GE 21i, 210i - MA Operating Manual

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GE Fanuc Automation

Commandes Numériques

GE Fanuc Series 21i / 210i - MA

Manuel de l'Operateur

B-63094FR/01 April 1998

Ce manuel décrit le plus grand nombre possible de variations d'utilisation de l'équipement. Il ne peut répertorier toutes les combinaisons de caractéristiques, options et commandes qui ne doivent être essayées. Si une combinaison particulière d'opérations n'est pas décrite, elle ne doit pas être tentée.

PRECAUTIONS DE SECURITE

Cette section décrit les précautions de sécurité relatives à l’utilisation d’unités CNC. Il est essentiel que les utilisateurs observent ces précautions pour assurer un fonctionnement sûr des machines équipées d’une unité CNC (toutes les descriptions, dans cette section, présument de cette configuration). Noter que certaines précautions ne concernent que des fonctions spécifiques, et ainsi, peuvent ne pas être applicables sur certaines unités CNC. Les utilisateurs doivent également observer les précautions de sécurité relatives à la machine, comme décrit dans le manuel correspondant fourni par le constructeur de la machine-outil. Avant de tenter de faire fonctionner la machine ou créer un programme de contrôle du fonctionnement de la machine, l’opérateur doit devenir complètement familier avec le contenu de ce manuel et du manuel correspondant fourni par le constructeur de la machine-outil.

Contenu

1. DEFINITION DES AVERTISSEMENTS, PRECAUTIONS ET NOTES s–2. . . . . . . . .

2. AVERTISSEMENTS ET PRECAUTIONS GENERAUX s–3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3. AVERTISSEMENTS ET PRECAUTIONS RELATIFS A LA PROGRAMMATION s–5.

4. AVERTISSEMENTS ET PRECAUTIONS RELATIFS A LA MANIPULATION s–7. . . .

5. AVERTISSEMENTS RELATIFS A LA MAINTENANCE QUOTIDIENNE s–9. . . . . . . .

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AVERTISSEMENT

PRECAUTIONS DE SECURITE

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DEFINITION DES A VERTISSEMENTS, PRECAUTIONS ET NOTES

Ce manuel inclut des précautions de sécurité pour la protection de l’utilisateur et la prévention de dommages à la machine. Les précautions sont classifiées en A vertissements et en Précautions, selon leurs rapports avec la sécurité. Des informations supplémentaires sont également décrites en tant que Note. Lire les Avertissements, les Précautions et les Notes entièrement avant de tenter d’utiliser la machine.

Appliqué lorsqu’il y a un risque de blessure de l’utilisateur ou lorsque qu’il y a des dommages, aussi bien pour l’utilisateur pouvant se blesser que pour l’équipement pouvant être endommagé, si la procédure approuvée n’est pas observée.

PRECAUTION

Appliquée lorsqu’il y a un risque d’endommagerment de l’équipement, si la procédure approuvée n’est pas observée.

NOTE

La Note est utilisée pour donner des informations supplémentaires, autres que l’Avertissement et la Précaution.

` Lire ce manuel soigneusement et le conserver dans un endroit sûr.

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AVERTISSEMENT

PRECAUTIONS DE SECURITE

AVERTISSEMENTS ET PRECAUTIONS GENERAUX

Ne jamais tenter d’usiner une pièce sans avoir auparavant vérifié le fonctionnement de la machine. Avant de commencer une production, s’assurer que la machine fonctionne correctement en effectuant un cycle d’essai d’utilisation, par exemple, la fonction bloc à bloc, atténuation d’avance ou verrouillage machine, ou en faisant fonctionner la machine sans outil et sans pièce. Ne pas confirmer le fonctionnement correct de la machine peut résulter en un comportement imprévu de la machine, pouvant provoquer des dommages à la pièce et/ou à la machine elle-même, ou blesser l’utilisateur.

Avant de faire fonctionner la machine, vérifier complètement les données entrées. Faire fonctionner la machine avec des données spécifiées incorrectes peut résulter en un comportement imprévu de la machine, pouvant provoquer des dommages à la pièce et/ou à la machine elle-même, ou blesser l’utilisateur.

S’assurer que la vitesse d’avance est appropriée pour l’opération prévue. Généralement, pour chaque machine, il y a une vitesse d’avance maximum permise. La vitesse d’avance appropriée varie avec l’opération prévue. Se référer au manuel fourni avec la machine pour déterminer la vitesse d’avance maximum permise. Si une machine ne fonctionne pas à la vitesse correcte, elle peut se comporter de façon imprévue, pouvant provoquer des dommages à la pièce et/ou à la machine elle-même, ou blesser l’utilisateur.

Lors de l’utilisation de la fonction de compensation d’outil, vérifier complètement la direction et la valeur de la compensation. Faire fonctionner la machine avec des données spécifiées incorrectes peut résulter en un comportement imprévu de la machine, pouvant provoquer des dommages à la pièce et/ou à la machine elle-même, ou blesser l’utilisateur.

Les paramètres de la CNC et du PMC sont préréglés en usine. Habituellement, il n’est pas nécessaire de les modifier . Cependant, lorsqu’il n’y a pas d’autre alternative que de modifier un paramètre, assurez-vous de comprendre complètement la fonction du paramètre avant de faire toute modification. Un paramètre qui n’est pas réglé correctement peut résulter en un comportement imprévu de la machine, pouvant provoquer des dommages à la pièce et/ou à la machine elle-même, ou blesser l’utilisateur.

Immédiatement après avoir mis sous tension, ne toucher aucune des touches du panneau IMD tant que l’affichage de position et l’écran d’alarme n’apparaissent pas à l’écran de l’unité CNC. Certaines touches du panneau IMD sont spécialisées pour la maintenance ou d’autres opérations spéciales. L ’appui de l’une de ces touches peut placer l’unité CNC dans un état différent de l’état normal. La mise en route de la machine dans cet état peut provoquer un comportement imprévu.

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PRECAUTIONS DE SECURITE

Le manuel de l’opérateur et le manuel de programmation fournis avec l’unité CNC donnent une description d’ensemble des fonctions de la machine, y compris les fonctions optionnelles. Noter que les fonctions optionnelles varieront d’un modèle de machine à l’autre. Ainsi, certaines fonctions décrites dans les manuels peuvent ne pas être disponibles pour un modèle particulier. Vérifier les caractéristiques de la machine en cas de doute.

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AVERTISSEMENT

Certaines fonctions ont pu être installées à la demande du constructeur de la machine-outil. Lors de l’utilisation de telles fonctions, se référer au manuel fourni par le constructeur de la machine-outil pour les détails concernant leur utilisation et les précautions relatives.

NOTE

Les programmes, les paramètres et les variables macro sont stockés dans des mémoires non volatiles de l’unité CNC. Habituellement, elles sont maintenues, même lorsque l’alimentation est coupée. De telles données peuvent être effacées par inadvertance, cependant, ou il peut être nécessaire d’effacer toutes les données des mémoires non volatiles comme faisant partie d’une récupération d’erreur. Pour se protéger contre cette éventualité, et assurer une restauration rapide des données effacées, sauvegarder toutes les données vitales et conserver la copie de sauvegarde dans un endroit sûr.

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AVERTISSEMENT

PRECAUTIONS DE SECURITE

AVERTISSEMENTS ET PRECAUTIONS RELATIFS A LA PROGRAMMATION

Cette section couvre les précautions de sécurité principales relatives à la programmation. A vant de tenter d’effectuer la programmation, lire les manuels de l’opérateur et de programmation fournis soigneusement de façon à ce que vous soyez complètement familier avec leur contenu.

Réglage du système de coordonnées

Si un système de coordonnées est établi de façon incorrecte, la machine peut se comporter de manière imprévue comme résultat du programme émettant une autre commande valide de déplacement. Un tel fonctionnement imprévu peut endommager l’outil, la machine elle-même, la pièce ou blesser l’utilisateur.

Positionnement par interpolation non linéaire

Lors de l’exécution d’un positionnement par interpolation non linéaire (positionnement par déplacement non linéaire entre les points de départ et d’arrivée), le trajet de l’outil doit être soigneusement confirmé avant d’effectuer la programmation. Le positionnement met en oeuvre le déplacement en rapide. Si l’outil entre en collision avec la pièce, cela peut endommager l’outil, la machine elle-même, la pièce ou blesser l’utilisateur.

Fonction impliquant un axe rotatif

Lors de la programmation d’une interpolation en coordonnées polaires ou un contrôle normal à la surface (perpendiculaire), faire particulièrement attention à la vitesse de l’axe rotatif. Une programmation incorrecte peut résulter en une vitesse de rotation de l’axe excessivement haute, telle que la force centrifuge provoque le desserrage des mors du mandrin sur la pièce, si cette dernière n’est pas bien montée. Un tel accident provoquera vraisemblablement des dommages à l’outil, à la machine elle-même, à la pièce ou des blessures sur l’utilisateur.

Conversion pouce/métrique

La commutation entre les entrées pouce et métrique ne convertit pas les unités de mesure de données telles que le décalage d’origine pièce, les paramètres et la position actuelle. Par conséquent, avant de mettre la machine en route, déterminer quelles unités de mesure vont être utilisées. Entreprendre l’exécution d’une opération avec des données invalides spécifiées peut endommager l’outil, la machine elle-même, la pièce ou blesser l’utilisateur.

Contrôle de la vitesse de coupe constante

Lorsqu’un axe soumis au contrôle de vitesse de coupe constante approche l’origine du système de coordonnées de la pièce, la vitesse de broche peut devenir excessivement haute. Aussi, il est nécessaire de spécifier une vitesse maximum permise. Une spécification de vitesse maximum permise incorrecte peut endommager l’outil, la machine elle-même, la pièce ou blesser l’utilisateur.

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PRECAUTIONS DE SECURITE

AVERTISSEMENT

Vérification de la course

Après la mise sous tension, effectuer un retour à la position de référence manuel, comme exigé. La vérification de la course n’est pas possible avant que le retour à la position de référence manuel soit effectué. Noter que lorsque la vérification de la course est désactivée, une alarme n’est pas émise, même si la fin de course est dépassée, pouvant endommager l’outil, la machine elle-même, la pièce ou blesser l’opérateur.

Vérification d’interférence de poste d’outil

Une vérification d’interférence de poste d’outil est effectuée basée sur les données d’outil spécifié pendant le fonctionnement automatique. Si les caractéristiques de l’outil ne correspondent pas à l’outil actuellement utilisé, la vérification d’interférence ne peut être effectuée correctement, pouvant endommager l’outil, la machine elle-même, la pièce ou blesser l’opérateur. Après la mise sous tension ou après avoir sélectionné un poste d’outil manuellement, commencer toujours l’opération automatique et spécifier le numéro d’outil de l’outil à utiliser.

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Mode absolu/incrémentiel

Si un programme, créé avec des valeurs absolues, est exécuté en mode incrémentiel, ou vice versa, la machine peut se comporter de façon imprévue.

Sélection de plan

Si un plan incorrect est spécifié pour l’interpolation circulaire, l’interpolation hélicoïdale ou un cycle fixe, la machine peut se comporter de façon imprévue. Se référer aux descriptions de chaque fonction pour les détails.

10.

Saut de limite de couple

Avant de tenter un saut de limite de couple, appliquer la limite de couple. Si un saut de limite de couple est spécifié sans la limite de couple actuellement appliquée, une commande de déplacement sera exécutée sans effectuer le saut.

11.

Image miroir programmable

Noter que les opérations programmées varient considérablement lorsqu’une image miroir programmable est activée.

12.

Fonction de compensation

Si une commande basée sur le système de coordonnées machine ou une commande de retour à la position de référence est émise en mode de fonction de compensation, la compensation est temporairement annulée, résultant en un comportement imprévu de la machine. Par conséquent, avant d’émettre l’une des commandes ci-dessus, toujours annuler le mode de fonction de compensation.

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AVERTISSEMENT

PRECAUTIONS DE SECURITE

AVERTISSEMENTS ET PRECAUTIONS RELATIFS A LA MANIPULATION

Cette section présente les précautions de sécurité relatives à la manipulation des machines-outils. Avant de tenter de faire fonctionner votre machine, lire les manuels de l’opérateur et de programmation fournis soigneusement de façon à ce que vous soyez complètement familier avec leur contenu.

Fonctionnement manuel

Lors de la manipulation manuelle de la machine, déterminer la position courante de l’outil et de la pièce, et s’assurer que l’axe à déplacer, la direction et la vitesse d’avance ont été spécifiés correctement. Un fonctionnement incorrect de la machine peut endommager l’outil, la machine elle-même, la pièce ou blesser l’opérateur.

Retour manuel à la position de référence

Après la mise sous tension, effectuer le retour à la position de référence manuel comme exigé. Si la machine est utilisée sans avoir d’abord effectué le retour à la position de référence manuel, elle peut se comporter de façon imprévue. La vérification de course n’est pas possible avant que le retour à la position de référence ne soit effectué. Un fonctionnement imprévu de la machine peut endommager l’outil, la machine elle-même, la pièce ou blesser l’utilisateur.

Commande numérique manuelle

Lors de l’émission d’une commande numérique manuelle, déterminer la position courante de l’outil et de la pièce, et s’assurer que l’axe à déplacer, la direction et la commande ont été spécifiés correctement, et que les valeurs entrées sont valides. T enter de faire fonctionner la machine avec une commande invalide spécifiée peut endommager l’outil, la machine elle-même, la pièce ou blesser l’opérateur.

Avance manivelle manuelle

En avance manivelle manuelle, la rotation de la manivelle en appliquant un grand facteur d’échelle, tel que 100, provoque un déplacement rapide de l’outil et de la table. Une manipulation négligente peut endommager l’outil et/ou la machine ou blesser l’utilisateur.

Atténuateur désactivé

Si l’atténuateur est désactivé (selon la spécification dans une variable macro) pendant le filetage, le taraudage rigide ou autre taraudage, la vitesse est imprévisible, pouvant endommager l’outil, la machine elle-même, la pièce ou blesser l’opérateur.

Opération de préréglage/origine

Dans tous les cas, ne jamais tenter une opération de préréglage/origine lorsque la machine est en fonctionnement sous le contrôle d’un programme. Autrement, la machine peut se comporter de façon imprévisible, pouvant endommager l’outil, la machine elle-même, la pièce ou blesser l’utilisateur.

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PRECAUTIONS DE SECURITE

AVERTISSEMENT

Décalage du système de coordonnées pièce

L’intervention manuelle, le verrouillage machine ou l’image miroir peut décaler le système de coordonnées pièce. Avant de tenter de faire fonctionner la machine sous contrôle d’un programme, confirmer le système de coordonnées soigneusement. Si la machine est utilisée sous le contrôle d’un programme sans faire de réserves pour tout décalage du système de coordonnées pièce, la machine peut se comporter de façon imprévue pouvant endommager l’outil, la machine elle-même, la pièce ou blesser l’opérateur.

Panneau opérateur programmable et boutons menu

En utilisant le panneau opérateur programmable et les boutons menu combinés avec le panneau IMD, il est possible de spécifier des opérations non supportées par le panneau opérateur machine, telles que le changement de mode, le changement de valeur d’atténuation et les commandes d’avance manuelle. Cependant, noter que si les touches du panneau IMD sont appuyées par inadvertance, la machine peut se comporter de façon imprévue pouvant endommager l’outil, la machine elle-même, la pièce ou blesser l’utilisateur.

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Intervention manuelle

Si une intervention manuelle est effectuée pendant le fonctionnement programmé de la machine, le trajet d’outil peut varier lorsque la machine est remise en route. Par conséquent, avant de remettre la machine en route après une intervention manuelle, confirmer les réglages des boutons absolus manuels, les paramètres et le mode de commande absolu/incrémentiel.

10.

Suspension d’avance, atténuation et bloc à bloc

Les fonctions de suspension d’avance, d’atténuation de vitesse d’avance et de bloc à bloc peuvent être désactivées en utilisant la variable système de macro personnalisée #3004. Faire attention en manipulant la machine dans ce cas.

11.

Cycle à vide

Habituellement, un cycle à vide est utilisé pour confirmer le fonctionnement de la machine. Pendant un cycle à vide, la machine fonctionne à la vitesse du cycle à vide, qui est différente de la vitesse d’avance programmée correspondante. Noter que la vitesse du cycle à vide peut parfois être supérieure à la vitesse d’avance programmée.

12.

Compensation de rayon d’outil en mode IMD

Faire soigneusement attention au trajet d’outil spécifié par une commande en mode IMD car la compensation de rayon d’outil n’est pas appliquée. Lorsqu’une commande est entrée en IMD pour interrompre une opération automatique en mode compensation de rayon d’outil, faire particulièrement attention au trajet d’outil lorsque l’opération suivante est reprise. Se référer aux descriptions des fonctions correspondantes pour les détails.

13.

Edition de programme

Si la machine est arrêtée et qu’ensuite le programme d’usinage est édité (modification, insertion ou effacement), la machine peut se comporter de façon imprévue si l’usinage est repris sous le contrôle de ce programme. Dans tous les cas, ne pas modifier, insérer ou effacer des commandes d’un programme d’usinage en cours d’utilisation.

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AVERTISSEMENT

PRECAUTIONS DE SECURITE

AVERTISSEMENTS RELATIFS A LA MAINTENANCE QUOTIDIENNE

Remplacement des batteries de maintien des mémoires

Lors du remplacement des batteries de maintien des mémoires, garder la machine (CNC) sous tension, et appliquer un arrêt d’urgence à la machine. Du fait que cette intervention s’effectue sous tension et l’armoire ouverte, seul le personnel, qui a reçu une formation de sécurité et de maintenance, peut effectuer ce travail. Lors du remplacement des batteries, faire attention de ne pas toucher les circuits à haute tension (marqués Le fait de toucher les circuits haute tension non recouverts présente un risque de choc électrique extrêmement dangereux.

et montés avec un couvercle isolant).

NOTE

La commande numérique utilise des batteries pour préserver le contenu de la mémoire, notamment les programmes, les corrections et les paramètres, même en cas de panne de secteur. Lorsque la tension de la batterie diminue, une alarme de tension de batterie faible apparaît sur l’écran ou le pupitre de commande de la machine. Quand cette alarme s’affiche, remplacez les batteries dans un délai d’une semaine. Autrement, les contenus des mémoires de la CNC seront perdus. Se référer à la section maintenance du manuel de l’opérateur ou du manuel de programmation pour les détails concernant la procédure de remplacement des batteries.

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PRECAUTIONS DE SECURITE

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AVERTISSEMENT

Remplacement de la batterie du codeur d’impulsions absolues

et montés avec un couvercle isolant).

NOTE

Le codeur utilise des batteries pour préserver sa position absolue. Quand la tension de la batterie diminue, une alarme de tension de batterie faible s’affiche sur l’écran ou le pupitre de commande de la machine. Quand cette alarme s’affiche, remplacez les batteries dans un délai d’une semaine. Autrement, les contenus des mémoires de la CNC seront perdus. Se référer à la section maintenance du manuel de l’opérateur ou du manuel de programmation pour les détails concernant la procédure de remplacement des batteries.

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AVERTISSEMENT

PRECAUTIONS DE SECURITE

Remplacement de fusible

Pour certaines unités, le chapitre traitant de la maintenance quotidienne dans le manuel de l’opérateur ou le manuel de programmation décrit la procédure de remplacement de fusible. Cependant, avant de remplacer un fusible sauté, il est nécessaire de localiser et supprimer la cause qui a fait sauter le fusible. Pour cette raison, seul le personnel, qui a reçu une formation de sécurité et de maintenance, peut effectuer ce travail. Lors du remplacement des batteries, faire attention de ne pas toucher les circuits à haute tension (marqués

et montés avec un couvercle isolant). Le fait de toucher les circuits haute tension non recouverts présente un risque de choc électrique extrêmement dangereux.

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I. GENERALITES

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GENERALITES

  

GENERALITES

Ce manuel comporte les parties suivantes :

I. GENERALITES

Ce chapitre décrit l’organisation du manuel, les CNC concernées, les manuels associés, et les notes concernant la lecture des différents chapitres.

II. PROGRAMMATION

Description de chaque fonction : format utilisé pour les fonctions du programme dans le langage CN, caractéristiques et restrictions. Lorsqu’un programme est créé par fonction de programmation automatique conversationnelle, référez-vous au manuel de la fonction de programmation automatique conversationnelle (Tableau 1).

III. FONCTIONNEMENT

Description du fonctionnement manuel et automatique d’une machine, procédures d’entrée et de sortie des données et procédures d’édition d’un programme.

IV. ENTRETIEN

Décrit les procédures pour le remplacement des batteries.

APPENDICE

Enumération des codes de bande, plages des données valables et codes d’erreur.

1. GENERALITES

Certaines des fonctions décrites dans ce manuel risquent de ne pas s’appliquer à certains modèles. Pour plus d’informations, voyez le manuel DESCRIPTIONS (B–63002EN).

Ce manuel ne décrit pas les paramètres en détail. Pour plus d’informations sur les paramètres mentionnés dans ce manuel, voyez le manuel des paramètres (B–63090EN).

Ce manuel décrit toutes les fonctions en option.

Les modèles de CNC concernés par ce manuel et leur abréviations, sont :

Nom du produit Abréviations

FANUC Série 21i–MA 21i–MA Série 21i FANUC Série 210i–MA 210i–MA Série 210i

1. GENERALITES

GENERALITES

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Symboles spéciaux

Manuels à consulter

Ce manuel utilise les symboles suivants:

Indique une combinaison d’axes telle que

X_Y_Z (utilisé en PROGRAMMATION).

;

Indique la fin d’un bloc. Cela correspond en réalité au code ISO LFD ou au code EIA CR.

Le tableau ci-dessous énumère les manuels associés au MODELE A des séries 21

i et 210i. Dans ce tableau, ce manuel est repéré par un astérisque

(*).

T ableau 1 – Manuels à consulter

Nom du manuel

DESCRIPTIONS B–63002EN CONNECTION MANUAL (Hardware) B–63083EN CONNECTION MANUAL (Function) B–63003EN–1 MANUEL DE L’UTILISATEUR pour tour B–63084EN MANUEL DE L’UTILISATEUR pour machine universelle d’usinage B–63094EN

Référence

MANUEL DE MAINTENANCE B–63085EN MANUEL DES PARAMETRES B–63090EN MANUEL DE PROGRAMMATION (Compilateur/Exécuteur de

macros) MANUEL DE PROGRAMMATION COMPILATEUR MACRO FAPT B–66102E MANUEL DE L’UTILISATEUR du FANUC Symbolic CAP T

Module de base V1 MANUEL DE L’UTILISATEUR du FANUC Symbolic CAP T

Module d’axes C/Y V1 MANUEL DE L’UTILISATEUR du FANUC Symbolic CAP M

Module de base V1

B–61803E–1

B–62824EN

B–62824EN–1

B–62984EN

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GENERALITES

1. GENERALITES

1.1 FONCTIONNEMENT GENERAL DE LA MACHINE-OUTILS CNC

Lorsque vous usinez la pièce avec la machine-outil CNC, préparez tout d’abord le programme puis utilisez la machine CNC à l’aide du programme.

1) T out d’abord, préparez le programme à partir du schéma de pièces afin d’utiliser la machine-outil CNC. La façon de préparer le programme est décrite au Chapitre II. PROGRAMMATION.

2) Le programme doit être lu dans le système CNC. Ensuite, montez les pièces et outils sur la machine et actionnez les outils conformément à la programmation. Enfin, procédez réellement à l’usinage. La façon d’utiliser le système CNC est décrite au Chapitre III. FONCTIONNEMENT.

Schéma des pièces

CHAPITRE II PROGRAMMATION CHAPITRE III FONCTIONNEMENT

Programmation de pièces

CNC

MACHINE-OUTIL

Avant la programmation réelle, préparez le plan d’usinage de la pièce.

Plan d’usinage

1. Définition de la gamme d’usinage des pièces

2. Méthode de montage des pièces sur la machine-outil

3. Séquence d’usinage dans chaque processus.

4. Outils et conditions de coupe

Définition de la méthode d’usinage dans chaque processus.

Processus d’usinage

Procédure d’usinage

1. Méthode de coupe : Ebauche Semi-finition Finition

2. Outils de coupe

3. Conditions de coupe : Avance Profondeur de passe

4. Trajectoire de l’outil

1 2 3

Avance Fraisage Perçage

1. GENERALITES

GENERALITES

Outil

Coupe latérale

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Dressage

Perçage

Préparer le programme pour la trajectoire de l’outil et les conditions de coupe d’après la forme de la pièce pour chaque type d’usinage.

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1.2 NOTES RELATIVES A LA LECTURE DE CE MANUEL

GENERALITES

NOTE

1. Le fonctionnement d’un système de machines-outil à CNC ne dépend pas seulement de la CNC mais de la combinaison de la machine-outil, de sa chambre magnétique, du servosystème, de la CNC, des pupitres de commande, etc. Il est beaucoup trop difficile de décrire le fonctionnement, la programmation et l’utilisation liés à toutes ces combinaisons. Ce manuel décrit en général les combinaisons du point de vue de la CNC. Aussi, pour plus de détails sur une machine-outil à CNC particulière, référez-vous au manuel conçu par le constructeur de la machine-outil prévalant sur ce manuel.

2. Les titres sont placés dans la marge de gauche de façon à ce que le lecteur accède facilement aux informations nécessaires. Après avoir localisé l’information nécessaire, le lecteur gagne du temps lors de la recherche grâce à ces titres.

3. Les programmes d’usinage, les paramètres, les variables, etc. sont stockés dans la mémoire interne non volatile de l’unité à CNC. En général, leur contenu n’est pas perdu lors de la mise sous/hors tension. Toutefois, il est possible que des données stockées dans la mémoire non volatile doivent être effacées en raison d’effacement dû à une mauvaise opération ou par un réenregistrement défectueux. Afin de réenregistrer rapidement ce type de problème, nous vous recommandons de créer une copie des différents types de données au préalable.

4. Ce manuel décrit toutes les variations possibles d’utilisation du matériel. Il ne peut pas énumérer toutes le combinaisons de caractéristiques, options et commandes interdites. Si une combinaison particulière d’opérations n’est pas décrite, ne la tentez pas.

1. GENERALITES

II. PROGRAMMATION

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

PROGRAMMATION

1. GENERALITES

PROGRAMMATION

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1.1 MOUVEMENT DE L’OUTIL LE LONG DE L’INTERPOLATION DU PROFIL DE LA PIECE

Explications

D Mouvement de l’outil le

long d’une ligne droite

L ’outil se déplace suivant les lignes droites et les arcs constituant le profil de la pièce. (Voir II–4).

La fonction qui permet de déplacer l’outil suivant les lignes droites et les arcs du profil de la pièce est appelée fonction interpolation.

Outil

Pièce

Programme G01 X_ _ Y_ _ ; X_ _ ;

D Mouvement de l’outil le

long d’un arc

Fig.1.1 (a) Mouvement de l’outil le long d’une ligne droite

Programme G03X_ _Y_ _R_ _;

Outil

Pièce

Fig. 1.1 (b) Déplacement de l’outil suivant un arc

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PROGRAMMATION

1. GENERALITES

Les symboles G01, G02, ... des commandes programmées, sont appelées fonctions préparatoires et spécifient le type d’interpolation à effectuer.

(a) Mouvement le long d’une ligne droite

G01 Y_ _; X– –Y– – – – ;

Unité de commande

Interpolation

a)Déplacement suivant une droite

b)Déplacement suivant un arc

Fig. 1.1 (c) Fonction interpolation

(b) Mouvement le long d’un arc

G03X––Y––R––;

Axe X

Mouvement de l’outil

Axe Y

NOTE

Certaines machines déplacent des tables à la place des outils mais ce manuel suppose que les outils sont déplacés contre les pièces.

1. GENERALITES

PROGRAMMATION

B–63094FR/01

1.2

FONCTION D’AVANCE

Le mouvement de l’outil à une vitesse spécifiée pour l’usinage d’une pièce est appelé avance.

mm/min

Pièce

Table

Fig. 1.2 Fonction d’avance

Outil

Les vitesses d’avance peuvent être spécifiées à l’aide de chiffres réels. Par exemple pour déplacer l’outil à une avance de 150 mm/mn il faut programmer ce qui suit : S150.0. La fonction qui permet de définir l’avance est appelée fonction avance (voir II–5).

B–63094FR/01

1.3 SCHEMA DE LA PIECE ET MOUVEMENT DE L’OUTIL

PROGRAMMATION

1. GENERALITES

1.3.1

Position de référence (position spécifique à la machine)



Une machine-outil CNC est fournie avec une position fixe. Normalement, le changement d’outil et la programmation du point d’origine absolu comme décrit ultérieurement sont effectués sur cette position. Cette position est appelée position de référence.

Position de référence

Outil

Pièce

Tableau

Fig. 1.3.1 Position de référence

L’outil peut être amené sur la position de référence de deux façons: (1)Retour manuel à la position de référence (voir III–3.1)

Le retour à la position de référence est commandé manuellement en appuyant sur un bouton poussoir.

(2)Retour automatique à la position de référence (voir II–6)

En général le retour manuel à la position de référence est effectué une seule fois juste après la mise sous tension. Afin d’amener l’outil à la position de référence pour le changement d’outil par la suite, la fonction de retour automatique à la position de référence est utilisée.

1. GENERALITES

1.3.2

Système de coordonnées du dessin de la pièce et système de coordonnées spécifié par la CNC – Système de coordonnées

PROGRAMMATION

Schéma de pièce

Programme

Commande

Outil

Pièce

B–63094FR/01

Système de coordonnées

CNC

Explications

D Système de

coordonnées

Machine-outil

Fig. 1.3.2 (a)

Système de coordonnées

Les deux systèmes de coordonnées suivants sont spécifiés à différents endroits : (voir II–7)

(1)Système de coordonnées du dessin de la pièce

Le système de coordonnées figure sur le dessin de la pièce. Les valeurs de coordonnées de ce système sont utilisées comme données du programme.

(2)Système de coordonnées spécifié par la CNC

Le système de coordonnées est généré sur la table actuelle de la machine-outil. Cela peut être effectué en programmant la distance de la position actuelle de l’outil jusqu’au point d’origine du système de coordonnées à régler.

230

Position actuelle de l’outil

300

Point d’origine du programme

Fig. 1.3.2 (b) Système de coordonnées spécifié par la CNC

Distance au point d’origine d’un système de coordonnées à régler

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PROGRAMMATION

1. GENERALITES

La relation de position entre ces deux systèmes de coordonnées est déterminée lorsqu’une pièce est installée sur la machine.

Système de coordonnées

Système de coordonnées spécifié par la CNC établi sur la table

Table

Fig. 1.3.2 (c) Système de coordonnées spécifié par la CNC et système

de coordonnées du dessin de la pièce

Pièce

du dessin établi sur la pièce

D Méthodes de réglage des

deux systèmes de coordonnées dans la même position

L’outil se déplace sur le système de coordonnées spécifié par la CNC conformément au programme de commandes créé selon de système de coordonnées du schéma de pièce et usine une pièce dans une forme suivant le schéma. Par conséquent, afin d’usiner correctement la pièce comme spécifié sur le schéma, les deux systèmes de coordonnées doivent être réglés sur la même position.

Pour définir les deux systèmes de coordonnées à la même position, des méthodes simples doivent être utilisées selon la forme de la pièce, le nombre d’usinages.

(1) Utilisation d’un plan standard et d’un point de la pièce

Distance fixe

Point d’origine du programme

Point standard de la pièce

Distance fixe

Positionner le centre de l’outil sur le point standard de la pièce. Et établir le système de coordonnées spécifié par la CNC à cette position.

1. GENERALITES

PROGRAMMATION

(2) Montage d’une pièce directement contre le gabarit

Point zéro du programme

Gabarit

Faire coïncider le centre de l’outil avec la position de référence. Puis établir le système de coordonnées spécifié par la CNC à cette position. (Le gabarit doit être monté à une position prédéterminée par rapport au point de référence.)

(3) Montage d’une palette avec pièce contre la gabarit

Palette

B–63094FR/01

Gabarit

Pièce

(Le gabarit et le système de coordonnées doivent être spécifiés comme en (2)).

B–63094FR/01

1.3.3

Comment spécifier les dimensions de commande de déplacement de l’outil – Commandes incrément ielles et absolues

Explications

D Commande absolue

PROGRAMMATION

1. GENERALITES

Les commandes de déplacement de l’outil peuvent utiliser des références absolues ou incrémentielles (voir II–8.1).

L’outil se déplace jusqu’à un point à ”la distance du point d’origine du système de coordonnées” c’est-à-dire jusqu’à la position des valeurs de coordonnées.

D Commande relative

Spécification du mouvement par la commande du point A au point B



B(10.0, 30.0, 20.0)

G90 X10.0 Y30.0 Z20.0 ;

Coordonnées du point B

Outil

Spécifient la distance de l’ancienne position de l’outil à la position de l’outil suivante.

Outil

Spécification du mouvement par la commande du point A au point B

Y=–30.0

X=40.0



Z=–10.0

G91 X40.0 Y–30.0 Z–10.0

Distance et direction du mouvement le long de chaque axe

;

1. GENERALITES

PROGRAMMATION

B–63094FR/01

1.4 FONCTION VITESSE DE BROCHE – VITESSE D’USINAGE

Exemples

La vitesse de l’outil conformément à la pièce lorsque la pièce est usinée est appelée vitesse d’usinage. Comme pour la CNC, la vitesse d’usinage peut être spécifiée par la vitesse de la broche en tours/minute.

Outil

Vitesse de broche N

tr/min

Pièce

Diamètre de l’outil f D mm

V: Vitesse d’usinage

m/min

La vitesse de la broche est d’environ 250 tr/min, ce qui est calculé à partir de N=1000v/πD. La commande suivante est alors nécessaire :

S250; Les commandes se rapportant à la vitesse de la broche constituent la fonction de la broche (voir II–9).

B–63094FR/01

PROGRAMMATION

1. GENERALITES

1.5 SELECTION DE L’OUTIL UTILISE POUR LES DIVERSES FONCTIONS D’USINAGE – D’OUTIL

Exemples

Lors du perçage, du taraudage, de l’alésage, du fraisage ou autre, il est nécessaire de sélectionner un outil adapté. Lorsqu’un numéro est attribué à chaque outil et que le numéro est spécifié dans le programme, l’outil correspondant est sélectionné.

Numéro d’outil

01 02

Lorsque l’outil est placé dans le godet nº 01 du changeur d’outil, il peut être sélectionné en spécifiant T01. Cette fonction s’appelle la fonction d’outil (voir II–10).

Magasin d’outils

1. GENERALITES

PROGRAMMATION

B–63094FR/01

1.6 COMMANDE DE FONCTIONNEMENT DE LA MACHINE – FONCTION DIVERSE

Lorsque l’usinage réel a démarré, il est nécessaire de faire tourner la broche et d’alimenter en liquide d’arrosage. Pour cela des commandes marche/arrêt de la broche et de l’arrosage doivent être programmées.

Outil

Arrosage

Pièce

La fonction de spécification de la fonction marche/arrêt des composants de la machine est appelée fonction diverse. Généralement, la fonction est spécifiée par une référence M (voir II–11). Par exemple, lorsque M03 est spécifiée, la broche tourne en sens horaire à la vitesse de la broche spécifiée.

B–63094FR/01

PROGRAMMATION

1. GENERALITES

1.7

CONFIGURATION DU PROGRAMME

Un groupe de commandes donné à la CNC pour le fonctionnement de la machine est appelé programme. Lors de la spécification de ces commandes, l’outil est déplacé le long d’une ligne droite ou d’un arc ou le moteur de la broche est mis hors et sous tension. Dans le programme, spécifiez les commandes dans l’ordre des mouvements réels de l’outil.

Bloc

Ordre de mouvement de l’outil

Bloc

Programme

Bloc

⋅ ⋅ ⋅ ⋅

Bloc

Fig. 1.7 (a) Configuration d’un programme

Un groupe de commandes à chaque étape de la séquence est appelé bloc. Le programme consiste en un groupe de blocs pour une série d’usinage. Le numéro permettant d’identifier chaque bloc est appelé le numéro de séquence et celui désignant chaque programme est le numéro de programme (voir II–12).

1. GENERALITES

PROGRAMMATION

B–63094FR/01

Explications

D Bloc

D Programme

Le bloc et le programme ont les configurations suivantes.

1 bloc

N ffff G ff Xff.f Yfff.f M ff S ff T ff ;

Numéro de séquence

Fonction préparatoire

Mot de dimension Fonction

divers

Fig. 1.7 (b) Configuration d’un bloc

Fonction de la broche

Fonction de l’outil

Fin-de-bloc

Un bloc commence par un numéro de séquence qui identifie le bloc et se termine par un code de fin de bloc. Dans ce manuel, le code de fin-de-bloc est indiqué par ; (LF en code ISO et CR en code EIA).

;

ffff

⋅ ⋅ ⋅

M30 ;

Fig. 1.7 (c) Configuration d’un programme

Numéro de programme

Bloc Bloc Bloc

⋅ ⋅ ⋅

Fin de programme

Normalement, un numéro de programme est spécifié après la référence de fin de bloc (;) au début du programme et une référence de fin de programme (M02 ou M30) est spécifiée à la fin du programme.

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PROGRAMMATION

1. GENERALITES

D Programme principal et

sous-programme

Lorsque l’usinage du même modèle apparaît en divers endroits d’un programme, un programme est créé pour le modèle. Il est appelé sous-programme. En outre, le programme d’origine est appelé programme principal. Lorsqu’une commande d’exécution de sous-programme apparaît au cours de l’exécution du programme principal, les commandes du sous-programme sont exécutées. Lorsque l’exécution du sous-programme est terminée, la séquence retourne au programme principal.

Programme principal

⋅ ⋅

M98P1001

⋅ ⋅ ⋅

M98P1002

⋅ ⋅ ⋅

M98P1001

⋅

Sous-programme #1

O1001

M99

Sous-programme #2

O1002

Programme pour le trou #1

Programme pour le trou #2

⋅ ⋅

M99

Trou # 1

Trou # 2

1. GENERALITES

1.8

SCHEMA DE L’OUTIL ET MOUVEMENT DE L’OUTIL D’APRES LE PROGRAMME

Explications

PROGRAMMATION

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D Usinage à l’aide de

l’extrémité de la lame – Fonction de compensation de longueur d’outil (voir II–14.1)

D Usinage à l’aide de la

face latérale de la lame – Fonction de compensation de lame (voir II–14.4,14.5,14.6)

En général, plusieurs outils sont utilisés pour usiner une pièce. Les outils sont de longueur différente. Il est très difficile de changer le programme selon les outils. Par conséquent, la longueur de chaque outil utilisé doit être mesurée à l’avance. Lorsque vous réglez la différence entre la longueur de l’outil standard et la longueur de chaque outil dans la CNC (affichage des données et réglage: voir III–11), l’usinage peut être exécuté sans modifier le programme même lorsque l’outil est changé. Cette fonction est appelée compensation de longueur d’outil.

Outil standard

Pièce

H3 H4

Comme l’outil à un rayon, le centre de la trajectoire de cet outil est décalé de la valeur de son rayon par rapport au profil de la pièce.

Trajectoire de l’outil utilisant la compensation de rayon

Profil de la pièce usinée

Pièce

Fraise

Si les rayons des outils sont mémorisés dans la CNC (réglage et visualisation des corrections III–11), l’outil utilisé peut être décalé par rapport à la pièce de la valeur de son rayon. Cette fonction est appelée fonction compensation de rayon de fraise.

B–63094FR/01

PROGRAMMATION

1. GENERALITES

1.9

PLAGE DE MOUVEMENT DE L’OUTIL – COURSE

Les commutateurs de limite sont installés aux extrémités de chaque axe sur la machine afin d’empêcher les outils de se déplacer au-delà des extrémités. La plage dans laquelle les outils peuvent se déplacer est appelée course.

Table

Moteur

Interrupteur de fin de course

Point zéro machine

Spécifiez ces distances.

Les outils ne peuvent pas pénétrer dans cette zone. La zone est spécifiée par des données dans la mémoire ou dans un programme.

En plus des courses définies par les butées de fin de course, l’opérateur peut définir une zone où l’outil ne peut pas pénétrer en utilisant des valeurs mémorisées. Cette fonction est appelée fonction de vérification des limites de course (voir section III–6.3).

2. AXES CONTROLES

AXES CONTROLES

PROGRAMMATION

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2.1 AXES CONTROLES

PROGRAMMATION

Article

Nombre d’axes de base commandés 3 axes Expansion des axes commandés (total) Max. 4 axes (inclut dans l’axe Cs) Nombre d’axes de base

commandés simultanément Expansion (total) des axes

commandés simultanément

2 axes

Max. 4 axes

2. AXES CONTROLES

21i–MA

210i–MA

NOTE

Le nombre d’axes pouvant être commandés simultanément en fonctionnement manuel (avance manuelle continue, avance relative ou avance manuelle par poignée) est 1 ou 3 (1 lorsque l’octet 0 (JAX) du paramètre 1002 est réglé sur 0 et 3 lorsqu’il est réglé sur 1).

2.2 NOM DES AXES

Limitations

D Nom d’axe par défaut

D Duplication des noms

d’axe

Les noms des trois axes de base sont toujours X, Y et Z. Comme axe complémentaire, vous pouvez sélectionner A, B, C, U, V ou W en utilisant le paramètre 1020. Le paramètre nº 1020 permet de déterminer le nom de chaque axe. Quand il a pour valeur 0 ou quand un caractère autre que les caractères valides est spécifié, un nom d’axe 1 à 4 est attribué par défaut.

Quand un nom d’axe par défaut (1 à 4) est utilisé, le fonctionnement en mode MEM et IMD est désactivé.

Quand un nom d’axe dupliqué est spécifié dans le paramètre, le fonctionnement est activé uniquement pour le premier axe spécifié.

2. AXES CONTROLES

IS–B

IS–C

PROGRAMMATION

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2.3 SYSTEME INCREMENTIEL

Le système relatif comprend le plus petit incrément entré (pour l’entrée) et le plus petit incrément de commande (de sortie). Le plus petit incrément d’entrée est le plus petit incrément de programmation de la distance de déplacement. Le plus petit incrément de commande est le plus petit incrément de déplacement de l’outil sur la machine. Les deux incréments sont représentés en mm, pouces ou degrés.

Nom du système d’incrément

IS–B

Nom du système d’incrément

IS–C

Plus petit incrément d’entrée

0,001 mm 0,0001 pouce 0,001 degré

Plus petit incrément d’entrée

0,0001 mm 0,00001 pouce 0,0001 degré

Plus petit incrément de commande

0,001 mm 0,0001 pouce 0,001 degré

Plus petit incrément de commande

0,0001 mm 0,00001 pouce 0,0001 degré

Course maximum

99999,999 mm 9999,9999 pouces 99999,999 degrés

Course maximum

9999,9999 mm 999,99999 pouces 9999,9999 degrés

Le plus petit incrément de commande est en mm ou en pouces selon le type de M.O. Le choix entre mm et pouces se fait par le bit 0 du paramètre nº 100 (INM). Le choix entre mm et pouces pour le plus petit incrément d’entrée dépend du code G (G20 ou G21) ou du réglage du paramètre concerné. Une utilisation combinée du système en pouce et du système métrique n’est pas autorisée. Certaines fonctions ne peuvent pas être utilisée par des axes ayant des systèmes d’unité différents (interpolation circulaire, compensation de rayon, etc.). En ce qui concerne le système d’incrément, il faut se reporter au manuel du constructeur de la M.O.

2.4 COURSE MAXIMALE

La course maximale commandée par cette CNC est indiquée dans le tableau ci-dessous: Course maximale = plus petit incrément de commande 99999999

T ableau 2.4 Courses maximales

Système d’incréments

Machine à système métrique "99999,999 mm

–

Machine à système en pouces "9999,9999 pouces

Machine à système métrique "9999,9999 mm

–

Machine à système en pouces "999,99999 pouces

course maximum

"99999,999 degrés

"9999,9999 degrés

NOTE

1. Une commande dépassant la course maximum ne peut pas être spécifiée.

2. La course réelle dépend de la machine-outil.

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3. FONCTIONS PREP ARATOIRES

PROGRAMMATION

   

Le code G suivi d’un nombre détermine la signification du bloc en question. Il existe deux types de codes G.

Type Signification

Code G non modal Ces codes G ne sont actifs que dans le bloc dans

lequel ils sont programmés.

Code G modal Ces codes G restent actifs tant qu’ils ne sont pas

remplacés par un autre code G du même groupe.

(Exemple) G01 et G00 sont des codes G modaux du groupe 01.

(FONCTIONS G)

G01X 

Z X

G00Z

G01 est actif dans cette plage.



3. FONCTIONS PREP ARATOIRES (FONCTIONS G)

PROGRAMMATION

B–63094FR/01

Explications

1.Si l’état de remise à zéro (bit 6 (CLR) du paramètre nº 3402) est défini

à la mise sous tension ou à la réinitialisation de la CNC, les références modales G prennent les valeurs indiquées ci-après.

(1) Les références G marquées d’un

dans le tableau 3 sont actifs.

(2) Pour G20 et G21, le code actif avant la mise hors tension reste actif

à la mise sous tension ou après une remise à zéro.

(3) L’état actif à la mise sous tension (G22 ou G23) est fixé par le

paramètre G23 (bit 7, nº 3402). Toutefois, G22 et G23 ne sont pas modifiées si l’état de remise à zéro est défini lors de la réinitialisation.

(4) L’utilisateur peut sélectionner G00 ou G01 en définissant le bit 0

(G01) du paramètre nº 3402.

(5) L’utilisateur peut sélectionner G90 ou G91 en définissant le bit 0

(G91) du paramètre nº 3402.

(6) L’utilisateur peut sélectionner G17, G18 ou G19 en définissant le bit

1 (paramètre G18) et le bit 2 (paramètre G19) du paramètre nº 3402.

2.Les codes G autres que G10 et G11 sont des codes G non modaux.

3.L’alarme P/S nº 010 se déclenche si vous spécifiez une référence G ne

figurant pas dans la liste des références G ou une référence G sans l’option correspondante.

4.Plusieurs codes G de groupes différents peuvent être programmés dans le même bloc, mais si plusieurs codes G du même groupe sont programmés dans le même bloc, seul le dernier spécifié devient actif.

5.Lorsqu’un code G du groupe 01 est programmé dans un cycle fixe, le cycle est automatiquement annulé comme si un code G80 avait été spécifié. Par contre, les codes G du groupe 01 ne sont pas affectés par les codes G spécifiant les cycles fixes.

6.Les références G sont classées par groupe.

7.Le groupe G60 est activé en fonction de la valeur du bit MDL (bit 0 du paramètre 5431). (Si le bit MDL est à 0, le groupe 00 est sélectionné. S’il est à 1, le groupe 01 est sélectionné.)

B–63094FR/01

3. FONCTIONS PREP ARATOIRES

PROGRAMMATION

Tableau 3 – Liste des codes G (1/3)

Référence G

G00 G01 G02 G03 Interpolation circulaire/hélicoïdale sens anti-horaire G04 Temporisation, arrêt précis G05 Usinage à grande vitesse G07 Interpolation d’axe hypothétique G07.1 (G107) G08 G09 Arrêt précis G10 Entrée de données programmables G1 1 Annulation du mode entrée de données programmables

G15 G16

G17

G18

G19 G20 G21

G22 G23

G25 G26

G27 Contrôle du retour à la position de référence G28 Retour à la position de référence G29 00 Retour à partir de la position de référence G30 Retour au second, 3ème, 4ème point de référence G31 Fonction de saut G33 01 Filetage G37 G39 G40 G41 G42 Compensation de rayon de la fraise à droite de la pièce G40.1 (G150)

G41.1 (G151) 19 Contrôle de la normale à la trajectoire à gauche G42.1 (G152) Contrôle de la normale à la trajectoire à droite G43 G44

Groupe Fonction

Positionnement

02 Sélection du plan ZpXp Yp: Axe Y ou son axe parallèle

Interpolation linéaire Interpolation circulaire/hélicoïdale sens horaire

Interpolation cylindrique Contrôle de commande anticipée (look-ahead)

Annulation des commandes en coordonnées polaires Programmation en coordonnées polaires Sélection du plan XpY p Xp: Axe X ou son axe parallèle

Sélection du plan Y pZp Zp: Axe Z ou son axe parallèle Programmation en pouce Programmation en métrique Vérification des butées de fin de course active Vérification des butées de fin de course inactive Détection des fluctuations de la vitesse de broche Non détection des fluctuations de la vitesse de broche

Mesure automatique de la longueur d’outil Interpolation circulaire de correction d’arrondi d’angle Annulation compensation de rayon/annulation compensation tridimensionnelle Compensation de rayon à gauche/compensation tridimensionnelle

Annulation du mode contrôle de la normale à la trajectoire

Compensation de longueur d’outil dans le sens + Compensation de longueur d’outil dans le sens –

(FONCTIONS G)

3. FONCTIONS PREP ARATOIRES

(FONCTIONS G)

Référence G

G45 Augmentation de la correction d’outil G46 G47 G48 Double diminution de la correction d’outil G49 G50 G51 G50.1 G51.1 G52 G53 G54 G54.1 Sélection de systèmes supplémentaires de coordonnées pièce

G55 G56 G57 Sélection du système de coordonnées pièce nº 4 G58 Sélection du système de coordonnées pièce nº 5 G59 Sélection du système de coordonnées pièce nº 6 G60 00 Positionnement unidirectionnel G61 Mode arrêt précis G62 G63 G64 G65 00 Appel de macro G66

G67

G68 Rotation des coordonnées/conversion des coordonnées tridimensionnelles

G69

G73 G74 G76

G80

G81 G82 Cycle de perçage ou d’alésage inverse G83 Cycle de perçage avec débourrage G84 G85 Cycle d’alésage G86 Cycle d’alésage G87 Cycle d’alésage en tirant G88 Cycle d’alésage G89 Cycle d’alésage

Groupe Fonction

08 Annulation de la compensation de longueur d’outil

PROGRAMMATION

Tableau 3 – Liste des codes G (2/3)

Diminution de la correction d’outil Double augmentation de la correction d’outil

Annulation de la mise à l’échelle Mise à l’échelle Annulation de l’image miroir programmable Image miroir programmable Définition du système de coordonnées locales Sélection du système de coordonnées machine Sélection du système de coordonnées pièce nº 1

Sélection du système de coordonnées pièce nº 2 Sélection du système de coordonnées pièce nº 3

Correction automatique aux angles Mode taraudage rigide Mode usinage

Appel modal de macro Annulation de l’appel modal de macro

Annulation de la rotation des coordonnées/annulation de la conversion des coordonnées tridimensionnelles

Cycle de perçage avec débourrage Cycle de taraudage inverse Cycle d’alésage fin Annulation des cycles fixes/Annulation de la fonction opération extérieure Cycle de perçage, de lamage ou fonction opération externe

Cycle de taraudage

B–63094FR/01

3. FONCTIONS PREP ARATOIRES

PROGRAMMATION

Tableau 3 – Liste des codes G (3/3)

Référence G

G90 G91

G92 G92.1 Préréglage du système de coordonnées pièce

G94 G95 G96

G97 G98 G99

Groupe Fonction

Programmation en mode absolu Programmation en mode relatif Définition du système de coordonnées ou limitation de la vitesse maximum de

la broche

Avance en mm/mn Avance en mm/tour Contrôle de la vitesse de coupe constante Annulation du contrôle de la vitesse de coupe constante Retour à la position initiale en cycle fixe Retour au plan R en cycle fixe

(FONCTIONS G)

4. FONCTIONS D’INTERPOLA TION

FONCTIONS D’INTERPOLATION

PROGRAMMATION

B–63094FR/01

PROGRAMMATION

4. FONCTIONS D’INTERPOLA TION

4.1 POSITIONNEMENT (G00)

Format

Explications

La commande G00 déplace l’outil dans le système de pièce jusqu’à la position spécifiée à l’aide d’une commande incrémentielle ou absolue à une vitesse de transversal rapide. Dans la commande absolue, la valeur des coordonnées du point d’arrivée est programmée. Dans la commande incrémentielle par contre, c’est la distance de déplacement de l’outil qui est programmée.

G00 _ ;

_: Pour une commande absolue, les coordonnées d’une

position finale, et pour une commande incrémentielle, la distance parcourue par l’outil.

Une des trajectoires d’outil suivantes peut être sélectionnée selon la valeur du bit 1 du paramètre LRP nº 1401.

D Positionnement en interpolation non linéaire

Le positionnement en transversal rapide est effectué indépendamment sur chaque axe. La trajectoire de l’outil n’est pas une ligne droite.

D Positionnement en interpolation linéaire

La trajectoire de l’outil est la même qu’en interpolation linéaire (G01). L’outil est positionné le plus rapidement possible à une vitesse inférieure à la vitesse de déplacement rapide de chaque axe.

Position de départ

Positionnement en interpolation linéaire

Position finale

Positionnement en interpolation non linéaire

La vitesse de transversal rapide de la commande G00 est définie à l’aide du paramètre nº 1420 indépendamment pour chaque axe par le fabricant de la machine-outil. En mode positionnement G00, l’outil est accéléré au début du bloc pour atteindre la vitesse prédéterminée. Elle décélérée à la fin du bloc. Le passage à l’exécution du bloc suivant se fait après confirmation de l’arrivée en-position. “En-position” signifie que le moteur d’avance se trouve dans la plage spécifiée. Cette plage est déterminée par le constructeur de la MO au moyen du paramètre (nº 1826). Le contrôle en-position de chaque bloc peut être invalidé par le bit 5 (NCI) du paramètre nº 1601.

4. FONCTIONS D’INTERPOLA TION

PROGRAMMATION

B–63094FR/01

Limitations

La vitesse du transversal rapide ne peut pas être spécifiée par l’adresse F . Même si le positionnement en interpolation linéaire est spécifié, l’interpolation non linéaire est effectuée dans les cas suivants. Par conséquent, veillez à ce que l’outil n’entre pas en collision avec la pièce.

D G28 spécifiant le positionnement entre les positions de référence et

intermédiaire.

D G53

B–63094FR/01

PROGRAMMATION

4. FONCTIONS D’INTERPOLA TION

4.2 POSITIONNEMENT DANS UN SEUL SENS (G60)

Format

Pour effectuer un positionnement précis sans jeu (flashback) de la machine, vous pouvez utiliser le positionnement final dans un seul sens.

Dépassement

Position de départ

Position finale

G60 _ ;

IP_

: Pour une commande absolue, les coordonnées d’une position finale, et pour une commande incrémentielle, la distance parcourue par l’outil.

Arrêt temporaire

Explications



Une valeur de dépassement et une direction de positionnement sont définies par le paramètre (nº 5440). Même lorsqu’une direction de positionnement coïncide avec celle définie par le paramètre, l’outil s’arrête avant d’atteindre le point final. G60, une référence G de traitement à un seul cycle, peut être utilisée comme référence G modale dans le groupe 01 en donnant la valeur 1 au paramètre nº 5431 (bit 0 MDL). Cette valeur permet de faire des éliminations en spécifiant une commande G60 pour chaque bloc. Les autres spécifications restent les mêmes que pour le code G60 non modal. Lorsqu’un code G non modal est spécifié en mode de positionnement unidirectionnel, la commande G non modale est active comme un code du groupe 01.

Utilisation de commandes G60 à un seul cycle

G90; G60 X0Y0; G60 X100; G60 Y100; G04 X10; G00 X0Y0;

Positionnement unidirectionnel

Utilisation de commandes G60 modales

G90G60; X0Y0; X100; Y100; G04X10; G00X0Y0;

Début du positionnement unidirectionnel

Positionnement unidirectionnel

Temporisation Annulation du

positionnement unidirectionnel

4. FONCTIONS D’INTERPOLA TION

PROGRAMMATION

B–63094FR/01

Restrictions

D Pendant le cycle fixe pour les perçages, aucun positionnement dans un

seul sens n’est effectué dans l’axe Z.

D Le positionnement dans un seul sens n’est pas non plus effectué sur

l’axe pour lequel aucune surcharge n’a été définie par le paramètre.

D Lorsque la distance de déplacement est égale à 0, le positionnement

dans un seul sens n’est pas effectué.

D L’image miroir n’altère pas le sens défini par le paramètre. D Le positionnement dans un seul sens n’est pas appliqué au mouvement

de décalage dans les cycles fixes de G76 et G87.

B–63094FR/01

PROGRAMMATION

4. FONCTIONS D’INTERPOLA TION

4.3

INTERPOLATION LINEAIRE (G01)

Format

Explications

L’outil se déplace suivant une ligne droite.

G01 _ F_;

_: Pour une commande absolue, les coordonnées d’une position

finale, et pour une commande incrémentielle, la distance parcourue par l’outil.

F_: Vitesse d’avance de l’outil

Un outil se déplace le long d’une pièce jusqu’à la position spécifiée à la vitesse d’avance spécifiée dans F. La vitesse d’avance spécifiée dans F est efficace jusqu’à ce qu’une nouvelle valeur soit spécifiée. Il n’est pas nécessaire de programmer l’avance dans chaque bloc. L’avance F programmée est mesurée le long de la trajectoire de l’outil. Si aucune valeur F n’est programmée, l’avance est considérée comme étant 0. L’avance suivant chaque axe est calculée comme indiqué ci-dessous.

G01ααββγγζζ

Avance dans le sens de l’axe α :

Avance dans le sens de l’axe β :

Avance dans le sens de l’axe γ :

Avance dans le sens de l’axe ζ :

L + a

) b2) g2) z

Ff ;

Fa +

Fb+

Fg +

L’avance de l’axe rotatif est commandée en degrés/mn (l’unité est la position du point décimal).

Lorsque l’axe linéaire α (tel que X, Y ou Z) et l’axe rotatif β (tel que A, B ou C) effectuent une interpolation linéaire, l’avance est celle dans laquelle l’avance tangentielle dans le système de coordonnées cartésien αβ est commandée par F (mm/mn). L’avance de l’axe β est obtenue ; tout d’abord, le temps nécessaire pour la commande est calculé en utilisant la formule ci-dessus, ensuite l’unité d’avance de l’axe β est modifiée en degré/min.

4. FONCTIONS D’INTERPOLA TION

PROGRAMMATION

B–63094FR/01

Un exemple de calcul est donné ci-dessous : G91 G01 X20.0B40.0F300.0; L’unité de l’axe C est changé de 40 degrés en 40 mm dans le cas d’une machine en métrique. Le temps nécessaire à la commande est calculé comme suit :

Exemples

D Interpolation linéaire

202) 40

L’avance pour l’axe C est

300

0.14907

0.14907 (min)8

268.3 degńmin

Dans le cas d’une commande simultanée des 3 axes, la vitesse d’avance se calcule de la même façon que pour une commande de 2 axes.

(G91) G01X200.0Y100.0F200.0 ;

Axe Y

100.0

(Position finale)

D Avance de l'axe rotatif

(Position de départ)

G91G01C–90.0 G300.0 ; Avance de 300 deg/mn

(Point d’arrivée)

200.00

(Point de départ)

90°

Avance : 300 deg/min

Axe X

B–63094FR/01

PROGRAMMATION

4. FONCTIONS D’INTERPOLA TION

4.4

INTERPOLATION CIRCULAIRE (G02, G03)

Format

Les commandes indiquées ci-dessous déplacent l’outil suivant un arc.

Arc dans le plan XpYp



    ZpXp

G18

    YpZp

G19

G02 G03

Xp_ Zp_

Xp_ Yp_

Yp_Zp_

I_J_ R_

I_ K_ R_

J_ K_

F _;

F _

T ableau 4.4 Description du format de la commande

Commande

G17 Spécification d’un arc dans le plan XpYp G18 Spécification d’un arc dans le plan ZpXp G19 Spécification d’un arc dans le plan Y pZp G02 Interpolation circulaire dans le sens horaire (SH) G03 Interpolation circulaire dans le sens anti-horaire (SAH)

I_ Distance, avec signe, sur l’axe Xp entre le point de départ

J_ Distance, avec signe, sur l’axe Yp entre le point de départ

V aleurs de commande de l’axe X ou son axe parallèle (réglées par le paramètre nº 1022)

V aleurs de commande de l’axe Y ou son axe parallèle (réglées par le paramètre nº 1022)

V aleurs de commande de l’axe Z ou son axe parallèle (réglées par le paramètre nº 1022)

et le centre de l’arc

Description

k_ Distance, avec signe, sur l’axe Zp entre le point de départ

et le centre de l’arc R_ Rayon de l’arc avec signe F_ Avance le long de l’arc

4. FONCTIONS D’INTERPOLA TION

Explications

PROGRAMMATION

B–63094FR/01

D Sens de l'interpolation

circulaire

D Valeur du déplacement

suivant l'arc

D Distance entre le point

de départ et le centre de l'arc

”Sens horaire”(G02) et ”sens antihoraire”(G03) sur le plan XpYp (plan

ou plan YpZp) sont définis lorsque le plan XpYp est vu dans la

pXp

direction positive à négative de l’axe Z

(axe Yp ou axe X

respectivement) dans le système de coordonnées cartésien. Voir figure ci-dessous.

Yp Xp Zp

G18

G03

G02

G19

G02

G17

G03

G02

Le point final d’un arc est spécifié par l’adresse Xp, Yp ou Zp et est exprimé en valeur absolue ou relative selon G90 ou G91. Pour la valeur relative, la distance du point final vue depuis le point de départ de l’arc est spécifiée.

Le centre de l’arc est spécifié par les adresses I, J ou K pour les axes Xp, Yp ou Zp, respectivement et les axes Zp, respectivement. La valeur numérique qui suit I, J ou K est, cependant, une composante du vecteur dans lequel le centre de l’arc est vu depuis le point de départ, et elle est toujours spécifiée en incrémentiel quel que soient les valeurs de G90 et G91, comme indiqué ci-dessous.

Point d’arrivée (x,y)

Centre

Point de départ

Point d’arrivée (z,x)

Centre

Point de départ

Point d’arrivée (y ,z)

Centre

Point de départ

I0, J0 et K0 peuvent être omis. Lorsque Xp, Yp et Zp sont omis (le point d’arrivée est le même que le point de départ) et que le centre est spécifié avec les adresses I, J ou K, un arc de 360° (cercle) est spécifié. G02I; Commande pour un cercle Si la différence entre le rayon du point de départ et le rayon du point d’arrivée dépasse la valeur introduite dans le paramètre nº 3410, l’alarme P/S nº 020 est émise.

B–63094FR/01

PROGRAMMATION

4. FONCTIONS D’INTERPOLA TION

D   

La distance entre un arc et le centre d’un cercle contenant l’arc peut être spécifiée à l’aide du rayon R du cercle au lieu de I, J et K. Dans ce cas, un arc inférieur à 180° et un autre supérieur à 180° sont pris en compte. Lorsqu’un arc supérieur à 180° est programmé, le rayon doit être spécifié par une valeur négative. Si XP, Yp et Zp sont tous omis, si le point d’arrivée est situé à la même position que le point de départ et que R soit utilisé, un arc de 0° est programmé. G02R; (L’outil ne se déplace pas.)

Pour arc (1) (inférieur à 180°)

G91 G02 X

Pour arc (2) (supérieur à 180°)

G91 G02 X

60.0 YP20.0 R50.0 F300.0 ;

60.0 YP20.0 R–50.0 F300.0 ;

r=50mm

Point de départ

Point d’arrivée

r=50mm

D 

Restrictions

L’avance en interpolation circulaire est égale à l’avance spécifiée par le code F et l’avance le long de l’arc (avance tangentielle de l’arc) est contrôlée pour qu’elle ait la valeur spécifiée. L’erreur entre l’avance spécifiée et l’avance réelle de l’outil est de ±2% ou moins. Cependant, cette avance est mesurée sur le contour de l’arc après validation de la compensation de rayon.

Si les adresses I, J, K et R sont spécifiées simultanément, l’arc spécifié par l’adresse R l’emporte et les autres adresses sont ignorées. Si un axe non compris dans le plan spécifié est commandé, une alarme est émise. Par exemple, si l’axe U est programmé en tant qu’axe parallèle à l’axe X lorsque le plan XY est spécifié, l’alarme P/S nº 028 est émise. Quand un arc dont l’angle au centre est proche de 180° est spécifié, les coordonnées calculées du centre peuvent comporter une erreur. Dans ce cas, spécifier le centre de l’arc avec I, J et K.

4. FONCTIONS D’INTERPOLA TION

Exemples

PROGRAMMATION

Axe Y

100

B–63094FR/01

50R

140

60R

200

Axe X

60 40

90 120

La trajectoire d'outil ciĆdessus peut être programmée comme suit :

   

G92X200.0 Y40.0 Z0 ; G90 G03 X140.0 Y100.0R60.0 F300.; G02 X120.0 Y60.0R50.0 ;

G92X200.0 Y40.0Z0 ; G90 G03 X140.0 Y100.0I-60.0 F300.; G02 X120.0 Y60.0I-50.0 

   

G91 G03 X-60.0 Y60.0 R60.0 F300.; G02 X-20.0 Y-40.0 R50.0 ;

G91 G03 X-60.0 Y60.0 I-60.0 F300. ; G02 X-20.0 Y-40.0 I-50.0 ;

B–63094FR/01

PROGRAMMATION

4. FONCTIONS D’INTERPOLA TION

4.5

INTERPOLA TION HELICOIDALE (G02, G03)

Format

Explications

L’interpolation hélicoïdale se programme en spécifiant deux autres axes se déplaçant de façon synchrone avec l’interpolation circulaire, c’est-à-dire que l’outil se déplace sur une trajectoire hélicoïdale.

En synchronisme avec un arc dans le plan XpYp

G17

En synchronisme avec un arc dans le plan ZpXp

G18

En synchronisme avec un arc dans le plan YpZp

G19

α,β:Axes n’appartenant pas au plan d’interpolation circulaire

G02 G03

Jusqu’à deux axes peuvent être spécifiés.

XpYp

XpZp

YpZp

IJ R_

IK



JK



α(β)F

αβ)F_;

αβ)F;

La méthode de commande est d’ajouter simplement ou de façon secondaire un axe de commande de mouvement n’étant pas un axe d’interp.circulaire. Une commande F spécifie une vitesse d’avance le long d’un arc circul. Par conséquent, l’avance suivant l’axe linéaire est donnée par la formule suivante:

Longueur de l’axe linéaire

F×

Longueur de l’axe circulaire

Déterminez l’avance de façon à ce que l’avance de l’axe linéaire ne dépasse aucune valeur de limite. Vous pouvez utiliser le bit 0 (HFC) du paramètre nº 1404 pour empêcher l’avance de l’axe linéaire de dépasser les différentes valeurs de limite.

Restrictions

Trajectoire de l’outil

L’avance le long de la circonférence de deux axes en interpolation circulaire est l’avance spécifiée

La compensation de lame est appliquée uniquement pour l’arc circulaire. La correction d’outil et la compensation de longueur d’outil ne peuvent pas être utilisées dans un bloc qui contient une commande d’interpolation hélicoïdale.

4. FONCTIONS D’INTERPOLA TION

PROGRAMMATION

B–63094FR/01

4.6

INTERPOLATION CYLINDRIQUE (G07.1)

Format

La valeur de déplacement de l’axe rotatif spécifiée par un angle est convertie une fois de façon interne en distance de l’axe linéaire le long de la surface extérieure de sorte que l’interpolation linéaire ou l’interpolation circulaire puisse être exécutée sans autre axe. Après l’interpolation, une telle distance est reconvertie en une valeur de déplacement de l’axe rotatif. La fonction interpolation cylindrique permet de développer le côté d’un cylindre pour la programmation, ce qui permet de créer facilement des programmes pour l’usinage de gorges cylindriques.

G07.1 r ; Démarre le mode d’interpolation cylindrique

(valide l’interpolation cylindrique).

: :

G07.1 0 ; Annule le mode d’interpolation cylindrique.

: Adresse de l’axe de rotation

r : Rayon du cylindre

Spécifier G07.1 r ; et G07.1 0; dans des blocs indépendants. G107 peut être utilisé au lieu de G07.1.

IP IP

Explications

D Sélection du plan

(G17, G18, G19)

D 

D Interpolation circulaire

(G02,G03)

Utilisez le paramètre (nº 1022) pour préciser si l’axe de rotation est l’axe X, Y ou Z, ou une axe parallèle à un de ces axes. Spécifiez la référence G pour sélectionner un plan par lequel l’axe rotatif est l’axe linéaire spécifié. Par exemple, lorsque l’axe rotatif est un axe parallèle à l’axe X, G17 doit spécifier un plan Xp–Yp défini par l’axe rotatif et l’axe Y ou un axe parallèle à l’axe Y. Seul un axe rotatif peut être réglé pour l’interpolation cylindrique.

Une vitesse d’avance spécifiée en mode d’interpolation cylindrique est une vitesse sur la surface cylindrique développée.

En mode d’interpolation cylindrique, l’interpolation circulaire est possible avec l’axe de rotation et un autre axe linéaire. Le rayon R est utilisé dans les commandes de la même façon que décrit dans la section II–4.4. L’unité pour un rayon n’est pas le degré mais le millimètre (machine en métrique) ou le pouce (machine en pouces). < Exemple : interpolation circulaire entre l’axe Z et l’axe C >

Le paramètre 1022 doit contenir 5 pour l’axe C (axe parallèle à l’axe X). Dans ce cas, le bloc d’interpolation circulaire est

G18 Z__C__; G02 (G03) Z__C__R__;

Si le paramètre 1022 est mis à 6 pour l’axe C (axe parallèle à l’axe Y),

la commande pour l’interpolation circulaire devient :

G19 C__Z__; G02 (G03) Z__C__R__;

B–63094FR/01

PROGRAMMATION

4. FONCTIONS D’INTERPOLA TION

D Décalage de l’outil

D Précision de

l’interpolation cylindrique

Pour utiliser le décalage d’outil dans le mode d’interpolation cylindrique, annuler tout mode de compensation de rayon d’outil en cours avant d’entrer le mode d’interpolation cylindrique. Ensuite, commencer et terminer le décalage d’outil dans le mode d’interpolation cylindrique.

En mode d’interpolation cylindrique, la valeur de déplacement de l’axe rotatif spécifiée par un angle est convertie de façon interne en distance d’axe linéaire sur la surface extérieure de sorte que l’interpolation linéaire ou l’interpolation circulaire peut être exécutée avec un autre axe. Après l’interpolation, une telle distance est de nouveau convertie en angle. Pour cette conversion, la valeur de déplacement est arrondie au plus petit incrément entré. Ainsi, lorsque le rayon d’un cylindre est petit, la valeur réelle de déplacement peut différer d’une valeur de déplacement spécifiée. Remarquez toutefois que ce type d’erreur n’est pas accumulatif. Si le fonctionnement manuel est utilisé en mode d’interpolation cylindrique et que absolu manuel est sous tension, une erreur peut survenir pour la raison décrite ci-dessus.

V aleur actuelle du déplacement

REV MOUVEM.

2×2πR

V aleur du déplacement par rotation de l’axe de rotation

(valeur définie du paramètre nº 1260)

Rayon de la pièce



V aleur spécifiée

2×2πR



REV MOUVEM.

Limitations

D Spécification du rayon

de l’arc en mode d’interpolation cylindrique

D Interpolation circulaire et

compensation de lame

D Positionnement

D Réglage du système de

coordonnées

D Réglage du mode

d'interpolation cylindrique

: Arrondi au plus petit incrément d’entrée

En mode d’interpolation cylindrique, un rayon d’arc ne peut pas être spécifié avec l’adresse de mot I, J ou K.

Si le mode interpolation cylindrique est validé alors que la compensation de rayon est encore active, l’interpolation circulaire n’est pas effectuée correctement.

En mode interpolation cylindrique, les opérations de positionnements (incluant ceux qui produisent des cycles en transversal rapide tels que G28, G53, G73, G74, G76, G80 à G89) ne peuvent pas être spécifiés. Avant d’effectuer des positionnements, il faut annuler le mode interpolation cylindrique. L’interpolation cylindrique (G07.1) n’est pas possible en mode positionnement (G00).

En mode interpolation cylindrique, un système de coordonnées pièce (G92, G54 à G59) ou le système de coordonnées locales (G52) ne peuvent pas être spécifiés.

Il n’est pas possible de redéfinir le mode interpolation cylindrique lorsque le mode est déjà actif. Le mode d’interpolation cylindrique doit être annulé avant de pouvoir être réinitialisé.

D Correction d'outil

La correction d’outil doit être effectuée avant de définir le mode interpolation cylindrique. Il n’est pas possible de modifier la correction d’outil active en mode interpolation cylindrique.

4. FONCTIONS D’INTERPOLA TION

PROGRAMMATION

B–63094FR/01

D Fonction d’indexation du

tableau indexable

Exemples

L’interpolation cylindrique ne peut pas être utilisée dans le cas d’un plateau indexable.

Exemple de programme d’interpolation cylindrique

O0001 (INTERPOLATION CYLINDRIQUE) ; N01 G00 G90 Z100.0 C0 ; N02 G01 G91 G18 Z0 C0 ;

N03 G07.1 C57299 ; N04 G90 G01 G42 Z120.0 D01 F250 ; N05 C30.0 ; N06 G02 Z90.0 C60.0 R30.0 ; N07 G01 Z70.0 ; N08 G03 Z60.0 C70.0 R10.0 ; N09 G01 C150.0 ; N10 G03 Z70.0 C190.0 R75.0 ; N11 G01 Z110.0 C230.0 ; N12 G02 Z120.0 C270.0 R75.0 ; N13 G01 C360.0 ; N14 G40 Z100.0 ; N15 G07.1 C0 ; N16 M30 ;

120 110

N05

N06

N11

N07

N08 N09 N10

60 70

150

N12

230190

270

N13

360

deg

B–63094FR/01

PROGRAMMATION

4. FONCTIONS D’INTERPOLA TION

4.7

FILETAGE (G33)

Format

La commande G33 permet d’usiner des filetages droits à pas constant. Le codeur de position installé sur la broche lit la vitesse de cette dernière en temps réel. Cette vitesse est convertie en avance par minute pour déplacer l’outil.

G33 _ F_ ; F : Pas dans le sens de l’axe long



Explications

En général, le filetage est répété le long de la même trajectoire d’outil de l’ébauchage à la finition d’une vis. Le filetage démarrant lorsque le codeur de position monté émet un signal 1 tour, le filetage démarre sur un point fixe et la trajectoire de l’outil sur la pièce reste inchangée pour les filetages répétés. Ce signal donne le top de démarrage pour toutes les passes successives si bien que l’outil se retrouve dans le pas des passes précédentes. La vitesse de broche doit par contre être identique de l’ébauche à la finition. Pour corriger cela, vous devez spécifier une longueur de filetage légèrement supérieure à celle requise. Le tableau 4.7 énumère les plages de spécification du pas de filetage.

T ableau 4.7 Plages de tailles de pas susceptibles d’être spécifiées

Machines en

métrique

Machines en

pouces

Plus petit incrément de

commande

0.001 mm F1 – F50000 (0.01 – 500.00 mm)

0.0001 mm F1 – F50000 (0.01 – 500.00 mm)

0.0001 pouce F1 – F99999

0.00001 pouce F1 – F99999

Plage des valeurs du pas

(0.0001 – 9.9999 pouces)

4. FONCTIONS D’INTERPOLA TION

PROGRAMMATION

NOTE

1. La vitesse de broche est limitée comme suit :

B–63094FR/01

1  vitesse de broche 

Avance maximum

Pas du filetage

Vitesse de la broche : tours/minute Pas du filetage : mm ou pouce Avance maximale : mm/min ou pouce/min ; l’avance maximale spécifiée pour le mode avance par minute ou l’avance maximale qui est déterminée à partir des restrictions mécaniques incluant celles relatives aux moteurs.

2. La correction de vitesse d’avance n’est pas appliquée à l’avance convertie dans tous les processus depuis l’ébauche jusqu’à la finition. L’avance doit rester fixe à 100%.

3. L’avance convertie est limitée par l’avance maximum définie.

4. L’arrêt des avances est inhibé pendant les passes de filetage. L’appui de la touche de suspension d’avance pendant un filetage provoque l’arrêt de la machine au point d’arrivée du bloc suivant le filetage (c’est-à-dire, après que le mode G33 soit terminé).

Exemples

Filetage à un pas de 1,5 mm

G33 Z10. F1.5;

B–63094FR/01

PROGRAMMATION

4. FONCTIONS D’INTERPOLA TION

4.8

FONCTION SAUT (G31)

Format

Explications

L ’interpolation linéaire peut être commandée en spécifiant le mouvement axial suivant la commande G31 comme G01. Si un signal de saut externe est entré au cours de l’exécution de cette commande, l’exécution de la commande est interrompue et le bloc suivant est exécuté. La fonction saut est utilisée lorsque la fin de l’usinage n’est pas programmée mais spécifiée avec un signal venant de la machine, par exemple, lors de la rectification. Par exemple, en rectification, il est aussi utilisé pour mesurer les dimensions d’une pièce.

G31 _ ;

G31: Code G non modal (Il n’est actif que dans le bloc dans lequel

il est programmé)

Les valeurs des coordonnées lorsque le signal de saut est activé peuvent être utilisées dans une macro personnalisée, car elles sont stockées dans les variables système de macro personnalisée #5061 à #5064, de la manière suivante:

#5061 Valeur des coordonnées de l’axe X #5062 Valeur des coordonnées de l’axe Y #5063 Valeur des coordonnées de l’axe Z #5064 Valeur des coordonnées du 4ème axe

AVERTISSEMENT

Il faut inhiber la correction des avances, le cycle à vide (dry run), et l’accélération/décélération automatique (toutefois, elles deviennent disponibles quand le bit SKF (nº 7) du paramètre nº 6200 est mis à ”1”). lorsque l’avance par minute est spécifiée, sinon il peut y avoir une erreur dans la position de l’outil lorsque le signal de saut devient actif. Ces fonctions sont autorisées lorsque l’avance par tour est spécifiée.

NOTE

Si la commande G31 est émise alors que la compensation de rayon C est active, l’alarme P/S nº 035 est visualisée. Annulez la compensation de l’alarme avec la commande G40 avant de spécifier la commande G31.

4. FONCTIONS D’INTERPOLA TION

Exemples D Le bloc suivant G31 est

une commande incrémentielle

PROGRAMMATION

G31 G91X100.0 F100;

Y50.0;

B–63094FR/01

D Le bloc suivant G31 est

une commande absolue pour 1 axe

Déplacement réel

100.0

Fig. 4.8 (a) Le bloc suivant est une commande incrémentielle

G31 G90X200.00 F100;

Y100.0;

Déplacement réel

Y100.0

50.0

Déplacement réel Mouvement sans signal de saut

X200.0

D Le bloc qui suit le bloc

G31 est une commande absolue sur 2 axes

Déplacement réel Déplacement sans signal de saut

Fig. 4.8 (b) Le bloc suivant est une commande absolue pour un axe

G31 G90X200.0 F100;

X300.0 Y100.0; Y

Le signal de saut est entré ici.

100

100 200 300

Fig. 4.8 (c) Le bloc suivant est une commande absolue pour 2 axes

(300,100)

Déplacement réel Mouvement sans signal de saut

B–63094FR/01

PROGRAMMATION

4. FONCTIONS D’INTERPOLA TION

4.9 SIGNAL DE SAUT A GRANDE VITESSE (G31)

Format

La fonction de saut fonctionne avec un signal de saut haute vitesse (connecté directement à la CN; pas par le PMC) au lieu d’un signal ordinaire de saut. Dans ce cas, jusqu’à huit signaux peuvent être entrés. La réponse et l’erreur de l’entrée de signal de saut est de 0 – 2 msec, côté CN (sans considérer celles du côté PMC). Cette fonction d’entrée de signal de saut haute vitesse abaisse cette valeur à 0,01 msec ou moins, permettant ainsi une mesure de haute précision.

Pour les détails, se référer au manuel approprié fourni par le constructeur de la machine-outil.

G31 IP_ ;

G31: Code non-modal (il n’est effectif que dans le bloc où il a été

spécifié).

5. FONCTIONS D’A VANCE

 

PROGRAMMATION

B–63094FR/01

PROGRAMMATION

5. FONCTIONS D’A VANCE

5.1

GENERALITES

D Fonctions d’avance

D Correction

D Accélération/

décélération automatique

Les fonctions avance contrôlent l’avance de l’outil. Les deux fonctions d’avance suivantes sont possibles :

1. Déplacement rapide Lorsque la commande de positionnement (G00) est spécifiée, l’outil se déplace à une vitesse de déplacement rapide définie dans la CNC (paramètre nº 1420).

2. Avance d’usinage L’outil se déplace à l’avance programmée.

Une correction peut être appliquée à l’avance du transversal rapide et à l’avance d’usinage en agissant sur le sélecteur installé sur le pupitre de la machine.

Pour éviter les secousses sur la machine, l’accélération/décélération est automatiquement appliquée lorsque l’outil commence ou termine son déplacement (Fig. 5.1 (a)).

Avance rapide

: Avance rapide

: Constante de

temps d’accélération/ décélération en rapide

Temps

Avance d’usinage

Fig. 5.1 (a) Accélération/décéleration automatique (exemple)

: Avance rapide

: Constante de temps

d’accélération/ décélération pour une avance d’usinage

Temps

5. FONCTIONS D’A VANCE

PROGRAMMATION

B–63094FR/01

D Trajectoire de l’outil

dans une avance d’usinage

Si le sens du déplacement change entre les blocs d’usinage spécifiés, la trajectoire peut être arrondie dans les angles (Fig. 5.1 (b))

Trajectoire programmée Trajectoire réelle

Fig. 5.1 (b) Exemple de trajectoire d’outil entre deux blocs

En interpolation circulaire, une erreur radiale se produit (Fig. 5.1 (c))

Fig. 5.1 (c) Exemple d’erreur radiale dans l’interpolation circulaire

∆r:Erreur

Trajectoire programmée Trajectoire d’outil réelle

La trajectoire arrondie à l’angle illustrée par la Fig. 5.1 (b) et l’erreur indiquée sur la Fig. 5.1 (c) dépendent de l’avance. C’est pourquoi l’avance doit être contrôlée pour que l’outil se déplace comme programmé.

B–63094FR/01

5.2

TRANSVERSAL RAPIDE

Format

PROGRAMMATION

G00 IP_ ;

G00 : Code G (groupe 01) pour le positionnement (transversal rapide) IP_ ; Mots de dimension pour le point d’arrivée.

5. FONCTIONS D’A VANCE

Explications

La commande de positionnement (G00) positionne l’outil en transversal rapide. Dans ce dernier, le bloc suivant est exécuté dès que l’avance spécifiée atteint la valeur 0 et que le servomoteur atteint une plage déterminée par le fabricant de la machine-outil (contrôle de la position d’entrée). Comme une vitesse de transversal rapide est définie pour chaque axe à l’aide du paramètre nº 1420, il n’est pas nécessaire de les programmer. Les corrections suivantes peuvent être appliquées à une vitesse de transversal rapide à l’aide de l’interrupteur du pupitre de commande de la machine : F0, 25, 50, 100% F0: Permet de définir une avance fixe pour chaque axe à l’aide du paramètre nº 1421. Pour plus d’informations, reportez-vous au manuel approprié du fabricant de la machine-outil.

5. FONCTIONS D’A VANCE

PROGRAMMATION

B–63094FR/01

5.3

AVANCE DE COUPE

Format

Les avances dans les blocs d’interpolation linéaire (G01), dans les blocs d’interpolation circulaire (G02, G03), etc. sont commandées par des nombres avec le code F. En avance d’usinage, le bloc suivant est exécuté de façon que l’avance subisse le minimum de changement par rapport au bloc précédent. Quatre modes de spécification sont possibles :

1. Avance par minute (G94) Programmer avec le code F la valeur de l’avance par minute de l’outil

2. Avance par tour (G95) Programmer avec le code F la valeur de l’avance de l’outil par tour de broche

3. Avance en temps inverse (G93) Spécifier l’inverse du temps (FRN) avec le code F.

4. Avance par F1-chiffre Spécifier le chiffre désiré avec le code F . Ensuite l’avance définie dans la CNC pour ce chiffre devient active.

Avance par minute

G94 ; Code G (groupe 05) pour l’avance par minute F_ ; Commande d’avance (mm/mn ou pouce/mn)

Avance par tour

G95 ; Code G (groupe 05) pour l’avance par tour F_ ; Commande d’avance (mm/tour ou pouce/tour)

Explications

D Commande constante de

vitesse tangentielle

Avance en inverse du temps

G93 ; Commande d’avance en inverse du temps code G (groupe 05) F_ ; Commande d’avance (1/mn)

Avance F1-chiffre

FN ; N : Nombre de 1 à 9

L’avance d’usinage est contrôlée de façon que l’avance tangentielle reste toujours à la valeur spécifiée.

Point final

Point de départ

Interpolation linéaire

Point de départ

Centre

Interpolation circulaire

Point final

Fig. 5.3 (a) Avance tangentielle (F)

B–63094FR/01

PROGRAMMATION

5. FONCTIONS D’A VANCE

D Avance par minute (G94)

Après avoir spécifié G94 (mode avance par minute), la valeur de l’avance de l’outil par minute doit être spécifiée par le code F. G94 est un code modal. Une fois spécifié il reste actif jusqu’à ce qu’un code G95 (A vance par tour) soit programmé. Une correction manuelle de 0% à 254% (par pas de 1%) peut être appliquée à l’avance par minute à l’aide du sélecteur situé sur le pupitre de la machine. Pour plus de détails, il faut se reporter au manuel approprié du constructeur de la M.O.

Avance par minute (mm/mn ou pouces/mn)

Outil

Pièce

Tableau

Fig. 5.3 (b) Avance par minute

DANGER

La correction manuelle des avances est inhibée pour certaines fonctions telles que le filetage.

D Avance par tour (G95)

Après avoir spécifié G95 (mode avance par tour), la valeur de l’avance de l’outil par tour de broche doit être spécifiée par le code F . G95 est un code modal. Une fois spécifié il reste actif jusqu’à ce qu’un code G94 (A vance par minute) soit programmé. Une correction manuelle de 0% à 254% (par pas de 1%) peut être appliquée à l’avance par tour à l’aide du sélecteur situé sur le pupitre de la machine. Pour plus de détails, il faut se reporter au manuel approprié du constructeur de la M.O.

Avance par tour de broche (mm/tour ou pouces/tour)

Fig. 5.3 (c) Avance par tour

PRECAUTION

Lorsque la vitesse de rotation de la broche est faible, des fluctuations de l’avance peuvent se produire. Plus la vitesse de la broche est faible, plus fréquentes seront les fluctuations de l’avance.

5. FONCTIONS D’A VANCE

PROGRAMMATION

B–63094FR/01

D Avance de référence F à

un chiffre

D Blocage de la vitesse

d’avance d’usinage

Lorsqu’un nombre de 1 chiffre de 1 à 9 est spécifié avec le code F, l’avance fixée pour ce nombre dans un paramètre (nº 1451 à 1459) est utilisée. Lorsque F0 est spécifié, l’avance transversal rapide est appliquée. L’avance qui correspond au nombre sélectionné peut être augmentée ou diminuée en commutant sur Marche le switch situé sur le pupitre opérateur et autorisant la correction de l’avance F1-chiffre. La correction se fait ensuite en tournant la manivelle électronique. L’incrément d’augmentation ou de diminution ∆ de l’avance par graduation du vernier de la manivelle électronique est le suivant :

F 

Fmax 100X

∆

Fmax : Limite supérieure de l’avance pour F1–F4 définie dans le

paramètre nº 1460, ou limite supérieure de l’avance pour F5–F9 définie dans le paramètre nº 1461.

X : Une valeur de 1–127 définie dans le paramètre nº 1450

L ’avance définie ou altérée est conservée même lorsque la CNC est mise hors tension. L’avance réelle est visualisée sur l’écran CRT.

Une limite supérieure commune peut être définie sur l’avance de l’usinage le long de chaque axe, à l’aide du paramètre nº 1422. Si une avance d’usinage réelle (après application de la correction) dépasse une valeur déterminée, elle est bloquée au maximum fixé. Le paramètre nº 1430 permet de définir l’avance d’usinage maximale de chaque axe uniquement dans le cas des interpolations linéaire et circulaire. Lorsque l’avance d’usinage sur un axe dépasse l’avance maximum de cet axe à cause du résultat de l’interpolation, l’avance est limitée à la valeur maximum.

Référence

NOTE

La limite supérieure est définie en mm/min ou en pouces/min. Les calculs de la CNC peuvent inclure une erreur d’avance de ±2% par rapport à la valeur spécifiée. Cependant, ceci n’est pas vrai pour les accélérations/ décélérations. Pour être plus spécifique, cette erreur est calculée par rapport à une mesure de temps que l’outil met à parcourir 500 mm ou plus pendant l’état stabilisé de l’avance.

V oir l’annexe C pour la plage de valeur de commande de vitesse d’avance.

B–63094FR/01

PROGRAMMATION

5. FONCTIONS D’A VANCE

5.4

COMMANDE DE

Vous pouvez commander l’avance de coupe, de la manière indiquée dans le Tableau 5.4.

L’AVANCE DE COUPE

Nom de fonction

Arrêt précis G09

Mode arrêt précis G61

Mode de coupe G64

Mode de taraudage G63

T ableau 5.4 Commande de l’avance de coupe

Code G Validité du code G Description

Cette fonction n’est valable que pour les blocs spécifiés.

Une fois spécifiée, cette fonction reste active jusqu’à ce qu’un code G62, G63 ou G64 soit spécifié.

Une fois spécifiée, cette fonction reste active jusqu’à ce qu’un code G61, G62 ou G63 soit spécifié.

Une fois spécifiée, cette fonction reste active jusqu’à ce qu’un code G61, G62 ou G64 soit spécifié.

L’outil est décéléré à la fin d’un bloc, ensuite un contrôle en position est effectué. Puis le bloc suivant est exécuté.

L’outil est décéléré à la fin d’un bloc. Puis le bloc suivant est exécuté.

L’outil n’est pas décéléré à la fin d’un bloc, mais le bloc suivant est exécuté. Lorsque G63 est spécifié, la correction des avances et l’arrêt des avances sont inhibés.

Correction automatique aux angles

Correction automatique pour angles intérieurs

Modification de l’avance de coupe en circulaire intérieur

G62

Une fois spécifiée, cette fonction reste active jusqu’à ce qu’un code G61, G63 ou G64 soit spécifié.

Cette fonction est valable en mode compensation de rayon, quelque soit le code G

Lorsque l’outil se déplace suivant un angle intérieur avec la compensation de rayon active, une correction est appliquée à l’avance d’usinage pour obtenir un meilleur état de surface.

L’avance d’usinage en circulaire intérieur est modifiée.

NOTE

1 Le but d’un contrôle en position est de vérifier que le

servomoteur a atteint une valeur déterminée (fixée à l’aide d’un paramètre par le fabricant de la machine-outil). Le contrôle en position n’est pas effectué lorsque le bit 5 (NCI) du paramètre nº 1601 est à 1.

2. Angle intérieur θ: 2°

< θ  α  178°

(α est une valeur définie)

pièce

outil

5. FONCTIONS D’A VANCE

Format

5.4.1

Arrêt précis (G09, G61) Mode de coupe (G64) Mode de taraudage (G63)

PROGRAMMATION

Arrêt précis G09 IP_ ; Mode arrêt précis G61 ;

Mode usinage G64 ; Mode taraudage G63 ; Correction automatique aux angles G62 ;

B–63094FR/01

Explications

Les trajectoires de bloc intérieur suivies par l’outil en mode d’arrêt exact, mode de coupe et mode de taraudage sont différentes (Fig. 5.4.1).

(2)

(1)

Fig. 5.4.1 Exemple de trajectoires d’outil du bloc (1) au bloc (2)

Vérification de position Trajectoire de l’outil en mode arrêt précis

Trajectoire de l’outil en modes usinage ou taraudage

PRECAUTION

Le mode usinage (mode G64) est établi à la mise sous tension ou après une remise à zéro.

B–63094FR/01

PROGRAMMATION

5. FONCTIONS D’A VANCE

5.4.2

Correction d’angle automatique

5.4.2.1

Correction automatique des angles intérieurs (G62)

Explications

D Condition de correction

Lorsque la compensation de lame est réalisée, l’outil décélère automatiquement jusqu’à un angle intérieur et une zone circulaire interne. Ceci réduit la charge de la lame et permet d’obtenir une surface usinée lissée.

Lorsque G62 est spécifié, et que la trajectoire de l’outil avec la compensation de rayon active forment un angle intérieur, l’avance est automatiquement corrigée aux deux extrémités de l’angle. Il existe quatre types d’angles intérieurs (Fig. 5.4.2.1 (a)). 2,

θθp178, Fig. 5.4.2.1 (a)

θp est une valeur définie par le paramètre nº 1711. Lorsque θ est

approximativement égal à

θp, l’angle intérieur est déterminé avec une

erreur de 0,001, ou moins.

1. Ligne droite – ligne droite 2. Ligne droite – arc

3. Arc – ligne droite 4. Arc – arc

Outil Trajectoire programmée Trajectoire du centre de la lame

Fig. 5.4.2.1 (a) Angle intérieur

5. FONCTIONS D’A VANCE

PROGRAMMATION

B–63094FR/01

Plage de correction

Lorsqu’un angle est déterminé comme étant un angle intérieur, l’avance est corrigée avant et après cet angle. Les distances Ls et Le, où l’avance est corrigée, représentent les distances entre les points de la points de la trajectoire du centre de la lame et l’angle (Fig. 5.4.2.1 (b), Fig. 5.4.2.1 (c), Fig. 5.4.2.1 (d)). Ls et Le sont définis dans les paramètres nº 1713 et 1714.

Trajectoire programmée

L’avance est corrigée entre le point a et le point b.

FIg. 5.4.2.1 (b) Plage de correction (de ligne droite à ligne droite)

Le a Trajectoire du centre

de la fraise

Lorsqu’une trajectoire programmée est formée de deux arcs, l’avance est corrigée si les points de départ et d’arrivée se trouvent sur le même quadrant ou sur des quadrants adjacents (Fig. 5.4.2.1 (c)).

Trajectoire du centre de la lame

L’avance est corrigée du point a au point b.

Fig. 5.4.2.1 (c) Plage de correction (d’arc à arc)

Trajectoire programmée

B–63094FR/01

PROGRAMMATION

5. FONCTIONS D’A VANCE

Dans le cas du programme (2), l’avance est corrigée du point a au point b et du point c au point d (Fig. 5.4.2.1 (d)).

Trajectoire

d 

Outil

Fig. 5.4.2.1 (d) Plage de correction (de ligne droite à arc, d’arc à ligne

droite)

programmée

LsLeLs Le

(2)

Trajectoire du centre de la fraise

Valeur de correction

Limitations

D Accélération/

décélération avant interpolation

D Démarrage/G41, G42

D Correction

Une valeur de correction est définie à l’aide du paramètre nº 1712. Elle est également active en mode cycle à vide et avec la spécification F1-chiffre. En mode avance par minute, l’avance réelle est comme suit :

F × (correction automatique pour angles intérieurs) × (correction

avance)

La correction des angles intérieurs est invalidée pendant l’accélération/décélération avant l’interpolation.

La correction des angles intérieurs est invalidée si elle est précédée d’un bloc de démarrage ou suivie d’un bloc comprenant G41 ou G42.

La correction des angles intérieurs n’est pas exécutée si la correction est égale à zéro.

5. FONCTIONS D’A VANCE

PROGRAMMATION

B–63094FR/01

5.4.2.2

Modification de l’avance d’usinage circulaire interne

Dans le cas d’un usinage circulaire à correction interne, l’avance sur une trajectoire programmée a une valeur déterminée (F) qui est fonction de l’avance d’usinage circulaire par rapport à F, comme cela est indiqué ci-dessous (Fig. 5.4.2.2). Cette fonction est valable en mode compensation de rayon, quelque soit le code G62.

Rc : Rayon du centre de la trajectoire de la fraise Rp : Rayon programmé

Elle est aussi valable pour le cycle à vide et pour la commande F 1-chiffre.

Trajectoire programmée

Trajectoire du

Fig. 5.4.2.2 Modification de l’avance d’usinage circulaire interne

centre de la lame

Si Rc est beaucoup plus petit que Rp, Rc/Rp8 0; l’outil s’arrête. Un taux de décélération minimale (MDR) doit être déterminé à l’aide du paramètre nº 1710. Lorsque Rc/Rp

xMDR, l’avance de l’outil est (F×MDR).

NOTE

Lorsqu’un usinage circulaire interne doit être effectué avec la correction des angles intérieurs, l’avance de l’outil se calcule de la façon suivante :

(correction des angles intérieurs)

×(correction de l’avance)

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5.5

TEMPORISATION (G04)

Format

PROGRAMMATION

5. FONCTIONS D’A VANCE

Temporisation G04 X_ ; ou G04 P_ ;

X_ : Spécifie un temps (Point décimal autorisé) P_ : Spécifie un temps (Point décimal non autorisé)

Explications

En spécifiant une temporisation, l’exécution du bloc suivant est retardée du temps spécifié. De plus, une temporisation peut être spécifiée pour faire des vérifications précises dans le mode d’usinage (mode G64). Si ni P ni X ne sont spécifiés, un arrêt précis est effectué. Le bit 1 (DWL) du paramètre nº 3405 peut spécifier une temporisation pour chaque rotation dans le mode d’alimentation par rotation (G95).

T ableau 5.5 (a) Plage des valeurs programmables en temporisation

(Spécifiées par X)

Système d’incrément

IS–B IS–C

T ableau 5.5 (b) Plage des valeurs programmables en temporisation

Système d’incrément

IS–B 1 – 99999999 0.001 s IS–C 1 – 99999999 0.0 001 s

Plage des valeurs

programmables

0.001 – 99999.999

0.0001 – 9999.9999

(Spécifiées par P)

Plage des valeurs

programmables

Unité de temps en

temporisation

Unité de temps en

temporisation

6. POSITION DE REFERENCE

POSITION DE REFERENCE

PROGRAMMATION

Une machine-outil à CNC a une position particulière pour permettre généralement le changement d’outil ou la définition du système de coordonnées, comme cela est décrit ci-après. Cette position s’appelle la position de référence.

B–63094FR/01

6.1 RETOUR A LA POSITION DE REFERENCE

Généralités

PROGRAMMATION

6. POSITION DE REFERENCE

D Position de référence

La position de référence est une position fixe sur une machine-outil jusqu’à laquelle l’outil est déplacé à l’aide de la fonction retour à la position de référence. Par exemple, la position de référence est utilisée comme point de changement d’outils. Un maximum de quatre positions de référence peut être spécifié en définissant les coordonnées correspondantes dans le système de coordonnées machine dans les paramètres (nº 1240 à 1243).

2ème position de référence

3ème position de référence

Position de référence

4ème position de référence

Point zéro machine

Fig. 6.1 (a) Positions de référence et point zéro machine

6. POSITION DE REFERENCE

PROGRAMMATION

B–63094FR/01

D Retour à la position de

référence et mouvement à partir de la position de référence

D Contrôle du retour à la

position de référence

Les outils sont automatiquement ramenés à la position de référence via une position intermédiaire suivant un axe donné. Ou, les outils sont automatiquement déplacés de la position de référence vers une position spécifiée via une position intermédiaire suivant un axe donné. Lorsque le retour à la position de référence est achevé, la lampe indiquant la fin de l’opération s’allume.

Retour à la position de référence A→B→R Départ de la position de référenceR→B→C

B (Position intermédiaire)

A (Position de départ pour le retour à la position de référence)

Fig. 6.1 (b) Retour à la position de référence et départ de cette position

C (Destination après départ de la position de référence)

R (Position de référence)

La vérification du retour à la position de référence (G27) est la fonction qui permet de contrôler que l’outil est bien retourné à la position de référence spécifiée dans le programme. Si le retour à cette position s’est bien effectué suivant l’axe spécifié, la lampe de l’axe concerné s’allume.

Format

D Retour à la position de

référence

D Retour à partir de la

position de référence

D Contrôle du retour à la

position de référence

G28 _ ;

G30 P2 _ ;

G30 P3 _ ;

G30 P4 _ ;

: Commande spécifiant la position intermédiaire





(Commande absolue/incrémentielle)

G29 _ ;



G27 _ ;

Retour à la position de référence

Retour à la seconde position de référence

Retour à la 3ème position de référence

Retour à la 4ème position de référence

: Commande spécifiant la destination du retour de la position de

référence (commande absolue/incrémentielle)

(P2 peut être omis)

: Commande spécifiant la position de référence





(commande absolue/incrémentielle)

B–63094FR/01



PROGRAMMATION

6. POSITION DE REFERENCE

D Retour à la position de

référence (G28)

D Retour à la 2ème, 3ème

et 4ème position de référence (G30)

D Retour à partir de la

position de référence (G29)

Les positionnements à une position intermédiaire ou à la position de référence sont effectués à l’avance du transversal rapide sur chaque axe. Par conséquent, par sécurité, La compensation de rayon de fraise et la compensation de longueur doivent être annulées avant d’exécuter cette commande. Les coordonnées de la position intermédiaire des axes qui ont été spécifiés dans le bloc G28 sont mémorisées dans la CNC. Pour les autres axes, les coordonnées spécifiées précédemment sont utilisées.

Exemple N1 G28 X40.0 ; Position intermédiaire (X40.0)

N2 G28 Y60.0 ; Position intermédiaire (X40.0, Y60.0)

Dans les systèmes sans codeur de position absolue, les fonctions de retour à la seconde, à la troisième, et à la quatrième position de référence ne peuvent être utilisées qu’après avoir effectué un retour manuel à la position de référence ou un retour en G28 (Voir III–3.1). La commande G30 est généralement utilisée lorsque la position de changement d’outil est différente de la position de référence.

En général, cette commande est utilisée immédiatement à la suite d’une commande G28 ou G30. En mode de programmation relative, les valeurs commandées sont des valeurs relatives à partir du point intermédiaire. Les positionnements à la position intermédiaire ou à la position de référence sont effectuées à l’avance du transversal rapide sur chaque axe. Lorsque le système de coordonnées pièce est modifié après que l’outil ait atteint la position de référence en passant par le point intermédiaire par la commande G28, la position intermédiaire est aussi décalée dans le nouveau système de coordonnées. Si G29 est ensuite programmé, l’outil se déplace vers la position commandée en passant par la position intermédiaire décalée du nouveau système de coordonnées. Les mêmes opérations sont aussi effectuées pour les commandes G30.

D Contrôle du retour à la

position de référence (G27)

Restrictions D Etat machine inhibée

allumé

D Premier retour à la

position de référence après la mise sous tension (sans codeur de position absolue)

La commande G27 positionne l’outil en transversal rapide. Si l’outil atteint la position de référence, la lampe ”retour à la position de référence” s’allume. Néanmoins, si la position atteinte par l’outil ne correspond pas à la position de référence, une alarme (nº 092) s’affiche.

La lampe indiquant le retour à la position de référence ne s’allume pas lorsque l’état ”machine inhibée” est actif, même si l’outil est automatiquement retourné à cette position par la commande G27.

Quand vous spécifiez la commande G28 alors que le retour manuel à la position de référence n’a pas été effectué après la mise sous tension, le mouvement depuis le point intermédiaire est identique à celui du retour manuel à la position de référence. Dans ce cas, l’outil se déplace dans la direction du retour à la position de référence spécifiée par le paramètre ZMIx (bit 5 du nº 1006). Par conséquent, la position intermédiaire spécifiée doit être une position à partir de laquelle le retour à la position de référence est possible.

6. POSITION DE REFERENCE

PROGRAMMATION

B–63094FR/01

D Vérification du retour à

la position de référence en mode décalage

D Lampe allumée lorsque

la position programmée ne coïncide pas avec la position de référence



D Retour manuel au point

de référence

Exemples

En mode décalage, la position à atteindre par l’outil avec la commande G27 est la position obtenue en ajoutant la valeur du décalage. Par conséquent, si la position avec la valeur du décalage ajoutée n’est pas la position de référence, la lampe ne s’allume pas et une alarme est émise. Généralement les décalages sont annulés avant de commander G27.

Quand la M.O. est en pouces et que les entrées sont faites en mm, la lampe de retour au point de référence risque également de s’allumer, même si la position programmée est décalée du plus petit incrément de réglage par rapport au point de référence, car le plus petit incrément de réglage de la M.O. est inférieur à son plus petit incrément de commande.

Voir III–3.1.

G28G90X1000.0Y500.0 ; (Déplacement programmé de A à B) T1111 ; (Changement d’outil à la position de référence) G29X1300.0Y200.0 ; (Déplacement programmé de B à C)

L’outil est remplacé à la position de référence

Position de référence

500

300 200

Fig. 6.1 (c) Retour à la position de référence et départ de cette position

200 1000 1300

B–63094FR/01

PROGRAMMATION

SYSTEME DE COORDONNEES

Lorsque vous indiquez une position d’outil souhaitée à la CNC, l’outil peut être déplacé sur cette position. Ce type de position d’outil est représenté par les coordonnées dans un système de coordonnées. Ces coordonnées sont spécifiées en utilisant des axes de programme. Dans le cas de trois axes de programme, l’axe X, l’axe Y et l’axe Z sont utilisés et les coordonnées sont spécifiées comme suit :

X_Y_Z_

Cette commande est appelée un mot de dimensions.

7. SYSTEME DE COORDONNEES

25.0

50.0

40.0

Fig. 7 Position de l’outil spécifiée par X40.0Y50.0Z25.0

Les coordonnées sont spécifiées dans l’un des trois systèmes suivants : (1)Système de coordonnées machine (2)Système de coordonnées pièce (3)Système de coordonnées locales

Le nombre d’axes d’un système de coordonnées varie d’une machine à l’autre. Ainsi dans ce manuel, un mot de dimensions est spécifié par IP_.

7. SYSTEME DE COORDONNEES

PROGRAMMATION

B–63094FR/01

7.1

SYSTEME DE COORDONNEES MACHINE

Format

Explications

D Sélection d’un système

de coordonnées de la machine (G53)

Le point spécifique à une machine et servant de référence de la machine est appelé point d’origine de la machine. Les constructeurs de machines-outils règlent un point d’origine de la machine pour chaque machine. Un système de coordonnées avec un point d’origine de la machine réglé à l’origine est appelé système de coordonnées de la machine. Un système de coordonnées de la machine est réglé en effectuant un retour manuel à la positon de référence après la mise sous tension (voir III–3.1). Une fois réglé, un système de coordonnées de la machine reste inchangé jusqu’à la mise hors tension.

G53 IP _ ;

IP _; Mot de dimension absolu

Quand une commande programme un point dans un système de coordonnées machine, l’outil se déplace jusqu’à ce point en transversal rapide. Le code G53, qui sélectionne un système de coordonnées machine, est non-modal, c’est-à-dire qu’il n’est actif que dans le bloc dans lequel il a été programmé. Programmer une commande absolue (G90) pour G53. Si la commande est en relatif (G91), le code G53 est ignoré. Lorsque l’outil doit être amené sur une position spécifique à la machine comme une position de changement d’outil, programmez le mouvement dans un système de coordonnées de la machine basé sur G53.

Restrictions

D Annulation de la fonction

de compensation

D Spécification de G53

immédiatement après la mise sous tension

Référence

Lorsque la commande G53 est spécifiée, il faut annuler la compensation de rayon, la correction de longueur et la correction d’outil.

Le système de coordonnées de la machine devant être réglé avant de spécifier la commande G35, au moins un retour manuel à la position de référence ou un retour automatique à la position de référence par la commande G28 doit être exécuté après la mise sous tension. Cela n’est pas nécessaire lorsqu’un détecteur de position absolue est utilisé.

Lorsque le retour manuel à position de référence est exécuté après la mise sous tension, un système de coordonnées de la machine est réglé de sorte que la position de référence se trouve sur les valeurs de coordonnées de (

α, β) réglées à l’aide du paramètre nº 1240.

Système de coordonnées de la machine

Point d’origine de la machine

Position de référence

B–63094FR/01

PROGRAMMATION

7. SYSTEME DE COORDONNEES

7.2

SYSTEME DE COORDONNEES PIECE

7.2.1

Définition d’un système de coordonnées pièce

Un système de coordonnées utilisé pour l’usinage d’une pièce est appelé système de coordonnées pièce. Un système de coordonnées pièce doit être défini dans la CNC au préalable (définition d’un système de coordonnées pièce). Un programme d’usinage définit un système de coordonnées de pièce (sélection d’un système de coordonnées de pièce). Un système de coordonnées pièce déjà défini peut être changé en décalant son origine (changement d’un système de coordonnées pièce).

Un système de coordonnées pièce peut être réglé à l’aide d’une des trois méthodes suivantes:

(1) Méthode utilisant G92

Un système de coordonnées pièce est défini en spécifiant une valeur après G92 dans un programme.

(2) Définition automatique

Si le bit 0 du paramètre SPR nº 1201 a été défini au préalable, un système de coordonnées pièce est automatiquement défini lors du retour manuel à la position de référence (voir la section III–3.1.).

(3) Entrée à l’aide du pupitre CRT/IMD

Vous pouvez définir préalablement jusqu’à six systèmes de coordonnées pièce à l’aide du pupitre IMD (voir Partie III–11.4.6.). Quand vous utilisez une commande absolue, définissez le système de coordonnées pièce d’une des manières ci-dessus.

Format

D Définition d’un système de

coordonnées pièce par G92

Explications

Un système de coordonnées pièce est réglé de façon à ce qu’un point sur l’outil, comme la pointe de l’outil, se trouve sur les coordonnées spécifiées. Si un système de coordonnées est défini en utilisant G92 alors que la compensation de longueur est active, un système de coordonnées dans lequel la position avant correction correspondant à la position spécifiée par G92 est défini. La compensation de rayon est momentanément annulée par G92.

Exemples

Exemple 1

Définition du système de coordonnées par la commande G92X25.2Z23.0; (La pointe de l’outil est le point de départ pour le programme)

23.0

25.2

(G90) G92 IP_

Définition du système de coordonnées par la commande G92X600.0Z1200.0; (Le point de base du porte-outil est le point de départ pour le programme)

Exemple 2

1200.0

Point de base

Si une commande absolue est programmée, Le point de base se déplace à la position spécifiée. De façon à déplacer la pointe de l’outil à la position commandée, la différence entre la pointe de l’outil et le point de base est compensé par la correction de longueur.

600.0

7. SYSTEME DE COORDONNEES

PROGRAMMATION

B–63094FR/01

7.2.2

Sélection d’un système de coordonnées pièce

L ’utilisateur peut choisir parmi les systèmes de coordonnées pièce réglés comme décrit ci-dessous (Pour plus d’informations sur les méthodes de définition, voir II– 7.2.1.) (1)Dès qu’un système de coordonnées pièce est sélectionné par G92 ou

par définition automatique du système de coordonnées pièce, les commandes absolues fonctionnent avec le système de coordonnées pièce.

(2)Sélection parmi six système de coordonnées pièce en utilisant le

pupitre ECRAN/IMD En spécifiant un code G de G54 à G59, un des systèmes de coordonnées de 1 à 6 est sélectionné.

G54 Système de coordonnées pièce nº 1 G55 Système de coordonnées pièce nº 2 G56 Système de coordonnées pièce nº 3 G57 Système de coordonnées pièce nº 4 G58 Système de coordonnées pièce nº 5 G59 Système de coordonnées pièce nº 6

Les systèmes de coordonnées de 1 à 6 ne peuvent être sélectionnés qu’après avoir effectué le retour à la position de référence après la mise sous tension. Le système de coordonnées G54 est sélectionné à la mise sous tension.

Exemples

G90 G55 G00 X40.0 Y100.0 ;

Système de coordonnées pièce nº 2 (G55)

100.0

40.0

Dans cet exemple, le positionnement est fait aux points (X = 40.0, Y = 100.0) dans le système de coordonnées nº 2.

Fig. 7.2.2

B–63094FR/01

PROGRAMMATION

7. SYSTEME DE COORDONNEES

7.2.3

Modification du système de coordonnées pièce

Système de coordonnées de pièce 1 (G54)

ZOFS1

Les six systèmes de coordonnées pièce spécifiés avec G54 à G59 peuvent être changés en modifiant la valeur externe de correction du point d’origine de la pièce ou la valeur de correction du point d’origine de la pièce. Trois méthodes permettent de changer la valeur, externe ou non, de correction du point d’origine de la pièce. (1) Introduction au pupitre IMD (voir III–11.4.6) (2) Programmation de G10 ou G92 (3) Utilisation de la fonction entrée de données externe

La valeur externe de correction du point d’origine de la pièce peut être modifiée par un signal d’entrée à la CNC. Pour tous détails, voir le manuel du constructeur de la M.O.

Système de coordonnées de pièce 2 (G55)

ZOFS2

Système de coordonnées de pièce 3 (G56)

ZOFS3

ZOFS4

ZOFS5

Système de coordonnées de pièce 4 (G57)

Système de coordonnées de pièce 5 (G58)

EXOFS

Point d’origine de la machine

EXOFS : Valeur externe de correction du point d’origine de la pièce ZOFS1AZOFS6 : Valeur de correction du point d’origine de la pièce

Fig. 7.2.3 Modification d’une valeur, externe ou non, de correction du point d’origine de la pièce

Format

D Modification par G10

D Modification par G92

G10 L2 Pp I _;

p=0 : Valeur de décalage du point zéro pièce externe p=1 – 6 : Valeur de décalage du point zéro pièce correspondant aux

 : Pour une commande absolue (G90), décalage du point zéro

systèmes de coordonnées pièce de 1 à 6

de la pièce pour chaque axe. Pour une commande incrémentielle (G91), valeur à ajouter au décalage de point zéro pièce réglé pour chaque axe (le résultat de l’addition devient le nouveau décalage du point zéro de la pièce).

G92 IP _;

ZOFS6

Système de coordonnées de pièce 6 (G59)

7. SYSTEME DE COORDONNEES

Explications

PROGRAMMATION

B–63094FR/01

D Modification par G10

D Modification par G92

La commande G10 permet de modifier séparément chaque système de coordonnées pièce.

La commande G92IP_; permet de déplacer le système de coordonnées pièce (sélectionné à l’aide d’un code compris entre G54 et G59) au profit d’un nouveau système de coordonnées pièce de sorte que la position d’outil actuelle corresponde aux coordonnées spécifiées (

IP_).

La valeur du déplacement du système de coordonnées est alors ajoutée à toutes les valeurs du décalage du point zéro pièce. Cela signifie que tous les systèmes de coordonnées de la pièce sont décalés de la même valeur.

DANGER

Lorsqu’un système de coordonnées est défini en utilisant G92 après qu’une valeur de décalage du point zéro pièce par signal externe ait été forcée, le système de coordonnées n’est pas affecté par cette valeur de décalage. Lorsque G92 X100.0 Z80.0 ; est spécifiée, par exemple, le système de coordonnées ayant la position de référence de l’outil courant en X = 100.0 et Z= 80.0 est définie.

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

160

100

PROGRAMMATION

YY

Système de coordonnées pièce G54

Position de l’outil

7. SYSTEME DE COORDONNEES

Si G92 X100.0Y100.0 est programmé lorsque l’outil est positionné en (200, 160) mode G54, le système de coordonnées pièce nº 1 (X’ – Y’) décalé de la valeur du vecteur A est créé.

Système de coordonnées pièce G54

1200.0

X’ – Z’ Nouveau système de coordonnées pièce X – Z Système de coordonnées pièce d’origine A : V aleur de décalage crée par G52 B : V aleur du décalage du zéro pièce dans G54 C : Valeur de décalage du point zéro pièce dans le système de coordonnées pièce d’origine

100

Z’

600.0

100

200

1200.0

Nouveau système de coordonnées pièce

X

Système de coordonnées pièce d’origine

Système de coordonnées pièce G55

Z

600.0

Supposez qu’un système de coordonnées pièce G54 est spécifié. Ensuite, un système de coordonnées pièce G55 où le cercle noir de l’outil (figure de gauche) se trouve à (600.0, 1200.0) peut être défini à l’aide de la commande suivante si la relation relative entre les systèmes de coordonnées pièce G54 et G55 est correctement définie : G92X600.0Z1200.0; Prenons aussi comme hypothèse que des palettes sont chargées en deux positions différentes. Si la relation relative des systèmes de coordonnées des palettes aux deux positions est correctement

X

définie, en manipulant les systèmes de coordonnées pièce G54 et G55, un décalage de système de coordonnées avec G92 d’une palette entraîne le même décalage du système de coordonnées de l’autre palette. Cela signifie que les pièces sur deux palettes peuvent être usinés avec le même programme uniquement en spécifiant G54 ou G55.

7. SYSTEME DE COORDONNEES

PROGRAMMATION

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7.2.4

Système de coordonnées pièce prédéfini (G92.1)

Format

Explications

La fonction de prédéfinition du système de coordonnées pièce prérègle un système de coordonnées pièces décalé manuellement sur le système de coordonnées pièce de prédécalage. Le dernier système est déplacé du point d’origine de la machine par une valeur de correction du point d’origine de la pièce. Il existe deux méthodes d’utilisation de la fonction de préréglage du système de coordonnées pièce. Une méthode utilise une commande programmée (G92.1). L’autre consiste en des opérations en mode IMD sur les pages d’écran de position absolue, de position relative, etc. (Voir section III–11.1.4)

G92.1 IP 0 ;

IP 0 ; Spécifie des adresses d’axes en relation avec l’opération

de prédéfinition du système de coordonnées pièce. Les axes qui ne sont pas spécifiés ne sont pas concernés par cette opération.

Lorsque l’opération de retour manuel à la position de référence est effectuée dans l’état de réinitialisation, un système de coordonnées pièce est décalé par la valeur de correction du point d’origine de la pièce depuis le point d’origine du système de coordonnées de la machine. Supposez que l’opération de retour manuel à la position de référence est exécutée lorsqu’un système de coordonnées pièce est sélectionné avec G54. Dans ce cas, un système de coordonnées pièce dont le point d’origine est déplacé du point d’origine de la machine par la valeur de correction du point d’origine de la pièce G54 et automatiquement réglé; la distance du point d’origine du système de coordonnées de la pièce jusqu’à la position de référence représente la position actuelle dans le système de coordonnées pièce.

Système de coordonnées pièce G54

V aleur de décalage du

point zéro pièce G54

Position de référence

Retour manuel à la position de référence

Si un détecteur de position absolue est disponible, le point d’origine du système de coordonnées pièce automatiquement réglé à la mise sous tension est déplacé du point d’origine de la machine par la valeur de correction du point d’origine de la pièce G54. La position de la machine au moment de la mise sous tension est lue par le détecteur de position absolue et la position actuelle dans le système de coordonnées pièce en soustrayant la valeur de correction du point d’origine de la pièce G54 de cette position de la machine. Le système de coordonnées pièce réglé par ces opérations est décalé du système de coordonnées de la machine à l’aide des commandes et des opérations énumérées page suivante.

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PROGRAMMATION

(a) Intervention manuelle effectuée lorsque le signal manuel absolu est

inactif.

(b) Les commandes de déplacement effectuées en mode ”machine

inhibée”. (c) Déplacement par interruption de manivelle. (d) Opération utilisant la fonction image miroir. (e) Définition du système de coordonnées local en utilisant G52 ou en

décalant le système de coordonnées pièce en utilisant G92.

7. SYSTEME DE COORDONNEES

Dans le cas (a) ci-dessus, le système de coordonnées pièce est décalé de la valeur du déplacement pendant l’intervention manuelle.

Système de coordonnées G54 avant intervention

V aleur de correction du point d’origine de la machine

manuelle

WZo

V aleur de mouvement au cours de l’intervention manuelle

Point zéro machine

Système de coordonnées de pièce G54 après intervention manuelle

WZn

Dans l’opération ci-dessus, un système de coordonnées pièce décalé peut être préréglé à l’aide de la spécification de la référence G ou de l’opération IMD sur un système de coordonnées pièce déplacé par une valeur de correction du point d’origine de la pièce par rapport au point d’origine de la machine. Cela vaut également lorsque l’opération de retour manuel à la position de référence est exécutée sur un système de coordonnées pièce ayant été décalé. Dans cet exemple, cette spécification de la référence G ou l’opération IMD a pour effet de ramener le point d’origine du système de coordonnées pièce WZn au point d’origine initial WZo et la distance de WZo à Pn est utilisée pour représenter la position actuelle dans le système de coordonnées pièce.

Le bit 3 (PPD) du paramètre nº 3104 précise si les coordonnées relatives (RELATIVE) et les coordonnées absolues doivent être prédéfinies.

Lorsqu’aucune option du système de coordonnées pièce (G54 à G59) n’est sélectionnée, le système de coordonnées pièce est préréglé sur le système de coordonnées réglé par le réglage automatique du système de coordonnées pièce. Lorsque la définition automatique du système de coordonnées n’est pas déverrouillée, le système de coordonnées pièce est pré-affiché avec son point zéro placé à la position de référence.

Limitations

D Compensation de lame,

compensation de longueur d’outil, correction d’outil

D Reprise programme

Lorsque vous utilisez la fonction de préréglage du système de coordonnées pièce, annulez les modes de compensation: compensation de lame, compensation de longueur d’outil et correction d’outil. Si la fonction est exécutée sans annuler ces modes, les vecteurs de compensation sont temporairement annulés.

La fonction de préréglage du système de coordonnées pièce n’est pas exécutée au cours de la relance du programme.

7. SYSTEME DE COORDONNEES

PROGRAMMATION

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D Modes interdits

7.2.5

Ajout de systèmes de coordonnées pièce (G54.1

Format

D Sélection des systèmes

D Définition de la valeur de

ou G54)

de coordonnées pièce additionnels

décalage du point zéro pièce dans les systèmes de coordonnées pièce additionnels

Il ne faut pas utiliser la fonction pré-affichage du système de coordonnées lorsque l’une des fonctions mise à l’échelle, la rotation du système de coordonnées, l’image miroir programmable ou la copie de dessin est active.

En plus des six systèmes de coordonnées pièce (systèmes de coordonnées pièce standard) pouvant être sélectionnés par G54 à G59, 48 systèmes supplémentaires (Systèmes de coordonnées pièce additionnels) peuvent être utilisés. En réalité, il est possible d’utiliser jusqu’à 300 systèmes de coordonnées pièce additionnels.

G54.1Pn ; ou G54Pn ;

Pn :Codes spécifiant les systèmes de coordonnées additionnels n : 1 à 48

G10L20 Pn IP _;

Pn : Codes spécifiant le système de coordonnées pièce pour

définir la valeur de décalage du point zéro pièce n : 1 à 48

IP_ : Adresses d’axes et une valeur définie comme étant le

décalage du point zéro pièce.

Explications

D Sélection de systèmes

de coordonnées pièce supplémentaires

D Définition de la valeur de

décalage du point zéro de la pièce dans les systèmes de coordonnées pièce supplémentaires

Lorsqu’un code P est spécifié en même temps que G54.1 (G54), le système de coordonnées correspondant est sélectionné à partir des systèmes de coordonnées pièce additionnels (1 à 48). Un système de coordonnées pièce, une fois sélectionné, reste actif jusqu’à ce qu’un autre système soit sélectionné. Le système de coordonnées pièce nº 1 (Pouvant être sélectionné avec G64) est sélectionné à la mise sous tension.

G54.1 . . . P1 Système de coordonnées pièce additionnel nº 1 G54.1 . . . P2 Système de coordonnées pièce additionnel nº 2

G54.1 . . . P48 Système de coordonnées pièce additionnel nº 48

Lorsqu’une valeur absolue de décalage du point zéro pièce est spécifiée, cette valeur devient la nouvelle valeur de décalage. Lorsqu’une valeur relative de décalage du point zéro pièce est spécifiée, cette valeur est ajoutée à la valeur courante de décalage pour produire une nouvelle valeur de décalage. Comme avec les systèmes standard de coordonnées pièce, les opérations suivantes peuvent être effectuées pour un décalage de point zéro pièce dans les systèmes de coordonnées pièce additionnels : (1)La touche de fonction

CORRECTION peut être utilisée pour visualiser

et introduire une valeur de décalage du point zéro pièce.

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Limitations

PROGRAMMATION

7. SYSTEME DE COORDONNEES

(2)La fonction G10 valide la définition de la valeur de décalage du point

zéro pièce par programmation (voir

–7.2.3)

(3)Une macro permet de traiter une valeur de décalage de point zéro pièce

comme une variable du système.

(4)Les données de décalage du point zéro pièce peuvent être entrées ou

sorties comme données extérieures.

(5)La fonction fenêtre du PMC (automate) permet de lire les données de

décalage du point zéro pièce comme des données modales de commande du programme.

D Spécification des

références P

Un code P doit être spécifié après le code G54.1 (G54). Si G54.1 n’est pas suivie d’un code P dans le même bloc, le système de coordonnées pièce complémentaire nº 1 (G54.1P1) est utilisé. Si une valeur non comprise dans la plage des valeurs permises est attribuée à un code P, une alarme P/S ( nº 030) est déclenchée. Les codes P autres que les numéros de correction de pièce ne sont pas autorisés dans un bloc G54.1 (G54).

Exemple) G54.1 (G54) G04 P1000 ;

7. SYSTEME DE COORDONNEES

PROGRAMMATION

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7.3

SYSTEME DE COORDONNEES LOCAL

Format

Explications

Lorsqu’un programme est créé dans un système de coordonnées pièce, un système de coordonnées pièce esclave peut être défini pour une programmation plus facile. Ce type de système de coordonnées annexe est appelé système de coordonnées local.

G52 IP_ ; Définition du système de coordonnées local

......

G52 IP 0 ; Annulation du système de coordonnées local

IP _ : Origine du système de coordonnées local

La spécification de G52 IP_; permet de définir un système de coordonnées local dans tous les systèmes de coordonnées pièce (G54 à G59). L’origine de chacun des systèmes de coordonnées locaux est la position spécifiée par

IP_ dans le système de coordonnées pièce.

Lorsqu’un système de coordonnées local est défini, les commandes de mouvement en mode absolu (G90) qui sont ensuite activées définissent les coordonnées dans le système de coordonnées local. Ce système de coordonnées peut être modifié en spécifiant la commande G52 avec le point zéro du nouveau système de coordonnées dans le système de coordonnées pièce. Pour annuler le système de coordonnées local et spécifier la valeur de coordonnées dans le système de coordonnées pièce, adaptez le point d’origine du système de coordonnées local à celui du système de coordonnées pièce.

Origine du système de coordonnées de la machine

Point de référence

(Système de coordonnées local)

IP_

(G54: Système de coordonnées pièce nº 1)

Fig. 7.3 Définition du système de coordonnées local

G55

G56

G57

G58

(Système de coordonnées de la machine)

(Système de coordonnées local)

IP_

(G59 : Système de coordonnées pièce 6)

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PROGRAMMATION

7. SYSTEME DE COORDONNEES

DANGER

1. Lorsqu’un axe retourne au point de référence par la fonction retour manuel à la position de référence, le point zéro du système de coordonnées locales de l’axe correspond à celui du système de coordonnées pièce. Ceci est également vrai lorsque la commande suivante est spécifiée :

G52α0; α:Axe qui retourne à la position de référence

2. La définition du système de coordonnées locales ne change pas les systèmes de coordonnées pièce et machine.

3. L’annulation ou non du système de coordonnées locales lors de la RAZ dépend du réglage du paramètre. Ce système est annulé quand soit CLR, bit 6 du paramètre nº 3402, soit RLC, bit 3 du paramètre nº 1202 est mis à ”1”.

4. Si des valeurs de coordonnées ne sont pas spécifiées pour tous les axes lors de la définition d’un système de coordonnées pièce avec G92, les systèmes de coordonnées locales des axes pour lesquels les valeurs de coordonnées ne sont pas spécifiées ne sont pas annulés, mais restent inchangés.

5. G52 annule temporairement la correction en compensation de rayon.

6. Il faut programmer une commande de déplacement en mode absolu dans le bloc qui suit immédiatement le bloc G52.

7. SYSTEME DE COORDONNEES

axe arallèle

PROGRAMMATION

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7.4

SELECTION DE PLAN

Explications

La sélection de plan doit se faire pour les interpolations circulaires, la compensation de rayon, et le perçage par code G. Le tableau suivant liste les codes G et le plan sélectionné.

T ableau 7.4 Plan sélectionné par la référence le code G

Code G

G17 Plan Xp Yp G18 Plan Zp Xp G19 Plan Yp Zp

Plan

sélectionné

Xp Yp Zp

Axe X ou

axe parallèle

Axe Y ou

axe parallèle

Axe Z ou

axe parallèle

Xp, Yp, Zp sont déterminées par les adresses des axes qui apparaissent dans le bloc qui contient G17, G18 ou G19. S’il manque une adresse dans le bloc G17, G18 ou G19, les adresses des trois axes de base sont considérées comme manquantes. Le paramètre nº 1022 permet de prévoir un axe optionnel parallèle à chaque axe de base X, Y et Z. Le plan demeure inchangé dans le bloc où manque G17, G18 ou G19. A la mise sous tension ou à la réinitialisation de la CNC, les bits 1 (G18) et 2 (G19) du paramètre 3402 permettent de sélectionner G17 (plan XY), G18 (plan ZX) ou G19 (plan YZ). L’instruction du mouvement est sans effet sur la sélection du plan.

Exemples

Sélection de plan lorsque l’axe X est parallèle à l’axe U.

G17X_Y_ Plan XY G17U_Y_ Plan UY G18X_Z_ Plan ZX X_Y_ Plan inchangé (Plan Z/X) G17 Plan XY G18 Plan ZX G17 U_ Plan UY G18Y_ ; Plan ZX, L’axe Y se déplace sans aucune relation avec

le plan sélectionné.

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8. VALEURS DES COORDONNEES

PROGRAMMATION

VALEURS DES COORDONNEES ET DIMENSIONS

Ce chapitre décrit les fonctions suivantes :

8.1 PROGRAMMA TION ABSOLUE ET INCREMENTIELLE (G90, G91)

8.2 PROGRAMMA TION EN COORDONNEES POLAIRES (G15, G16)

8.3 CONVERSION POUCES/METRIQUE (G20, G21)

8.4 PROGRAMMATION DU POINT DECIMAL

ET DIMENSIONS

8. VALEURS DES COORDONNEES ET DIMENSIONS

PROGRAMMATION

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8.1

PROGRAMMATION ABSOLUE ET INCREMENTIELLE (G90, G91)





Il existe deux types de commandes de déplacements de l’outil : les commandes absolues et les commandes incrémentielles. Dans une commande absolue, les valeurs des coordonnées de la position d’arrivée sont programmées, alors que dans une commande incrémentielle, c’est le déplacement de la position elle-même qui est programmé. G90 et G91 sont utilisés pour sélectionner le mode absolu et relatif respectivement.

Commande absolue Commande relative

G90 X40.0 Y70.0 ; G91 X–60.0 Y40.0 ;

70.0

Commande absolue Commande incrémentielle

Position finale

G90 _ ; G91 _ ;

30.0

40.0 100.0

Position de départ

GE 21i, 210i - MA Operating Manual

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual

PRECAUTIONS DE SECURITE

DEFINITION DES A VERTISSEMENTS, PRECAUTIONS ET NOTES

AVERTISSEMENTS ET PRECAUTIONS GENERAUX

AVERTISSEMENTS ET PRECAUTIONS RELATIFS A LA PROGRAMMATION

AVERTISSEMENTS ET PRECAUTIONS RELATIFS A LA MANIPULATION

AVERTISSEMENTS RELATIFS A LA MAINTENANCE QUOTIDIENNE

I. GENERALITES

GENERALITES

II. PROGRAMMATION

Position de référence (position spécifique à la machine)

CONFIGURATION DU PROGRAMME

AXES CONTROLES

FONCTIONS D’INTERPOLATION

INTERPOLATION LINEAIRE (G01)

INTERPOLATION CIRCULAIRE (G02, G03)

INTERPOLA TION HELICOIDALE (G02, G03)

INTERPOLATION CYLINDRIQUE (G07.1)

FILETAGE (G33)

FONCTION SAUT (G31)

GENERALITES

TRANSVERSAL RAPIDE

AVANCE DE COUPE

Arrêt précis (G09, G61) Mode de coupe (G64) Mode de taraudage (G63)

Correction automatique des angles intérieurs (G62)

TEMPORISATION (G04)

POSITION DE REFERENCE

SYSTEME DE COORDONNEES

SYSTEME DE COORDONNEES MACHINE

SYSTEME DE COORDONNEES PIECE

Modification du système de coordonnées pièce

Système de coordonnées pièce prédéfini (G92.1)

SYSTEME DE COORDONNEES LOCAL

SELECTION DE PLAN

VALEURS DES COORDONNEES ET DIMENSIONS

PROGRAMMATION ABSOLUE ET INCREMENTIELLE (G90, G91)