Galletti MCA 10 M, MCA 10, MCA 12, MCA 21, MCA 14 Installation, Use And Maintenance Manual

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Manuale installazione uso e manutenzione

Installation use and maintenance manual

MCA

RG66001206 - Rev 03

È severamente vietata la riproduzione anche parziale di questo manuale / All copying, even partial, of this manual is strictly forbidden

1 LA SERIE MCA ........................................................... 3

1.1 CAMPO DI APPLICAZIONE ................................................ 3

1.2 MODELLI E VERSIONI ....................................................... 3 - 5

2 ISPEZIONE MOVIMENTAZIONE E

POSIZIONAMENTO .................................................. 5

2.1 ISPEZIONE ............................................................................. 5

2.2 MOVIMENTAZIONE ............................................................... 5

2.3 POSIZIONAMENTO ............................................................... 5

2.3.1 Spazi di installazione .............................................................. 6

3 COLLEGAMENTI IDRAULICI ED ELETTRICI ......... 7

3.1 COLLEGAMENTO IDRAULICO ............................................. 7

3.1.1 Attacchi idraulici .................................................................... 7

3.1.2 Circuito idraulico consigliato .............................................. 7 - 8

3.2 COLLEGAMENTI ELETTRICI .............................................. 9

4 AVVIAMENTO ........................................................... 10

4.1 CONTROLLI PRELIMINARI ................................................. 10

5 CONTROLLO A MICROPROCESSORE ................ 11

5.1 DESCRIZIONE PANNELLO COMANDI ................................ 11

5.1.1 Pannelli di comando remoti (accessori) ................................ 11

5.1.2 Funzioni principali: ................................................................. 11

5.1.3 Dispositivi controllati: ............................................................. 11

5.2 UTILIZZO DEL PANNELLO .................................................. 11

5.2.1 Display ................................................................................... 11

5.2.2 Informazioni sullo stato della macchina ................................ 11

5.3 ACCENSIONE, SPEGNIMENTO E CAMBIO DI

MODALITÀ ............................................................................ 12

5.3.1 Accensione e spegnimento in modalità

raffreddamento: ...................................................................... 12

5.3.2 Accensione e spegnimento in modalità

riscaldamento (solo pompa di calore MCA H): ................... 12

5.3.3 Cambio di modalità di funzionamento .................................. 12

5.3.4 Cambio di modalità di funzionamento da

tastiera a bordo macchina. .................................................... 12

5.4 VISUALIZZAZIONE E IMPOSTAZIONE

DEI PARAMETRI DI FUNZIONAMENTO .............................. 13

5.4.1 Parametri: .............................................................................. 13

5.5 TERMOSTATO DI LAVORO: ............................................... 13

5.6 SEGNALAZIONI ED ALLARMI ............................................ 14

5.6.1 Reset degli allarmi ................................................................. 14

6 LIMITI DI FUNZIONAMENTO .................................. 15

6.1 LIMITI DI FUNZIONAMENTO IN FUNZIONAMENTO

REFRIGERATORE ................................................................ 15

6.2 LIMITI DI FUNZIONAMENTO IN FUNZIONAMENTO

POMPA DI CALORE ............................................................. 15

6.3 FLUIDO TERMOVETTORE ................................................... 15

7 DISPOSITIVI DI CONTROLLO E SICUREZZA ....... 16

7.1 DISPOSITIVI DI CONTROLLO ............................................ 16

7.1.1 Il termostato di servizio .......................................................... 16

7.1.2 Valori di taratura degli organi di controllo .............................. 16

7.2 DISPOSITIVI DI SICUREZZA ............................................... 16

7.2.1 Pressostato di alta ................................................................ 16

7.2.2 Valvola di sicurezza sul circuito del refrigerante. .................. 16

7.2.3 Pressostato di bassa ............................................................. 16

7.2.4 Timer antiriciclo ..................................................................... 16

7.2.5 Termostato antigelo ............................................................... 16

7.2.6 Pressostato differenziale acqua ............................................ 16

7.2.7 Valvola di sicurezza acqua .................................................... 16

7.2.8 Valori di taratura degli organi di sicurezza ............................ 16

8 MANUTENZIONE E CONTROLLI PERIODICI ............ 17

8.1 CONTROLLI DELL’UTILIZZATORE ................................... 17

8.2 CONTROLLI E MANUTENZIONE PER PERSONALE

SPECIALIZZATO ................................................................... 18

9 MESSA FUORI SERVIZIO DELL’UNITA’ ................ 19

10 CARATTERISTICHE TECNICHE ............................ 20

10.1 DATI TECNICI NOMINALI REFRIGERATORI D'ACQUA . 20 - 21

10.2 DATI TECNICI NOMINALI POMPE DI CALORE .............. 22 - 23

10.3 SCHEMA FRIGORIFERO REFRIGERATORE ...................24 - 25

10.4 SCHEMA FRIGORIFERO POMPA DI CALORE ............... 26 - 28

10.5 SCHEMA IDRAULICO ........................................................... 29

10.6 DISEGNI DIMENSIONALI ..................................................30 - 33

11 RICERCA GUASTI ................................................ 34 - 36

1 THE MCA SERIES ...................................................... 3

1.1 FIELD OF APPLICATION ..................................................... 3

1.2 MODELS AND VERSIONS ................................................. 3 - 5

2 INSPECTION, CONVEYANCE AND SITING ........... 5

2.1 INSPECTION .......................................................................... 5

2.2 CONVEYANCE ....................................................................... 5

2.3 SITING.................................................................................... 5

2.3.1 Installation clearance requirements ........................................ 6

3 PLUMBING AND ELECTRICAL CONNECTIONS .. 7

3.1 PLUMBING CONNECTION .................................................... 7

3.1.1 Hydraulic connections ........................................................... 7

3.1.2 Recommended water circuit .............................................. 7 - 8

3.2 ELECTRICAL CONNECTIONS ............................................. 9

4 STARTING UP.......................................................... 10

4.1 PRELIMINARY CHECKS ...................................................... 10

5 MICROPROCESSOR CONTROL ........................... 11

5.1 DESCRIPTION OF CONTROL PANEL ................................ 11

5.1.1 Remote control panels (accessories) .................................... 11

5.1.2 Main Functions ...................................................................... 11

5.1.3 Devices controlled: ................................................................ 11

5.2 USING THE CONTROL PANEL ........................................... 11

5.2.1 Display ................................................................................... 11

5.2.2 Information about equipment status ...................................... 11

5.3 SWITCHING ON AND OFF AND CHANGING

THE OPERATING MODE ...................................................... 12

5.3.1 Switching on and off in the

cooling mode: ........................................................................ 12

5.3.2 Switching on and off in the

heating mode (only MCA H w/heat pump operation): ........ 12

5.3.3 Changing the operating mode .............................................. 12

5.3.4 Changing the operating mode from

the keyboard on the unit ........................................................ 12

5.4 DISPLAY AND SETTING

OF OPERATING PARAMETERS .......................................... 13

5.4.1 Parameters: ........................................................................... 13

5.5 WORKING THERMOSTAT: .................................................. 13

5.6 SIGNALS AND ALARMS ...................................................... 14

5.6.1 Alarm reset ............................................................................ 14

6 OPERATING LIMITS ............................................... 15

6.1 OPERATING LIMITS IN THE

COOLING MODE .................................................................. 15

6.2 OPERATING LIMITS IN THE

HEATING MODE ................................................................... 15

6.3 THERMAL CARRYING FLUID .............................................. 15

7 CONTROL AND SAFETY DEVICES ....................... 16

7.1 CONTROL DEVICES ............................................................. 16

7.1.1 Service thermostat ................................................................. 16

7.1.2 Control device settings .......................................................... 16

7.2 SAFETY DEVICES ................................................................ 16

7.2.1 High pressure switch ............................................................. 16

7.2.2 Refrigerant circuit safety valve ............................................... 16

7.2.3 Low pressure switch .............................................................. 16

7.2.4 Anti-recycle timer .................................................................. 16

7.2.5 Antifreeze thermostat ............................................................ 16

7.2.6 Water differential pressure switch ......................................... 16

7.2.7 Water safety valve .................................................................. 16

7.2.8 Safety device settings ........................................................... 16

8 ROUTINE MAINTENANCE AND CHECKS .................. 17

8.1 CHECKS TO BE PERFORMED BY THE USER .................... 17

8.2 CHECKS AND MAINTENANCE TO BE PERFORMED BY

SPECIALISED PERSONNEL ................................................ 18

9 RETIRING THE UNIT .............................................. 19

10 TECHNICAL FEATURES ......................................... 20

10.1 WATER CHILLERS RATED TECHNICAL DATA ..............20 - 21

10.2 HEAT PUMPS RATED TECHNICAL DATA .......................22 - 23

10.3 DIAGRAM OF CHILLER COOLING CIRCUIT ...................24 - 25

10.4 DIAGRAM OF HEAT PUMP COOLING CIRCUIT ............. 26 - 28

10.5 PLUMBING DIAGRAM ......................................................... 29

10.6 DIMENSIONAL DRAWINGS ..............................................30 - 33

11 TROUBLESHOOTING ......................................... 37 - 39

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MCA

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DICHIARAZIONE DI CONFORMITÀ

La Galletti S.p.A. dichiara sotto la sua responsabilità, che i refrigeratori e pompe di calore della serie MCA sono state progettate, costruite e collaudate in conformità a quanto prescritto dalle Direttive comunitarie:

· 98/37/CE (Direttiva Macchine)

· 73/23/CEE (Direttiva Bassa Tensione)

· 89/336/CEE (Direttiva sulla Compatibilità Elettromagnetica)

· 97/23 CE (PED)

Bentivoglio, 01/06/2002

Galletti S.p.A. Luigi Galletti

AVVERTENZE GENERALI

- Conservare questo manuale integro ed in buono stato per almeno 10 anni. Esso è composto di 40 pagine

- Leggere attentamente tutte le informazioni contenute in questo manuale, con particolare attenzione alle parti segnalate con le scritte “Importante” e “Attenzione”; la mancata osservazione delle istruzioni potrebbe causare danni a persone od alla macchina.

- In caso di malfunzionamenti consultare questo manuale e se necessario, contattare il più vicino centro assistenza Galletti S.p.A..

- Installazione ed operazioni di manutenzione devono essere effettuati da personale qualificato, salvo diverse indicazioni riportate in questo manuale.

- IL PRIMO AVVIAMENTO DEVE ESSERE EFFETTUATO ESCLUSIVAMENTE DA PERSONALE QUALIFICATO ED AUTORIZZATO DALLA GALLETTI S.P.A.(VEDI ALLEGATO)

- Prima di effettuare qualsiasi intervento sulla unità, togliere tensione alla macchina.

- Il mancato rispetto delle norme riportate nel manuale provoca l’immediato decadimento della garanzia.

- La Galletti S.p.A. declina ogni responsabilità di qualsiasi danno derivante da un uso improprio della macchina o dalla mancata osservanza delle norme riportate in questo manuale ed a bordo della unità.

1 LA SERIE MCA

1.1 CAMPO DI APPLICAZIONE

Refrigeratori d’acqua condensati ad aria e pompe di calore MCA sono stati progettati per il raffreddamento o riscaldamento dell’acqua destinata ad impianti di condizionamento e riscaldamento, per utenze residenziali o commerciali.

1.2 MODELLI E VERSIONI

La serie MCA si compone di nove modelli di potenze diverse disponibili in 3 differenti versioni di kit idraulico, solo freddo o pompa di calore:

MCA-CB refrigeratore d'acqua versione base MCA-CP refrigeratore d'acqua versione con pompa e vaso di espansione MCA-CS refrigeratore d'acqua versione con serbatoio pompa e vaso

di espansione

MCA-HB pompa di calore versione base MCA-HP pompa di calore versione con pompa e vaso di espansione MCA-HS pompa di calore versione con serbatoio pompa e vaso di

espansione

Tutti i modelli sono caricati con refrigerante R407C.

DECLARATION OF CONFORMITY

Galletti S.p.A. hereby declares, under its sole responsibility, that the water chillers and heat pumps belonging to the MCA series have been designed, built and tested in conformity with the specifications of European Directives:

· 98/37/CE (Machinery Directive)

· 73/23/CEE (Low Voltage Directive)

· 89/336/CEE (Directive on Electromagnetic Compatibility)

· 97/23 CE (PED)

Bentivoglio, 01/06/2002

Galletti S.p.A. Luigi Galletti

GENERAL CAUTIONARY NOTES

- Keep this manual intact in a safe place for at least 10 years. It comprises 40 pages

- Carefully read all the information contained in this manual, paying special attention to sections marked "Important" and "Warning"; failure to comply with the instructions provided could result in injury to persons or damage to the equipment.

- Should a fault occur, consult this manual and if necessary contact the nearest Galletti S.p.A. service centre.

- All installation and maintenance operations must be carried out by qualified personnel, unless otherwise indicated in this manual.

- THE FIRST START UP MUST BE CARRIED OUT EXCLUSIVELY BY

QUALIFIED PERSONNEL AND AUTHORIZED BY GALLETTI SPA (SEE WARRANTY SHEET ATTACHED).

- Before performing any work on the unit, disconnect it from the power supply.

- Failure to comply with the rules provided in this manual will result in the immediate invalidation of the warranty.

- Galletti S.p.A. shall not accept any liability for injury or damage resulting from improper use of the equipment or failure to comply with the directions provided in this manual and on the unit itself.

1 THE MCA SERIES

1.1 FIELD OF APPLICATION

MCA air-condensed water chillers and heat pumps have been designed to cool and heat water for air conditioning and heating systems in residential or commercial buildings.

1.2 MODELS AND VERSIONS

The MCA series includes nine models with different capacity available with three different hydraulic kit, sooling onluy and heat pump version:

MCA-CB water chiller, basic unit MCA-CP water chiller, with pump and expansion tank MCA-CS water chiller, with water tank, pump and expansion tank MCA-HB heat pump, basic unit MCA-HP heat pump, with pump and expansion tank MCA-HS heat pump, with water tank, pump and expansion tank

All models are charged with R407C refrigerant.

MCA

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MCA 10 - 21 MCA 25 - 37

14 15

MCA 50 - 60

1 5 72

9 8

15161714

11 12

3 5 76

151617

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MCA

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2 ISPEZIONE MOVIMENTAZIONE E

POSIZIONAMENTO

2.1 ISPEZIONE

Al ricevimento della unità, verificare l’integrità dell’imballo: la macchina ha lasciato la fabbrica in perfetto stato e dopo accurati controlli: in caso di presenza di danni, questi dovranno essere contestati immediatamente al trasportatore ed annotati sul foglio di trasporto. Comunicare alla Galletti S.p.A. la entità del danno entro 8 giorni dalla consegna. Verificare la presenza di:

- Rapporto di messa in servizio,

- schema elettrico,

- certificato di garanzia ed elenco centri assistenza

- verificare l’integrità di questo manuale (40 pagine)

2.2 MOVIMENTAZIONE

L’unità esce dalla fabbrica fissata con delle viti, su un bancale di legno grazie al quale può essere facilmente trasportata con un carrello elevatore. Una volta rimossa l’unità dal bancale, movimentarla evitando di fare forza sui pannelli laterali, sulla batteria allettata e sulla griglia del ventilatore. E’ bene recuperare in maniera differenziata i materiali utilizzati per l’imballaggio (legno, cartone, nylon etc.) e destinarli al riciclaggio, al fine di ridurre al minimo l’impatto ambientale.

2.3 POSIZIONAMENTO

Per determinare il luogo migliore ove installare l’unità è importante considerare o verificare i seguenti aspetti:

- le dimensioni e provenienza delle tubazioni idrauliche;

- l’ubicazione dell’alimentazione elettrica;

- la solidità del piano di supporto;

- evitare ostacoli al flusso del ventilatore che potrebbero causare il ricircolo dell’aria (vedi paragrafo “spazi di installazione”); "direzione dei venti dominanti: posizionare l'unità in modo che i venti dominanti non alterino il flusso dell'aria dei ventilatori; in particolare per un refrigeratore: un vento dominante contrario al flusso dei ventilatori causa una riduzione della temperatura massima dell'aria indicata nei limiti di funzionamento. un vento concorde al flusso dei ventilatori causa una aumento della temperatura minima dell'aria, indicata nei limiti di funzionamento. Anche nel funzionamento in pompa di calore l'effetto del vento può ridurre il campo di funzionamento della macchina."

- evitare possibile riverbero delle onde sonore: non effettuare l’installazione in strettoie o ambienti angusti;

- garantire accessibilità per le operazioni di manutenzione o riparazione (vedi paragrafo “spazi di installazione”).

La serie MCA è stata progettata con particolare attenzione all’aspetto della rumorosità e delle vibrazioni trasmesse al suolo. Un isolamento ancora più spinto è comunque ottenibile con l’impiego di supporti antivibranti di base (disponibili come accessorio). In caso di adozione di supporti antivibranti di base, è fortemente consigliata l’adozione di giunti antivibranti anche sulle tubazioni idrauliche. Qualora si collochi l’unità su terreno instabile (terreni vari, giardini, ecc.) è consigliabile una soletta di supporto di dimensioni adeguate.

Attenzione: le unità in pompa di calore durante il funzionamento

in modalità di riscaldamento producono condensa.

2 INSPECTION, CONVEYANCE AND SITING

2.1 INSPECTION

On receiving the unit, check that the packing is intact: the machine left the factory in perfect conditions and after thorough inspection: should you detect any signs of damage, immediately report them to the carrier and note them on the delivery slip. Galletti S.p.A. must be notified of the entity of the damage within 8 days of the delivery date. Check that the following items are present:

- starting up module,

- wiring diagram,

- warranty certificate

- make sure that this manual is intact (40 pages)

2.2 CONVEYANCE

The unit leaves the factory screwed onto a wooden pallet, which allows it to be easily conveyed with a forklift truck. After removing the unit from the pallet, handle it gently, without applying excessive pressure on the side panels, finned coil and fan grille. You should collect and separate the packing materials (wood, cardboard, nylon etc.) and make them available for recycling in order to minimise their environmental impact.

2.3 SITING

It is important to bear in mind the following aspects when choosing the best site for installing the unit:

- size and origin of water pipes;

- location of the power supply;

- solidity of the supporting surface;

- avoid obstacles to the outflow of air from the fan which could cause back suction (see section on "installation clearance requirements"); "Direction of prevalent winds: position the unit so as to prevent prevalent winds from interfering with the fan air flow; for a chiller, in particular: prevalent winds opposing the fan air flow will result in a maximum air temperature below the value indicated in the operating limits; Wind flowing in the same direction as the fan flow will result in a minimum air temperature above the value indicated in the operating limits. Even when the chiller is running in the heat pump mode, wind may have the effect of reducing the range of operation"

- avoid the possible reverberation of sound waves; do not install the unit in narrow or cramped spaces;

- ensure adequate accessibility for maintenance or repairs (see section on "installation clearance requirements").

In the design of the MCA series, special care has been taken to minimise noise and vibrations transmitted to the ground. Even greater insulation may be obtained, however, by using vibration damping base supports (available as optional accessories). If vibration damping base supports are adopted, it is strongly recommended also to use vibration damping couplings on the water pipes. Whenever the unit is to be sited on unstable ground (various types of soil, gardens, etc.) it is a good idea to provide a supporting base of adequate dimensions.

Note: heat pump units produce condensation while operating

in the heating mode.

Descrizione Description 1 Scambiatori R407C-aria R407C-air heat-exchangers 2 Scambiatore R407C-acqua R407C-water heat-exchanger 3 Ventilatore Fan 4 Pressostato differenziale acqua Water differential pressure switch 5 Valvola di sfiato aria Air purge valve 6 Vaso di espansione Expansion vessel 7 Serbatoio di accumulo Water tank 8 Valvola di sicurezza R407C R407C safety valve 9 Valvola a 4 vie (MCA H) 4-way valve (MCA H)

10 Valvole termostatiche Thermostatic valve 11 Gruppo di riempimento automatico Automatic filling device 12 Valvola di sicurezza acqua Water safety valve 13 Ricevitore di liquido Liquid receiver 14 Pompa di circolazione Pump 15 Compressore Compressor 16 Filtro refrigerante Refrigerant filter 17 Pressostato di bassa pressione e presa di carica Low pressure switch and charge port 18 Pressostato di alta pressione e presa di carica High pressure switch and charge port

MCA

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1 m

1 m1 m

1 m

1,5 m

1 m

2.3.1 INSTALLATION CLEARANCE REQUIREMENTS

To guarantee the proper functioning of the unit and access for maintenance purposes, it is necessary to comply with the minimum installation clearance requirements shown in figures 1 and 2. Verify that there are no obstacoles in front of the fans air outlet. Avoid any and all situations of backflow of hot air between air outlet and inlet of the unit. If even only one of the above conditions is not fulfilled, please

contact the manufacturer to check for feasibility.

2.3.1 SPAZI DI INSTALLAZIONE

Per garantire il buon funzionamento della unità e la accessibilità per le operazioni di manutenzione, è necessario rispettare lo spazio minimo di installazione, descritto dalle figure 1 e 2. Non vi deve essere nessun ostacolo in direzione dell'uscita aria dei ventilatori. In ogni caso, evitare tutte le situazioni in cui potrebbe verificarsi ricircolo di aria calda fra la mandata e l'aspirazione della macchina. In tutti i casi in cui non sia rispettata una delle condizioni precedenti contattare la sede per verificare la fattibilità.

MCA 10 - 21

MCA 25 - 30 - 37 - 50 - 60

legenda:

A Scarico acqua B Attacchi idraulici

legend:

A Drain manifold B Hydraulic connections

legenda:

A Scarico acqua B Attacchi idraulici

legend:

A Drain manifold B Hydraulic connections

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MCA

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3 COLLEGAMENTI IDRAULICI ED ELETTRICI

3.1 COLLEGAMENTO IDRAULICO

Tutte le unità dalla serie MCA sono dotate di pressostato differenziale acqua, valvola di sicurezza, manometro acqua, valvola di sfiato automatica, gruppo di riempimento e rubinetto di scarico. Inoltre a seconda della configurazione scelta possono essere dotate di pompa, vaso di espansione e serbatorio di accumulo:

MCA-CB versione base MCA-CP versione con pompa e vaso di espansione MCA-CS rversione con serbatoio pompa e vaso di espansione MCA-HB versione base MCA-HP versione con pompa e vaso di espansione MCA-HS versione con serbatoio pompa e vaso di espansione

3.1.1 ATTACCHI IDRAULICI Attenzione! Durante le operazioni di collegamento, trattenere gli

attacchi idraulici della macchina con una chiave esagonale o assicurarsi che non ruotino, per evitare di danneggiare i tubi all’interno dell’unità.

3 PLUMBING AND ELECTRICAL CONNECTIONS

3.1 PLUMBING CONNECTION

All the units belonging to the MCA series are equipped with water differential pressure switch, safety valve, water pressure gauge, automatic air vent valve, automatic filling device and emptying tap. Furthermore, depending on the version, MCA units can be supplied complete with pump, expansion vessel and buffer tank:

MCA-HS heat pump, with water tank, pump and expansion tank

3.1.1 HUDRAULIC CONNECTION Warning! While connecting the taps, hold the unit's plumbing

connections tightly in place using a hexagonal wrench to prevent the pipes inside the unit from being damaged

3.1.2 CIRCUITO IDRAULICO CONSIGLIATO Attenzione! durante le operazioni di allacciamento idraulico

non operare mai con fiamme libere in prossimità od all’interno dell’unità.

E’ consigliabile realizzare il circuito idraulico dotandolo di:

- valvole per l’intercettazione (VI) dell’unità sulle tubazioni idrauliche,

immediatamente a monte ed a valle della stessa, per eventuali operazioni di manutenzione;

- un filtro meccanico (FM) (Importante!) sulla tubazione in ingresso alla

macchina in prossimità della stessa;

- un filtro meccanico (FM) (Importante!) ed una valvola di non ritorno ( VNR),

sulla linea di alimentazione a monte del rubinetto di riempimento (RR);

- uno sfiato dell’aria nel punto più alto dell’impianto;

- tubo convogliatore della valvola di sicurezza (VS), che in caso di apertura

della valvola diriga il getto dell’acqua in zone ove non possa recare danno a persone o cose (Importante!);

- giunti antivibranti (GA) sulle tubazioni per evitare la trasmissione delle

vibrazioni verso l’impianto.

3.1.2 RECOMMENDED WATER CIRCUIT Warning! when making the plumbing connections, make sure

there are no open flames in proximity to or inside the unit.

When setting up the water circuit, it is advisable to equip it with:

- valves for regulating (VI) the unit on the water pipes, immediately upstream

and downstream from the unit itself, to be used in the event maintenance work is required;

- a mechanical filter (FM) ( Important!) on the pipe feeding the unit, in

proximity to the latter;

- a mechanical filter (FM) ( Important!) and check valve (VNR), on the

supply line upstream from the filling tap (RR);

- an air vent valve at the highest point of the circuit;

- escape pipe for the safety valve (VS), which, in the event the safety valve

opens, diverts the jet of water to an area where it cannot harm persons or damage property (Important!);

- vibration-damping couplings (GA) on the pipes to prevent vibrations from

being transmitted toward the system.

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SIA

Tw1

Tw2

VEVAS

VNR

MCA

Legenda: GA Giunto antivibrante (non fornito)

∆∆

∆P Pressostato differenziale

EV Evaporatore (scambiatore R407C/acqua) FM Filtro meccanico (non fornito) MA Manometro pressione acqua P Elettropompa RR Gruppo di riempimento automatico RS Rubinetto svuotamento SC Collettore di scarico VAS Valvola automatica sfiato aria SIA Serbatoio inerziale di accumulo Tw1Sonda di regolazione (ingresso acqua) Tw2Sonda antigelo (uscita acqua) VE Vaso di espansione VI Valvola di intercettazione (non fornita) VS Valvola di sicurezza VNR Valvola di non ritorno (non fornita)

Importante! E’ buona norma che le tubazioni in partenza ed in arrivo

all’unità non abbiano diametro inferiore agli attacchi idraulici della stessa. Importante! Durante il periodo invernale è necessario svuotare l’impianto (o il solo refrigeratore) per evitare danni causati dal gelo; in alternativa caricare l’impianto con una miscela di acqua e glicole in percentuale conveniente, scelta in funzione della più bassa temperatura prevista (vedi tabella):

Percentuale in peso Temperatura di congelamento

di glicole etilenico (%) della miscela (°C)

10 -4

15 -8

20 -14

30 -18

Important! It is advisable to ensure that the pipes connected upstream and downstream from the unit are not smaller in diameter than the plumbing connections of the unit itself. Important! During wintertime the water circuit (or the water chiller only) must be emptied to prevent damage caused by freezing; alternatively, the circuit may be filled with a mixture of water and glycol; the percentage of glycol necessary will depend on the lowest forecast temperature (see table):

Percentage by weight Mixture freezing of ethylene glycol (%) temperature (°C)

10 -4

15 -8

20 -14

30 -18

Legend: GA Vibration-damping coupling (not supplied)

∆∆

∆P Differential pressure switch

EV Evaporator (R407C/water exchanger) FM Mechanical filter (not supplied) MA Water pressure gauge P Water pump RR Automatic filling device RS Circuit emptying tap SC Drain manifold VAS Automatic air vent valve SIA Inertial water storage reservoir Tw1Regulation sensor (water inlet) Tw2Antifreeze sensor (water outlet) VE Expansion tank VI Regulating valve (not supplied) VS Safety valve VNR Check valve (not supplied)

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MCA

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3.2 COLLEGAMENTI ELETTRICI

Attenzione! Prima di effettuare qualsiasi operazione su parti

elettriche assicurarsi che non vi sia tensione.

Verificare che la tensione della rete corrisponda ai dati nominali dell’unità (tensione, numero di fasi, frequenza) riportati sulla targhetta a bordo macchina. La tensione di alimentazione non deve subire variazioni superiori a ±5% rispetto al valore nominale. I collegamenti elettrici devono essere realizzati in accordo con lo schema elettrico allegato all’unità e con le normative vigenti.

Attenzione! Non modificare mai i collegamenti elettrici interni,

pena il decadimento immediato della garanzia.

Importante!: A monte del quadro elettrico, prevedere un interruttore di linea con fusibile di tipo ritardato che abbia le caratteristiche riportate in tabella

Per accedere al quadro elettrico è necessario asportare il pannello laterale ed il coperchio del quadro svitando le relative viti; inserire il cavo di alimentazione nella macchina attraverso il foro con passacavo sul pannello laterale, quindi introdurlo nel quadro elettrico attraverso il pressacavo apposito.

Importante! Serrare saldamente i cavi alla morsettiera e bloccare il cavo con il pressacavo.

Importante! Fare in modo che il tratto di cavo entrante nella macchina entri nel passacavo dal basso: ciò ha lo scopo di evitare che l’acqua piovana coli all’interno della macchina.

Importante! Il collegamento a terra è obbligatorio: collegare il cavo di terra con l’apposito morsetto nel quadro elettrico (consultare il lay out del quadro elettrico a corredo con l'unità ) e contrassegnato con

Importante!: Qualora si desideri predisporre:

- un interruttore di accensione e spegnimento remoto

- un interruttore esterno alla macchina per la commutazione del funzionamento da raffreddamento a riscaldamento (solo MCAH),

- spia a distanza di segnalazione di allarmi

è bene farlo in questa fase della installazione, collegando gli interruttori o il comando remoto PCDS (accessorio) alla morsettiera del quadro elettrico, seguendo le indicazioni riportate al paragrafo

5.3 e consultando lo schema elettrico dell’unità.

3.2 ELECTRICAL CONNECTIONS

Warning! Before carrying out any job on electrical parts, make

sure the power supply is disconnected.

Check that the mains electricity supply is compatible with the specifications (voltage, number of phases, frequency) shown on the unit rating plate. The supply voltage may not undergo fluctuations exceeding ±5% of the rated voltage. The electrical connections must be made in accordance with the wiring diagram provided with the unit and the regulations in force.

Warning! Never attempt to modify internal electrical connections:

any undue modifications will immediately invalidate the warranty.

Important!: Upstream from the electric control board, you must provide a switch with a delayed fuse meeting the specifications indicated in the table

To access the electric control board it is necessary to remove the side panel and cover by taking out the screws; introduce the power cable into the unit through the bushing on the side panel; then bring it to the electric control board through the cable holder provided.

Important! Tighten the wires securely to the terminals and clamp the cable in place with the cable holder.

Important! Make sure that the length of cable inside the unit enters the bushing from below: this is necessary to prevent rainwater from dripping inside the unit.

Important! An earth connection is mandatory: connect the earthing wire to the terminal provided on the electric control board (see the electric control board layout supplied with the unit ), marked

Important!: If you wish to include:

- a remote on/off switch

- a remote switch for changing over between the cooling and

heating mode (MCA H only),

- a remote alarm indicator it is a good idea to do so at this stage of the installation procedure, by connecting the switches or PCDS remote control (accessory) to the electric control board terminals as directed in section 5.3 and using the unit wiring diagram as your reference.

MCA 10 M10121416212530375060

Sezione cavi alimentazione - Power cables mm26 4 4 4 6 6 1010101625

Fusibile di protezione F - Safety fuse F A3216162020253232406380

Interruttore di linea IL - Circuit breaker IL A3225252525254040638080

MCA

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4 STARTING UP

4.1 PRELIMINARY CHECKS

When starting up the unit for the first time or after a seasonal period of quiescence, it is advisable to have the following checks performed by specialised personnel:

- Check that the electrical connections have been made properly and that all the terminals are securely tightened.

- Check that the external power supply is within +-5 % tolerance from the power supply reported on the unit identification label. If the power supply is subject to frequent voltage fluctuations, contact Galletti S.p.A. for advice on choosing suitable protections.

- Check for refrigerant leaks, with the aid of a leak detector if necessary.

- Check that the plumbing connections have been properly made according to the indications given on the plates to be found on the unit itself (water inlet, water outlet etc.).

- Make sure that the pump is not blocked.

- Make sure that the water circuit is duly bled to completely eliminate the presence of air: load the circuit gradually and open the air vent valves, which the installer should have set in place.

Warning! before starting the unit, make sure all the covering

panels are in place and secured with the fastening screws provided.

To start the unit, move the main switch to on. Use the keypad of the electronic control as directed in section 5.3 to select the cooling or heating mode.

Warning! You should not disconnect the unit from the power

supply during periods when it is inoperative but only when it is to be taken out of service for a prolonged period (e.g. at the end of the season). To turn off the unit temporarily follow the directions provided in section 5.3.

Warning!: do not cut off power using the main switch:

the latter device serves to disconnect the unit from the electricity supply when there is no passage of current, i.e. when the unit is already turned OFF.

4 AVVIAMENTO

4.1 CONTROLLI PRELIMINARI

Al primo avviamento della unità così come ad un avviamento seguente ad una sosta stagionale, è bene fare eseguire, da personale specializzato, i seguenti controlli:

- Verificare che l’allacciamento elettrico sia stato eseguito in maniera corretta e che tutti i morsetti siano serrati strettamente.

- Verificare che la tensione della rete corrisponda a quella di targa della macchina con una tolleranza di ± 5%. Se la tensione fosse soggetta a variazioni frequenti contattare la Galletti S.p.A. per la scelta di opportune protezioni.

- Controllare che non vi siano perdite di fluido refrigerante, eventualmente tramite l’ausilio di cercafughe.

- Verificare che i collegamenti idraulici siano stati eseguiti in maniera corretta, rispettando le indicazioni sulle targhette a bordo macchina (ingresso acqua, uscita acqua etc.).

- Controllare che la pompa non sia bloccata.

- Verificare che l’impianto idraulico sia stato sfiatato, eliminando ogni eventuale residuo di aria, caricandolo gradualmente e aprendo i dispositivi di sfiato, che l’installatore avrà avuto cura di predisporre.

Attenzione! prima di procedere alla messa in funzione verifica-

re che tutti i pannelli di chiusura dell’unità siano al loro posto e serrati con le apposite viti di fissaggio.

Per avviare la macchina, chiudere l’interruttore generale e poi agire sulla tastiera del controllo elettronico come spiegato nel paragrafo 5.3, a seconda che si voglia avviare la macchina in raffreddamento o riscaldamento.

Attenzione! Si raccomanda di non togliere tensione all’unità

durante i brevi periodi di arresto, ma solo nel caso di pause prolungate (ad es. fermate stagionali). Per lo spegnimento temporaneo dell’unità seguire le indicazioni riportate al paragrafo 5.3

Attenzione!: non togliere tensione tramite l’interruttore generale:

tale organo deve essere impiegato per sezionare dall’alimentazione elettrica l’unità in assenza di passaggio di corrente, cioè quando l’unità è in stato di OFF.

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MCA

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5 CONTROLLO A MICROPROCESSORE

5.1 DESCRIZIONE PANNELLO COMANDI

Il pannello comandi dell’unità permette di visualizzare ed impostare i parametri di funzionamento della macchina, e di leggerne i principali dati di funzionamento. Inoltre segnala il tipo di funzionamento della unità (raffreddamento o riscaldamento) e riporta gli eventuali allarmi intervenuti. Sulla scheda vengono memorizzate tutte le impostazioni salvate ad ogni modifica e utilizzate alla riaccensione anche dopo uno spegnimento per mancanza di tensione.

5.1.1 PANNELLI DI COMANDO REMOTI (ACCESSORI)

Con l’installazione dell’accessorio comando remoto PCDS, è possibile comandare a distanza l’accensione e lo spegnimento, l’impostazione del modo di funzionamento (raffreddamento - riscaldamento), ed avere una spia di allarme cumulativo (grazie al relè di segnalazione allarme, integrato nel controllo elettronico). Con l’installazione dell’accessorio pannello remoto PCD, è invece possibile accedere, anche a distanza, a tutte le funzionalità del controllo elettronico a bordo macchina.

5.1.2 FUNZIONI PRINCIPALI

- Controllo sulla temperatura dell’acqua ingresso evaporatore.

- Gestione dello sbrinamento (solo MCA H).

- Controllo della velocità del ventilatore (di serie per MCAH, opzionale per MCA).

- Completa gestione degli allarmi.

- Predisposizione per collegamento a linea seriale per supervisione/teleassistenza.

- Predisposizione per collegamento a un terminale esterno, che replica le funzioni del controllo elettronico (pannello remoto PCD).

5.1.3 DISPOSITIVI CONTROLLATI

- compressore

- ventilatori

- valvola di inversione ciclo (solo MCAH);

- pompa di circolazione acqua;

- resistenza antigelo (opzionale);

- relè di segnalazione di allarme interno al controllo elettronico (predisposto per comandare una spia o un cicalino).

5.2 UTILIZZO DEL PANNELLO

5.2.1 DISPLAY

Il display è composto da 3 cifre. In funzionamento normale il valore visualizzato corrisponde alla temperatura letta dalla sonda “Win” , ovvero la temperatura acqua ingresso dell’unità.

5.2.2 Informazioni sullo stato della macchina

Le informazioni sullo stato della macchina vengono visualizzate mediante 4 LED sul display. Significato dei LED a display: led “Comp” lampeggiante: richiesta partenza compressore led “Comp” acceso fisso: compressore attivato



 Raffreddamento: funzionamento in modalità refrigeratore.

❅❅

❅ Riscaldamento: funzionamento in pompa di calore

5 MICROPROCESSOR CONTROL

5.1 DESCRIPTION OF CONTROL PANEL

The control panel of the unit enables the user to display and set the unit's operating parameters and read the main operating data. In addition it indicates what mode (cooling or heating) the unit is operating in and signals any alarms that may have been triggered. Any new settings saved are stored in the card and used the next time the unit is switched on, even following a power failure.

5.1.1 REMOTE CONTROL PANELS (ACCESSORIES)

Installing a PCDS remote control panel enables you to switch the unit on and off and set the operating mode (cooling - heating) from a distance and have a cumulative alarm indicator (thanks to an alarm signalling relay integrated in the electronic control device). Installing a PCD remote control panel instead provides remote access to all the electronic control functions installed in the unit.

5.1.2 MAIN FUNCTIONS

- Control over the temperature of water entering the evaporator.

- Management of the defrosting function (MCA H only).

- Control of fan speed (standard feature of MCA H, optional for MCA).

- Complete alarm management.

- Setup for serial line connection for supervisor system/tele-help.

- Setup for connection to a remote terminal that duplicates the functions of the electronic control (PCD remote control panel).

5.1.3 DEVICES CONTROLLED

- compressor

- fans

- cycle reversing valve (MCAH only);

- water circulation pump;

- antifreeze heating element (optional);

- electronic control internal alarm signalling relay (designed to control an indicator or buzzer).

5.2 USING THE CONTROL PANEL

5.2.1 DISPLAY

The display comprises 3 digits. In normal operating conditions, the value displayed corresponds to the temperature read by the "Win" sensor, i.e. the unit's inlet water temperature.

5.2.2 Information about equipment status

Information regarding the status of the unit is provided by means of 4 LEDs on the display.

Meaning of LEDs on the display:

"Comp" LED flashing: compressor start request "Comp" LED permanently lit: compressor activated



 Cooling: chiller operation

❅❅

❅ Heating: heat pump operation

MCA

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5.3 ACCENSIONE, SPEGNIMENTO E CAMBIO DI MODALITÀ

Attenzione! : l’accensione e lo spegnimento dell’unità possono

essere fatti dal pannello a bordo macchina solo se:

- i morsetti 18-30 della morsettiera del quadro elettrico sono chiusi; oppure

- l’interruttore a distanza (se presente) collegato sui morsetti 18-30 è su ON; oppure

- il comando PCDS (se presente) è impostato su ON.

5.3.1 Accensione e spegnimento in modalità raffreddamento

La pressione di ▲ per più di 5 secondi consente di accendere o spegnere l’unità nella modalità di raffreddamento. Non è possibile passare direttamente dalla modalità raffreddamento alla modalità riscaldamento: per fare ciò è necessario selezionare, tramite il comando a distanza PCDS (accessorio) la modalità riscaldamento, o chiudere il ponte 19-30 della morsettiera nel quadro elettrico (vedi paragrafo

5.3.3).

5.3.2 Accensione e spegnimento in modalità riscaldamento (solo pompa di calore

MCAMCA

MCA H)

La pressione di ▼ per più di 5 secondi consente di attivare o disattivare la modalità di funzionamento in riscaldamento. Non è possibile passare direttamente dalla modalità riscaldamento alla modalità raffreddamento: per fare ciò è necessario selezionare, tramite il comando a distanza PCDS (accessorio) la modalità raffreddamento, o aprire il ponte 19-30 della morsettiera nel quadro elettrico (vedi paragrafo 5.3.3).

5.3.3 Cambio di modalità di funzionamento

L’unità esce dalla fabbrica predisposta per un rapido e facile collegamento del comando a distanza PCDS (accessorio) tramite il quale è possibile cambiare la modalità di funzionamento e accendere e spegnere l’unità a distanza. Se non si dispone di tale accessorio per scegliere la modalità di funzionamento è necessario utilizzare i morsetti 19-30 della morsettiera nel quadro elettrico nel modo seguente:

- morsetti 19-30 chiusi riscaldamento

- morsetti 19-30 aperti raffreddamento

Attenzione! L’accesso al quadro elettrico è riservato solo a

personale specializzato. Per una comoda e sicura commutazione della modalità di funzionamento e spegnimento-accensione, da parte dell’utente a distanza, è’ consigliabile quindi, l’installazione di un comando PCDS (o di interruttori esterni alla macchina).

5.3.4 Cambio di modalità di funzionamento da tastiera a

bordo macchina.

E’ possibile tuttavia configurare il controllo elettronico in modo da poter cambiare la modalità di funzionamento, agendo semplicemente sui tasti a bordo macchina: per fare ciò è necessario modificare il valore del parametro di programmazione "P8" nel modo descritto di seguito.

Attenzione! non modificare i valori degli altri parametri; il

funzionamento dell‘unità e dei suoi i dispositivi di sicurezza, potrebbe

risultare non regolare. Fare eseguire questa operazione da personale

specializzato o da un centro assistenza Galletti.

1. Tenere premuti contemporaneamente i tasti “SEL” e “PRG” per almeno 5

secondi in modo da far comparire sul display le cifre 00 lampeggianti.

2. Usando i tasti “UP” e “DOWN” impostare sul display il numero 177, che

corrisponde al valore della password per la modifica dei parametri.

Successivamente premere il tasto “SEL” per confermare la scelta e

passare al livello di programmazione.

3. Una volta entrati nel livello di programmazione, tramite la pressione dei

tasti “UP” e “DOWN” sarà possibile visualizzare le sigle di tutti i parametri.

Nota: se dopo 60 secondi dall‘attivazione della procedura nessun tasto è

stato premuto il controllo torna alla modalità di funzionamento normale

senza la memorizzazione dei parametri eventualmente modificati.

4. Scorrere i parametri fino a "P8" e premere il tasto “SEL” per visualizzarne

il valore.

5. Modificare il valore di default da 3 a 0. Premere in seguito il tasto “PRG”

per memorizzare il valore appena modificato. Scelta tale impostazione, la commutazione della modalità di funzionamento potrà essere fatta solamente dalla tastiera a bordo macchina (o dal pannello remoto PCD – accessorio che ne replica a distanza tutte le funzioni); i morsetti 19-30 non avranno più alcun effetto.

5.3 SWITCHING ON AND OFF AND CHANGINGTHE OPERATING MODE

Warning! : the unit may be switched on and off from the control

panel installed on the unit itself only if:

- terminals 18-30 on the electric control board are closed; or

- the remote switch (where present) connected to terminals 18- 30 is positioned on ON; or

- the PCDS control (where present) is set on ON.

5.3.1 Switching the unit on and off in the cooling mode

Pressing ▲ for more than 5 seconds allows the unit to be switched on or off in the cooling mode. It is not possible to change over directly from the cooling mode to the heating mode: to do so it is necessary to select the heating mode using the PCDS remote control (accessory) or close terminal bridge 19-30 on the electric control board (see section 5.3.3).

5.3.2 Switching the unit on and off in the heating mode (

MCA MCA

MCA H heat

pump model only)

Pressing ▼ for more than 5 seconds allows the heating mode to be activated or deactivated. It is not possible to change over directly from the heating mode to the cooling mode: to do so it is necessary to select the cooling mode using the PCDS remote control (accessory) or open terminal bridge 19-30 on the electric control board (see section 5.3.3).

5.3.3 Changing the operating mode

The unit leaving the factory has been configured for a fast, easy connection to the PCDS remote control (accessory), which enables the user to change the operating mode and turn the unit on and off from a distance.

If the unit is not equipped with this accessory, to select the operating mode it is necessary to use terminals 19-30 on the electric control board as follows:

- terminals 19-30 closed for heating

- terminals 19-30 open for cooling

Warning! Only specialised personnel may access the electric

control board. Therefore, to enable the user to switch the unit on and off and change the operating mode safely and conveniently from a distance, it is recommended to install a PCDS remote control (or remote switches outside the unit).

5.3.4 Changing the operating mode from the keyboard on the unit.

However, it is possible to configure the electronic control in such a way as to allow the operating mode to be changed simply by pressing keys on the unit itself: to this end it is necessary to change the value of the "P8" programming parameter as described below.

Warning! do not change the values of the other parameters;

this could undermine the efficiency of the unit and its safety devices.

This operation should be left in the hands of specialised personnel

or a Galletti service centre.

1. Hold the "SEL" and " PRG" keys pressed down together for at least 5

seconds until the flashing digits 00 appear on the display.

2. Using the "UP" and " DOWN" keys, enter the number 177, which

corresponds to the password for changing parameters.

Then press "SEL" to confirm the selection and move on to the

programming level.

3. Once you have entered the programming level, press the "UP" and

"DOWN" keys to view all the parameter codes.

Note: if no key is pressed within 60 seconds from the activation of the

procedure, the control will return to the normal operating mode without

memorising any parameter changes.

4. Run through the parameters until you reach "P8" and press "SEL" to

display its value.

5. Change the default setting from 3 to 0. Then press "PRG" to store the new

default setting. With this new configuration, the operating mode can be changed only from the keypad on the unit itself (or from the PCD remote control panel accessory which remotely duplicates all its functions); terminals 19-30 will no longer have any effect.

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MCA

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5.4 VISUALIZZAZIONE E IMPOSTAZIONE DEI PARAMETRI DI FUNZIONAMENTO

In funzionamento normale a display compare il valore di temperatura dell’acqua entrante nell’unità. Premendo il tasto SEL per più di 5 secondi, a display vengono visualizzate le sigle dei parametri (r1, r2…..). La pressione di ▲ o ▼ consente di scorrere tutti i parametri. La nuova pressione di SEL permette di visualizzare il valore del parametro prescelto, consentendone la eventuale modifica tramite i tasti ▲ e ▼. La pressione di PRG memorizza i parametri variati e fa uscire dalla procedura, mentre il tasto SEL consente di ritornare al menù di scelta dei parametri.

Attenzione!

:In fase di impostazione dei parametri, se non si

esegue alcuna operazione sulla tastiera per qualche secondo, il display lampeggia. Se dopo 60 secondi dall’attivazione della procedura nessun tasto è stato premuto il controllo torna alla modalità di funzionamento normale senza la memorizzazione dei parametri eventualmente modificati.

5.4.1 PARAMETRI

Sigla Descrizione r1 Set-point raffreddamento (modificabile); r2 Differenziale Set-point raffreddamento (modificabile); r3 Set-point riscaldamento (modificabile); r4 Differenziale Set-point riscaldamento (modificabile); r6 Temperatura acqua in uscita (solo lettura); r8 Temperatura batteria di scambio termico (solo per unità MCA con

controllo di condensazione o per MCA H - solo lettura);

c9 Numero ore compressore (solo lettura); cC Numero ore pompa (solo lettura).

5.5 TERMOSTATO DI SERVIZIO

I grafici riportano la logica di funzionamento del termostato.

5.4 DISPLAY AND SETTING OF OPERATING PARAMETERS

In normal operating conditions, the display will show the temperature of the water entering the unit. Press the SEL key for more than 5 seconds to display the parameter codes (r1, r2…..). Press ▲ or ▼ to browse through all the parameters. Press SEL again to display the value of the selected parameter, which may be modified using keys ▲ and ▼. Press PRG to store the newly set parameters and exit the procedure; pressing SEL will take you back to the menu for selecting parameters.

Warning!

: If no keys are pressed during the parameter setting

phase, after a few seconds the display will start flashing. If no key is pressed within 60 seconds from the activation of the procedure, the control will return to the normal operating mode without memorising any parameter changes.

5.4.1 PARAMETERS

Code Description r1 Cooling set point (may be changed); r2 Cooling set-point differential (may be changed); r3 Heating set point (may be changed); r4 Heating set-point differential (may be changed); r6 Outlet water temperature (read only); r8 Heat exchanger coil temperature (only for MCA units with

condensation control or for MCA H - read only);

c9 Total hours of compressor operation (read only); cC Total hours of pump operation (read only).

5.5 SERVICE THERMOSTAT

The graphs show the operating logic of the thermostat.

OFF

r1 r1 + r2

Win

OFF

r3 + r4 r3

Win

modalità

raffreddamento

cooling

mode

modalità

riscaldamento

heating

mode

MCA

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5.6 SEGNALAZIONI ED ALLARMI

Elenco Segnalazioni d1 Stato di sbrinamento (solo per MCA H)

Durante la procedura di sbrinamento la macchina visualizza il messaggio d1 alternativamente alla temperatura dell’acqua in ingresso (Win).

r1 Errore in sbrinamento (solo per MCA H)

Se lo sbrinamento termina per tempo massimo invece che per raggiunta soglia di temperatura, il display visualizza la scritta r1. La disattivazione del messaggio avviene con la procedura di cancellazione allarmi o con l’esecuzione di un successivo ciclo corretto di sbrinamento. Non viene attivato il relè d’allarme.

Cn Errore di comunicazione con il terminale remoto (solo se presente

accessorio PCD) In caso di errore di comunicazione tra il pannello a bordo macchina e il terminale remoto PCD viene visualizzato il messaggio Cn; controllare il cavo di connessione. Non viene attivato il relè d’allarme.

Elenco allarmi

Al manifestarsi di un allarme viene visualizzato a display codice di allarme in alternanza alla temperatura (Win).

H1: Alta pressione

Il controllo elettronico provvede allo spegnimento immediato del compressore, vengono attivati il relè di allarme ed il lampeggio del display. Il ripristino è manuale.

L1: Bassa pressione

L’allarme provvede allo spegnimento immediato del compressore o alla sua non accensione, vengono attivati il relè di allarme ed il lampeggio del display. Il ripristino è automatico.

FL: Pressostato differenziale acqua

L’allarme spegne la pompa, il compressore ed il ventilatore e vengono attivati il relè di allarme ed il lampeggio del display. Il ripristino è automatico.

A1: Antigelo

L’allarme viene rilevato tramite la sonda acqua uscita evaporatore Wout. L’allarme spegne immediatamente il compressore, il ventilatore e vengono attivati il relè di allarme ed il lampeggio del display. Il ripristino è manuale.

EE, EP: Allarme errore eeprom

Segnala un problema di memorizzazione dei parametri nella memoria non volatile della macchina (EEPROM). Se si tratta di EE, l’unità continua a funzionare sino alla prima mancanza d’alimentazione. Al ritorno della tensione, se l’errore è ancora presente, il display inizia a lampeggiare visualizzando la scritta EP e l’unità non parte. Il ripristino è automatico.

E1, E2, E3: Allarmi sonda

La presenza di un allarme sonda porta alla disattivazione del compressore, dei ventilatori e della pompa; vengono attivati il relè di allarme ed il lampeggio del display.

E1 Sonda ingresso acqua; E2 Sonda uscita acqua; E3 Sonda di temperatura batteria ad aria (solo per unità MCA con

controllo di condensazione opzionale o per MCA H).

Il ripristino è automatico.

EU, EO: Errore di bassa o alta tensione di alimentazione

In caso la tensione di alimentazione sia troppo bassa compare il messaggio EU, se è troppo alta l’indicazione è EO. In questi casi il corretto funzionamento dell’unità non è più garantito. Nel caso d’allarme EO vengono spenti il compressore, la pompa ed il ventilatore. Il ripristino è automatico.

EL: Errore di “disturbi” di linea

Compare se nell’alimentazione è presente del “forte rumore”.

5.6.1 Reset degli allarmi

Il reset degli allarmi consiste nella:

- disattivazione del relè d’allarme;

- cessazione del lampeggio della temperatura a display;

- cessazione della visualizzazione del codice di allarme. Per gli allarmi a ripristino automatico ciò succede con la scomparsa della causa dell’allarme; Per gli allarmi a ripristino manuale, con la pressione contemporanea di ▲ e ▼ per 5 secondi. Se la condizione di malfunzionamento persiste viene ripetuta la segnalazione dell’allarme.

5.6 SIGNALS AND ALARMS

List of indications d1 Defrost status (MCA H only)

During the defrosting cycle, the message "d1" is displayed in turn with the inlet water temperature (Win).

r1 Defrost error (MCA H only)

If the defrosting cycle ends because the maximum time has elapsed, not because the temperature threshold has been reached, the message "r1" will be displayed. To deactivate the message, it is necessary to carry out the alarm cancellation procedure or another successfully completed defrosting cycle. The alarm relay is not activated.

Cn Error in communication with the remote terminal (only if the PCD

accessory is installed) Should a communication error occur between the control panel on the unit and the remote PCD terminal, the message "Cn" is displayed; check the connecting cable. The alarm relay is not activated.

List of alarms

When an alarm is triggered, the alarm code is displayed alternately with the inlet temperature (Win).

H1: High pressure

The electronic control causes the compressor to shut down immediately, the alarm relay is activated and the display starts flashing. The alarm must be manually reset.

L1: Low pressure

The alarm causes the compressor to shut down immediately or prevents it from starting, the alarm relay is activated and the display starts flashing. The alarm is automatically reset.

FL: Water differential pressure switch

The alarm causes the pump, compressor and fan to shut down, the alarm relay is activated and the display starts flashing. The alarm is automatically reset.

A1: Antifreeze

The alarm is triggered by the evaporator outlet water temperature sensor (Wout). The alarm causes the compressor and fan to shut down immediately, the alarm relay is activated and the display starts flashing. The alarm must be manually reset.

EE, EP: Eeprom error alarm

It indicates that a problem has occurred in the saving of parameters in the nonvolatile memory of the unit (EEPROM). If the code shown is EE, the unit will continue to function until the next time the power supply is cut off. If the error is still present when the power supply is restored, the display will start flashing with the digits EP and the unit will not start. The alarm is automatically reset.

E1, E2, E3: Sensor alarms

When a sensor alarm is triggered, the compressor, fans and pump are deactivated; the alarm relay is activated and the display starts flashing.

E1 Inlet water sensor; E2 Outlet water sensor; E3 air coil temperature sensor (only for MCA units with optional

condensation control or MCA H).

The alarm is automatically reset.

EU, EO: Error due to high or low supply voltage

If the supply voltage is too low, the message EU will appear; if it is too high EO is displayed. In such conditions, the proper functioning of the unit is no longer guaranteed. If the EO alarm is tripped, the compressor, pump and fan will be shut down. The alarm is automatically reset.

EL: Error due to line "disturbance"

It appears if "strong noise" is present in the power supply.

5.6.1 Alarm reset

When alarms are reset:

- the alarm relay is deactivated;

- the temperature shown on the display stops flashing;

- the alarm code will cease being displayed. In the case of automatically reset alarms, this will occur as soon as the cause of the alarm is eliminated; In the case of manually reset alarms, it is necessary press ▲ and ▼ together for 5 seconds. If the cause of the malfunctioning persists, the alarm will again be signalled.

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MCA

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6 LIMITI DI FUNZIONAMENTO

I grafici che seguono, descrivono i limiti di funzionamento continuativo delle unità MCA in relazione alla temperatura di uscita dell’acqua dalla macchina e la temperatura dell’aria esterna.

Limiti di funzionamento Refrigeratore Pompa di calore

min max min max

Temperatura acqua ingresso (°C) 8 20 125 42

Temperatura acqua uscita (°C) 5 15 28 50

Salto termico acqua (°C) 3 8 3 8

Temperatura aria esterna (°C) 15 345 -5 20

1 Per periodi transitori (ad es. avviamento dell’impianto) sono ammessi

valori fino a 25 °C

2 Valore raggiungibile solo per temperature dell’aria esterna maggiori di

0°C.

3 Con controllo di condensazione: T aria esterna min -15 °C

Attenzione!

Le unità sono progettate per funzionare con temperature dell’acqua e dell’aria considerate dai limiti di funzionamento. Il funzionamento oltre questi limiti, potrebbe causare danni irreparabili alle unità.

6.1 LIMITI DI FUNZIONAMENTO IN MODALITÀ REFRIGERATORE

Tbs

Temperatura esterna a bulbo secco

Temperatura uscita acqua

6.2 LIMITI DI FUNZIONAMENTO IN MODALITÀ POMPA DI CALORE

RH Umidità relativa aria esterna Tbs1Temperatura esterna a bulbo secco Tw2Temperatura uscita acqua

-15

5791113151719

Tw2 (°C)

Tbs1

(°C)

Con controllo

di condensazione

Condensation control device

6 OPERATING LIMITS

The graphs below illustrate the operating limits of MCA units (in the case of continuous operation) in relation to the outlet water temperature and outdoor air temperature.

Operating limits Chiller Heat pump

min max min max

Inlet water temperature (°C) 8 20 125 42

Outlet water temperature (°C) 5 15 28 50

Thermal differential of water (°C) 3 8 3 8

Outdoor air temperature (°C) 15 345 -5 20

1 For transitory periods (e.g. equipment start up) values up to 25 °C are

allowed

2 Value that may be reached only for outdoor air temperatures exceeding

0°C.

3 With condensation control: Outdoor air T min -15 °C

Warning!

The units are designed to work with water and air temperatures falling within the range defined by the operating limits. Attempting to operate the units beyond these limits could cause irreparable damage to the units themselves.

6.1 OPERATING LIMITS IN CHILLER MODE

Tbs

Outdoor temperature (dry bulb)

Outlet water temperature

6.2 OPERATING LIMITS IN HEAT PUMP MODE

RH Relative humidity of outdoor air Tbs1Outdoor temperature (dry bulb) Tw2Outlet water temperature

-5 / 90%

0 / 90%

5 / 90%

10 / 80%

15 / 80%

20 / 70%

30 35 40 45 50 55

Tw2

(°C)

Tbs1 / RH

(°C) / %

6.3 FLUIDO TERMOVETTORE

Le macchine della serie MCA possono lavorare con miscele di acqua e glicole etilenico, con percentuali di quest’ultimo, fino al 30%.

6.3 THERMAL CARRYING FLUID

The units belonging to the MCA series can work with mixtures of water and up to 30% ethylene glycol.

MCA

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7 DISPOSITIVI DI CONTROLLO E SICUREZZA

Tutte le apparecchiature di controllo e sicurezza sono tarate e collaudate in fabbrica prima della spedizione della macchina.

7.1 DISPOSITIVI DI CONTROLLO

7.1.1 IL TERMOSTATO DI SERVIZIO

Il termostato di servizio attiva e disattiva il funzionamento del compressore, a seconda della richiesta di acqua refrigerata (funzionamento come refrigeratore) o riscaldata (funzionamento come pompa di calore), tramite una sonda posta all’ingresso dello scambiatore ad acqua. Tale dispositivo è gestito dal controllo a microprocessore (vedere anche capitolo relativo al microprocessore).

7.1.2 VALORI DI TARATURA DEGLI ORGANI DI CONTROLLO

Organi di controllo Set point m in max differenziale

Temostato di servizio °C 11, 5 8 2 0 2

(temp. acqua ingresso raffreddamento)

Temostato di servizio °C 40 25 50 3

(temp. acqua ingresso pompa calore)

7.2 DISPOSITIVI DI SICUREZZA

7.2.1 PRESSOSTATO DI ALTA

Il pressostato di alta pressione arresta il compressore quando la pressione in mandata supera il valore di taratura.

7.2.2 VALVOLA DI SICUREZZA SUL CIRCUITO DEL REFRIGERANTE.

La valvola di sicurezza interviene in caso di malfunzionamento del pressostato di alta pressione nonché in caso di incendio.

Attenzione! La valvola di sicurezza si trova nel vano del

compressore, all’interno della macchina. Non accedere mai alle parti interne della macchina senza prima avere tolto tensione.

7.2.3 PRESSOSTATO DI BASSA

Il pressostato di bassa pressione arresta il compressore quando la pressione di aspirazione scende al di sotto del valore di taratura.

7.2.4 TIMER ANTIRICICLO

E’ un dispositivo con la funzione di impedire avvii ed arresti del compressore troppo frequenti. Tale dispositivo è una funzione compresa nel controllo a microprocessore; esso permette l’avviamento del compressore dopo una sua fermata, solamente quando sia trascorso un determinato periodo di tempo (5 minuti circa).

7.2.5 TERMOSTATO ANTIGELO

Il termostato antigelo, situato in uscita all’evaporatore esercita una duplice azione: previene la formazione di ghiaccio nell’evaporatore in seguito ad eccessive diminuzioni della portata d’acqua; arresta il gruppo in caso di mancato funzionamento del termostato di servizio. Tale dispositivo è gestito dal controllo a microprocessore (vedere anche capitolo relativo al microprocessore).

7.2.6 PRESSOSTATO DIFFERENZIALE ACQUA

Il pressostato differenziale acqua, arresta il gruppo in caso di eccessiva riduzione della portata d’acqua, preservandolo dalla formazione di ghiaccio (funzionamento come refrigeratore) e da eccessive temperature di condensazione (funzionamento in pompa di calore)

7.2.7 VALVOLA DI SICUREZZA ACQUA

La valvola di sicurezza acqua si apre quando la pressione dell’impianto idraulico supera valori pericolosi per l’integrità della macchina.

7.2.8 VALORI DI TARATURA DEGLI ORGANI DI SICUREZZA

Organo di sicurezza attivazione differenziale reinserimento

Pressostato di massima (bar) 28 Manuale

Valvola di sicurezza refrigerante (bar) 3 6

Pressostato di minima (bar) 1,4 1,1 Automatica

Termostato antigelo (°C) 3 3 Manuale

Pressostato differenziale acqua (bar) 0,050 0 Automatica

Valvola di sicurezza acqua (bar) 6

7 CONTROL AND SAFETY DEVICES

All the control and safety devices are set and tested in the factory before the unit is dispatched.

7.1 CONTROL DEVICES

7.1.1 SERVICE THERMOSTAT

The service thermostat activates and deactivates the compressor according to the demand for chilled water (cooling mode) or heated water (heat pump mode), as determined by a sensor installed on the water exchanger inlet. This device is governed by the microprocessor control (see also the chapter regarding the microprocessor).

7.1.2 CONTROL DEVICE SETTINGS

Control devices Set point m in max differential

Service thermostat ° C 1 1,5 8 20 2

(inlet water temp. cooling mode)

Service thermostat °C 40 25 50 3

(inlet water temp. heat pump mode)

7.2 SAFETY DEVICES

7.2.1 HIGH PRESSURE SWITCH

The high pressure switch stops the compressor when the delivery

pressure exceeds the set value.

7.2.2 REFRIGERANT CIRCUIT SAFETY VALVE

The safety valve is triggered in the event of a malfunctioning of the high

pressure switch or in case of fire.

Warning! The safety valve is situated in the compressor

compartment inside the unit. Never attempt to access internal components of the unit until you have disconnected the power supply.

7.2.3 LOW PRESSURE SWITCH

The low pressure switch stops the compressor when the intake pressure

falls below the set value.

7.2.4 ANTI-RECYCLE TIMER

The function of the timer is to prevent excessively frequent compressor

starts and stops. This device is a function included in the microprocessor control; it prevents the compressor from starting up again after a stop until a set period of time has elapsed (approximately 5 minutes).

7.2.5 ANTIFREEZE THERMOSTAT

The antifreeze thermostat situated at the evaporator outlet performs a dual

function: it prevents ice from forming in the evaporator in the event of an excessive decrease in the water flow; it stops the unit in the event of a failure of the service thermostat.

This device is governed by the microprocessor control (see also the

chapter regarding the microprocessor).

7.2.6 WATER DIFFERENTIAL PRESSURE SWITCH

The water differential pressure switch stops the unit in the event of an

excessive reduction in the water flow, thus protecting it from the formation of ice (chiller operation) and excessively high condensation temperatures (heat pump operation)

7.2.7 WATER SAFETY VALVE

The water safety valve opens when the pressure within the water circuit

reaches a level that may cause damage to the unit.

7.2.8 SAFETY DEVICE SETTINGS

Safety device activation differential resetting

Maximum pressure switch (bars) 28 Manual

Refrigerant safety valve (bars) 3 6

Minimum pressure switch (bars) 1,4 1,1 Automatic

Antifreeze thermostat (°C) 3 3 Manual

Water differential pressure switch (bars) 0,050 0 Automatic

Water safety valve (bars) 6

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MCA

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8 MANUTENZIONE E CONTROLLI PERIODICI

Per mantenere la macchina in buona efficienza ed in grado di garantire prestazioni e livelli di sicurezza previsti, è necessario eseguire periodicamente alcuni controlli: alcuni di questi possono essere eseguiti dall’utilizzatore, per altri è necessario l’intervento di personale specializzato.

8.1 CONTROLLI DELL’UTILIZZATORE

Gli accorgimenti e controlli menzionati in questo paragrafo possono essere eseguiti con facilità ed un minimo di attenzione dall’utilizzatore.

- Rimuovere la sporcizia che dovesse accumularsi nei pressi della

batteria o incastrarsi sulla rete di protezione della stessa (foglie, carta etc. , da eseguire mensilmente).

Attenzione! Prestare particolare attenzione quando si operi in

prossimità delle batterie alettate in quanto le alette di alluminio risultano particolarmente taglienti.

- Controllare il riempimento circuito acqua utilizzando il manometro

dell’acqua indichi la pressione di 1,5 bar circa. (mensilmente).

- Verificare che il tubo convogliatore della valvola di sicurezza dell’acqua

sia ben saldo.

- Verificare che non vi siano perdite d’acqua dal circuito idraulico

(mensilmente).

- Se l’unità deve rimanere per un lungo periodo fuori servizio, scaricare

l’acqua (o altro fluido presente nell’impianto) dalle tubazioni e dalla macchina. Questa operazione è indispensabile qualora durante il periodo di fermata dell’unità si prevedano temperature ambiente inferiori al punto di congelamento del fluido utilizzato (operazione stagionale). Procedere allo svuotamento dell'unità e della parte di impianto a rischio di gelo, aprendo il rubinetto di svuotamento RS. Prima della messa in servizio ad inizio stagiore riempire nuovamente il circuito idraulico come indicato nel paragrafo 4.1

- Controllare che il rumore emesso dalla macchina sia regolare

(mensilmente).

- Se necessario, sbloccare il rotore della pompa (versioni P ed S).

8 ROUTINE MAINTENANCE AND CHECKS

To keep the unit in good working order and guarantee the expected levels of performance and safety, it is necessary to carry out some periodic routine checks: some may be performed directly by the user while others must be carried out solely by specialised personnel.

8.1 CHECKS TO BE PERFORMED BY THE USER

The checks and operations described in this section may be easily performed by the user, provided that the latter shows a minimum of attention.

- Remove any dirt that has built up around the coil or objects trapped in the mesh protecting the coil itself (leaves, paper etc., to be carried out monthly).

Warning! Be especially careful when working in proximity to

finned coils since the aluminium fins are extremely sharp and can cause cuts.

- Check the level of water in the circuit using the water pressure gauge, which should indicate a pressure of about 1.5 bars (monthly).

- Check that the escape pipe of the water safety valve is tightly secured.

- Check the water circuit for leaks (monthly).

- If the unit is to remain out of service for a long time, drain the water (or other fluid present in the circuit) from the pipes and the unit itself. This is indispensable if during the period of quiescence the ambient temperature is expected to fall below the freezing point of the fluid used (seasonal operation). Drain the unit and parts of the circuit subject to the risk of freezing by opening the RS emptying tap. Before placing the unit back in service at the start of the season, refill the water circuit as directed in section 4.1

- Check that the noise emissions of the unit are regular (monthly).

- If necessary, release the pump rotor ("P" and "S" version)

MCA

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8.2 CONTROLLI E MANUTENZIONE PER PERSONALE SPECIALIZZATO

Avvertenze

Importante! Tutte le operazioni descritte in questo paragrafo

DEVONO ESSERE SEMPRE ESEGUITE DA PERSONALE QUALIFICATO.

Attenzione! Prima di effettuare qualsiasi intervento sull’unità o

di accedere a parti interne, assicurarsi di aver tolto l’alimentazione elettrica.

Attenzione! La parte superiore dell’involucro del compressore

e la tubazione di mandata si trovano a temperatura elevata. Prestare particolare attenzione quando si operi nelle loro vicinanze.

Attenzione! Prestare particolare attenzione quando si operi in

prossimità delle batterie alettate: le alette di alluminio risultano particolarmente taglienti.

Attenzione! La valvola di sicurezza si trova nel vano del

compressore, all’interno della macchina. Non accedere mai alle parti interne della macchina senza prima avere tolto tensione

Importante! Dopo le operazioni di manutenzione richiudere sempre l’unità tramite le apposite pannellature, fissandole con le viti di fissaggio.

Gli accorgimenti e controlli menzionati in questo paragrafo devono essere eseguiti esclusivamente da personale specializzato con frequenza annuale.

- Controllare il serraggio dei morsetti elettrici all’interno del quadro elettrico: devono essere periodicamente puliti i contatti mobili e fissi dei teleruttori, qualora presentassero segni di deterioramento, sostituirli.

- Verificare che non vi siano perdite d’olio dal compressore o dai tubi.

- Controllare il corretto funzionamento del pressostato differenziale acqua.

- Effettuare la pulizia dei filtri metallici nelle tubazioni idrauliche.

- Effettuare la pulizia della batteria alettata, tramite aria compressa in senso inverso al passaggio dell’aria facendo attenzione a non piegare le alette.

8.2 CHECKS AND MAINTENANCE TO BE PERFORMED BY SPECIALISED PERSONNEL

Warnings

Important! All the operations described in this section MUST

ALWAYS BE PERFORMED BY QUALIFIED PERSONNEL.

Warning! Before carrying out any work on the unit or accessing

internal parts, make sure you have disconnected it from the mains electricity supply.

Warning! The upper part of the compressor casing and the

outlet pipe reach high temperatures. Be especially careful when working in their vicinity.

Warning! Be especially careful when working in proximity to

the finned coils: the aluminium fins are extremely sharp and can cause cuts.

Warning! The safety valve is situated in the compressor

compartment inside the unit. Never attempt to access internal parts of the unit without having first disconnected it from the power supply

Important! After completing maintenance jobs, always replace the panels enclosing the unit and secure them with the fastening screws provided.

The checks and operations described in this section must be carried out on a yearly basis by specialised personnel.

- Check the electric control board terminals to ensure that they are

securely tightened: the movable and fixed contacts of the circuit breakers must be periodically cleaned and replaced whenever they show signs of deterioration.

- Check the compressor and pipes for oil leaks.

- Check the efficiency of the water differential pressure switch.

- Clean the metal filters mounted in the water pipes.

- Clean the finned coil by aiming a jet of compressed air in a direction

opposite to the outflow of air, taking care not to bend the fins.

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MCA

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9 MESSA FUORI SERVIZIO DELL’UNITA’

Quando l’unità sia giunta al termine della durata prevista e necessiti quindi di essere rimossa e sostituita, va seguita una serie di accorgimenti:

- il gas refrigerante in essa contenuto va recuperato da parte di personale specializzato ed inviato ai centri di raccolta;

- l’olio di lubrificazione del compressore va anch’esso recuperato da parte di personale specializzato ed inviato ai centri di raccolta;

- la struttura ed i vari componenti, se inutilizzabili, vanno demoliti e suddivisi a seconda del loro genere merceologico: ciò vale in particolare per rame, alluminio ed acciaio presenti in discreta quantità nella macchina.

Tutto ciò per agevolare i centri di raccolta, smaltimento e riciclaggio e per ridurre al minimo l’impatto ambientale dello smantellamento.

L’installazione e la manutenzione dell’apparecchio devono esserre effettuati esclusivamente da personale tecnico qualificato per questo tipo di macchina, in conformità con le normative vigenti.

Al ricevimento dell’apparecchio controllarne lo stato verificando che non abbia subito danni dovuti al trasporto. Per l’installazione e l’uso di eventuali accessori si rimanda alle relative schede tecniche degli stessi.

9 RETIRING THE UNIT

When the unit has reached the end of its working life and needs to removed and replaced, a series of operations should be carried out:

- the refrigerant gas it contains should be recovered by specialised personnel and sent to a waste collection facility;

- the lubricating oil in the compressor should also be recovered by specialised personnel and sent to a waste collection facility;

- if they cannot be reused, the framework and components should be scrapped and separated according to the type of material: this applies especially for the considerable quantities of copper, aluminium and steel present in the unit.

This will make the job of waste collection, disposal and recycling facilities easier and minimise the environmental impact of the dismantling.

Installation and maintenance should be carried out by technical personnel qualified for this type of machine, in compliance with current safety regulations.

When receiving the unit please check its state verifying if any damage occurred during the transport. For installation and use of possible accessories please refer to the pertinent technical sheets.

MCA

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10 CARATTERISTICHE TECNICHE

10.1 DATI TECNICI NOMINALI REFRIGERATORI D'ACQUA

10 TECHNICAL FEATURES

10.1 WATER CHILLE RS RATED TECHNICAL DATA

* Pesi riferiti alla versione con serbatoio (valori approssimativi) * Weights referred to version including buffer tank (indicative values)

MCA-C 10 M1012141621

Alimentazione elettrica - Power supply V - ph - Hz 230-1-50 400-3-50

Potenza frigorifera - Cooling capacity kW 9 ,62 9,64 11,22 13,68 16,61 20,11

MCA CB Potenza assorbita totale - Total power input kW 4 ,09 3,99 5,04 5,70 6,76 8,45

MCA CP CS Potenza assorbita totale - Total power input kW 4,46 4,36 5,41 6,07 7,13 8,83

Massima potenza assorbita - Maximum power input kW 5,6 5,5 6,5 7,5 9,0 10, 7

Massima corrente assorbita - Maximum current absorption A 28,4 12,4 14,4 16,1 18,4 21,4

Corrente di avviamento - Starting absorbed current A 117,4 54,4 69,9 78,4 102,4 134,4

n° di conpressori scroll / circuiti - n° of scroll compressors / circuits 1/1 1 /1 1/1 1 /1 1/1 1 /1

Carica refrigerante - Refrigerant charge kg 2,0 2,0 2,0 2, 7 3,9 4,9

Pressostato bassa/alta pressione - Low/high pressure switch ba r 1,4 / 28 1,4 / 28 1,4 / 28 1,4 / 28 1,4 / 28 1,4 / 28

n° di ventilatori assiali - n° of axial fan 2 2 2 2 2 2

Portata aria - Air flow m3/h 5580 5580 5580 5040 6300 5800

Portata acqua - Water flow l/ s 0,460 0,460 0,536 0,654 0,794 0,961

Diametro attacchi idraulici - Diameter of hydrualic connections " 11/

11/

Perdita di carico lato acqua - Water side pressure drop kP a 3 9 3 9 3 4 50 3 3 3 7

Prevalenza utile - Available pressure head kPa 1 51 15 1 154 13 4 144 132

Contenuto d'acqua esclusi optionals - Water content escluding optionals dm

1 1 1 1 1,5 1,5

Vaso di espansione - Expansion tank d m

555555

Capacità serbatoio - Buffer tank dm

30 30 30 30 82 82

Altezza - Height m m 1128 1128 1128 1128 1228 1228

Lunghezza - Length m m 1120 1120 1120 1120 1400 1400

Profondità - Depth m m 57 8 578 578 57 8 628 62 8

Potenza sonora - Sound power level dB(A) 6 9 6 9 7 0 7 1 7 2 74

Pressione sonora - Sound pressure level dB(A) 41 41 4 2 4 3 4 4 4 6

Peso di trasporto - Transport weight * kg 156,5 156,5 163 165,5 222 226

Peso di esercizio - Operating weight * kg 171,5 171,5 178 180,5 297 301

- Potenza frigorifera: temperatura aria esterna 35°C, temperatura acqua

12°C / 7°C

- Potenza sonora rilevata secondo le EN 23741 e EN 29614-1

- Pressione sonora rilevata ad una distanza di 10 m ed a una altezza dal suolo

di 1,5 m in campo libero (lato ventilatori).

- La massima potenza assorbita è la potenza elettrica che deve essere

disponibile dalla rete per il funzionamento dell’unità.

- La massima corrente assorbita è la corrente alla quale intervengono le

protezioni interne dell’unità. E’ la corrente massima ammessa nell’unità. Tale valore non deve mai essere oltrepassato e deve essere utilizzato per il dimensionamento della linea di alimentazione e delle relative protezioni (riferirsi allo schema elettrico fornito con le unità).

- Cooling capacity: outdoor air temperature 35°C, water temperature 12°C / 7°C

- Sound power level measured according to standards EN 23741 and EN

29614-1

- Sound pressure level measured at a distance of 10 m and a height of 1.5 m

above the ground in a free field (fan side).

- The maximum electrical input is the mains electricity that must be available

in order for the unit to work.

- The maximum current absorption refers to the current that will trigger the

internal safety devices of the unit. It is the maximum current allowed in the unit. This value may never be exceeded; it must be used as a reference for determining the size of the power supply line and the related safety devices (refer to the wiring diagram supplied with the units).

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MCA

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10 CARATTERISTICHE TECNICHE

10.1 DATI TECNICI NOMINALI REFRIGERATORI D'ACQUA

10 TECHNICAL FEATURES

10.1 WATER CHILLERS RATED TECHNICAL DATA

* Pesi riferiti alla versione con serbatoio (valori approssimativi) * Weights referred to version including buffer tank (indicative values)

MCA-C 25 30 37 50 60

Alimentazione elettrica - Power supply V - ph - Hz 400 - 3 - 50

Potenza frigorifera - Cooling capacity kW 23,80 32,13 35,3 49,7 60,1

MCA CB Potenza assorbita totale- Total power input kW 10,00 12,62 14,98 18,7 24,1

MCA CP - CS Potenza assorbita totale- Total power input kW 10,55 13,17 15,53 19,3 24,7

Massima potenza assorbita - Maximum power input kW 1 2,9 16,8 19,0 26 ,0 3 4,0

Massima corrente assorbita - Maximum current absorption A 28,0 33,0 3 7,2 44,0 58,0

Corrente di avviamento - Starting absorbed current A 13 8 143 183 19 0 24 0

n° di conpressori scroll / circuiti - n° of scroll compressors / circuits 1/1 1/ 1 1/1 1/ 1 1/1

Carica refrigerante - Refrigerant charge kg 6 ,4 7,8 11 ,0 13,0 16,0

Pressostato bassa/alta pressione - Low/high pressure switch ba r 1,4 / 28 1,4 / 28 1,4 / 28 1,4 / 28 1,4 / 28

n° di ventilatori assiali - n° of axial fan 1 1 1 1 1

Portata aria - Air flow m3/h 10750 10620 10500 19000 18000

Portata acqua - Water flow l/s 1,137 1,535 1,688 2,375 2,871

Diametro attacchi idraulici - Diameter of hydrualic connections " 11/

11/

Perdita di carico lato acqua - Water side pressure drop kP a 42 3 9 3 6 26 2 6

Prevalenza utile - Available pressure head kPa 130 12 6 125 78 121

Contenuto d'acqua esclusi optionals - Water content escluding optionals dm

2 2,5 3 9 1 0

Vaso di espansione - Expansion tank d m

8881212

Capacità serbatoio - Buffer tank dm

125 125 125 210 210

Altezza - Height m m 1390 1390 1390 1589 1589

Lunghezza - Length m m 1500 1500 1500 1989 1989

Profondità - Depth m m 1050 1050 1050 1202 1202

Potenza sonora - Sound power level dB(A) 78 7 9 8 0 8 1 8 1

Pressione sonora - Sound pressure level dB(A) 5 0 51 52 53 53

Peso di trasporto - Transport weight * kg 315 340,5 386 630 669

Peso di esercizio - Operating weight * kg 430 455,5 50 1 81 6 85 5

- Potenza frigorifera: temperatura aria esterna 35°C, temperatura acqua

12°C / 7°C

- Potenza sonora rilevata secondo le EN 23741 e EN 29614-1

- Pressione sonora rilevata ad una distanza di 10 m ed a una altezza dal suolo

di 1,5 m in campo libero (lato ventilatori).

- La massima potenza assorbita è la potenza elettrica che deve essere

disponibile dalla rete per il funzionamento dell’unità.

- La massima corrente assorbita è la corrente alla quale intervengono le

- Cooling capacity: outdoor air temperature 35°C, water temperature 12°C / 7°C

- Sound power level measured according to standards EN 23741 and EN

29614-1

- Sound pressure level measured at a distance of 10 m and a height of 1.5 m above the ground in a free field (fan side).

- The maximum electrical input is the mains electricity that must be available in order for the unit to work.

- The maximum current absorption refers to the current that will trigger the internal safety devices of the unit. It is the maximum current allowed in the unit. This value may never be exceeded; it must be used as a reference for determining the size of the power supply line and the related safety devices (refer to the wiring diagram supplied with the units).

MCA

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10 CARATTERISTICHE TECNICHE

10.2 DATI TECNICI NOMINALI POMPE DI CALORE

10 TECHNICAL FEATURES

10.2 HEAT PUMPS RATED TECHNICAL DATA

MCA-H 10 M1012141621

Alimentazione elettrica - Power supply V - ph - Hz 230-1-50 400-3-50

Potenza frigorifera - Cooling capacity kW 9 ,25 9,28 10,77 13,18 16,49 19,30

MCA HB Potenza assorbita raffreddamento-Cooling power input kW 4 ,20 4,09 5,15 5,84 6,93 8,67

MCA HP - HS Potenza assorbita raffreddamento-Cooling power input kW 4,57 4,47 5,53 6,21 7,30 9,05

Potenza Termica - Heating capacity kW 11,19 11,13 12,90 16,01 19,62 23,10

MCA HB Potenza assorbita riscaldamento-Heating power input kW 4, 10 4,00 4,64 5,56 6,88 8,28

MCA HP - HS Potenza assorbita riscaldamento-Heating power input k W 4,47 4,37 5,01 5,93 7,45 8,66

Massima potenza assorbita - Maximum power input kW 5,6 5,5 6,5 7,5 9,0 10, 7

Massima corrente assorbita - Maximum current absorption A 28,4 12,4 14,4 16,1 18,4 21,4

Corrente di avviamento - Starting absorbed current A 117,4 54,4 69,9 78,4 102,4 134,4

n° di conpressori scoll / circuiti - n° of scroll compressor / circuits 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1

Carica refrigerante - Refrigerant charge kg 2,6 2,6 2,6 3, 4 5,3 6,3

Pressostato bassa/alta pressione - Low/high pressure switch ba r 1,4 / 28 1,4 / 28 1,4 / 28 1,4 / 28 1,4 / 28 1,4 / 28

n° di ventilatori assiali - n° of axial fan 2 2 2 2 2 2

Portata aria - Air flow m3/h 5580 5580 5580 5040 6300 5800

Portata acqua solo freddo - Water flow in cooling mode l /s 0,442 0,443 0,514 0,630 0,788 0,922

Portata acqua in pompa di calore - Water flow in heat pump l /s 0,534 0,532 0,616 0,765 0,937 1,104

Diametro attacchi idraulici - Diameter of hydrualic connections " 11/

11/

Perdita di carico acqua (raffreddamento) - Water pressure drop (cooling) kPa 36 3 7 3 2 4 6 3 2 35

Perdita di carico acqua (riscaldamento) - Water pressure drop (heating) k Pa 52 52 4 5 6 7 45 4 9

Prevalenza utile (raffreddamento) - Available pressure head (cooling) kPa 1 55 15 4 157 1 38 1 45 1 36

Prevalenza utile pompa di calore - Available pressure head (heating) kPa 13 5 1 36 1 40 11 1 1 25 1 12

Contenuto d'acqua esclusi optionals - Water content escluding optionals dm

1 1 1 1 1,5 1,5

Vaso di espansione - Expansion tank d m

555555

Capacità serbatoio - Buffer tank dm

30 30 30 30 82 82

Altezza - Height m m 1128 1128 1128 1128 1228 1228

Lunghezza - Length m m 1120 1120 1120 1120 1400 1400

Profondità - Depth m m 57 8 5 78 5 78 57 8 6 28 6 28

Potenza sonora - Sound power level dB(A) 6 9 6 9 7 0 7 1 7 2 74

Pressione sonora - Sound pressure level dB(A) 41 41 4 2 4 3 4 4 4 6

Peso di trasporto - Transport weight kg 16 2 1 62 1 72 17 6 2 35 2 46

Peso di esercizio - Operating weight kg 1 77 1 77 18 7 1 91 310,5 321,5

- Potenza frigorifera: temperatura aria esterna 35°C, temperatura acqua

12°C / 7°C

- Potenza termica: temperatura aria esterna 7°C bulbo secco e 6,2°C a bulbo

umido, temperatura acqua 40°C / 45°C

- Potenza sonora rilevata secondo le EN 23741 e EN 29614-1

- Pressione sonora rilevata ad una distanza di 10 m ed a una altezza dal suolo

di 1,5 m in campo libero (lato ventilatori).

- Cooling capacity: outdoor air temperature 35°C, water temperature 12°C / 7°C

- Heating capacity: outdoor air temperature 7°C dry bulb and 6.2°C wet bulb,

water temperature 40°C/45°C

- Sound power level measured according to standards EN 23741 and EN

29614-1

- Sound pressure level measured at a distance of 10 m and a height of 1.5 m

above the ground in a free field (fan side).

* Pesi riferiti alla versione con serbatoio (valori approssimativi) * Weights referred to version including buffer tank (indicative values)

RG66001206 - Rev 03

MCA

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10 CARATTERISTICHE TECNICHE

10.2 DATI TECNICI NOMINALI POMPE DI CALORE

10 TECHNICAL FEATURES

10.2 HEAT PUMPS RATED TECHNICAL DATA

MCA-H 25 30 37 50 60

Alimentazione elettrica - Power supply V - ph - Hz 400 - 3 - 50

Potenza frigorifera - Cooling capacity kW 22,86 30,95 33,90 48,2 58,3

MCA HB Potenza assorbita raffreddamento-Cooling power input kW 10,26 12,94 15,34 18,7 24,1

MCA HP - HSPotenza assorbita raffreddamento-Cooling power input kW 10,81 13,49 15,89 19,3 24,7

Potenza Termica - Heating capacity kW 26,79 37,52 41,81 57,1 71,4

MCA HB Potenza assorbita riscaldamento-Heating power input kW 10,05 12,86 14,62 19,6 24,4

MCA HP - HS Potenza assorbita riscaldamento-Heating power input kW 10,60 13,41 15,17 20,2 25,0

Massima potenza assorbita - Maximum power input kW 1 2,9 16,8 19,0 26 ,0 36,0

Massima corrente assorbita - Maximum current absorption A 28,0 33,0 3 7,2 44,0 58,0

Corrente di avviamento - Starting absorbed current A 138,0 143,0 183,0 190 240

n° di conpressori scroll / circuiti - n° of scroll compressors / circuits 1/1 1/ 1 1/1 1/ 1 1/1

Carica refrigerante - Refrigerant charge kg 7 ,8 9,5 13 ,2 18,0 21,0

Pressostato bassa/alta pressione - Low/high pressure switch ba r 1,4 / 28 1,4 / 28 1,4 / 28 1,4 / 28 1,4 / 28

n° di ventilatori assiali - n° of axial fan 1 1 1 1 1

Portata aria - Air flow m

/h 10750 10620 10501 19000 18000

Portata acqua solo freddo - Water flow in cooling mode l /s 1,092 1,479 1,620 2,304 2,785

Portata acqua in pompa di calore - Water flow in heat pump l /s 1,280 1,793 1,998 2,73 3,41

Diametro attacchi idraulici - Diameter of hydrualic connections " 11/

11/

Perdita di carico (raffreddamento) - Water pressure drop (cooling) kPa 39 3 6 3 3 24, 5 24 ,4

Perdita di carico (riscaldamento) - Water pressure drop (heating) kP a 52 5 2 4 9 33,7 36 ,0

Prevalenza utile (raffreddamento) - Available pressure head (cooling) kPa 1 34 13 0 130 81 12 5

Prevalenza utile (riscaldamento) - Available pressure head (heating) kPa 117 10 7 10 3 62 95

Contenuto d'acqua esclusi optionals - Water content escluding optionals dm

2 2,5 3 9 1 0

Vaso di espansione - Expansion tank d m

8881212

Capacità serbatoio - Buffer tank dm

125 125 125 210 210

Altezza - Height m m 1390 1390 1390 1589 1589

Lunghezza - Length m m 1500 1500 1500 1989 1989

Profondità - Depth m m 1050 1050 1050 1202 1202

Potenza sonora - Sound power level dB(A) 78 7 9 8 0 8 1 81

Pressione sonora - Sound pressure level dB(A) 5 0 51 52 53 53

Peso di trasporto - Transport weight kg 334,5 364 4 10 665 694

Peso di esercizio - Operating weight kg 449,5 479 524,5 841 880

- Potenza frigorifera: temperatura aria esterna 35°C, temperatura acqua

12°C / 7°C

- Potenza termica: temperatura aria esterna 7°C bulbo secco e 6,2°C a bulbo

umido, temperatura acqua 40°C / 45°C

- Potenza sonora rilevata secondo le EN 23741 e EN 29614-1

- Pressione sonora rilevata ad una distanza di 10 m ed a una altezza dal suolo

di 1,5 m in campo libero (lato ventilatori).

- Cooling capacity: outdoor air temperature 35°C, water temperature 12°C / 7°C

- Heating capacity: outdoor air temperature 7°C dry bulb and 6.2°C wet bulb,

water temperature 40°C/45°C

- Sound power level measured according to standards EN 23741 and EN 29614-1

- Sound pressure level measured at a distance of 10 m and a height of 1.5 m above the ground in a free field (fan side).

* Pesi riferiti alla versione con serbatoio (valori approssimativi) * Weights referred to version including buffer tank (indicative values)

MCA

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10.3 SCHEMA FRIGORIGERO REFRIGERATORE MCA C 10 ¸21

Legenda: HP Pressostato alta pressione LP Pressostato bassa pressione VT Organo di laminazione CN Scambiatore di calore R407C-aria V Ventilatore FD Filtro meccanico deidratatore C Compressore EV Scambiatore R407C-acqua

∆∆

∆P Pressostato differenziale lato acqua

SR Sonda termostato di servizio SA Sonda termostato antigelo MR Manometro refrigerante VS Valvola di sicurezza PP Presa di pressione DR Desurriscaldatore (optional) SL Spia del liquido

10.3 MCA C 10 ¸ 21 COOLING ONLY CIRCUIT DIAGRAM

Legend: HP High pressure switch LP Low pressure switch VT Expansion valve CN R407C-air heat exchanger V Fan FD Mechanical dehydrating filter C Compressor EV R407C-water exchanger

∆∆

∆P Differential pressure switch, water side

SR Service thermostat sensor SA Antifreeze thermostat sensor MR Refrigerant pressure gauge VS Safety valve PP Pressure connection DR Desuperheater SL Liquid refrigerant sightglass

OPTIONAL

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MCA

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10.3 SCHEMA FRIGORIGERO REFRIGERATORE MCA C 25 ¸ 60

∆∆

∆P Pressostato differenziale lato acqua

SR Sonda termostato di servizio SA Sonda termostato antigelo MR Manometro refrigerante VS Valvola di sicurezza PP Presa di pressione DR Desurriscaldatore (optional) SL Spia del liquido

10.3 MCA C 25 ¸60 COOLING ONLY CIRCUIT DIAGRAM

Legend: HP High pressure switch LP Low pressure switch VT Expansion valve CN R407C-air heat exchanger V Fan FD Mechanical dehydrating filter C Compressor EV R407C-water exchanger

∆∆

∆P Differential pressure switch, water side

SR Service thermostat sensor SA Antifreeze thermostat sensor MR Refrigerant pressure gauge VS Safety valve PP Pressure connection DR Desuperheater SL Liquid refrigerant sightglass

OPTIONAL

MCA

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10.4 SCHEMA FRIGORIGERO POMPA DI CALORE MCA H 10 ¸ 21

∆∆

∆P Pressostato differenziale lato acqua

VI Valvola a 4 vie di inversione ciclo SR Sonda termostato di servizio SA Sonda termostato antigelo MR Manometro refrigerante VS Valvola di sicurezza D Distributore SL Spia del liquido PP Presa di pressione

10.4 HEAT PUMP CIRCUIT DIAGRAM, MCA H 10 ¸ 21

Legend: HP High pressure switch LP Low pressure switch VT Expansion valve CN R407C-air heat exchanger V Fan FD Mechanical dehydrating filter VR 1 way valve C Compressor RL Liquid receiver EV R407C-water exchanger

∆∆

∆P Differential pressure switch, water side

VI 4-way cycle-reversing valve SR Service thermostat sensor SA Antifreeze thermostat sensor MR Refrigerant pressure gauge VS Safety valve D Distributor SL Liquid refrigerant sightglass PP Pressure connection

FDSL

OPTIONAL

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MCA

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10.4 SCHEMA FRIGORIGERO POMPA DI CALORE MCA H 25 ¸ 37

∆∆

∆P Pressostato differenziale lato acqua

10.4 HEAT PUMP CIRCUIT DIAGRAM, MCA H 25 ¸ 37

∆∆

∆ P Differential pressure switch, water side

CN1

FDSL

OPTIONAL

CN2

MCA

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10.4 SCHEMA FRIGORIGERO POMPA DI CALORE MCA H 50 ¸ 60

∆∆

∆P Pressostato differenziale lato acqua

10.4 HEAT PUMP CIRCUIT DIAGRAM, MCA H 50 ¸ 60

∆∆

∆ P Differential pressure switch, water side

RG66001206 - Rev 03

MCA

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10.5 SCHEMA IDRAULICO

Legenda:

∆∆

∆ P Pressostato differenziale

EV Evaporatore (scambiatore R407C/acqua) MA Manometro pressione acqua P Elettropompa RR Rubinetto riempimento impianto RS Rubinetto svuotamento VAS Valvola automatica sfiato aria SIA Serbatoio inerziale di accumulo VE Vaso di espansione VS Valvola di sicurezza

10.5 WATER CIRCUIT

Legend

∆∆

∆ P Differential pressure switch

EV Evaporator (R407C/water exchanger) MA Water pressure gauge P Water pump RR Circuit filling tap RS Circuit emptying tap VAS Automatic air vent valve SIA Inertial water storage reservoir VE Expansion tank VS Safety valve

VAS

OUT

VAS

OUT

VAS

OUT

SIA

MCA CB - MCA HB

MCA CP - MCA HP

MCA CS - MCA HS

MCA

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10.6 DISEGNI DIMENSIONALI

Legenda: 1 Entrata acqua 1" 1/4 femmina 2 Uscita acqua 1" 1/4 femmina 3 Scarico valvola di sicurezza 1/2" 4 Alimentazione acqua 1/2" 5 Scarico acqua 1/2" 6 Alimentazione elettrica Φ 28 mm 7 Quadro elettrico 8 Punti di fissaggio antivibranti

10.6 DIMENSIONAL DRAWINGS

Legend: 1 Water IN 1" 1/4 female 2 Water OUT 1" 1/4 female 3 Safety valve discharge outlet 1/2" 4 Water supply 1/2" female 5 Drain manifold 1/2" 6 Power supply Φ 28 mm 7 Electric control board 8 Dampers fastening points

MCA 10 ÷ 14

1143,5

1121

1128

175 766 175

261

239

348,5

443

544,5

630,5

693

243

118

512

551 34

7 7

8 8 8 8

3 6

2 1 5

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MCA

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10.6 DISEGNI DIMENSIONALI

10.6 DIMENSIONAL DRAWINGS

MCA 16 ÷ 21

184,5

273

146,5

311

425

550

590,5

414

118

1423,5

1401

1228

210,5

975 210,5

562

601 34

8 8 8 8

1 2

MCA

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10.6 DISEGNI DIMENSIONALI

10.6 DIMENSIONAL DRAWINGS

MCA 25 ÷ 37

1523

1500

292 912 292

101

211

152

367

498

602

593

128

1012

1050

8 8 8 8

3 6

RG66001206 - Rev 03

MCA

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10.6 DISEGNI DIMENSIONALI

Legenda: 1 Entrata acqua 2" femmina 2 Uscita acqua 2" femmina 3 Scarico valvola di sicurezza 1/2" 4 Alimentazione acqua 1/2" 5 Scarico acqua 1/2" 6 Alimentazione elettrica Φ 37 mm 7 Quadro elettrico 8 Punti di fissaggio antivibranti

10.6 DIMENSIONAL DRAWINGS

Legend: 1 Water IN 2" female 2 Water OUT 2" female 3 Safety valve discharge outlet 1/2" 4 Water supply 1/2" female 5 Drain manifold 1/2" 6 Power supply Φ 37 mm 7 Electric control board 8 Dampers fastening points

MCA 50 ÷ 60

1989

1966

1589

1483

312

694

312

116 4

225

519

554,5

880,5

998,5

1198,5

1361,5

1202

261

193

644

8 8

MCA

RG66001206 - Rev 03

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11 RICERCA GUASTI

In questo capitolo sono elencate le più frequenti cause di blocco o di cattivo funzionamento del gruppo frigorifero. In corrispondenza di sintomi facilmente individuabili, vengono riportati possibili rimedi.

Attenzione! In caso di intervento sulla macchina, si raccomanda un’estrema attenzione: un’eccessiva sicurezza può causare incidenti anche gravi a persone inesperte. Gli interventi segnati con la lettera "U" possono essere effettuati dall'utente, seguendo le istruzioni riportate in questo manuale. Gli interventi segnati con la lettera "S" sono di competenza di personale specializzato. Si consiglia, una volta individuata la causa, di richiedere l’intervento di un centro assistenza Galletti o quello di tecnici qualificati.

SINTOMO

A Il gruppo non si

avvia

B Il compressore

non parte

C Il compressore si

avvia e si arresta ripetutamente

Raffredd.

Riscald.

Competenza

dell’intervento

U = Utente

S = personale

specializzato

Eventuale

possibile

segnalazione

del pannello di

controllo

EU EO

Causa probabile

Collegamento difettoso o contatti aperti Voltaggio non corretto

Mancanza dei consensi esterni

Timer antiriciclo attivo

Sonda di servizio difettosa

Mancanza del consenso del termostato di servizio

Mancanza del consenso del termostato antigelo

Sonda antigelo difettosa

Intervento dell’interruttore magnetotermico generale

Mancanza del consenso del pressostato di alta o di bassa pressione

Compressore difettoso

Compressore bruciato o grippato

Teleruttore del compressore diseccitato

Circuito di potenza aperto

Protezione termica del motore aperta

Intervento del pressostato di minima

Teleruttore del compressore difettoso

Valori di taratura del set-point o del differenziale errati

Mancanza di refrigerante

Possibile rimedio

Verificare il voltaggio e chiudere i contatti

Controllare il funzionamento della pompa di circolazione acqua, del pressostato, sfiatare l’impianto; verificare la chiusura dei contatti 16 e 30 della morsettiera

Attendere 5 minuti affinchè il timer dia il consenso

Verificare ed eventualmente sostituire

Impianto in temperatura, mancanza di richiesta; verificare la taratura

Verificare la temperatura dell’acqua Verificare la taratura dell’antigelo

Verificare il funzionamento

Verificare eventuale presenza di corti circuiti nei cablaggi o negli avvolgimenti dei motori di pompa, ventilatore, compressore e nel trasformatore.

Si vedano i punti D-E

Si veda il punto B

Sostituire il compressore

Controllare la tensione ai capi della bobina del teleruttore del compressore e la continuità della bobina stessa

Ricercare la causa di intervento della protezione; verificare eventuale presenza di corti circuiti nei cablaggi o negli avvolgimenti dei motori di pompa, ventilatore, compressore e nel trasformatore

Il compressore ha operato in condizioni critiche o vi è scarsità di carica nel circuito:verificare le condizioni di lavoro assicurandosi che rientrino nei limiti di funzionamento. Perdita di refrigerante: consultare il punto G

Vedere il punto E

Verificare ed eventualmente sostituire

Modificarli secondo quanto riportato nelle tabelle.

Si veda il punto G

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MCA

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SINTOMO

D Il compressore

non parte per l’intervento del pressostato di massima

E Il compressore

non parte per l’intervento del pressostato di minima

F I ventilatori non

si avviano

Raffredd.

Riscald.

Competenza

dell’intervento

U = Utente

S = personale

specializzato

Eventuale

possibile

segnalazione

del pannello di

controllo

Causa probabile

Pressostato fuori uso

Carica di refrigerante eccessiva

Batteria alettata ostruita, portata aria troppo bassa

Ventilatore non funzionante

Pompa di circolazione dell’acqua bloccata

Pompa di circolazione dell’acqua difettosa

Presenza di gas incondensabili nel circuito frigorifero

Filtro del refrigerante intasato

Pressostato fuori uso

Macchina completamente scarica

Batteria alettata ostruita, portata aria troppo bassa

Pompa di circolazione dell’acqua bloccata

Pompa di circolazione dell’acqua bloccata difettosa

Presenza di brina sulla batteria evaporante

Ventilatore dell’evaporatore non funzionante

Filtro del refrigerante intasato

Organo di laminazione che non funziona correttamente

Presenza di umidità nel circuito frigorifero

Teleruttore del ventilatore diseccitato (solo MCA)

Mancanza di tensione in uscita dalla scheda di controllo velocità dei ventilatori (solo MCA H o MCA con controllo condensazione)

Intervento protezione termica interna al ventilatore

Motore ventilatore difettoso

Connessioni elettriche allentate

Possibile rimedio

Verificare e sostituire

Scaricare il gas in eccesso

Rimuovere la sporcizia dalla batteria ed eventuali ostacoli al flusso dell’aria.

Si veda il punto F

Sbloccare la pompa

Controllare la pompa ed eventualmente sostituirla.

Ricaricare il circuito dopo averlo scaricato e messo sotto vuoto

Verificare e sostituire

Si veda il punto G

Rimuovere la sporcizia dalla batteria

Sbloccare la pompa

Controllare la pompa ed eventualmente sostituirla.

Si veda il punto O

Si veda il punto F

Verificare e sostituire

Verificare, ed eventualmente sostituire

Sostituire il filtro ed eventualmente essiccare e ricaricare

Controllare la tensione ai capi della bobina del teleruttore e la continuità della bobina stessa

Verificare i contatti, eventualmente sostituire

Controllare le condizioni del ventilatore e la temperatura dell’aria durante l’esercizio della macchina .

Controllare ed eventualmente sostituire

Controllare e fissare

11 RICERCA GUASTI

MCA

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SINTOMO

G Mancanza di gas

I Tubo del liquido

brinato a valle di un filtro

L Il gruppo

funziona senza mai arrestarsi

M Il gruppo

funziona regolarmente ma con capacità insufficiente

N Tubo di

aspirazione del compressore brinato

O Il ciclo di

sbrinamento non viene mai attuato

P Rumori anomali

nel sistema

Raffredd.

Riscald.

Competenza

dell’intervento

U = Utente

S = personale

specializzato

Eventuale

possibile

segnalazione

del pannello di

controllo

H1 L1

Causa probabile

Perdita nel circuito frigorifero

Filtro del liquido intasato

Mancanza di gas refrigerante

Errata taratura del termostato di funzionamento

Carico termico eccessivo

Compressore non dà la resa termica prevista

Filtro del liquido intasato

Carica di refrigerante scarsa

Valvola di inversione a 4 vie difettosa

Organo di laminazione che non funziona correttamente

Pompa di circolazione dell’acqua bloccata

Pompa di circolazione dell’acqua difettosa

Carica di refrigerante scarsa

Filtro del liquido intasato

Valvola di inversione a 4 vie difettosa

Il termostato di sbrinamento è fuori uso o ha un errato valore di taratura

Compressore rumoroso

I pannelli vibrano

Possibile rimedio

Controllare il circuito frigorifero con cercafughe dopo aver messo in pressione il circuito a circa 4 bar. Riparare, fare il vuoto ed eseguire la carica.

Sostituire il filtro

Si veda il punto G

Verificare la taratura

Ridurre il carico termico

Controllare, sostituire o revisionare

Sostituire

Si veda il punto G

Controllare l’alimentazione e le bobine della valvola ed eventualmente sostituire la valvola

Verificare sostituire

Sbloccare la pompa

Controllare la pompa ed eventualmente sostituirla

Si veda il punto G

Sostituire

Controllare l’alimentazione e la bobina della valvola ed eventualmente sostituire la valvola

Verificare e sostituire se difettoso o modificare il valore di taratura

Verificare ed eventualmente sostituire

Fissare correttamente

11 RICERCA GUASTI

RG66001206 - Rev 03

MCA

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11 TROUBLESHOOTING

In this section you will find a list of the most common problems that may cause the chiller unit to stop or malfunction. Possible remedies are shown alongside a description of easily identifiable remedies.

Warning! Extreme care should be taken when performing work or repairs on the unit: overconfidence can result in injuries, even serious ones, to inexpert

individuals. Operations marked with the letter "U" can be performed directly by the user, who must carefully follow the instructions provided in this manual. Operations marked with the letter "S" may be performed exclusively by specialised personnel. Once the cause has been identified, you are advised to contact a Galletti service centre or a qualified technician for help.

SYMPTOM

A The unit does not

start

B The compressor

does not start

C The compressor

starts up and stops repeatedly

Cooling

Heating

Who can take

corrective action

U = User

S = specialised

personnel

Possible control

panel indication

EU EO

L1 H1

Probable cause

Faulty connection or contacts open Wrong voltage

Not enabled by remote controls

Anti-recycle timer active

Service thermostat sensor defective

Not enabled by service thermostat.

Not enabled by antifreeze thermostat

Antifreeze sensor defective

Tripping of main circuit breaker

Not enabled by high or low pressure switch

Compressor defective

Compressor burnout or seizure

Compressor contactor deenergized

Power circuit open

Motor thermal protection open

Minimum pressure switch has tripped

Compressor contactor defective

Wrong set-point or differential setting

Lack of refrigerant

Possible remedy

Check the voltage and close the contacts

Check the efficiency of the water circulation pump, pressure switch, bleed air from the circuit; check whether contacts 16 and 30 on the terminal board are closed

Wait 5 minutes until the timer enables operation

Check and replace if necessary

System at the set temperature, no demand; check the setting

Check the water temperature Checking the antifreeze setting

Check whether it is functioning properly Check for the presence of short circuits in the wiring or windings of the pump, fan and compressor motors or in the transformer.

See items D-E

See item B

Replace the compressor

Check the voltage at either end of the compressor contactor coil and verify the continuity of the coil itself

Locate the cause that tripped the protection; check for the presence of short circuits in the wiring or windings of the pump, fan and compressor motors or in the transformer

The compressor has operated in critical conditions or there is insufficient refrigerant within the circuit: check the working conditions and make sure they fall within the operating limits. Refrigerant leak: refer to item G

See item E

Check and replace if necessary

Change them according to the indications given in the tables.

See item G.

MCA

RG66001206 - Rev 03

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SYMPTOM

D The compressor

does not start because the maximum pressure switch has tripped

E The compressor

does not start because the minimum pressure switch has tripped

F The fans do not

start

Cooling

Heating

Who can take

corrective action

U = User

S = specialised

personnel

Possible

control panel

indication

Probable cause

Pressure switch failure

Excessive refrigerant charge

Finned coil obstructed, insufficient air flow

Fan not working

Water circulation pump blocked

Water circulation pump defective

Presence of incondensable gas in the cooling circuit

Refrigerant filter clogged

Pressure switch failure

Unit completely empty

Finned coil obstructed, insufficient air flow

Water circulation pump blocked

Water circulation pump blocked defective

Presence of frost on the evaporating coil

Evaporator fan not working

Refrigerant filter clogged

Expansion valve is not working properly

Presence of humidity in the cooling circuit

Fan contactor deenergized (MCA only)

No power output by the fan speed control card (only MCA H or MCA with condensation control)

The fan's internal thermal protection has tripped

Fan motor defective

Loose electrical connections

Possible remedy

Check and replace

Discharge the excess gas

Remove dirt from the coil and any obstacles to air flow.

See item F

Release the pump

Check the pump and replace it if necessary.

Recharge the circuit after having drained and evacuated it

Check and replace

See item G

Remove dirt from the coil

Release the pump

Check the pump and replace it if necessary.

See item O

See item F

Check and replace

Check and replace if necessary

Replace the filter and, if necessary, dry out the circuit and recharge

Check the voltage at either end of the contactor coil and verify the continuity of the coil itself

Check the contacts and replace if necessary

Check the fan conditions and the air temperature while the unit is running.

Check and replace if necessary

Check and fasten securely

11 TROUBLESHOOTING

RG66001206 - Rev 03

MCA

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SYMPTOM

G Lack of gas

I Frost in liquid

pipe downstream from a filter

L The unit works

continuously without ever stopping

M The unit works

regularly but with an insufficient capacity

N Frost in the

compressor intake pipe

O The defrosting

cycle is never activated

P Abnormal noises

detected in the system

Cooling

Heating

Who can take

corrective action

U = User

S = specialised

personnel

Possible control

panel indication

H1 L1

Probable cause

Cooling circuit leak

Liquid filter clogged

Lack of refrigerant gas

Wrong setting of operating thermostat

Thermal overload

Compressor does not provide the rated heating capacity

Liquid filter clogged

Low level of refrigerant

4-way cycle reversing valve defective

Expansion valve is not working properly

Water circulation pump blocked

Water circulation pump defective

Low level of refrigerant

Liquid filter clogged

4-way cycle reversing valve defective

The defrost thermostat has broken down or has been set incorrectly

The compressor is noisy

The panels vibrate

Possible remedy

Check the cooling circuit using a leak detector after pressurising the circuit to approximately 4 bars. Repair, evacuate and refill.

Replace the filter

See item G

Check the setting

Reduce the thermal load

Check and replace or overhaul

Replace

See item G

Check the valve power supply and coils and replace the valve if necessary

Check replace

Release the pump

Check the pump and replace it if necessary

See item G

Replace

Check the valve power supply and coils and replace the valve if necessary

Check and replace if defective or change the setting

Check and replace if necessary

Fasten properly

11 TROUBLESHOOTING

40010 Bentivoglio (BO)

Via Romagnoli, 12/a

Tel. 051/8908111

Fax 051/8908122

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Galletti MCA 10 M, MCA 10, MCA 12, MCA 21, MCA 14 Installation, Use And Maintenance Manual

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual