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Montage- und Bedienungsanleitung
Installation and Operation Instruction Manual
01/2005
Baureihe / Series
Chromatic
C 225
C 235
C 280
C 290
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Inhalt / Contents
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DEUTSCH
ENGLISH
Baumaße
Dimensions
Ersatzteilliste und Ersatzteilzeichnungen
Spare part list and spare part drawings
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Inhaltsverzeichnis
Inhalt Seite
1. Konformitätserklärung 3
2. Sicherheitshinweise 4
2.1. Allgemeines
2.2. Generelle Sicherheitshinweise
3. Einsatz und Technische
Beschreibung
3.1. Einsatz der Pumpen
3.2. Technische Daten
3.3. Betriebsbedingungen
3.4. Explosionsgefährdete Bereiche
4. Garantie 4
5. Transport und Lagerung 5
6. Elektroanschluss 5
6.1. Anschluss 1Ph-Motoren
6.2. Anschluss 3Ph-Motoren
6.3. Drehrichtungskontrolle
7. Montage und Installation 5
7.1. Bodenaufstellung
7.2. Automatische Schwimmerschaltung
7.3. Schwimmerschaltung zum
Zwischenkuppeln
8. Inbetriebnahme 6
9. Wartung und Reparatur 7
10. Störungen-Ursache-Abhilfe 7
11. Garantiebedingungen und
Garantieschein
12. HOMA Vertragskundendienste 8
13. Baumaße 14
14. Bestellformular für Ersatzteile 15
15. Ersatzteillisten und Zeichnungen 16
15.1. Ersatzteilliste
15.2. Ersatzteilzeichnungen
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1. Konformitätserklärung
EG-Konformitätserklärung im Sinne der EGMaschinenrichtlinie 89/392/EWG, Anhang II A
Wir, die HOMA Pumpenfabrik GmbH, Industriestrasse 1,
D-53819 Neunkirchen-Seelscheid, erklären hiermit, dass
die Pumpentypen
C 225... C 235... C 280... C 290...
aufgrund Ihrer Konzipierung und Bauart sowie in der von
uns in Verkehr gebrachten Ausführung den einschlägigen
grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsanforderungen der EG-Maschinenrichtlinien entsprechen. Bei einer
nicht mit uns abgestimmten Änderung der Pumpen verliert diese Erklärung Ihre Gültigkeit
EG-Richtlinien, denen die Pumpen entsprechen:
EG-Maschinenrichtlinie 98/ 37/EG
EG-Richtlinie elektromagnetische Verträglichkeit
sowie die Änderung 92/ 31/EG
sowie die Änderung 93/ 68/EG
EG-Niederspannungsrichtlinie
EG-Richtlinie explosionsgeschützte Betriebsmittel
EG-Bauproduktenrichtlinie 89/106/EG
Angewandte harmonisierte Normen:
EN 60335-2-41
EN 60204 Teil 11) EN 61000-6-1 EN 61000-6-2
EN 61000-6-3 EN 61000-6-4 EN 55014-1
EN 55014-2 EN 61000-3-2 EN 61000-3-3
EN 12050-1-4 EN 292 EN 50014/18/19/202)
Insbesondere angewandte nationale Normen und
technische Spezifikationen (die sonstigen angewandten Normen für den allgemeinen Maschinenbau sind
im Konstruktionsbereich aufbewahrt):
ISO 9906 DIN 24250
1)
EN 60335-11) EN 60034 Teil 5
(Dr. Klaus Hoffmann, Geschäftsführung)
01.06.2004 HOMA Pumpenfabrik GmbH
1)
gilt nicht für Ausführung Ex
2)
gilt nur für Ausführung Ex
1)
73/ 23/EG
2)
Erstellt: Totzke Index: 0
Datum 01.06.2004 Lfd.-Nr.: CE 1
89/336/EG
94/ 9/EG
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2. Sicherheitshinweise
3. Einsatz und Technische Beschreibung
2.1. Allgemeines
Kennzeichnung von Hinweisen in dieser Bedienungsanleitung
Die in dieser Bedienungsanleitung enthaltenen Sicherheitshinweise, deren Nichtbeachtung Gefährdungen
für Personen hervorrufen kann, sind mit einem allgemeinen Gefahrensymbol, Sicherheitszeichen nach DIN 4844W 9, gekennzeichnet.
Bei Warnung vor elektrischer Spannung erfolgt
Kenn-zeichnung mit Sicherheitszeichen nach DIN 4844W 8.
2.2. Generelle Sicherheitshinweise
Hier nicht genannte allgemeine Vorschriften und
Normen behalten ebenfalls ihre Gültigkeit.
Diese Bedienungsanleitung enthält grundlegende
Hinweise, die bei Aufstellung, Betrieb und Wartung zu
beachten sind. Daher ist diese Bedienungsanleitung unbedingt vor Montage und Inbetriebnahme vom Monteur
und Betreiber zu lesen und muss ständig am Einsatzort
der Maschine/Anlage verfügbar sein. Personen, die mit
dieser Bedienungsanleitung (Gebrauchsanweisung) nicht
vertraut sind, dürfen das hier beschriebene Gerät nicht
benutzen.
Kinder und Jugendliche unter 16 Jahren dürfen die
Pumpe nicht benutzen und sind vom angeschlossenem Gerät fernzuhalten.
Der Arbeitsbereich ist zweckmäßig abzusperren und
muss den örtlichen Vorschriften für den Arbeitsschutz
entsprechen.
Verwenden Sie eine persönliche Sicherheitsausrüstung wie Sicherheitsschuhe, Brille, Helm und Gummihandschuhe.
Vergewissern Sie sich, dass der Fluchtweg vom Arbeitsbereich nicht versperrt ist.
Um Erstickung und Vergiftungen auszuschließen, ist
zu gewährleisten, dass hinreichend Sauerstoff am Arbeitsplatz vorhanden ist und dass keine giftigen Gase im
Arbeitsbereich vorkommen.
Müssen Arbeiten mit Schweißgeräten oder Elektrowerkzeugen durchgeführt werden, ist festzustellen, ob
keine Explosionsgefahr besteht.
Unmittelbar nach Abschluss der Arbeiten müssen alle
Sicherheits- und Schutzeinrichtungen wieder angebracht
bzw. in Funktion gesetzt werden.
Der Betreiber ist im Arbeitsbereich des Gerätes
gegenüber Dritten verantwortlich.
Niemals bei laufender Pumpe oder bei noch rotierendem Pumpenlaufrad in die Saugöffnung oder Drucköffnung des Pumpengehäuses greifen.
Während des Betriebes der Pumpe dürfen sich
Personen nicht im Fördermedium aufhalten.
Die Unfallverhütungsvorschriften sowie die allgemein
anerkannten Regeln der Technik sind einzuhalten.
Wir weisen darauf hin, dass wir nach dem Produkthaftungsgesetz für Schäden, die durch unser Gerät verursacht werden, wenn die Hinweise und Vorschriften aus
dieser Bedienungsanleitung nicht eingehalten werden,
nicht haften.
3.1. Einsatz der Pumpen
Beim Einsatz der Pumpen zur Reinigung bzw. Wartungen in Schwimmbecken ist sicherzustellen, dass sich
keine Personen im Fördermedium aufhalten und die
Pumpen mit einer Fehlerstrom-Schutzeinrichtung mit einem Bemessungsfehlerstrom von nicht mehr als 30 mA
versorgt werden.
Die Baureihe Chromatic eignet sich zum Fördern von
Schmutzwasser, Regenwasser oder Grundwasser mit
festen Bestandteilen (Korngröße siehe 3.2).
Anwendungsbereiche sind z.B. Schmutzwasserentsorgung in Kellerräumen, Trockenhaltung von Gruben und
Räumen.
Die Pumpen sind nicht geeignet zum Fördern von Medien
mit stark abrasiven Anteilen (z.B. Sand, Kies, Steine). Bei
chemisch aggressiven Anteilen im Fördermedium ist unbedingt die Beständigkeit der verwendeten Pumpenwerkstoffe zu beachten.
Die Pumpen sind für den transportablen als auch für den
stationären Betrieb geeignet. Die Installation ist freistehend auf festem Untergrund.
3.2. Technische Daten
Druckanschluss R 1¼“ IG
Korngröße 10 mm
Spannung
1Ph-Motor (Ausf. W) 230 V
3Ph-Motor (Ausf. D) 400 V
Drehzahl 2900 U/min
Isolationsklasse F
Schutzart IP 68
Netzanschlussleitung 10 m
Kabeltyp
C 225, C 235 H 05 RN-F...
C 280, C 290 H 07 RN-F...
Geräuschpegel im Lastlauf, 1,60 m vom Boden
≤ 70d(B)A
3.3. Betriebsbedingungen
Temperatur des Fördermediums
: 35°C, kurzzeitig bis
maximal 60°C.
Dichte des Fördermediums: max.:
1100 kg/m3
PH-Wert: 6 bis 8.
Niveau des Fördermediums: Das minimale Niveau des
Mediums muss stets über der Oberkante des Saugsiebes
liegen.
Betriebsart:
Die Motoren sind für den Dauerbetrieb S1
untergetaucht ausgelegt, maximal 15 Schaltungen pro
Stunde. Unsere Garantiebedingungen sowie Wartungsempfehlungen beziehen sich ausschließlich auf den Einsatz der Pumpen im Aussetzbetrieb. Verkürzte Garantiezeiten und Wartungsintervalle bei Dauerbetrieb erfragen
Sie bitte über unseren Werkskundendienst.
3.4. Explosionsgefährdete Bereiche
Zum Betrieb in explosionsgefährdeten Bereichen dürfen ausschließlich explosionsgeschützte Pumpen (siehe
HOMA Lieferprogramm) eingesetzt werden.
4. Garantie
Garantieleistungen auf die in dieser Anleitung beschriebenen Pumpen setzen die Beachtung und Einhaltung aller in der Anleitung enthaltenen Hinweise voraus, insbesondere bezüglich des Einsatzes, der Installation und des
Betriebes.
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5. Transport und Lagerung
Die Pumpe niemals am Anschlusskabel oder am
Druckschlauch oder -rohr anheben oder transportieren,
sondern stets am Traggriff bzw. den Tragösen. Falls notwendig eine Kette zum Anheben befestigen.
Die Pumpe kann in senkrechter oder waagerechter
Position transportiert werden, beim Transport nicht werfen
oder stürzen. Bei längerer Lagerung ist die Pumpen
gegen Feuchtigkeit, Wärme oder Frost zu schützen.
6. Elektroanschluss
Eine fachmännische Prüfung vor Inbetriebnahme
muss sicherstellen, dass die geforderten elektrischen
Schutzmaßnahmen vorhanden sind. Erdung, Nullung,
Trenntrafo, Fehlerstrom- oder Fehlerspannungsschutzschalter müssen den Vorschriften des zuständigen Elektrizitätswerkes entsprechen.
Die in den Technischen Daten angegebene Spannung muss der vorhandenen Netzspannung entsprechen.
Tauchmotorpumpen, die zur Verwendung im Freien
bestimmt sind, müssen eine Netzanschlussleitung von
mindestens 10 m Länge haben.
Stellen Sie sicher, dass die elektrischen Steckverbindungen im überflutungssicheren Bereich liegen bzw.
vor Feuchtigkeit geschützt sind. Netzanschlusskabel und
Stecker sind vor Gebrauch auf Beschädigung zu prüfen.
6.3. Drehrichtungskontrolle
Bei 1Ph-Motoren ist eine Kontrolle der Drehrichtung nicht
notwendig, da diese immer mit der korrekten Drehrichtung laufen.
Bei 3Ph-Motoren muss vor der Inbetriebnahme
die Drehrichtung überprüft werden.
Die Kontrolle kann durch das Beobachten des
Start-Rucks erfolgen. Hierzu die Pumpe senkrecht auf den Boden leicht auf die Kante stellen und kurz einschalten. Von oben gesehen
ruckt die Pumpe bei korrekter Drehrichtung
leicht entgegen dem Uhrzeigersinn an. Die korrekte Drehrichtung der Pumpe ist gegeben,
wenn die Pumpe sich gegen den Uhrzeigersinn
bewegt, da der Motor von oben gesehen im
Uhrzeigersinn anläuft. Bei bereits installierten
Pumpen erfolgt die Kontrolle der korrekten
Drehrichtung durch den Vergleich der Förderhöhe und der Fördermenge bei unterschiedlichen Drehrichtungen. Die Drehrichtung mit der
grösseren Förderhöhe und Fördermenge ist
die korrekte Drehrichtung.
Um die Drehrichtung zu ändern, müssen 2 Phasen des
Anschlusskabels vertauscht werden. Chromatic 3Phasen-Pumpen werden serienmässig mit CEENetzstecker geliefert. Die Phasenvertauschung erfolgt
hier durch 180°-Drehung der runden Halterplatte an den
Steckerpolen mit einem Schraubenzieher.
7. Montage und Installation
Das Ende des Anschlusskabels darf nicht ins Wasser
eingetaucht werden, da sonst Wasser in den MotorAnschlussraum gelangen kann.
Motorschutzschalter bzw. Schaltgeräte dürfen niemals in explosionsgefährdeten Bereichen montiert werden.
Vorschrift für Österreich: Bei Verwendung in
Schwimmbecken und Gartenteichen darf die Pumpe nur
über einen Trenntransformator gemäß ÖVE-EM 42 Teil 2
(2000)/1974 §2022 betrieben werden.
Bitte fragen Sie Ihren Elektrofachmann!
6.1. Anschluss 1Ph-Motoren
Pumpen mit 230 V/1Ph-Motoren werden anschlussfertig
mit Netzanschlussleitung und Stecker (Modelle C 225 W
und WA bis C 280 W und WA) bzw. mit einem Schaltgerät mit Motorschutz, Schalter und Netzstecker (Modelle C
290 WB und WBA) geliefert. HOMA-Schaltgeräte z.B. für
Doppelpumpstationen sind als Zubehör lieferbar (s.
Schaltgeräte-Programm). Bei Verwendung anderer
Schaltgeräte ist bei der Auslegung des Motorschutzschalters auf den Nennstrom des Motors und die richtige
Kondensatorgröße zu achten (siehe Typenschild).
6.2. Anschluss 3Ph-Motoren
Pumpen mit 3Ph-Motoren besitzen serienmässig ein
Schaltgerät mit Motorschutzschalter. Weitere HOMASchaltgeräte z.B. für Doppelpumpstationen sind als Zubehör lieferbar (s. Schaltgeräte-Programm). Bei Verwendung anderer Schaltgeräte ist bei der Auslegung des Motorschutzschalters auf den Nennstrom des Motors
zu achten (siehe Typenschild).
Start-Art
Beim Anschluss an ein Schaltgerät sind die Kabelenden
U, V, W über den Motorschutzschalter
schlussklemmen L
mit den Netzan-
, L2, L3 zu verbinden.
1
Maximale Eintauchtiefe beachten (siehe Typen-
schild).
Bei Verwendung im Schachtbetrieb ist die Schachtöffnung nach Montage der Pumpe mit einer trittsicheren
Abdeckung zu versehen.
Folgeschäden z.B. durch eine Überflutung von Räumen bei Störungen an der Pumpe hat der Betreiber durch
geeignete Maßnahmen (z.B. Installation von Alarmanlage, Reservepumpe o.ä.) auszuschließen.
7.1. Bodenaufstellung
Hinweis: Beim Anschluss der Druckleitung dürfen auf die
Doppelmuffe geschraubte Kupplungen oder Rohrstücke
das Öffnen der Rückschlagklappe nicht blockieren, da die
Pumpe sonst nicht ihre volle Förderleistung erreicht.
Absperrschieber und Rückschlagklappen sind ggf. nach
den örtlichen Vorschriften in die Druckleitung zu montieren. Die Druckleitung bestehend aus Steigrohr oder
Schlauch muss spannungsfrei montiert werden, bei Verwendung eines Schlauches ist darauf zu achten, dass der
Schlauch ein auf den Durchmesser des Druckanschlusses abgestimmtes Maß besitzt und knickfrei verlegt wird.
Die Pumpe am Haltegriff mit Seil oder Kette befestigen
und daran ins Fördermedium herunterlassen. Bei
schlammigem Untergrund Steine o.ä. unter die Pumpe
legen, um ein Einsinken zu verhindern.
7.2 Automatische Schwimmerschaltungen
Bei Ansteigen des Wasserstandes auf ein bestimmtes
Höchstniveau (Einschaltpunkt) schaltet der aufschwimmende Schwimmer die Pumpe automatisch ein. Ist der
Wasserstand durch das Abpumpen auf ein bestimmtes
Mindestniveau (Ausschaltpunkt) gesunken, schaltet der
Schwimmer die Pumpe ab.
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Der Schaltabstand, d.h. die Wasserstandsdifferenz zwi-
schen Ein- und
Ausschaltpunkt lässt
sich individuell
bestimmen.
Zusätzlich lässt sich
bei allen
Wechselstromausführungen das
Schaltniveau, d.h.
der Abstand der Schaltpunkte bzw. der Schwimmerkabelbefestigung vom Boden verändern.
Hinweis: Die Befestigungspunkte sowie die Länge des
frei beweglichen Endes des Schwimmerkabels sind auf
das gewünschte Schaltniveau einzustellen. Dabei ist zu
beachten, dass beim Einsatz der Pumpen in einem
Schacht der Einschaltpunkt der Pumpe unterhalb der Zulaufleitung in dem Schacht liegt, um einen Rückstau des
Fördermediums zu vermeiden. Der Ausschaltpunkt muss
oberhalb des Saugsiebes liegen, damit sich kein Luftpolster in der Pumpe bilden kann, was unter Umständen ein
Entlüften der Pumpe notwendig macht.
Wechselstromausführungen:
Zum Verändern des Schaltabstandes lösen Sie die Klemmschraube
(Nr. 900.03) an der BefestigungsKlemme (Nr. 732.02). Durch das
Verlängern des Kabelendes zwischen Befestigungsklemme und
Schwimmer (Nr. 838.45) wird der
Schaltabstand vergrössert, durch
ein Verkürzen entsprechend verkleinert. Um eine einwandfreie
Funktion des Schwimmers zu ge-
währleisten, muss die Kabellänge
zwischen Befestigungsklemme und Schwimmergehäuse
mindestens 10 cm betragen.
Zum Verändern des Schaltniveaus wird der Führungsschieber (Nr. 732.03) an der Gehäuseleiste verschoben.
Wichtig: Nach jedem Verändern der Schwimmerbefestigung ist unbedingt die einwandfreie Funktion der
Schwimmerschaltung durch einen Probelauf zu kontrollieren.
Drehstromausführungen:
Zum Verändern des Schaltabstandes das Schwimmerkabel entsprechend dem gewünschten Schaltabstand und
Schaltniveau an der Pumpe, dem Steigrohr oder einem
anderem fest installiertem Punkt befestigen. In keinem
Fall darf der Schwimmer mit Kabel einfach in das Fördermedium geworfen werden, da korrektes Schalten nur
bei einer Drehbewegung des Schwimmers um den Befestigungspunkt des Kabels möglich ist. Mögliche Folgen bei
Nichtbeachtung sind Überflutung (Pumpe schaltet nicht
ein), bzw. Zerstörung der Pumpe durch Trockenlauf
(Pumpe schaltet nicht ab).
Wichtig: Nach jedem Verändern der Schwimmerbefestigung ist unbedingt die einwandfreie Funktion der
Schwimmerschaltung durch einen Probelauf zu kontrollieren.
7.3 Schwimmerschaltung zum Zwischenkuppeln
Pumpen ohne Schwimmerschaltung können nachträglich
mit einer HOMA Schwimmerschaltung zum Zwischenkuppeln ausgerüstet werden. Der Elektroanschluss erfolgt
indem die Schwimmerschaltung zwischen Steckdose und
Netzstecker der Pumpen zwischengekuppelt wird.
Bei nachträglicher Installation das Schwimmerkabel entsprechend dem gewünschten Schaltabstand und Schaltniveau an der Pumpe, dem Steigrohr oder einem anderem fest installiertem Punkt befestigen. In keinem Fall
darf der Schwimmer mit Kabel einfach in das Fördermedium geworfen werden, da korrektes Schalten nur bei einer Drehbewegung des Schwimmers um den Befestigungspunkt des Kabels möglich ist. Mögliche Folgen bei
Nichtbeachtung sind Überflutung (Pumpe schaltet nicht
ein), bzw. Zerstörung der Pumpe durch Trockenlauf
(Pumpe schaltet nicht ab).
Wichtig: Nach jedem Verändern der Schwimmerbefestigung ist unbedingt die einwandfreie Funktion der
Schwimmerschaltung durch einen Probelauf zu kontrollieren.
Bei Verwendung separater Schwimmer für Pumpen-Start,
Pumpen-Stop und Alarm sind die Schaltpunkte wie oben
(siehe Punkt 7.2 Absatz Hinweis) zu wählen. Der Alarmschwimmer sollte ca. 10 cm oberhalb des PumpenEinschaltpunktes schalten, jedoch immer unterhalb des
Zulaufes.
8. Inbetriebnahme
Die Pumpe niemals längere Zeit trocken laufen
lassen (Überhitzungsgefahr).
Die Pumpe muss im Fördermedium eingetaucht und entlüftet sein. Absperrventile öffnen.
Falls noch nicht geschehen, bei 3Ph-Motoren korrekte
Drehrichtung überprüfen (s. unter 6.3).
Ausführungen ohne Schwimmerschaltung beginnen sofort zu fördern.
Bei Ausführungen mit Schwimmerschalter ist die korrekte
Position des Schalters zu prüfen( s. Abschnitt 7.2.).
Niveauunabhängiger Dauerbetrieb
Wenn eine Pumpe mit automatischer Schwimmerschaltung im Dauerbetrieb ohne Funktion des Schwimmers
betrieben werden soll, wird bei Modellen mit Schaltgerät
der Wahlschalter auf Handbetrieb gesetzt. Bei Modellen
ohne Schaltgerät kann der Schwimmer oberhalb der
Pumpe z. B. an Druckleitung oder Anschlusskabel festgebunden werden. Dieser Betrieb sollte nur unter Überwachung stattfinden, um einen Trockenlauf der Pumpe
bei zu geringem Wasserstand zu vermeiden. Nach Ende
des Dauerbetriebes muss die Pumpe wieder auf Automatik-Betrieb gesetzt werden.
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9. Wartung und Reparatur
Bei einem eventuellen Defekt der Pumpe dürfen Reparaturarbeiten nur durch das Herstellerwerk oder einer
autorisierten Fachwerkstatt durchgeführt werden. Umbau
oder Veränderungen an der Pumpe sind nur nach Absprache mit dem Hersteller zulässig. Es dürfen nur Original HOMA-Ersatzteile verwendet werden.
Wir weisen darauf hin, dass wir nach dem Produkthaftungsgesetz für Schäden, die durch unser Gerät verursacht werden und auf unsachgemäßen Reparaturversuchen beruhen, welche nicht vom Herstellerwerk oder
einer autorisierten Fachwerkstatt durchgeführt wurden,
oder wenn bei einem Teileaustausch keine ORIGINALERSATZTEILE verwendet wurden, nicht haften. Für Zubehörteile gelten die gleichen Bestimmungen.
Vor jeder Arbeit die Pumpe vom Elektroanschluss
trennen, um ein versehentliches Einschalten der Pumpe
während der Arbeit zu vermeiden!
Vor Beginn der Arbeit den Stillstand aller rotierenden
Teile abwarten!
Vor Beginn der Arbeiten die Pumpe gründlich mit
sauberem Wasser reinigen, Pumpengehäuse auch innen
durchspülen. Bei der Zerlegung Pumpenteile jeweils mit
Wasser reinigen.
Bei Pumpentypen mit Ölsperrkammer kann beim Lösen der Öl-Kontrollschraube Überdruck aus der Ölsperrkammer entweichen. Schraube erst dann völlig herausschrauben, wenn Druckausgleich erfolgt ist.
Die Pumpe sollte bei normalem Betrieb mindestens einmal jährlich überprüft werden. Bei Dauerbetrieb oder besonderen Bedingungen (z.B. stark abrasives Fördermedium) sind die Wartungen nach jeweils 1.000 Betriebsstunden durchzuführen.
Um einen problemlosen Betrieb der Pumpe langfristig zu
erreichen, sollten bei Wartungen stets zumindest die
nachfolgenden Überprüfungen vorgenommen werden:
- Stromaufnahme (A)
dem Sollwert (Betriebspunkt oder Nennstromangabe auf
dem Typenschild) vergleichen.
- Pumpengehäuse und Laufrad
prüfen, ggf. austauschen.
- Wellenlager
durch Drehen der Welle auf freien und geräuschlosen Lauf prüfen. Bei Schäden ist eine Generalüberholung durch eine HOMA-Fachwerkstatt bzw. den
Werkskundendienst notwendig.
- Kabel und Kabeleinführung
Beschädigungen prüfen (Sichtprüfung).
Zusätzlich bei Pumpentypen mit Ölsperrkammer:
- Ölstand und Ölzustand
Pumpe horizontal legen, so dass sich die Ölkammerschraube (bei größeren Pumpen: eine der beiden Ölkammerschrauben) oben befindet. Die Schraube entfernen und eine geringe Menge Öl entnehmen. Wenn das
Öl trübe oder milchig ist, deutet dies auf eine schadhafte
Wellenabdichtung hin.
mit Meßgerät kontrollieren und mit
auf sichtbaren Verschleiß
auf Wasserdichtheit oder
In diesem Fall den Zustand der Wellendichtungen durch
eine HOMA-Fachwerkstatt oder den Werkskundendienst
überprüfen lassen.
Das Öl sollte nach jeweils 3000 Betriebsstunden gewechselt werden. Ölsorte: Shell Tellus C22 oder biologisch
abbaubares HOMA-ATOX (auf Wunsch lieferbar). Verbrauchtes Öl ist ordnungsgemäß zu entsorgen. Ölfüllmengen siehe Tabelle auf Seite…
Wartungsvertrag
Zur regelmäßigen fachmännischen Durchführung aller
notwendigen Wartungs- und Kontrollarbeiten empfehlen
wir den Abschluss eines Wartungsvertrages durch unseren HOMA-Wartungsservice. Bitte wenden Sie sich an
unseren Werkskundendienst!
10. Störungen-Ursache-Abhilfe
Vor jeder Wartung Pumpe vom Stromnetz trennen
(Netzstecker ziehen)!
Störungen Ursache Abhilfe
Motor läuft nicht an. Die
Sicherungen brennen
durch oder der Motorschutzschalter löst sofort aus. Achtung:
Nicht wieder einschalten!
Pumpe läuft, aber der
Motorschutzschalter löst
nach kurzem Betrieb
aus
Pumpe läuft mit verringerter Leistung und zu
niedriger Leistungsaufnahme
Pumpe läuft, fördert
aber kein Wasser
Pumpe schaltet laufend
ein und aus
• Keine Stromzufuhr,
Kurzschluss, Fehlerstrom in Kabel oder
Motorwicklung
• Sicherung durchgebrannt, da falscher Typ
• Laufrad durch Verunreinigungen verstopft.
• Schwimmerschalter
verstellt oder defekt
• Motorschutzschalter zu
niedrig eingestellt
• Erhöhte Stromaufnahme aufgrund von
größerem Spannungsabfall
• Laufrad durch Verunreinigungen blockiert.
Erhöhte Stromaufnahme in allen drei
Phasen
• Laufrad durch Verunreinigungen verstopft
• Falsche Drehrichtung
(nur bei Drehstromausführung)
• Druckventil geschlossen oder blockiert
• Rückschlagventil blockiert
• Luft in der Pumpe • Pumpe entlüften
• Schwimmerschalter
hat Position verändert
oder ist defekt
• Kabel und Motor von
einer ElektroFachkraft überprüfen und ausbessern
lassen
• Sicherung durch
korrekten Typ ersetzen
• Laufrad reinigen
• Schwimmerschalter
überprüfen und ggf.
austauschen
• Einstellung nach
den Daten auf dem
Pumpentypenschild
vornehmen
• Spannung zwischen
zwei Phasen messen. Toleranz ± 10%
(± 5% bei explosionsgeschützter Ausführung)
• Laufrad reinigen
• Laufrad reinigen
• Drehrichtung kon-
trollieren und evtl.
zwei Phasen umtauschen (s. Abschnitt
6.3)
• Druckventil überprüfen und dieses öffnen oder reinigen
• Rückschlagventil
reinigen
• Position des
Schwimmerschalters überprüfen bzw.
austauschen
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Garantiebedingungen
Auf das im beiliegenden Garantieschein beschriebene Produkt
gewähren wir eine Garantie von im Garantieschein angegebener
Dauer. Der Garantieschutz beginnt mit dem Tage des Verkaufs
oder vorher mit der ersten Inbetriebnahme. Ein Garantieanspruch kann nur bei Vorlage des ausgefüllten Garantiescheins
zusammen mit dem Kaufbeleg erhoben werden.
Unsere Garantieleistung erstreckt sich auf die Beseitigung von
Material- und Fertigungsfehlern. Kosten des Aus- und Einbaus
des beanstandeten Gerätes am Einsatzort, Fahrtkosten des Reparaturpersonals zum und vom Einsatzort sowie Transportkosten
sind nicht Bestandteil der Garantieleistung. Beanstandungen,
deren Ursachen auf Einbau- oder Bedienungsfehler, unangemessene Einsatzbedingungen, mangelnde Pflege oder unsachgemäße Reparaturversuche zurückzuführen sind, sind von der
Garantie ebenso ausgeschlossen wie normaler Verschleiß. Hierdurch entstandene Kosten, insbesondere Überprüfungs- und
Frachtkosten, sind vom Absender bzw. Betreiber der Pumpe zu
tragen. Dies gilt auch, wenn ein Garantieanspruch geltend gemacht worden ist, die werksseitige Überprüfung aber ergeben
hat, dass das Gerät einwandfrei arbeitet und frei von Mängeln ist.
Alle Erzeugnisse besitzen einen höchstmöglichen Qualitätsstandard. Jedes Produkt unterliegt vor der Auslieferung einer strengen technischen Endkontrolle. Sollte das Gerät trotzdem Anlass
zu einer berechtigten Beanstandung geben, so haben Sie Anspruch auf eine entsprechende kostenlose Nachbesserung. Garantiereparaturen dürfen nur von unserem Werkskundendienst
oder einer autorisierten Fachwerkstatt durchgeführt werden. Reparaturversuche durch den Kunden oder nicht befugte Dritte
während der Garantiezeit bewirken ein Erlöschen des Garantieanspruches. Durch eine von uns erbrachte Garantieleistung wird
weder die Garantiezeit verlängert, noch für die ersetzten Teile
eine neue Garantiezeit begründet. Weitergehende Ansprüche
sind ausgeschlossen. Insbesondere solche auf Minderung,
Wandlung oder Schadenersatz, auch für Folgeschäden jeglicher
Art.
Um eine schnellstmögliche Abwicklung zu gewährleisten, senden
Sie bitte bei Vorliegen eines Garantieanspruchs das beanstandete Produkt zusammen mit dem Garantieschein, Kaufbeleg und
Angabe des Schadens frachtfrei an das Werk (Adresse auf dem
Garantieschein).
Reklamationen aufgrund von Transportschäden können wir nur
weiterleiten, wenn der Schaden bei Zustellung der Ware von
Spedition, Bahn oder Post festgestellt oder bestätigt wird.
Garantieschein
Für die Tauchmotorpumpe
Nr.
leisten wir,
entsprechend unseren Garantiebedingungen
12 Monate Garantie.
HOMA Pumpenfabrik GmbH
Industriestraße 1
D-53819 Nk.-Seelscheid
Telefon: (0 22 47) 70 20
Telefax: (0 22 47) 7 02 44
Bahnstation: D-53819 Nk.-Seelscheid
12. HOMA Vertragskundendienste im
Bundesgebiet
Anschrift Anschrift
Kurt Gössel Nachf. Sandritter Pumpen GmbH
Rudolf-Renner-Straße 76 Akazienweg 16
01796 Pirna 68809 Neulussheim
(0 35 01) 52 34 48 (0 62 05) 3 11 12
PAW Pumpen & Aggregate GbR Giese Pumpentechnik
Kleine Baschützer Str. 3 Belsemer Steg 14
02625 Bautzen 72131 Ofterdingen
(0 35 91) 20 00 10 (0 74 73) 92413-0
Jürgen Veit Motoren Schumacher GmbH
Hainichener Straße 37 Auf Steingen 20
09569 Oederan 72459 Albstadt-Lautlingen
(03 72 92) 6 03 35 (0 74 31) 95 83 24
Pumpen Ohl G. Maier GmbH
Friedrich-Engels-Straße 188 Gustav-Schwab-Str. 16
13158 Berlin 72762 Reutlingen
(0 30) 9 12 11 20 (0 71 21) 26 90 0
Glaubrecht Pumpenservice GmbH Speidel GmbH & Co KG
Bornitzstr. 13 Am Autohof 1
10367 Berlin 73037 Göppingen
(0 30) 5 59 22 08 (0 71 61) 67 80
HEKO Pumpen GmbH Ziegler GmbH
Meiendorfer Straße 71 Adlerstraße 17
22145 Hamburg 74564 Crailsheim
(0 40) 6 91 90 90 (0 79 51) 84 72
Karl-Heinz Birr HCS Scherer
Glashüttenweg 6 Tiengener Straße 14
23568 Lübeck 76227 Karlsruhe
(04 51) 3 61 91 (07 21) 4 21 48 + 40 70 35
Gerhard Frese Prokosch GmbH
Kreuzweg 5-7 In den Breitwiesen 9
27367 Sottrum 76684 Östringen Odenheim
(0 42 64) 12 50 (0 72 59) 9 10 30
Pumpen Binek GmbH Wolfgang Bürk
Kirchsteig 2 Forststr. 17
31275 Lehrte 79618 Rheinfelden
(0 51 36) 89 30 37 (0 76 23) 75 21 00
Rudolph Elektromotoren GmbH Ritz GmbH
Pyrmonter Straße 40 Carl-Zeiss-Str. 33
31789 Hameln 79761 Waldshut-Tiengen
(0 51 51) 6 10 22 (0 77 41) 48 80
Dietrich Wuttke GmbH Pumpen Plötz GmbH
Bahnstr. 2 Schäufeleinstr. 5
32339 Espelkamp 80687 München
(0 57 43) 5 30 (0 89) 54 70 31 0
K.W. Minich Rudolf Schabmüller
An der Autobahn 2 Bunsenstraße 21
34266 Niestetal/Heiligenrode 85053 Ingolstadt
(05 61) 52 20 37-38 (08 41) 96 41 00
Schwarzer Klaus Engelbrecht
Gotthelf-Leimbach-Straße 7 Schäferweg 1
37079 Göttingen 85221 Dachau
(05 51) 50 49 00 (0 81 31) 7 86 47
Scheib Elektrotechnik GmbH Martin Elektrotechnik
Martinstr. 38 Kuppelnaustraße 43
40223 Düsseldorf 88212 Ravensburg
(02 11) 90 148-0 (07 51) 2 30 73
Eugen Boss GmbH & Co. KG Schöllhorn
Tankweg 27 Waldseer Straße 90
44147 Dortmund 88400 Biberach
(02 31) 98 20 22-0 (0 73 51) 2 90 00
Hülsbömer & Weischer ELMAR GmbH
Coermühle 2 B Griesgasse 19
48157 Münster 89077 Ulm-Söflingen
(0251) 21 54 79 (07 31) 38 38 15
PFH Pumpenfachhandel GmbH Walter Reif Elektromaschinenbau
Moselstr. 1 a Landauer Str. 102
63452 Hanau 94447 Plattling
(0 18 05) 80 51 00 (0 99 31) 66 87
Richard Heep Dorner Elektro
Ahornstraße 63 Bodelschwinghstraße 71
65933 Frankfurt 97753 Karlstadt
(0 69) 3 80 34 60 (0 93 53) 23 26
Burger Pumpen GmbH
Industriestr. 11
66583 Spiesen-Elversberg
(0 68 21) 795-0
HOMA Pumpenfabrik GmbH
Industriestr. 1 Weitere Servicepartner
53819 Nk.-Seelscheid erfragen Sie bitte bei unserem
(0 22 47) 70 20 Kundendienst unter der
Hotline für Notfälle: Telefonnummer
(0 22 47) 70 20 (0 22 47) 70 23 31.
8
Page 9
Contents
Contents Page
1. EC Declaration of Conformity 9
2. Safety Warnings 10
2.1. General instructions
2.2. General Safety Precautions
3. Applications and Technical
Description
3.1. Applications
3.2. Technical Data
3.3. Operation Conditions
3.4. Explosive Enviroments
4. Warranty 10
5. Transport and Storage 11
6. Electrical Connection 11
6.1. Connection of 1 Ph-Motors
6.2. Connection of 3 Ph-Motors
6.3. Check of Direction of Rotation
7. Installation 11
7.1. Submerged Base Stand Installation
7.2. Automatic Float Switch Control
7.3. Automatic Float Switch Conversion Unit
8. Start-Up 12
9. Maintenance and Repair 12
10. Fault Finding Chart 13
11. Warranty Conditions and Warranty
Receipt
13. Dimensions 14
14. Order Sheet for Spare Parts 15
15. Spare Part List and Drawings 16
15.1. Spare Part List
15.2. Spare Part Drawings
10
10
10
10
10
10
10
11
11
11
11
11
12
13
16
17
1. Declaration of Conformity
EC Declaration of conformity in line with the EC Machinery Directive 89/392/EEC, Appendix IIA
We, HOMA Pumpenfabrik GmbH, Industriestrasse 1,
D-53819 Neunkirchen-Seelscheid, hereby declare that in
respect to their design and construction the following
pump types, in the form in which they are marketed by us,
conform to the relevant fundamental safety and health
requirements of the EC Machine Directives...:
C 225 C 235 C 280 C 290
EC-Directives to which the pumps conform:
EC Machinery Directive 98/ 37/EEC
EC Directive, electromagnetic
compatibility
as amended 92/ 31/EEC
as amended 93/ 68/EEC
EC Low Voltage Directive
EC Directive, explosionprooved operating material
EC Directive, construction
products
Relevant harmonized industrial standards:
ES 60335-2-411) ES 60335-11) ES 60034 Part 5
ES 60204 Part 11) ES 61000-6-1 ES 61000-6-2
ES 61000-6-3 ES 61000-6-4 ES 55014-1
ES 55014-2 ES 61000-3-2 ES 61000-3-3
ES 12050 1-4 ES 292 ES 50014/18/19/202)
Specially applied national standards and technical
specifications (other applied standards for general
mechanical engineering are deposited at the construction office):
ISO 9906 DIN 24250
(Dr. Klaus Hoffmann, Management)
01.06.2004 HOMA Pumpenfabrik GmbH
1)
does not apply to Ex models
2)
only applies to Ex models
1)
73/ 23/EEC
2)
Established: Totzke Index: 0
Date: 01.06.2004 Current number: CE 1
89/336/EEC
94/ 9/EEC
89/106/EEC
9
Page 10
2. Safety Warnings
3. Applications and Technical Description
2.1. General Instructions
Signs used to mark instructions in this manual
Safety instructions in these operating instructions,
which, if not observed, could cause a danger for persons
are marked with the general symbol in accordance with
DIN 4844-W 9.
Warnings against electrical voltage are marked with
the safety symbol in accordance with DIN 4844-W 8.
2.2. General Safety Precautions
General regulations and guidelines not mentoined in the
safety warnings retain their validity.
These operating instructions contain basic instructions, which have to be adhered to during installation, operation and maintenance. These operating instructions
must be read from mechanic and the operator before installation and operation of the pump and have to be kept
available at the operating place of the machine/unit at all
times. Persons who are not familiar with the operating instructions shall not use this product.
Children and adolescents under age 16 shall not use
the pump and must keep away from the machine/unit
while it is operational.
The working area has to be closed off expediently
and must adhere to local workplace regulations.
Always use personal safety equipment such as safety
boots, rubber gloves, safety glasses and helmet.
Make sure that the emergency exit from the workplace is not barricaded.
To prevent suffocation and poisoning caused by venomous gases, make sure that enough oxygen exists at
the workplace.
If you have to work with welding tools or electric tools,
make sure that there is no explosion hazard.
Immediately after repair or maintenance work, all
safety and protection equipment must be reinstalled and
placed in function again.
The operator of the pump is responsible for third parties within the work area.
Never put a hand or finger into suction inlet or discharge of the pump while the impeller is rotating.
Persons are not permitted to stay in the pumping medium during operation of the pump.
All other rules and regulations and local codes covering health and safety must be observed. In accordance
with product liability law, we point out that we shall not be
liable for damages caused by the pump due to nonobservance of the instructions and guidelines set forth in
the operating instructions. The same product liability are
valid for accessories.
3.1. Applications
If the pump is used for cleaning or maintenance of
swimming pools, make sure that no persons stay in the
swimming pool during operation of the pump and that the
pump is self-assured by a 30 mA earth leakage circuit
breaker.
Chromatic pumps are designed for pumping dirty water
like rain water or ground water with solid sizes (for spherical clearance see 3.2).
The pumps are used for pumping water from basements,
cellars or surface water from sumps.
The pumps must not be used for pumping of liquids containing great quantities of abrasive solids, like sand or
stones. Before the pumping of chemically aggressive liquids, the resistance of the pump materials must be
checked.
The pumps may be used for both temporary or permanent
installation. The installation can be free-standing on a
base-stand system (available as accessory).
3.2. Technical Data
Discharge BSP 1¼“ F
Spherical clearance 10 mm
Voltage
1Ph-motor (Model W) 230 V
3Ph-motor (Model D) 400 V
Speed 2900 rpm
Insulation class F
Motor protection IP 68
Cable length
without float switch 10 m
with float switch 5 .
Cable type
C 225, C 235 H 05RN-F...
C 280, C 290 H 07RN-F...
Noise level during operation, 1,60 m from the
ground
≤ 70d(B)A
3.3. Operating Conditions
Maximum liquid temperature
: 35°C, short term up to
60°C.
Density of pumped liquid:
max. 1100 kg/m3
Ph-value of pumped liquid: 6 up to 8.
Level of pumped liquid: The lowest level must always
be above the top of the pump housing (volute).
Operation:
The motors are designed for continuous operation (S1) with fully submerged motor, maximum 15
starts per hour. Our standard warranty and maintenance
regulations refer to intermittent operation. For reduced
warranty periods and service intervals due to continuous
operating conditions please contact our service
department.
3.4. Explosive Environments
For operation of the pumps in explosive environments
only models with explosion-proof motors must be used
(see HOMA product range).
4. Warranty
Our warranty only covers pumps which are installed and
operated in accordance with these installation and operation instructions and accepted codes of good practice and
being used for the applications mentioned in these instructions.
10
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5. Transport and Storage
Never use the cable or the discharge hose/pipe to lift,
lower, transport or attach the pump. Always use the handle or a rope or a chain attached to the handle.
The pump may be transported and stored in vertical
or horizontal position. Make sure that it cannot roll or fall
over. For longer periods of storage, the pump should be
protected against moisture, frost or heat.
6. Electrical Connection
Before operation, an expert check must secure that
the required electrical protection measures exist. The
connection to ground, earthing, isolating transformer, fault
current breaker or fault voltags circuit must correspond to
the guidelines set forth by the responsible power plant.
The voltage required in the technical data sheet
must correspond to the existing line voltage.
Submersible pumps used outside of buildings must
have a cable with a minimum length of 10m.
Make sure that the electrical pin-and-socket connections are installed flood- and moisture-safe. Before starting operation check the cable and the plug against damages.
The end of the pump power supply cable must not be
submerged in order to prevent water from penetrating
through the cable into the motor.
The normal separate motor starter/control box of
standard as well as of explosion proof pumps must
not be installed in explosive enviroments.
6.1. Connection of 1 Ph-Motors
Chromatic pumps with 230 V/1Ph-motors are supplied
with cable and plug ready for installation. Models C 290
WB and WBA have an additional control box with overload protection and switch. HOMA-Controllers, e.g. for
double pump stations are available as accessory. If any
other control unit is used, make sure that the motor
starter is set according to the nominal current consumption of the pump motor (see pump label).
6.2. Connection of 3 Ph-Motors
Pumps with 3Ph-motors are supplied with cable and controller with motor starter. HOMA-Controllers, e.g. for double pump stations are avalaible as accessory. If any other
control unit is used, make sure that the motor starter is
set according to the nominal current consumption of the
pump motor (see pump label).
6.3. Check of Direction of Rotation
1 Ph-pumps do not require any check, as they always run
with the correct direction of rotation.
3 Ph-pumps must be checked for correct direction of rotation before start-up.
The direction of rotation may be checked by
watching the start-jerk. Put the pump vertical
on the ground and lift one edge. Start the motor. Viewed from above, the unit must jerk
anti-clockwise, as the correct direction of rotation is clockwise. With pumps already installed, the check may be done by comparing
head (pump pressure) and flow (quantity of
water) at different direction of rotation. The
direction that gives higher head and flow is
the correct one.
If the direction of rotation is wrong, inter-
change two of the phases of the electric
power supply. Using an original HOMA control box with
CEE-plug, this may be done by a 180° turning of the
small round pole-socket at the plug-end with a screwdriver.
7. Installation
Pay attention to the maximum depth of immersion
(see pump label).
If the pump is installed in a sump, the sump opening
must be covered with a tread-safe cover after installation.
The operator has to prevent damage through the
flooding of rooms caused by defects of the pump through
the use of appropriate measures (e.g. installation of alarm
units, backup pump or like that).
7.1. Submerged Base Stand Installation
The pump may be installed with a flexible discharge hose
or a rigid pipe, non-return valve and isolating valve. If a
flexible hose is used, make sure that the hose has the
same diameter like the pump discharge and does not
buckle.
Please make sure that couplings or rigid pipe at the top of
the discharge connector does not block the integrated
non-return valve. The pump will not obtain the full capacity if the non-return valve is blocked.
Fix a rope or a chain to the pump handle and lower the
pump into the liquid. If the pump is installed on muddy
ground, support it on bricks to prevent it from sinking in.
7.2. Automatic Float Switch Control
Pumps supplied with a float switch start and stop automatically according to the liquid level in the pit automatically.
Both the distance between start level (on)
and stop level (off) of
the pump and the
level of the fixing
point of the float
switch can be ad-
justed.
The start level must be below the bottom of the liquid inlet
pipe of the pit to prevent backflush into the pipe. The stop
level must be above the water inlet of the pump to prevent
an air cushion in the pump.
11
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Single phase models:
To adjsut the distance between
start and stop level unscrew the
screw (Pos. 900.03) at the float
switch cable holder (Pos. 732.02).
To increase the distance, the cable
length of the float switch between
float switch cable holder and float
switch housing (Pos. 838.45) must
be increased.
To reduce the distance the cable
length must be reduced.
The minimum cable length of the
float switch between float switch cable holder and float
switch housing must be 10 cm.
To adjust the start and stop level simultaniously, the float
switch slide (Pos. 732.03) must be moved along the motor housing strip.
Note: Only the proper adjustment and fixing of the float
switch cable will guarantee a reliable pump operation. After any modification of the float switch adjustment the
function must be checked by a test-run of the pump.
Three phase models:
When installing the pump never place the float switch in
the sump without fixing the float switch cable to a fixed
point in the sump, because for operation the float switch
must rotate around the fixing point of the cable. Nonobservance may cause an overflow (pump does not start)
or damage of the pump (pump does not stop).
Note: Only the proper adjustement and fixing of the float
switch cable will guarantee a reliable pump operation. After any modification of the float switch adjustment the
function must be checked by a test-run of the pump.
7.3. Automatic Float Switch Conversion Unit
Pumps without a float switch can be fitted with a float
switch conversion kit subsequently. Fit the conversion kit
between the mains supply and the pump plug.
When installing the conversion kit, never place the float
switch in the sump without fixing the float switch cable to
a fixed point in the sump, because for operation the float
switch must rotate around the fixing point of the cable.
Non-observance may cause an overflow (pump does not
start) or damage of the pump (pump does not stop).
Note: Only the proper adjustement and fixing of the float
switch cable will guarantee a reliable pump operation. After any modification of the float switch adjustment the
function must be checked by a test-run of the pump.
If separate float switches for pump start and pump stop
are installed please pay attention to point 7.2. The high
alarm level, if installed, should be adjusted approx. 10 cm
above the start level, in any case it must be below the
bottom of the liquid inlet pipe of the pit.
8. Start-Up
Never let the pump run dry for a long time of period,
as it will destroy the pump (danger of overheating).
Open the isolating valves. Check the position of the float
switches. If necessary, check the direction of rotation of
the pump, as described under 6.3.
Connect the pump with the mains supply.
Models without float switch start running irrespective of
the liquid level.
Models with float switch operate according to the liquid
level automatically. The pump starts running if the float
switch reachs the adjusted start level and stops running if
the float switch reachs the adjusted stop level.
9. Maintenance and Repair
In case of a defect of the pump, a repair shall be carried out only by the manufacturer or through an authorized workshop. Modifications of the pump must be confirmed by the manufacturer. Only HOMA spare parts shall
be used.
In accordance with the product liability law we point
out that we shall not be liable for damages caused by our
product due to unauthorized repair by persons other than
the manufacturer or an authorized workshop or due to the
use of spare parts other than original HOMA parts. The
same product liability limitations are valid for accessories.
Before maintenance or repair disconnect the pump
from the power supply to avoid accidental starting of the
pump!
Before maintenance or repair make sure that all rotating parts stand still!
Before carrying out maintenance and service, the
pump must be thoroughly flushed with clean water. Rinse
the pump parts in clean water after dismanteling.
At pump types with oil chamber an overpressure can
escape with loosening of the oil chamber control screw.
Screw only when pressure balance took place.
Pumps running under normal operation conditions should
be inspected at least once a year. If the pumped liquid is
very muddy or sandy or if the pump is operating continuously, the pump should be inspected every 1.000 operating hours.
For long and trouble-free operation of the pump, following
points should be checked regularly:
- Nominal current (A):
- Pump parts and impeller:
Replace defective parts.
- Ball bearings: Check the shaft for noisy or heavy operation (turn the shaft by hand). Replace defective ball bearings. A general overhaul of the pump is usally required in
case of defective ball bearings or poor motor function.
This work must be carried out by an authorized
service workshop.
- Cable entry
and that the cables are not bent sharply and/or pinched.
: Make sure that the cable entry is watertight
Check with amp-meter.
Check for possible wear.
12
Page 13
Additionally at pump types with oil chamber:
- Oil level and oil condition in oil chamber:
Put the pump in horizontal position, so that the screw of
the oil chamber is above (at larger pumps: one of both
screws). Remove the screw and infer a small quantity of
oil. The oil becomes greyish white like milk if it contains
water. This may be the result of defective shaft seal.
In this case leave the condition of the shaft seals by a
HOMA Service to examine.
The oil should be replaced after 3000 operating hours.
Oil type: Shell Tellus C22, degradable HOMA-Atox (available on request). Used oil is to be disposed accordingly.
Servicing Contract
For a regular expert execution of all necessary maintenance and inspection we recommend the conclusion of a
servicing contract by our HOMA Service. Please contact
our HOMA customer service.
10. Fault Finding Chart
Before maintenance or repair disconnect the pump
from the power supply to avoid accidental starting of the
pump!
Fault Cause Remedy
Motor does not start.
Fuses blow or motor
starter trips out immediately. Caution: Do not
start again!
Pump operates, but
motor starter trips out
after a short while
Pump operates at below-standard
performance and power
consumption
Pump operates, but
gives no liquid
Pump starts and stops
running in short periods
• Supply failure; shortcircuit; earth-leakage;
fault in cable or motor
winding
• Fuses blow due to use
of wrong type of fuse
• Impeller blocked by
impurities
• Level switch out of
adjustment or defective
• Low setting of thermal
relay in motor starter
• Increased current consumption due to large
voltage drop
• Impeller blocked by
impurities. Increased
current consumption in
all three phases
• Impeller blocked by
impurities
• Wrong direction of
rotation (only 3 Phpumps)
• Discharge valve
closed or blocked
• Non-return valve blocked
• Air in pump • Vent the pump
• Float switch has
changed his position
or is defect
• Have the cable and
motor motor
checked and repaired by a qualified
electrician
• Install fuses of the
correct type
• Clean the impeller
• Check the level
switch
• Set the relay in accordance with the
specifications on the
pump label
• Measure the voltage
between two motor
phases. Tolerance:
± 10% (± 5% for explosion-proof
pumps)
• Clean the impeller
• Clean the impeller
• Check the direction
of rotation and possibly interchange
two phases (see
section 6.5.)
• Check the discharge
valve and possibly
open and/or clean
• Clean non-return
valve
• Proof the position of
the float switch or
replace the float
switch
Warranty Conditions
We grant for the described product in the warranty receipt a warranty of declared duration in the warranty receipt. The warranty
starts with the first start up, latest with the day of sale. A warranty
claim can be raised only by presentation of the fill in warranty
receipt together with the purchase receipt.
Our warranty extends only the removal of material defects or
production defects. Costs for removal and installation of the
complained product at the installation place, costs for the ride of
the mechanicians to the location and from the installation place
as well as costs for transport are not components of our warranty. Complains caused by installation faults or operating faults,
unsuitable operation conditions, deficient care or improper efforts
of repair are out of the question of warranty as well as normal
wear. Hereby arised costs, especially costs for checking and
transport are bearing by the sender or operator of the pump. This
is also valid for an asserted warranty claim if a check results that
the unit works faultless and is free of defects. All products have a
high quality standard. Each product is defeated by a streng technical end control before delivery. If the unit still gives an occasion
for a legitimated complain, you have the claim of an appropriated
correction free of charge. Warranty repairs only must lead from
the manufacturer or an authorized agency. Trials of repair by the
customer or non-authorized persons during the warranty, causes
an extinguishing of the warranty. A warranty repair achieved by
us does not extend the warranty period. Replaced spare parts
give no reasons for a new warranty period. Extensive claims are
excluderd, especially such as diminution, change or compensation also for any kind of follow up damages.
To guarantee a quick transaction of a warranty claim, please return the product together with the warranty receipt, purchase receipt and declaration of defect carriage paid to the manufacturer
(for the adress see warranty receipt).
Claims caused by damages of transport could be only accepted,
if the damage is established or confirmed by delivery in the presence of the forwarder, parcel service, train or post.
Warranty receipt
Pump type
No.
Correspond to our warranty conditions
we achieve
12 months of warranty
HOMA Pumpenfabrik GmbH
Industriestraße 1
D-53819 Nk.-Seelscheid
Telefon: + 49 (0) - 22 47 - 70 20
Telefax: + 49 (0) - 22 47 - 7 02 44
Train station: D-53819 Nk.-Seelscheid
13
Page 14
13. Baumaße / Dimensions (in mm)
C 225, C 235
C 280, C 290
14. Bestellformular für Ersatzteile
An:
HOMA Pumpenfabrik GmbH
D – 53819 Neunkirchen-Seelscheid
Fax: 0 22 47 / 7 02 44
Pumpentyp (siehe Typenschild):
Baujahr (siehe Typenschild):
Detailierte Ersatzteile:
1) Pos.-Nr.:
Bezeichnung:
Menge:
2) Pos.-Nr.:
Bezeichnung:
Menge:
3) Pos.-Nr.:
Bezeichnung:
Menge:
4) Pos.-Nr.:
Bezeichnung:
Menge:
5) Pos.-Nr.:
Bezeichnung:
Menge:
Lieferanschrift:
Unterschrift / Firmenstempel
14
Page 15
14. Order Sheet for Spare Parts
To:
HOMA Pumpenfabrik GmbH
D – 53819 Neunkirchen-Seelscheid
Fax: ++49 / 22 47 / 7 02 44
Pump type (see pump label):
Year of construction (see pump label):
Part details:
1) Pos.-no.:
Part description:
Required Quantity:
2) Pos.-no.:
Part description:
Required Quantity:
3) Pos.-no.:
Part description:
Required Quantity:
4) Pos.-no.:
Part description:
Required Quantity:
5) Pos.-no.:
Part description:
Required Quantity:
Delivery adress:
Signature / Company stamp
15. Ersatzteilliste und Zeichnungen
15.1 Ersatzteilliste
ACHTUNG: Die untenstehende Liste enthält Teile, die
nicht in jedem Pumpentyp vorhanden sind. Deshalb
bei Ersatzteilbestellung bitte immer angeben:
- Pumpentyp
- Baujahr (siehe Typenschild auf der Pumpe)
- Zeichnungsposition (xx : Genaue Positionsnummer bitte
aus der Ersatzteilzeichnung entnehmen und bei Bestell ung angeben, siehe unten)
- Artikelbezeichnung (siehe unten)
- Gewünschte Stückzahl
Pos. Bezeichnung Pos. Bezeichnung
23 Schneidkopf 723 Gewindeflansch
50 Schneidring 732.01 Halter f. Dichtungs-
101 Pumpengehäuse 732.02 Halter f. Dichtungs-
135 Schleisswand 739 Festkupplung
143 Saugsieb 750 Doppelmuffe
149 Diffusor 752 Ring
151 Außenmantel 811 Motorgehäuse
162 Saugdeckel 812 Motorgehäusedeckel
163 Druckdeckel 814 Stator mit Wicklung
164 Putzlochdeckel 819 Welle mit Rotor
172 Rückführstufe 822.01 Motorlagergehäuse
183 Stützfuß 822.02 Motorlagergehäuse
185 Siebboden 824.xx Anschlussleitung
230.xx Laufrad 826.xx Kabeleinführung
320.01 Kugellager 827.xx Knickschutztülle
320.02 Kugellager 834.xx Kabeldurchführung
360 Lagerdeckel 835.xx Motoren-Klemmbrett
410 Dichtklappe 836.xx Klemmleiste
411.xx Dichtring 837 Betriebskondensator
412.xx O-Ring 838 Schaltgerät
420 Wellendichtring 838.09 Startrelais
420.01 Wellendichtring 838.45 Schwimmerschalter
420.02 Wellendichtring 839.01 Flachsteckhülse
433 Gleitringdichtung 839.04 Durchführung mit Siche-
433.01 Gleitringdichtung 839.05 Potentialausgleichs-
433.02 Gleitringdichtung 839.09 Kabelschuh, isoliert
502 Spaltring 839.10 Kabelschuh, isoliert
504 Distanzring 839.11 Klemmbügel
531 Entlastungsklemme 839.12 U-Scheibe
550.xx Stützscheibe / Paß-
552 Spannscheibe 901 Sechskantschraube
554.xx Unterlegscheibe 902 Gewindebolzen
560 Spannstift 903.xx Verschlußschraube
561 Halbrundkerbnagel 904 Gewindestift
571 Klemmbügel 909 Stellschraube
576 Griff 914.xx Zylinderschraube
689.xx Isolierplatte 922 Sechskantmutter
690.01 Elektr. Dichtungs-
690.02 Elektr. Dichtungs-
702 Ablaufrohr 940 Paßfeder
704 Zulaufrohr 950 Ausgleichsscheibe
719 Schrumpfschlauch 970 Typenschild
720 Anschlusswinkel 90° 990.xx Motoröl
721 Schlauchverschrau-
722 Anschlussstutzen
scheibe
überwachung für Dichtungsraum
überwachung für
Klemmraum
bung
900.xx Ringmutter / Sonder-
930.xx Zahnscheibe
932.xx Sicherungsring
999.xx Ersatzteile für Schaltge-
15
überwachung
überwachung
rungsblech
klemme
schrauben
rät
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15. Spare part list and drawings
15.1 Spare part list
ATTENTION: The following list contains parts that do
not correspond to every pump type. For spare part
orders, please always give:
- Pump type
- The year of construction (see the pump label)
- Position number (xx : take the exact position number
from the drawing of the specific pump model, see
hereafter)
- Part description (see hereafter)
- Required quantity
Pos. Part description Pos. Part description
23 Cutter head 723 Threaded flange
50 Cutter ring 732.01 Electronic seal probe
101 Pump housing 732.02 Electronic seal probe
135 Wear plate 739 Fixed half coupling
143 Suction sieve 750 Socket for non-return
149 Diffuser 752 Ring for non-return
151 Cooling jacket 811 Motor housing
162 Suction cover 812 Motor housing cover
163 Pressure cover 814 Stator with winding
164 Clean hole cover 819 Motor shaft with rotor
172 Feedback step 822.01 Lower bearing cover
183 Base stand 822.02 Upper bearing cover
185 Sieve bottom 824.xx Rubber sheated cable
230.xx Impeller 826.xx Cable leading-in socket
320.01 Lower ball bearing 827.xx Cable sleeve
320.02 Upper ball bearing 834.xx Cable inlet
360 Bearing cover 835.xx Motor terminal board
410 Flap for non-return
valve
411.xx Sealing ring 837 Operating capacitor
412.xx O- Ring 838 Switch box
420 Radial shaft ring 838.09 Starter relay
420.01 Lower radial shaft ring 838.45 Float switch
420.02 Upper radial shaft ring 839.01 Flat bushing
433 Mechanical seal 839.04 Lead-in of line lock-plate
433.01 Lower mechanical seal 839.05 Protective conductor
433.02 Upper mechanical seal 839.09 Cable socket, insulated
502 Wear ring 839.10 Cable socket, insulated
504 Ring 839.11 Clamping ear
531 Cable relief clamp 839.12 Washer for 839.11
550.xx Supporting ring 900.xx
552 Clamping disc 901 Hexagonal head screw
554.xx Washer 902 Threaded bolt
560 Dowel pin 903.xx Locking screw
561 Grooved drive stud 904 Threaded pin
571 Clamping bow 909 Adjusting screw
576 Handle 914.xx Threaded pin
689.xx Insulating plate 922 Hexagonal head nut
690.01 Electronic seal probe 930.xx Tooth washer
690.02 Electronic seal probe 932.xx Circlip
702 Threaded tube for the
motor cooling jacket
704 Threaded tube for the
motor cooling jacket
719 Shrink down plastic
tubing
720 90° discharge elbow 990.xx Motor oil
721 STA-hose 999.xx Spare parts for switch
722 Discharge socket
836.xx Strip terminal
940 Fitting key
950 Ball bearing disc
970 Pump label
holder
holder
valve
valve
clamp
box
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16.2 Ersatzteilzeichnung / Spare part drawings
C 225, C 235
C 280, C 290
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Notizen
Notes
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Notizen
Notes
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