GYS VAS 821 101A User guide [fr]

Betriebsanleitung

VW AG | VAS 821 101A

VAS 821 101 A

Manufactured by GYS

VAS 821 101 A

30°

DIMENSIONS / ABMESSUNGEN / DIMENSIONES

915 285

15°

1225

MONTAGE / ASSEMBLY / MONTAJE

VW AG | VAS 821 101A

x2 x2

A

A

2

M5x12

(x6)

5 N·m

VAS 821 101 A

MONTAGE SUPPORT PINCE EN G / ASSEMBLY OF G CLAMP SUPPORT / MONTAGE HALTERUNG «G» C-ZANGE /
MONTAJE DEL SOPORTE DE PINZA EN G

M5x18
M5

MONTAGE SUPPORT BRAS G9 (OPTION) / G9 ARM SUP­PORT MOUNTING (OPTIONAL) / G9 ARMSTÜTZMON­TAGE (OPTIONAL) / G9 MONTAJE DEL SOPORTE DEL
BRAZO (OPCIONAL)

(x4)

M5x18
M5

(x4)

(x4)

8 N·m

(x4)

8 N·m

M5x12

MONTAGE SUPPORT BRAS / ARM SUPPORT MOUNTING
/ ARMSTÜTZMONTAGE / MONTAJE DEL SOPORTE DEL
BRAZO

(x4)

8 N·m

M5x12

(x2)

5 N·m

M8x20

M5x12

(x2)

(x8)

20 N·m

8 N·m

3

VAS 821 101 A

MONTAGE POTENCE / ASSEMBLY OF OVERHANGING ARM / MONTAGE AUSLEGER / ENSAMBLAJE DEL SOPORTE

L’usage de la potence est strictement réservé à soulager le poids de la pince de soudage. Elle ne doit jamais être utilisé pour
du levage ou autre application, sous peine de renversement de l’ensemble chariot potence.
The use of the bracket is strictly reserved to relieve the weight of the welding tongs. It must never be used for lifting or any
other application, otherwise the jib crane trolley assembly may overturn.
Der Einsatz des Galgens ist ausschließlich zur Entlastung der Schweißzange vorgesehen. Sie darf niemals zum Heben oder für
andere Anwendungen verwendet werden, da sonst die Schwenkkran-Katzeinheit umkippen kann.
El uso de la horca está estrictamente reservado para aliviar el peso de las pinzas de soldadura. Nunca debe ser usado para
levantar o cualquier otra aplicación, de lo contrario el conjunto del carro de la grúa giratoria puede volcarse.

1

M8x16
M8x60

Écrou M8 borgne
Écrou M8 frein

(x8)
(x1)

20 N·m

(x1)

(x1)

Écrou borgne - 20 N.m

M5x12

(x4)

4 N·m

M8 x 60

Écrou frein - 20 N.m

4

VAS 821 101 A

2

M8x16

M8 x 16 - 20 N.m

M5 x 12 - 4 N.m

3

M5x12

(x2)
(x2)

20 N.m
4 N.m

Mettre l’équilibreur dans son logement.

Put the balancer in its housing.

Legen Sie den Balancer in sein Gehäuse.

4

M8x16

(x2)

i

20 N·m

5

VAS 821 101 A

5

M8x16
M5x12

Rondelle M8

Rondelle M8

Rondelle M5
M5 x 12 - 0.5 N.m

6

Tirer le câble de l’équilibreur pour le faire passer dans la poulie et l’encoche.

Pull the balancer cable through the pulley and the notch.

Ziehen Sie das Kabel vom Balancer durch die Umlenkrolle und die Kerbe.

Rondelle M8
Rondelle M5

(x4)
(x1)

20 N·m

0.5 N.m

(x2)
(x1)

i

6

VAS 821 101 A

7

8

M8x16

M5x12 (x2)

M5 x 12 - 4 N.m

(x4)

20 N·m
4 N.m

7

VAS 821 101 A

9

Montage du palier pivot bas (fourni avec la potence).

Mounting of the low pivot bearing (supplied with the stem).

Montage des niedrigen Schwenklagers (mit dem Vorbau mitgeliefert).

i

M8x20

(x2)

20 N·m

8

VAS 821 101 A

10

Enclencher le frein des 2 roues avants du générateur.

Engage the brake on one of the 2 front wheels of the generator.

Betätigen Sie die Bremse an einem der 2 Vorderräder des Generators.

i

VW AG | VAS 821 101A

9

11

VAS 821 101 A

10

Ne pas sous évaluer le poids de la potence (17.4 kg) !
Do not underestimate the weight of the overhanging arm (17.4 kg)!
Das Gewicht des Ausleger nicht unterschätzen (17.4 kg)!

Pour faciliter le montage/démontage de la potence sur le générateur, 2 personnes sont requises.
In order to assemble or disassemble the overhanging arm smoothly and easily, 2 people are required.
Montage/Demontage des Auslegers mit 2 Personen vornehmen.

12

VAS 821 101 A

11

13

VAS 821 101 A

Faire pivoter la potence jusqu’à ce que la vis se loge dans l’empreinte.

Swivel the bracket until the screw ts into the recess.

Den Schaft schwenken, bis die Schraube in der Aussparung sitzt.

i

12

14

VAS 821 101 A

Verrouiller la potence en xant le support.

Lock the gallows by xing the bracket.

Verriegeln Sie den Schaft durch Sichern der Halterung.

i

M5x12

(x2)

4 N·m

13

15

VAS 821 101 A

Brancher le connecteur du vérin sur le chariot.

Appuyer sur le bouton pour mettre la potence en position basse.

Connect the cylinder connector to the carriage.

Press the button to put the stem in the down position.

Verbinden Sie den Zylinderanschluss mit dem Schlitten.

Drücken Sie die Taste, um den Vorbau in die untere Position zu bringen.

i

UP
DOWN

14

16

VAS 821 101 A

i

8 N·m

Régler la dureté du tronçon mobile en serrant
l’écrou à l’aide de la clé fournie.
Adjust the hardness of the moving part by tighte­ning the nut with the key provided.
Stellen Sie die Härte des beweglichen Teils ein,
indem Sie die Mutter mit dem mitgelieferten
Schlüssel anziehen.
Ajuste la dureza de la parte móvil apretando la
tuerca con la llave suministrada.

Отрегулируйте твердость подвижной части,
затянув гайку с помощью прилагаемого ключа.

Stel de hardheid van het bewegende deel af door
de moer aan te draaien met de bijgeleverde sleutel.
Regolare la durezza della parte mobile stringendo il
dado con la chiave fornita

15

VAS 821 101 A

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l’utilisateur doit impérativement mettre la pince en charge sur le câble.

To adjust the tension of the balancer cable, the user must load the clamp on the cable.

muss der Benutzer die Klemme unter Last auf das Kabel setzen.

- Il est possible de positionner un blocage du câble de l’équilibreur, en décalant la pièce ci-dessous le long du câble. Dévisser les 2 vis,
déplacer la pièce et revisser à la hauteur voulue.

- En positionnant ce système de blocage à 50-60 cm de la pince, cela permet de décrocher la pince sans avoir à la positionner sur le support
de pince de la machine.

- It is possible to position a blocking device on the balancer cable, by shifting the part below along the cable. Unscrew the 2 screws, move
the part and screw it back to the desired height.

- by positioning this locking system 50-60 cm from the clamp, the clamp can be unhooked without having to position it on the machine’s
clamp holder.

- Es ist möglich, eine Blockierung des Balancer-Kabels zu positionieren, indem Sie das unten abgebildete Teil entlang des Kabels ver­schieben. Lösen Sie die beiden Schrauben, verschieben Sie das Teil und schrauben Sie es in der gewünschten Höhe wieder fest.

- Indem dieses Blockiersystem 50-60 cm von der Zange entfernt positioniert wird, kann die Zange ausgehängt werden, ohne dass sie auf
dem Zangenhalter der Maschine positioniert werden muss.

- Es posible colocar un dispositivo de bloqueo en el cable equilibrador, desplazando la pieza inferior a lo largo del cable. Desatornille los 2
tornillos, desplace la pieza y atorníllela de nuevo a la altura deseada.

- Al colocar este sistema de bloqueo a 50-60 cm de la pinza, permite desengancharla sin tener que colocarla en el soporte de la pinza de la
máquina.

Pour régler la tension du câble de l’équilibreur,

Um die Spannung des Balancerkabels einzustellen,

i

195 cm max.

Rangement clé équilibreur
Balancer key storage
Balancer-Schlüssel-Speicherung

MONTAGE PROTECTION RACCORD / ASSEMBLY PROTECTION FITTING / MONTAGESCHUTZBESCHLAG / MONTAJE
DE LA PROTECCIÓN DEL ACCESORIO

14 kg max.

16

FIG-1

1

2

VAS 821 101 A

Rangement électrodes

Electrode storage

Elektrodenaufbewahrung

4

5

6

7

3

FIG-2

VW AG | VAS 821 101A

1

8

9

2

9 10 11

3 4 5

7

86

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AVERTISSEMENTS - RÈGLES DE SÉCURITÉ

CONSIGNE GÉNÉRALE

Ces instructions doivent être lues et bien comprises avant toute opération. Toute modication ou maintenance non indiquée

dans le manuel ne doit pas être entreprise. Veiller à bien conserver ce manuel d’instruction pour des consultations ultérieures.

Tout dommage corporel ou matériel dû à une utilisation non-conforme aux instructions de ce manuel ne pourra être retenu à la charge du fabricant.

En cas de problème ou d’incertitude, consulter une personne qualiée pour manier correctement l’installation. Ces instructions couvrent le matériel

dans son état de livraison. Il est de la responsabilité de l’utilisateur de réaliser une analyse des risques en cas de non-respect de ces instructions.

ENVIRONNEMENT

Ce matériel doit être utilisé uniquement pour faire des opérations de soudage dans les limites indiquées par la plaque signalétique et/ou le manuel.
Il faut respecter les directives relatives à la sécurité. En cas d’utilisation inadéquate ou dangereuse, le fabricant ne pourra être tenu responsable.

L’installation doit être utilisée dans un local sans poussière, ni acide, ni gaz inammable ou autres substances corrosives de même pour son stockage.

S’assurer d’une circulation d’air lors de l’utilisation.

Plages de température :
Utilisation entre +5°C à +40°C (+41°F à +104°F).
Stockage entre -25°C à +55°C ( -13°F à 131°F).
Humidité de l’air :
Inférieur ou égal à 50% à 40°C (104°F).
Inférieur ou égal à 90% à 20°C (68°F).
Altitude : Jusqu’à 1000 m au-dessus du niveau de la mer (3280 pieds).

PROTECTION INDIVIDUELLE ET DES AUTRES

Le soudage par résistance peut être dangereux et causer des blessures graves voire mortelles. Elle est destinée à être utilisée par du personnel qualié

ayant reçu une formation adaptée à l’utilisation de la machine (ex : formation carrossier).
Le soudage expose les individus à une source dangereuse de chaleur, d’étincelles, de champs électromagnétiques (attention au porteur de pacemaker),
de risque d’électrocution, de bruit et d’émanations gazeuses.
Pour bien se protéger et protéger les autres, respecter les instructions de sécurité suivantes :

An de se protéger de brûlures et rayonnements, porter des vêtements sans revers, isolants, secs, ignifugés et en bon état, qui

couvrent l’ensemble du corps.

Utiliser des gants qui garantissent l’isolation électrique et thermique.

Utiliser une protection de soudage et/ou une cagoule de soudage d’un niveau de protection susant (variable selon les applications).

Protéger les yeux lors des opérations de nettoyage. Les lentilles de contact sont particulièrement proscrites.
Il est parfois nécessaire de délimiter les zones par des rideaux ignifugés pour protéger la zone des projections et des déchets
incandescents.
Informer les personnes dans la zone de soudage de porter les vêtements adéquats pour se protéger.

Utiliser un casque contre le bruit si le procédé de soudage atteint un niveau de bruit supérieur à la limite autorisée (de même pour
toute personne étant dans la zone de soudage).

Tenir à distance des parties mobiles (ventilateur, électrodes, …) les mains, cheveux, vêtements.
Ne jamais enlever les protections carter du groupe froid lorsque la source de courant de soudage est sous tension, le fabricant ne
pourrait être tenu pour responsable en cas d’accident.

Les pièces qui viennent d’être soudées sont chaudes et peuvent provoquer des brûlures lors de leur manipulation. Lors d’intervention

d’entretien sur la pince, il faut s’assurer qu’il/elle soit susamment froid(e) en attendant au moins 10 minutes avant toute
intervention. Le groupe froid doit être allumé lors de l’utilisation d’une pince refroidie eau an d’être sûr que le liquide ne puisse

pas causer de brûlures.

Il est important de sécuriser la zone de travail avant de la quitter an de protéger les personnes et les biens.

FUMÉES DE SOUDAGE ET GAZ

Les fumées, gaz et poussières émis par le soudage sont dangereux pour la santé. Il faut prévoir une ventilation susante, un
apport d’air est parfois nécessaire. Un masque à air frais peut être une solution en cas d’aération insusante.
Vérier que l’aspiration est ecace en la contrôlant par rapport aux normes de sécurité.

Attention le soudage dans des milieux de petites dimensions nécessite une surveillance à distance de sécurité. Par ailleurs le soudage de certains
matériaux contenant du plomb, cadmium, zinc ou mercure voire du béryllium peuvent être particulièrement nocifs, dégraisser également les pièces
avant de les souder.
Les bouteilles doivent être entreposées dans des locaux ouverts ou bien aérés. Elles doivent être en position verticale et maintenues à un support ou
sur un chariot. Le soudage doit être proscrit à proximité de graisse ou de peinture.

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VAS 821 101 A

FR

RISQUE DE FEU ET D’EXPLOSION

Protéger entièrement la zone de soudage, les matières inammables doivent être éloignées d’au moins 11 mètres.

Un équipement anti-feu doit être présent à proximité des opérations de soudage.

Attention aux projections de matières chaudes ou d’étincelles et même à travers des ssures, elles peuvent être source d’incendie ou d’explosion.
Éloigner les personnes, les objets inammables et les containers sous pressions à une distance de sécurité susante.
Le soudage dans des containers ou des tubes fermés est à proscrire et dans le cas où ils sont ouverts il faut les vider de toute matière inammable

ou explosive (huile, carburant, résidus de gaz …).

Les opérations de meulage ne doivent pas être dirigées vers la source de courant de soudage ou vers des matières inammables.

SÉCURITÉ ÉLECTRIQUE

Le réseau électrique utilisé doit impérativement avoir une mise à la terre. Une décharge électrique peut être une source d’accident
grave direct ou indirect, voire mortel.

Ne jamais toucher les parties sous tension à l’intérieur comme à l’extérieur de la source de courant sous-tension (câbles, électrodes, bras…) car
celles-ci sont branchées au circuit de soudage.

Avant d’ouvrir la source de courant de soudage, il faut la déconnecter du réseau et attendre 2 minutes. an que l’ensemble des condensateurs soit

déchargé.

Veiller à changer les câbles, électrodes ou bras, par des personnes qualiées et habilitées, si ceux-ci sont endommagés. Dimensionner la section des

câbles en fonction de l’application. Toujours utiliser des vêtements secs et en bon état pour s’isoler du circuit de soudage. Porter des chaussures
isolantes, quel que soit le milieu de travail.

Attention ! Surface très chaude. Risque de brûlures.

• Les pièces et l’équipement chauds peuvent causer des brûlures.

• Ne pas toucher les pièces chaudes à main nue.

• Attendre le refroidissement des pièces et de l’équipement avant de les manipuler.

• En cas de brûlure, rincer abondamment à l’eau et consulter un médecin sans tarder.

CLASSIFICATION CEM DU MATÉRIEL

Ce matériel de Classe A n’est pas prévu pour être utilisé dans un site résidentiel où le courant électrique est fourni par le réseau

public d’alimentation basse tension. Il peut y avoir des dicultés potentielles pour assurer la compatibilité électromagnétique

dans ces sites, à cause des perturbations conduites, aussi bien que rayonnées à fréquence radioélectrique.

Ce matériel n’est pas conforme à la CEI 61000-3-12 et est destiné à être raccordé à des réseaux basse tension privés
connectés au réseau public d’alimentation seulement au niveau moyenne et haute tension. S’il est connecté à un réseau public
d’alimentation basse tension, il est de la responsabilité de l’installateur ou de l’utilisateur du matériel de s’assurer, en consultant
l’opérateur du réseau de distribution, que le matériel peut être connecté.

EMISSIONS ELECTRO-MAGNETIQUES

Le courant électrique passant à travers n’importe quel conducteur produit des champs électriques et magnétiques (EMF) localisés.
Le courant de soudage produit un champ électromagnétique autour du circuit de soudage et du matériel de soudage.

Les champs électromagnétiques EMF peuvent perturber certains implants médicaux, par exemple les stimulateurs cardiaques. Des mesures de
protection doivent être prises pour les personnes portant des implants médicaux. Par exemple, restrictions d’accès pour les passants ou une évaluation
de risque individuelle pour les soudeurs.

Tous les soudeurs devraient utiliser les procédures suivantes an de minimiser l’exposition aux champs électromagnétiques provenant du circuit de

soudage:

• positionner les câbles de soudage ensemble – les xer les avec une attache, si possible;

• se positionner (torse et tête) aussi loin que possible du circuit de soudage;

• ne jamais enrouler les câbles de soudage autour du corps;

• ne pas positionner le corps entre les câbles de soudage. Tenir les deux câbles de soudage sur le même côté du corps;

• raccorder le câble de retour à la pièce mise en œuvre aussi proche que possible à la zone à souder;

• ne pas travailler à côté de la source de courant de soudage, ne pas s’assoir dessus ou ne pas s’y adosser ;

• ne pas souder lors du transport de la source de courant de soudage ou le dévidoir.

Les porteurs de stimulateurs cardiaques doivent consulter un médecin avant d’utiliser ce matériel.

L’exposition aux champs électromagnétiques lors du soudage peut avoir d’autres eets sur la santé que l’on ne connaît pas

encore.

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VAS 821 101 A

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RECOMMANDATIONS POUR ÉVALUER LA ZONE ET L’INSTALLATION DE SOUDAGE

Généralités

L’utilisateur est responsable de l’installation et de l’utilisation du matériel de soudage par résistance suivant les instructions du fabricant. Si des
perturbations électromagnétiques sont détectées, il doit être de la responsabilité de l’utilisateur du matériel de soudage par résistance de résoudre
la situation avec l’assistance technique du fabricant. Dans certains cas, cette action corrective peut être aussi simple qu’une mise à la terre du circuit
de soudage. Dans d’autres cas, il peut être nécessaire de construire un écran électromagnétique autour de la source de courant de soudage et de la

pièce entière avec montage de ltres d’entrée. Dans tous les cas, les perturbations électromagnétiques doivent être réduites jusqu’à ce qu’elles ne

soient plus gênantes.

Évaluation de la zone de soudage

Avant d’installer un matériel de soudage par résistance, l’utilisateur doit évaluer les problèmes électromagnétiques potentiels dans la zone environnante.
Ce qui suit doit être pris en compte:

a) la présence au-dessus, au-dessous et à côté du matériel de soudage par résistance d’autres câbles d’alimentation, de commande, de signalisation
et de téléphone;
b) des récepteurs et transmetteurs de radio et télévision;
c) des ordinateurs et autres matériels de commande;
d) du matériel critique de sécurité, par exemple, protection de matériel industriel;
e) la santé des personnes voisines, par exemple, emploi de stimulateurs cardiaques ou d’appareils contre la surdité;
f) du matériel utilisé pour l’étalonnage ou la mesure;

g) l’immunité des autres matériels présents dans l’environnement.
L’utilisateur doit s’assurer que les autres matériels utilisés dans l’environnement sont compatibles. Cela peut exiger des mesures de protection

supplémentaires;

h) l’heure du jour où le soudage ou d’autres activités sont à exécuter.

La dimension de la zone environnante à prendre en compte dépend de la structure du bâtiment et des autres activités qui s’y déroulent. La zone
environnante peut s’étendre au-delà des limites des installations.

Évaluation de l’installation de soudage

Outre l’évaluation de la zone, l’évaluation des installations de soudage par résistance peut servir à déterminer et résoudre les cas de perturbations.

Il convient que l’évaluation des émissions comprenne des mesures in situ comme cela est spécié à l’Article 10 de la CISPR 11:2009. Les mesures in
situ peuvent également permettre de conrmer l’ecacité des mesures d’atténuation.

RECOMMANDATIONS SUR LES MÉTHODES DE RÉDUCTION DES ÉMISSIONS ÉLECTROMAGNÉTIQUES

a. Réseau public d’alimentation: Il convient de raccorder le matériel de soudage par résistance au réseau public d’alimentation selon les

recommandations du fabricant. Si des interférences se produisent, il peut être nécessaire de prendre des mesures de prévention supplémentaires

telles que le ltrage du réseau public d’alimentation. Il convient d’envisager de blinder le câble d’alimentation dans un conduit métallique ou équivalent

d’un matériel de soudage par résistance installé à demeure. Il convient d’assurer la continuité électrique du blindage sur toute sa longueur. Il convient
de raccorder le blindage à la source de courant de soudage pour assurer un bon contact électrique entre le conduit et l’enveloppe de la source de
courant de soudage.

b. Maintenance du matériel de soudage par résistance : Il convient que le matériel de soudage par résistance soit soumis à l’entretien de
routine suivant les recommandations du fabricant. Il convient que tous les accès, portes de service et capots soient fermés et correctement verrouillés

lorsque le matériel de soudage par résistance est en service. Il convient que le matériel de soudage par résistance ne soit modié en aucune façon,
hormis les modications et réglages mentionnés dans les instructions du fabricant.

c. Câbles de soudage : Il convient que les câbles soient aussi courts que possible, placés l’un près de l’autre à proximité du sol ou sur le sol.

d. Liaison équipotentielle : Il convient d’envisager la liaison de tous les objets métalliques de la zone environnante. Toutefois, des objets métalliques

reliés à la pièce à souder accroissent le risque pour l’opérateur de chocs électriques s’il touche à la fois ces éléments métalliques et l’électrode. Il
convient d’isoler l’opérateur de tels objets métalliques.

e. Mise à la terre de la pièce à souder : Lorsque la pièce à souder n’est pas reliée à la terre pour la sécurité électrique ou en raison de ses
dimensions et de son emplacement, ce qui est le cas, par exemple, des coques de navire ou des charpentes métalliques de bâtiments, une connexion
raccordant la pièce à la terre peut, dans certains cas et non systématiquement, réduire les émissions. Il convient de veiller à éviter la mise à la terre

des pièces qui pourrait accroître les risques de blessure pour les utilisateurs ou endommager d’autres matériels électriques. Si nécessaire, il convient

que le raccordement de la pièce à souder à la terre soit fait directement, mais dans certains pays n’autorisant pas cette connexion directe, il convient
que la connexion soit faite avec un condensateur approprié et choisi en fonction des réglementations nationales.

f. Protection et blindage : La protection et le blindage sélectifs d’autres câbles et matériels dans la zone environnante peuvent limiter les problèmes
de perturbation. La protection de toute la zone de soudage peut être envisagée pour des applications spéciales.

TRANSPORT ET TRANSIT DE LA SOURCE DE COURANT DE SOUDAGE

La source de courant de soudage est équipée de poignées supérieures permettant le déplacement à la main. Attention à ne pas
sous-évaluer son poids. Les poignées ne sont pas considérées comme un moyen d’élingage.

Ne pas utiliser les câbles pour déplacer la source de courant de soudage. Ne pas faire transiter la source de courant au-dessus de personnes ou
d’objets.

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INSTALLATION DU MATÉRIEL

• Mettre la source de courant de soudage sur un sol dont l’inclinaison maximum est de 10°.

• La source de courant de soudage doit être à l’abri de la pluie battante et ne pas être exposée aux rayons du soleil.

• Le matériel est de degré de protection IP20, signiant :

- une protection contre l’accès aux parties dangereuses des corps solides de diam >12.5 mm et,

- aucune protection contre les projections d’eau.

Les câbles d’alimentation, de rallonge et de soudage doivent être totalement déroulés an d’éviter toute surchaue.

Le fabricant n’assume aucune responsabilité concernant les dommages provoqués à des personnes et objets dus à une utilisation
incorrecte et dangereuse de ce matériel.

ENTRETIEN / CONSEILS

• Les utilisateurs de cette machine doivent avoir reçu une formation adaptée à l’utilisation de la machine an de tirer le maximum de ses performances

et de réaliser des travaux conformes (ex : formation de carrossier).

• Vérier que le constructeur autorise le procédé de soudage employé avant toute réparation sur un véhicule.
La maintenance et la réparation du générateur ne peut être eectuée que par le fabricant. Toute intervention dans ce générateur

eectuée par une tierce personne annulera les conditions de garantie. Le fabricant décline toute responsabilité concernant tout

incident ou accident survenant postérieurement à cette intervention.

Couper l’alimentation en débranchant la prise, et attendre deux minutes avant de travailler sur le matériel. A l’intérieur, les tensions
et intensités sont élevées et dangereuses.

• Avant toute intervention, couper l’alimentation en air comprimé et dépressuriser le circuit de la machine.

• Veiller à purger régulièrement le ltre du déshumidicateur placé à l’arrière de l’appareil.

• L’appareil est équipé d’un équilibreur permettant une manipulation plus facile de la pince. Cependant ne pas laisser la pince pendre au bout du câble

de l’équilibreur de manière prolongée sous peine d’entraîner une fatigue prématurée de l’équilibreur. Ne pas laisser la pince retomber de façon répétée

sans la retenir sous peine d’endommager l’équilibreur.

• Il est possible d’ajuster la tension du ressort de l’équilibreur à l’aide de la clé mâle six pans fournie.

• Le niveau de liquide de refroidissement est important pour le bon fonctionnement de la machine. Il doit toujours être compris entre les niveaux «

minimum » et « maximum » indiqués sur l’appareil. Vérier régulièrement ce niveau et faire l’appoint si nécessaire.

• Il est recommandé de renouveler le liquide de refroidissement tous les 2 ans.

• Tous les outils de soudage subissent une détérioration lors de leur utilisation. Veiller à ce que ces outils restent propres pour que la machine donne

le maximum de ses possibilités.

• Avant d’utiliser la pince pneumatique, vérier le bon état des électrodes/caps (qu’ils soient plats,
bombés ou biseautés). Si ce n’est pas le cas, les nettoyer à l’aide d’un papier de verre (grain n) ou les

remplacer (voir référence(s) sur la machine).

• Pour garantir un point de soudure ecace, il est indispensable de remplacer les caps tous les 200

points environ. Pour cela :

- Démonter les caps à l’aide d’une clé démonte caps (réf. 050846)

- Monter les caps avec de la graisse de contact (réf. 050440)

• Caps type A (réf : 049987)

• Caps type F (réf : 049970)

• Caps biseautés (réf : 049994)

A

A

F

F

A

A

Attention : les caps doivent être parfaitement alignés. Si ce n’est pas le cas, vérier l’alignement des

électrodes (cf. chapitre «Montage et changement des bras» P. 28)

• Régulièrement, enlever le capot et dépoussiérer à la souette. En proter pour faire vérier la tenue des connexions électriques avec un outil isolé

par un personnel qualié.

• Contrôler régulièrement l’état du cordon d’alimentation et du faisceau du circuit de soudage. Si des signes d’endommagement sont apparents, les

remplacer par le fabricant, son service après-vente ou une personne de qualication similaire, an d’éviter tout danger.

Après chaque utilisation veiller à ne pas laisser le faisceau vrillé. Un
faisceau constamment vrillé mène à sa détérioration prématurée et peut
présenter un danger électrique pour l’utilisateur.

• Laisser les ouïes de la source de courant de soudage libres pour l’entrée et la sortie d’air.

21

VAS 821 101 A

100

93

205

180

96

154

FR

UTILISATION DE LA POTENCE

• L’opérateur doit remplir correctement le bidon de liquide de refroidissement avant utilisation.

• L’utilisation de la potence est strictement réservé à supporter le pince pendant les opérations de soudage.

• En aucun cas, la potence ne doit être utilisé comme moyen de levage ou autre, sous risque de faire basculer l’ensemble chariot potence.

INSTALLATION – FONCTIONNEMENT PRODUIT

Seul le personnel expérimenté et habilité par le fabricant peut eectuer l’installation. Pendant l’installation, s’assurer que le générateur est déconnecté

du réseau. Les connexions en série ou en parallèle de générateurs sont interdites.

DESCRIPTION DU MATÉRIEL (FIG-1)

Cet appareil a été conçu pour eectuer les opérations suivantes en carrosserie :

- soudure par points de tôles avec une pince pneumatique,

- soudure de clous, rivets, rondelles, goujons, moulures,

- élimination de bosses et d’impacts (impacts de grêle avec option pince tire-creux).

1- Lecteur de carte SD 6- Disjoncteur de mise sous tension
2- Interface Homme Machine (IHM) 7- Cable secteur
3- Groupe froid 8- Bouchon de remplissage
4- Support verrouillage potence 9- Jauge du liquide de refroidissement
5- Manomètre

DESCRIPTION DE LA PINCE G (FIG-2)

1- Levier de verrouillage/deverrouillage du bras 7- Loquet de verrouillage
2- Bras interchangeable 8- Levier de verrouillage/deverrouillage du gyroscope
3- Gyroscope 9- Bouton de surouverture
4- Corps pneumatique 10- Bouton de soudage point
5- Electrode de surouverture 11- Bouton de réglage des paramètres à distance
6- Poignée latérale 12- Levier de commande hauteur de la potence

Surouverture : par appui sur le bouton (FIG 2 - 10), la surouverture de la pince peut être activée. L’électrode se rétracte dans la pince laissant un
dégagement de 80 mm pour accéder à la zone à souder, au lieu des 20 mm au repos.

ACCESSOIRES ET OPTIONS

Liquide de

refroidissement

VAS 821 101 / 1

10 l :

40 caps

VAS 821 101 / 2

Kit renove wi

22

100

180

96

G1 (550 daN) - INCLUS G2 (300 daN) - G3 (550 daN) -

VAS 821 101 A

117

100

44

FR

250

500

180

128

G4 (550 daN) -

G6 (550 daN) - G7 (150 daN) - G12 (550 daN) -

115

140

G9 + X1 (550 daN) -

250

600

235

177

G5 (550 daN) (6.25 kg) -

G10 (400 daN) (5 kg) -

450

430

384

324

G8 (550 daN) -

15540

X2 (300daN)

X6 (300daN)

250

1000

ALIMENTATION

• Ce matériel est conçu être utilisé sur une installation électrique triphasée 400 V (50-60 Hz) à quatre ls, avec un neutre relié à la terre, avec dis-

joncteur ≥ 25 A retardé courbe D (ou fusible type aM).

Le courant permanent absorbé (I1p ou ILp) est indiqué dans la partie « caractéristiques électriques » de ce manuel et correspond aux conditions d’uti-

lisation maximales. Vérier que l’alimentation et ses protections (fusible et/ou disjoncteur) sont compatibles avec le courant nécessaire en utilisation.

Dans certains pays, il peut être nécessaire de changer la prise pour permettre une utilisation aux conditions maximales.

• Préconisation sur la ligne d’alimentation électrique :

An de limiter la chute de tension dans la ligne d’alimentation électrique et d’éviter tout risque de disjonction de la protection, il est impératif de

connecter l’équipement à une prise dédiée. Cette prise doit être reliée au tableau électrique et alimenter seulement cet équipement.

Vérier la section du câble qui arrive jusqu’à la prise de raccordement : 4 x 6 mm². Si la ligne électrique au départ du tableau est d’une longueur
supérieur à 10 m, utiliser une section de conducteur de 10 mm². Si vous utilisez une rallonge électrique, prévoir une section de conducteur de 6 mm²
(10 mm² si la longueur de l’ensemble ligne + rallonge > 10m) .

Cordon secteur Fiche 400 V / 3 phases + terre

L2

L1

L1

L2

L3

L1 : Phase 1
L2 : Phase 2

L3 : Phase 3

: Terre (Vert/Jaune ou vert)

Neutre (non utilisé)

• La source de courant de soudage se met en protection si la tension d’alimentation est inférieure ou supérieure à 15% de ou des tensions spéciées

ou dans le cas d’absence de phase (un code défaut apparaitra sur l’achage du clavier).

• An d’obtenir le fonctionnement optimal de l’équipement, vérier que le circuit d’air comprimé peut délivrer 8 bar (116 Psi) puis connecter ce réseau

d’air comprimé à l’arrière de la machine. La machine ne doit pas être utilisée sur un réseau d’air ayant une pression inférieure à 4 bar (58 Psi) ou
supérieure à 10 bar (145 Psi).

L3

BRANCHEMENT SUR GROUPE ÉLECTROGÈNE

Ce matériel n’est pas protégé contre les surtensions régulièrement émises par les groupes électrogènes et il n’est donc pas recommandé de le
connecter à ce type d’alimentation.

23

VAS 821 101 A

FR

REMPLISSAGE DU RÉSERVOIR DE LIQUIDE DE REFROIDISSEMENT

Le liquide de refroidissement recommandé par VAS, doit impérativement être utilisé :
5 l : ref. 062511 • 10 l : ref. 052246

L’utilisation de liquides de refroidissement autres, et en particulier du liquide standard automobile, peut conduire, par un phénomène d’électrolyse, à

l’accumulation de dépôts solides dans le circuit de refroidissement, dégradant ainsi le refroidissement, et pouvant aller jusqu’à l’obstruction du circuit.

Toute dégradation de la machine liée à l’utilisation d’un autre liquide de refroidissement ne sera pas considérée dans le cadre de la garantie.

Le liquide pur préconisé procure une protection antigel jusqu’à -20°C (-4°F). Il peut être dilué, mais en utilisant impérativement de l’eau déminéralisée
; ne surtout pas utiliser de l’eau du robinet pour diluer le liquide ! Dans tous les cas, au minimum 1 bidon de 10 litres doit être utilisé pour
apporter une protection minimum du circuit de refroidissement.

30 litres de liquide protection antigel à -20°C (-4°F)
20 litres de liquide + 10 litres d’eau déminéralisée protection antigel à -13°C (9°F)
10 litres de liquide + 20 litres d’eau déminéralisée protection antigel à -5°C (23°F)

Tout dommage lié au gel observé sur la machine ne sera pas considéré dans le cadre de la garantie.

Pour le remplissage du réservoir de liquide de refroidissement, procéder comme suit :

- Poser la pince pneumatique sur son support.

- Utiliser le bec verseur fourni pour le remplissage.

- Verser 30 litres de liquide pour atteindre le niveau à mi-hauteur sur l’indicateur de niveau.

Données sécurité concernant le liquide de refroidissement :

- en cas de contact avec les yeux, retirer les lentilles si la personne en porte, et laver abondamment les yeux à l’eau claire pendant
plusieurs minutes. Consulter un médecin.

- en cas de contact avec la peau, laver énergiquement avec du savon, et retirer immédiatement tout vêtement contaminé. En cas
d’irritations (rougeurs, etc.), consulter un médecin.

- en cas d’ingestion, rincer abondamment la bouche à l’eau claire. Boire de l’eau abondamment. Consulter un médecin.

Maintenance : Voir chapitre «PRÉCAUTION D’EMPLOI ET ENTRETIEN».

MISE EN SERVICE DE LA MACHINE

• La mise en marche se fait par basculement du disjoncteur sur la position ON (Fig 1 - 7), inversement l’arrêt se fait par basculement sur la position

OFF. Attention ! Ne jamais couper l’alimentation lorsque la source de courant de soudage est en charge. La carte électronique démarre
un cycle de test et d’initialisation des paramètres, qui dure environ 10 secondes. Au terme de ce cycle, la machine est prête à être utilisée.

• Dès que la machine est sous tension, du liquide peut circuler dans les câbles. Vérier qu’il n’y a pas de fuites.

INTERFACE HOMME MACHINE

5

1

2

3 4

6

7

1

Touche

• Une simple pression sur la touche permet de choisir entre le mode
pince ou «réglage pince».

• Un appui de 2 secondes sur la touche permet de revenir dans le mode
« normal » à partir des autres modes.

• Un appui de 2 secondes sur la touche met à zéro le compteur de

points lorsque celui-ci est aché.

• Un appui de 2 secondes sur la touche permet d’accéder au menu
«Réglages».

• Deux appuis brefs successifs eacent le journal qui est aché sur

l’écran dans le mode visualisation des journaux.

• Un appui bref sur la touche, dans le mode mémorisation des pro-

grammes, eace le programme sélectionné.

24

4

Enregistrement de paramètres

• La touche permet de sauvegarder un réglage de la machine
(paramètres qui ont été ajustés dans le mode manuel : intensité, temps

et eort de serrage).

• La touche permet de rétablir un réglage précédemment enregis­tré avec le même nom. La machine se met automatiquement en mode

manuel avec les paramètres de soudage (intensité, temps et eort de

serrage) et l’outil (pince sauvegardé).

VAS 821 101 A

FR

2

Enregistrement d’un rapport

Cette fonctionnalité est détaillée dans le chapitre correspondant.
La touche permet d’activer ou non l’écriture d’un rapport.
La touche permet de visualiser la série de points eectuée.

3

Utilisation des modes

La touche permet de se déplacer dans tous les modes de sou­dage. Un appui prolongé sur la touche mode active le mode congura­tion qui permet de sélectionner la langue, de régler la date et d’activer
l’alarme sonore « courant trop faible » ou « pression trop faible ». Les
touches de déplacement ( ou ) permettent de sélectionner la

valeur à modier, et les touches + et - permettent d’incrémenter ou de

décrémenter la sélection.

RÉGLAGE PINCE EN G

Verrouiller le bras en G en utilisant le levier de serrage (FIG 2 - 1).

La touche permet de sélectionner la fonction réglage pince. La fonction « réglage pince » permet de
fermer la pince et d’appliquer la force de serrage programmée aux électrodes sans faire passer le courant. La

pince reste fermée tant que l’opérateur appuie sur la gâchette. Cette fonction permet de vérier le centrage

des embouts.
Un appui de 2 secondes sur la touche permet de revenir dans le mode AUTO.

5

Réglage de l’épaisseur de tôle

La valeur de ce réglage correspond l’épaisseur des tôles à souder. Le

choix de l’épaisseur se fait par les touches + et -, les épaisseurs dispo­nibles sont 0.6, 0.8, 1.0, 1.2, 1.5, 1.8, 2.0, 2.5 et 3.0 mm.

6

Réglage du type de tôle

Ce paramètre permet de choisir le type de tôles à souder, parmi 4

grandes familles : Acier revêtu, Acier HLE/THLE, Acier UHLE et acier au

bore/USIBOR. Ce paramètre est également modiable par les touches

+ et –.

7

Réglage du bras à utiliser

Pour la VAS 821 101 A, se mettre systématiquement dans ce mode pour arrêter la pompe lors du chan­gement des bras. L’électrode se rétracte alors dans la pince. Le voyant rouge sur le bouton (FIG 2 - 12)

s’allume signiant que la pompe est arrêtée.

LES DIFFERENTS MODES DE SOUDAGE

Pour tous les modes :

Les touches de déplacement ( ou ) permettent de sélectionner les paramètres à modier. Chaque réglage est eectué par
appui sur les touches latérales + et –.

Le bouton (FIG 2 -12) de la pince permet le réglage à distance des paramètres de soudage (épaisseur, type d’acier) :

- Appui long : changement de paramètre (passage d’un paramètre à l’autre)

- Appui court : modication de la valeur du paramètre

Ce bouton ne permet pas le changement de bras sur l’écran. Pour changer de bras (G1 -> G2 par exemple), l’utilisateur doit impérativement passer
par le clavier de la machine.

Pression réseau insusante :
Si la pression d’entrée est insusante pour assurer l’eort de serrage demandé, la machine l’indique avant le point avec message d’erreur suivant
« Pression réseau insusante ». Un second appui sur la gâchette permet de « forcer » l’exécution du point qui s’eectue alors avec la pression

disponible.

Courant faible :

Si le courant obtenu pendant le point est inférieur à la valeur de consigne (<6 %), la machine indique une fois le point eectué un message d’aver­tissement « courant faible » indiquant que le point est à vérier.

Dans tous les cas, un message apparait à la n du point an d’indiquer l’intensité et la pression mesurées. Ce message reste aché sur l’écran tant

que l’utilisateur n’a pas appuyé sur une touche du clavier ou réalisé un nouveau point en appuyant sur le bouton de soudage (FIG 2 - 11).

Les conditions de soudage doivent être contrôlées au début de chaque chantier. Des points de soudure « test » doivent être réalisés
sur des morceaux de tôle représentatifs du chantier à réaliser. Eectuer 2 points de soudure espacés de la même distance que sur

le chantier. Tester l’arrachement du 2

en déchirant la tôle, avec un diamètre minimum de noyau en accord avec les spécications du constructeur.

ème

point de soudure. Le point est correct lorsque l’arrachement provoque l’extraction du noyau

25

VAS 821 101 A

Ce mode s’ache par défaut au démarrage de la machine.

Mode AUTO

Pour pouvoir utiliser ce mode, eectuer au préalable un point à vide (sans tôles entre les électrodes), comme demandé à l’écran. Presser le bouton
(FIG 2 -11). Le message « Eectuer un point à vide » apparait à l’écran. Presser à nouveau le bouton pour eectuer la calibration. Une fois la calibra­tion réalisée, la machine ache tous les paramètres à zéro, et est prête à souder. Fermer la pince sur la zone à souder et souder automatiquement,

sans entrer de paramètre dans la machine. Tous les 30 points de soudure, une nouvelle calibration à vide sera demandée.

Ce mode est utilisable avec tous les bras sauf le G7.

Ce mode permet de souder les tôles sans spécier aucun paramètre à l’écran de la machine. Celle-ci déter­mine elle-même les paramètres de soudage adaptés.

FR

Mode NORMAL

Un appui de 2 secondes sur la touche permet de revenir dans le mode AUTO.

Mode MANUEL

Un appui de 2 secondes sur la touche permet de revenir dans le mode AUTO.

Mode MULTI

Ce mode détermine les paramètres de soudage à partir de l’épaisseur des tôles et du type d’acier.

Les paramètres à régler dans ce mode sont:

- Épaisseur des tôles de l’assemblage, pouvant varier de 0.60 mm à 3.00 mm.

Lorsque 2 tôles sont soudées ensemble, entrer l’épaisseur de la tôle la plus ne.
Lorsque 3 tôles sont soudées ensemble, entrer l’épaisseur totale divisée par 2.

- Type d’acier (Acier revêtu, Acier HLE/THLE, Acier UHLE, Acier au bore (BORON)).

Lorsque des tôles de natures diérentes sont soudées, sélectionner l’acier le plus dur dans l’empilage des tôles.

- Référence du bras utilisé.

Ce mode permet de régler manuellement les paramètres du point de soudure, en suivant les instructions
d’un cahier de réparation.

Les paramètres à régler dans ce mode sont:

- Intensité (2000 à 13 000 A)

- Temps (100 à 850 ms)

- Eort de serrage (100 à 550 daN)

- Référence du bras utilisé.

Ce mode permet un réglage précis de l’épaisseur et du type de chacune des 2 ou 3 tôles.
Le premier élément (épaisseur de la tôle 1) est sélectionné. Les touches haut et bas permettent de sélection­ner le paramètre à modier, tandis que les touches droite et gauche décrémentent et incrémentent sa valeur.
La surbrillance permet de sélectionner le paramètre à modier.

Les paramètres à régler dans ce mode sont:

- Épaisseur de chacune des tôles : de 0.60 mm à 2.50 mm.

- Type d’acier de chacune des tôles : Acier revêtu, Acier HLE/THLE, Acier UHLE et Acier au bore

(BORON)).

- Pour activer la tôle 3, appuyez sur les touches de déplacement ( ou ) pour mettre en surbrillance la
tôle 3. Utiliser ensuite les touches + et – pour sélectionner le type et l’épaisseur des tôles.

- Référence du bras utilisé.

Un appui de 2 secondes sur la touche permet de revenir dans le mode AUTO.

Lorsque des tôles de nature diérente sont soudées, sélectionner l’acier le plus dur dans l’empilage des tôles.

26

VAS 821 101 A

FR

MENU RÉGLAGES

Ce menu est accessible en pressant la touche pendant plus de 2 secondes.

La langue des menus peut être sélectionnée en ligne 1.
La date et l’heure peuvent être programmées en ligne 2.

Les modes AUTO, NORMAL et MULTITOLES peuvent être activés / désactivés dans ce menu.

Contrôle daN :

Ce réglage permet d’activer ou de contrôler l’eort de serrage de la pince lors d’une soudure.

Mode COLLE :

Sur l’écran RÉGLAGES ci-dessus, l’utilisateur peut préciser la présence de colle entre les tôles. Si le mode colle est activé, un prépoint est réalisé

avant le point de soudure. La durée de ce prépoint est paramétrée en millisecondes, de 0 à 400 ms, par palier de 50 ms. Lorsque le mode colle est
sélectionné, la mention « GLUE » apparait dans les menus de soudure NORMAL, MANUEL, MULTI ou TEEL.

GESTION DES ERREURS

Surchaue

Batterie faible

Outil non valide

Divers événements sont susceptibles de produire des erreurs. Ils peuvent être classés en 4 catégories :

1/ Les avertissements, qui préviennent l’utilisateur d’une surchaue, d’un manque de pression ou d’in­tensité, etc. Ces avertissements s’achent à l’écran et restent visibles jusqu’à l’appui sur une touche.

2/ Les défauts, qui correspondent à une mauvaise installation (pression d’air, alimentation électrique).
3/ Les défauts graves, qui bloquent l’utilisation de la machine. Dans ce cas, contacter le service après­vente
4/ La protection thermique est assurée par une thermistance sur le pont de diodes qui bloque l’utilisation

de la machine avec le Message « surchaue »

Le message « Batterie faible » apparait à la mise sous tension et alerte l’utilisateur sur le fait que la
tension de la pile sur la carte de commande est faible. Cette pile assure la sauvegarde de la date et de
l’heure à la mise hors tension de l’appareil.

Le message « Outil non valide » apparait à la mise sous tension et alerte l’utilisateur sur le fait qu’un

bouton ou une gâchette reste actionné, ou un court-circuit permanent est détecté. Contrôler les bou­tons sur la ou les pinces pour faire disparaître ce message.

27

Bras non valide

Courant trop faible

Pression réseau insusante

VAS 821 101 A

FR

Le bras de la pince n’est pas compatible avec le mode de soudage sélectionné.

1/ Vérier ligne

Si le courant obtenu pendant le point est inférieur à la valeur de consigne (6 %), la machine indique

une fois le point eectué un message d’avertissement « Courant faible, vérier ligne » indiquant que
le point est à vérier.

2/ Vérier tôles

Si la machine ne peut pas obtenir le courant demandé alors le message d’erreur « Courant faible,

vérier tôles » s’ache. Le point n’est pas eectué et le défaut doit être acquitté pour faire un point.

Si la pression d’entrée est insusante pour assurer l’eort de ser-

rage demandé, la machine bipe et indique, avant le point, le message

d’erreur suivant « Pression réseau insusante ».

Un second appui sur la gâchette permet de « forcer » l’exécution du

point qui s’eectue alors avec la pression disponible. Si l’eort de ser­rage mesuré est insusant alors la machine indique « Pression faible ».

« p faible » est aussi enregistré dans le rapport actif.

Amorçage pompe

Le message « Défaut Amorçage pompe » apparait lorsque la pompe du circuit de refroidissement est

désamorcée. Contrôler le niveau de liquide de refroidissement dans le réservoir.

Auto-diagnostique

À la mise sous tension, la machine procède à un auto-diagnostique et

ache les résultats à l’écran.
Si aucun défaut bloquant n’est présent, cette page est achée pendant

3s puis disparait. Pendant cette période, un appui court sur les touches

MODE, ▲ ou ▼, laisse les pages CHECK achées (résultats synthétisés

sur deux pages). Un appui long sur MODE, permet de sortir du mode
CHECK.
Il n’est pas possible de quitter les pages CHECK, si un défaut bloquant
est détecté, à l’exception d’une absence de phase (voir liste ci-après)

N° de

ligne

1 Nom du produit VAS 821 101 A-400 PASS Non bloquant

2

3 Version soft secondaire

4 Version hard primaire ALIM HARD 400V PASS ou FAIL Bloquant Mauvaise carte alimentation, contacter votre revendeur.
5 Version soft primaire ALIM SOFT Vx.xx PASS, FAIL Bloquant Mauvaise version logiciel, contacter votre revendeur.

6 Test clavier KEYBOARD PASS ou FAIL Non bloquant

7 Test communication µ COMMUNICATION PASS ou FAIL Bloquant

8 Carte SD SD xx.xx.xx.xx.xxxx PASS ou FAIL Non bloquant Carte SD absente.

Commentaire Achage colonne gauche

Numéro de série du

produit

SN xx.xx.xxxxxx.xxxxxx PASS ou FAIL Non bloquant

CONTROL SOFT Vxx.

xx.xx

Achage

colonne droite

Page CHECK n°1

PASS Non bloquant

Type de défaut En cas de défaut bloquant

S'assurer qu'aucune touche du clavier ou gachette n'est pres-

sée, si le défaut persiste contacter votre revendeur.

Problème de communication entre les cartes, contacter votre

revendeur.

28

VAS 821 101 A

FR

9 Tension phase 1 U12 = xxx V PASS ou FAIL Bloquant
10 Tension phase 2 U23 = xxx V PASS ou FAIL Bloquant
11 Tension phase 3 U31 = xxx V PASS ou FAIL Bloquant
12 Tension CAPA U+HT = xxx V PASS ou FAIL Bloquant
13 Tension PM IGBT 1 et 2 UPMIGBT12 = xxx V PASS ou FAIL Bloquant
14 Tension PM IGBT 3 et 4 UPMIGBT34 = xxx V PASS ou FAIL Bloquant
15 Résultat test IGBT 1 IGBT1 = xxx V PASS ou FAIL Bloquant
16 Résultat test IGBT 2 IGBT2 = xxx V PASS ou FAIL Bloquant
17 Résultat test IGBT 3 IGBT3 = xxx V PASS ou FAIL Bloquant
18 Résultat test IGBT 4 IGBT4 = xxx V PASS ou FAIL Bloquant

Page CHECK n°2

Résultat test détection

1

2 Date et heure DATE/TIME PASS ou FAIL Non bloquant

3 Mode SHOW-ROOM SHOW-ROOM ON ou OFF Non bloquant

4

5

6 Capteur de position

7 Tension de soudage

8 Tension pile sauvegarde BACKUP CELL = x.xx V PASS ou FAIL Non bloquant

9 Pression réseau

10 Pression pince

primaire transfo

Test gâchette sur ouver-

ture et température diodes

Température primaire

transfo

CONNEXION TRANSFO PASS ou FAIL Bloquant

GGUN OPEN SW = x.xx V PASS ou FAIL Bloquant

TRANSFO TEMP = x.xx V ON ou OFF Bloquant

THICKNESS SENSOR =

xx.x mm

WELDING VOLTAGE =

x.xx V

AIR PRESSURE = xx.x

bar si PASS

AIR PRESSURE = x.xx V

si FAIL

GUN PRESSURE = xx.x

bar si PASS

GUN PRESSURE = x.xx

V si FAIL

PASS Non bloquant

PASS Non bloquant

PASS ou FAIL Bloquant

PASS ou FAIL Bloquant

En cas d'absence de phase, un appui sur de 5s sur MODE

accède au menu Réglage et permet de faire fonctionner la

machine en mode Showroom.

Problème de pilotage de l'électronique de puissance, contac-

ter votre revendeur.

Controler le raccordement du cable de puissance de la pince

au générateur.

Contrôler le raccordement de la sonde de températude des

diodes de puissance.

Surchaue du transformateur de puissance. Laisser refroidir la

machine avant de recommencer une mise en route.

Capteur de pression d'air du réseau HS, contacter votre

revendeur.

Capteur de pression d'air de la pince HS, contacter votre

revendeur.

COMPTEUR DE POINTS

A partir du moment où le message d’alerte apparait, si les caps ne sont pas changés avant la remise à zéro du compteur, ils peuvent se

détériorer et entraîner une mauvaise qualité du point de soudure.

Un compteur de points permet de compter les points eectués avec les mêmes embouts. Si le point
est eectué sans problème, le message suivant s’ache.
La valeur du compteur est achée en haut à gauche de l’écran. Un appui de 2 secondes sur la

touche permet de remettre à zéro le compteur de points après avoir changé les embouts.

La machine comptabilise le nombre de points réalisés avec chaque bras de manière indépendante.

Un message d’avertissement apparait à l’écran lorsque la limite des points eectués par les caps est
atteinte. Le message reste aché après chaque point tant que le compteur n’est pas remis à zéro.

29

VAS 821 101 A

FR

FONCTIONNALITÉS D’ENREGISTREMENT

Le mode Identication est optionnel; il est congurable dans le menu « Réglages ».
Si le mode identication est conguré sur « OFF », il sut de saisir un nom de rapport et de l’activer pour mémoriser les points de soudure eectués.

Le journal permet de mémoriser les paramètres des points réalisés avec la pince. Il est disponible depuis tous les modes, par appui sur les 2 touches

et .

Le programme utilisateur est disponible depuis tous les modes, par appui sur les touches et .

Rapport (journal)

L’enregistrement d’un rapport permet de récupérer les données d’une série de points réalisés avec la

pince, et de les enregistrer sur la carte mémoire an qu’ils puissent être récupérés depuis un PC par

exemple. VAS fournit un logiciel appelé SPOT pour lire la carte SD et éditer les journaux sur un PC.
Ce logiciel SPOT est stocké dans la carte SD ainsi que la notice d’utilisation.
Par défaut, cette fonctionnalité est désactivée au démarrage de la machine. Un appui sur la touche

enregistrement (on/o) et sur la touche « mode » permet de démarrer l’enregistrement du rapport
dans le journal sélectionné. Un nouvel appui sur la touche enregistrement (on/o) arrête l’enregis-

trement en cours.

Le journal ainsi créé contient : un identiant saisi par l’utilisateur, ainsi que pour chaque point eectué, l’outil et le bras utilisés, les réglages de

la machine (intensité et pression). Il contient également les éventuels messages d’erreurs suivants étant apparus pendant son enregistrement :
I FAIBLE, P FAIBLE, PB CAPS.

La saisie de l’identiant se fait avec les 4 touches +, - ou . Lors de la saisie d’un identiant déjà utilisé, la machine enregistrera les nouveaux
points à la suite, sans eacer les précédents.

La touche permet de récupérer un rapport précédemment enregistré et de le relire sur l’écran.
Il faut arrêter l’enregistrement en cours en appuyant sur la touche avant de pouvoir le visualiser sur l’écran. La touche permet de sortir du

mode visualisation du rapport.

Pour eacer le contenu d’un rapport, il faut
l’acher sur l’écran en utilisant la touche .

Mode identication

Ensuite, appuyez sur la touche .

Le message suivant s’ache sur l’écran.

Lorsque le triangle est aché, un deuxième
appui sur la touche eace le contenu du

rapport aché.

Le triangle disparait de l’écran automatiquement
après 3 secondes.

Si le mode identication est conguré sur « ON », il faut saisir tous les champs obligatoires de l’ordre
de réparation pour faire des points de soudure sinon la machine émettra le « défaut identication ».
Pour activer et pour désactiver le mode identication, il faut insérer une carte SD identication dans

le lecteur de la BP en lieu et place de la carte SD qui contient les programmes.
L’écran réglage est activé en appuyant pendant 2 secondes sur la touche .

Lorsque la carte SD « identication » est insérée et que l’on sélectionne « identication ON » alors
l’écran de supervision s’ache.

Cet écran permet de rendre les champs « immatriculation, marque du véhicule, modèle du véhicule,
numéro de châssis » obligatoires lors de la saisie de l’ordre de réparation.

Pour sortir de l’écran, il faut appuyer sur la touche pendant 2 secondes. Ensuite, il faut
remettre la carte SD qui contient les programmes dans le lecteur de la machine.

30

VAS 821 101 A

FR

Liste des écrans qui permettent de saisir un ordre de réparation :

Lorsqu’un ordre de réparation a déjà été créé, il ne peut pas être modié ni supprimé sur la machine. Pour le supprimer, utiliser le logiciel Spot du PC.

L’utilisateur peut créer au maximum 100 ordres de réparation.

Ordre de réparation Identication utilisateur Immatriculation (optionnel)

Marque véhicule Modèle du véhicule N° chassis (optionnel)

Les touches de déplacement ( ou ) permettent de changer les lettres ou chires. Les touches – et + permettent de déplacer
le curseur dans le champ. L’appui court sur la touche permet d’eacer le champ. La touche permet le délement des

champs pour la modication ou la lecture.

Catalogue

La touche permet la consultation des ordres de réparation. Le numéro de page est aché (13
maxi)

Les touches – et + permettent de changer de page. Les touches et permettent de sélection­ner le Job suivant ou précédent. La touche permet d’acher l’ordre de réparation sélectionné.
La touche permet de sortir du mode visualisation du rapport.

• La librairie de gestion de la carte SD permet de gérer les cartes SD > 2 Go.

• Pour chaque ordre de réparation est associé un chier journal xxx.dat.(avec xxx=identiant de 001 à 100). Dans chaque journal, on peut enregistrer
au maximum 500 points de soudure. A la consultation ce sont les noms de l’ordre de réparation et de l’utilisateur qui sont achés.

• Le N° de page est indiqué en haut à gauche.

• L’ensemble des ordres de réparation est mémorisé dans le chier catalog..

• Ce chier contient le nombre total d’ordres de réparation, le nom de chaque ordre de réparation et le nom de chaque utilisateur. Il y a 100 ordres

de réparation au maximum.

Programmes utilisateur

L’enregistrement des paramètres permet de dénir un programme utilisateur an de retrouver facilement ses réglages pour une utilisation future. 20
cases mémoires sont disponibles. Chacune d’entre elles contient les réglages suivants : outil, bras, intensité de soudage, temps de soudage et eort

de serrage.
Un programme peut être associé à la pince.

La touche permet l’enregistrement des réglages en cours du mode manuel (intensité, temps et eort de serrage). Les 20 emplacements mémoire

sont alors signalés par leur identiant (pour ceux qui sont utilisés) ou par un symbole « --- » pour les emplacements libres.

31

VAS 821 101 A

1

4

3

2

2

1

3

4

La saisie de l’identiant se fait avec les 4 touches . Lors de la saisie d’un identiant déjà utilisé, la machine eacera les paramètres qui y étaient

stockés précédemment.
La touche permet d’accéder aux réglages enregistrés précédemment. Le choix d’un emplacement vide n’a aucun eet.

Un appui bref sur la touche eace le programme sélectionné de la liste des programmes sauvegardés.
La touche permet de sortir du mode sélection du programme, fait passer la machine dans le mode manuel avec les paramètres et l’outil sauve-

gardés dans le programme.

Pour désactiver un programme, il sut de changer la valeur d’un paramètre dans l’un des trois modes manuel, normal ou multitôles ou de changer

d’outil (pince, pistolet) en utilisant la touche .

La touche permet de visualiser un rapport précédemment enregistré et de le relire sur l’écran.

FR

Carte mémoire SD (ref. 050914)

Cette carte permet à l’utilisateur de faire la liaison entre son générateur et un PC pour :

• Récupérer des journaux (rapports), an de conserver une trace de son travail, et éventuellement le remonter à une compagnie d’assurance.

• Mettre à jour les paramètres de soudage, ajouter de nouvelles langues.

• Le logiciel SPOT d’édition des paramètres sur PC est stocké dans la carte mémoire SD.

• La notice d’utilisation est stockée dans la carte mémoire SD.

L’espace mémoire sera susant pour assurer une autonomie de plus de 65 000 points.

Le poste peut fonctionner sans carte mémoire en mode « manuel » uniquement.

Si la carte mémoire n’est pas insérée dans le lecteur de carte alors le message suivant s’ache. Il faut arrêter

et redémarrer la machine après avoir inséré la carte SD.

Important : Il faut couper l’alimentation de la machine avant de retirer la carte SD de son lecteur et redé­marrer la machine uniquement après avoir inséré la carte SD dans son lecteur sinon les données sauvegar­dées sur la carte SD peuvent être détruites.

MONTAGE ET CHANGEMENT DES BRAS DE LA PINCE G

La garantie ne couvre pas les anomalies et détériorations dues à un mauvais montage des bras de la pince en G.

IMPORTANT :

- ne pas utiliser de graisse cuivrée sur les bras.

- maintenir propre la semelle des bras et le support de bras sur la pince pour favoriser un bon passage du courant entre les pièces en contact.

- En cas de non-utilisation prolongée, toujours stocker la machine avec un bras monté sur la pince pour éviter les poussières sur le support de bras.

Procédure de changement des bras :

Pendant le remplacement des bras sur la pince, la pompe du circuit de refroidissement doit impérativement être coupée. Pour cela, se placer en mode

«Réglage pince» sur la machine ; le voyant rouge s’allume sur le bouton de la pince (FIG 2 -12) indiquant que la pompe est arrêtée. L’électrode se

rétracte dans la pince pour permettre le retrait du bras.

1

Le loquet dépasse côté cadenas fermé

2

Le levier doit être en butée position arrière (~120°)

3

Les èches doivent être alignées

4

Incliner le bras d’environ 15° et le retirer de son logement (les goupilles doivent glisser dans la rainure)

32

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4

2

3

1

2

4

3

1

SUR-OUVERTURE MÉCANIQUE DU BRAS

Pour ouvrir le bras et accéder plus facilement à la carrosserie, actionner la surouverture en appuyant sur le bouton de la pince (FIG 2 -10).

1

Appuyez sur le bouton (FIG 2 -10)

2

Le loquet dépasse côté cadenas ouvert

3

Le levier doit être ouvert (~90°) en butée sur loquet.

4

Les èches ne doivent pas être alignées

Incliner le bras.

FR

VERROUILLAGE/DÉVERROUILLAGE DU GYROSCOPE

Lorsque le levier est incliné vers les haut, le gyroscope est verrouillé.

Lorsque le levier est incliné vers le bas, le gyroscope est déverrouillé.
Il peut tourner autour de la pince à 360°.

LOGICIEL SPOT SAVE SUR PC

Ce logiciel à pour objectif d’éditer et de sauvegarder les rapports de points réalisés à l’aide d’un SPOT équipé d’un lecteur de carte SD. Pour utiliser
ce logiciel, le PC doit être équipé d’un lecteur de carte SD.

Le logiciel SPOT peut être installé à partir de chiers présents sur la carte SD. Dans le répertoire \SPOT V X.XX , double cliquer sur le chier INSTALL.
EXE, et suivre les instructions pour installer le logiciel sur votre PC. Une icône SPOT est automatiquement installée sur le bureau de votre PC.

1 - Sélection de langue

Le logiciel supporte plusieurs langues. Actuellement, les langues disponibles sont :
Français, Anglais, Allemand, Espagnol, Hollandais, Danois, Finnois, Italien, Suédois, Russe, Turque.
Pour sélectionner une langue, dans le menu, cliquez sur Options puis sur Langues.
Attention, une fois la langue sélectionnée, il est nécessaire de fermer et ouvrir à nouveau le logiciel SPOT pour que la langue soit prise en compte.

33

VAS 821 101 A

2 - Identité de l’utilisateur

An de personnaliser les éditions avec vos informations personnelles, certaines informations sont requises. Pour les renseigner, dans le menu, cliquer

sur Options puis sur Identité. Une nouvelle fenêtre s’ache avec les informations suivantes :
Raison sociale
Adresse / Code postal / Ville
Téléphone / Télécopie (Fax) / Email / Site Web
Logo

Ces informations seront ensuite achées sur les éditions.

3 - Traçabilité
Par défaut, le logiciel SPOT s’ouvre en mode « Traçabilité ». En mode « Paramétrage de points », cliquer sur Traçabilité dans le menu Options.

3.1 - Importer les rapports de points réalisés depuis une carte SD :

Pour importer dans votre PC les rapports des points réalisés avec un SPOT, insérer la carte SD dans le lecteur de carte de votre PC puis démarrer
le logiciel SPOT.

Ensuite, sélectionnez le lecteur dans lequel votre carte SD est insérée puis cliquer sur le bouton .

Lorsque l’importation est eectuée, les points réalisés sont regroupés par l’identicateur des ordres de travail. Cet identicateur correspond au
nom du rapport spécié dans la machine à souder. Cet identicateur est aché dans l’onglet En cours.

Une fois les rapports importés, il est possible d’eectuer une recherche, d’éditer ou d’archiver chaque rapport. Pour visualiser les points réalisés
d’un rapport, sélectionner un rapport. Les points réalisés s’achent dans le tableau.

Pour eectuer une recherche, renseigner le champ recherche et cliquer sur le bouton .

Pour éditer un rapport, sélectionner un rapport puis cliquer sur le bouton .
Pour archiver un rapport, sélectionner un rapport puis cliquer sur le bouton . Attention, les rapports importés ne peuvent pas être supprimés

avant d’avoir été archivés.

FR

3.2 - Consulter les rapports de points archivés :

Pour consulter les rapports archivés, cliquer sur l’onglet Archives. Les rapports sont regroupés par année et par mois.

Pour visualiser les points eectués, sélectionner un rapport. Les points réalisés s’achent dans le tableau.
Pour les rapports archivés, il est possible d’eectuer une recherche, d’éditer ou supprimer un rapport.

Attention, un rapport archivé puis supprimé sera importé à nouveau lors d’une nouvelle importation dans le cas ou la carte SD n’a pas été purgée.
Pour eectuer une recherche, renseigner le champ de recherche et cliquez sur le bouton .

Pour éditer un rapport, sélectionner un rapport puis cliquer sur le bouton .
Pour supprimer un rapport, sélectionner un rapport puis cliquer sur le bouton .

3.3 - Purger une carte SD :

Une purge eacera tous les rapports de points réalisés enregistrés sur la carte SD.

Pour purger une carte SD, insérer la carte SD dans le lecteur de carte du PC puis, dans le menu, cliquer sur Options et purger la carte SD.
Attention, lors d’une purge, les rapports de points réalisés qui n’ont pas encore été importés seront automatiquement importés.

3.4 - Pour compléter les informations d’un rapport :

Chaque rapport peut être renseigné avec les informations suivantes :
Intervenant,
Type de véhicule,
Ordre de réparation,
Immatriculation,
Mise en circulation,
Intervention,
Commentaires.
Pour renseigner ces données, sélectionner un rapport puis saisisser les informations dans l’entête de rapport.

3.5 - Imprimer un rapport :

Pour imprimer un rapport, sélectionner un rapport puis cliquer sur le bouton . Un aperçu de l’édition s’ache. Cliquer sur le bouton .

3.6 - Exporter l’édition au format PDF :

Pour exporter une édition au format PDF, sélectionner un dossier, puis cliquer sur le bouton . Un aperçu de l’édition s’ache. Cliquer sur le
bouton . Un exemple d’enregistrement des paramètres imprimé en utilisant le logiciel SPOT est donné un peu plus loin.

4 - Paramétrage de points

Pour passer en mode « Paramétrage de points », cliquer sur Paramétrage de points dans le menu Options.
Le mode « Paramétrage de point » permet de proposer à l’utilisateur des points paramétrés par les constructeurs. Ce mode permet aussi à l’utilisateur

de congurer ses propres paramètres de soudure.

- Insérer la carte SD livrée avec la soudeuse par point SPOT dans le lecteur de votre PC puis sélectionner le lecteur correspondant dans le menu
déroulant Choix lecteur.

- Les soudeuses par point SPOT supportent jusqu’à 16 chiers pouvant contenir jusqu’à 48 paramétrages de point.

- Le premier chier appelé « USER » ne peut pas être supprimé. Il permet à l’utilisateur d’ajouter, de modier ou de supprimer un paramétrage de

point.

34

VAS 821 101 A

- Les autres chiers sont réservés aux points paramétrés par les constructeurs. Il est possible d’importer des chiers constructeurs téléchargés depuis
notre site Web. Il n’est pas possible d’ajouter, de modier ou de supprimer un point paramétré dans un chier constructeur.

4.1 - Importer un chier de paramétrage de point constructeur :

Eectuer un double-click dans la première colonne et renseigner un nom constructeur.

Ensuite, eectuer un double-click dans la deuxième colonne pour sélectionner un chier constructeur

préalablement téléchargé depuis notre site Web.

FR

La liste des points paramétrés par le constructeur s’ache dans la deuxième liste. Sélectionner un
point paramétré pour visualiser le chronogramme et les paramètres congurés.

4.2 - Ajouter un point paramétré dans le chier USER :

Pour ajouter un point dans le chier USER, sélectionner le chier USER dans la liste des chiers puis

cliquer sur le bouton à droite de la liste des points paramétrés. Saisisser le nom du point puis

appuyez sur la touche TAB ou cliquer en dehors de la liste des points paramétrés pour congurer les

paramètres de soudure.

Pour un point à paramétrer, il est possible de congurer :

L’étape de préserrage

L’étape de préchauage
Les diérentes pulsations (4 pulses maximum)

Et l’étape de forgeage à chaud et à froid.

Pour modier les paramètres, cliquer sur les boutons .

Lorsque l’utilisateur modie un paramètre, le chronogramme du point est actualisé.

Pour valider le point paramétré, cliquer sur le bouton .

Pour annuler le point paramétré, cliquer sur le bouton .

4.3 - Modier un point paramétré dans le chier USER :

Pour modier les paramètres d’un point, sélectionner un point dans la liste puis modiez les paramètres de soudure.

Pour valider les modications, cliquer sur le bouton .

Pour annuler les modications, cliquer sur le bouton .

4.4 - Supprimer un point paramétré dans le chier USER :

Sélectionner un point paramétré dans la liste puis cliquez sur le bouton à droite de la liste.

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VAS 821 101 A

I

O

D

C

I

G

I

1

1

FR

PEUGEOT

308SW

12365849

Intensité (kA)

0243510101

0243510102

www.companyname.comSite Web :

1450UT53

01/01/2017

Mesures

Serrage

(daN)

Epaisseur

(mm)

-

-

-

-

-

-

Etat

Raison soc iale :

Adresse :

Code postal :

Ville :

ntervenant :

rdre de réparation :

ate du journal :

ntervention :

ommentaires :

YSPOT BP.LG (1712009013)

d

1 Auto Pince en C n°1 Point Ok630 9,4 325 9,4 325 3,505/04/18 10:22

2 Auto Pince en C n°1 Point Ok630 9,4 325 9,3 325 3,505/04/18 10:22

3 Auto Pince en C n°1 Point Ok490 8,2 240 8,2 240 2,005/04/18 10:22

4 Auto Pince en C n°1 Point Ok510 8,3 250 8,2 245 2,105/04/18 10:22

5 Auto Pince en C n°1 Point Ok510 8,3 250 8,3 245 2,105/04/18 10:22

6 Normal Pince en C n°1 Point Ok350 7,3 225 7,3 225

05/04/18 10:23

7 Normal Pince en C n°1 Point Ok350 7,3 225 7,2 225

05/04/18 10:23

8 Normal Pince en C n°1 Point Ok400 8,1 265 8,0 265

05/04/18 10:23

9 Normal Pince en C n°1 Point Ok400 8,1 265 8,1 260

05/04/18 10:23

0 Normal Pince en C n°1 Point Ok400 8,1 265 8,1 270

05/04/18 10:23

1 Manuel Pince en C n°1 Pression faible400 8,1 510 8,1 440

05/04/18 10:23

OPERATEUR

977AC92

05/04/2018

Commentaires

Date Mode Outil

JBDC

ZI, 134 Bd des Loges

53941

Saint-Berthevin

AILE ARRIERE

Temps

(ms)

Marque :

Modèle :

N° châssis :

Immatriculation :

Mise e n circulation :

Consignes

Intensité (kA)

Téléphone :

Télécopie :

Email : [e-mail]

Serrage

(daN)

PRÉCAUTION D’EMPLOI ET ENTRETIEN

Formation de l’utilisateur

Les utilisateurs de cette machine doivent recevoir une formation adaptée à l’utilisation de la machine an de tirer le maximum des performances de

la machine et de réaliser des travaux conformes (exemples : formation de carrossier).

Préparation des pièces à assembler

Il est indispensable de décaper et d’accoster la zone à souder.
Dans le cas d’une application de protection, bien s’assurer que cette dernière est conductrice en faisant un test au préalable sur un échantillon.

Utilisation du bras de dessous d’aile

La pression maximum se situe à 100 daN.

Joints toriques de noix de serrage du bras G9.

A l’intérieur des 2 noix de serrage des bras, se trouve 2 joints toriques qu’il faut remplacer en cas de fuites ou tous les 6 mois. Ces 2 joints sont
nécessaires pour éviter tout risque de fuite de liquide.
Ces joints sont des joints torique d=25, joue de 4. Lors du remplacement de ces joints, il faut mettre de la graisse sur ceux-ci. (ref. 050440 : graisse
contact)

Niveau et ecacité du liquide de refroidissement

Le niveau de liquide de refroidissement est important pour le bon fonctionnement de la machine. Il doit toujours être compris entre le minimum et le
maximum indiqué sur le chariot. Faire l’appoint avec de l’eau déminéralisée si nécessaire.
Remplacer le liquide de refroidissement tous les 2 ans :

1 Couper l’alimentation grâce à l’interrupteur situé à l’arrière de la machine (position OFF) et débrancher l’appareil de l’installation électrique.

2 Placer un bac de récupération (30 l min. de contenance) sous l’orice de vidange de la machine.

3

VW AG | VAS 821 101A

Dévisser le bouchon de vidange situé
sous la machine à l’aide d’une clé torx de

10. (Réf. S6262)

4 Rincer l’intérieur du réservoir avec de l’eau courante pour évacuer les dépôts.

5

Remettre le bouchon de vidange. ( : 4 N.m)

6 Remplir le réservoir de liquide de refroidissement (5l : 062511 / 10l : 052246)

7 Remettre sous tension (position ON) et vérier l’absence de fuite.

36

ANOMALIES, CAUSES, REMEDES

ANOMALIES CAUSES REMEDES

Le point réalisé ne tient pas / tient mal

La pointeuse perce la tôle

Manque de puissance

Soudage pince

- Surchaue rapide de la machine.

- Gonement du câble de puissance.

- Arrêt pompe

- Liquide de refroidissement pollué

- Bouchage du circuit.

VAS 821 101 A

Les caps utilisés sont usagés. Changer les caps

Mauvais décapage des tôles. Vérier la préparation des surfaces

Le bras renseigné ne correspond pas à celui
installé.

Les caps utilisés sont usagés. Changer les caps

Pression d’air insusante. Vérier la pression réseau (min. 8 bar)

La surface n’est pas préparée convenable­ment.

Problème d’alimentation électrique. Vérier la stabilité de la tension secteur
Caps noircis ou endommagés. Changer les caps

Mauvais verrouillage du bras.

Pas de circulation ou mauvaise circulation du
liquide de refroidissement.

Obstruction dans le circuit de refroidissement
(tuyau pincé)

Vérier le bras renseigné dans le logiciel.

Préparer la surface à travailler

Se référer au chapitre «Montage et change­ment des bras»

Ouvrir le bouchon du réservoir du chariot et
observer la présence du retour de liquide de
refroidissement

Contrôler la gaine du faisceau entre le

chariot.

Vérier le bon fonctionnement de la pompe.
Vérier l’état du liquide de refroidissement.

FR

CONDITIONS DE GARANTIE FRANCE

La garantie couvre tous défauts ou vices de fabrication pendant 2 ans, à compter de la date d’achat (pièces et main d’oeuvre).
La garantie ne couvre pas :

• Toutes autres avaries dues au transport.

• L’usure normale des pièces (Ex. : câbles, pinces, etc.).

• Les incidents dus à un mauvais usage (erreur d’alimentation, chute, démontage).

• Les pannes liées à l’environnement (pollution, rouille, poussière).

En cas de panne, retourner l’appareil à votre distributeur, en y joignant :

- un justicatif d’achat daté (ticket de sortie de caisse, facture….)

- une note explicative de la panne.

37

VAS 821 101 A

EN

WARNING - SAFETY RULES

GENERAL INSTRUCTIONS

Read and understand the following safety instructions before use. Any modication or updates that are not specied in the

instructions manual should not be undertaken. Please store this manual safely.

The manufacturer is not liable for any injury or damage due to a non-compliance with the instructions featured in this manual.

In the event of problems or uncertainties, please consult a qualied person to handle the installation properly. The instructions cover the material

in the condition it was delivered. It is the responsibility of the user to analyse the risks taken when not following the instructions published by VAS.

ENVIRONMENT

This equipment must only be used for welding operations in accordance with the limits indicated on the descriptive panel and/or in the user manual.
Safety instructions must be followed. In case of improper or unsafe use, the manufacturer cannot be held liable.

This equipment must be used and stored in a room free from dust, acid, ammable gas or any other corrosive agent. Operate the machine in an

open, or well-ventilated area.

Operating temperature:
Use between +5°C at +40°C (+41°F at +104°F).

Storage between -25°C at +55°C ( -13°F at 131°F).
Air humidity:
Lower or equal to 50% at 40°C (104°F).

Lower or equal to 90% at 20°C (68°F).
Altitude : Up to 1000 m above sea level (3280 feet).

INDIVIDUAL PROTECTION & OTHERS

Resistance welding can be dangerous and cause serious injuries or even death. It needs to be used by a qualied technician with training relevant

to the machine.

Welding exposes the user to dangerous heat, arc rays, electromagnetic elds, risk of electric shock, noise and gas fumes. People wearing pacemakers

are advised to consult a doctor before using the welding machine.
To protect oneself as well as others, ensure the following safety precautions are taken:

In order to protect you from burns and radiations, wear clothing without turn-up or cus. These clothes must be insulating, dry,
reproof, in good condition and cover the whole body.

Wear protective gloves which guarantee electrical and thermal insulation.

Use sucient welding protective gear for the whole body: hood, gloves, jacket, trousers... (varies depending on the application/

operation). Protect the eyes during cleaning operations. Contact lenses are prohibited during use.

It may be necessary to install reproof welding curtains to protect others against arc rays, weld spatters and sparks.

Ask people around the working area to look away from at the arc or the molten metal, and to wear protective clothing.

Ensure ear protection is worn by the operator if the work exceeds the authorised noise limit (the same applies to any person in the
welding area).

Keep mobile parts at a distance (fan, electrodes...) from hands, hair and clothing.
Never remove the safety covers from the cooling unit when the machine is plugged in. The manufacturer is not liable for any injury
or damage caused due to non-compliance with the safety precautions.

Parts that have just been welded will be hot and may cause burns when touched. During maintenance work on the torch, you should
make sure it’s cold enough and wait at least 10 minutes before any intervention. When using a water-cooled torch, make sure that
the cooling unit is switched on to avoid any burns caused by the liquid.
It is important to secure the working area before leaving it to ensure protection of the goods and the safety of people.

WELDING FUMES AND GASES

Fumes, gas and dust produced during welding are hazardous to health. It is mandatory to ensure adequate ventilation and/or

extraction to keep fumes and gas away from the work area. Using an air fed welding helmet is recommended in case of insucient

ventilation in the workplace.

Check that the air supply is eective by referring to the recommended safety regulations.

Precautions must be taken when welding in small areas, and the operator will need supervision from a safe distance. Welding certain pieces of metal
containing lead, cadmium, zinc, mercury or beryllium can be extremely toxic. The user will also need to degrease the workpiece before welding.
Gas cylinders must be stored in an open or ventilated area. They must be stored vertically and held by a support or trolley to limit the risk of fall.
Do not weld in areas where grease or paint are stored.

38

VAS 821 101 A

EN

FIRE AND EXPLOSION RISKS

Protect the entire welding area. Flammable materials must be moved to a minimum safe distance of 11 meters.

A re extinguisher must be readily available near the welding operations.

Be careful of weld spatter and sparks, even through cracks. If not careful then this could potentially lead to a re or an explosion.
Keep people, ammable materials/objects and containers that are under pressure at a safe distance.
Welding in closed containers or pipes should be avoided and , if they are opened, they must be emptied of any ammable or explosive material (oil,

fuel, gas ...).

Grinding operations should not be carried out close to the power supply or any ammable materials.

ELECTRICAL SAFETY

The electrical mains used must have an earth terminal. An electric shock could cause serious injuries or potentially even deadly
accidents.

Never make contact with live parts inside or outside the current source (cables, electrodes, arms…) as they are connected to the welding circuit.
Before opening the device, it is imperative to disconnect it from the mains and wait 2 minutes, so that all the capacitors are discharged.

Damaged cables and torches must be changed by a qualied and skilled professional. Make sure that the cable cross section is adequate with the

usage (extensions and welding cables). Always wear dry clothes which are in good condition in order to be isolated from the welding circuit. Wear
insulating shoes, regardless of the workplace/environment in which you work in.

Warning! Very hot surface. Risk of burns.

• The parts and pieces that have just been heated are hot and may cause burns when manipulated.

• Do not touch any hot parts with your hands.

• Wait for the parts and pieces to cool down before handling them.

• In case of burn, rinse thoroughly with water and consult a doctor as soon as possible.

EMC MATERIAL CLASSIFICATION

This Class A machine is not intended to be used on a residential site where the electric current is supplied by the domestic
low-voltage power grid. There may be issues in ensuring electromagnetic compatibility on these sort of sites, due to conducted
interferences as well as radiation.

This equipment does not comply with IEC 61000-3-12 and is intended to be connected to private low-voltage systems interfacing
with the public power grid only at the medium- or high-voltage level. If connected to a public low-voltage power grid, the
installer or user of the machine has to ensure, by checking with the network operator, that the device can be connected.

ELECTROMAGNETIC INTERFERENCES

The electric current owing through any conductor causes electrical and magnetic elds (EMF). The welding current generates an

EMF around the welding circuit and the welding equipment.

The EMF electromagnetic elds can interfere with certain medical implants, such as pacemakers. Protective measures must be taken for people having

medical implants. For example, by restricting access to passers-by or conducting an individual risk evaluation for the welders.

All welders should take the following precautions in order to minimise exposure to the electromagnetic elds (EMF) generated by the welding circuit:

• position the welding cables together – if possible, attach them;

• keep your head and upper body as far as possible from the welding circuit;

• never wrap the cables around your body;

• never position your body between the welding cables. Hold both welding cables on the same side of your body;

• connect the earth clamp as close as possible to the welding area;

• do not work too close to, do not lean and do not sit on the welding machine

• do not weld when transporting the welding machine or its wire feeder.

People wearing pacemakers are advised to consult their doctor before using this device.

Exposure to electromagnetic elds while welding may have other health eects which are not yet identied.

39

VAS 821 101 A

EN

RECOMMENDATIONS FOR WELDING AREA ASSESSMENT AND WELDING

Miscellaneous

The user is responsible for the correct installation and usage of the welding material based on the instructions supplied by the manufacturer. If
electromagnetic disturbances are detected, it is the user’s responsibility to resolve the situation with the manufacturer’s technical assistance. In some
cases, this corrective action may be as simple as earthing the welding circuit. In other cases, it may be necessary to construct an electromagnetic

shield around the welding power source and around the entire piece by tting input lters. In all cases, electromagnetic interferences must be reduced

until they are no longer inconvenient.

Welding area assessment

Before installing the machine, the user must evaluate the possible electromagnetic problems that may arise in the area where the installation is
planned. The following must be taken into account:

a) the presence (above, below and next to the arc welding machine) of other power cables, remote cables and telephone cables;
b) television transmitters and receivers;
c) computers and other hardware;
d) critical safety equipment such as industrial machine protections;
e) the health and safety of people in the area especially if they are using pacemakers or hearing aids;
f) calibration and measuring equipment;

g) the isolation of other pieces of equipment which are in the same area.

The operator has to ensure that the devices and equipment used in the same area are compatible with each other. This may require extra precautions;

h) the time of day during the welding or other activities have to be performed.

The dimension of the cutting area that has to be considered depends on the size and shape of the building and the type of work undertaken. The area
taken into consideration might go beyond the limits of the installations.

Review of the welding installation

Reviewing the welding installations can be useful to determine and resolve any case of electrical disturbances. The assessment of emissions must

include in situ measurements as specied in Article 10 of CISPR 11: 2009. In situ measurements can also be used to conrm the eectiveness of

mitigation measures.

RECOMMENDAED METHODS TO REDUCE ELECTROMAGNETIC EMISSIONS

a. National power grid: The arc welding machine must be connected to the national power grid in accordance with the manufacturer’s

recommendation. In case of interferences, it may be necessary to take additional precautions such as the ltering of the power supply network.

Consideration should be given to shielding the power supply cable in a metal conduit or equivalent of permanently installed arc welding equipment. It
is necessary to ensure the electrical continuity of the frame along its entire length. The shielding should be connected to the welding current source
to ensure a good electrical contact between the conduit and the casing of the welding current source.

b. Maintenance of the resistance welding equipment: The resistance welding machine should be subject to a routine maintenance check in line
with the recommendations of the manufacturer. All accesses, service doors and covers should be closed and properly locked when the arc welding

equipment is on. The arc welding equipment must not be modied in any way, except for the changes and settings covered in the instructions.

c. Welding cables: Cables must be as short as possible, close to each other and close to the ground, if not on the ground.

d. Equipotential bonding: consideration should be given to bond all metal objects in the surrounding area. However, metal objects connected to

the workpiece increase the risk of electric shock if the operator touches both these metal elements and the electrode. It is necessary to insulate the
operator from such metal objects.

e. Earthing of the welded part: When the part is not earthed - due to electrical safety reasons or because of its size or location (which is the case
with ship hulls or metallic building structures), the earthing of the part can, in some cases but not systematically, reduce emissions It is preferable to
avoid the earthing of parts that could increase the risk of injury to the users or damage other electrical equipment. If necessary, it is appropriate that
the earthing of the part is done directly, but the safety rules in some countries may not allow such a direct connection and it is appropriate that the
connection is made using a capacitor selected according to national regulations.

f. Protection and shielding: The selective protection and shielding of other cables and devices in the area can reduce perturbation issues. The

protection of the entire welding area can be considered for specic situations.

TRANSPORT AND TRANSIT OF THE WELDING MACHINE

The top of the machine is equipped with handles for movement by hand. Be careful not to underestimate the weight of the
machine. The handles cannot be used to lift the product.

Do not use the cables or torch to move the machine. Do not place/carry the unit over people or objects.

EQUIPMENT INSTALLATION

• Put the machine on the oor (maximum incline of 10°).

• The machine must be placed in a sheltered area away from rain or direct sunlight.

• The machine protection level is IP20, which means :

- Protection against access to dangerous parts from solid bodies of a diameter ≥12.5mm and,

- Protection against water projections.

Power cables, extension leads and welding cables must be fully uncoiled to prevent overheating.

The manufacturer does not accept any liability in relation to damages caused to objects or harm caused to persons as the result

40

of incorrect and/or dangerous use of the machine.

VAS 821 101 A

EN

MAINTENANCE / RECOMMENDATIONS

• The operators must have received suitable training in order to use the machine at its maximum potential and weld correctly.

• Check which welding process is authorised by the manufacturer before attempting any vehicle repair.
The maintenance and repair of the machine can only be undertaken by the manufacturer. Any work undertaken by a third party on

the machine will invalidate the warranty. The manufacturer will not accept liability in the event of an incident that would occur after
this work was undertaken.

Ensure the machine is unplugged from the mains, and then wait 2 minutes before carrying out maintenance work. Inside the
machine, voltage and current levels are high and dangerous.

• Prior to any work on the machine, turn the air supply o and depressurise the circuit of the machine.

• Make sure to purge the lter of the dehumidier located at the back of the machine regularly.

• The device is tted with a balance system designed for easier handling. However, it is not recommended to leave the clamp hanging at the end of

the cable of the balancing system for prolonged periods of time as it might increase wear. Do not drop the clamp repetitively or it might damage the
balancing system.

• It is possible to adjust the tension of the balancing system spring using the spanner provided.

•The level of the cooling liquid is important for the machine to work correctly. It must always be between the «minimum» and «maximum» marks on

the machine. Regularly check the level and top-up when needed.

• It is recommended to renew the cooling liquid every 2 years.

• All the welding tools will wear o with use. Ensure that these tools are clean to get the best results.

• Prior to using the pneumatic clamp, check the condition of the electrodes/caps (regardless if they are

round or at). If that is not the case, clean them using sand paper (thin grain) or replace them (see

explanation on the machine).

• To ensure an ecient welding spot, it is necessary to replace the caps every 200 spots. In order to

do so :

- Remove the caps using the caps removing wrench (ref. 050846)

- Fit the caps and apply contact grease (ref. 050440)

• Caps type A (ref : 049987)

• Caps type F (ref : 049970)

• Caps bevelled (ref : 049994)

A

A

F

F

A

A

Warning : the caps must be perfectly aligned. If this is not the case, check the alignment of the
electrodes (cf. chapter «Assembly and replacement of the arms» P. 48)

• Remove regularly the casing and any excess of dust. Take this opportunity to have the electrical connections checked by a qualied person, with

an insulated tool.

• Regularly review the condition of the power cable and welding connection cables. In case of visible signs of damage, organise for them to be

replaced by the manufacturer or a qualied technician.

After each use make sure that the harness is not left twisted. A constantly
twisted harness leads to its premature deterioration and can present an
electrical hazard to the user.

• Ensure the vents of the device are not blocked to allow adequate air circulation.

USE OF THE GALLOWS

• The operator must properly ll the coolant canister with coolant before use.

• The use of the bracket is strictly reserved to support the clamp during welding operations.

• Under no circumstances must the jib crane be used as a lifting or other means, as there is a risk of tipping the jib crane trolley assembly.

INSTALLATION – PRODUCT OPERATION

Only qualied personnel authorised by the manufacturer should perform the installation of the welding equipment. During the installation, the

operator must ensure that the machine is disconnected from the mains. Connecting generators in serial or in parallel is forbidden.

EQUIPMENT DESCRION (FIG-1)

This machine is designed to carry out the car body repair operations described below :

- spot welding on sheets using a pneumatic clamp,

- welding of nails, rivets, washers, studs, mouldings,

- repair of bumps and impacts (hail impacts with the pliers option).

1- SD card reader 6- Power-on circuit breaker
2- Interface (MMI) 7- Power cord
3- Cooling unit 8- Filling cap
4- Overhanging arm locking support 9- Cooling liquid gauge

5- Regulator

41

VAS 821 101 A

100

93

205

180

96

154

117

100

44

EN

DESCRION OF THE G CLAMP (FIG-2)

1- Arm locking/unlocking lever 7- Locking latch
2- Interchangeable arm 8- Gyro lock/unlock mechanism
3- Gyroscope 9- Over-opening button
4- Pneumatic body 10- Spot welding button
5- Over-opening electrode 11- Remote settings button
6- Side handle 12- Stem height control lever

Clamp opening : push the button (FIG 2 - 10), the opening of the clamp can be released. The electrode retracts in the clamp leaving a space of
80 mm to access the welding area instead of 20 mm when not in use.

ACCESSORIES AND OPTIONS

Coolant

VAS 821 101 / 1

10 l:

100

180

96

G1 (550 daN) - INCLUDED G2 (300 daN) - G3 (550 daN) -

250

500

180

128

40 caps

VAS 821 101 / 2

250

235

177

Kit renove wi

450

430

600

384

324

250

1000

G4 (550 daN) -

G6 (550 daN) - G7 (150 daN) - G12 (550 daN) -

115

42

140

G5 (550 daN) (6.25 kg) -

G10 (400 daN) (5 kg) -

G9 + X1 (550 daN) -

G8 (550 daN) -

15540

X2 (300daN)

X6 (300daN)

VAS 821 101 A

EN

POWER SUPPLY

• This material is designed to be powered by a 3-phase 400V power supply only (50-60 Hz) with four wires with a neutral one connected to the earth

and tted with a ≥ 25 A D-rated circuit breaker (or aM type fuse).
The permanent current absorbed (l1p or ILp) displayed in the section «technical specications» of this manual relates to use at maximum power.

Check that the power supply and its protection (fuse and/or circuit breaker) are compatible with the current needed by the machine. In some
countries, it may be necessary to change the plug to allow the use at maximum settings.

• Power supply recommendations :

In order to limit the voltage drop in the power supply line and to avoid any risk of disconnection of the protection, it is imperative to connect the
equipment to a «dedicated» socket. This plug must be connected to the electrical panel and only power this equipment.

Check the cross-section of the cable reaching the connection socket: 4 x 6 mm². If the power line from the switchboard is longer than 10 m, use a
conductor cross-section of 10 mm². If you are using an extension cable, use a conductor cross-section of 6 mm² (10 mm² if the length of the line +

extension > 10m).

Power supply cable Plug 400 V / 3 phases + earth

L2

L1

L1

L2

L3

L3

L1 : Phase 1
L2 : Phase 2

• The device turns into protection mode if the power supply tension is below or above the 15% or in the case of no phase. To indicate this default,

the screen displays an error code.

• In order to ensure optimal functioning of the equipment, check that the compressed air circuit can supply 8 bar (116 Psi) and then connect the air

supply to the back of the machine. The machine must not be used on an air network with a pressure under 4 bar (58 Psi) or over 10 bar (145 Psi).

L3 : Phase 3

: Earth (Green/Yellow or green)

Neutral (not used)

CONNECTION TO A GENERATOR

The equipment is not protected against the regular overvoltage waves emitted by the power generator. It is therefore not recommended to connect
them on this type of power supply.

REFILL OF THE COOLING LIQUID TANK

The cooling liquid recommended by VAS must be used:
5 l: ref. 062511 • 10 l : ref. 052246

The use of other cooling liquids, especially standard automotive liquid, can lead, through electrolysis, to the accumulation of solid deposits in the coo­ling system, reducing the cooling, and may even lead to system block. Any damage to the machine caused by the use of another coolant is excluded
from the warranty.

Using purely the recommended coolant provide antifreeze protection down to -20°C (-4°F). It can be diluted, but only by using de-ionised water; do

not use tap water to mix with the coolant! In all cases, at least one 10-litre bottle must be used to provide minimum protection for the cooling system.

30 litres of liquid protection antifreeze down to -20°C (-4°F)
20 litres of liquid + 10 litres of deionised water protection antifreeze down to -13° (9°F)
10 litres of liquid + 20 litres of deionised water protection antifreeze down to -5° (23°F)

Any damage resulting from frost will not be covered by the warranty.

To rell the cooling liquid tank, proceed as follows :

- Put the pneumatic clamp on its support.

- Use the spout provided for lling.

- Pour 30 litres of liquid to reach half of the level indicated.

Safety data concerning the liquid:

- in case of contact with eyes, remove contact lenses if worn and rinse thoroughly using clear water for several minutes. Seek medical
advice.

- in case of contact with the skin, clean thoroughly using soap and remove any contaminated clothing immediately. Seek medical
advice if the skin gets irritated.

- in case of the liquid being swallowed, rinse the mouth abundantly using clear water. Drink plenty of water. Seek medical advice.

Maintenance : See chapter «PRECAUTIONS AND MAINTENANCE».

43

VAS 821 101 A

EN

STARTING THE MACHINE

• Start the machine by switching the switch on ON (Fig 1 - 7), and stop it by switching to OFF. Warning! Never disconnect the power supply

when the welding electrical distribution is in operation. The PCB inside the machine starts a test cycle and initiate the settings which takes

around 10 seconds. At the end of that cycle, the machine is ready to be used.

• As soon as the machine is powered, the liquid starts circulating in the cables. check for potential leaks.

MAN TO MACHINE INTERFACE

5

1

2

1

Button

• Push briey the button to choose between the modes clamp or

«clamp settings».

• Push the button for 2 seconds to return to the «normal» mode from
all the other modes.

• Push the button for 2 seconds to reset the spot count when it is on
display.

• Push the button for 2 seconds to return to the «Settings» menu.

• Push briey twice to erase the log displayed in the log view mode.

• Push briey the button, in the programs saving mode, erase the

program selected.

2

Saving a report

This function is detailed in the corresponding chapter.
Button activates or deactivates the creation of a report.
Button is used to view the points completed.

6

7

3 4

4

Saving the settings

• Button is used to save a machine setting (these are the settings
that have been adjusted through the manual mode : current, duration
and tightening).

• Button is used to re-establish a setting saved previously under
the same name. The machine starts automatically in manual mode
using the welding settings (current, duration and tightening) and the
tool (clamp or saved).

5

Setting the thickness of the plate

The value to be entered is in relation to the thickness of the sheets
being welded on. The selection of the thickness is done using the +

and - buttons, the dierent thicknesses available are 0.6, 0.8, 1.0, 1.2,

1.5, 1.8, 2.0, 2.5 and 3.0 mm.

3

Using the dierent modes

Button is used to move through the dierent welding modes. A
prolonged push on the mode button activates the settings mode used
to select the language, set the date and activate the warning sound for
«current too low» or «pressure too low». Buttons ( or ) are used
to navigate through and select the value that needs to be adjusted,
and then buttons + and - are used to increase or decrease that value.

SETTING UP THE G CLAMP

Lock the G arm in place using the lever (FIG 2 - 1).

Use the button in order to select the clamp setting function. The «clamp setting» function is used to
close the clamp and to apply the pressure pre-selected at the electrodes without power going through. The
clamp remains closed while the trigger is pressed. This function is designed to verify the centering of the end
bits.

Push the button for 2 seconds to return to the AUTO mode.

For the SPOT, always ensure to be in that mode to stop the pump when changing the arms. The electrode

44

retracts into the clamp. The red indicator on the button (FIG 2 - 12) lights up when the pump stops.

6

Setting the type of plate

This setting is used to specify the type of metal plate being welded on,

the dierent choices are : coated steel, HLE/THLE steel, UHLE steel

and bore/USIBOR steel. This setting can also be adjusted using the +
and – buttons.

7

Setting up the arm

VAS 821 101 A

EN

THE DIFFERENT WELDING MODES

For all the models :

The buttons ( or ) are used to select the settings that need to be adjusted. Each adjustment is done by pressing the side keys
+ and –.

The button (FIG 2 -12) on the clamp is used to remotely adjust the welding settings (thickness, type of steel) :

- Long push : change of setting (to go from one setting to another)

- Short push : modication of the value

This button does not allow to change the arm on the screen. To change the arm (G1 to G2 for instance), the user must use the machine keypad.

Insucient network pressure :
If the input pressure is insucient to provide the correct pressure, the machine shows an error message before the weld «Insucient network

pressure» . Pressing the trigger a second time is used to «force» the spot weld using the available pressure.

Low current :
If the current obtained during the spot weld is below the expected value (<6 %), the machine displays «low current» after the weld which means
that the weld must be checked.

In any case, a message is displayed at the end of the weld indicating the current and pressure measured. This message remains on display on the
screen until the user pushes a button on the keypad or carries on welding (FIG 2 - 11).

The welding conditions must be reviewed at the start of each new job. «Test» weld spots must be carried out on metal panels
or sheets similar to the new job being undertaken. Carry our two spot weld with appropriate space in between, in line with the
requirement of the job. Test the strength of the second weld. The test is successful if, when pulling the spot out, the panel breaks

and the centre is extracted. The centre must have a minimum diameter in line with the specications of the make of the vehicle.

This mode is displayed by default when the machine starts.

AUTO mode

In order to use this mode, do a blank spot weld (without any sheet/panel between the electrodes),as prompted on the display. Push the button (FIG 2

-11). The message «Do a spot without a load» is displayed on the screen. Push the button again to calibrate. Once the calibration is done, the machine

shows all the settings to zero, and is ready to weld. Close the clamp on the area to weld and weld automatically, without entering any parameters in
the machine. Every 30 spots, a new calibration will be required.

This mode can be used when using all arms except the G7.

This mode is used to weld sheets/panels without having to specify any settings on the screen. The machine
sets the appropriate settings automatically.

This mode determines the welding settings based on the thickness of the sheets/panels and the type of
steel.

The settings that need to be set when using this mode are:

NORMAL mode

Push the button for 2 seconds to return to the AUTO mode.

- Thickness of the sheets/panels, with a range between 0.60 mm and 3.00 mm.

When 2 sheets/panels are being welded together, enter the thickness of the thinnest sheet.
When 3 sheets/panels are welded together, use the total cumulated thickness and divide by 2.

- Type of steel (coated steel, HLE/THLE steel, UHLE steel, bore steel (BORON)).

When welding a mix of dierent types of steel, select the strongest one.

- Reference of the arm used.

45

VAS 821 101 A

MANUAL mode

This mode is used to select the parameters of the spots by following the instructions of a repair book.

The parameters to set in this mode are:

- Current

- Duration

- Pressure

- Reference of the arm used.

Push the button for 2 seconds to return to the AUTO mode.

EN

MULTI mode

Push the button for 2 seconds to return to the AUTO mode.

This mode is used to set precisely the thickness and type of steel for each sheet/panel.

The rst element (thickness of sheet 1) is selected. The keys up and down are used to select the setting that

needs to be adjusted, where the keys right and left are used to increase or decrease the value. Highlight the
setting that needs to be adjusted.

The settings that need to be set when using this mode are:

- Thickness of the sheets/panels, with a range between 0.60 mm and 2.50 mm.

- Type of steel (coated steel, HLE/THLE steel, UHLE steel, bore steel (BORON)).

When welding a mix of dierent types of steel, select the strongest one.

- To activate the sheet/panel 3, press the scroll keys ( or ) to highlight sheet/panel 3. Then use they
keys + and - to select the thickness of the sheets/panels.

- Reference of the arm used.

SETTINGS MENU

This menu is accessible by pressing and holding the button for 2 seconds.

The language used in the menu can amended on line 1.
The date and the time can be programmed on line 2.

The modes AUTO, NORMAL et MULTISHEETS can be activated or deactivated using this menu.

daN control :

This setting is used to activate or control the clamping force of the clamp during welding.

GLUE mode:

On the SETTINGS screen below, the user can specify the presence glue between the panels/sheets. When this mode is in use, a pre-spot is performed
before the weld. The duration of this pre-spot is set in milliseconds, from 0 to 400 ms, with 50 ms thresholds. When the glue mode is selected, la
word « GLUE » is displayed in the menus of the NORMAL, MANUAL, MULTI or TEEL welding modes.

46

ERROR MANAGEMENT

Overheating

Low battery

Invalid tool

VAS 821 101 A

Various elements may produce errors. They can be split into 4 categories :
1/ Warning messages designed to warn the operator of overheating, lack of pressure or power, etc.
These messages are displayed on the screen and remain visible until a button is pressed.

2/ The faults that occur in relation to insucient air pressure or power supply.

3/ The serious faults that block the machine. In this case, contact the service department
4/ The thermal protection is linked by a thermistance on the diode bridge and when it activates the
machine is locked and the message «overheating» is displayed.

The message «Battery low» is displayed when the machine is switched on and it indicates that the
battery on the command board is low. This battery is used to record the date and time when the

machine is switched o.

EN

Invalid arm

Current too low

Insucient air pressure

The message «Invalid tool» is displayed when the machine is switched on and indicates that a button
is pushed in, the trigger is pushed in or a permanent short-circuit. Check the buttons on the clamps to
remove the message.

The arm used is not compatible with the welding mode selected.

1/ Check the weld

If the current obtained during a spot weld is lower than the expected value (6%), the machine dis­plays the warning message «Low current, check the weld».

2/ Check the sheets

If the machine cannot deliver the current required, the error message «Low current, check the
sheets» is displayed. The weld does not happen and the fault must be skipped for the weld to happen.

If the input pressure is insucient to deliver the tightening requested,

the machine beeps and displays, before the weld, the error message

«Insucient air pressure».

Pressing the trigger a second time is used to «force» the spot weld

using the available pressure. If the tightening recorded is insucient,

the machine displays «Low pressure».
«p low» is also recorded in the active report.

47

Pump priming

Self-diagnostic

VAS 821 101 A

EN

The «Pump priming fault» message appears when the cooling system pump is defused. Check the
coolant level in the tank.

When the power is turned on, the machine performs self-diagnostics
and displays the results on the screen.
If no blocking error is present, this page is displayed for 3s and then

disappears. During this period, a short press of the MODE buttons, ▲
or ▼, leaves the CHECK pages displayed (results summarized on two

pages). A long press on MODE will exit the CHECK mode.
It is not possible to exit the CHECK pages if a blocking fault is detected,
except for a phase failure (see list below).

Line

no.

1 Name of the product -400 PASS No blocking
2 Product serial number SN xx.xx.xxxxxx.xxxxxx PASS or FAIL No blocking

3 Secondary soft version

4 Hard primary version ALIM HARD 400V PASS or FAIL Blocking Wrong power supply card, contact your dealer.
5 Primary soft version ALIM SOFT Vx.xx PASS, FAIL Blocking Wrong software version, contact your reseller.

6 Keyboard test KEYBOARD PASS or FAIL No blocking

7 Communication test µ COMMUNICATION PASS or FAIL Blocking

8 SD card SD xx.xx.xx.xx.xxxx PASS or FAIL No blocking SD card not present.

9 Voltage phase 1 U12 = xxx V PASS or FAIL Blocking
10 Voltage phase 2 U23 = xxx V PASS or FAIL Blocking
11 Voltage phase 3 U31 = xxx V PASS or FAIL Blocking
12 CAPA voltage U+HT = xxx V PASS or FAIL Blocking
13 Voltage PM IGBT 1 and 2 UPMIGBT12 = xxx V PASS or FAIL Blocking
14 Voltage PM IGBT 3 and 4 UPMIGBT34 = xxx V PASS or FAIL Blocking
15 IGBT test result 1 IGBT1 = xxx V PASS or FAIL Blocking
16 IGBT test result 2 IGBT2 = xxx V PASS or FAIL Blocking
17 IGBT test result 3 IGBT3 = xxx V PASS or FAIL Blocking
18 IGBT test result 4 IGBT4 = xxx V PASS or FAIL Blocking

1 Name of the product CONNEXION TRANSFO PASS or FAIL Blocking

2

3 Date and time SHOW-ROOM ON or OFF No blocking

4 SHOW-ROOM mode

5

6

7

8 Position sensor

9 Welding voltage BACKUP CELL = x.xx V PASS or FAIL No blocking

Comment Display left column

CONTROL SOFT Vxx.

Test result primary detec-

tion transfo

GGUN WELD SW =

Welding trigger, gun

trigger and gun tempera-

ture test

Trigger test on diode ope-

ning and temperature

Transformer primary

temperature

GGUN OPEN SW = x.xx V PASS or FAIL Blocking Check the connection of the power diode temperature sensor.

TRANSFO TEMP = x.xx V ON or OFF Blocking

THICKNESS SENSOR =

WELDING VOLTAGE =

xx.xx

DATE/TIME PASS or FAIL No blocking

x.xx V

xx.x mm

x.xx V

Display right

column

Page CHECK n°1

PASS No blocking

Page CHECK n°2

PASS No blocking

PASS No blocking

PASS No blocking

Type of defect In the event of a blocking fault

Make sure that no key on the keypad or trigger is pressed, if

the fault persists contact your dealer.

Communication problem between the cards, contact your

retailer.

If there is no phase, pressing MODE for 5s accesses the Setup
menu and allows the machine to operate in Showroom mode.

Problem controlling the power electronics, contact your

dealer.

Check the connection of the power cable from the gripper to

the generator.

Overheating of the power transformer. Allow the machine to

cool down before starting up again.

48

10 Backup battery voltage

11 Clamp pressure

SPOT COUNT

AIR PRESSURE = xx.x

bar si PASS

Network pressure

GUN PRESSURE = xx.x

bar si PASS

Gun presence detection

A spot count tool keeps count of the dierent spot weld done using the same cap. If there is no

problem during the welding, the following message is displayed.
The count is displayed at the top left corner of the screen. Press the button for 2 seconds to

reset the count after changing the caps.

The machine counts the number of points achieved with each arm independently. A warning
message appears on the screen when the limit of the points made by the headings is reached. The
message remains displayed after each point until the counter is reset.

VAS 821 101 A

PASS or FAIL Blocking Air pressure sensor from the HS network, contact your dealer.

PASS or FAIL Blocking Air pressure sensor of the HS gripper, contact your dealer.

EN

If the caps are not changed after the warning message is displayed and the count is simply reset, they can deteriorate and have a negative
impact on the quality of the weld.

RECORDING FEATURES

The Identication mode is optional and can be activated using the «settings» menu.
If the identication mode is switched o, il sut de saisir un nom de rapport et de l’activer pour mémoriser les points de soudure eectués.

The log allows to store the parameters of the spots made using the clamp. It is available in all the modes by pressing the 2 buttons and .
The user program is available in all modes by pressing the and buttons.

Report (log)

Saving a report allows you to retrieve the data of a series of spot made with using the clamp, and
to save them on the memory card so that they can be retrieved from a PC for example. Provides a
software called SPOT to read the SD card and edit the logs on a PC. This SPOT software is stored on
the SD card as well as the user manual.
By default, this feature is disabled when the machine is switched on. Pressing the recording button

(on/o) and the «mode» button starts recording the report in the selected log. Pressing the record
button again (on/o) stops the current recording.

The log created contains: an ID entered by the user, as well as for each spot performed, the tool and arm used, the machine settings (power and
pressure). It also contains the following possible error messages that may have occurred during its recording: I LOW, P LOW, PB CAPS.

The ID is entered using the 4 keys +, - or . When entering an identier already in use, the machine will record the new points in succession,
without deleting the previous ones.

The button is used to retrieve a previously saved report and read it back on the screen.
The current recording must be stopped by pressing the button before it can be displayed on the screen. The button is used to exit the

report view mode.

To delete the contents of a report, you must
display it on the screen using the button .

Then press the button.
The following message appears on the
screen.

When the triangle is displayed, a second press
on the button erases the content of the

report displayed.

The triangle disappears from the screen auto­matically after 3 seconds.

49

VAS 821 101 A

EN

Identication mode

If the identication mode is set to «ON», all mandatory elds in the repair order must be entered to
allow the weld to go ahead or the machine will display «identication fault».
To activate and deactivate the identication mode, an SD identication card must be inserted in the

BP card reader instead of the SD card containing the programs.
The settings screen is activated by pressing and holding down the button for 2 seconds.

When the SD card «identication» is inserted and «identication ON» is selected, the supervision

screen is displayed.

This screen is used to make the elds «registration, vehicle make, vehicle model, vehicle model,
chassis number» mandatory elds when entering the repair order.

To exit the screen, press the button for 2 seconds. Then, it is necessary to put the SD card
containing the programs back into the machine card reader.

List of screens used to enter a repair order :

If a repair order has already been created, it cannot be changed or deleted on the machine. To delete it, use the spot software on the PC. The user
can create a maximum of 100 repair orders.

Repair order User identication Registration (optional)

Vehicle make Vehicle model Chassis number (optional)

The arrow keys ( or ) are used to change the letters or numbers. The keys - and + are used to move the cursor inside the

eld. Press the button briey to clear the eld. The button allows you to scroll through the elds for editing or reading.

Catalogue

50

The button is used to consult the repair orders. The page number is displayed (max. 13).

The keys - and + are used to change pages. The keys et are used to select previous or next
job. The button displays the selected repair order.
The button key is used to exit the report view mode.

VAS 821 101 A

• The SD card management library allows you to manage your SD cards over 2 GB …

• For each repair order, a log le xxx.dat is associated (with xxx=identier from 001 to 100). In each log, a maximum of 500 welding points can be

recorded. On consultation, the names of the repair order and the user are displayed.

• The page number is indicated at the top left…

• All repair orders are stored in the le called catalog…

• This le contains the total number of repair orders, the name of each repair order and the name of each user. There is a maximum of 100 repair

orders.

EN

User programs

Saving the settings allows you to dene a user program in order to easily nd its settings for future use. 20 memory slots are available. Each of them

contains the following settings: tool, arm, welding power, welding time and pressure.
A program can be associated to the clamp.

The button is used to save the current settings of the manual mode (power, time and pressure). The 20 memory slots are then indicated by their

identier (for those used) or by a symbol» ---» for free slots..

The ID is entered using the 4 keys . When entering an ID that has already been used, the machine will delete the settings that were previously
stored.

The button is used to access the settings previously saved. Choosing an empty location has no eect.
Briey pressing key deletes the selected program from the list of saved programs.

The key exits the program selection mode, switches the machine to manual mode with the parameters and tool saved in the program.
To deactivate a program, simply change the value of a parameter in one of the three modes manual, normal or multiplate or change the tool (clamp,

gun) using the button.

The key allows you to view a previously saved report and read it back on the screen.

SD memory card (ref. 050914)

This card allows the user to link the machine to a PC in order to:

• Retrieve logs (reports), keep a record of the work done, and eventually send it to an insurance company.

• Update welding parameters, add new languages.

• The SPOT software for editing parameters on a PC is stored on the SD memory card.

• The instructions are is stored on the SD memory card.

The memory space is sucient to ensure an autonomy of more than 65,000 points.

The machine can operate without a memory card in «manual» mode only.
If the memory card is not inserted in the card reader, the following message appears. The machine must be
stopped and restarted after inserting the SD card.

Important : It is necessary to turn o the power to the machine before removing the SD card from its rea-
der and restart the machine only after inserting the SD card into its reader, otherwise the data saved on the
SD card may be lost.

ASSEMBLY AND REPLACEMENT OF THE ARMS ON THE G CLAMP

The warranty does not cover anomalies and damages due to improper assembly of the G-clamp arms.

IMPORTANT :

- do not use copper grease on the arms.

- keep the arm base and arm support on the clamp clean to ensure a good ow of current between the parts in contact.

- If not used for a long time, always store the machine with an arm mounted on the clamp to avoid dust on the arm support.

Procedure for changing the arms :

During the replacement of the arms on the clamp, the cooling circuit pump must be switched o. To do this, place yourself in the «Clamp Setting»
mode on the machine; the red light on the clamp button (FIG 2 -12) indicates that the pump is o. The electrode retracts into the clamp to allow the

arm to be removed.

1

The latch sticks out on the lock side

2

The lever must be in the rear position stop (~120°)

3

The arrows must be aligned

4

Tilt the arm about 15° and remove it from its housing (the pins must slide into the groove)

51

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1

4

3

2

2

1

3

4

4

2

3

1

2

4

3

1

MECHANICAL OVER-OPENING OF THE ARM

To open the arm and gain easier access to the bodywork, activate the over-opening by pressing the clamp button (FIG 2 -10).

1

Press the button (FIG 2 -10)

2

The latch sticks out on the open lock side

3

The lever must be open (~90°) at the stop on the latch.

4

The arrows must not be aligned

Incline the arm.

EN

LOCKING / UNLOCKING OF THE GYROSCOPE

When the lever is tilted upwards, the gyro is locked.

52

When the lever is tilted down, the gyro is unlocked.
It can rotate around the clamp at a 360° angle.

VAS 821 101 A

EN

SPOT SAVE SOFTWARE ON PC

The purpose of this software is to edit and save the spot weld reports made using a SPOT equipped with an SD card reader. To use this software, the
PC must be equipped with an SD card reader.

The SPOT software can be installed from les on the SD card. In the directory \SPOT V X.XX, double click on the le INSTALL.EXE, and follow the

instructions to install the software on your PC. A SPOT icon is automatically installed on your PC desktop.

1 - Language selection

The software supports several languages. Currently, the available languages are:
French, English, German, Spanish, Dutch, Danish, Finnish, Italian, Swedish, Russian, Turkish.
To select a language, from the menu, click on Options and then on Languages.
Note that once the language has been selected, it is necessary to close and open the SPOT software again so that the language can be taken into
account.

2 - User identity

In order to personalise the editions with your personal information, some information is required. To give the required information, in the menu, click
on Options then on Identity. A new window appears with the following information:
Company name
Address / Post code / City
Telephone / Fax / Email / Website
Logo
The information will then be displayed on the editions.

3 - Traceability
By default, the SPOT software opens in «Traceability» mode. In «Point Setting» mode, click on Traceability in the Options menu.

3.1 - Importing point reports from an SD card :

To import the point reports made with a SPOT into your PC, insert the SD card into the card reader on your PC and start the SPOT software.
Then select the reader into which your SD card is inserted and click on the button .

When the import is performed, the weld spots performed are grouped by the maintenance order identier. This identier corresponds to the name
of the report specied in the welding machine. This identier is displayed in the Current tab.

Once the reports have been imported, it is possible to search, edit or archive each report. To visualise the spot completed in a report, select a
report. The spots completed are displayed in the table.

To perform a search, ll in the search eld and click on the button .
To edit a report, select a report and click on the button .

To archive a report, select a report and click on the button . Warning, please note that imported reports cannot be deleted until they have
been archived.

3.2 - Consult the archived spot reports:

To view the archived reports, click on the Archives tab. The reports are grouped by year and month.
To view the spots completed, select a report. The spots completed are displayed in the table.
For archived reports, it is possible to search, edit or delete a report.
Be careful, a report archived and then deleted will be imported again when importing data from an SD that has not been cleared.

To perform a search, ll in the search eld and click on the button .
To edit a report, select a report and click on the button .

To delete a report, select a report and click on the button .

3.3 - Clearing an SD card:

Clearing the card will erase all completed spot reports recorded on the SD card.
To clear an SD card, insert the SD card into the PC card reader and then, in the menu, click on Options and purge the SD card.
Be careful, when clearing, the spot reports completed that have not yet been imported will be automatically imported.

3.4 - To complete the information in a report:

Each report can be lled in with the following information:

Operator,
Type of vehicle,
Repair order,
Registration,

Date of rst registration,

Intervention,
Comments.
To enter this data, select a report and enter the information in the report header.

3.5 - Printing a report :

To print a report, select a report and click on the button . A preview of the edition is displayed. Click on the button .

3.6 - Exporting the edition in PDF format:

To export an edition in PDF format, select a folder, then click on the button . A preview of the edition is displayed. Click on the button .
An example of saving the parameters printed using the SPOT software is given below.

53

VAS 821 101 A

4 - Spot parameters

To switch to «Spot Parameter» mode, click on Spot Parameter in the Options menu.
The «Spot parameter» mode allows to use the operator to use spots set by the manufacturers. This mode also allows the user to choose his own
welding parameters.

- Insert the SD card supplied with the SPOT spot welder into the reader of your PC and select the correct disk in the drop-down menu.

- SPOT spot welders support up to 16 les that can contain up to 48 spot settings.

- The rst le called «USER» cannot be deleted. It allows the user to add, modify or delete a spot parameter.

- The other les are reserved for the spot set by the manufacturers. It is possible to import manufacturer les downloaded from our website. It is not
possible to add, modify or delete a spot parameter taken from a manufacturer le.

4.1 - Import a manufacturer spot parameter le :

Double-click in the rst column and enter a manufacturer name.

EN

Then double-click in the second column to select a manufacturer le previously downloaded from our

website.

The list of spots set by the manufacturer is displayed in the second list. Select a congured point to
view the chronogram and congured parameters.

4.2 - Add a congured spot in the USER le :

To add a spot to the USER le, select the USER le from the le list and click on the button to the
right of the list of congured spots. Enter the name of the spot and press the TAB key or click outside
the list of congured spots to congure the welding parameters.

For a spot to be congured, it is possible to congure:

The pre-tightening stage
The pre-heating stage

The dierent pulses (4 pulses maximum)

And the hot and cold forging stage.
To change the settings, click on the buttons .

When the operator changes a parameter, the spot chronogram is updated.

54

To validate the spot conguration, click on the button .

To cancel the spot conguration, click on the button .

4.3 - Modify a spot congured in the USER le:

To change the settings of a spot, select a spot from the list and then change the welding settings.

To validate the changes, click on the button .

To cancel the changes, click on the button .

4.4 - Delete a congured point in the USER le:

Select a spot parameter from the list and click on the button to the right of the list.

VAS 821 101 A

EN

Raison soc iale :

Adresse :

Code postal :

Ville :

Intervenant :

Ordre de réparation :

Date du journal :

Intervention :

Commentaires :

GYSPOT BP.LG (1712009013)

Id

1 Auto Pince en C n°1 Point Ok630 9,4 325 9,4 325 3,505/04/18 10:22

2 Auto Pince en C n°1 Point Ok630 9,4 325 9,3 325 3,505/04/18 10:22

3 Auto Pince en C n°1 Point Ok490 8,2 240 8,2 240 2,005/04/18 10:22

4 Auto Pince en C n°1 Point Ok510 8,3 250 8,2 245 2,105/04/18 10:22

5 Auto Pince en C n°1 Point Ok510 8,3 250 8,3 245 2,105/04/18 10:22

6 Normal Pince en C n°1 Point Ok350 7,3 225 7,3 225

05/04/18 10:23

7 Normal Pince en C n°1 Point Ok350 7,3 225 7,2 225

05/04/18 10:23

8 Normal Pince en C n°1 Point Ok400 8,1 265 8,0 265

05/04/18 10:23

9 Normal Pince en C n°1 Point Ok400 8,1 265 8,1 260

05/04/18 10:23

10 Normal Pince en C n°1 Point Ok400 8,1 265 8,1 270

05/04/18 10:23

11 Manuel Pince en C n°1 Pression faible400 8,1 510 8,1 440

05/04/18 10:23

OPERATEUR

977AC92

05/04/2018

Commentaires

Date Mode Outil

JBDC

ZI, 134 Bd des Loges

53941

Saint-Berthevin

AILE ARRIERE

Temps

(ms)

Consignes

Intensité (kA)

Téléphone :

Télécopie :

Email : [e-mail]

Marque :

Modèle :

N° châssis :

Immatriculation :

Mise e n circulation :

Serrage

Intensité (kA)

(daN)

0243510101

0243510102

www.companyname.comSite Web :

PEUGEOT

308SW

12365849

1450UT53

01/01/2017

Mesures

Serrage

(daN)

Epaisseur

(mm)

-

-

-

-

-

-

Etat

SAFETY AND MAINTENANCE

User training

People operating this machine must receive suitable training in order to get the most out of the machine capabilities and carry out good quality repairs
(examples: car body work training).

Preparation of the parts to be assembled

It is essential to clean and accost the area to be welded.

In the case of a protective application, make sure that it is conductive by rst testing a sample.

Using the underwing arm

The maximum pressure is 100 daN.

O-rings for the locking nuts of G arm.

Inside the 2 arm locking nuts, there are 2 O-rings that must be replaced in case of a leak or every 6 months. These 2 seals are necessary to avoid
any risk of leakage.
These seals are O-rings d=25, group of 4. When replacing these seals, grease must be applied to them. (ref. 050440 : contact grease)

Quantity and quality of the coolant

The coolant level is important for the correct operation of the machine. It must always be between the minimum and maximum level indicated on the
trolley. Top up with demineralized water if necessary.
Replace the coolant every 2 years :

1 Switch o the power supply using the switch located at the rear of the machine (OFF position) and disconnect the unit from the mains.

2 Place a bucket (min. 30 l capacity) under the machine drain hole.

Unscrew the drain plug located under the

3

VW AG | VAS 821 101A

machine using a 10 mm torx spanner.
(Ref. S6262)

4 Rinse the inside of the tank with running water to remove deposits.

5

Replace the drain plug. ( : 4 N.m)

6 Fill the tank with coolant (5l : 062511 / 10l : 052246)

7 Turn the power back on (ON position) and check for leaks.

55

TROUBLESHOOTING

TROUBLESHOOTING CAUSES SOLUTIONS

The spot made does not hold or does not
enough

The machine makes a hole in the sheet.

Lack of power

Clamp welding

- Fast overheating of the machine.

- Power cable ination.

- Pump stopping

- Polluted coolant

- Circuit blocked.

VAS 821 101 A

The caps are worn out. Change the caps.
The sheets are not clean enough. Check the preparation work.
The arm selected does not match the one

mounted.
The caps are worn out. Change the caps.
Insucient air pressure. Check the air pressure (min. 8 bar)
The surface is not properly prepared. Prepare/clean the surface to be worked on
Power supply problem. Check the stability of the mains voltage
Caps blackened or damaged. Change the caps.

Incorrect arm locking.

No or poor circulation of the coolant.

Obstruction in the cooling circuit (pinched
pipe)

Check the arm selected in the software.

Refer to the chapter "Assembly and changing
the arms".

Open the cart tank cap and observe the
movement of the coolant and correcrt return.

Check the sheathing between the trolley.
Check that the pump is working properly.
Check the condition of the coolant.

EN

WARRANTY

The warranty covers faulty workmanship for 2 years from the date of purchase (parts and labour).

The warranty does not cover:

• Transit damage.

• Normal wear of parts (eg. : cables, clamps, etc..).

• Damages due to misuse (power supply error, dropping of equipment, disassembling).

• Environment related failures (pollution, rust, dust).

In case of failure, return the unit to your distributor together with:

- The proof of purchase (receipt etc ...)

- A description of the fault reported

56

VAS 821 101 A

DE

SICHERHEITSANWEISUNGEN

ALLGEMEIN

Lesen Sie vor Inbetriebnahme des Gerätes die Anleitung sorgfältig durch. Nehmen Sie keine Wartungarbeiten oder Verände­rungen am Gerät vor, wenn diese nicht explizit in der Anleitung gennant werden. Bewahren sie diese Bedienungsanleitung
sorgfältig auf.

Der Hersteller haftet nicht für Verletzungen oder Schäden, die durch unsachgemäße Handhabung dieses Gerätes enstanden sind.

Bei Problemen oder Fragen zum korrekten Gebrauch dieses Gerätes, wenden Sie sich bitte an entsprechend qualiziertes und geschultes Fachpersonal.

Diese Anweisungen beziehen sich auf das Material im Auslieferungszustand. Es liegt in der Verantwortung des Benutzers, bei Nichteinhaltung dieser
Anweisungen eine Risikoanalyse durchzuführen.

UMGEBUNG

Dieses Gerät darf ausschließlich für Schweißarbeiten und für die auf dem Siebdruck-Aufdruck bzw. dieser Anleitung angegebenen Materialanforderungen
(Material, Materialstärke, usw) verwendet werden. Respektieren Sie die Sicherheitsanweisungen. De Hersteller ist für Schäden bei fehlerhaften oder
gefährlichen Verwendung nicht verantwortlich.

Verwenden Sie das Gerät nicht in Räumen, in denen sich in der Luft metallische Staubpartikel benden, die Elektrizität leiten können. Achten Sie

sowohl beim Betrieb als auch bei der Lagerung des Gerätes auf eine Umgebung, die frei von Säuren, Gasen und anderen ätzenden Substanzen ist.
Achten Sie auf eine gute Belüftung und ausreichenden Schutz bzw. Ausstattung der Räumlichkeiten.

Betriebstemperatur:
zwischen +5°C und +40°C (+41°F und +104°F).
Lagertemperatur zwischen -25°C und +55°C ( -13°F und 131°F).
Luftfeuchtigkeit:
Niedriger oder gleich 50% bis 40°C (104°F).
Niedriger oder gleich 90% bis 20°C (68°F).
Das Gerät ist bis in einer Höhe von 1000m (über NN) einsetzbar.

SICHERHEITSHINWEISE

Widerstandpunktschweißen kann gefährlich sein und zu schweren - unter Umständen auch tödlichen - Verletzungen führen. Das Gerät ist für den

Gebrauch durch qualiziertes Personal geeignet, das eine an den Gebrauch der Maschine angepasste Ausbildung erhalten hat (z.B. Karosserie-

Ausbildung).
Beim Schweißen ist der Anwender einer Vielzahl potentieller Risiken ausgesetzt: gefährliche Hitzequelle, elektromagnetische Strahlung (Personen
mit medizinischen Implantaten oder Geräten wie z.B. Herzschnittmacher, Hörgeräte, Insulinpumpen, etc., sollten sich vor Arbeiten in der Nähe der
Maschinen von einem Arzt beraten lassen), elektrische Schläge, Schweißlärm und -rauch.
Schützen Sie daher sich selbst und andere. Beachten Sie unbedingt die folgenden Sicherheitshinweise:

Die Lichtbogenstrahlung kann zu schweren Augenschäden und Hautverbrennungen führen. Die Haut muss durch geeignete trockene
Schutzbekleidung (Schweißerhandschuhe, Lederschürze, Sicherheitsschuhe) geschützt werden.

Tragen Sie bitte Elekro- und Wärmeisolierungshandschuhe.

Tragen Sie bitte Schweißschutzkleidung und einen Schweißschutzhelm mit einer ausreichenden Schutzstufe (je nach Schweißart und

-strom). Schützen Sie Ihre Augen bei Reinigungsarbeiten durch eine geeignete Schutzbrille (Kontaktlinsen sind nicht ausrechend)!
Schirmen Sie den Schweißbereich bei enstprechenden Umgebungsbedingungen durch Schweißvorhänge ab, um Dritte vor
Schweißspritzen, usw. zu schützen.

In der Nähe der Schweißzone bendliche Personen müssen ebenfalls auf Gefahren hingewiesen werden und mit den nötigen Schutz

ausgerüstet sein.

Bei Gebrauch des Schweißgerätes ensteht sehr Lärm, der auf Dauer das Gehör schädigen kann. Tragen Sie daher im Dauereinsatz
ausreichend Gehörschutz und schützen Sie in der Nähe arbeitende Personen.

Bewegliche Teile (Lüfter, Elektroden...), ungeschützte Hände, Haare und Kleidungstücke müssen auf Distanz gehalten werden.
Entfernen Sie unter keinen Umständen das Gehäuse des Gerätes, wenn dieses am Stromnetz angeschlossen ist. Der Hersteller
haftet nicht für Verletzungen oder Schäden, die durch unsachgemäße Handhabung bzw. Nichteinhaltung der Sicherheitshinweise
entstanden sind.

ACHTUNG! Das Werkstück ist nach dem Schweißen sehr heiß! Seien Sie daher im Umgang mit dem Werkstück vorsichtig, um
Verbrennungen zu vermeiden. Achten Sie vor Instandhaltung / Reinigung einer wassergekühlten Zange darauf, das Kühlaggregat
nach Schweißende ca. 10 min weiterlaufen zu lassen. Bei der Anwendung einer wassergekühlten Zange muss die Kühleinheit

eingeschaltet werden, damit die Kühlüssigkeit entsprechend abkühlt und Verbrennungen vermieden werden.

Der Arbeitsbereich muss vor dem Verlassen abgesichert werden um Personen und Sachen zu schützen.

SCHWEISSRAUCH/-GAS

Beim Schweißen entstehen Rauchgase bzw. toxische Dämpfe, die zu Sauerstomangel in der Atemluft führen können. Sorgen Sie
daher immer für ausreichend Frischluft, technische Belüftung, oder ein zugelassenes Atemluftltergerät.

Prüfen Sie, dass die Absaugung ausreichend stark ist und den aktuellen Sicherheitsstandards entspricht.

57

VAS 821 101 A

Achtung! Bei Schweißarbeiten in kleinen Räumen müssen Sicherheitsabstände besonders beachtet werden. Beim Schweißen von Blei, auch in Form
von Überzügen, verzinkten Teilen, Kadmium, «kadmierte Schrauben», Beryllium (meist als Legierungsbestandteil, z.B. Beryllium-Kupfer) und andere
Metalle entstehen giftige Dämpfe. Erhöhte Vorsicht gilt beim Schweißen von Behältern. Entleeren und reinigen Sie diese zuvor. Um die Bildung von
Giftgasen zu vermeiden bzw. zu verhindern, muss der Schweißbereich des Werkstückes von Lösungs- und Entfettungsmitteln gereinigt werden.

Die zum Schweißen benötigten Gasaschen müssen in gut belüfteter, gesicherter Umgebung aufbewahrt werden. Lagern Sie sie ausschließlich in
vertikaler Position und sichern Sie sie z.B. mithilfe eines entsprechenden Gasaschenfahrwagens gegen Umkippen. Informationen zum richtigen
Umgang mit Gasaschen erhalten Sie von Ihrem Gaselieferanten. Schweißarbeiten in unmittelbarer Nähe von Fett und Farben ist grundsätzlich

verboten!

DE

BRAND- UND EXPLOSIONSGEFAHR

Sorgen Sie für ausreichenden Schutz des Schweißbereiches. Der Sicherheitsabstand für Gasaschen (brennbare Gase) und

andere brennbare Materialien beträgt mindestens 11 Meter.
Brandschutzausrüstung muss im Schweißbereich vorhanden sein.

Beachten Sie die beim Schweißen entstehende heiße Schlacke, Spritzer und Funken. Sie sind eine potentielle Entstehungsquelle für Feuer oder
Explosionen.

Behalten Sie einen Sicherheitsabstand zwischen Personen, entammbaren Materialien und Druckbehältern.
Schweißen Sie keine Behälter, die brennbare Materialien enthalten ((auch keine Reste davon) -> Gefahr entammbarer Gase). Falls Behälter geönet
sind müssen diese von entammbaren oder explosiven Materialen vollständig gereinigt werden.
Arbeiten Sie bei Schleifarbeiten immer in entgegengesetzer Richtung zu diesem Gerät und entammbaren Materialen.

ELEKTRISCHE SICHERHEIT

Das Schweißgerät darf ausschließlich an einer geerdeten Netzversorgung angeschlossen werden. Das Berühren stromführender
Teile kann tödliche elektrische Schläge, schwere Verbrennungen bis zum Tod verursachen.

Berühren Sie daher UNTER KEINEN UMSTÄNDEN Teile des Geräteinneren oder das geönete Gehäuse wenn das Gerät mit dem Stromnetz verbunden

ist.

Trennen Sie IMMER das Gerät vom Stromnetz und warten Sie 2 weitere Minuten BEVOR Sie das Gerät önen, damit sich die Spannung der

Kondensatoren entladen kann.

Ausschließlich qualiziertem und geschultem Fachpersonal ist es vorbehalten beschädigte Kabel und Pistole auszutauschen. Achten Sie beim Austausch

stets darauf das entsprechende Äquivalent zu verwenden. Tragen Sie zur Isolierung beim Schweißen immer trockene Kleidung in gutem Zustand, um
selbst vom Schweißstromkreis getrennt zu sein. Achten Sie unabhängig der Umgebungsbedingungen stets auf isolierendes Schuhwerk.

Achtung! Sehr heiße Oberäche. Verbrennungsgefahr.

• ACHTUNG! Die Werkstücke und Geräte sind nach Anwendung sehr heiß! Seien Sie daher im Umgang mit den Werkstücken und
Geräten vorsichtig, um Verbrennungen zu vermeiden.

• Berühren Sie die heißen Werkstücke nicht mit bloßen Händen.

• Vor der Bedienung müssen die Werkstücke sich abkühlen.

• Im Falle einer Verbrennung, sofort gründlich mit Wasser kühlen und Arzt konsultieren.

CEM-KLASSE DES GERÄTES

ACHTUNG! Dieses Gerät wird als Klasse A Gerät eingestuft. Es ist nicht für den Einsatz in Wohngebieten bestimmt, in denen

die lokale Stromversorgung über das öentliche Niederspannungsnetz geregelt wird. In diesem Umfeld ist es auf Grund von

Hochfrequenz-Störungen und Strahlungen schwierig die elektromagnetische Verträglichkeit zu gewährleisten.

ACHTUNG! Dieses Gerät ist nicht mit der Norm IEC 61000-3-12 konform. Es ist dafür bestimmt, an private Niederspannungsnetze

angeschloßen zu werden, die an öentliche Stromnetze mit einer mittleren und hohen Spannung verbunden sind. Wenn
das Gerät an einem öentlichen Niederspannungsnetz betrieben wird, sind der Installateur und der Anwender des Geräts

dafür verantwortlich, zu gewährleisten, ob die MAschine verbunden werden kann, indem sie sich beim Betreiber des Netzes
informieren wenn nötig.

ELEKTROMAGNETISCHE FELDER UND STÖRUNGEN

Der durch Leiter ießende elektrische Strom erzeugt lokale elektrische und magnetische Felder (EMF). Beim Betrieb von

Schweißanlagen kann es zu elektromagnetischen Störungen kommen.

Durch den Betrieb dieses Gerätes können elektromedizinische, informationstechnische und andere Geräte in ihrer Funktionsweise beeinträchtigt
werden. Personen, die Herzschrittmacher oder Hörgeräte tragen, sollten sich vor Arbeiten in der Nähe der Maschine, von einem Arzt beraten lassen.
Zum Beispiel Zugangseinschränkungen für Passanten oder individuelle Risikobewertung für Schweißer.

Alle Schweißer sollten gemäß dem folgenden Verfahren die Exposition zu elektromagnetischen Feldern aus Schweißgeräten minimieren :

• Elektrodenhalter und Massekabel bündeln, wenn möglich machen Sie sie mit Klebeband fest;

• Achten Sie darauf, dass ihr Oberkörper und Kopf sich so weit wie möglich von der Schweißarbeit entfernt benden;

• Achten Sie darauf, dass sich die Kabel, den Brenner oder die Masseklemme nicht um Ihren Körper wickeln;

• Stehen Sie niemals zwischen Masse- und Brennerkabel. Die Kabel sollten stets auf einer Seite liegen;

• Verbinden Sie die Massezange mit dem Werkstück möglichst nahe der Schweißzone;

• Arbeiten Sie nicht unmittelbar neben der Schweißstromquelle;

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VAS 821 101 A

• Während des Transportes der Stromquelle oder des Drahtvorschubkoer nicht schweißen.

Personen, die Herzschrittmacher oder Hörgeräte tragen, sollten sich vor Arbeiten in der Nähe der Maschine, von einem Arzt
beraten lassen.
Durch den Betrieb dieses Gerätes können elektromedizinische, informationstechnische und andere Geräte in Ihrer Funktionsweise
beeinträchtigt werden.

DE

HINWEIS ZUR PRÜFUNG DES SCHWEISSPLATZES UND DER SCHWEISSANLAGE

Allgemein

Der Anwender ist für die korrekte Benutzung des Schweißgerätes und des Materials gemäß der Herstellerangaben verantwortlich. Treten

elektromagnetischer Störungen auf, liegt es in der Verantwortung des Anwenders mithilfe des Herstellers, eine Lösung zu nden. Die korrekte Erdung

des Schweißplatzes inklusive aller Geräte hilft in vielen Fällen. In einigen Fällen kann eine elektromagnetische Abschirmung des Schweißstroms
erforderlich sein. Eine Reduzierung der elektromagntischen Störungen auf ein niedriges Niveau ist auf jeden Fall erforderlich.

Prüfung des Schweißplatzes

Der Anwender muss potenzielle elektromagnetische Probleme der Umgebung prüfen vor dem Installieren der Widerstandspunktschweißeinrichtungen.
Zur Bewertung potentieller elektromagnetischer Probleme in der Umgebung sollte der Anwender folgendes berücksichtigen:

a) Netz-, Steuer-, Signal-, und Telekommunikationsleitungen;
b) Radio- und Fernsehgeräte;
c) Computer und andere Steuereinrichtungen;
d) Sicherheitseinrichtungen, zum Beispiel, Industriematerialschutz;
e) die Gesundheit benachbarter Personen, insbesondere wenn diese Herzschrittmacher oder Hörgeräte tragen;
f) Kalibrier- und Messeinrichtungen;

g) die Störfestigkeit anderer Einrichtungen in der Umgebung.
Der Anwender muss prüfen, dass andere Materialen in der Umgebung benutzt werden können. Weitere Schutzmaßnahmen können dadurch

erforderlich sein;

h) die Tageszeit, zu der die Schweißarbeiten ausgeführt werden müssen.

Die Größe der zu beachtenden Umgebung ist von der Struktur des Gebäudes und der anderen dort stattndenden Aktivitäten abhängig. Die Umgebung

kann sich auch außerhalb der Grenzen der Schweißanlagen erstrecken.

Prüfung des Schweißgerätes

Neben der Überprüfung des Schweißplatzes kann eine Überprüfung des Schweißgerätes weitere Probleme lösen. Die Prüfung sollte gemäß Art. 10 der
IEC/CISPR 11:2009 durchgeführt werden. In-situ Messungen können auch die Wirksamkeit der Minderungsmaßnahmen bestätigen.

HINWEIS ÜBER DIE METHODEN ZUR REDUZIERUNG ELEKTROMAGNETISCHER FELDER

a. Öentliche Stromversorgung: Es wird empfohlen das Widerstandspunktschweißgerät gemäß der Hinweise des Herstellers an die öentliche
Versorgung anzuschließen. Falls Interferenzen auftreten, können weitere Maßnahmen erforderlich sein (z.B. Netzlter). Eine Abschirmung der

Versorgungskabel durch ein Metallrohr kann erforderlich sein. Kabeltrommeln sollten vollständig abgerollt werden. Abschirmung von anderen
Einrichtungen in der Umgebung oder der gesamten Schweißeinrichtung können erforderlich sein.

b. Wartung des Gerätes und des Zubehörs: Es wird empfohlen das Schweißgerät gemäß der Hinweise des Herstellers an die öentliche

Versorgung anzuschließen. Alle Zugänge und Gehäuseteile müssen geschlossen und korrekt verriegelt werden, wenn das Gerät in Betrieb ist. Das
Schweißgerät und das Zubehör sollten in keiner Weise geändert werden mit Ausnahme der in den Anweisungen des Geräteherstellers erwähnten
Änderungen und Einstellungen.

c. Schweißkabel: Schweißkabel sollten so kurz wie möglich und eng zusammen sein und am Boden verlaufen.

d. Potenzialausgleich: Alle metallischen Teile des Schweißplatzes sollten des Schweißplatzes sollten in den Potentialausgleich einbezogen werden.

Es besteht trotzdem die Gefahr eines elektrischen Schlages, wenn Elektrode und Metallteile gleichzeitig berührt werden. Der Anwender muss sich
von metallischen Bestückungen isolieren.

e. Erdung des Werkstücks: Die Erdung des Werkstücks kann in bestimmte Fälle die Störung reduzieren. Die Erdung von Werkstücken, die
Verletzungsrisiken für Anwender oder Beschädigung anderer elektrischen Materialen erhöhen können, sollen vermieden werden. Die Erdung kann
direkt oder über einen Kondensator erfolgen. Der Kondensator sollte gemäß der nationalen Normen gewählt werden.

f. Schutz und Trennung: Eine Abschirmung von anderen Einrichtungen in der Umgebung oder der gesamten Schweißeinrichtung kann die Störungen
reduzieren. Die Abschirmung der ganzen Schweißzone kann für Spezialanwendungen in Betracht gezogen werden.

TRANSPORT DER SCHWEISSSTROMQUELLE

Das Schweißgerät lässt sich mit den Grien auf der Geräteoberseite bequem bewegen. Unterschätzen Sie jedoch nicht dessen
Eigengewicht! Die Handgrie sind jedoch kein Lastaufnahmemittel.

Ziehen Sie niemals an Kabeln, um das Gerät zu bewegen. Das Gerät darf nicht über Personen oder Objekte hinweg gehoben werden.

AUFSTELLUNG

• Stellen Sie das Gerät ausschließlich auf festen und sicheren Grund, dessen Neigungswinkel nicht größer als 10° ist und sichern Sie es gegen weg
rollen.

• Schützen Sie das Gerät vor Regen und direkter Sonneneinstrahlung.

• Das Gerät ist IP20-Schutzart konform, d. h:

- das Gerät schützt die eingebauten Teile vor Berührungen und mittelgroße Fremdkörpern mit einem Durchmesser >12,5 mm,

- keinen Schutz gegen Spritzwasser

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VAS 821 101 A

Die Versorgung-, Verlängerung- und Schweißkabel müssen komplett abgerollt werden, um Überhitzung zu verhindern.

Der Hersteller VAS haftet nicht für Verletzungen oder Schäden, die durch unsachgemäße Handhabung dieses Gerätes entstanden
sind.

DE

WARTUNG / HINWEISE

• Die Anwender dieser Anlage müssen angemessen ausgebildet sein, um die Anlange problemlos nutzen zu können und ein optimales Arbeitsergebnis
zu erzielen (Beispiel: Karosserieausbildung).

• Vor jeder Fahrzeugreparatur ist zu überprüfen, ob der Schweißprozess vom Hersteller genehmigt ist.
Die Wartung und Reparatur des Stromgenerators kann nur von VAS Fachleuten durchgeführt werden. Jedes Eingreifen einer dritten

Person führt zum Verlust der Gewährleistung. Die Firma lehnt jegliche Verantwortung für jeden Zwischenfall oder Unfall nach unbe-

fugtem Eingri ab.

Es ist erforderlich die Stromversorgung auszuschalten und zu warten Sie bis die Lüfter komplett still stehen, bevor das Gerät geöf­fnet wird. Die Spannungen und Leistungen in dem Gerät sind hoch und gefährlich.

• Vor Arbeiten am Druckluftkreis muss die Druckluftversorgung abgekoppelt sein, und der Druckluftkreis entlüftet werden.

• Der Filter des Entfeuchters an der hinteren Seite des Geräts soll regelmäßig gereinigt werden.

• Das Gerät ist mit einem Federbalancer ausgestattet, die eine einfachere Handhabung der Zange ermöglicht. Die Zange sollte allerdings nicht auf

Dauer am Balancer einghangen bleiben, da dies zur vorzeitigen Ermüdung der Federeinhait führen kann. Bitte die Zange nicht ins Seil fallen lassen,
ohne sie zurückzuhalten, da dies ebenfalls zu Beschädigungen führen kann.

• Die Federspannung lässt sich mit dem mitgelieferten Werkzeug einstellen.

• Das Kühlmittelniveau ist für die Funktion der Anlage wichtig und muss sich zwischen Minimum und Maximum benden (Kennzeichnung an der

Anlage). Dieses Niveau regelmäßig prüfen und auüllen wenn notwendig.

• Das Kühlmittel sollte spätetestens alle 2 Jahre gegen geeignetes Ersatzkühlmittel ausgetauscht werden.

• Schweißwerkzeuge sind einem gewissen Verschleiß ausgesetzt. Um die optimale Leistung der Anlage zu gewährleisten, ist eine regelmäßige

Reinigung bzw. Austauschen der Schweißelektroden (Kappen) unbedingt erforderlich.

• Überprüfen Sie regelmäßig den Zustand der Elektrodenkappen (ach, gerundet oder abgeschrägt)

und reinigen Sie die Kappen gegebenenfalls mit Schleifpapier (feine Körnung) oder ersetzen Sie diese
(Referenz am Gerät).

• Um qualitativ hochwertige Schweißpunkte zu setzen, ist es nötig nach ca. jedem 200sten Punkt die
Elektrodenkappe zu wechseln. Benutzen Sie hierzu den entsprechenden Elektrodenkappen- Schlüssel.
(Art-Nr. 050846)

• Setzen Sie die Elektrodenkappen mit Kupferpaste ein (Art-Nr: 050440)

• Elektrodenkappe Typ A (Art-Nr: 049987)

• Elektrodenkappe Typ F (Art-Nr: 049970)

• Schräge Elektrodenkappe (Art-Nr: 049994)

A

A

F

F

A

A

ACHTUNG! Die Elektrodenkappen müssen einander exakt gegenüberstehen. Sollte dies nicht der Fall
sein, justieren Sie bitte die Elektrodenarme. (siehe Abschnitt zur Einstellung der Zangenarme)

• Nehmen Sie regelmäßig (mindenstens 2 bis 3 Mal im Jahr) das Gehäuse ab und reinigen Sie das Innere des Gerätes mit trockener Pressluft. Lassen

Sie regelmäßig Prüfungen des -Gerätes auf seine elektrische Betriebssicherheit von qualiziertem Technikern durchführen.

• Überprüfen Sie regelmäßig den Zustand des Versorgungskabels und des Schweißkreislaufs. Wenn Beschädigungsspuren sichtbar sind, lassen Sie sie

durch den Hersteller, dessen Kundendienst oder qualiziertes Personal ersetzen, um Risiken zu vermeiden.

Achten Sie nach jedem Gebrauch darauf, dass der Kabelbaum nicht
verdreht ist. Ein ständig verdrehter Kabelbaum führt zu einer vorzeitigen
Beschädigung und kann eine elektrische Gefahr für den Benutzer
darstellen.

• Lüftungsschlitze nicht bedecken.

GALLOWS-BENUTZUNG

• Der Bediener muss den Kühlmittelbehälter vor der Verwendung ordnungsgemäß mit Kühlmittel befüllen.

• Die Verwendung des Auslegers ist ausschließlich zur Unterstützung der Klemme während der Schweißarbeiten vorgesehen.

• Der Auslegerkran darf unter keinen Umständen als Hebe- oder anderes Hilfsmittel verwendet werden, da die Gefahr besteht, dass die Auslegerkran-

Katzenbaugruppe kippt.

AUFBAU UND FUNKTION

Das Gerät darf nur von qualizierten und befugten Personen montiert und in Betrieb genommen werden. Der Aufbau darf nur im ausgeschalteten,

nicht angeschlossenen Zustand vorgenommen werden. Serien- oder Paralellanschlüsse von Generatoren sind untersagt.

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VAS 821 101 A

100

93

205

180

96

154

117

100

44

DE

BESCHREIBUNG (ABB.1)

Diese Anlage wurde konzipiert, um folgende Funktionen bei Karosseriereparaturen zu erfüllen:

- Punktschweißen mit pneumatischer Zange

- Anschweißen von Bolzen, Nieten, Unterlegscheiben, Grobgewindebolzen,

- Ausbeulen von kleinen Beschädigungen (Beulen, Dellen, Hagelschäden).

1- SD-Kartenleser 6- Leitungsschutzschalter
2- Bedienfeld 7- Netzleitung
3- Kühleinheit 8- Behälterverschluss
4- Halterung für Verriegelung des Auslegers 9- Kühlüssigkeitsfüllstandanzeige

5- Filterdruckminderer

BESCHREIBUNG DER ZANGE (ABB. 2)

1- Ver-/Entriegelungshebel für Bügel 7- Verriegelung
2- Auswechselbarer Arm 8- Ver-/Entriegelungshebel für Orbitalführung
3- Orbitalführung 9- Önungstaste
4- Schlauchkörper 10- Taste Monopunkschweißen
5- Önungselektrode 11- Taste Fernregelung
6- Seitengri 12- Hebel zur Steuerung der Vorbauhöhe

Überönen: durch Drücken der Taste (ABB 2 - 10) wird die bewegliche Elektrode der Zange von 20mm auf 80mm Önung zurück gezogen um

eine bessere Zugänglichkeit zur Schweißposition zu ermöglichen.

ZUBEHÖR UND OONEN

Kühlmittel

VAS 821 101 /1

10 l :

100

180

96

G1 (550 daN) - INKLUSIVE G2 (300 daN) - G3 (550 daN) -

40 Kappen

VAS 821 101 /2

Kit renove wi

250

500

180

128

G4 (550 daN) -

G6 (550 daN) - G7 (150 daN) - G12 (550 daN) -

250

600

235

177

G5 (550 daN) (6.25 kg) -

G10 (400 daN) (5 kg) -

450

430

250

384

324

1000

G8 (550 daN) -

15540

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VAS 821 101 A

DE

X2 (300daN)

115

140

G9 + X1 (550 daN) -

X6 (300daN)

VERSORGUNG

• Dieses Gerät darf ausschließlich an einer dreiphasigen 400V (50-60 Hz) Steckdose mit Schutzleiter, abgesichert mit einem Sicherungsautomaten Typ

D ≥ 25 A (oder Neoz Sicherung aM Typ), betrieben werden.

Der dauerhafte Versorgungsstrom (I1p oder ILp) ist im Abschnitt «Elektrische Daten» angezeigt und entspricht der maximalen Einsatzbedingungen.
Beachten Sie, dass die Versorgung und der Schutz (Sicherung und/oder Ausschalter) Ihres Stromnetzes mit dem erforderlichen Strom kompatibel sein
muss. In Ländern mit abweichender Netzversorgungswerten kann ein Tausch des Netzsteckers erforderlich sein, um die maximale Leistung abrufen
zu können.

• Empfohlen auf der Netzleitung:

Um den Spannungsabfall in der Versorgungsleitung zu begrenzen und das Risiko einer Trennung der Schutzeinrichtung zu vermeiden, ist es unerläss­lich, das Gerät an eine «dedizierte» Steckdose anzuschließen. Dieser Stecker muss an die Schalttafel angeschlossen werden und darf nur an dieses

Gerät angeschlossen werden. Prüfen Sie den Querschnitt des Kabels, das die Anschlussbuchse erreicht: 4 x 6 mm². Wenn die Netzleitung vom Panel
länger als 10 m ist, verwenden Sie einen Leiterquerschnitt von 10 mm². Wenn Sie ein Verlängerungskabel verwenden, verwenden Sie einen Leiter­querschnitt von 6 mm² (10 mm², wenn die Länge der Leitung + Verlängerungskabel > 10m ist).

Bei Verwendung eines Verlängerungskabels muss es eine Länge und einen Querschnitt aufweisen, die der Spannung des Gerätes entsprechen.
Verwenden Sie ein Verlängerungskabel, das den nationalen Vorschriften entspricht.

Netzkabel 400 V Steckdose / 3 Phasen + Erdung

L2

L1

L1

L2

L3

L3

L1 : Phase 1
L2 : Phase 2

• Die Schweißstromquelle verfügt über einen Über- und Unterspannungsschutz, welcher das Gerät beim Überschreiten der zulässigen Netzspannung

(+ / - 15%) oder für den Fall, dass keine Phase in den Stand-By-Modus schaltet. Eine Fehlermeldung erscheint im Bedienfeld.

• Die Druckluftzufuhr sollte zum störungsfreien Betrieb 8 Bar (116 Psi) mit ausreichender Literleistung betragen (trockene Luft). - Anschluß an der

Geräterückseite. Druckluftanschlüsse unterhalb 4 Bar (58 Psi) oder oberhalb 10 Bar (145 Psi) sind zum Betrieb dieser Anlage nicht geeignet.

L3 : Phase 3

: Erdung (Grün/Gelb oder Grün)

Neutral (nicht benutzt)

ANSCHLUSS AN STROMAGGREGAT

Das Gerät ist nicht gegen die von Stromaggregaten regelmäßig gelieferten Überspannungen geschützt, also wird es nicht empfohlen, das Gerät an
einer solchen Versorgung anzuschließen.

BEFÜLLUNG DES KÜHLMITTELTANKS

Das von empfohlene Kühlmittel muss verwendet werden :
5 l : Art.-Nr. 062511 • 10 l : Art.-Nr. 052246

Die Verwendung anderer Kühlüssigkeiten, insbesondere von Standardkühlüssigkeiten, kann wegen der Elektrolyseprozesse zur Bildung von festen
Substanzen innerhalb des Kühlkreislaufes führen, die der Ezienz der Kühlung schaden und unter Umständen zum Totalausfall des Systems durch

Verstopfen führen können. Jegliche Schäden an der Maschine, die durch die Verwendung eines anderen Kühlmittels verursacht werden, fallen nicht
unter die Garantie.

Bei unverdünntem Einsatz bietet es einen Frostschutz bis zu -20°C (-4°F). Für die Verdünnung darf nur destilliertes Wasser verwendet werden: Die
Flüssigkeit darf nicht mit Leitungswasser oder anderen Stoen verdünnt werden! In jedem Fall müssen mindestens 10 Liter pro Füllung
verwendet werden, um einen Mindestschutz des Kühlsystems zu gewährleisten.

30 Liter Kühlmittel unverdünnt Frostschutz bis zu -20°C (-4°F)
20 Liter Kühlmittel + 10 Liter destilliertes Wasser Frostschutz bis zu -13°C (9°F)
10 Liter Kühlmittel + 20 Liter destilliertes Wasser Frostschutz bis zu -5°C (23°F)

Schäden durch Einfrieren der Kühlüssigkeit in der Maschine sind nicht von der Garantie abgedeckt!

Um den Tank zu füllen, gehen Sie wie folgt vor:

- Legen Sie die Schweißzange in ihrer Halterung ab.

- Verwenden Sie zum Befüllen den mitgelieferten Auslauf.

- Füllen Sie den Tank mit 30 Litern Kühlmittel (Flüssigkeit + destilliertes Wasser), bis die Mitte der Min/Max-Markierung auf der Tankfüllstandsanzeige

erreicht ist.

62

VAS 821 101 A

Sicherheitsanweisungen zur Kühlüssigkeit:

- Im Falle eines Kontaktes mit den Augen, entfernen Sie, falls vorhanden, Ihre Kontaktlinsen und spülen Sie Ihre Augen gründlich mit
Wasser aus. Wenn nötig, konsultieren Sie einen Arzt.

- Im Falle eines Kontaktes mit der Haut, waschen Sie diese gründlich mit Seife und Wasser, und ziehen Sie die kontaminierte Kleidung
sofort aus. Wenn Hautirritationen (Rötung,...usw.) auftreten, konsultieren Sie einen Arzt.

- Wenn Sie das Kühlmittel verschluckt haben, spülen Sie Ihren Mund gründlich mit Wasser aus. Viel Wasser trinken und sofort einen
Arzt aufsuchen.

Wartung: Siehe Kapitel «BEDIENUNGS- UND WARTUNGSHINWEISE»

DE

INBETRIEBNAHME

• Den Schalter/ Rückstromschalter (Rückseite) auf Position ON stellen (Abb. 1 - 7), zum Abschalten auf Position OFF stellen. Achtung! Niemals die

Spannungsversorgung abschalten, wenn noch geschweißt wird. Die elektronische Steuerung führt einen Testzyklus und die Initialisierung

der Parameter durch. Nach ca. 10 Sekunden ist die Maschine zur Anwendung bereit.

• Nach dem Start der Maschine ießt Kühlüssigkeit durch Zangen und Kabel. Achten Sie darauf, dass keine undichten Stellen vorhanden sind.

BEDIENFELD

5

1

2

1

Taste

• Drücken dieser Taste um den Modus zu wählen: C-Zange oder
Zangen-Einstellungs-Modus.

• Ist ein beliebiger Modus angewählt, bringt 2-sekündiges Drücken der
Taste den Anwender zurück in den Standard Modus.

• Ist der Schweißpunktzähler angewählt, setzt 2-sekündiges Drücken
der Taste die Schweißpunktzahl zurück auf null.

• 2-sekündiges Drücken der Taste bringt den Anwender zum Einstellun­genmenü

• Ist der Bericht- Modus angewählt, löscht zweimaliges kurzes Drücken
der Taste den aktuell ausgewählten Bericht.

• Ist der Modus «Speicherung der Parameter» angewählt, löscht einma­liges kurzes Drücken der Taste die aktuell ausgewählten Parameter.

2

Speichern von Berichten

Eine ausführliche Beschreibung zu dieser Funktion nden Sie in einem

separaten Kapitel dieser Betriebsanleitung.
Die «BERICHT» Taste dient zur Aktivierung / Deaktivierung der
Berichtsfunktion.
Die «ANZEIGE» Taste aktiviert die Anzeige der geschweißten Pun­ktfolge.

6

7

3 4

4

Speicherung von selbst erstellten Parametern

• Mit der Taste legen sie die im Expert-Modus selbst erstellten
Parameter im Gerätespeicher ab. (Modus, Blechstärke, Schweißstrom,
Schweißzeit, Anpressdruck).

• Die Taste legt die abgespeicherten Parametersätze wieder in den
Arbeitsspeicher und stellt alle Parameter automatisch ein. Das Gerät
stellt sich automatisch im EXPERTEN Modus mit den eingestellten
Schweißparameter (Leistung, Zeit und Spannungskraft) und Werkzeug
(Zange oder gespeicherte).

5

Anzeige Blechstärke

Die angewählte Stärke der zu schweißenden Bleche wird angezeigt. Die
Auswahl erfolgt über die + und - Pfeiltasten innerhalb der voreingestell­ten Werte 0.6 - 0.8 - 1.0 - 1.2 - 1.5 - 1.8 - 2.0 - 2.5 - 3.0mm.

3

Nutzung der Modi

Die Taste lässt die Steuerung zwischen allen verschiedenen Para­metereinstellungsmodi wechseln. Längeres Drücken der MODE Taste ak-

tiviert den Kongurationsmodus. Dieser Modus ermöglicht die Auswahl

der Sprache, die Einstellung des Datums und die Aktivierung des Tona­larms («niedriger Schweißstrom» oder «niedriger Luftdruck»). Mit den
Pfeilen ( oder ) lassen sich die Werte ändern oder auswählen; die
+ und – Tasten erhöhen bzw. verringern den ausgewählten Wert.

6

Anzeige Blechtyp

Hier wird die angewählte Art der zu schweißenden Bleche angezeigt,
innerhalb der voreingestellten Typen: beschichteter Normalstahl, HSS

-Stahl, UHSS -Stahl und BTH-Stahl. Die Auswahl erfolgt über die + und

- Pfeiltasten.

7

Anzeige Armtyp/Armlänge

63

VAS 821 101 A

EINSTELLUNG G-ZANGE

Den G-Arm mit dem Spannhebel (ABB 2 - 1) verriegeln.

Die Taste ermöglicht, die Funktion « Zangeneinstellung » auszuwählen. Die Funktion « Zangeneinstel-

lung » ermöglicht, die Zange zu schließen und den Anpressdruck aufzubringen, ohne dass Strom ießt.

Die Zange bleibt geschlossen, solange der Anwender den Auslöser drückt. Diese Funktion ermöglicht, die
Zentrierung der Kappen zu überprüfen.

2-sekündiges Drücken auf die Taste ermöglicht, im AUTO Modus zurückzukehren.
Es ist erforderlich, immer im AUTO Modus zu sein, um beim Bügelwechsel die Pumpe zu stoppen. Die

Elektrode zieht sich zurück in die Zange. Die rote Kontrollleuchte auf die Taste (ABB 2 - 12) leuchtet, d.h. die
Pumpe ist aus.

DIE VERSCHIEDENEN SCHWEISSMODI

Für alle Modi:

Die Pfeiltasten ( oder ) ermöglichen, die zu modizierenden Parameter auszuwählen. Die Einstellung erfolgt durch Drücken
der + und - Tasten.

Die Taste (ABB 2 -12) der Zange ermöglicht die Ferneinstellung der Schweißparameter (Stärke, Blechtyp):

- Langes Drücken: Wechsel von einem Parameter zu einem Anderen

- Kurzes Drücken: Änderung des Werts des Parameters

DE

Mit dieser Taste kann nicht der Wechsel des Bügels im Bedienfeld eingetragen werden. Um die Bügelbezeichnung zu wechseln, (z.B. G1 -> G2),
muss der Anwender das Bedienfeld benutzen.

Zu niedriger Anpressdruck:
Ist der Eingangsluftdruck zu niedrig um den korrekten Elektrodenanpressdruck zu erzeugen, gibt die Maschine ein Tonsignal und die Meldung
«Anpressdruck zu niedrig» aus, bevor der Schweißpunkt ausgelöst wird. Erneutes Drücken des Auslösers zwingt die Maschine, den Schweißpunkt
mit dem vorhandenen Druck auszuführen.

Zu niedriger Schweißstrom:
Liegt der Schweißstrom während der Schweißung mehr als 6% unter dem Sollwert, meldet die Steuerung «Schweißstrom zu niedrig», sobald der
aktuelle Schweißpunkt beendet wurde. Der Punkt muss kontrolliert werden.

Nach jedem Schweißpunkt werden im Display des Gerätes die gemessenen Werte für Schweißstrom und Anpressdruck angezeigt bis ein neuer Punkt
gesetzt oder eine Taste am Bedienfeld gedrückt wird. (ABB 2 - 11).

Zur Sicherung der Schweißpunktqualität empfehlen wir vor jeder Schweißaufgabe das Erstellen von Probeschweißpunkten mit
anschließender Ausknöpfprobe mit den der Verbindung entsprechenden Materialproben. In Abhängigkeit der Blechdicken ergeben
sich unter Beachtung der KFZ-Herstellervorgaben entsprechende Mindestmaße.

Standardmäßig ist dieser Modus beim Start der Maschine angezeigt.

AUTO Modus

Dieser Modus ermöglicht auf Basis verschiedener Sensoriken das eektive Schweißen unterschiedlichster

Blechkombinationen ohne vorherige Einstellung der Parameter an der Maschine. Sie bestimmt selbstständig
die geeigneten Schweißparameter.

Setzen Sie zuerst einen „Kalibrierungspunkt“ (ohne Material), wie auf dem Display angezeigt, um diesen Modus benutzen zu können. Drücken Sie
auf den Knopf „Schließen Zange / Schweißen“ (ABB 2 -11). Die Meldung „Nullpunkt kalibrieren“ erscheint auf dem Display. Drücken Sie erneut auf
den Knopf, um die Kalibrierung zu starten. Wenn die Kalibrierung erfolgt ist, zeigt das Display bei allen Parametern „0“ und die Maschine ist bereit zu
schweißen. Setzen Sie die Zange auf die zu verschweißende Zone und schweißen Sie ohne jegliche Einstellung der Parameter. Nach 30 Schweißpun­kten wird die Maschine eine neue Kalibrierung anfordern.

Dieser Modus kann mit allen Armen bis auf dem G7 verwendet werden.

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VAS 821 101 A

DE

STANDARD Modus

2-sekündiges Drücken der Taste bringt den Anwender zurück in den AUTO Modus.

EXPERT Modus

2-sekündiges Drücken der Taste bringt den Anwender zurück in den AUTO Modus.

MEHRFACH Modus

Dieser Modus stellt die Schweißparameter von der Blechstärke und -typ aus ein.

Die einzustellende Schweißparameter sind:

- Blechstärke (0.6 - 0.8 - 1.0 - 1.2 - 1.5 - 1.8 - 2.0 - 2.5 - 3.0mm)

Bei einer 2-Blechkombination gilt der Wert des dünneren Bleches.
Bei einer 3-Blechkombination gilt der Gesamtwert dividiert durch 2.

- Blechtyp (Beschichteter Stahl, HTS Stahl, UHTS Stahl, BTH-Stahl)

Bei der Wahl des Stahltypen, geben Sie bitte den härtesten Stahl der zu verschweißenden Bleche an.

- Armtyp und –länge.

Der EXPERT Modus ermöglicht dem Anwender alle Parameter selbst zu wählen und beispielsweise nach KFZ­Herstellervorgaben einzustellen.

Die einzustellende Schweißparameter sind:

- Schweißstrom in kA (2.0 bis 13 kA, in Schritten von 100A).

- Schweißzeit in ms (von 100 bis 850 ms, in Schritten von 10ms).

- Anpressdruck in daN (von 100 bis 5500 daN, in Schritten von 5 daN).

- Armtyp und -länge in mm.

In diesem Modus wählen Sie Blechstärke und Blechtyp für jedes Blech einer Zwei- oder Mehrfachkombination
separat.
Der erste Parameter (Stärke des Blechs 1) ist ausgewählt. Mittels der HOCH und RUNTER Tasten wählen Sie
die Parameter für die einzelnen Bleche aus. Sind die entsprechenden Parameter hell hinterlegt, lassen sich
Blechstärke und Blechtyp mithilfe der + und – Tasten einstellen.

Die einzustellende Schweißparameter sind:

- Blechstärke (0.6 - 0.8 - 1.0 - 1.2 - 1.5 - 1.8 - 2.0 - 2.5 mm).

- Blechtyp : (Beschichteter Stahl, HSS Stahl, UHSS Stahl, BTH-Stahl)

Bei der Wahl des Stahltypen, geben Sie bitte den härtesten Stahl der zu verschweißenden Bleche an.

- Um das 3te Blech zu aktivieren, navigieren Sie durch drücken der ( und ) Pfeiltasten durch das Menü,
bis die entsprechende Einstellung hell hinterlegt ist und nehmen dann die Einstellung vor.

- Armtyp und –länge.

2-sekündiges Drücken der Taste bringt den Anwender zurück in den AUTO Modus.

EINSTELLUNG

Drücken Sie 2 Sek. auf die Taste um in das Menü Einstellung zu gelangen.

Wählen Sie die gewünschte Menüsprache in der 1. Zeile.
Programmieren Sie Datum und Uhrzeit in der 2. Zeile.

Die Modi AUTO, STANDARD und MEHRFACH können in dieses Menü aktiviert / deaktiviert werden.

Kontrolle daN

Mit dieser Einstellung kann die Klemmkraft der Klemme während des Schweißens aktiviert bzw. gesteuert
werden.

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VAS 821 101 A

KLEBER Modus :

Die Einstellung dieser Option dient zur Kompensation von besonderen «Oberächenrandbedingungen» wie Kleber oder anderen problematischen

Beschichtungen auf oder zwischen den zu verschweißenden Blechen. Es wird ein Vorpunkt mit der eingestellten Zeit initiiert der die Beschichtung
«freibrennt». Die Dauer kann von 0 bis 400ms in 50ms-Schritten eingestellt werden und richtet sich nach Schichtdicke und Art. Bei aktiviertem Modus,
erscheint « GLUE » im Display der Schweiß-Modi NORMAL, MANUEL, MULTI, TEEL und AUTO.

DE

FEHLER MANAGEMENT

Überhitzung

Verschiedene Ereignisse können zum Anzeigen einer Fehlermeldung im Display führen, welche in 4
Kategorien unterteilt werden :
1/ Überhitzung des Systems, Anpressdruck zu niedrig, Schweißstrom zu niedrig usw. Diese Meldungen
bleiben bestehen bis erneut eine Taste gedrückt wird.
2/ Fehlende Netzversorgung (Phasenfehler), Unterversorgung mit Eingangsluftdruck
3/ die Fehler, die das Gerät blockieren. In diesem Fall, kontaktieren Sie bitte den Kundendienst.
4/ Der thermische Überlastschutz arbeitet über einen Temperatursensor auf der Diodenbrücke des
Gerätes, welcher bei Überhitzung des Systems eine entsprechende Meldung auf dem Display anzeigt.

Backupbatterie defekt

Werkzeug nicht verfügbar

Ungültiger Arm

Die Meldung „Backupbatterie defekt“ erscheint, wenn die Anlage eingeschaltet wird, und weist den
Anwender darauf hin, dass die Spannung der Batterie auf der Steuerkarte schwach ist. Diese Batterie
sichert die Speicherung des Datums und der Uhrzeit wenn die Anlage ausgeschaltet wird.

Die Meldung „Werkzeug nicht verfügbar“ erscheint wenn die Anlage eingeschaltet wird und weist den
Anwender darauf hin, dass ein Knopf oder Taster noch aktiv ist oder ein permanenter Kurzschluss
ermittelt wurde. Kontrollieren Sie die Knöpfe auf der oder den Zange(n), um diese Fehlermeldung zu
beheben.

Der Arm der Zange ist nicht kompatibel mit dem ausgewählten Schweißmodus.

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Zu niedriger Strom

1/ Kabel prüfen

Liegt der Schweißstrom während der Schweißung mehr als 6% unter dem Sollwert, meldet die Steue­rung «Schweißstrom zu niedrig», sobald der aktuelle Schweißpunkt beendet wurde. Der Punkt muss
kontrolliert werden.

2/ Bleche prüfen

Kann das Gerät nicht den benötigten Strom liefern, erscheint die Anzeige «Strom zu niedrig, Bleche
prüfen». Der Schweißpunkt wird nicht ausgelöst, solange die Fehlerquelle nicht behoben wird.

Unzureichender Luftdruck

Ansaugung der Pumpe

Selbst-Diagnose

VAS 821 101 A

DE

Ist der Eingangsluftdruck zu niedrig, um den korrekten Elektrode­nanpressdruck zu erzeugen, gibt die Maschine ein Tonsignal und die
Meldung «Anpressdruck zu niedrig» aus, bevor der Schweißpunkt
ausgelöst wird.

Erneutes Drücken des Pistolenauslösers zwingt die Maschine, den
Schweißpunkt mit dem vorhandenen Druck auszuführen. Ist der gemes­sene Elektrodenanpressdruck zu niedrig, wird folgende Fehlermeldung
ausgegeben «Druck unzureichend».
Diese Fehlermeldung wird auch im Bericht festgehalten.

Die Meldung «Pump Priming Fault» erscheint, wenn die Pumpe des Kühlsystems entschärft ist. Prüfen
Sie den Kühlmittelstand im Tank.

Wenn das Gerät eingeschaltet wird, führt es eine Selbstdiagnose durch
und zeigt die Ergebnisse auf dem Bildschirm an.
Liegt kein Blockierfehler vor, wird diese Seite 3s lang angezeigt und
dann ausgeblendet. Während dieser Zeit verlässt ein kurzer Druck auf
die MODE-Tasten, ▲ oder ▼, die Anzeige der CHECK-Seiten (Ergeb­nisse auf zwei Seiten synthetisiert). Durch langes Drücken auf MODE
wird der CHECK-Modus verlassen.
Es ist nicht möglich, die CHECK-Seiten zu verlassen, wenn ein blockie­render Fehler erkannt wird, außer bei einem Phasenausfall (siehe Liste
unten).

Zeile

Nr.

1 Name des Produkts -400 PASS Nicht blockierend

2

3 Sekundäre Soft-Version

4 Harte Primärversion ALIM HARD 400V PASS oder FAIL Blockieren

5 Primäre Soft-Version ALIM SOFT Vx.xx PASS, FAIL Blockieren

6 Tastaturtest KEYBOARD PASS oder FAIL Nicht blockierend

7 Kommunikationstest µ COMMUNICATION PASS oder FAIL Blockieren

8 SD-Karte SD xx.xx.xx.xx.xxxx PASS oder FAIL Nicht blockierend SD-Karte nicht vorhanden

9 Spannung Phase 1 U12 = xxx V PASS oder FAIL Blockieren
10 Spannung Phase 2 U23 = xxx V PASS oder FAIL Blockieren
11 Spannung Phase 3 U31 = xxx V PASS oder FAIL Blockieren
12 CAPA-Spannung U+HT = xxx V PASS oder FAIL Blockieren

13

14

15 IGBT-Testergebnis 1 IGBT1 = xxx V PASS oder FAIL Blockieren
16 IGBT-Testergebnis 2 IGBT2 = xxx V PASS oder FAIL Blockieren
17 IGBT-Testergebnis 3 IGBT3 = xxx V PASS oder FAIL Blockieren
18 IGBT-Testergebnis 4 IGBT4 = xxx V PASS oder FAIL Blockieren

1

Kommentar Linke Spalte anzeigen

Seriennummer des

Produkts

Spannung PM IGBT 1

und 2

Spannung PM IGBT 3

und 4

Testergebnis primäre

Erkennung transfo

SN xx.xx.xxxxxx.xxxxxx PASS oder FAIL Nicht blockierend

CONTROL SOFT Vxx.

xx.xx

UPMIGBT12 = xxx V PASS oder FAIL Blockieren

UPMIGBT34 = xxx V PASS oder FAIL Blockieren

CONNEXION TRANSFO PASS oder FAIL Blockieren

Rechte Spalte

anzeigen

Page CHECK n°1

PASS Nicht blockierend

Page CHECK n°2

Art der Störung Im Falle einer Blockierstörung

Falsche Stromversorgungskarte, wenden Sie sich an Ihren

Händler

Falsche Software-Version, wenden Sie sich an Ihren

Fachhändler

Vergewissern Sie sich, dass keine Tastaturtasten oder
Auslöser gedrückt werden, wenn der Fehler weiterhin

besteht, wenden Sie sich an Ihren Händler.

Kommunikationsproblem zwischen den Karten, wenden

Sie sich an Ihren Händler

Wenn keine Phase vorhanden ist, wird durch 5s langes

Drücken von MODE das Setup-Menü aufgerufen und die

Maschine kann im Showroom-Modus betrieben werden.

Problem mit der Steuerung der Leistungselektronik, wen-

den Sie sich an Ihren Händler.

Prüfen Sie den Anschluss des Netzkabels von der Klemme

zum Generator.

67

VAS 821 101 A

2 Datum und Uhrzeit DATE/TIME PASS oder FAIL Nicht blockierend

3 SHOW-ROOM-Modus SHOW-ROOM ON oder OFF Nicht blockierend

Triggertest auf Diodena-

4

pertur und Temperatur

Transformator-Primärtem-

5

6 Positionssensor

7 Spannung beim Schweißen

8 Spannung der Stützbatterie BACKUP CELL = x.xx V PASS oder FAIL Nicht blockierend

9 Netzdruck

10

peratur

Erkennung der Anwesen-

heit einer Wae

SCHWEISSPUNKTZÄHLER

GGUN OPEN SW = x.xx V PASS oder FAIL Blockieren

TRANSFO TEMP = x.xx V ON oder OFF Blockieren

THICKNESS SENSOR =

xx.x mm

WELDING VOLTAGE =

x.xx V

AIR PRESSURE = xx.x

bar si PASS

Klammerdruck

GUN PRESSURE = xx.x

bar si PASS

GUN PRESSURE = x.xx

V si FAIL

PASS Nicht blockierend

PASS Nicht blockierend

PASS oder FAIL Blockieren

PASS oder FAIL Blockieren

DE

Überprüfen Sie den Anschluss des Leistungsdioden-Tem-

peratursensors.

Überhitzung des Leistungstransformators. Lassen Sie das

Gerät abkühlen, bevor Sie es erneut starten.

HS-Netzwerk-Luftdrucksensor, wenden Sie sich an Ihren

Händler

Luftdrucksensor der HS-Klammer, wenden Sie sich an

Ihren Händler

Der Schweißpunktzähler überwacht die Anzahl der mit einem Satz Elektrodenkappen ausgefüh­rten Schweißpunkte. Wird der Schweißpunkt ohne Probleme ausgeführt, erscheint nach jedem
Schweißvorgang folgende Meldung.

Der Zähler wird in der oberen linken Ecke des Displays angezeigt. 2-sekündiges Drücken der
Taste setzt den Schweißpunktzähler zurück auf null, nachdem die Kappen getauscht wurden.

Das Gerät zählt die mit jedem Arm durchgeführten Schweißpunkte unabhängig voneinander. Eine
Warnmeldung erscheint auf dem Bildschirm, wenn die Maximalzahl der von den Elektrodenkappen
ausgeführten Schweißpunkte erreicht ist. Die Meldung bleibt nach jedem Schweißpunkt angezeigt,
solange der Zähler nicht auf null gesetzt wird.

Tauschen Sie bitte die Elektrodenkappen aus, wenn diese Warnmeldung erscheint, und setzen Sie den Schweißpunktzähler zurück auf
Null. Andernfalls vermindern die abgenutzen Kappen erheblich die Qualität Ihres Schweißergebnisses.

SPEICHERUNG DER PARAMETER

Der Identikationsmodus ist optional verfügbar; Sie können ihn im Einstellungsmenü aktivieren bzw. deaktivieren. Drücken Sie hierzu 2 Sek. die
Modustaste (Identikationsmodus AN/AUS). Ist der Identikationsmodus „OFF“, geben Sie auf dem Display den Namen eines Berichtes ein und akti-

vieren diesen, um die Speicherung der zu machenden Schweißpunkte zu starten.
Im Bericht-Modus werden alle mit der Zange geschweißten Punkte festgehalten. Er kann in allen Modi durch Drücken der und Tasten aktiviert

bzw. aufgerufen werden.
Der Anwendermodus kann in allen Modi durch Drücken der und Tasten aktiviert bzw. aufgerufen werden.

Bericht

Die Aufnahme und Speicherung eines Berichtes auf der SD-Karte bietet die Möglichkeit eine Serie
von Schweißpunkten auf Ihren PC zu übertragen und zu archivieren. Die hierfür benötigte Software
wird Ihnen zusammen mit einer Kopie der Betriebsanleitung auf der im Lieferumfang enthaltenen
SD-Karte mitgeliefert.
Standardmäßig ist diese Funktion beim Start der Maschine deaktiviert. Drücken der Speichern-Taste

(on/o) und der MODUS Taste startet die Aufzeichnung unter der gewählten Bezeichnung. Erneutes

Drücken der Speichern-Taste stoppt die Aufzeichnung wieder.

Der Bericht beinhaltet: Den vom Anwender gewählten Berichtsnamen, laufende Schweißpunktnummer, Datum, Uhrzeit, Eingabemodus, Arm- bzw.
Bügeltyp, Sollwerte für Schweißstrom, Schweißzeit, Anpressdruck und die gemessenen Istwerte für Schweißstrom, Anpressdruck u. Blechdicke. Even­tuelle Fehlermeldungen werden ebenfalls angezeigt: Niedriger Strom, Niedriger Luftdruck, Problem Kappen.

Die Eingabe des Berichtsnamens erfolgt alphanumerisch mit den Tasten oder . Bei Anwahl eines bestehenden Berichtes werden die folgenden
Schweißungen an die bereits gespeicherten angefügt, ohne diese zu löschen.

68

VAS 821 101 A

Mit der Taste kann ein bereits gespeicherter Bericht ausgewählt und im Display angezeigt werden.
Bevor die Anzeige eines Berichtes möglich ist, muss jedoch die Aufzeichnung durch Drücken der Taste gestoppt werden. Mittels der Taste

verlassen Sie den Berichtansichts-Modus.

DE

Um einen Bericht zu löschen, wählen Sie ihn aus
und drücken die Taste.

Identikationsmodus

Ist der Identikationsmodus auf „ON“ eingestellt, müssen Sie, um Schweißen zu können, alle obli­gatorischen Felder der Reparaturreihenfolge ausfüllen. Andernfalls zeigt die Maschine die Meldung

„Identikationsfehler“ an.
Um den Identikationsmodus zu aktivieren bzw. zu deaktivieren, müssen Sie anstelle der SD-Karte,
welche die Programme beinhaltet, eine SD-Identikationskarte in den SD-Kartenleser einlegen.

Anschließend zwei Sekunden die Taste drücken, um in Einstellung zu gelangen.

Nach Einfügen der SD-Karte „Identikation“ nun „Identikation ON“ auswählen, um in das folgende

Steuerungs-Display zu gelangen.
Dieses Display ermöglicht es, während der Eingabe der Reparaturreihenfolge (JOB) die „Registrie­rung, Fahrzeug- Marke, Fahrzeug- Modell und Fahrgestell- Nummer“ -Felder in obligatorische Felder
umzuwandeln.

Drücken Sie zwei Sekunden die Taste, um dieses Display zu verlassen. Anschließend können
Sie die SD-Karte, die die Programme beinhaltet, wieder in den SD-Kartenleser einlegen.

Anschließend drücken Sie die
Taste.
Es erscheint folgende Meldung.

Erscheint diese Meldung mit dem Warndreieck,
können Sie den angezeigten Bericht durch er-

neutes Drücken der Taste löschen.

Die Meldung erlischt automatisch nach 3 Sekun­den.

Liste der Displays, die die Eingabe einer Reparaturreihenfolge (JOB) ermöglichen:

Wenn bereits eine Reparaturreihenfolge (JOB) angelegt wurde, kann sie auf dem Gerät nicht geändert oder gelöscht werden. Benutzen Sie die SPOT
Software für PC, um die Reparaturreihenfolge (JOB) zu löschen. Es ist möglich, maximal 100 Reparaturreihenfolgen (JOBS) auf der SD-Karte zu
speichern.

Display „Reparaturreihenfolge“ (JOB) Display „Anwender Identikation“

Display „Fahrzeug- Marke“ Display „Fahrzeug- Modell“ Display „Fahrgestellnummer“ (OONAL)

"Display „Registrierung“

(KFZ- Kennzeichen- OONAL)"

Mittels der ( oder ) Pfeiltasten können Sie die Buchstaben oder die Ziern ändern. Mit den - und + Pfeiltasten können Sie den
Cursor in das Feld bewegen. Drücken Sie bitte kurz auf die Taste, um das Feld zu löschen. Die Taste ermöglicht es, durch

die Felder zu scrollen, um diese zu ändern oder zu lesen.

69

VAS 821 101 A

DE

Katalog

Die Taste ermöglicht das Durchblättern der Reparaturreihenfolgen (JOBS) , das KATALOG- Display
wird angezeigt. Die Seitenzahl wird angezeigt (max. 13).

Mittels der + und - Pfeiltasten können Sie die Seiten wechseln. Mit den und Pfeiltasten können
Sie die verschiedenen Jobs auswählen. Die Taste ermöglicht es, die ausgewählte Reparaturrei-

henfolge anzuzeigen.
Mittels der Taste verlassen Sie den Berichtansichts-Modus.

• Die Verwaltungsbibliothek der SD-Karte ermöglicht die Verwaltung der SD-Karten, deren Speicherkapazität größer als 2 GB ist.

• Für jede Reparaturreihenfolge (JOB) existiert eine Berichtdatei xxx.dat (mit xxx=ID von 001 bis 100). In jedem Bericht können maximal 500
Schweißpunkte abgespeichert werden. Auf dem Display werden die Namen der Reparaturreihenfolge (JOB) und des Anwenders angezeigt.

• Die Seitenzahl erscheint oben links.

• Die gesamte Reparaturreihenfolge (JOB) ist in der Datei catalog. abgespeichert.

• Diese Datei enthält die Gesamtzahl der Reparaturreihenfolgen (JOBS), sowie deren Namen und die der Anwender. Es gibt maximal 100 Reparatur­reihenfolgen (JOBS).

Benutzerdenierte Parameter speichern

Die Speicherung von benutzerdenierten Parametern für zwanzig verschiedene Prole ermöglicht die Festlegung von individuellen Parametersätzen in
entsprechender Anzahl. In jedem Prol werden Werkzeug, Armtyp, Schweißstrom und -zeit, sowie Anpressdruck gespeichert.
Ein Prol kann direkt mit einer Zange bzw.

Die Taste speichert die Einstellungen des EXPERTEN Modus (Schweißstrom, Schweißzeit, Anpressdruck). Es werden alle zwanzig Benutzerprole
mit Kürzel (z.B. „AAA“) bzw. („---“) angezeigt, sofern diese noch nicht belegt sind.

Über die 4 Tasten wird das Kürzel angewählt. Wählen Sie ein bereits vorhandenes Kürzel, werden die alten Daten überschrieben.
Die Taste ermöglicht den Aufruf von bereits gespeicherten Prolen. Die Wahl eines leeren Platzes hat keinerlei Auswirkung.

Um das Programm zu deaktivieren, drücken Sie die Taste.
Mit der Taste verlasen Sie das Menü wieder. Sie kehren dann wieder in den EXPERTEN Modus mit gespeichertem Parameter und Werkzeug

zurück.
Um ein Programm zu deaktivieren, ändern Sie einfach einen eingestellten Parameter in einem der drei Modi (Standard, Expert oder Mehrfach) oder

wechseln Sie das Werkzeug (Zange oder Pistole), durch Drücken der Taste.

Drücken der Taste ermöglicht die Anzeige und Überprüfung des gespeicherten Berichtes.

SD-Karte (Art.-Nr. 050914)

Die SD-KARTE Karte ermöglicht dem Anwender Daten von der Maschine zum PC und zurück zu übertragen:

• Speichern und Archivieren von Schweißdaten z.B. zur Sicherung und als Nachweis gegenüber Versicherungsgesellschaften.

• Update von Schweißparametern und Programmen, hinzufügen von neuen Sprachen für die Anwenderführung.

• Die hierfür benötigte Software wird Ihnen zusammen mit einer Kopie der Betriebsanleitung auf der im Lieferumfang enthaltenen SD-Karte mitge­liefert.

Der Speicherplatz der Karte erlaubt das Speichern von mehr als 65 000 Schweißpunkten.
Ohne SD-Karte kann die Maschine nur im EXPERTEN Modus betrieben werden.

Wenn sich keine SD-Karte im Kartenleser bendet, wird folgende Meldung angezeigt: Nachdem Sie die SD-

Karte eingesetzt haben, muss das Gerät ausgeschaltet und neu gestartet werden.

70

Achtung! Schalten Sie die Anlage ab bevor Sie die SD-Karte aus dem Kartenleser entfernen bzw. starten Sie
die Anlage neu, nachdem Sie eine SD-Karte in den Kartenleser gesteckt haben. Andernfalls können die von

Ihnen gespeicherten Daten unwiderruich gelöscht werden.

VAS 821 101 A

1

4

3

2

2

1

3

4

4

2

3

1

2

4

3

1

DE

MONTAGE UND WECHSEL DES G-SCHWEISSBÜGELS

Die Garantie erfolgt nicht bei Defekten, die durch eine falsche Montage des G-Schweißbügels hervorgerufen worden sind.

ACHTUNG:

- Bügel-Aufnahme und Bügel der Zange nicht mit Kupferpaste versehen.

- Für einwandfreien Bertrieb und Schweißstromuss genügt eine regelmäßige Reinigung des Bügels und der Aufnahme.

- Bei längerem Nichtgebrauch, immer die Zange mit einem montierten Schweißbügel lagern, um Staub- u. Schmutzablagerung in der Aufnahme zu
vermeiden.

Bügel wechseln:

Die Kühlmittelpumpe vor Austausch des Bügels unbedingt mittels Aktivierung des Montage-Modus ausschalten. Die Pumpe ist erst ausgeschaltet,
wenn die rote Anzeigeleuchte des Zangentasters (ABB 2 -12) leuchtet. Das Entfernen des Bügels ist nur bei zurück gezogener Elektrode möglich.

1

Der Verriegelungsknopf ragt an der Seite mit dem geschlossenen Bügelschloss-Symbol über.
Der Hebel soll hinten am Anschlag sein (~120°)

2

Die Pfeile sollen übereinstimmend sein

3

Den Bügel 15° neigen und zurücknehmen (die Stifte sollten in die Führungen rutschen)

4

ARMBÜGEL-ÖFFNUNG

Sollte der Zugang zum Schweißbereich mit geschlossenem Bügel nicht möglich sein, kann dieser ohne ihn zu entfernen kurzzeitig nach oben

geschwenkt werden. Überönen der Elektrode über den Taster (ABB 2 -10). Die Kühlmittelpumpe wird automatisch deaktiviert.

Drücken die den Knopf (ABB 2 -10).

1

Der Verrieglungsknopf ragt an der Seite mit dem geöneten Bügelschloss-Symbol über.

2

Den Hebel komplett (~90°) bis zum Anschlag auf dem Verriegelungsknopf önen.

3

Die Pfeile sind nicht in Deckung.

4

Den Bügel aufklappen.

71

VAS 821 101 A

VERRIEGELUNG/ENTRIEGLUNGS DER 360°-ORBITALFÜHRUNG

DE

Ist der Hebel nach oben geneigt, wird die Orbitalführung verriegelt.

Ist der Hebel nach unten geneigt, wird die Orbitalführung entriegelt.
Er kann um 360° rund um die Zange drehen.

SPOT SAVE SOFTWARE

Diese Software ermöglicht dem Nutzer die Bearbeitung und Speicherung mittels SD-Karte aufgezeichneter Schweißpunkte, welche mit einer SPOT
Punktschweißanlage erstellt wurden. Um das Programm zu nutzen, wird ein mit einem SD-Kartenleser ausgestatteter PC benötigt.

Die SPOT Software kann von der SD-Karte installiert werden. Im Verzeichnis /SPOT V X.XX, Doppelklick auf INSTALL.EXE und den Anweisungen der
Software auf dem Bildschirm folgen. Automatisch wird ein Programm-Icon auf ihren Desktop installiert.

1 - Sprachauswahl

Die Software bietet Bedieneroberächen in verschiedenen Sprachen. Standardmäßig sind folgende Sprachen verfügbar:

Französisch, Englisch, Deutsch, Spanisch, Niederländisch, Dänisch, Finnisch, Italienisch, Russisch, Schwedisch, Türkisch
Um eine Sprache auszuwählen, klicken Sie Optionen und anschließend Sprache an.
AAchtung! Wenn eine neue Sprache ausgewählt wurde, muss das Programm zur Bestätigung beendet und neu gestartet werden.

2 - Benutzerdaten
Um die Berichte eindeutig zuordnen zu können, müssen einige Daten eingegeben werden. Klicken Sie im Menü auf Optionen und anschließend

auf Identität, um ein neues Fenster mit folgenden Informationen zu önen:

Firmenname
Adresse/ Postleitzahl/ Ort
Telefon/ Fax/ Email/ Website
Logo
Die hier eingetragenen Daten werden automatisch in jedem Bericht angezeigt.

3 - Parameterdatenbank

Bei Start der SPOT-Software önet diese immer im Fenster «Parameterdatenbank». Im Fenster «Parametersatz-Erstellung» klicken Sie im Menu

«Optionen» auf «Parameterdatenbank» um dorthin zurück zu gelangen.

3.1 - Datenimport von SD-Karte:

Um die beim Arbeiten mit der Punktschweißmaschine aufgezeichneten Schweißdaten von der SD- Karte auf den PC zu übertragen, legen Sie bitte
die Karte in das am Computer angeschlossene Lesegerät und starten die Software.

Im Menü wählen Sie das Kartenlesegerät an und klicken auf das Importicon .
Ist der Import abgeschlossen, werden die geschweißten Punkte nach Kennzeichnung der Anwendungen gruppiert. Die Kennzeichnung stimmt mit
dem an der Schweißanlage eingegebenen Berichtsnamen überein. Sie wird in der Registerkarte als „Aktuell“ angezeigt.

Wurden mehrere Berichte importiert, ist es möglich eine Suchfunktion zu aktivieren, um die Berichte zu bearbeiten oder zu archivieren. Mit der
Auswahl eines Berichtes werden die Parameter eines jeden Schweißpunktes in einer Tabelle angezeigt.

Um eine Suche auszuführen, geben Sie einen Suchbegri ein und klicken .
Um einen Bericht zu bearbeiten, wählen Sie diesen aus und klicken .

Um einen Bericht zu archivieren, wählen Sie diesen an und klicken . Achtung! Die importierten Berichte können nicht gelöscht werden, wenn
sie vorher nicht archiviert worden sind.

3.2 - Anzeige von Schweißpunktberichten:

Um einen Bericht anzuzeigen, klicken Sie auf Archiv. Die Berichte werden nach Jahr und Monat sortiert angezeigt.
Mit der Auswahl eines Berichtes werden die Parameter eines jeden Schweißpunktes in einer Tabelle angezeigt.
Archivierte Berichte können gesucht, bearbeitet oder gelöscht werden.
Achtung! Ein archivierter Bericht, der gelöscht wurde, wird beim nächsten SD-Kartenimport erneut importiert, falls die Karte nicht formatiert wurde.

Um eine Suche auszuführen, geben Sie einen Suchbegri ein und klicken .
Um einen Bericht zu bearbeiten, wählen Sie diesen aus und klicken .

Um einen Bericht zu löschen, wählen Sie diesen an und klicken .

72

VAS 821 101 A

3.3 - Formatierung der SD-Karte :

Eine Formatierung löscht alle zuvor auf der Karte gespeicherten Schweißdatensätze (Berichte) nicht aber die übrigen Daten.
Um die SD-Karte zu formatieren, führen Sie die Karte in das Lesegerät ihres PCs ein und klicken im Menü auf Optionen und SD-Karte formatieren.
Achtung! Während der Formatierung werden alle Berichte, die nicht importiert wurden, automatisch übertragen.

3.4 - Einfügen von zusätzlichen Informationen :

Die folgenden Informationen können automatisch jedem Bericht hinzugefügt werden:
Anwender
Fahrzeugtyp
Reparaturauftrag
Kennzeichen
Erstzulassung

Eingri

Bemerkungen
Um diese Daten einzufügen, wählen Sie einen Bericht aus und tragen diese dann ein.

3.5 - Ausdruck von Berichten :

Um einen Bericht auszudrucken, wählen Sie diesen aus und klicken . Eine Druckvorschau erscheint. Klicken Sie nun .

3.6 - Export von Berichten ins PDF-Format :

Um einen Bericht als PDF zu exportieren, klicken Sie . Eine Druckvorschau erscheint. Klicken Sie nun . Einen Beispielbericht mit den

Schweißparametern können Sie weiter in der Anleitung nden.

4 - Schweiß-Parametersatz-Erstellung

Um in das «Parametersatz Erstellungsmodul» zu gelangen, klicken Sie unter «Optionen» auf «Parametersatz erstellen».

Dieser Modus ermöglicht die Anwahl von KFZ-Hersteller denierten Schweißparametersätzen, sowie die Erstellung eigener Parametersätze für z.B.

spezielle Blechkombinationen.

DE

- Stecken Sie die mit der SPOT-Punktschweißanlage gelieferte SD-Karte in den Kartenleser Ihres Computers und wählen Sie nach Start der SPOT­Software das entsprechende Laufwerk unter «Wechselmedium» aus.

- Die SPOT-Punktschweißgeräte können bis zu 16 Hersteller- oder Userordner mit jeweils 48 Schweißparametersätzen verwalten.

- Der Ordner «User» kann nicht gelöscht werden und ermöglicht das Hinzufügen, Bearbeiten oder Löschen von eigen erstellten Parametersätzen.

- Die übrigen Ordner sind für von KFZ-Herstellern denierte Schweißparametersätze. Es ist lediglich möglich neue von der -Internetseite (www.­schweissen.com) heruntergeladene zur Verfügung stehende Parameter zu importieren. Es ist nicht möglich, von KFZ-Herstellern denierten Schweiß-

punkte hinzuzufügen, zu bearbeiten oder zu löschen.

4.1 - Importieren von KFZ-Hersteller-Parametersätzen :

Doppelklick in die erste Spalte wählt den entsprechenden Fahrzeughersteller aus.

Doppelklick in die zweite Spalte önet den Ordner zur Auswahl der zuvor heruntergeladenen Parame­tersätze.

Eine Liste der herstellerdenierten Parametersätze sehen Sie in der Abbildung unten. Wählen Sie einen
der Parametersätze aus wird dessen Prol im Diagramm oberhalb angezeigt.

4.2 - Erstellen eines neuen Parametersatzes im « USER-Ordner » :

Um einen neuen Parametersatz zu erstellen klicken Sie auf den Ordner «USER» und dann auf das

-Symbol rechts neben der unteren Tabelle. Geben Sie jetzt die gewünschte Bezeichnung ein und
drücken Sie die «TAB»-Taste auf Ihrer Tastatur oder klicken außerhalb der Tabelle mit programmierten
Parametersätzen um die Programmierung fortzusetzen.

73

VAS 821 101 A

I

O

D

C

I

G

I

1

1

DE

Folgende Parameter stehen zur Programmierung eines Schweißpunktes zur Verfügung :

Vorhaltezeit
Vorwärmung
Schweißimpulse (max. 4 Pulse)
Nachwärmung

Um die Einstellung der verschiedenen Parameter zu verändern bitte klicken,

Wodurch sich das Diagramm oberhalb kontinuierlich ändert.

Um den programmierten Parametersatz zu bestätigen auf klicken.

Zum Abbrechen der Programmierung klicken.

4.3 - Bearbeiten eines bestehenden Parametersatzes im « USER-Ordner » :

Die Bearbeitung eines bereits existierenden Parametersatzes erreichen Sie durch Anwahl der jeweiligen Bezeichnung und anschließender Verände­rung der Parameter im entsprechenden Reiter unten rechts.

Zum Bestätigen der Änderungen klicken.

Zum Verwerfen der Änderungen klicken.

4.4 - Löschen eines Parametersatzes im «USER-Ordner» :

Wählen Sie einen Prametersatz aus der «USER-Liste» und klicken Sie auf rechts neben der Tabelle.

PEUGEOT

308SW

12365849

Intensité (kA)

0243510101

0243510102

www.companyname.comSite Web :

1450UT53

01/01/2017

Mesures

Serrage

(daN)

Epaisseur

(mm)

-

-

-

-

-

-

Etat

Raison soc iale :

Adresse :

Code postal :

Ville :

ntervenant :

rdre de réparation :

ate du journal :

ntervention :

ommentaires :

YSPOT BP.LG (1712009013)

d

1 Auto Pince en C n°1 Point Ok630 9,4 325 9,4 325 3,505/04/18 10:22

2 Auto Pince en C n°1 Point Ok630 9,4 325 9,3 325 3,505/04/18 10:22

3 Auto Pince en C n°1 Point Ok490 8,2 240 8,2 240 2,005/04/18 10:22

4 Auto Pince en C n°1 Point Ok510 8,3 250 8,2 245 2,105/04/18 10:22

5 Auto Pince en C n°1 Point Ok510 8,3 250 8,3 245 2,105/04/18 10:22

6 Normal Pince en C n°1 Point Ok350 7,3 225 7,3 225

05/04/18 10:23

7 Normal Pince en C n°1 Point Ok350 7,3 225 7,2 225

05/04/18 10:23

8 Normal Pince en C n°1 Point Ok400 8,1 265 8,0 265

05/04/18 10:23

9 Normal Pince en C n°1 Point Ok400 8,1 265 8,1 260

05/04/18 10:23

0 Normal Pince en C n°1 Point Ok400 8,1 265 8,1 270

05/04/18 10:23

1 Manuel Pince en C n°1 Pression faible400 8,1 510 8,1 440

05/04/18 10:23

OPERATEUR

977AC92

05/04/2018

Commentaires

Date Mode Outil

JBDC

ZI, 134 Bd des Loges

53941

Saint-Berthevin

AILE ARRIERE

Temps

(ms)

Marque :

Modèle :

N° châssis :

Immatriculation :

Mise e n circulation :

Consignes

Intensité (kA)

Téléphone :

Télécopie :

Email : [e-mail]

Serrage

(daN)

BEDIENUNGS- UND WARTUNGSHINWEISE

Ausbildung des Anwenders

Die Anwender dieser Anlage müssen angemessen ausgebildet sein, um die Anlange problemlos nutzen zu können und ein optimales Arbeitsergebnis
zu erzielen (Beispiel: Karosserieausbildung).

Vorbereitung der Werkstücke

Es ist notwendig den Schweißbereich auf dem Werkstück vorab von allen Verunreinigungen (Grundierung/ Farbreste usw.) zu säubern.
Ist eine Schutzlackschicht vorhanden, vergewissern Sie sich durch Durchführung einer Schweißprobe, ob diese stromleitend ist.

Verwendung der Elektrodenarme bei Innenansch (Kotügel)

Der maximale Anpressdruck ist auf 100 DaN einzustellen.

O-Ringe in der Elektrodenaufnahme-G9.

Die O-Ringe im Bereich der Elektrodenaufnahme sind halbjährlich oder bei Undichtigkeit auszutauschen. Die zwei O-Ringe sind notwendig, um jedes
Risiko von Flüssigkeitsverlust zu vermeiden.
Die O-Ringe haben einen Durchmesser von 25mm. Sie sollten mit ein wenig Fett eingesetzt werden. (Art.-Nr. 050440 : Kupfer-Schmierfett)

Stand und Wirksamkeit der Kühlüssigkeit

Das Kühlmittelniveau ist für die Funktion der Anlage wichtig und muss sich zwischen Minimum und Maximum benden (Kennzeichnung an der

Anlage). Wenn notwendig kann der Tank mit demineralisiertem Wasser aufgefüllt werden.

74

VAS 821 101 A

Die Kühlüssigkeit ist alle zwei Jahre auszuwechseln.

1 Mit dem Schutzschalter an der hinteren Seite des Geräts die Versorgung ausschalten (Position OFF) und das Gerät abschalten.

2 Einen Auangbehälter (min. 30 l Füllkapazität) unter der Entleerungsbohrung platzieren.

Schrauben Sie die Ablassschraube, die

3

4 Den Behälter mit Leitungswasser spülen, um Rückstände zu entfernen.

5

Setzen Sie die Ablassschraube wieder ein. ( : 4 N.m)

6 Den Behälter mit Kühlüssigkeit füllen (5l : 062511 / 10l : 052246)

7 Das Gerät einschalten (Position ON) und auf Undichtigkeiten prüfen.

VW AG | VAS 821 101A

sich unter der Maschine bendet, mit

einem 10»-Torx-Schlüssel ab.
(Ref. S6262)

DE

FEHLER, URSACHEN, HILFSMITTEL

FEHLER URSACHEN HILFSMITTEL

Der Schweißpunkt wurde nicht bzw. nicht
korrekt ausgeführt

Der Schweißpunkt brennt durch das Werks­tück

Schweißzange

Mangelnde Schweißleistung der C- und/oder
X-Zange

- Schnelle Überhitzung des Gerätes.

- Leistungskabel-Schwellung.

- Abschaltung der Pumpe

- Verschmutzte Kühlüssigkeit

- Verstopfter Kreislauf

Elektrodenkappen verschmutzt bzw. ver­schlissen.

Ungenügende Vorbereitung des Werkstückes.

Der eingesetzte Elektrodenarm entspricht
nicht dem am Gerät eingestellten Arm.

Elektrodenkappen verschmutzt bzw. ver­schlissen.

Unzureichender Anpressdruck.

Ungenügende Vorbereitung des Werkstückes.

Netzanschlussproblem.

Elektrodenkappen verschmutzt bzw. ver­schlissen.

Inkorrekter Anschluss der Arme.

Keiner oder schlechter Kreislauf der Kühlüs­sigkeit.

Verstopfung im Kühlkreislauf (zusammenge­presste Leitung)

Elektrodenkappen tauschen.

Überprüfen Sie die Oberächenvorbe­handlung.

Einstellung des Elektrodenarms am Display
korrigieren.

Elektrodenkappen tauschen.

Überprüfen Sie den Eingangsluftdruck (min.
8 bar)

Überprüfen Sie die Oberächenvorbe­handlung.

Prüfen Sie Netzanschluss und Stabilität des
Stromnetzes.

Elektrodenkappen tauschen.

Lesen Sie bitte den Abschnitt zur Einstellung
der Zangenarme

Den Behälter önen und überprüfen, dass
die Kühlüssigkeit zurückießt.

Kontrollieren Sie den Mantel des Leitungs­bündels.
Überprüfen Sie die Funktionsfähigkeit der
Pumpe Überprüfen Sie den Zustand der

Kühlüssigkeit.

HERSTELLERGARANTIE

Die Garantieleistung des Herstellers erfolgt ausschließlich bei Fabrikations- oder Materialfehlern, die binnen 24 Monate nach Kauf angezeigt werden
(nachweis Kaufbeleg). Nach Anerkenntnis des Garantieanspruchs durch den Hersteller bzw. seines Beauftragten erfolgen eine für den Käufer kosten­lose Reparatur und ein kostenloser Ersatz von Ersatzteilen. Die Garantiezeitraum bleibt aufgrund erfolgter Garantieleistungen unverändert.
Ausschluss:
Die Garantieleistung erfolgt nicht bei Defekten, die durch unsachgemäßen Gebruach, Sturz oder harte Stöße sowie durch nicht autorisierte Reparatu­ren oder durch Transportschäden, die infolge des Einsendens zur Reparatur, hervorgerufen worden sind. Keine Garantie wird für Verschleißteile (z. B.
Kabel, Klemmen, Vorsatzscheiben usw.) sowie bei Gebruachsspuren übernommen.

Das betreende Gerät bitte immer mit Kaufbeleg und kurzer Fehlerbeschreibung ausschließlich über den Fachhandel einschicken. Die Reparatur

erfolgt erst nach Erhalt einer schriftlichen Akzeptanz (unterschrift) des zuvor Kostenvoranschlags durch den Besteller. Im Fall einer Garantieleistung
trägt der Hersteller ausschließlich die Kosten für den Rückversand an den Fachhändler.

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VAS 821 101 A

ES

ADVERTENCIAS - NORMAS DE SEGURIDAD

CONSIGNA GENERAL

Estas instrucciones se deben leer y comprender antes de toda operación. Toda modicación o mantenimiento no indicado en el

manual no se debe llevar a cabo. Conserve este manual de instrucciones para una consulta posterior.

Todo daño físico o material debido a un uso no conforme con las instrucciones de este manual no podrá atribuírsele al fabricante.

En caso de problema o de incertidumbre, consulte con una persona cualicada para manejar correctamente el aparato. Estas instrucciones cubren

el material en su estado de origen cuando se entrega. Corresponde al usuario analizar un análisis de los riesgos en caso de que no se respeten las
instrucciones.

ENTORNO

Este material se debe utilizar solamente para realizar operaciones de soldadura dentro de los límites indicados en el aparato y el manual. Se deben
respetar las instrucciones relativas a la seguridad. En caso de uso inadecuado o peligroso, el fabricante no podrá considerarse responsable.

La instalación se debe hacer en un local sin polvo, ni ácido, ni gas inamable u otras sustancias corrosivas incluso donde se almacene el producto.

Hay que asegurarse de que haya una buena circulación de aire cuando se esté utilizando.

Zona de temperatura :
Uso entre +5°C y +40°C (+41°F y +104°F)
Almacenado entre -25°C y +55°C ( -13°F y 131°F).
Humedad del aire :
Inferior o igual a 50% a 40°C (104°F).
Inferior o igual a 90% a 20°C (68°F).
Altitud: Hasta 1000m por encima del nivel del mar (3280 pies).

PROTECCIÓN INDIVIDUAL Y DE LOS OTROS

La soldadura por resistencia puede ser peligrosa y causar lesiones graves e incluso mortales. Está destinada a ser utilizada por personal cualicado

que ha recibido una formación adaptada al uso de la máquina (ejemplo: formación de carrocero).
La soldadura expone a los individuos a una fuente peligrosa de calor, de chispas, de campos electromagnéticos (atención a los que lleven marcapasos),
de riesgo de electrocución, de ruido y de emisiones gaseosas.
Para protegerse correctamente y proteger a los demás, siga las instrucciones de seguridad siguientes:

Para protegerse de quemaduras y de radiaciones, lleve ropas sin solapas, aislantes, secos, ignífugos y en buen estado que cubran
todo el cuerpo.

Utilice guantes que aseguren el aislamiento eléctrico y térmico.

Utilice una protección de soldadura y/o una capucha de soldadura de un nivel de protección suciente (variable según

aplicaciones). Protéjase los ojos durante operaciones de limpieza. Las lentillas de contacto están particularmente prohibidas.
A veces es necesario delimitar las zonas mediante cortinas ignífugas para proteger la zona de las proyecciones y de residuos incandescentes.
Informe a las personas en la zona de soldadura que lleven ropas adecuadas para protegerse.

Utilice un casco contra el ruido si el proceso de soldadura alcanza un nivel de ruido superior al límite autorizado (así como cualquier
otra persona que estuviera en la zona de soldadura).

Las manos, el cabello y la ropa deben estar a distancia de las partes móviles (ventilador, electrodos...)
No quite nunca el cárter del grupo de refrigeración del aparato estando bajo tensión, el fabricante no podrá ser considerado
responsable en caso de accidente.

Las piezas soldadas están caliente y pueden provocar quemaduras durante su manipulación. Durante la intervención de

mantenimiento sobre la pinza asegúrese de que esté lo sucientemente fría y espere al menos 10 minutos si esta ha sido utilizada

antes de efectuar cualquier acción. El grupo de refrigeración se debe encender cuando se utilice una pinza refrigerada por líquido
para que el líquido no pueda causar quemaduras. Es importante asegurar la zona de trabajo antes de dejarla para proteger las
personas y los bienes materiales.

HUMOS DE SOLDADURA Y GAS

El humo, el gas y el polvo que se emite durante la soldadura son peligrosos para la salud. Hay que prever una ventilación

suciente y en ocasiones puede ser necesario un aporte de aire. Una máscara de aire puede ser una solución en caso de aireación
insuciente. Compruebe que la aspiración es ecaz controlándola conforme a las normas de seguridad.

Atención, la soldadura en los lugares de pequeñas dimensiones requiere una vigilancia a distancia de seguridad. La soldadura de algunos materiales
que contengan plomo, cadmio, zinc, mercurio o berilio pueden ser particularmente nocivos. Desengrase las piezas antes de soldarlas.
Las botellas se deben colocar en locales abiertos o bien aireados. Se deben colocar en posición vertical y sujetadas con un soporte o sobre un carro.

76

VAS 821 101 A

La soldadura no se debe efectuar cerca de grasa o de pintura.

ES

RIESGO DE FUEGO Y DE EXPLOSIÓN

Proteja completamente la zona de soldadura, los materiales inamables deben alejarse al menos 11 metros.

Cerca de la zona de operaciones de soldadura debe haber un anti-incendios.

Atención a las proyecciones de materiales calientes o chispas incluso a través de las suras. Pueden generar un incendio o una explosión.
Aleje las personas, objetos inamables y contenedores a presión a una distancia de seguridad suciente.
La soldadura en contenedores o tubos cerrados está prohibida y en caso de que estén abiertos se les debe vaciar de cualquier material inamable o

explosivo (aceite, carburante, residuos de gas...).

Las operaciones de pulido no se deben dirigir hacia la fuente de energía de soldadura o hacia materiales inamables.

SEGURIDAD ELÉCTRICA

La red eléctrica utilizada de tener imperativamente una conexión a tierra. Una descarga eléctrica puede ser una fuente de
accidente grave directo o indirecto, incluso mortal.

No toque nunca las partes bajo tensión tanto en el interior como en el exterior del generador de corriente cuando este está encendido (pinzas, cables,
electrodos) ya que están conectadas al circuito de soldadura.
Antes de abrir el aparato, es necesario desconectarlo de la red eléctrica y esperar dos minutos, para que el conjunto de los condensadores se
descarguen.

Cambie los cables, electrodos o brazos si estos están dañados, acudiendo a una persona cualicada. Dimensione la sección de los cables de forma

adecuada a la aplicación. Utilizar siempre ropas secas y en buen estado para aislarse del circuito de soldadura. Lleve zapatos aislantes, sin importar
el lugar donde trabaje.

¡Atención! Supercie muy caliente. Riesgo de quemaduras.

• Las piezas y el equipamiento calentados pueden causar quemaduras.

• No toque las piezas calientes con la mano desnuda.

• Espere a que las piezas y el equipo se enfríen antes de manipularlas.

• En caso de quemadura, lave con agua abundante y consulte un médico inmediatamente.

CLASIFICACIÓN CEM DEL MATERIAL

Este aparato de Clase A no está previstos para ser utilizado en un lugar residencial donde la corriente eléctrica está suministrada

por la red eléctrica pública de baja tensión. En estos lugares puede encontrar dicultades a nivel de potencia para asegurar

una compatibilidad electromagnética, debido a las interferencias propagadas por conducción y por radiación con frecuencia
radioeléctrica.

Este material no se ajusta a la norma CEI 61000-3-12 y está destinado a ser usado en redes de baja tensión privadas conectadas
a la red pública de alimentación de media y alta tensión. En una red eléctrica pública de baja tensión, es responsabilidad del
instalador o del usuario del material asegurarse, si fuera necesario consultando al distribuidor, de que el aparato se puede
conectar.

EMISIONES ELECTROMAGNÉTICAS

La corriente eléctrica causa campos electromagnéticos (EMF) localizados al pasar por cualquier conductor. La corriente de soldadura
produce un campo electromagnético alrededor del circuito de soldadura y del material de soldadura.

Los campos electromagnéticos EMF pueden alterar algunos implantes médicos, como los estimuladores cardíacos. Se deben tomar medidas de
protección para personas con implantes médicos. Por ejemplo, restricciones de acceso para las visitas o una evaluación de riesgo individual para los
soldadores.

Todos los soldadores deberían utilizar los procedimiento siguientes para minimizar la exposición a los campos electromagnéticos que provienen del
circuito de soldadura:

• Coloque los cables de soldadura juntos - fíjelos con una brida si es posible;

• Coloque su torso y su cabeza lo más lejos posible del circuito de soldadura;

• No enrolle nunca los cables de soldadura alrededor de su cuerpo;

• No coloque su cuerpo entre los cables de soldadura. Mantenga los dos cables de soldadura sobre el mismo lado de su cuerpo;

• conecte el cable a la pieza lo más cerca posible de zona a soldar;

• no trabaje junto al generador, no se siente sobre este, ni se coloque muy cerca de este.

• no suelde cuando transporte el generador de soldadura o la devanadera.

Las personas con marcapasos deben consultar un médico antes de utilizar este aparato.
La exposición a los campos electromagnéticos durante la soldadura puede tener otros efectos sobre la salud que se desconocen
hasta ahora.

77

VAS 821 101 A

ES

RECOMENDACIONES PARA EVALUAR LA ZONA Y LA INSTALACIÓN DE SOLDADURA

Generalidades

El usuario se responsabiliza de instalar y usar el aparato siguiendo las instrucciones del fabricante. Si se detectan alteraciones electromagnéticas, el
usuario del material de soldadura por resistencia debe resolver la situación siguiendo las recomendaciones del manual de usuario o consultando el
servicio técnico del fabricante. En algunos casos, esta acción correctiva puede ser tan simple como una conexión a tierra del circuito de soldadura. En
otros casos, puede ser necesario construir una pantalla electromagnética alrededor de la fuente de corriente de soldadura y de la pieza entera con

ltros de entrada. En cualquier caso, las perturbaciones electromagnéticas deben reducirse hasta que no sean nocivas.

Evaluación de la zona de soldadura

Antes de instalar un material de soldadura por resistencia, el usuario debe evaluar los problemas electromagnéticos potenciales en el entorno cercano.
Lo que se debe tener en cuenta:
a) la presencia, encima, abajo y en los laterales del material de soldadura por resistencia de otros cables de red eléctrica, control, de señalización y

de teléfono;
b) receptores y transmisores de radio y televisión;
c) ordenadores y otros materiales de control;
d) material crítico, por ejemplo, protección de material industrial;
e) la salud de personas cercanas, por ejemplo, que lleven estimuladores cardíacos o aparatos de audición;
f) material utilizado para el calibrado o la medición;

g) la inmunidad de los otros materiales presentes en el entorno.

El usuario deberá asegurarse de que los aparatos del local sean compatibles entre ellos. Ello puede requerir medidas de protección complementarias;

h) la hora del día en el que la soldadura u otras actividades se ejecutan.

La dimensión de la zona conjunta a tomar en cuenta depende de la estructura del edicio y de las otras actividades que se lleven a cabo en el lugar.

La zona se puede extender más allá de los límites de las instalaciones.

Evaluación de la instalación de soldadura

Además de la evaluación de la zona, la evaluación de las instalaciones de soldadura por resistencia puede servir para determinar los casos de

perturbaciones. Conviene que la evaluación de las emisiones incluya las medidas hechas en el lugar como especicado en el Artículo 10 de la CISPR
11:2009. Las medidas hechas en el lugar pueden permitir al mismo tiempo conrmar la ecacia de las medidas de mitigación.

RECOMENDACIONES SOBRE LOS MÉTODOS DE REDUCCIÓN DE EMISIONES ELECTROMAGNÉTICAS.

a. Red eléctrica pública: conviene conectar el equipo de soldadura por resistencia a la red eléctrica pública según las recomendaciones del

fabricante. Si se produjeran interferencias, podría ser necesario tomar medidas de prevención suplementarias como el ltrado de la red pública de

alimentación eléctrica. Se recomienda apantallar el cable de red eléctrica en un conducto metálico o equivalente para material de soldadura por

resistencia instalado de forma ja. Conviene asegurar la continuidad eléctrica del apantallado sobre toda la longitud. Se recomienda conectar el cable

apantallado al generador de soldadura para asegurar un buen contacto eléctrico entre el conducto y la fuente de soldadura.

b. Mantenimiento del material de soldadura por resistencia: conviene que el material de soldadura por resistencia esté sometido a un
mantenimiento regular según las recomendaciones del fabricante. Los accesos, aperturas y carcasas metálicas estén correctamente cerradas cuando

se utilice el material de soldadura por resistencia. El material de soldadura por resistencia no se debe modicar de ningún modo, salvo modicaciones

y ajustes mencionados en el manual de instrucciones del fabricante.

c. Cables de soldadura: Conviene que los cables sean lo más cortos posible, colocados cerca y a proximidad del suelo sobre este.

d. Conexión equipotencial: Se recomienda comprobar los objetos metálicos de la zona de alrededor que pudieran crear un paso de corriente. En

cualquier caso, los objetos metálicos junto a la pieza que se va a soldar incrementan el riesgo del operador a sufrir descargas eléctricas si toca estos
elementos metálicos y el hilo a la vez. Conviene aislar al operador de esta clase de objetos metálicos.

e. Conexión a tierra de la pieza a soldar: Cuando la pieza a soldar no está conectada a tierra para la seguridad eléctrica o debido a su dimensiones

y lugar, como es el caso, por ejemplo de carcasas metálicas de barcos o en la carpintería metálica de edicios, una conexión a tierra de la pieza

puede reducir en algunos casos las emisiones. Conviene evitar la conexión a tierra de piezas que podrían incrementar el riesgo de heridas para los
usuarios o dañar otros materiales eléctricos. Si fuese necesario, conviene que la conexión de la pieza a tierra se haga directamente, pero en algunos
países que no autorizan la conexión directa, conviene que la conexión se realice mediante un condensador apropiado y seleccionado en función de
la normativa nacional.

f. Protección y blindaje: La protección y el blindaje selectivo de otros cables y materiales de la zona puede limitar los problemas de alteraciones.
La protección de toda la zona de soldadura puedes ser necesaria para aplicaciones especiales.

TRANSPORTE Y TRÁNSITO DE LA FUENTE DE CORRIENTE DE SOLDADURA

El generador de corriente de soldadura está equipado con mangos en la parte superior que permiten el desplazamiento con la
mano. No se debe subestimar su peso. Los mangos no se pueden considerar como un medio de suspensión del producto.

No utilice los cables para desplazar el generador de corriente de soldadura. No transporte el generador de corriente por encima de otras personas u
objetos.

INSTALACIÓN DEL MATERIAL

• La fuente de corriente de soldadura se debe colocar sobre una supercie cuya inclinación máxima sea 10°.

• La máquina debe ser protegida de la lluvia y no se debe exponer a los rayos del sol.

• El material posee un grado de protección IP20, que signica :

- una protección contra el acceso de cuerpos sólidos de >12.5mm a las partes peligrosas y,

- ninguna protección contra las proyecciones de agua.
Los cables de alimentación, de prolongación y de soldadura deben estar completamente desenrollados para evitar cualquier sobrecalentamiento.

78

VAS 821 101 A

El fabricante no asume ninguna responsabilidad respecto a daños provocados a personas y objetos debido a un uso incorrecto y
peligroso de este aparato.

ES

MANTENIMIENTO / CONSEJOS

• Los usuarios de esta máquina deben haber recibido una formación adaptada al uso de la máquina para aprovechar al máximo sus rendimientos y
realizar trabajos conformes (ejemplo: formación de carrocero).

• Compruebe que el constructor autorice el proceso de soldadura empleado antes de una operación sobre el vehículo.
El mantenimiento y la reparación del generador solo puede efectuarlo el fabricante. Toda intervención en el generador efectuado

por una persona no autorizada anulará las condiciones de garantía. El fabricante declina toda responsabilidad respecto a cualquier
accidente que provenga posteriormente a este intervención.

Interrumpa el suministro eléctrico, luego desconecte el enchufe y espere 2 minutos antes de trabajar sobre el aparato. En su inte­rior, la tensión y la intensidad son elevadas y peligrosas.

• Antes de cualquier intervención, interrumpa la alimentación de aire comprimido y despresurice el circuito de la máquina.

• Vacíe de forma regular el ltro del deshumidicador situado en la parte trasera del aparato.

• El aparato está equipado de un equilibrador que permite una manipulación más fácil de la pinza. Sin embargo, no se debe dejar la pinza colgando

del cable del equilibrador de manera prolongada, ya que podría provocar una fatiga prematura del equilibrador. No deje que la pinza caiga de forma
repetida sin sostenerla, ya que podría dañar el equilibrador.

• Es posible ajustar la tensión del muelle del equilibrador mediante una llave macho hexagonal incluida.

• El nivel de líquido de refrigeración es importante para el buen funcionamiento de la máquina. Debe contener siempre líquido entre los niveles

«Mínimo» y «Máximo» indicados sobre el aparato. Compruebe regularmente este nivel y complételo si fuese necesario.

• Se recomienda renovar el líquido de refrigeración cada 2 años.

• Todas las herramientas de soldadura sufren un deterioro durante su uso. Vigile que las herramientas estén limpias para que la máquina ofrezca el

máximo de posibilidades.

• Antes de utilizar la pinza neumática, compruebe el buen estado de los electrodos/caps (ya sean

planos, abombados o biselados). Si no es el caso, límpielos mediante un papel de vidrio (grano no) o

reemplácelos (ver referencias sobre la máquina).

• Para garantizar un punto de soldadura ecaz, es indispensable reemplazar los caps cada 200 puntos

aproximadamente. Para ello:

- Desmonte los caps mediante la llave desmonta caps (ref. 050846)

- Instale los caps con la grasa de contacto (ref. 050440)

• Caps tioo A (ref : 049987)

• Caps tipo F (ref : 049970)

• Caps biselados (ref : 049994)

A

A

F

F

A

A

Atención: los caps deben estar perfectamente alineados. Si no es el caso, compruebe la alineación de
los electrodos (ver parte «Montaje y cambio de brazos» pág. 89).

• De forma regular, quite el capó y desempolve con un soplador de aire. Aproveche la ocasión para pedir a un personal cualicado que compruebe

que las conexiones eléctricas estén bien en sitio con una herramienta aislada.

• Controle regularmente el estado del cable de red eléctrica y el cable del circuito de soldadura. Si hay daños aparentes, deberá ser reemplazado por

el fabricante, su servicio post-venta o una de persona de cualicación similar para evitar cualquier peligro.

Después de cada uso, asegúrese de que el arnés no quede retorcido.
Un arnés constantemente retorcido conduce a su deterioro prematuro y
puede representar un peligro eléctrico para el usuario.

• Deje los oricios del equipo libres para la entrada y la salida de aire.

USO DE GALERÍA

• El operador debe llenar correctamente el recipiente de refrigerante con refrigerante antes de usarlo.

• El uso del foque está estrictamente reservado para apoyar la pinza durante las operaciones de soldadura.

• Bajo ninguna circunstancia debe utilizarse la grúa giratoria como medio de elevación o de otro tipo, ya que existe el riesgo de que el conjunto del

carro de la grúa giratoria se vuelque.

INSTALACIÓN - FUNCIONAMIENTO DEL PRODUCTO

Solo el personal experimentado y habilitado por el fabricante puede efectuar la instalación. Durante la instalación, asegúrese que el generador está
desconectado de la red eléctrica. Las conexiones en serie o en paralelo del generador están prohibidas.

DESCRIPCIÓN DEL MATERIAL (FIG-1)

Esta máquina está diseñada para realizar las siguientes operaciones en carrocería :

- Soldadura por puntos en chapas con una pinza neumática,

- Soldadura de clavos, remaches, arandelas, pernos, molduras

- eliminación de abolladuras y de impactos (impactos de granizo con opción de pinza sacabollos)

79

VAS 821 101 A

100

93

205

180

96

154

117

100

44

ES

1- Soporte tarjeta SD 6- Interruptor de circuito
2- INTERFAZ HOMBRE-MÁQUINA (IHM) 7- Cable de conexión eléctrica
3- Grupo de refrigeración 8- Tapón de envase
4- Soporte de bloqueo de la potencia 9- Indicador de liquido de refrigeración

5- Manómetro

DESCRIPCIÓN DE LA PINZA G (IMAGEN 2)

1- Palanca de bloqueo/desbloqueo del brazo 7- Pestillo de bloqueo
2- Brazo intercambiable 8- Palanca de bloque/desbloqueo del giroscopio
3- Giroscopio 9- Botón de sobre abertura
4- Cuerpo de neumático 10- Botón de soldadura por puntos
5- Electrodo de sobre abertura 11- Botón de conguración de parámetros a distancia
6- Mango lateral 12- Palanca de control de la altura del vástago

Sobreapertura: al presionar sobre el botón (Imagen 2 - 10), la sobreapertura de la pinza se puede activar. El electrodo se retrae en la pinza
dejando una separación de 80mm para acceder a la zona a soldar, en lugar de los 20 mm en estado de reposo.

ACCESORIOS Y OPCIONES

Liquido de refrigeración

VAS 821 101 / 1

10 l :

100

180

96

G1 (550 daN) - INCLUYE G2 (300 daN) - G3 (550 daN) -

250

500

180

128

40 caps

VAS 821 101 / 2

250

600

235

177

Kit renove wi

324

450

430

250

384

1000

G4 (550 daN) -

80

G6 (550 daN) - G7 (150 daN) - G12 (550 daN) -

G5 (550 daN) (6.25 kg) -

G10 (400 daN) (5 kg) -

G8 (550 daN) -

15540

VAS 821 101 A

ES

X2 (300daN)

115

140

G9 + X1 (550 daN) -

X6 (300daN)

ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA

• Este material diseñado para ser utilizado sobre una instalación eléctrica trifásica 400V (50-60 Hz) con cuatro cables y un neutro conectado a la tierra

con disyuntor de ≥ 25 A retardado curva D (o fusible tipo aM).

La corriente permanente absorbida (l1p o ILp) se indica en la parte «características eléctricas» de este manual y corresponde a las condiciones de
uso máximas. Compruebe que la alimentación y sus protecciones (fusible y/o disyuntor) sean compatibles con la corriente necesaria durante su uso.
En ciertos países puede ser necesario cambiar la toma de corriente para condiciones de uso máximas.

• Recomendación de la linea de alimentación eléctrica :

Para limitar la caída de tensión en la línea de alimentación y evitar cualquier riesgo de desconexión de la protección, es imprescindible conectar el
equipo a una toma «dedicada». Este enchufe debe conectarse al panel eléctrico y alimentar únicamente este equipo.

Compruebe la sección transversal del cable que llega a la toma de conexión: 4 x 6 mm². Si la línea de alimentación del panel es más larga de 10 m,
utilice una sección de conductor de 10 mm². Si utiliza un cable alargador, utilice una sección de conductor de 6 mm² (10 mm² si la longitud de la

línea + el cable alargador es > 10m).

Cable de conexión eléctrica Ficha 400 V / 3 fases + tierra

L2

L1

L1

L2

L3

L3

L1 : Fase 1
L2 : Fase 2

• El generador de corriente de soldadura se coloca en protección si la tensión de red es inferior o superior a 15% de las tensiones especícas o en el

caso de que no haya fase (un código error aparece en la pantalla).

• Per ottenere il funzionamento ottimale dell’attrezzatura, vericare che il circuito d’aria compressa possa fornire 8 bar (116 Psi) poi collegare la rete

d’aria compressa nella parte posteriore del dispositivo. Il dispositivo non dev’essere utilizzato con una rete d’aria con pressione inferiore a 4 bar (58
Psi) o superiore a 10 bar (145 Psi).

L3 : Fase 3

: Tierra (Verde/Amarillo o verde)

Neutro (no utilizado)

CONEXIÓN SOBRE GRUPO ELECTRÓGENO

Este material no está protegido contra las sobretensiones regulares de los grupos electrógenos y no se recomienda conectarlo a este tipo de sumi­nistro eléctrico.

LLENADO DEL TANQUE DE LÍQUIDO DE REFRIGERACIÓN

Es imprescindible utilizar el líquido de refrigeración recomendado por .
5 l : ref. 062511 • 10 l : ref. 052246

El uso de otros líquido de refrigeración, y en particular de líquido estándar para automóviles, puede provocar, mediante un fenómeno de electrolisis,
la acumulación de depósitos sólidos en el circuito de refrigeración, que disminuyen la calidad de la refrigeración y pueden llegar a obstruir el circuito.
Toda degradación de la máquina vinculada al uso de otro liquido de refrigeración no se considerará en garantía.

El liquido puro recomendado procura una protección anticongelante hasta -20°C (-4°F). Puede diluirse, pero utilizando imperativamente agua des­mineralizada; ¡jamás utilice agua del grifo para diluir el liquido! Cual sea el caso, 1 bidón de 10 litros como mínimo debe ser utilizado para
asegurar una protección mínima del circuito de refrigeración.

30 litros de líquido protección anticongelante a -20°C (-4°F)
20 litros de líquido + 10 litros de agua desmineralizada protección anticongelante a -13°C (9°F)
10 litros de líquido + 20 litros de agua desmineralizada protección anticongelante a -5°C (23°F)

Cualquier daño relacionado al hielo que se hubiera observado en la máquina anulará la garantía de la máquina.

Para el llenado del tanque de líquido de refrigeración, proceda como sigue:

- Coloque la pinza neumática sobre su soporte.

- Use el caño provisto para el llenado.

- Vierta 30 litros de líquido para alcanzar el nivel de media altura sobre el indicado de nivel.

81

VAS 821 101 A

Datos de seguridad del líquido:

- en caso de contacto con los ojos, quitar las lentillas si la persona las lleva, y lavar abundantemente los ojos con agua clara durante
algunos minutos. Consulte con un médico.

- en caso de contacto con la piel, lavar enérgicamente con jabón, y quitar inmediatamente cualquier ropa contaminada. En caso de
irritación (rojez), consultar con un medico.

- en caso de ingestión, lávese la boca con agua clara abundante. Beba agua en abundancia. Consulte con un médico.

Mantenimiento: ver capítulo «PRECAUCIÓN DE EMPLEO Y MANTENIMIENTO».

ES

PUESTA EN MARCHA DE LA MÁQUINA

• La puesta en marcha se realiza rotando el interruptor sobre la posición ON (Imagen 1 - 7), y al contrario se apaga rotando sobre la posición OFF.

¡Atención! No interrumpa nunca la alimentación eléctrica cuando el generador de corriente esté en proceso de soldadura. La tarjeta

electrónica inicia un ciclo de test y de inicio de parámetros, que dura alrededor de 10 segundos. Al nal de este ciclo, la máquina está lista para ser

usada.

• En cuanto la máquina está bajo tensión eléctrica, el líquido circula por los cables. Compruebe que no haya fugas.

INTERFAZ HOMBRE MÁQUINA

5

1

2

1

Tecla

• Una simple presión sobre la tecla permite seleccionar entre el modo
pinza, ajuste de pinza.
Al presionar 2 segundos sobre la tecla permite volver al modo «normal»
a partir de otros modos.

• Al presionar durante 2 segundos sobre la tecla se permite colocar a 0
el contador de puntos.

• Al presionar 2 segundos sobre la tecla permite acceder al menú
«Ajustes».

• Dos presiones breves sucesivas borran el informe que se indica sobre
la pantalla en el modo de visualización de informes.

• Una presión breve sobre la tecla, en el modo memorización de progra­mas, borra el programa seleccionado.

2

Registro de un informe

Esta funcionalidad se detalla en el capítulo correspondiente.
La tecla permite activar o no la escritura de un informe.
La tecla permite visualizar la serie de puntos efectuada.

6

7

3 4

4

Registro de parámetros

• La tecla permite registrar un ajuste de la máquina (parámetros
que se han ajustado en el modo manual: intensidad, tiempo y esfuerzo
de presión).

• La tecla permite reestablecer un ajuste registrado con anteriori­dad con el mismo nombre.. La máquina se coloca automáticamente en
modo manual con los parámetros de soldadura (intensidad, tiempo y
esfuerzo de presión) y la herramienta (pinza o registrada).

5

Ajuste del grosor de chapa

El valor de este ajuste corresponde al grosor de las chapas a soldar.
La selección del grosor se hace mediante las teclas + y -, los grosores
disponibles son 0.6, 0.8, 1.0, 1.2, 1.5, 1.8, 2.0, 2.5 y 3.0 mm.

3

Uso de los modos

La tecla permite desplazarse en todos los modos de soldadura.
Una presión prolongada sobre la tecla Mode activa el modo congu­ración que permite seleccionar el idioma, ajustar la fecha y activar
la alarma sonora «corriente demasiado débil» o «presión demasiado
débil». Las teclas de desplazamiento ( o ) permiten seleccionar

el valor a modicar, y las teclas + y - permiten aumentar o disminuir la

selección.

82

6

Ajuste del tipo de chapa

Este parámetro permite seleccionar el tipo de chapas a soldar, entre 4
grandes familias: Acero revestido, Acero HLE/UHLE (Alta resistencia y
ultra alta resistencia) y acero al boro/Usibor. Este parámetro se puede

modicar mediante las teclas + y -.

7

Ajuste del brazo a utilizar

AJUSTE DE LA PINZA EN G

Bloquee el brazo en G utilizando la palanca de apriete (Imagen 2 - 1).

La tecla permite seleccionar la función de ajuste de pinza. La función «ajuste de pinza» permite cerrar
la pinza y aplicar la fuerza de ajuste programada en los electrodos sin hacer pasar corriente. La pinza sigue
cerrada siempre y cuando el operador mantenga presionado el gatillo. Esta función permite comprobar el
centrado de las puntas.

Al presionar 2 segundos sobre la tecla permite volver al modo AUTO.

Para el SPOT, se coloca sistemáticamente en este modo para detener la bomba cuando se realiza el cambio
de brazos. El electrodo se retracta en la pinza. El testigo rojo sobre el botón (Imagen 2 - 12) se enciende, lo

cual signica que la bomba está parada.

LOS DIFERENTES MODO DE SOLDADURA

Para todos los modos:

Las teclas de desplazamiento ( o ) permiten seleccionar los parámetros a modicar. Cada ajuste se efectúa al presionar las
teclas laterales + y -.

VAS 821 101 A

ES

El botón (Imagen 2 - 12) de la pinza permite el ajuste a distancia de parámetros de soldadura (grosor, tipo de acero):

- Presión larga: cambio de parámetro (paso de un parámetro a otro).

- Presión corta: modicación del valor del parámetro.

Para cambiar de brazo (G1 -> G2 por ejemplo), el usuario debe pasar obligatoriamente por el teclado de la máquina.

Presión de aire insuciente:
Si la presión de entrada es insuciente para asegurar la fuerza de presión requerida, la máquina indica antes el punto con un mensaje de error «Presión
de aire insuciente». Si se presiona de nuevo sobre el gatillo se «fuerza» la ejecución del punto que se efectúa en este caso con la presión disponible.

Corriente débil:
Si la corriente obtenida durante el punto es inferior al valor asignado (<6%), la máquina indica una vez realizado el punto un mensaje de advertencia
«Corriente débil», que indica que el punto se debe comprobar.

En todos los casos, un mensaje aparece al nal del punto para indicar la intensidad y la presión medidas. Este mensaje permanece indicado en pantalla

mientras el usuario no haya presionado una tecla del teclado o realizado un nuevo punto presionando sobre el botón de soldadura (Imagen 2 - 11).

Las condiciones de soldadura se deben controlar al inicio de cada trabajo. Los puntos de soldadura «test» se deben realizar sobre
piezas de chapa representativas del trabajo a realizar. Realice 2 puntos de soldadura con espacios de la misma distancia que en el
trabajo a realizar. Compruebe el arrancamiento del segundo punto de soldadura. El punto es correcto cuando el arranque provoca

la extracción del núcleo desgarrando la chapa, con un diámetro mínimo de núcleo conforme a las especicaciones del fabricante.

Este modo se indica por defecto al inicio de la máquina.

Modo AUTO

Este modo permite soldar las chapas sin especicar ningún parámetro en la pantalla de la máquina. Esta

calcula los parámetros de soldadura adaptados.

Para poder utilizar este modo, efectúe antes un punto en vacío (sin chapas entre los electrodos), como se requiere en pantalla. Presione el botón
(Imagen 2 - 11). El mensaje «Efectúe un punto en vacío» aparece en pantalla. Presione de nuevo el botón para efectuar la calibración. Una vez que
la calibración se ha realizado, la máquina indica todos los parámetros a cero y está lista para soldar. Coloque la pinza sobre la zona a soldar y suelde
automáticamente, sin insertar ningún parámetro. Cada 30 puntos de soldadura, se le requerirá una nueva calibración.

Este modo se puede utilizar con todos los brazos salvo el G7.

83

VAS 821 101 A

ES

Modo NORMAL

Al presionar durante 2 segundos sobre la tecla , se vuelve al modo AUTO.

Modo MANUAL

Al presionar durante 2 segundos sobre la tecla , se vuelve al modo AUTO.

Modo MULTI

Este modo determina los parámetros de soldadura a partir del grosor de las chapas y del tipo de acero.

Los parámetros a ajustar en este modo son:

- Grosor de chapas del ensamble, que puede variar de 0.60 mm a 3.00 mm.

Cuando se sueldan dos chapas juntas, inserte el espesor de la chapa más na.

Cuando se sueldan 3 chapas juntas, inserte el grosor total dividido entre 2.

- Tipo de acero (Acero revestido, Acero HLE/THLE, Acero UHLE, Acero al boro (Boron)).

Cuando se sueldan diferentes tipos de chapa, seleccione el acero más duro en el apilado de las chapas.

- Referencia del brazo utilizado.

CEste modo permite ajustar manualmente los parámetros del punto de soldadura, siguiendo las instrucciones
de reparación del vehículo.

Los parámetros a ajustar en este modo son:

- Intensidad (2000 a 13 000 A)

- Tiempo (100 a 850 ms)

- Fuerza de presión (100 a 550 daN)

- Referencia del brazo utilizado.

Este modo permite un ajuste preciso del grosor y del tipo de cada una de las 2 o 3 chapas.
El primer elemento (grosor de la chapa 1) se selecciona. Las teclas de arriba y abajo permiten seleccionar

el parámetro a modicar, mientras que las teclas derecha e izquierda reducen o incrementan su valor. La
información resaltada permite seleccionar el parámetro a modicar.

Los parámetros a ajustar en este modo son:

- Grosor de cada una de las chapas: de 0.60 mm a 2.50 mm.

- Tipo de acero de cada una de las chapas: Acero revestido, acero HLE/THLE, acero UHLE y acero al boro).

Cuando se suelden chapas de naturaleza diferente, seleccione el acero más duro del conjunto.

- Para activar la chapa 3, presione sobre las teclas de desplazamiento ( o ) para resaltar la chapa 3.
Utilice luego las teclas + y - para seleccionar el tipo de grosor de las chapas.

- Referencia del brazo utilizado.

Al presionar durante 2 segundos sobre la tecla , se vuelve al modo AUTO.

MENÚ AJUSTES

Se puede acceder a este menú presionando la tecla durante más de 2 segundos.

El idioma de los menús se puede seleccionar en la línea 1.
La fecha y hora se pueden programar en la línea 2.

Los modos AUTO, NORMAL y MULTICHAPA se pueden activar / desactivar en este menú.

Control daN :

Este ajuste permite activar o controlar la fuerza de la pinza durante la soldadura.

84

VAS 821 101 A

Modo PEGAMENTO:

En la pantalla AJUSTES inferior, el usuario puede precisar la presencia de pegamento entre las chapas. Si el modo pegamento está activado, un pre-

punto se realiza antes del punto de soldadura. La duración de este prepunto se congura en milisegundos, de 0 a 400 ms, por zonas congurables

de 50 ms. Cuando se selecciona el modo Pegamento, la mención «Glue» aparece en los menús de soldadura NORMAL, MANUAL, MULTI o TEEL.

ES

GESTIÓN DE ERRORES

Batería débil

Diversos eventos pueden producir errores. Se pueden clasicar en 4 categorías:

1/ Advertencias que previenen al usuario de un sobrecalentamiento, falta de presión o de intensidad,
etc. Estas advertencias se indican en pantalla y permanecen visibles hasta la presión de una tecla.
2/ Los fallos, que corresponden a una mala instalación (presión de aire, red eléctrica).
3/ Fallos graves, que bloquean el uso de la máquina. En este caso, contacte el departamento postventa
4/ La protección térmica se garantiza mediante un termistor sobre el puente de diodos que bloquea la
instalación de la máquina con el mensaje «Sobrecalentamiento».

Batería débil

Herramienta no válida

Brazo no válido

El mensaje «Batería débil» aparece cuando el aparato está bajo tensión y alerta al usuario de que la
tensión de la pila de la tarjeta de control es débil. Esta pila asegura el registro de la fecha y la hora
cuando se enciende el aparato.

El mensaje «Herramienta no válida» aparece al colocar el aparato bajo tensión y alerta al usuario
de que un botón o un gatillo permanece accionado o un cortocircuito permanente se ha detectado.
Controle los botones sobre la o las pinzas para hacer que desaparezca este mensaje.

El brazo de la pinza no es compatible con el modo de soldadura seleccionado.

Corriente demasiado baja

1/ Compruebe la red

Si la corriente obtenida durante el punto es inferior al valor asignado (6%), la máquina indica una vez
realizado el punto un mensaje de advertencia «Corriente débil, compruebe red», que indica que el
punto se debe comprobar.

2/ Compruebe chapas

Si la máquina no puede obtener la corriente requerida, indica el mensaje de error «Corriente débil,
compruebe chapas». El punto no se efectúa y se debe corregir el fallo para hacer un punto.

85

Presión de aire insuciente

Cebado de la bomba

Autodiagnóstico

VAS 821 101 A

Si la presión de entrada es insuciente para asegurar la fuerza de pre­sión requerida, la máquina emite un pitido e indica, antes del punto, el

mensaje de error siguiente: «Presión de aire insuciente».

Si se presiona de nuevo sobre el gatillo se «fuerza» la ejecución del
punto que se efectúa en este caso con la presión disponible. Si la

fuerza de presión medida es insuciente, la máquina indica «Presión

débil». «p debil» se indica igualmente en el informe registrado.

El mensaje «Fallo de cebado de la bomba» aparece cuando se desactiva la bomba del sistema de
refrigeración. Compruebe el nivel de refrigerante en el depósito.

Al encender la máquina, ésta realiza un autodiagnóstico y muestra los
resultados en la pantalla.
Si no hay ningún fallo de bloqueo, esta página se muestra durante 3s
y luego desaparece. Durante este periodo, una breve pulsación de las

teclas MODE, ▲ o ▼, deja en pantalla las páginas CHECK (resultados

sintetizados en dos páginas). Una pulsación larga en MODE hará que se
salga del modo CHECK.
No es posible salir de las páginas CHECK si se detecta un fallo de blo­queo, excepto si se trata de un fallo de fase (véase la lista más abajo).

ES

86

Número
de línea

1 Nombre del producto -400 PASS Sin bloqueo

2

3 Versión blanda secundaria

4 Versión primaria dura ALIM HARD 400V PASS o FAIL Bloqueo

5

6 Prueba de teclado KEYBOARD PASS o FAIL Sin bloqueo

7 Prueba de comunicación µ COMMUNICATION PASS o FAIL Bloqueo

8 Tarjeta SD SD xx.xx.xx.xx.xxxx PASS o FAIL Sin bloqueo La tarjeta SD no está presente.

9 Tensión fase 1 U12 = xxx V PASS o FAIL Bloqueo
10 Tensión fase 2 U23 = xxx V PASS o FAIL Bloqueo
11 Fase de tensión 3 U31 = xxx V PASS o FAIL Bloqueo
12 Tensión CAPA U+HT = xxx V PASS o FAIL Bloqueo
13 Tensión PM IGBT 1 y 2 UPMIGBT12 = xxx V PASS o FAIL Bloqueo
14 Tensión PM IGBT 3 y 4 UPMIGBT34 = xxx V PASS o FAIL Bloqueo

15

16

17

18

1

2 Fecha y hora DATE/TIME PASS o FAIL Sin bloqueo

3 Modo SHOW-ROOM SHOW-ROOM ON o OFF Sin bloqueo

Comentario

Número de serie del

producto

Versión primaria de

software

Resultado de la prueba

IGBT 1

Resultado de la prueba

IGBT 2

Resultado de la prueba

IGBT 3

Resultado de la prueba

IGBT 4

Resultado de la prueba de
detección primaria transfo

Mostrar la columna de la

izquierda

SN xx.xx.xxxxxx.xxxxxx PASS o FAIL Sin bloqueo

CONTROL SOFT Vxx.

xx.xx

ALIM SOFT Vx.xx PASS, FAIL Bloqueo Versión de software incorrecta, contacte con su distribuidor.

IGBT1 = xxx V PASS o FAIL Bloqueo

IGBT2 = xxx V PASS o FAIL Bloqueo

IGBT3 = xxx V PASS o FAIL Bloqueo

IGBT4 = xxx V PASS o FAIL Bloqueo

CONNEXION TRANSFO PASS o FAIL Bloqueo

Mostrar la columna

de la derecha

Page CHECK n°1

PASS Sin bloqueo

Page CHECK n°2

Tipo de fallo En el caso de un fallo de bloqueo

Tarjeta de alimentación incorrecta, póngase en contacto con

su distribuidor.

Asegúrese de que no se pulsan las teclas del teclado ni

los gatillos, si el fallo persiste póngase en contacto con su

distribuidor.

Problema de comunicación entre tarjetas, póngase en

contacto con su distribuidor.

Si no hay fase, al pulsar MODE durante 5s se accede al menú

de conguración y permite que la máquina funcione en modo

Salón.

Si tiene problemas para controlar la electrónica de potencia,

póngase en contacto con su distribuidor.

Compruebe la conexión del cable de alimentación de la pinza

al generador.

VAS 821 101 A

ES

Prueba de disparo en la

4

5

6 Sensor de posición

7 Tensión de soldadura

8

9 Presión de la red

10

apertura del diodo y la

temperatura

Temperatura del primario

del transformador

Tensión de la batería de

reserva

Detección de presencia de

armas

CONTADOR DE PUNTOS

GGUN OPEN SW = x.xx V PASS o FAIL Bloqueo

TRANSFO TEMP = x.xx V ON o OFF Bloqueo

THICKNESS SENSOR =

xx.x mm

WELDING VOLTAGE =

x.xx V

BACKUP CELL = x.xx V PASS o FAIL Sin bloqueo

AIR PRESSURE = xx.x

bar si PASS

Presión de la pinza

GUN PRESSURE = xx.x

bar si PASS

GUN PRESSURE = x.xx

V si FAIL

PASS Sin bloqueo

PASS Sin bloqueo

PASS o FAIL Bloqueo

PASS o FAIL Bloqueo

Un contador de puntos permite contar los puntos efectuados con las mismas boquillas. Si el punto
se efectúa sin problemas, el mensaje siguiente se indica.
El valor del contador se indica en la parte superior izquierda de la pantalla. Al presionar durante 2

segundos sobre la tecla se permite colocar a 0 el contador de puntos tras haber cambiado las
boquillas.

Compruebe la conexión del sensor de temperatura del diodo

de potencia.

Sobrecalentamiento del transformador de potencia. Deje que

la máquina se enfríe antes de volver a ponerla en marcha.

Sensor de presión de aire de la red HS, póngase en contacto

con su distribuidor.

Sensor de presión de aire de la abrazadera HS, póngase en

contacto con su distribuidor.

Si se realizan más de 200 puntos con las mismas boquillas, se indica un mensaje de advertencia en
pantalla y permanece indicado tras cada punto realizado hasta que el contador no se ponga a cero.
La máquina contabiliza el número de puntos realizados con cada brazo de forma independiente.

A partir del momento en el que el mensaje de alerta aparece, si los caps no se cambian antes de colocar a cero el contado, se pueden
deteriorar y conllevar una mala calidad del punto de soldadura.

FUNCIONALIDADES DE REGISTRO

El modo Identicación es opcional, se congura en el menú «Ajustes».
Si el modo Identicación está congurado en «OFF», basta con registrar el nombre de un informe y activarlo para memorizar los puntos de soldadura

efectuados.
El diario permite memorizar los parámetros de los puntos realizados con la pinza. Está disponibles desde todos los modos, presionando sobre las 2

teclas y .
El programa usuario está disponible desde todos los modos, al presionar sobre las teclas y .

Informe (diario)

El registro de un informe permite recuperar los datos de una serie de puntos realizados con la pinza
y registrarlos en la tarjeta de memoria para recuperarlos en un PC. ofrece un programa llamado
SPOT para leer la tarjeta SD y editar los diarios en el PC. Este programa SPOT se almacena en la tar­jeta SD y se puede conseguir igualmente siguiendo las instrucciones del manual.
Por defecto, esta función está desactivada al iniciar la máquina. Una presión sobre la tecla registrar

(On/O) y sobre la tecla «Mode» permite iniciar el registro del informe en el orden seleccionado.
Una presión de nuevo sobre la tecla registrar (on/o) detiene el registro en proceso.

El informe creado contiene: un identicador indicado por el usuario y para cada punto realizado, la herramienta, el brazo utilizado, los ajustes de la

máquina (intensidad y presión). Contiene igualmente eventuales mensajes de error siguientes que aparecen durante su registro: I DÉBIL, P DEBIL,
PB CAPS.

El registro del identicador se realiza mediante las 4 teclas +,- ou . LCuando se completa un identicador ya utilizado, la máquina registrará
los nuevos puntos, sin suprimir los precedentes.

La tecla permite recuperar un informe registrado con anterioridad y volverlo a leer en la pantalla.

87

VAS 821 101 A

Hay que detener el registro en proceso presionando sobre la tecla antes de poder visualizarlo sobre la pantalla. La tecla permite salir del
modo de visualización del informe.

ES

Para suprimir el contenido del informe, es necesa­rio visualizarlo en pantalla utilizando la tecla .

Modo identicación

Si el modo identicación está congurado en «ON», hay que registrar todos los campos obligatorios

del orden de reparación para hacer puntos de soldadura, de lo contrario la máquina emitirá un «fallo

de identicación».
Para activar y para desactivar el modo identicación, hay que insertar una tarjeta SD identicación

en el lector de la BP en lugar de la tarjeta SD que contiene los programas.
La pantalla ajustes se activa presionando durante 2 segundos la tecla .

Cuando la tarjeta SD «identicación» se inserta y que se selecciona «Identicación ON», la pantalla

de supervisión se visualiza.
Esta pantalla permite hacer que los campos «Matrícula, marca de vehículo, modelo del vehículo,
número de chasis» sean obligatorios cuando se completa un orden de reparación.

Para salir de la pantalla, hay que presionar sobre la tecla durante 2 segundos. Luego, hay que
volver a colocar la tarjeta SD que contiene los programas en el lector de la máquina.

Luego, presione sobre la tecla .
El mensaje siguiente se indica en
pantalla.

Cuando el triángulo se visualiza, una segunda
presión sobre la tecla suprime el contenido

del informe visualizado.

El triángulo desaparece de la pantalla automáti­camente tras 3 segundos.

Lista de pantallas que permiten registrar un orden de reparación:

Cuando un orden de reparación se ha creado, no se puede modicar ni suprimir en la máquina. Para suprimirlo, utilice el programa SPOT del PC. El

usuario puede crear un máximo de 100 ordenes de reparación.

Orden de reparación Identicación de usuario Matrícula (opcional)

Marca de vehículo Modelo del vehículo N º de chasis (opcional)

Las teclas de desplazamiento ( o ) permiten cambiar las letras o cifras. Las teclas - y + permiten desplazar el cursor en el
campo. Una presión corta sobre la tecla permite suprimir el campo. La tecla permite hacer deslar los campos para

modicar o releer.

88

VAS 821 101 A

ES

Catálogo

La tecla permite consultar el orden de reparación. El número de página se indica (13 máximo)

Las teclas - y + permiten cambiar de página. Las teclas y permiten seleccionar la memoria de
trabajo siguiente o precedente. La tecla permite indicar el orden de reparación seleccionado.
La tecla permite salir del modo de visualización del informe.

• La librería de gestión de la tarjeta SD permite gestionar tarjetas SD > 2 Go.

• Para cambiar el orden de reparación asociado a un archivo de informe xxx.dat.(con xxx=identicador de 001 a 100). En cada informe, se puede

registra un máximo de 500 puntos de soldadura. Cuando se consulta, son los nombres del orden de reparación y del usuario lo que se indica.

• El N° de página se indica en la parte superior izquierda.

• El conjunto de órdenes de reparación se memoriza en el archivo catalog..

• Este archivo contiene el nombre total de órdenes de reparación, el nombre de cada orden de reparación y el nombre de cada usuario. Hay 100
ordenes de reparación como máximo.

Programas de usuario

El registro de parámetros permite denir un programa usuario para volver a encontrar fácilmente sus ajustes para un uso posterior. 20 casillas de

memoria están disponibles. Cada una de ella contiene los ajustes siguientes: herramienta, brazo, intensidad de soldadura, tiempo de soldadura y
fuerza de presión.
Un programa se puede asociar a la pinza.

La tecla permite registrar los ajustes en proceso del modo manual (intensidad, tiempo y fuerza de presión). Los 20 emplazamientos en la memoria

se indican mediante su identicador (para los que se utilizan) o mediante un símbolo « --- « para los emplazamientos libres.

El registro del identicador se realiza mediante las 4 teclas . Cuando se completa un identicador ya utilizado, la máquina borrará los paráme-

tros que estaban almacenados con anterioridad.
La tecla permite acceder a los ajustes registrados con anterioridad. La selección de un emplazamiento vacío no tiene efecto alguno.

Una presión breve sobre la tecla borra el programa seleccionado de la lista de programas registrados.
La tecla permite salir del modo de selección del programa, hace pasar la máquina en el modo manual con los parámetros y la herramienta

registrada en el programa.
Para desactivar un programa, basta con cambiar el valor de un parámetro en uno de los tres modos (manual, normal o multichapa) o cambiar la

herramienta (pinza o pistola) utilizando la tecla .

La tecla permite visualizar un informe registrado con anterioridad y volverlo a leer en la pantalla.

Tarjeta de memoria SD (ref. 050914)

Esta tarjeta permite al usuario hacel la unión entre su generador y un PC para:

• Recuperar los informes para conservar una traza de su trabajo y eventualmente enviarlo a una compañía de seguros.

• Actualizar los parámetros de soldadura, añadir nuevos idiomas.

• El programa SPOT de edición de parámetros sobre el PC está almacenado en la tarjeta SD.

• El manual de usuario está almacenado en la tarjeta de memoria SD.

El espacio de memoria es suciente para asegurar una autonomía de más de 65.000 puntos.

El equipo puede funcionar sin tarjeta de memoria en modo «Manual» únicamente.
Si la tarjeta de memoria no está insertada en el lector de tarjeta el mensaje siguiente se indica. Hay que
detener e reiniciar la máquina tras haber insertado la tarjeta SD.

Importante : hay que interrumpir la red eléctrica de la máquina antes de retirar la tarjeta SD de su lector
y reiniciar la máquina únicamente tras haber insertado la tarjeta SD en su lector, de lo contrario los datos
registrados en la tarjeta SD se pueden dañar.

89

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1

4

3

2

2

1

3

4

4

2

3

1

2

4

3

1

ES

MONTAJE Y CAMBIO DE BRAZOS DE LA PINZA G

La garantía no cubre anomalías y deterioros debidos a un mal montaje de los brazos de la pinza en G.

IMPORTANTE:

- no utilice grasa con cobre sobre los brazos.

- mantenga la base y el soporte de los brazos y la pinza limpios para favorecer un buen paso de corriente entre las piezas en contacto.

- En caso de no usar la máquina durante un periodo prolongado, almacene la máquina con un brazo montado sobre la pinza para evitar polvo sobre
el soporte del brazo.

Procedimiento de cambio de brazos:

Durante el reemplazo de brazos sobre la pinza, la bomba del circuito de refrigeración debe estar cerrado. Para ello, colóquese en modo «Ajuste de
pinza» sobre la máquina, el testigo rojo se enciende sobre el botón de la pinza (IMAGEN 2 - 12) indicando que la bomba se ha detenido. El electrodo
se retracta en la pinza para permitir la retracción del brazo.

1

El pestillo sobresale con el candado cerrado

2

La palanca debe estar en el tope posición trasera (~120°)

3

Las echas deben estar alineadas

4

Incline el brazo alrededor de 15º y retírelo de su emplazamiento (los pasadores deben deslizarse en la ranura).

SOBREAPERTURA MECÁNICA DEL BRAZO

Para abrir el brazo y acceder con mayor facilidad a la carrocería, accione la sobreapertura presionando sobre el botón de la pinza (IMAGEN 2 - 10).

1

Presione sobre el botón (Imagen 2 -10)

2

El pestillo sobresale del lado del candado abierto

3

La palanca debe estar abierta (~90°) en el tope del pestillo.

4

Las echas no deben estar alineadas.

Incline el brazo.

90

VAS 821 101 A

BLOQUEO/DESBLOQUEO DEL GIROSCOPIO

ES

Cuando la palanca se inclina hacia arriba, el giroscopio se bloquea.

Cuando la palanca se inclina hacia abajo, el giroscopio se desbloquea.
Puede girar sobre la pinza a 360º.

PROGRAMA SPOT SAVE SOBRE PC

Este programa tiene como objetivo editar y registrar los informes de puntos realizados con un SPOT que posea un lector de tarjeta SD. Para utilizar
este programa, el PC debe poseer un lector de tarjeta SD.

El programa SPOT se puede instalar mediante archivos presentes en la tarjeta SD. En el repertorio \SPOT V X.XX, haga doble clic sobre el archivo

INSTALL.EXE y siga las instrucciones para instalar el programa en su PC. Un icono SPOT se instala automáticamente en el escritorio de su PC.

1 - Selección de idioma

El programa soporta varios idiomas. En estos momentos los idiomas disponibles son:
Francés, Inglés, Alemán, Español, Neerlandés, Danés, Finés, Italiano, Sueco, Ruso y Turco.
Para seleccionar un idioma, en el menú, haga clic sobre Opciones y luego Idiomas.
Atención, una vez que se ha seleccionado el idioma, es necesario cerrar y abrir de nuevo el programa SPOT para que el idioma se tenga en cuenta.

2 - Identidad del usuario

Para personalizar las ediciones con sus informaciones personales, se requiere alguna información. Para completarlas, en el menú, haga clic sobre
Opciones y luego sobre Identidad. Se abre una nueva ventana con la información siguiente:
Razón social
Dirección / Código postal / Localidad
Teléfono / Fax / Email / Página Web
Logotipo
Estas informaciones se indican sobre las ediciones.

3 - Trazabilidad

Por defecto, el programa SPOT se abre en modo «Trazabilidad». En modo «Parametros de puntos» haga clic sobre Tazabilidad en el menú Opciones.

3.1 - Importar los informes de puntos realizados desde una tarjeta SD:

Para importar en su PC los informes de puntos realizados con un SPOT, inserte la tarjeta SD en el lector de tarjeta de su PC y luego inicie el pro­grama SPOT.

Luego, selecciones el lector en el que se ha insertado su tarjeta SD y haga clic sobre el botón .
Cuando se haya efectuado la información los puntos realizados se reagrupan por el indicador de orden de trabajo. Este indicador corresponde al

nombre del informe especicado en el equipo de soldadura. Este identicador se indica en la pestaña En proceso.

Una vez que se han importado los informes, es posible efectuar una búsqueda, editar o archivar cada informe. Para visualizar los puntos realizados
de un informe, seleccione un informe. Los puntos realizados se indican en la tabla.

Para efectuar una búsqueda, complete el campo búsqueda y haga clic sobre el botón .
Para editar un informe, seleccione un informe y luego haga clic sobre el botón .

Para archivar un informe, seleccione un informe y luego haga clic sobre el botón . Atención, los informes importados no se pueden suprimir
antes de haber sido archivados.

3.2 - Consulte los informes de puntos archivados:

Para consultar los informes archivados, haga clic sobre la pestaña Archivos. Los informes se reagrupan par año y por mes.
Para visualizar los puntos efectuados, seleccione un informe. Los puntos realizados se indican en la tabla.
Respecto a los informes archivados, es posible efectuar una búsqueda, editar o archivar cada informe.
Atención: un informe archivado y luego suprimido se importa de nueva cuando se realice una nueva importación en el caso de que la tarjeta SD
no se haya vaciado.

Para efectuar una búsqueda, complete el campo búsqueda y haga clic sobre el botón .
Para editar un informe, seleccione un informe y luego haga clic sobre el botón .

91

VAS 821 101 A

Para suprimir un informe, seleccione un informe y luego haga clic sobre el botón .

3.3 - Vaciar una tarjeta SD :

Vaciar suprimirá todos los informes de puntos realizados que se han registrado sobre la tarjeta SD.
Para vaciar una tarjeta SD, inserte la tarjeta SD en el lector de tarjetas del PC. Luego, en el menú, haga clic sobre Opciones y Vaciar la tarjeta SD.
Atención, al vaciar la tarjeta, los informes de puntos realizados que no se han importado se importarán automáticamente.

3.4 - Para completar las informaciones del informe :

Cada informe se puede completar con la información siguiente:
Operador,
Tipo de vehículo,
Orden de reparación,
Matrícula,
Fecha de circulación,
Intervención,
Comentarios.
Para completar estos datos, seleccione un informe luego complete la información del encabezado.

3.5 - Imprimir un informe:

Para imprimir un informe, seleccione un informe y luego haga clic sobre el botón . Una visualización de la edición se indica en pantalla. Haga
clic sobre el botón .

3.6 - Exportar la edición en formato PDF:

Para exportar una edición en formato PDF, seleccione una carpeta, luego haga clic sobre el botón . Una visualización de la edición se indica en
pantalla. Haga clic sobre el botón . En este manual hay un ejemplo de informe impreso utilizando el programa SPOT.

ES

4 - Parámetros de los puntos

Para pasar al modo «Parámetros de puntos», haga clic sobre Parámetros de puntos en el menú Opciones.
El modo «Parámetros de punto» permite proponer al usuario puntos congurados por los fabricantes. Este modo también permite al usuario congu­rar sus propios parámetros de soldadura.

- Inserte la tarjeta SD incluida con la soldadora por puntos SPOT en el lector de su PC, luego seleccione el lector correspondiente en el menú desple­gable de selección de lector.

- Las soldadoras por punto SPOT pueden servirse de hasta 16 archivos que contengan 48 parámetros de punto.

- El primer archivo llamado «USER» no se puede suprimir. Permite al usuario añadir, modicar o suprimir un parámetro de punto.

- Los otros archivos se reservan a las conguraciones de los fabricantes. ES posible importar archivos de fabricantes de nuestra página web. No es
posible añadir, modicar o suprimir un punto congurado en un archivo de fabricante.

4.1 - Importar un chero de conguración de puntos del fabricante:

Haga doble clic en la primera columna y complete un nombre de fabricante.

Luego, haga doble clic en la segunda columna para seleccionar un archivo de fabricante descargado
anteriormente desde nuestra página Web.

92

La lista de puntos congurados por el fabricante se indica en la segunda lista. Seleccione un punto
congurado para visualizar el cronograma y los parámetros congurados.

VAS 821 101 A

I

O

D

C

I

G

I

1

1

4.2 - Añadir un punto congurado en el archivo USER:

Para añadir un punto en el archivo USER, seleccione el archivo USER en la lista de archivos, luego haga
clic sobre el botón en la derecha de la lista de puntos congurados. Inserte el nombre del punto

y presione sobre la tecla TAB o haga clic fuera de la lista de puntos parametrados para congurar los

parámetros de soldadura.

Para un punto a congurar, se puede indicar:

La etapa anterior al esfuerzo de presión.
La etapa anterior al calentamiento
Los diferentes pulsos de corriente (4 pulsos máximo)
La etapa de forjado a caliente y a frío.

Para modicar los parámetros, haga clic sobre los botones .

Cuando el usuario modica un parámetro, el cronograma del punto se actualiza.

Para validar el punto parametrado, haga clic sobre el botón .

Para anular el punto parametrado, haga clic sobre el botón .

ES

4.3 - Modicar un punto congurado en el archivo USER:

Para modicar los parámetros de un punto, seleccione un punto en la lista, luego modique los parámetros de soldadura.

Para validar las modicaciones, haga clic sobre el botón .

Para anular las modicaciones, haga clic sobre el botón .

4.4 - Suprimir un punto congurado en el archivo USER:

Seleccione un punto congurado en la lista, luego haga clic sobre el botón en la derecha de la lista.

PEUGEOT

308SW

12365849

Intensité (kA)

0243510101

0243510102

www.companyname.comSite Web :

1450UT53

01/01/2017

Mesures

Serrage

(daN)

Epaisseur

(mm)

-

-

-

-

-

-

Etat

Raison soc iale :

Adresse :

Code postal :

Ville :

ntervenant :

rdre de réparation :

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ntervention :

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YSPOT BP.LG (1712009013)

d

1 Auto Pince en C n°1 Point Ok630 9,4 325 9,4 325 3,505/04/18 10:22

2 Auto Pince en C n°1 Point Ok630 9,4 325 9,3 325 3,505/04/18 10:22

3 Auto Pince en C n°1 Point Ok490 8,2 240 8,2 240 2,005/04/18 10:22

4 Auto Pince en C n°1 Point Ok510 8,3 250 8,2 245 2,105/04/18 10:22

5 Auto Pince en C n°1 Point Ok510 8,3 250 8,3 245 2,105/04/18 10:22

6 Normal Pince en C n°1 Point Ok350 7,3 225 7,3 225

05/04/18 10:23

7 Normal Pince en C n°1 Point Ok350 7,3 225 7,2 225

05/04/18 10:23

8 Normal Pince en C n°1 Point Ok400 8,1 265 8,0 265

05/04/18 10:23

9 Normal Pince en C n°1 Point Ok400 8,1 265 8,1 260

05/04/18 10:23

0 Normal Pince en C n°1 Point Ok400 8,1 265 8,1 270

05/04/18 10:23

1 Manuel Pince en C n°1 Pression faible400 8,1 510 8,1 440

05/04/18 10:23

OPERATEUR

977AC92

05/04/2018

Commentaires

Date Mode Outil

JBDC

ZI, 134 Bd des Loges

53941

Saint-Berthevin

AILE ARRIERE

Temps

(ms)

Marque :

Modèle :

N° châssis :

Immatriculation :

Mise e n circulation :

Consignes

Intensité (kA)

Téléphone :

Télécopie :

Email : [e-mail]

Serrage

(daN)

93

VAS 821 101 A

ES

PRECAUCIÓN DE EMPLEO Y MANTENIMIENTO

Formación del usuario

Los usuarios de esta máquina deben haber recibido una formación adaptada al uso de la máquina para aprovechar al máximo su rendimiento y realizar
trabajos conformes (ex: formación de carrocero).

Preparación de las piezas a ensamblar

Es indispensable decapar y asegurar la zona a soldar.
En el caso de una aplicación de protección, asegúrese bien de que esta última sea conductora mediante una prueba en una chapa.

Uso del brazo de guardabarros

La presión máxima se sitúa a 100 daN.

Juntas tóricas de doble nuez de brazo G9.

En el interior de la doble nuez de los brazos se encuentran dos juntas tóricas que hay que reemplazar en caso de fugas o cada 6 meses. Estas 2 juntas
son necesarias para evitar cualquier riesgo de fuga de líquido.
Estas juntas son juntas tóricas d=25 de 4. Cuando se reemplazan estas juntas, hay que colocar grasa sobre ellas. (ref. 050440 : grasa de contacto).

Nivel y ecacia del líquido de refrigeración

El nivel de líquido de refrigeración es importante para el buen funcionamiento de la máquina. Debe estar situado entre el mínimo y el máximo indicado
sobre el carro. Complete con agua desmineralizada si fuese necesario.
Reemplace el líquido de refrigeración cada 2 años:

Interrumpa la conexión eléctrica mediante el interruptor situado en la parte trasera de la máquina (posición OFF) y desconecte el aparato de

1

la instalación eléctrica.

2 Coloque un cubo de recuperación (30 l/min de capacidad) bajo el oricio de vaciado de la máquina.

3

4 Limpie el interior del depósito con agua común para retirar los depósitos.

5

Vuelva a colocar el tapón de drenaje. ( : 4 N.m)

6 Llene el depósito de líquido de refrigeración (5l : 062511 / 10l : 052246)

7 Vuelva a colocar bajo tensión (posición ON) y compruebe la ausencia de fugas.

VW AG | VAS 821 101A

Desenrosque el tapón de drenaje situado
debajo de la máquina con una llave torx
de 10 pulgadas. (Ref. S6262)

94

ANOMALÍAS, CAUSAS Y SOLUCIONES

Anomalías Causas Soluciones

El punto realizado no aguanta / se mantiene
mal

La punteadora perfora la chapa.

Falta potencia.

Soldadura con pinza

- Sobrecalentamiento rápidao de la máquina.

- El cable de potencia de hincha.

- Bomba en mal estado

- Líquido de refrigeración en mal estado

- Obstrucción del circuito.

VAS 821 101 A

Los caps utilizados están desgastados. Cambie los caps.
Mal decapado de las chapas. Compruebe la preparación de las supercies.
El brazo registrado no corresponde con el

instalado.
Los caps utilizados están desgastados. Cambie los caps.

Presión de aire insuciente.

La supercie no está preparada debida-

mente.

Problema de red eléctrica.

Caps ennegrecidos o dañados. Cambie los caps.

Mal bloqueo del brazo.

No hay circulación o hay mala circulación del
líquido de refrigeración

Obstrucción en el circuito de refrigeración
(conducto plegado)

Compruebe el brazo registrado en el pro­grama.

Compruebe la presión de la red de aire (min.
8 bar)

Prepare la supercie de trabajo.

Compruebe la estabilidad de la tensión de
la red.

Compruebe el capítulo "Montaje y cambio de
brazos".

Abra el tapón del depósito del carro y
observe la presencia de retorno de líquido de
refrigeración.

Controle la funda del cable de unión con el
carro.
Compruebe el buen funcionamiento de la
bomba.
Compruebe el estado del líquido de refrige­ración.

ES

GARANTÍA

La garantía cubre todos los defectos o vicios de fabricación durante 2 años, a partir de la fecha de compra (piezas y mano de obra)
La garantía no cubre:

• Todas las otras averías resultando del transporte

• El desgaste normal de las piezas (cables, pinzas…)

• Los incidentes resultando de un mal uso (error de alimentación, caída, desmontaje)

• Los fallos relacionados con el entorno (polución, oxidación, polvo…)
En caso de fallo, regresen la maquina a su distribuidor, adjuntando:

• Un justicativo de compra con fecha (recibo, factura…)

• Una nota explicativa del fallo

95

VAS 821 101 A

SPÉCIFICATIONS TECHNIQUES / TECHNICAL SPECIFICATIONS / TECHNISCHE DATEN /
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

400 V

Caractéristiques électriques / Electrical specications / Elektrische Daten / Caracteristicas electricas

Tension nominal d’alimentation / Nominal supply voltage / Eingangsspannung / Tensión nominal de alimentación U1n
Fréquence secteur / Mains frequency / Netzfrequenz / Frecuencia F 50 / 60 Hz
Courant d’alimentation permanent / Permanent power supply / Dauerhafter Versorgungsstrom / Corriente de alimentación continua Ilp 24 A
Puissance à 50 % de facteur de marche / Power at 50% duty cycle / Nennleistung bei 50% ED / Potencia al 50% del ciclo de trabajo S50 23 kVA
Puissance permanente / Permanent stable power / Max. Dauerleistung / Energía permanente Sp 16.5 kVA
Puissance maximale instantanée / Instant peakl power / Max. Schweißleistung / Potencia máxima instantánea Smax 96 kVA
Tension secondaire / Secondary voltage / Sekundärspannung / Tensión secundaria U2d 7 V
Courant maximal de court-circuit primaire permanent / Maximum current permanent primary short-circuit / Maximaler permanenter

Primärkurzschlussstrom / Corriente máxima de cortocircuito primario permanente
Courant secondaire en court-circuit / Secondary current in short-circuit / Max. Kurzschlussstrom / Corriente secundaria en cortocircuito I2cc 14 500 A
Courant secondaire permanent / Continuous secondary current / Max. Permanentstrom / Corriente secundaria permanente I2p 2 500 A
Courant maximal de soudage régulé / Maximum current regulated welding / Max. geregelter Schweißstrom / Corriente de soldadura

máxima regulada
Interrupteur (courbe D) / Switch (D curve) / Netzabsicherung (Kurve D) / Interruptor (curva D)
Facteur de marche / Duty cycle / Einschaltdauer / Ciclo de trabajo 3 %

Caractéristiques thermiques / Thermal specications / Thermische bedingungen / Caracteristicas termicas

Température de fonctionnement / Operating temperature / Betriebstemperatur / Temperatura de funcionamiento

Température de stockage / Storage temperature / Lagerungstemperatur / Temperatura de almacenaje

Température de stockage liquide de refroidissement / Storage temperature coolant / Lagertemperatur Kühlmittel / Temperatura de
almacenamiento del refrigerante

@ 40°C

Hygrométrie / Hygrometry / Max. Luftfeuchtigkeit / Higrometría

Altitude / Altitude / Max. Höhenlage / Altitud

Protection thermique par thermistance sur le pont de diodes / Thermal protection by thermistor on the diodes bridge / Überhitzungss­chutz durch Thermoastat am Gleichrichter / Protección térmica mediante termistor en el puente de diodos

Caractéristiques mécaniques / Mechanical specications / Mechanische daten / Caracteristicas mecanicas

Degré de protection / Protection level / Schutzgrad / Grado de protección IP20

Dimensions (Lxlxh) / Dimensions (Lxlxh) / Abmessung (LxBxH) / Dimensiones (Lxlxh)

Poids / Weight / Gewicht / Peso

Longueur du cordon secteur / Network cable length / Länge Netzkabel / Longitud del cable de alimentación

Longueur du câble de la pince G / G clamp cable length / Kabellänge der Zange G / Longitud del cable de la pinza G

Plage d’écartement des bras / Arm aperture dimension / Abstandsbereich der Arme / Rango de separación de los brazos

Plage de longueur des bras / Arm length dimension / Längebereich der Arme / Rango de longitud de los brazos

Caractéristiques pneumatiques / Pneumatic specications / Pneumatische merkmale / Caracteristicas pneumaticas

Pression maximale / Maximum pressure / Maximaler Druck / Presión máxima

Pression minimale / Minimum pressure / Minimaler Druck / Pression minimale

Débit du liquide de refroidissement / Cooling liquid debit / Kühlüssigkeitsdurchuss / Débit du liquide de refroidissement Q

Perte de charge du uide de refroidissement / Loss of cooling liquid / Druckverlust der Kühlüssigkeit / Perte de charge du uide de

refroidissement
Force minimale de soudage / Minimum welding force / Min. regulierter Anpressdruck / Force minimale de soudage / Fuerza mínima de

soldadura

Eort maximal régulé avec la pince en G / Maximum force regulated with the G clamp / Max regulierter Anpressdruck mit G-Zange /

Fuerza máxima regulada con la pinza G

@ 20°C

(104°F)

(68°F)

3 ~ 400 V ± 10%

I1cc 139 A

13 000 A

≥ 25 A

+5°C  +40°C

+41°F  +104°F

-25°C  +55°C

-14°F  +131°F

-20°C  +55°C

-4°F  +131°F

< 50 %
< 90 %

1 000 m

3800 ft

70°C

158°F

65 x 80 x 205 cm

26 x 32 x 81 in

100 kg

220.5 lbs

8 m

26 ft

6 m

19.7 ft

95 > 450 mm

3.7 to 17.7 inch

100 > 1000 mm

4 to 40 inch

P1

max

P1

min

∆p

F

1min

F

max

10 bar

145 Psi

8 bar

116 Psi

2.3 l/min

0.6 US gpm

1.7 bar

24.6 Psi

100 daN

225 Lbf

550 daN

1236 Lbf

96

VAS 821 101 A

PIÈCES DE RECHANGE / SPARE PARTS / ERSATZTEILE / PIEZAS DE RECAMBIO

1 2 6 7543

8

9

131211

17

161514 21

10

18 19 20

97

VAS 821 101 A

Clamp

Resistance surélevée bobinée 47 ohms 5W / Raised coil resistance 47 ohms 5W / Erhöhter Spulenwiderstand 47 Ohm

1

5W / Resistencia de la bobina elevada 47 ohmios 5W

Circuit mesure température primaire transfo -G / Primary temperature measuring circuit -G transformer / Primärtem-

2

peratur-Messkreis -G-Transformator / Circuito de medición de la temperatura del primario Transformador -G
Socle interchangeable connexion bras pince G / Interchangeable base with clamp arm connection G / Austauschbare

3

Basis für G-Klemmarmanschluss / Base intercambiable para la conexión del brazo de la pinza G
Joint torique 13x1 FKM VERT- 70SHORE / O-ring seal 13x1 FKM GREEN- 70SHORE / O-Ring 13x1 FKM GRÜN-

4

70SHORE / Junta tórica 13x1 FKM VERDE- 70SHORE
5 Joint torique 7x1 NBR 70SH / O-ring 7x1 NBR 70SH / O-Ring 7x1 NBR 70SH / Junta tórica 7x1 NBR 70SH 71125
6 Joint torique 10x2 NBR 70SH / O-ring 10x2 NBR 70SH / O-Ring 10x2 NBR 70SH / Junta tórica 10x2 NBR 70SH 55179

Protection raccord connecteur pince G / Protection for connector-clamp connection G / Schutz für G-Clamp-Verbin­7

dungsstück / Protección para el racor de la abrazadera G
8 Shunt pince IND B / Shunt clamp IND B / Nebenschlussklemme IND B / Pinza de derivación IND B 77096 x 2

Tuyau coupé 71859 / 220mm / Cut pipe 71859 / 220mm / Rohr schneiden 71859 / 220mm / Tubo cortado 71859 /
9

220mm

Potentiomètre linéaire 3.4Kohm / Linear potentiometer 3.4Kohm / Lineares Potentiometer 3,4Kohm / Potenciómetro

10

lineal 3,4Kohm

Gaine tissée de Protection - Diam=57mm - Rlx de 50m / Protective woven sheath - Diam=57mm - Rlx of 50m /

11

Gewebter Schutzmantel - Durchm=57mm - Rlx von 50m / Funda protectora tejida - Diam=57mm - Rlx de 50m

12 Collier de serrage à vis 40-60 / Screw clamp 40-60 / Schraubzwinge 40-60 / Abrazadera de tornillo 40-60 / 71195
13 Cable de puissance / Power cable / Netzkabel / Cable de alimentación 400V : S92050

Si fabrication avant 06/2022
If manufactured before 06/2022

14 Coque B - -G / Hull B - -G / Rumpf B - -G / Casco B - -G

15

Bouton poussoir rond noir IP67 / Black round pushbutton IP67 / Schwarzer runder Taster IP67 / Pulsador redondo

negro IP67

16

Bouton poussoir rond lumineux / Illuminated round push button / Beleuchteter runder Taster / Pulsador redondo

17

iluminado

18 Verrou Gyro Pince G / Bolt Gyro Pliers G / Schraube Gyro-Klemme G / Perno Abrazadera giroscópica G 93841

19 Coque A - -G / Hull A - -G / Rumpf A - -G / Casco A - -G

Sticker Latéral - Coque Pince - TRAFO GUN / Lateral Sticker - clip shell - TRAFO GUN / Seitlicher Aufkleber - Clamp

20

Shell - TRAFO GUN / Pegatina lateral - Clamp Shell - TRAFO GUN

Prise jack mono femelle 6.35mm & Bouchon anti-poussière pour connecteur jack 6.35 / 6.35mm mono female jack

21

plug & Dust cap for 6.35mm jack connector / 6,35-mm-Mono-Klinkenbuchse & Staubkappe für 6,35-Klinkenstecker /

Clavija hembra mono de 6,35 mm y tapa antipolvo para conector jack de 6,35

- Diode de puissance / Power diode / Leistungsdiode / Diodo de potencia 52148 x 2

- Pince -G 400V / -G 400V clamp / Zange -G 400V / Pinza -G 400V /

Faisceau + Pince -G 400V / Bundle + Clamp -G 400V / Kabelbaum + Zange

-

-G 400V / Viga + Pinza -G 400V

Si fabrication pendant 06/2022
If manufactured during 06/2022

Si fabrication après 06/2022
If manufactured after 06/2022

Si fabrication avant 06/2022
If manufactured before 06/2022

Si fabrication pendant 06/2022
If manufactured during 06/2022

Si fabrication après 06/2022
If manufactured after 06/2022

Si fabrication avant 06/2022
If manufactured before 06/2022

Si fabrication pendant 06/2022
If manufactured during 06/2022

Si fabrication après 06/2022
If manufactured after 06/2022

Si fabrication avant 06/2022
If manufactured before 06/2022

Si fabrication pendant 06/2022
If manufactured during 06/2022

Si fabrication après 06/2022
If manufactured after 06/2022

63137
55050
55057

SE0055C

90976

55227

56278

F0116

63090

11251

56248 + J0112

Consulter SAV

Consult SAV

56248

51381 x 2

51408

56247 + J0112

Consulter SAV

Consult SAV

56247

75729

71251 & 43296

S81122

Consult SAV

S81133

S81123

Consult SAV

S81130

98

VAS 821 101 A

24

22

22 Tuyau anti-étincelles / Anti-spark hose / Funkengeschützte Leitung / Conducto anti-chispas G2 93801
23 Électrodes 4 positions / 4-position electrodes / Elektroden 4 Positionen / Electrodos de 4 posiciones 90148
24 Socle bras équipé / Equipped arm base / Ausgestatteter Arm-Einschubsockel / Base de brazo equipad 94183

23

G2

26

25

G7

2 électrodes pour bras accès dicile / 2 electrodes for dicult access arm / 2 Elektroden für schwer zugänglichen Arm / 2

25

electrodos para el brazo de difícil acceso

26 Socle bras équipé / Equipped arm base / Ausgestatteter Arm-Einschubsockel / Base de brazo equipado 94172

051614

99

VAS 821 101 A

27

28

35

29

33

32

30

31

36

34

37

38

27 Allonge vissée / Screwed extension / Verschraubte Verlängerung / Extensión atornillada 90284
28 Joints 12x2 / Seals 12x2 / Gelenk 12x2 / Juntas 12x2 55121
29 Caps type A13 / Kappen Typ A13 / Gorras tipo A13 77027
30 Raccord Ø6 double / Connectior Ø6 double / Ø6 Doppelanschluss / Conexión doble de Ø6 71456
31 Raccord Ø6 simple / Connector Ø6 simple / Stecker Ø6 einfach / Conector Ø6 simple 55138
32 Tuyau anti-étincelles / Anti-spark hose / Funkengeschützte Leitung / Conducto anti-chispas 94525
33 Tuyau anti-étincelles / Anti-spark hose / Funkengeschützte Leitung / Conducto anti-chispas 94512
34 2 Bras cuivre X1 / 2 Copper arm X1 / 2 Kupferarm X1 / 2 Brazo de cobre X1 050501
35 Socle bras équipé / Equipped arm base / Ausgestatteter Arm-Einschubsockel / Base de brazo equipado 94183
36 Joint 25x4 / Seal 25x4 / Gelenk 25x4 / Junta 25x4 55098

OON

37 2 Bras cuivre X2 / 2 Copper arm X2 / 2 Kupferarm X2 / 2 Brazo de cobre X2 050518
38 2 bras cuivre desaxés X6 / 2 oset copper arms X6 / 2 versetzte Kupferarme X6 / 2 brazos de cobre compensados X6 050587

G9

100