Helvi COMPACT 305HF, COMPACT 300, COMPACT 300C Instruction Manual

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INSTRUCTION MANUAL

MANUALE D’ISTRUZIONE

BETRIEBSANLEITUNG

MANUEL D’INSTRUCTIONS

MANUAL DE INSTRUCCIONES

РУКОВОДСТВО ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ

WELDING INVERTERS

INVERTER DI SALDATURA

SCHWEISSINVERTER

ONDULEURS DE SOUDAGE

INVERSORAS DE SOLDADURA

СВАРОЧНЫЙ АППАРАТ

ИНВЕРТОРНОГО

COMPACT 300

COMPACT 300C

COMPACT 305HF

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PREMESSA

Vi ringraziamo della ducia accordataci con l’acquisto di uno o più apparecchi riportati nel presente libretto. Questi prodotti se correttamente montati e utilizzati sono dei generatori di saldatura afdabili e durevoli che aumenteranno la produttività della vostra attività con minimi costi di manutenzione. Questi generatori di corrente continua e pulsata (mod. 305HF), quando completati con i relativi accessori d’uso possono essere utilizzati “unicamente” nella saldatura degli elettrodi rivestiti (cellulosico/alluminio inclusi per i mod. 300C) nella saldatura con l’elettrodo infusibile di tungsteno sotto protezione di gas inerte. In quest’ ultimo procedimento i generatori di corrente possono essere utilizzati sia con torce raffreddate ad aria che ad acqua con il relativo gruppo di raffreddamento (composizione impianto specica per i generatori 305HF).

Questi apparecchi sono stati tutti progettati, costruiti e testati interamente in ITALIA nel pieno rispetto delle Direttive Europee Bassa Tensione (2006/95/EC) e EMC (2004/108/ EC) mediante l’applicazione delle rispettive norme EN 60974.1 (regole di sicurezza per il materiale elettrico, Parte 1: sorgente di corrente di saldatura) ed EN 60974-10 (Compatibilità Elettromagnetica EMC) e sono identicati come prodotti di Classe A.

Le apparecchiature di Classe A non sono progettate per l’utilizzo in aree domestiche, dove l’energia elettrica è fornita da una rete pubblica a bassa tensione, quindi è potenzialmente difcile assicurare la compatibilità elettromagnetica di apparecchiature di Classe A in queste aree, a causa di disturbi radiati e condotti. Questi apparecchi elettrici professionali vanno quindi utilizzati in ambienti industriali e connessi a cabine private di distribuzione. Su questi generatori non è quindi applicabile la normativa Europea/Internazionale EN/IEC 61000-3-12 che denisce i livelli massimi di distorsione armonica indotti sulla rete pubblica di distribuzione a bassa tensione.

E’ responsabilità dell’installatore o dell’utilizzatore (se necessario consultare il distri-

butore dell’energia elettrica) assicurarsi che queste apparecchiature possono essere collegate ad una rete pubblica in bassa tensione.

Attenzione: la ditta produttrice viene sollevata da ogni responsabilità in caso di modiche non autorizzate sui

propri prodotti, Questi generatori di corrente vanno utilizzati unicamente per i procedimenti di saldatura sopra riportati; quindi non possono tassativamente essere utilizzati per la ricarica delle batterie, lo scongelamento delle condotte d’ acqua, il riscaldamento di locali con l’aggiunta di resistenze, ecc……

Conformità alla Direttiva RoHS: si dichiara qui di seguito che la gamma di questi generatori 3Ph trattati nel presente manuale rispettano la Normativa Comunitaria RoHS 2002/95/CE del 27 Gennaio 2003 sulla restrizione d’uso di determinate sostanze pericolose alla salute umana presenti nelle Apparecchiature Elettriche ed Elettroniche (AEE).

Questo simbolo riportato sul genera-

tore di saldatura o sull’ imballo indica

che al momento della rottamazione,

lo stesso “non dovrà” essere smaltito

come un riuto ordinario, ma dovrà essere trattato in modo specico e in conformità alla Direttiva Europea 2002/96/CE del 27 Gennaio 2003 relativa allo smaltimento dei Riuti di Apparecchiature Elettriche ed Elettroniche (RAEE) che devono essere raccolti separatamente e sottoposti ad un riciclo rispettoso dell’ambiente. In veste di proprietario di un prodotto AEE (Apparecchiature Elettriche Elettroniche), dovrà informarsi sui sistemi di raccolta autorizzati presso i nostri rappresentanti di zona. L’applicazione della sopra menzionata Direttiva Europea migliorerà l’ambiente e la nostra salute.

Attenzione: i procedimenti di sal-

datura, taglio e tecniche afni

possono essere pericolosi per

l’operatore e per le persone che

si trovano in prossimità dell’area di lavoro; di conseguenza leggete con attenzione il capitolo “SICUREZZA” di seguito riportato.

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SICUREZZA

AVVERTENZE

Questo manuale contiene le istruzioni per una corretta installazione dell’ Apparecchiatura Elettrica Elettronica (AEE) da Voi acquistata.

Il proprietario di un prodotto AEE deve assicurarsi che il presente documento venga letto e capito dagli operatori in saldatura, dai loro assistenti e dal personale tecnico addetto alla manutenzione.

Attenzione: anche con l’interruttore ON/OFF dell’apparecchiatura elettrica elettronica in posizione “0” la ten-

del generatore e sul cavo di alimentazione, quindi prima di qualsiasi verica interna dovete assicurarvi che l’apparecchio sia separato dall’impianto elettrico di distribuzione dell’energia elettrica mediante interdizione (con il termine interdizione si intende un insieme di operazioni destinate a separare ed a mantenere l’apparecchio fuori tensione).

Un apparecchio elettrico elettronico non dovrà mai essere utilizzato privo di pannelli e copertura, poiché pericoloso per il personale operativo. Un simile utilizzo potrebbe causare gravi danni all’ apparecchiatura stessa.

sione di rete è presente all’interno

Questi generatori possono essere alimentati da un gruppo elettrogeno; quest’ultimo dovrà tassativamente essere equipaggiato di motore diesel di potenza superiore a 23KVA con tensione di uscita di 400Vac +/- 10% - 3Ph – 50/60Hz.

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PROTEZIONE PERSONALE

• Gli operatori e loro assistenti devono proteggere il proprio corpo indossando tute di protezione chiuse e non inammabili, senza tasche o risvolti. Eventuali tracce di olio o grasso devono essere rimosse da tutti gli indumenti prima di indossarli. Indossare solo indumenti marchiati CE e idonei per la saldatura ad arco (Fig. 1):

1. Guanti,

2. Grembiule o giacc a i n c u o i o d i c r o s t a ,

3. Ghette a protezione delle calzature e del fondo pantaloni,

4. Scarpe di sicurezza con puntali in acciaio e suole di gomma,

5. Maschera (ved. paragrafo radiazioni luminose),

6. Maniche in cuoio di crosta a protezione delle braccia.

Attenzione: assicuratevi del buon stato degli indumenti di protezione, sostituiteli regolarmente onde ottenere una perfetta protezione personale.

RADIAZIONI LUMINOSE

Attenzione: non guardare mai un arco elettrico senza un’ adatta protezione agli

occhi (Fig. 2).

Fig.1

te) dalla luminosità dell’arco elettrico (abbagliamento dell’arco da luce visibile e da radiazioni infrarosse e ultraviolette). Il casco o la maschera devono essere dotati di un ltro protettore il cui grado di opacità dipende dal procedimento di saldatura e dal valore della corrente dell’arco elettrico secondo i valori riportati in Tab. 1 (Norma EN 169).

Taglio

DIN

Plasma

9 20 - 39A 5 - 19A 10 40 - 79A 125 - 174A 20 - 39A 11 50 - 149A 80 - 174A 175 - 224A 40 - 99A 12 150 - 249A 175 - 299A 225 - 274A 100 - 174A 13 250 - 400A 300 - 499 275 - 349A 175 - 249A 14 500A 350 - 449A 250 - 400A

MIG per

DIN

Leghe

Leggere

9 10 80 - 99A 80 - 99A 40 - 79A 11 100 - 174A 100 - 174A 80 - 124A 12 175 - 249A 175 - 299A 125 - 274A 13 250 - 349A 300 - 499A 275 - 349A 14 350 - 499A 500 - 550A 350 - 449A

Elettrodi Rivestiti

MIG per

Pezzi

d’Acciaio

Elettrodi

Carbonio

Arc/Air

MAG

TIG

Tab.1

• Occorre mantenere sempre pulito il ltro colorato (vetro inattinico); se rotto o deteriorato (Fig.3) va sostituito con un ltro dello stesso grado di opacità. Il ltro colorato deve essere protetto contro gli urti e le proiezioni di saldatura mediante un vetro trasparente situato sulla parte anteriore della maschera; quest’ ultimo va sostituito ogni qualvolta si constata una ridotta visibilità in saldatura.

Fig.2

• Gli operatori devono indossare casco o maschera ignifughi, progettati in modo da proteggere il collo e il viso (anche lateralmen-

Fig.3

AREA OPERATIVA

Le operazioni di saldatura devono essere eseguite in un ambiente sufcientemente ventilato e isolato rispetto alle altre zone di lavoro, se ciò non è possibile le persone nelle vicinanze dell’operatore ed a maggior ragione i suoi assistenti devono essere protetti mediante interposizione di tende & schermi opachi trasparenti, autoestinguenti e corri-

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spondenti alla normativa EN 1598 (la scelta del colore di una tenda dipende dal processo di saldatura e dal valore delle correnti utilizzate) , di occhiali anti-UV e se necessario con una maschera dotata di ltro protettore adeguato (Fig. 4).

Fig.4

Prima di saldare o tagliare togliere dal luogo di lavoro tutti i solventi a base di cloro, normalmente utilizzati per pulire o sgrassare il materiale in lavoro. I vapori di questi solventi, sottoposti alle radiazioni di un arco elettrico anche lontano possono in alcuni casi trasformarsi in gas tossici; vericate quindi che i pezzi da saldare siano asciutti. Attenzione: quando l’ operatore si

trova in uno spazio chiuso, l’utilizzo di solventi clorati è vietato in caso di presenza di archi elettrici.

Nelle lavorazioni meccaniche di molatura, spazzolatura, martellatura, ecc. dei pezzi saldati, indossate sempre occhiali di protezione con lenti trasparenti per evitare schegge ed altre particelle estranee che possono danneggiare gli occhi (Fig.5).

Qualsiasi sintomo di fastidio o dolore agli oc-

Fig.6

chi, al naso o alla gola può essere causato da una inadeguata ventilazione; in tal caso interrompete immediatamente il lavoro e provvedere alla ventilazione dell’area. Non saldate metalli o metalli verniciati che contengono zinco, piombo, cadmio o berillio a meno che l’operatore e le persone vicine non indossino un respiratore o un elmetto con bombola di ossigeno.

Quando i lavori di saldatura devono essere eseguiti fuori dalle normali ed abituali condizioni di lavoro con un rischio accresciuto di scossa elettrica (spazio operativo ristretto o umido) devono essere prese precauzioni supplementari, come:

- l’utilizzo di generatori di corrente contrassegnati con la lettera “S”,

- collocando fuori dall’area operativa il generatore di corrente,

- rinforzando la protezione individuale, l’isolamento dal suolo e dal pezzo da saldare dell’operatore (Fig. 7)

Fig.5

I gas, i fumi insalubri o pericolosi per la salute dei lavoratori devono essere captati (man mano che vengono prodotti) il più vicino ed efcacemente possibile alla sorgente d’emissione (Decreto Legislativo 9 Aprile 2008, n°81) in modo tale che le eventuali concentrazioni di inquinanti non superino i valori limiti consentiti (Fig. 6); inoltre ogni procedimento di saldatura deve essere eseguito su superci metalliche prive di ruggine e di vernice al ne di evitare il formarsi di fumi dannosi alla salute.

Fig.7

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Il lavoratore ed i suoi assistenti non devono toccare con nessuna parte del corpo materiali metallici ad elevata temperatura o in movimento (Fig. 8).

Fig.8

La messa in opera della saldatura e del taglio ad arco implica lo stretto rispetto delle condizioni di sicurezza per quanto riguarda le correnti elettriche. Assicuratevi che nessun pezzo metallico accessibile agli operatori possa entrare in contatto diretto o indiretto con un conduttore di fase o il neutro della rete di alimentazione.

Utilizzate solamente pinze porta elettrodi e torce in buone condizioni; non avvolgete i cavi di saldatura attorno al proprio corpo e non puntate la torcia di saldatura verso altre persone (Fig. 9).

Attenzione: non toccare contemporaneamente il lo di saldatura o l’elettrodo ed il pezzo da saldare.

IMPIANTO ELETTRICO

Gli interventi sugli apparecchi elettrici ed elettronici devono essere afdati a tecnici qualicati in grado di eseguirli. Prima di collegare il vostro apparecchio alla rete di distribuzione dell’energia elettrica, dovrete vericare che: il contattore, il dispositivo di protezione contro le sovra intensità ed i corto circuiti, le prese, le spine e l’impianto elettrico in loco siano compatibili con la sua potenza massima e la sua tensione di alimentazione (vedi targa dati) e conformi alle norme e regolamenti in vigore. Il collegamento monofase o trifase con terra (lo giallo/verde) venga eseguito con la protezione di un dispositivo a corrente differenzialeresidua di media o alta intensità (sensibilità compresa tra 1 e 30mA). Se il cavo è collegato, il lo di terra se previsto non deve essere interrotto dal dispositivo di protezione contro le scosse elettriche. Il suo interruttore, se previsto, sia in posizione OFF “O”; il cavo di alimentazione, se non fornito, sia del tipo armonizzato. Collegate al terminale di terra tutte le parti metalliche che sono vicine all’operatore, utilizzando cavi più grossi o della stessa sezione dei cavi di saldatura.

Fig.9

Controllare che in prossimità dei generatori di saldatura non vi siano cavi elettrici di altre apparecchiature, linee di controllo, cavi telefonici, ecc. Per altre apparecchiature elettriche nell’area di saldatura vericate la conformità delle stesse alla normativa EMC corrispondente.

Attenzione: nella zona operativa e in prossimità dei generatori di saldatura/taglio non devono stare persone portatrici di apparecchiature elettri-

che salvavita (pacemaker, debrillatori, ecc.)

Vericare almeno ogni 6 mesi il buon stato di isolamento ed i collegamenti degli apparecchi e degli accessori elettrici di completamento; contattare il vs. fornitore per i lavori di manutenzione e di riparazione dei prodotti acquistati.

L’apparecchio ha una protezione in classe IP22S, quindi impedisce:

- ogni contatto manuale con parti interne in temperatura, in movimento o sotto tensione;

- l’inserimento di corpi solidi con un diametro superiore a 12mm;

- una protezione contro la pioggia con inclinazione massima sulla verticale di 15°.

PREVENZIONE D’ INCENDIO

L’ area di lavoro deve essere conforme alle norme di sicurezza, quindi occorre siano presenti gli estintori, che dovranno essere compatibili con il tipo di fuoco suscettibile di divampare. Mentre il softto, il pavimento e le pareti devono essere non inammabili. Tutto il materiale combustibile deve essere spostato dal luogo di lavoro (Fig.10). Se non si può allontanare il combustibile, copritelo con una copertura resistente al fuoco.

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Fig.10

Prima di cominciare a saldare o tagliare, ventilate gli ambienti dove l’area è potenzialmente inammabile. Non operate in un’ area con una concentrazione notevole di polvere, gas inammabile o vapore liquido combustibile nell’ ambiente. Il generatore deve essere posto in un luogo con pavimento solido e liscio e non deve essere appoggiato al muro. Non saldate o tagliate recipienti che contenevano benzina, lubricante o altre sostanze inammabili. Non saldate o tagliate in prossimità di una condotta di areazione, di una condotta di gas e qualsiasi installazione in grado di propagare il fuoco rapidamente. Dopo aver nito di saldare o tagliare, accertatevi sempre che nella zona non siano rimasti materiali incandescenti o in amme. Assicuratevi del buon funzionamento del collegamento di massa; un cattivo contatto di quest’ultima può provocare un arco elettrico che potrebbe a sua volta essere l’origine di un incendio.

GAS DI PROTEZIONE

Seguire scrupolosamente le raccomandazioni d’uso e manipolazione date dal fornitore del gas, in particolare: le aree di stoccaggio e d’impiego devono essere aperte e ventilate, sufcientemente lontane dalle zone operativa e da fonti di calore (< di 50°C). Fissate le bombole, evitate gli urti e proteggete le stesse da ogni incidente tecnico. Vericate che la bombola e il regolatore di pressione corrispondano al gas necessario per il processo di lavorazione. Non lubricate mai i rubinetti delle bombole e non dimenticate di spurgare gli stessi prima di collegare il regolatore di pressione. Distribuite i gas di protezione alle pressioni raccomandate dai vari procedimenti di saldatura/taglio. Vericate periodicamente la tenuta stagna delle canalizzazioni e delle tubazioni in gomma. Non rilevate mai una fuga di gas con una amma;

utilizzate un rilevatore adeguato oppure dell’acqua insaponata con un pennello.

Attenzione: le cattive condizioni di utilizzo dei gas in particolare in spazi ristretti (stive di navi, serbatoi, cisterne, silos, ecc.) espongono l’utilizzatore ai

seguenti pericoli: 1_ di asssia o di intossicazione con gas e miscele gassose contenenti meno del 20% di CO2, (questi gas sostituiscono l’ossigeno nell’aria), 2_ d’incendio e di esplosione con miscele gassose contenenti Idrogeno (è un gas leggero ed inammabile, si accumula sotto i softti o nelle cavità con pericoli d’ incendi ed esplosioni).

RUMORE

Le prescrizioni di sicurezza in materia di protezione del lavoratore contro i rischi derivati all’esposizione al rumore sono trattati dalla Direttiva Europea 2003/10/CE del 6 Febbraio 2003, che prevede l’adozione di misure volte a promuovere la sicurezza, l’igiene e la salute sul luogo di lavoro. Il rumore emesso dai generatori di saldatura e taglio dipende dall’intensità della corrente di saldatura/taglio, dal procedimento utilizzato (MIG, MIG Pulsato, TIG, ecc.), dall’ambiente di lavoro (dimensioni locali, riverbero delle pareti, ecc.). Operando in condizioni normali il rumore emesso da un generatore di saldatura/taglio non supera gli 80 dBA; qualora vi sia motivo di ritenere che l’emissione sonora (livello di pressione acustica) superi la soglia di 85dBA, l’operatore deve essere dotato di protezioni adeguate, come il casco, tappi per le orecchie ed essere informato da una segnaletica adeguata.

PRONTO SOCCORSO.

Il Decreto Ministeriale n°388 del 15 Luglio 2003 specica le attrezzature minime di equipaggiamento e di protezione individuale che il datore di lavoro deve mettere a disposizione degli addetti alle squadre di primo soccorso per un aiuto immediato al personale operativo vittima di: shock elettrico, asssia, ustioni varie, bruciature agli occhi, ecc.

Attenzione allo shock elettrico e alle

ustioni dovute all’elettricità: il luogo

di lavoro può essere pericoloso, non

tentate di soccorrere il paziente se la sorgente elettrica è ancora attiva. Sezionate l’alimentazione all’apparecchiatura elettrica e togliete eventuali cavi elettrici sulla vittima con un legno asciutto o altro materiale isolante.

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PRESENTAZIONE

TECNOLOGIA INVERTER

Questi generatori di corrente ad inverter sono stati progettati per lavorare con tensioni di alimentazione instabili. L’utilizzo di componenti di potenza e di condensatori elettrolitici con tensione maggiore e un particolare circuito di controllo garantiscono un’elevata stabilità della corrente di saldatura anche in caso di variazioni della tensione di rete. Questi inverter permettono la saldatura con elettrodi rivestiti (MMA) e tramite partenza a striscio, con elettrodi infusibili (TIG), alcuni sono dotati di HF. Grazie alle tecnologie con cui sono costituiti, i generatori rendono l’utilizzo delle due funzioni MMA-TIG particolarmente semplice sin dall’inizio. Questi generatori ad inverter sono composti da una scheda di controllo di potenza, da un trasformatore switching e da una impedenza. Nella scheda ci sono diverse funzioni elettroniche che migliorano l’innesco dell’arco e l’azione dinamica della saldatura, in modo da ottenere una saldatura perfetta con ogni tipo di elettrodo. Un ponte IGBT garantisce una rapida veloci-

tà di reazione e la massima precisione, assieme ad una notevole riduzione dei componenti magnetici, con la conseguente riduzione del peso del generatore. Tutte le caratteristiche sopra menzionate, oltre ad un basso consumo di elettricità, rendono questi generatori ideali per ogni tipo di saldatura. Gli apparecchi sono inoltre dotati di una maniglia, che consente di spostarli facilmente. Al ne di ottenere risultati soddisfacenti, in conformità con tutti gli standards di sicurezza, l’operatore deve avere una buona conoscenza di quanto segue: Saldatura MMA e TIG, Regolazione dei parametri di saldatura, Prestazioni di saldatura.

DATI TECNICI I dati quì riportati (Tab.2) potrebbero differire dai valori riportati sulle targhe dati montate sul pannello posteriore dei relativi generatori. N.B.: per una migliore conoscenza delle prestazione del prodotto acquistato fate riferimento ai valori riportati sulla targa dati.

305HF

Power

Amp. Min-Max

Amp. 60974-1

Ø E

Insulation

Protec. Degree

Weight

(3 ph)

KVA 60%

V A

400V 50/60Hz

12,5

5 ÷ 270

60% 270

100% 210

1,6 ÷ 6

IP22S

FUNZIONI DISPONIBILI IN SALDATURA

In Tab.3 sono elencate le principali caratteristiche disponibili in saldatura MMA e TIG dei generatori. Alcune funzioni sono speciche del singolo prodotto, altre sono legate al procedimento di saldatura selezionato.

300

300C

305HF

VRD

LIFT ARC

X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X

FAN ON

HOT START

DEMAND

ARC FORCE

Tab.2

HEAVY DUTY

CELLULOSIC

Tab.3

300 300C

(3 ph)

400V 50/60Hz 400V 50/60Hz

Power

Amp. Min-Max

Amp. 60974-1

Ø E

Insulation

Protec. Degree

Weight

KVA 60%

V A

12,5

60 60/80

5 ÷ 270 5 ÷ 270

60% 270

100% 210

1,6 ÷ 6 1,6 ÷ 6

H H

IP22S IP22S

20,5 24

60%

60% 270

100% 210

Tutte sono selezionabili e regolabili (dal pannello di controllo montato sul frontale dei generatori) per migliorare le prestazioni operative in saldatura; fanno eccezione la funzione “FAN ON DEMAND che autoregola in automatico la ventilazione in funzione del valore della temperatura interna del generatore.

SLOPE UP

ELECTRODE

SLOPE DOWN

POST GAS

PULSED

2T / 4T

ready

Water cooler

Ready

Remore Control

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INSTALLAZIONE

SBALLAGGIO

L’apparecchiatura elettrica è fornita in scatola di cartone completa di cavo alimentazione senza spina, tubo gas senza raccordo e libretto uso e manutenzione.

• Togliete il generatore di saldatura dall’imballo ed assicuratevi che non si sia danneggiato durante il trasporto. Nel dubbio contattate il vostro fornitore o il nostro centro assistenza.

• Vericate che il materiale ricevuto sia quello che avete ordinato, mentre l’imballo può essere riciclato.

NUMERO DI SERIE

Il numero di serie dell’apparecchiatura è riportato sulla targa dati del generatore. Questo numero permette di identicare nel tempo il prodotto da Voi acquistato ed è essenziale per ordinare parti di ricambio se necessario.

POSIZIONAMENTO

• Posare l’apparecchiatura su una base stabile ed asciutta ed evitare che la polvere sul basamento venga aspirata dal ventilatore.

• Il generatore sia posto lontano e fuori dalla traiettoria di qualsiasi polverizzazione di particelle generate da operazioni di molatura.

• Il generatore va posizionato ad una distanza minima di 20cm da qualsiasi ostacolo (pareti incluse) per non limitare l’efcienza di ventilazione.

• In opera la temperatura ambiente deve essere compresa tra -10 a +40°C.

• Proteggere la macchina contro le forti piogge e l’esposizione diretta al sole.

Attenzione: la stabilità dell’apparecchiatura viene assicurata no ad una inclinazione di 15° max.

COLLEGAMENTO ELETTRICO ALLA RETE

Il buon funzionamento del generatore è assicurato da un corretto collegamento elettrico alla rete di distribuzione che deve essere fatto da personale esperto nel pieno rispetto della normativa vigente sull’installazione di apparecchiature elettriche industriali.

Per “importanti informazioni” sulle caratteristiche a cui deve rispondere l’impianto elettrico di distribuzione dell’energia elettrica vedere relativo paragrafo nel presente documento.

La tensione di alimentazione di questi generatori è di 400Vac +/-10% – 3Ph – 50/60Hz; se la rete corrisponde a questi valori ed è calibrata in funzione del consumo massimo dei generatori (ved. tab. dati tecnici) basta collegare al cavo di alimentazione una spina tripolare + terra di portata adeguata e inserirla nella presa di distribuzione.

• Non utilizzate i generatori di corrente con prolunghe di cavi che superano i 25m e di sezione inferiore a 6mm².

• Tenere il cavo di alimentazione ben disteso (non avvolto o ingarbugliato), lontano da fonti di calore, olio, solventi; lo stesso va protetto da azioni di schiacciamento (rischio di shock elettrico).

• Sul cavo di alimentazione è presente la tensione di rete (400 Vac), quindi va controllato periodicamente e sostituito se deteriorato.

Attenzione: il bloccaggio del lo giallo/

verde sul morsetto di terra della spina deve essere fatto in modo tale che in caso di strappo del cavo di alimentazione sia l’ultimo a strapparsi, questo per assicurare la messa a terra del generatore.

COLLEGAMENTO DEL GAS DI SALDATURA

Il gas di protezione dell’arco elettrico su questi generatori serve unicamente nel processo di saldatura con l’elettrodo infusibile (TIG), non è richiesto nel processo di saldatura degli elettrodi rivestiti (MMA).

Attenzione: sistemare correttamente la bombola del gas ssandola con una cinghia di sicurezza.

• Non dimenticate di aprire leggermente e poi di richiudere il rubinetto della bombola per evacuare eventuali impurità.

• Montate il regolatore di pressione sulla bombola, vericando prima che il “pomello di regolazione usso gas” sia allentato.

• Vericate accuratamente il serraggio del raccordo di collegamento prima di aprire il rubinetto della bombola.

• Montate il raccordo sul tubo gas del generatore e collegare quest’ultimo all’uscita del regolatore di pressione.

• Aprite lentamente il rubinetto della bombola; durante la saldatura la portata del gas è in funzione dei parametri e degli accessori di saldatura, normalmente il campo di regolazione è compreso fra i 5 e i 15 litri al minuto.

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N.B.: a completamento di quanto sopra riportato e per “operare in sicurezza con i gas” leggere attentamente il paragrafo “GAS DI PROTEZIONE” del presente documento.

COLLEGAMENTO UNITÁ DI RAFFREDDAMENTO (FIG.11)

(Predisposizione optional)

• Localizzate la morsettiera per il collegamento dell’unità di raffreddamento all’interno del generatore, nella parte posteriore sinistra ssata al fondo.

• Collegare il cavo di alimentazione come indicato nell’etichetta a anco della morsettiera.

COLLEGAMENTO DEL COMANDO A PEDALE

• Collegare il connettore 14 poli del comando a pedale al connettore B posto sul pannello posteriore della macchina.

• Per poter attivare il comando a pedale premere il pulsante 8 sul pannello frontale. Non appena attivato il controllo remoto tramite il pedale, la macchina funziona solo in modalità 2T. L’innesco dell’arco viene fatto premendo il pedale. La regolazione della corrente è fatta tramite il pedale, dal suo valore minimo al valore Iw impostato sul pannello frontale prima di attivare il comando a distanza.

Fig. 11

ISTRUZIONI D’USO

6. Attacco per il collegamento del tubo gas della torcia

7. Connettore per il collegamento del cavetto pulsante torcia.

Fig.12

PANNELLO POSTERIORE (FIG. 13)

A. Interruttore marcia/arresto generatore (ON/OFF) B. Connettore 14 poli collegamento cavetto comandi a distanza manuale o a pedale. D. Cavo alimentazione E. Raccordo collegamento tubo gas protezione arco in saldatura TIG.

E D

PANNELLO ANTERIORE (FIG.12)

1. Pannello comandi

2. Manopola regolazione corrente saldatura e parametri saldatura

3. Display visualizzazione parametri impostati, tensione o corrente in saldatura

4. Presa Dinse negativa (-): si collega il cavo di massa o la pinza porta elettrodi in saldatura MMA (dipende dalla polarità richiesta dall’elettrodo e riportata sulla confezione), la torcia in saldatura TIG

5. Presa Dinse positiva (+):si collega il cavo di massa o la pinza porta elettrodi in saldatura MMA (dipende dalla polarità richiesta dall’elettrodo e riportata sulla confezione), il cavo di massa in saldatura TIG.

Fig.13

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PANNELLI CONTROLLO PARAMETRI SALDATURA

9 8 10 11 3 12 13 14 15A 16A

Hs Af Iw 2

300

9 8 10 11 3 12 13 14 15B 16A

Hs Af Iw 2

300C

9 8 10 11 3 12 13 14 15 16

Hs/ Af Ib Hz 2 Iw Icf

305HF

Fig. 14

8. Pulsante selezione (led rosso acceso) regolazione corrente da pannello frontale o dal comando a distanza. Att.: con l’impianto in congurazione H2O, premendo questo pulsante per 5 secondi il led rosso acceso comincia a lampeggiare e sul diplay (pos.3) compare per alcuni secondi la scritta H2O. Per ritornare alla congurazione dell’impianto versione aria (no gruppo raffreddamento e torcia H2O) premere per 5 sec. Il pulsante 8, il led rosso che lampeggiava rimane sempre acceso.

9. Pulsante selezione (led rosso acceso) visualizzazione tensione o corrente di saldatura sullo strumento.

10. Presenza tensione alimentazione (led verde acceso).

11. Intervento protezione termica (led giallo acceso). Att.: con l’impianto in congurazione H2O, il led giallo lampeggia con pressione/usso liquido raffreddamento insufciente e il processo di saldatura viene interrotto.

ATTENZIONE: con led giallo acceso, non sezionare l’alimentazione al generatore di corrente per non togliere la ventilazione ai componenti surriscaldati. Spenta la spia (led) è possibile riprendere il procedimento di saldatura.

12. Indica l’assenza di tensione tra i morsetti di uscita (+) e (-) del generatore sotto tensione (led verde pos.10 acceso). Il led si accende (colore rosso): * a ne saldatura elettrodi (MMA) con funzione VRD attiva (ON), * a ne saldatura TIG con arco spento e pulsante torcia rilasciato (OFF), * per intervento auto protezioni interne al generatore o guasti vari.

13. Anomalie sulla tensione di alimentazione.

14. Pulsante selezione (led rosso accesso) procedimento saldatura TIG o MMA.

15. Tasto selezione funzione pulsante torcia 2T o 4T (led rosso acceso); premendo nuovamente lo stesso pulsante il led rosso acceso lampeggia e si passa in modalità pulsata 2T o 4T(dipende dalla selezione fatta in precedenza).

15A Pulsante attivazione/esclusione (led ros-

so acceso) della funzione VRD in MMA (quando attiva, dopo 2 sec. dallo spegnimento dell’arco elettrico la tensione a vuoto del generatore si riduce a 12Vcc).

15B Pulsante attivazione/esclusione (led ros-

so acceso) della funzione CELL (saldatu-

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ra elettrodi cellulosico o alluminio). Con funzione CELL disattivata in automatico si inserisce la funzione VRD.

16. Pulsante selezione “menu” regolazione parametri saldatura (led rosso acceso). Con pressioni successive sullo stesso pulsante si visualizzano i parametri di saldatura legati al processo selezionato e aggiustabili in valore con la manopola pos.2. In saldatura MMA, tenendo premuto il pulsante per 5 sec. si seleziona o si disabilita (led rosso acceso o spento) la funzione VRD. In saldatura TIG, il pulsante permette di salvare e recuperare i parametri di saldatura impostati. Vedi paragrafo SALVARE E RICHIAMARE I PARAMETRI DI SALDATURA IMPOSTATI.

16A Pulsante selezione “menu” regolazione

parametri saldatura (led rosso acceso). Con pressioni successive sullo stesso pulsante si visualizzano i parametri di saldatura legati al processo selezionato e aggiustabili in valore con la manopola pos.2.

Tempo aumento graduale corrente

(up-slope), regolabile con manopola pos.2 (da 0 a 10s).

Hs/Af Funzione Hot start (led rosso acceso

+ lettera H sul display)/funzione Arc force (led rosso lampeggiante + lettera A sul display); regolazione valori tramite manopola pos.2.

Att.: led unico per le 2 funzioni su

305HF)

Hs Funzione Hot start (sovracorrente

all’innesco dell’arco in MMA), valore aggiustabile con manopola pos.2.

Af Funzione Arc force (sovratensione per

stabilità arco in MMA), valore aggiustabile con manopola pos.2.

Ib Corrente di base in pulsato: valore

percentuale (regolabile con manopola pos.2) della corrente di picco (Iw).

Hz Frequenza corrente pulsata regolabile

con manopola pos.2 ( da 0 a 500Hz).

Iw Corrente di saldatura (led rosso acce-

so) regolabile con la manopola pos.2 posta sul frontale del generatore (da 5A al valore massimo di corrente erogata dal generatore) o da comando remoto (led rosso Iw lampeggiante); in questo caso la corrente max. sarà quella impostata con la manopola pos.2 sul frontale del generatore.

Tempo riduzione graduale corrente

(down-slope), regolabile con manopola pos.2 (da 0 a 15s). Solo 305HF.

Icf Corrente nale: valore percentuale

(regolabile con manopola pos.2) della corrente di saldatura (Iw).

In modalità 4T la durata della corren-

te nale (Icf) è stabilità dall’operatore con il pulsante torcia .

Att.: funzione non disponibile in moda-

lità 2T.

Post gas regolabile con la manopola

pos.2 (da 0 a 20s). Solo 305HF.

N.B.:

- la regolazione di un parametro di saldatura viene subito memorizzata e resa disponibile in saldatura.

- dopo 5 sec. dall’ultima regolazione parametri, il generatore esce in automatico dalla congurazione menù (uscita istantanea se inizia il procedimento di saldatura).

SALDATURA CON ELETTRODI RIVESTITI (MMA)

• Collegare il cavo di massa alla presa Dinse

negativa (-) del generatore (pos.4) e la pinza di massa al pezzo da saldare.

• Collegare il cavo di saldatura alla presa Din-

se positiva (+) del generatore (pos.5) e ssare correttamente l’elettrodo rivestito (il materiale d’apporto) sulla pinza porta elettrodi.

Attenzione: rispettare le polarità positiva o negativa (DC+, DC-) riportate sull’imballaggio degli elettrodi usati.

• Tenendo la pinza porta elettrodi in mano

mettere sotto tensione il generatore operando sull’interruttore marcia/arresto (ON/OFF) montato sul pannello posteriore (pos.A) del generatore (Att. la saldatrice vi proporrà le impostazioni utilizzate nella saldatura precedente).

• Con il pulsante pos.14 selezionare il proce-

dimento saldatura elettrodi (MMA).

• Con il pulsante pos 16 o 16A (dipende dal

generatore) selezionare “menu” o “set” (dipende dal generatore) per impostare i parametri di Hot Start e Arc Force:

• Led Hs/Af (o solo Led Hs) acceso con luce ssa il display visualizza H: ruotare la manopola di regolazione pos.2 per regolare il valore di Hot start, il display visualizze-

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rà il valore impostato.

• Led Hs/Af (o solo Af) lampeggiante o sso (dipende dal generatore) il display visualizza A: ruotare la manopola di regolazione pos.2 per regolare il valore di Arc Force, il display visualizzerà il valore impostato.

• Con il pulsante 15A,15B e 16 (dipende dal generatore) si attiva o si esclude la funzione VRD.

IMPORTANTE: per ulteriori informazioni sulle funzioni e regolazione parametri in saldatura MMA, leggere il paragrafo “PANNELLI CONTROLLO PARAMETRI SALDATURA.

• Attendere 5 secondi, poi il generatore uscirà dal menù di regolazione parametri in automatico.

• Regolare la corrente di saldatura con la manopola pos.2 (led Iw acceso) o con la manopola del comando a distanza nel caso abbiate attivato il controllo remoto con il pulsante pos.8 (led Iw lampeggiante).

• Il valore di corrente impostato dipende dall’applicazione di saldatura, dal tipo di elettrodo, dal suo diametro e dalle istruzioni fornite dal produttore degli elettrodi e scritte sulla confezione degli stessi.

• La tabella seguente riporta le informazioni di base sulla gamma di correnti utilizzabili per diametro elettrodo.

Diametro Elettrodo Corrente Saldatura

1.5mm 30A - 50A

2.0m 50A - 65A

2.5m 70A - 100A

3.25mm 100A - 140A

4.0mm 140A - 180A

5.0mm 180A - 240A

6.0mm 240A - 270A

Tab.4

• Le indicazioni seguenti possono essere utili per ottenere un buon risultato in saldatura:

• Toccare senza violenza con l’elettrodo (per evitare di deteriorare il rivestimento) il pezzo da saldare per innescare l’arco elettrico.

• Dopo l’innesco dell’arco mantenete l’elettrodo nella stessa posizione con un angolo di circa 45° e muovendo da sinistra a destra potrete controllare meglio l’arco e il bagno di saldatura.

• La lunghezza d’arco è funzione della distanza elettrodo/pezzo.

• Una variazione dell’angolo di saldatura potrebbe aumentare la misura dell’area di saldatura, migliorando la capacita di copertura della scoria.

• Alla ne della saldatura lasciate raffreddare il residuo prima di toglierlo, usando una spazzola con puntale.

Attenzione:

• proteggete gli occhi

• evitate di fare danni a voi e al personale

presente quando togliete il residuo con la spazzola con puntale.

Attenzione: Un cattiva partenza puo’ essere provocata dal materiale da saldare sporco, da un cattivo collegamento tra il cavo di massa ed il pezzo da saldare o da errato

ssaggio dell’elettrodo nella pinza porta

elettrodo.

QUALITA’ DELLA SALDATURA

La qualità della saldatura dipende principalmente dall’ abilità del saldatore, dal tipo di saldatura (tubazioni, piastre, ecc.) e dalla qualità dell’ elettrodo. Prima di cominciare a saldare scegliete il modello e il diametro dell’ elettrodo più adatti, prestando attenzione allo spessore, alla composizione del metallo da saldare e alla posizione di saldatura (piano, piano frontale, verticale discendente/ ascendente, ecc).

CORRENTE DI SALDATURA.

Se l’intensità di corrente è troppo alta, l’elettrodo si brucerà in fretta e la saldatura risulterà irregolare e difcile da controllare. Se la corrente è troppo bassa, perderete potenza e la saldatura risulterà stretta, irregolare con facili incollature elettrodo/pezzo.

LUNGHEZZA DELL’ARCO.

Se l’arco è troppo lungo, esso causerà sbavature e una piccola fusione del pezzo in lavorazione, invece con l’arco troppo corto il calore risulterà insufciente e l’elettrodo si incollerà al pezzo in lavorazione.

VELOCITÀ SALDATURA.

Una appropriata velocità di saldatura in funzione dei parametri utilizzati, consentirà una corretta penetrazione e dimensione del cordone di saldatura.

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SALDATURA CON ELETTRODO INFUSIBILE (TIG).

La saldatura TIG in corrente continua viene specicatamente usata per la saldatura degli acciai e degli acciai inox. Per la saldatura degli stessi, si raccomanda l’uso di elettrodi infusibili di Tungsteno non puro (elettrodi non verdi). L’estremità dell’elettrodo infusibile viene aflata a forma di cono in modo che l’arco sia stabile e l’energia concentrata sul giunto/ area da saldare. La lunghezza dell’aflatura dipende dal diametro dell’elettrodo; con corrente bassa, estremità appuntita con lunghezza aflatura l = 3 x d, con corrente alta, estremità arrotondata con lunghezza aflatura l = 1 x d.

Fig. 15

L’innesco dell’arco in TIG può essere realizzato con picchi di elevata tensione ad alta frequenza; questa soluzione (sistema HF) non richiede il contatto elettrodo/pezzo per innescare l’arco di saldatura; mentre per innescare l’arco senza HF è necessario il contatto elettrodo/pezzo (sistema Lift arc). La modalità d’innesco dell’arco in TIG è legata al tipo di generatore (vedere nota IMPORTANTE sotto riportata). Le fasi operative del sistema Lift arc sono:

• Premere leggermente l’elettrodo sul pezzo da saldare (1).

• Premere il pulsante torcia, il gas deuisce e la corrente passa attraverso l’elettrodo.

• Allontanare l’elettrodo dal pezzo girando in modo che l’ugello della torcia rimanga a contatto con il pezzo (2-3).

• L’arco si stabilisce e la corrente raggiungerà il livello di saldatura impostato (4).

Fig. 16

IMPORTANTE

• I generatori 305HF hanno di serie l’HF, quindi l’innesco dell’arco elettrico non richiede il contatto elettrodo/pezzo.

• I generatori 300 - 300C hanno di serie il sistema “Lift arc” , quindi l’innesco dell’arco richiede il contatto elettrodo/pezzo.

ATTENZIONE: per innescare l’arco elettrico con il sistema “Lift TIG” anche con i generatori 305HF seguire le indicazioni di seguito riportate prima di mettere sotto tensione il generatore di corrente:

• Premere il pulsante torcia e mantenendolo

premuto accendete l’inverter.

• Rilasciare il pulsante torcia solo dopo che

l’inverter ha seguito i controlli preliminari.

COMPLETAMENTO IMPIANTO TIG CON TORCIA A RAFFREDDAMENTO AD ARIA

• Collegare il cavo di massa alla presa Dinse

positiva (+) del generatore (pos.5) e la pinza di massa al pezzo da saldare.

• Collegare il cavo di potenza della torcia

alla presa Dinse negativa (-) del generatore (pos.4) e collegare il cavetto pulsante torcia alla presa (3 poli) sul generatore (pos.7) (pin 1 e 2).

• Collegare il tubo gas al “raccordo gas” posto

sul pannello posteriore del generatore (pos.E) e al riduttore di pressione montato sulla bombola accuratamente ssata. (N.B.: il gas da utilizzare è l’Argon puro; per maggiori informazioni sul “COLLEGAMENTO DEL GAS DI PROTEZIONE” vedere relativo paragrafo).

• Tenendo la torcia in mano senza premere

il grilletto, mettere sotto tensione il generatore operando sull’interruttore marcia/arresto (ON/OFF) montato sul pannello posteriore (pos.A) del generatore (Att. la saldatrice vi proporrà le impostazioni utilizzate nella saldatura precedente).

• Con il pulsante pos.14 selezionare il proce-

dimento di saldatura con l’elettrodo infusibile (TIG).

• Con il pulsante pos.15 selezionare le diver-

se modalità di saldatura: (Att.: le funzioni 2T/4T corrente pulsata e rampa di salita “up-slope” sono disponibili solo sui generatori 305HF; sui generatori 300

- 300C si salda solo in corrente continua in

modalità 2T)

2 tempi - Led 2T acceso con luce ssa, 2 tempi pulsato - Led 2T lampeggiante, 4 tempi - Led 4T acceso con luce ssa, 4 tempi pulsato - Led 4T lampeggiante.

• Premere il pulsante pos 16 o 16A (dipende

dal generatore) per attivare la funzione “menu” o “set” (dipende dal generatore) per selezionare e regolare i valori (tramite la manopola pos.2) delle funzioni del ciclo TIG relativo.

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IMPORTANTE: per ulteriori informazioni sulle funzioni e regolazione parametri in saldatura TIG, leggere il paragrafo “PANNELLI CONTROLLO PARAMETRI SALDATURA.

• Attendere 5 secondi, poi il generatore uscirà dal menù di regolazione parametri in automatico.

• Il valore di corrente impostato dipende dall’applicazione di saldatura, dal diametro dell’elettrodo infusibile e dallo spessore dei pezzi da saldare. N.B.: per spessori lamiere sino a 2mm si può operare senza materiale d’apporto a condizione che i lembi da saldare siano vicini.

• La tabella seguente riporta le informazioni di base sulla gamma di correnti utilizzabili per diametro elettrodo e spessore lamiera:

lamiera

Spessore

1,0 30 - 60 1,0 3 – 4 1,0

1,5 70 – 100 1,6 3 – 4 1,5

2,0 90 – 110 1,6 4 1,5 – 2,0

3,0 120 – 150 1,6 – 2,4 4 – 5 2,0 – 3,0

5,0 190 – 250 2,4 – 3,2 4 – 6 3,0 – 4,0

6,0 220 – 340 3,2 – 4,0 5 – 6 4,0 – 6,0

8,0 300 – 360 4,0 5 – 6 4 - 6

Corrente

saldatura A

elettrodo

Diametro

gas l/min

Consumo

ø mm

Materiale

d’apporto

Tab.5

FUNZIONE CICLO IN SALDATURA TIG

• Rampa salita: aumento progressivo della corrente di saldatura (limita lo shock termico dell’elettrodo).

• Corrente saldatura: valore legato ai parametri operativi ved. Tab.4.

• Rampa discesa: riduce il cratere a ne saldatura.

• Corrente nale: afna il riempimento cratere se non completato con la fase precedente.

• Post gas: protegge l’ossidazione del pezzo e dell’elettrodo a ne saldatura

• Corrente pulsata (quando presente): su spessori sottili stabilizza l’arco e riduce l’apporto termico.

FUNZIONE PULSANTE TORCIA 2T/4T:

Fig. 17

I vantaggi della funzione 4T sono:

• Si salda con pulsante rilasciato (modalità automatica).

• Si ha la corrente nale di saldatura (Icf),regolabile in valore (man. pos.2) e tempo tramite pulsante torcia.

Per protezione personale e ambiente lavoro leggere con attenzione il capitolo “SICUREZZA”

SALVARE E RICHIAMARE I PARAMETRI DI SALDATURA IMPOSTATI

Il pulsante Pos. 16 salva e richiama i parametri impostati dall’operatore.

Per salvare procedere nel seguente modo:

• Tenere premuto il pulsante no a che il display visualizza a lettera PR seguita da un numero, il punto operatore su cui salvare i parametri impostati.

• Ruotare con la manopola Pos. 2 per scegliere il numero di programma in cui andare a salvare.

• Una volta scelto il numero di programma tenere premuto il pulsante Pos. 16 per salvare i parametri. La lettera PR seguita dal numero scompare dal display.

Per richiamare un programma precedentemente salvato:

• Tenere premuto il pulsante no a che il display visualizza la lettera PR seguita da un numero, il punto operatore su cui sono stati salvati i parametri di saldatura.

• Ruotare con la manopola Pos. 2 per scegliere il numero di programma desiderato

• Una volta scelto il numero di programma premere brevemente il pulsante Pos. 16 per caricare i parametri. La lettera PR seguita dal numero scompare dal display.

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Il sistema esce dalla funzione Salva e Richiama automaticamente dopo cinque secondi dall’ultima operazione senza effettuare nessun salvataggio o caricamento.

MANUTENZIONE ORDINARIA

ATTENZIONE! PRIMA DI OGNI INTERVENTO SCONNETERE LA MACCHINA DALLA RETE PRIMARIA DI ALIMENTAZIONE.

L’efcienza dell’impianto di saldatura nel tempo, è direttamente legata alla frequenza delle operazioni di manutenzione, in particolare per le saldatrici è sufciente avere cura della loro pulizia interna, che va eseguita tanto più spesso, quanto più polveroso è l’ambiente di lavoro.

• Togliete la copertura.

• Togliete ogni traccia di polvere dalle parti

interne del generatore mediante getto d’aria compressa con pressione inferiore a 3 KG/ cm.

• Controllate tutte le connessioni elettriche, assicurandovi che viti e dadi siano ben serrati.

• Non esitate nel sostitiuire i componenti deteriorati.

• Rimontare la copertura.

• Esaurite le operazioni sopra citate, il ge-

neratore è pronto per rientrare in servizio seguendo le istruzioni riportate in questo manuale.

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FOREWORD Thank you for purchasing our products. When assembled and used correctly, our welding generators are reliable and long-lasting and will help increase the productivity of your business with minimum maintenance costs. These generators of direct and pulsed current (model 305HF, when completed with their own accessories, may only be used for the welding of coated electrodes (celluloid/ aluminum, included for models 300C) or for welding with tungsten infusible electrode under the protection of inert gases. In the latter case, the power generators can be used with air- or water-cooled torches, with their relative cooling unit (specic unit composition for generators 305HF).

All these appliances were designed, manufactured and tested entirely in Italy, in full accordance with the European Directives of Low Voltage (2006/95/EC) and EMC (2004/108/ EC), by applying norms EN 60974.1 (safety rules for electric material, Part 1: source of welding current) and EN 60974-10 (EMC Electromagnetic Compatibility) and are identied as Class A products.

Class A appliances were not designed for use in domestic environments in which power is supplied through a public low-voltage grid; it is therefore potentially difcult to ensure the electromagnetic compatibility of Class A appliances in such environments, due to radiated and conduced disturbances. These professional electric appliances must therefore only be used in industrial environments, connected to private power distribution cabins. These generators are therefore not subject to the European/International EN/IEC regulation 61000-3-12 which denes the maximum levels of harmonic distortion induced in the public grid of low-voltage power distribution.

Warning: the manufacturer refuses all responsibility in the event of unauthorized modications perfor-

med on its products. These power generators must only be used for the welding procedures described above; they must never be employed to recharge batteries, for the thawing of water pipes, for the heating of buildings by means of added resistances etc. Compliance to RoHS Directive: We hereby declare that this range of generators 3Ph described in this manual is in accordance with RoHS EU Regulations 2002/95/CE of 27 January 2003 regarding the restriction of the use of certain substances harmful for human health present in Electric and Electronic Equipment (EEE).

This symbol, applied to the welding

generator or to its packaging, indica-

tes that, at the end of its useful life,

the product must not be treated as

ordinary waste, but must be collected separately from other waste and in accordance with European Directive 2002/96/CE of 27 January 2003 regarding the disposal of waste electrical and electronic equipment (WEEE). These must be collected separately and disposed of in an environmentally compatible way. As owner of an EEE product (Electrical Electronic Equipment), you are responsible for contacting your area dealers for information on authorized collectors. Applying the above mentioned European Directive improves the environment and our own health.

Warning: Welding, cutting and

similar techniques may be dan-

gerous operations for the worker

and for anyone near the working

area. Please carefully read the SAFETY chapter below in order to reduce risks.

The installer or the user (if necessary, contact your power distributor) is responsible for ensuring that these appliances can be connected to a public low-voltage grid.

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SAFETY

WARNINGS

This manual contains instructions for the proper installation of the Electric Electronic Equipment (EEE) you have just purchased.

The owner of an EEE must make sure that this document is read and understood by welding technicians and their assistants and by maintenance technicians.

Warning: Even when the ON/OFF switch of the EEE is at “O”, voltage from the power grid is still present

wer cable. Prior to any internal inspection, make sure the appliance has been disconnected from the power source (this means taking a series of steps in order to separate the appliance from the power source and to keep it free from voltage).

Electrical electronic appliances may never be used without their panels and covers, as this may be dangerous for the workers involved. Using the appliances without these protections may cause serious damage to the appliances themselves.

within the generator and in the po-

These generators may be supplied by an electricity generator, which must absolutely be equipped with a diesel engine with power above 23 kVA and output voltage of 400Vac +/- 10% - 3Ph – 50/60Hz.

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PERSONAL PROTECTION

• Workers and their assistants must protect themselves by wearing closed, non-ammable protection coveralls, without pockets or rolled sleeves or legs. Any residue of oil or grease must be cleaned from the garments before wearing them. Only wear CE marked garments suitable for arc welding (Fig. 1):

1. Gloves;

2. Apron or jacket made of crust leather;

3. Gaiters to protect the shoes and the bottoms of the trousers;

4. Protection shoes with steel toes and rubber soles;

5. Mask (please consult the paragraph on light radiations);

6. Crust leather sleeves to protect the arms.

Caution: Make sure all protection garments are in good conditions and replace them regularly in order to ensure perfect personal protection.

LIGHT RADIATIONS

• Warning: Never stare at an electric arc without suitable eye protection (Fig. 2).

Fig.1

against the light of the electric arc (glare from the visible light and infrared and ultraviolet radiations). The helmet or the mask must be equipped with a protector whose degree of opacity will depend on the welding procedure and on the value of the electric arc current, according to the values contained in Table 1 (EN 169).

Plasma

DIN

cutting

MIG for

DIN

Light Al

loys

9 10 80 - 99A 80 - 99A 40 - 79A 11 100 - 174A 100 - 174A 80 - 124A 12 175 - 249A 175 - 299A 125 - 274A 13 250 - 349A 300 - 499A 275 - 349A 14 350 - 499A 500 - 550A 350 - 449A

Coated

electrodes

MIG for

Steel

Pieces

Arc/Air Carbon

Electrodes

MAG

TIG

Table 1

• The colored lter (inactinic lter) must be kept clean at all times. Should it break or deteriorate (Fig. 3), replace it with a new lter, with the same degree of opacity. The colored lter must be protected against impact and welding projections by means of a transparent glass positioned on the anterior part of the mask. This transparent glass must be replaced whenever visibility is reduced during welding.

Fig.2

• Users must wear reproof helmet or mask, designed in such a manner as to offer protection to the neck and face (including the sides)

Fig.3

WORKING AREA

Welding or cutting operations must be carried out in a sufciently ventilated place, isolated from other working areas. If this is not possible, anyone near the person operating the welding machine and their assistants must be protected by curtains and transparent opaque screens, self-extinguishable and in accordance with regulation EN 1598 (the

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color of the screen will depend on the welding process and on the value of the currents used), anti-UV goggles and, if necessary, masks with suitable protection lter (Fig. 4).

Fig.4

Prior to any welding or cutting operation, clear the working area from all chlorine solvents, which are normally used to clean or degrease the working material. The fumes of these solvents, when submitted to the radiations of an electric arc, even from afar, may, in some cases, transform into toxic gases. Make sure all the pieces which are to be welded are absolutely dry.

Warning: When the welding operator is in a closed space, the use of chlorine solvents is absolutely forbidden in the presence of electric arcs.

During the grinding, brushing and hammering operations involving the welded pieces, always wear protection goggles with transparent lens to prevent projected chips and any other foreign particles from hurting your eyes (Fig. 5).

Any symptom of discomfort or pain in the

Fig.6

eyes, nose or throat may be caused by inadequate ventilation; if this is the case, immediately interrupt work and ventilate the area. Do not weld metals or painted metals containing zinc, lead, cadmium or beryllium, unless the operator and the persons nearby are using breathing apparatuses or wearing helmets with oxygen cylinder.

Should welding operations be carried out in conditions different from the usual working conditions, with an increased risk of electric shock (reduced or damp working area), additional precautions must be taken, such as:

- Using power generators marked “S”;

- Placing the power generator out of the working area;

- Reinforcing personal protection devices, ground insulation and insulation between the piece to be welded and the operator (Fig. 7).

Fig.5

Unhealthy or dangerous gases or fumes must be collected (as they are produced) as close and efciently as possible to the source of emission, in such a manner that the concentration of pollutants does not exceed the permitted limits (Fig. 6). In addition, all welding operations must be carried out on metal surfaces devoid of rust and paint, to avoid the formation of hazardous fumes.

Fig.7

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Workers and their assistances must never allow any parts of their bodies to come into contact with metallic materials at high temperatures or which are moving (Fig. 8).

Fig.8

Using the arc welding and cutting equipment requires strict respect for safety conditions regarding electric currents. Make sure that no metallic parts accessible to the operators may come into direct or indirect contact with a phase conductor or with the neutral of the power grid.

All electrode holders and torches used must be in good conditions. Do not coil the welding cables around your body and never point the torchs to other people (Fig. 9).

Warning: Never touch the welding cable or the electrode and the piece which is being welded at the same time.

ELECTRIC SYSTEM

Any intervention on electrical and electronic equipment must be entrusted to qualied technicians capable of performing such operations. Prior to connecting your appliance to the power grid, make sure that the counter, the overload and short-circuit protection devices, the sockets, the plugs and the electric system as a whole are compatible with the maximum power of the appliance and its voltage (please check the information on the plate) and in conformity with the norms and regulations in force. The ground single-phase or three-phase connection (yellow/green cable) must be protected by a medium or high-intensity differential-residual current device (sensitivity between 1 and 30 mA). If the cable is connected, the earth cable (when present) must not be interrupted by the protection device against electric shock. The switch, if present, must be at “O”; the power cable, if not supplied, must be of the harmonized type. Ground all metal parts near the operator, using cables that are thicker or as thick as the welding cables.

Fig.9

Make sure that no power cables from other appliances, control lines or phone cables are near the welding generators. Any other electric equipment in the welding area must be in conformity with the corresponding EMC regulation.

Caution: Access to the the working area and near the welding/cutting operation generators is forbidden to anyone wearing pacemakers or other

such electric devices.

At least once every 6 months make sure that all electric appliances and accessories are well insulated. Contact your supplier for more information on the maintenance and repair of such equipment.

The protection class of the appliance is IP22S, which means it prevents:

- manual contact with internal parts in high temperature, which are moving or live;

- the introduction of solid bodies with more than 12 mm of diameter;

- protection against rain with maximum inclination of 15°.

FIRE PREVENTION

The working area must be in conformity with safety regulations. This means that re extinguishers must be installed, compatible with the type of re which may happen.

The ceiling, the oor and the doors must be non-ammable. All combustible material must be moved away from the workplace (Fig. 10). If this is not possible, cover it with a reproof cover.

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Fig.10

Before you start welding or cutting, ventilate all areas that are potentially ammable. Do not use the equipment in places with signicant concentrations of dust, ammable gas or combustible liquid vapor. The generator must be placed on solid, smooth oor, and should never lean against walls. Do not weld or cut containers lled with gasoline, lubricant or other ammable substances. Do not weld or cut near ventilation ducts, gas ducts or any other installation which could accelerate the spreading of a re. After concluding the welding or cutting operation, always make sure that no incandescent or burning material has been left in the area.

Make sure the earth connection is good; a defective ground connection may result in an electric arc which can become the cause of a re.

PROTECTION GAS

Strictly follow all instructions of use and handling provided by the gas supplier. In particular: the areas of storage and use must be open and ventilated, sufciently away from the working area and from sources of heat (< 50°C). Fix the cylinders, protect them from impact and from any technical accident. Make sure the cylinder and the pressure gauge correspond to the gas required for the welding operation. Never lubricate the cylinder taps and do not forget to remove all gas from the same before connecting the pressure gauge. The protection gases must be dispensed at the pressures recommended for the different welding/cutting procedures. Periodically inspect the ducts and rubber tubes to make sure they are properly sealed. Never use a source of ame/re to detect gas leaks; use a suitable detector or brush the suspected area with soapy water.

Warning: Improper use of the gas, in particular in small spaces (cargo holds, tanks, reservoirs, silos etc), will

expose the user to the following risks: 1 – Suffocation or intoxication with gas and gassy mixtures containing less than 20% of carbon dioxide (these gases replace oxygen in the air); 2 – Fire and explosion with gassy mixtures containing hydrogen (hydrogen is light and ammable; it accumulates beneath ceilings or in nooks, resulting in risk of re and explosion).

NOISE

The safety prescriptions regarding workers’ protection against the risks derived from exposure to noise are treated by European Directive 2003/10/CE of 6 February 2003, which describes the need to adopt measures to promote safety, hygiene and good health in the workplace. The noise emitted by the welding and cutting generators depends on the intensity of the welding/cutting current, on the procedure used (MIG, pulsed MIG, TIG etc), on the work environment (size of the area, reverberation of the walls etc). Under normal work conditions, the noise emitted by a welding/cutting generator does not exceed 80 dBA; should it be necessary to emit noise above 85 dBA, the worker involved must be equipped with suitable protections, such as helmet and ear plugs, and be informed by suitable signaling.

FIRST AID

Each country species the minimum personal protection equipment that employers must provide their rst aid team with, for immediate help in the event of electric shock, suffocation, burns of different types, eye burns etc.

Beware of electric shock and electric burns:

the workplace may be dangerous; do

not attempt to help the patient if the

power source is still active. Cut off

the appliance from the power source

and remove all power cables from the victim using a piece of dry wood or any other insulating material.

Page 25

PRESENTATION

INVERTER TECHNOLOGY

These current generators with inverters are designed to work under unstable voltages. The use of power components and electrolytic condensers with higher voltage and a particular control circuit ensure high stability of the welding current even in the event of power variations. These inverters allow for welding with coated electrodes (MMA) and using scratch start, with infusible electrodes (TIG), some equipped with HF. Thanks to the technology used in their manufacturing, the generators make it particularly easy to use the two MMA-TIG functions right from the start. These inverter generators consist of a power control board, a switching transformer and an impedance. The board includes several electronic functions to improve the arc trigger and the dynamic action of the welding, in order to obtain perfect welding with all kinds of electrodes. An IGBT bridge ensures quick reaction and maximum accuracy, together with a remarka-

305HF

Power

Amp. Min-Max

Amp. 60974-1

Ø E

Insulation

Protec. Degree

Weight

(3 ph)

KVA 60%

V A

400V 50/60Hz

12,5

5 ÷ 270

60% 270

100% 210

1,6 ÷ 6

IP22S

Table 2

AVAILABLE FEATURES FOR WELDING

Table 3 offers a list of the main features available for MMA and TIG welding of the generators. Some of these features are specic for some models, while others are related to the selected welding procedure.

ble reduction of the magnetic components. As a consequence, the weight of the generator is reduced. All these features, other than their low power consumption, make these generators perfect for all kinds of welding. They are also equipped with a handle for easy movement.

For satisfying results, and in accordance with all safety standards, users must be familiarized with: MMA and TIG welding; Regulation of welding parameters; Welding performance.

TECHNICAL INFORMATION

The gures in Table 2 may differ from the values on the information plates xed to

the rear panel of their generators.

Note: For more information on the performance of the product you have just purchased, please refer to the values on the information plates.

300 300C

(3 ph)

400V 50/60Hz 400V 50/60Hz

Power

Amp. Min-Max

Amp. 60974-1

Ø E

Insulation

Protec. Degree

Weight

KVA 60%

V A

12,5

60 60/80

5 ÷ 270 5 ÷ 270

60% 270

100% 210

1,6 ÷ 6 1,6 ÷ 6

H H

IP22S IP22S

20,5 24

60%

60% 270

100% 210

All features can be selected and regulated using the control panel assembled on the front of the generators, to improve the welding performance. The exception to these cases is the FAN ON DEMAND function: it automatically regulates ventilation according to the internal temperature of the generator.

300

300C

305HF

VRD

LIFT ARC

X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X

FAN ON

HOT START

ARC FORCE

DEMAND

HEAVY DUTY

SLOPE UP

ELECTRODE

CELLULOSIC

SLOPE DOWN

POST GAS

2 T/ 4T

PULSED

ready

Water cooler

Table 3

Ready

Remore Control

Page 26

INSTALLATION

UNPACKING

This electric appliance comes in a cardboard box, complete with power cable (without a plug), gas tube (without a connector) and a use and maintenance booklet.

• Remove the welding generator from its packaging and make sure it has not been damaged during transportation. In case of doubt, contact your supplier or our assistance center.

• Make sure the material you have received corresponds to what you have ordered. The packaging can be recycled.

SERIAL NUMBER

The serial number of the appliance is printed on the data plate of the generator. This number identies the product you have purchased and must be provided when ordering spare parts.

POSITIONING

this document. The supply voltage of these generators is 400Vac +/-10% – 3Ph – 50/60Hz. If the power grid corresponds to these values and is calibrated according to the maximum consumption of the generators (please see the tables with technical information), simply connect the power cable to a three-pole plug + earth of suitable capacity and insert it in the distribution socket.

• Do not use the current generators with cable extensions exceeding 25 meters and with less than 6 mm² of diameter.

• The power cable must not be allowed to coil or tangle. It must remain away from sources of heat, oil, and solvents and protected from crushing (risk of electric shock).

• The power cable contains power voltage (400 Vac); it therefore must be periodically inspected and replaced when deteriorated.

Warning: The yellow/green cable must be xed to the earth pin in such a manner that, in case of power cable ruptures, this is the last one to yield. This will ensure that the generator is earthed.

• Place the appliance on a stable, dry base and make sure that no dust from the base is sucked by the fan.

• The generator must be placed far from the trajectory of any particles released from milling operations.

• The generator must be placed at least 20 cm away from any obstacles (including walls) so as not to limit the efciency of the fan.

• The room temperature during work must remain between -10 and +40°C.

• Protect the machine against heavy rain and direct exposure to sunlight.

Warning: Machine stability is ensured for a maximum inclination of 15°.

CONNECTION TO THE POWER MAINS

The good functioning of the generator is ensured by its proper electric connection to the power mains, which must be carried out by experienced personnel and fully respecting the current regulations regarding the installation of industrial electric appliances. For relevant information regarding the characteristics required for the power distribution system, please read the relative paragraph in

WELDING GAS CONNECTION

The protection gas of the electric arc on these generators is only used during welding with infusible electrode (TIG). It is not required during welding with coated electrodes (MMA).

Warning: The gas cylinder must be xed

in place with a safety belt.

• Do not forget to slightly open and then close the tap of the cylinder to eliminate any impurities.

• Assemble the pressure regulator on the cylinder, after making sure that the gas ow regulation knob is loose.

• Make sure the connector is tightened before opening the cylinder tap.

• Assemble the connection on the gas tube of the generator and the gas tube to the exit of the pressure regulator.

• Slowly open the cylinder tap. During welding, gas ow is a function of the parameters and accessories of the welding. The regulation range is normally between 5 and 15 liters per meter.

Note: Additional information on how to work safely with gas, please carefully read the PROTECTION GAS paragraph of this document.

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WATER COOLER CONNECTION (FIG.11) (optional arrangement)

• Locate the plate for the water cooler connection inside the generator, on the bottom back left side.

• Connect the power cable as shown in the label afxed close to the connection plate.

Fig. 11

FOOT PEDAL CONNECTION

• Connect the foot pedal 14 pin plug to the rear panel of the machine into socket B.

• To activate the foot pedal select button 8 on the front panel of the machine. As soon as the remote control is activated on the pedal, the machine can work only in 2T mode. The arc striking is done pressing on the pedal. Current adjustment is done using the pedal, from its minimum value to Iw that was preset on the front panel before activating the remote control.

ISTRUCTIONS OF USE

Fig.12

REAR PANEL (FIG. 13)

A. Generator start/stop (ON/OFF) switch B. 14-pole connector for the manual or pedal remote control cable D. Power cable E. Connector for the protection gas tube for TIG arc welding

FRONT PANEL (FIG. 12)

1. Control panel

2. Regulation knob for welding current and welding parameters

3. Display showing the preset parameters, voltage or current during welding

4. Negative Dinse plug (-): Connect the earth lead or the electrode holder in case of MMA welding (depending on the polarity requested by the electrode, printed on the packaging) and the torch in case of TIG welding

5. Positive Dinse plug (+): Connect the earth lead or the electrode holder in case of MMA welding (depending on the polarity requested by the electrode, printed on the packaging) and the earth lead in case of TIG welding

6. Attachment for the connection of the torch gas tube

7. Connector for the torch trigger cable

E D

Fig.13

Page 28

WELDING PARAMETER CONTROL PANEL

9 8 10 11 3 12 13 14 15A 16A

Hs Af Iw 2

300

9 8 10 11 3 12 13 14 15B 16A

Hs Af Iw 2

300C

9 8 10 11 3 12 13 14 15 16

Hs/ Af Ib Hz 2 Iw Icf

305HF

Fig. 14

8. Selection button (red LED on) for the regulation of the current from the front panel or from the remote control Note: With the system in H2O conguration, keep this button pressed for 5 seconds: the LED will start ashing and the display (pos. 3) will show the message “H2O” for a few seconds. To return to the air version of the system conguration (no cooling unit and H2O torch), keep button 8 pressed for 5 seconds. The red LED that was ashing will now remain on.

9. Selection button (red LED on) for the visualization of welding voltage or current on the appliance

10. Power voltage present (green LED on)

11. Thermal protection intervention (yellow LED on) Note: With the system in H2O conguration, the yellow LED will start ashing to warn of insufcient cooling uid pressure/ ow and the welding process will be interrupted.

WARNING: When the yellow LED is on,

do not cut off power from the current generator, as this would interrupt ventilation to the overheated parts. When the LED goes off, the welding process may continue.

12. Indicates the absence of voltage between the output (+) and (-) clamps of the live generator (green LED, pos. 10, on). The red LED will light up: * when the electrode welding (MMA) with active VRD function (ON) is completed; * when the TIG arc-off welding is completed and the torch button is released (OFF); * due to the intervention of internal protections of the generator or for other defects.

13. Anomalies on the power voltage.

14. Selection button (red LED on) for TIG or MMA welding procedure.

15. Selection button for 2T or 4T torch (red LED on); press the button again and the red LED will start ashing and will switch to 2T or 4T pulsed mode (depending on the selection made before).

15A Activation/exclusion button (red LED on)

for the VRD function in MMA (when active, 2 seconds after the electric arc goes off the empty voltage of the generator drops to 12 Vcc).

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15B Activation/exclusion button (red LED on)

for the CELL function (cellulosic or aluminum electrode welding). When the CELL function is not active, the VRD is automatically inserted.

16. Menu button for the regulation of welding parameters (red LED on). Press the button several times to visualize the welding parameters related to the selected process, and which can be adjusted using the knob (pos. 2). In MMA welding, keep the button pressed for 5 seconds to select or disable (red LED on or off) the VRD function. In TIG welding, this button saves and recalls the adjusted welding parameters. See paragraph PROG SAVE AND RECALL.

16A Menu button for the regulation of welding

parameters (red LED on). Press the button several times to visualize the welding parameters related to the selected process, and which can be adjusted using the knob (pos. 2).

Time of gradual current increase (up-

slope), adjustable with knob (pos. 2) from 0 to 10 s.

Hs/Af Hot start function (red LED on + letter

H on the display)/Arc force function (red LED ashing + letter A on the display); these values can be adjusted using the knob (pos. 2).

Warning: Single LED for the 2 fun-

ctions on 305HF.

Hs Hot start function (over current when

the MMA arc is triggered); this value can be adjusted using the knob (pos.

2).

Af Arc force function (over voltage for

arc stability in MMA); this value can be adjusted using the knob (pos. 2).

Ib Base current in pulsed mode: percen-

tage value (adjustable with knob pos.

2) of the peak current (lw).

Hz Pulsed current frequency adjustable

with knob (pos. 2), from 0 to 500 Hz.

Iw Welding current (red LED on), adju-

stable with the knob (pos. 2) located on the front part of the generator (from 5A to the maximum current issued by the generator) or on the remote control (red LED lw ashing). In this case the maximum current will be the current set using the knob (pos. 2) on the front part of the generator.

Time of gradual current reduction

(down-slope), adjustable with knob (pos. 2) from 0 to 15 s. Only 305HF.

Icf Final current: percentage (adjustable

with knob pos. 2) of the welding current (lw).

In 4T mode the duration of the nal

current (lcf) is established by the user by means of the torch button.

Warning: This function is not available

in 2T mode.

Post gas adjustable by means of knob

pos. 2 (from 0 to 20 s). Only 305HF.

Notes:

- Any adjustments to a welding parameter are immediately memorized and made available for welding.

- Five seconds after the last parameter regulation, the generator automatically exits menu conguration (immediate exit when the welding process starts).

WELDING WITH COATED ELECTRODES (MMA)

• Connect the earth lead to the negative (-)

Dinse socket of the generator (pos. 4) and the earth clamp to the piece which is to be welded.

• Connect the welding cable to the positive

(+) Dinse socket of the generator (pos. 5) and correctly x the coated electrode (ller material) on the electrode holder.

Warning: Respect the positive or negative polarity (DC+, DC-) marked on the packaging of the electrodes.

• While holding the electrode holder, sup-

ply the generator with power by pressing the start/stop (ON/OFF) button on the rear panel (pos. A) of the generator. Warning: The welding machine will suggest the congurations used in the previous welding

• Use the button in pos. 14 to select the elec-

trode welding procedure (MMA).

• Use the button in pos. 16, or 16A (depen-

ding on the generator) to select “menu” or “set” (depending on the generator) and set the Hot Start and Arc Force parameters:

• Hs/Af LED (or Hs LED only) on with xed light – the display shows “H”: rotate the adjustment knob pos. 2 to adjust the Hot Start value. The display will show the set value.

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• Hs/Af LED (or Af only) ashing or xed (depending on the generator) – The display shows “A”: rotate the adjustment knob pos. 2 to adjust the Arc Force value. The display will show the set value.

• Use button 15A, 15B or 16A (depending on the generator) to activate or exclude the VRD function.

IMPORTANT: For further information on parameter functions and regulation in MMA welding, please read the paragraph on “WELDING PARAMETER CONTROL PANEL”.

• Wait 5 seconds. The generator will exit the automatic parameter regulation menu.

• Adjust the welding current using the knob pos. 2 (lw LED on) or with the remote control knob if the remote control has been activated with button pos. 8 (ashing lw LED).

• The set current value depends on the application of the welding, the type of electrode, its diameter and on the instructions provided by the electrode manufacturer (and present on the packaging of the electrodes themselves).

• The table below contains basic information regarding the range of currents used for each diameter of electrode.

Electrode diameter Welding current

1.5mm 30A - 50A

2.0m 50A - 65A

2.5m 70A - 100A

3.25mm 100A - 140A

4.0mm 140A - 180A

5.0mm 180A - 240A

6.0mm 240A - 270A

Table 4

• The following instructions can be useful for good welding results:

• Delicately use the electrode (to avoid deterioration of the coating) to touch the piece which is to be welded, to trigger the electric arc.

• After triggering the arc, keep the electrode in position at an angle of about 45° and move it from left to right to control the arc and the welding range.

• The length of the arc is a function of the electrode/piece distance.

• Variations on the welding angle may increase the size of the welding area, improving the covering capacity of the slag.

• When the welding is completed, allow the residue to cool down before removing it with a toe-ended brush.

Warning:

• Protect your eyes;

• Avoid injuries to you and other personnel

when removing the residue with the toeended brush.

Warning! A bad start can be caused by dirt on the material to be welded, by the incorrect connection between the earth lead and the piece to be welded, or by the impro-

per xing of the electrode holder.

WELDING QUALITY

The quality of the welding depends mainly on the skill of the welder, the type of welding (piping, plates etc) and the quality of the electrode. Prior to welding, select the most suitable model and diameter of electrode, being particularly careful regarding its thickness, the composition of the metal to be welded and the welding position (at, front, descending/ ascending vertical etc).

WELDING CURRENT

If current intensity is too high, the electrode will burn too fast and the welding will be irregular and difcult to control. If the current is too low, you will lose power and the welding will be narrow, irregular, with easy attachments between the electrode and the piece.

ARC LENGTH

If the arc is too long, it will result in dripping and in a small fusion of the piece being worked. If the arc is too short, the heat will not be sufcient and the electrode will attach to the piece being worked.

WELDING SPEED

Using a suitable welding speed, according to the parameters employed, will allow for a welding seam of the right size and with the proper penetration.

WELDING WITH INFUSIBLE ELECTRODE (TIG)

TIG welding with direct current is specically used to weld steel and stainless steel. For these types of welding, it is advisable to use non pure tungsten electrodes (not green). The tip of the infusible electrode is tapered so that the arc is stable and the energy is concentrated on the contact point/area which is

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to be welded. The length of the tapering will depend on the diameter of the electrode: with low current, tapered tip with tapering length l = 3 x d; with high current, rounded tip with tapering length l = 1 x d.

Fig. 15

The triggering of the arc in TIG may be performed with peaks of high voltage at high frequency; this solution (HF system) does not require contact between the electrode and the piece in order to trigger the welding arc. To trigger the arc without HF the electrode must come into contact with the piece (Lift Arc system). The arc trigger mode in TIG is subject to the type of generator (read the IMPORTANT notes below). The operational phases of the Lift Arc system are:

• Lightly press the electrode on to the piece which is to be welded (1).

• Press the torch button. The gas will ow and the current will pass through the electrode.

• Move the electrode away from the piece, rotating it so that the nozzle of the torch remains in contact with the piece (2-3).

• The arc has now been established and the current will reach the level of welding set before (4).

Fig. 16

IMPORTANT

• 305HF generators come with HF; triggering the electric arc therefore requires no contact between the electrode and the piece.

• 300 - 300C generators come with the Lift Arc system; triggering the electric arc therefore requires contact between electrode and the piece.

WARNING: To trigger the electric arc with the Lift TIG system also with 305HF generators, follow the instructions below prior to supplying power to the current generator:

• Press the torch button. While keeping it pressed, switch on the inverter.

• Release the torch button only after the in-

verter has performed the preliminary checks.

COMPLETING THE TIG SYSTEM WITH AN AIR COOLED TORCH

• Connect the earth lead to the positive (+)

Dinse socket of the generator (pos. 5) and the earth clamp to the piece which is to be welded.

• Connect the power cable of the torch to

the negative (-) Dinse socket of the generator (pos. 4) and connect the torch button cable to the three-pole socket on the generator (pos.

7) (pin 1 & 2).

• Connect the gas tube to the “gas connec-

tion” located on the rear panel of the generator (pos. E) and to the pressure reducer assembled on the suitably xed cylinder. (Note: The gas which must be used is pure argon; for further information on “PROTECTION GAS CONNECTION”, please read the relative paragraph).

• Hold the torch without pushing the trigger;

supply voltage to the generator using the start/stop (ON/OFF) switch assembled on the rear panel (pos. A) of the generator (Warning: The welder will suggest the settings used in the previous welding).

• Use the button (pos. 14) to select the wel-

ding procedure with the infusible electrode (TIG).

• Use the button (pos. 15) to select the diffe-

rent welding modes: (Note: Functions 2T/4T pulsed current and the up-slope are available only on 305HF generators; on 300 - 300C generators it is only possible to weld in direct current in 2T mode)

• 2 stroke – 2T LED on with xed light,

• 2 stroke pulsed – 2T LED ashing,

• 4 stroke – 4T LED on with xed light,

• 4 stroke – 4t LED ashing.

• Press button pos. 16 or 16A (depending on

the generator) to activate the “menu” or “set” function (depending on the generator) to select and adjust the values (using knob pos. 2) of the relative TIG cycle functions.

IMPORTANT: For further information on parameter functions and regulations during TIG welding, please read the paragraph on WELDING PARAMETER CONTROL PANEL.

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• Wait 5 seconds. The generator will automatically exit the parameter regulation menu.

• Adjust the welding current using the knob (pos. 2; lw LED on) or the remote control knob if the remote control has been activated with the button (pos. 8; lw LED ashing).

• The set current value is subject to the application of the welding, the diameter of the infusible electrode and the thickness of the pieces which are to be welded. Note: For metal sheets up to 2 mm thick, it is possible to work without ller, as long as the edges to be welded are close to each other.

• The table below contains basic information on the range of currents which can be used, according to electrode diameter and to sheet thickness:

Sheet

1,0 30 - 60 1,0 3 – 4 1,0

1,5 70 – 100 1,6 3 – 4 1,5

2,0 90 – 110 1,6 4 1,5 – 2,0

3,0 120 – 150 1,6 – 2,4 4 – 5 2,0 – 3,0

5,0 190 – 250 2,4 – 3,2 4 – 6 3,0 – 4,0

6,0 220 – 340 3,2 – 4,0 5 – 6 4,0 – 6,0

8,0 300 – 360 4,0 5 – 6 4 - 6

Welding

thickness

current A

diameter

Electrode

l/min

Gas con-

sumption

Table 5

CYCLE FUNCTION IN TIG WELDING

• Up-slope: Progressive increase of the welding current (limits the temperature shock of the electrode)

• Welding current: This value is related to the operational parameters (see Table 4).

• Down-slope: Reduces the crater at the end of the welding.

• Final current: Renes the lling of craters if this process was not completed in the previous phase.

• Post gas: Protects the oxidation of the piece and of the electrode when the welding is completed.

• Pulsed current (when present): On thin surfaces, it stabilizes the arc and reduces the added heat.

2T/4T TORCH BUTTON FUNCTION

MODE

Torch button pressed (ON)

Torch button released (OFF)

Welding current

Fig. 17

The advantages of the 4T function are:

• Welding is performed without the need to keep the button pressed (automatic mode);

• The nal welding current (lcf) can be adjusted for value (manual, pos. 2) and time by means of the torch button.

For information on personal protection and on safety in the workplace, carefully read the chapter on SAFETY.

Filler ø mm

MODE

Torch button pressed (ON)

Torch button released (OFF)

Welding current

Final current

ADJUSTED WELDING PARAMETERS SAVE & RECALL

Use the Prog Save & Recall button in Pos.16 to save and recall the parameters set by the operator. To save the setup proceed as follows:

• Hold the button until the display views the letter PR followed by a number corresponding to the operator point where the adjusted welding parameters can be saved in.

• Turn the knob in Pos. 2 to choose the program number to save in.

• To save the program keep the button Pos.16 pressed. The operator point reference number will disappear from the display.

To recall a saved program proceed as follows:

• Hold the button until the display shows the operator points list (the letter PR followed by a number) where the adjusted welding parameters are saved in.

• Turn the knob in Pos. 2 to choose the number of the desired program.

• Press the button in Pos.16 to load all the welding parameters. The operator point reference number will disappear from the display.

The system automaticaly exits the function Save and Recall ve seconds after the last operation without saving or recalling any operator point.

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ROUTINE MAINTENANCE

WARNING! PRIOR TO ANY INTERVENTION MAKE SURE THE MACHINE IS DISCONNECTED FROM THE POWER SOURCE.

The efciency of the welding equipment over time is directly related to the frequency of the maintenance operations. In the particular case of welding machines, simply cleaning their internal parts is sufcient; this must be carried out more often if the workplace is particularly dusty.

• Remove the cover.

• Clear all traces of dust from the internal

parts of the generator using compressed air with pressure below 3 kg/cm.

• Check all electric connections, making sure that all screws and nuts are well tightened.

• Replace any deteriorated parts.

• Put the cover back on.

• After all these steps, the generator is ready

to work again, according to the instructions contained in this manual.

Page 34

VORWORT

Wir möchten Ihnen für das uns entgegengebrachte Vertrauen danken, das Sie mit dem Kauf eines oder mehrerer in dieser Gebrauchsanweisung aufgeführten Geräts bewiesen haben. Wen diese Geräte ordnungsgemäß zusammengebaut und benutzt werden, sind sie zuverlässige und dauerhafte Schweißgeneratoren, die die Produktivität Ihrer Gewerbetätigkeit bei minimalen Wartungskosten erhöhen werden. Diese Gleichstrom- und Impulsstromgeneratoren (Mod. 305HF), wenn mit dem entsprechenden Betriebszubehör vervollständigt, können ausschließlich für das Schweißen von Mantelelektroden (cellulosisch/Aluminium, für die Modelle 300C im Lieferumfang enthalten) oder für das Schweißen mit unschmelzbaren Elektroden aus Wolfram mit Inertgasschutzmantel benutzt werden. Bei diesem letzten Verfahren können die Stromgeneratoren sowohl mit luft- als auch mit wassergekühlten Brennern mit der jeweiligen Kühleinheit (spezischer Anlagenaufbau für die Generatoren 305HF) benutzt werden.

Der Installateur bzw. der Benutzer haftet für die Gewährleistung (falls erforderlich, den Stromlieferanten befragen), dass diese Geräte an ein öffentliches NiederspannungsNetz angeschlossen werden können.

Achtung: der Hersteller wir im Fall von nicht genehmigten Veränderungen an dessen Erzeugnissen von

jeglicher Haftung enthoben. Diese Stromgeneratoren dürfen ausschließlich für die oben aufgeführten Schweißverfahren verwendet werden. Sie dürfen daher keinesfalls für das Auaden von Batterien, das Auftauen von Wasserleitungen, die Heizung von Räumen unter Zuhilfenahme von Widerständen, usw. verwendet werden. Entsprechung mit der RoHS-Richtlinie: Es wird hiermit erklärt, dass die in diesem Handbuch behandelte Baureihe 3Ph die Europa-Norm RoHS 2002/95/EG vom 23. Januar 2003 über die beschränkte Verwendung von bestimmten gesundheitsschädlichen Stoffen in den Elektrischen und Elektronischen Geräten (EEE) einhält.

Diese Geräte sind alle vollständig in ITALIEN unter voller Einhaltung der europäischen Niederspannungs- (2006/95/EG) und EMV-Richtlinien (2004/108/EG) in Anwendung der jeweiligen Normen EN 60974.1 (Sicherheitsregeln für Elektromaterial, Teil 1: Schweißstromquelle) und EN 60974-10 (Elektromagnetische Verträglichkeit) entworfen, gebaut und geprüft und sind als Erzeugnisse der Klasse A eingestuft.

Die Geräte der Klasse A sind nicht für den Gebrauch im Haushaltsbereich entworfen, in dem der Strom von einem öffentlichen Niederspannungs-Verteilungsnetz geliefert wird und es daher schwierig ist, die elektromagnetische Verträglichkeit von Geräten der Klasse A in diesen Bereichen aufgrund von verstrahlten und geleiteten Störungen zu gewährleisten. Diese gewerblichen Elektrogeräte sind daher im gewerblichen Umfeld und an private Verteilerkabinen angeschlossen zu benutzen. Auf diese Generatoren ist daher die europäische bzw. internationale Norm EN/IEC 61000-3-12 anwendbar, die die Höchstgrenzen der harmonischen Verzerrung bestimmt, die im öffentlichen Niederspannungs-Verteilungsnetz herbeigeführt wird.

Dieses auf dem Schweißgenera-

tor oder auf der Verpackung ange-

brachte Symbol zeigt an, dass dieser

zum Zeitpunkt der Entsorgung nicht wie gewöhnlicher Abfall entsorgt werden darf, sondern in spezischer Form und unter Einhaltung der europäischen Richtlinie 2002/96/ EG vom 27. Januar 2003 bezüglich der Entsorgung von Elektronikschrott (WEEE), das getrennt gesammelt und umweltverträglich verwertet werden muss. Als Inhaber eines solchen Geräts sind Sie verpichtet, sich bei unseren Gebietsvertretern über die zulässigen Sammelsysteme zu informieren. Die Anwendung der oben erwähnten Richtlinie verbessert unsere Umwelt und unsere Gesundheit.

Achtung: Die Schweiß- Schnei-

de- und ähnliche Verfahren kön-

nen für den Bediener und für

die Personen in der Nähe des

Arbeitsbereichs gefährlich sein. Lesen Sie daher aufmerksam das nachstehend wiedergegebene Kapitel “SICHERHEIT”.

Page 35

SICHERHEIT

HINWEISE

Diese Handbuch enthält die Anweisungen für eine ordnungsgemäße Installation des von Ihnen erworbenen Elektro- und ElektronikGeräts (EEG).

Der Eigentümer eines EEG muss sicherstellen, dass diese Dokument von den Schweißern, deren Gehilfen und dem technischen Wartungspersonal gelesen und verstanden wird.

Achtung: Auch bei dem Schalter EIN/AUS des Geräts in Stellung “0” ist im Inneren des Generators und

den. Daher ist vor jeder Prüfung des Inneren sicherzustellen, dass das Gerät von der elektrischen Verteilungsanlage mittels Sperre getrennt wird (mit dem Begriff Sperre ist ein Ganzes an Vorgängen gemeint, die dazu bestimmt sind, das Gerät von der Spannung zu trennen und spannungslos zu halten).

Ein EEG darf niemals ohne Abdeckungen benutzt werden, da dies für die Bediener gefährlich ist. Ein derartiger Gebrauch könnte schwere Schäden des Geräts verursachen.

im Netzkabel Spannung vorhan-

Diese Generatoren können von einem Stromaggregat versorgt werden; dieses muss zwingend mit einem Dieselmotor von über 23KVA mit einer Ausgangsspannung von 400Vac +/- 10% - 3Ph – 50/60Hz ausgerüstet sein.

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PERSÖNLICHE SCHUTZAUSRÜSTUNG

• Die Bediener und ihre Gehilfen müssen ihren Körper durch Tragen von geschlossenen und nicht brennbaren Schutzanzügen ohne Taschen oder Umschläge schützen. Etwaige Öl- bzw. Fettspuren müssen von jeder Kleidung vor dem Anziehen entfernt werden. Nur Kleidung mit CE-Kennzeichnung und Eignung für das Lichtbogenschweißen (Abb. 1) tragen:

1. Schutzhandschuhe,

2. Schürze oder Jacke aus Spaltleder,

3. Gamaschen zum Schutz der Schuhe und der Hosenbeine;

4. Arbeitsschuhe mit Stahlspitze und Gummisohlen,

5. Schutzschild (siehe Absatz Lichtstrahlen)

6. Ärmel aus Spaltleder zum Schutz der Arme.

Achtung: Vergewissern Sie sich über den guten Zustand der Schutzkleidung, ersetzen Sie sie regelmäßig, um einen vollkommenen Personenschutz zu erhalten.

Abb.1

schützen (Blendung des sichtbaren Lichtbogens und Infrarot- und UV-Strahlen). Der Helm oder die Maske müssen mit einem Schutzlter versehen sein, dessen Mattheitsgrad vom Schweißverfahren und vom Wert des Lichtbogens entsprechend der in Tab. 1 wiedergegebenen Werte abhängt (Norm EN 169).

MIG für

Tab.1

Kohlenstof-

felektroden

Bogen/Luft

MAG

WIG

Plasma-

DIN

Schnitt

MIG für

DIN

Leichtl

egierungen

9 10 80 - 99A 80 - 99A 40 - 79A 11 100 - 174A 100 - 174A 80 - 124A 12 175 - 249A 175 - 299A 125 - 274A 13 250 - 349A 300 - 499A 275 - 349A 14 350 - 499A 500 - 550A 350 - 449A

Mantelele-

ktroden

Stahlteile

• Den gefärbten Filter (inaktinisches Glas) stets sauber halten; ist er kaputt oder beschädigt, ist er durch einen Filter des gleichen Mattheitgrades zu ersetzen. Der gefärbte Filter ist gegen Stöße und Schweißauswüringe mithilfe einer durchsichtigen Scheibe auf der Vorderseite der Maske zu schützen; letztere ist immer dann auszutauschen, wenn eine schlechte Sicht während des Schweißvorgangs bemerkt wird.

LICHTSTRAHLEN Achtung: niemals in einen Lichtbogen blicken, ohne einen geeigneten Augenschutz (Abb. 2).

Abb.2

• Die Schweißer müssen einen feuerfesten Helm oder Maske tragen, die derart ausgelegt sind, dass sie den Hals und das Gesicht (auch seitlich) vor der Helligkeit des Lichtbogens

Abb.3

ARBEITSBEREICH

Die Schweißarbeiten müssen in einem ausreichend belüfteten und gegenüber den anderen Arbeitsbereichen isolierten Raum erfolgen; ist dies nicht möglich, sind die Personen in der Nähe des Schweißers und insbesondere dessen Gehilfen durch matte durchsichtige Vorhänge und Schirme, selbstlöschend und der Norm EN 1598 entsprechend (die Wahl der Farbe eines Vorhangs hängt vom

Page 37

Schweißverfahren und vom Wert der verwendeten Ströme ab), UV-abweisenden Brillen und falls erforderlich, durch eine Maske mit geeignetem Schutzlter (Abb. 4) zu schützen.

Abb.4

Vor dem Beginn der Schweiß- oder Schneidarbeiten alle Lösungsmittel auf Chlorbasis vom Arbeitsplatz entfernen, die gewöhnlich zur Reinigung oder zum Entfetten des Arbeitsmaterials verwendet werden. Die Dämpfe dieser Lösungsmittel, den Strahlungen eines auch entfernten Lichtbogens ausgesetzt, können sich in einigen Fällen in giftige Gase verwandeln; stellen Sie daher sicher, dass die zu schweißenden Teile trocken sind. Achtung: Bendet sich der Schweißer

in einem geschlossenen Raum, ist der Gebrauch von chlorhaltigen Lösungsmitteln in Anwesenheit von Lichtbögen untersagt.

Bei mechanischen Bearbeitungen wie Schleifen, Bürsten, Hämmern, usw. der geschweißten Teile stets Schutzbrillen mit durchsichtigen Gläsern tragen, um zu vermeiden, dass Splitter und andere Fremdkörper die Augen beschädigen können (Abb. 5).

Jedes Anzeichen einer Belästigung oder

Abb.6

Schmerzes an Augen, Nase oder Hals kann durch eine unzureichende Belüftung verursacht sein; in diesem Fall sofort die Arbeit unterbrechen und die Belüftung des Raums vornehmen. Keine Metalle oder lackierte Metalle, die Zink, Blei, Kadmium oder Berillium enthalten, es sei denn, der Schweißer und die nahestehenden Personen tragen ein Atemgerät oder einen Helm mit Sauerstoffasche.

Sollen die Schweißarbeiten außerhalb der gewöhnlichen und üblichen Arbeitsbedingungen mit einem erhöhtem Risiko von Stromschlag (enger oder feuchter Arbeitsbereich) ausgeführt werden, müssen zusätzliche Vorsichtsmaßnahmen ergriffen werden, wie:

- Die Verwendung von Generatoren, die mit dem Buchstaben “S” gekennzeichnet sind,

- Durch Platzieren des Stromgenerators außerhalb des Arbeitsbereichs;

- Durch Verbesserung des persönlichen Schutzes, der Isolierung vom Boden und des zu schweißenden Teils (Abb. 7)

Abb.5

Die Gase, der unbekömmliche und für die Arbeiter gesundheitsgefährdende Rauch sind so nah und so wirksam wie möglich an der Emissionsquelle abzufangen (nach und nach während ihrer Erzeugung), sodass die eventuellen Schadstoffkonzentrationen nicht die zulässigen Grenzwerte überschreiten (Abb.

6); darüber hinaus muss jede Schweißung auf Metalloberächen ohne Rost und Lackspuren erfolgen, um zu vermeiden, dass sich gesundheitsschädlicher Rauch bildet.

Abb.7

Page 38

Der Schweißer oder seine Gehilfen dürfen mit keinem Körperteil Metallteile mit hoher Temperatur oder in Bewegung berühren (Abb. 8).

Abb.8

Die Vornahme des Lichtbogen-Schweißens und Schnitts impliziert die strikte Befolgung der Sicherheitsbedingungen bezüglich elektrischer Ströme. Stellen Sie sicher, dass kein den Schweißern zugängliches Metallteil mittelbar oder unmittelbar mit einem Phasenleiter oder dem Nullleiter des Versorgungsnetzes in Berührung kommt. Verwenden Sie nur Elektrodenhalter und Brenner in gutem Zustand; wickeln Sie die Schweißkabel nicht um Ihren Körper und richten Sie den Brenner nicht auf andere Personen (Abb. 9).

Abb.9

Prüfen Sie, dass sich in der Nähe der Schweißgeneratoren keine Stromkabel anderer Geräte, Steuerleitungen, Telefonkabel, usw. benden. Für andere Geräte im Schweißbereich überprüfen Sie deren Entsprechung mit der entsprechenden EMV-Norm.

Achtung: Im Arbeitsbereich und in der Nähe der Schweiß- bzw. Schneidegeneratoren dürfen sich keine Per-

sonen mit lebensrettenden Elektrogeräten (Herzschrittmacher, Debrillatoren, usw.) aufhalten. Mindestens alle 6 Monate den guten Zustand der Isolierung und der Verbindungen der Geräte und der elektrischen Zubehörteile überprüfen; wenden Sie sich für Wartungs- und Reparaturarbeiten der erstandenen Erzeugnisse an Ihren Händler.

Achtung: Nicht gleichzeitig den

Schweißdraht oder die Elektrode und

das zu schweißende Teil berühren.

ELEKTRISCHE ANLAGE

Die Eingriffe an elektrischen und elektronischen Geräten sind Fachkräften anzuvertrauen, die in der Lage sind, diese auszuführen. Bevor Sie Ihr Gerät an das Stromverteilernetz anschließen, müssen Sie überprüfen, dass: Der Schaltschütz, die Schutzvorrichtung vor Überlastung und Kurzschluss, die Steckdosen, die Stecker und die Elektroanlage vor Ort mit dessen Höchstleistung und dessen Versorgungsspannung (siehe Typenschild) vereinbar sind und den geltenden Normen und Vorschriften entsprechen. Der Einphasen- oder Dreiphasenanschluss mit Erde (grün/gelber Leiter) ist mit einer Fehlerstromschutzschaltung mittlerer oder hoher Intensität (Empndlichkeit zwischen 1 und 30mA) auszuführen. Ist das Kabel angeschlossen, darf der Erdleiter, falls vorgesehen, nicht von der Schutzvorrichtung gegen Stromschlag unterbrochen werden. Sein Schalter, falls vorgesehen, soll sich in der Stellung OFF “O” benden; das Versorgungskabel, falls nicht mitgeliefert, muss des harmonisierten Typs sein. Schließen Sie an den Erdungskontakt alle Metallteile in der Nähe des Schweißers an, wobei Kabel von gleichem oder größerem Durchmesser als die der Schweißkabel zu verwenden sind. Das Gerät besitzt einen Schutz der Klasse IP22S, verhindert daher:

- jeden manuellen Kontakt mit inneren Teilen in Temperatur, in Bewegung oder unter Spannung;

- das Einführen von Festkörpern mit einem Durchmesser von mehr als 12mm;

- einen Schutz gegen Regen bei einer Höchstneigung zur Senkrechten von 15°.

BRANDVERHÜTUNG

Der Arbeitsbereich muss den Sicherheitsvorschriften entsprechen. Es müssen daher Feuerlöscher vorliegen, die mit der Art von Feuer vereinbar sein müssen, das sich verbreiten könnte. Die Decke, die Böden und die Wände müssen dagegen unentzündbar sein. Jegliches brennbares Material ist vom Arbeitsort zu entfernen (Abb. 10). Kann der Brennstoff nicht entfernt werden, decken Sie ihn mit einer feuerfesten Abdeckung ab.

Page 39

Abb.10

Vor Beginn der Schweiß- oder Schneidarbeiten die Räume lüften, in denen die Luft entzündungsgefährdet ist. Nicht in einem Bereich arbeiten, in dem sich eine beachtliche Menge von Staub, entzündlichem Gas oder Dämpfe von Flüssigbrennstoffen im Raum benden. Der Generator muss an einem Ort mit einem festen und ebenen Boden aufgestellt werden und darf nicht an eine Wand gelehnt werden. Keine Behälter schweißen oder schneiden, die zuvor Benzin, Schmiermittel oder andere entzündbare Stoffe enthalten haben. Nicht in der Nähe eines Luftgangs, einer Gasleitung oder einer beliebigen Anlage schweißen oder schneiden, die in der Lage ist, das Feuer schnell zu verbreiten. Nach Beendigung des Schweiß- oder Schneidvorgangs stets sicherstellen, dass kein glühendes oder brennendes Material zurückgeblieben ist. Vergewissern Sie sich über den guten Betrieb der Masseverbindungen; ein schlechter Kontakt derselben kann einen Lichtbogen erzeugen, der seinerseits die Ursache eines Brands sein könnte.

SCHUTZGAS

Gewissenhaft die Gebrauchs- und Handhabungsanweisungen des Gaslieferanten befolgen, insbesondere: Die Lagerungs- und Einsatzbereiche müssen offen und belüftet sein, ausreichend vom Arbeitsbereich und von Hitzequellen (< als 50°) entfernt. Arretieren Sie die Gasaschen, vermeiden Sie Stöße und schützen Sie diese vor jedem technischen Unfall. Prüfen, dass die Gasasche und der Druckregler dem für das Bearbeitungsverfahren erforderliche Gas entsprechen. Niemals die Hähne der Gasaschen schmieren und nicht vergessen, diese vor dem Anschluss des Druckreglers zu entlüften. Das Schutzgas zu den von den unterschiedlichen Schweiß- und Schneideverfahren empfohlenen Drucken verteilen.

Regelmäßig die Dichtigkeit der Kanalisierungen und der Gummischläuche überprüfen. Niemals einen Gasverlust mit einer Flamme feststellen; verwenden Sie einen geeigneten Melder oder Seifenwasser mit einem Pinsel.

Achtung: Die schlechten Einsatzbedingungen der Gase, insbesondere in engen Räumen (Laderäume von

Schiffen, Tanks, Zisternen, Silos, usw.) setzen den Benutzer folgenden Gefahren aus: 1_ des Erstickens oder der Vergiftung durch Gas oder gasförmige Mischungen mit weniger als 20% CO2, (diese Gase tauschen den Sauerstoff in der Luft aus), 2_ des Brands und der Explosion mit wasserstoffhaltigen gasförmigen Mischungen (ein leichtes und entzündbares Gas, es sammelt sich unter den Decken oder in Hohlräumen mit Brand- und Explosionsgefahr an).

GERÄUSCHENTWICKLUNG

Die Sicherheitsvorschriften auf dem Gebiet des Schutzes der Beschäftigten gegen die auf der Geräuschaussetzung beruhenden Risiken werden von der Richtlinie 2003/10/ EG vom 6. Februar 2003 behandelt, die das Ergreifen von Maßnahmen vorsieht, die die Sicherheit, die Hygiene und die Gesundheit am Arbeitsplatz fördern. Das von den Schweiß- und Schneidegeneratoren abgegebene Geräusch hängt von der Stärke des Schweiß- bzw. Schneidestroms, des verwendeten Verfahrens (MIG, ImpulsMIG, WIG, usw.), von der Arbeitsumgebung (Raumabmessungen, Nachhall der Wände, usw.) ab. Unter normalen Bedingungen übersteigt das von einem Schweiß- bzw. Schneidegenerator abgegebene Geräusch nicht 80 dBA; sollte Grund für die Annahme bestehen, dass die Geräuschabgabe (Schalldruckpegel) die Schwelle von 85dBA übersteigt, muss der Bediener mit geeigneten Schutzvorrichtungen, wie Helm, Ohrstöpsel ausgestattet werden und durch geeignete Warnschilder informiert werden.

ERSTE HILFE

Jedes Land legt die Mindestausstattung und die persönlichen Schutzausrüstungen fest, die der Arbeitgeber den Erste-Hilfe-Mannschaften zur Verfügung stellen muss für eine unmittelbare Hilfe von Beschäftigten, die Opfer eines Stromschlags, eines Erstickungsanfalls, verschiedener Verbrennungen, Augenreizungen, usw. geworden sind.

Page 40

Achtung bei einem Stromschlag und den Verbrennungen durch Strom:

Der Arbeitsplatz kann gefährlich sein, nicht versuchen, den Patienten zu versorgen, solange die Stromquelle noch aktiv ist. Die Versorgung des Geräts trennen und eventuelle Stromkabel auf dem Opfer mit einem trockenen Stück Holz oder einem anderen isolierendem Material entfernen.

VORSTELLUNG

INVERTER-TECHNOLOGIE

Diese Inverter-Stromgeneratoren wurden entwickelt, um mit instabilen Versorgungspannungen zu arbeiten. Der Einsatz von Leistungsbauteilen und Elektrolytkondensatoren mit höherer Spannung und ein besonderer Steuerkreis gewährleisten eine hohe Schweißstrombeständigkeit auch im Fall von Spannungsschwankungen im Netz. Diese Inverter ermöglichen das Schweißen mit Mantelelektroden (MMA) und mithilfe der Streichzündung, mit schmelzfesten Elektroden (WIG), einige sind mit Hochfrequenz (HF) versehen. Dank der Technologien, mit denen sie gebaut sind, machen die Generatoren die Verwendung der beiden Funktionen MMA-WIG von Anfang an einfach. Diese Inverter-Generatoren bestehen aus einer Leistungssteuerkarte, einem Schalttrafo und einem Scheinwiderstand. Auf der Karte gibt es verschiedene elektronische Funktionen, die die Auslösung des Bogens und die dynamische Aktion des Schweißvorgangs verbessern, um so eine perfekte Verschweißung mit jedem Elektrodentyp zu erhalten. Eine IGBT-Brücke gewährleistet eine schnelle Reaktionsgeschwindigkeit und die größte Genauigkeit, gemeinsam mit einer beachtlichen Verringerung der magnetischen Bausteine, mit der daraus folgenden Gewichtsverringerung des Generators. Alle oben erwähnten Merkmale, außer einem niedrigen Stromverbrauch, machen diese Generatoren ideal für jede Schweißart. Die Geräte sind darüber hinaus mit einem Griff versehen, der ein leichtes Versetzen ermöglicht. Um zufriedenstellende Ergebnisse unter Einhaltung aller Sicherheitsnormen zu erhalten, muss der Bediener eine gute Kenntnis der folgenden Punkte besitzen: MMA- und WIG-Schweißen, Einstellung der Schweißparameter, Schweißleistungen.

TECHNISCHE DATEN

Die hier (Tab. 2) wiedergegebenen Daten könnten von den auf den Typenschildern angegebenen Werten auf der Rückseite der entsprechenden Generatoren abweichen. NB: Für eine bessere Kenntnis der Leistungen des erworbenen Produkts wird auf die auf dem Typenschild angegebenen Werte verwiesen.

305HF

Power

Amp. Min-Max

Amp. 60974-1

Ø E

Insulation

Protec. Degree

Weight

Power

Amp. Min-Max

Amp. 60974-1

Ø E

Insulation

Protec. Degree

Weight

(3 ph)

KVA 60%

V A

(3 ph)

KVA 60%

V A

400V 50/60Hz

12,5

5 ÷ 270

60% 270

100% 210

1,6 ÷ 6

IP22S

300 300C

400V 50/60Hz 400V 50/60Hz

12,5

60 60/80

5 ÷ 270 5 ÷ 270

60% 270

100% 210

1,6 ÷ 6 1,6 ÷ 6

H H

IP22S IP22S

20,5 24

60%

60% 270

100% 210

Tab.2

Page 41

BEIM SCHWEISSEN ZUR VERFÜGUNG STEHENDE FUNKTIONEN

In Tab. 3 sind die wichtigsten bei MMA- und WIG-Schweißvorgängen zur Verfügung stehenden Funktionen der Generatoren aufgeführt. Einige Funktionen sind produktspezisch, ndere sind an das gewählte Schweißverfahren gebunden. Alle sind anwählbar und einstellbar (von

der Steuertafel auf der der Vorderseite der Generatoren aus), um die Arbeitsleistung des Schweißvorgangs zu verbessern, mit Ausnahme der Funktion “FAN ON DEMAND”, die automatisch die Lüftung je nach dem Temperaturwert im Inneren des Generators regelt.

300

300C

305HF

VRD

LIFT ARC

X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X

FAN ON

HOT START

ARC FORCE

DEMAND

HEAVY DUTY

CELLULOSIC

Tab.3

INSTALLATION

ENTPACKEN

Das Elektrogerät wird in einem Karton, komplett mit Netzkabel ohne Stecker, Gasschlauch ohne Anschluss und Gebrauchs- und Wartungsanleitung geliefert.

• Den Schweißgenerator aus der Verpackung nehmen und sich vergewissern, dass er während des Transports nicht beschädigt wurde. Im Zweifel wenden Sie sich an Ihren Lieferanten oder an unseren Kundendienst.

• Prüfen Sie, ob das erhaltene Material dem bestellten entspricht, während die Verpackung wiederverwertet werden kann.

FABRIKNUMMER

Die Fabriknummer des Geräts ist auf dem Typenschild des Generators angegeben. Diese Nummer ermöglicht die Identizierung des von Ihnen erworbenen Produkts und ist für die Bestellung von Ersatzteilen wesentlich, falls Sie diese benötigen sollten.

AUFSTELLUNG

• Das Gerät auf einem stabilen und trockenen Untergrund aufstellen und vermeiden, dass der darauf bendliche Staub vom Gebläse angesaugt wird.

• Der Generator ist fern von und außerhalb der Flugbahn von jeglicher von Schleifarbeiten erzeugter Zerstäubung von Partikeln aufzustellen.

• Der Generator ist in einem Mindestabstand von 20cm von jeglichem Hindernis

SLOPE UP

ELECTRODE

POST GAS

SLOPE DOWN

PULSED

2T/ 4T

ready

Water cooler

(einschließlich Wände) aufzustellen, um die Leistungsfähigkeit der Lüftung nicht einzuschränken.

• Nach der Aufstellung muss die Umgebungstemperatur zwischen -10 und +40°C liegen.

• Das Gerät vor starkem Regen und direkter Sonneneinstrahlung schützen.

Achtung: Die Stabilität des Geräts wird bis zu einer Neigung von höchstens 15° gewährleistet.

ELEKTRISCHER ANSCHLUSS AN DAS NETZ

Der gute Betrieb des Generators wird durch einen ordnungsgemäßen Anschluss an das Stromnetz gewährleistet, der von Fachpersonal unter voller Befolgung der geltenden Vorschriften über die Installation von gewerblichen Elektrogeräten durchzuführen ist. Für “wichtige Informationen” über die Merkmale, über die die Stromverteilungsanlage verfügen muss, siehe den entsprechenden Absatz in vorliegendem Dokument. Die Versorgungspannung dieser Generatoren beträgt 400Vac +/-10% - 3Ph -50/60Hz; entspricht das Netz diesen Werten und ist in Abhängigkeit des Höchstverbrauchs der Generatoren (siehe Tab. Technische Daten) ausgelegt, reicht es, an das Netzkabel einen Dreipolstecker mit Erde von geeigneter Belastungsfähigkeit zu montieren und diesen in die Steckdose zu stecken.

Ready

Remore Control

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• Die Stromgeneratoren nicht mit Verlängerungskabeln mit geringerem Durchschnitt als 6mm² und länger als 25m benutzen.

• Das Versorgungskabel gut ausgestreckt (nicht aufgerollt oder verwickelt), fern von Wärmequellen, Öl, Lösungsmittel halten; es ist vor Quetschungen zu schützen (Risiko eines Stromschlags).

• Auf dem Versorgungskabel liegt die Netzspannung (400 Vac) an, daher ist es regelmäßig zu prüfen und zu ersetzen, falls es beschädigt sein sollte.

Achtung: Die Befestigung des grün/gelben Leiters an der Erdklemme des Steckers muss derart erfolgen, dass im Fall des Kabelrisses dieser als letztes abgerissen wird, um die Erdung des Generators zu gewährleisten.

ANSCHLUSS DES SCHWEISSGASES

Das Schutzgas des Lichtbogens bei den Generatoren dient ausschließlich beim Verfahren des Schweißens mit schmelzfreier Elektrode (WIG), es ist beim Verfahren des Schweißens mit Mantelelektroden (MMA) nicht erforderlich.

Achtung: Die Gasasche ordnungsgemäß

unterbringen, indem sie mit einem Sicherheitsgurt gesichert wird.

• Nicht vergessen, den Hahn der Gasasche leicht zu öffnen und dann wieder schließen, um etwaige Verunreinigungen zu beseitigen.

• Montieren Sie den Druckregler auf der Flasche, nachdem Sie überprüft haben, dass der “Drehknopf des Gasussreglers” gelockert ist.

• Vor dem Öffnen des Hahns der Flasche gründlich den Anzug des Schlauchanschlusses überprüfen.

• Den Anschluss am Gasschlauch des Generators anbringen und letzteren an den Ausgang des Druckreglers anschließen.

• Langsam den Hahn der Flasche öffnen; während des Schweißvorgangs hängt der Gasdurchsatz von den Parametern und dem Schweißzubehör ab, gewöhnlich liegt der Regelungsbereich zwischen 5 und 15 Litern pro Minute.

NB: Zur Vervollständigung des oben Gesagten und um “mit Gasen in Sicherheit zu arbeiten” , aufmerksam den Absatz “SCHUTZGAS” des vorliegenden Dokuments lesen

ANSCHLUSS DER KÜHLEINHEIT (ABB.

11)(ZUBEREITUNG OPTIONAL)

• Den Klemmblock zur Verbindung der Kühleinheit im Inneren des Generators nden. Dies ist in der hinteren linken Seite auf dem Boden festgesetzt.

• Das Netzkabel wie auf dem Etikett neben dem Klemmenblock angegeben verbinden.

ANSCHLUSS DES FUSSPEDALS

• Den 14-poligen Stecker des Fußpedals in die B-Anschluss auf der Rückseite der Maschine verbinden.

• Um das Fußpedal zu aktivieren, die Taste 8 auf der Frontplatte drücken. Einmal aktiviert die Fernsteuerung über das Pedal, funktioniert der Generator nur im Modus 2Takt. Die Bogenzündung wird durch Betätigen des Pedals erfolgt. Die Stromregelung wird durch Betätigen des Pedals von seinem Minimalwert bis zum auf der Frontplatte gesetzten Iw Wert durchgeführt. Der Wert wird vor der Aktivierung der Fernsteuerung geregelt.

Abb. 11

GEBRAUCHSANLEITUNG

FRONTPLATTE (ABB.12)

1. Bedientafel

2. Reglerknopf Schweißstrom und Schweißparameter

3. Display für die Anzeige der eingestellten Parameter, der Spannung oder des Schweißstroms

4. Negative Dinse-Buchse (-): Für den Anschluss des Massekabels oder der Elektrodenzange bei MMA-Schweißen (abhängig von der, von der Elektrode geforderten Polarität, auf der Schachtel angegeben), dem Brenner beim WIG-Schweißen

5. Positive Dinse-Buchse (+): Für den Anschluss des Massekabels oder der Elektrodenzange bei MMA-Schweißen (abhängig von der, von der Elektrode geforderten Polarität, auf der Schachtel angegeben), das Massekabel beim WIG-Schweißen.

6. Anschluss für den Gasschlauch des Brenners

7. Anschluss für das Kabel der Taste des Brenners

Page 43

Abb.12

RÜCKSEITE (ABB.13)

A. Betriebsschalter Generator (ON/OFF) B. 14-pol. Anschluss für Kabel der Fernbedienung (manuell oder Fußschalter). D. Netzkabel E. Anschluss für Lichtbogen-Schutzgasschlauch bei WIG-Schweißen.

E D

Abb.13

Page 44

STEUERTAFELN SCHWEISSPARAMETER

9 8 10 11 3 12 13 14 15A 16A

Hs Af Iw 2

300

9 8 10 11 3 12 13 14 15B 16A

Hs Af Iw 2

300C

9 8 10 11 3 12 13 14 15 16

Hs/ Af Ib Hz 2 lw Icf

305HF

Abb.14

8. Wahltaste (rote Led leuchtet ständig) Stromregelung vom Bedienfeld aus oder Fernbedienung

Achtung: Drückt man diese Taste bei Anlage in H2O-Konguration 5 Sekunden lang, beginnt die ständig leuchtende Led zu blinken und auf dem Display (Pos. 3) erscheint einige Sekunden lang der Schriftzug H2O. Um zur Luftkühlungs-Kongurat6ion der Anlage zurückzukehren (keine Kühleinheit und H2O-Brenner) 5 Sek. lang die Taste 8 drücken; die blinkende rote Led leuchtet nun ständig.

9. Wahltaste (rote Led leuchtet ständig) Spannungs- oder Schweißstromanzeige .

10. Vorliegen der Versorgungsspannung (ständig leuchtende grüne Led).

11. Einschreiten des Wärmeschutzes (ständig leuchtende gelbe Led). Achtung: Bei Anlage in H2O-Konguration, blinkt die gelbe Led bei unzureichendem Druck bzw. Fluss der Kühlüssigkeit und der Schweißvorgang wird unterbrochen.

ACHTUNG: Bei leuchtender gelber Led die Versorgung des Generators nicht unterbrechen, um die Lüftung der überhitzten Bauteile nicht zu beseitigen. Erlischt die Anzeige (Led) kann mit dem Schweißvorgang fortgefahren werden.

12. Zeigt das Fehlen von Spannung zwischen den Klemmen (+) und (-) des unter Spannung stehenden Generators an (grüne Led Pos. 10 leuchtet). Die Led geht an (rotes Licht): * Nach Beendigung des ElektrodenSchweißvorgangs (MMA) bei aktiver VRD-Funktion (ON), * Nach Beendigung des WIG.-Schweißens bei erlöschtem Lichtbogen und losgelassener (OFF) Taste des Brenners, * Wegen des Einschreitens interner Schutzeinrichtungen des Generators oder anderer Störungen.

13. Störungen der Versorgungsspannung.

14. Wahltaste (rote Led leuchtet) WIG- oder MMA-Schweißverfahren.

15. Wahltaste Funktion 2T oder 4T der Brennertaste (rote Led leuchtet); drückt man dieselbe Taste erneut, beginnt die Led zu blinken und man wechselt in 2T- oder 4T-Impulsmodus (abhängig von der zuvor getroffenen Wahl).

15A Taste für Einschluss bzw. Ausschluss

(rote Led leuchtet) der Funktion VRD in MMA (wenn eingeschaltet, verringert sich die Leerlaufspannung des Generators 2 Sek. nach Erlöschen des Lichtbogens auf 12Vcc).

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15B Taste für Einschluss bzw. Ausschluss

(rote Led leuchtet) der Funktion CELL (Schweißen mit cellulosischen oder Aluminium-Elektroden). Bei abgeschalteter Funktion CELL schaltet sich automatisch die Funktion VRD ein.

16. Taste für Menüwahl Einstellung Schweißparameter (rote Led leuchtet). Durch aufeinanderfolgendes Drücken derselben Taste werden die an das gewählte Verfahren gebundenen Schweißparameter angezeigt, die mit dem Drehknopf Pos. 2 im Wert verändert werden können. Beim MMA-Schweißen wählt man die Funktion VRD durch 5 Sek. langes Drücken der Taste an oder ab (rote Led an oder aus). Beim WIG-Schweißen können die eingestellten Schweißparameter durch das Drücken dieser Taste gespeichert und abgerufen werden. Siehe Abschnitt Speichern und Abrufen der Parameter des Schweißgerätes.

16A Taste für Menüwahl Einstellung

Schweißparameter (rote Led leuchtet). Durch aufeinanderfolgendes Drücken derselben Taste werden die an das gewählte Verfahren gebundenen Schweißparameter angezeigt. Die Parameter können mit dem Drehknopf Pos. 2 im Wert verändert werden.

Dauer der schrittweisen Erhöhung

des Stroms (up-slope), mit dem Drehknopf Pos. 2 einstellbar (von 0 bis 10s).

Hs/Af Funktion Hot start (rote Led leuchtet

+ Buchstabe H auf dem Display) bzw. Funktion Arc force (rote Led blinkt + Buchstabe A auf dem Display), Einstellung der Werte mit Drehknopf Pos. 2.

Achtung: Eine einzige Led für beide

Funktionen bei 305HF.

Hs Funktion Hot start (Überspannung bei

Zündung des Lichtbogens in MMA), Wert mit Drehknopf Pos. 2 einstellbar.

Af Funktion Arc force (Überspannung zur

Stabilität des Lichtbogens in MMA), Wert mit Drehknopf Pos. 2 einstellbar.

Ib Grundstrom bei Impulsbetrieb: Pro-

zentwert (mit Drehknopf Pos. 2 einstellbar) des Spitzenstroms (Iw).

Hz Frequenz des Impulsstroms, einstellbar

mit Drehknopf Pos. 2 (von 0 bis 500Hz).

Iw Schweißstrom (rote Led leuchtet),

mit Drehknopf Pos. 2 auf der Vorderseite des Generators (von 5A bis

zum Höchstwert des vom Generator ausgegebenen Stroms) oder durch Fernbedienung (rote Led Iw blinkt) einstellbar; in diesem Fall wird der Höchststrom der mit Drehknopf Pos. 2 auf der Vorderseite des Generators eingestellte sein.

Dauer der schrittweisen Verringerung

des Stroms (down-slope), mit dem Drehknopf Pos. 2 einstellbar (von 0 bis 15s). Nur 305HF.

Icf Endstrom: Prozentwert (mit Drehknopf

Pos. 2 einstellbar) des Schweißstroms (Iw).

In der Betriebsart 4T wird die Dauer

des Endstroms (Icf) vom Bediener mit der Taste des Brenners bestimmt.

Achtung: Die Funktion ist in Be-

triebsart 2T nicht erhältlich.

Post gas, mit dem Drehknopf Pos. 2

einstellbar (von 0 bis 20s). Nur 305HF

NB:

- Die Einstellung eines Schweißparameters wird unmittelbar gespeichert und für den Schweißvorgang verfügbar gemacht.

- 5 Sek. nach der letzten Parametereinstellung verlässt der Generator automatisch die Menü-Konguration (sofortiges Verlassen, wenn der Schweißvorgang beginnt).

SCHWEISSEN MIT MANTELELEKTRODEN (MMA)

• Das Massekabel an die negative Dinse-

Buchse (-) des Generators (Pos. 4) und die Massezange an das Schweißstück anschließen.

• Das Schweißkabel an die positive Dinse-

Buchse (+) des Generators (Pos. 5) anschließen und die Mantelelektrode (der Zusatzwerkstoff) ordnungsgemäß an der Elektrodenhalterung befestigen.

Achtung: Die auf der Verpackung der verwendeten Elektroden angegebene positive oder negative Polarität (DC+, DC-) beachten.

• Die Elektrodenhalterung in der Hand hal-

tend, den Generator durch Betätigen des Betriebsschalters (ON/OFF) auf der Rückseite (Pos. A) des Generators unter Spannung setzen (Achtung: Das Schweißgerät bietet Ihnen die beim letzten Schweißvorgang benutzten Einstellungen an).

• Mit der Taste Pos. 14 das Elektroden-

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Schweißverfahren (MMA) wählen.

• Mit der Taste Pos. 16 oder 16A (je nach Generator) “menu” oder “set” (je nach Generator) wählen, um die Parameter für Hot Start und Arc Force einzustellen:

• Led Hs bzw. Af (oder nur Led Hs) leuchtet ständig, das Display zeigt H an: Zur Einstellung des Hot Start-Werts den Drehknopf Pos. 2 drehen, das Display zeigt den eingestellten Wert an.

• Led Hs bzw. Af (oder nur Af) blinkt oder leuchtet ständig (je nach Generator), das Display zeigt A an: Zur Einstellung des Arc Force-Werts den Drehknopf Pos. 2 drehen, das Display zeigt den eingestellten Wert an.

• Mit der Taste 15A, 15B und 16 (je nach Generator) schaltet man die Funktion VRD ein oder aus.

WICHTIG: Für weitere Informationen über die Funktionen und Parameter des MMASchweißens, den Absatz “STEUERTAFELN SCHWEISSPARAMETER” lesen.

• 5 Sek. abwarten, dann verlässt der Generator das Menü der Parametereinstellungen automatisch.

• Mit dem Drehknopf Pos. 2 (Led Iw leuchtet) oder mit dem Drehknopf der Fernbedienung, falls die Fernsteuerung mit der Taste Pos. 8 (Led Iw blinkt) eingeschaltet wurde, den Schweißstrom regeln.

• Der eingestellte Stromwert hängt von der Schweißart, des Elektrodentyps, von dessen Durchmesser und den Anleitungen des Herstellers der Elektroden ab, die auf den Verpackungen derselben aufgeführt sind.

• Die folgende Tabelle gibt die Grundinformationen über den Bereich der verwendbaren Ströme pro Elektrodendurchmesser wieder.

Durchmesser Elektrode

1.5mm 30A - 50A

2.0m 50A - 65A

2.5m 70A - 100A

3.25mm 100A - 140A

4.0mm 140A - 180A

5.0mm 180A - 240A

6.0mm 240A - 270A

Schweißstrom

Tab.4

• Folgende Hinweise können für gute Schweißergebnisse nützlich sein:

• Das Schweißstück ohne Gewalt mit der Elektrode berühren (um zu vermeiden, die Ummantelung zu beschädigen), um den Lichtbogen auszulösen.

• Nach der Zündung des Lichtbogens die Elektrode in der gleichen Stellung in einem Winkel von etwa 45° halten und es von links nach rechts bewegen, um den Lichtbogen und das Schmelzbad besser kontrollieren zu können.

• Die Länge des Lichtbogens ist Funktion des Abstands Elektrode/Werkstück.

• Eine Veränderung des Schweißwinkels könnte die Abmessung des Schweißbereichs vergrößern und so die Deckfähigkeit der Schlacke verbessern.

• Nach Abschluss des Schweißens die Rückstände abkühlen lassen, bevor sie mit einer Bürste mit Spitze beseitigt werden. Achtung:

• Die Augen schützen

• Vermeiden, sich selbst und den anwe-

senden Personen Schaden zuzufügen, wenn die Rückstände mit der Bürste mit Spitze entfernt werden.

Achtung!: Ein schlechter Start kann durch verschmutztes Schweißmaterial, einer schlechten Verbindung zwischen Massekabel und Schweißstück oder falscher Befestigung der Elektrode in der Elektrodenhalterung verursacht werden.

SCHWEISSQUALITÄT

Die Qualität der Schweißung hängt hauptsächlich von der Fähigkeit des Schweißers, der Schweißart (Rohre, Platten, usw.) und der Qualität der Elektrode ab. Vor dem Beginn des Schweißens das am besten geeignete Modell und Durchmesser der Elektrode wählen, wobei auf die Stärke, die Zusammensetzung des zu schweißenden Materials und der Schweißlage (eben, senkrecht, absteigend bzw. ansteigend senkrecht, usw.) zu achten ist.

SCHWEISSSTROM

Ist die Stromstärke zu groß, verbrennt die Elektrode schnell und die Schweißnaht wird unregelmäßig und schwer zu kontrollieren sein. Ist der Strom zu niedrig, wird Leistung verloren und die Schweißnaht wird schmal, unregelmäßig sein, mit leichtem Ankleben der Elektrode am Schweißstück.

LÄNGE DES LICHTBOGENS

Ist der Lichtbogen zu lang, verursacht er Grate und ein kleines Schmelzen des Werkstücks, dagegen ist bei einem zu kurzen Lichtbogen die Wärme unzureichend und die Elektrode bleibt am Werkstück kleben.

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SCHWEISSGESCHWINDIGKEIT

Eine angemessene Geschwindigkeit, abhängig von den verwendeten Parametern, ermöglicht ein ordnungsgemäßes Eindringen und Abmessung der Schweißraupe.

SCHWEISSEN MIT NICHT ABSCHMELZBARER ELEKTRODE (WIG).

Das Gleichstrom-WIG-Schweißen wird besonders für das Schweißen von Stahl und Edelstahl verwendet. Für diese wird der Einsatz von nicht abschmelzbaren Elektroden aus nicht-reinem Wolfram (nicht grün Elektroden) Wolfram empfohlen. Das Ende der schmelzfreien Elektrode wird kegelförmig angespitzt, damit der Lichtbogen stabil bleibt und die Energie auf den Stoß bzw. den Schweißbereich konzentriert wird. Die Länge der Spitze hängt vom Durchmesser der Elektrode ab; bei niedrigem Strom, zugespitztes Ende mit einer Spitzenlänge von L = 3 x D, bei hohem Strom, abgerundetes Ende mit Spitzenlänge L = 1 x D.

Abb. 15

Die Zündung des Lichtbogens beim WIGSchweißen kann durch Spitzen von hoher Spannung bei Hochfrequenz erfolgen; diese Lösung (HF) erfordert keinen Kontakt der Elektrode mit dem Werkstück , um den Lichtbogen zu zünden; während für eine Zündung des Lichtbogens ohne HF der Kontakt Elektrode/Werkstück (Lift-Arc-System) erforderlich ist. Die Zündungsart des Lichtbogens bei WIG-Schweißen ist an den Typ des Generators gebunden (siehe Anmerkung WICHTIG weiter unten).

• Die Arbeitsschritte des Lift-Arc-Systems sind folgende:

• Die Elektrode leicht auf das Werkstück drücken (1).

• Die Brennertaste drücken, das Gas ießt aus und der Strom ießt durch die Elektrode.

• Die Elektrode vom Werkstück entfernen, wobei die Düse des Brenners dieses noch berührt (2-3).

• Der Lichtbogen baut sich auf und der Strom erreicht den eingestellten Schweißwert (4).

WICHTIG

Abb. 16

• Die Generatoren 305HF besitzen se-

rienmäßig HF, daher erfordert die Zündung des Lichtbogens keinen Kontakt Elektrode/ Werkstück.

• Die Generatoren 300-300C besitzen se-

rienmäßig das System “Lift Arc”, daher erfordert die Zündung des Lichtbogens den Kontakt Elektrode/Werkstück.

ACHTUNG: Um den Lichtbogen mit dem System “Lift arc” auch mit den Generatoren 305HF zu zünden, die nachstehend aufgeführten Anleitungen befolgen, bevor der Generator unter Spannung gesetzt wird:

• Die Brennertaste drücken und gedrückt hal-

ten, dadurch wird der Inverter eingeschaltet.

• Die Brennertaste erst loslassen, nachdem

der Inverter die vorbereitenden Kontrollen vorgenommen hat.

VERVOLLSTÄNDIGUNG DER WIGANLAGE MIT BRENNER MIT LUFTKÜHLUNG

• Das Massekabel an die positive Dinse-

Buchse (+) des Generators (Pos. 5) und die Massezange an das Schweißstück anschließen.

• Die Stromzufuhr des Brenners an der ne-

gativen Dinse-Buchse (-) des Generators (Pos. 4) anschließen und das Kabel der Brennertaste an die 3-pol. Buchse am Generator (Pos. 7).

• Den Gasschlauch an den “Gasanschluss”

auf der Rückseite des Generators (Pos. E) und an den Druckminderer auf der sorgfältig gesicherten Gasasche anschließen, (NB: Das zu verwendende Gas ist reines Argon; für nähere Einzelheiten über den “ANSCHLUSS DES SCHUTZGASES”, siehe den entsprechenden Absatz).

• Die Elektrodenhalterung in der Hand hal-

tend, ohne den Abzug zu drücken, den Generator durch Betätigen des Betriebsschalters (ON/OFF) auf der Rückseite (Pos. A) des Generators unter Spannung setzen (Achtung: Das Schweißgerät bietet Ihnen die beim letzten Schweißvorgang benutzten Einstellungen an).

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• Mit der Taste Pos. 14 das Schweißverfahren mit schmelzfreier Elektrode (WIG) wählen.

• Mit der Taste Pos. 15 die unterschiedlichen Schweißweisen wählen: (Achtung: Die Funktionen 2T bzw. 4T gleichmäßiger bzw. Impulsstrom und Anstiegsrampe “up-slope” stehen nur auf den Generatoren 305HF zur Verfügung; mit den Generatoren 300 - 300C kann nur mit gleichmäßigem Strom in 2T-Modus geschweißt werden)

2-Takt - Led 2T leuchtet ständig, 2-Takt-Impulsstrom - Led 2T blinkt, 4-Takt - Led 4T leuchtet ständig, 4-Takt-Impulsstrom - Led 4T blinkt

• Die Taste Pos. 16 oder 16A (je nach Generator) drücken, um die Funktion “menu” oder “set” (je nach Generator) zu aktivieren, um die Werte der Funktionen des WIG-Zyklus zu wählen und einzustellen (mittels des Drehknopfs Pos. 2).

WICHTIG: Für weitere Informationen über die Funktionen und Parameter des WIG-Schweißens, den Absatz “STEUERTAFELN SCHWEISSPARAMETER” lesen.

• 5 Sek. abwarten, dann verlässt der Generator das Menü der Parametereinstellungen automatisch.

• Mit dem Drehknopf Pos. 2 (Led Iw leuchtet) oder mit dem Drehknopf der Fernbedienung, falls die Fernsteuerung mit der Taste Pos. 8 (Led Iw blinkt) eingeschaltet wurde, den Schweißstrom regeln.

• Der eingestellte Stromwert hängt vom Schweißverfahren, dem Durchmesser der schmelzfreien Elektrode und der Stärke des zu schweißenden Stücks ab. NB: Bei Blechstärken bis zu 2mm kann ohne Zusatzstoffe geschweißt werden, vorausgesetzt, dass die zu schweißenden Schweißkanten nah beieinander liegen.

• Die folgende Tabelle gibt die Grundinformationen über den Bereich der verwendbaren Ströme pro Elektrodendurchmesser und Blechstärke wieder.

Ga-

l/min

ke mm

Blechstär-

1,0 30 - 60 1,0 3 – 4 1,0

1,5 70 – 100 1,6 3 – 4 1,5

2,0 90 – 110 1,6 4 1,5 – 2,0

3,0 120 – 150 1,6 – 2,4 4 – 5 2,0 – 3,0

5,0 190 – 250 2,4 – 3,2 4 – 6 3,0 – 4,0

6,0 220 – 340 3,2 – 4,0 5 – 6 4,0 – 6,0

8,0 300 – 360 4,0 5 – 6 4 - 6

strom A

Schweiß-

de mm

Durchmes-

ser Elektro-

sverbrauch

ø mm

Zusatzstoff

Tab.5

ZYKLUSFUNKTION BEIM WIGSCHWEISEEN

• Anstiegsrampe: Fortschreitende Zunahme des Schweißstroms (begrenzt den Thermoschock der Elektrode).

• Schweißstrom: An die Betriebsparameter gebundener Wert, siehe Tab. 4.

• Abstiegsrampe: Verringert den Krater am Ende der Schweißnaht.

• Endstrom: Verfeinert das Füllen des Kraters, wenn nicht in der vorigen Phase abgeschlossen.

• Post gas: Schützt vor der Oxidation des Teils und der Elektrode nach Schweißende.

• Impulsstrom (falls vorhanden): Bei feinen Stärken stabilisiert er den Lichtbogen und verringert die Wärmezufuhr.

FUNKTION BRENNERTASTE 2T BZW. 4T:

2T-

Modus

Brennertaste gedrückt (ON)

Brennertaste freigegeben (OFF)

Schweißstrom

Abb.17

4-T-

Modus

Brennertaste gedrückt (ON)

Brennertaste freigegeben (OFF)

Schweißstrom

Endströme

• Die Vorteile der Funktion 4T sind folgende:

• Man schweißt mit freigegebener Taste (Au-

tomatikbetrieb).

• Man erhält den Schweiß-Endstrom (Icf), im Wert (Drehkn. Pos. 2) und Dauer mittels Brennertaste regelbar.

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Bezüglich des persönlichen Schutzes und des Arbeitsplatzs, lesen Sie bitte aufmerksam das Kapitel “SICHERHEIT”

SPEICHERN UND ABRUFEN DER EINGESTELLTEN SCHWEISSPARAMETERS

Die Taste Pos.16 speichert und ruft die vom Betreiber festgelegten Parameter an.

So speichern folgendermaßen vor:

• Halten Sie die Taste gedrückt, bis auf dem Display der Buchstabe PR gefolgt von einer Zahl gezeigt wird. Dies ist der Bedienerpunkt, auf dem die eingestellten Parameter zu speichern.

• Drehknopf Pos.2 drehen, um der Bedienerpunkt zu wählen.

• Sobald gewählt die Programmnummer (Bedienerpunkt), die Taste Pos. 16 drücken und halten, um die Parameter zu speichern. Der Buchstabe PR gefolgt von der Nummer vom Display erlischt.

Um eine zuvor gespeicherte Programm aufzurufen:

• Halten Sie die Taste gedrückt, bis das Display den Buchstabe P gefolgt von einer Zahl zeigt. Dies ist der Bedienerpunkt wo die eingestellten Parameter gespeichert wurden.

• Drehknopf Pos.2 drehen, um der gewünschten Bedienerpunkt zu wählen.

• Sobald gewählt die Programmnummer (Bedienerpunkt), die Taste Pos. 16 kurz drücken, um die Parameter aufzurufen. Der Buchstabe PR gefolgt von der Nummer vom Display erlischt.

tragen für eine Reinigung des Inneren, die um so häuger zu erfolgen hat, um so staubiger der Arbeitsplatz ist.

• Die Abdeckung abnehmen.

• Mit einem Druckluftstrahl mit einem gerin-

geren Druck als 3kg/cm jede Spur von Staub aus dem Inneren des Generators beseitigen.

• Alle elektrischen Anschlüsse überprüfen

und sicherstellen, dass Schrauben und Muttern fest angezogen sind.

• Nicht zögern, beschädigte Teile auszutau-

schen.

• Die Abdeckung wieder anbringen.

• Nach Abschluss der oben beschriebenen

Schritte ist der Generator bereit, unter Befolgung der in diesem Handbuch aufgeführten Anweisungen seinen Betrieb wieder aufzunehmen.

5 Sekunden nach der letzten Einstellung verlässt der Generator automatisch diese Funktion. Kein Bedienerpunkt wird so gespeichert oder aufgerufen.

ORDENTLICHE WARTUNG

ACHTUNG! VOR JEGLICHEM EINGRIFF DAS GERÄT VOM HAUPTVERSORGUNGSNETZ TRENNEN.

Die Leistungsfähigkeit der Schweißanlage mit der Zeit ist unmittelbar an die Häugkeit der Wartungsarbeiten gebunden, insbesondere ist bei den Schweißgeräten Sorge zu

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AVANT-PROPOS

On vous remercie de la conance accordée avec l’achat d’un ou plusieurs des appareils gurant dans ce catalogue. Ces produits, si montés et utilisés correctement, sont des générateurs de soudage ables et durables qui vous permettront d’augmenter le rendement de votre activité avec des coûts d’entretien minimes. Ces générateurs de courant continu et pulsé (mod. 305HF), lorsqu’ils sont associés aux accessoires d’usage relatifs, peuvent être utilisés « uniquement » dans le cadre du soudage à électrodes revêtus (cellulosique/ aluminium, inclus sur le mod. 300C) ou pour le soudage à électrode infusible de tungstène sous protection de gaz inerte. Pour cette dernière procédure, les générateurs de courant peuvent être utilisés avec des torches refroidies à l’air ou à l’eau avec le groupe de refroidissement relatif (composition système spécique pour les générateurs 305HF).

Ces appareils ont été intégralement conçus, fabriqués et testés en ITALIE conformément aux Directives Européennes Basse Tension (2006/95/EC) et EMC (2004/108/EC) par l’application respective des normes EN

60974.1 (règles de sécurité pour le matériel électrique) Partie 1 : source de courant de soudage) et EN 60974-10 (Compatibilité électromagnétique EMC) et sont identiés comme produits de Classe A. Les appareillages de Classe A ne sont pas conçus pour une utilisation domestique, où l’énergie électrique est fournie par un réseau public à basse tension. Il est donc potentiellement difcile de garantir la compatibilité électromagnétique d’appareillages de Classe A dans ces zones, en raison de perturbations radiées et conduites.

Ces appareils électriques professionnels doivent donc être utilisés en environnements industriels et raccordés aux armoires de distribution privées.

La norme européenne/internationale EN/IEC 61000-3-12 dénissant les niveaux maximum de distorsion harmonique induits sur le réseau public de distribution à basse tension ne s’applique donc pas à ces générateurs. Il relève de la responsabilité de l’installateur ou de l’utilisateur (si nécessaire, consulter le

fournisseur de l’énergie électrique) de s’assurer que ces appareillages peuvent être branchés à un réseau public à basse tension.

Attention : le fabricant n’assumera aucune responsabilité en cas de modications non autorisées effectuées

sur ses produits. Ces générateurs de courant doivent être utilisés uniquement dans le cadre des procédures de soudage indiquées ci-dessus. Par conséquent, ils ne peuvent en aucun cas être utilisés pour recharger des batteries, décongeler des conduites d’eau, chauffer des locaux avec ajout de résistances, etc.

Conformité à la directive RoHS : il est ici déclaré que la gamme de ces générateurs 3Ph traitée dans le présent manuel respecte la norme communautaire RoHS 2002/95/CE du 27 janvier 2003 sur la restriction d’usage de substances déterminées considérées dangereuses pour la santé humaine et présentes dans les Équipements Électriques et Électroniques (EEE).

Ce symbole gurant sur le généra-

teur de soudage ou sur l’emballage,

indique que, au moment de l’élimi-

nation, celui-ci « ne devra pas » être

éliminé comme un déchet ordinaire mais faire l’objet d’une procédure spécique conformément à la directive européenne 2002/96/CE du 27 janvier 2003 relative à l’élimination des Déchets d’Équipements Électriques et Électroniques (DEEE), lesquels doivent être collectés séparément et recyclés de façon écologique. Le propriétaire d’un produit EEE (Équipements Électriques Électronique) est tenu de se renseigner pour connaître l’emplacement des centres de collecte différenciée autorisés auprès de nos représentants de zone. L’application de la directive européenne mentionnée ci-dessus permet de protéger l’environnement et notre santé.

Attention : les procédés de sou-

dage, découpe et techniques

apparentées peuvent être dange-

reux pour l’opérateur et les per-

sonnes se trouvant à proximité

de la zone de travail. Par conséquent, lire attentivement le chapitre « SÉCURITÉ » ci-dessous.

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SÉCURITÉ

AVERTISSEMENT

Ce manuel contient les instructions relatives à une installation correcte de l’Équipement Électrique Électronique (EEE) acheté.

Le propriétaire du produit EEE doit s’assurer que ce document soit lu et compris par les soudeurs, leurs assistants et le personnel technique chargé de l’entretien.

Attention : même si l’interrupteur ON/ OFF de l’équipement électronique

tension de réseau reste présente à l’intérieur du générateur et dans le câble d’alimentation. Par conséquent, avant de procéder à toute vérication interne, il est indispensable de s’assurer que l’appareil soit déconnecté du circuit électrique en appliquant la procédure d’interdiction (par interdiction est entendu un ensemble d’opérations destinées à séparer et à maintenir l’appareil hors tension).

Un équipement électrique électronique ne doit jamais être utilisé sans panneau et carter de protection car il représente un danger pour les opérateurs. Une telle utilisation pourrait gravement endommager l’appareil.

électrique est positionné sur « 0 », la

Ces générateurs peuvent être alimentés par un groupe électrogène. Ce dernier devra obligatoirement disposer d’un moteur diesel de puissance supérieure à 23KVA avec tension de sortie de 400Vca +/- 10% - 3Ph-50/60Hz.

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PROTECTION PERSONNELLE

• Les opérateurs et leurs assistants doivent protéger leur corps en endossant des combinaisons de protection fermées et non inammables, sans poches ou revers. Les éventuelles traces d’huile ou de graisse présentes sur les vêtements doivent être éliminées avant de les endosser. Endosser uniquement les vêtements sur lesquels gure la marque CE et adaptés au soudage à l’arc (Fig. 1):

1. Gants

2. Tablier ou veste en croûte de cuir

3. Guêtres pour la protection des chaussures et bas de pantalon

4. Chaussures de sécurité avec bouts en acier et semelles en caoutchouc

5. Masque (voir paragraphe relatif aux radiations lumineuses)

6. Manches en croûte de cuir pour la protection des bras.

Fig.1

Attention : s’assurer que les vêtements de protection soient en bon état et

les remplacer régulièrement an

de garantir une protection per-

sonnelle optimum.

RADIATIONS LUMINEUSES

Attention : ne jamais regarder jamais un arc électrique sans une protection visuelle adaptée (Fig. 2).

et radiations infrarouges et ultraviolettes). Le casque ou le masque doivent être équipés d’un ltre protecteur dont le degré d’opacité dépend du procédé de soudage et de la valeur du courant de l’arc électrique conformément aux valeurs indiquées dans le Tab. 1 (Norme EN 169).

Découpe

DIN

plasma

MIG pour

DIN

alliages

9 10 80 - 99A 80 - 99A 40 - 79A 11 100 - 174A 100 - 174A 80 - 124A 12 175 - 249A 175 - 299A 125 - 274A 13 250 - 349A 300 - 499A 275 - 349A 14 350 - 499A 500 - 550A 350 - 449A

légers

Électrodes

revêtues

MIG pour éléments

en acier

Électrodes

de carbone

Arc/Air

MAG

TIG

Tab.1

• Il est recommandé de toujours conserver le ltre coloré en bon état de propreté (verre inactinique). S’il est cassé ou détérioré (Fig.3) il devra être remplacé par un ltre avec degré d’opacité identique. Le ltre coloré doit être protégé contre les chocs et les projections de soudage par un verre transparent positionné sur la partie antérieure du masque. Ce dernier doit être remplacé à chaque fois qu’une visibilité réduite en phase de soudage est constatée.

Fig.2

• Les opérateurs doivent porter un casque ou masque ignifugés conçus de façon à protéger le cou et le visage (également sur les côtés) de la luminosité de l’arc électrique (éblouissement de l’arc par lumière visible

Fig.3

ZONE DE TRAVAIL

Les opérations de soudage et de coupe doivent être exécutées dans un environnement sufsamment aéré et isolé des autres zones de travail. En cas d’impossibilité, les personnes se trouvant dans les environs de l’opérateur et à plus forte raison, ses assistants, devront être protégés par interposition de rideaux et d’écrans transparents opaques, auto-extingui-

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bles et conformes à la norme EN 1598 (le choix de la couleur du rideau dépend du procédé de soudage appliqué et de la valeur des courants utilisés), lunettes anti-UV et si nécessaire masque avec ltre de protection adapté (Fig. 4).

Fig.4

Avant de procéder au soudage ou au coupage, éliminer tous les solvants à base de chlore normalement utilisés pour nettoyer ou dégraisser le matériel traité, de la zone de travail. Les vapeurs de ces solvants soumises aux radiations d’un arc électrique, même éloigné, peuvent se transformer en gaz toxiques. Par conséquent, toujours vérier que les éléments à souder soient bien secs.

Attention : lorsque l opérateur se trouve dans un espace clos, l’utilisation de solvants à base de chlore est interdite

en présence d’arcs électriques. Durant les travaux mécaniques de meulage, brossage, martelage, etc. des éléments soudés, toujours endosser les lunettes de protection avec lentilles transparentes adaptées an d’éviter que la projection d’éclats et de particules ne puisse endommager les yeux (Fig.5).

Tout symptôme de gêne ou de douleur

Fig.6

aux yeux, au nez ou à la gorge peut être causé par une ventilation inadaptée. Le cas échéant, interrompre immédiatement le travail et aérer la zone. Ne pas souder ou couper de métaux ou métaux peints contenant du zinc, du plomb, du cadmium ou du béryllium à moins que l’opérateur et les personnes avoisinantes ne portent un respirateur ou un casque avec bouteille d’oxygène. Lorsque les travaux de soudage et de coupe doivent être exécutés hors des conditions normales et habituelles de travail avec un risque accru de secousse électrique (espace de travail étroit ou humide), des précautions supplémentaires doivent être prises, à savoir :

- utiliser des générateurs de courant marqués de la lettre « S »

- positionner le générateur de courant hors de la zone de travail

- renforcer la protection individuelle, l’isolement du sol et de l’élément à souder vis-à-vis de l’opérateur (Fig. 7).

Fig.5

Les fumées et gaz insalubres ou dangereux pour la santé des travailleurs doivent être captés (au fur et à mesure qu’ils sont produits) le plus près et efcacement possible de la source d’émission de manière à ce que les concentrations de produits polluants ne dépassent pas les valeurs limites admissibles (Fig. 6). De plus, chaque procédé de soudage doit être effectué sur des surfaces métalliques non rouillées et non peintes an d’éviter la formation de fumées nuisibles à la santé.

Fig.7

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Aucune partie du corps de l’opérateur et de ses assistants ne doit entrer en contact avec des matériaux métalliques à température élevée ou en mouvement (Fig. 8).

Fig.8

L’exécution du soudage et du coupage à l’arc implique le strict respect des conditions de sécurité relatives aux courants électriques. S’assurer qu’aucun élément métallique accessible par les opérateurs ne puisse entrer en contact direct ou indirect avec un conducteur de phase ou le neutre du réseau d’alimentation.

Utiliser uniquement des pinces porte-électrodes et des torches en bon état. Ne pas enrouler les câbles du générateur autour du corps et ne pas diriger la torche vers les personnes (Fig. 9).

Fig.9

Vérier qu’aucun câble électrique d’autres appareillages, circuits de contrôle, câbles téléphoniques, etc. ne se situent à proximité des générateurs de soudage ou de coupage. Pour les autres appareillages électriques situés dans la zone de soudage, vérier leur conformité avec la norme EMC correspondante.

Attention : les personnes porteuses d’appareils électriques vitaux (pacemakers, débrillateurs, etc.) ne doi-

vent pas stationner dans la zone de travail et à proximité des générateurs de soudage/découpe.

Vérier le bon état de l’isolement et des raccordements des appareils et accessoires électriques au moins une fois tous les 6 mois. Contacter le fournisseur pour les travaux d’entretien et de réparation des produits achetés.

Attention : ne pas toucher le l de soudage ou l’électrode et l’élément à souder simultanément.

CIRCUIT ÉLECTRIQUE

Les travaux sur les équipements électriques et électroniques doivent être effectuées par des techniciens qualiés pour ce type de intervention. Avant de connecter votre appareil à la distribution d’électricité, on doit s’assurer que:

• le contacteur, le dispositif de protection contre les sur-intensité et les courts-circuits, les prises de courant et le système électrique sur le site soient compatibles avec sa puissance maximale et sa tension d’alimentation (voir la plaque de données techniques) et se conforment aux règles et règlements en vigueur.

• Le raccordement monophasé ou triphasé avec la terre (l jaune / vert) soit effectuer avec la protection d’un dispositif différentiel de courant résiduel à moyen ou haute intensité (sensibilité entre 1 et 30 mA).

• Si le câble est connecté, le l de terre ou il y a, ne soit pas interrompu par le dispositif de protection contre les chocs électriques.

• Son commutateur, si il y a, soit dans la position OFF “O”;

• le cordon d’alimentation, s’il n’est pas prévu, soit du type harmonisé. Connecter la borne de terre à toutes les pièces métalliques qui sont proches de l’opérateur, en utilisant des câbles plus épais ou de la même section des câbles de soudage. L’appareil dispose d’une classe de protection IP22S, et empêche:

- Tout contact manuel avec les parties internes avec haute température, en mouvement ou en tension;

- L’insertion d’objets solides d’un diamètre supérieur à 12 mm;

- Une protection contre la pluie avec une inclinaison maximale de 15 ° à la verticale.

PRÉVENTION D’INCENDIE

La zone de travail doit être conforme aux normes de sécurité, par conséquent la présence d’extincteurs compatibles avec le type de feu susceptible de se produire est indispensable. De même, le plafond, le plancher et les murs doivent être non-inammables. Tous les matériaux combustibles doivent être retirés de la zone de travail (Fig.10). En cas d’impossibilité d’éloigner les matériaux combustibles, les recouvrir à l’aide de couvertures anti-feu.

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Fig.10

Avant de procéder au soudage ou au coupage, aérer les zones potentiellement inammables. Ne pas travailler dans une zone présentant une forte concentration de poussière, de gaz inammable ou de vapeur liquide combustible. Le générateur doit être positionné dans un lieu avec sol solide et lisse et ne doit pas être appuyé contre le mur. Ne pas souder our couper de récipients contenant de l’essence, du lubriant ou autres. Ne pas procéder au soudage ou au coupage d’élément à proximité d’une conduite d’aération, d’une conduite de gaz et d’une installation quelconque en mesure de participer à une propagation rapide du feu. Une fois terminée la soudure ou le coupage, s’assurer qu’aucun matériau incandescent ou en ammes ne subsiste dans la zone de travail. Vérier que le raccordement à la masse fonctionne correctement. Un mauvais contact sur ce branchement pourrait provoquer un arc électrique et générer un incendie.

GAZ DE PROTECTION

Suivre scrupuleusement les recommandations d’usage et de manipulation fournies par le fournisseur de gaz, en particulier : les zones de stockage et d’activités doivent être ouvertes et aérées, sufsamment éloignées des zones opérationnelles et des sources de chaleur (< 50°C). Fixer les bouteilles, éviter les chocs et les protéger de tout incident technique. Vérier que la bouteille et le régulateur de pression correspondent au gaz nécessaire au processus de travail. Ne jamais lubrier les robinets des bouteilles et ne pas oublier de purger ces dernières avant de brancher le régulateur de pression. Relâcher les gaz de protection aux pressions recommandées par les différents procédés de soudage/découpe. Vérier périodiquement l’étanchéité des conduites et des tuyaux en caoutchouc. Ne jamais procéder à la détection d’une fuite de gaz en utilisant une amme, utiliser un

détecteur adapté ou de l’eau savonneuse avec un pinceau.

Attention : de mauvaises conditions d’utilisation des gaz, en particulier en espaces étroits (cales de navires,

réservoirs, citernes, silos, etc.) exposent l’utilisateur aux dangers suivants : 1_ asphyxie ou intoxication avec du gaz et mélanges gazeux contenant moins de 20% de CO2 (ces gaz remplacent l’oxygène dans l’air) 2_ incendie et explosion avec mélanges gazeux contenant de l’hydrogène (il s’agit d’un gaz léger et inammable qui s’accumule sous les plafonds ou dans les cavités avec dangers d’incendies et d’explosions).

BRUIT

Les prescriptions de sécurité en matière de protection des travailleurs contre les risques dérivant de l’exposition au bruit sont fournies par la directive européenne 2003/10/CE du 6 février 2003, avec prévision de l’adoption de mesures visant à promouvoir la sécurité, l’hygiène et la santé sur le lieu de travail. Le bruit émis par les générateurs de soudage et de découpe dépend de l’intensité du courant de soudage/découpe, du procédé utilisé (MIG, MIG pulsé, TIG, etc.), de l’environnement de travail (dimensions des locaux, réverbération des murs, etc.). En conditions normales, le bruit émis par un générateur de soudage/découpe ne dépasse pas les 80 dBA. S’il est retenu que l’émission so nore (niveau de pression acoustique) dépasse le seuil des 85 dBA, l’opérateur devra endosser les équipements de protection adaptés telles qu’un casque antibruit, des bouchons auriculaires et être informé par une signalisation adéquate.

PREMIERS SECOURS.

Chaque pays prescrit les équipements minimum et de protection individuelle que l’employeur doit mettre à disposition des membre des équipes de secours pour fournir une aide immédiate au personnel opérationnel victime de : choc électrique, asphyxie, brûlures diverses, brûlures aux yeux, etc.

Attention au choc électrique et aux

brûlures dus à l’électricité : le lieu

de travail peut être dangereux, ne

pas tenter de secourir le patient si la source électrique est encore active. Couper l’alimentation de l’appareil électrique et retirer les éventuels câbles électriques présents sur la victime avec un élément en bois sec ou autre matériau isolant.

Page 56

PRÉSENTATION

TECHNOLOGIE À INVERSEUR

Ces générateurs de courant à inverseur ont été conçus pour travailler avec des tensions d’alimentation instables. L’utilisation de composants de puissance et de condensateurs électrolytiques de tension supérieure ainsi que d’un circuit de contrôle spécial, permettent de garantir une stabilité élevée du courant de soudage également en présence de variations de la tension du réseau. Ces inverseurs permettent le soudage à électrodes revêtues (MMA) et, par le biais d’un amorçage par frottement, à électrodes infusibles (TIG). Certains sont équipés du système HF. Grâce aux technologies les constituant, les générateurs permettent d’utiliser les deux fonctions MMA-TIG immédiatement de façon très simple. Ces générateurs à inverseurs sont composés d’une carte de contrôle de puissance, d’un transformateur de commutation et d’une impédance. La carte comporte diverses fonctions électroniques permettant d’améliorer l’amorçage de l’arc et l’action dynamique du soudage, de façon à obtenir une soudure parfaite avec n’importe quel type d’électrode. Un pont IGBT garantit une vitesse de réaction rapide et une précision optimum, ainsi qu’une réduction considérable des composants magnétiques, avec réduction conséquente du poids du générateur. Toutes les caractéristiques mentionnées ci-dessus, outre la réduction de la consommation d’électricité, rendent ces générateurs idéaux pour tout type de soudure. Les appareils sont en outre munis d’une poignée, permettant de les déplacer facilement. An d’obtenir des résultats satisfaisants, en conformité avec tous les standards de sécurité, l’opérateur doit avoir une bonne connaissance des éléments suivants : Soudage MMA et TIG Réglage des paramètres de soudage Performances de soudage

DONNÉES TECHNIQUES

Les données du Tab.2 pourraient différer

des valeurs gurant sur les plaques d’identication positionnées sur le panneau

postérieur des générateurs relatifs.

305HF

Power

Amp. Min-Max

Amp. 60974-1

Ø E

Insulation

Protec. Degree

Weight

Power

Amp. Min-Max

Amp. 60974-1

Ø E

Insulation

Protec. Degree

Weight

(3 ph)

KVA 60%

V A

(3 ph)

KVA 60%

V A

400V 50/60Hz

12,5

5 ÷ 270

60% 270

100% 210

1,6 ÷ 6

IP22S

300 300C

400V 50/60Hz 400V 50/60Hz

12,5

60 60/80

5 ÷ 270 5 ÷ 270

60% 270

100% 210

1,6 ÷ 6 1,6 ÷ 6

H H

IP22S IP22S

20,5 24

60%

60% 270

100% 210

Tab.2

FONCTIONS DE SOUDAGE DISPONIBLES

Le Tab.3 fournit les principales caractéristiques de soudage MMA et TIG disponibles des générateurs. Certaines fonctions sont spéciques à un seul produit, d’autres sont liées au procédé de soudage adopté. Elles sont toutes sélectionnables et réglables (sur le panneau de contrôle situé sur la façade des générateurs) de façon à améliorer les performances en phase de soudage, à l’exception des fonctions « FAN ON DEMAND » qui permet de régler automatiquement la ventilation en fonction de la valeur de la température interne du générateur, la seconde dénit le concept industriel du produit.

N.B. : pour une meilleure connaissance des performances du produit acheté, consulter les valeurs indiquées sur la plaque

d’identication.

Page 57

300

300C

305HF

VRD

LIFT ARC

X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X

FAN ON

HOT START

DEMAND

ARC FORCE

HEAVY DUTY

CELLULOSIC

Tab.3

INSTALLATION

DÉBALLAGE DU PRODUIT

L’appareil électrique est fourni dans une boîte en carton avec un câble d’alimentation sans prise, un tuyau de gaz sans raccordement et le manuel d’utilisation et d’entretien.

• Sortir le générateur de soudage de son emballage et s’assurer qu’il n’ait pas subi de dommages durant le transport. En cas de doute, contacter votre fournisseur ou notre centre d’assistance.

• Vérier que le matériel reçu soit bien celui que vous avez commandé, pendant que l’emballage est encore utilisable.

NUMÉRO DE SÉRIE

Le numéro de série de l’appareil est indiqué sur la plaque d’identication du générateur. Ce numéro permet d’identier, dans le temps, le produit acheté et est indispensable pour toute commande de pièces de rechange éventuelles.

POSITIONNEMENT

• Poser l’appareil sur une base stable et sèche et éviter que la poussière présente sur le socle ne soit aspirée par le ventilateur.

• Le générateur doit être positionné à distance et hors trajectoire de toute pulvérisation de particules générées par des opérations de meulage.

• Le générateur doit être positionné à une distance minimum de 20 cm de n’importe quel obstacle (murs inclus) an de ne pas limiter l’efcacité de la ventilation.

• Durant l’utilisation, la température ambiante doit être comprise entre -10 et +40°C.

• Protéger l’appareil contre les fortes pluies et l’exposition directe au soleil.

Attention : la stabilité de l’appareil est garantie jusqu’à une inclinaison maximum de 15°.

SLOPE UP

ELECTRODE

POST GAS

SLOPE DOWN

PULSED

2T / 4T

ready

Water cooler

BRANCHEMENT AU RÉSEAU ÉLECTRIQUE

Le bon fonctionnement du générateur est assuré par un raccordement électrique correct au réseau de distribution, lequel doit être effectué par un personnel spécialisé conformément aux normes en vigueur en matière d’installation d’appareillages électriques industriels. Pour toute « information importante » relative aux caractéristiques auxquelles doit répondre le circuit électrique de distribution d’énergie électrique, consulter le paragraphe correspondant de ce manuel. La tension d’alimentation de ces générateurs est de 400Vca +/-10%-3Ph-50/60Hz. Si le réseau correspond à ces valeurs et est calibré en fonction de la consommation maximum des générateurs (voir tab. Données techniques), il suft de raccorder une prise tripolaire + terre de capacité adaptée au câble d’alimentation et de la brancher à la prise secteur.

• Ne pas utiliser les générateurs de courant avec des rallonges de câbles dépassant 25 mètres et de section inférieure à 6 mm².

• Tenir le câble d’alimentation bien étendu (non enroulé ou emmêlé), à distance des sources de chaleur, d’huile, de solvants et le protéger contre toute action d’écrasement (risque de choc électrique).

• La tension du réseau (400 Vca) est présente sur le câble d’alimentation, il est donc indispensable de vérier périodiquement son état et de le remplacer en cas de détériorations.

Attention : le blocage du l jaune/vert

sur la borne de terre de la prise doit être réalisé de manière à ce que, en cas de débranchement soudain du câble d’alimentation, celui-ci soit le dernier à se débrancher. Ceci permettra de garantir la mise à la terre du générateur.

Ready

Remore Control

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RACCORDEMENT DU GAZ DE SOUDAGE

Le gaz de protection de l’arc électrique sur ces générateurs sert uniquement pour le processus de soudage à l’électrode infusible (TIG). Il n’est pas requis pour le processus de soudage à électrodes revêtues (MMA).

Attention : Positionner correctement la

bouteille de gaz en la xant avec une

courroie de sécurité.

• Ne pas oublier d’ouvrir légèrement et de refermer le robinet de la bouteille pour permettre l’évacuation des éventuelles impuretés.

• Monter le régulateur de pression sur la bouteille, en vériant avant que « le pommeau de régulation du ux de gaz » soit desserré.

• Vérier soigneusement le serrage du raccordement avant d’ouvrir le robinet de la bouteille.

• Monter le raccord sur le tuyau de gaz du générateur et relier ce dernier à la sortie du régulateur de pression.

• Ouvrir lentement le robinet de la bouteille. Durant le soudage, le débit de gaz dépend des paramètres et des accessoires de soudage. Normalement la plage de régulation est comprise entre 5 et 15 litres par minute. N.B. : une fois accompli ce qui précède et pour « travailler en toute sécurité avec les gaz », lire attentivement le paragraphe « GAZ DE PROTECTION » de ce manuel

CONEXIÓN UNIDAD DE REFRIGERACIÓN (FIG.11) (predisposición opcional)

• Busque el bloque de terminales para la conexión de la unidad de refrigeración en el interior del generador, en la parte posterior izquierda jada al fondo.

• Conecte el cable de alimentación como se indica en la etiqueta junto a los terminales.

Fig. 11

de la máquina.

• Para activar el pedal, pulse el botón 8 en el panel frontal. Una vez activado el control remoto a través del pedal, la máquina funciona sólo en modo 2T. El arranque de arco se hace presionando el pedal. La regulación de la corriente se hace presionando el pedal, desde su valor mínimo al valor Iw ajustado en el panel frontal antes de activar el mando a distancia.

INSTRUCTIONS D’USAGE

PANNEAU ANTÉRIEUR (FIG.12)

1. Panneau de commandes

2. Molette de réglage du courant de soudage et des paramètres de soudage

3. Écran d’afchage des paramètres congurés, tension ou courant de soudage

4. Prise Dinse négative (-) : à relier au câble de masse ou à la pince porte-électrodes pour le soudage MMA (en fonction de la polarité requise par l’électrode et indiquée sur l’emballage), à la torche en cas de soudage TIG.

5. Prise Dinse positive (+) : à relier au câble de masse ou à la pince porte-électrodes pour le soudage MMA (en fonction de la polarité requise par l’électrode et indiquée sur l’emballage), à la torche en cas de soudage TIG.

6. Attache pour le raccordement au tuyau de gaz de la torche.

7. Connecteur pour le raccordement du câble du bouton torche.

CONEXIÓN MANDO A DISTANCIA A PEDAL

• Conecte el conector de 14 polos del mando a pedal al conector B en el panel posterior

Fig.11

Page 59

PANNEAU POSTÉRIEUR (FIG.13)

A. Interrupteur marche/arrêt du générateur (ON/OFF) B. Connecteur à 14 pôles pour le raccordement du câble de commande à distance manuelle ou à pédale. D. Câble d’alimentation E. Raccord pour le branchement du tuyau de gaz de protection de l’arc pour le soudage TIG.

9 8 10 11 3 12 13 14 15B 16A

E D

Fig.13

PANNEAUX DE COMMANDE DES PARAMÈTRES DE SOUDAGE

9 8 10 11 3 12 13 14 15A 16A

Hs Af Iw 2

300C

9 8 10 11 3 12 13 14 15 16

Hs/ Af Ib Hz 2 Iw Icf

305HF

Fig.14

Hs Af Iw 2

300

8. Bouton de sélection (voyant rouge allumé) pour le réglage du courant sur le panneau frontal et par commande à distance. Attention : avec le système conguré sur H2O, en appuyant sur ce bouton pendant 5 secondes, le voyant rouge allumé commencera à clignoter et l’indication H2O s’afchera sur l’écran pendant quelques secondes. Pour revenir à la conguration de l’installation en version air (sans groupe de refroidissement et torche H2O), appuyer pendant 5 secondes sur le bouton 8. Le voyant rouge précédemment en mode de clignotement se xe.

Page 60

9. Touche de sélection (voyant rouge allumé), afchage de la tension ou du courant de soudage sur l’instrument.

10. Présence de tension d’alimentation (voyant vert allumé).

11. Intervention de la protection thermique (voyant jaune allumé). Attention : avec le système conguré sur H2O, le voyant jaune clignote en raison d’une pression/débit de liquide de refroidissement insufsant(e) avec interruption conséquente du processus de soudage.

ATTENTION : avec le voyant jaune allumé, ne pas couper l’alimentation du

générateur de courant an de ne pas

couper la ventilation des composants surchauffés.

Une fois le voyant éteint, il est possible de reprendre la procédure de soudage.

12. Indique l’absence de tension entre les bornes de sortie (+) et (-) du générateur sous tension (voyant vert pos. 10 allumé). Le voyant s’allume (couleur rouge) : * à la n d’un soudage à l’électrode (MMA) avec fonction VRD active (ON) * à la n du soudage TIG avec arc éteint et bouton torche relâché (OFF) * en cas d’intervention des systèmes de protection internes au générateur ou pannes diverses.

13. Anomalies sur la tension d’alimentation

14. Bouton de sélection (voyant rouge allumé), du procédé de soudage Tig ou MMA.

15. Bouton de sélection de la fonction du bouton torche 2T ou 4T (voyant rouge allumé). En appuyant à nouveau sur cette touche, le voyant rouge allumé commence à clignoter et passe en mode 2T ou 4T (en fonction de la sélection précédente).

15A Bouton d’activation/exclusion (voyant

rouge allumé) de la fonction VRD en MMA (si activée, dans un délai de 2 secondes après l’extinction de l’arc électrique, la tension à vide du générateur diminue à 12Vcc).

15B Bouton d’activation/exclusion (voyant

rouge allumé) de la fonction CELL (soudage à l’électrode cellulosique ou aluminium). Avec la fonction CELL désactivée, la fonction VRD est automatiquement activée.

16. Bouton de sélection du « menu » de réglage des paramètres de soudage (voyant rouge allumé). En appuyant plusieurs fois sur le même bouton, les paramètres

de soudage relatifs au processus sélectionné s’afchent sur l’écran. Ils sont réglables à l’aide de la molette pos. 2. En mode de soudage MMA, il est possible de sélectionner ou de désactiver (voyant rouge allumé ou éteint) la fonction VRD, en maintenant ce bouton enfoncé pendant 5 secondes. En mode de soudage TIG, il est possible d’enregistrer et de rappeler les paramètres réglés par l’opérateur. Voir le paragraphe ENREGISTRER ET RAPPELER LES PARAMÈTRES RÉGLÉS.

16A Bouton de sélection du « menu » de

réglage des paramètres de soudage (voyant rouge allumé). En appuyant plusieurs fois sur ce bouton, les paramètres de soudage relatifs au processus sélectionné s’afchent sur l’écran. Ils sont réglables à l’aide de la molette pos. 2.

Temps d’augmentation graduelle du

courant (up-slope) réglable avec la molette pos. 2 (de 0 à 10 s).

Hs/Af Fonction Hot start (voyant rouge allu-

mé + lettre H sur l’écran)/fonction Arc force (voyant rouge clignotant + lettre A sur l’écran), réglage des valeurs à l’aide de la molette pos. 2.

Attention : voyant unique pour les 2

fonctions sur 305HF.

Hs Fonction Hot start (surintensité à l’a-

morçage de l’arc en mode MMA), valeur réglable avec la molette pos.2.

Af Fonction Arc force (surintensité pour

stabilité de l’arc en mode MMA), valeur réglable avec la molette pos. 2.

Ib Courant de base pulsé : valeur en

pourcentage (réglable avec la molette pos. 2) du courant de pic (Iw).

Hz Fréquence du courant pulsé réglable

avec la molette pos. 2 (de 0 à 500 Hz).

Iw Courant de soudage (voyant rouge

allumé) réglable avec la molette pos. 2 située sur la façade du générateur (de 5A à la valeur maximum de courant distribué par le générateur) ou par commande à distance (voyant rouge lw clignotant). Dans ce cas, le courant maximum sera celui conguré avec la molette pos. 2 sur la façade du générateur.

Temps de réduction graduelle du

courant (down-slope) réglable avec la molette pos.2 (de 0 à 15 s). Seulement dans le mod. 305HF.

Icf Courant nal : valeur en pourcentage

(réglable avec la molette pos. 2) du

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courant de soudage (Iw).

En mode 4T, la durée du courant nal

(Icf) est stabilisée par l’opérateur avec le bouton torche.

Attention : fonction non-disponible en

mode 2T.

Post-gaz réglable avec la molette pos.

2 (de 0 à 20 s). Seulement dans le mod. 305HF.

N.B. :

- le réglage d’un paramètre de soudage est immédiatement mémorisé et disponible en phase de soudage.

- dans un délai de 5 secondes à compter du dernier réglage de paramètres, le générateur quitte automatiquement du menu de conguration (sortie instantanée et début du processus de soudage).

SOUDAGE À ÉLECTRODES REVÊTUES (MMA)

• Brancher le câble de masse à la prise Din-

se négative (-) du générateur (pos. 4) et la pince de masse à l’élément à souder.

• Brancher le câble de soudage à la prise Din-

se positive (+) du générateur (pos. 5) et xer correctement l’électrode revêtue (matériau d’apport) sur la pince porte-électrodes.

Attention : respecter les polarités positives ou négatives (DC+, DC -) indiquées sur l’emballage des électrodes utilisées.

• En tenant la pince porte-électrodes, mettre

le générateur sous tension en agissant sur l’interrupteur marche/arrêt (ON/OFF) monté sur le panneau postérieur (pos. A) du générateur. (Attention : la soudeuse proposera les paramètres utilisés lors du soudage précédent).

• Appuyer sur le bouton pos.14. pour sélec-

tionner le procédé de soudage à l’électrode (MMA).

• Avec le bouton pos 16, ou 16A (en fonction

du générateur), sélectionner « menu » ou « set » (en fonction du générateur) pour congurer les paramètres Hot Start et Arc Force:

• Voyant Hs/Af (ou voyant Hs uniquement) allumé de façon xe, l’indication H s’afche sur l’écran : tourner la molette de réglage pos. 2 pour régler la valeur de Hot start, la valeur congurée s’afchera sur l’écran.

• Voyant Hs/Af (ou voyant Af uniquement) clignotant ou xe (en fonction du générateur), l’indication A s’afche sur l’écran : tourner la molette de réglage pos. 2 pour

régler la valeur de l’Arc Force. La valeur congurée s’afchera sur l’écran.

• Le bouton 15A, 15B, et 16 (en fonction du générateur) permet d’activer ou d’exclure la fonction VRD.

IMPORTANT: pour des informations supplémentaires sur les fonctions et les réglages des paramètres de soudage MMA, lire le paragraphe « PANNEAUX DE COMMANDE DES PARAMÈTRES DE SOUDAGE ».

• Patienter 5 secondes jusqu’à ce que le générateur quitte automatiquement le menu de réglage des paramètres.

• Régler le courant de soudage en utilisant la molette pos. 2 (voyant Iw allumé) ou la molette de commande à distance, si la télécommande a été activée avec le bouton pos. 8 (voyant Iw clignotant).

• La valeur de courant paramétrée dépend de l’application de soudage, du type d’électrode, de son diamètre et des instructions du fabricant des électrodes et des indications gurant sur leur emballage.

• Le tableau suivant comporte les informations de base sur la gamme de courants utilisables par diamètre d’électrode.

Diamètre électrode Courant de soudage

1.5mm 30A - 50A

2.0m 50A - 65A

2.5m 70A - 100A

3.25mm 100A - 140A

4.0mm 140A - 180A

5.0mm 180A - 240A

6.0mm 240A - 270A

Tab.4

Les indications suivantes peuvent être utiles pour obtenir un bon résultat en phase de soudage:

• Toucher délicatement (pour éviter de détériorer le revêtement) l’élément à souder pour amorcer l’arc électrique.

• Une fois l’arc amorcé, maintenir l’électrode dans la même position avec un angle d’environ 45°. En se déplaçant de gauche à droite, il est possible de mieux contrôler l’arc et le bain de soudage.

• La longueur d’arc dépend de la distance électrode/élément à souder.

• Une variation de l’angle de soudage pourrait augmenter les dimensions de la zone à souder, améliorant la capacité de cou-

Page 62

verture de l’écume.

• Une fois la soudure appliquée, laisser refroidir la pièce avant de la toucher à l’aide d’une brosse munie d’un embout.

Attention :

• se protéger les yeux

• éviter de provoquer des dommages vis-à-vis de vous-même et du personnel présent en retirant la brosse à embout.

Attention ! Un mauvais départ peut être provoqué par un matériau à souder sale, un mauvais raccordement entre le câble de masse et l’élément à souder ou par une

mauvaise xation de l’électrode dans la

pince porte-électrode.

QUALITÉ DE LA SOUDURE

La qualité de la soudure dépend principalement de l’habileté du soudeur, du type de soudure (canalisations, plaques, etc.) et de la qualité de l’électrode. Avant de commencer à souder, choisir le modèle et le diamètre de l’électrode les plus adaptés en faisant attention à l’épaisseur, à la composition du métal à souder et à la position de la soudure (à plat, frontale, verticale descendante/ascendante, etc.).

COURANT DE SOUDAGE

Si l’intensité de courant est trop haute, l’électrode grillera rapidement et la soudure sera irrégulière et difcile à contrôler. Si le courant est trop bas, la puissance sera réduite et la soudure sera étroite, irrégulière avec des grippages électrodes/pièce fréquents.

LONGUEUR DE L’ARC.

Si l’arc est trop long, il provoquera des bavures et une légère fusion de l’élément travaillé. En revanche, si l’arc est trop court, la chaleur résultera insufsante et l’électrode s’agrippera à la pièce à souder.

VITESSE DE SOUDAGE.

Une vitesse appropriée de soudage en fonction des paramètres utilisés permettra une pénétration correcte et une bonne dimension du cordon de soudure.

SOUDURE À L’ÉLECTRODE INFUSIBLE (TIG).

Le soudage TIG en courant continu est utilisé spéciquement pour le soudage des aciers et

aciers inox. Pour souder ces derniers, il est recommandé d’utiliser des électrodes infusibles de Tungstène pas pur (électrodes pas vertes). L’extrémité de l’électrode infusible est eflée en forme de cône de manière à garantir un arc stable et une énergie concentrée sur le joint/zone à souder. La longueur de l’eflage dépend du diamètre de l’électrode. À faible intensité, bout pointu avec longueur d’aiguisage l = 3 x d, à forte intensité, bout arrondi avec longueur d’aiguisage l = 1 x d.

Fig. 15

L’amorçage de l’arc en mode TIG peut être réalisé avec des pics à forte tension haute fréquence. Cette solution (système HF) ne nécessite pas le contact électrode/pièce pour amorcer l’arc de soudage, en revanche, pour amorcer l’arc sans HF, le contact électrode/ pièce (système Lift arc) est nécessaire. Le mode d’amorçage de l’arc en mode TIG disponible dépend du type de générateur (voir note IMPORTANT ci-dessous). Les phases opérationnelles du système Lift arc sont :

• Appuyer légèrement l’électrode sur la pièce à souder (1).

• Appuyer sur le bouton torche pour libérer le gaz et permettre au courant de passer à travers l’électrode.

• Éloigner l’électrode de la pièce en tournant de manière à ce que le gicleur de la torche reste en contact avec la pièce (2-3).

• L’arc se stabilisera et le courant atteindra le niveau de soudage paramétré (4).

Fig. 16

IMPORTANT

• Les générateurs 305HF disposent de l’HF de série, par conséquent l’allumage de l’arc électrique ne nécessite pas le contact électrode/élément à souder.

• Les générateurs 300-300C disposent du système « Lift arc » de série, par conséquent l’allumage de l’arc électrique ne nécessite pas le contact électrode/élément à souder.

Page 63

ATTENTION : pour amorcer l’arc électrique avec le système « Lift TIG », également avec les générateurs 305HF, suivre les indications ci-dessous avant de mettre le générateur de courant sous tension :

• Appuyer sur le bouton torche et, tout en le

maintenant enfoncé, allumer l’inverseur.

• Relâcher le bouton torche uniquement

après que l’inverseur ait effectué les contrôles préliminaires.

FIN DU SYSTÈME TIG AVEC TORCHE À REFROIDISSEMENT NATUREL

• Brancher le câble de masse à la prise Din-

se positive (+) du générateur (pos. 5) et la pince de masse à l’élément à souder.

• Brancher le câble de puissance de la tor-

che à la prise Dinse négative (-) du générateur (pos. 4) et brancher le câble du bouton torche à la prise (3 pôles) du générateur (pos. 7).

• Brancher le tuyau de gaz au « raccord gaz

» situé sur le panneau postérieur du générateur (pos. E) et au réducteur de pression monté sur la bouteille soigneusement xée. (N.B. : le gaz à utiliser est de l’Argon pur. Pour plus d’informations sur le « RACCORDEMENT DU GAZ DE PROTECTION », voir le paragraphe relatif).

• En tenant la torche sans appuyer sur la

détente, mettre le générateur sous tension en agissant sur l’interrupteur marche/arrêt (ON/OFF) monté sur le panneau postérieur (pos. A) du générateur. (Attention : la soudeuse proposera les paramètres utilisés lors du soudage précédent).

• Appuyer sur le bouton pos. 14 pour sélec-

tionner le procédé de soudage avec électrode infusible (TIG).

• Appuyer sur le bouton pos. 15 pour sélec-

tionner les différentes modalités de soudage : (Attention : les fonctions 2T/4T courant pulsé et rampe de montée « up-slope » sont uniquement disponibles sur les générateurs 305HF. Les générateurs 300 - 300C permettent uniquement le soudage en courant continu en modalité 2T) :

2 temps – Voyant 2T allumé avec lumière xe, 2 temps pulsé – Voyant 2T clignotant 4 temps - Voyant 4T allumé avec lumière xe 4 temps pulsé – Voyant 4T clignotant.

• Appuyer sur le bouton pos. 16 ou 16A (en fonction du générateur) pour activer la fonction « menu » ou « set » (en fonction du générateur) pour sélectionner et régler les valeurs (en utilisant la molette pos. 2) des fonctions du cycle TIG relatif.

IMPORTANT : pour des informations supplémentaires sur les fonctions et les réglages des paramètres de soudure TIG, lire le paragraphe « PANNEAUX DE COMMANDE DES PARAMÈTRES DE SOUDAGE ».

• Patienter 5 secondes jusqu’à ce que le générateur quitte automatiquement le menu de réglage des paramètres.

• La valeur de courant paramétrée dépend de l’application de soudage, du diamètre de l’électrode infusible et de l’épaisseur des éléments à souder N.B. : pour les épaisseurs de tôles jusqu’à 2 mm, il est possible de travailler sans matériau d’apport à conditions que les bords à souder soient proches.

• Le tableau suivant comporte les informations de base sur la gamme de courants utilisables par diamètre d’électrode et épaisseur de tôle :

tôle mm

Épaisseur

1,0 30 - 60 1,0 3 – 4 1,0

1,5 70 – 100 1,6 3 – 4 1,5

2,0 90 – 110 1,6 4 1,5 – 2,0

3,0 120 – 150 1,6 – 2,4 4 – 5 2,0 – 3,0

5,0 190 – 250 2,4 – 3,2 4 – 6 3,0 – 4,0

6,0 220 – 340 3,2 – 4,0 5 – 6 4,0 – 6,0

8,0 300 – 360 4,0 5 – 6 4 - 6

soudage A

Courant de

Diamètre

électrode

l/min

Consom-

mation gaz

Matériau

d’apport ø

Tab.5

Page 64

FONCTION DU CYCLE DE SOUDAGE TIG

• Rampe de montée : augmentation progressive du courant de soudage (limite le choc thermique de l’électrode).

• Courant de soudage : valeur liée aux paramètres de travail. Voir Tab. 4.

• Rampe de descente : réduit le cratère en n de soudage.

• Courant nal : afne le remplissage du cratère si non terminé à la phase précédente.

• Post-gaz : protège de l’oxydation de l’élément et de l’électrode en n de soudage

• Courant pulsé (si présent) : sur épaisseurs nes, stabilise l’arc et réduit l’apport thermique.

FONCTION DE LA TOUCHE TORCHE 2T/4T :

Modalité

le numéro de programme pour l’enregistrement.

• Une fois que le numéro du programme a été choisi, appuyer et maintenir enfoncé le bouton Pos.16 pour enregistrer les paramètres. La lettre PR suivie du numéro disparaît de l’écran.

Pour rappeler un programme préalablement enregistré:

• Appuyer et maintenir enfoncé le bouton jusqu’à ce que l’écran afche la lettre PR suivie d’un numéro, l’opérateur point sur lequel on a enregistré les paramètres de réglage.

• Tourner le bouton Pos.2 pour sélectionner le numéro de programme desiré.

• Une fois que le numéro du programme a été choisi, appuyer brièvement le bouton Pos.16 pour rappeler les paramètres. La lettre P suivie du numéro disparaît de l’écran.

Le système quitte la fonction de enregistrement et de rappel cinq secondes après la dernière opération sans faire aucun enregistrement ou chargement.

Touche torche enfoncée (ON)

Touche torche relâchée (OFF)

Courant de soudage

Touche torche enfoncée (ON)

Touche torche relâchée (OFF)

Courant de soudage

Courant nal

Fig. 17

Les avantages de la fonction 4T sont :

• Possibilité de souder avec le bouton relâché (mode automatique).

• Le courant nal de soudage (Icf) est réglable en valeur (man. pos. 2) et en temps par le biais du bouton torche

Pour la protection personnelle et de l’environnement de travail, lire attentivement le chapitre « SÉCURITÉ »

ENREGISTRER ET RAPPELER LES PARAMÈTRES RÉGLÉS

Le bouton (pos.16) enregistre et rappelle les paramètres réglés par l’opérateur. Pour enregistrer procéder de la façon suivante:

• Appuyer et maintenir enfoncé le bouton jusqu’à ce que l’écran afche la lettre PR suivie d’un numéro, l’opérateur point sur lequel on enregistre les paramètres de réglage.

• Tourner le bouton Pos.2 pour sélectionner

ENTRETIEN ORDINAIRE

ATTENTION ! AVANT TOUTE INTERVENTION, DÉBRANCHER L’APPAREIL DU RÉSEAU PRINCIPAL D’ALIMENTATION.

L’efcacité du système de soudage dans le temps dépend directement de la fréquence des opérations d’entretien. Concernant plus particulièrement les soudeuses, il suft de les nettoyer à l’intérieur aussi souvent que l’implique le degré de poussière de l’environnement de travail.

• Retirer le carter.

• Éliminer toute trace de poussière des par-

ties internes du générateur en utilisant un jet d’air comprimé avec pression inférieure à 3 KG/cm.

• Vérier toutes les connexions électriques, en s’assurant que les vis et les écrous soient bien serrés.

• Ne pas hésiter à remplacer les composants détériorés.

• Remonter le carter.

• Une fois effectuées toutes les opérations

indiquées ci-dessus, le générateur est prêt à l’emploi conformément aux instructions fournies dans ce manuel.

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PREÁMBULO

Le agradecemos la conanza demostrada con la compra de uno o varios aparatos descritos en el presente manual. Estos aparatos, montados y utilizados correctamente, son generadores de soldadura ables y duraderos, que aumentarán la productividad de su trabajo con costes de mantenimiento reducidos. Estos generadores de corriente continua y pulsada (mod. 305HF), pueden utilizarse siempre que cuenten con los correspondientes accesorios, “únicamente” para la soldadura de electrodos revestidos (inclusive celulósico/aluminio para el mod. 300C) o para la soldadura con electrodo no consumible de tungsteno con protección de gas inerte. Para este último procedimiento, los generadores de corriente pueden utilizarse con antorchas refrigeradas por aire o por agua, con un grupo de refrigeración (combinación de equipos especíca para mod.305HF).

Estos aparatos se han diseñado, fabricado y probado completamente en ITALIA, y con arreglo a las Directivas Europeas de Baja Tensión (2006/95/EC) y EMC (2004/108/EC), aplicándose las correspondientes normas EN 60974.1 (reglas de seguridad para material eléctrico, Parte 1: fuente de corriente de soldadura) y EN 60974-10 (Compatibilidad Electromagnética EMC) y se han clasicado como equipos de Clase A.

Los equipos de Clase A no se fabrican para uso doméstico, donde la energía eléctrica se suministra por medio de una red pública de baja tensión, por tanto es difícil asegurar la compatibilidad electromagnética de equipos de Clase A en este ámbito, por las interferencias radiadas y conducidas. Estos aparatos eléctricos profesionales deben utilizarse en ambientes industriales, conectados a cabinas privadas de distribución. Así, para estos generadores no es aplicable la normativa Europea/Internacional EN/IEC 61000-3-12 que dene los niveles máximos de distorsión armónica inducidos para la red pública de distribución de baja tensión.

Atención: el productor se exime de responsabilidad en caso de modicaciones no autorizadas de sus

productos, estos generadores de corriente únicamente pueden utilizarse para los procedimientos de soldadura descritos anteriormente; de ningún modo pueden utilizarse para cargar baterías, descongelar tuberías de agua, calentar locales añadiendo resistencias, etc……

Conformidad con la Directiva RoHS: a continuación se declara que la gama de estos generadores 3Ph objeto del presente manual cumple la Normativa Comunitaria RoHS 2002/95/CE del 27 de enero de 2003 sobre restricción de uso de sustancias peligrosas para la salud humana presentes en los Aparatos Eléctricos y Electrónicos (AEE).

Este símbolo, que se encuentra en

el generador de soldadura o el em-

balaje, indica que cuando se efectúe

su desguace “no deberá” ser trata-

do como un residuo ordinario, sino que deberá tratarse en modo especíco y de conformidad a la Directiva Europea 2002/96/ CE del 27 de enero de 2003 tratamiento de Residuos de Aparatos Eléctricos y Electrónicos (RAEE), los cuales deben recogerse por separado y reciclarse con respeto por el medio ambiente. Como propietario de un aparato AEE (Aparatos Eléctricos y Electrónicos), se deberá informar sobre los sistemas de recogida autorizados por medio de nuestros representantes de la zona. Aplicar la mencionada Directiva Europea supone una mejora del medio ambiente y de nuestra salud.

Atención: los procedimientos

de soldadura, corte y técnicas

anes pueden ser peligrosos

para el operador y las personas

que están cerca del área de trabajo; por esto es importante leer con atención el capítulo “SEGURIDAD” que a continuación se expone.

Es responsabilidad del instalador o del usuario (si es necesario, consulte a la empresa de distribución de energía eléctrica) asegurarse que estos aparatos puedan conectarse a una red pública de baja tensión.

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SEGURIDAD

ADVERTENCIAS

Este manual contiene las instrucciones de instalación del Aparato Eléctrico y Electrónico (AEE) que ha comprado.

El propietario de un aparato AEE debe asegurarse que el presente documento sea leído y comprendido por los operadores que efectúen la soldadura, por sus ayudantes y por el personal técnico encargado del mantenimiento.

Atención: incluso con el interruptor ON/OFF del aparato eléctrico y electrónico en posición “0”, la tensión de

dor y en el cable de alimentación, por esto, antes de realizar cualquier control interno debe asegurarse que el aparato esté aislado de la instalación eléctrica de distribución de energía eléctrica mediante corte (por corte se entiende un conjunto de operaciones realizadas con el objetivo de aislar el aparato y mantenerlo sin tensión). Un aparato eléctrico y electrónico no debe utilizarse sin paneles y carcasa, pues esto es peligroso para el personal operativo. Un uso de este tipo podría causar daños graves en el aparato.

red está presente dentro del genera-

Estos generadores pueden alimentarse con un grupo electrógeno que posea un motor diesel cuya potencia supere los 23KVA y con tensión de salida igual a 400Vac +/- 10% 3Ph – 50/60Hz.

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PROTECCIÓN PERSONAL

• Los operadores y sus ayudantes deben proteger su cuerpo con trajes de protección cerrados y no inamables, sin bolsillo ni dobladillos. Las manchas de aceite y grasa deben limpiarse antes de ponérselos. Póngase sólo ropa marcada CE apta para soldadura por arco (Fig. 1):

1. Guantes.

2. Delantal o chaqueta de cuero.

3. Polainas de protección del calzado y de la parte inferior de los pantalones.

4. Calzado de seguridad con punta de acero y suelos de goma.

5. Pantalla (ver apartado sobre radiaciones luminosas).

6. Mangas de cuero para protección de los brazos.

Atención: asegúrese que la ropa de protección se encuentre en buen estado, sustitúyala con regularidad para que la protección personal sea perfecta.

Fig.1

por radiaciones infrarrojas y ultravioletas). El casco o la pantalla deben disponer de ltro protector, cuyo grado de opacidad dependerá del procedimiento de soldadura y de la corriente del arco eléctrico, según se indica en la Tab. 1 (Norma EN 169).

acero

Tab.1

Electrodos

Carbono

Arc/Air

MAG

TIG

Corte al

DIN

Plasma

MIG para

DIN

Aleaciones

Ligeras

9 10 80 - 99A 80 - 99A 40 - 79A 11 100 - 174A 100 - 174A 80 - 124A 12 175 - 249A 175 - 299A 125 - 274A 13 250 - 349A 300 - 499A 275 - 349A 14 350 - 499A 500 - 550A 350 - 449A

Electrodos Revestidos

MIG para

Piezas de

• Es necesario mantener siempre limpio el ltro de color (vidrio inactínico); si está roto o deteriorado (Fig.3) debe sustituirse por otro con el mismo grado de opacidad. El ltro de color debe protegerse contra golpes y proyecciones de soldadura mediante un cristal transparente, colocado en la parte delantera de la pantalla; este último debe sustituirse cuando la visibilidad durante la soldadura disminuye.

RADIACIONES LUMINOSAS Atención: no mire nunca un arco eléctrico sin una protección adecuada para los ojos (Fig. 2).

Fig.2

• Los operadores deben llevar casco o pantalla ignífugos, diseñados para proteger el cuello y el rostro (también lateralmente) frente a la luminosidad del arco eléctrico (deslumbramiento del arco por luz visible y

Fig.3

AREA OPERATIVA

Las operaciones de soldadura deben efectuarse en un ambiente sucientemente ventilado y aislado de otras zonas de trabajo, si esto no fuera posible, las personas cercanas al operador y sus ayudantes deben protegerse mediante cortina y pantallas opacas transparentes, autoextinguibles y que cumplan la normativa EN 1598 (la selección del color de

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la cortina depende del proceso de soldadura y de las corrientes utilizadas), gafas anti-UV y, si es necesario, una pantalla con ltro protector adecuado (Fig. 4).

Fig.4

Antes de soldar o cortar, retire del lugar de trabajo los solventes a base de cloro, utilizados normalmente para limpiar y desengrasar el material procesado. Los vapores de estos solventes, si son sometidos a radiaciones de un arco eléctrico, incluso alejado, pueden transformarse en gases tóxicos; compruebe que las piezas que se van a soldar estén secas.

Atención: si el operador se encuentra en un lugar cerrado, está prohibido utilizar solventes clorados si se trabaja con arcos eléctricos.

En los procesos mecánicos de amolado, cepillado, martillado, etc. de piezas soldadas, utilice gafas de protección con lentes transparentes para evitar astillas y otras partículas extrañas que puedan dañar a los ojos (Fig.5).

Fig.5

Una ventilación inadecuada puede producir

Fig.6

fastidios o dolor en los ojos, nariz o garganta; en tal caso interrumpa inmediatamente el trabajo y ventile el área. No suelde o corte metales, pintados o no, que contengan zinc, plomo, cadmio o berilio. a no ser que el operador y las personas cercanas utilicen un respirador o un casco con bombona de oxígeno.

Si los trabajos de soldadura o de corte deben efectuarse en condiciones de trabajo no normales, con un riesgo superior de sacudida eléctrica (espacio de trabajo reducido o húmedo) deben adoptarse precauciones adicionales:

• uso de generadores de corriente marcados con la letra “S”;

• colocar el generador de corriente fuera del área operativa;

• reforzar la protección individual, el aislamiento del operador respecto al suelo y a la pieza que se va a soldar (Fig. 7)

Los gases y los humos nocivos o peligrosos para la salud de los trabajadores deben ser aspirados (a medida que se producen) lo más cerca y ecazmente posible de la fuente de emisión, de forma que la concentración de contaminantes no supere los límites autorizados (Fig. 6); además, las soldaduras deben realizarse sobre supercies metálicas sin óxido y pinturas, para evitar la formación de humos perjudiciales para la salud.

Fig.7

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El operario y sus ayudantes no deben tocar con ninguna parte del cuerpo materiales metálicos con elevada temperatura o en movimiento (Fig. 8).

Fig.8

La realización de la soldadura y del corte por arco implica el estricto cumplimiento de las condiciones de seguridad para corrientes eléctricas. Asegúrese que ninguna pieza metálica accesible para los operadores pueda entrar en contacto directo o indirecto con un conductor de fase o el neutro de la red de alimentación.

Utilice solamente pinzas porta electrodos y antorchas en buenas condiciones; no enrolle los cables del generador alrededor de su propio cuerpo y no apunte la antorcha de soldadura o de corte hacia otras personas (Fig. 9).

Fig.9

Controle que en las proximidades de los generadores de soldadura o de corte no haya cables eléctricos de otros equipos, líneas de control, cables telefónicos, etc.

Los demás equipos eléctricos presentes en el área de soldadura deben ser conformes con la normativa EMC correspondiente.

Atención: en la zona operativa y en las proximidades de los generadores de soldadura/corte no debe ha-

ber personas que lleven aparatos eléctricos médicos (marcapasos, desbriladores, etc.)

Revise, al menos cada 6 meses, el aislamiento y las conexiones de los aparatos y accesorios eléctricos complementarios; contacte con su proveedor para el mantenimiento y las reparaciones de los equipos adquiridos.

Atención: no toque al mismo tiempo el hilo de soldadura o el electrodo y la pieza que se va a soldar.

INSTALACIÓN ELÉCTRICA

Las operaciones en aparatos eléctricos y electrónicos deben ser conadas a técnicos cualicados capaces de efectuarlas. Antes de conectar su aparato a la red de distribución de energía eléctrica, controle que: el contactor, el dispositivo de protección contra sobre intensidades y corto circuitos, las tomas, las clavijas y la instalación eléctrica sean compatibles con la potencia máxima y la tensión de alimentación (ver placa de datos) y conformes con las normas y reglamentos vigentes. La conexión monofásica o trifásica con tierra (hilo amarillo/verde) debe efectuarse con la protección de un dispositivo de corriente diferencial-residual de media o alta intensidad (sensibilidad de 1 a 30mA). Si el cable está conectado, el hilo de tierra, si se ha instalado, no debe ser cortado por el dispositivo de protección contra sacudidas eléctricas. Su interruptor, si se ha instalado, debe estar en posición OFF “O”; el cable de alimentación, si no se suministra, debe ser de tipo armonizado. Conecte al terminal de tierra todas las partes metálicas próximas al operador, utilizando cables de la misma sección o mayor que los cables de soldadura. El aparato tiene una protección de clase IP22S, por tanto impide:

- el contacto manual con partes internas con temperatura elevada, en movimiento o bajo tensión;

- que puedan introducirse cuerpos sólidos de más de 12mm de diámetro;

- que se ltre la lluvia, cuando su inclinación máxima respecto a la vertical no es superior a 15°.

PREVENCIÓN DE INCENDIOS

El área de trabajo debe ser conforme con las normas de seguridad, por tanto debe haber extintores, que deberán ser compatibles con el posible tipo de fuego. El techo, suelo y paredes deben ser no inamables. El material combustible debe ser alejado del lugar de trabajo (Fig.10). Si esto no es posible, cúbralo con un recubrimiento resistente al fuego.

Page 70

Fig.10

Antes de iniciar a soldar o cortar, ventile los ambientes potencialmente inamables. No trabaje en un área con una concentración alta de polvo, gas inamable o vapor líquido combustible en el ambiente. El generador debe colocarse en un lugar con suelo sólido y liso, sin apoyarlo a la pared. No suelde ni corte recipientes que hayan contenido o contengan gasolina, lubricante u otras sustancias inamables. No suelde ni corte cerca de un conducto de ventilación, un conducto de gas o cualquier instalación que pueda propagar el fuego rápidamente. Cuando acabe de soldar o de cortar, compruebe que en la zona no haya materiales incandescentes o en llamas. Asegúrese que la conexión de masa funciona correctamente; un mal contacto de esta última puede provocar un arco eléctrico que a su vez origine un incendio.

GAS DE PROTECCIÓN

Cumpla estrictamente las indicaciones de uso y manipulación proporcionadas por la empresa de suministro de gas, en especial: las áreas de almacenamiento y empleo deben estar abiertas y ventiladas, sucientemente alejadas de las zonas operativas y de fuentes de calor (< di 50°C). Fije las bombonas, evite que reciban golpes y protéjalas frente a incidentes técnicos. Compruebe que la bombona y el regulador de presión corresponden con el gas que se requiere para el proceso. No lubrique los grifos de las bombonas, púrguelos antes de conectar el regulador de presión. Suministre los gases de protección a las presiones recomendadas para los distintos procedimientos de soldadura/corte. Revise periódicamente la estanqueidad de las canalizaciones y de las mangueras. No intente detectar fugas de gas con una llama; utilice un detector adecuado o aplique agua con jabón utilizando un pincel..

Atención: si las condiciones de uso de los gases son decientes, especialmente en espacios restringidos

(bodegas de barcos, tanques, cisternas, silos, etc.), el usuario se expone a los siguientes peligros: 1_ Asxia o intoxicación por gases y mezclas gaseosas con un contenido mínimo del 20% de CO2 (estos gases sustituyen al oxígeno en el aire). 2_ Incendio o explosión por mezclas gaseosas que contienen hidrógeno (gas ligero e inamable que se acumula bajo de los techos y en los huecos, con peligro de incendio y explosión).

RUMORE

Las normas de seguridad en materia de protección del trabajador contra riesgos por exposición al ruido se han recogido en la Directiva Europea 2003/10/CE del 6 de Febrero de 2003, que contempla la adopción de medidas para promover la seguridad, la higiene y la salud en el lugar de trabajo. El ruido que emiten los generadores de soldadura y corte depende de la intensidad de la corriente de soldadura/corte, del procedimiento utilizado (MIG, MIG Pulsado, TIG, etc.) y del ambiente de trabajo (tamaño de los locales, reverberación de las paredes, etc.). En condiciones normales de trabajo, el ruido emitido por un generador de soldadura/corte no supera los 80 dBA; si por cualquier motivo es posible que la emisión sonora (nivel de presión acústica) supere el umbral de 85dBA, el operador debe utilizar protecciones adecuadas, como casco y tapones para los oídos, y ser informado por medio de señales de aviso.

PRIMEROS AUXILIOS.

Cada país especica el equipamiento mínimo y de protección individual que el empleador debe a poner a disposición de los equipos de primeros auxilios para el personal víctima de: shocks eléctricos, asxia, quemaduras varias, quemaduras en los ojos, etc.

Cuidado con los shocks eléctricos y

las quemaduras por electricidad: el lu-

gar de trabajo puede ser peligroso, no

intente socorrer al paciente si la fuente eléctrica aún está activa. Corte la alimentación del aparato eléctrico y separe los cables eléctricos de la víctima con una madera seca u otro material aislante.

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PRESENTACIÓN

TECNOLOGÍA INVERTER

Estos generadores de corriente inverter se han pensado para trabajar con tensiones de alimentación inestables. Sus componentes de potencia y condensadores electrolíticos con tensión superior y un circuito de control especial aseguran una elevada estabilidad de la corriente de soldadura, incluso en caso de variaciones de la tensión de red. Estos inverters permiten la soldadura con electrodos revestidos (MMA) y mediante arranque por raspado, con electrodos no consumibles (TIG), algunos disponen de HF. Gracias a su tecnología, con estos generadores el uso de las dos funciones MMA-TIG es muy simple desde el inicio. Estos generadores inverter están formados por una tarjeta de control de potencia, un transformador switching y una impedancia. La tarjeta contiene distintas funciones electrónicas, que mejoran el cebado del arco y la acción dinámica de la soldadura, de esta forma la soldadura es perfecta con cualquier tipo de electrodo. Un puente IGBT garantiza una velocidad de reacción rápida y la máxima precisión, junto con una considerable reducción de los componentes magnéticos, con la consiguiente reducción del peso del generador. Todas estas características, además del bajo consumo de electricidad, hacen que estos generadores sean ideales para cualquier tipo de soldadura. Estos aparatos cuentan una manilla, por lo que es posible moverlos fácilmente. Para que los resultados sean satisfactorios, de conformidad con las normas de seguridad, el operador debe tener conocimientos sobre lo que a continuación se expone: Soldadura MMA y TIG. Regulación de los parámetros de soldadura. Prestaciones de soldadura.

DATOS TÉCNICOS

305HF

Power

Amp. Min-Max

Amp. 60974-1

Ø E

Insulation

Protec. Degree

Weight

Power

Amp. Min-Max

Amp. 60974-1

Ø E

Insulation

Protec. Degree

Weight

(3 ph)

KVA 60%

V A

(3 ph)

KVA 60%

V A

400V 50/60Hz

12,5

5 ÷ 270

60% 270

100% 210

1,6 ÷ 6

IP22S

300 300C

400V 50/60Hz 400V 50/60Hz

12,5

60 60/80

5 ÷ 270 5 ÷ 270

60% 270

100% 210

1,6 ÷ 6 1,6 ÷ 6

H H

IP22S IP22S

20,5 24

60%

60% 270

100% 210

Tab.2

FUNCIONES DISPONIBLES DE SOLDADURA

En la Tab.3 se enumeran las principales funciones disponibles para soldadura MMA y TIG de los generadores. Algunas funciones son especícas para el aparato, otras están relacionadas con el procedimiento de soldadura seleccionado. Todas ellas pueden seleccionarse y regularse a través del panel de control situado en la parte frontal de los generadores, para mejorar las prestaciones de la soldadura; excepto la función “FAN ON DEMAND que regula automáticamente la ventilación en función de la temperatura interna del generador.

Los datos aquí expuestos (Tab.2) pueden diferir respecto a los de las placas de datos situadas en el panel posterior de los generadores.

Nota: para conocer mejor las prestaciones del aparato lea la placa de datos.

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300

300C

305HF

VRD

LIFT ARC

X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X

FAN ON

HOT START

DEMAND

ARC FORCE

HEAVY DUTY

CELLULOSIC

Tab.3

INSTALACIÓN

DESEMBALAJE

El equipo eléctrico se suministra en una caja de cartón que contiene el cable de alimentación sin clavija, el tubo de gas sin racor y el manual de uso y mantenimiento.

• Extraiga el generador de soldadura del embalaje y asegúrese que no se haya dañado durante el transporte. En caso de duda contacte con su proveedor o con nuestro centro de asistencia.

• Compruebe que el material recibido coincide con el pedido; el embalaje puede reciclarse.

NÚMERO DE SERIE

El número de serie del aparato gura en la placa de datos del generador. Este número identica a lo largo del tiempo el equipo que ha adquirido y es necesario para solicitar piezas de repuesto.

POSICIONAMIENTO

• Coloque el aparato sobre una base estable y seca, evitando que el polvo que pueda haber sobre el basamento sea aspirado por el ventilador.

• El generador debe estar alejado de la trayectoria de pulverizaciones de partículas producidas por operaciones de amolado.

• El generador debe colocarse como mínimo a 20 cm de distancia de cualquier obstáculo (paredes incluidas) para no perjudicar la ventilación.

• En funcionamiento la temperatura ambiente debe estar entre -10 y +40°C.

• Proteja la máquina contra lluvias intensas y la exposición directa al sol.

Atención: la estabilidad del aparato está asegurada hasta una inclinación máx. de 15°.

SLOPE UP

ELECTRODE

SLOPE DOWN

POST GAS

PULSED

2T / 4T

ready

Water cooler

CONEXIÓN ELÉCTRICA A LA RED

El funcionamiento del generador requiere una correcta conexión eléctrica a la red de distribución, que debe efectuarse por personal experto y con arreglo a la normativa vigente sobre instalación de equipos eléctricos industriales. Para “información importante” sobre las características que debe reunir la instalación eléctrica de distribución de energía eléctrica, ver el correspondiente apartado del presente documento. La tensión de alimentación de estos generadores es 400Vac +/-10% – 3Ph – 50/60Hz; si la red cumple estos valores y está calibrada en función del consumo máximo de los generadores (ver tab. datos técnicos) basta conectar al cable de alimentación una clavija tripolar + tierra de capacidad adecuada e introducirla en la toma de distribución.

• No utilice para los generadores de corriente alargos de cable de más de 25m o de sección inferior a 6 mm².

• Mantenga el cable de alimentación extendido (no enrollado o liado), lejos de fuentes de calor, aceite, solventes; debe protegerse frente a aplastamiento (riesgo de shock eléctrico).

• El cable de alimentación está sometido a la tensión de red (400 Vac), por esto debe ser controlado periódicamente y sustituido si está deteriorado.

Atención: la jación del hilo amarillo/ verde al borne de tierra de la clavija debe hacerse de forma que, en caso de tirón del cable de alimentación, aquel hilo sea el último en desconectarse, para asegurar la puesta a tierra del generador.

Ready

Remore Control

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CONEXIÓN DEL GAS DE SOLDADURA

El gas de protección del arco eléctrico de estos generadores sirve únicamente para el proceso de soldadura con electrodo no consumible (TIG), no es necesario para el proceso de soldadura con electrodos revestidos (MMA).

Atención: coloque correctamente la bombona de gas, jándola con una correa de seguridad.

Abra ligeramente y vuelva a cerrar el grifo de la bombona, para expulsar posibles impurezas. Monte el regulador de presión en la bombona, controlando antes que la “rueda de regulación del ujo de gas” esté aojada. Compruebe que el racor de conexión esté apretado antes de abrir el grifo de la bombona. Monte el racor en el tubo de gas del generador y conecte este último a la salida del regulador de presión. Abra lentamente el grifo de la bombona; durante la soldadura el caudal de gas depende de los parámetros y de los accesorios de soldadura, normalmente el campo de regulación va de 5 a 15 litros por minuto. Nota: complementariamente a las indicaciones proporcionadas aquí arriba, para “trabajar de forma segura con los gases” lea atentamente el apartado “GAS DE PROTECCIÓN” del presente documento.

CONEXIÓN UNIDAD DE REFRIGERACIÓN (FIG.11) (predisposición opcional)

• Busque el bloque de terminales para la conexión de la unidad de refrigeración en el interior del generador, en la parte posterior izquierda jada al fondo.

• Conecte el cable de alimentación como se indica en la etiqueta junto a los terminales.

Fig. 11

CONEXIÓN MANDO A DISTANCIA A PEDAL

• Conecte el conector de 14 polos del mando a pedal al conector B en el panel posterior de la máquina.

INSTRUCCIONES DE USO

PANEL ANTERIOR (FIG.12)

1. Panel de mandos

2. Mando de regulación de corriente de soldadura y parámetros de soldadura

3. Pantalla de visualización de parámetros congurados, tensión o corriente de soldadura

4. Toma Dinse negativa (-): a esta se conecta el cable de masa o la pinza porta electrodos cuando se efectúa soldadura MMA (depende de la polaridad requerida para el electrodo que gura en el envase), o bien la antorcha cuando se efectúa soldadura TIG

5. Toma Dinse positiva (+): a esta se conecta el cable de masa o la pinza porta electrodos cuando se efectúa soldadura MMA (depende de la polaridad requerida para el electrodo que gura en el envase), el cable de masa cuando se efectúa soldadura TIG.

6. Conexión para el tubo de gas de la antorcha

7. Conector para el cable del botón de la antorcha.

Page 74

PANELES DE CONTROL DE PARÁMETROS DE SOLDADURA

9 8 10 11 3 12 13 14 15A 16A

Fig. 12

PANEL POSTERIOR (FIG.13)

A. Interruptor arranque/paro generador (ON/

OFF)

B. Conector de 14 polos para cable de man-

dos a distancia manual o a pedal. D. Cable de alimentación E. Racor para conexión del tubo de gas de

protección arco para soldadura TIG.

E D

Hs Af Iw 2

300

9 8 10 11 3 12 13 14 15B 16A

Hs Af Iw 2

300C

Fig.13

9 8 10 11 3 12 13 14 15 16

Hs/ Af Ib Hz 2 lw Icf

305HF

Fig. 14

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8. Botón de selección (led rojo encendido) regulación de corriente por medio del panel frontal o del mando a distancia. Atn.: con el equipo en conguración H2O, pulsando este botón 5 segundos, el led rojo encendido empieza a parpadear y la pantalla (pos.3) muestra durante unos segundos la palabra H2O. Para volver a la conguración del equipo versión aire (sin grupo refrigeración ni antorcha H2O) pulse 5 seg. el botón 8, el led rojo que parpadeaba permanecerá encendido jo.

9. Botón de selección (led rojo encendido) visualización de tensión o corriente de soldadura en el instrumento.

10. Presencia tensión de alimentación (led verde encendido).

11. Disparo protección térmica (led amarillo encendido). Atn.: cuando el equipo está en conguración H2O, el led amarillo parpadea si la presión/caudal de líquido refrigeración es insuciente, el proceso de soldadura se interrumpe.

ATENCIÓN: cuando el led amarillo está

encendido, no corte la alimentación al generador de corriente, para no desactivar la ventilación de los componentes sobre calentados. Una vez apagado el indicador (led) puede reanudarse el procedimiento de soldadura.

12. Indica ausencia de tensión entre los bornes de salida (+) y (-) del generador bajo tensión (led verde pos. 10 encendido). El led se enciende (color rojo):

* al nalizar la soldadura con electrodos

(MMA) con la función VRD activada (ON),

* al nalizar la soldadura TIG con arco apa-

gado y botón antorcha sin apretar (OFF),

* por disparo de auto protecciones internas

del generador o averías varias.

13. Anomalías de la tensión de alimentación.

14. Botón de selección (led rojo encendido) procedimiento soldadura TIG o MMA.

15. Botón de selección función botón antorcha 2T o 4T (led rojo encendido); si se pulsa de nuevo el mismo botón el led rojo encendido parpadea y se cambia a 2T o 4T (depende de la selección realizada previamente).

15A Botón activación/desactivación (led rojo

encendido) de la función VRD en MMA (cuando está activada, 2 seg. después

del apagado del arco eléctrico, la tensión en vacío del generador se reduce a 12Vcc).

15B Botón activación/desactivación (led rojo

encendido) de la función CELL (soldadura electrodos celulósicos o aluminio). Cuando la función CELL está desactivada, la función VRD se activa automáticamente.

16. Botón de selección “menú” regulación parámetros de soldadura (led rojo encendido). Apretando este botón varias veces se visualizan los parámetros de soldadura correspondientes al proceso seleccionado, estos pueden regularse con el mando pos.2. En soldadura MMA, si se mantiene pulsado el botón 5 seg. se activa o desactiva (led rojo encendido o apagado) la función VRD. En soldadura TIG, se carga y guarda los parámetros congurados. Vease parrafo GUARDAR Y RECUPERAR LOS PARÁMETROS CONFIGURADOS.

16A Botón de selección “menú” regulación

parámetros de soldadura (led rojo encendido). Apretando este botón varias veces se visualizan los parámetros de soldadura correspondientes al proceso seleccionado, estos pueden regularse con el mando pos.2.

Tiempo para aumento gradual de cor-

riente (up-slope), regulable con mando pos.2 (de 0 a 10s).

Hs/Af Función Hot start (led rojo encendido

+ letra H en la pantalla)/función Arc force (led rojo intermitente + letra A en la pantalla); regulación por medio de mando pos.2.

Atn.: led único para las 2 funciones en

el mod. 305HF)

Hs Función Hot start (sobrecorriente en

el cebado del arco en MMA), valor regulable con mando pos.2.

Af Función Arc force (sobretensión por

estabilidad arco en MMA), valor regulable con mando pos.2.

Ib Corriente de base en modo pulsa-

do: porcentaje (regulable con mando pos.2) de la corriente de pico (Iw).

Hz Frecuencia de la corriente pulsada,

regulable con mando pos.2 (de 0 a 500Hz).

Iw Corriente de soldadura (led rojo en-

cendido) regulable por medio del mando pos.2 situado en la parte frontal del

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generador (desde 5A hasta el valor máximo de la corriente suministrada por el generador) o por medio de mando a distancia (led rojo Iw intermitente); en este caso la corriente máx. es la congurada con el mando pos.2 situado en la parte frontal del generador.

Tiempo para reducción gradual de

corriente (down-slope), regulable con mando pos.2 (de 0 a 15s). Solo mod. 305HF.

Icf Corriente nal: porcentaje (regulable

con mando pos.2) de la corriente de soldadura (Iw).

En modo 4T la duración de la corrien-

te nal (Icf) es seleccionada por el

operador con el botón antorcha. Atn.: función no disponible en modo 2T. Post gas regulable con el mando

pos.2 (de 0 a 20s). Solo mod.305HF. Nota:

- la regulación de un parámetro de

soldadura se memoriza inmediata-

mente, quedando disponible para la

soldadura.

- transcurridos 5 seg. desde la última

regulación de parámetros, el genera-

dor sale automáticamente de la con-

guración menú (salida instantánea, se

inicia el procedimiento de soldadura)

SOLDADURA CON ELECTRODOS REVESTIDOS (MMA)

• Conecte el cable de masa a la toma Dinse negativa (-) del generador (pos.4) y la pinza de masa a la pieza que se va a soldar.

• Conecte el cable de soldadura a la toma Dinse positiva (+) del generador (pos.5) y je correctamente el electrodo revestido (el material de relleno) en la pinza porta electrodos.

Atención: respete le polaridad positiva o negativa (DC+, DC-) indicada en el embalaje de los electrodos.

• Sujete la pinza porta electrodos con la mano y conecte la tensión del generador por medio del interruptor arranque/paro (ON/OFF) que se encuentra en el panel posterior (pos.A) del generador (Atn. la soldadora propondrá la conguración de la soldadura anterior).

• Con el botón pos.14 seleccione el procedimiento de soldadura con electrodos (MMA).

• Con el botón pos 16 o 16A (depende del generador) seleccione “menú” o “set” (depende del generador) para congurar los

parámetros Hot Start y Arc Force:

• Led Hs/Af (o solo Led Hs) encendido con luz ja, la pantalla muestra H: gire el mando de regulación pos.2 para regular el valor de Hot start, la pantalla indicará el valor congurado.

• Led Hs/Af (o solo Af) intermitente o jo (depende del generador) la pantalla muestra A: gire el mando de regulación pos.2 para regular el valor de Arc Force, la pantalla mostrará el valor congurado.

• Con el botón 15A, 15B y 16 (depende del generador) se activa o desactiva la función VRD.

IMPORTANTE: para más información sobre las funciones y la regulación de parámetros de soldadura MMA, lea el apartado “PANELES DE CONTROL DE PARÁMETROS DE SOLDADURA.

• Pasados 5 segundos, el generador sale automáticamente del menú de regulación de parámetros.

• Regule la corriente de soldadura con el mando pos.2 (led Iw encendido) o con la rueda del mando a distancia, en el caso que se haya activado el control remoto con el botón pos.8 (led Iw intermitente).

• La corriente congurada depende de la aplicación de soldadura, del tipo de electrodo, de su diámetro y de las instrucciones del fabricante de los electrodos que guran en su envase.

• La tabla siguiente contiene la información principal sobre la gama de corrientes que pueden utilizarse en función del diámetro del electrodo:

Diámetro Electrodo Corriente Soldadura

1.5mm 30A - 50A

2.0m 50A - 65A

2.5m 70A - 100A

3.25mm 100A - 140A

4.0mm 140A - 180A

5.0mm 180A - 240A

6.0mm 240A - 270A

Tab. 4

• Las siguientes indicaciones son útiles para que el resultado de la soldadura sea idóneo:

• Toque sin violencia con el electrodo (para no estropear el revestimiento) la pieza que se va a soldar, para cebar el arco eléctrico.

• Tras el cebado del arco, mantenga el elec-

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trodo en la misma posición, con un ángulo de 45° y girando de izquierda a derecha podrá controlar mejor el arco y el baño de soldadura.

• La longitud del arco depende de la distancia electrodo/pieza.

• Una variación del ángulo de soldadura podría aumentar el área de soldadura, mejorando la capacidad de recubrimiento de la escoria.

• Finalizada la soldadura, deje que los residuos se enfríen antes de retirarlos, usando un cepillo con punta.

Atención:

• proteja los ojos

• cuidado: no se dañe ni dañe a otras per-

sonas cuando elimine los residuos con el cepillo con punta.

Atención: Si el arranque no es correcto esto puede deberse a que el material a soldar está sucio, a que la conexión entre el cable de masa y la pieza que se va a soldar no

es eciente o a un error de jación del

electrodo en la pinza porta electrodo.

CALIDAD DE LA SOLDADURA

VELOCIDAD DE SOLDADURA.

La velocidad de soldadura debe ser apropiada para los parámetros utilizados, de esta forma la penetración y tamaño del cordón de soldadura serán correctos.

SOLDADURA CON ELECTRODO NO CONSUMIBLE (TIG)

La soldadura TIG con corriente continua se utiliza especícamente para aceros, inoxidables o no. Para este material se recomienda utilizar electrodos no consumibles de Tungsteno non puro (electrodos non verdes). El extremo del electrodo no consumible se ala en forma de cono para que el arco sea estable y la energía se concentre en la unión/ área a soldar. La longitud del alado depende del diámetro del electrodo; con corriente baja, extremo puntiagudo y longitud de alado l = 3 x d, con corriente alta, extremo redondeado y longitud de alado l = 1 x d.

La calidad de la soldadura depende principalmente de la habilidad del soldador, del tipo de soldadura (tuberías, placas, etc.) y de la calidad del electrodo. Antes de comenzar a soldar, escoja el modelo y el diámetro del electrodo adecuados, prestando atención al grosor y composición del metal que se va a soldar y a la posición de soldadura (plana, plana frontal, vertical descendente/ascendente, etc).

CORRIENTE DE SOLDADURA.

Si la intensidad de corriente es demasiado alta, el electrodo se quemará rápidamente y la soldadura será irregular y difícil de controlar. Si la corriente es demasiado baja, se perderá potencia y la soldadura será demasiado estrecha, irregular y con tendencia a pegarse el electrodo a la pieza.

LONGITUD DEL ARCO.

Si el arco es demasiado largo, se producirán rebabas y una pequeña fusión de la pieza en elaboración, en cambio, con el arco demasiado corto, el calor será insuciente y el electrodo se pegará a la pieza en elaboración.

Fig. 15

El cebado del arco en modo TIG puede realizarse con picos de tensión elevada de alta frecuencia; esta solución (sistema HF) no precisa el contacto electrodo/pieza para cebar el arco de soldadura; en cambio, para cebar el arco sin HF es necesario el contacto electrodo/pieza (sistema Lift arc). El modo de cebado del arco en modo TIG disponible depende del tipo de generador (ver nota IMPORTANTE más abajo). Las fases operativas del sistema Lift arc son:

• PPresionar ligeramente el electrodo sobre la pieza que se va a soldar (1).

• Pulsar el botón antorcha, el gas uirá y la corriente pasará a través del electrodo.

• Alejar el electrodo de la pieza, girándolo de forma que la boquilla de la antorcha permanezca en contacto con la pieza (2-3).

• El arco se estabiliza y la corriente alcanza el nivel de soldadura congurado (4).

Fig. 16

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IMPORTANTE

• Los generadores 305HF de serie disponen de HF, por tanto el cebado del arco eléctrico no requiere el contacto electrodo/pieza.

• Los generadores 300 - 300C de serie disponen del sistema “Lift arc”, por tanto el cebado del arco requiere el contacto electrodo/ pieza.

ATENCIÓN: para cebar el arco eléctrico con el sistema “Lift TIG”, incluso para los generadores 305HF, cumpla las instrucciones que a continuación se exponen antes de activar la tensión del generador de corriente:

• Pulse el botón antorcha y, manteniéndolo pulsado, encienda el inverter.

• Suelte el botón antorcha sólo después de que el inverter efectúe los controles previos.

SISTEMA TIG COMPLEMENTADO CON ANTORCHA CON REFRIGERACIÓN POR AIRE

• Conecte el cable de masa a la toma Dinse positiva (+) del generador (pos.5) y la pinza de masa a la pieza que se va a soldar.

• Conecte el cable de potencia de la antorcha a la toma Dinse negativa (-) del generador (pos.4) y conecte el cable del botón antorcha a la toma (3 polos) del generador (pos.7).

• Conecte el tubo de gas al “racor de gas” situado en el panel posterior del generador (pos.E) y al reductor de presión que está montado en la bombona, que deberá estar bien jada. (Nota: el gas que se utiliza es Argón puro; para más información sobre la “CONEXIÓN DEL GAS DE PROTECCIÓN” ver el correspondiente apartado).

• Sujete la antorcha con la mano y sin presionar el gatillo, active la tensión del generador por medio del interruptor arranque/paro (ON/ OFF) situado en el panel posterior (pos.A) del generador (Atn. la soldadora propondrá la conguración de la soldadura anterior).

• Con el botón pos.14 seleccione procedimiento de soldadura con electrodo no consumible (TIG).

• Con el botón pos.15 seleccione los distintos modos de soldadura: (Atn.: las funciones 2T/4T corriente continua, pulsada y rampa de subida “up-slope” sólo están disponibles para los generadores 305HF; con los generadores 300 - 300C sólo puede soldarse con corriente continua no

pulsada, en modo 2T)

2 tiempos - Led 2T encendido con luz ja, 2 tiempos pulsado - Led 2T intermitente, 4 tiempos - Led 4T encendido con luz ja, 4 tiempos pulsado - Led 4T intermitente.

• Pulse el botón pos 16 o 16A (depende del generador) para activar la función “menú” o “set” (depende del generador) y seleccione y regule los valores (por medio del mando pos.2) de las funciones del correspondiente ciclo TIG.

•

IMPORTANTE: para más información sobre las funciones y la regulación de parámetros de soldadura MMA, lea el apartado “PANELES DE CONTROL DE PARÁMETROS DE SOLDADURA.

• Pasados 5 segundos, el generador sale automáticamente del menú de regulación de parámetros.

• La corriente congurada depende de la aplicación de soldadura, del tipo de electrodo, de su diámetro y de las instrucciones del fabricante de los electrodos que guran en su envase.

• Nota: para grosores de chapa de hasta 2mm se puede soldar sin material de relleno si los dos bordes que se van a soldar están cercanos entre sí.

• La tabla siguiente muestra la información principal sobre la gama de corriente que puede utilizarse según el diámetro del electrodo y el grosor de la chapa:

dura A

de solda-

Grosor de

1,0 30 - 60 1,0 3 – 4 1,0

1,5 70 – 100 1,6 3 – 4 1,5

2,0 90 – 110 1,6 4 1,5 – 2,0

3,0 120 – 150 1,6 – 2,4 4 – 5 2,0 – 3,0

5,0 190 – 250 2,4 – 3,2 4 – 6 3,0 – 4,0

6,0 220 – 340 3,2 – 4,0 5 – 6 4,0 – 6,0

8,0 300 – 360 4,0 5 – 6 4 - 6

Corriente

chapa mm

do mm

Diámetro

del electro-

min

de gas l/

Consumo

relleno ø

Material de

Tab.5

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FUNCIÓN CICLO CON SOLDADURA TIG

• Rampa de subida: aumento progresivo de la corriente de soldadura (limita el shock térmico del electrodo).

• Corriente de soldadura: depende de los parámetros operativos, ver Tab.4.

• Rampa de bajada: reduce el cráter del nal de la soldadura.

• Corriente nal: ana el relleno del cráter si no se ha nalizado en la fase anterior.

• Post gas: protege la oxidación de la pieza y del electrodo al nal de la soldadura

• Corriente pulsada (cuando está disponible): estabiliza el arco y reduce la necesidad de calor para grosores pequeños.

FUNCIÓN BOTÓN ANTORCHA 2T/4T:

Modo

• Gire el mando Pos. 2 para seleccionar el número de programa con que se va a guardar.

• Una vez seleccionado el número de programa, mantenga presionado el botón Pos. 16 para guardar los parámetros. La letra P seguida por el número desaparece de la pantalla.

Para recuperar un programa guardado previamente:

• Pulse el botón y mantenga presionado el botón 16 hasta que en la pantalle se verá la letra PR seguida por un número correspondiente al punto operador donde se han guardado los parámetros.

• Gire el mando Pos. 2 para seleccionar el número de programa deseado.

• Una vez seleccionado el número de programa, pulse brevemente el botón Pos. 16 para recuperar los parámetros. La letra PR seguida por el número desaparece de la pantalla.

El sistema sale de la función de carga y guardado cinco segundos después de la última operación sin guardar o cargar los parámetros.

Botón antorcha apretado (ON)

Botón antorcha sin apretar (OFF)

Corriente de soldadura

Botón antorcha apretado (ON)

Botón antorcha sin apretar (OFF)

Corriente de soldadura Corriente nal

Fig. 17

Las ventajas de la función 4T son:

• Se suelda sin apretar el botón (modo automático).

• El valor de la corriente nal de soldadura (Icf) puede regularse con el mando pos.2, y el tiempo con el botón antorcha.

Para profundizar sobre los aspectos de protección personal y ambiente de trabajo lea con atención el capítulo “SEGURIDAD”

GUARDAR Y RECUPERAR LOS PARÁMETROS CONFIGURADOS

El botón Pos.16 guarda y recupera los parámetros congurados por el operador. Para guardar haga lo siguiente:

• Pulse el botón y mantenga presionado el botón 16 hasta que en la pantalle se verá la letra PR seguida por un número correspondiente al punto operador de guardado de los parámetros congurados.

MANTENIMIENTO ORDINARIO

¡ATENCIÓN! ANTES DE REALIZAR CUALQUIER OPERACIÓN DESCONECTE LA MÁQUINA DE LA RED PRINCIPAL DE ALIMENTACIÓN

La eciencia del equipo de soldadura a lo largo del tiempo está directamente relacionada con la frecuencia de las operaciones de mantenimiento, en concreto, es suciente cuidarse de la limpieza interna de la soldadora, que debe efectuarse más a menudo si el ambiente de trabajo es polvoriento.Togliete la copertura.

• Retire la carcasa.

• Limpie de restos de polvo las partes inter-

nas del generador, mediante chorro de aire comprimido con presión inferior a 3 KG/ cm.

• Revise todas las conexiones eléctricas, asegurándose que los tornillos y tuercas estén bien apretados.

• Sustituya los componentes deteriorados apenas lo advierta.

• Vuelva a montar la carcasa.

• Realizadas las operaciones que se acaban

de explicar, el generador estará listo para volver a ser puesto en marcha según las instrucciones de este manual.

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ПРЕДИСЛОВИЕ

Компания благодарит Вас доверие, выраженное покупкой одного или нескольких приборов, перечисленных в этой брошюре. Эти сварочные генераторы при правильной установке и использовании представляют надежное и долговечное оборудование , которое увеличит производительность Вашего бизнеса с минимальными затратами на обслуживание. Генераторы постоянного импульсного тока (мод. 305HF) при комплектации соответствующими аксессуарами можно использовать "исключительно" для сварки экранированными электродами (включая целлюлозу/алюминий для мод. 300C) или в сварке вольфрамовым неплавким электродом в атмосфере инертного защитного газа. В случае последнего генераторы могут использоваться как с воздушным , так и водяным охлаждением горелки соответствующим блоком (специальная структура установки для генераторов 300 - 300C).

Эти устройства были спроектированы, построены и испытаны исключительно в Италии на предприятии в полном соответствии с Европейскими директивами о низком напряжении (2006/95/EC) и ЭМС (2004/108/EC) через применение соответствующих стандартов EN 60974.1 (правила безопасности для электрического оборудования, часть 1: источник сварочного тока) и EN 60974-10 (электромагнитная совместимость) и определяются как продукты Класса А.

Оборудование класса А не предназначено для бытового использования, где электроэнергия подается из сети общего пользования при низком напряжении, и поэтому потенциально сложно обеспечить электромагнитную совместимость оборудования класса А в этих условиях из-за излучаемых и кондуктивных помех. Это профессиональное электрооборудование предназначено для использования в промышленных условиях и подсоединяется к пользовательским распределительным кабинам. На эти генераторы, следовательно, не распространяется Европейский / Международный норматив EN/IEC 61000-

3-12, который определяет максимальный уровень гармонических искажений, индуцированных на низковольтной распределительной сети общего пользования.

Монтажник и пользователь (в случае необходимости обратиться к дистрибьютору электроэнергии) обязаны проверить возможность подсоединения этих устройств к общей низковольтной сети.

Внимание: производитель освобождается

от ответственности за несанкционированные изменения своей продукции. Данные генераторы

предназначены для сварочных процессов, перечисленных выше; поэтому запрещается их использование для зарядки аккумуляторов, оттаивания водопроводов, отопления помещений с добавлением

резисторов и т.д. ......

Соответствие директиве RoHS: заявляем, что генераторы 3Ph рассматриваемые в настоящем руководстве, соответствуют европейской норме RoHS 2002/95/CE от 27 января 2003 г. по ограничению опасных для здоровья веществ, присутствующих в электрическом и электронном оборудовании (AEE).

Этот символ на сварочном гене-

раторе или на упаковке означает,

что в момент слома он не должен

рассматриваться как обычный

мусор, а подлежит специальной обработке в соответствии с Европейской Директивой 2002/96/EC от 27 января 2003 г. по утилизации отходов электрического и электронного оборудования (RAEE), которые собираются отдельно и подвергаются экологически чистой утилизации. В качестве владельца изделия AEE (электрическое и электронное оборудование) пользователь обязан осведомиться об авторизованных системах сбора у нашего локального представителя. Применение вышеупомянутой Европейской директивы позволит улучшить улучшить состояние окружающей среды и наше здоровье.

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Внимание: сварка, резка и сопряженные процессы представляют опасность для оператора и для людей, которые

находятся в непосредственной близости от рабочего места, поэтому внимательно прочитайте раздел "БЕЗОПАСНОСТЬ".

БЕЗОПАСНОСТЬ

ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ

Это руководство содержит инструкции для правильной установки приобретенного Вами электрического и электронного оборудования (AEE) .

Владелец изделия AEE должен гарантировать ознакомление с этим документом рабочих-сварщиков, их помощников и технического персонала обслуживания.

Внимание: даже при переключателе ON/OFF электронного оборудования в положение "0" напряжение внутри генератора

и силового кабеля присутствует, поэтому прежде чем выполнять какие-либо проверки внутри оборудования необходимо убедиться, что оно отключено от электрической сети запиранием (термин "запирание" обозначает ряд операций по отсечению и сохранению прибора в выключенном состоянии).

Нельзя использовать электронно-электрический прибор без панелей и крышки, так как это может представлять опасность для обслуживающего персонала. Такое использование может нанести серьезный ущерб самому устройству.

Генераторы 300 - 300C - 305HF могут питаться от электроагрегата, который должен быть оснащен дизельным двигателем мощностью, превышающей 23KVA и выходным напряжением 400Vac +/- 10% - 3Ф

- 50/60Hz.

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ЛИЧНАЯ ЗАЩИТА

• Операторы и помощники должны защитить тело с помощью защитных закрытых негорючих костюмов, без карманов или отворотов. На одежде не должно быть никаких следов масла или густой смазки. Использовать одежду только с маркировкой СЕ, пригодной для дуговой сварки (рис. 1):

1. Перчатки,

2. Фартук или куртка из спила,

3. Защитные гетры для обуви и низа штанов,

4. Защитная обувь со стальным носком и резиновыми подошвами,

5. Маска (см. параграф о световых излучениях),

6. Рукава из спила для защиты рук.

Рис.1

Внимание: проверьте состояние защитной одежды, заменять их регулярно, чтобы всегда иметь надежную индивидуальную защиту.

СВЕТОВЫЕ ИЗЛУЧЕНИЯ

Внимание: Никогда не смотрите на электрическую дугу без надлежащей защиты глаз (рис. 2).

от света электрической дуги (блики дуги от видимого света и инфракрасного и ультрафиолетового излучения). Шлем и маска должны иметь защитный экран со степенью прозрачности, зависящей от процесса сварки и значения тока электрической дуги в соответствии со значениями в таблице 1 (EN 169). 1 (Норма EN 169).

Плазменная

DIN

резка

MIG для

сплавов

Читать

9 10 80 - 99A 80 - 99A 40 - 79A 11 100 - 174A 100 - 174A 80 - 124A 12 175 - 249A 175 - 299A 125 - 274A 13 250 - 349A 300 - 499A 275 - 349A 14 350 - 499A 500 - 550A 350 - 449A

Покрытые

электроды

MIG для стальных заготовок

Углеродные

электроды

Arc/Air

MAG

TIG

Таб.1

• Цветной экран (адиактиническое стекло)всегда должен содержаться в чистоте; в случае поломки или износа (рис. 3) заменяется на фильтр той же степени матовости. Цветной фильтр должен быть защищен от ударов и вылета сварочного материала с помощью прозрачного стекла в передней части маски; стекло подлежит замене при ограничении видимости во время сварки.

Рис.2

• Операторы должны использовать огнеупорный шлем или маску, предназначенные для защиты шеи и лица (даже сбоку)

Рис.3

РАБОЧАЯ ЗОНА

Сварочные работы должны выполняться в хорошо проветриваемом и изолированном от других рабочих участков месте, если это не представляется возможным, лица, находящиеся вблизи от оператора и тем более его помощники должны быть защищены самозатухающими матово-прозрач-

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ными шторами и экранами, соответствующими стандарту EN 1598 (выбор цвета для шторы зависит от процесса сварки и значения тока), защитными очками от УФ и, при необходимости защитной маской с фильтром (рис. 4).

Рис.4

Перед сваркой удалить с места работы все растворители, содержащие хлор, который обычно используется для уборки или обезжиривания обрабатываемого материала. Пары растворителей, подвергаясь излучению электрической дуги даже на расстоянии, в некоторых случаях могут превращаться в токсичный газ; поэтому убедиться, что свариваемые части сухие. Внимание: если оператор нахо-

дится в закрытом помещении, запрещается использование хлорсодержащих растворителей в присутствии электрической дуги.

При осуществлении шлифовки, щетковании, ковке и т.д.. свариваемых деталей всегда надевайте защитные очки с прозрачными линзами, чтобы избежать осколков и других посторонних частиц, которые могут повредить глаза (рис. 5).

ности во избежание образования вредного

Рис.6

для здоровья дыма. Любые симптомы дискомфорта или боли в глазах, носу и горле вызваны недостаточной вентиляцией, в этом случае немедленно прекратить работу и провентилировать помещение. Не сваривать металл или окрашенный металл, содержащий цинк, свинец, кадмий, бериллий, или если оператор и находящиеся вблизи лица не имеют респиратор или шлем с кислородным баллоном.

При сварке в аномальных условиях с повышенным риском поражения электрическим током (ограниченное рабочее пространство или повышенная влажность) принять дополнительные меры предосторожности, такие как:

- использование генераторы с буквой "S",

- размещение генератора вне рабочей зоны,

- усиление индивидуальной защиты, изо

Рис.5

Вредные или опасные для здоровья работников газы, пары подлежат отлавливанию (по мере образования) как можно ближе к источнику излучения и эффективнее, так чтобы концентрация загрязняющих веществ не превышала допустимые пределы (рис. 6); кроме того, каждый процесс сварки выполняется на очищенной от ржавчины и краски металлической поверх-

Рис.7

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ляции оператора от пола и от заготовки (рис. 7) Оператор и его помощники не должны касаться сильно нагретых или движущихся металлических материалов (рис. 8).

Рис.8

При осуществлении сварки и дуговой резки необходимо строго соблюдать правила безопасности обращения с электрическим током. Убедитесь, что никакие металлические предметы в радиусе достижимости операторов не касаются прямо или косвенно проводников фазы или нейтрали питающей сети.

Используйте только исправные зажимы для электродов и горелки; не оборачивать сварочные кабели вокруг тела и не направлять горелку на людей (рис. 9).

Рис.9

Проверьте, чтобы возле сварочных генераторов не было электрических проводов других устройств, контрольных линии, телефонных кабелей и т.п.. В отношении другого электрооборудования в зоне сварке проверить соблюдение соответствующих стандартов по электромагнитной совместимости.

Внимание: в рабочей зоне и рядом с генераторами сварки / резки не должно быть людей с жизненно важными электроприборами (кар-

диостимуляторы, дефибрилляторы и др.).

Не реже одного раза в 6 месяцев проверять состояние изоляции и соединения электрических приборов и принадлежностей;в отношении ТО и ремонта приобретенного оборудования обращайтесь к вашему поставщику.

Внимание: не прикасайтесь одновременно к сварочной проволоке или электродам и заготовке.

ЭЛЕКТРИЧЕСКАЯ СИСТЕМА

Работа на электрическом и электронном оборудовании должна быть возложена на квалифицированных специалистов, имеющих соответствующую компетенцию. Перед подключением устройства к сети распределения электроэнергии, убедитесь, что: контактор, устройство защиты от сверхинтенсивности и коротких замыканий, розетки, вилки и электрическое оборудование совместимы с его максимальной мощностью и напряжением (см. табличку с данными), а также соответствуют нормативным стандартам. Одно-или трехфазное соединение с землей (желтый / зеленый провод) должно иметь защитное устройство с дифференциальным остаточным током средней или высокой интенсивности (чувствительность от 1 до 30 мА). При подсоединенном кабеле провод заземления (если есть) не должен прерываться установкой защитного устройства от поражения электрическим током. Его переключатель (если есть) должен находиться в положении ВЫКЛ "O"; силовой кабель (если не поставляется) должен быть гармонизированного типа. Подключите к клемме заземления все металлические части, близкие к оператору, используя кабели такого же или большего сечения, чем сварочные.

Устройство имеет класс защиты IP22S и, таким образом, предотвращает:

- любой ручной контакт с нагретыми, движущимися внутренними частями или частями под напряжением;

- попадание твердых тел диаметром более 12 мм;

- защита от дождя с максимальным наклоном 15° к вертикали.

ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ ПОЖАРА

Рабочее место должно соответствовать стандартам безопасности, поэтому необходимо наличие огнетушителей, совместимых с огнем, который имеет тенденцию к внезапному вспыхиванию. Потолок, пол и стены должны быть невоспламеняюще-

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гося типа. На рабочем месте не должно находиться никаких горючих материалов (рис. 10). Если топливо убрать нельзя, то накройте его чем-нибудь устойчивым к огню.

Рис.10

Перед началом сварки проветрить помещение с потенциально горючей средой. Не работать в среде с большой концентрацией пыли, горючих газов и паров. Генератор должен быть размещен на твердом и ровном полу; не прислонять генератор к стене. Не сваривать или резки емкости, в которых находился бензин, смазочное масло и другие горючие вещества дуги, которые могут в свою очередь, за начало пожара. Не сваривать или резки в непосредственной близости от вентиляционного канал, газопровода и любых установок, способствующих быстрому распространению огня. Закончив сварку, всегда проверять, что в месте сварке не осталось раскаленного или горящего материала. Проверить правильность функционирования заземления; плохой контакт последнего может привести к образованию электрической дуги и затем к пожару.

ГАЗОВАЯ ЗАЩИТА

Внимательно следуйте рекомендациям по использованию и обработке газа поставщиков, в частности: зоны хранения и использования должны быть открыты и иметь вентиляцию, достаточно далеко от рабочей зоны и источников тепла (<50°C). Фиксировать баллоны, не допускать ударов и защищать их от любых технических аварий. Проверить, что баллон и регулятор давления соответствуют используемому газу. Никогда не смазывайте краны баллонов и не забудьте прочистить их перед подключением регулятора давления. Ввести

защитный газ с рекомендованным различными методами сварки / резки давлением. Периодически проверяйте герметичность каналов и резиновых труб. Для выявления утечки газа никогда не пользуйтесь пламенем; применяйте детектор или мыльную воду с кисточкой.

Внимание: ненормативные условия использования газа, особенно в условиях ограниченного

пространства (трюмы судов, цистерны, резервуары, бункеры и т.п.) представляют для пользователя следующие опасности: 1_ удушье или отравление газами и газовыми смесями, содержащими менее 20% СО2, (эти газы заменяют кислород в воздухе), 2_ пожар и взрыв газовых смесей, содержащих водород (это легкий и легковоспламеняющийся газ, скапливается под потолком или в полостях с риском пожара и взрыва).

ШУМ

Требования безопасности для защиты работников от рисков, связанных с воздействием шума, рассматриваются Европейской Директивой 2003/10/EC от 6 февраля 2003 г., предусматривающей принятие мер по обеспечению безопасности, гигиены и охраны здоровья на рабочем месте. Шум, вырабатываемый генераторами сварки и резки, зависит от силы тока сварки / резки, применяемого процесса (MIG, импульсный MIG, TIG, и т.д..), условий работы (размер помещения, реверберация стен и т.д.. ). При работе в нормальных условиях шум, вырабатываемый генератором сварки/ резки, составляет не более 80 дБА; если есть основания полагать, что шум (уровень звукового давления) превышает порог 85 дБА, необходимо оснастить оператора средствами защиты (каска, беруши) и установить предупреждающий знак.

ПЕРВАЯ ПОМОЩЬ.

каждая страна определяет минимальное экипировочное оборудование и средства индивидуальной защиты которые работодатель обязан предоставить сотрудникам службы экстренного реагирования для срочной помощи пострадавшим от: поражение электрическим током, удушения,

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ожогов различной степени, ожогов глаз и т.д.

Внимание: к поражению электрическим током и ожогам от электричества: рабочее место может быть

опасным, не пытайтесь спасти пациента, если источник питания все еще включен. Секционировать электрическое оборудование и удалить все электрические провода от жертвы сухой древесной палкой или другим изоляционным материалом.

ПРЕЗЕНТАЦИЯ

ИНВЕРТОРНАЯ ТЕХНОЛОГИЯ

Эти генераторы инверторного тока предназначены для работы с неустойчивым напряжением. Использование силовых компонентов и электролитических конденсаторов с более высоким напряжением, а также особенности схемы управления обеспечивают высокую стабильность сварочного тока, в том числе, в случае изменения напряжения сети. Инверторы гарантируют сварку покрытыми электродами (ММА) и тугоплавкими электродами (TIG) с контактным зажиганием, некоторые из них оснащены HF. Благодаря применяемым технологиям, генераторы используют две очень простые функции MMA-TIG. Инверторные генераторы состоят из карты управления питанием, трансформатора и сопротивления. На карте имеются различные электронные функции, которые улучшают зажигание дуги и динамическое действие сварного шва для получения идеального уплотнения с любыми типами электродов. Мост IGBT гарантирует высокую скорость реакции и максимальную точность, а также заметное снижение количества магнитных компонентов с последующим сокращением веса генератора. Сварочные работы. Благодаря функциям, упомянутым выше и в дополнение к низкому потреблению электроэнергии, эти генераторы идеально подходят для всех видов сварки. Кроме того, они также оснащены удобной ручкой для переноски. Для того чтобы получить удовлетворительные результаты в соответствии со всеми стандартами безопасности, оператор должен хорошо знать следующее: Сварка MMA и TIG, Регулировка параметров сварки, Характеристики сварки.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ

Данные, представленные в табл. 2, могут отличаться от значений на табличках, установленных на задней стенке генераторов.

ПРИМЕЧАНИЕ: Для лучшего понимания эксплуатационных характеристик приобретенного агрегата, см. данные на заводской табличке.

305HF

Power

Amp. Min-Max

Amp. 60974-1

Ø E

Insulation

Protec. Degree

Weight

Power

Amp. Min-Max

Amp. 60974-1

Ø E

Insulation

Protec. Degree

Weight

(3 ph)

KVA 60%

V A

(3 ph)

KVA 60%

V A

400V 50/60Hz

12,5

5 ÷ 270

60% 270

100% 210

1,6 ÷ 6

IP22S

300 300C

400V 50/60Hz 400V 50/60Hz

12,5

60 60/80

5 ÷ 270 5 ÷ 270

60% 270

100% 210

1,6 ÷ 6 1,6 ÷ 6

H H

IP22S IP22S

20,5 24

60%

60% 270

100% 210

Таб.2

ФУНКЦИИ СВАРКИ

В таблице 3 перечислены основные функции генераторов при сварке MMA и TIG. Некоторые функции относятся к специфическому продукту, другие связаны с процессом сварки. Все они выбираются и регулируются (на панели управления генераторов) для улучшения эксплуатационных характеристик при сварке, за исключением функции "FAN ON DEMAND". Это саморегулирует в автоматическом режиме вентиляцию в зависимости от значения температуры внутри генератора.

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300

300C

305HF

VRD

LIFT ARC

X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X

FAN ON

HOT START

DEMAND

ARC FORCE

ELECTRODE

HEAVY DUTY

CELLULOSIC

SLOPE UP

SLOPE DOWN

POST GAS

2T / 4T

PULSED

ready

Water cooler

Таб.3

Ready

Remore Control

УСТАНОВКА

РАСПАКОВКА

Электротехническое оборудование поставляется в картонной коробке с кабелем без вилки, газовым шлангом без фитинга и руководством по эксплуатации и техническому обслуживанию.

• Вынуть сварочный генератор из упаковки и проверить на отсутствие повреждений во время транспортировки. В случае сомнений обратитесь к поставщику или в сервисный центр.

• Убедитесь, что полученный материал соответствует заказанному; упаковку можно утилизировать.

ЗАВОДСКОЙ НОМЕР

Заводской номер показан на табличке генератора. Этот номер позволяет идентифицировать изделие во времени; это имеет важное значение при оформлении заказа запасных частей.

РАЗМЕЩЕНИЕ

• Установите прибор на прочную сухую базу, не допускать всасывания пыли базы вентилятором.

• Размещать генератор далеко от источников распыления частиц, образуемых шлифовальными работами.

• Генератор должен быть расположен на расстоянии 20 см от любого препятствия (включая стены), чтобы не ограничивать эффективность вентиляции.

• При работе агрегата комнатная температура должна быть в пределах от -10 до +40°C.

• Защищать машину от сильного дождя и прямых солнечных лучей.

Внимание: стабильность работы оборудования гарантируется при уклоне до 15° макс.

ЭЛЕКТРИЧЕСКОЕ ПОДКЛЮЧЕНИЕ К СЕТИ

Бесперебойная работа генератора обеспечивается надлежащим электрическим подключением к сети, которое выполняется опытным персоналом в полном соответствии с местными правилами по установке промышленного электрооборудования.

В отношении "важной информации" о характеристиках, которыми должна обладать распределительная система электроэнергии см. соответствующий раздел руководства. Напряжение питания генераторов составляет 400Vac +/-10% – 3Ph – 50/60Hz ; если сеть соответствует этим значениям и откалибрована на максимальное потребление генераторов (см. таб. Технические данные), достаточно подсоединить силовой кабель к трехполюсной вилке + земля достаточной величины и вставить ее в разъем сети.

• Не использовать на генераторах тока удлинители длиной свыше 25 м и сечением меньше 6 мм².

• Не сматывать и не скручивать силовой кабель, располагать вдали от источников тепла, масел, растворителей; не допускать сплющивания (риск поражения электрическим током).

• На силовом кабеле присутствует сетевое напряжение (400 В пер. тока), периодически проверять каб ель и заменять в случае повреждения.

Внимание: блокировка желтого / зеленого провода на клемме заземления вилки должно быть сделано таким образом, чтобы в случае сильного рывка силового кабеля разрывался именно этот провод: это будет гарантировать заземление генератора.

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ПОДКЛЮЧЕНИЕ СВАРОЧНОГО ГАЗА

ИНСТРУКЦИЯ ПО ИСПОЛЬЗОВАНИЮ

Защитный газ электрической дуги на генераторах используется исключительно в процессе сварки с тугоплавкими электродами (TIG) и не требуется в процессе сварки покрытыми электродами (ММА).

Внимание: газовый баллон должен быть установлен правильно и закреплен ремнем безопасности.

• Сначала слегка открыть вентиль баллона, а затем закрыть удаляя таким образом примеси.

• Установите на баллоне регулятор давления, проверяя сначала, что "ручка газового потока" отвинчена.

• Тщательно проверьте герметичность фитинга, прежде чем открывать вентиль баллона.

• Прикрепите шланг на газогенератор и подсоедините его к выходу регулятора давления.

• Медленно откройте вентиль баллона; во время сварки поток газов зависит от параметров сварки и сварочных аксессуаров, как правило, диапазон регулировки составляет от 5 до 15 литров в минуту. Примечание: в дополнение вышесказанному и для обеспечения "безопасной работы с газом", читайте параграф "ЗАЩИТНЫЙ ГАЗ" .

ССЫЛКА БЛОК ОХЛАЖДЕНИЯ (ПРЕДОСТАВЛЕНИЕ ПО ЖЕЛАНИЮ) РИС.11

ПЕРЕДНЯЯ ПАНЕЛЬ (РИС.12)

1. Пульт управления

2. Регулятор сварочного тока и параметры сварки

3. Дисплей для отображения заданных параметров сварочного тока или напряжения

4. Отрицательный разъем Dinse (-): подключает провод заземления или зажим электродов в сварке ММА (в зависимости от полярности электрода, указанной упаковке), горелку в сварке TIG

5. Положительный разъем Dinse (+): подключает провод заземления или зажим электродов в сварке ММА (в зависимости от полярности электрода, указанной упаковке), заземляющий кабель в сварке TIG

6. Муфта для подключения газового шланга горелки

7. Соединительный кабель для подключения провода кнопки горелки.

Fig. 11

РИС.12

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ЗАДНЯЯ ПАНЕЛЬ (РИС.13)

А. Выключатель ход/стоп генератора (ON /OFF) B. Разъем 14-контактный для подсоединения кабеля ручного пульта дистанционного управления или педали. D. Силовой кабель E. Подключение газопровода для защиты дуги при сварке TIG.

E D

9 8 10 11 3 12 13 14 15B 16A

Hs Af Iw 2

300C

9 8 10 11 3 12 13 14 15 16

Hs/ Af Ib Hz 2 lw Icf

РИС.13

ПАНЕЛИ УПРАВЛЕНИЯ ПАРАМЕТРАМИ СВАРКИ

9 8 10 11 3 12 13 14 15A 16A

Hs Af Iw 2

300

305HF

РИС.14

8. Кнопка выбора (горит красный светодиод) регулировки тока с передней панели или пульта дистанционного управления. Вн: если установка используется с H2O, при нажатии на эту кнопку в течение 5 секунд красный светодиод начинает мигать, и на дисплее (поз.3) отображается на несколько секунд сообщение H2O. Чтобы вернуться к конфигурации "воздух" (без охлаждения и горелки H2O), нажмите на 5 сек. кнопку 8, красный светодиод начнет непрерывно мигать.

9. Кнопка выбора (горит красный свето-

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диод) отображения напряжения или тока сварки на инструменте.

10. Наличие напряжения (горит зеленый светодиод).

11. Срабатывание термической защиты (желтый светодиод). Вн: если установка используется с H2O, желтый светодиод начинает мигать при недостаточных давлении/потоке и процесс сварки прерывается.

ВНИМАНИЕ: если горит желтый светодиод, не секционировать ге-

нератор, чтобы не лишать горячие компоненты вентилятора. После выключения индикатора (LED) можно возобновить процесс сварки.

12. Указывает на отсутствие напряжения между выходными клеммами (+) и (-) генератором под напряжением (горит зеленый светодиод). Загорается светодиод (красный): * в конце сварки электродами (ММА) с функцией VRD (ON), * в конце сварки TIG с выключенной дугой и отпущенной кнопкой горелки (OFF), * при срабатывании внутренних защитных устройств генератора или авариях.

13. Неисправности питания.

14. Кнопка выбора (горит красный светодиод ) сварки MMA или TIG.

15. Кнопка выбора функции горелки 2T или 4T (красный светодиод горит); при повторном нажатии кнопки красный светодиод мигает, а затем переключается на импульсный режим 2Т или 4Т (в зависимости от сделанного ранее выбора).

15А Кнопка включения/исключения (горит

красный светодиод) функции VRD в ММА (когда активна, через 2 сек. после выключения электрической дуги напряжение генератора без нагрузки снижается до 12 В пост. тока).

15В Кнопка включения/исключения

(горит красный светодиод) функции CELL (сварка целлюлозными или алюминиевыми электродами). При автоматическом отключении функции CELL включается функция VRD.

16. Кнопка выбора "меню" настройки параметров сварки (горит красный светодиод). При последующих нажатиях той же кнопки отображаются параметры свар-

ки, связанные с выбранным процессом, регулируемые с помощью ручки поз.2. В сварке ММА, удерживая нажатой кнопку в течение 5 сек. можно выбрать или отключить (красный светодиод включен или выключен) функцию VRD. В сварке ММА, Кнопка сохраняет и вызывает заданные оператором параметры. Cм. параграф СОХРАНЕНИЕ И ВЫЗОВ.

16A Кнопка выбора "меню" настройки

параметров сварки (горит красный светодиод). При последующих нажатиях той же кнопки отображаются параметры сварки, связанные с выбранным процессом, регулируемые с помощью ручки поз.2.

Время постепенного увеличения

тока (up-slope), регулируемое ручкой поз.2 (от 0 до 10 секунд).

Hs/Af Функция Hot start (красный свето-

диод горит + буква Н на дисплее) / функция Arc Force (красный светодиод мигает + буква А на дисплее); регулировка значений с помощью ручки поз.2.

Вн.: один светодиод для 2 функций

на 305HF)

Hs Функция Hot start (сверхток при за-

жигании дуги в ММА), значение регулируется с помощью ручки поз.2.

Af Функция Arc force (перенапряжение

для стабилизации дуги в ММА), значение регулируется с помощью ручки поз.2.

Ib Базовый ток в импульсном режиме:

процентное значение (регулируется ручкой поз.2) пикового тока (Iw).

Hz Частота импульсного тока, регулиру-

емая ручкой поз.2 (от 0 до 500 Гц).

Iw Сварочный ток (красный светоди-

од горит) регулируется ручкой поз. 2на передней панели генератора (от 5А до максимального значения тока, вырабатываемого генератором) или пультом дистанционного управления (красный светодиод Iw мигает); в этом случае максимальный ток - заданный ручкой поз.2 на передней панели генератора.

Время постепенного уменьшения

тока (down-slope), регулируется ручкой поз.2 (от 0 до 15 сек). Единственная модель 305HF.

Icf Конечный ток: значение в процен-

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тах (регулируется ручкой поз.2) сварочного тока (Iw).

В режиме 4T длительность конечно-

го тока (ICF) устанавливается оператором с помощью кнопки горелки.

Вн.: функция недоступна в режиме

2T.

Пост-газ регулируется ручкой поз.2

(от 0 до 20с). Единственная модель 305HF.

ПРИМЕЧАНИЕ:

- настройка параметра сварки сразу же сохраняется и готова для использования при сварке.

- через 5 сек. с последней настройки параметров генератор автоматически выходит из меню конфигурации (мгновенный выход, если начинается процесс сварки).

СВАРКА ПОКРЫТЫМИ ЭЛЕКТРОДАМИ (ММА)

• Подсоединить заземляющий кабель к

отрицательному разъему DINSE (-) генератора (поз. 4) , а зажим заземления к заготовке.

• Подсоединить сварочный кабель к поло-

жительному разъему DINSE (+) генератора (поз. 5) и установить покрытый электрод (наполнитель) на зажим электродов.

Внимание: соблюдать положительную или отрицательную полярность (DC+, DC-), указанную на упаковке электродов.

• Держа в руке зажим электродов, вклю-

чить генератор с помощью выключателя ход/остановка (ON/OFF) на задней панели (поз.А) генератора (Вр.: сварочный аппарат предложит параметры предыдущей сварки).

• С помощью кнопки поз. 14 выбрать ме-

тод сварки электродами (MMA).

• С помощью кнопки поз.16 или поз. 16A

(в зависимости от генератора) выбрать "menu" или "set" (в зависимости от генератора), чтобы установить параметры Hot Start и Arc Force:

• Светодиод Hs/Af (или только Hs) горит непрерывно, дисплей отображает H: поверните регулятор поз.2 для регулировки значения Hot start, дисплей покажет заданное значение.

• Светодиод Hs/Af (или только Af) горит непрерывно или мигает (в зависимости

от генератора), дисплей отображает А; поверните регулятор поз.2 для регулировки значения Arc Force, дисплей покажет заданное значение.

• С помощью кнопки 15A, 15B и 16 (в зависимости от генератора) включить или отключить функцию VRD.

ВАЖНО: Для получения дополнительной информации о функциях и регулировке параметров в ММА см. параграф "ПАНЕЛИ УПРАВЛЕНИЯ ПАРАМЕТРАМИ СВАРКИ".

• Подождите 5 секунд, затем генератор автоматически выйдет из меню настройки параметров.

• Регулировать сварочный ток с помощью ручки поз.2 (светодиод Iw горит) или с помощью ручки на пульте дистанционного управления, если пульт дистанционного управления включен кнопкой поз.8 (светодиод Iw мигает).

• Заданное значение тока зависит от применения сварки, типа электрода, его диаметра, указаний производителя электродов и инструкций на упаковке.

• В таблице ниже приведены основные сведения о диапазоне токов для отдельных диаметров электрода.

Диаметр электрода Сварочный ток

1.5мм 30A - 50A

2.0м 50A - 65A

2.5м 70A - 100A

3.25мм 100A - 140A

4.0мм 140A - 180A

5.0мм 180A - 240A

6.0мм 240A - 270A

Таб.4

Следующие рекомендации полезны для получения качественной сварки:

• Слегка прижать электрод (чтобы не повредить покрытие) к заготовке и зажечь дугу.

• После зажигания дуги сохранять электрод в том же положении под углом около 45° и перемещать слева направо: так можно лучше контролировать дугу и сварочную ванну.

• Длина дуги зависит от расстояния между электродом и заготовкой.

• Изменение угла сварки может привести

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к увеличению площади сварки, улучшая возможность покрытия шлака.

• По окончании сварки дать огарку остыть, затем снять кисточкой.

Внимание:

• защищать глаза

• избегать нанесения травм самому

себе и стоящему рядом персоналу во время снятия огарка кисточкой с наконечником.

Внимание:! Некачественное зажигание может быть вызвано загрязнением сварочного материала, плохим соединением между проводом заземления и заготовкой или неправильным креплением электродов в держателе.

КАЧЕСТВО СВАРКИ

Качество сварного шва зависит в основном от мастерства сварщика, типа сварки (трубы, плиты и т.д.) и качества электрода. Перед началом сварки выбрать модель и диаметр электрода, обращая внимание на толщину, состав металла для сварки и положение сварки (плоскость, фронтальная плоскость, вертикальная нисходящая/восходящая и т.д.).

СВАРОЧНЫЙ ТОК.

Если ток слишком высок, то электрод будет быстро сгорать и сварка будет неровной и трудно контролируемой. Если ток слишком низкий, то теряется мощность и сварка будет узкой, нерегулярной со склеиванием электрода / заготовки.

ДЛИНА ДУГИ.

Если дуга слишком длинная, это приведет к образованию подтеков и плавлению заготовки, а если дуга слишком короткая, нагревание будет недостаточным и электрод начнет прилипать к заготовке.

СКОРОСТЬ СВАРКИ.

Правильная скорость сварки в зависимости от используемых параметров обеспечивает правильное проникновение и размер сварного шва.

СВАРКА ТУГОПЛАВКИМ ЭЛЕКТРОДОМ (TIG).

В сварка непрерывным током TIG используются специально для сварки стали и нержавеющей стали. Для такой сварки рекомендуется использовать тугоплавкий вольфрамовый электрод + Cerio. Кончик тугоплавкого электрода заостряется в виде конуса так, чтобы гарантировать стабильность дуги и концентрацию энергии в месте соединения. Длина заточки зависит от диаметра электрода; при низком токе заостренный конец имеет длину l = 3 x d, при высоком токе заостренный конец имеет длину l = 1 x d.

Рис. 15

Зажигание дуги TIG осуществляется пиками высокого напряжения и высокой частоты; такое решение (система HF) не требует контакта электрода с заготовкой; в то время как для зажигания дуги без HF необходим контакт электрода с заготовкой (система Lift arc). Зажигание дуги в режиме TIG на генераторах связано с типом генератора (см. ниже примечание ВАЖНО). Рабочие фазы системы Lift arc:

• Слегка прижать электрод к заготовке (1).

• Нажать кнопку горелки, откроется газо-

вый поток и ток проходит через электрод.

• Отдалить электрод от заготовки, так чтобы сопло горелки оставалось в контакте с заготовкой (2-3).

• Дуга стабилизируется и ток достигнет заданного уровня сварки (4).

Рис. 16

ВАЖНО

• Генераторы 305HF поставляются с HF, поэтому дуга не требует электрического контакта электрода с заготовкой.

• Генераторы 300 - 300C поставляются с системой “Lift arc”, поэтому дуга требует контакта электрода с заготовкой.

Page 93

ВНИМАНИЕ: для зажигания электрической дуги с помощью системы “Lift tig” на генераторах 305HF следуйте данным ниже инструкциям, прежде чем включать генератор:

• Нажать и удерживать кнопку горелки:

включится инвертор.

• Отпустить кнопку горелки только после

того, как инвертор выполнит предварительные проверки.

КОМПЛЕКТАЦИЯ УСТАНОВКИ TIG С ЕСТЕСТВЕННЫМ ОХЛАЖДЕНИЕМ ГОРЕЛКИ

• Подсоединить заземляющий кабель к

положительному разъему Dinse (+) генератора (поз. 5) , а зажим заземления к заготовке.

• Подсоединить силовой кабель горелки

к отрицательному разъему Dinse (-) генератора (поз.4), а провод кнопки горелки к разъему (3 полюса) на генераторе (поз.7).

• Подсоединить газовый шланг к газовой

арматуре на задней панели генератора (поз. E) и к редуктору давления на баллоне . (Примечание: использовать чистый аргон, для получения дополнительной информации в отношении "ПОДСОЕДИНЕНИЯ ЗАЩИТНОГО ГАЗА" см. соответствующий параграф).

• Держа в руке горелку (не нажимая ку-

рок), включить генератор с помощью выключателя ход/остановка (ON/OFF) на задней панели (поз.А) генератора (Вр.: сварочный аппарат предложит параметры предыдущей сварки).

• С помощью кнопки поз.14 выбрать про-

цесс сварки с тугоплавким электродом (TIG). Импульсный 4 раза - мигает 4T.

• С помощью кнопки поз.15 выбрать раз-

личные режимы сварки: (Вн.: функции 2T/4T ровного/импульсного тока и линейного возрастания "up-slope" доступны только на генераторах 305HF; с генераторами 300 - 300C используется только ровный постоянный ток в режиме 2T):

2 такта - Led 2T горит постоянно, 2 такта импульсный - Led 2T мигает, 4 такта - Led 4T горит постоянно, 4 такта импульсный - Led 4T мигает.

• Нажать кнопку поз. B или поз. 16,16В

или 16А (в зависимости от генератора),

чтобы включить функцию “menu” или “set” (в зависимости от генератора) и выбрать и настроить значения (с помощью ручки поз.

2) функций цикла TIG .

ВАЖНО: для получения дополнительной информации о функциях и регулировке параметров TIG см. параграф "ПАНЕЛИ УПРАВЛЕНИЯ ПАРАМЕТРОВ СВАРКИ".

• Подождите 5 секунд, затем генератор автоматически выйдет из меню настройки параметров.

• Заданное значение тока зависит от типа сварки, диаметра тугоплавкого электрода и толщины заготовки. Примечание: для листового металла толщиной до 2 мм можно работать без присадочного материала при условии небольшого расстояния между свариваемыми краями.

• В таблице ниже приведены основные сведения о диапазоне токов для отдельных диаметров электрода и толщина листа:

Диаметр

электрода

мм

газа л / мин

Потребление

Толщина

листа мм

1,0 30 - 60 1,0 3 – 4 1,0

1,5 70 – 100 1,6 3 – 4 1,5

2,0 90 – 110 1,6 4 1,5 – 2,0

3,0 120 – 150 1,6 – 2,4 4 – 5 2,0 – 3,0

5,0 190 – 250 2,4 – 3,2 4 – 6 3,0 – 4,0

6,0 220 – 340 3,2 – 4,0 5 – 6 4,0 – 6,0

8,0 300 – 360 4,0 5 – 6 4 - 6

ток А

Сварочный

ø мм

Наполнитель

Таб.4

ФУНКЦИЯ ЦИКЛА СВАРКИ TIG

• Линейное нарастание: постепенное увеличение сварочного тока (ограничивает тепловой шок электрода).

• Сварочный ток: значение связано с рабочими параметрами см. Таб. 4.

Page 94

• Линейное понижение: уменьшает кратер в конце сварки.

• Конечный ток: завершает заварку кратере, если она не была закончена предыдущий этап.

• Пост-газ: защищает окисление заготовки и электрода в конце сварки

• Импульсный ток (если есть): при небольшой толщине стабилизирует дугу и снижает теплоприток.

не сохранятся Чтобы вызвать ранее сохранённую программу:

• Нажмите кнопку 16, oн показывает сообщение PR с последующим номером.

• Чтобы выбрать номер нужной программы, вращайте ручку 2.

• Выбрав номер программы, коротко нажмите кнопку 16, пока данные не загружаются.

ФУНКЦИЯ КНОПКИ ГОРЕЛКИ 2T/4T:

Рис. 17

Преимущества функции 4T:

• Сварка осуществляется при отпускании кнопки (автоматический режим).

• Получаем конечный ток сварки (Icf), регулируемый по величине (руч. поз. 2) и времени с помощью кнопки горелки.

В отношении индивидуальной защиты и защиты рабочей среды внимательно прочитайте раздел "БЕЗОПАСНОСТЬ"

ТЕКУЩЕЕ

ТЕХОБСЛУЖИВАНИЕ

ВНИМАНИЕ! ПРЕЖДЕ ЧЕМ ОСУЩЕСТВЛЯТЬ КАКИЕ-ЛИБО РАБОТЫ, ОТСОЕДИНИТЬ МАШИНУ ОТ ПЕРВИЧНОЙ СИЛОВОЙ СЕТИ

Эффективность сварочного агрегата во времени напрямую связана с частотой технического обслуживания, в частности, для сварочных аппаратов достаточно выполнять чистку внутренней части, частота которой зависит от запыленности рабочего помещения.

• Снять крышку.

• Удалить всю пыль из внутренней части

генератора при помощи струи сжатого воздуха с давлением менее 3 кг/см.

• Проверить все электрические соединения, убедитесь, что болты и гайки затянуты.

• Производить замену изношенных компонентов при первой же необходимости.

• Установить крышку на место.

• После всех этих операций генератор го-

тов к работе в соответствии с инструкциями руководства.

СОХРАНЕНИЕ И ВЫЗОВ

Кнопка 16 сохраняет и вызывает заданные оператором параметры.

Для сохранения необходимо действовать следующим образом:

• Нажмите кнопку 16, oн показывает сообщение PR с последующим номером.

• Чтобы выбрать номер программы, в которой собираетесь сохранить данные, вращайте ручку 2.

• Выбрав номер программы, держите нажатой кнопку 16 до тех пор, пока данные

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