Helvi Compact 220 AC/DC Instruction Manual

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MANUALE DI ISTRUZIONI

INSTRUCTIONS MANUAL

MANUEL D’INSTRUCTIONS

MANUAL DE INSTRUCCIONES

BETRIEBSANLEITUNG

MANUAL DE INSTRUÇÕES

COMPACT 220AC/DC

INVERTER DI SALDATURA

WELDING INVERTER

ONDULEUR DE SOUDAGE

INVERSORA DE SOLDADURA

SCHWEISSINVERTER

INVERSORA DE SOLDAGEM

1 PH AC / DC - MMA / TIG

LEGGETE LE ISTRUZIONI PRIMA DI INSTALLARE, UTILIZZARE O RIPARARE

PLEASE READ THESE INSTRUCTIONS BEFORE INSTALLING, OPERATING,

LIRE CES INSTRUCTIONS AVANT L’INSTALLATION, L’UTILISATION OU LA

REPARATION DE CET APPAREIL. NE PAS JETER LE PRÉSENT MANUEL.

LEER LAS INSTRUCCIONES ANTES DE INSTALAR, USAR O REPARAR

LESEN SIE DIESE ANLEITUNG VOR DER INSTALLATION, DEM BETRIEB ODER

DER WARTUNG DIESES PRODUKTS. NICHT ZERSTÖREN SIE DIESES HANDBUCH.

LEIA AS INSTRUÇÕES ANTES DA INSTALAR, UTILIZAR OU REPARAR ESTE

QUESTO IMPIANTO. CONSERVATE QUESTO MANUALE.

OR SERVICING THIS PRODUCT. DO NOT DESTROY THIS MANUAL.

ESTE SISTEMA. CONSERVAR ESTE MANUAL.

EQUIPAMENTO. CONSERVE ESTE MANUAL.

77611454

Page 2

PAGINA 6

PAGE 22

PAGE 38

PÁGINA 54

SEITE 70

PÁGINA 86

Page 3

SICUREZZA ................................................................7

AVVERTENZE .......................................................... 7

PROTEZIONE PERSONALE ...................................... 8

RADIAZIONI LUMINOSE ......................................... 8

AREA OPERATIVA ................................................... 8

IMPIANTO ELETTRICO ......................................... 10

PREVENZIONE D’ INCENDIO ...............................10

GAS DI PROTEZIONE ........................................... 11

RUMORE ................................................................ 11

PRONTO SOCCORSO. ......................................... 11

PRESENTAZIONE ....................................................12

TECNOLOGIA INVERTER ....................................12

DATI TECNICI ........................................................12

FUNZIONI DISPONIBILI IN SALDATURA .............. 13

INSTALLAZIONE ......................................................13

SBALLAGGIO ......................................................... 13

NUMERO DI SERIE ............................................... 13

POSIZIONAMENTO ............................................... 13

COLLEGAMENTO ELETTRICO ALLA RETE ........ 13

COLLEGAMENTO DEL GAS DI SALDATURA ......14

COLLEGAMENTO UNITÁ DI RAFFREDDA-

MENTO (FIG.11) (Predisposizione optional) ..........14

COLLEGAMENTO DEL COMANDO A PEDALE .... 14

ISTRUZIONI D’USO .................................................. 14

PANNELLO ANTERIORE (FIG.12).........................14

PANNELLO POSTERIORE (FIG. 13) .....................15

PANNELLO IMPOSTAZIONE E CONTROLLO

PARAMETRI SALDATURA (FIG.14) ......................15

SALDATURA CON ELETTRODI RIVESTITI

(MMA DC) .................................................................18

QUALITA’ DELLA SALDATURA ..............................18

CORRENTE DI SALDATURA. ...............................19

LUNGHEZZA DELL’ARCO. ................................... 19

VELOCITÀ SALDATURA. ......................................19

SALDATURA CON ELETTRODO INFUSIBILE

(TIG AC/DC). ............................................................. 19

COMPLETAMENTO IMPIANTO TIG CON

TORCIA A RAFFREDDAMENTO NATURALE ........20

FUNZIONE CICLO IN SALDATURA TIG ................. 20

FUNZIONE PULSANTE TORCIA 2T/4T ...................21

SALVARE E RICHIAMARE I PARAMETRI DI

SALDATURA IMPOSTATI ........................................ 21

MANUTENZIONE ORDINARIA ................................21

SAFETY ....................................................................23

WARNINGS ............................................................23

PERSONAL PROTECTION ..................................... 24

LIGHT RADIATIONS .............................................. 24

WORKING AREA ....................................................24

ELECTRIC SYSTEM .............................................. 26

FIRE PREVENTION ............................................... 26

PROTECTION GAS ..............................................27

NOISE ....................................................................27

FIRST AID...............................................................27

PRESENTATION ....................................................... 28

INVERTER TECHNOLOGY ..................................28

TECHNICAL INFORMATION ................................. 28

AVAILABLE FEATURES FOR WELDING ..............29

INSTALLATION ......................................................... 29

UNPACKING...........................................................29

SERIAL NUMBER ..................................................29

POSITIONING ........................................................ 29

CONNECTION TO THE POWER MAINS .............. 29

WELDING GAS CONNECTION ............................. 30

WATER COOLER CONNECTION (FIG.11)

(optional arrangement) ........................................... 30

FOOT PEDAL CONNECTION ...............................30

INSTRUCTIONS OF USE ......................................... 30

FRONT PANEL (FIG. 12)........................................30

REAR PANEL (FIG.13) ........................................... 31

WELDING PARAMETER CONTROL AND

SETTING PANEL (FIG. 14) .................................... 31

WELDING WITH COATED ELECTRODES

(DC MMA) .................................................................34

WELDING QUALITY ................................................. 34

WELDING CURRENT ............................................35

ARC LENGTH ........................................................35

WELDING SPEED .................................................. 35

WELDING WITH INFUSIBLE ELECTRODE

(AC/DC TIG) .............................................................. 35

COMPLETING THE TIG SYSTEM WITH AN AIR

COOLING TORCH ................................................... 36

CYCLE FUNCTION IN TIG WELDING ..................... 36

2T/4T TORCH BUTTON FUNCTION ........................37

ADJUSTED WELDING PARAMETERS

SAVE & RECALL ......................................................37

ROUTINE MAINTENANCE ....................................... 37

Page 4

SÉCURITÉ ................................................................39

AVERTISSEMENT .................................................. 39

PROTECTION PERSONNELLE ............................... 40

RADIATIONS LUMINEUSES .................................40

ZONE DE TRAVAIL ................................................40

CIRCUIT ÉLECTRIQUE ........................................ 42

PRÉVENTION D’INCENDIE .................................. 42

GAZ DE PROTECTION ......................................... 43

BRUIT .....................................................................43

PREMIERS SECOURS. ........................................ 43

PRÉSENTATION ...................................................... 44

TECHNOLOGIE À INVERSEUR ........................... 44

DONNÉES TECHNIQUES .................................... 44

FONCTIONS DE SOUDAGE DISPONIBLES ........45

INSTALLATION ........................................................ 45

DÉBALLAGE DU PRODUIT ................................... 45

NUMÉRO DE SÉRIE .............................................. 45

POSITIONNEMENT ..............................................45

BRANCHEMENT AU RÉSEAU ÉLECTRIQUE .....45

RACCORDEMENT DU GAZ DE SOUDAGE ........46

CONNEXION DE L’UNITÉ DE REFROIDISSEMENT

(FIG. 11) (prédisposition option) .............................46

CONNEXION DU COMMANDE À DISTANCE À

PÉDALE .................................................................46

INSTRUCTIONS D’USAGE ..................................... 46

PANNEAU ANTÉRIEUR (FIG.12)..........................46

PANNEAU POSTÉRIEUR (FIG.13) .......................47

PANNEAUX DE RÉGLAGE ET COMMANDE

DES PARAMÈTRES DE SOUDAGE ......................47

SOUDAGE À ÉLECTRODES REVÊTUES

(MMA CC) ................................................................50

QUALITÉ DE LA SOUDURE ...................................50

COURANT DE SOUDAGE ..................................... 51

LONGUEUR DE L’ARC. ........................................51

VITESSE DE SOUDAGE. .....................................51

SOUDURE À L’ÉLECTRODE

INFUSIBLE (TIG CA/CC). ........................................ 51

FIN DU SYSTÈME TIG AVEC TORCHE À

REFROIDISSEMENT NATUREL ............................52

FONCTION DU CYCLE DE SOUDAGE TIG ........... 52

FONCTION DE LA TOUCHE TORCHE 2T/4T ........53

ENREGISTRER ET RAPPELER LES

PARAMÈTRES RÉGLÉS ..........................................53

ENTRETIEN ORDINAIRE ........................................ 53

SEGURIDAD ............................................................. 55

ADVERTENCIAS .................................................... 55

PROTECCIÓN PERSONAL ...................................... 56

RADIACIONES LUMINOSAS ................................. 56

AREA OPERATIVA ................................................. 56

INSTALACIÓN ELÉCTRICA ................................... 58

PREVENCIÓN DE INCENDIOS ............................. 58

GAS DE PROTECCIÓN ......................................... 59

RUMORE ................................................................ 59

PRIMEROS AUXILIOS. .......................................... 59

PRESENTACIÓN ......................................................60

TECNOLOGÍA INVERTER .....................................60

DATOS TÉCNICOS ................................................ 60

FUNCIONES DISPONIBLES DE SOLDADURA ....60

INSTALACIÓN ..........................................................61

DESEMBALAJE .....................................................61

NÚMERO DE SERIE .............................................. 61

POSICIONAMIENTO .............................................. 61

CONEXIÓN ELÉCTRICA A LA RED .......................61

CONEXIÓN DEL GAS DE SOLDADURA ...............61

CONEXIÓN UNIDAD DE REFRIGERACIÓN

(FIG.11) (predisposición opcional) ..........................62

CONEXIÓN MANDO A DISTANCIA A PEDAL ........ 62

INSTRUCCIONES DE USO ...................................... 62

PANEL ANTERIOR (FIG.12) .................................. 62

PANEL POSTERIOR (FIG.13) ................................ 62

PANEL DE AJUSTE Y CONTROL DE LOS

PARÁMETROS DE SOLDADURA (FIG.14) ........... 63

SOLDADURA CON ELECTRODOS

REVESTIDOS (MMA DC) .........................................66

CALIDAD DE LA SOLDADURA ...............................66

CORRIENTE DE SOLDADURA .............................66

LONGITUD DEL ARCO .......................................... 66

VELOCIDAD DE SOLDADURA ..............................66

SOLDADURA CON ELECTRODO NO

CONSUMIBLE (TIG AC/DC) ....................................67

SISTEMA TIG COMPLEMENTADO CON ANTORCHA CON REFRIGERACIÓN NATURAL .. 68

FUNCIÓN CICLO CON SOLDADURA TIG ..............68

FUNCIÓN BOTÓN ANTORCHA 2T/4T ....................69

GUARDAR Y RECUPERAR LOS PARÁMETROS

CONFIGURADOS ..................................................... 69

MANTENIMIENTO ORDINARIO ............................... 69

Page 5

VORWORT ................................................................ 70

SICHERHEIT ............................................................. 71

HINWEISE .............................................................. 71

PERSÖNLICHE SCHUTZAUSRÜSTUNG ................72

LICHTSTRAHLEN .................................................. 72

ARBEITSBEREICH ................................................ 72

ELEKTRISCHE ANLAGE ....................................... 74

BRANDVERHÜTUNG ............................................ 74

SCHUTZGAS .........................................................75

GERÄUSCHENTWICKLUNG ................................. 75

ERSTE HILFE. .......................................................75

VORSTELLUNG .......................................................76

INVERTER-TECHNOLOGIE .................................. 76

TECHNISCHE DATEN ...........................................76

BEIM SCHWEISSEN ZUR VERFÜGUNG

STEHENDE FUNKTIONEN .................................... 76

INSTALLATION ......................................................... 77

ENTPACKEN ..........................................................77

FABRIKNUMMER ...................................................77

AUFSTELLUNG .....................................................77

ELEKTRISCHER ANSCHLUSS AN DAS NETZ .....77

ANSCHLUSS DES SCHWEISSGASES .................78

ANSCHLUSS DER KÜHLEINHEIT (FIGUR 11)

(ZUBEREITUNG OPTIONAL) ................................ 78

ANSCHLUSS DES FUSSPEDALS ........................78

GEBRAUCHSANLEITUNG ......................................78

FRONTPLATTE (ABB.12) .....................................78

RÜCKSEITE (ABB.13) ...........................................79

STEUER- UND KONTROLLTAFELN

SCHWEISSPARAMETER (ABB.14) .......................79

SCHWEISSEN MIT MANTELELEKTRODEN

(MMA DC) .................................................................82

SCHWEISSQUALITÄT ............................................. 82

SCHWEISSSTROM ..............................................83

LÄNGE DES LICHTBOGENS ............................... 83

SCHWEISSGESCHWINDIGKEIT .........................83

SCHWEISSEN MIT NICHT ABSCHMELZBARER

ELEKTRODE (WIG AC/DC) ..................................... 83

VERVOLLSTÄNDIGUNG DER WIG-ANLAGE

MIT BRENNER MIT NATÜRLICHER KÜHLUNG .....84

ZYKLUSFUNKTION BEIM WIG-SCHWEISEEN ...... 85

FUNKTION BRENNERTASTE 2T BZW. 4T ............. 85

SPEICHERN UND ABRUFEN DER

EINGESTELLTEN SCHWEISSPARAMETERS ........ 85

ORDENTLICHE WARTUNG .....................................85

INTRODUÇÃO .......................................................... 86

SEGURANÇA ...........................................................87

ADVERTÉNCIAS .................................................... 87

PROTECÇÃO PESSOAL .........................................88

RADIAÇÕES LUMINOSAS .................................... 88

ÁREA OPERACIONAL ........................................... 88

CIRCUITO ELÉCTRICO ......................................... 90

PREVENÇÃO DE INCÉNDIO ................................90

GÁS DE PROTECÇÃO .......................................... 91

RUÍDOS .................................................................. 91

PRIMEIROS SOCORROS .....................................91

APRESENTAÇÃO .....................................................92

TECNOLOGIA INVERTER ....................................92

DADOS TÉCNICOS ............................................... 92

RECURSOS DISPONÍVEIS NA SOLDAGEM ........93

INSTALAÇÃO ...........................................................93

DESEMBALAGEM .................................................93

NÚMERO DE SÉRIE .............................................. 93

POSICIONAMENTO ............................................... 93

CONEXÃO ELÉCTRICA À REDE ..........................93

CONEXÃO DO GÁS A SOLDADORA .................... 94

CONEXÃO DA UNIDADE DE REFRIGERIMENTO

(FIG.11) (PREDISPOSIÇÃO OPCIONAL) ..............94

CONEXÃO DO PEDAL ...........................................94

INSTRUÇÕES DE USO ............................................ 94

PAINEL FRONTAL (FIG.12) ...................................94

PAINEL TRASEIRO (FIG. 13).................................95

PAINEL DE IMPOSTAÇÕES E CONTROLE

DE PARÂMETROS DE SOLDADURA (FIG.14) ..... 95

SOLDADURA COM ELÉCTRODOS

REVESTIDOS (MMA DC) .........................................98

QUALIDADE DA SOLDADURA ...............................98

CORRENTE DA SOLDADURA ............................. 99

COMPRIMENTO DO ARCO ................................... 99

VELOCIDADE DE SOLDADURA ..........................99

SOLDADURA COM ELÉCTRODO INFUSIVEL

(TIG AC / DC) ............................................................99

SISTEMA COMPLETO TIG COM TOCHA DE

REFRIGERAMENTO NATURAL ........................... 100

FUNÇÃO DO CICLO DE SOLDADURA TIG ..........100

FUNÇÕES DO BOTÃO DA TOCHA 2T/4T ............101

GUARDAR E RECUPERAR OS PARÂMETROS DE AJUSTES DE SOLDADURA .. 101

MANUTENÇÃO DE ROTINA ..................................101

EXPLODED VIEW ...................................................104

PARTS LIST ............................................................105

WIRING DIAGRAM ................................................. 106

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PREMESSA

Vi ringraziamo della ducia accordataci con l’acquisto di uno o più apparecchi riportati nel presente libretto. Questi prodotti se correttamente montati e utilizzati sono dei generatori di saldatura afdabili e durevoli che aumenteranno la produttività della vostra attività con minimi costi di manutenzione. Questi generatori di corrente continua e alternata quando completati con i relativi accessori d’uso possono essere utilizzati “unicamente” nella saldatura degli elettrodi rivestiti o nella saldatura con l’elettrodo infusibile di tungsteno sotto protezione di gas inerte. In quest’ ultimo

procedimento i generatori di corrente posso-

no essere utilizzati sia con torce raffreddate ad aria che ad acqua con il relativo gruppo di raffreddamento.

Questi apparecchi sono stati tutti progettati, costruiti e testati interamente in ITALIA nel pieno rispetto delle Direttive Europee Bassa

Tensione (2006/95/EC) e EMC (2004/108/

EC) mediante l’applicazione delle rispettive norme EN 60974.1 (regole di sicurezza per il materiale elettrico, Parte 1: sorgente di corrente di saldatura) ed EN 60974-10 (Compatibilità Elettromagnetica EMC) e sono identi-

cati come prodotti di Classe A.

Le apparecchiature di Classe A non sono progettate per l’utilizzo in aree domestiche, dove l’energia elettrica è fornita da una rete pubblica a bassa tensione, quindi è potenzialmente difcile assicurare la compatibilità elettromagnetica di apparecchiature di Classe A in queste aree, a causa di disturbi radiati e condotti. Questi apparecchi elettrici professionali vanno quindi utilizzati in ambienti industriali e connessi a cabine private di distribuzione. Su questi generatori non è quindi applicabile la normativa Europea/Internazionale EN/IEC 61000-3-12 che denisce i livelli massimi di distorsione armonica indotti sulla rete pubblica di distribuzione a bassa tensione.

E’ responsabilità dell’installatore o dell’utilizzatore (se necessario consultare il distributore dell’energia elettrica) assicurarsi che queste apparecchiature possono essere collegate ad una rete pubblica in bassa tensio-

ne.

Attenzione: la ditta produttrice viene sollevata da ogni responsabilità in caso di modiche non autorizzate sui

propri prodotti, Questi generatori di corrente vanno utilizzati unicamente per i procedimenti di saldatura sopra riportati; quindi non possono tassativamente essere utilizzati per la ricarica delle batterie, lo scongelamento delle condotte d’ acqua, il riscaldamento di locali con l’aggiunta di resistenze, ecc……

Conformità alla Direttiva RoHS: si dichiara qui di seguito che i generatori trattati nel

presente manuale rispettano la Normativa

Comunitaria RoHS 2002/95/CE del 27 Gennaio 2003 sulla restrizione d’uso di determinate sostanze pericolose alla salute umana presenti nelle Apparecchiature Elettriche ed Elettroniche (AEE).

Questo simbolo riportato sul genera-

tore di saldatura o sull’ imballo indica

che al momento della rottamazione,

lo stesso “non dovrà” essere smaltito

come un riuto ordinario, ma dovrà essere trattato in modo specico e in conformità alla Direttiva Europea 2002/96/CE del 27 Gennaio 2003 relativa allo smaltimento dei Riuti di Apparecchiature Elettriche ed Elettroniche (RAEE) che devono essere raccolti separatamente e sottoposti ad un riciclo rispettoso dell’ambiente. In veste di proprietario di un prodotto AEE (Apparecchiature Elettriche Elettroniche), dovrà informarsi sui sistemi di raccolta autorizzati presso i nostri

rappresentanti di zona. L’applicazione della

sopra menzionata Direttiva Europea migliorerà l’ambiente e la nostra salute.

Attenzione: i procedimenti di sal-

datura, taglio e tecniche afni

possono essere pericolosi per

l’operatore e per le persone che

si trovano in prossimità dell’area di lavoro; di conseguenza leggete con attenzione il capitolo “SICUREZZA” di seguito riportato.

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SICUREZZA

AVVERTENZE

Questo manuale contiene le istruzioni per una corretta installazione dell’ Apparecchiatura Elettrica Elettronica (AEE) da Voi acqui-

stata.

Il proprietario di un prodotto AEE deve assicurarsi che il presente documento venga letto e capito dagli operatori in saldatura, dai

loro assistenti e dal personale tecnico addet-

to alla manutenzione.

Attenzione: anche con l’interruttore ON/OFF dell’apparecchiatura elettrica elettronica in posizione “0” la ten-

del generatore e sul cavo di alimentazione, quindi prima di qualsiasi verica interna dovete assicurarvi che l’apparecchio sia separato dall’impianto elettrico di distribuzione

dell’energia elettrica mediante interdizione (con il termine interdizione si intende un insieme di operazioni destinate a separare ed

a mantenere l’apparecchio fuori tensione).

Un apparecchio elettrico elettronico non dovrà mai essere utilizzato privo di pannelli e copertura, poiché pericoloso per il personale operativo potrebbe causare gravi danni all’ apparecchiatura stessa.

sione di rete è presente all’interno

Questi generatori possono essere alimentati da un gruppo elettrogeno; quest’ultimo dovrà tassativamente essere equipaggiato di un motore diesel di potenza superiore alla potenza richiesta dal generatore di saldatura alla sua massima erogazione e la sua tensione e frequenza di uscita dovranno essere compatibili con i valori di alimetazione richiesti dal generatore di corrente (vedi targa dati).

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PROTEZIONE PERSONALE

• Gli operatori e loro assistenti devono proteggere il proprio corpo indossando tute di protezione chiuse e non inammabili, senza tasche o risvolti. Eventuali tracce di olio o grasso devono essere rimosse da tutti gli indumenti prima di indossarli. Indossare solo indumenti marchiati CE e idonei per la saldatura ad arco (Fig. 1):

1. Guanti,

2. Grembiule o giacc a i n c u o i o d i c r o s t a ,

3. Ghette a protezione delle calzature e del fondo pantaloni,

4. Scarpe di sicurezza con puntali in acciaio e suole di gomma,

5. Maschera (ved. paragrafo radiazioni luminose),

6. Maniche in cuoio

di crosta a protezione delle braccia.

Attenzione: assicuratevi del buon stato degli indumenti di protezione, sostituiteli regolarmente onde ottenere una perfetta protezione personale.

RADIAZIONI LUMINOSE

Attenzione: non guardare mai un arco elettrico senza un’ adatta protezione agli

occhi (Fig. 2).

Fig.1

te) dalla luminosità dell’arco elettrico (abbagliamento dell’arco da luce visibile e da radiazioni infrarosse e ultraviolette). Il casco o la maschera devono essere dotati di un ltro protettore il cui grado di opacità dipende dal procedimento di saldatura e dal valore della corrente dell’arco elettrico secondo i valori ri-

portati in Tab. 1 (Norma EN 169).

Taglio

DIN

Plasma

9 20 - 39A 5 - 19A 10 40 - 79A 125 - 174A 20 - 39A 11 50 - 149A 80 - 174A 175 - 224A 40 - 99A 12 150 - 249A 175 - 299A 225 - 274A 100 - 174A 13 250 - 400A 300 - 499 275 - 349A 175 - 249A 14 500A 350 - 449A 250 - 400A

MIG per

DIN

Leghe

Leggere

9 10 80 - 99A 80 - 99A 40 - 79A 11 100 - 174A 100 - 174A 80 - 124A 12 175 - 249A 175 - 299A 125 - 274A 13 250 - 349A 300 - 499A 275 - 349A 14 350 - 499A 500 - 550A 350 - 449A

Elettrodi Rivestiti

MIG per

Pezzi

d’Acciaio

Elettrodi

Carbonio

Arc/Air

MAG

TIG

Tab.1

• Occorre mantenere sempre pulito il ltro colorato (vetro inattinico); se rotto o deteriorato (Fig.3) va sostituito con un ltro dello stesso grado di opacità. Il ltro colorato deve essere protetto contro gli urti e le proiezioni di saldatura mediante un vetro trasparente situato sulla parte anteriore della maschera; quest’ ultimo va sostituito ogni qualvolta si constata una ridotta visibilità in saldatura.

Fig.2

• Gli operatori devono indossare casco o maschera ignifughi, progettati in modo da proteggere il collo e il viso (anche lateralmen-

Fig.3

AREA OPERATIVA

Le operazioni di saldatura devono essere eseguite in un ambiente sufcientemente ventilato e isolato rispetto alle altre zone di lavoro, se ciò non è possibile le persone nelle vicinanze dell’operatore ed a maggior ragione i suoi assistenti devono essere protetti mediante interposizione di tende & schermi opachi trasparenti, autoestinguenti e corri-

Page 9

spondenti alla normativa EN 1598 (la scelta del colore di una tenda dipende dal processo di saldatura e dal valore delle correnti utilizzate) , di occhiali anti-UV e se necessario con una maschera dotata di ltro protettore adeguato (Fig. 4).

Fig.4

Prima di saldare togliere dal luogo di lavoro tutti i solventi a base di cloro, normalmente utilizzati per pulire o sgrassare il materiale in lavoro. I vapori di questi solventi, sottoposti alle radiazioni di un arco elettrico anche lontano possono in alcuni casi trasformarsi in gas tossici; vericate quindi che i pezzi da saldare siano asciutti. Attenzione: quando l’ operatore si

trova in uno spazio chiuso, l’utilizzo di solventi clorati è vietato in caso di presenza di archi elettrici.

Nelle lavorazioni meccaniche di molatura, spazzolatura, martellatura, ecc. dei pezzi saldati, indossate sempre occhiali di protezione con lenti trasparenti per evitare schegge ed altre particelle estranee che possono danneggiare gli occhi (Fig.5).

Qualsiasi sintomo di fastidio o dolore agli oc-

Fig.6

chi, al naso o alla gola può essere causato da una inadeguata ventilazione; in tal caso interrompete immediatamente il lavoro e provvedere alla ventilazione dell’area. Non saldate metalli o metalli verniciati che contengono zinco, piombo, cadmio o berillio a meno che l’operatore e le persone vicine non indossino un respiratore o un elmetto

con bombola di ossigeno.

Quando i lavori di saldatura devono essere eseguiti fuori dalle normali ed abituali condizioni di lavoro con un rischio accresciuto di scossa elettrica (spazio operativo ristretto o umido) devono essere prese precauzioni supplementari, come:

- l’utilizzo di generatori di corrente contrassegnati con la lettera “S”,

- collocando fuori dall’area operativa il generatore di corrente,

- rinforzando la protezione individuale, l’isolamento dal suolo e dal pezzo da saldare

dell’operatore (Fig. 7)

Fig.5

I gas, i fumi insalubri o pericolosi per la salute dei lavoratori devono essere captati (man mano che vengono prodotti) il più vicino ed efcacemente possibile alla sorgente d’emissione (Decreto Legislativo 9 Aprile 2008, n°81) in modo tale che le eventuali concentrazioni di inquinanti non superino i valori limiti consentiti (Fig. 6); inoltre ogni procedimento di saldatura deve essere eseguito su superci metalliche prive di ruggine e di vernice al ne di evitare il formarsi di fumi dannosi alla salute.

Fig.7

Page 10

Il lavoratore ed i suoi assistenti non devono toccare con nessuna parte del corpo materiali metallici ad elevata temperatura o in movimento (Fig. 8).

Fig.8

La messa in opera della saldatura e del taglio

ad arco implica lo stretto rispetto delle condi-

zioni di sicurezza per quanto riguarda le correnti elettriche. Assicuratevi che nessun pez-

zo metallico accessibile agli operatori possa

entrare in contatto diretto o indiretto con un conduttore di fase o il neutro della rete di ali-

mentazione.

Utilizzate solamente pinze porta elettrodi e

torce in buone condizioni; non avvolgete i cavi di saldatura attorno al proprio corp o e non puntate la torcia di saldatura verso

altre persone (Fig. 9).

Attenzione: non toccare contemporaneamente il lo di saldatura o l’e-

lettrodo ed il pezzo da saldare.

IMPIANTO ELETTRICO

Gli interventi sugli apparecchi elettrici ed elettronici devono essere afdati a tecnici qualicati in grado di eseguirli. Prima di collegare il vostro apparecchio alla rete di distribuzione dell’energia elettrica, dovrete vericare che: il contattore, il dispositivo di protezione contro le sovra intensità ed i corto circuiti, le prese, le spine e l’impianto elettrico in loco siano compatibili con la sua potenza massima e la sua tensione di alimentazione (vedi targa dati) e conformi alle norme e regolamenti in vigore. Il collegamento monofase o trifase con terra (lo giallo/verde) venga eseguito con la protezione di un dispositivo a corrente differenzialeresidua di media o alta intensità (sensibilità

compresa tra 1 e 30mA).

Se il cavo di alimentazione è collegato, il lo di terra se previsto non deve essere interrotto dal dispositivo di protezione contro le scosse elettriche. Il suo interruttore, se previsto, sia in posizione OFF “O”; il cavo di alimentazione, se non fornito, sia del tipo armonizzato. Collegate al terminale di terra tutte le parti metalliche che sono vicine all’operatore, utilizzando cavi più grossi o della stessa sezione dei cavi di saldatura.

Fig.9

Controllare che in prossimità dei generatori di saldatura non vi siano cavi elettrici di altre apparecchiature, linee di controllo, cavi telefonici, ecc. Per altre apparecchiature elettriche nell’area di saldatura vericate la conformità delle stesse alla normativa EMC corrispondente.

Attenzione: nella zona operativa e in prossimità dei generatori di saldatura/taglio non devono stare persone portatrici di apparecchiature elettri-

che salvavita (pacemaker, debrillatori, ecc.)

Vericare almeno ogni 6 mesi il buon stato

di isolamento ed i collegamenti degli appa-

recchi e degli accessori elettrici di completamento; contattare il vs. fornitore per i lavori di manutenzione e di riparazione dei prodotti acquistati.

L’apparecchio ha una protezione in classe IP22S, quindi impedisce:

- ogni contatto manuale con parti interne in temperatura, in movimento o sotto tensione (dito di prova);

- l’inserimento di corpi solidi con un diametro superiore a 12mm;

- una protezione contro la pioggia con inclinazione massima sulla verticale di 15°.

PREVENZIONE D’ INCENDIO

L’ area di lavoro deve essere conforme alle norme di sicurezza, quindi occorre siano presenti gli estintori, che dovranno essere compatibili con il tipo di fuoco suscettibile di divampare. Mentre il softto, il pavimento e le pareti devo-

no essere non

inammabili. Tutto il materiale combustibile deve essere spostato dal luogo di lavoro (Fig.10). Se non si può allontanare il combustibile, cop r i t e l o c o n u n a c o p e r t u r a r e s i s t e n t e a l f u o c o .

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Fig.10

Prima di cominciare a saldare, ventilate gli ambienti dove l’area è potenzialmente inammabile. Non operate in un’ area con una concentrazione notevole di polvere, gas inammabile o vapore liquido combustibile nell’ ambiente. Il generatore deve essere posto in un luogo con pavimento solido e liscio e non deve essere appoggiato al muro. Non saldate / tagliate recipienti che contenevano benzina, lubricante o altre sostanze inam-

mabili.

Non saldate o tagliate in prossimità di una condotta di areazione, di una condotta di gas e qualsiasi installazione in grado di propagare il fuoco rapidamente. Dopo aver nito di saldare, accertatevi sempre che nella zona non siano rimasti materiali incandescenti o in amme. Assicuratevi del buon funzionamento del collegamento di massa; un cattivo contatto di quest’ultima può provocare un arco elettrico che potrebbe a sua volta essere l’origine di un incendio.

GAS DI PROTEZIONE

Seguire scrupolosamente le raccomandazioni d’uso e manipolazione date dal fornitore del gas, in particolare: le aree di stoccaggio e d’impiego devono essere aperte e ventilate, sufcientemente lontane dalle zone operativa e da fonti di calore (< di 50°C). Fissate le bombole, evitate gli urti e proteggete le stesse da ogni

incidente tecnico. Vericate che la bombola e il regolatore di pressione corrispondano al gas necessario per il

processo di lavorazione. Non lubricate mai i rubinetti delle bombole e non dimenticate di spurgare gli stessi prima di collegare il regolatore di pressione. Distribuite i

gas di protezione alle pressioni raccomandate

dai vari procedimenti di saldatura/taglio. Vericate periodicamente la tenuta stagna delle canalizzazioni e delle tubazioni in gomma. Non rilevate mai una fuga di gas con una amma; utilizzate un rilevatore adeguato oppure dell’acqua insaponata con un pennello. Attenzione: le cattive condizioni di utilizzo dei

1_ di asssia o di intossicazione con gas e

miscele gassose contenenti meno del 20%

di CO2, (questi gas sostituiscono l’ossigeno nell’aria),

2_ d’incendio e di esplosione con miscele gas-

sose contenenti Idrogeno (è un gas leggero ed inammabile, si accumula sotto i softti o nelle cavità con pericoli d’ incendi ed esplosioni).

Le prescrizioni di sicurezza in materia di protezione del lavoratore contro i rischi derivati all’esposizione al rumore sono trattati dalla Direttiva Europea 2003/10/CE del 6 Febbraio 2003, che prevede l’adozione di misure volte a promuovere la sicurezza, l’igiene e la salute sul luogo di lavoro. Il rumore emesso dai generatori di saldatura e taglio dipende dall’intensità della corrente di saldatura/taglio, dal procedimento utilizzato (MIG, MIG Pulsato, TIG, ecc.), dall’ambiente di lavoro (dimensioni locali, riverbero delle pareti, ecc.). Operando in condizioni normali il rumore emesso da un generatore di saldatura/taglio non supera gli 80 dBA; qualora vi sia motivo di ritenere che l’emissione sonora (livello di pressione acustica) superi la soglia di 85dBA, l’operatore deve essere dotato di protezioni adeguate, come il casco, tappi per le orecchie ed essere informato da una segnaletica adeguata.

Il Decreto Ministeriale n°388 del 15 Luglio 2003 specica le attrezzature minime di equipaggiamento e di protezione individuale che il datore di lavoro deve mettere a disposizione degli addetti alle squadre di primo soccorso per un aiuto immediato al personale operativo vittima di: shock elettrico, asssia, ustioni varie, bruciature agli occhi, ecc.

sorgente elettrica è ancora attiva. Sezionate l’alimentazione all’apparecchiatura elettrica e togliete eventuali cavi elettrici sulla vittima con un legno asciutto o altro materiale isolante.

gas in particolare in spazi ristretti (stive di navi, serbatoi, cisterne, silos, ecc.) espongono l’utilizzatore ai seguenti pericoli:

RUMORE

PRONTO SOCCORSO.

Attenzione allo shock elettrico e alle ustioni dovute all’elettricità: il luogo di lavoro può essere pericoloso, non

tentate di soccorrere il paziente se la

Page 12

PRESENTAZIONE

DATI TECNICI

TECNOLOGIA INVERTER

I nostri generatori di corrente ad inverter sono stati progettati per lavorare con tensioni di alimentazione instabili. L’utilizzo di compo-

nenti di potenza e di condensatori elettroli-

tici con tensione maggiore e un particolare circuito di controllo garantiscono un’elevata stabilità della corrente di saldatura anche in caso di variazioni della tensione di rete. Questi inverter permettono la saldatura con elettrodi rivestiti (MMA) e con elettrodi infusibili (TIG). Grazie alle tecnologie con cui sono costituiti, i generatori rendono l’utilizzo delle due funzioni MMA (DC) e TIG (AC/DC) particolarmente semplice sin dall’inizio. Questi generatori ad inverter sono composti da una scheda di controllo di potenza, da un trasformatore switching e da una impedenza. Nella scheda ci sono diverse funzioni elettroniche che migliorano l’innesco dell’arco e l’azione dinamica della saldatura, in modo da ottenere saldature perfette con entrambi i procedimenti applicativi. La tecnologia inverter garantisce una rapida velocità di reazione e la massima precisione, assieme ad una notevole riduzione dei componenti magnetici, con la conseguente riduzione del peso del generatore. Tutte le caratteristiche sopra menzionate, oltre ad un basso consumo di elettricità, rendono questi generatori ideali per ogni tipo di saldatura. Gli apparecchi sono inoltre dotati di maniglia per un facile trasporto. Al ne di ottenere risultati soddisfacenti, in conformità con tutti gli standards di sicurezza, l’operatore deve avere una buona conoscenza di quanto segue: Saldatura TIG (corrente continua e alternata) e MMA (corrente continua). Regolazione dei parametri di saldatura, Prestazioni di saldatura.

I dati quì riportati (Tab.2) potrebbero differire dai valori riportati sulle targhe dati montate sul pannello posteriore dei generatori.

N.B.: per una migliore conoscenza delle prestazione del prodotto acquistato fate riferimento ai valori riportati sulla targa dati.

TIG DC

230V

50/60Hz

3,8

5÷ 200

40% 200 60% 160

1,0 ÷ 2,4

Power

Amp. Min-Max

Amp. 60974-1

Ø E TIG DC

(1 ph)

KVA 60%

V A

TIG AC

230V

50/60Hz

3,8

10 ÷ 200

40% 200 60% 160

1,0÷ 3,2

230V

50/60Hz

3,8

5 ÷ 200

40% 200 60% 160

1,6 ÷ 5

IP22S

Power

Amp. Min-Max

Amp. 60974-1

Ø E TIG AC

MMA DC

Power

Amp. Min-Max

Amp. 60974-1

Ø E

Insulation

Protec. Degree

Weight

(1 ph)

KVA 60%

V A

(1 ph)

KVA 60%

V A

Tab.2

Page 13

FUNZIONI DISPONIBILI IN SALDATURA

In Tab.3 sono elencate le principali caratteri-

stiche disponibili in saldatura MMA e TIG dei generatori. Alcune funzioni sono speciche del singolo prodotto, altre sono legate al procedimento di saldatura selezionato. Tutte sono selezionabili e regolabili (dal pannello di controllo montato sul frontale dei ge-

neratori) per migliorare le prestazioni opera-

tive in saldatura; fanno eccezione le funzioni “FAN ON DEMAND e HEAVY DUTY”. La prima autoregola in automatico la ventilazione in funzione del valore della temperatura interna del generatore, la seconda denisce il concetto industriale del prodotto.

VRD

LIFTARC

X X X X X NO X X X X X X optional

FAN ON

HOT START

DEMAND

ARC FORCE

HEAVY DUTY

CELLULOSIC

UP / DOWN

ELECTRODE

GAS

SLOPE

PRE / POST

MMA DC

CON HF

TIG AC / DC

TIG 2T / 4T

TIG PULSED

Tab.3

INSTALLAZIONE

Attenzione: la stabilità dell’apparecchiatura viene assicurata no ad una inclina-

SBALLAGGIO

zione di 15° max.

L’apparecchiatura elettrica è fornita in scatola di cartone completa di cavo alimentazione senza spina, tubo gas senza raccordo e li-

COLLEGAMENTO ELETTRICO ALLA RETE

bretto uso e manutenzione.

• Togliete il generatore di saldatura dall’imballo ed assicuratevi che non si sia danneggiato durante il trasporto. Nel dubbio contattate il vostro fornitore o il nostro centro

assistenza.

• Vericate che il materiale ricevuto sia quel-

Il buon funzionamento del generatore è assicurato da un corretto collegamento elettrico alla rete di distribuzione che deve essere fatto da personale esperto nel pieno rispetto della normativa vigente sull’installazione di apparecchiature elettriche industriali.

lo che avete ordinato, mentre l’imballo può

essere riciclato.

Per “importanti informazioni” sulle caratteristiche a cui deve rispondere l’impianto elettrico

NUMERO DI SERIE

Il numero di serie dell’apparecchiatura è riportato sulla targa dati del generatore. Questo numero permette di identicare nel tempo il prodotto da Voi acquistato ed è essenziale

per ordinare parti di ricambio se necessario.

di distribuzione dell’energia elettrica vedere relativo paragrafo nel presente documento.

La tensione di alimentazione dei generatori

è di 230Vac +/-10% – 1Ph – 50/60Hz; se la rete corrisponde a questi valori ed è calibrata in funzione del consumo massimo dei generatori (ved. tab. dati tecnici) basta collegare

POSIZIONAMENTO

• Posare l’apparecchiatura su una base stabile ed asciutta ed evitare che la polvere sul basamento venga aspirata dal ventilatore.

• Il generatore sia posto lontano e fuori dalla traiettoria di qualsiasi polverizzazione di particelle generate da onerazioni di molatura.

• Il generatore va posizionato ad una distanza minima di 20cm da qualsiasi ostacolo (pareti incluse) per non limitare l’efcienza di ventilazione.

• In opera la temperatura ambiente deve essere compresa tra -10 a +40°C.

• Proteggere la macchina contro le forti piog-

al cavo di alimentazione una spina bipolare + terra di portata adeguata e inserirla nella presa di distribuzione dell’energia elettrica.

• Non utilizzate i generatori di corrente con prolunghe di cavi che superano i 25m e di sezione inferiore a 4mm².

• Tenere il cavo di alimentazione ben disteso (non avvolto o ingarbugliato), lontano da fonti di calore, olio, solventi; lo stesso va protetto da azioni di schiacciamento (rischio di shock

elettrico).

• Sul cavo di alimentazione è presente la ten-

sione di rete (230 Vac), quindi va controllato periodicamente e sostituito se deteriorato.

ge e l’esposizione diretta al sole.

WATER

COOLING

INTERFACE

Page 14

Attenzione: il bloccaggio del lo giallo/

verde sul morsetto di terra della spina deve essere fatto in modo tale che in caso di strappo del cavo di alimentazione sia l’ultimo a strapparsi, questo per assicurare la messa a terra del generatore.

COLLEGAMENTO DEL GAS DI SALDATURA

Il gas di protezione dell’arco elettrico sui generatori serve unicamente nel processo di saldatura con l’elettrodo infusibile (TIG), non è richiesto nel processo di saldatura degli elettrodi rivestiti (MMA).

Attenzione: sistemare correttamente la bombola del gas ssandola con una cinghia di sicurezza.

• Non dimenticate di aprire leggermente e

poi di richiudere il rubinetto della bombola per evacuare eventuali impurità.

• Montate il regolatore di pressione sulla bombola, vericando prima che il “pomello di regolazione usso gas” sia allentato.

• Vericate accuratamente il serraggio del raccordo di collegamento prima di aprire il

rubinetto della bombola.

• Montate il raccordo sul tubo gas del generatore e collegare quest’ultimo all’uscita del

regolatore di pressione.

• Aprite lentamente il rubinetto della bombo-

la; durante la saldatura la portata del gas è in funzione dei parametri e degli accessori di saldatura, normalmente il campo di regolazione è compreso fra i 5 e i 15 litri al minuto. N.B.: a completamento di quanto sopra riportato e per “operare in sicurezza con i gas” leggere attentamente il paragrafo “GAS DI P R O T E Z I O N E ” d e l p r e s e n t e d o c u m e n t o .

COLLEGAMENTO DEL COMANDO A PEDALE

• Collegare il connettore 14 poli del coman-

do a pedale al connettore B posto sul pannello posteriore della macchina.

• Per poter attivare il comando a pedale premere il pulsante 8 sul pannello frontale. Non appena attivato il controllo remoto tramite il pedale, la macchina funziona solo in modalità 2T. L’innesco dell’arco viene fatto premen-

do il pedale. La regolazione della corrente è

fatta tramite il pedale, dal suo valore minimo al valore Iw impostato sul pannello frontale prima di attivare il comando a distanza.

ISTRUZIONI D’USO

PANNELLO ANTERIORE (FIG.12)

1. Pannello comandi

2. Manopola regolazione valori corrente e

parametri saldatura

3. Display visualizzazione parametri pre-impostati e tensione o corrente in saldatura

4. Presa Dinse negativa (-): si collega il cavo di massa o la pinza porta elettrodi in sal-

datura MMA (dipende dalla polarità richiesta dall’elettrodo e riportata sulla confezione), la torcia in saldatura TIG

5. Presa Dinse positiva (+):si collega il cavo di massa o la pinza porta elettrodi in sal-

datura MMA (dipende dalla polarità richiesta dall’elettrodo e riportata sulla confezione), il cavo di massa in saldatura TIG.

6. Attacco per il collegamento del tubo gas della torcia

7. Connettore per il collegamento del cavetto pulsante torcia.

COLLEGAMENTO UNITÁ DI RAFFREDDAMENTO (FIG.11)

(Predisposizione optional)

• Localizzate la morsettiera per il

collegamento dell’unità di raffredda-

mento all’interno del

generatore, nella

parte posteriore sini-

stra ssata al fondo.

• Collegare il cavo di alimentazione e il cavo del pressostato come indicato

nell’etichetta a anco della morsettiera.

Fig. 11

Fig.12

Page 15

PANNELLO POSTERIORE (FIG. 13)

A. Interruttore marcia/arresto generatore

(ON/OFF)

B. Connettore 14 poli collegamento cavetto comandi a distanza manuale o a pedale. D. Cavo alimentazione E. Raccordo collegamento tubo gas protezione arco in saldatura TIG.

E D

Fig.13

PANNELLO IMPOSTAZIONE E CONTROLLO PARAMETRI SALDATURA (FIG.14)

8. Pulsante selezione (led rosso acceso) regolazione corrente da pannello frontale o dal comando a distanza manuale o a pedale. N.B.: con il comando a pedale il generatore funziona solo in modalità 2T.

11 12 13

Con l’impianto in congurazione H2O, premendo il pulsante per 5 secondi il led

rosso acceso comincia a lampeggiare e

sul diplay (pos.3) compare per alcuni secondi la scritta H2O. Dopo questa segnalazione si è attivato il controllo sul buon funzionamento del circuito idraulico di raffreddamento della torcia di saldatura. Con pressione/usso liquido raffreddamento insufciente ricompare la scritta H2O sul display, inizia lampeggiare il led

di allarme (colore giallo) pos. 11 e si in-

terrompe il processo di saldatura. Per ritornare alla congurazione dell’impianto versione aria (no gruppo raffreddamento e torcia H2O) premere per 5 sec. Il pulsante 8, il led rosso che lampeggiava ri-

mane sempre acceso.

9. Pulsante selezione (led rosso acceso) vi-

sualizzazione sullo strumento (pos.3) della tensione o corrente in saldatura. A ne saldatura si visualizza solo la corrente o la pre-impostazione di nuovi valori tramite la manopola pos.2 (no informazioni su valori tensioni: saldatura o a vuoto).

10. Presenza tensione alimentazione (led

verde acceso). N.B.: durante la fase di

messa sotto tensione e/o in presenza di

sovratensione/ì il led verde lampeggia e l’apparecchiatura smette di funzionare.

11. Intervento protezione termica (led giallo acceso).

Att.: con l’impianto in congurazione H2O, il led giallo lampeggia con pressione/usso liquido raffreddamento insufciente e il processo di saldatura viene interrotto.

16 18

Fig.14

Page 16

ATTENZIONE: con led giallo acceso, non sezionare l’alimentazione al generatore di corrente per non togliere la ventilazione ai componenti surriscaldati. Spenta la spia (led giallo) è possibile riprendere il procedimento di saldatura.

12. Indica l’assenza di tensione tra i morset-

ti di uscita (+) e (-) del generatore sotto tensione (led verde pos.10 acceso). Il led (pos.12) si accende (colore rosso):

• a ne saldatura elettrodi (MMA) con funzione VRD attiva (ON),

• a ne saldatura TIG con arco spento e pulsante torcia rilasciato (OFF),

• per intervento auto protezioni interne al generatore o guasti vari.

13. Anomalie sulla tensione di alimentazione (led verde acceso).

14. Pulsante selezione (led rosso accesso) procedimento saldatura TIG o MMA.

15. Tasto selezione funzione pulsante torcia 2T o 4T (led rosso acceso); premendo nuovamente lo stesso pulsante il led ros-

so acceso lampeggia e si passa in modalità pulsata 2T o 4T(dipende dalla selezione precedente).

16. Pulsante selezione “menu” regolazione

parametri saldatura (led rosso acceso). Con pressioni successive sullo stesso pulsante si visualizzano sul graco i parametri di saldatura legati al processo selezionato e aggiustabili in valore con la manopola (pos.2). In saldatura MMA, tenendo premuto il pulsante per 5 sec. si seleziona o

si disabilita (led rosso acceso o spento)

la funzione VRD (quando attiva, dopo 2

sec. dallo spegnimento dell’arco elettrico

la tensione a vuoto si riduce a 12 Vdc). In saldatura TIG in corrente alternata (AC), tenendo premuto il pulsante per 5 sec.

si seleziona o si disabilita (led rosso ac-

ceso o spento) il funzionamento dell’alta frequenza (HF) per tutto il ciclo di saldatura o solo all’innesco dell’arco elettrico; mentre in TIG corrente continua (DC) l’alta frequenza (HF) funziona solo all’innesco dell’arco. N.B.: è possibile innescare l’arco elettrico anche con il procedimento TIG Lift; per la sua abilitazione leggere le seguenti istruzioni:

1) mantenendo premuto il pulsante tor-

cia mettere sotto tensione il generatore

di corrente operando sull’interruttore ON/

OFF (pos.A).

2) Att.: se si seziona l’alimentazione di rete al generatore tramite l’interruttore ON/OFF (pos.A) in automatico si disabilita la funzione TIG Lift; per reinserirla rifare le operazioni sopra riportate (punto 1).

17. Pulsante selezione (led rosso acceso) corrente continua (DC) o alternata (AC).

18. Pulsante selezione (led rosso acceso) frequenza della corrente alternata (Hz) o bilanciamento d’onda (wave balance) della corrente alternata (Att.: questo pulsante è operativo solo se si seleziona la funzione AC (corrente alternata) con il pulsante (pos. 17). Entrambi i valori si regolano con la manopola (pos.2):

• La frequenza varia da 20 a 250 Hz; più il valore aumenta, più l’arco di saldatura è

stabile e concentrato.

• Si varia la percentuale di corrente positi-

va. Il valore 0 indica 50% DC + e 50% DC

-. Aumentando il valore si aumenta la pulizia dello strato di ossido, ma si deteriora di più l’elettrodo.

• Pulsante di salvataggio e recupero dei parametri di saldatura impostati. Vedi paragrafo SALVARE E RICHIAMARE I PA-

RAMETRI DI SALDATURA IMPOSTATI.

Funzione pregas (led rosso acceso);

tempo regolabile da 0 a 2s con mano-

pola (pos.2) / Modalità automatico (led rosso lampeggiante e scritta “Aut” sul

display) permette con manopola pos.2

al minimo di passare a ne tempo pregas direttamente alla fase aumento graduale corrente saldatura (up-slope);

mentre con manopola (pos.2) posizio-

nata “non al minimo” stabilisce il valore della corrente iniziale variabile dal minimo al valore di corrente di saldatura impostata (Iw). La durata della corrente iniziale di saldatura (li) è stabilita dall’operatore in modalità funzione pulsante torcia (4T) Att.ne: funzione non disponibile in modalità (2T).

Tempo aumento graduale corrente

(up-slope), regolabile con manopola

(pos.2) da 0 a 25s.

Hs/Af Funzione Hot start (led rosso acceso

+ lettera H sul display) / funzione Arc

force (led rosso lampeggiante + lettera A sul display) Funzione Hot start (sovracorrente

all’innesco dell’arco in MMA), valore

aggiustabile con manopola (pos.2) da

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0 a 75 (Hs max).

Funzione Arc force (sovratensione per

stabilità arco in MMA), valore aggiu-

stabile con manopola (pos.2) da 0 a

99 (Af max).

Bl La funzione Bi-level permette di sce-

gliere 2 livelli di corrente di saldatura; la corrente (Iw) e un secondo livello denito “corrente di base” regolabile dal minimo al valore della corrente

(Iw) impostato. La selezione e la re-

golazione della funzione Bi-level si effettua con la manopola (pos.2). Quan-

do la manopola è al massimo della

regolazione la funzione Bi-level non è attiva e sul display (pos.3) compare la scritta “OFF”, mentre con la manopo-

la posizionata in altre posizioni si se-

leziona il secondo livello di corrente. Durante la regolazione i valori della corrente di base vengono visualizzati sul display (pos.3). In saldatura per rendere operativa la funzione Bi-level è sufciente premere e rilasciare velocemente il pulsante torcia (<0,8s) e dopo un tempo stabilito dall’operatore si ripete velocemente l’azione sul pulsante torcia per ritornare al valore della corrente di saldatura (Iw). Il led rosso acceso sul pannello frontale del generatore indica il livello di corrente selezionato (Iw o Bl). L’interruzione del processo di saldatura (inizio fase down slope) si effettua premendo e tenendo premuto il pulsante torcia per un tempo superiore a 0,8s.

Att.: la funzione Bi-level può essere

solamente utilizzata in modalità pul-

sante torcia (4T).

La funzione Bi-level può essere utiliz-

zata in saldatura per:

- regolare l’apporto termico,

- variare le posizioni operative,

- saldare su spessori diversi o ag-

giungere metallo d’apporto senza dover interrompere il processo di saldatura.

Ib Corrente di base in pulsato regolabile

tramite la manopola (pos.2) dal mini-

mo (5A) al valore di Iw impostato.

Hz Led unico per 2 funzioni:

- frequenza pulsato (led rosso acceso). Frequenza corrente pulsata

(AC o DC) regolabile tramite manopola (pos.2) da 1 a 500 Hz.

- rapporto di pulsazione (led rosso lampeggiante). Att.: funzioni operative solo se attivata la modalità corrente pulsata tramite il tasto (pos.15). Percentuale del tempo (dal 20 all’80%) in cui la corrente di saldatura ha il valore di picco nel periodo di pulsazione.

Iw Corrente di saldatura (led rosso ac-

ceso) regolabile con la manopola

(pos.2) posta sul frontale del generatore (dal minimo al massimo valore

della corrente erogata dal generatore) o da comando remoto (led rosso Iw

lampeggiante). Att.: da remoto la corrente max. sarà quella impostata con la manopola (pos.2) sul frontale del

generatore.

Tempo riduzione graduale corrente

(down-slope), regolabile con manopo-

la (pos.2) da 0 a 25s.

Icf Corrente nale (funzione riempimento

cratere) regolabile (tramite la manopo-

la pos.2) dal minimo (5A) al valore di corrente di saldatura impostato (Iw).

In modalità 4T la durata della corren-

te nale (Icf) è stabilità dall’operatore con il pulsante torcia .

Att.: funzione non disponibile in moda-

lità 2T.

Post gas regolabile con la manopola

(pos.2) da 0 a 25s. N.B.:

- la regolazione di un parametro di saldatura viene subito memorizzata e resa disponibile in saldatura.

- dopo 5 sec. dall’ultima regolazione parametri, il generatore esce in automatico dalla congurazione menù (uscita istantanea se inizia il procedimento di saldatura).

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SALDATURA CON ELETTRODI RIVESTITI (MMA DC)

• Collegare il cavo di massa alla presa Dinse negativa (-) del generatore (pos.4) e la pinza

di massa al pezzo da saldare.

• Collegare il cavo di saldatura alla presa

Dinse positiva (+) del generatore (pos.5) e ssare correttamente l’elettrodo rivestito (il materiale d’apporto) sulla pinza porta elettro-

di.

Attenzione: rispettare le polarità positiva o negativa (DC+, DC-) riportate sull’imballaggio degli elettrodi in uso.

• Tenendo la pinza porta elettrodi in mano mettere sotto tensione il generatore operan-

do sull’interruttore marcia/arresto (ON/OFF) montato sul pannello posteriore (pos.A) del generatore (Att. la saldatrice vi proporrà le impostazioni utilizzate nella saldatura prece-

dente).

• Con il pulsante pos.14 selezionare il proce-

dimento saldatura elettrodi (MMA).

• Con il pulsante SET (pos. 16) selezionare Menu (led rosso acceso) per visualizzare con pressioni successive i parametri di saldatura legati al processo MMA (Hs/Af e Iw).

• Per la regolazione dei parametri (led rossi

accesi o lampeggianti) operare sulla manopola (pos.2); i relativi valori sono visualizzati sul display (pos.3) posto sul frontale del ge-

neratore.

• Tenendo premuto il pulsante SET (pos.16) per 5 sec. si inserisce o si disabilita (led rosso

acceso o spento) la funzione VRD.

IMPORTANTE: per ulteriori informazioni sulle funzioni e regolazione parametri in saldatura MMA, leggere il paragrafo “PANNELLO IMPOSTAZIONE E CONTROLLO PARAMETRI SALDATURA.

• Attendere 5 secondi, poi il generatore uscirà dal menù di regolazione parametri in au-

tomatico.

• Se necessario (a seguito variate condizioni

operative) si può modicare il valore della corrente di saldatura pre-impostata tramite

la manopola pos.2 (led Iw acceso) o con la manopola del comando a distanza nel caso abbiate attivato il controllo remoto con il pulsante pos.8 (led Iw lampeggiante). Attenzione: da impostazione remoto la cor-

rente di saldatura può essere variata dal minimo al valore impostato da pannello frontale

con manopola (Pos.2).

• Il valore di corrente impostato dipende

dall’applicazione di saldatura, dal tipo di elettrodo, dal suo diametro e dalle istruzioni fornite dal produttore degli elettrodi e scritte sulla confezione degli stessi.

• La tabella seguente riporta le informazioni di base sulla gamma di correnti utilizzabili per

diametro elettrodo.

Diametro Elettrodo Corrente Saldatura

1.5mm 30A - 50A

2.0m 40A - 85A

2.5m 75A - 105A

3.25mm 100A - 155A

4.0mm 135A - 180A

5.0mm 180A - 260A

6.0mm 235A - 320A

Tab.4

• Le indicazioni seguenti possono essere utili per ottenere un buon risultato in saldatura:

• Toccare senza violenza con l’elettrodo (per evitare di deteriorare il rivestimento) il pezzo

da saldare per innescare l’arco elettrico.

• Dopo l’innesco dell’arco mantenete l’elet-

trodo nella stessa posizione con un angolo di circa 45° e muovendo da sinistra a destra

potrete controllare meglio l’arco e il bagno di

saldatura.

• La lunghezza d’arco è funzione della distanza elettrodo/pezzo.

• Una variazione dell’angolo di saldatura po-

trebbe aumentare la misura dell’area di saldatura, migliorando la capacita di copertura

della scoria.

• Alla ne della saldatura lasciate raffreddare

il residuo prima di toglierlo, usando una spazzola con puntale.

Attenzione:

• proteggete gli occhi

• evitate di fare danni a voi e al personale

presente quando togliete il residuo con la spazzola con puntale.

Attenzione:! Un cattiva partenza puo’ essere provocata dal materiale da saldare sporco, da un cattivo collegamento tra il cavo di massa ed il pezzo da saldare o da errato

ssaggio dell’elettrodo nella pinza porta

elettrodo.

QUALITA’ DELLA SALDATURA

La qualità della saldatura dipende principalmente dall’ abilità del saldatore, dal tipo di saldatura (tubazioni, piastre, ecc.) e dalla qualità

Page 19

dell’ elettrodo. Prima di cominciare a saldare

scegliete il tipo e il diametro dell’ elettrodo più adatti, prestando attenzione allo spessore,

alla composizione del metallo da saldare e

alla posizione di saldatura (piano, piano frontale, verticale discendente/ascendente, ecc).

CORRENTE DI SALDATURA.

Se l’intensità di corrente è troppo alta, l’elettrodo si brucerà in fretta e la saldatura risulterà irregolare e difcile da controllare. Se la corrente è troppo bassa, perderete potenza e la saldatura risulterà stretta, irregolare con facili incollature elettrodo/pezzo.

LUNGHEZZA DELL’ARCO.

Se l’arco è troppo lungo, esso causerà sbavature e una piccola fusione del pezzo in lavorazione, invece con l’arco troppo corto il calore risulterà insufciente e l’elettrodo si incollerà al pezzo in lavorazione.

VELOCITÀ SALDATURA.

Una appropriata velocità di saldatura in funzione dei parametri utilizzati, consentirà una

corretta penetrazione e dimensione del cor-

done di saldatura.

SALDATURA CON ELETTRODO INFUSIBILE (TIG AC/DC).

La saldatura TIG in corrente continua (DC) si utilizzata per la saldatura degli acciai e degli acciai inox. Per la saldatura degli stessi, si raccomanda l’uso di elettrodi infusibili in Tungsteno non puro (elettrodi non verdi). L’estremità dell’elettrodo infusibile viene aflata a forma di cono in modo che l’arco sia stabile e l’energia concentrata sul giunto/ area da saldare. La lunghezza dell’aflatura dipende dal diametro dell’elettrodo; con corrente bassa, estremità appuntita con lunghezza aflatura l = 3 x d, con corrente alta, estremità appuntita con lunghezza aflatura l = 1 x d.

Fig. 15

La saldatura TIG in corrente alternata (AC) si utilizzata per la saldatura dell’alluminio e sue leghe usando elettrodi infusibili di tungsteno

puro (colore verde). Durante la saldatura in corrente alternata (AC) il rapporto percentuale tra il semiciclo positivo e negativo della corrente è chiamato “bilanciamento”. Variando il valore del bilanciamento dell’onda (ved. funzioni pulsante AC pos.18) varia l’apporto termico tra l’elettrodo infusibile di tungsteno e il pezzo da saldare:

• se il bilanciamento dell’onda è positivo,

signica che il tempo della semionda positiva è superiore al tempo della semionda negativa, in questo caso il calore è più concentrato sull’elettrodo che sul pezzo da saldare; il risultato operativo è una azione di decapaggio (pulizia) del bagno (cordone) in saldatura,

• al contrario se il bilanciamento dell’onda è

negativo (tempo semionda negativa superiore al tempo semionda positiva) il calore è più concentrato sul pezzo che sull’elettrodo,

• l’operatore deve calibrare il bilanciamento

dell’onda in funzione del diametro dell’elettrodo infusibile in uso, del valore della corrente di saldatura, dello spessore e materiale del pezzo da saldare e del tipo di lega e relativa

ossidazione.

L’innesco dell’arco in TIG può essere realiz-

zato con picchi di alta tensione ad elevata frequenza; questa soluzione (sistema HF) non richiede il contatto elettrodo/pezzo per innescare l’arco di saldatura; mentre per inne-

scare l’arco senza HF è necessario il contatto

elettrodo/pezzo (sistema Lift arc). Le fasi operative del sistema Lift arc sono:

• Premere leggermente l’elettrodo sul pezzo

da saldare (1).

• Premere il pulsante torcia, il gas deuisce

e la corrente passa attraverso l’elettrodo.

• Allontanare l’elettrodo dal pezzo girando in

modo che l’ugello della torcia rimanga a contatto con il pezzo (2-3).

• L’arco si stabilisce e la corrente raggiunge-

rà il livello di saldatura impostato (4).

ATTENZIONE: per innescare l’arco elettrico con il sistema “Lift tig” seguire le indicazioni di seguito riportate prima di mettere sotto tensione il generatore di corrente:

• Premere il pulsante torcia e mantenendolo

premuto accendete l’inverter.

• Rilasciare il pulsante torcia solo dopo che

l’inverter ha seguito i controlli preliminari.

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COMPLETAMENTO IMPIANTO TIG CON TORCIA A RAFFREDDAMENTO NATURALE

• Collegare il cavo di massa alla presa Dinse positiva (+) del generatore (pos.5) e la pinza

di massa al pezzo da saldare.

• Collegare il cavo di potenza della torcia

alla presa Dinse negativa (-) del generatore

(pos.4).

• Collegare il raccordo cavetto pulsante tor-

cia alla presa (3 poli) sul generatore (pos.7)

(pin 1 e 2).

• Collegare il racccordo tubo gas della torcia

al raccordo gas sul generatore (pos.6).

• Collegare il tubo gas fornito a corredo del generatore al “raccordo gas” posto sul pannello posteriore del generatore (pos,E) e al riduttore di pressione montato sulla bombola accuratamente ssata. (N.B.: il gas da utilizzare è l’Argon puro; per maggiori informazioni sul “COLLEGAMENTO DEL GAS DI PROTEZIONE” vedere relativo paragrafo).

• Tenendo la torcia in mano senza premere

il grilletto, mettere sotto tensione il generatore operando sull’interruttore marcia/arresto (ON/OFF) montato sul pannello posteriore (pos.A) del generatore (Att. la saldatrice vi proporrà le impostazioni utilizzate nella saldatura precedente).

• Con il pulsante pos.14 selezionare il procedimento di saldatura con l’elettrodo infusibile

(TIG).

• Con il pulsante (pos.15) selezionare le di-

verse modalità funzionamento pulsante torcia in saldatura:

2 tempi - Led 2T acceso con luce ssa, 2 tempi pulsato - Led 2T lampeggiante, 4 tempi - Led 4T acceso con luce ssa, 4 tempi pulsato - Led 4T lampeggiante.

• Premere il pulsante pos 16,per attivare la funzione “Menu” per selezionare e regolare i valori (tramite la manopola pos.2) delle funzioni del ciclo TIG relativo.

• Con il pulsante (pos.17) selezionare modalità corrente continua (DC) o alternata (AC).

• Con il pulsante (pos.18) selezionare e regolare con la manopola (pos.2) la frequenza (Hz) e il bilanciamento della forma d’onda

della corrente alternata (AC).

Attenzione: il pulsante (pos.18) è operativo solo se attivata (con il pulsante pos.17) la funzione corrente alternata (AC).

IMPORTANTE: per ulteriori informazioni sulle funzioni e regolazione parametri in saldatura TIG AC/DC (Ciclo saldatura), leggere il paragrafo “PANNELLO IMPOSTAZIONE E CONTROLLO PARAMETRI SALDATURA.

• Attendere 5 secondi, poi il generatore uscirà dal menù di regolazione parametri in au-

tomatico.

• Regolare la corrente di saldatura con la manopola pos.2 (led Iw acceso) o con la manopola del comando a distanza nel caso abbiate attivato il controllo remoto con il pulsante pos.8 (led Iw lampeggiante).

• Il valore di corrente impostato dipende

dall’applicazione di saldatura, dal diametro dell’elettrodo infusibile e dallo spessore dei

pezzi da saldare.

• La tabella seguente riporta le informazioni

di base sulla gamma di correnti utilizzabili per diametro elettrodo e spessore lamiera:

lamiera

Spessore

1,0 30 - 60 1,0 30 – 45 1,6

1,5 70 – 100 1,6 60 – 85 2,4

2,0 90 – 110 1,6 70 - 90 2,4

3,0 120 – 150 1,6 – 2,4 110 – 145 2,4

4,0 150 – 190 2,4 140 – 180 3,2

5,0 190 – 250 2,4 – 3,2 180 – 240 4,0

Adc

Corrente

continua

elettrodo

Diametro

Aac

Corrente

alternata

elettrodo

Diametro

Tab.5

FUNZIONE CICLO IN SALDATURA TIG

• Rampa salita: aumento progressivo della corrente di saldatura (limita lo shock termico

dell’elettrodo).

• Corrente saldatura: valore legato ai para-

metri operativi ved. Tab.4.

• Rampa discesa: riduce il cratere a ne saldatura.

• Corrente nale: afna il riempimento cratere se non completato con la fase precedente.

• Post gas: protegge l’ossidazione del pezzo e dell’elettrodo a ne saldatura

• Corrente pulsata (quando presente): su spessori sottili stabilizza l’arco e riduce l’ap-

porto termico.

Page 21

FUNZIONE PULSANTE TORCIA 2T/4T

I vantaggi della funzione 4T sono:

• Si salda con pulsante rilasciato (modalità automatica).

• Si ha la corrente nale di saldatura (Icf),regolabile in valore (man. pos.2) e tempo tramite pulsante torcia.

Fig. 16

Per protezione personale e ambiente lavoro leggere con attenzione il capitolo “SICUREZZA”

SALVARE E RICHIAMARE I PARAMETRI DI SALDATURA IMPOSTATI

Il pulsante Pos. 18 salva e richiama i parametri impostati dall’operatore.

Per salvare procedere nel seguente modo:

• Tenere premuto il pulsante no a che il display visualizza a lettera P seguita da un numero, il punto operatore su cui salvare i

parametri impostati.

• Ruotare con la manopola Pos. 2 per sce-

gliere il numero di programma in cui andare a salvare.

• Una volta scelto il numero di programma tenere premuto il pulsante Pos. 18 per salvare i parametri. La lettera P seguita dal nume-

ro scompare dal display.

• Una volta scelto il numero di programma

premere brevemente il pulsante Pos. 18 per caricare i parametri. La lettera P seguita dal numero scompare dal display.

Il sistema esce dalla funzione Salva e Richiama automaticamente dopo cinque secondi dall’ultima operazione senza effettuare nessun salvataggio o caricamento.

MANUTENZIONE ORDINARIA

ATTENZIONE! PRIMA DI OGNI INTERVENTO SCONNETERE LA MACCHINA DALLA RETE PRIMARIA DI ALIMENTAZIONE.

L’efcienza dell’impianto di saldatura nel tempo, è direttamente legata alla frequenza delle operazioni di manutenzione, in particolare per le saldatrici è sufciente avere cura della loro pulizia interna, che va eseguita tanto più spesso, quanto più polveroso è l’ambiente di lavoro.

• Togliete la copertura.

• Togliete ogni traccia di polvere dalle parti interne del generatore mediante getto d’aria

compressa con pressione inferiore a 3 KG/

cm.

• Controllate tutte le connessioni elettriche,

assicurandovi che viti e dadi siano ben serrati.

• Non esitate nel sostitiuire i componenti deteriorati.

• Rimontare la copertura.

• Esaurite le operazioni sopra citate, il gene-

ratore è pronto per rientrare in servizio seguendo le istruzioni riportate in questo manuale.

Per richiamare un programma precedentemente salvato:

• Tenere premuto il pulsante no a che il display visualizza la lettera P seguita da un numero, il punto operatore su cui sono stati salvati i parametri di saldatura.

• Ruotare con la manopola Pos. 2 per scegliere il numero di programma desiderato

Page 22

FOREWORD

Thank you for purchasing our products. When assembled and used correctly, our welding

generators are reliable and long-lasting and

will help increase the productivity of your business with minimum maintenance costs. These generators of direct and alternating current, when completed with their own accessories, may only be used for the welding of coated electrodes or for welding with tungsten infusible electrode under the protection of inert gases. In the latter case, the power generators can be used with air- or water-cooled torches, with their relative cooling unit.

All these appliances were designed, manufactured and tested entirely in Italy, in full accordance with the European Directives of Low

Voltage (2006/95/EC) and EMC (2004/108/

EC), by applying norms EN 60974.1 (safety rules for electric material, Part 1: source of welding current) and EN 60974-10 (EMC

Electromagnetic Compatibility) and are iden-

tied as Class A products.

Class A appliances were not designed for use in domestic environments in which power is supplied through a public low-voltage grid; it is therefore potentially difcult to ensure the electromagnetic compatibility of Class A appliances in such environments, due to radiated and conduced disturbances. These professional electric appliances must therefore only be used in industrial environments, connected to private power distribution cabins. These generators are therefore not subject to the European/International EN/IEC regulation 61000-3-12 which denes the maximum levels of harmonic distortion induced in the public grid of low-voltage power distribution.

The installer or the user (if necessary, contact your power distributor) is responsible for ensuring that these appliances can be connected to a public low-voltage grid.

Warning: the manufacturer refuses all responsibility in the event of unauthorized modications perfor-

med on its products. These power generators must only be used for the welding procedures described above; they must never be employed to recharge batteries, for the thawing of water pipes, for the heating of buildings by means of added resistances etc. Compliance to RoHS Directive: We hereby declare that the range of the generators described in this manual is in accordance with RoHS EU Regulations 2002/95/CE of 27 January 2003 regarding the restriction of the use of certain substances harmful for human health present in Electric and Electronic Equipment (EEE).

This symbol, applied to the welding

generator or to its packaging, indica-

tes that, at the end of its useful life,

the product must not be treated as

ordinary waste, but must be collected separately from other waste and in accordance with European Directive 2002/96/CE of 27 January 2003 regarding the disposal of waste electrical and electronic equipment (WEEE). These must be collected separately and disposed of in an environmentally compatible way. As owner of an EEE product (Electrical Electronic Equipment), you are responsible for contacting your area dealers for information on authorized collectors. Applying the above mentioned European Directive improves the environment and our own health.

Warning: Welding, cutting and

similar techniques may be dan-

gerous operations for the worker

and for anyone near the working

area. Please carefully read the SAFETY chapter below in order to reduce risks.

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SAFETY

WARNINGS

This manual contains instructions for the proper installation of the Electric Electronic Equipment (EEE) you have just purchased.

The owner of an EEE must make sure that this document is read and understood by welding technicians and their assistants and by maintenance technicians.

Warning: Even when the ON/OFF switch of the EEE is at “O”, voltage from the power grid is still present

wer cable. Prior to any internal inspection, make sure the appliance has been disconnected from the power source (this means taking a series of steps in order to separate the appliance from the power source and to keep it free from voltage).

Electrical electronic appliances may never be used without their panels and covers, as this may be dangerous for the workers involved. Using the appliances without these protections may cause serious damage to the appliances themselves.

within the generator and in the po-

These generators may be supplied by an electricity generator, which must absolutely be equipped with a diesel engine with a power higher than the power required by the generator at the maximum performance. Its output voltage and frequency must compatible with the supply values required by the generator, see the technical data table.

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PERSONAL PROTECTION

• Workers and their assistants must protect themselves by wearing closed, non-ammable protection coveralls, without pockets or rolled sleeves or legs. Any residue of oil or grease must be cleaned from the garments before wearing them. Only wear CE marked garments suitable for arc welding (Fig. 1):

1. Gloves;

2. Apron or jacket made of crust leather;

3. Gaiters to protect

the shoes and the bottoms of the trousers;

4. Protection shoes with steel toes and rubber soles;

5. Mask (please consult the paragraph on light radiations);

6. Crust leather sleeves to protect the

arms.

Caution: Make sure all protection garments are in good conditions and replace them regularly in order to ensure perfect personal protection.

LIGHT RADIATIONS

Fig.1

against the light of the electric arc (glare from the visible light and infrared and ultraviolet radiations). The helmet or the mask must be equipped with a protector whose degree of opacity will depend on the welding procedure and on the value of the electric arc current, according to the values contained in Table 1

(EN 169).

Plasma

DIN

cutting

MIG for

DIN

Light Al

loys

9 10 80 - 99A 80 - 99A 40 - 79A 11 100 - 174A 100 - 174A 80 - 124A 12 175 - 249A 175 - 299A 125 - 274A 13 250 - 349A 300 - 499A 275 - 349A 14 350 - 499A 500 - 550A 350 - 449A

Coated

electrodes

MIG for

Steel

Pieces

Arc/Air

Carbon

Electrodes

MAG

TIG

Table 1

• The colored lter (inactinic lter) must be kept clean at all times. Should it break or deteriorate (Fig. 3), replace it with a new lter, with the same degree of opacity. The colored lter must be protected against impact and welding projections by means of a transparent glass positioned on the anterior part of the mask. This transparent glass must be replaced whenever visibility is reduced during welding.

• Warning: Never stare at an electric arc without suitable eye protection (Fig. 2).

Fig.2

• Users must wear reproof helmet or mask, designed in such a manner as to offer protection to the neck and face (including the sides)

Fig.3

WORKING AREA

Welding operations must be carried out in a sufciently ventilated place, isolated from other working areas. If this is not possible, anyone near the person operating the welding machine and their assistants must be protected by curtains and transparent opa-

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que screens, self-extinguishable and in accordance with regulation EN 1598 (the color of the screen will depend on the welding process and on the value of the currents used), anti-UV goggles and, if necessary, masks with suitable protection lter (Fig. 4).

Fig.4

Prior to any welding operation, clear the working area from all chlorine solvents, which are normally used to clean or degrease the working material. The fumes of these solvents, when submitted to the radiations of an electric arc, even from afar, may, in some cases, transform into toxic gases. Make sure all the pieces which are to be welded are absolutely dry.

Warning: When the welding operator is in a closed space, the use of chlorine solvents is absolutely forbidden in the presence of electric arcs.

During the grinding, brushing and hammering operations involving the welded pieces, always wear protection goggles with transparent lens to prevent projected chips and any other foreign particles from hurting your eyes

(Fig. 5).

Fig.6

Any symptom of discomfort or pain in the eyes, nose or throat may be caused by inadequate ventilation; if this is the case, immediately interrupt work and ventilate the area.

Do not weld metals or painted metals contai-

ning zinc, lead, cadmium or beryllium, unless the operator and the persons nearby are using breathing apparatuses or wearing helmets with oxygen cylinder.

Should welding operations be carried out in conditions different from the usual working conditions, with an increased risk of electric shock (reduced or damp working area), additional precautions must be taken, such as:

- Using power generators marked “S”;

- Placing the power generator out of the working area;

- Reinforcing personal protection devices, ground insulation and insulation between the piece to be welded and the operator (Fig. 7).

Fig.5

Unhealthy or dangerous gases or fumes must be collected (as they are produced) as close and efciently as possible to the source of emission, in such a manner that the concentration of pollutants does not exceed the permitted limits (Fig. 6). In addition, all welding operations must be carried out on metal surfaces devoid of rust and paint, to avoid the formation of hazardous fumes.

Fig.7

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Workers and their assistances must never allow any parts of their bodies to come into contact with metallic materials at high temperatures or which are moving (Fig. 8).

Fig.8

Using the arc welding and cutting equipment requires strict respect for safety conditions regarding electric currents. Make sure that no metallic parts accessible to the operators may come into direct or indirect contact with a phase conductor or with the neutral of the

power grid.

All electrode holder and torches used must be in good conditions. Do not coil the welding cables around your body and never point the torch to other people (Fig. 9).

Warning: Never touch the welding cable or the electrode and the piece which is being welded at the same

time.

ELECTRIC SYSTEM

Any intervention on electrical and electronic equipment must be entrusted to qualied technicians capable of performing such operations. Prior to connecting your appliance to the power grid, make sure that the counter, the overload and short-circuit protection devices, the sockets, the plugs and the electric system as a whole are compatible with the maximum power of the appliance and its voltage (please check the information on the plate) and in conformity with the norms and regulations in force. The ground single-phase or three-phase connection (yellow/green cable) must be protected by a medium or high-intensity differential-residual current device (sensitivity between 1 and

30 mA).

If the power cable is connected, the earth cable (when present) must not be interrupted by the protection device against electric shock. The switch, if present, must be at “O”; the power cable, if not supplied, must be of the harmonized

type.

Ground all metal parts near the operator, using cables that are thicker or as thick as the wel-

ding cables.

Fig.9

Make sure that no power cables from other appliances, control lines or phone cables are near the welding generators. Any other electric equipment in the welding area must be in conformity with the corresponding EMC regulation.

Caution: Access to the the working area and near the welding/cutting operation generators is forbidden to anyone wearing pacemakers or other

such electric devices.

At least once every 6 months make sure that

all electric appliances and accessories are well

insulated. Contact your supplier for more information on the maintenance and repair of such equipment.

The protection class of the appliance is IP22S, which means it prevents:

- manual contact with internal parts in high temperature, which are moving or live;

- the introduction of solid bodies with more than 12 mm of diameter;

- protection against rain with maximum inclination of 15°.

FIRE PREVENTION

The working area must be in conformity with safety regulations. This means that re extinguishers must be installed, compatible with the type of re which may happen.

The ceiling, the oor and the doors must be non-ammable. All combustible material must be moved away from the workplace (Fig. 10). If this is not possible, cover it with a reproof cover.

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Fig.10

Before you start welding, ventilate all areas that are potentially ammable. Do not use the equipment in places with signicant concentrations of dust, ammable gas or combustible liquid vapor. The generator must be placed on solid, smooth oor, and should never lean against walls. Do not weld or cut containers lled with gasoline, lubricant or other ammable substances. Do not weld or cut near ventilation ducts, gas ducts or any other installation which could accelerate the spreading of a re. After concluding the welding operation, always make sure that no incandescent or burning material has been left in the area.

Make sure the ground connection is good; a defective ground connection may result in an electric arc which can become the cause of a re.

PROTECTION GAS

Strictly follow all instructions of use and handling provided by the gas supplier. In particular: the areas of storage and use must be open and ventilated, sufciently away from the working area and from sources of heat (< 50°C). Fix the cylinders, protect them from impact and from any technical accident. Make sure the cylinder and the pressure gauge correspond to the gas required for the welding

operation.

Never lubricate the cylinder taps and do not forget to remove all gas from the same before connecting the pressure gauge. The protection gases must be dispensed at the pressures recommended for the different welding/cutting procedures. Periodically inspect the ducts and rubber tubes to make sure they are properly sealed. Never use a source of ame/re to detect gas leaks; use a suitable detector or brush the suspected area with soapy water.

Warning: Improper use of the gas, in particular in small spaces (cargo holds, tanks, reservoirs, silos etc), will

expose the user to the following risks: 1 – Suffocation or intoxication with gas and gassy mixtures containing less than 20% of carbon dioxide (these gases replace oxygen in the air); 2 – Fire and explosion with gassy mixtures containing hydrogen (hydrogen is light and ammable; it accumulates beneath ceilings or in nooks, resulting in risk of re and explosion).

NOISE

The safety prescriptions regarding workers’ protection against the risks derived from exposure to noise are treated by European Directive 2003/10/CE of 6 February 2003, which describes the need to adopt measures to promote safety, hygiene and good health in the workplace. The noise emitted by the welding and cutting generators depends on the intensity of the welding/cutting current, on the procedure used (MIG, pulsed MIG, TIG etc), on the work environment (size of the area, reverberation of the

walls etc).

Under normal work conditions, the noise emitted by a welding/cutting generator does not exceed 80 dBA; should it be necessary to emit noise above 85 dBA, the worker involved must be equipped with suitable protections, such as helmet and ear plugs, and be informed by sui-

table signaling.

FIRST AID

Each country species the minimum personal protection equipment that employers must provide their rst aid team with, for immediate help in the event of electric shock, suffocation, burns of different types, eye burns etc.

Beware of electric shock and electric

burns: the workplace may be dange-

rous; do not attempt to help the pa-

tient if the power source is still active.

Cut off the appliance from the power source and remove all power cables from the victim using a piece of dry wood or any other insulating material.

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PRESENTATION

TECHNICAL INFORMATION

INVERTER TECHNOLOGY

These current generators with inverters are designed to work under unstable voltages. The use of power components and electrolytic condensers with higher voltage and a particular control circuit ensure high stability of the welding current even in the event of power variations. These inverters allow for welding with coated electrodes (MMA - DC) and using scratch start, with infusible electrodes (TIG - AC/DC), some equipped with HF. Thanks to the technology used in their manufacturing, the generators make it particularly easy to use the two MMA-TIG functions right from the start. These inverter generators consist of a power control board, a switching transformer and an impedance. The board includes several electronic functions to improve the arc trigger and the dynamic action of the welding, in order to obtain perfect weldings with both applications. An IGBT bridge ensures quick reaction and maximum accuracy, together with a remarkable reduction of the magnetic components. As a consequence, the weight of the generator is reduced. All these features, other than their low power consumption, make these generators perfect for all kinds of welding. They are also equipped with a handle for easy movement.

For satisfying results, and in accordance with all safety standards, users must be familiarized with:

The gures in Table 2 may differ from the values on the information plates xed to

the rear panel of their generators.

Note: For more information on the performance of the product you have just purchased, please refer to the values on the information plates.

TIG DC

230V

50/60Hz

3,8

5÷ 200

40% 200 60% 160

1,0 ÷ 2,4

Power

Amp. Min-Max

Amp. 60974-1

Ø E TIG DC

(1 ph)

KVA 60%

V A

TIG AC

230V

50/60Hz

3,8

10 ÷ 200

40% 200 60% 160

1,0÷ 3,2

Power

Amp. Min-Max

Amp. 60974-1

Ø E TIG AC

(1 ph)

KVA 60%

V A

MMA (DC) and TIG (AC/DC) welding;

Regulation of welding parameters;

Welding performance.

MMA DC

Power

Amp. Min-Max

Amp. 60974-1

Ø E

Insulation

Protec. Degree

Weight

(1 ph)

KVA 60%

V A

Tab.2

230V

50/60Hz

3,8

5 ÷ 200

40% 200 60% 160

1,6 ÷ 5

IP22S

Page 29

AVAILABLE FEATURES FOR WELDING

Table 3 offers a list of the main features available for MMA and TIG welding of the generators. Some of these features are specic for some models, while others are related to the selected welding procedure. All features can be selected and regulated using the control panel assembled on the

front of the generators, to improve the welding performance. The exceptions to these cases are the FAN ON DEMAND and HEAVY DUTY functions: the rst automatically regulates ventilation according to the internal temperature of the generator, while the latter denes the industrial concept of the product.

VRD

LIFTARC

X X X X X NO X X X X X X optional

FAN ON

HOT START

DEMAND

ARC FORCE

HEAVY DUTY

CELLULOSIC

UP / DOWN

ELECTRODE

GAS

SLOPE

PRE / POST

MMA DC

CON HF

TIG AC / DC

TIG 2T / 4T

TIG PULSED

Tab.3

INSTALLATION

main between -10 and +40°C.

• Protect the machine against heavy rain and

UNPACKING

direct exposure to sunlight. This electric appliance comes in a cardboard box, complete with power cable (without a plug), gas tube (without a connector) and a

Warning: Machine stability is ensured for a maximum inclination of 15°.

use and maintenance booklet.

• Remove the welding generator from its packaging and make sure it has not been damaged during transportation. In case of doubt, contact your supplier or our assistan-

ce center.

• Make sure the material you have received corresponds to what you have ordered. The packaging can be recycled.

CONNECTION TO THE POWER MAINS

The good functioning of the generator is en-

sured by its proper electric connection to the

power mains, which must be carried out by

experienced personnel and fully respecting

the current regulations regarding the installa-

tion of industrial electric appliances.

For relevant information regarding the cha-

racteristics required for the power distribution

SERIAL NUMBER

The serial number of the appliance is printed on the data plate of the generator. This number identies the product you have purchased and must be provided when ordering

spare parts.

system, please read the relative paragraph in

this document.

The supply voltage of these generators is

230Vac +/-10% – 1Ph – 50/60Hz. If the po-

wer grid corresponds to these values and is

calibrated according to the maximum con-

sumption of the generators (please see the

POSITIONING

• Place the appliance on a stable, dry base and make sure that no dust from the base is sucked by the fan.

• The generator must be placed far from the trajectory of any particles released from mil-

ling operations.

• The generator must be placed at least 20 cm away from any obstacles (including walls) so as not to limit the efciency of the fan.

• The room temperature during work must re-

tables with technical information), simply

connect the power cable to a bi-pole plug +

ground of suitable capacity and insert it in the

mains socket.

• Do not use the current generators with ca-

ble extensions exceeding 25 meters and with

less than 4 mm² of diameter.

• The power cable must not be allowed to coil

or tangle. It must remain away from sources

of heat, oil, and solvents and protected from

crushing (risk of electric shock).

WATER

COOLING

INTERFACE

Page 30

• The power cable contains power voltage (230 Vac); it therefore must be periodically inspected and replaced when deteriorated.

Warning: The yellow/green cable must

be xed to the earth pin. In case of power

cable ruptures this has to be the last one to yield. This will ensure that the generator is grounded.

WELDING GAS CONNECTION

The protection gas of the electric arc on these generators is only used during welding with infusible electrode (TIG). It is not required during welding with coated electrodes (MMA).

Warning: The gas cylinder must be xed

in place with a safety belt.

• Do not forget to slightly open and then close the tap of the cylinder to eliminate any impu-

rities.

• Assemble the pressure regulator on the cylinder, after making sure that the gas ow regulation knob is loose.

• Make sure the connector is tightened before opening the cylinder tap.

• Assemble the connection on the gas tube of the generator and the gas tube to the exit of the pressure regulator.

• Slowly open the cylinder tap. During welding, gas ow is a function of the parameters and accessories of the welding. The regula-

tion range is normally between 5 and 15 liters per meter.

Note: Additional information on how to work safely with gas, please carefully read the PROTECTION GAS paragraph of this docu-

ment.

WATER COOLER CONNECTION (FIG.11) (optional arrangement)

• Locate the plate for the water cooler

connection inside

the generator, on the bottom back left side.

• Connect the power cable and the

pressostat cable as

shown in the label afxed close to the

connection plate.

Fig. 11

FOOT PEDAL CONNECTION

• Connect the foot pedal 14 pin plug to the rear panel of the machine into socket B.

• To activate the foot pedal select button 8 on the front panel of the machine. As soon as the remote control is activated on the pedal, the machine can work only in 2T mode. The arc striking is done pressing on the pedal. Current adjustment is done using the pedal, from its minimum value to Iw that was preset on the front panel before activating the remo-

te control.

INSTRUCTIONS OF USE

FRONT PANEL (FIG. 12)

1. Control panel

2. Regulation knob for welding current and welding parameters

3. Display showing the preset parameters,

voltage or current during welding

4. Negative Dinse plug (-): Connect the ground lead or the electrode holder in case of MMA welding (depending on the polarity requested by the electrode, printed on the packaging) and the torch in case of TIG welding

5. Positive Dinse plug (+): Connect the ground lead or the electrode holder in case of MMA welding (depending on the polarity requested by the electrode, printed on the packaging) and the ground lead in case of TIG welding

6. Attachment for the connection of the torch gas tube

7. Connector for the torch trigger cable

Fig.12

Page 31

REAR PANEL (FIG.13)

A. Generator start/stop (ON/OFF) switch B. 14-pole connector for the manual or pedal

remote control cable D. Power cable

E. Connector for the protection gas tube for

TIG arc welding

E D

Fig.13

WELDING PARAMETER CONTROL AND SETTING PANEL (FIG. 14)

8. Selection button (red LED on) for the regulation of the current from the front panel or from the remote control, manual or foot. Note: with foot remote control, generator works only in 2T mode. With the system in H2O conguration, keep this button pressed for 5 seconds:

11 12 13

the LED will start ashing and the display (pos. 3) will show the message “H2O” for a few seconds. Soon after, the equipment performs an inspection to make sure the hydraulic circuit to cool the welding torch is functioning well. When cooling uid pressure/ow is not sufcient, the display will show the message “H2O” again, the yellow alarm LED (pos. 11) will start ashing and the welding process will be interrupted. To return to the air version of the system conguration (no cooling unit and H2O torch), keep button 8 pressed for 5 seconds. The red LED that was ashing will now remain on.

9. Selection button (red LED on) for the visualization of welding voltage or current on the appliance. At the end of welding only current or new values presetting is displayed (no information on voltages values: on welding or no load).

10. Power voltage present (green LED on). Note: blinking upon switch on and in the case of overvoltage, unit is not working.

11. Thermal protection intervention (yellow LED on)

Note: With the system in H2O conguration, the yellow LED will start ashing to warn of insufcient cooling uid pressure/ ow and the welding process will be interrupted.

WARNING: When the yellow LED is on, do not cut off power from the current generator, as this would interrupt ventilation to the overheated parts. When the yellow LED goes off, the welding process may continue.

16 18

Fig.14

Page 32

12. Indicates the absence of voltage between

the output (+) and (-) clamps of the live generator (green LED, pos. 10, on). The red LED will light up:

• when the electrode welding (MMA) with active VRD function (ON) is completed;

• when the TIG arc-off welding is completed and the torch button is released (OFF);

• due to the intervention of internal protections of the generator or for other defects.

13. Anomalies on the power voltage (green LED on).

14. Selection button (red LED on) for TIG or

MMA welding procedure.

15. Selection button for 2T or 4T torch (red LED on); press the button again and the red LED will start ashing and will switch to 2T or 4T pulsed mode (depending on the selection made before).

16. Menu button for the regulation of welding parameters (red LED on). Press the button several times to visualize on the display the welding parameters related to the selected process, and which can be adjusted using the knob (pos. 2). In MMA welding, keep the button pressed for 5 se-

conds to select or disable (red LED on or

off) the VRD function (if activated, after 2 seconds from the electric arc stopped, no load voltage goes down to 12Vdc). In TIG AC welding, keep the button pressed for

5 seconds to select or disable (red LED

on or off) the high frequency (HF) function for all the welding process or only at the arc strike. In TIG DC welding, the high frequency is working only at the arc strike. Note: the arc can be struck also in TIG Lift, follow these steps: hold the torch trigger and turn the unit on through the ON/OFF switch. Note: if unit is turned off, once it will be turned on again, TIG Lift function won’t be activated if torch trigger is not hold again.

17. Selection button (red LED on) for direct current (DC) or alternating current (AC).

18. Selection button (red LED on) for alternating current frequency (Hz) or balancing wave (wave balance) of the alternating current (Warning: This button is operational only if you select the AC function (alternating current) with the button (pos.17). Both values are set by the knob (Pos. 2):

• The frequency varies from 20 to 250 Hz; more the value increases, the more the

welding arc is stable and concentrated.

• varies the percentage of positive cur-

rent. Value 0 means 50% DC+ and 502% DC-. By increasing the value, the oxide cleaning effect is increased, but the electrode will wear faster.

• Save and Recall button for the adjusted welding parameters. See paragraph

PROG SAVE AND RECALL.

Pregas function (red LED on); time

adjustable from 0 to 2s with knob (item

2) / automatic mode (red LED ashing and the word “Aut” on the display) allows with the knob Pos.2 at minimum to pass after the Pregas time directly to the gradual increase of welding current (up-slope); with knob (Pos. 2) in other positions it sets the value of the initial current variable from minimum to set welding current (Iw). The duration of the initial current welding (li) is determined by the operator in torch trigger function mode (4T). Note: function not available in 2T mode.

Time of gradual current increase (up-

slope), adjustable with knob (pos. 2) from 0 to 25 s.

Hs/Af Hot start function (red LED on + letter

H on the display)/Arc force function (red LED ashing + letter A on the display);

Hot start function (over current when

the MMA arc is triggered); this value can be adjusted using the knob (pos.

2) from 0 to 75 (Hs max).

Arc force function (over voltage for arc

stability in MMA); this value can be adjusted using the knob (pos. 2) from 0 to 99 (Af max).

Bl The function Bi-level allows choosing

2 levels of welding current, the current (Iw) and a second level called “base current” adjustable from the minimum to the value of the set welding current (Iw). The selection and adjustment of the Bi-level function is carried out with the knob (item 2). When the knob is at the maximum setting, the Bi-level function is not active and the display (item 3) shows “OFF” while, by turning the knob in other positions, you select the second current level. During the adjustment, values of the base current are displayed on the display (pos. 3). In welding to activate the Bi-level fun-

Page 33

ction, simply press and quickly release the trigger (<0.8 s) and after a time set by the operator the action on the torch button quickly repeats to return to value of the welding current (Iw). The on red LED on the front panel of the generator indicates the level of the selected current (Iw or Bl). The interruption of the welding process (early phase of down slope) is done by pressing and holding the trigger for a time greater than 0.8 s.

Att.: Bi-level function can only be used

in torch trigger mode (T4).

The function Bi-level can be used in

welding to:

- adjust the thermal effort,

- vary the operative positions,

- Solder of different thicknesses or

add ller metal without having to interrupt the welding process,

Ib Base current in pulsed mode: percen-

tage value adjustable with knob pos. 2 from the minimum of 5A to the lw current value.

Hz One LED for 2 functions:

- pulsed frequency (red LED on). Frequency of pulsed current (AC or DC) adjustable by knob (item 2) from

1 to 500 Hz

- pulsation ratio (red LED ashing).

Att.: functions are activated only if pulsed current mode is activated by pressing the button (pos.15).Percentage of time (from 20 to 80%) in which the welding current has the peak value in the frequency of pulsation.

Iw Welding current (red LED on), adju-

stable with the knob (pos. 2) located on the front part of the generator (from the minimum to the maximum current issued by the generator) or on the remote control (red LED lw ashing). In this case the maximum current will be the current set using the knob (pos. 2) on the front part of the generator.

Time of gradual current reduction

(down-slope), adjustable with knob (pos. 2) from 0 to 25 s.

Icf Final current: percentage adjustable

with knob pos. 2 from the minimum (5A) to the set welding current (lw).

In 4T mode the duration of the nal

current (lcf) is established by the user by means of the torch button.

Warning: This function is not available

in 2T mode.

Post gas adjustable by means of knob

pos. 2 (from 0 to 25 s).

Notes:

- Any adjustments to a welding pa-

rameter are immediately memorized

and made available for welding.

- Five seconds after the last parameter regulation, the generator automatically exits menu conguration (immediate exit when the welding process

starts).

Page 34

WELDING WITH COATED ELECTRODES (DC MMA)

• Connect the ground lead to the negative (-) Dinse socket of the generator (pos. 4) and the ground clamp to the piece which is to be

welded.

• Connect the welding cable to the positive

(+) Dinse socket of the generator (pos. 5) and correctly x the coated electrode (ller material) on the electrode holder.

Warning: Respect the positive or negative polarity (DC+, DC-) marked on the packaging of the electrodes you are using.

• While holding the electrode holder, supply the generator with power by pressing the start/stop (ON/OFF) button on the rear panel (pos. A) of the generator. (Warning: The welding machine will suggest the congurations used in the previous welding).

• Use the button in pos. 14 to select the electrode welding procedure (MMA).

• Use the SET button in pos. 16 to select “menu” (red LED on) and scroll through the

welding paramemters allowed in MMA Wel-

ding Mode (Hs/Af e Iw) by pressing the same button.

• Use the knob in pos. 2 to adjust the parameters (red LED ON or ashing); the corresponding values can be read on the front

panel display in pos. 3.

• Hold SET button in pos.16 for 5 seconds

to activate or exclude the VRD function (red

LED ON or OFF)..

IMPORTANT: For further information on parameter functions and regulation in MMA welding, please read the paragraph on “WELDING PARAMETER CONTROL PANEL”.

• Wait 5 seconds. The generator will exit the automatic parameter regulation menu.

• If necessary (as consequence of changed operative conditions), it is possible to change the already adjusted welding current value using the knob pos. 2 (lw LED on) or with the remote control knob if the remote control has been activated with button pos. 8 (ashing lw

LED).

• The set current value depends on the ap-

plication of the welding, the type of electrode, its diameter and on the instructions provided by the electrode manufacturer (and present on the packaging of the electrodes themselves).

• The table below contains basic information

regarding the range of currents used for each diameter of electrode. The following instructions can be useful for good welding results:

Electrode diameter Welding current

1.5mm 30A - 50A

2.0m 40A - 85A

2.5m 75A - 105A

3.25mm 100A - 155A

4.0mm 135A - 180A

5.0mm 180A - 260A

6.0mm 235A - 320A

Tab.4

• Delicately use the electrode (to avoid deterioration of the coating) to touch the piece which is to be welded, to trigger the electric

arc.

• After triggering the arc, keep the electrode

in position at an angle of about 45° and move it from left to right to control the arc and the

welding range.

• The length of the arc is a function of the electrode/piece distance.

• Variations on the welding angle may incre-

ase the size of the welding area, improving the covering capacity of the slag.

• When the welding is completed, allow the residue to cool down before removing it with a toe-ended brush. Warning:

• Protect your eyes;

• Avoid injuries to you and other person-

nel when removing the residue with the toe-ended brush.

Warning! A bad start can be caused by dirt on the material to be welded, by the incorrect connection between the ground lead and the piece to be welded, or by the impro-

per xing of the electrode holder.

WELDING QUALITY

The quality of the welding depends mainly on the skill of the welder, the type of welding (piping, plates etc) and the quality of the electrode. Prior to welding, select the most suitable model and diameter of electrode, being particularly careful regarding its thickness, the composition of the metal to be welded and the welding position (at, front, descending/ ascending vertical etc).

Page 35

WELDING CURRENT

If current intensity is too high, the electrode will burn too fast and the welding will be irregular and difcult to control. If the current is too low, you will lose power and the welding will be narrow, irregular, with easy attachments between the electrode and the piece.

ARC LENGTH

If the arc is too long, it will result in dripping and in a small fusion of the piece being worked. If the arc is too short, the heat will not be sufcient and the electrode will attach to the piece being worked.

WELDING SPEED

Using a suitable welding speed, according to the parameters employed, will allow for a welding seam of the right size and with the

proper penetration.

WELDING WITH INFUSIBLE ELECTRODE (AC/DC TIG)

TIG welding with direct current (DC) is specically used to weld steel and stainless steel. For these types of welding, it is advisable to use no pure tungsten electrodes (not green). The tip of the infusible electrode is tapered so that the arc is stable and the energy is concentrated on the contact point/area which is to be welded. The length of the tapering will depend on the diameter of the electrode: with low current, tapered tip with tapering length l = 3 x d; with high current, rounded tip with tapering length l = 1 x d.

Fig. 15

TIG welding with alternating current (AC) is specically used to weld aluminum and its alloys by using pure tungsten infusible elec-

trodes (green color).

During welding in alternating current (AC) the ratio between the positive and negative halfcycle of the current is called “balance.” By varying the value of the wave balance (see Pos.18 AC button functions) varies thermal effort between the infusible tungsten electrode and the workpiece:

• if the balance of the wave is posiive, it

means that the time of the positive halfwave is greater than the time of the negative half-wave; in this case the heat is more concentrated on the electrode than on the piece to be welded; The result is a pickling action (cleaning) on the bath (bead) in welding;

• on the contrary, if the balance of the wave is negative (negative half-wave time greater than the positive half-wave time) the heat is more concentrated on the piece than on the electrode;

• the operator has to calibrate the balance of the wave in function of the diameter of the infusible electrode in use, of the value of the welding current, of the thickness and material of the workpiece to be welded, and of alloy type and related oxidation;

The triggering of the arc in TIG may be performed with peaks of high voltage at high frequency; this solution (HF system) does not require contact between the electrode and the piece in order to trigger the welding arc. To trigger the arc without HF the electrode must come into contact with the piece (Lift

Arc system).

The operational phases of the Lift Arc system are:

• Lightly press the electrode on to the piece

which is to be welded (1).

• Press the torch button. The gas will ow

and the current will pass through the electro-

de.

• Move the electrode away from the piece,

rotating it so that the nozzle of the torch remains in contact with the piece (2-3).

• The arc has now been established and the

current will reach the level of welding set before (4).

WARNING: To trigger the electric arc with the Lift TIG system, follow the instructions below prior to supplying power to the current generator:

• Press the torch button. While keeping it

pressed, switch the inverter on.

• Release the torch button only after the in-

verter has performed the preliminary checks.

Page 36

COMPLETING THE TIG SYSTEM WITH AN AIR COOLING TORCH

• Connect the ground lead to the positive (+) Dinse socket of the generator (pos. 5) and the ground clamp to the piece which is to be

welded.

• Connect the power cable of the torch to

the negative (-) Dinse socket of the generator

(pos. 4).

• Connect the torch button cable connector

to the three-pole socket on the generator

(pos. 7) (pin 1 and 2).

• Connect the gas hose connector of the

torch to the gas connector on the generator.

• Connect the gas tube to the “gas connection” located on the rear panel of the generator (pos. E) and to the pressure reducer assembled on the suitably xed cylinder. (Note: The gas which must be used is pure argon; for further information on “PROTECTION GAS CONNECTION”, please read the relative paragraph).

• Hold the torch without pulling the trigger; supply voltage to the generator using the start/stop (ON/OFF) switch assembled on the rear panel (pos. A) of the generator (Warning: The welder will suggest the settings used in the previous welding).

• Use the button in pos. 14 to select the welding procedure with the infusible electrode

(TIG).

• Use the button in pos. 15 to select the dif-

ferent modes of working of the torch trigger in welding:

• 2 stroke – 2T LED on with xed light,

• 2 stroke pulsed – 2T LED ashing,

• 4 stroke – 4T LED on with xed light,

• 4 stroke – 4t LED ashing.

• Press button pos. 16 to activate the “set”

function to select and adjust the values (using knob pos. 2) of the relative TIG cycle functions.

• With the button in pos. 17 select direct current (DC) or alternating current (AC) mode.

• With the button in Pos.18 select and with the knob in pos. 2 adjust the frequency (Hz) and the balance of the waveform of the alternating current (AC). Please note: the button in Pos.18 is operative only when the function of alternating current (AC) is activated (with the button in pos. 17).

IMPORTANT: For further information on parameter functions and regulations during AC/DC TIG welding (Welding Cycle),

please read the paragraph on WELDING

PARAMETER CONTROL AND SETTING PANEL.

• Wait 5 seconds. The generator will automatically exit the parameter regulation menu.

• Adjust the welding current using the knob (pos. 2; lw LED on) or the remote control knob if the remote control has been activated with the button (pos. 8; lw LED ashing).

• The set current value is subject to the application of the welding, the diameter of the infusible electrode and the thickness of the pieces which are to be welded.

• The table below contains basic information on the range of currents which can be used, according to electrode diameter and to sheet thickness:

Sheet

thickness

1,0 30 - 60 1,0 30 – 45 1,6

1,5 70 – 100 1,6 60 – 85 2,4

2,0 90 – 110 1,6 70 - 90 2,4

3,0 120 – 150 1,6 – 2,4 110 – 145 2,4

4,0 150 – 190 2,4 140 – 180 3,2

5,0 190 – 250 2,4 – 3,2 180 – 240 4,0

current

Welding

A DC

diameter

Electrode

current

Welding

A AC

diameter

Electrode

Tab.5

CYCLE FUNCTION IN TIG WELDING

• Up-slope: Progressive increase of the welding current (limits the temperature shock of the electrode)

• Welding current: This value is related to the operational parameters (see Table 4).

• Down-slope: Reduces the crater at the end

of the welding.

• Final current: Renes the lling of craters if this process was not completed in the previous phase.

• Post gas: Protects the oxidation of the piece and of the electrode when the welding is

completed.

• Pulsed current (when present): On thin

surfaces, it stabilizes the arc and reduces the added heat.

Page 37

2T/4T TORCH BUTTON FUNCTION

• The advantages of the 4T function are:

• Welding is performed without the need to

keep the button pressed (automatic mode);

• The nal welding current (lcf) can be adjusted for value (manual, pos. 2) and time by means of the torch button.

MODE

Torch button pressed (ON)

Torch button released (OFF)

Welding current

MODE

Torch button pressed (ON)

Torch button released (OFF)

Welding current

Final current

Fig.16

For information on personal protection and on safety in the workplace, carefully read the chapter on SAFETY.

ADJUSTED WELDING PARAMETERS SAVE & RECALL

Use the Prog Save & Recall button in Pos.18 to save and recall the parameters set by the

operator.

To save the setup proceed as follows:

• Hold the button until the display views the letter P followed by a number corresponding to the operator point where the adjusted welding parameters can be saved in.

• Turn the knob in Pos. 2 to choose the program number to save in.

• To save the program keep the button Pos.18 pressed. The operator point reference number will disappear from the display.

The system automaticaly exits the function Save and Recall ve seconds after the last operation without saving or recalling any ope-

rator point.

ROUTINE MAINTENANCE

WARNING! PRIOR TO ANY INTERVENTION MAKE SURE THE MACHINE IS DISCONNECTED FROM THE POWER SOURCE.

The efciency of the welding equipment over time is directly related to the frequency of the maintenance operations. In the particular case of welding machines, simply cleaning their internal parts is sufcient; this must be carried out more often if the workplace is particularly dusty. Togliete la copertura.

• Remove the cover.

• Clear all traces of dust from the internal

parts of the generator using compressed air with pressure below 3 kg/cm.

• Check all electric connections, making sure

that all screws and nuts are well tightened.

• Replace any deteriorated parts.

• Put the cover back on.

• After all these steps, the generator is ready

to work again, according to the instructions contained in this manual.

To recall a saved program proceed as follows:

• Hold the button until the display shows the operator points list (the letter P followed by a number) where the adjusted welding parameters are saved in.

• Turn the knob in Pos. 2 to choose the number of the desired program.

• Press the button in Pos.18 to load all the welding parameters. The operator point reference number will disappear from the display.

Page 38

AVANT-PROPOS

On vous remercie de la conance accordée avec l’achat d’un ou plusieurs des appareils gurant dans ce catalogue. Ces produits, si montés et utilisés correctement, sont des générateurs de soudage ables et durables qui vous permettront d’augmenter le rendement de votre activité avec des coûts d’en-

tretien minimes.

Ces générateurs de courant continu et alterné, lorsqu’ils sont associés aux accessoires d’usage relatifs, peuvent être utilisés « uniquement » dans le cadre du soudage à électrodes revêtus ou pour le soudage à électrode infusible de tungstène sous protection de gaz inerte. Pour cette dernière procédure, les générateurs de courant peuvent être utilisés avec des torches refroidies à l’air ou à l’eau avec le groupe de refroidissement relatif.

Ces appareils ont été intégralement conçus, fabriqués et testés en ITALIE conformément aux Directives Européennes Basse Ten-

sion (2006/95/EC) et EMC (2004/108/EC)

par l’application respective des normes EN

60974.1 (règles de sécurité pour le matériel électrique) Partie 1 : source de courant de soudage) et EN 60974-10 (Compatibilité électromagnétique EMC) et sont identiés comme produits de Classe A.

Les appareillages de Classe A ne sont pas

conçus pour une utilisation domestique, où l’énergie électrique est fournie par un réseau public à basse tension. Il est donc potentiellement difcile de garantir la compatibilité électromagnétique d’appareillages de Classe A dans ces zones, en raison de perturbations radiées et conduites.

Ces appareils électriques professionnels doivent donc être utilisés en environnements industriels et raccordés aux armoires de distribution privées.

La norme européenne/internationale EN/IEC 61000-3-12 dénissant les niveaux maximum de distorsion harmonique induits sur le réseau public de distribution à basse tension ne s’applique donc pas à ces générateurs. Il relève de la responsabilité de l’installateur ou de l’utilisateur (si nécessaire, consulter le fournisseur de l’énergie électrique) de s’assurer que ces appareillages peuvent être branchés à un réseau public à basse tension.

Attention : le fabricant n’assumera aucune responsabilité en cas de modications non autorisées effectuées

sur ses produits. Ces générateurs de courant doivent être utilisés uniquement dans le cadre des procédures de soudage indiquées ci-dessus. Par conséquent, ils ne peuvent en aucun cas être utilisés pour recharger des batteries, décongeler des conduites d’eau, chauffer des locaux avec ajout de résistances, etc.

Conformité à la directive RoHS : il est ici déclaré que la gamme de générateurs traitée dans le présent manuel respecte la norme communautaire RoHS 2002/95/CE du 27 janvier 2003 sur la restriction d’usage de substances déterminées considérées dangereuses pour la santé humaine et présentes dans les Équipements Électriques et Électroniques (EEE).

Ce symbole gurant sur le généra-

teur de soudage ou sur l’emballage,

indique que, au moment de l’éli-

mination, celui-ci « ne devra pas » être éliminé comme un déchet ordinaire mais faire l’objet d’une procédure spécique conformément à la directive européenne 2002/96/ CE du 27 janvier 2003 relative à l’élimination des Déchets d’Équipements Électriques et Électroniques (DEEE), lesquels doivent être collectés séparément et recyclés de façon écologique. Le propriétaire d’un produit EEE (Équipements Électriques Électronique) est tenu de se renseigner pour connaître l’emplacement des centres de collecte différenciée autorisés auprès de nos représentants de zone. L’application de la directive européenne mentionnée ci-dessus permet de protéger l’environnement et notre santé.

Attention : les procédés de sou-

dage, découpe et techniques

apparentées peuvent être dan-

gereux pour l’opérateur et les

personnes se trouvant à proximité de la zone de travail. Par conséquent, lire attentivement le chapitre « SÉCURITÉ » ci-dessous.

Page 39

SÉCURITÉ

AVERTISSEMENT

Ce manuel contient les instructions relatives à une installation correcte de l’Équipement Électrique Électronique (EEE) acheté.

Le propriétaire du produit EEE doit s’assurer que ce document soit lu et compris par les soudeurs, leurs assistants et le personnel technique chargé de l’entretien.

Attention : même si l’interrupteur ON/OFF de l’équipement électronique électrique est positionné sur

présente à l’intérieur du générateur et dans le câble d’alimentation. Par conséquent, avant de procéder à toute vérication interne, il est indispensable de s’assurer que l’appareil soit déconnecté du circuit électrique en appliquant la procédure d’interdiction (par interdiction est entendu un ensemble d’opérations destinées à séparer et à maintenir l’appareil hors tension).

Un équipement électrique électronique ne doit jamais être utilisé sans panneau et carter de protection car il représente un danger pour les opérateurs. Une telle utilisation pourrait gravement endommager l’appareil.

« 0 », la tension de réseau reste

Ces générateurs peuvent être alimentés par un groupe électrogène. Ce dernier devra strictement être équipé d’un moteur diesel de puissance supérieure à la puissance requise par le générateur de soudage à sa puis-

sance maximale et sa sortie de tension et de

fréquence doivent être compatibles avec les valeurs de la puissance électrique requise par le générateur de courant (voir la plaque des données techniques).

Page 40

PROTECTION PERSONNELLE

• Les opérateurs et leurs assistants doivent protéger leur corps en endossant des combinaisons de protection fermées et non inammables, sans poches ou revers. Les éventuelles traces d’huile ou de graisse présentes sur les vêtements doivent être éliminées avant de les endosser. Endosser uniquement les vêtements sur lesquels gure la marque CE et adaptés au soudage à l’arc (Fig. 1):

1. Gants

2. Tablier ou veste en croûte de cuir

3. Guêtres pour

la protection des

chaussures et bas

de pantalon

4. Chaussures de sécurité avec bouts

en acier et semelles

en caoutchouc

5. Masque (voir paragraphe relatif aux radiations lumineu-

ses)

6. Manches en croûte de cuir pour la

protection des bras.

Fig.1

Attention : s’assurer que les vêtements de protection soient en bon état et

les remplacer régulièrement an

de garantir une protection per-

sonnelle optimum.

RADIATIONS LUMINEUSES

Attention : ne jamais regarder jamais un arc électrique sans une protection visuelle

adaptée (Fig. 2).

et radiations infrarouges et ultraviolettes). Le casque ou le masque doivent être équipés d’un ltre protecteur dont le degré d’opacité dépend du procédé de soudage et de la valeur du courant de l’arc électrique conformément aux valeurs indiquées dans le

Tab. 1 (Norme EN 169).

Découpe

DIN

plasma

MIG pour

DIN

alliages

9 10 80 - 99A 80 - 99A 40 - 79A 11 100 - 174A 100 - 174A 80 - 124A 12 175 - 249A 175 - 299A 125 - 274A 13 250 - 349A 300 - 499A 275 - 349A 14 350 - 499A 500 - 550A 350 - 449A

légers

Électrodes

revêtues

MIG pour éléments

en acier

Électrodes

de carbone

Arc/Air

MAG

TIG

Tab.1

• Il est recommandé de toujours conserver le ltre coloré en bon état de propreté (verre inactinique). S’il est cassé ou détérioré (Fig.3) il devra être remplacé par un ltre avec degré d’opacité identique. Le ltre coloré doit être protégé contre les chocs et les projections de soudage par un verre transparent positionné sur la partie antérieure du masque. Ce dernier doit être remplacé à chaque fois qu’une visibilité réduite en phase de soudage est constatée.

Fig.2

• Les opérateurs doivent porter un casque ou masque ignifugés conçus de façon à protéger le cou et le visage (également sur les côtés) de la luminosité de l’arc électrique (éblouissement de l’arc par lumière visible

Fig.3

ZONE DE TRAVAIL

Les opérations de soudage doivent être exécutées dans un environnement sufsamment aéré et isolé des autres zones de travail. En cas d’impossibilité, les personnes se trouvant dans les environs de l’opérateur et à plus forte raison, ses assistants, devront être protégés par interposition de rideaux et d’écrans transparents opaques, auto-extinguibles et

Page 41

conformes à la norme EN 1598 (le choix de la couleur du rideau dépend du procédé de soudage appliqué et de la valeur des courants utilisés), lunettes anti-UV et si nécessaire masque avec ltre de protection adapté (Fig. 4).

Fig.4

Avant de procéder au soudage, éliminer tous les solvants à base de chlore normalement utilisés pour nettoyer ou dégraisser le matériel traité, de la zone de travail. Les vapeurs de ces solvants soumises aux radiations d’un arc électrique, même éloigné, peuvent se transformer en gaz toxiques. Par conséquent, toujours vérier que les éléments à souder soient bien secs.

Attention : lorsque l opérateur se trouve dans un espace clos, l’utilisation de solvants à base de chlore est interdite

en présence d’arcs électriques. Durant les travaux mécaniques de meulage, brossage, martelage, etc. des éléments soudés, toujours endosser les lunettes de protection avec lentilles transparentes adaptées an d’éviter que la projection d’éclats et de particules ne puisse endommager les yeux (Fig.5).

Fig.5

Les fumées et gaz insalubres ou dangereux pour la santé des travailleurs doivent être captés (au fur et à mesure qu’ils sont produits) le plus près et efcacement possible de la source d’émission de manière à ce que les concentrations de produits polluants ne dépassent pas les valeurs limites admissibles (Fig. 6). De plus, chaque procédé de soudage doit être effectué sur des surfaces métalliques non rouillées et non peintes an d’éviter la formation de fumées nuisibles à la

santé.

Fig.6

Tout symptôme de gêne ou de douleur aux yeux, au nez ou à la gorge peut être causé par une ventilation inadaptée. Le cas échéant, interrompre immédiatement le travail et aérer la zone. Ne pas souder de métaux ou métaux peints contenant du zinc, du plomb, du cadmium ou du béryllium à moins que l’opérateur et les personnes avoisinantes ne portent un respirateur ou un casque avec bouteille d’oxygène. Lorsque les travaux de soudage doivent être exécutés hors des conditions normales et habituelles de travail avec un risque accru de secousse électrique (espace de travail étroit ou humide), des précautions supplémentaires doivent être prises, à savoir :

- utiliser des générateurs de courant marqués de la lettre « S »

- positionner le générateur de courant hors de la zone de travail

- renforcer la protection individuelle, l’isolement du sol et de l’élément à souder vis-à-vis de l’opérateur (Fig. 7).

Fig.7

Page 42

Aucune partie du corps de l’opérateur et de ses assistants ne doit entrer en contact avec des matériaux métalliques à température élevée ou en mouvement (Fig. 8).

Fig.8

L’exécution du soudage et de la découpe à l’arc implique le strict respect des conditions de sécurité relatives aux courants électriques. S’assurer qu’aucun élément métallique accessible par les opérateurs ne puisse entrer en contact direct ou indirect avec un conducteur de phase ou le neutre du réseau

d’alimentation.

Utiliser uniquement des pinces porte-électrodes et des torches en bon état. Ne pas enrouler les câbles de soudage autour du corps et ne pas diriger la torche vers les personnes

(Fig. 9).

Fig.9

Vérier qu’aucun câble électrique d’autres appareillages, circuits de contrôle, câbles téléphoniques, etc. ne se situent à proximité des générateurs de soudage. Pour les autres appareillages électriques situés dans la zone de soudage, vérier leur conformité avec la norme EMC correspondante.

Attention : les personnes porteuses d’appareils électriques vitaux (pacemakers, débrillateurs, etc.) ne doi-

vent pas stationner dans la zone de travail et à proximité des générateurs de soudage/découpe.

Vérier le bon état de l’isolement et des raccor-

dements des appareils et accessoires électri-

ques au moins une fois tous les 6 mois. Contacter le fournisseur pour les travaux d’entretien et de réparation des produits achetés.

Attention : ne pas toucher le l de soudage ou l’électrode et l’élément à souder simultanément.

CIRCUIT ÉLECTRIQUE

Les travaux sur les équipements électriques et électroniques doivent être effectuées par des techniciens qualiés pour ce type de intervention. Avant de connecter votre appareil à la distribution d’électricité, on doit s’assurer que:

• le contacteur, le dispositif de protection contre les sur-intensité et les courts-circuits, les prises de courant et le système électrique sur le site soient compatibles avec sa puissance maximale et sa tension d’alimentation (voir la plaque de données techniques) et se conforment aux règles et règlements en vigueur.

• Le raccordement monophasé ou triphasé avec la terre (l jaune / vert) soit effectuer avec la protection d’un dispositif différentiel de courant résiduel à moyen ou haute inten-

sité (sensibilité entre 1 et 30 mA).

• Si le câble est connecté, le l de terre ou il

y a, ne soit pas interrompu par le dispositif de protection contre les chocs électriques.

• Son commutateur, si il y a, soit dans la position OFF “O”;

• le cordon d’alimentation, s’il n’est pas prévu, soit du type harmonisé. Connecter la borne de terre à toutes les pièces métalliques qui sont proches de l’opérateur, en utilisant des câbles plus épais ou de la même section des câbles de soudage. L’appareil dispose d’une classe de protection IP22S, et empêche:

- Tout contact manuel avec les parties internes avec haute température, en mouvement ou en tension;

- L’insertion d’objets solides d’un diamètre supérieur à 12 mm;

- Une protection contre la pluie avec une inclinaison maximale de 15 ° à la verticale.

PRÉVENTION D’INCENDIE

La zone de travail doit être conforme aux normes de sécurité, par conséquent la présence d’extincteurs compatibles avec le type de feu susceptible de se produire est indispensable. De même, le plafond, le plancher et les murs doivent être non-inammables. Tous les matériaux combustibles doivent être retirés de la zone de travail (Fig.10). En cas d’impossibilité d’éloigner les matériaux combustibles, les recouvrir à l’aide de couvertures anti-feu.

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Fig.10

Avant de procéder au soudage, aérer les zones potentiellement inammables. Ne pas travailler dans une zone présentant une forte concentration de poussière, de gaz inammable ou de vapeur liquide combustible. Le générateur doit être positionné dans un lieu avec sol solide et lisse et ne doit pas être appuyé contre le mur. Ne pas souder ou couper de récipients contenant de l’essence, du lubriant ou autres. Ne pas procéder au soudage ou à la découpe d’élément à proximité d’une conduite d’aération, d’une conduite de gaz et d’une installation quelconque en mesure de participer à une propagation rapide du feu. Une fois la soudure appliquée, s’assurer qu’aucun matériau incandescent ou en ammes ne subsiste dans la zone de travail. Vérier que le raccordement à la masse fonctionne correctement. Un mauvais contact sur ce branchement pourrait provoquer un arc électrique et générer un incendie

GAZ DE PROTECTION

Suivre scrupuleusement les recommandations d’usage et de manipulation fournies par le fournisseur de gaz, en particulier : les zones de stockage et d’activités doivent être ouvertes et aérées, sufsamment éloignées des zones opérationnelles et des sources de chaleur (< 50°C). Fixer les bouteilles, éviter les chocs et les protéger de tout incident technique. Vérier que la bouteille et le régulateur de pression correspondent au gaz nécessaire au processus de travail. Ne jamais lubrier les robinets des bouteilles et ne pas oublier de purger ces dernières avant de brancher le régulateur de pression. Relâcher les gaz de protection aux pressions recommandées par les différents procédés de soudage/découpe. Vérier périodiquement l’étanchéité des conduites et des tuyaux en caoutchouc. Ne jamais procéder à la détection d’une fuite de gaz en utilisant une amme, utiliser un détecteur adapté

ou de l’eau savonneuse avec un pinceau.

Attention : de mauvaises conditions d’utilisation des gaz, en particulier en espaces étroits (cales de navires,

réservoirs, citernes, silos, etc.) exposent l’utilisateur aux dangers suivants : 1_ asphyxie ou intoxication avec du gaz et mélanges gazeux contenant moins de 20% de

CO2 (ces gaz remplacent l’oxygène dans l’air)

2_ incendie et explosion avec mélanges gazeux contenant de l’hydrogène (il s’agit d’un gaz léger et inammable qui s’accumule sous les plafonds ou dans les cavités avec dangers

d’incendies et d’explosions).

BRUIT

Les prescriptions de sécurité en matière de protection des travailleurs contre les risques dérivant de l’exposition au bruit sont fournies par la directive européenne 2003/10/CE du 6 février 2003, avec prévision de l’adoption de mesures visant à promouvoir la sécurité, l’hygiène et la santé sur le lieu de travail. Le bruit émis par les générateurs de soudage et de découpe dépend de l’intensité du courant de soudage/découpe, du procédé utilisé (MIG, MIG pulsé, TIG, etc.), de l’environnement de travail (dimensions des locaux, réverbération des murs, etc.). En conditions normales, le bruit émis par un générateur de soudage/découpe ne dépasse pas les 80 dBA. S’il est retenu que l’émission sonore (niveau de pression acoustique) dépasse le seuil des 85 dBA, l’opérateur devra endosser les équipements de protection adaptés telles qu’un casque antibruit, des bouchons auriculaires et être informé par une signalisation adéquate.

PREMIERS SECOURS.

Chaque pays prescrit les équipements minimum et de protection individuelle que l’employeur doit mettre à disposition des membre des équipes de secours pour fournir une aide immédiate au personnel opérationnel victime de : choc électrique, asphyxie, brûlures diverses, brûlures aux yeux, etc.

Attention au choc électrique et aux

brûlures dus à l’électricité : le lieu

de travail peut être dangereux, ne

pas tenter de secourir le patient si la source électrique est encore active. Couper l’alimentation de l’appareil électrique et retirer les éventuels câbles électriques présents sur la victime avec un élément en bois sec ou autre matériau isolant.

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PRÉSENTATION

TECHNOLOGIE À INVERSEUR

Ces générateurs de courant à inverseur ont été conçus pour travailler avec des tensions d’alimentation instables. L’utilisation de composants de puissance et de condensateurs électrolytiques de tension supérieure ainsi que d’un circuit de contrôle spécial, permettent de garantir une stabilité élevée du courant de soudage également en présence de variations de la tension du réseau. Ces inverseurs permettent le soudage à électrodes revêtues (MMA) et, par le biais d’un amorçage par frottement, à électrodes infusibles (TIG). Grâce aux technologies les constituant, les générateurs permettent d’utiliser les deux fonctions

MMA (DC) -TIG (AC/DC) immédiatement de

façon très simple. Ces générateurs à inverseurs sont composés d’une carte de contrôle de puissance, d’un transformateur de commutation et d’une impédance. La carte comporte diverses fonctions électroniques permettant

d’améliorer l’amorçage de l’arc et l’action

dynamique du soudage, de façon à obtenir une soudure parfaite avec n’importe quel type d’électrode y quelle fonction. La technologie Inverter garantit une vitesse de réaction rapide et une précision optimum, ainsi qu’une réduction considérable des composants magnétiques, avec réduction conséquente du poids du générateur. Toutes les caractéristiques mentionnées ci-dessus, outre la réduction de la consommation d’électricité, rendent ces générateurs idéaux pour tout type de soudure. Les appareils sont en outre munis d’une poignée, permettant de les déplacer facilement. An d’obtenir des résultats satisfaisants, en conformité avec tous les standards de sécurité, l’opérateur doit avoir une bonne connaissance des éléments suivants : Soudage MMA (DC) et Tig (AC/DC) Réglage des paramètres de soudage Performances de soudage

DONNÉES TECHNIQUES

Les données du Tab.2 pourraient différer

des valeurs gurant sur les plaques d’identication positionnées sur le panneau

postérieur des générateurs relatifs.

TIG DC

Power

Amp. Min-Max

Amp. 60974-1

Ø E TIG DC

TIG AC

Power

Amp. Min-Max

Amp. 60974-1

Ø E TIG AC

MMA DC

Power

Amp. Min-Max

Amp. 60974-1

Ø E

Insulation

Protec. Degree

Weight

(1 ph)

KVA 60%

V A

(1 ph)

KVA 60%

V A

(1 ph)

KVA 60%

V A

Tab.2

230V

50/60Hz

3,8

5÷ 200

40% 200 60% 160

1,0 ÷ 2,4

230V

50/60Hz

3,8

10 ÷ 200

40% 200 60% 160

1,0÷ 3,2

230V

50/60Hz

3,8

5 ÷ 200

40% 200 60% 160

1,6 ÷ 5

IP22S

N.B. : pour une meilleure connaissance des performances du produit acheté, consulter les valeurs indiquées sur la plaque

d’identication.

Page 45

FONCTIONS DE SOUDAGE DISPONIBLES

Le Tab.3 fournit les principales caractéristiques de soudage MMA et TIG disponibles des générateurs. Certaines fonctions sont spéciques à un seul produit, d’autres sont liées au procédé de soudage adopté. Elles sont toutes sélectionnables et réglables (sur le panneau de contrôle situé sur la

façade des générateurs) de façon à améliorer les performances en phase de soudage, à l’exception des fonctions « FAN ON DEMAND » et « HEAVY DUTY ». La première permet de régler automatiquement la ventilation en fonction de la valeur de la température interne du générateur, la seconde dénit le concept industriel du produit.

VRD

LIFTARC

X X X X X NO X X X X X X optional

FAN ON

HOT START

DEMAND

ARC FORCE

HEAVY DUTY

CELLULOSIC

UP / DOWN

ELECTRODE

GAS

SLOPE

PRE / POST

MMA DC

CON HF

TIG AC / DC

TIG 2T / 4T

TIG PULSED

Tab.3

INSTALLATION

DÉBALLAGE DU PRODUIT

L’appareil électrique est fourni dans une boîte

Attention : la stabilité de l’appareil est garantie jusqu’à une inclinaison maximum de 15°.

en carton avec un câble d’alimentation sans prise, un tuyau de gaz sans raccordement et le manuel d’utilisation et d’entretien.

• Sortir le générateur de soudage de son emballage et s’assurer qu’il n’ait pas subi de dommages durant le transport. En cas de doute, contacter votre fournisseur ou notre

centre d’assistance.

• Vérier que le matériel reçu soit bien ce-

lui que vous avez commandé, pendant que l’emballage est encore utilisable.

BRANCHEMENT AU RÉSEAU ÉLECTRIQUE

Le bon fonctionnement du générateur est assuré par un raccordement électrique correct au réseau de distribution, lequel doit être effectué par un personnel spécialisé conformément aux normes en vigueur en matière d’installation d’appareillages électriques industriels. Pour toute « information importante » relative aux caractéristiques auxquelles doit répondre le circuit électrique de distribution

NUMÉRO DE SÉRIE

Le numéro de série de l’appareil est indiqué sur la plaque d’identication du générateur. Ce numéro permet d’identier, dans le temps, le produit acheté et est indispensable pour toute commande de pièces de rechange éventuelles.

d’énergie électrique, consulter le paragraphe correspondant de ce manuel.

La tension d’alimentation est de 230Vca +/-

10% - 1Ph-50/60Hz. Si le réseau correspond à ces valeurs et est calibré en fonction de la consommation maximum des générateurs (voir tab. Données techniques), il suft de

POSITIONNEMENT

• Poser l’appareil sur une base stable et sèche et éviter que la poussière présente sur le socle ne soit aspirée par le ventilateur.

• Le générateur doit être positionné à distance et hors trajectoire de toute pulvérisation de particules générées par des opérations de meulage.

• Le générateur doit être positionné à une distance minimum de 20 cm de n’importe quel obstacle (murs inclus) an de ne pas limiter l’efcacité de la ventilation.

• Durant l’utilisation, la température ambiante doit être comprise entre -10 et +40°C.

• Protéger l’appareil contre les fortes pluies

raccorder une prise bipolaire + terre de capacité adaptée au câble d’alimentation et de la brancher à la prise secteur.

• Ne pas utiliser les générateurs de courant avec des rallonges de câbles dépassant 25 mètres et de section inférieure à 4 mm².

• Tenir le câble d’alimentation bien étendu (non enroulé ou emmêlé), à distance des sources de chaleur, d’huile, de solvants et le protéger contre toute action d’écrasement (risque de choc électrique).

• La tension du réseau (230 Vca) est présente sur le câble d’alimentation, il est donc indispensable de vérier périodiquement son état

et de le remplacer en cas de détériorations.

et l’exposition directe au soleil.

WATER

COOLING

INTERFACE

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Attention : le blocage du l jaune/vert

sur la borne de terre de la prise doit être réalisé de manière à ce que, en cas de débranchement soudain du câble d’alimentation, celui-ci soit le dernier à se débrancher. Ceci permettra de garantir la mise à la terre du générateur.

RACCORDEMENT DU GAZ DE SOUDAGE

Le gaz de protection de l’arc électrique sur ces générateurs sert uniquement pour le processus de soudage à l’électrode infusible (TIG). Il n’est pas requis pour le processus de soudage à électrodes revêtues (MMA).

Attention : Positionner correctement la

bouteille de gaz en la xant avec une

courroie de sécurité.

• Ne pas oublier d’ouvrir légèrement et de refermer le robinet de la bouteille pour permettre l’évacuation des éventuelles impuretés.

• Monter le régulateur de pression sur la bouteille, en vériant avant que « le pommeau de régulation du ux de gaz » soit desserré.

• Vérier soigneusement le serrage du raccordement avant d’ouvrir le robinet de la bouteille.

• Monter le raccord sur le tuyau de gaz du générateur et relier ce dernier à la sortie du régulateur de pression.

• Ouvrir lentement le robinet de la bouteille. Durant le soudage, le débit de gaz dépend des paramètres et des accessoires de soudage. Normalement la plage de régulation est comprise entre 5 et 15 litres par minute. N.B. : une fois accompli ce qui précède et pour « travailler en toute sécurité avec les gaz », lire attentivement le paragraphe « GAZ DE PROTECTION » de ce manuel.

CONNEXION DE L’UNITÉ DE REFROIDISSEMENT (FIG. 11)

(prédisposition option)

• Localiser le bloc

de bornes pour la connexion de l’unité de refroidissement par eau à l’intérieur du générateur à l’arrière gauche attachée à la partie inférieure.

• Branchez le câble d’alimentation et le

câble de l’interrupteur comme indiqué sur l’étiquette sur le côté du bloc de jonction.

Fig. 11

CONNEXION DU COMMANDE À DISTANCE À PÉDALE

• Brancher le connecteur 14 pôles du commande à distance à pédale au connecteur B sur le panneau arrière de la machine.

• Pour activer la pédale, appuyer sur le bouton de sélection 8 sur le panneau avant. Une fois activé le contrôle à distance à pédale, la machine ne fonctionne qu’en mode 2T. Le départ de l’arc se fait en appuyant sur la pédale. Le réglage du courant se fait en appuyant sur la pédale, de sa valeur minimale à la valeur Iw réglée sur le panneau avant avant d’activer la télécommande..

INSTRUCTIONS D’USAGE

PANNEAU ANTÉRIEUR (FIG.12)

1. Panneau de commandes

2. Molette de réglage du courant de souda-

ge et des paramètres de soudage

3. Écran d’afchage des paramètres congurés et de la tension ou courant en soudage.

4. Prise Dinse négative (-) : à relier au câble de masse ou à la pince porte-électrodes pour le soudage MMA (en fonction de la polarité requise par l’électrode et indiquée sur l’emballage), à la torche en cas de soudage TIG.

5. Prise Dinse positive (+) : à relier au câble de masse ou à la pince porte-électrodes pour le soudage MMA (en fonction de la polarité requise par l’électrode et indiquée sur l’emballage), à la torche en cas de soudage TIG.

6. Attache pour le raccordement au tuyau de gaz de la torche.

7. Connecteur pour le raccordement du câble du bouton torche.

Fig.12

Page 47

PANNEAU POSTÉRIEUR (FIG.13)

A. Interrupteur marche/arrêt du générateur

(ON/OFF)

B. Connecteur à 14 pôles pour le raccordement du câble de commande à distance manuelle ou à pédale.

D. Câble d’alimentation

E. Raccord pour le branchement du tuyau de gaz de protection de l’arc pour le soudage TIG.

E D

Fig.13

PANNEAUX DE RÉGLAGE ET COMMANDE DES PARAMÈTRES DE SOUDAGE

8. Bouton de sélection (voyant rouge allumé) pour le réglage du courant sur le panneau frontal et pour commande manuel ou à distance. Attention: avec le commande à distance l’appareil fonctionne seule-

11 12 13

mente dans le mode 2 temps (2T).

Attention : avec le système conguré sur H2O, en appuyant sur ce bouton pendant 5 secondes, le voyant rouge allumé commencera à clignoter et l’indication H2O s’afchera sur l’écran pendant quelques secondes. Puis, le contrôle du bon fonctionnement du circuit hydraulique de refroidissement de la torche de soudage s’activera. En cas de pression/débit de liquide de refroidissement insufsant, l’indication H2O réapparaît sur l’écran et le voyant d’alarme pos. 11 (de couleur jaune) se mettra à clignoter. Le processus de soudage est alors interrompu. Pour revenir à la conguration de l’installation en version air (sans groupe de refroidissement et torche H2O), appuyer pendant 5 secondes sur le bouton 8. Le voyant rouge précédemment en mode de clignotement se xe.

9. Touche de sélection (voyant rouge allumé), afchage de la tension ou du courant de soudage sur l’instrument. A la n de soudage il afche uniquement le courant ou le pré-réglage des nouvelles valeurs à l’aide du bouton 2 (pas d’information sur les valeurs de tension: en soudage ou à vide).

10. Présence de tension d’alimentation

(voyant vert allumé). Note: lors de la mise sous tension et / ou en présence de soustension, la LED vert clignote et l’appareil cesse de fonctionner.

11. Intervention de la protection thermique (voyant jaune allumé).

16 18

Fig.14

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Attention : avec le système conguré sur H2O, le voyant jaune clignote en raison d’une pression/débit de liquide de refroidissement insufsant(e) avec interruption conséquente du processus de soudage.

ATTENTION : avec le voyant jaune allumé, ne pas couper l’alimentation du

générateur de courant an de ne pas

couper la ventilation des composants surchauffés.

Une fois le voyant jaune éteint, il est possible de reprendre la procédure de soudage.

12. Indique l’absence de tension entre les bornes de sortie (+) et (-) du générateur sous tension (voyant vert pos. 10 allumé). Le voyant s’allume (couleur rouge) :

• à la n d’un soudage à l’électrode (MMA) avec fonction VRD active (ON)

• à la n du soudage TIG avec arc éteint et bouton torche relâché (OFF)

• en cas d’intervention des systèmes de protection internes au générateur ou pannes diverses.

13. Anomalies sur la tension d’alimentation (LED vert allumé).

14. Bouton de sélection (voyant rouge allumé), du procédé de soudage TIG ou

MMA.

15. Bouton de sélection de la fonction du

bouton torche 2T ou 4T (voyant rouge allumé). En appuyant à nouveau sur cette touche, le voyant rouge allumé commence à clignoter et passe en mode 2T ou 4T (en fonction de la sélection précédente).

16. Bouton de sélection du « menu » de réglage des paramètres de soudage (voyant rouge allumé). En appuyant plusieurs fois sur le même bouton, les paramètres de soudage relatifs au processus sélectionné s’afchent sur l’écran. Ils sont réglables à

l’aide de la molette pos. 2. En mode de

soudage MMA, il est possible de sélectionner ou de désactiver (voyant rouge allumé ou éteint) la fonction VRD, en maintenant ce bouton enfoncé pendant 5 secondes (si activé cette fonction, au bout de 2 secondes après le coupage de l’arc électrique, la tension à vide est réduit à 12 Vcc). En mode de soudage TIG CA, il est possible de sélectionner ou de désactiver (voyant rouge allumé ou éteint) le fonctionnement de l’haute fréquence (HF) pour tout le cycle de soudage ou seaulement quand l’arc électrique s’est amorcé. En mode de soudage TIG CC, l’haute fréquence (HF)

fonctionne seaulement quand l’arc électrique s’est amorcé. Note: on peut amorcer l’arc électrique aussi avec le procédé TIG Lift. Suivre ces indications pour le déclenchement du TIG Lift: 1 en maintenant le bouton de la torche enfoncé mettre le générateur sous tension en agissant sur l’interrupteur marche/arrêt

(ON/OFF) (pos.A).

2 Attention: si on sectionne l’alimentation au générateur à l’aide de l’interrupteur ON / OFF (Pos.A) se désactive automatiquement la fonction TIG Lift, pour la réinsérer refaire les étapes ci-dessus (pos.1).

17. Bouton de sélection (voyant rouge allumé) de courant continu (CC) ou alternatif (CA).

18. Bouton de sélection (LED rouge allumée) de fréquence du courant alternatif (Hz) ou équilibrage d’onde (wave balance) du courant alternatif (Attention: Ce bouton n’est pas actif que si on sélectionne le mode CA (courant alternatif) avec le bouton de sélection pos. 17. Les deux valeurs sont ajustées avec le bouton pos. 2.

• La fréquence varie de 20 à 250 Hz, plus la valeur est élevée, plus l’arc de soudage est stable et concentré.

• Il varie le pourcentage de courant

positif. Une valeur de 0 indique 50% DC + et 50% DC -. L’augmentation de la valeur augmente le nettoyage de la couche d’oxyde, mais se dégrade plus l’électro-

de.

Bouton de enregistrement et de rappel des paramètres réglés par l’opérateur. Voir le paragraphe ENREGISTRER ET RAPPE-

LER LES PARAMÈTRES RÉGLÉS.

Fonction Preow (LED rouge allumée);

le temps réglable de 0 à 2s à l’aide du bouton pos. 2 / Mode auto (LED rouge clignotante et le mot “Aut” sur l’écran) avec la molette pos.2 au minimum permet de passer à la n du temps de pré-gaz directement à l’étape de augmentation progressive du courant de soudage (up-slope); avec la molette pos. 2 en position différente on détermine la valeur du courant initiale variable du minimum à la valeur de courant de soudage réglée (IW). La durée du courant de soudage initiale (li) est déterminée par l’opérateur en mode de fonctionnement du bouton torche 4T. Attention: fonction pas disponible

en mode 2T.

Page 49

Temps d’augmentation graduelle du

courant (up-slope) réglable avec la molette pos. 2 (de 0 à 25 s).

Hs/Af Fonction Hot start (voyant rouge allu-

mé + lettre H sur l’écran) / fonction Arc force (voyant rouge clignotant + lettre A sur l’écran),

Fonction Hot start (surcourant à l’a-

morçage de l’arc en mode MMA), valeur réglable avec la molette pos.2 de 0 à 75 (Hs max).

Fonction Arc force (surtension pour

stabilité de l’arc en mode MMA), valeur réglable avec la molette pos. 2 de 0 à 99 (Af max).

Bl Le fonction Bi-level permet de choisir

deux niveaux de courant de soudage, le courant Iw et un second niveau appelé “courant base” réglable du minimum à la valeur du courant Iw. Le choix et le réglage de la fonction Bi-level est effectuée au moyen de la molette pos. 2. Lorsque la molette est au maximum du réglage, la fonction Bilevel n’est pas active et l’écran (pos.3) indique “OFF”; avec la molette dans autres positions on peut sélectionner le second niveau de courant. Lors de l’ajustement, les valeurs du courant de base sont afchées sur l’écran (pos. 3). En soudage pour activer la fonction Bilevel , il suft d’appuyer sur la gâchette de la torche et la relâcher rapidement (< 0,8 s), et après un temps déterminé par l’opérateur, répéter l’action rapidement sur la gâchette de la torche pour revenir à la valeur du courant de soudage ( Iw ). Le voyant rouge sur le panneau avant du générateur indique le niveau de courant sélectionné ( Iw ou Bl). L’interruption du processus de soudage (début de Down Slope) se fait en appuyant sur la gâchette de la torche pendant plus de 0,8 s.

Att: . Fonction Bi-level peut être utilisé

uniquement dans le mode 4T.

Le niveau Bi - level peut être utilisée

en soudage pour:

- ajuster l’apport de chaleur,

- faire varier les positions de fon-

ctionnement,

- souder sur différentes épaisseurs ou ajouter métal d’apport sans avoir à interrompre le processus de soudage,

lb Courant de base en mode pulsé, régla-

ble avec la molette pos. 2 du minimum (5A) à la valeur réglée de Iw.

Hz Voyant avec 2 fonctions:

- fréquence pulsée (LED rouge allumée). Fréquence Hz pulsé (CA ou CC) réglable par le bouton pos. 2 de 1 à 500 Hz.

- rapport de pulsation (DEL rouge clignotante). Attention: Fonctions opérationnelles avec le mode de courant pulsé activé à l’aide du bouton Pos.15. Pourcentage de temps (de 20 à 80%) dans lequel le courant de soudage a la valeur de crête dans la période de pulsation.

Iw Courant de soudage (voyant rouge

allumé) réglable avec la molette pos. 2 située sur la façade du générateur (du minimum à la valeur maximum de courant distribué par le générateur) ou par commande à distance (voyant rouge lw clignotant). Dans ce cas, le courant maximum sera celui conguré avec la molette pos. 2 sur la façade du générateur.

Temps de réduction graduelle du cou-

rant (down-slope) réglable avec la molette pos.2 (de 0 à 25 s).

Icf Courant nal (fonction de remplissage

cratère ) réglable (en utilisant la molette pos. 2) à partir du minimum (5A) à la valeur du courant de soudage

réglé (Iw).

En mode 4T, la durée du courant nal

(Icf) est stabilisée par l’opérateur avec le bouton torche.

Attention : fonction non-disponible en

mode 2T.

Post-gaz réglable avec la molette pos.

2 (de 0 à 25 s).

Note:

- le réglage d’un paramètre de sou-

dage est immédiatement mémorisé et

disponible en phase de soudage.

- dans un délai de 5 secondes à compter du dernier réglage de paramètres, le générateur quitte automatiquement du menu de conguration (sortie instantanée et début du processus de soudage).

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SOUDAGE À ÉLECTRODES REVÊTUES (MMA CC)

• Brancher le câble de masse à la prise Dinse négative (-) du générateur (pos. 4) et la pince de masse à l’élément à souder.

• Brancher le câble de soudage à la prise Dinse positive (+) du générateur (pos. 5) et xer correctement l’électrode revêtue (matériau d’apport) sur la pince porte-électrodes.

Attention : respecter les polarités positives ou négatives (CC+, CC -) indiquées sur l’emballage des électrodes utilisées.

• En tenant la pince porte-électrodes, mettre le générateur sous tension en agissant sur l’interrupteur marche/arrêt (ON/OFF) monté sur le panneau postérieur (pos. A) du générateur. (Attention : la soudeuse proposera les paramètres utilisés lors du soudage précédent).

• Appuyer sur le bouton pos.14. pour sélectionner le procédé de soudage à l’électrode

(MMA).

• Avec le bouton SET pos 16 sélectionner «

menu » (LED rouge allumée) pour afcher par appuis successifs, les paramètres de soudage liées à la soudure MMA (Hs / Af et Iw).

• Pour régler les paramètres (LEDs rouges allumés ou clignotants) utiliser la molette pos. 2, les valeurs sont afchées sur l’écran (pos. 3) dans le panneau avant du générateur.

• Tout en appuyant sur le bouton SET (pos.16) pendant 5 sec. la fonction VRD peut être activée o exclue (LED rouge allumée ou pas).

IMPORTANT : pour des informations supplémentaires sur les fonctions et les réglages des paramètres de soudage MMA, lire le paragraphe «

PANNEAUX DE RÉGLAGE ET COMMANDE DES PARAMÈTRES DE SOUDAGE ».

• Patienter 5 secondes jusqu’à ce que le générateur quitte automatiquement le menu

de réglage des paramètres.

• Si nécessaire (en raison des conditions de

fonctionnement modiées) on peut changer la valeur du courant de soudure de réglée en utilisant la molette pos. 2 (voyant Iw allumé) ou la molette de commande à distance, si la télécommande a été activée avec le bouton pos. 8 (voyant Iw clignotant). Attention: par télécommande, le courant de soudage peut être modié à partir du minimum à la valeur xée par la molette pos. 2.

• La valeur de courant paramétrée dépend de l’application de soudage, du type d’électrode, de son diamètre et des instructions du

fabricant des électrodes et des indications gurant sur leur emballage.

• Le tableau suivant comporte les informations de base sur la gamme de courants utili-

sables par diamètre d’électrode.

• Les indications suivantes peuvent être uti-

les pour obtenir un bon résultat en phase de soudage :

Diamètre électrode Courant de soudage

1.5mm 30A - 50A

2.0m 40A - 85A

2.5m 75A - 105A

3.25mm 100A - 155A

4.0mm 135A - 180A

5.0mm 180A - 260A

6.0mm 235A - 320A

Tab.4

• Toucher délicatement (pour éviter de détériorer le revêtement) l’élément à souder pour amorcer l’arc électrique.

• Une fois l’arc amorcé, maintenir l’électrode dans la même position avec un angle d’environ 45°. En se déplaçant de gauche à droite, il est possible de mieux contrôler l’arc et le bain de soudage.

• La longueur d’arc dépend de la distance électrode/élément à souder.

• Une variation de l’angle de soudage pourrait augmenter les dimensions de la zone à souder, améliorant la capacité de couverture de l’écume.

• Une fois la soudure appliquée, laisser refroidir la pièce avant de la toucher à l’aide d’une brosse munie d’un embout.

Attention :

• se protéger les yeux

• éviter de provoquer des dommages vis-à-vis de vous-même et du personnel

présent en retirant la brosse à embout. Attention ! Un mauvais départ peut être provoqué par un matériau à souder sale, un mauvais raccordement entre le câble de masse et l’élément à souder ou par une

mauvaise xation de l’électrode dans la

pince porte-électrode.

QUALITÉ DE LA SOUDURE

La qualité de la soudure dépend principalement de l’habileté du soudeur, du type de soudure (canalisations, plaques, etc.) et de la qualité de l’électrode. Avant de commencer à souder, choisir le modèle et le diamètre de

Page 51

l’électrode les plus adaptés en faisant attention à l’épaisseur, à la composition du métal à souder et à la position de la soudure (à plat, frontale, verticale descendante/ascendante,

etc.).

COURANT DE SOUDAGE

Si l’intensité de courant est trop haute, l’électrode grillera rapidement et la soudure sera irrégulière et difcile à contrôler. Si le courant est trop bas, la puissance sera réduite et la soudure sera étroite, irrégulière avec des grippages électrodes/pièce fréquents.

LONGUEUR DE L’ARC.

Si l’arc est trop long, il provoquera des bavures et une légère fusion de l’élément travaillé. En revanche, si l’arc est trop court, la chaleur résultera insufsante et l’électrode s’agrippera à la pièce à souder.

VITESSE DE SOUDAGE.

Une vitesse appropriée de soudage en fonction des paramètres utilisés permettra une pénétration correcte et une bonne dimension du cordon de soudure.

leur de l’équilibrage de l’onde (voir fonctions bouton CA Pos.18) varie l’apport de chaleur entre l’électrode infusible en tungstène et la pièce à souder:

• Si l’équilibrage de l’onde est positive, cela signie que le temps de la demi-onde positive est supérieure à la durée de la demionde négative, dans ce cas, la chaleur est plus concentrée sur l’électrode que dans la pièce à souder, le résultat d’exploitation est une action de décapage (nettoyage) du bain (cordon) de soudage,

• Au contraire, si l’équilibrage de l’onde est Négative (temps de demi- onde négative supérieure au temps de la demi-onde poistive), la chaleur est plus concentrée sur la pièce que sur l’électrode,

• l’opérateur doit étalonner l’équilibrage de l’onde en fonction du diamètre de l’ électrode infusible en cours d’utilisation, de la valeur du courant de soudage, de l’ épaisseur et du matériau de la pièce à souder et du type d’al-

liage et de son oxydation.

SOUDURE À L’ÉLECTRODE INFUSIBLE (TIG CA/CC).

Le soudage TIG en courant continu (CC) est utilisé spéciquement pour le soudage des aciers et aciers inox. Pour souder ces derniers, il est recommandé d’utiliser des électrodes infusibles de Tungstène pas pure (couleur pas vert). L’extrémité de l’électrode infusible est eflée en forme de cône de manière à garantir un arc stable et une énergie concentrée sur le joint/zone à souder. La longueur de l’eflage dépend du diamètre de l’électrode. À faible intensité, bout pointu avec longueur d’aiguisage l = 3 x d, à forte intensité, bout pointu avec longueur d’aiguisage l = 1 x d.

Fig. 15

Le soudage TIG à courant (CA) alternatif est utilisé pour le soudage de l’aluminium et de ses alliages en utilisant des électrodes non fusibles de tungstène pur (vert). Pendant le soudage en courant (CA) alternatif le rapport en pourcentage entre la demipériode positive et négative du courant est appelée «équilibrage». En faisant varier la va-

L’amorçage de l’arc en mode TIG peut être réalisé avec des pics à forte tension haute fréquence. Cette solution (système HF) ne nécessite pas le contact électrode/pièce pour amorcer l’arc de soudage, en revanche, pour amorcer l’arc sans HF, le contact électrode/ pièce (système Lift arc) est nécessaire. Les phases opérationnelles du système Lift arc sont :

• Appuyer légèrement l’électrode sur la pièce à souder (1).

• Appuyer sur le bouton torche pour libérer le gaz et permettre au courant de passer à travers l’électrode.

• Éloigner l’électrode de la pièce en tournant de manière à ce que le gicleur de la torche reste en contact avec la pièce (2-3).

• L’arc se stabilisera et le courant atteindra le niveau de soudage paramétré (4).

ATTENTION : pour amorcer l’arc électri-

que avec le système « Lift tig », , suivre

les indications ci-dessous avant de met-

tre le générateur de courant sous ten-

sion:

• Appuyer sur le bouton torche et, tout en le maintenant enfoncé, allumer l’inverseur.

• Relâcher le bouton torche uniquement après que l’inverseur ait effectué les con-

trôles préliminaires.

Page 52

FIN DU SYSTÈME TIG AVEC TORCHE À REFROIDISSEMENT NATUREL

• Brancher le câble de masse à la prise Dinse positive (+) du générateur (pos. 5) et la pince de masse à l’élément à souder.

• Brancher le câble de puissance de la torche à la prise Dinse négative (-) du générateur (pos. 4)

• Brancher le raqccord du câble du bouton torche à la prise (3 pôles) du générateur (pos.

7) (pin 1 et 2).

• Brancher le raccord du tuyau de gaz au «

raccord gaz » sur le générateur (pos. 6)

• Brancher le tuyau de gaz fournie avec le générateur au « raccord gaz » situé sur le panneau postérieur du générateur (pos. E) et au réducteur de pression monté sur la bouteille soigneusement xée. (N.B. : le gaz à utiliser est de l’Argon pur. Pour plus d’informations sur le « RACCORDEMENT DU GAZ DE PROTECTION », voir le paragraphe relatif).

• En tenant la torche sans appuyer sur la détente, mettre le générateur sous tension en agissant sur l’interrupteur marche/arrêt (ON/OFF) monté sur le panneau postérieur (pos. A) du générateur. (Attention : la soudeuse proposera les paramètres utilisés lors du soudage précédent).

• Appuyer sur le bouton pos. 14 pour sélectionner le procédé de soudage avec électrode infusible (TIG).

• Appuyer sur le bouton pos. 15 pour sélectionner les différentes modalités de fonctionnement de la gâchette de la torche en soudage:

2 temps – Voyant 2T allumé avec lumière xe, 2 temps pulsé – Voyant 2T clignotant 4 temps - Voyant 4T allumé avec lumière xe 4 temps pulsé – Voyant 4T clignotant.

• Appuyer sur le bouton pos. 16 pour activer la fonction « menu » pour sélectionner et régler les valeurs (en utilisant la molette pos.

2) des fonctions du cycle TIG relatif.

• Avec le bouton (pos.17) sélectionner le mode en courant continu (CC) ou en courant alternatif (CA).

• Avec le bouton (pos.18) sélectionner la fréquence (Hz) ou l’équilibrage de la forme d’onde du courant alternatif (CA) et les régler avec la molette pos. 2. Attention: le bouton (pos.18) ne fonctionne que lorsque la fonction de courant alternatif (CA) est activée

(avec le bouton pos.17).

IMPORTANT : pour des informations supplémentaires sur les fonctions et les réglages des paramètres de soudure TIG CA/CC, lire le paragraphe «

ANNEAUX DE RÉGLAGE ET COMMANDE DES PARAMÈTRES DE SOUDAGE ».

• Patienter 5 secondes jusqu’à ce que le générateur quitte automatiquement le menu

de réglage des paramètres.

• Régler le courant de soudage en utilisant

la molette pos. 2 (voyant Iw allumé) ou la molette de commande à distance, si la télécommande a été activée avec le bouton pos. 8 (voyant Iw clignotant).

• La valeur de courant paramétrée dépend de l’application de soudage, du diamètre de l’électrode infusible et de l’épaisseur des éléments à souder

• Le tableau suivant comporte les informations de base sur la gamme de courants utilisables par diamètre d’électrode et épaisseur de tôle :

tôle mm

Épaisseur

1,0 30 - 60 1,0 30 – 45 1,6

1,5 70 – 100 1,6 60 – 85 2,4

2,0 90 – 110 1,6 70 - 90 2,4

3,0 120 – 150 1,6 – 2,4 110 – 145 2,4

4,0 150 – 190 2,4 140 – 180 3,2

5,0 190 – 250 2,4 – 3,2 180 – 240 4,0

soudage A

Courant de

Diamètre

électrode

Diamètre

souage A

Courant de

électrode

Tab. 5

FONCTION DU CYCLE DE SOUDAGE TIG

• Rampe de montée : augmentation progressive du courant de soudage (limite le choc thermique de l’électrode).

• Courant de soudage : valeur liée aux paramètres de travail. Voir Tab. 4.

• Rampe de descente : réduit le cratère en n de soudage.

• Courant nal : afne le remplissage du cratère si non terminé à la phase précédente.

• Post-gaz : protège de l’oxydation de l’élément et de l’électrode en n de soudage

• Courant pulsé (si présent) : sur épaisseurs nes, stabilise l’arc et réduit l’apport thermique.

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FONCTION DE LA TOUCHE TORCHE 2T/4T

Les avantages de la fonction 4T sont :

• Possibilité de souder avec le bouton relâché (mode automatique).

• Le courant nal de soudage (Icf) est réglable en valeur (man. pos. 2) et en temps par le biais du bouton torche

MODE

Bouton torche appuyé (ON)

Bouton torche relâché(OFF)

Courant de Soudage

MODE

Bouton torche appuyé (ON)

Bouton torche relâché(OFF)

Courant de Soudage

Courant Final

Fig.16

Pour la protection personnelle et de l’environnement de travail, lire attentivement le chapitre « SÉCURITÉ »

ENREGISTRER ET RAPPELER LES PARAMÈTRES RÉGLÉS

Le bouton (pos.18) enregistre et rappelle les paramètres réglés par l’opérateur. Pour enregistrer procéder de la façon suivante:

• Appuyer et maintenir enfoncé le bouton jusqu’à ce que l’écran afche la lettre P suivie d’un numéro, l’opérateur point sur lequel on

enregistre les paramètres de réglage.

• Tourner le bouton Pos.2 pour sélectionner le numéro de programme pour l’enregistrement.

• Une fois que le numéro du programme

a été choisi, appuyer et maintenir enfoncé le bouton Pos.18 pour enregistrer les paramètres. La lettre P suivie du numéro disparaît de l’écran.

a été choisi, appuyer brièvement le bouton Pos.18 pour rappeler les paramètres. La lettre P suivie du numéro disparaît de l’écran.

Le système quitte la fonction de enregistre-

ment et de rappel cinq secondes après la

dernière opération sans faire aucun enregistrement ou chargement.

ENTRETIEN ORDINAIRE

ATTENTION ! AVANT TOUTE INTERVENTION, DÉBRANCHER L’APPAREIL DU RÉSEAU PRINCIPAL D’ALIMENTATION.

L’efcacité du système de soudage dans le temps dépend directement de la fréquence des opérations d’entretien. Concernant plus particulièrement les soudeuses, il suft de les nettoyer à l’intérieur aussi souvent que l’implique le degré de poussière de l’environnement de travail.

• Retirer le carter.

• Éliminer toute trace de poussière des par-

ties internes du générateur en utilisant un jet d’air comprimé avec pression inférieure à 3

KG/cm.

• Vérier toutes les connexions électriques,

en s’assurant que les vis et les écrous soient

bien serrés.

• Ne pas hésiter à remplacer les composants détériorés.

• Remonter le carter.

• Une fois effectuées toutes les opérations

indiquées ci-dessus, le générateur est prêt à l’emploi conformément aux instructions fournies dans ce manuel.

Pour rappeler un programme préalablement enregistré:

• Appuyer et maintenir enfoncé le bouton jusqu’à ce que l’écran afche la lettre P suivie d’un numéro, l’opérateur point sur lequel on a

enregistré les paramètres de réglage.

• Tourner le bouton Pos.2 pour sélectionner

le numéro de programme desiré.

• Une fois que le numéro du programme

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PREÁMBULO

Le agradecemos la conanza demostrada

con la compra de este aparato descrito en el

presente manual. Este aparato, montado y utilizado correctamente, es un generador de soldadura able y duradero, que aumentará la productividad de su trabajo con costes de mantenimiento reducidos. Este generador de corriente continua y alternada, puede utilizarse siempre que cuenten con los correspondientes accesorios, “únicamente” para la soldadura de electrodos revestidos o para la soldadura con electrodo no consumible de tungsteno con protección de gas inerte. Para este último procedimiento, el generador de corriente puede utilizarse con antorchas refrigeradas por aire o por agua, con un grupo de refrigeración (combinación de equipos especíca para este generador).

Atención: el productor se exime de

responsabilidad en caso de modi-

caciones no autorizadas de sus

productos, estos generadores de corriente únicamente pueden utilizarse para los procedimientos de soldadura descritos anteriormente; de ningún modo pueden utilizarse para cargar baterías, descongelar tuberías de agua, calentar locales añadiendo resistencias, etc……

Conformidad con la Directiva RoHS: a continuación se declara que este generador objeto del presente manual cumple la Normativa Comunitaria RoHS 2002/95/CE del 27 de enero de 2003 sobre restricción de uso de sustancias peligrosas para la salud humana

presentes en los Aparatos Eléctricos y Electrónicos (AEE).

Este aparato se han diseñado, fabricado y probado completamente en ITALIA, y con arreglo a las Directivas Europeas de Baja Tensión (2006/95/EC) y EMC (2004/108/EC), aplicándose las correspondientes normas EN 60974.1 (reglas de seguridad para material eléctrico, Parte 1: fuente de corriente de soldadura) y EN 60974-10 (Compatibilidad Electromagnética EMC) y se ha clasicado como equipo de Clase A.

Los equipos de Clase A no se fabrican para uso doméstico, donde la energía eléctrica se suministra por medio de una red pública de baja tensión, por tanto es difícil asegurar la compatibilidad electromagnética de equipos de Clase A en este ámbito, por las interferencias radiadas y conducidas. Estos aparatos eléctricos profesionales deben utilizarse en ambientes industriales, conectados a cabinas privadas de distribución. Así, para estos generadores no es aplicable la normativa Europea/Internacional EN/IEC 61000-3-12 que dene los niveles máximos de distorsión armónica inducidos para la red pública de distribución de baja tensión.

Es responsabilidad del instalador o del usuario (si es necesario, consulte a la empresa de distribución de energía eléctrica) asegurarse que estos aparatos puedan conectarse a una red pública de baja tensión.

Este símbolo, que se encuentra en

el generador de soldadura o el em-

balaje, indica que cuando se efectúe

su desguace “no deberá” ser trata-

do como un residuo ordinario, sino que deberá tratarse en modo especíco y de conformidad a la Directiva Europea 2002/96/

CE del 27 de enero de 2003 tratamiento de

Residuos de Aparatos Eléctricos y Electrónicos (RAEE), los cuales deben recogerse por

separado y reciclarse con respeto por el me-

dio ambiente. Como propietario de un aparato AEE (Aparatos Eléctricos y Electrónicos), se deberá informar sobre los sistemas de recogida autorizados por medio de nuestros

representantes de la zona. Aplicar la mencio-

nada Directiva Europea supone una mejora del medio ambiente y de nuestra salud.

Atención: los procedimientos

de soldadura, corte y técnicas

anes pueden ser peligrosos

para el operador y las personas

que están cerca del área de trabajo; por esto es importante leer con atención el capítulo “SEGURIDAD” que a continuación se expone.

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SEGURIDAD

ADVERTENCIAS

Este manual contiene las instrucciones de instalación del Aparato Eléctrico y Electrónico

(AEE) que ha comprado.

El propietario de un aparato AEE debe asegurarse que el presente documento sea leído y comprendido por los operadores que efectúen la soldadura, por sus ayudantes y

por el personal técnico encargado del mantenimiento.

Atención: incluso con el interruptor

ON/OFF del aparato eléctrico y elec-

trónico en posición “0”, la tensión de

dor y en el cable de alimentación, por esto, antes de realizar cualquier control interno debe asegurarse que el aparato esté aislado de la instalación eléctrica de distribución de energía eléctrica mediante corte (por corte se entiende un conjunto de operaciones realizadas con el objetivo de aislar el aparato y

mantenerlo sin tensión). Un aparato eléctrico y electrónico no debe

utilizarse sin paneles y carcasa, pues esto es peligroso para el personal operativo. Un uso de este tipo podría causar daños graves en

el aparato.

red está presente dentro del genera-

Este generador puede alimentarse con un grupo electrógeno con un motor diesel cuya potencia sea superior a la potencia que el generador necesita a su salida máxima y su tensión y frecuencia de salida deben ser compatibles con los valores de alimentación requeridos por el generador de corriente (véase la placa ).

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PROTECCIÓN PERSONAL

• Los operadores y sus ayudantes deben proteger su cuerpo con trajes de protección cerrados y no inamables, sin bolsillo ni dobladillos. Las manchas de aceite y grasa de-

ben limpiarse antes de ponérselos. Póngase

sólo ropa marcada CE apta para soldadura por arco (Fig. 1):

1. Guantes.

2. Delantal o chaqueta de cuero.

3. Polainas de protección del calzado

y de la parte inferior

de los pantalones.

4. Calzado de seguridad con punta de acero y suelos de

goma.

5. Pantalla (ver apartado sobre radiacio-

nes luminosas).

6. Mangas de cuero

para protección de los brazos.

Atención: asegúrese que la ropa de protección se encuentre en buen estado, sustitúyala con regularidad para que la protección personal sea perfecta.

Fig.1

por radiaciones infrarrojas y ultravioletas). El casco o la pantalla deben disponer de ltro protector, cuyo grado de opacidad dependerá del procedimiento de soldadura y de la corriente del arco eléctrico, según se indica

en la Tab. 1 (Norma EN 169).

acero

Tab.1

Electrodos

Carbono

Arc/Air

MAG

TIG

Corte al

DIN

Plasma

MIG para

DIN

Aleaciones

Ligeras

9 10 80 - 99A 80 - 99A 40 - 79A 11 100 - 174A 100 - 174A 80 - 124A 12 175 - 249A 175 - 299A 125 - 274A 13 250 - 349A 300 - 499A 275 - 349A 14 350 - 499A 500 - 550A 350 - 449A

Electrodos Revestidos

MIG para Piezas de

• Es necesario mantener siempre limpio el

ltro de color (vidrio inactínico); si está roto o deteriorado (Fig.3) debe sustituirse por otro con el mismo grado de opacidad. El ltro de

color debe protegerse contra golpes y pro-

yecciones de soldadura mediante un cristal transparente, colocado en la parte delantera de la pantalla; este último debe sustituirse cuando la visibilidad durante la soldadura disminuye.

RADIACIONES LUMINOSAS Atención: no mire nunca un arco eléctrico sin una protección adecuada para los ojos (Fig. 2).

Fig.2

• Los operadores deben llevar casco o pantalla ignífugos, diseñados para proteger el cuello y el rostro (también lateralmente) frente a la luminosidad del arco eléctrico (deslumbramiento del arco por luz visible y

Fig.3

AREA OPERATIVA

Las operaciones de soldadura deben efectuarse en un ambiente sucientemente ventilado y aislado de otras zonas de trabajo, si esto no fuera posible, las personas cercanas al operador y sus ayudantes deben proteger-

se mediante cortina y pantallas opacas tran-

sparentes, autoextinguibles y que cumplan la normativa EN 1598 (la selección del color de

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la cortina depende del proceso de soldadura y de las corrientes utilizadas), gafas anti-UV y, si es necesario, una pantalla con ltro protector adecuado (Fig. 4).

Fig.4

Antes de soldar, retire del lugar de trabajo los solventes a base de cloro, utilizados normal-

mente para limpiar y desengrasar el material

procesado. Los vapores de estos solventes, si son sometidos a radiaciones de un arco eléctrico, incluso alejado, pueden transformarse en gases tóxicos; compruebe que las piezas que se van a soldar estén secas.

Atención: si el operador se encuentra en un lugar cerrado, está prohibido utilizar solventes clorados si se trabaja con arcos eléctricos.

En los procesos mecánicos de amolado, cepillado, martillado, etc. de piezas soldadas, utilice gafas de protección con lentes transparentes para evitar astillas y otras partículas extrañas que puedan dañar a los ojos

(Fig.5).

Una ventilación inadecuada puede producir

Fig.6

fastidios o dolor en los ojos, nariz o garganta; en tal caso interrumpa inmediatamente el trabajo y ventile el área. No suelde metales, pintados o no, que contengan zinc, plomo, cadmio o berilio. a no ser que el operador y las personas cercanas utilicen un respirador o un casco con bombona de oxígeno.

Si los trabajos de soldadura deben efectuarse en condiciones de trabajo no normales, con un riesgo superior de sacudida eléctrica (espacio de trabajo reducido o húmedo) deben adoptarse precauciones adicionales:

• uso de generadores de corriente marcados con la letra “S”;

• colocar el generador de corriente fuera del área operativa;

• reforzar la protección individual, el aislamiento del operador respecto al suelo y a la pieza que se va a soldar (Fig. 7)

Fig.5

Los gases y los humos nocivos o peligrosos para la salud de los trabajadores deben ser aspirados (a medida que se producen) lo más cerca y ecazmente posible de la fuente de emisión, de forma que la concentración de contaminantes no supere los límites autorizados (Fig. 6); además, las soldaduras deben realizarse sobre supercies metálicas sin óxido y pinturas, para evitar la formación de humos perjudiciales para la salud.

Fig.7

Page 58

El operario y sus ayudantes no deben tocar con ninguna parte del cuerpo materiales metálicos con elevada temperatura o en movimiento (Fig. 8).

Fig.8

La realización de la soldadura y del corte por arco implica el estricto cumplimiento de las condiciones de seguridad para corrientes eléctricas. Asegúrese que ninguna pieza metálica accesible para los operadores pue-

da entrar en contacto directo o indirecto con

un conductor de fase o el neutro de la red de

alimentación.

Utilice solamente pinzas porta electrodos y

antorchas en buenas condiciones; no enrolle los cables de soldadura alrededor de su propio cuerpo y no apunte la antorcha de soldadura hacia otras personas (Fig. 9).

Fig.9

Controle que en las proximidades de los generadores de soldadura no haya cables eléctricos de otros equipos, líneas de control, cables telefónicos, etc.

Los demás equipos eléctricos presentes en el área de soldadura deben ser conformes con la normativa EMC correspondiente.

Atención: en la zona operativa y en

las proximidades de los generado-

res de soldadura/corte no debe ha-

ber personas que lleven aparatos eléctricos médicos (marcapasos, desbriladores, etc.)

Revise, al menos cada 6 meses, el aislamien-

to y las conexiones de los aparatos y acce-

sorios eléctricos complementarios; contacte con su proveedor para el mantenimiento y las reparaciones de los equipos adquiridos.

Atención: no toque al mismo tiempo el hilo de soldadura o el electrodo y la pieza que se va a soldar.

INSTALACIÓN ELÉCTRICA

Las operaciones en aparatos eléctricos y elec-

trónicos deben ser conadas a técnicos cualicados capaces de efectuarlas. Antes de conectar su aparato a la red de distribución de energía eléctrica, controle que: el contactor, el dispositivo de protección contra sobre intensidades y corto circuitos, las tomas, las clavijas y la instalación eléctrica sean compatibles con la potencia máxima y la tensión de alimentación (ver placa de datos) y conformes con las normas y reglamentos vigentes. La conexión monofásica o trifásica con tierra (hilo amarillo/verde) debe efectuarse con la protección de un dispositivo de corriente diferencial-residual de media o alta intensidad

(sensibilidad de 1 a 30mA).

Si el cable está conectado, el hilo de tierra, si se ha instalado, no debe ser cortado por el dispositivo de protección contra sacudidas eléctricas. Su interruptor, si se ha instalado, debe estar en posición OFF “O”; el cable de alimentación, si no se suministra, debe ser de tipo ar-

monizado. Conecte al terminal de tierra todas las partes

metálicas próximas al operador, utilizando cables de la misma sección o mayor que los cables de soldadura. El aparato tiene una protección de clase IP22S, por tanto impide:

- el contacto manual con partes internas con temperatura elevada, en movimiento o bajo tensión;

- que puedan introducirse cuerpos sólidos de más de 12mm de diámetro;

- que se ltre la lluvia, cuando su inclinación máxima respecto a la vertical no es superior a 15°.

PREVENCIÓN DE INCENDIOS

El área de trabajo debe ser conforme con las normas de seguridad, por tanto debe haber extintores, que deberán ser compatibles con el posible tipo de fuego. El techo, suelo y paredes deben ser no inamables. El material combustible debe ser alejado del lugar de trabajo (Fig.10). Si esto no es posible, cúbralo con un recubrimiento resistente al fuego.

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Fig.10

Antes de iniciar a soldar, ventile los ambientes potencialmente inamables. No trabaje en un área con una concentración alta de polvo, gas inamable o vapor líquido combustible en el ambiente. El generador debe colocarse en un lugar con suelo sólido y liso, sin apoyarlo a la pared. No suelde ni corte recipientes que hayan contenido gasolina, lubricante u otras sustancias inamables. No suelde ni corte cerca de un conducto de ventilación, un conducto de gas o cualquier instalación que pueda propagar el fuego rápi-

damente.

Cuando acabe de soldar, compruebe que en la zona no haya materiales incandescentes

o en llamas.

Asegúrese que la conexión de masa funciona correctamente; un mal contacto de esta última puede provocar un arco eléctrico que a su vez origine un incendio.

GAS DE PROTECCIÓN

Cumpla estrictamente las indicaciones de uso y manipulación proporcionadas por la empresa de suministro de gas, en especial: las áreas de

almacenamiento y empleo deben estar abier-

tas y ventiladas, sucientemente alejadas de las zonas operativas y de fuentes de calor (< di 50°C). Fije las bombonas, evite que reciban golpes y protéjalas frente a incidentes técnicos. Compruebe que la bombona y el regulador de presión corresponden con el gas que se requiere para el proceso. No lubrique los grifos de las bombonas, púrguelos antes de conectar el regulador de presión. Suministre los gases de protección a las

presiones recomendadas para los distintos

procedimientos de soldadura/corte. Revise periódicamente la estanqueidad de las canalizaciones y de las mangueras. No intente detectar fugas de gas con una llama; utilice un detector adecuado o aplique agua con jabón utilizando un pincel.

Atención: si las condiciones de uso de los gases son decientes, espe-

cialmente en espacios restringidos

(bodegas de barcos, tanques, cisternas, silos, etc.), el usuario se expone a los siguientes peligros: 1_ Asxia o intoxicación por gases y mezclas gaseosas con un contenido mínimo del 20% de CO2 (estos gases sustituyen al oxígeno en el

aire). 2_ Incendio o explosión por mezclas gaseosas

que contienen hidrógeno (gas ligero e inamable que se acumula bajo de los techos y en los huecos, con peligro de incendio y explosión).

RUMORE

Las normas de seguridad en materia de protección del trabajador contra riesgos por exposición al ruido se han recogido en la Directiva Europea 2003/10/CE del 6 de Febrero de 2003, que contempla la adopción de medidas para promover la seguridad, la higiene y la salud en el lugar de trabajo. El ruido que emiten los generadores de soldadura y corte depende de la intensidad de la corriente de soldadura/corte, del procedimiento utilizado (MIG, MIG Pulsado, TIG, etc.) y del ambiente de trabajo (tamaño de los locales, reverberación de las paredes, etc.). En condiciones normales de trabajo, el ruido emitido por un generador de soldadura/corte no supera los 80 dBA; si por cualquier motivo es posible que la emisión sonora (nivel de presión acústica) supere el umbral de 85dBA, el operador debe utilizar protecciones adecuadas, como casco y tapones para los oídos, y ser informado por medio de señales de aviso.

PRIMEROS AUXILIOS.

Cada país especica el equipamiento mínimo y de protección individual que el empleador debe a poner a disposición de los equipos de primeros auxilios para el personal víctima de: shocks eléctricos, asxia, quemaduras varias, quemaduras en los ojos, etc.

Cuidado con los shocks eléctricos y

las quemaduras por electricidad: el lu-

gar de trabajo puede ser peligroso, no

intente socorrer al paciente si la fuente eléctrica aún está activa. Corte la alimenta-

ción del aparato eléctrico y separe los cables

eléctricos de la víctima con una madera seca u

otro material aislante.

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PRESENTACIÓN

TECNOLOGÍA INVERTER

Este generador de corriente inverter se ha pensado para trabajar con tensiones de alimentación inestables. Sus componentes de potencia y condensadores electrolíticos con tensión superior y un circuito de control especial aseguran una elevada estabilidad de la corriente de soldadura, incluso en caso de variaciones de la tensión de red. Este inverter permite la soldadura con electrodos revestidos (MMA) y mediante arranque por raspado, con electrodos no consumibles (TIG). Gracias a su tecnología, con estos generadores el uso de las dos funciones MMA (DC) y TIG (AC/DC) es muy simple desde el inicio. Este generador inverter está formado por una tarjeta de control de potencia, un transformador switching y una impedancia. La tarjeta contiene distintas funciones electrónicas, que mejoran el cebado del arco y la acción dinámica de la soldadura, de esta forma la soldadura es perfecta con ambos

procesos.

La tecnología inverter garantiza una velocidad de reacción rápida y la máxima precisión, junto con una considerable reducción de los componentes magnéticos, con la consiguiente reducción del peso del generador. Todas estas características, además del bajo consumo de electricidad, hacen que este generador sea ideal para cualquier tipo de soldadura. Este aparato cuenta una manilla, por lo que es posible moverlos fácilmente. Para que los resultados sean satisfactorios, de conformidad con las normas de seguridad, el operador debe tener conocimientos sobre lo que a continuación se expone: Soldadura MMA (DC) y TIG (AC/DC) Regulación de los parámetros de soldadura. Prestaciones de soldadura.

DATOS TÉCNICOS

Los datos aquí expuestos (Tab.2) pueden diferir respecto a los de las placas de datos situadas en el panel posterior del generador.

Nota: para conocer mejor las prestaciones del aparato lea la placa de datos.

TIG DC

230V

50/60Hz

3,8

5÷ 200

40% 200 60% 160

1,0 ÷ 2,4

Power

Amp. Min-Max

Amp. 60974-1

Ø E TIG DC

(1 ph)

KVA 60%

V A

TIG AC

(1 ph)

Power

Amp. Min-Max

Amp. 60974-1

Ø E TIG AC

KVA 60%

V A

MMA DC

(1 ph)

Power

Amp. Min-Max

Amp. 60974-1

Ø E

Insulation

Protec. Degree

Weight

FUNCIONES DISPONIBLES DE SOLDADURA

En la Tab.3 se enumeran las principales funciones disponibles para soldadura MMA y TIG del generador. Algunas funciones son especícas para el aparato, otras están relacionadas con el procedimiento de soldadura

seleccionado.

Todas ellas pueden seleccionarse y regularse a través del panel de control situado en la parte frontal de los generadores, para mejorar las prestaciones de la soldadura; excepto las funciones “FAN ON DEMAND y HEAVY DUTY”. La primera regula automáticamente la ventilación en función de la temperatura interna del generador, la segunda reeja el concepto industrial del aparato.

KVA 60%

V A

Tab.2

230V

50/60Hz

3,8

10 ÷ 200

40% 200 60% 160

1,0÷ 3,2

230V

50/60Hz

3,8

5 ÷ 200

40% 200 60% 160

1,6 ÷ 5

IP22S

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VRD

LIFTARC

X X X X X NO X X X X X X optional

FAN ON

HOT START

DEMAND

ARC FORCE

HEAVY DUTY

CELLULOSIC

UP / DOWN

ELECTRODE

GAS

SLOPE

PRE / POST

MMA DC

CON HF

TIG AC / DC

TIG 2T / 4T

TIG PULSED

WATER

COOLING

Tab.3

INTERFACE

INSTALACIÓN

DESEMBALAJE

El equipo eléctrico se suministra en una caja de cartón que contiene el cable de alimentación sin clavija, el tubo de gas sin racor y el manual de uso y mantenimiento.

• Extraiga el generador de soldadura del embalaje y asegúrese que no se haya dañado durante el transporte. En caso de duda contacte con su proveedor o con nuestro

centro de asistencia.

• Compruebe que el material recibido coincide con el pedido; el embalaje puede reciclarse.

NÚMERO DE SERIE

El número de serie del aparato gura en la placa de datos del generador. Este número identica a lo largo del tiempo el equipo que ha adquirido y es necesario para solicitar piezas de repuesto.

POSICIONAMIENTO

• Coloque el aparato sobre una base estable y seca, evitando que el polvo que pueda haber sobre el basamento sea aspirado por el ventilador.

• El generador debe estar alejado de la trayectoria de pulverizaciones de partículas producidas por operaciones de amolado.

• El generador debe colocarse como mínimo a 20 cm de distancia de cualquier obstáculo (paredes incluidas) para no perjudicar la ventilación.

• En funcionamiento la temperatura ambiente debe estar entre -10 y +40°C.

• Proteja la máquina contra lluvias intensas y la exposición directa al sol.

Atención: la estabilidad del aparato está asegurada hasta una inclinación máx. de 15°.

CONEXIÓN ELÉCTRICA A LA RED

El funcionamiento del generador requiere una correcta conexión eléctrica a la red de

distribución, que debe efectuarse por personal experto y con arreglo a la normativa vigente sobre instalación de equipos eléctricos industriales. Para “información importante” sobre las características que debe reunir la instalación eléctrica de distribución de energía eléctrica, ver el correspondiente apartado del presente documento.

La tensión de alimentación es 230Vac +/-

10% – 1Ph – 50/60Hz; si la red cumple estos valores y está calibrada en función del consumo máximo de los generadores (ver tab.

datos técnicos) basta conectar al cable de

alimentación una clavija bipolar + tierra de capacidad adecuada e introducirla en la toma de distribución.

• No utilice para los generadores de corriente alargos de cable de más de 25m o de sección inferior a 4mm².

• Mantenga el cable de alimentación extendi-

do (no enrollado o liado), lejos de fuentes de calor, aceite, solventes; debe protegerse frente a aplastamiento (riesgo de shock eléctrico).

• El cable de alimentación está sometido a la tensión de red (230 Vac), por esto debe ser controlado periódicamente y sustituido si está deteriorado.

Atención: la jación del hilo amarillo/ verde al borne de tierra de la clavija debe hacerse de forma que, en caso de tirón del cable de alimentación, aquel hilo sea el último en desconectarse, para asegurar la puesta a tierra del generador.

CONEXIÓN DEL GAS DE SOLDADURA

El gas de protección del arco eléctrico del

generador sirve únicamente para el proceso de soldadura con electrodo no consumible (TIG), no es necesario para el proceso de soldadura con electrodos revestidos (MMA).

Atención: coloque correctamente la bombona de gas, jándola con una correa de seguridad.

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Abra ligeramente y vuelva a cerrar el grifo de la bombona, para expulsar posibles impurezas. Monte el regulador de presión en la bombona, controlando antes que la “rueda de regulación del ujo de gas” esté aojada. Compruebe que el racor de conexión esté apretado antes de abrir el grifo de la bom-

bona.

Monte el racor en el tubo de gas del generador y conecte este último a la salida del regu-

lador de presión.

Abra lentamente el grifo de la bombona; durante la soldadura el caudal de gas depende de los parámetros y de los accesorios de soldadura, normalmente el campo de regulación va de 5 a 15 litros por minuto. Nota: complementariamente a las indicaciones proporcionadas aquí arriba, para “trabajar de forma segura con los gases” lea atentamente el apartado “GAS DE PROTECCIÓN” del presente documento.

CONEXIÓN UNIDAD DE REFRIGERACIÓN (FIG.11) (predisposición opcional)

• Busque el bloque de terminales para la conexión de la unidad de refrigeración en el interior

del generador, en

la parte posterior

izquierda jada al fondo.

• Conecte el cable de alimentación y el

cable del interruptor

como se indica en

la etiqueta junto a los terminales.

CONEXIÓN MANDO A DISTANCIA A PEDAL

• Conecte el conector de 14 polos del mando a pedal al conector B en el panel posterior

de la máquina.

• Para activar el pedal, pulse el botón 8 en el panel frontal. Una vez activado el control remoto a través del pedal, la máquina funciona sólo en modo 2T. El arranque de arco se hace presionando el pedal. La regulación de la corriente se hace presionando el pedal, desde su valor mínimo al valor Iw ajustado en el panel frontal antes de activar el mando

a distancia.

Fig. 11

INSTRUCCIONES DE USO

PANEL ANTERIOR (FIG.12)

1. Panel de mandos

2. Mando de regulación de corriente de sol-

dadura y parámetros de soldadura

3. Pantalla de visualización de parámetros congurados, tensión o corriente en soldadura.

4. Toma Dinse negativa (-): a esta se co- necta el cable de masa o la pinza porta

electrodos cuando se efectúa soldadura MMA (depende de la polaridad requerida para el electrodo que gura en el envase), o bien la antorcha cuando se efectúa soldadura TIG

5. Toma Dinse positiva (+): a esta se conec- ta el cable de masa o la pinza porta elec-

trodos cuando se efectúa soldadura MMA (depende de la polaridad requerida para el electrodo que gura en el envase), el cable de masa cuando se efectúa soldadura TIG.

6. Conexión para el tubo de gas de la antorcha

7. Conector para el cable del botón de la

antorcha.

Fig.12

PANEL POSTERIOR (FIG.13)

A. Interruptor arranque/paro generador (ON/

OFF)

B. Conector de 14 polos para cable de man-

dos a distancia manual o a pedal.

D. Cable de alimentación

E. Racor para conexión del tubo de gas de

protección arco para soldadura TIG.

Page 63

E D

Fig.13

PANEL DE AJUSTE Y CONTROL DE LOS PARÁMETROS DE SOLDADURA (FIG.14)

8. Botón de selección (led rojo encendido) regulación de corriente por medio del panel frontal o del mando a distancia (manual o pedal). Hay que considerar que utilizando

el mando de distancia pedal el generador

funciona solo en modalidad 2T. Atn.: con el equipo en conguración H2O, pulsando este botón 5 segundos, el led rojo encendido empieza a parpadear y la pantalla (pos.3) muestra durante unos segundos la palabra H2O. Después se activa el control de funcionamiento del circuito hidráulico de refrigeración de la antorcha de soldadura. Si la presión/ujo de líqui-

11 12 13

do de refrigeración es insuciente vuelve a aparecer H2O en la pantalla, y el led de

alarma (color amarillo) pos. 11 comienza a

parpadear y se interrumpe el proceso de soldadura. Para volver a la conguración del equipo rergerada por aire (sin grupo refrigeración ni antorcha H2O) pulse por 5 seg. el botón 8, el led rojo que parpadeaba permanecerá encendido jo.

9. Botón de selección (led rojo encendido) de la visualización en la pantalla del voltaje o de la corriente de soldadura. Al nal de la soldadura, se visualiza sólo la corriente o los valores ajustados con el

potenciometro (pos. 2).

10. Presencia de tensión de alimentación (led

verde encendido). Atención: en caso de bajo tensión o sobre tensión este led empieza a parpadear y el equipo no funciona.

11. Intervención de la protección térmica (led amarillo encendido).

Atn.: cuando el equipo está en conguración H2O, el led amarillo parpadea si la presión/caudal de líquido refrigeración es insuciente y el proceso de soldadura se interrumpe.

ATENCIÓN: cuando el led amarillo está encendido, no corte la alimentación al generador de corriente, para no desactivar la ventilación de los componentes sobre calentados. Una vez apagado el led amarillo, se podrà empezar de nuevo a soldar.

12. Indica ausencia de tensión entre los bornes de salida (+) y (-) del generador bajo tensión (led verde pos. 10 encendido). El led se enciende (color rojo):

16 18

Fig.14

Page 64

* al nalizar la soldadura con electrodos

(MMA) con la función VRD activada (ON),

* al nalizar la soldadura TIG con arco apa-

gado y botón antorcha sin apretar (OFF),

* por la intervención de auto protecciones

internas del generador o averías varias.

13. Anomalías de la tensión de alimentación (led verde encendido)

14. Botón de selección (led rojo encendido) del procedimiento soldadura TIG o MMA.

15. Tecla de selección de la función del botón antorcha 2T o 4T (led rojo encendido); si se apreta de nuevo la misma tecla el led rojo encendido parpadea y se cambia a 2T pulsado o 4T pulsado (depende de la selección realizada previamente).

16. Botón de selección “menú” regulación parámetros de soldadura (led rojo encendido). Apretando este botón varias veces se visualizan los parámetros de soldadura correspondientes al proceso seleccionado, estos pueden regularse con el

mando pos.2.

• En soldadura MMA, si se mantiene

pulsado el botón 5 seg. se activa o desactiva (led rojo encendido o apagado) la función VRD (cuando està activa, después de 2 seg. Del apagarse del arco de soldadura, la tensión en vacío se reduce

a 12 Vdc).

• En soldadura TIG en corriente al-

ternada (AC), si se mantiene pulsado el botón 5 seg. se activa o desactiva (led rojo encendido o apagado) el funcionamento de la alta frecuencia por todo el ciclo de soldadura o solo al encendido del arco;

• En soldadura TIG en corriente continua (DC) la alta frecuencia funciona solo al encendido del arco. N.B.: es posible cebar el arco tambièn por TIG Lift; para su habilitación, lea las siguientes instrucciones:

1) mantener apretado el boton de

la antorcha y encender el equipo

(pos.A).

2) cuando se apaga la maquina, au-

tomaticamente la funcion TIG Lift se desactiva.

17. Tecla de selección (led rojo encendido) de la corriente continua (DC) o alternada

(AC).

18. Tecla de seleccion (led rojo encendido)

de la frecuencia de la corriente alternada (Hz) o del balance de onda (wave

balance) de la corriente alternada. Los 2

valores se adusta con el potenciometro (pos.2) ATENCION: esta tecla funciona solo si se ha elegido de trabajar en cor-

riente alternada (AC).

• La frecuencia varia de 20 hasta 250

Hz; al subir de este valor, el arco de soldadura serà màs estable y concentrado.

• Se varía el porcentaje de corriente positiva. Un valor de 0 indica 50% DC + y 50% DC -. Al aumentar el valor aumenta la limpieza de la capa de óxido, pero se deteriora más el electrodo.

• Botón de de carga y guardado de los parámetros congurados. Vease parrafo

GUARDAR Y RECUPERAR lOS PARÁMETROS CONFIGURADOS.

Pre-gas (led rojo encendido). El tiem-

po es ajustable de 0 a 2 seg con el potenciometro (pos.2) Modo automatico (LED rojo parpadeante y la palabra “Aut” en la pantalla) con mando Pos.2 permite al mínimo con el n de pasar tiempo de ujo directamente al aumento gradual en la corriente de soldadura (rampa de subida); mientras que con el mando (Pos. 2), donde “no el minimo” establece el valor inicial de la variable actual a partir del valor mínimo del conjunto de la corriente de soldadura (Iw). La duración de la corriente de soldadura inicial (Li) se de-

termina por el operador en el modo de

botón de función de la antorcha (4T). Atención: No disponible en el modo 2T. Tiempo para aumento gradual de cor-

riente (up-slope), regulable con man-

do pos.2 (de 0 a 25s).

Hs/Af Función Hot start (led rojo encendido

+ letra H en la pantalla)/función Arc

force (led rojo intermitente + letra A en

la pantalla); regulación por medio de

mando pos.2.

Hot start (sovracorriente al cebado del

arco en MMA): este valor se puede re-

gular con el potenciometro (pos,2) de

0 hasta 75 (Hs max). Arc force (sovratensión para la estabi-

lidad del arc en MMA), ): este valor se

puede regular con el potenciometro

(pos,2) de 0 a 99 (Af max). Bl Bi-level : esta funcion permite de ele-

gir 2 niveles de corriente de solda-

dura; la corriente (Iw) y un segundo

nivel denido “corriente de base” re-

gulable entre el minimo y el valore de

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la corriente Iw ajustado.

La seleccion y la regulacion de la fun-

cion Bi.level se hace con el potenziometro (pos.2). cuando el potenciometro està al maximo, la funcion no està activa y en la pantalla se vee la escrita

OFF.

Cuando se pone el potenciometro en

otra posicion, se està regulando el segundo nivel de corriente.

Durante la regulacion los valores de

la corriente de base se muestran en el

display (pos.3).

Durante la soldadura, para pasar ac-

tivar la funcion Bi-level, hay que apretar y soltar el gatillo de la antorcha rapidamente (<0,8seg.) y cuando se quiere volver a la corriente Iw hay que hacerlo de nuevo.

El led rojo encendido en el panel fron-

tal va a indicar cual es el nivel selec-

cionado (Iw o Bl).

Para interrumpir la soldadura (fase

down slope) hay que mantener apretado el gatillo de la antorcha por màs de 0,8 segundos.

ATENCION: La funcion Bi-level puede

ser utilizada solo en modalidad 4T.

La funcion Bi-level puede ser utilizada

para:

- Regular el aporte termico,

- Cambiar las posiciónes operativas,

- Soldar con espesores diferentes o añadir metal de aporte sin tener que interrumpir el proceso de soldadura,

lb Corriente de base en pulsado: se

puede adusta con el potenciometro (pos.2) desde un minimo de 5° hasta el valor Iw.

Hz Led unico por 2 funciones:

- frecuencia pulsado (led rojo encendido). Frecuencia de la corriente pulsada (AC o DC): se puede ajusta con el potenciometro (pos.2) de 1 ha-

sta 500 Hz.

- balance parte de pulsacion (led

rojo intermitente). ATENCION: estas funciones son posibles solo si està activa la modalidad pulsada (pos.15).

Porcentaje del tiempo (del 20 al’80%)

en el que la corriente de soldadura tiene el valor de pico en el tiempo de pulsación.

Iw Corriente de soldadura (led rojo en-

cendido) regulable por medio del po-

tenciometro pos.2 situado en la parte frontal del generador (desde el minimo hasta el valor máximo de la corriente suministrada por el generador)

o por medio de mando a distancia (led

rojo Iw intermitente); en este caso la corriente máx. Alcanzable serà la corriente congurada con el potenciometro (pos.2) situado en la parte frontal

del generador.

Down-slope: Es el tiempo de reduc-

ción gradual de la corriente y es aju-

stable de 0 a 25 seg. con el potenciometro (pos.2)

Icf Corriente nal (crater ller): Es re-

gulable con el potenciometro pos.2) desde un minimo de 5A hasta la corriente de soldadura (Iw).

En modo 4T la duración de la corrien-

te nal (Icf) es seleccionada por el operador con el botón antorcha.

Atn.: función no disponible en modo

2T.

Post gas: Es regulable con el mando

pos.2 (de 0 a 25s).

NOTA:

- la regulación de un parámetro de soldadura se memoriza inmediatamente, quedando disponible para la soldadura.

- transcurridos 5 seg. desde la última regulación de parámetros, el generador sale automáticamente de la conguración menú (salida instantánea, si inicia el procedimiento de soldadura)

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SOLDADURA CON ELECTRODOS REVESTIDOS (MMA DC)

• Conecte el cable de masa a la toma Dinse

negativa (-) del generador (pos.4) y la pinza de masa a la pieza que se va a soldar.

• Conecte el cable de soldadura a la toma Dinse positiva (+) del generador (pos.5) y je correctamente el electrodo revestido (el ma-

terial de relleno) en la pinza porta electrodos.

Atención: respete le polaridad positiva o negativa (DC+, DC-) indicada en el embalaje de los electrodos utilizados.

• Sujete la pinza porta electrodos con la mano y conecte la tensión del generador

por medio del interruptor arranque/paro (ON/ OFF) que se encuentra en el panel posterior

(pos.A) del generador (Atn. la soldadora propondrá la conguración de la soldadura anterior).

• Con el botón pos.14 seleccione el procedi-

miento de soldadura con electrodos (MMA).

• Con el botón SET (pos. 16) seleccione

Menu (led rojo encendido) para visuali zar apretando varias veces los parametros de soldadura del proceso MMA (Hs/Af y Iw).

• Para adustar los parametros (led rojos encendidos o intermitentes) hay que utilizar el potenciometro (pos.2); ilos valores serán visualizados en la pantalla (pos.3) .

• Mantenendo apretado el boton SET

(pos.16) por 5 sec. Se activa o desactiva la funcion VRD (led rojo encendido o apagado).

IMPORTANTE: para más información sobre las funciones y la regulación de parámetros de soldadura MMA, lea el apartado “PANEL DE CONTROL DE PARÁMETROS DE SOLDADURA”.

• Pasados 5 segundos, el generador sale automáticamente del menú de regulación de parámetros.

• Regule la corriente de soldadura con el mando pos.2 (led Iw encendido) o con la rueda del mando a distancia, en el caso que se haya activado el control remoto con el botón pos.8 (led Iw intermitente). Atención: utlizando el control remoto se puede regular la corriente de soldadura desde el minimo hasta el valor maximo que se ha ajustado en panel frontal con el potenciometro (pos.2)

• La corriente congurada depende de la aplicación de soldadura, del tipo de electrodo, de su diámetro y de las instrucciones del fabricante de los electrodos que guran en su envase.

• La tabla siguiente contiene la información

principal sobre la gama de corrientes que pueden utilizarse en función del diámetro del electrodo:

Diámetro Electrodo Corriente Soldadura

1.5mm 30A - 50A

2.0m 40A - 85A

2.5m 75A - 105A

3.25mm 100A - 155A

4.0mm 135A - 180A

5.0mm 180A - 260A

6.0mm 235A - 320A

Tab.4

• Las siguientes indicaciones son útiles para que el resultado de la soldadura sea idóneo:

• Toque sin violencia con el electrodo (para no estropear el revestimiento) la pieza que se va a soldar, para cebar el arco eléctrico.

• Tras el cebado del arco, mantenga el electrodo en la misma posición, con un ángulo de 45° y girando de izquierda a derecha podrá controlar mejor el arco y el baño de soldadura.

• La longitud del arco depende de la distancia electrodo/pieza.

• Una variación del ángulo de soldadura

podría aumentar el área de soldadura, mejorando la capacidad de recubrimiento de la

escoria.

• Finalizada la soldadura, deje que los resi-

duos se enfríen antes de retirarlos, usando un cepillo con punta.

Atención:

• proteja los ojos

• cuidado: no se dañe ni dañe a otras per-

sonas cuando elimine los residuos con el cepillo con punta.

Atención: Si el arranque no es correcto esto puede deberse a que el material a soldar está sucio, a que la conexión entre el cable de masa y la pieza que se va a soldar no

es eciente o a un error de jación del

electrodo en la pinza porta electrodo.

CALIDAD DE LA SOLDADURA

La calidad de la soldadura depende principalmente de la habilidad del soldador, del tipo de soldadura (tuberías, placas, etc.) y de

la calidad del electrodo. Antes de comenzar

a soldar, escoja el modelo y el diámetro del electrodo adecuados, prestando atención al

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grosor y composición del metal que se va a soldar y a la posición de soldadura (plana, plana frontal, vertical descendente/ascendente, etc).

CORRIENTE DE SOLDADURA

Si la intensidad de corriente es demasiado

alta, el electrodo se quemará rápidamente y la soldadura será irregular y difícil de controlar. Si la corriente es demasiado baja, se perderá potencia y la soldadura será demasiado estrecha, irregular y con tendencia a pegarse

el electrodo a la pieza.

LONGITUD DEL ARCO

Si el arco es demasiado largo, se producirán rebabas y una pequeña fusión de la pieza en elaboración, en cambio, con el arco demasiado corto, el calor será insuciente y el electrodo se pegará a la pieza en elaboración.

VELOCIDAD DE SOLDADURA

La velocidad de soldadura debe ser apropiada para los parámetros utilizados, de esta forma la penetración y tamaño del cordón de soldadura serán correctos.

SOLDADURA CON ELECTRODO NO CONSUMIBLE (TIG AC/DC)

La soldadura TIG con corriente continua (DC) se utiliza especícamente para aceros,

inoxidables o no. Para este material se reco-

mienda utilizar electrodos no consumibles de Tungsteno no puro (electrodos no verdes). El extremo del electrodo no consumible se ala en forma de cono para que el arco sea estable y la energía se concentre en la unión/ área a soldar. La longitud del alado depende del diámetro del electrodo; con corriente baja, punta alada con longitud de alado l = 3 x d; con corriente alta, punta alada con longitud de alado l = 1 x d.

la relación porcentual entre el semiciclo positivo y negativo de la corriente se llama “balance”. Ajustando el valor del balance de onda (véase pos.18) cambia el aporte termico entre

el electrodo y la pieza a soldar.

• Si el balance de onda es positivo, eso

signica que el tiempo de la semionda positiva es superior respecto al tiempo de la semionda negativa, en este caso el calor se concentra màs sobre el eletcrodo que sobre la pieza a soldar; el resultado operativo es una accion de limpieza del baño de soldadura.

• En cambio, si el balance de onda es negativo (tiempo de semionda negativa superior al tiempo de semionda positiva) el calor es más concentrado en la pieza que

sobre el electrodo.

• El operador tiene que eligir el balance

de onda, según el diametro del electrodo no consumible utilizado, del valor de la corriente de soldadura, del espesor y del

material de la pieza a soldar y del tipo de

aleación y su oxidación.

El cebado del arco en modo TIG puede realizarse con picos de tensión elevada de alta frecuencia; esta solución (sistema HF) no pre-

cisa el contacto electrodo/pieza para cebar el

arco de soldadura; en cambio, para cebar el

arco sin HF es necesario el contacto electro-

do/pieza (sistema Lift arc). Las fases operativas del sistema Lift arc son:

• Presionar ligeramente el electrodo so-

bre la pieza que se va a soldar (1).

• Pulsar el botón antorcha, el gas uirá y la corriente pasará a través del electrodo.

• Alejar el electrodo de la pieza, girándolo de forma que la boquilla de la antorcha per-

manezca en contacto con la pieza (2-3).

• El arco se estabiliza y la corriente alcan-

za el nivel de soldadura congurado (4).

Fig. 15

La soldadura TIG en corriente alternada (AC) se utiliza para la soldadura de Aluminio y de sus aleaciónes. Para este material se utilizan electrodos no consumibles de Tungsteno puro (color verde). En la soldadura con corriente alternada (AC)

ATENCIÓN: para cebar el arco eléctrico con el sistema “Lift tig”, cumpla las instrucciones que a continuación se exponen antes de activar la tensión del generador de corriente:

• Pulse el botón antorcha y, manteniéndolo pulsado, encienda el inverter.

• Suelte el botón antorcha sólo después de que el inverter efectúe los controles previos.

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SISTEMA TIG COMPLEMENTADO CON ANTORCHA CON REFRIGERACIÓN NATURAL

• Conecte el cable de masa a la toma Dinse

positiva (+) del generador (pos.5) y la pinza de masa a la pieza que se va a soldar.

• Conecte el cable de potencia de la antorcha a la toma Dinse negativa (-) del generador (pos.4)

• Conecte el cable del botón antorcha a la toma (3 polos) del generador (pos.7) (pin 1 y 2).

• Conecte el tubo de gas de la antorcha al

“racor de gas” del generador (pos.6)

• Conecte el tubo gas suministrado con el generador al racor de gas en el panel poste-

rior del generador (pos.E) y al reductor de presión que está montado en la bombona, que deberá estar bien jada. (Nota: el gas que se utiliza es Argón puro; para más información sobre la “CONEXIÓN DEL GAS DE PROTECCIÓN” ver el corre-

spondiente apartado).

• Sujete la antorcha con la mano y sin presio-

nar el gatillo, active la tensión del generador por medio del interruptor arranque/paro (ON/ OFF) situado en el panel posterior (pos.A) del generador (Atn. la soldadora propondrá la conguración de la soldadura anterior).

• Con el botón pos.14 seleccione procedi-

miento de soldadura con electrodo no consumible (TIG).

• Con el botón pos.15 seleccione los distin-

tos modos de funcionamento del botón de la antorcha en soldadura:

2 tiempos - Led 2T encendido con luz ja 2 tiempos pulsado - Led 2T intermitente, 4 tiempos - Led 4T encendido con luz ja, 4 tiempos pulsado - Led 4T intermitente.

• Pulse el botón pos. 16 para activar la función “Menú” para seleccionar y ajustar los va-

lores (por medio del potenciometro pos.2) de

las funciones del correspondiente ciclo TIG.

• Con el botón (pos.17) seleccione la moda-

lidad de corriente continua (DC) o alternada

(AC).

• Con el botón (pos.18) seleccione y ajuste (por medio del potenziometro pos.2) la

frecuencia (Hz) y el balance de la forma de

onda de la corriente alternada (AC).

• Atencion: el botón (pos.18) funciona solo si se ha elegido de trabajar en corriente alternada (AC) (por medio del botón pos.17).

IMPORTANTE: para más información sobre las funciones y la regulación de parámetros de soldadura TIG AC/DC (Ciclo soldadura), lea el apartado “PANEL DE CONTROL DE PARÁMETROS DE SOLDADURA.

• Pasados 5 segundos, el generador sale automáticamente del menú de regulación de parámetros.

• Regule la corriente de soldadura con el mando pos.2 (led Iw encendido) o con la rueda del mando a distancia, en el caso que se haya activado el control remoto con el botón

pos.8 (led Iw intermitente).

• La corriente congurada depende de la

aplicación de soldadura, del tipo de electrodo, de su diámetro y de las instrucciones del fabricante de los electrodos que guran en su envase.

• La tabla siguiente muestra la información principal sobre la gama de corriente que puede utilizarse según el diámetro del electrodo y el espesor de la chapa:

Grosor de

chapa mm

1,0 30 - 60 1,0 30 – 45 1,6

1,5 70 – 100 1,6 60 – 85 2,4

2,0 90 – 110 1,6 70 - 90 2,4

3,0 120 – 150 1,6 – 2,4 110 – 145 2,4

4,0 150 – 190 2,4 140 – 180 3,2

5,0 190 – 250 2,4 – 3,2 180 – 240 4,0

A DC

soldadura

Corriente de

electrodo

Diámetro del

Corriente de

A DC

soldadura

electrodo

Diámetro del

Tab.5

FUNCIÓN CICLO CON SOLDADURA TIG

• Rampa de subida: aumento progresivo de la corriente de soldadura (limita el shock tér-

mico del electrodo).

• Corriente de soldadura: depende de los

parámetros operativos, ver Tab.4.

• Rampa de bajada: reduce el cráter del nal de la soldadura.

• Corriente nal: ana el relleno del cráter si no se ha nalizado en la fase anterior.

• Post gas: protege la oxidación de la pieza y del electrodo al nal de la soldadura

• Corriente pulsada (cuando está disponible): estabiliza el arco y reduce la necesidad de calor para grosores pequeños.

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FUNCIÓN BOTÓN ANTORCHA 2T/4T

Las ventajas de la función 4T son:

• Se suelda sin apretar el botón (modo automático).

• El valor de la corriente nal de soldadura (Icf) puede regularse con el mando pos.2, y el tiempo con el botón antorcha.

Modo

Botón antorcha apretado (ON)

Botón antorcha sin apretar (OFF)

Corriente de soldadura

Modo

Botón antorcha apretado (ON)

Botón antorcha sin apretar (OFF)

Corriente de soldadura Corriente nal

FIG.16

Para profundizar sobre los aspectos de protección personal y ambiente de trabajo lea con atención el capítulo “SEGURIDAD”

GUARDAR Y RECUPERAR LOS PARÁMETROS CONFIGURADOS

El botón Pos.18 guarda y recupera los parámetros congurados por el operador. Para guardar haga lo siguiente:

• Pulse el botón y mantenga presionado el botón 18 hasta que en la pantalle se verá la letra P seguida por un número correspondiente al punto operador de guardado de los parámetros congurados.

• Gire el mando Pos. 2 para seleccionar el número de programa con que se va a guardar.

• Una vez seleccionado el número de progra-

ma, mantenga presionado el botón Pos. 18 para guardar los parámetros. La letra P seguida por el número desaparece de la pantalla.

• Una vez seleccionado el número de progra-

ma, pulse brevemente el botón Pos. 18 para recuperar los parámetros. La letra P seguida por el número desaparece de la pantalla.

El sistema sale de la función de carga y guardado cinco segundos después de la última operación sin guardar o cargar los paráme-

tros.

MANTENIMIENTO ORDINARIO

¡ATENCIÓN! ANTES DE REALIZAR CUALQUIER OPERACIÓN DESCONECTE LA MÁQUINA DE LA RED PRINCIPAL DE ALIMENTACIÓN

La eciencia del equipo de soldadura a lo largo del tiempo está directamente relacionada con la frecuencia de las operaciones de mantenimiento, en concreto, es suciente cuidarse de la limpieza interna de la soldadora, que debe efectuarse más a menudo si el ambiente de trabajo es polvoriento.Togliete la copertura.

• Retire la carcasa.

• Limpie de restos de polvo las partes inter-

nas del generador, mediante chorro de aire comprimido con presión inferior a 3 KG/ cm.

• Revise todas las conexiones eléctricas,

asegurándose que los tornillos y tuercas

estén bien apretados.

• Sustituya los componentes deteriorados

apenas lo advierta.

• Vuelva a montar la carcasa.

• Realizadas las operaciones que se acaban

de explicar, el generador estará listo para volver a ser puesto en marcha según las instrucciones de este manual.

Para recuperar un programa guardado previamente:

• Pulse el botón y mantenga presionado el botón 18 hasta que en la pantalle se verá la letra P seguida por un número correspondiente al punto operador donde se han guardado los parámetros.

• Gire el mando Pos. 2 para seleccionar el

número de programa deseado.

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VORWORT

Wir möchten Ihnen für das uns entgegengebrachte Vertrauen danken, das Sie mit dem Kauf eines oder mehrerer in dieser Gebrauchsanweisung aufgeführten Geräts bewiesen haben. Wen diese Geräte ordnungsgemäß zusammengebaut und benutzt werden, sind sie zuverlässige und dauerhafte Schweißgeneratoren, die die Produktivität Ihrer Gewerbetätigkeit bei minimalen Wartungskosten erhöhen werden. Diese

Gleichstrom- und Impulsstromgeneratoren,

wenn mit dem entsprechenden Betriebszubehör vervollständigt, können ausschließlich für das Schweißen von Mantelelektroden (nicht cellulosisch/Aluminium) oder für das Schweißen mit unschmelzbaren Elektroden aus Wolfram mit Inertgasschutzmantel benutzt werden. Bei diesem letzten Verfahren können die Stromgeneratoren sowohl mit luft- als auch mit wassergekühlten Brennern mit der jeweiligen Kühleinheit benutzt wer-

den.

Diese Geräte sind alle vollständig in ITALIEN unter voller Einhaltung der europäischen Niederspannungs- (2006/95/EG) und EMV-Richtlinien (2004/108/EG) in Anwendung der jeweiligen Normen EN 60974.1 (Sicherheitsregeln für Elektromaterial, Teil 1: Schweißstromquelle) und EN 60974-10 (Elektromagnetische Verträglichkeit) entworfen, gebaut und geprüft und sind als Erzeugnisse der Klasse A eingestuft.

Die Geräte der Klasse A sind nicht für den Gebrauch im Haushaltsbereich entworfen, in dem der Strom von einem öffentlichen Niederspannungs-Verteilungsnetz geliefert wird und es daher schwierig ist, die elektromagnetische Verträglichkeit von Geräten der Klasse A in diesen Bereichen aufgrund von verstrahlten und geleiteten Störungen zu gewährleisten. Diese gewerblichen Elektrogeräte sind daher im gewerblichen Umfeld und an private Verteilerkabinen angeschlossen zu benutzen. Auf diese Generatoren ist daher die europäische

bzw. internationale Norm EN/IEC 61000-3-12

anwendbar, die die Höchstgrenzen der harmonischen Verzerrung bestimmt, die im öffentlichen Niederspannungs-Verteilungsnetz herbeigeführt wird. Der Installateur bzw. der Benutzer haftet für die Gewährleistung (falls erforderlich, den Stromlieferanten befragen), dass diese

Geräte an ein öffentliches NiederspannungsNetz angeschlossen werden können.

Achtung: der Hersteller wir im Fall von nicht genehmigten Veränderungen an dessen Erzeugnissen von jeglicher Haftung en-

thoben. Diese Stromgeneratoren dürfen ausschließlich für die oben aufgeführten Schweißverfahren

verwendet werden. Sie dürfen daher keinesfalls für das Auaden von Batterien, das Auftauen von Wasserleitungen, die Heizung von Räumen unter Zuhilfenahme von Widerständen, usw. verwendet werden. Entsprechung mit der RoHS-Richtlinie: Es wird hiermit erklärt, dass die in diesem Handbuch behandelte 3Ph Baureihe die Europa-Norm RoHS 2002/95/EG vom 23. Januar 2003 über die beschränkte Verwendung von bestimmten gesundheitsschädlichen Stoffen in den Elektrischen und Elektronischen Geräten (EEE) einhält.

Dieses auf dem Schweißgenerator oder auf der Verpackung angebrachte Symbol zeigt an, dass dieser zum Zeitpunkt der Entsor-

gung nicht wie gewöhnlicher Abfall

entsorgt werden darf, sondern in

spezischer Form und unter Ein-

haltung der europäischen Richtlinie

2002/96/EG vom 27. Januar 2003 bezüglich der Entsorgung von Elektronikschrott (WEEE), das getrennt gesammelt und umweltverträglich verwertet werden muss. Als Inhaber eines solchen Geräts sind Sie verpichtet, sich bei unseren Gebietsvertretern über die zulässigen Sammelsysteme zu informieren. Die Anwendung der oben erwähnten Richtlinie verbessert unsere Umwelt und unsere Gesundheit.

Achtung: Die Schweiß- Schneide- und ähnliche Verfahren können für den Bediener und für die Personen in der Nähe

des Arbeitsbereichs gefährlich

sein. Lesen Sie daher aufmer-

ksam das nachstehend wieder-

gegebene Kapitel “SICHERHEIT”.

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SICHERHEIT

HINWEISE

Diese Handbuch enthält die Anweisungen für eine ordnungsgemäße Installation des von Ihnen erworbenen Elektro- und Elektronik-

Geräts (EEG).

Der Eigentümer eines EEG muss sicherstellen, dass diese Dokument von den Schweißern, deren Gehilfen und dem technischen Wartungspersonal gelesen und ver-

standen wird.

Achtung: Auch bei dem Schalter EIN/AUS des Geräts in Stellung “0” ist im Inneren des Generators und

den. Daher ist vor jeder Prüfung des Inneren sicherzustellen, dass das Gerät von der elektrischen Verteilungsanlage mittels Sperre getrennt wird (mit dem Begriff Sperre ist ein Ganzes an Vorgängen gemeint, die dazu bestimmt sind, das Gerät von der Spannung zu trennen und spannungslos zu halten).

Ein EEG darf niemals ohne Abdeckungen benutzt werden, da dies für die Bediener gefährlich ist. Ein derartiger Gebrauch könnte schwere Schäden des Geräts verursachen.

im Netzkabel Spannung vorhan-

Diese Generatoren können von einem Stromaggregat versorgt werden; dieses muss zwingend in der Lage sein, die vom Generator geforderte max. Leistung zu liefern, muss den jeweiligen im Installationsland geltenden Bestimmungen entsprechen und von erfahrenen Fachkräften realisiert werden sein. Seine Spannungs- und Frequenzausgang müssen mit den vom Generator benötigten Versorgungswerten kompatibel sein (siehe Typenschild).

Page 72

PERSÖNLICHE SCHUTZAUSRÜSTUNG

• Die Bediener und ihre Gehilfen müssen ihren Körper durch Tragen von geschlossenen und nicht brennbaren Schutzanzügen ohne Taschen oder Umschläge schützen. Etwaige Öl- bzw. Fettspuren müssen von jeder Kleidung vor dem Anziehen entfernt werden. Nur Kleidung mit CE-Kennzeichnung und Eignung für das Lichtbogenschweißen (Abb. 1) tragen:

1. Schutzhandschuhe,

2. Schürze oder Jacke aus Spaltleder,

3. Gamaschen zum Schutz der Schuhe und der Hosenbeine;

4. Arbeitsschuhe mit Stahlspitze und Gummisohlen,

5. Schutzschild (siehe Absatz Lichtstrahlen)

6. Ärmel aus Spaltleder zum Schutz der

Arme.

Achtung: Vergewissern Sie sich über den guten Zustand der Schutzkleidung, ersetzen Sie sie regelmäßig, um einen vollkommenen Personenschutz zu erhalten.

Abb.1

gens und Infrarot- und UV-Strahlen). Der Helm oder die Maske müssen mit einem Schutzlter versehen sein, dessen Mattheitsgrad vom Schweißverfahren und vom Wert des Lichtbogens entsprechend der in Tab. 1 wiedergegebenen Werte abhängt (Norm EN 169).

Plasma-

DIN

Schnitt

MIG für

DIN

Leichtl

egierungen

9 10 80 - 99A 80 - 99A 40 - 79A 11 100 - 174A 100 - 174A 80 - 124A 12 175 - 249A 175 - 299A 125 - 274A 13 250 - 349A 300 - 499A 275 - 349A 14 350 - 499A 500 - 550A 350 - 449A

Mantelele-

ktroden

MIG für

Stahlteile

Kohlenstoffelektroden

Bogen/Luft

MAG

WIG

Tab.1

• Den gefärbten Filter (inaktinisches Glas) stets sauber halten; ist er kaputt oder beschädigt, ist er durch einen Filter des gleichen Mattheitgrades zu ersetzen. Der gefärbte Filter ist gegen Stöße und Schweißauswüringe mithilfe einer durchsichtigen Scheibe auf der Vorderseite der Maske zu schützen; letztere ist immer dann auszutauschen, wenn eine schlechte Sicht während des Schweißvorgangs bemerkt wird.

LICHTSTRAHLEN Achtung: niemals in einen Lichtbogen blicken, ohne einen geeigneten Augenschutz (Abb. 2).

Abb.2

• Die Schweißer müssen einen feuerfesten Helm oder Maske tragen, die derart ausgelegt sind, dass sie den Hals und das Gesicht (auch seitlich) vor der Helligkeit des Lichtbogens schützen (Blendung des sichtbaren Lichtbo-

Abb.3

ARBEITSBEREICH

Die Schweißarbeiten müssen in einem ausreichend belüfteten und gegenüber den anderen Arbeitsbereichen isolierten Raum erfolgen; ist dies nicht möglich, sind die Personen in der Nähe des Schweißers und insbesondere dessen Gehilfen durch matte durchsichtige Vorhänge und Schirme, selbstlöschend und der Norm EN 1598 entsprechend (die Wahl der Farbe eines Vorhangs hängt vom

Page 73

Schweißverfahren und vom Wert der verwendeten Ströme ab), UV-abweisenden Brillen und falls erforderlich, durch eine Maske mit geeignetem Schutzlter (Abb. 4) zu schützen.

Abb.4

Vor dem Beginn der Schweißarbeiten alle Lösungsmittel auf Chlorbasis vom Arbeitsplatz entfernen, die gewöhnlich zur Reinigung oder zum Entfetten des Arbeitsmaterials verwendet werden. Die Dämpfe dieser Lösungsmittel, den Strahlungen eines auch entfernten Lichtbogens ausgesetzt, können sich in einigen Fällen in giftige Gase verwandeln; stellen Sie daher sicher, dass die zu schweißenden Teile trocken sind. Achtung: Bendet sich der Schweißer

in einem geschlossenen Raum, ist der Gebrauch von chlorhaltigen Lösungsmitteln in Anwesenheit von Lichtbögen untersagt.

Bei mechanischen Bearbeitungen wie Schleifen, Bürsten, Hämmern, usw. der geschweißten Teile stets Schutzbrillen mit durchsichtigen Gläsern tragen, um zu vermeiden, dass Splitter und andere Fremdkörper die Augen beschädigen können (Abb. 5).

gesundheitsschädlicher Rauch bildet. Jedes

Abb.6

Anzeichen einer Belästigung oder Schmerzes an Augen, Nase oder Hals kann durch eine unzureichende Belüftung verursacht sein; in diesem Fall sofort die Arbeit unterbrechen und die Belüftung des Raums vornehmen. Keine Metalle oder lackierte Metalle, die Zink, Blei, Kadmium oder Berillium enthalten, es sei denn, der Schweißer und die nahestehenden

Personen tragen ein Atemgerät oder einen

Helm mit Sauerstoffasche.

Sollen die Schweißarbeiten außerhalb der gewöhnlichen und üblichen Arbeitsbedingungen mit einem erhöhtem Risiko von Stromschlag (enger oder feuchter Arbeitsbereich) ausgeführt werden, müssen zusätzliche Vorsichtsmaßnahmen ergriffen werden, wie:

- Die Verwendung von Generatoren, die mit dem Buchstaben “S” gekennzeichnet sind,

- Durch Platzieren des Stromgenerators außerhalb des Arbeitsbereichs;

- Durch Verbesserung des persönlichen Schutzes, der Isolierung vom Boden und des zu schweißenden Teils (Abb. 7)

Abb.5

Die Gase, der unbekömmliche und für die Arbeiter gesundheitsgefährdende Rauch sind so nah und so wirksam wie möglich an der Emissionsquelle abzufangen (nach und nach während ihrer Erzeugung) (Ges.-VO Nr. 81 vom 9. April 2008), sodass die eventuellen Schadstoffkonzentrationen nicht die zulässigen Grenzwerte überschreiten (Abb.

6); darüber hinaus muss jede Schweißung auf Metalloberächen ohne Rost und Lackspuren erfolgen, um zu vermeiden, dass sich

Abb.7

Page 74

Der Schweißer oder seine Gehilfen dürfen mit keinem Körperteil Metallteile mit hoher Temperatur oder in Bewegung berühren (Abb. 8).

Abb.8

Die Vornahme des Lichtbogen-Schweißens und Schnitts impliziert die strikte Befolgung der Sicherheitsbedingungen bezüglich elektrischer Ströme. Stellen Sie sicher, dass kein den Schweißern zugängliches Metallteil mittelbar oder unmittelbar mit einem Phasenleiter oder dem Nullleiter des Versorgungsnetzes in Berührung kommt. Verwenden Sie nur Elektrodenhalter und Brenner in gutem Zustand; wickeln Sie die Schweißkabel nicht um Ihren Körper und richten Sie den Brenner nicht auf andere Per-

sonen (Abb. 9).

Abb.9

Prüfen Sie, dass sich in der Nähe der Schweißgeneratoren keine Stromkabel anderer Geräte, Steuerleitungen, Telefonkabel, usw. benden. Für andere Geräte im Schweißbereich überprüfen Sie deren Entsprechung mit der entsprechenden EMV-Norm.

Achtung: Im Arbeitsbereich und in der Nähe der Schweiß- bzw. Schneidegeneratoren dürfen sich keine Per-

sonen mit lebensrettenden Elektrogeräten (Herzschrittmacher, Debrillatoren, usw.) aufhalten. Mindestens alle 6 Monate den guten Zustand der Isolierung und der Verbindungen der Geräte und der elektrischen Zubehörteile überprüfen; wenden Sie sich für Wartungs- und Reparaturarbeiten der erstandenen Erzeugnisse an Ihren Händler.

Achtung: Nicht gleichzeitig den

Schweißdraht oder die Elektrode und

das zu schweißende Teil berühren.

ELEKTRISCHE ANLAGE

Die Eingriffe an elektrischen und elektronischen Geräten sind Fachkräften anzuvertrauen, die in der Lage sind, diese auszufüh-

ren.

Bevor Sie Ihr Gerät an das Stromverteilernetz anschließen, müssen Sie überprüfen, dass: Der Schaltschütz, die Schutzvorrichtung vor Überlastung und Kurzschluss, die Steckdosen, die Stecker und die Elektroanlage vor Ort mit dessen Höchstleistung und dessen Versorgungsspannung (siehe Typenschild) vereinbar sind und den geltenden Normen und Vorschriften entsprechen. Der Einphasen- oder Dreiphasenanschluss mit Erde (grün/gelber Leiter) ist mit einer Fehlerstromschutzschaltung mittlerer oder hoher Intensität (Empndlichkeit zwischen 1 und 30mA) auszuführen. Ist das Kabel angeschlossen, darf der Erdleiter, falls vorgesehen, nicht von der Schutzvorrichtung gegen Stromschlag unterbrochen werden. Sein Schalter, falls vorgesehen, soll sich in der Stellung OFF “O” benden; das Versorgungskabel, falls nicht mitgeliefert, muss des harmonisierten Typs sein. Schließen Sie an den Erdungskontakt alle Metallteile in der Nähe des Schweißers an, wobei Kabel von gleichem oder größerem Durchmesser als die der Schweißkabel zu verwenden sind. Das Gerät besitzt einen Schutz der Klasse IP22S, verhindert daher:

- jeden manuellen Kontakt mit inneren Teilen in Temperatur, in Bewegung oder unter Spannung;

- das Einführen von Festkörpern mit einem Durchmesser von mehr als 12mm;

- einen Schutz gegen Regen bei einer Höchstneigung zur Senkrechten von 15°.

BRANDVERHÜTUNG

Der Arbeitsbereich muss den Sicherheitsvorschriften entsprechen. Es müssen daher Feuerlöscher vorliegen, die mit der Art von Feuer vereinbar sein müssen, das sich verbreiten könnte. Die Decke, die Böden und die Wände müssen dagegen unentzündbar sein. Jegliches brennbares Material ist vom Arbeitsort zu entfernen (Abb. 10). Kann der Brennstoff nicht entfernt werden, decken Sie ihn mit einer feuerfesten Abdeckung ab.

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Vor Beginn der Schweißarbeiten die Räume lüften, in denen die Luft entzündungsgefähr-

det ist.

Nicht in einem Bereich arbeiten, in dem sich eine beachtliche Menge von Staub, entzündlichem Gas oder Dämpfe von Flüssigbrennstoffen im Raum benden. Der Generator muss an einem Ort mit einem festen und ebenen Boden aufgestellt werden und darf nicht an eine Wand gelehnt werden. Keine Behälter schweißen, die zuvor Benzin, Schmiermittel oder andere entzündbare Stoffe enthalten haben. Nicht in der Nähe eines Luftgangs, einer Gasleitung oder einer beliebigen Anlage schweißen, die in der Lage ist, das Feuer schnell zu verbreiten. Nach Beendigung des Schweißvorgangs stets sicherstellen, dass kein glühendes oder brennendes Material zurückgeblieben ist. Vergewissern Sie sich über den guten Betrieb der Masseverbindungen; ein schlechter Kontakt derselben kann einen Lichtbogen erzeugen, der seinerseits die Ursache eines Brands sein könnte.

SCHUTZGAS

Gewissenhaft die Gebrauchs- und Handhabungsanweisungen des Gaslieferanten befolgen, insbesondere: Die Lagerungs- und Einsatzbereiche müssen offen und belüftet sein, ausreichend vom Arbeitsbereich und von Hitzequellen (< als 50°) entfernt. Arretieren Sie die Gasaschen, vermeiden Sie Stöße und schützen Sie diese vor jedem technischen Unfall. Prüfen, dass die Gasasche und der Druckregler dem für das Bearbeitungsverfahren erforderliche Gas entsprechen. Niemals die Hähne der Gasaschen schmieren und nicht vergessen, diese vor dem Anschluss des Druckreglers zu entlüften. Das Schutzgas zu den von den unterschiedlichen Schweiß- und Schneideverfahren empfohlenen Drucken verteilen.

Regelmäßig die Dichtigkeit der Kanalisierungen und der Gummischläuche überprüfen. Niemals einen Gasverlust mit einer Flamme feststellen; verwenden Sie einen geeigneten Melder oder Seifenwasser mit einem Pinsel.

Achtung: Die schlechten Einsatzbedingungen der Gase, insbesondere in

engen Räumen (Laderäume von Schiffen, Tanks, Zisternen, Silos, usw.) setzen den Benutzer folgenden Gefahren aus: 1_ des Erstickens oder der Vergiftung durch Gas oder gasförmige Mischungen mit weniger als 20% CO2, (diese Gase tauschen den Sauerstoff in der Luft aus), 2_ des Brands und der Explosion mit wasserstoffhaltigen gasförmigen Mischungen (ein leichtes und entzündbares Gas, es sammelt sich unter den Decken oder in Hohlräumen mit Brand- und Explosionsgefahr an).

GERÄUSCHENTWICKLUNG

Die Sicherheitsvorschriften auf dem Gebiet des Schutzes der Beschäftigten gegen die auf der Geräuschaussetzung beruhenden Risiken werden von der Richtlinie 2003/10/ EG vom 6. Februar 2003 behandelt, die das Ergreifen von Maßnahmen vorsieht, die die Sicherheit, die Hygiene und die Gesundheit am Arbeitsplatz fördern. Das von den Schweiß- und Schneidegeneratoren abgegebene Geräusch hängt von der Stärke des Schweiß- bzw. Schneidestroms, des verwendeten Verfahrens (MIG, ImpulsMIG, WIG, usw.), von der Arbeitsumgebung (Raumabmessungen, Nachhall der Wände, usw.) ab. Unter normalen Bedingungen übersteigt das von einem Schweiß- bzw. Schneidegenerator abgegebene Geräusch nicht 80 dBA; sollte Grund für die Annahme bestehen, dass die Geräuschabgabe (Schalldruckpegel) die Schwelle von 85dBA übersteigt, muss der Bediener mit geeigneten Schutzvorrichtungen, wie Helm, Ohrstöpsel ausgestattet werden und durch geeignete Warnschilder infor-

miert werden.

ERSTE HILFE.

Jedes Land legt die Mindestausstattung und die persönlichen Schutzausrüstungen fest, die der Arbeitgeber den Erste-Hilfe-Mannschaften zur Verfügung stellen muss für eine unmittelbare Hilfe von Beschäftigten, die Opfer eines Stromschlags, eines Erstickungsanfalls, verschiedener Verbrennungen, Augenreizungen, usw. geworden sind.

Page 76

Achtung bei einem Stromschlag und den Verbrennungen durch Strom:

Der Arbeitsplatz kann gefährlich sein, nicht versuchen, den Patienten zu versorgen, solange die Stromquelle noch aktiv ist. Die Versorgung des Geräts trennen und eventuelle Stromkabel auf dem Opfer mit einem trockenen Stück Holz oder einem anderen isolierendem Material entfernen.

VORSTELLUNG

INVERTER-TECHNOLOGIE

Diese Inverter-Stromgeneratoren wurden entwickelt, um mit instabilen Versorgungspannungen zu arbeiten. Der Einsatz von Leistungsbauteilen und Elektrolytkondensatoren mit höherer Spannung und ein besonderer Steuerkreis gewährleisten eine hohe Schweißstrombeständigkeit auch im Fall von Spannungsschwankungen im Netz. Diese Inverter ermöglichen das Schweißen mit Mantelelektroden (MMA) und mithilfe der Streichzündung, mit schmelzfesten Elektroden (WIG), einige sind mit Hochfrequenz (HF) versehen. Dank der Technologien, mit denen sie gebaut sind, machen die Generatoren die Verwendung der beiden Funktionen MMA (DC) und WIG (AC/DC) von Anfang an einfach. Diese Inverter-Generatoren bestehen aus einer Leistungssteuerkarte, einem Schalttrafo und einem Scheinwiderstand. Auf der Karte gibt es verschiedene elektronische Funktionen, die die Auslösung des Bogens und die dynamische Aktion des Schweißvorgangs verbessern, um so eine perfekte Verschweißung mit beiden Elektrodentypen zu erhalten. Eine IGBT-Brücke gewährleistet eine schnelle Reaktionsgeschwindigkeit und die größte Genauigkeit, gemeinsam mit einer beachtlichen Verringerung der magnetischen Bausteine, mit der daraus folgenden Gewichtsverringerung des Generators. Alle oben erwähnten Merkmale, außer einem niedrigen Stromverbrauch, machen diese Generatoren ideal für jede Schweißart. Die Geräte sind darüber hinaus mit einem Griff versehen, der ein leichtes Versetzen ermöglicht. Um zufriedenstellende Ergebnisse unter Einhaltung aller Sicherheitsnormen zu erhalten, muss der Bediener eine gute Kenntnis der folgenden Punkte besitzen: MMA (DC) - und WIG-Schweißen (AD/DC), Einstellung der Schweißparameter, Schweißleistungen.

TECHNISCHE DATEN

TIG DC

230V

50/60Hz

3,8

5÷ 200

40% 200 60% 160

1,0 ÷ 2,4

Power

Amp. Min-Max

Amp. 60974-1

Ø E TIG DC

(1 ph)

KVA 60%

V A

TIG AC

(1 ph)

Power

Amp. Min-Max

Amp. 60974-1

Ø E TIG AC

KVA 60%

V A

MMA DC

(1 ph)

Power

Amp. Min-Max

Amp. 60974-1

Ø E

Insulation

Protec. Degree

Weight

Die hier (Tab. 2) wiedergegebenen Daten könnten von den auf den Typenschildern angegebenen Werten auf der Rückseite der entsprechenden Generatoren abweichen. NB: Für eine bessere Kenntnis der Leistungen des erworbenen Produkts wird auf die auf dem Typenschild angegebenen Werte verwiesen

BEIM SCHWEISSEN ZUR VERFÜGUNG STEHENDE FUNKTIONEN

In Tab. 3 sind die wichtigsten bei MMA- und WIG-Schweißvorgängen zur Verfügung stehenden Funktionen der Generatoren aufgeführt. Einige Funktionen sind produktspezisch, ndere sind an das gewählte Schweißverfahren gebunden.

KVA 60%

V A

Tab.2

230V

50/60Hz

3,8

10 ÷ 200

40% 200 60% 160

1,0÷ 3,2

230V

50/60Hz

3,8

5 ÷ 200

40% 200 60% 160

1,6 ÷ 5

IP22S

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Alle sind anwählbar und einstellbar (von der Steuertafel auf der der Vorderseite der Generatoren aus), um die Arbeitsleistung des Schweißvorgangs zu verbessern, mit Ausnahme der Funktionen “FAN ON DE-

MAND” und “HEAVY DUTY”. Die erste regelt automatisch die Lüftung je nach dem Temperaturwert im Inneren des Generators, die zweite bestimmt die gewerbliche Auslegung des Produkts.

VRD

LIFTARC

X X X X X NO X X X X X X optional

FAN ON

HOT START

DEMAND

ARC FORCE

HEAVY DUTY

CELLULOSIC

UP / DOWN

ELECTRODE

GAS

SLOPE

PRE / POST

MMA DC

CON HF

TIG AC / DC

TIG 2T / 4T

TIG PULSED

Tab.3

INSTALLATION

ENTPACKEN

Das Elektrogerät wird in einem Karton, komplett mit Netzkabel ohne Stecker, Gasschlauch ohne Anschluss und Gebrauchs- und Wartungsanleitung geliefert.

• Den Schweißgenerator aus der Verpackung nehmen und sich vergewissern, dass er während des Transports nicht beschädigt wurde. Im Zweifel wenden Sie sich an Ihren Lieferanten oder an unseren Kundendienst.

• Prüfen Sie, ob das erhaltene Material dem bestellten entspricht, während die Verpackung wiederverwertet werden kann.

FABRIKNUMMER

Die Fabriknummer des Geräts ist auf dem Typenschild des Generators angegeben. Diese Nummer ermöglicht die Identizierung des von Ihnen erworbenen Produkts und ist für die Bestellung von Ersatzteilen wesentlich, falls Sie diese benötigen sollten.

AUFSTELLUNG

• Das Gerät auf einem stabilen und trockenen Untergrund aufstellen und vermeiden, dass der darauf bendliche Staub vom Gebläse angesaugt wird.

• Der Generator ist fern von und außerhalb der Flugbahn von jeglicher von Schleifarbeiten erzeugter Zerstäubung von Partikeln aufzustellen.

• Der Generator ist in einem Mindestab-

stand von 20cm von jeglichem Hindernis

ELEKTRISCHER ANSCHLUSS AN DAS NETZ

Der gute Betrieb des Generators wird durch einen ordnungsgemäßen Anschluss an das Stromnetz gewährleistet, der von Fachpersonal unter voller Befolgung der geltenden Vorschriften über die Installation von gewerblichen Elektrogeräten durchzuführen ist. Für “wichtige Informationen” über die Merkmale, über die die Stromverteilungsanlage verfügen muss, siehe den entsprechenden Absatz in vorliegendem Dokument. Die Versorgungspannung beträgt 230Vac +/-10% - 1Ph -50/60Hz; entspricht das Netz diesen Werten und ist in Abhängigkeit des Höchstverbrauchs der Generatoren (siehe Tab. Technische Daten) ausgelegt, reicht es, an das Netzkabel einen Zweipolstecker mit Erde von geeigneter Belastungsfähigkeit zu montieren und diesen in die Steckdose zu stecken.

• Die Stromgeneratoren nicht mit Verlängerungskabeln mit geringerem Durchschnitt als 4mm² und länger als 25m benutzen.

• Das Versorgungskabel gut ausgestreckt (nicht aufgerollt oder verwickelt), fern von Wärmequellen, Öl, Lösungsmittel halten; es ist vor Quetschungen zu schützen (Risiko eines Stromschlags).

• Auf dem Versorgungskabel liegt die Netzspannung (230 Vac) an, daher ist es regelmäßig zu prüfen und zu ersetzen, falls es

beschädigt sein sollte. (einschließlich Wände) aufzustellen, um die Leistungsfähigkeit der Lüftung nicht einzuschränken.

• Nach der Aufstellung muss die Umgebungstemperatur zwischen -10 und +40°C liegen.

• Das Gerät vor starkem Regen und direkter Sonneneinstrahlung schützen.

Achtung: Die Befestigung des grün/gelben Leiters an der Erdklemme des Steckers muss derart erfolgen, dass im Fall des Kabelrisses dieser als letztes abgerissen wird, um die Erdung des Genera-

tors zu gewährleisten. Achtung: Die Stabilität des Geräts wird bis zu einer Neigung von höchstens 15° gewährleistet.

WATER

COOLING

INTERFACE

Page 78

ANSCHLUSS DES SCHWEISSGASES

Das Schutzgas des Lichtbogens bei diesen Generatoren dient ausschließlich beim Verfahren des Schweißens mit schmelzfreier Elektrode (WIG), es ist beim Verfahren des Schweißens mit Mantelelektroden (MMA) nicht erforderlich.

Achtung: Die Gasasche ordnungsgemäß

unterbringen, indem sie mit einem Sicherheitsgurt gesichert wird.

• Nicht vergessen, den Hahn der Gasasche leicht zu öffnen und dann wieder schließen, um etwaige Verunreinigungen zu beseitigen.

• Montieren Sie den Druckregler auf der Flasche, nachdem Sie überprüft haben, dass der “Drehknopf des Gasussreglers” gelockert ist.

• Vor dem Öffnen des Hahns der Flasche gründlich den Anzug des Schlauchanschlusses überprüfen.

• Den Anschluss am Gasschlauch des Generators anbringen und letzteren an den Ausgang des Druckreglers anschließen.

• Langsam den Hahn der Flasche öffnen; während des Schweißvorgangs hängt der Gasdurchsatz von den Parametern und dem Schweißzubehör ab, gewöhnlich liegt der Regelungsbereich zwischen 5 und 10 Litern pro Minute. NB: Zur Vervollständigung des oben Gesagten und um “mit Gasen in Sicherheit zu arbeiten”, aufmerksam den Absatz “SCHUTZGAS” des vorliegenden Dokuments lesen.

ANSCHLUSS DER KÜHLEINHEIT (FIGUR 11) (ZUBEREITUNG OPTIONAL)

• Den Klemmblock zur Verbindung der Kühleinheit im Inne-

ren des Generators

nden. Dies ist in der hinteren linken Seite auf dem Boden festgesetzt.

• Das Netzkabel und das Druckschalterkabel wie auf dem Etikett neben dem Klemmenblock angegeben verbinden.

Abb. 11

schine verbinden.

• Um das Fußpedal zu aktivieren, die Taste 8 auf der Frontplatte drücken. Einmal aktiviert die Fernsteuerung über das Pedal, funktioniert der Generator nur im Modus 2Takt. Die Bogenzündung wird durch Betätigen des Pedals erfolgt. Die Stromregelung wird durch Betätigen des Pedals von seinem Minimalwert bis zum auf der Frontplatte gesetzten Iw Wert durchgeführt. Der Wert wird vor der Aktivierung der Fernsteuerung geregelt.

GEBRAUCHSANLEITUNG

FRONTPLATTE (ABB.11A)

1. Bedientafel

2. Reglerknopf Schweißstromwerte und

Schweißparameter

3. Display für die Anzeige der eingestellten Parameter, der Spannung oder des Schweißstroms

4. Negative Dinse-Buchse (-): Für den Anschluss des Massekabels oder der Elektrodenzange bei MMA-Schweißen (abhängig von der, von der Elektrode geforderten Polarität, auf der Schachtel angegeben), dem Brenner beim WIG-Schweißen

5. Positive Dinse-Buchse (+): Für den Anschluss des Massekabels oder der Elektrodenzange bei MMA-Schweißen (abhängig von der, von der Elektrode geforderten Polarität, auf der Schachtel angegeben), das Massekabel beim WIG-Schweißen.

6. Anschluss für den Gasschlauch des Brenners

7. Anschluss für das Kabel der Taste des Brenners

ANSCHLUSS DES FUSSPEDALS

• Den 14-poligen Stecker des Fußpedals in die B-Anschluss auf der Rückseite der Ma-

Abb.12

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RÜCKSEITE

A. Betriebsschalter Generator (ON/OFF) B. 14-pol. Anschluss für Kabel der Fernbedienung (manuell oder Fußschalter). D. Netzkabel E. Anschluss für LichtbogenSchutzgasschlauch bei WIG-Schweißen.

E D

Abb.13

STEUER- UND KONTROLLTAFELN SCHWEISSPARAMETER

8. Wahltaste (rote Led leuchtet ständig) Stromregelung vom Bedienfeld aus oder Fernbedienung (manuell oder Fußschalter). Bei der Fernbedienung mit Fußpedal kann der Generator nur im Modus 2T ar-

beiten.

11 12 13

Achtung: Drückt man diese Taste bei Anla-

ge in H2O-Konguration 5 Sekunden lang, beginnt die ständig leuchtende Led zu blinken und auf dem Display (Pos. 3) erscheint einige Sekunden lang der Schriftzug H2O. Nach dieser Anzeige erfolgt die Prüfung des ordnungsgemäßen Betriebs des Hydraulikkreislaufs der Kühlung des Brenners. Bei unzureichendem Druck bzw. Fluss der Kühlüssigkeit erscheint erneut der Schriftzug H2O auf dem Display und es

beginnt die Alarm-Led (gelbe Farbe) Pos.

11 zu blinken und der Schweißvorgang wird unterbrochen. Um zur LuftkühlungsKongurat6ion der Anlage zurückzukehren (keine Kühleinheit und H2O-Brenner) 5 Sek. lang die Taste 8 drücken; die blinkende rote Led leuchtet nun ständig.

9. Wahltaste (rote Led leuchtet ständig) Spannungs- oder Schweißstromanzeige. (Pos.3). Am Ende der Schweißung, erscheint nur den Strom oder die Voreinstellung der neuen Wertes auf dem Display (Keine Information über Spannungswerte: Schweißen oder Leerlauf.)

10. Vorliegen der Versorgungsspannung (ständig leuchtende grüne Led). Hinweis: beim Einschalten und / oder in Gegenwart von Überspannung/Überspannungen, blinkt die grüne LED und das Gerät funktioniert nicht mehr.

11. Einschreiten des Wärmeschutzes (ständig leuchtende gelbe Led). Achtung: Bei Anlage in H2O-Konguration, blinkt die gelbe Led bei unzureichendem Druck bzw. Fluss der Kühlüssigkeit und der Schweißvorgang wird unterbrochen.

16 18

Abb.14

Page 80

ACHTUNG: Bei leuchtender gelber Led die Versorgung des Generators nicht unterbrechen, um die Lüftung der überhitzten Bauteile nicht zu beseitigen. Erlischt die Anzeige (gelbe Led) kann mit dem Schweißvorgang fortgefahren werden.

12. Zeigt das Fehlen von Spannung zwischen den Klemmen (+) und (-) des unter Spannung stehenden Generators an (grüne Led Pos. 10 leuchtet). Die Led geht an (rotes Licht): * Nach Beendigung des ElektrodenSchweißvorgangs (MMA) bei aktiver VRD-Funktion (ON), * Nach Beendigung des WIG.-Schweißens bei erlöschtem Lichtbogen und losgelassener (OFF) Taste des Brenners, * Wegen des Einschreitens interner Schutzeinrichtungen des Generators oder anderer Störungen.

13. Störungen der Versorgungsspannung (gelbe Led leuchtet).

14. Wahltaste (rote Led leuchtet) WIG- oder MMA-Schweißverfahren.

15. Wahltaste Funktion 2-Takt oder 4-Takt der Brennertaste (rote Led leuchtet); drückt man dieselbe Taste erneut, beginnt die Led zu blinken und man wechselt in 2Toder 4T-Impulsmodus (abhängig von der zuvor getroffenen Wahl).

16. Taste für Menüwahl Einstellung Schweißparameter (rote Led leuchtet). Durch aufeinanderfolgendes Drücken derselben Taste werden die an das gewählte Verfahren gebundenen Schweißparameter auf den Display angezeigt, die mit dem Drehknopf Pos. 2 im Wert verändert werden können. Beim MMA-Schweißen wählt man die Funktion VRD durch 5 Sek. langes Drücken der Taste an oder ab (rote Led an oder aus). Wenn aktiviert, ist die Leerlaufspannung nach 2 Sek. nach dem Ausschalten des Lichtbogens auf 12 V reduziert). Beim WIG-AC-Schweißen, 5 Sekunden lang die Taste drücken, um den Betrieb der Hochfrequenz (HF) während des gesamten Schweißzyklus oder nur bei Zündung des Lichtbogens zu wählen oder abzuschalten (rote LED an oder aus). Beim WIG-DC-Schweißen funktioniert die Hochfrequenz nur falls sich der Lichtbogen zündet. Hinweis: man kann den Lichtbogen auch beim WIG-Lift-Schweißen zünden; für

seine Habilitation, lesen Sie die folgenden Anweisungen:

1) die Brennertaste halten und die Stromquelle durch den EIN/AUS Schalter (Pos.A) versorgen.

2) Wenn die Versorgung durch den EIN/ AUS Schalter getrennt wird, wird die WIG-Lift-Schweißen Funktion automatisch deaktiviert; die oben genannten Schritte (Punkt 1) wiederholen, um sie wieder zu setzen.

17. Wahltaste (rote LED leuchtet) Gleichstrom (DC) oder Wechselstrom (AC).

18. Wahltaste (rote LED leuchtet) Frequenz des Wechselstroms (Hz) oder Wellenbalance (Balance Wave) des Wechselstroms (Hinweis: Diese Taste funktioniert nur wenn die AC Funktion (Wechsel-

strom) mit der Taste (Pos.17) eingestellt wird. Beide Werte werden mit dem Re-

glerknopf (Pos.2) geregelt:

• Die Frequenz variiert von 20 bis 250 Hz; je mehr erhöht sich der Wert, desto mehr wird der Lichtbogen stabil und eingeengt.

• Man variiert der Prozentsatz der positiven Strom. Ein Wert von 0 zeigt 50% DC + und und 50% DC - an. Eine Erhöhung des Wertes erhöht die Reinigung der Oxidschicht, jedoch verschlechtert sich die Elektrode.

• Taste Abspeichern und Abrufen der eingestellten Schweißparameter. Siehe Abschnitt Speichern und Abrufen der Parameter des Schweißgerätes.

Vorström Funktion (rote LED leuchtet);

Zeit einstellbar von 0 bis 2 s mit Drehknopf (Pos. 2). / Automatikbetrieb (rot blinkende LED und “Aut” auf dem Display) ermöglicht, mit dem Drehknopf auf das Minimum, direkt zur schrittweisen Erhöhung des Schweißstroms (up-slope) am Ende des Vorströmzeit zu wechseln; der Wert der Ausgangsstrom, variabel von dem minimalen Wert bis zum Wert des eingestellten Schweißstrom (IW) wird mit Drehknopf (Pos. 2) (nicht auf das Minimum) bestimmt. Die Dauer des ersten Stromschweißen (li) wird vom Bediener in Modus 4-Takt bestimmt.

Hinweis: Die Funktion ist in 2-Takt Mo-

dus nicht erhältlich.

Dauer der schrittweisen Erhöhung

des Stroms (up-slope), mit dem Drehknopf Pos. 2 einstellbar (von 0

Page 81

bis 10s).

Hs/Af Funktion Hot start (rote Led leuchtet

+ Buchstabe H auf dem Display) bzw. Funktion Arc force (rote Led blinkt + Buchstabe A auf dem Display).

Funktion Hot start (Überstrom bei

Zündung des Lichtbogens in MMA), Wert mit Drehknopf Pos. 2 einstellbar.

Funktion Arc force (Überstrom zur

Stabilität des Lichtbogens in MMA), Wert mit Drehknopf Pos. 2 von 0 bis 99 (Af max) einstellbar.

Bl Die Funktion Bi-level ermöglicht

die Auswahl von 2 Ebenen des Schweißstroms; der Strom (Iw) und eine zweite Ebene genannt “Basisstrom” einstellbar vom Minimum bis zum eingestellten Wert des Stroms (Iw). Die Auswahl und die Einstellung der Funktion Bi-Level wird mit dem Drehknopf (Pos. 2) durchgeführt. Mit dem Drehknopf bei maximaler Einstellung, Funktion Bi-level ist nicht aktiv und das Display (Pos. 3) zeigt “OFF”, mit dem Drehknopf an anderen

Positionen wird die zweite Ebene des

Stroms gewählt. Bei der Einstellung werden die Werte der Basisstrom auf

dem Display (Pos. 3) angezeigt. Beim

Schweißen, um die Bi-Level-Funktion zu aktivieren, einfach kurz die Brennertrigger drücken und schnell freigeben (<0,8s); nach einer vom Bediener eingestellten Zeit, die Aktion auf die Brennertaste wiederholen, um zum Wert des Schweißstroms (Iw) zurück zu gehen. Die rote geleuchtete LED auf der Frontplatte des Generators zeigt die aktuell ausgewählte Ebene (Iw oder Bl). Der Schweißprozess (Anfang der Phase Down-Slope) wird durch Drücken und Halten der Brennertaste länger als 0,8s unterbrochen.

Hinweis: Die Funktion Bi-level ist nur

in 4-Takt Modus erhältlich.

Die Funktion Bi-level kann beim

Schweißen verwendet werden um:

- der Wärmeeintrag zu regeln,

- die Arbeitspositionen zu variieren,

- unterschiedliche Dicken zu schweißen oder Zusatzwerkstoff hinzuzufügen, ohne den Schweißprozess zu unterbrechen.

Ib Grundstrom bei Impulsbetrieb: mit

Drehknopf Pos. 2 vom Minimum (5A)

bis zum eingestellten Wert Iw einstell-

bar.

Hz LED mit zwei Funktionen:

- Frequenz des Impulsstroms (rote LED leuchtet) (AC/DC), einstellbar mit Drehknopf Pos. 2 von 1 bis 500Hz.

- Impulsverhältnis (rot blinkende LED). Hinweis: Betriebsfunktionen nur bei aktivierten Modus von gepulsten Strom durch die Taste (Pos.

15). Prozentsatz der Zeit (von 20 bis 80%), in dem der Schweißstrom den Spitzenwert in der Puls-periode erreicht.

Iw Schweißstrom (rote Led leuchtet), mit

Drehknopf Pos. 2 auf der Vorderseite des Generators (vom Minimum bis zum Höchstwert des vom Generator ausgegebenen Stroms) oder durch Fernbedienung (rote Led Iw blinkt) einstellbar; in diesem Fall wird der Höchststrom der mit Drehknopf Pos. 2 auf der Vorderseite des Generators

eingestellte sein.

Dauer der schrittweisen Verringerung

des Stroms (down-slope), mit dem Drehknopf Pos. 2 einstellbar (von 0

bis 25s).

Icf Endstrom (CRATER FILLER) mit

Drehknopf Pos. 2 vom Minimum bis zum eingestellten Wert des Schweißstroms (Iw) einstellbar.

In der Betriebsart 4T wird die Dauer

des Endstroms (Icf) vom Bediener mit

der Taste des Brenners bestimmt.

Achtung: Die Funktion ist in Modus

2-Takt nicht erhältlich.

Post gas, mit dem Drehknopf Pos. 2

einstellbar von 0 bis 25s.

Hinweis:

- Die Einstellung eines Schweißparameters wird unmittelbar gespeichert und für den Schweißvorgang verfügbar gemacht.

- 5 Sek. nach der letzten Parametereinstellung verlässt der Generator automatisch die Menü-Konguration (sofortiges Verlassen, wenn der Schweißvorgang beginnt).

Page 82

SCHWEISSEN MIT MANTELELEKTRODEN (MMA DC)

• Das Massekabel an die negative DinseBuchse (-) des Generators (Pos. 4) und die Massezange an das Schweißstück anschließen.

• Das Schweißkabel an die positive DinseBuchse (+) des Generators (Pos. 5) anschließen und die Mantelelektrode (der Zusatzwerkstoff) ordnungsgemäß an der Elektrodenhalterung befestigen.

Achtung: Die auf der Verpackung der verwendeten Elektroden angegebene positive oder negative Polarität (DC+, DC-) beachten.

• Die Elektrodenhalterung in der Hand haltend, den Generator durch Betätigen des Betriebsschalters (ON/OFF) auf der Rückseite (Pos. A) des Generators unter Spannung setzen (Achtung: Das Schweißgerät bietet Ihnen die beim letzten Schweißvorgang benutzten Einstellungen an).

• Mit der Taste Pos. 14 das ElektrodenSchweißverfahren (MMA) wählen.

• Mit der Taste Pos. 16 (rote LED leuchtet) “Menü” wählen, um die im MMA-Prozess einstellbaren Schweißparameters (Hs / Af und Iw) durch wiederholtes Drücken zu zeigen.

• Zur Einstellung des Parameters (rote LED leuchtet oder blinkt) den Drehknopf Pos. 2 drehen; ihre Werte werden auf dem Display (Pos. 3) auf der Vorderseite des Generators

gezeigt.

• Durch Drücken der Taste Pos.16 schaltet

man die Funktion VRD ein oder aus.

WICHTIG: Für weitere Informationen über die Funktionen und Parameter des MMA-Schweißens, den Absatz “STEUERTAFELN SCHWEISSPARAMETER” lesen.

• 5 Sek. abwarten, dann verlässt der Generator das Menü der Parametereinstellungen automatisch.

• Mit dem Drehknopf Pos. 2 (Led Iw leuchtet) oder mit dem Drehknopf der Fernbedienung, falls die Fernsteuerung mit der Taste Pos. 8 (Led Iw blinkt) eingeschaltet wurde, den voreingestellten Schweißstrom regeln (wenn nötig, infolge von veränderten Betriebsbedingungen). Hinweis: mit Ferneinstellung, kann die Schweißstrom vom Minimum zum Wert, der von der Frontplatte mit Drehknopf (Pos.

2) eingestellt wird, variiert sein.

• Der eingestellte Stromwert hängt von der Schweißart, des Elektrodentyps, von dessen

Durchmesser und den Anleitungen des Herstellers der Elektroden ab, die auf den Verpackungen derselben aufgeführt sind.

• Die folgende Tabelle gibt die Grundinformationen über den Bereich der verwendbaren Ströme pro Elektrodendurchmesser wieder.

• Folgende Hinweise können für gute

Durchmesser Elektrode

1.5mm 30A - 50A

2.0m 40A - 85A

2.5m 75A - 105A

3.25mm 100A - 155A

4.0mm 135A - 180A

5.0mm 180A - 260A

6.0mm 235A - 320A

Schweißstrom

Schweißergebnisse nützlich sein:

• Das Schweißstück ohne Gewalt mit der Elektrode berühren (um zu vermeiden, die Ummantelung zu beschädigen), um den Lichtbogen auszulösen.

• Nach der Zündung des Lichtbogens die Elektrode in der gleichen Stellung in einem Winkel von etwa 45° halten und es von links nach rechts bewegen, um den Lichtbogen und das Schmelzbad besser kontrollieren zu können.

• Die Länge des Lichtbogens ist Funktion des Abstands Elektrode/Werkstück.

• Eine Veränderung des Schweißwinkels könnte die Abmessung des Schweißbereichs vergrößern und so die Deckfähigkeit der Schlacke verbessern.

• Nach Abschluss des Schweißens die Rückstände abkühlen lassen, bevor sie mit einer Bürste mit Spitze beseitigt werden. Achtung:

• Die Augen schützen

• Vermeiden, sich selbst und den anwe-

senden Personen Schaden zuzufügen, wenn die Rückstände mit der Bürste mit Spitze entfernt werden.

Achtung!: Ein schlechter Start kann durch verschmutztes Schweißmaterial, einer schlechten Verbindung zwischen Massekabel und Schweißstück oder falscher Befestigung der Elektrode in der Elektrodenhalterung verursacht werden.

SCHWEISSQUALITÄT

Die Qualität der Schweißung hängt hauptsächlich von der Fähigkeit des Schweißers,

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der Schweißart (Rohre, Platten, usw.) und der Qualität der Elektrode ab. Vor dem Beginn des Schweißens das am besten geeignete Modell und Durchmesser der Elektrode wählen, wobei auf die Stärke, die Zusammensetzung des zu schweißenden Materials und der Schweißlage (eben, senkrecht, absteigend bzw. ansteigend senkrecht, usw.) zu achten ist.

SCHWEISSSTROM

Ist die Stromstärke zu groß, verbrennt die Elektrode schnell und die Schweißnaht wird unregelmäßig und schwer zu kontrollieren sein. Ist der Strom zu niedrig, wird Leistung verloren und die Schweißnaht wird schmal, unregelmäßig sein, mit leichtem Ankleben der Elektrode am Schweißstück.

LÄNGE DES LICHTBOGENS

Ist der Lichtbogen zu lang, verursacht er Grate und ein kleines Schmelzen des Werkstücks, dagegen ist bei einem zu kurzen Lichtbogen die Wärme unzureichend und die Elektrode bleibt am Werkstück kleben.

SCHWEISSGESCHWINDIGKEIT

Eine angemessene Geschwindigkeit, abhängig von den verwendeten Parametern, ermöglicht ein ordnungsgemäßes Eindringen und Abmessung der Schweißraupe.

SCHWEISSEN MIT NICHT ABSCHMELZBARER ELEKTRODE (WIG AC/DC)

Das Gleichstrom-WIG-Schweißen wird besonders für das Schweißen von Stahl und Edelstahl verwendet. Für diese wird der Einsatz von nicht abschmelzbaren Elektroden aus Wolfram + 2% Cerium (grau) empfohlen. Das Ende der schmelzfreien Elektrode wird kegelförmig angespitzt, damit der Lichtbogen stabil bleibt und die Energie auf den Stoß bzw. den Schweißbereich konzentriert wird. Die Länge der Spitze hängt vom Durchmesser der Elektrode ab; bei niedrigem Strom, zugespitztes Ende mit einer Spitzenlänge von L = 3 x D, bei hohem Strom, spitzes Ende mit Spitzenlänge L = 1 x D.

Abb. 12

WIG-Schweißen in Wechselstrom (AC) wird zum Schweißen von Aluminium und seinen Legierungen mit Wolfram unschmelzbaren reinen Elektroden (grün) verwendet. Beim Schweißen in Wechselstrom (AC), wird das prozentuale Verhältnis zwischen dem positiven und negativen Halbwelle des Stroms als “Balancing” genannt. Durch das Variieren des Wertes der Wellenbalance (siehe die Funktionen der Taste AC Pos.18) ändert sich die Wärmezufuhr zwischen der unschmelzbaren Wolframelektrode und dem Werkstück:

• wenn die Balance der Welle positiv ist, be-

deutet, daß die Zeit der positiven Halbwelle größer als die Zeit der negativen Halbwelle ist; in diesem Fall ist die Wärme vornehmlich auf die Elektrode anstatt auf das Werkstück. Das Ergebnis ist eine Wirkung von Dekapierung (Reinigung) des Bades (Naht) beim Schweißen.

• im Gegenteil, wenn die Wellebalance ne-

gativ ist (negative Halbwellenzeit größer als die positive Halbwellezeit ) ist die Wärme vornehmlich auf das Stück anstatt auf der Elektrode.

• Der Bediener muss die Balance der Welle

gemäß der Durchmesser der unschmelzbaren Elektroden in Gebrauch, des Wertes des Schweißstroms, der Dicke und des Materials des Werkstücks und der Legierung und ihrer Oxidation kalibrieren.

Die Zündung des Lichtbogens beim WIGSchweißen kann durch Spitzen von hoher Spannung bei Hochfrequenz erfolgen; diese Lösung (HF) erfordert keinen Kontakt der Elektrode mit dem Werkstück , um den Lichtbogen zu zünden; während für eine Zündung des Lichtbogens ohne HF der Kontakt Elektrode/Werkstück (Lift-Arc-System) erforderlich ist. Die Arbeitsschritte des Lift-Arc-Systems sind folgende:

• Die Elektrode leicht auf das Werkstück drü-

cken (1).

• Die Brennertaste drücken, das Gas ießt

aus und der Strom ießt durch die Elektrode.

• Die Elektrode vom Werkstück entfernen,

wobei die Düse des Brenners dieses noch berührt (2-3).

• Der Lichtbogen baut sich auf und der Strom

erreicht den eingestellten Schweißwert (4).

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WICHTIG ACHTUNG: Um den Lichtbogen mit dem System “Lift arc” zu zünden, die nachstehend aufgeführten Anleitungen befolgen, bevor der Generator unter Spannung gesetzt wird:

• Die Brennertaste drücken und gedrückt halten, dadurch wird der Inverter eingeschaltet.

• Die Brennertaste erst loslassen, nachdem der Inverter die vorbereitenden Kontrollen vorgenommen hat.

VERVOLLSTÄNDIGUNG DER WIG-ANLAGE MIT BRENNER MIT NATÜRLICHER KÜHLUNG

• Das Massekabel an die positive DinseBuchse (+) des Generators (Pos. 5) und die Massezange an das Schweißstück anschließen.

• Die Stromzufuhr des Brenners an der negativen Dinse-Buchse (-) des Generators (Pos. 4) anschließen und das Kabel der Brennertaste an die 3-pol. Buchse am Gene-

rator (Pos. 7).

• die Brennergasschlauch auf dem Gasan-

schluß des Generators (Pos. 6) montieren.

• Den mit dem Generator gelieferten Gasschlauch an den “Gasanschluss” auf der Rückseite des Generators (Pos. E) und an den Druckminderer auf der sorgfältig gesicherten Gasasche anschließen, (NB: Das zu verwendende Gas ist reines Argon; für nähere Einzelheiten über den “ANSCHLUSS DES SCHUTZGASES”, siehe den entsprechenden Absatz).

• Die Elektrodenhalterung in der Hand haltend, ohne den Abzug zu drücken, den Generator durch Betätigen des Betriebsschalters (ON/OFF) auf der Rückseite (Pos. A) des Generators unter Spannung setzen (Achtung: Das Schweißgerät bietet Ihnen die beim letzten Schweißvorgang benutzten Einstellungen an).

• Mit der Taste Pos. 14 das Schweißverfahren mit schmelzfreier Elektrode (WIG) wählen.

• Mit der Taste Pos. 15 die unterschiedlichen Schweißweisen wählen:

2-Takt - Led 2T leuchtet ständig, 2-Takt-Impulsstrom - Led 2T blinkt, 4-Takt - Led 4T leuchtet ständig, 4-Takt-Impulsstrom - Led 4T blinkt

• Die Taste Pos. 16 drücken, um die Funktion “menu” oder “set” (je nach Generator) zu aktivieren, um die Werte der Funktionen des WIG-Zyklus zu wählen und einzustellen (mit-

tels des Drehknopfs Pos. 2).

• Mit der Taste (Pos.17) den Modus Gleichstrom (DC) oder Wechselstrom (AC) wählen.

• Mit der Taste (Pos.18) die Frequenz (Hz) und die Unbalance der Wellenform des Wechselstroms (AC) wählen und sie mit dem Drehknopf (Pos. 2) einstellen. Hinweis: die Taste (Pos.18) funktioniert nur, wenn (mit der Taste Pos.17) die Funktion von Wechselstrom (AC) aktiviert wird.

WICHTIG: Für weitere Informationen über die Funktionen und Parameter des WIG-AC/DC-Schweißens, den Absatz “STEUERTAFELN SCHWEISSPARAMETER” lesen.

• 5 Sek. abwarten, dann verlässt der Generator das Menü der Parametereinstellungen automatisch.

• Mit dem Drehknopf Pos. 2 (Led Iw leuchtet) oder mit dem Drehknopf der Fernbedienung, falls die Fernsteuerung mit der Taste Pos. 8 (Led Iw blinkt) eingeschaltet wurde, den Schweißstrom regeln.

• Der eingestellte Stromwert hängt vom Schweißverfahren, dem Durchmesser der schmelzfreien Elektrode und der Stärke des zu schweißenden Stücks ab. NB: Bei Blechstärken bis zu 2mm kann ohne Zusatzstoffe geschweißt werden, vorausgesetzt, dass die zu schweißenden Schweißkanten nah beieinander and fertig

liegen.

• Die folgende Tabelle gibt die Grundinfor-

mationen über den Bereich der verwendbaren Ströme pro Elektrodendurchmesser und Blechstärke wieder.

Ga-

l/min

ke mm

Blechstär-

1,0 30 - 60 1,0 30 – 45 1,6

1,5 70 – 100 1,6 60 – 85 2,4

2,0 90 – 110 1,6 70 - 90 2,4

3,0 120 – 150 1,6 – 2,4 110 – 145 2,4

4,0 150 – 190 2,4 140 – 180 3,2

5,0 190 – 250 2,4 – 3,2 180 – 240 4,0

8,0 300 – 360 4,0 5 – 6 4 - 6

strom A

Schweiß-

de mm

Durchmes-

ser Elektro-

sverbrauch

ø mm

Zusatzstoff

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ZYKLUSFUNKTION BEIM WIG-SCHWEISEEN

• Anstiegsrampe: Fortschreitende Zunahme des Schweißstroms (begrenzt den Thermoschock der Elektrode).

• Schweißstrom: An die Betriebsparameter gebundener Wert, siehe Tab. 4.

• Abstiegsrampe: Verringert den Krater am Ende der Schweißnaht.

• Endstrom: Verfeinert das Füllen des Kraters, wenn nicht in der vorigen Phase abgeschlossen.

• Post gas: Schützt vor der Oxidation des Teils und der Elektrode nach Schweißende.

• Impulsstrom (falls vorhanden): Bei feinen Stärken stabilisiert er den Lichtbogen und verringert die Wärmezufuhr.

FUNKTION BRENNERTASTE 2T BZW. 4T

• Die Vorteile der Funktion 4T sind folgende:

• Man schweißt mit freigegebener Taste (Au-

tomatikbetrieb).

• Man erhält den Schweiß-Endstrom (Icf), im Wert (Drehkn. Pos. 2) und Dauer mittels

Brennertaste regelbar.

2T-

Modus

4-T-

Modus

chern.

• Drehknopf Pos.2 drehen, um der Bediener-

punkt zu wählen.

• Sobald gewählt die Programmnummer

(Bedienerpunkt), die Taste Pos. 18 drücken und halten, um die Parameter zu speichern. Der Buchstabe P gefolgt von der Nummer vom Display erlischt.

Um eine zuvor gespeicherte Programm aufzurufen:

• Halten Sie die Taste gedrückt, bis das Di-

splay den Buchstabe P gefolgt von einer Zahl zeigt. Dies ist der Bedienerpunkt wo die eingestellten Parameter gespeichert wurden.

• Drehknopf Pos.2 drehen, um der gewün-

schten Bedienerpunkt zu wählen.

• Sobald gewählt die Programmnummer

(Bedienerpunkt), die Taste Pos. 18 kurz drücken, um die Parameter aufzurufen. Der Buchstabe P gefolgt von der Nummer vom Display erlischt.

5 Sekunden nach der letzten Einstellung verlässt der Generator automatisch diese Funktion. Kein Bedienerpunkt wird so gespeichert oder aufgerufen.

ORDENTLICHE WARTUNG

Brennertaste gedrückt (ON)

Brennertaste freigegeben (OFF)

Schweißstrom

Brennertaste gedrückt (ON)

Brennertaste freigegeben (OFF)

Schweißstrom

Endströme

Bezüglich des persönlichen Schutzes und des Arbeitsplatzs, lesen Sie bitte aufmerksam das Kapitel “SICHERHEIT”

SPEICHERN UND ABRUFEN DER EINGESTELLTEN SCHWEISSPARAMETERS

Die Taste Pos.18 speichert und ruft die vom Betreiber festgelegten Parameter an.

So speichern folgendermaßen vor:

• Halten Sie die Taste gedrückt, bis auf dem Display der Buchstabe P gefolgt von einer Zahl gezeigt wird. Dies ist der Bedienerpunkt, auf dem die eingestellten Parameter zu spei-

ACHTUNG! VOR JEGLICHEM EINGRIFF DAS GERÄT VOM HAUPTVERSORGUNGSNETZ TRENNEN.

Die Leistungsfähigkeit der Schweißanlage mit der Zeit ist unmittelbar an die Häugkeit der Wartungsarbeiten gebunden, insbesondere ist bei den Schweißgeräten Sorge zu tragen für eine Reinigung des Inneren, die um so häuger zu erfolgen hat, um so staubi-

ger der Arbeitsplatz ist.

• Die Abdeckung abnehmen.

• Mit einem Druckluftstrahl mit einem gerin-

geren Druck als 3kg/cm jede Spur von Staub aus dem Inneren des Generators beseitigen.

• Alle elektrischen Anschlüsse überprüfen

und sicherstellen, dass Schrauben und Muttern fest angezogen sind.

• Nicht zögern, beschädigte Teile auszutau-

schen.

• Die Abdeckung wieder anbringen.

• Nach Abschluss der oben beschriebenen

Schritte ist der Generator bereit, unter Befolgung der in diesem Handbuch aufgeführten Anweisungen seinen Betrieb wieder aufzunehmen.

Page 86

INTRODUÇÃO

Agradecemos a sua conança depositada na compra de um ou mais dos equipamentos indicados nesta brochura. Estes produtos devem ser adequadamente montados e utilizados de forma a serem conáveis e duráveis,e como tal, tornarão mais produtivas o seu negócio com custos mínimos de manutenção. Estes geradores de corrente continua só podem ser utilizado “apenas” na soldagem de eléctrodo revestido ou na soldagem com eléctrodo de tungstênio infusível sob a protecção de gás inerte. No âmbito do último processo, os geradores de corrente podem ser usados tanto com tochas refrigeradas de ar, tal como com tochas de água e relativo grupo de arrefecimento. Estes dispositivos são concebidos, construídos e testados inteiramente em Itália, em conformidade com as Directivas Europeias de Baixa Tensão(2006/95/EC) e EMC (2004/108/EC) mediante a aplicação da Normativa EN 60974.1(regras desegurança de soldadura do material) e EN 60974-10 (Compatibilidade Electromagnética EMC) e são e são identicados como produtos de Classe

Os equipamentos de Classe A não são projectados para o uso na área doméstica, onde a energia eléctrica é fornecida pela rede pública com baixa tensão, assim é potencialmente difícil de garantir a compatibilidade electromagnética dos equipamentos de Classe A nessas áreas, devido ao ruído de radiação e condução. Os aparelhos prossionais devem ser utilizados no ambiente industriais e conectados a rede privada de distribuição. Nesses geradores não é aplicável a normativa Europeia/Internacional EN/IEC 61000-3-12 que dene os níveis máximos de distorção harmónica induzida na rede pública de distribuição a baixa tensão.

É da responsabilidade do instalador ou do utilizador (se necessário consulte o seu distri buidor de energia eléctrica) de assegurar qu e esses equipamentos possam ser conectadas a uma rede pública de baixa tensão.

Atenção: ao produtor é retirado qualquer responsabilidade em caso de modicações não autorizadas no

produto. Esses geradores de corrente são utilizados unicamente para os procedimentos de soldagem acima indicado; assim sendo, não possam ser utilizados para a recarrega de bactérias, o descongelamento dos tubos de água, o aquecimento local com a adição de resistência, etc……

Conformidade da Directiva RoHS: se declara que os geradores indicados no presente manual respeita a Normativa Comunitária RoHS

2002/95/CE de 27 Janeiro de 2003 sobre as

restrições do uso de determinadas substâncias perigosas a saúde h umana presente nos Equipamentos Eléctricos e Electrónicos

(EEE).

Este símbolo na embalagem do ge-

rador indica que no momento da sua

demolição, o mesmo “não deve ser”

colocado no lixo comum, este deve

ser tratado em conformidade com a Directiva Europeia 2002/96/CE de 27 de Janeiro de 2003 relativo ao desmonta gem dos Resíduos de Aparelhos Eléctricos e Electrónicos (RAEE) que devem ser recolhidos

separadamente e colocados na reciclagem

com respeito ao ambiente. Como proprietá tario de um produto AEE (Aparelho Eléctrico Electrónico),deve-se informar sobre o sistema de recolha autorizada com os nossos

representantes na zona indicada e sobre a

mencionada Directiva Europeia de melhoramento do ambiente e da nossa saude.

Atenção: Os procedimentos de

soldadora, técnicas de cortes e

ans podem ser perigosos para

os operadores e para as pessoas

que encontram na área próxima de tra-

balho, vericar informações no capítulo

“SEGURANÇA” do seguinte manual.

Page 87

SEGURANÇA

ADVERTÉNCIAS

Este manual contém as instruções para uma correcta instalação dos Aparelhos Eléctricos Electrónicos (AEE) por vos adquiridos. O proprietário do aparelho AEE deve assegurarse que o presente documento seja lido

e compreendido pelos operadores de solda-

dura, dos seus assistentes e do pessoal técnico responsável pela manutenção.

Atenção: mesmo com o interruptor ON/OFF do aparelho eléctrico electrónica em posição

assegura se que o aparelho esteja separado mediante interdição do sistema eléctrico de distribuição de energia eléctrica (com o corte e interdição de várias operações destinadas a separar e a manter o aparelho desligado da tensão eléctrica).

O aparelho eléctrico electrónico não deverá ser nunca utilizado sem painéis e coberturas livres, já que é perigoso para o pessoal operativo e também poderá causar graves danos no próprio aparelho.

Estes geradores podem serem alimentados

por um gerador; este último deve ser obrigatoriamente alimentado por um motor diesel de energia com a potência maior a potência requerida pelo gerador de soldadura para a sua saída máxima e a sua voltagem de saída ou frequência deve ser compatível com quaisquer valor de avanço necessários pelo gerador de corrente (ver am placa de identicação).

“0” a tensão de rede continua no in-

terior do gerador e no cabo de ali-

mentação, assim sendo, antes de qualquer vericação interna deve-se

Page 88

PROTECÇÃO PESSOAL

• Os operadores e seus assistentes devem proteger o seu próprio corpo vestindo de forma protegida, fechada e não inamável, sem bolsos ou dobras. Qualquer vestígio ode óleo ou gordura devem ser retirados de toda a vestimenta antes de usar-las. Use só vestimenta com o símbolo CE e adequado para a soldadura a arco (Fig. 1):

1. Luvas,

2. Avental e/ou casaco de crosta de couro

3. Peneiras de pro-

tecção nos sapatos e no fundo das calças,

4. Sapatos de segu-

rança com ponta de aço e sola de borra-

cha,

5. Máscara (ver parágrafo de radiações luminosas),

6. Mangas em crosta de couro para proteger os braços.

Atenção: assegurar-se do bom estado da vestimenta de protecção, substitui-as regularmente de forma a obter uma perfeita protecção pessoal.

RADIAÇÕES LUMINOSAS

Atenção: não olhar nunca para um arco eléctrico sem uma adequada protecção aos olhos (Fig. 2).

Fig.1

teral) da luminosidade do arco eléctrico (brilho de arco de luzes visíveis, de radiações infravermelhas e ultravioletas). O capacete ou a máscara devem ser dotados de um ltro protector com um grau de opacidade dependente do procedimento de soldadura e do valor da corrente do arco eléctrico segundo os valores indicados na Tab. 1(Norma EN 169).

Aços

Eléctrodos

Carbono

Arc/Air

MAG

TIG

Cortes

Ligas

Ler

Eléctrodos Revestidos

MIG para Peças de

DIN

Plasma

MIG para

DIN

9 10 80 - 99A 80 - 99A 40 - 79A 11 100 - 174A 100 - 174A 80 - 124A 12 175 - 249A 175 - 299A 125 - 274A 13 250 - 349A 300 - 499A 275 - 349A 14 350 - 499A 500 - 550A 350 - 449A

Tab.1

• Deve ser mantido sempre limpo o ltro colorido (vidro adiactínico); se estiver partido ou danicado (Fig.3) deve ser substituído com um ltro do mesmo grau de opacidade. O ltro deve ser protector contra protuberância e projecções de soldadura por meio de um vidro transparente colocado sobre a parte frontal da máscara; este último deve ser substituído sempre que se verica uma reduzida visibilidade na soldadura.

Fig.2

• Os operadores devem usar um capacete ou máscara anti-fogo, projectados de modo a

proteger o pescoço e o rosto (também na la-

Fig.3

ÁREA OPERACIONAL

Os operadores de soldadura devem ser realizada num ambiente sucientemente ventilado e isolado em respeito as outras zonas de trabalho, se não for possível, as pessoas na zona vizinha do operador e com maior razão os seus assistentes devem estar protegidos mediante a colocação de tenda e telas opacas

Page 89

transparentes, auto-extingível e corres pondente a normativa EN 1598 (a escolha da cor da tenda depende do processo de soldadura e do valor da corrente utilizada), óculos antiUV e se necessário use uma máscara dotada do ltro com adequada protecção (Fig. 4).

Fig.4

Antes de soldar remova todos os solventes à base de cloro do local de trabalho, normalmente utilizados para limpar ou desengordurar o material no trabalho. Os vapores destes solventes,sujeitos a radiações de um arco eléctrico distante, pode em alguns casos, tornar-se em gases tóxicos; em seguida, verique se as peças de solda estão secas. Atenção:quando o operador en-

contra-se a trabalhar em espaços fechados, a utilização de solventes

clorados é proibido em caso da pre-

sença de arcos eléctricos.

Nos trabalhos mecánicos de moagem ou desbaste, escovação, martelamento, etc, de peças soldadas,deve-se sempre usar óculos de protecção com lentestransparentes de modo a evitar estilhaços e outras partículas estranhas que possam danicar os seus olhos (Fig.5).

Quaisquer sintoma de incomodo ou dor nos

Fig.6

olhos, nariz ou garganta, podem ser provocada por uma ventilação inadequada; em qualquer dos casos deve-se interromper imediatamente o trabalho e efectuar a adequada ventilação da área em causa. Não soldar metais não-soldados ou metais pintados contendo zinco, chumbo,cádmio ou berílio, à menos que o operador e as pessoas adjacentes usem um aparelho de respiração ou um capacete com oxigénio. Quando o trabalho de soldagem deve ser realizado em condições de trabalho fora da norma (com um risco aumentado de choque eléctrico (espaço operacional restrito e devem ser tomadas precauções adicionais, tais como:

- o uso de geradores atuais marcados com a letra “S”,

- colocar fora da área operativa o gerador de corrente,

- reforçar a protecção individual, o isolamento do pavimento e da peça de soldar

pelo operador (Fig. 7)

Fig.5

Os gases, os fumos não saudáveis ou perigosos para a saúde dos trabalhadores devem ser capturados (como são produzidos),o mais próximo e mais ecientemente possível da fonte de emissão (Decreto Legislativo 9 de Abril de 2008, nº 81) para que quaisquer concentração de poluentes não exceda os limites permitidos (Fig. 6).Além disso, todo processo de soldagem deve ser realizado em superfícies sem ferrugem e sem tinta para evitar a formação de fumos prejudiciais à saúde.

Fig.7

Page 90

O operador e os seus assistentes, não devem tocar com nenhuma parte do corpo os materiais metálicos com temperatura elevada ou em movimento (Fig.8).

Fig.8

A conguração da operação de soldagem e do corte à arco implica um respeito estrito das condições de segurança em relação as correntes eléctricas. Certiquese de que nenhuma peça de metal acessível aos operadores possa entrar em contacto directo ou indirectamente com um condutor de fase ou neutro da rede de alimentação. Utilize somente pinças porta eléctrodos e tochas em boas condições; não enrole os cabos de soldagem ao redor do seu corpo o e não aponte a tocha de soldadura na direcção de outra

pessoa (Fig. 9).

Fig.9

Controle que na proximidade dos geradores de soldadura não estejam cabos eléctricos de outros aparelhos, linhas de controle, cabos telefónicos, etc. Em relação a outros aparelhos eléctricos na zona de soldagem verique a sua conformidade na normativa EMC correspondente.

Atenção: na zona operativa e na

proximidade dos geradores de sol-

dadura/ corte não devem estar

pessoas portadores de aparelhos eléctricos de salva-vida (pacemaker, desbrilador, etc.).

Verique a cada 6 meses pelo menos o bom e stado de isolamento, as conexões eléctricas e os acessórios eléctricos; entre em con-

tato com o Vosso Fornecedor para a manutenção e reparação dos produtos comprados.

Atenção: Não tocar em simultâneo o o de soldadura, os eléctrodos e a

peça da soldar.

CIRCUITO ELÉCTRICO

As intervenções nos equipamentos eléctricos e electrónicos devem ser conados à técnicos qualicados capazes de efectua-las. Antes de conectar o vosso equipamento a rede pública de distribuição de energia eléctrica, deve vericar que: o contador, o dispositivo de protecção contra a sobrecarga e o curto circuito, as tomadas, as chas e o circuito eléctrico do lugar são compatíveis com a potência máxima e a tensão de alimentação (ver placa de dados) cumprem os padrões e normas em vigor. A conexão monofásica ou trifásica com terra (o amarelo/verde) deve ser efectuada com à protecção de um dispositivo de corrente residual diferencial de média ou alta intensidade

(sensibilidade entre 1 e 30 mA).

Se o cabo de alimentação estiver ligado, o o terra não deve ser interrompido pelo dispositivo de protecção contra choque eléctrico. O seu interruptor (se instalado) deve estar na posição OFF “O”; o cabo de alimentação (se não fornecido) deve ser do tipo harmonizado. Conecte todas as peças de metal que estejam perto do operador ao terminal de terra, usando cabos maiores ou a mesma secção de cabos

de soldagem.

O equipamento possui uma protecção de classe IP22S, portanto evita que:

- qualquer contacto manual com parte interna em temperatura, em movimento ou sobtensão (dedo de prova);

- introdução de corpos sólidos com diâmetros maior de 12 mm;

- uma protecção contra a chuva com inclinação máxima na vertical de 15°.

PREVENÇÃO DE INCÉNDIO

A área de trabalho deve cumprir todos os regulamentos de segurança, portanto, devem estar presentes: os extintores de incêndio, que devem ser compatíveis com ftodgo ion f latimpoá vdeel. Enquanto o tecto, o chão e as paredes não devem ser inamáveis. Todo e qualquer combustível deve ser retirado do local de trabalho (Fig.10). Se o combustível não puder ser retirado, deve ser cob e r t o c o m u m a t a m p a r e s i s t e n t e a o f o g o .

Page 91

Fig.10

Antes de começar a soldar, ventile os ambientes onde a área é potencialmente inamável. Não trabalhe numa área com uma notável concentração de pó, gás inamável ou valor líquido combustível no ambiente. O gerador deve ser colocado em uma área de pavimento sólido e liso,e não deve ser apoiado

na parede.

Não soldar/cortar recipientes que contém gasolina, lubricante ou outras substâncias inamáveis. Não soldar ou cortar na proximidade de uma conduta de ventilação, uma conduta de gás e qualquer instalação que possa propagar o fogo

rapidamente.

Depois de terminar a soldagem, certique sempre que não tenha permanecido no local material incandescente ou inamável. Assegure do correcto funcionamento da ligação em massa; um mau contacto desta última pode causar um arco eléctrico que, por sua vez, poderá ser fonte de um incêndio.

GÁS DE PROTECÇÃO

Segue escrupulosamente às instruções recomendadas de uso e manuseio dadas pelo fornecedor de gás, em particular: nas áreas de armazenamento e uso devem ser abertas e ventiladas, sucientemente distantes das áreas de operação e fontes de calor (<50 ° C). Proteja os cilindros, evite choques e proteja-os de qualquer incidente técnico. Certique que o cilindro e o regulador de pressão correspondem ao gás necessário para o processo de trabalho. Nunca lubrique as torneiras do cilindro e não se esqueça de limpa-las antes de conecta-las ao regulador de pressão. Distribua os gases de protecção às pressões recomendadas pelos vários processos de soldagem/corte. Verique periodicamente a estanquidade dos tubos e tubos de borracha. Nunca encontre uma perda de gás com uma chama; use um detector apropriado ou aspirador com uma escova.

seguintes perigos: Attenzione: le cattive condizioni di utilizzo dei gas in particolare in spazi ristretti (stive di navi, serbatoi, cisterne, silos, ecc.) espongono l’utilizzatore ai seguenti pericoli: 1_ Asxia ou intoxicação com gases e misturas gasosas contendo menos de 20% de CO2, (estes gases substituem o oxigénio no ar) 2_ Incêndio e explosão com misturas gasosas contendo hidrogénio (é um gás leve e inamável, acumula sob tectos ou cavidades com riscos de incêndio e explosão).

Os requisitos de segurança para a protecção dos trabalhadores contra os riscos de exposição ao ruído estão abrangidos pela Directiva Europeia 2003/10 / CE, de 6 de Fevereiro de 2003, que prevê medidas para promover a segurança,higiene e saúde no local de trabalho. O ruído emitido pelos geradores de soldagem

e corte depende da intensidade da corrente de

soldagem / corte, o processo utilizado (MIG, MIG Pulse, TIG, etc.), o ambiente de trabalho (dimensões locais, vibração das paredes,etc.). Manuseado em condições normais, o ruído emitido por um gerador de soldagem/corte não deve exceder 80 dBA; se por qualquer razão a emissão de som (nível de pressão acústica) venha a exceder o limite de 85dBA, o operador deve possuir protecção adequada, como capacete, tampões de ouvido e deve ser informado por uma sinalização adequada.

Cada país especica o equipamento mínimo de proteção pessoal que os empregadores devem fornecer à equipe de primeiros socorros para assistência imediata ao pessoal operacional em caso de acidentes como: choque elétrico, asxia, várias queimaduras oculares, etc.

gia ainda estiver ativa. Separe o fornecimento de energia ao equipamento elétrico e remova os os elétricos da vítima com uma madeira seca ou outro material de isolamento.

Atenção: condições de mau uso de gás, em particular em espaços restritos (porões de navios, tanques, cisternas, silos, etc.) expõe o usuário aos

RUÍDOS

PRIMEIROS SOCORROS

Aviso de choque elétrico e queimaduras devido à eletricidade: o local de trabalho pode ser perigoso, não tente ajudar o paciente se a fonte de ener-

Page 92

APRESENTAÇÃO

DADOS TÉCNICOS

TECNOLOGIA INVERTER

Nossos geradores de energia inverter foram projectados para funcionar com tensões de energia instáveis. O uso de componentes de energia e capacitores electrolíticos com maior tensão e um circuito de controle especial asseguram a alta estabilidade da corrente de soldagem mesmo em caso de variações de tensão da rede. Esses inversores permitem a soldagem com eléctrodos revestidos (MMA) e eléctrodos de infusão (TIG). Graças às tecnologias com as quais são feitas, os geradores fazem o uso das duas funções MMA (DC) e TIG (AC/DC) de forma bastante simples desde o início. Esses geradores inverter são compostos por um cartão de controle de potência, um transformador de comutação e uma impedância. No painel, existem várias funções electrónicas que melhoram à acção do gatilho de arco e da soldagem dinâmica, para que você possa obter soldas perfeitas com aplicação nos dois procedimentos. A tecnologia inverter garante velocidade rápida de resposta e máxima precisão, além de uma redução signicativa nos componentes magnéticos, resultando em uma redução no peso do gerador. Todas às características acima mencionadas, além do baixo consumo de energia, tornam esses geradores ideais para qualquer tipo de soldagem. Os aparelhos também possuem uma alça para facilitar o transporte. Para obter resultados satisfatórios, de acordo com todos os padrões de segurança, o operador deve ter uma boa compreensão do seguinte:

Soldagem TIG (DC e corrente alternada) MMA (corrente DC).

Ajuste dos parâmetros de soldagem, desempenho de soldagem.

Os dados aqui mostrados (Tabela 2) podem diferir dos valores na placa de iden-

ticação montada no painel traseiro dos

geradores.

NOTA: Para uma melhor compreensão do desempenho do produto comprado, consulte os valores na placa de dados.

TIG DC

230V

50/60Hz

3,8

5÷ 200

40% 200 60% 160

1,0 ÷ 2,4

Power

Amp. Min-Max

Amp. 60974-1

Ø E TIG DC

(1 ph)

KVA 60%

V A

TIG AC

230V

50/60Hz

3,8

10 ÷ 200

40% 200 60% 160

1,0÷ 3,2

230V

50/60Hz

3,8

5 ÷ 200

40% 200 60% 160

1,6 ÷ 5

IP22S

Power

Amp. Min-Max

Amp. 60974-1

Ø E TIG AC

MMA DC

Power

Amp. Min-Max

Amp. 60974-1

Ø E

Insulation

Protec. Degree

Weight

(1 ph)

KVA 60%

V A

(1 ph)

KVA 60%

V A

Tab.2

Page 93

RECURSOS DISPONÍVEIS NA SOLDAGEM

Tab.3 lista as principais características disponíveis no gerador soldagem MMA e TIG. Algumas funções são especícas para único produto, outras estão relacionadas à projecção de solda seleccionada. Todos são seleccionáveis e ajustáveis (à partir

do painel de controle montado nos geradores)

para melhorar o desempenho de soldagem; as excepções são as funções “FAN ON DEMAND e HEAVY DUTY”. A primeira válvula auto-regulável ajusta automaticamente a ventilação de acordo com o valor da temperatura interna do gerador, o segundo dene o conceito industrial do produto.

VRD

LIFTARC

X X X X X NO X X X X X X optional

FAN ON

HOT START

DEMAND

ARC FORCE

HEAVY DUTY

CELLULOSIC

UP / DOWN

ELECTRODE

GAS

SLOPE

PRE / POST

MMA DC

CON HF

TIG AC / DC

TIG 2T / 4T

TIG PULSED

Tab.3

INSTALAÇÃO

Atenção: a estabilidade do aparelho é assegurada até uma inclinação máxima

DESEMBALAGEM

de 15°.

O equipamento eléctrico é fornecido na caixa de papelão completa com cabo de alimen-

CONEXÃO ELÉCTRICA À REDE

tação plug-in,tubo de gás sem encaixe e manual de uso e manutenção.

• Remova o gerador de solda da embalagem e verique se ele não foi danicado durante o transporte. Em caso de dúvida, entre em contacto com seu fornecedor ou com o nosso centro de assistência.

• Verique se o material que recebeu é aquele que foi ordenado, caso seja a emba-

lagem pode ser reciclada.

O bom funcionamento do gerador é assegurado por uma conexão eléctrica apropriada à rede de distribuição que deve ser feita por pessoal experiente e em plena conformidade com os regulamentos vigentes sobre a instalação de equipamentos eléctricos industriais. Para “informações importantes” sobre as características a serem atendidas pelo sistema de distribuição de energia eléctrica, consulte a secção relevante neste documento. A

NÚMERO DE SÉRIE

O número de série do equipamento é indicado na placa de dados do gerador. Este número permite que você identique O produto que comprou ao longo do tempo e é essencial para pedir peças sobressalentes, se necessário.

tensão de alimentação do gerador é 230Vac +/- 10% - 1Ph - 50 / 60Hz; se a rede corresponder a esses valores e for calibrada de acordo com O consumo máximo de energia dos geradores (veja a cha técnica), basta conectar um plugue de alimentação bipolar + terra apropriado ao cabo de alimentação e

POSICIONAMENTO

• Coloque o equipamento em uma base estável e seca,e evite a poeira no suporte venha a ser aspirado pelo ventilador.

• O gerador deve estar localizado longe da trajectória de qualquer pulverização de partículas gerado por cargas de moagem.

• O gerador deve ser posicionado a uma distância mínima de 20cm de qualquer obstáculo (incluse paredes) para não limitar a qualidade de ventilação.

• Em funcionamento a temperatura ambiente deve compreender entre -10 a +40°C.

• Proteja a máquina contra chuva forte e ex-

inseri-lo na tomada de distribuição de ener-

gia eléctrica.

• Não use geradores de energia com

extensões de cabo que excedam 25m e de secções inferiores de 4mm².

• Mantenha o cabo bem esticado (não enrolado ou esvaziado) longe de fontes de calor, óleo, solventes; o mesmo deve ser protegido das acções de esmagamento (risco de choque eléctrico).

• No cabo da alimentação é presente a tensão da rede (230Vac), este deve ser periodicamente vericado e substituído se danicado.

posição directa ao sol.

WATER

COOLING

INTERFACE

Page 94

Atenção: O bloqueio de o amarelo/verde na pinça de terra do plugue deve ser feito de tal forma que, quando o cabo de alimentação for puxado seja o último a soltar e rasgar, isso ajudará a assegurar a ligação à terra do gerador.

CONEXÃO DO GÁS A SOLDADORA

O gás de protecção de arco eléctrico nos geradores serve apenas no processo de soldagem com o eléctrodo infusível(TIG) não é necessário no processo de revestimento de eléctrodos revestidos (MMA).

Atenção: coloque correctamente o ci-

lindro de gás xando-a com um cinto de

segurança.

• Não esqueça de abrir ligeiramente e depois fechar a torneira do cilindro para deixar sair qualquer impureza.

• Instale o regulador de pressão no cilindro, vericando antes que o “botão de ajuste do uxo de gás” esteja solto.

• Verique cuidadosamente o aperto do acessório de conexão antes de abrir a tornei-

ra do cilindro.

• Monte o encaixe na linha de gás do ge-

rador e conecte-o à saída do regulador de pressão.

• Abra lentamente a torneira do cilindro; durante a soldagem, o caudal de gás depende dos parâmetros de soldagem e acessórios, normalmente a faixa de ajuste é entre 5 e 15 litros por minuto. NOTA: Ao completar o acima mencionado e para “operar com segurança com o gás”, leia atentamente a secção “PROTECÇÃO GÁS” deste documento.

CONEXÃO DA UNIDADE DE REFRIGERIMENTO (FIG.11) (PREDISPOSIÇÃO OPCIONAL)

• Localize o bloco de terminais para

conexão da unidade de refrigeração

encontra-se dentro

do gerador, na parte de trás esquerda.

• Conecte o cabo de alimentação e o cabo da imprensacomo mostrada na

gura 11 no rótulo

ao lado do bloco de terminais.

Fig. 11

CONEXÃO DO PEDAL

• Conecte o conector de 14 pólos do controlador de pé ao conector B localizado no

painel traseiro da máquina.

• Para activar o controle do pedal, pressione o botão 8 no painel frontal. Assim que o controle remoto for activado com o pedal, a máquina só funciona em modalidade 2T. O gatilho do arco é pressionado no pedal. A conguração actual é feita através do pedal, quer do seu valor mínimo ao valor Iw estão denidos no painel frontal antes de activar o controle remoto.

INSTRUÇÕES DE USO

PAINEL FRONTAL (FIG.12)

1. Painel de comandos

2. Botão de ajustes dos valores actuais e dos parâmetros de soldagem.

3. Ecrã visualizador dos parâmetros pré-

denidos, e tensões ou corrente em soldadura.

4. Tomada Dinse negativo (-): se conecta ao cabo de massa ou a pinça porta eléctrodos na soldadura MMA (depende da polaridade requerida pelos eléctrodos e indicada na embalagem), a tocha da soldagem TIG

5. Tomada Dinse positiva (+):se conecta ao cabo de massa ou a pinça porta eléctrodos na soldadura MMA (depende da polaridade requerida pelos eléctrodos e indicada na embalagem), o cabo de massa na soldaduraTIG.

6. Conector para conexão do tubo de gás da tocha.

7. Conector para conexão do cabo do botão da tocha.

Fig.12

Page 95

PAINEL TRASEIRO (FIG. 13)

A. Interruptor ligar/desligar do gerador (ON/

OFF)

B. Conector 14 pólos para conexão do controle remoto manual ou pedal. D. Cabos de alimentação. E. Articulação da conexão de gás na protecção do arco de solda TIG.

E D

Fig.13

PAINEL DE IMPOSTAÇÕES E CONTROLE DE PARÂMETROS DE SOLDADURA (FIG.14)

8. Botão de selecção (led vermelho aceso) ajuste actual do painel frontal ou controle remoto manual ou pedal. NOTA: Com o controle do pedal, o gerador funciona so-

mente em modo 2T.

11 12 13

9. Com a conguração H2O, pressiona o botão por 5 segundos quando o LED vermelho começar a piscar e, no diplay (pos.3), aparecer em alguns segundos escrito H2O. Após esta marcação, o controle do funcionamento correcto do circuito hidráulico da tocha de solda foi activo. Com uxo de líquido/pressão de refrigeração insuciente,a mensagem H2O reaparece no visor, a luz de advertência começa a piscar (amarelo) pos.

11 e o processo de soldagem é intercala-

do. Para retornar à conguração da versão de ar (sem unidade de resfriamento e tocha H2O), pressione por 5 segundos o pulsante 8, o LED vermelho pisca novamente e permanece sempre ligado. Botão de selecção (led vermelho aceso) visualiza-se no instrumento (pos. 3) da tensão ou corrente da solda. Quando a soldagem é concluída se visualiza apenas a corrente ou a pré-conguração dos valores novos através do botão 2 (sem informações sobre voltagens: soldagem ou vácuo).

10. Presença da fonte de alimentação (LED verde ligado). NOTA: Durante a fase de inicialização e/ou sobretensão o LED verde pisca e o equipamento pára de fun-

cionar.

11. 11. Intervenção de protecção térmica (led

aceso). Atenção: com a conguração H2O, o LED amarelo pisca com pressão/ descarga do resfriamento insuciente do líquido o processo de soldagem é inter-

rompido.

16 18

Fig.14

Page 96

ATENÇÃO: Com o led amarelo ligado, não desligue a fonte de alimentação de energia ao gerador de modo a não remover a ventilação dos componentes super-aquecidos. Se você desligar a luz (led amarelo), você pode retomar o processo de soldagem.

1. Indica a ausência de tensão entre os terminais de saída (+) e (-) do gerador de tensão (LED verde pos.10 ligado). O LED (pos.12) se acende (vermelho):

• no m da soldadura de eléctrodos (MMA) com função VRD activa (ON),

• no m da Soldagem TIG com arco desligado e botão de tocha liberado (OFF),

• para auto-protecção dentro do gerador ou várias falhas.

2. Anomalia na tensão de alimentação (led verde aceso).

3. Botão seleccionado (led vermelho aceso) procedimento de soldadura TIG ou MMA.

4. Botão de selecção do botão da tocha 2T ou 4T (led vermelho aceso); pressionando o mesmo botão mais uma vez, o LED vermelho acende, pisca e passa na modalidade 2T ou 4T (depende da selecção

anterior).

5. Botão de selecção “menu” congura os

parâmetros de soldagem (led vermelho aceso). Com pressões subsequentes no mesmo botão, os parâmetros de solda-

gem relacionados ao processo seleccio-

nado podem ser exibidos no gráco e podem ser ajustados em valor com o botão (pos.2). Na soldagem MMA, mantenha pressionado o botão por 5 segundos. Selecciona ou desabilita (led vermelho ligado ou desligado) a função VRD (quando está activa, após 2 segundos de desligamento, a tensão de vácuo é reduzida

para 12 Vdc). Na soldagem TIG em AC

(AC), mantenha pressionado o botão por 5 segundos. Selecciona ou desactiva (led vermelho, aceso ou desligado) na função de alta frequência (HF) para todo o ciclo de soldadura funciona somente quando o arco eléctrico é ligado; enquanto que em TIG DC (DC), a função de alta frequência (HF) funciona quando o arco encontra-se fechado. NOTA: É possível desencadear

o arco eléctrico também com procedi-

mento TIG Lift; para sua habilitação leia as seguintes instrucções:no gerador:

1) mantendo pressionado o botão tocha serve legibilidade, para activar a tensão

de corrente no gerador operando no

botão ON/OFF (pos.A).

2) Atenção: Se desligar a alimentação do gerador através do botão ON/OFF (pos.A), desabilita automaticamente à função TIG Lift; para reintroduzê-lo, repita às operações acima (ponto 1).

6. Botão de selecção (led vermelho aceso) corrente continua DC (DC) ou alternada

AC (AC).

7. Botão de selecção (led vermelho ligado)

frequência da corrente alternada (Hz) ou onda (wave balance) da corrente alternada (Atenção: este impulso só está activo se você seleccionar a função AC (corrente alternada) com o botão pressionado (pos. 17). Ambos os valores são ajustados com o botão (pos.2):

• A frequência varia de 20 a 250 Hz; mais o valor aumenta, mais o arco de soldagem é estável e concentrado.

• A percentagem de corrente é variada. O valor 0 indica 50% DC + e 50% DC -.

• Aumentar o valor, se aumenta a limpeza do acumulo da camada de óxido, mas de-

teriora o eléctrodo.

• Botão de resgate e recuperação dos

parâmetros de soldagem. Veja paragrafo

GRAVAR E RECUPERAR OS PARÂMETROS DE SOLDADURA.

Função pregas (led vermelho ace-

so); tempo ajustável de 0 a 2s com mão-pólo (pos.2) / modo automático (led vermelho piscando e “Aut” no visor) com o botão 2 ao mínimo para pré-gás no nal do estágio soldagem de corrente gradual (up-sole/ inclinação ascendente); enquanto com o botão de posicionamento “não ocioso” (pos.2) ele dene o valor da variável de corrente inicial do valor de corrente menos para o valor de cor-

rente de solda (Iw). O comprimento da(s) corrente(s) de soldagem inicial

é ajustado pela função do botão da tocha (4T). Atenção: Função não disponível no modo (2T).

Aumento do actual tempo de inclinação

(up-slope/inclinação ascendente), ajustável com botão (pos.2) de 0 a 25s.

Funções Hot start (led vermelho ace-

so + letra H no visor) / Arc force (LED vermelho piscando + letra A no visor)

Hs/Af Função Hot Start (super-acção de botão

de gatilho de MMA), valor ajustável

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com botão (pos. 2) 0 a 75 (Hs max). Função Arc force (sobretensão para a estabilidade do arco em MMA), valor ajustável com o botão (pos.2) de 0 a 99 (Af max).

Bl A função Bi-level permite que

você escolha 2 níveis de corrente de soldagem; a corrente (Iw) e um segundo nível denido como “corrente de base” ajustável do conjunto mínimo do valor actual (Iw). A selecção e ajuste da função Bilevel é feito com o botão (pos.2). Quando o botão encontra-se na regulação máxima, a função Bilevel está desligada e na tela (pos.3) aparece a palavra “OFF”, enquanto que segundo nível de corrente é seleccionado com o botão posicionado em outras posições. Durante o ajuste dos valores da corrente base esses são exibidos no visor (pos.3). Para que a solda na função Bi-level esteja operacional é suciente pressionar e soltar rapidamente o botão da tocha (<0.8s) e após um tempo denido pelo operador se repete rapidamente a acção no botão da tocha para retornar ao valor da corrente de solda (Iw). O led vermelho no painel frontal do gerador indica o nível da corrente actual seleccionado (Iw ou Bl).

Interrupção do processo de solda-

gem (início da fase down slope) pressiona e mantenha segurado o botão da tocha por mais de 0,8s. Nota: A função Bi-level só pode ser usada no modo de tocha (4T). A função Bi-level pode ser usada na soldagem para:

- ajuste da entrada térmica,

- ajuste de várias posições opera-

cionais,

- soldar em diferentes espessuras ou

adicionar entrada de metal sem ter que

interromper o processo de soldagem.

Ib Corrente de base é ajustável através

do botão (pos.2) a partir do mínimo (5A) para denir o valor de Iw.

Hz Led único para 2 funções:

- impulso da frequência (led vermelho aceso).

- frequência de corrente de impulso (AC ou DC) que é ajustável através do botão (pos.2) de 1 a 500 Hz.

- relação da pulsação (LED vermelho piscando). At.: funções operacionais somente são activas quando o modo corrente pulsada é activa pelo botão

(pos. 15). Porcentagem de tempo (de

20 a 80%) em que a corrente de soldagem tem o valor de pico durante o período de pulsação.

Iw Corrente de soldagem (led vermelha

aceso) ajustável com botão(pos.2) colocado na parte frontal do gerador (do valor minimo ao máximo da cor-

rente emitido do gerador) por con-

trole remoto (led vermelho piscando Iw). At.: remoto da corrente máxima será aquela programada com o botão (pos.2) colocada na parte frontal do

gerador.

Tempo de redução gradual da cor-

rente (down-slope), ajustável com o botão (pos.2) de 0 a 25s.

Icf Corrente nal(função de preenchi-

mento da cratera) ajustável (através do botão pos.2) do valor mínimo (5A) para o valor estabelecido da corrente de solda (Iw). No modo 4T, a duração da corrente nal (Icf) é estabelecido pelo operador com o botão da tocha. Atenção: função não disponível no

modo 2T.

Ajuste do post gás com botão (pos.2)

de 0 a 25s. NOTA:

- ajuste de um parâmetro de solda-

gem é imediatamente armazenado e

ca disponível na soldagem.

- após 5 segundos da última conguração de parâmetros, o gerador sai automaticamente do menù de conguração (saída instantânea e

começa-se o processo de soldagem).

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SOLDADURA COM ELÉCTRODOS REVESTIDOS (MMA DC)

• Conecte o cabo de massa a tomada Dinse

negativa (-) do gerador (pos.4) e a pinça da

massa ao grampo da peça a soldar.

• Conecte o cabo de soldagem a tomada

Dinse positiva (+) do gerador (pos.5) e xe correctamente o eléctrodo revestido (o material de alimentação) na pinça do grampo dos

eléctrodos.

Atenção: respeitar a polaridade positiva ou negativa (DC+, DC-) indicado na embalagem dos eléctrodos em uso.

• Segurando a pinça porta eléctrodos nas mãosenergize o gerador operando o interrup-

tor ligar/desligar (ON / OFF) colocado nas tra-

seiras do painel (pos.A) do gerador (Atenção a máquina de soldar irá propor-lhe as congurações usadas na soldagem anterior).

• Use o botão pos. 14 para seleccionar o procedimento de soldadura de eléctrodo (MMA).

• Use o botão SET (pos.16) para seleccionar Menu (led vermelho aceso) para exibir com pressão sucessiva os parâmetros de solda-

gem relacionado com o processo MMA (Hs /

Af e Iw).

• Para ajustar os parâmetros (led vermelho aceso ou piscando), opere na maçaneta (pos.2); os relativos valores são exibidos no visor (pos.3) colocado na parte da frente do

gerador.

• Segurando o botão SET (pos.16) por 5 se-

gundos a função VRD é ligada ou desligada (led vermelho ligado ou desligado).

IMPORTANTE: para mais informações sobre as funções e parâmetros de sol-

dadura MMA, leia o parágrafo “PAINEL DE IMPOSTAÇÕES E CONTROLE DE PARAMÉTROS DE SOLDADURA”.

• Aguarde 5 segundos, então o gerador irá sair do menù de conguração de parâmetros no modo automático.

• Se necessário (resultando de variadas condições operacionais), se pode modicar o valor da corrente de soldadura pode ser alterado através do botão pos.2 (led Iw aceso) ou com o botão de controle remoto se você tiver a função de controle remoto activo com botão

pos.8 (led Iw piscando).

Atenção: para a conguração remota a corrente de soldagem pode variar do mínimo para o valor ajustado pelo painel frontal com

botão (Pos.2).

• O ajuste do valor da corrente dependea aplicação de soldagem, o tipo de eléctrodo, o seu diâmetro e as instruções fornecidas pelo fabricante dos eléctrodos e

indicadas na embalagem dos mesmos.

A tabela seguinte fornece as informações de base sobre o intervalo de correntes a ser utili-

zado para o diâmetro do eléctrodo.

• As informações seguintes podem ser utéis

para obter um bom resultado de soldagem:

Diâmetro Eléctrodo Corrente Soldagem

1.5mm 30A - 50A

2.0m 40A - 85A

2.5m 75A - 105A

3.25mm 100A - 155A

4.0mm 135A - 180A

5.0mm 180A - 260A

6.0mm 235A - 320A

Tab.4

• Toque sem violência com o eléctrodo (para evitar a deterioração do revestimento), a peça de trabalho a ser soldada pode desen-

cadear o arco eléctrico.

• Após o gatilho do arco, segure o eléc-

trodo na mesma posição com um ângulo de cerca de 45 ° e mova-se da esquerda para a direita assim controla melhor o arco e o banho de soldagem.

• O comprimento do arco é a função da distância entre o eléctrodo/peça.

• Uma mudança no ângulo de soldagem au-

mentaria o tamanho da área de soldagem, melhorando a capacidade de cobrir a escória.

• No nal da soldagem, deixe o resíduo esfriar antes de removê-lo, usando uma escova com uma ponta.

Atenção:

• proteja seus olhos;

• evite magoar-se a si e aos funcionários

presentes ao remover o resíduo com a escova.

Aviso: Um mau começo pode ser causado pelo material a ser soldado estar sujo,

por uma má conexão entre o o de terra e a peça de solda ou incorrecta xação

do eléctrodo à pinça porta eléctrodo.

QUALIDADE DA SOLDADURA

A qualidade da soldadura depende principalmente da capacidade do soldador, do tipo de soldagem (tubos, placas, etc.) e da qualida-

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de do eléctrodo. Antes de começar a soldar, escolha o tipo e o diâmetro do eléctrodo mais adequado, observando a espessura, a composição do metal de solda e a posição de soldagem (piso, piso frontal, vertical descendente/vertical ascendente,etc).

CORRENTE DA SOLDADURA

Se a intensidade da corrente for muito alta, eléctrodo queimará rapidamente e solda resultará irregular e difícil de controlar. Se a corrente for muito baixa, você perderá potência eléctrica e a solda será estreita, irregular com ligação fácil entre o eléctrodo/peça.

COMPRIMENTO DO ARCO

Se o arco for muito longo, causará solavancos e uma pequena fusão da peça de trabalho, mas com o arco muito curto, o calor será insuciente e o eléctrodo se colará com a peça de trabalho.

VELOCIDADE DE SOLDADURA

A velocidade apropriada de soldagem em função dos parâmetros utilizados permitirá a correcta penetração e o tamanho do cordão

da soldagem.

SOLDADURA COM ELÉCTRODO INFUSIVEL(TIG AC / DC)

A soldagem TIG em corrente continua (DC) é usada para soldar aços e aços inoxidáveis. Para a soldagem dos mesmos, recomenda-se o uso de eléctrodos infusíveis em tungstênio não puro (eléctrodos não verde). A extremidade do eléctrodo infusível é aada em forma de um cone para que o arco seja estável e a energia concentrada na junta/área a ser soldada. O comprimento da costura depende do diâmetro do eléctrodo;com baixa corrente, extremidade apontada com comprimento de aação l = 3 x d, com alta corrente, borda pontiaguda com comprimento de nidicação l = 1 x d.

Fig. 15

A soldagem TIG com corrente alternada (AC)

é usada para soldar alumínio e suas ligas usando eléctrodos de tungstênio infusíveis puro (cor verde).

Durante a soldagem com corrente alternada (AC), a relação percentual entre os semi- ciclos positivos e negativos da corrente é chamada de “balanceamento”. Ao variar o valor do balanceamento de onda (ver as funções do botão AC pos.18), a entrada de calor entre o eléctrodo infundível de tungstênio e a parte de solda varia:

• se o balanço da onda for positivo, signica

que o tempo da semionda positiva é maior do que o tempo da semionda negativa, neste caso o calor está mais concentrado no eléctrodo do que na peça a ser soldada; o resultado operacional é um banho (de limpeza) no banho do cordão na soldagem,

• por outro lado, se o saldo de onda for ne-

gativo (meio tempo negativo é maior que a metade do tempo positivo) o calor está mais concentrado na peça do que no eléctrodo,

• o operador deve calibrar o balanço de

onda de acordo com o diâmetro do eléctro-

do de infusão em uso, o valor da corrente de soldagem, a sua espessura e o material da peça de soldar e o tipo de liga é de relativa oxidação.

O gatilho do arco em TIG pode ser realizado com picos de alta tensão em alta frequência; esta solução (sistema HF) não requer

o contacto eléctrodo/peça para accionar

o arco de soldagem enquanto que o arco sem HF requer o contacto eléctrodo/peça (sistema Lift Arc).As fases de operação do sistema Lift Arc são:

• Pressione ligeiramente o eléctrodo sobre a

peça a soldar (1).

• Pressione o botão da tocha, o gás sai e a

corrente passa através do eléctrodo. Remova o eléctrodo da peça de trabalho girando-o de modo que o bico da tocha permaneça em

contato com a peça (2-3).

• O arco se estabelece e a corrente atinge o

nível de soldagem ajustado (4).

ATENÇÃO: Para disparar o arco eléctrico com o sistema “Lift tig”, siga as instruções abaixo antes de energizar o gerador de corrente:

• Pressione o botão da tocha e mantenha-o

pressionado para ligar o inverter.

• Solte o botão da tocha somente após o in-

verter ter seguido os controles preliminares.

Page 100

SISTEMA COMPLETO TIG COM TOCHA DE REFRIGERAMENTO NATURAL

• Conecte o cabo de massa a tomada Dinse

positiva (+) do gerador (pos. 5) e ao grampo

de terra na peça de solda.

• Conecte o cabo de alimentação da tocha à

tomada Dinse negativa (-) do gerador (pos.4).

• Conecte o cabo do interruptor da tocha a tomada (3 pólos) no gerador (pos.7) (pinos 1 e 2).

• Conecte o encaixe da mangueira de gás da

tocha à conexão de gás no gerador (pos.6).

• Conecte o tubo de gás fornecido com o gerador à “conexão de gás” na bandeja no painel posterior do gerador (pos, E) e o redutor de pressão montado no cilindro cuidadosamente xada.(NOTA: o gás a ser usado é argônio puro, para mais informações verique na “CONEXÃO DE GÁS A SOLDADORA”, (veja no relativo parágrafo).

• Segurando a tocha na mão sem pressionar o gatilho, energize o gerador através do interruptor liga/desliga (ON/OFF) montado no painel posterior (pos.A) do gerador (Atenção: máquina de soldar irá propor as congurações usadas na soldagem anterior).

• Use o botão pos.14 para seleccionar o procedimento de soldagem com o eléctrodo

infusivel (TIG).

• Use o botão (pos. 15) para seleccionar os diversos modos de funcionamento da tocha de soldagem:

2 tempos - Led 2T aceso com luz xa, 2 tempos pulsado - Led 2T piscando, 4 tempos - Led 4T aceso com luz xa, 4 tempos pulsado - Led 4T piscando.

• Pressione o botão pos 16, para activar a função “Menu” para seleccionar e ajustar os valores (através do botão pos. 2) das funções do ciclo TIG relativo.

• Use o botão (pos. 17) para seleccionar o modo corrente continua (DC) ou alternada

(AC).

• Use o botão (pos.18) para seleccionar

e regular com o botão (pos.2) a frequência (Hz) e o balanceamento da forma de onda da

corrente alternada (AC).

• Atenção: o botão (pos.18) é apenas

operacional se activada (com o botão pos.17) a função de corrente alternada (AC).

IMPORTANTE: para obter mais infor-

mações sobre às funções e os ajustes

100

dos parâmetros de soldagem TIG AC/ DC (ciclo de soldadura), leia o paragrafo “PAINEL DE ENTRADA E CONTROLE DE PARAMÉTROS DE SOLDADURA”.

• Aguarde 5 segundos, então o gerador sairá do menu de conguração automatica de

parâmetros.

• Ajuste a corrente de soldagem com o

botão pos.2 (led Iw aceso) ou com o botão de controle remoto caso você tenha activado o controle remoto com o botão pos.8 (LED Iw

piscando).

• O ajuste do valor de corrente depen-

de da aplicação de soldagem, do diâmetro do eléctrodo infusível e da espessura

das peças de solda.

• A tabela à seguir fornece informações básicas sobre o intervalo de correntes utilizadas para o diâmetro do eléctrodo e a espes-

sura da chapa: :

Adc

Corrente

chapa mm

Espessura

1,0 30 - 60 1,0 30 – 45 1,6

1,5 70 – 100 1,6 60 – 85 2,4

2,0 90 – 110 1,6 70 - 90 2,4

3,0 120 – 150 1,6 – 2,4 110 – 145 2,4

4,0 150 – 190 2,4 140 – 180 3,2

5,0 190 – 250 2,4 – 3,2 180 – 240 4,0

continua

Diametro

eléctrodo

Aac

Corrente

alternada

Diametro

eléctrodo

Tab.5

FUNÇÃO DO CICLO DE SOLDADURA TIG

• Rampa ascendente: aumento progressivo da corrente de soldagem (limita o choque tér-

mico do eléctrodo).

• Soldagem actual: valor relacionado aos

parâmetros operacionais ver. Tabela 4.

• Rampa descente: reduz a cratera na soldagem nal.

• Corrente nal: Rene o preenchimento da cratera se não for concluída com a fase an-

terior.

• Pós-gás: protege a oxidação da peça e o

eléctrodo na soldadura nal

• Corrente pulsada (quando presente): em espessuras nas estabiliza o arco e reduz a injecção térmica.