Helvi MULTITECH 365, MULTITECH 505, MULTITECH 465 Operating Manual

OPERATING MANUAL

MANUAL DE USO

GB ES

77611917

MMA/MIG-MAG/TIG MULTIFUNCTION WELDER

SOLDADORA DE HILO MULTIFUNCIÓN MMA/MIG/TIG

MULTITECH 365
MULTITECH 465
MULTITECH 505

4

SAFETY INFORMATION

INTRODUCTION

Make sure this manual is carefully read and
understood by the welder, and by the mainte­nance and technical workers.

PERSONAL PROTECTION

Welding processes of any kind can be dan­gerous not only to the operator but to any
person situated near the equipment, if safety
and operating rules are not strictly observed.

Arc rays can injure your eyes and burn
your skin. The welding arc produces very
bright ultra violet and infra red light. These
arc rays will damage your eyes and burn
your skin if you are not properly protected.

• Wear closed, non-flammable protective
clothing, without pockets or turned up trou­sers, gloves and shoes with insulating sole
and steel toe. Avoid oily greasy clothing.

• Wear a non-flammable welding helmet with
appropriate filter lenses designed so as to
shield the neck and the face, also on the si­des. Keep protective lens clean and replace
them when broken, cracked or spattered. Po­sition a transparent glass between lens and
welding area.

• Weld in a closed area that does not open into
other working areas.

• Never look at the arc without correct protec­tion to the eyes. Wear safety glasses with the
side shields to protect from flying particles.

Gases and fumes produced during the
welding process can be dangerous and
hazardous to your health.

• Adequate local exhaust ventilation must be
used in the area. It should be provided throu­gh a mobile hood or through a built-in system
on the workbench that provides exhaust ven­tilation from the sides, the front and below,
but not from above the bench so as to avoid
raising dust and fumes. Local exhaust venti­lation must be provided together with ade­quate general ventilation and air circulation,
particularly when work is done in a confined
space.

• Welding process must be performed on me­tal surfaces thoroughly cleaned from rust or
paint, to avoid production of harmful fumes.
The parts degreased with a solvent must be
dried before welding.

• Be very carefull when welding any me­tals which may contain one or more of the
follwing:
Antimony Beryllium Cobalt
Manganese Selenium Arsenic
Cadmium Copper Mercury
Silver Barium Chromium
Lead Nickel Vanadium

• Remove all chlorinated solvents from the
welding area before welding. Certain chlo­rinated solvents decompose when exposed
to ultraviolet radiation to form phosgene gas
(nerve gas).

FIRE PREVENTION

Fire and explosion can be caused by hot
slag, sparks or the welding arc.

• Keep an approved fire extinguisher of the
proper size and type in the working area. In­spect it regularly to ensure that it is in proper
working order;

• Remove all combustible materials from the
working area. If you can not remove them,
protect them with fire-proof covers;

• Ventilate welding work areas adequately.
Maintain sufficient air flow to prevent accu­mulation of explosive or toxic concentrations
of gases;

• Do not weld on containers that may have
held combustibles;

• Always check welding area to make sure it
is free of sparks, slag or glowing metal and
flames;

• The work area must have a fireproof floor;

ELECTRIC SHOCK

WARNING: ELECTRIC SHOCK CAN KILL!

• A person qualified in First Aid techniques
should always be present in the working
area; If a person is found unconscious and
electric shock is suspected, do not touch the
person if she or he is in contact with cable
or electric wires. Disconnect power from the
machine, then use First Aid. Use dry wood or
other insulating materials to move cables, if
necessary away from the person.

• Wear dry gloves and clothing. Insulate
yourself from the work piece or other parts of
the welding circuit.

• Make sure the main line is properly grounded.

• Do not coil the torch or the ground cables
around your body.

• Never touch or come in physical contact with
any part of the input current circuit and wel­ding current circuit.

Electric warning:

• Repair or replace all worn or damaged parts.

• Extra care must be taken when working in
moist or damp areas.

• Install and maintain equipment according to
local regulations.

• Disconnect power supply before performing
any service or repair.

• Should you feel the slightest electrical shock,
stop any welding immediately and do not use
the welder until the fault has been found and
corrected.

1

NOISE

Noise can cause permanent hearing loss.
Welding processes can cause noise levels that
exceed safe limits. You must protect your ears
from loud noise to prevent permanent loss of
hearing.

• To protect your hearing from loud noise, wear
protective ear plugs and/or ear muffs.

• Noise levels should be measured to be sure
the decibels (sound) do not exceed safe levels.

ELECTROMAGNETIC COMPATIBILITY

Before installing your welder, carry out an inspection
of the surrounding area, observing the following
guidelines:

• Make sure that there are no other power sup­ply cables, control lines, telephone leads or
other equipment near the unit.

• Make sure that there are no radio receivers,
television appliances, computers or other
control systems near the unit.

• People with pace-maker or hearing-prosthe­sis should keep far from the power source.

! In particular cases special protection
measures may be required.

Interference can be reduced by following these sug­gestions:

• If there is interference in the power source
line, an E.M.T. filter can be mounted between
the power supply and the power source;

• The output cables of the power source should
be not too uch long, kept together and con­nected to ground;

• After the maintenance all the panels of the po­wer source must be securely fastened in place.

PROTECTIVE WELDING GASES

Shielding gas cylinders contain gas under
high pressure. If damaged, a cylinder can
explode. Treat them carefully.

• These welders use only inert or non-flamma­ble gases for welding arc protection. It is im­portant to choose the appropriate gas for the
type of welding being performed;

• Do not use gas from unidentified cylinders or
damaged cylinders;

• Do not connnect the cylinder directly to the
welder, use a pressure regulator;

• Make sure the pressure regulator and the
gauges function properly;

• Do not lubricate the regulator with oil or gre­ase;

• Each regulator is designed for use with a spe­cific gas. Make sure the regulator is designed
for the protective gas being used;

• Make sure that the cylinder is safely secured
tightly to the welder with the chain provided.

• Never expose cylinders to excessive heat,
sparks, slag or flame;

• Make sure that the gas hose is in good condi­tion;

• Keep the gas hose away from the working area.

2

INTRODUCTION

MATERIAL TO

This manual was edited to give some indications
on the operation of the welder and was thought to
offer information for its practical and secure use.
Its purpose is not teach welding techniques. All
given suggestions are indicative and intended to
be only guidelines.

To ensure that your welder is in good condition,
inspect it carefully when you remove it from its
packing having care to ascertain that the cabinet or
the stocked accessories are not damaged.

Your welder is capable of daily activity of construction
and reparation. Its simplicity and versatility and its
excelling welding characteristics are granted by the
inverter technology. This welding inverter allows to
be finely set to obtain optimal arc characteristics with
a reduced consumption of energy and with respect
to the welders based on a traditional transformer.

Respect the duty cycle of the welder making reference
to the technical data label on the welder’s back/
bottom. Duty cycle is given as percentage on a 10
minute time. During this period of time the unit
can be used at a defined power regulation. Duty
cycle exceeding may cause overheating or welder’s
damage.

MAIN FEATURES

Your welder is a multiprocess unit capable of exe­cellent performances in TIG, MMA and MIG/MAG
welding.

Welding Wire Selection:
Your welder can work with Aluminum wire 0,8÷2,0
thick, solid steel wire 0,6÷1,6 thick and stainless
steel wire 0,8÷2,0 thick.

Feed Rolls:
Wide selection of rolls made special for different
welding wires and diameters. Grooves available
from 0,6 till 1,6.

Gas Selection:
According to the material to be welded and to the
wire you are going to use select the shielding gas.
The here below table can give you some useful in­dications:
Optional features and functions are:

GAS

WELD

Mild steel

Stainless steel

Aluminium Argon

Brazing Alloys Argon

CYLINDER

Argon + CO2

cylinder or CO2

Argon 98% +

CO2 2%

WIRE

Copper coated

mild steel wire

spool.

Stainless steel

wire spool.

Aluminium
wire spool

Brazing wire

spool

Standard features are:

CC/CV

MIG

MMA

TIG

Electrodes:
Your welder can weld electrodes ø 1,6 ÷ 6mm,
6010, 6011, 6013, 7018, cast iron.

Some models can perform also the gouging and
weld cellulosic electrodes.

Table 1

3

INSTALLATION

LOCATION

Be sure to locate the welder according
to the following guidelines.

• In areas, free from moisture and dust;

• Ambient temperature between 0° to 40°C;

• In areas, free from oil, steam and corrosive
gases;

• In areas, not subjected to abnormal vibration
or shock;

• In areas, not exposed to direct sunlight or
rain;

• Place at a distance of 300mm or more from
walls or similar that could restrict natural air flow
for cooling.

Since the inhalation of welding fumes
can be harmful, ensure that the welding
area is effectively ventilated.

MAIN SUPPLY VOLTAGE REQUIREMENTS

Before you make any electrical connection, check that
supply voltage and frequency available at site are
those stated in the ratings label of your generator.
The main supply voltage should be within ±10% of
the rated main supply voltage. Too low a voltage
may cause poor welding performance. Too high a
supply voltage will cause components to overheat
and possibly fail. The welder Power Source must be:

• Correctly installed, if necessary, by a qualified
electrician;

• Correctly grounded (electrically) in accordan­ce with local regulations;

• Connected to the correct size electric circuit.

Notes:

•

• Do not pull violently the input power cable to

• Do not squash the supply cable with other ma-

• Keep the supply cable away from heat sorces,

• In case you are using an extension cord, try to

Periodically inspect supply cable for any
cracks or exposed wires. If it is not in good
conditions, have it repaired by a Service Cen­tre.

disconnect it from supply.

chines, it could be damaged and cause electric
shock.

oils, solvents or sharp edges.

keep it well straight and avoid its heating up.

SAFETY INSTRUCTIONS

For your safety, before connecting the power source
to the line, closely follow these instructions:

• An adequate switch must be inserted before
the mains outlet; this switch must be equip­ped with time-delay fuses;

• The connection with ground must be made
with a plug compatible with the above men­tioned socket;

• When working in a confined space, the power
source must be kept outside the welding area
and the ground cable should be fixed to the
workpiece. Never work in a damp or wet area,
in these conditions.

• Do not use damaged input or welding cables

• The welding torch should never be pointed at
the operator’s or at other persons’ body;

• The power source must never be operated
without its panels; this could cause serious
injury to the operator and could damage the
equipment.

In case the supply cable is not fitted with a plug,
connect a standardized plug (3P+T) to the supply

cable (in some models the supply cable is supplied
with plug).
To connect the plug to the supply cable, follow these
instructions:

• the brown (phase) wire must be connected to
the terminal identified by the letter L1

• the blue or grey wire must be connected to
the terminal identified by the letter L2

• the black or grey wire must be connected to
the terminal identified by the letter L3

• the yellow/green (ground) wire must be con­nected to the terminal identified by the letter
PE or by the symbol .

In any case, the connection of the yellow/green wire
to the PE terminal must be done in order that in
the event of tearing of the power supply cable from
the plug, the yellow/green wire should be the last
one to be disconnected.

The outlet should be protected by the proper
protection fuses or automatic switches.

4

ASSEMBLY

TROLLEY MOUNTING AND INSTALLATION

• Follow the mounting instructions supplied with
the trolley to install the welding unit, compact
or with separate wire feeder and the cooling
unit.

HOSEPACK CONNECTION

• Connect the dinse plugs of the interconnec­ting hosepack to the Positive Sockets - J - on
the back side of wire feeder and power gene­rator.

• Connect the military connectors of the inter­connecting hosepack to the Sockets - I - on
the back side of wire feeder and power gene­rator.

• Connect the blue water feed hose of the in­terconnecting hosepack to the connections
marked in blue - O - on the back side of wire
feeder and water cooler.

• Connect the red water feed hose of the in­terconnecting hosepack to the connections
marked in red - O - on the back side of wire
feeder and water cooler.

WATER COOLER CONNECTION

Important: read also the Operating instruc­tions supplied with the water cooler before
connecting it to the welding unit.

• Connect the power cable and the pressostat
cables to the connectors on the back panel of
the unit located inside the compartment - R - .

Important: The water cooler is activated
from the menu “Basic Setup”. Refer to “Ba­sic Setup” section.

PREPARATION FOR WELDING

• Load the wire, connect the gas cylinder and
replace the flexible if necessary, as described
in this paragraph.

• Check line voltage and connect power cable.

• Power the welding unit ON. The display shows
the screen of the last welding process perfor­med by the unit.

EARTH CABLE AND TORCH CABLE
CONNECTION

Ensure unit is powered off and unpluged
from the mains.

NO-GAS WELDING (MOG)

• Connect the earth cable to the positive cur-

rent socket – B – of the power source.

• Connect the torch connection cable to the ne­gative socket on the Voltage change board
on the horizontal internal panel.

GAS WELDING (MAG)

• Connect the earth cable to the negative cur­rent socket – E – of the power source.

• Connect the torch connection cable to the po­sitive socket on the Voltage change board on
the horizontal internal panel.

• Plug the torch hose into the socket – A –
on the front of the welder having care to not
damage the contacts and secure by hand
screwing in the threaded connection.

Figure 1 - Voltage Change

5

WIRE LOADING

Figure 2 - Spool Assembly

Ensure the gas and electrical supplies
are disconnected. Before proceeding,
remove the nozzle and the contact tip
from the torch.

• Open the side panel.

• Loosen the nut of the spool holder (brake
drum). In the case you are replacing the wire
spool, extract it.

• Remove the plastic protection from the spool.
Place it on the spool holder. Tighten the lock

nut turning it.

• Mount the spacer as shown in the Figure 2 if
required for the spool to be installed.

• Tighten the lock nut.

Tighten nut to appropriate tightness.
Excessive pressure strains the wire fee­ding motor. Too little pressure does not
allow the proper wire feeding.

A

WARNING: keep the torch straight. When

feeding a new wire through the liner,
make sure the wire is cut cleanly (no burrs
or angles) and that at least 2 cm from the
end is straight (no curves). Failure to follow
these instructions could cause damage to
the liner.

• Lower the pressure arm (B) and place the knob
(A). Tighten slightly. If tightened too much, the
wire gets locked and could cause motor da­mage. If not tighten enough, the rolls will not
feed the wire.

WARNING: When changing the wire
diameter being used, or replacing the
wire feed roll, be sure that the correct
groove for the wire diameter selected
is inside, closest to the machine. The
wire is driven by the inside groove.
Feed rolls are marked on the side iden­tifying the groove nearest that side.

• Close the side panel of the machine.

• Connect the power supply cable to the power
output line. Turn on the machine. Press the
torch switch. The wire fed by the wire feeding
motor at variable speed must slide through
the liner. When it exits from the torch neck,
release the torch switch.

Note: after three seconds that torch
trigger is pressed wire feeding speed
increases to allow a fast exit of the wire
on the torch neck and gas stop flowing.

BB

C

D

Figure 3 - Wire Feeding Motor

• Loosen and lower the plastic knob (A) (Figure

3). Open the pressure arm (B) of the feeder.
(Extract the wire from the torch liner if some
wire is left into the torch).

• When the wire is disconnected, grasp it with
pliers so that it cannot exit from the spool. If
necessary, straighten it before inserting it in
the wire input guide (C). Insert the wire on the
lower roll (D) and in the torch liner.

D

• Turn off the machine.

• Mount the contact tip and the nozzle.

When checking the correct exit of the
wire from the torch do not bring your
face near the torch, you may run the risk
to be wounded by the outgoing wire. Do
not bring your fingers close to the fee­ding mechanism when working! The
rolls, when moving, may crush the fin­gers. Periodically, check the rolls. Repla­ce them when they are worn and com­promise the regular feeding of the wire.

6

GAS CYLINDER AND REGULATOR

1

CONNECTION

Ensure unit is powered off and unpluged
from the mains.

WARNING: Cylinders are highly pressuri­zed. Handle with care. Serious accidents
can result from improper handling or mi­suse of compresses gas cylinders. Do not
drop the cylinder, knock it over, expose it
to excessive heat, flames or sparks. Do not
strike it against other cylinders.

The bottle (not supplied) should be located at the
rear of the welder, securely held in position by the
chain provided.
For safety, and economy, ensure that the regulator
is fully closed, (turned counter-clockwise) when not
welding and when fitting or removing the gas cylinder.

• Turn the regulator adjustment knob counter­clock wise to ensure the valve is fully closed.

• Screw the gas regulator fully down on the gas
bottle valve, and fully tighten.

• Connect the gas hose to the regulator secu­ring with clip/nut provided.

• Open the cylinder valve, then set the gas flow
on the regulator to approx. 5-15l/min. For
Pulsed Welding it is suggestable to set the gas
flow to approx. 13-14l./min.

• Operate the torch trigger to ensure that the
gas is flowing through the torch.

REPLACE WIRE LINER

the wire into the feeding system.

• In case you are replacing a Teflon or graphite
wire liner, follow these instructions:

• Install the new liner and insert the wire liner
collet (3) and the O ring (4).

• Mount the brass nut (1).

• At least 20cm of teflon liner have to come out
of the brass nut.

• Remove the brass pin on the Euro connector
(keep it apart to use it with steel wire liners).

• Tightly and carefully connect the torch to the
Euro connector.

• Cut the wire liner 1mm from the wire feed
roll.

• Install the welding wire into the feeding sy­stem.

Warning: the length of the new wire liner
must be the same of the liner you have just
pulled out of the hose.

1

1

2

4 3 21

graphite

GRAFITE

Figure 4 - Wire Liner Assembly

steel

Ensure unit is powered off and unpluged
from the mains.

• Chose the suitable wire liner to install. Mainly
there are 2 types of wire liners:

1. Steel wire liners. These can be coated or not
coated: the coated wire liners are used for air
cooled torches; the wire liners which are not
coated are used for water cooled torches.

2. Teflon/Graphite wire liners. These are sugge­sted for the welding of Aluminium, as they al­low a smooth feeding of the wire. For Pulsed
Welding of Aluminium a Teflon/Graphite wire
liner with copper or brass terminal is required
to ensure a good electric contact of the wire.

COLOR
DIAMETER Ø

Table 2

• Disconnect the torch from the machine.

• Place it on a flat surface and carefully remove
the brass nut (1).

• Pull the liner out of the hose.

• Install the new liner and mount the brass nut
(1) again. Verify that liner head reaches the
torch tip.

• Connect the torch to the machine and install

BLUE RED YELLOW

0.6 - 0.9 1.0 - 1.2 1.2 - 1.6

ALUMINUM WELDING

The machine will be set up as for mild steel except
for the following changes:

• 100% ARGON as welding protective gas.

• Ensure that your torch is set up for aluminium
welding:

1. The lenght of the torch should not exceed 3m
(it is advisable not to use longer torches).

2. Install a teflon or graphite wire liner with cop­per or brass terminal (follow the instructions
for the renewing of the wire liner at paragraph
REPLACING THE WIRE LINER).

3. Ensure that drive rolls are suitable for alumi­nium wire.

4. Use contact tips that are suitable for alumi­nium wire and make sure that the diameter
of the contact tip hole corresponds to the wire
diameter that is going to be used. To obtain a
high duty cycle without wire feeding problems
it is advisable to install the gas diffuser, the
contact tip with 8mm thread and the nozzle.

For easy welding of Aluminium and good quality
welding results it is advisable to work in Pulsed Mode.

7

UNIT CONTROLS

C

B

G

H

E

B

A

D

I

R

J

F

H

J

O

Figure 5 – Front and back view of the power source Figure 6 – Front and back view of the wire feeding unit

K

Q

M

P

N

L

O

Figure 7 - Front and Rear View of the Water Cooler for the power source with separate wire feeder

8

G

B

A

E

Figure 8 – Front and back view of the compact welding unit

D

M

P

H

R

F

N

L
S

D

Figure 9 - Front and Rear View of the Water Cooler for the compact welding unit

A

Centralized Connection for the connection of
the welding torch on MIG/MAG welding.

J

Positive Current Socket (+) for the connection
of the interconnecting hosepack

B

Positive Current Socket (+)

K

Voltage Selection Switch

• for the connection of the earth cable on TIG

L

welding

Protection Fuse

• for the connection of the welding cable or

M

earth cable according to the type of electrode

Connection for the Pressure Switch Cable

in MMA welding

C

USB connector

D

Water Cooling Connection for MIG Torch

• Blue for the water feed hose connection

• Red for the water return hose connection

E

Negative Current Socket (-)

N

Main switch for water cooler power ON and
OFF

O

Water Cooling Connection for Hosepack

• Blue for the water feed hose connection

• Red for the water return hose connection

P

Power Cable of the water cooler

• for the connection of the earth cable on MIG/

Q

MAG welding

Power ON Status LED

• for the connection of the torch on TIG welding

F

Connection of gas feed hose

R

Compartment for Water Cooling Power and
Pressostat Cables Connection

G

Main switch for generator power ON and OFF

H

Power Cable

I

10-pole Connector for the connection of the
interconnecting hosepack

S

Drain Valve

9

CONTROL INTERFACE

THE MOTORTHE MOTORTHE MOTOR

333

444

444

999

888

999

888

444

4B

4C 4D 10 11 12 5B

5C

4A

4

8

1

Figure 10 - Control Panel of the Wire Feeder and of the Compact Welding unit - Front A

10 11 13 12

B.B.T.

4

3

2

1

5D

5A

5
6

9

7

3

2

SLOPE OF

THE MOTOR

5

6

10

5

6

4

7

3

8

2

9

7

8

9

1

10

14

16

Figure 11 - Power Source Control Panel - Front B

1

Mode Key

• for selecting the following welding processes:
MIG MAN - MIG SYN - MMA/STICK -TIG

• for returning back to the previous screen after
the parameters’ setting.

2

Setup Key

Short Press.
For setting the following parameters in MIG/MAG
welding process

2 stroke / 4 stroke / Spot Welding

Long Press.
For setting the secondary parameters in the welding
processes:

:

15

t

19

18

17

20

Figure 12 - Internal Panel

VRD ­Pulse
V2 Cut ­Pre-Gas P00 0-25s 0-25s
Post-Gas P03 0-25s 0-25s
Wire Slope
Cycle P10 Normal
BBT
Hot Start % P11
Hot Start V P12
Hot Start t P13
Hot Slope t P14
Crater Slope P15
Crater % P16
Crater V P17

No. P MMA MIG/MAG MAN MIG/MAG SYN

Normal/FULL

Table 3

t

77601121

10

Setup Key

3

Short Press.
for saving and recalling the working points that may
be changed by the operator: Memory
Long Press.
for saving the working points that may be changed
by the operator and recalling the synergic programs
Program

4

Left Display

It views the values of the welding parameters.

4A

Selection Key

for selecting the following welding parameters:

MIG MAN – Wire Speed 1-25 m/min
MIG SYN – Amp, Wire Speed, thickness 0,6­25 mm
MMA/STICK – Amp
TIG – Amp

4B

Amperes LED

lights up when the welding current parameter is selected.

4C

Wire Speed LED

lights up when the wire speed parameter is selected.

:

4D

Thickness LED

lights up when the thickness parameter is selected.

Left Regulation Knob

8

for adjusting the following welding parameters &
values:

MIG MAN - Wire Speed 1-25 m/min
MIG SYN

mm
MMA/STICK - Amp
TIG - Amp

9

Right Regulation Knob

for adjusting the following welding parameters &
values:

MIG MAN – Voltage
MIG SYN – Voltage, Balance
MMA/STICK – Hot Start

10

Green LED

lights up when unit is correctly powered.

Amp, Wire Speed, thickness 0,6-25

Alarm LED

11

lights up if the power source overheats (e.g. because
the duty cycle has been exceeded) or if there is a
problem on the water cooling. For more information
on this, see the “Troubleshooting” section.

12

LED VRD

lights up in case of inverter off, without output voltage.

13

Red Alarm LED

lights up because of Over Voltage, Phase Loss, Max
I.out, Max P.out or if a generic problem occurrs.

5

Right Display

views the welding parameters values.

5A

Selection Key

for selecting the following welding parameters:
MIG MAN – Voltage
MIG SYN Voltage, Balance
MMA/STICK – Hot Start

5B

LED V (Volts)

lights up when the welding voltage parameter is selected.

5C

LED Balance

lights up when the balance parameter is selected.

5D

LED P

lights up when the other parameters need to be
selected and adjusted, i.e. Hot Start in MMA/STICK,
and Memory and Program in MIG SYN

6

Top Center Regulation Knob

for adjusting the following welding parameters & values:

MIG MAN - MIG SYN - Tiempo de punteado
MMA/STICK - Arc Force

7

Bottom Center Regulation Knob

for adjusting the following welding parameters & values:

MIG MAN - Inductance
MIG SYN - Dynamics -10 / +10

Left Display

14

views the welding parameters values.

15

views the welding parameters values
.

16

for selecting the following welding processes:

17

for selecting the following welding parameters

18

for adjusting the welding current (Amperes) and the
welding voltage (Volts).

19

BBT & Motor Slope Regulation Knobs

for setting the Burn Back Time and the Slope of the motor
in MIG/MAG. Note: knobs are located in the wire spool
compartment close to the wire feeding motor.

20

Test Gas and Wire Feed buttons

located in the wire spool compartment close to the wire
feeding motor

Right Display

Mode Key

MIG/CV- MMA/STICK - TIG - GOUGING

Selection Key

:
Hot Start and Arc Force in MMA/STICK wi­thout wire feeder connected
Inductance in CV (constant voltage)

Regulation Knob

11

INITIAL SETUP MENU

When powering on the power unit hold the key - 17

-. Within 10’’ some initial paramenters are allowed
to be set.
Press the key - 17 - to select the parameter to be
adjusted. Use the right regulation knob – 18 – to
adjust the parameter. The left display - 14 - views
the number corresponding to the parameter. The
right display - 15 - views the parameter value.

These are the parameters that can be changed:

P80 Enable or disable the anti-theft code. See
section “Enable the anti-theft code” - Optional.

P81 Allows to save or vary the anti-theft code. See
section “Saving / changing your antitheft code” ­Optional.

P82 Allows to select how many seconds the
welding parameters, voltage and current, have to
be displayed after you stop welding. By deafult, this
time is set at 5’’. To hide the parameters set OFF.

P90 Drop Cut, when ON adjusted, wire gets sliced
through cleanly to get a better arc re-ignition.

P 91 Type of arc starting selection, choose between
SOFT or HARD.

P92 Initial Speed. Reduced Initial Speed setting
reduces the speed of the wire feeding on the
workpiece to optimize the striking.

P93 Enable the water cooling
P95 Adjust the length of the connection cables

to compensate for the voltage drop. Select
among 2/5/10/15/20/30/50/75/100m

Use the right regulation knob – 9 – to adjust the pa­rameters.The right display – 5 – views the parameter
value.

To exit and return to the welding process menu, press
the button - 16 -.

.

Note: After 10’’ of inactivity the power unit
automatically switches to the welding pro­cess menu.

ENERGY SAVING

This power unit is equipped with an energy saving
device.

In the following condition the inverter turns OFF, the
control devices are enabled and VRD LED lights up:

TIG no load.

MIG/MAG WELDING

Connect the earth cable to the Negative output
terminal (Minus) - E - on the front of the unit and the
earth clamp to the workpiece.
Plug the torch hose into the socket - A -on the front
of the welder having care to not damage the contacts
and secure by hand screwing in the threaded con­nection.
Connect the water feed and return hose of the torch
to the water cooling connections - D.

MIG MAN WELDING WITH FRONT A

MMA After 60’’ at the end of welding process.

MIG when the torch trigger is not hold.

Nota: in these cases the VRD LED lights up although

the VRD function is disabled in the MMA mode.

16

Press the Mode key to select the process

, the corresponding LED lights up.

CV

All parameters can be adjusted on the separate wire
feeder. The adjusted values are viewed on the displays

- 4 - and - 5 - on the wire feeder. The displays - 14

- and - 15 - on the power sources view “---”.

MIG/

14

16

Figure 13 - Power Source Control Panel - MIG MAN

15

12

MIG/MAG MAN WELDING WITH FRONT B

4

6
8

4C 5B

1 2 3

Figure 14 - Wire Feeder Control Panel - MIG MAN

4A

5D

5

6

Spot Welding Time Regulation Knob

Select the Spot Welding through the Selection Key

- 5 -. The corresponding LED is lit. The knob - 6 ­adjusts the maximum duration of pause(0-25 sec).

19

BBT & Slope of the Motor Regulation Knobs

for setting the Burn Back Time and the Slope of the
motor in MIG/MAG. Note: knobs are located in the
wire spool compartment close to the wire feeding
motor.

9

WIRE SLOPE - Regulation of time needed to reach

wire set speed after arc striking. Time (0-2.55sec).

7

BBT - Regulation of the lenght of the wire protruding

from the torch at the end of welding (1-250ms).

20

Gas Test and Wire Feed buttons

Buttons are located in the wire spool compartment
close to the wire feeding motor (see section “Control
Interface”).

Press the Mode key to enter the menù

1

MIG MANUAL, the corresponding LED lights up.

2

Selection Key

Selection of the 2Stroke/4Stroke/Spot Welding Mode

8

Left Regulation Knob - Speed

Adjust the Wire Speed (1-25 m/min)

4

Left Display - Speed

For viewing the Wire Speed in m/min, 4C - LED is lit

9

Right Regulation Knob - Voltage

For adjusting the voltage ( 10V a 45V)

5

Right Display
For viewing the adjusted voltage - 5B - LED is lit

7

Regulation knob - Inductance

for regulating the electronic inductance value

-10/+10

(

)
Low Value = colder arc
High Value = hotter arc

2

Selection Key - Secondary parameters

By holding the key - 2 - it is possible to adjust the
following values though the right regulation knob

- 9 -:

TEST GAS - Allows to check the gas exit.
WIRE FEED - Allows the wire feed without gas exit.

3

Selection Key

With a short pression it recalls and charges the points
customized by the operator. With a long pression it
saves the parameters adjusted by the operator in the
operator point, LED 5D is lit, the operator point can
be read in the right display - 5 -. Refer to the section
“Save & Recall”.

MIG/MAG SYN WELDING WITH FRONT B

4B

4

6
8

4C

4D

4A

5 5B 5C

5D

5

9
7

PRE GAS TIME - Regulation of the gas outflow before

the welding start (0 – 25 sec.)

POST GAS - Regulation of the gas outflow time at

the end of welding (0 – 25 sec.)

Turn the Regulation Knob - 8 - to select the parameter
to be adjusted. The left display - 4 - views the
reference number of the parameter:

• P00 = Pre-Gas

• P03 = Post-Gas
The right display - 5 - views the adjusted value in
seconds(0-25 Sec.). The LED - 5D - is lit.

1 2 3

Figure 15 - Wire Feeder Control Panel - MIG SYN

Press the Mode key to enter the

1

MIG SYN menù, the corresponding LED lights up.

2

Selection Key

Selection of the 2Stroke/4Stroke/Spot Welding Mode

13

4A

For selecting the available welding parameters:

4

For viewing the parameter selected with key - 4A -

Selection Key

Current, 4B – LED is lit
Wire Speed, 4C – LED is lit
Thickness 0,6-25mm, 4D – LED is lit

Left Display

8

Left Regulation Knob

For adjusting the parameter shown in display -- 4 -

5A

For selecting the available welding parameters:

5

Right Display

For viewing the parameter selected with key - 5A -

Selection Key

Voltage, 5B - LED is lit
Arc Voltage Balance, 5C - LED is lit

9

Right Regulation Knob

For adjusting the parameter shown in display -- 5 -

7

Inductance Regulation Knob

For adjusting the arc dynamics (-10+10).
Press the key – 1 – to get back to the main menù.

2

With a prolonged pression of the key - 2 - it is
possible to adjust through the right knob - 9 -, the
value of the following secondary parameters.

Selection Key - Secondary parameters

CYCLE - Normal or full cycle
PRE GAS TIME - Regulation of the gas outflow before

the welding start (0 – 25 sec.)

POST GAS - Regulation of the gas outflow time at

the end of welding (0 – 25 sec.)

• P00 = Pre-Gas

• P03 = Post-Gas

• P10 = Ciclo
Turn the Regulation Knob
in the parameter 10 and proceed with the
adjustment of the following parameters:

• P11 = Hot Start %

• P12 = Hot Start V

• P13 = Hot Start T

• P14 = Hot Slope T

• P15 = Crater Slope

• P16 = Crater %

• P17 = Crater V

The right display - 5 -views the selected parameter
adjusted value.
The LED - 5D - is lit.

6

Spot Welding Time Regulation Knob

Select the Spot Welding through the Selection Key

- 5 -. The corresponding LED is lit. The knob - 6 -

adjusts the maximum duration of pause(0-25 sec).

13

for setting the Burn Back Time and the Slope of the motor.
Note: knobs are located in the wire spool compartment
close to the wire feeding motor.

BBT & Slope of the Motor Regulation Knobs

- 9 - to select ON

:

WIRE SLOPE - Regulation of time needed to reach

wire set speed after arc striking. Time (0-2.55sec).

BBT - Regulation of the lenght of the wire protruding

from the torch at the end of welding (1-250ms).

14

Gas Test and Wire Feed buttons

Buttons are located in the wire spool compartment
close to the wire feeding motor (see section “Control
Interface”).

TEST GAS - Allows to check the gas exit.
WIRE FEED - Allows the wire feed without gas exit.

HOT START % - Percentage of current increase

during hot start phase

HOT START V - For adjusting the arc voltage com-

pensation during hot start phase

HOT START T - Time of hot start phase
HOT SLOPE T - Time required to shift from hot start

phase to welding phase.

CRATER SLOPE - Time required to shift from

welding phase to crater fill phase.

CRATER % - Percentage of current decrease during

crater fill phase

CRATER V - Adjust arc voltage compensation during

crater fill phase

Turn the Regulation Knob - 8 - to select the parameter
to be adjusted. The left display - 4 - views the
reference number of the parameter:

14

3

Selection Key

With a short pression it recalls and charges the points
customized by the operator. With a long pression it
saves the parameters adjusted by the operator in the
operator point, LED 5D is lit, the operator point can
be read in the right display - 5 -. Refer to the section
“Save & Recall”.

SINERGY - PROGRAM

3

Selection Key

It recalls and charges the sinergy programs saved
in the unit.

• Hold the key - 3 - until the LED - 5D - lights
up.

• Turn the right Regulation Knob - 9 - to select the
number of the sinergy program to be recalled.
The right display - 5 - views the number of the
sinergy program.

• Select the welding program most suitable for
the type of welding going to be performed.

• To charge the sinergic program press the key

- 3 - or the key - 1 -.

123456

--

--

MATERIAL % GAS

Ø ALAMBRE mm

0,6 0,8 0,9 1,0 1,2 1,6

Número JOB

Fe Mix 80% 20% - 102 103 104 105 106

CrNi - 308 MIX 98% 2% - 113 - 115 116

CrNi - 316 MIX 98% 2% - 118 - 120 121 -

-

AlMg₅ Ar 100% - 127 128 129 130 -

AlSi

5

Ar 100% ---134 135 -

AlSi

12

Ar 100% ---138 --

PULSADO

(Función OPCIONAL)

Para entrar en el menú "Job list" mantener
pulsada la tecla PROGRAMA abajo a la
derecha en el panel de control. Una vez
que el menú aparece en la pantalla,
seleccionar la curva deseada utilizando la
perilla reguladora a la derecha.

• The display reverts to display the welding pa­rameters.

SINERGY

Ø WIRE mm

0,6 0,8 0,9 1,0 1,2 1,6

MATERIAL % GAS

Fe MIX 80% 20%

Fe CO₂ 100% 7 8 9 10 11 12

CrNi - 308 MIX 98% 2% - 13 - 15 16 -

CrNi - 316 MIX 98% 2% - 18 - 20 21 -

AlMg₅ Ar 100% - 27 - 29 30 -

AlSi₅ Ar 100% - 32 33 34 35 -

AlMg₃ Ar 100% ---41

JOB NUMBER

CuSi₃ Ar 100% - 53 - 55 -

CuAl₈ Ar 100% - 57 - 59

Fe Metal

Fe Rutil

Fe Rutil

MIX 80% 20%

MIX 80% 20%

CO₂ 100%

--- 82 -

- - -

-

- -

- 86 -

-

-

-

Table 4 - Sinergic Points

“CONSTANT VOLTAGE” FUNCTION

16

-

90

15

18
17

Figure 16 - Power Source Control Panel - CV

This function is suitable for the wire feeders powered
by the power source. Voltage must be adjusted on
the power source according to the welding wire type
and diameter, wire speed on the wire feeder.

16

Press the key Mode to select the MIG/CV

Mode, the corresponding LED lights up.

18

Regulation knob

for adjusting the welding voltage. The adjusted value
can be read on the display - 15 -.

17

Selection Key

for selecting the inductance vakue in CV Mode
(constant voltage). Use the knob -

18 - to adjust

the parameter.

15

MMA WELDING

In STICK/MMA Welding (SMAW), for the connection
of the ground cable connector check for correct
polarity for the electrode you are going to use, refer
to the information on its box.
Most of the electrodes requires to connect the ground
cable on the negative (minus) connector - E - and to
connect the electrode holder on the positive (plus) - B

-. Positive connectors are allocated on the generator
and also on wire feeder, you can use both but just
one at time.

MMA WELDING WITH FRONT B

14

16

Figure 17 - Power Source Control Panel - MMA

16

Press the key Mode to select the

MMA Mode

the corresponding LED lights up.

18

Regulation knob

for adjusting the welding Current (Amps) and the
welding Voltage (Volts). The adjusted values can be
read in the displays - 4 - and - 5 - in the separate
wire feeder and in the displays - 14 - and - 15 - in
the power source.

17

Selection Key - Hot start-Arc Force

for selecting the adjustment of the Hot Start and Arc
Force values; adjust the value through the regula­tion knob – 18 – from 0 to 50.

15

18
17

MMA WELDING WITH FRONT A

Press the key – 1 – to enter the

1

MMA menù, the corresponding LED lights up.

8

Left Regulation Knob - Current

For adjusting the welding current (A) on a range
from 5 to maximum current value. Note: adjust the
welding current according to the diameter of the
electrode to be used.

RANGE Ø MM

UP TO 40 A 1.6mm

40÷70 A 2.0mm
55÷90 A 2.5mm

90÷135 A 3.2mm
135÷160 A 4.0mm
170÷220 A 5.0mm
230÷300 A 6.0mm

Table 5 - Welding Current in MMA

9

Right Regulation Knob - Hot start

Adjust, in the start phase, the welding current
increase percentage variable from 0 to 50% on the
set current. Thanks to an initial peak current, this
function makes the welding arc striking easier.

4

Left Display - Current

,

Visualization in Amp, LED 4B is lit

5

Right Display - Hot start

Hot start value in percentage, LED 5D is lit

6

Regulation knob Arc force

Adjust arc force value on a range from 0 to 10; va­lue can be read on the right display - 5 -. Press the
key – 1 – to get back to the main menù.

3

Selection Key

With a short pression it recalls and charges the points
customized by the operator. With a long pression it
saves the parameters adjusted by the operator in the
operator point, LED 5D is lit, the operator point can
be read in the right display - 5 -. Refer to the section
“Save & Recall”.

4B 5D

4

6
8

1 2 3

12 5A

Figure 18 - Control Panel - MMA

16

2

5

Selection Key - VRD

With a prolonged pression of the key - 2 - it is
possible to enable or disable through the right knob -

9 - the VRD function. If enabled the LED - 12 - is lit.

9

TIG WELDING

Connect the earth cable to the Positive output
terminal (plus) -

B - on the front of the unit and the

earth clamp to the workpiece.
Connect the Tig torch to the negative output terminal
(minus) - E - on the front of the unit.

TIG WELDING WITH FRONT B

14

18

16

17

Figure 19 - Power Source Control Panel - TIG

16

Press the key Mode to select the

TIG Mode

,

the corresponding LED lights up.

18

Regulation knob

for adjusting the welding Current (Amps). The
adjusted value can be read in the display - 4 - in
the separate wire feeder and in the display - 14 in
the power source.

TIG WELDING WITH FRONT A

1

Press the key – 1 – to enter the
TIG, the corresponding LED lights up.

4B 5D

4

8

1 2 3

5

9

Figure 20 - Control Panel - TIG

8

Left Regulation Knob - Current

For adjusting the welding current (A) on a range
from 5 to maximum current value.

4

Left Display - Current

Visualization in Amp, LED 4B is lit

3

Selection Key

With a short pression it recalls and charges the points
customized by the operator. With a long pression it
saves the parameters adjusted by the operator in the
operator point, 5D LED is lit, the operator point can
be read in the right display - 5 -.
Refer to the section “Save & Recall”.

GOUGING (ONLY SOME MODELS)

In GOUGING process, connect the ground cable

E -

on the negative (minus) -

and connect the arc
gouging torch on the positive (plus) - L -.
Connect torch with an external air compressor.

Mode Key
Press Mode key to enter the gouging menu.
.

SAVE & RECALL

OPERATOR POINTS - MEMORY

3

Selection Key

For saving and recalling the points that the operstor
can customize. In MMA and TIG Mode it is possible
to save max 10 memories, in MIG MAN and MIG
SYN Mode max is 200.

To save the parameters proceed as follows:

• Press the key - 3 -, the LED - 5D - and the

LED Memory light up;

• Turn the right Regulation Knob - 9 - to select

the number of the operator point to be sa­ved. The right display - 5 - views the operator
point number.

18

Regulation knob - Current

For adjusting the welding current (A) on a range
from 5 to maximum current value. The adjusted va­lue can be read in the display - 14 in the power
source.

• To save the parameters hold the key - 3 -;

• The display reverts to views the welding para-

meters. The LED - 5D - and the Memory LED

turn OFF.
To open and charge a memory previously saved
memory proceed as follows:

• Press the key - 3 -;

• Turn the right Regulation Knob - 5 - to select

the number of the desired operator point;

• Press again the key - 3 - or the key - 1 -.

17

FIRMWARE UPDATE

• Get an empty USB drive with maximum capa­city of 8GB. Format it in FAT 32.

• Save into the USB drive the updated program.

Ensure unit is powered off and unpluged
from the mains.

• Insert the USB drive into the USB connector ­C - on the front or in the internal panel of the
power source.

• Plug the unit to the mains and switch it ON
holding MODE key - 16 -.

• In the displays an ID code can be read, then
Mode Key - 16 - can be released. The unit
turns OFF and restart automatically once
update is completed.

• Remove the USB drive.

•

16

DEFAULT DATA FORMATTING

• After the firmware update ensure unit is OFF.

• Press keys - 16 - and - 17 - at the same time

and hold them.

• Turn ON the unit by holding the two keys.

• Keep the keys hold for 10’’.

• Release the key and default data formatting
is completed.

Figure 21 - Firmware Update

18

PROTECTION GASES GUIDE

METAL GAS NOTE

Mild steel CO2

Argon + CO2
Argon + CO2 + Oxygen

Mild steel ­Pulsed Mode

Aluminium Argon

Stainless steel 98%Argon + 2% CO2 (C2)

Copper, Nickel
and Alloys

98%Argon + 2% CO2 (C2) Recommended.

Argon + Helium

80% Argon + 20% CO2
Argon + CO2 + Oxygen
Argon + Oxygen

Argon
Argon + Helium

High Penetration
Argon controls spatters
Oxygen improves arc stability

Arc stability, good fusion and minimum spatter.
Higher heat input suitable for heavy sections. Minimum porosity.

Recommended.

Arc stability.
Minimum spatter.

Suitable for light gauges because of low flowability of the weld pool.
Higher heat input suitable for heavy sections.

Table 6

Contact the technical service of your gas supplier to know the percentages of the different gases which are
the most suitable to your application.

WELDING HINTS AND MAINTENANCE

• Always weld clean, dry and well prepared ma­terial.

• Hold gun at a 45° angle to the workpiece with
nozzle about 5 mm from the surface.

• Move the gun smoothly and steadily as you
weld.

• Avoid welding in very drafty areas. A weak
pitted and porous weld will result due to air
blowing away the protective welding gas.

• Keep wire and wire liner clean. Do not use ru­sty wire.

• Sharp bends or kinks on the welding cable
should be avoided.

• Always try to avoid getting particles of me­tal inside the machine since they could cause
short circuits.

• If available, use compressed air to periodically
clean the hose liner when changing wire spools

IMPORTANT: Disconnect from power
source when carrying out this operation.

• Using low pressure air (3/5 Bar=20-30 PSI),
occasionally blow the dust from the inside of
the welder. This keeps the machine running
cooler. Note: do not blow air over the printed
circuit board and electronic components.

• The wire feed roller will eventually wear du­ring normal use. With the correct tension the
pressure roller must feed the wire without slip­ping. If the pressure roller and the wire feed
roller make contact (when the wire is in place
between them), the wire feed roller must be
replaced.

• Check all cables periodically. They must be in
good condition and not cracked.

19

TROUBLESHOOTING

This chart will assist you in resolving common problems you may encounter. These are not
all the possible solutions.

PROBLEM POSSIBLE CAUSE POSSIBLE SOLUTION

No “life” from welder, display is
off

Feed motor operates but wire will
not feed

Lack of penetration Voltage or wire feed speed too

Input cable or plug malfunction. Check for proper input cable

Wrong size fuse. Check fuse and replace as

Faulty wire feeding motor (rare) Replace wire feeding motor
Insufficient feed roller pressure Increase roller pressure

Burr on end of wire Re-cut wire square with no burr
Liner blocked or damaged Clear with compressed air or

low.
Loose connection inside the

machine (rare).

Worn or wrong size contact tip. Replace the contact tip.

connection

necessary

replace liner

Re-adjust the welding parameters.

Clear with compressed air and
tighten all connections.

Loose gun connection or faulty
gun assembly

Wrong size wire. Use correct size welding wire.

Torch moved too fast. Move the gun smoothly and not

Wire is birdnesting at the drive
roller

Wire burns back to contact tip Contact tip clogged or damaged Replace the contact tip

Eccessive pressure on drive roller Adjust pressure on drive roller.

Gun liner worn or damaged Replace wire liner

Contact tip clogged or damaged Replace contact tip

Liner stretched or too long Cut wire liner at the right lenght

Wire feed speed to slow Increase wire speed

Wrong size contact tip Use correct size contact tip.

Tighten or replace torch.

too fast.

Workpiece clamp and/or cable
gets hot.

Gun nozzle arcs to work surface. Slag buildup inside nozzle or

Bad connection from cable to
clamp

nozzle is shorted.

20

Tighten connection or replace
cable.

Clean or replace nozzle.

Wire pushes torch back from the
workpiece

Wire feed speed too fast Decrease wire feed speed

Bad connection between earth
clamp and workpiece.

The workpiece is excessively
oxidized or painted.

Poor quality welds Nozzle clogged Clean or replace nozzle

Torch held too far from the
workpiece

Insufficient gas at weld area Check that the gas is not being

Rusty, painted, damp, oil or greasy
workpiece

Rusty or dirty wire Ensure wire is clean and dry.

Poor ground contact Check ground clamp/workpiece

Clean and deoxidate the contact
area of the earth clamp.

Brush carefully the point to be
welded.

Hold the torch at the right distance

blown away by drafts and if so
move to more sheltered weld
area. If not check gas cylinder
contents gauge, regulator setting
and operation of gas valve.

Ensure workpiece is clean and dry.

connection

Incorrect gas / wire combination Check on the manual for the

Weld deposit “stringy” and in­complete

Weld deposit too thick Torch moved over workpiece too

Torch moved over workpiece too
quickly

Gas mixture incorrect See shielding gas table

slowly
Welding voltage too low Increase welding voltage

correct combination.

Move the torch slower

Move the torch faster

21

NORMAS DE SEGURIDAD

INTRODUCCIÓN

Comprobar que este manual sea leído y enten­dido tanto por el operador como por el perso­nal técnico encargado del mantenimiento.

SEGURIDAD PERSONAL

Si las normas de seguridad y de uso no son
observadas atentamente, las operaciones de
soldadura pueden resultar peligrosas no so­lamente para el operador, sino también para
las personas que se encuentran cerca del lu­gar de soldadura

.

El proceso de soldadura produce rayos ul­tra violetas e infrarrojos que pueden dañar
los ojos y quemar la piel si estos, si no se
protegen de la forma adecuada.

• Los operadores deben proteger su cuerpo lle­vando ropa adecuada y no inflamable, sin
bolsillos o pliegues, guantes y calzado no
inflamables con punta de acero y suelas de
goma.

• Los operadores deben utilizar un gorro de
material anti-llama para proteger la cabeza
y además una mascarilla para soldadura no
inflamable que proteja el cuello y el rostro,
también en los lados. Hay que mantener
siempre limpios los vidrios de protección y
sustituirlos si se encuentran rotos o agrieta­dos. Es buena costumbre proteger median­te un vidrio transparente el vidrio inactínico
contra la salpicadura.

• La operación de soldadura se debe ejecutar
en un ambiente aislado con respecto a las
demás zonas de trabajo.

• Los operadores nunca deben, por ninguna
razón, mirar un arco eléctrico sin una ade­cuada protección para los ojos. Las personas
que operan cerca de los puestos de soldadu­ra deben prestar una atención especial. Estas
personas siempre deben llevar las gafas de
protección con lentes aptos para evitar que las
radiaciones ultravioletas, la salpicadura y otras
partículas extrañas puedan dañar los ojos.

• El procedimiento de soldadura se debe reali­zar en superficies metálicas limpiadas de las
capas de herrumbre o pintura, para evitar la
formación de humos dañinos. Antes de sol­dar hay que secar las partes que ya han sido
desengrasadas mediante disolventes.

• Prestar la máxima atención en la soldadura
de materiales que puedan contener uno o
varios de estos componentes:
Antimonio Berilio Cobalto
Magnesio Selenio Arsénico
Cadmio Cobre Mercurio
Plata Bario Cromo
Plomo Níquel Vanadio

• Antes de soldar, alejar del lugar de soldadu­ra todos los disolventes que contienen cloro.
Algunos disolventes a base de cloro se descom­ponen si se exponen a las radiaciones ultravio­letas, formando de esta forma el gas fosgeno
(gas nervino).

PREVENCION DE LOS INCENDIOS

Los residuos incandescentes, las
chispas y el arco eléctrico pueden

causar incendios y explosiones.

• Mantener al alcance de las manos un extintor
de adecuadas dimensiones y características,
comprobando periódicamente que se en­cuentre en condiciones de eficiencia;

• Retirar de la zona de soldadura y de sus alre­dedores cualquier tipo de material inflamable.
El material que no se puede desplazar se debe
proteger con coberturas ignifugas adecuadas;

• Ventilar los ambientes de la forma adecuada.
Mantener una recirculación de aire suficiente
para prevenir la acumulación de gases tóxi­cos o explosivos;

• No soldar recipientes que contengan mate­rial combustible (aunque se hayan vaciado)
o bajo presión;

• A la terminación de la soldadura comprobar
que no hayan quedado materiales incandes­centes o llamas;

• El techo, el suelo y las paredes de la zona de
soldadura deben ser de tipo antiincendio;

SHOCK ELÉCTRICO

Los gases y los humos que se producen du­rante el proceso de soldadura pueden re­sultar dañinos para la salud.

• El área de soldadura se debe equipar con una
aspiración local adecuada que puede derivar
del uso de una campana de aspiración o de
un banco de trabajo adecuado preparado
para la aspiración lateral, frontal y debajo
del plano de trabajo, para evitar la acumula­ción de polvo y de humos. La aspiración local
debe ser combinada con una adecuada ven­tilación general y con la recirculación de aire,
especialmente cuando se esté trabajando en
un espacio reducido.

¡ATENCIÓN: EL SHOCK ELÉCTRICO
PUEDE RESULTAR MORTAL!

• En cada lugar de trabajo debe encontrarse
presente una persona capacitada para los
cuidados de Emergencia.

• En caso de presunto Shock eléctrico y si la
persona afectada está inconciente, no tocarla
si se encuentra aún en contacto con unos con­troles. Cortar la alimentación de la máquina
y proceder a las prácticas de Primeros Au­xilios. Para alejar los cables de la persona
accidentada se puede utilizar, si necesario,
madera seca u otro material aislante.

1

• Llevar guantes y ropa de protección secos;
aislar el cuerpo de la pieza que se está ela­borando y de otras partes del circuito de
soldadura.

• Controlar que la línea de alimentación eléc­trica se haya equipado con el cable de tierra.

• No tocar las partes que se encuentran ali­mentadas eléctricamente.

Precauciones eléctricas:

• Reparar o sustituir los componentes desgas­tados o estropeados.

• Prestar una atención especial en el caso de
que se esté trabajando en lugares húmedos.

• Instalar y realizar el mantenimiento de la
máquina cumpliendo con cuanto se ha esta­blecido en las normativas locales.

• Desconectar la máquina de la red eléctrica
antes de proceder a cualquier control o repa­ración.

• En el caso de que se percibiera una descarga
eléctrica, aun leve, interrumpir las operacio­nes de soldadura.

• Avisar de forma inmediata el responsable del
mantenimiento. No reanudar el trabajo has­ta que no se haya solucionado el problema.

RUIDOS

• El ruido puede causar la pérdida permanen­te del oído. El proceso de soldadura puede
causar ruidos que exceden los niveles límite
permitidos. Proteger los oídos de los ruidos
demasiado fuertes, para prevenir los daños
en el oído.

• Para proteger el oído de los ruidos fuertes, uti­lizar tapones de protección o las orejeras.

• Medir los niveles de ruido comprobando que
la intensidad no exceda los niveles permitidos.

miento, hay que cerrar de la forma correcta
todos los paneles de la soldadora.

GASES DE PROTECCIÓN

Los cilindros de gas de protección contie­nen gas bajo alta presión; si se dañan pue­den explotar. Por lo tanto hay que manipu­larlos con cuidado.

• Estas soldadoras utilizan solamente gas iner­te o no inflamable para la protección del
arco de soldadura. Es importante escoger el
gas adecuado para el tipo de soldadura que
se va a realizar.

• No utilizar cilindros que tienen un contenido
desconocido o que se encuentren dañados;

• No conectar los cilindros directamente al
tubo del gas de la máquina. Interponer siem­pre un adecuado regulador de presión.

• Controlar que el regulador de presión y los
manómetros estén funcionando correcta­mente; no lubricar el regulador utilizando gas
o aceite.

• Cada regulador se ha diseñado para un tipo
de gas específico; comprobar que se esté uti­lizando el regulador correcto.

•

• Evitar producir chispas cerca del cilindro de

• Comprobar que el tubo del gas se encuentre

• Mantener el tubo del gas fuera de la zona de

Comprobar que el cilindro se encuentre
siempre adecuadamente fijado a la máquina
mediante la cadena.

gas o exponerlo a fuentes de calor excesivas;

siempre en buenas condiciones.

trabajo.

COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNÉTICA

Antes de instalar la soldadora, realizar una inspección
del área en sus alrededores, observando lo que sigue

• Comprobar que cerca de la unidad no se
encuentren otros cables de fuentes de poder,
líneas de control, cables telefónicos u otros
aparatos electrónicos;

• Controlar que no se encuentren presentes re­ceptores telefónicos o aparatos de televisión,
ordenadores u otros sistemas de control;

• En el área que se encuentra alrededor de la
máquina no se deben encontrar personas
con estimuladores cardíacos (marcapasos) o
prótesis para el oído.

! En casos especiales se pueden requerir
medidas de protección adicionales.

Las interferencias se pueden reducir aplicando las
siguientes medidas:

• Si hay una interferencia en la línea de la
máquina de soldar, se puede instalar un filtro
E.M.C. entre la red y la unidad;

• Los cables que salen de la máquina deberían
ser lo más cortos posible, unidos y conecta­dos, cuando necesario, a tierra;

• Después de haber terminado el manteni-

2

INTRODUCCIÓN

MATERIAL

Este manual se redacta para dar indicaciones
sobre el funcionamiento de la soldadora, ofre­ciendo información que asegure su uso seguro. Su
finalidad no es proporcionar instrucciones sobre
técnicas de soldadura. Todas las sugerencias pro­porcionadas son indicativas y deben meramente
interpretarse como orientaciones guía.

Para asegurarse que la soldadora esté en perfectas
condiciones, inspecciónela atentamente en el
momento en que sea extraída de su embalaje,
comprobando que ni la máquina ni los accessorios
suministrados estén dañados.

Su soldadora es apta para realizar actividades
diarias de construcción y reparación. Su sencillez
y versatilidad, y las excelentes características de
su soldadura son posibles gracias a la tecnología
inverter. Esta soldadora inverter puede ser ajustada
de forma precisa para obtener características de
arco sobresalientes con un consumo de energía cla­ramente inferior respecto a las soldadoras basadas
en un transformador tradicional.

Respete el ciclo de trabajo de la máquina, tomando
como referencia la tabla de datos técnicos situada
en la parte trasera de la máquina. El ciclo de trabajo
está expresado en un porcentaje de tiempo sobre 10
minutos, durante el cual la soldadora puede utilizarse
según una determinada configuración de potencia.
Sobrepasar el ciclo de trabajo podría producir so­brecalentamiento y daños en la soldadora.

CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES

Selección del alambre de soldadura
Esta soldadora puede trabajar con alambre de
aluminio 0,8÷2mm, con alambre de acero al
carbono de espesor 0,6÷1,6mm, y de acero inoxi­dable de espesor igual a 0,8÷2mm.

Rodillos de arrastre
Hay una amplia variedad de rodillos específicos
para los diferentes tipos de alambre y de diámetro.
Ranuras disponibles de 0,6mm hasta - 1,6 mm.

Selección del Gas de protección
En función del material que se va a soldar y del
alambre que se utiliza se seleccionará el tipo de gas.
La siguiente tabla contiene indicaciones que pueden
resultar útiles:

QUE SE

CILINDRO ALAMBRE

SUELDA

Acero
dulce

Acero

inoxidable

Argón +CO

o bien de

CO

Argón98%

-CO

Aluminio Argón

Bronce

(brazing)

Argón

2%

2

2

70S-6

71T1

2

71T11

308L
316L

4043
5356

Alambre para

bronce (brazing)

Tabla 1

Gracias a esta soldadora multiproceso se pueden
obtener excelentes resultados de soldadura en TIG,
MMA y MIG/MAG.

Características:

CC/CV

MIG

MMA

TIG

Electrodos
Esta soldadora puede soldar electrodos de diámetro
1,6-6 mm, 6010, 6011, 6013, 7018, fundición,
inoxidable, aluminio.

Algunos modelos pueden cortar por arco aire y
soldar electrodos celulosicos.

3

INSTALACIÓN

COLOCACIÓN

Seguir las siguientes instrucciones ge­nerales para la correcta colocación de
la soldadora:

• En lugares libres de polvo y humedad;

• A temperaturas incluidas entre 0° y 40°C;

• En lugares protegidos contra aceite, vapor y
gases corrosivos;

• En lugares no sujetos a particulares vibracio­nes o sacudidas;

• En lugares protegidos contra los rayos del sol
y contra la lluvia;

• A una distancia de por lo menos 300mm o
más de paredes o similares que puedan obs-

truir el normal flujo del aire.

Comprobar que el área de soldadura se
encuentre adecuadamente ventilada. La
inhalación de los humos de soldadura pue­de resultar peligrosa.

REQUISITOS DE LA TENSIÓN DE
LA RED ELÉCTRICA

Antes de realizar cualquier conexión eléctrica, com­probar que la tensión eléctrica de alimentación y la
frecuencia disponible correspondan a las indicadas
en los datos de la placa de la fuente de poder.
La tensión de la red eléctrica debe encontrarse en el
intervalo ±10% con respecto a la tensión nominal
de la red eléctrica. Una tensión eléctrica demasiado
baja podría ser causa de un rendimiento insuficiente;
en cambio, una tensión eléctrica demasiado alta
podría causar el recalentamiento y la avería sucesiva
de algunos componentes. La soldadora debe ser

• Correctamente instalada, posiblemente por
parte de personal capacitado;

• Correctamente conectada de acuerdo con
cuanto establecido en las reglamentaciones
locales;

• Conectada a una toma de Current eléctrica
que tenga la capacidad adecuada.

Montar en el cable de alimentación eléctrica
un enchufe normalizado (3P+T) de capacidad
adecuada, en caso de que la fuente de poder no lo
posea (algunos modelos tienen el cable de alimen­tación eléctrica con el enchufe incorporado).

Seguir las instrucciones previstas para conectar el
cable de alimentación eléctrica al enchufe:

• el conductor marrón se debe conectar al bor­ne marcado con la letra L1

• el conductor azul o gris se debe conectar al
borne marcado con la letra L2

• el conductor negro se debe conectar al borne
marcado con la letra L3

• el conductor amarillo/verde (tierra) se debe
conectar al borne marcado con la letra PE o
con el símbolo ( ) del enchufe

:

4

En todos los casos la conexión del
amarillo/verde al borne PE ( ) se debe realizar de
forma tal que en caso de una rotura por tirón del
cable de alimentación eléctrica sea el último a des­conectarse.

conductor

de tierra

La toma de Current a la cual se conectará el
equipo debe estar equipada con fusibles de
protección o con un interruptor automático
adecuados.

Notas:

• El cable de alimentación eléctrica se debe
controlar periódicamente, para ver si presen­ta marcas de daños o de envejecimiento. Si
no resultara en buenas condiciones, no uti­lizar la máquina sino hacerla reparar en el
taller de un centro de asistencia.

• No tirar el cable de alimentación para desco­nectarlo de la toma de Current de alimenta­ción.

• Nunca pasar arriba del cable de alimenta­ción eléctrica con otras máquinarias; podría
dañarse y podrían producirse choques eléc­tricos.

• Mantener el cable de alimentación eléctrica
lejos de las fuentes de calor, aceites, disol­ventes y cantos agudos.

• Si se utiliza un cable de extensión de la sec­ción adecuada, desenrollarlo completamen­te, de lo contrario, podría recalentarse.

INSTRUCCIONES PARA LA SEGURIDAD

Para salvaguardar la seguridad del operador, hay
que seguir con atención las siguientes instrucciones
antes de conectar el equipo a la línea:

• Un interruptor adecuado se debe introducir
antes de la toma principal de Current; ésta
debe estar equipada con fusibles retrasados;

• La conexión de tierra se debe realizar con un
enchufe compatible con la antedicha toma
de Current;

• Si se trabaja en un lugar reducido, el aparato
debe colocarse fuera del área de soldadura y
el cable de masa se debe fijar a la pieza que
se está elaborando. Nunca trabajar en zonas
húmedas o mojadas en estas condiciones;

• Nunca utilizar cables de alimentación eléctri­ca o de soldadura dañados;

• La pistola de soldadura nunca se debe dirigir
contra el operador u otra persona;

• El equipo nunca se debe utilizar sin sus pa­neles de cobertura; eso podría causar graves
lesiones al operador, y además daños en el
mismo equipo.

MONTAJE Y INSTALACIÓN DEL CARRO
(opcional)

• Seguir las instrucciones de montaje suminis­tradas con el carro para instalar la soldado­ra.

Nota: el carro es un accesorio opcional.

MONTAJE

MONTAJE Y INSTALACIÓN DEL CARRO

• Seguir las instrucciones de montaje sumini­stradas con el carro (opcional) para instalar
la soldadora o el generador con el alimen­tador separada y la unidad de refrigeración.

CONEXIÓN DEL ALARGO

• Conectar los enchufes dinse del alargo al en­chufe de corriente positivo - J - en la parte
trasera del generador y del alimentador.

• Conectar los conectores militares del alargo
a los conectores - I - on the back side of wire
feeder and power generator.

• en en la parte trasera del generador y del
alimentador.

• Conectar la manguera de entrada del agua del
alargo a las conexiones azules - O - en en la
parte trasera del grupo de refrigeración y del ali­mentador.

• Conectar la manguera de retorno del agua del
alargo a las conexiones rojas - O - en en la
parte trasera del grupo de refrigeración y del ali­mentador.

CONEXIÓN DEL GRUPO DE REFRIGERACIÓN

Importante: leer también las instrucciones
suministradas con el grupo de refrigera­ción antes de conectarlo a la soldadora.

• Quitar la placa de metal en la parte trasera
de la máquina - R - .

• Conectar a través de los conectores rápidos
el cable de alimentación y el cable del preso­stato del grupo de refrigeración por agua al
generador.

• Asegurar al panel trasero la placa de metal
que se encuentra junto con los cables de ali­mentación y del presostato.

•

Importante: el grupo de refrigeración se
activa desde el menú “Basic Setup”. Con­sultar la sección “Basic Setup Menu”.

PREPARACIÓN A LA SOLDADURA

• Cargar el alambre, conectar el cilindro de
gas y reemplazar el flexible si es necesario,
como se describe en este párrafo.

• Comprobar la tensión de red y conectar el
enchufe.

• Encender la máquina de soldar. En la pan­talla aparece la última vista del proceso de
soldadura.

CONEXIONES CABLE DE MASA Y CABLE

DE LA PISTOLA

Comprobar que la máquina se haya de­sconectado de la toma de corriente.

Imagen 1 - Cambio tensión

SOLDADURA SIN GAS (MOG)

• Conectar el cable de masa al enchufe de cor-

riente positivo – B – del generador.

• Conectar el cable de conexión pistola a la
toma negativa de la placa de cambio tensión
colocada en el panel horizontal interno.

SOLDADURA CON GAS (MAG)

• Conectar el cable de masa al enchufe de cor­riente negativo – E – del generador.

• Conectar el cable de conexión pistola a la
toma positiva de la placa de cambio tensión
colocada en el panel horizontal interno.

• Conectar la pistola MIG a la conexión – A
– en el frontal de la soldadora, con cuidado
para no estropear los contactos, luego ator­nillar el anillo de cierre de la pistola.

CARGA DEL ALAMBRE

Figure 2 - Carga del alambre

Comprobar que la máquina se haya desco­nectado de la toma de corriente. Remover
la tobera y la punta guía-alambre antes de
empezar las siguientes operaciones.

• Abrir el panel lateral del alojamiento del
carrete. Destornillar la tuerca del alimentador
(tambor del freno). En caso de que se esté su­stituyendo el carrete, sacar el carrete vacío.

• Retirar la envoltura que envuelve la bobina y
colocarla en el alimentador. Volver a atornil-

lar la tuerca.

• Si necesario por el tipo de bobina introducir
los resortes como indicado en la Figure 2.

• Volver a atornillar el volante.

5

El volante constituye el sistema de frenado
del carrete. Una presión excesiva esfuerza
el motor de alimentación. Una presión in­suficiente no permite la correcta alimenta­ción del alambre.

A

BB

C

D

Figure 3 - Alimentador de alambre

• Aflojar y bajar la empuñadura de material
plástico y soltar la palanca aprieta-alambre.
Sacar los posibles residuos de alambres del
flexible guía-alambre.

• Soltar el alambre del carrete y mantenerlo
agarrado con un par de pinzas con el fin que
no pueda desenrollarse. Si necesario, ende­rezarlo antes de introducirlo en la guía de
entrada del alambre. Introducir el alambre
haciéndolo pasar sobre el rodillo inferior y
por el flexible guía-alambre.

D

ATENCIÓN: Mantener la pistola recta.
Cuando se introduce un alambre nuevo en

el flexible, comprobar que se haya cortado
de forma neta (sin rebabas) y que por lo
menos 2cm en la extremidad sean rectos
(sin curvaturas); de lo contrario el flexible
se podría dañar.

• Bajar la palanca aprieta-alambre (B) ponién­dola bajo presión con la empuñadura de ma­terial plástico (A). Ajustar un poco. Un ajuste
excesivo bloquea el alambre y podría dañar el
motor. Un ajuste insuficiente no permitiría a los
rodillos arrastrar el alambre.

ATENCIÓN: Cuando se sustituye el alam­bre o el rodillo de arrastre, comprobar que
la ranura correspondiente al diámetro del
alambre se encuentre en la parte interior,
ya que el alambre se arrastra mediante la
ranura interna. En los lados de los rodillos
se encuentran indicados los diámetros cor-

respondientes.

• Cerrar el panel lateral de la máquina. Co­nectarla a la toma de Current y encenderla.

• Apretar el gatillo pistola o el botón de WIRE
FEED (ver el párrafo “Interfaz de control”):
el alambre alimentado por el alimentador
de alambre debe correr a través del flexible.
Cuando salga de la lanza, soltar el gatillo
pistola o el botón.

Nota: tres segundos después de Press the
key, el alambre comienza a correr más
rápido para acelerar la carga hasta el cuel-

lo de la torcha.

• Apagar la máquina.

• Volver a armar la punta y la tobera.

Cuando se haya comprobado la salida
correcta del alambre, “nunca acercar la
pistola a la cara”, o no dirigirla contra
otras personas; se corre el riesgo de he­ridas causadas por el alambre que está
saliendo. ¡No acercarse con los dedos al
mecanismo de alimentación del alambre
durante su funcionamiento! Los rodil­los pueden aplastar los dedos. Controlar
periódicamente los rodillos y sustituir­los cuando se encuentran desgastados
y perjudican la regular alimentación del
alambre.

CONEXIÓN CILINDRO DE GAS Y
REGULADOR

Comprobar que la máquina se haya des­conectado de la toma de Current.

ATENCIÓN: Los cilindros se encuentran
bajo presión. Hay que manipularlas con
cautela. La manipulación o el uso impro­pio de los cilindros que contienen gases
comprimidos pueden ser causa de lesiones
graves. No hacer caer, no volcar o exponer
a un calor excesivo, a llamas o chispas. No

golpearlas contra otros cilindros.

El cilindro del gas (que se excluye del suministro) se
debe colocar en la parte trasera de la máquina y
fijar con la cadena que se suministra.
Por razones de seguridad y de economía, comprobar
que el regulador de presión se encuentre cerrado
bien cuando no se está soldando y durante las ope­raciones de conexión y de desconexión del cilindro.

• Girar la empuñadura de regulación del re­gulador hacia la izquierda para asegurar el
cierre de la válvula.

• Atornillar el regulador en la válvula del cilin­dro y apretar con fuerza.

• Conectar el tubo del gas al regulador de pre­sión fijándolo con la abrazadera que se su­ministra y a la conexión en el posterior de la
máquina.

• Abrir la válvula del cilindro y regular el flujo
del gas aproximadamente de 5 a 15 litros/
min. Para la soldadura pulsada es recomen­dable ajustar el flujo a 13/14 l/min.

• Apretar el gatillo de la pistola para asegurar
que el gas salga de la pistola.

6

SUSTITUCIÓN DEL FLEXIBLE

1

GUÍA-ALAMBRE

Comprobar que la máquina se haya des­conectado de la toma de Current.

• Elegir el flexible guía-alambre apropiada
para instalar. Las vainas de guía del alambre
se dividen básicamente en dos tipos:

1. Flexibles de acero. Pueden ser revestidas y no
revestidas. Las vainas revestidas se utilizan en
las pistolas con refrigeración con gas. Los fle­xibles no revestidas se utilizan en las pistolas
con refrigeración con agua.

2. Vainas de teflón/ grafito. Son especialmente
aptas para la soldadura del aluminio, ya que
ofrecen la mayor facilidad para el avance del
alambre.

• Para la soldadura pulsada del aluminio se debe
utilizar el flexible en teflon/grafito con termina­les de cobre o bronce, con el fin de garantizar
un excelente contacto electrico del alambre.

COLOR
DIAMETRO Ø

Tabla 3

• Desconectar la pistola de la máquina.

• Colocarla en una superficie plana y, prestan­do atención, retirar la tuerca de bronce (1).

• Sacar el flexible (2).

• Introducir la nueva vaina y volver a armar la
tuerca de bronce (1).
En caso de que se deba montar una vaina de
teflón o grafito, seguir las siguientes instruc­ciones:

• Introducir el flexible, introducir la cabeza blo­quea-vaina (3) y la junta tórica (4) y volver a
armar la tuerca de bronce (1).

• La vaína de teflón debe extenderse por lo
menos 8 cm de la tuerca de bronce (1).

• Teniendo cuidado de no dañar la carcasa exte­rior montar la pistola en el ataque y sujetar con
seguridad.

• Cortar el flexible de teflón de forma que se
mantiene en alrededor de 1 mm del rodillo.

AZUL ROJO AMARILLO

0.6 - 0.9 1.0 - 1.2 1.2 - 1.6

Atención: el nuevo flexible debe tener la
misma longitud de la que se ha acabado
de sacar.

SOLDADURA DEL ALUMINIO

Para la soldadura del aluminio de la soldadora, se
deben realizar las siguientes modificaciones:

• Utilizar como gas de protección el ARGÓN
100%.

• Adaptar la pistola para la soldadura del alu­minio (flexible de teflón o grafito con terminal
en cobre o bronce). Para garantizar un ciclo
de trabajo elevado sin problemas de avance
del alambre, es recomendable instalar el di­fusor de gas, la punta guía-alambre de rosca
de 8 mm y la boquilla:

1. Comprobar que la longitud del cable no su­pere los 3m; no se recomiendan longitudes
superiores

2. Montar el flexible de teflón para aluminio
(seguir las instrucciones para la sustitución
del flexible que se describen en el párrafo:
“Sustitución del flexible guía-alambre”).

3. Utilizar puntas adecuadas para el aluminio
con el agujero que corresponda al diámetro
del alambre que se debe utilizar para la sol­dadura.

• Utilizar rodillos adecuados para el aluminio.

Para soldar aluminio sin problemas y optimizar
la apariencia de la soldadura se debe utilizar la
soldadora en sinergia con pulsos.

1

1

2

4 3 21

GRAFITE

GRAFITO

Figure 4 - Montaje del flexible guía-alambre

ACERO

7

CONTROLES Y CONEXIONES

C

G

H

B

E

B

A

D

I

R

J

F

H

Figure 5 – Vista delantera y trasera de la fuente de

J

Figure 6– Vista delantera y trasera del alimentador

O

poder

K

Q

M

P

N

L

O

Figura 7 - Vista delantera y trasera de la unida de refrigeración de agua para soldadora con alimentador
separado

8

G

B

A

E

Figure 8 – Vista delantera y trasera de la soldadora compacta

D

M

P

H

R

F

N

L
S

D

Figura 9 - Vista delantera y trasera de la unida de refrigeración de agua para soldadora compacta

A

Conexión central para la pistola de soldadura
MIG/MAG.

B

Terminal de soldadura positivo (+)

• para conectar el cable de masa para solda-

I

Conector de 10 polos para la conexión del
alargo

J

Terminal de soldadura positivo (+) para la
conexión del alargo

dura TIG

K

• para conectar el cable de soldadura o el ca-

Selector del voltaje de alimentación

ble de masa, según el tipo de electrodo, en la

L

soldadura MMA

Fusible de protección

C

Conexión USB

D

Conexiones para la refrigeración por agua

• azul, para la conexión de la manguera de

M

Conexión del cable del presostato

N

Interruptor principal del grupo de refrigera­ción por agua, encendido/apagado

entrada del agua

• rojo, para la conexión de la manguera de re­torno del agua.

Conexiones para el alargo resfriado por agua

O

• azul, para la conexión de la manguera de
entrada del agua

E

Terminal de soldadura negativo (-)

• para conectar el cable de masa para solda-

• rojo, para la conexión de la manguera de
retorno del agua

dura MIG/MAG

P

• para conectar la pistola de soldadura en TIG

F

Conexión de la manguera de alimentación
del gas

Cable de alimentación del grupo de refrige­ración

Q

LED indicador de unidad encendida

G

Interruptor principal del equipo encendido/
apagado

R

Placa de conexión del cable de alimentación
y del presostato del grupo de refrigeración por agua

H

Cable de alimentación

S

Dispositivo de desagüe

9

77601121

THE MOTORTHE MOTORTHE MOTOR

333

444

444

999

888

999

888

444

INTERFAZ DE CONTROL

4B

4C 4D 10 11 12 5B

5C

4A

4

8

1

Imagen 10 – Panel de control del Alimentador y de la soldadora compacta - Panel A

10 11 13 12

3

2

B.B.T.

5

4

1

6

5D

5A

5
6

9

7

3

2

7

10

8

9

SLOPE OF

THE MOTOR

5

4

3

2

1

6

7

8

9

10

t

14

15

t

19

18

16

17

20

Imagen 11 – Panel de control del generador - Panel B Imagen 12 – Panel Interno

1

Botón Proceso

• para seleccionar los procesos de soldadura:
MIG MAN - MIG SYN - MMA/STICK -TIG/
Gouging

• para volver a la pantalla anterior después de ha­ber ajustado los parámetros.

2

Botón de selección

Presión corta.
Para seleccionar los siguientes parámetros en la
soldadura MIG/MAG:

2 tiempos / 4 tiempos / Soldadura por puntos

VRD ­Pulsado
V2 Cut ­Pre-Gas P00 0-25s 0-25s
Post-Gas P03 0-25s 0-25s
Rampa Alambre
Ciclo P10 Normal
BBT
Hot Start % P11
Hot Start V P12
Hot Start t P13
Hot Slope t P14
Crater Slope P15
Crater % P16
Crater V P17

No. P MMA MIG/MAG MAN MIG/MAG SYN

Normal/Completo

Presión prolongada.
Para ajustar/visualizar los parámetros secundarios
en los procesos de soldadura:

Tabla 4

10

Botón de selección

3

Presión corta.
Para recuperar y cargar los puntos configurados por
el usuario: Memoria
Presión prolongada.

Para guardar los puntos configurados por el usuario
y recuperar los programas Sinergícos: Programa

Pantalla izquierda

4

Visualiza los valores de los parámetros de soldadura.

Botón de selección

4A

Para seleccionar los siguientes parámetros de
soldadura:

MIG MAN – Speed del alambre 1-25 m/min
MIG SYN – Amp, Speed del alambre, espesor
0,6-25 mm
MMA/STICK – Amp
TIG – Amp

LED A (Amp)

4B

Se enciende cuando el parámetro de la Current de
soldadura está seleccionado

LED velocidad del alambre

4C

Se enciende cuando el parámetro de la Speed del
alambre está seleccionado

LED Espesor

4D

Se enciende cuando el parámetro del espesor está
seleccionado

5

Pantalla derecha

Visualiza los valores de los parámetros de soldadura.

5A

Botón de selección

Para seleccionar los siguientes parámetros de soldadura:

MIG MAN – Voltage
MIG SYN Voltage, Balance
MMA/STICK – Hot Start

5B

LED V (Voltios)

Se enciende cuando el parámetro del Voltage de sol­dadura está seleccionado

5C

LED Balance

Se enciende cuando el parámetro del balance está
seleccionado

5D

LED P

Se enciende en el caso sea necesario seleccionar y
ajustar otros parámetros, por ejemplo Hot Start en
MMA y Memoria y Programa en MIG SYN

6

Perilla regulación central superior

Para ajustar los siguientes parámetros de soldadura y
valores:

MIG MAN - MIG SYN - Tiempo de punteado
MMA/STICK - Arc Force

8

Perilla regulación izquierda

Para ajustar los siguientes parámetros de soldadura
y valores:

MIG MAN - Speed del alambre 1-25 m/min
MIG SYN

0,6-25 mm
MMA/STICK - Amp
TIG - Amp

9

Perilla regulación derecha

Para ajustar los siguientes parámetros de soldadura
y valores:

MIG MAN – Voltage
MIG SYN – Voltage, Balance
MMA/STICK – Hot Start

10

LED verde

Se enciende cuando la soldadora está alimentada
correctamente.

Amp, Speed del alambre, espesor

LED de alarma

11

Se enciende en caso de sobre alimentación (por ejem­plo, en caso de que se supere el factor de servicio)
Más informaciones en el párrafo “IDENTIFICACIÓN
Y ELIMINACIÓN DE AVERÍAS E INCONVENIENTES”

12

LED VRD

Se enciende en caso de inverter apagado, sin tensión
en salida.

LED rojo de alarma

13

Se enciende en caso de sobre Voltage, pérdida de una
fase, Max I.out, Max P. Out o de error genérico

Pantalla izquierda

14

Visualiza los valores de los parámetros de soldadura.

15

Visualiza los valores de los parámetros de soldadura.

16

• para seleccionar los procesos de soldadura:

17

Para seleccionar los siguientes parámetros de
soldadura:

18

Para ajustar la Current (Amperios) y la tensión
(Voltios) de soldadura.

19

Mandos de regulación del BBT (Burn back

Pantalla derecha

Botón Proceso

MIG/CV- MMA/STICK - TIG - GOUGING

Botón de selección

Hot Start y Arc Force en MMA/STICK sin ali­mentador conectado
Inductancia en CV (constant voltage)

Perilla regulación

time) y Rampa Motor (Slope)

Se encuentran en el alojamiento del carrete.

20

Mandos de Test Gas y Avance del Alambre

Se encuentran en el alojamiento del carrete.

7

Perilla regulación central inferior

Para ajustar los siguientes parámetros de soldadura y
valores:

MIG MAN - Inductancia
MIG SYN - Dinámicas -10 / +10

11

MENÚ DE REGULACIÓN INICIAL

Mientras se enciende la fuente de poder mantener
pulsado el botón - 17 -. Dentro de 10 segundos hay
la posibilidad de ajustar algunos parámetros iniciales.
Press the key- 17 - para seleccionar el parámetro
para modifiar. Utilizar The knob reguladora derecha
– 18 – para ajustar el parámetro. The left display

- 14 - visualiza el numero del parámetro correspon-

diente. The right display - 15 - visualiza el valor del
parámetro.

Estos son los parámetros modificables:

P80 Permite activar o descativar el código antirrobo.
Ver el parrafo “Activar el código antirrobo”.

P81 Permite guardar o variar el código antirrobo.
Ver el parrafo “Guardar / variar su código antirrobo”.

P82 Permite eligir por cuantos segundos visua­lizar los parámetros de soldadura después de la
soldadura. Por defecto, el dispositivo está ajustado
con un tiempo de 5 segundos. Para esconder los
parámetros poner OFF.

P90 Drop Cut, seleccionar ON, si se quiere acabar
la soldadura con una rápida reducción de la corriente.

P 91 Seleccionar el tipo de cebado del arco, entre
dulce (0) y duro.

P92 Speed inicial. Si se selecciona ON, el
alambre se acerca lentamente a la pieza, optimi­zando el comienzo.

P93 Activa el grupo de refrigeración.
P95 Ajuste del largo de los cables de conexión

para compensar la caída de tensión

entre 2/5/10/15/20/30/50/75/100m.

Utilizar la perilla reguladora derecha – 9 – para
ajustar los parámetros. The right display – 5 –
visualiza el valor del parámetro.

Para salir y regresar al menú de los procesos de
soldadura, presionar el botón - 16 -.

. Seleccionar

Nota: después 10 segundos de inactivi­dad la máquina pasa automáticamente al
menú de los procesos de soldadura.

AHORRO DE ENERGÍA

Esta soldadora introduce un sistema de reducción
del ahorro de energía.

En las siguientes condiciones el inverter se apaga,
los dispositivos de control de la soldadora quedan
activos y The LED VRD is lit:

TIG en vacío.

SOLDADURA MIG

Conectar el cable de masa al enchufe negativo (-) –
C – en el frontal de la soldadora y la pinza de masa
a la pieza a soldar.
Conectar la pistola MIG a la conexión – A – en
el frontal de la soldadora, con cuidado para no
estropear los contactos, luego atornillar el anillo de
cierre de la pistola.

SOLDADURA MIG CONTROLADA POR EL
PANEL A

MMA Después 60 segundos al final de la soldadura.

MIG cuando el gatillo de la pistola no está

apretado.

Nota: En todas estas condiciones The LED VRD se
enciende independientemente que la función VRD
sea seleccionada o no en el set up en el modo MMA.

16

Press the key Proceso para seleccionar el
proceso

Todos los parámetros se ajustan
mentador de alambre. Los valores ajustados se leen
en las pantallas - 4 - y - 5 - en el alimentador. Las
pantallas - 14 - y - 15 - en el generador visualizan
“---”.

MIG/CV

, the corresponding LED lights up.

por medio del ali-

14

16

Figure 13 - Power Source Control Panel - MIG MAN

15

12

SOLDADURA MIG/MAG MANUAL
CONTROLADA POR EL ALIMENTADOR

4

6
8

4C 5B

1 2 3

Figure 14 - Panel Control A- MIG MAN
Press the Mode key to enter the menù

1

MIG MANUAL, the corresponding LED lights up.

4A

5D

5

6

Perilla reguladora Tiempo de Punteado

Seleccionar la soldadura por puntos por medio de
el botón de selección - 5 -. El LED correspondiente
está encendido. La perilla - 6 - ajusta la duración
máxima del tiempo de soldadura (0-10 sec).

19

time) y Rampa Motor (Wire Slope)

Mandos de regulación del BBT (Burn back

ajustables sólo
por el mando que se encuentra en el alojamiento del
carrete (véase el párrafo “Interfaz de control”)

WIRE SLOPE - Regulación del tiempo necesario

9

para alcanzar la velocidad del alambre ajustada,

7

después del cebado del arco. Tiempo (0-2.50 sec. ).

BBT - Permite regular la longitud del tramo de

alambre que sobresale externamente de la pistola
una vez finalizada la soldadura (1-250ms).

20

Botones Test Gas y Avance Alambre

Los botones se encuentran en el alojamiento del
carrete (véase el párrafo. “Interfaz de control”)

TEST GAS - Permite averiguar la salida de gas.

2

Botón de selección

Selección de 2/4 tiempos / soldadura por puntos

8

Perilla reguladora izquierda - Velocidad

Ajusta la Speed del alambre (1-25 m/min)

4

Pantalla izquierda - Velocidad

Visualiza la Speed del alambre en m/min, 4C - LED
is lit

9

Perilla reguladora derecha - Voltaje

Ajusta el voltaje ( 10V a 45V)

5

Pantalla derecha
For viewing the adjusted voltage - 5B - LED is lit

7

Perilla reguladora Inductancia

Ajusta el valor de inductancia electrónica (-10/+10);
Valor bajo= arco más frío
Valor alto = arco más caliente
Press the key – 1 – to get back to the main menù.

2

Botón de selección - Parámetros secun
darios

Con una presión prolongada del botón - 2 - se
puede ajustar, por medio de la perilla a la derecha

- 9 -, el valor de:

AVANCE ALAMBRE - Permite el avance del

alambre sin salida de gas.

3

Botón de selección

Con una presión corta recupera y carga los puntos
configurados por el usuario. Con una presión pro­longada guarda los parametros ajustados por el
usuario en un punto operador, 5D Led encendido,
el punto operador se visualiza en la pantalla a
la derecha - 5 -. Referirse al párrafo “Guarda y
recupera”.

SOLDADURA MIG/MAG SYN
CONTROLADA POR EL PANEL B

4B

4

6

-

8

4C

4D

4A

5 5B 5C

5D

5

9
7

TIEMPO DE PRE GAS - Regulación del flujo de salida

del gas antes del inicio de la soldadura (0-25 sec)

POST GAS - Regulación del flujo de salida del gas

al final de la soldadura (0-25 sec).
Girar la perilla reguladora - 8 - para seleccionar el
parametro para ajustar. La pantalla a la izquierda ­4 - visualiza el numéro de referencia del parametro:

• P00 = Pre-Gas

• P03 = Post-Gas
La pantalla a la derecha - 5 - visualiza el valor
ajustado en segundos (0-25 Seg.). El LED - 5D -
está encendido.

1 2 3

Figure 15 - Panel Control B- MIG SYN

Pulsar el botón Proceso para entrar en el

1

menú MIG SYN, el LED correspondiente se enciende.

2

Botón de selección

Selección de 2/4 tiempos / soldadura por puntos

13

4A

Seleccionar los parámetros de soldadura disponibles:

4

Visualiza los parámetros seleccionados con el botón

- 4A -

Botón de selección

Corriente, 4B – LED encendido
Velocidad del alambre, 4C – LED encendido
Espesor 0,6-25mm, 4D – LED encendido

Pantalla izquierda

8

Perilla reguladora izquierda

Ajusta los parámetros visualizados en la pantalla - 4 -

5A

Seleccionar los parámetros de soldadura disponibles:

5

Pantalla derecha

Visualiza los parámetros seleccionados con el botón

- 5A -

Botón de selección

Voltaje, 5B - LED encendido
Balance del voltaje del arco, 5C - LED encendi­do; Balance=00 5C - LED siempre encendido

9

Perilla reguladora derecha

Ajusta los parámetros visualizados en la pantalla - 5 -

7

Perilla reguladora Inductancia

Ajusta las dinámicas del arco (-10+10).

2

Con una presión prolongada del botón - 2 - se
puede ajustar, por medio de la perilla a la derecha ­9 -, el valor de los siguientes parámetros secundarios.

Botón de selección - Parámetros secundarios

CYCLE - Ciclo normal o lleno
TIEMPO DE PRE GAS - Regulación del flujo de

salida del gas antes del inicio de la soldadura (0-25 sec)

POST GAS - Regulación del flujo de salida del gas

al final de la soldadura (0-25 sec).

HOT START % - Porcentaje de aumento de la

corriente durante el Hot Start

HOT START V - Ajusta la compensación del voltaje

del arco durante el Hot Start

HOT START T - Tiempo de Hot Start
HOT SLOPE T - Tiempo para pasar de la fase Hot

Start a la soldadura.

CRATER SLOPE - Tiempo para pasar de la fase de

soldadura a la fase Crater Fill.

CRATER % - Porcentaje de disminución de la

corriente durante la fase de Crater Fill

CRATER V - Ajusta la compensación del voltaje del

arco durante el Crater Fill.

Girar la perilla reguladora - 8 - para seleccionar el
parámetro para ajustar. La pantalla a la izquierda ­4 - visualiza el numéro de referencia del parametro:

14

• P00 = Pre-Gas

• P03 = Post-Gas

• P10 = Ciclo
Girar la perilla reguladora
ON en el parámetro 10 y seguir ajustando
los siguientes parámetros

• P11 = Hot Start %

• P12 = Hot Start V

• P13 = Hot Start T

• P14 = Hot Slope T

• P15 = Crater Slope

• P16 = Crater %

• P17 = Crater V

La pantalla a la derecha - 5 - visualiza el valor
ajustado del parámetro seleccionado.
El LED - 5D - está encendido.

6

Perilla reguladora Tiempo de Punteado

Seleccionar la soldadura por puntos por medio de
el botón de selección - 5 -. El LED correspondiente
está encendido. La perilla - 6 - ajusta la duración
máxima del tiempo de soldadura (0-25 sec).

13

Mandos de regulación del BBT (Burn back

time) y Rampa Motor (Wire Slope)

por el mando que se encuentra en el alojamiento del
carrete (véase el párrafo. “Interfaz de control”)

- 9 - para ajustar

:

ajustables sólo

WIRE SLOPE - Regulación del tiempo necesario

para alcanzar la velocidad del alambre ajustada,
después del cebado del arco. Tiempo (0-2.55 sec. ).

BBT - permite regular la longitud del tramo de

alambre que sobresale externamente de la pistola
una vez finalizada la soldadura (1-250ms).

14

Botones Test Gas y Avance Alambre

Los botones se encuentra nen el alojamiento del
carrete (véase el párrafo. “Interfaz de control”)

TEST GAS - Permite averiguar la salida de gas.
AVANCE ALAMBRE - Permite el avance del

alambre sin salida de gas.

3

Botón de selección

Con una presión corta recupera los puntos configu­rados por el usuario. Con una presión prolongada
guarda los parametros ajustados por el usuario en
un punto operador, 5D Led encendido, el punto
operador se visualiza en la pantalla a la derecha - 5

-. Referirse al párrafo “Guarda y recupera”.

SINERGIA - PROGRAMA

Botón de selección

Recupera y carga las sinergias configuradas en el
equipo.

• Mantener pulsado el botón - 3 - hasta que se
encienden el LED - 5D - y el LED Programa.
La pantalla - 4 - visualiza “Job”.

• Girar la perilla reguladora derecha - 9 - para
seleccionar el nr. del programa sinergico que
se quiere recuperar. La pantalla a la derecha ­5 - visualiza el número del programa sinergico.

• Elegir el programa de soldadura mas ade­cuado al tipo de soldadura para hacer.

• Para cargar el programa sinergico pulsar el

123456

--

--

MATERIAL % GAS

Ø ALAMBRE mm

0,6 0,8 0,9 1,0 1,2 1,6

Número JOB

Fe Mix 80% 20% - 102 103 104 105 106

CrNi - 308 MIX 98% 2% - 113 - 115 116

CrNi - 316 MIX 98% 2% - 118 - 120 121 -

-

AlMg₅ Ar 100% - 127 128 129 130 -

AlSi

5

Ar 100% ---134 135 -

AlSi

12

Ar 100% ---138 --

PULSADO

(Función OPCIONAL)

Para entrar en el menú "Job list" mantener
pulsada la tecla PROGRAMA abajo a la
derecha en el panel de control. Una vez
que el menú aparece en la pantalla,
seleccionar la curva deseada utilizando la
perilla reguladora a la derecha.

botón - 3 - o el botón - 1 -.

• La pantalla vuelve a visualizar los parámetros
de soldadura.

SINERGY

Ø WIRE mm

0,6 0,8 0,9 1,0 1,2 1,6

MATERIAL % GAS

Fe MIX 80% 20%

Fe CO₂ 100% 7 8 9 10 11 12

CrNi - 308 MIX 98% 2% - 13 - 15 16 -

CrNi - 316 MIX 98% 2% - 18 - 20 21 -

AlMg₅ Ar 100% - 27 - 29 30 -

AlSi₅ Ar 100% - 32 33 34 35 -

AlMg₃ Ar 100% ---41

JOB NUMBER

CuSi₃ Ar 100% - 53 - 55 -

CuAl₈ Ar 100% - 57 - 59

Fe Metal

Fe Rutil

Fe Rutil

MIX 80% 20%

MIX 80% 20%

CO₂ 100%

--- 82 -

- - -

-

- -

- 86 -

-

-

90

-

-

Tabla 5 - Puntos sinérgicos

FUNCIÓN “CONSTANT VOLTAGE”

16

Imagen 16 - Panel de control Genereador - CV

15

18
17

Esta función es adecuada para alimentadores ali­mentados por el generador. La tensión se ajustará
en el generador en función del tipo y el diámetro del
alambre a ser utilizado, la velocidad de alimentación
de alambre en cambio en el alimentador.

Pulsar el botón Proceso para seleccionar el

16

proceso

MIG/CV

, el LED correspondiente se enciende.

18

Regulation knob

Ajustar la tensión (Voltios) de soldadura. El valor
ajustado se lee en la pantalla - 15 -.

17

Botón de selección

Para seleccionar el ajuste del valor de Inductancia en
CV (constant voltage). Utilizar la perilla ­ajustar el parámetro.

18 - para

15

SOLDADURA MMA

En la soldadura STICK/MMA (SMAW), para la
conexión del cable de masa controlar la correcta
polaridad del electrodo que se va a utilizar (controlar
las informaciones en el embalaje del electrodo).
La mayoría de los electrodos requiere el cable de
masa conectado al enchufe negativo (-) – E – y el
cable de soldadura al positivo (+) – B –.

SOLDADURA MMA CONTROLADA POR EL
PANEL B

14

16

Imagen 17 - Panel de control Genereador - MMA

16

Press the key Proceso para seleccionar el
proceso

, the corresponding LED lights up.

MMA

18

Regulation knob

Ajustar la Current (Amperios) y la tensión (Voltios)
de soldadura. Los valores ajustados se leen en las
pantallas - 4 - y - 5 - en el alimentador de alambre
y en las pantallas - 14 - y - 15 - en el generador.

17

Botón de selección - Hot start-Arc Force

Permite seleccionar el ajuste del valor de Hot Start y
de Arc Force; regular el valor con The knob regula­dora – 18 – desde 0 hasta 50.

15

18
17

8

Perilla reguladora izquierda - Corriente

Ajusta la corriente de soldadura (A) desde 5 hasta
el valor de corriente máximo. Nota: ajustar la cor­riente de soldadura según el diámetro del electrodo
que se está utilizando.

GAMA DE CURRENT Ø MM

hasta 40 A 1.6mm

40÷70 A 2.0mm
55÷90 A 2.5mm

90÷135 A 3.2mm
135÷160 A 4.0mm
170÷220 A 5.0mm
230÷300 A 6.0mm

Tabla 8 - Current de soldadura por electrodo

9

Perilla reguladora derecha - Hot start

Ajusta el porcentaje de aumento de la corriente inicial
desde 0 hasta 50% de la corriente regulada. Gracias
a un peak inicial de corriente, esta función permite un
cebado del arco más fácil.

4

Pantalla izquierda - Corriente

Visualización de la corriente en Amp, 4B Led
encendido

5

Pantalla derecha - Hot start

Valor de Hot Start en porcentaje, 5D Led encendido

6

Perilla reguladora Arc force

Ajusta el valor de Arc Force desde 0 hasta 50; el
valor se visualiza en la pantalla a la derecha - 5 -.
Pulsar el botón – 1 – para volver al menú principal.

SOLDADURA MMA CONTROLADA POR EL
PANEL A

Pulsar el botón Proceso para seleccionar el

1

proceso

6
8

, el LED correspondiente se enciende.

MMA

4B 5D

4

12 5A

5

9

3

Botón de selección

Con una presión corta recupera los puntos configu­rados por el usuario. Con una presión prolongada
guarda los parametros ajustados por el usuario en
un punto operador, 5D Led encendido, el punto
operador se visualiza en la pantalla a la derecha - 5 -.
Referirse al párrafo “Guarda y recupera”.

2

Botón de selección - VRD

Con una presión prolongada del botón - 2 - se
puede activar o desactivar la función VRD. Cuando
activa el LED - 12 - está encendido.

1 2 3

Imagen 18 - Panel de control - MMA

16

SOLDADURA TIG

Conectar el cable de masa al enchufe positivo (+) –
B – en el frontal de la soldadora y la pinza de masa
a la pieza a soldar.
Conectar la pistola TIG al enchufe negativo (-) – C
– en el frontal de la soldadora.

SOLDADURA TIG CONTROLADA POR EL
GENERADOR

14

18

16

17

Imagen 19 - Panel de control Genereador - TIG

16

Press the key Proceso para seleccionar el
proceso

18

Regulation knob

, the corresponding LED lights up.

TIG

Ajustar la Current (Amperios) de soldadura. El valor
ajustado se lee en la pantalla - 4 - en el alimentador
de alambre y en la pantalla - 14 en el generador.

SOLDADURA MMA CONTROLADA POR EL
ALIMENTADOR

1

Press the key – 1 – to enter the
TIG, the corresponding LED lights up.

4B 5D

4

8

1 2 3

5

9

Imagen 20 - Panel de control - TIG

8

Left Regulation Knob - Current

For adjusting the welding current (A) desde 5 hasta
el valor de Current máximo.

4

Pantalla izquierda - Current

Visualización de la Current en Amp, 4B LED is lit

Botón de selección

With a short pression it recalls and charges the points

3

customized by the operator. With a long pression it
saves the parameters adjusted by the operator in the
operator point, 5D LED is lit, the operator point can
be read in the right display - 5 -.
Referirse al párrafo “Guarda y recupera”.

GOUGING/CORTAR POR ARCO AIRE

En el proceso de gouging hay que conectar el cable de
masa al terminal negativo (-) – C – y la antorcha para
gouging al terminal positivo (+) – B – en la fuente de
poder. Conectar la antorcha a un compresor de aire
externo.

Botón Proceso

16

Pulsar el bóton de selección para seleccionar el
proceso GOUGING.

GUARDA Y RECUPERA

PUNTOS OPERADOR - MEMORIA

3

Botón de selección

Guarda y recupera los puntos configurables por el
usuario. En MMA y TIG se pueden crear hasta 10
tareas, en MIG MAN y MIG SYN hasta 200 tareas.

Para guardar una tarea seguir las siguientes instruc­ciones:

• Press the key - 3 -, The LED - 5D - y The LED

Memoria se encienden;

• Turn the Regulation Knob derecha - 9 - para

seleccionar el nr. del punto operador que se
quiere guardar. The right display - 5 - visua-

18

Regulation knob - Current

For adjusting the welding current (A) desde 5 hasta
el valor de Current máximo. El valor ajustado se lee
en la pantalla - 14 en el generador.

liza el numero del punto operador.

• Para guardar los parámetros mantener pul-

sada el botón - 3 -;

• La pantalla vuelve a visualizar los parámetros

de soldadura. The LED - 5D - y The LED Me-

moria se apagan.
Para abrir y cargar una tarea programada previa­mente, seguir las siguientes instrucciones:

• Press the key - 3 -;

• Turn the Regulation Knob derecha - 5 - para

seleccionar el nr. del punto operador deseado;

• Pulsar nuevamente el botón - 3 - o el botón

- 1 -.

17

FIRMWARE UPDATE

• Conseguir una llave USB (8GB máximo, for­mateada con el sistema de archivo FAT32).

• Guardar el archivo en la llave USB.

• Asegurarse de que la máquina esté desco­nectada de la toma de corriente

• Localizar el conector USB - C - en el panel
frontal o en el panel interno de la fuente de
poder.

• Insertar la memoria en el conector.

• Conectar la fuente de poder a la red eléctrica
y volver a encenderla manteniendo pulsado
el botón - 16 -.

• En las pantallas aparece un código de identi­ficación de la máquina después de lo cual se
puede liberar el botón - 16 -. La máquina se
apaga y se reinicia automáticamente cuando
se haya completado la actualización.

• Retirar la llave USB.

• Volver a conectar la máquina a la red de
energía

• El procedimiento está terminado.

FORMATEO DE DATOS POR DEFECTO

• Después la actualización del firmware, ase­gurarse que la máquina esté apagada.

• Pulsar los botones - 16 - y - 17 - simultáne­amente y mantenerlas presionadas.

• Encender la máquina con los botones presio­nadas.

• Mantener presionadas los botones durante
10 segundos.

• Soltar los botones, se termina el procedi­miento.

16

Imagen 21 - Actualización Firmware

18

GUÍA DE LOS GASES DE PROTECCIÓN

METAL GAS NOTAS

Acero Dulce Indurmig 20

CO

2

Argón + CO
Argón + CO2 + oxígeno

Aluminio

Acero
Inoxidable

Argón

Argón + Helio

Indurmig Inox 6
98% Argón + 2% CO
80% Argón + 20% CO2
Argón + CO2 + oxígeno
Argón + oxígeno

Cobre, Níquel y
aleaciones

Argón
Argón + Helio

2

Alta penetración

Argón limita las salpicaduras
El oxígeno aumenta la estabilidad del arco

Estabilidad del arco, buena fusión con salpicaduras
mínimas
Baño más caliente, apto para secciones gruesas

Aconsejado

2

Estabilidad del arco
Salpicaduras mínimas

Apto a espesores sutiles por la baja fluidez del baño
Baño más caliente, apto para secciones espesas

Para los porcentajes de los varios gases, más aptos a la aplicación del cliente, consultar al aérea
técnica de Indura.

SUGERENCIAS PARA LA SOLDADURA Y EL MANTENIMIENTO

• Soldar siempre material limpio y seco.

• Mantener la pistola a 45° con respecto a la
pieza que se debe soldar y la tobera a aproxi­madamente 6mm de la superficie.

• Mover la pistola de forma regular y firme.

• Evitar soldar en lugares expuestos a Currents
de aire que podrían alejar el gas de protec­ción, volviendo la soldadura defectuosa.

• Mantener el alambre y el flexible limpios. No
utilizar un alambre oxidado.

• Evitar que la manguera del gas se doble o se
aplaste.

• Prestar atención a que limadura de hierro o
polvo metálico no entren en el interior de la
soldadora porque podrían causar cortocircu­itos.

• Limpiar periódicamente con aire comprimido
el flexible de la pistola.

• Utilizando aire en baja presión (3/5 Bar), lim­piar regularmente el interior de la soldado­ra. Atención: no soplar aire en la tarjeta o en
otros componentes electrónicos.

• Durante la normal utilización de la soldadora,
el rodillo arrastra-alambre se desgasta. Apli­cando la presión correcta, el rodillo aprieta­alambre debe arrastrar el alambre sin pati­nar. Si el rodillo arrastra-alambre y el rodillo
aprieta-alambre se tocan con el alambre in­troducido, el rodillo arrastra-alambre se debe
sustituir.

• Controlar periódicamente los cables. Deben
encontrarse en buenas condiciones y sin grie­tas.

IMPORTANTE: comprobar que la
máquina se haya desconectado de la
toma de Current antes de realizar las
siguientes intervenciones.

19

IDENTIFICACIÓN Y ELIMINACIÓN DE

AVERÍAS E INCONVENIENTES

Esta tabla puede ayudar en resolver los problemas comunes que se pueden encontrar, pero
no ofrece todas las soluciones posibles.

PROBLEMA

La máquina no se enciende

La pistola no alimenta
alambre, pero el ventilador
funciona.

El alimentador funciona, pero
no alimenta el alambre.

Malfuncionamiento del cable de
alimentación eléctrico o del enchufe.

Dimensionamiento equivocado del
fusible.

Gatillo de la pistola averiado.

Intervención del termostato.

Alimentador defectuoso (raro).

Presión en el rodillo arrastra-alam­bre insuficiente.

Doblados en la extremidad del
alambre.
Flexible obstruido o dañado.

POSIBLE SOLUCIÓN CAUSA POSIBLE

Revisar que el cable de alimentación
eléctrica se haya introducido correctamente
en la toma de Current.
Revisar el fusible y, si necesario, sustituirlo.

Sustituir el gatillo de la pistola.

Esperar que la máquina se enfríe.
El apagamiento del indicador luminoso/
interruptor situado en el frontal indica que la
máquina ha regresado en funcionamiento.

Sustituir el motor.

Aumentar la presión en el rodillo arrastra­alambre.

Cortarlo de forma neta.

Controlar y si necesario limpiar con aire
comprimido, o sustituir.

Escasa penetración de la
soldadura en la pieza que se
debe soldar.

El alambre se enrolla en el
rodillo arrastra-alambre.

Current o Speed de alimentación
demasiado bajas.

Conexiones internas aflojadas. (raro)

Boquilla de contacto de diámetro
equivocado.

Conexión de la pistola aflojada o
defectuosa.

Alambre de diámetro no correcto.

Movimiento de la pistola demasiado
rápido.

Presión excesiva en el rodillo.

Flexible desgastado o dañado.

Boquilla de contacto obstruida o
dañada.

Flexible guía-alambre tenso o
demasiado largo.

Regular los parámetros de soldadura de la
forma adecuada.

Limpiar el interior de la máquina con aire com­primido y apretar todas las conexiones.
Sustituir la boquilla de contacto con una de
diámetro adecuado.

Apretar o sustituir la pistola.

Utilizar el alambre de diámetro correcto.

Mover la pistola de forma regular y no
demasiado rápidamente.

Disminuir la presión en el rodillo.

Sustituir el flexible guía-alambre.

Sustituir Boquilla de contacto.

Cortar el flexible a la longitud correcta.

El alambre se funde
pegándose a la punta guía­alambre

La pinza y/o el cable se re­calientan

20

Boquilla de contacto obstruida.

Speed de alimentación del alambre
demasiado baja.

Boquilla de contacto de dimensiones
equivocadas.

Mala conexión entre cable y pinza.

Cambiar la boquilla de contacto.

Aumentar la Speed de alimentación del
alambre.

Utilizar una boquilla de contacto de las
dimensiones correctas.

Apretar la conexión o sustituir el cable.

La tobera forma un arco con
la pieza que se debe soldar.

El alambre rechaza la pistola
de la pieza.

Acumulación de residuos en el
interior de la tobera o tobera en
cortocircuito.

Speed excesiva del alambre.

Mala conexión entre la pinza de
tierra y la pieza.

Limpiar o sustituir la tobera.

Disminuir la Speed del alambre.

Limpiar y desoxidar el área de contacto
de la pinza de la tierra.

Soldadura de calidad escasa.

La pieza de trabajo es excesiva­mente oxidado o pintado.

Tobera obstruida.

Pistola demasiado lejos de la pieza.

Cantidad de gas insuficiente.

Pieza que se debe soldar oxidada,
pintada, húmeda, sucia de aceite o
de grasa.

Alambre sucio u oxidado

Contacto de masa escaso

Combinación de gas / alambre
incorrecta

Cepillar cuidadosamente el punto en el
que hay que hacer la soldadura.

Limpiar o sustituir la tobera.

Mantener la pistola a una distancia menor
de la pieza.

Controlar que no haya flujos de aire que
puedan alejar el gas; en este caso, des­plazarse a un lugar más protegido. De lo
contrario, controlar el medidor del gas, la
regulación del regulador y la válvula.

Comprobar, antes de continuar, que la
pieza que se debe soldar esté limpia y seca.

Comprobar, antes de continuar, que el
alambre esté limpio y seco.

Controlar la conexión de la pinza de masa
a la pieza.

Consultar el manual para una elección
correcta.

Cordón de soldadura estrecho
y fusión incompleta.

Cordón de soldadura
demasiado grueso

Desplazamiento de la pistola
demasiado rápido.

Tipo de gas no correcto.

Desplazamiento de la pistola
demasiado lento

Tensión de soldadura demasiado
baja

Desplazar la pistola más lentamente.

Véase la guía a los gases de protección

Desplazar la pistola más rápidamente.

Aumentar la tensión de soldadura.

21

SMALTIMENTO DI APPARECCHI DA ROTTAMARE DA PARTE DI PRIVATI NELL’UNIONE EUROPEA

Questo simbolo che appare sul prodotto o sulla confezione indica che il prodotto non deve essere smaltito assieme agli altri rifiuti domesti­ci. Gli utenti devono provvedere allo smaltimento delle apparecchiature da rottamare portandole al luogo di raccolta indicato per il riciclag­gio delle apparecchiature elettriche ed elettroniche. La raccolta ed il riciclaggio separati delle apparecchiature da rottamare in fase di smal­timento favoriscono la conservazione delle risorse naturali e garantiscono che tali apparecchiature vengano rottamate nel rispetto dell’am­biente e della tutela della salute. Per ulteriori informazioni sui punti di raccolta delle apparecchiature da rottamare, contattare il proprio comu­ne di residenza, il servizio di smaltimento dei rifiuti locale o il negozio presso il quale è stato acquistato il prodotto.

DISPOSAL OF WASTE EQUIPMENT BY USERS IN PRIVATE HOUSEHOLDS IN THE EUROPEAN UNION

This symbol on the product or on its packaging indicates that this product must not be disposed of with your other household waste. Instead,
it is yr responsibility to dispose of yr waste equipment by handing it over to a designated collection point for the recycling of waste electri­cal and electronic equipment. The separate collection and recycling of yr waste equipment at the time of disposal will help to conserve natu­ral resources and ensure that it is recycled in a manner that protects human health and the environment. For more information about where
you can drop off yr waste equipment for recycling, please contact yr local city office, yr household waste disposal service or the shop where
you purchased the product.

EVACUATION DES ÉQUIPEMENTS USAGÉS PAR LES UTILISATEURS DANS LES FOYERS PRIVÉS AU
SEIN DE L’UNION EUROPÉENNE

La présence de ce symbole sur le produit ou sur son emballage indique que vous ne pouvez pas vous débarrasser de ce produit de la même
façon que vos déchets courants. Au contraire, vous êtes responsable de l’évacuation de vos équipements usagés et à cet effet, vous êtes tenu
de les remettre à un point de collecte agréé pour le recyclage des équipements électriques et électroniques usagés. Le tri, l’évacuation et le
recyclage séparés de vos équipements usagés permettent de préserver les ressources naturelles et de s’assurer que ces équipements sont recy­clés dans le respect de la santé humaine et de l’environnement. Pour plus d’informations sur les lieux de collecte des équipements usagés,
veuillez contacter votre mairie, votre service de traitement des déchets ménagers ou le magasin où vous avez acheté le produit.

ENTSORGUNG VON ELEKTROGERÄTEN DURCH BENUTZER IN PRIVATEN HAUSHALTEN IN DER EU

Dieses Symbol auf dem Produkt oder dessen Verpackung gibt an, dass das Produkt nicht zusammen mit dem Restmüll entsorgt werden darf.
Es obliegt daher Ihrer Verantwortung, das Gerät an einer entsprechenden Stelle für die Entsorgung oder Wiederverwertung von
Elektrogeräten aller Art abzugeben (z.B. ein Wertstoffhof). Die separate Sammlung und das Recyceln Ihrer alten Elektrogeräte zum
Zeitpunkt ihrer Entsorgung trägt zum Schutz der Umwelt bei und gewährleistet, dass sie auf eine Art und Weise recycelt werden, die keine
Gefährdung für die Gesundheit des Menschen und der Umwelt darstellt. Weitere Informationen darüber, wo Sie alte Elektrogeräte zum
Recyceln abgeben können, erhalten Sie bei den örtlichen Behörden, Wertstoffhöfen oder dort, wo Sie das Gerät erworben haben.

ELIMINACIÓN DE RESIDUOS DE APARATOS ELÉCTRICOS Y ELECTRÓNICOS POR PARTE DE
USUARIOS DOMÉSTICOS EN LA UNIÓN EUROPEA

Este símbolo en el producto o en el embalaje indica que no se puede desechar el producto junto con los residuos domésticos. Por el contra­rio, si debe eliminar este tipo de residuo, es responsabilidad de usuario entregarlo en un punto de recolección designado de reciclado de apa­ratos electrónicos y eléctricos. El reciclaje y la recolección por separado de estos residuos en el momento de la eliminación ayudarán a pre­servar recursos naturales y a garantizar que el reciclaje proteja la salud y el medio ambiente. Si desea información adicional sobre los luga­res donde puede dejar estos residuos para su reciclado, póngase en contacto con las autoridades locales de su ciudad, con el servicio de
gestión de residuos domésticos o con la tienda donde adquirió el producto.

DESCARTE DE EQUIPAMENTOS POR USUÁRIOS EM RESIDÊNCIAS DA UNIÃO EUROPEIA

Este símbolo no produto ou na embalagem indica que o produto não pode ser descartado junto com o lixo doméstico. No entanto, é sua respon­sabilidade levar os equipamentos a serem descartados a um ponto de colecta designado para a reciclagem de equipamentos eletro-eletrônicos.
A colecta separada e a reciclagem dos equipamentos no momento do descarte ajudam na conservação dos recursos naturais e garantem que os
equipamentos serão reciclados de forma a proteger a saúde das pessoas e o meio ambiente. Para obter mais informações sobre onde descartar
equipamentos para reciclagem, entre em contacto com o escritório local de sua cidade, o serviço de limpeza pública de seu bairro ou a loja em
que adquiriu o produto.

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