herrmann HLZ 45 AV 17 G1, HLZ 45 AV 19 G1, HLZ 45 AV 22 G1, HLZ 45 AV 24 G1, HLZ 45 AV 24 G2 Technical Information, Assembly And Operating Instructions

...

Page 1

Ölbrenner/Oil burner/ Brûleur fioul/Bruciatore gasolio

HLZ 45 A/BV 17/19/22/24/27/31 G1/2

Vertikal nach unten gerichtete Feuerung / Vertical down firing / Chauffage vertical vers le bas / Riscaldamento per induzione a scorrimento verticale

Leistungsbereich/Power range/Puissance/Campo di potenza 10 - 82 kW

Technische Information, Montage- und Betriebsanleitung Technical information, Assembly and operating instructions Caractéristiques techniques, Instructions de montage et de service Informazioni tecnici, istruzioni d’uso e di montaggio

10029.00045.1-68.0

BLAUBRENNER BLUE FLAME BURNER BRÛLEUR FLAME BLEUE BRUCIATORE A FIAMMA BLU

BIOÖL - B10 - READY

Page 2

Herrmann Blaubrenner HLZ 45 für vertikal nach unten gerichtete Feuerung

Effizient, sauber und leise

Mit steigenden Energiepreisen steigt auch der Anreiz Energie zu sparen. Zugleich wächst die Bereitschaft der Verbraucher einen persönlichen Beitrag zum Umweltschutz zu leisten. Dieser Bewusstseinswandel spiegelt sich auch in unseren Produkten wieder. So ermöglichen unsere modernen Brennersysteme eine extrem schadstoffarme Verbrennung bei kleinstem Luftüberschuss. Davon profitiert die Qualität der Luft, die Effizienz der Heizungsanlage und in letzter Konsequenz die Wirtschaftlichkeit der Anlage. Ein Beleg für unsere Anstrengungen in Bezug auf Energieeffizienz und Schadstoffminimierung ist das ausgezeichnete Abschneiden unseres Blaubrenners HLZ 45 bei der Typprüfung nach EN 267:2009 Klasse 3. Beim Ölbrenner HLZ 45 handelt es sich um einen 2-stufigen Blaubrenner, der speziell für den Einsatz an Brennwertkesseln entwickelt wurde. Damit lassen sich gerade im Teillastbetrieb gegenüber 1-stufigen Brennern niedrigere Abgastemperaturen und höhere Kondensatabscheidegrade erzielen. Der daraus resultierende Energiegewinn führt zu einer deutlichen Effizienzsteigerung der Heizanlage und damit zu einer Brennstoffeinsparung. Das extrem drucksteife Gebläse sowie die Möglichkeit zur Beeinflussung der Gemischzusammensetzung während der Startphase ermöglichen ein extrem sanftes und pulsationsfreies Startverhalten des Brenners. Das nahezu hermetisch abgedichtete Brennergehäuse verhindert, dass Geruchsstoffe aus dem Feuerraum in den Aufstellungsraum gelangen. Durch die neuartige Konstruktion des Lufteinlasses stehen unterschiedlichste Ansaugstutzen für die Verbrennungsluft zur Verfügung. Ergänzend hierzu wird auch ein speziell angepasster Ansaugluftschalldämpfer sowohl für den raumluftabhängigen als auch für den raumluftunabhängigen Betrieb angeboten. Die ausgezeichnete Zugänglichkeit zu allen Komponenten, sowie die praktische Serviceposition zum Austausch der Düse mit nach oben orientiertem Düsenstock setzen in Bezug auf Wartungsfreundlichkeit neue Maßstäbe. Ebenso ist der Aus- und Einbau aller Komponenten auf Einfachheit und Praktikabilität ausgelegt. So ist durch die Steckbarkeit aller elektrischen Verbindungen sowie durch die Verwendung eines einheitlichen Innensechskant-Schlüssels für nahezu alle Schraubverbindungen ein rascher Austausch jeglicher Komponente möglich.

Mit einem Brenner von Herrmann hat Heizen mit Öl Tradition – und Zukunft.

Auch künftig wird Öl als Brennstoff eine wichtige Rolle bei der Heizungsmodernisierung spielen. Besonders neue Heizölqualitäten wie Heizöl EL schwefelarm bzw. die zunehmende Beimischung flüssiger Biokomponenten bieten hohes Potenzial für die Zukunft. Hierfür ist unser Blaubrenner HLZ 45 bestens vorbereitet. Denn bis zu einer Zumischung von 10% (DIN 51603-6 EL-A Bio 10) ist keine Nachrüstung von Brennerkomponenten erforderlich. Jeder Brenner wird bei einer sorgfältigen Endkontrolle unter Betriebsbedingungen geprüft. Der Garantiezeitraum ab Kaufdatum (Rechnungsdatum) beträgt 2 Jahre. Wir weisen darauf hin, dass die Montage, Inbetriebnahme und Wartung von einem Fachbetrieb ausgeführt werden muss. Die hier vorliegende Montage- und Betriebsanleitung enthält hierzu wichtige Informationen. Um einen dauerhaft energiesparenden und schadstoffarmen Betrieb der Anlage zu gewährleisten, empfehlen wir eine jährliche Inspektion des Brenners durch einen Fachbetrieb.

Mit freundlicher Empfehlung Herrmann GmbH u. Co. KG

Herrmann blue flame burner HLZ 45 for vertical down firing

Efficient, clean and quiet

Rising energy prices act as an incentive to save energy. At the same time there is a growing willingness of the consumer to make a personal contribution to environmental protection. This change of awareness also reflects in our products. Therefore our modern burner system enables extremely low pollution combustion with the smallest air surplus. Not only the quality of the air, but also the efficiency of the heating installation and its cost effectiveness will benefit from this. Proof of our efforts in relation to energy efficiency and the minimizing of pollutants is the excellent performance of our HLZ 45 blue flame burner in the type test in accordance with EN (European Standard) 267:2009, classification 3. The HLZ 45 oil burner comprises a two-stage blue flame burner that has been developed especially for the use with condensing boilers. It particularly allows part load operation towards one-stage burners in order to achieve lower flue gas temperatures and higher grades of condensation rates. The resulting energy profit will clearly lead to an increase in efficiency of the heating system and, therefore, to a significantly saving of fuel. The extremely compressive-rigid blower and the possibility of influencing the mixture composition during the initial phase enable an extremely soft and pulsation free starting behaviour of the burner. The almost hermetically sealed burner housing prevents odours from the combustion chamber reaching into the operation room. Due to the new construction of the air inlet different intake adapters are available for the combustion air. In addition, a specially adapted suction silencer, both for dependent room air as well as for independent room air operation, is offered. The excellent accessibility to all components, as well as the practical service position for the replacement of the nozzle with an upward oriented nozzle block, sets new standards in relation to ease of maintenance. And even the mounting and removal of all components is designed for simplicity and practicability. Due to the plug-in ability of all electrical connections, as well as the use of a standardized hexagon key for all screw connections, quick re placement of each component is made possible.

Heating with oil has a tradition as well as a future with a Herrmann burner.

Oil as a fuel will play a decisive role for future heating modernization. In particular, new heating oil qualities such as heating oil EL, low sulphur, or the growing admixture of liquid bio-components, provide a high potential for the future. Our HLZ 45 blue flame burner is well prepared for this because no modernization of burner components is required up to an admixture of 10% (DIN 51603-6 EL-A Bio 10). At the final inspection each burner will be tested under operational conditions. The period of guarantee amounts to two years from the date of purchase (date of invoice). Please note that a specialized company must carry out the installation, initial operation and maintenance. The present installation and maintenance instructions contain significant information in this respect. In order to ensure continuous saving and low pollutant operation of the system we recommend an annual inspection of the burner by a specialized company.

With best regards Herrmann GmbH u. Co. KG

Inhaltsverzeichnis

1. Technische Daten 4

1.1 Modellpalette 4

1.2 Zulassung 4

1.3 Arbeitsfeld 4

1.4 Serienmäßiger Lieferumfang 4

1.5 Brennstoff 4

1.6 Komponenten 4

1.7 Elektrische Daten 4

1.8 Schallemission 4

1.9 Verpackung 4

2. Funktionsbeschreibung 4

2.1 Mischeinrichtung 4

2.2 Verbrennungsluftgebläse 5

2.3 Brennstoffpumpe 5

2.4 Flammenüberwachung 5

2.5 Zündeinrichtung 6

2.6 Feuerungsautomat mit Kommunikationsinterface 6

3. Inbetriebnahme 7

3.1 Montage des Brenners 7

3.2 Elektroanschluss 7

3.3 Feuerraum-Mindestabmessungen 7

3.4 Abgassystem 7

3.5 Ölversorgungssystem, Ölleitungsdimensionierung 7

3.6 Brennereinstellung 8

4. Wartung des Brenners 9

5. Grundeinstelltabelle 10 - 11

6. Schaltplan 10 - 11

7. Explosionszeichnung mit Ersatzteilliste 12 - 13

8. Fehlerdiagnose 14 - 15

9. Brennerabmessungen 16

10. Zubehör 17

10.1 Pumpen-Prüfkoffer 17

10.2 Verschlussstopfen für Rücklaufstutzen der Pumpe 17

10.3 PC-Anschlusstool 17

10.4 Burner Chip Card 17

11. Kundenservice 17 Menüstruktur Kommunikationsinterface 18 - 19

Directory

1. Technical Data 20

1.1 Range of models 20

1.2 Certification 20

1.3 Operating range 20

1.4 Serial scope of delivery 20

1.5 Fuel 20

1.6 Components 20

1.7 Electrical data 20

1.8 Acoustic emissions 20

1.9 Packing 20

2. Functional description 20

2.1 Mixing device 20

2.2 Combustion air blower 21

2.3 Fuel pump 21

2.4 Flame monitoring 21

2.5 Ignition device 22

2.6 Oil firing unit with communication interface 22

3. Initial operation 23

3.1 Assembly of the burner 23

3.2 Electricity supply 23

3.3 Combustion chamber – minimum dimensions 23

3.4 Exhaust gas system 23

3.5 Oil supply system, oil pipe dimensions 23

3.6 Burner adjustment 24

4. Maintenance of the burner 25

5. Basic adjustment table 26 - 27

6. Wiring diagram 26 - 27

7. Expanded view with spare parts list 28 - 29

8. Malfunction diagnosis 30 - 31

9. Dimensions of the burner 32

10. Accessories 33

10.1 Portable pump tester 33

10.2 Screw plug for the return flow connection of the pump 33

10.3 PC connecting tool 33

10.4 Burner chip card 33

11. Customer service 33 Menustructure of communication interface 34 - 35

Page 3

Brûleur flamme bleue Herrmann HLZ 45 pour chauffage orienté vertical vers le bas

Efficace, propre et silencieux

Avec la hausse des prix d’énergie augmente aussi la motivation d’en économiser. En même temps croît la volonté du consommateur d’en investir une contribution personnelle à la protection de l’environnement. Ce changement de conscience se reflète aussi dans nos produits. Ainsi nos systèmes de brûleurs modernes permettent une combustion extrêmement pauvre en polluants à l’excès d’air minimal. Y profite la qualité de l’air, l’efficacité du système de chauffage et dernièrement l’économisation. Un certificat pour nos efforts en ce qui concerne l’efficacité énergétique et la minimisation de polluants, c’est l’excellent résultat de notre brûleur flamme bleue HLZ 45 selon EN 267:2009 classe 3. Le brûleur au fioul HLZ 45 est un brûleur flamme bleue à 2 niveaux, qui a été développé spécifiquement pour l’utilisation des chaudières à condensation. Par ceci on arrive à atteindre en régime partiel, une plus basse température de gaz d’échappement et des températures d’évacuation de condensat plus élevées, comparé aux brûleurs à 1 niveau. Le bénéfice d’énergie qui en résulte, mène à une hausse importante d’efficacité du système de chauffage et ainsi à une économisation de combustible. Pendant la phase de démarrage, la ventilation extrêmement résistant à la pression ainsi que la possibilité à l’influence de la composition du mélange, permettent un démarrage extrêmement doux et exempt de pulsations. Le boitier du brûleur, presque hermétiquement isolé, empêche que des substances d’odeur pénètrent dans l’espace de l’installation. À cause de la nouvelle conception de l’entrée d’air, différentes tubulures d’admission pour l’air de combustion sont disponibles. Y complémentaire nous offrons aussi un silencieux de prise d’air spécialement conforme, non seulement pour le fonctionnement d’air d’espace dépendant mais aussi indépendant. L’excellente accessibilité à tous les composants, ainsi que la position pratique pour l’échange du gicleur avec porte-gicleur orienté vers le haut, établissent de nouveaux critères concernant la commodité de la maintenance. De même le montage et le démontage de tous les components sont conçus pour la simplicité et la pratique. Vu que toutes les connections électriques sont enfichables aussi bien par l’utilisation d’une clé universelle à six pans creux pour presque toutes les assemblages vissés, il est possible de remplacer rapidement tous les components.

Avec un brûleur Herrmann le chauffage à fioul est une tradition avec avenir.

Autant que combustible, le fioul continuera à jouer un rôle important dans la modernisation du chauffage. En particulier les nouvelles qualités de fioul comme le fioul EL pauvre en soufre respectivement le mélange croissant d’additifs bio liquides offrent un fort potentiel d’avenir. Notre brûleur flamme bleue HLZ 45 y est parfaitement préparé. Car jusqu’à un ajout de mélange de 10% (DIN 51603-6 EL-A Bio 10), aucune modernisation de components du brûleur est nécessaire. Chaque brûleur subira un contrôle final rigoureux dans des conditions de service. La période de garantie est de 2 ans à partir de la date d’achat (date de la facture). Nous vous informons que le montage, la mise en service et la maintenance devront être effectué par une entreprise spécialisée. Pour garantir un fonctionnement constant de l’installation en économies d’énergie et propre, nous recommandons une inspection annuelle du brûleur par un spécialiste.

Cordialement Herrmann GmbH u. Co. KG

Il bruciatore a fiamma blu HLZ 45 di Herrmann per il riscaldamento per induzione a scorrimento verticale

Efficiente, ecologico e silenzioso

L’aumento dei prezzi di energia fornisce lo stimolo di risparmiare denaro e fa crescere la disponibilità dei consumatori di contribuire alla tutela dell’ambiente. Questo cambiamento della consapevolezza si riflette anche nei nostri prodotti. I nostri moderni bruciatori permettono un riscaldamento veramente ecologico con un minimo di eccesso d’aria. Ciò incide positivamente sulla qualità dell’aria, sull’efficienza degli impianti di riscaldamento e dunque anche sull’economia degli impianti. L’ennesima dimostrazione del nostro impegno nel campo dell’efficienza energetica e della riduzione delle emissioni è l’ottimo risultato del nostro bruciatore a fiamma blu HLZ 45 ottenuto nel collaudo di omologazione secondo la norma EN 267:2009 classe 3. Il bruciatore a olio combustibile HLZ 45 è un bruciatore a fiamma blu a funzionamento bistadio che è stato progettato specialmente per l’impiego in caldaie a condensazione. Soprattutto nel campo d’esercizio di carico parziale si ottengono la riduzione dei gas combusti e il grado di separazione di condensa più elevato rispetto ai bruciatori a funzionamento monostadio. Ne deriva il profitto energetico che aumenta distintamente l’efficienza della caldaia e risparmia il combustibile. Grazie al ventilatore estremamente resistente alla pressione e alla possibilità di influenzare la composizione della miscela nello stadio dell’avvio si ottiene un funzionamento delicato e privo di pulsazioni del bruciatore. L’involucro di bruciatore è a chiusura quasi ermetica in modo di impedire l’infiltrazione dell’odore dalla camera di combustione al luogo di collocazione. L’accesso dell’aria dall’innovativa costruzione permette l’uso di vari bocchettoni per l’aspirazione dell’aria comburente. Come complemento è possibile acquistare un silenziatore di aspirazione dell’aria progettato specialmente al funzionamento dipendente o indipendente dall’aria. Ottima accessibilità di tutti i componenti e la buona posizione di servizio consentono un cambio rapido dell’ugello dotato di un supporto ugelli per iniezione verticale e stabiliscono nuovi standard in materia della facilità di manutenzione. Tutti i componenti sono sviluppati in un modo che rende molto più facile e pratica ogni operazione di montaggio e smontaggio. Così qualsiasi componente può essere sostituito velocemente grazie al collegamento a spina delle connessioni elettriche e all’uso di chiavi per viti brugola unificate per quasi tutti i collegamenti a spina.

Bruciatori di Herrmann – riscaldamento a olio combustibile con tradizione e futuro

Anche in futuro olio come combustibile svolgerà un ruolo importante nella modernizzazione dei sistemi di riscaldamento. Soprattutto le nuove qualità di olio combustibile come, ad esempio, l’olio combustibile EL a basso contenuto di zolfo o componenti biologici in forma liquida che vengono aggiunti sempre più spesso indicano nuove prospettive per il futuro. Il nostro bruciatore a fiamma blu HLZ 45 è ben preparato per soddisfare queste esigenze. Infatti, in caso di un’aggiuntiva del 10% (DIN 51603-6 EL-A Bio 10) un montaggio successivo dei componenti del bruciatore non è necessario. Ogni bruciatore è stato collaudato sotto le condizioni d’uso. L’acquirente riceve una garanzia per la durata di 2 anni a partire della data d’acquisto (data fattura). Vi richiamo la Vostra attenzione sul fatto che il montaggio, la messa in funzione e la manutenzione devono essere eseguiti da un’impresa specializzata. Le esistenti istruzioni d’uso e di montaggio contengono informazioni importanti. Per garantire l’esercizio dell’impianto con un massimo sfruttamento dell’energia e minimizzazione dell’impatto ambientale a lunga durata, Vi consigliamo di eseguire annualmente l’ispezione del bruciatore da un’impresa specializzata.

Cordiali raccomandazione Herrmann GmbH u. Co. KG

Sommaire

1. Données techniques 36

1.1 Gamme de modèles 36

1.2 Homologation 36

1.3 Domaine d’activité 36

1.4 Étendue des fournitures de série 36

1.5 Combustible 36

1.6 Composants 36

1.7 Caractéristiques électriques 36

1.8 Émissions sonores 36

1.9 Emballages 36

2. Description fonctionnelle 36

2.1 Dispositif mélangeur 36

2.2 Ventilateur à air de combustion 37

2.3 Pompe à combustible 37

2.4 Surveillance de la flamme 37

2.5 Dispositif d’allumage 38

2.6 Coffret de contrôle avec interface de communication 38

3. Mise en service 39

3.1 Montage du brûleur 39

3.2 Branchement électrique 39

3.3 Dimensions minimums du foyer 39

3.4 Circuit des gaz d’échappement 39

3.5 Système d’alimentation en fioul, dimensionnement de la conduite de fioul 39

3.6 Réglage du brûleur 40

4. Maintenance du brûleur 41

5. Tableau des réglages de base 42 - 43

6. Schéma des circuits 42 - 43

7. Vue éclatée avec liste des pièces de rechange 44 - 45

8. Diagnostic des erreurs 46 - 47

9. Dimensions du brûleur 48

10. Accessoires 49

10.1 Mallette pour contrôler les pompes 49

10.2 Bouchon d’obturation pour embout retour de la pompe 49

10.3 Outil de raccordement PC 49

10.4 Burner Chip Card 49

11. Service après-vente 49 Structure du menu de l’interface de communication 50 - 51

Indice

1. Dati tecnici 52

1.1 Gamma di modelli 52

1.2 Ammissione 52

1.3 Campo di lavoro 52

1.4 Fornitura di serie 52

1.5 Combustibile 52

1.6 Componenti 52

1.7 Dati elettrici 52

1.8 Emissioni sonore 52

1.9 Imballaggio 52

2. Descrizione delle funzioni 52

2.1 Impianto di mescolazione 52

2.2 Ventilatore dell’aria per la combustione 53

2.3 Pompa del combustibile 53

2.4 Sorveglianza della fiamma 53

2.5 Impianto d’accensione 54

2.6 Impianto di combustione con l’interfaccia di comunicazione 54

3. Messa in funzione 55

3.1 Montaggio del bruciatore 55

3.2 Collegamento elettrico 55

3.3 Camera di combustione – dimensioni minime 55

3.4 Sistema di scarico 55

3.5 Sistema d’alimentazione del combustibile, dimensioni di condotto del comb.55

3.6 Impostazioni del bruciatore 56

4. Manutenzione del bruciatore 57

5. Tabella d’impostazioni di base 58 - 59

6. Schema elettrico 58 - 59

7. Disegno esploso con lista parti di ricambio 60 - 61

8. Diagnostica errore 62 - 63

9. Dimensioni del bruciatore 64

10. Accessori 65

10.1 Valigia di sorveglianza pompa 65

10.2 Tappo di chiusura per il manicotto di recupero della pompa 65

10.3 Attrezzo di collegamento PC 65

10.4 Burner Chip Card 65

11. Servizio clienti 65 Struttura del menu Interfaccia di comunicazione 66 - 67

Page 4

1. Technische Daten

1.1 Modellpalette

Typ Öldüse Öldurchsatz Feuerungsleistung

HLZ 45 AV 17 G1 0,30 0,84 – 1,52 10 – 18 HLZ 45 AV 17 G1 0,35 1,10 – 1,85 13 – 22 HLZ 45 AV 19 G1 0,40 1,18 – 2,02 14 – 24 HLZ 45 AV 19 G1 0,45 1,35 – 2,53 16 – 30 HLZ 45 AV 22 G1 0,55 1,69 – 3,04 20 – 36 HLZ 45 AV 22 G1 0,60 1,94 – 3,37 23 – 40 HLZ 45 AV 24 G1 0,60 2,19 – 3,54 26 – 42 HLZ 45 AV 24 G2 0,65 2,28 – 4,05 27 – 48 HLZ 45 AV 24 G2 0,75 2,45 – 4,38 29 – 52 HLZ 45 AV 24 G2 0,85 2,78 – 4,72 33 – 56 HLZ 45 BV 27 G2 0,85 2,95 – 5,06 35 – 60 HLZ 45 BV 27 G2 1,00 3,29 – 5,56 39 – 66 HLZ 45 BV 31 G2 1,10 4,05 – 6,24 48 – 74 HLZ 45 BV 31 G2 1,25 4,22 – 6,91 50 – 82

Typenschlüssel: H

1.2 Zulassung

EN 267:2009 Klasse 3

1.3 Arbeitsfeld

Das Arbeitsfeld eines Ölbrenners beschreibt den Zusammenhang zwischen maximal zulässigem Feuerraumdruck und Ölmassenstrom. Für ein zuverlässiges Startverhalten kann der Brenner wahlweise in der 1. oder

2. Laststufe gestartet werden. Während im unteren Lastbereich der Brenner vorzugsweise im oberen Lastpunkt gestartet wird, ist im mittleren bzw. oberen Lastbereich ein Start in der unteren Laststufe vorteilhaft. Im Arbeitsfeld sind die korrespondierenden Startpunkte ebenfalls dargestellt. Die Arbeitsfelder sind auf einem Prüfkessel nach DIN EN 267:2009 ermittelt worden und beziehen sich auf eine Höhe von 100 m über NN sowie eine Raumtemperatur von 20°C. Die maximal erzielbare Feuerungsleistung bei hiervon abweichenden Randbedingungen hängt vom jeweiligen Anfahrwiderstand der Feuerungsanlage ab. Dieser wird von der Geometrie des Feuerraums, des Wärmetauschers sowie der Abgasanlage beeinflusst.

1. Stufe

Feuerraumdruck in mbar

(USgal/h 80°H) m in kg/h QFin kW

L Z 45 A V 19 G1

H R Herrmann L R Leichtölbrenner Z R Zweistufig 45 R Baureihe A R Mischeinrichtung V R Vorwärmer 19 R Durchmesser Luftdüse (17, 19, 22, 24) G1 R Gebläsegröße (G1 HRG 134, G2 RG 148)

Arbeitsfeld

2. Stufe (Startpunkt)

HLZ 45 BV 27 G2

HLZ 45 AV 24 G2

HLZ 45 AV 24 G1

HLZ 45 AV 22 G1

HLZ 45 AV 19 G1

HLZ 45 AV 17 G1

Öldurchsatz in kg/h

1. Stufe (Startpunkt)

HLZ 45 BV 31 G2

2. Stufe

6,5

6,0

1.5 Brennstoff

- Heizöl EL nach DIN 51603-1

- Heizöl EL schwefelarm nach DIN 51603-1

- Heizöl EL Bio 10 (Bio-Heizöl nach DIN SPEC 51603-6, Heizöl EL schwefelarm mit bis zu 10% FAME-Anteil entsprechend den Qualitätsanforderungen der DIN 14214)

1.6 Komponenten

Komponente Hersteller Modellbezeichnung Gebläse ebm-papst HRG 134 / RG 148

Motor ACC EB 95 C 35 / 2 Ölpumpe Danfoss BFP 52 E L3 Ölvorwärmer Danfoss FPHB 5, PTC 50,

T 60/32, 30-90 W

Zündeinheit Danfoss/Beru EBI 4/Zündgerät mit

Flammenerkennung

Flammenüberwachung BST-Solutions Breitbandflammen-

wächter KLC 2002

Beru Zündgerät mit

Flammenerkennung Feuerungsautomat Elster CM 168 Kommunikationsinterface (CI) Herrmann CI 1

1.7 Elektrische Daten

Nennspannung 230 V ~50 Hz Anfahrleistung ca. 180 W Betriebsleistung ca. 130 – 270 W Kontaktbelastung der Thermostate und Schalter min. 6 A~

1.8 Schallemissionen

Für einen geräuscharmen Betrieb ist der Brenner HLZ 45 serienmäßig mit einem Luftansaugschalldämpfer ausgerüstet. Durch den Einsatz dieses Schalldämpfers kann der Schalldruckpegel bei maximaler Brennerleistung von 68 dB(A) [ohne Schalldämpfer] auf 60 dB(A) [mit Schalldämpfer] reduziert werden. Diese Werte wurden mit einem Messgerät der Genauigkeitsklasse 2 nach IEC 60651 in 2 m Entfernung (horizontal) ermittelt.

1.9 Verpackung

Einzelverpackung (Karton), Grundfläche x Höhe: 400 x 400 x 465 mm Einzelgewicht Brenner ohne Verpackung: ca. 12,0 kg Einzelgewicht Brenner mit Verpackung: ca. 13,0 kg Sammelverpackung (18 Einzelkartons auf Europlatte), Grundfläche x Höhe: 1200 x 800 x 1700 mm. Gewicht Palette: ca. 254 kg

2. Funktionsbeschreibung

Der Ölbrenner HLZ 45 ist als 2-stufiger Blaubrenner ausgelegt. Zur Brennstoffeinspritzung wird eine 2-stufige Zahnradpumpe eingesetzt. Der eingespritzte Brennstoffmassenstrom ergibt sich aus der Größe der Düse und dem an den Druckregelventilen der jeweiligen Laststufe eingestellten Einspritzdruck (6 bar < pE < 25 bar). Zur Anpassung des Luftvolumenstroms an den eingespritzten Brennstoffmassenstrom ist ein drehzahlregelbares Gebläse vorgesehen. Während des Brennerbetriebs und vor jedem Brennerstart wird der Brennstoff in einem elektrischen Brennstoff erhitzer auf eine Temperatur von etwa 70°C erwärmt. Dadurch werden temperatur- und qualitätsbedingte Schwankungen der Brennstoffviskosität, die sich auf den Zerstäubungsvorgang und die Brennstoffzumessung auswirken, verringert. Das Brennstoffspray wird durch eine elektrische Funkenstrecke, die sich durch Anlegen einer Hochspannung zwischen zwei Zündelektroden bildet, gezündet.

7,5

7,0

Im Folgenden wird auf die Funktion der einzelnen Teilsysteme eingegangen.

1.4 Serienmäßiger Lieferumfang

1 Ölbrenner 1 Unitflansch 1 Dichtung für Flansch 2 Geruchsdichte Ölschläuche (1500 mm lang) 4 Befestigungsschrauben M8 x 30 für Unitflansch inkl. Unterleg-

scheiben 1 Innensechskantschlüssel Nennweite 4 mm 1 7-poliges/4-poliges Eurostecker-Buchsenteil nach DIN 4791:1985-09

ist im Gehäuse des Kommunikationsinterface integriert (kesselseitige

Steckerteile sind im Lieferumfang nicht enthalten). 2-poliger Rast-5-

Anschluss für Fernentriegelung 1 Ansaugluftschalldämpfer 1 Montage- und Betriebsanleitung

2.1 Mischeinrichtung

Zur Verbrennung des Gemischs wird eine Blaubrenner-Mischeinrichtung eingesetzt. Durch die Beimischung heißer Heizgase wird das aus der Düse austretende Brennstoffspray bereits vor der eigentlichen Verbrennungsreaktion verdampft. Das niedrige Temperaturniveau innerhalb der Verdampfungszone und der Wassergehalt der rückgeführten Heizgase verhindern die Rußbildung. Die Intensität der Rückströmung wird durch die Rezirkulationsrate beschrieben, die den Anteil des rezirkulierten Heizgasstroms an dem gesamten Heizgasmassenstrom angibt. Niedrige Rezirkulationsraten begünstigen die Bildung von Ruß. Die Festkörperstrahlung der Rußpartikel verleiht der Flamme eine gelbliche Farbe. Eine Steigerung der Heizgasrezirkulation vermindert die Rußbildungsrate und führt schließlich zu einer vollständig rußfreien Flamme, die eine für das menschliche Auge kaum noch sichtbare bläuliche Strahlung emittiert.

Page 5

Um über den gesamten Leitungsbereich eine intensive Heizgasrezirkulation bei hoher Stabilität der Flamme zu erreichen, wird die Verbrennungsluft in einem verdrallten Freistrahl zugeführt. Nachstehende Abbildung zeigt schematisch die Funktionsweise der Mischeinrichtung. Die Verbrennungsluft tritt über eine Düse in das Flammenrohr ein. Durch die sprungartige Querschnittserweiterung des Luftstrahls entsteht am Rand der Luftdüse ein Unterdruckgebiet, durch das heiße Heizgase aus dem Inneren des Flammenrohres in die Verdampfungszone transportiert werden. Daneben gelangen über Öffnungen im Flammenrohr bereits abgekühlte Heizgase aus dem Feuerraum in die Verdampfungszone. Zusätzlich bildet sich durch die verdrallte Strömung der Verbrennungsluft im Rotationszentrum der Flamme eine Rückströmzone. Der intensive Rücktransport von Heizgasen an die Flammenwurzel bewirkt neben der Vermeidung der Rußbildung auch eine Minderung der Stickstoffoxidemissionen. Hierzu tragen im Wesentlichen zwei Mechanismen bei. Zum einen wird der Sauerstoffpartialdruck des Gemischs vermindert. Dadurch sinkt die lokale Konzentration dissoziierter Sauerstoffmoleküle, die mit dem Stickstoff der Verbrennungsluft zu NOx reagieren. Zum anderen wird die Flammentemperatur durch die Rückführung inerter Heizgase mit hoher spezifischer Wärmekapazität (CO2und H2O) reduziert.

A Drallerzeuger B Zündelektrode C Luftdüse D äussere

Rückstromzone

E innere

F Flamme

Rückstromzone

G Flammenrohr H Einspritzdüse I Ölvorwärmer

K Luft

2.2 Verbrennungsluftgebläse

Die Verbrennungsluft wird über ein speziell für die Anforderungen moderner Blaubrenner entwickeltes drehzahlgeregeltes EC-Gebläse gefördert. Es zeichnet sich vor allem durch hohe Drücke sowie eine extrem hohe Drucksteifigkeit bei niedrigen Drehzahlen aus. Dadurch ist ein pulsationsfreier Start des Brenners auch bei hohen Feuerraumgegendrücken möglich. Die hohe Laufruhe des Gebläses sorgt in Verbindung mit dem speziell entwickelten Schalldämpfer am Gebläseeinlass für ein angenehm niedriges Betriebsgeräusch des Brenners. Der hohe Wirkungsgrad des Gebläses bewirkt gegenüber konventionellen Gebläselösungen eine deutliche Reduzierung des Bedarfs an elektrischer Energie.

Druck in mbar

0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200

Gebläsekennlinien

Volumenstrom in m

ebm-papst HRG 134 ebm-papst RG 148

2.3 Brennstoffpumpe

Ein mit konstanter Drehzahl betriebener Motor treibt eine 2-stufige Zahnradpumpe (Danfoss, BFP 52 E L3) an. Diese fördert einen gleichbleibenden Brennstoffmassenstrom von der Saugseite zur Druckseite. Von dort gelangt ein Teil des Brennstoffes über das Magnetventil V1, das stromlos

geschlossen ist, zur Einspritzdüse. Ein anderer Teilstrom fließt über Magnetventil V2, das stromlos geöffnet ist, sowie den Druckregler P1 wieder zurück zur Saugseite der Pumpe. Bei geschlossenem Magnetventil V2 wird dieser Teilstrom über den Druckregler P2 umgeleitet. So ist je nach Ventilstellung entweder der Druckregler P2 oder Druckregler P1 wirksam. Für einen Betrieb des Brenners in der ersten Druckstufe wird das Magnetventil 1 bestromt. Um in die 2. Druckstufe zu schalten wird zusätzlich das Magnetventil 2 bestromt. Für eine korrekte Funktion dieser Schaltung muss der an Druckregler P2 eingestellte Druck stets über dem an Druckregler P1 eingestellten Druck liegen.

2.4 Flammenüberwachung

Als Flammenüberwachungseinrichtung stehen zwei optionale Systeme zur Verfügung, nämlich ein optischer Flammenwächter sowie eine Zündeinheit mit integrierter Ionisationsflammenüberwachung. Beide Systeme werden nachstehend vorgestellt.

Optischer Flammenwächter

Reale Flammen emittieren Lichtstrahlung mit einer unstetig wechselnden Frequenz. Dieses „Flackern“ der Flamme wird bei dem speziell für Blaubrenner entwickelten optischen Flammenwächter (BST-Solutions, KLC

2002) zur Flammenerkennung genutzt. Die Auswertung des optischen Signals sowie die Umsetzung in ein für den Feuerungsautomaten auswertbares Signal erfolgt durch eine im Flammenwächter enthaltene Mikroprozessorschaltung. Im Unterschied zu anderen optischen Flammenüberwachungseinrichtungen wird nur das Flackern der zu überwachenden Flamme bewertet. Die Gleichlichtstrahlung des glühenden Rezirkulationsrohres oder anderer Bauteile innerhalb des Feuerraums wird komplett ausgeblendet. Ebenfalls führt eine mit konstanter Frequenz getaktete Strahlung zu keiner Flammenerkennung. Eine Justage der Empfindlichkeit ist nicht erforderlich. Lediglich eine LED im Gehäuse des Flammenwächters zeigt den aktuellen Betriebszustandes des Flammenfühlers an. Zu unterscheiden ist hier:

LED aus: Flammenwächter unbestromt LED blinkt: KLC ist aktiv, keine Flamme detektiert LED dauernd an: KLC ist aktiv, Flamme detektiert

Die LED kann zusätzlich als optische Schnittstelle zum Auslesen von verschiedenen Betriebsparametern (wie z.B. Impulszähler, Visualisierung der Signalintensität Flamme, Seriennummer) genutzt werden. Um bei sehr hohen Leistungsdichten zu verhindern, dass das charakteristische Flackersignal der Flamme durch die emittierte Strahlung des Rezirkulationsrohres sowie anderer glühender Bauteile überlagert wird, ist dem eigentlichen Lichtsensor ein optischer Filter vorgeschaltet. Dieser dämpft die auftretende Hintergrundstrahlung in einem partiellen Spektralbereich, so dass das nutzbare Flammensignal in Relation hierzu stärker hervortritt. Hierdurch werden auch unter Extrembedingungen Fehlinterpretationen, die zu unsicheren Betriebszuständen führen, vermieden.

Kabelbelegung

Blau

Schwarz

LED

Braun

Flammenwächter BST-Solutions KLC 2002

Bei Wechselspannung an FL wird das Signal über den Transistor sowie die vorgeschaltete Diode gleichgerichtet (um einen Anschluss an Feuerungsautomaten mit Ionisationsflammenüberwachung zu ermöglichen)

Signal Auswertelektronik

Auswertelektronik Flammensensor

Flammensensor

Vorwiderstand um Transistor zu schützen

Blau, N

Schwarz, Schaltausgang, FL

Braun, Spannungsversorgung, L1

Schwarz, Schaltausgang, FL „Digitales Signal“ bei Anlegen einer Spannung

- Flamme Aus, kein Potential, „high“

- Flamme Ein, „low“

Ölpumpe BFP 52 E L3, Einspritzdruckmessung (P), Ansaugdruckmessung (V), Druckregler 1. und 2. Laststufe

Druckseite

Saugseite

Rücklaufseite

Braun, Spannungsversorgung, L1

Blau, N

Ausgangsbeschaltung Flammenwächter BST-Solutions KLC 2002/Beru ZTÜ mit Flammenerkennung

Zündeinheit mit integrierter Ionisationsflammenüberwachung

Bei der Zündeinheit mit Ionisationsflammenüberwachung wird eine der beiden zur Zündung des Gemischs vorhandenen Elektroden als Ionisati-

Page 6

B Z

PE, Erdung

onselektrode verwendet. Zur Auswertung des Signals ist innerhalb der Zündeinheit eine Schaltung integriert, die ähnlich dem optischen Flammenwächter das Vorhandensein einer Flamme über ein High/Low Signal anzeigt. Damit sind die Zündeinheit mit Flammenerkennung sowie der optische Flammenwächter in Verbindung mit demselben Feuerungsautomat einsetzbar.

Hochspannung

LED

gabe des Störcodes sowie der Entriegelung im Störfall. Zum Aufruf der jeweiligen Menüs sowie zur Veränderung der voreingestellten Werte sind am Kommunikationsinterface (CI) ein Drehgeber sowie ein Taster vorgesehen. Eine Darstellung der Menustruktur finden Sie auf Seite 18 und 19.

Im Regelfall wird der Brenner zur Justage der Gebläsedrehzahl in Betrieb genommen (Warmeinstellung). Alternativ besteht auch die Möglichkeit die Gebläsedrehzahlen bei abgeschaltetem Brenner zu verändern (Kalteinstellung). Dieses Vorgehen ist nur dann notwendig, wenn der Brenner mit dem werkseitig hinterlegten Parametersatz aufgrund extremer örtlicher Gegebenheiten in Bezug auf das Abgassystem, die Aussentemperatur oder der Höhe des Aufstellungsortes nicht in Betrieb genommen werden kann. Falls im Zuge der Einstellarbeiten versehentlich eine ungewollte Veränderung vorgenommen wurde, ist auch ein Rücksetzen (AutoSet) auf die werkseitige Grundeinstellung möglich. Zudem besteht die Möglichkeit den werkseitig vorgegebenen Parametersatz vor Ort durch Einsetzten einer „Burner Chip Card“ (BCC) zu verändern.

Ausgehend von den vorgenommenen Anpassungen der Gebläsedrehzahlen der 1. und 2. Laststufe werden die Gebläsedrehzahlen während der Sicherheits-/Stabilisierungszeit sowie die Lage der Schaltpunkte des Magnetventils für die 2. Laststufe V2 neu berechnet.

raun, ündung

in": 230 V AC us": 0 V

Blau, N

PE, Erdung

Braun, Spannungsversorgung, L1

Blau, N

Schwarz, Schaltausgang FL

Eine LED im Gehäuse der Zündeinheit zeigt den Betriebszustand der Ionisationsflammenüberwachung an:

LED aus: Ionisationsflammenüberwachung unbestromt bzw.

fehlerhafter elektrischer Anschluss

LED blinkt: Ionisationsflammenüberwachung ist aktiv, keine

Flamme detektiert

LED dauernd an: Ionisationsflammenüberwachung ist aktiv, Flamme de-

tektiert

2.5 Zündeinrichtung

Bei Verwendung eines optischen Flammenwächters erfolgt die Zündung des Gemischs über eine separate Zündeinrichtung (Danfoss EBI 4). Für eine niedrige elektromagnetische Störaussendung ist in der primärseitigen Anschlussbuchse eine Erdung vorgesehen, d.h. die Anschlussbuchse ist 3-polig ausgeführt (Phase, Nullleiter, Erdung). Damit entfällt die an der Zündeinheit mit Flammenerkennung (Beru) vorhandene seitliche Erdungslasche.

Blau, N

Braun, Spannungsversorgung, L1 Zündung "Ein": 230 V AC "Aus": 0 V

50/60 Hz 20 kHz

Anzeige Betriebszustand Kommunikationsinterface CI 1

Betriebszustand

1. oder 2. Laststufe

0 Standby 1 Vorwärmphase 2 Arbeitskontaktkontrolle 3 Vorbelüftung 4 Warten auf Zünddrehzahl 5 Vorzündung 6 Sicherheitszeit (Brennstofffreigabe) 7 Flammenstabilisierungszeit 8 Reglerfreigabe (Umschaltung 1./2. Stufe möglich) 9 Warten auf Nachbelüftung

10 Nachbelüftung

Fehlercodes Kommunikationsinterface CI 1

Die 10 zuletzt aufgetretenen Fehler sind über nachstehende Fehlercodes abrufbar.

3 Timeout Gebläsedrehzahl 4 Keine Flammenbildung während der Sicherheitszeit 5 Flammenabriss während des Brennerbetriebs

10 Fehler Fernentriegelung (mehr als 5 Betätigungen der Fernentriege-

lung innerhalb 15 min.) 11 Flammenbildung während der Vorbelüftung, Vorzündung 15 Timeout Ölvorwärmer 32 Spannungsversorgung (Unterspannung, Spannungsunterbrechung) 48 Unterbrechung Buskommunikation

Um die Anzeige des Fehlercodes „10“ zu löschen, muss der Brenner vom Netz getrennt werden.

Die Startsequenz des Brenners beginnt sobald ein Wärmeanforderungssignal vom Kesselregler ausgegeben wird. Zuerst wird der Ölvorwärmer

2.6 Feuerungsautomat mit Kommunikationsinterface

Zur Steuerung und Überwachung des Brennerbetriebs wird ein digitaler Feuerungsautomat eingesetzt. Der Feuerungsautomat ist nach der aktuell gültigen Norm EN 230:2005 zugelassen.

eingeschaltet. Sobald der Ölvorwärmer die geforderte Temperatur erreicht hat und damit der Thermostat geschlossen ist, wird das Gebläse eingeschaltet und alle Arbeitskontakte geprüft. Nach erfolgreicher Prüfung und Ablauf der Vorbelüftungszeit wird die Zünddrehzahl angefahren. Sobald diese erreicht ist, werden die Zündeinheit und der Pumpenmotor eingeschaltet. Nach Ablauf der Vorzündzeit, wird das Magnetventil V1 (Start in

Angepasst an die Erfordernisse des jeweiligen Kessels wird der Feuerungsautomat werkseitig vorparametrisiert. Mögliche kundenspezifische Parameter sind: Vorbelüftungszeit /-drehzahl, Nachbelüftungszeit /-drehzahl, Sicherheitszeit /-drehzahl, Stabilisierungszeit /-drehzahl, Lage des Startpunktes (1./2. Laststufe), Lage der Schaltpunkte für das Magnetventil V2, Gebläsedrehzahl in der 1./2. Laststufe, Einstellbereich für die Gebläsedrehzahl in der 1./2. Laststufe, sowie Anzahl der Startversuche bei Flammenabriss (während der Sicherheitszeit sowie im Betrieb).

der 1. Laststufe) oder beide Magnetventile (V1 und V2 bei Start in der 2. Laststufe) geöffnet. Kommt innerhalb der Sicherheitszeit eine Flamme zustande, wird der Brenner zur Stabilisierung der Flamme noch eine kurze Zeit in der vorgewählten Startstufe betrieben. Während dieser Stabilisierungszeit kann die Gebläsedrehzahl gegenüber der Zünddrehzahl variiert werden. Nach Ablauf der Stabilisierungszeit wird die durch die Kesselsteuerung vorgegebene Laststufe angefahren. Bei Wegnahme der Wärmeanforderungssignale werden die Magnetventile geschlossen, der Pumpenmotor abgeschaltet und das Gebläse für eine vorgegebene Zeit mit

Der Start des Brenners erfolgt abhängig von der werkseitigen Voreinstel-

der Nachbelüftungsdrehzahl betrieben.

lung in der 1. oder 2. Laststufe. Abhängig von den Gegebenheiten am Aufstellungsort der Anlage ist bei der Inbetriebnahme des Brenners durch den Fachhandwerker lediglich eine gebläseseitige Feinabstimmung notwendig. Die hierzu notwendige Veränderung der voreingestellten Gebläsedrehzahlen für die 1./2. Laststufe erfolgt über ein separat angeordnetes Kommunikationsinterface (CI). Darüber hinaus dient das Kommunikationsinterface (CI) der Ausgabe des Betriebszustandes des Brenners, der Aus-

Für einen möglichst sanften und emissionsarmen Wechsel der Laststufen, erfolgt die Ein- und Ausschaltung des Magnetventils für die 2. Laststufe in Abhängigkeit von der Gebläsedrehzahl. Die werkseitig parametrisierten Schaltpunkte werden bei jeder Korrektur der Gebläsedrehzahl erneuet berechnet, so dass die Lage der Schaltpunkte relativ zu den Gebläsedrehzahlen der 1. und 2. Laststufe unverändert bleiben.

Page 7

Programmablauf Feuerungsautomat Elster CM 168

Wärmeanforderung S tufe 1 Wärmeanforderung S tufe 2 Flammensignal Ölvorwärmer Thermostat Ölvorwärmer

Motor Ölpumpe Magnetventil V1 Magnetventil V2

prp

fs,2

i,2

pop

fs,1

i,1

Gebläsedrehzahl n

PROGRAMMABLAUF t

Aufheizzeit Ölvorwärmer

Vorbelüftungszeit/Vorbelüftungsdrehzahl

prp/nprp

/ niWartezeit Drehzahl Vorzündung/Drehzahl Vorzündung und Sicherheitszeit

wpri

/ niVorzündzeit/Drehzahl Vorzündung und Sicherheitszeit

pri

/ niSicherheitszeit/Drehzahl Vorzündung und Sicherheitszeit

/ nfsStabilisierungszeit/Stabilisierungsdrehzahl

/ n2Gebläsedrehzahl in der 1. und 2. Laststufe

Nachbelüftungszeit/Nachbelüftungsdrehzahl

pop/npop

Start Stufe 2

Start Stufe 1

prp

wpri

tfstst

pri

Parametrisierbare Schaltrampe V2

Stufe 2Stufe 1 Stufe 1

3.2 Elektroanschluß

Bei der Elektroinstallation sind die einschlägigen VDE-, SEV-, bzw. ÖVEVorschriften sowie Forderungen der örtlichen Stromversorgungsunternehmen zu beachten. Netzanschluss 230 V~ 50 Hz 10 A. Der Brenner muss an die Norm-Steckverbindungen des Kessels angeschlossen werden; d.h. gemäss DIN 4791:1985-09 über einen 7-poligen sowie 4-poligen Eurostecker und für die Fernentriegelung über einen 2-poligen Rast-5 Stecker. Das Brennerkabel ist so zu verkürzen, dass zum Ausschwenken des Brenners die Steckverbindung gelöst werden muss.

Einzelheiten zur Verdrahtung sind dem Schaltplan in Kapitel 6 zu entnehmen. Der Brenner wird werkseitig mit den Eurostecker-Buchsenteilen aus-

Zeit t

geliefert.

3.3 Feuerraum - Mindestabmessungen

Um einen zuverlässigen Betrieb bei geringen Schadstoffemissionen zu

pop

gewährleisten, muss die Feuerraumgeometrie den Vorgaben für die Prüfflammrohre nach DIN EN 267:2009 entsprechen.

Feuerraum-Mindestabmessungen nach DIN EN 267:2009

Öldurchsatz Durchmesser bzw. Tiefe ab Stauscheibe

Höhe und Breite 1,0 - 2,0 kg/h Ø 225 mm 250 - 350 mm 2,0 - 6,0 kg/h Ø 300 mm 350 - 612 mm

Wärmeanforderung Stufe 1 Wärmeanforderung Stufe 2

Drehzahl Gebläse Stufe 2, n

Drehzahl Gebläse Einschaltung V2, n Drehzahl Gebläse Abschaltung V2, n

Drehzahl Gebläse Stufe 1, n

Magnetventil V1 Magnetventil V2

on,V2

off,V2

Gebläsedrehzahl n

Stufe 1 Stufe 1Stufe 2

Zeit t

3. Inbetriebnahme

3.1 Montage des Brenners

- Flansch und Flanschdichtung einschließlich des Brennerrohres mittels der beigefügten M8 Schrauben am Wärmerzeuger montieren.

- Brenner in den Flansch einschieben und mittels der Serviceschraube befestigen. Die Rezirkulationsöffnungen dürfen nicht von der Feuerraumisolierung überdeckt werden.

- Rezirkulationsrohr aufstecken und bis zum Einrasten in den Bajonettverschluss eindrehen.

3.4 Abgassystem

Der Brenner ist für raumluftabhängige sowie raumluftunabhängige Betriebsweise ausgelegt. Bei raumluftabhängiger Betriebsweise empfehlen wir in die Rauchgasanlage einen Zugbegrenzer einzubauen, um einen gleich bleibenden Feuerraumdruck sicherzustellen. Der am Zugbegrenzer einstellbare Unterdruck im Feuerraum gegenüber Umgebungsdruck sollte

-0,1 mbar betragen.

Für einen raumluftunabhängigen Betrieb kann der Brenner über einen Luftansaugstutzen (Ø 50mm) an die Luft-Abgas-Weiche eines Luft-Abgas-Systems angeschlossenen werden. Wir empfehlen die Verwendung eines Luft-Abgas-System mit einer maximalen Länge von 14 m und maximal 3 installierten 90°-Bögen. Bis zu einer Feuerungsleistung von 30 kW darf ein Koaxialrohr mit der Durchmesserpaarung Ø 80/125mm verwendet werden. Für den Leistungsbereich oberhalb 30 kW wird die Verwendung eines Koaxialrohres mit der Durchmesserpaarung Ø 100/150mm empfohlen. Die Abgasleitung muss gasdicht, feuchtigkeitsunempfindlich, korrosions- und säurebeständig sowie für Abgastemperaturen bis 120° C zugelassen sein. Bei raumluftunabhängiger Betriebsweise darf kein Zug begrenzer in die Abgasleitung eingebaut werden. Ferner muss sichergestellt sein, dass es sich bei dem zum Einsatz kommenden Heizkessel um einen Kessel handelt, der hinsichtlich der Abgastemperaturen für das ausgewählte Abgassystem geeignet ist.

3.5 Ölversorgungssystem, Ölleitungsdimensionierung

Der Brenner kann wahlweise in einem reinen Einstrangsystem, einem Einstrangsystem mit Filter-Entlüfter-Kombination (Pumpe wird wie in einem Zweistrangsystem betrieben) oder einem Zweistrangsystem betrieben werden. Serienmäßig ist der Brenner auf Zweistrangsysteme voreingestellt. Bei der Umstellung der Pumpe auf Einstrangbetrieb muss der Rücklauf stutzen mit einem Verschlussstopfen verschlossen werden und die Umstellschraube im Verbindungskanal zwischen Druck- und Saugseite entfernt werden. Um Störungen des Brenners durch das Ölversorgungssystem zu ver meiden, empfehlen wir den Brenner in einem Einstrangsystem mit FilterEntlüfter-Kombination zu betreiben. Folgende Punkte sind dabei zu beachten:

• Max. Saughöhe ohne Zwischenpumpe 3,5 m.

• Bis zu einer Kessel-Nennwärmeleistung von 50 kW empfehlen wir im Einstrangbetrieb mit Filter-Entlüfter-Kombination eine Ölleitung mit einem Innendurchmesser von 4 mm zu verwenden.

• Die Leitungen sind so anzuordnen, dass die Kesseltür mit dem Brenner 90° ausgeschwenkt werden kann.

• Vor den flexiblen Ölleitungen muss am Ende der starren Ölleitung ein Absperrorgan eingebaut werden (in handelsüblichen Filter-EntlüfterKombinationen bereits integriert).

• Vor dem Brenner muss eine Filter-Entlüftungs-Kombination eingebaut werden. Einsatz aus Sinterkunststoff 20-75 μm für Kesselleistungen bis 40 kW, für Kesselleistungen >40 kW Sieb mit 100-150 μm Feinheit.

• Der höchste Punkt der Ölleitung darf max. 3,5 m über dem der TankAnsaugleitung liegen.

• Die Rohrleitungen müssen so installiert sein, dass aus dem Behälter keine Flüssigkeit selbsttätig austreten (abheben) kann.

Page 8

• Wenn der höchste Punkt des Ölstandes im Öltank über der Ölpumpe des Brenners liegt, muss an der höchsten Stelle der Ölleitung, so nahe wie möglich beim Öltank, ein Anti-Heber-Ventil eingebaut werden.

• Die Ölleitung und der Anschluss an den Brenner müssen den aktuellen Vorschriften entsprechen. Die bestehende Ölversorgung ab Ölentnahme aus Öltank ist unbedingt zu überprüfen.

Kessel-Nennwärmeleistung in kW 16 20 25 35 50

Leitungsinnen-Ø in mm 44444 H* in m max. zulässige

0 3030303020 1 3030302315 2 3028231610

* H = max. Saughöhe in m (Heizöl EL schwefelarm, Öltemperatur >10 °C,

bis 700 m ü. NN, 1 Filter, 1 Rückschlagventil, 6 Bogen 90 °).

Für andere Anlagenvoraussetzungen (Saughöhen, Leitungslängen und Kessel-Nennwärmeleistungen) sind die nachfolgenden Diagramme für die Rohrleitungsdimensionierung zu berücksichtigen.

Ölversorgungssystem

max

3,5 m

Absperreinrichtung

Filter

Einstrangsystem Reines Zweistrangsystem

Absperreinrichtung

Einstellung an der Ölpumpe für Einstrang- und Zweistrangsystem

Einstrangsystem

Entlüftung des Ölversorgungssystems

Zur Entlüftung des Ölversorgungssystems wird der Anschluss einer Saugpumpe am Unterdruckmessstutzen der Pumpe empfohlen. Sollte sich nach Ablauf der Startsequenz keine Flamme bilden, muss dieser Vorgang durch Entstören des Feuerungsautomaten wiederholt werden. Um eine Überlastung des Zündgerätes sowie eine Beschädigung der Pumpe durch Lufteinschlüsse zu vermeiden, darf der Brenner maximal 3-mal in unmittelbarer Folge entstört werden. Ist eine vollständige Entlüftung der Ölversorgung bis dahin nicht erfolgt, empfehlen wir erneut für die Entlüftung eine externe Saugpumpe einzusetzen.

Leitungslänge in m:

Filter-Entlüfter Kombination

Einstrangsystem mit Filter-Entlüfter-Kombination

Absperreinrichtung

Filter

Zweistrangsystem

Dimensionierungsdiagramm für Saugleitungen, Dimension Ø 4/6 mm Anwendungsbereich: 1-10 l/h, Öltemperatur: 0-10 °C (Aussentank)

[l/h]

20 18 16

14 12

9 8

7 6

4,5

3,5

2,5

2 1,8 1,6

1,4

–4 m

1,2

6 7 8 9 10 12 14 16 18 20 25 30 40 50 60 [m]

Abgewickelte Saugleitungslänge

–1 m

–2 m

–3 m

+/-0 m

+4 m

+3 m

+2 m

[m/s]

0,442 0,398 0,354

0,310

0,243

0,221 0,199 0,177

0,155

0,133

0,111 0,100 0,088 0,077

0,066

0,055

0,044 0,039 0,035

0,030

0,026

0,022

+ = Zulaufhöhe; − = Ansaughöhe

Ablesebeispiel:

Gegeben: Durchflussmenge 4 l/h, Saughöhe 1 m Gesucht: Max. mögliche abgewickelte Saugleitungslänge Lösung: Aus Diagramm 14 m

Dimensionierungsdiagramm für Saugleitungen, Dimension Ø 4/6 mm Anwendungsbereich: 1-10 l/h, Öltemperatur: > 10 °C (Innentank)

[l/h]

20 18 16

14 12

5 4,5

4 3,5

2,5

2 1,8 1,6

1,4 1,2

–4 m

6 7 8 9 10 12 14 16 18 20 25 30 40 50 60 [m]

–3 m

Abgewickelte Saugleitungslänge

–1 m

–2 m

+/-0 m

+1 m

+2 m

+3 m

+4 m

[m/s]

0,442 0,398 0,354

0,310

0,243

0,221 0,199 0,177

0,155

0,133

0,111 0,100 0,088 0,077

0,066

0,055

0,044 0,039 0,035

0,030

0,026

0,022

Hinweis:

Für die Bestimmung des Leitungsdurchmessers ist die 1. Stufe massgebend. Für die Kontrolle der maximalen Leitungslänge entsprechend der Ansaughöhe muss jedoch mit der Volllastmenge (2. Stufe) gerechnet werden. Reicht die Leitungsdimension für einen Saugbetrieb nicht aus (d.h. ist die Saugleitung länger als gemäss Leitungsdimensionierungs-Diagramm zulässig), ist eine Dienstpumpe einzusetzen. Es darf keine Vergrösserung der Ölleitung erfolgen.

Gültig für: Heizöl extra leicht, bis 700 m ü.M.; Leitungslänge max. 30 m

Im Diagramm sind berücksichtigt:

1 Filter, 1 Rückschlagventil, 6 Bögen 90°, 40 mbar Hinweis: Bei Meereshöhe über 700 Meter ist das Korrekturdiagramm für

Saughöhen zu berücksichtigen.

3.6 Brennereinstellung

Jeder Brenner ist werkseitig entsprechend der auf den Seiten 10, 11 dargestellten Grundeinstelltabelle voreingestellt. Bei der Inbetriebnahme des Brenners muss diese Grundeinstellung den örtlichen Gegebenheiten angepasst werden. Ausserdem muss berücksichtigt werden, dass der bei einem vorgegebenen Druck eingespritzte Ölmassenstrom starken Toleranzen unterliegt. Daher ist bei einer Inbetriebnahme des Brenners eine

Page 9

Messung des CO²-Gehalts sowie eine Bestimmung der Rußzahl unumgänglich. Wir empfehlen in beiden Laststufen einen Betrieb des Brenners bei einem CO²-Gehalt im Bereich von 12,5 - 13,0%. Die Rußzahl darf dabei im Betrieb einen Wert von Rz=0,5 nicht übersteigen.

Einstellung des Verbrennungsluftstroms

Die Einregulierung der Verbrennungsluft erfolgt über das Kommunikationsinterface. Im Fall der Warmeinstellung (Menüzweig Aktivierung „A“), d.h. einer Justage der Gebläsedrehzahl bei laufendem Brenner, muss ein Wärmeanforderungssignal für die 1. Laststufe am Kommunikationsinterface anliegen. Ein zusätzliches Wärmeanforderungssignal für die

2. Laststufe ist ebenso zulässig, jedoch für den Einstellvorgang nicht erforderlich. Bei Anwählen der Gebläsedrehzahl für die 2. Laststufe wird diese Laststufe auch ohne Anliegen des entsprechenden Wärmeanforderungssignals vom Kommunikationsinterface selbsttätig angefahren. Sollte ein Betrieb des Brenners mit der werkseitigen Voreinstellung oder mit einem fälschlicherweise veränderten Parametersatz nicht möglich sein, kann alternativ auch eine Kalteinstellung (Menüzweig Parameter „P“), d.h. eine Justage der Gebläsedrehzahlen ohne Inbetriebnahme des Brenners, vorgenommen werden. Um zu verhindern, dass der Brenner während den Einstellarbeiten ungewollt anläuft, ignoriert das Kommunikationsinterface innerhalb des Menüzweigs „P“ ein möglicherweise anliegendes Wärmeanforderungssignal. Zudem besteht auch die Möglichkeit bei Fehleingaben im Menüzweig Aktivierung die AutoSet-Funktion aufzurufen, um damit die ursprünglichen, werkseitig voreingestellten Gebläsedrehzahlen wieder aufzurufen. Nähere Erläuterungen zur Menüführung werden auf Seite 18, 19 gegeben.

Zur Messung des Gebläsedrucks ist am Düsenstockdeckel ein Druckmessnippel vorgesehen. Anhaltswerte für die Einstellwerte der Gebläsedrehzahl sowie des resultierenden Gebläsedrucks liefert die Einstellungsliste.

Einstellung des Ölmassenstroms

Der eingespritzte Ölmassenstrom ergibt sich aus der Düsengröße und dem am Druckregler der Ölpumpe eingestellten Einspritzdruck für die jeweilge Laststufe. Anhaltswerte für Düsengröße und Öldruck sind der Einstellungsliste zu entnehmen. Zur Messung des Öldrucks ist an der Pumpe ein Druckmessstutzen vorgesehen.

4. Wartung des Brenners

Im Wartungsfall die Klemmschraube am Flansch mit dem Innensechskant-Schlüssel 4 mm lösen, den Brenner je nach Einbausituation nach links oder rechts drehen und aus dem Brennerrohr herausziehen. Anschließend den Brenner über den am Gehäuse angeordneten Servicehalter auf den Unitflansch aufgesetzt. In dieser sog. Serviceposition ist ein idealer Zugang zu allen Bauteilen im Bereich der Mischeinrichtung gewährleistet.

Achtung: Mischkopf und Zündelektroden können sehr heiß sein.

Wechsel der Düse

• Die Befestigungsschraube für den Mischkopf mit dem Innensechskant-Schlüssel 4 mm lösen und den Mischkopf abnehmen.

• Eine passende Öldüse gemäß Grundeinstelltabelle auswählen.

• Die vorhandene Öldüse herausschrauben und anschließend neue Öldüse einschrauben.

• Den Abstand zwischen Luftdüse und Öldüse gemäß Grundeinstell tabelle einstellen. Den Abstand mittels der Einstelllehre überprüfen und gegebenenfalls nachjustieren. Bei korrektem Öldüsen-Luftdüsenabstand den Mischkopf über die Befestigungsschraube an der eingestellten Position fixieren.

• Für eine sichere Zündung des Gemischs muss die Lage der Zündelektroden mittels der Einstellschablone überprüft und gegebenenfalls nachjustiert werden (vgl. Abbildung unten).

Einstellung der Heizgasrezirkulation

Durch Drehen der Stellschraube im Uhrzeigersinn wird der Rezirkulationsspalt verkleinert und somit der rezirkulierte Heizgasstrom reduziert. In der Folge steigt der NOx-Gehalt der Heizgase etwas an. Umgekehrt führt eine Vergrößerung des Rezirkulationsspaltes durch Drehen der Stellschraube entgegen dem Uhrzeigersinn zu einer Intensivierung der Heizgasrezirkulation, wodurch der NOx-Gehalt der Heizgase abnimmt. Mit steigender Rezirkulationsrate vermindert sich jedoch die Stabilität der Flamme. Dieses Verhalten setzt der Heizgasrezirkulation als Massnahme zur NOx-Minderung enge Grenzen. So reißt insbesondere beim Start des Brenners die Flamme bei zu weit geöffnetem Rezirkulationsspalt ab. Dies ist darauf zurückzuführen, dass der Feuerraum während der Startphase Luft und nicht wie im Betrieb des Brenners Heizgase enthält. Es kommt daher zur Rezirkulation von Luft, wodurch das Gemisch brennstoffärmer und damit weniger zündfähig wird. Außerdem wirkt sich der Lufteintrag negativ auf die Stabilisierungsmechanismen der Flamme aus. Vor diesem Hintergrund empfehlen wir die in der Tabelle Seite 10/11 angegebenen Masse für die Weite des Rezirkulationsspaltes einzuhalten. Zu beachten ist hierbei, dass die minimale Spaltweite durch einen mechanischen Anschlag auf 2 mm begrenzt ist.

Aus Sicht der Flammenstabilität stellt ein Start des Brenners bei abgekühltem Feuerraum den ungünstigsten Fall dar. Um sicherzustellen, dass ein Start auch unter diesen Bedingungen möglich ist, sollten der Wasserinhalt des Kessels sowie das Rezirkulationsrohr soweit wie möglich abkühlt werden und anschließend ein Startversuch unternommen werden. Bei nicht erfolgtem oder pulsierendem Start, muss die Rezirkulationsweite verringert werden.

Page 10

5. Grundeinstelltabelle

Brennermodell 1. Stufe 2. Stufe 1./2. Stufe Gebläse Öldüse 1. Stufe 2. Stufe Luftdüse Brennerrohr

HLZ 45 AV 17 G1 10 18 2 HRG 134 0,30 0,84 1,52 17,50 80 HLZ 45 AV 17 G1 13 20 2 HRG 134 0,35 1,10 1,69 17,50 80 HLZ 45 AV 17 G1 13 22 2 HRG 134 0,35 1,10 1,85 17,50 80 HLZ 45 AV 19 G1 14 24 1 HRG 134 0,40 1,18 2,02 19,00 80 HLZ 45 AV 19 G1 16 26 1 HRG 134 0,45 1,35 2,19 19,00 80 HLZ 45 AV 19 G1 16 28 1 HRG 134 0,45 1,35 2,36 19,00 80 HLZ 45 AV 19 G1 16 30 1 HRG 134 0,45 1,35 2,53 19,00 80 HLZ 45 AV 22 G1 20 32 1 HRG 134 0,55 1,69 2,70 22,00 80 HLZ 45 AV 22 G1 20 34 1 HRG 134 0,55 1,69 2,87 22,00 80 HLZ 45 AV 22 G1 20 36 1 HRG 134 0,55 1,69 3,04 22,00 80 HLZ 45 AV 24 G1 26 38 1 HRG 134 0,60 2,19 3,20 24,00 80 HLZ 45 AV 24 G1 26 40 1 HRG 134 0,60 2,19 3,37 24,00 80 HLZ 45 AV 24 G1 26 42 1 HRG 134 0,60 2,19 3,54 24,00 80 HLZ 45 AV 24 G2 27 44 1 RG 148 0,65 2,28 3,71 24,00 80 HLZ 45 AV 24 G2 27 46 1 RG 148 0,65 2,28 3,88 24,00 80 HLZ 45 AV 24 G2 27 48 1 RG 148 0,65 2,28 4,05 24,00 80 HLZ 45 AV 24 G2 29 50 1 RG 148 0,75 2,45 4,22 24,00 80 HLZ 45 AV 24 G2 29 52 1 RG 148 0,75 2,45 4,38 24,00 80 HLZ 45 AV 24 G2 33 54 1 RG 148 0,85 2,78 4,55 24,00 80 HLZ 45 AV 24 G2 33 56 1 RG 148 0,85 2,78 4,72 24,00 80 HLZ 45 BV 27 G2 35 58 1 RG 148 0,85 2,95 4,89 27,00 100 HLZ 45 BV 27 G2 35 60 1 RG 148 0,85 2,95 5,06 27,00 100 HLZ 45 BV 27 G2 39 62 1 RG 148 1,00 3,29 5,23 27,00 100 HLZ 45 BV 27 G2 39 64 1 RG 148 1,00 3,29 5,40 27,00 100 HLZ 45 BV 27 G2 39 66 1 RG 148 1,00 3,29 5,56 27,00 100 HLZ 45 BV 31 G2 48 68 1 RG 148 1,10 4,05 5,73 31,00 100 HLZ 45 BV 31 G2 48 70 1 RG 148 1,10 4,05 5,90 31,00 100 HLZ 45 BV 31 G2 48 72 1 RG 148 1,10 4,05 6,07 31,00 100 HLZ 45 BV 31 G2 48 74 1 RG 148 1,10 4,05 6,24 31,00 100 HLZ 45 BV 31 G2 50 76 1 RG 148 1,25 4,22 6,41 31,00 100 HLZ 45 BV 31 G2 50 78 1 RG 148 1,25 4,22 6,58 31,00 100

HLZ 45 BV 31 G2 50 80 1 RG 148 1,25 4,22 6,75 31,00 100 HLZ 45 BV 31 G2 50 82 1 RG 148 1,25 4,22 6,91 31,00 100

Feuerungs- Feuerungs- Ölmassen- Ölmassen-

leistung leistung Start strom strom

kW kW USgal/h 80° H kg/h kg/h Ø mm Ø mm

Werkseitige Parameter Zeiten

Flammenstabilisierungszeit, tfs15 s

Nachbelüftungszeit, t

6. Schaltplan

Elster CM 168

blau

braun

schwarz

B1 Ölfeuerungsautomat EE Externe Fernentriegelung F1 Sicherung max. 10A GM Gebläsemotor H1 Signal Störung H2 Signal Betrieb HS Hauptschalter LD Flammenfühler OFV Ölvorwärmer P1 Betriebsstundenzähl er PM Pumpenmotor TB Temperatur- oder Druckbegrenzer TR Temperatur- oder Druckregler TT Zündtrafo V1 Magnetventil 1. Stufe V2 Magnetventil 2. Stufe Y4A Eurostecker (4-pol.) Y5A Eurostecker (7-pol.)

NV1 NV2

X13

gelb/grün

blau

braun

gelb/grün

blau

braun

1 2 123

Vorbelüftungszeit, t

Vorzündzeit, t

Sicherheitszeit, tS5 s

Nachzündzeit, t

NL1

blau

braun

blau

braun

schwarz

gelb/grün

OFV

pop

Drehzahlen HRG 134 RG 148

5 s

prp

10 s

pri

Maximal-Drehzahl, n

Vorbelüftungsdrehzahl, n

8220 rpm 8520 rpm

max

75% 60%

prp

Offset Zünddrehzahl, oibis -3% bis -8%

Offset Flammenstabilisierungsdrehzahl, ofsbis -2% bis -4%

3 s

poi

120 s

Nachbelüftungsdrehzahl, n

Zuschaltdrehzahl V2, n

Abschaltdrehzahl V2, n

blau

braun

gelb/grün

blau

braun

123

Hall

PWM

GND

gelb/grün

gelb

grün

schwarz

Kommunikationsinterface (CI)

S3 T2

S3B4

Anschlüsse Bauseitig

Anschlußplan HLZ 45 mit Elster CM 168 und optischem Flammenwächter

H1H2

TR1

Anschlußplan HLZ 45 mit Elster CM 168

L1PEN

1/N, PE 230V 50Hz

Y5A

T8 T7 B5

pop

on,V2

off,V2

Bus+

P TR2

75% 75% 60% 68% 60% 75%

Bus-

Y4A

BST-Solutions KLC 2002

Page 11

Rezirkulations- drehzahl drehzahl druck druck Öldruck Öldruck (Einstellskala Luftdüse-

Gebläse- Gebläse- Gebläse- Gebläse- Rezirkulationsspalt Abstand

rohr 1. Stufe 2. Stufe 1. Stufe 2. Stufe 1. Stufe 2. Stufe tatsächliche Weite) Öldüse

Ø [mm] x l [mm] % rpm % rpm mbar mbar bar bar mm mm

80 x 160 45 3.780 69 5.640 5,0 10,9 8,0 25,0 2 2 80 x 160 49 4.020 74 6.060 5,7 12,7 8,0 19,0 2 2

80 x 160 49 4.020 81 6.600 5,7 15,0 8,0 23,0 2 2 100 x 150 48 3.900 76 6.240 5,2 13,1 8,0 24,0 2 2 100 x 150 54 4.380 83 6.780 6,5 15,5 8,0 19,0 2 2 100 x 150 54 4.380 89 7.260 6,5 18,0 8,0 22,0 2 2 100 x 150 54 4.380 94 7.680 6,5 20,0 8,0 25,0 2 2 100 x 150 52 4.260 80 6.540 6,0 13,7 8,0 19,0 4 2 100 x 150 52 4.260 83 6.780 6,0 14,7 8,0 22,0 4 2 100 x 150 52 4.260 88 7.200 6,0 16,5 8,0 25,0 4 2 100 x 150 55 4.500 81 6.600 6,2 13,2 10,0 20,0 4 2 100 x 150 55 4.500 83 6.780 6,2 14,0 10,0 21,0 4 2 100 x 150 55 4.500 88 7.200 6,2 15,6 10,0 23,0 4 2 100 x 150 49 4.020 78 6.360 6,7 16,6 8,0 20,0 4 4 100 x 150 49 4.020 82 6.720 6,7 18,4 8,0 22,0 4 4 100 x 150 49 4.020 85 6.960 6,7 20,0 8,0 24,0 4 4 100 x 150 52 4.260 88 7.200 7,5 21,3 8,0 23,0 4 4 100 x 150 52 4.260 91 7.440 7,5 22,8 8,0 25,0 4 4 100 x 150 57 4.680 93 7.630 9,0 23,6 8,0 21,0 4 4 100 x 150 57 4.680 96 7.860 9,0 25,2 8,0 23,0 4 4 120 x 190 47 3.960 78 6.600 6,0 16,3 9,0 23,5 2 0 120 x 190 47 3.960 80 6.780 6,0 17,2 9,0 25,0 2 0 120 x 190 48 4.080 77 6.540 6,0 15,5 9,0 21,0 2 4 120 x 190 48 4.080 80 6.780 6,0 16,6 9,0 22,0 2 4 120 x 190 48 4.080 83 7.020 6,0 17,6 9,0 24,0 2 4 120 x 190 52 4.380 75 6.360 6,2 13,1 10,0 26,5 2 0 120 x 190 52 4.380 77 6.540 6,2 13,8 10,0 28,0 2 0 120 x 190 52 4.380 79 6.720 6,2 14,5 10,0 29,5 2 0 120 x 190 52 4.380 81 6.900 6,2 15,3 10,0 31,0 2 0 120 x 190 53 4.500 80 6.780 6,3 14,0 9,0 20,0 4 4 120 x 190 53 4.500 82 6.960 6,3 14,8 9,0 21,5 4 4

120 x 190 53 4.500 84 7.120 6,3 15,5 9,0 22,5 4 4 120 x 190 53 4.500 86 7.320 6,3 16,1 9,0 24,0 4 4

Startversuche

Anzahl der Startversuche bei Fehler „Keine Flammenbildung während der Sicherheitszeit” 1

Anzahl der Startversuche bei Fehler „Flammenabriss im Betrieb” 1

Anzahl der Startversuche bei Fehler „Timeout Gebläsedrehzahl” 1

Anzahl der Startversuche bei Fehler „Spannungsversorgung-/unterbrechung” beliebig

Elster CM 168

NL1

blau

schwarz

braun

B1 Ölfeuerungsautomat EE Externe Fernentriegelung F1 Sicherung max. 10A GM Gebläsemotor H1 Signal Störung H2 Signal Betrieb HS Hauptschalter OFV Ölvorwärmer P1 Betriebsstundenzähl er PM Pumpenmotor TB Temperatur- oder Druckbegrenzer TR Temperatur- oder Druckregler TT Zündgerät mit Flammerkennung V1 Magnetventil 1. Stufe V2 Magnetventil 2. Stufe Y4A Eurostecker (4-pol.) Y5A Eurostecker (7-pol.)

blau

braun

X13

gelb/grün

blau

braun

NV1 NV2

braun

blau

braun

schwarz

gelb/grün

blau

OFV

gelb/grün

blau

braun

123

gelb/grün

blau

braun

123

Hall

PWM

GND

gelb/grün

gelb

grün

schwarz

Kommunikationsinterface (CI)

H1H2

Anschlüsse Bauseitig

Anschlußplan HLZ 45 mit Elster CM 168

und Zündgerät mit Flammerkennung

und Beru-Zündgerät mit Flammenerkennung

S3 T2

S3B4

TR1

1/N, PE 230V 50Hz

Y5A

L1PEN

T8 T7 B5

TR2

Bus+

Bus-

Bus+

Y4A

Page 12

7. Explosionszeichnung mit Ersatzteilliste

Page 13

Ersatzteilliste HLZ 45

Pos. Bezeichnung Art.-Nr.

1 Ölfeuerungsautomat CM 168 10010.00028 2 Kommunikations-Interface CI 10010.00026 3 Zündeinheit EBI 10026.00010 4 Befestigungswinkel 10004.00239 5 Stellschraube 10023.00022 6 Düsenstock-Kappe 10014.00083 7 Düsenstockrohr komplett (Länge 138,5mm) AV 10009.00020

Düsenstockrohr komplett (Länge 108,5mm) AV 10009.00029

Düsenstockrohr komplett (Länge 133,0mm) BV 10009.00045 8 Schutzhülse für Druckmeßnippel 10014.00014 9 Druckmeßnippel 10008.00001 10 Luftansaugstutzen 10014.00045 11 O-Ring für Gebläseeinlass (RG 148) optional*, Ø 70x3 10006.00071 12 Haltering Luftansaugadapter 10014.00044 13 O-Ring Luftansaugadapter, Ø 63,09x 3,5 10006.00091 13 O-Ring für Gebläseeinlass (HRG 134) optional* 10006.00091 14 Schalldämpfer Gehäuse 10014.00084 15 Schalldämpfer Einsatz 10044.00018 16 O-Ring für Schalldämpfer, Ø 120x 4 10006.00069 17 Gebläse HRG 134 10036.00005 18 O-Ring Gebläse, Ø 54,0 x 3,0 10006.00063 19 Dichtscheibe 10004.00226 20 Gebläse RG 148 10036.00006 21 Dichtung Gebläse 10006.00033 22 Brennergehäuse 10002.00069 23 Tülle für Zündkabel 10014.00070 24 O-Ring für Düsenstockdeckel, Ø 100x3 10006.00064 25 Düsenstockdeckel 10002.00077 26 O-Ring für Halter Flammfühler, Ø 18x2 10006.00054 27 Halter für Flammenfühler 10011.00015 28 Flammenfühler KLC 2002 mit Filter 10011.00024 29 Stellungsanzeige A 10014.00087 30 Halter für Stellungsanzeige 10014.00004 31 Abdeckung 1 10004.00210 32 Abdeckung 2 10004.00237 33 Filterpatrone für Ölpumpe 10019.00003 34 Öldruckleitung 10018.00025 35 Magnetspule V1 10019.00002 36 Kupplung 10016.00003 37 Motor EB95C35 (90W) mit Kondensator, incl. 3

Zylinderkopfschrauben DIN 912 M5x12 für Pumpe 10016.00016 38 Kondensator 3μF 10016.00005 39 Magnetspule V2 10019.00007 40 Ölpumpe BFP 52 L3 10019.00024 41 Dichtring für Ölschlauchnippel 10017.00001 42 Anschlußnippel für Ölschlauch (kurzer Bogen) 10017.00003 43 Ölschlauch 1500mm geruchsdicht (kurzer Bogen) 10020.00004 44 Rändelschraube DIN 464 M5x8 10023.00023 45 Messplatte 10004.00274 46 Gummitülle 10014.00022 47 Servicehalter 10004.00216 48 Winkelschraubendreher 10031.00001 49 O-Ring für Flansch (Viton) Ø 99x4 10006.00059 50 Unitflansch AV 10002.00068 51 Anschlussnippel für Ölvorwärmer 10017.00004 52 Dichtring für Ölvorwärmernippel 10017.00005 53 Ölvorwärmer FPHB 5/ PTC 50 10021.00005 54 Düse Danfoss 0,30 Usgal/h 80°H 10007.00001

Düse Danfoss 0,35 Usgal/h 80°H 10007.00002

Düse Danfoss 0,40 Usgal/h 80°H 10007.00003

Düse Danfoss 0,45 Usgal/h 80°H 10007.00004

Düse Danfoss 0,55 Usgal/h 80°H 10007.00006

Düse Danfoss 0,60 Usgal/h 80°H 10007.00007

Düse Danfoss 0,65 Usgal/h 80°H 10007.00008

Düse Danfoss 0,75 Usgal/h 80°H 10007.00033

Düse Danfoss 0,85 Usgal/h 80°H 10007.00009

Düse Danfoss 1,00 Usgal/h 80°S 10007.00064

Düse Danfoss 1,10 Usgal/h 80°S 10007.00066

Düse Danfoss 1,25 Usgal/h 80°S 10007.00052 55 Distanzring 2,5 mm 10014.00003 56 Distanzring 1,0 mm 10014.00002 57 Zündelektrodensatz AV 10025.00055 58 Lichtrohr 10015.00005 59 Halter für Luftdüse AV 10015.00003 60 Dosierring AV 10015.00001 61 Mischkopf MB 817,5 komplett 10015.00137

Mischkopf MB 819,0 komplett 10015.00138

Mischkopf MB 822,0 komplett 10015.00139

Mischkopf MB 824,0 komplett 10015.00140 62 Luftdüse MB 817,5 10015.00056

Luftdüse MB 819,0 10015.00006

Luftdüse MB 822,0 10015.00007

Luftdüse MB 824,0 10015.00008 63 Dichtung für Brennerrohr 10006.00001

Pos. Bezeichnung Art.-Nr.

64 Brennerrohr Unit 125mm lang 10005.00002

Brennerrohr Unit 95mm lang 10005.00007 65 Dichtung für Flansch AV 10006.00072 66 Rezirkulationsrohr Ø 80x100x150 (AV 19, 22 und 24) 10005.00027

Rezirkulationsrohr Ø 80x80x160 (nur AV 17) 10005.00005 67 Rezirkulationsrohr Ø90x120x190 (nur BV) 10005.00006 68 Dichtung für Flansch BV 10005.00062 69 Brennerrohr Unit BV 125mm lang 10005.00078 70 Dichtung für Brennerrohr BV 10006.00058 71 Dosierring BV 10015.00052 73 Mischkopf MBK 927 komplett 10015.00146

Mischkopf MBK 931 komplett 10015.00147 74 Lichtrohr 10015.00005 75 Zündelektrodensatz MBK (gerade Ausführung) 10025.00056 76 Unitflansch BV 10002.00067

* bei Betrieb ohne Ansaugluftschalldämpfer

Folgende Teile sind nicht dargestellt: Bezeichnung Art.-Nr.

Abstandsklammer für Dosierring 10015.00055 Kabel Zündeinheit-Zündelektrode mit Widerstand 10013.00072 Kabel Feuerungsautomat-Kommunikationsinterface/Gebläse

HRG 134 (Spannungsversorgung) 10013.00088 Kabel Feuerungsautomat-Kommunikationsinterface/Gebläse

RG 148 (Spannungsversorgung) 10013.00110 Kabel Feuerungsautomat-Kommunikationsinterface (eBus) 10013.00087 Kabel Feuerungsautomat-Flammenwächter 10013.00089 Kabel Feuerungsautomat-Gebläse (Ansteuerung) 10013.00086 Kabel Feuerungsautomat-Motor 10013.00083 Kabel Feuerungsautomat-Zündeinheit 10013.00084 Kabel Feuerungsautomat-Magnetventile 10013.00090 Kabel Feuerungsautomat-Ölvorwärmer 10013.00085 Sechskantmutter DIN 934 M 6 für Brennergehäuse 10023.00001 Sechskantmutter DIN 985 M 8 für Flansch 10023.00002 Zylinderkopfschraube mit Innensechskant DIN 912

M 5x12 für Pumpe und Gebläse 10023.00004 Zylinderkopfschraube mit Innensechskant DIN 912

M 5x14 für Düsenstockdeckel 10023.00055 Zylinderkopfschraube mit Innensechskant SW 4 ähnl. DIN 7984

M 4x10 für Motor und Halter Flammenfühler 10023.00016 Gewindefurchende Schraube DIN 7500 CM 4x40

für Kommunikationsinterface und Zündeinheit 10023.00018 Gewindefurchende Schraube

DIN 7500 CM 4x12 für Feuerungsautomat 10023.00090 Serviceschraube SW 4 ähnl. DIN 7984 M8x22 10023.00045

Zylinderschraube mit Innensechskant DIN 912 M5x8 für Servicehalter und Befestigungswinkel 10023.00038

Zylinderkopfschraube mit Innensechskant DIN 912 M4x100 für Luftansaugschalldämpfer (für RG 148) 10023.00087

Zylinderkopfschraube mit Innensechskant DIN 912 M4x90 für Luftansaugschalldämpfer (für HRG 134) 10023.00137

Scheibe DIN 440 6,6 10023.00084 Flachkopfschraube DIN 923 M6x4x9,0 für Flansch 10023.00091 Zylinderkopfschraube mit Innensechskant

DIN 912 M4x14 für Halteblech Zündelektroden 10023.00047 Zylinderkopfschraube mit Innensechskant

DIN 912 M 4x6 für Luftdüse 10023.00013 Zylinderkopfschraube mit Innensechskant

DIN 912 M5x6 für Halter Luftdüse 10023.00060 Schutzstopfen für Ölschläuche 10014.00067 Burner-Chip-Card auf Anfrage Auswertegerät (zum Anschluß des Feuerungsautomaten

an einen PC) PC-Interface CoCo PC mobile 10042.00013

Alternative Ersatzteile für Brenner mit Zündgerät mit Flammerkennung

Bezeichnung Art.-Nr.

Zündelektrodensatz AV 10025.00062 Zündelektrodensatz BV 10025.00063 Zündgerät mit Flammenerkennung 10026.00007 Kabel Feuerungsautomat-Zündgerät mit

Flammerkennung (Versorgung) 10013.00093 Kabel Feuerungsautomat-Zündgerät mit

Flammerkennung (Auswertung) 10013.00094 Abdeckungen (Ober- und Unterteil) 10014.00141

Wichtig:

Bitte verwenden Sie nur Original Herrmann-Ersatzteile, andernfalls erlischt Ihre Garantie (siehe Garantiebestimmungen). Alle Ersatzteilbestellungen mit Benennung und Bestellnummer Ihres Brenners aufgeben.

Technische Änderungen behalten wir uns vor.

Page 14

8. Fehlerdiagnose

Feststellung Ursache Behebung

1. Ölfeuerungsautomat/Kommunikationsinterface − Ausgegebene Fehlercodes

3: „Time out“ Gebläsedrehzahl Verkabelung zwischen Feuerungsautomat Kabel austauschen

4: Keine Flammenbildung während der Ölversorgung: Zu hoher Unterdruck in der Ölversorgung gemäß Spezifikation ausführen

5: Flammenabriss während des Ölversorgung: Zu hoher Unterdruck in der Ölversorgung gemäß Spezifikation ausführen

10: Fehler Fernentriegelung Brenner läuft instabil und erfordert Um die Anzeige der Fehlercodes zu löschen,

11: Flammenbildung während der Vorbelüftung Je nach Starteinstellung Spule Magnetventil Siehe 6. Magnetventil

15: Timeout Ölvorwärmer Ölvorwärmer defekt Ölvorwärmer austauschen

32: Spannungsversorgung Unterspannung < 190 V AC, Spannungsversorgung überprüfen

48: Unterbrechung Buskommunikation Verkabelung Buskommunikation defekt oder Verkabelung prüfen

und Gebläse defekt Gebläse defekt Gebläse austauschen

Sicherheitszeit Saugleitung

Feuerraumdruck zu hoch Abgassystem überprüfen

Verschmutzungsgrad des Kesselwärmetauschers überprüfen, gegebenfalls eine Reinigung durchführen Bei Brennerwertkesseln: Kondensatablauf

sicherstellen Verkabelung fehlerhaft Verkabelung prüfen Pumpenmotor defekt Siehe 3. Pumpenmotor Zündfunken bildet sich nicht Siehe 4. Zündung Ölpumpe defekt Siehe 5. Ölpumpe Je nach Starteinstellung Spule Magnet- Siehe 6. Magnetventil ventil 1./2. Stufe defekt Flammenüberwachung defekt Siehe 7. Flammenüberwachung Öldüse defekt Siehe 8. Öldüse

Brennerbetriebs Saugleitung

Flammenüberwachung defekt Siehe 7. Flammenüberwachung Pumpenmotor defekt Siehe 3. Pumpenmotor Ölpumpe defekt Siehe 5.Ölpumpe Je nach Starteinstellung Spule Magnetventil Siehe 6. Magnetventil

1./2. Stufe defekt Luft-/Abgassystem undicht Luft-/Abgassystem überprüfen

wiederholten Eingriff von aussen muss der Brenner von der Spannungs(5 x Entstörung innerhalb von 15 min) versorgung getrennt werden.

und Vorzündung 1./2. Stufe defekt

Flammenwächter defekt Flammenwächter austauschen

Verkabelung Ölvorwärmer fehlerhaft Verkabelung prüfen

Überspannung > 260 V AC, Spannungsunterbrechung (Automatischer Wiederanlauf, keine Störabschaltung)

unterbrochen

2. Gebläse

Gebläse dreht mit maximaler Drehzahl Verkabelung defekt Verkabelung prüfen Gebläse läuft nicht an Verkabelung defekt Verkabelung prüfen Gebläse läuft mit starkem Geräusch Lagerung der Motorwelle defekt Gebläse austauschen

3. Pumpenmotor

Motor läuft nicht an Kondensator defekt Kondensator austauschen

Lager schwergängig Motor austauschen Ölpumpe schwergängig Ölpumpe austauschen

4. Zündung

Zündfunken bildet sich nicht Zündeinheit defekt Zündeinheit austauschen

Zündkabel defekt Zündkabel austauschen Ölfeuerungsautomat defekt Ölfeuerungsautomat austauschen Isolator der Zündelektrode defekt Zündelektroden austauschen Position der Zündelektroden nicht korrekt Position der Zündelektroden mittels Einstell-

lehre justieren Zündelektroden stark verschmutzt Zündelektroden reinigen Verkabelung Spannungsversorgung Verkabelung prüfen der Zündeinheit defekt

Page 15

5. Ölpumpe

Öldruck schwankt, hohes Betriebsgeräusch, Saugleitung undicht (Lufteintrag) Ölversorgung prüfen Öldruck baut sich nicht auf

Ölversorgung nicht gemäß Spezifikation Ölversorgung prüfen Saugleitung nicht entlüftet Saugleitung entlüften Ölabsperrhahn geschlossen Ölabsperrhahn öffnen Kupplung defekt Kupplung austauschen Ölpumpenfilter verschmutzt Ölpumpenfilter austauschen Vorfilter verschmutzt Vorfilter austauschen Getriebsatz Ölpumpe defekt Ölpumpe austauschen Paraffinausscheidung Heizöl EL (+ 4°C) Ölversorgungsleitungen kältesicher verlegen Keine Fließfähigkeit des Heizöl EL (- 1°C) Ölversorgungsleitungen kältesicher verlegen

6. Magnetventil

Magnetventil 1. /2. Stufe öffnet nicht Spule der jeweiligen Magnetventile defekt Spule des jeweiligen Magnetventils austau-

schen

Ölfeuerungsautomat defekt Ölfeuerungsautomat austauschen

7. Flammenüberwachung

I. Flammenwächter

Störabschaltung ohne Flammenbildung Fremdlicht Fremdlicht beseitigen

Flammenwächter defekt Flammenwächter austauschen

Störabschaltung mit Flammenbildung Flammenwächter/ Glaseinsatz Lichtrohr Flammenwächter/ Glaseinsatz Lichtrohr

verschmutzt reinigen Flammenwächter defekt Flammenwächter tauschen

II. Zündeinheit mit Flammenerkennung

Störabschaltung ohne Flammenbildung Vorgetäuschte Flamme durch Fehlerstrom Feuchtigkeit im Bereich der Elektroden und

aufgrund Feuchtigkeit der Zündeinheit beseitigen Vorgetäuschte Flamme durch Rußbrücken Zündelektroden reinigen zwischen den Zündelektroden Vorgetäuschte Flamme durch Fehlerstrom Elektroden tauschen aufgrund defektem Isolator

Störabschaltung mit Flammenbildung Zündeinheit mit Flammenerkennung defekt Zündeinheit mit Flammenerkennung

austauschen

Zündelektroden verschmutzt Zündelektroden reinigen

8. Öldüse

Pulsierendes Startverhalten, hohe Emissionen Öldüse defekt Öldüse austauschen an CO und Ruß wegen fehlerhaftem Sprühbild Öldruck zu gering Öldruck einstellen

9. Mischeinrichtung

Luftdüse / Rezirkulationsrohr stark ver- Brennereinstellung nicht korrekt Brenner gemäß Grundeinstelltabelle (siehe schmutzt / Rezirkulationsrohr verformt Kap. 5 einstellen)

Öldüse defekt (Sprühbild) Öldüse austauschen Düsentyp (Baugröße, Sprühcharakteristik, Öldüse gemäß Vorgaben einsetzen Hersteller nicht gemäß Vorgaben) Feuerraumdruck zu hoch Abgassystem überprüfen, Verschmutzungs-

grad des Kesselwärmetauschers überprüfen, gegebenfalls eine Reinigung durchführen

Page 16

9. Brennerabmessungen

215 Gebläse HGR 134 233 Gebläse RG 148

159 Gebläse HGR 134 171 Gebläse RG 148

132 Gebläse HGR 134 139 Gebläse RG 148

431 RGH

841 G

Gebläse

541

331

Ø 80 x Ø 80 x 160 Ø 80 x Ø 100 x 150

Page 17

10. Zubehör

10.1 Pumpen-Prüfkoffer

Zur Entlüftung der Ansaugleitung sowie zur Messung des Einspritz- / Ansaugdruckes der Pumpe empfehlen wir die Instrumente aus unserem Pumpen-Prüfkoffer (Bestell-Nr. 10042.00001).Dieser besteht aus:

1 Koffer mit Schaumstoffeinlage 10042.00008 2 Manometer (0 - 25 bar) 10042.00002 3 Vakuummeter (-1 - 0 bar 10042.00003 4 Flexible Manometerverlängerung mit

Einschraubnippel 1/8” 10042.00004 5 Entlüftungsarmatur 1/8 mit Absperrung 10042.00005 6 Reduzierstück mit O-Ring 8 x 2mm 10042.00006 7 Manometerverlängerungs-Red.-Stück mit

O-Ring 8 x 2mm 10042.00007

10.2 Verschlussstopfen für Rücklaufstutzen der

Pumpe

Bei der Umstellung der Pumpe auf Einstrangbetrieb muss der Rücklauf stutzen mit einem Verschlusstopfen (Bestellnummer: 10019.00006) verschlossen werden und die Umstellschraube im Verbindungskanal zwischen Druck- und Saugseite entfernt werden (siehe Kapitel 3.5 Ölver sorgung).

10.3 PC-Anschlusstool

Das PC-Anschlusstool, CoCo PC mobile, bietet gegenüber dem Kommunikationsinterface CI1 eine umfassende Darstellung der werkseitig vorgegebenen Betriebs paramter sowie deutliche erweiterte Diagnosemöglichkeiten. Im Fall einer Brennerstörung ist so über die Fehlerhistorie sowie eine statistische Fehlerauswertung eine zielgerichtete Störursachenfindung möglich. Darüber hinaus bietet die PC-Bedienoberfläche eine sehr komfortable Einstellung der Gebläsedrehzahlen für die 1. und 2. Laststufe.

Der Busausgang des Feuerungsautomaten wird hierzu über einen Interfaceadapter an die USB-Schnittstelle des PC angeschlossen.

Das Anschlusstool ist als Set bestehend aus Interfaceadapter, USB-Kabel, Bus-Kabel, Auslesesoftware (CD) und Bedienungsanleitung unter der Bestell-Nr. 10042.00013 erhältlich.

10.4 Burner Chip Card

Die Burner Chip Card ist ein in den Feuerugsautomaten einsetzbares Speicherelement, das zur Umparametrisierung des Feuerungsautomaten verwendet wird. Während über das Kommunikationsinterface CI 1 bzw. das PC-Anschlusstool nur die Gebläsedrehzahlen der 1. und 2. Laststufe gegenüber der werkseitigen Grundeinstellung verändert werden können, ermöglicht die Burner Chip Card eine vollkommene Neuparametrisierung des Feuerungsautomaten. Gedacht ist die Burner Chip Card zur Paramteränderung vor Ort an der Anlage bzw. um aus einer Basisvariante des Feuerungsautomaten je nach Einsatzfall kundenspezifisch parametrisierte Ausführungen zu erzeugen. Zu beachten ist, dass nach Einsetzen einer Burner Chip Card in den Feuerungsautomaten, dieser künftig nur noch mit dieser oder einer anderen Burner Chip Card zu betreiben ist.

Folgendes Vorgehen ist beim Einsetzen der Burner Chip Card in den Automaten zu beachten:

1. Feuerungsautomat von der Spannungsversorgung trennen. Hierzu 7poligen Eurostecker abziehen.

2. Burner Chip Card einsetzen.

3. Feuerungsautomat an die Spannungsversorgung anschließen. Hierzu 7-poligen Eurostecker einstecken.

4. Mitteilung „50“ („Start Kopiervorgang und Aktivierung der neuen Parametersätze“) am Kommunikationsinterface durch Drücken der Reset-Taste bestätigen.

Nach diesen Schritten führt der Feuerungsautomat einen Reset durch und verwendet daraufhin den neuen Parametersatz.

Feuerungsautomat

Burner Chip Card

11. Kundenservice

Für technische Fragen zum Brenner sowie zur Bestellung von Ersatzteilen wenden Sie sich bitte an unseren Kundenservice.

Herrmann GmbH u. Co. KG Tel.: 0049-7151-98928-0, Fax.: 0049-7151-98928-49 Email: [email protected]

Page 18

Betriebsanzeige

Menüebene

Anzeigeebene

Editierebene (blinkend)

Betriebszustand

P-/E-Auswahl

Error Status / Fehlerzustand

Editierebene (blinkend)

Blinkt im Wechsel

Im Menü blinken die Punkte durchgehend

Beim Editieren blinken zusätzlich

die Werte

Blinkt im Wechsel

Automatisch nach Erreichen der Drehzahl

Je nachdem, ob P1 oder P2 gewählt wurde, wird die 1. oder 2. Laststufe angefahren. Vorraussetzung ist, dass ein Wärmeanforderungssignal für die 1. Stufe vorliegt. Ein Wärmeanforderungssignal für die 2. Stufe ist für das Anfahren der

2. Stufe nicht erforderlich.

Taster nach Änderung

Taster ohne Änderung

Liegt kein Wärmeanforderungssignal vor, werden kurzzeitig Striche angezeigt und dann zurückgesprungen.

Bei der Anzeige Betriebszustandes des Feuerungsautomaten wird mit Hilfe der beiden Punkte die aktuelle Laststufe dargestellt. Ein Punkt leuchtet = Laststufe 1 Beide Punkte leuchten = Laststufe 2

Die Einstellung der Drehzahl ist nur innerhalb der erlaubten Grenzen möglich. Eine Übertragung des Wertes erfolgt erst nach Bestätigung des Tasters.

Taster 3s drücken

Wird ein Parameter oder

Querbalken zeigen das Anfahren der Laststufe an.

dessen Grenzen vom CM168 nicht unterstützt, wird kurzzeitig ein Strich angezeigt und dann zurückgesprungen.

Der Feuerungsautomat stellt die Grundparamtrierung wieder her.

Activation / Aktivierung (Anlauf)

AutoSet

(”Warmeinstellung”)

(”Rücksetzten auf werkseitige Grundeinstellung)

Menustruktur Kommunikationsinterface

Page 19

Parameter

(”Kalteinstellung”)

Das P-Menü ist nur zugänglich,wenn kein externes Wärmenanforderungs- signal vorliegt. Innerhalb des P-Menüs wird eine Wärmeanforderung unterdrückt.

Error History / Fehlerhistorie

Liegt externe Wärme-

ein anforderungssignal vor, werden kurzzeitig Striche angezeigt und dann zurückgesprungen.

Wird ein Parameter oder dessen

Grenzen vom Feuerungsautomat

nicht untersützt, wird kurzzeitig ein Strich angezeigt und dann zurückgesprungen.

Erläuterungen

- Um in das Menü zu wechseln, muss der Taster für 3s dauerhaft gedrückt werden.

- Innerhalb der Menüstruktur blinken durchgehend die beiden Punkte der 7-Segment-Anzeigen.

- Ein Rücksprung in die vorherige Menüebene erfolgt stets über Escape (EC).

- Ein Drehgeber (graue, gekrümmte Linie) ermöglicht die Auswahl innerhalb einer Menüebene (Turn-Around-Menü). Ausnahme: Beim Drehzahleinstellung ist das Turn-Around-Menü deaktiviert. Jeweiliger Max./Min. Wert bleibt auch bei weiterem Drehen erhalten.

- Schwarze durchgängige Linien zeigen die Bewegungsrichtung zwischen den Menüebenen an. Ein Sprung von einer zur anderen Menüebene wird entlang dieser Linie durch Betätigen des Tasters ausgelöst.

- Automatische Weiterleitung in die nächste Menüebene (schwarze, gepunktete Linie) z.B. nach Erreichen der Drehzahl.

- Erst nach Betätigung des Tasters wird ein eBus-Protokoll gesendet (Auslesen, bzw. Eintragen von Werten), d.h. keine “Online-Verstellung”

- Nach Anfrage eines Wertes (z.B. P1) erlischt die Anzeige kurzzeitig bis der ausgelesene Wert dargestellt wird. Die Punkte blinken dabei durchgehend weiter. Ist das eBus-Protokoll fehlerhaft wird wieder die Auswahl (z.B. P1) angezeig

- Es sind maximal 10 Fehlerwerte anzeigbar

- Ein Nicht-Bedienen von Taster und Drehgeber führt nach 3 min in einen “Timeout”, wodurch ein Rücksprung in die Betriebsanzeige (Anzeige des Betriebszustands) ausgelöst wird.

Ist in der Fehlerhistorie unter der jeweiligen Fehlernummer kein Fehler eingetragen, wird kurzzeitig ein Strich angezeigt und dan zurückgesprungen.

Die Einstellung der Drehzahl ist nur innerhalb der erlaubten Grenzen möglich. Eine Übertragung des Wertes erfolgt erst nach Bestätigung des Tasters.

Page 20

1. Technical Data

1.1 Range of models

Type Oil nozzle Oil throughput Fuel power

Image: Model code H

1.2 Certification

European Standard (EN) 267:2009, class 3

1.3 Operating range

The operating range diagram of an oilburner describes the maximum furnace pressure dependig on the oil mass flow. For a reliable start up the burner may alternatively be started in the first or second stage. While it is preferable for the burner to start in the lower power area in the second stage, a start in the middle or upper power area in the first stage is advantageous. The diagram below also shows the corresponding starting points. The range of operation has been determined on a test boiler in accordance with DIN EN 267:2009 and relates to a height of 100 metres MSL, as well as to a room temperature of 20ºC. The maximum achievable firing rate depends on the respective starting resistance of the heating system. This is influenced by the geometry of the heating system and the heat exchanger, as well as the flue gas system.

(US gal/h 80°H) m in kg/h QFin kW

L Z 45 A V 19 G1

H R Herrmann L R Light oil burner Z R Two-stage 45 R Series A R Mixing device V R Pre-heater 19 R Diameter air nozzle (17, 19, 22, 24) G1 R Size of blower (G1 HRG 134, G2 RG 148)

Operating range

1.5 Fuel

- Heating oil EL in accordance with DIN 51603-1

- Heating oil EL, low sulphur, in accordance with DIN 51603-1

- Heating oil EL, bio 10 (bio heating oil in accordance with DIN SPEC 51603-6, heating oil EL, low sulphur, with up to 10% portion of FAME, corresponding to the quality requirements of DIN 14214)

1.6 Components

Components Manufacturer Designation of model Blower ebm-papst HRG 134 / RG 148

Motor ACC EB 95 C 35 / 2 Oil pump Danfoss BFP 52 E L3 Oil pre-heater Danfoss FPHB 5, PTC 50,

T 60/32, 30-90 W

Ignition Danfoss/Beru EBI 4/ZTÜ with flame

monitoring

Flame control BST-Solutions Wide Band Flame

Detector KLC 2002

Beru Ignition unit with flame

monitoring, ZTÜ Firing unit Elster CM 168 Communication interface (CI) Herrmann CI 1

1.7 Electrical data

Nominal voltage 230 V ~50 Hz Starting power approximately 180 W Operating power approximately 130 W–270 W Contact rating of heat valve and switch 6A~ at minimum

1.8 Acoustic emissions

The HLZ 45 burner is equipped in series with an airborne sound absorber. By using this sound absorber the sound pressure level can be reduced to a maximum burner output from 68 dB (A) [without sound absorber] to 60 dB (A) [with sound absorber]. These values have been detected with a measur ing instrument with a degree of accuracy 2 in accordance with IEC 60651 (International Electro-technical Commission) and at a horizontal distance of 2 metres.

1.9 Packing

Individual packaging (carton), base x height: 400 x 400 x 465 mm Individual weight of the burner without packaging: approximately 12.0 kg Individual weight of the burner with packaging: approximately 13.0 kg Collective packaging (18 single cartons on an Euro pallet), base x height: 1,200 x 800 x 1,700 mm Weight of pallet: approximately 254 kg

Furnace pressure in mbar

1. stage

2. Stufe

(starting point)

HLZ 45 AV 19 G1

HLZ 45 AV 17 G1

HLZ 45 AV 24 G1

HLZ 45 AV 22 G1

HLZ 45 BV 27 G2

HLZ 45 AV 24 G2

Oli mass flow in kg/h

1. stage (starting point)

HLZ 45 BV 31 G2

2. stage

6,5

6,0

7,0

1.4 Serial scope of delivery

1 Oil burner 1 Unit flange 1 Seal for the flange 2 Odour-proof oil tubes (length 1,500 mm) 4 M8 x 30 fastening screws for unit or shift flange including washers 1 Hexagon key, nominal diameter 4 mm 1 7-pole/4-pole socket – part of Euro female connector in accordance

with DIN 4791:1985-09 (plug connectors for the boiler are not included

in the scope of delivery) 2-pole Rast-5 plug for the remote unlatching 1 Airborne sound absorber 1 Assembly and operating instructions

2. Functional description

The HLZ 45 oil burner is designed as two-stage blue flame burner for operation with EL heating oil. A two-stage gear pump is used for fuel injection. The injected fuel mass flow depends on the size of the nozzle and the injection pressure adjusted at the respective pressure balance valves of the respective load stage (6bar<pE<25bar). For adjustment of the air volume flow to the injected fuel mass flow a regulating speed blower is assigned. During the operation of the burner and before each burner start up the fuel is heated to a temperature of approximately 70º C in an electric fuel heater. Through this process, temperature and quality conditioned fluctuations of the fuel viscosity that have an effect on the spraying process and the fuel flow rate are decreased. The fuel spray is ignited by an electric spark that is formed

7,5

by the application of high voltage between two initiating electrodes. Subsequently we will go into the function of the individual sub-systems in more detail.

2.1 Mixing device

A blue flame burner mixing device is used to burn the mixture. The fuel spray that escapes from the nozzle evaporates before the actual reaction of combustion by a mixture of hot flue gases. The low level of temperature within the evaporating zone and the water content of the drawn-in flue gases prevent the formation of soot. The intensity of the backflow is indicated by the rate of recirculation that measures the proportion of the recirculated flow of flue gas of the entire gas mass flow. Low rates of recirculation favour the formation of soot. The solid state of soot particles confers a yellow colour to the flame. An increase in the recirculation of flue gas reduces the rate of soot formation and ultimately results in a completely soot-free flame that emits a hardly visible blue flame to the human eye.

Page 21

In order to achieve an intensive recirculation of flue gas over the entire

performance range in combination with a high stability of the flame the combustion air is supplied in a swirled jet. The image below shows schematically the mode of operation of the mixing device. The combustion air enters through a nozzle into the flame tube. Due to the rapid cross-sectional enlargement of the air jet a vacuum accrues at the edge of the air nozzle through which the hot flame gases are transported from the inside of the flame conduit into the evaporating zone. Besides this, cooled flue gases reach through openings of the flame tube from the combustion chamber into the evaporating zone. In addition, a backward zone is developed in the flame’s rotation centre due to the swirled flow of the combustion air. Besides the avoidance of soot formation the intensive return of flue gases to the flame’s root also achieves a reduction of nitrogen oxide emissions (NOx). Two mechanisms essentially help this occur. On the one hand the oxygen partial pressure of the mixture is reduced. Therefore the local concentration of dissociated oxygen molecules that react with the nitrogen of the combustion air to NOx is reduced. On the other hand the flame temperature is reduced through the recirculating flow of inert flue gases with a higher specific heat capacity (CO2and H²O).

A Swirl generator B Ignition electrode C Air nozzle D External re-

circulation zone

E Internal re-

circulation zone

F Flame G Flame tube H Injection nozzle I Oil preheater

K Air

2.2 Combustion air blower

Combustion air is delivered through a speed regulated EC blower that has been especially designed for the requirements of modern blue flame burners. It mainly distinguishes itself by high pressures and an extremely high stiffness of pressure at low revolutions. Therefore it allows a pulsation-free start of the burner even at high furnace back-pressure. In connection with the especially developed silencer at the blower’s entry the smoothness of running ensures a pleasantly low operating noise level of the burner. In comparison with conventional blower solutions the high degree of effectiveness results in a clear reduction in electric energy consumption.

Pressure in mbar

0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 2

Characteristic curves of the blowers

Air volume flow in m

ebm-papst HRG 134 ebm-papst RG 148

Another partial flows back again through the current-less open solenoid valve V2 and the pressure regulator P1 to the suction side of the gear pump. This partial flow is redirected at the closed solenoid valve V2 through the pressure regulator P2. Depending on the valve’s position either the pressure regulator P1 or the pressure regulator P2 is active. The solenoid valve V1 is under current for the operation of the burner in the first stage. The solenoid valve V2 is additionally supplied with current to switch into the second stage. In order to achieve a correct function of this switching the adjusted pressure at the pressure regulator P2 must always be beyond the pressure that has been set at pressure regulator P1.

2.4 Flame monitoring

Two optional systems are available as a flame-monitoring device, namely an optical flame detector, as well as an ignition device with integrated ionisation flame monitoring.

Optical flame detector

Real flames release luminous radiation with an unsteady changing frequency. This kind of “flickering“ of the flame is used for the especially developed optical flame detector (BST Solutions KLC 2002) for blue flame burners to recognise flames. The evaluation of the optical signal, as well as the conversation into an evaluated signal, occurs through a micro processor based control that is integrated into the flame detector. This flame detector differs from other optical flame monitoring devices in that it evaluates only the flickering of the flame. The constant luminous radiation of the glowing recirculation tube or other components inside the combustion chamber is completely cut out. A radiation with constant frequency also leads to no flame detection. It is not necessary to adjust the sensitivity. Only an LED in the flame detectors housing indicates the current operating state of the flame sensor. Following modes can be distinguished:

LED is OFF: Flame monitor is carrying no current LED is flashing: KLC is active, no flame has been detected LED is permanently ON: KLC is active, flame has been detected

The LED may additionally be used as an optical interface to read different performance parameters (such as e.g. pulse counter, visualisation of the flame’s signal intensity, serial number). In order to prevent, at very extreme energy densities, that the characteristic flickering signals of the flame will be interferred by the emitting radiation of the recirculation tube and other glowing components, an optical filter precedes the real light sensor. It dims the appearing radiation in the background in a partial region of the spectrum so that the usable flame signal appears comparatively stronger. Misinterpretations that under extreme conditions can also lead to unsafe operating conditions are also avoided.

Accumulation of cables

Blue

Black

LED

Brown

BST Solutions KLC 2002 flame detector.

Blue, N

Black, opto-coupler, FL

Brown, power supply, L1

2.3 Fuel pump

A constant speed motor actuates a two-stage gear pump (Danfoss, BFP 52 E L3). This pump delivers a continuous fuel mass flow from the suction side to the pressure side. From there, a part of the fuel reaches the injection nozzle through the current-less closed solenoid valve V1.

Pressure side

Suction side

Return side

Fuel pump, type BFP 52 E L3, injection pressure gauging (P), prime pressure gauging (V), pressure regulator first and second stage.

With the alternating voltage at FL the signal is rectified through the transistor, and the diode is connected in series as well (to enable a connection to the burner control unit with ionisation flame monitoring).

Signal Electronic strobe

Electronic control at the flame sensor

Brown, power supply, L1

Flame sensor

Series resistor to protect the transistor

Black, opto-coupler, FL “Digital signal“ When applying the voltage:

- Flame OFF, no potential, “high“

- Flame ON, “low“

Blue, N

Output wiring of BST Solutions KLC 2002 flame monitor/Beru ZTÜ.

Electrical ignition unit with integrated ionisation flame monitoring

At the electrical ignition unit with ionisation flame monitoring one of the two existing ignition electrodes is used as an ionisation electrode to monitor the flame.

Page 22

B Ig "O "O

PE, Earthing

For evaluation of the signal a circuit element, similar to the optical flame detector, is integrated inside the ignition unit that displays the presence of a flame through a high/low signal. As a result the ignition unit with flame monitoring, as well as the optical flame detector, are usable with the same burner control.

High voltage

rown,

nition

N": 230 V AC FF": 0 V

Blue, N

PE, Earthing

Brown, voltage supply, L1

Blue, N

LED

Black, opto-couple FL

normal occurrences. A rotary encoder and a button are visible at the communication interface to call up the respective menu and to alter the preadjusted values. The corresponding menu structure is shown in image page 34, 35.

The burner is normally put into operation to adjust the blower speed (warm adjustment). Alternatively it is also possible to change the blower speed while the burner is turned off (cold adjustment). However, this action only becomes necessary if the burner cannot be put into operation with the factory preset parameters due to extreme local conditions in relation to the exhaust gas system, the outdoor temperature, or the height of the place of installation. If an unintended change has been made within the course of the adjustment work a re-setting of the factory preset parameters on-site is possible (Auto Set). Further more factory preset para meters can be changed by inserting a “Burner Chip Card” (BCC).

Assuming that the adaptations of the blower speed of the first and second stage have been taken the blower speed during the safety/stabilisation time, as well as the position of the starting points of the solenoid valve for the second stage, are newly calculated.

Display of operating state for communication interface CI 1

State of operation

1st or 2nd on-load stage

An LED in the housing of the ignition unit indicates the operating state of the ionisation flame monitoring:

LED is OFF: Ionisation flame monitoring is carrying no cur-

rent or faulty electrical connection.

LED is flashing: Ionisation flame monitoring is active, no flame

has been detected.

LED is permanently ON: Ionisation flame monitoring is active, flame

has been detected.

0 Standby 1 Pre-heating phase 2 Control of working contacts 3 Pre-purge 4 Wait for ignition speed 5 Pre-ignition 6 Safety time (release of fuel) 7 Flame stabilisation time 8 Release of governor (change-over of 1st/2nd stage is possible) 9 Wait for post-purge

10 Post-purge

2.5 Ignition device

If an optical flame detector is used the ignition of the mixture occurs through a separate ignition device (Danfoss EBI 4). An earth connection is located in the primary connection socket to achieve a low electro-magnetic interference emission, i.e. the connection socket has three-pole (phase, neutral wire and earth). Consequently the lateral earth lug, that is used at the ignition unit with integrated flame monitoring is absent.

Blue, N

Brown, voltage supply, L1 Ignition "ON": 230 V AC "OFF": 0 V

50/60 Hz 20 kHz

2.6 Oil firing unit with communication interface

For control and monitoring of the burner operation a digital oil firing unit is used. This oil firing unit is approved in accordance with the currently valid European Standard (EN 230:2005).

Adjusted to the requirements of the respective boiler the oil firing unit is pre-parameterised by the factory. Possible user specific parameters are: pre-purge time, pre-purge speed, post-purge time, post-purge speed, safety time, safety time speed, stabilisation time, stabilisation time speed, position of the starting point (first/second on-load stage), position of the switching activating points for the solenoid valve V2, blower’s speed in the first/second stage, setting range for the blower’s speed in the first/second stage, as well as the number of starting attempts at flame blow-off (during the safety time and while in operation).

The start of the burner occurs dependent of the factory’s pre-adjustments in the first or second stage. Depending on the conditions at the place of installation of the system the initial operation of the burner by the professional workmen requires only a fine-tuning of the blower. The necessary alteration of the pre-adjusted blower speed for the first/second stage occurs through a separately arranged communication interface (CI). Beyond this, the communication interface (CI) also serves to describe the burner’s operating condition, issue of the error code, and for unlocking during ab-

Error codes of communication interface CI 1

The last 10 errors that appeared may be retrieved via the subsequently following error codes.

3 Time-out of blower speed 4 No formation of flame during the safety time 5 Flame blow-off during the burner’s operation

10 Error remote unlocking (more than 5 activations of remote unlocking

within 15 minutes) 11 Formation of flame during pre-purge/pre-ignition 15 Time-out of oil pre-heater 32 Voltage supply (under-voltage, voltage cut-off) 48 Interruption of bus communication

The burner must be disconnected from the power supply system to delete display of the error code “10”.

The starting sequence of the burner begins as soon as a request signal for heat is initiated from the boiler control system. The oil pre-heater is first started. As soon as the oil pre-heater has achieved the required temperature and the thermal switch is closed, the blower is started and all operating contacts are tested. After completion of the test and after expiration of pre-purge the ignition speed is started up. After the ignition speed is archived the pump motor in turned on. After the pre-ignition time the solenoid valve V1 (start in the first stage) or both solenoid valves (V1 and V2 starting in the second stage) will be opened. If a flame is built within the safety time the burner will still run for a short period in the preselected start-up stage to stabilise the flame. The blower’s speed may be varied compared with the ignition speed during the stabilisation time. After the stabilisation time has expired the burner is operated in that stage, which is set by the boiler control. If the request signals for heat are eliminated the solenoid valves will be closed, the pump motor cut off, and the blower will be run for a pre-set time with the post-purge speed.

To achieve the smoothest possible and low emission change of the load stages, the on/off-duty of the solenoid valve for the second stage occurs dependent on the blower’s speed. The switching points that have been parameterised by the factory are newly calculated at each adjustment of the blower’s speed so that the position of the switching points remains relatively unchanged to the blower’s speed at the first and second load stage.

Page 23

Program flow of Elster CM 168 control box;

Heat demand stage 1 Heat demand sta

ge 2

Blower speed n

Blower speed stage 2, n

Blower speed at start-up

V2, n

Blower speed at shutdown V2, n Blower speed stage 1, n

Solenoid valve V1 Solenoid valve V2

on,V2

off,V2

Stage 1 Stage 1Sta

ge 2

time t

Heat demand stage 1 Heat demand stage 2 Flame signal Oil pre-heater Thermostat oil pre-heater

Oil pump motor Solenoid valve V1 Solenoid valve V2

prp

fs,2

i,2

pop

fs,1

i,1

Blower speed n

PROGRAMME SEQUENCE t

Heating up time, oil pre-heater

Prepurge time/blower speed

prp/nprp

/ niWaiting time pre-ignition/blower speed pre-ignition and safety time

wpri

/ niPre-ignition time/blower speed pre-ignition and safety time

pri

/ niSafety time/blower speed pre-ignition and safety time

/ nfsStabilization time/blower speed

/ n2Blower speed at stage 1 and 2

Postpurge time/blower speed

pop/npop

Start e

stage 2

Start stage 1

prp

wpri

tfstst

pri

Parameterizable actuating ramp V2

Stage 2Stage 1 Stage 1

3.2 Electricity supply

While carrying out electrical installations you must observe the relevant provisions of VDE (Association of German Electro-technical Engineers), SEV (Swiss Association of Electro-technical Engineers) or ÖVE (Austrian Association of Electro-technical Engineers). Power supply: 230 V~ 50 Hz 10 A. The burner must be connected to the standard connectors of the boiler, i.e. in accordance with DIN 4791:1985-09 through a 7-pole and 4pole Euro plug, and for the remote unlatching through a 2-pole Rast-5 plug. The burner’s cable must be shortened to such an extent that the connector must be loosened to swing out the burner.

Details of wiring may be taken from the wiring diagram in chapter 6. The

time t

factory will deliver the burner together with the Euro-connector (female plug).

3.3 Combustion chamber – minimum dimensions

In order to ensure reliable operation and low pollutant emissions the geo-

pop

metry of the combustion chamber must meet the test flame tube standards in accordance with DIN EN 267:2009.

Furnace - minimum dimensions according to DIN EN 267:2009

Oil flow Diameter respectively Depth from the baffle

height and width plate 1,0 - 2,0 kg/h Ø 225 mm 250 - 350 mm 2,0 - 6,0 kg/h Ø 300 mm 350 - 612 mm

3. Initial operation

3.1 Assembly of the burner

- Assemble the flange, including the burner tube, by means of the attached M8 screws, onto the heat generator.

- Insert the burner into the flange and fasten it by means of the service screw. The opening of the recirculation should not be covered by the insulation of the combustion chamber.

- Put on the recirculation tube and twist it into the bayonet socket until it locks.

3.4 Exhaust gas system

The burner is designed to operate in a dependent room air mode, as well as in an independent room air mode. To operate the burner in dependent room air mode we would recommend the installation of a draft limiter into the flue gas system in order to ensure a constant pressure in the combustion chamber. The adjustable low pressure in the combustion chamber, which may be set on the draft limiter in comparison with the ambient pressure, should be –0.1 mbar.

To operate the burner in independent room air mode, it may be connected to the air exhaust turnout of an air exhaust system by using an air intakeconnecting piece (Ø 50 mm). We recommend an air exhaust system with a maximum length of 14 metres and 3 (maximum) installed sharp bends. It is allowed to use a coaxial tube with a diametric pairing of Ø 80/125 mm up to a firing performance of 30 kW. A coaxial tube with a diametric pairing of Ø 100/150 mm is recommended for the performance range above 30 kW. The exhaust pipe must be gas-proof, insensitive to moisture, resistant to corrosion and acids, and permitted for exhaust temperatures up to 120° Celsius. If you operate the burner in independent room air no draft limiter should be installed into the exhaust pipe. In addition, you must ensure that the heating boiler used is a boiler that is suitable in regard to the exhaust temperatures for the selected exhaust system.

3.5 Oil supply system, oil pipe dimensions

The burner can be selectively operated as a pure one-line system, a oneline system with filter-aspirator combination (the pump is operated similar to a two-line system), or a two-line system.

The burner has been pre-set in series for a two-line system. When converting the pump to a one-line operation make sure to seal the return piece with a drain plug and remove the shift screw in the junction canal between the pressure and the suction side.

In order to avoid any malfunction of the burner caused by the oil supply system we would recommend operating the burner in a pure one-line system with filter-aspirator combination. In this case you should consider the following points:

• The maximum suction height without a booster pump should not exceed 3.5 metres.

• Up to a nominal thermal output of the boiler of 50 kW we would recommend an oil pipe with an internal diameter of 4 mm for the one-line system with filter-aspirator combination.

• The pipes should be arranged in such a manner that the boiler door, together with the burner, can be traversed by 90°.

• In front of the flexible oil pipes you must install a valve at the end of the rigid oil pipes (already integrated in commercial filter-aspirator combinations).

• A filter-aspirator combination must be installed before the burner. An insert of 20-75 μm sintered plastic should be used for boiler capacities of up to 40 kW, while for boiler capacities of more than 40 kW it should be a sieve with a fineness of 100-150 μm.

• The highest point of the oil pipe should not exceed 3.5 metres above the suction pipe of the oil tank.

• The pipes must be installed in such a manner that no liquid may be allowed to escape from the container.

Page 24

• If the highest level of the oil in the tank is above the oil pump of the burner you must install a solenoid valve at the highest point of the oil pipe, and as close as possible to the oil tank.

• The oil pipe and the connection to the burner must meet the current provisions. It is absolutely imperative that you check the existing oil supply, as from the time of oil tapping from the oil tank.

Boiler’s nominal thermal output in kW 16 20 25 35 50

Internal pipe Ø in mm 44444 H* in metres maximum permissible pipe

0 3030303020 1 3030302315 2 3028231610

* H = Maximum suction height in metres (low sulphur heating oil EL, oil

temperature >10 C, up to 700 metres MSL, 1 filter, 1 check valve, 6 bends 90°).

For other plant requirements (such as suction height, pipe lengths and boiler nominal thermal outputs) you should consider the planning instructions in the sales catalogue (assembly of oil pipes) and in the attached diagrams of conduit dimensioning.

length in metres:

Diagram of dimensions for suction pipes, dimension Ø 4/6 mm Range of application: 1-10 liters/h, oil temperature: 0-10 °C (outdoor tank)

[l/h]

20 18 16

14 12

9 8

7 6

4,5

3,5

2,5

2 1,8 1,6

1,4

–4 m

1,2

6 7 8 9 10 12 14 16 18 20 25 30 40 50 60 [m]

Unrolled length of suction pipe

–1 m

–2 m

–3 m

+/-0 m

+1 m

+ = Height of admission; − = Height of suction

[m/s]

0,442 0,398 0,354

0,310

0,243

0,221 0,199 0,177

0,155

0,133

0,111 0,100 0,088 0,077

0,066

0,055

0,044 0,039 0,035

0,030

0,026

0,022

Oil supply system

max

3,5 m

Absperr-

Valve system

einrichtung

Valve system

Absperreinrichtung

Filter

Pure one-line system. Two-line system.

Combination of

Filter-Entlüfter -

filter/exhauster

Kombination

Valve system

Absperreinrichtung

One-line system with a filter de-aerator combination.

Adjustment at the oil pump for a one- and two-line system.

One line installation

Two line installation

De-aeration of the oil supply system

For de-aeration of the oil supply system we would recommend the connection of a suction pump at the low pressure measuring connecting piece. If no flame is formed after the course of the starting sequence you should repeat this process by eliminating the lockout of the firing unit. In order to avoid an overloading of the ignition unit, as well as damage to the pump by air locks, you should eliminate the lockout of the burner a maximum of only 3 times. If a complete de-aeration of the oil supply has not been occurred until then we would recommend once more deploying an external suction pump for the de-aeration.

Reading sample:

Given: Flow rate 4 litres/hour, suction height 1 metre Searched: Most possible unrolled length of suction pipe Solution: From diagram 14 metres

Diagram of dimensions for suction pipes, dimension Ø 4/6 mm Range of application: 1-10 liters/h, oil temperature: > 0-10 °C (indoor tank)

[l/h]

20 18 16

14 12

5 4,5

4 3,5

2,5

2 1,8 1,6

1,4 1,2

–4 m

6 7 8 9 10 12 14 16 18 20 25 30 40 50 60 [m]

–3 m

Unrolled length of suction pipe

–1 m

–2

+/-0 m

+1 m

+2 m

+3 m

+4 m

[m/s]

0,442 0,398 0,354

0,310

0,243

0,221 0,199 0,177

0,155

0,133

0,111 0,100 0,088 0,077

0,066

0,055

0,044 0,039 0,035

0,030

0,026

0,022

Notice:

The first stage is decisive in determining the pipe diameter. However, you must reckon with the full load (second stage) quantity for control of the maximum length of pipe in accordance with the suction height. If the dimensions of the pipe are not sufficient for a suction operation (i.e. the suction pipe is longer than indicated in the pipe dimensions diagram), you should use a booster pump. Make sure that the oil pipe will not be increased.

Applicable for: Extra Light heating oil, up to 700 metres MSL; maximum length of pipe: 30 metres

The diagram includes:

1 filter, 1 check valve, 6 bends at 90°, 40 mbar Notice: The correcting diagram for suction heights should be considered

at sea levels above 700 metres.

3.6 Burner adjustment

Each burner has been pre-adjusted by the factory in accordance with basic adjustment table on page 26, 27. When carrying out initial operation this basic setting to local conditions should be adopted. It should be also taken into account that the injected oil mass flow is subject to heavy tolerances at a pre-determined pressure. It is therefore absolutely

Page 25

necessary to carry out the measuring of the CO2content, as well as determining the soot number. We would therefore recommend for both on-load stages to run the burner with a CO2content within the range

12.5%-13.0%. Make sure not to exceed the soot number of Rz= 0.5 when operating the burner.

Adjustment of the combustion airflow

Adjustment of the combustion air occurs through the communication interface. In case of a warm adjustment (menu = Activation “A“), i.e. the setting of the blower speed while the burner is running, a request signal of heat for the first stage must be on the communication interface. An additional request signal of heat for the

second stage is also permitted but rather unnecessary for the adjustment process. When dialling the blower speed for the second stage this will be automatically started even without the corresponding request signal of heat. If the burner cannot run with the pre-adjustment made by the factory, or with a mistakenly altered parameter set, alternatively also a cold setting (menu = Parameter “P“) can be undertaken, i.e. an adjustment of the blower speed while the burner is not running. In order to avoid starting up the burner unintentionally during the adjustment work the communication interface will ignore a possibly existing request signal of heat. It is also possible to call up the AutoSet function for faulty entries in the menu – Activation “A“ – in order to call up again the initially pre-adjusted blower speed by the factory. More details as to the menu mode are available in image page 34, 35.

A pressure nipple is provided at the cover of the blast connection to measure the blower’s pressure. Reference values for the adjustment values of the blower’s pressure, as well as the resulting blower pressure, may be taken from basic adjustment table on page 26, 27.

Adjustment of the oil mass flow

The injected oil mass flow

arises from the size of the

nozzle and the injection

pressure set at the pressure

regulator of the oil pump for

the respective load stage.

Reference values for the size

of the nozzle and oil pressure

may be taken from basic ad-

justment table. A pressure

measuring connecting piece

is provided at the pump to

measure the oil pressure.

4. Maintenance of the burner

When maintenance is required, loosen the clamping screw at the flange by means of the hexagon key), turn the burner to the left side and pull it out of the burner pipe. Subsequently, you should hang up the burner over the service holder that is arranged above the housing at the clamping screw of the flange. An ideal access to all components in the range of the mixing unit is ensured in this so-called service position.

Attention: The mixing head and ignition electrodes may be very hot!

Exchange of nozzle

• Loosen the hexagon fastening screw for the mixing head by 4 mm and remove the mixing head.

• Choose a suitable oil nozzle according to basic adjustment table.

• Unscrew the existing oil nozzle and replace it with a new one.

• Adjust the distance between the air and oil nozzle according to the basic adjustment table. Subsequently, check the distance by means of the adjustement gauge and make re-adjustments. If the distance of oil and air nozzles is correct fasten the mixing head by the fastening screw at the adjusted position.

• To ensure safe ignition you should check the position of the ignition electrodes by means of the adjustment template and re-adjust, if necessary (see image below).

Adjustment of the recirculation of flue gas

By twisting the adjustment screw clockwise the recirculation gap will be decreased and therefore the recirculated flue gas flow reduced, while the NOx content is slightly increased. Conversely, an increase of the recirculation gap by twisting the adjustment screw counter-clockwise would lead to an intensifying of the flue gas recirculation, thereby causing a reduction of the NOx content of the flue gas. An increasing rate of recirculation would reduce the stability of the flame. Such reaction would impose tight limits to the recirculation of flue gas as a measure to reduce the NOx content. If the recirculation gap is opened too wide the flame blows off, particularly during the start up of the burner. This is attributed to the fact that the combustion chamber contains air but not flue gases, similar to if the burner is running. This would mean that air is recirculated wherefore the mixing becomes lean in oil and less ignitable. Additionally, the air access would also have a negative effect on the stabilising mechanisms of the flame. In regard to these facts we would therefore recommend ob serving the measures for the recirculation gap as stated in the basic adjustament table. In this connection you should also consider that the minimum gap width is limited to 2 mm by a mechanical stop.

To achieve better flame stability starting the burner with a cooled-down combustion chamber would represent the worst case. In order to ensure that a start under these circumstances is possible the water content of the boiler as well as the recirculation tube should be cooled down as far as possible before a starting attempt is undertaken. If a start has not been effected, or in the event of a pulsating start, you should decrease the recirculation opening.

Page 26

5. Basic adjustment table

Burner model 1st level 2nd level level Blower Oil nozzle 1st level 2nd level Air nozzle Burner tube

HLZ 45 BV 31 G2 50 80 1 RG 148 1,25 4,22 6,75 31,00 100 HLZ 45 BV 31 G2 50 82 1 RG 148 1,25 4,22 6,91 31,00 100

Firing Firing Start Oil mass Oil mass

output output 1st/2nd flow flow

kW kW USgal/h 80° H kg/h kg/h Ø mm Ø mm

Flame stabilisation time, tfs15 sec.

6 Wiring diagram

Elster CM 168

blue

brown

black

B1 Oil firing unit EE External remote unlocking F1 Fuse, maximum 10A GM Blower motor H1 Signal failure H2 Signal operation HS Main switch LD Flame detector OFV Oil pre-heater P1 Time meter PM Pump motor TB Temperature or pressure limiter TR Temperature or pressure governor TT Ignition unit V1 Solenoid valve, first stage V2 Solenoid valve, second stage Y4A Euro plug (4-pin) Y5A Euro plug (7-pin)

NV1 NV2

X13

yellow/green

blau

brown

yellow/green

brown

1 2 123

Factory Parameter Times

Time of pre-purge, t

Pre-ignition time, t

prp

pri

Safety time, tS5 sec.

Post-ignition time, t

Post-purge time, t

NL1

blue

brown

blue

black

poi

pop

blue

brown

yellow/green

OFV

blue

5 sec.

10 sec.

3 sec.

120 sec.

brown

yellow/green

123

Revolutions per minute HRG 134 RG 148

Maximum rpm, n

Pre-purge speed n

8220 rpm 8520 rpm

max

75% 60%

prp

Offset ignition speed rpm oiby -3% by -8%

Offset flame stabilisation speed rpm ofsby -2% by -4%

Post-purge speed n Turn-on speed V2 n Turn-off speed V2 n

Hall

PWM

GND

blue

brown

yellow/green

yellow

green

black

Bus+ Bus- communication interface (CI)

S3 T2

S3B4

Connections By customer

Connection diagram HLZ 45 with Elster CM 168 and optical flame monitor

H1H2

TR1

1/N, PE 230V 50Hz

Connecting plan HLZ 45 with Elster CM 168

T8 T7 B5

Y5A

P TR2

L1PEN

pop

on,V2

off,V2

Bus+

Bus-

Bus+

Y4A

75% 75% 60% 68% 60% 75%

BST solutions KLC 2002

Page 27

Re-circulation of blower, of blower, pressure, pressure, pressure pressure (Adjusting dial of oil >

Speed Speed Blower Blower Oil Oil Re-circulation gap Distance

tube 1st level 2nd level 1st level 2nd level 1st level 2nd level of actual width) air nozzle

Ø [mm] x l [mm] % rpm % rpm mbar mbar bar bar mm mm

80 x 160 45 3.780 69 5.640 5,0 10,9 8,0 25,0 2 2 80 x 160 49 4.020 74 6.060 5,7 12,7 8,0 19,0 2 2

120 x 190 53 4.500 84 7.120 6,3 15,5 9,0 22,5 4 4 120 x 190 53 4.500 86 7.320 6,3 16,1 9,0 24,0 4 4

Number of start-ups at error: No formation of flame during the safety time" 1

Elster CM 168

NL1

blue

black

brown

B1 Oil firing unit EE External remote unlocking F1 Fuse, maximum 10A GM Blower motor H1 Signal failure H2 Signal operation HS Main switch OFV Oil pre-heater P1 Time meter PM Pump motor TB Temperature or pressure limiter TR Temperature or pressure governor TT Ignition unit with flame monitoring V1 Solenoid valve, first stage V2 Solenoid valve, second stage Y4A Euro plug (4-pin) Y5A Euro plug (7-pin)

blue

brown

X13

brown

yellow/green

blue

Start-up attempts

Number of start-ups at error: "Flame blow-off in operation" 1

Number of start-ups at error: "Time-out blower speed" 1

Number of start-ups at error: "Power supply/power cut-off" any

blue

123

brown

yellow/green

123

Hall

PWM

GND

blue

brown

yellow/green

yellow

green

black

Connections By customer

NV1 NV2

yellow/green

blue

brown

blue

brown

black

yellow/green

OFV

Bus+ Bus- communication interface (CI)

S3 T2

S3B4

H1H2

TR1

Connecting plan HLZ 45 with Elster CM 168

Connection diagram HLZ 45 with Elster CM 168

and ignition unit with flame recognition

and BERU ignition unit with flame detection

L1PEN

1/N, PE 230V 50Hz

Y5A

T8 T7 B5

TR2

Bus+

Bus-

Bus+

Y4A

Page 28

7. Expanded view with spare parts list

Page 29

Spare parts list HLZ 45

Pos: Designation Part Number

1 Control box, CM 168 10010.00028 2 Communication interface CI 10010.00026 3 Ignition unit, EBI 10026.00010 4 Mounting angle 10004.00239 5 Adjusting screw 10023.00022 6 Blast connection, cap 10014.00083 7 Blast connection tube, complete length 138.5 mm AV 10009.00020

Blast connection tube, complete length 108.5 mm AV 10009.00029

Blast connection tube, complete length 133.0 mm BV 10009.00045 8 Protective sleeve for pressure nipple 10014.00014 9 Pressure nipple 10008.00001 10 Air intake connector piece 10014.00045 11 O-ring for blower inlet (RG 148), optional*, Ø 70x3 10006.00071 12 Supporting ring air suction adaptor 10014.00044 13 O-ring air suction adaptor, Ø 63.09x3.5 10006.00091 13 O-ring for blower inlet (HRG 134), optional* 10006.00091 14 Silencer, housing 10014.00084 15 Silencer, insert 10044.00018 16 O-ring for silencer, Ø 120x4 10006.00069 17 Blower, HRG 134 10036.00005 18 O-ring for blower, Ø 54.0x3.0 10006.00063 19 Sealing ring 10004.00226 20 Blower, RG 148 10036.00006 21 Seal for blower 10006.00033 22 Burner, housing 10002.00069 23 Bush for ignition cable 10014.00070 24 O-ring for cover of blast connector, Ø 100x3 10006.00064 25 Cover of blast connector 10002.00077 26 O-ring for holder, fire eye, Ø 18x2 10006.00054 27 Holder for fire eye 10011.00015 28 Fire eye, KLC 2002, with filter 10011.00024 29 Position indicator, A 10014.00087 30 Holder for position indicator 10014.00004 31 Cover 1 10004.00210 32 Cover 2 10004.00237 33 Filter cartridge for oil pump 10019.00003 34 Oil pressure cable 10018.00025 35 Magnet coil, V1 10019.00002 36 Coupling 10016.00003 37 Motor, EB95C35 (50W), with capacitor including

3 cylinder head screws, DIN 912, M5x12 for pump 10016.00007 38 Capacitor, 3μF 10016.00005 39 Magnet coil, V2 10019.00007 40 Oil pump, BFP 52 L3 10019.00024 41 Sealing ring for oil hose 10017.00001 42 Joining nipple for oil hose (short bend) 10017.00003 43 Oil hose, 1,500mm, (short bend) 10020.00004 44 Knurled/thumb screw, DIN 464 M5x8 10023.00023 45 Measuring plate 10004.00274 46 Rubber bushing 10014.00022 47 Service holder 10004.00216 48 Offset screwdriver 10031.00001 49 O-ring for flange (Viton) 10006.00059 50 Unit flange AV 10002.00068 51 Joining nipple for oil pre-heater 10017.00004 52 Sealing ring for oil pre-heating nipple 10017.00005 53 Oil pre-heater, FPHB 5/PTC 50 10021.00005 54 Danfoss nozzle, 0.30 U gal./hr., 80° H 10007.00001

Danfoss nozzle, 0.35 U gal./hr., 80° H 10007.00002

Danfoss nozzle, 0.40 U gal./hr., 80° H 10007.00003

Danfoss nozzle, 0.45 U gal./hr., 80° H 10007.00004

Danfoss nozzle, 0.55 U gal./hr., 80° H 10007.00006

Danfoss nozzle, 0.60 U gal./hr., 80° H 10007.00007

Danfoss nozzle, 0.65 U gal./hr., 80° H 10007.00008

Danfoss nozzle, 0.75 U gal./hr., 80° H 10007.00033

Danfoss nozzle, 0.85 U gal./hr., 80° H 10007.00009

Danfoss nozzle, 1,00 Usgal/hr., 80° S 10007.00064

Danfoss nozzle, 1,10 Usgal/hr., 80° S 10007.00066

Danfoss nozzle, 1,25 Usgal/hr., 80° S 10007.00052 55 Spacer, 2.5 mm 10014.00003 56 Spacer, 1.0 mm 10014.00002 57 Set of initiating electrodes 10025.00055 58 Light tube AV 10015.00005 59 Holder for air nozzle AV 10015.00003 60 Proportioning ring AV 10015.00001 61 Mixing head, MB 817.5, complete 10015.00137

Mixing head, MB 819.0, complete 10015.00138

Mixing head, MB 822.0, complete 10015.00139

Mixing head, MB 824.0, complete 10015.00140 62 Air nozzle, MB 817.5 10015.00056

Air nozzle, MB 819.0 10015.00006

Air nozzle, MB 822.0 10015.00007

Air nozzle, MB 824.0 10015.00008 63 Sealing for burner tube 10006.00001

Pos: Designation Part Number

64 Burner tube, unit, 125 mm long 10005.00002

Burner tube, unit, 95 mm long 10005.00007 65 Sealing for flange AV 10006.00072 66 Re-circulation tube, Ø 80x100x150 (AV 19, 22 and 24) 10005.00027

Re-circulation tube, Ø 80x80x160 (AV 17 only) 10005.00005 67 Recirculation tube, Ø 90x120x190 (BV only) 10005.00006 68 Sealing for flange BV 10005.00062 69 Burner tube, unit BV, 125 mm long 10005.00078 70 Sealing for burner tube BV 10006.00058 71 Dosing ring BV 10015.00052 73 Mixing head, MB 927, complete 10015.00146

Mixing head, MB 931, complete 10015.00147 74 Light tube 10005.00005 75 Set of ignition electrodes MBK 10025.00056 76 Unit flange BV 10002.00067

* if operated without intake air silencer

The following parts are not represented in the expanded view: Designation Part Number

Distance clamp for the dosing ring 10015.00055 Cable, ignition unit - initiating electrode with resistance 10013.00072 Cable, firing unit - communication

interface/blower HRG 134 (power supply) 10013.00088 Cable, firing unit - communication

interface/blower RG 148 (power supply) 10013.00110 Cable, firing unit - communication interface (eBus) 10013.00087 Cable, firing unit - flickering detector 10013.00089 Cable, firing unit - blower (drive) 10013.00086 Cable, firing unit - motor 10013.00083 Cable, firing unit - ignition unit 10013.00084 Cable, firing unit - solenoid valves 10013.00090 Cable, firing unit - oil pre-heater 10013.00085 Hexagon nut, DIN 934, M6, for burner housing 10023.00001 Hexagon nut, DIN 985, M8, for flange 10023.00002 Cylinder head screw with hexagon socket, DIN 912,

M5x12, for pump and blower 10023.00004 Cylinder head screw with hexagon socket, DIN 912,

M5x14, for cap of blast connector 10023.00055 Cylinder head screw with hexagon socket, SW 4,

similar to DIN 7984, M4x10, form motor and retainer of fire eye 10023.00016 Thread rolling screw, DIN 7500, CM4x40, for

communication interface and ignition unit 10023.00018 Thread rolling screw, DIN 7500, CM4x12, for ignition unit 10023.00090 Service screw, SW 4, similar to DIN 7984, M8x22 10023.00045 Flange screw SW 4 similar ISO 7380 M6x10 for burner tube 10023.00151 Cylinder head screw with hexagon socket,

DIN 912, M5x8 for service holder and angle bracket 10023.00038 Cylinder head screw with hexagon socket,

DIN 912, M4x100 for air intake silencer 10023.00087 Disk, DIN 440 6.6 10023.00084 Countersunk screw, DIN 923, M6x4x9.0 for flange 10023.00091 Cylinder head screw with hexagon socket,

DIN 912, M4x14 for retaining plate of initiating electrodes 10023.00047 Cylinder head screw with hexagon socket,

DIN 912, M4x6, for air nozzle 10023.00013 Cylinder head screw with hexagon socket,

DIN 912, M5x6, for holder of air nozzle 10023.00060 Protective plug 10014.00067 Burner-Chip-Card on enquiry Plotter (to connect the oil firing unit to a PC)

PC Interface CoCo PC mobile 10042.00013

Alternative spare parts for burner with ignition unit with fire eye Pos: Designation Part Number

Set of initiating electrodes AV 10025.00062

Set of initiating electrodes BV 10025.00063

Ignition unit with fire eye 10026.00007

Cable, ignition unit for firing unit with fire eye (supply) 10013.00093

Cable, ignition unit for firing unit with fire eye (evaluation) 10013.00094

Covers (top and bottom part) 10014.00141

Important:

Please only use original Herrmann spare parts, since otherwise the guarantee is null and void (see guarantee conditions). When ordering spare parts, please specify the name and order number of your burner.

We reserve the right to modifications that serve for technical advancement.

Page 30

8. Malfunction diagnosis

Diagnosis Cause Rectification

1. Control box/Communication interface − Issued error codes

3: Time-out blower speed Electrical wiring between oil firing unit and Exchange the cables

4: No formation of flame during the safety time Oil supply: Excessive low pressure in the Check oil supply in accordance with the

5: Flame blow-off during the burner's operation Oil supply: Excessively low pressure Check oil supply in accordance with the

10: Error of remote unlocking Burner is running unstable and requires The burner must be disconnected from the

11: Formation of flame during the pre-aeration Depending on start-up adjustment

and pre-ignition defective coil of solenoid valve

15: Time-out of oil pre-heater Defective oil pre-heater Exchange the oil pre-heater

32: Power supply Under-voltage < 190 V AC, Check the power supply

48: Interruption of bus communication Bus communication wiring is defective or Check the electrical wiring

blower is defective Defective blower Exchange the blower

suction line specification Excessive pressure in the combustion Check the flue gas system chamber Check the level of deposits of the boiler’s

heat exchanger and carry out cleaning, if necessary At condensing value boilers: Secure outflow

of condensation Defective electrical wiring Check electrical wiring Defective pump motor See 3: Pump motor No development of the ignition spark See 4: Ignition Defective oil pump See 5: Oil pump Depending on start-up adjustment defective coil of solenoid valve

1./2. stage See 6: Solenoid valve Defective flame detector See 7: Flame detector Defective oil nozzle See 8: Oil nozzle

in the suction line specification Defective flame monitoring See 7: Flame monitoring Defective motor for the pump See 3: pump motor Defective oil pump See 5: oil pump Depending on start-up adjustment defective coil of solenoid valve 1st/2nd stage See 6: solenoid valve Leaking air/exhaust system Check the air/exhaust system

repeated external corrective actions power supply system to delete display (5 x suppressions within 15 minutes) of the error code

1st/2nd stage See 6: solenoid valve Defective flame detector Exchange the flame detector

Defective electrical wiring of oil pre-heater Check the electrical wiring

over-voltage > 260 V AC, voltage cut-off Automatic re-start (no fault shutdown)

interrupted

2. Blower

Blower is rotating at maximum speed Defective electrical wiring Check the electrical wiring Blower doesn't start Defective electrical wiring Check the electrical wiring Blower is running with heavy noise Defective arrangement of the motor shaft Exchange the blower

3. Pump motor

Motor doesn't start Defective condensator Exchange of condensator

Sluggishness of bearing Exchange of motor Sluggishness of oil pump Exchange of oil pump

4. Ignition

No formation of ignition spark Defective ignition unit Exchange the ignition unit

Defective ignition cable Exchange the ignition cable Defective oil firing unit Exchange the oil firing unit Defective insulating of the ignition electrode Exchange the ignition electrodes The position of the ignition electrodes Adjust the position of the ignition electrodes are not correct by means of the adjustment plate The ignition electrodes are very dirty Clean the ignition electrodes Defective wiring of the power supply Exchange the electrical wiring of the ignition unit

Page 31

5. Oil pump

Oil pressure is fluctuating, heavy operating Leaking suction line (admission of air) Check oil supply noise, oil pressure is not established

Oil supply not in accordance with the Check oil supply specifications Suction line is not de-aerated De-aerate the suction line Oil stop-cock is locked Open the oil stop-cock Defective coupling Exchange the coupling. Dirty oil pump filter Exchange the oil pump filter Dirty preliminary filter Exchange the preliminary filter Defective oil pump gear Exchange the oil pump Discharge of paraffin or EL heating oil (+4°C) Laying of oil supply lines safe from coldness Non-flowing of the EL heating oil EL (-1°C) Laying of oil supply lines safe from coldness

6. Solenoid valve

The solenoid valve in the first/second stage Defective coil of the respective solenoid Exchange the coil of the respective solenoid does not open valves valve

Defective oil firing unit Exchange the oil firing unit

7. Flame monitoring

I. Flame detector

Fault shutdown without the formation Secondary light Remove secondary light of a flame Defective flame detector Exchange the flame detector Fault shutdown with the formation of a flame The flame detector/glass insert light tube Clean the flame detector/glass insert

are dirty light tube Defective flame detector Exchange the flame detector

II. Ignition unit with flame monitoring

Fault shutdown without the formation Pretend flame created by fault current Remove the moisture in the range of the of a flame due to moisture electrodes and the ignition unit

Pretend flame created by soot spacing Clean the ignition electrodes between the ignition electrodes Pretend flame created by fault current Exchange the electrodes due to defective insulator

Fault shutdown with the formation of a flame Defective ignition unit with flame monitoring Exchange the ignition unit with flame

monitoring

The ignition electrodes are dirty Clean the ignition electrodes

8. Oil nozzle

Pulsating start-up behaviour, high emissions Defective oil nozzle Exchange the oil nozzle of CO and soot due to non-conforming Insufficient oil pressure Adjust the oil pressure spray pattern

9. Mixing device

The air nozzle/re-circulation tube are Incorrect adjustment of the burner Adjust the burner in accordance with the seriously dirty/re-circulation tube, deformed basic adjustment table (see chapter 5)

Defective oil nozzle (spray pattern) Exchange the oil nozzle The features of the nozzle (size, spray Deploy the oil nozzle in accordance with characteristics, manufacturer) are not in the manufacturer's settings accordance with the guidelines Excessive pressure in the combustion Check the flue gas system and the chamber level of pollution of the boiler's heat

exchanger and carry out cleaning, if necessary

Page 32

9. Dimensions of the burner

215 Blower HGR 134 233 Blower RG 148

159 Blower HGR 134 171 Blower RG 148

132 Blower HGR 134 139 Blower RG 148

Ø 80 x Ø 80 x 160 Ø 80 x Ø 100 x 150 Ø 80 x Ø 120 x 190

841 GR rewolB 541

1 RGH rewolB 331

Page 33

10. Accessories

10.1 Portable pump tester

For de-airing the suction pipe and for measuring the injection/suction pressure of the pump we would recommend the tools from our portable pump tester (order no. 10042.00001) that consist of:

1 Case coated with foamed material 10042.00008 2 Pressure gauge (0 - 25 bar) 10042.00002 3 Vacuum gauge (-1 - 0 bar 10042.00003 4 Flexible pressure gauge extension with

1/8” screwed nipple 10042.00004 5 De-aeration device 1/8“ with shut-off 10042.00005 6 Reducing adaptor with 8 x 2mm O-ring 10042.00006 7 Reducing adaptor for vacuum gauge

with 8 x 2mm O-ring 10042.00007

10.2 Screw plug for the return flow connection of the

pump

When converting the pump to a one-line operation make sure to seal the return connection with a screw plug (order no. 10019.00006) and remove the shift screw in the junction canal between the pressure and the suction side (cf. chapter 3.5).

10.3 PC connecting tool

The PC connecting tool CoCo PC mobile provides a comprehensive representation of the factory given performance parameters, as well as clearly extended diagnosis possibilities in comparison with the communication interface CI1. In the event of a burner failure goal-directed research into the causes of this failure, as well as a statistic error report, is possible. In addition to this the PC user interface offers a very convenient setting of the blower’s rotational speed for the first and second power stage.

For this purpose you should connect the bus output of the firing unit through an interface adaptor with the USB interface.

The connecting tool, consisting of an interface adaptor, USB cable, bus cable, output software (CD) and operating manual, is available under the order no. 10042 00013.

Interface adaptor

BUS cable

USB cable

10.4 Burner chip card

The burner chip card is a memory element that can be inserted into the firing unit and is used to re-parameterise the firing unit. Whereas only the blower’s rotational speed at the first and second power stage can be changed through the communication interface CI1 or the connecting tool in comparison with the factory’s basic setting, the burner chip card is a completely new parameterisation of the firing unit. The burner chip card is intended to change the parameters of the system on-site, or in order to establish customised, parameterised models from a basic variety of the firing unit depending on the type of use. It should be taken into consideration that after a burner chip card has been inserted into the firing unit it should only be operated with this or another burner chip card.

The following procedure should be taken into consideration when you insert the burner chip card into the firing unit:

1. Interrupt the firing unit from the voltage supply (by unplugging the 7pin Euro plug).

2. Insert the burner chip card.

3. Connect the firing unit with the voltage supply (by plugging in the 7pin Euro-plug).

4. Confirm the note “50” (“Start copying”) at the communication interface by pressing the “Reset” button.

5. Confirm the note “52” (“Activation of new parameter set”) at the communication interface by pressing the “Reset” button.

After these steps, the firing unit undertakes a reset and uses the new set of parameters thereafter.

Burner control

Burner Chip Card

11. Customer service

For further information on the burner and for ordering spare parts please do not hesitate to contact our Customer Service Department at:

Herrmann GmbH u. Co. KG Phone: 00 49 7151 98928-0, Fax: 00 49 7151 98928-49 Email: [email protected]

Page 34

Error status

E (f

T c

T a fl

Menu structure of communication interface

Operating state

ystem panel

By means of both points the current power stage is shown at the display of the firing units state of operation. One point is lighting = power stage 1 Both points are lighting = power stage 2

Flashes in turn

he points are flashing

ontinuously in the menu

Push button 3s

Activation / Activation (Start)

(”Warm adjustment”)

enu level

Auto-Set (”Re-setting to the factory’s basic adjustment)

selection/E selection

If a parameter or its limits are not supported by CM168 a dash will be briefly displayed and then returned.

isplay level

he values are dditionally ashing at editing

diting mode

The first or second power stage will be started depending on whether P1 or P2 have been selected. A requirement is that a heat request signal for the first power stage exists. A heat request signal for the second power stage is not required for starting the second power stage

Transverse suspension indicates the start of the power stage.

If no heat request signal exists dashes are displayed for a short period of time and then returned.

lashing)

Button without change

Automatically after reaching the rotation speed

Flashes in turn

Button after the change

Setting of blower speed is only possible within the permitted limits. The transfer of the values occurs only after the button has been activated.

The firing unit restores the basic parameterisation.

Page 35

The transfer of the values occurs only after the button has been activated.

Parameter (”Cold adjustment”)

The P menu is only available if no external request for a heat signal exists. A heat request is suppressed within the P menu

Error History

If an external heat request signal exists dashes are briefly displayed and then returned.

.....

If a parameter or its limits are not supported by the firing unit a dash will be briefly displayed and then returned.

Explanations

- Press the button 3s permanently to change the menu.

- Both points of the 7-segment displays are permanently blinking within the menu structure.

- A return to the previous menu level (turnaround menu) always occurs through Escape (EC).

- A rotary encoder (grey actuated line) enables the selection within a menu level (turnaround menu). Exception: the turnaround menu is deactivated by adjustment of the blower speed. The respective maximum/minimum value will also remain with further turning.

- Continous black line shows the direction of movement between the menu levels. A jump forward or back along this line is actuated by pressing the button.

- Automatic transmission into the next menu level (black spotted line) e.g. after reaching the rotation speed.

- An eBus protocol will be sent only upon activation of the button (read-out or entering of values), i.e. no “Online adjustment”.

- After the request of a value (e.g. P1) the display will extinguish for a short period of time until the read-out value has been shown. Thereafter the points will continue to blink. If the eBus protocol is faulty the selection (e.g. P1) will be displayed again.

- Please bear in mind that a maximum of 10 error values can be displayed.

- The non-activation of the button and rotary encoder will cause a “Time-out” after 3 minutes, where by a return to the operati display (display of operating state) will be released.

If no error has been registered under the respective error number in the error history a dash will be displayed for a short period of time and then returned.

Setting of rotational speed is only possible within the permitted limits.

Page 36

1 Données techniques

1.1 Gamme de modèles

Type Gicleur à fioul Débit de fioul Puissance de

Codification des type H

1.2 Homologation

European Standard (EN) 267:2009, class 3

1.3 Domaine d’activité

Le domaine d’activité représente le débit de fioul en fonction de la pression dans le foyer. Pour que le brûleur démarre de manière fiable, il est possible de le faire démarrer au choix sur le 1er ou le 2e niveau de charge. Tandis que dans la plage de charges inférieure le brûleur démarre de préférence sur le point de charge supérieur, il y a avantage à le faire démarrer au 2e niveau de charge dans la plage de charges moyennes ou supérieures. Le domaine d’activité illustre également les points de démarrage correspondants. Les domaines opérationnels ont été déterminés sur une chaudière d’essai selon DIN EN 267 : 2009 et s’entendent à une altitude de 100 mètres et une température ambiante de 20°C. La puissance de chauffage maximale atteignable en présence de conditions marginales par rapport à ce qui précède dépend de la résistance au démarrage opposée par l’installation de chauffage dans le cas respectif. La géométrie du foyer, de l’échangeur thermique ainsi que de l’installation de départ des gaz brûlés influent sur cette résistance.

1. allure

Pression foyer en mbar

(USgal/h 80°H) m en kg/h chauffage QF en kW

L Z 45 A V 19 G1

H R Herrmann L R Brûleur fioul Z R Deux allures 45 R Série A R Dispositif mélangeur V R Réchauffeur 19 R Diamètre du gicleur d’air (17, 19, 22, 24) G1 R Taille du ventilateur (G1 HRG 134,

G2 RG 148)

Domaine d'activité

2. allure (point démarrage)

HLZ 45 BV 27 G2

HLZ 45 AV 24 G2

HLZ 45 AV 24 G1

HLZ 45 AV 22 G1

HLZ 45 AV 19 G1

HLZ 45 AV 17 G1

Débit de fioul en kg/h

1. allure (point démarrage)

HLZ 45 BV 31 G2

1.5 Combustible

- Fioul domestique EL selon DIN 51603-1

- Fioul domestique EL pauvre en soufre selon DIN 51603-1.

- Fioul domestique EL Bio 10 (fioul domestique bio selon DIN SPEC 51603-6, fioul domestique pauvre en soufre jusqu’à 10% de part FAME, conformément aux exigences qualitatives de DIN 14214)

1.6 Composants

Composant Fabricant Désignation modèle Ventilateur ebm-papst HRG 134 / RG 148

Moteur ACC EB 95 C 35 / 2 Pompe à fioul Danfoss BFP 52 E L3 Réchauffeur fioul Danfoss FPHB 5, PTC 50,

T 60/32, 30-90 W

Unité d’allumage Danfoss/Beru EBI 4/MKZ avec dé-

tection de flamme

Détecteur de flamme BST-Solutions Contrôleur de flamme à

bande large KLC 2002

Beru Appareil d’allumage

avec détection de

flamme ZTÜ Coffret de sécurité Elster CM 168 Interface de communication (CI) Hermann CI 1

1.7 Caractéristiques électriques

Tension nominale 230 V ~50 Hz Puissance au démarrage env. 180 W Puissance en service env. 130 – 270 W Ampérage aux contacts des thermostats et interrupteurs : 6A ~ min.

1.8 Émissions sonores

Pour une exploitation peu bruyante, le brûleur HLZ 45 comporte de série un dispositif aspirateur d’air à silencieux. La mise en œuvre de ce silencieux permet, lorsque le brûleur fonctionne à la puissance maximale, de ramener le niveau de pression acoustique de 68 dB(A) [sans silencieux] à 60 dB(A) [avec silencieux]. Ces valeurs ont été déterminées avec un appareil de mesure en classe de précision 2 selon IEC 60651 à 2 mètres de distance horizontale.

1.9 Emballages

Emballage individuel (carton), surface de base x hauteur: 400 x 400 x 465 mm Poids de chaque brûleur, sans l’emballage: env. 12,0 kg Poids de chaque brûleur, avec l’emballage: env. 13,0 kg Emballage collectif (18 cartons individuels sur europalette), surface de base x hauteur: 1200 x 800 x 1700 mm. Poids de la palette: env. 254 kg

2. Description fonctionnelle

Le brûleur fioul HLZ 45 a été conçu comme brûleur flamme bleue, à deux al-

2. allure

6,5

6,0

7,0

lures. Pour injecter le combustible, on met en œuvre une pompe à en gre nages biétagée. Le débit massique de combustible injecté résulte de la taille du gicleur et de la pression d’injection (6 bar < pE < 25 bar) réglée sur les vannes manorégulatrices du niveau de allure respectif. Pour adapter le débit massique de l’air au débit massique du combustible injecté, un ventilateur à vitesse réglable a été prévu. Pendant la marche du brûleur et avant chaque démarrage de ce dernier, un réchauffeur de fioul porte le combustible à une température d’environ 70 °C. Ceci réduit les variations de viscosité du combustible dues à la température et à la qualité, lesquelles variations ont des répercussions sur la séquence de vaporisation et sur le dosage du combustible. L’allumage de l’aérosol de combustible est assuré par un éclateur : l’étincelle se forme par application d’une haute tension aux deux électrodes.

7,5

Nous abordons ci-après le fonctionnement des différents sous-systèmes.

1.4 Étendue des fournitures de série

1 Brûleur fioul 1 Flasque Unit 1 Joint pour bride 2 Flexibles à fioul (longueur 1.500 mm) hermétiques aux odeurs 4 Vis de fixation M8 x 30 pour flasque Unit, y compris les rondelles inter-

calaires 1 Clé hexagonale mâle, calibre 4 mm 1 Euroconnecteur 7 pôles/4 pôles, partie femelle selon DIN 4791:1985-09,

intégré dans le boîtier de l’interface de communication (les pièces mâles

côté chaudière ne sont pas comprises dans les fournitures)

bipolaire pour le déverrouillage à distance 1 Silencieux pour air aspiré 1 Notice de montage et d’utilisation

Rast-5 fiche

2.1 Dispositif mélangeur

Pour faire brûler le mélange, on utilise un dispositif mélangeur pour brûleur à flamme bleue. Sous l’effet de gaz brûlés très chauds ajoutés, l’aérosol de combustible jaillissant par le gicleur s’évapore avant même que la réaction de combustion proprement dite ait lieu. Le bas niveau de température à l’intérieur de la zone d’évaporation et la teneur en eau des gaz brûlés renvoyés empêchent la formation de suie. L’intensité du flux retour est décrite par le débit de recirculation, lequel débit indique la part de gaz brûlés recirculés par rapport au débit massique total de gaz brûlés. Des débits de recirculation faibles favorisent la formation de suie. Le rayonnement des corps solides que constituent les particules de suie confère à la flamme une teinte jaunâtre. Une hausse de la recirculation des gaz brûlés réduit la vitesse de formation de suie et résulte finalement en une flamme entièrement exempte de suie émettant un rayonnement bleuâtre à la limite du visible pour l’œil humain.

Page 37

Pour parvenir à une recirculation intense des gaz brûlés sur toute la plage

Marron, alimentation électrique, L1

Noir, sortie de commutation, FL « Signal numérique » lors de l’application d’une tension

- Flamme Éteinte, pas de potentiel, « high »

- Flamme Allumée, « low »

Si FL se trouve sous tension alternative, le signal est redressé via le transistor et la diode installée en amont (ceci afin de permettre le raccordement à des dispositifs d’allumage automatiques avec surveillance de la flamme par ionisation).

Bleu, N

Signal Électronique d’analyse Capteur de flamme

Résistance amont pour protéger le transistor

Électronique d’analyse Capteur de flamme

de puissance tout en conservant une haute stabilité de flamme, on injecte l’air de combustion sous la forme d’un jet libre torsadé. La figure ? montre schématiquement le mode de fonctionnement du dispositif mélangeur. L’air de combustion pénètre dans le tube foyer via un gicleur. La section du jet d’air s’élargissant subitement, il se forme en bordure du gicleur d’air une zone en dépression transportant les gaz très chauds de la flamme de l’intérieur du tube foyer vers la zone d’évaporation. A côté de cela et via des orifices ménagés dans le tube foyer, les gaz brûlés déjà refroidis en provenance du foyer pénètrent dans la zone d’évaporation. En outre et du fait que le jet d’air de combustion a une forme torsadée, il se forme une zone de reflux au centre de rotation de la flamme. Le transport retour intensif de gaz brûlés à la racine de la flamme permet, outre d’empêcher la suie de se former, de réduire les émissions d’oxyde d’azote. Deux mécanismes y concourent essentiellement : d’une part la pression partielle de l’oxygène diminue dans le mélange. Cela abaisse la concentration locale de molécules d’oxygène dissociées qui réagissent avec l’azote présent dans l’air de combustion pour former du NOx. D’autre part, le retour de gaz brûlés inertes (CO2et H2O) à haute capacité thermique spécifique réduit la température de la flamme.

A Générateur de torsion B

Electrode d'allumage C Gicleur d'air D Zone externe de

recirculation

E Zone interne de

recirculation

F Flamme G Tube de flamme H Gicleur d'injection I Réchauffeur de fioul

K Air

2.2 Ventilateur à air de combustion

L’air de combustion est refoulé par un ventilateur CE à vitesse réglable spécialement développée pour répondre aux exigences des brûleurs à flamme bleue modernes. Cet ventilateur se distingue par des pressions élevées ainsi qu’une indéformabilité extrêmement élevée sous pression, pour des vitesses de rotation faibles. Ceci permet un démarrage non vacillant du brûleur, même en présence de pressions antagonistes élevées dans le foyer. Cet ventilateur tournant de manière très silencieuse, elle permet en association avec le silencieux spécialement développé à cet effet et placé à l’entrée du ventilateur, d’obtenir un bruit de fonctionnement du brûleur agréablement bas. Le haut rendement du ventilateur a pour effet, comparé aux solutions de ventilateur conventionnelles, de réduire nettement les besoins en énergie électrique.

Pression en mbar

0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200

Caractéristiques du ventilateur

Débit volumique en m

ebm-papst HRG 134 ebm-papst RG 148

2.3 Pompe à combustible

Un moteur exploité à vitesse constante entraîne une pompe à engrenages biétagée (Danfoss BFP 52 E L3). Cette pompe refoule un flux massique constant de combustible, du côté aspiration au côté refoulement. De là, une partie du combustible gagne le gicleur d’injection via l’électrovanne V1 fer-

mée lorsque hors tension. Une autre partie du flux traverse l’élec trovanne V2, ouverte lorsque hors tension, ainsi que le régulateur de pression P1, puis revient sur le côté aspiration de la pompe. Électrovanne V2 fermée, cette partie du flux est redirigée via le régulateur de pression P2. De la sorte et suivant la position des vanne, c’est soit le régulateur de pression P2 soit le régulateur de pression P1 qui est opérant. Pour faire marcher le brûleur au premier niveau de pression, le système met l’élec trovanne 1 sous tension. Pour commuter sur le deuxième niveau de pression, le système met en plus l’électrovanne 2 sous tension. Pour que ce circuit fonctionne correctement, il faut toujours que la pression réglée sur le régulateur de pression P2 soit toujours supérieure à celle réglée sur le régulateur de pression 1.

2.4 Surveillance de la flamme

2 systèmes en option sont disponibles à titre de dispositif de surveillance de flamme, à savoir un contrôleur de flamme optique ainsi qu’une unité d’allumage à surveillance intégrée de la flamme par ionisation. Voici une présentation des deux systèmes.

Contrôleur optique de flamme

Les flammes réelles émettent un rayonnement lumineux à une fréquence variable, inconstante. Le detecteur de flamme (BST-Solutions KLC 2002) spécialement développé pour les brûleurs flamme bleue exploite ce « vacillement » de la flamme pour la détecter. L’analyse du signal optique ainsi que la transposition en un signal exploitable par l’automate de chauffage est assurée par un circuit à microprocesseurs intégré dans le detecteur de flammes. A la différence d’autres dispositifs surveillant optiquement la flamme, l’appareil n’évalue que le vacillement de la flamme à surveiller. Le dispositif masque complètement le rayonnement de lumière constante par le conduit de recirculation rougeoyant ou d’autres composants situés dans le foyer. De même, un rayonnement à fréquence constante, tel que celui émis par des tubes au néon, ne provoque pas de détection de flamme. Un ajustage de la sensibilité n’est pas nécessaire. Seule une LED située dans le boîtier du detecteur de flamme indique l’état de service actuel du capteur de flamme. Distinctions à faire ici :

LED éteinte : contrôleur de flamme hors tension LED clignotante : KLC actif mais aucune flamme détectée LED constamment allumée : KLC actif et flamme détectée

En outre, il est possible d’utiliser la LED comme interface optique permettant de lire les différents paramètres de service (dont par ex. le compteur d’impulsions, la visualisation de l’intensité du signal de flamme, le numéro de série). Pour empêcher, en présence de très hautes densités de puissance, que le signal vacillant caractéristique de la flamme soit masqué par le rayonnement émis par le tube de recirculation ainsi que par d’autres composants rougeoyants, un filtre optique a été intercalé devant le capteur lumineux proprement dit. Ce filtre atténue le rayonnement de fond sur une partie de la plage spectrale, de sorte que le signal exploitable de la flamme ressort plus fortement par rapport à ce rayonnement de fond. Ceci permet d’éviter, même dans des conditions extrêmes, les erreurs d’interprétation conduisant à des états de service non sûrs.

Fils du câble

Bleu

Noir

LED

Marron

Detecteur de flammes BST-Solutions KLC 2002

Bleu, N

Noir, sortie de commutation, FL

Marron, alimentation électrique, L1

Pompe à fioul BFP 52 E L3, mesure de la pression d’injection (P), mesure de la pression d’aspiration (V), régulateur de pression 1er et 2e allure.

Côté refoulement

Côté aspiration

Côté retour

Circuit de sortie du contrôleur de flammes BST-Solutions KLC 2002

Unité d’allumage avec surveillance intégrée de la flamme par ionisation

Sur l’unité d’allumage équipée d’une surveillance de flamme par ionisation, l’une des deux électrodes présentes pour allumer le mélange sert

Page 38

M a q « «

d’électrode ionisante. Pour analyser le signal, un circuit a été intégré dans l’unité d’allumage ; un peu comme un contrôleur visuel de flamme, il signale la présence d’une flamme via un signal High/Low. Ceci permet de mettre en œuvre l’unité d’allumage avec détection de flamme ainsi que le contrôleur optique de flamme en association avec le même automate de chauffage.

Haute tension

LED

service du brûleur, d’éditer le code d’un dérangement ainsi que de déverrouiller en cas de dérangement. Pour appeler les menus respectifs ainsi que pour modifier les valeurs préréglées, un transmetteur rotatif et un bouton-poussoir ont été prévus sur l’interface de communication (CI). Vous trouverez une illustration de la structure du menu dans la page 50, 51.

Dans le cas normal, le technicien met le brûleur en service pour ajuster la vitesse de la ventilateur (réglage à chaud). A titre d’alternative, il est également possible de modifier les vitesses de ventilateur lorsque le brûleur est éteint (réglage à froid). Cette procédure n’est nécessaire que lorsqu’il n’est pas possible de mettre le brûleur en service tel que paramétré en usine en raison d’impératifs locaux extrêmes visant le circuit des gaz d’échappement, la température extérieure ou l’altitude du lieu d’implantation. Si au cours des travaux de réglage une modification indésirable a été effectuée par inadvertance, il est possible de revenir (AutoSet) sur le réglage usine de base. En outre, il est possible de modifier sur place le paramétrage défini en usine, en mettant en œuvre d’une carte à puce pour brûleur (Burner Chip Card - BCC).

A partir des modifications de vitesse ventilateur accomplies pour le 1er et le 2e allure, le système recalcule les vitesses de ventilateur pendant le temps de sécurité / de stabilisation, ainsi que la position des points de commutation de l’électrovanne V2 pour le 2e allure.

arron, limentation électriue, L1 Allumage Marche»: 230 V AC Arrêt» : 0 V

Bleu, N

PE, terre

Marron, alimentation électrique

Bleu, N

Noir, sortie de commutation, FL

Structure du menu dans l’interface de communication CI 1

Mode de fonctionnement

1er ou 2e allure

Une LED dans le carter de l’unité d’allumage montre dans quel état de service se trouve la surveillance de flamme par ionisation :

0 Stand-by

LED éteinte : Circuit de surveillance de flamme par ioni-

sation hors tension, ou branchement électrique défectueux

LED clignotante : Circuit de surveillance de flamme par ioni-

sation actif, mais aucune flamme détectée

LED constamment allumée : Circuit de surveillance de flamme par ioni-

sation actif, flamme détectée

1 Phase de préchauffage 2 Contrôle contact de travail 3 Préventilation 4 Attente de la vitesse d’allumage 5 Préallumage 6 Temps de sécurité (autorisation combustible) 7 Temps de stabilisation de la flamme 8 Autorisation régulateur (commutation 1er/2e niveau possible) 9 Attente de la post-ventilation

2.5 Dispositif d’allumage

Si l’on utilise un contrôleur optique de flamme, l’allumage du mélange a lieu via un unité d’allumage (Danfoss EBI 4). Pour que le système émette peu de parasites électromagnétiques, la prise de branchement affectée au primaire comporte aussi un fil de terre : ceci signifie que cette prise a été réalisée tripolaire (phase, neutre, terre). Pour cette raison disparaît la patte latérale de terre présente sur l’unité d’allumage avec détection de flamme (Beru).

10 Post-ventilation

Affichage de l’état de service de l’interface de communication CI 1

Codes de défaut de l’interface de communication CI 1

3 Expiration temps imparti vitesse

ventilateur 4 Aucune formation de flamme pendant le temps de sécurité 5 Rupture de flamme pendant la marche du brûleur

10 Défaut déverrouillage (plus de 5 actionnements du déverrouillage à

distance en 15 minutes)

Bleu, N Marron,

alimentation électrique, L1 Allumage «Marche» : 230 V AC «Arrêt» : 0 V

PE, terre

50/60 Hz 20 kHz

11 Formation de flamme pendant la préventilation et le préallumage 15 Expiration temps imparti réchauffeur de fioul 32 Alimentation en tension (sous-tension, interruption de tension) 48 Interruption de la communication bus

Pour effacer l’affichage des code de défaut « 10 », il faut débrancher le brûleur du secteur.

La séquence de démarrage du brûleur commence dès que le régulateur de la chaudière émet un signal de demande de chaleur. On commence par enclencher le réchauffeur fioul. Dès que le réchauffeur de fioul a atteint la tem-

2.6 Coffret de contrôle avec interface de communication

Pour piloter et surveiller la marche du brûleur, on met en œuvre un coffret de contrôle. L’automate de chauffage est homologué selon la norme EN 230:2005 actuellement en vigueur.

L’automate de chauffage a été paramétré en usine pour l’adapter aux exigences de la chaudière respective. Paramètres pouvant être spécifiques au client : temps de préventilation / vitesse de préventilation, temps de postventilation / vitesse de postventilation, temps de sécurité / vitesse de sécurité, temps de stabilisation / vitesse de stabilisation, position du point de départ (1er/2e allure), position des points de commutation pour l’électrovanne V2, vitesse de ventilateur au 1er/2e allure, plage de réglage de la vitesse de ventilateur au 1er/2e allure ainsi que nombre d’essais de démarrage en cas de rupture de la flamme (pendant le temps de sécurité ainsi qu’en service).

Le démarrage du brûleur a lieu en fonction du préréglage, en usine, sur le 1er ou le 2e allure. Indépendamment de la situation imposée par le lieu d’implantation de l’installation, le technicien qualifié mettant le brûleur en service n’aura besoin de procéder qu’à un ajustage fin côté ventilateur. Une interface de communication (CI) agencée séparément permet de modifier, chose nécessaire, les vitesses de ventilateur préréglées pour le 1er/2e allure. En outre, l’interface de communication (CI) permet d’éditer l’état de

pérature exigée et que le thermostat s’est fermé, le ventilateur s’enclenche et le système vérifie tous les contacts de travail. Si la vérification a réussi et après expiration du temps de préventilation, la soufflerie approche de la vitesse d’allumage. Dès que cette vitesse est atteinte, l’unité d’allumage et le moteur de pompe s’allument. Après expiration du temps de préallumage, l’électrovanne V1 (démarrage au 1er allure) ou les deux électrovannes (V1 et V2 si démarrage au 2e allure) s’ouvre(nt). Si au cours de la période de sécurité une flamme se forme, le brûleur, pour stabiliser la flamme, continue de marcher pendant un temps bref sur le niveau de démarrage présélectionné. Pendant cette période de stabilisation, il est possible de faire varier la vitesse de le ventilateur par rapport à la vitesse d’allumage. Après expiration du temps de stabilisation, le ventilateur approche du niveau de charge spécifié par la commande de la chaudière. Une fois retirés les signaux de demande de chaleur, les électrovannes se ferment, le moteur de pompe s’éteint et le ventilateur marche pendant un temps spécifié à la vitesse de postventilation.

Pour que le changement de niveau de charge se fasse le plus en douceur et avec le moins d’émissions possible, l’allumage et l’extinction de l’électrovanne affectée au 2e niveau de charge a lieu en fonction de la vitesse du la ventilateur. Les points de commutation paramétrés en usine sont recalculés à chaque correction de la vitesse ventilateur, de sorte que la position des points de commutation relativement aux vitesses ventilateur pour les 1er et 2e allure demeure inchangés.

Page 39

Déroulement du programme affecté au coffret de contrôle Elster CM 168

Demande de chaleur allure 1 Demande de chaleur allure 2 Signale de flame Réchauffeur de fioul Thermostat réchauffeur

de fioul

Moteur pompe à fioul Électrovanne V1 Électrovanne V2

prp

fs,2

i,2

pop

fs,1

i,1

Régime du ventilateur n

Programme de fonctionnement t

temps d’échauffement du préchauffeur de fioul

temps de pré-aérage / régime de pré-aérage

prp/nprp

/ nitemps d’attente régime préallumage / régime préallumage et marge de sécurité

wpri

/ nitemps de préallumage / régime préallumage et temps de sécurité

pri

/ nimarge de sécurité / régime préallumage et temps de sécurité

/ nfstemps de stabilisation / régime de stabilisation

/ n2régime du ventilateur dans la 1ère et 2ème allure

temps de post-aérage / régime de post-aérage

pop/npop

prp

Démarrage allure 2

Démarrage allure 1

wpri

tfstst

pri

Rampe de commutation paramétrable V2

allure 2allure 1 allure 1

temps t

pop

3.2 Branchement électrique

Au moment d’installer les circuits électriques, il faut respecter les directives VDE, SEV et ÖVE applicables ainsi que les exigences publiées par les compagnies locales distributrices d’électricité. Raccordement au secteur 230 V~ 50 Hz 10 A. Il faut raccorder le brûleur aux jonctions enfichées normalisées de la chaudière, c’est-à-dire, conformément à DIN 4791:1985-09, via une eurofiche 7 pôles et une eurofiche 4 pôles, ainsi que via une Rast-5 fiche bipolaire pour le déverrouillage à distance. Il faut raccourcir le câble du brûleur de sorte que, pour faire basculer le brûleur hors position, il faille détacher la jonction enfichée.

Détails sur le câblage : voir le schéma des circuits au chapitre 6. Le brûleur est livré équipé en usine des pièces femelles de l’eurofiche.

3.3 Dimensions minimums du foyer

Pour garantir un fonctionnement fiable et faiblement émetteur de substances nocives, il faut que la géométrie du foyer se conforme aux spécifications visant les tubes foyer d’essai selon DIN EN 267:2009

Dimensions minimales pour la chambre de combustion dans DIN EN 267:2009

Débit fioul Diamètre ou hauteur Profondeur à partir de l’écran

et largeur réducteur de pression 1,0 - 2,0 kg/h Ø 225 mm 250 - 350 mm 2,0 - 6,0 kg/h Ø 300 mm 350 - 612 mm

Demande de chaleur allure 1 Demande de chaleur allure 2

Régime du ventilateur allure 2, n Régime du ventilateur Régime du ventilateur

Régime du ventilateur allure 1, n

mise en circuit V2, n mise hors circuit V2, n

Vanne de combustible V1 Vanne de combustible V2

on,V2

off,V2

Régime du ventilateur n

allure 1 allure 1allure 2

temps t

3. Misse en service

3.1 Montage du brûleur

- Au moyen des vis M8 ci-jointes, montez la bride, y compris le tube foyer, contre le générateur de chaleur.

- Insérez le brûleur sans le tube foyer dans la bride, et fixez le montage par la vis de service. Le matériau isolant du foyer ne doit pas recouvrir les orifices de recirculation.

- Emmanchez le tube de recirculation et vissez-le dans la fermeture à baïonnette jusqu’à ce qu’il encrante.

3.4 Circuit des gaz d’échappement

Le brûleur a été conçu pour le fonctionnement asservi et non asservi à l’air de la pièce. Si son fonctionnement est asservi à l’air de la pièce, nous recommandons d’incorporer un limiteur de tirage dans l’installation de départ des gaz brûlés, ceci pour garantir une pression constante dans le foyer. Il faudrait que la dépression devant régner dans le foyer, réglable par le limiteur de tirage, soit de -0,1 mbar par rapport à la pression de l’air ambiant.

Si le fonctionnement n’est pas asservi à l’air ambiant, le brûleur peut venir se raccorder, via un manchon d’aspiration d’air (Ø 50 mm), à l’aiguillage air – gaz brûlés équipant un circuit air / gaz brûlés. Le constructeur permet d’utiliser un circuit air / gaz brûlés d’une longueur maximale de 14 m et ne comportant qu’au maximum 3 coudes à 90°. Jusqu’à une puissance de chauffage de 30 kW, il est possible d’utiliser un tube coaxial présentant les paires de diamètres suivantes : Ø 80/125 mm. Pour la plage de puissance située au dessus de 30 kW, il est recommandé d’utiliser un tube coaxial présentant les paires de diamètres suivantes : Ø 100/150 mm. La conduite des gaz brûlés doit être étanche aux gaz, insensible à l’humidité, résistante à la corrosion et aux acides, et être homologuée pour les températures de gaz brûlés atteignant 120 °C. Si le fonctionnement n’est pas asservi à l’air ambiant, aucun limiteur de tirage ne doit avoir été intégré dans la conduite des gaz brûlés. En outre, il faut s’assurer que la chaudière mise en œuvre est une chaudière à condensation adaptée, de par la température des gaz brûlés, au circuit de gaz brûlés.

3.5 Système d’alimentation en fioul, dimensionnement de la conduite de fioul

Le brûleur peut être exploité au choix avec un système strictement monotube, un système monotube avec tandem filtre / dispositif de dégazage (la pompe est exploitée comme dans un système bitube), ou avec un système bitube. Lors de la fabrication en série, le brûleur a été préréglé sur les systèmes bitubes. Lors de la conversion de la pompe au mode Monotube, il faut obturer l’embout de retour avec un bouchon et retirer la vis de conversion située dans le canal de liaison entre le côté refoulement et le côté aspiration. Pour empêcher que le système d’alimentation en fioul ne perturbe le brûleur, nous recommandons en tant que constructeur d’exploiter le brûleur dans un système monotube avec tandem filtre / dispositif de dégazage. Il faut ce faisant respecter les points suivants :

• Hauteur d’aspiration max. sans pompe intermédiaire : 3,5 m

• Jusqu’à une puissance nominale de chaudière de 50 kW, nous recom-

mandons d’utiliser, en mode Bitube avec tandem filtre / dispositif de dégazage, une conduite de fioul présentant un diamètre intérieur de 4 mm.

• Il faut agencer les conduites de sorte que la porte de la chaudière puisse

pivoter hors position à 90° avec le brûleur.

•

En amont des conduites flexibles de fioul, il faut incorporer un organe de fermeture à l’extrémité de la conduite rigide de fioul (déjà intégré dans le tandem filtre/dispositif de dégazage en vente habituelle dans le commerce)

• En amont du brûleur, il faut incorporer un tandem filtre/dispositif de dé-

gazage. Insert en matière plastique fritée de 20-75 μm pour chaudières jusqu'à 40 kW de puissance ; avec les chaudières > à 40 kW, crible d’une finesse de 100 – 150 μm.

• Le sommet de la conduite de fioul doit se trouver au max. 3,5 m au des-

sus du sommet de la conduite d'aspiration de la citerne.

• Les conduites doivent être installées de sorte qu’aucun liquide ne puisse

sortir tout seul (par soulèvement) du réservoir.

Page 40

• Si le niveau de fioul le plus élevé dans la citerne se trouve au dessus de la pompe à fioul du brûleur, il faut incorporer une électrovanne au sommet de la conduite de fioul, le plus près possible de la citerne de fioul.

• La conduite de fioul et le raccordement au brûleur doivent se conformer aux prescriptions en vigueur. Il faut impérativement vérifier l’alimentation préexistante en fioul depuis le point de prélèvement du fioul hors de la citerne.

Puissance calorifique nominale de la chaudière, en kW 16 20 25 35 50

Ø intérieur de conduite, en mm 44444 H* en m Longueur max. admissible

0 3030303020 1 3030302315 2 3028231610

* H = Hauteur d’aspiration max. en m (fioul de chauffage EL pauvre en

soufre, température du fioul >10°C, jusqu’à 700 m d’altitude, 1 filtre, 1 vanne à clapet anti-retour, 6 coudes à 90°).

Si le paramétrage préalable de l’installation diffère (hauteurs d’aspiration, longueurs de conduites, puissances thermiques nominales des chaudières), il faudra respecter les consignes de projection énoncées dans le catalogue de vente (montage des conduites de fioul) ainsi que les diagrammes joints visant le dimensionnement des conduites.

Système d’alimentation en fioul

max

3,5 m

Absperreinrichtung

Dispositiv de fermeture

Filtre

Filter

Système purement monotube Système bitube

Dispositiv de fermeture

Absperreinrichtung

Réglage de la pompe à fioul destinée aux systèmes monotube et bitube

Système monotube

Dégazage du système d’alimentation en fioul

Pour dégazer le système d’alimentation en fioul, nous recommandons de raccorder une pompe d’aspiration à l’embout de mesure de la dépression équipant la pompe. Si au terme de la séquence de démarrage aucune flamme ne devait se former, il faudra répéter cette opération en déparasitant le coffret de contrôle. Pour éviter une surcharge de unité d’allumage ainsi que d’endommager la pompe sous l’effet des inclusions d’air, il ne faut déparasiter le brûleur que 3 fois de suite maximum. Si un dégazage intégral de l’alimentation en fioul n’a pas eu lieu jusque là, nous recommandons de réaliser le dégazage au moyen d’une pompe d’aspiration externe.

de conduite, en m :

Combination of

Filter-Entlüfter -

filter/exhauster

Kombination

Système monotube avec tandem filtre / dégazeur

Filtre

Dispositiv de

Absperr-

fermeture

einrichtung

Filter

Système bitube

Diagramme de dimensionnement pour conduites d’aspiration, dimension Ø 4/6 mm Domaine d’application : 1-10 l/h, température du fioul : 0-10 °C (citerne à l’extérieur)

[l/h]

20 18 16

14 12

9 8

7 6

4,5

3,5

2,5

2 1,8 1,6

1,4

–4 m

1,2

6 7 8 9 10 12 14 16 18 20 25 30 40 50 60 [m]

Longueur déroulée de la conduite d’aspiration

–1 m

–2 m

–3 m

+/-0 m

+1 m

[m/s]

0,442 0,398 0,354

0,310

0,243

0,221 0,199 0,177

0,155

0,133

0,111 0,100 0,088 0,077

0,066

0,055

0,044 0,039 0,035

0,030

0,026

0,022

+ = Hauteur d’arrivée ; - = Hauteur d’aspiration

Exemple de lecture :

Soit : Un débit de 4 l/h, une hauteur d’aspiration de 1 m On veut connaître : La longueur maximale déroulée possible de la con-

duite d’aspiration

Solution : A l’aide du diagramme : 14 m

Diagramme de dimensionnement pour conduites d’aspiration, dimension Ø 4/6 mm Domaine d’application : 1-10 l/h, température du fioul : > 10 °C (citerne intérieure)

[l/h]

20 18 16

14 12

5 4,5

4 3,5

2,5

2 1,8 1,6

1,4 1,2

–4 m

6 7 8 9 10 12 14 16 18 20 25 30 40 50 60 [m]

Longueur déroulée de la conduite d’aspiration

–3 m

–1 m

–2

+/-0 m

+1 m

+2 m

+3 m

+4 m

[m/s]

0,442 0,398 0,354

0,310

0,243

0,221 0,199 0,177

0,155

0,133

0,111 0,100 0,088 0,077

0,066

0,055

0,044 0,039 0,035

0,030

0,026

0,022

Remarque :

Le 1er allure fait référence pour déterminer le diamètre de conduite . Pour contrôler la longueur de conduite maximale admissible conformément à la hauteur d’aspiration, il faut calculer toutefois avec le débit correspondant à la pleine charge (2e allure). Si la dimension de la conduite ne suffit pas pour une marche en mode aspiration (c’est-à-dire si la conduite d’aspiration s’avère plus longue que ce que permet le diagramme de dimensionnement de conduite), il faudra mettre en œuvre une pompe de service. Il ne faut jamais utiliser de conduite de fioul de plus grand diamètre.

Vaut pour : le fioul de chauffage EL, jusqu’à 700 m d’altitude ; longueur de conduite 30 m max.

Les paramètres suivants ont été intégrés dans les calculs du diagramme :

1 filtre, 1 vanne à clapet anti-retour, 6 coudes à 90°, 40 mbar Remarque : Au-delà de 700 m d’altitude, il faut utiliser le diagramme correctif des hauteurs d’aspiration.

3.6 Réglage du brûleur

Chaque brûleur a été préréglé en usine conformément au tableau page 42, 43. Lors de la mise en service du brûleur, il faut adapter ce réglage de base aux impératifs locaux. En outre, il faut tenir compte de ce que le débit massique du fioul injecté à une pression spécifiée est soumis à de fortes tolérances. Pour cette raison, il faut impérativement, lors de la mise en service du brûleur, mesurer la teneur en CO²et déterminer l’indice de

Page 41

suie. Nous recommandons, aux deux niveaux de charge, d’exploiter le brûleur avec une teneur en CO²comprise entre 12,5 et 13,0% vol. En service, l’indice de noircissement ne doit pas dépasser la valeur Rz=0,5.

Réglage du flux d’air de combustion

La régulation de l’air de combustion est assurée via l’interface de communication. En cas de réglage à chaud (branche du menu Activation «A»), c’est-à-dire d’ajustage de la vitesse du ventilateur tandis que le brûleur marche, il faut qu’un signal de demande de chaleur pour le 1er allure soit présent à l’interface de communication. Un

signal supplémentaire de demande de chaleur pour le 2e allure de chaleur est également admis, mais n’est pas nécessaire à l’opération de réglage. Au moment de sélectionner la vitesse de ventilateur pour le 2e allure, le ventilateur l’atteint automatiquement même en l’absence d’un signal correspondant de demande de chaleur provenant de l’interface de communication. Si l’exploitation du brûleur sur ses préréglages usine ou avec un paramétrage modifié par erreur s’avère impossible, vous pourrez, à titre d’alternative, effectuer un réglage à froid (branche du menu Paramètre «P»), c’est-à-dire un ajustage des vitesses soufflerie sans mise en service du brûleur. Pour empêcher que le brûleur ne démarre pendant les travaux de réglage, l’interface de communication ignore, à l’intérieur de la branche de menu «P», un signal de demande de chaleur éventuellement présent. En outre il est également possible, en cas de saisies erronées dans la branche de menu Activation, d’appeler la fonction AutoSet pour revenir sur les vitesses soufflerie d’origine préréglées en usine. La figure sur page 50, 51 contient des explications plus détaillées sur le guidage par menu.

Pour mesurer la pression ventilateur, un nipple manométrique a été prévu contre le couvercle du porte-gicleur. Nous recommandons de régler le brûleur sur une teneur en CO²comprise entre 12,5 et 13,0 % vol. Le tableau des réglages de base contient des valeurs indicatives sur lesquelles régler la vitesse du ventilateur, ainsi que la pression résultante du ventilateur.

Réglage du débit massique du fioul

Le débit massique du fioul in-

jecté résulte de la taille du gi-

cleur et de la pression d’in-

jection réglée sur le régula-

teur de pression de la pompe

à fioul pour le niveau de

charge respectif. Le tableau

de réglage contient des tailles

indicatives de gicleur et des

pressions indicatives de fioul.

Pour mesurer la pression du

fioul, un embout manométri-

que a été prévu contre le cou-

vercle du porte-gicleur affé-

rent à la pompe.

4. Maintenance du brûleur

En cas de maintenance, desserrez la vis de bridage située sur la bride à l’aide d’une clé hexagonale mâle de 4 mm, tournez le brûleur vers la gauche et extrayez-le du tube foyer. Ensuite, suspendez le brûleur, par l’œillet situé contre le carter, à la vis de serrage de la bride. Dans cette position dite de maintenance, vous avez idéalement accès à tous les composants dans la zone du dispositif mélangeur.

Attention : la tête mélangeuse et les électrodes d’allumage peuvent être très chaudes.

Remplacement du gicleur

• A l’aide de la clé hexagonale mâle de 4 mm, desserrez la vis retenant la tête mélangeuse et retirez cette dernière.

• Choisissez un gicleur de fioul adapté, conformément au tableau.

• Dévissez le gicleur de fioul en présence puis vissez-en un neuf.

• Réglez l’écart entre le gicleur d’air et le gicleur de fioul conformément au tableau de réglage. Ensuite, vérifiez l’écart au moyen du pied à coulisse et corrigez le cas échéant. Si l’écart entre le gicleur de fioul et celui d’air est correct, immobilisez la tête mélangeuse sur la position réglée à l’aide de la vis de fixation.

• Pour un allumage sûr du mélange, il faut vérifier la position des électrodes d’allumage à l’aide du gabarit de réglage et les réajuster le cas échéant

Réglage de la recirculation des gaz brûlés

Le fait de tourner la vis de réglage dans le sens horaire réduit la fente de recirculation, donc le flux de gaz brûlés recirculés. En conséquence, la teneur en NOx des gaz brûlés augmente un peu. Inversement, un agrandissement de la fente de recirculation en tournant la vis dans le sens antihoraire intensifie la recirculation des gaz brûlés, ce qui fait baisser leur teneur en NOx. Toutefois, la stabilité de la flamme diminue au fur et à mesure que le débit de recirculation augmente. Ce comportement assigne d’étroites limites à la recirculation des gaz brûlés comme méthode visant à réduire la teneur en NOx. Ainsi par exemple, si la fente de recirculation a été ouverte trop en grand, la flamme décroche au démarrage du brûleur. C’est imputable au fait que le foyer contient de l’air pendant la phase de démarrage, et non pas des gaz brûlés comme pendant que le brûleur marche. Il se produit donc une recirculation d’air faisant que le mélange est plus pauvre en combustible et s’enflamme donc moins bien. En outre, l’apport d’air a un effet négatif sur les mécanismes de stabilisation de la flamme. Dans ce contexte, nous recommandons de respecter les cotes afférentes à la fente de recirculation mentionnées dans le tableau page 42, 43. Il faut se rappeler à ce titre que la fente minimum est limitée à 2 mm par une butée mécanique.

Du point de vue stabilité de la flamme, un démarrage du brûleur quand le foyer s’est refroidi représente le cas le plus désavantageux. Pour s’assurer qu’un démarrage soit possible aussi dans ces conditions, il faudrait autant que possible refroidir l’eau contenue dans la chaudière et effectuer ensuite un essai de démarrage. Si l’allumage n’a pas lieu ou s’il hésite, il faut réduire l’orifice de recirculation.

Page 42

5. Tableau des réglages de base

Puissance Puissance Démarrage Débit massique Débit massique

de chauffage de chauffage 1er/2e fioul Gicleur du fioul du fioul Gicleur Tube

Modèle de brûleur 1er niveau 2e niveau niveau Soufflerie à fioul 1er niveau 2e niveau d’air foyer

HLZ 45 BV 31 G2 50 80 1 RG 148 1,25 4,22 6,75 31,00 100 HLZ 45 BV 31 G2 50 82 1 RG 148 1,25 4,22 6,91 31,00 100

kW kW USgal/h 80° H kg/h kg/h Ø mm Ø mm

Paramètres usine Temps

Temps de préventilation, t

Temps de préallumage t

Temps de sécurité, tS5 s

Temps de stabilisation de la flamme, tfs15 s

Temps de post-allumage, t

Temps de postventilation, t

6. Schéma des circuits

Elster CM 168

bleu

marron

noire

B1 Dispositif d'allumage automatique du chauffage au fioul EE Télédéverrouillage externe F1 Fusible max. 10 A GM Motoventilateur H1 Signal dérangement H2 Signal service HS Interrupteur principal LD Capteur de flamme OFV Réchauffeur de fioul P1 Compteur d’heures de service PM Moteur de pompe TB Limiteur de température ou de pression TR Régulateur de température ou de pression TT Transfo d’allumage V1 Électrovanne 1er niveau V2 Électrovanne 2e niveau Y4A Eurofiche (4 pôles) Y5A Eurofiche (7 pôles)

NV1 NV2

X13

jaune/vert

bleu

brown

jaune/vert

marron

1 2 123

bleu

NL1

marron

bleu

Vitesses HRG 134 RG 148

5 s

prp

10 s

pri

Vitesse maximale, n

Vitesse de préventilation, n

8220 tr/min 8520 tr/min

max

75% 60%

prp

Correction vitesse pour allumage, oipar de -3% par de -8%

Correction vitesse pour stabilisation de flamme, ofspar de -2% par de -4%

Vitesse pour postventilation, n

Vitesse à l'enclenchement V2, n

pop

3 s

poi

120 s

Vitesse à l'enclenchement V2, n

bleu

marron

noire

jaune/vert

OFV

bleu

marron

jaune/vert

bleu

marron

123

jaune/vert

Hall

PWM

jaune

GND

vert

noire

Branchements Incombant au client

Interface de communication (CI) Bus+ Bus-

S3 T2

S3B4

H1H2

TR1

Plan de raccordement HLZ 45 avec Elster CM 168

L1PEN

1/N, PE 230V 50Hz

Y5A

T8 T7 B5

TR2

75% 75%

pop

60% 68%

on,V2

60% 75%

off,V2

Bus+

Bus-

Bus+

Y4A

et contrôleur optique de flammes BST-Solutions KLC 2002

Page 43

Tube de soufflerie soufflerie soufflerie soufflerie fiou fiou (échelle de réglage gicleur air /

Vitesse Vitesse Pression Pression Pression Pression Fente de recirculation Écart

recirculation 1er niveau 2e niveau 1er niveau 2e niveau 1er niveau 2e niveau de l’ouverture réelle) gicleur de fioul

Ø [mm] x l [mm] % tr/mn % tr/mn mbar mbar bar bar mm mm

80 x 160 45 3.780 69 5.640 5,0 10,9 8,0 25,0 2 2 80 x 160 49 4.020 74 6.060 5,7 12,7 8,0 19,0 2 2

120 x 190 53 4.500 84 7.120 6,3 15,5 9,0 22,5 4 4 120 x 190 53 4.500 86 7.320 6,3 16,1 9,0 24,0 4 4

Essais de démarrage

Nombre d'essais de démarrage en présence du défaut « Pas de formation de flamme pendant le temps de sécurité » 1

Nombre d'essais de démarrage en présence du défaut « Rupture de flamme en service » 1

Nombre d'essais de démarrage en présence du défaut « Timeout vitesse ventilateur » 1

Nombre d'essais de démarrage en présence du défaut « Alimentation électrique / Coupure de l'alimentation » quelconque

Elster CM 168

NL1

bleu

noire

marron

B1 Dispositif d'allumage automatique du chauffage au fioul EE Télédéverrouillage externe F1 Fusible max. 10 A GM Motoventilateur H1 Signal dérangement H2 Signal service HS Interrupteur principal OFV Réchauffeur de fioul P1 Compteur d’heures de service PM Moteur de pompe TB Limiteur de température ou de pression TR Régulateur de température ou de pression TT Unité d'allumage avec detection de flamme V1 Électrovanne 1er niveau V2 Électrovanne 2e niveau Y4A Eurofiche (4 pôles) Y5A Eurofiche (7 pôles)

marron

X13

jaune/vert

bleu

marron

NV1 NV2

jaune/vert

bleu

marron

bleu

noire

OFV

marron

jaune/vert

bleu

123

marron

jaune/vert

bleu

marron

123

Hall

jaune/vert

janue

PWM

GND

vert

noire

Interface de communication (CI) Bus+ Bus-

S3 T2

S3B4

Branchements Incombant au client

Plan de raccordement HLZ 45 avec Elster CM 168 et appareil d’allumage Beru avec détection de flamme

H1H2

TR1

Plan de raccordement HLZ 45 avec Elster CM 168 et appareil d’allumage avec détection de flamme

L1PEN

1/N, PE 230V 50Hz

Y5A

T8 T7 B5

TR2

Bus+

Bus-

Y4A

Bus-

Page 44

7. Vue éclatée avec liste des pièces de rechange

Page 45

Liste des pièces de rechange HLZ 45

Pos. Désignation N° de réf. :

1 Automate de chauffage au fioul CM 168 10010.00028 2 Interface de communication (CI) 10010.00026 3 Unité d’allumage EBI 10026.00010 4 Cornière de fixation 10004.00239 5 Vis de réglage 10023.00022 6 Coiffe de porte-gicleur 10014.00083 7 Tube porte-gicleur complet (longueur 138,5 mm) AV 10009.00020

Tube porte-gicleur complet (longueur 108,5 mm) AV 10009.00029

Tube porte-gicleur complet (longueur 133,0 mm) BV 10009.00045 8 Douille de protection pour nipple manométrique 10014.00014 9 Nipple manométrique 10008.00001 10 Embout d’aspiration d’air 10014.00045 11 Joint torique pour orifice d’admission de soufflerie

(RG 148) en option*, Ø 70x3 10006.00071 12 Bague de retenue pour adaptateur d’aspiration d’air 10014.00044 13 Joint torique pour adaptateur d’aspiration d’air, Ø 63,09x3,5 10006.00091 13 Joint torique pour orifice d’admission de soufflerie

(HRG 134) en option* 10006.00091 14 Carter de silencieux 10014.00084 15 Insert de silencieux 10044.00018 16 Joint torique pour silencieux, Ø 120,4 10006.00069 17 Soufflerie HRG 134 10036.00005 18 Joint torique pour soufflerie, Ø 54,0x3,0 10006.00063 19 Rondelle d’étanchéité 10004.00226 20 Soufflerie RG 148 10036.00006 21 Joint soufflerie 10006.00033 22 Carter de brûleur 10002.00069 23 Gaine passe-câble d'allumage 10014.00070 24 Joint torique pour couvercle de porte-gicleur, Ø 100x3 10006.00064 25 Couvercle de porte-gicleur 10002.00077 26 Joint torique pour support de capteur de flamme, Ø 18x2 10006.00054 27 Support pour capteur de flamme 10011.00015 28 Capteur de flamme KLC 2002 avec filtre 10011.00024 29 Indicateur de position A 10014.00087 30 Support pour indicateur de position 10014.00004 31 Couvercle 1 10004.00210 32 Couvercle 2 10004.00237 33 Cartouche filtrante pour pompe à fioul 10019.00003 34 Conduite de refoulement de fioul 10018.00025 35 Bobine électromagnétique V1 10019.00002 36 Accouplement 10016.00003 37 Moteur EB95C35 (50W) avec condensateur et 3

vis à tête cylindrique DIN 912 M5x12 pour pompe 10016.00007 38 Condensateur 3μF 10016.00005 39 Bobine électromagnétique V2 10019.00007 40 Pompe à fioul BFP 52 L3 10019.00024 41 Joint d’étanchéité pour nipple de flexible à fioul 10017.00001 42 Nipple de raccordement pour flexible à fioul (coude court) 10017.00003 43 Flexible à fioul 1500 mm hermétique aux odeurs (coude court) 10020.00004 44 Vis moletée DIN 464 M5x8 10023.00023 45 Plaque de mesure 10004.00274 46 Gaine en caoutchouc 10014.00022 47 Support de maintenance 10004.00216 48 Tournevis coudé 10031.00001 49 Joint torique pour bride (Viton), Ø 99x4 10006.00059 50 Bride Unit AV 10002.00068 51 Nipple de raccordement pour réchauffeur de fioul 10017.00004 52 Joint d’étanchéité pour nipple de réchauffeur de fioul 10017.00005 53 Réchauffeur de fioul FPHB 5/ PTC 50 10021.00005 54 Gicleur Danfoss 0,30 Usgal/h 80° H 10007.00001

Gicleur Danfoss 0,35 Usgal/h 80° H 10007.00002 Gicleur Danfoss 0,40 Usgal/h 80° H 10007.00003 Gicleur Danfoss 0,45 Usgal/h 80° H 10007.00004 Gicleur Danfoss 0,55 Usgal/h 80° H 10007.00006 Gicleur Danfoss 0,60 Usgal/h 80° H 10007.00007 Gicleur Danfoss 0,65 Usgal/h 80° H 10007.00008 Gicleur Danfoss 0,75 Usgal/h 80° H 10007.00033 Gicleur Danfoss 0,85 Usgal/h 80° H 10007.00009 Gicleur Danfoss 1,00 Usgal/h 80° S 10007.00064 Gicleur Danfoss 1,10 Usgal/h 80° S 10007.00066

Gicleur Danfoss 1,25 Usgal/h 80° S 10007.00052 55 Bague d’écartement 2,5 mm 10014.00003 56 Bague d’écartement 1,0 mm 10014.00002 57 Kit d’électrodes d’allumage 10025.00055 58 Tube d’éclairage AV 10015.00005 59 Support pour gicleur d’air AV 10015.00003 60 Bague de dosageb AV 10015.00001 61 Tête mélangeuse MB 817,5 complète 10015.00137

Tête mélangeuse MB 819,0 complète 10015.00138

Tête mélangeuse MB 822,0 complète 10015.00139

Tête mélangeuse MB 824,0 complète 10015.00140 62 Gicleur d’air MB 817,5 10015.00056

Gicleur d’air MB 819,0 10015.00006

Gicleur d’air MB 822,0 10015.00007

Gicleur d’air MB 824,0 10015.00008 63 Joint pour tube foyer 10006.00001

Pos. Désignation N° de réf. :

64 Tube foyer Unit, longueur 125 mm 10005.00002

Tube foyer Unit, longueur 95 mm 10005.00007 65 Joint pour bride AV 10006.00072 66 Tube de recirculation Ø 80x100x150 (AV 19, 22 et 24

seulement) 10005.00027

Tube de recirculation Ø 80x80x160 (AV 17 seulement) 10005.00005 67 Tube de recirculation Ø 80x120x190 (BV) 10005.00006 68 Joint pour bride BV 10005.00062 69 Tube foyer Unit BV, longueur 125 mm 10005.00078 70 Joint pour tube foyer BV 10006.00058 71 Bague de dosage BV 10015.00052 73 Tête mélangeuse MBK 927 complète 10015.00146

Tête mélangeuse MBK 931 complète 10015.00147 74 Tube d’éclairage 10015.00005 75 Kit d’électrodes d’allumage MBK 10025.00056 76 Bride Unit BV 10002.00067

* Si fonctionnement sans silencieux affecté à l’air aspiré

Les pièces suivantes ne figurent pas dans le vue éclatée: Désignation N° de réf. :

Agrafe d’écartement pour bague de dosage 10015.00055 Câble entre l’unité d’allumage et l’électrode

d’allumage avec résistance 10013.00072 Câble Interface de communication de l’automate

de chauffage / Soufflerie HRG 134 (alimentation électrique) 10013.00088 Câble Interface de communication de l’automate

de chauffage / Soufflerie RG 148 (alimentation électrique) 10013.00110 Câble Interface de communication de l’automate de chauffage (eBus) 10013.00087 Câble entre l’automate de chauffage et de détecteur de vacillement 10013.00089 Câble entre l’automate de chauffage et la soufflerie (excitation) 10013.00086 Câble entre l’automate de chauffage et le moteur 10013.00083 Câble entre l’automate de chauffage et l’unité d’allumage 10013.00084 Câble entre l’automate de chauffage et les électrovannes 10013.00090 Câble entre l’automate de chauffage et réchauffeur de fioul 10013.00085 Écrou hexagonal DIN 934 M 6 pour carter de brûleur 10023.00001 Écrou hexagonal DIN 985 M 8 pour bride 10023.00002 Vis à tête cylindrique à six pans creux DIN 912

M 5x12 pour pompe et soufflerie 10023.00004 Vis à tête cylindrique à six pans creux DIN 912

M 5x14 pour couvercle de porte-gicleur 10023.00055 Vis à tête cylindre à 6 pans creux calibre 4, similaire à DIN 7984

M 4x10 pour moteur et support de capteur de flamme 10023.00016 Vis autotaraudeuse DIN 7500 CM 4x40 pour

interface de communication et unité d’allumage 10023.00018 Vis autotaraudeuse DIN 7500 CM 4x12 pour automate de chauffage 10023.00090 Vis de maintenance calibre 4 d’après DIN 7984 M8x22 10023.00045 Hexagon socket button head screw similar ISO 7380 M6x10

for burner tube Vis à tête cylindrique et six pans creux DIN 912

M5x8 pour support de SAV et cornière de fixation 10023.00038 Vis à tête cylindrique et 6 pans creux DIN 912

M4x100 pour silencieux d’aspiration d’air 10023.00087 Rondelle DIN 440 6,6 10023.00084 Vis à tête plate DIN 923 M6x4x9,0 pour bride 10023.00091 Vis à tête cylindrique et 6 pans creux DIN 912 M4x14

pour tôle de retenue des électrodes d’allumage 10023.00047 Vis à tête cylindrique et 6 pans creux DIN 912 M4x6 pour gicleur d’air 10023.00013 Vis à tête cylindrique et 6 pans creux DIN 912

M5x6 pour support de gicleur d’air 10023.00060 Bouchon de protection 10014.00067 Burner-Chip-Card sur demande Appareil d’analyse (pour raccorder l’automate de chauffage à un PC)

Interface PC CoCo PC mobile 10042.00013

10023.00151

Pièces de rechange alternative pour brûleur avec appareil d'allumage à détection de flamme

Désignation N° de réf. :

Kit d’électrodes d’allumage AV 10025.00062 Kit d’électrodes d’allumage BV 10025.00063 Appareil d’allumage avec détection de flamme 10026.00007 Câble entre l’automate de chauffage et l’appareil

d’allumage avec détection de flamme (alimentation) 10013.00093 Câble entre l’automate de chauffage et l’appareil

d’allumage avec détection de flamme (analyse signaux) 10013.00094 Capots (partie supérieure et inférieure) 10014.00141

Important:

Prière d’utiliser exclusivement les pièces de rechange de marque Herrmann, sinon la garantie n’est pas valable (Cf. conditions de garantie). Commander les pièces de rechange en indiquant la désignation et le numéro de commande de votre brûleur.

Sous réserve de toutes modifications techniques.

Page 46

8. Diagnostic des erreurs

Constat Cause Remède

1. Coffret de contrôle/Interface de communication − Codes de défaut émis

3: Time out vitesse ventilateur Câblage défectueux entre l’automate de Remplacer le câble

4: Aucune formation de flamme pendant le Alimentation en fioul : dépression excessive Réaliser l’alimentation en fioul conformément

temps de sécurité dans la conduite d’aspiration à la spécification

5: Rupture de flamme pendant la marche Alimentation en fioul : dépression excessive Réaliser l’alimentation en fioul conformément

du brûleur dans la conduite d’aspiration à la spécification

10: Défaut déverrouillage à distance Le brûleur marche de façon instable et Pour effacer l’affichage des codes de défaut,

11: Formation de flamme pendant la Suivant le réglage du démarrage, bobine Voir section 6. Bobine d’électrovanne

préventilation et le préallumage d’électrovanne 1er/2e allure

15: Timeout réchauffeur de fioul Réchauffeur de fioul défectueux Remplacer le réchauffeur de fioul

32: Alimentation électrique Sous-tension < 190 VAC, Vérifier l’alimentation électrique

48: Interruption de la communication par bus Câblage de communication par bus Vérifier le câblage

chauffage et la ventilateur Ventilateur défectueuse Remplacer la ventilateur

Température excessive dans le foyer Vérifier le circuit des gaz d’échappement

Vérifier le degré d’encrassement de l’échangeur thermique de la chaudière, effectuer un nettoyage le cas échéant Sur les chaudières à condensation: Assurer

l’écoulement du condensat Câblage défectueux Vérifier le câblage Moteur de pompe défectueux Voir 3. Moteur de pompe Des étincelles d’allumage ne se forment pas Voir 4. Allumage Pompe à fioul défectueuse Voir 5. Pompe à fioul Suivant le réglage du démarrage, bobine Voir 6. Électrovanne d’électrovanne 1er/2e allure défectueuse Surveillance de flammes défectueuse Voir 7. Surveillance de flamme Gicleur de fioul défectueux Voir 8. Gicleur de fioul

Surveillance de flammes défectueuse Voir section 7. Surveillance de flamme Moteur de pompe défectueux Voir section 3. Moteur de pompe Pompe à fioul défectueuse. Voir section 5. Pompe à fioul Suivant le réglage du démarrage, bobine Voir section 6. Bobine d’électrovanne d’électrovanne 1er/2e allure défectueuse Circuit d’air / de gaz d'échappement pas Vérifiez le circuit d’air / de gaz étanche d'échappement

requiert une intervention répétitive de il faut débrancher le brûleur du secteur. l’extérieur (5 déparasitages en l'espace de 15 min)

défectueuse Detecteur de flamme défectueux Remplacer le detecteur de flammes

Câblage du réchauffeur de fioul défectueux Vérifier le câblage

surtension > 260 VAC, coupure de courant (Redémarrage automatique, pas de coupure sur dérangement)

défectueuse ou interrompue

2. Ventilateur

Le ventilateur tourne à la vitesse maximale Câblage défectueux Vérifier le câblage Le ventilateur ne démarre pas Câblage défectueux Vérifier le câblage Le ventilateur tourne bruyamment Paliers de l’arbre moteur défectueux Remplacer le ventilateur

3. Moteur de pompe

Le moteur ne démarre pas Condensateur défectueux Remplacer le condensateur

Résistance mécanique dans les paliers Remplacer le moteur Résistance mécanique dans la pompe à fioul Remplacer la pompe à fioul

4. Allumage

Des étincelles d’allumage ne se forment pas Unité d’allumage défectueuse Remplacer l’unité d’allumage

Câble d’allumage défectueux Remplacer le câble d’allumage Coffret de contrôle défectueux Remplacer le coffret de contrôle Isolateur de l’électrode d’allumage défectueux Remplacer les électrodes d'allumage Position des électrodes d’allumage pas Ajuster la position des électrodes d’allumage correcte à l'aide du plaque de mesure Électrodes d’allumage fortement encrassées. Nettoyer les électrodes d’allumage Câblage l’alimentation électrique de Vérifier le câblage unité d’allumage défectueux

Page 47

5. Pompe à fioul

La pression du fioul varie, bruit de fonctionne- Conduite d’aspiration pas étanche Vérifier l’alimentation en fioul ment élevé, le fioul ne monte pas en pression (aspiration d’air)

Alimentation en fioul non-conforme à la Vérifier l’alimentation en fioul spécification Conduite d'aspiration pas dégazée Dégazer la conduite de gaz Robinet de fermeture de fioul fermé Ouvrir robinet de fermeture de fioul Accouplement défectueux. Remplacer l’accouplement Filtre de pompe à fioul encrassé Remplacer le filtre de pompe à fioul Préfiltre encrassé Remplacer le préfiltre Kit d’engrenages pompe à fioul défectueux. Remplacer la pompe à fioul Le fioul de chauffage EL (à +4 °C) Poser les conduites d’alimentation en fioul dégage de la paraffine à l'abri du froid Le fioul de chauffage EL (à -1 °C) Poser les conduites d’alimentation en fioul ne coule pas à l'abri du froid

6. Électrovanne

L’électrovanne 1er/2e ne s’ouvre pas La bobine des électrovannes respectives La bobine des électrovannes respectives

est défectueuse est défectueuse Coffret de contrôle défectueux Remplacer le coffret de contrôle

7. Surveillance de la flamme

I. Detecteur de flamme

Coupure sur dérangement, sans formation Autre source de lumière Supprimer cette source de lumière de flamme

Detecteur de flamme défectueux Remplacer le detecteur de flammes Coupure sur dérangement, avec formation Detecteur de flamme / Vitre insert du tube Detecteur de flamme / Vitre insert du tube de flamme lumière encrassé lumière encrassé

Detecteur de flamme défectueux Remplacer le detecteur de flammes

II. Unité d’allumage avec détection de

flamme Coupure sur dérangement, sans formation Un courant perturbateur, dû à l'humidité, Supprimer l’humidité dans la zone des de flamme est interprété par l’unité comme une électrodes et de l’unité d’allumage

présence de flamme

Un courant perturbateur, par les ponts Nettoyer les électrodes d’allumage

de suie entre les électrodes d’allumage,

est interprété par l’unité comme une

présence de flamme

Un courant perturbateur, dû à un isolateur Remplacer les électrodes

défectueux, est interprété par l’unité comme

une présence de flamme

Coupure sur dérangement, avec formation Unité d’allumage avec détection de flamme Remplacer l’unité d’allumage avec détection de flamme défectueuse de flamme

Électrodes d'allumage encrassées Nettoyer les électrodes d’allumage

8. Gicleur à fioul

Démarrage pulsé, fortes émissions de CO et Gicleur de fioul défectueux Remplacer le gicleur de fioul de suie vu que le schéma de pulvérisation Pression de fioul trop faible Régler la pression de fioul n’est pas correct

9. Dispositif de mélange

Gicleur d’air / Tube de recirculation fortement Réglage du brûleur pas correct Régler le brûleur conformément au tableau encrassé / Tube de recirculation déformé des réglages de base (cf. chap. 5)

Gicleur de fioul défectueux (schéma de Remplacer le gicleur de fioul

pulvérisation)

Type de gicleur (taille, courbe de pulvérisation, Mettre un gicleur de fioul conforme aux

fabricant non-conformes aux spécifications) spécifications

Température excessive dans le foyer Vérifier le circuit d’échappement, le degré

d’encrassement de l’échangeur thermique de la chaudière, effectuer le cas échéant un nettoyage

Page 48

9. Dimensions du brûleur

215 Ventilateur HGR 134 233 Ventilateur RG 148

159 Ventilateur HGR 134 171 Ventilateur RG 148

132 Ventilateur HGR 134 139 Ventilateur RG 148

431 RGH

841 GR

Ventilateur

541

331

Ø 80 x Ø 80 x 160 Ø 80 x Ø 100 x 150 Ø 80 x Ø 120 x 190

Page 49

10. Accessoires

10.1 Mallette pour contrôler les pompes

Pour dégazer la conduite d’aspiration ainsi que pour mesurer la pression d’injection / d’aspiration offerte par la pompe, nous recommandons d’utiliser les instruments figurant dans notre mallette de contrôle des pompes (n° de référence 10042.00001). Composition de cette mallette :

1 Mallette à rembourrage en matériau mousse 10042.00008 2 Manomètre (0 - 25 bars) 10042.00002 3 Dépressiomètre (-1 - 0 bar) 10042.00003 4 Prolongateur flexible du manomètre,

avec nipple de vissage 1/8" 10042.00004

5 Robinetterie de dégazage 1/8" avec dispositif

de fermeture 10042.00005 6 Pièce réductrice avec joint torique 8 x 2 mm 10042.00006 7 Prolongateur de manomètre - pièce réductrice

avec joint torique 8 x 2 mm 10042.00007

10.2 Bouchon d’obturation pour embout retour de la

pompe

Lors de la conversion de la pompe sur le mode Monotube, il faut obturer l’embout de retour avec un bouchon (n° de référence : 10019.00006) et retirer la vis de conversion située dans le canal de liaison entre le côté refoulement et le côté aspiration (cf. le chapitre 3.5).

10.3 Outil de raccordement PC

L’outil de raccordement PC, CoCo PC mobile, offre comparé à l’interface de communication CI1 une représentation complète des paramètres de service spécifiés à la fabrication, ainsi que des possibilités de diagnostic nettement élargies. Si un dérangement brûleur se produit, l’historique des défauts ainsi qu’une analyse statistique des défauts permet de rechercher de façon ciblée les dérangements. En outre, l’interface opérateur sur PC permet de régler très confortablement les vitesses soufflerie pour le 1er et le 2e allure.

L’outil de raccordement est disponible sous forme de kit (sur demande) comprenant l’adaptateur d’interface, le câble USB, le câble bus, le logiciel de lecture (CD) et la notice d’utilisation.

Adapteur d’interface

câble BUS

câble USB

10.4 Carte à puce du brûleur

La carte à puce du brûleur est un élément mémoire introductible dans le dispositif d'allumage automatique. Elle sert à modifier les paramètres du dispositif d'allumage automatique. Tandis que l’interface de communication CI1 et/ou l’outil de raccordement PC ne permettent que de modifier les vitesses soufflerie du 1er et du 2e niveau par au réglage usine, la carte à puce du brûleur permet de reparamétrer intégralement le dispositif d’allumage automatique. La carte à puce du brûleur a été conçue pour paramétrer sur place sur l’installation, ou pour convertir une variante de base du dispositif d’allumage automatique en une version spécifiquement paramétrée en fonction du client et du cas d’application. Rappelez-vous qu’après avoir introduit une carte à puce dans le dispositif d’allumage automatique, ce dernier ne pourra plus être exploité qu’avec cette carte ou une autre carte à cette fin.

L’introduction de la carte à puce dans le dispositif d’allumage doit obéir à la procédure suivante :

1. Débranchez le dispositif d’allumage automatique de l’alimentation électrique. A cette fin, débranchez l’eurofiche mâle 7 broches.

2. Mettez la carte à puce en place dans le dispositif d’allumage.

3. Raccordez le dispositif d’allumage automatique à l’alimentation électrique. Pour ce faire, branchez l’eurofiche mâle 7 broches.

4. Sur l’interface de communication, appuyez sur la touche Reset pour confirmer le message «50» («Démarrage de la séquence de copiage»).

Après ces opérations, le dispositif d’allumage automatique effectue une réinitialisation et utilise désormais le nouveau jeu de paramètres.

Coffret de contrôle

Burner Chip Card

A cette fin, on raccorde la sortie bus du dispositif d'allumage automatique à l’interface USB du PC via un adaptateur d’interface.

11. Service après-vente

Questions techniques sur le brûleur et commande de pièces de rechange: veuillez s.v.p. contacter notre service après-vente.

Herrmann GmbH u. Co. KG Tél.: 0049-7151-98928-0, Fax: 0049-7151-98928-49 Courriel: [email protected]

Page 50

Affichage de service

Niveau de menu

Niveau d’affichage

Mode de fonctionnement

Sélection P/E

Error Status / État de défaut

Niveau de modification (clignotant)

Clignote en alternance

Dans le menu, les points clignotent de façon continue

Lors de la modification, les valeurs clignotent en plus

Clignote en alternance

Automatiquement après avoir atteint la vitesse

Le système atteint le 1er ou le 2e allure, ceci suivant si P1 ou P2 a été sélectionné. Condition préalable : il faut qu’il y ait un signal de demande de chaleur pour le 1er allure. Pour que le 2e allure démarre, il n’est pas nécessaire qu’un signal de demande de chaleur pour le 2e allure soit présent.

Touche après modification

Touche sans modification

En l’absence d’un signal de demande de chaleur, tous les traits s’affichent brièvement puis s’éteignent successivement.

Concernant l’affichage de l’état de service dans lequel se trouve le coffret de contrôle, les deux points servent à représenter le niveau de charge actuel. Un point allumé = Allure 1 Deux points allumés = Allure 2

Le réglage de la vitesse n’est possible que dans les limites permises. Une transmission de la valeur n’a lieu qu’après confirmation par la touche.

Appuyez sur la touche pendant 3 secondes

Si un paramètre ou ses limites ne sont pas pris en charge par le CM168, un trait s’affiche brièvement puis l’affichage revient sur son état antérieur.

Des barres transversales signalent l’atteinte du niveau de charge.

Le coffret de contrôle restaure le paramétrage de base.

Activation / Activation (démarrage) (« Réglage à chaud »)

AutoSet (« Réinitialiser sur les réglages usine de base »)

Structure du menu de l’interface de communication

Page 51

Une transmission de la valeur n’a lieu qu’après confirmation par la touche.

t r.

Paramètres (« Réglage à froid »)

Le menu P n’est accessible qu’en l’ab- sence d’un signal extérieur de demande de chaleur. Dans le menu P, une demande de chaleur est inhibée.

Error History / Historique des défauts

En présence d’un signal de demande de chaleur, tous les trait s’affichent brièvement puis s’éteignent successivement.

Le menu P n’est accessible qu’en l’absence d’un signal extérieur de demande de chaleur. Dans le menu P, une demande de chaleur est inhibée.

Explications

- Pour entrer dans le menu, il faut appuyer constamment sur la touche pendant 3 secondes.

- Dans structure de menu, les deux points des LED 7 segments clignotent en permanence..

- Le retour au niveau de menu précédent a toujours lieu via la touche Escape (EC).

- Un transmetteur de rotation (ligne grise incurvée) permet d’effectuer une sélection à l’intérieur d’un niveau de menu (menu giratoire). Exception : Lors du réglage de la vitesse, le menu giratoire est désactivé. La valeur max./min. respective demeure même pendant la poursuite de la rotation.

- Des lignes noires continues indiquent le sens de circulation entre les niveaux de menu. Un saut d'un menu à un autre niveau est élevé le long de cette ligne en appuyant sur le bouton.

- Communication automatique au niveau de menu suivant (ligne noire pointillée), par exemple après avoir atteint la vitesse.

- Ce n’est qu’après avoir actionné la touche qu’un protocole eBus est envoyé (lecture et inscription de valeur), donc pas de « modification en ligne du réglage ».

- Après demande d’une valeur (P1 p. ex.), l’affichage s’éteint brièvement jusqu’à ce que la valeur lue s’affiche. Ce faisant, le points continuent de clignoter en permanence. Si le protocole eBus est erroné, la sélection (P1 p. ex.) s’affiche de nouvea

- Au maximum 10 valeurs de défaut sont affichables

- Si l’opérateur n’utilise pas la touche et le transmetteur de rotation, le temps imparti expire (« Timeout ») au bout de 3 minutes, ce qui déclenche un retour à l’affichage de service (affichage de l’état de service).

Si dans l’historique des défauts aucun défaut n’a été inscrit sous le numéro de défaut respectif, un trait s’affiche brièvemen puis l’affichage revient sur son état antérieu

.....

Le réglage de la vitesse n’est possible que dans les limites permises.

Page 52

1. Dati tecnici

1.1 Gamma di modelli

Tipo di combustibile combustibile focolare bruciatore (USgal/h 80°H) m in kg/h QFin kW

Legenda tipi: H

H R Herrmann L R Bruciatore del combustibile leggero Z R Bistadio 45 R Serie A R Impianto di mescolazione V R Preriscaldatore 19 R Diametro ugello dell’aria (17, 19, 22, 24) G1 R

1.2 Ammissione

EN 267:2009 classe 3

1.3 Campo di lavoro

Il campo di lavoro di un bruciatore descrive il rapporto tra pressione massima nella camera di combustione e l’intera portata del combustibile. Per un comportamento dell’avvio affidabile il bruciatore può essere attivato a scelta nel 1° stadio o nel 2° stadio. Mentre nel campo di carico ulteriore è preferibile di avviare il bruciatore ad un punto di carico superiore, è invece meglio di attivarlo ad un punto di carico inferiore se si trova nel campo di carico superiore o di medio. Nel campo di lavoro altrettanto sono rappresentati i punti d’avvio corrispondenti. I campi di lavoro sono stati calcolati in base ad una caldaia in conformità della norma DIN EN 267:2009 e si riferiscono all’altezza di 100 m sopra il NN con la temperature di 20°C. La potenza massima raggiungibile di combustione sotto condizioni differenti da qui definite dipende dal reostato di avviamento dell’impianto del combustibile. L’ultimo viene influenzato dalla geometria della camera di combustione, dello scambiatore di calore e del sistema di scarico.

2. stadio (punto d'avvio)

1. stadio

Pressione del focolare in mbar

HLZ 45 AV 17 G1

Ugello del Portata del Potenza del

L Z 45 A V 19 G1

Grandezza del ventilatore (G1 HRG 134, G2 RG 148)

Campo di lavoro

HLZ 45 BV 31 G2

HLZ 45 BV 27 G2

HLZ 45 AV 24 G2

HLZ 45 AV 24 G1

HLZ 45 AV 22 G1

HLZ 45 AV 19 G1

Portato del combustibile in kg/h

1. stadio (punto d'avvio)

1.5 Combustibile

- Olio combustibile EL in conformità con la norma DIN 51603-1

- Olio combustibile EL povero di zolfo, in conformità con la norma DIN 51603-1

- Olio combustibile EL, biologico 10 (biologico olio combustibile in conformità con la norma DIN SPEC 51603-6, olio combustibile EL povero di zolfo fino a una quota di 10% FAME. Come l’ho propone la conformita DIN 14214.

1.6 Componenti

Componente Produttore Modello Ventilatore ebm-papst HRG 134 / RG 148

Motore ACC EB 95 C 35 / 2 Pompa del combustibile Danfoss BFP 52 E L3 Preriscaldore del combustibile Danfoss FPHB 5, PTC 50,

T 60/32, 30-90 W

Unità d’accensione Danfoss/Beru EBI 4/ZTÜ con riconos-

cimento della fiamma

Sorveglianza della fiamma BST-Solutions Pirostato a banda

larga KLC 2002

Beru ZTÜ con riconosci-

mento della fiamma Impianto di combustione Elster CM 168 Interfaccia di comunicazione (CI) Herrmann CI 1

1.7 Dati elettrici

Tensione di rete 230 V ~50 Hz Tubo d’avviamento ca. 180 W Prestazione ca. 130 – 270 W Carico contatti del termostato e d‘interruttore min. 6 A~/

1.8 Emissioni sonore

Per un funzionamento silenzioso il bruciatore HLZ 45 è dotato di serie di un silenziatore di aspirazione aria. Grazie a questo silenziatore il livello di pressione acustica alla potenza massimale del bruciatore può essere ridotto da 68 dB(A) [senza silenziatore] a 60 dB(A) [con silenziatore]. Questi valori sono stati rilevati con uno strumento di misura della classe di precisione IEC 60651 a 2 m di distanza (orizzontale).

1.9 Imballaggio

Imballaggio (scatolone), superficie di base x altezza: 400 x 400 x 465 mm Peso del bruciatore senza imballaggio: ca. 12,0 kg Peso del bruciatore con imballaggio: ca. 13,0 kg Imballaggio collettivo (18 scatoloni su una paletta Euro), superficie di base x altezza: 1200 x 800 x 1700 mm. Peso della paletta: ca. 254 kg

2. Descrizione delle funzioni

Il bruciatore ad olio combustibile HLZ 45 è un bruciatore a fiamma blu a

2. stadio

6,5

6,0

7,0

funzionamento bistadio. L’iniezione del combustibile avviene tramite la pompa ad ingranaggi a funzionamento bifase. La portata del combustibile iniettato risulta dalla grandezza dell’ugello e della pressione d’iniezione (6 bar < pE < 25 bar) regolata sulle valvole di regolazione della pressione dello stadio di carico corrispondente. Per l’adattamento della portata dell’aria alla pressione d’iniezione del combustile è previsto un ventilatore con numero di giri regolabile. Durante la combustione e prima di ogni avvio del bruciatore un riscaldatore elettrico scalda il combustibile alla temperatura di circa 70°C per ridurre così le oscillazioni di temperatura e di qualità della viscosità del combustibile che può influenzare l’iniezione e la misurazione del combustibile. L’accensione degli spruzzi del combustibile avviene nella distanzia esplosiva elettrica tra i due elettrodi d’alta tensione.

7,5

Qui di seguito si spiega in dettaglio i singoli impianti del sistema.

1.4 Fornitura di serie

1 bruciatore a gasolio combustibile 1 flangia d’unità 1 guarnizione per flangia 2 tubi flessibili ermetici (lunghezza 1500 mm) viti di fissaggio M8 x 30 per flangia d’unità, rondelle incluse 1 chiave ad esagono incassato, diametro nominale 4 mm 1 presa per connettore Euro a 7poli/4-poli secondo la norma tedesca DIN

4791:1985-09 è integrata nell’involucro dell’interfaccia di comunicazione (le prese non sono comprese nella fornitura); collegamento a due

poli Rast-5 per il blocco a distanza. 1 silenziatore d’aspirazione dell’aria 1 istruzioni per l'uso e di montaggio

2.1 Impianto di mescolazione

La combustione della miscela avviene tramite un impianto di mescolazione del bruciatore a fiamma blu. Con aggiunta dei gas combusti si provoca che lo spray del combustibile vaporizza ancora prima della reazione di combustione reale. Grazie a un livello di temperatura bassa nella zona dell’evaporazione e il contenuto d’acqua del gas ritornato è possibile di evitare la formazione di fuliggine. L’intensità del corrente inversa di ritorno è descritta dal tasso di ricircolo e indica la parte della portata del gas combusto ritornato all’intero flusso dei gas combusti. Il tasso di ricircolo basso favorisce la formazione di fuliggine. L’irraggiamento del corpo solido dà alla fiamma un colore giallo. Aumentando il ricircolo di gas combusto si riduce il tasso della formazione di fuliggine e ottiene alla fine una fiamma completamente priva di fuliggine che emette un irraggiamento di colore blu quasi appena visibile ad occhio nudo.

Page 53

Per ottenere un intenso ricircolo dei gas combusti con una fiamma molto stabile in tutto il condotto l’aria per la combustione viene portata in forma di un getto libero torto. La figura riportata in seguito raffigura schematicamente il modo funzionale di un impianto di mescolazione. L’aria di combustione entra tramite un ugello nel tubo di combustione. Tramite allargamento improvviso di taglio trasversale del raggio dell’aria nasce una zona di sottopressione al margine dell’ugello. Questa zona di sottopressione fa entrare i gas combusti dall’intero del tubo di combustione in zona di vaporizzazione. Oltre a ciò i gas già raffreddati arrivano tramite dei fori nel tubo di combustibile dalla camera di combustione alla zona di vaporizzazione. In aggiunto al getto torto dell’aria di combustione si forma una zona di ritorno nel centro della rotazione. Il trasporto inverso intensivo di gas combusti alla radice della fiamma permette non solo di evitare della formazione di fuliggine, ma riduce anche le emissione NOx. A questo contribuiscono essenzialmente due meccanismi. Il primo prevede che la pressione parziale dell’ossigeno della miscela viene ridotta. Così si ottiene la riduzione della concentrazione locale delle molecole d’ossigeno dissociate che a contatto con l’azoto dell’aria di combustione reagiscono a NOx. Il secondo meccanismo ridurre la temperature della fiamma attraverso il ricircolo di gas inerti con alta specifica capacità di calore (CO2und H2O).

A produttore di flusso

torno B elettrodo d‘accensione C ugello dell‘aria D limite del flusso in-

verso esterno E limite del flusso in-

verso interno F fiamma G tubo di fiamma H ugello d‘iniezione

I preriscaldatore del

combustibile K aria

2.2 Ventilatore dell’aria per la combustione

L’aria per la combustione è trasportata mediante un ventilatore EC con numero di giri regolabile che è stato progettato specialmente per l’impiego nei bruciatori a fiamma blu moderni. Il ventilatore EC è caratterizzato soprattutto dalle pressioni alte e dalla rigidità di pressione estremamente alta nei numeri di giri inferiori. In questo modo è possibile avere un avvio del bruciatore privo di pulsazioni anche alle pressioni del focolare altissime. La silenziosità di funzionamento altrettanto alta del ventilatore e il silenziatore specialmente progettato ed istallato al condotto dell’aria del ventilatore garantiscono un funzionamento molto silenzioso. Grazie a un rendimento ottimo del ventilatore il bisogno dell’energia elettrica viene ridotto notevolmente, soprattutto nei confronti dei ventilatori convenzionali.

Pressione in mbar

0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200

Caratteristiche del ventilatore

Portata in volume in m

ebm-papst HRG 134 ebm-papst RG 148

2.3 Pompa del combustibile

La pompa del combustibile a funzionamento bistadio (Danfoss BFP 52 E L3) è azionata dal motore a numero di giri costante e trasporta la portata del combustibile costante dalla parte d’aspirazione alla parte di pressione. Da qua una parte del combustibile arriva attraverso la valvola magnetica

V1 che è chiusa senza corrente all’ugello d’iniezione. L’altra parte del combustibile ritorna attraverso la valvola magnetica V2 che è aperta senza corrente e il regolatore di pressione P1 alla parte d’aspirazione della pompa. Se la valvola magnetica V2 è chiusa il corrente parziale sarà deviato mediante il regolatore di pressione P2 o il regolatore di pressione P1. Così a seconda della posizione di valvola il regolatore di pressione P2 o il regolatore di pressione P2 sono attivi. Per il funzionamento del bruciatore al primo stadio di pressione si provvede la valvola magnetica 1 con corrente. Attivando in più la valvola magnetica 2 si arriva al secondo stadio di pressione. Per poter garantire un funzionamento corretto del presente circuito la pressione regolata tramite il regolatore di pressione P2 deve essere sempre più alta della pressione regolata al regolatore di pressione P1.

2.4 Sorveglianza della fiamma

Come l’impianto per la sorveglianza della fiamma si può scegliere tra due sistemi opzionali: un pirostato ottico o l’unità d’accensione con sorveglianza della fiamma ionizzata integrata. Qui di seguito si presenta entrambi sistemi. l

Pirostato ottico

Le fiamme reali emettono l’irraggiamento della luce usando una frequenza alternata. Questo “tremolio” della fiamma viene usato dal pirostato ottico (BST-Solutions KLC 2002) specialmente progettato per l’impiego nei bruciatori a fiamma blu per riconoscimento della fiamma. L’analisi del segnale ottico come anche la trasmissione in un segnale leggibile per l’impianto di combustione avviene attraverso un collegamento del microprocessore integrato nel pirostato. Rispetto ai altri impianti della sorveglianza della fiamma solo il tremolio della fiamma da controllare viene analizzata. L’irraggiamento della luce costante del tubo di ricircolo ardente o degli altri parti all’interno della camera di combustione viene ignorato. In più anche un irraggiamento realizzato a frequenza costante, per esempio l’ irraggiamento di un tubo fluorescente, non conduce ad un rivelamento della fiamma. Un aggiustamento della sensibilità non è necessario. Soltanto un LED nell’involucro del pirostato indica lo stato di funzionamento attuale della spia della fiamma. Si distingue tra:

Il LED è spento: il pirostato senza corrente Il LED lampeggia: KLC è attivo, nessuna fiamma rivelata Il LED è acceso continuamente: KLC è attivo, fiamma rivelata

Il LED può essere usato anche come un’interfaccia ottica per scegliere vari parametri d’esercizio (come p.e. contatore di impulsi, visualizzazione dell’intensità del segnale fiamma, numero di serie). Per evitare che nel caso di densità di potenza elevate il segnale caratteristico della fiamma tremolante viene sovrapposto dall’irraggiamento emittente del tubo di ricircolo o da altri parti ardenti si usa un filtro ottico reinserito al sensore del luce proprio. Quel’ultimo attenua l’irraggiamento di fondo insorgente nella zona spettrale parziale in un modo che in contrario a ciò la fiamma risulta più rivelata. Con ciò è inoltre possibile evitare gli interpretazioni errate nei casi più estremi che conducono alle condizioni di funzionamento insicure.

Cavo

Blu

Nero

LED

Marrone

Pirostato BST-Solutions KLC 2002

In caso di pressione alternata al FL il segnale viene raddrizzato tramite il transistore e l’elettrodo reinserito (per rendere possibile un collegamento all’impianto di combustione con sorveglianza della fiamma ionizzata)

Segnale

Traduttore Traduttore Sensore di fiamma

Sensore di fiamma

Resistore addizionale usato per la protezione del transistore

Blu, N

Nero, uscita di commutazione, FL

Marrone, alimentazione di tensione, L1

Nero, uscita di commutazione, FL “Segnale digitale” per applicare la tensione

- Fiamma spenta, potenza assente, “high”

- Fiamma accesa, “low”

Pressione

Aspirante

Riflusso

Pompa d’olio BFP 52 E L3, pressione di iniezione di misura (P), misurazione della pressione die aspirazione (V), regolatore di pressione nello 1° e 2° stadio di carico

Marrone, alimentazione di tensione L1

Blu, N

Cablaggio d’uscita del pirostato BST-Solutions KLC 2002/Beru unità d’accensione con rivelamento della fiamma

Unità d’accensione con integrata sorveglianza della fiamma ionizzata

Nel caso dell’unità d’accensione con integrata sorveglianza della fiamma ionizzata uno dei due elettrodi presenti per l’accensione della miscela

Page 54

M a "O "O

PE, messa a terra

viene usato come elettrodo d’ionizzazione. Per analisi del segnale l’impianto è dotato di un collegamento che simile al pirostato ottico indica la presenza della fiamma usando il segnale High/Low. In questo modo è possibile usare sia l’unità d’accensione con integrata sorveglianza della fiamma ionizzata che il pirostato ottico insieme con l’impianto di combustione.

Alta tensione

arrone,

ccensione,

N": 230 V AC UT": 0 V

Blu, N

PE, messa a terra

Marrone, alimentazione di tensione, L1

Blu, N

LED

Nero, uscita di commutazione FL

Per accendere al menu corrispondente e per la modifica dei valori prestabiliti ci sono previsti un trasduttore di velocità e un tasto dell’interfaccia di comunicazione (CI). Una raffigurazione della struttura del menu si trova alla pagina 66 e 67.

Di solito si mette in funzione il bruciatore per poter aggiustare il numero di giri del ventilatore (impostazioni a caldo). In alternativa c’è anche la possibilità di cambiare il numero di giri a bruciatore spento (impostazioni a freddo). Questo modo di procedere è necessario solo nel caso che il bruciatore non può essere messo in funzione con i parametri prestabiliti in fabbrica a cause delle condizioni estremamente severi rispetto al sistema di scarico, la temperatura esterna o l’altezza del luogo di collocazione. Se nel corso dei lavori d’impostazioni sono stati inseriti inavvertitamente dati sbagliati, si può eseguire un reset (AutoSet) per tornate all’indietro alle impostazione prestabilite in fabbrica. Inoltre c’è la possibilità di modificare i parametri prestabiliti in fabbrica inserendo la Burner Chip Card (BCC).

Partendo dalle modifiche il numero di giri del ventilatore eseguite per lo stadio di cario 1 e 2 come anche la posizione dei punti dell’avvio per la valvola magnetica del 2° stadio di carico V2 vengono ricalcolati durante il tempo di sicurezza/stabilizzazione.

Indicazione dello stato di funzionamento dell’interfaccia di comunicazione CI 1

Stato di funzionamento

1° o 2° stadio di carico

Un LED nella sede dell’ unità di accensione mostra lo stato di funzionamento della ionizzazione:

Il LED e’spento: Ionizzazione di fiamma eccitato o

collegamento elettrico difettoso

Il LED lampeggia: Ionizzazione di fiamma è accesa,

nessuna fiamma rilevata

Il LED è acceso continuamente: Ionizzazione di fiamma è attiva, la

rilevazione di fiamma

0 Standby 1 Stadio di preriscaldamento 2 Controllo di contatti di lavoro 3 Preventilazione 4 Stare in attesa del numero di giri d’accensione 5 Preaccensione 6 Tempo di sicurezza (rilascio del combustibile) 7 Tempo di stabilizzazione della fiamma 8 Rilascio del regolatore (possibilità di commutazione 1°/2° stadio) 9 Stare in attesa della postventilazione

2.5 Impianto d’accensione

10 Postventilazione

In caso del pirostato ottico l’accensione della miscela avviene tramite l’impianto d’accensione separato (Danfoss EBI 4). Per una segnalazione di disturbi elettromagnetica inferiore è prevista una messa a terra nella presa di collegamento primaria. Cioè la presa di collegamento è dotata di 3 poli (fase, neutro, messa a terra). In questo modo l’unità d’accensione con rivelazione della fiamma può essere utilizzata senza una linguetta per la messa a terra.

Codici errori dell’interfaccia di comunicazione CI 1

I 10 ultimi errori avvenuti sono disponibili tramite i codici errori seguenti:

3: “Time out” Numero di giri ventilatore 4: La fiamma non si accende durante il tempo di sicurezza 5: La fiamma si spegne durante il funzionamento del bruciatore

Blu, N

10: Errore blocco a distanza 11: La fiamma si accende durante la preventilazione e preaccensione

Marrone, accensione, L1 „On“ 230 V AC, „Out“: 0 V

50/60 Hz 20 kHz

15: Timeout Preriscaldatore del combustibile 32: Alimentazione di tensione 48: Interruzione comunicazione bus

Per eliminare la indicazione del errore “10” si deve staccare il bruciatore da rete.

La sequenza iniziale del bruciatore comincia con un segnale di richiesta

2.6 Impianto di combustione con l’interfaccia di comunicazione

Per il comando e il controllo di funzionamento del bruciatore viene usato un impianto di combustione digitale. L’impianto di combustione è amesso secondo la norma valida EN 230:2005.

L’impianto di combustione è preparamizzato in fabbrica secondo le esigenze della caldaia rispettiva. I possibili parametri customizzati sono: tempo/numero di giri della preventilazione, tempo/numero di giri della postventilazione, tempo/numero di giri di sicurezza, tempo/numero di giri di stabilizzazione, posizione del punto d’avvio (1°/2° stadio di carico), campo di regolazione/impostazione per il numero di giri del ventilatore nel 1°/2° stadio di carico e il numero delle prove d’avvio in caso di spegnimento della fiamma (durante il tempo di sicurezza o durante il funzionamento).

L’avvio del bruciatore avviene secondo le impostazioni fate in fabbrica o nel 1° o nel 2° stadio di carico. In dipendenza delle circostanze al luogo d’installazione e durante la messe in funzione del bruciatore è soltanto necessario di far sintonizzare acutamente il ventilatore dal personale abilitato. La modificazione necessaria del numero di giri del ventilatore per 1° e 2° stadio di carico che è stato prestabilito già in fabbrica avviene tramite l’interfaccia di comunicazione (CI) separata. Inoltre si usa l’interfaccia di comunicazione per far indicare lo stato di funzionamento del bruciatore, la indicazione del codice errore e per lo sbocco in caso di malfunzionamento.

calore sia stato lanciato dal regolatore della caldaia. Prima di tutto viene acceso il preriscaldatore del combustibile. Al raggiungimento della temperature esigente e quindi il termostato è chiuso, si accenderà il ventilatore e si controlla tutti i contatti di funzionamento. Dopo la prova efficace e la fine del tempo di preventilazione viene avviato il numero di giri d’accensione. Appena raggiunto si avviano l’unità d’accensione e il motore della pompa. Dopo trascorso di tempo d’preaccensione si aprono la valvola magnetica V1 (avvio nel 1° stadio di carico) o entrambe valvole magnetiche (V1 e V2 – avvio nel 2° stadio di carico). Se durante il tempo di sicurezza una fiamma si accende si fa lavorare il bruciatore ancora per breve tempo nello stadio prescelto per poter stabilire la fiamma accesa. In questo periodo si può variare il numero di giri del ventilatore rispetto al numero di giri d’accensione. Con trascorso di tempo di stabilizzazione viene attivato mediante il comando della caldaia lo stadio di carico previsto. Le valvole magnetiche vengono chiuse, se si toglie il segnale di richiesta di calore. La pompa si spegne e il ventilatore funziona per tempo prestabilito al numero di giri della postventilazione.

Per un cambio da uno stadio di carico all’alto possibilmente delicato e povero d’emissioni le valvole magnetiche del 2° stadio di carico si aprono e chiudono in dipendenza al numero di giri del ventilatore. I punti d’avvio già prestabiliti in fabbrica vengono ricalcolati ogni volta si cambia il numero di giri del ventilatore. In questo modo è possibile che i punti d’avvio rispetto al numero di giri del ventilatore per lo 1° e 2° stadio di carico rimangono inalterati..

Page 55

wpr

pop

pri

prp

fs,2

i,2

pop

fs,1

i,1

Svolgimento del programma t

Tempo di riscaldamento preriscaldatore d’olio

prp

Tempo di preventilazione/numero di giri di preventilazione

wpri

/ n

Tempo di attesa numero di giri preaccensione/numero di giri preaccensione e tempo di sicurezza

pri

/ n

Tempo di preaccensione/numero di giri di preaccensione e tempo di sicurezza

/ n

Tempo di sicurezza/numero di giri preaccensione e tempo di sicurezza

/ n

Tempo di stabilizzazione/numero di giri di stabilizzazione

/ n

Numero di giri della ventola nel 1° e 2° stadio di carico

pop

Tempo di postventilazione/Numero di giri di postventilazione

tempo t

Stadio 2

Stadio 1 Stadio 1

Avvio stadio 1

Avvio stadio 2

La commutazione della rampa parametrizzabile V2

segnale di fiamma Preriscaldatore olio

Richiesta di calore stadio 1 Richiesta di calore stadio 2

Termostato preriscaldatore oli

Motore pompa d‘olio Valvola magnetica V1 Valvola magnetica V2

Numero di giri della ventola n

Svolgimento del programma dell’impianto di combustione Elster CM 168

Richiesta di calore stadio 1 Richiesta di calore stadio 2

Numero di giri ventilatore stadio 2, n

Numero di giri ventilatore accensione V2, n Numero di giri ventilatore spegnimento V2, n

Numero di giri ventilatore 1, n

on,V2

off,V2

tempo t

Valvola magnetica V1 Valvola magnetica V2

Numero di giri del ventilatore n

stadio 1 stadio 1stadio 2

3. Messa in funzione

3.1 Montaggio del bruciatore

- Montare la flangia insieme con il tubo del bruciatore sull’impianto calorifico usando le viti M8 accluse.

- Inserire il bruciatore sulla flangia e fissarlo mediante la vite di servizio. I fori di ricircolo non devono essere sovrapposti dall’isolante della camera di combustione.

- Inserire il tubo di ricircolo e avvitarlo fino che scatta nell’innesto a baionetta.

3.2 Collegamento elettrico

In caso d'una installazione elettrica si deve rispettare le regole VDE, SEV o ÖVE, come pure le esigenze delle imprese di fornitura di energia elettrica. L’allacciamento alla rete 230 V~ 50 Hz 10 A. Il bruciatore deve essere allacciato ad un connettore ad innesto di standard della caldaia, vuol dire secondo la norma DIN 4791:1985-09 tramite un connettore Euro a 7 poli ed un connettore Euro a 4 poli. Per lo sblocco a distanza deve essere attaccato tramite una spina a 2 poli. È necessario di accorciare Il cavo di combustione in tal modo che si deve staccare la spina per poter estrarre il bruciatore.

Per informazioni più dettagliate riguardo al cablaggio può consultare lo schema elettrico nel capitolo 6. Il bruciatore viene fornito già dotato di presa per un connettore Euro.

3.3 Camera di combustione – dimensioni minime

Per garantire un funzionamento affidabile che permette la riduzione delle emissioni di inquinanti la geometria della camera di combustione deve corrispondere ai parametri per tubi di sorveglianza di fiamma secondo DIN EN 267:2009.

Le dimensioni minime della camera di combustione secondo la norma tedesca DIN EN 267:2009

Portata del Diametro rispettivamente Profondità del bocchettone combustibile altezza e larhezza con piastra forata

1,0 - 2,0 kg/h Ø 225 mm 250 - 350 mm 2,0 - 6,0 kg/h Ø 300 mm 350 - 612 mm

3.4 Sistema di scarico

Il bruciatore è adatto al funzionamento dipendente dall’aria o indipendente dall’aria.

Per und funzionamento indipendente dall’aria è possibile di collegare il bruciatore tramite un tronchetto di presa d’aria (Ø 50mm) al deviatore aria/gas di scarico del sistema aria/gas di scarico. È permesso di fabbrica l’utilizzo di un sistema aria/gas di scarico con una lunghezza massima di 14 m e con 3 archi al massimo di 90°. Un tubo coassiale con un accoppiamento del diametro di 80/125mm può essere usato fino alla potenza di combustione di 30 kW. Per il campo di potenza sopra 30 kW ci consigliamo l’impiego di un tubo coassiale con un accoppiamento del diametro di 100/150mm. Il condotto di scarico deve essere antigas, resistente all'umidità, inossidabile, inattaccabile dagli acidi ed essere ammesso per la temperature di gas combusto fino a 120°C. In caso di funzionamento indipendente dall’aria non è consentito utilizzare un limitatore di trazione nel condotto di scarico. Inoltre è necessario assicurarsi che vengono usate solo le caldaie adatte alle temperature di gas combustibili del sistema di scarico scelto.

3.5 Sistema d’alimentazione del combustibile, dimensioni di condotto del combustibile

Il bruciatore può essere utilizzato a scelta con un sistema a una linea sola, a una linea insieme del sistema combinato da filtro e sfiatatoio (la pompa viene azionata come nel sistema a una linea) o con un sistema a due linee. Il bruciatore è preimpostato di serie al sistema a due linee. Se si adatta la pompa per l’impiego nel sistema a una linea, è necessario chiudere il manicotto di recupero usando il tappo di chiusura e rimuovere la vite di cambio nel condotto di collegamento tra lato pressione e lato aspirazione. Per evitare anomalie del bruciatore a causa del sistema di alimentazione del combustibile noi come il produttore ci consigliamo di utilizzare il bruciatore nel sistema a una linea con il sistema combinato da filtro e sfiatatoio. Osservare sempre i seguenti punti:

• L’altezza d’aspirazione massima senza pompa intermedia 3,5 m.

• Fino alla potenza calorifica nominale della caldaia di 50 kW ci consi-

gliamo di usare il condotto del combustibile a due linee con un diametro interno di 4 mm insieme con il sistema combinato da filtro e sfiatatoio.

• I condotti sono da disporre in tal modo che il pannello di accesso in-

sieme con il bruciatore può essere aperto a 90°.

• All’estremità della tubazione rigida del combustibile e davanti ai con-

dotti flessibili del combustibile deve essere montato un valvolame (è già integrato nei sistemi commerciali combinati da filtro e sfiatatoio).

• Davanti al bruciatore deve essere montato un sistema combinato da fil-

tro e sfiatatoio. Un pezzo riportato di plastica sinterizzata di 20-75 μm è necessario per i condotti della caldaia fino a 40 kW, per prestazione della caldaia >40 kW bisogna usare un filtro con una finezza di 100-150 μm.

• Il punto più alto del condotto di combustibile deve trovarsi al massimo

3,5 m sopra il condotto d’aspirazione del serbatoio.

• I tubi devono essere installati in tal modo che non ammette una fuori-

uscita del liquido dal serbatoio.

Page 56

• Se il punto più alto del livello del combustibile nel serbatoio sta sopra la pompa del combustibile del bruciatore ci vuole una valvola magnetica montata al punto più alto del condotto del combustibile, al più vicino al serbatoio.

• Il condotto del combustibile e il collegamento al bruciatore devono corrispondere alle disposizioni e norme valide. L’alimentazione del combustibile già esistente è da verificare a partire dal prelievo del combustibile dal serbatoio.

Potenza calorifica nominale della caldaia in kW 16 20 25 35 50

Ø interno del condotto in mm 44444 H* in m Max. lunghezza del

0 3030303020 1 3030302315 2 3028231610

* H = max. altezza d’aspirazione in m (olio combustibile EL, povero di

zolfo, temperature del combustibile > 10°C, fino a 700 m sopra NN, 1 valvola di ritegno, 6 archi 90°).

Per altre condizioni dell’impianto (altezze d’aspirazione, lunghezze dei condotti e potenze calorifiche nominali delle caldaie) si prega di osservare le note di progettazione nel catalogo di vendita (montaggio dei condotti del combustibile) ed i diagrammi per le dimensioni dei tubi acclusi.

Sistema d’alimentazione del combustibile

max

3,5 m

Valvolame

Absperreinrichtung

Filtro

Filter

Sistema a una linea Sistema a due linea

Valvolame

Sistema a una linea

Aerazione del sistema d’alimentazione del combustibile

Per l’aerazione del sistema d’alimentazione del combustibile si consiglia di attaccare la pompa d’aspirazione al manicotto del deprimetro della pompa. Se dopo la sequenza d’avvio non si forma una fiamma, si deve ripetere questo processo effettuando lo sblocco d’impianto di combustione. Per evitare il sovraccarico dell’unità d’accensione e il danneggiamento della pompa tramite inclusioni d’aria è permesso di sbloccare il bruciatore soltanto 3 volte in seguito al massimo. Se l’aerazione d’alimentazione del combustibile non avviene completamente entro allora, consigliamo di usare la pompa d’aspirazione esterna.

condotto permessa in m:

Filtro

Insieme del sistema combinato da filtro e sfiatatoio

Sistema a una linea insieme del sistema combinato da filtro e sfiatatoio

Absperr-

Valvolame

einrichtung

Filter

Sistema a due linea

Diagramma di dimensioni per condotti d’aspirazione, dimensione del diametro 4/6 mm Campo d’impiego: 1-10 l/h, temperatura d’olio: 0-10°C (serbatoio esterno).

[l/h]

20 18 16

14 12

9 8

7 6

4,5

3,5

2,5

2 1,8 1,6

1,4

–4 m

1,2

6 7 8 9 10 12 14 16 18 20 25 30 40 50 60 [m]

Lunghezza dei condotti d’aspirazione svolta

–1 m

–2 m

–3 m

+/-0 m

+1 m

+4 m

+3 m

[m/s]

0,442 0,398 0,354

0,310

0,243

0,221 0,199 0,177

0,155

0,133

0,111 0,100 0,088 0,077

0,066

0,055

0,044 0,039 0,035

0,030

0,026

0,022

+ = altezza d’alimentazione – = altezza d’aspirazione

Esempio di lettura:

Dato: portata 4 l/h, altezza d’aspirazione 1 m Ricercato: Lunghezza dei condotti d’aspirazione svolta max. possibile Soluzione: nel diagramma 14 m

Diagramma di dimensioni per condotti d’aspirazione, dimensione del diametro 4/6 mm Campo d’impiego: 1-10 l/h, temperatura d’olio: >10°C (serbatoio interno).

[l/h]

20 18 16

14 12

5 4,5

4 3,5

2,5

2 1,8 1,6

1,4 1,2

–4 m

6 7 8 9 10 12 14 16 18 20 25 30 40 50 60 [m]

–3 m

Lunghezza dei condotti d’aspirazione svolta

–1 m

–2 m

+/-0

+1 m

+2 m

+3 m

+4 m

[m/s]

0,442 0,398 0,354

0,310

0,243

0,221 0,199 0,177

0,155

0,133

0,111 0,100 0,088 0,077

0,066

0,055

0,044 0,039 0,035

0,030

0,026

0,022

Nota:

Per la definizione del diametro del condotto è decisivo il primo stadio. Per poter controllare la lunghezza di tubazione massima corrispondente all’altezza d’aspirazione si deve calcolare con la qualità del carico pieno (secondo stadio). In caso che le dimensioni del condotto non siano sufficienti (cioè il condotto d’aspirazione è più lungo di quanto è determinato nel diagramma di dimensioni per condotti d’aspirazione) è da impiegare una pompa in esercizio. È proibito di allargare il condotto del combustibile.

Valido per: olio del combustibile specialmente leggero, fino a 700 m sul livello di mare, lunghezza di condotto max. 30 m

Nel diagramma sono inclusi:

1 filtro, 1 valvola antiritorno, 6 archi di 90°, 40 mbar Nota: Sul livello di mare sopra 700 m è da osservare il diagramma di cor-

rezione.

3.6 Impostazioni del bruciatore

Ogni bruciatore è preimpostato in fabbrica secondo la tabella d’impostazioni di base allegata. Durante la messa in funzione del bruciatore si deve adeguare queste impostazioni di base alle condizioni locale. Inoltre è da osservare che la portata del combustibile iniettato con una pressione prestabilita è soggetta alle forti tolleranze. Per questo è necessario eseguire

Page 57

una misurazione del contenuto di CO²e un’analisi della quantità di fuliggine durante la messa in funzione del bruciatore. Vi consigliamo un impiego del bruciatore in entrambi stadi di carico con il contenuto di CO tra 12,5 – 13,0%. Durante il funzionamento del bruciatore la quantità di fuliggine non deve superare il valore Rz = 0,5..

Impostazione della portata dell’aria per la combustione

L’impostazione della portata dell’aria per la combustione viene eseguita mediante l’interfaccio di comunicazione. In caso dell’impostazione a caldo (menu Attivazione “A”), cioè se la regolazione del numero di giri del ventilatore avviene al bruciatore accesso, è necessario avere un segnale di richiesta del calore ricevuto dall’interfaccia di comunica-

zione per il primo stadio di carico. Per il secondo stadio di carico è altrettanto ammesso un segnale di richiesta del calore aggiuntivo, ma non è obbligatorio per il processo d’impostazione. Anche se si sceglie il numero di giri del ventilatore per il secondo stadio di carico senza un segnale di richiesta del calore corrispondente ricevuto dall’interfaccia di comunicazione questo stadio si avvia automaticamente. Se un impiego del bruciatore con i parametri prestabiliti in fabbrica o erroneamente cambiati non è possibile, si può eseguire in alternativa anche un’impostazione a freddo (Menu Parametro “P”), vuol dire che la regolazione del numero di giri del ventilatore avviene senza una messa in funzione del bruciatore. Per evitare l’avviamento non desiderato del bruciatore durante la fase d’impostazione l’interfaccia di comunicazione ignora un segnale di richiesta di calore eventualmente esistente non appenna il menu “P” viene attivato. Inoltre esiste la possibilità di richiamare la funzione di "AutoSet" nel menu “Attivazione” per resettare l’inserimento sbagliato dei dati alle impostazioni di base prestabiliti in fabbrica. Per informazioni dettagliate della struttura del menu consultare le pagine 66 e 67.

Il coperchio del gruppo portaugello è dotato di un nipplo per la misurazione di pressione del ventilatore. Vi consigliamo di impostare il contenuto di CO²del bruciatore tra 12,5 e 13 Vol.-%. La tabella d’impostazioni Vi fornisce i valori indicativi per l’impostazione del numero di giri del ventilatore e pure i valori della pressione del ventilatore che ne risulta.

Impostazione del flusso intero del combustibile

Il flusso intero del combusti-

bile iniettato risulta dalle di-

mensioni dell’ugello e dalla

pressione d’iniezione impos-

tata sul regolatore di pres-

sione sulla pompa del com-

bustibile di corrispondente

stadio di carico. La misura-

zione della pressione del

combustibile avviene tramite

il tronchetto di misurazione

di pressione.

4. Manutenzione del bruciatore

Per i lavori di manutenzione allentare la vite di serraggio sulla flangia per 4 mm usando la chiave ad esagono incassato. Girando il bruciatore secondo la situazione di montaggio a destra o a sinistra, toglierlo dal tubo di combustione. Dopo di che inserire il bruciatore sulla flangia d'unità attraverso il supporto di servizio integrato nell’involucro. In questa così detta posizione di servizio l’accessibilità a tutti i componenti dell’impianto di miscelazione è garantita.

Attenzione: la testa di miscelazione e gli elettrodi d'accensione possono diventare roventi.

Cambio dell’ugello

• Usando la chiave ad esagono incassato allentare la vite di fissaggio della testa di miscelazione per 4 mm. Togliere la testa di miscelazione.

• Scegliere l’ugello adatto secondo la tabella d’impostazioni.

• Svitare l’ugello presente e avvitare l’ugello nuovo.

•

Regolare la distanza tra ugello dell’aria ed ugello del combustibile secondo la tabella d’impostazioni. Se l'intervallo tra l'ugello dell’aria e l'ugello del combustibile è corretto, fissare la testa di miscelazione nella posizione regolata usando la vite di fissaggio.

• Per poter garantire l’accensione della miscela sicura controllare la posizione degli elettrodi d’accensione tramite un calibro di regolazione e, se necessario, aggiustarla (confronta la figura lagiù).

Impostazione del ricircolo di gas combusti

Girando la vite di regolazione in senso orario si può ridurre il traferro di ricircolo. In questo modo si può regolare la portata di gas combusti. In seguito il contenuto di NOx nei gas combusti aumenta leggermente. E vice versa, girando la vite di regolazione in senso antiorario si ingrandisce il traferro di ricircolo e aumenta il ricircolo di gas combusti e allo stesso tempo riduce il contenuto di NOx nei gas combusti. Con l’aumento della quota di ricircolo la fiamma diventa sempre più instabile. Questo fatto pone dei limiti al ricircolo di gas combusti in funzione del provvedimento contro l’aumento di NOx. Così con un traferro di ricircolo troppo aperto la fiamma si spegne, soprattutto all’avvio del bruciatore. Questo è ascrivibile al fato che all’avvio del bruciatore la camera di combustione ancora contiene aria a posto del combustibile. Così si ottiene un ricircolo d’aria e, in seguito, la miscela diventa più povera del combustibile e quindi più accessibile. In più, l’inclusione d’aria influisce negativamente le meccanismi di stabilizzazione della fiamma. Per questa ragione consigliamo di rispettare le dimensioni del traferro di ricircolo riportate nella tabella alle pagine 58 e 59. Si prega di tenere conto che la larghezza del traferro di ricircolo minima è limitata tramite un arresto meccanico a 2 mm.

Per quanto riguarda la stabilizzazione della fiamma, si può dire che un avvio del bruciatore a una camera di combustione raffreddata raffigura il caso più sgradevole. Per garantire l’avvio del bruciatore anche sotto queste condizioni si deve aspettare che il contenuto dell’acqua nella caldaia si raffreddi dopo di che effettuare l’avvio del bruciatore. In caso dell’avvio fallito o pulsante si deve ridurre la larghezza del traferro di ricircolo.

Page 58

5. Tabella d’impostazioni di base

Tipo del accensione accensione Avvio Ugello del combustibile combustibile Ugello Tubo del

Potenza di Potenza di Portata del Portata del

bruciatore 1° stadio 2° stadio 1°/2°stadio Ventilatore combustibile 1° stadio 2° stadio dell’aria bruciatore

kW kW USgal/h 80° H kg/h kg/h Ø mm Ø mm

HLZ 45 BV 31 G2 50 80 1 RG 148 1,25 4,22 6,75 31,00 100 HLZ 45 BV 31 G2 50 82 1 RG 148 1,25 4,22 6,91 31,00 100

Parametri prestabiliti in fabbrica Tempi

Tempo di preventilazione t

Tempo di preaccensione t

Tempo di sicurezza/protezione tS5 s

Tempo di stabilizzazione della fiamma tfs15 s

Tempo di accensione t

Tempo di ventilazione t

6. Schema elettrico

Elster CM 168

blu

marrone

nero

B1 Impianto di combustione EE Blocco a distanza F1 Protezione max. 10A GM Motore del ventilatore H1 Segnalazione di disturbo H2 Segnalazione di funzionamento HS Interruttore principale LD Sensore della fiamma OFV Preriscaldatore del combustibile P1 Contaore PM Motore della pompa TB Limitatore di temperatura o di pressione TR Termostato o regolatore di pressione TT Trasformatore d’accensione V1 Valvola magnetica 1° stadio V2 Valvola magnetica 2° stadio Y4A Spina Euro (4 poli) Y5A Spina Euro (7 poli) Y6A Spina Euro (3 poli)

X13

giallo/verde

blu

marrone

giallo/verde

blu

NL1

blu

NV1 NV2

marrone

1 2 123

marrone

nero

Numero di giri HRG 134 RG148

5 s

prp

10 s

pri

Numero di giri massimo, n

Numero di giri di preventilazione n

8220 rpm 8520 rpm

max

75% 60%

prp

Numero di giri di accensione Offset oifino otto -3% fino otto -8%

Numero di giri di stabilizzazione della fiamma ofsfino otto -2% fino otto -4%

Numero di giri di ventilazione n

Numero di giri di allacciamento V2 n

pop

3 s

poi

120 s

Numero di giri di spegnimento V2 n

blu

marrone

giallo/verde

OFV

blu

marrone

giallo/verde

blu

marrone

123

Hall

giallo/verde

giallo

PWM

verde

GND

nero

Collegamenti, da fornire dal cliente

1/N, PE 230V 50Hz

L1PEN

Interfaccia di comunicazione (CI)

S3 T2

S3B4

H1H2

TR1

Y5A

T8 T7 B5

TR2

75% 75%

pop

60% 68%

on,V2

60% 75%

off,V2

Bus+

Bus-

Bus+

Y4A

Schema di collegamento HLZ 45 con Elster CM 168 e pirostato ottico BST-Solutions KLC 2002

Page 59

)

Tubo di ventilatore ventilatore ventilatore ventilatore combustibile combustibile (scala di regolazione) dell’aria-ugello

N° di giri N° di giri Pressione Pressione Pressione Pressione Fessura di ricircolo Intervallo ugello

ricircolo 1° stadio 2° stadio 1° stadio 2° stadio 1° stadio 2° stadio larghezza reale del combustibile

Ø [mm] x l [mm] % rpm % rpm mbar mbar bar bar mm mm

80 x 160 45 3.780 69 5.640 5,0 10,9 8,0 25,0 2 2 80 x 160 49 4.020 74 6.060 5,7 12,7 8,0 19,0 2 2

120 x 190 53 4.500 84 7.120 6,3 15,5 9,0 22,5 4 4 120 x 190 53 4.500 86 7.320 6,3 16,1 9,0 24,0 4 4

Prove d’avviamento

Il numero delle prove d’avviamento per errore “la fiamma non si accende durante il tempo di sicurezza” 1

Il numero delle prove d’avviamento per errore “time out - numero di giri del ventilatore” 1

Il numero delle prove d’avviamento per errore “interruzione/alimentazione di tensione” facoltativo

Elster CM 168

NL1

blu

nero

marrone

B1 Impianto di combustione EE Blocco a distanza F1 Protezione max. 10A GM Motore del ventilatore H1 Segnalazione di disturbo H2 Segnalazione di funzionamento HS Interruttore principale OFV Preriscaldatore del combustibile P1 Contaore PM Motore della pompa TB Limitatore di temperatura o di pressione TR Termostato o regolatore di pressione TT Impiato d'accesione altrezato di un servisore della fiamma V1 Valvola magnetica 1° stadio V2 Valvola magnetica 2° stadio Y4A Spina Euro (4 poli) Y5A Spina Euro (7 poli) Y6A S

marrone

ina Euro (3 poli

X13

giallo/verde

blu

marrone

NV1 NV2

marrone

giallo/verde

blu

nero

OFV

marrone

giallo/verde

blu

123

marrone

giallo/verde

blu

marrone

123

Hall

giallo/verde

giallo

PWM

verde

GND

nero

1/N, PE 230V 50Hz

Collegamenti, da fornire dal cliente

Interfaccia di comunicazione (CI)

S3 T2

S3B4

H1H2

TR1

Schema di collegamento HLZ 45 con Elster CM 168 ed impianto d’accensione con riconoscimento della fiamma Beru

Y5A

L1PEN

T8 T7 B5

TR2

Bus+

Bus-

Bus+

Y4A

Page 60

7. Disegno esploso con lista parti di ricambio

Page 61

Lista parti di ricambio HLZ 45

N° pos. Denominazione N° articolo

1 Impianto di combustione CM 168 10010.00028 2 Interfaccia di comunicazione CI 10010.00026 3 Unità d’accensione 10026.00010 4 Squadretta di fissaggio 10004.00239 5 Vite di regolazione 10023.00022 6 Coperchio di portaugello 10014.00083 7 Tubo portaugello, completo (lunghezza 138,5 mm) AV 10009.00020

Tubo portaugello, completo (lunghezza 108,5 mm) AV 10009.00029

Tubo portaugello, completo (lunghezza 133,0 mm) BV 10009.00045 8 Bussola di protezione per il nipplo di manometro 10014.00014 9 Nipplo di manometro 10008.00001 10 Tronchetto di presa d’aria 10014.00045 11 Anello ad O per condotto dell’aria del ventilatore

(RG 148), opzionale*, Ø 70x3 10006.00071 12 Anello di ritegno adattatore del condotto dell’aria 10014.00044 13 Anello ad O adattatore del condotto dell’aria, Ø 63,09x3,5 10006.00091 13 Anello ad O per condotto dell’aria (HRG 134), opzionale* 10006.00091 14 Silenziatore involucro 10014.00084 15 Silenziatore pezzo riportato 10044.00018 16 Anello ad O per silenziatore, Ø 120x4 10006.00069 17 Ventilatore HRG 134 10036.00005 18 Anello ad O per ventilatore, Ø 54,0x3,0 10006.00063 19 Disco di tenuta 10004.00226 20 Ventilatore RG 148 10036.00006 21 Guarnizione ventilatore 10006.00033 22 Involucro bruciatore 10002.00069 23 Bussola per cavo d’accensione 10014.00070 24 Anello ad O per coperchio, Ø 100x3 10006.00064 25 Coperchio raccordo ugello 10002.00077 26 Anello ad O per supporto sensore della fiamma, Ø 18x2 10006.00054 27 Supporto sensore della fiamma 10011.00015 28 Sensore della fiamma KLC 2002 con filtro 10011.00024 29 Display di posizione A 10014.00087 30 Supporto per display di posizione 10014.00004 31 Copertura 1 10004.00210 32 Copertura 2 10004.00237 33 Cartuccia del filtro per la pompa del combustibile 10019.00003 34 Cavo di pressione del combustibile 10018.00025 35 Bobina magnetica V1 10019.00002 36 Giunto 10016.00003 37 Motore EB95C35 (50 W) con condensatore incl. 3 viti con

testa ad esagono interno DIN 912 M5x12 per la pompa 10016.00016 38 Condensatore 3μF 10016.00005 39 Bobina magnetica V2 10019.00007 40 Pompa del combustibile BFP 52 L3 10019.00024 41 Anello di tenuta per nipplo di tubo d'olio 10017.00001 42 Nipplo di collegamento per tubo d'olio 10017.00003 43 Tubo flessibile del combustibile 1500 mm (arco corto) 10020.00004 44 Vite a testa zigrinata DIN 464 M5x8 10023.00023 45 Piano di riscontro 10004.00274 46 Bussola di gomma 10014.00022 47 Supporto di servizio 10004.00216 48 Avvitatore a testina angolare 10031.00001 49 Anello ad O per flangia (Viton) , Ø 99x4 10006.00059 50 Flangia d'unità AV 10002.00068 51 Nipplo di collegamento per preriscaldatore del combustibile 10017.00004 52 Anello di tenuta per nipplo del preriscaldatore 10017.00005 53 Preriscaldatore del combustibile FPHB 5/PTC 50 10021.00005 54 Ugello Danfoss 0,30 Usgal/h 80°H 10007.00001

Ugello Danfoss 0,35 Usgal/h 80°H 10007.00002

Ugello Danfoss 0,40 Usgal/h 80°H 10007.00003

Ugello Danfoss 0,45 Usgal/h 80°H 10007.00004

Ugello Danfoss 0,55 Usgal/h 80°H 10007.00006

Ugello Danfoss 0,60 Usgal/h 80°H 10007.00007

Ugello Danfoss 0,65 Usgal/h 80°H 10007.00008

Ugello Danfoss 0,75 Usgal/h 80°H 10007.00033

Ugello Danfoss 0,85 Usgal/h 80°H 10007.00009

Ugello Danfoss 1,00 Usgal/h 80°S 10007.00064

Ugello Danfoss 1,10 Usgal/h 80°S 10007.00066

Ugello Danfoss 1,25 Usgal/h 80°S 10007.00052 55 Anello distanziale 2,5 mm 10014.00003 56 Anello distanziale 1,0 mm 10014.00002 57 Set di elettrodi di accensione AV 10025.00055 58 Luce del tubo 10015.00005 59 Supporto ugello dell'aria AV 10015.00003 60 Anello di dosatura AV 10015.00001 61 Testa miscelatrice MB 817,5 completa 10015.00137

Testa miscelatrice MB 819,0 completa 10015.00138

Testa miscelatrice MB 822,0 completa 10015.00139

Testa miscelatrice MB 824,0 completa 10015.00140 62 Ugello dell’aria MB 817,5 10015.00056

Ugello dell’aria MB 819,0 10015.00006

Ugello dell’aria MB 822,0 10015.00007

Ugello dell’aria MB 824,0 10015.00008 63 Guarnizione per tubo del bruciatore 10006.00001

N° pos. Denominazione N° articolo

64 Tubo del bruciatore Unit, lunghezza 125 mm 10005.00002

Tubo del bruciatore Unit, lunghezza 95 mm 10005.00007 65 Guarnizione per flangia AV 10006.00072 66 Tubo di ricircolo Ø 80x100x150 (AV 19, 22 e 24) 10005.00027

Tubo di ricircolo Ø 80x80x160 (AV 17) 10005.00005 67 Tubo di ricircolo Ø 90x120x190 (BV) 10005.00006 68 Guarnizione per flangia BV 10005.00062 69 Tubo del bruciatore Unit BV, lunghezza 125 mm 10005.00078 70 Guarnizione per tubo del bruciatore BV 10006.00058 71 Anello di dosatura BV 10015.00052 73 Testa miscelatrice MBK 927, completa 10015.00146

Testa miscelatrice MBK 931, completa 10015.00147 74 Tubo per vedere la fiamma 10015.00005 75 Set di elettrodi di accensione MBK 10025.00056 76 Flangia d'unità BV 10002.00067

* in caso di funzionamento senza silenziatore d’aspirazione dell’aria

I seguenti parti di ricambio non sono raffigurati: Denominazione N° articolo

Camera di distanza per anello di dosatura 10015.00055 Cavo unità di accensione-elettrodo d’accensione con resistenza 10013.00072 Cavo trasformatore di accensione-interfaccia di

comunicazione/ventilatore HRG 134 (alimentazione di tensione) 10013.00088 Cavo trasformatore di accensione-interfaccia di

comunicazione/ventilatore RG 148 (alimentazione di tensione) 10013.00110 Cavo trasformatore di accensione-interfaccia di

comunicazione (eBus) 10013.00087 Cavo trasformatore di accensione-detettore di pirostato 10013.00089 Cavo trasformatore di accensione-ventilatore (comando) 10013.00086 Cavo trasformatore di accensione-motore 10013.00083 Cavo trasformatore di accensione-unità d’accensione 10013.00084 Cavo trasformatore di accensione-valvole magnetiche 10013.00090 Cavo trasformatore di accensione-preriscaldatore del combustibile 10013.00085 Dado esagonale DIN 934 M6 per involucro del bruciatore 10023.00001 Dado esagonale DIN 985 M8 per flangia 10023.00002 Vite con testa ad esagono incassato DIN 912 M5x12

per pompa e per ventilatore 10023.00004 Vite con testa ad esagono incassato DIN 912 M5x14

per coperchio portaugello 10023.00055 Vite con testa ad esagono incassato SW 4 simile a

DIN 7984 M4x10 per motore e supporto sensore della fiamma 10023.00016 Vite maschiante DIN 7500 CM 4x40 per interfaccia

di comunicazione ed unità d’accensione 10023.00018 Vite maschiante DIN 7500 CM 4x12 per trasformatore di accensione 10023.00090 Vite di servizio SW 4 simile a DIN 7984 M8x22 10023.00045 Vite di flangia ad esagono incassato SW 4 simile a ISO 7380

M6x10 per tubo del bruciatore 10023.00151 Vite con testa ad esagono incassato DIN 912 M5x8

per supporto servizio e squadretta di fissaggio 10023.00038 Vite con testa ad esagono incassato DIN 912 M4x100

per silenziatore d’aspirazione dell’aria 10023.00087 Vite con testa ad esagono incassato DIN 912 M4x90

per silenziatore d’aspirazione dell’aria 10023.00137 Disco DIN 440 6,6 10023.00084 Vite a testa piana DIN 923 M6x4x9,0 per flangia 10023.00091 Vite con testa ad esagono incassato DIN 912 M4x14

per lamiera di fissaggio elettrodi di accensione 10023.00047 Vite con testa ad esagono incassato DIN 912 M4x6

per ugello dell’aria 10023.00013 Vite con testa ad esagono incassato DIN 912 M5x6

per supporto ugello dell’aria 10023.00060 Spina di protezione 10014.00067 Burner-Chip-Card a richiesta Restitutore (per collegare il trasformatore di accensione e un PC)

Interfaccia PC CoCo PC mobile

10042.00013

Parti di ricambio alternativi per il bruciatore con impianto d’accensione attrezzato con un sensore della fiamma

Denominazione N° articolo

Set di elettrodi d’accensione AV 10025.00062 Set di elettrodi d’accensione BV 10025.00063 Impianto d’accensione attrezzato di un sensore della fiamma 10026.00007 Cavo trasformatore di accensione-unità d’accensione

con il sensore della fiamma (alimentazione) 10013.00093 Cavo trasformatore di accensione-unità d’accensione

con il sensore della fiamma (analisi) 10013.00094 Involucro (parte superiore ed ulteriore) 10014.00141

Importante:

Si prega di usare soltanto i parti di ricambio originali di Herrmann, altrimenti la garanzia si estinge (vedi condizioni di garanzia). Il modulo d'ordine dei parti di ricambio deve contenere la denominazione e il numero d'ordine del Vostro bruciatore.

Restano riservati eventuali cambiamenti dei dati tecnici senza preavviso.

Page 62

8. Diagnostica errore

Segnalazione Possibile causa Rimedio

1. Impianto di combustionne/Interfaccia di comunicazione – indicazione codici errori

3: “Time out” Numero di giri ventilatore Cablaggio fra impianto di combustione e Cambiare il cavoCambiare

4: La fiamma non si accende durante Alimentazione combustibile: la sottopressione Eseguire l’alimentazione del combustibile

il tempo di sicurezza nel tubo d’aspirazione è troppo alta secondo le specificazioni indicate

5: La fiamma si spegne durante il Alimentazione combustibile: la sottopressione Eseguire l’alimentazione del combustibile

funzionamento del bruciatore nel tubo d’aspirazione è troppo alta secondo le specificazioni indicate

10: Errore blocco a distanza Il bruciatore funziona in modo instabile,

11: La fiamma si accende durante la A seconda delle impostazioni d’avvio la bobina Vedi 6. Bobina della valvola magnetica

preventilazione e preaccensione della valvola magnetica di fase 1./2. è difettosa

15: Timeout Preriscaldatore del Il preriscaldatore è difettoso Cambiare il preriscaldatore

combustibile Il cablaggio preriscaldatore del combustibile Controllare il cablaggio

32: Alimentazione di tensione Sottotensione < 190VAC, Controllare l’alimentazione di tensione

48: Interruzione comunicazione bus Cablaggio comunicazione bus è difettoso o Verificare il cablaggio

ventilatore è difettoso Ventilatore è difettoso Cambiare il ventilatore

La pressione nella camera di combustione Verificare il sistema di scarico è troppo alta Verificare il grado d’inquinamento dello scam-

biatore di calore della caldaia, se necessario, eseguire la pulizia Per caldaie del bruciatore: garantire lo scarico

di condensa Il cablaggio è difettoso Controllare il cablaggio Il motore di pompa è difettoso Vedi 3. Motore di pompa Non ci sono delle scintille Vedi 4. Accensione La pompa del combustibile è difettosa Vedi 5. Pompa del combustibile A seconda delle impostazioni d’avvio la bobina - Vedi 6. Valvola magnetica della valvola magnetica di fase 1./2. è difettosa Sorveglianza della fiamma è difettosa Vedi 7. Sorveglianza della fiamma Ugello del combustibile è difettoso Vedi 8. Ugello del combustibile

Sorveglianza della fiamma è difettosa Vedi 7. Sorveglianza della fiamma Il motore della pompa è guasto Vedi 3. Motore della pompa La pompa del combustibile è difettosa Vedi 5. Pompa del combustibile A seconda delle impostazioni d’avvio la bobina Vedi 6. Bobina della valvola magnetica della valvola magnetica di fase 1./2. è difettosa Il sistema di scarico/d’aria non è ermetico Verificare il sistema di scarico/d’aria

Per eliminare la indicazione degli errori bisogna intervenire spesso al di fuori (5 x intervento entro 15 min.)

Il pirostato è difettoso Cambiare il pirostato

è difettoso

Sovratensione > 260 V AC, Interruzione di tensione (rimessa in funzione automatica, nesuna interruzione errori)

interrotto

si deve staccare il bruciatore da rete.

2. Ventilatore

Ventilatore ruota a numero di giri massimo Cablaggio è difettoso Verificare il cablaggio Ventilatore non si avvia Cablaggio è difettoso Verificare il cablaggio Ventilatore funziona con rumore rotolante Cuscinetto d’albero del motore è guasto Cambiare il ventilatore

3. Il motore della pompa

Il motore non si avvia Condensatore è difettoso Cambiare condensatore

Cuscinetto funziona a stento Cambiare il motore La pompa del combustibile funziona a stento Cambiare la pompa

4. Accensione

Non si può ottenere delle scintille Unità di accessione è guasta Cambiare l’unità di accensione

Cavo di accensione è difettoso Cambiare il cavo di accensione Impianto di combustione è guasto Cambiare il trasformatore del combustibile Isolatore degli elettrodi d’accensione è difettoso Cambiare gli elettrodi d’accensione La posizione degli elettrodi d’accensione Aggiustare la posizione degli elettrodi è incorretta d’accensione tramite calibro a messa di punto Gli elettrodi di accensione sono molto sporchi Pulire gli elettrodi di accensione Cablaggio alimentazione dell’unità di Verificare il cablaggio accensione è difettoso

Page 63

5. Pompa del combustibile

La pressione del combustibile varia, rumore Il condotto d’aspirazione non tiene (entrata aria) Controllare l’alimentazione del combustibile rotolante,la pressione del combustibile L’alimentazione del combustibile non corrisponde Controllare l’alimentazione del combustibile non sorge alle specificazioni

Il condotto dell’aria non è disaerato Disaerare il condotto dell’aria Il rubinetto di chiusura del combustibile è Aprire il rubinetto di chiusura del combustibile chiuso/non è aperto combustibile Il giunto è guasto/danneggiato Cambiare il giunto Il filtro della pompa del combustibile è sporco Cambiare il filtro della pompa del combustibile Il prefiltro è sporco Cambiare il prefiltro Riduttore della pompa del combustibile è guasto Cambiare la pompa del combustibile La fuoriuscita della paraffina del combustibile Posare il condotto dell’alimentazione del EL (+4°C) combustibile in modo anticongelante Mancanza della fluidità del combustibile Posare il condotto dell’alimentazione del EL (-1°C) combustibile in modo anticongelante

6. Valvola magnetica

Valvola magnetica fase 1./2. non apre La bobina della valvola magnetica Cambiare la bobina della valvola

corrispondente è difettosa magnetica corrispondente Impianto di combustione è guasto Cambiare il trasformatore di accensione

7. Sorveglianza della fiamma

I. Pirostato

Interruzione errore senza accensione Luce estranea Eliminare la luce estranea della fiamma Il pirostato è difettoso Cambiare il pirostato Interruzione errore con accensione Il pirostato/pezzo di vetro della luce Pulire il pirostato/pezzo di vetro della luce della fiamma del tubo è sporco del tubo

Il pirostato è difettoso Cambiare il pirostato

II. Unità d’accensione con riconoscimento

della fiamma Interruzione errore senza accensione Fiamma finta tramite corrente del guasto Eliminare l’umidità nella zona degli elettrodi della fiamma causato dall’umidità e dell’unità di accensione

Fiamma finta tramite attraverso fuliggine Pulire gli elettrodi di accensione tra l'accensione elettrodi Fiamma finta tramite corrente del guasto Cambiare gli elettrodi causato dal difetto dell’isolatore

Interruzione errore con accensione L’unità di accensione con il riconoscimento Cambiare l’unità di accensione con il della fiamma della fiamma è guasta riconoscimento della fiamma

Gli elettrodi di accensione sono sporchi Pulire gli elettrodi di accensione

8. Ugello del combustibile

Comportamento di avviamento pulsante, Ugello del combustibile è danneggiato Cambiare ugello del combustibile emissioni alti di CO e fuliggine a causa Il livello della pressione del combustibile Cambiare il livello della pressione del dell’immagine di spruzzi incorretto è troppo basso combustibile

9. Impianto di pressione

Ugello dell’aria / tubo di ricircolo è Impostazioni del bruciatore sono incorrette Aggiustare il bruciatore secondo la tabella molto sporco / tubo di ricircolo e deformato d’impostazioni di base

Ugello del combustibile è difettoso Cambiare l’ugello del combustibile (immagine di spruzzi) Tipo dell’ugello (dimensioni, profilo di spruzzi, Installare l’ugello del combustibile secondo produttore non conforme alle indicazioni) le indicazioni del produttore La pressione del focolare è troppo alta Controllare il sistema di scarico, controllare il

grado d’inquinamento dello scambiatore di calore, se necessario, eseguire la pulizia

Page 64

9. Dimensioni del bruciatore

215 Ventilatore HGR 134 233 Ventilatore RG 148

159 Ventilatore HGR 134 171 Ventilatore RG 148

132 Ventilatore HGR 134 139 Ventilatore RG 148

841 GR

1 RGH

Ventilatore

541

331

Ø 80 x Ø 80 x 160 Ø 80 x Ø 100 x 150 Ø 80 x Ø 120 x 190

Page 65

10. Accessori

10.1 Valigia di sorveglianza pompa

Per l’aerazione del condotto d’aspirazione come pure per la misurazione della pressione di aerazione o della pressione d’iniezione della pompa Vi consigliamo di usare uno degli strumenti dalla nostra valigia di sorveglianza pompa (codice d’ordine 10042.00001). È composta da:

1 Valigia con inserto di schiuma espansa 10042.00008 2 Manometro (0 - 25 bar) 10042.00002 3 Vacuometro (-1 - 0 bar) 10042.00003 4 Prolunga flessibile di manometro con nipplo di

avvitamento 1/8” 10042.00004 5 Armatura d’aerazione 1/8 con valvolame 10042.00005 6 Riduttore con guarnizione circolare 8 x 2mm 10042.00006 7 Riduttore della prolunga flessibile di manometro con

guarnizione circolare 8 x 2mm 10042.00007

L’attrezzo di collegamento consiste dall’adattatore d’interfaccia, cavo USB, cavo di bus, software di selezione (CD), delle istruzioni d’uso e può essere ordinato a richiesta unter der Bestell-Nr. 10047.00013 erhältlich.

Adattatore d’interfaccia

Cavo di bus

Cavo USB

10.4 Burner Chip Card

La Burner Chip Card è un elemento di memoria da inserire nell’impianto di combustione ed è usata per cambiare i parametri dell’impianto. Mentre l’interfaccia di comunicazione CI 1 o l’attrezzo di collegamento PC si usano solo per cambiare il numero di giri del ventilatore prestabiliti in fabbrica per lo stadio di carico 1 e 2, usando la Burner Chip Card si può effettuare una parametrizzazione dell’impianto di combustione completamente nuova. La Burner Chip Card è progettata per un cambio dei parametri direttamente sul posto oppure per modificare il modello di base secondo i desideri personali del cliente. È da osservare che dopo l’inserimento di Burner Chip Card l’impianto di combustione è da operare sempre con la presente o un’altra Burner Chip Card.

10.2 Tappo di chiusura per il manicotto di recupero

della pompa

Nel caso della modifica della pompa per l’impiego nel sistema a una linea, è necessario chiudere il manicotto di recupero usando il tappo di chiusura (codice d’ordine: 10019.00006) e rimuovere la vite di cambio nel condotto di collegamento tra lato pressione e lato aspirazione (vedi capitolo 3.5 Alimentazione del combustibile).

10.3 Attrezzo di collegamento PC

In confronto all’interfaccia di comunicazione CI1 l’attrezzo di collegamento PC “CoCo PC mobile” offre una descrizione completa dei parametri d’esercizio prestabiliti in fabbrica nonché la possibilità di diagnostica errore chiaramente più allargata. Così in caso di un blocco del bruciatore è molto facile di trovare la causa del guasto tramite la storia d’errori e l’analisi d’errori statistica. Di più, la superficie di comando dell’attrezzo PC permette una regolazione confortabile del numero di giri del ventilatore per le fasi 1e 2.

Le operazioni per inserire la Burner Chip Card nell’impianto di combustione sono le seguenti:

1. Staccare l’impianto dall’alimentazione di tensione togliendo la spina Euro (7 poli).

2. Inserire la Burner Chip Card.

3. Collegare l’impianto all’alimentazione di tensione inserendo la spina Euro (7 poli).

4. Quietanzare la segnalazione “50” (“avvio processo copia e attivare i nuovi parametri”) sull’interfaccia di comunicazione premendo il tasto Reset.

Dopo la realizzazione delle operazioni soprascritte l’impianto di combustione esegue un reset dopo di che usa i nuovi parametri.

Impianto di combustione

L’uscita di bus dell’impianto di combustione è da collegare tramite un adattatore d’interfaccia all’interfaccia USB del PC.

Burner Chip Card

11. Servizio clienti

Per qualsiasi informazione tecnica sul bruciatore oppure per l’ordine dei pezzi di ricambio si prega di contattare il nostro servizio clienti.

Herrmann GmbH u. Co. KG Telefono: 0049-7151-98928-0, Fax.: 0049-7151-98928-49 Email: [email protected]

Page 66

L d (l

Stato errore

N la c

D i in

Struttura del menu Interfaccia di comunicazione

Stato d’esercizio

Il display dello stato d’esercizio dell’impianto di combustione visualizza lo stadio di carico attuale per mezzo di entrambi punti. Un punto è acceso = stadio di carico 1

dicazione d’esercizio

Entrambi punti sono accesi = stadio di carico 2

Lampeggia in mod o alternato

el menu i punti mpeggiano

ontinuamente

ivello del menu

Premere il tasto per 3 s

Attivazione (avviamento)

(“Impostazione di calore”)

AutoSet (“resettare alle impostazioni di base fate in fabbrica”)

celta P/E

Se un parametro o i suoi confini non sono sopporti da CM168, sarà visualizzata brevemente una barra dopo di che si salterà all’indietro.

ivello d’indicazione

urante l’edizione

valori lampeggiano

aggiunt o

Secondo la scelta tra P1 e P2 viene attivato lo stadio di scarico 1 o 2, ma solo se esiste un segnale di richiesta del calore per lo stadio 1. Per attivare lo stadio 2 non è bisogno di avere il segnale di richiesta del calore per lo stadio 2.

La traversa indica l’avvio dello stadio di carico.

ivello ’edizione ampeggiando)

Se il segnale di richiesta del calore è assente, sarà visualizzata brevemente una barra dopo di che si salterà all’indietro.

Tasto senza cambiamento

Lampeggia in modo alternato

Automaticamente dopo il raggiungimento del numero di giri

La regolazione del numero di giri è possibile soltanto entro i confini permetti. La trasmissione del valore è realizzata solo dopo la quietanza del tasto.

Tasto dopo cambiamento

L’impianto di combustione ristabilisce i parametri di base.

Page 67

La trasmissione del valore è realizzata solo dopo la quietanza del tasto.

Parametri

(“impostazione a freddo”)

Il menu P è solo accessibile, quando non c’è un segnale di richiesta del calore esterno. Entro il menu P una richiesta del calore viene sottopressa.

Storia d’errori

Se c’è un segnale di richiesta del calore esterno sarà visualizzata brevemente una barra dopo di che si salterà all’indietro.

Se non c’è un segnale di richiesta del calore, sarà visualizzata brevemente una barra dopo di che si salterà all’indietro.

Spiegazioni:

- Premere continuamente il tasto per 3 sec per cambiare il menu.

- Entro la struttura del menu entrambi punti del display a sette segmenti lampeggiano continuamente.

- Per ritornare al menu precedente premere sempre Escape (ESC).

- Un trasduttore di velocità angolare (la linea grigia, curvata) fa possibile di scegliere un livello del menu (turn around menu). Eccezione: Durante l’impostazione del numero di giri il turn around menu è deattivato. L’attuale max./min. rimane anche durante la rotazione sucessiva.

- Linee nere continue indicano la direzione di movimento tra i livelli di menu. Un salto da uno ad un altro livello di menu viene generato lungo questa linea, premendo il pulsante.

- Trasmissione automatica al successivo livello del menu (linea nera, punteggiata), p.e. dopo il raggiungimento del numero di giri

- Il protocollo eBus viene trasmesso solo dopo l'azionamento del tasto (selezionare oppure inserire dei valori), cioè nessun spostamento/regolazione online.

- Dopo la richiesta del valore (p.e. P1) il display si spegne brevemente fino al momento della visualizzazione del valore richiesto. I punti continuano a lampeggiare continuamente. Se il protocollo eBus è incorretto, si torna all’indicazione della scelta (p.e. P1)

- Sono visualizzabili solo 10 valori d’errori.

- Se il tasto o il trasformatore d'accensione non sono attivate entro 3 sec risulta il “time out” che causa un ritorno dell’indicazione d’esercizio (indicazione dello stato d’esercizio).

Se nella storia d’errori gli errori non sono indicati sotto il numero corrispondente, sarà visualizzata brevemente una barra dopo di che si salterà all’indietro.

.....

La regolazione del numero di giri è possibile solo nel campo di regolazione permesso.

Page 68

Herrmann GmbH u. Co. KGMListstraße 8MD-71336 Waiblingen Tel. +49 (0)7151-9 89 28-0 E-Mail [email protected]

Fax +49 (0)7151-9 89 28-49

Internet www.herrmann-burners.de