Helvi MULTITECH 365, MULTITECH 505, MULTITECH 465 Operating Manual

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OPERATING MANUAL
MANUAL DE USO
GB ES
77611917
MMA/MIG-MAG/TIG MULTIFUNCTION WELDER
SOLDADORA DE HILO MULTIFUNCIÓN MMA/MIG/TIG
MULTITECH 365 MULTITECH 465 MULTITECH 505
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INTRODUCTION
Make sure this manual is carefully read and understood by the welder, and by the mainte­nance and technical workers.
PERSONAL PROTECTION
Welding processes of any kind can be dan­gerous not only to the operator but to any person situated near the equipment, if safety and operating rules are not strictly observed.
Arc rays can injure your eyes and burn your skin. The welding arc produces very bright ultra violet and infra red light. These arc rays will damage your eyes and burn your skin if you are not properly protected.
Wear closed, non-flammable protective clothing, without pockets or turned up trou­sers, gloves and shoes with insulating sole and steel toe. Avoid oily greasy clothing.
Wear a non-flammable welding helmet with appropriate filter lenses designed so as to shield the neck and the face, also on the si­des. Keep protective lens clean and replace them when broken, cracked or spattered. Po­sition a transparent glass between lens and welding area.
Weld in a closed area that does not open into other working areas.
Never look at the arc without correct protec­tion to the eyes. Wear safety glasses with the side shields to protect from flying particles.
Gases and fumes produced during the welding process can be dangerous and hazardous to your health.
Adequate local exhaust ventilation must be used in the area. It should be provided throu­gh a mobile hood or through a built-in system on the workbench that provides exhaust ven­tilation from the sides, the front and below, but not from above the bench so as to avoid raising dust and fumes. Local exhaust venti­lation must be provided together with ade­quate general ventilation and air circulation, particularly when work is done in a confined space.
Welding process must be performed on me­tal surfaces thoroughly cleaned from rust or paint, to avoid production of harmful fumes. The parts degreased with a solvent must be dried before welding.
Be very carefull when welding any me­tals which may contain one or more of the follwing: Antimony Beryllium Cobalt Manganese Selenium Arsenic Cadmium Copper Mercury Silver Barium Chromium Lead Nickel Vanadium
Remove all chlorinated solvents from the welding area before welding. Certain chlo­rinated solvents decompose when exposed to ultraviolet radiation to form phosgene gas (nerve gas).
FIRE PREVENTION
Fire and explosion can be caused by hot slag, sparks or the welding arc.
Keep an approved fire extinguisher of the proper size and type in the working area. In­spect it regularly to ensure that it is in proper working order;
Remove all combustible materials from the working area. If you can not remove them, protect them with fire-proof covers;
Ventilate welding work areas adequately. Maintain sufficient air flow to prevent accu­mulation of explosive or toxic concentrations of gases;
Do not weld on containers that may have held combustibles;
Always check welding area to make sure it is free of sparks, slag or glowing metal and flames;
The work area must have a fireproof floor;
ELECTRIC SHOCK
WARNING: ELECTRIC SHOCK CAN KILL!
A person qualified in First Aid techniques should always be present in the working area; If a person is found unconscious and electric shock is suspected, do not touch the person if she or he is in contact with cable or electric wires. Disconnect power from the machine, then use First Aid. Use dry wood or other insulating materials to move cables, if necessary away from the person.
Wear dry gloves and clothing. Insulate yourself from the work piece or other parts of the welding circuit.
Make sure the main line is properly grounded.
Do not coil the torch or the ground cables around your body.
Never touch or come in physical contact with any part of the input current circuit and wel­ding current circuit.
Electric warning:
Repair or replace all worn or damaged parts.
Extra care must be taken when working in moist or damp areas.
Install and maintain equipment according to local regulations.
Disconnect power supply before performing any service or repair.
Should you feel the slightest electrical shock, stop any welding immediately and do not use the welder until the fault has been found and corrected.
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NOISE
Noise can cause permanent hearing loss. Welding processes can cause noise levels that exceed safe limits. You must protect your ears from loud noise to prevent permanent loss of hearing.
To protect your hearing from loud noise, wear protective ear plugs and/or ear muffs.
Noise levels should be measured to be sure the decibels (sound) do not exceed safe levels.
ELECTROMAGNETIC COMPATIBILITY
Before installing your welder, carry out an inspection of the surrounding area, observing the following guidelines:
Make sure that there are no other power sup­ply cables, control lines, telephone leads or other equipment near the unit.
Make sure that there are no radio receivers, television appliances, computers or other control systems near the unit.
People with pace-maker or hearing-prosthe­sis should keep far from the power source.
! In particular cases special protection measures may be required.
Interference can be reduced by following these sug­gestions:
If there is interference in the power source line, an E.M.T. filter can be mounted between the power supply and the power source;
The output cables of the power source should be not too uch long, kept together and con­nected to ground;
After the maintenance all the panels of the po­wer source must be securely fastened in place.
PROTECTIVE WELDING GASES
Shielding gas cylinders contain gas under high pressure. If damaged, a cylinder can explode. Treat them carefully.
These welders use only inert or non-flamma­ble gases for welding arc protection. It is im­portant to choose the appropriate gas for the type of welding being performed;
Do not use gas from unidentified cylinders or damaged cylinders;
Do not connnect the cylinder directly to the welder, use a pressure regulator;
Make sure the pressure regulator and the gauges function properly;
Do not lubricate the regulator with oil or gre­ase;
Each regulator is designed for use with a spe­cific gas. Make sure the regulator is designed for the protective gas being used;
Make sure that the cylinder is safely secured tightly to the welder with the chain provided.
Never expose cylinders to excessive heat, sparks, slag or flame;
Make sure that the gas hose is in good condi­tion;
Keep the gas hose away from the working area.
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INTRODUCTION
MATERIAL TO
This manual was edited to give some indications on the operation of the welder and was thought to offer information for its practical and secure use. Its purpose is not teach welding techniques. All given suggestions are indicative and intended to be only guidelines.
To ensure that your welder is in good condition, inspect it carefully when you remove it from its packing having care to ascertain that the cabinet or the stocked accessories are not damaged.
Your welder is capable of daily activity of construction and reparation. Its simplicity and versatility and its excelling welding characteristics are granted by the inverter technology. This welding inverter allows to be finely set to obtain optimal arc characteristics with a reduced consumption of energy and with respect to the welders based on a traditional transformer.
Respect the duty cycle of the welder making reference to the technical data label on the welder’s back/ bottom. Duty cycle is given as percentage on a 10 minute time. During this period of time the unit can be used at a defined power regulation. Duty cycle exceeding may cause overheating or welder’s damage.
MAIN FEATURES
Your welder is a multiprocess unit capable of exe­cellent performances in TIG, MMA and MIG/MAG welding.
Welding Wire Selection: Your welder can work with Aluminum wire 0,8÷2,0 thick, solid steel wire 0,6÷1,6 thick and stainless steel wire 0,8÷2,0 thick.
Feed Rolls: Wide selection of rolls made special for different welding wires and diameters. Grooves available from 0,6 till 1,6.
Gas Selection: According to the material to be welded and to the wire you are going to use select the shielding gas. The here below table can give you some useful in­dications: Optional features and functions are:
GAS
WELD
Mild steel
Stainless steel
Aluminium Argon
Brazing Alloys Argon
CYLINDER
Argon + CO2
cylinder or CO2
Argon 98% +
CO2 2%
WIRE
Copper coated
mild steel wire
spool.
Stainless steel
wire spool.
Aluminium wire spool
Brazing wire
spool
Standard features are:
CC/CV
MIG
MMA
TIG
Electrodes: Your welder can weld electrodes ø 1,6 ÷ 6mm, 6010, 6011, 6013, 7018, cast iron.
Some models can perform also the gouging and weld cellulosic electrodes.
Table 1
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INSTALLATION
LOCATION
Be sure to locate the welder according to the following guidelines.
In areas, free from moisture and dust;
Ambient temperature between 0° to 40°C;
In areas, free from oil, steam and corrosive gases;
In areas, not subjected to abnormal vibration or shock;
In areas, not exposed to direct sunlight or rain;
Place at a distance of 300mm or more from walls or similar that could restrict natural air flow for cooling.
Since the inhalation of welding fumes can be harmful, ensure that the welding area is effectively ventilated.
MAIN SUPPLY VOLTAGE REQUIREMENTS
Before you make any electrical connection, check that supply voltage and frequency available at site are those stated in the ratings label of your generator. The main supply voltage should be within ±10% of the rated main supply voltage. Too low a voltage may cause poor welding performance. Too high a supply voltage will cause components to overheat and possibly fail. The welder Power Source must be:
Correctly installed, if necessary, by a qualified electrician;
Correctly grounded (electrically) in accordan­ce with local regulations;
Connected to the correct size electric circuit.
Notes:
Do not pull violently the input power cable to
Do not squash the supply cable with other ma-
Keep the supply cable away from heat sorces,
In case you are using an extension cord, try to
Periodically inspect supply cable for any cracks or exposed wires. If it is not in good conditions, have it repaired by a Service Cen­tre.
disconnect it from supply.
chines, it could be damaged and cause electric shock.
oils, solvents or sharp edges.
keep it well straight and avoid its heating up.
SAFETY INSTRUCTIONS
For your safety, before connecting the power source to the line, closely follow these instructions:
An adequate switch must be inserted before the mains outlet; this switch must be equip­ped with time-delay fuses;
The connection with ground must be made with a plug compatible with the above men­tioned socket;
When working in a confined space, the power source must be kept outside the welding area and the ground cable should be fixed to the workpiece. Never work in a damp or wet area, in these conditions.
Do not use damaged input or welding cables
The welding torch should never be pointed at the operator’s or at other persons’ body;
The power source must never be operated without its panels; this could cause serious injury to the operator and could damage the equipment.
In case the supply cable is not fitted with a plug, connect a standardized plug (3P+T) to the supply
cable (in some models the supply cable is supplied with plug). To connect the plug to the supply cable, follow these instructions:
the brown (phase) wire must be connected to the terminal identified by the letter L1
the blue or grey wire must be connected to the terminal identified by the letter L2
the black or grey wire must be connected to the terminal identified by the letter L3
the yellow/green (ground) wire must be con­nected to the terminal identified by the letter PE or by the symbol .
In any case, the connection of the yellow/green wire to the PE terminal must be done in order that in the event of tearing of the power supply cable from the plug, the yellow/green wire should be the last one to be disconnected.
The outlet should be protected by the proper protection fuses or automatic switches.
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ASSEMBLY
TROLLEY MOUNTING AND INSTALLATION
Follow the mounting instructions supplied with the trolley to install the welding unit, compact or with separate wire feeder and the cooling unit.
HOSEPACK CONNECTION
Connect the dinse plugs of the interconnec­ting hosepack to the Positive Sockets - J - on the back side of wire feeder and power gene­rator.
Connect the military connectors of the inter­connecting hosepack to the Sockets - I - on the back side of wire feeder and power gene­rator.
Connect the blue water feed hose of the in­terconnecting hosepack to the connections marked in blue - O - on the back side of wire feeder and water cooler.
Connect the red water feed hose of the in­terconnecting hosepack to the connections marked in red - O - on the back side of wire feeder and water cooler.
WATER COOLER CONNECTION
Important: read also the Operating instruc­tions supplied with the water cooler before connecting it to the welding unit.
Connect the power cable and the pressostat cables to the connectors on the back panel of the unit located inside the compartment - R - .
Important: The water cooler is activated from the menu “Basic Setup”. Refer to “Ba­sic Setup” section.
PREPARATION FOR WELDING
Load the wire, connect the gas cylinder and replace the flexible if necessary, as described in this paragraph.
Check line voltage and connect power cable.
Power the welding unit ON. The display shows the screen of the last welding process perfor­med by the unit.
EARTH CABLE AND TORCH CABLE CONNECTION
Ensure unit is powered off and unpluged from the mains.
NO-GAS WELDING (MOG)
Connect the earth cable to the positive cur-
rent socket – B – of the power source.
Connect the torch connection cable to the ne­gative socket on the Voltage change board on the horizontal internal panel.
GAS WELDING (MAG)
Connect the earth cable to the negative cur­rent socket – E – of the power source.
Connect the torch connection cable to the po­sitive socket on the Voltage change board on the horizontal internal panel.
Plug the torch hose into the socket – A – on the front of the welder having care to not damage the contacts and secure by hand screwing in the threaded connection.
Figure 1 - Voltage Change
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WIRE LOADING
Figure 2 - Spool Assembly
Ensure the gas and electrical supplies are disconnected. Before proceeding, remove the nozzle and the contact tip from the torch.
Open the side panel.
Loosen the nut of the spool holder (brake drum). In the case you are replacing the wire spool, extract it.
Remove the plastic protection from the spool. Place it on the spool holder. Tighten the lock
nut turning it.
Mount the spacer as shown in the Figure 2 if required for the spool to be installed.
Tighten the lock nut.
Tighten nut to appropriate tightness. Excessive pressure strains the wire fee­ding motor. Too little pressure does not allow the proper wire feeding.
A
WARNING: keep the torch straight. When
feeding a new wire through the liner, make sure the wire is cut cleanly (no burrs or angles) and that at least 2 cm from the end is straight (no curves). Failure to follow these instructions could cause damage to the liner.
Lower the pressure arm (B) and place the knob (A). Tighten slightly. If tightened too much, the wire gets locked and could cause motor da­mage. If not tighten enough, the rolls will not feed the wire.
WARNING: When changing the wire diameter being used, or replacing the wire feed roll, be sure that the correct groove for the wire diameter selected is inside, closest to the machine. The wire is driven by the inside groove. Feed rolls are marked on the side iden­tifying the groove nearest that side.
Close the side panel of the machine.
Connect the power supply cable to the power output line. Turn on the machine. Press the torch switch. The wire fed by the wire feeding motor at variable speed must slide through the liner. When it exits from the torch neck, release the torch switch.
Note: after three seconds that torch trigger is pressed wire feeding speed increases to allow a fast exit of the wire on the torch neck and gas stop flowing.
BB
C
D
Figure 3 - Wire Feeding Motor
Loosen and lower the plastic knob (A) (Figure
3). Open the pressure arm (B) of the feeder. (Extract the wire from the torch liner if some wire is left into the torch).
When the wire is disconnected, grasp it with pliers so that it cannot exit from the spool. If necessary, straighten it before inserting it in the wire input guide (C). Insert the wire on the lower roll (D) and in the torch liner.
D
Turn off the machine.
Mount the contact tip and the nozzle.
When checking the correct exit of the wire from the torch do not bring your face near the torch, you may run the risk to be wounded by the outgoing wire. Do not bring your fingers close to the fee­ding mechanism when working! The rolls, when moving, may crush the fin­gers. Periodically, check the rolls. Repla­ce them when they are worn and com­promise the regular feeding of the wire.
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GAS CYLINDER AND REGULATOR
1
CONNECTION
Ensure unit is powered off and unpluged from the mains.
WARNING: Cylinders are highly pressuri­zed. Handle with care. Serious accidents can result from improper handling or mi­suse of compresses gas cylinders. Do not drop the cylinder, knock it over, expose it to excessive heat, flames or sparks. Do not strike it against other cylinders.
The bottle (not supplied) should be located at the rear of the welder, securely held in position by the chain provided. For safety, and economy, ensure that the regulator is fully closed, (turned counter-clockwise) when not welding and when fitting or removing the gas cylinder.
Turn the regulator adjustment knob counter­clock wise to ensure the valve is fully closed.
Screw the gas regulator fully down on the gas bottle valve, and fully tighten.
Connect the gas hose to the regulator secu­ring with clip/nut provided.
Open the cylinder valve, then set the gas flow on the regulator to approx. 5-15l/min. For Pulsed Welding it is suggestable to set the gas flow to approx. 13-14l./min.
Operate the torch trigger to ensure that the gas is flowing through the torch.
REPLACE WIRE LINER
the wire into the feeding system.
In case you are replacing a Teflon or graphite wire liner, follow these instructions:
Install the new liner and insert the wire liner collet (3) and the O ring (4).
Mount the brass nut (1).
At least 20cm of teflon liner have to come out of the brass nut.
Remove the brass pin on the Euro connector (keep it apart to use it with steel wire liners).
Tightly and carefully connect the torch to the Euro connector.
Cut the wire liner 1mm from the wire feed roll.
Install the welding wire into the feeding sy­stem.
Warning: the length of the new wire liner must be the same of the liner you have just pulled out of the hose.
1
1
2
4 3 21
graphite
GRAFITE
Figure 4 - Wire Liner Assembly
steel
Ensure unit is powered off and unpluged from the mains.
Chose the suitable wire liner to install. Mainly there are 2 types of wire liners:
1. Steel wire liners. These can be coated or not coated: the coated wire liners are used for air cooled torches; the wire liners which are not coated are used for water cooled torches.
2. Teflon/Graphite wire liners. These are sugge­sted for the welding of Aluminium, as they al­low a smooth feeding of the wire. For Pulsed Welding of Aluminium a Teflon/Graphite wire liner with copper or brass terminal is required to ensure a good electric contact of the wire.
COLOR DIAMETER Ø
Table 2
Disconnect the torch from the machine.
Place it on a flat surface and carefully remove the brass nut (1).
Pull the liner out of the hose.
Install the new liner and mount the brass nut (1) again. Verify that liner head reaches the torch tip.
Connect the torch to the machine and install
BLUE RED YELLOW
0.6 - 0.9 1.0 - 1.2 1.2 - 1.6
ALUMINUM WELDING
The machine will be set up as for mild steel except for the following changes:
100% ARGON as welding protective gas.
Ensure that your torch is set up for aluminium welding:
1. The lenght of the torch should not exceed 3m (it is advisable not to use longer torches).
2. Install a teflon or graphite wire liner with cop­per or brass terminal (follow the instructions for the renewing of the wire liner at paragraph REPLACING THE WIRE LINER).
3. Ensure that drive rolls are suitable for alumi­nium wire.
4. Use contact tips that are suitable for alumi­nium wire and make sure that the diameter of the contact tip hole corresponds to the wire diameter that is going to be used. To obtain a high duty cycle without wire feeding problems it is advisable to install the gas diffuser, the contact tip with 8mm thread and the nozzle.
For easy welding of Aluminium and good quality welding results it is advisable to work in Pulsed Mode.
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UNIT CONTROLS
C
B
G
H
E
B
A
D
I
R
J
F
H
J
O
Figure 5 – Front and back view of the power source Figure 6 – Front and back view of the wire feeding unit
K
Q
M
P
N
L
O
Figure 7 - Front and Rear View of the Water Cooler for the power source with separate wire feeder
8
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G
B
A
E
Figure 8 – Front and back view of the compact welding unit
D
M
P
H
R
F
N
L S
D
Figure 9 - Front and Rear View of the Water Cooler for the compact welding unit
A
Centralized Connection for the connection of the welding torch on MIG/MAG welding.
J
Positive Current Socket (+) for the connection of the interconnecting hosepack
B
Positive Current Socket (+)
K
Voltage Selection Switch
for the connection of the earth cable on TIG
L
welding
Protection Fuse
for the connection of the welding cable or
M
earth cable according to the type of electrode
Connection for the Pressure Switch Cable
in MMA welding
C
USB connector
D
Water Cooling Connection for MIG Torch
Blue for the water feed hose connection
Red for the water return hose connection
E
Negative Current Socket (-)
N
Main switch for water cooler power ON and OFF
O
Water Cooling Connection for Hosepack
Blue for the water feed hose connection
Red for the water return hose connection
P
Power Cable of the water cooler
for the connection of the earth cable on MIG/
Q
MAG welding
Power ON Status LED
for the connection of the torch on TIG welding
F
Connection of gas feed hose
R
Compartment for Water Cooling Power and Pressostat Cables Connection
G
Main switch for generator power ON and OFF
H
Power Cable
I
10-pole Connector for the connection of the interconnecting hosepack
S
Drain Valve
9
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CONTROL INTERFACE
THE MOTORTHE MOTORTHE MOTOR
333
444
444
999
888
999
888
444
4B
4C 4D 10 11 12 5B
5C
4A
4
8
1
Figure 10 - Control Panel of the Wire Feeder and of the Compact Welding unit - Front A
10 11 13 12
B.B.T.
4
3
2
1
5D
5A
5 6
9
7
3
2
SLOPE OF
THE MOTOR
5
6
10
5
6
4
7
3
8
2
9
7
8
9
1
10
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16
Figure 11 - Power Source Control Panel - Front B
1
Mode Key
for selecting the following welding processes: MIG MAN - MIG SYN - MMA/STICK -TIG
for returning back to the previous screen after the parameters’ setting.
2
Setup Key
Short Press. For setting the following parameters in MIG/MAG welding process
2 stroke / 4 stroke / Spot Welding
Long Press. For setting the secondary parameters in the welding processes:
:
15
t
19
18
17
20
Figure 12 - Internal Panel
VRD ­Pulse V2 Cut ­Pre-Gas P00 0-25s 0-25s Post-Gas P03 0-25s 0-25s Wire Slope Cycle P10 Normal BBT Hot Start % P11 Hot Start V P12 Hot Start t P13 Hot Slope t P14 Crater Slope P15 Crater % P16 Crater V P17
No. P MMA MIG/MAG MAN MIG/MAG SYN
Normal/FULL
Table 3
t
77601121
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Setup Key
3
Short Press. for saving and recalling the working points that may be changed by the operator: Memory Long Press. for saving the working points that may be changed by the operator and recalling the synergic programs Program
4
Left Display
It views the values of the welding parameters.
4A
Selection Key
for selecting the following welding parameters:
MIG MAN – Wire Speed 1-25 m/min MIG SYN – Amp, Wire Speed, thickness 0,6­25 mm MMA/STICK – Amp TIG – Amp
4B
Amperes LED
lights up when the welding current parameter is selected.
4C
Wire Speed LED
lights up when the wire speed parameter is selected.
:
4D
Thickness LED
lights up when the thickness parameter is selected.
Left Regulation Knob
8
for adjusting the following welding parameters & values:
MIG MAN - Wire Speed 1-25 m/min MIG SYN
mm MMA/STICK - Amp TIG - Amp
9
Right Regulation Knob
for adjusting the following welding parameters & values:
MIG MAN – Voltage MIG SYN – Voltage, Balance MMA/STICK – Hot Start
10
Green LED
lights up when unit is correctly powered.
Amp, Wire Speed, thickness 0,6-25
Alarm LED
11
lights up if the power source overheats (e.g. because the duty cycle has been exceeded) or if there is a problem on the water cooling. For more information on this, see the “Troubleshooting” section.
12
LED VRD
lights up in case of inverter off, without output voltage.
13
Red Alarm LED
lights up because of Over Voltage, Phase Loss, Max I.out, Max P.out or if a generic problem occurrs.
5
Right Display
views the welding parameters values.
5A
Selection Key
for selecting the following welding parameters: MIG MAN – Voltage MIG SYN Voltage, Balance MMA/STICK – Hot Start
5B
LED V (Volts)
lights up when the welding voltage parameter is selected.
5C
LED Balance
lights up when the balance parameter is selected.
5D
LED P
lights up when the other parameters need to be selected and adjusted, i.e. Hot Start in MMA/STICK, and Memory and Program in MIG SYN
6
Top Center Regulation Knob
for adjusting the following welding parameters & values:
MIG MAN - MIG SYN - Tiempo de punteado MMA/STICK - Arc Force
7
Bottom Center Regulation Knob
for adjusting the following welding parameters & values:
MIG MAN - Inductance MIG SYN - Dynamics -10 / +10
Left Display
14
views the welding parameters values.
15
views the welding parameters values .
16
for selecting the following welding processes:
17
for selecting the following welding parameters
18
for adjusting the welding current (Amperes) and the welding voltage (Volts).
19
BBT & Motor Slope Regulation Knobs
for setting the Burn Back Time and the Slope of the motor in MIG/MAG. Note: knobs are located in the wire spool compartment close to the wire feeding motor.
20
Test Gas and Wire Feed buttons
located in the wire spool compartment close to the wire feeding motor
Right Display
Mode Key
MIG/CV- MMA/STICK - TIG - GOUGING
Selection Key
: Hot Start and Arc Force in MMA/STICK wi­thout wire feeder connected Inductance in CV (constant voltage)
Regulation Knob
11
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INITIAL SETUP MENU
When powering on the power unit hold the key - 17
-. Within 10’’ some initial paramenters are allowed to be set. Press the key - 17 - to select the parameter to be adjusted. Use the right regulation knob – 18 – to adjust the parameter. The left display - 14 - views the number corresponding to the parameter. The right display - 15 - views the parameter value.
These are the parameters that can be changed:
P80 Enable or disable the anti-theft code. See section “Enable the anti-theft code” - Optional.
P81 Allows to save or vary the anti-theft code. See section “Saving / changing your antitheft code” ­Optional.
P82 Allows to select how many seconds the welding parameters, voltage and current, have to be displayed after you stop welding. By deafult, this time is set at 5’’. To hide the parameters set OFF.
P90 Drop Cut, when ON adjusted, wire gets sliced through cleanly to get a better arc re-ignition.
P 91 Type of arc starting selection, choose between SOFT or HARD.
P92 Initial Speed. Reduced Initial Speed setting reduces the speed of the wire feeding on the workpiece to optimize the striking.
P93 Enable the water cooling P95 Adjust the length of the connection cables
to compensate for the voltage drop. Select among 2/5/10/15/20/30/50/75/100m
Use the right regulation knob – 9 – to adjust the pa­rameters.The right display – 5 – views the parameter value.
To exit and return to the welding process menu, press the button - 16 -.
.
Note: After 10’’ of inactivity the power unit automatically switches to the welding pro­cess menu.
ENERGY SAVING
This power unit is equipped with an energy saving device.
In the following condition the inverter turns OFF, the control devices are enabled and VRD LED lights up:
TIG no load.
MIG/MAG WELDING
Connect the earth cable to the Negative output terminal (Minus) - E - on the front of the unit and the earth clamp to the workpiece. Plug the torch hose into the socket - A -on the front of the welder having care to not damage the contacts and secure by hand screwing in the threaded con­nection. Connect the water feed and return hose of the torch to the water cooling connections - D.
MIG MAN WELDING WITH FRONT A
MMA After 60’’ at the end of welding process.
MIG when the torch trigger is not hold.
Nota: in these cases the VRD LED lights up although
the VRD function is disabled in the MMA mode.
16
Press the Mode key to select the process
, the corresponding LED lights up.
CV
All parameters can be adjusted on the separate wire feeder. The adjusted values are viewed on the displays
- 4 - and - 5 - on the wire feeder. The displays - 14
- and - 15 - on the power sources view “---”.
MIG/
14
16
Figure 13 - Power Source Control Panel - MIG MAN
15
12
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MIG/MAG MAN WELDING WITH FRONT B
4
6 8
4C 5B
1 2 3
Figure 14 - Wire Feeder Control Panel - MIG MAN
4A
5D
5
6
Spot Welding Time Regulation Knob
Select the Spot Welding through the Selection Key
- 5 -. The corresponding LED is lit. The knob - 6 ­adjusts the maximum duration of pause(0-25 sec).
19
BBT & Slope of the Motor Regulation Knobs
for setting the Burn Back Time and the Slope of the motor in MIG/MAG. Note: knobs are located in the wire spool compartment close to the wire feeding motor.
9
WIRE SLOPE - Regulation of time needed to reach
wire set speed after arc striking. Time (0-2.55sec).
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BBT - Regulation of the lenght of the wire protruding
from the torch at the end of welding (1-250ms).
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Gas Test and Wire Feed buttons
Buttons are located in the wire spool compartment close to the wire feeding motor (see section “Control Interface”).
Press the Mode key to enter the menù
1
MIG MANUAL, the corresponding LED lights up.
2
Selection Key
Selection of the 2Stroke/4Stroke/Spot Welding Mode
8
Left Regulation Knob - Speed
Adjust the Wire Speed (1-25 m/min)
4
Left Display - Speed
For viewing the Wire Speed in m/min, 4C - LED is lit
9
Right Regulation Knob - Voltage
For adjusting the voltage ( 10V a 45V)
5
Right Display For viewing the adjusted voltage - 5B - LED is lit
7
Regulation knob - Inductance
for regulating the electronic inductance value
-10/+10
(
) Low Value = colder arc High Value = hotter arc
2
Selection Key - Secondary parameters
By holding the key - 2 - it is possible to adjust the following values though the right regulation knob
- 9 -:
TEST GAS - Allows to check the gas exit. WIRE FEED - Allows the wire feed without gas exit.
3
Selection Key
With a short pression it recalls and charges the points customized by the operator. With a long pression it saves the parameters adjusted by the operator in the operator point, LED 5D is lit, the operator point can be read in the right display - 5 -. Refer to the section “Save & Recall”.
MIG/MAG SYN WELDING WITH FRONT B
4B
4
6 8
4C
4D
4A
5 5B 5C
5D
5
9 7
PRE GAS TIME - Regulation of the gas outflow before
the welding start (0 – 25 sec.)
POST GAS - Regulation of the gas outflow time at
the end of welding (0 – 25 sec.)
Turn the Regulation Knob - 8 - to select the parameter to be adjusted. The left display - 4 - views the reference number of the parameter:
P00 = Pre-Gas
P03 = Post-Gas The right display - 5 - views the adjusted value in seconds(0-25 Sec.). The LED - 5D - is lit.
1 2 3
Figure 15 - Wire Feeder Control Panel - MIG SYN
Press the Mode key to enter the
1
MIG SYN menù, the corresponding LED lights up.
2
Selection Key
Selection of the 2Stroke/4Stroke/Spot Welding Mode
13
Page 16
4A
For selecting the available welding parameters:
4
For viewing the parameter selected with key - 4A -
Selection Key
Current, 4B – LED is lit Wire Speed, 4C – LED is lit Thickness 0,6-25mm, 4D – LED is lit
Left Display
8
Left Regulation Knob
For adjusting the parameter shown in display -- 4 -
5A
For selecting the available welding parameters:
5
Right Display
For viewing the parameter selected with key - 5A -
Selection Key
Voltage, 5B - LED is lit Arc Voltage Balance, 5C - LED is lit
9
Right Regulation Knob
For adjusting the parameter shown in display -- 5 -
7
Inductance Regulation Knob
For adjusting the arc dynamics (-10+10). Press the key – 1 – to get back to the main menù.
2
With a prolonged pression of the key - 2 - it is possible to adjust through the right knob - 9 -, the value of the following secondary parameters.
Selection Key - Secondary parameters
CYCLE - Normal or full cycle PRE GAS TIME - Regulation of the gas outflow before
the welding start (0 – 25 sec.)
POST GAS - Regulation of the gas outflow time at
the end of welding (0 – 25 sec.)
P00 = Pre-Gas
P03 = Post-Gas
P10 = Ciclo Turn the Regulation Knob in the parameter 10 and proceed with the adjustment of the following parameters:
P11 = Hot Start %
P12 = Hot Start V
P13 = Hot Start T
P14 = Hot Slope T
P15 = Crater Slope
P16 = Crater %
P17 = Crater V
The right display - 5 -views the selected parameter adjusted value. The LED - 5D - is lit.
6
Spot Welding Time Regulation Knob
Select the Spot Welding through the Selection Key
- 5 -. The corresponding LED is lit. The knob - 6 -
adjusts the maximum duration of pause(0-25 sec).
13
for setting the Burn Back Time and the Slope of the motor. Note: knobs are located in the wire spool compartment close to the wire feeding motor.
BBT & Slope of the Motor Regulation Knobs
- 9 - to select ON
:
WIRE SLOPE - Regulation of time needed to reach
wire set speed after arc striking. Time (0-2.55sec).
BBT - Regulation of the lenght of the wire protruding
from the torch at the end of welding (1-250ms).
14
Gas Test and Wire Feed buttons
Buttons are located in the wire spool compartment close to the wire feeding motor (see section “Control Interface”).
TEST GAS - Allows to check the gas exit. WIRE FEED - Allows the wire feed without gas exit.
HOT START % - Percentage of current increase
during hot start phase
HOT START V - For adjusting the arc voltage com-
pensation during hot start phase
HOT START T - Time of hot start phase HOT SLOPE T - Time required to shift from hot start
phase to welding phase.
CRATER SLOPE - Time required to shift from
welding phase to crater fill phase.
CRATER % - Percentage of current decrease during
crater fill phase
CRATER V - Adjust arc voltage compensation during
crater fill phase
Turn the Regulation Knob - 8 - to select the parameter to be adjusted. The left display - 4 - views the reference number of the parameter:
14
3
Selection Key
With a short pression it recalls and charges the points customized by the operator. With a long pression it saves the parameters adjusted by the operator in the operator point, LED 5D is lit, the operator point can be read in the right display - 5 -. Refer to the section “Save & Recall”.
SINERGY - PROGRAM
3
Selection Key
It recalls and charges the sinergy programs saved in the unit.
Hold the key - 3 - until the LED - 5D - lights up.
Turn the right Regulation Knob - 9 - to select the number of the sinergy program to be recalled. The right display - 5 - views the number of the sinergy program.
Select the welding program most suitable for the type of welding going to be performed.
To charge the sinergic program press the key
- 3 - or the key - 1 -.
Page 17
123456
--
--
MATERIAL % GAS
Ø ALAMBRE mm
0,6 0,8 0,9 1,0 1,2 1,6
Número JOB
Fe Mix 80% 20% - 102 103 104 105 106
CrNi - 308 MIX 98% 2% - 113 - 115 116
CrNi - 316 MIX 98% 2% - 118 - 120 121 -
-
AlMg₅ Ar 100% - 127 128 129 130 -
AlSi
5
Ar 100% ---134 135 -
AlSi
12
Ar 100% ---138 --
PULSADO
(Función OPCIONAL)
Para entrar en el menú "Job list" mantener pulsada la tecla PROGRAMA abajo a la derecha en el panel de control. Una vez que el menú aparece en la pantalla, seleccionar la curva deseada utilizando la perilla reguladora a la derecha.
The display reverts to display the welding pa­rameters.
SINERGY
Ø WIRE mm
0,6 0,8 0,9 1,0 1,2 1,6
MATERIAL % GAS
Fe MIX 80% 20%
Fe CO₂ 100% 7 8 9 10 11 12
CrNi - 308 MIX 98% 2% - 13 - 15 16 -
CrNi - 316 MIX 98% 2% - 18 - 20 21 -
AlMg₅ Ar 100% - 27 - 29 30 -
AlSi₅ Ar 100% - 32 33 34 35 -
AlMg₃ Ar 100% ---41
JOB NUMBER
CuSi₃ Ar 100% - 53 - 55 -
CuAl₈ Ar 100% - 57 - 59
Fe Metal
Fe Rutil
Fe Rutil
MIX 80% 20%
MIX 80% 20%
CO₂ 100%
--- 82 -
- - -
-
- -
- 86 -
-
-
-
Table 4 - Sinergic Points
“CONSTANT VOLTAGE” FUNCTION
16
-
90
15
18 17
Figure 16 - Power Source Control Panel - CV
This function is suitable for the wire feeders powered by the power source. Voltage must be adjusted on the power source according to the welding wire type and diameter, wire speed on the wire feeder.
16
Press the key Mode to select the MIG/CV
Mode, the corresponding LED lights up.
18
Regulation knob
for adjusting the welding voltage. The adjusted value can be read on the display - 15 -.
17
Selection Key
for selecting the inductance vakue in CV Mode (constant voltage). Use the knob -
18 - to adjust
the parameter.
15
Page 18
MMA WELDING
In STICK/MMA Welding (SMAW), for the connection of the ground cable connector check for correct polarity for the electrode you are going to use, refer to the information on its box. Most of the electrodes requires to connect the ground cable on the negative (minus) connector - E - and to connect the electrode holder on the positive (plus) - B
-. Positive connectors are allocated on the generator and also on wire feeder, you can use both but just one at time.
MMA WELDING WITH FRONT B
14
16
Figure 17 - Power Source Control Panel - MMA
16
Press the key Mode to select the
MMA Mode
the corresponding LED lights up.
18
Regulation knob
for adjusting the welding Current (Amps) and the welding Voltage (Volts). The adjusted values can be read in the displays - 4 - and - 5 - in the separate wire feeder and in the displays - 14 - and - 15 - in the power source.
17
Selection Key - Hot start-Arc Force
for selecting the adjustment of the Hot Start and Arc Force values; adjust the value through the regula­tion knob – 18 – from 0 to 50.
15
18 17
MMA WELDING WITH FRONT A
Press the key – 1 – to enter the
1
MMA menù, the corresponding LED lights up.
8
Left Regulation Knob - Current
For adjusting the welding current (A) on a range from 5 to maximum current value. Note: adjust the welding current according to the diameter of the electrode to be used.
RANGE Ø MM
UP TO 40 A 1.6mm
40÷70 A 2.0mm 55÷90 A 2.5mm
90÷135 A 3.2mm 135÷160 A 4.0mm 170÷220 A 5.0mm 230÷300 A 6.0mm
Table 5 - Welding Current in MMA
9
Right Regulation Knob - Hot start
Adjust, in the start phase, the welding current increase percentage variable from 0 to 50% on the set current. Thanks to an initial peak current, this function makes the welding arc striking easier.
4
Left Display - Current
,
Visualization in Amp, LED 4B is lit
5
Right Display - Hot start
Hot start value in percentage, LED 5D is lit
6
Regulation knob Arc force
Adjust arc force value on a range from 0 to 10; va­lue can be read on the right display - 5 -. Press the key – 1 – to get back to the main menù.
3
Selection Key
With a short pression it recalls and charges the points customized by the operator. With a long pression it saves the parameters adjusted by the operator in the operator point, LED 5D is lit, the operator point can be read in the right display - 5 -. Refer to the section “Save & Recall”.
4B 5D
4
6 8
1 2 3
12 5A
Figure 18 - Control Panel - MMA
16
2
5
Selection Key - VRD
With a prolonged pression of the key - 2 - it is possible to enable or disable through the right knob -
9 - the VRD function. If enabled the LED - 12 - is lit.
9
Page 19
TIG WELDING
Connect the earth cable to the Positive output terminal (plus) -
B - on the front of the unit and the
earth clamp to the workpiece. Connect the Tig torch to the negative output terminal (minus) - E - on the front of the unit.
TIG WELDING WITH FRONT B
14
18
16
17
Figure 19 - Power Source Control Panel - TIG
16
Press the key Mode to select the
TIG Mode
,
the corresponding LED lights up.
18
Regulation knob
for adjusting the welding Current (Amps). The adjusted value can be read in the display - 4 - in the separate wire feeder and in the display - 14 in the power source.
TIG WELDING WITH FRONT A
1
Press the key – 1 – to enter the TIG, the corresponding LED lights up.
4B 5D
4
8
1 2 3
5
9
Figure 20 - Control Panel - TIG
8
Left Regulation Knob - Current
For adjusting the welding current (A) on a range from 5 to maximum current value.
4
Left Display - Current
Visualization in Amp, LED 4B is lit
3
Selection Key
With a short pression it recalls and charges the points customized by the operator. With a long pression it saves the parameters adjusted by the operator in the operator point, 5D LED is lit, the operator point can be read in the right display - 5 -. Refer to the section “Save & Recall”.
GOUGING (ONLY SOME MODELS)
In GOUGING process, connect the ground cable
E -
on the negative (minus) -
and connect the arc gouging torch on the positive (plus) - L -. Connect torch with an external air compressor.
Mode Key Press Mode key to enter the gouging menu. .
SAVE & RECALL
OPERATOR POINTS - MEMORY
3
Selection Key
For saving and recalling the points that the operstor can customize. In MMA and TIG Mode it is possible to save max 10 memories, in MIG MAN and MIG SYN Mode max is 200.
To save the parameters proceed as follows:
Press the key - 3 -, the LED - 5D - and the
LED Memory light up;
Turn the right Regulation Knob - 9 - to select
the number of the operator point to be sa­ved. The right display - 5 - views the operator point number.
18
Regulation knob - Current
For adjusting the welding current (A) on a range from 5 to maximum current value. The adjusted va­lue can be read in the display - 14 in the power source.
To save the parameters hold the key - 3 -;
The display reverts to views the welding para-
meters. The LED - 5D - and the Memory LED
turn OFF. To open and charge a memory previously saved memory proceed as follows:
Press the key - 3 -;
Turn the right Regulation Knob - 5 - to select
the number of the desired operator point;
Press again the key - 3 - or the key - 1 -.
17
Page 20
FIRMWARE UPDATE
Get an empty USB drive with maximum capa­city of 8GB. Format it in FAT 32.
Save into the USB drive the updated program.
Ensure unit is powered off and unpluged from the mains.
Insert the USB drive into the USB connector ­C - on the front or in the internal panel of the power source.
Plug the unit to the mains and switch it ON holding MODE key - 16 -.
In the displays an ID code can be read, then Mode Key - 16 - can be released. The unit turns OFF and restart automatically once update is completed.
Remove the USB drive.
16
DEFAULT DATA FORMATTING
After the firmware update ensure unit is OFF.
Press keys - 16 - and - 17 - at the same time
and hold them.
Turn ON the unit by holding the two keys.
Keep the keys hold for 10’’.
Release the key and default data formatting is completed.
Figure 21 - Firmware Update
18
Page 21
PROTECTION GASES GUIDE
METAL GAS NOTE
Mild steel CO2
Argon + CO2 Argon + CO2 + Oxygen
Mild steel ­Pulsed Mode
Aluminium Argon
Stainless steel 98%Argon + 2% CO2 (C2)
Copper, Nickel and Alloys
98%Argon + 2% CO2 (C2) Recommended.
Argon + Helium
80% Argon + 20% CO2 Argon + CO2 + Oxygen Argon + Oxygen
Argon Argon + Helium
High Penetration Argon controls spatters Oxygen improves arc stability
Arc stability, good fusion and minimum spatter. Higher heat input suitable for heavy sections. Minimum porosity.
Recommended.
Arc stability. Minimum spatter.
Suitable for light gauges because of low flowability of the weld pool. Higher heat input suitable for heavy sections.
Table 6
Contact the technical service of your gas supplier to know the percentages of the different gases which are the most suitable to your application.
WELDING HINTS AND MAINTENANCE
Always weld clean, dry and well prepared ma­terial.
Hold gun at a 45° angle to the workpiece with nozzle about 5 mm from the surface.
Move the gun smoothly and steadily as you weld.
Avoid welding in very drafty areas. A weak pitted and porous weld will result due to air blowing away the protective welding gas.
Keep wire and wire liner clean. Do not use ru­sty wire.
Sharp bends or kinks on the welding cable should be avoided.
Always try to avoid getting particles of me­tal inside the machine since they could cause short circuits.
If available, use compressed air to periodically clean the hose liner when changing wire spools
IMPORTANT: Disconnect from power source when carrying out this operation.
Using low pressure air (3/5 Bar=20-30 PSI), occasionally blow the dust from the inside of the welder. This keeps the machine running cooler. Note: do not blow air over the printed circuit board and electronic components.
The wire feed roller will eventually wear du­ring normal use. With the correct tension the pressure roller must feed the wire without slip­ping. If the pressure roller and the wire feed roller make contact (when the wire is in place between them), the wire feed roller must be replaced.
Check all cables periodically. They must be in good condition and not cracked.
19
Page 22
TROUBLESHOOTING
This chart will assist you in resolving common problems you may encounter. These are not all the possible solutions.
PROBLEM POSSIBLE CAUSE POSSIBLE SOLUTION
No “life” from welder, display is off
Feed motor operates but wire will not feed
Lack of penetration Voltage or wire feed speed too
Input cable or plug malfunction. Check for proper input cable
Wrong size fuse. Check fuse and replace as
Faulty wire feeding motor (rare) Replace wire feeding motor Insufficient feed roller pressure Increase roller pressure
Burr on end of wire Re-cut wire square with no burr Liner blocked or damaged Clear with compressed air or
low. Loose connection inside the
machine (rare).
Worn or wrong size contact tip. Replace the contact tip.
connection
necessary
replace liner
Re-adjust the welding parameters.
Clear with compressed air and tighten all connections.
Loose gun connection or faulty gun assembly
Wrong size wire. Use correct size welding wire.
Torch moved too fast. Move the gun smoothly and not
Wire is birdnesting at the drive roller
Wire burns back to contact tip Contact tip clogged or damaged Replace the contact tip
Eccessive pressure on drive roller Adjust pressure on drive roller.
Gun liner worn or damaged Replace wire liner
Contact tip clogged or damaged Replace contact tip
Liner stretched or too long Cut wire liner at the right lenght
Wire feed speed to slow Increase wire speed
Wrong size contact tip Use correct size contact tip.
Tighten or replace torch.
too fast.
Workpiece clamp and/or cable gets hot.
Gun nozzle arcs to work surface. Slag buildup inside nozzle or
Bad connection from cable to clamp
nozzle is shorted.
20
Tighten connection or replace cable.
Clean or replace nozzle.
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Wire pushes torch back from the workpiece
Wire feed speed too fast Decrease wire feed speed
Bad connection between earth clamp and workpiece.
The workpiece is excessively oxidized or painted.
Poor quality welds Nozzle clogged Clean or replace nozzle
Torch held too far from the workpiece
Insufficient gas at weld area Check that the gas is not being
Rusty, painted, damp, oil or greasy workpiece
Rusty or dirty wire Ensure wire is clean and dry.
Poor ground contact Check ground clamp/workpiece
Clean and deoxidate the contact area of the earth clamp.
Brush carefully the point to be welded.
Hold the torch at the right distance
blown away by drafts and if so move to more sheltered weld area. If not check gas cylinder contents gauge, regulator setting and operation of gas valve.
Ensure workpiece is clean and dry.
connection
Incorrect gas / wire combination Check on the manual for the
Weld deposit “stringy” and in­complete
Weld deposit too thick Torch moved over workpiece too
Torch moved over workpiece too quickly
Gas mixture incorrect See shielding gas table
slowly Welding voltage too low Increase welding voltage
correct combination.
Move the torch slower
Move the torch faster
21
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NORMAS DE SEGURIDAD
INTRODUCCIÓN
Comprobar que este manual sea leído y enten­dido tanto por el operador como por el perso­nal técnico encargado del mantenimiento.
SEGURIDAD PERSONAL
Si las normas de seguridad y de uso no son observadas atentamente, las operaciones de soldadura pueden resultar peligrosas no so­lamente para el operador, sino también para las personas que se encuentran cerca del lu­gar de soldadura
.
El proceso de soldadura produce rayos ul­tra violetas e infrarrojos que pueden dañar los ojos y quemar la piel si estos, si no se protegen de la forma adecuada.
Los operadores deben proteger su cuerpo lle­vando ropa adecuada y no inflamable, sin bolsillos o pliegues, guantes y calzado no inflamables con punta de acero y suelas de goma.
Los operadores deben utilizar un gorro de material anti-llama para proteger la cabeza y además una mascarilla para soldadura no inflamable que proteja el cuello y el rostro, también en los lados. Hay que mantener siempre limpios los vidrios de protección y sustituirlos si se encuentran rotos o agrieta­dos. Es buena costumbre proteger median­te un vidrio transparente el vidrio inactínico contra la salpicadura.
La operación de soldadura se debe ejecutar en un ambiente aislado con respecto a las demás zonas de trabajo.
Los operadores nunca deben, por ninguna razón, mirar un arco eléctrico sin una ade­cuada protección para los ojos. Las personas que operan cerca de los puestos de soldadu­ra deben prestar una atención especial. Estas personas siempre deben llevar las gafas de protección con lentes aptos para evitar que las radiaciones ultravioletas, la salpicadura y otras partículas extrañas puedan dañar los ojos.
El procedimiento de soldadura se debe reali­zar en superficies metálicas limpiadas de las capas de herrumbre o pintura, para evitar la formación de humos dañinos. Antes de sol­dar hay que secar las partes que ya han sido desengrasadas mediante disolventes.
Prestar la máxima atención en la soldadura de materiales que puedan contener uno o varios de estos componentes: Antimonio Berilio Cobalto Magnesio Selenio Arsénico Cadmio Cobre Mercurio Plata Bario Cromo Plomo Níquel Vanadio
Antes de soldar, alejar del lugar de soldadu­ra todos los disolventes que contienen cloro. Algunos disolventes a base de cloro se descom­ponen si se exponen a las radiaciones ultravio­letas, formando de esta forma el gas fosgeno (gas nervino).
PREVENCION DE LOS INCENDIOS
Los residuos incandescentes, las chispas y el arco eléctrico pueden
causar incendios y explosiones.
Mantener al alcance de las manos un extintor de adecuadas dimensiones y características, comprobando periódicamente que se en­cuentre en condiciones de eficiencia;
Retirar de la zona de soldadura y de sus alre­dedores cualquier tipo de material inflamable. El material que no se puede desplazar se debe proteger con coberturas ignifugas adecuadas;
Ventilar los ambientes de la forma adecuada. Mantener una recirculación de aire suficiente para prevenir la acumulación de gases tóxi­cos o explosivos;
No soldar recipientes que contengan mate­rial combustible (aunque se hayan vaciado) o bajo presión;
A la terminación de la soldadura comprobar que no hayan quedado materiales incandes­centes o llamas;
El techo, el suelo y las paredes de la zona de soldadura deben ser de tipo antiincendio;
SHOCK ELÉCTRICO
Los gases y los humos que se producen du­rante el proceso de soldadura pueden re­sultar dañinos para la salud.
El área de soldadura se debe equipar con una aspiración local adecuada que puede derivar del uso de una campana de aspiración o de un banco de trabajo adecuado preparado para la aspiración lateral, frontal y debajo del plano de trabajo, para evitar la acumula­ción de polvo y de humos. La aspiración local debe ser combinada con una adecuada ven­tilación general y con la recirculación de aire, especialmente cuando se esté trabajando en un espacio reducido.
¡ATENCIÓN: EL SHOCK ELÉCTRICO PUEDE RESULTAR MORTAL!
En cada lugar de trabajo debe encontrarse presente una persona capacitada para los cuidados de Emergencia.
En caso de presunto Shock eléctrico y si la persona afectada está inconciente, no tocarla si se encuentra aún en contacto con unos con­troles. Cortar la alimentación de la máquina y proceder a las prácticas de Primeros Au­xilios. Para alejar los cables de la persona accidentada se puede utilizar, si necesario, madera seca u otro material aislante.
1
Page 26
Llevar guantes y ropa de protección secos; aislar el cuerpo de la pieza que se está ela­borando y de otras partes del circuito de soldadura.
Controlar que la línea de alimentación eléc­trica se haya equipado con el cable de tierra.
No tocar las partes que se encuentran ali­mentadas eléctricamente.
Precauciones eléctricas:
Reparar o sustituir los componentes desgas­tados o estropeados.
Prestar una atención especial en el caso de que se esté trabajando en lugares húmedos.
Instalar y realizar el mantenimiento de la máquina cumpliendo con cuanto se ha esta­blecido en las normativas locales.
Desconectar la máquina de la red eléctrica antes de proceder a cualquier control o repa­ración.
En el caso de que se percibiera una descarga eléctrica, aun leve, interrumpir las operacio­nes de soldadura.
Avisar de forma inmediata el responsable del mantenimiento. No reanudar el trabajo has­ta que no se haya solucionado el problema.
RUIDOS
El ruido puede causar la pérdida permanen­te del oído. El proceso de soldadura puede causar ruidos que exceden los niveles límite permitidos. Proteger los oídos de los ruidos demasiado fuertes, para prevenir los daños en el oído.
Para proteger el oído de los ruidos fuertes, uti­lizar tapones de protección o las orejeras.
Medir los niveles de ruido comprobando que la intensidad no exceda los niveles permitidos.
miento, hay que cerrar de la forma correcta todos los paneles de la soldadora.
GASES DE PROTECCIÓN
Los cilindros de gas de protección contie­nen gas bajo alta presión; si se dañan pue­den explotar. Por lo tanto hay que manipu­larlos con cuidado.
Estas soldadoras utilizan solamente gas iner­te o no inflamable para la protección del arco de soldadura. Es importante escoger el gas adecuado para el tipo de soldadura que se va a realizar.
No utilizar cilindros que tienen un contenido desconocido o que se encuentren dañados;
No conectar los cilindros directamente al tubo del gas de la máquina. Interponer siem­pre un adecuado regulador de presión.
Controlar que el regulador de presión y los manómetros estén funcionando correcta­mente; no lubricar el regulador utilizando gas o aceite.
Cada regulador se ha diseñado para un tipo de gas específico; comprobar que se esté uti­lizando el regulador correcto.
Evitar producir chispas cerca del cilindro de
Comprobar que el tubo del gas se encuentre
Mantener el tubo del gas fuera de la zona de
Comprobar que el cilindro se encuentre siempre adecuadamente fijado a la máquina mediante la cadena.
gas o exponerlo a fuentes de calor excesivas;
siempre en buenas condiciones.
trabajo.
COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNÉTICA
Antes de instalar la soldadora, realizar una inspección del área en sus alrededores, observando lo que sigue
Comprobar que cerca de la unidad no se encuentren otros cables de fuentes de poder, líneas de control, cables telefónicos u otros aparatos electrónicos;
Controlar que no se encuentren presentes re­ceptores telefónicos o aparatos de televisión, ordenadores u otros sistemas de control;
En el área que se encuentra alrededor de la máquina no se deben encontrar personas con estimuladores cardíacos (marcapasos) o prótesis para el oído.
! En casos especiales se pueden requerir medidas de protección adicionales.
Las interferencias se pueden reducir aplicando las siguientes medidas:
Si hay una interferencia en la línea de la máquina de soldar, se puede instalar un filtro E.M.C. entre la red y la unidad;
Los cables que salen de la máquina deberían ser lo más cortos posible, unidos y conecta­dos, cuando necesario, a tierra;
Después de haber terminado el manteni-
2
Page 27
INTRODUCCIÓN
MATERIAL
Este manual se redacta para dar indicaciones sobre el funcionamiento de la soldadora, ofre­ciendo información que asegure su uso seguro. Su finalidad no es proporcionar instrucciones sobre técnicas de soldadura. Todas las sugerencias pro­porcionadas son indicativas y deben meramente interpretarse como orientaciones guía.
Para asegurarse que la soldadora esté en perfectas condiciones, inspecciónela atentamente en el momento en que sea extraída de su embalaje, comprobando que ni la máquina ni los accessorios suministrados estén dañados.
Su soldadora es apta para realizar actividades diarias de construcción y reparación. Su sencillez y versatilidad, y las excelentes características de su soldadura son posibles gracias a la tecnología inverter. Esta soldadora inverter puede ser ajustada de forma precisa para obtener características de arco sobresalientes con un consumo de energía cla­ramente inferior respecto a las soldadoras basadas en un transformador tradicional.
Respete el ciclo de trabajo de la máquina, tomando como referencia la tabla de datos técnicos situada en la parte trasera de la máquina. El ciclo de trabajo está expresado en un porcentaje de tiempo sobre 10 minutos, durante el cual la soldadora puede utilizarse según una determinada configuración de potencia. Sobrepasar el ciclo de trabajo podría producir so­brecalentamiento y daños en la soldadora.
CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES
Selección del alambre de soldadura Esta soldadora puede trabajar con alambre de aluminio 0,8÷2mm, con alambre de acero al carbono de espesor 0,6÷1,6mm, y de acero inoxi­dable de espesor igual a 0,8÷2mm.
Rodillos de arrastre Hay una amplia variedad de rodillos específicos para los diferentes tipos de alambre y de diámetro. Ranuras disponibles de 0,6mm hasta - 1,6 mm.
Selección del Gas de protección En función del material que se va a soldar y del alambre que se utiliza se seleccionará el tipo de gas. La siguiente tabla contiene indicaciones que pueden resultar útiles:
QUE SE
CILINDRO ALAMBRE
SUELDA
Acero dulce
Acero
inoxidable
Argón +CO
o bien de
CO
Argón98%
-CO
Aluminio Argón
Bronce
(brazing)
Argón
2%
2
2
70S-6
71T1
2
71T11
308L 316L
4043 5356
Alambre para
bronce (brazing)
Tabla 1
Gracias a esta soldadora multiproceso se pueden obtener excelentes resultados de soldadura en TIG, MMA y MIG/MAG.
Características:
CC/CV
MIG
MMA
TIG
Electrodos Esta soldadora puede soldar electrodos de diámetro 1,6-6 mm, 6010, 6011, 6013, 7018, fundición, inoxidable, aluminio.
Algunos modelos pueden cortar por arco aire y soldar electrodos celulosicos.
3
Page 28
INSTALACIÓN
COLOCACIÓN
Seguir las siguientes instrucciones ge­nerales para la correcta colocación de la soldadora:
En lugares libres de polvo y humedad;
A temperaturas incluidas entre 0° y 40°C;
En lugares protegidos contra aceite, vapor y gases corrosivos;
En lugares no sujetos a particulares vibracio­nes o sacudidas;
En lugares protegidos contra los rayos del sol y contra la lluvia;
A una distancia de por lo menos 300mm o más de paredes o similares que puedan obs-
truir el normal flujo del aire.
Comprobar que el área de soldadura se encuentre adecuadamente ventilada. La inhalación de los humos de soldadura pue­de resultar peligrosa.
REQUISITOS DE LA TENSIÓN DE LA RED ELÉCTRICA
Antes de realizar cualquier conexión eléctrica, com­probar que la tensión eléctrica de alimentación y la frecuencia disponible correspondan a las indicadas en los datos de la placa de la fuente de poder. La tensión de la red eléctrica debe encontrarse en el intervalo ±10% con respecto a la tensión nominal de la red eléctrica. Una tensión eléctrica demasiado baja podría ser causa de un rendimiento insuficiente; en cambio, una tensión eléctrica demasiado alta podría causar el recalentamiento y la avería sucesiva de algunos componentes. La soldadora debe ser
Correctamente instalada, posiblemente por parte de personal capacitado;
Correctamente conectada de acuerdo con cuanto establecido en las reglamentaciones locales;
Conectada a una toma de Current eléctrica que tenga la capacidad adecuada.
Montar en el cable de alimentación eléctrica un enchufe normalizado (3P+T) de capacidad adecuada, en caso de que la fuente de poder no lo posea (algunos modelos tienen el cable de alimen­tación eléctrica con el enchufe incorporado).
Seguir las instrucciones previstas para conectar el cable de alimentación eléctrica al enchufe:
el conductor marrón se debe conectar al bor­ne marcado con la letra L1
el conductor azul o gris se debe conectar al borne marcado con la letra L2
el conductor negro se debe conectar al borne marcado con la letra L3
el conductor amarillo/verde (tierra) se debe conectar al borne marcado con la letra PE o con el símbolo ( ) del enchufe
:
4
En todos los casos la conexión del amarillo/verde al borne PE ( ) se debe realizar de forma tal que en caso de una rotura por tirón del cable de alimentación eléctrica sea el último a des­conectarse.
conductor
de tierra
La toma de Current a la cual se conectará el equipo debe estar equipada con fusibles de protección o con un interruptor automático adecuados.
Notas:
El cable de alimentación eléctrica se debe controlar periódicamente, para ver si presen­ta marcas de daños o de envejecimiento. Si no resultara en buenas condiciones, no uti­lizar la máquina sino hacerla reparar en el taller de un centro de asistencia.
No tirar el cable de alimentación para desco­nectarlo de la toma de Current de alimenta­ción.
Nunca pasar arriba del cable de alimenta­ción eléctrica con otras máquinarias; podría dañarse y podrían producirse choques eléc­tricos.
Mantener el cable de alimentación eléctrica lejos de las fuentes de calor, aceites, disol­ventes y cantos agudos.
Si se utiliza un cable de extensión de la sec­ción adecuada, desenrollarlo completamen­te, de lo contrario, podría recalentarse.
INSTRUCCIONES PARA LA SEGURIDAD
Para salvaguardar la seguridad del operador, hay que seguir con atención las siguientes instrucciones antes de conectar el equipo a la línea:
Un interruptor adecuado se debe introducir antes de la toma principal de Current; ésta debe estar equipada con fusibles retrasados;
La conexión de tierra se debe realizar con un enchufe compatible con la antedicha toma de Current;
Si se trabaja en un lugar reducido, el aparato debe colocarse fuera del área de soldadura y el cable de masa se debe fijar a la pieza que se está elaborando. Nunca trabajar en zonas húmedas o mojadas en estas condiciones;
Nunca utilizar cables de alimentación eléctri­ca o de soldadura dañados;
La pistola de soldadura nunca se debe dirigir contra el operador u otra persona;
El equipo nunca se debe utilizar sin sus pa­neles de cobertura; eso podría causar graves lesiones al operador, y además daños en el mismo equipo.
MONTAJE Y INSTALACIÓN DEL CARRO (opcional)
Seguir las instrucciones de montaje suminis­tradas con el carro para instalar la soldado­ra.
Nota: el carro es un accesorio opcional.
Page 29
MONTAJE
MONTAJE Y INSTALACIÓN DEL CARRO
Seguir las instrucciones de montaje sumini­stradas con el carro (opcional) para instalar la soldadora o el generador con el alimen­tador separada y la unidad de refrigeración.
CONEXIÓN DEL ALARGO
Conectar los enchufes dinse del alargo al en­chufe de corriente positivo - J - en la parte trasera del generador y del alimentador.
Conectar los conectores militares del alargo a los conectores - I - on the back side of wire feeder and power generator.
en en la parte trasera del generador y del alimentador.
Conectar la manguera de entrada del agua del alargo a las conexiones azules - O - en en la parte trasera del grupo de refrigeración y del ali­mentador.
Conectar la manguera de retorno del agua del alargo a las conexiones rojas - O - en en la parte trasera del grupo de refrigeración y del ali­mentador.
CONEXIÓN DEL GRUPO DE REFRIGERACIÓN
Importante: leer también las instrucciones suministradas con el grupo de refrigera­ción antes de conectarlo a la soldadora.
Quitar la placa de metal en la parte trasera de la máquina - R - .
Conectar a través de los conectores rápidos el cable de alimentación y el cable del preso­stato del grupo de refrigeración por agua al generador.
Asegurar al panel trasero la placa de metal que se encuentra junto con los cables de ali­mentación y del presostato.
Importante: el grupo de refrigeración se activa desde el menú “Basic Setup”. Con­sultar la sección “Basic Setup Menu”.
PREPARACIÓN A LA SOLDADURA
Cargar el alambre, conectar el cilindro de gas y reemplazar el flexible si es necesario, como se describe en este párrafo.
Comprobar la tensión de red y conectar el enchufe.
Encender la máquina de soldar. En la pan­talla aparece la última vista del proceso de soldadura.
CONEXIONES CABLE DE MASA Y CABLE
DE LA PISTOLA
Comprobar que la máquina se haya de­sconectado de la toma de corriente.
Imagen 1 - Cambio tensión
SOLDADURA SIN GAS (MOG)
Conectar el cable de masa al enchufe de cor-
riente positivo – B – del generador.
Conectar el cable de conexión pistola a la toma negativa de la placa de cambio tensión colocada en el panel horizontal interno.
SOLDADURA CON GAS (MAG)
Conectar el cable de masa al enchufe de cor­riente negativo – E – del generador.
Conectar el cable de conexión pistola a la toma positiva de la placa de cambio tensión colocada en el panel horizontal interno.
Conectar la pistola MIG a la conexión – A – en el frontal de la soldadora, con cuidado para no estropear los contactos, luego ator­nillar el anillo de cierre de la pistola.
CARGA DEL ALAMBRE
Figure 2 - Carga del alambre
Comprobar que la máquina se haya desco­nectado de la toma de corriente. Remover la tobera y la punta guía-alambre antes de empezar las siguientes operaciones.
Abrir el panel lateral del alojamiento del carrete. Destornillar la tuerca del alimentador (tambor del freno). En caso de que se esté su­stituyendo el carrete, sacar el carrete vacío.
Retirar la envoltura que envuelve la bobina y colocarla en el alimentador. Volver a atornil-
lar la tuerca.
Si necesario por el tipo de bobina introducir los resortes como indicado en la Figure 2.
Volver a atornillar el volante.
5
Page 30
El volante constituye el sistema de frenado del carrete. Una presión excesiva esfuerza el motor de alimentación. Una presión in­suficiente no permite la correcta alimenta­ción del alambre.
A
BB
C
D
Figure 3 - Alimentador de alambre
Aflojar y bajar la empuñadura de material plástico y soltar la palanca aprieta-alambre. Sacar los posibles residuos de alambres del flexible guía-alambre.
Soltar el alambre del carrete y mantenerlo agarrado con un par de pinzas con el fin que no pueda desenrollarse. Si necesario, ende­rezarlo antes de introducirlo en la guía de entrada del alambre. Introducir el alambre haciéndolo pasar sobre el rodillo inferior y por el flexible guía-alambre.
D
ATENCIÓN: Mantener la pistola recta. Cuando se introduce un alambre nuevo en
el flexible, comprobar que se haya cortado de forma neta (sin rebabas) y que por lo menos 2cm en la extremidad sean rectos (sin curvaturas); de lo contrario el flexible se podría dañar.
Bajar la palanca aprieta-alambre (B) ponién­dola bajo presión con la empuñadura de ma­terial plástico (A). Ajustar un poco. Un ajuste excesivo bloquea el alambre y podría dañar el motor. Un ajuste insuficiente no permitiría a los rodillos arrastrar el alambre.
ATENCIÓN: Cuando se sustituye el alam­bre o el rodillo de arrastre, comprobar que la ranura correspondiente al diámetro del alambre se encuentre en la parte interior, ya que el alambre se arrastra mediante la ranura interna. En los lados de los rodillos se encuentran indicados los diámetros cor-
respondientes.
Cerrar el panel lateral de la máquina. Co­nectarla a la toma de Current y encenderla.
Apretar el gatillo pistola o el botón de WIRE FEED (ver el párrafo “Interfaz de control”): el alambre alimentado por el alimentador de alambre debe correr a través del flexible. Cuando salga de la lanza, soltar el gatillo pistola o el botón.
Nota: tres segundos después de Press the key, el alambre comienza a correr más rápido para acelerar la carga hasta el cuel-
lo de la torcha.
Apagar la máquina.
Volver a armar la punta y la tobera.
Cuando se haya comprobado la salida correcta del alambre, “nunca acercar la pistola a la cara”, o no dirigirla contra otras personas; se corre el riesgo de he­ridas causadas por el alambre que está saliendo. ¡No acercarse con los dedos al mecanismo de alimentación del alambre durante su funcionamiento! Los rodil­los pueden aplastar los dedos. Controlar periódicamente los rodillos y sustituir­los cuando se encuentran desgastados y perjudican la regular alimentación del alambre.
CONEXIÓN CILINDRO DE GAS Y REGULADOR
Comprobar que la máquina se haya des­conectado de la toma de Current.
ATENCIÓN: Los cilindros se encuentran bajo presión. Hay que manipularlas con cautela. La manipulación o el uso impro­pio de los cilindros que contienen gases comprimidos pueden ser causa de lesiones graves. No hacer caer, no volcar o exponer a un calor excesivo, a llamas o chispas. No
golpearlas contra otros cilindros.
El cilindro del gas (que se excluye del suministro) se debe colocar en la parte trasera de la máquina y fijar con la cadena que se suministra. Por razones de seguridad y de economía, comprobar que el regulador de presión se encuentre cerrado bien cuando no se está soldando y durante las ope­raciones de conexión y de desconexión del cilindro.
Girar la empuñadura de regulación del re­gulador hacia la izquierda para asegurar el cierre de la válvula.
Atornillar el regulador en la válvula del cilin­dro y apretar con fuerza.
Conectar el tubo del gas al regulador de pre­sión fijándolo con la abrazadera que se su­ministra y a la conexión en el posterior de la máquina.
Abrir la válvula del cilindro y regular el flujo del gas aproximadamente de 5 a 15 litros/ min. Para la soldadura pulsada es recomen­dable ajustar el flujo a 13/14 l/min.
Apretar el gatillo de la pistola para asegurar que el gas salga de la pistola.
6
Page 31
SUSTITUCIÓN DEL FLEXIBLE
1
GUÍA-ALAMBRE
Comprobar que la máquina se haya des­conectado de la toma de Current.
Elegir el flexible guía-alambre apropiada para instalar. Las vainas de guía del alambre se dividen básicamente en dos tipos:
1. Flexibles de acero. Pueden ser revestidas y no revestidas. Las vainas revestidas se utilizan en las pistolas con refrigeración con gas. Los fle­xibles no revestidas se utilizan en las pistolas con refrigeración con agua.
2. Vainas de teflón/ grafito. Son especialmente aptas para la soldadura del aluminio, ya que ofrecen la mayor facilidad para el avance del alambre.
Para la soldadura pulsada del aluminio se debe utilizar el flexible en teflon/grafito con termina­les de cobre o bronce, con el fin de garantizar un excelente contacto electrico del alambre.
COLOR DIAMETRO Ø
Tabla 3
Desconectar la pistola de la máquina.
Colocarla en una superficie plana y, prestan­do atención, retirar la tuerca de bronce (1).
Sacar el flexible (2).
Introducir la nueva vaina y volver a armar la tuerca de bronce (1). En caso de que se deba montar una vaina de teflón o grafito, seguir las siguientes instruc­ciones:
Introducir el flexible, introducir la cabeza blo­quea-vaina (3) y la junta tórica (4) y volver a armar la tuerca de bronce (1).
La vaína de teflón debe extenderse por lo menos 8 cm de la tuerca de bronce (1).
Teniendo cuidado de no dañar la carcasa exte­rior montar la pistola en el ataque y sujetar con seguridad.
Cortar el flexible de teflón de forma que se mantiene en alrededor de 1 mm del rodillo.
AZUL ROJO AMARILLO
0.6 - 0.9 1.0 - 1.2 1.2 - 1.6
Atención: el nuevo flexible debe tener la misma longitud de la que se ha acabado de sacar.
SOLDADURA DEL ALUMINIO
Para la soldadura del aluminio de la soldadora, se deben realizar las siguientes modificaciones:
Utilizar como gas de protección el ARGÓN 100%.
Adaptar la pistola para la soldadura del alu­minio (flexible de teflón o grafito con terminal en cobre o bronce). Para garantizar un ciclo de trabajo elevado sin problemas de avance del alambre, es recomendable instalar el di­fusor de gas, la punta guía-alambre de rosca de 8 mm y la boquilla:
1. Comprobar que la longitud del cable no su­pere los 3m; no se recomiendan longitudes superiores
2. Montar el flexible de teflón para aluminio (seguir las instrucciones para la sustitución del flexible que se describen en el párrafo: “Sustitución del flexible guía-alambre”).
3. Utilizar puntas adecuadas para el aluminio con el agujero que corresponda al diámetro del alambre que se debe utilizar para la sol­dadura.
Utilizar rodillos adecuados para el aluminio.
Para soldar aluminio sin problemas y optimizar la apariencia de la soldadura se debe utilizar la soldadora en sinergia con pulsos.
1
1
2
4 3 21
GRAFITE
GRAFITO
Figure 4 - Montaje del flexible guía-alambre
ACERO
7
Page 32
CONTROLES Y CONEXIONES
C
G
H
B
E
B
A
D
I
R
J
F
H
Figure 5 – Vista delantera y trasera de la fuente de
J
Figure 6– Vista delantera y trasera del alimentador
O
poder
K
Q
M
P
N
L
O
Figura 7 - Vista delantera y trasera de la unida de refrigeración de agua para soldadora con alimentador separado
8
Page 33
G
B
A
E
Figure 8 – Vista delantera y trasera de la soldadora compacta
D
M
P
H
R
F
N
L S
D
Figura 9 - Vista delantera y trasera de la unida de refrigeración de agua para soldadora compacta
A
Conexión central para la pistola de soldadura MIG/MAG.
B
Terminal de soldadura positivo (+)
para conectar el cable de masa para solda-
I
Conector de 10 polos para la conexión del alargo
J
Terminal de soldadura positivo (+) para la conexión del alargo
dura TIG
K
para conectar el cable de soldadura o el ca-
Selector del voltaje de alimentación
ble de masa, según el tipo de electrodo, en la
L
soldadura MMA
Fusible de protección
C
Conexión USB
D
Conexiones para la refrigeración por agua
azul, para la conexión de la manguera de
M
Conexión del cable del presostato
N
Interruptor principal del grupo de refrigera­ción por agua, encendido/apagado
entrada del agua
rojo, para la conexión de la manguera de re­torno del agua.
Conexiones para el alargo resfriado por agua
O
azul, para la conexión de la manguera de entrada del agua
E
Terminal de soldadura negativo (-)
para conectar el cable de masa para solda-
rojo, para la conexión de la manguera de retorno del agua
dura MIG/MAG
P
para conectar la pistola de soldadura en TIG
F
Conexión de la manguera de alimentación del gas
Cable de alimentación del grupo de refrige­ración
Q
LED indicador de unidad encendida
G
Interruptor principal del equipo encendido/ apagado
R
Placa de conexión del cable de alimentación y del presostato del grupo de refrigeración por agua
H
Cable de alimentación
S
Dispositivo de desagüe
9
Page 34
77601121
THE MOTORTHE MOTORTHE MOTOR
333
444
444
999
888
999
888
444
INTERFAZ DE CONTROL
4B
4C 4D 10 11 12 5B
5C
4A
4
8
1
Imagen 10 – Panel de control del Alimentador y de la soldadora compacta - Panel A
10 11 13 12
3
2
B.B.T.
5
4
1
6
5D
5A
5 6
9
7
3
2
7
10
8
9
SLOPE OF
THE MOTOR
5
4
3
2
1
6
7
8
9
10
t
14
15
t
19
18
16
17
20
Imagen 11 – Panel de control del generador - Panel B Imagen 12 – Panel Interno
1
Botón Proceso
para seleccionar los procesos de soldadura: MIG MAN - MIG SYN - MMA/STICK -TIG/ Gouging
para volver a la pantalla anterior después de ha­ber ajustado los parámetros.
2
Botón de selección
Presión corta. Para seleccionar los siguientes parámetros en la soldadura MIG/MAG:
2 tiempos / 4 tiempos / Soldadura por puntos
VRD ­Pulsado V2 Cut ­Pre-Gas P00 0-25s 0-25s Post-Gas P03 0-25s 0-25s Rampa Alambre Ciclo P10 Normal BBT Hot Start % P11 Hot Start V P12 Hot Start t P13 Hot Slope t P14 Crater Slope P15 Crater % P16 Crater V P17
No. P MMA MIG/MAG MAN MIG/MAG SYN
Normal/Completo
Presión prolongada. Para ajustar/visualizar los parámetros secundarios en los procesos de soldadura:
Tabla 4
10
Page 35
Botón de selección
3
Presión corta. Para recuperar y cargar los puntos configurados por el usuario: Memoria Presión prolongada.
Para guardar los puntos configurados por el usuario y recuperar los programas Sinergícos: Programa
Pantalla izquierda
4
Visualiza los valores de los parámetros de soldadura.
Botón de selección
4A
Para seleccionar los siguientes parámetros de soldadura:
MIG MAN – Speed del alambre 1-25 m/min MIG SYN – Amp, Speed del alambre, espesor 0,6-25 mm MMA/STICK – Amp TIG – Amp
LED A (Amp)
4B
Se enciende cuando el parámetro de la Current de soldadura está seleccionado
LED velocidad del alambre
4C
Se enciende cuando el parámetro de la Speed del alambre está seleccionado
LED Espesor
4D
Se enciende cuando el parámetro del espesor está seleccionado
5
Pantalla derecha
Visualiza los valores de los parámetros de soldadura.
5A
Botón de selección
Para seleccionar los siguientes parámetros de soldadura:
MIG MAN – Voltage MIG SYN Voltage, Balance MMA/STICK – Hot Start
5B
LED V (Voltios)
Se enciende cuando el parámetro del Voltage de sol­dadura está seleccionado
5C
LED Balance
Se enciende cuando el parámetro del balance está seleccionado
5D
LED P
Se enciende en el caso sea necesario seleccionar y ajustar otros parámetros, por ejemplo Hot Start en MMA y Memoria y Programa en MIG SYN
6
Perilla regulación central superior
Para ajustar los siguientes parámetros de soldadura y valores:
MIG MAN - MIG SYN - Tiempo de punteado MMA/STICK - Arc Force
8
Perilla regulación izquierda
Para ajustar los siguientes parámetros de soldadura y valores:
MIG MAN - Speed del alambre 1-25 m/min MIG SYN
0,6-25 mm MMA/STICK - Amp TIG - Amp
9
Perilla regulación derecha
Para ajustar los siguientes parámetros de soldadura y valores:
MIG MAN – Voltage MIG SYN – Voltage, Balance MMA/STICK – Hot Start
10
LED verde
Se enciende cuando la soldadora está alimentada correctamente.
Amp, Speed del alambre, espesor
LED de alarma
11
Se enciende en caso de sobre alimentación (por ejem­plo, en caso de que se supere el factor de servicio) Más informaciones en el párrafo “IDENTIFICACIÓN Y ELIMINACIÓN DE AVERÍAS E INCONVENIENTES”
12
LED VRD
Se enciende en caso de inverter apagado, sin tensión en salida.
LED rojo de alarma
13
Se enciende en caso de sobre Voltage, pérdida de una fase, Max I.out, Max P. Out o de error genérico
Pantalla izquierda
14
Visualiza los valores de los parámetros de soldadura.
15
Visualiza los valores de los parámetros de soldadura.
16
para seleccionar los procesos de soldadura:
17
Para seleccionar los siguientes parámetros de soldadura:
18
Para ajustar la Current (Amperios) y la tensión (Voltios) de soldadura.
19
Mandos de regulación del BBT (Burn back
Pantalla derecha
Botón Proceso
MIG/CV- MMA/STICK - TIG - GOUGING
Botón de selección
Hot Start y Arc Force en MMA/STICK sin ali­mentador conectado Inductancia en CV (constant voltage)
Perilla regulación
time) y Rampa Motor (Slope)
Se encuentran en el alojamiento del carrete.
20
Mandos de Test Gas y Avance del Alambre
Se encuentran en el alojamiento del carrete.
7
Perilla regulación central inferior
Para ajustar los siguientes parámetros de soldadura y valores:
MIG MAN - Inductancia MIG SYN - Dinámicas -10 / +10
11
Page 36
MENÚ DE REGULACIÓN INICIAL
Mientras se enciende la fuente de poder mantener pulsado el botón - 17 -. Dentro de 10 segundos hay la posibilidad de ajustar algunos parámetros iniciales. Press the key- 17 - para seleccionar el parámetro para modifiar. Utilizar The knob reguladora derecha – 18 – para ajustar el parámetro. The left display
- 14 - visualiza el numero del parámetro correspon-
diente. The right display - 15 - visualiza el valor del parámetro.
Estos son los parámetros modificables:
P80 Permite activar o descativar el código antirrobo. Ver el parrafo “Activar el código antirrobo”.
P81 Permite guardar o variar el código antirrobo. Ver el parrafo “Guardar / variar su código antirrobo”.
P82 Permite eligir por cuantos segundos visua­lizar los parámetros de soldadura después de la soldadura. Por defecto, el dispositivo está ajustado con un tiempo de 5 segundos. Para esconder los parámetros poner OFF.
P90 Drop Cut, seleccionar ON, si se quiere acabar la soldadura con una rápida reducción de la corriente.
P 91 Seleccionar el tipo de cebado del arco, entre dulce (0) y duro.
P92 Speed inicial. Si se selecciona ON, el alambre se acerca lentamente a la pieza, optimi­zando el comienzo.
P93 Activa el grupo de refrigeración. P95 Ajuste del largo de los cables de conexión
para compensar la caída de tensión
entre 2/5/10/15/20/30/50/75/100m.
Utilizar la perilla reguladora derecha – 9 – para ajustar los parámetros. The right display – 5 – visualiza el valor del parámetro.
Para salir y regresar al menú de los procesos de soldadura, presionar el botón - 16 -.
. Seleccionar
Nota: después 10 segundos de inactivi­dad la máquina pasa automáticamente al menú de los procesos de soldadura.
AHORRO DE ENERGÍA
Esta soldadora introduce un sistema de reducción del ahorro de energía.
En las siguientes condiciones el inverter se apaga, los dispositivos de control de la soldadora quedan activos y The LED VRD is lit:
TIG en vacío.
SOLDADURA MIG
Conectar el cable de masa al enchufe negativo (-) – C – en el frontal de la soldadora y la pinza de masa a la pieza a soldar. Conectar la pistola MIG a la conexión – A – en el frontal de la soldadora, con cuidado para no estropear los contactos, luego atornillar el anillo de cierre de la pistola.
SOLDADURA MIG CONTROLADA POR EL PANEL A
MMA Después 60 segundos al final de la soldadura.
MIG cuando el gatillo de la pistola no está
apretado.
Nota: En todas estas condiciones The LED VRD se enciende independientemente que la función VRD sea seleccionada o no en el set up en el modo MMA.
16
Press the key Proceso para seleccionar el proceso
Todos los parámetros se ajustan mentador de alambre. Los valores ajustados se leen en las pantallas - 4 - y - 5 - en el alimentador. Las pantallas - 14 - y - 15 - en el generador visualizan “---”.
MIG/CV
, the corresponding LED lights up.
por medio del ali-
14
16
Figure 13 - Power Source Control Panel - MIG MAN
15
12
Page 37
SOLDADURA MIG/MAG MANUAL CONTROLADA POR EL ALIMENTADOR
4
6 8
4C 5B
1 2 3
Figure 14 - Panel Control A- MIG MAN Press the Mode key to enter the menù
1
MIG MANUAL, the corresponding LED lights up.
4A
5D
5
6
Perilla reguladora Tiempo de Punteado
Seleccionar la soldadura por puntos por medio de el botón de selección - 5 -. El LED correspondiente está encendido. La perilla - 6 - ajusta la duración máxima del tiempo de soldadura (0-10 sec).
19
time) y Rampa Motor (Wire Slope)
Mandos de regulación del BBT (Burn back
ajustables sólo por el mando que se encuentra en el alojamiento del carrete (véase el párrafo “Interfaz de control”)
WIRE SLOPE - Regulación del tiempo necesario
9
para alcanzar la velocidad del alambre ajustada,
7
después del cebado del arco. Tiempo (0-2.50 sec. ).
BBT - Permite regular la longitud del tramo de
alambre que sobresale externamente de la pistola una vez finalizada la soldadura (1-250ms).
20
Botones Test Gas y Avance Alambre
Los botones se encuentran en el alojamiento del carrete (véase el párrafo. “Interfaz de control”)
TEST GAS - Permite averiguar la salida de gas.
2
Botón de selección
Selección de 2/4 tiempos / soldadura por puntos
8
Perilla reguladora izquierda - Velocidad
Ajusta la Speed del alambre (1-25 m/min)
4
Pantalla izquierda - Velocidad
Visualiza la Speed del alambre en m/min, 4C - LED is lit
9
Perilla reguladora derecha - Voltaje
Ajusta el voltaje ( 10V a 45V)
5
Pantalla derecha For viewing the adjusted voltage - 5B - LED is lit
7
Perilla reguladora Inductancia
Ajusta el valor de inductancia electrónica (-10/+10); Valor bajo= arco más frío Valor alto = arco más caliente Press the key – 1 – to get back to the main menù.
2
Botón de selección - Parámetros secun darios
Con una presión prolongada del botón - 2 - se puede ajustar, por medio de la perilla a la derecha
- 9 -, el valor de:
AVANCE ALAMBRE - Permite el avance del
alambre sin salida de gas.
3
Botón de selección
Con una presión corta recupera y carga los puntos configurados por el usuario. Con una presión pro­longada guarda los parametros ajustados por el usuario en un punto operador, 5D Led encendido, el punto operador se visualiza en la pantalla a la derecha - 5 -. Referirse al párrafo “Guarda y recupera”.
SOLDADURA MIG/MAG SYN CONTROLADA POR EL PANEL B
4B
4
6
-
8
4C
4D
4A
5 5B 5C
5D
5
9 7
TIEMPO DE PRE GAS - Regulación del flujo de salida
del gas antes del inicio de la soldadura (0-25 sec)
POST GAS - Regulación del flujo de salida del gas
al final de la soldadura (0-25 sec). Girar la perilla reguladora - 8 - para seleccionar el parametro para ajustar. La pantalla a la izquierda ­4 - visualiza el numéro de referencia del parametro:
P00 = Pre-Gas
P03 = Post-Gas La pantalla a la derecha - 5 - visualiza el valor ajustado en segundos (0-25 Seg.). El LED - 5D - está encendido.
1 2 3
Figure 15 - Panel Control B- MIG SYN
Pulsar el botón Proceso para entrar en el
1
menú MIG SYN, el LED correspondiente se enciende.
2
Botón de selección
Selección de 2/4 tiempos / soldadura por puntos
13
Page 38
4A
Seleccionar los parámetros de soldadura disponibles:
4
Visualiza los parámetros seleccionados con el botón
- 4A -
Botón de selección
Corriente, 4B – LED encendido Velocidad del alambre, 4C – LED encendido Espesor 0,6-25mm, 4D – LED encendido
Pantalla izquierda
8
Perilla reguladora izquierda
Ajusta los parámetros visualizados en la pantalla - 4 -
5A
Seleccionar los parámetros de soldadura disponibles:
5
Pantalla derecha
Visualiza los parámetros seleccionados con el botón
- 5A -
Botón de selección
Voltaje, 5B - LED encendido Balance del voltaje del arco, 5C - LED encendi­do; Balance=00 5C - LED siempre encendido
9
Perilla reguladora derecha
Ajusta los parámetros visualizados en la pantalla - 5 -
7
Perilla reguladora Inductancia
Ajusta las dinámicas del arco (-10+10).
2
Con una presión prolongada del botón - 2 - se puede ajustar, por medio de la perilla a la derecha ­9 -, el valor de los siguientes parámetros secundarios.
Botón de selección - Parámetros secundarios
CYCLE - Ciclo normal o lleno TIEMPO DE PRE GAS - Regulación del flujo de
salida del gas antes del inicio de la soldadura (0-25 sec)
POST GAS - Regulación del flujo de salida del gas
al final de la soldadura (0-25 sec).
HOT START % - Porcentaje de aumento de la
corriente durante el Hot Start
HOT START V - Ajusta la compensación del voltaje
del arco durante el Hot Start
HOT START T - Tiempo de Hot Start HOT SLOPE T - Tiempo para pasar de la fase Hot
Start a la soldadura.
CRATER SLOPE - Tiempo para pasar de la fase de
soldadura a la fase Crater Fill.
CRATER % - Porcentaje de disminución de la
corriente durante la fase de Crater Fill
CRATER V - Ajusta la compensación del voltaje del
arco durante el Crater Fill.
Girar la perilla reguladora - 8 - para seleccionar el parámetro para ajustar. La pantalla a la izquierda ­4 - visualiza el numéro de referencia del parametro:
14
P00 = Pre-Gas
P03 = Post-Gas
P10 = Ciclo Girar la perilla reguladora ON en el parámetro 10 y seguir ajustando los siguientes parámetros
P11 = Hot Start %
P12 = Hot Start V
P13 = Hot Start T
P14 = Hot Slope T
P15 = Crater Slope
P16 = Crater %
P17 = Crater V
La pantalla a la derecha - 5 - visualiza el valor ajustado del parámetro seleccionado. El LED - 5D - está encendido.
6
Perilla reguladora Tiempo de Punteado
Seleccionar la soldadura por puntos por medio de el botón de selección - 5 -. El LED correspondiente está encendido. La perilla - 6 - ajusta la duración máxima del tiempo de soldadura (0-25 sec).
13
Mandos de regulación del BBT (Burn back
time) y Rampa Motor (Wire Slope)
por el mando que se encuentra en el alojamiento del carrete (véase el párrafo. “Interfaz de control”)
- 9 - para ajustar
:
ajustables sólo
WIRE SLOPE - Regulación del tiempo necesario
para alcanzar la velocidad del alambre ajustada, después del cebado del arco. Tiempo (0-2.55 sec. ).
BBT - permite regular la longitud del tramo de
alambre que sobresale externamente de la pistola una vez finalizada la soldadura (1-250ms).
14
Botones Test Gas y Avance Alambre
Los botones se encuentra nen el alojamiento del carrete (véase el párrafo. “Interfaz de control”)
TEST GAS - Permite averiguar la salida de gas. AVANCE ALAMBRE - Permite el avance del
alambre sin salida de gas.
3
Botón de selección
Con una presión corta recupera los puntos configu­rados por el usuario. Con una presión prolongada guarda los parametros ajustados por el usuario en un punto operador, 5D Led encendido, el punto operador se visualiza en la pantalla a la derecha - 5
-. Referirse al párrafo “Guarda y recupera”.
SINERGIA - PROGRAMA
Botón de selección
Recupera y carga las sinergias configuradas en el equipo.
Mantener pulsado el botón - 3 - hasta que se encienden el LED - 5D - y el LED Programa. La pantalla - 4 - visualiza “Job”.
Girar la perilla reguladora derecha - 9 - para seleccionar el nr. del programa sinergico que se quiere recuperar. La pantalla a la derecha ­5 - visualiza el número del programa sinergico.
Elegir el programa de soldadura mas ade­cuado al tipo de soldadura para hacer.
Para cargar el programa sinergico pulsar el
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123456
--
--
MATERIAL % GAS
Ø ALAMBRE mm
0,6 0,8 0,9 1,0 1,2 1,6
Número JOB
Fe Mix 80% 20% - 102 103 104 105 106
CrNi - 308 MIX 98% 2% - 113 - 115 116
CrNi - 316 MIX 98% 2% - 118 - 120 121 -
-
AlMg₅ Ar 100% - 127 128 129 130 -
AlSi
5
Ar 100% ---134 135 -
AlSi
12
Ar 100% ---138 --
PULSADO
(Función OPCIONAL)
Para entrar en el menú "Job list" mantener pulsada la tecla PROGRAMA abajo a la derecha en el panel de control. Una vez que el menú aparece en la pantalla, seleccionar la curva deseada utilizando la perilla reguladora a la derecha.
botón - 3 - o el botón - 1 -.
La pantalla vuelve a visualizar los parámetros de soldadura.
SINERGY
Ø WIRE mm
0,6 0,8 0,9 1,0 1,2 1,6
MATERIAL % GAS
Fe MIX 80% 20%
Fe CO₂ 100% 7 8 9 10 11 12
CrNi - 308 MIX 98% 2% - 13 - 15 16 -
CrNi - 316 MIX 98% 2% - 18 - 20 21 -
AlMg₅ Ar 100% - 27 - 29 30 -
AlSi₅ Ar 100% - 32 33 34 35 -
AlMg₃ Ar 100% ---41
JOB NUMBER
CuSi₃ Ar 100% - 53 - 55 -
CuAl₈ Ar 100% - 57 - 59
Fe Metal
Fe Rutil
Fe Rutil
MIX 80% 20%
MIX 80% 20%
CO₂ 100%
--- 82 -
- - -
-
- -
- 86 -
-
-
90
-
-
Tabla 5 - Puntos sinérgicos
FUNCIÓN “CONSTANT VOLTAGE”
16
Imagen 16 - Panel de control Genereador - CV
15
18 17
Esta función es adecuada para alimentadores ali­mentados por el generador. La tensión se ajustará en el generador en función del tipo y el diámetro del alambre a ser utilizado, la velocidad de alimentación de alambre en cambio en el alimentador.
Pulsar el botón Proceso para seleccionar el
16
proceso
MIG/CV
, el LED correspondiente se enciende.
18
Regulation knob
Ajustar la tensión (Voltios) de soldadura. El valor ajustado se lee en la pantalla - 15 -.
17
Botón de selección
Para seleccionar el ajuste del valor de Inductancia en CV (constant voltage). Utilizar la perilla ­ajustar el parámetro.
18 - para
15
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SOLDADURA MMA
En la soldadura STICK/MMA (SMAW), para la conexión del cable de masa controlar la correcta polaridad del electrodo que se va a utilizar (controlar las informaciones en el embalaje del electrodo). La mayoría de los electrodos requiere el cable de masa conectado al enchufe negativo (-) – E – y el cable de soldadura al positivo (+) – B –.
SOLDADURA MMA CONTROLADA POR EL PANEL B
14
16
Imagen 17 - Panel de control Genereador - MMA
16
Press the key Proceso para seleccionar el proceso
, the corresponding LED lights up.
MMA
18
Regulation knob
Ajustar la Current (Amperios) y la tensión (Voltios) de soldadura. Los valores ajustados se leen en las pantallas - 4 - y - 5 - en el alimentador de alambre y en las pantallas - 14 - y - 15 - en el generador.
17
Botón de selección - Hot start-Arc Force
Permite seleccionar el ajuste del valor de Hot Start y de Arc Force; regular el valor con The knob regula­dora – 18 – desde 0 hasta 50.
15
18 17
8
Perilla reguladora izquierda - Corriente
Ajusta la corriente de soldadura (A) desde 5 hasta el valor de corriente máximo. Nota: ajustar la cor­riente de soldadura según el diámetro del electrodo que se está utilizando.
GAMA DE CURRENT Ø MM
hasta 40 A 1.6mm
40÷70 A 2.0mm 55÷90 A 2.5mm
90÷135 A 3.2mm 135÷160 A 4.0mm 170÷220 A 5.0mm 230÷300 A 6.0mm
Tabla 8 - Current de soldadura por electrodo
9
Perilla reguladora derecha - Hot start
Ajusta el porcentaje de aumento de la corriente inicial desde 0 hasta 50% de la corriente regulada. Gracias a un peak inicial de corriente, esta función permite un cebado del arco más fácil.
4
Pantalla izquierda - Corriente
Visualización de la corriente en Amp, 4B Led encendido
5
Pantalla derecha - Hot start
Valor de Hot Start en porcentaje, 5D Led encendido
6
Perilla reguladora Arc force
Ajusta el valor de Arc Force desde 0 hasta 50; el valor se visualiza en la pantalla a la derecha - 5 -. Pulsar el botón – 1 – para volver al menú principal.
SOLDADURA MMA CONTROLADA POR EL PANEL A
Pulsar el botón Proceso para seleccionar el
1
proceso
6 8
, el LED correspondiente se enciende.
MMA
4B 5D
4
12 5A
5
9
3
Botón de selección
Con una presión corta recupera los puntos configu­rados por el usuario. Con una presión prolongada guarda los parametros ajustados por el usuario en un punto operador, 5D Led encendido, el punto operador se visualiza en la pantalla a la derecha - 5 -. Referirse al párrafo “Guarda y recupera”.
2
Botón de selección - VRD
Con una presión prolongada del botón - 2 - se puede activar o desactivar la función VRD. Cuando activa el LED - 12 - está encendido.
1 2 3
Imagen 18 - Panel de control - MMA
16
Page 41
SOLDADURA TIG
Conectar el cable de masa al enchufe positivo (+) – B – en el frontal de la soldadora y la pinza de masa a la pieza a soldar. Conectar la pistola TIG al enchufe negativo (-) – C – en el frontal de la soldadora.
SOLDADURA TIG CONTROLADA POR EL GENERADOR
14
18
16
17
Imagen 19 - Panel de control Genereador - TIG
16
Press the key Proceso para seleccionar el proceso
18
Regulation knob
, the corresponding LED lights up.
TIG
Ajustar la Current (Amperios) de soldadura. El valor ajustado se lee en la pantalla - 4 - en el alimentador de alambre y en la pantalla - 14 en el generador.
SOLDADURA MMA CONTROLADA POR EL ALIMENTADOR
1
Press the key – 1 – to enter the TIG, the corresponding LED lights up.
4B 5D
4
8
1 2 3
5
9
Imagen 20 - Panel de control - TIG
8
Left Regulation Knob - Current
For adjusting the welding current (A) desde 5 hasta el valor de Current máximo.
4
Pantalla izquierda - Current
Visualización de la Current en Amp, 4B LED is lit
Botón de selección
With a short pression it recalls and charges the points
3
customized by the operator. With a long pression it saves the parameters adjusted by the operator in the operator point, 5D LED is lit, the operator point can be read in the right display - 5 -. Referirse al párrafo “Guarda y recupera”.
GOUGING/CORTAR POR ARCO AIRE
En el proceso de gouging hay que conectar el cable de masa al terminal negativo (-) – C – y la antorcha para gouging al terminal positivo (+) – B – en la fuente de poder. Conectar la antorcha a un compresor de aire externo.
Botón Proceso
16
Pulsar el bóton de selección para seleccionar el proceso GOUGING.
GUARDA Y RECUPERA
PUNTOS OPERADOR - MEMORIA
3
Botón de selección
Guarda y recupera los puntos configurables por el usuario. En MMA y TIG se pueden crear hasta 10 tareas, en MIG MAN y MIG SYN hasta 200 tareas.
Para guardar una tarea seguir las siguientes instruc­ciones:
Press the key - 3 -, The LED - 5D - y The LED
Memoria se encienden;
Turn the Regulation Knob derecha - 9 - para
seleccionar el nr. del punto operador que se quiere guardar. The right display - 5 - visua-
18
Regulation knob - Current
For adjusting the welding current (A) desde 5 hasta el valor de Current máximo. El valor ajustado se lee en la pantalla - 14 en el generador.
liza el numero del punto operador.
Para guardar los parámetros mantener pul-
sada el botón - 3 -;
La pantalla vuelve a visualizar los parámetros
de soldadura. The LED - 5D - y The LED Me-
moria se apagan. Para abrir y cargar una tarea programada previa­mente, seguir las siguientes instrucciones:
Press the key - 3 -;
Turn the Regulation Knob derecha - 5 - para
seleccionar el nr. del punto operador deseado;
Pulsar nuevamente el botón - 3 - o el botón
- 1 -.
17
Page 42
FIRMWARE UPDATE
Conseguir una llave USB (8GB máximo, for­mateada con el sistema de archivo FAT32).
Guardar el archivo en la llave USB.
Asegurarse de que la máquina esté desco­nectada de la toma de corriente
Localizar el conector USB - C - en el panel frontal o en el panel interno de la fuente de poder.
Insertar la memoria en el conector.
Conectar la fuente de poder a la red eléctrica y volver a encenderla manteniendo pulsado el botón - 16 -.
En las pantallas aparece un código de identi­ficación de la máquina después de lo cual se puede liberar el botón - 16 -. La máquina se apaga y se reinicia automáticamente cuando se haya completado la actualización.
Retirar la llave USB.
Volver a conectar la máquina a la red de energía
El procedimiento está terminado.
FORMATEO DE DATOS POR DEFECTO
Después la actualización del firmware, ase­gurarse que la máquina esté apagada.
Pulsar los botones - 16 - y - 17 - simultáne­amente y mantenerlas presionadas.
Encender la máquina con los botones presio­nadas.
Mantener presionadas los botones durante 10 segundos.
Soltar los botones, se termina el procedi­miento.
16
Imagen 21 - Actualización Firmware
18
Page 43
GUÍA DE LOS GASES DE PROTECCIÓN
METAL GAS NOTAS
Acero Dulce Indurmig 20
CO
2
Argón + CO Argón + CO2 + oxígeno
Aluminio
Acero Inoxidable
Argón
Argón + Helio
Indurmig Inox 6 98% Argón + 2% CO 80% Argón + 20% CO2 Argón + CO2 + oxígeno Argón + oxígeno
Cobre, Níquel y aleaciones
Argón Argón + Helio
2
Alta penetración
Argón limita las salpicaduras El oxígeno aumenta la estabilidad del arco
Estabilidad del arco, buena fusión con salpicaduras mínimas Baño más caliente, apto para secciones gruesas
Aconsejado
2
Estabilidad del arco Salpicaduras mínimas
Apto a espesores sutiles por la baja fluidez del baño Baño más caliente, apto para secciones espesas
Para los porcentajes de los varios gases, más aptos a la aplicación del cliente, consultar al aérea técnica de Indura.
SUGERENCIAS PARA LA SOLDADURA Y EL MANTENIMIENTO
Soldar siempre material limpio y seco.
Mantener la pistola a 45° con respecto a la pieza que se debe soldar y la tobera a aproxi­madamente 6mm de la superficie.
Mover la pistola de forma regular y firme.
Evitar soldar en lugares expuestos a Currents de aire que podrían alejar el gas de protec­ción, volviendo la soldadura defectuosa.
Mantener el alambre y el flexible limpios. No utilizar un alambre oxidado.
Evitar que la manguera del gas se doble o se aplaste.
Prestar atención a que limadura de hierro o polvo metálico no entren en el interior de la soldadora porque podrían causar cortocircu­itos.
Limpiar periódicamente con aire comprimido el flexible de la pistola.
Utilizando aire en baja presión (3/5 Bar), lim­piar regularmente el interior de la soldado­ra. Atención: no soplar aire en la tarjeta o en otros componentes electrónicos.
Durante la normal utilización de la soldadora, el rodillo arrastra-alambre se desgasta. Apli­cando la presión correcta, el rodillo aprieta­alambre debe arrastrar el alambre sin pati­nar. Si el rodillo arrastra-alambre y el rodillo aprieta-alambre se tocan con el alambre in­troducido, el rodillo arrastra-alambre se debe sustituir.
Controlar periódicamente los cables. Deben encontrarse en buenas condiciones y sin grie­tas.
IMPORTANTE: comprobar que la máquina se haya desconectado de la toma de Current antes de realizar las siguientes intervenciones.
19
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IDENTIFICACIÓN Y ELIMINACIÓN DE
AVERÍAS E INCONVENIENTES
Esta tabla puede ayudar en resolver los problemas comunes que se pueden encontrar, pero no ofrece todas las soluciones posibles.
PROBLEMA
La máquina no se enciende
La pistola no alimenta alambre, pero el ventilador funciona.
El alimentador funciona, pero no alimenta el alambre.
Malfuncionamiento del cable de alimentación eléctrico o del enchufe.
Dimensionamiento equivocado del fusible.
Gatillo de la pistola averiado.
Intervención del termostato.
Alimentador defectuoso (raro).
Presión en el rodillo arrastra-alam­bre insuficiente.
Doblados en la extremidad del alambre. Flexible obstruido o dañado.
POSIBLE SOLUCIÓN CAUSA POSIBLE
Revisar que el cable de alimentación eléctrica se haya introducido correctamente en la toma de Current. Revisar el fusible y, si necesario, sustituirlo.
Sustituir el gatillo de la pistola.
Esperar que la máquina se enfríe. El apagamiento del indicador luminoso/ interruptor situado en el frontal indica que la máquina ha regresado en funcionamiento.
Sustituir el motor.
Aumentar la presión en el rodillo arrastra­alambre.
Cortarlo de forma neta.
Controlar y si necesario limpiar con aire comprimido, o sustituir.
Escasa penetración de la soldadura en la pieza que se debe soldar.
El alambre se enrolla en el rodillo arrastra-alambre.
Current o Speed de alimentación demasiado bajas.
Conexiones internas aflojadas. (raro)
Boquilla de contacto de diámetro equivocado.
Conexión de la pistola aflojada o defectuosa.
Alambre de diámetro no correcto.
Movimiento de la pistola demasiado rápido.
Presión excesiva en el rodillo.
Flexible desgastado o dañado.
Boquilla de contacto obstruida o dañada.
Flexible guía-alambre tenso o demasiado largo.
Regular los parámetros de soldadura de la forma adecuada.
Limpiar el interior de la máquina con aire com­primido y apretar todas las conexiones. Sustituir la boquilla de contacto con una de diámetro adecuado.
Apretar o sustituir la pistola.
Utilizar el alambre de diámetro correcto.
Mover la pistola de forma regular y no demasiado rápidamente.
Disminuir la presión en el rodillo.
Sustituir el flexible guía-alambre.
Sustituir Boquilla de contacto.
Cortar el flexible a la longitud correcta.
El alambre se funde pegándose a la punta guía­alambre
La pinza y/o el cable se re­calientan
20
Boquilla de contacto obstruida.
Speed de alimentación del alambre demasiado baja.
Boquilla de contacto de dimensiones equivocadas.
Mala conexión entre cable y pinza.
Cambiar la boquilla de contacto.
Aumentar la Speed de alimentación del alambre.
Utilizar una boquilla de contacto de las dimensiones correctas.
Apretar la conexión o sustituir el cable.
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La tobera forma un arco con la pieza que se debe soldar.
El alambre rechaza la pistola de la pieza.
Acumulación de residuos en el interior de la tobera o tobera en cortocircuito.
Speed excesiva del alambre.
Mala conexión entre la pinza de tierra y la pieza.
Limpiar o sustituir la tobera.
Disminuir la Speed del alambre.
Limpiar y desoxidar el área de contacto de la pinza de la tierra.
Soldadura de calidad escasa.
La pieza de trabajo es excesiva­mente oxidado o pintado.
Tobera obstruida.
Pistola demasiado lejos de la pieza.
Cantidad de gas insuficiente.
Pieza que se debe soldar oxidada, pintada, húmeda, sucia de aceite o de grasa.
Alambre sucio u oxidado
Contacto de masa escaso
Combinación de gas / alambre incorrecta
Cepillar cuidadosamente el punto en el que hay que hacer la soldadura.
Limpiar o sustituir la tobera.
Mantener la pistola a una distancia menor de la pieza.
Controlar que no haya flujos de aire que puedan alejar el gas; en este caso, des­plazarse a un lugar más protegido. De lo contrario, controlar el medidor del gas, la regulación del regulador y la válvula.
Comprobar, antes de continuar, que la pieza que se debe soldar esté limpia y seca.
Comprobar, antes de continuar, que el alambre esté limpio y seco.
Controlar la conexión de la pinza de masa a la pieza.
Consultar el manual para una elección correcta.
Cordón de soldadura estrecho y fusión incompleta.
Cordón de soldadura demasiado grueso
Desplazamiento de la pistola demasiado rápido.
Tipo de gas no correcto.
Desplazamiento de la pistola demasiado lento
Tensión de soldadura demasiado baja
Desplazar la pistola más lentamente.
Véase la guía a los gases de protección
Desplazar la pistola más rápidamente.
Aumentar la tensión de soldadura.
21
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Page 47
SMALTIMENTO DI APPARECCHI DA ROTTAMARE DA PARTE DI PRIVATI NELL’UNIONE EUROPEA
Questo simbolo che appare sul prodotto o sulla confezione indica che il prodotto non deve essere smaltito assieme agli altri rifiuti domesti­ci. Gli utenti devono provvedere allo smaltimento delle apparecchiature da rottamare portandole al luogo di raccolta indicato per il riciclag­gio delle apparecchiature elettriche ed elettroniche. La raccolta ed il riciclaggio separati delle apparecchiature da rottamare in fase di smal­timento favoriscono la conservazione delle risorse naturali e garantiscono che tali apparecchiature vengano rottamate nel rispetto dell’am­biente e della tutela della salute. Per ulteriori informazioni sui punti di raccolta delle apparecchiature da rottamare, contattare il proprio comu­ne di residenza, il servizio di smaltimento dei rifiuti locale o il negozio presso il quale è stato acquistato il prodotto.
DISPOSAL OF WASTE EQUIPMENT BY USERS IN PRIVATE HOUSEHOLDS IN THE EUROPEAN UNION
This symbol on the product or on its packaging indicates that this product must not be disposed of with your other household waste. Instead, it is yr responsibility to dispose of yr waste equipment by handing it over to a designated collection point for the recycling of waste electri­cal and electronic equipment. The separate collection and recycling of yr waste equipment at the time of disposal will help to conserve natu­ral resources and ensure that it is recycled in a manner that protects human health and the environment. For more information about where you can drop off yr waste equipment for recycling, please contact yr local city office, yr household waste disposal service or the shop where you purchased the product.
EVACUATION DES ÉQUIPEMENTS USAGÉS PAR LES UTILISATEURS DANS LES FOYERS PRIVÉS AU SEIN DE L’UNION EUROPÉENNE
La présence de ce symbole sur le produit ou sur son emballage indique que vous ne pouvez pas vous débarrasser de ce produit de la même façon que vos déchets courants. Au contraire, vous êtes responsable de l’évacuation de vos équipements usagés et à cet effet, vous êtes tenu de les remettre à un point de collecte agréé pour le recyclage des équipements électriques et électroniques usagés. Le tri, l’évacuation et le recyclage séparés de vos équipements usagés permettent de préserver les ressources naturelles et de s’assurer que ces équipements sont recy­clés dans le respect de la santé humaine et de l’environnement. Pour plus d’informations sur les lieux de collecte des équipements usagés, veuillez contacter votre mairie, votre service de traitement des déchets ménagers ou le magasin où vous avez acheté le produit.
ENTSORGUNG VON ELEKTROGERÄTEN DURCH BENUTZER IN PRIVATEN HAUSHALTEN IN DER EU
Dieses Symbol auf dem Produkt oder dessen Verpackung gibt an, dass das Produkt nicht zusammen mit dem Restmüll entsorgt werden darf. Es obliegt daher Ihrer Verantwortung, das Gerät an einer entsprechenden Stelle für die Entsorgung oder Wiederverwertung von Elektrogeräten aller Art abzugeben (z.B. ein Wertstoffhof). Die separate Sammlung und das Recyceln Ihrer alten Elektrogeräte zum Zeitpunkt ihrer Entsorgung trägt zum Schutz der Umwelt bei und gewährleistet, dass sie auf eine Art und Weise recycelt werden, die keine Gefährdung für die Gesundheit des Menschen und der Umwelt darstellt. Weitere Informationen darüber, wo Sie alte Elektrogeräte zum Recyceln abgeben können, erhalten Sie bei den örtlichen Behörden, Wertstoffhöfen oder dort, wo Sie das Gerät erworben haben.
ELIMINACIÓN DE RESIDUOS DE APARATOS ELÉCTRICOS Y ELECTRÓNICOS POR PARTE DE USUARIOS DOMÉSTICOS EN LA UNIÓN EUROPEA
Este símbolo en el producto o en el embalaje indica que no se puede desechar el producto junto con los residuos domésticos. Por el contra­rio, si debe eliminar este tipo de residuo, es responsabilidad de usuario entregarlo en un punto de recolección designado de reciclado de apa­ratos electrónicos y eléctricos. El reciclaje y la recolección por separado de estos residuos en el momento de la eliminación ayudarán a pre­servar recursos naturales y a garantizar que el reciclaje proteja la salud y el medio ambiente. Si desea información adicional sobre los luga­res donde puede dejar estos residuos para su reciclado, póngase en contacto con las autoridades locales de su ciudad, con el servicio de gestión de residuos domésticos o con la tienda donde adquirió el producto.
DESCARTE DE EQUIPAMENTOS POR USUÁRIOS EM RESIDÊNCIAS DA UNIÃO EUROPEIA
Este símbolo no produto ou na embalagem indica que o produto não pode ser descartado junto com o lixo doméstico. No entanto, é sua respon­sabilidade levar os equipamentos a serem descartados a um ponto de colecta designado para a reciclagem de equipamentos eletro-eletrônicos. A colecta separada e a reciclagem dos equipamentos no momento do descarte ajudam na conservação dos recursos naturais e garantem que os equipamentos serão reciclados de forma a proteger a saúde das pessoas e o meio ambiente. Para obter mais informações sobre onde descartar equipamentos para reciclagem, entre em contacto com o escritório local de sua cidade, o serviço de limpeza pública de seu bairro ou a loja em que adquiriu o produto.
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