Fronius WTU 307 Operating Instruction [DE, EN, FR]

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WTU 307

thyristergesteuerter Schweißgleichrichter

BEDIENUNGSANLEITUNG

ERSATZTEILLISTE

thyristor-controlled welding rectifier

OPERATING INSTRUCTIONS

LIST OF SPARE PARTS

redresseur de soudage commandé par thyristor

MODE D´EMPLOI

LISTE DE PIÈCES DE RECHANGE

42,0410,0463 012000

SEHR GEEHRTER FRONIUS-KUNDE

Die vorliegende Bedienungsanleitung soll Sie mit Bedienung und Wartung der WTU 307 vertraut machen. Es liegt in Ihrem Interesse, die Bedienungsanleitung aufmerksam zu lesen, und die hier angegebenen Weisungen gewissenhaft zu befolgen. Sie vermeiden dadurch Störungen durch Bedienungsfehler. Das Gerät wird Ihnen dies durch stete Einsatzbereitschaft und lange Lebensdauer lohnen.

FRONIUS SCHWEISSMASCHINEN VERTRIEB GMBH & COKG

Achtung! Die Inbetriebnahme des Gerätes darf nur durch geschultes Personal und nur im Rahmen der technischen Bestimmungen erfolgen. Vor Inbetriebnahme unbedingt das Kapitel "Sicherheitsvorschriften" lesen.

DEUTSCH

INHALTSVERZEICHNIS

Sehr geehrter Fronius-Kunde .................................................................. 3

Sicherheitsvorschriften ............................................................................. 4

Allgemeines ............................................................................................... 6

Geräteaufbau und technische Beschreibung ......................................... 6

Inbetriebnahme allgemein........................................................................ 7

Technische Daten ..................................................................................... 7

Aufstellbestimmungen .............................................................................. 8

Beschreibung der Bedienungselemente ................................................. 9

Fernreglerbetrieb .................................................................................... 10

Fernregler FR 1-1 ............................................................................... 10

Fernregler FR 2-1 ............................................................................... 10

Fernregler FR 3-1 ............................................................................... 10

Fernregler FR 4-1 ............................................................................... 11

Inbetriebnahme Schweissen .................................................................. 11

Pflege und Wartung ................................................................................ 12

Fehlersuche und Abhilfe......................................................................... 13

Ersatzteilliste

Fronius - Vertriebs- und Service-Niederlassungen

SICHERHEITSVORSCHRIFTEN

ALLGEMEINES

Das Schweißgerät ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten sicherheitstechnischen Regeln gefertigt. Dennoch drohen bei Fehlbedienung oder Mißbrauch Gefahr für

- Leib und Leben des Bedieners oder Dritten,

- das Schweißgerät und andere Sachwerte des Betreibers,

- die effiziente Arbeit mit dem Schweißgerät.

Alle Personen, die mit der Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung und Instandhaltung des Schweißgerätes zu tun haben, müssen

- entsprechend qualifiziert sein,

- Kenntnisse vom Schweißen haben und

- diese Bedienungsanleitung genau beachten.

Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, sind umgehend zu beseitigen.

Es geht um Ihre Sicherheit!

BESTIMMUNGSGEMÄSSE VERWENDUNG

Das Schweißgerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen Verwendung (siehe Kapitel "Schweißgerät in Betrieb nehmen") zu benutzen.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

- das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung

- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten

VERPFLICHTUNGEN DES BETREIBERS

Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen am Schweißgerät arbeiten zu lassen, die

- mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung vertraut und in die Handhabung des Schweißgerätes eingewiesen sind

- das Sicherheitskapitel und die Warnhinweise in dieser Bedienungsanleitung gelesen, verstanden und durch ihre Unterschrift bestätigt haben

Das sicherheitsbewußte Arbeiten des Personals ist in regelmäßigen Abständen zu überprüfen.

Befinden sich Personen in der Nähe so müssen

- diese über die Gefahren unterrichtet,

- Schutzmittel zur Verfügung gestellt bzw.

- Schutzwände bzw. -Vorhänge aufgebaut werden.

GEFAHR DURCH SCHÄDLICHE GASE UND DÄMPFE

- Entstehenden Rauch sowie schädliche Gase durch geeignete Mittel aus dem Arbeitsbereich absaugen.

- Für ausreichende Frischluftzufuhr sorgen.

- Lösungsmitteldämpfe vom Strahlungsbereich des Lichtbogens fernhalten.

GEFAHR DURCH FUNKENFLUG

- Brennbare Gegenstände aus dem Arbeitsbereich entfernen.

- An Behältern in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle und dgl. gelagert sind/waren, darf nicht geschweißt werden. Durch Rückstände besteht Explosionsgefahr.

- In feuer- u. explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften - entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

GEFAHREN DURCH NETZ- UND SCHWEISS-STROM

- Ein Elektroschock kann tödlich sein. Jeder Elektroschock ist grundsätzlich lebensgefährlich.

- Durch hohe Stromstärke erzeugte magnetische Felder können die Funktion lebenswichtiger elektronischer Geräte (z.B. Herzschrittmacher) beeinträchtigen. Träger solcher Geräte, sollten sich durch ihren Arzt beraten lassen, bevor sie sich in unmittelbarer Nähe des Schweißarbeitsplatzes aufhalten.

- Sämtliche Schweißkabel müssen fest, unbeschädigt und isoliert sein. Lose Verbindungen und angeschmorte Kabel sofort erneuern.

- Netz- u. Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro-Fachkraft auf Funktionstüchtigkeit des Schutzleiters überprüfen lassen.

- Vor Öffnen des Schweißgerätes sicherstellen, daß dieses stromlos ist. Bauteile die elektrische Ladung speichern entladen.

- Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, ist eine zweite Person hinzuzuziehen, die notfalls den Hauptschalter ausschaltet.

VERPFLICHTUNGEN DES PERSONALS

Alle Personen, die mit Arbeiten am Schweißgerät beauftragt sind, verpflichten sich, vor Arbeitsbeginn

- die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung zu beachten

- das Sicherheitskapitel und die Warnhinweise in dieser Bedienungsanleitung zu lesen und durch ihre Unterschrift zu bestätigen, daß sie diese verstanden haben

PERSÖNLICHE SCHUTZAUSRÜSTUNG

Treffen Sie für Ihre persönliche Sicherheit folgende Vorkehrungen:

- Festes, auch bei Nässe, isolierendes Schuhwerk tragen

- Hände durch isolierende Handschuhe schützen

- Augen durch Schutzschild mit vorschriftsmäßigem Filtereinsatz vor UV-Strahlen schützen

- Nur geeignete (schwer entflammbare) Kleidungsstücke verwenden

- Bei erhöhter Lärmbelastung Gehörschutz verwenden

BESONDERE GEFAHRENSTELLEN

- Nicht in die rotierenden Zahnräder des Drahtantriebes greifen.

- In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften - entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

- Schweißgeräte für Arbeiten in Räumen mit erhöhter elektrischer Gefährdung (z.B. Kessel) müssen mit dem Zeichen S (Safety) gekennzeichnet sein.

- Schweißverbindungen mit besonderen Sicherheitsanforderungen sind nur von speziell ausgebildeten Schweißern durchzuführen.

- Bei Krantransport der Stromquelle Ketten bzw. Seile in einem möglichst kleinen Winkel zur Senkrechten in allen Kranösen einhängen Gasflasche und Drahtvorschubgerät entfernen.

- Bei Krantransport des Drahtvorschubes immer eine isolierende Drahtvorschubaufhängung verwenden

INFORMELLE SICHERHEITSMASSNAHMEN

- Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des Schweißgerätes aufzubewahren.

- Ergänzend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein gültigen sowie die örtlichen Regeln zu Unfallverhütung und Umweltschutz bereitzustellen und zu beachten.

- Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Schweißgerät sind in lesbarem Zustand zu halten.

SICHERHEITSMASSNAHMEN AM AUFSTELLORT

- Das Schweißgerät muß auf ebenem und festen Untergrund standsicher aufgestellt werden. Ein umstürzendes Schweißgerät kann Lebensgefahr bedeuten!

- In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften - entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

- Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen, daß die Umgebung des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich ist.

VERÄNDERUNGEN AM SCHWEISSGERÄT

- Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderungen, Ein- oder Umbauten am Schweißgerät vornehmen.

- Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austauschen.

ERSATZ- UND VERSCHLEISSTEILE

- Nur Original-Ersatz- und Verschleißteile verwenden. Bei fremdbezogenen Teilen ist nicht gewährleistet, daß sie beanspruchungs- und sicherheitsgerecht konstruiert und gefertigt sind.

- Bei Bestellung genaue Benennung und Sach-Nummer laut Ersatzteilliste, sowie Seriennummer Ihres Gerätes angeben.

KALIBRIEREN VON SCHWEISSGERÄTEN

Aufgrund internationaler Normen ist eine regelmäßige Kalibrierung von Schweißgeräten empfohlen. Fronius empfiehlt ein Kalibrierintervall von 12 Monaten. Setzen Sie sich für nähere Informationen mit Ihrem FroniusPartner in Verbindung!

DEUTSCH

VAGABUNDIERENDE SCHWEISSTRÖME

- Für eine feste Verbindung der Werkstückklemme mit dem Werkstück sorgen

- Bei elektrisch leitfähigem Boden das Schweißgerät, wenn möglich, isoliert aufstellen

Bei Nichtbeachtung kommt es zu vagabundierenden Schweißströmen, die zur Zerstörung von Schutzleitern, des Schweißgerätes und anderen elektrischen Einrichtungen führen können.

SICHERHEITSMASSNAHMEN IM NORMALBETRIEB

- Schweißgerät nur betreiben, wenn alle Schutzeinrichtungen voll funktionstüchtig sind.

- Vor Einschalten des Schweißgerätes sicherstellen, daß niemand gefährdet werden kann.

- Mindestens einmal pro Woche das Schweißgerät auf äußerlich erkennbare Schäden und Funktionsfähigkeit der Sicherheitseinrichtungen überprüfen.

SICHERHEITSTECHNISCHE INSPEKTION

Der Betreiber ist verpflichtet, das Schweißgerät nach Veränderung, Einoder Umbauten, Reparatur, Pflege und Wartung sowie mindestens alle zwölf Monate durch eine Elektro-Fachkraft auf ordnungsgemäßen Zustand überprüfen zu lassen.

DIE CE-KENNZEICHNUNG

Das Schweißgerät erfüllt die grundlegenden Anforderungen der Niederspannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie und ist daher CE-gekennzeichnet.

URHEBERRECHT

Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt bei der Firma Fronius International GmbH&Co.KG

Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung. Änderungen vorbehalten. Der Inhalt der Bedienungsanleitung begründet keinerlei Ansprüche seitens des Käufers. Für Verbesserungsvorschläge und Hinweise auf Fehler in der Bedienungsanleitung sind wir dankbar.

Bei der Überprüfung sind zumindest folgende Vorschriften zu beachten:

- IEC (EN) 60 974-1 - Einrichtungen zum Lichtbogenschweißen, Teil 1: Schweißstromquellen

- VBG 4, §5 - Elektrische Anlagen und Betriebmittel

- VBG 15, §33 / §49 - Schweißen, Schneiden und verwandte Arbeitsverfahren

- VDE 0701-1 - Instandsetzung, Änderung und Prüfung elektrischer Geräte; allgemeine Anforderungen

- VDE 0702-1 - Wiederholungsprüfungen an elektrischen Geräten

Nähere Informationen für die Instandsetzung, Änderung und anschließende Prüfung von Schweißgeräten erhalten Sie bei Ihrer Fronius Servicestelle, die Ihnen auf Wunsch die Arbeitanweisung „Sicherheitstechnische Überprüfung von Schweißgeräten“ (AA-PMÜ-01) zur Verfügung stellt.

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ALLGEMEINES

Die Geräteserie WTU 307 ist speziell zur ELEKTRODENHAND - und WIGSchweißung geeignet. Die fortschreitende Technologie der Elektronikbauteile sowie die gründliche Erforschung der im engen Verhältnis zueinander stehenden Komponenten wie Dioden, Thyristoren, Transformatoren und Drosseln haben es ermöglicht, den Schweißgleichrichter WTU 307 mit optimalen Schweißeigenschaften zu entwickeln.

Abb. 1 Stromquelle WTU 307 mit montierten Schweißkabeln

(Fernregleranschluß wahlweise)

Diese Geräteserie zeichnet sich aus durch

- hohe Energieeinsparung

- niedrige Leerlaufspannung (5V)

- absolute Betriebssicherheit

- beste Schweißqualität

Weitere Vorteile

- Schweißstrom stufenlos fernregulierbar

- Anpassung der Schweißeigenschaft durch stufenlos verstellbare Lichtbogendynamik

- Stromkonstanthaltung: Unabhängig von Schweiß- und Netzkabellänge bzw. Netzspannungsschwankungen wird der eingestellte Schweißstromwert von der Steuerelektronik konstant gehalten.

Gleichrichter

- Der Silizium-Gleichrichtersatz ist als halbgesteuerte Drehstrombrücke ausgeführt und mit einfach zu wechselnden Schraubdioden und Schraubthyristoren bestückt.

Ausgangsdrossel = Induktanz dient

- zur Glättung des Gleichstromes

- zur Begrenzung der Stromanstiegsgeschwindigkeit im Moment des Tropfenüberganges. (Verminderung der Spritzerbildung, weicher Licht-

bogen)

Steuerelektronik

- Als Einheit an der Bedienungsfrontplatte montiert und mit 4 Schrauben an der Gerätevorderfront befestigt.

- Eine übersichtliche Beschriftung der Frontplatte schließt Bedienungsfehler aus.

- Die elektrische Versorgung zwischen Steuerteil und Stromquelle erfolgt über zentrale Steckverbinder

- Einschubteile mit und ohne Fernregleranschluß untereinander austauschbar

- Bei Veränderungen der Netzspannung und der Lichtbogenlänge sowie sonstiger Einflüsse ergeben sich erfahrungsgemäß Schweißstromänderungen. Die eingebaute Regelung sorgt für konstanten Schweißstrom, der, abgesehen von kleinen Schwankungen, dem Sollstrom entspricht. (Sollstrom = am Gerät eingestellter Skalenwert)

Kühlung

- Fremdkühlung durch Ventilator

- Gebläse läuft nach Einschalten des Netzhauptschalters

- Durch exakte Anordnung der Bauteile wie Transformator, Gleichrichter und Drossel wird eine optimale Kühlung und somit das Halten der Einschaltdauer gewährleistet.

Thermoschutz

- Ein in die Ausgangsdrossel eingebautes Thermostat schaltet bei Überschreitung der Einschaltdauer (ED) das Gerät sekundärseitig ab.

- Ventilator läuft weiter

- Nach Absinken der Temperatur wird automatisch die Funktionsbereitschaft wieder hergestellt.

Steckdose 230V/2kVA (serienmäßig nicht eingebaut)

- Ist auf Sonderwunsch an der Rückseite der Stromquelle montierbar.

ANWENDUNGSMÖGLICHKEITEN

GERÄTEAUFBAU UND TECHNISCHE BESCHREIBUNG

Gehäuse

- Stahlblech einbrennlackiert bzw. pulverbeschichtet

- Elektronikgehäuse wasserdicht und direkt mit dem Grundgehäuse verschweißt (Farraday´scher Käfig)

- Durch großdimensionierte Räder, und optimal gestaltete Transportgriffe eignen sich diese Geräte zum leichten Transport innerbetrieblich, als auch beim Einsatz auf Baustellen. (Einhaken-Kranaufhängung nach-

rüstbar)

Transformator

- In Drehstromausführung, bestehend aus Eisenkern, Primär-, Sekundärund Hilfswicklungen.

- Die Hilfswicklungen dienen zur Synchronisation der Thyristor-Zündimpulse und zur Anspeisung der Elektronik.

- Der gesamte Transformator ist in hochwertigem Tränklack getaucht, ofengetrocknet und enspricht der Isolationsklasse H (=180°C).

Abb. 2 WTU 307 als Elektroden-Handschweißgerät mit Handfernregler und Schweißkabeln

Abb. 3 WTU 307 als WIG-Schweißgerät mit Handfernregler,WIG-Brenner-Set und

Massekabel

INBETRIEBNAHME ALLGEMEIN

Achtung! Elektrische Eingriffe, wie das Umschalten auf eine andere Netzspannung und das Auf- bzw. Ummontieren des Netzsteckers darf nur von einem Elektrofachmann durchgeführt werden!

Der WTU 307 kann serienmäßig mit einer Netzspannung von 3x230V/400V betrieben werden, sofern der Transformator im Geräteinneren auf den, für die anliegende Betriebsspannung richtigen Wert geschaltet ist (Abb. 4, 5,

6).

- Vor der Steckermontage ist zu kontrollieren, ob der Trafo auf die richtige Netzspannung geschaltet ist.

- Gelb-grüner Leiter = Schutzleiter (PE). Übrige Leiter L1, L2, L3 sind an drei Phasen des Netzsteckers angeschlossen (Abb. 7). Phasenfolge ist nicht zu beachten.

- Seit Einführung der Euro Norm IEC 38 (gültig ab Mai 1987) ist die Netzspannung europaweit mit 400V definiert.

Das Schweißgerät ist ab Werk auf 400V geschaltet! - dies bedeutet, die Anlage kann, bedingt durch einen Toleranzbereich auch am 3x380V~ Netz betrieben werden. Geräte, welche auf eine andere Spannung als 3x400V geschaltet sind,

werden mit einem Aufkleber: "ACHTUNG! GERÄT IST AUF ........V GE-

SCHALTET", gekennzeichnet (Abb. 4). Geräte für 3x400V/500V Netzanspeisung werden als Sonderausführung behandelt und müssen daher ausdrücklich für diese Spannung bestellt werden.

MASCHINE GESCHALTET AUF

MACHINE IS CONNECTED AT

MACHINE CONNECTEE EN

500V 3~400V 3~

Abb. 6 Klemmbrett für Umschaltung 3x400V/500V

L3L

Abb. 7

PE L

Achtung! Ist das Gerät für eine Sonderspannung ausgelegt, gelten die technischen Daten am Geräteleistungsschild!

DEUTSCH

500 V 50 Hz

Abb. 4

400V 3~230V 3~

Abb. 5 Ansicht von oben: Schweißtrafoumschaltung/Klemmbrett für Umschaltung 3x230V/

400V

Achtung! Netzstecker müssen der Netzspannung und der Stromaufnahme des Schweißgerätes entsprechen (siehe technische Da-

ten!)

Achtung! Die Absicherung der Netzzuleitung ist auf die Stromaufnahme des Schweißgerätes auszugleichen!

TECHNISCHE DATEN

Gerät geeignet zum Schweißen in engen Räumen

Netzspannung (umschaltbar) Netzabsicherung

Scheinleistung bei 100% ED

Cos phi

Schweißstrombereich

Schweißstrom bei

Arbeitsspannung Elektrode Leerlaufspannung Isolationsklasse Schutzart Kühlung

230 V 400 V

35% ED 60% ED

100% ED

3x230V/400V 50/60 Hz 35 A träge

20 A träge 8,9 kVA 0,66 (150 A) 0,88 (300 A)

5 - 300 A 300 A

230 A 180 A 20 - 32 V 5 V H IP 23

AUFSTELLBESTIMMUNGEN

BEI KRANTRANSPORT IST ZU BEACHTEN!

Betrieb in Freien

- Die Anlage kann gemäß ihrer Schutzart IP23 im Freien aufgestellt und betrieben werden. Die eingebauten elektrischen Teile sind jedoch vor unmittelbarer Nässeeinwirkung, zum Beispiel äußere Naßreinigung, zu schützen.

Kühlluft

- Die Anlage muß so aufgestellt werden, daß die Kühlluft ungehindert durch Luftschlitze an der Vorderseite ein- und durch die Rückwand austreten kann.

Staub

- Es ist darauf zu achten, daß anfallender metallischer Staub, zum Beispiel bei Schmirgelarbeiten, nicht direkt vom Lüfter in die Anlage gesaugt wird.

Umgebungstemperatur

- Die Stromquelle muß so aufgestellt werden, daß Sie durch Wärmequellen wie Radiatoren, Heiz- oder Glühofen, direkte Sonneneinstrahlung etc. nicht zusätzlich erwärmt wird.

Achtung! Gerät darf ohne Einhaken-Transportvorrichtung nicht mit dem Kran transportiert werden!

Transportablauf

- Kranhaken in die Öse der Einhaken-Transportvorrichtung vorschriftsmäßig einhaken und sichern

- montierte Schweißkabel und sonstige lose Teile sind abzumontieren oder so am Gerät zu befestigen, daß sie während des Krantransportes keine Schäden durch Herabfallen verursachen können (Netzkabel fest-

binden).

Abb. 8 Krantransport mit Einhaken - Kranaufhängung

BESCHREIBUNG DER BEDIENUNGSELEMENTE

Abb. 9

DEUTSCH

Netz-Hauptschalter EIN / AUS

Betriebsbereitschaftsanzeige

leuchtet auf, wenn der Netzhauptschalter auf “1” geschaltet ist.

Schweißstromregler

Stufenlose Einstellmöglichkeit des Schweißstromes von 5-300A Die innere Skala von 1-10 dient als Behelf zur Schweißstromerkennung bei Fernreglerbetrieb. Die Fernregler FR 1-1 bis FR 4-1 weisen ebenfalls eine Skaleneinteilung von 1-10 auf und können daher bei allen Geräten der WTU-Serie verwendet werden.

Dynamikregler

Beeinflußt die Kurzschluß-Stromstärke im Moment des Tropfenüberganges (Elektrode/Werkstück)

40 30

50 200150100

Dynamikregler

05 10

Abb.10 Beeinflussung der Konstantstromkennlinie durch den Dynamikregler im

Kurzschlußmoment. Eingestellter Schweißstrom: 100A

Bei Skalenwert "10" erhöht sich die Kurzschluß-Stromstärke im Moment des Tropfenüberganges um bis zu 80A (harter Lichtbogen)

Anwendungsbereich:

- Basische Elektroden (grobtropfig), auch wenn diese unterbelastet

verschweißt werden. (Steignaht, Kantenauftragung, Wurzel usw.)

Hinweise für die Praxis!

Mit Erhöhung der Einstellwerte am Dynamikregler ergeben sich bei basischen- oder Sonderelektroden folgende Merkmale:

- Gutes Zündverhalten

- Verminderung von Schweißaussetzern

- Geringes Festbrennen

- Gute Wurzelerfassung bei der Engspaltschweißung

(treibender Lichtbogen)

- Bei der Dünnblechschweißung nimmt die Gefahr des "Durchfallens"

zu.

- Für Füllnähte Anstreben eines etwas härteren Lichtbogens. Bei

feintropfigen Elektroden (Ti) treten diese Symptome weniger in Erscheinung, da der Werkstoffübergang beim Schweißprozeß meist kurzschlußfrei erfolgt.

- Fallweise vermehrte Spritzerbildung

Anschlußbuchse für Fernregler Fernreglerbetrieb

- Stecker des Fernreglerkabels einstecken und mit Überwurfmutter

fixieren.

Wahlschalter für Schweißstromeinstellung INTERN - EXTERN

Ist nur eingebaut, wenn Gerät für Fernreglerbedienung ausgerüstet ist.

Schalterstellung INTERN

- Die gewünschte Stromstärke wird mittels Schweißstromregler

der Schweißanlage eingestellt.

Schalterstellung EXTERN

- Die Einstellung der gewünschten Stromstärke erfolgt über die Fern-

regler FR1-1 / FR2-1 / FR3-1 / FR4-1

Bei Skalenwert "0" erhöht sich die Kurzschluß-Stromstärke im Moment des Tropfenüberganges nur geringfügig (weicher Lichtbogen)

Anwendungsbereich:

- WIG-Schweißung

- Rutil-Elektroden (feintropfig)

- Achtung: Basische Elektroden neigen, wenn sie unterbelastet ver-

schweißt werden, zum "FESTKLEBEN AM WERKSTÜCK"!

Digital - Amperemeter (serienmäßig nicht eingebaut)

- dient zur Anzeige des Schweißstrom-Istwertes

FERNREGLERBETRIEB

Eine Fernreglerbedienung ist überall dort zweckmäßig, wo das Einstellen der Schweißparameter direkt vom Schweißplatz aus erfolgen muß. Durch spezielle Fernreglerkabel in den Längen von 10m, 20m oder 30m ist der Fernregler mit der Stromquelle elektrisch verbunden. Eine galvanische Trennung von Gehäuse und Steuerteil gewährleistet Schutz für die Elektronik bei eventueller Beschädigung des Fernreglerkabels.

WTU

307 457 657

4pol. BUCHSE

4pol. STECKER

Abb. 11 Fernreglerkabel 4polig für alle Fernregler

FERNREGLERKABEL 4 x 1,5²

4pol. BUCHSE

STECKER

FR 1-1 FR 2-1 FR 3-1 FR 4-1

4pol.

FERNREGLER FR 2-1

Spezieller Arbeitsplatzfernregler mit Schweißbereichsunterteilung

Abb. 13

Mit dem Grobbereichsschalter wird der Gesamtschweißbereich der Stromquelle in 6 Einzelbereiche unterteilt. Die stufenlose Feinabstimmung jedes einzelnen Bereiches erfolgt mit Regler . (Siehe Tabelle 1).

Fernregleranschluß: Siehe FERNREGLER FR 1-1

Hinweis!

- Nachstehend beschriebene Fernregler sind bei allen Schweißgleichrichtern der WTU-Serie verwendbar (WTU307/457/657).

- Bei Verwendung des Fernreglers FR3S-1 muß ein Zwischenstück im Fernreglerkabel von 4- auf 6polig angeschlossen werden.

- Durch die individuelle Einsatzmöglichkeit aller Fernregler weisen diese keine Stromskalen, sondern Behelfsskalen von 1-10 auf, welche mit denen der Stromquelle identisch sind.

FERNREGLER FR 1-1

Handlicher Schweißstrom-Fernregler mit Befestigungsmöglichkeit an Körper oder Werkstück. Die stufenlose Einstellung des Schweißstromes erfolgt über Schweißstromregler .

Grobbereich Feinregulierung / Skala 0,1-10

Stufe 1

2 3 4 5 6

Tabelle 1

5 - 30A 20 - 50A 40 - 90A 70 - 130A 110 - 200A 160 - 300A

FERNREGLER FR 3-1

Robuster Arbeitsplatz-Handfernregler, wird mittels an der Rückseite angebrachtem Permanentmagneten am Werkstück oder am Schweißtisch befestigt. Die stufenlose Schweißstromeinstellung erfolgt mit Regler von MIN MAX.

Abb. 12

Fernregleranschluß

- Steuerbuchse

der Stromquelle mittels Fernreglerkabel mit der Buch-

se des Fernreglers elektrisch und mechanisch verbinden.

- Steckverbindungen seitenrichtig einstecken und bis zum Anschlag aufschrauben.

- Wahlschalter

an der Bedienungsfront auf schalten.

Abb. 14

Fernregleranschluß: Siehe FERNREGLER FR 1-1

INBETRIEBNAHME SCHWEISSEN

FERNREGLER FR 4-1

Abb.15

Findet bei der Elektroden-Hand- und WIG-Schweißung Anwendung. Da eine anfänglich eingestellte Stromstärke nicht immer für den ganzen Ablauf des Schweißvorganges optimal ist, bedient man sich des pulsierenden Gleichstromes, um bei ein- und derselben Stromeinstellung bleiben zu können. Z.B.: beim Schweißen von Rohren in Zwangslage ist es unumgänglich, öfters Stromkorrekturen vorzunehmen. Bei Überhitzung droht das flüssige Schmelzbad abzutropfen, bei zu geringer Stromstärke wird der Grundwerkstoff nicht genügend aufgeschmolzen.

Funktion: Ein verhältnismäßig niedriger Schweißstrom (Impulsstrom I2) erreicht in steilem Anstieg einen deutlich höheren Wert (Impulsstrom I1) und fällt je nach eingestellter Zeit (Impulszeit t1) jedesmal wieder auf den Grundwert (Impulsstrom I2) ab. Für diesen Anwendungsbereich sind nur speziell gebaute Stromquellen verwendbar. Beim Schweißvorgang werden kleinere Abschnitte der Schweißstelle schnell aufgeschmolzen und erstarren wieder schnell. Der Nahtaufbau ist auf diese Weise wesentlich einfacher zu beherrschen als der eines großen Schmelzbades. Auch beim WIG-Schweißen dünner Bleche wird diese Technik angewandt. Ein Schmelzpunkt überschneidet sich mit dem Nächsten, dadurch entsteht auch ein gleichmäßig gezeichnetes Nahtbild. Wird mit der WIG-Pulstechnik von Hand geschweißt, erfolgt das Zusetzen des Schweißstabes in der Maximal-Stromphase.

Beschreibung Impulsbetrieb

Hiefür muß der Kippschalter in Position geschaltet sein. Der Pulsstrom I1 wird stufenlos mit dem Einstellregler von Min. - Max. eingestellt und mit dem darüber angeordneten Regler die dazugehörige Pulsstromzeit t1 von 0,1-2,0s vorgewählt. Die LED-Kontrolleuchte zeigt den momentanen Betriebszustand an. Die Einstellung des Pulsstromes I2 (Grundstrom) erfolgt ebenfalls absolut von Min. - Max. und ist mit dem Einstellregler vorzunehmen. Die dazu notwendige Impulszeit t Betriebszustand zeigt die LED-Kontrolleuchte an.

Beschreibung Standardbetrieb

Bei dieser Betriebsart befindet sich der Hebel des Kippschalters in Position . Die Pulsfunktion ist damit außer Betrieb gesetzt und der Fernregler arbeitet mit kontinuierlichem Schweiß-strom. LED-Anzeige leuchtet ständig. Die Einstellung der Schweißstromstärke erfolgt stufenlos mit Regler von Min. - Max.

wird mit dem Regler fixiert. Den momentanen

Luftaustritt

Abb. 16

Einstellvorgang

- Netzstecker einstecken

- Netzhauptschalter von "0" auf "1" schalten

- Die Kontrolleuchte zeigt den betriebsbereiten Zustand der Anlage an.

- Kühlgebläse läuft (Luftaustritt rückwärts kontrollieren!)

- Eventuell Fernregler nach Wahl anschließen

- Schweißkabel je nach Elektrodentype (Angaben des Elektrodenherstel- lers beachten) in Strombuchsen und einstecken und durch Drehung nach rechts verriegeln (empfohlener Ø: 35mm2).

- Schweißstrom vorwählen

- Dynamikregler einstellen

- Schweißvorgang einleiten

SCHWEISSEN

Einstellwerte

Tabelle 2 zeigt die Grenzen der Strombelastbarkeit für die wichtigsten Elektrodendurchmesser, sowie Faustregeln zu ihrer Berechnung. Die angegebenen Werte gelten nur für unlegierte und niedriglegierte Kernstäbe und die angegebenen Elektrodenlängen. Beim Schweißen von Wurzellagen und beim Schweißen in s- und ü-Position orientiert sich der Schweißer immer an der unteren Grenze. Beim Schweißen von Kehlnähten in w- und h-Position und auch beim Schweißen von Fallnähten werden Stromstärken nahe der oberen Grenze eingestellt.

Durchmesser

Länge

Stromstärke

Faustregel für A Stromstärke

Tabelle 2 Stromstärken in Abhängigkeit vom Elektrodendurchmesser

d mm

I mm

I A

min. max.

20 x d 40 x d

4.0 6.02.0 2.5 3.25

350/450 450250/300 350 350/450 450

30 x d 50 x d

5.0

220-360120-20040-80 50-100 90-150 180-270

35 x d 60 x d

DEUTSCH

Fernregleranschluß: Siehe FERNREGLER FR 1-1

PFLEGE UND WARTUNG

AUSTAUSCH DES ELEKTRONIK-EINSCHUBTEILES

Die WTU 307 benötigen unter normalen Arbeitsbedingungen ein Minimum an Pflege und Wartung. Die Beachtung einiger Punkte ist jedoch unerläßlich, um die Schweißanlage auf Jahre hindurch einsatzbereit zu halten.

- Gelegentlich Netzstecker und Netzkabel sowie Schweißkabel und Masseverbindung auf Beschädigung überprüfen.

- Ein- bis zweimal jährlich Geräteseitenteile abschrauben.

Achtung! Gerät abschalten und Netzstecker ziehen!

- Anlage mit trockener Preßluft ausblasen (Beschädigungsgefahr elek-

tronischer Bauteile durch direktes Anblasen aus kurzer Distanz!)

Achtung! Dieser Vorgang sollte nur vom FRONIUS-Servicedienst oder von geschultem Fachpersonal durchgeführt werden.

Vorgangsweise

- Gerät abschalten

- Netzstecker ziehen

- Schaltknebel des Netz-Hauptschalters lockern und abziehen

- Bedienungs-Frontplatte durch Lösen der 4 Befestigungsschrauben abnehmen und ausschwenken

- Verriegelte Steckverbindung (Elektronik/Stromquelle) lösen

- Flachstecker des gelb-grünen Erdleiters abziehen

- Austausch vornehmen

- Zusammenbau in umgekehrter Reihenfolge durchführen

Abb. 18

Abb. 19

FEHLERSUCHE UND ABHILFE

Achtung! Gerät darf nur von geschultem Fachpersonal geöffnet werden!

FEHLER URSACHE

Gerät überlastet Ventilator überprüfenKein Schweißstrom

Netz-Hauptschalter Kontrolleuchte

Schweißstrom läßt sich nicht regeln Falsche Stellung des Umschalters Extern - In-

Netzsicherung fällt unmittelbar nach Einschalten des Gerätes

Gerät liefert immer max. Schweißstrom Shuntanschlüsse haben sich gelöst (verdrillte

Schlechte Schweißeigenschaft

(starke Spritzerbildung) aber der Schweißstrom gleicht dem eingestellten Wert auf der Skala

eingeschaltet

leuchtet

Thermostat hat abgeschaltet Gerät abkühlen lassen (Einschaltdauer beach-

Keine Verbindung zum Werkstück Masseanschluß überprüfen

Schadhafter Thermowächter Thermowächter erneuern

Fehlerhafte Elektronik

tern

Unterbrechung des Fernreglerkabels Fernreglerkabel erneuern

Leistungsthyristoren, Leistungsdioden oder Transformator defekt

graue und schwarze Litze)

Falsche Polung der Schweißelektrode Elektrode umpolen (Angabe der Herstellerfir-

Netzseitig fehlt eine Phase

ABHILFE

ten)

DEUTSCH

Einschub wechseln

Richtige Stellung wählen

Fernregler erneuernFernregler defekt

Einschub wechselnFehlerhafte Elektronik

Thyristoren, Dioden und Trafo überprüfen bzw. wechseln

Anschlüsse in richtiger Polarität wieder befestigen

ma beachten)

Kontrolle der Netzsicherung, des Netz-Hauptschalters bzw. des Netzklemmbrettes bei Sonderspannungen

Dynamikregler falsch eingestellt

Diode oder Thyristor defekt

Ausgangsdrossel defekt

Dynamikregler in Richtung stellen (weicherer Lichtbogen)

Einschub tauschenFehlerhafte Elektronik

Dioden oder Thyristoren überprüfen bzw. wechseln

Auf Funktion prüfen und nötigenfalls austauschen

OPERATING INSTRUCTIONS

ENGLISH

DEAR FRONIUS CUSTOMER

This brochure is intended to familiarise you with how to operate and maintain your WTU 307. You will find it well worthwhile to read through the manual carefully and to follow all the instructions it contains. This will help you to avoid operating errors - and the resultant malfunctions. Your machine will repay you by giving you constant operational readiness for many years to come.

FRONIUS SCHWEISSMASCHINEN VERTRIEB GMBH & CO KG

Warning! The machine may only be put into service by trained personnel, and only in accordance with the technical directions. Before you start using the machine, you must read the section headed "Safety rules".

CONTENTS

Dear Fronius Customer............................................................................. 3

Safety rules ................................................................................................ 4

General details .......................................................................................... 6

Construction and technical desription ..................................................... 6

Possible application set-ups ................................................................ 6

Start-up: general points ............................................................................ 7

Technical data............................................................................................ 7

Setting-up instructions .............................................................................. 8

Important when machine is hoisted! ........................................................ 8

Description of controls .............................................................................. 9

Remote control operation ....................................................................... 10

FR 1-1 Remote control unit ................................................................ 10

FR 2-1 Remote control unit ................................................................ 10

FR 3-1 Remote control unit ................................................................ 10

FR 4-1 Remote control unit ................................................................ 11

Welding start-up ...................................................................................... 11

Care and maintenance............................................................................ 12

Replacement of the slide-in electronic module .................................... 12

Troubleshooting guide ............................................................................ 13

Spare parts list

Fronius - Sales and service offices

ENGLISH

SAFETY RULES

GENERAL REMARKS

This welding machine has been made in accordance with the state of the art and all recognised safety rules. Nevertheless, incorrect operation or misuse may still lead to danger for

- the life and well-being of the welder or of third parties,

- the welding machine and other tangible assets belonging to the owner/operator,

- efficient working with the welding machine.

All persons involved in any way with starting up, operating, servicing and maintaining the welding machine must

- be suitably qualified

- know about welding and

- follow exactly the instructions given in this manual.

Any malfunctions which might impair machine safety must be eliminated immediately.

It’s your safety that’s at stake!

UTILISATION FOR INTENDED PURPOSE ONLY

The welding machine may only be used for jobs as defined by the “Intended purpose” (see the section headed "Starting to use the welding machine").

Utilisation in accordance with the “Intended purpose” also comprises

- following all the instructions given in this manual

- performing all stipulated inspection and servicing work

OBLIGATIONS OF OWNER/OPERATOR

The owner/operator undertakes to ensure that the only persons allowed to work with the welding machine are persons who

- are familiar with the basic regulations on workplace safety and accident prevention and who have been instructed in how to operate the welding machine

- have read and understood the sections on safety and the warnings contained in this manual, and have confirmed as much with their signatures

Regular checks must be performed to ensure that personnel are still working in a safety-conscious manner.

OBLIGATIONS OF PERSONNEL

Before starting work, all persons entrusted with carrying out work on the welding machine shall undertake

- to observe the basic regulations on workplace safety and accident prevention

- to read the sections on safety and the warnings contained in this manual, and to sign to confirm that they have understood these

PERSONAL PROTECTIVE EQUIPMENT

For your personal safety, take the following precautions:

- Wear stout footwear that will also insulate even in wet conditions

- Protect your hands by wearing insulating gloves

- Protect your eyes from UV rays with a safety shield containing regulation filter glass

- Only use suitable (i.e. flame-retardant) clothing

- Where high noise levels are encountered, use ear-protectors

Where other persons are nearby during welding, you must

- instruct them regarding the dangers,

- provide them with protective equipment and/or

- erect protective partitions or curtains.

HAZARDS FROM NOXIOUS GASES AND VAPOURS

- Extract all fumes and gases away from the workplace, using suitable means.

- Ensure a sufficient supply of fresh air.

- Keep all solvent vapours well away from the arc radiation.

HAZARDS FROM FLYING SPARKS

- Move all combustible objects well away from the welding location.

- Welding must NEVER be performed on containers that have had gases, fuels, mineral oils etc. stored in them. Even small traces of these substances left in the containers are a major explosion hazard.

- Special regulations apply to rooms at risk from fire and/or explosion. Observe all relevant national and international regulations.

HAZARDS FROM MAINS AND WELDING CURRENT

- An electric shock can be fatal. Every electric shock is hazardous to life.

- Magnetic fields generated by high amperages may impair the functioning of vital electronic devices (e.g. heart pacemakers). Users of such devices should consult their doctors before going anywhere near the welding workplace.

- All welding cables must be firmly attached, undamaged and properly insulated. Replace any loose connections and scorched cables immediately.

- Have the mains and the appliance supply leads checked regularly by a qualified electrician to ensure that the PE conductor is functioning correctly.

- Before opening up the welding machine, make absolutely sure that this is "dead". Discharge any components that may store an electrical charge.

- If work needs to be performed on any live parts, there must be a second person on hand to switch of the machine at the main switch in an emergency.

PARTICULAR DANGER SPOTS

- Do not put your fingers anywhere near the rotating toothed wheels of the wirefeed drive.

- Special regulations apply to rooms at risk from fire and/or explosion. Observe all relevant national and international regulations.

- Welding machines for use in spaces with increased electrical danger (e.g. boilers) must be identified by the “S” (for safety) mark.

- Welding-joins to which special safety requirements apply must only be carried out by specially trained welders.

- When hoisting the power source by crane, always attach the chains or ropes to the hoisting lugs at as close an angle to the vertical as possible. Before hoisting, remove the gas cylinder and the wirefeed unit.

- When hoisting the wirefeed unit by crane, always use an insulating suspension arrangement.

INFORMAL SAFETY PRECAUTIONS

- The instruction manual must be kept at the welding-machine location at all times.

- In addition to the instruction manual, copies of both the generally applicable and the local accident prevention and environmental protection rules must be kept on hand, and of course observed in practice.

- All the safety instructions and danger warnings on the welding machine itself must be kept in a legible condition.

ALTERATIONS TO THE WELDING MACHINE

- Do not make any alterations, installations or modifications to the welding machine without getting permission from the manufacturer first.

- Replace immediately any components that are not in perfect condition.

SAFETY PRECAUTIONS AT THE INSTALLATION LOCATION

- The welding machine must be placed on an even, firm floor in such a way that it stands firmly. A welding machine that topples over can easily kill someone!

- Special regulations apply to rooms at risk from fire and/or explosion. Observe all relevant national and international regulations.

- By means of internal instructions and checks, ensure that the workplace and the area around it are always kept clean and tidy.

VAGRANT WELDING CURRENTS

- Ensure the workpiece clamp is connected tightly to the workpiece

- Set the welding machine up insulated where the floor conducts electricity

If these instructions are not followed vagrant welding currents occur, these can destroy earthed conductor terminals and other electrical equipment.

SAFETY PRECAUTIONS IN NORMAL OPERATION

- Only operate the welding machine if all its protective features are fully functional.

- Before switching on the welding machine, ensures that nobody can be endangered by your turning on the machine.

- At least once a week, check the machine for any damage that may be visible from the outside, and check that the safety features all function correctly.

SAFETY INSPECTION

The owner/operator is obliged to have the machine checked for proper condition by a trained electrician after any alterations, installations of additional components, modifications, repairs, care and maintenance, and in any case at least every twelve months.

SPARES AND WEARING PARTS

- Use only original spares and wearing parts. With parts sourced from other suppliers, there is no certainty that these parts will have been designed and manufactured to cope with the stressing and safety requirements that will be made of them.

- When ordering spare parts, please state the exact designation and the relevant part number, as given in the spare parts list. Please also quote the serial number of your machine.

CALIBRATION OF WELDING MACHINES

In view of international standards, regular calibration of welding machinery is advisable. Fronius recommends a 12-month calibration interval. For more information, please contact your Fronius partner!

CE-MARKING

The welding machine fulfils the fundamental requirements of the LowVoltage and Electromagnetic Compatibility Directive and is thus CEmarked.

Text and illustrations are all technically correct at the time of going to print. Right to effect modifications is reserved. The contents of the instruction manual shall not provide the basis for any claims whatever on the part of the purchaser. If you have any suggestions for improvement, or can point out to us any mistakes which you may have found in the manual, we should be most grateful.

ENGLISH

In the course of such inspection, the following regulations must be observed (as a minimum):

- IEC (EN) 60 974-1 - Arc welding equipment - Part 1: Welding power sources

- VBG 4, §5 - Electrical plant and apparatus

- VBG 15, §33 / §49 - Welding, cutting and allied processes

- VDE 0701-1 - Repair, modification and inspection of electrical appliances; general requirements

- VDE 0702-1 - Repeat tests on electrical appliances

Further information on corrective maintenance, modification and inspection of welding machines is available from your regional or national Fronius service centre,who will be pleased to provide you with a copy of the Work Instruction “Safety Inspection of Welding Machinery” (AAPMÜ-01) upon request.

ud_fr_st_sv_00146 0120015

GENERAL DETAILS

Machines of the WTU 307 series are especially suitable for MANUAL ELECTRODE and TIG welding. Progress in electronic component technology and extensive research in the field of closely related components such as diodes, thyristors, transformers and inductances have made possible the development of the WTU 307 welding rectifier, with optimum welding characteristics.

Fig. 1 WTU 307 power source, shown with welding cables fitted

(optional remote-control connection)

The machines of this series stand out for their

- big energy savings

- low open-circuit voltage (5V)

- absolute operational reliability and safety

- excellent welding quality

Other advantages

- welding current can be continuously remote-controlled

- continuously adjustable arc-force, for adjusting the welding characteristics

- current stabilisation: the pre-set welding-current value is kept constant by the control electronics, regardless of mains voltage fluctuations and the lengths of the welding and mains cables

Rectifier

- The silicon rectifier stack is constructed as a fully controlled three-phase bridge, and is fitted with easy-to-replace screw-in diodes and thyristors.

The inductance serves to

- smooth out the direct current

- limit the speed of current rise at the moment of drop transfer (reduces spattering, forms softer arc).

Control electronics

- The unit is attached to the front control panel, which in turn is fastened to the front panel of the machine by means of four screws.

- Operating errors are unlikely, thanks to the clear labelling on the front control panel

- The power supply connection between the power source and the control unit is via one central multipole plug-in connector.

- Modules with and without r.c. connection are interchangeable

- Changes in the mains voltage, arc length and other influencing factors usually result in changes in the welding current. The built-in control ensures that the welding current, which apart from minor deviations is identical to the set current, remains constant (set current = scale value set on the machine).

Cooling system

- Forced-air cooling by means of fan

- The fan starts running as soon as the main switch has been switched on.

- The well thought-out arrangement of transformer, rectifier and inductance gives an optimum cooling effect, thus helping the machine to keep to its specified duty cycle.

Heat protection

- If the duty cycle is exceeded, a thermostat built in to the inductance switches the machine off on the secondary side.

- The ventilator continues to run.

- Once the temperature has dropped sufficiently, the machine is automatically rendered operational once more.

Power socket, 230V / 2kVA (not fitted as standard)

- Can be fitted to the rear of the power source on request

CONSTRUCTION AND TECHNICAL DESRIPTION

Housing

- Sheet steel, baked enamel finish resp. powder coated

- The watertight electronics case is welded directly onto the main case

(Faraday cage)

- Large wheels and fold-away carrying handles make these units ideally suitable for easy transport inside the factory as well as for use on building sites. (Single-hook crane hoisting point can be retrofitted)

Transformer

- Three-phase current model, consisting of iron core, primary, secondary and auxiliary windings.

- The auxiliary windings serve to synchronise the thyristor ignition impulses and as the power supply for the electronics.

- The entire transformer has been dipcoated in impregnating varnish and oven-dried, and conforms to insulation category H (= 180°C).

POSSIBLE APPLICATION SET-UPS

Fig. 2 WTU 307 as a manual electrode welding unit with a manual remote-control unit and

welding cables

Fig. 3 WTU 307 as a TIG welding unit with a manual remote-control unit, TIG torch set

and earthing cable

START-UP: GENERAL POINTS

Attention! Electrical jobs such as reconnecting for another mains voltage, or fitting or changing the mains plug, may only be carried out by a qualified electrician!

The WTU 307 can be run as standard on a mains voltage of 3x230V/400V, provided that the transformer inside the machine is connected to the correct value for the operating-voltage supply. (Figs. 4, 5, 6).

- Before fitting the plug, check that the transformer is connected for the correct mains voltage

- Yellow-green lead = protective earth conductor (PE). The other conductors, L1, L2 and L3, are connected to three phases of the mains plug (Fig.

7). The phase sequence is not important.

- Since the introduction of EuroNorm IEC 38 in May 1987, mains voltage has been defined as 400V throughout Europe.

The machine is connected in our works for 400V! This means that it may also be run on the 3x380V mains, thanks to its tolerance range. Machines connected for voltages other than 3x400V are labelled with a

sticker reading: "WARNING! MACHINE IS CONNECTED AT ...........V!"

(Fig. 4)

Machines for a mains supply of 3x400V/500V count as customised special models, and so must be ordered expressly for this voltage.

MASCHINE GESCHALTET AUF

MACHINE IS CONNECTED AT

MACHINE CONNECTEE EN

500 V 50 Hz

Fig. 4

500V 3~400V 3~

Fig. 6 Terminal connections for 3x400V/500V

L3L

Fig. 7

PE L

Attention! On machines designed for use with a special voltage, the technical data on the machine rating plate will apply.

Attention! The mains plug used must correspond exactly to the mains voltage and current rating of the welding machine in question, as given in the technical data!

ENGLISH

Fig. 5 Top view: Welding-transformer reconnection

Bottom: Terminal connections for 3x230V/400V

Attention! The fuse for the mains lead should be suitable for the current consumption of he welding machine!

TECHNICAL DATA

Machine suitable for welding in confined spaces

Mains voltage (switchable) Mains fuse

Apparent power at 100% ED

Cos phi

400V 3~230V 3~

Welding current range

Welding current at

Operating voltage Electrode Open circuit voltage Insulating category Protection class Type of cooling

230 V 400 V

35% d.c. 60% d.c.

100% d.c.

3x230V/400V 50/60 Hz 35 A slow

20 A slow 8,9 kVA 0,66 (150 A) 0,88 (300 A)

5 - 300 A 300 A 230 A

180 A

20 - 32 V 5 V H IP 23 F

SETTING-UP INSTRUCTIONS

IMPORTANT WHEN MACHINE IS HOISTED!

Open-air operation

- As indicated by its protection category, the machine may be set up and operated in the open air. However, the built-in electrical parts must be protected from direct wetting caused by e. g. external wet cleaning etc.

Cooling air

- The machine must be set up in such a way that the cooling air can enter and leave the machine freely through the louver-type slots at the front and rear of the machine respectively.

Dust

- Make sure that any metal dust caused by e. g. grinding work is not sucked into the machine by the cooling fan.

Ambient temperature

- The power source must be positioned well away from such sources of heat as radiators, heating or annealing furnaces, direct hot sunshine etc., which would raise its temperature still further.

Warning! The machine must NEVER be crane-hoisted unless it has been fitted with a single-hook lifting device.

Hoisting sequence

- Fasten the crane-hook in the lug of the single-hook lifting device and secure it (as per manufacturer's instructions)

- Detach all welding cables and other loose parts, or attach them to the machine so securely that they cannot fall from the machine while it is being hoisted and cause injury or damage (tie up the mains cable)

Fig. 8 Hoisting the machine with the single-hook lifting device

DESCRIPTION OF CONTROLS

Fig. 9

Mains switch ON / OFF

"Machine operational" indicator

light comes on when mains switch is set to position "1"

Welding current regulator

The welding current may be steplessly adjusted from 5-300A The inner scale (1-10) serves as an approximate guide to welding current levels when remote control units are used. The remote control units FR1-1, FR2-1, FR3-1 and FR4-1 are also equipped with scales from 1-10, thus making it possible to use them in combination with all machines in the WTU series.

Arc force control dial

Influences the short circuit amperage at the moment of drop transfer

(from electrode to workpiece)

40 30

50 200150100

Arc force control dial

05 10

Fig.10 Effect of arc force control dial on constant- current characteristic at the moment of

short circuiting. Welding current setting 100A

At scale setting "0" there is a little increase in the short circuit amperage at the moment of drop transfer (soft arc)

Range of application:

- TIG welding

- Welding using rutile electrodes (fine globules)

- Caution! When welded at low load, basic-sheathed electrodes tend

to "GET STUCK" on the workpiece.

At scale setting "10" there is an increase up to 80A in the short circuit amperage at the moment of drop transfer

(hard arc)

Range of application

- Basic sheathed electrodes (coarse-globule), when these are to be

welded in the lower amperage range (vertical-up seams, edge

hardfacing welds, root welding etc.)

Practical tips!

When the setting on the arc force control dial is adjusted upwards, the following may be observed when rutile, basic-sheathed or special electrodes are being used:

- Easy ignition

- Reduction in welding misfires

- Less electrode burn-on

- Good root fusion in narrow-gap welding (driving arc)

- When welding thin sheet metal the danger of "burning through"

increases

- With filling-welds, there will be a tendency for the arc to become

somewhat harder

- With fine-globule electrodes (such as titanium) the above will not be

observed, as metal transfer occurs without a short circuit being produced.

- Occasionally an increase in spattering

Connecting socket for remote control Remote control operation:

- Plug in remote control cable plug and fix on using a swivel nut

Selector switch for INTERNAL - EXTERNAL welding current setting

Is only fitted if the machine is also equipped for remote-control INTERNAL setting

- The desired welding current is set using the welding current regula-

on the machine

teur

EXTERNAL setting

- The desired welding current is set using remote control units FR1-1

/ FR2-1 / FR3-1 / FR4-1

Digital ammeter (not fitted as standard)

- for indicating the actual welding amperage value

ENGLISH

REMOTE CONTROL OPERATION

Remote control units are intended for use wherever welding parameters have to be set from the workplace. The remote control unit is connected electrically to the power source by means of special cables, 10m, 20m or 30m long. The control unit is galvanically separated from the casing, thus protecting the electronic components in the event of the remote control cable being damaged.

WTU

SOCKET4-pole

307 457 657

Fig. 11 4-pole remote control cable used at all remote control units

PLUG4-pole

REMOTE CONTROL CABLE 4 x 1,5²

SOCKET4-pole

PLUG4-pole

FR 1-1 FR 2-1 FR 3-1 FR 4-1

N.B.!

- The remote control units described below may be used in combination with all rectifiers of the WTU series (WTU 307, 457,657).

- When used remote control unit FR3S-1 a 6-to-4-pole adaptor must be attached to the remote control cable.

- Due to the specific application of each of the various remote control units, these are not printed with current scales, but with auxiliary scales from 1-10, identical to those on the power source.

FR 1-1 REMOTE CONTROL UNIT

Handy welding-current remote control unit - may be attached to the body or to the workpiece . The current may be steplessly adjusted using the welding current regulator .

FR 2-1 REMOTE CONTROL UNIT

Special workplace remote control unit with welding range subdivision.

Fig. 13

The overall welding range of the power source is subdivided into 6 ranges which are selected using the approximate-range selector switch . Stepless fine tuning within each individual range is effected using control dial . (See table 1). Connection of remote control unit: see remote control unit FR1-1

Approximate range Fine tuning scale 0,1-10

position 1

2 3 4 5 6

Table 1

5 - 30A 20 - 50A 40 - 90A 70 - 130A 110 - 200A 160 - 300A

FR 3-1 REMOTE CONTROL UNIT

A sturdy workplace remote control unit which is attached to the workpiece or to the welding bench by means of a permanent magnet located on the back. The welding current may be steplessly adjusted from MIN - MAX with the regulator dial .

Fig. 12

Connection of remote control unit

- Link the connecting socket

on the power source to the socket on the remote control unit electrically and mechanically by means of the remote control cable.

- Insert the plug-in connections the correct way round and screw on as far as they will go.

- Shift the selector switch

on the front control panel to position .

Fig. 14

Connection of remote control unit: see remote control unit FR1-1

WELDING START-UP

FR 4-1 REMOTE CONTROL UNIT

Fig.15

The FR4-1 is used with manual electrode and TIG welding. Since a pre-set amperage is not always ideal for the entire duration of a welding task, pulsating direct current is often used, so that the welder can continue welding without having to alter the current setting. For example, when pipes are being welded in cramped conditions, the amperage often needs to be corrected. Should temperatures rise too high, there is a danger that liquid metal will begin to drop from the welding pool. Too low, and the workpiece material will not melt sufficiently.

Function: A relatively low welding current (pulse current I2) rises via a steep up-slope to a considerably higher value (pulse current I1) and drops again after a pre-set period (pulse current time t1) to the basic setting (pulse current I2), a process which repeats itself over and over again. This is only possible when a specially de-signed current source is used. During this welding process, small sections of the weld zone melt and solidify quickly. A seam of this type is thus considerably easier to manage than one with a large welding pool. This technique is also used for TIGwelding thin sheet metal. Each fusion point overlaps the next, thus forming a neat and regular seam. When the TIG pulsing technique is used for manual welding, the welding rod is applied at each current peak.

Description of pulsed arc operating mode

For this operating mode the tumbler switch must be switched to the

position. The pulse current I1 can be steplessly adjusted from MIN to MAX by means of the dial . The corres-ponding pulse current time t1 can be preselected (from 0,1 to 2 seconds) using the control dial situated immediately above this . The LED control lamp lights up to indicate the presence of pulse current I1. The dial is used for adjusting the pulse current I2 (basic current) as an absolute value from MIN to MAX. The necessary pulse current time t2 is fixed by means of the dial . The background current is indicated by the LED control lamp .

Description - standard operating mode

For this operating mode the tumbler switch must be shifted to the position. The pulse function is thus deactivated and the remote control unit operates using continuous current. The LED control lamp lights up and remains ON. The welding current may be steplessly adjusted from MIN to MAX using the regulator dial .

air outlet

Fig. 16

Procedure for initial adjustments

- Plug in mains plug.

- Shift the mains switch from "0" to "1"

- The control lamp indicates that the machine is operational.

- The air fan should be operational: (check that air is being emitted at the rear of the machine).

- If necessary, connect a remote control unit

- Plug the welding cables (the type depends on the type of electrode used

- take care to act in accordance with the manufacturer's instructions)

into sockets and and secure by turning in a clockwise direction. (recommended Ø: 35mm2).

- Preselect welding current

- Set arc force control dial

- Welding may now be started

WELDING

Settings

Table 2 gives the ampacity limits for the most important electrode diameters, as well as rules of thumb for calculating them. The values given are only valid for unalloyed and low-alloy core rods and for the stated electrode lengths. For root-welding, vertical-up and overhead welding the welder should use the lower limit. For fillet-welding in horizontal and flat positions and also for vertical-down welding, the amperage is set near to the upper limit.

Diameter

Length

Amperage

Rule-ofthumb for amperage

Table 2 Amperages, as dictated by electrode diameter

2.0 2.5 4.0

mm I

min. max.

250/300

40-80

350

50-100

20 x d 40 x d

350/450

120-200

30 x d 50 x d

5.0

450

180-270

6.03.25

450350/450

220-36090-150

35 x d 60 x d

ENGLISH

Connection of remote control unit: see FR1-1 remote control unit

CARE AND MAINTENANCE

REPLACEMENT OF THE SLIDE-IN ELECTRONIC MODULE

Under normal conditions of use, WTU 307 machines require a minimum of care and maintenance. However, to ensure continu-ed trouble-free operation of your machine for years to come, a certain amount of basic maintenance must be carried out.

- Check the mains plug and cable and the earth cable for damage from time to time

- Once or twice a year, remove the cover and side panels from the machine

Caution! Switch off the machine and pull out the plug first!

- Clean inside of machine using compressed air (be careful! - blowing

compressed air directly onto some electronic components from a close distance may damage them)

Attention! This should only be carried out by FRONIUS service personnel or by other suitably trained and skilled technicians.

Procedure

- Switch off machine

- Pull out mains plug

- Unscrew and remove the toggle from the mains switch

- Unscrew the four screws on the front control panel and swing it outwards

- Unlatch the plug-in connection (electric unit/power source)

- Pull out the flat plug connected to the yellow/green earth lead

- Replace the module

- Assemble the unit in the reverse order

Fig. 18

Fig. 19

TROUBLESHOOTING GUIDE

Attention! Machine may only be opened by trained personnel !

FAULT CAUSE REMEDY

No welding current

Mains switch Control lamp

Welding current cannot be regulated

Mains fuse blows as soon as machine is switched on

Machine constantly delivers maximum current

Poor welding characteristics

(high degree of spattering)

but welding current is identical to value set on scale

ON ON

machine overloaded check fan

thermostat has switched off

no connection with workpiece check earth connection

defective thermal protector

faulty electronic unit

changeover switch "external - internal" in incorrect position

break in remote control cable

remote control unit faulty replace

defective power thyristors, power diodes or transformer

shunt connections loose (twisted grey / black

lead)

incorrect polarity of welding electrode

phase missing in mains check mains fuse, mains switch and mains

arc force control dial is set on wrong position

let machine cool down (remember duty cycle!)

replace

shift to correct position

replace

replacefaulty electronic unit

check thyristors, diodes and transformer, and replace if necessary

tighten connections (ensure correct polarity)

change polarity (observe manufacturer's instructions)

terminal board if using special voltages

set arc force control dial at position (soft

arc)

inductance faulty

replacefaulty electronic unit

check and replace if necessarydefective thyristor

replace

ENGLISH

MODE D'EMPLOI

FRANÇAIS

CHER CLIENT DE FRONIUS,

La présente brochure est destinée à vous familiariser avec la commande et l‘entretien de la WTU 307. Lisez attentivement le mode d‘emploi et observez scrupuleusement les instructions. Vous éviterez ainsi des pannes dues à de fausses manoeuvres. Vous en serez récompensé par la fiabilité de fonctionnement et la longue durée de vie de votre appareil.

FRONIUS SCHWEISSMASCHINEN VERTRIEB GMBH & COKG

Attention ! Seules des personnes qualifiées sont autorisées à effectuer la mise en service de l‘appareil et ceci uniquement dans le cadre de la réglementation technique. Lisez attentivement le chapitre „Consignes de sécurité“ avant de procéder à la mise en service.

SOMMAIRE

Cher client de Fronius, ............................................................................. 3

Consignes de sécurité .............................................................................. 4

Généralités ................................................................................................ 6

Construction de l'appareil et description technique .............................. 6

Possibilités d'application...................................................................... 6

Mise en service générale ......................................................................... 7

Caractéristiques techniques .................................................................... 7

Dispositions d'installation ........................................................................ 8

À observer en case de transport par grue!............................................. 8

Description des éléments de commande................................................ 9

Fonctionnement à commande à distance............................................. 10

Télécommande FR 1-1 ....................................................................... 10

Télécommande FR 2-1 ....................................................................... 10

Télécommande FR 3-1 ....................................................................... 10

Télécommande FR 4-1 ....................................................................... 11

Mise en service soudage ....................................................................... 11

Entretien................................................................................................... 12

Replacement du module électronique .................................................. 12

Diagnostic et remèdes............................................................................ 13

Liste de pièces de rechange

Fronius - Bureaux de vente et bureaux de service

FRANÇAIS

CONSIGNES DE SÉCURITÉ

GÉNÉRALITÉS

La soudeuse répond aux derniers développements techniques et satisfait à la réglementation généralement reconnue en matière de sécurité. En cas de fausse manoeuvre ou de mauvaise utilisation, elle présente toutefois certains risques

- pour la santé et la vie de l‘utilisateur ou d‘un tiers,

- pour l‘appareil et pour d‘autres biens matériels de l‘exploitant,

- liés à la qualité du travail effectué avec la soudeuse.

Toutes les personnes intervenant dans la mise en service, la manipulation et l‘entretien de la soudeuse doivent

- avoir la qualification requise,

- avoir des connaissances suffisantes en soudure et

- observer scrupuleusement les instructions de service.

Tout dérangement susceptible d‘affecter la sécurité doit être réparé sans délai.

Votre sécurité est en jeu !

UILISATION CONFORME

La soudeuse a été conçue exclusivement pour une utilisation de le cadre des travaux prévus (voir chapitre „Mise en service de l’appareil de soudage“).

L‘utilisation conforme implique également l‘observation

- de toutes les consignes figurant dans les instructions de service

- des travaux d‘inspection et d‘entretien prescrits.

OBLIGATIONS DE L‘EXPLOITANT

L‘exploitant s‘engage à n‘autoriser l‘utilisation de la soudeuse qu‘à des personnes

- connaissant les prescriptions fondamentales concernant la sécurité du travail et la prévention d‘accidents et familiarisées avec la manipulation de la soudeuse

- ayant lu et compris les avertissements figurant dans ces instructions de service, et l‘ayant confirmé en apposant leur signature.

L‘exploitant est tenu de contrôler régulièrement si le personnel travaille en respectant les prescriptions en matière de sécurité.

OBLIGATIONS DU PERSONNEL

Toutes les personnes chargées de travailler avec la soudeuse s‘engagent à

- respecter les prescriptions fondamentales en matière de sécurité du travail et de prévention des accidents,

- à lire le chapitre concernant la sécurité ainsi que les avertissements figurant dans les présentes instructions de service et à attester par leur signature qu‘ils les ont compris, ceci avant d‘entamer le travail.

EQUIPEMENT DE PROTECTION INDIVIDUEL

Prenez les dispositions suivantes pour préserver votre sécurité :

- portez des chaussures solides, isolantes. Ces chaussures doivent rester isolantes même dans un environnement humide

- protégez les mains par des gants isolants

- protégez les yeux des rayons ultraviolets en utilisant un écran de soudeur doté de verres filtrants réglementaires

- portez uniquement des vêtements appropriés (difficilement inflammables)

- en cas de production importante de bruit, portez un casque antibruit

Toutes les personnes se trouvant dans le voisinage de l‘arc électrique doivent

- être informées des dangers

- équipées des moyens de protection adéquats ;

- si nécessaire, prévoir des cloisons ou tentures de protection.

RISQUE PROVENANT DU DÉGAGEMENT DE VAPEURS ET GAZ DE NOCIFS

- Prévoir un système d‘aspiration adéquat pour évacuer les fumées et gaz nocifs de la zone de travail.

- Veiller à une ventilation suffisante.

- Eviter que les vapeurs dégagées par des solvants pénétrent dans la zone de rayonnement de l‘arc électrique.

RISQUES PROVENANT DE LA PROJECTION D‘ÉTINCELLES

- Eloigner tout objet inflammable de la zone de travail.

- Il est interdit de souder sur des réservoirs contenant ou ayant contenu des gaz, des carburants, des huiles minérales et substances analogues. Même des résidus de ces substances présentent un risque d‘explosion.

- Dans les locaux exposés au risque d‘incendie ou d‘explosion, une réglementation particulière est applicable. Respecter la réglementation nationale et internationale qui s‘y rapporte.

RISQUES PROVENANT DU COURANT SECTEUR ET DU COURANT DE SOUDAGE

- Une décharge électrique peut avoir des conséquences graves. En principe, toute décharge peut être mortelle.

- Les champs magnétiques générés par de fortes intensités de courant peuvent affecter le fonctionnement d‘appareils électroniques vitaux (par exemple, stimulateurs cardiaques). Les personnes porteuses d‘appareils de ce genre devraient consulter leur médecin avant de se tenir à proximité immédiate d‘une zone de soudage.

- Tous les câbles de soudage doivent être bien fixés, intacts et isolés. Remplacer immédiatement tout raccord lâche ou câble brûlé.

- Faire vérifier régulièrement par un électricien professionnel le conducteur de terre de la ligne d‘alimentation secteur et la ligne d‘alimentation de l‘appareil.

- Avant d‘ouvrir l‘appareil à souder, s‘assurer qu‘il ne puisse pas être accidentellement rebranché. Décharger les composants susceptibles d‘être électriquement chargés.

- Au cas où des interventions sur des éléments sous tension seraient nécessaires, il est indispensable de faire appel à une seconde personne qui puisse, le cas échéant, couper l‘alimentation électrique.

ZONES PARTICULIÈREMENT DANGEREUSES

- Ne jamais approcher les doigts des roues dentées du système d‘entraînement du fil lorsqu‘il est en fonctionnement.

- Dans les locaux exposés au risque d‘incendie ou d‘explosion, une réglementation particulière est applicable. Respecter la réglementation nationale et internationale qui s‘y rapporte.

- Les soudeuses destinées aux travaux dans des locaux à risques électriques accrus (p. ex. chaudières) doivent être pourvus du label S (Safety).

- Les soudures exigeant des mesures de sécurité particulières doivent obligatoirement être réalisées par des soudeurs ayant reçu la formation adéquate.

- Lors du transport par grue de la source de courant, toujours accrocher les chaînes ou les câbles dans les anneaux de levage en gardant un angle le plus perpendiculaire possible. Retirer la bouteille de gaz et l‘unité d‘entraînement du fil.

- Lors du transport par grue de l‘unité d‘entraînement du fil, toujours utiliser une suspension isolante.

MESURES DE SÉCURITÉ RELATIVES À L‘INFORMATION

- Les instructions de service doivent être conservées en permanence sur le lieu d‘utilisation de la soudeuse.

- En complément aux instructions de service, la réglementation généralement valable et la réglementation locale concernant la prévention d‘accidents et la protection de l‘environnement doivent à tout moment être disponibles et respectés.

- Toutes les consignes de sécurité et les avertissements de danger apposés sur la soudeuse doivent rester lisibles.

MESURES DE SÉCURITÉ SUR LE LIEU D‘INSTALLATION DE LA SOUDEUSE

- Le poste à souder doit être installé sur un sol ferme et plat offrant suffisamment de stabilité. Le renversement de la soudeuse présente un grave danger !

- Dans les locaux exposés au risque d‘incendie ou d‘explosion, une réglementation particulière est applicable. Respecter la réglementation nationale et internationale qui s‘y rapporte.

- Assurer par des directives et des contrôles internes que l‘environnement du lieu de travail soit toujours propre et ordonné.

COURANTS DE SOUDAGE VAGABONDS

- Veiller à une liaison solide de la pince à pièces usinées avec la pièce usinée

- Lorsque le fond est conducteur électriquement, mise en place, si possible, de l’appareil de soudage de sorte à l’isoler

En cas d’inobservation, des courants de soudage vagabonds surviennent pouvant conduire à la destruction de conducteurs de protection, de l’appareil de soudage et d’autres installations électriques.

MESURES DE SÉCURITÉ EN FONCTIONNEMENT NORMAL

- N‘utiliser la soudeuse que si tous les dispositifs de sécurité fonctionnent.

- Avant la mise en circuit de l‘appareil, s‘assurer que personne ne peut être mis en danger.

- Au moins une fois par semaine, vérifier si la soudeuse ne présente aucune détérioration détectable de l‘extérieur et contrôler le fonctionnement des dispositifs de sécurité.

- VBG 4, §5 - Installations électriques et matériel électrique

- VBG 15, §33 / §49 - Soudure, découpage et opérations analogues

- VDE 0701-1 - Réparation, modification et contrôle d‘appareils électriques; exigences générales

- VDE 0702-1 - Essais de répétition sur les appareils électriques

Pour des renseignements plus précis concernant la mise en service, la modification et l‘essai de postes de soudage, veuillez demander l‘instruction de travail „Inspection de sécurité d‘appareils de soudage“ (AA-PMÜ-01) à votre poste de service Fronius.

MODIFICATIONS APPORTÉES À LA SOUDEUSE

- Aucune modification, transformation ou montage ne peuvent être effectués sur la soudeuse sans l‘autorisation du constructeur.

- Remplacer immédiatement tout composant présentant un défaut quelconque.

PIÈCES DE RECHANGE ET PIÈCES D‘USURE

- N‘utiliser que des pièces de rechange ou des pièces d‘usure d‘origine. Les pièces d‘autres fabricants n‘offrent pas les garanties de sécurité et de fonctionnement suffisantes.

- Pour toute commande, prière d‘indiquer la dénomination et le numéro de référence exacts, comme indiqués sur la liste des pièces de rechange, ainsi que le numéro de série de l‘appareil.

ETALONNAGE DE POSTES À SOUDER

Les normes internationales préconisent l‘étalonnage à intervalle régulier des postes à souder. Fronius recommande d‘effectuer cet étalonnage tous les 12 mois. Si vous désirez de plus amples informations à ce sujet, n‘hésitez pas à contacter votre concessionnaire Fronius !

LABEL CE

La soudeuse satisfait aux exigences fondamentales de la directive en matière de basse tension et de compatibilité électromagnétique et a obtenu le label CE.

DROITS D‘AUTEUR

La société Fronius International GmbH&Co.KG est propriétaire des droits d‘auteurs sur ces instructions de service.

Le texte et les figures correspondent à l‘état de la technique au moment de la mise sous presse. Sous réserve de modification. Le contenu des présentes instructions de service ne fondent aucun recours de la part de l‘acheteur. Nous sommes reconnaissants pour toute proposition d‘amélioration ou indication d‘erreurs figurant dans les instructions de service.

CONTRÔLE DE SÉCURITÉ

Après toute modification, réparation, ou entretien de la soudeuse et au moins une fois tous les douze mois, l‘exploitant est tenu de faire effectuer un contrôle de état par un électricien professionnel.

Pour la vérification, tenir compte des prescriptions suivantes :

- IEC (EN) 60 974-1 - Matériel de soudage électrique - Partie 1: Sources de courant pour soudage

FRANÇAIS

ud_fr_st_sv_00147 012001

GÉNÉRALITÉS

La série d'appareils WTU 307 fut spécialement conçue pour le soudage manuel à l'électrode enrobée et le soudage TIG. La technologie progressive des éléments électroniques et l'étude approfondie des composants en rapport étroit tels que les diodes, thyristors, transformateurs et bobines réactance ont permis de mettre à point le redresseur de soudage WTU 307 à caractéristiques de soudage optimales.

Fig. 1 Source de courant WTU 307 avec câbles de soudage montés

(optionnellement: raccord de télécommande)

Cette série d'appareils est caractérisée par

- économie élevée d'énergie

- basse tension de marche à vide (5V)

- sécurité de service absolue

- qualité de soudure optimale

Autres avantages

- réglage continu du courant de soudage

- adaptation des caractéristiques de soudage grâce au réglage continu de la dynamique de l'arc

- maintien de courant constant: le système électronique de commande maintient le courant de soudage réglé à un niveau constant indépendamment de la longueur des câbles de soudage et de réseau ou des fluctuations de la tension de réseau.

Bobine de réactance de sortie = inductance sert à

- lisser le courant continu

- limiter la vitesse d'augmentation de courant au moment de transition de gouttes (réduction de la formation de projections, arc électrique doux)

Système électronique de commande

- Unité montée sur la plaque frontale de commande et fixée par 4 vis sur le front de l'appareil

- L'inscription claire de la plaque frontale exclue toute erreur de commande.

- L'alimentation électrique entre la partie de commande et la source de courant se fait par des connecteurs à fiches centraux.

- Eléments électroniques modulaires embrochables et inter-changeables avec ou sans raccord de télécommande

- Suivant notre expérience des changements de la tension de réseau et de la longueur de l'arc électrique ainsi que d'autres influences provoquent des changements de courant de soudage. Le réglage incorporé assure un courant de soudage constant qui à quelques fluctuations près correspond au courant théorique (courant théorique = valeur réglée sur l'échelle graduée).

Refroidissement

- Refroidissement externe par ventilateur

- Le ventilateur se met en marche après la connexion de l'interrupteur principal de réseau

- L'arrangement exact des éléments tels que transformateur, redresseur et bobine de réactance assure un refroidissement optimal et ainsi le maintien de la durée de mise en circuit.

Protection thermique

- Un thermostat installé dans la bobine de réactance de sortie déconnecte l'appareil du côté secondaire quand la durée de mise en circuit (facteur de marche/FM) est dépassée.

- Le ventilateur reste en marche

- Après la diminution de la température l'ordre de marche est automatiquement rétabli

Prise de 230V/2kVA (ne pas installée en série)

- peut être montée au dos de la source de courant sur demande spéciale.

CONSTRUCTION DE L'APPAREIL ET DESCRIPTION TECHNIQUE

Boîtier

- Tôle d'acier peinte au vernis-émail et revêtue par poudre

- Boîtier électronique étanche à l'eau et soudé directement sur le boîtier de base (cage de Faraday)

- A cause de leurs roues largement dimensionnées et les poignées de transport façonnées de manière optimale ces appareils peuvent être transportés facilement à l'intérieur de l'usine ou sur le chantier (oreille

pour le levage par un crochet peut être installée ultérieurement)

Transformateur

- Version à courant triphasé comprenant noyau de fer, enroulement du circuit primaire, enroulement secondaire et enroulements auxiliaires.

- Les enroulements auxiliaires servent à la synchronisation des impulsions d'amorçage du thyristor et à l'alimentation du système électronique.

- Le transformateur entier est peint à immersion dans vernis à imprégnation, séché à l'étuve et correspond à la classe d'isola-tion H (= 180°C).

Redresseur

- Le lot de redresseur au silicium est construit en tant que pont triphasé et équipé de diodes à vis et thyristors à vis qui peuvent être changés facilement.

POSSIBILITÉS D'APPLICATION

Fig. 2 WTU 307 en tant qu'appareil de soudage à la main à électrode enrobée avec

télécommande manuelle et câbles de soudage

Fig. 3 WTU 307 en tant qu'appareil de soudage TIG avec télécommande manuelle, lot de

torche TIG et câble de mise à la masse

MISE EN SERVICE GÉNÉRALE

Achtung! Les interventions électriques telles que la commutation à une autre tension de réseau et le montage d'une fiche de réseau ne doivent être exécutés que par un expert électrique!

La WTU 307 peut être opérée en série avec une tension de réseau de 3x230V/400V, si le transformateur à l'intérieur de l'appareil est réglé sur la tension de service correcte (fig. 4,5,6).

- Avant le montage de la fiche il faut vérifier, si le transformateur est réglé sur la bonne tension de réseau

- Conducteur jaune-vert = terre (PE). Les autres conducteurs L1, L2, L3, sont raccordés aux trois phases placées sur la prise secteur mâle (Fig.

7). Il n’est pas nécessaire de tenir compte de l’ordre de phases.

- Depuis l’adaptation de l’Euronorme IEC 38 (applicable à partir de mai

1987) la tension du secteur est définie comme étant 400V au niveau européen.

A la sortie de l’usine la soudeuse est réglée sur 400V - ceci signifie que dû à la tolérance peut fonctionner également sur le secteur de 3x380V CA. Les appareils réglés sur une tension autre que 3x400V portent un autocol-

lant qui précise: «ATTENTION! CET APPAREIL EST RÉGLÉ SUR .....V»

(Fig. 4). Les appareils pour une alimentation de réseau de 3x400V/500V sont considérés comme versions spéciales et ainsi doivent être commandés expressément pour cette tension

MASCHINE GESCHALTET AUF

MACHINE IS CONNECTED AT

MACHINE CONNECTEE EN

500 V 50 Hz

500V 3~400V 3~

Fig. 6 Planche à bornes de commutation 3 x 400V/500V

L3L

Abb. 7

PE L

Attention! Si l’appareil fut conçu pour une tension spéciale, il faut observer les caractéristiques techniques sur la plaque indicatrice de l’appareil.

Fig. 4

400V 3~230V 3~

Fig. 5 Vue de dessus: commutation du transformateur de soudage/planche à

bornes de commutation 3 x 230V/400V

Attention! Les prises au secteur doivent correspondre à la tension du secteur et à la consommation de courant de la soudeuse (voir caractéristiques techniques!)

Attention! La protection de l’amenée de courant de secteur doit correspondre à la consommation de courant de la soudeuse.

CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES

L'appareil est approprié pour les travaux de soudage dans des lieux serrés

Tension de réseau (à sélectionner) Protection par fusibles

Puissance apparente à une durée de mise en circuit de 100%

Cos phi

Gamme de courant de soudage

Courant de soudage à une durée de mise en circuit de

Tension de soudage Electrode Tension de marche à vide Classe d'isolation Type de protection Type de refroidissement

230 V 400 V

35% d.c

60% d.c.

100% d.c.

3x230V/400V 50/60 Hz 35 A retardée

20 A retardée

8,9 kVA

0,66 (150 A) 0,88 (300 A)

5 - 300 A 300 A 230 A 180 A 20 - 32 V 5 V H IP 23 F

FRANÇAIS

DISPOSITIONS D'INSTALLATION

À OBSERVER EN CASE DE TRANSPORT PAR GRUE!

Utilisation en plein air

- Suivant son type de protection IP23 la soudeuse peut être installée et opérée en plein air. Néanmoins il faut protéger les parties électriques incorporées contre l’effet direct de l’humidité, par exemple lors du nettoyage humide à l’extérieur.

Air de refroidissement

- La soudeuse doit être installée de telle manière que l’air de refroidissement puisse entrer librement par les fentes d'air dans le front et sortir par les fentes dans la paroi arrière de la soudeuse.

Poussière

- Il faut veiller à ce que la poussière métallique produite par exemple lors de travaux d’abrasion ne soit pas aspirée directement par le ventilateur de la soudeuse.

Température ambiante

- La source de courant doit être installée de telle manière qu’elle ne soit pas chauffée additionnellement par des sources de chaleur telles que des radiateurs, fours de chauffage ou des fours à recuire ou par le rayonnement solaire, etc.

Attention! L'appareil ne doit pas être transporté par grue sans dispositif de transport par crochet!

Déroulement du transport

- Accrocher le crochet de la grue dûment dans l'oreille du dispositif de transport par crochet et fermer le dispositif de sécurité

- Démonter les câbles de soudage montés ou d'autres éléments mobiles ou bien les attacher de telle manière qu'ils ne puissent pas causer des dommages en tombant pendant le transport par grue (attacher le câble de réseau).

Fig. 8 Transport par grue moyennant un crochet - oreille de levage par grue

DESCRIPTION DES ÉLÉMENTS DE COMMANDE

Fig. 9

Interrupteur principal MARCHE / ARRÊT

Voyant de mise en marche

est allumé quand le commutateur principal est mis sur «1»

Régulateur de courant de soudage

Possibilité de réglage continu du courant de soudage de 5 - 300A L'échelle graduée intérieure de 1-10 sert de dispositif de reconnaissance du courant de soudage lors du service à télécommande. Les télécommandes FR 1-1 à FR 4-1 sont équipées également d'une échelle graduée de 1-10 et ainsi peuvent être utilisées avec tous les appareils de la série WTU.

Régulateur dynamique

Réglage de l’intensité du court-circuit au moment de transfert de gouttes

(électrode/pièce à travailler)

40 30

50 200150100

05 10

Fig.10 Réglage de la ligne caractéristique de courant constant par le régulateur

dynamique au moment de court-circuit. Courant de soudage réglé: 100A

Régulateur dynamique

À la valeur “0” sur l’échelle graduée l’intensité du court-circuit au moment de transfert de gouttes est augmentée petitement (arc élec-

trique souple).

Champ d’application

- soudage TIG

- électrodes Rutil (à fines gouttes)

- Attention! Quand elles sont soudées à sous-charge les électrodes

Kb ont une tendance à “COLLER SUR LA PIECE A TRAVAILLER”!

À la valeur “10” sur l’échelle graduée l’intensité du court-circuit au moment de transfert de gouttes est augmentée jusqu'à 80A (arc électrique

dur)

Champ d’application

- électrodes Kb (à grosses gouttes), quand elles sons soudées dans la gamme de courant inférieure (soudure montante, couche de bord,

racine, etc.)

Remarques pour la pratique!

Par l’augmentation des valeurs réglées sur le régulateur de dynamique on reçoit les caractéristiques suivantes des électrodes Kb ou électrodes spéciales:

- bon comportement d’amorçage

- réduction de ratés de soudage

- collage réduit

- bonne prise à la racine lors de soudage en chanfrein étroit (arc dur)

- lors du soudage de tôles de faible épaisseur il y a le danger augmenté de “traversée”

- pour des soudures de remplissage il faut essayer d’obtenir un arc plus dur.

- Lors de l’utilisation d’électrodes à fines gouttes (Ti), ces symptômes apparaissent moins, car le transfert de matière pendant le procédé de soudage se fait presque sans court-circuit.

- parfois un peu plus de projections

Prise de raccord pour commande à distance Fonctionnement à commande à distance:

- Brancher la fiche du câble de la commande à distance et la fixer par

la collerette de fixation

Commutateur sélection de réglage du courant de soudage INTERNE - EXTERNE

Installé seulement quand l'appareil est équipé pour télécommande

Position du commutateur: INTERNE

- L'intensité de courant demandée est réglée moyennant le régula-

teur de courant de soudage sur l'installation de soudage

Position du commutateur: EXTERNE

- L'intensité de courant demandée est réglée moyennant la télécom-

mande FR1-1/FR2-1/FR3-1/FR4-1

Ampèremètre numérique (ne pas installé en série)

- sert à afficher la valeur effective du courant de soudage

FRANÇAIS

FONCTIONNEMENT À COMMANDE À DISTANCE

Une commande à distance est utile partout où le réglage des paramètres de soudage doit se faire directement à partir du lieu de soudage. La commande à distance est connectée électriquement avec la source de courant par des câbles spéciaux de commande à distance dans les longueurs de 10m, 20m ou 30m. Une isolation électrique du boîtier et de l'unité de commande assure la protection du système électronique en cas d'endommagement du câble de télécommande.

WTU

DOUILLE

307 457 657

4pôles

4pôles FICHE

Fig. 11 Câble de télécommande à 4 pôles pour toutes les télécommandes

CABLE DE TELECOMMANDE 4 x 1,5²

DOUILLE

4pôles

FICHE

4pôles

FR 1-1 FR 2-1 FR 3-1 FR 4-1

Remarque!

- Les télécommandes décrites par la suite peuvent être utilisées avec tous les redresseurs de soudage de la série WTU (WTU307/457/657).

- Avec l'utilisation d'une télécommande FR3S-1 on doit connecter une pièce intermédiaire dans le câble de télécommande pour passer de 4 à 6 pôles.

- A cause de la possibilité d'utilisation individuelle de toutes les télécommandes celles-ci ne sont pas équipées d'échelles graduées de courant mais d'échelles graduées auxiliaires de 1-10 qui sont identiques aux celles de la source de courant.

TÉLÉCOMMANDE FR 1-1

Télécommande de source de courant maniable avec possibilité de fixation

sur le corps ou sur la pièce à usiner. Le réglage continu du courant de

soudage se fait par le régulateur du courant de soudage .

TÉLÉCOMMANDE FR 2-1

Télécommande spéciale de poste de travail avec subdivision de la zone de soudage.

Fig. 13

Moyennant le commutateur de sélection grossière de zones

la zone totale de soudage de la source de courant est subdivisée en 6 zones individuelles. La sélection précise et continue de chaque zone se fait par le régulateur (voir table 1). Raccord de télécommande: voir TELECOMMANDE FR 1-1

Zone grossière Réglage précis / échelle graduée 0,1-10

Echelon 1

2 3 4 5 6

Table 1

5 - 30A 20 - 50A 40 - 90A 70 - 130A 110 - 200A 160 - 300A

TÉLÉCOMMANDE FR 3-1

Télécommande à main robuste de poste de travail fixée sur la pièce à usiner ou sur la table de soudage moyennant un aimant permanent sur le dos. Le réglage continu du courant de soudage se fait moyennant le régulateur

de MIN-MAX

Fig. 12

Raccord de télécommande

- Raccorder électriquement et mécaniquement la douille de commande de la source de courant et la douille de la télécommande moyennant

le câble de télécommande.

- Enficher du bon côté les connecteurs à fiches et les visser jusqu'à

l'arrêt.

- Mettre le commutateur de sélection sur le front de commande sur

Fig. 14

Raccord de télécommande: voir TELECOMMANDE FR 1-1

MISE EN SERVICE SOUDAGE

TÉLÉCOMMANDE FR 4-1

Fig. 15

Est utilisée pour le soudage manuel à l'électrode enrobée et le soudage TIG. Etant donné qu’en pratique une intensité de courant de soudage initialement réglée n’est pas toujours optimale pour toute la séquence de soudage, on utilise le courant de soudage pulsé. Par exemple lors du soudage de tuyaux d’acier en position il est in-évitable de corriger le courant plusieurs fois. En cas de surchauffe le bain de soudage liquide risque de goutter; lors d’une intensité de courant trop basse le matériau de base n’est pas suffisamment fondu.

Fonction: Un courant de soudage relativement bas (courant d’impulsion I2) monte suivant une pente raide à une valeur nettement plus élevée (courant

d’impulsion I

à la valeur de base (courant d’impulsion I2). Pour ce domaine d’applications on ne peut utiliser que des sources de courant de construction spéciale. Pendant le travail de soudage de petites sections du point de soudage sont fondues rapidement et ensuite se solidifient rapidement. Ainsi la constitution d’une soudure est considérablement plus facile que celle d’un grand bain de fusion. Cette technique s’utilise aussi pour le soudage de tôles minces. Les points de soudage s’entrecoupent et produisent une apparence uniforme de la soudure. Lors du soudage manuel TIG pulsé la baguette d’apport est ajoutée dans la phase de courant maximum.

Description du soudage par impulsion

A cette fin il faut que l'interrupteur basculant soit en position . Le courant pulsé I1 est réglé en continu moyennant le régulateur de min

- max et le temps de courant pulsé t1 est présélectionné de 0,1 - 2,0s

moyennant le régulateur installé au-dessus. Le témoin lumineux DEL indique l'état de service actuel. Le réglage du courant pulsé I2 (courant de base) se fait aussi de manière absolu entre min. - max. et doit se faire moyennant le régulateur . Le temps du courant pulsé t2 y requis est fixé moyennant le régulateur . L'état de service actuel est indiqué par le témoin lumineux DEL .

Description du fonctionnement standard

Avec ce mode de fonctionnement le levier de l'interrupteur basculant se trouve en position . Ainsi la fonction de courant pulsé est mise hors service et la télécommande fonctionne à courant de soudage continu. L'affichage DEL est illuminée en permanence. L'intensité du courant de soudage se fait en continu moyennant le régulateur de min. - max.

) et suivant la période réglée (impulsion horaire t2) retombe

Sortie d'air

Fig. 16

Procédé de réglage

- Enficher la fiche de réseau

- Mettre l'interrupteur principal de réseau de "0" à "1"

- Le témoin lumineux indique l'état en ordre de marche de l'installation.

- Le ventilateur de refroidissement marche (vérifier la sortie de l'air au

dos!)

- Eventuellement raccorder la télécommande suivant votre choix

- Enficher le câble de soudage dans les douilles de courant et suivant le type d'électrode (observer les spécifications du fabricant des

électrodes) et les verrouiller en tournant à droite (diamètre recommandé: 35mm²)

- Présélectionner le courant de soudage

- Régler le régulateur de dynamique

- Commencer le soudage

SOUDERSOUDER

SOUDER

SOUDERSOUDER

Valeurs réglées

Le table 2 montre les limites d'intensité de courant maximale admissible pour les diamètres d'électrode les plus importants ainsi que des règles approximatives de leur calculation. Les valeurs indiquées ne valent que pour des électrodes à noyau non alliées ou faiblement alliées et les longueurs d'électrode indiquées. Lors du soudage de passes de fond et lors du soudage en position verticale montante ou au plafond le soudeur s'oriente toujours moyennant la limite inférieure. Lors du soudage de soudures horizontales descendants les intensités de courant sont réglés près de la limite supérieure.

Diamètre

Longueur

Intensité de courant

Règle approx. de A intensité de courant

Table 2 Intensités de courant suivant le diamètre de l'electrode

d mm

I mm

I A

min. max.

20 x d 40 x d

4.0 6.02.0 2.5 3.25 5.0

350/450 450250/300 350 350/450

30 x d 50 x d

450

180-270

220-360120-20040-80 50-100 90-150

35 x d 60 x d

FRANÇAIS

Raccord de télécommande: voir TELECOMMANDE FR 1-1

ENTRETIEN

REPLACEMENT DU MODULE ÉLECTRONIQUE

Dans des conditions normales la WTU 307 requiert un minimum d’entretien. Néanmoins il faut observer certains points afin de maintenir la soudeuse en état de bon fonctionnement pendant des années.

- Vérifier de temps en temps la prise de secteur et le câble de secteur ainsi que le câble de soudure et la mise à la terre pour détecter d’éventuels dommages.

- Dévisser les parties latérales de l’appareil une ou deux fois par an.

Attention! Deconnecter l'appareil et retirer la prise de secteur!

- Purger l’installation à l’air comprimé sec - (danger d’endommagement

d’éléments électroniques par soufflage à courte distance)

Attention! Ce procédé devrait être exécuté seulement par le service après-vente de Fronius ou par du personnel expert.

Manière de procéder

- Déconnecter l'appareil

- Retirer la fiche de réseau

- Desserrer le levier de l'interrupteur principal de réseau et le retirer

- Enlever la plaque frontale de commande en deserrant les 4 vis de fixation et la rabattre

- Desserrer le connecteur à fiches verrouillé (électronique / source de

courant)

- Retirer la fiche plate de la terre jaune-verte

- Remplacer le module électronique

- Assemblage dans l'ordre inverse

Fig. 18

Fig. 19

DIAGNOSTIC ET REMÈDES

Attention! L'appareil ne doit être ouvert que par du personnel expert!

DEFAUT DIAGNOSTIC REMEDE

Pas de courant de soudage

Interruteur principal de secteur "marche" Voyant de fonctionnement

Le courant de soudage ne peut pas être régle

Le fusible de réseau saute immediatement après la connexion de l'appareil

L'appareil fournit toujours le courant de soudage maximum

(forte formation de projections)

mais le courant de soudage correspond à la valeur réglée sur l'échelle graduée

en position

allumé

Appareil surchargé Vérifier le ventilateur

Déconnexion par le thermostat

Pas de connexion avec la pièce à usiner

Défaut du contrôleur thermique Remplacer le contrôleur thermique

Défaut du système électronique

Mauvaise position du commutateur externe interne

Interruption du câble de télécommande

Défaut de la télécommande Remplacer la télécommande

Défaut du système électronique Remplacer le module électronique

Défaut des thyristors de puissance, des diodes de puissance ou du transformateur

Les connexions de shunt sont deeserrées (cordon

torsadé gris et noir)

Mauvaise polarité de l'électrode de soudageMauvaises caractèristiques de soudage

Manque d'une phase du côté du réseau

Laisser refroidir l'appareil (observer la durée de mise en circuit)

Vérifier la connexion de mise à la masse

Remplacer le module électronique

Mettre sur la bonne position

Remplacer le câble de la télécommande

Vérifier et remplacer les thyristors, diodes et le transformateur

Rattacher les connexions à la bonne polarité

Changer la polarité de l'électrode (observer les

spécifications du fabricant)

Vérification des fusibles de réseau, de l'interrupteur principal de réseau et de la planche à bornes de réseau avec tensions spéciales

Mauvais réglage du régulateur de dynamique

Défaut du système électronique

Défaut de diode ou de thyristor

Défaut de la bobine de réactance de sortie

Mettre le régulateur de dynamique en direction (arc électrique plus souple)

Remplacer le module électronique

Vérifier et remplacer les diodes ou les thyristors

Vérifier la fonction et remplacer si nécessaire

FRANÇAIS

ErsatzteillisteD

Spare Parts List

Liste de pièces de rechange

Lista parti di ricambio

Lista de repuestos

Lista de peças sobresselentes

Onderdelenlijst

Reservdelsliste

Seznam náhradních dílů

RUS

Список запасных частей

ud_fr_st_tb_00150 012002

3 2 1

4a,b

5 6

8 7

12 13

28,29

151617

323334

WTU 307

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el_fr_st_eh_00066 011999

POS. BENENNUNG ARTICLE DENOMINATION

WTU 307 WTU 307 WTU 307 4,020,088

1 DRUCK MANTEL WTU 307 JACKET WTU 307 BOITIER WTU307 45,0200,0910 2 GRIFF RT WTU 307 HANDLE WTU 307 POIGNEE WTU 307 AM2,0200,8831

3 GRIFF GUMMI WTU 205/305 R3/8" RUBBER HANDLE R 3/8" MACHON CAOUTCHOUC R 3/8" 42,0402,0025 4a EINSCHUB WTU 307 M.F. INSERT WTU 307 WITH REMOTE CON. PLATINE WTU307 AVEC TELECOM. 43,0001,3199 4b EINSCHUB WTU 307 O.F. INSERT WTU 307 PLATINE WTU307 43,0001,3200

5 DREHKNOPF D=50 RT SW RT KNOB D=50 RED/BLACK/RED BOUTON ROUGE/NOIR/ROUGE 50 42,0406,0068

6 DREHKNOPF D=16 BL TURNING KNOB D=16 BL/GR/GR BOUTON A 3 POSITIONS 16 42,0406,0079

7 EINBAUBUCHSE -50 400 BUSHING 35-50 MM2/400 A ISOLANT 43,0003,0040

8 GEHÄUSE WS WTU 307 CASE WTU 307 BOITIER WTU307 AC4,0200,0147

9 STARLOCK D=20 STAR LOCK D=20 BLOCAGE EN ETOILE 20 44,0001,0106 10 LAUFRAD KUNST 200 GL 58 20 WHEEL WITH RIM D=200 ROUE AVEC JANTE 200MM 44,0001,0051 11 DISTANZRING WTU250/305/190/GLT DISTANCE D=20X11 BAGUE D´ECARTEMENT 20X11 42,0001,0405 12 SHUNT 300 605 SHUNT 300A/60MV SHUNT 300A/60MV 43,0001,0084 13 SCHALTNOCK 60 GRAD 25 EA 3 MAIN SWITCH INTER PRINCIPAL 43,0002,0098 14 SCHALTKNE SCHWARZ SW 6 RG 27 TOGGLE FOR STEP SWITCH BASCULE INTERRUPTEUR 42,0406,0030 15 KONFOL 0,1 250 20 20 FOIL CAPACITOR 0,1 CONDENSATEUR 0,1 41,0005,0009 16 SCHWEISSKABEL H01N2-D 50MM2 x) WELDING CABLE GSFFVDE 50 MM2 x) CABLE DE SOUDAGE x) 40,0003,0014 17 ZUGENTLASTUNG PVC PG16 TRACTION RELEASE PVD PG16 ECROU FREIN PVC PG16 42,0300,1511 18 NETZK. H07RNF 442,5 5M MAINS CABLE H05RNF 442,5 5M CABLE ALIMENTATION H05RNF 43,0004,0507 19 KLEMMLEISTE 4 12 25 2EFDS TERMINAL STRIP BK4 BORNIER BK4 41,0009,0057 20 KÜHLKÖRPERELEM. 1 WTU 205/305 HEAT SINK 1 WTU205/305 DISSIPATEUR DE CHALEUR 1WTU205 32,0200,3195 21 THYRIS 400 160 M20 SS THYRISTOR 400V/160A/M20 THYRISTOR 400V/160A/M20 41,0003,0028 22 WIDVAR 10 10 7,5 50 VARISTOR 0=10/50V VARISTANCE 10/50 41,0001,0018 23 DIOSIL 600 150 SL SILICON DIODE 600V/150A/SC DIODE AU SILICIUM 600V/150A/SC 41,0003,0018 24 KÜHLKÖRPERELEM. 2 WTU 305/GLT HEAT SINK 2 WTU 205/305 DISSIPATEUR DE CHARLEUR 2 32,0200,3197 25 WIDDRA 4K7 5 5 WIRE WOUND RESISTOR 4,7K5W RESISTANCE FIL 4,7 K5W 41,0001,0029 26 THERMOSCH 160 Ö 3 THERMOSTAT 160 C OPENER THERMOSTAT 160C 41,0007,0013 27 WIDVAR 20 10 10 60 VARISTOR 20W/60 VARISTANCE 20W 60V 41,0001,0040 28 ANBAUVERSCHRAUB. PVC PG 16 ANNEX SCREWING PG 16 RACCORDEMENT A VIS PG 16 42,0407,0026 29 MUTTER-GEGEN 16 PVC COUNTER NUT 16 PVC COUNTRE ECROU PVC 16 42,0400,0108 30 VENTILATORFLÜGEL D=230 VST213 FAN BLAD D=230 PACE DE VENTILATEUR 230 42,0200,0311 31 VENTILATOR O.F. 11 82x82 FAN MOTOR WITHOUT FAN BLAD MOTEUR VENTILO SANS HELIC 43,0006,0018 32 VENTILATORBÜGEL VST 210 FAN MOUNTING 90X160 VENTILATEUR MOUNTE 90X160 42,0200,1894 33 A-DROSSEL 300 A WTU 305 OUTPUT CHOKE SORTIE SELF DE REGULATION 33,0010,0072 34 TRAFO GESCH. 2200/380V GLT300 TRANSFORMER SWITCHED GLT300 TRANSFORMATEUR GLT300 43,0001,0280

x ) BEI BESTELLUNG,LÄNGE ANGEBEN! ON ORDER DESIRED LENGTH! EN CAS DE COMM. LONGUEUR DESIREE! x)

WTU 307

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el_fr_st_eh_00066 011999

3,4

POS. BENENNUNG ARTICLE DENOMINATION NR. INDEX NUM.

1 DRUCK GEHÄUSE FR1-1 CASE WITHOUT M. RT FR1-1 CHASSIS FR1/1 45.0200.0169 2 MANTEL SW TP1 COAT BLACK TP1 CHEMISE NOIR TP1 BE2.0200.4166

3a DECKEL 23 rot P COVER D=23 RED P COUVERCLE 23 ROUGE P 42.0406.0093

3b DREHKNOPF 23 schw 6mm ACHSE P TURNING KNOB D=23 BLACK 6MM P BOUTON TOURNANT NOIR 42.0406.0102

3c PFEILSCH 23 rot P ARROW-DISC D=23 RED DISQUE DE FLECHE ROUGE 23 42.0406.0123

4 WIDPOT 2K2 10 ABW 1 RESISTOR 2K2 10 ABW 1 RESISTANCE 2K2 10 ABW 1 41.0001.0509 5 STECKER EB 10 700 22 PLUG 1O-POLE/7OO V/22 A PRISE 10 POLES 770 V/22 A 33.0003.0135

FR1-1 4.045.432

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el_fr_st_fb_00010 001999

1/1

5,4

3,6

POS. BENENNUNG ARTICLE DENOMINATION NR. INDEX NUM.

1 GEHÄUSE SW TR16 CASE BLACK TR16 CHASSIS NOIR TR16 BE4.0750.0058 2 DRUCK FRONTPL. FR2-1 FRONT PANEL FR2-1 PANNEAU FRONTAL FR2/1 42.0409.0735

3a DECKEL 50 rot P COVER D=50 RED P CACHE BOUTON ROUGE P 50 42.0406.0140 3b DREHKNOPF 50 schw 6mm ACHSE P TURNING KNOB D=50 BLACK 6MM P BOUTON TOURNANT NOIR 42.0406.0106 3c PFEILSCH 50 rot P ARROW-DISC D=50 RED P DISQUE DE FLECHE ROUGE P 42.0406.0143

4 SCHALTDREH 6 2 ROTARY SWITCH 6 STEPS/2-POLE COMMU ROTATIF 6PLOT 2POLE 43.0002.0153

5a DECKEL 31 rot P COVER D=31 RED CACHE BOUTON ROUGE 31 42.0406.0113 5b DREHKNOPF 31 schw 6mm ACHSE P TURNING KNOB D=31 BLACK 6MM P BOUTON TOURNANT NOIR 42.0406.0104 5c PFEILSCH 31 rot P ARROW-DISC FEED UNIT NEW BOUTON CRANTE 42.0406.0173

6 WIDPOT470R 5 T202 RES. POTENIOMETER 47OR 55 T202 RESISTANCE POTENTIOMETRE 41.0001.0030 7 GRIFF SW TR14/16/17/19/20/21/- HANDLE BLACK TR14/16/17/19/20/ POIGNEE NOIRE BE2.0200.3211 8 GUMMIFUSS TR16/17/19/21/50/STG RUBBER FOOT PIED CAOUTCHOUC 42.0300.0501

9 KLEBEET. FR2-1 ADHESIVE LABEL FR2-1 ETIQUETTE ADHESIVE 42.0409.0711 10 STECKER EB 10 700 22 PLUG 1O-POLE/7OO V/22 A PRISE 10 POLES 770 V/22 A 33.0003.0135 11 PRINT FR 2 PRINT CIRCUIT BOARD FR 2 CIRCUIT ELECTRONIQUE FR 2 4.055.041

FR2-1 4.045.339

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el_fr_st_fb_00011 001999

1/1

3,4

1 6

POS. BENENNUNG ARTICLE DENOMINATION NR. INDEX NUM.

1 GEHÄUSE SW TR20MC CASE BLACK TR20MC CHASSIS NOIR TR20MC BE4.0750.0057

2 DRUCK FRONTPL. FR3-1 FRONT PANEL FR 3-1 PANNEAU FRONTAL FR3/1 42.0409.0736 3a DECKEL 50 rot P COVER D=50 RED P CACHE BOUTON ROUGE P 50 42.0406.0140 3b DREHKNOPF 50 schw 6mm ACHSE P TURNING KNOB D=50 BLACK 6MM P BOUTON TOURNANT NOIR 42.0406.0106 3c PFEILSCH 50 rot P ARROW-DISC D=50 RED P DISQUE DE FLECHE ROUGE P 42.0406.0143

4 WIDPOT 2K2 10 ABW 1 RESISTOR 2K2 10 ABW 1 RESISTANCE 2K2 10 ABW 1 41.0001.0509

5 GRIFF SW TR14/16/17/19/20/21/- HANDLE BLACK TR14/16/17/19/20/ POIGNEE NOIRE BE2.0200.3211

6 HAFTMAGNET 63 M8 MAGNET D=63 MM AIMANT 63MM 44.0001.0192

7 KLEBEET. FR 3-1 ADHESIVE LABEL FR3-1 ETIQUETTE ADHESIVE 42.0409.0712

8 STECKER EB 10 700 22 PLUG 1O-POLE/7OO V/22 A PRISE 10 POLES 770 V/22 A 33.0003.0135

FR3-1 4.045.340

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el_fr_st_fb_00012 001999

1/1

15,16

6,7

12 2

3,4

5,7

8,914a,b

POS. BENENNUNG ARTICLE DENOMINATION NR. INDEX NUM.

1 GEHÄUSE SW TR16 CASE BLACK TR16 CHASSIS NOIR TR16 BE4.0750.0058

2 DRUCK FRONTPL. FR4-1 FRONT PANEL FR 4-1 PANNEAU FRONTAL FR4/1 42.0409.0737 3a DECKEL 16 grau P COVER D=16 GREY P CACHE BOUTON GRIS 16 P 42.0406.0107 3b DREHKNOPF 16 schw 6mm ACHSE P TURNING KNOB D=16 BLACK 6MM P BOUTON TOURNANT NOIR 42.0406.0099 3c MUTTERABD 16 rot P NUT-COVER 16 RED CAPOT ECROU ROUGE 16 42.0406.0213

4 WIDPOT 2K2 5 POTENTIOMETER 2.2 kOHM POTENTIOMETRE 2.2 KOHM 41.0001.0023 5a DECKEL 16 schw P COVER D=16 BLACK P CACHE BOUTON NOIR 16 P 42.0406.0108 5b DREHKNOPF 16 grau 6mm ACHSE P TURNING KNOB D=16 GREY 6MM P BOUTON TOURNANT GRIS 42.0406.0101

5c MUTTERABD 16 grau P ARROW-DISC D=16 GREY DISQUE DE FLECHE GRISE 16 42.0406.0139 6a DECKEL 23 rot P COVER D=23 RED P COUVERCLE 23 ROUGE P 42.0406.0093 6b DREHKNOPF 23 schw 6mm ACHSE P TURNING KNOB D=23 BLACK 6MM P BOUTON TOURNANT NOIR 42.0406.0102 6d PFEILSCH 23 rot P ARROW-DISC D=23 RED DISQUE DE FLECHE ROUGE 23 42.0406.0123

7 WIDPOT 47K 5 T 202 RES. POTENTIOMETER 47K R T202 RESISTANCE POTENTIOMETRE 41.0001.0477 8 SCHALTKNE rot P SWITCH TOGGLE RED P INTERRUPTEUR A BASCULE 42.0406.0131

9 SCHALTKIPP EE 1 TUMBLER SWITCH ON/ON 1-POLE INTER A BASCULE 1 POLE 43.0002.0105 10 PRINT FR 4 PRINT CIRCUIT BOARD FR 4 CIRCUIT ELECTRONIQUE FR 4 4.055.042 11 GRIFF SW TR14/16/17/19/20/21/- HANDLE BLACK TR14/16/17/19/20/ POIGNEE NOIRE BE2.0200.3211 12 KLEBEET. FR4-1 ADHESIVE LABEL FR4-1 ETIQUETTE ADHESIVE 42.0409.0713 13 GUMMIFUSS TR16/17/19/21/50/STG RUBBER FOOT PIED CAOUTCHOUC 42.0300.0501

14a STECKDOSENGEHÄUSE EB 18 PLUG-HOUSING EB 18 LOGEMENT PRISE EB 18 43.0003.0255 14b STECKEREINSATZ 18 4 PLUG INSERT STAF 18 4 PRISE INTERNE STAF 18 4 43.0003.0249

15 LEUCHTDIODE 1.5 R P LED 1.5 V/RED/PLASTIK DIODE DE SIGNALISATION 41.0006.0025 16 LED-HALTERUNG D=6,5MM/8.9x7.2 HOLDER FOR LED SYSTEME FIXATION DE LED 41.0015.0020

FR4-1 4.045.341

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el_fr_st_fb_00014 001999

1/1

FRONIUS INTERNATIONAL GMBH

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