Fronius WF 25i LaserHybrid 4 / 6 kW UC Operating Instruction [DE]

Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).

/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy

WF 25i LaserHybrid 6 kW UC
WF 25i LaserHybrid 4 kW UC
SB 360i LaserHybrid

Bedienungsanleitung

DE

42,0426,0291,DE 006-17122021

Inhaltsverzeichnis

Sicherheitsvorschriften 6

Erklärung Sicherheitshinweise 6
Allgemeines 6
Bestimmungsgemäße Verwendung 7
Umgebungsbedingungen 7
Verpflichtungen des Betreibers 7
Verpflichtungen des Personals 8
Persönliche Schutzausrüstung 8
Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe 8
Gefahr durch austretendes Schutzgas 9
Gefahr durch Funkenflug 9
Gefahren durch Schweißstrom 9
Vagabundierende Schweißströme 9
EMV-Maßnahmen 10
Besondere Gefahrenstellen 10
Informelle Sicherheitsmaßnahmen 12
Sicherheitsmaßnahmen am Aufstellort 12
Sicherheitsmaßnahmen im Normalbetrieb 12
Sicherheitstechnische Inspektion 13
Veränderungen 13
Ersatz- und Verschleißteile 13
Kalibrieren von Stromquellen 13
Die CE-Kennzeichnung 13
Urheberrecht 13

DE

Allgemeine Informationen 15

Allgemeines 17

Allgemeines 17
Bestimmungsgemäße Verwendung 17
Einsatzgebiete 17
Lieferumfang 18
Optionale Komponenten 18

Voraussetzungen 19

Mechanische Voraussetzungen 19
Anforderungen an den Roboter 19
Masseanschluss 19
Ausrichtung 19

Systemübersicht 20

Systemübersicht 20
Weitere LaserHybrid-Systeme 21
Aufbauvarianten 23

Bedienelemente und Anschlüsse 25

Gerätebeschreibung 27

Gerätebeschreibung 27
Gerätebeschreibung SB 360i LaserHybrid 28

Anschluss-Spezifikationen 30

Anschluss-Spezifikationen 30
Druckluft-Schema 32
Drucküberwachung in der SplitBox SB 360i LaserHybrid 32

Inbetriebnahme 33

Allgemeines 35

Sicherheit 35
Aufstellbestimmungen 35
Netzanschluss 35
LaserHybrid-Schweißanlage aufbauen 35

Laser-Schweißkopf am Roboter montieren 37

3

Laser-Schweißkopf am Roboter montieren 37

SplitBox SB 360i LaserHybrid montieren und anschließen 38

SplitBox SB 360i LaserHybrid am Roboter montieren 38
SplitBox SB 360i LaserHybrid anschließen 40

Cross-Jet und Zusatzabaugung anschließen 43

Cross-Jet und Zusatzabsaugung anschließen 43

Draht-Förderschlauch am Laser-Schweißkopf anschließen / wechseln 44

Draht-Förderschlauch am Laser-Schweißkopf anschließen / wechseln 44

Drahtförder-Rollen einbauen / wechseln 45

Vorbereitung 45
Drahtförder-Rollen einsetzen / wechseln 45
Abschließende Tätigkeiten 46

Laser-Optik anschließen 47

Laser-Optik anschließen 47

Schweißbrenner ausrüsten 50

Schweißbrenner ausrüsten 50

LaserHybrid-Schlauchpaket am Roboter verlegen 52

Schlauchpaket am Roboter verlegen 52

Drahtelektrode einfädeln 54

Drahtelektrode einfädeln 54

Laser-Schweißkopf einrichten 56

Stick-Out 56
Einstellbare Achsen 56
Die Einstellvorrichtung am Laser-Schweißkopf 56
x-Achse einrichten 57
y-Achse einrichten 58

Radialluft-Strömung einstellen 59

Voraussetzung 59
Radialluft-Strömung einstellen 59

Referenzprogramm erstellen 62

Sicherheit 62
Allgemeines 62
Referenzprogramm erstellen 62

Signalablauf für das LaserHybrid-Schweißen 64

Sicherheit 64
Signalablauf für das LaserHybrid-Schweißen 64

Maßnahmen vor dem Schweißstart 66

Maßnahmen vor dem Schweißstart 66

Empfehlungen für den Betrieb einer LaserHybrid-Schweißanlage 67

Empfehlungen für den Betrieb einer LaserHybrid-Schweißanlage 67
Vorgaben für die Druckluft-Versorgung 67

Wartung 69

Schweißbrenner und Schweißbrenner-Verschleißteile tauschen 71

Sicherheit 71
Schweißbrenner-Ersatzteile 71
Schweißbrenner tauschen 71
Schweißbrenner-Verschleißteile tauschen 72

Spritzerschutz-Blech tauschen 74

Spritzerschutz-Blech demontieren 74
Spritzerschutz-Blech montieren 74

LaserHybrid UC Schlauchpaket tauschen 75

LaserHybrid UC Schlauchpaket ausbauen 75
LaserHybrid UC Schlauchpaket anschließen 77

Laser-Optik tauschen 80

Sicherheit 80
LWL-Kabel von der Laser-Optik abschließen 80
Laser-Optik ausbauen 81
Montagepositionen für den Einbau der Laser-Optik 84
Laser-Optik einbauen 84

Position der Drahtelektrode zum Laser-Fokus überprüfen 88

Sicherheit 88

4

Allgemeines 88
Position der Drahtelektrode zum Laser-Fokus überprüfen 88
Beispiel: Anwendung des Referenzprogrammes nach Schweißbrenner-Wechsel 88

Maßnahmen zur Verringerung der Optik-Verschmutzung 90

Maßnahmen zur Verringerung der Optik- Verschmutzung 90

Anhang 93

Technische Daten 95

Laser-Schweißkopf WF 25i LaserHybrid UC 95
LaserHybrid Schlauchpaket MHP 360i LH-UC 95
SB 360i LH 96

DE

5

Sicherheitsvorschriften

Erklärung Sicher­heitshinweise

GEFAHR!

Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr.

Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Folge.

▶

WARNUNG!

Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation.

Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die Folge

▶

sein.

VORSICHT!

Bezeichnet eine möglicherweise schädliche Situation.

Wenn sie nicht gemieden wird, können leichte oder geringfügige Verletzungen sowie

▶

Sachschäden die Folge sein.

HINWEIS!

Bezeichnet die Möglichkeit beeinträchtigter Arbeitsergebnisse und von Schäden
an der Ausrüstung.

Allgemeines Der LaserHybrid-Kopf ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten sicherheits-

technischen Regeln gefertigt. Dennoch drohen bei Fehlbedienung oder Missbrauch Ge­fahr für

- Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,

- dem LaserHybrid-Kopf und andere Sachwerte des Betreibers,

- die effiziente Arbeit mit dem LaserHybrid-Kopf.

Alle Personen, die mit der Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung und Instandhaltung des
LaserHybrid-Kopfes zu tun haben, müssen

- entsprechend qualifiziert sein,

- Kenntnisse vom Schweißen haben und

- diese Bedienungsanleitung sowie die Bedienungsanleitungen für folgende Anlagen­komponente genau beachten:
Laser
Laser-Optik
Stromquelle und zugehöriger Drahtvorschub
Roboter und dessen Steuerung

Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des LaserHybrid-Kopfes aufzubewah­ren. Ergänzend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein gültigen sowie die örtlichen
Regeln zu Unfallverhütung und Umweltschutz zu beachten.

Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise am LaserHybrid-Kopf

- in lesbarem Zustand halten

- nicht beschädigen

- nicht entfernen

- nicht abdecken, überkleben oder übermalen.

6

Die Positionen der Sicherheits- und Gefahrenhinweise am LaserHybrid-Kopf entnehmen
Sie dem Kapitel „Allgemeines“ der Bedienungsanleitung Ihres LaserHybrid-Kopfes.
Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, vor dem Einschalten beseitigen.

Es geht um Ihre Sicherheit!

DE

Bestimmungs­gemäße Verwen­dung

Umgebungsbe­dingungen

Der LaserHybrid-Kopf ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen
Verwendung zu benutzen.
Der LaserHybrid-Kopf ist ausschließlich zum LaserHybrid-Schweißen von Aluminium-,
CrNi- und Stahl-Werkstoffen bestimmt.
Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß.
Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

- das vollständige Lesen und Befolgen aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung

- das vollständige Lesen und Befolgen aller Sicherheits- und Gefahrenhinweise

- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten.

Den LaserHybrid-Kopf oder die verwendete Stromquelle nie zum Auftauen von Rohren
verwenden.

Der LaserHybrid-Kopf ist für den Betrieb in Industrie und Gewerbe ausgelegt. Für
Schäden, die auf den Einsatz im Wohnbereich zurückzuführen sind, haftet der Hersteller
nicht.
Für mangelhafte oder fehlerhafte Arbeitsergebnisse übernimmt der Hersteller ebenfalls
keine Haftung.

Betrieb oder Lagerung des LaserHybrid-Kopfes außerhalb des angegebenen Bereiches
gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller
nicht.

Verpflichtungen
des Betreibers

Temperaturbereich der Umgebungsluft:

- beim Betrieb: -10 °C bis + 40 °C (14 °F bis 104 °F)

- bei Transport und Lagerung: -25 °C bis +55 °C (-13 °F bis 131 °F)

Relative Luftfeuchtigkeit:

- bis 50 % bei 40 °C (104 °F)

- bis 90 % bei 20 °C (68 °F)

Umgebungsluft: frei von Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen, usw.
Höhenlage über dem Meeresspiegel: bis 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)

Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen am LaserHybrid-Kopf arbeiten zu lassen,
die

- mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung ver­traut und in die Handhabung des LaserHybrid-Kopf eingewiesen sind

- diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ gele­sen, verstanden und dies durch ihre Unterschrift bestätigt haben

- entsprechend den Anforderungen an die Arbeitsergebnisse ausgebildet sind.

Das sicherheitsbewusste Arbeiten des Personals ist in regelmäßigen Abständen zu
überprüfen.

7

Verpflichtungen
des Personals

Alle Personen, die mit Arbeiten am LaserHybrid-Kopf beauftragt sind, verpflichten sich,
vor Arbeitsbeginn

- die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung zu befol­gen

- diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ zu
lesen und durch ihre Unterschrift zu bestätigen, dass sie diese verstanden haben
und befolgen werden.

Vor Verlassen des Arbeitsplatzes sicherstellen, dass auch in Abwesenheit keine Perso­nen- oder Sachschäden auftreten können.

Persönliche
Schutz­ausrüstung

Gefahr durch
schädliche Gase
und Dämpfe

Treffen Sie für Ihre persönliche Sicherheit folgende Vorkehrungen:

In der geschlossenen Zelle für den LaserHybrid-Prozess anwesenden Personen müssen

- Festes, auch bei Nässe isolierendes Schuhwerk tragen

- Hände durch geeignete Handschuhe schützen (elektrisch isolierend, Hitzeschutz)

- Die Augen mittels vorschriftsgemäßer Laser-Schutzbrille vor Laserstrahlen
schützen. Zum Schutz von Gesicht und Augen, vor UV-Strahlen, zusätzlich ein
Schutzschild mit vorschriftsgemäßem Filtereinsatz für Laser-Schutzklasse 4 vor der
Laser-Schutzbrille und dem Gesicht tragen. Auch mit vorschriftsgemäßem Filterein­satz für Laserschutzklasse 4 nicht in den Laser-Strahl blicken.

- Nur geeignete (schwer entflammbare) Kleidungsstücke verwenden

- Aufgrund des Cross-Jet-Geräusches (120 dbA) Gehörschutz verwenden

Befinden sich Personen in der geschlossenen Zelle für den LaserHybrid-Prozess,

- diese über alle Gefahren unterrichten, die im Betrieb auftreten können (z.B. mögli­che Ansammlung gesundheitsschädlicher Gase, mögliche Erstickungsgefahr durch
fehlenden Sauerstoff in der Atemluft, Gefährdung durch Laserlicht, etc.)

- Schutzmittel zur Verfügung stellen

- Schutzwände oder Schutzvorhänge aufbauen

Beim Schweißen entstehender Rauch enthält gesundheitsschädliche Gase und Dämpfe.

Schweißrauch enthält Substanzen, die unter Umständen Geburtsschäden und Krebs
verursachen können.

Kopf von entstehendem Schweißrauch und Gasen fernhalten.

Entstehenden Rauch sowie schädliche Gase

- nicht einatmen

- durch geeignete Mittel aus dem Arbeitsbereich absaugen.

Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen.

Bei nicht ausreichender Belüftung Atemschutz-Maske mit Luftzufuhr verwenden.

Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung
schließen.

Besteht Unklarheit darüber, ob die Absaugleistung ausreicht, die gemessenen Schad­stoff-Emissionswerte mit den zulässigen Grenzwerten vergleichen.

Folgende Komponenten sind unter anderem für den Grad der Schädlichkeit des
Schweißrauches verantwortlich:

- Für das Werkstück eingesetzte Metalle

- Elektroden

- Beschichtungen

- Reiniger, Entfetter und dergleichen

8

Daher die entsprechenden Materialsicherheits-Datenblätter und Herstellerangaben zu
den aufgezählten Komponenten berücksichtigen.

Entzündliche Dämpfe (z.B. Lösungsmittel-Dämpfe) vom Strahlungsbereich des Lasers
und des Lichtbogens fernhalten.

DE

Gefahr durch
austretendes
Schutzgas

Gefahr durch
Funkenflug

Erstickungsgefahr durch unkontrolliert austretendes Schutzgas

Schutzgas ist farb- und geruchlos und kann bei Austritt den Sauerstoff in der Umge­bungsluft verdrängen.

- Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen - Durchlüftungsrate von mindestens 20
m³ / Stunde

- Sicherheits- und Wartungshinweise der Schutzgas-Flasche oder der Hauptgasver­sorgung beachten

- Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung
schließen.

- Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung vor jeder Inbetriebnahme auf unkon­trollierten Gasaustritt überprüfen.

Funkenflug kann Brände und Explosionen auslösen.

Niemals in der Nähe brennbarer Materialien schweißen.

Brennbare Materialien müssen mindestens 11 m (35 ft.) vom LaserHybrid-Schweißpro­zess entfernt sein oder mit einer geprüften Abdeckung zugedeckt werden.

Geeigneten, geprüften Feuerlöscher bereithalten.

Funken und heiße Metallteile können auch durch kleine Ritzen und Öffnungen in umlie­gende Bereiche gelangen. Entsprechende Maßnahmen ergreifen, dass dennoch keine
Verletzungs- und Brandgefahr besteht.

Gefahren durch
Schweißstrom

Vagabundierende
Schweißströme

Nicht in feuer- und explosionsgefährdeten Bereichen und an geschlossenen Tanks,
Fässern oder Rohren schweißen, wenn diese nicht gemäß den entsprechenden nationa­len und internationalen Normen vorbereitet sind.

An Behältern in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle und dgl. gelagert sind/waren, darf
nicht geschweißt werden. Durch Rückstände besteht Explosionsgefahr.

Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Jeder elektrische Schlag ist grundsätzlich le­bensgefährlich.

Sämtliche Schweißkabel müssen fest, unbeschädigt und isoliert sein. Lose Verbindun­gen und angeschmorte Kabel sofort erneuern.

Werden die nachfolgend angegebenen Hinweise nicht beachtet, ist die Entstehung vaga­bundierender Schweißströme möglich, die zur Zerstörung von Schutzleitern, der verwen­deten Stromquelle, des LaserHybrid-Kopfes und anderen elektrischen Einrichtungen
führen können.

Für eine feste Verbindung der Werkstückklemme mit dem Werkstück sorgen. Bei elek­trisch leitfähigem Boden die verwendete Stromquelle, wenn möglich, isoliert aufstellen.

9

EMV-Maßnahmen Warnung vor elektromagnetischem Feld! Elektromagnetische Felder können Gesund-

heitsschäden verursachen, die noch nicht bekannt sind.

Es liegt im Verantwortungsbereich des Betreibers dafür Sorge zu tragen, dass keine
elektromagnetischen Störungen an elektrischen und elektronischen Einrichtungen auftre­ten.

Werden elektromagnetische Störungen festgestellt, ist der Betreiber verpflichtet,
Maßnahmen für die Störungsbehebung zu ergreifen.

Mögliche Probleme und Störfestigkeit von Einrichtungen in der Umgebung gemäß natio­nalen und internationalen Bestimmungen prüfen und bewerten:

- Sicherheitseinrichtungen

- Netz-, Signal- und Daten-Übertragungsleitungen

- EDV- und Telekommunikations-Einrichtungen

- Einrichtungen zum Messen und Kalibrieren

- die Gesundheit benachbarter Personen, z.B. Träger von Herzschrittmachern und
Hörhilfen

Träger von Herzschrittmachern müssen sich von ihrem Arzt beraten lassen, bevor sie
sich in unmittelbarer Nähe des Schweißarbeitsplatzes aufhalten.

Unterstützende Maßnahmen zur Vermeidung von EMV-Problemen:
a) Netzversorgung

- Treten elektromagnetische Störungen trotz vorschriftsgemäßen Netzanschluss

auf, zusätzliche Maßnahmen ergreifen (z.B. geeigneten Netzfilter verwenden).

b) Schweißleitungen

- so kurz wie möglich halten

- eng zusammen verlaufen lassen (auch zur Vermeidung von EMV-Problemen)

- weit entfernt von anderen Leitungen verlegen

c) Potentialausgleich
d) Erdung des Werkstückes

- Falls erforderlich, Erdverbindung über geeignete Kondensatoren herstellen.

e) Abschirmung, falls erforderlich

- Andere Einrichtungen in der Umgebung abschirmen

- Gesamte Schweißinstallation abschirmen

Besondere Ge­fahrenstellen

10

Verletzungsgefahr der Augen durch den Laserstrahl. Zusätzlich zum Schutzschild mit
vorschriftgemäßem UV-Filtereinsatz, die Augen mittels vorschriftsgemäßer Laser­Schutzbrille vor Laserstrahlen schützen. Dennoch sicherstellen, dass keine Person un­beabsichtigt in den Laserstrahl blicken kann.

Bei besonders blanken, hochreflektierenden Werkstückoberflächen besteht zusätzliche
Gefahr durch reflektierte Laser-Streustrahlung. Entsprechende Vorkehrungen treffen,
dass anwesende Personen auch vor Laser-Streustrahlung ausreichend geschützt sind.

Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen fernhalten, wie
zum Beispiel:

- Ventilatoren

- Zahnrädern

- Rollen

- Wellen

- Drahtspulen und Schweißdrähten

Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende Antriebsteile greifen.

Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Reparaturar­beiten geöffnet / entfernt werden.

Während des Betriebes

- Sicherstellen, dass alle Abdeckungen geschlossen und sämtliche Seitenteile ord­nungsgemäß montiert sind.

- Alle Abdeckungen und Seitenteile geschlossen halten.

Austritt des Schweißdrahtes aus dem Schweißbrenner bedeutet ein hohes Verletzungsri­siko (Durchstechen der Hand, Verletzung von Gesicht und Augen, ...).

Daher stets den Schweißbrenner vom Körper weghalten (Geräte mit Drahtvorschub) und
eine geeignete Schutzbrille verwenden.

Werkstück während und nach dem Schweißen nicht berühren - Verbrennungsgefahr.

Von abkühlenden Werkstücken kann Schlacke abspringen. Daher auch bei Nacharbeiten
von Werkstücken die vorschriftsgemäße Schutzausrüstung tragen und für ausreichenden
Schutz anderer Personen sorgen.

Schweißbrenner und andere Ausrüstungskomponenten mit hoher Betriebstemperatur
abkühlen lassen, bevor an ihnen gearbeitet wird.

In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften

- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

Stromquellen für Arbeiten in Räumen mit erhöhter elektrischer Gefährdung (z.B. Kessel)
müssen mit dem Zeichen (Safety) gekennzeichnet sein. Die Stromquelle darf sich jedoch
nicht in solchen Räumen befinden.

DE

Verbrühungsgefahr durch austretendes Kühlmittel. Vor dem Abstecken von Anschlüssen
für den Kühlmittelvorlauf oder -rücklauf, das Kühlgerät abschalten.

Beim Hantieren mit Kühlmittel, die Angaben des Kühlmittel Sicherheits-Datenblattes be­achten. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder
über die Homepage des Herstellers.

Für den Krantransport von Geräten nur geeignete Last-Aufnahmemittel des Herstellers
verwenden.

- Ketten oder Seile an allen vorgesehenen Aufhängungspunkten des geeigneten Last­Aufnahmemittels einhängen.

- Ketten oder Seile müssen einen möglichst kleinen Winkel zur Senkrechten einneh­men.

- Gasflasche und Drahtvorschub (MIG/MAG- und WIG-Geräte) entfernen.

Bei Kran-Aufhängung des Drahtvorschubes während des Schweißens, immer eine ge­eignete, isolierende Drahtvorschub-Aufhängung verwenden (MIG/MAG- und WIG­Geräte).

Ist das Gerät mit einem Tragegurt oder Tragegriff ausgestattet, so dient dieser aus­schließlich für den Transport per Hand. Für einen Transport mittels Kran, Gabelstapler
oder anderen mechanischen Hebewerkzeugen, ist der Tragegurt nicht geeignet.

Alle Anschlagmittel (Gurte, Schnallen, Ketten, etc.) welche im Zusammenhang mit dem
Gerät oder seinen Komponenten verwendet werden, sind regelmäßig zu überprüfen
(z.B. auf mechanische Beschädigungen, Korrosion oder Veränderungen durch andere
Umwelteinflüsse).
Prüfintervall und Prüfumfang haben mindestens den jeweils gültigen nationalen Normen
und Richtlinien zu entsprechen.

Gefahr eines unbemerkten Austrittes von farb- und geruchlosem Schutzgas, bei Verwen­dung eines Adapters für den Schutzgas-Anschluss. Das geräteseitige Gewinde des Ad­apters, für den Schutzgas-Anschluss, vor der Montage mittels geeignetem Teflon-Band
abdichten.

11

Informelle Sicher­heitsmaßnahmen

Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des LaserHybrid-Kopfes aufzubewah­ren.

Ergänzend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein gültigen sowie die örtlichen Re­geln zu Unfallverhütung und Umweltschutz bereit zu stellen und zu befolgen.

Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise am LaserHybrid-Kopf sind in lesbarem Zustand
zu halten.

Sicherheits­maßnahmen am
Aufstellort

Die Zelle für den LaserHybrid-Schweißprozess muss folgende Anforderungen erfüllen:

- lichtdicht gegenüber umliegenden Räumen abgeschlossen

- mit mindestens 1 mm Stahlblech und/oder zugelassenem Laser-Schutzglas vor Aus­tritt von UV- und Laserstrahlen abgeschirmt

- Sowohl der Laser-Schweißprozess, als auch der Lichtbogen-Schweißprozess, muss
beim Öffnen der Zelle sofort automatisch stoppen.

Ein umstürzendes Gerät kann Lebensgefahr bedeuten! Das Gerät auf ebenem, festem
Untergrund standsicher aufstellen

- Ein Neigungswinkel von maximal 10° ist zulässig.

In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften

- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen, dass die Umgebung
des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich ist.

Das Gerät nur gemäß der am Leistungsschild angegebenen Schutzart aufstellen und be­treiben.

Beim Aufstellen des Gerätes einen Rundumabstand von 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) sicherstel­len, damit die Kühlluft ungehindert ein- und austreten kann.

Beim Transport des Gerätes dafür Sorge tragen, dass die gültigen nationalen und regio­nalen Richtlinien und Unfallverhütungs-Vorschriften eingehalten werden. Dies gilt spezi­ell für Richtlinien hinsichtlich Gefährdung bei Transport und Beförderung.

Sicherheits­maßnahmen im
Normalbetrieb

Vor jedem Transport des Gerätes, das Kühlmittel vollständig ablassen, sowie folgende
Komponenten demontieren:

- Drahtvorschub

- Drahtspule

- Schutzgas-Flasche

Vor der Inbetriebnahme, nach dem Transport, unbedingt eine Sichtprüfung des Gerätes
auf Beschädigungen vornehmen. Allfällige Beschädigungen vor Inbetriebnahme von ge­schultem Servicepersonal instandsetzen lassen.

Den LaserHybrid-Kopf nur betreiben, wenn alle Schuz- und Sicherheitseinrichtungen voll
funktionstüchtig sind. Sind die Sicherheitseinrichtungen nicht voll funktionstüchtig, be­steht Gefahr für

- Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,

- das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers

- die effiziente Arbeit mit dem Gerät.

Nicht voll funktionstüchtige Sicherheitseinrichtungen vor dem Einschalten des Gerätes
instandsetzen.

Sicherheitseinrichtungen niemals umgehen oder außer Betrieb setzen.

12

Vor Inbetriebsetzung des LaserHybrid-Kopfes sicherstellen, dass niemand gefährdet
werden kann.

Den LaserHybrid-Kopf mindestens einmal pro Woche auf äußerlich erkennbare Schäden
und Funktionstüchtigkeit der Sicherheitseinrichtungen überprüfen.

DE

Sicherheitstech­nische Inspektion

Veränderungen Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderungen, Ein- oder Umbauten am La-

Der Betreiber ist verpflichtet, den LaserHybrid-Kopf nach Veränderung, Ein- oder Um­bauten, Reparatur, Pflege und Wartung sowie mindestens alle zwölf Monate durch eine
Elektro-Fachkraft auf ordnungsgemäßen Zustand überprüfen zu lassen.

Vorschrift Titel

IEC (EN) 60 974-1 Einrichtungen zum Lichtbogenschweißen, Teil 1:

Schweißstromquellen

BGV A2, §5 Elektrische Anlagen und Betriebsmittel

BGV D1, §33 / §49 Schweißen, Schneiden und verwandte Arbeitsverfahren

VDE 0701-1 Instandsetzung, Änderung und Prüfung elektrischer Geräte;

allgemeine Anforderungen

VDE 0702-1 Wiederholungsprüfungen an elektrischen Geräten

serHybrid-Kopf vornehmen.

Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austauschen lassen.

Ersatz- und Ver­schleißteile

Kalibrieren von
Stromquellen

Die CE-Kenn­zeichnung

Urheberrecht Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt beim Hersteller.

Nur Original-Ersatz- und Verschleißteile verwenden (gilt auch für Normteile).
Bei fremdbezogenen Teilen ist nicht gewährleistet, dass sie beanspruchungsund sicher­heitsgerecht konstruiert und gefertigt sind.

Bei Bestellung genaue Benennung und Sach-Nummer laut Ersatzteilliste, sowie Serien­nummer Ihres Gerätes angeben.

Auf Grund internationaler Normen ist eine regelmäßige Kalibrierung von Stromquellen
erforderlich. Der Hersteller empfiehlt ein Kalibrierintervall von 12 Monaten. Setzen Sie
sich für nähere Informationen mit Ihrer Servicestelle in Verbindung.

Der LaserHybrid-Kopf erfüllt die grundlegenden Anforderungen der Niederspannungs­und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie und ist daher CE-gekennzeichnet.

Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung. Änderun­gen vorbehalten. Der Inhalt der Bedienungsanleitung begründet keinerlei Ansprüche sei­tens des Käufers. Für Verbesserungsvorschläge und Hinweise auf Fehler in der Bedie­nungsanleitung sind wir dankbar.

13

14

Allgemeine Informationen

15

16

Allgemeines

DE

Allgemeines

Der Laser-Schweißkopf WF 25i LaserHy­brid UC kommt speziell bei Bauteilen mit
eingeschränkter Zugänglichkeit zum Ein­satz und ist in 2 Varianten verfügbar:

- WF 25i LaserHybrid 6 kW UC
Brennweite der Laser-Optik = 300 mm

- WF 25i LaserHybrid 4 kW UC
Brennweite der Laser-Optik = 200 mm

Der WF 25i LaserHybrid UC wird im weite­ren Verlauf dieser Bedienungsanleitung
als Laser-Schweißkopf bezeichnet.

Laser-Schweißkopf WF 25i LaserHybrid 6 kW UC mit
optionaler Kamera

Weitere Vorteile des Laser-Schweißkopfes:

- hohe Schweißgeschwindigkeit und somit hohe Wirtschaftlichkeit

- hohe Prozess-Stabilität verbunden mit geringem Ausschuss und Nacharbeitsauf­wand

- hohe Qualität der Schweißnähte

- geringe Wärmeeinbringung, geringer Verzug

- Hohe Verfügbarkeit der Schweißanlage, hohe Standzeit der Verschleißteile

- Flexibler Einsatz

- Hohe Spalttoleranz

- Adaption für Faser-, Scheiben- und Dioden-Laser möglich

Bestimmungs­gemäße Verwen­dung

Einsatzgebiete Der Laser-Schweißkopf kommt vor allem bei Laser-MIG und Laser-MAG Anwendungen

Der WF 25i LaserHybrid UC ist ausschließlich zum automatisierten MIG/MAG­Schweißen in Verbindung mit Fronius Systemkomponenten bestimmt.
Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß.
Für hieraus entstehende Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

- das Beachten aller Hinweise aus den Bedienungsanleitungen der Einzelkomponen­ten

- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten

zum Einsatz:

- in der Achs- und Karosseriefertigung der KFZ-Industrie für Blechdicken von 1 - 4
mm

- im Pipeline-Bau für Blechdicken von 6 - 16 mm für die Wurzelschweißung

- in der Tank- und Boiler-Fertigung

17

Lieferumfang - 1 Laser-Schweißkopf WF 25i LaserHybrid UC (komplett)

- 1 LaserHybrid UC Schlauchpaket

- 1 Metallschablone zum Einrichten des Fokus-Punktes

- 1 Gabelschlüssel SW 8/10 mm

- 1 Schlitz-Schraubendreher 2,5 mm

- 1 Innensechskant-Schlüssel SW 2,5 mm

- 1 Sechskant Kugelkopf-Schraubendreher SW 3 mm

- 1 Sechskant Kugelkopf-Schraubendreher SW 4 mm

- 1 Triebrad-Schlüssel

- 1 Stickout Schablone

- 1 Kupplungsanschluss PushIn

- 1 Schlauch 4x750 mm

- 1 Durchfluss-Mengenmesser bis 25 l/min

- 1 Bedienungsanleitung

- Drahtförder-Zubehör, je nach Konfiguration

Optionale Kom­ponenten

Folgende Komponenten sind für den Laser-Schweißkopf WF 25i LaserHybrid UC optio­nal verfügbar:

- Fokusbeobachtung

- unterschiedliche Laser-Strahlquellen

- Temperatursensor

- CrashBox

- zusätzliche Datenleitung 3 x 0,5 mm²

18

Voraussetzungen

-

-

y

5°

DE

Mechanische Vor­aussetzungen

Anforderungen
an den Roboter

Masseanschluss

Für einen stabilen und reproduzierbaren LaserHybrid-Prozess müssen folgende mecha­nische Voraussetzungen erfüllt sein:

- Genaue Brennerführung für Roboter oder Einzweckautomaten (z.B. Längsfahrwerk)

- Exakte Nahtvorbereitung

- Geringe Bauteiltoleranzen

- Präzise und sehr schnelle Nahtführungssysteme mit geringer Abweichung

Die Masse des Laser-Schweißkopfes beträgt ca. 7 kg. Die Optik wiegt zusätzlich ca. 2
kg. Für den komplett mit Optik und Schlauchpaket ausgerüsteten Laser-Schweißkopf ist
eine Masse von ca. 9 kg einzukalkulieren.
Bei den für den Roboter spezifizierten Achsbeschleunigungen muss daher eine Masse
von 8 kg gefahrlos bewegt werden können.
Die maximale resultierende Achsbeschleunigung des Roboters darf 3 G (entspricht ca.
30 m/s²) nicht überschreiten.

Ausrichtung

Massekabel bifilar aufgelegt

Beispiel: Anstellwinkel 5° stechend

Massekabel aufgewickelt

VORSICHT!

Beschädigungsgefahr durch unmittel­bar in die Laser-Optik reflektierte Laser­strahlung!

Schwerwiegende Schäden an der Lichtleit­faser können die Folge sein!

Den LaserHybrid-Kopf stets so aus-

▶

richten, dass dieser niemals 90° zur
Werkstückoberfläche steht.

19

Systemübersicht

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

(7)

(11)

(10)

(8)

(9)

(12)

Systemübersicht LaserHybrid-System mit am Roboter montierter SplitBox SB 360i LaserHybrid

(1) Schweißdraht-Fass *
(2) Abspul-Drahtvorschub:

WF 25i REEL 4R
+ OPT/i WF Draht-Richtstrecke (4,100,880,CK)

+ WF MOUNTING Drum
(3) Steuerleitung Abspul-Drahtvorschub
(4) Fernbedienung
(5) Stromquelle TPS 500i

+ Roboter-Interface **

+ Kühlgerät CU 1400i Pro MC oder CU 2000i MC Single

+ Standkonsole (verschraubt)
(6) Draht-Förderschlauch
(7) Verbindungs-Schlauchpaket
(8) Roboter
(9) SplitBox SB 360i LaserHybrid
(10) Schlauchpaket LaserHybrid
(11) WF 25i LaserHybrid UC
(12) Reinigungsstation LaserHybrid

20

* Alternativ zum Schweißdraht-Fass kann die Drahtförderung auch über Drahtspu-

len erfolgen.

Hierfür sind folgenden Komponenten erforderlich:

Abspul-Drahtvorschub WF 25i REEL 4R

+ OPT/i WF Reel Schlitten D300

** z.B.: RI FB Inside/i oder RI FB Pro/i

Weitere LaserHy-

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

(7)

(11)

(10)

(8)

(9)

(12)

brid-Systeme

LaserHybrid-System mit an der Wand montierter SplitBox SB 360i LaserHybrid

(3) Draht-Förderschlauch
(4) Verbindungs-Schlauchpaket
(5) Roboter
(6) SplitBox SB 360i LaserHybrid
(7) Schlauchpaket LaserHybrid
(8) WF 25i LaserHybrid UC
(9) Reinigungsstation LaserHybrid
(10) Schweißdraht-Fass
(11) Abspul-Drahtvorschub:

WF 25i REEL 4R

+ OPT/i WF Draht-Richtstrecke (4,100,880,CK)

+ WF MOUNTING Wall
(12) Steuerleitung Abspul-Drahtvorschub
(13) Fernbedienung
(14) Stromquelle TPS 500i

+ Roboter-Interface

+ Kühlgerät CU 1400i Pro MC oder CU 2000i MC Single

+ Standkonsole (verschraubt)

DE

21

LaserHybrid-System mit an der Stromquelle montierter SplitBox SB 360i LaserHy-

(5)

(6)

(2)

(1)

(3)

(8)

(10)

(7)

(9)

(4)

(11)

brid

(1) Fernbedienung
(2) Steuerleitung Abspul-Drahtvorschub
(3) Stromquelle TPS 500i

+ Roboter-Interface

+ Kühlgerät CU 1400i Pro MC oder CU 2000i MC Single

+ Standkonsole (verschraubt)

+ Verbindungs-Schlauchpaket
(4) SplitBox SB 360i LaserHybrid
(5) Drahtspule D300
(6) Abspul-Drahtvorschub:

WF 25i REEL 4R

+ OPT/i WF Reel Schlitten D300
(7) Schlauchpaket LaserHybrid
(8) Draht-Förderschlauch
(9) Roboter
(10) WF 25i LaserHybrid 6 kW UC
(11) Reinigungsstation LaserHybrid

22

Aufbauvarianten

Stromquelle steht in der Schweißzelle (I)

- TPS 500i - Stromquelle

- HP 95i CON W / 1,2 m / 95 mm² - Verbindungs-Schlauchpaket

- SB 360i LaserHybrid - SplitBox, montiert an der Stromquelle

- MHP 300i LH W / 7,5 m - Schlauchpaket LaserHybrid

- Schweißdraht-Fass

- WF 25i REEL 4R - Abspul-Drahtvorschub

- WF MOUNTING Drum

- Draht-Förderschlauch L=10 m

- Laser-Schweißkopf

Anwendungsbereich:
Der Roboter macht nur geringe Ausgleichsbewegungen.
Die Roboter-Achsen 7 und 8 übernehmen den Großteil der Schweiß-Vorschubbewe­gung.

Beispiel:
Rundnähte an Boilern, Achsen, etc.

Stromquelle steht in der Schweißzelle (II)

- TPS 500i - Stromquelle

- HP 95i CON W / 1,2 m / 95 mm² - Verbindungs-Schlauchpaket

- SB 360i LaserHybrid - SplitBox, montiert an der Stromquelle

- MHP 300i LH W / 7,5 m - Schlauchpaket LaserHybrid

- Drahtspule

- WF 25i REEL 4R - Abspul-Drahtvorschub

- WF Reel Schlitten D300

- Draht-Förderschlauch L=10 m

- Laser-Schweißkopf

DE

Anwendungsbereich:
Nur für Testanlagen (Drahtspule in der Serienfertigung kommt nicht vor)

Stromquelle steht nicht in der Schweißzelle (I)

- TPS 500i - Stromquelle

- HP 95i CON W / 10 m / 95 mm² - Verbindungs-Schlauchpaket

- SB 360i LaserHybrid - SplitBox, montiert am Roboter oder an der Wand

- MHP 300i LH W / 4,2 m - Schlauchpaket LaserHybrid

- Schweißdraht-Fass

- WF 25i REEL 4R - Abspul-Drahtvorschub

- WF MOUNTING Drum

- Draht-Förderschlauch L=20 m

- Laser-Schweißkopf

Anwendungsbereich:
Die Roboter-Achsen 1 - 6 übernehmen die Schweiß-Vorschubbewegung.

Beispiel:
Längsnähte an Boilern, Batteriewannen, etc.

23

Stromquelle steht nicht in der Schweißzelle (II)

- TPS 500i - Stromquelle

- HP 95i CON W / 10 m / 95 mm² - Verbindungs-Schlauchpaket

- SB 360i LaserHybrid - SplitBox, Wandmontage

- MHP 300i LH W / 7,5 m - Schlauchpaket LaserHybrid

- Schweißdraht-Fass

- WF 25i REEL 4R - Abspul-Drahtvorschub

- WF MOUNTING Drum

- Draht-Förderschlauch L=20 m

- Laser-Schweißkopf

Anwendungsbereich:
Die Roboter-Achsen 1 - 6 übernehmen die Schweiß-Vorschubbewegung.

Beispiel:
Längsnähte an Boilern, Batteriewannen, etc.

Stromquelle steht auf einem Portal und fährt mit

- TPS 500i - Stromquelle

- HP 95i CON W / 10 m / 95 mm² - Verbindungs-Schlauchpaket

- SB 360i LaserHybrid - SplitBox, am Portal montiert

- MHP 300i LH W / 4,2 m oder 7,5 m - Schlauchpaket LaserHybrid

- Schweißdraht-Fass

- WF 25i REEL 4R - Abspul-Drahtvorschub

- WF MOUNTING Drum

- Draht-Förderschlauch L=20 m

- Laser-Schweißkopf

Anwendungsbereich:
Die Roboter-Achsen 1 - 8 übernehmen die Schweiß-Vorschubbewegung.

Beispiel:
Längsnähte im Schienenfahrzeug-Bau, etc.

24

Bedienelemente und Anschlüsse

25

26

Gerätebeschreibung

(2)

(1)

(3)

(5)

(6)

(7)

(8)

(10)

(17)
(16)

(15)

(14)

(11)

(12)

(13)

(4)

(3a)

(9)

Gerätebeschrei­bung

DE

Pos. Bezeichnung

(1) Anschluss Abluft Cross-Jet

(2) Schutzabdeckung / Anschluss LWL-Kabel

(3) Zusatzabsaugung

(3a)

optionale Zusatzabsaugung

mit dazu passendem Spritzerschutz-Blech

Je nach Konfiguration ist bei Auslieferung eine der beiden Absaugungen mon-

tiert.

(4) Kamera (Option)

(5) Laser-Optik

(6) Radialluft-Strömung

(7) Gasdüse

27

(8) LaserHybrid-Schweißbrenner

(a)

(b)

(c)

(1)

(2)

(3)
(4)

(5)

(6)
(7)

(8)

(14)

(13)

(12)

(11)

(9)

(8)

(10)

(9) Einstellvorrichtung

(10) Abdeckung Antriebsrollen

(11) Motorabdeckung

(12) Steuerbox

(13) Schenkel Roboteranbindung

Am gegenüberliegenden Schenkel Roboteranbindung befinden sich die Bedien-

elemente:

Gerätebeschrei­bung SB 360i La­serHybrid

a) Taste Drahtrücklauf

b) Taste Drahteinfädeln

c) Taste Gasprüfen

(14) Roboteraufnahme

(15) CrashBox (Option)

(16) Anschluss Wasserkühlung Laser-Optik

(17) LaserHybrid UC Schlauchpaket

28

Rückseite

Vorderseite

Pos. Bezeichnung

(1) (+) Strombuchse mit Feingewinde

zum Anschließen des Stromkabels vom Verbindungs-Schlauchpaket

(2) Anschluss Schutzgas

(3) Anschluss SpeedNet

zum Anschließen des SpeedNet-Kabels vom Verbindungs-Schlauchpaket

(4) Anschluss SpeedNet

zum Anschließen von Systemerweiterungen - beispielsweise Fernbedienung

(5) Anschluss Ausblasen

(6) Anschluss Schweißbrenner-Kühlung - Kühlmittel-Rücklauf (rot)

zum Anschließen des Kühlmittel-Rücklauf-Schlauches vom Verbindungs-

Schlauchpaket

(7) Anschluss Schweißbrenner-Kühlung - Kühlmittel-Vorlauf (blau)

zum Anschließen des Kühlmittel-Vorlauf-Schlauches vom Verbindungs-Schlauch-

paket

(8) Halterung SplitBox SB 360i LaserHybrid

(9) Anschluss Schweißbrenner (FSC)

zum Anschließen des LaserHybrid-Schlauchpaketes

DE

(10) Anschluss Cross-Jet OUT

(11) Anschluss Cross-Jet OUT

(12) Anschluss Cross-Jet IN

(13) Verbindungs-Schlauchpaket (zur Stromquelle)

ursprünglich nicht in der SB 300i LaserHybrid enthalten; das Verbindungs-

Schlauchpaket wird im Zuge der Montage in die SB 300i LaserHybrid eingesetzt.

(14) Anschluss-Stecker Schweißbrenner-Kühlung

zum Anstecken der Schweißbrenner-Kühlung am LaserHybrid-Schlauchpaket

29

Anschluss-Spezifikationen

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

(7)

Anschluss-Spezi­fikationen

Pos. Bezeichnung

(1) LWL-Kabel für Laser

Biegeradius > 200 mm

WICHTIG! Beim LWL-Kabel nur Fasern </= 0,3 mm verwenden!Größere Fasern

können das Schweißergebnis beeinträchtigen und zu Beschädigungen am La-

ser-Schweißkopf führen.

(2) Anschluss Zusatzabsaugung

zum Anschließen eines Schlauches gemäß folgender Daten:

- Innendurchmesser Di = 41 mm

- max. Länge = 10 m

- empfohlene Absaugleistung = min. 60 m³/h

(3) Anschluss Abluft Cross-Jet

zum Anschließen eines Schlauches gemäß folgender Daten:

- Innendurchmesser Di = 50 mm

30

(4) Anschluss Druckluft Cross-Jet

(vom LaserHybrid Verbindungs-Schlauchpaket)

- Betrieb mit 6 bar und einem Volumenstrom von 60 m³/h

- Cross-Jet Abluft 170 m³/h

(5) Anschlüsse Wasserkühlung Laser-Optik

(vom LaserHybrid Verbindungs-Schlauchpaket)

(6) externer Draht-Förderschlauch (Fronius)

(7) LaserHybrid Verbindungs-Schlauchpaket (Fronius)

Schlauchpaket inkl. Druckluft für Cross-Jet und Radialluft-Strömung, Was-

serkühlung Laser-Optik und Medienkupplung

DE

31

Druckluft-Sche-

WF 25i LaserHybrid 6 kW UCSB 360i LaserHybrid

MHP LH

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

(6)

(7)

(4)

(5)

*

ma

MHP LH = LaserHybrid Schlauchpaket

Pos. Bezeichnung

(1) Druckluft Zuleitung

(min. 4,5 bar)

Drucküberwa­chung in der
SplitBox SB 360i
LaserHybrid

(2) Magnetventil

(3) Druckmessung intern

(4) Abzweigung Radial-Luft-

strömung

(5) Anschluss Zuluftleitung Cross-

Jet

(6) Abluft Cross-Jet

(7) Zusatzabsaugung

* Abdeckung ausgeblendet

HINWEIS!

Das Signal „VALVE ON“ zur Ansteuerung des Magnetventils (2) wird auf Bit 26
(von 0 weg) übertragen.

Der Druck wird nach dem Magnetventil gemessen.
Fällt der Druck länger als 2 Sekunden unter 4,5 bar wird das Bit „Powersource Ready“
zurück genommen und der Warnungs-Code 16835 (Laser Cross-Jet Luftdruckversor­gung niedrig) ausgegeben.

Ab Stromquellen-Software-Version 2.4.0:

Fällt der Druck länger als 2 Sekunden unter 4,5 bar wird das „Warning-Bit“ gesetzt und
der Fehler-Code 16835 (Laser Cross-Jet Luftdruckversorgung niedrig) ausgegeben.

Der aktuelle Cross-Jet-Druck wird im SmartManager (Web-Seite der Stromquelle) unter
„Aktuelle Systemdaten“ angezeigt.

32

Inbetriebnahme

33

34

Allgemeines

DE

Sicherheit

Aufstellbestim­mungen

WARNUNG!

Fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können schwerwiegende Personen- und
Sachschäden verursachen.

Die Einstellarbeiten dürfen nur von geschultem Fachpersonal durchgeführt werden!

▶

Beachten Sie die Sicherheitsvorschriften in der Bedienungsanleitung, insbesondere

▶

den Teil „Sicherheitstechnische Inspektion“.

Die Stromquellen sind nach Schutzart IP23 geprüft, das bedeutet:

- Schutz gegen Eindringen fester Fremdkörper größer Ø 12 mm (0.47 in.)

- Schutz gegen Sprühwasser bis zu einem Winkel von 60° zur Senkrechten

Die Schweißanlage kann gemäß Schutzart IP23 im Freien aufgestellt und betrieben wer­den. Unmittelbare Nässeeinwirkung (z.B. durch Regen) ist jedoch zu vermeiden.

WARNUNG!

Umstürzende oder herabfallende Geräte können Lebensgefahr bedeuten.

Geräte auf ebenem und festem Untergrund standsicher aufstellen.

▶

Der Lüftungskanal der Stromquellen stellt eine wesentliche Sicherheitseinrichtung dar.
Bei der Wahl des Aufstellorts ist zu beachten, dass die Kühlluft ungehindert durch die
Luftschlitze an Vorder- und Rückseite ein- und austreten kann. Anfallender elektrisch lei­tender Staub (z.B. bei Schleifarbeiten) darf nicht direkt in die Anlage gesaugt werden.

Netzanschluss Das Gerät ist für die am Leistungsschild angegebene Netzspannung ausgelegt. Die er-

forderliche Absicherung der Netzzuleitung finden Sie im Abschnitt „Technische Daten“.
Sind Netzkabel oder Netzstecker bei Ihrer Geräteausführung nicht angebracht, Netzka­bel oder Netzstecker entsprechend den nationalen Normen montieren.

VORSICHT!

Nicht ausreichend dimensionierte Elektroinstallation kann zu schwerwiegenden
Sachschäden führen.

Die Netzzuleitung sowie deren Absicherung sind entsprechend der vorhandenen

▶

Stromversorgung auszulegen.
Es gelten die Technischen Daten auf dem Leistungsschild.

▶

LaserHybrid­Schweißanlage
aufbauen

Ist eine Stromquelle während der Installation am Netz angesteckt, besteht die Ge­fahr schwerwiegender Personen- und Sachschäden.

Vor Erstinbetriebnahme das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ in der Bedienungsanleitung
der Stromquelle lesen. Sämtliche Vorbereitungsschritte nur durchführen, wenn

▶
▶

WARNUNG!

der Netzschalter der Stromquelle in Stellung - O - geschaltet ist,
das Netzkabel vom Netz getrennt ist.

35

Ausgangssituation:
Roboter und Roboter-Steuerung sind vorhanden und betriebsbereit

Schweißanlage aufbauen:

Standkonsolen montieren

1

Kühlgerät auf Standkonsole montieren

2

Stromquelle mit Kühlgerät verbinden

3

Schweißdraht-Fass aufstellen

4

WF MOUNTING Drum am Schweißdraht-Fass montieren

5

Abspul-Drahtvorschub aufbauen und anschließen

6

Stromquelle mit Roboter-Steuerung verbinden

7

Fernbedienung anschließen

8

Laser-Schweißkopf aufbauen:

Laser-Schweißkopf am Roboter montieren

9

SplitBox SB 360i LaserHybrid montieren und anschließen

10

CrossJet anschließen

11

Draht-Förderschlauch am Laser-Schweißkopf anschließen / wechseln

12

Drahtförder-Rollen einbauen / wechseln

13

Laser-Optik und Zusatzabsaugung anschließen

14

Schweißbrenner ausrüsten

15

LaserHybrid-Schlauchpaket am Roboter verlegen

16

Drahtelektrode einfädeln

17

Weitere Tätigkeiten vor Inbetriebnahme:

Laser-Schweißkopf einrichten

18

Radialluft-Strömung einstellen

19

Referenzprogramm erstellen

20

Signalablauf für das LaserHybrid-Schweißen

21

Maßnahmen vor dem Schweißstart

22

Masseverbindung zwischen Werkstück und Stromquelle herstellen

23

36

Laser-Schweißkopf am Roboter montieren

1

DE

Laser­Schweißkopf am
Roboter montie­ren

HINWEIS!

Der Laser-Schweißkopf verfügt über keinen serienmäßigen Kollisionsschutz.

Fronius empfiehlt daher die Verwendung eines handelsüblichen Kollisionsschutz für Ro­boteranwendungen, um eine Beschädigung des Laser-Schweißkopfes bei einem Crash
zu verhindern.

z.B.:
44,0350,5203
Fronius CrashBox QS 400 (für ABB-Roboter 4600)

1

Laser-Schweißkopf entsprechend den Vor­gaben des Roboterherstellers am Roboter
montieren.

37

SplitBox SB 360i LaserHybrid montieren und an-

3

3

3

3

4

schließen

SplitBox SB 360i
LaserHybrid am
Roboter montie­ren

SplitBox SB 360i LaserHybrid und SplitBox-Halterung trennen

1

Je nach Roboter eine entsprechende Aufnahme für die SplitBox-Halterung am Ro-

2

boter montieren

WICHTIG! Montagehinweise des Roboter-Herstellers beachten.

SplitBox-Halterung mit 4 Innensechs-

3

kant-Schrauben SW 6 mm an der Auf­nahme montieren
Anzugsmoment = 24 Nm

Zugentlastung des Verbindungs-

4

Schlauchpaketes in die Öffnung ein­setzen und nach vorne schieben

38

5

7

6

5

Zugentlastung des Verbindungs-

8

8

9

10

10

10

1

0

1

0

1

0

5

Schlauchpaketes mit 2 Innensechs­kant-Schrauben SW 4 mm fixieren

Schellen öffnen (2x)

6

Verbindungs-Schlauchpaket in die

7

Schellen einlegen

Schellen schließen

8

DE

SplitBox SB 360i LaserHybrid gemäß

9

Abbildung in die SplitBox-Halterung
einsetzen

SplitBox mit 3 Schrauben TX25 von

10

oben und 3 Schrauben TX25 von un­ten in der Splitbox-Halterung fixieren
Anzugsmoment = 3,5 Nm

39

SplitBox SB 360i

a

*

b

c

d

e

f

3

2

4

6

5

LaserHybrid an­schließen

Verbindungs-Schlauchpaket an der

1

SplitBox anschließen:
a) Stromkabel
b) Schweißbrenner-Kühlung Rück-

lauf (rot)

c) Schweißbrenner-Kühlung Vorlauf

(blau)
d) Schutzgas
e) SpeedNet (vom Verbindungs-

Schlauchpaket)

f) SpeedNet (Fernbedienung)

* Anschluss Ausblasen

LaserHybrid-Schlauchpaket am An-

2

schluss Schweißbrenner (FSC) an­schließen

Klemmhebel schließen

3

Abdeckung am LaserHybrid-Schlauch-

4

paket öffnen

Anschluss-Stecker Schweißbrenner-

5

Kühlung am LaserHybrid-Schlauchpa­ket anstecken

CrossJet Lufteingang anschließen

6

40

7

8

7

Bei Anwendungen mit dem Laser-

8a

8a

8b

8b

Schweißkopf WF 25i LaserHybrid 4 / 6 kW
UC ist nur ein Cross-Jet Luftausgangs­Schlauch vorhanden.

WICHTIG! Beim Anstecken des CrossJet
Luftausgangs-Schlauches auf das Vorhan­densein des Schneidrings achten!

CrossJet Luftausgang anstecken

7

Schlauch mittels Sechskant-Mutter

8

SW 24 mm am Anschluss fixieren
Anzugsmoment = 50 Nm

WICHTIG! Beim Fixieren der Sechskant­Mutter am Anschluss mit SW 21 mm ge­genhalten!

8a

Freien Anschluss herausschrauben
SW 21 mm

DE

8b

Blindstopfen einschrauben
SW 17 mm

41

9

9

9

9

Schläuche für Optik-Kühlung an-

(1)

9

schließen (Push-In)
blaue Markierung = Kühlmittel Vorlauf

Verbindungs-Schlauchpaket an der Stromquelle anschließen

10

Option:

(1) Datenleitung 3 x 0,5 mm²

(z.B. zum Auswerten einer zusätz­lichen Drucküberwachung)

42

Cross-Jet und Zusatzabaugung anschließen

1

2

1

3

3

4

DE

Cross-Jet und
Zusatzabsaugung
anschließen

Cross-Jet anschließen:

Schlauch mit einem Innendurchmes-

1

ser von 50 mm mit einer Schlauch­klemme über den Anschluss Abluft
Cross-Jet schieben

Schlauchklemme festziehen

2

Zusatzabsaugung anschließen:

Schlauch mit einem Innendurchmes-

3

ser von 40 mm mit einer Schlauch­klemme über den Anschluss der Zu­satzabsaugung schieben

Schlauchklemme festziehen

4

43

Draht-Förderschlauch am Laser-Schweißkopf an-

2

1

4

schließen / wechseln

Draht-Förder­schlauch am La­ser-Schweißkopf
anschließen /
wechseln

Draht-Förderschlauch in den Laser-

1

Schweißkopf einführen
Verriegelungsknopf drücken und hal-

2

ten
Draht-Förderschlauch so weit ein-

3

schieben, bis der Verriegelungsknopf
wieder herausspringt

Zugentlastung festschrauben

4

SW 24 mm

Draht-Förderschlauch wechseln:

Durch Drücken der Taste Drahtrück-

1

lauf die Drahtelektrode aus dem
Draht-Förderschlauch ausfädeln

Zugentlastung lösen

2

SW 24 mm
Verriegelungsknopf drücken und

3

gleichzeitig den Draht-Förderschlauch
abziehen

Draht-Förderschlauch ausziehen

4

44

Drahtförder-Rollen einbauen / wechseln

2

1

1

2

Vorbereitung

2 Innensechskant-Schrauben entfernen

1

SW 3 mm
Abdeckung Antriebsrollen entfernen

2

DE

Drahtförder-Rol­len einsetzen /
wechseln

WICHTIG! Für den Wechsel der Drahtförder-Rolle muss die Drahtelektrode ausgefädelt

sein.

Draht-Förderschlauch abstecken

1

Klemmbügel aufschwenken

2

45

4

3

Schraubbare Welle entfernen

5

6

5

5

1

2

2

3

Drahtförder-Rolle entnehmen

4

Sechskant-Mutter SW 10 mm entfer-

5

nen - mit dem Triebrad-Schlüssel aus
dem Lieferumfang des Laser­Schweißkopfes an der Drahtförder­Rolle gegenhalten

Drahtförder-Rolle entnehmen

6

Abschließende
Tätigkeiten

Einbau in umgekehrter Reihenfolge

HINWEIS!

Beim Montieren der Abdeckungen dar­auf achten, dass Kabel nicht einge­klemmt, gequetscht oder sonst irgend­wie beschädigt werden!

Abdeckung Antriebsrollen aufsetzen

1

Abdeckung Antriebsrollen mit 2 Innen-

2

sechskant-Schrauben fixieren
SW 3 mm

46

Laser-Optik anschließen

1

2

3

4

DE

Laser-Optik an­schließen

VORSICHT!

Beschädigungsgefahr des Laser-Schweißkopfes durch Verschmutzung von oben.

Bedienungsanleitung, Vorgaben und Sicherheitshinweise des Laser-Optik Herstel-

▶

lers beachten
Vor dem Anschließen den Laser-Schweißkopf so positionieren, dass die Längsach-

▶

se des Laser-Schweißkopfes außerhalb der Horizontalen (> 90°) ist. Somit kann
kein Schmutz von oben in die Laser-Optik gelangen.

Laser-Schweißkopf so positionieren,

1

dass die Längsachse des Laser­Schweißkopfes außerhalb der Hori­zontalen (> 90°) ist

Anschlussbereich und Stecker des

2

LWL-Kabels mit Druckluft reinigen
Schutzabdeckung vom Anschluss

3

LWL-Kabel entfernen
Schutzabdeckung vom Stecker des

4

LWL-Kabels entfernen

47

c

a

b

b

WICHTIG! Beim Anschließen des LWL-

7

7

Kabels auf die Position des Pass-Stiftes
am Stecker achten!

LWL-Kabel anschließen:

5

a) Taste drücken
b) Gummi-Manschette in Richtung

Optik zurückziehen
c) Stecker des LWL-Kabels anste-

cken

Kontrollieren, ob die Gummimanschet-

6

te rund um den Stecker des LWL-Ka­bels sauber abdichtet

WICHTIG! Die nebenstehende Abbil­dung zeigt eine falsch-positionierte
Gummimanschette!
Die dargestellte Gummimanschette
bildet im Bereich der Pfeile einen
Knick und dichtet somit nicht
vollständig ab.

FALSCH-positionierte Gummimanschette!
Die Gummimanschette dichtet nicht vollständig
ab.

Optikkühlung mittels Innensechskant-

7

Schraube SW 2,5 mm anschließen
Anzugsmoment = 4 Nm

48

8

Laser-Schweißkopf in die Vertikale positionieren

9

Optikkühlung-Vorlauf (blaue Markie-

8

rung) anschließen

DE

49

Schweißbrenner ausrüsten

2

3

4

5

Schweißbrenner
ausrüsten

Draht-Führungsseele von unten in den

1

Schweißbrenner einschieben

Draht-Führungsseele mittels Kontakt-

2

rohr ganz in den Schweißbrenner ein­schieben

Überwurfmutter über das Kontaktrohr

3

geben
Überwurfmutter festziehen

4

SW 12 mm
Anzugsmoment = 3 Nm

50

8

6

7

Gasdüse aufsetzen

5

Gasdüse mit Innensechskant-Schrau-

6

be SW 4 mm fixieren
Bügel nach unten klappen

7

DE

51

LaserHybrid-Schlauchpaket am Roboter verlegen

(1)

(2)

(4)

44,0360,0099

10 x 5 Nm

2,9 Nm

2,9 Nm

8 Nm

27 Nm

(11)

42,1000,0112

44,0350,0254

(11)

(12)

(14)

M

10 /

45

Nm

(3a)

(3)

(4)

(6)

(7)

(8)

(7)

(10)

(5)

(9)

(6)

(11)

(13)

Schlauchpaket
am Roboter verle­gen

WICHTIG! Die Option LaserHybrid Schlauchpaket-Aufnahme ist nicht im Lieferumfang

des Laser-Schweißkopfes enthalten.

(1) Mounting HP LH xx

(2) Item-Profil 10 50 x 50 mm, 2 m

(3) Option Verlängerungsarm

(4) Nutenstein
(5) Unterer Blechteil
(6) Öffnung für Draht-Förderschlauch
(7) Öffnung für LWL-Kabel

Montageplatte je nach Roboter

(42,1000,0112)

(44,0350,0254)

(3a)
Montageblech für CMT Drahtpuf­fer (45,1200,0247)

(8) Öffnung für Absaugungsschlauch

(mit Adapter-Einsatz)

(9) Öffnung für LaserHybrid

(10) Öffnung für Absaugungsschlauch
(11) Innensechskant-Schraube

(12) Innensechskant-Schraube

(13) Adapter-Einsatz für Absaug-

(14) Innensechskant-Schraube

Schlauchpaket

M4 x 60 mm

M8 x 20 mm

schlauch Set ø 41/51 mm
(42,0411,9036)

M6 x 25 mm

52

Montage

Die Montageplatte (1) entsprechend den Vorgaben des Roboter-Herstellers am Ro-

1

boterarm montieren
Das Profil 10 50 x 50 mm (2) entsprechend dem Roboterarm ablängen

2

Profil 10 50 x 50 mm (2) mittels Nutensteinen und 4 M10-Sechskantschrauben an

3

der Montageplatte (1) montieren
SW 17 mm, Anzugsmoment = 10 Nm

Innensechskant-Schraube SW 3 mm (11) entfernen und den unteren Blechteil (5)

4

der LaserHybrid Schlauchpaket-Aufnahme demontieren
Die 2 Innensechskant-Schrauben SW 6 mm (12) zwischen unterem Blechteil (5) und

5

dem Nutenstein (4) so weit lockern, dass sich der Nutenstein (4) in die obere Nut am
Profil 10 50 x 50 mm (2) einschieben lässt

Nutenstein (4) mit unterem Blechteil (5) in die obere Nut am Profil 10 50 x 50 mm (2)

6

einschieben
2 Innensechskant-Schrauben SW 6 mm (12) festziehen und unteren Blechteil (5) mit

7

dem Nutenstein (4) am Profil 10 50 x 50 mm (2) fixieren
Anzugsmoment = 27 Nm

Arbeitsschritte 4 - 7 für alle LaserHybrid Schlauchpaket-Aufnahmen wiederholen

8

Mittels Innensechskant-Schraube SW 3 mm (11) die Bauteile der LaserHybrid

9

Schlauchpaket-Aufnahme(n) wieder am unteren Blechteil (5) befestigen
Anzugsmoment = 2,9 Nm

DE

Nur bei CMT LaserHybrid-Schweißanlagen:

10

Drahtpuffer mit Montageblech (3a) am Verlängerungsarm (3) montieren

Bei allen LaserHybrid Schlauchpaket-Aufnahmen die oberen und unteren Kunststoff-

11

teile demontieren
10 Innensechskant-Schrauben SW 5 mm (14)

Schläuche, Kabel und LaserHybrid Schlauchpaket in die Öffnungen der LaserHybrid

12

Schlauchpaket-Aufnahmen verlegen
Bei allen LaserHybrid Schlauchpaket-Aufnahmen die Kunststoff-Teil aufsetzen und

13

fixieren
10 Innensechskant-Schrauben SW 5 mm (14), Anzugsmoment = 4 Nm

53

Drahtelektrode einfädeln

1

1

1

2

3

4

5

Drahtelektrode
einfädeln

WICHTIG! Vor dem Einfädeln der Drahtelektrode das Ende der Drahtelektrode sorgfältig

entgraten!

Voraussetzung:

- Draht-Förderschlauch angeschlossen

- Drahtelektrode im Abspul-Drahtvorschub eingefädelt

- richtige Drahtförder-Rollen und Einlaufdüsen im Laser-Schweißkopf vorhanden

3 Innensechskant-Schrauben SW 4

1

mm entfernen
Abdeckung entfernen

2

Innensechskant-Schraube SW 3 mm

3

entfernen
Innensechskant-Schraube SW 3 mm

4

an der gegenüberliegenden Seite ent­fernen

Abdeckung Antriebsrollen entfernen

5

54

7

6

Klemmbügel schließen

8

8

6

Taste Drahteinfädeln drücken, bis die

7

Drahtelektrode aus dem Schweißbren­ner austritt

Anpressdruck einstellen

8

DE

55

Laser-Schweißkopf einrichten

14 mm

(1)

(2)

(3)

x (± 2 mm)

y (± 3 mm)

Stick-Out

Einstellbare Ach­sen

HINWEIS!

Bei der Einstellung der räumlichen La­ge des Schweißbrenners generell auf
ein Stick-Out von 14 mm achten.

(1) Schweißbrenner
(2) Kontaktrohr
(3) Stick-Out

Die räumliche Lage des Lichtbogen-Prozesses gegenüber dem Laserstrahl ist in zwei
kartesischen Koordinatenachsen einstellbar.

Eine Einstellung in der z-Achse kann nur über die Kollimation der Laser-Optik erfolgen.

Die Einstellvor­richtung am La­ser-Schweißkopf

56

VORSICHT!

Beschädigungsgefahr der Lichtleit-Faser durch senkrecht zur Werkstück­Oberfläche stehenden Laser-Schweißkopf.

Steht die Laser-Optik 90 ° zur Werkstück-Oberfläche, wird die Laser-Strahlung direkt in
die Laser-Optik reflektiert. Dadurch kann die Lichtleit-Faser schwerwiegend beschädigt
werden.

Laser-Schweißkopf immer stechend oder schleppend führen!

▶

Der Laser-Schweißkopf ist mit einer Einstellvorrichtung ausgestattet, die ein exaktes Po­sitionieren in der x- und der y-Koordinatenachse ermöglicht.

x

y

(1)

(2)

(1)

(2)

Die Einstellvorrichtung besteht grundsätz-

0 5

5

+ 3 mm

=

2 0

- 3 mm

lich aus:

(1) Einstellschraube mit Teilung

Innensechskant-Schraube
SW 3 mm
¼-Umdrehung entspricht einem
Verstellweg von 0,25 mm

(2) Skala mit Angabe des Verstellbe-

reiches

HINWEIS!

Bei Verwendung einer Stahl-Schweißbrenner-Seele kann an der Verstelleinheit des
Laser-Schweißkopfes Schweißpotential anliegen!

DE

x-Achse einrich­ten

HINWEIS!

Der x-Einstellbereich von ± 3 mm geht vom 2. Teilstrich auf der x-Skala aus.

In Position 0 fallen Laser und Drahtelektrode auf die gleiche Position.

57

(1)

(2)

Gewindestift (1) lösen

(1)

(2)

1

SW 3 mm
x-Achse mittels Einstellschraube (2)

2

und Innensechskant-Schlüssel SW 3
mm einrichten:
1 Umdrehung entspricht 1,0 mm

Nach dem Einrichten der x-Achse den

3

Gewindestift (1) wieder fixieren

y-Achse einrich­ten

Gewindestift (1) lösen

1

SW 3 mm
y-Achse mittels Einstellschraube (2)

2

und Innensechskant-Schlüssel SW 3
mm einrichten:
1 Umdrehung entspricht 1,0 mm

Nach dem Einrichten der y-Achse den

3

Gewindestift (1) wieder fixieren

58

Radialluft-Strömung einstellen

(1)

1

(2) (3)

2

3

Voraussetzung WICHTIG! Das Einstellen der Radialluft-Strömung muss vor der Inbetriebnahme des La-

ser-Schweißkopfes erfolgen!

Für das Einstellen Der Radialluft-Strömung ist der Durchfluss-Mengenmesser aus dem
Lieferumfang des Laser-Schweißkopfes erforderlich.

DE

Radialluft­Strömung einstel­len

WICHTIG! Beim Entfernen der Schutz-

glas-Lade darauf achten, dass diese nicht
verschmutzt, zerkratzt oder sonst irgend­wie beschädigt wird.

Schutzglas-Lade (1) aus der Laser-

1

Optik nehmen

Luftschlauch (2) abstecken

2

Luftanschluss (3) zur Seite schwenken

3

WICHTIG! Beim Einsetzen der Schutz-

glas-Lade darauf achten, dass diese nicht
verschmutzt, zerkratzt oder sonst irgend­wie beschädigt wird.

Schutzglas-Lade wieder einsetzen

4

59

(4)

(5)

6

Schlauch (5) und Adapter (4) aus dem

(6)

(4)

(5)

11

5

Lieferumfang des Laser-Schweißkop­fes zusammenstecken

Schlauch anstecken

6

Durchfluss-Mengenmesser (6) auf

7

Schlauch und Adapter aufsetzen
Luftversorgung aufdrehen

8

Luftmenge mittels kleinem Schlitz-

9

schraubendreher auf 25 l/min einstel­len

Durchfluss-Mengenmesser (6) abneh-

10

men

Schlauch (5) und Adapter (4) abste-

11

cken

60

(2) (3)

14

13

WICHTIG! Beim Entfernen der Schutz-

(1)

15

glas-Lade darauf achten, dass diese nicht
verschmutzt, zerkratzt oder sonst irgend­wie beschädigt wird.

Schutzglas-Lade aus der Laser-Optik

12

nehmen
Luftanschluss (3) zurück schwenken

13

Luftschlauch (2) anstecken

14

WICHTIG! Beim Einsetzen der Schutz-

glas-Lade darauf achten, dass diese nicht
verschmutzt, zerkratzt oder sonst irgend­wie beschädigt wird.

Schutzglas-Lade (1) einsetzen

15

DE

61

Referenzprogramm erstellen

Sicherheit

Fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können schwerwiegende Personen- und
Sachschäden verursachen.

▶
▶

Allgemeines Für die beschriebenen Einstellarbeiten ist ein Pilot-Laser mit geringer Leistung erforder-

lich.

Das Erstellen eines Referenzprogrammes ist erforderlich:

- Nach erstmaliger Montage des Laser-Schweißkopfes

- Bei der Programmierung eines neuen Bauteils, sofern sich die x- und y-Werte an

Referenzpro­gramm erstellen

Im Lieferumfang des Laser-Schweißkopfes ist eine Metallschablone zur exakten Einstel­lung der Drahtelektroden-Position gegenüber dem Laser-Fokus enthalten.
Diese Schablone wird im Arbeitsbereich des Roboters montiert und dient zur Erstellung
eines Referenzprogrammes für die Serien-Bauteile.

WARNUNG!

Die Einstellarbeiten dürfen nur von geschultem Fachpersonal durchgeführt werden!
Beachten Sie die Sicherheitsvorschriften in der Bedienungsanleitung, insbesondere

den Teil „Sicherheitstechnische Inspektion“.

den Verstelleinheiten geändert haben.

Vor dem Schweißen des ersten Serien-Bauteils ein Referenzprogramm erstellen

Voraussetzung:

- Der Laser-Schweißkopf muss aufgebaut und vollständig angeschlossen sein.

- Die Drahtelektrode muss eingefädelt sein.

- Bei der Drahtelektrode muss der entsprechende Stick-Out eingestellt sein.

- Brennweitenangabe an der Laser-Optik beachten

Schablone (1) im Arbeitsbereich des Roboters montieren

1

Pilot-Laser einschalten

2

Laser-Schweißkopf via Roboter so positionieren, dass die Laser-Optik in einem Win-

3

kel von 90° zur Schablone steht

62

y

x

r

z

(1)

(1)

y

Voreinstellung zur Parameter-Findung
deszu schweißenden Bauteils:

Mit dem Roboter die Schablone anfah-

4

ren, sodass sich der Laser-Fokus im
Fadenkreuz der Schablone befindet

Mittels Roboter den Laser-

5

Schweißkopf so weit absenken, dass
die Drahtelektrode die Schablone
berührt

Drahtelektrode mittels der x- und y-

6

Verstelleinheiten am Laser­Schweißkopf zum Laser-Fokus posi­tionieren

Richtwert:
r = 3 mm

Abstand der Drahtelektrode zum Laser-Fokus in der x- und in der y-Achse gemäß

7

Skalierung auf der Schablone dokumentieren
Einstellungen als Referenzprogramm im Roboter abspeichern

8

Versuchsschweißung durchführen

9

DE

Das beste Schweißergebnis dient als Grundlage für das Referenzprogramm.

Sind auf Grund der Versuchsschweißung Änderungen der mechanischen x/y-Ein-

10

stellungen erforderlich, das erst-erstellte Referenzprogramm überschreiben

63

Signalablauf für das LaserHybrid-Schweißen

Sicherheit

WARNUNG!

Fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können schwerwiegende Personen- und
Sachschäden verursachen.

Das Programmieren des Schweißablaufes darf nur von geschultem Fachpersonal

▶

durchgeführt werden!
Beachten Sie die Sicherheitsvorschriften in der Bedienungsanleitung; insbesondere

▶

den Teil „Sicherheitstechnische Inspektion“

VORSICHT!

Beschädigungsgefahr der Lichtleit-Faser durch im Schweißbetrieb senkrecht zur
Werkstück-Oberfläche stehenden Laser-Schweißkopf.

Steht die Laser-Optik 90 ° zur Werkstück-Oberfläche, wird die Laser-Strahlung direkt in
die Laser-Optik reflektiert. Dadurch kann die Lichtleit-Faser schwerwiegend beschädigt
werden.

Laser-Schweißkopf immer stechend oder schleppend führen!

▶

HINWEIS!

Beim Schweißen vieler kurzer Schweißnähte in unmittelbarer Abfolge die Cross­Jet Strömung und externe Absaugung erst am Ende des gesamten Ablaufes ab­schalten.

Dadurch vermeiden Sie Verschmutzungen am Schutzglas infolge Schweißrauches.

Signalablauf für
das LaserHybrid­Schweißen

Startposition Roboter:

Signal „Absaugung ein“ setzen

1

Signal „Cross-Jet ein“ setzen

2

HINWEIS!

Das Signal „VALVE ON“ zur Ansteuerung des Magnetventils in der SplitBox SB
360i LaserHybrid wird auf Bit 26 (von 0 weg) übertragen.

Ist ein Vorwärmen nicht erforderlich, bei „Startposition LaserHybrid-Schweißen“ fortset­zen.

Startposition Vorwärmen:

Voraussetzung: Der Laser muss zur Strahlfreigabe bereit sein.

Signal „Gas Test“ setzen

1

Signal „Laser ein“ setzen

2

Die Vorwärmtemperatur ergibt sich aus folgenden Faktoren:
Vorschubgeschwindigkeit
Laser-Leistung
Abstand zur Werkstück-Oberfläche

64

Endposition Vorwärmen:

Signal „Laser ein“ zurücksetzen

1

Signal „Gas Test“ zurücksetzen

2

Startposition LaserHybrid-Schweißen:

Voraussetzung: Der Laser muss zur Strahlfreigabe bereit sein.

Signal „Lichtbogen ein“ setzen

1

Warten auf das Stromfluss-Signal („Lichtbogen steht“)

2

Signal „Laser ein“ setzen

3

Signal „Roboter Start“ setzen

4

Endposition LaserHybrid-Schweißen:

Roboterbewegung stoppen

1

Signal „Laser ein“ zurücksetzen

2

Signal „Schweißen ein“ zurücksetzen

3

Warten bis das Stromfluss-Signal = Null ist

4

Endposition Roboter:

DE

WICHTIG! die Endposition Roboter ist nicht das Ende der Schweißnaht!

Signal „Cross-Jet ein“ zurücksetzen

1

Signal „Absaugung ein“ zurücksetzen

2

65

Maßnahmen vor dem Schweißstart

Maßnahmen vor
dem
Schweißstart

Kühlmittel-Durchfluss am Kühlsystem der Laser-Optik überprüfen

1

Kühlmittel-Durchfluss am Kühlsystem des Schweißbrenners überprüfen

2

(Sichtprüfung im Kühlmittel-Tank des Kühlgerätes)
Überprüfen, ob ein Schutzglas in der Laser-Optik vorhanden ist

3

Überprüfen, ob alle Abdeckungen ordnungsgemäß am Laser-Schweißkopf montiert

4

sind
Cross-Jet testen

5

Absaugung testen

6

Schutzgas testen

7

66

Empfehlungen für den Betrieb einer LaserHybrid­Schweißanlage

Empfehlungen
für den Betrieb
einer LaserHy­brid-Schweißan­lage

Für einen reibungslosen Betrieb sollten folgende Gegenstände immer bei einer LaserHy­brid-Schweißanlage verfügbar sein:

LaserHybrid Service-Station

Druckluftpistole versorgt mit 6 bar

Fahrbarer Werkzeugwagen mit folgenden Werkzeugen und Ersatzteilen:

- 20 Stück Kontaktrohre, je Durchmesser

- 10 Stück Gasverteiler

- 4 Stück Gasdüsen

- 4 Stück Schweißbrenner-Draht-Führungsseelen (fertig abgelängt)

- Ein Vorschubrollenset inkl. Druckhebel mit Achsen

- Innensechskant-Schlüsselsatz

- Seitenschneider

- Trennspray

- Optik Reinigungsset vom jeweiligen Optikhersteller

- 1 Stück Schutzglas-Lade, staubdicht verpackt (als Reserve)

- Min. 10 Stück Schutzgläser, staubdicht verpackt

DE

Vorgaben für die
Druckluft-Versor­gung

WICHTIG! Immer einen Reserve-Laser-Schweißkopf inkl. Optik auf Lager legen!

- Lieferzeit eines neuen Laser­Schweißkopfes:

- Lieferzeit einer Laser-Optik: min. 8 Wochen!

- Reparatur einer Laser-Optik: min. 8 Wochen!

WICHTIG! Während des gesamten Service am Laser-Schweißkopf muss die externe
Absaugung eingeschaltet sein.

Um die ordnungsgemäße Funktion sicherzustellen, folgende Vorgaben für die Druckluft­Versorgung erfüllen:

- Druckluft-Versorgung mit mindestens 5 bar konstant

- Druckluft frei von Öl

- Druckluft frei von Wasser

- Druckluft frei von Staub - keine Verunreinigungen größer als 5 µm

min. 8 Wochen!

67

68

Wartung

69

70

Schweißbrenner und Schweißbrenner-Ver-

1

2

schleißteile tauschen

Sicherheit

Verbrennungsgefahr durch infolge des Betriebes stark erhitzten Schweißbrenner.

▶

Schweißbrenner­Ersatzteile

VORSICHT!

Die Reinigung des Schweißbrenners und das Überprüfen seiner Komponenten darf
nur in abgekühltem Zustand des Schweißbrenners erfolgen.

DE

Schweißbrenner
tauschen

Innensechskant-Schraube entfernen

1

SW 2,5 mm
Abdeckung Medienkupplung entfernen

2

71

4

3

Innensechskant-Schraube entfernen

5

6

5

5

2

2

1

1

2

2

1

1

3

SW 4 mm
Medienkupplung abschließen

4

Anzugsmoment für die Montage:
4 Nm

3 Innensechskant-Schrauben entfer-

5

nen
SW 3 mm

Anzugsmoment für die Montage:
2,5 Nm

Schweißbrenner­Verschleißteile
tauschen

Ansicht von unten

1

Schweißbrenner nach unten abziehen

6

Montage in umgekehrter Reihenfolge

WICHTIG! Bei der Montage des
Schweißbrenners auf Zustand und Vor­handensein der O-Ringe achten!

2

Gasdüse tauschen
(Innensechskant-Schlüssel SW 4 mm)

72

Überwurfmutter tauschen
(Gabelschlüssel SW 12 mm)
Kontaktrohr tauschen

2

1

3

Schweißbrenner-Seele tauschen

DE

73

Spritzerschutz-Blech tauschen

(1)

(2)

(3)

2

(1)

1

(3)

(2)

(1)

Spritzerschutz­Blech demontie­ren

Spritzerschutz­Blech montieren

Innensechskant-Schrauben (1) und (2)

1

entfernen
SW 3 mm

Spritzerschutz-Blech (3) nach hinten

2

schieben und abnehmen

Spritzerschutz-Blech (1) einhängen

1

und nach vorne schieben

74

Spritzerschutz-Blech (1) mit 2 Innen-

2

sechskant-Schrauben (2) und (3)
montieren
SW 3 mm

LaserHybrid UC Schlauchpaket tauschen

1

1

1

2

3

3

5

4

DE

LaserHybrid UC
Schlauchpaket
ausbauen

3 Innensechskant-Schrauben entfer-

1

nen
SW 4 mm

Abdeckung entfernen

2

Kühlmittelschläuche abstecken

3

Innensechskant-Schraube SW 2,5 mm

4

entfernen
Abdeckung Medienkupplung entfernen

5

75

6

6

6

3 Kabelbinder lösen

8

7

9

12

11

1

3

10

6

Innensechskant-Schraube SW 4 mm

7

entfernen
Medienkupplung abnehmen

8

Schlauch abstecken

9

Kupplung abschrauben

10

Schwarzes Kabel abstecken

11

Sechskantmutter abschrauben

12

SW 46 mm
LaserHybrid UC Schlauchpaket nach

13

oben ausziehen

76

LaserHybrid UC

1

1

1

2

3

6

4

5

Schlauchpaket
anschließen

3 Kabelbinder anbringen

1

LaserHybrid UC Schlauchpaket von

2

oben durch die Öffnung einführen

DE

Sechskantmutter über die Schlauch-

3

paket-Komponenten schieben
Sechskantmutter festziehen

4

SW 46 mm
Kupplung anschrauben

5

Schwarzes Kabel anstecken

6

77

9

7

8

Schlauch anstecken

10

10

10

1

1

12

7

Medienkupplung positionieren

8

Medienkupplung mittels Innensechs-

9

kant-Schraube montieren
SW 4 mm

Schlauchpaket-Komponenten mit 3

10

Kabelbindern fixieren;
Kabelbinder ablängen

Abdeckung Medienkupplung positio-

11

nieren
Abdeckung Medienkupplung mit In-

12

nensechskant-Schraube SW 2,5 mm
montieren

78

1

3

1

3

Kühlmittelschläuche anstecken

14

15

15

15

13

Der Schlauch für Kühlmittel-Vorlauf
mit der blauen Farbmarkierung ist un­ten.

Abdeckung positionieren

14

Abdeckung mit 3 Innensechskant-

15

Schrauben SW 4 mm fixieren

DE

79

Laser-Optik tauschen

1

3

2

2

Sicherheit

LWL-Kabel von
der Laser-Optik
abschließen

WARNUNG!

Fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können schwerwiegende Personen- und
Sachschäden verursachen.

Die Montage darf nur von geschultem Fachpersonal durchgeführt werden!

▶

Beachten Sie die Sicherheitsvorschriften in der Bedienungsanleitung, insbesondere

▶

den Teil „Sicherheitstechnische Inspektion“.

VORSICHT!

Beschädigungsgefahr des Laser-Schweißkopfes durch Verschmutzung von oben.

Bedienungsanleitung, Vorgaben und Sicherheitshinweise des Laser-Optik Herstel-

▶

lers beachten.
Vor dem Abschließen des LWL-Kabels von der Laser-Optik den Laser-Schweißkopf

▶

so positionieren, dass die Längsachse des Laser-Schweißkopfes außerhalb der Ho­rizontalen (> 90°) ist. Somit kann kein Schmutz von oben in die Laser-Optik gelan­gen.

Laser-Schweißkopf so positionieren, dass die Längsachse des Laser-Schweißkop-

1

fes außerhalb der Horizontalen (> 90°) ist

Anschlussbereich mit Druckluft reini-

2

gen
Schläuche für Optikkühlung-Vorlauf

3

(blau) und Optikkühlung-Rücklauf (rot)
abstecken

Innensechskant-Schraube SW 2,5 mm

4

entfernen, Optikkühlung abschließen

80

a

b

b

c

LWL-Kabel abschließen:

5

6

2

1

1

1

3

5

a) Taste drücken
b) Gummi-Manschette in Richtung

Optik zurückziehen

c) Stecker des LWL-Kabels abste-

cken

Schutzabdeckung am Stecker des

6

LWL-Kabels anbringen
Schutzabdeckung am Anschluss LWL-

7

Kabel anbringen

DE

Laser-Optik aus­bauen

Anschließen des LWL-Kabels an die Laser-Optik gemäß Abschnitt „Laser-Optik an­schließen“ ab Seite 47.

3 Innensechskant-Schrauben entfer-

1

nen
SW 4 mm

Abdeckung entfernen

2

Schlauch für Zusatzabsaugung ab-

3

schließen

81

5

5

4

4

2 Innensechskant-Schrauben entfer-

7

6

6

8

9

13

1

0

11

12

4

nen
SW 3 mm

Spritzerschutz-Blech nach hinten

5

schieben und abnehmen

2 Innensechskant-Schrauben entfer-

6

nen
Absaugungsrohr verschieben

7

Absaugungsrohr Cross-Jet heraus-

8

schrauben
Absaugungsrohr so weit verschieben,

9

dass die Schutzglas-Lade entfernt
werden kann

WICHTIG! Beim Entfernen und Einsetzen
der Schutzglas-Lade darauf achten, dass
diese nicht verschmutzt, zerkratzt oder
sonst irgendwie beschädigt wird.

Schutzglas-Lade aus der Laser-Optik

10

nehmen
Luftschlauch abstecken

11

Luftanschluss zur Seite schwenken

12

Schutzglas-Lade wieder einsetzen

13

82

15

14

14

2 Innensechskant-Schrauben entfer-

16

16

16

16

18

18

17

17

19

14

nen
SW 3 mm

Cross-Jet zur Seite schwenken

15

4 Innensechskant-Schrauben an der

16

Unterseite des Laser-Schweißkopfes
entfernen
SW 2,5 mm

DE

Ansicht von unten

2 Innensechskant-Schrauben entfer-

17

nen
SW 3 mm

2 Innensechskant-Schrauben entfer-

18

nen
SW 3 mm

Haltebügel entfernen

19

83

20

Laser-Optik heraus ziehen

(A)

(B)

(1)

20

Montagepositio­nen für den Ein­bau der Laser­Optik

z.B. Laser-Optik mit Kamera-Modul (1)
(ohne Kamera)

(A) Montageposition für Laser-Optik mit Kamera-Modul

(B) Montageposition für Laser-Optik ohne Kamera-Modul

Laser-Optik ein­bauen

84

WICHTIG! Beim Austausch der Laser-Optik darauf achten, dass Laser-Optik und
Schweißbrenner in Bezug auf die Brennweite zusammen passen.

1

WICHTIG! Beim Einsetzen der Laser-Op-

2

2

2

2

5

4

3

4

5

tik darauf achten, dass sich die Pass-Stifte
an der Unterseite der Laser-Optik in den
dafür vorgesehenen Öffnungen befinden.

Laser-Optik in den Laser-Schweißkopf

1

einsetzen

4 Innensechskant-Schrauben an der

2

Unterseite des Laser-Schweißkopfes
einsetzen und festziehen
SW 2,5 mm

DE

Ansicht von unten

Haltebügel aufsetzen

3

Haltebügel mit 2 Innensechskant-

4

Schrauben leicht befestigen (nicht
festziehen)
SW 3 mm

2 Innensechskant-Schrauben leicht

5

befestigen (nicht festziehen)
SW 3 mm

85

7

6

6

7

2 Innensechskant-Schrauben festzie-

9

8

9

10

14

11

1

3

15

12

6

hen
SW 3 mm
Anzugsmoment = 2,5 Nm

2 Innensechskant-Schrauben festzie-

7

hen
SW 3 mm
Anzugsmoment = 2,5 Nm

Cross-Jet einschwenken

8

Cross-Jet mit 2 Innensechskant-

9

Schrauben fixieren
SW 3 mm
Anzugsmoment = 2,5 Nm

Absaugungsrohr so weit verschieben,

10

dass die Schutzglas-Lade entfernt
werden kann

WICHTIG! Beim Entfernen und Einsetzen
der Schutzglas-Lade darauf achten, dass
diese nicht verschmutzt, zerkratzt oder
sonst irgendwie beschädigt wird.

Schutzglas-Lade aus der Laser-Optik

11

nehmen
Luftanschluss zurück schwenken

12

Luftschlauch anstecken

13

Schutzglas-Lade wieder einsetzen

14

Absaugungsrohr Cross-Jet einschrau-

15

ben

86

17

16

17

Absaugungsrohr positionieren

18

1

9

18

1

9

22

20

21

21

21

16

Absaugungsrohr mit 2 Innensechs-

17

kant-Schrauben fixieren
SW 3 mm
Anzugsmoment = 2,5 Nm

Spritzerschutz-Blech positionieren

18

Spritzerschutz-Blech mit 2 Innen-

19

sechskant-Schrauben fixieren
SW 3 mm

DE

Abdeckung positionieren

20

Abdeckung mit 3 Innensechskant-

21

Schrauben fixieren
SW 4 mm

Schlauch für Zusatzabsaugung an-

22

schließen

LWL-Kabel anschließen gemäß Ab-

23

schnitt „Laser-Optik anschließen“ ab
Seite 47.

87

Position der Drahtelektrode zum Laser-Fokus

y

x

r

z

(1)

(1)

y

überprüfen

Sicherheit

Fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können schwerwiegende Personen- und
Sachschäden verursachen.

▶
▶

Allgemeines Für die beschriebenen Einstellarbeiten ist ein Pilot-Laser mit geringer Leistung erforder-

lich.

Das Überprüfen der Position der Drahtelektrode zum Laser-Fokus ist erforderlich:

- Nach jedem Austausch des Laser-Schweißkopfes

- Nach jedem Austausch der Laser-Optik

- Nach jedem Schweißbrenner-Wechsel

Position der
Drahtelektrode
zum Laser-Fokus
überprüfen

1

2

3

WARNUNG!

Die Einstellarbeiten dürfen nur von geschultem Fachpersonal durchgeführt werden!
Beachten Sie die Sicherheitsvorschriften in der Bedienungsanleitung, insbesondere

den Teil „Sicherheitstechnische Inspektion“.

MIG/MAG-Stromquelle ausschalten
Komponenten tauschen
MIG/MAG-Stromquelle einschalten

Mit dem Roboter den Referenzpunkt

4

an der Schablone (1) anfahren:
der Laser-Fokus befindet sich im Fa­denkreuz der Schablone

Drahtelektroden bis zur Schablone

5

einfädeln
Position der Drahtelektrode zum La-

6

ser-Fokus überprüfen:
die Position der Drahtelektrode muss
den anhand der Skalierung auf der
Schablone dokumentierten Werten
entsprechen.

Gegebenenfalls die Position der

7

Drahtelektrode zum Laser-Fokus mit­tels x- und y-Einstellvorrichtungen kor­rigieren

Beispiel: Anwen­dung des Refe­renzprogrammes
nach
Schweißbrenner­Wechsel

Stromquelle ausschalten

1

Schweißbrenner wechseln

2

Schweißbrenner-Wechsel ist abgeschlossen, Verschleißteile sind montiert:

3

Stromquelle einschalten
Stick-Out je nach Anwendung einstellen

4

Referenzprogramm hochladen und langsam die Referenzposition an der Einstell-

5

schablone anfahren

88

Drahtelektrode einfädeln, bis diese die Einstellschablone berührt

6

Position der Drahtelektrode zum Laser-Fokus kontrollieren

7

Nur wenn die Position nicht stimmt:

8

an den mechanischen Einstellmöglichkeiten des Laser-Schweißkopfes die x/y-Positi­on korrigieren - NICHT am Roboter

WICHTIG! Keinesfalls das Referenzprogramm des Roboters überschreiben!

Produktionsstart

9

DE

89

Maßnahmen zur Verringerung der Optik-Verschmut­zung

Maßnahmen zur
Verringerung der
Optik- Ver­schmutzung

Cross-Jet und Absaugung

1. Die in dieser Bedienungsanleitung angegebenen Werte für Cross-Jet und Absau­gung beachten.

2. Min. 5 Sekunden vor dem Schweißstart Cross-Jet und Absaugung einschalten.

3. Cross-Jet und Absaugung erst ausschalten, wenn der Laser-Schweißkopf sicher in
der rauchfreien Zone steht.

Schutzglas und Schutzglas-Wechsel

WICHTIG! Vor einem Wechsel der Schutzglas-Lade den Bereich um die Schutzglas-La-

de mit einem Reinigungstuch säubern.

Der Wechsel der Schutzglas-Lade darf nur in sauberer Umgebung erfolgen!

4. Um ein Eindringen von Staub in die Fokussier-Linse zu verhindern, muss der Laser­Schweißkopf beim Wechsel des Schutzglases senkrecht stehen (Schweißbrenner
zeigt zum Boden).

5. Vor dem Wechsel des Schutzglases:

- Absaugung und Cross-Jet einschalten

- Den Schweißkopf mit Druckluft bestmöglich reinigen

WICHTIG! Nicht direkt mit dem Luftstrahl gegen das Schutzglas blasen!

- Cross-Jet ausschalten

- Schutzglas wechseln

WICHTIG! Beim Wechsel des Schutzglases muss die Absaugung eingeschaltet
sein und der Cross-Jet muss ausgeschaltet sein.

6. Die Schutzglas-Lade nur so lange wie unbedingt notwendig geöffnet halten.

7. Falls sich Schweißrauch auf dem Schutzglas befindet, muss das Schutzglas durch
ein Neues ersetzt werden.

Das verschmutzte Schutzglas kann wieder verwendet werden:

- Schutzglas mit einem Tuch vorreinigen

- Schutzglas mit einem in Methanol getränkten Wattestab endreinigen

- Schutzglas staubfrei aufbewahren

8. Befinden sich Schweißspritzer auf dem Schutzglas, muss das Schutzglas sofort
durch ein Neues ersetzt werden.
Das Schutzglas mit den Schweißspritzern entsorgen.

9. Am Start einer Produktion das Schutzglas öfters kontrollieren, um ein Anwendungs­spezifisches Wechsel-Intervall zu bestimmen.

90

Automatisierte Schweißbrenner-Reinigung

10. Bei Verwendung einer automatisierten Schweißbrenner-Reinigung:
während des Reinigungsvorganges Cross-Jet und die Absaugung einschalten.

Wechsel des LWL-Kabels

11. Beim Wechsel des LWL-Kabels muss die Position des Laser- Schweißkopfes waa­gerecht sein, sodass von oben kein Staub in die Optik fallen kann.

WICHTIG! Vor dem Wechsel mit Druckluft reinigen!

DE

91

92

Anhang

93

94

Technische Daten

DE

Laser­Schweißkopf
WF 25i
LaserHybrid UC

WF 25i LaserHybrid 4 kW UC

Max. Laser-Leistung am Werkstück 4000 W

Gewicht (ohne Laser-Optik) 7 kg

Laser-Optik Trumpf BEO D35 / F200

Einschaltdauer der Laser-Optik 100 % bei 4 kW und pro Minute

Abmessungen 360 x 150 x 514 mm

Max. Strombelastbarkeit
(100 % ED bei 40° C)
M21 (EN439)
C1 (EN 439)

WF 25i LaserHybrid 6 kW UC

Max. Laser-Leistung am Werkstück 6000 W

Gewicht (ohne Laser-Optik) 7 kg

Laser-Optik Trumpf BEO D35 / F300

Einschaltdauer der Laser-Optik * 60 % bei 6 kW und pro Minute

250 A
250 A

LaserHybrid
Schlauchpaket
MHP 360i LH-UC

Abmessungen 360 x 150 x 610 mm

Max. Strombelastbarkeit
(100 % ED bei 40° C)
M21 (EN439)
C1 (EN 439)

* entspricht 36 s Schweißen, 24 s Pause

Max. Schweißstrom (100 % ED bei 40 °C) 360 A

Drahtdurchmesser 1,0 - 1,6 mm

Spannungsbemessung (V-Peak) 141 V

Kühlsystem Flüssigkeitskühlung

Kühlmittel Original Fronius Kühlmittel

Schlauchpaket-Länge 4,2 / 7,5 m

Geringste Kühlleistung gemäß IEC 60974-2,
abhängig von der Schlauchpaket-Länge

Kühlmittel-Druck min. / max. 3,0 / 5,0 bar

Kühlmittel-Mindestdurchfluss 1,0 l/min

1400 / 1500 W

360 A
360 A

Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7.

95

SB 360i LH

Versorgungsspannung 24 V DC / 60 V DC

Nennstrom 0,5 A / 0,8 A

Schweißstrom bei 10 min / 40 °C (104 °F) 40 % ED* 500 A

60 % ED* 450 A

100 % ED* 360 A

Maximaler Druck Schutzgas 7 bar / 101.53 psi.

Kühlmittel Original Fronius

Maximaler Druck Kühlmittel 5 bar / 72.53 psi.

Schutzart IP 20

Prüfzeichen CE

Abmessungen I x b x h 560,4 x 334,93 x 113 mm

22.06 x 13.19 x 4.45 in.

Gewicht 9,6 kg / 21.16 Ib.

*) ED = Einschaltdauer

96

DE

97

98

DE

99

Fronius International GmbH

Froniusstraße 1

4643 Pettenbach

Austria

[e-mail]

www.fronius.com

Under www.fronius.com/contact you will find the adresses

of all Fronius Sales & Service Partners and locations.

spareparts.fronius.com

SPAREPARTS

ONLINE