Homa CH 406, CH 410, CH 412, CH 411, CH 426 Installation And Operation Instruction Manual

Montage- und Bedienungsanleitung
Installation and Operation Instruction Manual

01/2005

Baureihe / Series

CH 406
CH 412
CH 410
CH 411
CH 426
CH 446

2

Inhalt / Contents

Seite 3

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DEUTSCH

ENGLISH

Elektroanschluss
Electrical connection

Baumaße
Dimensions

Ersatzteilliste und Ersatzteilzeichnungen
Spare part list and spare part drawings

3

Inhaltsverzeichnis

Inhalt Seite

1. Konformitätserklärung 3

2. Sicherheitshinweise 4

2.1. Allgemeines

4

2.2. Generelle Sicherheitshinweise

4

3. Einsatz und Technische
Beschreibung

4

3.1. Einsatz der Pumpen

4

3.2. Technische Daten

4

3.3. Betriebsbedingungen

4

3.4. Explosionsgefährdete Bereiche

5

4. Garantie 5

5. Transport und Lagerung 5

6. Elektroanschluss 5

6.1. Anschluss 1Ph-Motoren

5

6.2. Anschluss 3Ph-Motoren

5

6.3. Temperaturfühler

5

6.4. Ölsperrkammer Dichtungsüberwachung

6

6.5. Drehrichtungskontrolle

6

7. Montage und Installation 6

7.1. Bodenaufstellung

6

7.2. Nassaufstellung mit automatischem

Kupplungssystem

6

7.3. Automatische Schwimmerschaltung

7

8. Inbetriebnahme 7

9 Wartung und Reparatur 7

10. Störungen-Ursache-Abhilfe 8

11. HOMA Vertragskundendienste 8

12. Garantiebedingungen und
Garantieschein

9

13. Anschlussdiagramme 16

14. Baumaße 17

15. Bestellformular für Ersatzteile 19

16. Ersatzteillisten 20

1. Konformitätserklärung

EG-Konformitätserklärung im Sinne der EG­Maschinenrichtlinie 89/392/EWG, Anhang II A

Wir, die HOMA Pumpenfabrik GmbH, Industriestrasse 1,
D-53819 Neunkirchen-Seelscheid, erklären hiermit, dass
die Pumpentypen:

CH 406 CH 412 CH 410
CH 411 CH 426 CH 446
aufgrund Ihrer Konzipierung und Bauart sowie in der von

uns in Verkehr gebrachten Ausführung den einschlägigen
grundlegenden Sicherheits- und
Gesundheitsanforderungen der EG-Maschinenrichtlinien
entsprechen. Bei einer nicht mit uns abgestimmten
Änderung der Pumpen verliert diese Erklärung Ihre
Gültigkeit.

EG-Richtlinien, denen die Pumpen entsprechen:

EG-Maschinenrichtlinie 98/ 37/EG
EG-Richtlinie
elektromagnetische
Verträglichkeit

89/336/EG

sowie die Änderung 92/ 31/EG
sowie die Änderung 93/ 68/EG
EG-Niederspannungsrichtlinie

1)

73/ 23/EG
EG-Richtlinie
explosionsgeschützte
Betriebsmittel

2)

94/ 9/EG

EG-Bauproduktenrichtlinie 89/106/EG

Angewandte harmonisierte Normen:

EN 60335-2-41

1)

EN 60335-11) EN 60034 Teil 5

EN 60204 Teil 11) EN 61000-6-1 EN 61000-6-2

EN 61000-6-3 EN 61000-6-4 EN 55014-1

EN 55014-2 EN 61000-3-2 EN 61000-3-3

EN 12050-1-4 EN 292 EN 50014/18/19/202)

Insbesondere angewandte nationale Normen und
technische Spezifikationen (die sonstigen
angewandten Normen für den allgemeinen
Maschinenbau sind im Konstruktionsbereich
aufbewahrt):

ISO 9906 DIN 24250

(Dr. Klaus Hoffmann, Geschäftsführung)

01.06.2004 HOMA Pumpenfabrik GmbH

1)

gilt nicht für Ausführung Ex

2)

gilt nur für Ausführung Ex

Erstellt: Totzke Index: 0
Datum 01.06.2004 Lfd.-Nr.: CE 1

4

2. Sicherheitshinweise

2.1. Allgemeines
Kennzeichnung von Hinweisen in dieser
Bedienungsanleitung

Die in dieser Bedienungsanleitung enthaltenen
Sicherheitshinweise, deren Nichtbeachtung
Gefährdungen für Personen hervorrufen kann, sind mit
einem allgemeinen Gefahrensymbol, Sicherheitszeichen
nach DIN 4844-W 9, gekennzeichnet.

Bei Warnung vor elektrischer Spannung erfolgt Kenn­zeichnung mit Sicherheitszeichen nach DIN 4844-W 8.

2.2. Generelle Sicherheitshinweise
Neben den nachfolgend aufgeführten allgemeinen
Sicherheitshinweisen finden Sie in dieser
Bedienungsanleitung weitere Sicherheitshinweise unter
den Hauptpunkten. Hier nicht genannte allgemeine
Vorschriften und
Normen behalten ebenfalls ihre Gültigkeit.

Diese Bedienungsanleitung enthält grundlegende
Hinweise, die bei Aufstellung, Betrieb und Wartung zu
beachten sind. Daher ist diese Bedienungsanleitung
unbedingt vor Montage und Inbetriebnahme vom Monteur
und Betreiber zu lesen und muss ständig am Einsatzort
der Maschine/Anlage verfügbar sein. Personen, die mit
dieser Bedienungsanleitung (Gebrauchsanweisung) nicht
vertraut sind, dürfen das hier beschriebene Gerät nicht
benutzen.

Kinder und Jugendliche unter 16 Jahren dürfen die
Pumpe nicht benutzen und sind vom
angeschlossenem Gerät fernzuhalten.

Der Arbeitsbereich ist zweckmäßig abzusperren und
muss den örtlichen Vorschriften für den Arbeitsschutz
entsprechen.

Verwenden Sie eine persönliche
Sicherheitsausrüstung wie Sicherheitsschuhe, Brille,
Helm und Gummihandschuhe.

Vergewissern Sie sich, dass der Fluchtweg vom
Arbeitsbereich nicht versperrt ist.

Um Erstickung und Vergiftungen auszuschließen, ist
zu gewährleisten, dass hinreichend Sauerstoff am
Arbeitsplatz vorhanden ist und dass keine giftigen Gase
im Arbeitsbereich vorkommen.

Müssen Arbeiten mit Schweißgeräten oder
Elektrowerkzeugen durchgeführt werden, ist festzustellen
ob keine Explosionsgefahr besteht.

Unmittelbar nach Abschluss der Arbeiten müssen alle
Sicherheits- und Schutzeinrichtungen wieder angebracht
bzw. in Funktion gesetzt werden.

Der Betreiber ist im Arbeitsbereich des Gerätes
gegenüber Dritten verantwortlich.

Niemals bei laufender Pumpe oder bei noch
rotierendem Pumpenlaufrad in die Saugöffnung oder
Drucköffnung des Pumpengehäuses greifen.

Während des Betriebes der Pumpe dürfen sich
Personen nicht im Fördermedium aufhalten.

Die Unfallverhütungsvorschriften sowie die allgemein
anerkannten Regeln der Technik sind einzuhalten.

Wir weisen darauf hin, dass wir nach dem Produkt­haftungsgesetz für Schäden, die durch unser Gerät
verursacht werden, wenn die Hinweise und Vorschriften
aus
dieser Bedienungsanleitung nicht eingehalten werden,
nicht haften. Für Zubehörteile gelten die gleichen
Bestimmungen.

3. Einsatz und Technische Beschreibung

3.1. Einsatz der Pumpen

Beim Einsatz der Pumpen zur Reinigung bzw.
Wartungen in Schwimmbecken ist sicherzustellen, dass
sich keine Personen im Fördermedium aufhalten und die
Pumpen mit einer Fehlerstrom-Schutzeinrichtung mit
einem Bemessungsfehlerstrom von nicht mehr als 30 mA
versorgt werden.

Tauchmotorpumpen der Baureihe CH eignen sich
zum Fördern von Schmutzwasser mit chemischen
Verunreinigungen.

Entsprechend den jeweiligen örtlichen Vorschriften
können die Pumpen CH 446 auch zum Fördern von
fäkalienhaltigem Abwasser eingesetzt werden. Die
Pumpen sind nicht geeignet zum Fördern von Medien mit
stark abrasiven Anteilen (z.B. Sand, Kies, Steine). Bei
chemisch aggressiven Anteilen im Fördermedium ist
unbedingt die Beständigkeit der verwendeten
Pumpenwerkstoffe zu
beachten.

Die Pumpen sind sowohl für den transportablen als auch
für den stationären Betrieb geeignet. Die Installation ist
entweder freistehend auf festem Untergrund (CH 446 auf
einem Bodenstützring, als Zubehör lieferbar) oder mit
einem automatischen Kupplungssystem für
Schachtbetrieb (als Zubehör lieferbar) möglich.

3.2. Technische Daten

Druckanschluss
CH 406, CH 412 R1½“ IG
CH 410, CH 411 R1¼“ IG
CH 426, CH 446 2½“ Flansch
Korngröße
CH 406, CH 412, CH 410, CH 411, CH 426 10 mm
CH 446 45 mm
Spannung
1Ph-Motor (Ausf. W) 230 V
3Ph-Motor (Ausf. D) 400 V
Drehzahl 2900 U/min
Isolationsklasse
CH 406, CH 412 B
CH 410, CH 411, CH 426, CH 446 F
Schutzart IP 68
Netzanschlussleitung
CH 406,CH 412, CH 426, CH 446 10 m
CH 410, CH 411 5 m
Kabeltyp
CH 406, CH 412 NSSHöu – J 4 x 1,5
CH 410, CH 411 4 x 1,5 Teflon
CH 426, CH 446 NSSHöu – J 7 x 1,5
Geräuschpegel im Lastlauf, 1,60m vom
Boden

< 70d(B)A

5

3.3. Betriebsbedingungen
Temperatur des Fördermediums: 35°C, kurzzeitig bis

maximal 60°C

Dichte des Fördermediums: max.:

1100 kg/m3

PH-Wert: 5 bis 14

Niveau des Fördermediums:

Das minimale Niveau des
Mediums muss stets über der Oberkante des
Pumpengehäuses liegen.

Betriebsart:

Die Motoren sind für den Dauerbetrieb S1
untergetaucht ausgelegt, maximal Schalthäufigkeit 15
Schaltungen pro Stunde. Unsere Garantiebedingungen
sowie Wartungsempfehlungen beziehen sich
ausschließlich auf den Einsatz der Pumpen im
Aussetzbetrieb

. Verkürzte Garantiezeiten und
Wartungsintervalle bei Dauerbetrieb erfragen Sie bitte
über unseren Werks-Kundendienst.

3.4. Explosionsgefährdete Bereiche

Zum Betrieb in explosionsgefährdeten Bereichen
dürfen ausschließlich explosionsgeschützten
Ausführungen der Baureihe CH eingesetzt werden.

Die Explosionsschutzklasse der Pumpen muss in
jedem Einzelfall von den Behörden für den Montageort
zugelassen werden.

4. Garantie

Garantieleistungen auf die in dieser Anleitung
beschriebenen Pumpen setzen die Beachtung und
Einhaltung aller in der Anleitung enthaltenen Hinweise
voraus, insbesondere bezüglich des Einsatzes, der
Installation und des Betriebes.

5. Transport und Lagerung

Die Pumpe niemals am Anschlusskabel oder am
Druckschlauch oder -rohr anheben oder transportieren,
sondern stets am Traggriff bzw. den Tragösen. Falls
notwendig, am Traggriff / -Öse ein Seil oder eine
Kette zum Anheben der Pumpe befestigen.

Die Pumpe kann in senkrechter oder waagerechter
Position transportiert werden, beim Transport nicht werfen
oder stürzen. Bei längerer Lagerung ist die Pupen gegen
Feuchtigkeit, Wärme oder Frost zu schützen.

6. Elektroanschluss

Eine fachmännische Prüfung vor Inbetriebnahme
muss sicherstellen, dass die geforderten elektrischen
Schutzmaßnahmen vorhanden sind. Erdung, Nullung,
Trenntrafo, Fehlerstrom- oder
Fehlerspannungsschutzschalter müssen den Vorschriften
des zuständigen
Elektrizitätswerkes entsprechen.

Die in den Technischen Daten angegebene
Spannung muss der vorhandenen Netzspannung ent­sprechen.

Tauchmotorpumpen, die zur Verwendung im Freien
bestimmt sind, müssen eine Netzanschlussleitung von
mindestens 10 m Länge haben.

Stellen Sie sicher, dass die elektrischen
Steckverbindungen im überflutungssicheren Bereich
liegen bzw. vor Feuchtigkeit geschützt sind.
Netzanschlusskabel und Stecker sind vor Gebrauch auf
Beschädigung zu prüfen.

Das Ende des Anschlusskabels darf nicht ins Wasser
eingetaucht werden, da sonst Wasser in den Motor­Anschlussraum gelangen kann.

Motorschutzschalter bzw. Schaltgeräte dürfen
niemals in explosionsgefährdeten Bereichen montiert
werden.

Vorschrift für Österreich: Bei Verwendung in
Schwimmbecken und Gartenteichen darf die Pumpe nur
über einen Trenntransformator gemäß ÖVE-EM 42 Teil 2
(2000)/1974 §2022 betrieben werden. Bitte fragen Sie

Ihren Elektrofachmann!

6.1. Anschluss 1Ph-Motoren

Pumpen mit 230 V/1Ph-Motoren müssen an ein
Schaltgerät mit Motorschutzschalter und
Betriebskondensator (außer CH 406, CH 412, im Motor
eingebautes Startrelais) angeschlossen werden. Weitere
HOMA-Schaltgeräte z.B. für Doppelpumpstationen sind
als Zubehör lieferbar (s. Schaltgeräte-Programm). Bei
Verwendung anderer Schaltgeräte ist bei der Auslegung
des Motorschutzschalters auf den Nennstrom des Motors
zu achten.
Für die notwendigen Kondensatoren gelten folgende
Daten:

Pumpentyp Betriebskondensator
µF VAC
CH 410, CH 411 20 450
CH 446-1,0/4W 40 450
CH 426-1,5/2W
CH 446-1,5/2W 50 450

6.2. Anschluss 3Ph-Motoren

Pumpen mit 3Ph-Motoren besitzen serienmäßig ein
Schaltgerät mit Motorschutzschalter. Weitere HOMA­Schaltgeräte sind als Zubehör lieferbar (s. Schaltgeräte­Programm). Bei Verwendung anderer Schaltgeräte ist bei
der Auslegung des Motorschutzschalters auf den
Nennstrom des Motors zu achten (siehe Typenschild).

Start-Art

Die Pumpen sind für den Direkt-Start (DOL) ausgelegt.
Bei Motoren mit 400 V Spannungsangabe sind die
Wicklungen im Stern geschaltet für eine Netzspannung
von 400 V/3Ph. Die Kabelenden U, V, W sind über den
Motorschutzschalter mit den Netzanschlussklemmen L

1

,

L

2

, L3 zu verbinden (s. Abb. 1).

6.3. Temperatur-Fühler
Die Typen CH 426 und CH 446 und die 1Ph-Ausfüh­rungen CH 410, CH 411 sind mit einem
Temperaturfühler-Satz in den Motorwicklungen
ausgestattet, der
den Motor bei Überhitzung der Wicklung ausschaltet.

Bei 1Ph-Motoren bis 1,6 kW Leistungsaufnahme sind die
Temperaturfühler intern im Motor geschaltet, so dass kein
besonderer Anschluss notwendig ist. Nach Abkühlung
schaltet der Motor automatisch wieder ein.

Bei allen 3Ph-Motoren in Normalausführung werden die
Anschlüsse der Temperaturfühler (wenn eingebaut) über
das Motoranschlusskabel nach außen geführt und sind
über die Aderenden T

1

und T3 des Anschlusskabels so
im Schaltgerät anzuschließen, dass eine automatische
Wiedereinschaltung nach Abkühlung des Motors
gegeben ist. Die Auslösetemperatur der Fühler für
Motoren in Normalausführung liegt bei ca. 130°C.

6

Die explosionsgeschützten Ausführungen (3Ph-Motoren)
besitzen einen Temperaturfühler-Satz mit einer höheren
Auslösetemperatur (ca. 140°C), der über die Aderenden
T

1

und T2 des Anschlusskabels so anzuschließen ist,
dass nach Auslösen eine manuelle Rücksetzung
erforderlich ist. Es sind selbsthaltende Ex-Fühler anstatt
der Standardfühler eingebaut, d.h. bei Reihenschaltung
zum Schütz können diese durch Trennen der Pumpe vom
Netz (Stecker ziehen oder Hauptschalter) und Abwarten
der Abkühlung zurückgesetzt werden.

6.4. Ölsperrkammer-Dichtungsüberwachung

Die Typen CH 426 und CH 446 werden auf Wunsch mit
einer
Dichtungsüberwachung
der Ölsperrkammer
geliefert, die über
Sonden den elektrischen
Widerstand der
Ölfüllung kontrolliert.
Dieser Widerstand
verändert sich bei Eintritt von Wasser durch eine defekte
Wellendichtung.Die Normalausführungen aller Typen
haben eine

Sonde, die den Widerstand gegen Masse
(Gehäuse) misst. Die Anschluss-Ader des Kabels ist mit
S

1

bezeichnet (s. Abb.1).

Die explosionsgeschützten Ausführungen aller Typen
haben zwei Sonden, zwischen denen der Widerstand
gemessen wird. Die Anschluss-Adern des Kabels sind mit
S

1

und S2 bezeichnet (s. Abb. 1).

Die Überwachungssonden müssen an ein Auslösegerät
angeschlossen werden, das mit galvanischer Trennung
(bei Ex-Ausführungen Ex-eigensicher) arbeitet. Die
Ansprechempfindlichkeit sollte von 0-100 kΩ einstellbar
sein, Standard-Einstellung 50 kΩ.

6.5. Drehrichtungskontrolle

Bei 1Ph-Motoren ist eine Kontrolle der Drehrichtung nicht
notwendig, da diese immer mit der richtigen Drehrichtung
laufen.
Bei 3Ph-Motoren muss vor in Betriebnahme die
Drehrichtung geprüft werden.
Bei Verwendung eines HOMA-Schaltgerätes mit
Drehrichtungs-Kontrollanzeige leuchtet diese bei falscher
Drehrichtung auf.
Bei kleineren Pumpen kann die Kontrolle auch durch das
Beobachten des Start-Rucks erfolgen. Hierzu die Pumpe
senkrecht auf den Boden leicht auf die Kante stellen und
kurz einschalten. Von oben gesehen ruckt die Pumpe bei
korrekter Drehrichtung leicht entgegen dem
Uhrzeigersinn an. Die korrekte Drehrichtung des Motors
von oben gesehen ist im Uhrzeigersinn. Bei größeren
Pumpen erfolgt die Kontrolle durch einen
Probelauf vor dem Einbau, indem die
Laufrichtung des Pumpen-Laufrades durch
den Druckstutzen oder die Saugöffnung
beobachtet wird. Bei bereits fest installierten
Pumpen kann notfalls die Förderhöhe oder
Fördermenge bei unterschiedlicher
Drehrichtung verglichen werden. Die
Drehrichtung mit der größeren Höhe bzw. ­Menge ist die richtige.

Bei falscher Drehrichtung sind 2 Phasen des
Netzanschlusses zu vertauschen. Bei
Pumpen mit Original HOMA-Schaltgerät mit CEE­Netzstecker kann die Phasenvertauschung durch 180°­Drehen der runden Halterplatte an den Steckerpolen mit
einem Schraubenzieher erfolgen.

7. Montage und Installation

Maximale Eintauchtiefe beachten (siehe Typen-

Schild).

Bei Verwendung im Schachtbetrieb ist die
Schachtöffnung nach Montage der Pumpe mit einer
trittsicheren Abdeckung zu versehen.

Folgeschäden z.B. durch eine Überflutung von
Räumen bei Störungen an der Pumpe hat der Betreiber
durch geeignete Maßnahmen (z.B. Installation von
Alarmanlage, Reservepumpe o.ä.) auszuschließen.

7.1. Bodenaufstellung

Den Bodenstützring mit Schrauben am Saugstutzen der
Pumpe befestigen (nur Typen CH 446). 90°-Anschluss­winkel bzw. -bogen am Druckstutzen der Pumpe
befestigen, Druckleitung montieren. Absperrschieber und
Rückschlagklappen sind ggf. nach den örtlichen
Vorschriften zu montieren. Die Druckleitung muss
spannungsfrei montiert werden, bei Verwendung eines
Schlauches ist auf knickfreies Verlegen zu achten. Die
Pumpe am Haltegriff mit Seil oder Kette befestigen und
daran ins Fördermedium herunterlassen. Bei
schlammigem Untergrund Steine o.ä. unter die Pumpe
legen, um ein Einsinken zu verhindern.

7.2. Nassaufstellung mit automatischem
Kupplungssystem

Die nachfolgende Anleitung bezieht sich auf die Montage
des Original HOMA-Kupplungssystems:

• Position von Kupplungsfuß und oberer Rohrkonsole

für die Führungsrohre in etwa festlegen, ggf. Senklot
verwenden. Korrekte Einbaumaße der Pumpe(n)

überprüfen Maßzeichnungen im Anhang).

• Befestigungslöcher für Rohrkonsole am Innenrand der

Schachtöffnung bohren. Falls dies aus Platzgründen
nicht möglich ist, kann die Rohrkonsole auch versetzt
mit einem 90° gebogenen Winkelblech an der
Unterseite der Schachtabdeckung befestigt werden.
Rohrkonsole mit Schrauben vorläufig befestigen.

• Kupplungsfuß am Schachtboden ausrichten, Senklot

von der Rohrkonsole verwenden, die Führungsrohre
müssen später genau senkrecht stehen!
Kupplungsfuß mit Schwerlastdübeln am
Schachtboden befestigen. Auf genau waagerechte
Position des Kupplungsfußes achten! Bei unebenem
Schachtboden
Auflagefläche entsprechend unterstützen.

• Druckleitung mit Armaturen nach den bekannten

Montagegrundsätzen spannungsfrei montieren.

• Beide Führungsrohre in die Ösen am Kupplungsfuß

stecken und entsprechend der Position der
Rohrkonsole auf Maß schneiden. Rohrkonsole
abschrauben, die Zapfen in die Führungsrohre
stecken und Konsole endgültig befestigen. Die
Führungsrohre müssen absolut spielfrei sitzen, da
sonst beim Betrieb der Pumpe starke Geräusche
auftreten.

• Schacht vor Inbetriebnahme von Feststoffen (Schutt,

Steine etc.) säubern.

7

• Den Kupplungsgegenflansch des automatischen
Kupplungssystems am Pumpen-Druck. Darauf
achten, dass die Gummi-Profildichtung (als
Abdichtung gegen den Kupplungsfuß) fest in ihrem
Sitz im Gegenflansch montiert ist, so dass ein
Herausfallen
beim Herablassen der Pumpe ausgeschlossen ist.

• Kette am Pumpen-Traggriff bzw. Tragösen befestigen.
Pumpe mit den Führungsklauen des
Kupplungsgegenflansches zwischen die
Führungsrohre im Schacht führen. Pumpe in dieser
Führung an der Kette in den Schacht herunterlassen.
Wenn die Pumpe auf dem Kupplungsfuß aufsitzt,
dichtet sie automatisch selbsttätig zur Druckleitung ab
und ist betriebsbereit.

• Ablassketten-Ende an einem Haken an der
Schachtöffnung einhängen.

• Motoranschlusskabel der Pumpe im Schacht mit
Zugentlastung in geeigneter Länge abhängen. Darauf
achten, dass die Kabel nicht abgeknickt oder
beschädigt werden können.

7.3 Automatische Schwimmerschaltung

Bei Ansteigen des Wasserstandes auf ein bestimmtes
Höchstniveau (Einschaltpunkt) schaltet der
aufschwimmende Schwimmer die Pumpe automatisch
ein. Ist der Wasserstand durch das Abpumpen auf ein
bestimmtes
Mindestniveau (Ausschaltpunkt) gesunken, schaltet der
Schwimmer die Pumpe ab.
Der Schaltabstand, d.h. die Wasserstandsdifferenz
zwischen Ein- und Ausschaltpunkt lässt sich individuell
be­stimmen.

Hinweis: Die Befestigungspunkte sowie die Länge des
frei beweglichen Endes des Schwimmerkabels sind auf
das gewünschte Schaltniveau einzustellen. Dabei ist zu
beachten, dass der Einschaltpunkt der Pumpe unterhalb
der Zulaufleitung liegt, um einen Rückstau des
Fördermediums zu vermeiden. Der Ausschaltpunkt muss
oberhalb der Saugöffnung liegen, damit sich kein
Luftpolster in der Pumpe bilden kann, was unter
Umständen ein
Entlüften der Pumpe notwendig macht.

In keinem Fall darf der Schwimmer mit Kabel einfach in
das Fördermedium geworfen werden, da korrektes
Schalten nur bei einer Drehbewegung des Schwimmers
um den Befestigungspunkt des Kabels möglich ist.
Mögliche Folgen bei Nichtbeachtung sind Überflutung
(Pumpe schaltet nicht ein), bzw. Zerstörung der Pumpe
durch Trockenlauf (Pumpe schaltet nicht ab).

Bei Verwendung separater Schwimmer für Pumpen-Start,
Pumpen-Stop und Alarm sind die Schaltniveaus wie oben
zu wählen. Der Alarmschwimmer sollte ca. 10 cm
oberhalb des Pumpen-Einschaltpunktes schalten, jedoch
immer unterhalb des Zulaufes.

Wichtig: Nach jedem Verändern der
Schwimmerbefestigung ist unbedingt die einwandfreie
Funktion der Schwimmerschaltung durch einen Probelauf
zu kontrollieren.

8. Inbetriebnahme

Die Pumpe niemals längere Zeit trocken laufen

lassen (Überhitzungsgefahr).
Anschlusskabel an das Stromnetz anschließen

(Netzstecker einstecken).

Die Pumpe muss im Fördermedium eingetaucht und
entlüftet sein. Absperrventile öffnen. Falls noch nicht
geschehen, bei 3Ph-Motoren korrekte Drehrichtung
überprüfen (s. unter 6.5). Pumpe am Schaltgerät in
gewünschter Betriebsart in Betrieb nehmen (manueller
Dauerbetrieb oder niveauabhängiger Automatik-Betrieb).
Ausführungen ohne Schwimmerschaltung beginnen so
fort zu fördern.

Bei Ausführungen mit Schwimmerschalter ist die korrekte
Position des Schalters zu prüfen. Erreicht das
Fördermedium das gewünschte Höchstniveau wird die
Pumpe ein-geschaltet, beim Erreichen des Mindestniveau
schaltet die Pumpe automatisch ab. Für den Betrieb ohne
niveau-abhängiger Schaltung kann der Schwimmer
hochgelegt werden, z.B. an der Anschlussleitung
festbinden. Nachdem die Pumpe das Medium abgepumpt
hat, den Schwimmer wieder losbinden, damit die Pumpe
nicht
trocken läuft.

9. Wartung und Reparatur

Bei einem eventuellen Defekt der Pumpe dürfen
Reparaturarbeiten nur durch das Herstellerwerk oder
einer autorisierten Fachwerkstatt durchgeführt werden.
Umbau oder Veränderungen an der Pumpe sind nur nach
Absprache mit dem Hersteller zulässig. Es dürfen nur
Original HOMA-Ersatzteile verwendet werden.

Wir weisen darauf hin, dass wir nach dem
Produkthaftungsgesetz für Schäden, die durch unser
Gerät verursacht werden und auf unsachgemäßen
Reparaturversuchen beruhen, welche nicht vom
Herstellerwerk oder einer autorisierten Fachwerkstatt
durchgeführt wurden, oder wenn bei einem
Teileaustausch keine ORIGINAL-ERSATZTEILE
verwendet wurden, nicht haften. Für Zubehörteile gelten
die gleichen Bestimmungen.

Vor jeder Arbeit die Pumpe vom Elektroanschluss
trennen, um ein versehentliches Einschalten der Pumpe
während der Arbeit zu vermeiden!

Vor Beginn der Arbeit den Stillstand aller rotierenden
Teile abwarten!

Vor Beginn der Arbeiten die Pumpe gründlich mit
sauberem Wasser reinigen, Pumpengehäuse auch innen
durchspülen. Bei der Zerlegung Pumpenteile jeweils mit
Wasser reinigen.

Bei Pumpentypen mit Ölsperrkammer kann beim
Lösen der Öl-Kontrollschraube Überdruck aus der
Ölsperrkammer entweichen. Schraube erst dann völlig
herausschrauben, wenn Druckausgleich erfolgt ist.

Die Pumpe sollte bei normalem Betrieb mindestens
einmal jährlich überprüft werden. Bei Dauerbetrieb oder
besonderen Bedingungen (z.B. stark abrasives
Fördermedium) sind die Wartungen nach jeweils 1.000
Betriebsstunden durchzuführen.

8

Um einen problemlosen Betrieb der Pumpe langfristig zu
erreichen, sollten bei Wartungen stets zumindest die
nachfolgenden Überprüfungen vorgenommen werden:

- Stromaufnahme (A)

mit Meßgerät kontrollieren und mit
dem Sollwert (Betriebspunkt oder Nennstromangabe auf
dem Typenschild) vergleichen.

- Pumpengehäuse und Laufrad

auf sichtbaren Verschleiß

prüfen, ggf. austauschen.

- Wellenlager

durch Drehen der Welle auf freien und
geräuschlosen Lauf prüfen. Bei Schäden ist eine
Generalüberholung durch eine HOMA-Fachwerkstatt bzw.
den Werkskundendienst notwendig.

- Kabel und Kabeleinführung

auf Wasserdichtheit oder

Beschädigungen prüfen (Sichtprüfung).

Zusätzlich bei Pumpentypen mit Ölsperrkammer:

- Ölstand und Ölzustand
Pumpe horizontal legen, so dass sich die
Ölkammerschraube (bei größeren Pumpen: eine der
beiden Ölkammerschrauben) oben befindet. Die
Schraube entfernen und eine geringe Menge Öl
entnehmen. Wenn das Öl trübe oder milchig ist, deutet
dies auf eine schadhafte Wellenabdichtung hin.

In diesem Fall den Zustand der Wellendichtungen durch
eine HOMA-Fachwerkstatt oder den Werkskundendienst
überprüfen lassen.

Das Öl sollte nach jeweils 3000 Betriebsstunden
gewechselt werden. Ölsorte: Shell Tellus C22 oder
biologisch abbaubares HOMA-ATOX (auf Wunsch
lieferbar). Verbrauchtes Öl ist ordnungsgemäß zu
entsorgen. Ölfüllmengen siehe Tabelle auf Seite…

Wartungsvertrag

Zur regelmäßigen fachmännischen Durchführung aller
notwendigen Wartungs- und Kontrollarbeiten empfehlen
wir den Abschluss eines Wartungsvertrages durch
unseren HOMA-Wartungsservice. Bitte wenden Sie sich
an unseren Werkskundendienst!

10. Störungen-Ursache-Abhilfe

Vor jeder Wartung Pumpe vom Stromnetz trennen
(Netzstecker ziehen)!

Störungen Ursache Abhilfe

Motor läuft nicht an.
Sicherung ist
durchgebrannt oder
Motorschutzschalter
spricht direkt an.

• Netzspannung
fehlt,
Kurzschluss,
Erdungsfehler am
Kabel oder in der
Motorwicklung

• Kabel und Motor
von einem
Fachmann
überprüfen und
ggf. reparieren
lassen

Achtung: Pumpe
nicht neu starten!

• Verwendete
Sicherung
entsprach nicht
den
Anforderungen

• Sicherung
überprüfen und
ggf. durch
korrekte
austauschen.

• Laufrad durch
Verunreinigungen
blockiert

• Laufrad reinigen

• Schwimmer-

schalter hat
Position
verändert oder ist
defekt

• Position des
Schwimmer­schalters
überprüfen bzw.
austauschen

Pumpe läuft,
Motorschutzschalter
löst aber nach
kurzer Betriebszeit
bereits

• Startrelais
entspricht nicht
den Angaben auf
dem Typenschild.

• Startrelais laut
Angaben auf
dem Typenschild
austauschen.

aus

• Erhöhter
Stromverbrauch
durch
Spannungs­schwankungen

• Spannung
zwischen zwei
Phasen
überprüfen.
Toleranz: ± 10%

• Laufrad durch
Verunreinigungen
blockiert.
Erhöhter
Stromverbrauch
auf allen drei
Phasen.

• Laufrad reinigen

Pumpe läuft,
Förderstrom bzw.
Stromverbrauch
entspricht nicht den

• Laufrad durch
Verunreinigungen
blockiert

• Laufrad reinigen

Angaben

• Falsche
Drehrichtung (nur
bei
Drehstromaus­führung)

• Drehrichtung
überprüfen und
ggf. zwei
Phasen ändern
(siehe Punkt

6.3.)

Pumpe läuft, fördert
aber nicht

• Schieber in der
Druckleitung
blockiert bzw.
verstopft

• Ventile,
Schieber,
Klappen öffnen
bzw. reinigen

• Rückschlag­klappe blockiert

• Rückschlag­klappe reinigen

• Luft im
Pumpengehäuse

• Pumpe entlüften

Pumpe schaltet
laufend ein und aus

• Schwimmer­schalter hat
Position
verändert oder ist
defekt

• Position des
Schwimmer­schalters
überprüfen bzw.
austauschen

Aus Motorgehäuse
tritt Öl ins
Fördermedium aus

• Dichtung
verschließen

• Dichtung
erneuern, Öl
austauschen

9

11. HOMA Vertragskundendienste im
Bundesgebiet

Anschrift Anschrift

Kurt Gössel Nachf. Sandritter Pumpen GmbH
Rudolf-Renner-Straße 76 Akazienweg 16
01796 Pirna 68809 Neulussheim
(0 35 01) 52 34 48 (0 62 05) 3 11 12
PAW Pumpen & Aggregate GbR Giese Pumpentechnik
Kleine Baschützer Str. 3 Belsemer Steg 14
02625 Bautzen 72131 Ofterdingen
(0 35 91) 20 00 10 (0 74 73) 92413-0
Jürgen Veit Motoren Schumacher GmbH
Hainichener Straße 37 Auf Steingen 20
09569 Oederan 72459 Albstadt-Lautlingen
(03 72 92) 6 03 35 (0 74 31) 95 83 24
Pumpen Ohl G. Maier GmbH
Friedrich-Engels-Straße 188 Gustav-Schwab-Str. 16
13158 Berlin 72762 Reutlingen
(0 30) 9 12 11 20 (0 71 21) 26 90 0
Glaubrecht Pumpenservice GmbH Speidel GmbH & Co KG
Bornitzstr. 13 Am Autohof 1
10367 Berlin 73037 Göppingen
(0 30) 5 59 22 08 (0 71 61) 67 80
HEKO Pumpen GmbH Ziegler GmbH
Meiendorfer Straße 71 Adlerstraße 17
22145 Hamburg 74564 Crailsheim
(0 40) 6 91 90 90 (0 79 51) 84 72
Karl-Heinz Birr HCS Scherer
Glashüttenweg 6 Tiengener Straße 14
23568 Lübeck 76227 Karlsruhe
(04 51) 3 61 91 (07 21) 4 21 48 + 40 70 35
Gerhard Frese Prokosch GmbH
Kreuzweg 5-7 In den Breitwiesen 9
27367 Sottrum 76684 Östringen Odenheim
(0 42 64) 12 50 (0 72 59) 9 10 30
Pumpen Binek GmbH Wolfgang Bürk
Kirchsteig 2 Forststr. 17
31275 Lehrte 79618 Rheinfelden
(0 51 36) 89 30 37 (0 76 23) 75 21 00
Rudolph Elektromotoren GmbH Ritz GmbH
Pyrmonter Straße 40 Carl-Zeiss-Str. 33
31789 Hameln 79761 Waldshut-Tiengen
(0 51 51) 6 10 22 (0 77 41) 48 80
Dietrich Wuttke GmbH Pumpen Plötz GmbH
Bahnstr. 2 Schäufeleinstr. 5
32339 Espelkamp 80687 München
(0 57 43) 5 30 (0 89) 54 70 31 0
K.W. Minich Rudolf Schabmüller
An der Autobahn 2 Bunsenstraße 21
34266 Niestetal/Heiligenrode 85053 Ingolstadt
(05 61) 52 20 37-38 (08 41) 96 41 00
Schwarzer Klaus Engelbrecht
Gotthelf-Leimbach-Straße 7 Schäferweg 1
37079 Göttingen 85221 Dachau
(05 51) 50 49 00 (0 81 31) 7 86 47
Scheib Elektrotechnik GmbH Martin Elektrotechnik
Martinstr. 38 Kuppelnaustraße 43
40223 Düsseldorf 88212 Ravensburg
(02 11) 90 148-0 (07 51) 2 30 73
Eugen Boss GmbH & Co. KG Schöllhorn
Tankweg 27 Waldseer Straße 90
44147 Dortmund 88400 Biberach
(02 31) 98 20 22-0 (0 73 51) 2 90 00
Hülsbömer & Weischer ELMAR GmbH
Coermühle 2 B Griesgasse 19
48157 Münster 89077 Ulm-Söflingen
(0251) 21 54 79 (07 31) 38 38 15
PFH Pumpenfachhandel GmbH Walter Reif Elektromaschinenbau
Moselstr. 1 a Landauer Str. 102
63452 Hanau 94447 Plattling
(0 18 05) 80 51 00 (0 99 31) 66 87
Richard Heep Dorner Elektro
Ahornstraße 63 Bodelschwinghstraße 71
65933 Frankfurt 97753 Karlstadt
(0 69) 3 80 34 60 (0 93 53) 23 26
Burger Pumpen GmbH
Industriestr. 11
66583 Spiesen-Elversberg
(0 68 21) 795-0
HOMA Pumpenfabrik GmbH
Industriestr. 1 Weitere Servicepartner
53819 Nk.-Seelscheid erfragen Sie bitte bei unserem
(0 22 47) 70 20 Kundendienst unter der
Hotline für Notfälle: Telefonnummer
(0 22 47) 70 20 (0 22 47) 70 23 31.

Auf das im beiliegenden Garantieschein beschriebene Produkt
gewähren wir eine Garantie von im Garantieschein angegebener
Dauer. Der Garantieschutz beginnt mit dem Tage des Verkaufs
oder vorher mit der ersten Inbetriebnahme. Ein
Garantieanspruch kann nur bei Vorlage des ausgefüllten
Garantiescheins zusammen mit dem Kaufbeleg erhoben werden.
Unsere Garantieleistung erstreckt sich auf die Beseitigung von
Material- und Fertigungsfehlern. Kosten des Aus- und Einbaus
des beanstandeten Gerätes am Einsatzort, Fahrtkosten des
Reparaturpersonals zum und vom Einsatzort sowie
Transportkosten sind nicht Bestandteil der Garantieleistung.
Beanstandungen, deren Ursachen auf Einbau- oder
Bedienungsfehler, unangemessene Einsatzbedingungen,
mangelnde Pflege oder unsachgemäße Reparaturversuche
zurückzuführen sind, sind von der Garantie ebenso
ausgeschlossen wie normaler Verschleiß. Hierdurch entstandene
Kosten, insbesondere Überprüfungs- und Frachtkosten, sind vom
Absender bzw. Betreiber der Pumpe zu tragen. Dies gilt auch,
wenn ein Garantieanspruch geltend gemacht worden ist, die
werksseitige Überprüfung aber ergeben hat, dass das Gerät
einwandfrei arbeitet und frei von Mängeln ist. Alle Erzeugnisse
besitzen einen höchstmöglichen Qualitätsstandard. Jedes
Produkt unterliegt vor der Auslieferung einer strengen
technischen Endkontrolle. Sollte das Gerät trotzdem Anlass zu
einer berechtigten Beanstandung geben, so haben Sie Anspruch
auf eine entsprechende kostenlose Nachbesserung.
Garantiereparaturen dürfen nur von unserem
Werkskundendienst oder einer autorisierten Fachwerkstatt
durchgeführt werden. Reparaturversuche durch den Kunden oder
nicht befugte Dritte während der Garantiezeit bewirken ein
Erlöschen des Garantieanspruches. Durch eine von uns
erbrachte Garantieleistung wird weder die Garantiezeit
verlängert, noch für die ersetzten Teile eine neue Garantiezeit
begründet. Weitergehende Ansprüche sind ausgeschlossen.
Insbesondere solche auf Minderung, Wandlung oder
Schadenersatz, auch für Folgeschäden jeglicher Art.

Um eine schnellstmögliche Abwicklung zu gewährleisten, senden
Sie bitte bei Vorliegen eines Garantieanspruchs das
beanstandete Produkt zusammen mit dem Garantieschein,
Kaufbeleg und Angabe des Schadens frachtfrei an das Werk
(Adresse auf dem Garantieschein).
Reklamationen aufgrund von Transportschäden können wir nur
weiterleiten, wenn der Schaden bei Zustellung der Ware von
Spedition, Bahn oder Post festgestellt oder bestätigt wird.

Für die Tauchmotorpumpe

Nr.

leisten wir,
entsprechend unseren Garantiebedingungen

12 Monate Garantie.

Garantieschein

HOMA Pumpenfabrik GmbH
Industriestraße 1
D-53819 Nk.-Seelscheid
Telefon: [phone]
Telefax: (0 22 47) 7 02 44
Bahnstation: D-53819 Nk.-Seelscheid



Garantiebedingungen

10

Contents

Contents Page

1. EC Declaration of Conformity 10

2. Safety Warnings 11

2.1. General Instructions

11

2.2. General Safety Precautions

11

3. Applications and Technical

Description

11

3.1. Applications

11

3.2. Technical Data

11

3.3. Operation Conditions

11

3.4. Explosive Environments

12

4. Warranty 12

5. Transport and Storage 12

6. Electrical Connection 12

6.1. Connection of 1Ph-Motors

12

6.2. Connection of 3Ph-Motors

12

6.3. Temperatur Sensors

12

6.4. Oil-chamber Seal Condition Sensors

12

6.5. Check of Direction of Rotation

13

7. Installation 13

7.1. Submerged Base Stand Installation

13

7.2. Submerged Installation with Auto-

Coupling

13

7.3. Automatic Floatswitch Control

13

8. Start-Up 14

9. Maintenance and Repair 14

10. Fault Finding Chart 14

12. Warranty Conditions and Warranty

Receipt

15

13. Wiring Diagrams 16

14. Dimensions 17

15. Order Sheet for Spare Parts 19

16. Spare Part List 20

1. Declaration of Conformity

EC Declaration of conformity in line with the EC Ma­chinery Directive 89/392/EEC, Appendix IIA

We, HOMA Pumpenfabrik GmbH, Industriestrasse 1,
D-53819 Neunkirchen-Seelscheid, hereby declare that in
respect to their design and construction the following
pump types, in the form in which they are marketed by us,
conform to the relevant fundamental safety and health
requirements of the EC Machine Directives...:
CH 406 CH 412 CH 410

CH 411 CH 426 CH 446

EC-Directives to which the pumps conform:

EC Machinery Directive 98/ 37/EEC
EC Directive, electromagnetic
compatibility

89/336/EEC

as amended 92/ 31/EEC
as amended 93/ 68/EEC
EC Low Voltage Directive

1)

73/ 23/EEC
EC Directive, explosion­prooved operating material

2)

94/ 9/EEC

EC Directive, construction
products

89/106/EEC

Relevant harmonized industrial standards:

ES 60335-2-411) ES 60335-11) ES 60034 Part 5

ES 60204 Part 11) ES 61000-6-1 ES 61000-6-2

ES 61000-6-3 ES 61000-6-4 ES 55014-1

ES 55014-2 ES 61000-3-2 ES 61000-3-3

ES 12050 1-4 ES 292 ES 50014/18/19/202)

Specially applied national standards and technical
specifications (other applied standards for general
mechanical engineering are deposited at the con­struction office):

ISO 9906 DIN 24250

(Dr. Klaus Hoffmann, Management)

01.06.2004 HOMA Pumpenfabrik GmbH

1)

does not apply to Ex models

2)

only applies to Ex models

Established: Totzke Index: 0
Date: 01.06.2004 Current number: CE 1

11

2. Safety Warning

2.1. General Instructions
Signs used to mark instructions in this manual

Safety Instructions in these operating instructions,
which, if not observed, could cause a danger for persons
are marked with the general danger symbol in accor­dance with DIN 4844-W-9.

Warnings against electrical voltage are marked with
the safety symbol in accordance with DIN 4844-W 8.

2.2. General Safety Precautions

General regulations and guidelines notmentioned in
the safety warnings retain their validity. These operating
instructions contain basic instructions which have to be
adhered to during installation, operation and mainte­nance. These operating instructions must be read from
mechanic and the operator before installation operation of
the pump and have to be kept available at the operating
place of the machine/unit at all times. Persons who are
not familiar with the operating instructions shall not use
this product.

Children and adolescents under age 16 shall not use
the pump and must keep away from the machine
while it is operational.

The working area has to be closed off expediently
and must adhere to local workplace reglulations.

Always use personal safety equipment such as safety
boots, rubber gloves, safety glasses and helmet.

Make sure that the emergency exit from the work­place is not barricaded.

To prevent suffocation and poisoning caused by
venomous gases, make sure that enough oxygen exists
in the workplace.

If you have to work with welding tools or electric tools,
make sure that there is no explosion hazard.

Immediately after repair or maintenance work, all
safety and protection equipment must be reinstalled and
placed in function again.

The operator of the pump is responsible for third
parties within the work area.

Never put a hand or finger into suction inlet or dis­charge of the pump while the impeller is rotating.

Persons are not permitted to stay in the pumping
medium during operation of the pump.

All other rules and regulations and local codes cover­ing health and safety must be observed.

In accordance with product liability law, we point out
that we shall not be liable for damages caused by the
pump due to non-observance of the instructions and
guidelines set forth in the operating instructions. The
same product liability are valid for accessories.

3. Applications and Technical Description

3.1. Applications

If the pump used for cleaning or maintenance of
swimming pools, make sure that no persons stay in the
swimming pool during operation of the pump and that the
pump is self-assured by 30 mA earth leakage circuit
breaker.

Series CH pumps are designed for the pumping
drainage water containing chemical polutes. If in accor­dance with local laws and regulations, the pump types CH
446 may be used for the pumping of raw sewage.
The pumps must not be used for the pumping of liquids
containing great quantities of abrasive solids, like sand or
stones. Before the pumping of chemically aggressive
liquids, the resistance of the pump materials must be
checked.
The pumps may be used for both temporary or permanent
installation. The installation can be free-standing on a
basestand or by means of an auto-coupling guide rail
system (available as accessory).
The pumps may be used for both temporary or permanent
installation. The installation can be free-standing on a
basestand (CH 446 with ring base stand, available as
acesory) or by means of an auto-coupling guide rail sys­tem (available as accessory).

3.2. Technical Data

Discharge
CH 406, CH 412 BSP 1½“ F
CH 410, CH 411 BSP 1¼“ F
CH 426, CH 446 2½“ flange
Spherical clearance
CH 406, CH 412, CH 410, CH 411, CH 426 10 mm
CH 446 45 mm
Voltage
Models with 1Ph-Motor (model W) 230 V
Models with 3Ph-Motor (model D 400 V
Speed 2900 rpm
Insulation class
CH 406, CH 412 B
CH 410, CH 411, CH 426, CH 446 F
Degree of protection IP 68
Cable length
CH 406,CH 412, CH 426, CH 446 10 m
CH 410, CH 411 5 m
Cable type
CH 406, CH 412 NSSHöu – J 4 x 1,5
CH 410, CH 411 4 x 1,5 Teflon
CH 426, CH 446 NSSHöu – J 7 x 1,5
Noise level at operation, 1,60 m above the
ground

< 70d(B)A

3.3. Operating Conditions

Maximum liquid temperature: 35°C, short-term up to
60°C.
Density of pumped liquid

: max. 1100 kg/m3.

PH-value of pumped liquid:

between 5 and 11 (CH 406,
CH 412: 5 and 14).
Level of pumped liquid

: The lowest level must always be
above the top of the pump housing (volute).
Operation:
The motors are designed for continuous operation (S1)
with fully submerged motor, maximum 15 starts per hour.
Our standard warranty and maintenance regulations refer
to intermittent operation

. For reduced warranty periods
and service intervals due to continuous operating condi­tions please contact our service department.

12

3.4. Explosive Environments

For operation of the pumps in explosive environments
only models with explosion-proof motors (model Ex) must
be used.

For each individual installation the explosion classifi­cation (Ex-class) of the pump must be approved by the
local authorities.

4. Warranty

Our warranty only covers pumps which are installed and
operated in accordance with these Installation and Opera­tion Instructions and accepted codes of good practice and
being used for the applications mentioned in these in­structions.

5. Transportation and Storage

Never use the cable or the discharge hose/pipe to lift,
lower, transport or attach the pump. Always use the han­dle or a rope or a chain attached to the handle.

The pump may be transported and stored in vertical
or horizontal position. Make sure that it cannot roll or fall
over. For longer periods of storage, the pump should be
protected against moisture, frost or heat.

6. Electrical Connection

Before operation, an expert check must secure that
the required electrical protection measures exist. The
connection to ground, earthing, isolating transformer, fault
current breaker or fault voltage circuit must correspond to
the guidelines set forth by the responsible power plant.

The pump must be connected to a socket-outlet with
earthing contact. If the pump is used in a garden pool a
fault current breaker with a released nominal current up to
30 mA must be installed. The required line failure protec­tion must be installed.

The voltage required in the technical data sheet must
correspond to the existing line voltage.

Submersible pumps used outside of buildings must
have a cable with a minimum length of 10 m.

Make sure that the electrical pin-and-socket connec­tions are installed flood- and moisture-safe.
Before starting operation check the cable and the plug
against damages.

The end of the pump power supply cable must not be
submerged in order to prevent water from penetrating
through the cable into the motor.

The normal separate motor starter/control box of
standard as well as of explosion proof pumps must not be
installed in explosive environments.

6.1. Connection of 1 Ph-motors
Pumps with 1 Ph-motors must be connected to a sepa­rate control box with motor starter and operating capacitor
(not valid for CH 406, CH 412, with integrated start relay
in the motor), available from the HOMA accessory pro­gram. If any other control unit is used, make sure that the
thermal relay in the motor starter is set according to the
nominal current consumption of the pump motor (see
data on pump label).

For capacitor sizes, see table below.

Pump type Operating Capacitor
µF V

AC

CH 410, CH 411 20 450
CH 446-1,0/4W 40 450
CH 426-1,5/2W 50 450
CH 446-1,5/2W

6.2. Connection of 3 Ph-motors
Pumps with 3 Ph-motors must be connected to a sepa­rate control box with motor starter, available from the
HOMA accessory program. If any other control unit is
used, make sure that the thermal relay in the motor
starter is set according to the nominal current consump­tion of the pump motor (see data on pump label).

Motor Start

The pumps are designed for direct-on-line (DOL) start. All
motors with 400 V voltage indication on the pump label
have their motor windings internally star-connected for
operation at 400 V / 3 Ph power supply. The motor cable
wires indicated U, V, W must be connected to the power
supply wires indicated L

1

, L2, L3 through the motor starter

according to fig. 1.

6.3. Temperature Sensors
The pump types CH 426, CH 446 and the single phase
models CH 410, CH 411 have a set of temperature sen­sors built in the stator windings. The contact of these
sensors opens in case of overtemperature and switches
off the motor power supply. Standard models of TP
pumps with temperature sensors are available upon re­quest.

Single phase models of 1 Ph-motors up to 1,6 kW have
the sensors (built in upon request) internally connected,
so that no external connection to the control box is nec­essary. When the motor cools, it is switched on again
automatically.

Standard models of 3 Ph-motors have the sensors (built
in upon request) connected to the motor power supply
cable, the wire ends marked T

1

and T3. They must be
connected to the safety circuit of the control box in order
to provide an automatic re-start of the motor, when the
motor cools. The switch-off temperature of the sensors for
standard models is approx. 130°C.

Explosion proof models (3 Ph) have a set of lock-out­device temperature sensors with a higher switch-off tem­perature of approx. 140°C, connected to the motor cable,
the wire ends marked T

1

and T2. They must be connected
to the safety circuit of the control box in order to provide a
manual re-start, when the motor cools. This can be done
by switch-off the mains power supply and switch on again
after approx. 5 minutes.

6.4. Oil Chamber Seal Condition Sensors

Upon request CH 426 and CH 446 pumps are available
with a moisture sensor device of the pump oil-chamber. It
measures the electrical resistance of the oil in the cham­ber. In case of water entering the chamber through the
shaft seals, the resistance will change.

13

The standard models have one sensor, that measures the
resistance against ground (motor housing). The sensor is
connected to the pump cable, the wire-end is marked S

1

(see fig. 1).

The explosion-proof models have two sensors between
which the resistance is measured. The sensors are con­nected to the pump cable, the wire-ends are marked S

1

and S

2

(see fig. 1).

The sensor(s) must be connected to a tripping unit, which
is connected to the safety circuit of the pump controller.
For explosion-proof models there has to be an intrinsi­cally-safe relay. The tripping unit should have an adjust­able sensitivity of 0 to 100 kΩ, standard setting is approx.
50 kΩ.

6.5. Check of Direction of Rotation

1Ph-pumps do not require any check, as they always run
with the correct direction of rotation.

3Ph-pumps must be checked for correct direction of rota­tion before start-up. On original HOMA control boxes a
control-light is illuminated, if the direction is not correct.
With smaller pumps the direction of rotation may be
checked by watching the start-jerk. Put the pump vertical
on the ground and lift one edge. Start the motor. Viewed
from above, the unit must jerk anti-clockwise, as the cor­rect direction of rotation is clockwise.
With bigger pumps the check may also be
done by watching the rotation of the impeller
through the discharge or the suction inlet. With
pumps already installed, the check may be
done by comparing head (pump pressure) and
flow (quantity of water) at different direction of
rotation. The direction that gives higher head
and flow is the correct one. If the direction of
rotation is wrong, interchange two of the
phases of the electric power supply. Using an
original HOMA control box with CEE-plug, this
may be done by a 180° turning of the small
round pole socket at the plug-end with a
screwdriver.

7. Installation

Pay attention to the maximum depth of immersion

(see pump label).

If the pump is installed in a sump, the sump opening

must be covered with a tread-safe cover after installation.

The operator has to prevent damage through the
flooding of rooms caused by defects of the pump through
the use of appropriate measures (e.g. installation of alarm
units, backup pump or the like).

7.1. Submerged Base Stand Installation
For CH 446 pumps a separate ring base stand, which is
available as an accessory must be fixed at the bottom of
the pump. Fix a 90° elbow to the pump discharge. The
pump may be installed with a flexible discharge hose or a
rigid pipe, non-return valve and isolating valve. If a flexible
hose is used, make sure that it does not buckle.
Fix a rope or a chain to the pump handle and lower the
pump into the liquid. If the pump is installed on muddy
ground, support it on bricks to prevent if from sinking in.

7.2. Submerged Installation with Auto-Coupling
Permanent installation of the pumps can be done on a
stationary auto-coupling. The following instructions refer
to the use of the original HOMA system.

• Place the auto-coupling base unit on the bottom of the
pit. Use a plumb line to fix the correct position of the
guide rail bracket on the inside of the pit cover. Drill
mounting holes and fasten the guide rail bracket provi­sionally with 2 screws.

• Put the auto-coupling base unit in the exact position and
fasten with expansion bolts to the pit bottom. If the bot­tom is uneven, the base unit must be supported to be in
horizontal position.

• Assemble the discharge line in accordance with the
generally accepted procedures and without exposing
the line to distortion or tension.

• Insert the guide rails in the rings of the auto-coupling
base and adjust the length of the rails by cutting them
accurately to the guide rail bracket.

• Unscrew the provisionally fastenend guide rail bracket,
fit it on top of the guide rails and fasten it to the pit
cover. Make sure that the guide rails do not have any
axial play, as this would cause noise during pump op­eration.

• Clean out debris from the pit before lowering the pump
into operation position.

• Fit the coupling flange at the discharge of the pump.
Make sure that the rubber profile-seal is properly fixed
to the flange and will not fall off when the pump is
lowered into the pit. Slide the guide bar of the coupling
flange between the guide rails and lower the pump into
the pit by means of a chain secured to the pump han­dle. When the pump reaches the auto coupling base
unit, it will automatically connect tightly.

• Hang up the end of the chain to a suitable hook at the
top of the pit.

• Adjust the length of the motor cable, so that it is not
damaged during the pump operation. Make sure that
the cables are not sharply bent or pinched.

7.3 Automatic Floatswitch Control

The pumps may be supplied with floatswitch level control­lers. They start and stop the pump according to the liquid
level in the pit.

The difference in level between start and stop must be
adjusted by adjusting the free swinging length of the ca­ble between the floatswitch and the cable fastening.

Long cable end: Large difference in level.
Short cable end: Small difference in level.

The stop level must be adjusted in such a way, that the
pump stops before the liquid level is lowered below the
top of the pump volute.

The start level must in any case be below the bottom of
the liquid inlet pipe of the pit.

The high alarm level, if a separate floatswitch for that is
installed, should be adjusted approx. 10 cm above the
start level, in any case it must be below the bottom of the
liquid inlet pipe of the pit, so that the start level must be
adjusted accordingly.

Note: Only the proper adjustment and fixing of the
floatswitch cable will guarantee a reliable pump operation.
After any modification of the floatswitch adjustment the
function must be checked by a test-run of the pumps.

14

8. Start-Up

Never let the pump run dry for a long time of period,

as it will destroy the pump (danger of overheating).

Start the pump, when the system has been filled with
liquid and vented. Open the isolating valves. Check the
position of the floatswitches. If necessary, check the di­rection of rotation of the pump, as described under 6.5.
Put the switch on the control box to the required mode of
operation.

9. Maintenance and Repair

In case of a defect of the pump, a repair shall be
carried out only by the manufacturer or through an au­thorized workshop. Modifications of the pump must be
confirmed by the manufacturer. Only HOMA spare parts
shall be used.

In accordance with the product liability law we point
out that we shall not be liable for damages caused by our
product due to unauthorized repair by persons other than
the manufacturer or an authorized workshop or due to the
use of spare parts other than original HOMA parts. The
same product liability limitations are valid for accessories.

Before maintenance or repair disconnect the pump
from the power supply to avoid accidental starting of the
pump!

Before maintenance or repair make sure that all rotat­ing parts stand still!

Before carrying out maintenance and service, the
pump must be thoroughly flushed with clean water. Rinse
the pump parts in clean water after dismanteling.

At pump types with oil chamber an overpressure can
escape with loosening of the oil chamber control screw.
Screw only when pressure balance took place.

Pumps running under normal operation conditions should
be inspected at least once a year. If the pumped liquid is
very muddy or sandy or if the pump is operating continu­ously, the pump should be inspected every 1.000 operat­ing hours.

For long and trouble-free operation of the pump, following
points should be checked regularly:

- Nominal current (A):

Check with amp-meter.

- Pump parts and impeller:

Check for possible wear.

Replace defective parts.

- Ball bearings: Check the shaft for noisy or heavy opera­tion (turn the shaft by hand). Replace defective ball bear­ings. A general overhaul of the pump is usally required in
case of defective ball bearings or poor motor function.
This work must be carried out by an authorized
service workshop.

- Cable entry

: Make sure that the cable entry is watertight

and that the cables are not bent sharply and/or pinched.

Additionally at pump types with oil chamber:

- Oil level and oil condition in oil chamber:
Put the pump in horizontal position, so that the screw of
the oil chamber is above (at larger pumps: one of both
screws). Remove the screw and infer a small quantity of
oil. The oil becomes greyish white like milk if it contains
water. This may be the result of defective shaft seal.
In this case leave the condition of the shaft seals by a
HOMA Service to examine.

The oil should be replaced after 3000 operating hours.
Oil type: Shell Tellus C22, degradable HOMA-Atox (avail­able on request). Used oil is to be disposed accordingly.

Servicing Contract

For a regular expert execution of all necessary mainte­nance and inspection we recommend the conclusion of a
servicing contract by our HOMA Service. Please contact
our HOMA customer service.

10. Fault Finding Chart

Before maintenance or repair disconnect the pump from
the power supply to avoid accidental starting of the pump!

Fault Cause Remedy

Motor does not start.
Fuses blow or motor
starter trips out imme­diately.
Caution: Do not start
again!

•

Supply failure; short­circuit; earth­leakage fault in
cable or motor wind­ing

•

Have the cable and
motor checked and
repaired by a quali­fied electrician.

•

Fuses blow due to
use of wrong type of
fuse.

•

Install fuses of the
correct type.

•

Impeller blocked by
impurities.

• Clean the impeller.

•

Level switch out of
adjustment or defec­tive.

• Check the level
switch.

Pump operates, but
motor starter trips out
after a short while.

• Low setting of
thermal relay in
motor starter.

• Set the relay in

accordance with
the specifications
on the pump label.

•

Increased current
consumption due to
large voltage drop.

•

Measure the
voltage between
two motor phases.
Tolerance: ±10%
(±5% for explosion­proof pumps).

•

Impeller blocked by
impurities. Increased
current consumption
in all three phases.

• Clean the impeller.

Pump operates at
below-standard per­formance and power
consumption.

•

Impeller blocked by
impurities.

• Clean the impeller.

•

Wrong direction of
rotation.

•

Check the direction
of rotation and
possibly inter­change two phases

(see section 6.5).
Pump operates, but
gives no liquid.

•

Discharge valve
closed or blocked.

•

Check the dis-

charge valve and

open and/or clean.

•

Non-return valve
blocked

•

Clean the non-

return valve.

•

Air in pump. • Vent the pump.

Pump cycling between
start and stop.

• Level switch out of
adjustment or de­fective.

• Check the level

switch.

15

We grant for the described product in the warranty receipt a
warranty of declared duration in the warranty receipt. The war­ranty starts with the first start up, latest with the day of sale. A
warranty claim can be raised only by presentation of the fill in
warranty receipt together with the purchase receipt.
Our warranty extends only the removal of material defects or
production defects. Costs for removal and installation of the
complained product at the installation place, costs for the ride of
the mechanicians to the location and from the installation place
as well as costs for transport are not components of our war­ranty. Complains caused by installation faults or operating faults,
unsuitable operation conditions, deficient care or improper efforts
of repair are out of the question of warranty as well as normal
wear. Hereby arised costs, especially costs for checking and
transport are bearing by the sender or operator of the pump. This
is also valid for an asserted warranty claim if a check results that
the unit works faultless and is free of defects. All products have a
high quality standard. Each product is defeated by a streng
technical end control before delivery. If the unit still gives an
occasion for a legitimated complain, you have the claim of an
appropriated correction free of charge. Warranty repairs only
must lead from the manufacturer or an authorized agency. Trials
of repair by the customer or non-authorized persons during the
warranty, causes an extinguishing of the warranty. A warranty
repair achieved by us does not extend the warranty period. Re­placed spare parts give no reasons for a new warranty period.
Extensive claims are excluderd, especially such as diminution,
change or compensation also for any kind of follow up damages.

To guarantee a quick transaction of a warranty claim, please
return the product together with the warranty receipt, purchase
receipt and declaration of defect carriage paid to the manufac­turer (for the adress see warranty receipt).

Claims caused by damages of transport could be only accepted,
if the damage is established or confirmed by delivery in the
presence of the forwarder, parcel service, train or post.

Pump type

No.

Correspond to our warranty conditions
we achieve

12 months of warranty



HOMA Pumpenfabrik GmbH
Industriestraße 1
D-53819 Nk.-Seelscheid
Telefon: + 49 (0) - 22 47 - 70 20
Telefax: + 49 (0) - 22 47 - 7 02 44
Train station: D-53819 Nk.-Seelscheid

Warranty receipt

Warranty Conditions

16

13. Anschlussdiagramme / Wiring diagrams

Anschlussdigramm/Netzanschluss Standardmotor
Direkt-Start (DOL) Stern-Schaltung der Wicklungen

Wiring diagram / Starter connection pump motor
Direct-on_line Start (DOL)
Star connection of the Stator-Windings

Normal-Ausführung / Standard model

T1, T3: Temperaturfühler (ca. 130° C)
nicht serienmäßig, auf Wunsch lieferbar
Temperatur sensors (Regulator – approx. 130

o

C)
S1: Dichtungsüberwachung
Oil chamber seal conditions sensor

EX-Ausführung / Model Ex

T1, T2: Temperaturfühler (ca. 140° C)
Temperatur sensors (Regulator – approx. 130

o

C)
S1, S2: Dichtungsüberwachung
Oil chamber seal conditions sensor

Motorschutz
Starter

Motor

Ölsperrkam
mer
Oil chamber

Motorschutz
Starter

Motor

Ölsperrkam
mer
Oil chamber

Netzanschlussbezeic
hnung
Mains supply
designation

Motoschutzbezeichn
ung
Contactor terminals

Anschlusskabelbezei
chnung
Pump cable core
designation

Anschlusskabelbezei
chnung
Pump cable core
designation

Netzanschlussbezeic
hnung
Mains supply
designation

Motoschutzbezeichn
ung
Contactor terminals

Anschlusskabelbezei
chnung
Pump cable core
designation

Anschlusskabelbezei
chnung
Pump cable core
designation

17

14. Baumaße / Dimensions

CH 406...., CH 412....

CH 406...., CH 412.... mit automatischem

Kupplungssystem

CH 406...., CH 412.... with auto-coupling system

CH 410...., CH 411....

18

CH 426....

CH 426.... mit automatischem Kupplungssystem

CH 426.... with auto-coupling system

CH 446....

CH 446....

CH 446 mit automatischem Kupplungssystem

CH 446.... with auto-coupling system

19

14. Bestellformular für Ersatzteile

An:

HOMA Pumpenfabrik GmbH

D – 53819 Neunkirchen-Seelscheid
Fax: 0 22 47 / 7 02 44

Pumpentyp (siehe Typenschild):

Baujahr (siehe Typenschild):

Detailierte Ersatzteile:

1) Pos.-Nr.:
Bezeichnung:
Menge:

2) Pos.-Nr.:
Bezeichnung:
Menge:

3) Pos.-Nr.:
Bezeichnung:
Menge:

4) Pos.-Nr.:
Bezeichnung:
Menge:

5) Pos.-Nr.:
Bezeichnung:
Menge:

Lieferanschrift:

Unterschrift / Firmenstempel

14. Order Sheet for Spare Parts

To:

HOMA Pumpenfabrik GmbH

D – 53819 Neunkirchen-Seelscheid
Fax: ++49 / 22 47 / 7 02 44

Pump type (see pump label):

Year of construction (see pump label):

Part details:

1) Pos.-no.:
Part description:
Required Quantity:

2) Pos.-no.:
Part description:
Required Quantity:

3) Pos.-no.:
Part description:
Required Quantity:

4) Pos.-no.:
Part description:
Required Quantity:

5) Pos.-no.:
Part description:
Required Quantity:

Delivery adress:

Signature / Company stamp

20

12. Ersatzteilliste und Zeichnungen

12.1 Ersatzteilliste
ACHTUNG: Die untenstehenden Listen enthalten
Teile, die nicht in jedem Pumpentyp vorhanden sind.
Deshalb bei Ersatzteilbestellung bitte immer
angeben:

- Pumpentyp

- Baujahr (siehe Typenschild auf der Pumpe)

- Zeichnungsposition (xx : Genaue Positionsnummer bitte
aus der Ersatzteilzeichnung entnehmen und bei Bestel­ lung angeben, siehe unten)

- Artikelbezeichnung (siehe unten)

- Gewünschte Stückzahl

-

Pos. Bezeichnung Pos. Bezeichnung

23 Schneidkopf 723 Gewindeflansch
50 Schneidring 732.01 Halter f. Dichtungs-

überwachung

101 Pumpengehäuse 732.02 Halter f. Dichtungs-

überwachung
135 Schleisswand 739 Festkupplung
143 Saugsieb 750 Doppelmuffe
149 Diffusor 752 Ring
151 Außenmantel 811 Motorgehäuse
162 Saugdeckel 812 Motorgehäusedeckel
163 Druckdeckel 814 Stator mit Wicklung
164 Putzlochdeckel 819 Welle mit Rotor
172 Rückführstufe 822.01 Motorlagergehäuse
183 Stützfuß 822.02 Motorlagergehäuse
185 Siebboden 824.xx Anschlussleitung

230.xx Laufrad 826.xx Kabeleinführung

320.01 Kugellager 827.xx Knickschutztülle

320.02 Kugellager 834.xx Kabeldurchführung
360 Lagerdeckel 835.xx Motoren-Klemmbrett
410 Dichtklappe 836.xx Klemmleiste

411.xx Dichtring 837 Betriebskondensator

412.xx O-Ring 838 Schaltgerät
420 Wellendichtring 838.09 Startrelais

420.01 Wellendichtring 838.45 Schwimmerschalter

420.02 Wellendichtring 839.01 Flachsteckhülse
433 Gleitringdichtung 839.04 Durchführung mit

Sicherungsblech

433.01 Gleitringdichtung 839.05 Potentialausgleichs-

klemme

433.02 Gleitringdichtung 839.09 Kabelschuh, isoliert
502 Spaltring 839.10 Kabelschuh, isoliert
504 Distanzring 839.11 Klemmbügel
531 Entlastungsklemme 839.12 U-Scheibe

550.xx Stützscheibe /

Paßscheibe

900.xx Ringmutter /
Sonderschrauben

552 Spannscheibe 901 Sechskantschraube

554.xx Unterlegscheibe 902 Gewindebolzen
560 Spannstift 903.xx Verschlussschraube
561 Halbrundkerbnagel 904 Gewindestift
571 Klemmbügel 909 Stellschraube
576 Griff 914.xx Zylinderschraube

689.xx Isolierplatte 922 Sechskantmutter

690.01 Elektr. Dichtungs­überwachung für
Dichtungsraum

930.xx Zahnscheibe

690.02 Elektr. Dichtungs­überwachung für
Klemmraum

932.xx Sicherungsring

702 Ablaufrohr 940 Paßfeder
704 Zulaufrohr 950 Ausgleichsscheibe
719 Schrumpfschlauch 970 Typenschild
720 Anschlusswinkel 90° 990.xx Motoröl
721 Schlauch-

verschraubung

999.xx Ersatzteile für
Schaltgerät

722 Anschlussstutzen

12. Spare Parts

12.1 Part list
ATTENTION: The following list contains parts that do
not correspond to every pump type. For spare part
orders, please always give:

- Pump type

- The year of construction (see the pump label)

- Position number (xx : take the exact position number
from the drawing of the specific pump model, see
hereafter)

- Part description (see hereafter)

- Required quantity

Pos. Bezeichnung Pos. Bezeichnung

23 Schneidkopf 723 Threaded flange
50 Schneidring 732.01 Electronical seal probe

holder (oil chamber)

101 Pump housing 732.02 Electronical seal probe

holder (cable connec-

tion chamber)
135 Wear plate 739 Fixed half coupling
143 Suction sieve 750 Socket for the non-

return valve
149 Diffusor 752 Ring for the valve
151 Cooling jacket 811 Motor housing
162 Suction cover 812 Motor housing cover
163 Pressure cover 814 Stator with winding
164 Clean hole cover 819 Motor shaft with rotor
172 Feedback step 822.01 Bearing cover (lower)
183 Base stand 822.02 Bearing cover (upper)
185 Ssieve bottom 824.xx Rubber sheated cable

230.xx Impeller 826.xx Cable leading-in socket

320.01 (grooved) Ball bearring

(lower)

827.xx Cable sleeve

320.02 (grooved) Ball bearring

(upper)

834.xx Cable inlet

360 Bearing coverl 835.xx Motor terminal board
410 Flap for non-return

valve

836.xx Strip terminal

411.xx Sealing ring (e.g.

411.01/02 for locking
screw, 411.03 for
electronical seal probe

837 Operating capacitor

412.xx O-Ring 838 Switch box
420 Radial shaft ring 838.09 Starter relay

420.01 Lower radial shaft ring 838.45 Float switch

420.02 Upper radial shaft ring 839.01 Flat bushing
433 Mechanical seal 839.04 Lead-in of line with lock-

plate

433.01 Lower mechanical seal 839.05 Protective conductor

clamp

433.02 Upper mechanical seal 839.09 Cable socket, insulated
502 Wear ring 839.10 Cable socket, insulated
504 Ring 839.11 Clamping ear
531 Cable relief clamp 839.12 Washer for 839.11

550.xx Supporting disc

(Adjusting washer)

900.xx Ring nut / ring screw /
PT-screw (TORX)

552 Clamping disc (Washer

to fix the impeller)

901 Hexagonal head screw

554.xx Washer 902 Threaded pin
560 Dowel pin 903.xx Locking screw
561 Grooved drive stud 904 Threaded pin
571 Clamping bow 909 Adjusting screw
576 Handle 914.xx Cylinder screw

689.xx Insulating plate 922 Hexagonal head nut

690.01 Electronical seal probe
for the monitoring of the
oil chamber

930.xx Tooth washer

690.02 Electronical seal probe
for the monitoring of
connection chamber

932.xx Circlip

702 Threaded tube for the

motor cooling jacket

940 Fitting key

704 Threaded tube for the

motor cooling jacket

950 Ball bearing disc

719 Shrink down plastic

tubing

970 Pump label

720 90° discharge elbow 990.xx Motor oil
721 STA-Hose coupling 999.xx Spare parts for switch
722 Discharge socket