GYS REMOTE CONTROL DIGITAL RC-HD2 User guide [ru]

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RC-HD2

Commande déportée numérique

Remote control digital

Digital-Fernsteuerung

Control externo digital

Afstandsbediening

73502_V1_22/01/2020

2-3 / 58-76 / 96-98

2-3 / 77-95 / 96-98

www.gys.fr

FIG-1

option (064935)

option (063938)

RC-HD2

OPTION

2.8 m 063907

6 m 063914

11 m 036925

BRANCHEMENT / CONNECTION / CONEXIÓN / ПОДКЛЮЧЕНИЕ / CONNECTIE / COLLEGAMENTO

NEOFEED/PULSFEED

NEOPULSE/PULSEMIG 400/500 G

NEOPULSE/PULSEMIG 320 C

RC-HD2

1ÈRE UTILISATION / ERSTE VERWENDUNG / FIRST USE / ПЕРВОЕ ИСПОЛЬЗОВАНИЕ / I° UTILIZZO / EERSTE GEBRUIK / PRIMERA UTILIZACIÓN / 1º USO / 首次使用 / 初めてご使用になる前に

- Avant la première utilisation de votre appareil, merci de vérier la présence de nouvelles mises à jour.

- Before using your device for the rst time, please check for new updates.

- Vor der ersten Anwendung des Gerätes bitte prüfen Sie, ob neue Softwareaktualisierungen verfügbar sind.

- Перед тем как использовать аппарат проверьте нет обновлений программного обеспечения.

- Prima di utilizzare per la prima volta il vostro apparecchio, vogliate vericare se ci sono nuovi aggiornamenti.

- Voordat u het apparaat voor de eerste keer gebruikt, moet u de aanwezigheid van nieuwe updates controleren.

- Antes del primer uso de su aparato, compruebe la presencia de nuevas actualizaciones.

- Antes de utilizar o seu dispositivo pela primeira vez, verique se existem novas atualizações.

- 首次使用设备前，请检查是否存在更新。

- 初めて使用する前に、デバイスが最新にアップデートされているか確認してください。

- Insérer la clé usb fournie dans son port dédié puis démarrer l’appareil.

- Insert the supplied USB ash drive into its dedicated port and start the

device.

- Den mitgelieferten USB-Datenträger im vorgesehenen Anschluss

einstecken und das Gerät einschalten.

- Вставьте входящую в комплект USB флешку в предназначенный для этого порт и включите аппарат.

- Inserire la chiavetta USB fornita nella porta dedicata e avviare l’apparecchio.

- Breng de meegeleverde USB-stick in en start het apparaat.

- Inserte la tarjeta USB incluida en el puerto USB e inicie el aparato.

- Insira o pendrive USB fornecida no slot dedicado e inicie o dispositivo.

- 插入专用USB设备，然后启动设备。

- 付属のUSBキーを専用ポートに挿入してデバイスを起動します。

- L’écran ci-dessus apparait si une nouvelle version est détectée.

- The above screen appears if a new version is detected.

- Wenn eine neue Software-Version erkannt ist, erscheint die obige

Anzeige.

- Указанный ниже экран отобразится если есть в наличии новая версия программы.

- Sullo schermo si potrà vedere se è stata rilevata una nuova ver-

sione.

- Het hierboven getoonde scherm verschijnt indien een nieuwe versie

is gedetecteerd.

- La pantalla inferior aparece si se detecta una nueva versión.

- A tela acima aparece se uma nova versão ser detectada.

- 若检测到新版本，显示以上屏幕。

- 新しいバージョンが検出されると上記の画面が表示されます。

RC-HD2

AVERTISSEMENTS - RÈGLES DE SÉCURITÉ

CONSIGNE GÉNÉRALE

Ces instructions doivent être lues et bien comprises avant toute opération.

Toute modication ou maintenance non indiquée dans le manuel ne doit pas être entreprise.

Tout dommage corporel ou matériel dû à une utilisation non conforme aux instructions de ce manuel ne pourra être retenu à la charge du fabricant. En cas de problème ou d’incertitude, veuillez consulter une personne qualiée pour manier correctement l’installation.

FONCTIONNEMENT

Cette commande à distance est destinée aux procédés de soudage MIG/MAG, MMA et TIG. Elle permet de régler à distance le poste à souder. Un bouton ON/OFF permet d’éteindre ou d’allumer la commande à distance numérique. Lorsque la commande à distance numérique est allumée, l’IHM du dévidoir est désactivée. Un visuel de la commande à distance est représenté sur l’IHM du dévidoir. Dès que l’IHM est éteinte ou déconnectée,

l’IHM du dévidoir est réactivée.

Postes compatibles : TITAN - TITANIUM - NEOFEED/PULSFEED - NEOPULSE/PULSEMIG

DESCRIPTION DU MATÉRIEL (FIG-1)

1- Interface Homme-Machine (IHM) 4- Connecteur USB 2- Connecteur de commande et d’alimentation 5- Câble de commande et d’alimentation (option). 3- Bouton ON/OFF

INTERFACE HOMME-MACHINE (IHM)

2 3

SUPPORT DE FIXATION (OPTION)

1- Boutons d’accès aux diérents menus et paramètres

2- Molette de réglages écran gauche 3- Molette de réglages écran droite

Le support (ref. 037779) de la commande à distance numérique peut

être xé sur le chariot T/M 400 (option, ref. 037328).

MAGNETIX 50 (option, ref 029637)

RC-HD2

ORGANISATION GÉNÉRALE DE L’INTERFACE

Paramétrage :

• Information : l’ensemble des informations produit y sont réunies (Modèle, S/N …..)

• Procédé : permet de choisir le procédé de soudage : MIG-MAG, TIG ou MMA.

• Paramètres : les paramètres avancés du produit y sont réunis (mode d’achage, nom de l’appareil, langue…)

• Calibration : permet de lancer la calibration de la vitesse du motodévidoir et des accessoires de soudage.

• Portabilité : permet de charger ou télécharger à partir d’une clé USB les JOBS

utilisateurs ainsi que la conguration machine.

• Traçabilité : permet de lancer la sauvegarde de tous les cordons de soudure ainsi que son exportation sur clé USB.

Procédé : correspond à l’interface du procédé du soudage en cours :

Paramètre procédé : permet les réglages du procédé,

Aux diérentes fenêtres de réglages,

JOB : donne accès aux diérents modes de rappel de JOB.

1 2 3

Paramètres procédés : correspond à la fenêtre de paramétrage du procédé :

• MIG-MAG : Couple matériau/gaz (Paramètres de soudage synergique), diamètre de l, procédé de soudage (Manuel, Dynamic STD, etc), mode de gâchette.

• TIG : procédé de soudage (Standard ou Pulsé), diamètre d’électrode, etc.

• MMA : procédé de soudage (Standard ou Pulsé), type d’électrode, anti-sticking, etc.

Énergie : conguration du mode énergie, développé pour le soudage avec contrôle énergétique encadré par un DMOS (voir chapitre «MODE ENERGIE»).

: correspond à la fenêtre des modes de rappel programme :

• JOB : création, sauvegarde, suppression et rappel de JOB.

• QUICKLOAD : rappel de JOB à la gâchette hors soudage.

SOUDAGE SEMI-AUTOMATIQUE (MODE MIG / MAG)

LES PARAMÉTRES DU PROCÉDÉ MIG / MAG

Paramètres Désignation Réglages Manuel

Couple matériau/gaz

- Fe Ar CO2 18%

- Al Mg 5 Ar 100%

- HARDFACE Metal

- etc

Dynamic STD

(Standard)

Pulse Conseils

Choix de la matière à souder. Paramètres de soudage synergique

RC-HD2

Diamètre de l Ø 0.6 > Ø 1.6 mm

Procédé de soudage

ModulArc OFF - ON

Comportement gâchette

Mode de pointage Spot, Délai Choix du mode de pointage

LE SOUDAGE MIG-MAG

• MIG-MAG Manuel

Réglage

Énergie

- Manuel

- Dynamic STD

- Pulse

- Cold Pulse

2T, 4T

Épaisseur Vitesse Courant

Hold

Coef. thermique

Choix du diamètre l

Active ou non la modulation du courant de soudage (aspect d’un cordon de soudure TIG)

Choix du mode de gestion du soudage à la

gâchette.

Choix du paramètre principal à acher (Épaisseur de la pièce à souder, vitesse du l, courant

moyen de soudage). Voir chapitre «MODE ENERGIE» aux pages

suivantes.

Paramètres Désignation Réglages Description & conseils

Vitesse l 1 - 22m/min Quantité de métal d’apport déposé et indirectement l’intensité de soudage.

Tension 10 - Umax Règle la puissance de soudage

Self -4 > +4 Lisse plus ou moins le courant de soudage. À régler en fonction de la position de soudage.

Pré-gaz 0 - 25 secs. Temps de purge de la torche et de création de la protection gazeuse avant amorçage.

Post gaz 0 - 25 secs.

L’accès à certains paramètres de soudage dépend du mode d’achage sélectionné : Paramètres/Mode d’achage : Easy, Expert, Avançé.

• MIG-MAG Standard (Dynamic STD)

Le mode Standard permet le soudage de grande qualité sur la majorité des matériaux ferreux tels que l’acier, l’acier inoxydable, mais aussi le cuivre et

ses alliages, le titane… Les nombreuses possibilités de gestion du courant et gaz vous permettent la maitrise parfaite de votre opération de soudage,

de l’amorçage jusqu’au refroidissement nal de votre cordon de soudure.

Durée de maintien de la protection gazeuse après extinction de l’arc. Il permet de protéger la pièce ainsi que l’électrode contre les oxydations.

Paramètres Désignation Réglages Description & conseils

Épaisseur 0.1 - 5.5 mm

Vitesse 1 - 22m/min Quantité de métal d’apport déposé et indirectement l’intensité de soudage.

Courant 10 - Imax Le courant de soudage est réglé en fonction du type de l utilisé et du matériau à souder.

Longueur d’arc -6 > +6

Self -4 > +4 Lisse plus ou moins le courant de soudage. À régler en fonction de la position de soudage.

Pré-gaz 0 - 25 secs. Temps de purge de la torche et de création de la protection gazeuse avant amorçage.

La synergie permet un paramétrage totalement automatique. L’action sur l’épaisseur paramètre automatiquement la tension et la vitesse de l adaptée.

Permet d’ajuster la distance entre le bout du l et le bain de fusion (ajustement de la

tension).

RC-HD2

Vitesse d’approche 50 - 200 %

Hot Start

Crater Filler 50 - 100 %

Post gaz 0 - 25 secs.

L’accès à certains paramètres de soudage dépend du mode d’achage sélectionné : Paramètres/Mode d’achage : Easy, Expert, Avançé.

• MIG-MAG Pulsé

Le principe est de faire pulser le courant de soudage à fort ampérage pour faire fusionner le l en nes gouttes avant que le l ne rentre en contact avec la pièce. La fréquence de dépôt de gouttes et l’énergie diusée sont parfaitement contrôlées. Ceci permet de maitriser la température du bain, d’améliorer l’aspect des cordons tout en éliminant les projections et d’améliorer le mouillage et la pénétration. Le pulsé est avantageux pour le soudage des alliages légers et les aciers inoxydables. Pour les aciers au carbone, le pulsé sera justié uniquement

lors de contraintes supplémentaires du type ; forte pénétration ou élimination du parachèvement. De plus, le pulsé facilite le soudage en position.

• Module Arc Pulsé

Ce mode de soudage Pulsé convient à des applications en position verticale montante (PF). Le pulsé permet de conserver un bain froid tout en favorisant le transfert de matière. Sans pulsation, le soudage vertical montant demande un mouvement « de sapin », autrement dit un déplacement triangulaire dicile. Grâce au mode de soudage Pulsé il n’est plus nécessaire de faire ce mouvement, selon l’épaisseur de votre pièce un déplacement droit vers le haut peut sure. Si toutefois vous voulez élargir votre bain de fusion, un simple mouvement latéral similaire au soudage à plat sut. Dans ce cas, vous pouvez régler sur l’écran la fréquence de votre courant pulsé. Ce procédé ore ainsi une plus grande maitrise de l’opération de

soudage vertical.

50 - 200 %

0 - 5 secs.

Vitesse de l progressive. Avant l’amorçage, le l arrive doucement pour créer le premier contact sans engendrer d’à-coup.

Le Hot Start est une surintensité à l’amorçage évitant le collage du l sur la pièce à souder.

Il se règle en intensité (% du courant de soudage) et en temps (secondes).

Ce courant de palier à l’arrêt est une phase après la rampe de descente en courant.

Il se règle en intensité (% du courant de soudage) et en temps (secondes).

Durée de maintien de la protection gazeuse après extinction de l’arc. Il permet de protéger la pièce ainsi que l’électrode contre les oxydations.

Paramètres Désignation Réglages Description & conseils

Épaisseur 0.1 - 5.5 mm

Vitesse 1 - 22m/min Quantité de métal d’apport déposé et indirectement l’intensité de soudage.

Courant 10 - Imax Courant de soudage.

Longueur d’arc -6 > +6

Self -4 > +4

Pré-gaz 0 - 25 secs. Temps de purge de la torche et de création de la protection gazeuse avant amorçage.

Vitesse d’approche 50 - 200 %

Soft Start 0 - 2 secs.

Hot Start

Uplsope 0 - 2 secs. Rampe de montée de courant.

Courant froid 50 - 100 % Deuxième courant de soudage dit «froid»

Fréquence du Pulse 0.1 - 2 Hz Fréquence de pulsation

Rapport cyclique 20 - 80 %

Evanouisseur 0 - 2 secs. Rampe de descente en courant.

Crater ller 50 - 100 %

Post gaz 0 - 25 secs.

50 - 200 %

0 - 5 secs.

La synergie permet un paramétrage totalement automatique. L’action sur l’épaisseur paramètre automatiquement la tension et la vitesse de l adaptée.

Permet d’ajuster la distance entre le bout du l et le bain de fusion (ajustement de la

tension). Lisse plus ou moins le courant de soudage. À régler en fonction de la position de sou-

dage.

Vitesse de l progressive. Avant l’amorçage, le l arrive doucement pour créer le premier contact sans engendrer d’à-coup.

Montée du courant progressive. An d’éviter les amorçages violents ou les à-coups, le

courant est maitrisé entre le premier contact et le soudage.

Le Hot Start est une surintensité à l’amorçage évitant le collage du l sur la pièce à souder. Il se règle en intensité (% du courant de soudage) et en temps (secondes).

En pulsé, règle le temps de courant chaud par rapport au temps de courant froid.

Ce courant de palier à l’arrêt est une phase après la rampe de descente en courant.

Il se règle en intensité (% du courant de soudage) et en temps (secondes).

Durée de maintien de la protection gazeuse après extinction de l’arc. Il permet de protéger la pièce ainsi que l’électrode contre les oxydations.

ModulArc ON

L’accès à certains paramètres de soudage dépend du mode d’achage sélectionné : Paramètres/Mode d’achage : Easy, Expert, Avançé.

RC-HD2

LE POINTAGE ( Manuel ou Standard (Dynamic STD))

• SPOT

Ce mode de soudage permet le préassemblage des pièces avant soudage. Le pointage peut-être manuel par la gâchette ou temporisé avec un délai de

pointage prédéni. Ce temps de pointage permet une meilleure reproductibilité et la réalisation de point non oxydé (accessible dans le menu avancé).

Paramètres Désignation Réglages Description & conseils

Vitesse l 1 - 22m/min Quantité de métal d’apport déposé et indirectement l’intensité de soudage.

Tension 10 - Umax Règle la puissance de soudage

Self -4 > +4 Lisse plus ou moins le courant de soudage. À régler en fonction de la position de soudage.

Point 0.1 - 10 secs. Durée dénie.

Pré-gaz 0 - 25 secs. Temps de purge de la torche et de création de la protection gazeuse avant amorçage.

Post gaz 0 - 25 secs.

Épaisseur 0.1 - 5.5 mm

Longueur d’arc -6 > +6

Courant 10 - Imax

L’accès à certains paramètres de soudage dépend du mode d’achage sélectionné : Paramètres/Mode d’achage : Easy, Expert, Avançé.

• DÉLAI

C’est un mode de pointage semblable au SPOT, mais enchainant pointages et temps d’arrêt déni tant que la gâchette est appuyée.

Paramètres Désignation Réglages Description & conseils

Durée de maintien de la protection gazeuse après extinction de l’arc. Il permet de protéger la pièce ainsi que l’électrode contre les oxydations.

La synergie permet un paramétrage totalement automatique. L’action sur l’épaisseur paramètre automatiquement la tension et la vitesse de l adaptée.

Permet d’ajuster la distance entre le bout du l et le bain de fusion (ajustement de

la tension).

Le courant de soudage est réglé en fonction du type de l utilisé et du matériau à

souder.

uniquement

Standard

Vitesse l 1 - 22m/min Quantité de métal d’apport déposé et indirectement l’intensité de soudage.

Tension 10 - Umax Règle la puissance de soudage

Point 0.1 - 10 secs. Durée dénie.

Durée entre 2 points 0.1 - 10 secs.

Self -4 > +4 Lisse plus ou moins le courant de soudage. À régler en fonction de la position de soudage.

Pré-gaz 0 - 25 secs. Temps de purge de la torche et de création de la protection gazeuse avant amorçage.

Post gaz 0 - 25 secs.

Épaisseur 0.1 - 5.5 mm

Longueur d’arc -6 > +6

Courant 10 - Imax

Durée entre la n d’un point (hors Post gaz) et la reprise d’un nouveau point (Pré-Gaz

compris).

Durée de maintien de la protection gazeuse après extinction de l’arc. Il permet de protéger la pièce ainsi que l’électrode contre les oxydations.

La synergie permet un paramétrage totalement automatique. L’action sur l’épaisseur paramètre automatiquement la tension et la vitesse de l adaptée.

Permet d’ajuster la distance entre le bout du l et le bain de fusion (ajustement de

la tension).

Le courant de soudage est réglé en fonction du type de l utilisé et du matériau à

souder.

uniquement

Standard

RC-HD2

L’accès à certains paramètres de soudage dépend du mode d’achage sélectionné : Paramètres/Mode d’achage : Easy, Expert, Avançé.

LES CYCLES DE SOUDAGE MIG/MAG

Procédé 2T Standard :

T hotstart

Istart

Dstart

Creep Speed

Gas Pre-Flow

Soft-start

I hot start

T burn-back

T crater Filler

I burn-back

I blackout

Gas post-Flow

I crater Filler

À l’appui de la gâchette, le Pré-gaz démarre. Lorsque le l touche la pièce, un pulse initialise l’arc, puis le cycle de soudage démarre. Au relâché de la gâchette, le dévidage s’arrête et un pulse de courant permet de couper le l proprement suivi du Post gaz. Tant que le Post gaz n’est pas terminé,

l’appui de la gâchette permet un redémarrage rapide de la soudure (point chainette manuel) sans passer par la phase de HotStart. Un HotStart et

(ou) un Crater ller peuvent être ajoutés dans le cycle.

Procédé 4T Standard :

T hotstart

Istart

I hot start

Dstart

Creep Speed

Gas Pre-Flow

Soft-start

En 4T standard, la durée du HotStart ou du Crater ller est gérable par la gâchette.

I burn-back

I Blackout

Gas post-Flow

T burn-back

T crater Filler

I crater Filler

Procédé 2T Pulsé :

T hotstart

RC-HD2

Istart

Dstart

Creep Speed

Gas Pre-Flow

Soft-start

I hot start

T upslope

T downslope

T burn-back

T crater Filler

I burn-back

I blackout

Gas post-Flow

I crater Filler

À l’appui de la gâchette, le Pré-gaz démarre. Lorsque le l touche la pièce, un pulse initialise l’arc. Puis, la machine commence par le HotStart, le Upslope et enn, le cycle de soudage démarre. Au relaché de la gâchette, le Downslope commence jusqu’à atteindre ICrater ller. Puis le pic d’arrêt coupe le l suivi du Post gaz. Comme en « Standard», l’utilisateur a la possibilité de redémarrer rapidement le soudage pendant le Post gaz sans

passer par la phase de HotStart.

Procédé 4T Pulsé :

T hotstart

Istart

Dstart

I hot start

T upslope

T downslope

Creep Speed

Gas Pre-Flow

Soft-start

En 4T pulse, la gâchette gère la durée du HotStart. Lors de l’arrêt, elle permet de gérer le Crater ller.

I burn-back

I Blackout

Gas post-Flow

T burn-back

T crater Filler

I crater Filler

RC-HD2

SOUDAGE A L’ÉLECTRODE TUNGSTÈNE SOUS GAZ INERTE (MODE TIG)

BRANCHEMENT ET CONSEILS

• Le soudage TIG DC requiert une protection gazeuse (Argon).

• Brancher la pince de masse dans le connecteur de raccordement positif (+). Brancher la torche TIG (réf. 046108) dans le connecteur EURO du

générateur et le cable d’inversion dans le connecteur de raccordement négatif (-).

• S’assurer que la torche est bien équipée et que les consommables (pince-étau, support collet, diuseur et buse) ne sont pas usés.

AFFUTAGE DE L’ÉLECTRODE

Pour un fonctionnement optimal, il est conseillé d’utiliser une électrode autée de la manière suivante :

CHOIX DU DIAMÈTRE DE L’ÉLECTRODE

Ø Électrode

(mm)

1 10 > 75 A 10 > 75 A

1.6 60 > 150 A 60 > 150 A 2 75 > 180 A 100 > 200 A

2.5 130 > 230 A 170 > 250 A

3.2 160 > 310 A 225 > 330 A 4 275 > 450 A 350 > 480 A

AMORÇAGE TIG LIFT

1 2

Tungstène pur Tungstène avec oxydes

TIG DC

~ 80 A par mm de Ø

1- Positionner la buse de la torche et la pointe de l’électrode sur la pièce et actionner le bouton de la torche. 2- Incliner la torche jusqu’à ce qu’un écart d’environ 2-3 mm sépare la pointe de l’électrode de la pièce. L’arc s’amorce.

3- Remettre la torche en position normale pour débuter le cycle de soudage.

a = Ø 0.5 mm

L = 3 x d pour un courant faible.

L = d pour un courant fort.

Le dispositif d’amorçage et de stabilisation de l’arc est conçu pour un fonctionnement manuel et à guidage mécanique.

Avertissement: Une augmentation de la longueur de la torche ou des câbles de retour au-delà de la longueur maximale prescrite par le fabricant augmentera le risque de choc électrique.

LES PARAMÉTRAGES DU PROCÉDÉ TIG

• Le TIG DC est dédié au courant des métaux ferreux tels que l’acier, l’acier inoxydable, mais aussi le cuivre et ses alliages et le titane.

• Le TIG Synergic ne fonctionne plus sur le choix d’un type de courant DC et les réglages des paramètres du cycle de soudage, mais intègre des règles/ synergies de soudage basées sur l’expérience. Ce mode restreint donc le nombre de paramétrages à trois réglages fondamentaux :

- Le type de matière.

- L’épaisseur à souder.

- La position de soudage.

Paramètres Désignation Réglages

Standard Courant lisse - -

Pulsé Courant pulsé - -

Spot Pointage lisse - -

Tack Pointage pulsé - -

TIG

TIG Synergic Conseils

RC-HD2

Type de matériaux Fe, Al, etc. - Choix de la matière à souder Diamètre de l’électrode

Tungstène

Mode de gâchette 2T - 4T - 4TLOG Choix du mode de gestion du soudage à la gâchette.

1 - 4 mm

Choix du diamètre de l’électrode. Permet d’aner les courants d’amorçage HF et les synergies.

Soudage à énergie constante ON - OFF -

Énergie

LE SOUDAGE TIG DC

• TIG DC Standard

Le procédé de soudage TIG DC Standard permet le soudage de grande qualité sur la majorité des matériaux ferreux tels que l’acier, l’acier inoxydable,

mais aussi le cuivre et ses alliages, le titane… Les nombreuses possibilités de gestion du courant et gaz vous permettent la maitrise parfaite de votre

opération de soudage, de l’amorçage jusqu’au refroidissement nal de votre cordon de soudure.

Paramètres Désignation Réglages Description & conseils

Pré Gaz 0 - 60 secs. Temps de purge de la torche et de création de la protection gazeuse avant amorçage.

Courant de démarrage 10 - 200 %

Temps de démarrage 0 - 10 secs.

Hold

Coef. thermique

Ce courant de palier au démarrage est une phase avant la rampe de montée en courant.

Mode de soudage à énergie constante avec correction

des variations de longueur d’arc Voir chapitre «MODE ENERGIE» aux pages

suivantes.

Montée de courant 0 - 60 secs. Rampe de montée de courant.

Courant de soudage 10 - Imax Courant de soudage.

Évanouisseur 0 - 60 secs. Rampe de descente en courant.

Courant d’arrêt 10 - 200%

Temps d’arrêt 0 - 10 secs.

Post Gaz 0 - 60 secs.

L’accès à certains paramètres de soudage dépend du mode d’achage sélectionné : Paramètres/Mode d’achage : Easy, Expert, Avançé.

• TIG DC Pulsé

Ce mode de soudage à courant pulsé enchaine des impulsions de courant fort (I, impulsion de soudage) puis des impulsions de courant faible (I_Froid,

impulsion de refroidissement de la pièce). Ce mode pulsé permet d’assembler les pièces tout en limitant l’élévation en température.

Exemple : Le courant de soudage I est réglé à 100A et % (I_Froid) = 50%, soit un courant froid = 50% x 100A = 50A. F(Hz) est réglé à 10Hz, la période du signal sera de 1/10Hz = 100ms -> toutes les 100ms, une impulsion à 100A puis une autre à 50A se succède-

ront.

Ce courant de palier à l’arrêt est une phase après la rampe de descente en courant.

Durée de maintien de la protection gazeuse après extinction de l’arc. Il permet de protéger la pièce ainsi que l’électrode contre les oxydations.

RC-HD2

Paramètres Désignation Réglages Description & conseils

Pré Gaz 0 - 60 secs. Temps de purge de la torche et de création de la protection gazeuse avant amorçage.

Courant de démarrage 10 - 200 %

Temps de démarrage 0 - 10 secs.

Montée de courant 0 - 60 secs. Rampe de montée de courant.

Courant de soudage 10 - Imax Courant de soudage.

Forme d’onde Forme d’onde de la partie pulsée.

Courant froid 20 - 80% Deuxième courant de soudage dit «froid»

Temps froid 20 - 80% Balance du temps du courant chaud (I) de la pulsation

Fréquence de pulsation

Évanouisseur 0 - 60 secs. Rampe de descente en courant.

Courant d’arrêt 10 - 200 %

Temps d’arrêt 0 - 10 secs.

Post Gaz 0 - 60 secs.

L’accès à certains paramètres de soudage dépend du mode d’achage sélectionné : Paramètres/Mode d’achage : Easy, Expert, Avançé.

CONSEILS DE RÉGLAGE : Le choix de la fréquence

• Si soudage avec apport de métal en manuel, alors F(Hz) synchronisé sur le geste d’apport,

• Si faible épaisseur sans apport (< 0.8 mm), F(Hz) > 10Hz

• Soudage en position, alors F(Hz) < 100Hz

0.1 - 2500 Hz Fréquence de pulsation

Ce courant de palier au démarrage est une phase avant la rampe de montée en courant.

Ce courant de palier à l’arrêt est une phase après la rampe de descente en courant.

Durée de maintien de la protection gazeuse après extinction de l’arc. Il permet de protéger la pièce ainsi que l’électrode contre les oxydations.

LE POINTAGE TIG DC

• SPOT

Ce mode de soudage permet le préassemblage des pièces avant soudage. Le pointage peut-être manuel par la gâchette ou temporisé avec un délai de

pointage prédéni. Ce temps de pointage permet une meilleure reproductibilité et la réalisation de point non oxydé (accessible dans le menu avancé).

Paramètres Désignation Réglages Description & conseils

Pré Gaz 0 - 60 secs. Temps de purge de la torche et de création de la protection gazeuse avant amorçage.

Courant de soudage 5 - Imax Courant de soudage.

Spot

Post Gaz 0 - 60 secs.

, 0 - 60

secs.

Manuel ou une durée dénie.

Durée de maintien de la protection gazeuse après extinction de l’arc. Il permet de protéger la pièce ainsi que l’électrode contre les oxydations.

L’accès à certains paramètres de soudage dépend du mode d’achage sélectionné : Paramètres/Mode d’achage : Easy, Expert, Avançé.

• TACK

Le mode de soudage permet aussi de préassembler des pièces avant soudage, mais cette fois-ci en en deux phases : une première phase de DC pulsé

concentrant l’arc pour une meilleure pénétration, suivi d’une seconde en DC standard élargissant l’arc et donc le bain pour assurer le point.

Les temps réglables des deux phases de pointage permettent une meilleure reproductibilité et la réalisation de point non oxydé.

RC-HD2

2 mm

10 mm

5 mm

2 mm

5 mm

10 mm

Bouton principal

t t

Bouton principal

Paramètres Désignation Réglages Description & conseils

Pré Gaz 0 - 60 secs. Temps de purge de la torche et de création de la protection gazeuse avant amorçage.

Courant de soudage 5 - Imax Courant de soudage.

Durée Pulsé

, 0 - 60

Phase de pulsation manuelle ou d’une durée dénie

secs.

Fréquence de pulsation

Durée non Pulsé

0.1 - 2500 Hz Fréquence de pulsation

, 0 - 60

Phase à courant lisse manuelle ou d’une durée dénie

secs.

Post Gaz 0 - 60 secs.

Durée de maintien de la protection gazeuse après extinction de l’arc. Il permet de protéger la pièce ainsi que l’électrode contre les oxydations.

L’accès à certains paramètres de soudage dépend du mode d’achage sélectionné : Paramètres/Mode d’achage : Easy, Expert, Avançé.

• Soudage en mode E.TIG

Ce mode permet un soudage à puissance constante en mesurant en temps réel les variations de longueur d’arc an d’assurer une largeur de cordon

et une pénétration constantes. Dans les cas où l’assemblage demande la maitrise de l’énergie de soudage, le mode E.TIG garantit au soudeur de

respecter la puissance de soudage quelle que soit la position de sa torche par rapport à la pièce.

Standard

(courant constant)

E-TIG

(énergie constante)

COMPORTEMENT GÂCHETTE

MODE 2T

MODE 4T

T1 - Le bouton principal est appuyé, le cycle de soudage démarre

(PréGaz, I_Start, UpSlope et soudage). T2 - Le bouton principal est relâché, le cycle de soudage est arrêté (DownSlope, I_Stop, PostGaz). Pour la torche à 2 boutons et seulement en 2T, le bouton secondaire est géré comme le bouton principal.

T1 - Le bouton principal est appuyé, le cycle démarre à partir du

PréGaz et s’arrête en phase de I_Start. T2 - Le bouton principal est relâché, le cycle continue en UpSlope et en soudage. T3 - Le bouton principal est appuyé, le cycle passe en DownSlope et s’arrête dans en phase de I_Stop. T4 - Le bouton principal est relâché, le cycle se termine par le PostGaz. Nb : pour les torches, double boutons et double bouton + potentiomètre

=> bouton « haut/courant de soudage » et potentiomètre actifs, bouton « bas » inactif.

RC-HD2

t t

Bouton principal

>0.5s<0.5s<0.5s

MODE 4T log

T1 - Le bouton principal est appuyé, le cycle démarre à partir du

PréGaz et s’arrête en phase de I_Start. T2 – Le bouton principal est relâché, le cycle continue en UpSlope et en soudage. LOG : ce mode de fonctionnement est utilisé en phase de soudage :

- un appui bref sur le bouton principal (<0.5s), le courant bascule le

courant de I soudage à I froid et vice et versa.

- le bouton secondaire est maintenu appuyé, le courant bascule le

courant de I soudage à I froid

- le bouton secondaire est maintenu relâché, le courant bascule le

courant de I froid à I soudage

T3 – Un appui long sur le bouton principal (>0.5s), le cycle passe en DownSlope et s’arrête dans en phase de I_Stop. T4 - Le bouton principal est relâché le cycle se termine par le PostGaz.

Pour les torches double boutons ou double gâchettes, la gâchette « haute » garde la même fonctionnalité que la torche simple gâchette ou à lamelle. La gâchette « basse » est inactive.

SOUDAGE À L’ÉLECTRODE ENROBÉE (MODE MMA)

BRANCHEMENT ET CONSEILS

• Brancher les câbles, porte-électrode et pince de masse dans les connecteurs de raccordement.

• Respecter les polarités et intensités de soudage indiquées sur les boites d’électrodes.

• Enlever l’électrode enrobée du porte-électrode lorsque la source de courant de soudage n’est pas utilisée.

• Les appareils sont munis de 3 fonctionnalités spéciques aux Inverters :

- Le Hot Start procure une surintensité en début de soudage.

- L’Arc Force délivre une surintensité qui évite le collage lorsque l’électrode rentre dans le bain.

- L’Anti-Sticking permet de décoller facilement l’électrode sans la faire rougir en cas de collage.

CHOIX DES ÉLECTRODES ENROBÉES

• Électrode Rutile : très facile d’emploi en toutes positions.

• Électrode Basique : utilisation en toutes positions, elle est adaptée aux travaux de sécurité par des propriétés mécaniques accrues.

• Électrode Cellulosique : arc très dynamique avec une grande vitesse de fusion, son utilisation en toutes positions la dédie spécialement pour les travaux de pipeline.

LES PARAMÉTRAGES DU PROCÉDÉ À ÉLECTRODE ENROBÉE (MMA)

Paramètres Désignation Réglages Standard Pulsé Conseils

Type d’électrode

Rutile Basique Cellulosique

Le type d’électrode détermine des paramètres spéciques en fonction du type d’électrode utilisée an d’optimiser sa soudabilité.

L’anti-collage est conseillé pour enlever l’électrode en toute sécu-

Anti-Sticking OFF - ON

rité en cas de collage sur la pièce à souder (le courant est coupé automatiquement).

Énergie

Hold

Coef. thermique

Voir chapitre «MODE ENERGIE» aux pages

suivantes.

LE SOUDAGE À ÉLECTRODE ENROBÉE (MMA)

• MMA Standard

Ce mode de soudage MMA Standard convient pour la plupart des applications. Il permet le soudage avec tous les types d’électrodes enrobées, rutile,

basique, cellulosique et sur toutes les matières : acier, acier inoxydable et fontes.

RC-HD2

Paramètres Désignation Réglages Description & conseils

Pourcentage de Hot Start

Durée du Hot Start 0 - 2 secs.

0 - 100 %

Le Hot Start est une surintensité à l’amorçage évitant le collage de l’électrode sur la pièce à

souder. Il se règle en intensité (% du courant de soudage) et en temps (secondes).

Courant de soudage 10 - Imax.

Arc Force -10 > +10%

• MMA Pulsé

Ce mode de soudage MMA Pulsé convient à des applications en position verticale montante (PF). Le pulsé permet de conserver un bain froid tout en favorisant le transfert de matière. Sans pulsation, le soudage vertical montant demande un mouvement « de sapin », autrement dit un déplacement triangulaire dicile. Grâce au MMA Pulsé il n’est plus nécessaire de faire ce mouvement, selon l’épaisseur de votre pièce un déplacement droit vers le haut peut sure. Si toutefois vous voulez élargir votre bain de fusion, un simple mouvement latéral similaire au soudage à plat sut. Dans ce cas, vous pouvez régler sur l’écran la fréquence de votre courant pulsé. Ce procédé ore ainsi une plus grande maitrise de l’opération de soudage vertical.

Paramètres Désignation Réglages Description & conseils

Pourcentage de Hot Start

Durée du Hot Start 0 - 2 secs.

0 - 100 %

Le courant de soudage est réglé en fonction du type d’électrode choisi (se référer à

l’emballage des électrodes).

L’Arc Force est une surintensité délivrée lorsque l’électrode ou la goutte vient à toucher le bain de soudage an d’éviter les collages.

Le Hot Start est une surintensité à l’amorçage évitant le collage de l’électrode sur la pièce à

souder. Il se règle en intensité (% du courant de soudage) et en temps (secondes).

Courant de soudage 10 - Imax

Courant froid 20 - 80% Deuxième courant de soudage dit «froid».

Fréquence de pulsation

Arc Force -10 > +10%

• Réglage de l’intensité de soudage

Les réglages qui suivent correspondent à la plage d’intensité utilisable en fonction du type et du diamètre d’électrode. Ces plages sont assez larges

car elles dépendent de l’application et de la position de soudure.

Ø d’électrode

• Réglage de l’Arc Force

Il est conseillé de positionner l’Arc force en position médiane (0) pour débuter le soudage et l’ajuster en fonction des résultats et des préférences de soudage. Note : la plage de réglage de l’arcforce est spécique au type d’électrode choisi.

(mm)

1.6 30-60 30-55 -

2.0 50-70 50-80 -

2.5 60-100 80-110 60-75

3.15 80-150 90-140 85-90

4.0 100-200 125-210 120-160 5 150-290 200-260 110-170

6.3 200-385 220-340 -

0.4 - 20 Hz Fréquence de PULSATION du mode PULSE (Hz).

Le courant de soudage est réglé en fonction du type d’électrode choisi (se référer à

l’emballage des électrodes).

L’Arc Force est une surintensité délivrée lorsque l’électrode ou la goutte vient à toucher le bain de soudage an d’éviter les collages.

Rutile E6013

(A)

Basique E7018

(A)

Cellulosique E6010

(A)

RC-HD2

MÉMORISATIONS ET RAPPELS DES JOBS

Les paramètres en cours d’utilisation sont automatiquement sauvegardés et rappelés au prochain allumage. En plus des paramètres en cours, il est possible de sauvegarder et rappeler des congurations dites « JOB ». Les JOBS sont au nombre de 100 par procédé de soudage, la mémorisation concerne :

- Le paramètre principal,

- Le paramètre secondaire,

- Les sous-procédés et modes de bouton.

MODE JOB

Ce mode JOB permet la création, la sauvegarde, le rappel et la suppression des JOB.

QUICK LOAD – Rappel des JOB à la gâchette hors soudage. Le Quick Load est un mode de rappel de JOB (20 max) hors soudage et possible qu’en procédé MIG-MAG et TIG. À partir d’une liste Quickload constituée de JOB préalablement créés, les rappels de JOB se font par appuis brefs à la gâchette. Tous les modes de

gâchette (2T/4T) et modes de soudage (SPOT/STD/PLS) sont supportés.

PARAMÉTRAGE PRODUIT

INFORMATION

Ce menu permet d’accéder aux numéros de version des cartes et logiciels.

Ce menu permet de choisir le procédé de soudage : MIG-MAG, TIG ou MMA

PROCÉDÉ

RC-HD2

PARAMÈTRES

Le mode d’achage donne accès à plus ou moins de paramètres et congurations de soudage.

- Easy : achage et fonctionnalité réduite : pas d’accès au cycle de soudage.

- Expert : achage complet, permet d’ajuster les durées et temps des diérentes phases du cycle de soudage.

- Avancé : achage intégral, permet d’ajuster la totalité des paramètres du cycle de soudage.

Le nom de l’appareil et la possibilité de le personnaliser.

Les langues supportées : Français, Anglais, etc

Les Unités de mesure : International (SI) ou Impérial (USA).

Nommage des matériaux : EN (Européen) ou AWS (USA) Exemple : Fe (EN) -> Steel (AWS), CrNi 308 (EN) -> ER 308L (AWS)

Heure, date et format.

Luminosité de l’écran

Le groupe froid (AUTO / ON / OFF) et la fonction PURGE du groupe froid :

- AUTO : activation au soudage et désactivation du groupe froid 10 minutes après la n du soudage.

- ON : le groupe froid est commandé en permanence.

- OFF : le groupe est désactivé.

- PURGE : fonction dédiée à la purge du groupe froid ou le remplissage de faisceaux, les protections sont alors inhibées.

Reset produit (Partiel / Total) :

- Partiel (valeur par défaut du cycle de soudage).

- Total (conguration sortie d’usine).

CALIBRATION

Ce mode est dédié à la calibration de la vitesse du motodévidoir. Le but de la calibration est de compenser les variations de la vitesse du dévidoir an d’ajuster la mesure de tension achée et d’aner le calcul d’énergie. La procédure une fois lancée est expliquée avec une

animation sur l’écran.

Ce mode est également dédié à la calibration des accessoires de soudage tels que la torche, câble + porte-électrode et câble + pince de masse. Le but de la calibration est de compenser les variations de longueurs des accessoires an d’ajuster la mesure de tension achée et d’aner le calcul d’énergie. La procédure une fois lancée est expliquée avec une animation sur l’écran.

Important: La calibration câble est à refaire à chaque changement de torche, faisceau ou câble de masse pour assurer un soudage optimal.

PORTABILITÉ

Cette fonctionnalité permet la sauvegarde de la conguration de soudage de la machine. Elle permet aussi de charger une conguration récupérée sur une autre machine et de l’injecter dans une autre.

RC-HD2

Import Cong. : importation d’une clé USB ou des congurations « USER » et ses JOBS.

Export Cong. : exportation sur une clé USB de la conguration « USER » en cours et ses JOBS (PORTABILITY\CONFIG)

Import JOB : importation des JOBS présents sous le répertoire USB\Portability d’une clé USB.

Export JOB : exportation sur une clé USB des JOBS selon les procédés, dans le répertoire USB\PORTABILITY\JOB.

TRAÇABILITÉ

Cette interface de gestion de soudage permet de tracer/enregistrer toutes les étapes de l’opération de soudage, cordon par cordon, lors d’une

fabrication industrielle. Cette démarche qualitative assure une qualité de soudage post-production permettant l’analyse, l’évaluation, le reporting et la documentation des paramètres de soudage enregistrés. Cette fonctionnalité permet la collecte précise et rapide ainsi que la sauvegarde des données demandées dans le cadre de la norme EN ISO 3834. La récupération de ces données est possible via une exportation sur clé USB.

1- Création de la traçabilité 2- Création du chantier 3-

Sélectionner «START» Sélectionner «REC»

Traçabilité complète - ON

Dénition :

• Un CORDON de soudage correspond à un cycle de soudage.

• La PASSE correspond au soudage sur l’ensemble du périmètre de la pièce à souder.

• La SOUDURE correspond à la jonction nie de deux pièces assemblées. La soudure est

donc constituée de une ou plusieurs passes.

• Le CHANTIER est composé d’une ou plusieurs soudures nies.

Traçabilité simple - OFF

Nom du chantier

Intervalle d’échantillonnage :

- Hold : Pas d’enregistrement des valeurs Courant/Tension.

- 250 ms, 500 ms, etc. : Enregistrement des valeurs Courant/Tension tous les X temps.

Passe (ON/OFF)

Soudure (ON/OFF) Température (ON/OFF) Longueur (ON/OFF)

• Température* ON : Température de la pièce à souder en début de cordon.

• Longueur* ON : Longueur du cordon

les unités de mesure s’achent en fonction du choix déni dans PARAMÈTRES/Unités de mesure.

RC-HD2

5- Achage Chantier/Cordon 6- Identication 7- Validation

En haut à gauche, le Nom du chantier et le n° du cordon sont achés.

(Le n° de cordon s’incrémente de manière

automatique et non modiable)

À chaque n de cordon, une fenêtre d’identication s’ache : N° de passe,

N° de Soudure, Température de la pièce et/ou la longueur du cordon.

La validation peut s’eectuer sur l’IHM

ou par appui sur la gâchette.

La fonction «Explorer» permet d’accéder à la liste des sessions de travail créées, de les trier et de les supprimer. Le pictogramme permet de voir le détail de chacune des sessions avec les informations suivantes : fréquence d’échantillonnage, nombre de cordons enregistrés, temps de soudage total, énergie de soudage fournie, conguration de chaque cordon (procédé, horodatage, temps

de soudage et U-I de soudage).

La récupération de ces informations se fait par exportation des données sur clé USB. Les données .CSV sont exploitables grâce à un logiciel tableur (Microsoft Excel®, Calc OpenOce®, etc).

MODE ÉNERGIE

Ce mode développé pour le soudage avec contrôle énergétique encadré par un DMOS permet, en plus de l’achage énergétique du cordon après

soudage, de régler :

Le coecient thermique selon la norme utilisée : 1 pour les normes ASME et 0.6 (TIG) ou 0.8 (MMA/MIG-MAG) pour les normes européennes. L’énergie achée est calculée en prenant en compte ce coecient.

ANOMALIES, CAUSES, REMÈDES

SYMPTÔMES CAUSES POSSIBLES REMÈDES

Des grattons obstruent l’orice

Le débit du l de soudage n’est pas constant.

Le moteur de dévidage ne fonctionne pas. Frein de la bobine ou galet trop serré. Desserrer le frein et les galets

Mauvais dévidage du l.

Pas de courant ou mauvais courant de soudage.

Le l bouchonne après les galets

Le l patine dans les galets. Remettre du produit anti-adhésion.

Un des galets patine. Vérier le serrage de la vis du galet. Le câble de la torche est entortillé. Le câble de la torche doit être le plus droit possible.

Gaine guide-l sale ou endommagée. Nettoyer ou remplacer. Clavette de l’axe des galets manquante Repositionner la clavette dans son logement

Frein de la bobine trop serré. Desserrer le frein.

Mauvais branchement de la prise secteur.

Mauvaise connexion de masse.

Pas de puissance. Contrôler la gâchette de la torche. Gaine guide-l écrasée. Vérier la gaine et corps de torche. Blocage du l dans la torche. Remplacer ou nettoyer. Pas de tube capillaire. Vérier la présence du tube capillaire. Vitesse du l trop importante. Réduire la vitesse de l

Nettoyer le tube contact ou le changer remettre du produit anti-adhésion.

Voir le branchement de la prise et regarder si la prise est bien alimentée.

Contrôler le câble de masse (connexion et état de la

pince).

RC-HD2

Le débit de gaz est insusant.

Bouteille de gaz vide. La remplacer. Qualité du gaz non satisfaisante. Le remplacer.

Circulation d’air ou inuence du vent.

Le cordon de soudage est poreux.

Particules d’étincelage très importantes.

Pas de gaz en sortie de torche Mauvaise connexion du gaz

Erreur lors de la calibration

Erreur lors du téléchargement

Problème de sauvegarde

Suppression automatique des JOBS.

Erreur de détection de la torche Push Pull - Vérier votre connectique torche Push Pull

Problème clé USB

Problème de chier

Pile La pile semble être usée Changer la pile à l’arrière de l’IHM. DÉFAUT SURTENSION

Vérier l’installation électrique

DÉFAUT SOUS-TENSION

Vérier l’installation électrique

DÉFAUT PHASE

Vérier l’installation électrique

GÉNÉRATEUR Protection thermique

VENTILATEUR

Défaut ventilateur

DÉFAUT GROUPE FROID

Groupe Froid non détecté DÉFAUT DÉBIT

Circuit de refroidissement bouché DÉFAUT NIVEAU EAU

Vérier le niveau d’eau

GROUPE FROID Protection thermique

Buse gaz trop encrassée. Nettoyer la buse gaz ou la remplacer.

Mauvaise qualité du l. Utiliser un l adapté au soudage MIG-MAG. État de la surface à souder de mauvaise qualité

(rouille, etc.)

Le gaz n’est pas connecté

Tension d’arc trop basse ou trop haute. Voir paramètres de soudage.

Mauvaise prise de masse.

Gaz de protection insusant. Ajuster le débit de gaz.

Une erreur s’est produite lors de la calibration, celleci est annulée et peut être refaite.

Les données sur la clé USB sont erronées ou corrompues.

Vous avez dépassé le nombre maximum de sauvegardes.

Certains de vos jobs ont été supprimés, car ils

n’étaient plus valides avec les nouvelles synergies.

Aucun JOB n’est détecté sur la clé USB Plus de place mémoire dans le produit Libérer de l’espace sur la clé USB.

Le Fichier «...» ne correspond pas aux synergies

téléchargées dans le produit

Tension secteur hors tolérances.

L’installation a une phase manquante ou déséquilibrée

- Dépassement du facteur de marche.

- Entrées d’air obstruées.

Le ventilateur ne tourne pas à la bonne vitesse.

Le groupe froid n’est pas détecté.

Le débit est inférieur au minimum conseillé pour les torches refroidies eau.

Le niveau est inférieur au minimum Remplir le réservoir du groupe froid.

- Dépassement du facteur de marche.

- Entrées d’air obstruées.

Plage de réglage de 15 à 20 L / min.

Nettoyer le métal de base.

Empêcher les courants d’air, protéger la zone de soudage.

Nettoyer la pièce avant de souder

Vérier que le gaz est connecté à l’entrée du générateur.

Contrôler et positionner la pince de masse au plus proche de la zone à souder.

Vérier le branchement des entrées de gaz Vérier que l’électrovanne fonctionne

Réessayer une calibration

Vérier vos données.

Vous devez supprimer des programmes.

Le nombre de sauvegardes est limité à 500.

Le chier a été créé avec des synergies qui ne sont

pas présentes sur la machine.

Faire contrôler votre installation électrique par une

personne habilitée. La tension entre les 3 phases doit

être comprise entre 340 Ve et 460 Ve.

- Respecter le facteur de marche et assurer une

bonne ventilation.

- L’utilisation du ltre antipoussières optionnel (ref.

063143) réduit les facteurs de marche. Veuillez débrancher la machine, vérier puis redé-

marrer.

Vérier la connectique de liaison entre le groupe froid

et l’appareil.

Vérier la continuité de la circulation du liquide

de refroidissement de la torche.

- Attendre l’extinction du témoin pour reprendre le

soudage.

- Dépoussiérer le groupe froid par souage d’air.

CONDITIONS DE GARANTIE

La garantie couvre tous défauts ou vices de fabrication pendant 2 ans, à compter de la date d’achat (pièces et main d’œuvre).

La garantie ne couvre pas :

• Toutes autres avaries dues au transport.

• L’usure normale des pièces (Ex. : câbles, pinces, etc.).

• Les incidents dus à un mauvais usage (erreur d’alimentation, chute, démontage).

• Les pannes liées à l’environnement (pollution, rouille, poussière). En cas de panne, retourner l’appareil à votre distributeur, en y joignant :

- un justicatif d’achat daté (ticket de sortie de caisse, facture….)

- une note explicative de la panne.

RC-HD2

WARNING - SAFETY RULES

GENERAL INSTRUCTIONS

Read and understand the following safety recommendations before using or servicing the unit. Any modication or servicing that is not specied in the instruction manual must not be undertaken.

The manufacturer is not liable for any injury or damage due to a non-compliance with the instructions featured this manual. In the event of problems or doubts, please consult a qualied person to handle the installation properly.

OPERATION

This remote control is designed to work with MIG / MAG , MMA and TIG welding processes. It can remotely operate the welding machine. The digital remote control can be switched on and o using the ON/OFF button. When the digital remote control is switched on, the wire feeder’s interface switches o. A visual reprentation of the digital remote control appears on the wire feeder’s interface. When the digital remote control is switched o or disconnected, the wire feeder’s interface switches back on.

Compatible machines : TITAN - TITANIUM - NEOFEED/PULSFEED - NEOPULSE/PULSEMIG

EQUIPMENT DESCRIPTION (FIG-1)

1- Interface (MMI) 4- USB connector 2- Remote control and power supply connector 5- Remote control and power supply cable (option) 3- ON/OFF button

MOUNTING SUPPORT (OPTION)

The support (ref. 037779) of the digital remote control can be mounted

on the T/M 400 trolley (option, ref. 037328).

HUMAN-MACHINE INTERFACE (HMI)

MAGNETIX 50 (option, ref 029637)

1- Access buttons to the various menus and parameters

2- Adjustment wheel left screen 3- Right screen adjustment knob

2 3

RC-HD2

GENERAL ORGANISATION OF THE INTERFACE

Parameter setting :

• Information: all product information is available here (Model, S/N......)

• Process: choose the welding process: MIG-MAG, TIG or MMA.

• Settings: the advanced product settings are available here (display mode, device name,

language...)

• Calibration: allows you to start the calibration of the speed on the wire feeder and

welding accessories.

• Portability: allows you to load or download JOBS from a USB key

as well as the machine conguration.

• Traceability: allows you to start saving all welding beads and exporting them to a USB

ke y.

Process : corresponds to the interface of the welding process in progress:

Process parameter: allows process settings,

At the various adjustment windows,

JOB: gives access to the dierent JOB reminder modes.

1 2 3

Process parameters: corresponds to the process parameter setting window:

• MIG-MAG (GMAW): Material/gas pair (Synergic welding parameters), wire diameter,

welding process (Manual, Dynamic STD, etc.), trigger mode.

• TIG (GTAW): welding process (Standard or Pulse), electrode diameter, etc.

• MMA (SMAW): welding process (Standard or Pulse), electrode type, anti-sticking, etc.

Energy: conguration of the energy mode, developed for welding with energy control

supervised by a DMOS (see chapter «ENERGY MODE»).

: corresponds to the program recall modes window:

• JOB: create, save, delete and recall JOB.

• QUICKLOAD: JOB recall using the trigger when not welding.

SEMI-AUTOMATIC WELDING (MODE MIG / MAG) - GMAW

THE SETTINGS OF THE MIG / MAG PROCESS

Settings Designation Adjustable settings Manual

Torque

material/gas

Wire diameter Ø 0.6 > Ø 1.6 mm Choice of wire diameter

- Fe Ar CO2 18%

- Al Mg 5 Ar 100%

- HARDFACE Metal

- etc

Dynamic STD

(Standard)

Pulse Recommendations

Choice of the material to be welded. Synergic welding parameters

Welding process

ModulArc (Arc Module)

Trigger behaviour 2T, 4T Choice of trigger welding management mode.

Tack welding mode Spot, Delay Choice of scoring mode

MIG-MAG WELDING

• GMAW/MIG-MAG Manual

Settings

Energie

- Manual

- Dynamic STD

- Pulse

- Cold Pulse

OFF - ON

Thickness

Speed Current

Hold

Thermal coe.

RC-HD2

Enables or not the modulation of the welding current (appearance of a TIG weld bead)

Choice of the main parameter to be displayed

(Thickness of the part to be welded, wire

speed, average welding current).

See chapter «ENERGY MODE» on pages

following.

Settings Designation

Wire speed 1 - 22m/min Quantity of ller metal deposited and indirectly the welding intensity.

Voltage 10 - Umax Sets the welding power.

Self -4 > +4

Pre-gas 0 - 25 secs. Torch purge time and to protect the area with gas before ignition

Post gaz 0 - 25 secs.

Access to some welding parameters depends on the selected display mode: Settings/User Level: Easy, Expert, Advanced.

• Standard MIG-MAG/GMAW (Dynamic STD)

The Standard mode allows high quality welding on most ferrous materials such as steel, stainless steel, but also copper and its alloys, titanium... The many possibilities of current and gas management allow you to perfectly control your welding operation, from the priming to the nal cooling of your

weld bead.

Adjustable

settings

Description & advice

Smoothes more or less the welding current. To be adjusted according to the welding

position.

Duration for which gas is released after the arc has stopped. It protects the weld pool

and the electrode against oxidisation when the metal is cooling down.

Settings Designation

Thickness 0.1 - 5.5 mm

Speed 1 - 22m/min Quantity of ller metal deposited and indirectly the welding intensity.

Current 10 - Imax

Arc length -6 > +6

Self -4 > +4

Pre-gas 0 - 25 secs. Torch purge time and to protect the area with gas before ignition

Adjustable

settings

Description & advice

The synergy allows for fully automatic settings. Adjusting the thickness automatically sets the right voltage and wire speed.

The welding current is adjusted according to the type of wire used and the material to

be welded. Used to adjust the distance between the end of the wire and the weld (voltage adjust-

ment).

Smoothes more or less the welding current. To be adjusted according to the welding

position.

RC-HD2

Approach speed 50 - 200 %

Hot Start

Crater Filler 50 - 100 %

Post gaz 0 - 25 secs.

Access to some welding parameters depends on the selected display mode: Settings/User Level: Easy, Expert, Advanced.

• GMAW/MIG-MAG Pulse

The principle is to create a high amperage pulse welding current in order for the wire to melt into thin drops before it comes in contact with the metal

plate. The frequency of drops and the diused energy are perfectly controlled. This helps to control the temperature of the weld pool, improve the appearance of the beads while eliminating projections and improving penetration. Pulse is benecial when light alloys and stainless steels. For carbon steels, pulse will only be justied when working with additional constraint such as high penetration or nish removal. In addition, the pulse feature makes it easier to weld in position.

• Arc Module (ModulArc) Pulse

This Pulse welding mode is suitable for applications in the vertical up position (PF). The pulse mode keeps the weld pool cold and eases the transfer of matter. Without the pulse mode, vertical-up welding requires a dicult «Christmas tree» shape triangular movement. Thanks to the Pulse welding mode, it is no longer necessary to make this movement, depending on the thickness of your part, a straight upward movement may be sucient. If however you wish to widen your weld pool, a simple lateral movement is enough (normal welding movement). In this case the pulse current frequency can be adjusted on the display. This process allows greater control during vertical-up welding.

50 - 200 %

0 - 5 secs.

Progressive wire speed. Before the arcing, the wire arrives slowly to create the rst contact without causing a jolt.

The Hot Start is an overcurrent during generated during the arcing phase to prevent

the wire from sticking. It is adjustable in intensity (% of welding current) and time

(seconds). This current treshold when stopped is a phase after the current downslope.

It is adjustable in intensity (% of welding current) and time (seconds).

Duration for which gas is released after the arc has stopped. It protects the weld pool

and the electrode against oxidisation when the metal is cooling down.

Settings Designation

Thickness 0.1 - 5.5 mm

Speed 1 - 22m/min Quantity of ller metal deposited and indirectly the welding intensity.

Current 10 - Imax Welding current.

Arc length -6 > +6

Self -4 > +4

Pre-gas 0 - 25 secs. Torch purge time and to protect the area with gas before ignition

Approach speed 50 - 200 %

Soft Start 0 - 2 secs.

Hot Start

Uplsope 0 - 2 secs. Up slope current.

Cold current/Background current

Pulse frequency 0.1 - 2 Hz Pulse frequency

Duty cycle ratio 20 - 80 % In pulsed mode, sets the hot current time in relation to the cold current time.

Adjustable

settings

The synergy allows for fully automatic settings. Adjusting the thickness automatically sets the right voltage and wire speed.

Used to adjust the distance between the end of the wire and the weld (voltage adjustment).

Smoothes more or less the welding current. To be adjusted according to the welding

position.

Progressive wire speed. Before the arcing, the wire arrives slowly to create the rst contact without causing a jolt.

Progressive current rise. In order to avoid abrupt starts or jolts, the current is controlled between the rst contact and the welding.

50 - 200 %

0 - 5 secs.

50 - 100 % Second welding current known as «cold» welding current

The Hot Start is an overcurrent during generated during the arcing phase to prevent

the wire from sticking. It is adjustable in intensity (% of welding current) and time

(seconds).

Description & advice

ModulArc ON

Downslope 0 - 2 secs. Down slope current.

Crater ller 50 - 100 %

Post gaz 0 - 25 secs.

Access to some welding parameters depends on the selected display mode: Settings/User Level: Easy, Expert, Advanced.

This current treshold when stopped is a phase after the current downslope.

It is adjustable in intensity (% of welding current) and time (seconds).

Duration for which gas is released after the arc has stopped. It protects the weld pool

and the electrode against oxidisation when the metal is cooling down.

RC-HD2

TACK WELDING ( Manual or Standard (Dynamic STD))

• SPOT

This welding mode allows the parts to be pre-assembled before welding. Spot welding can be done manually using the trigger or timed at a predened pace. This spot welding timer is useful for better reproducibility and when making non-oxidized welds (accessible in the advanced menu).

Settings Designation

Wire speed 1 - 22m/min Quantity of ller metal deposited and indirectly the welding intensity.

Voltage 10 - Umax Sets the welding power.

Self -4 > +4

Point 0.1 - 10 secs. Dened duration.

Pre-gas 0 - 25 secs. Torch purge time and to protect the area with gas before ignition

Post gaz 0 - 25 secs.

Thickness 0.1 - 5.5 mm

Arc length -6 > +6

Current 10 - Imax

Access to some welding parameters depends on the selected display mode: Settings/User Level: Easy, Expert, Advanced.

• DELAY

This is a pointing mode similar to SPOT, but with a combination of pointing and stopping time dened as long as the trigger is held in.

Adjustable

settings

Description & advice

Smoothes more or less the welding current. To be adjusted according to the welding

position.

Duration for which gas is released after the arc has stopped. It protects the weld pool

and the electrode against oxidisation when the metal is cooling down. The synergy allows for fully automatic settings. The thickness action automatically

sets the tension and the appropriate yarn speed.

Used to adjust the distance between the end of the wire and the weld (voltage adjustment).

The welding current is adjusted according to the type of wire used and the mate-

rial to be welded.

Standard

delay

Settings Designation

Wire speed 1 - 22m/min Quantity of ller metal deposited and indirectly the welding intensity.

Voltage 10 - Umax Adjusts the welding power

Point 0.1 - 10 secs. Dened duration.

Duration between 2 spots

Self -4 > +4

Pre-gas 0 - 25 secs. Torch purge time and to protect the area with gas before ignition

Post gaz 0 - 25 secs.

Adjustable

settings

0.1 - 10 secs.

Description & advice

Time between the end of a spot (excluding Post gas) and the start of a new spot (including

Pre-Gas).

Smoothes more or less the welding current. To be adjusted according to the welding

position.

Duration for which gas is released after the arc has stopped. It protects the weld pool and

the electrode against oxidisation when the metal is cooling down.

RC-HD2

Thickness 0.1 - 5.5 mm

Arc length -6 > +6

Current 10 - Imax

The synergy allows for fully automatic settings. The thickness action automatically

sets the tension and the appropriate yarn speed.

Used to adjust the distance between the end of the wire and the weld (voltage adjustment).

The welding current is adjusted according to the type of wire used and the mate-

rial to be welded.

Access to some welding parameters depends on the selected display mode: Settings/User Level: Easy, Expert, Advanced.

MIG/MAG WELDING CYCLES

Standard 2T process:

T hotstart

Istart

I hot start

Dstart

T burn-back

I burn-back

I blackout

Gas post-Flow

Standard

delay

T crater Filler

Creep Speed

Gas Pre-Flow

Soft-start

I crater Filler

When the trigger is pulled, the Pre-gas starts. When the wire comes into contact with the metal, a pulse ignites the arc and the welding cycle starts. When the trigger is released, the feeding stops and a current pulse cuts the wire properly followed by the Post gas. While the Post gas is still going,

pulling the trigger allows to quickly restart the weld (manual chain point) without going through the HotStart phase. A HotStart and/or Crater ller

can be added to the cycle.

Standard 4T process:

T hotstart

Istart

Dstart

I hot start

T burn-back

I burn-back

I Blackout

Gas post-Flow

Creep Speed

Gas Pre-Flow

Soft-start

In standard 4T, the duration of the HotStart and Crater ller is managed by the trigger.

T crater Filler

I crater Filler

2T Pulse process:

T hotstart

RC-HD2

Istart

Dstart

Creep Speed

Gas Pre-Flow

Soft-start

I hot start

T upslope

T downslope

T burn-back

T crater Filler

I burn-back

I blackout

Gas post-Flow

I crater Filler

When the trigger is pulled, the Pre-gas starts. When the wire touches the part, a pulse initiates the arc. Then the machine starts with the HotStart,

Upslope and eventually the welding cycle starts. When the trigger is released, the Downslope starts to reach ICrater ller. Then the stop peak cuts the wire followed by the Post gas. As in «Standard», the user has the possibility to quickly restart the welding during the Post gas without going through

the HotStart phase.

4T Pulse process :

T hotstart

Istart

Gas Pre-Flow

Soft-start

Dstart

Creep Speed

I hot start

T upslope

T downslope

T burn-back

T crater Filler

I burn-back

I Blackout

Gas post-Flow

I crater Filler

In 4T pulse, the trigger manages the duration of the HotStart. During the shutdown, it allows to manage the Crater ller.

TUNGSTEN ELECTRODE WELDING WITH INERT GAS (TIG/GTAW MODE)

CONNECTION AND ADVICE

• DC TIG welding requires gas protection (Argon).

• Connect the earth clamp to the positive connector (+). Plug the TIG torch (ref. 046108) into the EURO connector of the generator and the inversion

cable into the negative connection connector (-).

• Ensure that the torch is equipped and ready to weld, and that the consumables (Vice grip, ceramic gas nozzle, collet and collet body) are not

damaged.

RC-HD2

ELECTRODE SHARPENING

For optimal operation, it is recommended to use a sharpened electrode as follows:

CHOICE OF ELECTRODE DIAMETER

Ø Electrode

(mm)

1 10 > 75 A 10 > 75 A

1.6 60 > 150 A 60 > 150 A 2 75 > 180 A 100 > 200 A

2.5 130 > 230 A 170 > 250 A

3.2 160 > 310 A 225 > 330 A 4 275 > 450 A 350 > 480 A

TIG/GTAW LIFT PRIMING

1 2

Pure tungsten Tungsten with oxides

TIG/GTAW DC

~ 80 A per mm de Ø

1- Position the torch nozzle and the tip of the electrode on the metal piece and press the trigger. 2- Position the torch to create a gap of roughly 2-3 mm between the tip of the electrode and the metal. The arc starts.

3- Put the position back into position to start the welding cycle.

a = Ø 0.5 mm

L = 3 x d for a low current.

L = d for a high current

The arc priming and stabilisation feature is designed for manual and mechanically guided operation.

Warning: Increasing the length of the torch or return cables beyond the maximum length specied by the manufacturer will increase the risk of electric shock.

TIG/GTAW PROCESS SETTINGS

• The TIG DC is dedicated to the ow of ferrous metals such as steel, stainless steel, but also copper and its alloys and titanium.

• The Synergic TIG no longer works on the choice of a DC current type and the settings of welding cycle parameters, but integrates experience-based

welding rules/synergies. This mode therefore restricts the number of settings to three basic settings:

- The type of material.

- The thickness to be welded.

- The welding position.

Settings Designation

Standard Smooth current - -

Pulsed Pulse current - -

Spot

Tack Pulse pointing - -

Type of materials Fe, Al, etc. - Choice of the material to be welded Diameter of the Tungsten

electrode

Trigger mode

Smooth pointing

Adjustable

settings

- -

1 - 4 mm

2T - 4T -

4TLOG

TIG DC

TIG

Synergic

Recommendations

Choice of electrode diameter. Allows to rene HF priming

currents and synergies.

Choice of trigger welding management mode.

RC-HD2

Constant energy welding -

Energie

TIG DC WELDING / GTAW

• TIG DC Standard

The TIG DC Standard welding process allows high quality welding on most ferrous materials such as steel, stainless steel, but also copper and its

alloys, titanium... The many possibilities of current and gas management allow you to perfectly control your welding operation, from the priming to

the nal cooling of your weld bead.

Settings Designation

Pre-gas 0 - 60 secs. Torch purge time and to protect the area with gas before ignition

Starting current 10 - 200 %

Starting time 0 - 10 secs.

Hold

Thermal coe.

Adjustable

settings

This current treshold at the start is a phase before the current upslope.

Constant energy welding mode with correction of arc length variations

- See chapter «ENERGY MODE» on pages following.

Description & advice

Rising current 0 - 60 secs. Up slope current.

Welding current 10 - Imax Welding current.

Degression 0 - 60 secs. Down slope current.

End current 10 - 200%

Stop duration 0 - 10 secs.

Post-gas 0 - 60 secs.

Access to some welding parameters depends on the selected display mode: Settings/User Level: Easy, Expert, Advanced.

• TIG DC Pulse

This pulsed current welding mode is a combination of high current pulses (I, welding pulse) and low current pulses (I_Cold, part cooling pulse). This pulse mode is used to prevent the machine from overheating when assembling pieces together.

Example : The welding current I is set to 100A and % (I_Cold) = 50%, i.e. a cold current = 50% x 100A = 50A.

F(Hz) is set to 10Hz, the signal period will be 1/10Hz = 100ms -> every 100ms, one pulse at 100A then another at 50A will follow one another.

This current treshold when stopped is a phase after the current downslope.

Duration for which gas is released after the arc has stopped. It protects the weld pool

and the electrode against oxidisation when the metal is cooling down.

Settings Designation

Pre-gas 0 - 60 secs. Torch purge time and to protect the area with gas before ignition

Starting current 10 - 200 %

Starting time 0 - 10 secs.

Adjustable

settings

Description & advice

This current treshold at the start is a phase before the current upslope.

RC-HD2

Rising current 0 - 60 secs. Up slope current.

Welding current 10 - Imax Welding current.

Wave shape Waveform of the pulsed part.

Cold current/Background current

Cold weather 20 - 80% Time balance of the pulse hot current (I)

Pulse frequency 0.1 - 2500 Hz Pulse frequency

Degression 0 - 60 secs. Down slope current.

End current 10 - 200 %

Stop duration 0 - 10 secs.

Post-gas 0 - 60 secs.

Access to some welding parameters depends on the selected display mode: Settings/User Level: Easy, Expert, Advanced.

ADJUSTMENT TIPS : The choice of frequency

• If welding using ller wire, then synchronise F(Hz) with the lling gesture,

• If thickness is low (< 0.8 mm) and not using ller wire, F(Hz) > 10Hz

• Welding in position, then F(Hz) < 100Hz

TIG DC TACK WELDING

• SPOT

20 - 80% Second welding current known as "cold" welding current

This current treshold when stopped is a phase after the current downslope.

Duration for which gas is released after the arc has stopped. It protects the weld pool

and the electrode against oxidisation when the metal is cooling down.

Settings Designation

Pre-gas 0 - 60 secs. Torch purge time and to protect the area with gas before ignition

Welding current 5 - Imax Welding current.

Spot

Post-gas 0 - 60 secs.

Access to some welding parameters depends on the selected display mode: Settings/User Level: Easy, Expert, Advanced.

• TACK

The welding mode also allows parts to be pre-assembled before welding, but this time in two phases: a rst phase of pulsed DC concentrating the arc

for better penetration, followed by a second phase of standard DC widening the arc and thus the bath to ensure the point.

The adjustable duration of each phase enables control of the weld time for better spot welding results and an non-oxidised spot.

Adjustable

settings

, 0 - 60

secs.

Description & advice

Manual or a dened time.

Duration for which gas is released after the arc has stopped. It protects the weld

pool and the electrode against oxidisation when the metal is cooling down.

RC-HD2

2 mm

10 mm

5 mm

2 mm

5 mm

10 mm

Main button

t t

Main button

Settings Designation

Adjustable

settings

Description & advice

Pre-gas 0 - 60 secs. Torch purge time and to protect the area with gas before ignition

Welding current 5 - Imax Welding current.

Pulse duration

, 0 - 60

Pulsation phase controlled manually or for a dened duration

secs.

Pulse frequency 0.1 - 2500 Hz Pulse frequency

Non-pulsed duration

, 0 - 60

Smooth current phase controlled manually or for a dened duration

secs.

Post-gas 0 - 60 secs.

Duration for which gas is released after the arc has stopped. It protects the weld pool

and the electrode against oxidisation when the metal is cooling down.

Access to some welding parameters depends on the selected display mode: Settings/User Level: Easy, Expert, Advanced.

• Welding in E.TIG mode

This mode allows constant power welding by measuring arc length variations in real time to ensure constant bead width and penetration. In case the

assembly requires the welding power to be controlled, the E.TIG mode can be used as it is designed to ensure that the welding power remains the

same regardless of the position of the torch.

Standard

(constant current)

E-TIG

(constant power)

TRIGGER FUNCTIONS

2T MODE

4T MODE

T1 - The main button is pressed, the welding cycle starts (PreGas, I_Start, UpSlope and welding). T2 - The main button is released, the welding cycle is stopped (DownSlope, I_Stop, PostGas). For the double button torch and in 2T mode only, the secondary

button works like the main button.

T1 - The main button is pressed, the cycle starts at PreGas and stops in the I_Start phase. T2 - The main button is released, the cycle continues in UpSlope and in welding. T3 - The main button is pressed, the cycle switches to DownSlope and stops in I_Stop. T4 - The main button is released, the cycle ends with PostGas. Nb : for torches, double button and double button with potentiometer

=> command « up/welding current » and active potentiometer, command «low » inactive.

RC-HD2

t t

Main button

>0.5s<0.5s<0.5s

4T MODE log

T1 - The main button is pressed, the cycle starts at PreGas and stops in the I_Start phase. T2 - The main button is released, the cycle continues in UpSlope and in welding. LOG : this mode is used during welding :

- A brief press of the main button (<0.5s), the current switches from I welding current to I cold and vice versa.

- the secondary button is kept pressed, the welding current switches from I welding current to I cold

- the secondary button is kept released, the welding current switched from I cold to I welding current. T3 – A long press on the main button (>0.5s), the cycle switches to DownSlope and stops in the I_Stop phase.

T4 - The main button is released, the cycle nishes with PostGas.

For double button or double trigger torches, the «high» trigger retains the same functionality as the single trigger or lamella torch. The «low» trigger

is inactive.

ELECTRODE WELDING (MMA/SMAW)

CONNECTION AND ADVICE

• Connect the cables, electrode holder and earth clamp to the connectors.

• Observe the welding polarities and intensities indicated on the electrode boxes.

• Remove the electrode from the electrode holder when the machine is not in use.

• The machine has 3 features exclusive to Inverters:

- The Hot Start creates an overcurrent at the beginning of the weld.

- The Arc Force creates an overcurrent which prevents the electrode from sticking to the weld pool.

- The Anti-Sticking makes it easier to unstick the electrode from the metal.

CHOICE OF COATED ELECTRODES

• Rutile electrode: very easy to use in all positions.

• Basic electrode: usable in all positions, it is suitable for structural work thanks to increased mechanical properties.

• Cellulosic electrode: very dynamic arc with a high melting rate and usable in all positions making it especially suitable for pipe work.

SETTINGS FOR COATED ELECTRODE WELDING (MMA/SMAW)

Settings Designation Adjustable settings Standard Pulse Description & advice

Electrode type

Anti-Sticking OFF - ON

Energie

Rutile

Basic Cellulosic

Hold

Thermal coe.

The electrode type determines specic parameters according to

the type of electrode used in order to optimize its weldability.

Anti-sticking is recommended to safely remove the electrode if it is stuck to the metal (the power is automatically cut o).

See chapter «ENERGY MODE» on pages following.

RC-HD2

COATED ELECTRODE WELDING (MMA/SMAW)

• MMA/SMAW Standard

This MMA Standard welding mode is suitable for most applications. It can weld all type of electrodes : rutile, basic, cellulosic... and on any material: steel, stainless steel, cast iron.

Settings Désignation

Percentage of Hot Start

Hot Start duration 0 - 2 secs.

Welding current 10 - Imax.

Arc Force -10 > +10%

• MMA/SMAW Pulse

This MMA Pulse welding mode is useful for applications in the vertical up position (PF). The pulse mode keeps the weld pool cold and eases the transfer of matter. Without the pulse mode, vertical-up welding requires a dicult «Christmas tree» shape triangular movement. With the MMA Pulsed mode, this movement is no longer required and a simple straight up movement is enough (depending on the thickness of the workpiece). If however you wish to widen your weld pool, a simple lateral movement is enough (normal welding movement). In this case the pulse current frequency can be adjusted on the display. This process allows greater control during vertical-up welding.

Adjustable

settings

0 - 100 %

Description & advice

The Hot Start generates an overcurrent during the arcing phase to prevent the electrode

from sticking. It is adjustable in intensity (% of welding current) and time (seconds).

The welding current is adjusted according to the type of electrode chosen (refer to the electrode packaging).

The Arc Force is an overcurrent delivered when the electrode or a drop comes into contact

with the weld pool in order to avoid sticking.

Settings Designation

Percentage of Hot Start

Hot Start duration 0 - 2 secs.

Welding current 10 - Imax

Cold current/Background current

Pulse frequency 0.4 - 20 Hz PULSATION frequency of the PULSE mode (Hz)

Arc Force -10 > +10%

• Setting the welding intensity

The following settings correspond to the usable current range depending on the type and diameter of the electrode. These ranges are quite large as

they depend on the application and the welding position.

Electrode Ø

(mm)

1.6 30-60 30-55 -

2.0 50-70 50-80 -

2.5 60-100 80-110 60-75

3.15 80-150 90-140 85-90

4.0 100-200 125-210 120-160

Adjustable

settings

0 - 100 %

20 - 80% Second welding current known as "cold".

The Hot Start generates an overcurrent during the arcing phase to prevent the electrode

from sticking. It is adjustable in intensity (% of welding current) and time (seconds).

The welding current is adjusted according to the type of electrode chosen (refer to the electrode packaging).

The Arc Force is an overcurrent delivered when the electrode or a drop comes into contact

with the weld pool in order to avoid sticking.

Rutile E6013

(A)

Description & advice

Basic E7018

(A)

Cellulosic E6010

(A)

RC-HD2

5 150-290 200-260 110-170

6.3 200-385 220-340 -

• Setting the Arc Force

It is recommended to position the Force Arc in the middle position (0) to start welding and adjust it according to welding results and preferences. Note: the adjustment range of the arcforce is specic to the type of electrode selected.

JOB STORAGE AND RECALL

The current settings are automatically saved and will load next time the machine is used. In addition to the current settings, it is possible to save and recall so-called «JOB» congurations. There are 100 JOBS per welding process, the memorisation includes:

- The main parameter,

- The secondary parameter,

- Subprocesses and button modes.

JOB MODE

This mode allows you to create, save, recall and delete JOBs.

QUICK LOAD – Recall of the JOBs using the trigger when not welding. The Quick Load is a JOB recall mode (20 max) excluding welding and possible only in MIG-MAG and TIG processes. From a Quickload list of previously created JOBs, JOBs are recalled by pulling the trigger briey. All trigger modes (2T/4T) and welding modes (SPOT/

STD/PLS) are supported.

PRODUCT SETTINGS

INFORMATION

This menu provides access to version numbers of the boards and software.

This menu allows you to choose the welding process: MIG-MAG

PROCESS

(GMAW)

, TIG

(GTAW)

or MMA

(SMAW)

RC-HD2

PARAMETERS

The display mode gives access to more or less welding parameters and congurations.

- Easy: display and reduced functionality: no access to the welding cycle.

- Expert: complete display, allows to adjust the duration and time of the dierent phases of the welding cycle.

- Advanced: full display, allows you to adjust all the parameters of the welding cycle.

The name of the device and the possibility of customizing it.

Supported languages: French, English, etc

The Units of Measurement: International (SI) or Imperial (GB/USA).

Naming material: EN (European) or AWS (USA)

Example: Fe (EN) -> Steel (AWS), CrNi 308 (EN) -> ER 308L (AWS)

Time, date and format.

Screen brightness

The cooling unit (AUTO / ON / OFF) and the PURGE function of the cooling unit:

- AUTO: activation during welding and deactivation of the cooling unit 10 minutes after the end of welding.

- ON: the cooling unit is permanently controlled.

- OFF: the group is disabled.

- PURGE : function dedicated to purging the cooling unit or lling beams, the protections are then inhibited.

Product Reset (Partial / Total) :

- Partial (default value of the welding cycle).

- Total (factory conguration).

CALIBRATION

This mode is dedicated to calibrating the speed of motorized reels. The purpose of the calibration is to compensate for variations in the

reel speed in order to adjust the displayed voltage measurement and to rene the energy calculation. The procedure once launched is explained with an animation on the screen.

This mode is also dedicated to the calibration of welding accessories such as torch, cable + electrode holder and cable + ground clamp.

The purpose of the calibration is to compensate for variations in accessory lengths in order to adjust the displayed voltage measurement and rene the energy calculation. The procedure once launched is explained with an animation on the screen.

Important: The cable calibration must be repeated each time the torch, harness or ground cable is changed to ensure optimal welding.

PORTABILITY

This feature allows you to save the welding conguration of the machine. It also allows you to load a recovered conguration on another machine and inject it into another.

RC-HD2

Import Cong. : Importing a USB key or «USER» congurations and its JOBS.

Export Cong. : export to a USB key of the current «USER» conguration and its JOBS in the USB directory

JOB import: import of JOBS present under the USB directory Portability of a USB key.

JOB export: export of JOBS to a USB key according to the processes, in the USB\Portability directory.

TRACEABILITY

This welding management interface is designed to trace/record all the steps of the welding operation, bead by bead, during manufacturing. This

quality based approach enables post-production analysis, evaluation, reporting and documentation of the recorded welding parameters.This functionality allows the accurate and fast collection and storage of the data requested under EN ISO 3834. The recovery of this data is possible via an export to a USB stick.

1- Creation of traceability 2- Creation of the project 3-

Select «START» Select «REC»

Full traceability - ON

Denition :

• A welding CORD corresponds to a welding cycle.

• The PASS corresponds to welding over the entire perimeter of the part to be welded.

• The WELD is the end junction of the two joined up plates. The weld is therefore made of

one or more passes.

• The PROJECT is made of one or more nished welds.

Simple traceability - OFF

Project name

Sampling interval :

- Hold: No recording of Current/Voltage values.

- 250 ms, 500 ms, etc. : Recording of current/voltage values every X times.

Pass (ON/OFF)

Welding (ON/OFF) Temperature (ON/OFF) Length (ON/OFF)

• Temperature* ON : Temperature of the plate to be welded at the beginning of the cord.

• Length* ON : Cord length

the measurement units are displayed based on the selection dened in PARAMETERS/Units.

RC-HD2

5- Project/bead display 6- Identication 7- Validation

At the top left, the project name and

bead number are displayed.

(The bead number is automatically

incremented and cannot be modied)

At each end of the cord, an identica-

tion window is displayed: Pass number, Weld number, Temperature of the plate and/or length of the cord.

The validation can be done using the interface or by pulling the trigger.

The «Explore» function allows you to access the list of work sessions created, sort them and also delete them. The pictogram shows the details of each session with the following information: sampling frequency, number of recorded beads, total welding time, welding current supplied, conguration of each bead (process, time stamp, welding time and welding U-I).

The transfer of this information is done by exporting the data to a USB key. The CSV data can be processed using spreadsheet software (Microsoft Excel®, Calc OpenOce®, etc.).

ENERGY MODE

This mode developed for welding with energy control framed by a DMOS allows, in addition to the energy display of the bead after welding, to set:

The thermal coecient according to the standard used: 1 for ASME standards and 0.6 (TIG) or 0.8 (MMA/MIG-MAG) for European standards. The displayed energy is calculated by taking this coecient into account.

TROUBLESHOOTING, CAUSES, SOLUTIONS

SYMPTOMS POSSIBLE CAUSES SOLUTIONS

Debris are blocking the hole.

The wire feed is not constant.

The wire feed motor does not work. The brake on the reel or roller is too tight. Loosen the brake and rollers

Bad wire feeding.

No current or bad welding current.

The wire forms a bottleneck after the rollers.

The wire is spinning on the rollers. Apply an anti-sticking solution. One of the rollers is spinning. Check the tightening of the roller screw. The torch cable is entangled. The torch cable must be as straight as possible.

The wire liner is dirty or damaged. Clean or replace.

The pin of the roller axis is missing Reposition the pin The brake of the reel is too tight. Release the brake.

Bad connection at the mains plug.

Bad earth connection. Check the earth cable (connection and clamp). No power. Check the torch trigger The wire liner is crushed. Check the liner and the torch.

The wire is blocked in the torch. Replace or clean.

No capillary tube. Check the presence of the capillary tube. Wire speed is too high. Reduce the wire speed.

Clean or replace the contact tip and apply an anti-

sticking solution.

See the plug connection and check if the plug is

properly powered.

RC-HD2

The gas ow is insucient.

Gas cylinder empty. Replace it. Unsatisfactory gas quality. Replace it.

The weld bead is porous.

Heavy arc splatter.

No gas at the end of the torch Bad gas connection.

Calibration error

Error while downloading The data on the USB stick is incorrect or corrupted. Check your data.

Backup error

Automatic deletion of JOBS.

Push Pull torch detection error - Check Push Pull torch connectors

USB key error

File error

Battery The battery seems to be worn out Change the battery at the back of the HMI.

OVERVOLTAGE FAULT Check the electrical installation

UNDERVOLTAGE FAULT Check the electrical installation

PHASE FAULT

Check the electrical installation

GENERATOR

Thermal protection

FAN Fan failure

COOLING UNIT FAILURE Cooling unit not detected

FAILURE DEBIT Blocked cooling circuit

WATER LEVEL FAILURE Check the water level

COLD GROUP

Thermal protection

Air circulation or wind inuence. Avoid air draughts, protect the welding area. Gas nozzle is too dirty. Clean the gas nozzle or replace it.

Bad wire quality. Use a wire suitable for MIG/MAG welding. Bad quality of the surface to weld (rust, etc ...) Clean the workpiece before welding

The gas is not connected

Arc voltage is too low or too high. See welding settings.

Bad earth clamp connection.

Insucient gas protection. Adjust the gas ow.

An error occurred during the calibration, it is cancelled and may be performed again.

You have exceeded the maximum number of backups.

Some of your JOBs has been deleted because they

were incompatible with the new synergies.

No JOB is detected on the USB stick The memory space in the product is full Free some space on the USB key.

The"..." le does not correspond to the synergies

downloaded into the product

Mains voltage out of tolerance.

The installation has a missing or unbalanced phase

- Exceeding the duty cycle.

- Blocked air inlets.

The fan is not running at the right speed. Please disconnect the machine, check and restart.

The cooling unit is not detected.

The debit is below the recommended minimum level for water cooled torches.

The level is below the minimum Fill the cooling unit's tank.

- Exceeding the duty cycle.

- Blocked air inlets.

Setting range from 15 to 20 L/min. Clean the metal.

Check that the gas is connected to the machine

input.

Check and put the earth clamp as close as possible to

the welding zone.

Check the gas connections Check that the valve is working properly

Try a new calibration again

You must delete some lines. The number of backup jobs is limited to 500.

The le was created with synergies which are not

present on the machine.

Have your electrical installation checked by an authorised person. The voltage between the 3 phases must

be between 340 Ve and 460 Ve.

- Wait for the indicator to turn o before resuming

welding.

- Observe the operating factor and ensure good ventilation.

- The use of the optional dust lter (ref. 063143)

reduces the duty cycle of the machine.

Check the connection between the cooling unit and

the appliance.

Check the continuity of the circulation of the cooling liquid in the torch.

- Wait for the indicator to turn o before resuming

welding.

- Dust o the cooling unit by blowing air.

WARRANTY

The warranty covers faulty workmanship for 2 years from the date of purchase (parts and labour).

The warranty does not cover:

• Transit damage.

• Normal wear of parts (eg. : cables, clamps, etc..).

• Damages due to misuse (power supply error, dropping of equipment, disassembling).

• Environment related failures (pollution, rust, dust).

In case of failure, return the unit to your distributor together with:

- The proof of purchase (receipt etc ...)

- A description of the fault reported

RC-HD2

SICHERHEITSANWEISUNGEN

ALLGEMEIN

Die Missachtung dieser Anweisungen und Hinweise kann zu schweren Personen- und Sachschäden führen. Nehmen Sie keine Wartungarbeiten oder Veränderungen am Gerät vor, die nicht explizit in der

Anleitung gennant werden.

Der Hersteller haftet nicht für Verletzungen oder Schäden, die durch unsachgemäße Handhabung dieses Gerätes enstanden sind.

Bei Problemen oder Fragen zum korrekten Gebrauch dieses Gerätes, wenden Sie sich bitte an entsprechend qualiziertes und geschultes Fachpersonal.

BETRIEB

Diese Fernsteuerung ist für MIG/MAG, MMA und TIG Verfahren geeignet. Sie ermöglicht die Ferneinstellung des Schweißgerätes. Eine Taste ON/OFF ermöglicht das Abschalten und Einschalten der digitalen Fernsteuerung. Wenn die Fernsteuerung eingeschaltet ist, wird Bedieneinheit des Drahtvor-

schubkoers deaktiviert. Eine Ansicht der Fernsteuerung wird auf der Bedieneinheit des Drahtvorschubkoers dargestellt. Sobald die Fernsteuerung ausgeschaltet ist, wird die Bedieneinheit des Drahtvorschubkoers reaktiviert.

Kompatibele Geräte: TITAN - TITANIUM - NEOFEED/PULSFEED - NEOPULSE/PULSEMIG

BESCHREIBUNG (ABB.1)

1- Mensch-Maschine-Schnittstelle (MMS) 4- USB-Anschluss 2- Steuer- und Versorgungsstecker 5- Steuer- und Versorgungskabel (optional) 3- Taste ON/OFF

MONTAGEHALTERUNG (OPTION)

Die Halterung (Art.-Nr. 037779) der digitalen Fernbedienung kann auf

den T/M 400-Schlitten (Option, Art.-Nr. 037328) montiert werden.

BEDIENFELD

MAGNETIX 50 (option, Art.-Nr. 029637)

1- Zugritaste zu den verschiedenen Menüs und Einstellungen 2- Einstellknopf für linke Anzeige 3- Einstellknopf für rechte Anzeige

2 3

RC-HD2

ALLGEMEINE ÜBERSICHT DES BEDIENFELDES

Einstellung :

• Information : alle Informationen zum Gerät sind vorhanden (Modell, Seriennummer...)

• Verfahren : ermöglicht, das Schweißverfahren MIG/MAG, WIG oder E-Hand (MMA)

auszuwählen.

• Parameter : erweiterte Parameter sind hier vorhanden (Anzeigemodus, Bezeichnung,

Sprache...).

• Kalibrierung : kalibriert die Geschwindigkeit der Drahtvorschubmotoren.

• Portability : ermöglicht, auf/von einem USB-Stick die User-JOBs und die Gerätkongu-

ration hoch oder herunterzuladen.

• Tracability : ermöglicht die Aufzeichung aller Schweißungen und deren Speicherung auf

einem USB-Stick

Verfahren: entspricht den Parametern für das laufende Schweißen. Sie haben Zugang zu:

Verfahren-Einstellungen: zur Einstellung der Verfahrenparameter,

Verschiedenen Einstellungsfenstern,

JOB : verschiedene JOB-Aufruf-Parameter.

1 2 3

Einstellung Verfahren: zur Einstellung der verfahrenspezischen Parameter:

• MIG-MAG : Material/Gas (Synergische Schweißparameter), Drahtdurchmesser,

Schweißverfahren (Manuell, Dynamic STD, usw.), Brennertaster-Modus.

• WIG : Schweißverfahren (Standard oder Puls), Elektrodenstärke, usw

• MMA : Schweißverfahren (Standard oder Puls), Elektrodentyp, Antisticking, usw.

Energie: Einstellung des Energie-Modus zum Schweißen mit energischen Kontrolle von

einer DMOS (siehe Kapitel «ENERGIEMODUS»).

: Fenster zum Programmaufruf-Modus.

• JOB: Erstellung, Speicherung, Löschen, und Aufruf von einem JOB.

• QUICKLOAD: JOB-Aufruf durch die Brennertaste außerhalb des Schweißvorganges.

HALBAUTOMATISCHES SCHWEISSEN (MIG/MAG-MODUS)

EINSTELLUNGEN FÜR MIG / MAG-SCHWEISSEN

Parameter Bezeichnung Einstellungen Manuell

Material-GasKopplung

Drahtdurchmesser Ø 0.6 > Ø 1.6 mm Auswahl des Drahtdurchmessers

- Fe Ar CO2 18%

- Al Mg 5 Ar 100%

- HARDFACE Metal

- usw.

Dynamic STD

(Standard)

Pulse Hinweise

Auswahl des zu verschweißenden Materials Synergische Schweißparameter

Schweissverfahren

ModulArc (Lichtbogen-Modul)

Betrieb Brennertaster

HeftschweißenModus

MIG-MAG-SCHWEISSEN

• MIG-MAG Manueller Modus

Einstellung

Energie

RC-HD2

- Manuell

- Dynamic STD

- Pulse

- Cold Pulse

OFF - ON

2T, 4T Auswahl des Brennertastermodus.

Spot, Delay Auswahl des Heftschweißen-Modus

Materialstärke Geschwindigkeit

Strom Hold

Wärmekoezient

Ermöglicht oder nicht, die Modulation des Schweißstroms (Aussehen einer WIGSchweißraupe).

Auswahl des Hauptparameters (Mate-

rialstärke, Drahtgeschwindigkeit, mittlerer

Schweißstrom).

Siehe Kapitel «ENERGIE-MODUS» auf den

Seiten folgend.

Parameter Bezeichnung Einstellungen Beschreibung und Hinweise

Drahtgeschwindig-

keit

Spannung 10 - Umax Einstellung der Schweißleistung

Drossel -4 > +4

Gasvorströmung 0 - 25s. Dauer der Gasvorströmung vor der Zündung.

Gasnachströmung 0 - 25s.

Der Zugri auf einige Schweißparameter hängt vom gewählten Anzeigemodus ab: Einstellungen/Anzeigemodus: Einfach, Expert, Erweitert.

• MIG-MAG Standard-Modus (Dynamic STD) Der Schweißmodus Standard ist für das Schweißen von eisenhaltigen Metallen wie Stahl, Edelstahl, aber auch Kupfer und dessen Legierungen sowie Titan geeignet. Von der Zündung bis zur Abkühlung der Schweißnaht sind zahlreiche Strom- und Gaseinstellungen möglich, was für eine hervorragende Beherrschung des Schweißvorgangs sorgt.

1 - 22m/min Menge des Schweißzusatzwerkstos und des Schweißstroms.

Glättet den Schweißstrom mehr oder weniger gleichmässig. Wird entsprechend der Schweißposition eingestellt.

Dauer der Schutzgasnachströmung Es schützt das Werkstück und die Elektrode vor Oxidation.

Parameter Bezeichnung Einstellungen Beschreibung und Hinweise

Dicke 0,1 - 5,5mm

Geschwindigkeit 1 - 22m/min Menge des Schweißzusatzwerkstos und des Schweißstroms.

Strom 10 - Imax Der Schweißstrom muss je nach verwendetem Draht und Material ausgewählt werden.

Lichtbogenlänge -6 > +6

Drossel -4 > +4

Die Synergie ermöglicht eine vollautomatische Einstellung. Die Blechdicke stellt automatisch die Spannung und die entsprechende Drahtgeschwindigkeit ein.

Die Funktion passt die Distanz zwischen dem Ende des Drahts und dem Schmelzbad an

(Anpassung der Spannung). Glättet den Schweißstrom mehr oder weniger gleichmässig. Wird entsprechend der

Schweißposition eingestellt.

RC-HD2

Gasvorströmung 0 - 25s. Dauer der Gasvorströmung vor der Zündung. Anschleichgeschwin-

digkeit

Hot Start

Crater Filler 50 - 100 %

Gasnachströmung 0 - 25 secs.

Der Zugri auf einige Schweißparameter hängt vom gewählten Anzeigemodus ab: Einstellungen/Anzeigemodus: Einfach, Expert, Erweitert.

• MIG-MAG Puls

Das Prinzip besteht darin, den Schweißstrom mit hoher Stromstärke zu pulsieren, um den Draht zu feinen Tropfen zu verschmelzen, bevor der Draht mit dem Teil in Kontakt kommt. Die Frequenz der Tröpfchenabscheidung und die Energieverteilung werden perfekt gesteuert. Dies erlaubt, die Tem-

peratur des Schmelzbades zu beherrschen und die Gestalt der Schweissraupen zu verbessern und dabei zugleich Schweißspritzer zu vermeiden und das Benetzungsverhalten sowie den Einbrand zu verbessern.

Der Puls-Modus ist vorteilhaft beim Schweißen von Leichtmetallen und Edelstählen. Bei Kohlenstostählen ist der Puls-Modus nur erforderlich bei zusätzlichen Anforderungen, wie starker Einbrand oder Vermeidung einer Endbearbeitung. Zudem erleichtert der Puls-Modus das Schweißen in

Zwangslage.

• Lichtbogen-Modul Puls (ModulArc)

Der MIG/MAG-Puls Schweißmodus ist besonders für Steignähte geeignet. Der Pulsstrom ermöglicht eine Materialverschmelzung bei geringerer Ener-

gieeinbringung. Ohne Pulsen erfordert das Steignahtschweißen eine Elektrodenführung nach dem «Tannenbaumprinzip», d.h. schwierige Dreiecksbewegungen. Im Puls-Modus sind solche Bewegungsabläufe nicht mehr zwingend notwendig. Je nach Werkstückstärke kann eine geradlinige

Aufwärtsbewegung genügen. Wenn Sie Ihr Schmelzbad verbreitern möchten, ist eine einfache Seitwärtsbewegung ausreichend, ähnlich wie beim Schweißen in acher Position. Über das Display lässt sich die Frequenz des Pulsstroms einstellen. Mit diesem Verfahren ist das Schweißen von Steignähten besser beherrschbar.

50 - 200%

50 - 200 %

0 - 5s.

Stufenlose Drahtgeschwindigkeit Vor der Zündung kommt der Draht langsam an, um der ersten Kontakt herzustellen ohne Ruck.

Der Hot Start verbessert die Zündeigenschaften durch eine kurzzeitige Erhöhung des Schweißstroms. Die Parameter sind Strom (% des Schweißstroms) und Zeit (Sekunden).

Der Schlußstrom beschreibt die Phase nach der Stromabsenkung. Die Parameter sind Strom (% des Schweißstroms) und Zeit (Sekunden).

Dauer der Schutzgasnachströmung Es schützt das Werkstück und die Elektrode vor Oxida-

tion.

Parameter Bezeichnung Einstellungen Beschreibung und Hinweise

Dicke 0,1 - 5,5mm

Geschwindigkeit 1 - 22m/min Menge des Schweißzusatzwerkstos und des Schweißstroms.

Strom 10 - Imax Schweißstrom

Lichtbogenlänge -6 > +6

Drossel -4 > +4

Gasvorströmung 0 - 25s. Dauer der Gasvorströmung vor der Zündung. Anschleichgeschwin-

digkeit

Soft Start 0 - 2s.

Hot Start

Uplsope 0 - 2s. Stromanstieg.

Zweitstrom 50 - 100% Zweitstrom (Kaltstrom)

Puls-Frequenz 0,1 - 2Hz Puls-Frequenz

Zyklisches Verhältnis 20 - 80% Beim Puls-Modus steht die Heißstromzeit in Bezug zur Kaltsstromzeit.

50 - 200%

50 - 200 %

0 - 5s.

Die Synergie ermöglicht eine vollautomatische Einstellung. Die Blechdicke stellt automatisch die Spannung und die entsprechende Drahtgeschwindigkeit ein.

Die Funktion passt die Distanz zwischen dem Ende des Drahts und dem Schmelzbad an

(Anpassung der Spannung). Glättet den Schweißstrom mehr oder weniger gleichmässig. Wird entsprechend der

Schweißposition eingestellt.

Stufenlose Drahtgeschwindigkeit Vor der Zündung kommt der Draht langsam an, um der ersten Kontakt herzustellen ohne Ruck.

Stufenloser Stromanstieg Um heftige Starts oder Stöße zu vermeiden, wird der Strom

zwischen dem ersten Kontakt und dem Schweißen gesteuert.

Der Hot Start verbessert die Zündeigenschaften durch eine kurzzeitige Erhöhung des Schweißstroms. Die Parameter sind Strom (% des Schweißstroms) und Zeit (Sekunden).

ModulArc ON

Stromabsenkung 0 - 2s. Absenkzeit des Schweißstroms (Endkraterfüllstrom)

Crater ller 50 - 100%

Der Schlußstrom beschreibt die Phase nach der Stromabsenkung. Die Parameter sind Strom (% des Schweißstroms) und Zeit (Sekunden).

RC-HD2

Gasnachströmung 0 - 25s.

Der Zugri auf einige Schweißparameter hängt vom gewählten Anzeigemodus ab: Einstellungen/Anzeigemodus: Einfach, Expert, Erweitert.

HEFTEN ( Manuell oder Standard (Dynamic STD))

• HEFTEN - SPOT

Dieser Schweißmodus ermöglicht das Heften der Werkstücke vor dem eigentlichen Schweißprozess Das Heften kann manuell mit der Brennertaste erfolgen oder mit einer eingestellten Heftzeit automatisiert werden. Die einstellbare Schweißdauer ermöglicht die kontrollierte Reduzierung der Schweißzeit für bessere, nicht oxidierte Ergebnisse beim Heftschweißen (über das erweiterte Menü zugänglich).

Parameter Bezeichnung Einstellungen Beschreibung und Hinweise

Drahtgeschwindig-

keit

Spannung 10 - Umax Einstellung der Schweißleistung

Drossel -4 > +4

Punkt 0,1 - 10s. Denierte Dauer.

1 - 22m/min Menge des Schweißzusatzwerkstos und des Schweißstroms.

Dauer der Schutzgasnachströmung Es schützt das Werkstück und die Elektrode vor Oxidation.

Glättet den Schweißstrom mehr oder weniger gleichmässig. Wird entsprechend der Schweißposition eingestellt.

Gasvorströmung 0 - 25s. Dauer der Gasvorströmung vor der Zündung.

Gasnachströmung 0 - 25s.

Dicke 0,1 - 5,5mm

Lichtbogenlänge -6 > +6

Strom 10 - Imax

Der Zugri auf einige Schweißparameter hängt vom gewählten Anzeigemodus ab: Einstellungen/Anzeigemodus: Einfach, Expert, Erweitert.

• SPOT DELAY

Dieser Heft-Modus ist dem SPOT ähnlich, aber Heftpunkte und Stillstandzeiten folgen aufeinander, solange die Brennertaste gedrückt gehalten wir.

Parameter Bezeichnung Einstellungen Beschreibung und Hinweise

Drahtgeschwindig-

keit

Spannung 10 - Umax Einstellung der Schweißleistung

1 - 22m/min Menge des Schweißzusatzwerkstos und des Schweißstroms.

Dauer der Schutzgasnachströmung Es schützt das Werkstück und die Elektrode vor Oxidation.

Die Synergie ermöglicht eine vollautomatische Einstellung. Die Blechdicke stellt automatisch die Spannung und die entsprechende Drahtgeschwindigkeit ein.

Die Funktion passt die Distanz zwischen dem Ende des Drahts und dem Schmelz-

bad an (Anpassung der Spannung).

Der Schweißstrom muss je nach verwendetem Draht und Material ausgewählt

werden.

Standard

Punkt 0,1 - 10s. Denierte Dauer.

Dauer zwischen 2

Heftpunkten

Drossel -4 > +4

Gasvorströmung 0 - 25s. Dauer der Gasvorströmung vor der Zündung.

Gasnachströmung 0 - 25s.

0,1 - 10s.

Dauer zwischen Punktschweißende (außer Nachgasströmung) und nächstem Punktschweißvorgang (inkl. Vorgasströmung).

Glättet den Schweißstrom mehr oder weniger gleichmässig. Wird entsprechend der Schweißposition eingestellt.

Dauer der Schutzgasnachströmung Es schützt das Werkstück und die Elektrode vor Oxidation.

RC-HD2

Dicke 0,1 - 5,5mm

Lichtbogenlänge -6 > +6

Strom 10 - Imax

Die Synergie ermöglicht eine vollautomatische Einstellung. Die Blechdicke stellt automatisch die Spannung und die entsprechende Drahtgeschwindigkeit ein.

Die Funktion passt die Distanz zwischen dem Ende des Drahts und dem Schmelz-

bad an (Anpassung der Spannung).

Der Schweißstrom muss je nach verwendetem Draht und Material ausgewählt

werden.

Der Zugri auf einige Schweißparameter hängt vom gewählten Anzeigemodus ab: Einstellungen/Anzeigemodus: Einfach, Expert, Erweitert.

MIG/MAG-SCHWEIßZYKLEN

2T Standard:

T hotstart

Istart

I hot start

Dstart

T burn-back

I burn-back

I blackout

Gas post-Flow

Standard

T crater Filler

Creep Speed

Gas Pre-Flow

Soft-start

I crater Filler

Beim Druck auf den Brennertaster startet die Gasvorströmung. Berührt der Draht das Werkstück, zündet ein Puls den Lichtbogen und der Schweißzyklus

startet. Beim Loslassen des Brennerstaster stoppt der Drahtvorschub und ein Puls ermöglicht den sauberen Schnitt des Drahtes, danach startet die

Gasnachströmung. Ist die Gasnachströmung noch nicht beendet, ermöglicht ein Druck auf den Brennertaster den schnellen Neustart des Schweißvorgangs (manueller «Kettenpunkt»), ohne die Hotstartphase. Eine Hostart- und/oder eine Crater-Filler-Phase kann dem Schweißzyklus hinzugefügt

werden.

4T Standard:

T hotstart

Istart

Dstart

I hot start

T burn-back

I burn-back

I Blackout

Gas post-Flow

Creep Speed

Gas Pre-Flow

Soft-start

T crater Filler

I crater Filler

2T Puls:

T hotstart

RC-HD2

Istart

Dstart

Creep Speed

Gas Pre-Flow

Soft-start

I hot start

T upslope

T downslope

T burn-back

T crater Filler

I burn-back

I blackout

Gas post-Flow

I crater Filler

Beim Druck auf den Brennertaster startet die Gasvorströmung. Berührt der Draht das Werkstück, zündet ein Puls den Lichtbogen. Dann folgen HotStart und Stromanstieg, der Schweißzyklus beginnt. Beim Loslassen des Brennertasters beginnt der Stromabstieg bis der Crater Filler-Strom erreicht wird. Danach schneidet die Stopp-Phase den Draht ab und es folgt die Gasnachströmung. Wie im Standardmodus kann der Schweißvorgang während

der Gasnachströmung ohne Hotstartphase neugestartet werden.

4T Puls:

T hotstart

Istart

Gas Pre-Flow

Soft-start

Dstart

Creep Speed

I hot start

T upslope

T downslope

T burn-back

T crater Filler

I burn-back

I Blackout

Gas post-Flow

I crater Filler

Beim 4T-Pulsbetrieb wird über den Brennertaster die Gasnachströmung oder die Hotstartdauer gesteuert. Erneuter Druck auf den Brennertaster startet den Crater Filler-Modus oder dier Gasnachströmung, wenn keine Crater-Filler-Phase eingestellt wurde.

WOLFRAM-INERTGAS-SCHWEISSEN (WIG-MODUS)

ANSCHLÜSSE UND EMPEHLUNGEN

• Beim WIG-DC-Schweißen ist Schutzgas (Argon) erforderlich.

• Verbinden Sie die Masseklemme mit der positiven Anschlussbuchse (+). Stecken Sie den WIG-Brenner (Art.-Nr. 046108) in den EURO-Anschluss des Generators und das Inversionskabel in den negativen Anschluss (-).

• Kontrollieren Sie vor dem Schweißen den Brenner auf Vollständigkeit und Zustand der Verschleißteile (Keramikgasdüse, Spannhülsengehäuse, Spannhülse, Brennerkappe und Wolfram-Elektrode).

RC-HD2

ELEKTRODE-SCHLEIFEN

Für optimale Funktion wird empfohlen, eine wie folgt geschliene Elektrode zu verwenden:

AUSWAHL DES ELEKTRODENDURCHMESSERS

Ø Elektrode

(mm)

1 10 > 75 A 10 > 75 A

1.6 60 > 150 A 60 > 150 A 2 75 > 180 A 100 > 200 A

2.5 130 > 230 A 170 > 250 A

3.2 160 > 310 A 225 > 330 A 4 275 > 450 A 350 > 480 A

WIG-LIFT-ZÜNDUNG

1 2

Wolfram pur Wolfram mit Oxiden

WIG DC

~ 80A per Ø-mm

1- Brennerdüse und Elektrodenspitze auf dem Werkstück positionieren und Brennertaste

auslösen.

2- Brenner über die Kante der Düse abkippen, so dass zwischen Elektrodenspitze und Werkstück ein Abstand von 2 - 3mm besteht. Der Lichtbogen zündet. 3- Brenner wieder in Normalposition bringen, um den Schweißzyklus zu beginnen.

a = Ø 0,5mm

L = 3 x d bei niedrigem Schweißstrom.

L = d bei hohem Schweißstrom.

Das Lichtbogenzündungs- und -stabilisierungssystem ist zum manuellen Betrieb mit mechanischer Führung konzipiert.

ACHTUNG!: Der Einsatz von Brennern und Massekabeln über die vom Hersteller maximale vorgeschriebene Länge erhöhen das Risiko eines

Stromschlags.

EINSTELLUNGEN BEI WIG-VERFAHREN

• WIG DC ist für das Schweißen von eisenhaltigen Metallen wie Stahl und Edelstahl, aber auch Kupfer, dessen Legierungen und Titan geeignet.

• Der WIG Synergic-Modus funktioniert nicht mit der Auswahl DC und Schweißzykluseinstellungen, sondern integriert auf Erfahrung basierte Schweißeinstellungen und -synergien. Dieser Modus beschränkt also die Anzahl an Parameter auf drei grundsätzlichen Einstellungen.

- Metalltyp.

- Zu verschweißende Materialstärke.

- Schweißposition.

Parameter Bezeichnung Einstellungen

Standard Konstanter Strom - -

Puls Pulsstrom - -

Spot

Tack Heften mit Pulsstrom - -

Materialtyp Fe, Al, usw.. - Auswahl des zu verschweißenden Materials

Durchmesser der Wolframelektrode 1 - 4 mm

Heften mit konstantem

Strom

- -

WIG DCWIG

Synergic

Hinweise

Auswahl des Elektrodendurchmessers Ermöglicht, die

HF-Zündung-Ströme und Synergien zu verfeinern.

Zündungsart HF - LIFT Auswahl der Zündart

RC-HD2

Schweißmodus mit Konstant-Energie.

Energie

WIG-DC-SCHWEISSEN

• WIG DC - Standard

Das Schweißverfahren WIG DC Standard ist für das Schweißen von eisenhaltigen Metallen wie Stahl, Edelstahl, aber auch Kupfer und dessen Legie-

rungen sowie Titan geeignet. Von der Zündung bis zur Abkühlung der Schweißnaht sind zahlreiche Strom- und Gaseinstellungen möglich, was für eine

hervorragende Beherrschung des Schweißvorgangs sorgt.

Parameter Bezeichnung Einstellungen Beschreibung und Hinweise

Gasvorströmung 0 - 60s. Dauer der Gasvorströmung vor der Zündung.

Hold Wärmekoezient

Schweißmodus mit Konstant-Energie und Korrektur der

Lichtbogenlängenabweichungen.

Siehe Kapitel «ENERGIE-MODUS» auf den Seiten

folgend.

Startstrom

Startzeit 0 - 10s.

Stromanstieg 0 - 60s. Stromanstieg.

Schweißstrom 10 - Imax Schweißstrom

Stromabsenkung 0 - 60s. Absenkzeit des Schweißstroms (Endkraterfüllstrom)

Stillstandstrom 10 - 200%

Stillstandzeit 0 - 10s.

Gasnachströmzeit 0 - 60s.

Der Zugri auf einige Schweißparameter hängt vom gewählten Anzeigemodus ab: Einstellungen/Anzeigemodus: Einfach, Expert, Erweitert.

• WIG-Puls-Schweißen

Dieser Modus lässt den Schweißstrom zwischen Puls- (I, Schweißimpuls) und Grundstrom (I-Kalt, Abkühlphase) wechseln. Der Puls-Modus ermöglicht das Fügen von Werkstücken bei gleichzeitiger Reduzierung der Temperatureinbringung.

Beispiel:

Der Schweißstrom I ist eingestellt auf 100A und % (I-Kalt) = 50, d.h. Grundstrom = 50 % x 100A = 50A.

F(Hz) ist auf 10Hz eingestellt, die Signalperiode wird 1/10Hz betragen = 100ms -> Alle 100ms folgt auf einen 100A-Impuls einer mit 50A.

10 - 200%

Der Startstrom beschreibt die Phase vor Beginn des Stromanstiegs.

Der Schlußstrom beschreibt die Phase nach der Stromabsenkung.

Dauer der Schutzgasnachströmung Es schützt das Werkstück und die Elektrode vor Oxidation.

Parameter Bezeichnung Einstellungen Beschreibung und Hinweise

Gasvorströmung 0 - 60s. Dauer der Gasvorströmung vor der Zündung.

Startstrom 10 - 200 %

Der Startstrom beschreibt die Phase vor Beginn des Stromanstiegs.

Startzeit 0 - 10s.

RC-HD2

Stromanstieg 0 - 60s. Stromanstieg.

Schweißstrom 10 - Imax Schweißstrom

Wellenform Wellenform des Gleichstrompulses.

Zweitstrom 20 - 80% Zweitstrom (Kaltstrom)

Kaltzeit 20 - 80% Verhältnis zwischen Grundstromhöhe und Pulsstromhöhe.

Puls-Frequenz 0.1 - 2500 Hz Puls-Frequenz

Stromabsenkung 0 - 60s. Absenkzeit des Schweißstroms (Endkraterfüllstrom)

Stillstandstrom 10 - 200 %

Stillstandzeit 0 - 10s.

Gasnachströmzeit 0 - 60s.

Der Zugri auf einige Schweißparameter hängt vom gewählten Anzeigemodus ab: Einstellungen/Anzeigemodus: Einfach, Expert, Erweitert.

HINWEISE: Frequenzauswahl

- Beim Schweißen mit manueller Zusatzdraht-Zuführung, F(Hz) mit der Zufuhr synchronisieren

- Bei dünnen Materialien (< 0,8mm) und ohne Zusatzdraht F(Hz) > 10Hz wählen

- Beim Schweißen spezieller Materialien die ein oszillierendes Schweißbad benötigen, F(Hz) < 100Hz wählen

HEFTEN - WIG DC

• HEFTEN - SPOT

Der Schlußstrom beschreibt die Phase nach der Stromabsenkung.

Dauer der Schutzgasnachströmung Es schützt das Werkstück und die Elektrode vor Oxidation.

Parameter Bezeichnung Einstellungen Beschreibung und Hinweise

Gasvorströmung 0 - 60s. Dauer der Gasvorströmung vor der Zündung.

Schweißstrom 5 - Imax Schweißstrom

Spot

Gasnachströmzeit 0 - 60s.

Der Zugri auf einige Schweißparameter hängt vom gewählten Anzeigemodus ab: Einstellungen/Anzeigemodus: Einfach, Expert, Erweitert.

• TACK-HEFTEN

Dieser Schweißmodus ermöglich ebenfalls das Heften der Werkstücke vor dem Schweißen, allerdings in zwei Phasen: bei der ersten Phase mit gepulstem Gleichstrom wird der Lichtbogen für einen besseren Einbrand gebündelt. Die darauf folgende zweite Phase mit Standard-Gleichstrom verbreitert

den Lichtbogen und somit die Schmelze, um den Schweißpunkt zu setzen. Mit den einstellbaren Zeiten der zwei Phasen lässt sich eine höhere Wiederholgenauigkeit und das Setzen von nicht oxidierten Schweißpunkten mit

geringem Durchmesser (Zugang im erweiterten Menü) erzielen.

, 0 - 60s.

Manuell oder denierte Dauer.

Dauer der Schutzgasnachströmung Es schützt das Werkstück und die Elektrode vor Oxidation.

RC-HD2

2 mm

10 mm

5 mm

2 mm

5 mm

10 mm

Haupttaste

t t

Haupttaste

Parameter Bezeichnung Einstellungen Beschreibung und Hinweise

Gasvorströmung 0 - 60s. Dauer der Gasvorströmung vor der Zündung.

Schweißstrom 5 - Imax Schweißstrom

Dauer Puls

, 0 - 60s.

Pulsphase, manuell oder mit denierter Dauer.

Puls-Frequenz 0.1 - 2500 Hz Puls-Frequenz

Dauer ohne Puls

, 0 - 60s.

Gasnachströmzeit 0 - 60s.

Konstant-Strom-Phase, manuell oder mit denierter Dauer.

Dauer der Schutzgasnachströmung Es schützt das Werkstück und die Elektrode vor Oxidation.

Der Zugri auf einige Schweißparameter hängt vom gewählten Anzeigemodus ab: Einstellungen/Anzeigemodus: Einfach, Expert, Erweitert.

• E-WIG-SCHWEISSVERFAHREN

Dieser Modus sorgt für konstant stabile Energieeinbringung in der gesamten Schweißnaht. Änderungen der Lichtbogenlänge werden in Echtzeit registriert und ausgeglichen. Bei Schweißaufgaben bei denen es auf besonders gleichmäßiges Einbrandverhalten ankommt, kann dieser Modus genutzt werden um die Energie unabhängig von der Brennerposition konstant zu halten.

Standard (Konstant-Strom) E-WIG (Konstant-Energie)

BETRIEB BRENNERTASTER

2-T-Modus

4-T-Modus

T1 - Haupttaste ist gedrückt, der Schweißzyklus startet (Gasvorströmung, I_Start, UpSlope und Schweißen).

T2 - Haupttaste ist gelöst, der Schweißzyklus stoppt (DownSlope,

I_Stop, Gasnachströmung). Beim Brenner mit 2 Tasten, und nur im 2-T-Modus, wird die Sekundär-Taste als Haupttaste verwendet.

T1 - Haupttaste ist gedrückt, der Schweißzyklus startet ab der Gasvorströmung und stoppt bei der Phase I_Start.

T2 - Haupttaste ist gelöst, der Schweißzyklus läuft weiter in UpSlope

und Schweißen.

T3 - Haupttaste ist gedrückt, der Schweißzyklus geht über in

DownSlope und stoppt bei Phase I_Stop. T4 - Haupttaste ist gelöst, der Schweißzyklus endet durch die Gasnachströmung. NB: für Brenner, Doppeltasten und Doppeltaste + Potentiometer

Taste «»oben/Schweißstrom»» und Potentiometer aktiv, Taste «»unten»» inaktiv

RC-HD2

t t

Haupttaste

>0.5s<0.5s<0.5s

4-Tlog-Modus

T1 - Haupttaste ist gedrückt, der Schweißzyklus startet ab der Gasvorströmung und stoppt bei Phase I_Start.

T2 - Haupttaste ist gelöst, der Schweißzyklus läuft weiter in UpSlope

und beim Schweißen. LOG: dieser Betriebsmodus wird in der Schweißphase angewandt:

- durch kurzen Druck auf die Haupttaste (< 0,5s) schaltet der Strom zwischen I Schweißstrom und I Kaltstrom und umgekehrt.

- bei gedrückt gehaltener Sekundär-Taste schaltet der Strom von I

Schweißstrom zu I Kaltstrom

- bei lösen der Sekundär-Taste schaltet der Strom von I Kaltstrom zurück zu I Schweißstrom T3 - durch langen Druck auf die Haupttaste (> 0,5s) geht der Zykus

in DownSlope über und stoppt bei der Phase I_Stop. T4 - bei gelöster Haupttaste endet der Zyklus durch die Gasnachströmung.

Bei Doppelknopf- oder Doppelabzugbrennern behält der «hohe» Abzug die gleiche Funktionalität wie der Einzelabzug oder Lamellenbrenner. Der Trigger «low» ist inaktiv.

SCHWEISSEN MIT UMHÜLLTER ELEKTRODE (MMA-/E-HANDSCHWEISSEN)

ANSCHLUSSE UND EMPFEHLUNGEN

• Schließen Sie Elektrodenhalter und Masseklemme an die entsprechenden Anschlüsse an

• Beachten Sie die auf den Elektrodenpackungen angegebene Schweißpolarität und Schweißstrom.

• Entfernen Sie die Elektrode aus dem Elektrodenhalter, wenn das Gerät nicht benutzt wird.

• Die Geräte sind mit drei speziellen Funktionen zur Verbesserung der Schweißeigenschaften ausgerüstet:

- Hot Start: erhöht den Schweißstrom beim Zünden der Elektrode.

- Arc Force: erhöht kurzzeitig den Schweißstrom. Ein mögliches Festbrennen der Elektrode am Werkstück während des Eintauchens ins Schweißbad

wird verhindert.

- Anti Sticking: schaltet den Schweißstrom ab. Ein mögliches Ausglühen der Elektrode während des oben genannten, möglichen Festbrennens wird

vermieden.

AUSWAHL DER UMHÜLLTEN ELEKTRODEN

• Rutile Elektroden: einfache Bedienung in allen Positionen.

• Basische Elektroden: Bedienung in allen Positionen, und dank ihrer mechanischen Eigenschaften für Sicherheitsarbeiten geeignet.

• Zellulose-Elektroden: sehr dynamischer Bogen, schnelle Verschmelzgeschwindigkeit und Bedienung in allen Positionen, deswegen für Schweißarbei-

ten in Pipelines geeignet.

EINSTELLUNGEN FÜR E-HANDSCHWEISSEN (MMA)

Parameter Bezeichnung Einstellungen Standard Puls Beschreibung und Hinweise

Elektrodentyp

Anti-Sticking OFF - ON

Energie

E-HANDSCHWEISSEN (MMA)

Rutil

Basisch Zellulose

Hold

Wärmekoezient

Der Elektrodentyp bestimmt die spezischen Parameter je nach der Umhüllungart für die Optimierung der Schweißfähigkeit.

Anti-Sticking im Fall des Festbrennens auf dem Werkstück (der

Schweißstrom wird automatisch ausgeschaltet).

Siehe Kapitel «ENERGIE-MODUS» auf den Seiten folgend.

• MMA Standard

Der Schweißmodus MMA Standard ist für die meisten Anwendungen geeignet. Dieses Verfahren erlaubt ein Verschweißen mit aller gängigen umhüll-

ten, Rutil-, Zellulose- und basischen Elektroden und auf allen Materialen : Stahl, Edelstahl, Güssen.

RC-HD2

Parameter Bezeichnung Einstellungen Beschreibung und Hinweise

Prozentsatz Hot Start

Dauer Hot Start 0 - 2s.

0 - 100%

Der Hot Start verbessert die Zündeigenschaften durch eine kurzeitige Erhöhung des Schweißstroms. Die Parameter sind Strom (% des Schweißstroms) und Zeit (Sekunden).

Schweißstrom 10 - Imax.

Arc Force -10 > +10%

• MMA Puls

Das MMA-Puls Schweißverfahren ist besonders für Steignähte geeignet. Der Pulsstrom ermöglicht eine Materialverschmelzung bei geringerer Ener-

gieeinbringung. Ohne Pulsen erfordert das Steignahtschweißen eine Elektrodenführung nach dem «Tannenbaumprinzip», d.h. schwierige Dreiecksbewegungen. Dank dem MMA-Puls-Modus sind solche Bewegungsabläufe nicht mehr zwingend notwendig. Je nach Werkstückstärke kann eine

geradlinige Aufwärtsbewegung genügen. Wenn Sie Ihr Schmelzbad verbreitern möchten, ist eine einfache Seitwärtsbewegung ausreichend, ähnlich

wie beim Schweißen in acher Position. Über das Display lässt sich die Frequenz des Pulsstroms einstellen. Mit diesem Verfahren ist das Schweißen

von Steignähten besser beherrschbar.

Parameter Bezeichnung Einstellungen Beschreibung und Hinweise

Prozentsatz Hot Start

Dauer Hot Start 0 - 2s.

0 - 100%

Der Schweißstrom muss je nach Elektrodentyp ausgewählt werden (siehe Elektrodenverpackung).

Arc Force ist ein erhöhter Strom, wenn die Elektrode oder der Tropfen das Schmelzbad berührt, damit die Elektrode nicht verklebt.

Der Hot Start verbessert die Zündeigenschaften durch eine kurzeitige Erhöhung des Schweißstroms. Die Parameter sind Strom (% des Schweißstroms) und Zeit (Sekunden).

Schweißstrom 10 - Imax

Zweitstrom 20 - 80% Zweitstrom (Kaltstrom)

Puls-Frequenz 0,4 - 20Hz Verhältnis zwischen Pulsstromzeit u. Grundstromzeit (Kaltstrom)

Arc Force -10 > +10%

• Einstellung des Schweißstroms

Die folgende Einstellungen entsprechen dem anwendbaren Strombereich je nach Elektrodentyp und -durchmesser. Diese Bereiche sind abhängig von

der Anwendung und der Schweißposition.

Elektrodendurchmesser

1.6 30-60 30-55 -

2.0 50-70 50-80 -

2.5 60-100 80-110 60-75

3.15 80-150 90-140 85-90

4.0 100-200 125-210 120-160 5 150-290 200-260 110-170

6.3 200-385 220-340 -

• Arc Force-Einstellung

Stellen Sie die Arc Force erst in einem mittleren Bereich (0) ein und passen sie je nach Ergebniss an. Hinweis: Der Einstellbereich des Arc Force ist abhängig vom ausgewählten Elektrodentyp.

(mm)

Der Schweißstrom muss je nach Elektrodentyp ausgewählt werden (siehe Elektrodenverpackung).

Arc Force ist ein erhöhter Strom, wenn die Elektrode oder der Tropfen das Schmelzbad berührt, damit die Elektrode nicht verklebt.

Rutil E6013

(A)

Basisch E7018

(A)

Zellulose E6010

(A)

RC-HD2

SPEICHERUNG UND AUFRUFEN DER JOBS

Die während des Einsatzes verwendeten Parameter werden automatisch gespeichert und beim nächsten Einschalten wieder aufgerufen.

Zusätzlich zu den aktuellen Parametern ist es möglich, die «JOB» Kongurationen zu speichern und später aufzurufen. Es können 100 JOBs abgespeichert werden. Die Speicherung betrit:

- Die Hauptparameter,

- Die Sekundär-Parameter,

- Die Unterverfahren und Tasten-Modi

JOB-MODUS

Dieser Modus ermöglicht die Erstellung, Speicherung, den Aufruf und das Löschen der JOBs.

QUICK LOAD – JOB-Aufruf durch die Brennertaste außerhalb des Schweißvorganges. Quick Load ist ein Modus zum Aufrufen von JOB (max. 20) außerhalb des Schweißens und ist nur beim MIG-MAG und WIG-Verfahren möglich. Aus einer Quickload-Liste werden JOBS aus vorher eingestellten JOBs durch kurzen Druck der Brennertaste aufgerufen. Alle Brennertastenmodi (2T

/ 4T) und Schweißmodi (SPOT / STD / PLS) werden unterstützt.

GERÄTEINSTELLUNG

INFORMATION

Dieses Menü bietet Zugri auf die Versionsnummern der Schweißparameter und der Software.

Dieses Menü ermöglicht das Schweißverfahren auszuwählen: MIG/MAG-, WIG- oder E-Hand (MMA).

VERFAHREN

RC-HD2

PARAMETER

Der Anzeige-Modus ermöglicht den Zugang zu mehr oder weniger detaillierten Schweißeinstellungen.

- Einfach: vereinfachte Anzeige der Einstellungen: kein Zugang zum Schweißzyklus.

- Expert: vollständige Anzeige ermöglicht die Einstellung der Dauer und Zeiten der verschiedenen Phasen des Schweißzyklus.

- Erweitert: Vollanzeige, ermöglicht es Ihnen, alle Parameter des Schweißzyklus einzustellen.

Name de Geräts

Die unterstützten Sprachen: FR, UK usw.

Maßeinheiten: International (SI) oder Imperial (USA).

Materialbezeichnung : EN (Europäisch) oder AWS (USA)

Beispiel: Fe (EN) -> Steel (AWS), CrNi 308 (EN) -> ER 308L (AWS)

Uhrzeit, Datum und Format.

Bildschirmhelligkeit

Kühleinheit (AUTO / ON / OFF) und ENTLEERUNG der Kühleinheit:

- AUTO: Aktivierung beim Schweißen und Deaktivierung 10 Minuten nach dem Schweißvorgang.

- ON: die Kühleinheit ist ständig aktiv.

- OFF: die Kühleinheit ist deaktiviert.

- ENTLEERUNG : Funktion zur Entleerung der Kühleinheit oder zum Füllen der Brennerschläuchen. Die Schutzfunktionen sind deaktiviert.

Reset (partiell / gesamt):

- Partiell (standardmäßiger Wert für Schweißvorgänge).

- Gesamt (Werkseinstellung).

KALIBRIERUNG

Der Modus ermöglicht die Kalibrierung der elektronisch geregelten Drahtvorschubmotoren Das Kalibrieren gleicht z.B. veränderte Geschwindigkeit des Drahtvorschubmotors aus, um die Spannungsmessung und Enegieberechnung zu präzisieren. Der Vorgang wird beim Start durch eine Animation am Bildschirm erklärt.

In diesem Modus wird das Schweißzubehör wie Brenner, Kabel + Elektrodenhalter sowie Kabel + Masseklemme kalibriert.. Das Kalilbrie-

ren gleicht z.B. veränderte Kabellängen des Zubehörs aus, um die Spannungsmessung und Enegieberechnung zu präzisieren.

Der Vorgang wird beim Start durch eine Animation am Bildschirm erklärt.

Wichtig: Die Kabelkalibrierung muss bei jedem Wechsel des Brenners, des Kabelbaums oder des Erdungskabels wiederholt werden, um eine opti- male Schweißung zu gewährleisten.

PORTABILIY

Diese Funktion ermöglicht die Speicherung der Schweißparameter.

Es ist ebenfalls möglich Einstellungen von einem anderen Gerät zu importieren.

RC-HD2

Import Cong. : Laden einer oder mehrerer USER-Einstellung und deren Jobs von einem USB-Stick.

Export Cong. : Speichern der laufende USER-Einstellung und deren Jobs auf einen USB-Stick (USB\PORTABILITY\CONFIG)

Import JOB : Laden der vorhandenen JOBs aus dem Ordner USB\Portability eines USB-Sticks.

Export JOB : Speichern der JOBs (nach Verfahren) in den Ordner USB\PORTABILITY\JOB eines USB-Sticks.

TRACEABILITY

Diese Schnittstelle zur Verwaltung des Schweißens erlaubt es, alle Schritte der Schweißvorgänge während der Fertigung zu speichern bzw. nach-

zuverfolgen, Schweissraupe für Schweissraupe. Diese qualitätssichernde Vorgehensweise garantiert die Qualität einer nachfolgenden Analyse und Bewertung, der Berichterstellung und der Dokumentation der gespeicherten Schweißparameter. Diese Funktion entspricht der Norm EN 3834. Die Speicherung dieser Daten ist durch einen Export auf einen USB-Stick möglich.

1- Start der Rückverfolgbarkeit 2- Erstellung des Projekts 3-

«START» auswählen «REC» auswählen

Vollständige Rückverfolgbarkeit

- ON

Lage (ON/OFF)

Schweissnaht (ON/OFF) Temperatur (ON/OFF) Länge (ON/OFF)

Zur Erinnerung:

• Eine SCHWEISSRAUPE ist das Ergebnis eines einzelnen Arbeitsganges beim Schweißen.

• Die LAGE entspricht dem Schweissen auf dem ganzen zu schweissenden Teil.

• Die SCHWEISSNAHT entspricht der fertigen Verbindung von zwei aneinandergefügten Teilen. Die Schweissnaht besteht daher aus einer oder mehreren Lagen.

• Das PROJEKT umfasst eine oder mehrere fertige Schweissnähte.

• Temperatur* ON : Temperatur des zu schweißenden Teils am Ende der Schweissraupe.

• Länge* ON : Länge der Schweissraupe

*die Maßeinheiten werden entsprechend der in PARAMETER/Maßeinheiten denierten Auswahl

angezeigt.

Vereinfachte Rückverfolgbarkeit

- OFF

Name des Projekts

Intervall der Datenaufzeichnung:

- Hold: Keine Aufzeichnung von Strom-/ Spannungswerten.

- 250 ms, 500 ms, usw. : Aufzeichnung der Strom-/Spannungswerte in dem genannten Zeitabstand

5- Anzeige Projekt/Schweissraupe 6- Identizierung 7- Bestätigung

RC-HD2

Oben links werden der Projektname

und die Nummer der Schweissraupe angezeigt.

(Die Nummer der Schweissraupe

erhöht sich automatisch und kann nicht

Am Ende jeder Schweissraupe önet sich ein Fenster zur Identizierung

: Nummer der Lage, Nummer der Schweissnaht, Temperatur des Teils und/oder die Länge der Schweissraupe.

Die Bestätigung kann erfolgen durch das Bedienfeld oder durch Drücken des

Brennertasters

abgeändert werden)

Die Funktion «Explorer» ermöglicht den Zugang zur Liste der erstellten Schweißarbeiten und diese zu ordnen und zu löschen. Das Piktogramm ermöglicht, Details jedes Arbeitsvorgangs mit den folgenden Informationen abzulesen: Intervall der Datenaufzeichnung, Anzahl der gespeicherten Schweissraupen, gesamte Schweißzeit, gelieferte Schweißenergie, Konguration jeder Schweissraupe

(Verfahren, Uhrzeit, Schweißzeit, Schweißspannung und Schweißstrom).

Die Sicherung dieser Informationen ist möglich durch einen Export der Daten auf einen USB-Stick. Die Daten im Format CSV können in einem Tabellenkalkulationsprogramm (Microsoft Excel®, Calc OpenOce®, etc.) ausgewertet werden.

ENERGIE-MODUS

Dieser Modus wurde enwickelt, um reproduzierbare Schweißergebnisse unter gleichbleibenden Bedingungen mit Hilfe einer «DMOS» zu gewährleisten. Geregelt werden:

Der Wärmekoezient gemäß der zugrunde gelegten Norm: 1 für ASME und 0,6 (WIG) oder 0,8 (MMA/MIG-MAG) für die europäische Norm. Die angezeigte Energie wird berechnet unter Berücksichtiung dieses Koezienten.

FEHLER, URSACHEN, LÖSUNGEN

SYMPTOME MÖGLICHE URSACHEN LÖSUNGEN

Partikel verstopfen die Önung Reinigen Sie das Kontaktrohr oder ersetzen Sie es.

Der Schweißdrahtvorschub ist nicht konstant.

Der Drahtvorschubmotor funktioniert nicht. Spulenbremse oder Drahtführungsrollen zu fest. Lösen Sie die Bremse und die Drahtführungsrollen.

Falscher Drahtvorschub.

Kein Strom oder falscher Schweißstrom.

Der Draht reibt sich auf den Drahtführungsrollen ab.

Der Draht rutscht in den Drahtführungsrollen. Fügen Sie Antihaftmittel hinzu. Eine Drahtführungsrolle rutscht. Prüfen Sie den Sitz der Drahtführungsrollenschraube.

Das Brennerkabel ist verwickelt. Das Brennerkabel muss möglichst gerade sein.

Schmutzige oder beschädigtes Drahtführungsseele. Reinigen oder ersetzen Sie es. Fehlende Passfeder bei den Drahtführungsrollen Ergänzen Sie die fehlende Passfeder im Gehäuse. Spulenbremse zu fest angezogen. Lösen Sie die Bremse.

Falscher Netzanschluss.

Falscher Masseanschluss.

Keine Leistung. Prüfen Sie den Brennertaster.

Zerdrückter Drahtführungsmantel. Prüfen Sie die Drahtseele und den Brennerkörper. Draht stockt im Brenner. Ersetzen Sie oder reinigen Sie den Brenner.

Kein Kapillarrohr. Prüfen Sie, ob das Kapillarrohr vorhanden ist.

Drahtgeschwindigkeit zu hoch. Drahtgeschwindigkeit reduzieren

Kontrollieren Sie den Anschluss der Steckdose und überprüfen Sie, ob die Steckdose richtig versorgt ist.

Prüfen Sie das Massekabel (Anschluss und Zustand der Masseklemme).

RC-HD2

Gasdurchuss zu niedrig.

Gasasche leer. Diese ersetzen Schlechte Gasqualität. Das Gas ersetzen.

Belüftung oder Einuss des Windes.

Poröse Schweißnaht.

Starke Funkenbildung.

Kein Gas am Ausgang des Brenners Falscher Gasanschluss

Fehler bei Kalibrierung

Fehler beim Download

Backup-Problem Alle Speicherplätze sind belegt.

Automatisches Löschung der JOBs.

Fehler bei der Erkennung des Push Pull Brenner. - Prüfen Sie den Anschluss Ihres Push Pull Brenners.

Fehler beim USB-Stick

Datei-Problem

Batterie Die Batterie scheint leer zu sein.

FEHLER ÜBERSPANNUNG Netzversorgung prüfen

FEHLER UNTERSPANNUNG Netzversorgung prüfen

FEHLER PHASE Netzversorgung prüfen

STROMQUELLE Überhitzungsschutz

LÜFTER

Fehler Lüfter

FEHLER KÜHLEINHEIT Kühleinheit nicht erkannt

FEHLER DURCHFLUSS Durchusskreislauf verstopft

FEHLER WASSERPEGEL Kühlüssigkeitspegel prüfen

KÜHLEINHEIT ÜBerhitzungsschutz

Verstopfte Gasdüse. Reinigen oder ersetzen Sie die Gasdüse.

Schlechte Drahtqualität.

Werkstück nicht ausreichend vorbereitet (Rost usw.) Reinigen Sie das Werkstück vor dem Schweißen.

Das Gas ist nicht angeschlossen

Lichtbogen-Spannung zu niedrig oder zu hoch. Siehe Schweiß-Parameter. Falscher Masseanschluss. Die Masseklemme am Werkstück anschließen. Schutzgasmenge zu niedrig. Stellen Sie den Gasdurchuss ein.

Fehler bei der Kalibrierung. Diese wurde abgebrochen

und kann wiederholt werden.

Die Daten auf die SD-Karte sind falsch oder beschädigt.

Manche JOBs wurden gelöscht, weil sie mit den neuen Synergien nicht mehr kompatibel waren.

Kein JOB auf dem USB-Stick entdeckt Kein Speicher mehr frei Geben Sie Speicher auf dem USB-Stick frei. Die Datei "..." entspricht nicht den heruntergelade-

nen Synergien des Produktes

Netzspannung außerhalb der Toleranzen.

In der Netzversorgung fehlt eine Phase oder die Phasen sind unausgeglichen.

- Einschaltdauer ist überschritten.

- Lufteingänge verstopft

Der Lüfter dreht sich nicht in der richtigen Geschwin-

digkeit.

Kühleinheit nicht erkannt.

Durchuss liegt unter empfohlenem Minimum für wassergekühlte Brenner.

Stand unter Minimum.

- Einschaltdauer ist überschritten.

- Lufteingänge verstopft

"Einstellbereich von 15 bis 20l/min. Reinigen Sie das Basismetall."

Vermeiden Sie Luftzug und schützen Sie den Schweißbereich.

Nutzen Sie nur zum MIG/MAG-Schweißen geeigneten Draht.

Prüfen Sie, ob das Gas an das Gerät angeschlossen ist.

Prüfen Sie die Gasanschlüsse

Prüfen Sie, ob das Gasventil richtig funktioniert.

Versuchen Sie eine neue Kalibrierung.

Prüfen Sie Ihre Daten.

Sie müssen Programme löschen.

Die Anzahl an Speichplätzen ist auf 500 beschränkt.

Die Datei wurde mit Synergien erstellt, die nicht in der Maschine sind.

Wechseln Sie die Batterie auf der Rückseite des

Bedienfelds.

Elektrische Anlage von einer qualilzierten Person

überprüfen lassen. Die Spannung zwischen den Pha-

sen muss zwischen 340 Ve und 460 Ve betragen.

- Warten bis Kontrollleuchte erlischt um weiter zu schweißen.

- Einschaltdauer beachten und für gute Belüftung sorgen.

- Die Verwendung des optionalen Staublters (Art.-Nr.

063143) verringert die Einschaltdauer. Schalten das Gerät aus, prüfen und starten Sie es

neu. Prüfen Sie den Anschluss zwischen Kühleinheit und

Gerät.

Zirkulation der Kühlmittelüssigkeit des Brenners auf

Kontinuität überprüfen. Kühlmittelbehälter des Kühlaggregats wieder auül-

len.

- Warten bis Kontrollleuchte erlischt um weiter zu schweißen.

- Kühleinheit durch Druckluftspülung abstauben.

GARANTIE

Die Garantieleistung des Herstellers erfolgt ausschließlich bei Fabrikations- oder Materialfehlern, die binnen 24 Monate nach Kauf angezeigt werden

(Nachweis Kaufbeleg).

Die Garantieleistung erfolgt nicht bei:

• Durch Transport verursachten Beschädigungen.

• Normalem Verschleiß der Teile (z.B. : Kabel, Klemmen, usw.) sowie Gebrauchsspuren.

• Von unsachgemäßem Gebrauch verursachten Defekten (Sturz, harte Stöße, Demontage).

• Durch Umwelteinüsse entstandene Defekte (Verschmutzung, Rost, Staub).

Die Reparatur erfolgt erst nach Erhalt einer schriftlichen Akzeptanz (Unterschrift) des zuvor vorgelegten Kostenvoranschlages durch den Besteller. Im Fall einer Garantieleistung trägt GYS ausschließlich die Kosten für den Rückversand an den Fachhändler.

RC-HD2

ADVERTENCIAS - NORMAS DE SEGURIDAD

CONSIGNA GENERAL

Estas instrucciones se deben leer y comprender antes de toda operación.

Toda modicación o mantenimiento no indicado en el manual no se debe llevar a cabo.

Todo daño físico o material debido a un uso no conforme con las instrucciones de este manual no podrá atribuírsele al fabricante.

En caso de problema o de incertidumbre, consulte con una persona cualicada para manejar correctamente el aparato.

FUNCIONAMIENTO

Este control a distancia está destinado a los procesos de soldadura MIG/MAG, MMA y TIG. Permite ajustar el equipo de soldadura a distancia. Un botón

ON/OFF permite apagar o encender el control a distancia digital. Cuando el control a distancia digital está encendido, la interfaz de la devanadera está desactivada. Un visual del control a distancia está indicado en la interfaz de la devanadera. En cuanto la interfaz del control a distancia se apaga o se desconecta, la interfaz de la devanadera se reactiva.

Equipos compatibles: TITAN - TITANIUM - NEOFEED/PULSFEED - NEOPULSE/PULSEMIG

DESCRIPCIÓN DEL MATERIAL (FIG-1)

1- Interfaz Hombre-Máquina (IHM) 4- Conector USB 2- Conector de control y de alimentación eléctrica 5- Cable de control y de alimentación eléctrica (opción) 3- Botón ON/OFF

SOPORTE DE FIJACIÓN (OPCIÓN)

El soporte (ref. 037779) del telemando digital se puede montar en el

carro T/M 400 (opción, ref. 037328).

INTERFAZ HOMBRE-MÁQUINA (IHM)

MAGNETIX 50 (option, ref. 029637)

1- Teclas de acceso a los diferentes menús y parámetros

2- Pantalla izquierda de la rueda de ajuste 3- Perilla derecha de ajuste de la pantalla

2 3

RC-HD2

ORGANIZACIÓN GENERAL DE LA INTERFAZ

Ajuste de parámetros :

• Información: toda la información del producto se recopila allí (Modelo, N/S.........).

• Proceso: permite elegir el proceso de soldadura: MIG-MAG, TIG o MMA.

• Ajustes: se combinan los ajustes avanzados del producto (modo de visualización,

nombre del dispositivo, idioma...)

• Calibración: permite iniciar la calibración de la velocidad de las bobinas motorizadas.

• Portabilidad: permite cargar o descargar JOBS desde una llave USB

así como la conguración de la máquina.

• Trazabilidad: permite iniciar la copia de seguridad de todos los cordones de soldadura

así como su exportación en una llave USB. (Modo Experto/Avanzado).

Proceso: corresponde a la interfaz del proceso de soldadura en curso:

Parámetro de proceso: permite la conguración del proceso,

En las diferentes ventanas de ajuste,

JOB: permite acceder a los diferentes modos de recordatorio de JOB.

1 2 3

Parámetros del procedimiento: corresponde a la ventana de ajuste de parámetros del

proceso:

- MIG-MAG: Pareja material/gas (Parámetros de soldadura sinérgicos), diámetro del hilo,

proceso de soldadura (Manual, STD dinámico, etc.), modo de disparo.

- TIG: Proceso de soldadura (estándar o pulsada), diámetro del electrodo, etc.

- MMA: proceso de soldadura (estándar o pulsada), tipo de electrodo, antiadherente, etc.

Energía : conguración del modo de energía, desarrollado para soldar con control de

energía supervisado por un DMOS (ver capítulo «MODO DE ENERGÍA»).

: corresponde a la ventana de modos de recuperación de programas:

• JOB : crear, guardar, borrar y recuperar JOB.

• QUICKLOAD : programables JOB al gatillo fuera de soldadura.

SOLDADURA SEMI-AUTOMÁTICA MIG / MAG

LOS AJUSTES DEL PROCESO MIG / MAG

Parámetros Designación Ajustes Manual

Par material/gas

Diámetro del hilo Ø 0.6 > Ø 1.6 mm Selección del diámetro del hilo

- Fe Ar CO2 18%

- Al Mg 5 Ar 100%

- HARDFACE Metal

- etc

Dynamic STD

(Standard)

Pulse Consejos

Selección del material a soldar Parámetros de soldadura sinérgicos

RC-HD2

Procesos de soldadura

ModulArc (Modulo Arc)

Comportamiento gatillo

Modo Punteado Spot, Delay Elección del modo de puntuación

La soldadura MIG/MAG

• MIG-MAG Manual

Ajuste

Energía

- Manual

- Dynamic STD

- Pulsado

- Cold Pulsado

OFF - ON

2T, 4T

Grosor Velocidad Corriente

Hold

Coeciente térmico

Permite o no la modulación de la corriente de soldadura (aspecto de un cordón de soldadura TIG)

Elección del modo de gestión de la soldadura por gatillo.

Elección del parámetro principal a visualizar (Espesor de la pieza a soldar, velocidad del hilo, corriente de soldadura media).

Ver capítulo «MODO DE ENERGÍA» en las

páginas siguientes.

Parámetros Designación Ajustes Descripción & consejos

Velocidad de hilo 1 - 22m/min

Tensión 10 - Umax Ajusta la potencia de soldadura.

Inductancia -4 > +4 Alisa más o menos la corriente de soldadura. A ajustar según la posición de soldadura.

Pre-gas 0-25 seg. Tiempo de limpieza de la antorcha y de la protección gaseosa antes del cebado.

Post-gas 0-25 seg.

El acceso a algunos parámetros de soldadura depende del modo de visualización seleccionado: Parámetros/Nivel de usuario: Fácil, Experto,

Avanzado.

• MIG-MAG Standard (Dynamic STD) El proceso de soldadura MIG-MAG Standard permite la soldadura de alta calidad en la mayoría de los materiales ferrosos como el acero, el acero

inoxidable, pero también el cobre y sus aleaciones, el titanio.... Las múltiples posibilidades de gestión de la corriente y del gas le permiten controlar

perfectamente su proceso de soldadura, desde el cebado hasta el enfriamiento nal de su cordón de soldadura.

Cantidad de metal de aportación depositado e indirectamente la intensidad de soldadura.

Duración del mantenimiento de la protección gaseosa tras el desvanecimiento del arco.

Permite proteger tanto la pieza como el electrodo contra las oxidaciones.

Parámetros Designación Ajustes Descripción & consejos

Grosor 0.1 - 5.5 mm

Velocidad 1 - 22m/min

Corriente 10 - Imax

Longitud de arco -6 > +6

La sinergia permite una conguración totalmente automática. Acción sobre el espesor ajusta automáticamente la tensión correcta y la velocidad del hilo.

Cantidad de metal de aportación depositado e indirectamente la intensidad de soldadura.

La corriente de soldadura se ajusta en función del tipo de hilo utilizado y del material a

soldar. Permite ajustar la distancia entre el extremo del hilo y la masa fundida (ajuste de ten-

sión).

RC-HD2

Inductancia -4 > +4 Alisa más o menos la corriente de soldadura. A ajustar según la posición de soldadura.

Pre-gas 0-25 seg. Tiempo de limpieza de la antorcha y de la protección gaseosa antes del cebado. Velocidad de acerca-

miento

Hot Start

Crater ller 50 - 100 %

Post-gas 0-25 seg.

El acceso a algunos parámetros de soldadura depende del modo de visualización seleccionado: Parámetros/Nivel de usuario: Fácil, Experto,

Avanzado.

• MIG-MAG Pulsado

El principio es de hacer pulsar la corriente de soldadura a un alto amperaje para que el hilo fusione en nas gotas antes de que entre en contacto con la pieza. La frecuencia de deposición de gotas y la energía difundida están perfectamente controladas. Esto permite manejar la temperatura del baño, mejorar el aspecto de los cordones eliminando las proyecciones, mejorando el mojado y la penetración. El pulsado es la mejor solución para la soldadura de las aleaciones ligeras y de los aceros inoxidables. Para los aceros al carbono, el pulsado será justicado únicamente con restricciones adicionales como: una fuerte penetración o la eliminación de la terminación. Adicionalmente, el pulsado facilita

la soldadura en posición.

50 - 200 %

0 - 5 secs.

Velocidad progresiva del hilo. Antes del cebado, el alambre llega lentamente para crear el primer contacto sin causar una sacudida.

El Hot Start es una sobrecorriente durante el cebado para evitar que el alambre se pegue a la pieza a soldar. Es ajustable en intensidad (% de la corriente de soldadura) y

tiempo (segundos). Esta secuencia de corriente es una fase tras la rampa de descenso de corriente.

Es ajustable en intensidad (% de la corriente de soldadura) y tiempo (segundos).

Duración del mantenimiento de la protección gaseosa tras el desvanecimiento del arco.

Permite proteger tanto la pieza como el electrodo contra las oxidaciones.

• Modulo Arc Pulsado (ModulArc)

Este modo de soldadura por pulsos es adecuado para aplicaciones en posición vertical ascendente (PF). El pulsado permite conservar un baño frío

favoreciendo la transferencia de materia. Sin pulsación, la soldadura vertical ascendente requiere un movimiento «de abeto», lo cual es un desplazamiento triangular dícil. Mediante el modo de soldadura Pulsado ya no es necesario realizar este movimiento, según el grosor de su pieza un

desplazamiento recto hacia arriba puede bastar. Si aun así desea ampliar su baño de fusión, un simple movimiento lateral similar al de soldadura en

llano es suciente. En este caso, puede ajustar sobre la pantalla la frecuencia de su corriente pulsada. Este proceso ofrece un gran dominio de la

operación de soldadura vertical.

Parámetros Designación Ajustes Descripción & consejos

Grosor 0.1 - 5.5 mm

Velocidad 1 - 22m/min

Corriente 10 - Imax Corriente de soldadura

Longitud de arco -6 > +6

Inductancia -4 > +4 Alisa más o menos la corriente de soldadura. A ajustar según la posición de soldadura.

La sinergia permite una conguración totalmente automática. Acción sobre el espesor ajusta automáticamente la tensión correcta y la velocidad del hilo.

Cantidad de metal de aportación depositado e indirectamente la intensidad de soldadura.

Permite ajustar la distancia entre el extremo del hilo y la masa fundida (ajuste de tensión).

Pre-gas 0 - 25 seg. Tiempo de limpieza de la antorcha y de la protección gaseosa antes del cebado. Velocidad de

acercamiento

Soft Start 0 - 2 seg.

Hot Start

Uplsope 0 - 2 secs. Rampa de subida de corriente

Corriente fría 50 - 100 % Segunda corriente de soldadura conocida como corriente de soldadura en frío. Frecuencia de

pulsado

Ciclo de servicio 20 - 80 %

Desvanecimiento 0 - 2 seg. Rampa de descenso de corriente.

50 - 200 %

0 - 5 seg.

0.1 - 2 Hz Frecuencia de pulsación

Velocidad progresiva del hilo. Antes del cebado, el alambre llega lentamente para crear el primer contacto sin causar una sacudida.

Aumento progresivo de la corriente Para evitar arranques o sacudidas violentas, la corriente se controla entre el primer contacto y la soldadura.

El Hot Start es una sobrecorriente durante el cebado para evitar que el alambre se pegue a la pieza a soldar. Es ajustable en intensidad (% de la corriente de soldadura) y

tiempo (segundos).

En modo pulsado, ajusta el tiempo de corriente caliente en relación con el

tiempo de corriente fría.

ModulARC ON

RC-HD2

Crater ller 50 - 100 %

Post-gas 0 - 25 seg.

El acceso a algunos parámetros de soldadura depende del modo de visualización seleccionado: Parámetros/Nivel de usuario: Fácil, Experto,

Avanzado.

EL PUNTEADO ( Manual o Standard (Dynamic STD))

• SPOT

El modo de soldadura permite el preensamblado de piezas antes de la soldadura. La puntuación puede ser manual por el gatillo o retardada con un

retardo de puntuación predenido. El tiempo de punteado permite una mejor reproductibilidad y la realización de puntos no oxidados (accesible en

el menú Avanzado).

Parámetros Designación Ajustes Descripción & consejos

Velocidad de hilo 1 - 22m/min Cantidad de metal de aportación depositado e indirectamente la intensidad de soldadura.

Esta secuencia de corriente es una fase tras la rampa de descenso de corriente.

Es ajustable en intensidad (% de la corriente de soldadura) y tiempo (segundos).

Duración del mantenimiento de la protección gaseosa tras el desvanecimiento del arco.

Permite proteger tanto la pieza como el electrodo contra las oxidaciones.

Tensión 10 - Umax Ajusta la potencia de soldadura.

Inductancia -4 > +4 Alisa más o menos la corriente de soldadura. A ajustar según la posición de soldadura.

Punto 0.1 - 10 seg. Duración denida.

Pre-gas 0 - 25 seg. Tiempo de limpieza de la antorcha y de la protección gaseosa antes del cebado.

Post-gas 0 - 25 seg.

Grosor 0.1 - 5.5 mm

Longitud de arco -6 > +6

Corriente 10 - Imax

El acceso a algunos parámetros de soldadura depende del modo de visualización seleccionado: Parámetros/Nivel de usuario: Fácil, Experto,

Avanzado.

• DELAY

Este es un modo de apuntamiento similar a SPOT, pero con una combinación de tiempo de apuntamiento y parada denida mientras el disparador

esté apretado.

Duración del mantenimiento de la protección gaseosa tras el desvanecimiento del arco.

Permite proteger tanto la pieza como el electrodo contra las oxidaciones. La sinergia permite una conguración totalmente automática. Acción sobre el

espesor ajusta automáticamente la tensión correcta y la velocidad del hilo. Permite ajustar la distancia entre el extremo del hilo y la masa fundida (ajuste de

tensión).

La corriente de soldadura se ajusta en función del tipo de hilo utilizado y del

material a soldar.

únicamente

Standard

Parámetros Designación Ajustes Descripción & consejos

Velocidad de hilo 1 - 22m/min Cantidad de metal de aportación depositado e indirectamente la intensidad de soldadura.

Tensión 10 - Umax Ajusta la potencia de soldadura.

Punto 0.1 - 10 seg. Duración denida.

Duración entre 2 puntos

Inductancia -4 > +4 Alisa más o menos la corriente de soldadura. A ajustar según la posición de soldadura.

0.1 - 10 seg.

Tiempo entre el nal de un punto (excluido el gas post) y la recuperación de un nuevo

punto (incluido el pregas).

RC-HD2

Pre-gas 0 - 25 seg. Tiempo de limpieza de la antorcha y de la protección gaseosa antes del cebado.

Post-gas 0 - 25 seg.

Grosor 0.1 - 5.5 mm

Longitud de arco -6 > +6

Corriente 10 - Imax

El acceso a algunos parámetros de soldadura depende del modo de visualización seleccionado: Parámetros/Nivel de usuario: Fácil, Experto,

Avanzado.

CICLOS DE SOLDADURA MIG/MAG

Proceso 2T estándar:

Duración del mantenimiento de la protección gaseosa tras el desvanecimiento del arco.

Permite proteger tanto la pieza como el electrodo contra las oxidaciones.

La sinergia permite una conguración totalmente automática. Acción sobre el espesor ajusta automáticamente la tensión correcta y la velocidad del hilo.

Permite ajustar la distancia entre el extremo del hilo y la masa fundida (ajuste de

tensión).

La corriente de soldadura se ajusta en función del tipo de hilo utilizado y del

material a soldar.

T hotstart

únicamente

Standard

Istart

Gas Pre-Flow

Soft-start

Al presionar el gatillo el pregas inicia. Cuando el hilo toca la pieza un pulso inicia el arco y el ciclo de soldadura arranca. Al soltar el gatillo el devanado

se detiene y un pulso de corriente permite cortar el hilo de forma limpia, el postgas sigue. Mientras que el postgas no haya terminado, si se presiona el gatillo se reinicia la soldadura rápidamente (punto de cadeneta manual) sin pasar por la fase de Hotstart. Un Hotstart y/o un crater ller se pueden

añadir en el ciclo.

I hot start

Dstart

T burn-back

T crater Filler

Creep Speed

I burn-back

I blackout

Gas post-Flow

I crater Filler

Proceso 4T estándar:

T hotstart

RC-HD2

Istart

I hot start

Dstart

Creep Speed

Gas Pre-Flow

Soft-start

En el estándar 4T, la duración del HotStart o del relleno del cráter es manejable por el disparador.

Proceso 2T Pulsado:

T hotstart

I burn-back

I Blackout

Gas post-Flow

T burn-back

T crater Filler

I crater Filler

Istart

Dstart

Creep Speed

Gas Pre-Flow

Soft-start

I hot start

T upslope

T downslope

T burn-back

T crater Filler

I burn-back

I blackout

Gas post-Flow

I crater Filler

Al presionar el gatillo el pregas inicia. Cuando el cable toca la pieza, un pulso inicia el arco. Luego, la máquina comienza por el Hot-start, el upslope,

y luego el ciclo de soldadura inicia. Al soltar el gatillo, el downslope comienza hasta llegar a Icrater Filler. Después el pico de parada corta el alambre seguido por el gas de poste. Como en estándar, es posible reiniciar rápidamente la soldadura durante el postgas sin pasar por la fase de Hotstart.

Proceso 4T Pulsado:

T hotstart

RC-HD2

Istart

Gas Pre-Flow

Soft-start

En el pulso de 4T, el disparador gestiona la duración del HotStart. Durante el cierre, maneja el relleno del cráter.

Dstart

Creep Speed

I hot start

T upslope

T downslope

T burn-back

T crater Filler

I burn-back

I Blackout

Gas post-Flow

I crater Filler

SOLDADURA AL ELECTRODO DE TUNGSTENO BAJO GAS INERTE (MODO TIG)

CONEXIÓN Y CONSEJOS

• La soldadura TIG DC requiere una protección gaseosa (Argón).

• Conecte la pinza de masa en el conector de conexión positivo (+). Conecte la linterna TIG (ref. 046108) en el conector EURO del generador y el

cable de inversión en el conector negativo (-).

• Asegúrese de que la antorcha está bien equipada y de que los consumibles (mordazas, soporte, difusor, boquilla) no estén desgastados.

AFILADO DE ELECTRODOS

Para un funcionamiento óptimo, debe utilizar un electrodo alado de la siguiente manera:

ELECCIÓN DEL DIÁMETRO DEL ELECTRODO

Ø Electrodo

(mm)

1 10 > 75 A 10 > 75 A

1.6 60 > 150 A 60 > 150 A 2 75 > 180 A 100 > 200 A

2.5 130 > 230 A 170 > 250 A

3.2 160 > 310 A 225 > 330 A 4 275 > 450 A 350 > 480 A

CEBADO TIG LIFT

1 2

Tungsteno puro Tungsteno con óxidos

TIG DC

~ 80 A par mm de Ø

1- Coloque la boquilla de la antorcha en la punta del electrodo sobre la pieza y accione el

botón de la antorcha. 2- Incline la antorcha hasta que haya una separación de 2-3 mm entre la punta del electrodo y la pieza. El arco se ceba. 3- Vuelva a colocar la antorcha en posición normal para iniciar el ciclo de soldadura.

a = Ø 0.5 mm

L = 3 x d para una corriente débil.

L = d para una corriente fuerte.

El dispositivo de cebado y estabilización del arco está diseñado para un funcionamiento manual y guiado mecánicamente.

Atención: un aumento de la longitud de la antorcha o de los cables superior a la longitud máxima recomendada por el fábricante aumentará el riesgo

de descarga eléctrica.

RC-HD2

CONFIGURACIÓN DEL PROCESO TIG

• El TIG DC está dedicado al ujo de metales ferrosos como el acero, el acero inoxidable, pero también el cobre y sus aleaciones y el titanio..

• El TIG Synergic ya no funciona con la elección de un tipo de corriente continua y la conguración de los parámetros del ciclo de soldadura, sino que integra reglas/sinergias de soldadura basadas en la experiencia. Por lo tanto, este modo restringe el número de ajustes a tres ajustes básicos :

- El tipo de material.

- El grosor a soldar en

- La posición de soldadura.

Parámetros Designación Ajustes TIG DC

Estándar Corriente homogénea - -

Pulsado Corriente pulsada - -

Spot Punteado homogéneo - -

Tack Punteado pulsado - -

Tipos de materiales Fe, Al, etc. - Selección del material a soldar

Diámetro del electrodo Tungsteno 1 - 4 mm

Modo de gatillo 2T - 4T - 4TLOG

Soldadura con energía constante -

Energía

LA SOLDADURA TIG DC

• TIG DC Standard

El proceso de soldadura TIG DC Standard permite la soldadura de gran cantidad sobre la mayoría de materiales férreos como el acero, el acero inoxidable, el cobre y sus aleaciones, el titanio... Las numerosas posibilidades de gestión de corriente y gas le permiten el dominio perfecto de su operación de soldadura y del cebado hasta el enfriamiento del cordón de soldadura.

Hold

Coeciente

térmico

TIG

Sinérgico

Consejos

Elección del diámetro del electrodo. Permite renar las corrientes de arranque en ondas decamétricas y

las sinergias. Elección del modo de gestión de la soldadura por

gatillo. Modo de soldadura de energía constante con correc-

ción de las variaciones de longitud del arco

Ver capítulo «MODO DE ENERGÍA» en las páginas

siguientes.

Parámetros Designación Ajustes Descripción & consejos

Pre-gas 0 - 60 seg. Tiempo de limpieza de la antorcha y de la protección gaseosa antes del cebado.

Corriente de arranque 10 - 200 %

Tiempo de arranque 0 - 10 seg.

Subida de corriente 0 - 60 seg. Rampa de subida de corriente

Corriente de soldadura

Desvanecimiento 0 - 60 seg. Rampa de descenso de corriente.

10 - Imax Corriente de soldadura

Esta secuencia de corriente es una fase antes de la rampa de subida de corriente.

RC-HD2

Corriente de interrupción

Tiempo de interrupción

Post-gas 0 - 60 seg.

El acceso a algunos parámetros de soldadura depende del modo de visualización seleccionado: Parámetros/Nivel de usuario: Fácil, Experto,

Avanzado.

• TIG DC Pulsado

Este modo de soldadura con corriente pulsada encadena impulsos de corriente fuerte (I, impulso de soldadura) y de corriente débil (I_Froid, impulso de enfriamiento de la pieza). El modo pulse permite ensamblar las piezas limitando el aumento de temperatura.

Ejemplo: La corriente de soldadura I está congurada a 100A y %(I_Froid) = 50%, es decir corriente fría = 50% x 100A = 50A.

F(Hz) está parametrado a 10Hz, el período de la señal será 1/10Hz = 100ms -> todos los 100ms, un impulso a 100A y otra a 50A seguirán.

10 - 200%

Esta secuencia de corriente es una fase tras la rampa de descenso de corriente.

0 - 10 seg.

Duración del mantenimiento de la protección gaseosa tras el desvanecimiento del arco.

Permite proteger tanto la pieza como el electrodo contra las oxidaciones.

Parámetros Designación Ajustes Descripción & consejos

Pre-gas 0 - 60 seg. Tiempo de limpieza de la antorcha y de la protección gaseosa antes del cebado.

Corriente de arranque 10 - 200 %

Tiempo de arranque 0 - 10 seg.

Subida de corriente 0 - 60 seg. Rampa de subida de corriente

Corriente de soldadura 10 - Imax Corriente de soldadura

Forma de onda Forma de onda de la parte pulsada.

Corriente fría 20 - 80% Segunda corriente de soldadura conocida como corriente de soldadura en frío.

Tiempo de refrigeración

Frecuencia de pulsación

Desvanecimiento 0 - 60 seg. Rampa de descenso de corriente.

Corriente de interrupción

Tiempo de interrupción

Post-gas 0 - 60 seg.

20 - 80% Equilibrio de tiempo de la corriente caliente (I) de la pulsación

0.1 - 2500 Hz Frecuencia de pulsación

10 - 200 %

0 - 10 seg.

Esta secuencia de corriente es una fase antes de la rampa de subida de corriente.

Esta secuencia de corriente es una fase tras la rampa de descenso de corriente.

Duración del mantenimiento de la protección gaseosa tras el desvanecimiento del arco.

Permite proteger tanto la pieza como el electrodo contra las oxidaciones.

El acceso a algunos parámetros de soldadura depende del modo de visualización seleccionado: Parámetros/Nivel de usuario: Fácil, Experto,

Avanzado.

CONSEJOS DE AJUSTE : la selección de la frecuencia

- Si se efectúa una soldadura con aporte de metal manual, una F (Hz) sincronizada con el gesto de aporte,

- Si la pieza es de pequeño grosor sin aporte (< 8 mm), F(Hz) >> 10Hz

- Soldadura en posición entonces F(Hz) 5 < 100Hz

EL PUNTEADO TIG DC

• SPOT

El modo de soldadura permite el preensamblado de piezas antes de la soldadura. La puntuación puede ser manual por el gatillo o retardada con un

retardo de puntuación predenido. El tiempo de punteado permite una mejor reproductibilidad y la realización de puntos no oxidados (accesible en

el menú Avanzado).

RC-HD2

Parámetros Designación Ajustes Descripción & consejos

Pre-gas 0 - 60 seg. Tiempo de limpieza de la antorcha y de la protección gaseosa antes del cebado. Corriente de solda-

dura

5 - Imax Corriente de soldadura

Spot

Post-gas 0 - 60 seg.

El acceso a algunos parámetros de soldadura depende del modo de visualización seleccionado: Parámetros/Nivel de usuario: Fácil, Experto,

Avanzado.

• TACK

El modo de soldadura permite igualmente el preensamblado de piezas antes de la soldadura, pero esta vez en dos fases: una primera fase de DC

pulsado concentrando el arco para una mejor penetración, seguido de una segunda en DC estándar que expande el arco y por lo tanto el baño para asegurar el punto. Los tiempo de ajustes de las dos fases de punteado permiten una mejor reproductibilidad y la realización de puntos no oxidados.

Parámetros Designación Ajustes Descripción & consejos

Pre-gas 0 - 60 seg. Tiempo de limpieza de la antorcha y de la protección gaseosa antes del cebado. Corriente de

soldadura

, 0 - 60 seg.

5 - Imax Corriente de soldadura

Manual o una duración denida.

Duración del mantenimiento de la protección gaseosa tras el desvanecimiento del

arco. Permite proteger tanto la pieza como el electrodo contra las oxidaciones.

Duración de Pulsada

Frecuencia de pulsación

Duración no pulsada

Post-gas 0 - 60 seg.

El acceso a algunos parámetros de soldadura depende del modo de visualización seleccionado: Parámetros/Nivel de usuario: Fácil, Experto,

Avanzado.

• Soldadura en modo E-TIG

Este modo permite una soldadura con potencia constante midiendo en tiempo real las variaciones de longitud de arco para asegurar una anchura

de cordón y una penetración constantes. En el caso en el que el ensamble requiera el control de la energía de soldadura, el modo E.TIG asegura al soldador que se respete la potencia de soldadura en cualquier posición de antorcha respecto a la pieza.

, 0 - 60 seg.

0.1 - 2500 Hz Frecuencia de pulsación

, 0 - 60 seg.

Fase de pulsación manual o de duración denida

Manual de fase de corriente suave o de duración denida

Duración del mantenimiento de la protección gaseosa tras el desvanecimiento del

arco. Permite proteger tanto la pieza como el electrodo contra las oxidaciones.

Estándar (Corriente constante) E-TIG (energía constante)

2 mm

10 mm

5 mm

2 mm

5 mm

10 mm

Botón principal

t t

Botón principal

t t

Botón principal

>0.5s<0.5s<0.5s

COMPORTAMIENTO GATILLO

MODO 2T

RC-HD2

T1 - Al presionar el botón principal, el ciclo de soldadura inicia

(PreGas, I_Start, UpSlope y soldadura). T2 - Al soltar el botón principal, el ciclo de soldadura se detiene (DownSlope, I_Stop, PostGas). Para la antorcha de dos botones y solo en Modo 2T, el botón secundario funciona como botón principal.

MODO 4T

T1 - Al presionar el botón principal, el ciclo de soldadura inicia a

partir del pregas y se detiene en la fase de I_Start T2 - Al soltar el botón principal, el ciclo continúa en UpSlope y en soldadura. T3 - Al presionar el botón principal, el ciclo pasa a DownSlope y se detiene en la fase de I_Stop. T4 - Al soltar el botón principal, el ciclo se acaba mediante el Postgas. Nota: En las antorchas de doble botón, o doble botón + potenciómetro, el botón superior activa la corriente de soldadura y el poten-

ciómetro está activo, mientra que el gatillo inferior está inactivo.

MODO 4T log

T1 - Al presionar el botón principal, el ciclo de soldadura inicia a

partir del pregas y se detiene en la fase de I_Start T2 - Al soltar el botón principal, el ciclo continúa en UpSlope y en soldadura. LOG: este modo de funcionamiento se utiliza en fase de soldadura:

- Mediante una presión breve sobre el botón principal (<0.5s), la corriente pasa a corriente de soldadura fría y viceversa.

- Si se mantiene presionado el botón secundario (>0.5s), la corriente pasa de I de soldadura a I fría.

- Al soltar el botón secundario, la corriente pasa de corriente fría a

corriente de soldadura., le courant bascule le courant de I froid à I

soudage T3 – Al efectuar una presión superior sobre el botón principal (>0.5s), el ciclo pasa a DownSlope y se detiene en la fase de I_Stop. T4 - Al soltar el botón principal, el ciclo se acaba mediante el Postgas.

En el caso de los antorchas de doble botón o de doble gatillo, el gatillo «alto» conserva la misma funcionalidad que el antorcha de gatillo simple o de lamelas. El disparador «bajo» está inactivo.

SOLDADURA CON ELECTRODO REVESTIDO (MODO MMA)

CONEXIÓN Y CONSEJOS

• Conecte los cables del portaelectrodos y de la pinza de masa en los conectores.

Respete las polaridades e intensidades de soldadura indicadas sobre el embalaje de los electrodos.

• Quite el electrodo del portaelectrodos cuando no se esté usando el equipo.

• Los aparatos poseen 3 funcionalidades especícas de los inverters :

- El Hot Start procura una sobreintensidad al inicio de la soldadura.

- El Arc Force libera una sobreintensidad que impide que el electrodo se pegue cuando entre en el baño de fusión.

- El Anti-Sticking permite despegar fácilmente su electrodo sin que tenga que calentarlo en caso de que se pegue.

ELECCIÓN DE LOS ELECTRODOS REVESTIDOS

• Electrodo de rutilo: muy fácil de usar en todas las posiciones.

• Electrodo básico: utilizado en todas las posiciones, es adecuado para trabajos de seguridad debido a sus propiedades mecánicas.

• Electrodo celulósico: arco muy dinámico con una alta tasa de fusión, su uso en todas las posiciones lo dedica especialmente para trabajos en tuberías.

RC-HD2

LOS AJUSTES DEL PROCESO DE ELECTRODOS REVESTIDOS (MMA)

Parámetros Designación Ajustes Estándar Pulsado Consejos

Tipo de electrodo

Anti-Sticking OFF - ON

Energía

SOLDADURA CON ELECTRODO REVESTIDO (MMA)

Rutilo

Básico Celulósico

Hold

Coeciente térmico

El tipo de electrodo determina los parámetros especícos en

función del tipo de revestimiento utilizado para optimizar su soldabilidad.

Se recomienda el antiadherente para quitar con seguridad el electrodo si está pegado a la pieza que se va a soldar (se corta

automáticamente la corriente).

Ver capítulo «MODO DE ENERGÍA» en las páginas siguientes.

• MMA ESTÁNDAR

Este modo de soldadura MMA Standard conviene para la mayoría de aplicaciones. Permite la soldadura con todos los tipos de electrodos revestidos,

rutilo, básico, celulósico... y sobre todos los materiales: acero, acero inoxidable, hierro fundido.

Parámetros Designación Ajustes Descripción & consejos

Porcentaje de

Hot Start Duración del Hot

Start Corriente de

soldadura

Arc Force -10 > +10%

• MMA PULSADO

El modo de soldadura MMA Pulsado conviene a aplicaciones en posición vertical ascendente (PF). El pulsado permite conservar un baño frío favore-

ciendo la transferencia de materia. Sin pulsación, la soldadura vertical ascendente requiere un movimiento «de abeto», lo cual es un desplazamiento triangular dícil. Mediante el MMA Pulsado ya no es necesario realizar este movimiento, según el grosor de su pieza un desplazamiento recto hacia arriba puede bastar. Si aun así desea ampliar su baño de fusión, un simple movimiento lateral similar al de soldadura en llano es suciente. En este caso, puede ajustar sobre la pantalla la frecuencia de su corriente pulsada. Este proceso ofrece un gran dominio de la operación de soldadura vertical.

0 - 100 %

0 - 2 seg.

10 - Imax.

Le Hot Start es una sobrecorriente durante el cebado para evitar que el electrodo se adhiera a la pieza a soldar. Es ajustable en intensidad (% de la corriente de soldadura) y

tiempo (segundos).

La corriente de soldadura se ajusta según el tipo de electrodo elegido (consulte el embalaje del electrodo).

Es una sobrecorriente que se produce cuando el electrodo o la gota entra en contacto con el baño de soldadura para evitar que se pegue.

RC-HD2

Parámetros Designación Ajustes Descripción & consejos

Porcentaje de Hot

Start Duración del Hot

Start Corriente de

soldadura

Corriente fría 20 - 80% Segunda corriente de soldadura conocida como corriente de soldadura "en frío.

0 - 100 %

0 - 2 seg.

10 - Imax

Le Hot Start es una sobrecorriente durante el cebado para evitar que el electrodo se adhiera a la pieza a soldar. Es ajustable en intensidad (% de la corriente de soldadura) y

tiempo (segundos).

La corriente de soldadura se ajusta según el tipo de electrodo elegido (consulte el embalaje del electrodo).

Frecuencia de pulsación

Arc Force -10 > +10%

• Ajuste de la intensidad de soldadura:

Los ajustes siguientes corresponden a la zona de intensidad utilizable en función del tipo y del diámetro del electrodo. Estas zonas son bastante amplias ya que dependen de la aplicación y de la posición de soldadura.

Ø de electrodo

• Ajuste del Arc Force

Se aconseja posicionar el Arc Force en posición media (0) para iniciar la soldadura y ajustarla en función de los resultados y de las preferencias de soldadura. Nota : el margen de ajuste de la fuerza de arco es especíco para el tipo de electrodo elegido.

(mm)

1.6 30-60 30-55 -

2.0 50-70 50-80 -

2.5 60-100 80-110 60-75

3.15 80-150 90-140 85-90

4.0 100-200 125-210 120-160 5 150-290 200-260 110-170

6.3 200-385 220-340 -

0.4 - 20 Hz Frecuencia de pulsación del modo PULSE (Hz).

es una sobrecorriente que se produce cuando el electrodo o la gota entra en contacto con el baño de soldadura para evitar que se pegue.

Rutilo E6013

(A)

Básico E7018

(A)

Celulósico E6010

(A)

MEMORIZACIONES Y RECORDATORIOS DE TRABAJOS

Los parámetros en uso se registran automáticamente y siguen memorizados la próxima vez que se encienda el generador. Además de los parámetros en uso, las diferentes conguraciones (JOB) se pueden registrar y usar. Se pueden registrar 100 JOBS por proceso de soldadura, y memorizar lo siguiente:

- El parámetro principal

- El parámetro secundario (MMA, TIG)

- Los sub-procesos y modos de botón.

MODE JOB

Este modo JOB permite la creación, registro, recuperar y borrar JOB.

QUICK LOAD – es un modo de carga de JOB cuando no se está soldando. El Quick Load es un modo de recuperación de JOB (20 máximo) excluyendo la soldadura y sólo es posible en el proceso MIG-MAG y TIG. A partir de una lista de Quickload constituida por JOB y creada previamente, los recordatorios de JOBs se realizan por medio de una pulsación corta

del gatillo. Compatible con todos los modos de gatillo (2T/4T/4Tlog) y todos los modos de soldadura (SPOT/STD/PLS).

AJUSTES DEL PRODUCTO

RC-HD2

INFORMACIÓN

Este menú permite acceder a varias versiones de tarjetas y programas.

Este menú le permite elegir el proceso de soldadura : MIG-MAG, TIG ou MMA

PARÁMETROS

PROCEDIMIENTO

El modo de visualización permite acceder a más o menos parámetros y conguraciones de soldadura.

- Facil : visualización y funcionalidad reducida: no hay acceso al ciclo de soldadura.

- Experto : visualización completa, permite ajustar la duración y el tiempo de las diferentes fases del ciclo de soldadura.

- Avanzado : visualización completa, le permite ajustar todos los parámetros del ciclo de soldadura.

El nombre del aparato y la posibilidad de personalizarlo.

Los idiomas incluidos : francés, Inglés, etc...

Las unidades de medida: Internacional (SI) o Imperial (USA).

Denominación de los materiales : EN (Europeo) o AWS (USA)

Ejemplo : Fe (EN) -> Steel (AWS), CrNi 308 (EN) -> ER 308L (AWS)

Hora, fecha y formato

Luminosidad

El grupo de refrigeración (AUTO / ON / OFF) y la función PURGE del grupo de refrigeración :

- AUTO : Activación durante la soldadura y desactivación del grupo frigoríco 10 minutos tras la soldadura.

- ON : la unidad de refrigeración está permanentemente controlada.

- OFF : el grupo está desactivado.

- PURGE : función dedicada a la purga del grupo de refrigeración o de los cables conectores, se inhiben las protecciones.

Reset producto (Parcial / Total) :

- Parcial (valor por omisión del ciclo de soldadura).

- Total (conguración de fábrica).

RC-HD2

CALIBRACIÓN

Este modo está dedicado a calibrar la velocidad de los carretes motorizados. La nalidad del calibrado es de compensar las variaciones de longitud de los accesorios para ajustar la medida de tensión indicada y anar el cálculo de energía. Una vez el proceso iniciado, se explica por medio de una animación en la pantalla.

Este modo también está dedicado a la calibración de accesorios de soldadura tales como antorcha, cable + soporte de electrodo y cable

+ abrazadera de tierra. El propósito de la calibración es compensar las variaciones en las longitudes de los accesorios para ajustar la medida de tensión visualizada y renar el cálculo de energía. El procedimiento una vez iniciado se explica con una animación en la

pantalla.

Importante: La calibración del cable debe repetirse cada vez que se cambie la antorcha, el arnés o el cable de tierra para garantizar una solda- dura óptima.

PORTABILIDAD

Esta función permite el registro de la conguración de soldadura de la máquina. También permite cargar una conguración recuperada en otro equipo e introducirla en otro.

Import Cong. : importación de una llave USB una u otras conguraciones « USER » y sus JOB.

Export Cong. : exportar a una llave USB la conguración actual de «USUARIO» y sus JOBS en el directorio USB {PORTABILIDAD} CONFIGURACIÓN

Import JOB: importación de los JOB presentes en el registro USB\Portability de una llave USB.

Export JOB : exportación de los JOBS en una llave USB según los procedimientos en el registro USB\PORTABILITY\JOB.

TRAZABILIDAD

Esta interfaz de gestión de la soldadura le permite rastrear/registrar todos los pasos de la operación de soldadura, cordón por cordón, durante un proceso

de fabricación industrial. Este método cualitativo garantiza una calidad de soldadura posterior a la producción que permite el análisis, la evaluación, el

informe y la documentación de los parámetros de soldadura registrados. Esta funcionalidad permite la recogida y almacenamiento preciso y rápido de los

datos solicitados según EN ISO 3834. La recuperación de estos datos es posible a través de una exportación a una llave USB.

1- Creación de trazabilidad 2- Creación del sitio 3-

Trazabilidad simplicada - OFF

Seleccionar «START» Seleccionar «REC»

Nombre del sitio

Intervalo de muestreo:

- Hold : No hay registro de valores de

corriente/voltaje.

- 250 ms, 500 ms, etc. : Registro de los

valores de corriente/tensión cada X veces.

RC-HD2

Trazabilidad completa - ON

Passe (ON/OFF)

Soldadura (ON/OFF) Temperatura (ON/OFF) Longitud (ON/OFF)

Visualización del sitio de construc-

ción/cable

En la parte superior izquierda, se muestran el nombre del sitio y el número de cable.

(El número de cable se incrementa automáticamente y no se puede modi-

car)

Recordatorio:

• Un CABLE de soldadura corresponde a un ciclo de soldadura.

• La PASSE corresponde a la soldadura en todo el perímetro de la pieza a soldar.

• La SOLDADURA es la conexión nal de dos piezas ensambladas. Por lo tanto, la soldadura se considera como una o varias pasadas.

• El SITIO se compone de una o más soldaduras acabadas.

• Temperatura* ON : Temperatura de la pieza a soldar al comienzo del cordón.

• Longitud* ON : Longitud del cable

*las unidades de medida se visualizan según la elección denida en PARÁMETROS/Unidades de medida.

6- Identicación 7- Calibrado

En cada extremo del cable se muestra una ventana de identicación: número

de paso, número de soldadura, temperatura de la pieza y/o longitud del cable.

La validación se puede realizar en la HMI o apretando el gatillo.

La función «Explorar» permite acceder a la lista de sesiones de trabajo creadas, ordenarlas y borrarlas.

El pictograma permite ver los detalles de cada sesión con la siguiente información: frecuencia de muestreo, número de cordones regis-

trados, tiempo total de soldadura, energía de soldadura suministrada, conguración de cada cordón (proceso, marca de tiempo, tiempo de

soldadura y soldadura U-I).

La recuperación de esta información se realiza exportando los datos a una llave USB. Los datos CSV pueden ser usados usando software de hoja de cálculo (Microsoft Excel®, Calc OpenOce®, etc).

MODO DE ENERGÍA

Este modo desarrollado para soldar con control de energía enmarcado por un DMOS permite, además de la visualización de la energía del cordón

después de la soldadura, ajustar: El coeciente térmico según la norma utilizada: 1 para las normas ASME y 0,6 (TIG) o 0,8 (MMA/MIG-MAG) para las normas europeas. La energía visualizada se calcula teniendo en cuenta este coeciente.

RC-HD2

ANOMALÍAS, CAUSAS Y SOLUCIONES

Anomaías Causas posibles Soluciones

El oricio está obstruido por salpicaduras.

La velocidad del hilo de soldadura no es constante.

Le motor de devanado no funciona.

Mal devanado del hilo.

No hay corriente de soldadura o la corriente es incorrecta.

El hilo se tapona tras los rodillos.

El cordón de soldadura es poroso.

Partículas de chisporroteo importantes

No sale gas de la antorcha. Mala conexión del gas.

Fallo durante la calibración

Error en la descarga.

Problema de guardado Ha superado el número máximo de guardados.

Supresión automática de los JOBS.

Error de detección de la antorcha Push Pull - Compruebe la conexión de la antorcha Push Pull

Problema de tarjeta USB

Problema de archivo

Pila La pila parece desgastada. Cambiar la pila en la parte trasera de la interfaz.

FALLO DE SOBRETENSIÓN Vericar la instalación eléctrica

FALLO DE SUBTENSIÓN Vericar la instalación eléctrica

FALLO DE FASE

Vericar la instalación eléctrica

El hilo patina en los rodillos. Vuelva a poner producto anti-adherente. Uno de los rodillos patina. Compruebe el ajuste del tornillo del rodillo.

El cable de la antorcha está retorcido.

El freno de la bobina o el rodillo están demasiado apretados.

Funda pasa-hilos sucia o dañada. Límpiela o reemplácela.

La cuña del eje de los rodillos no está presente Coloque la cuña en su lugar. Freno de la bobina demasiado apretado. Aoje el freno.

Mala conexión de la toma de corriente.

Mala conexión de masa.

No hay potencia. Compruebe el gatillo de la antorcha. La funda pasa-hilos está aplastada. Compruebe la funda y el cuerpo de la antorcha. Bloqueo del hilo en la antorcha. Límpiela o reemplácela. No hay tubo capilar. Compruebe el tubo capilar. Velocidad demasiado alta. Reduzca la velocidad del hilo.

El caudal de gas es insuciente.

Botella de gas vacía. Reemplácela. Calidad del gas insuciente. Reemplácelo. Corriente de aire o inuencia del viento. Evite corrientes de aire, proteja la zona de soldadura. Boquilla de gas demasiado ensuciada. Limpie la boquilla de gas o reemplácela.

Mala calidad de hilo. Utilice un hilo adaptado a la soldadura MIG-MAG.

Mal estado de la supercie que se va a soldar (óxido,

etc...)

El gas no está conectado

Tensión del arco demasiado baja o demasiado alta. Ver parámetros de soldadura.

La masa no está bien colocada.

Gas de protección insuciente. Ajuste el caudal de gas

Se ha producido un error durante el calibrado, este se ha anulado y se puede reiniciar.

Los datos del lápiz de memoria USB son incorrectos o están dañados.

Algunos de sus JOBS se han suprimido, ya que no

eran válidos con las nuevas sinergías.

No se ha detectado ningún JOB en la llave USB No queda espacio en la memoria del producto Libere espacio en la tarjeta USB. El archivo «...» no corresponde a sinergias descarga-

das en el producto

Tensión de red eléctrica fuera del umbral.

Instalación a una fase que no se encuentra o desequilibrado

Limpie el tubo de contacto o cámbielo y vuelva a poner producto anti-adherente.

El cable de la antorcha debe estar lo más recto posible.

Aoje el freno y los rodillos

Compruebe la conexión de la toma y verique que

esta es trifásica.

Compruebe el cable de masa (conexión y estado de

la pinza).

Zona de ajuste de 15 a 20 L / min. Limpie el metal de base.

Limpie la pieza antes de soldar.

Compruebe que el gas esté conectado a la entrada

del generador.

Compruebe y posicione la pinza de masa lo más cerca posible de la zona donde se va a soldar.

Compruebe la conexión de las entradas de gas. Compruebe que la electroválvula funciona.

Vuelva a intentar una nueva calibración

Compruebe sus datos.

Debe suprimir algunos programas de soldadura. El numero de conguraciones guardadas está limitado a 500.

El chero se ha creado con sinergías que no están presentes en la máquina.

Haga que una persona cualicada compruebe su ins-

talación eléctrica. La tensión entre las 3 fases debe

estar entre 340 Ve y 460 Ve.

RC-HD2

- Espere a que se apague el testigo luminoso

para reiniciar la soldadura.

GENERADOR Protección térmica

VENTILADOR Fallo de ventilador

FALLO DE GRUPO DE REFRIGERACIÓN Grupo de refrigeración no detectado

FALLO DE CAUDAL Circuito de refrigeración obstruido

FALLO DE NIVEL DEL AGUA

Vericar el nivel del agua

GRUPO DE REFRIGERACIÓN

Protección térmica

- Utilización por encima del ciclo de trabajo.

- Entradas de aire obstruidas.

El ventilador no gira a la velocidad correcta.

El grupo de refrigeración no está detectado.

El caudal es inferior al mínimo recomendado para las antorchas refrigeradas por agua.

El nivel es inferior al mínimo.

- Utilización por encima del ciclo de trabajo.

- Entradas de aire obstruidas.

GARANTÍA

La garantía cubre todos los defectos o vicios de fabricación durante 2 años, a partir de la fecha de compra (piezas y mano de obra) La garantía no cubre:

• Todas las otras averías resultando del transporte

• El desgaste normal de las piezas (cables, pinzas…)

• Los incidentes resultando de un mal uso (error de alimentación, caída, desmontaje)

• Los fallos relacionados con el entorno (polución, oxidación, polvo…) En caso de fallo, regresen la maquina a su distribuidor, adjuntando:

• Un justicativo de compra con fecha (recibo, factura…)

• Una nota explicativa del fallo.

- Respete el ciclo de trabajo y asegura una

buena ventilación.

- El uso del ltro anti-polvo es opcional (ref.

063143) reduce los ciclos de trabajo.

Desconecte la máquina, compruebe y reinicie.

Verique el conector entre el grupo de refrige-

ración y el aparto.

Compruebe que continúe la circulación de líquido de la antorcha.

Llene el depósito del grupo de refrigeración.

- Espere a que se apague el testigo luminoso

para reiniciar la soldadura.

- Desempolvar el grupo de refrigeración a

través de la expulsión de aire.

RC-HD2

WAARSCHUWING - VEILIGHEIDSINSTRUCTIES

ALGEMENE INSTRUCTIES

Voor het in gebruik nemen van het apparaat moeten deze instructies gelezen en goed begrepen worden. Voer geen wijzigingen of onderhoud uit die niet in de handleiding vermeld staan.

Ieder lichamelijk letsel of schade, veroorzaakt door het niet naleven van de instructies in deze handleiding kan niet verhaald worden op de fabrikant van het apparaat. Raadpleeg, in geval van problemen of onzekerheid over het gebruik, een bevoegd persoon om het apparaat correct te installeren.

WERKING

Deze afstandsbediening is bestemd voor de lasprocedures MIG/MAG, MMA en TIG. Met deze afstandsbediening kan het lasapparaat op afstand bediend worden. Met een ON/OFF knop kan de digitale afstandsbediening aan- en uitgezet worden. Wanneer de digitale afstandsbediening is ingeschakeld, is

de IHM van het draadaanvoersyteem niet actief. Een afbeelding van de afstandsbediening is dan zichtbaar op de IHM van het draadaanvoersysteem.

Zodra de IHM wordt uitgeschakeld of losgekoppeld, zal de IHM van het draadaanvoersysteem weer geactiveerd worden.

Te gebruiken in combinatie met de apparaten : TITAN - TITANIUM - NEOFEED/PULSFEED - NEOPULSE/PULSEMIG

BESCHRIJVING VAN HET MATERIAAL (FIG-1)

1- Man-Machine Interaction (MMI) 4- USB-stekker 2- Aansluiting besturing en voeding 5- Besturings- en voedingskabel (optie) 3- Knop ON/OFF

INTERFACE HUMAN - MACHINE (IHM)

2 3

BEVESTIGINGSSTEUN (OPTIE)

1- Knoppen die toegang geven tot de verschillende menu’s en instellingen

2- Afstelknop linkerscherm 3- Afstelknop rechterscherm

De steun (ref. 037779) van de digitale afstandsbediening kan worden

gemonteerd op de T/M 400-slede (optie, ref. 037328).

MAGNETIX 50 (optie, ref. 029637)

RC-HD2

ALGEMENE ORGANISATIE VAN DE BEDIENING

Instellingen :

• Informatie : alle productinformatie wordt hierin vermeld (Model, S/N …..)

• Procedure : hiermee kan de lasprocedure gekozen worden : MIG-MAG, TIG of MMA.

• Instellingen : de geavanceerde instellingen van het apparaat zijn hierin verenigd (weer-

gave, naam van het apparaat, taal…)

• Kalibratie : wordt gebruikt om de kalibratie van de snelheid van de motoraangedreven

haspel en de lastoebehoren te starten.

• Portability : laden/downloaden van «JOBS» vanaf of op een USB-stick en het downloaden

van een instelling vanaf een USB-stick.

• Traceability : Alle lasnaden kunnen worden opgeslagen en op USB-stick worden gezet.

Lasprocedure : komt overeen met het type lasklus dat wordt uitgevoerd :

Instelling procedure : voor het ingeven van de instellingen van de lasklus,

De verschillende schermen met instellingen,

JOB : geeft toegang tot de verschillende JOB oproepmodules.

1 2 3

Instellingen procedures: komt overeen met het scherm met instellingen van de proce-

dure :

• MIG-MAG : Combinatie materiaal/gas (Synergetische lasinstellingen), draaddiameter,

lasprocedure (Handmatig, Dynamic STD, enz), module trekker.

• TIG : lasprocedure (Standaard of Puls), diameter van de elektrode, etc.

• MMA : lasprocedure (Standaard of Puls), type elektrode, anti-sticking, etc.

Energie : instellen van de energie-module, ontwikkeld voor het lassen met energie-

controle, ingeperkt door een LMB (zie hoofdstuk «ENERGY MODE»).

: komt overeen met het scherm van de modules om de verschillende programma’s

op te roepen :

• JOB : creëren, opslaan, verwijderen en weer oproepen van JOB.

• QUICKLOAD : oproepen van JOB met de trekker, buiten het lassen om.

SEMI-AUTOMATISCH LASSEN (MODULE MIG/MAG)

INSTELLINGEN PROCEDURE MIG / MAG

Instellingen Omschrijving Instellingen

Combinatie materiaal/gas

Draad diameter Ø 0.6 > Ø 1.6 mm Keuze draaddiameter

- Fe Ar CO2 18%

- Al Mg 5 Ar 100%

- HARDFACE Metal

- enz.

Hand-

matig

Dynamic STD

(Standaard)

Puls Advies

Keuze van het te lassen materiaal. Synergetische lasinstellingen

Lasprocedure

ModulArc (Module Boog)

Gebruik van de trekker

Punt module Spot, Delay Keuze module punten

MIG-MAG LASSEN

• MIG-MAG Handmatig

Instellen

Energie

RC-HD2

- Handmatig

- Dynamic STD

- Puls

- Cold Puls

OFF - ON

2T, 4T Keuze gebruik van de trekker.

Dikte Snelheid Stroom

Hold

Thermische coëciient

Maakt al dan niet modulatie van de lasstroom mogelijk (uiterlijk van een TIG-lasparel).

Keuze weergave hoofdinstelling (Dikte van het te lassen werkstuk, draadsnelheid, gemiddelde

lasstroom).

Zie hoofdstuk «ENERGY MODULE» op pagina’s.

Volgen.

Instellingen Omschrijving Instellingen Beschrijving & adviezen

Draadsnelheid 1 - 22m/min Hoeveelheid toegevoegd metaal en indirect de lasintensiteit.

Spanning 10 - Umax Regelt het lasvermogen.

Smoorklep -4 > +4 Vlakt min of meer de lasstroom af. Instelling afhankelijk van de laspositie.

Pre-gas 0 - 25 secs.

Post gas 0 - 25 secs.

De toegang tot sommige lasparameters is afhankelijk van de geselecteerde weergavemodus: Instellingen/Normaal: Expert, Gevorderd, Gea-

vanceerd.

• MIG-MAG Standaard (Dynamic STD)

De Standaard lasmodule geeft een hoge laskwaliteit op de meeste ijzerhoudende materialen, zoals staal, rvs, maar ook op koper en koperlegeringen,

titaan....... De verschillende mogelijkheden om stroom en gas te regelen zorgen voor een perfecte beheersing van de lasprocedure, van de ontsteking

tot de uiteindelijke afkoeling van de lasnaad.

Duur van het zuiveren van de toorts en het creëren van beschermingsgas voor het opstar-

ten.

Tijdsduur van het in stand houden van de gasbescherming, na het uitschakelen van de lasboog. Beschermt het werkstuk en de elektrode tegen oxidatie.

Instellingen Omschrijving Instellingen Beschrijving & adviezen

Dikte 0.1 - 5.5 mm

Snelheid 1 - 22m/min Hoeveelheid toegevoegd metaal en indirect de lasintensiteit.

Stroom 10 - Imax

Booglengte -6 > +6

Smoorklep -4 > +4 Vlakt min of meer de lasstroom af. Instelling afhankelijk van de laspositie.

Dankzij de synergie is een volledig automatische instelling mogelijk. Het ingeven van de dikte regelt automatisch de spanning en de geschikte draadsnelheid.

De lasstroom wordt geregeld op basis van het type draad dat wordt gebruikt en het te

lassen materiaal. Voor het aanpassen van de afstand tussen het uiteinde van de draad en het smeltbad

(afstellen van de spanning).

RC-HD2

Pre-gas 0 - 25 secs.

Creep speed 50 - 200 %

Hot Start

Crater Filler 50 - 100 %

Post gas 0 - 25 secs.

De toegang tot sommige lasparameters is afhankelijk van de geselecteerde weergavemodus: Instellingen/Normaal: Expert, Gevorderd, Gea-

vanceerd.

• MIG-MAG Puls

Het principe is om de lasstroom te laten pulseren bij een hoge stroomsterkte, zodat de jne druppels toevoegmateriaal zich sneller afsplitsten voordat deze in contact met het te lassen onderdeel komen. De frequentie van het loslaten van druppels toevoegmateriaal en de afgegeven energie zijn perfect op elkaar afgesteld. Dit maakt het mogelijk om de temperatuur van het smeltbad perfect te beheersen, om mooiere lasnaden te realiseren en

spatvorming tegen te gaan, en om de verspreiding van het toevoegmateriaal en de inbranding te verbeteren.

Pulslassen heeft veel voordelen bij het lassen van legeringen en inox. Tijdens het lassen van koolstofstaal zal het pulslassen enkel voordeliger zijn wanneer er zich extra belemmeringen voordoen, zoals een sterke inbranding of het verwijderen van spatvorming. De pulstechniek maakt tevens het

lassen in positie eenvoudiger.

• Module Boog Puls (ModulArc)

Deze puls lasmodule is geschikt voor toepassingen tijdens het verticaal opgaand lassen (PF). Met de puls-module is het mogelijk om een koud smeltbad te behouden, dat tevens een goede materiaaloverdracht geeft. Zonder puls vereist het verticaal opgaand lassen een «dennenboom» beweging, dit is een nogal moeilijke driehoeksbeweging. Dankzij de Puls lasmodule is het uitvoeren van deze beweging niet meer nodig. Afhankelijk van de dikte van het te lassen voorwerp kan één rechte omhooggaande beweging voldoende zijn. Als u toch uw smeltbad wilt vergroten is een eenvoudige laterale beweging voldoende. In dit geval kunt u de frequentie van uw puls-stroom op uw scherm regelen. Deze procedure geeft de lasser een grotere controle tijdens het verticaal lassen.

50 - 200 %

0 - 5 secs.

Duur van het zuiveren van de toorts en het creëren van beschermingsgas voor het opstarten.

Progressieve draadsnelheid. De draad komt langzaam uit de toorts voordat de ontsteking plaatsvindt, en creëert zo, zonder schokken, het eerste contact.

De Hot Start geeft een zeer hoge stroom-intensiteit tijdens de ontsteking, die voorkomt dat de draad aan het werkstuk blijft plakken. Deze stroom wordt ingesteld in intensiteit (% van de lasstroom) en in tijd (seconden).

Dit stroomniveau bij het uitdoven is de fase die volgt op het verlagen van de stroom. Deze stroom wordt ingesteld in intensiteit (% van de lasstroom) en in tijd (seconden).

Tijdsduur van het in stand houden van de gasbescherming, na het uitschakelen van de lasboog. Beschermt het werkstuk en de elektrode tegen oxidatie.

Instellingen Omschrijving Instellingen Beschrijving & adviezen

"Dankzij de synergie is een volledig automatische instelling mogelijk. Het ingeven van de dikte regelt automatisch de spanning en de geschikte draadsnelheid."

Voor het aanpassen van de afstand tussen het uiteinde van de draad en het smeltbad (afstellen van de spanning).

Duur van het zuiveren van de toorts en het creëren van beschermingsgas voor het

opstarten.

Progressieve draadsnelheid. De draad komt langzaam uit de toorts voordat de ontsteking plaatsvindt, en creëert zo, zonder schokken, het eerste contact.

Progressief stijgen van de stroom. Om bruuske ontstekingen of schokken te voorkomen

wordt de stroom tussen het eerste contact en het lassen onder controle gehouden.

In puls : controleert de duur van warme stroom in verhouding tot de duur van

de koude stroom.

Dikte 0.1 - 5.5 mm

Snelheid 1 - 22m/min Hoeveelheid toegevoegd metaal en indirect de lasintensiteit.

Stroom 10 - Imax Lasstroom.

Booglengte -6 > +6

Smoorklep -4 > +4 Vlakt min of meer de lasstroom af. Instelling afhankelijk van de laspositie.

Pre-gas 0 - 25 secs.

Creep speed 50 - 200 %

Soft Start 0 - 2 secs.

Hot Start

Koude stroom 0 - 2 secs. Opvoeren van de stroom.

Pulsfrequentie 50 - 100 % Tweede lasstroom, genaamd «koude stoom»

Duty cycle 0.1 - 2 Hz Puls-frequentie

Downslope 20 - 80 %

Crater ller 0 - 2 secs. Dalende stroom

50 - 200 %

0 - 5 secs.

ModulARC ON

RC-HD2

Post gas 50 - 100 %

Post gaz 0 - 25 secs.

De toegang tot sommige lasparameters is afhankelijk van de geselecteerde weergavemodus: Instellingen/Normaal: Expert, Gevorderd, Gea-

vanceerd.

PUNTEN ( Handmatig of ) Standaard (Dynamic STD))

• SPOT

Met deze lasmodule kunnen de te lassen onderdelen vooraf geassembleerd worden. Het punten kan handmatig, per trekker of getemporiseerd gebeuren, in een van te voren gedenieerd ritme. Deze punt-tijd zorgt voor een betere reproduceerbaarheid en het realiseren van niet-geoxideerde punten (toegankelijk in het geavanceerde menu).

Instellingen Omschrijving Instellingen Beschrijving & adviezen

Draadsnelheid 1 - 22m/min Hoeveelheid toegevoegd metaal en indirect de lasintensiteit.

Dit stroomniveau bij het uitdoven is de fase die volgt op het verlagen van de stroom. Deze stroom wordt ingesteld in intensiteit (% van de lasstroom) en in tijd (seconden).

Tijdsduur van het in stand houden van de gasbescherming, na het uitschakelen van de lasboog. Beschermt het werkstuk en de elektrode tegen oxidatie.

Spanning 10 - Umax Regelt het lasvermogen.

Smoorklep -4 > +4 Vlakt min of meer de lasstroom af. Instelling afhankelijk van de laspositie.

Punt 0.1 - 10 secs. Bepaalde duur.

Pre-gas 0 - 25 secs.

Post gas 0 - 25 secs.

Dikte 0.1 - 5.5 mm

Booglengte -6 > +6

Stroom 10 - Imax

De toegang tot sommige lasparameters is afhankelijk van de geselecteerde weergavemodus: Instellingen/Normaal: Expert, Gevorderd, Gea-

vanceerd.

• DELAY

Deze punt-module lijkt op de SPOT, maar wisselt punten af met vooraf gedenieerde pauzes zolang de trekker ingedrukt wordt gehouden.

Duur van het zuiveren van de toorts en het creëren van beschermingsgas voor het opstar-

ten.

Tijdsduur van het in stand houden van de gasbescherming, na het uitschakelen van de lasboog. Beschermt het werkstuk en de elektrode tegen oxidatie.

Dankzij de synergie is een volledig automatische instelling mogelijk. De ingegeven dikte bepaalt automatisch de spanning en de aangepaste draadsnelheid.

Voor het aanpassen van de afstand tussen het uiteinde van de draad en het smeltbad (afstellen van de spanning).

De lasstroom wordt geregeld op basis van het type draad dat wordt gebruikt en

het te lassen materiaal.

uitsluitend

Standaard

Instellingen Omschrijving Instellingen Beschrijving & adviezen

Draadsnelheid 1 - 22m/min Hoeveelheid toegevoegd metaal en indirect de lasintensiteit.

Spanning 10 - Umax Regelt het lasvermogen

Punt 0.1 - 10 secs. Bepaalde duur.

Duur tussen 2 punten

0.1 - 10 secs.

De duur tussen het einde van een punt (buiten Post gas) en het hervatten van een nieuw punt (inclusief Pre-Gas).

RC-HD2

Smoorklep -4 > +4 Vlakt min of meer de lasstroom af. Instelling afhankelijk van de laspositie.

Pre-gas 0 - 25 secs.

Post gas 0 - 25 secs.

Dikte 0.1 - 5.5 mm

Booglengte -6 > +6

Stroom 10 - Imax

De toegang tot sommige lasparameters is afhankelijk van de geselecteerde weergavemodus: Instellingen/Normaal: Expert, Gevorderd, Gea-

vanceerd.

MIG/MAG-LASCYCLI

Procedure 2T Standaard :

Duur van het zuiveren van de toorts en het creëren van beschermingsgas voor het opstarten.

Tijdsduur van het in stand houden van de gasbescherming, na het uitschakelen van de lasboog. Beschermt het werkstuk en de elektrode tegen oxidatie.

Dankzij de synergie is een volledig automatische instelling mogelijk. De ingegeven dikte bepaalt automatisch de spanning en de aangepaste draadsnelheid.

Voor het aanpassen van de afstand tussen het uiteinde van de draad en het smeltbad (afstellen van de spanning).

De lasstroom wordt geregeld op basis van het type draad dat wordt gebruikt en

het te lassen materiaal.

T hotstart

uitsluitend

Standaard

Istart

Gas Pre-Flow

Soft-start

Wanneer er op de trekker gedrukt wordt, begint Pre-gas. Wanneer de draad het werkstuk aanraakt start een puls de boog op, en vervolgens begint de lascyclus. Bij het loslaten van de trekker stopt de draadaanvoer, en met een stroom-puls kan de draad netjes afgesneden worden. Daarna start de Post-gas. Zolang de Post-gas fase niet is beëindigd, kan met een druk op de trekker het lassen snel weer (handmatig) opgestart worden, zonder eerst de HotStart-fase weer te moeten doorlopen. Een HotStart en (of) een Crater-Filler kunnen aan de cyclus toegevoegd worden.

I hot start

Dstart

T burn-back

T crater Filler

Creep Speed

I burn-back

I blackout

Gas post-Flow

I crater Filler

Procedure 4T Standaard :

T hotstart

RC-HD2

Istart

I hot start

Dstart

Creep Speed

Gas Pre-Flow

Soft-start

In 4T standaard kan de duur van HotStart of Crater Filler met de trekker geregeld worden.

Procedure 2T Puls :

T hotstart

I burn-back

I Blackout

Gas post-Flow

T burn-back

T crater Filler

I crater Filler

Istart

Dstart

Creep Speed

Gas Pre-Flow

Soft-start

I hot start

T upslope

T downslope

T burn-back

T crater Filler

I burn-back

I blackout

Gas post-Flow

I crater Filler

Wanneer er op de trekker gedrukt wordt, begint Pre-gas. Wanneer het draad het werkstuk aanraakt start een puls de boog op. Vervolgens begint het apparaat met HotStart, dan de Upslope en uiteindelijk begint de lascyclus. De Downslope begint bij het loslaten van de trekker, tot het bereiken van ICrater ller. Vervolgens wordt de draad afgesneden, gevolgd door Post-gas. Net als in « Standaard» is er de mogelijkheid om snel het lassen weer op te starten tijdens de post-gas, zonder eerst door de Hotstart fase te hoeven gaan.

Procedure 4T Puls :

T hotstart

RC-HD2

Istart

Gas Pre-Flow

Soft-start

In 4T puls regelt u met de trekker de duur van HotStart. Tijdens de stop kan met de trekker de Crater Filler worden geregeld.

Dstart

Creep Speed

I hot start

T upslope

T downslope

T burn-back

T crater Filler

I burn-back

I Blackout

Gas post-Flow

I crater Filler

LASSEN MET WOLFRAAM ELEKTRODE MET INERT GAS (TIG MODULE)

AANSLUITINGEN EN ADVIEZEN

• TIG DC lassen vereist het gebruik van beschermgas (Argon).

• Sluit de massaklem aan op de positieve (+) aansluiting. Sluit de TIG-toorts (Art. code 046108) in de EURO-connector van de generator en de omkeerkabel in de negatieve aansluitconnector (-).

• Verzekert u zich ervan dat de toorts correct is uitgerust, en dat de slijtonderdelen (spantang, spantanghouder, verspreider en nozzle) niet versleten zijn.

SLIJPEN VAN DE ELEKTRODE

Voor het optimaal functioneren wordt aangeraden de gebruikte elektrode als volgt te slijpen:

KEUZE VAN DE DIAMETER VAN DE ELEKTRODE

Ø elektrode

(mm)

1 10 > 75 A 10 > 75 A

1.6 60 > 150 A 60 > 150 A 2 75 > 180 A 100 > 200 A

2.5 130 > 230 A 170 > 250 A

3.2 160 > 310 A 225 > 330 A 4 275 > 450 A 350 > 480 A

TIG LIFT ONTSTEKING

1 2

Zuivere Wolfraam Wolfraam met oxyden

TIG DC

~ 80 A per mm de Ø

1- Positioneer de nozzle van de toorts en de punt van de elektrode op het werkstuk en activeer de knop van de toorts. 2- Kantel de toorts totdat er een ruimte van 2-3 mm is tussen de punt van de elektrode en het werkstuk. De boog ontsteekt.

3 - Herplaats de toorts in de normale positie om de lascyclus op te starten.

a = Ø 0.5 mm

L = 3 x d voor een zwakke stroom. L = d voor sterke stroom

Het ontstekingsmechanisme en het stabilisatie-mechanisme van de boog zijn geschikt voor handmatig en mechanisch functioneren.

Waarschuwing : Het verlengen van de kabel van de toorts of van de retour-kabels, langer dan de lengte die geadviseerd wordt door de fabrikant,

verhoogt het risico op elektrische schokken.

RC-HD2

DE INSTELLINGEN VAN DE TIG PROCEDURE

• De TIG DC is geschikt voor ijzerhoudende metalen zoals staal, inox, maar ook voor koper, koperlegeringen en titaan.

• De TIG Synergic werkt niet meer op keuzes van een type stroom DC en het ingeven van instellingen van de lascyclus, maar integreert regels en lassynergiëen gebaseerd op ervaring. Deze module beperkt zich dus tot drie fundamentele instellingen :

- Het type materiaal.

- De dikte van het te lassen materiaal.

- De laspositie.

Instellingen Omschrijving Instellingen TIG DC

Standaard Vlakke stroom - -

Puls Puls stroom - -

Spot Vlak punten - -

Tack Gepulseerd punten - -

Type materiaal Fe, Al enz. - Keuze van het te lassen materiaal

Diameter van de Wolfraam elektrode 1 - 4 mm

Module trekker

Lassen met constante energie -

Energie

HET TIG DC LASSEN

• TIG DC Standaard

De TIG DC Standaard lasprocedure geeft een hoge laskwaliteit op de meeste ijzerhoudende materialen, zoals staal, rvs, maar ook koper en koperlege-

ringen, titaan....... De verschillende mogelijkheden om stroom en gas te regelen geeft de gebruiker een perfecte beheersing van de laswerkzaamhe-

den, van de ontsteking tot de uiteindelijke afkoeling van de lasnaad.

2T - 4T -

4TLOG

Hold

Thermische

coëciient

TIG

Synergic

Advies

Keuze van de diameter van de elektrode. Hiermee kan het regelen van de stroom tijdens de ontsteking verjnd worden.

Keuze van de werking van de trekker.

Lasmodule met constante energie, met correctie van booglengte-variaties.

Zie hoofdstuk «ENERGY MODULE» op pagina’s.

Volgen.

Instellingen Omschrijving Instellingen Beschrijving & adviezen

Pre-Gas 0 - 60 secs.

Hotstart 10 - 200 %

Tijdsduur Hotstart 0 - 10 secs.

Upslope 0 - 60 secs. Opvoeren van de stroom.

Lasstroom 10 - Imax Lasstroom.

Downslope 0 - 60 secs. Dalende stroom

Duur van het zuiveren van de toorts en het creëren van beschermingsgas voor het opstarten.

Dit stroomniveau bij het opstarten is de fase voordat het stroomniveau verhoogd wordt.

RC-HD2

Onderbreken van de

stroom

Tijdsduur onderbreking

Post Gas 0 - 60 secs.

De toegang tot sommige lasparameters is afhankelijk van de geselecteerde weergavemodus: Instellingen/Normaal: Expert, Gevorderd, Gea-

vanceerd.

• TIG DC Puls

Deze lasmodule met pulsstroom schakelt tussen sterke lasstroom-impulsen (I, las-impulsen) en zwakkere stroompulsen(I_Koud, impulsen om het werkstuk af te koelen). De pulsmodule wordt gebruikt om de te lassen onderdelen samen te voegen met een beperkte stijging van de temperatuur.

Voorbeeld :

De lasstroom is afgesteld op 100A en % (I_Koud) = 50%, dus een koude stroom = 50% x 100A = 50A. F(Hz) is afgesteld op 10Hz, de duur van het signaal is 1/10Hz = 100ms -> iedere 100ms, een puls van 100A en een puls van 50A zullen elkaar

afwisselen.

10 - 200%

Dit stroomniveau bij het uitdoven is de fase die volgt op het verlagen van de stroom.

0 - 10 secs.

Tijdsduur van het in stand houden van de gasbescherming, na het uitschakelen van de lasboog. Beschermt het werkstuk en de elektrode tegen oxidatie.

Instellingen Omschrijving Instellingen Beschrijving & adviezen

Pre-Gas 0 - 60 secs.

Hotstart 10 - 200 %

Tijdsduur Hotstart 0 - 10 secs.

Upslope 0 - 60 secs. Opvoeren van de stroom.

Lasstroom 10 - Imax Lasstroom.

Wave-vorm Wave-vorm tijdens het puls-gedeelte.

Koude stroom 20 - 80% Tweede lasstroom, genaamd «koude stoom»

Koude stroom 20 - 80% Schakelen tijd van de warme puls-stroom (l)

Puls-frequentie 0.1 - 2500 Hz Puls-frequentie

Downslope 0 - 60 secs. Dalende stroom

Onderbreken van de

stroom

Tijdsduur onderbreking

Post Gas 0 - 60 secs.

10 - 200 %

0 - 10 secs.

Duur van het zuiveren van de toorts en het creëren van beschermingsgas voor het

opstarten.

Dit stroomniveau bij het opstarten is de fase voordat het stroomniveau verhoogd wordt.

Dit stroomniveau bij het uitdoven is de fase die volgt op het verlagen van de stroom.

Tijdsduur van het in stand houden van de gasbescherming, na het uitschakelen van de lasboog. Beschermt het werkstuk en de elektrode tegen oxidatie.

De toegang tot sommige lasparameters is afhankelijk van de geselecteerde weergavemodus: Instellingen/Normaal: Expert, Gevorderd, Gea-

vanceerd.

ADVIES INSTELLINGEN : De keuze van de frequentie

• In geval van lassen met handmatig toevoegen van materiaal : F(Hz) gesynchroniseerd met het aanbrengen van materiaal.

• In geval van dun plaatwerk zonder toevoegen van materiaal (< 0.8 mm), F(Hz) > 10Hz

• Lassen in positie : F(Hz) < 100Hz

PUNTEN TIG DC

• SPOT

RC-HD2

Instellingen Omschrijving Instellingen Beschrijving & adviezen

Pre-Gas 0 - 60 secs.

Lasstroom 5 - Imax Lasstroom.

Duur van het zuiveren van de toorts en het creëren van beschermingsgas voor het

opstarten.

Spot

Post Gas 0 - 60 secs.

De toegang tot sommige lasparameters is afhankelijk van de geselecteerde weergavemodus: Instellingen/Normaal: Expert, Gevorderd, Gea-

vanceerd.

• TACK

Met deze lasmodule kunnen ook onderdelen voorafgaand aan het lassen geassembleerd worden, maar in twee fasen : een eerste fase in DC puls, met

een geconcentreerde boog voor betere inbranding, gevolgd door een tweede in DC standaard, die de boog en dus het smeltbad verbreedt.

De instelbare tijdsduur van de 2 punt-fases zorgt voor een betere reproduceerbaarheid, en voor het realiseren van niet geoxideerde punten.

Instellingen Omschrijving Instellingen Beschrijving & adviezen

Pre-Gas 0 - 60 secs.

Lasstroom 5 - Imax Lasstroom.

, 0 - 60

secs.

Handmatig of een vooraf bepaalde tijd.

Tijdsduur van het in stand houden van de gasbescherming, na het uitschakelen van de lasboog. Beschermt het werkstuk en de elektrode tegen oxidatie.

Duur van het zuiveren van de toorts en het creëren van beschermingsgas voor het

opstarten.

Duur van de Puls

Puls-frequentie 0.1 - 2500 Hz Puls-frequentie

Duur zonder Puls

Post Gas 0 - 60 secs.

De toegang tot sommige lasparameters is afhankelijk van de geselecteerde weergavemodus: Instellingen/Normaal: Expert, Gevorderd, Gea-

vanceerd.

• Lassen in de E.TIG module

Met deze module kan worden gelast met een constant vermogen. De variaties in booglengte worden real time gemeten, om zo een constante breedte van de lasnaad en een constante inbranding te verkrijgen. Wanneer tijdens het assembleren een beheersing van de las-energie wordt gevraagd, garandeert de E.TIG module de lasser dat het lasvermogen, bij ieder positie van de toorts met betrekking tot het te lassen voorwerp, gerespecteerd

wordt.

, 0 - 60

secs.

, 0 - 60

secs.

Fase Pulsen : handmatig of een vooraf bepaalde tijdsduur

Fase vlakke stroom : handmatig of een vooraf bepaalde tijdsduur

Tijdsduur van het in stand houden van de gasbescherming, na het uitschakelen van de lasboog. Beschermt het werkstuk en de elektrode tegen oxidatie.

RC-HD2

2 mm

10 mm

5 mm

2 mm

5 mm

10 mm

Hoofdknop

t t

Hoofdknop

t t

Hoofdknop

>0.5s<0.5s<0.5s

Standaard

GEBRUIK VAN DE TREKKER

2T MODE

4T MODE

4T log MODE

(constante stroom)

E-TIG

(constante energie)

T1 - De hoofd-knop is ingedrukt, de lascyclus start (Pregas, l_Start,

UpSlope en lassen).

T2 - De hoofd-knop wordt losgelaten, de lascyclus wordt gestopt

(DownSlope, l_Stop, Postgas).

Op de toorts met 2 knoppen, en alleen in 2T, wordt de secundaire knop beschouwd als de hoofd-knop.

T1 - De hoofd-knop is ingedrukt, de cyclus start vanuit Pregas en

stopt in de fase l_Start. T2 - De hoofd-knop wordt losgelaten, de cyclus gaat over in UpSlope en in lassen.

T3 - De hoofd-knop is ingedrukt, de cyclus gaat over in Downslope

en stopt in de fase l_Stop. T4 - De hoofd-knop wordt losgelaten, de cyclus eindigt met Postgas.

Nb : voor de toortsen, dubbele knoppen en dubbele knop + draaiknop => knop « hoog/lasstroom » en actieve draaiknoppen « onderste » knop niet actief.

T1 - De hoofd-knop is ingedrukt, de cyclus start vanuit Pregas en

stopt in de fase l_Start. T2 - De hoofd-knop wordt losgelaten, de cyclus gaat over in UpSlope en in lassen.

LOG : deze module wordt gebruikt tijdens de lasfase :

- een korte druk op de hoofd-knop (<0.5s), de stroom schakelt over van l lasstroom naar l koud en vice versa.

- De secondaire knop wordt ingedrukt gehouden, de stroom schakelt van I lassen naar I koud

- De secondaire knop wordt losgelaten, de stroom schakelt over van I koud naar I lassen T3 - Met een langere druk op de hoofdknop (>0.5s) gaat de cyclus

over tot Down Slope en stopt in de fase I_Stop. T4 - De hoofd-knop wordt losgelaten, de cyclus eindigt met Postgas.

Bij laspistolen met dubbele knop of dubbele trekker behoudt de «hoge» trekker dezelfde functionaliteit als de enkele trekker of lamellenbrander. De «lage» trekker is inactief.

LASSEN MET BEKLEDE ELEKTRODE (MMA MODULE)

AANSLUITING EN AANBEVELINGEN

• Aansluiten van kabels, elektrode-houder en massaklem.

• Respecteer de polariteiten en las-intensiteiten, zoals aangegeven op de verpakkingen van de elektroden.

• Verwijder de beklede elektrode uit de elektrode-houder wanneer het apparaat niet gebruikt wordt.

• De apparaten zijn uitgerust met 3 specieke Inverter functies :

- De Hot Start functie geeft een extra hoge stroom-intensiteit bij aanvang van het lassen.

- De Arc Force functie levert een extra hoge stroom-intensiteit, die voorkomt dat de elektrode plakt wanneer deze in het smeltbad komt.

- De Anti-Sticking functie vereenvoudigt het losmaken van de elektrode wanneer deze vastplakt.

KEUZE VAN DE BEKLEDE ELEKTRODEN

• Rutiele elektrode : eenvoudig in gebruik in alle posities.

• Basische elektrode : gebruik in alle soorten posities, geschikt voor het realiseren van beveiligingswerkzaamheden dankzij de verhoogde mechanische

eigenschappen.

• Cellulose elektrode : geven een zeer dynamische boog met een hoge fusie-snelheid. Dankzij de mogelijkheid tot het gebruik in alle posities zijn deze elektroden bijzonder geschikt voor pipeline-werkzaamheden.

RC-HD2

DE INSTELLINGEN VAN DE PROCEDURE MET BEKLEDE ELEKTRODE (MMA)

Instellingen Omschrijving Instellingen Standaard Puls Beschrijving & adviezen

Type elektrode

Anti-Sticking OFF - ON

Energie

Rutiel Basisch Cellulose

Hold

Thermische coëfciient

De specieke instellingen worden bepaald door het type elektrode dat wordt gebruikt.

De anti-sticking wordt aanbevolen voor het veilig verwijderen van de elektrode in geval van plakken aan het te lassen werkstuk (de stroom wordt automatisch onderbroken).

Zie hoofdstuk «ENERGY MODULE» op pagina’s.

Volgen.

HET LASSEN MET BEKLEDE ELEKTRODE (MMA)

• MMA Standaard

Deze MMA lasmodule is geschikt voor de meeste toepassingen. Met deze procedure kan ieder type beklede elektrode gelast worden : rutiel, basisch, cellulose, en op ieder type materiaal : staal, rvs, en gietijzer.

Instellingen Omschrijving Instellingen Beschrijving & adviezen

Percentage Hot Start

Duur Hot Start 0 - 2 secs.

Lasstroom 10 - Imax.

Arc Force -10 > +10%

0 - 100 %

De Hot Start geeft een zeer hoge stroom-intensiteit tijdens de ontsteking, die voorkomt dat de elektrode aan het werkstuk blijft plakken. Deze stroom wordt ingesteld in intensiteit (% van de lasstroom) en in tijd (seconden).

De ingestelde lasstroom is afhankelijk van het gekozen type elektrode (zie de verpakking van de elektroden).

De Arc Force geeft een zeer hoge intensiteit wanneer de elektrode of de druppel het smeltbad raakt, om zo plakken te voorkomen.

• MMA Puls

Deze lasmodule is geschikt voor toepassingen waarbij verticaal opgaand gelast wordt (PF). Met de puls-module is het mogelijk om een koud smeltbad te behouden, dat tevens een goede materiaaloverdracht geeft. Zonder puls vereist het verticaal opgaand lassen een «dennenboom» beweging, dit is een nogal moeilijke driehoeksbeweging. Dankzij de MMA Puls is het niet meer nodig deze beweging uit te voeren. Afhankelijk van de dikte van het te lassen voorwerp kan één rechte omhooggaande beweging voldoende zijn. Als u toch uw smeltbad wilt vergroten is een eenvoudige laterale beweging voldoende. In dit geval kunt u de frequentie van uw puls-stroom op uw scherm regelen. Deze procedure geeft de lasser een grotere controle tijdens

het verticaal lassen.

RC-HD2

Instellingen Omschrijving Instellingen Beschrijving & adviezen

Percentage Hot Start 0 - 100 %

Duur Hot Start 0 - 2 secs.

Lasstroom 10 - Imax

Koude stroom 20 - 80% Tweede lasstroom, genaamd «koude stoom».

Puls-frequentie 0.4 - 20 Hz PULS frequentie van de PULS module (Hz).

Arc Force -10 > +10%

• Instellen van de las-intensiteit

De volgende instellingen komen overeen met het geschikte intensiteitsbereik, afhankelijk van het type en de diameter van de elektrode. Deze zijn betrekkelijk ruim, daar ze afhangen van de lastoepassing en de laspositie.

Ø van de elektrode

1.6 30-60 30-55 -

2.0 50-70 50-80 -

2.5 60-100 80-110 60-75

3.15 80-150 90-140 85-90

4.0 100-200 125-210 120-160

6.3 200-385 220-340 -

• Instellen van de l’Arc Force

Het wordt aangeraden om de Arc force in het middenvlak te plaatsen (0) bij het opstarten van het lassen, en deze eventueel aan te passen aan de resultaten en de lasvoorkeur. NB : het instellingsbereik van de arcforce is afhankelijk van het gekozen type elektrode.

(mm)

5 150-290 200-260 110-170

De ingestelde lasstroom is afhankelijk van het gekozen type elektrode (zie de verpakking van de elektroden).

De Arc Force geeft een zeer hoge intensiteit wanneer de elektrode of de druppel het smeltbad raakt, om zo plakken te voorkomen.

Rutiel E6013

(A)

Basisch E7018 (A) Cellulose E6010 (A)

OPSLAAN EN OPROEPEN VAN JOBS

De gebruikte instellingen worden automatisch opgeslagen, en weer opgeroepen wanneer het lasapparaat opnieuw opgestart wordt. Naast de in gebruik zijnde instellingen is het mogelijk om instellingen genaamd « JOBS » op te slaan en weer op te roepen. Er zijn 100 JOBS per lasprocedure, het opslaan betreft :

- De hoofdinstelling

- De secondaire instelling,

- De sub-procedures en het gebruik van de knoppen.

MODULE JOB

Met deze module JOB kunnen JOBS gecreëerd, opgeslagen, opgeroepen en verwijderd worden.

QUICK LOAD – Oproepen van JOBS met de trekker buiten het lassen om. Quick Load is een module waarmee JOBS kunnen worden opgeroepen (20 max). Dit is enkel mogelijk in de MIG-MAG en TIG procedure. Vanuit een Quickload lijst, bestaande uit JOBS die eerder gecreëerd waren, kunnen de JOBS opgeroepen worden met een korte druk op de trekker. Alle trekkermodules (2T/4T) en lasmodules (SPOT/STD/PLS) zijn mogelijk.

INSTELLINGEN APPARAAT

INFORMATIE

Dit menu geeft toegang tot de versienummers van de kaarten en de software.

RC-HD2

Met dit menu kan de lasprocedure gekozen worden : MIG-MAG, TIG of MMA

INSTELLINGEN

PROCEDURE

De weergave module geeft toegang tot meer of minder instellingen en lasconguraties.

- Expert : beperkte weergave en functionaliteit : geen toegang tot de lascyclus.

- Gevorderd : complete weergave, waarmee de duur en tijd van de verschillende fases van de lascyclus kunnen worden aangepast.

- Geavanceerd : integrale weergave, kunt u alle parameters van de lascyclus aanpassen.

De naam van het apparaat en de mogelijkheid om het te personaliseren.

Talen : Frans, Engels enz.

Meeteenheden : Metrisch (SI) of Amerikanns (USA).

Benoeming materialen : EN (Europeaan) of AWS (USA)

Voorbeeld: Fe (EN) -> Steel (AWS), CrNi 308 (EN) -> ER 308L (AWS)

Uur, datum en formaat.

Helderheid van het scherm

De koelgroep (AUTO / ON / OFF) en de functie ZUIVEREN van de koelgroep :

- AUTO : activeren bij het lassen en deactiveren van de koelgroep 10 minuten na het beëindigen van het lassen.

- ON : de koelgroep wordt permanent bestuurd.

- OFF : de groep is gedeactiveerd.

- Zuiveren : functie voor het zuiveren van de koelgroep of het vullen van de kabels, de beveiligingen zijn dan geblokkeerd.

Reset apparaat (Gedeeltelijk / Totaal) :

- Gedeeltelijk (standaard waarde van de lascyclus).

- Totaal (fabrieksinstelling)

RC-HD2

KALIBREREN

Module voor het kalibreren van de snelheid van draadaanvoersystemen. Het doel van het kalibreren is het compenseren van eventuele variatie in snelheid van de draadaanvoer. De getoonde spanningsmeting kan worden bijgesteld en de energie-berekening wordt verjnd. Wanneer de procedure gelanceerd wordt, wordt deze uitgelegd aan de hand van een animatielmpje op het scherm.

Module voor het kalibreren van lasaccessoires zoals toortsen, kabels + elektrode-houders en kabels + massaklemmen. Het doel van de kalibratie is het compenseren van de lengte van de accessoires. De getoonde spanningsmeting wordt bijgesteld en de energie-berekening wordt verjnd. Wanneer de procedure gelanceerd wordt, wordt deze uitgelegd aan de hand van een animatielmpje op het

scherm.

Belangrijk: De kabelkalibratie moet elke keer dat de toorts, kabelboom of aardkabel wordt vervangen, worden herhaald om een optimale las- baarheid te garanderen.

PORTABILITY

Met deze functie kunnen de las-instellingen van het apparaat opgeslagen worden. Dankzij de PORTABILITY functie kan een opgeslagen conguratie ook op een ander apparaat gebruikt worden.

Import Cong. : importeren vanaf een USB-stick of van «USER» instellingen en JOBS.

Export Cong. : het exporteren op een USB-stick van de in gebruik zijnde «USER» instellingen en JOBS (PORTABILITY\CONFIG).

Import JOB : importeren van JOBS aanwezig in het repertoire USB/Portability vanaf een USB stick.

Export JOB : het exporteren op een USB-stick van JOBS volgens de procedures, in het repertoire PORTABILITY\JOB.

TRACEABILITY

Met deze besturing kunnen alle stappen van een lasoperatie tijdens een industriële productie, rups na rups, worden getraceerd en geregistreerd. Dankzij deze kwalitatieve benadering kan er een analyse en een evaluatie van de kwaliteit van het laswerk gerealiseerd worden, en is het mogelijk een rapport en documentatie van de opgeslagen las-instellingen te maken. Deze functionaliteit maakt een nauwkeurige en snelle verzameling en opslag van de gevraagde gegevens volgens EN ISO 3834 mogelijk. Deze gegevens kunnen weer worden opgehaald via een USB stick.

1- Het creëren van traceability 2- Creatie van een lasklus 3-

Eenvoudige traceability - OFF

Kies «START» Kies «REC»

Naam van de lasklus

Meetinterval :

- Hold : Geen registratie van de waarden Stroom/Spanning.

- 250 ms, 500 ms, enz. : Registratie van de waarden Stroom/Spanning bijvoorbeeld

iedere X milliseconden of seconden.

RC-HD2

Volledige traceability - ON

Passage (ON/OFF)

Las (ON/OFF) Temperatuur (ON/OFF) Lengte (ON/OFF)

5- Tonen Lasklus/Lasrups 6- Identicatie 7- Validatie

Links bovenaan worden de Naam van de lasklus en het n° van de lasrups

getoond.

(Het n° van de lasrups loopt automa-

tisch op en kan niet worden gewijzigd)

Ter herinnering :

• Een LASRUPS komt overeen met een lascyclus.

• Een PASSAGE komt overeen met het lassen van de gehele omtrek of lengte van het werkstuk.

• De LAS is de voltooide verbinding van twee aan elkaar gelaste stukken. De las bestaat dus uit

één of meerdere passages.

• De gehele LASKLUS bestaat uit één of meerdere afgewerkte lassen.

• • Temperatuur* ON : Temperatuur van het te lassen onderdeel aan het begin van de lasrups.

• Lengte* ON : Lengte van de lasrups

de meeteenheden worden getoond volgens de keuze in INSTELLINGEN/Meeteenheden.

Aan het eind van iedere lasrups wordt

een identicatiescherm getoond : N°

passage, N° Las, Temperatuur van

het werkstuk en/of de lengte van de

lasrups.

De validatie kan worden gerealiseerd op de IHM of met een druk op de trekker.

De functie «Explorer» geeft toegang tot de lijst van gecreëerde werksessies, en maakt het mogelijk deze te rangschikken of te verwijderen. Het pictogram geeft toegang tot de details van iedere sessie en de volgende informatie : de meetfrequentie, het aantal geregistreerde lasnaden, de totale lastijd, de geleverde lasenergie, de conguratie van iedere afzonderlijke lasrups (procedure, datum en tijd, lastijd en U-I

van het lassen).

De informatie kan worden overgebracht met behulp van een USB stick. De gegevens..CSV kunnen worden verwerkt met behulp van een spreadsheet (Microsoft Excel®, Calc OpenOce®, enz.).

ENERGIE MODULE

Deze module, ontwikkeld voor het lassen met energetische controle ingekaderd door een LMB, biedt, naast de energetische weergave van de lasnaad na het lassen, de mogelijkheid om het volgende in te stellen : De thermische coëciënt volgens de gebruikte norm : 1 voor de normen ASME en 0.6 (TIG) of 0.8 (MMA-MIG/MAG) voor de Europese normen. In de getoonde energie-berekening wordt deze coëciënt meegenomen.

RC-HD2

AFWIJKINGEN, OORZAKEN, OPLOSSINGEN

SYMPTOMEN MOGELIJKE OORZAKEN OPLOSSINGEN

Spatten verstoppen de opening

De draadaanvoer is niet constant.

De motor van het draadaanvoersysteem werkt niet. De rem van de spoel of van de rollen zit te strak. Stel de rem en de rollen losser af.

Slechte draadaanvoer.

Slechte of geen lasstroom.

De draad loopt vast na de rollers.

De lasrups is poreus.

Zeer grote vonkdelen.

Geen gas aan de uitgang van de toorts. Slechte gasaansluiting.

Fout tijdens het kalibreren.

Fout tijdens het downloaden De data op de USB-stick is onleesbaar of beschadigd. Controleer uw gegevens.

Probleem met de back-up U heeft het maximum aantal back-ups overschreden.

Automatisch verwijderen van JOBS.

Storing detectie Push Pull toorts - Controleer de aansluiting van uw Push Pull toorts.

Probleem met de USB-stick

Probleem bestand

Batterij De batterij lijkt leeg te zijn Vervang de batterij achter op de IHM. STORING OVERSPANNING

Controleer de elektrische installatie STORING ONDERSPANNING

Controleer de elektrische installatie STORING FASE

Controleer de elektrische installatie

GENERATOR

Thermische beveiliging

De draad wordt niet goed door de rollen meegenomen.

Eén van de rollen draait niet goed. Controleer de instelling van de schroef van de roller.

De kabel van de toorts zit gedraaid. De kabel van de toorts moet zo recht mogelijk lopen.

De mantel die de draad leidt is vuil of beschadigd. Reinigen of vervangen. De pin van de as van de rollen mist Breng de pin weer in de houder

De rem van de draadspoel is te strak afgesteld. Stel de rem losser af. Stopcontact en/of stekker zijn niet correct aanges-

loten.

Slechte aarding.

Geen vermogen. Controleer de trekker van de toorts. De mantel die de draad leidt is geplet. Controleer de mantel en de toorts.

De draad blokkeert in de toorts. Vervangen of schoonmaken.

Geen capillaire buis. Controleer de aanwezigheid van de capillaire buis. De snelheid van de draadaanvoer is te hoog. Verlaag de aanvoersnelheid van de draad.

De gastoevoer is te laag.

De gases is leeg. Vervangen. De kwaliteit van het gas is onvoldoende. Vervangen.

Tochtstroom of invloed van de wind. Voorkom tocht, scherm het lasgebied goed af. Gasbuis is vies. Maak de gasbuis schoon of vervang deze.

Slechte draadkwaliteit.

Het las-oppervlak is van slechte kwaliteit (roest enz.) Maak voor het lassen het werkstuk schoon.

Het gas is niet aangesloten.

Boogspanning is te laag of te hoog. Lasinstellingen controleren.

Slechte aarding.

Beschermgas is onvoldoende. Gastoevoer aanpassen.

Er is een fout opgetreden tijdens het kalibreren, de kalibratie-procedure is geannuleerd en kan opnieuw

worden uitgevoerd.

Enkele jobs zijn verwijderd, daar deze niet compatibel waren met de nieuwe synergieën.

Geen enkele JOB gedetecteerd op de USB-stick Geen geheugenplaats meer vrij in het apparaat Maak ruimte vrij op de USB-stick Het File «...» komt niet overeen met de gedownloade

synergieën

De netspanning is te hoog.

Er mist een fase in de installatie, of er is een fase uit balans

- De inschakelduur wordt overschreden.

- De lucht-ingangen zijn geblokkeerd.

Maak de contact-tip schoon of vervang deze, breng

anti-hechtmiddel aan.

Breng een anti-hechtmiddel aan.

Controleer de aansluiting en kijk of deze correct op

het stroomnet is aangesloten.

Controleer de massa kabel (de aansluiting en de staat van de klem).

Regelbereik tussen 15 en 20 L/min. Reinigen van het basismetaal.

Gebruik een lasdraad dat geschikt is voor MIG-MAG

lassen.

Controleer of het gas aangesloten is aan de ingang van de generator.

Controleer en plaats de massaklem zo dicht mogelijk bij de laszone.

Controleer de aansluiting van het gas

Controleer of de elektro-klep correct werkt

Voer opnieuw een kalibratie uit

U moet opgeslagen programma's verwijderen. Het aantal back-ups is beperkt tot 500.

Het bestand is gecreëerd met synergieën die niet aanwezig zijn op het apparaat.

Laat uw elektrische installatie controleren door een gekwaliceerde persoon. De spanning tussen de 3 fasen moet liggen tussen de 340 Ve en de 460 Ve.

- Wacht tot het waarschuwingslampje uit is alvorens de laswerkzaamheden te hervatten.

- Respecteer de inschakelduur en zorg voor een

goede ventilatie.

- Het gebruik van een anti-stof lter (optioneel) (art. code 063143) verkleint de inschakelduur.

RC-HD2

VENTILATOR Storing ventilator

STORING KOELGROEP Geen koelgroep gedetecteerd

STORING DEBIET Circuit koelvloeistof geblokkeerd

NIVEAU KOELVLOEISTOF TE LAAG

Controleer het niveau van de koelvloeistof

KOELGROEP

Thermische beveiliging

De ventilator draait niet op de juiste snelheid.

Er is geen koelgroep gedetecteerd.

De hoeveelheid vloeistof die circuleert is kleiner dan het aanbevolen minimum voor watergekoelde

toortsen.

Het niveau ligt onder het minimum Vul het reservoir van de koelgroep.

- De inschakelduur wordt overschreden.

- De lucht-ingangen zijn geblokkeerd.

Koppel het apparaat af van de stroomvoorziening, controleer en sluit vervolgens weer aan.

Controleer de aansluitingen tussen de koelgroep en

het apparaat.

Controleer of de koelvloeistof van de toorts correct circuleert.

- Wacht tot het waarschuwingslampje uit is alvorens de laswerkzaamheden te hervatten.

- Koelgroep ontstoen met een blazer.

GARANTIE

De garantie dekt alle gebreken en fabricagefouten gedurende twee jaar vanaf de aankoopdatum (onderdelen en arbeidsloon).

De garantie dekt niet :

• Alle overige schade als gevolg van vervoer.

• De gebruikelijke slijtage van onderdelen (Bijvoorbeeld : kabels, klemmen, enz.).

• Incidenten als gevolg van verkeerd gebruik (verkeerde elektrische voeding, vallen, ontmanteling).

• Gebreken ten gevolge van de gebruiksomgeving (vervuiling, roest, stof).

In geval van storing moet het apparaat teruggestuurd worden naar uw distributeur, samen met:

- Een gedateerd aankoopbewijs (betaalbewijs, factuur ...).

- Een beschrijving van de storing.

RC-HD2

PIÈCES DE RECHANGE / SPARE PARTS / ЗАПЧАСТИ / RESERVE ONDERDELEN / PEZZI DI RICAMBIO / ERSATZTEILE

1 Carter plastique / Plastic housing / Kunststogehäuse / Contenitore plastico 56199 2 2 boutons noirs / 2 black buttons / 2 schwarze Tasten / 2 botones negros / 2 zwarte knoppen 73016 3 Clavier / Keyboard / Bedienfeld / Teclado / Панель управления / Bedieningspaneel / Tastiera 51973

Poignée plastique / Plastic handle / Mango de plástico / Пластиковая ручка / Kunststoen handvat / Impugnatura plastica /

Plastikhandgri

5 Circuit IHM / MMI circuit / Displayplatine / Tarjeta Interfaz / IHM circuit 97713C 6 Connecteur USB / USB connector / USB-Anschluss / Conector USB / Aansluiting USB 71857

Bouton ON/OFF / ON/OFF button / Botón ON/OFF / Кнопка ON/OFF (ВКЛ/ВЫКЛ) / Knop ON/OFF / Tasto ON/OFF / Taste ON/

OFF

8 Adaptateur faisceau mâle / Beam adapter / Adaptador de viga 97787C

56047

52469

SCHÉMA ÉLECTRIQUE / CIRCUIT DIAGRAM / ESQUEMA ELÉCTRICO / ЭЛЕКТРИЧЕСКАЯ СХЕМА /

ELEKTRISCH SCHEMA / SCHEMA ELETTRICO

51973

97787C

71857

97713C

71856

21574

52469

RC-HD2

SPÉCIFICATIONS TECHNIQUES / TECHNICAL SPECIFICATIONS / ESPECIFICACIONES TÉCNICAS /

ТЕХНИЧЕСКИЕ СПЕЦИФИКАЦИИ / TECHNISCHE GEGEVENS / SPECIFICHE TECNICHE / TECHNISCHE

DATEN

Modèle / Reference / Modelo / Модель / Model / Modello / Gerät

Digital Remote Control

RC-HD2 Référence / Reference number / Referencia / Артикул / Art. code / Riferimento / Referenze 062122 Tension de commande / Control voltage / Tensión de control / Напряжение управления / Besturingsspanning /

Tensione di comando / Steuerspannung

Dimensions (Lxlxh) / Dimensions (LxWxH) / Dimensiones (Lxlxh) / Размеры (ДхШхВ) / Afmetingen (Lxbxh) / Dimensioni (Lxlxh) / Abmessungen (BxLxH)

24 V

387 x 250 x 110 mm

Poids / Weight / Вес / Gewicht / Peso / Gewicht 1.88 kg Degré de protection / Protection level / Grado de protección / Степень защиты / Beschermingsklasse / Grado di

protezione / Schutzgrad

Température de fonctionnement / Operating temperature / Temperatura de funcionamiento / Рабочая температура / Gebruikstemperatuur / Temperatura di funzionamento / Betriebstemperatur

Température de stockage / Storage temperature / Temperatura de almacenaje / Температура хранения /

Bewaartemperatuur / Temperatura di stoccaggio / Lagertemperatur

IP23

-10°C +40°C

-20°C +55°C

ICÔNES / SYMBOLS / ICONOS / ZEICHENERKLÄRUNG / ICONA / PICTOGRAMMEN / ICONS

- Attention ! Lire le manuel d’instruction avant utilisation.

- Caution ! Read the user manual.

- Achtung! Lesen Sie die Betriebsanleitung.

- Cuidado, leer las instrucciones de utilización.

- Внимание ! Читайте инструкцию по использованию.

- Let op! Lees voorzichtig de gebruiksaanwijzing.

- Attenzione! Leggere il manuale d’istruzioni prima dell’uso.

- Protection contre l’accès aux parties dangereuses des corps solides de Ø ≥12,5mm et chute d’eau (60% par rapport à la verticale).

- Protected against the access of dangerous parts from solid bodies of a Ø ≥12,5mm and water (60% towards the vertical).

- Das Gerät schützt die eingebauten Teile vor Berührungen und mittelgroße Fremdkörpern mit einem Durchmesser >12,5mm. Schutzgitter gegen Sprühwasser (beliebige Richtungen bis 60° Abweichung von der Senkrechten).

IP23

- Una protección contra el acceso a las partes peligrosas de objetos sólidos con un diámetro superior o igual a 12.5mm y caída de agua (una protección contra la lluvia que cae a 60% respecto a la vertical).

- Защита от попадания в опасные зоны твердых тел Ø ≥12,5мм и капель воды (горизонтальный наклон 60%).

- Protezione contro l’accesso alle aree pericolose di corpi solidi di Ø ≥12,5mm e cadute d’acqua (60% rispetto alla verticale).

- Beveiligd tegen toegang tot gevaarlijke delen van Ø ≥12,5mm, en tegen regendruppels (60% ten opzichte van een verticale lijn).

- Appareil(s) conforme(s) aux directives européennes. La déclaration de conformité est disponible sur notre site internet.

- Machine(s) compliant with European directives The declaration of conformity is available on our website.

- Gerät entspricht europäischen Richtlinien. Die Konformitätserklärung nden Sie auf unserer Webseite.

- Aparato conforme a las directivas europeas. La declaración de conformidad está disponible en nuestra página web.

- Aппарат(ы) соответствует(ют) европейским директивам. Декларация соответствия есть на нашем сайте.

- Dispositivo(i) conforme(i) alle direttive europee. La dichiarazione di conformità è disponibile sul nostro sito internet.

- Appara(a)t(en) conform aan de Europese richtlijnen. Het certicaat van overeenstemming is beschikbaar op onze internet site.

- Ce matériel fait l’objet d’une collecte sélective selon la directive européenne 2012/19/UE. Ne pas jeter dans une poubelle domestique !

- This hardware is subject to waste collection according to the European

directives 2002/96/UE. Do not throw out in a domestic bin !

- Für die Entsorgung Ihres Gerätes gelten besondere Bestimmungen (Sondermüll) gemäß europäische Bestimmung 2012/19/EU. Es darf nicht mit dem Hausmüll entsorgt werden.

- Это оборудование подлежит переработке согласно директиве Евросоюза 2012/19/UE. Не выбрасывать в общий мусоросборник!

- Matériel conforme aux exigences britanniques. La déclaration de conformité britannique est disponible sur notre site (voir à la page de couverture).

- Equipment in compliance with British requirements. The British Declaration of Conformity is available on our website (see home page).

- Das Gerät entspricht den britischen Richtlinien und Normen. Die Konformitätserklärung für Grossbritannien ist auf unserer Internetseite verfügbar (siehe Titelseite).

- Equipo conforme a los requisitos británicos. La Declaración de Conformidad Británica está disponible en nuestra página web (véase la portada).

- Материал соответствует требованиям Великобритании. Заявление о соответствии для Великобритании доступно на нашем веб-сайте (см. главную страницу).

- Materiaal conform aan de Britse eisen. De Britse verklaring van overeenkomt is beschikbaar op onze website (zie omslagpagina).

- Materiale conforme alla esigenze britanniche. La dichiarazione di conformità britannica è disponibile sul nostro sito (vedere pagina di copertina).

- Produit recyclable qui relève d’une consigne de tri.

- Recyclingprodukt, das gesondert entsorgt werden muss.

- Этот аппарат подлежит утилизации.

- Prodotto riciclabile che assume un ordine di smistamento.

- Producto reciclable que requiere una separación determinada.

- Information sur la température (protection thermique).

- Temperature information (thermal protection).

- Information zur Temperatur (Thermoschutz)

- Información sobre la temperatura (protección térmica)

- Информация по температуре (термозащита).

- Informazioni sulla temperatura (protezione termica).

- Informatie over de temperatuur (thermische beveiliging).

- Questo dispositivo è oggetto di raccolta dierenziata secondo la direttiva europea 2012/19/UE. Non smaltire con i riuti domestici.

- Afzonderlijke inzameling vereist volgens de Europese richtlijn 2012/19/UE. Gooi het apparaat niet bij het huishoudelijk afval !

JBDC - 1, rue de la Croix des Landes

CS 54159

53941 SAINT-BERTHEVIN Cedex

France

GYS REMOTE CONTROL DIGITAL RC-HD2 User guide [ru]

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual