Gemu 566 Installation, Operating And Maintenance Instructions

566

Regelventil

Metall, DN 8 - 15

Control Valve

Metal, DN 8 - 15

DE

GB

ORIGINAL EINBAU- UND MONTAGEANLEITUNG
INSTALLATION, OPERATING AND

MAINTENANCE INSTRUCTIONS

566

Inhaltsverzeichnis

1 Allgemeine Hinweise 3
2 Allgemeine Sicherheitshinweise 3

2.1 Hinweise für Service­und Bedienpersonal 3

2.2 Warnhinweise 4

2.3 Verwendete Symbole 4

3 Begriff sbestimmungen 4
4 Vorgesehener Einsatzbereich 5
5 Technische Daten 5

5.1 Technische Daten – manuell betätigt 5

5.2 Technische Daten –
pneumatisch betätigt 5

5.3 Technische Daten –
elektromotorisch betätigt 6

5.4 Kv-Werte 6

6 Bestelldaten 7

6.1 Bestelldaten – manuell betätigt 7

6.2 Bestelldaten – pneumatisch betätigt 7

6.3 Bestelldaten – elektromotorisch
betätigt 8

7 Herstellerangaben 9

7.1 Transport 9

7.2 Lieferung und Leistung 9

7.3 Lagerung 9

7.4 Benötigtes Werkzeug 9

8 Funktionsbeschreibung 9
9 Geräteaufbau 9

9.1 Pneumatische Ausführung 9

9.2 Manuelle Ausführung 10

9.3 Elektromotorische Ausführung 10

10 Montage und Anschluss 10

10.1 Montage des Ventils 10

10.2 Steuerfunktion
(pneumatisch betätigt) 11

10.3 Steuermedium anschließen 12

10.4 Optische Stellungsanzeige 12

10.4.1 Manuelle Ausführung 12

10.4.2 Elektromotorische Ausführung 12

10.5 Regler anbauen, anschließen und
einstellen
(pneumatisch betätigt) 12

11 Elektrische Anschlüsse

(elektromotorisch betätigt) 12

11.1 Funktionsweise des Antriebs 12

11.2 Vorgehensweise 13

11.3 Anschlusspläne 14

12 Einstellungen

(elektromotorisch betätigt) 16

12.1 Einstellung Parameter 16

12.1.1 RESET - Sollwerteingang in die
Werkseinstellung zurücksetzen für
E1 / E2 / E3 17

12.1.2 Elektrische Schließbegrenzung
für E1 / E2 - Stellung des Ventils
bei Sollwert 0 V bzw. 0 / 4 mA neu
programmieren 17

12.1.3 Elektrische Öffnungsbegrenzung
für E1 / E2 - Stellung des Ventils bei
Sollwert 20 mA neu programmieren 17

12.1.4 Einstellung der Totzone 17

13 Dichtheit des Ventils prüfen 18
14 Montage / Demontage von

Ersatzteilen 18

14.1 Antrieb austauschen 18

14.1.1 Demontage Antrieb
(Antrieb von Regelmechanik lösen) 18

14.1.2 Montage Antrieb auf Regelmechanik 18

14.2 Regelkegel austauschen 19

14.2.1 Demontage Regelkegel 19

14.2.2 Montage Regelkegel 20

14.3 Trennmembrane austauschen 20

14.3.1 Demontage Trennmembrane 20

14.3.2 Montage Trennmembrane 21

15 Inbetriebnahme 22
16 Inspektion und Wartung 22
17 Demontage 22
18 Entsorgung 22
19 Rücksendung 23
20 Hinweise 23
21 Fehlersuche /

Störungsbehebung 24

22 Schnittbilder und Ersatzteile 25

22.1 Manuelle Ausführung 25

22.2 Pneumatische Ausführung 26

22.3 Elektromotorische Ausführung 27

23 Einbauerklärung 28
24 Konformitätserklärung 30
25 Herstellererklärung 31

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1 Allgemeine Hinweise

Beschreibungen und
Instruktionen beziehen sich auf
Standardausführungen. Für
Sonderausführungen, die in dieser
Einbau- und Montageanleitung
nicht beschrieben sind, gelten die
grundsätzlichen Angaben in dieser
Einbau- und Montageanleitung in
Verbindung mit einer zusätzlichen
Sonderdokumentation.

Alle Rechte wie Urheberrechte
oder gewerbliche Schutzrechte
werden ausdrücklich vorbehalten.

2.1 Hinweise für Service-

und Bedienpersonal

Die Einbau- und Montageanleitung enthält
grundlegende Sicherheitshinweise, die bei
Inbetriebnahme, Betrieb und Instandhaltung
zu beachten sind. Nichtbeachtung kann zur
Folge haben:

 Gefährdung von Personen durch

elektrische, mechanische und chemische
Einwirkungen.

 Gefährdung von Anlagen in der

Umgebung.

 Versagen wichtiger Funktionen.
 Gefährdung der Umwelt durch Austreten

gefährlicher Stoff e bei Leckage.

Voraussetzungen für die einwandfreie
Funktion des GEMÜ-Ventils:

 Sachgerechter Transport und Lagerung.
 Installation und Inbetriebnahme durch

eingewiesenes Fachpersonal.

 Bedienung gemäß dieser Einbau- und

Montageanleitung.

 Ordnungsgemäße Instandhaltung.

Korrekte Montage, Bedienung und Wartung
oder Reparatur gewährleisten einen
störungsfreien Betrieb des Ventils.

2 Allgemeine

Sicherheitshinweise

Die Sicherheitshinweise berücksichtigen
nicht:

 Zufälligkeiten und Ereignisse, die bei

Montage, Betrieb und Wartung auftreten
können.

 die ortsbezogenen

Sicherheitsbestimmungen, für
deren Einhaltung – auch seitens des
hinzugezogenen Montagepersonals –
der Betreiber verantwortlich ist.

Vor Inbetriebnahme:

G Einbau- und Montageanleitung lesen.
G Montage- und Betriebspersonal

ausreichend schulen.

G Sicherstellen, dass der Inhalt der Einbau-

und Montageanleitung vom zuständigen
Personal vollständig verstanden wird.

G Verantwortungs- und

Zuständigkeitsbereiche regeln.

Bei Betrieb:

G Einbau- und Montageanleitung am

Einsatzort verfügbar halten.

G Sicherheitshinweise beachten.
G Nur entsprechend der Leistungsdaten

betreiben.

G Wartungsarbeiten und Reparaturen

dürfen nur durch GEMÜ vorgenommen
werden.

GEFAHR

Sicherheitsdatenblätter bzw. die für
die verwendeten Medien geltenden
Sicherheitsvorschriften unbedingt
beachten!

Bei Unklarheiten:

 Bei nächstgelegener GEMÜ-

Verkaufsniederlassung nachfragen.

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2.2 Warnhinweise

2.3 Verwendete Symbole

Warnhinweise sind, soweit möglich, nach
folgendem Schema gegliedert:

SIGNALWORT

Art und Quelle der Gefahr

® Mögliche Folgen bei Nichtbeachtung.

G Maßnahmen zur Vermeidung der

Gefahr.

Warnhinweise sind dabei immer mit
einem Signalwort und teilweise auch
mit einem gefahrenspezifischen Symbol
gekennzeichnet.
Folgende Signalwörter bzw.
Gefährdungsstufen werden eingesetzt:

GEFAHR

Unmittelbare Gefahr!

® Bei Nichtbeachtung sind Tod oder

schwerste Verletzungen die Folge.

WARNUNG

Gefahr durch heiße Oberfl ächen!

Gefahr durch ätzende Stoff e!

Hand: Beschreibt allgemeine
Hinweise und Empfehlungen.

G Punkt: Beschreibt auszuführende

Tätigkeiten.

® Pfeil: Beschreibt Reaktion(en) auf

Tätigkeiten.

 Aufzählungszeichen

3 Begriffsbestimmungen

Betriebsmedium

Medium, das durch das Ventil fließt.

Möglicherweise gefährliche Situation!

® Bei Nichtbeachtung drohen schwerste

Verletzungen oder Tod.

VORSICHT

Möglicherweise gefährliche Situation!

® Bei Nichtbeachtung drohen mittlere bis

leichte Verletzungen.

VORSICHT (OHNE SYMBOL)

Möglicherweise gefährliche Situation!

® Bei Nichtbeachtung drohen

Sachschäden.

Steuermedium

Medium mit dem durch Druckaufbau oder
Druckabbau das Ventil angesteuert und
betätigt wird.

Steuerfunktion

Mögliche Betätigungsfunktionen des Ventils.

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4 Vorgesehener

Einsatzbereich

WARNUNG

Ventil nur bestimmungsgemäß
einsetzen!

® Sonst erlischt Herstellerhaftung und

Gewährleistungsanspruch.

G Das Ventil ausschließlich entsprechend

den in der Vertragsdokumentation und
in der Einbau- und Montageanleitung
festgelegten Betriebsbedingungen
verwenden.

G Das manuell oder pneumatisch

betätigte Ventil nur in explosions­gefährdeten Zonen verwenden, die
auf der Konformitätserklärung (ATEX)
bestätigt wurden.

G Das elektromotorisch betätigte Ventil

nicht in explosionsgefährdeten Zonen
verwenden.

 Das 2/2-Wege-Regelventil GEMÜ 566

ist für den Einsatz in Rohrleitungen
konzipiert. Es steuert ein durchfl ießendes
Medium durch einen Hand-, Pneumatik­oder Motorantrieb.

 Das Ventil darf nur gemäß den

technischen Daten eingesetzt werden
(siehe Kapitel 5 "Technische Daten").

 Pneumatische und elektromotorische

Ausführung: Der direkte oder externe
Anbau eines Reglers (GEMÜ 1434 μPos

®

GEMÜ 1436 cPos

) ist sinnvoll.

®

,

5 Technische Daten

Betriebsmedium

Aggressive, neutrale, gasförmige und flüssige Medien, die
die physikalischen und chemischen Eigenschaften des
jeweiligen Gehäuse- und Membranwerkstof fes nicht negativ
beeinflussen.

Medientemperatur 90 °C
CIP max. 30 min

(Trennmembranwerkstoff-Code 33) 85 °C

Maximal zulässige Sitz Leckage-Klasse

Sitzdichtung Norm Prüfverfahren Leckrate Prüfmedium

Metall DIN EN 60534-4 1 IV Luft

5.1 Technische Daten – manuell betätigt

Umgebungsbedingungen

Umgebungstemperatur max. 60 °C

Betriebsdruck

Betriebsdruck 0 - 6 bar

Sämtliche Druckwerte sind in bar - Überdruck angegeben.
Ventilkörper sind bis PN 10 zugelassen.

Antriebswerkstoff

Oberteil A4 Edelstahl, (1.4408)
Kappe PEEK
Handrad A4 Edelstahl, (1.4408)

5.2 Technische Daten – pneumatisch betätigt

Umgebungsbedingungen

Umgebungstemperatur max. 60 °C

Betriebsdruck [bar] Steuerdruck [bar]

0 - 6 4,5 - 7 bar

Sämtliche Druckwerte sind in bar - Überdruck angegeben.
Ventilkörper sind bis PN 10 zugelassen.

Steuermedium

Neutrale Gase
Max. zul. Temperatur des Steuermediums 70 °C
Füllvolumen: 0,03 dm³

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5.3 Technische Daten – elektromotorisch betätigt

Umgebungsbedingungen

Umgebungstemperatur -15 ... +55 °C

Elektrische Daten

Spannungsversorgung Uv = 24 V 50/60 Hz +/- 10 %
Uv = 120 V 50/60 Hz +/- 10 %
Uv = 230 V 50/60 Hz +/- 10 %

Leistungsaufnahme 3,5 VA
Einschaltdauer 100%

Elektrischer Anschluss
2 x PG 13,5
Ausführung Funktionsmodul AE, AP

inder (

2 x Rundsteckverb
Ausführung Funktionsmodul E1, E2, E3

Hirschmann Gerätestecker N 6 R AM2

5.4 Kv-Werte

Gleichprozentig (Anschluss-Code 1)

Regel-

kurve

G 3 63 X - ­G 3 100 X - ­G 3 160 X - ­G 6 250 X - ­G 6 400 X - ­G 6 630 X - ­G 11 1000 - X ­G 11 1600 - X ­G 15 2500 - - X

Sitz ø

[mm]

Gleichprozentig (Anschluss-Code 88)

Regel-

kurve

G363X ­G 3 100 X ­G 3 160 X ­G 6 250 X ­G 6 400 X ­G 6 630 X ­G 11 1000 X ­G 11 1600 X ­G 15 2500 - X

Sitz ø

[mm]

Kv-

Wert

[l/h]

Kv-Wert

DN 8 DN 10 DN 15

[l/h]

DN 15 DN 20

Schutzart

IP 65 nach EN 60529

Stellzeit

Siehe Antriebsausführung Kapitel 6.3 ca. 17 bzw. 45 s

Eingangswiderstand

33 Ω (Eingang durch Verpoldiode geschützt)

)

Linear (Anschluss-Code 1)

Regel-

kurve

L 3 100 X - ­L 6 250 X - ­L 6 630 X - ­L 11 1600 - X ­L 15 2500 - - X

Sitz ø

[mm]

Kv-

Wert

[l/h]

DN 8 DN 10 DN 15

Linear (Anschluss-Code 88)

Regel-

kurve

L 3 100 X ­L 6 250 X ­L 6 630 X ­L 11 1600 X ­L 15 2500 - X

Sitz ø

[mm]

Kv-Wert

[l/h]

100

80

60

40

Kv-Wert [%]

Kv-Wert [l/h]

DN 15 DN 20

L

G

566

6 / 64

20

0

Hub [%]

Hub [%]

10080604020

6 Bestelldaten

Gehäuseform Code

Durchgangskörper D

Anschlussart Code

Gewindemuffe DIN ISO 228 1
Clamp ASME BPE für Rohr ASME BPE,

Baulänge EN 558, Reihe 7 88

Ventilkörperwerkstoff Code

1.4435 (ASTM A 351 CF3M ≙ 316L), Feinguss C1

Trennmembranwerkstoff Code

FPM 4
EPDM 33

6.1 Bestelldaten – manuell betätigt

Steuerfunktion Code

Manuell betätigt 0

Antriebsausführung Code

Standard 1TN

Verriegelung 1TB*

* Hub in 7,5% Schritten wirksam

Bestellbeispiel

Typ 566
Nennweite 8
Gehäuseform (Code) D
Anschlussart (Code) 1
Ventilkörperwerkstoff (Code) C1
Trennmembranwerkstoff (Code) 4
Steuerfunktion (Code) 0
Antriebsausführung (Code)
Regelcharakteristik (Code) G
Kv-Wert 63

5668 D 1C14 01TN G63

Regelcharakteristik Code

Gleichprozentig G*
Linear L*

* Auswahlschema siehe Diagramm Kapitel 5.4

Kv-Wert siehe Kapitel 5.4

Kv-Werte: Toleranz ±10%

1TN

EDV-Nr. Bezeichnung Beschreibung

88264576 653MAGSV1 C1 AT

88232776 653MAGSV1 C1

88279388 653MAGSV2 C1

88239348 653LOCSVL Verriegelungseinheit M22x1 mit Bügelschloss
88239405 653LOCSVB Verriegelungseinheit M22x1 ohne Bügelschloss

Elektrisch magnetische Verriegelungseinheit
24 V DC, stromlos geschlossen, M22x1
ATEX

Elektrisch magnetische Verriegelungseinheit
24 V DC, stromlos geschlossen, M22x1
IP 54, Gerätesteckdose Bauform A DIN EN 175301-803

Elektrisch magnetische Verriegelungseinheit
24 V DC, stromlos offen, M22x1
IP 54, Gerätesteckdose Bauform A DIN EN 175301-803

6.2 Bestelldaten – pneumatisch betätigt

Steuerfunktion Code

Federkraft geschlossen (NC) 1

Antriebsausführung Code

Antriebsausführung 1T1

Regelcharakteristik Code

Gleichprozentig G*
Linear L*

* Auswahlschema siehe Diagramm Kapitel 5.4

Kv-Wert siehe Kapitel 5.4

Kv-Werte: Toleranz ±10%

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566

Bestellbeispiel

Typ 566
Nennweite 8
Gehäuseform (Code) D
Anschlussart (Code) 1
Ventilkörperwerkstoff (Code) C1
Trennmembranwerkstoff (Code) 4
Steuerfunktion (Code) 1
Antriebsausführung (Code) 1T1
Regelcharakteristik (Code) G
Kv-Wert 63

Um ein komplettes Regelventil zu konfigurieren, muss das pneumatisch betätigte Basisventil mit einem elektropneumatischen
Regler kombiniert werden. Dazu stehen die Stellungs- und Prozessregler GEMÜ 1434 μPos

566 8 D 1 C1 4 1 1T1 G 63

®

und 1436 cPos® zur Verfügung.

6.3 Bestelldaten – elektromotorisch betätigt

Anschlussspannung / Netzfrequenz Code

24 V 50/60 Hz C4
120 V 50/60 Hz G4
230 V 50/60 Hz L4

Regelcharakteristik Code

Gleichprozentig G*
Linear L*

* Auswahlschema siehe Diagramm Kapitel 5.4

Kv-Wert siehe Kapitel 5.4

Funktionsmodul Code

AUF / ZU Steuerung AE
mit zusätzlichen Endlagenrückmeldungen
(Signalspannung = Versorgungsspannung)

AUF / ZU Steuerung AP
mit Potentiometerausgang

Stellungsregelung Ventilposition, E1*
Istwerterfassung intern,
Sollwert extern, 0 - 10 V

Stellungsregelung Ventilposition, E2*
Istwerterfassung intern,
Sollwert extern, 0/4 - 20 mA

Prozessgrößenregelung, E3*
Istwert extern, 0/4 - 20 mA,
Sollwert extern, 0/4 - 20 mA

* nur in Verbindung mit K-Nr. 6027

Bestellbeispiel

Typ 566
Nennweite 8
Gehäuseform (Code) D
Anschlussart (Code) 1
Ventilkörperwerkstoff (Code) C1
Trennmembranwerkstoff (Code) 4
Anschlussspannung / Netzfrequenz (Code) C4
Funktionsmodul (Code) AE
Regelcharakteristik (Code) G
Kv-Wert 63
Antriebsausführung (Code) A0
Sonderausführung (K-Nr.)

566 8 D 1 C1 4 C4 AE G 63 A0 -

Kv-Werte: Toleranz ±10%

Antriebsausführung Code

Stellzeit 17 sec. A0
Stellzeit 45 sec. A1

Sonderausführung K-Nr.

mit Hirschmann Gerätestecker 6027

-

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7 Herstellerangaben

7.1 Transport

G Ventil nur auf geeignetem Lademittel

transportieren, nicht stürzen, vorsichtig
handhaben.

G Verpackungsmaterial entsprechend

den Entsorgungsvorschriften /
Umweltschutzbestimmungen entsorgen.

8 Funktionsbeschreibung

Das 2/2-Wege-Regelventil GEMÜ 566
verfügt über einen Körper mit integrierter
Regelmechanik, der durch verschiedene
Antriebe gesteuert werden kann. Medium
und Antrieb sind hermetisch getrennt.

Pneumatisch betätigtes Ventil:

Als Steuerfunktion steht "Federkraft
geschlossen" (NC) zur Verfügung.

7.2 Lieferung und Leistung

Das Ventil wird komplett montiert
ausgeliefert. Die Anleitung des Antriebs liegt
separat bei. Der Lieferumfang ist aus den
Versandpapieren und die Ausführung aus
der Bestellnummer ersichtlich. Das Ventil
wurde im Werk auf Funktion geprüft.
Auslieferungszustand des Ventils
(pneumatische Ausführung):

Steuerfunktion: Zustand:

1 Federkraft geschlossen (NC) geschlossen

G Ware unverzüglich bei Erhalt auf

Vollständigkeit und Unversehrtheit
überprüfen.

7.3 Lagerung

G Ventil staubgeschützt und trocken in

Originalverpackung lagern.

G UV-Strahlung und direkte

Sonneneinstrahlung vermeiden.

G Maximale Lagertemperatur: siehe

Kapitel 5 "Technische Daten"

G Lösungsmittel, Chemikalien, Säuren,

Kraftstoff e u.ä. dürfen nicht mit Ventilen
und deren Ersatzteilen in einem Raum
gelagert werden.

9 Geräteaufbau

9.1 Pneumatische Ausführung

B

A

1

Geräteaufbau pneumatische Ausführung

1 Ventilkörper
4 Regelmechanik

Steuer­medium­anschluss 2

4

7.4 Benötigtes Werkzeug

G Benötigtes Werkzeug für Einbau und

Montage ist nicht im Lieferumfang
enthalten.

G Passendes, funktionsfähiges und

sicheres Werkzeug benutzen.

A Antrieb
B

9 / 64

Weggeber GEMÜ 4232

566

9.2 Manuelle Ausführung

10 Montage und Anschluss

A

1

Geräteaufbau manuelle Ausführung

1 Ventilkörper
4 Regelmechanik
A Antrieb

Optische
Stellungs­anzeige

4

Vor Einbau:

G Eignung Ventilkörper- und

Trennmembranwerkstoff entsprechend
Betriebsmedium prüfen.
Siehe Kapitel 5 "Technische Daten".

10.1 Montage des Ventils

WARNUNG

Unter Druck stehende Armaturen!

® Gefahr von schwersten Verletzungen

oder Tod!

G Nur an druckloser Anlage arbeiten.

WARNUNG

Aggressive Chemikalien!

® Verätzungen!

G Montage nur mit geeigneter

Schutzausrüstung.

9.3 Elektromotorische
Ausführung

A

1

VORSICHT

Heiße Anlagenteile!

® Verbrennungen!

G Nur an abgekühlter Anlage

arbeiten.

VORSICHT

Ventil nicht als Trittstufe oder
Aufstiegshilfe benutzen!

® Gefahr des Abrutschens / der

Beschädigung des Ventils.

VORSICHT

4

Maximal zulässigen Druck nicht
überschreiten!

® Eventuell auftretende Druckstöße

(Wasserschläge) durch
Schutzmaßnahmen vermeiden.

Geräteaufbau elektromotorische Ausführung

1 Ventilkörper
4 Regelmechanik
A Antrieb

566

G Montagearbeiten nur durch geschultes

Fachpersonal.

G Geeignete Schutzausrüstung gemäß

den Regelungen des Anlagenbetreibers
berücksichtigen.

10 / 64

Installationsort:

VORSICHT

G Ventil äußerlich nicht stark

beanspruchen.

G Installationsort so wählen, dass Ventil

nicht als Steighilfe genutzt werden
kann.

G Rohrleitung so legen, dass Schub- und

Biegungskräfte, sowie Vibrationen
und Spannungen vom Ventilkörper
ferngehalten werden.

G Ventil nur zwischen zueinander

passenden, fl uchtenden Rohrleitungen
montieren.

 Einbaulage: beliebig.

 Richtung des Betriebsmediums: die

Durchfl ussrichtung ist durch einen Pfeil
auf dem Ventilkörper gekennzeichnet.

Montage bei Gewindeanschluss:

G Gewindeanschluss entsprechend der

gültigen Normen in Rohr einschrauben.

G Ventilkörper an Rohrleitung anschrauben,

geeignetes Gewindedichtmittel
verwenden. Das Gewindedichtmittel ist

nicht im Lieferumfang enthalten.

Montage bei Clampanschluss:

G Bei Montage der Clampanschlüsse

entsprechende Dichtung zwischen
Ventilkörper und Rohranschluss einlegen
und mit Klammer verbinden. Die Dichtung
sowie die Klammer der Clampanschlüsse
sind nicht im Lieferumfang enthalten.

Entsprechende Vorschriften für
Anschlüsse beachten!

Nach der Montage:

G Alle Sicherheits- und Schutzeinrichtungen

wieder anbringen bzw. in Funktion setzen.

Montage:

1. Eignung des Ventils für jeweiligen
Einsatzfall sicherstellen. Das Ventil
muss für die Betriebsbedingungen
des Rohrleitungssystems (Medium,
Mediumskonzentration, Temperatur
und Druck) sowie die jeweiligen
Umgebungsbedingungen geeignet sein.
Technische Daten des Ventils und der
Werkstoff e prüfen.

2. Anlage bzw. Anlagenteil stilllegen.

3. Gegen Wiedereinschalten sichern.

4. Anlage bzw. Anlagenteil drucklos
schalten.

5. Anlage bzw. Anlagenteil vollständig
entleeren und abkühlen lassen bis
Verdampfungstemperatur des Mediums
unterschritten ist und Verbrühungen
ausgeschlossen sind.

6. Anlage bzw. Anlagenteil fachgerecht
dekontaminieren, spülen und belüften.

10.2 Steuerfunktion
(pneumatisch betätigt)

Folgende Steuerfunktion ist verfügbar:

Steuerfunktion 1
Federkraft geschlossen (NC):

Ruhezustand des Ventils: durch Federkraft
geschlossen. Ansteuern des Antriebs
(Anschluss 2) öffnet das Ventil. Entlüften des
Antriebs bewirkt das Schließen des Ventils

durch Federkraft.

A

Steuer medium anschluss 2

4

1

11 / 64

566

10.3 Steuermedium anschließen

Wichtig:

Steuermediumleitung spannungs­und knickfrei montieren!
Je nach Anwendung geeignetes
Anschlussstück verwenden.

Gewinde des Steuermediumanschlusses:
G1/4

10.5 Regler anbauen, anschließen
und einstellen
(pneumatisch betätigt)

Siehe Betriebsanleitung des Reglers.

11 Elektrische Anschlüsse

(elektromotorisch betätigt)

Steuerfunktion Anschlüsse

Federkraft

1

geschlossen (NC)

Anschluss 2 siehe Bild in Kapitel 10.2

2: Steuermedium (Öffnen)

10.4 Optische Stellungsanzeige

Das Ventil ist serienmäßig mit einer
optischen Stellungsanzeige ausgestattet:

10.4.1 Manuelle Ausführung

Ventil off en Ventil geschlossen

10.4.2 Elektromotorische Ausführung

3

2

Die gelbe Nadel 1 zeigt die Stellung des
Ventils an.
Schwarzer Dreiviertelkreis 2:
Breites Ende 3: Position "offen"
Schmales Ende 4: Position "geschlossen"

1

4

GEFAHR

Stromschlag durch
gefährliche Spannung!

® Verletzungen oder Tod (bei

Betriebsspannungen größer
als Schutzkleinspannungen)
drohen!

G Elektrischen Anschluss nur

durch Elektro-Fachkraft
durchführen lassen.

G Kabel vor elektrischem

Anschluss spannungsfrei
schalten.

11.1 Funktionsweise des Antriebs

 Der motorgesteuerte Hubantrieb wird

über einen Synchronmotor angetrieben.

 Die Versorgungsspannung muss

entsprechend der Ausführung 24 V AC,
120 V AC oder 230 V AC mit 50 / 60 Hz
betragen (Spannungstoleranz: ±10 %).

 Die Frequenzänderung von 50 auf 60 Hz

hat eine Laufzeitverkürzung von 20 % zur
Folge.

 Der Motor treibt ein Stirnradgetriebe an.

Dieses ist mit zwei unterschiedlichen Un­tersetzungen lieferbar: 17 oder 45 sec.

 Im Stirnradgetriebe ist ein Exzenter

integriert, welcher einen Hub von max.
5,5 mm auf die Ventilspindel überträgt.

 Die Ventilspindel wird kraftschlüssig über

eine Feder gegen den Exzenter gedrückt.
Somit wird auch bei Vakuum eine sichere
Öff nung gewährleistet.

 Die Form des Exzenters ist so gestaltet,

dass im letzten Hubbereich eine geringe
Hubzunahme bei gleichem Drehwinkel
gegeben ist.

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 Die Endlagen "AUF" und "ZU" werden

über Endschalter vorgenommen.

 Die Endschalter werden von zwei an der

Sichtanzeige angebrachten Schaltnocken
betätigt.

 Die Mikroschalter mit Wechselkontakt

sind intern jeweils wie folgt
verdrahtet: Der Öff ner, an dem die
Anschlussspannung anliegt, geht bei der
Betätigung der Schaltnocke in Off en-
Stellung und die Spannungsversorgung
wird unterbrochen. Der Schließer
wird geschlossen, wodurch ein
Endlagensignal abgegriff en werden
kann (z. B.: Ansteuerung einer
Signallampe über eine getrennte
Spannungsversorgung).

 Durch die werkseitige Ausrüstung mit

einem Potentiometer ist die Stellung des
Antriebs stufenlos erfassbar.

 Zusätzlich kann der Antrieb mit

integriertem Stellungsregler (Code E1 /
E2) ausgestattet werden, welcher mit
einem Signal von 0 - 10 V oder 0 / 4 ­20 mA als Sollwertvorgabe regelbar ist.

 Anstatt des Stellungsreglers kann auch

ein Prozessregler E3 eingebaut werden.
Hier wird sowohl der Sollwert, als auch
der Istwert als Normsignal 0 / 4 - 20 mA
von extern vorgegeben.

 Bei einer Sollwertvorgabe von 0 V bzw.

0 / 4 mA läuft der Antrieb in ZU-Stellung
und bei 10 V bzw. 20 mA in AUF-Stellung.

 Bei der Ausführung ohne Regelmodul

erfolgt der Anschluss über
Kabelverschraubungen zur Klemmleiste;
mit Regelmodul (Code E1, E2 oder E3)
erfolgt der Anschluss über
Steckverbinder.

11.2 Vorgehensweise

VORSICHT

G Spannungsversorgung variiert je nach

Ausführung (siehe Typenschild).

G Klemmen nicht überbrücken!
G Bei Parallelschaltung mehrerer Antriebe

Variante K-Nr. 6410 einsetzen.

Zum elektrischen Anschluss
wird benötigt:

 Gabelschlüssel Größe 10
 Kleiner fl acher

Schraubendreher

G Die kundenseitig vorkonfektionierten

Kabelenden müssen bei der
Standardversion auf die Klemmenleiste
gemäß Anschlussplan aufgelegt werden.

G Bei den integrierten Regelmodulen

müssen an den kundenseitig
vorkonfektionierten Kabelenden
(Spannungsversorgungs- und
Signalleitung) die beigefügten
Steckverbindungen entsprechend dem
Anschlussplan verdrahtet werden.

G Am Gehäuse können sich je nach

Ausführung ein oder zwei Steckverbinder
befi nden; für Spannungsversorgung –
gekennzeichnet mit Aufkleber der
Spannungsart und für Signalleitung.

2

3

13 / 64

1

Elektrischer Anschluss

566

1. Anlage spannungsfrei schalten.

2. Kabeleingang 1 aufschrauben.

3. Sechskantschrauben 2 lösen und in
Abdeckung des Antriebs 3 belassen.

4. Abdeckung des Antriebs 3 demontieren.

5. Kabel durch Kabeleingang 1
einführen, ggf. inneren Dichtungsring
herausnehmen.

6. Benötigte Kabel anschließen (bei
eingebautem Potentiometer entfällt die
Verdrahtung der Schalter S1 + S2 auf
den Klemmen 5-8).

7. Abdeckung des Antrieb 3 aufsetzen.

8. Sechskantschrauben 2 festziehen.

9. Kabeleingang 1 zuschrauben.

11.3 Anschlusspläne

Anschlussplan Funktionsmodul Code E1 / E2

5

6

1

Pin Bezeichnung

1 L, Motorspannung
2N
3 nicht belegt
4 nicht belegt
5 nicht belegt
6 nicht belegt
7

, PE

5

6

1

4

3

2

Pin Bezeichnung

1 nicht belegt
2 nicht belegt
3 nicht belegt
4 nicht belegt
5 GND, Sollwerteingang
6 I+ / U+, Sollwerteingang
7 nicht belegt

Anschlussplan Funktionsmodul Code E3

4

3

2

5

4

6

1

5

6

1

3

2

4

3

2

Pin Bezeichnung

1 L, Motorspannung
2N
3 nicht belegt
4 nicht belegt
5 nicht belegt
6 nicht belegt
7

, PE

566

Pin Bezeichnung

1 nicht belegt
2 nicht belegt
3 GND, Istwerteingang
4 I+ / U+, Istwerteingang
5 GND, Sollwerteingang
6 I+ / U+, Sollwerteingang
7 nicht belegt

14 / 64

Funktionsmodul AE AUF/ZU Steuerung

mit 2 zusätzlichen Endlagenrückmeldungen

und Hirschmannstecker N 6 R AM2

(Ausführungsart: 6027)

Funktionsmodul AP AUF/ZU

Steuerung mit Potentiometerausgang

und Hirschmannstecker N 6 R AM2

(Ausführungsart: 6027)

5

4

6

1

Pin Bezeichnung

1 L1, Motorspannung für Laufrichtung AUF
2 L1, Motorspannung für Laufrichtung ZU
3 N, Bezugsspannung
4 L1, S1/S2 (23) Endlagenschalter
5 Us, S2 (24) Endlage ZU [Us=Ub]
6 Us, S1 (24) Endlage AUF [Us=Ub]
7

, PE

3

2

5

4

6

1

Pin Bezeichnung

1 L1, Motorspannung für Laufrichtung AUF
2 L1, Motorspannung für Laufrichtung ZU
3 N, Bezugsspannung
4 Us +, Istwertpotentiometer Signalspannung
5 Us -, Istwertpotentiometer Signalausgang
6 Us
7

, Istwertpotentiometer Signalspannung

, PE

3

2

Ausführung des elektrischen Anschlusses

Klemmleiste und Kabelverschraubung Hirschmann Geräte Stecker (K-Nr. 6027)

AE X X
AP X X
E1 - X
E2 - X
E3 - X

15 / 64

566

12 Einstellungen

(elektromotorisch betätigt)

12.1 Einstellung Parameter

Bei Einsatz von integrierten Regelmodulen
können Parameter anlagenspezifisch
verändert bzw. eingestellt werden:

G Regelmodul E1:

Stellungsregelung über integrierten
Dreipunktschrittregler durch externe
Sollwertvorgabe 0 - 10 V (zzgl. Code AP ­siehe Kapitel 5 "Technische Daten").

G Regelmodul E2:

Stellungsregelung über integrierten
Dreipunktschrittregler durch externe
Sollwertvorgabe 0 / 4 - 20 mA (zzgl. Code
AP - siehe Kapitel 5 "Technische Daten").

G Regelmodul E3:

Prozessregelung über integrierten
Regler durch externe Sollwertvorgabe
0 / 4 - 20 mA externe Istwertvorgabe
0 / 4 - 20 mA (zzgl. Code AE - siehe
Kapitel 5 "Technische Daten").

Einstellbare Parameter:

G Position des Ventils bei Sollwert 0 V bzw.

0 / 4 mA.

G Position des Ventils bei Sollwert 10 V bzw.

20 mA.

G Totzone von ± 0,5 % bis ± 5 %.

GEFAHR

Stromschlag durch
gefährliche Spannung!

® Verletzungen oder Tod (bei

Betriebsspannungen größer
als Schutzkleinspannungen)
drohen!

G Einstellungen nur durch

Elektro-Fachkraft durchführen
lassen.

G Schrauben an der Abdeckung des

Antriebs lösen.

G Abdeckung des Antriebs entfernen.
G Einstellungen bei abgenommener

Abdeckung des Antriebs unter Spannung
durchführen.

Seitlich angeordnete Bedien- und
Anzeige elemente:

Linke LED
Mittlere LED

Rechte LED
Oberer Taster
16-fach Stufenschalter

für Totzone
Unterer Taster
Schiebeschalter SB30

Folgende Werkseinstellungen sind programmiert:

Sollwerteingang bei E1

0 V entspricht 0 % Ventilhub
10 V entspricht 100 % Ventilhub

Sollwerteingang bei E2 / E3

4 mA entspricht 0 % Ventilhub
20 mA entspricht 100 % Ventilhub

Totzone

Stellung A entspricht ± 3,5 %

Änderung der Einstellungen mit Hilfe der
Bedienelemente vornehmen. Sie befinden
sich unter der Abdeckung des Antriebs.

566

Schiebeschalter SB30 auf linker
Position belassen!

® Bei Betätigung nach rechts ggf.

Verlust der Werkseinstellung
(Sollwert 0 - 10 V / 4 - 20 mA)!

G Bei neuer Kalibrierung ein

Signal 0 / 4 mA und 20 mA
anlegen.

Alle netzspannungsführenden Teile
sind gegen zufälliges Berühren mit
einer Folie geschützt und liegen auf der
gegenüberliegenden Seite des Getriebes.

G Netzstecker ziehen für Neustart

bei Fehlbedienung oder
Abbruch.

16 / 64

12.1.1 RESET - Sollwerteingang in die
Werkseinstellung zurücksetzen
für E1 / E2 / E3

G Betriebszustand

® mittlere LED leuchtet

G Oberen und unteren Taster länger als

1 sec. drücken.

® linke und rechte LED leuchtet, mittlere

LED blinkt.

G Oberen und unteren Taster länger als

1 sec. drücken.

® linke und rechte LED leuchtet, mittlere

LED fl immert.

® Werkseinstellung wird erkannt.

G Oberen und unteren Taster länger als

1 sec. drücken.
® mittlere LED leuchtet
® Werkseinstellung wird gespeichert

G Prüfen der neuen Einstellung durch

Ändern des Signals

12.1.2 Elektrische Schließbegrenzung
für E1 / E2 - Stellung des Ventils
bei Sollwert 0 V bzw. 0 / 4 mA neu
programmieren

12.1.3 Elektrische Öffnungsbegrenzung
für E1 / E2 - Stellung des
Ventils bei Sollwert 20 mA neu

programmieren

G Betriebszustand

® mittlere LED leuchtet

G Oberen Taster länger als 1 sec. drücken

® linke LED leuchtet, mittlere LED blinkt

G Stromsignal anlegen und verändern,

so dass der Motor in die gewünschte
Stellung läuft

G Oberen Taster länger als 1 sec. drücken

® linke LED leuchtet, mittlere LED fl immert
® neue Stellung des Ventils für 20 mA wird

erkannt

G Oberen Taster länger als 1 sec. drücken

® mittlere LED leuchtet
® die neue Ventilstellung für 20 mA wird

gespeichert

G Prüfen der neuen Einstellung durch

Ändern des Signals

G Bei falschen Ergebnis: Einstellungen

zurücksetzen (siehe Kapitel 12.1.1
"RESET - Sollwerteingang in die
Werkseinstellung zurücksetzen für E1 /

E2 / E3") und neu programmieren.

12.1.4 Einstellung der Totzone

G Betriebszustand

® mittlere LED leuchtet

G Unteren Taster länger als 1 sec. drücken

® rechte LED leuchtet, mittlere LED blinkt

G Stromsignal anlegen und verändern,

so dass der Motor in die gewünschte
Stellung läuft

G Unteren Taster länger als 1 sec. drücken

® rechte LED leuchtet, mittlere LED

fl immert

® neue Stellung des Ventils für 0 / 4 mA

wird erkannt

G Unteren Taster länger als 1 sec. drücken

® mittlere LED leuchtet
® die neue Ventilstellung für 0 / 4 mA wird

gespeichert

G Prüfen der neuen Einstellung durch

Ändern des Signals

G Bei falschen Ergebnis: Einstellungen

zurücksetzen (siehe Kapitel 12.1.1
"RESET - Sollwerteingang in die
Werkseinstellung zurücksetzen für E1 /
E2 / E3") und neu programmieren.

G Betriebszustand

® mittlere LED leuchtet

G 16-fach Stufenschalter auf gewünschte

Position stellen:
Stellung Totzone
0 ± 0,5 %
1 ± 0,8 %
2 ± 1,1 %
3 ± 1,4 %
4 ± 1,7 %
5 ± 2,0 %
6 ± 2,3 %
7 ± 2,6 %
8 ± 2,9 %
9 ± 3,2 %
A ± 3,5 %
B ± 3,8 %
C ± 4,1 %
D ± 4,4 %
E ± 4,7 %
F ± 5,0 %

G Oberen oder unteren Taster kürzer als

1 sec. drücken
® mittlere LED leuchtet
® die neue Totzone wurde gespeichert
® Werkseinstellung: A ± 3,5 %

17 / 64

566

13 Dichtheit des Ventils prüfen

14 Montage / Demontage von

Wichtig:

Das Ventil nur so dicht wie
unbedingt nötig einstellen. Bei zu
starker Dichtheitseinstellung wird
der Antrieb unnötig stark belastet –
dadurch geringere Lebensdauer.

2

2

1

1

2

2

Ersatzteilen

14.1 Antrieb austauschen

26
27

25

A

26
27

25

4

1. Ventil in Rohrleitung einbauen.

2. Ventil mit Betriebsdruck (P = 6 bar)
beaufschlagen.

3. Dichtheit kontrollieren / einstellen:
durch abwechselndes Drehen beider
Getriebe-Einstellschrauben 1.

G im Uhrzeigersinn

® Dichtheit wird erhöht

G gegen Uhrzeigersinn

® Dichtheit wird verringert

4. Nach kontrollierter Dichtheit
müssen beide Getriebe­Befestigungsschrauben 2 angezogen
werden, um das Getriebe zu fi xieren.

5. Haube montieren (2x Schrauben SW10).

Wichtig:

Bei einem Antrieb mit Regelmodul
müssen wegen der zusätzlichen
Platinen die Schrauben von
der Gegenseite festgeschraubt
werden.

14.1.1 Demontage Antrieb
(Antrieb von Regelmechanik
lösen)

1. Antrieb A in Off en-Position bringen.

2. Hutmuttern 6 von Stiftschrauben 25 lösen.

3. Unterlegscheiben 27 entfernen.

4. Antrieb A von der Regelmechanik 4

entfernen.

5. Antrieb A in Geschlossen-Position bringen.

Wichtig:

Nach Demontage alle Teile von
Verschmutzungen reinigen (Teile
dabei nicht beschädigen). Teile
auf Beschädigung prüfen, ggf.
auswechseln (nur Originalteile von
GEMÜ verwenden).

14.1.2 Montage Antrieb auf
Regelmechanik

1. Antrieb A in Geschlossen-Position bringen.

2. Antrieb A auf die Regelmechanik 4

aufsetzen.

3. Unterlegscheiben 27 über

Stiftschrauben 25 legen.

4. Hutmuttern 26 mit Stiftschrauben 25

verbinden.

566

18 / 64

14.2 Regelkegel austauschen

28
22

23

21

4

3

1

7

7

Mit Montagewerkzeug

1. Montagewerkzeug bereithalten.
Das Montagewerkzeug muss

separat bestellt werden
(Bestellschlüssel: 566000MWZ).

2. Antrieb demontieren (siehe Kapitel

14.1.1 "Demontage Antrieb (Antrieb von
Regelmechanik lösen)".

3. Innensechskantschrauben 6 lösen.

4. Unterlegscheiben 7 entfernen.

5. Ventilkörper 1 von Regelmechanik 4

entfernen.

6

6

14.2.1 Demontage Regelkegel

Ohne Montagewerkzeug

1. Antrieb demontieren (siehe Kapitel

14.1.1 "Demontage Antrieb (Antrieb von
Regelmechanik lösen)".

2. Innensechskantschrauben 6 lösen.

3. Unterlegscheiben 7 entfernen.

4. Ventilkörper 1 von Regelmechanik 4
entfernen.

Dichtflächen nicht beschädigen!

5. Sicherungsring 28 entfernen.

Druckfeder 23 steht unter
Spannung.

6. Scheibe 22 entfernen.

7. Druckfeder 23 entfernen.

8. Ventilspindel 21 und Regelkegel 3 mit
montierter Trennmembrane 2 nach unten
herausziehen.

Dichtflächen nicht beschädigen!

6. Druckfeder 23 mit Hilfe des
Montagewerkzeugs verspannen.

23

28

7. Sicherungsring 28 entfernen.

Druckfeder 23 steht unter
Spannung.

8. Ventilspindel 21 und Regelkegel 3 mit
montierter Trennmembrane 2 nach unten
herausziehen.

4

21

29
2
3

19 / 64

4

21
29

2

566

14.2.2 Montage Regelkegel
Ohne Montagewerkzeug

1. Ventilspindel 21 und Regelkegel 3
mit montierter Trennmembrane 2 in
Regelmechanik 4 schieben.

Dichtflächen nicht beschädigen!

2. Druckfeder 23 montieren.

3. Scheibe 22 montieren.

4. Sicherungsring 28 montieren.

Druckfeder 23 steht unter
Spannung.

5. Regelmechanik 4 auf Ventilkörper 1
aufsetzen.

6. Unterlegscheiben 7 und
Innensechskantschrauben 6 handfest
montieren.

7. Innensechskantschrauben 6 über Kreuz
festziehen.

Mit Montagewerkzeug

1. Montagewerkzeug bereithalten.

5. Regelmechanik 4 auf Ventilkörper 1
aufsetzen.

6. Unterlegscheiben 7 und
Innensechskantschrauben 6 handfest
montieren.

7. Innensechskantschrauben 6 über Kreuz
festziehen.

14.3 Trennmembrane austauschen

14.3.1 Demontage Trennmembrane

Ohne Montagewerkzeug

1. Regelkegel demontieren (siehe Kapitel

14.2.1 "Demontage Regelkegel" – Ohne
Montagewerkzeug).

2. Gabelschlüssel SW 17 an Regelkegel 3
ansetzen. Gabelschlüssel SW 18
gleichzeitig an Mutter 29 ansetzen. Durch
Gegenhalten beider Gabelschlüssel den
Regelkegel 3 und die Mutter 29 vorsichtig
von der Trennmembrane 2 lösen.

21

Das Montagewerkzeug muss
separat bestellt werden
(Bestellschlüssel: 566000MWZ).

2. Druckfeder 23 mit Hilfe des
Montagewerkzeugs verspannen.

Dichtflächen nicht beschädigen!

4

21
29

2

3. Ventilspindel 21 und Regelkegel 3
mit montierter Trennmembrane 2 in
Regelmechanik 4 schieben.

4. Sicherungsring 28 montieren.

Druckfeder 23 steht unter
Spannung.

2

3

2

29

21

KZ33

17

Ansicht Unterseite

18

Ansicht Oberseite

3. Ventilspindel 21, Tellerfedern 30 und
Mutter 29 in ursprünglicher Position

belassen.

29
21

30
30

4. Alle Teile von Produktresten und
Verschmutzungen reinigen. Teile dabei
nicht zerkratzen oder beschädigen!

5. Alle Teile auf Beschädigungen prüfen.

6. Beschädigte Teile austauschen (nur
Originalteile von GEMÜ verwenden).

566

20 / 64

Mit Montagewerkzeug

1. Regelkegel demontieren (siehe Kapitel

14.2.1 "Demontage Regelkegel" – Mit
Montagewerkzeug).

2. Ventilspindel 21 und Regelkegel 3 mit
montierter Trennmembrane 2 in die
Ausstanzung des Montagewerkzeugs
einlegen (Mutter 29 befi ndet sich in
Ausstanzung).

3

2

29
21

3. Gabelschlüssel SW 17 an Regelkegel 3
ansetzen und gegen den Uhrzeigersinn
drehen.

4. Regelkegel 3 und Trennmembrane 2
entnehmen.

3

2

29

21

14.3.2 Montage Trennmembrane

Ohne Montagewerkzeug

1. Trennmembrane 2 mit Regelkegel 3 und
Mutter 29 verbinden.

3

2

29
21

30
30

2. Gabelschlüssel SW 17 an Regelkegel 3
ansetzen. Gabelschlüssel SW 18
gleichzeitig an Mutter 29 ansetzen.
Durch Gegenhalten beider
Gabelschlüssel den Regelkegel 3
und die Mutter 29 vorsichtig mit der
Trennmembrane 2 verschrauben.

3. Regelkegel montieren (siehe Kapitel

14.2.2 "Montage Regelkegel" – Ohne
Montagewerkzeug).

Mit Montagewerkzeug

1. Trennmembrane 2 mit Regelkegel 3
und Mutter 29 verbinden (Mutter 29
befi ndet sich in Ausstanzung des
Montagewerkzeugs).

3

5. Ventilspindel 21, Tellerfedern 30 und
Mutter 29 in ursprünglicher Position

belassen.

29
21

30
30

6. Alle Teile von Produktresten und
Verschmutzungen reinigen. Teile dabei
nicht zerkratzen oder beschädigen!

7. Alle Teile auf Beschädigungen prüfen.

8. Beschädigte Teile austauschen (nur
Originalteile von GEMÜ verwenden).

2

29
21

30
30

2. Gabelschlüssel SW 17 an Regelkegel 3
ansetzen und im Uhrzeigersinn drehen
und die Mutter 29 vorsichtig mit der
Trennmembrane 2 verschrauben.

3. Regelkegel montieren (siehe Kapitel

14.2.2 "Montage Regelkegel" – Mit
Montagewerkzeug).

21 / 64

566

15 Inbetriebnahme

VORSICHT

WARNUNG

Aggressive Chemikalien!

® Verätzungen!

G Vor Inbetriebnahme Dichtheit

der Medienanschlüsse
prüfen!

G Dichtheitsprüfung

nur mit geeigneter
Schutzausrüstung.

VORSICHT

Gegen Leckage vorbeugen!

G Schutzmaßnahmen gegen

Überschreitung des maximal
zulässigen Drucks durch eventuelle
Druckstöße (Wasserschläge) vorsehen.

Vor Reinigung bzw. vor Inbetriebnahme
der Anlage:

G Ventil auf Dichtheit und Funktion prüfen

(Ventil schließen und wieder öff nen).

G Bei neuen Anlagen und nach

Reparaturen Leitungssystem bei voll
geöff netem Ventil spülen (zum Entfernen
schädlicher Fremdstoff e).

Reinigung:

 Betreiber der Anlage ist verantwortlich für

Auswahl des Reinigungsmediums und
Durchführung des Verfahrens.

G Wartungs- und

Instandhaltungstätigkeiten nur durch
geschultes Fachpersonal.

G Für Schäden welche durch

unsachgemäße Handhabung oder
Fremdeinwirkung entstehen, übernimmt
GEMÜ keinerlei Haftung.

G Nehmen Sie im Zweifelsfall vor

Inbetriebnahme Kontakt mit GEMÜ auf.

1. Geeignete Schutzausrüstung gemäß
den Regelungen des Anlagenbetreibers
berücksichtigen.

2. Anlage bzw. Anlagenteil stilllegen.

3. Gegen Wiedereinschalten sichern.

4. Anlage bzw. Anlagenteil drucklos
schalten.

Der Betreiber muss regelmäßige
Sichtkontrollen der Ventile entsprechend
den Einsatzbedingungen und des
Gefährdungspotenzials zur Vorbeugung
von Undichtheit und Beschädigungen
durchführen.

Wichtig:

Wartung und Service:
Trennmembranen setzen sich im
Laufe der Zeit. Nach Demontage /
Montage des Ventils Antrieb auf
festen Sitz überprüfen.

17 Demontage

16 Inspektion und Wartung

WARNUNG

Unter Druck stehende Armaturen!

® Gefahr von schwersten Verletzungen

oder Tod!

G Nur an druckloser Anlage arbeiten.

VORSICHT

Heiße Anlagenteile!

® Verbrennungen!

G Nur an abgekühlter Anlage

arbeiten.

566

Demontage erfolgt unter den gleichen
Vorsichtsmaßnahmen wie die Montage.

G Das komplette Ventil mit geeigneten

Mitteln aus der Anlage ausbauen.

18 Entsorgung

G Alle Ventilteile

entsprechend den
Entsorgungsvorschriften /
Umweltschutzbestimmungen
entsorgen.

G Auf Restanhaftungen

und Ausgasung von
eindiff undierten Medien
achten.

22 / 64

19 Rücksendung

G Ventil reinigen.
G Rücksendeerklärung bei GEMÜ

anfordern.

G Rücksendung nur mit vollständig

ausgefüllter Rücksendeerklärung.

Ansonsten erfolgt keine

 Gutschrift bzw. keine
 Erledigung der Reparatur

sondern eine kostenpflichtige Entsorgung.

Hinweis zur Rücksendung:

Aufgrund gesetzlicher
Bestimmungen zum Schutz
der Umwelt und des Personals
ist es erforderlich, dass die
Rücksendeerklärung vollständig
ausgefüllt und unterschrieben
den Versandpapieren beiliegt.
Nur wenn diese Erklärung
vollständig ausgefüllt ist, wird die
Rücksendung bearbeitet!

20 Hinweise

Hinweis zur Richtlinie 2014/34/EU
(ATEX Richtlinie):

Ein Beiblatt zur Richtlinie 2014/34/
EU liegt dem Produkt bei, sofern es
gemäß ATEX bestellt wurde.

Hinweis zur
Mitarbeiterschulung:

Zur Mitarbeiterschulung nehmen
Sie bitte über die Adresse auf der
letzten Seite Kontakt auf.

Im Zweifelsfall oder bei Missverständnissen
ist die deutsche Version des Dokuments
ausschlaggebend!

23 / 64

566

21 Fehlersuche / Störungsbehebung

Fehler Möglicher Grund Fehlerbehebung

Steuermedium entweicht
aus Entlüftungs- und
Leckagebohrungen*

Betriebsmedium entweicht
aus Entlüftungs- und
Leckagebohrungen*

Ventil öffnet nicht bzw. nicht
vollständig

Ventil im Durchgang undicht
(schließt nicht bzw. nicht
vollständig)

Antrieb defekt

Trennmembrane* defekt

Steuerdruck zu niedrig Steuerdruck gemäß Datenblatt einstellen

Steuermedium nicht
angeschlossen

Antrieb defekt Antrieb austauschen

Regler defekt Regler austauschen

Regler nicht angeschlossen Regler anschließen

Stromversorgung nicht
angeschlossen

Betriebsdruck zu hoch Ventil mit Betriebsdruck laut Datenblatt betreiben

Fremdkörper zwischen
Regelkegel* und Sitz

Ventilkörper undicht bzw.
beschädigt

Regelkegel* beschädigt Ventil zur Reparatur an GEMÜ senden

Steuermedium auf Verschmutzungen untersuchen,
ggf. Ventil zur Reparatur an GEMÜ senden

Trennmembrane auf Beschädigungen prüfen, ggf.
Trennmembrane tauschen

Steuermedium anschließen

Stromversorgung anschließen

Ventil zur Reparatur an GEMÜ senden

Ventilkörper auf Beschädigungen prüfen,
ggf. Ventilkörper tauschen

Ventil zwischen
Regelmechanik und
Ventilkörper undicht

Pneumatische Ausführung:
Ventil zwischen
Regelmechanik und Antrieb
undicht

Verbindung Ventilkörper ­Rohrleitung undicht

Handrad lässt sich nicht
drehen

Ventilkörper undicht

Antrieb* defekt Antrieb austauschen

Stromversorgung nicht
angeschlossen

Trennmembrane* defekt

Ventilkörper / Regelmechanik
beschädigt

Befestigungsteile lose Befestigungsteile festziehen

Antrieb / Regelmechanik
beschädigt

Unsachgemäße Montage Montage Ventilkörper in Rohrleitung prüfen

Gewindeanschlüsse lose Gewindeanschlüsse festziehen

Dichtmittel defekt Dichtmittel ersetzen

Antrieb defekt Antrieb austauschen

Bei Sonderausführung "B (MAG /
LOC)" Verriegelung geschlossen

Gewindespindel sitzt fest

Ventilkörper undicht oder
korrodiert

Stromversorgung anschließen

Trennmembrane auf Beschädigungen prüfen, ggf.
Trennmembrane tauschen

Ventilkörper / Regelmechanik tauschen

Antrieb / Regelmechanik tauschen

Verriegelung entriegeln

Gewindespindel entsprechend den
Einsatzbedingungen nachfetten; ggf. Antrieb
austauschen.

Ventilkörper auf Beschädigungen prüfen,
ggf. Ventilkörper tauschen

* siehe Kapitel 22 "Schnittbilder"

566

24 / 64

22 Schnittbilder und Ersatzteile

22.1 Manuelle Ausführung

Optische Stellungsanzeige

Handrad

Scheibe

Regelmechanik

2

Mutter

Leckagebohrung

Regelkegel

Ventilkörper

Pos. Benennung Bestellbezeichnung

2 Trennmembrane 566 000 PAM 4/33

25 / 64

566

22.2 Pneumatische Ausführung

GEMÜ 4232
Weggeber für den externen Anbau
von Stellungs- oder Prozessreglern

Antrieb

Scheibe

Regelmechanik

2

Steuermediumanschluss

Mutter

Leckagebohrung

Regelkegel

Ventilkörper

Pos. Benennung Bestellbezeichnung

2 Trennmembrane 566 000 PAM 4/33

566

26 / 64

22.3 Elektromotorische Ausführung

Scheibe

Regelmechanik

2

Antrieb

Mutter

Leckagebohrung

Regelkegel

Ventilkörper

Pos. Benennung Bestellbezeichnung

2 Trennmembrane 566 000 PAM 4/33

27 / 64

566

23 Einbauerklärung

Einbauerklärung

im Sinne der EG-Maschinenrichtlinie 2006/42/EG, Anh. II, 1.B

für unvollständige Maschinen

Hersteller: GEMÜ Gebr. Müller Apparatebau GmbH & Co. KG

Postfach 30
Fritz-Müller-Straße 6-8
D-74653 Ingelfingen-Criesbach

Beschreibung und Identifizierung der unvollständigen Maschine:

Fabrikat: GEMÜ Regelventil pneumatisch betätigt
Seriennummer: ab 01.04.2014
Projektnummer: SV-Pneum-2014-04
Handelsbezeichnung: Typ 566

Es wird erklärt, dass die folgenden grundlegenden Anforderungen der Maschinenrichtlinie
2006/42/EG erfüllt sind:

1.1.3.; 1.1.5.; 1.1.7.; 1.2.1.; 1.3.; 1.3.2.; 1.3.3.; 1.3.4.; 1.3.7.; 1.3.9.; 1.5.3.; 1.5.5.; 1.5.6.; 1.5.7.; 1.5.8.;

1.5.9.; 1.6.5.; 2.1.1.; 3.2.1.; 3.2.2.; 3.3.2.; 3.4.4.; 3.6.3.1.; 4.1.2.1.; 4.1.2.3.; 4.1.2.4.; 4.1.2.5.; 4.1.2.6. a);

4.1.2.6. b); 4.1.2.6. c); 4.1.2.6. d); 4.1.2.6. e); 4.1.3.; 4.2.1.; 4.2.1.4.; 4.2.2.; 4.2.3.; 4.3.1.; 4.3.2.; 4.3.3.;

4.4.1.; 4.4.2.; 5.3.; 5.4.; 6.1.1.; 6.3.3.; 6.4.1.; 6.4.3.

Ferner wird erklärt, dass die speziellen technischen Unterlagen gemäß Anhang VII Teil B erstellt
wurden.

Es wird ausdrücklich erklärt, dass die unvollständige Maschine allen einschlägigen
Bestimmungen der folgenden EG-Richtlinien entspricht:

2006/42/EC:2006-05-17: (Maschinenrichtlinie) Richtlinie 2006/42/EG des Europäischen Parlaments

und des Rates vom 17. Mai 2006 über Maschinen und zur Änderung der
Richtlinie 95/16/EG (Neufassung) (1)

Der Hersteller bzw. der Bevollmächtigte verpflichten sich, einzelstaatlichen Stellen auf begründetes
Verlangen die speziellen Unterlagen zu der unvollständigen Maschine zu übermitteln. Diese Übermittlung
erfolgt:

elektronisch
Die gewerblichen Schutzrechte bleiben hiervon unberührt!

Wichtiger Hinweis! Die unvollständige Maschine darf erst dann in Betrieb genommen werden,
wenn gegebenenfalls festgestellt wurde, dass die Maschine, in die die unvollständige Maschine
eingebaut werden soll, den Bestimmungen dieser Richtlinie entspricht.

Joachim Brien
Leiter Bereich Technik

Ingelfingen-Criesbach, November 2013

566

28 / 64

Einbauerklärung

im Sinne der EG-Maschinenrichtlinie 2006/42/EG, Anh. II, 1.B

für unvollständige Maschinen

Hersteller: GEMÜ Gebr. Müller Apparatebau GmbH & Co. KG

Postfach 30
Fritz-Müller-Straße 6-8
D-74653 Ingelfingen-Criesbach

Beschreibung und Identifizierung der unvollständigen Maschine:

Fabrikat: GEMÜ Regelventil motorisch betätigt, Hubantrieb motorisch betätigt
Seriennummer: ab 29.12.2009
Projektnummer: Hubantrieb-Typ 9618-2013-11
Handelsbezeichnung: Typ 566

Es wird erklärt, dass die folgenden grundlegenden Anforderungen der Maschinenrichtlinie
2006/42/EG erfüllt sind:

1.1.7.; 1.2.1.; 1.3.4.; 1.3.7.; 1.5.1.; 1.5.16.; 1.5.2.; 1.5.5.; 1.5.6.; 1.5.7.; 1.5.8.; 1.6.3.; 3.2.1.; 4.3.3.; 5.3.; 5.4.;

6.4.3.

Ferner wird erklärt, dass die speziellen technischen Unterlagen gemäß Anhang VII Teil B erstellt
wurden.

Es wird ausdrücklich erklärt, dass die unvollständige Maschine allen einschlägigen
Bestimmungen der folgenden EG-Richtlinien entspricht:

2006/42/EC:2006-05-17: (Maschinenrichtlinie) Richtlinie 2006/42/EG des Europäischen Parlaments

und des Rates vom 17. Mai 2006 über Maschinen und zur Änderung der
Richtlinie 95/16/EG (Neufassung) (1)

Der Hersteller bzw. der Bevollmächtigte verpflichten sich, einzelstaatlichen Stellen auf begründetes
Verlangen die speziellen Unterlagen zu der unvollständigen Maschine zu übermitteln. Diese Übermittlung
erfolgt:

elektronisch

Die gewerblichen Schutzrechte bleiben hiervon unberührt!

Wichtiger Hinweis! Die unvollständige Maschine darf erst dann in Betrieb genommen werden,
wenn gegebenenfalls festgestellt wurde, dass die Maschine, in die die unvollständige Maschine
eingebaut werden soll, den Bestimmungen dieser Richtlinie entspricht.

Joachim Brien
Leiter Bereich Technik

Ingelfingen-Criesbach, November 2013

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566

24 Konformitätserklärung

Konformitätserklärung

Wir, die Firma GEMÜ Gebr. Müller Apparatebau GmbH & Co. KG
Fritz-Müller-Straße 6-8
D-74653 Ingelfingen

erklären, dass die unten aufgeführten Produkte den folgenden Richtlinien entsprechen:

• Niederspannungsrichtlinie 2006/95/EG

• EMV-Richtlinie 2004/108/EG

Angewandte Normen:

• Störaussendung EN 61000-6-4

• Störfestigkeit EN 55022

Produkte: GEMÜ 566

Joachim Brien
Leiter Bereich Technik

Ingelfingen-Criesbach, November 2013

566

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25 Herstellererklärung

Herstellererklärung

Gemäß Anhang VII der Richtlinie 2014/68/EU

Wir, die Firma GEMÜ Gebr. Müller Apparatebau GmbH & Co. KG
Fritz-Müller-Straße 6-8
D-74653 Ingelfingen

erklären, dass unten aufgeführte Armaturen gemäß Artikel 4, Absatz 3 der Druckgeräterichtlinie
2014/68/EU in Übereinstimmung mit der guten Ingenieurpraxis ausgelegt und hergestellt sind.

Beschreibung

Regelventil / Druckhaltendes Ausrüstungsteil

Max. zulässiger Betriebsdruck PS: 6 bar
Max. Nennweite: DN 15
Mediumeigenschaft nach Artikel 9: Gruppe 1 – gefährlich

Benennung der Armaturen - Typenbezeichnung:
Regelventil GEMÜ 566

Einstufung der Amaturen:

Nach Artikel 4, Absatz 3 gute Ingenieurpraxis
DN ≤ 25

Zusätzliche Angaben:

Die Produkte werden entwickelt und produziert nach GEMÜ eigenen Verfahrensanweisungen und
Qualitätsstandards, welche die Forderungen der ISO 9001 und der ISO 14001 erfüllen.

Die Produkte dürfen gemäß Artikel 4, Absatz 3 der Druckgeräterichtlinie 2014/68/EU keine CE­Kennzeichnung tragen.

Joachim Brien
Leiter Bereich Technik

Ingelfingen-Criesbach, Juli 2016

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566

Contents

1 General information 33
2 General safety information 33

2.1 Information for service and
operating personnel 33

2.2 Warning notes 34

2.3 Symbols used 34

3 Defi nition of terms 34
4 Intended area of use 35
5 Technical data 35

5.1 Technical data –
manually operated valve 35

5.2 Technical data –
pneumatically operated valve 36

5.3 Technical data – motorized valve 36

5.4 Kv values 36

6 Order data 37

6.1 Order data –
manually operated valve 37

6.2 Order data –
pneumatically operated valve 37

6.3 Order data – motorized valve 38

7 Manufacturer's information 39

7.1 Transport 39

7.2 Delivery and performance 39

7.3 Storage 39

7.4 Tools required 39

8 Functional description 39
9 Construction 39

9.1 Pneumatic design 39

9.2 Manual design 40

9.3 Motorized design 40

10 Installation and connection 40

10.1 Installing the valve 40

10.2 Control function
(pneumatically operated) 41

10.3 Connecting the control medium 42

10.4 Optical position indicator 42

10.4.1 Manual design 42

10.4.2 Motorized design 42

10.5 Mounting, connecting and
setting the controller
(pneumatically operated) 42

11 Electrical connections

(motorized) 42

11.1 Functional principle of the actuator 42

11.2 Procedure 43

11.3 Connection diagrams 44

12 Settings (motorized design) 46

12.1 Parameter setting 46

12.1.1 RESET set value input to factory
setting for E1 / E2 / E3 47

12.1.2 Electric closing limit for E1 / E2 ­re-programming position of valve
at set value 0 V or 0 / 4 mA 47

12.1.3 Electric opening limit for E1 / E2 ­re-programming position of valve
at set value 20 mA 47

12.1.4 Setting the dead zone 47

13 Checking the valve seal 48
14 Assembly / disassembly of

spare parts 48

14.1 Replacing the actuator 48

14.1.1 Disassembling the actuator
(releasing the actuator from the
control mechanism) 48

14.1.2 Fitting the actuator to the control
mechanism 48

14.2 Replacing the regulating cone 49

14.2.1 Removing the regulating cone 49

14.2.2 Fitting the regulating cone 50

14.3 Replacing the isolating diaphragm 50

14.3.1 Removing the isolating diaphragm 50

14.3.2 Fitting the isolating diaphragm 51

15 Commissioning 52
16 Inspection and servicing 52
17 Disassembly 52
18 Disposal 52
19 Returns 53
20 Information 53
21 Troubleshooting /

Fault clearance 54

22 Sectional drawings and spare

parts 55

22.1 Manual design 55

22.2 Pneumatic design 56

22.3 Motorized design 57

23 Declaration of Incorporation 58
24 Declaration of Conformity 60

25 Manufacturer's declaration 61

566

32 / 64

1 General information

The descriptions and instructions
apply to the standard versions.
For special versions not described
in these installation, operating
and maintenance instructions the
basic information contained herein
applies in combination with any
additional special documentation.

All rights including copyright
and industrial property rights are
expressly reserved.

Prerequisites to ensure that the GEMÜ valve
functions correctly:

 Correct transport and storage
 Installation and commissioning by trained

personnel

 Operation according to these installation,

operating and maintenance instructions

 Recommended maintenance

Correct installation, operation, servicing and
repair work ensure faultless valve operation.

2.1 Information for service and

operating personnel

The installation, operating and maintenance
instructions contain fundamental safety
information that must be observed during
commissioning, operation and servicing.
Non-compliance with these instructions may
cause:

 Personal hazard due to electrical,

mechanical and chemical eff ects.

 Hazard to nearby equipment.
 Failure of important functions.
 Hazard to the environment due to the

leakage of dangerous materials.

Prior to commissioning:

G Read the installation, operating and

maintenance instructions.

G Provide adequate training for the

installation and operating personnel.

G Ensure that the contents of the

installation, operating and maintenance
instructions have been fully understood
by the responsible personnel.

G Defi ne the areas of responsibility.

2 General safety information

The safety information does not take into
account:

 Unexpected incidents and events, which

may occur during installation, operation
and servicing.

 Local safety regulations which must be

adhered to by the operator and by any
additional installation personnel.

During operation:

G Keep the installation, operating and

maintenance instructions available at the
place of use.

G Observe the safety information.
G Use only in accordance with the

specifi cations.

G Any servicing work and repairs may only

be performed by GEMÜ.

DANGER

Strictly observe the safety data sheets
or the safety regulations that are valid
for the media used.

In cases of uncertainty:

 Consult the nearest GEMÜ sales offi ce.

33 / 64

566

2.2 Warning notes

2.3 Symbols used

Wherever possible, warning notes are
organised according to the following
scheme:

SIGNAL WORD

Type and source of the danger

® Possible consequences of non-

observance.

G Measures for avoiding danger.

Warning notes are always marked with a
signal word and sometimes also with a
symbol for the specific danger.
The following signal words and danger
levels are used:

DANGER

Imminent danger!

® Non-observance will lead to death or

severe injury.

WARNING

Danger - hot surfaces!

Danger - corrosive materials!

Hand: indicates general information
and recommendations.

G Bullet point: indicates the tasks to

be performed.

® Arrow: indicates the response(s) to

tasks.

 Enumeration sign

3 Definition of terms

Working medium

The medium that flows through the valve.

Potentially dangerous situation!

® Non-observance can cause death or

severe injury.

CAUTION

Potentially dangerous situation!

® Non-observance can cause moderate

to light injury.

CAUTION (WITHOUT SYMBOL)

Potentially dangerous situation!

® Non-observance can cause damage to

property.

Control medium

The medium whose increasing or
decreasing pressure causes the valve to be
actuated and operated.

Control function

The possible actuation functions of the
valve.

566

34 / 64

4 Intended area of use

WARNING

Use the valve only for the intended
purpose!

® Otherwise the manufacturer liability and

guarantee will be void.

G Use the valve only in accordance with

the operating conditions specifi ed in
the contract documentation and in the
installation, operating and maintenance
instructions.

G Use the manually or pneumatically

operated valve only in potentially
explosive zones confi rmed in the
declaration of conformity (ATEX).

G Do not use the motorized valve in

potentially explosive zones.

 The GEMÜ 566 2/2-way control valve

is designed for installation in piping
systems. It controls a fl owing medium
via its manual, pneumatic or motorized
operator.

 The valve may only be used providing

the product technical criteria are
complied with (see chapter 5
"Technical data").

 Pneumatic and motorized designs: The

direct or remote mounting of a controller

®

(GEMÜ 1434 μPos

, GEMÜ 1436 cPos®)

is advisable.

5 Technical data

Working medium

Corrosive, inert, gaseous and liquid media which have no
negative impact on the physical and chemical properties of
the body and diaphragm material.

Media temperature 90 °C
CIP max. 30 min

(Isolating diaphragm material code 33) 85 °C

Maximum permissible seat leakage class

Seat seal Standard Test procedure Leakage rate Test medium

Metal DIN EN 60534-4 1 IV air

5.1 Technical data – manually operated valve

Ambient conditions

Ambient temperature max. 60 °C

5.2 Technical data – pneumatically operated valve

Ambient conditions

Ambient temperature max. 60 °C

Operating pressure

[bar]

0 - 6 4.5 - 7 bar

All pressures are gauge pressures.
Valve bodies are approved up to PN 10.

Control pressure

[bar]

Operating pressure

Operating pressure 0 - 6 bar

All pressures are gauge pressures.
Valve bodies are approved up to PN 10.

Operator material

Bonnet A4 stainless steel, (1.4408)
Cap PEEK
Handwheel A4 stainless steel, (1.4408)

Control medium

Inert gases
Max. perm. temperature of control medium 70 °C
Filling volume: 0.03 dm³

35 / 64

566

5.3 Technical data – motorized valve

Ambient conditions

Ambient temperature -15 to +55 °C

Electrical data

Power supply Uv = 24 V 50/60 Hz +/- 10 %
Uv = 120 V 50/60 Hz +/- 10 %
Uv = 230 V 50/60 Hz +/- 10 %

Power consumption 3.5 VA
Rating Continuously rated
Electrical connections

2 x PG 13.5

Versions AE, AP

2 x Round connector (Hirschmann plug N 6 R AM 2)
Versions E1, E2 and E3

5.4 Kv values

Equal-percentage (Connection code 1)

Control

characteristic

G 3 63 X - ­G 3 100 X - ­G 3 160 X - ­G 6 250 X - ­G 6 400 X - ­G 6 630 X - ­G 11 1000 - X ­G 11 1600 - X ­G 15 2500 - - X

seat ø

[mm]

Equal-percentage (Connection code 88)

Control

characteristic

G363X­G 3 100 X ­G 3 160 X ­G 6 250 X ­G 6 400 X ­G 6 630 X ­G 11 1000 X ­G 11 1600 X ­G 15 2500 - X

seat ø

[mm]

Kv

value

[l/h]

Kv value

[l/h]

DN 8 DN 10 DN 15

DN 15 DN 20

Protection class

IP 65 acc. to EN 60529

Operating time

See actuator version chapter 6.3 approx. 17 or 45 s

Input resistance

33 Ω (input protected by reverse diode)

Linear (Connection code 1)

Control

characteristic

L 3 100 X - ­L 6 250 X - ­L 6 630 X - ­L 11 1600 - X ­L 15 2500 - - X

seat ø

[mm]

Kv

value

[l/h]

DN 8 DN 10 DN 15

Linear (Connection code 88)

Control

characteristic

L 3 100 X ­L 6 250 X ­L 6 630 X ­L 11 1600 X ­L 15 2500 - X

seat ø

[mm]

Kv value

[l/h]

100

80

60

40

Kv-Wert [%]

Kv value [l/h]

20

DN 15 DN 20

L

G

566

36 / 64

0

Hub [%]

Stroke [%]

10080604020

6 Order data

Body configuration Code

2/2-way body D

Connection Code

Threaded sockets DIN ISO 228 1
Clamps ASME BPE for pipe ASME BPE,

length EN 558, series 7 88

Valve body material Code

1.4435 (ASTM A 351 CF3M ≙ 316L), investment casting C1

Isolating diaphragm material Code

FPM 4
EPDM 33

6.1 Order data – manually operated valve

Control function Code

Manually operated 0

Operator version Code

Standard 1TN

Locking device 1TB*

* Stroke effective in 7.5% steps

Order example

Type 566
Nominal size 8
Body configuration (code) D
Connection (code) 1
Valve body material (code) C1
Isolating diaphragm material (code) 4
Control function (code) 0
Operator version (code)
Control characteristic (code) G
Kv value 63

5668 D 1C14 01TN G63

Control characteristic Code

Equal-percentage G*
Linear L*

* For selection diagram see diagram chapter 5.4

Kv value see chapter 5.4

Kv values: Tolerance ±10%

1TN

Article No. Designation Description

88264576 653MAGSV1 C1 AT

88232776 653MAGSV1 C1

88279388 653MAGSV2 C1

88239348 653LOCSVL Locking device M22x1 with padlock
88239405 653LOCSVB Locking device M22x1 without padlock

Electromagnetic locking device
24 V DC, normally closed, M22x1
ATEX

Electromagnetic locking device
24 V DC, normally closed, M22x1
IP 54, plug design A DIN EN 175301-803

Electromagnetic locking device
24 V DC, normally open, M22x1
IP 54, plug design A DIN EN 175301-803

6.2 Order data – pneumatically operated valve

Control function Code

Normally closed (NC) 1

Actuator version Code

Actuator version 1T1

Control characteristic Code

Equal-percentage G*
Linear L*

* For selection diagram see diagram chapter 5.4

Kv value see chapter 5.4

Kv values: Tolerance ±10%

37 / 64

566

Order example

Type 566
Nominal size 8
Body configuration (code) D
Connection (code) 1
Valve body material (code) C1
Isolating diaphragm material (code) 4
Control function (code) 1
Actuator version (code) 1T1
Control characteristic (code) G
Kv value 63

In order to configure a complete control valve the pneumatically operated basic valve must be paired with an electro-pneumatic
controller. The GEMÜ 1434 μPos

566 8 D 1 C1 4 1 1T1 G 63

®

and 1436 cPos® positioners and process controllers can be used for this purpose.

6.3 Order data – motorized valve

Supply voltage/mains frequency Code

24 V 50/60 Hz C4
120 V 50/60 Hz G4
230 V 50/60 Hz L4

Control characteristic Code

Equal-percentage G*
Linear L*

* For selection diagram see diagram chapter 5.4

Kv value see chapter 5.4

Functional module Code

OPEN / CLOSE control AE
with additional end position feedback
(signal voltage = supply voltage)

OPEN / CLOSE control AP
with potentiometer output

Control of valve position, E1*
actual value detection internal,
set value external, 0 - 10 V

Control of valve position, E2*
actual value detection internal,
set value external, 0/4 - 20 mA

Control of process variables, E3*
actual value external, 0/4 - 20 mA,
set value external, 0/4 - 20 mA

* only in conjunction with K-no. 6027

Order example

Type 566
Nominal size 8
Body configuration (code) D
Connection (code) 1
Valve body material (code) C1
Isolating diaphragm material (code) 4
Supply voltage/mains frequency (code) C4
Functional module (code) AE
Control characteristic (code) G
Kv value 63
Actuator version (code) A0

Special version (K-no.) -

566 8 D 1 C1 4 C4 AE G 63 A0 -

Kv values: Tolerance ±10%

Actuator version Code

Operating time 17 sec. A0
Operating time 45 sec. A1

Special version K-no.

With Hirschmann plug 6027

566

38 / 64

7 Manufacturer's information

7.1 Transport

G Only transport the valve by suitable

means. Do not drop. Handle carefully.

G Dispose of packing material according

to relevant local or national disposal
regulations / environmental protection
laws.

8 Functional description

The GEMÜ 566 2/2-way control valve has a
body with an integrated control mechanism
which can be controlled by various
operator types. Medium and operator are
hermetically separated.

Pneumatically operated valve:

The "normally closed" (NC) control function
is available.

7.2 Delivery and performance

The valve is supplied fully assembled.
The operator instructions are included
separately. The scope of delivery is apparent
from the dispatch documents and the design
from the order number. The performance of
the valve was checked at the factory.
The valve's delivery condition (pneumatic
design):

Control function: Condition:

1 Normally closed (NC) closed

G Check that all parts are present and

check for any damage immediately upon
receipt.

7.3 Storage

G Store the valve free from dust and

moisture in its original packaging.

G Avoid UV rays and direct sunlight.
G Maximum storage temperature: See

chapter 5 "Technical data"

G Solvents, chemicals, acids, fuels or

similar fl uids must not be stored in the
same room as valves and their spare
parts.

9 Construction

9.1 Pneumatic design

A

1

Construction of pneumatic design

1 Valve body

B

Control
medium
connector 2

4

7.4 Tools required

G The tools required for installation and

assembly are not included in the scope
of delivery.

G Use appropriate, functional and safe

tools.

4 Control mechanism
A Actuator

Travel sensor GEMÜ 4232

B

39 / 64

566

9.2 Manual design

10 Installation and connection

A

1

Construction of manual design

1 Valve body
4 Control mechanism
A Operator

Optical
position
indicator

4

Prior to installation:

G Ensure that valve body and isolating

diaphragm material are appropriate
and compatible to handle the working
medium.
See chapter 5 "Technical data".

10.1 Installing the valve

WARNING

The equipment is subject to pressure!

® Risk of severe injury or death!

G Only work on depressurized plant.

WARNING

Corrosive chemicals!

® Risk of caustic burns!

G Wear appropriate protective

gear when installing.

9.3 Motorized design

A

1

Construction of motorized design

1 Valve body
4 Control mechanism
A Actuator

CAUTION

Hot plant components!

® Risk of burns!

G Only work on plant that has

cooled down.

CAUTION

Never use the valve as a step or an aid
for climbing!

® This entails the risk of slipping-off or

damaging the valve.

CAUTION

4

Do not exceed the maximum
permissible pressure!

® Take precautionary measures to

avoid possible pressure surges (water
hammer).

G Installation work must only be performed

by trained personnel.

G Use appropriate protective gear as

specifi ed in plant operator's guidelines.

566

40 / 64

Installation location:

CAUTION

G Do not apply external force to the valve.
G Choose the installation location so that

the valve cannot be used as a foothold
(climbing aid).

G Lay the pipeline so that the valve body

is protected against transverse and
bending forces, and also vibrations and
tension.

G Only install the valve between matching

aligned pipes.

 Installation position:optional.

 Direction of the working medium: The

fl ow direction is indicated by an arrow on
the valve body.

Installation - Threaded connections:

G Screw the threaded connections into the

piping in accordance with valid standards.

G Screw the valve body into the piping, use

appropriate thread sealant. The thread
sealant is not included in the scope of

delivery.

Installation - Clamp connections:

G When assembling clamp connections,

insert a gasket between the body clamp
and the adjacent piping clamp and join
them using the appropriate clamp fi tting.
The gasket and the clamp for clamp
connections are not included in the scope
of delivery.

Observe appropriate regulations for
connections!

After the installation:

G Reactivate all safety and protective devices.

Installation:

1. Ensure the suitability of the valve for
each respective use. The valve must
be appropriate for the piping system
operating conditions (medium, medium
concentration, temperature and
pressure) and the prevailing ambient
conditions. Check the technical data of
the valve and the materials.

2. Shut off plant or plant component.

3. Secure against recommissioning.

4. Depressurize the plant or plant
component.

5. Completely drain the plant (or plant
component) and let it cool down until
the temperature is below the media
vaporization temperature and scalding
can be ruled out.

6. Correctly decontaminate, rinse and
ventilate the plant or plant component.

10.2 Control function
(pneumatically operated)

The following control function is available:

Control function 1
Normally closed (NC):

Valve resting position: closed by
spring force. Activation of the actuator
(connector 2) opens the valve. When the
actuator is vented, the valve is closed by

spring force.

A

Control medium connector 2

4

41 / 64

1

566

10.3 Connecting the control
medium

Important:

Connect the control medium lines
tension-free and without any bends
or knots!
Use appropriate connector
according to the application.

10.5 Mounting, connecting and
setting the controller
(pneumatically operated)

See controller operating instructions.

11 Electrical connections

(motorized)

Thread size of the control medium
connector: G1/4

Control function Connectors

Normally closed

1

(NC)

For connector 2 see picture in chapter 10.2

2: Control medium (open)

10.4 Optical position indicator

The valve is equipped with an optical
position indicator as standard.

10.4.1 Manual design

Valve open Valve closed

10.4.2 Motorized design

3

2

The yellow needle 1 indicates the position of
the valve.
Black three-quarter circle 2:
Wide end 3: "Open" position
Narrow end 4: "Closed" position

1

4

DANGER

Electric shock by
dangerous voltage!

® There is a danger of injury or

death (if operating voltage
is higher than safe extra low
voltage)!

G Electrical connection only to

be carried out by an electrical
expert.

G Disconnect the cable from the

power supply before making
the electrical connection.

11.1 Functional principle of the
actuator

 The motorized linear actuator is driven by

a synchronous motor.

 Depending on the version, the supply

voltage is 24 V AC, 120 V AC or 230 V
AC with 50 / 60 Hz (voltage tolerance:
±10 %).

 The change in frequency from 50 to 60

Hz results in reduction of the stroke time
by 20%.

 The motor drives a spur gear. This is

available with two diff erent speeds: 17 or
45 sec.

 A cam is integrated in the spur gear that

transfers a stroke of max. 5.5 mm to the
valve spindle.

 The valve spindle is pressed non-directly

via a spring against the cam. This
ensures opening even when there is a
vacuum.

 The shape of the cam is such that in the

fi nal stroke area there is a slight increase
in the stroke with the same rotary angle.

566

42 / 64

 The "OPEN" and "CLOSED" end

positions are defi ned by limit switches.

 The limit switches are actuated by two trip

cams attached to the position indicator.

 The microswitches with SPDT contact

are internally wired as follows: the break
contact to which the rated voltage is
connected switches to open position
when the trip cam is actuated, thus
interrupting the power supply.The make
contact is closed, allowing an end
position signal to be picked up (e.g.:
activation of a signal lamp by means of a
separate power supply).

 The factory-fi tted potentiometer allows

the position of the actuator to be
monitored continuously.

 In addition, the actuator can be equipped

with an integrated positioner (code E1 /
E2), which can be controlled with a signal
from 0 - 10 V or 0 / 4 - 20 mA as the set
value.

 Instead of the positioner, a process

controller E3 can also be installed. In this
case, both the set value and the actual
value can be defi ned externally as a
standard signal 0 / 4 - 20 mA.

 The actuator moves into the CLOSED

position if the set value is 0 V or 0 / 4 mA
and into the OPEN position at a set value
of 10 V or 20 mA.

 The version without a control module is

connected to the terminal strip by means
of cable glands; the version with a control
module (code E1, E2 or E3) makes use of
connectors.

11.2 Procedure

CAUTION

G Power supply varies dependent on the

design (see product label).

G Do not bridge terminals!
G For parallel connection of several

actuators, use the version with K-no.

6410.

Required for electrical
connection:

 Open-end wrench size 10
 Small fl at screw driver

G In the standard version, the cable ends

pre-assembled by the customer must
be connected to the terminal strip as
indicated in the connection diagram.

G In the case of integrated control modules

the supplied connectors must be wired
to the cable ends pre-assembled by the
customer (power supply and signal line)
as indicated in the connection diagram.

G Depending on the version, there may be

one or two connectors on the housing;
for the power supply – labelled with the
voltage type - and for the signal line.

2

3

43 / 64

1

Electrical connection

566

1. Disconnect the plant from power supply.

2. Unscrew cable entry 1 .

3. Loosen hexagon screws 2 and leave
them in cover of actuator 3 .

4. Remove cover of actuator 3 .

5. Insert cable through cable entry 1,
remove internal sealing ring if necessary.

6. Connect required cables (with an integral
potentiometer, wiring of switches S1 +
S2 on terminals 5-8 is not necessary).

7. Put on cover of actuator 3.

8. Tighten hexagon screws 2.

9. Screw down cable entry 1.

11.3 Connection diagrams

Connection diagram - Functional module code E1 / E2

5

6

1

Pin Designation

1 L, motor voltage
2 N, motor voltage
3
4 not connected
5 not connected
6 not connected
7

not connected

, PE

5

6

4

3

2

Pin Designation

1
2 not connected
3 not connected
4
5 GND, set value input
6 I+ / U+, set value input
7 not connected

not connected

not connected

5

6

1

Connection diagram - Functional module code E3

4

3

5

6

4

3

2

4

3

1

Pin Designation

1 L, motor voltage
2 N, motor voltage
3 not connected
4 not connected
5 not connected
6 not connected
7

, PE

566

2

Pin Designation

1 not connected
2
3 GND, actual value input
4 I+ / U+, actual value input
5 GND, set value input
6 I+ / U+, set value input
7 not connected

1

not connected

2

44 / 64

Functional module AE OPEN / CLOSE
control with 2 additional end position

feedback signals and

Hirschmann plug N 6 R AM2 (design: 6027)

Functional module AP OPEN / CLOSE

control with potentiometer output and

Hirschmann plug N 6 R AM2 (design: 6027)

5

4

6

1

Pin Designation

1 L1, motor voltage for direction of travel OPEN
2 L1, motor voltage for direction of travel CLOSED
3 N, reference voltage
4 L1, S1/S2 (23) limit switch
5 Us, S2 (24) CLOSED end position [Us=Ub]
6 Us, S1 (24) OPEN end position [Us=Ub]
7

, PE

3

2

5

4

6

1

Pin Designation

1 L1, motor voltage for direction of travel OPEN
2 L1, motor voltage for direction of travel CLOSED
3 N, reference voltage
4 Us +, actual value potentiometer, signal voltage
5 Us -, actual value potentiometer, signal output
6 Us
7

, actual value potentiometer, signal voltage

, PE

3

2

Electrical connection version

Terminal strip and cable gland Hirschmann plug (K-no. 6027)

AE X X
AP X X
E1 - X
E2 - X
E3 - X

45 / 64

566

12 Settings (motorized design)

12.1 Parameter setting

For the use of integrated control modules,
parameters can be modified or set
according to the specific system:

G Control module E1:

Position control via integrated three-point
controller by means of external set value
0-10 V(plus code AP - see chapter 5
"Technical data").

G Control module E2:

Position control via integrated three-point
controller by means of external set value
0 / 4 - 20 mA (plus code AP - see chapter
5 "Technical data").

G Control module E3:

Process control via integrated controller
by means of external set value
0 / 4 - 20 mA, external actual value
defi nition 0 / 4 - 20 mA (plus code AE -
see chapter 5 "Technical data").

Adjustable parameters:

G Position of the valve at set value 0 V or

0 / 4 mA.

G Position of the valve at set value 10 V or

20 / mA.

G Dead zone from ± 0.5 % to ± 5 %.

DANGER

Electric shock by
dangerous voltage!

® There is a danger of injury or

death (if operating voltage
is higher than safe extra low
voltage)!

G Adjustments only to be carried

out by an electrical expert.

G Unscrew the screws of the actuator cover.
G Remove the actuator cover.
G Make adjustments with the actuator cover

removed and while the unit is connected
to the power supply.

Operating and display elements
located on the side of the unit:

Left LED
Middle LED

Right LED
Upper button
16-level switch

for dead zone
Lower button
Slide switch SB30

The following factory settings are programmed:

Set value input at E1

0 V corresponds to 0 % valve stroke
10 V corresponds to 100 % valve stroke

Set value input at E2 / E3

4 mA corresponds to 0 % valve stroke
20 mA corresponds to 100 % valve stroke

Dead zone

Position A corresponds to ± 3.5 %

Change the settings by means of
the operating elements. They are
under the cover of the actuator.

Leave the slide switch SB30 in
the left position!

® If it is pushed to the right, the

factory setting (set value 0 ­10 V / 4 - 20 mA) could be lost!

G If re-calibrated, connect a 0 / 4

mA and 20 mA signal.

All live components are on the opposite
side of the transmission and are protected
by a foil against accidental contact.

G Pull the mains plug in order to

restart the unit in the event of
an operating error or in order to
abort.

566

46 / 64

12.1.1 RESET set value input to factory
setting for E1 / E2 / E3

G Operating condition

® Middle LED lit (on)

G Press upper and lower buttons longer

than 1 sec.

® Left and right LED lit (on), middle LED

fl ashes.

G Press upper and lower buttons longer

than 1 sec.

® Left and right LED lit (on), middle LED

fl ickers.

® Factory setting detected.

G Press upper and lower buttons longer

than 1 sec.
® Middle LED lit (on)
® Factory setting is saved

G Check the new setting by changing the

signal

12.1.2 Electric closing limit for E1 / E2 ­re-programming position of valve
at set value 0 V or 0 / 4 mA

G Operating condition

® Middle LED lit (on)

G Press lower button longer than 1 sec.

® Right LED lit (on); middle LED fl ashes

G Apply electric signal and change it so that

the motor runs to the desired position

G Press lower button longer than 1 sec.

® Right LED lit (on); middle LED fl ickers
® New position of the valve for 0 / 4 mA is

detected

G Press lower button longer than 1 sec.

® Middle LED lit (on)
® New position of the valve for 0 / 4 mA is

saved

G Check the new setting by changing the

signal

G If the result is incorrect: Reset the settings

(see chapter 12.1.1 "RESET set value
input to factory setting for E1 / E2 / E3")
and re-programme.

12.1.3 Electric opening limit for E1 / E2 ­re-programming position of valve
at set value 20 mA

G Operating condition

® Middle LED lit (on)

G Press upper button longer than 1 sec.

® Left LED lit (on); middle LED fl ashes

G Apply electric signal and change it so that

the motor runs to the desired position

G Press upper button longer than 1 sec.

® Left LED lit (on); middle LED fl ickers
® New position of the valve for 20 mA is

detected

G Press upper button longer than 1 sec.

® Middle LED lit (on)
® New position of the valve for 20 mA is

saved

G Check the new setting by changing the

signal

G If the result is incorrect: Reset the settings

(see chapter 12.1.1 "RESET set value
input to factory setting for E1 / E2 / E3")
and re-programme.

12.1.4 Setting the dead zone

G Operating condition

® Middle LED lit (on)

G Set 16-level switch to desired position:

Position Dead zone
0 ± 0.5 %
1 ± 0.8 %
2 ± 1.1 %
3 ± 1.4 %
4 ± 1.7 %
5 ± 2.0 %
6 ± 2.3 %
7 ± 2.6 %
8 ± 2.9 %
9 ± 3.2 %
A ± 3.5 %
B ± 3.8 %
C ± 4.1 %
D ± 4.4 %
E ± 4.7 %
F ± 5.0 %

G Press upper or lower button for less than

1 sec.
® Middle LED lit (on)
® New dead zone was saved
® Factory setting: A ± 3.5 %

47 / 64

566

13 Checking the valve seal

14 Assembly / disassembly of

Important:

Set the seal of the valve only as
high as absolutely necessary.
Setting the seal too high causes
unnecessary wear on the actuator
– decreasing the service life.

2

2

1

1

2

2

spare parts

14.1 Replacing the actuator

26
27

25

A

26
27

25

4

1. Install valve into pipe.

2. Apply operating pressure to valve (P =
6 bar).

3. Check / set seal:
by alternately turning both transmission
adjusting screws1.

G clockwise

® seal is increased

G anticlockwise

® seal is decreased

4. After checking the seal, both
transmission fastening screws 2 must be
tightened in order to fi x the transmission.

5. Replace cover (2x SW10 screws).

Important:

On an actuator with a control
module, the screws must be
tightened from the opposite side,
due to the additional boards.

14.1.1 Disassembling the actuator
(releasing the actuator from the
control mechanism)

1. Move actuator A to the open position.

2. Undo the cap nuts 26 from the stud

bolts 25.

3. Remove the washers 27.

4. Remove actuator A from the control

mechanism 4.

5. Move actuator A to the closed position.

Important:

After disassembly, clean all parts
of contamination (do not damage
parts). Check parts for potential
damage, replace if necessary (only
use genuine parts from GEMÜ).

14.1.2 Fitting the actuator to the control
mechanism

566

1. Move actuator A to the closed position.

2. Place actuator A onto the control

mechanism 4.

3. Lay the washers 27 over the stud bolts 25.

4. Connect the cap nuts 26 to the stud

bolts 25.

48 / 64

14.2 Replacing the regulating cone

28
22

23

21

4

3

1

7

6

14.2.1 Removing the regulating cone
Without assembly tool

1. Disassemble the actuator (see chapter

14.1.1 "Disassembling the actuator
(releasing the actuator from the control
mechanism").

2. Undo the hexagon socket screws 6.

3. Remove the washers 7.

4. Remove the valve body 1 from the
control mechanism 4.

7

6

With assembly tool

1. Have the assembly tool to hand.
The assembly tool must be

ordered separately (order key:
566000MWZ).

2. Disassemble the actuator (see chapter

14.1.1 "Disassembling the actuator
(releasing the actuator from the control
mechanism").

3. Undo the hexagon socket screws 6.

4. Remove the washers 7.

5. Remove the valve body 1 from the

control mechanism 4.

Do not damage the sealing
surfaces.

6. Tension compression spring 23 using

the assembly tool.

23

Do not damage the sealing
surfaces.

5. Remove the circlip 28.
Compression spring 23 is under

tension.

6. Remove the washer 22.

7. Remove the compression spring 23.

8. Remove the valve spindle 21 and

regulating cone 3 with the fi tted isolating
diaphragm 2 by withdrawing them

downwards.

4

21

28

7. Remove the circlip 28.
Compression spring 23 is under

tension.

8. Remove the valve spindle 21 and

regulating cone 3 with the fi tted isolating
diaphragm 2 by withdrawing them
downwards.

4

29
2
3

49 / 64

21
29

2

566

14.2.2 Fitting the regulating cone

4. Fit the circlip 28.

Without assembly tool

1. Fit the valve spindle 21 and regulating
cone 3 with the fi tted isolating
diaphragm 2 by sliding them into the

control mechanism 4.

Do not damage the sealing
surfaces.

2. Fit the compression spring 23.

3. Fit the washer 22.

4. Fit the circlip 28.

Compression spring 23 is under
tension.

5. Place the control mechanism 4 onto the
valve body 1.

6. Fit the washers 7 and hexagon socket
screws 6, and tighten the screws by
hand.

7. Fully tighten the hexagon socket
screws 6 diagonally.

With assembly tool

1. Have the assembly tool to hand.

The assembly tool must be
ordered separately (order key:
566000MWZ).

Compression spring 23 is under
tension.

5. Place the control mechanism 4 onto the
valve body 1.

6. Fit the washers 7 and hexagon socket
screws 6, and tighten the screws by hand.

7. Fully tighten the hexagon socket
screws 6 diagonally.

14.3 Replacing the isolating

diaphragm

14.3.1 Removing the isolating diaphragm

Without assembly tool

1. Remove the regulating cone (see
chapter 14.2.1 "Removing the regulating
cone" – Without assembly tool).

2. Position a WAF 17 open-end wrench on
the regulating cone 3. Simultaneously,
position a WAF 18 open-end wrench on
the nut 29. By counterholding both open­end wrenches, carefully release the
regulating cone 3 and the nut 29 from

the isolating diaphragm 2.

21

2. Tension compression spring 23 using
the assembly tool.

Do not damage the sealing
surfaces.

4

21
29

2

3. Fit the valve spindle 21 and regulating
cone 3 with the fi tted isolating
diaphragm 2 by sliding them into the
control mechanism 4.

2

3

2

29

21

KZ33

17

Bottom view

18

Top view

3. Leave valve spindle 21, spring washers 30
and nut 29 in their original position.

29
21

30
30

566

50 / 64

4. Clean all parts of the remains of product
and contamination. Do not scratch or
damage parts during cleaning!

5. Check all parts for potential damage.

6. Replace damaged parts (only use
genuine parts from GEMÜ).

14.3.2 Fitting the isolating diaphragm
Without assembly tool

1. Connect the isolating diaphragm 2 to the
regulating cone 3 and nut 29.

3

With assembly tool

1. Remove the regulating cone (see
chapter 14.2.1 "Removing the regulating
cone" – With assembly tool).

2. Insert valve spindle 21 and regulating
cone 3 with the assembled isolating
diaphragm 2 into the recess on the
assembly tool (nut 29 is located in the

recess).

3

2

29
21

3. Position a WAF 17 open-end wrench
on regulating cone 3 and turn it
anticlockwise.

4. Remove regulating cone 3 and isolating
diaphragm 2.

3

2

2

29
21

30
30

2. Position a WAF 17 open-end wrench on
the regulating cone 3. Simultaneously,
position a WAF 18 open-end wrench
on the nut 29. By counterholding both
open-end wrenches, carefully screw the
regulating cone 3 and the nut 29 to the

isolating diaphragm 2.

3. Fit the regulating cone (see chapter

14.2.2 "Fitting the regulating cone"

–

Without assembly tool).

With assembly tool

1. Connect the isolating diaphragm 2 to
the regulating cone 3 and nut 17 (nut 29
is located in the recess of the assembly
tool).

3

29

21

5. Leave valve spindle 21, spring washers
30 and nut 29 in their original position.

29
21

30
30

6. Clean all parts of the remains of product
and contamination. Do not scratch or
damage parts during cleaning!

7. Check all parts for potential damage.

8. Replace damaged parts (only use
genuine parts from GEMÜ).

2

29
21

30
30

2. Position a WAF 17 open-end wrench on
regulating cone 3 and turn it clockwise.
Then screw together nut 29 and isolating
diaphragm 2.

3. Fit the regulating cone (see chapter

14.2.2 "Fitting the regulating cone"

–

With assembly tool).

51 / 64

566

15 Commissioning

CAUTION

WARNING

Corrosive chemicals!

® Risk of caustic burns!

G Check the tightness of the

media connections prior to
commissioning!

G Use only the appropriate

protective gear when
performing the tightness
check.

CAUTION

Protect against leakage!

G Provide precautionary measures

against exceeding the maximum
permitted pressures caused by
pressure surges (water hammer).

Prior to cleaning or commissioning the
plant:

G Check the tightness and the function of

the valve (close and reopen the valve).

G If the plant is new and after repairs rinse

the piping system with a fully opened
valve (to remove any harmful foreign
matter).

G Servicing and maintenance work must

only be performed by trained personnel.

G GEMÜ shall assume no liability

whatsoever for damages caused
by improper handling or third-party
actions.

G In case of doubt, contact GEMÜ before

commissioning.

1. Use appropriate protective gear as
specifi ed in plant operator's guidelines.

2. Shut off plant or plant component.

3. Secure against recommissioning.

4. Depressurize the plant or plant
component.

The operator must carry out regular visual
examination of the valves dependent on
the operating conditions and the potential
danger in order to prevent leakage and
damage.

Important:

Service and maintenance: Isolating
diaphragms degrade in the course
of time. After valve disassembly /
assembly check that the actuator is
fixed tightly.

Cleaning:

 The plant operator is responsible for

selecting the cleaning material and
performing the procedure.

16 Inspection and servicing

WARNING

The equipment is subject to pressure!

® Risk of severe injury or death!

G Only work on depressurized plant.

CAUTION

Hot plant components!

® Risk of burns!

G Only work on plant that has

cooled down.

17 Disassembly

Disassembly is performed observing
the same precautionary measures as for
installation.

G Disassemble the complete valve from the

plant using appropriate means.

18 Disposal

G All valve parts must be

disposed of according to
relevant local or national
disposal regulations /
environmental protection
laws.

G Pay attention to adhered

residual material and gas
diff usion from penetrated
media.

566

52 / 64

19 Returns

G Clean the valve.
G Request a goods return declaration form

from GEMÜ.

G Returns must be made with a completed

goods return declaration.

If not completed, GEMÜ cannot process

 credits or
 repair work

but will dispose of the goods at the
operator's expense.

Note for returns:

Legal regulations for the protection
of the environment and personnel
require that the completed and
signed goods return declaration
is included with the dispatch
documents. Returned goods can
be processed only when this
declaration is completed.

20 Information

Note on Directive 2014/34/EU
(ATEX Directive):

A supplement to Directive 2014/34/
EU is included with the product if it
was ordered according to ATEX.

Note on staff training:

Please contact us at the address
on the last page for staff training
information.

Should there be any doubts or
misunderstandings in the preceding text,
the German version of this document is the
authoritative document!

53 / 64

566

21 Troubleshooting / Fault clearance

Fault Possible cause Fault clearance

Control medium escapes
from vent and leak detection
holes*

Working medium escapes
from vent and leak detection
holes*

Valve doesn't open or
doesn't open fully

Valve leaks downstream
(doesn't close or doesn't
close fully)

Actuator faulty

Isolating diaphragm* faulty

Control pressure too low Set control pressure in accordance with data sheet

Control medium not connected Connect control medium

Actuator faulty Replace actuator

Controller faulty Replace controller

Controller not connected Connect controller

Power supply not connected Connect power supply

Operating pressure too high

Foreign matter between regulating
cone* and seat

Valve body leaks or is damaged

Regulating cone* damaged Send valve to GEMÜ for repair

Check control medium for impurities, send valve to
GEMÜ for repair if necessary

Check isolating diaphragm for damage, replace
isolating diaphragm if necessary

Operate valve with operating pressure specified in
data sheet

Send valve to GEMÜ for repair

Check valve body for damage, replace valve body if
necessary

Valve leaks between control
mechanism and valve body

Pneumatic design:Valve
leaks between control
mechanism and actuator

Valve body connection to
piping leaks

Handwheel cannot be
turned

Actuator* faulty Replace actuator

Power supply not connected Connect power supply

Isolating diaphragm* faulty

Valve body / control mechanism
damaged

Mounting parts loose Tighten mounting parts

Actuator / control mechanism
damaged

Incorrect installation Check installation of valve body in piping

Threaded connections loose Tighten threaded connections

Sealing material faulty Replace sealing material

Actuator faulty Replace actuator

With special version "B (MAG /
LOC)" locking device closed

Threaded spindle seized

Check isolating diaphragm for damage, replace
isolating diaphragm if necessary

Replace valve body / control mechanism

Replace actuator / control mechanism

Unlock locking device

Dependent on the operating conditions, regrease the
threaded spindle; replace actuator if necessary.

Valve body leaks Valve body leaks or is corroded

* see chapter 22 "Sectional drawings"

566

54 / 64

Check valve body for damage, replace valve body if
necessary

22 Sectional drawings and spare parts

22.1 Manual design

Optical position indicator

Handwheel

Washer

Control
mechanism

2

Nut

Leak detection hole

Regulating cone

Valve body

Item Name Order description

2 Isolating diaphragm 566 000 PAM 4/33

55 / 64

566

22.2 Pneumatic design

GEMÜ 4232
Travel sensor for remote mounting
to positioners or process controllers

Actuator

Washer

Control mechanism

2

Control medium connector

Nut

Leak detection hole

Regulating cone

Valve body

Item Name Order description

2 Isolating diaphragm 566 000 PAM 4/33

566

56 / 64

22.3 Motorized design

Washer

Control mechanism

2

Actuator

Nut

Leak detection hole

Regulating cone

Valve body

Item Name Order description

2 Isolating diaphragm 566 000 PAM 4/33

57 / 64

566

23 Declaration of Incorporation

Declaration of Incorporation

according to the EC Machinery Directive 2006/42/EC, Annex II, 1.B

for partly completed machinery

Manufacturer: GEMÜ Gebr. Müller Apparatebau GmbH & Co. KG

Postfach 30
Fritz-Müller-Straße 6-8
D-74653 Ingelfingen-Criesbach

Description and identification of the partly completed machinery:

Make: GEMÜ control valve, pneumatically operated
Serial number: from 01.04.2014
Project number: SV-Pneum-2014-04
Commercial name: Type 566

We hereby declare that the following essential requirements of the Machinery Directive 2006/42/EC
have been fulfilled:

1.1.3.; 1.1.5.; 1.1.7.; 1.2.1.; 1.3.; 1.3.2.; 1.3.3.; 1.3.4.; 1.3.7.; 1.3.9.; 1.5.3.; 1.5.5.; 1.5.6.; 1.5.7.; 1.5.8.;

1.5.9.; 1.6.5.; 2.1.1.; 3.2.1.; 3.2.2.; 3.3.2.; 3.4.4.; 3.6.3.1.; 4.1.2.1.; 4.1.2.3.; 4.1.2.4.; 4.1.2.5.; 4.1.2.6. a);

4.1.2.6. b); 4.1.2.6. c); 4.1.2.6. d); 4.1.2.6. e); 4.1.3.; 4.2.1.; 4.2.1.4.; 4.2.2.; 4.2.3.; 4.3.1.; 4.3.2.; 4.3.3.;

4.4.1.; 4.4.2.; 5.3.; 5.4.; 6.1.1.; 6.3.3.; 6.4.1.; 6.4.3.

We also declare that the specific technical documentation has been compiled in accordance with
part B of Annex VII.

We expressly declare that the partly completed machinery complies with the relevant provisions
of the following EC directives:

2006/42/EC:2006-05-17: (Machinery Directive) Directive 2006/42/EC of the European Parliament

and of the Council of 17 May 2006 on machinery, and amending Directive
95/16/EC (recast) (1)

The manufacturer or his authorised representative undertake to transmit, in response to a reasoned request
by the national authorities, relevant information on the partly completed machinery. This transmission takes
place:

electronically
This does not affect the intellectual property rights!

Important note! The partly completed machinery may be put into service only if it was deter­mined, where appropriate, that the machinery into which the partly completed machinery is to be
installed meets the provisions of this Directive.

Joachim Brien

Head of Technical Department

Ingelfingen-Criesbach, November 2013

566

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Declaration of Incorporation

according to the EC Machinery Directive 2006/42/EC, Annex II, 1.B

for partly completed machinery

Manufacturer: GEMÜ Gebr. Müller Apparatebau GmbH & Co. KG

Postfach 30
Fritz-Müller-Straße 6-8
D-74653 Ingelfingen-Criesbach

Description and identification of the partly completed machinery:

Make: GEMÜ control valve motorized, linear actuator, motorized
Serial number: from December 29, 2009
Project number: Linear actuator-type 9618-2013-11
Commercial name: Type 566

We hereby declare that the following essential requirements of the Machinery Directive 2006/42/EC
have been fulfilled:

1.1.7.; 1.2.1.; 1.3.4.; 1.3.7.; 1.5.1.; 1.5.16.; 1.5.2.; 1.5.5.; 1.5.6.; 1.5.7.; 1.5.8.; 1.6.3.; 3.2.1.; 4.3.3.; 5.3.; 5.4.;

6.4.3.

We also declare that the specific technical documentation has been compiled in accordance with
part B of Annex VII.

We expressly declare that the partly completed machinery complies with the relevant provisions
of the following EC directives:

2006/42/EC:2006-05-17: (Machinery Directive) Directive 2006/42/EC of the European Parliament

and of the Council of 17 May 2006 on machinery, and amending Directive
95/16/EC (recast) (1)

The manufacturer or his authorised representative undertake to transmit, in response to a reasoned request
by the national authorities, relevant information on the partly completed machinery. This transmission takes
place:

electronically

This does not affect the intellectual property rights!

Important note! The partly completed machinery may be put into service only if it was determined,
where appropriate, that the machinery into which the partly completed machinery is to be
installed meets the provisions of this Directive.

Joachim Brien
Head of Technical Department

Ingelfingen-Criesbach, November 2013

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24 Declaration of Conformity

Declaration of Conformity

Hereby we, GEMÜ Gebr. Müller Apparatebau GmbH & Co. KG
Fritz-Müller-Straße 6-8
D-74653 Ingelfingen

declare that the products listed below comply with the following directives:

• Low voltage directive 2006/95/EC

• EMC directive 2004/108/EC

Technical standards used:

• Interference emission EN 61000-6-4

• Interference resistance EN 55022

Products: GEMÜ 566

Joachim Brien
Head of Technical Department

Ingelfingen-Criesbach, November 2013

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25 Manufacturer's declaration

Manufacturer's declaration

According to annex VII of the Directive 2014/68/EU

Hereby we, the company GEMÜ Gebr. Müller Apparatebau GmbH & Co. KG
Fritz-Müller-Straße 6-8
D-74653 Ingelfingen

declare that the equipment listed below is designed and manufactured in compliance with the
sound engineering practice according to section 4, paragraph 3 of the Pressure Equipment
Directive 2014/68/EU.

Description

Control valve / Pressure accessory

Max. permissible operating pressure PS: 6 bar
Max. nominal size: DN 15
Medium properties according to article 9: Group 1 – Hazardous

Description of the equipment - product type
Control valve GEMÜ 566

Classification of the valves:

According to section 4, paragraph 3 sound engineering practice
DN ≤ 25

Additional information:

The products are developped and produced according to GEMÜ process instructions and quality
standards which comply with the requirements of ISO 9001 and of ISO 14001.

According to section 4, paragraph 3 of the Pressure Equipment Directive 2014/68/EU these
products must not be identified by a CE-label.

Joachim Brien
Head of Technical Department

Ingelfingen-Criesbach, July 2016

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GEMÜ Gebr. Müller Apparatebau GmbH & Co. KG · Fritz-Müller-Str. 6-8 · D-74653 Ingelfi ngen-Criesbach

Telefon [phone] · Telefax +49(0)7940/123-192 · [e-mail] · www.gemu-group.com

Änderungen vorbehalten · Subject to alteration · 01/2019 · 88436654 