Homa AMX 644-330 53 F Installation And Operation Instruction Manual

Montage- und Bedienungsanleitung
Installation and Operation Instruction Manual
Montage- en Bedrijfinstrukties
Manuel d’instructions de montage et d’exploitation

Baureihe / Series / Serie /Séries

AMX 644-330 53 F

Inhalt / Contents / Inhoud / Sommaire

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DEUTSCH

ENGLISH

NEDERLANDS

FRANÇAIS

Elektroanschluss
Electrical connection
Aansluitdiagram
Schéma de raccordement

Baumaße
Dimensions
Bouwmaten
Dimensions

Ersatzteilliste und Ersatzteilzeichnungen
Spare part list and spare part drawings
Onderdelenlijst en tekeningen
Liste de pièces détachées et coupes

Inhaltsverzeichnis

1. Konformitätserklärung

Inhalt Seite

1. Konformitätserklärung 3

2. Sicherheitshinweise 4

2.1. Allgemeines

2.2. Generelle Sicherheitshinweise

3. Einsatz und Technische

4
4

4

Beschreibung

3.1. Einsatz der Pumpen

3.2. Technische Daten

3.3. Betriebsbedingungen

3.4. Explosionsgefährdete Bereiche

4
4
4
4

4. Garantie 5

5. Transport und Lagerung 5

6. Elektroanschluss 5

6.1. Anschluss 3Ph-Motoren

6.2. Temperaturfühler

6.3. Ölsperrkammer-Dichtungsüberwachung

6.4. Drehrichtungskontrolle

5
5
5
5

7. Montage und Installation 6

7.1. Naßaufstellung auf Bodenaufstellung

7.2. Schachtinstallation mit Kupplungssystem

7.3. Trockenaufstellung

7.4. Automatische Schwimmerschaltung

6
6
6
6

8. Inbetriebnahme 7

9. Wartung und Reparatur 7

10. Störungen-Ursache-Abhilfe 7

11. Garantiebedingungen und

8

Garantieschein

12. HOMA Vertragskundendienste 8

13. Anschlussdiagramme 27

Abb.1 Normalausführung Stern
Abb.1 Ex-Ausführung Stern
Abb.2 Normalausführung Stern-Dreieck
Abb.2 Ex-Ausführung Stern-Dreieck
Abb.3 Netzanschluss Stern-Dreieck
Abb.4 Netzanschluss DOL

27
27
27
27
28
28

14. Baumaße 28

14.1. Bodenaufstellung

14.2. Schachtinstallation mit Kupplungssystem

28
28

15. Bestellformular für Ersatzteile 32

16. Ersatzteillisten und Zeichnungen 34

16.1. Ersatzteilliste

16.2. Ersatzteilzeichnungen

34
35

EG-Konformitätserklärung im Sinne der EG­Maschinenrichtlinie 89/392/EWG, Anhang II A

Wir, die HOMA Pumpenfabrik GmbH, Industriestrasse 1, D­53819 Neunkirchen-Seelscheid, erklären hiermit, daß die
Pumpentypen

MX 34... K 33... K 44... K 55...
K 66...
aufgrund Ihrer Konzipierung und Bauart sowie in der von

uns in Verkehr gebrachten Ausführung den einschlägigen
grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsanforderun­gen der EG-Maschinenrichtlinien entsprechen. Bei einer
nicht mit uns abgestimmten Änderung der Pumpen verliert
diese Erklärung Ihre Gültigkeit.

EG-Richtlinien, denen die Pumpen entspricht:

EG-Maschinenrichtlinie 89/392/EWG von 1989
sowie die Änderung 91/368/EWG von 1991
sowie die Änderung 93/ 44/EWG von 1993
sowie die Änderung 93/ 68/EWG von 1993
EG-Richtlinie elektromagnetische

89/336/EWG von 1989
Verträglichkeit
sowie die Änderung 92/ 31/EWG von 1992
sowie die Änderung 93/ 68/EWG von 1993
EG-Niederspannungsrichtlinie
EG-Richtlinie explosionsge­schützte Betriebsmittel

1)

73/ 23/EWG von 1973

2)

79/196/EWG von 1979

sowie die Änderung 84/ 47/EWG von 1984
sowie die Änderung 88/571/EWG von 1988

Angewandte harmonisierte Normen

EN 60335-2-41 1)EN 60335-1 1)EN 60034 Teil 5

EN 60204 Teil 1 1)EN 50081-1 EN 50082-1

EN 55014 EN 55104 EN 60555-2

EN 60555-3 EN 292 EN 50014/18/19/20

Insbesondere angewandte nationale Normen und tech­nische Spezifikationen (die sonstigen angewandten
Normen für den allgemeinen Maschinenbau sind im
Konstruktionsbereich aufbewahrt):

ISO 2548 DIN 24250 DIN 19760

2)

(Dr. Klaus Hoffmann,Geschäftsführung)

01.04.2000 HOMA Pumpenfabrik GmbH

1)

gilt nicht für Ausführung Ex

2)

gilt nur für Ausführung Ex

Erstellt: Totzke Index: 0
Datum: 01.01.1998 Lfd.-Nr.: CE 1

2)

3

2. Sicherheitshinweise

2.1. Allgemeines
Kennzeichnung von Hinweisen in dieser Bedienungs­anleitung

Die in dieser Bedienungsanleitung enthaltenen Sicher­heitshinweise, deren Nichtbeachtung Gefährdungen für
Personen hervorrufen kann, sind mit einem allgemeinen
Gefahrensymbol, Sicherheitszeichen nach DIN 4844-W 9,
gekennzeichnet.

Bei Warnung vor elektrischer Spannung erfolgt Kenn­zeichnung mit Sicherheitszeichen nach DIN 4844-W 8.

2.2. Generelle Sicherheitshinweise

Hier nicht genannte allgemeine Vorschriften und Normen
behalten ebenfalls ihre Gültigkeit.

Diese Bedienungsanleitung enthält grundlegende Hin­weise, die bei Aufstellung, Betrieb und Wartung zu beach­ten sind. Daher ist diese Bedienungsanleitung unbedingt
vor Montage und Inbetriebnahme vom Monteur und Betrei­ber zu lesen und muss ständig am Einsatzort der Maschi­ne/Anlage verfügbar sein. Personen, die mit dieser Bedie­nungsanleitung (Gebrauchsanweisung) nicht vertraut sind,
dürfen das hier beschriebene Gerät nicht benutzen.

Kinder und Jugendliche unter 16 Jahren dürfen die
Pumpe nicht benutzen und sind vom angeschlossenem
Gerät fernzuhalten.

Der Arbeitsbereich ist zweckmäßig abzusperren und
muss den örtlichen Vorschriften für den Arbeitsschutz ent­sprechen.

Verwenden Sie eine persönliche Sicherheitsausrüstung
wie Sicherheitsschuhe, Brille, Helm und Gummihandschu­he.

Vergewissern Sie sich, dass der Fluchtweg vom Ar­beitsbereich nicht versperrt ist.

Um Erstickung und Vergiftungen auszuschließen, ist zu
gewährleisten, dass hinreichend Sauerstoff am Arbeitsplatz
vorhanden ist und dass keine giftigen Gase im Arbeitsbe­reich vorkommen.

Müssen Arbeiten mit Schweißgeräten oder Elektro­werkzeugen durchgeführt werden, ist festzustellen, ob kei­ne Explosionsgefahr besteht.

Unmittelbar nach Abschluss der Arbeiten müssen alle
Sicherheits- und Schutzeinrichtungen wieder angebracht
bzw. in Funktion gesetzt werden.

Der Betreiber ist im Arbeitsbereich des Gerätes
gegenüber Dritten verantwortlich.

Niemals bei laufender Pumpe oder bei noch rotieren­dem Pumpenlaufrad in die Saugöffnung oder Drucköffnung
des Pumpengehäuses greifen.

Während des Betriebes der Pumpe dürfen sich
Personen nicht im Fördermedium aufhalten.

Die Unfallverhütungsvorschriften sowie die allgemein
anerkannten Regeln der Technik sind einzuhalten.
Wir weisen darauf hin, dass wir nach dem Produkthaf­tungsgesetz für Schäden, die durch unser Gerät verursacht
werden, wenn die Hinweise und Vorschriften aus dieser
Bedienungsanleitung nicht eingehalten werden, nicht haf-

ten. Für Zubehörteile gelten die gleichen Bestimmungen.

3. Einsatz und Technische Beschreibung

3.1. Einsatz der Pumpen

Beim Einsatz der Pumpen zur Reinigung bzw. Wartun­gen in Schwimmbecken ist sicherzustellen, dass sich keine
Personen im Fördermedium aufhalten und die Pumpen mit
einer Fehlerstrom-Schutzeinrichtung mit einem Bemes­sungsfehlerstrom von nicht mehr als 30 mA versorgt wer­den.
Abwasserpumpen der Baureihe A eignen sich zum Fördern
von Schmutzwasser und Fäkalien mit Schlamm- und wei­chen Feststoffbeimengungen. Anwendungsbereiche sind
z. B. Entsorgung im kommunalen und privaten Bereich, in
Gewerbe und Industrie.
Die Pumpen sind nicht geeignet zum Fördern von Medien
mit stark abrasiven Anteilen (z.B. Sand, Kies, Steine). Bei
chemisch aggressiven Anteilen im Fördermedium ist unbe­dingt die Beständigkeit der verwendeten Pumpenwerkstoffe
zu beachten.
Die Pumpen sind für den transportablen als auch für den
stationären Betrieb geeignet. Die Installation ist freistehend
auf festem Untergrund, je nach Pumpentyp auch mit einem
automatischen Kupplungssystem für Schachtbetrieb (als
Zubehör lieferbar) möglich.

3.2. Technische Daten

Druckanschluss
MX 34..., K 33... DN 150
K 44... DN 200
K 55... DN 250
K 66... DN 300
Spannung 400 V
Drehzahl
2-polig 2900 U/min
4-polig 1450 U/min
6-polig 960 U/min
Isolationsklasse F
Schutzart IP 68
Netzanschlussleitung 10 m
Kabeltyp H 07RN-F...
Geräuschpegel im Lastlauf, 1,60 m vom Bo­den

3.3. Betriebsbedingungen
Temperatur des Fördermediums: 35°C, kurzzeitig bis

maximal 60°C.

Dichte des Fördermediums: max.:
PH-Wert: 5 bis 11.
Niveau des Fördermediums: Das minimale Niveau des

Mediums muss stets über der Oberkante des Saugsiebes
liegen.
Betriebsart: Die Motoren sind für den Dauerbetrieb S1
untergetaucht ausgelegt, maximal 15 Schaltungen pro
Stunde. Unsere Garantiebedingungen sowie Wartungs­empfehlungen beziehen sich ausschließlich auf den Einsatz
der Pumpen im Aussetzbetrieb. Verkürzte Garantiezeiten
und Wartungsintervalle bei Dauerbetrieb erfragen Sie bitte
über unseren Werkskundendienst.

3.4. Explosionsgefährdete Bereiche

Zum Betrieb in explosionsgefährdeten Bereichen dür­fen ausschließlich explosionsgeschützte Ausführungen der
Baureihe eingesetzt werden.

Die Explosionsschutzklasse der Pumpen muss in je­dem Einzelfall von den Behörden für den Montageort zu­gelassen werden.

≤ 70d(B)A

1100 kg/m

3

4

4. Garantie

Garantieleistungen auf die in dieser Anleitung beschriebe­nen Pumpen setzen die Beachtung und Einhaltung aller in
der Anleitung enthaltenen Hinweise voraus, insbesondere
bezüglich des Einsatzes, der Installation und des Betriebes.

5. Transport und Lagerung

Die Pumpe niemals am Anschlusskabel oder am
Druckschlauch oder -rohr anheben oder transportieren,
sondern stets am Traggriff bzw. den Tragösen. Falls not­wendig eine Kette zum Anheben befestigen.

Die Pumpe kann in senkrechter oder waagerechter Po­sition transportiert werden, beim Transport nicht werfen
oder stürzen. Bei längerer Lagerung ist die Pumpen gegen
Feuchtigkeit, Wärme oder Frost zu schützen.

6. Elektroanschluss

Eine fachmännische Prüfung vor Inbetriebnahme muss
sicherstellen, dass die geforderten elektrischen Schutz­maßnahmen vorhanden sind. Erdung, Nullung, Trenntrafo,
Fehlerstrom- oder Fehlerspannungsschutzschalter müssen
den Vorschriften des zuständigen Elektrizitätswerkes ent­sprechen.

Die in den Technischen Daten angegebene Spannung
muss der vorhandenen Netzspannung entsprechen.

Tauchmotorpumpen, die zur Verwendung im Freien be­stimmt sind, müssen eine Netzanschlussleitung von minde­stens 10 m Länge haben.

Stellen Sie sicher, dass die elektrischen Steckverbin­dungen im überflutungssicheren Bereich liegen bzw. vor
Feuchtigkeit geschützt sind. Netzanschlusskabel und Stek­ker sind vor Gebrauch auf Beschädigung zu prüfen.

Das Ende des Anschlusskabels darf nicht ins Wasser
eingetaucht werden, da sonst Wasser in den Motor­Anschlussraum gelangen kann.

Motorschutzschalter bzw. Schaltgeräte dürfen niemals
in explosionsgefährdeten Bereichen montiert werden.

Vorschrift für Österreich: Bei Verwendung in Schwimm­becken und Gartenteichen darf die Pumpe nur über einen
Trenntransformator gemäß ÖVE-EM 42 Teil 2 (2000)/1974

§2022 betrieben werden.

Bitte fragen Sie Ihren Elektrofachmann!

6.1. Anschluss 3Ph-Motoren

Die Pumpen müssen an ein Schaltgerät mit Motorschutz­schalter angeschlossen werden. Original HOMA­Schaltgeräte sind als Zubehör lieferbar (s. Schaltgeräte­Programm). Bei Verwendung anderer Schaltgeräte ist bei
der Auslegung des Motorschutzschalters auf den Nenn­strom des Motors zu achten (siehe Typenschild).

Start-Art

Die Auslegung des Pumpenmotors für eine Start-Art (Direkt
bzw. Sterndreieck) ist den Typenschild-Daten zu entneh­men. Pumpen bis 4 kW sind serienmäßig für den Direkt­Start (DOL) ausgelegt. Bei Motoren mit 400 V Spannungs­angabe sind die Wicklungen im Stern geschaltet für eine
Netzspannung von 400 V/3Ph. Die Kabelenden U, V, W
sind mit den Netzanschlussklemmen L
verbinden (s. Abb. 1).

Pumpen über 4 kW sind serienmäßig für den Stern­Dreieck-Start vorbereitet, d.h. jeweils beide Enden der Mo­torwicklungen sind über die Aderenden U
W

des Anschlusskabels zugänglich.

1/W2

, L2, L3 zu

1

, V1/V2, und

1/U2

Der Anschluss hat an einem für Stern-Dreieck-Start aus­gelegten Schaltgerät entsprechend zu erfolgen (s. Abb. 2
und 3).
Falls für Stern-Dreieck-Start vorbereitete Motoren mit 400
V/3Ph Spannungsangabe direkt (DOL) gestartet werden
sollen, müssen bei einer Netzspannung von 400 V/3Ph die
Wicklungsenden im Dreieck geschaltet werden (s. Abb. 4).

6.2. Temperaturfühler

Alle Pumpen der Baureihe A sind mit einem Temperatur­fühler-Satz in den Motorwicklungen ausgestattet, der den
Motor bei Überhitzung der Wicklung ausschaltet.

Bei Pumpen in Normalausführung werden die Anschlüsse
der Temperaturfühler über das Motor-Anschlusskabel nach
außen geführt und sind über die Aderenden T

und T3 des

1

Anschlusskabels so im Schaltgerät anzuschliessen, dass
eine automatische Wiedereinschaltung nach Abkühlung
des Motors gegeben ist. Die Auslösetemperatur der Fühler
für Motoren in Normalausführung liegt bei ca. 130°C.

Die explosionsgeschützten Ausführungen besitzen zusätz­lich einen Temperaturfühler-Satz mit einer höheren Auslö­setemperatur (ca. 140°C), der über die Aderenden T
T

des Anschlusskabels so anzuschließen ist, dass nach

2

Auslösen eine manuelle Rücksetzung erforderlich ist. Die
manuelle Rücksetzung muss über eine spezielle Schütz­kombination im Schaltgerät gewährleistet werden
(s. Abb. 1 und 2).

6.3. Ölsperrkammer-Dichtungsüberwachung

Die Pumpen werden auf Wunsch mit einer Dichtungsüber­wachung der Ölsperrkammer geliefert, die über Sonden
den elektrischen Widerstandswert der Ölfüllung kontrolliert.
Dieser Widerstand verändert sich bei Eintritt von Wasser
durch eine defekte Wellendichtung.
Die Normalausführungen aller Typen haben eine Sonde,
die den Widerstand gegen Masse (Gehäuse) misst. Die
Anschlussader des Kabels ist mit S1 bezeichnet (s. Abb. 1
u. 2).
Die explosionsgeschützten Ausführungen aller Typen ha­ben zwei Sonden, zwischen denen der Widerstand gemes­sen wird. Die Anschlussadern des Kabels sind mit S1 und
S2 bezeichnet (s. Abb. 1 und 2).
Die Überwachungssonden müssen an ein Auslösegerät
angeschlossen werden, das mit galvanischer Trennung (bei
Ex-Ausführungen Ex-eigensicher) arbeitet. Die Ansprech­empfindlichkeit sollte von 0-100 k Ω einstellbar sein, Stan­dard-Einstellung 50 k Ω.

6.4. Drehrichtungskontrolle

Bei 3Ph-Motoren muss vor der Inbetriebnahme die Dreh­richtung überprüft werden. Bei Verwendung eines Homo­Schalt-Gerätes mit Drehrichtungs-Kontrollanzeige leuchtet
diese bei falscher Drehrichtung auf. Bei kleineren Pumpen
kann die Kontrolle durch das Beobachten des Start-Rucks
erfolgen. Hierzu die Pumpe senkrecht auf den Boden leicht
auf die Kante stellen und kurz einschalten. Von oben gese­hen ruckt die Pumpe bei korrekter Drehrichtung leicht ent­gegen dem Uhrzeigersinn an . Die korrekte Drehrichtung
der Pumpe ist gegeben, wenn die Pumpe sich gegen den
Uhrzeigersinn bewegt, da der Motor von oben gesehen im
Uhrzeigersinn anläuft. Bei größeren oder bereits installier­ten Pumpen erfolgt die Kontrolle der korrekten Drehrichtung
durch den Vergleich der Förderhöhe und der Fördermenge
bei unterschiedlichen Drehrichtungen.
Die Drehrichtung mit der größeren Förderhöhe und För­dermenge ist die korrekte Drehrichtung.
Bei falscher Drehrichtung sind 2 Phasen des Netzan­schlusses zu vertauschen. Die Pumpen werden serienmä­ßig mit CEE-Netzstecker geliefert. Die Phasenvertauschung
erfolgt durch 180°-Drehung der runden Halterplatte an den
Steckerpolen mit einem Schraubenzieher.

5

und

1

7. Montage und Installation

Maximale Eintauchtiefe beachten (siehe Typenschild).

Bei Verwendung im Schachtbetrieb ist die Schachtöff­nung nach Montage der Pumpe mit einer trittsicheren Ab­deckung zu versehen.

Folgeschäden z.B. durch eine Überflutung von Räumen
bei Störungen an der Pumpe hat der Betreiber durch ge­eignete Maßnahmen (z.B. Installation von Alarmanlage,
Reservepumpe o.ä.) auszuschließen.

7.1. Nassaufstellung auf Bodenstützring

Den Bodenstützring (als Zubehör lieferbar) mit Schrauben
am Saugstutzen der Pumpe befestigen. 90°-Anschluss­winkel bzw. -bogen am Druckstutzen der Pumpe befesti­gen, Druckleitung montieren. Absperrschieber und Rück­schlagklappen sind ggf. nach den örtlichen Vorschriften zu
montieren. Die Druckleitung muss spannungsfrei montiert
werden, bei Verwendung eines Schlauches ist auf knick­freies Verlegen zu achten.
Die Pumpe am Haltegriff mit Seil oder Kette befestigen und
daran ins Fördermedium herunterlassen. Bei schlammigem
Untergrund Steine o.ä. unter die Pumpe legen, um ein Ein­sinken zu verhindern.

7.2. Nassaufstellung mit automatischem Kupplungssy­stem

Die nachfolgende Anleitung bezieht sich auf die Montage
des Original HOMA-Kupplungssystems:

⇒ Position von Kupplungsfuß und oberer Rohrkonsole für

die Führungsrohre in etwa festlegen, ggf. Senklot ver­wenden.

⇒ Korrekte Einbaumaße der Pumpe(n) überprüfen (s.

Maßzeichnungen im Anhang).

⇒ Befestigungslöcher für Rohrkonsole am Innenrand der

Schachtöffnung bohren. Falls dies aus Platzgründen
nicht möglich ist, kann die Rohrkonsole auch versetzt
mit einem 90° gebogenen Winkelblech an der Unter­seite der Schachtabdeckung befestigt werden.
Rohrkonsole mit 2 Schrauben vorläufig befestigen.

⇒ Kupplungsfuß am Schachtboden ausrichten, Senklot

von der Rohrkonsole verwenden, die Führungsrohre
müssen genau senkrecht stehen! Kupplungsfuß mit
Schwerlastdübeln am Schachtboden befestigen. Auf
genau waagerechte Position des Kupplungsfußes
achten! Bei unebenem Schachtboden Auflagefläche
entsprechend unterstützen.

⇒ Druckleitung mit Armaturen nach den bekannten Mon-

tagegrundsätzen spannungsfrei montieren.

⇒ Beide Führungsrohre in die Ösen am Kupplungsfuß

stecken und entsprechend der Position der Rohrkon­sole auf Maß schneiden. Rohrkonsole abschrauben,
die Zapfen in die Führungsrohre stecken und Konsole
endgültig befestigen. Die Führungsrohre müssen ab­solut spielfrei sitzen, da sonst beim Betrieb der Pumpe
starke Geräusche auftreten.

⇒ Schacht vor Inbetriebnahme von Feststoffen (Schutt,

Steine etc.) säubern.
⇒ Den Kupplungsgegenflansch des automatischen
Kupplungssystems am Pumpen-Druckstutzen (Gewinde­bzw. Flanschanschluss) montieren. Darauf achten, dass die
Gummi-Profildichtung (als Abdichtung gegen den Kupp­lungsfuß) fest in ihrem Sitz im Gegenflansch

montiert ist, so dass ein Herausfallen beim Herablas­sen der Pumpe ausgeschlossen ist.

⇒ Kette am Pumpen-Traggriff bzw. Tragösen befestigen.

Pumpe mit den Führungsklauen des Kupplungsgegen­flansches zwischen die Führungsrohre im Schacht füh­ren. Pumpe in den Schacht herunterlassen. Wenn die
Pumpe auf dem Kupplungsfuß aufsitzt, dichtet sie au­tomatisch selbsttätig zur Druckleitung ab und ist be­triebsbereit.

⇒ Ablassketten-Ende an einem Haken an der Schacht-

öffnung einhängen.

⇒ Motoranschlusskabel der Pumpe im Schacht mit Zu-

gentlastung in geeigneter Länge abhängen. Darauf
achten, dass die Kabel nicht abgeknickt oder beschä­digt werden können.

7.3 Trockenaufstellung

Für die Aufstellung der Pumpe außerhalb des Sammel­schachtes muss eine Zulaufleitung zum Pumpengehäuse­Zulauf angeschlossen werden. Für Trockenaufstellung sind
nur die Ausführungen mit Motor-Kühlmantel geeignet. Die
Aufstellung der Pumpe ist vertikal oder horizontal möglich.
⇒ Pumpenständer bzw. Stützfüße an der Pumpe montie-

ren.

⇒ Position der Pumpen am Boden markieren, bohren und

Pumpe mit Schwerlastdübeln verankern.

⇒ Saug- und Druckleitung mit Armaturen nach den be-

kannten Montagegrundsätzen spannungsfrei montie­ren.

7.4. Automatische Schwimmerschaltung

Bei Ansteigen des Wasserstandes auf ein bestimmtes
Höchstniveau (Einschaltpunkt) schaltet der aufschwimmen­de Schwimmer die Pumpe automatisch ein. Ist der Wasser­stand durch das Abpumpen auf ein bestimmtes Mindestni­veau (Ausschaltpunkt) gesunken, schaltet
der Schwimmer die Pumpe ab.

Der Schaltabstand, d.h. die Wasserstandsdifferenz zwi­schen Ein- und Ausschaltpunkt lässt sich individuell be­stimmen. Für eine einwandfreie Funktion beachten Sie
bitte die nachstehenden Hinweise:

Die Befestigungspunkte sowie die Länge des frei bewegli­chen Endes des Schwimmerkabels sind auf das ge­wünschte Schaltniveau einzustellen. Dabei ist zu beachten,
dass der Einschaltpunkt der Pumpe unterhalb der Zulauf­leitung liegt, um einen Rückstau des Fördermediums zu
vermeiden. Der Ausschaltpunkt muss oberhalb der Sau­göffnung liegen, damit sich kein Luftpolster in der Pumpe
bilden kann, was unter Umständen ein Entlüften der Pumpe
notwendig macht.

In keinem Fall darf der Schwimmer mit Kabel einfach in das
Fördermedium geworfen werden, da korrektes Schalten nur
bei einer Drehbewegung des Schwimmers um den Befesti­gungspunkt des Kabels möglich ist. Mögliche Folgen bei
Nichtbeachtung sind Überflutung (Pumpe schaltet nicht
ein), bzw. Zerstörung der Pumpe durch Trockenlauf (Pum­pe schaltet nicht ab).

Bei Verwendung separater Schwimmer für Pumpen-Start,
Pumpen-Stop und Alarm sind die Schaltniveaus wie oben
zu wählen. Der Alarmschwimmer sollte ca. 10 cm oberhalb
des Pumpen-Einschaltpunktes schalten, jedoch immer un­terhalb des Zulaufes.

Wichtig: Nach jedem Verändern der Schwimmerbefesti­gung ist unbedingt die einwandfreie Funktion der Schwim­merschaltung durch einen Probelauf zu kontrollieren.

6

8. Inbetriebnahme

Die Pumpe niemals längere Zeit trocken laufen lassen

(Überhitzungsgefahr).

Nassaufstellung

Die Pumpe muss völlig im Fördermedium eingetaucht und
entlüftet sein. Absperrventile öffnen. Falls noch nicht ge­schehen, bei 3Ph-Motoren korrekte Drehrichtung überprü­fen (s. unter 6.4.). Pumpe am Schaltgerät in gewünschter
Betriebsart in Betrieb nehmen (manueller Dauerbetrieb
oder niveauabhängiger Automatikbetrieb).

Trockenaufstellung

Absperrventile öffnen. Sicherstellen, dass das Niveau des
Fördermediums im Sammelschacht oberhalb der höchsten
Stelle des Pumpengehäuses liegt. Falls noch nicht gesche­hen, korrekte Drehrichtung überprüfen (s. unter 6.4). in Be­trieb nehmen.

- Wellenlager durch Drehen der Welle auf freien und ge­räuschlosen Lauf prüfen. Bei Schäden ist eine Gene­ralüberholung durch eine HOMA-Fachwerkstatt bzw.
den Werkskundendienst notwendig.

- Kabel und Kabeleinführung auf Wasserdichtheit oder
Beschädigungen prüfen.

-Ölstand und Ölzustand in der Ölsperrkammer. Die Ölkam­mer ist bei senkrechter Position der Pumpe bis zur Unter­kante der Kontrollöffnung gefüllt, ggf. Öl nachfüllen. Wenn
das Öl in der Kammer trübe oder milchig ist, deutet dies auf
eine schadhafte Wellenabdichtung hin. In diesem Falle Zu­stand der Dichtung kontrollieren! Das Öl sollte nach jeweils
3000 Betriebsstunden gewechselt werden. Ölsorte: Shell
Tellus C22 oder biologisch abbaubares HOMA-ATOX (auf
Wunsch lieferbar).

- Gleitringdichtungen auf Verschleiß überprüfen

9. Wartung und Reparatur

Vor jeder Arbeit die Pumpe vom Elektroanschluss tren­nen, um ein versehentliches Einschalten der Pumpe wäh­rend der Arbeit zu vermeiden!

Vor Beginn der Arbeiten die Pumpe gründlich mit sau­berem Wasser reinigen, Pumpengehäuse auch innen
durchspülen. Bei der Zerlegung Pumpenteile jeweils mit
Wasser reinigen.

Bei einem eventuellen Defekt der Pumpe dürfen Repa­raturarbeiten nur durch das Herstellerwerk oder einer auto­risierten Fachwerkstatt durchgeführt werden. Umbau oder
Veränderungen an der Pumpe sind nur nach Absprache mit
dem Hersteller zulässig. Es dürfen nur Original HOMA­Ersatzteile verwendet werden.

Wir weisen darauf hin, dass wir nach dem Produkthaf­tungsgesetz für Schäden, die durch unser Gerät verursacht
werden und auf unsachgemäßen Reparaturversuchen be­ruhen, welche nicht vom Herstellerwerk oder einer autori­sierten Fachwerkstatt durchgeführt wurden, oder wenn bei
einem Teileaustausch keine ORIGINALERSATZTEILE ver­wendet wurden, nicht haften. Für Zubehörteile gelten die
gleichen Bestimmungen.

Bei Lösen der Öl-Kontrollschraube kann Überdruck aus
der Ölsperrkammer entweichen. Schraube erst dann völlig
herausschrauben, wenn Druckausgleich erfolgt ist.

Vor Beginn der Arbeit den Stillstand aller rotierenden
Teile abwarten!

Die Pumpe sollte bei normalem Betrieb mindestens einmal
jährlich überprüft werden. Bei Dauerbetrieb oder besonde­ren Bedingungen (z.B. stark abrasives Fördermedium) sind
die Wartungen nach jeweils 1.000 Betriebsstunden durch­zuführen.

Bei Neugeräten oder nach Austausch der Wellendichtringe
ist der Ölstand nach 1 Betriebswoche zu kontrollieren.

Um einen problemlosen Betrieb der Pumpe langfristig zu
erreichen, sollten bei Wartungen stets die nachfolgenden
Hinweise beachtet werden:

- Stromaufnahme (A) mit Prüfgerät kontrollieren.

- Pumpengehäuse und Laufrad auf sichtbaren Verschleiß
prüfen, ggf. austauschen.

Wartungsvertrag

Zur regelmäßigen fachmännischen Durchführung aller not­wendigen Wartungs- und Kontrollarbeiten empfehlen wir
den Abschluß eines Wartungsvertrages durch unseren
HOMA-Wartungsservice. Bitte wenden Sie sich an unseren
Werkskundendienst!

10. Störungen-Ursache-Abhilfe

Vor jeder Wartung Pumpe vom Stromnetz trennen

(Netzstecker ziehen)!

Störungen Ursache Abhilfe

Motor läuft nicht an. Die
Sicherungen brennen
durch oder der Motor­schutzschalter löst

sofort aus. Achtung:
Nicht wieder einschal­ten!

Pumpe läuft, aber der
Motorschutzschalter löst
nach kurzem Betrieb
aus

Pumpe läuft mit verrin­gerter Leistung und zu

niedriger Leistungsauf­nahme

Pumpe läuft, fördert
aber kein Wasser

Aus Motorgehäuse tritt
Öl ins Fördermedium
aus

• Keine Stromzufuhr,
Kurzschluss, Fehler­strom in Kabel oder
Motorwicklung

• Sicherung durchge­brannt, da falscher Typ

• Laufrad durch Verun­reinigungen verstopft.

• Schwimmerschalter
verstellt oder defekt

• Motorschutzschalter zu
niedrig eingestellt

• Erhöhte Stromauf­nahme aufgrund von
größerem Spannungs­abfall

• Laufrad durch Verun­reinigungen blockiert.
Erhöhte Stromauf­nahme in allen drei
Phasen

• Laufrad durch Verun­reinigungen verstopft

• Falsche Drehrichtung
(nur bei Drehstrom­ausführung)

• Druckventil geschlos­sen oder blockiert

• Rückschlagventil blok­kiert

• Luft in der Pumpe • Pumpe entlüften

• Wellendichtung ver-

schlissen

• Kabel und Motor von
einem Elektriker
überprüfen und aus­bessern lassen

• Sicherung durch
korrekten Typ erset­zen

• Laufrad reinigen

• Schwimmerschalter

überprüfen und ggf.
austauschen

• Einstellung nach
den Daten auf dem
Pumpentypenschild
vornehmen

• Spannung zwischen
zwei Phasen mes­sen. Toleranz ± 10%
(± 5% bei explosi­onsgeschützter
Ausführung)

• Laufrad reinigen

• Laufrad reinigen

• Drehrichtung kon-

trollieren und evtl.
zwei Phasen umtau­schen (s. Abschnitt

6.4)

• Druckventil über­prüfen und dieses
öffnen oder reinigen

• Rückschlagventil
reinigen

• Wellendichtung
erneuern und Öl
austauschen

7

Garantiebedingungen

Auf das im beiliegenden Garantieschein beschriebene Produkt ge­währen wir eine Garantie von im Garantieschein angegebener
Dauer. Der Garantieschutz beginnt mit dem Tage des Verkaufs
oder vorher mit der ersten Inbetriebnahme. Ein Garantieanspruch
kann nur bei Vorlage des ausgefüllten Garantiescheins zusammen
mit dem Kaufbeleg erhoben werden.
Unsere Garantieleistung erstreckt sich auf die Beseitigung von
Material- und Fertigungsfehlern. Kosten des Aus- und Einbaus des
beanstandeten Gerätes am Einsatzort, Fahrtkosten des Reparatur­personals zum und vom Einsatzort sowie Transportkosten sind
nicht Bestandteil der Garantieleistung. Beanstandungen, deren
Ursachen auf Einbau- oder Bedienungsfehler, unangemessene
Einsatzbedingungen, mangelnde Pflege oder unsachgemäße Re­paraturversuche zurückzuführen sind, sind von der Garantie eben­so ausgeschlossen wie normaler Verschleiß. Hierdurch entstande­ne Kosten, insbesondere Überprüfungs- und Frachtkosten, sind
vom Absender bzw. Betreiber der Pumpe zu tragen. Dies gilt auch,
wenn ein Garantieanspruch geltend gemacht worden ist, die
werksseitige Überprüfung aber ergeben hat, dass das Gerät ein­wandfrei arbeitet und frei von Mängeln ist. Alle Erzeugnisse besit­zen einen höchstmöglichen Qualitätsstandard. Jedes Produkt un­terliegt vor der Auslieferung einer strengen technischen Endkon­trolle. Sollte das Gerät trotzdem Anlass zu einer berechtigten Be­anstandung geben, so haben Sie Anspruch auf eine entsprechende
kostenlose Nachbesserung. Garantiereparaturen dürfen nur von
unserem Werkskundendienst oder einer autorisierten Fachwerk­statt durchgeführt werden. Reparaturversuche durch den Kunden
oder nicht befugte Dritte während der Garantiezeit bewirken ein
Erlöschen des Garantieanspruches. Durch eine von uns erbrachte
Garantieleistung wird weder die Garantiezeit verlängert, noch für
die ersetzten Teile eine neue Garantiezeit begründet. Weiterge­hende Ansprüche sind ausgeschlossen. Insbesondere solche auf
Minderung, Wandlung oder Schadenersatz, auch für Folgeschäden
jeglicher Art.

Um eine schnellstmögliche Abwicklung zu gewährleisten, senden
Sie bitte bei Vorliegen eines Garantieanspruchs das beanstandete
Produkt zusammen mit dem Garantieschein, Kaufbeleg und Anga­be des Schadens frachtfrei an das Werk (Adresse auf dem Garan­tieschein).
Reklamationen aufgrund von Transportschäden können wir nur
weiterleiten, wenn der Schaden bei Zustellung der Ware von Spe­dition, Bahn oder Post festgestellt oder bestätigt wird.

✄

Garantieschein

Für die Abwasserpumpe

Nr.

leisten wir,
entsprechend unseren Garantiebedingungen

12 Monate Garantie.

HOMA Pumpenfabrik GmbH
Industriestrasse 1
D-53819 Nk.-Seelscheid
Telefon: [phone]
Telefax: (0 22 47) 7 02 44
Bahnstation: D-53819 Nk.-Seelscheid

12. HOMA Vertragskundendienste im
Bundesgebiet

Anschrift Anschrift
Kurt Gössel Nachf.
Rudolf-Renner-Straße 76

01796 Pirna

(0 35 01) 52 34 48
PAW Pumpen & Aggregate GbR
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02625 Bautzen
(0 35 91) 20 00 10
Jürgen Veit
Hainichener Straße 37

09569 Oederan

(03 72 92) 6 03 35
Pumpen Ohl
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13158 Berlin

(0 30) 9 12 11 20
Glaubrecht Pumpenservice GmbH
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(0 30) 5 59 22 08
HEKO Pumpen GmbH
Meiendorfer Straße 71

22145 Hamburg

(0 40) 6 91 90 90
Karl-Heinz Birr
Glashüttenweg 6

23568 Lübeck

(04 51) 3 61 91
Benno Paasch
Dörpstraat 23

24361 Damendorf

(0 45 53) 9 97 40
EMZ
Moltkestraße 10

24534 Neumünster

(0 43 21) 1 33 01
Gerhard Frese
Kreuzweg 5-7

27367 Sottrum

(0 42 64) 12 50
Pumpen Binek GmbH
Kirchsteig 2

31275 Lehrte

(0 51 36) 89 30 37
K.W. Minich
An der Autobahn 2

34266 Niestetal/Heiligenrode

(05 61) 52 20 37-38
Schwarzer
Gotthelf-Leimbach-Straße 7

37079 Göttingen

(05 51) 50 49 00
Schwarzer
Matthias-Grünewald-Straße 38

37154 Northeim

(0 55 51) 9 73 00
Scheib Elektrotechnik GmbH
Martinstr. 38

40223 Düsseldorf

(02 21) 90 148-0
Eugen Boss GmbH & Co. KG
Tankweg 27
44147 Dortmund
(02 31) 98 20 22-0
Hülsbömer & Weischer
Coermühle 2 B

48157 Münster

(0251) 21 54 79
Richard Heep
Ahornstraße 63

65933 Frankfurt

(0 69) 3 80 34 60
Sandritter Pumpen GmbH
Akazienweg 16

68809 Neulussheim

(0 62 05) 3 11 12

Werkskundendienst:

HOMA Pumpenfabrik GmbH
Industriestr. 1

53819 Nk.-Seelscheid

(0 22 47) 70 20

Hotline für Notfälle:
01 72 / 2 51 64 38

8

ELMOS, Karl Henne GmbH
Schmidener Straße 29

70372 Stuttgart

(07 11) 56 00 07
Giese Pumpentechnik
Belsemer Steg 14

72131 Ofterdingen

(0 74 73) 92413-0
Motoren Schumacher GmbH
Auf Steingen 20

72459 Albstadt-Lautlingen

(0 74 31) 95 83 24
Speidel GmbH & Co KG
Am Autohof 1

73037 Göppingen

(0 71 61) 67 80
Berger KG
Neckargartacher Straße 68

74080 Heilbronn

(0 71 31) 4 15 12
Ziegler GmbH
Adlerstraße 17

74564 Crailsheim

(0 79 51) 84 72
HCS Scherer
Tiengener Straße 14

76227 Karlsruhe

(07 21) 4 21 48 + 40 70 35
Prokosch GmbH
In den Breitwiesen 9

76684 Östringen Odenheim

(0 72 59) 9 10 30
Thomas Dielenschneider
Daimlerstr. 2

77656 Offenburg

(07 81) 990 35 12
Wolfgang Bürk
Forststr. 17

79618 Rheinfelden

(0 76 23) 75 21 00
Ritz GmbH
Carl-Zeiss-Str. 33

79761 Waldshut-Tiengen

(0 77 41) 48 80
Rudolf Schabmüller
Bunsenstraße 21

85053 Ingolstadt

(08 41) 96 41 00
Klaus Engelbrecht
Schäferweg 1

85221 Dachau

(0 81 31) 7 86 47
Hermann Geiger
Molkereiweg 4

87776 Sontheim

(0 83 36) 12 17
Martin Elektrotechnik
Kuppelnaustraße 43

88212 Ravensburg

(07 51) 2 30 73
Schöllhorn
Waldseer Straße 90

88400 Biberach

(0 73 51) 2 90 00
ELMAR GmbH
Griesgasse 19

89077 Ulm-Söflingen

(07 31) 38 38 15
Dorner Elektro
Bodelschwinghstraße 71

97753 Karlstadt

(0 93 53) 23 26
UA-TEC GmbH & Co. KG
Sulzaer Straße 37

99510 Apolda

(0 36 44) 8 43 50

Weitere Servicepartner er­fragen Sie bitte bei unse­rem Kundendienst unter
der Telefonnummer
(0 22 47) 70 23 31.

Contents

1. Declaration of Conformity

Contents Page

1. EC Declaration of Conformity 9

2. Safety Warnings 10

2.1. General instructions

2.2. General Safety Precautions

3. Applications and Technical

10
10

10

Description

3.1. Applications

3.2. Technical Data

3.3. Operation Conditions

3.4. Explosive Enviroments

10
10
10
10

4. Warranty 10

5. Transport and Storage 11

6. Electrical Connection 11

6.1. Connection of 3 Ph-Motors

6.2. Temperature Sensors

11
11

6.3. Oil Chamber Seal Condition

6.4. Check of Direction of Rotation

11

7. Installation 12

7.1. Submerged Base Stand Installation

7.2. Submerged Installation with Auto-

12
12

Coupling

7.3. Dry Installation

7.4. Automatic Float Switch Control

12
12

8. Start-Up 12

9. Maintenance and Repair 13

10. Fault Finding Chart 13

11. Warranty Conditions and Warranty

14

Receipt

13. Wiring diagrams 27

Abb.1 Standard model Star
Abb.1 Model Ex Star
Abb.2 Standard model Star-Delta
Abb.2 Model Ex Star-Delta
Abb.3 Mains supply Star-Delta
Abb.4 Mains supply DOL

27
27
27
27
28
28

14. Dimensions 28

14.1. Submerged Base Stand

14.2. Submerged Installation with Auto-

28
28

Coupling

15. Order Sheet for Spare Parts 32

16. Spare Part List and Drawings 34

16.1. Spare Part List

16.2. Spare Part Drawings

34
36

EC Declaration of conformity in line with the EC Machi­nery Directive 89/392/EEC, Appendix IIA

We, HOMA Pumpenfabrik GmbH, Industriestrasse 1,
D-53819 Neunkirchen-Seelscheid, hereby declare that in
respect to their design and construction the following pump
types, in the form in which they are marketed by us, con­form to the relevant fundamental safety and health require­ments of the EC Machine Directives...:

MX 34... K 33... K 44... K 55...
K 66...

EC-Directives to which the pumps conform:

EC Machinery Directive 89/392/EEC dated 1989
as amended 91/368/EEC dated 1991
as amended 93/ 44/EEC dated 1993
as amended 93/ 68/EEC dated 1993
EC Directive, electromagne-

89/336/EEC dated 1989
tic compatibility
as amended 92/ 31/EEC dated 1992
as amended 93/ 68/EEC dated 1993
EC Low Voltage Directive
EC Directive, explosion­proofed operating material

1)

73/ 23/EEC dated 1973

79/196/EEC dated 1979

2)

as amended 84/ 47/EEC dated 1984
as amended 88/571/EEC dated 1988

Relevant harmonized industrial standards

ES 60335-2-41 1)ES 60335-1 1)ES 60034 Part 5

ES 60204 Part 1 1)ES 50081-1 ES 50082-1

ES 55014 ES 55104 ES 60555-2

ES 60555-3 ES 292 ES 50014/18/19/20

2)

Specially applied national standards and technical spe­cifications (other applied standards for general mecha­nical engineering are deposited at the construction of­fice):

ISO 2548 DIN 24250 DIN 19760

2)

(Dr. Klaus Hoffmann,Management)

01.04.2000 HOMA Pumpenfabrik GmbH

1)

does not apply to Ex models

2)

only applies to Ex models

Established: Totzke Index: 0
Date: 01.01.1998 Current number: CE 1

9

2. Safety Warnings

2.1. General Instructions
Signs used to mark instructions in this manual

Safety instructions in these operating instructions,
which, if not observed, could cause a danger for persons
are marked with the general symbol in accordance with DIN
4844-W 9.

Warnings against electrical voltage are marked with the
safety symbol in accordance with DIN 4844-W 8.

2.2. General Safety Precautions

General regulations and guidelines not mentoined in the
safety warnings retain their validity.

These operating instructions contain basic instructions,
which have to be adhered to during installation, operation
and maintenance. These operating instructions must be
read from mechanic and the operator before installation
and operation of the pump and have to be kept available at
the operating place of the machine/unit at all times. Per­sons who are not familiar with the operating instructions
shall not use this product.

Children and adolescents under age 16 shall not use
the pump and must keep away from the machine/unit
while it is operational.

The working area has to be closed off expediently
and must adhere to local workplace regulations.

Always use personal safety equipment such as safety
boots, rubber gloves, safety glasses and helmet.

pump is self-assured by a 30 mA earth leakage circuit bre­aker.
A Series pumps are designed for pumping waste water or
effluent containing sludge or soft solids.
The pumps are used for installations in public and private
sector, trade and industry.
The pumps must not be used for pumping of liquids contai­ning great quantities of abrasive solids, like sand or stones.
Before the pumping of chemically aggressive liquids, the
resistance of the pump materials must be checked.
The pumps may be used for both temporary or permanent
installation. The installation can be free-standing on a base­stand or by means of an auto-coupling guide rail
system (available as accessory).

3.2. Technical Data

Discharge
MX 34...; K 33... DN 150
K 44... DN 200
K 55... DN 250
K 66... DN 300
Voltage
3Ph-Motor (model D) 400 V
Speed
2-pole 2900 rpm
4-pole 1450 rpm
6-pole 960 rpm
Insulation class F
Motor protection IP 68
Cable 10 m
Cable type H 07RN-F...
Noise level during operation, 1,60 m from the
ground

≤ 70d(B)A

Make sure that the emergency exit from the workplace
is not barricaded.

To prevent suffocation and poisoning caused by veno­mous gases, make sure that enough oxygen exists at the
workplace.

If you have to work with welding tools or electric tools,
make sure that there is no explosion hazard.

Immediately after repair or maintenance work, all safety
and protection equipment must be reinstalled and placed in
function again.

The operator of the pump is responsible for third parties
within the work area.

Never put a hand or finger into suction inlet or dischar­ge of the pump while the impeller is rotating.

Persons are not permitted to stay in the pumping medi­um during operation of the pump.

All other rules and regulations and local codes covering
health and safety must be observed. In accordance with
product liability law, we point out that we shall not be liable
for damages caused by the pump due to non-observance of
the instructions and guidelines set forth in the operating in­structions. The same product liability are valid for accesso­ries.

3. Applications and Technical Description

3.1. Applications

If the pump is used for cleaning or maintenance of
swimming pools, make sure that no persons stay in the
swimming pool during operation of the pump and that the

3.3. Operating Conditions
Maximum liquid temperature: 35°C, short term up to

60°C.

Density of pumped liquid: max. 1100 kg/m
Ph-value of pumped liquid:

5 up to 11.

3

Level of pumped liquid: The lowest level must always be
above the top of the pump housing (volute).
Operation: The motors are designed for continuous opera­tion (S1) with fully submerged motor, maximum 15 starts
per hour. Our standard warranty and maintenance regula­tions refer to intermittent operation. For reduced warranty
periods and service intervals due to continuous operating
conditions please contact our service
department.

3.4. Explosive enviroments

For operation of the pumps in explosive enviroments
only models with explosion-proof motors (Ex model) must
be used.

For each individual installation the explosion classifica­tion (Ex-class) of the pump must be approved by the local
authorities.

4. Warranty

Our warranty only covers pumps which are installed and
operated in accordance with these installation and operati­on instructions and accepted codes of good practice and
being used for the applications mentoined in these instruc­tions.

5. Transport and Storage

Never use the cable or the discharge hose/pipe to lift,
lower, transport or attach the pump. Always use the handle
or a rope or a chain attached to the handle.

10

The pump may be transported and stored in vertical or
horizontal position. Make sure that it cannot roll or fall over.
For longer periods of storage, the pump should be protec­ted against moisture, frost or heat.

6. Electrical Connection

Before operation, an expert check must secure that the
required electrical protection measures exist. The connec­tion to ground, earthing, isolating transformer, fault current
breaker or fault voltags circuit must correspond to the gui­delines set forth by the responsible power plant.

The voltage required in the technical data sheet
must correspond to the existing line voltage.

Submersible pumps used outside of buildings must
have a cable with a minimum length of 10m.

Make sure that the electrical pin-and-socket connecti­ons are installed flood- and moisture-safe. Before starting
operation check the cable and the plug against damages.

The end of the pump power supply cable must not be
submerged in order to prevent water from penetrating
through the cable into the motor.

The normal separate motor starter/control box of stan­dard as well as of explosion proof pumps must
not be installed in explosive enviroments.

6.1. Connection of 3 Ph-Motors

Pumps with 3 Ph-motors must be connected to a separate
control box with motor starter, available from the HOMA ac­cessory program. If any other control unit is used, make su­re that the thermal relay in the motor starter is set according
to the nominal current consumption of the pump motor (see
data on pump label).

Motor-Start

The pump motors are designed either for DOL- or Star­delta-start (check the designation on the pump label).

Standard motors up to 4 kW are designed for direct-on-line
(DOL) start. All motors with 400 V voltage indication on the
pump label have their motor windings internally star­connected for operation at 400 V / 3 Ph power supply. The
motor cable wires indicated U, V, W must be connected to
the power supply wires indicated L
tor starter according to fig. 1.

Standard motors above 4 kW are prepared for star-delta
start. This means that each end of each of the stator win­dings is connected to one pump cable wire. The wires are
marked U

, V1/V2 and W1/W2. For star-delta start, the

1/U2

pump must be connected to an appropriate starter box (see
fig. 2 and 3).

If a motor, wich is prepared for star-delta start as described
above, is supposed to operate with direct-on-line (DOL)
start at 400V/3Ph power supply, the pump cable wires must
be delta-connected in the starter box (see fig. 4).

, L2, L3 through the mo-

1

order to provide an automatic re-start of the motor, when
the motor cools. The switch-off temperature
of the sensors for standard models is approx. 130°C.

Explosion proof models have a set of temperature sensors
built-in additionally to the standard sensor as described
above, with a higher switch-off temperature of
approx. 140°C, connected to the motor cable, the wire
ends marked T

and T2.

1

Ex-sensors must be connected to a special relay in the
starter box in order to provide manual pump re-start (see
fig. 1 and 2).

6.3. Oil Chamber Seal Condition Sensors

Upon request, A series pumps are available with a
moisture sensor device of the pump oil-chamber.

It measures the electrical resistance of the oil in the cham­ber. In case of water entering the chamber through
the shaft seals, the resistance will change.

The standard models have one sensor, that measures the
resistance against ground (motor housing). The sensor is
connected to the pump cable, the wire end is marked S

1

(see fig. 1and 2).
The explosion-proof models have two sensors between

which the resistance is measured. The sensors are con­nected to the pump cable, the wire ends are marked S

1

and S2 (see fig. 1 and 2).
The sensor(s) must be connected to a tripping unit, which is

connected to the safety circuit of the pump controller. For
explosion-proof models there has to be an intrinsically-safe
relay. The tripping unit should have an adjustable
sensitivity of 0 - 100 kΩ, standard setting is approx. 50 kΩ.

6.4. Check of Direction of Rotation

3 Ph-pumps must be checked for correct direction of rotati­on before start-up. On original HOMA control boxes a con­trol-light is illuminated, if the direction of rotation is not cor­rect.

With smaller pumps the direction of rotation may be chek­ked by watching the start-jek. Put the pump vertical on the
ground and lift one edge. Start the motor. Viewed from abo­ve, the unit must jerk anti-clockwise as the correct direction
of rotation is clockwise. With bigger pumps the check may
also be done by watching the rotation of the impeller
through the discharge or the suction inlet. With pumps al­ready installed, the check may be done by comparing head
(pump pressure) and flow (quantity of water) at different di­rection of rotation. The direction that gives higher head and
flow is the correct one.

If the direction of rotation is wrong, interchange two of the
phases of the electric power supply. Using an original HO­MA control box with CEE-plug, this may be done by a 180°
turning of the small round pole-socket at the plug-end with
a screwdriver.

6.2. Temperature Sensors

All A series pumps have a set of temperature sensors built
in the stator windings. The contact of these sensors opens
in case of overtemperature and switches off the
motor power supply.

Standard models have the sensors connected to the motor
power supply cable, the wire ends marked T

and T3. They

1

must be connected to the safety circuit of the control box in

11

7. Installation

Pay attention to the maximum depth of immersion (see
pump label).

If the pump is installed in a sump, the sump opening
must be covered with a tread-safe cover after installation.

The operator has to prevent damage through the floo­ding of rooms caused by defects of the pump through the
use of appropriate measures (e.g. installation of alarm
units, backup pump or like that).

7.1. Submerged Base Stand Installation

A separate ring base stand, which is available as an acces­sory must be fixed at the bottom of the pump.
Fix a 90° elbow to the pump discharge. The pump may be
installed with a flexible discharge hose or a rigid pipe, non­return valve and isolating valve. If a flexible hose is used,
make sure that it does not buckle.
Fix a chain to the pump handle and lower the pump into the
liquid. If the pump is installed on muddy ground,
support it on bricks to prevent if from sinking in.

7.2. Submerged Installation with auto-coupling

Permanent installation of the pumps can be done on a sta­tionary auto-coupling. The following instructions refer
to the use of the original HOMA system.

⇒ Place the auto-coupling base unit on the bottom of the pit.

Use a plumb line to fix the correct position of the guide rail
bracket on the inside of the pit cover. Drill mounting holes
and fasten the guide rail bracket provisionally with 2
screws.

⇒ Put the auto-coupling base unit in the exact position and

fasten with expansion bolts to the pit bottom. If the bottom
is uneven, the base unit must be supported to be in hori­zontal position.

⇒ Assemble the discharge pipe in accordance with the ge-

nerally accepted procedures and without exposing the pi­pe to distortion or tension.

⇒ Insert the guide rails in the ring of the auto-coupling base

and adjust the length of the rails by cutting them accura­tely to the guide rail bracket.

⇒ Unscrew the provisionally fastenend guide rail bracket, fit

it on top of the guide rails and fasten it to the pit cover.
Make sure that the guide rails do not have any axial play,
as this would cause noise during pump operation.

⇒ Clean out debris from the pit before lowering the pump

into operation position.

⇒ Fit the coupling flange at the discharge of the pump. Make

sure that the rubber profile-seal is properly fixed to the
flange and will not fall off when the pump is lowered into
the pit. Slide the guide bar of the coupling flange between
the guide rails and lower the pump into the pit by means
of a chain secured to the pump handle. When the pump
reaches the auto-coupling base unit, it will automatically
connect tightly.

⇒ Hang up the end of the chain to a suitable hook at the top

of the pit.

⇒ Adjust the length of the motor cable, so that it is not da-

maged during the pump operation. Make sure that the
cables are not sharply bent or pinched.

7.3. Dry Installation

For installation of the pump outside the collection sump, a
suction pipe must be connected to the pump inlet.
Only pumps with motor jacket cooling must be used for dry
installation.
The pump may be installed vertical or horizontal.

⇒ Fit the bracket or the basestand to the pump.

⇒ Mark and drill mounting holes in the concrete floor.

⇒ Fasten the pump with expansion bolts.

⇒ Connect the motor cable and the monitoring cable.

⇒ Fit the suction and discharge pipes and isolating valves,

if used, and ensure that the pump is not stressed by the
pipe work.

7.4. Automatic Float Switch Control

The pumps may be supplied with float switch level control­lers. They start and stop the pump according to the
liquid level in the pit.

The difference in level between start and stop must be ad­justed by adjusting the free swinging length of the cable
between the float switch and the cable fastening. Long
cable end: Large difference in level. Short cable end: Small
difference in level.

The stop level must be adjusted in such a way, that the
pump stops before the liquid level is lowered below the
top of the pump volute.

The start level must in any case be below the bottom of
the liquid inlet pipe of the pit.

The high alarm level, if a separate float switch for that is
installed, should be adjusted approx. 10 cm above the start
level, in any case it must be below the bottom of the liquid
inlet pipe of the pit, so that the start level must be
adjusted accordingly.

Never place the float switch in the sump without fixing the
float switch cable to a fixed point i the sump, because the
float switch needs a rotation around the fixing point of the
cable to operate without any problems. Non-observance
may cause an overflow because the pump does not start
running or a dry run of the pump in fact that the pump does
not stop, which will destroy the pump.

Note: Only the proper adjustement and fixing of the float
switch cable will guarantee a reliable pump operation. After
any modification of the float switch adjustment the
function must be checked by a test-run of the pump.

8. Start-Up

Never let the pump run dry for a long time of period, as

it will destroy the pump (danger of overheating).

Wet well installation

Start the pump, when the system has been filled with liquid
and vented. Open the isolating valves. Check the position
of the float switches. If necessary, check the direction of
rotation of the pump, as described under 6.4. Put the switch
on the control box to the required mode of
operation.

Dry well installation

On dry installation, make sure that the liquid level in the
collection sump is above the top of the pump volute. If ne­cessary, check the direction of rotation of the pump, as de­scribed under 6.4. Put the switch on the control box to the
required mode of operation.

12

9. Maintenance and Repair

10. Fault Finding Chart

Before maintenance or repair disconnect the pump
from the power supply to avoid accidental starting of the
pump!

Before carrying out maintenance and service, the pump
must be thoroughly flushed with clean water. Rinse the
pump parts in clean water after dismanteling.

In case of a defect of the pump, a repair shall be car­ried out only by the manufacturer or through an authorized
workshop. Conversions or alternations of the machine/unit
are permittes only after arrangement with the manufacturer.
Only HOMA spare parts shall be used.

In accordance with the product liability law we point out
that we shall not be liable for damages caused by our pro­duct due to unauthorized repair by persons other than the
manufacturer or an authorized workshop or due to the use
of spare parts other than original HOMA parts. The same
product liability limitations are valid for accessories.

When unscrewing the inspection screw of the oil cham­ber, please note that pressure may have built up in the
chamber. Do not remove the screw until the pressure has
been fully relieved.

Before maintenance or repair make sure that all rota­ting parts stand still!

Pumps running under normal operation conditions should
be inspected at least once a year. If the pumped liquid is
very muddy or sandy or if the pump is operating conti­nuously, the pump should be inspected every 1.000 opera­ting hours.

When the pump is new or after replacement of the shaft
seals, check the oil level after one week of operation.

For long and trouble-free operation of the pump, following
points should be checked regularly:

- Nominal current (A): Check with amp-meter.

- Pump parts: Check for possible wear. Replace defective
parts.

- Ball bearings: Check the shaft for noisy or heavy operation
(turn the shaft by hand). Replace defective ball bearings. A
general overhaul of the pump is usally required in case of
defective ball bearings or poor motor function. This work
must be carried out by an authorized service
workshop.

- Cable entry: Make sure that the cable entry is watertight
and that the cables are not bent sharply and/or pinched.

- Oil level and oil condition in oil chamber: The oil becomes
greyish white like milk if it contains water. This may be the
result of defective shaft seal. The oil should be replaced
after 3000 operating hour. Oil type: Shell Tellus
C22, degradable HOMA-Atox available on request..

- Mechanical seals: Check the mechanical seals for wear­out.

Before maintenance or repair disconnect the pump
from the power supply to avoid accidental starting of the
pump!

Fault Cause Remedy

Motor does not start.
Fuses blow or motor
starter trips out imme­diately. Caution: Do not
start again!

Pump operates, but
motor starter trips out
after a short while

Pump operates at be­low-standard

performance and power
consumption

Pump operates, but
gives no liquid

• Supply failure; short­circuit; earth-leakage;
fault in cable or motor
winding

• Fuses blow due to use
of wrong type of fuse

• Impeller blocked by
impurities

• Level switch out of
adjustment or defecti­ve

• Low setting of thermal
relay in motor starter

• Increased current con­sumption due to large
voltage drop

• Impeller blocked by
impurities. Increased
current consumption in
all three phases

• Impeller blocked by
impurities

• W rong direction of
rotation (only 3 Ph­pumps)

• Discharge valve clo­sed or blocked

• Non-return valve blok­ked

• Air in pump • Vent the pump

• Have the cable and

motor checked and
repaired by a quali­fied electrician

• Install fuses of the
correct type

• Clean the impeller

• Check the level

switch

• Set the relay in ac­cordance with the
specifications on the
pump label

• Measure the voltage
between two motor
phases. Tolerance:
± 10% (± 5% for ex­plosion-proof
pumps)

• Clean the impeller

• Clean the impeller

• Check the direction

of rotation and pos­sibly interchange
two phases (see
section 6.4)

• Check the discharge
valve and possibly
open and/or clean

• Clean non-return
valve

13

Warranty Conditions

We grant for the described product in the warranty receipt a war­ranty of declared duration in the warranty receipt. The warranty
starts with the first start up, latest with the day of sale. A warranty
claim can be raised only by presentation of the fill in warranty re­ceipt together with the purchase receipt.
Our warranty extends only the removal of material defects or pro­duction defects. Costs for removal and installation of the com­plained product at the installation place, costs for the ride of the
mechanicians to the location and from the installation place as well
as costs for transport are not components of our warranty. Com­plains caused by installation faults or operating faults, unsuitable
operation conditions, deficient care or improper efforts of repair are
out of the question of warranty as well as normal wear. Hereby ari­sed costs, especially costs for checking and transport are bearing
by the sender or operator of the pump. This is also valid for an as­serted warranty claim if a check results that the unit works faultless
and is free of defects. All products have a high quality standard.
Each product is defeated by a streng technical end control before
delivery. If the unit still gives an occasion for a legitimated com­plain, you have the claim of an appropriated correction free of
charge. Warranty repairs only must lead from the manufacturer or
an authorized agency. Trials of repair by the customer or non­authorized persons during the warranty, causes an extinguishing of
the warranty. A warranty repair achieved by us does not extend the
warranty period. Replaced spare parts give no reasons for a new
warranty period. Extensive claims are excluderd, especially such as
diminution, change or compensation also for any kind of follow up
damages.

To guarantee a quick transaction of a warranty claim, please return
the product together with the warranty receipt, purchase receipt
and declaration of defect carriage paid to the manufacturer (for the
adress see warranty receipt).

Claims caused by damages of transport could be only accepted, if
the damage is established or confirmed by delivery in the presence
of the forwarder, parcel service, train or post.

✂

Warranty receipt

Pump type

No.

Correspond to our warranty conditions
we achieve

12 months of warranty

HOMA Pumpenfabrik GmbH
Industriestraße 1
D-53819 Nk.-Seelscheid
Telefon: + 49 (0) - 22 47 - 70 20
Telefax: + 49 (0) - 22 47 - 7 02 44
Train station: D-53819 Nk.-Seelscheid

14

Inhoud

1. Conformiteitverklaring

Inhoud Pagina

1. Conformiteitverklaring 15

2. Veiligheidsvoorschriften 16

2.1. Algemeen

2.2. Algemene veiligheidsvoorschriften

3. Inzetbaarheid en technische

16
16

16

beschrijving

3.1. Toepassingen van de pompen

3.2. Technische gegevens

3.3. Bedrijfsvoorwaarden

3.4. Omgeving met exposiegevaar

16
16
16
16

4. Garantie 17

5. Transport en opslag 17

6. Elektrische aansluiting 17

6.1. Aansluiting 3-Fase-Motoren

6.2. Temperatuurvoeler

6.3. Oliesperrkamer-afdichtingscontrole

6.4. Draairichtingcontrole

17
17
17
17

7. Montage en Installatie 18

7.1. Natte opstelling op Bodemring

7.2. Natte opstelling met koppelingsystee

7.3. Droge opstelling

7.4. Automatische niveauschakeling

18
18
18
18

8. In bedrijf stellen 19

9. Onderhoud en Servicer 19

10. Opsporen van storingen 19

11. Garantiebepalingen en

20

garantiebewijs

13. Aansluitdiagram 27

Abb.1 Normaal uitvoering ster
Abb.1 Ex-uitvoering ster
Abb.2 Normaal uitvoering ster-driehoek
Abb.2 Ex-uitvoering ster-driehoeck
Abb.3 Netaansluiting ster-driehoeck
Abb.4 Netaansluiting DOL

27
27
27
27
28
28

14. Bouwmaten 28

14.1. Bodemopstelling

14.2. Schachtinstallatie met koppelingsystem

28
28

15. Bestelformulier voor onderdelen 33

16. Onderdelenlijst en tekeningen 35

16.1. Onderdelenlijst

16.2. Onderdeeltekeningen

35
36

EG-Conformiteitsverklaring Volgens de EG­Machinerichtlijn 89/392/EWG, bijlage II A

Wij, HOMA Pumpenfabrik GmbH, Industriestrasse 1, D­53819 Neunkirchen-Seelscheid, verklaren hiermee dat de
pomp typen,

MX 34... K 33... K 44... K 55...
K 66...
Op grond van hun concipiёring en bouwwijze als ook in de

door ons in verkeer gebrachte uitvoering aan de desbetref­fende fundamentele veiligheid- en gezondheidseisen van
de EG-machinerichtlijnen voldoen. Bij een niet met ons af­gestemde verandering aan de pompen, verliest deze ver­klaring haar geldigheid.

EG-Richtlijnen, waaraan de pompen voldoen:

EG-machinerichtlijnnie 89/392/EWG van 1989
als ook de aanpassing 91/368/EWG van 1991
als ook de aanpassing 93/ 44/EWG van 1993
als ook de aanpassing 93/ 68/EWG van 1993
EG-richtlijn, elektromagnetische

89/336/EWG van 1989
verdraagzaamheid
als ook de aanpassing 92/ 31/EWG van 1992
als ook de aanpassing 93/ 68/EWG van 1993
EG-laagspanningsrichtlijn.
EG-richtlijn, explosiebeveiligde
bedrijfsmiddel

2)

)

73/ 23/EWG von 1973

79/196/EWG van 1979

als ook de aanpassing 84/ 47/EWG van 1984
als ook de anpassing 88/571/EWG van 1988

Toegepaste geharmoniseerde normen:

EN 60335-2-41 1)EN 60335-1 1)EN 60034 deel 5

EN 60204 deel 11)EN 50081-1 EN 50082-1

EN 55014 EN 55104 EN 60555-2

EN 60555-3 EN 292 EN 50014/18/19/20

2)

Bijzondere toegepaste nationale normen en technische
specificaties ( de overige toegepaste normen voor de
algemene machinebouw worden in het constructiebu­reau bewaard ):

ISO 2548 DIN 24250 DIN 19760

2)

(Dr. Klaus , Geschäftsführung)

01.04.2000 HOMA Pumpenfabrik GmbH

1)

niet geldig voor Ex-uitvoering

2)

geldt alleen voor Ex-uitvoering

15

Erstellt: Totzke Index: 0
Datum: 01.01.1998 Lfd.-Nr.: CE 1

2. Veiligheidsvoorschriften

2.1. Algemeen
Kenmerken van voorschriften in deze bedieningshand­leiding

De in deze bedieningshandleiding genoemde veilig­heidseisen, welke bij niet beachting, gevaar voor personen
teweeg kunnen brengen, zijn met een algemeen gevaren­symbol, veiligheidsteken volgens DIN 4844-W 9.

Bij waarschuwing voor elektrische spanning volgt een
kenmerk met het veiligheidsteken volgens DIN 4844-W 8.

2.2. Veiligheidsvoorschriften

De hier niet genoemde algemene voorschriften en normen
behouden eveneens hun geldigheid.

Deze bedieningshandleiding bevat fundamentele ver­wijzingen, welke bij opstelling, bedrijf en onderhoud in acht
genomen moeten worden. Daarom moet deze bedienings­handleiding beslist voor montage en inbedrijfname van de
machine door de monteur, of gebruiker gelezen worden en
moet continu op de werkplek van de machine/installatie be­schikbaar zijn. Personen, die met deze bedieningshandlei­ding niet vertrouwd zijn, mogen deze machine/installatie
niet gebruiken.

Kinderen en jeugd onder de 16 jaar mogen de pomp
niet gebruiken en dienen van een aangesloten machi­ne/installatie verwijderd te blijven.

Het arbeidsgebied is doelmatig af te sluiten en moet
aan de plaatselijke voorschriften van de arbeidsinspectie
voldoen.

Gebruikt u een persoonlijke veiligheidsuitrusting zoals:
veiligheidsschoenen, rubberhandschoenen, beschermbril
en helm.

Vergewis u er van dat de vluchtweg van het arbeidsge­bied niet afgesloten is.

Om verstrikking en vergifting uit te sluiten, is het aan te
bevelen dat er voldoende zuurstof in het arbeidsgebied
voorhanden is en dat er geen giftige gassen in het arbeids­gebied voorkomen.

Bij werkzaamheden, waarbij las- of elektrisch ge­reedschap wordt gebruikt, moet men vooraf vaststellen of
er geen explosiegevaar bestaat.

Onmiddellijk na beёindiging van de werkzaamheden
moeten alle veiligheid- en beschermmaatregelen weer aan­gebracht of in functie gezet worden.

De gebruiker is in het werkgebied van de machine te­genover derden verantwoordelijk.

Nooit bij lopende pomp of nog roterende pompwaaier in
de zuigopening of persopening van het pomphuis grijpen.

Gedurende het bedrijf van de pomp, mogen er zich ge­en personen in de te verpompen vloeistof bevinden.

De ongeval voorkomingsvoorschriften als ook de al­gemeen erkende regels der techniek dienen in acht geno­men te worden.
Wij wijzen erop dat wij, volgens de product aansprake­lijkheidswet niet aansprakelijk zijn voor schade, welke door
onze machines veroorzaakt worden, wanneer de aanwijzin­gen en voorschriften uit deze gebruiksaanwijzing niet in
acht genomen worden. Voor toebehoren gelden dezelfde
regels.

3. Inzetbaarheid en technische beschrijving

3.1. Toepassing van de pompen

Bij inzet van pompen voor reiniging of onderhoud in
zwembaden moet men zekerstellen dat er zich geen perso­nen in het te verpompen medium bevinden en de pompen
met een aardlekschakelaar van maximal 30mA uitgevoerd
zijn.
Afvalwaterpompen van de Bouwserie A worden gebruikt
voor het verpompen van vuilwater en afvalwater met mod­derachtige en vaste delen. Anwendungsbereiche sind z. B.
Entsorgung im kommunalen und privaten Bereich, im Ge­werbe und Industrie.
De pompen zijn niet geschikt voor het verpompen van vlo­eistoffen met sterk abrasive delen (bijv. zand, kiezels, ste­nen) Bij chemisch agressieve bestanddelen in de vloeistof
dient u de bestendigheid van de pompmaterialen in acht te
nemen.
De pompen zijn zowel voor transportabel als stationair
bedrijf geschikt. De installatie mogelijkheid is vrijstand op
een bodemring (als optie leverbaar) of een automatisch
koppelingssystem in een pompput.(als optie leverbaar).

Bij modellen met motor-mantelkoeling is een droge­opstelling buiten de afvalwaterput mogelijk.
Bij bedrijf van de pompen met een frequentieomvormer
moeten deze absoluut met een uitgangsfilter als buffer voor
optredende spanningspieken uitgerust zijn,

daar zulke spanningspieken delen van de pompmotor
verstoren kunnen. (zie par. 7)

3.2. Technische gegevens

Persaansluiting
MX 34..., K 33... DN 150
K 44... DN 200
K 55... DN 250
K 66... DN 300
Spanning 400 V
Toerental
2-polig 2900 T/min
4-polig 1450 T/min
6-polig 960 T/min
Isolatieklasse F
Beveiligingsklasse IP 68
Kabellengte 10 m
Kabeltyp H 07RN-F...
Geluidsneveau belast, 1,60 m vanaf bodem

3.3. Bedrijfsvoorwaarden
Vloeistof temperatuur: maximaal 35°C kortsondig 60°C
Soortelijke gewicht vloeistof.: maximaal 1100 kg/m³
pH waarde: 5 en 11
Niveau van de vloeistof: het minimale niveau dient zich

altijd boven het pomphuis te bevinden.

Bedrijfswijze:

De motoren zijn voor continubedrijf S1 on­dergedompeld, maximale schakelfrequentie 15 maal per
uur. Onze standaard-garantiebepalingen als ook het onder­houd aanbevelingen zijn uitsluitend gebaseerd op intermit­terend bedrijf. Verkorte garantietijden en service intervallen
bij continubedrijf kunt u navragen bij onze
klantenservice.

3.4. Omgeving met explosiegevaar:

Gebruik uitsluitend de explosieveilige versies de A se-

rie.

In alle gevallen dient de plaatselijke instantie te bepa­len of de explosieclassificatie van de pomp voor de gewen­ste locatie toereikend is.

≤ 70d(B)A

16

4. Garantie

Alvorens de pomp te installeren en in bedrijf te stellen, dient
u deze montage-en bedrijfsinstructies zorgvuldig te lezen
om ongevallen en schade aan de pomponderdelen te voor­komen. De HOMA-garantie dekt uitsluitend pompen die
overeenkomstig deze montage- en
bedrijfsinstructies en met kennis van zaken zijn geïnstal­leerd voor de in deze instructies genoemde toepassingen.

zijn via de aders U

, V1/V2, en W1/W2 van de aansluitka-

1/U2

bel verbonden. De pomp aansluiten in een voor
ster/driehoek start bestemde besturingskast
(zie afb. 2 en 3).

Wanneer een voor ster/driehoek voorbereidde motor met
400 V/3fase spanningsopgave direkt (DOL) gestart moet
worden, moet er bij een netspanning van 400 V/3fase de
wikkelingeinden in driehoek geschakeld worden ( zie afb.4).

5. Transport en opslag

De pomp nooit aan de aansluitkabel of persslang of
persleiding omhoog hijsen of transporteren, maar altijd aan
de handgreep of hijsogen. Indien nodig een touw of ketting
voor ophijsen aan de pomp bevestigen.

De pomp kann horizontaal of verticaal worden getrans­porteerd of opgeslagen. Bij transport de pomp niet werpen
of stoten. Bij langere opslag de pomp beschermen tegen
vochtigheid, vorst en warmte.

6. Elektrische aansluiting

Een vakbekwame test moet voor in gebruiknamen
vaststellen, dat de aanbevolen elektrische beveiligingen
aanwezig zijn. Aarding, nul, scheidingstrafo, aardlekscha­kelaar e.d. moeten aan de voorschriften van de lokale in­stanties voldoen. De pomp dient volgens de in Neder­land/Belgiё algemeen geldende normen op het elektrici­teitsnet worden aangesloten.

De in de technische gegevens en op het type-plaatje
aangegeven bedrijfsspanningen en- frequentie moet ove­reenkomen met de voorhandenen zijnde netspanning.

Dompelpompen, die voor transportabel gebruik zijn,
dienen een aansluitkabel van minimaal 10 m. te hebben.

Controleert u, dat de stekkerverbindingen buiten het
gevaar van overstroming liggen en tegen vochtigheid be­schermd zijn. Netstekker en aansluitkabel voor gebruik op
beschadigingen controleren.

Het einde van de aansluitkabel mag niet in het water
gedompeld worden, omdat er anders water in de motora­ansluitruimte komen kann.

Motorbeveiligingsschakelaars als mede schakelkasten,
ook van explosievrije pompen, mogen nooit in explosiege­vaarlijke gebieden gemonteerd worden.

6.2. Temperatuur-voeler

Alle pompen van de A-serie zijn met een temperatuurvo­eler-set in de motorwikkeling uitgerust, welke de motor bij
verhitting van de wikkeling uitschakelt.

Bij pompen in normale uitvoering worden de aansluitingen
van de temperatuurvoelers via de motor aansluitkabel naar
buiten gevoerd en moeten via de aders T

en T3 van de

1

aansluitkabel zo in de schakelkast worden aangesloten,
zodat een automatische wederinschakeling na afkoeling
van de motor mogelijk is. De uitschakelingtemperatuur van
de voeler voor motoren in normale uitvoering ligt bij ca.
130°C. graden.
De explosieveilige uitvoeringen bezitten een temperatuur­voeler-set met een hogere uitschakelingtemperatuur (ca.
140°C), de aderen T

en T2 van de aansluitkabel moeten zo

1

aangesloten worden dat na uitschakeling een handmatige
terugschakeling mogelijk is. De handmatige terugstelling
moet over een speciale beveiligingscombinatie in de bestu­ringskast gewaarborgd worden.
(zie afb. 1 en 2).

6.3. Oliesperkamer-afdichtingscontrole

De pompen kunnen op verzoek met een afdichtingsbewa­king van de oliesperkamer geleverd worden, welke via son­den de elektrische weerstand van de olievulling controleert.
Deze weerstand verandert zich bij intreding van water door
een defecte asafdichting.
De pompen in normale uitvoering hebben één sonde welke
de weerstand tegen massa (pomphuis) meet. De aansluit
ader van deze kabel is met S1 gemerkt (zie afb. 1 en 2).
De pompen in explosie beveiligde uitvoering hebben twee
sonden, waar tussen de weerstand gemeten wordt. De
aansluit aders van deze kabel zijn met S1 en S2 gemerkt.
(zie afb. 1)
De bewakings-sonden moeten aan een uitschakelrelais
aangesloten worden, welke met een galvanische scheiding
(bij Ex-uitvoering Ex-eigengezekerd) werkt. De aanspreek­waarde moet van 0-100 kΩ instelbaar zijn, standaard instel­ling 50 kΩ.

6.1. Aansluiting 3-Fasen-Motoren

Alle 3-fasen HOMA pompen die zonder besturingskast wor­den geleverd, dienen op een afzonderlijke motorbeveiliging
te worden aangesloten. Originele HOMA-besturingskasten
zijn als toebehoor leverbaar. Bij gebruik van een eigen be­sturingskast moet men bij de keuze van de motorbeveili­ging de nennstroom van de pomp in acht
nemen. (sieheTypenschild).

Start-wijze

De startwijze van de pompmotor (direct of ster-driehoek) is
op het typeplaatje af te lezen. Pompen tot 4 kW zijn serie­matig voor Direct-Start (DOL) geconstrueerd. Bij de 400V
motoren spanningsopgave zijn de wikkelingen in Ster ge­schakeld voor een netspanning van 400V/3 fasen. De ka­beleinden U, V, W zijn via een motorbeveiligingsschakelaar
met de netaansluitklemmen L

, L2, L3 verbonden. (zie afb.

1

1).
Pompen boven de 4 kW zijn seriematig voor Ster/Driehoek
start voorbereidt. Beide uiteinden van de motorwindinge

6.4. Draairichtingcontrole

Voordat u een 3-fasen pomp in bedrijf neemt, dient u de
draairichting te controleren. Bij gebruik van een HOMA­besturing met draairichting-controle, licht deze bij foutieve
draairichting op. Bij kleinere pompen kann de controle ook
door het observeren van de start-ruk plaatsvinden. De
draairichting is met de klok mee, gezien vanaf de bovenzi­jde van de pomp. Tijdens het starten zal de pomp echter
even in tegengestelde richting roteren. Bij grotere pompen
dient de draairichting door een testloop voor inbouw
vastgesteld te worden. Bij vast geϊnstalleerde pompen kann
in noodgeval de opvoerhoogte op capaciteit bij verschillen­de draairichtingen vergeleken worden. De draairichting met
de grootste capaciteit of hoogste opvoerhoogte is de jui­ste.Bij een onjuiste draairichting, verwissel dan twee van de
drie fasen van de stroomvoorziening. Bij pompen met een
origineel HOMA-besturing met CEE-netstekker kann de fa­severwisseling door 180°-draaien van de ronde houderplaat
aan de stekkerpolen met een schroevendraaier verricht
worden.

17

7. Montage en Installatie

Maximale onderdompeldiepte in acht nehmen (zie ty­peplaatje)

Bij gebruik in een pompput, moet de putopening na
montage vaneen begaanbare afdekking worden voorzien.

Schades ten gevolgen van een overstroming door een
storing aan de pomp dient de gebruiker door trefzekere
maatregelen (bijv. installatie van een alarminstalla­tie, reservepomp e.d.) uit te sluiten.

7.1. Natte opstelling op Bodemring

De bodemring met bouten aan de zuigaansluiting van de
pomp bevestigen. Aansluitbocht of –knie aan de persaans­luiting aanbrengen.Drukleiding monteren. Afsluiters, te­rugslagkleppen, e.d. eventueel volgens voorschrift monte­ren. De persleiding dient spanningsvrij gemonteerd te wor­den, bij gebruik van een slang als persleiding, zorg dan
voor dat deze niet knikt en dat de binnendiameter van de
slang overeenkomt met de doorlaat van de persaansluiting.
De pomp aan de handgreep met een touw of ketting in de
vloeistof laten zakken. Als de pomp in modder of ep een
ongelijke bodem wordt opgesteld, is het raadzaam de
pomp op bakstenen te plaatsen.

7.2. Natte opstelling met automatisch koppelingssy­steem

De volgende handleiding behelst de montage van het origi­nele HOMA-koppelingsysteem:

⇒ Positie van de koppelingsvoet en de bevestigingsconsole

van de geleidestangen vastleggen, door bijv. een schiet­lood te gebruiken.

⇒ De correcte inbouwmaten van de pomp(en) controleren.

(volgens de maattekeningen)

⇒ Bevestigingsgaten voor de geleidestangkonsole in de

binnenrand van de putopening boren. Wanneer dit
wegens plaatsgebrek niet mogelijk is, kann de geleidest­angkonsole ook d.m.v. een gebogen profiel aan de onder­zijde van de putafdekking bevestigd worden. De gelei­destangkonsole met twee schroeven bevestigen, maar
nog niet aandraaien.

⇒ Koppelingsvoet op de putbodem plaatsen, bij een ongeli-

jke putbodem dient het voetstuk uitgelijnd te worden. Ge­bruik een schietlood om de koppelingsvoet juist t.o.v. de
geleidestang-konsole te positioneren. (de geleidestangen
moeten later loodrecht staan) Zet het vervolgens vast met
heavy-duty keilbouten.

⇒ Persleiding volgens algemeen bekende procedures mon-

teren, zonder de leiding te draaien of bloot te stellen aan
overmatige spanningen.

⇒ Beide geleidestangen in de ogen van de koppelingsvoet

steken en op juiste lengte maken t.o.v. de geleidestang­konsole. Geleidestangkonsole losmaken en bevestigen op
beide geleidestangen daarna geleidestangkonsole stevig
bevestigen. De geleidestangen dienen absoluut spelingvrij
te zijn, aangezien dit veel lawaai veroorzaakt tijdens het in
bedrijf van de pomp.

⇒ Pompput voor in bedrijfname zuiveren van vaste delen,

(puin, stenen e.d.)

⇒ De koppelingstegenflens bevestigen aan de persaanslui-

ting van de pomp. U moet erop letten dat de profieldicht­ing (afdichting tegen koppelingsvoet) vast in de uitsparing
van de tegenkoppeling gemonteerd is,zodat het uitvallen
van de dichting bij het uithalen van de pomp uitgesloten
is.

⇒ Ketting aan de handgreep of draagogen bevestigen.

Pomp met de geleideklauwen van de koppelingstegen­flens tussen de geleidestangen in de pompput leiden.

⇒ Pomp via deze geleidestangen in de pompput laten zak-

ken. Wanneer de pomp het voetstuk met zelfkoppeling
bereikt, koppelt de pomp zichzelf vast.

⇒ Hang het uiteinde van de ketting aan een speciale haak,

die boven aan de put is bevestigd.

⇒ Motoraansluitkabel in voldoende lengte middels een tre-

kontlasting in de pompput ophangen. Wanneer de kabel
te lang is kunt u deze aanpassen. Zorg er voor dat

de kabel niet geknikt of afgekneld kann worden.

7.3. Droge opstelling

Voor opstelling van de pomp buiten de verzamelschacht
moet een toeloopleiding op de pomp aangesloten worden.
Voor droge opstelling zijn alleen de uitvoeringen met man­telkoeling toepasbaar.
De opstelling van de pomp is zowel horizontaal als verticaal
mogelijk
⇒ Pompstaander of montage stoel aan de pomp monte-

ren.

⇒ Positie van de pompen op de bodem markeren, boren

en de pompen met heavy-duty keilbouten verankeren.

⇒ Zuig- en persleiding met appendages volgens de alge-

meen bekende montagevoorschriften spanningsvrij

monteren.

7.4. Automatische Niveuschakeling

Bij stijging van het waterpeil tot een bepaald maximaniveu,
(inschakelpeil) schakelt de opdrijvende niveuschakelaar de
pomp automatisch in. Wanneer de waterstand door afpom­pen op een bepaald minimaniveau (uitschakelpeil) is ge­zonken, schakelt de niveauschakelaar de pomp uit.

De schakelafstand tussen minimaal- en maximaniveau is bij
ieder verschillend. Voor een probleemloze werking dient u
zich aan de volgende aanwijzingen te houden:

Het bevestigingspunt als ook de lengte van het vrij bewe­gende einde van de niveauschakelaarkabel zijn op het ge­wenste schakelniveau in te stellen. U moet erop toezien dat
het inschakelpeil van de pomp onder de toeloopleiding ligt,
om terugloop van de vloeistof te vermijden. Het uitschakel­peil moet boven de zuigopening van de pomp liggen, waar­door er zich geen luchtbel in de pomp terechtkomen kann,
wat anders een ontluchting in het pomphuis noodzakelijk
maakt.

In geen geval mag de niveauschakelaar met kabel eenvou­dig in de vloeistof geworben worden, daar correcte schake­ling alleen door een scharnierbeweging van de niveauscha­kelaar op het bevestigingspunt van de kabel mogelijk is.
Mogelijke gevolgen wanneer u dit niet in acht neemt zijn
o.a. overstromingen (pomp schakelt niet in) en storing aan
de pomp door droogloop (pomp schakelt zich niet uit).

Bij gebruik van aparte niveauschakelaars voor pomp-start,
pomp-stop en alarm zijn de schakelniveaus als boven om­schreven zelf in te stellen. De alarmniveauschakelaar moet
ca. 10 cm. boven de pomp-inschakelpeil inschakelen, maar
altijd onder de toeloopleiding.

Belangrijk: Na iedere verandering van de niveauschake­laarbevestiging dient u de werking door een testloop te
controleren.

18

8. In bedrijf stellen

De pomp nooit lange tijd droog laten draaien (overhit­tingsgevaar).

Natte opstelling

Start het systeem pas op wanneer de het met vloeistof is
gevuld en ontlucht. Open de afsluiter (wanneer aanwezig)
en controleer de positie van de eventuele niveauschake­laar(s). Bij 3-fasen draairichting controleren (zie punt 6.4.).
Pomp via besturingskast in gewenste positie stellen
(handmatig- of automatischbedrijf).

Droge opstelling

Afsluiter openen. Controleren dat het niveau van de te ver­pompen vloeistof in de verzamelschacht boven het hoogste
punt van het pomphuis ligt. Bij 3-fasen draairichting con­troleren. (zie punt 6.4).

9. Onderhoud en Service

Voor elke arbeid de pomp van de elektro-aansluiting
loskoppelen, om inschakeling van de pomp tijdens de
werkzaamheden uit te sluiten.

Voor aanvang van de werkzaamheden de pomp gron­dig met schoonwater reinigen en pomphuis ook van binnen
spoelen. De gedemonteerde onderdelen dienen afzonder­lijk in schoon water te worden schoongespoeld.

Bij een eventueel defect aan de pomp mogen reparatie­werkzaamheden alleen door een geautoriseerd vakbedrijf
uitgevoerd worden. Ombouw of veranderingen aan de
pomp zijn alleen in samenspraak met de fabrikant toege­staan. Er mogen alleen originele HOMA onderdelen ge­bruikt worden.

Wij wijzen erop, dat wij volgens de product aansprake­lijkheidswet niet aansprakelijk zijn voor schade, welke door
onze machines vooroorzaakt worden en ontstaan zijn door
inadequate reparaties, welke niet door de fabrikant of een
geautoriseerde vakwerplaats uitgevoerd zijn, of wanneer bij
onderdelenwisseling geen ORIGINELE ONDERDELEN
verwerkt zijn. Voor appendages gelden dezelfde regels.

Bij het losdraaien van de inspectieschroef van de olie­kamer dient u er rekening mee te houden dat zich in de
oliekamer druk kann hebben opgebouwd. Verwijder de
schroef pas nadat de druk volledig weg is.

Voor aanvang van de arbeid wachten tot alle roterende
delen stilstaan.

De pomp moet bij normaal bedrijf minimaal één keer per
jaar gecontroleerd worden. Inspecteer de pomp vaker als
de gepompte vloeistof modderig of zanderig is of bij conti­nubedrijf.

Bij nieuwe pompen of na plaatsing van een nieuwe asaf­dichting dient men het oliepijl na 1 bedrijfsweek te controle­ren.

Voor een langdurige en probleemloze werking van de pomp
dienen de volgende punten regelmatig te worden gecon­troleerd:

- As-Lager: door het met de hand draaien van de as deze
op vrije- en geruislozeloop testen. Bij schade is een com­plete revisie door een HOMA-werkplaats noodzakelijk.

-Kabel en Kabeldoorvoer op waterdichtheid en eschadi­gingen controleren.

-Oliepeil en -kwaliteit in de oliekamer. De oliekamer is bij
verticale positie van de pomp tot de onderkant van de con­troleopening gevuld. Wanneer de olie in de oliekamer tro­ebel of melkachtig is, duidt dit op een beschadiging van de
asafdichting. In dit geval dient u de toestand van de asaf­dichtingen te controleren. Ververs de olie altijd na 3000
bedrijfsuren. Oliesoort Shell Tellus C22 of biolo­gisch afbreekbare HOMA-ATOX (op verzoek leverbaar).

- Mechanische afdichtingen op slijtage testen

Onderhoudscontract

Voor regelmatige vakkundige uitvoering van alle noodzake­lijke onderhoud- en controlewerkzaamheden bevelen wij
een HOMA-onderhoudscontract aan. Bitte wenden Sie sich
an unseren Werkskundendienst!

10. Opsporen van storingen

Voor elke reparatie aan pomp stroomtoevoer uitscha-

kelen!

Storing Oorzaak Oplossing

Motor start niet op. De
Zekeringen branden
door of de motorbeveili­ging verbreekt/

Direct uit. Let op. Niet
opnieuw inschakelen!

Pomp loopt, maar de
motorbeveiligingschakel
aar springt er na korte
tijd uit.

Pomp loopt met een
verminderde capaciteit

En te lage capaciteitaf­name

Pomp loopt, verpompt
echter geen water

Uit motorhuis lekt olie in
het medium.

• Geen stroomtoevoer,
kortsluiting, foutieve
stroom in de kabel of
motorwikkeling

• Zekering doorgebrand
(verkeerd type)

• W aaier door verontrei­niging verstopt.

• Niveauschakelaar
verplaatst of defect

• Motorbeveiligingscha­kelaar te laag inge­steld

• Verhoogde stroomop­name op grond van
spanningsverlies

• W aaier door verontrei­niging geblokkeerd.
Verhoogte stroom op­name in alle drie de
fasen.

• W aaier door verontrei­niging verstopt

• Foutieve draairichting
(alleen bij draaistroom
uitvoering)

• Afsluiter gesloten of
geblokkeerdt

• Terugslagklep geblok­keerdt

• Lucht in de Pomp • Pomp ontluchten

• Asafdichting versleten • Asafdichting ver-

• Kabel en motor door

een electrieciën la­ten testen en her­stellen

• Zekeringen door
juiste vervangen

• Waaier reinigen

• Niveauschakelaar

testen en eventeel
uitwisselen.

• Instelling volgens de
gegevens op de
pomp typeplaat in
acht nehmen.

• Spanning tussen
twee fasen meten.
Tolerantie ± 10% (±
5% bij explosievrije
uitvoering)

• Waaier reinigen

• Waaier reinigen

• Draairichting con-

troleren en evt. twee
fasen omwisselen
(zie par. 6.4.)

• Afsluiter testen en
deze openen of rei­nigen

• Terugslagklep reini­gen

nieuwen en olie ver­versen

- Stroomverbruik(A) met ampèremeter controleren

- Pomphuis en waaier op zichtbare slijtage testen, ggf.
austauschen.

19

Garantiebepalingen

Op het in de bijgevoegd garantiebewijs omschreven product waar­borgen wij een garantie van de op het garantiebewijs aangegeven
tijdsduur. De garantietijd gaat in op de dag van verkoop of in
bedrijfsname. Een garantieclaim kann alleen bij het overleggen van
het ingevulde garantiebewijs te- samen met de aankoopbon be­handeld worden.
Onze garantieverrichting voorziet zich in materiaal- en fabricage­fouten. In- en uitbouwkosten van de voor garantie in aanmerking
komende machine op de bedrijfslocatie, reiskosten van het repara­tiepersoneel van en naar de bedrijfslocatie als mede transportko­sten zijn geen bestanddelen van onze garantieverrichtingen. Re­clamatie welke op inbouw- of bedieningsfouten, foutieve toepassin­gen onderhoud of ondeskundige reparatiepogingen terug te voeren
zijn, zijn van garantie net zo uitgesloten als normale slijtage. Hier­door onstane kosten, in het bijzonder test- en vrachtkosten, zijn
door de afzender respectievelijk eigenaar van de pomp te dragen.
Dit geldt ook, wanneer een garantieclaim ingediend wordt en de
werkplaatstest wijst uit dat de pomp probleemloos werkt en vrij van
gebreken is.Alle onze fabrikaten bezitten een hoogstmogelijke
kwaliteitsstandaard. Elk product ondergaat voor uitlevering een
strenge technische eindcontrole. Mocht het apparaat desondanks
reden tot een gerechtvaardige garantieclaim geven, dan heeft u
recht op een aansprekende kostenloze afwerking. Garantierepara­ties mogen alleen door ons reparatiepersoneel of een geautori­seerd bedrijf uitgevoerd worden.Reparatiepogingen door de klant of
niet bevoegde derde gedurende de garantieperiode sluiten een ga­rantieclaim uit. Na een door ons uitgevoerde garantieverrichting
wordt de garantietijd van de machine als ook die van de machine
als ook die van de vervangen delen niet verlengt. Verdergaande
aansprakelijkheid is uitgesloten, vooral zulke op schadevergoeding,
waardevermindering, veranderingen, als ook voor totaalschade van
welke aard dan ook.

Om een snelle afwikkeling te waarborgen, dient u bij een garantie­claim het betreffende product samen met het garantiebewijs, aan­koopbon en opgave van de klacht franco naar ons adres te sturen.
(adres op het garantiebewijs).
Reclamaties op grond van transportschade kunnen wij alleen af­handelen, wanneer de schade bij bezorging van de waren door de
betreffende expediteur of besteller is vastgesteld of bevestigd
wordt.

✄

Garantiebewijs

Voor de vuilwater-dompelpomp

Nr.

geven wij,
conform onze bovenstaande garantiebepalingen

12 maanden garantie

HOMA Pompen B.V.
Techniekweg 16
4207 HD Gorinchem
Tel.[phone]
Fax.[phone]

20

Table des matières

1. Déclaration de conformité

Sommaire Page

1. Déclaration de conformité 21

2. Consignes de sécurité 22

2.1. Généralités

2.2. Recommandations générales de sécurité

3. Utilisations et description technique

3.1. Utilisations

3.2. Caractéristiques techniques

3.3. Conditions d'utilisation

3.4. Zones à risque d'explosions

22
22

22
22
22
22
22

4. Garantie 23

5. Transport et stockage 23

6. Raccordement électrique 23

6.1. Raccordement des moteurs triphasés

6.2. Sondes de température

6.3. Humidité dans la chambre à huile

6.4. Contrôle du sens de rotation

23
23
23
23

7. Montage et Installation 24

7.1. Installation immergée sur socle

7.2. Installation immergée sur pied d'assise

7.3. Installation en fosse sèche

7.4. Contrôle par interrupteur à flotteur

24
24
24
24

8. Mise en service 25

9. Entretien et réparation 25

10. Défaillances / causes et remèdes 26

11. Conditions de garantie /

26

bon de garantie

13. Schémas de raccordement 27

fig.1 Modèle standard, démarrage direct
fig.1 Modèle ADF, démarrage direct

fig.2 Modèle standard, dem. Etoile –Triangle
fig.2 Modèle ADF, dem. Etoile –Triangle
fig.3 Alimentation, Etoile - Triangle
fig.4 Alimentation, démarrage direct

27
27

27
27
28
28

14. Encombrements 29

14.1. Immergée sur socle

14.2. Immergée avec pied d'assise

29
29

15. Formulaire pour pièces détachées 33

16. Liste de pièces détachées et coupes 35

16.1. Liste de pièces détachées

16.2. Vues en coupe repérées

35
36

Déclaration de conformité selon la directive machine
CE 89/392/CEE, annexe II A

Nous soussignés, HOMA Pumpenfabrik GmbH, Industrie­strasse 1, D-53819 Neunkirchen-Seelscheid, certifions que
les pompes spécifiées ci-dessous :
MX 34... K 33... K 44... K 55...

K 66...
correspondent aux exigences en matière d’hygiène et de

sécurité de la directive machine CE. Toute transformation
de la pompe non autorisée entraîne la nullité de la présente
déclaration.

Directives CE auxquelles les pompes correspondent :

Directive machine 89/392/EEC dated 1989
Directive modifiée 91/368/EEC dated 1991
Directive modifiée 93/ 44/EEC dated 1993
Directive modifiée 93/ 68/EEC dated 1993
Directive compatibilité élec-

89/336/EEC dated 1989
tromagnétique
Directive modifiée 92/ 31/EEC dated 1992
Directive modifiée 93/ 68/EEC dated 1993
Directive basse tension
Matériel antidéflagrant

1)

2)

73/ 23/EEC dated 1973

79/196/EEC dated 1979
Directive modifiée 84/ 47/EEC dated 1984
Directive modifiée 88/571/EEC dated 1988

Normes harmonisées appliquées

ES 60335-2-41 1)ES 60335-1 1)ES 60034 Part 5

ES 60204 Part 1 1)ES 50081-1 ES 50082-1

ES 55014 ES 55104 ES 60555-2

ES 60555-3 ES 292 ES 50014/18/19/20

2)

Principales normes et spécifications techniques appliquées
(les autres normes appliquées concernent la construction
mécanique en général et sont conservées au bureau
d’études) :

ISO 2548 DIN 24250 DIN 19760

2)

(Dr. Klaus Hoffmann,Management)

01.04.2000 HOMA Pumpenfabrik GmbH

1)

ne s’applique pas aux modèles du type antidéflagrant

2)

s’applique exclusivement aux modèles du type antidéfla-

grant

21

2. Consignes générales de sécurité

3. Utilisation et caractéristiques techniques

2.1 Généralités
Symboles utilisés pour les consignes de sécurité dans
la présente notice d’utilisation

Les consignes de sécurité contenues dans la présente
notice d’utilisation sont précédées d’un symbole de danger
selon DIN 4844-W9. Le non - respect de ces consignes
peut entraîner des risques pour les personnes.

Ce symbole selon DIN 4844-W8 signale un risque
d’électrocution.

2.2 Recommandations générales pour la sécurité

La présente notice comporte les principales consignes
de sécurité à respecter lors de l’installation, de l’utilisation
et de l’entretien du matériel. Il est indispensable de la lire
attentivement avant le montage et la mise en service et de
la conserver sur le lieu d’utilisation.
Les personnes n’ayant pas pris connaissance de la
présente notice (mode d’emploi) ne sont pas autorisées à
utiliser le matériel.

Les pompes ne doivent pas être utilisées par les en­fants et adolescents de moins de 16 ans. Ces derniers
doivent être tenus éloignés du matériel sous tension.

La zone de travail doit être délimitée et satisfaire à la
réglementation locale en matière d’hygiène et de sécurité.

Utiliser des protections individuelles, telles que chaus­sures de protection, gants en caoutchouc, lunettes de pro­tection et casque.

S’assurer que l'issue de secours est dégagée

Afin d’exclure tout risque d’étouffement ou
d’intoxication, il doit être garanti que le poste de travail est
suffisamment ventilé et exempt de gaz toxiques.

Avant tous travaux de soudure et d’électricité, s’assurer
de l’absence de tout risque d’explosion.

Dès la fin des travaux, remettre en place tous les
équipements de sécurité et de protection et s’assurer de
leur bon fonctionnement, en présence de personnes habi­litées.

L’utilisateur est responsable vis-à-vis des tiers dans
toute la zone de travail du matériel.

Pendant que la pompe est en marche, personne ne doit
se trouver dans le liquide pompé.

La réglementation en matière d’hygiène et de sécurité
ainsi que les règles de l’art doivent être respectés. Il est
expressément rappelé que nous ne répondons pas des
dommages occasionnés par notre matériel en cas de non­respect des recommandations et consignes de la présente
notice. Ces consignes s’appliquent aussi aux accessoires.

3.1 Utilisation

Si les pompes sont utilisées pour le nettoyage / entretien
d’une piscine, s’assurer que personne ne se trouve dans le
liquide refoulé et que les pompes sont alimentées par un

dispositif de protection différentielle d’une sensibilité au
plus égale à 30 mA.
Les pompes de la série " A" sont conçues pour le pompage
d'eaux usées, ou d'effluents contenant des boues et solides
mous. Elles s'utilisent dans des installations publiques ou
privées, ou dans l'industrie. Les pompes ne conviennent
pas pour le refoulement de liquides fortement chargés de
substances abrasives (sable, gravier, débris etc.). En cas
de refoulement de liquides chargés de substances chimi­quement agressives, il est indispensable de s’assurer de la
résistance des matériaux utilisés.
Les pompes conviennent aussi bien pour une utilisation
mobile qu’en poste fixe. L'installation immergée peut se fai­re soit sur socle, soit au moyen d'un pied d'assise avec bar­res de guidage (disponible en accessoire).

3.2. Caractéristiques techniques

Refoulement
MX 34...; K 33... DN 150
K 44... DN 200
K 55... DN 250
K 66... DN 300
Tension
Moteurs triphasés (modèle D) 400 V
Vitesse
2 pôles 2900 t/mn
4 pôles 1450 t/mn
6 pôles 960 t/mn
Classe d'isolation F
Protection moteur IP 68
Câble 10 m
Type de câble H 07RN-F...
Niveau de bruit en fonctionnement, à 1,60 du
sol

≤ 70d(B)A

3.3. Conditions d'utilisation

Température maximum du liquide pompé : 35°C à 60°C
temporairement
Densité du liquide : 1100 kg/m3
pH du liquide : de 5 à 11.
Niveau du liquide : le niveau minimal du liquide doit tou­jours dépasser le dessus du corps de pompe
Mode de fonctionnement : Les moteurs sont conçus pour
un régime continu S1 en immersion avec 15 démarrages
par heure au maximum. Nos conditions de garantie et nos
conseils d’entretien s’appliquent exclusivement à une utili­sation des pompes en fonctionnement par intermittence.
Pour toute utilisation en continu (durée de garantie et
fréquence d’entretien réduites), nous consulter.
.

3.4 Zones présentant un risque d’explosion

Seuls les modèles avec protection antidéflagrante ho-

mologuée Ex doivent être utilisés dans les milieux explosifs.

Le type de protection antidéflagrante des pompes utili­sées doit faire l’objet d’un agrément administratif pour le
lieu d’installation.

22

4. Garantie

Le droit à garantie pour les pompes décrites dans la
présente notice implique le respect de l’ensemble des con­signes et recommandations de la présente notice, notam­ment en ce qui concerne l’installation et l’utilisation du
matériel.

marqués U

, V1/V2 et W1/W2. Pour un démarrage Etoile

1/U2

–Triangle, la pompe sera branchée à un démarreur appro­prié (voir fig. 2 et 3).
Si un moteur équipé comme décrit ci-dessus pour un
démarrage Etoile –Triangle doit démarrer en direct, (DOL)
sous 400V/3 phases, les câbles de la pompe doivent être
connectés en triangle dans le coffret de démarrage (voir
fig. 4).

5. Transport et stockage

Ne jamais relever, déplacer ou fixer la pompe par le
câble d’alimentation ou le tuyau flexible de refoulement.
Utiliser la poignée ou l’anneau de transport. Fixer une
chaîne pour soulever la pompe.

La pompe peut être transportée en position verticale ou
horizontale. Eviter tout choc ou basculement en cours de
transport. En cas de stockage prolongé, protéger la pompe
contre l’humidité, la chaleur et le gel. Veuillez contrôler l'é­tat des joints torique et garnitures mécaniques ainsi que le
niveau d'huile.

6. Raccordement électrique

L’installation doit être contrôlée par un spécialiste avant
la première mise en service pour garantir la conformité à la
réglementation en vigueur. La mise à la terre, la mise au
neutre, le transformateur d’isolement et les interrup­teurs/disjoncteurs différentiels doivent être conformes à la
réglementation locale.

S’assurer que la tension du réseau correspond à celle
spécifiée dans la présente notice au chapitre «caractéri­stiques techniques ».

Les pompes immergées destinées à une utilisation à
l’extérieur doivent être équipées d’un câble d’alimentation
d’une longueur de 10 m minimum.

S’assurer que les connexions électriques se trouvent
dans une zone protégée contre l’humidité et exempte de
tout risque d’inondation. Vérifier le parfait état des câbles et
prises avant utilisation.

L’extrémité du câble de raccordement ne doit pas être
immergée dans l’eau pour exclure tout risque d’infiltration
d’eau dans le boîtier de raccordement du moteur.

Le disjoncteur moteur et les coffrets de commande ne
doivent pas être installés dans des zones présentant un
risque d’explosion.

6.1 Raccordement moteurs triphasés

Les pompes équipées de moteurs triphasés doivent être
connectées à un coffret de commande avec démarreur,
disponible chez HOMA. En cas d’utilisation d’autres appar­eils électriques, il est recommandé de tenir compte du cou­rant nominal du moteur lors du choix du disjoncteur et du
relais thermique. ( voir plaque signalétique de la pompe)

Les moteurs sont conçus pour un démarrage direct (DOL)
ou Etoile –Triangle (Voir plaque signalétique). Les moteurs
standard jusqu'à 4 kW sont prévus pour démarrage direct.
Tous les moteurs marqués " 400 V" sont connectés en
usine pour un fonctionnement "étoile" sous 400 V/ 3 pha­ses. Les bobinages sont couplés en étoile pour une tension
d’alimentation de 400 V/triphasé. Relier les extrémités de
câble U, V, W aux bornes d’alimentation L1, L2 et L3 en
passant par le disjoncteur moteur, voir fig. 1.
Les moteurs standard au-dessus de 4 kW sont prévus pour
démarrage en Etoile -Triangle. Ceci signifie que chaque
extrémité de chaque phase moteur est reliée à une ex­trémité du câble d'alimentation de la pompe. Les fils sont

6.2. Sondes de température

Toutes les pompes de la série "A" sont équipées de sondes
de température intégrées au bobinage du stator. Le contact
de ces sondes s'ouvre en cas de température trop élevée,
et coupe l'alimentation du moteur.
Les modèles standard ont ces sondes branchées sur les
fils T1 et T3 de leur câble d'alimentation. Ils doivent être
branchés au circuit "sécurité" du coffret de commande afin
d'assurer un redémarrage automatique après refroidisse­ment du moteur. La température de coupure sur les mo­dèles standard est d'environ 130 °C.
Les modèles antidéflagrants possèdent un jeu additionnel
de sondes en plus du jeu standard, avec une température
de coupure de 140 °C, branché sur les fils T1 et T2 du
câble d'alimentation pompe.

Les sondes ADF doivent être branchées à un relais spécial
afin d' offrir un redémarrage manuel (voir
fig. 1 et 2).

6.3. Sondes d'humidité dans la chambre à huile

Sur demande, les pompes série A peuvent être livrées avec
un détecteur d'humidité dans la chambre à huile.
Il mesure la résistance électrique de l'huile de la chambre.
Si de l'eau pénètre dans la chambre par les étanchéités
d'arbre, la valeur de la résistance changera.
Les modèles standard possèdent une sonde qui mesure la
résistance par rapport à la masse (carcasse moteur). La
sonde est reliée au câble d'alimentation, brin repéré S
(voir fig. 1 et 2).

Les modèles antidéflagrants ont deux sondes entre les­quelles l'on mesure la résistance. Ces sondes sont reliées
au câble d'alimentation, brins repérés S

et S2 (voir fig. 1

1

et 2).
Les sondes doivent être branchées à un dispositif déclen­cheur, lui même relié au circuit de sécurité du coffret de
commande. Pour les modèles antidéflagrants, on utilisera
un relais intrinsèquement sauf. Le dispositif déclencheur
aura une sensibilité réglable entre 0 et 100 kΩ, le réglage
standard étant d'environ 50 kΩ.

6.4 Contrôle du sens de rotation

Les moteurs triphasés doivent subir un contrôle du sens de
rotation avant la mise en service. Si la pompe fonctionne
avec un coffret de commande HOMA avec affichage du
sens de rotation, un voyant s’allume, si le sens de rotation
est incorrect. Pour les plus petites pompes, le contrôle peut
également s’effectuer en observant la réaction au démarra­ge. Poser la pompe
sur le sol en position verticale. Démarrer la pompe. Si le
sens de rotation est bon, la pompe, vue d’en haut, démarre
en se déplaçant légèrement dans le sens anti-horaire, tan­dis que le moteur démarre dans le sens horaire. Pour des
pompes plus grosses, on pourra aussi vérifier le sens de
rotation de l'impulseur par les orifices d'aspiration ou de
refoulement. Pour les pompes déjà installées, le contrôle
du sens de rotation s’effectue en comparant la hauteur de
refoulement avec le débit dans les deux sens. Le sens de
rotation correct est celui dont la hauteur de refoulement et
le débit sont plus importants.

23

1

Si le sens de rotation n’est pas correct, inverser 2 phases
du secteur. Pour les pompes livrées de série avec prise
secteur CEE, l’inversion des phases s’obtient en tournant la
plaque d’extrémité des pôles de 180° à l’aide d’un tourne­vis.

7. Montage et installation

Respecter la profondeur maximale d’immersion (voir
plaque d’identification).

En cas d’utilisation en puisard, l’ouverture du puisard
après installation de la pompe doit être recouverte par une
protection aux normes.

L'utilisateur doit s'assurer des dommages possibles par
inondation causés par un défaut de la pompe en prenant
des mesures appropriées : alarme, pompe de secours ou
autre.

7.1. Installation immergée sur socle

Un socle support séparé, disponible en accessoire, sera
fixé à la partie inférieure de la pompe
Fixer un coude 90° au refoulement de la pompe. La pompe
peut s'installer en refoulement souple ou rigide, avec clapet
de non-retour et vanne d'isolement. En cas d’utilisation
d’un flexible, veiller à ne pas le plier.
A l’aide d’une chaîne fixée à la poignée de la pompe, la
descendre dans le liquide. Si le sol est boueux, placer la
pompe sur un socle afin d'éviter qu'elle ne s'enfonce.

7.2. Installation immergée avec pied d'assise

⇒ toute nuisance sonore pendant le fonctionnement de la

pompe.

⇒ Débarrasser le puits de toutes matières solides (débris,

cailloux etc.) avant de mettre la pompe en service.

⇒ Fixer la bride d’accouplement automatique au raccord

de refoulement de la pompe. S’assurer que la garniture
en caoutchouc profilée (étanchéité côté pied) est bien
calée dans la contre-bride et qu’elle ne risque pas de
tomber au moment de la descente de la pompe dans le
puits.

⇒ Fixer la chaîne à la poignée (anneau) de la pompe. A

l’aide de la bride d'accrochage, placer la pompe entre
les barres de guidage et la descendre dans le puits.
Une fois posée sur le pied d'assise, elle assure auto­matiquement l’étanchéité avec le tuyau de refoulement
et est prête à fonctionner.

⇒ Accrocher l’extrémité de la chaîne à un crochet au ni-

veau de l’ouverture du puits.

⇒ Laisser pendre le câble de raccordement du moteur de

la pompe dans le puits sans le tendre en respectant une
longueur appropriée. Veiller à ce que les câbles ne
puissent être ni pliés ni endommagés.

On peut installer la pompe à demeure avec un système
d'accouplement automatique (Pied d'assise)
Les instructions ci-dessous concernent l'utilisation de pieds
"HOMA":

⇒ Tracer provisoirement la position du pied d'assise, de la

bride d'accrochage et de la console support barres de
guidage, utiliser un fil à plomb, si nécessaire.

⇒ Vérifier les dimensions de la (des) pompe(s) (voir des-

sins cotés en annexe).

⇒ Percer les trous de fixation destinés à recevoir le mon-

tage d'une console support sur le bord intérieur du puits.

⇒ Mettre le pied d'assise à niveau par rapport au sol du

puits. Les barres de guidage doivent être en position
parfaitement verticale. A l’aide de chevilles pour char­ges lourdes, fixer le pied au sol. Veiller à une position
parfaitement horizontale du pied ! Compenser les
éventuelles inégalités du sol en mettant des cales ou
des socles.

⇒ Monter le tuyau de refoulement et sa robinetterie selon

les règles de l’art, et sans contraintes.

⇒ Glisser les barres de guidage dans les anneaux prévus

sur le pied et les couper pour les faire correspondre à la
position de la console support. Les barres de guidage
doivent être totalement exemptes de jeu, afin d'éviter

7.3. Installation en fosse sèche

Pour installer la pompe hors de l'effluent, une tuyauterie
d'aspiration sera installée sur l'orifice de la pompe
Seules les pompes avec enveloppe de refroidissement
pourront être utilisées en fosse sèche.

La pompe peut être installée verticalement ou horizontale­ment.

⇒ Fixer le socle support à la pompe.

⇒ Marquer et percer les trous d'installation sur le sol en

béton.

⇒ Fixer la pompe avec des chevilles à expansion.

⇒ Brancher le câble d'alimentation et les protections.

⇒ Monter les tuyauteries d'aspiration et de refoulement,

les vannes d'isolement le cas échéant, en s'assurant
que la pompe ne subit aucune contrainte.

7.4 contrôle par interrupteur à flotteur

Les pompes peuvent être livrées avec des interrupteurs à
flotteur. Le flotteur suit le niveau de remplissage et démarre
la pompe lorsqu’il atteint un certain niveau (point de démar­rage). Lorsque le niveau d’eau est descendu à un minimum
(point d’arrêt), le flotteur arrête la pompe.
La course du flotteur, à savoir la différence du niveau d’eau
entre le point de démarrage et le point d’arrêt est réglable
individuellement. Pour un fonctionnement sans problème,
suivre les consignes ci-dessous :
Régler les points de fixation ainsi que la longueur de
l’extrémité libre du câble du flotteur par rapport à la course
souhaitée. Attention : le point de démarrage de la pompe
doit être plus bas que le tuyau d’arrivée pour éviter toute

24

possibilité de reflux du liquide pompé. Le point d’arrêt doit
être au dessus du haut du corps de pompe.
En aucun cas, le flotteur ne doit être simplement jeté dans
le liquide car pour fonctionner correctement, il doit pouvoir
effectuer un mouvement de levier au point de fixation du
câble. Le non-respect de cette règle risque d’entraîner des
inondations (la pompe ne démarre pas) ou une marche à
sec avec destruction de la pompe (la pompe ne s’arrête
pas).

Avant de commencer les travaux, nettoyer la pompe à
l’eau propre en insistant sur les parties internes. En cas de
démontage de la pompe, nettoyer les éléments à l’eau.

Lors du desserrage du bouchon de contrôle d’huile, de
l’huile en surpression peut s’échapper de la chambre. At­tendre la compensation en pression, avant de dévisser le
bouchon complètement.

En cas d’utilisation de flotteurs individuels pour le démarra­ge de la pompe, l’arrêt de la pompe et l’alarme, les niveaux
de démarrage et d’arrêt doivent être choisis comme décrit
ci-dessus. Le flotteur d’alarme doit se déclencher à environ
10 cm au-dessus du point de démarrage de la pompe mais
doit toujours être plus bas que le tuyau d’alimentation.
Ne jamais placer de flotteurs sans les assujettir à un point
fixe dans le puisard, car ils nécessitent une rotation autour
d'un point fixe pour fonctionner sans problème. La non ob­servation de ce point peut provoquer une inondation si la
pompe ne démarre pas, ou une marche à sec si elle ne
s'arrête pas, ce qui la détruirait.

Important

réglage de l’interrupteur à flotteur pour vérifier son bon
fonctionnement.

: Effectuer une marche d’essai après chaque

8. Mise en service

Ne jamais faire fonctionner la pompe à sec (risque de

surchauffe).

Installation immergée
La pompe doit être complètement immergée dans le liquide
et purgée. Ouvrir la vanne d'isolement. Contrôler le sens de
rotation des moteurs triphasés si cela n’a pas encore été
fait (voir paragraphe 6.4). Sélectionner le mode de fonc­tionnement au coffret de commande et démarrer la pompe
(fonctionnement continu à commande manuelle ou fonc­tionnement automatique en fonction du niveau).

Installation en fosse sèche
S'assurer que le niveau de liquide dans le puisard soit au
dessus du haut du corps de pompe pour empêcher la for­mation d'un tampon d'air dans la pompe.
Si nécessaire, contrôler le sens de rotation de la pompe,
comme indiqué en 6.4. Placer l'interrupteur du coffret de
commande dans la position requise.

Attendre l’arrêt de la pompe, avant d’intervenir pour tra­vaux d’entretien.

Dans des conditions d’utilisation normales, les pompes doi­vent être révisées au moins une fois par an. En cas de
fonctionnement continu ou de fortes sollicitations (liquide
corrosif), nous recommandons de procéder à une révision
toutes les 1.000 heures de fonctionnement.

Dans le cas des pompes neuves ou après remplacement
de l'étanchéité, contrôler le niveau d’huile après une se­maine de fonctionnement.

Pour garantir le bon fonctionnement de la pompe à long
terme, il est recommandé de suivre les recommandations
ci-dessous :

- Contrôler l’intensité du courant (A) à l’aide d’un appar-

eil de mesure

- Vérifier l’état d’usure du corps de pompe et de la roue,

remplacer, si nécessaire

- Vérifier le libre mouvement des roulements en tournant

l’arbre. En cas de dommage, une révision générale par
un concessionnaire ou par le SAV HOMA est nécessai­re.

- Vérifier l’étanchéité ou l’état général des câbles et pas-

sages de câbles.

- Vérifier le niveau et l’état de l’huile de la chambre. En

position verticale de la pompe, la chambre est remplie
jusqu’au bord inférieur du regard de contrôle, complé­ter, si nécessaire. Une huile trouble ou laiteuse indique
une étanchéité défectueuse. Contrôler les joints, chan­ger les roulements et joints à lèvres et vidanger l'huile
toutes les 3000 heures de fonctionnement. Catégorie
d’huile : Shell Tellus C22 ou HOMA-ATOX bio­dégradable (disponible sur demande).

- Garnitures mécaniques : vérifier leur degré d'usure.

9. Entretien et réparations

La réparation des éventuels défauts constatés sur la
pompe doit être effectuée dans les ateliers du constructeur
ou d’un concessionnaire autorisé. Toute transformation ou
modification de la pompe nécessite l’accord préalable du
constructeur. Seules les pièces de rechange d’origine doi­vent être utilisées.

Il est rappelé que conformément à la législation en ma­tière de responsabilité du fait du produit, nous ne garantis­sons pas les dommages subis par notre matériel après une
réparation effectuée par toutes personnes autres que le
constructeur ou un concessionnaire autorisé ou une utilisa­tion de pièces de rechange autres que celles d’origine.
Cette clause s’applique également aux accessoires.

Avant toute intervention sur la pompe, débrancher la
prise électrique afin d’éviter une mis en marche intempesti­ve de la pompe.

25

10. Défaillances - Causes et remèdes

g

t

-

c

e

t

d

s

f

t

a

c

v

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r

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T

5

a

à

à

f

f
a

d

-

o

t

-

f

Avant toute intervention sur la pompe, s'assurer que l'ali­mentation électrique a été coupée afin d'éviter tout démar­rage de la pompe.

Panne Cause Remède

Le moteur ne démar­re pas.
Les fusibles sont

rillés ou le relais

hermique déclenche
immédiatement.
Précaution : Ne pas
remettre la pompe en
marche

La pompe démarre,
mais le disjoncteur
moteur se déclenche

près quelques
instants de fonction­nement

La pompe fonctionne

rendement réduit et

puissance trop

aible

La pompe démarre
mais ne refoule pas

La pompe ne cesse

e s'arrêter et de
redémarrer.

Défaut d'alimentation :

ourt-circuit à la terre

par le câble ou les

nroulements moteur.

. Les fusibles ont grillé ;
il s'agit d'un mauvais

ype de fusible.

. La roue est bloquée
par des impuretés

. Flotteur mal réglé ou

éfectueux
. Mauvais réglage du
relais thermique

. Consommation de

ourant accrue en
raison d’une grande

ariation de tension.

. Roue obturée. Inten-

ité accrue dans les

rois phases

. Roue obturée.

. Mauvais sens de
rotation (version tri­phasée seulement)

. Vanne de refoulement

ermée ou bloquée

. Clapet anti-retour
bloqué

. Présence d’air dans la
pompe

Mauvais réglage de

l'interrupteur à flotteur

u interrupteur défec-

ueux.

. Faire vérifier l'in-

tallation et réparer si
nécessaire par des
professionnels.

. Remplacer par un

usible approprié.

. Nettoyer la roue

. Contrôler l'interrup-

eur à flotteur

. Régler le disjoncteu
moteur confor­mément aux indica-

ions sur la plaque

’identification
. Mesurer la tension

ntre deux phases.

olérance ± 10% (±
% pour les modèles
ntidéflagrants

. Nettoyer la roue
. Nettoyer la roue

. Contrôler le sens de
rotation. Si nécessai­re, inverser 2 phases
(voir paragraphe 6.4)
. Vérifier la vanne,
l’ouvrir ou la nettoyer
. Nettoyer le clapet

nti-retour

. Purger la pompe en
la soulevant légère­ment.

Contrôler le(s)

interrupteur(s) à

lotteur.

Condition de garantie

Le produit désigné sur le bon de garantie ci-joint est garanti
pour la durée indiquée sur le bon. La garantie prend effet le
jour de la vente. Pour être valable, le bon de garantie doit
être accompagné de la preuve d’achat.
La garantie comprend la réparation des pièces reconnues
défectueuses. Les frais de démontage et de montage du
matériel défectueux sur le lieu d’utilisation, les frais de
déplacement du personnel d’intervention ainsi que les frais
de transport ne sont pas couverts par la garantie. La ga­rantie ne s’applique pas au remplacement ou à la réparati­on qui résulterait de l’usure normale du matériel, de détério­ration ou d’accident provenant de négligence ou d'une in­stallation hors des règles de l'art, de défaut de surveillance
ou d’entretien. Les frais qui en résultent, notamment les
frais de vérification et de port, sont à la charge du client.
Ceci est également valable lorsque la vérification dans nos
ateliers révèle que le matériel est en parfait état de fonc­tionner et exempt de tout défaut.

Avant d’être livré, chaque produit subit un contrôle technique
rigoureux.

Pour que la garantie soit effective, les réparations doivent
être effectuées par notre service après-vente ou un répa­rateur agréé. Toute tentative de réparation entreprise par le
client ou un tiers non autorisé pendant la période de garan­tie entraîne la nullité de la garantie. La réparation ou le
remplacement des pièces défectueuses pendant la période
de garantie ne peut avoir pour effet de prolonger le délai de
garantie du matériel ou de faire courir une nouvelle garantie
pour les pièces remplacées. En aucun cas, la garantie
n’implique la possibilité d’une demande de réduction, de
rédhibition ou de dommages et intérêts, y compris pour les
dommages indirects quels qu’ils soient.
Pour nous permettre d’intervenir le plus rapidement possi­ble, veuillez nous renvoyer le produit défectueux franco de
port, accompagné du bon de garantie et de la preuve
d’achat, en indiquant la nature du dommage (l’adresse figu­re sur le bon de commande).
Les réclamations résultant de dommages intervenus pen­dant le transport ne pourront être prises en compte, que si
le dommage a été constaté ou confirmé au moment de la
livraison par le transporteur, les chemins de fer ou la poste.

✄

BON DE GARANTIE

Nous garantissons la pompe submersible

N°

Pour une durée de 12 mois.

conformément à nos conditions de garantie ci-dessus

26

13. Anschlussdiagramme / Wiring diagrams /

Schéma de raccordement

Abb. 1 / Fig. 1:
Anschlussdiagramm/Netzanschluss Standardmotor
Start Stern-Schaltung der Wicklungen
Wiring diagram/ Starter connection pump motor Star
Delta Start Star connection of the Stator-Windings
Pour démarrage direct (DOL) - connexion des enrou­lements démarrage étoile.

Normalausführung / Standard model /
Version standard

T1, T3: Temperaturfühler (ca. 130° C),

Temperature sensors (approx. 130° C),
Sonde thermique (130 °C)
S1: Dichtungsüberwachung

Oil chamber seal conditions sensor
Sonde d´humidité de la chambre à huile

Abb. 2 / Fig. 2:
Anschlussdiagramm Standardmotor Stern-Dreieck­Start vorbereitet
Wiring diagram pump motor Star-Delta Start prepared
Démarrage étoile - triangle

Normalausführung / Standard model /
Version standard

T1, T3: Temperaturfühler (ca. 130° C)

Temperature sensors (approx. 130° C),
Sonde thermique (130°C)
S1: Dichtungsüberwachung

Oil chamber seal conditions sensor

Sonde d´humidité de la chambre à huile

Ex-Ausführung / Model Ex / Modèle antidéflagrant

Ex-Ausführung / Model Ex / Modèle antidéflagrant

T2 T3

T1, T3: Temperaturfühler (Regler - ca. 130° C)

Sonde thermique (130°C)
T1, T3: Temperaturfühler (Begrenzer - ca. 140° C)

Sonde thermique (140°C)
S1, S2: Dichtungsüberwachung

Temperature sensors (Regulator - approx. 130° C)

Temperature sensors (Limitator - approx. 140° C)

Oil chamber seal conditions sensor
Sonde d´humidité de la chambre à huile

T1, T3: Temperaturfühler (ca. 130° C)

Temperature sensors (approx. 130° C)
Sonde thermique (130 °C)
T1, T2: Temperaturfühler (ca. 140 ° C)

Temperature sensors (approx. 140° C)
Sonde thermique (140 °C)
S1, S2: Dichtungsüberwachung

Oil chamber seal conditions sensor
Sonde d´humidité de la chambre à huile

27

Abb. 3 / Fig. 3:
Netzanschluss Stern-Dreieck
Starter connection Start-Delta Start
Branchement Etoile - Triangle

Abb. 4 / Fig. 4:
Netzanschluss Direkt-Start (DOL) für Stern-Dreieck­vorbereitet Motoren (alle Wicklungsenden über An­schlusskabel zugänglich) Dreieckschaltung der Wick­lung
Starter connection Direct-on-line Start for Star-Delta
Start prepared motors Delta connection of stator win­dings
Démarrage Direct (DOL) pour un moteur étoile-triangle

14. Baumaße / Dimensions / Bouwmaten /
Encombrements (in/en mm)

Stationäre Naßaufstellung mit Kupplungssystem
Permanent wet well installation with auto-coupling system
Natte opstelling met koppelingssysteem
Installation fixe avec pied d´assise

28

Transportable Naßaufstellung mit Bodenstützring
Transportable wet well installation with ring base stand
Natte opstelling met bodemring
Installation mobile sur socle

Stationäre Trockenaufstellung, vertikal
Permanent dry well installation, vertical
Droge opstelling, vertikaal

Stationäre Trockenaufstellung, horizontal
Permanent dry well installation, horizontal
Droge opstelling, horizontaal

29

Pumpentyp/ Pump type A

. B b1 C c1 D1 D2 D3 D4 E f1 f2 f3 f4 f5 G H I K1 K2 K3 K4 L M N O P1 P2

max

MX3452-P.. bis MX3462-P... 1084 608 370 468 209 1156 340 300 400 140 125 260 531 275 450 450 1009 271 207 500 635 906 283 520 580 1074 250 620
MX3452-P.. bis MX3462-P... 1084 608 370 468 209 1282++ 400 400 540 175++ 125 260 531 310 550 450 1009 271 207 500 635 906 283 520 580 1074 250 620
MX3468-F.. bis MX3474-F... 1326 690 420 241 548 1237 340 300 400 137 174 312 583 275 450 600 1134 271 202 500 638 909 283 560 650 1159 310 730
MX3468-F.. bis MX3474-F... 1326 690 420 241 548 1364++ 400 400 540 172++ 174 312 583 310 550 600 1134 271 202 500 638 909 283 560 650 1159 310 730
MX3456-N.. bis MX3462-N 844 608 370 468 209 1156 340 300 400 140 125 260 531 275 450 450 1009 271 207 500 635 906 283 520 580 1124 250 620
MX3456-N.. bis MX3462-N 844 608 370 468 209 1282++ 400 400 540 175++ 125 260 531 310 550 450 1009 271 207 500 635 906 283 520 580 1124 250 620
MX3468-P.. bis MX3474-P 1016 690 420 548 241 1237 340 300 400 137 174 312 583 275 450 600 1134 271 207 500 638 909 283 520 580 1124 310 730
MX3456-P.. bis MX3462-P 1016 690 420 548 241 1364++ 400 400 540 172++ 174 312 583 310 550 600 1134 271 207 500 638 909 283 520 580 1124 310 730
K3352-P... bis K3358-P... 1088 752 450 600 269 1300 340 300 400 136 174 313 584 275 450 600 1166 271 207 500 639 910 283 520 580 1154 315 765
K3352-P... bis K3358-P... 1088 752 450 600 269 1427++ 400 400 540 171++ 174 313 584 310 550 600 1166 271 207 500 639 910 283 520 580 1154 315 765
K3360-F... bis K3368-F... 1308 752 450 600 269 1300 340 300 400 136 174 313 584 275 450 600 1166 271 202 500 639 910 283 560 650 1189 315 765
K3360-F... bis K3368-F... 1308 752 450 600 269 1427++ 400 400 540 171++ 174 313 584 310 550 600 1166 271 202 500 639 910 283 560 650 1189 315 765
K3366-G... bis K3370-G... 1364 752 450 600 269 1300 340 300 400 136 174 313 584 275 450 600 1166 271 202 500 639 910 283 560 650 1189 315 765
K3366-G... bis K3366-G... 1364 752 450 600 269 1427++ 400 400 540 171++ 174 313 584 310 550 600 1166 271 202 500 639 910 283 560 650 1189 315 765
K3366-P... bis K3370-P... 1088 752 450 660 269 1300 340 300 400 136 174 313 584 275 450 600 1166 271 207 500 639 910 283 520 580 1154 315 765
K3366-P... bis K3366-P... 1088 752 450 660 269 1427++ 400 400 540 171++ 174 313 584 310 550 600 1166 271 207 500 639 910 283 520 580 1154 315 765
K4470 bis K4480-G... (EX) * 1518 878 550 650 291 1552 400 400 540 160 250 402 769 310 550 600 1417 369 301 690 842 1209 369 560 650 1417 350 900
K4470 bis K4480-G... (EX)** 1518 878 550 650 291 1552 480 400 540 175 250 402 769 325 620 600 1417 369 301 690 842 1209 369 560 650 1417 350 900
K4480-H... (EX) * 1523 878 550 650 291 1552 400 400 540 160 250 402 769 310 550 600 1417 369 301 690 842 1209 369 560 650 1417 350 900
K4480-H... (EX) ** 1523 878 550 650 291 1552 480 400 540 175 250 402 769 325 620 600 1417 369 301 690 842 1209 369 560 650 1417 350 900
K4471 bis K4480-F... (EX) * 1333 878 550 650 291 1552 400 400 540 160 250 400 767 310 550 600 1415 367 301 690 842 1209 367 560 650 1417 350 900
K4471 bis K4480-F... (EX)** 1333 878 550 650 291 1552 480 400 540 175 250 400 767 325 620 600 1415 367 301 690 842 1209 367 560 650 1417 350 900

Pumpentyp / Pump type Q R

.S1 S2 S3 S4 S5 T

max

.U

max

. V1 V2 V3 V4 W2 W3 X1 X2 X3 X4 X5 Y Z1 Z2 DN1 DN2 DN3 DN4 DN5

max

MX3452-P.. bis MX3462-P... 135 1096 350 410 120 160 18 902 1012 310 370 60 Ф18 M16/25 M16/25 100 110 80 15 20 2“ 125 280 150 150 150 150 ­MX3452-P.. bis MX3462-P... 135 1096 350 410 120 160 18 902 1012 310 370 60 Ф18 M16/25 M16/25 120 120 80 18 24 2 ½“ 162 342 150 150 200+ - 200++
MX3468-F.. bis MX3474-F... 138 1341 350 450 90 140 20 1125 1225 360 420 60 Ф20 M16/25 M16/25 100 110 80 15 20 2“ 125 280 150 150 150 150 ­MX3468-F.. bis MX3474-F... 138 1341 350 450 90 140 20 1125 1225 360 420 60 Ф20 M16/25 M16/25 120 120 80 18 24 2 ½“ 162 342 150 150 200+ - 200++
MX3456-N.. bis MX3462-N 135 856 350 410 120 160 18 662 772 260 320 60 Ф18 M16/25 M16/25 100 110 80 15 20 2“ 125 280 150 150 150 150 ­MX3456-N.. bis MX3462-N 135 856 350 410 120 160 18 662 772 260 320 60 Ф18 M16/25 M16/25 120 120 80 18 24 2 ½“ 162 342 150 150 200+ - 200++
MX3468-P.. bis MX3474-P 138 1028 350 450 90 140 20 831 931 310 370 60 Ф18 M16/25 M16/25 100 110 80 15 20 2“ 125 280 150 150 150 150 ­MX3456-P.. bis MX3462-P 138 1028 350 450 90 140 20 831 931 310 370 60 Ф18 M16/25 M16/25 120 120 80 18 24 2 ½“ 162 342 150 150 200+ - 200++
K3352-P... bis K3358-P... 139 1100 450 550 120 160 23 902 1012 310 370 60 Ф18 M16/25 M16/25 100 110 80 15 20 2“ 125 280 150 150 150 150 ­K3352-P... bis K3358-P... 139 1100 450 550 120 160 23 902 1012 310 370 60 Ф18 M16/25 M16/25 120 120 80 18 24 2 ½“ 162 342 150 150 200+ - 200++
K3360-F... bis K3368-F... 139 1323 450 550 120 160 23 1106 1216 410 470 60 Ф18 M16/25 M16/25 100 110 80 15 20 2“ 125 280 150 150 150 150 ­K3360-F... bis K3368-F... 139 1323 450 550 120 160 23 1106 1216 410 470 60 Ф18 M16/25 M16/25 120 120 80 18 24 2 ½“ 162 342 150 150 200+ - 200++
K3366-G... bis K3370-G... 139 1382 450 550 120 160 23 1144 1254 410 470 60 Ф18 M16/25 M16/25 100 110 80 15 20 2“ 125 280 150 150 150 150 ­K3366-G... bis K3366-G... 139 1382 450 550 120 160 23 1144 1254 410 470 60 Ф18 M16/25 M16/25 120 120 80 18 24 2 ½“ 162 342 150 150 200+ - 200++
K3366-P... bis K3370-P... 139 1100 450 550 120 160 23 902 1012 310 370 60 Ф18 M20/80 M16/25 100 110 80 15 20 2“ 125 280 150 150 150 150
K3366-P... bis K3366-P... 139 1100 450 550 120 160 23 902 1012 310 370 60 Ф18 M20/80 M16/25 120 120 80 18 24 2 ½“ 162 342 150 150 200+ - 200++
K4470 bis K4480-G... (EX) * 150 1533 500 600 120 160 23 1256 1396 410 470 60 Ф23 M20/80 M20/80 120 120 80 18 24 2 ½“ 162 342 200 200 200 200 250
K4470 bis K4480-G... (EX)** 150 1533 500 600 120 160 23 1256 1396 410 470 60 Ф23 M20/80 M20/80 120 120 80 18 24 2 ½“ 162 420 200 200 250 200 250
K4480-H... (EX) * 150 1538 500 600 120 160 23 1291 1401 508 568 60 Ф23 M20/80 M20/80 120 120 80 18 24 2 ½“ 162 342 200 200 200 200 250
K4480-H... (EX) ** 150 1538 500 600 120 160 23 1291 1401 508 568 60 Ф23 M20/80 M20/80 120 120 80 18 24 2 ½“ 162 420 200 200 250 200 250

K4471 bis K4480-F... (EX) * 150 1645 500 600 120 160 23 1118 1228 960 420 60 Ф23 M20/80 M20/80 120 120 80 18 24 2 ½“ 162 342 200 200 200 200 250
K4471 bis K4480-F... (EX)** 150 1645 500 600 120 160 23 1118 1228 960 420 60 Ф23 M20/80 M20/80 120 120 80 18 24 2 ½“ 162 420 200 200 250 200 250

* mit DN 200 – DN 200 am Saugstutzen * with DN 200 – DN 200 suction diameter * avec diametre d´aspiration DN 200 – DN 200
** mit DN 200 – DN 250 am Saugstutzen ** with DN 200 – DN 250 suction diameter ** avec diametre d´aspiration DN 200 – DN 250
*** mit DN 250 – DN 300 am Saugstutzen *** with DN 250 – DN 300 suction diameter *** avec diametre d´aspiration DN 250 – DN 300
# mit DN 250 am Druckstutzen # with DN 250 discharge diameter # avec diametre de refoulement DN 250
## mit DN 250 – DN 300 am Druckstutzen ## with DN 250 – DN 300 discharge diameter ## avec diametre de refoulement DN 250 – DN 300
+ nur vertikale Trockenaufstellung mit Flanschen DN 150 – DN 200 + only vertical dry well installation with flange DN 150 – DN 200 + Seulement installation verticale en fosse seche avec bride DN 150 – DN 200
++ nur Naßaufstellung mit Kupplungssystem DN 200 ++ only wet well installation with auto-coupling system DN 200 ++ Seulement installation submersible avec pied d´assise DN 200

Pumpentyp / Pump type A

K5564 bis K5576-F..(EX) # 1363 892 530 741 320 1672 480 400 540 155 250 420 869 325 620 800 1577 449 320 690 860 1309 350 680 750 1552 400 930
K5564 bis K5576-F..(EX) ## 1363 892 530 741 320 1672 535 400 560 180 250 420 770 350 750 800 1540 370 320 690 860 1201 350 680 750 1515 400 930
K5574 bis K5576-G..(EX) # 1418 892 530 741 320 1672 480 400 540 155 250 420 869 325 620 800 1577 449 320 690 860 1309 350 680 750 1552 400 930
K5574 bis K5576-G..(EX) ## 1418 892 530 741 320 1672 535 400 560 180 250 420 770 350 750 800 1540 370 320 690 860 1210 350 680 750 1515 400 930
K5564 bis K5576- ... (EX) *** 1418 892 530 741 320 1672 535 400 560 180 250 420 770 350 750 800 1540 370 300 690 860 1210 350 680 750 1515 400 930
K6677 bis K6685-G... (EX) 1579 1056 630 867 383 1902 535 400 560 159 300 491 911 350 750 850 1716 420 310 750 941 1361 420 730 850 1715 500 1130
K6685 bis K6689-H... (EX) 1604 1056 630 867 383 1902 535 400 560 159 300 491 911 350 750 850 1716 420 310 750 941 1361 420 730 850 1715 500 1130

. B b1 C c1 D1 D2 D3 D4 E f1 f2 f3 f4 f5 G H I K1 K2 K3 K4 L M N O P1 P2

max

Pumpentyp / Pump type Q R

K5564 bis K5576-F..(EX) # 170 1375 490 600 125 182 23 1128 1248 360 420 60 Ф23 M20/80 M20/80 120 120 80 18 24 2 ½“ 162 420 250 250 250 250 300
K5564 bis K5576-F..(EX) ## 170 1375 490 600 125 180 23 1128 1248 360 420 60 Ф23 M20/80 M20/80 120 120 80 18 27 2 ½“ 166 440 250 250 250 300 300
K5574 bis K5576-G..(EX) # 170 1433 490 600 125 180 23 1166 1286 410 470 60 Ф23 M20/80 M20/80 120 120 80 18 24 2 ½“ 162 420 250 250 250 250 300
K5574 bis K5576-G..(EX) ## 170 1433 490 600 125 180 23 1166 1286 410 470 60 Ф23 M20/80 M20/80 120 120 80 18 27 2 ½“ 166 440 250 250 250 300 300
K5564 bis K5576- ... (EX) *** 170 1433 490 600 125 180 23 1166 1286 410 470 60 Ф23 M20/80 M20/80 18 27 2 ½“ 166 440 250 250 300 300 300
K6677 bis K6685-G... (EX) 191 1594 560 670 125 225 23 1306 1448 410 470 60 Ф23 M20/80 M20/80 120 120 80 18 27 2 ½“ 166 440 300 300 300 300
K6685 bis K6689-H... (EX) 191 1619 560 670 125 225 23 1331 1473 508 568 60 Ф23 M20/80 M20/80 120 120 80 18 27 2 ½“ 166 440 300 300 300 300

.S1S2 S3 S4 S5T

max

.U

max

. V1 V2 V3 V4 W2 W3 X1 X2 X3 X4 X5 Y Z1 Z2 DN1 DN2 DN3 DN4 DN5

max

* mit DN 200 – DN 200 am Saugstutzen * with DN 200 – DN 200 suction diameter * avec diametre d´aspiration DN 200 – DN 200
** mit DN 200 – DN 250 am Saugstutzen ** with DN 200 – DN 250 suction diameter ** avec diametre d´aspiration DN 200 – DN 250
*** mit DN 250 – DN 300 am Saugstutzen *** with DN 250 – DN 300 suction diameter *** avec diametre d´aspiration DN 250 – DN 300
# mit DN 250 am Druckstutzen # with DN 250 discharge diameter # avec diametre de refoulement DN 250
## mit DN 250 – DN 300 am Druckstutzen ## with DN 250 – DN 300 discharge diameter ## avec diametre de refoulement DN 250 – DN 300
+ nur vertikale Trockenaufstellung mit Flanschen DN 150 – DN 200 + only vertical dry well installation with flange DN 150 – DN 200 + Seulement installation verticale en fosse seche avec bride DN 150 – DN 200

31

++ nur Naßaufstellung mit Kupplungssystem DN 200 ++ only wet well installation with auto-coupling system DN 200 ++ Seulement installation submersible avec pied d´assise DN 200

15. Bestellformular für Ersatzteile

15. Order Sheet for Spare Parts

An:

HOMA Pumpenfabrik GmbH

D – 53819 Neunkirchen-Seelscheid
Fax: 0 22 47 / 7 02 44

Pumpentyp

(siehe Typenschild)

:

Baujahr

(siehe Typenschild)

:

Detaillierte Ersatzteile:

1) Pos.-Nr.:
Bezeichnung:
Menge:

To:

HOMA Pumpenfabrik GmbH

D – 53819 Neunkirchen-Seelscheid
Fax: ++49 / 22 47 / 7 02 44

Pump type

(see pump label)

:

Year of construction

(see pump label)

Part details:

1) Pos.-no.:
Part description:
Required Quantity:

:

2) Pos.-Nr.:
Bezeichnung:
Menge:

3) Pos.-Nr.:
Bezeichnung:
Menge:

4) Pos.-Nr.:
Bezeichnung:
Menge:

5) Pos.-Nr.:
Bezeichnung:
Menge:

Lieferanschrift:

2) Pos.-no.:
Part description:
Required Quantity:

3) Pos.-no.:
Part description:
Required Quantity:

4) Pos.-no.:
Part description:
Required Quantity:

5) Pos.-no.:
Part description:
Required Quantity:

Delivery adress:

Unterschrift / Firmenstempel

Signature / Company stamp

15. Bestelformulier voor onderdelen

15. Commande de pièces détachées

Aan:

HOMA Pumpenfabrik GmbH

D – 53819 Neunkirchen-Seelscheid
Fax: ++49 / 22 47 / 7 02 44

Pomptype

(zie typeplaatje)

:

Bouwjaar

(zie typeplaatje)

:

Gedetailleerde onderdelen:

1) Pos.-nr.:
Omschrijving:
Aantal:

à:

HOMA Pumpenfabrik GmbH

D – 53819 Neunkirchen-Seelscheid
Fax: ++49 / 22 47 / 7 02 44

Type de pompe

(Voir plaque pompe)

:

Année de construction

(Voir plaque pompe)

Détail des pièces:

1) Pos.-no.:
Description de la pièce:
Quantité désirée:

:

2) Pos.-nr.:
Omschrijving:
Aantal:

3) Pos.-nr.:
Omschrijving:
Aantal:

4) Pos.-nr.:
Omschrijving:
Aantal:

5) Pos.-nr.:
Omschrijving:
Aantal:

Afleveradres:

2) Pos.-no.:
Description de la pièce:
Quantité désirée: :

3) Pos.-no.:
Description de la pièce:
Quantité désirée: :

4) Pos.-no.:
Description de la pièce:
Quantité désirée: :

5) Pos.-no.:
Description de la pièce:
Quantité désirée: :

Adresse de livraison :

handtekening / firmastempel

Signature / Cachet de la société

33

16. Ersatzteilliste und Zeichnungen

16.1 Ersatzteilliste

ACHTUNG: Die untenstehende Liste enthält Teile, die
nicht in jedem Pumpentyp vorhanden sind. Deshalb
bei Ersatzteilbestellung bitte immer angeben:

- Pumpentyp

- Baujahr (siehe Typenschild auf der Pumpe)

- Zeichnungsposition (xx : Genaue Positionsnummer bitte
aus der Ersatzteilzeichnung entnehmen und bei Bestell­ ung angeben, siehe unten)

- Artikelbezeichnung (siehe unten)

- Gewünschte Stückzahl

Pos. Bezeichnung Pos. Bezeichnung

23 Schneidkopf 723 Gewindeflansch
50 Schneidring 732.01 Halter f. Dichtungs-

101 Pumpengehäuse 732.02 Halter f. Dichtungs-

135 Schleisswand 739 Festkupplung
143 Saugsieb 750 Doppelmuffe
149 Diffusor 752 Ring
151 Außenmantel 811 Motorgehäuse
162 Saugdeckel 812 Motorgehäusedeckel
163 Druckdeckel 814 Stator mit Wicklung
164 Putzlochdeckel 819 W elle mit Rotor

183 Stützfuß 822.02 Motorlagergehäuse
185 Siebboden 824.xx Anschlussleitung

230.xx Laufrad 826.xx Kabeleinführung

320.01 Kugellager 827.xx Knickschutztülle

320.02 Kugellager 834.xx Kabeldurchführung
360 Lagerdeckel 835.xx Motoren-Klemmbrett
410 Dichtklappe 836.xx Klemmleiste

411.xx Dichtring 837 Betriebskondensator

412.xx O-Ring 838 Schaltgerät
420 Wellendichtring 838.09 Startrelais

420.01 Wellendichtring 838.45 Schwimmerschalter

420.02 Wellendichtring 839.01 Flachsteckhülse
433 Gleitringdichtung 839.04 Durchführung mit Siche-

433.01 Gleitringdichtung 839.05 Potentialausgleichs-

433.02 Gleitringdichtung 839.09 Kabelschuh, isoliert
502 Spaltring 839.10 Kabelschuh, isoliert
504 Distanzring 839.11 Klemmbügel
531 Entlastungsklemme 839.12 U-Scheibe

550.xx Stützscheibe / Paß­scheibe

552 Spannscheibe 901 Sechskantschraube

554.xx Unterlegscheibe 902 Gewindebolzen

560 Spannstift 903.xx Verschlussschraube
561 Halbrundkerbnagel 904 Gewindestift
571 Klemmbügel 909 Stellschraube
576 Griff 914.xx Zylinderschraube

689.xx Isolierplatte 922 Sechskantmutter

690.01 Elektr. Dichtungs­überwachung für Dich­tungsraum

690.02 Elektr. Dichtungs­überwachung für
Klemmraum

702 Ablaufrohr 940 Paßfeder
704 Zulaufrohr 950 Ausgleichsscheibe
719 Schrumpfschlauch 970 Typenschild
720 Anschlusswinkel 90° 990.xx Motoröl
721 Schlauchverschrau-

bung

722 Anschlussstutzen

822.01 Motorlagergehäuse

900.xx Ringmutter / Sonder-

930.xx Zahnscheibe

932.xx Sicherungsring

999.xx Ersatzteile für Schaltge-

überwachung

überwachung

rungsblech

klemme

schrauben

rät

16. Spare part list and drawings

16.1 Spare part list

ATTENTION: The following list contains parts that do
not correspond to every pump type. For spare part
orders, please always give:

- Pump type

- The year of construction (see the pump label)

- Position number (xx : take the exact position number
from the drawing of the specific pump model, see
hereafter)

- Part description (see hereafter)

- Required quantity

Pos. Part description Pos. Part description

23 Cutter head 723 Threaded flange
50 Cutter ring 732.01 Electronic seal probe

101 Pump housing 732.02 Electronic seal probe

135 Wear plate 739 Fixed half coupling
143 Suction sieve 750 Socket for non-return

149 Diffuser 752 Ring for non-return valve
151 Cooling jacket 811 Motor housing
162 Suction cover 812 Motor housing cover
163 Pressure cover 814 Stator with winding
164 Clean hole cover 819 Motor shaft with rotor

183 Base stand 822.02 Upper bearing cover
185 Sieve bottom 824.xx Rubber sheated cable

230.xx Impeller 826.xx Cable leading-in socket

320.01 Lower ball bearing 827.xx Cable sleeve

320.02 Upper ball bearing 834.xx Cable inlet
360 Bearing cover 835.xx Motor terminal board
410 Flap for non-return

valve

411.xx Sealing ring 837 Operating capacitor

412.xx O- Ring 838 Switch box
420 Radial shaft ring 838.09 Starter relay

420.01 Lower radial shaft ring 838.45 Float switch

420.02 Upper radial shaft ring 839.01 Flat bushing
433 Mechanical seal 839.04 Lead-in of line lock-plate

433.01 Lower mechanical seal 839.05 Protective conductor

433.02 Upper mechanical seal 839.09 Cable socket, insulated
502 Wear ring 839.10 Cable socket, insulated
504 Ring 839.11 Clamping ear
531 Cable relief clamp 839.12 Washer for 839.11

550.xx Supporting ring 900.xx
552 Clamping disc 901 Hexagonal head screw

554.xx Washer 902 Threaded bolt
560 Dowel pin 903.xx Locking screw
561 Grooved drive stud 904 Threaded pin
571 Clamping bow 909 Adjusting screw
576 Handle 914.xx Threaded pin

689.xx Insulating plate 922 Hexagonal head nut

690.01 Electronic seal probe 930.xx Tooth washer

690.02 Electronic seal probe 932.xx Circlip
702 Threaded tube for the

motor cooling jacket

704 Threaded tube for the

motor cooling jacket

719 Shrink down plastic

tubing
720 90° discharge elbow 990.xx Motor oil
721 STA-hose 999.xx Spare parts for switch

722 Discharge socket

822.01 Lower bearing cover

836.xx Strip terminal

940 Fitting key

950 Ball bearing disc

970 Pump label

holder

holder

valve

clamp

box

34

16. Onderdelenlijst en Tekeningenen

16.1 Onderdelenlijst

Liste de pièces détachées et plans

16.

16.1 Liste de pièces détachées

LET OP: De onderstaande lijst bevat delen die niet in
elk pomptype aanwezig zijn. Daarom bij onderdelen­bestelling altijd vermelden:

- Pomptype

- Bouwjaar (zie typeplaatje)

- Tekeningpositie (xx: Exacte positienummer uit de
onderdelenlijst vermelden bij bestelling)

- Artikelomschrijving

- Gewenste aantal

Pos. Omschrijving Pos. Omschrijving

23 Snijdkop 723 Draadflens
50 Snijdring 732.01 Houder voor dichtings-

101 Pomphuis 732.02 Houder voor dichtings-

135 Slijt 739 Vaste koppeling
143 Zuigkorf 750 Dubbelmof voor RFV
149 Diffuser 752 Ring voor RFV
151 Buitenmantel 811 Motorhuis
162 Zuigdeksel 812 Motorhuisdeksel
163 Drukdeksel 814 Statorpakket met wik-

164 Reinigingsopeningdek-

sel

183 Pompvoet 822.02 Motorlagerhuis (boven)
185 Korfbodem 824.xx Aansluitkabel

230.xx Waaierd 826.xx Kabelinvoering

320.01 Groefkogellager 827.xx Kabeltule

320.02 Groefkogellager 834.xx Kabeldoorvoerwartel
360 Lagerdeksel 835.xx Motoren-klemmenbord
410 Dichtingklep voor RFV 836.xx Klemmenbord

411.xx Dichtingsring 837 Bedrijfscondensator

412.xx O-ring 838 Schakelkast
420 Keerring 838.09 Startrelais

420.01 Keerring (onderste) 838.45 Niveauschakelaar

420.02 Keerring (bovenste) 839.01 Kabelschoenülse
433 Mechanische afdichting 839.04 Kabeldoorvoering met

433.01 Mechanische afdichting 839.05 Potentiaalklem

433.02 Mechanische afdichting 839.09 Kabelschoen, geïso-

502 Tussenring 839.10 Kabelschoen, geïso-

504 Afstandsring 839.11 Klembeugel
531 Trekontlastingsklem 839.12 Onderlegschijf voor

550.xx Passchijf 900.xx speciale schroeven
552 Spanring 901 Zeskantschroef

554.xx Onderlegring 902 Draadbouten
560 Spanstift 903.xx Sluitschroef
561 Halfrondeklinknagel 904 Draadstift
571 Klembeugel 909 Stelschroef
576 Handgreep 914.xx Inbusbouten

689.xx Isoleerplaat 922 Zeskantmoer

690.01 Elektr. Dichtingbewa­king voor oliekamer­kamer

690.02 Elektr. Dichtingbewa­king voor aansluitru­imte

702 Pijpnippel, afloopbuis 940 Pasveer
704 Pijpnippel, toeloopbuis 950 Kogellager-geleidering
719 Krimpslang 970 Typenplaatje
720 Aansluitknie 990.xx Motorolie
721 slang koppeling 999.xx Onderdelen voor scha-

722 Aansluiting

819 Motoras met rotorpakket

822.01 Motorlagerhuis (onder)

930.xx Gestande borgring

932.xx Borgring

bewaking

bewaking

keling

zekerheidblad

leerd

leerd

klembeugel

kelkast

ATTENTION: La liste ci-dessous contient des pièces
qui ne sont pas présentes dans tous les types de
pompes. Pour commander des pièces, veuillez tou­jours indiquer:

- Type de pompe

- Année de construction (voir plaque signalétique)

- Repère (xx : indiquer le repère exact
pris sur le plan du modèle de pompe spécifique, voir
ci-dessous)

- Description de la pièce (voir ci-après)

- Quantité désirée

Pos. Désignation Pos. Désignation

23 Couteau 723 Bride filetée
50 Bague 732.01 Patte de fixation pour

101 Corps de pompe 732.02 Joint
135 Plaque d'usure 739 Demi raccord fixe
143 Crépine d'aspiration 750 Douille de clapet de

149 Diffuseur 752 Anneau de clapet de

151 Chambre de refroidisse-

ment
162 Fond d'aspiration 812 Couvercle moteur
163 Couvercle de chambre 814 Enroulement statori-

164 Couvercle de chambre 819 Rotor complet

183 Trépied 822.02 Couvercle palier
185 Fond de crépine 824.xx Câble

230.xx Roue 826.xx Presse étoupe

320.01 Roulement 827.xx Passe câble

320.02 Roulement 834.xx Bornier de couplage
360 Couvercle de palier 835.xx Plaque à bornes
410 Battant de clapet 836.xx Bornier

411.xx Joint 837 Condensateur

412.xx Joint torique 838 Câble
420 Joint à lèvre 838.09 Relais de démarrage

420.01 Joint à lèvre 838.45 Flotteur

420.02 Joint à lèvre 839.01 Rondelle
433 Garniture mécanique 839.04 Rondelle de blocage

433.01 Garniture mécanique 839.05 Arrêt de protection de

433.02 Garniture mécanique 839.09 Cosse de câble isolée
502 Bague d'usure 839.10 Cosse de câble isolée
504 Bague 839.11 Rondelle d'arrêt
531 Bague d'arrêt 839.12 Rondelle pour 839.11

550.xx Rondelle d'appui 900.xx Vis cylindrique
552 Rondelle de roue 901 Vis à tête hexagonale

554.xx Rondelle de blocage 902 Vis filetée
560 Goupille 903.xx Vis de blocage
561 Rivet plaque d'identifica-

tion
571 Circlips 909 Vis de réglage
576 Poignée 914.xx Vis filetée

689.xx Plaque isolante 922 Ecrou hexagonal

690.01 Sonde d'humidité

intégrée

690.02 Sonde d'humidité

intégrée
702 Tube de circulation inté-

rieure
704 Douille filetée 950 Rondelle de compen-

719 Tuyau plastique 970 Plaque signalétique
720 Coude de refoulement à

90 °
721 Tuyau STA 999.xx Pièces de rechange de

722 Embout de refoulement

811 Carcasse moteur

822.01 Couvercle palier

904 Goupille

930.xx Rondelle

932.xx Circlips

940 Clavette

990.xx Huile moteur

sonde

retenue

retenue

que

câble

sation

bornier

35

16.2 Ersatzteilzeichnung / Spare part drawings/
Liste de pièces détachées

M23/MX24...-P...

M23/MX24...-P...Ex

M23/MX24...-PU...

M23/MX24...-PU...Ex

36

K33 – G ... (Ex)

K33 – GU ... (Ex)

K55 - G... (EX)

900

839.05
561
970

839.10
930

914.12

834.02

834.03

914.05
812

914.05

412.06

822.02
950

412.04
360
990

914.05

903.01

411.01

822.01

914.03

412.02

824.01

826.01

824.02

826.02

914.07

835.01

914.08

835.02
810

412.08

914.06

412.05

932.02

320.02
814
819
811

320.01

932.01
550

412.05

412.03

914.04

433.02

932.01

433.01

412.03

932.01

914.02
163

K55 – GU ... (EX)

839.05

839.10
930

914.12
900
561
970

834.02

834.03

914.05
812

914.10

412.06

914.05

903.02

411.01

822.02
950
151

412.04
360

914.05

411.01

903.02

411.02

412.02
990

903.01

411.01

822.01

914.03

824.01

826.01

824.02

826.02

914.07

914.08

835.01

835.02
810

412.08

914.06

411.02

412.07

412.05

932.02

320.02
814
819
811
702
704

320.01

932.01
550

412.05

412.03

914.04

433.02

932.01

433.01

412.03

412.02

914.02

412.01
163

932.01

940
552

914.0

101
230
502

37

940
552

914.01

101
230
502

K55 – F... (EX)

K55 – FU... (EX)

900

839.05
970
561
930

839.10

914.12

834.01

834.02

914.07

932.02
950

914.07

814
819

412.06

914.05

412.04

822.01

914.04
903
411
990

914.03

914.02

412.01

824.01

826.01

824.02

826.02

812

914.11

914.10

835.01

835.02
810

412.00

822.02

914.06

412.07

412.06

320.02
811

320.01
550

932.01
360

412.03

433.02

932.01

433.01

932.01

412.03

412.02

900

839.05
970
561
930

839.10

914.12

834.01

834.02

914.07

903.02

411.01

950

814
819

412.04

411.01

903.02

412.06

914.05

411.02

412.05

822.01

914.04

903.01

411.01
990

914.03

914.02

824.01

826.01

824.02

826.02
812

914.11

914.10

835.01

835.02
810

412.09

822.02

914.06

411.02

412.10

412.08

412.06

932.02

320.02
151
811

702

704

320.01
550

932.01
360

412.03

433.02

932.01

433.01

932.01

412.03

412.02

940
552

914.01

101
230
502

940
552

914.01

101
230
502

38

K66 – H... (EX)

K66 – HU... (EX)

824.01

826.01

824.02

826.02
900

812

835.02

914.10

834.02

914.06

412.04

412.02

412.05

914.04

433.02

550.02

932.01

433.01

932.01

914.03

412.02

412.01

970
561

839.05
575

930.03

914.15

835.01

914.09

834.03
810

412.08

914.07

412.06

822.02

412.06

932.02

320.02

819
814

811

914.05

411.01

903.01

320.01

550.02

932.01
360

822.01
990
163

914.02

824.01

826.01

824.02

826.02
900

812

835.02

914.10

834.02

916.06

412.03

914.06

411.01

903.02

702

151

411.01

903.02

412.04

412.05

412.02

914.04

433.02

550.02

932.01

433.01

932.01

914.02

412.02

970
561

839.05
575

930.03

914.15

835.01

914.09

834.03
810

412.08

915.07

412.06

822.02

412.06

932.02

320.02

819
814

811

914.05

412.03

411.01

903.01

320.01

550.02

932.01
360

822.01
990
163

914.2

940
552

914.01

230
502
101

940
552

914.01

230
502
101

39

40