Grundfos LFE, LCSE Installation And Operating Instructions Manual

GRUNDFOS INSTRUCTIONS

LFE, LCSE

End-suction, frame-mounted pumps with integrated VFD End-suction, close-coupled, split-coupling pumps with integrated VFD

Installation and operating instructions

LFE, LCSE

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Table of contents

English (US)

Installation and operating instructions. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

Notice d'installation et de fonctionnement. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55

Instrucciones de instalación y operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107

English (US) Installation and operating instructions

Original installation and operating instructions

These installation and operating instructions describe LFE, LCSE.

Sections 1-5 give the information necessary to be able to unpack, install and start up the product in a safe way.

Sections 6-30 give important information about the product, as well as information on service, fault finding and disposal of the product.

CONTENTS

Page

1. Limited warranty

2. General information

2.1 Symbols used in this document

2.2 Other important notes

3. Receiving the product

3.1 Unpacking the product

3.2 Inspecting the product

3.3 Temporary storage after delivery

4. Installing the product

4.1 Location

4.2 Horizontal pump foundation

4.3 Securing the base plate

4.4 Mechanical installation

4.5 Electrical connections

4.6 Motors

5. Starting up the product

5.1 Priming

5.2 Pre-start checklist

5.3 Motor direction of rotation

5.4 Starting the pump

5.5 Voltage and frequency variation

6. Storing and handling the product

7. Product introduction

7.1 Applications

7.2 Pumped liquids

7.3 Pump identification

8. Servicing the product

8.1 Maintaining the product

8.2 Lubricating the product

8.3 Disassembling the pump

8.4 Replacing the shaft seal (LCSE pumps)

8.5 Replacing the wear ring

8.6 Reassembling the pump

8.7 LFE, exploded view and parts list

8.8 LCSE, exploded view and parts list

9. Taking the product out of operation

9.1 General procedure

9.2 Short-term shutdown

9.3 Long-term shutdown

10. Fault finding

11. PACO MLE motors

11.1 Pumps without factory-fitted sensor

11.2 Pumps with pressure sensor

11.3 Settings

12. Installing the motor

12.1 Motor cooling

12.2 Outdoor installation

13. Electrical connection

13.1 Three-phase pumps, 3-10 hp

13.2 Three-phase pumps, 15-30 hp

13.3 Signal cables

10 10 10 10 10

10 11

11 11 11

11 11 13 14 14 14 15 16

17 17 17

18 20

20 20 20

20 20

21 23 26

13.4 E-pump electrical connections

13.5 Bus connection cable

14. Modes

14.1 Overview of modes

14.2 Operating mode

14.3 Control mode

15. Setting up the pump

15.1 Factory setting

16. Setting by means of control panel

16.1 Setting of operating mode

16.2 Setpoint setting

4 5

5 5

5 5 5

6 6 6 7 9 9

17. Setting by means of R100

17.1 Menu OPERATION

17.2 Menu STATUS

17.3 Menu INSTALLATION

17.4 Typical display settings for constant-pressure E-pumps

17.5 Typical display settings for analog-input E-pumps

17.6 Grundfos GO Remote

18. Setting by means of PC Tool E-products

19. Priority of settings

20. External forced-control signals

20.1 Start/stop input

20.2 Digital input

21. External setpoint signal

22. Bus signal

23. Other bus standards

24. Indicator lights and signal relay

25. Emergency operation (only 15-30 hp)

26. Insulation resistance

27. Maintaining and servicing the motor

27.1 Cleaning of the motor

27.2 Relubrication of motor bearings

27.3 Replacement of motor bearings

27.4 Replacement of varistor (only 15-30 hp)

27.5 Service parts and service kits

28. Technical data

28.1 Technical data - three-phase pumps, 3-10 hp

28.2 Technical data - three-phase pumps, 15-30 hp

28.3 Other technical data

29. Installing the product in the USA and Canada

29.1 Electrical connection

29.2 General considerations

30. Disposing of the product

26 28

28 28 29

29 30

32 33 35 42 43 44

45 45 45

45 46

46 47 47 47 49 50 50

50 50 50 51 51

51 52 53

54 54

English (US)

Prior to installation, read these installation and operating instructions. Installation and operation must comply with local regulations and accepted codes of good practice.

The use of this product requires experience with and knowledge of the product. Persons with reduced physical, sensory or mental capabilities must not use this product, unless they are under supervision or have been instructed in the use of the product by a person responsible for their safety. Children must not use or play with this product.

CAUTION

Successful operation depends on careful attention to the procedures described in this manual. Keep this manual for future use.

1. Limited warranty

New equipment manufactured by seller or service supplied by seller is warranted to be free from defects in material and workmanship under normal use and service for a minimum of twelve (12) months from date of installation, eighteen (18) months from date of shipment, unless otherwise stated in product warranty guide (available upon request). In the case of spare or replacement parts manufactured by seller, the warranty period shall be for a period of twelve months from shipment. Seller's obligation under this warranty is limited to repairing or replacing, at its option, any part found to its satisfaction to be so defective, provided that such part is, upon request, returned to seller's factory from which it was shipped, transportation prepaid. Parts replaced under warranty shall be warranted for twelve months from the date of the repair, not to exceed the original warranty period. This warranty does not cover parts damaged by decomposition from chemical action or wear caused by abrasive materials, nor does it cover damage resulting from misuse, accident, neglect, or from improper operation, maintenance, installation, modification or adjustment. This warranty does not cover parts repaired outside seller's factory without prior written approval. Seller makes no warranty as to starting equipment, electrical apparatus or other material not of its manufacture. If purchaser or others repair, replace, or adjust equipment or parts without seller's prior written approval, seller is relieved of any further obligation to purchaser under this paragraph with respect to such equipment or parts, unless such repair, replacement, or adjustment was made after seller failed to satisfy within a reasonable time seller's obligations under this paragraph. Seller's liability for breach of these warranties (or for breach of any other warranties found by a court of competent jurisdiction to have been given by seller) shall be limited to: (a) accepting return of such equipment exw plant of manufacture, and (b) refunding any amount paid thereon by purchaser (less depreciation at the rate of 15 % per year if purchaser has used equipment for more than thirty [30] days), and canceling any balance still owing on the equipment, or (c) in the case of service, at seller's option, redoing the service, or refunding the purchase order amount of the service or portion thereof upon which such liability is based.

These warranties are expressly in lieu of any other warranties, express or implied, and seller specifically disclaims any implied warranty of merchantability or fitness for a particular purpose, and in lieu of any other obligation or liability on the part of the seller whether a claim is based upon negligence, breach of warranty, or any other theory or cause of action. In no event shall seller be liable for any consequential, incidental, indirect, special or punitive damages of any kind. For purposes of this paragraph, the equipment warranted shall not include equipment, parts, and work not manufactured or performed by seller. With respect to such equipment, parts, or work, seller's only obligation shall be to assign to purchaser the warranties provided to seller by the manufacturer or supplier providing such equipment, parts or work. No equipment furnished by seller shall be deemed to be defective by reason of normal wear and tear, failure to resist erosive or corrosive action of any fluid or gas, purchaser's failure to properly store, install, operate, or maintain the equipment in accordance with good industry practices or specific recommendations of seller, including, but not limited to seller's installation and operation manuals, or purchaser's failure to provide complete and accurate information to seller concerning the operational application of the equipment.

2. General information

3. Receiving the product

2.1 Symbols used in this document

DANGER

Indicates a hazardous situation which, if not avoided, will result in death or serious personal injury.

WARNING

Indicates a hazardous situation which, if not avoided, could result in death or serious personal injury.

CAUTION

Indicates a hazardous situation which, if not avoided, could result in minor or moderate personal injury.

The text accompanying the three hazard symbols DANGER, WARNING and CAUTION will be structured in the following way:

SIGNAL WORD

Description of hazard

Consequence of ignoring the warning.

- Action to avoid the hazard.

Example

DANGER

Electric shock

Death or serious personal injury.

- Before starting any work on the product, make sure that the power supply has been switched off and that it cannot be accidentally switched on.

2.2 Other important notes

3.1 Unpacking the product

WARNING

Overhead load

Death or serious personal injury

- Do not lift the unit by the eye bolts on the motor. Unload and handle the unit with a sling.

3.2 Inspecting the product

• Check that the product received is in accordance with the order.

• Check that the voltage, phase and frequency of the product match the voltage, phase and frequency of the installation site. See section 7.3 Pump identification.

• Check the product for defects and damage immediately upon arrival. Any accessories ordered will be packed in a separate container and shipped with the product.

• If any equipment is damaged in transit, promptly report this to the carrier's agent. Make complete notations on the freight bill.

3.3 Temporary storage after delivery

• If the product is not to be installed and operated immediately after receiving it, store it in a clean, dry area at a moderate ambient temperature.

• Rotate the shaft by hand periodically, at least weekly, to coat the bearing with lubricant to retard oxidation and corrosion.

• Follow the motor manufacturer's storage recommendations where applicable.

• During storage and transport maintain an ambient temperature from -13 to +158 °F (-25 to +70 °C) for the E-motor. At temperatures below the prescribed temperature, the E-motor must be equipped with a anti-condensation heater. This could be an external heating element or an incorporated functionality of the E-motor.

English (US)

A blue or grey circle with a white graphical symbol indicates that an action must be taken to avoid a hazard.

A red or grey circle with a diagonal bar, possibly with a black graphical symbol, indicates that an action must not be taken or must be stopped.

If these instructions are not observed, it may result in malfunction or damage to the equipment.

Notes or instructions that make the work easier and ensure safe operation.

English (US)

GroutBase plate

Finished grouting

0.75 - 1.25 in. allowance

(20-32 mm)

for grout

Formwork

Pipe sleeve

Washer

Lug

Top foundation

Wedges or shims left in place

0.25 in.

4. Installing the product

4.3 Securing the base plate

4.1 Location

• Locate the pump as close as possible to the liquid supply. Use the shortest and most direct inlet pipe practical. Refer to section 4.4.2 Inlet pi pe.

• Locate the pump below system level wherever possible. This will facilitate priming, assure a steady liquid flow, and provide a positive inlet pressure.

• The net positive suction head (NPSH) available must always be equal to or exceed the required NPSH specified on the pump performance curve. Make sure the required NPSH is provided at the inlet.

• Always allow sufficient accessibility space for maintenance and inspection. Provide a clearance of 24 in. (610 mm) with ample head room for use of a hoist strong enough to lift the product.

• Electrical characteristics must match those specified on the motor nameplate, within the limits covered in section

5. Starting up the product.

• Do not expose the product to sub-zero temperatures to prevent the pumped liquid from freezing and to prevent damage to the e-motor. If there is frost during shutdown periods, see sections 5. Starting up the product and 9.2 Short-

term shutdown.

4.2 Horizontal pump foundation

Install horizontal pumps permanently on a firm, raised concrete foundation of sufficient size to dampen any vibration and prevent any deflection or shaft misalignment. The foundation may float on springs or be a raised part of the equipment room floor.

Proceed like this:

1. Pour the foundation without interruption to 0.75 - 1.5 in. (20-

35 mm) below the final pump level. Leave the top of the foundation rough. Then clean and wet it down.

2. Score and groove the top surface of the foundation before the

concrete sets to provide a suitable bonding surface for the grout.

3. Place anchor bolts in pipe sleeves for positioning allowance.

See fig. 1.

4. Allow enough bolt length for grout, lower base plate flange,

nuts, and washers.

5. Allow the foundation to cure several days before proceeding

to install the pump.

LFE pumps require grouting in order to ensure a stable pump and motor shaft alignment.

LCSE pumps do not require alignment or grouting.

When the raised concrete foundation has been poured and allowed to set, proceed as follows:

1. Lower the pump base plate over the anchor bolts and rest it on loose adjustment wedges or shims placed near each anchor bolt and at intervals not exceeding 24 in. (610 mm) along each side.

2. Place the shims or wedges so that they raise the bottom of the base 0.75 - 1.25 in. (20-32 mm) above the foundation, allowing clearance for grout.

3. Level the pump shaft, flanges, and base plate using a spirit level, adjusting the wedges or shims, as required.

4. Make sure that the pipes can be aligned to the pump flanges without placing any strain on either flange.

5. For LFE, after pump alignment has been established, put nuts on foundation bolts and tighten them just enough to keep the base plate from moving.

6. Construct a formwork around the concrete foundation and pour grout inside the base plate, as shown in fig. 1. The grout will compensate for uneven foundation, distribute the weight of the pump, and prevent shifting.

TM 05 4775 4713

Fig. 1 Anchor bolt installation

Use an approved, non-shrinking grout.

7. Allow at least 24 hours for this grout to set before proceeding with pipe connections.

8. After the grout has thoroughly hardened, check the foundation bolts and tighten them if necessary. Recheck the pump alignment after tightening the foundation bolts.

4.4 Mechanical installation

Eccentric

reducer

Concentric

reducer

Tapered side is down

Air pocket

Correct

Wrong

4.4.1 Piping

Do not let the pump support the pipes. Use pipe hangers or other supports at proper intervals to provide pipe support near the pump.

• Make sure that both the inlet and outlet pipes are independently supported and properly aligned so that no strain is transmitted to the pump when flange bolts are tightened.

• Make sure the pipes are as straight as possible, so as to avoid unnecessary bends and fittings. Where necessary, use 45 ° or long-sweep 90 ° pipe bends to decrease friction loss.

• Where flanged joints are used, make sure that inside diameters match properly and that mounting holes are aligned.

• Do not apply force to pipes when making any connections!

4.4.2 Inlet pipe

The inlet pipe must be selected and installed in a manner that minimizes pressure loss and permits sufficient liquid flow into the pump during starting and operation.

Observe the following precautions when installing the inlet pipe:

At no point must the diameter of the inlet pipe be smaller than that of the pump inlet port.

• If possible, run a horizontal inlet line along an even gradient. We recommend a gradual upward slope to the pump under suction lift conditions, and a gradual downward slope for positive inlet pressure conditions.

• Avoid any high points, such as pipe loops (see fig. 3), as this may create air pockets and throttle the system or cause erratic pumping.

• Install a gate valve in the inlet line to be able to isolate the pump during shutdown and maintenance, and to facilitate pump removal. Where two or more pumps are connected to the same inlet line, install two gate valves to be able to isolate each pump from the line.

• Always install gate or butterfly valves in positions that prevent air pockets.

Do not use globe valves, particularly when NPSH is critical.

• During pumping operation, the valves on the inlet line must always be fully open.

• Install properly sized pressure gauges in the tapped holes on the pump inlet and outlet flanges. Pressure gauges will enable the operator to monitor the pump performance and determine whether the pump conforms to the parameters of the performance curve. If cavitation, vapor binding, or other unstable operating situations occur, pressure gauges will indicate wide fluctuation in the inlet and outlet pressures.

English (US)

Fig. 2 Inlet pipe

• Run the inlet pipe as direct as possible, and ideally, make sure the length is at least ten times the pipe diameter. A short inlet pipe can be the same diameter as the inlet port. A long inlet pipe must be one or two sizes larger (depending on length) than the inlet port, and with a reducer between the pipe and the inlet port.

• Use an eccentric reducer, with the tapered side down. See fig.

Correct

TM06 1087 1614

Air pockets

Wrong

TM06 1088 1614

Fig. 3 Air pocket prevention

English (US)

4.4.3 Outlet pipe

• A short outlet pipe can be the same diameter as the pump outlet port. A long outlet pipe must be one or two sizes larger than the outlet port, depending on the length.

• An even gradient is best for long horizontal outlet pipes.

• Install a gate valve near the outlet port to be able to isolate the pump during shutdown and maintenance, and to facilitate pump removal.

• Any high points in the outlet pipe may entrap air or gas and thus retard pump operation.

• If water hammer occurs (i.e. if check valves are used), close the outlet gate valve before pump shutdown.

Shaft seals

The pumps are available with stuffing boxes with packing rings or mechanical shaft seals.

Stuffing boxes

The stuffing boxes are normally packed before shipment. If the pump is installed within 60 days after shipment, the packing

material will be in good condition for operation with a sufficient supply of lubricating liquid.

If the pump is stored for more than 60 days, it may be necessary to repack the stuffing boxes.

The stuffing box must be supplied at all times with a source of clean, clear liquid to flush and lubricate the packing rings.

Packing gland adjustment

With the pump running, adjust the packing gland to permit 40 to 60 drops per minute for shaft lubrication. After initial start up, additional packing and adjustment may be required.

Mechanical shaft seals

Mechanical shaft seals require no maintenance or adjustment. End suction pumps equipped with mechanical shaft seals are

matched to the operating conditions for which the pump was sold. Observe the following precautions to avoid shaft seal damage and obtain maximum shaft seal life.

4.4.4 Coupling alignment of LCSE pumps

No alignment of the pump and motor is required.

4.4.5 Coupling alignment of LFE pumps

The pump and motor were accurately aligned from factory, but handling during shipment could alter this pre-alignment.

1. If the pump and motor were shipped mounted on a common base frame as an assembly, remove the coupling guard.

2. Checking parallel alignment Place a straight edge across both coupling rims at the top, the bottom, and both sides. See fig. 4. After each adjustment, recheck all features of alignment. Parallel alignment is correct when the measurements show that all points of the coupling faces are within ± 0.005 in. (0.127 mm) of each other. If misalignment is detected, loosen the motor and shift or shim as necessary to re-align. Then re-tighten the bolts. Always align the motor to the pump as pipe strain will occur if the pump is shifted. Never reposition the pump on the base frame.

TM05 4794 2613

Fig. 4 Checking parallel alignment

Do not run the pump dry or against a closed valve! Dry running will cause seal failure within minutes.

Do not exceed the temperature or pressure limitations for the mechanical shaft seal used.

Clean and purge the inlet pipe in new installations before installing and operating pump. Pipe scale, welding slag and other abrasives can cause rapid shaft seal failure.

3. Checking angular alignment

Insert a pair of inside callipers or a taper gauge at four points at 90 ° intervals around the coupling. See fig. 5. Angular alignment is correct when the measurements show that all points of the coupling faces are within ± 0.005 in. (0.127 mm) of each other.

– If misalignment is detected, loosen the motor and shift or

shim as necessary to re-align. Then re-tighten the bolts. Always align the motor to the pump as pipe strain will occur if the pump is shifted. Never reposition the pump on the base frame.

Fig. 5 Checking angular alignment

• Check shaft seal alignment once again after final pipe connections to the pump have been made, motor wiring has been checked, correct direction of rotation has been established, and pipes have been filled with liquid.

• Leave the coupling guards off until the pump priming procedure has been completed.

• Install the coupling guards after installation has been completed to protect personnel from rotating machinery.

4.5 Electrical connections

DANGER

Electric shock

Death or serious personal injury

- The electrical installation must be carried out by a qualified electrician in accordance with local regulations and the manuals provided with the electrical accessories.

4.6 Motors

See also section 11. PACO MLE m otors. The motor control circuit must include the following components

in order to comply with the National Electrical Code:

Motor disconnecting device

• Install a motor disconnecting device that is capable of disconnecting both the controller (motor starter) and the motor from their source of power.

• Locate the disconnecting device in such a way that the controller (motor starter) can be seen from the disconnecting device. In all cases, the distance from the disconnecting device to the controller must be less than 50 ft (15.24 m).

• In most installations the disconnecting device will be a circuit breaker or fusible disconnect switch.

Motor short circuit and ground fault circuit interrupter

• A short circuit and ground fault circuit interrupter is usually a circuit breaker or fusible disconnect switch.

• Select the circuit breaker or fuse in accordance with applicable local and state electrical codes in addition to the National Electrical Code.

Motor controller with current protection (magnetic starter)

• Install these components in accordance with applicable local and state electrical codes in addition to the National Electrical Code.

DANGER

TM05 4795 2613

4.6.1 Wiring

• Mount the control panel or the motor starter(s) close to the pump to provide convenient control and easy installation.

• Wire panel or starter(s) to motor(s) and pilot device(s). Wires to the motor(s) must be sized for at least 125 % of the motor nameplate full load amps. We recommend AWG #16 Type THW stranded wire for wiring of pilot devices, such as float switches.

• Check that the voltage, phase and frequency of the incoming power source correspond to the voltage, phase and frequency of the motor(s).

• Make sure that the starters are suitable for operating the pump motors on the voltage, phase and frequency available.

Explosive environment

Death or serious personal injury

- Observe the rules and regulations generally or specifically imposed by the relevant responsible authorities or trade organizations in relation to running powered equipment in an explosive environment.

English (US)

DANGER

Electric shock

Death or serious personal injury

- Before starting any work on the product, be sure the power supply has been switched off and that it cannot be accidentally switched on.

English (US)

5. Starting up the product

5.3 Motor direction of rotation

5.1 Priming

• End suction pumps are non-self-priming, and must be completely primed, i.e. filled with liquid, before starting.

• If the pump will be operated with a positive inlet pressure, prime it by opening the inlet valve and allowing liquid to enter the pump housing. Open the air vents at this time, and make sure all air is forced out of pump by the liquid before closing the air vents.

• Rotate the shaft by hand to free entrapped air from the impeller passageways.

• If the pump will be operating with a suction lift, priming must be accomplished by other methods. Use foot valves or ejectors, or fill the pump housing and the inlet line manually with liquid.

Never run the pump dry in the hope that it will prime itself. The result will be serious damage to the shaft seals, pump wear rings and shaft sleeves.

5.2 Pre-start checklist

WARNING

Product failure

Death or serious personal injury

- Do not operate the product above the nameplate conditions.

Make the following inspections before starting your end suction pump:

1. Make sure the inlet and outlet pipes have been cleaned and flushed to remove dirt and debris.

2. Double check the direction of rotation is clockwise. Operating in reverse will destroy the impeller and shaft.

3. Make sure all wiring connections to the motor and starting device are in accordance with the wiring diagram.

4. If the motor has been in storage for a long time, either before or after installation, refer to the motor instructions before starting.

5. Check the voltage, phases, and frequency with the motor nameplate. Turn the impeller by hand to make sure it rotates freely.

6. Tighten the plugs in the gauge and drain holes. If the pump is fitted with pressure gauges, keep the gauge cocks closed when they are not in use.

7. Check the inlet and outlet pipes for leaks, and make sure all flange bolts are securely tightened.

Never check the motor direction of rotation unless the pump and motor couplings have been disconnected and physically separated. Failure to follow this instruction can result in serious damage to the pump and the motor if the direction of rotation is wrong.

5.4 Starting the pump

DANGER

Moving machine parts

Death or serious personal injury

- Mount an approved coupling guard before operating the product.

1. Install the factory-provided coupling guard on coupled products.

2. Fully open the gate valve (if any) in the inlet line, and close the gate valve in the outlet line.

3. Fill the inlet line with liquid and completely prime the pump.

4. Start the pump.

5. Immediately make a visual check of the pump and inlet pipe for pressure leaks.

6. Immediately after the pump has reached full operating speed, slowly open the outlet gate valve until complete system flow is achieved.

7. Check the outlet pipe for pressure leaks.

8. If the pump is fitted with pressure gauges, open gauge cocks and record pressure readings for future reference. Verify that the pump is performing in accordance with the parameters specified in the performance curves.

9. Check and record voltage, amperage per phase, and kilowatts, if a wattmeter is available.

5.5 Voltage a nd frequency variation

The motor will operate satisfactorily under the following voltage and frequency variations, but not necessarily in accordance with the standards established for operation under rated conditions:

• The voltage variation may not exceed 10 % above or below

the rating specified on the motor nameplate.

• The frequency variation may not exceed 5 % above or below

the motor rating.

• The sum of the voltage and frequency variations may not

exceed 10 % above or below the motor rating, provided the frequency variation does not exceed 5 %.

6. Storing and handling the product

See sections 3.3 T emporary storage af ter delivery, 9.2 Short-term

shutdown and 9.3 Long-term shutdown.

7. Product introduction

CAT#: 21-20709-133L01-25E1MS1

STOCK#: 91893522

SER#: 1971001000

GPM: 234

TDH: 88

MFD BY GRUNDFOS CBS INC 34014412

IMP DIA

5.11

This data booklet describes:

• LFE end-suction, frame-mounted pumps with integrated VFD

• LCSE end-suction, close-coupled, split-coupling pumps with integrated VFD.

7.1 Applications

We recommend the integrated VFD end suction pumps for these applications:

• commercial and industrial cooling systems

– pumping both primary and secondary cooling water

• condenser water systems

• district cooling systems

• water distribution systems

• irrigation systems.

7.2 Pumped liquids

Clean, thin, non-aggressive liquids, not containing solid particles or fibers. Do not pump liquids that will attack the pump materials chemically.

7.3 Pump identification

Pumps are identified by catalog and serial numbers (LFE nameplate shown in fig. 6). These numbers are stamped on the pump nameplate as shown in fig. 6, affixed to each pump volute casing, and should be referred to in all correspondence with Grundfos.

Fig. 6 Nameplate

8. Servicing the product

8.1 Maintaining the product

WARNING

Moving machine parts

Death or serious personal injury

- Before any inspection, maintenance, service or repair of the product, make sure the motor controls are in the "OFF" position, locked and tagged.

8.2 Lubricating the product

8.2.1 Lubricating the motor

Always follow the motor manufacturer's lubricating instructions, if they are available, and periodically check grease fittings and drain plugs for leaks. Use the standard lubrication interval. See the installation and operating instructions or the lubrication plate on the E-motor. If the lubricating instructions are not available, refer to the table below for recommended lubricating intervals.

Recommended lubricating intervals

Motor rpm Motor hp Operating conditions

Standard Severe Extreme

1750

and below

above 1750 all hp 6 mo 3 mo 3 mo

Standard conditi ons:

Operating 8 hours per day operation, normal or light load, clean air, 100 °F (37 °C), maximum ambient temperature.

Severe conditions:

Operating continuously 24 hours, shock loads or vibrations, poor ventilation, 100-150 °F (37-65 °C), ambient temperature.

Extreme conditions:

Continuous operation, heavy shocks or vibrations, dirt or dust in the air, extremely high ambient temperature.

TM 06 1036 1414

3.00-7.50 3 yrs 1 yr 6 mo 10-30 1-3 yrs 6 mo-1 yr 3 mo

English (US)

8.2.2 Lubricating the pump Grease lubrication

In the standard configuration, LFE pumps with horizontal bearing frames have sealed-for-life bearings (requiring no lubrication). For customized pumps with regreasable bearings, use an approved grease and proceed as described below.

Approved grease lubricants

Manufacturer Lubricant

Shell Dolium

Exxon Polyrex

Chevron

SRI GreaseNLGI 2

Black Pearl - NLGI 2

Philips Polytacറ

Texaco Polystar RB

• Remove the drain plug, if any, and the filler plug. Add clean lubricant until grease appears at the drain hole or along the pump shaft. On pumps with drain hole, all old grease can be purged. In such cases, the drain hole must be left unplugged for several minutes during pump operation to allow excess grease to be forced out.

• Lubricate the pump bearings at 1-3 month intervals, depending on the severity of the environment. Pumps in a clean, dry, moderate temperature (100 °F (37 °C) maximum) environment must be regreased at 3-month intervals.

Do not over-grease! Too much grease can cause overheating and premature bearing failure.

Oil lubrication

LFE pumps with oil lubricated bearings are fitted with a transparent reservoir, a constant-level oiler, that maintains the oil level about the centerline of the bearing. See fig. 7.

• Follow a regular maintenance program. When necessary, renew the oil supply in the reservoir of the constant-level oiler.

• Change the oil after the first 200 hours of operation. To change the oil, remove the drain plug at the bottom of the bearing cover and the filler plug, that also acts as a vent plug, at the top of the bearing frame. After draining the oil, replace the fittings and refill the reservoir with an acceptable oil from the table List of acceptable oil lubricants on page 12. After the first oil change, the oil must be changed again at 2000 hours and then at intervals of 8000 hours or once a year, thereafter.

Oil level

Fig. 7 Oil lubrication

List of acceptable oil lubricants

Lubricant manufacturer Bearing oil brand name

Aral Refining Co.

British Petroleum Co.

Calypsol Oil Co.

Aral Oil CMU

Aral Oil TU 518

BP Energol TH 100-HB

Calypsol Bison Oil

SR 25 or SR 36

Chevron

Standard Oil Co.

Hydraulic Oil 11

Circulating oil 45

Esso-Mar 25

Esso Corp

Teresso 47

Esstic 50

Fina Oil Co.

Gulf Refining Co.

Socony Mobil Oil Co.

Fina hydran 34 Fina Cirkan 32

Gulf Harmony 47

Gulf Paramount 45

Vac hlp 25

Mobulix D.T.E. 25

Shell Oil Co. Shell Tellus oil 29

Sundco Oil Co. Sunvis 821

The Texas Co.

Texaco ursa oil P 20

Dea viscobil sera 4

TM06 1089 1614

8.3 Disassembling the pump

8.3.1 Preparations before disassembling the pump

DANGER

Electric shock

Death or serious personal injury

- Before starting any work on the product, be sure the power supply has been switched off and that it cannot be accidentally switched on.

CAUTION

Toxic material

Minor or moderate personal injury.

- Wash down the pump before doing any work on it.

DANGER

Hot, caustic, flammable or toxic materials, including vapors

Death or serious personal injury

- Be extremely cautious when venting and/or draining hazardous liquids.

- Wear protective clothing when there are caustic, corrosive, volatile, flammable, or hot liquids.

- DO NOT breathe toxic vapors.

- DO NOT allow sparks, open fire, or hot surfaces near the equipment.

Complete disassembly instructions are outlined below. Proceed only as far as required to perform the maintenance work needed.

1. Switch off the power supply.

2. Drain the system.

3. Flush the system, if necessary.

4. For closed coupled units: Remove the motor fixation bolts.

8.3.2 Disassembling the liquid end

1. Remove the pump housing screws (8B).

2. Remove the back pull-out bearing frame (20Y) from the pump housing (1A).

3. Remove the impeller screw (8A).If necessary, use a strap wrench around the impeller or shaft to prevent rotation.

8.3.3 Disassembling the bearing frame (LFE)

1. Remove the slinger (13G).

2. Remove the lip seal(s) (14S), if any.

3. Remove the bearing housing locking ring (61K).

4. Press or tap on the pump end of the bearing-shaft assembly until one bearing is out.

5. When one bearing is out, remove the second locking ring (61F), then remove the complete bearing-shaft assembly from the bearing housing.

6. Remove the shaft locking ring (61C) and press off the bearings.

7. Press new bearings onto the shaft; remember to press only on the inner race of the bearings while pressing them on.

8. Assemble the bearing frame in the reverse procedure used for disassembling.

9. Observe the following when reassembling the bearing frame. – Replace the lip seals (14S) if they are worn or damaged. – Replace the bearings (18A) and (18B) if they are loose,

rough or noisy when rotated.

– Check the shaft (6A) for shaft runout at the sleeve (5A) area.

Maximum permissible runout is 0.002 in. (0.0508 mm) total indicator runout.

English (US)

WARNING

Moving machine parts

Death or serious personal injury

- Do not insert a screwdriver between the impeller vanes to prevent rotation.

4. Use an appropriately sized puller aligned behind the impeller vanes to remove the impeller (3A) from the shaft (6A).

5. Remove the impeller key (12A).

6. Remove the back plate screws (8D). Remove the back plate (2K) and the seal housing (26P).

7. Place the seal housing on a flat surface and press out the shaft seal (14A).

8. If the shaft sleeve (5A) requires replacement, heat it evenly to approximately 350 °F (176 °C) to loosen the thread-locking fluid. Twist the sleeve off the shaft (6A).

English (US)

8.4 Replacing the shaft seal (LCSE pumps)

1. Complete preparations listed in section 8.3 Disassembling the

pump.

2. Remove the coupling guard screws (8E).

3. Remove the coupling guard (34F).

4. Remove the nut (35E) and the bolt (8E) that hold the coupling halves together.

5. Pry apart the coupling halves (23D), remove the coupling key (12B).

Mark or measure the original position of the pump coupling on the motor side.

6. For pumps with lubrication lines, unscrew the tubing connector from the pipe tee of the air vent assembly. Thread sealing compound was applied to the threads during factory assembly, and the resulting bond may retard but will not prevent manual disassembling.

7. Remove the seal housing cap screws and slide the seal housing (2N) up the shaft to remove it.

8. Remove the shaft seal (14A) manually from the shaft (6A). Apply water-soluble lubricant to the shaft, if necessary, to ease the removal of the shaft seal. Pull the seal head assembly manually from the shaft, using a slight twisting motion (as necessary) to loosen bellows from shaft.

9. Remove and discard the shaft seal spring and the shaft seal retainer.

10. Remove and discard the shaft seal seat from the seal housing (2N) and thoroughly clean the inside cavity of the seal housing.

11. The interior surface of the bellows on a new shaft seal is coated with a bonding agent that adheres to the motor shaft. When the old shaft seal is removed, the bonding agent no longer exists and the bellows may crack or split during removal. We always recommend that you install a new mechanical shaft seal if it becomes necessary to remove the existing shaft seal from the shaft.

12. Clean and lubricate the shaft (6A) with a water-soluble lubricant and make sure no sharp edges can cut or scratch the bellows of the new shaft seal.

13. Press the new shaft seal seat firmly into the seal housing. Avoid direct contact between the seal face and metallic or abrasive objects, and wipe the seal face clean after installation to ensure an abrasive-free sealing surface.

14. Slide the new shaft seal (14A) onto the shaft by applying even pressure to the shaft seal.

15. Install the shaft seal housing (2N) on the shaft.

16. See the reassembly instructions in section 8.6 Reassembling

the pump.

8.5 Replacing the wear ring

1. Complete preparations in sections 8.3.1 Preparations before

disassembling the pump and 8.3.2 Disassembling the liquid end.

2. Remove the rotating assembly.

3. Remove the pump housing (1A) from the pipes, if necessary, to facilitate easy access to the interior of the pump housing. If necessary, remove the flange bolts at the pipes.

4. Remove a worn wear ring (4A) by drilling two holes slightly smaller than the width of the wear ring into the exposed edge of the wear ring. Insert a chisel into the holes to completely sever the wear ring at the holes and break the wear ring into two halves for easy removal.

5. Clean the wear ring cavity in the pump housing prior to installing a new wear ring to ensure a properly aligned fit.

6. To reassemble, press fit the new wear ring squarely into the pump housing cavity. Tap the wear ring into place to make sure it is pressed home into the cavity.

Do not use metal tools on the wear ring surfaces. Use only rubber, rawhide, wood or other soft material to prevent damage to the wear ring.

8.6 Reassembling the pump

WARNING

Moving machine parts

Death or serious personal injury

- Reinstall approved coupling guards and make sure they are in place prior to operation.

1. Clean all parts before reassembly.

2. Refer to the parts list to identify required replacement items.

3. Specify the pump serial or catalog number when ordering parts.

4. Reassemble the pump in the reverse procedure used for disassembling.

5. Observe the following when reassembling the pump: – All mechanical seal components must be in good condition

or leakage may result. We recommend that you replace the complete shaft seal.

– Install new shaft sleeves by bonding them to the shaft with a

thread-locking fluid.

6. Re-install the coupling guards on coupled pumps.

8.7 LFE, exploded view and parts list

English (US)

TM06 6570 1816

Pos. Description Pos. Description Pos. Description

1A Pump housing 11F Gasket 20A Base plate 2K Backplate 12A Key 20Y Bearing frame 3A Impeller 12B Key 23A Coupling hub 4A Wear ring 13G Slinger 26P Seal housing 4F* Balance wear ring 14A Shaft seal 34A Coupling guard 5A Shaft sleeve 14S Lip seal 61C Locking ring 6A Shaft 16A Drain plug 61F Locking ring 8D Cap screw 18A Bearing, inboard 61K Locking ring 10A Washer 18B Bearing, outboard 65A Motor 11A Ga ske t

* If applicable

English (US)

8.8 LCSE, exploded view and parts list

Pos. Description Pos. Description

1A Pump housing 15A Locating ring 2N Shaft seal housing 16A Drain plug 3A Impeller 17E O-ring 4A Wear ring 20A+20B Base plate rails 4F Balance wear ring 20C Base plate 6A Pump shaft 20D Pump support 8B Cap screw 21A Motor stool 8C Screw 22A Stud 8D Screw 23D Coupling halves 8E Bolt 24H Bushing 8F Screw 34A Washer 8G Screw 34B Washer 8H Cap screw 34C Washer 8I Cap screw 34D Washer 8J Screw 34E Washer 8N Screw 34F Coupling guard 11A Ga ske t 35 E Nu t 12A Key 35F Nut 12B Key 65A Motor 14A Shaft seal

TM06 4401 2215

9. Taking the product out of operation

The following shutdown procedures will apply for the L pumps in most normal shutdown situations. If the pump will be inoperative for a long time, follow the storage procedures in section 9.3 Long-

term shutdown.

9.1 General procedure

• Always close the outlet gate valve before stopping the pump. Close the valve slowly to prevent hydraulic shock.

• Disconnect and lock off the power to the motor.

9.2 Short-term shutdown

• For overnight or temporary shutdown periods under nonfreezing conditions, the pump may remain filled with liquid. Make sure the pump is fully primed before restarting.

• For short or frequent shutdown periods under freezing conditions, keep the liquid moving within the pump housing and insulate or heat the pump exterior to prevent freezing.

9.3 Long-term shutdown

• For long shutdown periods, or to isolate the pump for maintenance, close the inlet gate valve. If no inlet valve is used and the pump has positive inlet pressure, drain all liquid from the inlet line to stop the liquid flow into the pump inlet. Remove the plugs in the pump drain and vent holes, as required, and drain all liquid from the pump housing.

• If there will be freezing conditions during long shutdown periods, completely drain the pump and blow out all liquid passages and pockets with compressed air. Freezing of the pumped liquid can also be prevented by filling the pump with antifreeze solution.

English (US)

10. Fault finding

DANGER

Electric shock

Death or serious personal injury

- Before starting any work on the product, be sure the power supply has been switched off and that it cannot be accidentally switched on.

CAUTION

Toxic material

Minor or moderate personal injury.

- Wash down the pump before doing any work on it.

Fault Cause Remedy

1. Outlet pressure is too low. a) The speed of rotation is too low. Reestablish correct speed and direction of

b) The system pressure is lower than

anticipated. c) There is air or gas in the pumped liquid. Remove the air from the pumped liquid. d) The wear rings are worn. Replace the wear rings. e) The impeller is damaged. Repair or replace the impeller. f) The impeller diameter is too small. Replace the impeller with one of the correct

g) Wrong direction of rotation. Interchange two wires in the power supply. h) The pump has lost its prime. Re-prime the pump. i) There is insufficient NPSH. Restore required NPSH. j) Passages are restricted. Clean the impeller and pump housing

k) Joints or the stuffing box are leaking. • Tighten the joints or the stuffing box gland.

2. Insufficient inlet pressure. a) The inlet line is drawing air. Tighten the connections. b) The suction lift is too high or there is

insufficient NPSH. c) Air or gas is trapped in the pumped liquid. Remove the trapped air/gas from liquid. d) The strainer is clogged. Clean the strainer.

3. Noise level has increased. a) Poor alignment of the pump. Inlet and outlet pipe clamps are loose.

b) Cracked foundation. Repair the foundation. c) Worn ball bearings. • Replace the worn bearings.

d) The motor is unbalanced. • Disconnect the motor and operate it alone.

e) Hydraulic resonance. • Alter the resonant pipes.

DANGER

Hot, caustic, flammable or toxic materials, including vapors

Death or serious personal injury

- Be extremely cautious when venting and/or draining hazardous liquids.

- Wear protective clothing when there are caustic, corrosive, volatile, flammable, or hot liquids.

- DO NOT breathe toxic vapors.

- DO NOT allow sparks, open fire, or hot surfaces near the equipment.

rotation. Check the system curve.

diameter.

passages.

• Replace the shaft sleeve.

• Replace the gaskets.

Reduce the suction lift or restore required NPSH.

• Ensure proper alignment of the pump and the motor.

• Support the inlet and outlet pipes.

• Make sure the vibration dampers, flexible pipes, and conduit connectors are installed correctly.

• Renew the lubrication.

• Remove large pieces of debris, such as

wood or rags from the pump.

• Clean out the pump, if necessary.

• Change the pump speed.

• Insert a pulsation damper on the pump or the pipes.

• Insert a flow straightener.

Fault Cause Remedy

4. Insufficient flow. a) The pump is not primed. Prime the pump. b) The system pressure exceeds the shut off

pressure. c) The rotation speed is too low. Reestablish the correct speed of rotation. d) The suction lift is too high or there is

insufficient NPSH. e) The strainer or impeller is clogged. Clean the strainer and impeller passages. f) Wrong direction of rotation. Reestablish the correct direction of rotation. g) Leaking joints. Tighten the joints. h) Broken shafting or coupling. Repair or replace damaged parts. i) Closed inlet valve. If the inlet valve is closed, open it slowly. j) There is not enough inlet pressure for hot

or volatile liquids. k) Foot valve is too small. Replace the foot valve. l) Worn or damaged hydraulic parts. Repair or replace the worn parts. m) Excessive clearance between the wear

surfaces.

5. Pump loses its prime after starting.

6. Excessive power required. a) The speed of rotation is too high. Reduce the speed of rotation.

a) Joints or the stuffing box are leaking. • Tighten the joints or the stuffing box gland.

b) The suction lift is too high or there is

insufficient NPSH.

b) The pump is operating beyond its

recommended performance range.

c) The specific gravity or the viscosity of the

pumped liquid is too high.

d) The shaft is bent. Replace the shaft. e) Stuffing-boxes too tight. Retighten the stuffing box if possible.

f) Impeller clearances are too small causing

rubbing or worn wear surfaces.

g) There is an electrical or mechanical defect

in the motor.

h) The pump is restricted in its rotation. Remove any obstacles or replace any worn

i) Incorrect lubrication of the motor. Reestablish correct lubrication of the motor.

• Increase the liquid level on the inlet side.

• Open the isolating valve in the inlet pipe.

Reduce the suction lift or restore required NPSH.

Reestablish required inlet pressure.

See section 8.5 Replacing the wear ring.

• Replace the shaft sleeve.

• Replace the gaskets. Reduce the suction lift or restore required

NPSH.

Set the duty point in accordance with the recommended performance range.

If less flow is sufficient, reduce the flow on the outlet side, or fit the pump with a more powerful motor.

Alternatively, repair or replace the stuffing box. Adjust the impeller clearance, if possible, or

replace the wear ring. Contact your local service center for

diagnostics.

parts.

English (US)

11. PACO MLE motors

Grundfos E-pumps have standard motors with integrated variable frequency drive. The pumps are for a single-phase or three-phase power supply connection.

12. Installing the motor

The pump must be secured to a firm, raised concrete foundation by means of bolts through the holes in the flange or baseplate.

11.1 Pumps without factory-fitted sensor

The pumps have a built-in PI controller and can be set up for an external sensor enabling control of the following parameters:

• pressure

• differential pressure

• temperature

• differential temperature

•flow rate

• liquid level in a tank. From the factory, the pumps have been set to control mode

uncontrolled. The PI controller can be activated by means of the Grundfos GO Remote or R100.

11.2 Pumps with pressure sensor

The pumps have a built-in PI controller and are set up with a pressure sensor enabling control of the pump outlet pressure.

The pumps are set to control mode controlled. The pumps are typically used to hold a constant pressure in variable-demand systems or differential pressure in closed-loop applications.

11.3 Settings

The description of settings apply both to pumps without factoryfitted sensor and to pumps with a factory-fitted pressure sensor.

Setpoint

The desired setpoint can be set in three different ways:

• directly on the pump control panel

• via an input for external setpoint signal

• by means of the Grundfos GO remote or wireless remote control.

Other settings

All other settings can only be made by means of the Grundfos GO Remote or R100.

Important parameters such as actual value of control parameter, power consumption, etc. can be read via the Grundfos GO remote or R100.

If special or customized settings are required, use Grundfos PC Tool E-products. Contact Grundfos for more information.

In order to retain the UL/cUL approval, follow the additional installation procedures on page 54.

12.1 Motor cooling

To ensure sufficient cooling of motor and electronics, observe the following requirements:

• Make sure that sufficient cooling air is available.

• Keep the temperature of the cooling air below 104 °F (40 °C).

• Keep cooling fins and fan blades clean.

12.2 Outdoor installation

When installed outdoors, the pump must be provided with a suitable cover to avoid condensation on the electronic components. See fig. 8.

TM00 8622 0101 - TM02 8514 0304

Fig. 8 Examples of covers

Remove the drain plug pointing downwards in order to avoid moisture and water build-up inside the motor.

Vertically mounted pumps are IP55 after removal of the drain plug. Horizontally mounted pumps change enclosure class to IP54.

13. Electrical connection

L1 L2 L3

L3 PE

For description of how to connect E-pumps electrically, see the following sections:

13.1 Three-phase pumps, 3-10 hp.

13.2 Three-phase pumps, 15-30 hp.

13.1 Three-phase pumps, 3-10 hp

DANGER

Electric shock

Death or serious personal injury

- The user or the installer is responsible for the installation of correct grounding and protection according to current national and local standards.

- All operations must be carried out by qualified personnel.

DANGER

Electric shock

Death or serious personal injury

- Disconnect all electric supply circuits and ensure these have been switched off for at least 5 minutes before making any connections in the pump terminal box. For instance, the signal relay may be connected to an external supply which is still connected when the power supply is disconnected.

The above warning is indicated on the motor terminal box by this yellow label:

13.1.1 Preparation

Before connecting the E-pump to the power supply, take the issues illustrated in the figure below into consideration.

ELCB

Fig. 9 Power supply-connected pump with power switch,

backup fuses, additional protection and protective grounding

13.1.2 Protection against electric shock - indirect contact

DANGER

Electric shock

Death or serious personal injury

- Ensure the pump is grounded in accordance with national regulations. As the leakage current of 510 hp (4-7.5 kW) motors is > 3.5 mA, take extra precautions when grounding these motors.

EN 50178 and BS 7671 specify the following precautions when leakage current > 3.5 mA:

• Install the pump in a stationary, permanent position.

• Connect the pump permanently to the power supply.

• Carry out the grounding connection as duplicate leads. Mark the protective ground leads with a yellow/green (PE) or

yellow/green/blue (PEN) color marking.

13.1.3 Backup fuses

For recommended fuse sizes, see section 28.1.1 Supply voltage.

13.1.4 Additional protection

If the pump is connected to an electric installation where an ground leakage circuit breaker (ELCB) is used as additional protection, use a circuit breaker of a type marked with the following symbols:

ELCB

This circuit breaker is type B. Take into account the total leakage current of all the electrical

equipment in the installation. Check the leakage current of the motor in normal operation; see

section 28.1.3 Leakage current. During start and at asymmetrical supply systems, the leakage

current can be higher than normal and may cause the ELCB to trip.

13.1.5 Motor protection

The pump requires no external motor protection. The motor incorporates thermal protection against slow overloading and blocking (IEC 34-11, TP 211).

13.1.6 Protection against voltage transients

TM00 9270 4696

The pump is protected against voltage transients by built-in varistors between the phases and between phases and ground.

English (US)

L1 L2 L3

13.1.7 Supply voltage and power supply

3 x 440-480 V - 10 %/+ 10 %, 60 Hz, PE. 3 x 208-230 V - 10 %/+ 10 %, 60 Hz, PE. The supply voltage and frequency are marked on the pump

nameplate. Make sure that the pump is suitable for the power supply of the installation site.

The wires in the terminal box must be as short as possible. Excepted from this is the protective ground lead which must be long enough that it is the last one to be disconnected in case the cable is inadvertently pulled out of the cable entry.

Fig. 10 Power connection

Cable glands

Cable glands comply with EN 50626.

• 2 x M16 cable gland

• 1 x M20 cable gland

• 2 x M16 knock-out cable entries.

DANGER

Electric shock, malfunction or damage

Death or serious personal injury; product damage or failure

- Replace power supply cable immediately if damaged. Only qualified personnel must replace it.

Grid types

Three-phase E-pumps can be connected to all grid types.

DANGER

Electric shock

Death or serious personal injury; product damage or failure

- Do not connect three-phase E-pumps to a power supply with a voltage between phase and ground of more than 440 V.

13.1.8 Start/stop of pump

The number of starts and stops via the power supply must not exceed 4 times per hour.

When the pump is switched on via the power supply, it will start after approximately 5 seconds.

If a higher number of starts and stops is desired, use the input for external start/stop when starting/stopping the pump.

When the pump is switched on via an external On/Off switch, it will start immediately.

Automatic restart

If a pump set up for automatic restart is stopped due to a fault, it will restart automatically when the fault has disappeared.

However, automatic restart only applies to fault types set up to automatic restart. These faults could typically be one of these faults:

• temporary overload

• fault in the power supply.

13.1.9 Connections

If no external On/Off switch is connected, connect terminals 2 and 3 using a short wire.

TM03 8600 2007

As a precaution, the wires to be connected to the following connection groups must be separated from each other by reinforced insulation in their entire lengths:

Group 1: Inputs

• start/stop terminals 2 and 3

• digital input terminals 1 and 9

• setpoint input terminals 4, 5 and 6

• sensor input terminals 7 and 8

• GENIbus terminals B, Y and A All inputs (group 1) are internally separated from the power-

conducting parts by reinforced insulation and galvanically separated from other circuits.

All control terminals are supplied with protective extra-low voltage (PELV), thus ensuring protection against electric shock.

Group 2: Output (relay signal, terminals NC, C, NO)

The output (group 2) is galvanically separated from other circuits. Therefore, the supply voltage or protective extra-low voltage can be connected to the output as desired.

13.1.10 Three-phase pumps, 3-10 hp

L1 L2 L3

L3 PE

Group 3: Power supply (terminals L1, L2, L3)

Group 2

13: GND (frame) 12: Analog output 11: Digital input 4 10: Digital input 3 1: Digital input 2 9: GND (frame) 8: +24 V 7: Sensor input B: RS-485B Y: Screen A: RS-485A

6: GND (frame) 5: +10 V 4: Setpoint input 3: GND (frame) 2: Start/stop

13.2 Three-phase pumps, 15-30 hp

DANGER

Group 3

Electric shock

Death or serious personal injury

- The user or the installer is responsible for the installation of correct grounding and protection according to current national and local standards.

- All operations must be carried out by qualified personnel.

English (US)

DANGER

Electric shock

Death or serious personal injury

CAUTION

Hot surface

Group 1

13.2.1 Preparation

Before connecting the E-pump to the power supply, take the issues illustrated in the figure below into consideration.

Minor or moderate personal injury

- Wear hand protection and use care when handling terminal box when product is operating. The surface of the terminal box may be above 158 °F (70 °C) when the pump is operating.

Fig. 11 Connection terminals

A galvanic separation must fulfill the requirements for reinforced insulation including creepage distances and clearances specified in EN 60335.

TM05 2985 0812

ELCB

TM00 9270 4696

Fig. 12 Power supply-connected pump with power switch,

backup fuses, additional protection and protective grounding

English (US)

13.2.2 Protection against electric shock - indirect contact

DANGER

Electric shock

Death or serious personal injury

- Ensure the pump is grounded in accordance with national regulations. As the leakage current of 510 hp (4-7.5 kW) motors is > 3.5 mA, take extra precautions when grounding these motors.

EN 61800-5-1 specifies that the pump must be stationary and installed permanently when the leakage current is > 10 mA.

One of the following requirements must be fulfilled:

• A single protective ground lead (7 AWG minimum copper)

Fig. 13 Connection of a single protective ground lead using

one of the leads of a 4-core power cable (7 AWG minimum)

• Two protective ground leads of the same cross-sectional area as the power supply leads, with one lead connected to an additional ground terminal in the terminal box.

13.2.3 Backup fuses

For recommended fuse sizes, see section 28.2.1 Supply voltage.

13.2.4 Additional protection

ELCB

This circuit breaker is type B. Take into account the total leakage current of all the electrical

equipment in the installation. Check the leakage current of the motor in normal operation. See

section 28.2.3 Leakage current. During start and at asymmetrical supply systems, the leakage

current can be higher than normal and may cause the ELCB to trip.

13.2.5 Motor protection

The pump requires no external motor protection. The motor incorporates thermal protection against slow overloading and blocking (IEC 34-11, TP 211).

13.2.6 Protection against voltage transients

The pump is protected against voltage transients in accordance with EN 61800-3 and is capable of withstanding a VDE 0160 pulse.

TM04 3021 3508TM03 8606 2007

The pump has a replaceable varistor which is part of the transient protection.

Over time this varistor will become worn and will need to be replaced. When the time comes for replacement, Grundfos GO, R100 and PC Tool E-products will indicate this as a warning. See section 27. Maintaining and servicing the motor.

Fig. 14 Connection of two protective ground leads using two of

the leads of a 5-core power supply cable

Protective ground leads must always have a yellow/green (PE) or yellow/green/blue (PEN) color marking.

13.2.7 Supply voltage

3 x 440-480 V - 10 %/+ 10 %, 60 Hz, PE. The supply voltage and frequency are marked on the pump

nameplate. Make sure that the motor is suitable for the power supply of the installation site.

The wires in the terminal box must be as short as possible. Excepted from this is the protective ground lead which must be so long that it is the last one to be disconnected in case the cable is inadvertently pulled out of the cable entry.

Torques, terminals L1-L3: Min. torque: 1.6 ft-lbs (2.2 Nm) Max. torque: 1.8 ft-lbs (2.4 Nm)

Fig. 15 Power connection

Cable glands

Cable glands comply with EN 50626.

• 1 x M40 cable gland

• 1 x M20 cable gland

• 2 x M16 cable gland

• 2 x M16 knock-out cable entries.

DANGER

Electric shock, malfunction or damage

Death or serious personal injury; product damage or failure

- Replace power supply cable immediately if damaged.

- Only qualified personnel must replace it.

Grid types

Three-phase E-pumps can be connected to all grid types.

13.2.8 Start/stop of pump

The number of starts and stops via the power supply must not exceed 4 times per hour.

When the pump is switched on via the power supply, it will start after approx. 5 seconds.

If a higher number of starts and stops is desired, use the input for external start/stop when starting/stopping the pump.

When the pump is switched on via an external On/Off switch, it will start immediately.

13.2.9 Connections

If no external On/Off switch is connected, connect terminals 2 and 3 using a short wire.

As a precaution, the wires to be connected to the following connection groups must be separated from each other by reinforced insulation in their entire lengths:

Group 1: Inputs

• start/stop terminals 2 and 3

• digital input terminals 1 and 9

• setpoint input terminals 4, 5 and 6

TM03 8605 2007 - TM04 3048 3508

• sensor input terminals 7 and 8

• GENIbus terminals B, Y and A All inputs (group 1) are internally separated from the power-

conducting parts by reinforced insulation and galvanically separated from other circuits.

All control terminals are supplied with protective extra-low voltage (PELV), thus ensuring protection against electric shock.

Group 2: Output (relay signal, terminals NC, C, NO)

The output (group 2) is galvanically separated from other circuits. Therefore, the supply voltage or protective extra-low voltage can be connected to the output as desired.

English (US)

DANGER

Electric shock

Death or serious personal injury; product damage or failure

- Do not connect three-phase E-pumps to a power supply with a voltage between phase and ground of more than 440 V.

English (US)

6: GND (frame) 5: +10 V 4: Setpoint input 3: GND (frame) 2: Start/stop

Group 2

Group 3

20: PT 100 B 19: PT 100 B 18: PT 100 A 17: PT 100 A 16: GND (frame) 15: +24 V 14: Sensor input 2 13: GND 12: Analog output 11: Digital input 4 10: Digital input 3 1: Digital input 2 9: GND (frame) 8: +24 V 7: Sensor input B: RS-485B Y: Screen A: RS-485A

Group 1

Group 3: Power supply (terminals L1, L2, L3)

13.3 Signal cables

• Use screened cables with a conductor cross-section of min. 28 AWG and maximum 16 AWG for external On/Off switch, digital input, setpoint and sensor signals.

• Connect the screens of the cables to frame at both ends with good frame connection. The screens must be as close as possible to the terminals. See fig. 17.

Fig. 17 Stripped cable with screen and wire connection

• Always tighten screws for frame connections whether a cable is fitted or not.

• Make the wires in the pump terminal box as short as possible.

13.4 E-pump electrical connections

13.4.1 Type key

DPI +T 0-6 G 1/2" 020 E, Set

Type Temperature sensor:

+T = with temperature Sensor Flow range [m Thread size Output signal:

020 = 4-20 mA O-ring material:

E = EPDM F = FKM

Set = Complete pressure transmitter

/h]

TM02 1325 0901

Fig. 16 Connection terminals

A galvanic separation must fulfill the requirements for reinforced insulation including creepage distances and clearances specified in EN 61800-5-1.

TM05 2986 0812

13.4.2 Electrical connections

Dry-running sensor

Set to automatic resetting

Connection terminals on E-pump: 2 (Start/Stop) and 3 (GND)

1 x 200-240 VAC or

1 x 80-130 VAC

Jumper cable

Brown

Black

Blue

White

PIN 123 4

Fig. 18 Electrical connections

13.4.3 Connection of E-pump to LiqTec

Wire color Brown Grey Blue Black

Output

4-20 mA

Output

2 x 0-10 V

+ Not used - Not used

Pressure

signal

Temperature

signal

English (US)

* Common ground for both pressure and temperature signal.

* Power supply (screened cable): SELV or PELV. * Grundfos will not be liable for damage or wear to products

TM04 7156 1610

caused by abnormal operating conditions, accident abuse, misuse unauthorized alteration or repair, or if the product was not installed in accordance with Grundfos' printed installation and operating instructions. Splicing of the supplied cable would void any warranty.

Fig. 19 Connection of E-pump to LiqTec

TM03 0437 5104

English (US)

Pump

13.5 Bus connection cable

13.5.1 New installations

For the bus connection, use a screened 3-core cable with a conductor cross-section of 28-16 AWG.

• If the pump is connected to a unit with a cable clamp which is identical to the one on the pump, connect the screen to this cable clamp.

• If the unit has no cable clamp as shown in fig. 20, leave the screen unconnected at this end.

14. Modes

Grundfos E-pumps are set and controlled according to operating and control modes.

14.1 Overview of modes

Operating modes Normal Stop Min. Max.

Control modes Uncontrolled Controlled

Fig. 20 Connection with screened 3-core cable

13.5.2 Replacing an existing pump

• If a screened 2-core cable is used in the existing installation, connect it as shown in fig. 21.

Fig. 21 Connection with screened 2-core cable

• If a screened 3-core cable is used in the existing installation, follow the instructions in section 13.5.1 New installations.

Constant

curve

For this control mode the pump is equipped with a pressure

TM02 8841 0904TM02 8842 0904

sensor. The pump may also be equipped with a temperature sensor in which case the description would be constant

Constant

pressure

temperature in control mode controlled.

14.2 Operating mode

When the operating mode is set to Normal, the control mode can be set to controlled or uncontrolled. See section 14.3 Control

mode.

The other operating modes that can be selected are Stop, Min. or Max.

• Stop: the pump has been stopped

• Min.: the pump is operating at its minimum speed

• Max.: the pump is operating at its maximum speed. Figure 22 is a schematic illustration of minimum and maximum

curves.

Max.

Min.

TM00 5547 0995

Fig. 22 Minimum and maximum curves

The maximum curve can for instance be used in connection with the venting procedure during installation.

The minimum curve can be used in periods in which a minimum flow is required.

If the power supply to the pump is disconnected, the mode setting will be stored.

The Grundfos GO and R100 offer additional possibilities of setting and status displays. See section 17. Setting by means of

R100 for setting by means of R100. See section 17.6 Grundfos GO Remote for setting by means of Grundfos GO.

14.3 Control mode

set

UncontrolledControlled

Hset

14.3.1 Pumps without factory-fitted sensor

The pumps are factory-set to control mode uncontrolled. In control mode uncontrolled, the pump will operate according to

the constant curve set, fig. 23.

Fig. 23 Pump in control mode uncontrolled (constant curve)

16. Setting by means of control panel

Proportional pressure

The pump head is reduced at decreasing water demand and increased at rising water demand. See fig. 25.

This control mode is especially suitable in systems with relatively large pressure losses in the distribution pipes. The head of the pump will increase proportionally to the flow in the system to compensate for the large pressure losses in the distribution pipes.

The setpoint can be set with an accuracy of 0.33 ft (0.1 m). The head against a closed valve is half the setpoint, H

TM00 7746 1304TM00 7668 0404

set

English (US)

14.3.2 Pumps with pressure sensor

The pump can be set to one of two control modes, i.e. controlled and uncontrolled, fig. 24.

In control mode controlled, the pump will adjust its performance, i.e. pump discharge pressure, to the desired setpoint for the control parameter.

In control mode uncontrolled, the pump will operate according to the constant curve set.

Fig. 24 Pump in control mode controlled (constant pressure)

or uncontrolled (constant curve)

15. Setting up the pump

15.1 Factory setting

Pumps without factory-fitted sensor

The pumps have been factory-set to control mode uncontrolled. The setpoint value corresponds to 100 % of the maximum pump performance (see data sheet for the pump).

Pumps with pressure sensor

The pumps have been factory-set to control mode controlled. The setpoint value corresponds to 50 % of the sensor measuring range (see sensor nameplate).

TM05 7909 1613

Fig. 25 Proportional pressure

This control mode requires a factory-fitted differential-pressure sensors as shown in the example below:

Example

• Factory-fitted differential-pressure sensor.

Fig. 26 Proportional pressure

16.1 Setting of operating mode

Settings available:

•Normal

•Stop

•Min.

•Max.

Start/stop of pump

Start the pump by continuously pressing until the desired setpoint is indicated. This is operating mode Normal.

Stop the pump by continuously pressing until none of the light fields are activated and the green indicator light flashes.

English (US)

[bar]

Setting to Minimum

Press pump (bottom light field flashes). When the bottom light field is on, press for 3 seconds until the light field starts flashing.

To return to uncontrolled or controlled operation, press continuously until the desired setpoint is indicated.

Setting to Maximum

Press continuously to change to the maximum curve of the pump (top light field flashes). When the top light field is on, press

To return to uncontrolled or controlled operation, press continuously until the desired setpoint is indicated.

continuously to change to the minimum curve of the

Fig. 27 Minimum curve duty

for 3 seconds until the light field starts flashing.

16.2.2 Pump in control mode uncontrolled Example

In control mode uncontrolled, the pump performance is set within the range from minimum to maximum curve. See fig. 30.

TM00 7346 1304TM00 7345 1304TM00 7743 0904

TM00 7746 1304TM02 0936 0501

Fig. 30 Pump performance setting, control mode uncontrolled

17. Setting by means of R100

The pump is designed for wireless communication with Grundfos remote control R100.

Fig. 31 R100 communicating with the pump via infra-red light

Fig. 28 Maximum curve duty

16.2 Setpoint setting

Set the desired setpoint by pressing the button or . The light fields on the control panel will indicate the setpoint set.

See examples in sections 16.2.1 Pump in control mode controlled

(pressure control) and 16.2.2 Pump in control mode uncontrolled.

16.2.1 Pump in control mode controlled (pressure control)

Example

Figure 29 shows that the light fields 5 and 6 are activated, indicating a desired setpoint of 43 psi (3 bar). The setting range is equal to the sensor measuring range (see sensor nameplate).

Fig. 29 Setpoint set to 3 bar, pressure control

During communication, the R100 must be pointed at the control panel. When the R100 communicates with the pump, the red indicator light will flash rapidly. Keep pointing the R100 at the control panel until the red LED diode stops flashing.

The R100 offers setting and status displays for the pump. The displays are divided into four parallel menus (see fig. 39):

0. GENERAL (see operating instructions for the R100)

1. OPERATION

2. STATUS

3. INSTALLATION The figure above each individual display in fig. 39 refers to the

section in which the display is described.

0. GENERAL 1. OPERATION 2. STATUS 3. INSTALLATION

17.1.1 17.2.1 17.3.1 17.3.7

17.1.2 17.2.2 17.3.2 17.3.7

17.1.3 17.2.3 17.3.3 17.3.8

17.1.3 (1) 17.2.4 17.3.4 (3) 17.3.9 (1)

17.1.4 17.2.5 17.3.4 - 1 (2) 17.3.10

English (US)

17.2.6 17.3.4 - 2 (2) 17.3.11 (1)

17.1.4 (1) 17.2.7 (2) 17.3.5 17.3.12

17.2.8 (2) 17.3.6 17.3.13 (1)

17.2.9 (1) 17.3.7 17.3.14 (1)

(1) This display only appears for three-phase pumps, 1.5 - 30 hp. (2) This display only appears for three-phase pumps, 15-30 hp. (3) This display only appears for three-phase pumps, 1.5 - 10 hp.

17.3.7 17.3.15 (1)

English (US)

Displays in general

In the following explanation of the functions, one or two displays are shown.

One display

Pumps without or with factory-fitted sensor have the same function.

Two displays

Pumps without or with factory-fitted pressure sensor have different functions and factory settings.

17.1 Menu OPERATION

The first display in this menu is this:

17.1.1 Setpoint

Without sensor (uncontrolled)

Setpoint set Actual setpoint Actual value

Set the setpoint in %.

In control mode uncontrolled, the setpoint is set in % of the maximum performance. The setting range will lie between the minimum and maximum curves.

In control mode controlled, the setting range is equal to the sensor measuring range.

If the pump is connected to an external setpoint signal, the value in this display will be the maximum value of the external setpoint signal. See section 21. External setpoint signal.

Setpoint and external signal

The setpoint cannot be set if the pump is controlled via external signals (Stop, Min. curve or Max. curve). R100 will give this warning: External control!

Check if the pump is stopped via terminals 2-3 (open circuit) or set to min. or max. via terminals 1-3 (closed circuit).

See fig. 40.

Setpoint and bus communication

The setpoint cannot be set either if the pump is controlled from an external control system via bus communication. R100 will give this warning: Bus control!

To override bus communication, disconnect the bus connection. See fig. 40.

With pressure sensor (controlled)

Setpoint set Actual setpoint Actual value

Set the desired pressure in bar.

17.1.2 Operating mode

Set one of the following operating modes:

• Normal (duty)

•Stop

•Min.

•Max. The operating modes can be set without changing the setpoint

setting.

17.1.3 Fault indications

In E-pumps, faults may result in two types of indication: alarm or warning.

An "alarm" fault will activate an alarm indication in R100 and cause the pump to change operating mode, typically to stop. However, for some faults resulting in alarm, the pump is set to continue operating even if there is an alarm.

A "warning" fault will activate a warning indication in R100, but the pump will not change operating or control mode.

The indication, Warning, only applies to three-phase pumps.

Alarm

In case of alarm, the cause will appear in this display. Possible causes:

• No alarm indication

• Too high motor temperature

• Undervoltage

• Mains voltage asymmetry (15-30 hp)

•Overvoltage

• Too many restarts (after faults)

• Overload

• Underload

• Sensor signal outside signal range

• Setpoint signal outside signal range

• External fault

• Duty/standby, communication fault

• Dry running

• Other fault. If the pump has been set up to manual restart, an alarm indication

can be reset in this display if the cause of the fault has disappeared.

Warning (only three-phase pumps)

In case of warning, the cause will appear in this display. Possible causes:

• No warning indication.

• Sensor signal outside signal range.

• Relubricate motor bearings, see section 27.2 Relubrication of

motor bearings.

• Replace motor bearings, see section 27.3 Replacement of

motor bearings.

• Replace varistor, see section 27.4 Replacement of varistor

(only 15-30 hp).

A warning indication will disappear automatically once the fault has been remedied.

17.1.4 Fault log

For both fault types, alarm and warning, the R100 has a log function.

Alarm log

17.2 Menu STATUS

The displays appearing in this menu are status displays only. It is not possible to change or set values.

The displayed values are the values that applied when the last communication between the pump and the R100 took place. If a status value is to be updated, point the R100 at the control panel and press "OK". If a parameter, e.g. speed, should be called up continuously, press "OK" constantly during the period in which the parameter in question should be monitored.

The tolerance of the displayed value is stated under each display. The tolerances are stated as a guide in % of the maximum values of the parameters.

17.2.1 Actual setpoint

Without sensor (uncontrolled)

Tolerance: ± 2 %. Tolerance: ± 2 %.

This display shows the actual setpoint and the external setpoint in % of the range from minimum value to the setpoint set. See section 21. External setpoint signal.

17.2.2 Operating mode

With pressure sensor (controlled)

English (US)

In case of "alarm" faults, the last five alarm indications will appear in the alarm log. "Alarm log 1" shows the latest fault, "Alarm log 2" shows the latest fault but one, etc.

The example above gives this information:

• the alarm indication Undervoltage

• the fault code (73)

• the number of minutes the pump has been connected to the power supply after the fault occurred, 8 min.

Warning log

In case of "warning" faults, the last five warning indications will appear in the warning log. "Warning log 1" shows the latest fault, "Warning log 2" shows the latest fault but one, etc.

The example above gives this information:

• the warning indication Relubricate motor bearings

• the fault code (240)

• the number of minutes the pump has been connected to the power supply since the fault occurred, 30 min.

This display shows the actual operating mode (Normal (duty), Stop, Min., or Max.). Furthermore, it shows where this operating mode was selected (R100, Pump, Bus, External or Stop func.). For further details about the stop function (Stop func.), see section 17.3.8 Stop function.

17.2.3 Actual value

Without sensor (uncontrolled)

This display shows the value actually measured by a connected sensor.

If no sensor is connected to the pump, "-" will appear in the display.

With pressure sensor (controlled)

English (US)

17.2.4 Speed

17.2.8 Time until relubrication of motor bearings

Tolerance: ± 5 % The actual pump speed will appear in this display.

17.2.5 Power input and power consumption

Tolerance: ± 10 % This display shows the actual pump input power from the power

supply. The power is displayed in W or kW. The pump power consumption can also be read from this display.

The value of power consumption is an accumulated value calculated from the pump's birth and it cannot be reset.

17.2.6 Operating hours

Tolerance: ± 2 % The value of operating hours is an accumulated value and cannot

be reset.

17.2.7 Lubrication status of motor bearings (only 15-30 hp)

This display shows how many times the motor bearings have been relubricated and when to replace the motor bearings.

When the motor bearings have been relubricated, confirm this action in the INSTALLATION menu.

See section 17.3.14 Confirming relubrication/replacement of

motor bearings (only three-phase pumps). When relubrication is

confirmed, the figure in the above display will be increased by one.

This display shows when to relubricate the motor bearings. The controller monitors the operating pattern of the pump and calculates the period between bearing relubrications. If the operating pattern changes, the calculated time until relubrication may change as well.

The displayable values are these:

• in 2 years

• in 1 year

• in 6 months

• in 3 months

• in 1 month

• in 1 week

•Now!

17.2.9 Time until replacement of motor bearings

When the motor bearings have been relubricated a prescribed number of times stored in the controller, the display in section

17.2.8 Time until relubrication of motor bearings will be replaced

by the display below.

This display shows when to replace the motor bearings. The controller monitors the operating pattern of the pump and calculates the period between bearing replacements.

The displayable values are these:

• in 2 years

• in 1 year

• in 6 months

• in 3 months

• in 1 month

• in 1 week

•Now!

17.3 Menu INSTALLATION

L L

[ft]

17.3.1 Control mode

Without sensor (uncontrolled)

With pressure sensor (controlled)

System/application

Heating

systems

Cooling

systems

0.5 0.5

English (US)

Select one of the following control modes (see fig. 24):

• Controlled

• Uncontrolled.

Select one of the following control modes (see fig. 24):

• Controlled

• Uncontrolled.

If the pump is connected to a bus, the control mode cannot be selected via remote control. See section

22. Bus signal.

17.3.2 Controller

E-pumps have a factory default setting of gain (K time (T

). However, if the factory setting is not the optimum

setting, the gain and the integral time can be changed in the

) and integral

display below.

• The gain (K

• The integral time (T 3600 s. If 3600 s is selected, the controller will function as a P

) can be set within the range from 0.1 to 20.

) can be set within the range from 0.1 to

controller.

• Furthermore, it is possible to set the controller to inverse control, meaning that if the setpoint is increased, the speed will be reduced. In the case of inverse control, the gain (K must be set within the range from -0.1 to -20.

The table below shows the suggested controller settings:

0.5 -0.5 10 + 1.5L

0.5 10 + 1.5L

0.5 -0.5 30 + 1.5L

+2.5 100

Heating systems are systems in which an increase in pump performance will result in a rise in temperature at the sensor.

Cooling systems are systems in which an increase in pump performance will result in a drop in temperature at the sensor.

)

= Distance in [ft] between pump and sensor

= Distance in [ft] between heat exchanger and sensor

System/application

Heating

systems

Cooling

systems

0.5 0.5

[ft]

0.5

0.5 0.5

< 16.4 ft:

0.5

> 16.4 ft:

> 32.8 ft:

English (US)

How to set the PI controller

For most applications, the factory setting of the controller constants K However, in some applications an adjustment of the controller

and Ti will ensure optimum pump operation.

may be needed.

Proceed as follows

1. Increase the gain (K

Instability can be seen by observing if the measured value

) until the motor becomes unstable.

starts to fluctuate. Furthermore, instability is audible as the motor starts hunting up and down. Some systems, such as temperature controls, are slowreacting, meaning that it may be several minutes before the motor becomes unstable.

2. Set the gain (K

unstable. This is the correct setting of the gain.

3. Reduce the integral time (T

) to half of the value which made the motor

) until the motor becomes

unstable.

4. Set the integral time (T

) to twice the value which made the

motor unstable. This is the correct setting of the integral time.

General rules of thumb

• If the controller is too slow-reacting, increase K

• If the controller is hunting or unstable, dampen the system by reducing K

or increasing Ti.

17.3.3 External setpoint

17.3.4 Signal relay

Pumps of 3-10 hp have one signal relay. The factory setting of the relay will be Fault.

Pumps of 15-30 hp have two signal relays. Signal relay 1 is factory set to Alarm and signal relay 2 to Warning.

In one of the displays below, select in which one of three or six operating situations the signal relay should be activated.

3-10 hp

• Ready

• Fault

• Operation

• Pump running (only three-phase pumps, 3-10 hp)

• Warning (only three-phase pumps, 3-10 hp).

15-30 hp 15-30 hp

The input for external setpoint signal can be set to different signal types.

Select one of the following types:

•0-10 V

•0-20 mA

•4-20 mA

• Not active.

If Not active is selected, the setpoint set by means of the R100 or on the control panel will apply.

If one of the signal types is selected, the actual setpoint is influenced by the signal connected to the external setpoint input. See section 21. External setpoint signal.

• Ready

•Alarm

• Operation

• Pump running

• Warning

• Relubricate.

•Ready

•Alarm

• Operation

• Pump running

• Warning

• Relubricate.

Fault and Alarm cover faults resulting in Alarm. Warning covers faults resulting in Warning. Relubricate covers only that one individual event. For distinction between alarm and warning, see section 17.1.3 Fault indications.

For further information, see section 24. Indicator lights and signal

relay.

17.3.5 Buttons on pump

The operating buttons and on the control panel can be set to these values:

•Active

• Not active.

When set to Not active (locked), the buttons do not function. Set the buttons to Not active if the pump should be controlled via an external control system.

17.3.6 Pump number

A number between 1 and 64 can be allocated to the pump. In the case of bus communication, a number must be allocated to each pump.

17.3.7 Digital inputs

The digital inputs of the pump can be set to different functions. Select one of the following functions:

• Min. (min. curve)

• Max. (max. curve)

• External fault

• Flow switch

• Dry running (from external sensor) (only three-phase pumps).

The selected function is activated by closing the contact between terminals 1 and 9, 1 and 10 or 1 and 11.

See also section 20.2 Digital input.

Min.

When the input is activated, the pump will operate according to the minimum curve.

Max.

When the input is activated, the pump will operate according to the maximum curve.

External fault

When the input is activated, a timer will be started. If the input is activated for more than 5 seconds, the pump will be stopped and a fault will be indicated. If the input is deactivated for more than 5 seconds, the fault condition will cease and the pump can only be restarted manually by resetting the fault indication.

Flow switch

When this function is selected, the pump will be stopped when a connected flow switch detects low flow.

It is only possible to use this function if the pump is connected to a pressure sensor.

If the input is activated for more than 5 seconds, the stop function incorporated in the pump will take over. See section 17.3.8 Stop

function.

Dry running

When this function is selected, lack of inlet pressure or water shortage can be detected. This requires the use of an accessory, such as these:

• a Grundfos Liqtec

• a pressure switch installed on the suction side of a pump

• a float switch installed on the suction side of a pump. When lack of inlet pressure or water shortage (Dry running) is

detected, the pump will be stopped. The pump cannot restart as long as the input is activated.

dry-running sensor

English (US)

Stop pressure

˂H

Start pressure

Pressure sensor

Diaphragm tank

Check valve

Pump

Diaphragm tank

Pressure sensor

Pump Check valve

17.3.8 Stop function

The stop function can be set to these values:

•Active

• Not active.

When the stop function is active, the pump will be stopped at very low flows. The controller will stop the pump to protect the pump as follows:

• avoid unnecessary heating of the pumped liquid

• reduce wear of the shaft seals

• reduce noise from operation.

Fig. 32 Difference between start and stop pressures ('H)

2. Flow switch

When the digital input is activated for more than 5 seconds because there is low flow, the speed will be increased until the stop pressure (actual setpoint + 0.5 x ˂H) is reached, and the pump will stop. When the pressure has fallen to start pressure, the pump will start again. If there is still no flow, the pump will quickly reach stop pressure and stop. If there is flow, the pump will continue operating according to the setpoint.

Operating conditions for the stop function

It is only possible to use the stop function if the system incorporates a pressure sensor, a check valve and a diaphragm tank.

The check valve must always be installed before the pressure sensor. See figs 33 and 34.

TM03 8582 1907TM03 8583 1907

Fig. 33 Position of the check valve and pressure sensor in

system with suction lift operation

TM00 7744 1896

˂H is factory-set to 10 % of actual setpoint. ˂H can be set within the range from 5 % to 30 % of actual

setpoint. Low flow can be detected in two different ways:

1. A built-in "low-flow detection function" which functions if the

digital input is not set up for flow switch.

2. A flow switch connected to the digital input.

1. Low-flow detection function

The pump will check the flow regularly by reducing the speed for a short time. If there is no or only a small change in pressure, this means that there is low flow. The speed will be increased until the stop pressure (actual setpoint + 0.5 x ˂H) is reached and the pump will stop. When the pressure has fallen to the start pressure (actual setpoint - 0.5 x ˂H), the pump will restart.

When restarting, the pumps will react differently according to pump type:

Three-phase pumps

1. If the flow is higher than the low-flow limit, the pump will return

to continuous operation at constant pressure.

2. If the flow is still lower than the low-flow limit, the pump will

continue in start/stop operation. It will continue in start/stop operation until the flow is higher than the low-flow limit; when the flow is higher than the low-flow limit, the pump will return to continuous operation.

Fig. 34 Position of the non-return valve and pressure sensor in

system with positive inlet pressure

Diaphragm tank

The stop function requires a diaphragm tank of a certain minimum size. The tank must be installed immediately after the pump and the precharge pressure must be 0.7 x actual setpoint.

Recommended diaphragm tank size:

Rated flow rate of

pump

[gpm (m

/h)]

0-26

(0 - 5.9)

27-105

(6.1 - 23.8)

106-176

(24.2 - 40)

177-308

(40.2 - 70.0)

309-440

(70.2 - 99.9)

441-750

(100-170)

CRE pump

1s, 1, 3 2 (7.6)

5, 10, 15 4.4 (16.7)

20, 32 14 (53.0)

45 34 (128.7)

64, 90 62 (234.7)

120, 150 86 (325.5)

Typical diaphragm

tank size

[gal (liter)]

If a diaphragm tank of the above size is installed in the system, the factory setting of ˂H is the correct setting.

If the tank installed is too small, the pump will start and stop too often. This can be remedied by increasing ˂H.

17.3.9 Flow limit for the stop function

Flow limit for the stop function only works if the system is not set up for flow switch.

In order to set at which flow rate the system is to go from continuous operation at constant pressure to start/stop operation, select among these four values of which three are preconfigured flow limits:

•Low

•Normal

•High

•Custom.

The default setting of the pump is Normal, representing approximately 10 % of the rated flow rate of the pump.

If a lower flow limit than normal is desired or the tank size is smaller than recommended, select Low.

If a higher flow than normal is wanted or a large tank is used, set the limit to High.

The value Custom can be seen in R100 but it can only be set by means of the PC Tool E-products. Custom is for customized setup and optimizing to the process.

˂H

Low

Normal

High

Fig. 35 Three preconfigured flow limits, Low, Normal and High

17.3.10 Sensor

Without sensor (uncontrolled)

With pressure sensor (controlled)

The setting of the sensor is only relevant in the case of controlled operation.

Select among the following values:

• Sensor output signal 0-10 V 0-20 mA 4-20 mA,

• Unit of measurement of sensor: bar, mbar, m, kPa, psi, ft, m

/h, m3/s, l/s, gpm, °C, °F, %,

• Sensor measuring range.

English (US)

TM03 9060 3307

English (US)

17.3.11 Duty/standby

The duty/standby function applies to two pumps connected in parallel and controlled via GENIbus.

The duty/standby function can be set to these values:

•Active

• Not active. When the function is set to Active, the following applies:

• Only one pump is running at a time.

• The stopped pump (standby) will automatically be cut in if the running pump (duty) has a fault. A fault will be indicated.

• Changeover between the duty pump and the standby pump will take place every 24 hours.

Activate the duty/standby function as follows:

1. Install and prime the two pumps according to the installation

and operating instructions supplied with the pumps.

2. Check that the power supply is connected to the first pump

according to the installation and operating instructions.

3. Use Grundfos R100 to set the duty/standby to Not active in

the installation menu.

4. Use Grundfos R100 to set the Operating mode to Stop in the

operation menu.

5. Use Grundfos R100 to set the other displays as required for

the pump application (such as setpoint).

6. Disconnect the power supply to both pumps.

7. Installation of the AYB cable (91125604):

a. Remove the plug from each MLE terminal box with a flat

head screw driver. See fig. 36.

b. Screw a new cable gland into each MLE terminal box with a

crescent wrench. See fig. 36.

c. Loosen the new cable gland caps and push the cable ends

through the cable glands and into MLE motors.

d. Remove the AYB connector plug from the first MLE motor.

See fig. 37.

e. Connect the black wire to the A terminal of the AYB

connector plug.

f. Connect the orange wire to the Y terminal of the AYB

connector plug.

g. Connect the red wire to the B terminal of the AYB connector

plug. h. Reconnect the AYB connector plug to the first MLE motor. i. Tighten the cable gland cap to secure the cable. See fig.

36.

j. Repeat steps d to i for the second MLE motor.

8. Connect the power supply to the two pumps according to the installation and operation instructions.

9. Use Grundfos R100 to check that the Operating mode is set to Normal in the operation menu of the second pump.

10. Use Grundfos R100 to set the other displays as required for the pump application (such as Setpoint).

11. Use Grundfos R100 to set the duty/standby to Active in the installation menu of the second pump. Please note the second pump will search for the first pump and automatically set the duty/standby to Active in the installation menu.

12. The second pump will operate for the first 24 hours. The two pumps will then alternate operation every 24 hours.

PE L3 L2

Plug

Cable gland

Fig. 36 Removing the plug and connecting cable gland to the

terminal box

Fig. 37 AYB connector plug

TM05 1626 3311

TM05 2985 0812

17.3.12 Operating range

How to set the operating range:

• Set the minimum curve within the range from maximum curve

to 12 % of maximum performance. The pump is factory-set to 24 % of maximum performance.

• Set the maximum curve within the range from maximum

performance (100 %) to minimum curve.

The area between the minimum and maximum curves is the operating range.

100 %

Max. curve

17.3.14 Confirming relubrication/replacement of motor bearings (only three-phase pumps)

English (US)

This function can be set to these values:

• Relubricated (only 15-30 hp)

•Replaced

• Nothing done.

When the bearing monitoring function is Active, the controller will give a warning indication when the motor bearings are due to be relubricated or replaced. See section 17.1.3 Fault indications.

When the motor bearings have been relubricated or replaced, confirm this action in the above display by pressing OK.

Relubricated cannot be selected for a period of time after confirming relubrication.

Opera

Min. curve

12 %

Fig. 38 Setting of the minimum and maximum curves in % of

maximum performance

17.3.13 Motor bearing monitoring (only three-phase pumps)

The motor bearing monitoring function can be set to these values:

•Active

• Not active. When the function is set to Active, a counter in the controller will

start counting the mileage of the bearings. See section

17.2.7 Lubrication status of motor bearings (only 15-30 hp).

The counter will continue counting even if the function is switched to Not active, but a warning will not be given when it is time for relubrication.

When the function is switched to Active again, the accumulated mileage will again be used to calculate the relubrication time.

ng ra

17.3.15 Standstill heating (only three-phase pumps)

TM00 7747 1896

The standstill heating function can be set to these values:

•Active

• Not active.

When the function is set to Active, an AC voltage will be applied to the motor windings. The applied voltage will ensure that sufficient heat is generated to avoid condensation in the motor.

English (US)

17.4 Typical display settings for constant-pressure E-pumps

1. OPERATION 2. STATUS 3. INSTALLATION

17.1.1 17.2.1 17.3.1 17.3.7

17.1.2 17.2.2 17.3.2 17.3.7

17.1.3 17.2.3 17.3.3 17.3.8

17.1.3 (1) 17.2.4 17.3.4 - 1 (2) 17.3.9 (1)

17.2.5 17.3.4 - 2 (2) 17.3.10

17.2.6 17.3.5 17.3.11 (1)

17.2.7 (2) 17.3.6 17.3.12

17.2.8 (2) 17.3.7 17.3.13 (1)

17.3.14 (1)

17.3.15 (1)

(1) This display only appears for three-phase pumps, 1.5 - 30 hp. (2) This display only appears for three-phase pumps, 15-30 hp. (3) This display only appears for three-phase pumps, 1.5 - 10 hp.

Fig. 39 Menu overview

17.5 Typical display settings for analog-input E-pumps

1. OPERATION 2. STATUS 3. INSTALLATION

17.1.1 17.2.1 17.3.1 17.3.7

17.1.2 17.2.2 17.3.2 17.3.7

17.1.3 17.2.3 17.3.3 17.3.8

17.1.3 (1) 17.2.4 17.3.4 - 1 (2) 17.3.9 (1)

English (US)

17.2.5 17.3.4 - 2 (2) 17.3.10

17.2.6 17.3.5 17.3.11 (1)

17.2.7 (2) 17.3.6 17.3.12

17.2.8 (2) 17.3.7 17.3.13 (1)

17.3.14 (1)

17.3.15 (1)

(1) This display only appears for three-phase pumps, 1.5 - 30 hp. (2) This display only appears for three-phase pumps, 15-30 hp. (3) This display only appears for three-phase pumps, 1.5 - 10 hp.

Fig. 40 Menu overview

English (US)

1 2

5 7

15 16 17 18

17.6 Grundfos GO Remote

The motor is designed for wireless radio or infrared communication with Grundfos GO.

Grundfos GO enables setting of functions and gives access to status overviews, technical product information and actual operating parameters.

Grundfos GO Remote offers the following mobile interfaces (MI). See fig. 41.

Dashboard

TM05 5609 3912

Fig. 42 Example of dashboard

Pos. Description Action

Connection

indicator

TM06 6256 0916

Fig. 41 Grundfos GO communicating with the motor via radio

or infrared connection (IR)

Pos. Description

Grundfos MI 204: Add-on module enabling radio or infrared communication. You can use MI 204 in conjunction with an Apple iPhone or iPod touch with Lightning

connector, e.g. fifth generation or later iPhone or iPod touch. MI 204 is also available together with an Apple iPod touch and a cover.

Grundfos MI 301: Separate module enabling radio or infrared communication. The module can be used in

conjunction with an Android or iOS-based Smartphone with Bluetooth connection.

17.6.1 Communication

When Grundfos GO Remote communicates with the pump, the indicator light in the middle of the Grundfos Eye will flash green.

Communication must be established using one of these communication types:

• radio communication

• infrared communication.

Radio communication

Radio communication can take place at distances up to 30 meters. It is necessary to enable communication by pressing or on the pump control panel.

Infrared communication

When communicating via infrared light, Grundfos GO Remote must be pointed at the pump control panel.

17.6.2 Navigation

Navigation can be done from the dashboard. See fig. 42.

2 Back button Returns to the previous display.

Product

information

4 Product name

Alarms and

warnings

6Grundfos Eye

Primary status

value Secondary status

value

9 Control source

10 Control mode

Actual setpoint

value 12 Operating mode Shows the operating mode. 13 Show menu Gives access to other menus. 14 Stop Stops the product.

Tool bar

15 Help

16 Documentation

17 Report

18 Update

This text appears when Grundfos GO Remote app has connected to an MI 204, MI 202 or MI 301. If the hardware is not connected, it will not be possible to communicate with a Grundfos product.

Provides technical information about the product.

Name of the product communicating with Grundfos GO Remote.

Shows alarms and warnings.

Shows the operating condition of the product.

Shows the primary status value.

Shows the secondary status value.

Shows by which interface the product is controlled.

Shows the control mode of the product.

Shows the actual setpoint value.

The help function describes the menus making it easy for the user to change settings, etc.

Gives access to installation and operating instructions and quick guides.

Enables the creation of user-defined reports.

Enables update of Grundfos GO Remote app.

18. Setting by means of PC Tool E-products

Special setup requirements differing from the settings available via the GO Remote or R100 require the use of Grundfos PC Tool E-products. This again requires the assistance of a Grundfos service technician or engineer. Contact your local Grundfos company for more information.

19. Priority of settings

The priority of settings depends on two factors:

1. control source

2. settings.

1. Control source

Priority of settings with bus communication

Control panel,

Priority

GO Remote or

R100 1 Stop 2 Max. 3 Stop Stop 4 Max. 5 Min. 6 Setpoint setting

External

signals

communication

Bus

English (US)

Control panel

GO Remote or R100

External signals (external setpoint signal, digital inputs, etc.).

Communication from another control system via bus

2. Settings

• Operating mode Stop

• Operating mode Max. (maximum curve)

• Operating mode Min. (minimum curve)

• Setpoint setting. An E-pump can be controlled by different control sources at the

same time, and each of these sources can be set differently. Consequently, it is necessary to set an order of priority of the control sources and the settings.

If two or more settings are activated at the same time, the pump will operate according to the function with the highest priority.

Priority of settings without bus communication

Priority

1 Stop 2 Max.

Control panel, GO

Remote, or R100

External signals

Example: If the E-pump is operating according to a setpoint set

via bus communication, the control panel, GO Remote or R100 can set the E-pump to operating mode Stop or Max., and the external signal can only set the E-pump to operating mode Stop.

20. External forced-control signals

The pump has inputs for external signals for these forced-control functions:

• Start/stop of pump

• Digital function.

20.1 Start/stop input

Functional diagram: Start/stop input

Start/stop (term inal s 2 and 3)

Normal duty

Stop

3 Stop 4 Max. 5 Min. Min. 6 Setpoint setting Setpoint setting

Example: If the E-pump has been set to operating mode Max.

(Max. frequency) via an external signal, such as digital input, the control panel or GO Remote or R100 can only set the E-pump to operating mode Stop.

English (US)

5 s

delay

5 s

delay

0 10 V 0 20 mA 4 20 mA

Actual setpoint

Sensor

max

Setpoint set by means of control panel, or PC Tool E-products

Sensor

min

External setpoint signal

Actual

setpoint

0 10 V 0 20 mA 4 20 mA

Actual setpoint

Maximum curve

Setpoint set by means of control panel, R100 or PC Tool E-products

Minimum curve

External setpoint signal

Actual

setpoint

20.2 Digital input

One of the following functions can be selected for the digital input:

• Normal duty

• Minimum curve

• Maximum curve

• External fault

• Flow switch

• Dry running.

Functional diagram: Input for digital function

In control mode controlled, the setpoint can be set externally within the range from the lower value of the sensor measuring range to the setpoint set on the pump or by means of the GO Remote or R100.

(terminals 1 and 9) (terminals 9 and 10) (terminals 9 and 11)

Digital function

Normal duty

Min. curve

Max. curve

External fault

Flow switch

Dry running

Fig. 44 Relation between the actual setpoint and the external

setpoint signal in control mode controlled

Example: At a sensor and an external setpoint of 80 % (an 8 V analog signal to Terminal

value of 0 psi, a setpoint set of 50 psi

min

4 if using an analog signal of 0-10 V), the actual setpoint will be as follows:

Actual

setpoint

= (setpoint - sensor

min

) x %

external setpoint

+ sensor

min

= (50 - 0) x 80 % + 0 =40 psi

In control mode uncontrolled, the setpoint can be set externally within the range from the min. curve to the setpoint set on the pump or by means of the GO Remote or R100. Typically the setpoint is set to 100 % when the control mode is uncontrolled (see section 17.5 Typical display settings for analog-input E-

pumps.

TM02 8988 1304

21. External setpoint signal

The setpoint can be remote-set by connecting an analogue signal transmitter to the input for the setpoint signal (terminal 4).

Setpoint

External setpoint

Fig. 43 Actual setpoint as a product (multiplied value) of

setpoint and external setpoint

Select the actual external signal, 0-10 V, 0-20 mA, 4-20 mA, via the GO Remote or R100. See section 17.3.3 External setpoint.

If control mode uncontrolled is selected by means of the GO Remote or R100, the pump can be controlled by any controller.

Actual setpoint

TM03 8601 2007

TM02 8988 1304

Fig. 45 Relation between the actual setpoint and the external

setpoint signal in control mode uncontrolled

22. Bus signal

Green

Red

The pump supports serial communication via an RS-485 input. The communication is carried out according to Grundfos bus protocol, GENIbus protocol, and enables connection to a building management system or another external control system.

Operating parameters, such as setpoint, operating mode, etc. can be remote-set via the bus signal. At the same time, the pump can provide status information about important parameters, such as actual value of control parameter, input power, fault indications, etc.

Contact Grundfos for further details.

If a bus signal is used, the number of settings available via the GO Remote will be reduced.

23. Other bus standards

Grundfos offers various bus solutions with communication according to other standards.

Contact Grundfos for further details.

24. Indicator lights and signal relay

The operating condition of the pump is indicated by the green and red indicator lights fitted on the pump control panel and inside the terminal box. See fig. 46.

English (US)

Green Red

TM02 8513 0304

Fig. 46 Position of indicator lights

In addition, the pump incorporates an output for a potential-free signal via an internal relay.

For signal relay output values, see section 17.3.4 Signal relay.

TM02 9036 4404

TM03 9063 3307

English (US)

NCNOCNCNOCNCNOCNCNO

NCNO

NO NCCNO NCCNO NC

NCNO

NO NCCNO NC

NCNO

NCNOCNCNO

NO NC

NCNO

NO NC

NCNOCNCNOCNCNO

NO NCCNO NCCNO NCCNO NC

NO NC

NCNO

NO NC

NCNO

The functions of the two indicator lights and the signal relay are as shown in the following table:

Indicator lights Signal relay activated during

Fault (red)

Operation

(green)

Fault/Alarm,

Warning

and

Operating Ready

Pump

running

Description

Relubricate

Off Off The power supply has been switched off.

Off

Permanently

The pump is operating.

The pump is stopped by the stop function.

Off Flashing The pump has been set to stop.

The pump has stopped because of a Fault/ Alarm or is running with a Warning or Relubricate indication.

Permanently

Off

If the pump was stopped, restarting will be attempted (it may be necessary to restart the pump by resetting the Fault indication). If the cause is "external fault", the pump must be restarted manually by resetting the Fault indication.

The pump is operating, but it has or has had a Fault/Alarm allowing the pump to continue operation or it is operating with a Warning or Relubricate indication. If the cause is "sensor signal outside signal range", the pump will continue operating

Permanently onPermanently

according to the 70 % curve and the fault indication cannot be reset until the signal is inside the signal range. If the cause is "setpoint signal outside signal range", the pump will continue operating according to the min. curve and the fault indication cannot be reset until the signal is inside the signal range.

Permanently

Flashing

Resetting of fault indication

A fault indication can be reset in one of the following ways:

• Briefly press the button or on the pump. This will not change the setting of the pump. A fault indication cannot be reset by means of or if the buttons have been locked.

• Switch off the power supply until the indicator lights are off.

• Switch the external start/stop input off and then on again.

• Use the GO Remote or R100. See section 17.1.3 Fault

indications.

When the GO Remote or R100 communicates with the pump, the red indicator light will flash rapidly.

The pump has been set to stop, but it has been stopped because of a fault.

25. Emergency operation (only 15-30 hp)

DANGER Electric shock

Death or serious personal injury

If the pump is stopped and you cannot start the pump immediately after normal remedies, the reason could be a faulty variable frequency drive. If this is the case it is possible to maintain emergency operation of the pump.

Before change over to emergency operation we recommend that you:

• check that the power supply is OK

• check that control signals are working (start/stop signals)

• check that all alarms are reset

• make a resistance test on the motor windings (disconnect the motor leads from the terminal box).

If the pump remains stopped it is possible that the variable frequency drive is faulty.

To establish emergency operation proceed as follows:

1. Disconnect the three power supply leads, L1, L2, L3, from the

terminal box, but leave the protective ground lead(s) in position on the PE terminal(s).

2. Disconnect the motor supply leads, U/W1, V/U1, W/V1, from the terminal box.

English (US)

TM03 9120 3407TM04 0018 4807TM03 9121 3407

3. Connect the leads as shown in fig. 47.

Fig. 47 How to switch an E-pump from normal operation to

emergency operation

Use the screws from the power supply terminals and the nuts from the motor terminals.

TM03 8607 2007

English (US)

4. Insulate the three leads from each other by means of insulating tape or similar means.

27. Maintaining and servicing the motor

27.1 Cleaning of the motor

Keep the motor cooling fins and fan blades clean to ensure sufficient cooling of the motor and electronics.

27.2 Relubrication of motor bearings

3-10 hp pumps

The motor bearings are of the closed type and greased for life.

TM03 9122 3407

The bearings cannot be relubricated.

15-30 hp pumps

The motor bearings are of the open type and must be relubricated regularly. The motor bearings are prelubricated on delivery. The built-in bearing monitoring function will give a warning indication on the GO Remote or R100 when the motor bearings are due to be relubricated.

DANGER

Electric shock

Death or serious personal injury

- Do not bypass the variable frequency drive by connecting the power supply leads to the U, V and W terminals. This may cause hazardous situations for personnel as the high voltage potential of the power supply may be transferred to touchable components in the terminal box.

Check the direction of rotation when starting up after switching to emergency operation.

5. A motor starter is required.

26. Insulation resistance

3-10 hp Do not measure the insulation resistance of motor

windings or an installation incorporating E-pumps using high voltage megging equipment, as this may damage the built-in electronics.

15-30 hp Do not measure the insulation resistance of an

installation incorporating E-pumps using high voltage megging equipment, as this may damage the built-in electronics.

The motor leads can be disconnected separately and the insulation resistance of the motor windings can be tested.

TM03 9123 3407

When relubricating the first time, use the double quantity of grease as the lubricating channel is still empty.

The recommended grease type is a polycarbamide-based lubricating grease.

Before relubrication, remove the bottom plug in the motor flange and the plug in the bearing cover to ensure that old and excess grease can escape.

Quantity of grease

Frame size

Drive end

(DE)

MLE 160 0.44 0.44 MLE 180 0.51 0.51

[ounces]

Non-drive end

27.3 Replacement of motor bearings

Motors from 15-30 hp have built-in bearing monitoring function which will give a warning indication on the Grundfos GO Remote or R100 when the motor bearings are due to be replaced.

(NDE)

27.4 Replacement of varistor (only 15-30 hp)

The varistor protects the pump against voltage transients. If voltage transients occur, the varistor will be worn over time and need to be replaced. The more transients, the more quickly the varistor will be worn. When it is time to replace the varistor, Grundfos GO, R100 and PC Tool E-products will indicate this as a warning.

A Grundfos technician is required for replacement of the varistor. Contact your local Grundfos company for assistance.

27.5 Service parts and service kits

For further information on service parts and service kits, visit www.grundfos.com, select country, select WebCAPS.

28. Technical data

28.1 Technical data - thre e-phase pumps, 3-10 hp

28.1.1 Supply voltage

3 x 440-480 V - 10 %/+ 10 %, 60 Hz - 2 %/+ 2 %, PE. 3 x 208-230 V - 10 %/+ 10 %, 60 Hz - 2 %/+ 2 %, PE. Cable: Max 10 mm Use min. 158 °F (70 °C) copper conductors only.

Recommended fuse sizes

Motor sizes from 3 to 7.5 hp: Max. 16 A. Motor size 10 hp: Max. 32 A. Standard as well as quick-blow or slow-blow fuses may be used.

28.1.2 Overload protection

The overload protection of the E-motor has the same characteristic as an ordinary motor protector. As an example, the E-motor can stand an overload of 110 % of I

28.1.3 Leakage current

3 hp (supply voltage < 460 V) 3 hp (supply voltage > 460 V)

The leakage currents are measured in accordance with EN 61800-5-1.

/ 8 AWG.

for 1 min.

nom

Motor size

[hp]

Leakage current

[mA]

< 3.5

< 5

5 to 7.5 hp < 5

10 hp < 10

28.1.4 Inputs/output Start/stop

External potential-free contact. Voltage: 5 VDC. Current: < 5 mA.

Screened cable: 20-16 AWG (0.5 - 1.5 mm

Digital

External potential-free contact. Voltage: 5 VDC. Current: < 5 mA.

Screened cable: 20-16 AWG (0.5 - 1.5 mm

Setpoint signals

• Potentiometer 0-10 VDC, 10 k˖ (via internal voltage supply). Screened cable: 20-16 AWG (0.5 - 1.5 mm

Maximum cable length: 328 ft (100 m).

• Voltage signal 0-10 VDC, R Tolerance: + 0 %/- 3 % at maximum voltage signal. Screened cable: 20-16 AWG (0.5 - 1.5 mm

> 50 k˖.

Maximum cable length: 1640 ft (500 m).

• Current signal DC 0-20 mA / 4-20 mA, R Tolerance: + 0 %/- 3 % at maximum current signal. Screened cable: 20-16 AWG (0.5 - 1.5 mm

= 175 ˖.

Maximum cable length: 1640 ft (500 m).

Sensor signals

• Voltage signal 0-10 VDC, R Tolerance: + 0 %/- 3 % at maximum voltage signal. Screened cable: 20-16 AWG (0.5 - 1.5 mm

> 50 k˖ (via internal voltage supply).

Maximum cable length: 1640 ft (500 m).

• Current signal DC 0-20 mA / 4-20 mA, R Tolerance: + 0 %/- 3 % at maximum current signal. Screened cable: 20-16 AWG (0.5 - 1.5 mm

= 175 ˖.

Maximum cable length: 1640 ft (500 m).

Internal power supplies

• 10 V power supply for external potentiometer: Maximum load: 2.5 mA. Short-circuit protected.

• 24 V power supply for sensors: Maximum load: 40 mA. Short-circuit protected.

Signal relay output

Potential-free changeover contact. Maximum contact load: 250 VAC, 2 A, cos ˳ 0.3 - 1. Minimum contact load: 5 VDC, 10 mA.

Screened cable: 28-12 AWG (0.5 - 2.5 mm

Maximum cable length: 1640 ft (500 m).

Bus input

Grundfos bus protocol, GENIbus protocol, RS-485. Screened 3-core cable: 28-16 AWG (0.2 - 1.5 mm Maximum cable length: 1640 ft (500 m).

English (US)

28.2 Technical data - thre e-phase pumps, 15-30 hp

28.2.1 Supply voltage

3 x 440-480 V - 10 %/+ 10 %, 60 Hz - 3 %/+ 3 %, PE. Cable: Maximum. 8 AWG (10 mm Use min. 158 °F (70 °C) copper conductors only.

Recommended fuse sizes

Motor size [hp] Max. [A]

15 32 20 36 25 43 30 51

Standard as well as quick-blow or slow-blow fuses may be used.

28.2.2 Overload protection

The overload protection of the E-motor has the same characteristic as an ordinary motor protector. As an example, the E-motor can stand an overload of 110 % of I

28.2.3 Leakage current

Ground leakage current > 10 mA. The leakage currents are measured in accordance with EN

61800-5-1.

28.2.4 Inputs/output Start/stop

External potential-free contact. Voltage: 5 VDC. Current: < 5 mA. Screened cable: 20-16 AWG (0.5 - 1.5 mm

Digital

External potential-free contact. Voltage: 5 VDC. Current: < 5 mA. Screened cable: 20-16 AWG (0.5 - 1.5 mm

Setpoint signals

• Potentiometer 0-10 VDC, 10 k˖ (via internal voltage supply). Screened cable: 20-16 AWG (0.5 - 1.5 mm Maximum cable length: 328 ft (100 m).

• Voltage signal 0-10 VDC, R Tolerance: + 0 %/- 3 % at maximum voltage signal.

> 50 k˖.

Screened cable: 20-16 AWG (0.5 - 1.5 mm Maximum cable length: 1640 ft (500 m).

• Current signal DC 0-20 mA / 4-20 mA, R Tolerance: + 0 %/- 3 % at maximum current signal. Screened cable: 20-16 AWG (0.5 - 1.5 mm Maximum cable length: 1640 ft (500 m).

)

= 250 ˖.

nom

for 1 min.

Sensor signals

• Voltage signal 0-10 VDC, R Tolerance: + 0 %/- 3 % at maximum voltage signal. Screened cable: 20-16 AWG (0.5 - 1.5 mm

> 50 k˖ (via internal voltage supply).

Maximum cable length: 1640 ft (500 m).

• Current signal DC 0-20 mA / 4-20 mA, R Tolerance: + 0 %/- 3 % at maximum current signal. Screened cable: 20-16 AWG (0.5 - 1.5 mm

= 250 ˖.

Maximum cable length: 1640 ft (500 m).

Internal power supplies

• 10 V power supply for external potentiometer: Maximum load: 2.5 mA. Short-circuit protected.

• 24 V power supply for sensors: Maximum load: 40 mA. Short-circuit protected.

Signal relay output

Potential-free changeover contact. Maximum contact load: 250 VAC, 2 A, cos ˳ 0.3 - 1. Minimum contact load: 5 VDC, 10 mA.

Screened cable: 28-12 AWG (0.5 - 2.5 mm

Maximum cable length: 1640 ft (500 m).

Bus input

Grundfos bus protocol, GENIbus protocol, RS-485. Screened 3-core cable: 28-16 AWG (0.2 - 1.5 mm Maximum cable length: 1640 ft (500 m).

28.3 Other technical data

28.3.1 EMC (electromagnetic compatibility to EN 61800-3)

Motor

[hp]

By installing an appropriate harmonic filter between the motor and the power supply, the harmonic current content will be reduced. In this way, the 20 hp motor will comply with EN 61000-3-12.

Immunity:

The motors fulfill the requirements for both the first and second environment.

Contact Grundfos for further information.

Emission/immunity

Emission:

The motors may be installed in residential areas (first environment), unrestricted distribution,

corresponding to CISPR11, group 1, class B.

7.5

Immunity:

The motors fulfill the requirements for both the first and second environment.

Emission:

The motors are category C3, corresponding to CISPR11, group 2, class A, and may be installed in industrial areas (second environment). If equipped with an external Grundfos EMC filter, the motors are category C2, corresponding to CISPR11, group 1, class A, and may be installed in residential areas (first environment).

15 20 25 30

Motor sizes 15, 25, and 30 hp comply with EN 61000-3-12 provided that the short-circuit power at the interface point between the user's electrical installation and the public power supply network is greater than or equal to the values stated below. It is the responsibility of the installer or user to ensure, by consultation with the power supply network operator, if necessary, that the motor is connected to a power supply with a short-circuit power greater than or equal to these values:

Motor size

[hp]

20 hp motors do not comply with EN 61000-3-12.

When the motors are installed in residential areas, supplementary measures may be required as the motors may cause radio interference.

Short-circuit power

15 1500 20 25 2700 30 3000

[kVA]

Enclosure class

• Three-phase pumps, 3-10 hp: IP55 (IEC 34-5)

• Three-phase pumps, 15-30 hp: IP55 (IEC 34-5).

Insulation class

F (IEC 85)

28.3.2 Flow rate

Minimum flow rate

The pump must not run against closed outlet valve as this will cause an increase in temperature/formation of steam in the pump.

This may cause shaft damage, impeller erosion, short life of bearings, damage to stuffing boxes (packing) or mechanical shaft seals due to stress or vibration.

The minimum continuous flow rate is shown when selecting the pump in Grundfos Express.

Maximum flow rate

The maximum flow rate must not exceed the value stated on the nameplate. If the maximum flow rate is exceeded, cavitation and overload may occur.

28.3.3 Ambient temperature and altitude

The ambient temperature and the installation altitude are important factors for the motor life, as they affect the life of the bearings and the insulation system.

Overheating may result from excessive ambient temperature or the low density and consequently low cooling effect of the air.

In such cases, it may be necessary to use a motor with a higher output.

Ambient temperature

During operation:

• Min -4 °F (-20 °C)

• Max +104 °F (40 °C) without derating.

During storage/transport:

• -40 °F (-40 °C) to +140 °F (+60 °C) (3-10 hp)

• -13 °F (-25 °C) to +158 °F (70 °C) (15-30 hp).

28.3.4 Relative air humidity

Maximum 95 %.

28.3.5 Sound pressure level

Motor

[hp]

hp 2-pole 4-pole

38264 58775

7.5 93 69 10 82 71 15 68 64 20 68 66 25 70 72 30 70

Sound pressure level

[dB(A)]

English (US)

28.3.6 Liquid temperature

The maximum liquid temperature depends on the material of the mechanical shaft seal, o-rings and gaskets used:

• Temperature range for BUNA: 32-212 °F (0-100 °C).

• Temperature range for VITON 59-275 °F (15-135 °C).

• Temperature range for EPDM: 59-275 °F (15-135 °C).

28.3.7 Outlet pressure

Maximum outlet pressure

The maximum outlet pressure is the pressure for total dynamic head (TDH) stated on the pump nameplate.

28.3.8 Inlet pressure

Minimum inlet pressure

The minimum inlet pressure must correspond to the NPSH curve for the pump + a safety margin of minimum 1.6 ft (0.5 m) head.

Pay attention to the minimum inlet pressure to avoid cavitation. The risk of cavitation is higher in the following situations:

• The liquid temperature is high.

• The flow rate is considerably higher than the pump's rated flow rate.

• The pump is operating in an open system with suction lift.

• The inlet conditions are poor.

• The operating pressure is low.

Maximum inlet pressure

Inlet pressure + pump pressure must be lower than the maximum pressure or total dynamic head (TDH) of the pump.

29. Installing the product in the USA and Canada

In order to maintain the UL/cUL approval, follow these additional installation instructions. The UL approval is according to UL508C.

29.1 Electrical connection

29.1.1 Conductors

Use minimum 140/167 °F (60/75 °C) copper conductors only.

29.1.2 Torques

Power terminals

Power terminal: 1.7 ft-lbs (2.3 Nm) Relay, M2.5: 0.4 ft-lbs (0.5 Nm) Input control, M2: 0.15 ft-lbs (0.2 Nm).

29.1.3 Line reactors

Max. line reactor size must not exceed 2 mH.

29.1.4 Fuse size/circuit breaker

If a short circuit happens the pump can be used on a power supply delivering not more than 5000 RMS symmetrical amperes, 480 V maximum.

Fuses

When the pump is protected by fuses they must be rated for 600 V. Maximum sizes are stated in table below.

Up to 10 hp use Class K5 UL Listed fuses. For 10 to 30 hp use any class UL Listed fuse.

Circuit breaker

When the pump is protected by a circuit breaker, this must be rated for a maximum voltage of 480 V. Use a circuit breaker of the "Inverse time" type.

The interrupting rating (RMS symmetrical amperes) must not be less than the values stated in table below.

USA - hp

2-pole 4-pole Fuse size Circuit breaker type/model

3 3 25 A 25 A / Inverse time 5 5 40 A 40 A / Inverse time

7.5 - 40 A 40 A / Inverse time 10 7.5 50 A 50 A / Inverse time 15 15 80 A 80 A / Inverse time 20 20 110 A 110 A / Inverse time 25 25 125 A 125 A / Inverse time 30 - 150 A 150 A / Inverse time

29.1.5 Overload protection

Degree of overload protection provided internally by the drive, in percent of full-load current: 102 %.

29.2 General considerations

For installation in humid environment and fluctuating temperatures, we recommend to keep the pump connected to the power supply continuously. This will prevent moisture and condensation build-up in the terminal box.

Start and stop must be done via the start/stop digital input (terminal 2-3).

30. Disposing of the product

This product or parts of it must be disposed of in an environmentally sound way:

1. Use the public or private waste collection service.

2. If this is not possible, contact the nearest Grundfos company or service workshop.

Subject to alterations.

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Notice d'installation et de fonctionnement

Traduction de la version anglaise originale

La présente notice d'installation et de fonctionnement décrit les produits LFE et LCSE.

Les paragraphes 1 à 5 fournissent les informations nécessaires pour déballer, installer et démarrer le produit en toute sécurité.

Les paragraphes 6 à 30 fournissent des informations importantes sur le produit, ainsi que sur la maintenance, le dépannage et la mise au rebut de celui-ci.

SOMMAIRE

Page

1. Garantie limitée

2. Généralités

2.1 Symboles utilisés dans cette notice

2.2 Autres remarques importantes

3. Réception du produit

3.1 Déballage du produit

3.2 Inspection du produit

3.3 Stockage temporaire après la livraison

4. Installation du produit

4.1 Lieu d'installation

4.2 Fondation de la pompe horizontale

4.3 Sécurisation de la plaque de base

4.4 Installation mécanique

4.5 Vérification des connexions électriques

4.6 Moteurs

5. Mise en service du produit

5.1 Amorçage

5.2 Liste des vérifications à faire avant le démarrage

5.3 Sens de rotation du moteur

5.4 Mise en marche de la pompe

5.5 Variation de tension et de fréquence

6. Stockage du produit et manutention

7. Introduction au produit

7.1 Applications

7.2 Liquides pompés

7.3 Identification de la pompe

8. Entretien et réparation du produit

8.1 Entretien du produit

8.2 Lubrification du produit

8.3 Démontage de la pompe

8.4 Remplacement du joint d'arbre (pompes LCSE)

8.5 Remplacement des bagues d'usure

8.6 Remontage de la pompe

8.7 LFE, vue éclatée et liste des pièces

8.8 LCSE, vue éclatée et liste des pièces

9. Mise hors service du produit

9.1 Procédure générale

9.2 Arrêt à court terme

9.3 Arrêt prolongé

10. Détection de défauts de fonctionnement

11. M oteurs PACO MLE

11.1 Pompes sans capteur monté en usine

11.2 Pompes avec capteur de pression

11.3 Réglages

12. Installation du moteur

12.1 Refroidissement du moteur

12.2 Installation extérieure

13. Branchement électrique

13.1 Pompes triphasées, 3 à 10 HP

13.2 Pompes triphasées, 15 à 30 HP

13.3 Câbles de signaux

56 57

57 57

57 57 57

58 58 58 59 61 61

62 62 62 62 62

62 63

63 63 63

63 63 65 66 66 66 67 68

69 69 69

70 72

72 72 72

72 72

73 75 78

13.4 Branchements électriques des pompes électroniques

13.5 Câble de connexion bus

14. Modes

14.1 Vue d'ensemble des modes

14.2 Mode de fonctionnement

14.3 Mode de régulation

15. Réglage de la pompe

15.1 Réglage en usine

16. Réglage au moyen du panneau de commande

16.1 Réglage du mode de fonctionnement

16.2 Réglage du point de consigne

17. Réglage avec le R100

17.1 Menu FONCTIONNEMENT

17.2 Menu ÉTAT

17.3 Menu INSTALLATION

17.4 Paramètres d'affichage typiques pour les pompes électroniques à pression constante

17.5 Paramètres d'affichage typiques pour les pompes électroniques à entrée analogique

17.6 Commande à distance Grundfos GO

18. Réglage au moyen du dispositif électronique PC Tool

19. Priorité des réglages

20. Signaux externes de marche forcée

20.1 Entrée Marche/arrêt

20.2 Entrée numérique

21. Signal externe du point de consigne

22. Signal bus

23. Autres standards bus

24. Voyants lumineux et relais de signal

25. Fonctionnement de secours (uniquement 15-30 HP)

26. Résistance d'isolation

27. Réparation et entretien du moteur

27.1 Nettoyage du moteur

27.2 Lubrication des roulements du moteur

27.3 Remplacement des roulements du moteur

27.4 Remplacement du varistor (uniquement 15-30 HP)

27.5 Kits de maintenance et pièces de rechange

28. Caractéristiques techniques

28.1 Caractéristiques techniques - Pompes triphasées, 310 HP

28.2 Caractéristiques techniques - Pompes triphasées, 1530 HP

28.3 Autres caractéristiques techniques

29. Installation du produit aux États-Unis et au Canada

29.1 Branchement électrique

29.2 Considérations générales

30. Mise au rebut du produit

78 80

80 80 81

81 82

84 85 87

95 96

97 97 97

97 98

98 99 99 99

101 102 102

102 102 102 103 103

103

104 105

106

106 106

106

Français (CA)

1. Garantie limitée

LES NOUVEAUX ÉQUIPEMENTS FABRIQUÉS PAR LE VENDEUR OU LE SERVICE FOURNI PAR LE VENDEUR SONT GARANTIS CONTRE TOUT DÉFAUT DE MATÉRIAUX ET DE FABRICATION DANS DES CONDITIONS D'UTILISATION ET D'ENTRETIEN NORMALES POUR UN MINIMUM DE DOUZE (12) MOIS À COMPTER DE LA DATE DE L'INSTALLATION, DIXHUIT (18) MOIS À COMPTER DE LA DATE DE L'EXPÉDITION, SAUF INDICATION CONTRAIRE MENTIONNÉE DANS LA DÉCLARATION GARANTIE DU PRODUIT (DISPONIBLE SUR DEMANDE). DANS LE CAS DE PIÈCES DE RECHANGE OU DE REMPLACEMENT FABRIQUÉES PAR LE VENDEUR, LA PÉRIODE DE GARANTIE SERA DE DOUZE MOIS À COMPTER DE LA DATE D'EXPÉDITION. DANS LE CADRE DE CETTE GARANTIE LES OBLIGATIONS DU VENDEUR SONT LIMITÉES À LA RÉPARATION OU AU REMPLACEMENT, À SON CHOIX, DE TOUTE PIÈCE QUI S'AVÈRE SELON LUI DÉFECTUEUSE, À CONDITION QUE CETTE PIÈCE SOIT, SUR DEMANDE, RETOURNÉE À L'USINE DU VENDEUR D'OÙ ELLE A ÉTÉ EXPÉDIÉE, PORT PAYÉ. LES PIÈCES REMPLACÉES DANS LE CADRE DE LA GARANTIE SONT COUVERTES PENDANT DOUZE MOIS À COMPTER DE LA DATE DE LA RÉPARATION, SANS DÉPASSER LA PÉRIODE DE GARANTIE INITIALE. CETTE GARANTIE NE COUVRE PAS LES PIÈCES ENDOMMAGÉES PAR DÉCOMPOSITION PROVOQUÉE PAR UNE ACTION CHIMIQUE OU PAR L'USURE CAUSÉE PAR DES MATÉRIAUX ABRASIFS ; ELLE NE COUVRE PAS NON PLUS LES DOMMAGES RÉSULTANT D'UNE UTILISATION ERRONÉE, D'UN ACCIDENT, D'UNE NÉGLIGENCE, ET LES CAS DE FONCTIONNEMENT, MAINTENANCE, INSTALLATION, MODIFICATION OU RÉGLAGES INCORRECTS. CETTE GARANTIE NE COUVRE PAS LES PIÈCES RÉPARÉES HORS DE L'USINE DU VENDEUR SANS APPROBATION ÉCRITE PRÉALABLE. LA GARANTIE DU VENDEUR NE COUVRE PAS L'ÉQUIPEMENT DE DÉMARRAGE, LES APPAREILS ÉLECTRIQUES OU LE MATÉRIEL QUI NE SONT PAS DE SA FABRICATION. SI L'ACHETEUR OU D'AUTRES PERSONNES RÉPARENT, REMPLACENT OU RÈGLENT L'ÉQUIPEMENT OU DES PIÈCES SANS L'APPROBATION ÉCRITE PRÉALABLE DU VENDEUR, CELUICI EST DISPENSÉ DE TOUTE AUTRE OBLIGATION ENVERS L'ACHETEUR EN VERTU DE CE PARAGRAPHE, EN CE QUI CONCERNE CE MATÉRIEL OU CES PIÈCES, SAUF SI CETTE RÉPARATION, CE REMPLACEMENT OU CE RÉGLAGE A ÉTÉ EFFECTUÉ APRÈS QUE LE VENDEUR N'A PAS REMPLI SES OBLIGATIONS DANS UN DÉLAI RAISONNABLE, EN VERTU DE CE PARAGRAPHE. LA RESPONSABILITÉ DU VENDEUR POUR VIOLATION DE CES GARANTIES (OU POUR VIOLATION DE

Avant de procéder à l'installation, veuillez lire attentivement cette notice d'installation et de fonctionnement. L'installation et le fonctionnement doivent être conformes à la réglementation locale et aux règles de bonne pratique en vigueur.

L'utilisation de ce produit exige une certaine expérience et connaissance du produit. Toute personne ayant des capacités physiques, sensorielles ou mentales réduites n'est pas autorisée à utiliser ce produit, à moins qu'elle ne soit supervisée ou qu'elle ait été formée à l'utilisation du produit par une personne responsable de sa sécurité. Les enfants ne sont pas autorisés à utiliser ce produit ni à jouer avec.

PRÉCAUTION

Un bon fonctionnement dépend de l'attention particulière accordée aux procédures décrites dans ce manuel. Conservez ce manuel pour une utilisation future.

TOUTE AUTRE GARANTIE RECONNUE PAR UN TRIBUNAL COMPÉTENT DONNÉ PAR LE VENDEUR) EST LIMITÉE À : (A) L'ACCEPTATION DU RETOUR DE CET ÉQUIPEMENT "Ex Works" USINE DE FABRICATION ET (B) AU REMBOURSEMENT DE TOUT MONTANT PAYÉ PAR L'ACHETEUR (MOINS DÉPRÉCIATION AU TAUX DE 15 % PAR AN, SI L'ACHETEUR A UTILISÉ L'ÉQUIPEMENT PLUS DE TRENTE [30] JOURS) ET ANNULÉ LE SOLDE TOUJOURS DÛ SUR L'ÉQUIPEMENT OU (C) DANS LE CAS DU SERVICE, À L'OPTION DU VENDEUR, À RÉITÉRER CE SERVICE OU À REMBOURSER LE MONTANT DE LA COMMANDE D'ACHAT DE CE SERVICE OU TOUT OU PARTIE DE CELUI-CI SUR LAQUELLE UNE TELLE RESPONSABILITÉ EST BASÉE.

CES GARANTIES REMPLACENT EXPRESSÉMENT TOUTE AUTRE GARANTIE, EXPLICITE OU IMPLICITE, ET LE VENDEUR DÉCLINE EXPRESSÉMENT TOUTE GARANTIE IMPLICITE DE QUALITÉ MARCHANDE OU D'ADAPTATION À UN USAGE PARTICULIER. CES GARANTIES REMPLACENT AUSSI TOUTE AUTRE OBLIGATION OU RESPONSABILITÉ DE LA PART DU VENDEUR SI UNE DEMANDE EST FONDÉE SUR LA NÉGLIGENCE, UNE VIOLATION DE GARANTIE, OU TOUTE AUTRE THÉORIE OU CAUSE D'ACTION. EN AUCUN CAS LE VENDEUR PEUT ÊTRE TENU RESPONSABLE DE TOUT DOMMAGE CONSÉCUTIF, IMPRÉVU, INDIRECT, ACCESSOIRE, SPÉCIAL OU PUNITIF DE QUELQUE NATURE QUE CE SOIT. AUX FINS DU PRÉSENT PARAGRAPHE, LE MATÉRIEL GARANTI NE COMPREND PAS L'ÉQUIPEMENT, LES PIÈCES ET LE TRAVAIL NON PRODUITS OU EFFECTUÉS PAR LE VENDEUR. EN CE QUI CONCERNE UN TEL ÉQUIPEMENT, LES PIÈCES OU LE TRAVAIL, LA SEULE OBLIGATION DU VENDEUR SERA DE TRANSFÉRER À L'ACHETEUR LES GARANTIES FOURNIES AU VENDEUR PAR LE FOURNISSEUR OU LE FABRICANT FOURNISSANT CE GENRE D'ÉQUIPEMENT, DE PIÈCES OU DE TRAVAIL. AUCUN ÉQUIPEMENT FOURNI PAR LE VENDEUR NE PEUT ÊTRE DÉCLARÉ DÉFECTUEUX EN RAISON DE L'USURE NORMALE, DE L'ABSENCE DE RÉSISTANCE AUX ACTIONS ÉROSIVES OU CORROSIVES DE TOUT LIQUIDE OU GAZ, DU MANQUEMENT DE L'ACHETEUR À STOCKER, INSTALLER, FAIRE FONCTIONNER OU ENTRETENIR L'ÉQUIPEMENT, CONFORMÉMENT AUX BONNES PRATIQUES INDUSTRIELLES OU AUX RECOMMANDATIONS SPÉCIFIQUES DU VENDEUR, Y COMPRIS, MAIS SANS S'Y LIMITER, AUX MANUELS D'INSTALLATION ET DE FONCTIONNEMENT DU VENDEUR, OU À L'INCAPACITÉ DE L'ACHETEUR DE FOURNIR AU VENDEUR DES INFORMATIONS COMPLÈTES ET PRÉCISES CONCERNANT L'APPLICATION OPÉRATIONNELLE DE L'ÉQUIPEMENT.

2. Généralités

3. Réception du produit

2.1 Symboles utilisés dans cette notice

DANGER

Indique une situation dangereuse qui, si elle n'est pas évitée, entraînera des blessures graves ou la mort.

AVERTISSEMENT

Indique une situation dangereuse qui, si elle n'est pas évitée, peut entraîner des blessures graves ou la mort.

PRÉCAUTION

Indique une situation dangereuse qui, si elle n'est pas évitée, peut entraîner des blessures légères ou modérées.

Le texte qui accompagne les trois symboles DANGER, AVERTISSEMENT et PRUDENCE est structuré de la façon suivante :

TERME DE SIGNALEMENT

Description du danger

Conséquence de la non-observance de l'avertissement.

- Mesures pour éviter le danger.

Exemple

DANGER

Choc électrique

Blessures graves ou mort.

- Avant toute intervention, s'assurer que l'alimentation électrique a été coupée et qu'elle ne risque pas d'être branchée accidentellement.

2.2 Autres remarques importantes

Un cercle bleu ou gris avec un symbole graphique blanc indique qu'une mesure doit être prise pour éviter un danger.

3.1 Déballage du produit

AVERTISSEMENT

Charge suspendue

Blessures graves ou mort

- Ne pas soulever l'unité par les boulons à œil situés sur le moteur. Décharger et manipuler l'unité avec un harnais.

3.2 Inspection du produit

• Vérifier que le produit reçu est conforme à la commande.

• Vérifier que la tension, la phase et la fréquence du produit correspondent à la tension, à la phase et à la fréquence du site d'installation. Voir paragraphe 7.3 Identification de la pompe.

• À la réception du produit, vérifier immédiatement s'il est endommagé ou s'il présente des défauts. Tous les accessoires commandés sont emballés dans un récipient séparé et livrés avec le produit.

• Si l'équipement a été endommagé pendant le transport, en informer rapidement l'agent du transporteur. Noter la description complète sur le bon de livraison.

3.3 Stockage temporaire après la livraison

• Si le produit n'est pas installé ni utilisé aussitôt après la livraison, le stocker dans un lieu propre, sec et à température ambiante modérée.

• Faire tourner périodiquement l'arbre manuellement (au moins une fois par semaine), afin de le lubrifier pour en retarder l'oxydation et la corrosion.

• Le cas échéant, suivre les conseils de stockage du fabricant du moteur.

• Pendant le stockage et le transport, maintenir une température ambiante de -13 à +158 °F (-25 à +70 °C) pour le moteur E (électronique). Pour une température inférieure à celle prescrite, le moteur E (électronique). doit être équipé d'un chauffage anti-condensation. Cela peut être un élément de chauffage externe ou une fonctionnalité incorporée du moteur "E" (électronique).

Français (CA)

Un cercle rouge ou gris avec une barre diagonale, éventuellement avec un symbole graphique noir, indique qu'une mesure ne doit pas être prise ou doit être arrêtée.

Le non-respect de ces consignes peut entraîner des dysfonctionnements ou endommager l'équipement.

Remarques ou instructions facilitant le travail et assurant un fonctionnement sécurisé.

Français (CA)

Coulis de ciment

Plaque de base

Jointoyage terminé

0,75 - 1,25 in.

Tolérance pour

le coulis de 0,75

à 1,25 po (20 à

32 mm)

Coffrage

Chemise de la

tuyauterie

Rondelle

Oreille

Fondation supérieure

Plots ou cales laissés en place

0,25 in.

4. Installation du produit

4.3 Sécurisation de la plaque de base

4.1 Lieu d'installation

• Installer la pompe aussi près que possible de l'alimentation en liquide. Utiliser le tuyau d'aspiration le plus court, le plus direct et le plus pratique. Veuillez vous référer au paragraphe

4.4.2 Tuyauterie d'aspiration.

• Installer la pompe au-dessous du niveau du système où cela est possible. Cela facilitera l'amorçage, assurera un débit régulier et fournira une pression d'aspiration positive.

• La hauteur nette d'aspiration (NPSH) disponible doit toujours être égale ou supérieure à la valeur NPSH requise indiquée sur la courbe de performance de la pompe. S'assurer que la valeur NPSH requise est fournie à l'entrée.

• Laisser suffisamment d'espace d'accès pour la maintenance et les contrôles. Prévoir un dégagement de 24 po (610 mm) avec une marge suffisante permettant l'utilisation d'un treuil assez puissant pour soulever le produit.

• Les caractéristiques électriques doivent correspondre à celles indiquées sur la plaque signalétique du moteur, dans les limites établies au paragraphe 5. Mise en service du produit.

• Pour éviter le gel du liquide et pour ne pas endommager le moteur électrique, ne pas exposer le produit à des températures inférieures à zéro. En cas de gel pendant les périodes d'arrêt, voir les paragraphes 5. Mise en service du produit et

9.2 Arrêt à court terme.

4.2 Fondation de la pompe horizontale

Installer les pompes horizontales de manière permanente sur une fondation en béton surélevée, solide, et de taille suffisante pour amortir les vibrations et empêcher toute déviation ou un mauvais alignement de l'arbre. La fondation peut flotter sur des ressorts ou constituer une partie surélevée du plancher du local de l'équipement.

Procéder de la manière suivante :

1. Couler la fondation sans interruption jusqu'à 0,75 - 1,5 po (20

à 35 mm) en dessous du niveau final de la pompe. Laisser le haut de la fondation rugueux. Ensuite le nettoyer et le mouiller.

2. Frotter et rainurer la surface supérieure de la fondation avant

la prise du béton, ceci pour fournir une surface adhérente appropriée pour le coulis de ciment.

3. Placer des boulons d'ancrage dans des manchons de tuyaux

en tenant compte du positionnement. Voir fig. 1.

4. Prévoir une longueur de boulon suffisante pour le coulis de

ciment, la bride inférieure de la plaque de base, les écrous et les rondelles.

5. Laisser la fondation durcir pendant plusieurs jours avant de

procéder à l'installation de la pompe.

Les pompes LFE doivent être jointoyées afin d'assurer un alignement stable de la pompe et de l'arbre du moteur.

Les pompes LCSE ne nécessitent pas d'alignement ou de jointoiement.

Lorsque la fondation surélevée en béton a été coulée et qu'elle complètement sèche, procéder comme suit :

1. Abaisser la plaque de base de la pompe sur les boulons d'ancrage et la reposer sur des coins ou des cales de réglage ajustés sommairement et placés près de chaque boulon d'ancrage à des intervalles ne dépassant pas 24 po (610 mm) le long de chaque côté.

2. Placer les coins ou les cales de manière à ce que le fond de la base soit surélevé de 0,75 - 1,25 po (20 à 32 mm) au-dessus de la fondation, pour disposer ainsi d'un espace destiné au coulis de ciment.

3. En utilisant un niveau à bulle, vérifier l'alignement de l'arbre de la pompe, des brides et de la plaque de base en réglant les coins ou les cales, selon les besoins.

4. S'assurer que les tuyaux peuvent être alignés aux brides de la pompe sans exercer de pression.

5. Une fois la pompe LFE alignée, mettre les écrous sur les boulons d'ancrage et les serrer juste assez pour empêcher la plaque de base de se déplacer.

6. Construire un coffrage autour de la fondation en béton et verser le coulis de ciment à l'intérieur de la plaque de base, comme illustré en fig. 1. Le coulis de ciment compensera les irrégularités de la fondation, répartira le poids de la pompe et empêchera son déplacement.

TM 05 4775 4713

Fig. 1 Installation du boulon d'ancrage

Utiliser un coulis de ciment approuvé et sans retrait.

7. Attendre au moins 24 heures pour que le coulis de ciment se mette en place avant de raccorder la tuyauterie.

8. Lorsque le coulis de ciment est bien dur, vérifier les boulons de fondation et les serrer si nécessaire. Vérifier à nouveau l'alignement de la pompe après avoir serré les boulons de fondation.

4.4 Installation mécanique

Réducteur

excentrique

Réducteur

concentrique

Côté effilé vers le bas

Poche d'air

Correct

Incorrect

4.4.1 Tuyauterie

La pompe ne doit pas soutenir la tuyauterie. Pour soutenir la tuyauterie près de la pompe, utiliser des colliers de suspension ou d'autres supports, placés à intervalles appropriés.

• S'assurer que les tuyaux d'aspiration et d'écoulement sont supportés indépendamment, et qu'ils sont alignés correctement pour ne transmettre aucune contrainte à la pompe, lors du serrage des boulons de la bride.

• S'assurer que les tuyaux sont aussi droits que possible et éviter les coudes et les raccords inutiles. Si nécessaire, utiliser des coudes de tuyaux de 45 ° ou à grand rayon de 90 ° pour réduire la perte de charge.

• Lorsqu'il s'agit de brides, s'assurer que les diamètres internes correspondent et que les orifices de fixation sont alignés.

• Ne pas forcer les tuyaux en les raccordant !

4.4.2 Tuyauterie d'aspiration

La tuyauterie d'aspiration doit être installée de manière à réduire la perte de pression et à permettre un écoulement de liquide suffisant dans la pompe pendant le démarrage et le fonctionnement de celle-ci.

Lors de l'installation de la tuyauterie d'aspiration, observer ces précautions :

En aucun cas le diamètre du tuyau d'aspiration ne doit être inférieur à celui du port d'aspiration de la pompe.

• Si possible, placer une conduite d'aspiration horizontale le long d'une pente régulière. Nous recommandons une pente ascendante progressive vers la pompe dans des conditions de levage d'aspiration, et une pente descendante progressive dans des conditions de pression d'aspiration positives.

• Éviter les points hauts, tels que les boucles de tuyauterie (voir fig. 3), car ceux-ci peuvent créer des poches d'air et étrangler le système ou encore provoquer un pompage irrégulier.

• Installer un clapet obturateur dans la conduite d'aspiration pour être en mesure d'isoler la pompe lors de l'arrêt et de la maintenance, et pour en faciliter le retrait. Lorsque deux ou plusieurs pompes sont reliées à la même conduite d'aspiration, installer deux clapets obturateurs pour être en mesure d'isoler chaque pompe de la conduite.

• Toujours installer un clapet d'obturation ou un clapet papillon dans des positions empêchant des poches d'air.

Ne pas utiliser les robinets à soupape, en particulier lorsque la valeur NPSH est critique.

• Pendant l'opération de pompage, les vannes sur la conduite d'aspiration doivent toujours être complètement ouvertes.

• Installer les jauges de pression correctement dimensionnées dans les orifices taraudés sur le côté aspiration de la pompe et sur les brides de refoulement. Les jauges de pression permettront à l'opérateur de surveiller les performances de la pompe et de déterminer si la pompe est conforme aux paramètres de la courbe de performance. En cas de cavitation, de vapeur de liaison, ou d'autres situations de fonctionnement instables, les jauges de pression indiqueront une forte fluctuation des pressions d'aspiration et d'écoulement.

Français (CA)

Fig. 2 Tuyauterie d'aspiration

• Utiliser un tuyau d'aspiration aussi direct que possible et s'assurer que la longueur est d'au moins dix fois le diamètre du tuyau. Un tuyau d'aspiration court peut être du même diamètre que le port d'aspiration. Un tuyau d'aspiration long doit être une ou deux fois plus grand (selon la longueur) que le port d'aspiration, et comporter un réducteur entre le tuyau et le port d'aspiration.

• Utiliser un réducteur excentrique, avec le côté effilé vers le bas. Voir fig. 2.

Correct

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Poches d'air

Incorrect

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Fig. 3 Prévention des poches d'air

Français (CA)

4.4.3 Tuyauterie de refoulement

• Un tuyau d'écoulement court peut être du même diamètre que le port d'écoulement de la pompe. Un tuyau d'écoulement long doit être une ou deux fois plus grand que le port d'écoulement, selon la longueur.

• Une pente régulière est préférable pour la tuyauterie d'écoulement horizontale longue.

• Installer un clapet obturateur près du port d'écoulement pour être en mesure d'isoler la pompe lors de l'arrêt et de la maintenance, et pour en faciliter le retrait.

• Tous les points élevés du tuyau d'écoulement peuvent retenir de l'air ou du gaz et ainsi retarder le fonctionnement de la pompe.

• Si un coup de bélier se produit, à savoir si des clapets antiretour sont utilisés, fermer le clapet obturateur d'écoulement, avant d'arrêter la pompe.

Joints d'arbre

Les pompes sont disponibles avec des boîtes de garniture incluant des bagues d'étanchéité et des joints d'arbre mécaniques.

Boîtes à garniture

Les boîtes à garniture sont normalement emballées avant d'être expédiées.

Si la pompe est installée dans les 60 jours après l'expédition, le matériel de conditionnement sera en bon état de fonctionnement avec une alimentation suffisante de liquide lubrifiant.

Si la pompe est stockée pendant plus de 60 jours, il peut être nécessaire de reconditionner les boîtes à garniture.

La boîte à garniture doit être alimentée en tout temps d'une source de liquide propre et clair pour rincer et lubrifier les bagues d'étanchéité.

Réglage de la boîte à garniture

Lorsque la pompe fonctionne, régler la boîte à garniture pour permettre un écoulement de 40 à 60 gouttes par minute pour la lubrification de l'arbre. Après le premier démarrage, une garniture et un réglage supplémentaires peuvent être nécessaires.

Joints d'arbre mécaniques

Les joints d'arbre mécaniques ne nécessitent ni maintenance ni réglage.

Les pompes à aspiration de bout, équipées de joints d'arbre mécaniques, sont adaptées aux conditions de fonctionnement pour lesquelles la pompe a été vendue. Pour éviter d'endommager le joint d'arbre et obtenir une durée de vie maximale de celuici, observer les précautions suivantes :

4.4.4 Alignement d'accouplement des pompes LCSE

L'alignement du moteur et de la pompe n'est pas nécessaire.

4.4.5 Alignement d'accouplement des pompes LFE

La pompe et le moteur ont été alignés avec précision en usine, mais la manipulation pendant le transport modifie souvent cet alignement.

1. Si la pompe et le moteur ont été expédiés en étant montés et assemblés sur un châssis de base commun, retirer la protection d'accouplement.

2. Vérification de l'alignement parallèle Placer une bordure droite au travers des jantes de couplage, en haut, en bas et de chaque côté. Voir fig. 4. Après chaque réglage, revérifier toutes les caractéristiques d'alignement. L'alignement parallèle est adéquat lorsque les mesures indiquent que tous les points des faces de couplage sont à moins ± 0,005 po (0,127 mm) les uns des autres. Si un mauvais alignement est détecté, desserrer le moteur, et déplacer ou caler, tel que nécessaire, pour un nouvel alignement. Reserrer ensuite les boulons. Toujours aligner le moteur à la pompe car un effort mécanique sur la tuyauterie se produira si la pompe est déplacée. Ne jamais repositionner la pompe sur le châssis de base.

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Fig. 4 Vérification de l'alignement parallèle

Ne jamais faire fonctionner la pompe à sec ou contre une vanne fermée. La marche à sec entraînera un dysfonctionnement du joint en quelques minutes.

Ne pas dépasser les limites de température ou de pression du joint d'arbre mécanique utilisé.

Avant d'installer et de faire fonctionner la pompe dans les nouvelles installations, nettoyer et purger le tuyau d'aspiration. Le tartre des tuyaux, les scories de soudure et les autres abrasifs peuvent provoquer rapidement un dysfonctionnement du joint d'arbre.

3. Vérification de l'alignement des angles

Insérer un compas d'intérieur ou une jauge d'épaisseur à quatre points, à intervalles de 90 ° autour du couplage. Voir fig. 5. L'alignement des angles est correct lorsque les mesures indiquent que tous les points des faces de couplage sont à moins ± 0,005 po (0,127 mm) les uns des autres.

– Si un mauvais alignement est détecté, desserrer le moteur,

et déplacer ou caler, tel que nécessaire, pour un nouvel alignement. Reserrer ensuite les boulons. Toujours aligner le moteur à la pompe car un effort mécanique sur la tuyauterie se produira si la pompe est déplacée. Ne jamais repositionner la pompe sur le châssis de base.

Fig. 5 Vérification de l'alignement des angles

• Vérifier une nouvelle fois l'alignement du joint d'arbre après le branchement final du tuyau à la pompe ; s'assurer également que le câblage du moteur a été vérifié, que le sens de rotation correct a été établi et que la tuyauterie a été remplie de liquide.

• Laisser de côté les carters de protection jusqu'à ce que la procédure d'amorçage de la pompe soit terminée.

• Une fois l'installation terminée, installer les carters de protection afin de protéger le personnel des machines en rotation.

4.5 Vérification des connexions électriques

DANGER

Choc électrique

Blessures graves ou mort

- L'installation électrique doit être réalisée par un électricien qualifié conformément aux réglementations locales et aux manuels fournis avec les accessoires électriques.

DANGER

Choc électrique

Blessures graves ou mort

- Avant toute intervention, s'assurer que l'alimentation électrique a été coupée et qu'elle ne risque pas d'être branchée accidentellement.

4.6 Moteurs

Voir aussi le paragraphe 11. Moteurs PACO MLE. Pour être conforme au Code national de l'électricité, le circuit de

commande du moteur doit comprendre les composants suivants :

Dispositif de coupure du moteur

• Installer un dispositif de coupure du moteur capable de déconnecter à la fois la commande (démarreur du moteur) et le moteur à partir de leur source d'alimentation.

• Localiser le dispositif de coupure afin que la commande (démarreur moteur) soit visible depuis le dispostif de déconnexion. Dans tous les cas, la distance entre le dispositf de coupure et la commande doit être inférieure à 50 pi (15,24 m).

• Dans la plupart des installations, le dispositif de coupure est un disjoncteur ou un commutateur de déconnexion de fusible.

Interrupteur de court-circuit moteur et de fuite à la terre

• Un interrupteur de court-circuit moteur et de fuite à la terre est généralement un disjoncteur ou un sectionneur à fusible.

• Sélectionner le disjoncteur ou le fusible conformément au Code national de l'électricité ainsi qu'aux codes nationaux et locaux applicables.

Commande moteur avec protection contre les tensions (démarreur magnétique)

• Installer ces composants conformément au Code national de l'électricité ainsi qu'aux codes nationaux et locaux.

DANGER

TM05 4795 2613

4.6.1 Câblage

• Monter le panneau de commande ou le(les) démarreur(s) moteur(s) à proximité de la pompe pour une commande pratique et une installation facile.

• Câbler le panneau ou le(s) démarreur(s) au(x) moteur(s) et au(x) dispositif(s) pilote(s). Les câbles moteur(s) doivent être dimensionnés pour au moins 125 % de l'intensité à pleine charge indiquée sur la plaque signalétique du moteur. Nous recommandons des câbles torsadés AWG # 16 type THW, pour le câblage des dispositifs pilotes tels que les interrupteurs à flotteur.

• Vérifier que la tension, la phase et la fréquence de la source d'énergie entrante correspondent à la tension, la phase et la fréquence du ou des moteurs.

• S'assurer que les démarreurs sont adaptés au fonctionnement des moteurs de pompe à la tension, à la phase et à la fréquence disponibles.

Environnement explosif

Blessures graves ou mort

- Respecter les lois et réglementations généralement ou spécifiquement imposées par les autorités responsables ou les organismes compétents en matière d'équipements motorisés fonctionnant dans un environnement explosif.

Français (CA)

5. Mise en service du produit

5.3 Sens de rotation du moteur

5.1 Amorçage

• Les pompes à aspiration axiale ne sont pas auto-amorçantes et doivent être complètement amorcées, c'est-à-dire qu'elles doivent être remplies de liquide avant de démarrer.

• Si la pompe fonctionne avec une pression d'aspiration positive, l'amorcer en ouvrant la soupape d'aspiration, afin de permettre au liquide d'entrer dans le corps de pompe. Ouvrir les évents à ce moment et s'assurer que tout l'air est expulsé hors de la pompe par le liquide avant de les refermer.

• Faire tourner l'arbre manuellement pour libérer l'air emprisonné dans les canaux du rotor de la pompe.

• Si la pompe doit fonctionner avec une hauteur d'aspiration, l'amorçage doit être effectué par d'autres méthodes. Utiliser des clapets de pied ou des éjecteurs, ou remplir de liquide manuellement le corps de pompe et la conduite d'aspiration.

Ne jamais faire tourner la pompe à sec dans l'espoir qu'elle s'amorcera d'elle-même. Ceci occasionnerait de sérieux dommages aux joints d'arbre, aux bagues d'usure de la pompe et aux manchons d'arbre.

5.2 Liste des vérifications à faire avant le démarrage

AVERTISSEMENT

Défaillance du produit

Blessures graves ou mort

- Ne pas utiliser le produit en dépassant les prescriptions de la plaque signalétique.

Effectuer les inspections suivantes avant de démarrer votre pompe à aspiration axiale :

1. S'assurer que les tuyaux d'aspiration et d'écoulement ont été nettoyés et rincés pour éliminer saletés et débris.

2. Vérifier à nouveau que la rotation s'effectue dans le sens horaire. Un fonctionnement en sens inverse détruira le rotor et l'arbre.

3. S'assurer que tous les branchements du moteur et du dispositif de démarrage sont conformes au schéma de câblage.

4. Si le moteur a été stocké pendant une longue période, avant ou après l'installation, se référer aux instructions pour le moteur avant démarrage.

5. Vérifier la tension, la phase et la fréquence avec la plaque signalétique du moteur. Tourner le rotor manuellement pour s'assurer qu'il tourne librement.

6. Serrer les fiches dans les orifices de jauge et de vidange. Si la pompe est équipée de jauges de pression, garder les robinets de jauge fermés lorsqu'ils ne sont pas utilisés.

7. Vérifier les tuyaux d'aspiration et d'écoulement pour détecter les fuites ; s'assurer que tous les boulons de la bride sont bien serrés.

Ne jamais vérifier le sens de rotation du moteur, à moins que les accouplements de la pompe et du moteur aient été débranchés et séparés physiquement. Le non-respect de ces instructions peut entraîner des dommages graves à la pompe et au moteur, si le sens de rotation est erroné.

5.4 Mise en marche de la pompe

DANGER

Pièces de machine en mouvement

Blessures graves ou mort

- Avant d'utiliser le produit, monter une protection d'accouplement agréée.

1. Installer une protection d'accouplement fournie en usine sur les produits couplés.

2. Ouvrir complètement le clapet obturateur (le cas échéant) dans la conduite d'aspiration et fermer le clapet obturateur dans la conduite d'écoulement.

3. Remplir la conduite d'aspiration avec le liquide et amorcer complètement la pompe.

4. Démarrer la pompe.

5. Faire immédiatement un contrôle visuel de la pompe et du tuyau d'aspiration pour vérifier les fuites de pression.

6. Dès que la pompe atteint sa vitesse de fonctionnement, ouvrir lentement le robinet obturateur d'écoulement jusqu'à ce que le plein débit du système soit atteint.

7. Vérifier les fuites de pression sur le tuyau d'écoulement.

8. Si la pompe est équipée de manomètres, ouvrir les robinets de jauge et enregistrer les lectures de pression pour référence future. Vérifier que la pompe fonctionne conformément aux paramètres spécifiés dans les courbes de performance.

9. Vérifier et enregistrer la tension, l'ampérage par phase et les kilowatts, si un wattmètre est disponible.

5.5 Variation de tension et de fréquence

Le moteur fonctionnera de manière satisfaisante lors des variations de tension de fréquence suivantes, mais pas nécessairement conformément aux normes établies pour le fonctionnement dans des conditions nominales :

• La variation de tension ne doit pas s'écarter de plus de 10 %

de l'étalonnage spécifié sur la plaque signalétique du moteur.

• La variation de fréquence ne doit pas s'écarter de plus de 5 %

de l'étalonnage du moteur.

• Le cumul des variations de tension et de fréquence ne doit pas

s'écarter de plus de 10 % de l'étalonnage du moteur, à condition que la variation de fréquence ne dépasse pas 5 %.

6. Stockage du produit et manutention

Voir paragraphes 3.3 Stockage temporaire après la livraison,

9.2 Arrêt à court terme et 9.3 Arrêt prolongé.

7. Introduction au produit

CAT#: 21-20709-133L01-25E1MS1

STOCK#: 91893522

SER#: 1971001000

GPM: 234

TDH: 88

MFD BY GRUNDFOS CBS INC 34014412

IMP DIA

5.11

8. Entretien et réparation du produit

7.1 Applications

Nous recommandons les pompes VFD intégrées à aspiration axiale pour les applications suivantes :

• Systèmes de refroidissement commerciaux et industriels ; – pompage de l'eau de refroidissement primaire et

secondaire ;

• Circuits d'eau du condenseur ;

• Systèmes de refroidissement urbains ;

• Systèmes de distribution d'eau ;

• Systèmes d'irrigation.

7.2 Liquides pompés

Liquides fluides, propres, non agressifs et sans particules solides ou fibreuses. Ne pas pomper de liquides qui attaquent chimiquement les matériaux de la pompe.

7.3 Identification de la pompe

Toutes les pompes sont identifiées par des numéros de catalogue et de série (plaque signalétique LFE indiquée à la fig. 6). Ces numéros sont indiqués sur la plaque signalétique de la pompe, comme indiqué sur la fig. 6, apposé sur chaque carter de volute de la pompe, et doit être mentionné dans toute correspondance avec Grundfos.

Fig. 6 Plaque signalétique

8.1 Entretien du produit

AVERTISSEMENT

Pièces de machine en mouvement

Blessures graves ou mort

- Avant inspection, maintenance, service ou réparation du produit, s'assurer que les commandes moteur sont en position OFF, et qu'elles sont verrouillées et étiquetées.

8.2 Lubrification du produit

8.2.1 Lubrification du moteur

Si elles sont disponibles, toujours suivre les instructions de lubrification du fabricant du moteur. Vérifier régulièrement toute fuite éventuelle des embouts de graissage et des bouchons de purge. Utiliser l'intervalle de lubrification standard. Voir la notice d'installation et de fonctionnemet ou la plaque de lubrification sur le moteur E (électronique). Si les instructions de lubrification ne sont pas disponibles, se reporter au tableau ci-dessous pour les intervalles de lubrification recommandés.

Intervalles de lubrification recommandés

Tr/min

moteur

1750

et moins

supérieurs à

1750

Conditions standards :

TM 06 1036 1414

Fonctionnement 8 heures par jour, charge normale ou faible, air pur, température ambiante maximale 100 °F (37 °C).

Conditions sévères :

Fonctionnement en continu 24 heures, charges ou vibrations avec chocs, mauvaise ventilation, température ambiante 100 à 150 °F (37 à 65 °C).

Conditions extrêmes :

Fonctionnement en continu, vibrations ou chocs violents, saleté ou air poussiéreux, très haute température ambiante.

HP moteur Conditions de fonctionnement

Norme Sévère Extrême

3,00 - 7,50 3 ans 1 an 6 mois

10-30 1-3 ans 6 mois-1 an 3 mois

tous les HP 6 mois 3 mois 3 mois

Français (CA)

8.2.2 Lubrification de la pompe Lubrification à la graisse

Dans la configuration standard, les pompes LFE avec châssis à paliers horizontaux comportent des roulements étanches à vie (sans lubrification). Pour les pompes sur mesure avec paliers regraissables, utiliser une graisse approuvée et procéder comme décrit ci-dessous.

Lubrifiants approuvés à base de graisse

Fabricant Lubrifiant

Shell Dolium

Exxon Polyrex

Chevron

SRI GreaseNLGI 2

Black Pearl - NLGI 2

Philips Polytacറ

Texaco Polystar RB

• Retirer le bouchon de vidange, s'il y en a un, et le bouchon de remplissage. Ajouter un lubrifiant propre jusqu'à ce que la graisse soit visible au niveau de l'orifice de vidange ou le long de l'arbre du moteur. Sur les pompes avec orifice de vidange, l'ancienne graisse peut être purgée. Dans de tels cas, l'orifice de vidange doit être laissé débouché durant plusieurs minutes pendant le fonctionnement de la pompe, pour permettre d'expulser l'excès de graisse.

• Lubrifier les paliers de pompe tous les 1 à 3 mois, selon la rigueur de l'environnement. Les pompes installées dans un environnement propre, sec et à température modérée (100 °F [37 °C] maximum), doivent être regraissées à intervalles de 3 mois.

Ne pas trop graisser ! Trop de graisse peut entraîner une surchauffe et une panne prématurée des paliers.

Lubrification à l'huile

Les pompes LFE avec paliers lubrifiés à l'huile sont équipées d'un réservoir transparent ainsi que d'un huileur à niveau constant qui maintient le niveau d'huile près de la ligne médiane du palier. Voir fig. 7.

• Suivre un programme régulier de maintenance. Si nécessaire, remettre de l'huile dans le réservoir du huileur à niveau constant.

• Changer l'huile après les 200 premières heures de fonctionnement. Pour changer l'huile, retirer le bouchon de vidange au fond du couvercle du palier ainsi que le bouchon de remplissage qui agit également comme bouchon d'évent sur la partie supérieure du châssis de palier. Après la vidange de l'huile, remettre bouchon de vidange et remplir le réservoir avec une huile conforme au tableau Liste des lubrifiants à l'huile accep-

tables, page 64. Après le premier changement d'huile, celle-ci

doit être remplacée à nouveau après 2000 heures, puis ensuite à des intervalles de 8000 heures ou une fois par an.

Niveau d'huile

Fig. 7 Lubrification à l'huile

Liste des lubrifiants à l'huile acceptables

Fabricant de lubrifiant Marque d'huile à palier

Aral Refining Co.

British Petroleum Co.

Calypsol Oil Co.

Aral Oil CMU

Aral Oil TU 518

BP Energol TH 100-HB

Calypsol Bison Oil

SR 25 ou SR 36

Chevron

Standard Oil Co.

Hydraulic Oil 11

Circulating oil 45

Esso-Mar 25

Esso Corp

Teresso 47

Esstic 50

Fina Oil Co.

Gulf Refining Co.

Socony Mobil Oil Co.

Fina hydran 34 Fina Cirkan 32

Gulf Harmony 47

Gulf Paramount 45

Vac hlp 25

Mobulix D.T.E. 25

Shell Oil Co. Shell Tellus oil 29

Sundco Oil Co. Sunvis 821

The Texas Co.

Texaco ursa oil P 20

Dea viscobil sera 4

TM06 1089 1614

8.3 Démontage de la pompe

8.3.1 Préparatifs avant de démonter la pompe

DANGER

Choc électrique

Blessures graves ou mort

- Avant toute intervention, s'assurer que l'alimentation électrique a été coupée et qu'elle ne risque pas d'être branchée accidentellement.

PRÉCAUTION

Matériau toxique

Blessures mineures ou modérées.

- Laver la pompe avant d'effectuer des travaux.

DANGER

Vapeurs et matériaux chauds, caustiques, inflammables ou toxiques

Blessures graves ou mort

- Faire preuve d'une extrême prudence lors du dégazage ou de la vidange des liquides dangereux.

- Porter des vêtements de protection pour manipuler les liquides caustiques, corrosifs, volatils, inflammables ou chauds.

- Ne pas respirer de vapeurs toxiques.

- Éviter les étincelles, le feu ouvert et les surfaces chaudes à proximité de l'équipement.

Les instructions complètes de démontage sont décrites cides sous. Effectuer uniquement les travaux de maintenance nécessaires et requis.

1. Couper l'alimentation électrique.

2. Vidanger le système.

3. Rincer le système, si nécessaire.

4. Pour les unités couplées fermées : retirer les boulons de fixation du moteur.

8.3.2 Démontage de la partie hydraulique

1. Retirer les vis du corps de pompe (8B).

2. Retirer le châssis du palier coulissant arrière (20Y) du corps de pompe (1A).

3. Retirer la vis du rotor (8A). Au besoin, utiliser une clé à sangle autour du rotor ou de l'arbre pour empêcher la rotation.

8.3.3 Démontage du châssis de palier (LFE)

1. Retirer la bague d'étanchéité (13G).

2. Retirer le ou les joints à lèvre (14S), le cas échéant.

3. Retirer la bague de verrouillage du logement de palier (61K).

4. Appuyer ou taper sur l'extrémité de l'ensemble palier-arbre de la pompe pour faire sortir un palier.

5. Lorsqu'un palier est sorti, retirer la seconde bague de verrouillage (61F), puis retirer l'ensemble palier-arbre du logement de palier.

6. Retirer la bague de verrouillage de l'arbre (61C) et enlever les paliers en appuyant.

7. Placer les nouveaux paliers sur l'arbre en appuyant ; assurezvous de presser seulement sur la bague intérieure des paliers pour les mettre en place.

8. Assembler le châssis de palier selon la procédure inverse utilisée pour le démontage.

9. Tenir compte des points suivants lors du remontage du châssis de palier :

– remplacer les joints à lèvres (14S) s'ils sont usés ou endom-

magés ;

– remplacer les paliers (18A) et (18B) s'ils sont desserrés,

rugueux ou bruyants lorsqu'ils sont en rotation ;

– vérifier l'excentricité de l'arbre (6A) au niveau du manchon

d'arbre (5A). L'excentricité maximale autorisée est de 0,002 po (0,0508 mm) par rapport à l'indicateur total d'excentricité.

Français (CA)

AVERTISSEMENT

Pièces de machine en mouvement

Blessures graves ou mort

- Ne pas insérer un tournevis entre les aubes du rotor pour empêcher la rotation.

4. Pour retirer le rotor (3A) de l'arbre (6A), utiliser un extracteur de taille appropriée, aligné derrière les aubes du rotor.

5. Retirer la clavette de rotor (12A).

6. Retirer les vis de la plaque arrière (8D). Retirer la plaque arrière (2K) et le logement de joint (26P).

7. Placer le logement de joint sur une surface plane et appuyer sur le joint d'arbre (14A).

8. Si la chemise d'arbre (5A) nécessite un remplacement, la chauffer uniformément à environ 350 °F (176 °C) pour assouplir l'adhésif frein-filet. Retirer la chemise d'arbre (6A) en la tournant.

Français (CA)

8.4 Remplacement du joint d'arbre (pompes LCSE)

1. Achever les préparatifs énumérés au paragraphe

8.3 Démontage de la pompe.

2. Retirer les vis du carter de protection (8E).

3. Retirer le carter de protection (34F).

4. Retirer l'écrou (35E) et le boulon (8E) qui maintiennent ensemble les deux moitiés du couplage.

5. Écarter les moitiés du couplage (23D), retirer la clé du couplage (12B).

6. Pour les pompes avec conduites de lubrification, dévisser le connecteur de tubulure du tuyau en T de l'assemblage de purge d'air. Un produit d'étanchéité du filetage a été appliqué lors de l'assemblage en usine et le lien résultant peut retarder (mais ne pas empêcher) le démontage manuel.

7. Retirer les vis du capuchon du logement de joint et faire glisser celui-ci (2N) vers le haut de l'arbre pour le retirer.

8. Retirer manuellement le joint d'arbre (14A) de l'arbre (6A). Si nécessaire, lubrifier l'arbre avec un lubrifiant soluble dans l'eau, pour faciliter le retrait du joint d'arbre. Retirer manuellement l'assemblage de la tête de joint de l'arbre, en effectuant un léger mouvement de torsion (au besoin) pour desserrer le soufflet de l'arbre.

9. Retirer et jeter le ressort du joint d'arbre et la bague de retenue du joint d'arbre.

10. Retirer et jeter le siège du joint d'arbre du logement du joint (2N) et bien nettoyer la cavité à l'intérieur du logement du joint.

11. La surface intérieure du soufflet sur un nouveau joint d'arbre est revêtue d'un agent adhésif qui adhère à l'arbre du moteur. Quand l'ancien joint d'arbre est retiré, l'agent adhésif n'existe plus et le soufflet peut se fissurer ou se fendre pendant son retrait. Nous recommandons de toujours installer un nouveau joint d'arbre s'il est nécessaire de retirer le joint existant de l'arbre.

12. Nettoyer et lubrifier l'arbre (6A) avec un lubrifiant soluble dans l'eau et s'assurer qu'aucun bord tranchant ne peut couper ou rayer le soufflet du nouveau joint d'arbre.

13. Appuyer fermement sur le nouveau siège du joint d'arbre pour le placer dans le logement de joint. Éviter tout contact direct entre la face d'étanchéité et des objets métalliques ou abrasifs, et essuyer la face d'étanchéité après l'installation pour assurer une surface d'étanchéité sans abrasif.

14. Faire glisser le nouveau joint (14A) sur l'arbre en y appliquant une pression uniforme.

15. Installer le logement du joint d'arbre (2N) sur l'arbre.

16. Voir les instructions de remontage au paragraphe

8.6 Remontage de la pompe.

Marquer ou mesurer la position initiale du couplage de la pompe du côté moteur.

8.5 Remplacement des bagues d'usure

1. Achever les préparatifs énumérés aux paragraphes

8.3.1 Préparatifs avant de démonter la pompe et

8.3.2 Démontage de la partie hydraulique.

2. Retirer la pièce rotative.

3. Retirer le corps de pompe (1A) de la tuyauterie, si nécessaire, pour faciliter l'accès à l'intérieur du corps de pompe. Au besoin, retirer les boulons de bride sur la tuyauterie.

4. Retirer une bague d'usure détériorée (4A) en perçant deux trous, légèrement plus petits que la largeur de la bague d'usure, dans le bord exposé de la bague d'usure. Insérer un burin dans les trous pour couper complètement la bague d'usure au niveau des trous et la briser en deux moitiés pour en faciliter le retrait.

5. Nettoyer la cavité de bague d'usure dans le corps de pompe avant l'installation d'une nouvelle bague d'usure pour assurer un ajustement correctement aligné.

6. Pour le remontage, appuyer sur la nouvelle bague d'usure directement dans la cavité du corps de pompe. Taper dessus pour la mettre en place et s'assurer qu'elle soit bien insérée dans la cavité.

Ne pas utiliser d'outils en métal sur les surfaces de la bague d'usure. Utiliser uniquement du caoutchouc, du cuir brut, du bois ou tout autre matériau doux, pour éviter d'endommager la bague d'usure.

8.6 Remontage de la pompe

AVERTISSEMENT

Pièces de machine en mouvement

Blessures graves ou mort

- Réinstaller les protections d'accouplement approuvées et s'assurer qu'elles sont en place avant le fonctionnement.

1. Avant le remontage, nettoyer toutes les pièces.

2. Se reporter à la liste des pièces pour identifier les articles de remplacement nécessaires.

3. Indiquer le numéro de série de la pompe ou le numéro de catalogue lors de la commande des pièces.

4. Remonter la pompe selon la procédure inverse utilisée pour le démontage.

5. Tenir compte des points suivants lors du remontage de la pompe :

– Tous les composants de la garniture mécanique doivent être

en bon état pour éviter toute fuite éventuelle. Nous vous recommandons de remplacer le joint d'arbre complet.

– Installer les nouveaux manchons d'arbre en les collant à

l'arbre avec un liquide frein-filet.

6. Remettre en place les protège-couplage sur les pompes couplées.

8.7 LFE, vue éclatée et liste des pièces

Français (CA)

TM06 6570 1816

Pos. Description Pos. Description Pos. Description

1A Corps de pompe 11F Joint 20A Plaque de base 2K Plaque arrière 12A Clavette 20Y Châssis de palier 3A Rotor 12B Clavette 23A Moyeu d'accouplement 4A Bague d’usure 13G Bague d'étanchéité 26P Logement de joint 4F* Bague d’usure d'équilibre 14A Joint d'arbre 34A Protège-couplage 5A Chemise d'arbre 14S Joint à lèvre 61C Bague de serrage 6A Arbre 16A Bouchon de vidange 61F Bague de serrage 8D Vis d'assemblage 18A Palier, intérieur 61K Bague de serrage 10A Rondelle 18B Palier, extérieur 65A Moteur 11A Joint

* Le cas échéant

Français (CA)

8.8 LCSE, vue éclatée et liste des pièces

Pos. Description Pos. Description

1A Corps de pompe 15A Rondelle de centrage 2N Logement de joint d'arbre 16A Bouchon de vidange 3A Rotor 17E Joint torique 4A Bague d’usure 20A+20B Rails plaque support 4F Bague d’usure d'équilibre 20C Plaque support 6A Arbre de pompe 20D Support de pompe 8B Vis d'assemblage 21A Lanterne-support de moteur 8C Vis 22A Goujon 8D Vis 23D Demi-couplages 8E Boulon 24H Bague 8F Vis 34A Rondelle 8G Vis 34B Rondelle 8H Vis d'assemblage 34C Rondelle 8I Vis d'assemblage 34D Rondelle 8J Vis 34E Rondelle 8N Vis 34F Protège-couplage 11A Joint 35E Écrou 12A Clavette 35F Écrou 12B Clavette 65A Moteur 14A Joint d'arbre

TM06 4401 2215

9. Mise hors service du produit

Les procédures d'arrêt suivantes s'appliquent aux pompes L dans la plupart des situations d'arrêt normales. Si l'on prévoit de ne pas utiliser la pompe pendant une longue période, suivre les procédures de stockage décrites au paragraphe 9.3 Arrêt prolongé.

9.1 Procédure générale

• Toujours fermer le robinet obturateur d'écoulement avant d'arrêter la pompe. Fermer la soupape lentement pour éviter un choc hydraulique.

• Débrancher et verrouiller l'alimentation électrique du moteur.

9.2 Arrêt à court terme

• Pour des arrêts nocturnes ou temporaires dans des conditions sans risque de gel, la pompe doit rester remplie de liquide. S'assurer que la pompe est entièrement amorcée avant le redémarrage.

• Pour des arrêts courts ou fréquents dans des conditions avec risque de gel, faire circuler le liquide dans le corps de pompe, et isoler ou chauffer l'extérieur de la pompe pour empêcher le gel.

9.3 Arrêt prolongé

• Pour les arrêts prolongés ou pour isoler la pompe pour maintenance, fermer le robinet vanne d'aspiration et d'écoulement. Si aucun robinet d'aspiration n'est utilisé et que la pression d'aspiration de la pompe est positive, vidanger tout le liquide de la tuyauterie d'aspiration afin d'arrêter la circulation de liquide par l'orifice d'aspiration de la pompe. Retirer les bouchons de vidange de la pompe et des orifices de ventilation, si nécessaire, et purger tout le liquide du corps de pompe.

• En cas de risque de gel lors d'arrêts de longue durée, purger complètement la pompe et faire sortir tout le liquide en utilisant de l'air comprimé. Il est également possible de protéger le liquide pompé du gel en remplissant la pompe d'une solution antigel.

Français (CA)

10. Détection de défauts de fonctionnement

DANGER

Choc électrique

Blessures graves ou mort

- Avant toute intervention sur le produit, s'assurer que l'alimentation électrique a été coupée et qu'elle ne risque pas d'être branchée accidentellement.

PRÉCAUTION

Matériau toxique

Blessures mineures ou modérées.

- Laver la pompe avant d'effectuer des travaux.

Défaut de fonctionnement Cause Solution

1. Pression de refoulement trop basse.

2. Pression d'aspiration insuffisante. a) La conduite d'entrée aspire de l'air. Serrer les connexions.

3. Le niveau de bruit a augmenté. a) La pompe est mal alignée.

a) La vitesse de rotation est trop faible. Rétablir la vitesse et le sens de

b) La pression du système est inférieure aux

prévisions. c) Il y a de l'air ou du gaz dans le liquide. Retirer l'air du liquide pompé. d) Les bagues d'usure sont abîmées. Remplacer les bagues d'usure. e) Le rotor est endommagé. Réparer ou remplacer le rotor. f) Le diamètre du rotor est trop petit. Remplacer le rotor par un autre de

g) Le sens de rotation est erroné. Inverser deux fils dans l'alimentation élec-

h) La pompe est désamorcée. Réamorcer la pompe. i) La valeur NPSH est insuffisante. Restaurer la valeur NPSH requise. j) Les canaux sont limités. Nettoyer le rotor et les canaux du corps de

k) Les joints ou la boîte à garniture fuient. • Serrer les joints ou le fouloir de la boîte à

b) La hauteur d'admission est trop élevée ou

la valeur NPSH insuffisante.

c) Il y a de l'air ou du gaz dans le liquide

pompé. d) La crépine est obstruée. Nettoyer la crépine.

Les attaches des tuyaux d'admission et

d'écoulement sont desserrés.

b) La fondation est fissurée. Réparer la fondation. c) Les roulements à billes sont usés. • Remplacer les roulements usés.

d) Le moteur est déséquilibré. • Débrancher le moteur et le faire fonctionner

e) Il y a résonance hydraulique. • Modifier la tuyauterie de résonance.

DANGER

Vapeurs et matériaux chauds, caustiques, inflammables ou toxiques

Blessures graves ou mort

- Faire preuve d'une extrême prudence lors du dégazage et/ou de la vidange des liquides dangereux.

- Porter des vêtements de protection pour manipuler les liquides caustiques, corrosifs, volatils, inflammables ou chauds.

- NE PAS RESPIRER de vapeurs toxiques.

- ÉVITER les étincelles, le feu ouvert et les surfaces chaudes à proximité de l'équipement.

rotation corrects. Vérifier la courbe du système.

diamètre adapté.

trique.

pompe.

garniture.

• Remplacer le manchon d'arbre.

• Remplacer les joints.

Réduire la hauteur d'aspiration ou restaurer la valeur NPSH requise.

Éliminer du liquide l'air/le gaz retenu .

• Établir un bon alignement de la pompe et du moteur.

• Soutenir la tuyauterie d'admission et d'écoulement.

• S'assurer que les amortisseurs de vibrations, les tuyaux flexibles et les raccords de conduits sont installés correctement.

• Renouveler la lubrification.

seul.

• Retirer les gros morceaux de débris de la

pompe, tels que du bois ou des chiffons.

• Nettoyer la pompe, si nécessaire.

• Modifier la vitesse de la pompe.

• Introduire un amortisseur de pulsations sur la pompe ou sur la tuyauterie.

• Insérer un stabilisateur d'écoulement.

Défaut de fonctionnement Cause Solution

4. Débit insuffisant. a) La pompe est désamorcée. Amorcer la pompe. b) La pression du système dépasse la pres-

sion d'arrêt.

c) La vitesse de rotation est trop faible. Rétablir la vitesse de rotation correcte. d) La hauteur d'admission est trop élevée ou

la valeur NPSH est insuffisante. e) La crépine ou le rotor est obstrué. Nettoyer la crépine et les canaux du rotor. f) Le sens de rotation est erroné. Rétablir le sens de rotation correct. g) Il y a fuite de joints. Serrer les joints. h) Il y a rupture d'arbre ou de couplage. Réparer ou remplacer les pièces endomma-

i) La soupape d'aspiration est fermée. Si la soupape d'aspiration est fermée, l'ouvrir

j) Il n'y a pas assez de pression d'aspiration

pour l'eau chaude ou les liquides volatils. k) Le clapet de pied est trop petit. Remplacer le clapet de pied. l) Les pièces hydrauliques sont usées ou

endommagées. m) Dégagement excessif entre les surfaces

d'usure.

5. La pompe se désamorce après avoir démarré.

6. Puissance excessive requise. a) La vitesse de rotation est trop élevée. Réduire la vitesse de rotation.

a) Les joints ou la boîte à garniture fuient. • Serrer les joints ou le fouloir de la boîte à

b) La hauteur d'admission est trop élevée ou

la valeur NPSH est insuffisante.

b) La pompe fonctionne au-delà de sa plage

de performances recommandée.

c) La viscosité ou la gravité spécifique du

liquide pompé est trop élevée.

d) L'arbre est courbé. Remplacer l'arbre. e) Boîtes à garniture trop serrées. Resserrer la boîte à garniture, si possible.

f) Le dégagement du rotor est trop faible, pro-

voquant le frottement ou l'usure des surfaces d'usure.

g) Il y a un défaut de l'équipement électrique

ou mécanique dans le moteur.

h) La rotation de la pompe est limitée. Retirer tous les obstacles ou remplacer toute

i) Le moteur est mal lubrifié. Rétablir une lubrication du moteur correcte.

ವ Augmenter le niveau du liquide du côté admission. ವ Ouvrir le robinet d'arrêt sur la tuyauterie d'admission.

Réduire la hauteur d'admission ou restaurer la valeur NPSH requise.

gées.

lentement. Rétablir la pression d’aspiration requise.

Réparer ou remplacer les pièces usées.

Voir paragraphe 8.5 Remplacement des

bagues d'usure.

garniture.

• Remplacer le manchon d'arbre.

• Remplacer les joints. Réduire la hauteur d'admission ou restaurer la

valeur NPSH requise.

Régler le point de consigne conformément à la plage de performances recommandée.

Si moins de débit suffit, réduire le débit du côté écoulement ou équiper la pompe d'un moteur plus puissant.

Sinon la réparer ou la remplacer. Si possible, ajuster le dégagement du rotor ou

remplacer la bague d'usure.

Contacter le centre de service local pour obtenir un diagnostic.

pièce usée.

Français (CA)

11. Moteurs PACO MLE

Les pompes Grundfos E (électroniques) sont équipées de moteurs standards avec entraînement intégré à fréquence variable. Les pompes sont conçues pour une alimentation soit en monophasé, soit en triphasé.

11.1 Pompes sans capteur monté en usine

Les pompes sont équipées d'un régulateur PI intégré et peuvent être rattachées à un capteur externe permettant la régulation des paramètres suivants :

• La pression ;

• La pression différentielle ;

• La température ;

• La température différentielle ;

• Le débit ;

• Le niveau de liquide dans un réservoir. Par défaut (réglage en usine), les pompes ont été réglées sur un

mode de commande non régulé. Le régulateur PI peut être activé au moyen du R100 ou de la commande à distance Grundfos GO.

11.2 Pompes avec capteur de pression

Les pompes sont équipées d'un régulateur PI intégré et sont rattachées à un capteur externe permettant la régulation de la pression d'écoulement.

Les pompes sont réglées sur un mode de fonctionnement régulé. Les pompes sont typiquement utilisées pour maintenir une pression constante dans les installations où la demande est variable.

12. Installation du moteur

La pompe doit être fixée à une solide fondation de béton surélevée, à l'aide des boulons passés à travers les trous situés dans la bride ou le socle.

Pour conserver la norme UL/cUL, suivre les procédures d'installation additionnelles à la page 106.

12.1 Refroidissement du moteur

Pour permettre un bon refroidissement du moteur et de l'électronique, respecter les règles suivantes :

• S'assurer d'un bon refroidissement de l'air.

• Maintenir une température de l'air de refroidissement en dessous de 104 °F (40 °C).

• Garder les ailettes de refroidissement et le ventilateur propres.

12.2 Installation extérieure

Lors d'une installation en extérieur, la pompe peut être équipée d'un couvercle approprié pour éviter la condensation sur les composants électroniques. Voir fig. 8.

11.3 Réglages

La description des réglages s'applique à la fois aux pompes sans capteur et aux pompes avec capteur de pression par défaut.

Point consigne

Le point de consigne requis peut être réglé de 3 manières différentes :

• Directement sur le panneau de commande de la pompe ;

• Par une entrée permettant de régler le point de consigne à distance ;

• Avec la commande à distance Grundfos GO ou la télécommande sans fil.

Autres réglages

Tous les autres réglages peuvent uniquement être effectués avec la commande à distance Grundfos GO et l'unité R100.

Les paramètres importants comme la valeur réelle du paramètre de régulation, la consommation d'énergie, etc., peuvent être lus avec la commande à distance Grundfos GO ou l'unité R100.

Si des réglages spéciaux ou sur-mesure sont requis, utiliser le dispositif électronique PC Tool de Grundfos. Pour plus d’informations, veuillez contacter Grundfos.

TM00 8622 0101 - TM02 8514 0304

Fig. 8 Exemples de couvercles

Déposer le bouchon de vidange pointant vers le bas pour éviter à l'humidité d'entrer dans le moteur.

Les pompes montées verticalement correspondent à l'indice de protection IP55 après retrait du bouchon de vidange. Les pompes montées horizontalement changent l'indice de protection à IP54.

13. Branchement électrique

L1 L2 L3

L3 PE

Pour savoir comment effectuer les branchements électriques des pompes électroniques, se reporter aux pages suivantes :

13.1 Pompes triphasées, 3 à 10 HP.

13.2 Pompes triphasées, 15 à 30 HP.

13.1 Pompes triphasées, 3 à 10 HP

DANGER

Choc électrique

Blessures graves ou mort

- L'utilisateur ou l'installateur est responsable de la conformité de la mise à la terre et de la protection, conformément aux normes nationales et locales en vigueur.

- Toutes les opérations doivent être effectuées par un personnel qualifié.

DANGER

Choc électrique

Blessures graves ou mort

- Débrancher tous les circuits d'alimentation électrique et s'assurer qu'ils sont hors tension pendant au moins 5 minutes avant d'effectuer toute connexion dans la boîte de raccordement de la pompe. Par exemple, le relais de signal doit être connecté à une alimentation externe, car il doit rester connecté en cas d'interruption de l'alimentation électrique.

L'avertissement donné ci-dessus est indiqué sur cette étiquette jaune collée sur la boîte de raccordement du moteur :

13.1.1 Préparation

Avant de connecter la pompe électronique au réseau électrique, prendre en compte les éléments illustrés dans la figure cides sous.

ELCB

Fig. 9 Pompe connectée à l'alimentation électrique avec

interrupteur, fusible de sauvegarde, protection supplémentaire et dispositif de mise à la terre

13.1.2 Protection contre les chocs électriques, contact indirect

DANGER

Choc électrique

Blessures graves ou mort

- Vérifier que la pompe est mise à la terre conformément aux réglementations nationales. Comme les courants de fuite des moteurs de 5 à 10 HP (4

- 7,5 kW) sont > 3,5 mA, les moteurs doivent être reliés à la terre avec une extrême précaution.

Les normes EN 50178 et BS 7671 spécifient les précautions suivantes pour les courants de fuite > 3,5 mA :

• Installer la pompe dans une position stationnaire et permanente.

• Raccorder la pompe en permanence à l'alimentation.

• Effectuer la mise à la terre en tant que conducteurs doubles.

Marquer les conducteurs de protection à la terre en jaune/vert (PE) ou en jaune/vert/bleu (PEN).

13.1.3 Fusibles de sauvegarde

Pour connaître les tailles de fusible recommandées, voir le paragraphe 28.1.1 Tension d'alimentation.

13.1.4 Protection supplémentaire

Si la pompe est raccordée à une installation électrique dans laquelle un disjoncteur de fuites à la terre (ELCB) est utilisé comme protection supplémentaire, ce dernier doit être marqué des symboles suivants :

ELCB

Le disjoncteur est de type B. Tenir compte du courant de fuite total de tout l'équipement élec-

trique de l'installation. Vérifier le courant de fuite du moteur lors d'un fonctionnement

normal ; voir paragraphe 28.1.3 Courant de fuite. Pendant le démarrage et pour des systèmes d'alimentation asy-

métriques, le courant de fuite peut être plus élevé que la normale et donc causer le déclenchement du disjoncteur.

13.1.5 Protection du moteur

La pompe ne nécessite aucune protection moteur externe. Le moteur est équipé d'une protection thermique contre une faible surcharge et blocage (CEI 34-11, TP 211).

TM00 9270 4696

13.1.6 Protection contre les tensions transitoires

La pompe est protégée contre les phénomènes transitoires de tension par des varistors intégrés entre les phases ainsi qu'entre les phases et la terre.

Français (CA)

L1 L2 L3

13.1.7 Tension d'alimentation et alimentation électrique

3 x 440-480 V - 10 %/+ 10 %, 60 Hz, PE. 3 x 208-230 V - 10 %/+ 10 %, 60 Hz, PE. La tension d’alimentation et la fréquence sont indiquées sur la

plaque signalétique de la pompe. S'assurer que l'alimentation électrique de la pompe correspond bien à celle disponible sur le site.

Les fils dans la boîte de raccordement doivent être aussi courts que possible. Cependant, le conducteur de mise à la terre doit être assez long, car il est le dernier à être déconnecté en cas de débranchement inopiné du câble.

13.1.8 Marche/arrêt de la pompe

Le nombre de démarrages et d'arrêts par l'intermédiaire de l'alimentation électrique ne doit pas dépasser 4 fois par heure.

Lorsque la pompe est mise sous tension par l'intermédiaire de l'alimentation électrique, elle démarre au bout de 5 secondes environ.

Si un nombre plus élevé de marche/arrêt est nécessaire, utiliser l'entrée de marche/arrêt externe lors du démarrage et de l'arrêt de la pompe.

Lorsque la pompe est démarrée par l'intermédiaire de l'interrupteur marche/arrêt externe, elle démarre immédiatement.

Redémarrage autom atiqu e

Si une pompe, réglée pour un redémarrage automatique, est arrêtée à cause d'un défaut de fonctionnement, celle-ci redémarrera automatiquement lorsque le défaut aura disparu.

Cependant, cela est vrai uniquement pour les types de défaut réglés sur redémarrage automatique. Il peut s'agir des défauts suivants :

• Surcharge temporaire ;

• Défaut d'alimentation.

13.1.9 Branchements

Fig. 10 Branchement électrique

Presse-étoupes

Les presse-étoupes doivent être conformes à la norme EN

50626.

• Presse-étoupe 2 x M16 ;

• Presse-étoupe 1 x M20 ;

• Presse-étoupe démontable 2 x M16.

DANGER

Choc électrique, dysfonctionnement ou dommage

Blessures graves ou mort ; dommage au produit ou rupture

- Remplacer immédiatement un câble d'alimentation endommagé. Seul un personnel qualifié doit le remplacer.

Types de réseau

Les pompes électroniques triphasées peuvent être connectées à tous les réseaux.

DANGER

Choc électrique

Blessures graves ou mort ; dommage au produit ou rupture

- Ne pas connecter les pompes électroniques triphasées à l'alimentation électrique avec une tension entre phase et terre supérieure à 440 V.

TM03 8600 2007

Par mesure de précaution, les fils à connecter aux groupes de branchements suivants doivent être séparés les uns des autres par une isolation renforcée sur toute leur longueur :

Groupe 1 : Entrées

• Marche/arrêt bornes 2 et 3

• Entrée numérique bornes 1 et 9

• Entrée point de consigne bornes 4, 5 et 6

• Entrée capteur bornes 7 et 8

• GENIbus bornes B, Y et A Toutes les entrées (groupe 1) à l'intérieur de la pompe sont sépa-

rées des pièces conductrices de courant par une isolation renforcée, et isolées galvaniquement des autres circuits.

Toutes les bornes de commande sont fournies pour l'alimentation par très basse tension de protection (TBTP), ce qui permet de protéger contre les chocs électriques.

Groupe 2 : Sortie (signal relais, bornes NC, C, NO)

La sortie (groupe 2) est isolée galvaniquement des autres circuits. Ainsi, la tension d'alimentation ou la très basse tension de protection (TBTP) peut être connectée à la sortie si ceci est souhaitable.

Si aucun interrupteur marche/arrêt n'est connecté, connecter les bornes 2 et 3 en utilisant un fil court.

13.1.10 Pompes triphasées, 3 à 10 HP

6 : GND (châssis) 5 : +10 V 4 : Entrée point

de consigne 3 : GND (châssis) 2 : Marche/arrêt

Groupe 1

Groupe 2

Groupe 3

13 : GND (châssis) 12 : Sortie analogique 11 : Entrée numé-

rique 4

10 : Entrée numé-

rique 3

1 : Entrée numé-

rique 2 9 : GND (châssis) 8 : +24 V 7 : Entrée capteur B : RS-485B Y : Blindage A : RS-485A

L1 L2 L3

L3 PE

Groupe 3 : Alimentation électrique (bornes L1, L2, L3)

Fig. 11 Bornes de connexion

13.2 Pompes triphasées, 15 à 30 HP

DANGER

Choc électrique

Blessures graves ou mort

- L'utilisateur ou l'installateur est responsable de la conformité de la mise à la terre et de la protection, conformément aux normes nationales et locales en vigueur.

- Toutes les opérations doivent être effectuées par un personnel qualifié.

DANGER

Choc électrique

Blessures graves ou mort

PRÉCAUTION

Surface chaude

Blessures corporelles mineures à modérées

- Porter une protection pour les mains et manipuler la boîte de raccordement avec précautions lorsque le produit est en service. La température de surface de la boîte de raccordement peut dépasser (158 °F) 70 °C lorsque la pompe est en service.

13.2.1 Préparation

Avant de connecter la pompe électronique au réseau électrique, prendre en compte les éléments illustrés dans la figure cides sous.

TM05 2985 0812

Français (CA)

Une séparation galvanique doit remplir les conditions en matière d'isolation renforcée, y compris les lignes de fuite et les dégagements, ceci conformément à la norme EN 60335.

ELCB

TM00 9270 4696

Fig. 12 Pompe connectée à l'alimentation électrique avec

interrupteur, fusible de sauvegarde, protection supplémentaire et dispositif de mise à la terre

Français (CA)

13.2.2 Protection contre les chocs électriques, contact

Selon la norme EN 61800-5-1, la pompe doit être stationnaire et installée en permanence lorsque le courant de fuite est > 10 mA.

Une des conditions suivantes doit être remplie :

• Un seul conducteur de protection à la terre (cuivre 7 AWG minimum) ;

Fig. 13 Connexion d'un seul fil de protection à la terre utilisant

• Deux conducteurs de protection à la terre de même section que les conducteurs d'alimentation électrique, avec un conducteur connecté à la borne terre supplémentaire située dans la boîte de raccordement.

indirect

DANGER

Choc électrique

Blessures graves ou mort

- Vérifier que la pompe est mise à la terre conformément aux réglementations nationales. Comme les courants de fuite des moteurs de 5 à 10 HP (4

- 7,5 kW) sont > 3,5 mA, les moteurs doivent être reliés à la terre avec une extrême précaution.

l'un des fils d'un câble d'alimentation à 4 conducteurs (7 AWG minimum)

13.2.3 Fusibles de sauvegarde

Pour connaître les tailles de fusible recommandées, voir le paragraphe 28.2.1 Tension d'alimentation.

13.2.4 Protection supplémentaire

ELCB

Le disjoncteur est de type B. Tenir compte du courant de fuite total de tout l'équipement élec-

trique de l'installation. Vérifier le courant de fuite du moteur lors d'un fonctionnement

normal. Voir paragraphe 28.2.3 Courant de fuite. Pendant le démarrage et pour des systèmes d'alimentation asy-

métriques, le courant de fuite peut être plus élevé que la normale et donc causer le déclenchement du disjoncteur.

13.2.5 Protection du moteur

La pompe ne nécessite aucune protection moteur externe. Le moteur est équipé d'une protection thermique contre de faibles surcharges et blocages (CEI 34-11, TP 211).

13.2.6 Protection contre les tensions transitoires

La pompe est protégée contre les phénomènes transitoires de tension conformément à la norme EN 61800-3 et est capable de supporter une impulsion VDE 0160.

La pompe possède un varistor remplaçable pour la protéger éga-

TM04 3021 3508TM03 8606 2007

lement contre les phénomènes transitoires. Souvent ce varistor s'use à la longue et doit donc être remplacé.

Lorsque le remplacement doit être effectué, la commande à distance Grundfos GO, le R100 et le dispositif électronique PC Tool donnent un avertissement. Voir paragraphe 27. Réparation et

entretien du moteur.

Fig. 14 Branchement de deux conducteurs de protection à la

Les conducteurs de protection à la terre doivent toujours avoir un marquage de couleur jaune/vert (PE) ou jaune/vert/bleu (PEN).

terre en utilisant deux des conducteurs d'un câble d'alimentation électrique à 5 conducteurs

13.2.7 Tension d'alimentation

3 x 440-480 V - 10 %/+ 10 %, 60 Hz, PE. La tension d’alimentation et la fréquence sont indiquées sur la

plaque signalétique de la pompe. S'assurer que le moteur est conçu pour le réseau d'alimentation électrique du site.

Les fils dans la boîte à bornes doivent être aussi courts que possible. Cependant, le conducteur de mise à la terre doit être assez long, car il est le dernier à être déconnecté en cas de débranchement inopiné du câble.

Couples, bornes L1-L3 : Couple min. : 1,6 ft-lbs (2,2 Nm) Couple max. : 1,8 ft-lbs (2,4 Nm)

Fig. 15 Branchement électrique

Presse-étoupes

Les presse-étoupes doivent être conformes à la norme EN

50626.

• Presse-étoupe 1 x M40 ;

• Presse-étoupe 1 x M20 ;

• Presse-étoupe 2 x M16 ;

• Presse-étoupe démontable 2 x M16.

DANGER

Choc électrique, dysfonctionnement ou dommage

Blessures graves ou mort ; dommage au produit ou rupture

- Remplacer immédiatement un câble d'alimentation endommagé.

- Seul un personnel qualifié doit le remplacer.

Types de réseau

Les pompes électroniques triphasées peuvent être connectées à tous les réseaux.

13.2.8 Marche/arrêt de la pompe

Le nombre de démarrages et d'arrêts par l'intermédiaire de l'alimentation électrique ne doit pas dépasser 4 fois par heure.

Lorsque la pompe est mise sous tension par l'intermédiaire de l'alimentation électrique, elle démarre au bout de 5 secondes environ.

Si un nombre plus élevé de marche/arrêt est nécessaire, utiliser l'entrée de marche/arrêt externe lors du démarrage/arrêt de la pompe.

Lorsque la pompe est démarrée par l'intermédiaire de l'interrupteur marche/arrêt externe, elle démarre immédiatement.

13.2.9 Branchements

Si aucun interrupteur marche/arrêt n'est connecté, connecter les bornes 2 et 3 en utilisant un fil court.

Par mesure de précaution, les fils à connecter aux groupes de branchements suivants doivent être séparés les uns des autres par une isolation renforcée sur toute leur longueur :

Groupe 1 : Entrées

• marche/arrêt bornes 2 et 3

TM03 8605 2007 - TM04 3048 3508

• entrée numérique bornes 1 et 9

• entrée point de consigne bornes 4, 5 et 6

• entrée capteur bornes 7 et 8

• GENIbus bornes B, Y et A Toutes les entrées (groupe 1) à l'intérieur de la pompe sont sépa-

rées des pièces conductrices de courant par une isolation renforcée, et isolées galvaniquement des autres circuits.

Toutes les bornes de commande sont fournies pour l'alimentation par très basse tension de protection (TBTP), ce qui permet de protéger contre les chocs électriques.

Groupe 2 : Sortie (signal relais, bornes NC, C, NO)

Français (CA)

DANGER

Choc électrique

Blessures graves ou mort ; dommage au produit ou rupture

- Ne pas connecter les pompes électroniques triphasées à l'alimentation électrique avec une tension entre phase et terre supérieure à 440 V.

Français (CA)

6 : GND (châssis) 5 : +10 V 4 : Entrée point de

consigne 3 : GND (châssis) 2 : Marche/arrêt

Groupe 2

Groupe 3

20 : PT 100 B 19 : PT 100 B 18 : PT 100 A 17 : PT 100 A 16 : GND (châssis) 15 : +24 V 14 : Entrée capteur 2 13 : GND 12 : Sortie analogique 11 : Entrée numérique 4 10 : Entrée numérique 3 1 : Entrée numérique 2 9 : GND (châssis) 8 : +24 V 7 : Entrée capteur B : RS-485B Y : Blindage A : RS-485A

Groupe 1

Groupe 3 : Alimentation électrique (bornes L1, L2, L3)

13.3 Câbles de signaux

• Utiliser des câbles blindés avec un conducteur de section de 28 AWG au minimum et de 16 AWG au maximum pour l'interrupteur marche/arrêt externe, les entrées numériques, les signaux du point de consigne et du capteur.

• Le blindage des câbles doit être correctement connecté à la masse aux deux extrémités. Le blindage doit être le plus proche possible des bornes. Voir fig. 17.

TM02 1325 0901

Fig. 17 Câble dénudé avec blindage et connexion fils

• Les vis de connexion à la masse doivent toujours être serrées, câble installé ou pas.

• Les fils dans la boîte de raccordement de la pompe doivent être aussi courts que possible.

13.4 Branchements électriques des pompes

électroniques

13.4.1 Désignation

Fig. 16 Bornes de connexion

Une séparation galvanique doit remplir les conditions en matière d'isolation renforcée, y compris les lignes de fuite et les dégagements, ceci conformément à la norme EN 61800-5-1.

Type Capteur de température :

+T = avec capteur de température

Débit [m

/h] Taille filetage Signal de sortie :

020 = 4-20 mA Matériau joint torique :

E = EPDM F = FKM

TM05 2986 0812

Jeu = Transducteur de pression complet

DPI +T 0-6 G 1/2" 020 E, Jeu

13.4.2 Connexions électriques

Capteur de marche à sec

Régler sur réinitialisation automatique

Raccordement des bornes à la pompe électronique : 2 (marche/ arrêt) et 3 (GND)

1 x 200-240 VCA ou

1 x 80-130 VCA

Câble pont

Marron

Noir

Bleu

Blanc

PIN 123 4

Fig. 18 Connexions électriques

13.4.3 Raccordement de la pompe électronique à LiqTec

Couleur de

câble

Sortie

4-20 mA

Sortie

2 x 0-10 V

Marron Gris Bleu Noir

+ Non utilisé - Non utilisé

Signal

pression

Signal tem-

pérature

Français (CA)

* Masse commune pour le signal de pression et de température. * Alimentation électrique (câble blindé) : SELV ou PELV. * Grundfos n'est responsable ni des dommages ni de l'usure

TM04 7156 1610

des produits causés par des conditions d'exploitation anormales, un accident, un abus, une mauvaise utilisation, une altération ou une réparation non autorisée ou par une installation du produit non conforme aux notices d'installation et de fonctionnement imprimées de Grundfos. L'épissure du câble fourni annulerait toute garantie.

Fig. 19 Raccordement de la pompe électronique à LiqTec

TM03 0437 5104

Français (CA)

Pompe

13.5 Câble de connexion bus

13.5.1 Nouvelles installations

Pour la connexion bus, utiliser un câble blindé à 3 conducteurs avec une section de 28-16 AWG.

• Si la pompe est connectée à une unité avec presse-étoupe identique à celui de la pompe, le blindage doit être connecté à ce presse-étoupe.

• Si l'unité n'a pas de presse-étoupe comme indiqué à la fig. 20, le blindage est laissé déconnecté à son extrémité.

14. Modes

Les pompes électroniques Grundfos sont réglées et régulées selon les modes de fonctionnement et de régulation suivants.

14.1 Vue d'ensemble des modes

Modes de fonctionnement

Modes de contrôle

Normal Arrêt Min. Max.

Non régulé Régulé

Fig. 20 Connexion avec câble blindé à 3 conducteurs

13.5.2 Remplacement d'une pompe existante

• Si un câble blindé à 2 conducteurs est utilisé dans l'installation existante, celui-ci doit être connecté comme indiqué en fig. 21.

Fig. 21 Connexion avec câble blindé à 2 conducteurs

• Si un câble blindé à 3 conducteurs est utilisé dans l'installation existante, suivre les instructions du paragaphe

13.5.1 Nouvelles installations.

Courbe

constante

Pour ce mode de régulation, la pompe est équipée d'un cap-

TM02 8841 0904TM02 8842 0904

teur de pression. La pompe peut aussi être équipée d'un cap-

Pression

constante

teur de température qui permettra d'avoir une température constante en mode de fonctionnement régulé.

14.2 Mode de fonctionnement

Lorsque le mode de fonctionnement est réglé sur Normal, le mode de régulation peut être réglé sur régulé ou non régulé. Voir paragraphe 14.3 Mode de régulation.

Les autres modes de fonctionnement sélectionnables sont Arrêt, Min. ou Max.

• Arrêt : la pompe a été arrêtée ;

• Min. : la pompe fonctionne à sa vitesse minimale ;

• Max. : la pompe fonctionne à sa vitesse maximale. La figure 22 représente les courbes minimale et maximale.

Max.

Min.

TM00 5547 0995

Fig. 22 Courbes maximale et minimale

La courbe maximale peut, par exemple, être utilisée pour la procédure de ventilation pendant l'installation.

La courbe minimale peut, par exemple, être utilisée pendant des périodes où un minimum de débit est nécessaire.

En cas de déconnexion de l'alimentation électrique de la pompe, le réglage du mode est sauvegardé.

Les dispositifs Grundfos GO et R100 offrent des possibilités supplémentaires d’affichage des réglages et des états. Voir paragraphe 17. Réglage avec le R100 pour le réglage avec le R100. Voir paragraphe 17.6 Commande à dist ance Grundfos GO pour le réglage avec Grundfos GO.

14.3 Mode de régulation

set

Non réguléRégulé

Hset

14.3.1 Pompes sans capteur monté en usine

Les pompes sont réglées en usine sur un mode de fonctionnement non régulé.

En mode de fonctionnement non régulé, la pompe fonctionnera selon la courbe constante réglée, voir fig. 23.

Fig. 23 Pompe en mode de fonctionnement non régulé

(courbe constante)

16. Réglage au moyen du panneau de commande

Pression proportionnelle

La hauteur manométrique (tête de pompe) de la pompe diminue lorsque la demande d'eau baisse et augmente lorsque la demande d'eau augmente. Voir fig. 25.

Ce mode de régulation s'applique aux installations subissant des pertes de pression relativement importantes dans la tuyauterie de distribution. La hauteur manométrique de la pompe augmente proportionnellement au débit de l'installation pour compenser les pertes de pression importantes dans la tuyauterie de distribution.

Le point de consigne peut être réglé avec une précision de 0,33 pi (0,1 m). La hauteur manométrique contre une vanne fermée correspond à la moitié du point de consigne H

TM00 7746 1304TM00 7668 0404

set

Français (CA)

14.3.2 Pompes avec capteur de pression

La pompe peut être réglée sur l'un des deux modes de fonctionnement, régulé et non régulé, fig. 24.

En mode de fonctionnement régulé, la pompe ajustera ses performances, par exemple la pression de refoulement, en fonction

Fig. 25 Pression proportionnelle

Ce mode de régulation nécessite un capteur de pression différentielle monté en usine, comme illustré dans l'exemple ci-dessous :

TM05 7909 1613

du point de consigne requis pour le paramètre de régulation. En mode de fonctionnement non régulé, la pompe fonctionnera

selon la courbe constante réglée.

Exemple

• Capteur de pression différentielle monté en usine.

Fig. 26 Pression proportionnelle

16.1 Réglage du mode de fonctionnement

Réglages disponibles :

•Normal

Fig. 24 Pompe en mode de fonctionnement régulé(pression

constante) ou non régulé (courbe constante)

15. Réglage de la pompe

15.1 Réglage en usine

Pompes sans capteur monté en usine

Les pompes ont été réglées en usine sur un mode de fonctionnement non régulé. La valeur du point de consigne correspond à 100 % de la performance maximale de la pompe (voir caractéristiques de la pompe).

Pompes avec capteur de pression

Les pompes ont été réglées en usine sur un mode de fonctionnement régulé. La valeur du point de consigne correspond à 50 % de la plage de mesure du capteur (voir plaque signalétique du capteur).

• Arrêt

•Min.

•Max.

Marche/arrêt de la pompe

Démarrer la pompe en appuyant sur jusqu'à ce que le point de consigne requis soit indiqué. Il s'agit du mode de fonctionnement Normal.

Arrêter la pompe en appuyant sur jusqu'à ce qu'aucune des barres lumineuses ne soit activée et que le voyant lumineux clignote.

Français (CA)

[bar]

Réglage sur Minimum :

Appuyer continuellement sur pour passer sur courbe minimale de la pompe (la barre lumineuse inférieure clignote). Lorsque la barre inférieure est lumineuse, appuyer sur pendant 3 secondes jusqu'à ce la barre lumineuse commence à clignoter.

Pour retourner à un fonctionnement régulé ou non régulé, appuyer continuellement sur jusqu'à ce que le point de consigne souhaité soit indiqué.

Fig. 27 Régime en courbe minimale

Réglage sur Maximum

Appuyer continuellement sur pour passer sur courbe maximale de la pompe (la barre lumineuse supérieure clignote). Lorsque la barre supérieure est lumineuse, appuyer sur pendant 3 secondes jusqu'à ce que la barre lumineuse commence à clignoter.

Pour retourner à un fonctionnement régulé ou non régulé, appuyer continuellement sur jusqu'à ce que le point de consigne souhaité soit indiqué.

TM00 7743 0904TM00 7746 1304TM02 0936 0501

Fig. 29 Réglage du point de consigne sur 3 bar, régulation de

la pression

16.2.2 Pompe en mode de fonctionnement non régulé Exemple

En mode non régulé, le rendement de la pompe est réglé dans la plage allant de la courbe minimale à la courbe maximale. Voir fig.

30.

TM00 7346 1304TM00 7345 1304

Fig. 30 Réglage de la performance de la pompe, mode de

fonctionnement non régulé

17. Réglage avec le R100

La pompe est conçue pour communiquer sans fil à l'aide de la commande à distance Grundfos R100.

Fig. 28 Courbe de régime maximale

16.2 Réglage du point de consigne

Régler le point de consigne souhaité en appuyant sur le bouton

ou .

Les barres lumineuses sur le panneau de commande indiquent le point de consigne sélectionné. Voir les exemples des paragraphes 16.2.1 Pompe en mode fonctionnement régulé (régula-

tion de la pression) et 16.2.2 Pompe en mode de fonctionnement non régulé.

16.2.1 Pompe en mode fonctionnement régulé (régulation de

la pression)

Exemple

La figure 29 montre que les barres lumineuses 5 et 6 sont activées, indiquant un point de consigne souhaité de 43 psi (3 bar). La plage de réglage est égale à la plage de mesure du capteur (voir plaque signalétique du capteur).

Fig. 31 R100 communiquant avec la pompe par infra-rouge

Pendant la communication, il faut diriger le R100 en direction du panneau de commande. Lorsque le R100 communique avec la pompe, le voyant lumineux rouge clignote rapidement. Continuer à diriger le R100 vers le panneau de commande jusqu'à ce que la LED rouge s'arrête de clignoter.

Le R100 permet d'afficher les réglages et les états de la pompe. Les affichages sont divisés en quatre menus parallèlles (voir fig.

39) :

0. GÉNÉRAL (voir notice de fonctionnement du R100)

1. FONCTIONNEMENT

2. ÉTAT

3. INSTALLATION Le numéro indiqué au-dessus de chaque affichage de la fig. 39

indique dans quel paragraphe l'affichage est décrit.

0. GÉNÉRAL 1. FONCTIONNEMENT 2. ÉTAT 3. INSTALLATION

17.1.1 17.2.1 17.3.1 17.3.7

17.1.2 17.2.2 17.3.2 17.3.7

17.1.3 17.2.3 17.3.3 17.3.8

17.1.3 (1) 17.2.4 17.3.4 (3) 17.3.9 (1)

17.1.4 17.2.5 17.3.4 - 1 (2) 17.3.10

Français (CA)

17.2.6 17.3.4 - 2 (2) 17.3.11 (1)

17.1.4 (1) 17.2.7 (2) 17.3.5 17.3.12

17.2.8 (2) 17.3.6 17.3.13 (1)

17.2.9 (1) 17.3.7 17.3.14 (1)

(1) Affichage uniquement pour les pompes triphasées, 1,5 - 30 HP (2) Affichage uniquement pour les pompes triphasées, 15-30 HP (3) Affichage uniquement pour les pompes triphasées, 1,5 - 10 HP

17.3.7 17.3.15 (1)

Français (CA)

Affichages en général

Pour l'explication des fonctions, un ou deux affichages sont indiqués.

Un affichage

Les pompes avec ou sans capteur réglé en usine ont les mêmes fonctions.

Deux affichages

Les pompes avec ou sans capteur de pression réglé en usine ont des fonctions et des réglages d'usine différents.

17.1 Menu FONCTIONNEMENT

Le premier affichage de ce menu est le suivant :

17.1.1 Point de consigne

Sans capteur (non régulé)

Point de consigne réglé Point consigne réel Valeur réelle

Réglage du point de consigne en %.

En mode de fonctionnement non régulé, le point de consigne est réglé en % de la performance maximale. La plage de réglage est située entre les courbes minimale et maximale.

En mode de fonctionnement régulé, la plage de réglage est égale à la plage de mesure du capteur.

Si la pompe est branchée à un signal externe du point de consigne, la valeur affichée est la valeur maximale du signal externe du point de consigne. Voir paragraphe 21. Signal externe

du point de consigne.

Point de consigne et signal externe

Le point de consigne ne peut pas être réglé si la pompe est régulée par des signaux externes (arrêt, courbe min. ou courbe max.). Le R100 donnera cet avertissement : Régulation externe !

Vérifier si la pompe est arrêtée par l'intermédiaire des bornes 2-3 (circuit ouvert) ou réglée sur min. ou max. par l'intermédiaire des bornes 1-3 (circuit fermé).

Voir fig. 40.

Point de consigne et communication bus

Le point de consigne ne peut pas être réglé si la pompe est régulée à partir d'un dispositif externe par l'intermédiaire de la communication bus. Le R100 donnera cet avertissement : Commande bus !

Pour avoir la priorité sur la communication bus, déconnecter la connexion bus.

Voir fig. 40.

Avec capteur de pression (régulé)

Point de consigne réglé Point consigne réel Valeur réelle

Réglage de la pression requise en bar.

17.1.2 Mode de fonctionnement

Régler un des modes de fonctionnement suivants :

• Normal (service) ;

• Arrêt ;

•Min. ;

•Max. Les modes de fonctionnement peuvent être réglés sans modifier

le réglage du point consigne.

17.1.3 Indications de défaut de fonctionnement

Dans les pompes électroniques, les défauts entraînent deux types d'indication : alarme ou avertissement.

Un défaut de fonctionnement "alarme" active une indication d'alarme dans le R100 et entraîne un changement de mode de fonctionnement de la pompe, généralement pour s'arrêter. Cependant, pour certains défauts de fonctionnement entraînant le déclenchement d'une alarme, la pompe est réglée pour continuer à fonctionner, même en cas d'alarme.

Un défaut de fonctionnement "avertissement" active une indication d'avertissement dans le R100, mais la pompe ne changera pas de mode de fonctionnement ou de commande.

L'indication "Avertissement" s'applique uniquement aux pompes triphasées.

Alarme

En cas d'alarme, la cause apparaît dans cet affichage. Causes possibles :

• Pas d'indication d'alarme ;

• Température moteur trop élevée ;

• Sous-tension ;

• Asymétrie tension secteur (15-30 HP) ;

• Surtension ;

• Trop de redémarrages (après défauts) ;

• Surcharge ;

• Sous-charge ;

• Signal du capteur hors plage du signal ;

• Signal du point de consigne hors plage ;

• Défaut de fonctionnement externe ;

• Service/attente, défaut de communication ;

• Marche à sec ;

• Autre défaut. Si la pompe a été réglée sur un redémarrage manuel, une indica-

tion d'alarme peut être réinitialisée dans cet affichage si la cause du défaut de fonctionnement a disparu.

Avertissement (pompes triphasées uniquement)

En cas d'avertissement, la cause apparaît dans cet affichage. Causes possibles :

• Pas d'indication d'avertissement ;

• Signal du capteur hors plage du signal ;

• Lubrifier les roulements du moteur, voir paragraphe

27.2 Lubrication des roulements du moteur ;

• Remplacer les roulements du moteur, voir paragraphe

27.3 Remplacement des roulements du moteur ;

• Remplacer le varistor, voir paragraphe 27. 4 Remplacement du

varistor (uniquement 15-30 HP) ;

Un avertissement disparaît automatiquement une fois le défaut de fonctionnement disparu.

17.1.4 Journal des défauts de fonctionnement

Pour les deux types de défaut de fonctionnement, alarme et avertissement, le R100 comporte une fonction journal.

Journal des alarmes

En cas de défaut de fonctionnement "alarme", les 5 dernières indications d'alarme apparaissent dans le journal des alarmes. "Journal des alarmes 1" indique le défaut de fonctionnement le plus récent, "Journal des alarmes 2" indique l'avant dernier, etc.

L'exemple ci-dessus donne les informations suivantes :

• L'indication d'alarme, "Sous-tension" ;

• Le code de défaut, "(73)" ;

• Le nombre de minutes pendant lesquelles la pompe a été connectée à l'alimentation électrique après apparition du défaut de fonctionnement, "8 min".

Journal des avertissements

17.2 Menu ÉTAT

Les écrans affichés dans ce menu sont des écrans d'état uniquement. Il est impossible d'en modifier ou d'en régler les valeurs.

Les valeurs affichées sont celles qui ont été enregistrées lors de la dernière communication entre la pompe et le R100. Si une valeur d'état doit être mise à jour, pointer le R100 en direction du panneau de commande et appuyer sur OK. Si un paramètre, par exemple la vitesse de rotation, doit être saisi continuellement, appuyer constamment sur OK durant la période pendant laquelle le paramètre en question doit être surveillé.

La tolérance de la valeur affichée est indiquée sous chaque écran. Les tolérances sont indiquées comme guide en % des valeurs maximales des paramètres.

17.2.1 Point de consigne réel

Sans capteur (non régulé)

Tolérance : ± 2 %. Tolérance : ± 2 %.

Cet affichage indique le point de consigne réel et le point de consigne externe en pourcentage de la plage, de la valeur minimale au point de consigne défini. Voir paragraphe 21. Signal

externe du point de consigne.

17.2.2 Mode de fonctionnement

Cet affichage indique le mode de fonctionnement réel (Normal [service], Arrêt, Min. ou Max.). Il indique aussi la source de sélection du mode de fonctionnement (R100, Pompe, Bus, Externe ou Arrêt). Pour plus d'informations sur la fonction d'arrêt (Arrêt), voir paragraphe 17.3.8 Fonction Arrêt.

17.2.3 Valeur réelle

Avec capteur de pression (régulé)

Français (CA)

En cas de défauts de fonctionnement "avertissement", les cinq dernières indications d'avertissement apparaissent dans le journal des avertissements. "Journal des avertissements 1" affiche le dernier défaut de fonctionnement, "Journal des avertissements 2" affiche l'avant dernier, etc.

L'exemple ci-dessus donne les informations suivantes :

• L'indication d'avertissement, "Lubrifier les roulements du moteur" ;

• Le code de défaut de fonctionnement, "(240)" ;

• Le nombre de minutes pendant lesquelles la pompe a été connectée à l'alimentation électrique après apparition du défaut de fonctionnement, "30 min".

Sans capteur (non régulé)

L'affichage indique la valeur réellement mesurée par le capteur connecté.

Si aucun capteur n'est connecté à la pompe, "-" est affiché à l'écran .

Avec capteur de pression (régulé)

Français (CA)

17.2.4 Vitesse

17.2.8 Délai jusqu'à la lubrification des roulements du moteur

Tolérance : ± 5 % La vitesse de rotation réelle de la pompe apparaît dans cet affi-

chage.

17.2.5 Puissance et consommation électrique

Tolérance : ± 10 % Cet affichage indique la puissance absorbée réelle de la pompe.

La puissance est affichée en W ou kW. La puissance consommée de la pompe est aussi affichée sur cet

écran. La consommation électrique est une valeur cumulée (calculée depuis la fabrication de la pompe) et ne peut pas être réinitialisée.

17.2.6 Heures de fonctionnement

Tolérance : ± 2 % La valeur des heures de fonctionnement est une valeur cumulée

et ne peut pas être réinitialisée.

17.2.7 État de lubrification des roulements du moteur

(uniquement 15-30 HP)

L'affichage indique combien de fois les roulements du moteur ont été lubrifiés et quand il faut les remplacer.

Lorsque les roulements du moteur ont été lubrifiés, confirmer cette action dans le menu INSTALLATION.

Voir paragraphe 17.3.14 Confirmation du remplacement/lubrifica-

tion des roulements du moteur (pompes triphasées uniquement).

Une fois la lubrification confirmée, le chiffre figurant sur l'écran cidessus augmente d'une unité.

Cet écran affiche à quel moment lubrifier les roulements du moteur. Le régulateur surveille le profil de fonctionnement de la pompe et calcule le délai entre les lubrifications des roulements. Si le profil de fonctionnement change, le délai calculé jusqu'à la prochaine lubrification peut aussi changer.

Les valeurs affichables sont les suivantes :

• Dans 2 ans ;

• Dans 1 an ;

• Dans 6 mois ;

• Dans 3 mois ;

• Dans 1 mois ;

• Dans 1 semaine ;

• Immédiatement !

17.2.9 Délai jusqu'au remplacement des paliers du moteur

Une fois les roulements du moteur lubrifiés autant de fois que cela est prescrit dans le régulateur, l'affichage du paragraphe

17.2.8 Délai jusqu'à la lubrification des roulements du moteur est

remplacé par l'affichage ci-dessous.

Cet écran indique à quel moment remplacer les roulements du moteur. Le régulateur surveille le profil de fonctionnement de la pompe et calcule la période entre les remplacements des roulements.

Les valeurs affichables sont les suivantes :

• Dans 2 ans ;

• Dans 1 an ;

• Dans 6 mois ;

• Dans 3 mois ;

• Dans 1 mois ;

• Dans 1 semaine ;

• Immédiatement !

17.3 Menu INSTALLATION

L L

[ft]

17.3.1 Mode de régulation

Sans capteur (non régulé)

Avec capteur de pression (régulé)

Système/application

Installations de

chauffage

Installations de

refroidisse

ment

0,5 0,5

Français (CA)

Sélectionner l'un des modes de régulation suivants (voir fig. 24) :

• Régulé ;

• Non régulé.

Sélectionner l'un des modes de régulation suivants (voir fig. 24) :

• Régulé ;

• Non régulé.

Si la pompe est branchée à un bus, le mode de régulation ne peut pas être sélectionné par l'intermédiaire de la commande à distance. Voir paragraphe

22. Signal bus.

17.3.2 Régulateu r

Les pompes électroniques ont un réglage par défaut du gain (K et du temps intégral (T pas le réglage optimum, le gain et le temps d'intégration peuvent

). Cependant, si le réglage par défaut n'est

être modifiés dans l'écran ci-dessous.

• Le gain (K

• Le temps d'intégration (T à 3600 s. Si 3600 s est sélectionné, le régulateur fonctionnera

) peut être réglé dans la plage de 0,1 à 20.

) peut être réglé dans la plage de 0,1

comme un régulateur P.

• Il est aussi possible de régler le régulateur en régulation inverse. C'est à dire que si le point consigne augmente, la vitesse est réduite. En cas de régulation inverse, le gain (K doit être réglé dans la plage de -0,1 à -20.

)

Le tableau ci-dessous indique les réglages conseillés du régulateur.

Système/application

Installations de

chauffage

Installations de

refroidisse

ment

0,5 0,5

0,5 -0,5 10 + 1,5L

)

0,5 10 + 1,5L

0,5 -0,5 30 + 1,5L

+2,5 100

Les installations de chauffage sont des systèmes dans lesquels une augmentation des performances de la pompe entraîne une augmentation de la température au capteur.

Les installations de refroidissement sont des systèmes dans lesquels une augmentation des performances de la pompe entraîne une baisse de la température au capteur.

= Distance en [pi] entre la pompe et le capteur.

= Distance en [pi] entre l'échangeur de chaleur et le capteur.

0,5 0,5

[ft]

0,5

< 16,4 ft :

0,5

> 16,4 ft :

> 32,8 ft :

Français (CA)

Comment régler le régulateur PI

Dans la plupart des applications, le réglage en usine des constantes K mal de la pompe. Cependant, dans certaines applications, un réglage du régulateur peut être nécessaire.

Procédure

1. Augmenter la valeur du gain (K

devienne instable. Pour voir l'instabilité, observer si la valeur mesurée commence à fluctuer. L'instabilité est également audible car le moteur commence à fluctuer de haut en bas. Certains systèmes comme les régulateurs de température sont lents à réagir, ce qui signifie qu'il peut se passer plusieurs minutes avant que le moteur devienne instable.

2. Régler le gain (K

instable. Ceci est le réglage correct du gain.

3. Réduire la valeur du temps d'intégration (T

moteur devienne instable.

4. Régler la valeur du temps d'intégration (T

valeur qui rend le moteur instable. Ceci est le réglage correct du temps d'intégration.

Régles générales empiriques :

• Si le régulateur réagit trop lentement, augmenter K

• Si le régulateur est fluctuant ou instable, amortir le système en réduisant K

17.3.3 Point consigne externe

et Ti du régulateur assure un fonctionnement opti-

) jusqu'à ce que le moteur

) à la moitié de la valeur qui rend le moteur

) jusqu'à ce que le

) pour doubler la

;

ou en augmentant Ti.

17.3.4 Relais de signal

Les pompes de 3-10 HP ont un relais de signal. Le réglage en usine du relais est Défaut.

Les pompes de 15-30 HP ont deux relais de signal. Le relais de signal 1 est réglé en usine sur Alarme et le relais de signal 2 sur Avertissement.

Dans l'un des affichages ci-dessous, sélectionner parmi les trois ou six situations de fonctionnement, celle dans laquelle le relais de signal doit être activé.

3-10 hp

•Prêt ;

• Défaut ;

• Fonctionnement ;

• Pompe en marche (pompes triphasées uniquement, 3-10 HP) ;

• Avertissement (pompes triphasées uniquement, 3-10 HP).

15-30 hp 15-30 hp

L'entrée du signal du point de consigne externe peut être réglée sur différents types de signaux.

Sélectionner l'un des types suivants :

•0-10 V

•0-20 mA

•4-20 mA

• Non actif. Si Non actif est sélectionné, le réglage du point de consigne au

moyen du R100 ou sur le panneau de commande sera appliqué. Si l'un des types de signaux est sélectionné, le point de consigne

réel est influencé par le signal connecté à l'entrée du point de consigne externe. Voir paragraphe 21. Signal externe du point de

consigne.

•Prêt ;

•Alarme ;

• Fonctionnement ;

• Pompe en marche ;

• Avertissement ;

•Lubrifier.

•Prêt ;

•Alarme ;

• Fonctionnement ;

• Pompe en marche ;

• Avertissement ;

• Lubrifier.

Défaut et Alarme couvrent les défauts de fonctionnement entraînant une alarme. Avertissement couvre les défauts de fonctionnement entraînant un avertissement. Lubrifier couvre uniquement un cas individuel. Pour distinguer alarme et avertissement, voir paragr. 17.1.3 Indications de défaut de fonctionne-

ment.

Pour plus d'informations, voir paragraphe 24. Voyants lumineux

et relais de signal.

17.3.5 Touches sur la pompe

Les touches de fonctionnement et situées sur le panneau de commande peuvent être réglées sur :

•Actif ;

• Non actif. Réglées sur Non actif (verrouillées), les touches ne fonctionnent

pas. Régler les touches sur Non actif si la pompe ne doit pas être régulée par l'intermédiaire d'un système de régulation. externe.

17.3.6 Numéro de la pompe

Un numéro entre 1 et 64 peut être attribué à la pompe. En cas de communication bus, un numéro doit être attribué à chaque pompe.

17.3.7 Entrées numériques

Les entrées numériques de la pompe peuvent être réglées sur plusieurs fonctions différentes.

Sélectionner une des fonctions suivantes :

• Min. (courbe min.) ;

• Max. (courbe max.) ;

• Défaut de fonctionnement externe ;

• Contacteur débitmétrique ;

• Marche à sec (à partir d'un capteur externe) (uniquement les pompes triphasées).

La fonction sélectionnée est activée en fermant le contact entre les bornes 1 et 9, 1 et 10 ou 1 et 11.

Voir aussi paragraphe 20.2 Entrée numérique.

Min.

Lorsque l'entrée est activée, la pompe fonctionne selon la courbe minimale.

Max.

Lorsque l'entrée est activée, la pompe fonctionne selon la courbe maximale.

Défaut de fonctionnement externe

Une fois l'entrée activée, une minuterie démarre. Si l'entrée est activée pendant plus de 5 secondes, la pompe s'arrête et un défaut de fonctionnement est indiqué. Si l'entrée est désactivée pendant plus de 5 secondes, la condition de défaut de fonctionnement prend fin et la pompe peut uniquement être redémarrée manuellement en réinitialisant l'indication de défaut de fonctionnement.

Capteur de débit

Lorsque cette fonction est sélectionnée, la pompe est arrêtée lorsqu'un contacteur débitmétrique connecté détecte un faible débit.

Il est uniquement possible d'utiliser cette fonction si la pompe est connectée à un capteur de pression.

Si l'entrée est activée pendant plus de 5 secondes, la fonction d'arrêt incorporée dans la pompe sera valide. Voir paragraphe

17.3.8 Fonction Arrêt.

Marche à sec

Lorsque cette fonction est sélectionnée, un manque de pression d'entrée ou un manque d'eau peut être détecté. Ce qui nécessite l'utilisation d'un accessoire, tel que :

• Un capteur de marche à sec Grundfos Liqtec

• Un capteur de pression installé côté aspiration d'une pompe ;

• Un interrupteur à flotteur installé côté aspiration d'une pompe. Si un manque de pression d'entrée ou un manque d'eau est

détecté (marche à sec), la pompe s'arrête. La pompe ne peut pas redémarrer tant que l'entrée est activée.

;

Français (CA)

Pression d'arrêt

ǻH

Pression de démarrage

Capteur de pression

Réservoir à diaphragme

Clapet

antiretour

Pompe

Réservoir à diaphragme

Capteur de pression

Pompe Clapet antiretour

17.3.8 Fonction Arrêt

La fonction Arrêt peut se régler aux valeurs suivantes :

•Actif ;

• Non actif.

Lorsque la fonction Arrêt est active, la pompe sera arrêtée pour des débits très faibles. Le régulateur arrête la pompe pour la protéger dans les cas suivants :

• Pour éviter un échauffement inutile du liquide pompé ;

• Pour réduire l'usure des joints d'arbre ;

• Pour réduire le bruit.

2. Contacteur débitmétrique

Lorsque l'entrée numérique est activée pendant plus de 5 secondes à cause d'un bas débit, la vitesse est augmentée jusqu'à ce que la pression d'arrêt (point de consigne réel + 0,5 x ǻH) soit atteinte, et la pompe s'arrête. Lorsque la pression baisse jusqu'à la pression de démarrage, la pompe redémarre. Si il n'y a toujours pas de débit, la pompe atteint rapidement la pression d'arrêt et s'arrête. S'il y a du débit, la pompe continue à fonctionner selon le point consigne.

Conditions de fonctionnement de la fonction Arrêt

La fonction Arrêt ne peut être utilisée que si le système comporte un capteur de pression, un clapet antiretour et un réservoir à diaphragme.

Le clapet antiretour doit toujours être installé avant le capteur de pression. Voir figures 33 et 34.

Fig. 32 Différence entre les pressions de démarrage et d'arrêt

('H)

Le réglage en usine de ǻH est 10 % du point de consigne réel. ǻH peut être réglé dans une plage de 5 à 30 % du point de

consigne réel. Un bas débit peut être détecté de deux manières :

1. Par une "fonction de détection faible débit" qui fonctionne si

l'entrée numérique n'est pas réglée pour un contacteur débitmétrique.

2. Au moyen d'un contacteur débitmétrique connecté à l'entrée

numérique.

1. Fonction de détection Faible débit

La pompe régule régulièrement le débit en réduisant la vitesse pendant un bref délai. Si la modification de pression est inexistante ou faible, le débit est bas. La vitesse augmente jusqu'à ce que la pression d'arrêt (point de consigne réel + 0,5 x ǻH) soit atteinte et que la pompe s'arrête. Lorsque la pression tombe à la pression de démarrage (point de consigne réel - 0,5 x ǻH), la pompe redémarre.

Lors du redémarrage, les pompes réagiront différemment en fonction de leur type :

Pompes triphasées

1. Si le débit dépasse la limite de faible débit, la pompe revient à

un fonctionnement continu à pression constante.

2. Si le débit est toujours inférieur à la limite de faible débit, la

pompe continue en fonctionnement marche/arrêt. Elle continue de fonctionner en marche/arrêt jusqu'à ce que le débit soit supérieur à la limite faible débit ; lorsque le débit est supérieur à la limite de faible débit, la pompe revient à un fonctionnement continu.

TM03 8582 1907TM03 8583 1907

Fig. 33 Position du clapet antiretour et du capteur de pression

TM00 7744 1896

dans le système avec fonctionnement d'aspiration

Fig. 34 Position du clapet antiretour et du capteur de pression

dans un système à pression d'admission positive

Réservoir à diaphragme

La fonction "Arrêt" nécessite un réservoir à diaphragme d'une certaine dimension minimale. Le réservoir doit être installé immédiatement après la pompe et la pression de précharge doit être de 0,7 x point de consigne réel.

Dimension conseillée du réservoir à diaphragme.

Débit nominal de

la pompe

[gpm (m

/h)]

0-26

(0 - 5,9)

27-105

(6,1 - 23,8)

106-176

(24,2 - 40)

177-308

(40,2 - 70,0)

309-440

(70,2 - 99,9)

441-750

(100-170)

Pompe CRE

1s, 1, 3 2 (7,6)

5, 10, 15 4,4 (16,7)

20, 32 14 (53,0)

45 34 (128,7)

64, 90 62 (234,7)

120, 150 86 (325,5)

Dimension typique

du réservoir à

diaphragme

[gal (litre)]

Avec un réservoir à diaphragme de la dimension mentionnée cidessus installé dans le système, le réglage en usine ǻH est correct.

Si le réservoir installé est trop petit, la pompe va démarrer et s'arrêter trop souvent. Pour y remédier, augmenter ǻH.

17.3.9 Limite de débit de la fonction Arrêt

La limite de débit de la fonction Arrêt fonctionne uniquement si le système n'est pas réglé sur le contacteur débitmétrique.

ǻH

Bas

Normal

Haut

Fig. 35 Trois limites de débit pré-configurées : Bas, Normal et

Haut

17.3.10 Capteur

Sans capteur (non régulé)

Avec capteur de pression (régulé)

Le réglage du capteur est uniquement valable en cas de fonctionnement régulé.

Sélectionner une des valeurs suivantes :

• Signal de sortie capteur 0-10 V 0-20 mA 4-20 mA,

• Unités de mesure du capteur : bar, mbar, m, kPa, psi, ft, m

/h, m3/s, l/s, gpm, °C, °F, %,

• Plage de mesure du capteur.

Français (CA)

TM03 9060 3307

Pour régler à quel débit le système permute d'un fonctionnement continu avec une pression constante sur un fonctionnement marche/arrêt, sélectionner entre ces 4 réglages parmi lesquels 3 sont préconfigurés pour des limites de débit :

•Bas ;

•Normal ;

•Haut ;

• Personnalisé. Le réglage par défaut de la pompe est Normal, ce qui correspond

à environ 10 % du débit nominal de la pompe. Si une limite de débit plus faible que Normal est requise ou si la

capacité du réservoir est plus petite que cela est recommandé, sélectionner Bas.

Si un débit plus élevé que Normal est souhaité ou si un réservoir plus gros est utilisé, régler la limite sur Haut.

La valeur Personnalisé, visible avec le R100, ne peut être paramétrée qu'au moyen des dispositifs électroniques PC Tool. Cette valeur est destinée à une configuration personnalisée et à une optimisation du processus.

Français (CA)

17.3.11 Service/secours

La fonction service/secours s'applique à 2 pompes branchées en parallèle et régulées via GENIbus.

La fonction service/secours peut être réglée aux valeurs suivantes :

•Actif ;

• Non actif. Lorsque la fonction est réglée sur Actif, les caractéristiques sui-

vantes s'appliquent :

• Une seule pompe fonctionne à la fois ;

• La pompe arrêtée (secours) est automatiquement enclenchée si la pompe en fonctionnement (service) a un défaut. Un défaut de fonctionnement est indiqué ;

• La permutation entre la pompe en service et la pompe de secours se fait toutes les 24 heures.

Procédure d'activation de la fonction service/secours :

1. Installer et amorcer les deux pompes conformément à la

notice d'installation et de fonctionnement fournie avec les pompes.

2. Vérifier que l'alimentation est connectée à la première pompe

selon la notice d'installation et de fonctionnement.

3. Utiliser Grundfos R100 pour régler le service/secours sur Non

actif dans le menu d'installation.

4. À l'aide du R100 Grundfos, régler le mode de fonctionnement

sur Arrêt dans le menu Fonctionnement.

5. À l'aide du R100 Grundfos, régler les autres affichages requis

pour l'application de la pompe (tel que le point de consigne).

6. Mettre hors tension les deux pompes.

7. Installation du câble AYB (91125604) :

a. Retirer la fiche de chaque boîte de raccordement MLE avec

b. Visser un nouveau presse-étoupe dans chaque boîte de

c. Desserrer les nouveaux embouts de presse-étoupes et

d. Retirer la fiche de branchement AYB du premier moteur

e. Raccorder le fil noir à la borne A de la fiche de branche-

f. Raccorder le fil orange à la borne Y de la fiche de branche-

g. Raccorder le fil rouge à la borne B de la fiche de branche-

h. Reconnecter la fiche de raccordement AYB au premier

i. Serrer l'embout du presse-étoupe pour fixer le câble. Voir

j. Répéter les étapes d à i pour le deuxième moteur MLE.

8. Raccorder l'alimentation électrique aux deux pompes confor-

mément à la notice d'installation et de fonctionnement.

9. Utiliser le R100 Grundfos pour vérifier que le mode de fonc-

tionnement est réglé sur Normal dans le menu de fonctionnement de la deuxième pompe.

10. Utiliser le R100 Grundfos pour régler les autres affichages

requis pour l'application de la pompe (comme le point de consigne).

un tournevis à tête plate ; Voir fig. 36.

raccordement MLE avec une clé à molette. Voir fig. 36.

pousser les extrémités de câble à travers les presseétoupes et dans les moteurs de MLE.

MLE. Voir fig. 37.

ment AYB.

moteur MLE.

fig. 36.

11. Utiliser le R100 Grundfos pour régler le service/secours sur Actif dans le menu d'installation de la deuxième pompe. Il est à noter que la deuxième pompe va rechercher la première pompe et régler automatiquement le service/secours sur Actif dans le menu d'installation.

12. La deuxième pompe va fonctionner pendant les premières 24 heures. Les deux pompes seront ensuite en exploitation de manière alternée toutes les 24 heures.

PE L3 L2

Fiche

Presse-étoupe

Fig. 36 Retrait de la fiche et du presse-étoupe de raccorde-

ment à la boîte de raccordement

Fig. 37 Fiche de raccordement AYB

TM05 1626 3311

TM05 2985 0812

17.3.12 Plage de fonctionnement

Réglage de la plage de fonctionnement :

• Régler la courbe minimale dans la plage allant de la courbe maximale à 12 % de la performance maximale. La pompe est pré-réglée en usine à 24 % de la performance maximale.

• Régler la courbe maximale dans la plage allant de la performance maximale (100 %) à la courbe minimale.

La zone située entre les courbes minimale et maximale est la plage de fonctionnement.

100 %

Courbe max.

17.3.14 Confirmation du remplacement/lubrification des roulements du moteur (pompes triphasées uniquement)

Français (CA)

Cette fonction peut être réglée aux valeurs suivantes :

• Lubrifiés (uniquement 15-30 HP) ;

• Remplacés ;

• Aucune action.

Lorsque la fonction de surveillance des roulements est Actif, le régulateur affiche un avertissement lorsque les roulements du moteur doivent être lubrifiés ou remplacés. Voir paragraphe

17.1.3 Indications de défaut de fonctionnement.

Une fois les roulements du moteur lubrifiées ou remplacés, veuillez confirmer cette action sur l'écran ci-dessus en appuyant sur OK.

lag

tionn

Courbe min.

12 %

Fig. 38 Réglage des courbes minimale et maximale en % de la

performance maximale

17.3.13 Surveillance des roulements du moteur (pompes triphasées uniquement)

La fonction de surveillance des roulements du moteur peut être réglée selon les valeurs suivantes :

• Actif ;

• Non actif.

Lorsque la fonction est réglée sur Actif, un compteur commence à compter, dans le régulateur, le kilométrage des roulements. Voir paragraphe 17.2.7 État de lubrif icat io n d es roulements du moteur

(uniquement 15-30 HP).

Le compteur continue à compter, même si la fonction est commutée sur Non actif. Aucun avertissement de lubrification n'est alors indiqué.

Lorsque la fonction est de nouveau commutée sur Actif, le kilométrage cumulé sera toujours utilisé pour calculer le délai de lubrification.

nc-

Lubrifié ne peut pas être sélectionné pendant un laps de temps après confirmation de lubrification.

17.3.15 Arrêt chauffage (pompes triphasées uniquement)

TM00 7747 1896

La fonction Arrêt chauffage peut être réglée aux valeurs suivantes :

•Actif ;

• Non actif.

Lorsque la fonction est réglée sur Actif, une tension CA est appliquée aux bobinages du moteur. La tension appliquée génère une chaleur suffisante afin d'éviter la condensation dans le moteur.

Français (CA)

17.4 Paramètres d'affichage typiques pour les pompes électroniques à pression constante

1. FONCTIONNEMENT 2. ÉTAT 3. INSTALLATION

17.1.1 17.2.1 17.3.1 17.3.7

17.1.2 17.2.2 17.3.2 17.3.7

17.1.3 17.2.3 17.3.3 17.3.8

17.1.3 (1) 17.2.4 17.3.4 - 1 (2) 17.3.9 (1)

17.2.5 17.3.4 - 2 (2) 17.3.10

17.2.6 17.3.5 17.3.11 (1)

17.2.7 (2) 17.3.6 17.3.12

17.2.8 (2) 17.3.7 17.3.13 (1)

17.3.14 (1)

17.3.15 (1)

(1) Affichage uniquement pour les pompes triphasées, 1,5 - 30 HP (2) Affichage uniquement pour les pompes triphasées, 15-30 HP (3) Affichage uniquement pour les pompes triphasées, 1,5 - 10 HP

Fig. 39 Vue d'ensemble des menus

17.5 Paramètres d'affichage typiques pour les pompes électroniques à entrée analogique

1. FONCTIONNEMENT 2. ÉTAT 3. INSTALLATION

17.1.1 17.2.1 17.3.1 17.3.7

17.1.2 17.2.2 17.3.2 17.3.7

17.1.3 17.2.3 17.3.3 17.3.8

17.1.3 (1) 17.2.4 17.3.4 - 1 (2) 17.3.9 (1)

Français (CA)

17.2.5 17.3.4 - 2 (2) 17.3.10

17.2.6 17.3.5 17.3.11 (1)

17.2.7 (2) 17.3.6 17.3.12

17.2.8 (2) 17.3.7 17.3.13 (1)

17.3.14 (1)

17.3.15 (1)

(1) Affichage uniquement pour les pompes triphasées, 1,5 - 30 HP (2) Affichage uniquement pour les pompes triphasées, 15-30 HP (3) Affichage uniquement pour les pompes triphasées, 1,5 - 10 HP

Fig. 40 Vue d'ensemble des menus

Français (CA)

1 2

5 7

15 16 17 18

17.6 Commande à distance Grundfos GO

Le moteur est conçu pour une communication sans fil radio ou infrarouge à l'aide de l'application Grundfos GO.

L'application Grundfos GO permet le réglage des fonctions et donne accès aux données d'état, aux informations techniques sur le produit et aux paramètres de fonctionnement réels.

La commande à distance Grundfos GO propose trois interfaces mobiles différentes (MI). Voir fig. 41.

Tableau de bord

TM05 5609 3912

Fig. 42 Exemple de tableau de bord

Pos. Description Action

Indicateur de

TM06 6256 0916

Fig. 41 La commande à distance Grundfos GO communique

avec le moteur par l'intermédiaire d'une connexion radio ou infrarouge (IR)

Pos. Description

Grundfos MI 204 : Module intégré permettant la communication radio ou infrarouge. L'utilisation de l'interface mobile MI 204 est possible avec un iPhone Apple ou un iPod touch avec

connecteur Lightning, par exemple un iPhone ou un iPod touch cinquième génération ou plus récent. Le MI 204 est également disponible avec un iPod touch Apple et une housse.

Grundfos MI 301 : Module indépendant permettant la communication radio ou infrarouge. Le module peut être utilisé avec

un Smartphone Android ou iOS avec connexion Bluetooth.

17.6.1 Communication

Lorsque la commande à distance Grundfos GO communique avec la pompe, le voyant au centre du Grundfos Eye clignote en vert.

La communication doit être établie à l'aide des moyens suivants :

• Communication radio ;

• Communication infrarouge.

Communication radio

Le périmètre de la communication radio peut atteindre 30 mètres. Pour activer la communication, il est nécessaire d'appuyer sur

ou sur le panneau de commande de la pompe.

Communication infrarouge

Pour toute communication infrarouge, la commande à distance Grundfos GO doit être pointée vers le panneau de commande de la pompe.

17.6.2 Navigation

La navigation peut être effectuée à partir du tableau de bord. Voir fig. 42.

connexion

2 Touche Retour Revient à l'affichage précédent.

Informations pro-

duit

4 Nom du produit

Alarmes et aver-

tissements

6 Grundfos Eye

Valeur d'état pri-

maire Valeur d'état

secondaire Source de com-

mande Mode de com-

mande Point de

consigne réel Mode de fonc-

tionnement 13 Menu Donne accès aux autres menus. 14 Arrêt Arrête le produit.

Barre d'outils

15 Aide

16 Documentation

17 Rapport

18 Mise à jour

Ce texte s'affiche lorsque l'application de la commande à distance Grundfos GO est connectée à un MI 204, MI 202 ou un MI 301. Si le matériel n'est pas connecté, il est impossible de communiquer avec un produit Grundfos.

Fournit des informations techniques sur le produit.

Nom du produit communiquant avec la commande à distance Grundfos GO.

Affiche les alarmes et avertissements.

Affiche la condition de fonctionnement du produit.

Affiche la valeur d'état primaire.

Affiche la valeur d'état secondaire.

Indique l'interface de commande du produit.

Indique le mode de commande du produit.

Indique la valeur réelle du point de consigne.

Indique le mode de fonctionnement.

La fonction Aide décrit les menus pour que l'utilisateur puisse modifier facilement les réglages, etc.

Donne accès aux consignes d'installation et d'utilisation du produit.

Permet la création de rapports définis par l'utilisateur.

Permet la mise à jour de l'application de la commande à distance Grundfos GO.

18. Réglage au moyen du dispositif électronique

PC Tool

Des réglages spéciaux différents des réglages disponibles par l'intermédiaire du R100 nécessitent l'utilisation du dispositif électronique PC Tool de Grundfos. L'assistance d'un technicien ou d'un ingénieur Grundfos est nécessaire. Veuillez contacter l'entreprise Grundfos locale pour plus d'informations.

19. Priorité des réglages

La priorité des réglages dépend de deux facteurs :

1. la source de régulation ;

2. les réglages.

Priorité des réglages avec communication bus

Panneau de commande,

Priorité

commande à

distance GO

ou R100 1 Arrêt 2 Max. 3 Arrêt Arrêt 4 Max.

Signaux

externes

Communication

bus

Français (CA)

1. Source de commande

Panneau de commande

Commande à distance GO ou R100

Signaux externes (signal du point de consigne externe, entrées numériques, etc.).

Communication à partir d'un autre système de commande par l'intermédiaire de bus

2. Paramétrages

• Mode de fonctionnement Arrêt ;

• Mode de fonctionnement Max. (courbe maximale) ;

• Mode de fonctionnement Min. (courbe minimale) ;

• Réglage du point de consigne. Une pompe électronique peut être régulée par différentes

sources de commande en même temps, et chacune de ces sources peut être réglée différemment. Par conséquent, il est nécessaire de régler un ordre de priorité des sources de régulation et des réglages.

Si deux réglages ou plus sont activés en même temps, la pompe fonctionnera selon la fonction prioritaire.

Priorité des réglages sans communication bus

Panneau de commande,

Priorité

commande à distance

GO ou R100 1 Arrêt 2 Max.

Signaux externes

5 Min.

Exemple : Si la pompe électronique fonctionne selon le point de

consigne sélectionné par l'intermédiaire de la communication bus, le panneau de commande, la commande à distance GO ou le R100 peuvent régler la pompe électronique sur les modes de fonctionnement Arrêt ou Max., et le signal externe peut uniquement régler la pompe électronique sur le mode de fonctionnement Arrêt.

Réglage du point

de consigne

20. Signaux externes de marche forcée

La pompe dispose d'entrées de signaux externes pour les fonctions de marche forcée suivantes :

• Marche/arrêt de la pompe ;

• Fonction numérique.

20.1 Entrée Marche/arrêt

Schéma fonctionnel : Entrée Marche/arrêt

Marche/arrêt (bornes 2 et 3)

Régime normal

Arrêt

3 Arrêt 4 Max. 5 Min. Min.

Exemple : Si la pompe électronique a été réglée sur le mode de

fonctionnnement Max. (fréquence max.) par l'intermédiaire d'un signal externe (entrée numérique, par exemple), le panneau de commande, la commande à distance GO ou le R100 peuvent régler uniquement la pompe électronique sur le mode de fonctionnement Arrêt.

Réglage du point de

consigne

Réglage du point de

consigne

Français (CA)

tempo-

risa-

tion 5 s

5 s

tempo-

risa-

tion 5 s

Point consigne

Point de consigne

externe

Point de consigne réel

0 10 V 0 20 mA 4 20 mA

Point de consigne réel

Capteur

max

Point de consigne réglé au moyen du panneau de commande ou des dispositifs électroniques PC Tool

Capteur

min

Signal externe du point de consigne

Point

consigne

réel

0 10 V 0 20 mA 4 20 mA

Point de consigne réel

Courbe

maximale

Point de consigne réglé au moyen du panneau de commande, du R100 ou du dispositif électronique PC Tool

Courbe

minimale

Signal externe du point de consigne

Point de

consigne

réel

20.2 Entrée numérique

L'une des fonctions suivantes peut être sélectionnée pour l'entrée numérique :

• Régime normal ;

• Courbe minimale ;

• Courbe maximale ;

• Défaut de fonctionnement externe ;

• Contacteur débitmétrique ;

• Marche à sec.

Schéma fonctionnel : Entrée pour fonction numérique

En mode de commande régulé, le point de consigne peut être réglé de façon externe dans la plage de la valeur la plus basse du capteur au point de consigne réglé sur la pompe ou au moyen de la commande à distance GO ou du R100.

(bornes 1 et 9) (bornes 9 et 10) (bornes 9 et 11)

Fonction numérique

Régime normal

Courbe min.

Courbe max.

Défaut de fonction-

nement externe

Contacteur débitmé-

trique

Marche à sec

Fig. 44 Relation entre le point consigne réel et le signal

externe du point consigne, en mode de commande régulé

Exemple : Pour une valeur de capteur de

0 psi, un point de

min.

consigne réglé à 50 psi et un point de consigne externe à 80 % (un signal analogique de 8 V à la borne 4 si un signal analogique 0-10 V est utilisé), le point de consigne réel sera le suivant :

Point

consigne

réel

(point de consigne - capteur

externe

+ capteur

min

) x %

point de consigne

= (50 - 0) x 80 % + 0 =40 psi

En mode de commande non régulé, le point de consigne peut être réglé de façon externe dans la plage allant de la courbe min. au point de consigne réglé sur la pompe ou au moyen de la commande à distance GO ou du R100. Le point de consigne est normalement réglé à 100 % lorsque le mode de commande est non régulé (voir paragraphe 17.5 Paramètres d'affichage typiques

pour les pompes électroniques à entrée analogique).

TM02 8988 1304

21. Signal externe du point de consigne

Le point de consigne peut être réglé à distance en connectant un capteur de signal analogique pour l'entrée du signal du point de consigne (borne 4).

Fig. 43 Le point de consigne réel est le produit (multiplication)

du point de consigne par le point de consigne externe

Sélectionner le signal externe réel, 0-10 V, 0-20 mA, 4-20 mA, par l'intermédiaire de la commande à distance GO ou le R100. Voir paragraphe 17.3.3 Point consigne externe.

Si le mode de commande non régulé est sélectionné au moyen de la commande à distance GO ou du R100, la pompe peut être régulée par n'importe quel régulateur.

TM03 8601 2007

TM02 8988 1304

Fig. 45 Relation entre le point de consigne réel et le signal

externe du point de consigne en mode de commande non régulé

22. Signal bus

Vert

Rouge

La pompe permet une communication en série par l'intermédiaire d'une entrée RS-485. La communication est effectuée conformément à GENIbus, le protocole bus Grundfos, et permet la connexion à un système GTC ou à un autre système de commande externe.

Par l'intermédiaire du signal bus, il est possible de régler à distance les paramètres de commande de la pompe comme le point de consigne, le mode de commande, etc. La pompe peut aussi fournir des informations d'état sur les paramètres importants tels que la valeur réelle du paramètre de régulation, la puissance absorbée, les indications de défaut de fonctionnement, etc.

Pour plus de détails, veuillez contacter Grundfos.

Si un signal bus est utilisé, le nombre de réglages disponibles par l'intermédiaire de la commande à distance GO sera réduit.

23. Autres standards bus

Grundfos offre différentes solutions bus avec communication conforme aux autres standards.

Pour plus de détails, veuillez contacter Grundfos.

24. Voyants lumineux et relais de signal

La condition de fonctionnement de la pompe est signalée par les voyants lumineux vert et rouge situés sur le panneau de commande de la pompe et à l'intérieur de la boîte de raccorement. Voir fig. 46.

Français (CA)

Vert Rouge

TM02 8513 0304

Fig. 46 Position des voyants lumineux

La pompe possède en outre une sortie pour un signal libre de potentiel, par l'intermédiaire d'un relais interne.

Pour les valeurs de sortie du relais de signal, voir paragraphe

17.3.4 Relais de signal.

TM02 9036 4404

TM03 9063 3307

Français (CA)

NCNOCNCNOCNCNOCNCNO

NCNO

NO NCCNO NCCNO NC

NCNO

NO NCCNO NC

NCNO

NCNOCNCNO

NO NC

NCNO

NO NC

NCNOCNCNOCNCNO

NO NCCNO NCCNO NCCNO NC

NO NC

NCNO

NO NC

NCNO

Les fonctions des deux voyants lumineux et du relais de signal sont indiquées dans le tableau ci-dessous :

Voyants lumineux Relais de signal activé pendant

Défaut

(rouge)

Éteint Éteint L’alimentation électrique a été coupée.

Éteint Allumé La pompe fonctionne.

Éteint Allumé La pompe est arrêtée par la fonction Arrêt.

Éteint Clignote La pompe a été réglée sur Arrêt.

Allumé Éteint

Allumé Allumé

Fonction-

nement

(vert)

Défaut/

Alarme,

Avertisse-

ment et

Lubrifier

Fonctionne-

ment

Prêt

Pompe en

marche

Description

La pompe s'est arrêtée pour cause de Défaut/ Alarme ou fonctionne avec une indication Avertissement ou Lubrifier. Une tentative de redémarrage a lieu en cas d'arrêt de la pompe (il peut être nécessaire de redémarrer la pompe en réinitialisant l'indication de Défaut). Si la cause est un défaut externe, la pompe doit être redémarrée manuellement en réinitialisant l'indication de Défaut.

La pompe fonctionne, mais Défaut/Alarme permet à la pompe de continuer à fonctionner ou elle fonctionne avec une indication Avertissement ou Lubrifier. Si la cause est un Signal du capteur hors plage de signal, la pompe continue à fonctionner selon la courbe de 70 % et l'indication de défaut ne peut pas être réinitialisée tant que le signal n'est pas à l'intérieur de la plage de signal. Si la cause est un Signal du point de consigne hors plage, la pompe continue à fonctionner selon la courbe minimale et l'indication de défaut de fonctionnement ne peut pas être annulée tant que le signal n'est pas à l'intérieur de la plage de signal.

Allumé Clignote

Réinitialisation d'une indication de défaut de fonctionnement

Une indication de défaut de fonctionnement peut être réinitialisée de l’une des manières suivantes :

• En appuyant brièvement sur la touche ou de la pompe. Cela ne change pas le réglage de la pompe. Une indication de défaut ne peut pas être annulée au moyen de ou de , si les touches ont été verrouillées.

• Couper l'alimentation électrique jusqu'à ce que les voyants lumineux s'éteignent.

100

La pompe a été arrêtée à cause d'un défaut de fonctionnement.

• Arrêter l'entrée externe marche/arrêt et la mettre à nouveau en marche.

• Utiliser la commande à distance GO ou le R100. Voir paragraphe 17.1.3 Indications de défaut de fonctionnement.

Lorsque la commande à distance GO ou le R100 communique avec la pompe, le voyant lumineux rouge clignote rapidement.

Grundfos LFE, LCSE Installation And Operating Instructions Manual

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual