Homa AMX 644-330 53 F Installation And Operation Instruction Manual
Montage- und Bedienungsanleitung
Installation and Operation Instruction Manual
Montage- en Bedrijfinstrukties
Manuel d’instructions de montage et d’exploitation
Baureihe / Series / Serie /Séries
AMX 644-330 53 F
Inhalt / Contents / Inhoud / Sommaire
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DEUTSCH
ENGLISH
NEDERLANDS
FRANÇAIS
Elektroanschluss
Electrical connection
Aansluitdiagram
Schéma de raccordement
Baumaße
Dimensions
Bouwmaten
Dimensions
Ersatzteilliste und Ersatzteilzeichnungen
Spare part list and spare part drawings
Onderdelenlijst en tekeningen
Liste de pièces détachées et coupes
Inhaltsverzeichnis
1. Konformitätserklärung
Inhalt Seite
1. Konformitätserklärung 3
2. Sicherheitshinweise 4
2.1. Allgemeines
2.2. Generelle Sicherheitshinweise
3. Einsatz und Technische
4
4
4
Beschreibung
3.1. Einsatz der Pumpen
3.2. Technische Daten
3.3. Betriebsbedingungen
3.4. Explosionsgefährdete Bereiche
4
4
4
4
4. Garantie 5
5. Transport und Lagerung 5
6. Elektroanschluss 5
6.1. Anschluss 3Ph-Motoren
6.2. Temperaturfühler
6.3. Ölsperrkammer-Dichtungsüberwachung
6.4. Drehrichtungskontrolle
5
5
5
5
7. Montage und Installation 6
7.1. Naßaufstellung auf Bodenaufstellung
7.2. Schachtinstallation mit Kupplungssystem
7.3. Trockenaufstellung
7.4. Automatische Schwimmerschaltung
6
6
6
6
8. Inbetriebnahme 7
9. Wartung und Reparatur 7
10. Störungen-Ursache-Abhilfe 7
11. Garantiebedingungen und
8
Garantieschein
12. HOMA Vertragskundendienste 8
13. Anschlussdiagramme 27
Abb.1 Normalausführung Stern
Abb.1 Ex-Ausführung Stern
Abb.2 Normalausführung Stern-Dreieck
Abb.2 Ex-Ausführung Stern-Dreieck
Abb.3 Netzanschluss Stern-Dreieck
Abb.4 Netzanschluss DOL
27
27
27
27
28
28
14. Baumaße 28
14.1. Bodenaufstellung
14.2. Schachtinstallation mit Kupplungssystem
28
28
15. Bestellformular für Ersatzteile 32
16. Ersatzteillisten und Zeichnungen 34
16.1. Ersatzteilliste
16.2. Ersatzteilzeichnungen
34
35
EG-Konformitätserklärung im Sinne der EGMaschinenrichtlinie 89/392/EWG, Anhang II A
Wir, die HOMA Pumpenfabrik GmbH, Industriestrasse 1, D53819 Neunkirchen-Seelscheid, erklären hiermit, daß die
Pumpentypen
MX 34... K 33... K 44... K 55...
K 66...
aufgrund Ihrer Konzipierung und Bauart sowie in der von
uns in Verkehr gebrachten Ausführung den einschlägigen
grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsanforderungen der EG-Maschinenrichtlinien entsprechen. Bei einer
nicht mit uns abgestimmten Änderung der Pumpen verliert
diese Erklärung Ihre Gültigkeit.
EG-Richtlinien, denen die Pumpen entspricht:
EG-Maschinenrichtlinie 89/392/EWG von 1989
sowie die Änderung 91/368/EWG von 1991
sowie die Änderung 93/ 44/EWG von 1993
sowie die Änderung 93/ 68/EWG von 1993
EG-Richtlinie elektromagnetische
89/336/EWG von 1989
Verträglichkeit
sowie die Änderung 92/ 31/EWG von 1992
sowie die Änderung 93/ 68/EWG von 1993
EG-Niederspannungsrichtlinie
EG-Richtlinie explosionsgeschützte Betriebsmittel
1)
73/ 23/EWG von 1973
2)
79/196/EWG von 1979
sowie die Änderung 84/ 47/EWG von 1984
sowie die Änderung 88/571/EWG von 1988
Angewandte harmonisierte Normen
EN 60335-2-41 1)EN 60335-1 1)EN 60034 Teil 5
EN 60204 Teil 1 1)EN 50081-1 EN 50082-1
EN 55014 EN 55104 EN 60555-2
EN 60555-3 EN 292 EN 50014/18/19/20
Insbesondere angewandte nationale Normen und technische Spezifikationen (die sonstigen angewandten
Normen für den allgemeinen Maschinenbau sind im
Konstruktionsbereich aufbewahrt):
ISO 2548 DIN 24250 DIN 19760
2)
(Dr. Klaus Hoffmann,Geschäftsführung)
01.04.2000 HOMA Pumpenfabrik GmbH
1)
gilt nicht für Ausführung Ex
2)
gilt nur für Ausführung Ex
Erstellt: Totzke Index: 0
Datum: 01.01.1998 Lfd.-Nr.: CE 1
2)
3
2. Sicherheitshinweise
2.1. Allgemeines
Kennzeichnung von Hinweisen in dieser Bedienungsanleitung
Die in dieser Bedienungsanleitung enthaltenen Sicherheitshinweise, deren Nichtbeachtung Gefährdungen für
Personen hervorrufen kann, sind mit einem allgemeinen
Gefahrensymbol, Sicherheitszeichen nach DIN 4844-W 9,
gekennzeichnet.
Bei Warnung vor elektrischer Spannung erfolgt Kennzeichnung mit Sicherheitszeichen nach DIN 4844-W 8.
2.2. Generelle Sicherheitshinweise
Hier nicht genannte allgemeine Vorschriften und Normen
behalten ebenfalls ihre Gültigkeit.
Diese Bedienungsanleitung enthält grundlegende Hinweise, die bei Aufstellung, Betrieb und Wartung zu beachten sind. Daher ist diese Bedienungsanleitung unbedingt
vor Montage und Inbetriebnahme vom Monteur und Betreiber zu lesen und muss ständig am Einsatzort der Maschine/Anlage verfügbar sein. Personen, die mit dieser Bedienungsanleitung (Gebrauchsanweisung) nicht vertraut sind,
dürfen das hier beschriebene Gerät nicht benutzen.
Kinder und Jugendliche unter 16 Jahren dürfen die
Pumpe nicht benutzen und sind vom angeschlossenem
Gerät fernzuhalten.
Der Arbeitsbereich ist zweckmäßig abzusperren und
muss den örtlichen Vorschriften für den Arbeitsschutz entsprechen.
Verwenden Sie eine persönliche Sicherheitsausrüstung
wie Sicherheitsschuhe, Brille, Helm und Gummihandschuhe.
Vergewissern Sie sich, dass der Fluchtweg vom Arbeitsbereich nicht versperrt ist.
Um Erstickung und Vergiftungen auszuschließen, ist zu
gewährleisten, dass hinreichend Sauerstoff am Arbeitsplatz
vorhanden ist und dass keine giftigen Gase im Arbeitsbereich vorkommen.
Müssen Arbeiten mit Schweißgeräten oder Elektrowerkzeugen durchgeführt werden, ist festzustellen, ob keine Explosionsgefahr besteht.
Unmittelbar nach Abschluss der Arbeiten müssen alle
Sicherheits- und Schutzeinrichtungen wieder angebracht
bzw. in Funktion gesetzt werden.
Der Betreiber ist im Arbeitsbereich des Gerätes
gegenüber Dritten verantwortlich.
Niemals bei laufender Pumpe oder bei noch rotierendem Pumpenlaufrad in die Saugöffnung oder Drucköffnung
des Pumpengehäuses greifen.
Während des Betriebes der Pumpe dürfen sich
Personen nicht im Fördermedium aufhalten.
Die Unfallverhütungsvorschriften sowie die allgemein
anerkannten Regeln der Technik sind einzuhalten.
Wir weisen darauf hin, dass wir nach dem Produkthaftungsgesetz für Schäden, die durch unser Gerät verursacht
werden, wenn die Hinweise und Vorschriften aus dieser
Bedienungsanleitung nicht eingehalten werden, nicht haf-
ten. Für Zubehörteile gelten die gleichen Bestimmungen.
3. Einsatz und Technische Beschreibung
3.1. Einsatz der Pumpen
Beim Einsatz der Pumpen zur Reinigung bzw. Wartungen in Schwimmbecken ist sicherzustellen, dass sich keine
Personen im Fördermedium aufhalten und die Pumpen mit
einer Fehlerstrom-Schutzeinrichtung mit einem Bemessungsfehlerstrom von nicht mehr als 30 mA versorgt werden.
Abwasserpumpen der Baureihe A eignen sich zum Fördern
von Schmutzwasser und Fäkalien mit Schlamm- und weichen Feststoffbeimengungen. Anwendungsbereiche sind
z. B. Entsorgung im kommunalen und privaten Bereich, in
Gewerbe und Industrie.
Die Pumpen sind nicht geeignet zum Fördern von Medien
mit stark abrasiven Anteilen (z.B. Sand, Kies, Steine). Bei
chemisch aggressiven Anteilen im Fördermedium ist unbedingt die Beständigkeit der verwendeten Pumpenwerkstoffe
zu beachten.
Die Pumpen sind für den transportablen als auch für den
stationären Betrieb geeignet. Die Installation ist freistehend
auf festem Untergrund, je nach Pumpentyp auch mit einem
automatischen Kupplungssystem für Schachtbetrieb (als
Zubehör lieferbar) möglich.
3.2. Technische Daten
Druckanschluss
MX 34..., K 33... DN 150
K 44... DN 200
K 55... DN 250
K 66... DN 300
Spannung 400 V
Drehzahl
2-polig 2900 U/min
4-polig 1450 U/min
6-polig 960 U/min
Isolationsklasse F
Schutzart IP 68
Netzanschlussleitung 10 m
Kabeltyp H 07RN-F...
Geräuschpegel im Lastlauf, 1,60 m vom Boden
3.3. Betriebsbedingungen
Temperatur des Fördermediums: 35°C, kurzzeitig bis
maximal 60°C.
Dichte des Fördermediums: max.:
PH-Wert: 5 bis 11.
Niveau des Fördermediums: Das minimale Niveau des
Mediums muss stets über der Oberkante des Saugsiebes
liegen.
Betriebsart: Die Motoren sind für den Dauerbetrieb S1
untergetaucht ausgelegt, maximal 15 Schaltungen pro
Stunde. Unsere Garantiebedingungen sowie Wartungsempfehlungen beziehen sich ausschließlich auf den Einsatz
der Pumpen im Aussetzbetrieb. Verkürzte Garantiezeiten
und Wartungsintervalle bei Dauerbetrieb erfragen Sie bitte
über unseren Werkskundendienst.
3.4. Explosionsgefährdete Bereiche
Zum Betrieb in explosionsgefährdeten Bereichen dürfen ausschließlich explosionsgeschützte Ausführungen der
Baureihe eingesetzt werden.
Die Explosionsschutzklasse der Pumpen muss in jedem Einzelfall von den Behörden für den Montageort zugelassen werden.
≤ 70d(B)A
1100 kg/m
3
4
4. Garantie
Garantieleistungen auf die in dieser Anleitung beschriebenen Pumpen setzen die Beachtung und Einhaltung aller in
der Anleitung enthaltenen Hinweise voraus, insbesondere
bezüglich des Einsatzes, der Installation und des Betriebes.
5. Transport und Lagerung
Die Pumpe niemals am Anschlusskabel oder am
Druckschlauch oder -rohr anheben oder transportieren,
sondern stets am Traggriff bzw. den Tragösen. Falls notwendig eine Kette zum Anheben befestigen.
Die Pumpe kann in senkrechter oder waagerechter Position transportiert werden, beim Transport nicht werfen
oder stürzen. Bei längerer Lagerung ist die Pumpen gegen
Feuchtigkeit, Wärme oder Frost zu schützen.
6. Elektroanschluss
Eine fachmännische Prüfung vor Inbetriebnahme muss
sicherstellen, dass die geforderten elektrischen Schutzmaßnahmen vorhanden sind. Erdung, Nullung, Trenntrafo,
Fehlerstrom- oder Fehlerspannungsschutzschalter müssen
den Vorschriften des zuständigen Elektrizitätswerkes entsprechen.
Die in den Technischen Daten angegebene Spannung
muss der vorhandenen Netzspannung entsprechen.
Tauchmotorpumpen, die zur Verwendung im Freien bestimmt sind, müssen eine Netzanschlussleitung von mindestens 10 m Länge haben.
Stellen Sie sicher, dass die elektrischen Steckverbindungen im überflutungssicheren Bereich liegen bzw. vor
Feuchtigkeit geschützt sind. Netzanschlusskabel und Stekker sind vor Gebrauch auf Beschädigung zu prüfen.
Das Ende des Anschlusskabels darf nicht ins Wasser
eingetaucht werden, da sonst Wasser in den MotorAnschlussraum gelangen kann.
Motorschutzschalter bzw. Schaltgeräte dürfen niemals
in explosionsgefährdeten Bereichen montiert werden.
Vorschrift für Österreich: Bei Verwendung in Schwimmbecken und Gartenteichen darf die Pumpe nur über einen
Trenntransformator gemäß ÖVE-EM 42 Teil 2 (2000)/1974
§2022 betrieben werden.
Bitte fragen Sie Ihren Elektrofachmann!
6.1. Anschluss 3Ph-Motoren
Die Pumpen müssen an ein Schaltgerät mit Motorschutzschalter angeschlossen werden. Original HOMASchaltgeräte sind als Zubehör lieferbar (s. SchaltgeräteProgramm). Bei Verwendung anderer Schaltgeräte ist bei
der Auslegung des Motorschutzschalters auf den Nennstrom des Motors zu achten (siehe Typenschild).
Start-Art
Die Auslegung des Pumpenmotors für eine Start-Art (Direkt
bzw. Sterndreieck) ist den Typenschild-Daten zu entnehmen. Pumpen bis 4 kW sind serienmäßig für den DirektStart (DOL) ausgelegt. Bei Motoren mit 400 V Spannungsangabe sind die Wicklungen im Stern geschaltet für eine
Netzspannung von 400 V/3Ph. Die Kabelenden U, V, W
sind mit den Netzanschlussklemmen L
verbinden (s. Abb. 1).
Pumpen über 4 kW sind serienmäßig für den SternDreieck-Start vorbereitet, d.h. jeweils beide Enden der Motorwicklungen sind über die Aderenden U
W
des Anschlusskabels zugänglich.
1/W2
, L2, L3 zu
1
, V1/V2, und
1/U2
Der Anschluss hat an einem für Stern-Dreieck-Start ausgelegten Schaltgerät entsprechend zu erfolgen (s. Abb. 2
und 3).
Falls für Stern-Dreieck-Start vorbereitete Motoren mit 400
V/3Ph Spannungsangabe direkt (DOL) gestartet werden
sollen, müssen bei einer Netzspannung von 400 V/3Ph die
Wicklungsenden im Dreieck geschaltet werden (s. Abb. 4).
6.2. Temperaturfühler
Alle Pumpen der Baureihe A sind mit einem Temperaturfühler-Satz in den Motorwicklungen ausgestattet, der den
Motor bei Überhitzung der Wicklung ausschaltet.
Bei Pumpen in Normalausführung werden die Anschlüsse
der Temperaturfühler über das Motor-Anschlusskabel nach
außen geführt und sind über die Aderenden T
und T3 des
1
Anschlusskabels so im Schaltgerät anzuschliessen, dass
eine automatische Wiedereinschaltung nach Abkühlung
des Motors gegeben ist. Die Auslösetemperatur der Fühler
für Motoren in Normalausführung liegt bei ca. 130°C.
Die explosionsgeschützten Ausführungen besitzen zusätzlich einen Temperaturfühler-Satz mit einer höheren Auslösetemperatur (ca. 140°C), der über die Aderenden T
T
des Anschlusskabels so anzuschließen ist, dass nach
2
Auslösen eine manuelle Rücksetzung erforderlich ist. Die
manuelle Rücksetzung muss über eine spezielle Schützkombination im Schaltgerät gewährleistet werden
(s. Abb. 1 und 2).
6.3. Ölsperrkammer-Dichtungsüberwachung
Die Pumpen werden auf Wunsch mit einer Dichtungsüberwachung der Ölsperrkammer geliefert, die über Sonden
den elektrischen Widerstandswert der Ölfüllung kontrolliert.
Dieser Widerstand verändert sich bei Eintritt von Wasser
durch eine defekte Wellendichtung.
Die Normalausführungen aller Typen haben eine Sonde,
die den Widerstand gegen Masse (Gehäuse) misst. Die
Anschlussader des Kabels ist mit S1 bezeichnet (s. Abb. 1
u. 2).
Die explosionsgeschützten Ausführungen aller Typen haben zwei Sonden, zwischen denen der Widerstand gemessen wird. Die Anschlussadern des Kabels sind mit S1 und
S2 bezeichnet (s. Abb. 1 und 2).
Die Überwachungssonden müssen an ein Auslösegerät
angeschlossen werden, das mit galvanischer Trennung (bei
Ex-Ausführungen Ex-eigensicher) arbeitet. Die Ansprechempfindlichkeit sollte von 0-100 k Ω einstellbar sein, Standard-Einstellung 50 k Ω.
6.4. Drehrichtungskontrolle
Bei 3Ph-Motoren muss vor der Inbetriebnahme die Drehrichtung überprüft werden. Bei Verwendung eines HomoSchalt-Gerätes mit Drehrichtungs-Kontrollanzeige leuchtet
diese bei falscher Drehrichtung auf. Bei kleineren Pumpen
kann die Kontrolle durch das Beobachten des Start-Rucks
erfolgen. Hierzu die Pumpe senkrecht auf den Boden leicht
auf die Kante stellen und kurz einschalten. Von oben gesehen ruckt die Pumpe bei korrekter Drehrichtung leicht entgegen dem Uhrzeigersinn an . Die korrekte Drehrichtung
der Pumpe ist gegeben, wenn die Pumpe sich gegen den
Uhrzeigersinn bewegt, da der Motor von oben gesehen im
Uhrzeigersinn anläuft. Bei größeren oder bereits installierten Pumpen erfolgt die Kontrolle der korrekten Drehrichtung
durch den Vergleich der Förderhöhe und der Fördermenge
bei unterschiedlichen Drehrichtungen.
Die Drehrichtung mit der größeren Förderhöhe und Fördermenge ist die korrekte Drehrichtung.
Bei falscher Drehrichtung sind 2 Phasen des Netzanschlusses zu vertauschen. Die Pumpen werden serienmäßig mit CEE-Netzstecker geliefert. Die Phasenvertauschung
erfolgt durch 180°-Drehung der runden Halterplatte an den
Steckerpolen mit einem Schraubenzieher.
5
und
1
7. Montage und Installation
Maximale Eintauchtiefe beachten (siehe Typenschild).
Bei Verwendung im Schachtbetrieb ist die Schachtöffnung nach Montage der Pumpe mit einer trittsicheren Abdeckung zu versehen.
Folgeschäden z.B. durch eine Überflutung von Räumen
bei Störungen an der Pumpe hat der Betreiber durch geeignete Maßnahmen (z.B. Installation von Alarmanlage,
Reservepumpe o.ä.) auszuschließen.
7.1. Nassaufstellung auf Bodenstützring
Den Bodenstützring (als Zubehör lieferbar) mit Schrauben
am Saugstutzen der Pumpe befestigen. 90°-Anschlusswinkel bzw. -bogen am Druckstutzen der Pumpe befestigen, Druckleitung montieren. Absperrschieber und Rückschlagklappen sind ggf. nach den örtlichen Vorschriften zu
montieren. Die Druckleitung muss spannungsfrei montiert
werden, bei Verwendung eines Schlauches ist auf knickfreies Verlegen zu achten.
Die Pumpe am Haltegriff mit Seil oder Kette befestigen und
daran ins Fördermedium herunterlassen. Bei schlammigem
Untergrund Steine o.ä. unter die Pumpe legen, um ein Einsinken zu verhindern.
7.2. Nassaufstellung mit automatischem Kupplungssystem
Die nachfolgende Anleitung bezieht sich auf die Montage
des Original HOMA-Kupplungssystems:
⇒ Position von Kupplungsfuß und oberer Rohrkonsole für
die Führungsrohre in etwa festlegen, ggf. Senklot verwenden.
⇒ Korrekte Einbaumaße der Pumpe(n) überprüfen (s.
Maßzeichnungen im Anhang).
⇒ Befestigungslöcher für Rohrkonsole am Innenrand der
Schachtöffnung bohren. Falls dies aus Platzgründen
nicht möglich ist, kann die Rohrkonsole auch versetzt
mit einem 90° gebogenen Winkelblech an der Unterseite der Schachtabdeckung befestigt werden.
Rohrkonsole mit 2 Schrauben vorläufig befestigen.
⇒ Kupplungsfuß am Schachtboden ausrichten, Senklot
von der Rohrkonsole verwenden, die Führungsrohre
müssen genau senkrecht stehen! Kupplungsfuß mit
Schwerlastdübeln am Schachtboden befestigen. Auf
genau waagerechte Position des Kupplungsfußes
achten! Bei unebenem Schachtboden Auflagefläche
entsprechend unterstützen.
⇒ Druckleitung mit Armaturen nach den bekannten Mon-
tagegrundsätzen spannungsfrei montieren.
⇒ Beide Führungsrohre in die Ösen am Kupplungsfuß
stecken und entsprechend der Position der Rohrkonsole auf Maß schneiden. Rohrkonsole abschrauben,
die Zapfen in die Führungsrohre stecken und Konsole
endgültig befestigen. Die Führungsrohre müssen absolut spielfrei sitzen, da sonst beim Betrieb der Pumpe
starke Geräusche auftreten.
⇒ Schacht vor Inbetriebnahme von Feststoffen (Schutt,
Steine etc.) säubern.
⇒ Den Kupplungsgegenflansch des automatischen
Kupplungssystems am Pumpen-Druckstutzen (Gewindebzw. Flanschanschluss) montieren. Darauf achten, dass die
Gummi-Profildichtung (als Abdichtung gegen den Kupplungsfuß) fest in ihrem Sitz im Gegenflansch
montiert ist, so dass ein Herausfallen beim Herablassen der Pumpe ausgeschlossen ist.
⇒ Kette am Pumpen-Traggriff bzw. Tragösen befestigen.
Pumpe mit den Führungsklauen des Kupplungsgegenflansches zwischen die Führungsrohre im Schacht führen. Pumpe in den Schacht herunterlassen. Wenn die
Pumpe auf dem Kupplungsfuß aufsitzt, dichtet sie automatisch selbsttätig zur Druckleitung ab und ist betriebsbereit.
⇒ Ablassketten-Ende an einem Haken an der Schacht-
öffnung einhängen.
⇒ Motoranschlusskabel der Pumpe im Schacht mit Zu-
gentlastung in geeigneter Länge abhängen. Darauf
achten, dass die Kabel nicht abgeknickt oder beschädigt werden können.
7.3 Trockenaufstellung
Für die Aufstellung der Pumpe außerhalb des Sammelschachtes muss eine Zulaufleitung zum PumpengehäuseZulauf angeschlossen werden. Für Trockenaufstellung sind
nur die Ausführungen mit Motor-Kühlmantel geeignet. Die
Aufstellung der Pumpe ist vertikal oder horizontal möglich.
⇒ Pumpenständer bzw. Stützfüße an der Pumpe montie-
ren.
⇒ Position der Pumpen am Boden markieren, bohren und
Pumpe mit Schwerlastdübeln verankern.
⇒ Saug- und Druckleitung mit Armaturen nach den be-
kannten Montagegrundsätzen spannungsfrei montieren.
7.4. Automatische Schwimmerschaltung
Bei Ansteigen des Wasserstandes auf ein bestimmtes
Höchstniveau (Einschaltpunkt) schaltet der aufschwimmende Schwimmer die Pumpe automatisch ein. Ist der Wasserstand durch das Abpumpen auf ein bestimmtes Mindestniveau (Ausschaltpunkt) gesunken, schaltet
der Schwimmer die Pumpe ab.
Der Schaltabstand, d.h. die Wasserstandsdifferenz zwischen Ein- und Ausschaltpunkt lässt sich individuell bestimmen. Für eine einwandfreie Funktion beachten Sie
bitte die nachstehenden Hinweise:
Die Befestigungspunkte sowie die Länge des frei beweglichen Endes des Schwimmerkabels sind auf das gewünschte Schaltniveau einzustellen. Dabei ist zu beachten,
dass der Einschaltpunkt der Pumpe unterhalb der Zulaufleitung liegt, um einen Rückstau des Fördermediums zu
vermeiden. Der Ausschaltpunkt muss oberhalb der Saugöffnung liegen, damit sich kein Luftpolster in der Pumpe
bilden kann, was unter Umständen ein Entlüften der Pumpe
notwendig macht.
In keinem Fall darf der Schwimmer mit Kabel einfach in das
Fördermedium geworfen werden, da korrektes Schalten nur
bei einer Drehbewegung des Schwimmers um den Befestigungspunkt des Kabels möglich ist. Mögliche Folgen bei
Nichtbeachtung sind Überflutung (Pumpe schaltet nicht
ein), bzw. Zerstörung der Pumpe durch Trockenlauf (Pumpe schaltet nicht ab).
Bei Verwendung separater Schwimmer für Pumpen-Start,
Pumpen-Stop und Alarm sind die Schaltniveaus wie oben
zu wählen. Der Alarmschwimmer sollte ca. 10 cm oberhalb
des Pumpen-Einschaltpunktes schalten, jedoch immer unterhalb des Zulaufes.
Wichtig: Nach jedem Verändern der Schwimmerbefestigung ist unbedingt die einwandfreie Funktion der Schwimmerschaltung durch einen Probelauf zu kontrollieren.
6
8. Inbetriebnahme
Die Pumpe niemals längere Zeit trocken laufen lassen
(Überhitzungsgefahr).
Nassaufstellung
Die Pumpe muss völlig im Fördermedium eingetaucht und
entlüftet sein. Absperrventile öffnen. Falls noch nicht geschehen, bei 3Ph-Motoren korrekte Drehrichtung überprüfen (s. unter 6.4.). Pumpe am Schaltgerät in gewünschter
Betriebsart in Betrieb nehmen (manueller Dauerbetrieb
oder niveauabhängiger Automatikbetrieb).
Trockenaufstellung
Absperrventile öffnen. Sicherstellen, dass das Niveau des
Fördermediums im Sammelschacht oberhalb der höchsten
Stelle des Pumpengehäuses liegt. Falls noch nicht geschehen, korrekte Drehrichtung überprüfen (s. unter 6.4). in Betrieb nehmen.
- Wellenlager durch Drehen der Welle auf freien und geräuschlosen Lauf prüfen. Bei Schäden ist eine Generalüberholung durch eine HOMA-Fachwerkstatt bzw.
den Werkskundendienst notwendig.
- Kabel und Kabeleinführung auf Wasserdichtheit oder
Beschädigungen prüfen.
-Ölstand und Ölzustand in der Ölsperrkammer. Die Ölkammer ist bei senkrechter Position der Pumpe bis zur Unterkante der Kontrollöffnung gefüllt, ggf. Öl nachfüllen. Wenn
das Öl in der Kammer trübe oder milchig ist, deutet dies auf
eine schadhafte Wellenabdichtung hin. In diesem Falle Zustand der Dichtung kontrollieren! Das Öl sollte nach jeweils
3000 Betriebsstunden gewechselt werden. Ölsorte: Shell
Tellus C22 oder biologisch abbaubares HOMA-ATOX (auf
Wunsch lieferbar).
- Gleitringdichtungen auf Verschleiß überprüfen
9. Wartung und Reparatur
Vor jeder Arbeit die Pumpe vom Elektroanschluss trennen, um ein versehentliches Einschalten der Pumpe während der Arbeit zu vermeiden!
Vor Beginn der Arbeiten die Pumpe gründlich mit sauberem Wasser reinigen, Pumpengehäuse auch innen
durchspülen. Bei der Zerlegung Pumpenteile jeweils mit
Wasser reinigen.
Bei einem eventuellen Defekt der Pumpe dürfen Reparaturarbeiten nur durch das Herstellerwerk oder einer autorisierten Fachwerkstatt durchgeführt werden. Umbau oder
Veränderungen an der Pumpe sind nur nach Absprache mit
dem Hersteller zulässig. Es dürfen nur Original HOMAErsatzteile verwendet werden.
Wir weisen darauf hin, dass wir nach dem Produkthaftungsgesetz für Schäden, die durch unser Gerät verursacht
werden und auf unsachgemäßen Reparaturversuchen beruhen, welche nicht vom Herstellerwerk oder einer autorisierten Fachwerkstatt durchgeführt wurden, oder wenn bei
einem Teileaustausch keine ORIGINALERSATZTEILE verwendet wurden, nicht haften. Für Zubehörteile gelten die
gleichen Bestimmungen.
Bei Lösen der Öl-Kontrollschraube kann Überdruck aus
der Ölsperrkammer entweichen. Schraube erst dann völlig
herausschrauben, wenn Druckausgleich erfolgt ist.
Vor Beginn der Arbeit den Stillstand aller rotierenden
Teile abwarten!
Die Pumpe sollte bei normalem Betrieb mindestens einmal
jährlich überprüft werden. Bei Dauerbetrieb oder besonderen Bedingungen (z.B. stark abrasives Fördermedium) sind
die Wartungen nach jeweils 1.000 Betriebsstunden durchzuführen.
Bei Neugeräten oder nach Austausch der Wellendichtringe
ist der Ölstand nach 1 Betriebswoche zu kontrollieren.
Um einen problemlosen Betrieb der Pumpe langfristig zu
erreichen, sollten bei Wartungen stets die nachfolgenden
Hinweise beachtet werden:
- Stromaufnahme (A) mit Prüfgerät kontrollieren.
- Pumpengehäuse und Laufrad auf sichtbaren Verschleiß
prüfen, ggf. austauschen.
Wartungsvertrag
Zur regelmäßigen fachmännischen Durchführung aller notwendigen Wartungs- und Kontrollarbeiten empfehlen wir
den Abschluß eines Wartungsvertrages durch unseren
HOMA-Wartungsservice. Bitte wenden Sie sich an unseren
Werkskundendienst!
10. Störungen-Ursache-Abhilfe
Vor jeder Wartung Pumpe vom Stromnetz trennen
(Netzstecker ziehen)!
Störungen Ursache Abhilfe
Motor läuft nicht an. Die
Sicherungen brennen
durch oder der Motorschutzschalter löst
sofort aus. Achtung:
Nicht wieder einschalten!
Pumpe läuft, aber der
Motorschutzschalter löst
nach kurzem Betrieb
aus
Pumpe läuft mit verringerter Leistung und zu
niedriger Leistungsaufnahme
Pumpe läuft, fördert
aber kein Wasser
Aus Motorgehäuse tritt
Öl ins Fördermedium
aus
• Keine Stromzufuhr,
Kurzschluss, Fehlerstrom in Kabel oder
Motorwicklung
• Sicherung durchgebrannt, da falscher Typ
• Laufrad durch Verunreinigungen verstopft.
• Schwimmerschalter
verstellt oder defekt
• Motorschutzschalter zu
niedrig eingestellt
• Erhöhte Stromaufnahme aufgrund von
größerem Spannungsabfall
• Laufrad durch Verunreinigungen blockiert.
Erhöhte Stromaufnahme in allen drei
Phasen
• Laufrad durch Verunreinigungen verstopft
• Falsche Drehrichtung
(nur bei Drehstromausführung)
• Druckventil geschlossen oder blockiert
• Rückschlagventil blokkiert
• Luft in der Pumpe • Pumpe entlüften
• Wellendichtung ver-
schlissen
• Kabel und Motor von
einem Elektriker
überprüfen und ausbessern lassen
• Sicherung durch
korrekten Typ ersetzen
• Laufrad reinigen
• Schwimmerschalter
überprüfen und ggf.
austauschen
• Einstellung nach
den Daten auf dem
Pumpentypenschild
vornehmen
• Spannung zwischen
zwei Phasen messen. Toleranz ± 10%
(± 5% bei explosionsgeschützter
Ausführung)
• Laufrad reinigen
• Laufrad reinigen
• Drehrichtung kon-
trollieren und evtl.
zwei Phasen umtauschen (s. Abschnitt
6.4)
• Druckventil überprüfen und dieses
öffnen oder reinigen
• Rückschlagventil
reinigen
• Wellendichtung
erneuern und Öl
austauschen
7
Garantiebedingungen
Auf das im beiliegenden Garantieschein beschriebene Produkt gewähren wir eine Garantie von im Garantieschein angegebener
Dauer. Der Garantieschutz beginnt mit dem Tage des Verkaufs
oder vorher mit der ersten Inbetriebnahme. Ein Garantieanspruch
kann nur bei Vorlage des ausgefüllten Garantiescheins zusammen
mit dem Kaufbeleg erhoben werden.
Unsere Garantieleistung erstreckt sich auf die Beseitigung von
Material- und Fertigungsfehlern. Kosten des Aus- und Einbaus des
beanstandeten Gerätes am Einsatzort, Fahrtkosten des Reparaturpersonals zum und vom Einsatzort sowie Transportkosten sind
nicht Bestandteil der Garantieleistung. Beanstandungen, deren
Ursachen auf Einbau- oder Bedienungsfehler, unangemessene
Einsatzbedingungen, mangelnde Pflege oder unsachgemäße Reparaturversuche zurückzuführen sind, sind von der Garantie ebenso ausgeschlossen wie normaler Verschleiß. Hierdurch entstandene Kosten, insbesondere Überprüfungs- und Frachtkosten, sind
vom Absender bzw. Betreiber der Pumpe zu tragen. Dies gilt auch,
wenn ein Garantieanspruch geltend gemacht worden ist, die
werksseitige Überprüfung aber ergeben hat, dass das Gerät einwandfrei arbeitet und frei von Mängeln ist. Alle Erzeugnisse besitzen einen höchstmöglichen Qualitätsstandard. Jedes Produkt unterliegt vor der Auslieferung einer strengen technischen Endkontrolle. Sollte das Gerät trotzdem Anlass zu einer berechtigten Beanstandung geben, so haben Sie Anspruch auf eine entsprechende
kostenlose Nachbesserung. Garantiereparaturen dürfen nur von
unserem Werkskundendienst oder einer autorisierten Fachwerkstatt durchgeführt werden. Reparaturversuche durch den Kunden
oder nicht befugte Dritte während der Garantiezeit bewirken ein
Erlöschen des Garantieanspruches. Durch eine von uns erbrachte
Garantieleistung wird weder die Garantiezeit verlängert, noch für
die ersetzten Teile eine neue Garantiezeit begründet. Weitergehende Ansprüche sind ausgeschlossen. Insbesondere solche auf
Minderung, Wandlung oder Schadenersatz, auch für Folgeschäden
jeglicher Art.
Um eine schnellstmögliche Abwicklung zu gewährleisten, senden
Sie bitte bei Vorliegen eines Garantieanspruchs das beanstandete
Produkt zusammen mit dem Garantieschein, Kaufbeleg und Angabe des Schadens frachtfrei an das Werk (Adresse auf dem Garantieschein).
Reklamationen aufgrund von Transportschäden können wir nur
weiterleiten, wenn der Schaden bei Zustellung der Ware von Spedition, Bahn oder Post festgestellt oder bestätigt wird.
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Garantieschein
Für die Abwasserpumpe
Nr.
leisten wir,
entsprechend unseren Garantiebedingungen
12 Monate Garantie.
HOMA Pumpenfabrik GmbH
Industriestrasse 1
D-53819 Nk.-Seelscheid
Telefon: (0 22 47) 70 20
Telefax: (0 22 47) 7 02 44
Bahnstation: D-53819 Nk.-Seelscheid
12. HOMA Vertragskundendienste im
Bundesgebiet
Anschrift Anschrift
Kurt Gössel Nachf.
Rudolf-Renner-Straße 76
01796 Pirna
(0 35 01) 52 34 48
PAW Pumpen & Aggregate GbR
Kleine Baschützer Str. 3
02625 Bautzen
(0 35 91) 20 00 10
Jürgen Veit
Hainichener Straße 37
09569 Oederan
(03 72 92) 6 03 35
Pumpen Ohl
Friedrich-Engels-Straße 188
13158 Berlin
(0 30) 9 12 11 20
Glaubrecht Pumpenservice GmbH
Bornitzstr. 13
10367 Berlin
(0 30) 5 59 22 08
HEKO Pumpen GmbH
Meiendorfer Straße 71
22145 Hamburg
(0 40) 6 91 90 90
Karl-Heinz Birr
Glashüttenweg 6
23568 Lübeck
(04 51) 3 61 91
Benno Paasch
Dörpstraat 23
24361 Damendorf
(0 45 53) 9 97 40
EMZ
Moltkestraße 10
24534 Neumünster
(0 43 21) 1 33 01
Gerhard Frese
Kreuzweg 5-7
27367 Sottrum
(0 42 64) 12 50
Pumpen Binek GmbH
Kirchsteig 2
31275 Lehrte
(0 51 36) 89 30 37
K.W. Minich
An der Autobahn 2
34266 Niestetal/Heiligenrode
(05 61) 52 20 37-38
Schwarzer
Gotthelf-Leimbach-Straße 7
37079 Göttingen
(05 51) 50 49 00
Schwarzer
Matthias-Grünewald-Straße 38
37154 Northeim
(0 55 51) 9 73 00
Scheib Elektrotechnik GmbH
Martinstr. 38
40223 Düsseldorf
(02 21) 90 148-0
Eugen Boss GmbH & Co. KG
Tankweg 27
44147 Dortmund
(02 31) 98 20 22-0
Hülsbömer & Weischer
Coermühle 2 B
48157 Münster
(0251) 21 54 79
Richard Heep
Ahornstraße 63
65933 Frankfurt
(0 69) 3 80 34 60
Sandritter Pumpen GmbH
Akazienweg 16
68809 Neulussheim
(0 62 05) 3 11 12
Werkskundendienst:
HOMA Pumpenfabrik GmbH
Industriestr. 1
53819 Nk.-Seelscheid
(0 22 47) 70 20
Hotline für Notfälle:
01 72 / 2 51 64 38
8
ELMOS, Karl Henne GmbH
Schmidener Straße 29
70372 Stuttgart
(07 11) 56 00 07
Giese Pumpentechnik
Belsemer Steg 14
72131 Ofterdingen
(0 74 73) 92413-0
Motoren Schumacher GmbH
Auf Steingen 20
72459 Albstadt-Lautlingen
(0 74 31) 95 83 24
Speidel GmbH & Co KG
Am Autohof 1
73037 Göppingen
(0 71 61) 67 80
Berger KG
Neckargartacher Straße 68
74080 Heilbronn
(0 71 31) 4 15 12
Ziegler GmbH
Adlerstraße 17
74564 Crailsheim
(0 79 51) 84 72
HCS Scherer
Tiengener Straße 14
76227 Karlsruhe
(07 21) 4 21 48 + 40 70 35
Prokosch GmbH
In den Breitwiesen 9
76684 Östringen Odenheim
(0 72 59) 9 10 30
Thomas Dielenschneider
Daimlerstr. 2
77656 Offenburg
(07 81) 990 35 12
Wolfgang Bürk
Forststr. 17
79618 Rheinfelden
(0 76 23) 75 21 00
Ritz GmbH
Carl-Zeiss-Str. 33
79761 Waldshut-Tiengen
(0 77 41) 48 80
Rudolf Schabmüller
Bunsenstraße 21
85053 Ingolstadt
(08 41) 96 41 00
Klaus Engelbrecht
Schäferweg 1
85221 Dachau
(0 81 31) 7 86 47
Hermann Geiger
Molkereiweg 4
87776 Sontheim
(0 83 36) 12 17
Martin Elektrotechnik
Kuppelnaustraße 43
88212 Ravensburg
(07 51) 2 30 73
Schöllhorn
Waldseer Straße 90
88400 Biberach
(0 73 51) 2 90 00
ELMAR GmbH
Griesgasse 19
89077 Ulm-Söflingen
(07 31) 38 38 15
Dorner Elektro
Bodelschwinghstraße 71
97753 Karlstadt
(0 93 53) 23 26
UA-TEC GmbH & Co. KG
Sulzaer Straße 37
99510 Apolda
(0 36 44) 8 43 50
Weitere Servicepartner erfragen Sie bitte bei unserem Kundendienst unter
der Telefonnummer
(0 22 47) 70 23 31.
Contents
1. Declaration of Conformity
Contents Page
1. EC Declaration of Conformity 9
2. Safety Warnings 10
2.1. General instructions
2.2. General Safety Precautions
3. Applications and Technical
10
10
10
Description
3.1. Applications
3.2. Technical Data
3.3. Operation Conditions
3.4. Explosive Enviroments
10
10
10
10
4. Warranty 10
5. Transport and Storage 11
6. Electrical Connection 11
6.1. Connection of 3 Ph-Motors
6.2. Temperature Sensors
11
11
6.3. Oil Chamber Seal Condition
6.4. Check of Direction of Rotation
11
7. Installation 12
7.1. Submerged Base Stand Installation
7.2. Submerged Installation with Auto-
12
12
Coupling
7.3. Dry Installation
7.4. Automatic Float Switch Control
12
12
8. Start-Up 12
9. Maintenance and Repair 13
10. Fault Finding Chart 13
11. Warranty Conditions and Warranty
14
Receipt
13. Wiring diagrams 27
Abb.1 Standard model Star
Abb.1 Model Ex Star
Abb.2 Standard model Star-Delta
Abb.2 Model Ex Star-Delta
Abb.3 Mains supply Star-Delta
Abb.4 Mains supply DOL
27
27
27
27
28
28
14. Dimensions 28
14.1. Submerged Base Stand
14.2. Submerged Installation with Auto-
28
28
Coupling
15. Order Sheet for Spare Parts 32
16. Spare Part List and Drawings 34
16.1. Spare Part List
16.2. Spare Part Drawings
34
36
EC Declaration of conformity in line with the EC Machinery Directive 89/392/EEC, Appendix IIA
We, HOMA Pumpenfabrik GmbH, Industriestrasse 1,
D-53819 Neunkirchen-Seelscheid, hereby declare that in
respect to their design and construction the following pump
types, in the form in which they are marketed by us, conform to the relevant fundamental safety and health requirements of the EC Machine Directives...:
MX 34... K 33... K 44... K 55...
K 66...
EC-Directives to which the pumps conform:
EC Machinery Directive 89/392/EEC dated 1989
as amended 91/368/EEC dated 1991
as amended 93/ 44/EEC dated 1993
as amended 93/ 68/EEC dated 1993
EC Directive, electromagne-
89/336/EEC dated 1989
tic compatibility
as amended 92/ 31/EEC dated 1992
as amended 93/ 68/EEC dated 1993
EC Low Voltage Directive
EC Directive, explosionproofed operating material
1)
73/ 23/EEC dated 1973
79/196/EEC dated 1979
2)
as amended 84/ 47/EEC dated 1984
as amended 88/571/EEC dated 1988
Relevant harmonized industrial standards
ES 60335-2-41 1)ES 60335-1 1)ES 60034 Part 5
ES 60204 Part 1 1)ES 50081-1 ES 50082-1
ES 55014 ES 55104 ES 60555-2
ES 60555-3 ES 292 ES 50014/18/19/20
2)
Specially applied national standards and technical specifications (other applied standards for general mechanical engineering are deposited at the construction office):
ISO 2548 DIN 24250 DIN 19760
2)
(Dr. Klaus Hoffmann,Management)
01.04.2000 HOMA Pumpenfabrik GmbH
1)
does not apply to Ex models
2)
only applies to Ex models
Established: Totzke Index: 0
Date: 01.01.1998 Current number: CE 1
9
2. Safety Warnings
2.1. General Instructions
Signs used to mark instructions in this manual
Safety instructions in these operating instructions,
which, if not observed, could cause a danger for persons
are marked with the general symbol in accordance with DIN
4844-W 9.
Warnings against electrical voltage are marked with the
safety symbol in accordance with DIN 4844-W 8.
2.2. General Safety Precautions
General regulations and guidelines not mentoined in the
safety warnings retain their validity.
These operating instructions contain basic instructions,
which have to be adhered to during installation, operation
and maintenance. These operating instructions must be
read from mechanic and the operator before installation
and operation of the pump and have to be kept available at
the operating place of the machine/unit at all times. Persons who are not familiar with the operating instructions
shall not use this product.
Children and adolescents under age 16 shall not use
the pump and must keep away from the machine/unit
while it is operational.
The working area has to be closed off expediently
and must adhere to local workplace regulations.
Always use personal safety equipment such as safety
boots, rubber gloves, safety glasses and helmet.
pump is self-assured by a 30 mA earth leakage circuit breaker.
A Series pumps are designed for pumping waste water or
effluent containing sludge or soft solids.
The pumps are used for installations in public and private
sector, trade and industry.
The pumps must not be used for pumping of liquids containing great quantities of abrasive solids, like sand or stones.
Before the pumping of chemically aggressive liquids, the
resistance of the pump materials must be checked.
The pumps may be used for both temporary or permanent
installation. The installation can be free-standing on a basestand or by means of an auto-coupling guide rail
system (available as accessory).
3.2. Technical Data
Discharge
MX 34...; K 33... DN 150
K 44... DN 200
K 55... DN 250
K 66... DN 300
Voltage
3Ph-Motor (model D) 400 V
Speed
2-pole 2900 rpm
4-pole 1450 rpm
6-pole 960 rpm
Insulation class F
Motor protection IP 68
Cable 10 m
Cable type H 07RN-F...
Noise level during operation, 1,60 m from the
ground
≤ 70d(B)A
Make sure that the emergency exit from the workplace
is not barricaded.
To prevent suffocation and poisoning caused by venomous gases, make sure that enough oxygen exists at the
workplace.
If you have to work with welding tools or electric tools,
make sure that there is no explosion hazard.
Immediately after repair or maintenance work, all safety
and protection equipment must be reinstalled and placed in
function again.
The operator of the pump is responsible for third parties
within the work area.
Never put a hand or finger into suction inlet or discharge of the pump while the impeller is rotating.
Persons are not permitted to stay in the pumping medium during operation of the pump.
All other rules and regulations and local codes covering
health and safety must be observed. In accordance with
product liability law, we point out that we shall not be liable
for damages caused by the pump due to non-observance of
the instructions and guidelines set forth in the operating instructions. The same product liability are valid for accessories.
3. Applications and Technical Description
3.1. Applications
If the pump is used for cleaning or maintenance of
swimming pools, make sure that no persons stay in the
swimming pool during operation of the pump and that the
3.3. Operating Conditions
Maximum liquid temperature: 35°C, short term up to
60°C.
Density of pumped liquid: max. 1100 kg/m
Ph-value of pumped liquid:
5 up to 11.
3
Level of pumped liquid: The lowest level must always be
above the top of the pump housing (volute).
Operation: The motors are designed for continuous operation (S1) with fully submerged motor, maximum 15 starts
per hour. Our standard warranty and maintenance regulations refer to intermittent operation. For reduced warranty
periods and service intervals due to continuous operating
conditions please contact our service
department.
3.4. Explosive enviroments
For operation of the pumps in explosive enviroments
only models with explosion-proof motors (Ex model) must
be used.
For each individual installation the explosion classification (Ex-class) of the pump must be approved by the local
authorities.
4. Warranty
Our warranty only covers pumps which are installed and
operated in accordance with these installation and operation instructions and accepted codes of good practice and
being used for the applications mentoined in these instructions.
5. Transport and Storage
Never use the cable or the discharge hose/pipe to lift,
lower, transport or attach the pump. Always use the handle
or a rope or a chain attached to the handle.
10
The pump may be transported and stored in vertical or
horizontal position. Make sure that it cannot roll or fall over.
For longer periods of storage, the pump should be protected against moisture, frost or heat.
6. Electrical Connection
Before operation, an expert check must secure that the
required electrical protection measures exist. The connection to ground, earthing, isolating transformer, fault current
breaker or fault voltags circuit must correspond to the guidelines set forth by the responsible power plant.
The voltage required in the technical data sheet
must correspond to the existing line voltage.
Submersible pumps used outside of buildings must
have a cable with a minimum length of 10m.
Make sure that the electrical pin-and-socket connections are installed flood- and moisture-safe. Before starting
operation check the cable and the plug against damages.
The end of the pump power supply cable must not be
submerged in order to prevent water from penetrating
through the cable into the motor.
The normal separate motor starter/control box of standard as well as of explosion proof pumps must
not be installed in explosive enviroments.
6.1. Connection of 3 Ph-Motors
Pumps with 3 Ph-motors must be connected to a separate
control box with motor starter, available from the HOMA accessory program. If any other control unit is used, make sure that the thermal relay in the motor starter is set according
to the nominal current consumption of the pump motor (see
data on pump label).
Motor-Start
The pump motors are designed either for DOL- or Stardelta-start (check the designation on the pump label).
Standard motors up to 4 kW are designed for direct-on-line
(DOL) start. All motors with 400 V voltage indication on the
pump label have their motor windings internally starconnected for operation at 400 V / 3 Ph power supply. The
motor cable wires indicated U, V, W must be connected to
the power supply wires indicated L
tor starter according to fig. 1.
Standard motors above 4 kW are prepared for star-delta
start. This means that each end of each of the stator windings is connected to one pump cable wire. The wires are
marked U
, V1/V2 and W1/W2. For star-delta start, the
1/U2
pump must be connected to an appropriate starter box (see
fig. 2 and 3).
If a motor, wich is prepared for star-delta start as described
above, is supposed to operate with direct-on-line (DOL)
start at 400V/3Ph power supply, the pump cable wires must
be delta-connected in the starter box (see fig. 4).
, L2, L3 through the mo-
1
order to provide an automatic re-start of the motor, when
the motor cools. The switch-off temperature
of the sensors for standard models is approx. 130°C.
Explosion proof models have a set of temperature sensors
built-in additionally to the standard sensor as described
above, with a higher switch-off temperature of
approx. 140°C, connected to the motor cable, the wire
ends marked T
and T2.
1
Ex-sensors must be connected to a special relay in the
starter box in order to provide manual pump re-start (see
fig. 1 and 2).
6.3. Oil Chamber Seal Condition Sensors
Upon request, A series pumps are available with a
moisture sensor device of the pump oil-chamber.
It measures the electrical resistance of the oil in the chamber. In case of water entering the chamber through
the shaft seals, the resistance will change.
The standard models have one sensor, that measures the
resistance against ground (motor housing). The sensor is
connected to the pump cable, the wire end is marked S
1
(see fig. 1and 2).
The explosion-proof models have two sensors between
which the resistance is measured. The sensors are connected to the pump cable, the wire ends are marked S
1
and S2 (see fig. 1 and 2).
The sensor(s) must be connected to a tripping unit, which is
connected to the safety circuit of the pump controller. For
explosion-proof models there has to be an intrinsically-safe
relay. The tripping unit should have an adjustable
sensitivity of 0 - 100 kΩ, standard setting is approx. 50 kΩ.
6.4. Check of Direction of Rotation
3 Ph-pumps must be checked for correct direction of rotation before start-up. On original HOMA control boxes a control-light is illuminated, if the direction of rotation is not correct.
With smaller pumps the direction of rotation may be chekked by watching the start-jek. Put the pump vertical on the
ground and lift one edge. Start the motor. Viewed from above, the unit must jerk anti-clockwise as the correct direction
of rotation is clockwise. With bigger pumps the check may
also be done by watching the rotation of the impeller
through the discharge or the suction inlet. With pumps already installed, the check may be done by comparing head
(pump pressure) and flow (quantity of water) at different direction of rotation. The direction that gives higher head and
flow is the correct one.
If the direction of rotation is wrong, interchange two of the
phases of the electric power supply. Using an original HOMA control box with CEE-plug, this may be done by a 180°
turning of the small round pole-socket at the plug-end with
a screwdriver.
6.2. Temperature Sensors
All A series pumps have a set of temperature sensors built
in the stator windings. The contact of these sensors opens
in case of overtemperature and switches off the
motor power supply.
Standard models have the sensors connected to the motor
power supply cable, the wire ends marked T
and T3. They
1
must be connected to the safety circuit of the control box in
11
7. Installation
Pay attention to the maximum depth of immersion (see
pump label).
If the pump is installed in a sump, the sump opening
must be covered with a tread-safe cover after installation.
The operator has to prevent damage through the flooding of rooms caused by defects of the pump through the
use of appropriate measures (e.g. installation of alarm
units, backup pump or like that).
7.1. Submerged Base Stand Installation
A separate ring base stand, which is available as an accessory must be fixed at the bottom of the pump.
Fix a 90° elbow to the pump discharge. The pump may be
installed with a flexible discharge hose or a rigid pipe, nonreturn valve and isolating valve. If a flexible hose is used,
make sure that it does not buckle.
Fix a chain to the pump handle and lower the pump into the
liquid. If the pump is installed on muddy ground,
support it on bricks to prevent if from sinking in.
7.2. Submerged Installation with auto-coupling
Permanent installation of the pumps can be done on a stationary auto-coupling. The following instructions refer
to the use of the original HOMA system.
⇒ Place the auto-coupling base unit on the bottom of the pit.
Use a plumb line to fix the correct position of the guide rail
bracket on the inside of the pit cover. Drill mounting holes
and fasten the guide rail bracket provisionally with 2
screws.
⇒ Put the auto-coupling base unit in the exact position and
fasten with expansion bolts to the pit bottom. If the bottom
is uneven, the base unit must be supported to be in horizontal position.
⇒ Assemble the discharge pipe in accordance with the ge-
nerally accepted procedures and without exposing the pipe to distortion or tension.
⇒ Insert the guide rails in the ring of the auto-coupling base
and adjust the length of the rails by cutting them accurately to the guide rail bracket.
⇒ Unscrew the provisionally fastenend guide rail bracket, fit
it on top of the guide rails and fasten it to the pit cover.
Make sure that the guide rails do not have any axial play,
as this would cause noise during pump operation.
⇒ Clean out debris from the pit before lowering the pump
into operation position.
⇒ Fit the coupling flange at the discharge of the pump. Make
sure that the rubber profile-seal is properly fixed to the
flange and will not fall off when the pump is lowered into
the pit. Slide the guide bar of the coupling flange between
the guide rails and lower the pump into the pit by means
of a chain secured to the pump handle. When the pump
reaches the auto-coupling base unit, it will automatically
connect tightly.
⇒ Hang up the end of the chain to a suitable hook at the top
of the pit.
⇒ Adjust the length of the motor cable, so that it is not da-
maged during the pump operation. Make sure that the
cables are not sharply bent or pinched.
7.3. Dry Installation
For installation of the pump outside the collection sump, a
suction pipe must be connected to the pump inlet.
Only pumps with motor jacket cooling must be used for dry
installation.
The pump may be installed vertical or horizontal.
⇒ Fit the bracket or the basestand to the pump.
⇒ Mark and drill mounting holes in the concrete floor.
⇒ Fasten the pump with expansion bolts.
⇒ Connect the motor cable and the monitoring cable.
⇒ Fit the suction and discharge pipes and isolating valves,
if used, and ensure that the pump is not stressed by the
pipe work.
7.4. Automatic Float Switch Control
The pumps may be supplied with float switch level controllers. They start and stop the pump according to the
liquid level in the pit.
The difference in level between start and stop must be adjusted by adjusting the free swinging length of the cable
between the float switch and the cable fastening. Long
cable end: Large difference in level. Short cable end: Small
difference in level.
The stop level must be adjusted in such a way, that the
pump stops before the liquid level is lowered below the
top of the pump volute.
The start level must in any case be below the bottom of
the liquid inlet pipe of the pit.
The high alarm level, if a separate float switch for that is
installed, should be adjusted approx. 10 cm above the start
level, in any case it must be below the bottom of the liquid
inlet pipe of the pit, so that the start level must be
adjusted accordingly.
Never place the float switch in the sump without fixing the
float switch cable to a fixed point i the sump, because the
float switch needs a rotation around the fixing point of the
cable to operate without any problems. Non-observance
may cause an overflow because the pump does not start
running or a dry run of the pump in fact that the pump does
not stop, which will destroy the pump.
Note: Only the proper adjustement and fixing of the float
switch cable will guarantee a reliable pump operation. After
any modification of the float switch adjustment the
function must be checked by a test-run of the pump.
8. Start-Up
Never let the pump run dry for a long time of period, as
it will destroy the pump (danger of overheating).
Wet well installation
Start the pump, when the system has been filled with liquid
and vented. Open the isolating valves. Check the position
of the float switches. If necessary, check the direction of
rotation of the pump, as described under 6.4. Put the switch
on the control box to the required mode of
operation.
Dry well installation
On dry installation, make sure that the liquid level in the
collection sump is above the top of the pump volute. If necessary, check the direction of rotation of the pump, as described under 6.4. Put the switch on the control box to the
required mode of operation.
12
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