Fronius WF 25i LaserHybrid 10 kW, SB 360i LaserHybrid Operating Instruction [DE]

Operating
instructions

WF 25i LaserHybrid 10 kW
SB 360i LaserHybrid

Bedienungsanleitung

DE

42,0426,0279,DE 017-29032022

Inhaltsverzeichnis

Sicherheitsvorschriften 6

Erklärung Sicherheitshinweise 6
Allgemeines 6
Bestimmungsgemäße Verwendung 7
Umgebungsbedingungen 7

Verpflichtungen des Betreibers 7
Verpflichtungen des Personals 8

Persönliche Schutzausrüstung 8
Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe 8
Gefahr durch austretendes Schutzgas 9
Gefahr durch Funkenflug 9
Gefahren durch Schweißstrom 9
Vagabundierende Schweißströme 10
EMV-Maßnahmen 10
Besondere Gefahrenstellen 10
Informelle Sicherheitsmaßnahmen 12
Sicherheitsmaßnahmen am Aufstellort 12
Sicherheitsmaßnahmen im Normalbetrieb 13
Sicherheitstechnische Inspektion 13
Veränderungen 13
Ersatz- und Verschleißteile 14
Kalibrieren von Stromquellen 14
Die CE-Kennzeichnung 14
Urheberrecht 14

DE

Allgemeine Informationen 15

Allgemeines 17

Allgemeines 17
Bestimmungsgemäße Verwendung 17
Einsatzgebiete 17
Lieferumfang 18
Optionale Komponenten 19
Gasdüsen Cross-Jet 19

Voraussetzungen 20

Mechanische Voraussetzungen 20
Anforderungen an den Roboter 20
Masseanschluss 20
Ausrichtung 21

Systemübersicht 22

Systemübersicht 22
Weitere LaserHybrid-Systeme 23
Aufbauvarianten 25

Bedienelemente und Anschlüsse 27

Gerätebeschreibung 29

Gerätebeschreibung WF 25i LaserHybrid 10 kW 29
Cross-Jet Ausführungen 31
Gerätebeschreibung SB 360i LaserHybrid 31

Kollisionsschutz 33

Allgemeines 33
Sicherheit 33
Referenzpunkt nach Kollision kontrollieren 33
Signalauswertung 33

Anschluss-Spezifikationen 34

Anschluss-Spezifikationen 34
Druckluft-Schema 36
Drucküberwachung in der SplitBox SB 360i LaserHybrid 37

3

Inbetriebnahme 39

Allgemeines 41

Sicherheit 41
Aufstellbestimmungen 41
Netzanschluss 41
LaserHybrid-Schweißanlage aufbauen 42

Laser-Schweißkopf am Roboter montieren 43

Anbindungsmöglichkeiten am Roboter 43
Laser-Schweißkopf am Roboter montieren 44

SplitBox SB 360i LaserHybrid montieren und anschließen 45

SplitBox SB 360i LaserHybrid am Roboter montieren 45
SplitBox SB 360i LaserHybrid anschließen 47

Cross-Jet anschließen 49

Cross-Jet anschließen 49

LaserHybrid-Schlauchpaket am Laser-Schweißkopf anschließen 51

LaserHybrid-Schlauchpaket am Laser-Schweißkopf anschließen 51
Draht-Förderschlauch am Laser-Schweißkopf anschließen / wechseln 52

Drahtförder-Rollen einbauen / wechseln 54

Drahtförder-Rollen einbauen / wechseln 54

IPG Laser-Optiken und Zusatzabaugung anschließen 55

IPG Laser-Optik anschließen 55
IPG Zusatzabsaugung anschließen 58

Andere Laser-Optiken und Zusatzabaugung anschließen 60

Andere Laser-Optiken anschließen 60
Zusatzabsaugung anschließen 63

Schweißbrenner ausrüsten 66

Verfügbare Schweißbrenner 66
MTB 500 LH Schweißbrenner ausrüsten 66
LH 360 Schweißbrenner ausrüsten 68

Schlauchpaket am Roboter verlegen 71

Schlauchpaket am Roboter verlegen 71

Drahtelektrode einfädeln 74

Drahtelektrode einfädeln 74

Laser-Schweißkopf einrichten 75

Stick-Out 75
Einstellbare Achsen 76
Die Einstellvorrichtungen am Laser-Schweißkopf 77
x-Achse einrichten 78
y-Achse einrichten 79
z-Achse einrichten 80

Referenzprogramm erstellen 81

Sicherheit 81
Allgemeines 81
Referenzprogramm erstellen 81

Signalablauf für das LaserHybrid-Schweißen 83

Sicherheit 83
Signalablauf für das LaserHybrid-Schweißen 83

Maßnahmen vor dem Schweißstart 85

Maßnahmen vor dem Schweißstart 85

Empfehlungen für den Betrieb einer LaserHybrid-Schweißanlage 86

Empfehlungen für den Betrieb einer LaserHybrid-Schweißanlage 86
Vorgaben für die Druckluft-Versorgung 86

Wartung 87

Übersicht der Laser-Optiken 89

IPG Laser-Optik 89
Trumpf, Precitec und Highyag Laser-Optiken 90

Schweißbrenner und Schweißbrenner-Verschleißteile tauschen 91

Sicherheit 91
Schweißbrenner-Ersatzteile 91

4

MTB 500 LH Schweißbrenner tauschen 92
LH 360 Schweißbrenner tauschen 93
Schweißbrenner-Verschleißteile tauschen 95

Spritzerschutz-Blech und Zusatzabsaugung tauschen 96

IPG Spritzerschutzblech tauschen 96
IPG Zusatzabsaugung tauschen 96
Spritzerschutzblech bei anderen Laser-Optiken tauschen 97
Zusatzabsaugung bei anderen Laser-Optiken tauschen 97

IPG Laser-Optik tauschen 98

Sicherheit 98
Vorbereitung 98
IPG Laser-Optik ausbauen 100
IPG Laser-Optik einbauen 102
Fokus der IPG Laser-Optik überprüfen / einstellen 105
Laser-Optik fixieren 107
Abschließende Tätigkeiten 107

Andere Laser-Optiken tauschen 109

Sicherheit 109
Trumpf Laser-Optik tauschen 109
Vorbereitung 109
Laser-Optik ausbauen 112
Laser-Optik einbauen 114
Fokus der Laser-Optik überprüfen / einstellen 117
Laser-Optik fixieren 119
Abschließende Tätigkeiten 120

Position der Drahtelektrode zum Laser-Fokus überprüfen 123

Sicherheit 123
Allgemeines 123
Position der Drahtelektrode zum Laser-Fokus überprüfen 123
Beispiel: Anwendung des Referenzprogrammes nach Schweißbrenner-Wechsel 124

Maßnahmen zur Verringerung der Optik-Verschmutzung 125

Maßnahmen zur Verringerung der Optik- Verschmutzung 125

DE

Anhang 127

Technische Daten 129

WF 25i LaserHybrid 10 kW (Laser-Schweißkopf) 129
LaserHybrid Schlauchpaket MHP 360i LH 129
SB 360i LH 130
MTB 500i LH /W 130

5

Sicherheitsvorschriften

Erklärung Si­cherheitshinwei­se

GEFAHR!

Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr.

Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Fol-

▶

ge.

WARNUNG!

Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation.

Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die

▶

Folge sein.

VORSICHT!

Bezeichnet eine möglicherweise schädliche Situation.

Wenn sie nicht gemieden wird, können leichte oder geringfügige Verletzun-

▶

gen sowie Sachschäden die Folge sein.

HINWEIS!

Bezeichnet die Möglichkeit beeinträchtigter Arbeitsergebnisse und von
Schäden an der Ausrüstung.

Allgemeines Der LaserHybrid-Kopf ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten si-

cherheitstechnischen Regeln gefertigt. Dennoch drohen bei Fehlbedienung oder
Missbrauch Gefahr für

Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,

-

dem LaserHybrid-Kopf und andere Sachwerte des Betreibers,

-

die effiziente Arbeit mit dem LaserHybrid-Kopf.

-

Alle Personen, die mit der Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung und Instandhal­tung des LaserHybrid-Kopfes zu tun haben, müssen

entsprechend qualifiziert sein,

-

Kenntnisse vom Schweißen haben und

-

diese Bedienungsanleitung sowie die Bedienungsanleitungen für folgende

-

Anlagenkomponente genau beachten:
Laser
Laser-Optik
Stromquelle und zugehöriger Drahtvorschub
Roboter und dessen Steuerung

Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des LaserHybrid-Kopfes auf­zubewahren. Ergänzend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein gültigen so­wie die örtlichen Regeln zu Unfallverhütung und Umweltschutz zu beachten.

Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise am LaserHybrid-Kopf

in lesbarem Zustand halten

-

nicht beschädigen

-

nicht entfernen

-

nicht abdecken, überkleben oder übermalen.

-

6

Die Positionen der Sicherheits- und Gefahrenhinweise am LaserHybrid-Kopf ent­nehmen Sie dem Kapitel „Allgemeines“ der Bedienungsanleitung Ihres LaserHy­brid-Kopfes.
Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, vor dem Einschalten be­seitigen.

Es geht um Ihre Sicherheit!

DE

Bestimmungs­gemäße Verwen­dung

Der LaserHybrid-Kopf ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungs­gemäßen Verwendung zu benutzen.
Der LaserHybrid-Kopf ist ausschließlich zum LaserHybrid-Schweißen von Alumi­nium-, CrNi- und Stahl-Werkstoffen bestimmt.
Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungs­gemäß.
Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

das vollständige Lesen und Befolgen aller Hinweise aus der Bedienungsanlei-

-

tung
das vollständige Lesen und Befolgen aller Sicherheits- und Gefahrenhinwei-

-

se
die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten.

-

Den LaserHybrid-Kopf oder die verwendete Stromquelle nie zum Auftauen von
Rohren verwenden.

Der LaserHybrid-Kopf ist für den Betrieb in Industrie und Gewerbe ausgelegt.
Für Schäden, die auf den Einsatz im Wohnbereich zurückzuführen sind, haftet
der Hersteller nicht.
Für mangelhafte oder fehlerhafte Arbeitsergebnisse übernimmt der Hersteller
ebenfalls keine Haftung.

Umgebungsbe­dingungen

Verpflichtungen

des Betreibers

Betrieb oder Lagerung des LaserHybrid-Kopfes außerhalb des angegebenen Be­reiches gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haf­tet der Hersteller nicht.

Temperaturbereich der Umgebungsluft:

beim Betrieb: -10 °C bis + 40 °C (14 °F bis 104 °F)

-

bei Transport und Lagerung: -25 °C bis +55 °C (-13 °F bis 131 °F)

-

Relative Luftfeuchtigkeit:

bis 50 % bei 40 °C (104 °F)

-

bis 90 % bei 20 °C (68 °F)

-

Umgebungsluft: frei von Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen, usw.
Höhenlage über dem Meeresspiegel: bis 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)

Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen am LaserHybrid-Kopf arbeiten zu
lassen, die

mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfall-

-

verhütung vertraut und in die Handhabung des LaserHybrid-Kopf eingewie­sen sind
diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschrif-

-

ten“ gelesen, verstanden und dies durch ihre Unterschrift bestätigt haben
entsprechend den Anforderungen an die Arbeitsergebnisse ausgebildet sind.

-

7

Das sicherheitsbewusste Arbeiten des Personals ist in regelmäßigen Abständen
zu überprüfen.

Verpflichtungen

des Personals

Persönliche
Schutz­ausrüstung

Alle Personen, die mit Arbeiten am LaserHybrid-Kopf beauftragt sind, verpflich­ten sich, vor Arbeitsbeginn

die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung

-

zu befolgen
diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschrif-

-

ten“ zu lesen und durch ihre Unterschrift zu bestätigen, dass sie diese ver­standen haben und befolgen werden.

Vor Verlassen des Arbeitsplatzes sicherstellen, dass auch in Abwesenheit keine
Personen- oder Sachschäden auftreten können.

Treffen Sie für Ihre persönliche Sicherheit folgende Vorkehrungen:

In der geschlossenen Zelle für den LaserHybrid-Prozess anwesenden Personen
müssen

Festes, auch bei Nässe isolierendes Schuhwerk tragen

-

Hände durch geeignete Handschuhe schützen (elektrisch isolierend, Hitze-

-

schutz)
Die Augen mittels vorschriftsgemäßer Laser-Schutzbrille vor Laserstrahlen

-

schützen. Zum Schutz von Gesicht und Augen, vor UV-Strahlen, zusätzlich
ein Schutzschild mit vorschriftsgemäßem Filtereinsatz für Laser-Schutzklas­se 4 vor der Laser-Schutzbrille und dem Gesicht tragen. Auch mit vor­schriftsgemäßem Filtereinsatz für Laserschutzklasse 4 nicht in den Laser­Strahl blicken.
Nur geeignete (schwer entflammbare) Kleidungsstücke verwenden

-

Aufgrund des Cross-Jet-Geräusches (120 dbA) Gehörschutz verwenden

-

Gefahr durch
schädliche Gase
und Dämpfe

Befinden sich Personen in der geschlossenen Zelle für den LaserHybrid-Prozess,

diese über alle Gefahren unterrichten, die im Betrieb auftreten können (z.B.

-

mögliche Ansammlung gesundheitsschädlicher Gase, mögliche Erstickungs­gefahr durch fehlenden Sauerstoff in der Atemluft, Gefährdung durch Laser­licht, etc.)
Schutzmittel zur Verfügung stellen

-

Schutzwände oder Schutzvorhänge aufbauen

-

Beim Schweißen entstehender Rauch enthält gesundheitsschädliche Gase und
Dämpfe.

Schweißrauch enthält Substanzen, die unter Umständen Geburtsschäden und
Krebs verursachen können.

Kopf von entstehendem Schweißrauch und Gasen fernhalten.

Entstehenden Rauch sowie schädliche Gase

nicht einatmen

-

durch geeignete Mittel aus dem Arbeitsbereich absaugen.

-

Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen.

Bei nicht ausreichender Belüftung Atemschutz-Maske mit Luftzufuhr verwenden.

Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversor­gung schließen.

8

Besteht Unklarheit darüber, ob die Absaugleistung ausreicht, die gemessenen
Schadstoff-Emissionswerte mit den zulässigen Grenzwerten vergleichen.

Folgende Komponenten sind unter anderem für den Grad der Schädlichkeit des
Schweißrauches verantwortlich:

Für das Werkstück eingesetzte Metalle

-

Elektroden

-

Beschichtungen

-

Reiniger, Entfetter und dergleichen

-

Daher die entsprechenden Materialsicherheits-Datenblätter und Herstelleranga­ben zu den aufgezählten Komponenten berücksichtigen.

Entzündliche Dämpfe (z.B. Lösungsmittel-Dämpfe) vom Strahlungsbereich des
Lasers und des Lichtbogens fernhalten.

DE

Gefahr durch
austretendes
Schutzgas

Gefahr durch

Funkenflug

Erstickungsgefahr durch unkontrolliert austretendes Schutzgas

Schutzgas ist farb- und geruchlos und kann bei Austritt den Sauerstoff in der
Umgebungsluft verdrängen.

Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen - Durchlüftungsrate von mindes-

-

tens 20 m³ / Stunde
Sicherheits- und Wartungshinweise der Schutzgas-Flasche oder der Haupt-

-

gasversorgung beachten
Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasver-

-

sorgung schließen.
Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung vor jeder Inbetriebnahme auf

-

unkontrollierten Gasaustritt überprüfen.

Funkenflug kann Brände und Explosionen auslösen.

Niemals in der Nähe brennbarer Materialien schweißen.

Brennbare Materialien müssen mindestens 11 m (35 ft.) vom LaserHybrid­Schweißprozess entfernt sein oder mit einer geprüften Abdeckung zugedeckt
werden.

Geeigneten, geprüften Feuerlöscher bereithalten.

Funken und heiße Metallteile können auch durch kleine Ritzen und Öffnungen in
umliegende Bereiche gelangen. Entsprechende Maßnahmen ergreifen, dass den­noch keine Verletzungs- und Brandgefahr besteht.

Gefahren durch
Schweißstrom

Nicht in feuer- und explosionsgefährdeten Bereichen und an geschlossenen
Tanks, Fässern oder Rohren schweißen, wenn diese nicht gemäß den entspre­chenden nationalen und internationalen Normen vorbereitet sind.

An Behältern in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle und dgl. gelagert sind/waren,
darf nicht geschweißt werden. Durch Rückstände besteht Explosionsgefahr.

Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Jeder elektrische Schlag ist grundsätz­lich lebensgefährlich.

Sämtliche Schweißkabel müssen fest, unbeschädigt und isoliert sein. Lose Ver­bindungen und angeschmorte Kabel sofort erneuern.

9

Vagabundieren­de
Schweißströme

Werden die nachfolgend angegebenen Hinweise nicht beachtet, ist die Entste­hung vagabundierender Schweißströme möglich, die zur Zerstörung von Schutz­leitern, der verwendeten Stromquelle, des LaserHybrid-Kopfes und anderen
elektrischen Einrichtungen führen können.

Für eine feste Verbindung der Werkstückklemme mit dem Werkstück sorgen. Bei
elektrisch leitfähigem Boden die verwendete Stromquelle, wenn möglich, isoliert
aufstellen.

EMV-Maßnah­men

Warnung vor elektromagnetischem Feld! Elektromagnetische Felder können Ge-

sundheitsschäden verursachen, die noch nicht bekannt sind.

Es liegt im Verantwortungsbereich des Betreibers dafür Sorge zu tragen, dass
keine elektromagnetischen Störungen an elektrischen und elektronischen Ein­richtungen auftreten.

Werden elektromagnetische Störungen festgestellt, ist der Betreiber verpflich-
tet, Maßnahmen für die Störungsbehebung zu ergreifen.

Mögliche Probleme und Störfestigkeit von Einrichtungen in der Umgebung
gemäß nationalen und internationalen Bestimmungen prüfen und bewerten:

Sicherheitseinrichtungen

-

Netz-, Signal- und Daten-Übertragungsleitungen

-

EDV- und Telekommunikations-Einrichtungen

-

Einrichtungen zum Messen und Kalibrieren

-

die Gesundheit benachbarter Personen, z.B. Träger von Herzschrittmachern

-

und Hörhilfen

Träger von Herzschrittmachern müssen sich von ihrem Arzt beraten lassen, be­vor sie sich in unmittelbarer Nähe des Schweißarbeitsplatzes aufhalten.

Unterstützende Maßnahmen zur Vermeidung von EMV-Problemen:

Netzversorgung

a)

Treten elektromagnetische Störungen trotz vorschriftsgemäßen Netzan-

-

schluss auf, zusätzliche Maßnahmen ergreifen (z.B. geeigneten Netzfilter
verwenden).

Schweißleitungen

b)

so kurz wie möglich halten

-

eng zusammen verlaufen lassen (auch zur Vermeidung von EMV-Proble-

-

men)
weit entfernt von anderen Leitungen verlegen

-

Potentialausgleich

c)

Erdung des Werkstückes

d)

Falls erforderlich, Erdverbindung über geeignete Kondensatoren herstel-

-

len.

Abschirmung, falls erforderlich

e)

Andere Einrichtungen in der Umgebung abschirmen

-

Gesamte Schweißinstallation abschirmen

-

Besondere Ge­fahrenstellen

10

Verletzungsgefahr der Augen durch den Laserstrahl. Zusätzlich zum Schutz­schild mit vorschriftgemäßem UV-Filtereinsatz, die Augen mittels vorschrifts­gemäßer Laser-Schutzbrille vor Laserstrahlen schützen. Dennoch sicherstellen,
dass keine Person unbeabsichtigt in den Laserstrahl blicken kann.

Bei besonders blanken, hochreflektierenden Werkstückoberflächen besteht
zusätzliche Gefahr durch reflektierte Laser-Streustrahlung. Entsprechende Vor-

kehrungen treffen, dass anwesende Personen auch vor Laser-Streustrahlung
ausreichend geschützt sind.

Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen fernhal­ten, wie zum Beispiel:

Ventilatoren

-

Zahnrädern

-

Rollen

-

Wellen

-

Drahtspulen und Schweißdrähten

-

Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende Antriebstei­le greifen.

Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Repa­raturarbeiten geöffnet / entfernt werden.

Während des Betriebes

Sicherstellen, dass alle Abdeckungen geschlossen und sämtliche Seitenteile

-

ordnungsgemäß montiert sind.
Alle Abdeckungen und Seitenteile geschlossen halten.

-

Austritt des Schweißdrahtes aus dem Schweißbrenner bedeutet ein hohes Ver­letzungsrisiko (Durchstechen der Hand, Verletzung von Gesicht und Augen, ...).

Daher stets den Schweißbrenner vom Körper weghalten (Geräte mit Drahtvor­schub) und eine geeignete Schutzbrille verwenden.

DE

Werkstück während und nach dem Schweißen nicht berühren - Verbrennungsge­fahr.

Von abkühlenden Werkstücken kann Schlacke abspringen. Daher auch bei Nach­arbeiten von Werkstücken die vorschriftsgemäße Schutzausrüstung tragen und
für ausreichenden Schutz anderer Personen sorgen.

Schweißbrenner und andere Ausrüstungskomponenten mit hoher Betriebstem­peratur abkühlen lassen, bevor an ihnen gearbeitet wird.

In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften

- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

Stromquellen für Arbeiten in Räumen mit erhöhter elektrischer Gefährdung (z.B.
Kessel) müssen mit dem Zeichen (Safety) gekennzeichnet sein. Die Stromquelle
darf sich jedoch nicht in solchen Räumen befinden.

Verbrühungsgefahr durch austretendes Kühlmittel. Vor dem Abstecken von
Anschlüssen für den Kühlmittelvorlauf oder -rücklauf, das Kühlgerät abschalten.

Beim Hantieren mit Kühlmittel, die Angaben des Kühlmittel Sicherheits-Daten­blattes beachten. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer
Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.

Für den Krantransport von Geräten nur geeignete Last-Aufnahmemittel des Her­stellers verwenden.

Ketten oder Seile an allen vorgesehenen Aufhängungspunkten des geeigne-

-

ten Last-Aufnahmemittels einhängen.
Ketten oder Seile müssen einen möglichst kleinen Winkel zur Senkrechten

-

einnehmen.
Gasflasche und Drahtvorschub (MIG/MAG- und WIG-Geräte) entfernen.

-

Bei Kran-Aufhängung des Drahtvorschubes während des Schweißens, immer eine
geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufhängung verwenden (MIG/MAG- und
WIG-Geräte).

11

Ist das Gerät mit einem Tragegurt oder Tragegriff ausgestattet, so dient dieser
ausschließlich für den Transport per Hand. Für einen Transport mittels Kran, Ga­belstapler oder anderen mechanischen Hebewerkzeugen, ist der Tragegurt nicht
geeignet.

Alle Anschlagmittel (Gurte, Schnallen, Ketten, etc.) welche im Zusammenhang
mit dem Gerät oder seinen Komponenten verwendet werden, sind regelmäßig zu
überprüfen (z.B. auf mechanische Beschädigungen, Korrosion oder Veränderun­gen durch andere Umwelteinflüsse).
Prüfintervall und Prüfumfang haben mindestens den jeweils gültigen nationalen
Normen und Richtlinien zu entsprechen.

Gefahr eines unbemerkten Austrittes von farb- und geruchlosem Schutzgas, bei
Verwendung eines Adapters für den Schutzgas-Anschluss. Das geräteseitige Ge­winde des Adapters, für den Schutzgas-Anschluss, vor der Montage mittels ge­eignetem Teflon-Band abdichten.

Informelle Si­cherheits­maßnahmen

Sicherheits­maßnahmen am
Aufstellort

Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des LaserHybrid-Kopfes auf­zubewahren.

Ergänzend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein gültigen sowie die örtli­chen Regeln zu Unfallverhütung und Umweltschutz bereit zu stellen und zu be­folgen.

Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise am LaserHybrid-Kopf sind in lesbarem
Zustand zu halten.

Die Zelle für den LaserHybrid-Schweißprozess muss folgende Anforderungen
erfüllen:

lichtdicht gegenüber umliegenden Räumen abgeschlossen

-

mit mindestens 1 mm Stahlblech und/oder zugelassenem Laser-Schutzglas

-

vor Austritt von UV- und Laserstrahlen abgeschirmt
Sowohl der Laser-Schweißprozess, als auch der Lichtbogen-Schweißprozess,

-

muss beim Öffnen der Zelle sofort automatisch stoppen.

Ein umstürzendes Gerät kann Lebensgefahr bedeuten! Das Gerät auf ebenem,
festem Untergrund standsicher aufstellen

Ein Neigungswinkel von maximal 10° ist zulässig.

-

In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften

entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

-

12

Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen, dass die Um­gebung des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich ist.

Das Gerät nur gemäß der am Leistungsschild angegebenen Schutzart aufstellen
und betreiben.

Beim Aufstellen des Gerätes einen Rundumabstand von 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) si­cherstellen, damit die Kühlluft ungehindert ein- und austreten kann.

Beim Transport des Gerätes dafür Sorge tragen, dass die gültigen nationalen und
regionalen Richtlinien und Unfallverhütungs-Vorschriften eingehalten werden.
Dies gilt speziell für Richtlinien hinsichtlich Gefährdung bei Transport und
Beförderung.

Vor jedem Transport des Gerätes, das Kühlmittel vollständig ablassen, sowie fol­gende Komponenten demontieren:

Drahtvorschub

-

Drahtspule

-

Schutzgas-Flasche

-

Vor der Inbetriebnahme, nach dem Transport, unbedingt eine Sichtprüfung des
Gerätes auf Beschädigungen vornehmen. Allfällige Beschädigungen vor Inbe­triebnahme von geschultem Servicepersonal instandsetzen lassen.

DE

Sicherheits­maßnahmen im
Normalbetrieb

Sicherheitstech­nische Inspekti­on

Den LaserHybrid-Kopf nur betreiben, wenn alle Schuz- und Sicherheitseinrich­tungen voll funktionstüchtig sind. Sind die Sicherheitseinrichtungen nicht voll
funktionstüchtig, besteht Gefahr für

Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,

-

das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers

-

die effiziente Arbeit mit dem Gerät.

-

Nicht voll funktionstüchtige Sicherheitseinrichtungen vor dem Einschalten des
Gerätes instandsetzen.

Sicherheitseinrichtungen niemals umgehen oder außer Betrieb setzen.

Vor Inbetriebsetzung des LaserHybrid-Kopfes sicherstellen, dass niemand
gefährdet werden kann.

Den LaserHybrid-Kopf mindestens einmal pro Woche auf äußerlich erkennbare
Schäden und Funktionstüchtigkeit der Sicherheitseinrichtungen überprüfen.

Der Betreiber ist verpflichtet, den LaserHybrid-Kopf nach Veränderung, Ein­oder Umbauten, Reparatur, Pflege und Wartung sowie mindestens alle zwölf Mo­nate durch eine Elektro-Fachkraft auf ordnungsgemäßen Zustand überprüfen zu
lassen.

Vorschrift Titel

IEC (EN) 60 974-1 Einrichtungen zum Lichtbogenschweißen, Teil 1:

Schweißstromquellen

BGV A2, §5 Elektrische Anlagen und Betriebsmittel

BGV D1, §33 / §49 Schweißen, Schneiden und verwandte Arbeitsverfahren

VDE 0701-1 Instandsetzung, Änderung und Prüfung elektrischer

Geräte;
allgemeine Anforderungen

VDE 0702-1 Wiederholungsprüfungen an elektrischen Geräten

Veränderungen Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderungen, Ein- oder Umbauten

am LaserHybrid-Kopf vornehmen.

Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austauschen lassen.

13

Ersatz- und Ver­schleißteile

Nur Original-Ersatz- und Verschleißteile verwenden (gilt auch für Normteile).
Bei fremdbezogenen Teilen ist nicht gewährleistet, dass sie beanspruchungsund
sicherheitsgerecht konstruiert und gefertigt sind.

Bei Bestellung genaue Benennung und Sach-Nummer laut Ersatzteilliste, sowie
Seriennummer Ihres Gerätes angeben.

Kalibrieren von
Stromquellen

Die CE-Kenn­zeichnung

Urheberrecht Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt beim Hersteller.

Auf Grund internationaler Normen ist eine regelmäßige Kalibrierung von Strom­quellen erforderlich. Der Hersteller empfiehlt ein Kalibrierintervall von 12 Mona­ten. Setzen Sie sich für nähere Informationen mit Ihrer Servicestelle in Verbin­dung.

Der LaserHybrid-Kopf erfüllt die grundlegenden Anforderungen der Niederspan­nungs-und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie und ist daher CE-ge­kennzeichnet.

Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung.
Änderungen vorbehalten. Der Inhalt der Bedienungsanleitung begründet keiner­lei Ansprüche seitens des Käufers. Für Verbesserungsvorschläge und Hinweise
auf Fehler in der Bedienungsanleitung sind wir dankbar.

14

Allgemeine Informationen

15

16

Allgemeines

Allgemeines Der Laser-Schweißkopf WF 25i Laser-

Hybrid 10 kW verbindet die Vorteile
des Laserstrahls mit den Vorteilen des
MIG/MAG-Verfahrens.
Für den LaserHybrid-Prozess ergibt
sich somit eine hohe Einschweißtiefe,
eine schmale Wärmeeinflusszone, das
Einbringen von Zusatzwerkstoff und
eine gute Spaltüberbrückung.

Weitere Vorteile des Laser-Schweißkopfes:

hohe Schweißgeschwindigkeit und somit hohe Wirtschaftlichkeit

-

hohe Prozess-Stabilität verbunden mit geringem Ausschuss und Nachar-

-

beitsaufwand
hohe Qualität der Schweißnähte

-

geringe Wärmeeinbringung, geringer Verzug

-

Hohe Verfügbarkeit der Schweißanlage, hohe Standzeit der Verschleißteile

-

Flexibler Einsatz

-

Hohe Spalttoleranz

-

Adaption für Faser-, Scheiben- und Dioden-Laser möglich

-

DE

Bestimmungs­gemäße Verwen­dung

Einsatzgebiete Der Laser-Schweißkopf WF 25i LaserHybrid 10 kW kommt bei folgenden Anwen-

Der WF 25i LaserHybrid 10 kW ist ausschließlich zum automatisierten MIG/
MAG-Schweißen in Verbindung mit Fronius Systemkomponenten bestimmt.
Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungs­gemäß.
Für hieraus entstehende Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

das Beachten aller Hinweise aus den Bedienungsanleitungen der Einzelkom-

-

ponenten
die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten

-

Der WF 25i LaserHybrid 10 kW wird im weiteren Verlauf dieser Bedienungsanlei­tung als Laser-Schweißkopf bezeichnet.

dungen zum Einsatz:

in der Achs- und Karosseriefertigung der KFZ-Industrie für Blechdicken von

-

1 - 4 mm
Im Schienenfahrzeugbau für Längsnähte und Überlapp-Nähte

-

Im Schiffbau für Stumpfnähte

-

Im Fahrzeugbau für Überlappnähte und Felgenschweißungen

-

Im Behälterbau für Überlappnähte, Rundnähte und Stumpfnähte

-

Bei Hebezeugen für Ecknähte

-

17

Lieferumfang Im Lieferumfang des Laser-Schweißkopfes sind folgende Komponenten enthal-

ten:

1 Laser-Schweißkopf WF 25i LaserHybrid 10 kW (komplett)

-

1 LaserHybrid Schlauchpaket

-

1 Stickout Schablone

-

1 Durchfluss-Mengenmesser bis 25 l/min

-

1 Bedienungsanleitung

-

Werkzeug und Drahtförder-Zubehör, je nach Konfiguration

-

Werkzeug und Drahtförder-Zubehör:

MengeBezeichnung

1 Ausziehwerkzeug für Pass-Stifte

44,0450,1223

1 Schablone für das Einstellen der Lage des Fokus-Punktes

42,0201,1216

1 Stick-Out Schablone

42,0201,1742

1 Innensechskant-Schlüssel SW 6 mm (für das Einstellen der Position an

der Aufnahmeeinheit)
42,0435,0001

1 Innensechskant-Schlüssel SW 5 mm (für das Einstellen der Position an

der Aufnahmeeinheit)
42,0410,0014

1 Innensechskant-Schlüssel SW 4 mm (für das Einstellen der Position an

der Aufnahmeeinheit)
42,0410,0013

1 Innensechskant-Schlüssel SW 3 mm (für das Fixieren des Absaugschlau-

ches)
42,0410,0012

1 Innensechskant-Schlüssel SW 2,5 mm (für Einstellung Laser-Optik)

42,0435,0002

1 Ablänghilfe für Draht-Führungsseelen

42,0001,4936

1 Mutternschlüssel für Brennerkupplung und Schlauchpaket-Kupplung

45,0200,1404

1 Gabelschlüssel SW 12 mm

42,0410,0007

1 Gabelschlüssel, SW 8/10 mm

42,0410,0004

18

1 Triebradschlüssel

42,0200,9344

Optionale Kom­ponenten

Mögliche Laser-Optiken:

IPG FLW-D50-S-V

-

Trumpf BEO D70

-

Precitec YW52

-

Highyag BIMO

-

Folgende Komponenten sind für den Laser-Schweißkopf WF 25i LaserHybrid 10
kW optional verfügbar:

Fokusbeobachtung

-

Temperatursensor

-

Drucksensor Cross-Jet

-

Absaugschlauch-Set

-

Montageplatte 17,5 mm

-

Gasdüsen Cross-Jet

-

Schweißbrenner MTB 500 LH/W/0°/L228

-

Schweißbrenner MTB 500 LH/W/0°/L284

-

DE

Gasdüsen Cross­Jet

Je nach Energiedichte und Material verursacht der Laser beim Schweißen eine
unterschiedlich hohe Plasmafackel, in der das Laser-Licht absorbiert wird.
Bei konstanter Laser-Leistung entsteht somit ein unterschiedlich tiefer Einbrand.

Um trotz dynamischer Plasmafackel einen konstanten Einbrand zu ermöglichen,
kann optional der Gasdüsen Cross-Jet eingesetzt werden.
Der Gasdüsen Cross-Jet erzeugt mittels Druckluft einen feinen Luftstrahl, der
die Plasmafackel in einer definierten Höhe abschneidet.

WICHTIG!

Da sich der Gasdüsen Cross-Jet sehr nahe an der Gasaustritts-Öffnung be-

-

findet, kann dies zu Gasverwirbelungen und in Folge zu Poren führen.
Trifft der Luftstrahl auf einen Widerstand, kann dies ebenfalls zu starker Po-

-

renbildung führen.
Die Plasmafackel enthält Schweißspritzer und Schweißrauch. Durch das

-

Wegblasen der Plasmafackel wird die Umgebung stark verschmutzt

Anwendungsbereich:

Bei frei zugänglichen Bauteilen

-

Bei Laser-Leistungen größer 4 kW

-

Hauptsächlich bei Stumpfnähten mit durchgeschweißter Wurzel oder gefor-

-

derter präziser Einschweißtiefe

19

Voraussetzungen

-

-

Mechanische
Voraussetzun­gen

Anforderungen
an den Roboter

Masseanschluss

Für einen stabilen und reproduzierbaren LaserHybrid-Prozess müssen folgende
mechanische Voraussetzungen erfüllt sein:

Genaue Brennerführung für Roboter oder Einzweckautomaten (z.B. Längs-

-

fahrwerk)
Exakte Nahtvorbereitung

-

Geringe Bauteiltoleranzen

-

Präzise und sehr schnelle Nahtführungssysteme mit geringer Abweichung

-

Die Masse des Laser-Schweißkopfes beträgt ca. 19 kg. Die Optik wiegt zusätzlich
ca. 3 kg. Für den komplett mit Optik und Schlauchpaket ausgerüsteten Laser­Schweißkopf ist eine Masse von ca. 30 kg einzukalkulieren.
Bei den für den Roboter spezifizierten Achsbeschleunigungen muss daher eine
Masse von 30 kg gefahrlos bewegt werden können.

WICHTIG! Die maximal zulässige Beschleunigung des Laser-Schweißkopfes
beträgt 3 g bei 5 - 150 Hz, bezogen auf die Laser-Optik.

20

Massekabel bifilar aufgelegt

Massekabel aufgewickelt

Ausrichtung

y

5°

Beispiel: Anstellwinkel 5° stechend

VORSICHT!

Beschädigungsgefahr durch unmittel­bar in die Laser-Optik reflektierte La­serstrahlung!

Schwerwiegende Schäden an der
Lichtleitfaser können die Folge sein!

Den LaserHybrid-Kopf stets so

▶

ausrichten, dass dieser niemals
90° zur Werkstückoberfläche
steht.

DE

21

Systemübersicht

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

(7)

(11)

(10)

(8)

(9)

(12)

Systemübersicht LaserHybrid-System mit am Roboter montierter SplitBox SB 360i LaserHybrid

(1) Schweißdraht-Fass *
(2) Abspul-Drahtvorschub:

WF 25i REEL 4R
+ OPT/i WF Draht-Richtstrecke (4,100,880,CK)

+ WF MOUNTING Drum
(3) Steuerleitung Abspul-Drahtvorschub
(4) Fernbedienung
(5) Stromquelle TPS 500i

+ Roboter-Interface **

+ Kühlgerät CU 1400i Pro MC oder CU 2000i MC Single

+ Standkonsole (verschraubt)
(6) Draht-Förderschlauch
(7) Verbindungs-Schlauchpaket
(8) Roboter
(9) SplitBox SB 360i LaserHybrid
(10) Schlauchpaket LaserHybrid
(11) WF 25i LaserHybrid 10 kW
(12) Reinigungsstation LaserHybrid

22

* Alternativ zum Schweißdraht-Fass kann die Drahtförderung auch über

Drahtspulen erfolgen.

Hierfür sind folgenden Komponenten erforderlich:

Abspul-Drahtvorschub WF 25i REEL 4R

+ OPT/i WF Reel Schlitten D300

** z.B.: RI FB Inside/i oder RI FB Pro/i

Weitere Laser-

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

(7)

(11)

(10)

(8)

(9)

(12)

Hybrid-Systeme

LaserHybrid-System mit an der Wand montierter SplitBox SB 360i LaserHybrid

(1) Schweißdraht-Fass
(2) Abspul-Drahtvorschub:

WF 25i REEL 4R

+ OPT/i WF Draht-Richtstrecke (4,100,880,CK)

+ WF MOUNTING Wall
(3) Steuerleitung Abspul-Drahtvorschub
(4) Fernbedienung
(5) Stromquelle TPS 500i

+ Roboter-Interface

+ Kühlgerät CU 1400i Pro MC oder CU 2000i MC Single

+ Standkonsole (verschraubt)
(6) Draht-Förderschlauch
(7) Verbindungs-Schlauchpaket
(8) Roboter
(9) SplitBox SB 360i LaserHybrid
(10) Schlauchpaket LaserHybrid
(11) WF 25i LaserHybrid 10 kW
(12) Reinigungsstation LaserHybrid

DE

23

LaserHybrid-System mit an der Stromquelle montierter SplitBox SB 360i La-

(5)

(6)

(2)

(1)

(3)

(8)

(10)

(7)

(9)

(4)

(11)

serHybrid

(1) Fernbedienung
(2) Steuerleitung Abspul-Drahtvorschub
(3) Stromquelle TPS 500i

+ Roboter-Interface

+ Kühlgerät CU 1400i Pro MC oder CU 2000i MC Single

+ Standkonsole (verschraubt)

+ Verbindungs-Schlauchpaket
(4) SplitBox SB 360i LaserHybrid
(5) Drahtspule D300
(6) Abspul-Drahtvorschub:

WF 25i REEL 4R

+ OPT/i WF Reel Schlitten D300
(7) Schlauchpaket LaserHybrid
(8) Draht-Förderschlauch
(9) Roboter
(10) WF 25i LaserHybrid 10 kW
(11) Reinigungsstation LaserHybrid

24

Aufbauvarianten

Stromquelle steht in der Schweißzelle (I)

TPS 500i - Stromquelle

-

HP 95i CON W / 1,2 m / 95 mm² - Verbindungs-Schlauchpaket

-

SB 360i LaserHybrid - SplitBox, montiert an der Stromquelle

-

MHP 360i LH/W/FSC/FW 7,5m - Schlauchpaket LaserHybrid

-

Schweißdraht-Fass

-

WF 25i REEL 4R - Abspul-Drahtvorschub

-

WF MOUNTING Drum

-

Draht-Förderschlauch L=10 m

-

Laser-Schweißkopf

-

Anwendungsbereich:
Der Roboter macht nur geringe Ausgleichsbewegungen.
Die Roboter-Achsen 7 und 8 übernehmen den Großteil der Schweiß-Vorschub­bewegung.

Beispiel:
Rundnähte an Boilern, Achsen, etc.

Stromquelle steht in der Schweißzelle (II)

TPS 500i - Stromquelle

-

HP 95i CON W / 1,2 m / 95 mm² - Verbindungs-Schlauchpaket

-

SB 360i LaserHybrid - SplitBox, montiert an der Stromquelle

-

MHP 360i LH/W/FSC/FW 7,5m - Schlauchpaket LaserHybrid

-

Drahtspule

-

WF 25i REEL 4R - Abspul-Drahtvorschub

-

WF Reel Schlitten D300

-

Draht-Förderschlauch L=10 m

-

Laser-Schweißkopf

-

DE

Anwendungsbereich:
Nur für Testanlagen (Drahtspule in der Serienfertigung kommt nicht vor)

Stromquelle steht nicht in der Schweißzelle (I)

TPS 500i - Stromquelle

-

HP 95i CON W / 10 m / 95 mm² - Verbindungs-Schlauchpaket

-

SB 360i LaserHybrid - SplitBox, montiert am Roboter oder an der Wand

-

MHP 360i LH/W/FSC/FW 4,2 m - Schlauchpaket LaserHybrid

-

Schweißdraht-Fass

-

WF 25i REEL 4R - Abspul-Drahtvorschub

-

WF MOUNTING Drum

-

Draht-Förderschlauch L=20 m

-

Laser-Schweißkopf

-

Anwendungsbereich:
Die Roboter-Achsen 1 - 6 übernehmen die Schweiß-Vorschubbewegung.

Beispiel:
Längsnähte an Boilern, Batteriewannen, etc.

25

Stromquelle steht nicht in der Schweißzelle (II)

TPS 500i - Stromquelle

-

HP 95i CON W / 10 m / 95 mm² - Verbindungs-Schlauchpaket

-

SB 360i LaserHybrid - SplitBox, Wandmontage

-

MHP 360i LH/W/FSC/FW 7,5m - Schlauchpaket LaserHybrid

-

Schweißdraht-Fass

-

WF 25i REEL 4R - Abspul-Drahtvorschub

-

WF MOUNTING Drum

-

Draht-Förderschlauch L=20 m

-

Laser-Schweißkopf

-

Anwendungsbereich:
Die Roboter-Achsen 1 - 6 übernehmen die Schweiß-Vorschubbewegung.

Beispiel:
Längsnähte an Boilern, Batteriewannen, etc.

Stromquelle steht auf einem Portal und fährt mit

TPS 500i - Stromquelle

-

HP 95i CON W / 10 m / 95 mm² - Verbindungs-Schlauchpaket

-

SB 360i LaserHybrid - SplitBox, am Portal montiert

-

MHP 360i LH/W/FSC/FW 4,2 m oder 7,5 m - Schlauchpaket LaserHybrid

-

Schweißdraht-Fass

-

WF 25i REEL 4R - Abspul-Drahtvorschub

-

WF MOUNTING Drum

-

Draht-Förderschlauch L=20 m

-

Laser-Schweißkopf

-

Anwendungsbereich:
Die Roboter-Achsen 1 - 8 übernehmen die Schweiß-Vorschubbewegung.

Beispiel:
Längsnähte im Schienenfahrzeug-Bau, große Grundrahmen (z.B. Abkantpres­sen), etc.

26

Bedienelemente und Anschlüsse

27

28

Gerätebeschreibung

(1)

(2)

(13)

(4)

(7)

(10)

(8)

(9)

(12)

(11)

(2)

(3)

(3)

(6)

(5)

(21)

(20)

(19)

(18)

(17)

(16)

(15)

(14)

Gerätebeschrei­bung WF 25i La­serHybrid 10 kW

DE

Pos Bezeichnung

(1) Abluft Cross-Jet

(muss an einer Absaugung angeschlossen werden)

(2) Versorgung Cross-Jet

(3) Anschluss für optionale Drucküberwachung

Für eine optionale Drucküberwachung ist ein LaserHybrid-Schlauchpaket

mit zusätzlicher Datenleitung erforderlich.

Die Drucküberwachung für Laser-Schweißkopf und LaserHybrid-

Schlauchpaket erfolgt in der SplitBox SB 360i LaserHybrid (siehe Seite

37).

(4) Versorgung Radialluftströmung

(5) Versorgung Gasdüsen Cross-Jet

(6) LWL-Kabel

(7) Anschluss LaserHybrid Schlauchpaket

29

(8) Steuerbox

(9) Abdeckung Antriebseinheit

(10) Taste Gasprüfen

Taste Drahtrücklauf *

Taste Drahteinfädeln *

*

Die Tasten Drahtrücklauf und Drahteinfädeln befinden sich auf der ge-

genüberliegenden Seite des Laser-Schweißkopfes.

(11) Montageplatte

Stärke je nach Anwendung 21 mm oder 17,5 mm

(12) LaserHybrid Schweißbrenner

(13) Gasdüsen-Cross-Jet (Option)

(14) Gasdüse

(15) Roboteraufnahme

(16) Schenkel Roboteranbindung

(17) Laser-Optik

(18) Zusatzabsaugung

(19) Anschlüsse Wasserkühlung Laser-Optik

(20) Anschluss Radialluftströmung

(21) Cross-Jet

30

Cross-Jet

(1)

(2)

(3)
(4)

(5)

(6)
(7)

(8)

(14)

(13)

(12)

(11)

(9)

(8)

(10)

Ausführungen

Gerätebeschrei­bung SB 360i La­serHybrid

Der Cross-Jet ist in 2 Ausführungen verfügbar:

eckige Ausführung runde Ausführung

Funktion und Montage ist für beide Ausführungen gleich.

DE

Rückseite

Vorderseite

Pos. Bezeichnung

(1) (+) Strombuchse mit Feingewinde

zum Anschließen des Stromkabels vom Verbindungs-Schlauchpaket

(2) Anschluss Schutzgas

(3) Anschluss SpeedNet

zum Anschließen des SpeedNet-Kabels vom Verbindungs-Schlauchpaket

(4) Anschluss SpeedNet

zum Anschließen von Systemerweiterungen - beispielsweise Fernbedie-

(5) Anschluss Ausblasen

(6) Anschluss Schweißbrenner-Kühlung - Kühlmittel-Rücklauf (rot)

nung

zum Anschließen des Kühlmittel-Rücklauf-Schlauches vom Verbindungs-

Schlauchpaket

31

(7) Anschluss Schweißbrenner-Kühlung - Kühlmittel-Vorlauf (blau)

zum Anschließen des Kühlmittel-Vorlauf-Schlauches vom Verbindungs-

Schlauchpaket

(8) Halterung SplitBox SB 360i LaserHybrid

(9) Anschluss Schweißbrenner (FSC)

zum Anschließen des LaserHybrid-Schlauchpaketes

(10) Anschluss Cross-Jet OUT

(11) Anschluss Cross-Jet OUT

(12) Anschluss Cross-Jet IN

(13) Verbindungs-Schlauchpaket (zur Stromquelle)

ursprünglich nicht in der SB 300i LaserHybrid enthalten; das Verbin-

dungs-Schlauchpaket wird im Zuge der Montage in die SB 300i LaserHy-

brid eingesetzt.

(14) Anschluss-Stecker Schweißbrenner-Kühlung

zum Anstecken der Schweißbrenner-Kühlung am LaserHybrid-Schlauch-

paket

32

Kollisionsschutz

Allgemeines Zum Schutz des LaserHybrid-Schweißbrenners und des gesamten Laser-

Schweißkopfes ist der Laser-Schweißkopf mit einem Kollisionsschutz aus­gerüstet.

Der Kollisionschutz wirkt nach dem Prinzip eines potentialfreien Kontakts. Ab ei­ner bestimmten Auslenkung des Schweißbrenners öffnet der Stromkreis (Ring­leitung) zwischen den beiden Eingängen für die Robotersteuerung.

Die Ringleitung führt vom Laser-Schweißkopf über das LaserHybrid-Schlauchpa­ket zur SplitBox SB 360i LaserHybrid und von dort bis zum Anschluss des ver­wendeten Roboterinterfaces an der Stromquelle.

DE

Sicherheit

Referenzpunkt
nach Kollision
kontrollieren

Signalauswer­tung

WARNUNG!

Der Kollisionschutz und dessen digitale Auswertung kann einen elektromecha­nischen Not-Aus-Schalter nicht ersetzen.

Genau wie der Kollisionschutz muss auch der Not-Aus-Schalter sowohl eine

▶

Abschaltung des Lichtbogenprozesses als auch des Laserprozesses auslösen.

WICHTIG! Nach jeder Kollision wie folgt den Referenzpunkt kontrollieren:

Am LaserHybrid-Schweißbrenner je nach Anwendung und Ausführung einen

1

Stick-Out von 14 / 20 mm einstellen
Referenzpunkt anfahren

2

Mittels Schablone die Position der Drahtelektrode zum Fokus-Punkt in x/y/z-

3

Richtung kontrollieren

Weitere Informationen auf Seite 123.

Das Signal vom Kollisionsschutz wird via Roboterinterface an die Robotersteue­rung übertragen.
Im Fall einer Kollision öffnet die Ringleitung und der Signalpegel fällt ab. Die Ro­botersteuerung muss folgenden Programmablauf ausführen:

Sofortiger Stopp des Laser- und des Lichtbogenprozesses

-

Sofortiger Stopp der Roboterbewegung

-

33

Anschluss-Spezifikationen

(1)

(2)

(7)

(3)

(6)

(2)

(5)

(4)

(10)

(9)

(8)

Anschluss-Spe­zifikationen

Pos. Bezeichnung

(1) Anschluss Absaugung Cross-Jet

zum Anschließen eines Schlauches gemäß folgender Daten:

Innendurchmesser Di = 51 mm

-

Außendurchmesser Da = 57 mm

-

max. Länge = 10 m

-

(2) Versorgung Cross-Jet

zum Anschließen eines Schlauches gemäß folgender Daten:

Innendurchmesser Di = 12 mm

-

Außendurchmesser Da = 14 mm

-

p = 6 bar

-

notwendige Füll-Leistung = 6 bar - 1500 l/min

-

notwendige Absaugleistung = 280 m³/h

-

(3) Versorgung Radialluft

zum Anschließen eines Schlauches gemäß folgender Daten:

Außendurchmesser Da = 6 mm

-

34

Der Schlauch verbindet die Versorgung Radialluft (3) mit dem Anschluss

Radialluft (10).

(4) Versorgung Gasdüsen Cross-Jet

zum Anschließen eines Schlauches gemäß folgender Daten

Außendurchmesser Da = 4 mm

-

Der Schlauch verbindet die Versorgung Gasdüsen Cross-Jet (4) mit dem

Gasdüsen Cross-Jet (7).

(5) LWL-Kabel für Laser

Biegeradius > 200 mm

(6) Anschluss LaserHybrid-Schlauchpaket

MHP 360i LH/W/FSC/4,2 m

MHP 360i LH/W/FSC/7,5 m

(7) Gasdüsen Cross-Jet

(8) Anschluss Zusatzabsaugung

zum Anschließen eines Schlauches gemäß folgender Daten:

Innendurchmesser Di = 41 mm

-

max. Länge = 10 m

-

empfohlenes Absauggerät:

-

min. Lüfterleistung = 100 m³/h
min. Unterdruck = 20000 Pa

DE

(9) Anschluss Wasserkühlung Laser-Optik

(10) Anschluss Radialluftströmung

HINWEIS!

Brenner und Gasdüse werden vom Kühlgerät der Schweiß-Stromquelle
mitgekühlt.

Die Optik-Kühlung erfolgt durch das Laser-Kühlgerät.

Keinesfalls die Laser-Optik mit dem Kühlgerät der Schweiß-Stromquelle

▶

kühlen.

35

Druckluft-Sche-maMHP LH = LaserHybrid Schlauchpaket

WF 25i LaserHybrid 10 kWSB 360i LaserHybrid

MHP LH

(1)

(2)

(3) (4)

(5)

(6)

(7)

(8)

(5)

(4)

(6)

(9)

(7)

(8)

(7)

(4)

Pos. Bezeichnung

(1) Druckluft Zuleitung

(min. 6 bar)

(2) Magnetventil

(3) Druckmessung intern

(4) Druck-Messmöglichkeit

(5) Abzweigung Radial-Luft-

strömung

(6) Abzweigung Gasdüsen Cross-

Jet

(7) Anschlüsse Zuluftleitungen

Cross-Jet

(8) Abluft Cross-Jet

(9) Absaugung

HINWEIS!

Das Signal „VALVE ON“ zur Ansteuerung des Magnetventils (2) wird auf Bit 26
(von 0 weg) übertragen.

36

Drucküberwa­chung in der
SplitBox SB 360i
LaserHybrid

Der Druck wird nach dem Magnetventil gemessen.
Fällt der Druck länger als 2 Sekunden unter 4,5 bar wird das Bit „Powersource
Ready“ zurück genommen und der Warnungs-Code 16835 (Laser Cross-Jet Luft­druckversorgung niedrig) ausgegeben.

Ab Stromquellen-Software-Version 2.4.0:

Fällt der Druck länger als 2 Sekunden unter 4,5 bar wird das „Warning-Bit“ ge­setzt und der Fehler-Code 16835 (Laser Cross-Jet Luftdruckversorgung niedrig)
ausgegeben.

Der aktuelle Cross-Jet-Druck wird im SmartManager (Web-Seite der Stromquel­le) unter „Aktuelle Systemdaten“ angezeigt.

DE

37

38

Inbetriebnahme

39

40

Allgemeines

DE

Sicherheit

Aufstellbestim­mungen

WARNUNG!

Fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können schwerwiegende Personen- und
Sachschäden verursachen.

Die Einstellarbeiten dürfen nur von geschultem Fachpersonal durchgeführt

▶

werden!
Beachten Sie die Sicherheitsvorschriften in der Bedienungsanleitung, insbe-

▶

sondere den Teil „Sicherheitstechnische Inspektion“.

Die Stromquellen sind nach Schutzart IP23 geprüft, das bedeutet:

Schutz gegen Eindringen fester Fremdkörper größer Ø 12 mm (0.47 in.)

-

Schutz gegen Sprühwasser bis zu einem Winkel von 60° zur Senkrechten

-

Die Schweißanlage kann gemäß Schutzart IP23 im Freien aufgestellt und betrie­ben werden. Unmittelbare Nässeeinwirkung (z.B. durch Regen) ist jedoch zu ver­meiden.

WARNUNG!

Umstürzende oder herabfallende Geräte können Lebensgefahr bedeuten.

Geräte auf ebenem und festem Untergrund standsicher aufstellen.

▶

Der Lüftungskanal der Stromquellen stellt eine wesentliche Sicherheitseinrich­tung dar. Bei der Wahl des Aufstellorts ist zu beachten, dass die Kühlluft unge­hindert durch die Luftschlitze an Vorder- und Rückseite ein- und austreten kann.
Anfallender elektrisch leitender Staub (z.B. bei Schleifarbeiten) darf nicht direkt
in die Anlage gesaugt werden.

Netzanschluss Das Gerät ist für die am Leistungsschild angegebene Netzspannung ausgelegt.

Die erforderliche Absicherung der Netzzuleitung finden Sie im Abschnitt „Tech­nische Daten“. Sind Netzkabel oder Netzstecker bei Ihrer Geräteausführung
nicht angebracht, Netzkabel oder Netzstecker entsprechend den nationalen Nor­men montieren.

VORSICHT!

Nicht ausreichend dimensionierte Elektroinstallation kann zu schwerwiegenden
Sachschäden führen.

Die Netzzuleitung sowie deren Absicherung sind entsprechend der vorhan-

▶

denen Stromversorgung auszulegen.
Es gelten die Technischen Daten auf dem Leistungsschild.

▶

41

LaserHybrid­Schweißanlage
aufbauen

WARNUNG!

Ist eine Stromquelle während der Installation am Netz angesteckt, besteht die
Gefahr schwerwiegender Personen- und Sachschäden.

Vor Erstinbetriebnahme das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ in der Bedienungs­anleitung der Stromquelle lesen. Sämtliche Vorbereitungsschritte nur
durchführen, wenn

der Netzschalter der Stromquelle in Stellung - O - geschaltet ist,

▶

das Netzkabel vom Netz getrennt ist.

▶

Ausgangssituation:
Roboter und Roboter-Steuerung sind vorhanden und betriebsbereit

Schweißanlage aufbauen:

Standkonsolen montieren

1

Kühlgerät auf Standkonsole montieren

2

Stromquelle mit Kühlgerät verbinden

3

Schweißdraht-Fass aufstellen

4

WF MOUNTING Drum am Schweißdraht-Fass montieren

5

Abspul-Drahtvorschub aufbauen und anschließen

6

Stromquelle mit Roboter-Steuerung verbinden

7

Fernbedienung anschließen

8

Laser-Schweißkopf aufbauen:

Laser-Schweißkopf am Roboter montieren

9

SplitBox SB 360i LaserHybrid montieren und anschließen

10

CrossJet anschließen

11

LaserHybrid-Schlauchpaket am Laser-Schweißkopf anschließen

12

Draht-Förderschlauch am Laser-Schweißkopf anschließen / wechseln

13

Drahtförder-Rollen einbauen / wechseln

14

Laser-Optik und Zusatzabsaugung anschließen

15

Schweißbrenner ausrüsten

16

LaserHybrid-Schlauchpaket am Roboter verlegen

17

Drahtelektrode einfädeln

18

Weitere Tätigkeiten vor Inbetriebnahme:

Laser-Schweißkopf einrichten

19

Referenzprogramm erstellen

20

Signalablauf für das LaserHybrid-Schweißen

21

Maßnahmen vor dem Schweißstart

22

Masseverbindung zwischen Werkstück und Stromquelle herstellen

23

42

Laser-Schweißkopf am Roboter montieren

90 mm

406,5 mm

Anbin­dungsmöglich­keiten am Robo­ter

DE

Beispiel: Laser-Schweißkopf mit Trumpf Laser-Optik

HINWEIS!

Die IPG Laser-Optik kann nur an der unteren Position montiert werden und
kann nicht verstellt werden.

43

Laser-

1

Schweißkopf am
Roboter montie­ren

Laser-Schweißkopf entsprechend

1

den Vorgaben des Roboterherstel­lers am Roboter montieren.

44

SplitBox SB 360i LaserHybrid montieren und an-

3

3

3

3

4

schließen

SplitBox SB 360i
LaserHybrid am
Roboter montie­ren

SplitBox SB 360i LaserHybrid und SplitBox-Halterung trennen

1

Je nach Roboter eine entsprechende Aufnahme für die SplitBox-Halterung

2

am Roboter montieren

WICHTIG! Montagehinweise des Roboter-Herstellers beachten.

SplitBox-Halterung mit 4 Innen-

3

sechskant-Schrauben SW 6 mm an
der Aufnahme montieren
Anzugsmoment = 24 Nm

DE

Zugentlastung des Verbindungs-

4

Schlauchpaketes in die Öffnung
einsetzen und nach vorne schieben

45

5

7

6

5

Zugentlastung des Verbindungs-

8

8

9

10

10

10

10

10

10

5

Schlauchpaketes mit 2 Innen­sechskant-Schrauben SW 4 mm fi­xieren

Schellen öffnen (2x)

6

Verbindungs-Schlauchpaket in die

7

Schellen einlegen

Schellen schließen

8

SplitBox SB 360i LaserHybrid

9

gemäß Abbildung in die SplitBox­Halterung einsetzen

SplitBox mit 3 Schrauben TX25

10

von oben und 3 Schrauben TX25
von unten in der Splitbox-Halte­rung fixieren
Anzugsmoment = 3,5 Nm

46

SplitBox SB 360i

a

*

b

c

d

e

f

3

2

4

6

5

LaserHybrid an­schließen

Verbindungs-Schlauchpaket an der

1

SplitBox anschließen:

Stromkabel

a)

Schweißbrenner-Kühlung

b)

Rücklauf (rot)
Schweißbrenner-Kühlung Vor-

c)

lauf (blau)
Schutzgas

d)

SpeedNet (vom Verbindungs-

e)

Schlauchpaket)

SpeedNet (Fernbedienung)

f)

* Anschluss Ausblasen

LaserHybrid-Schlauchpaket am

2

Anschluss Schweißbrenner (FSC)
anschließen

Klemmhebel schließen

3

Abdeckung am LaserHybrid-

4

Schlauchpaket öffnen

DE

Anschluss-Stecker Schweißbren-

5

ner-Kühlung am LaserHybrid­Schlauchpaket anstecken

CrossJet Lufteingang anschließen

6

47

7

8

7

8

WICHTIG! Beim Anstecken der Cross-

9

9

9

9

(1)

Jet Luftausgangs-Schläuche auf das
Vorhandensein der Schneidringe ach­ten!

CrossJet Luftausgang anstecken

7

(2x)
Schläuche mittels Sechskant-Mut-

8

ter SW 24 mm am Anschluss fixie­ren
Anzugsmoment = 50 Nm

WICHTIG! Beim Fixieren der Sechs­kant-Mutter am Anschluss mit SW 22
mm gegenhalten!

Schläuche für Optik-Kühlung an-

9

schließen (Push-In)
blaue Markierung = Kühlmittel Vor­lauf

Verbindungs-Schlauchpaket an der Stromquelle anschließen

10

Option:

(1) Datenleitung 3 x 0,5 mm²

(z.B. zum Auswerten einer
zusätzlichen Drucküberwa­chung)

48

Cross-Jet anschließen

2

1

3

3

DE

Cross-Jet an­schließen

Abluftschlauch Cross-Jet in die

1

Öffnung einsetzen
Fixierplatte so positionieren, dass

2

sie sich in einer Rille des Abluft­schlauches Cross-Jet befindet
(2x - auch an der gegenüberliegen­den Seite)

Fixierplatte mit 2 Innensechskant-

3

Schrauben SW 3 mm fixieren
(2x - auch an der gegenüberliegen­den Seite)

49

4

6

5

Je nach Roboterbewegung die er-

8

8

4

forderliche Länge der Luft­schläuche ermitteln und die Luft­schläuche entsprechend ablängen

Schutzschlauch zurückziehen

5

WICHTIG! Beim Anstecken der

Cross-Jet Luftausgangs-Schläuche
auf das Vorhandensein der
Schneidringe achten!

Cross-Jet Luftausgang anstecken

6

Schlauch mittels Sechskant-Mut-

7

ter SW 24 mm am Anschluss fixie­ren
Anzugsmoment = 50 Nm

WICHTIG! Beim Fixieren der
Sechskant-Mutter am Anschluss
mit SW 22 mm gegenhalten!

Vorgang auf der anderen Seite wie-

8

derholen

Schutzschläuche über die

9

Anschlüsse ziehen

50

LaserHybrid-Schlauchpaket am Laser-

1

2

45,0200,1404

Schweißkopf anschließen

LaserHybrid­Schlauchpaket
am Laser­Schweißkopf an­schließen

WICHTIG! Beim Anschließen des LaserHybrid-Schlauchpaketes darauf achten,

dass Pins und Anschlüsse an der Kuppelstelle nicht verbogen oder beschädigt
werden.
LaserHybrid-Schlauchpaket möglichst gerade aufsetzen.

LaserHybrid-Schlauchpaket an-

1

schließen

DE

LaserHybrid-Schlauchpaket fixie-

2

ren:
Überwurfmutter mittels Brenner­schlüssel und Drehmoment­schlüssel festziehen
Anzugsmoment = 11 Nm

51

4

3

3

4

5

2 Innensechskant-Schrauben SW

7

6

6

1

3

2,5 mm entfernen
2 Innensechskant-Schrauben SW

4

2,5 mm auf der gegenüberliegen­den Seite entfernen

Abdeckung Antriebseinheit entfer-

5

nen

Crashbox-Kabel zusammenstecken

6

Kabel in Nut verlegen

7

Draht-Förder­schlauch am La-

Draht-Förderschlauch in den La-

1

ser-Schweißkopf einführen

ser-Schweißkopf
anschließen /
wechseln

52

3

2

4

5

Verriegelungsknopf drücken und

2

halten
Draht-Förderschlauch so weit in

3

Verriegelung einschieben, bis der
Verriegelungsknopf entlastet ist

Verriegelungsknopf loslassen

4

Draht-Förderschlauch weiter an-

5

schieben, bis die Verriegelung ein­rastet und der Verriegelungsknopf
herausspringt

Ausbau:

Verriegelungsknopf drücken und

1

halten
Draht-Förderschlauch aus der Ver-

2

riegelung herausziehen

DE

53

Drahtförder-Rollen einbauen / wechseln

3

2

4

5

6

1

Drahtförder-Rol­len einbauen /
wechseln

WICHTIG! Für den Wechsel der Drahtförder-Rolle muss die Drahtelektrode aus-

gefädelt sein.

Externen Draht-Förderschlauch

1

abstecken
Klemmbügel aufschwenken

2

Schraubbare Welle entfernen

3

Vorschubrolle entnehmen

4

Sechskant-Mutter SW 10 mm ent-

5

fernen - mit dem Triebrad­Schlüssel aus dem Lieferumfang
des Laser-Schweißkopfes an der
Vorschubrolle gegenhalten

Vorschubrolle entnehmen

6

Einbau in umgekehrter Reihenfolge

HINWEIS!

Die mitgelieferten Drahtförder-Komponenten nicht durch davon abweichende
Ausführungen ersetzen.

Insbesondere bei Verwendung anderer als der angegebenen V-Nut Rollen kann
es zu Problemen bei der Drahtförderung kommen.

54

IPG Laser-Optiken und Zusatzabaugung an-

1

1

5x

1

1

1

1

a

c

b

a

b

schließen

IPG Laser-Optik
anschließen

VORSICHT!

Beschädigungsgefahr des Laser-Schweißkopfes durch Verschmutzung von
oben.

Bedienungsanleitung, Vorgaben und Sicherheitshinweise des Laser-Optik

▶

Herstellers beachten
Vor dem Anschließen den Laser-Schweißkopf so positionieren, dass die

▶

Längsachse des Laser-Schweißkopfes außerhalb der Horizontalen (> 90°) ist.
Somit kann kein Schmutz von oben in die Laser-Optik gelangen.

5 Innensechskant-Schrauben

1

SW 6 mm entfernen

Für die Montage:
die 3 kürzeren Schrauben befinden
sich untereinander, die 2 längeren
Schrauben liegen gegenüber.

DE

2 Pass-Stifte entfernen:

2

Ausziehwerkzeug für Pass-

a)

Stifte ansetzen und anschrau­ben
die Schlagmasse des Auszieh-

b)

werkzeuges nach hinten schla­gen und so die Pass-Stifte ent­fernen

Schenkel Roboteranbindung

c)

entfernen

55

Laser-Schweißkopf so positionie-

4

4

6

5

b

a

3

ren, dass die Längsachse des La­ser-Schweißkopfes außerhalb der
Horizontalen (> 90°) ist

WICHTIG! Anschlussbereiche nicht
mit Druckluft reinigen!

Anschlussbereiche mit einem Tuch

4

reinigen.
Schutzabdeckung vom Stecker des

5

LWL-Kabels entfernen
Schutzabdeckung vom Anschluss

6

LWL-Kabel entfernen

WICHTIG! Beim Anschließen des
LWL-Kabels auf die Position des Pass­Stiftes am Stecker achten!

LWL-Kabel anschließen:

7

Taste drücken

a)

Stecker des LWL-Kabels an-

b)

stecken

56

8

WICHTIG! Zum Abdichten des LWL-

9

9

1

0

10

Kabels nur ein rückstandslos entfern­bares Klebeband verwenden, beispiels­weise Tesa Typ 4172.

Den Bereich um den Stecker des

8

LWL-Kabels und Anschuss LWL­Kabel mehrfach mit Klebeband
umwickeln und sauber abdichten

Optikkühlung anschließen, Über-

9

wurfmutter festziehen

DE

Optikkühlung-Vorlauf (blaue Mar-

10

kierung) anschließen

57

11

11

11

3

1

2

5

5

4

6

Laser-Schweißkopf in die Vertikale positionieren

12

Optikkühlung-Rücklauf an­schließen

IPG Zusatzab­saugung an­schließen

Schenkel Roboteranbindung anset-

1

zen
Nutenstein nach oben schieben,

2

sodass die oberste Bohrung des
Nutensteins unter der obersten
Bohrung des Schenkel Roboteran­bindung positioniert ist.

Nutenstein und Schenkel Roboter-

3

anbindung mit einer kurzen Innen­sechskant-Schraube SW 6 mm
leicht fixieren

Pass-Stifte einsetzen (2x)

4

Ausziehwerkzeug für Pass-Stifte

5

ansetzen und anschrauben
Die Schlagmasse des Ausziehwerk-

6

zeuges nach vorne schlagen und so
die Pass-Stifte positionieren

58

5x

7

8

7

7

7

Für die Montage:

9

10

10

11

14

12

13

die 3 kürzeren Schrauben befinden
sich untereinander, die 2 längeren
Schrauben liegen gegenüber.

Die restlichen 4 Innensechskant-

7

Schrauben SW 6 mm einsetzen
Schenkel Roboteranbindung mit 5

8

Innensechskant-Schrauben SW 6
mm fixieren
Anzugsmoment = 24 Nm

Eine Hälfte der Halteschelle am

9

Schenkel Roboteranbindung anset­zen

Halteschellen-Hälfte mit 2 Innen-

10

sechskant-Schrauben SW 2,5 mm
fixieren

DE

Zusatzabsaugung in der Halte-

11

schellen-Hälfte positionieren
Zweite Halteschellen-Hälfte an-

12

bringen
Zusatzabsaugung mittels Halte-

13

schelle und 4 Innensechskant­Schrauben SW 2,5 mm fixieren

Absaugschlauch anbringen und mit

14

Schlauchklemme fixieren

59

Andere Laser-Optiken und Zusatzabaugung an-

1

1

5x

1

1

1

b

a

a

b

c

schließen

Andere Laser­Optiken an­schließen

VORSICHT!

Beschädigungsgefahr des Laser-Schweißkopfes durch Verschmutzung von
oben.

Bedienungsanleitung, Vorgaben und Sicherheitshinweise des Laser-Optik

▶

Herstellers beachten
Vor dem Anschließen den Laser-Schweißkopf so positionieren, dass die

▶

Längsachse des Laser-Schweißkopfes außerhalb der Horizontalen (> 90°) ist.
Somit kann kein Schmutz von oben in die Laser-Optik gelangen.

5 Innensechskant-Schrauben SW

1

6 mm entfernen

Für die Montage:
die 3 kürzeren Schrauben befinden
sich untereinander, die 2 längeren
Schrauben liegen gegenüber.

2 Pass-Stifte entfernen:

2

Ausziehwerkzeug für Pass-

a)

Stifte ansetzen und anschrau­ben
die Schlagmasse des Auszieh-

b)

werkzeuges nach hinten schla­gen und so die Pass-Stifte ent­fernen

Schenkel Roboteranbindung

c)

entfernen

60

Laser-Schweißkopf so positionie-

4

5

7

6

3

ren, dass die Längsachse des La­ser-Schweißkopfes außerhalb der
Horizontalen (> 90°) ist

Anschlussbereich mit Druckluft

4

reinigen
Schutzabdeckung vom Anschluss

5

LWL-Kabel entfernen

DE

Stecker des LWL-Kabels mit

6

Druckluft reinigen
Schutzabdeckung vom Stecker des

7

LWL-Kabels entfernen

61

b

a

b

c

WICHTIG! Beim Anschließen des

10

10

LWL-Kabels auf die Position des Pass­Stiftes am Stecker achten!

LWL-Kabel anschließen:

8

Taste drücken

a)

Gummi-Manschette in Rich-

b)

tung Optik zurückziehen
Stecker des LWL-Kabels an-

c)

stecken

Kontrollieren, ob die Gummiman-

9

schette rund um den Stecker des
LWL-Kabels sauber abdichtet

WICHTIG! Die nebenstehende Ab­bildung zeigt eine falsch-positio­nierte Gummimanschette!
Die dargestellte Gummimanschet­te bildet im Bereich der Pfeile ei­nen Knick und dichtet somit nicht
vollständig ab.

FALSCH-positionierte Gummimanschette!
Die Gummimanschette dichtet nicht vollständig
ab.

Optikkühlung mittels Innensechs-

10

kant-Schraube SW 2,5 mm an­schließen
Anzugsmoment = 4 Nm

62

11

11

Optikkühlung-Vorlauf (blaue Mar-

12

12

12

2

1

11

kierung) anschließen

Optikkühlung-Rücklauf an-

12

schließen

DE

Zusatzabsau­gung an­schließen

Laser-Schweißkopf in die Vertikale positionieren

13

Schlauch über den Anschluss

1

schieben
Schlauch mit Schlauchschelle fi-

2

xieren

63

3

4

Schenkel Roboteranbindung anset-

5

5

6

7

7

8

3

zen
Nutenstein nach oben schieben,

4

sodass die oberste Bohrung des
Nutensteins unter der obersten
Bohrung des Schenkel Roboteran­bindung positioniert ist.

Nutenstein und Schenkel Roboter-

5

anbindung mit einer kurzen Innen­sechskant-Schraube SW 6 mm
leicht fixieren

Pass-Stifte einsetzen (2x)

6

Ausziehwerkzeug für Pass-Stifte

7

ansetzen und anschrauben
die Schlagmasse des Ausziehwerk-

8

zeuges nach vorne schlagen und so
die Pass-Stifte positionieren

64

5x

10

9

9

9

Für die Montage:
die 3 kürzeren Schrauben befinden
sich untereinander, die 2 längeren
Schrauben liegen gegenüber.

Die restlichen 4 Innensechskant-

9

Schrauben SW 6 mm einsetzen
Schenkel Roboteranbindung mit 5

10

Innensechskant-Schrauben SW 6
mm fixieren
Anzugsmoment = 24 Nm

DE

65

Schweißbrenner ausrüsten

(1) (2) (3)

1

Verfügbare
Schweißbrenner

MTB 500 LH
Schweißbrenner
ausrüsten

Für den Laser-Schweißkopf sind folgende Schweißbrenner verfügbar:

(1) MTB 500 LH/W/0°/L284

Standard-Schweißbrenner für
IPG Laser-Optik, Brennweite
F400

(2) MTB 500 LH/W/0°/L228

Standard-Schweißbrenner für
Trumpf, Precitec und Highyag
Laser-Optiken, Brennweite
F300

(3) LH 360A 0°

Optionaler Schweißbrenner für
Trumpf, Precitec und Highyag
Laser-Optiken, Brennweite
F300

Rändelmutter öffnen

1

66

3

2

Gasdüse entfernen

4

5

6

2

Kontaktrohr entfernen

3

Draht-Führungsseele von unten in

4

den Schweißbrenner einschieben

DE

Draht-Führungsseele mittels Kon-

5

taktrohr ganz in den Schweißbren­ner einschieben

Gasdüse aufsetzen

6

67

9

Rändelmutter festziehen

1

2

7

LH 360
Schweißbrenner
ausrüsten

Rändelmutter öffnen

1

Draht-Führungsseele von unten in

2

den Schweißbrenner einschieben

68

3

Draht-Führungsseele mittels Kon-

4

5

8

6

7

3

taktrohr ganz in den Schweißbren­ner einschieben

Überwurfmutter über das Kontakt-

4

rohr geben
Überwurfmutter festziehen

5

SW 12 mm
Anzugsmoment = 3 Nm

DE

Gasdüse aufsetzen

6

Gasdüse mit Innensechskant-

7

Schraube SW 4 mm fixieren
Bügel nach unten klappen

8

69

9

Rändelmutter festziehen

9

70

Schlauchpaket am Roboter verlegen

(1)

(2)

(4)

44,0360,0099

10 x 5 Nm

2,9 Nm

2,9 Nm

8 Nm

27 Nm

(11)

42,1000,0112

44,0350,0254

(11)

(12)

(14)

M10 / 45 Nm

(3a)

(3)

(4)

(6)

(7)

(8)

(7)

(10)

(5)

(9)

(6)

(11)

(13)

DE

Schlauchpaket
am Roboter ver­legen

WICHTIG! Die Option LaserHybrid Schlauchpaket-Aufnahme ist nicht im Liefer-

umfang des Laser-Schweißkopfes enthalten.

71

(1) Mounting HP LH xx

Montageplatte je nach Roboter

(2) Item-Profil 10 50 x 50 mm, 2

m
(42,1000,0112)

(3) Option Verlängerungsarm

(44,0350,0254)

(3a)
Montageblech für CMT Draht­puffer (45,1200,0247)

(4) Nutenstein
(5) Unterer Blechteil
(6) Öffnung für Draht-Förder-

schlauch

(7) Öffnung für LWL-Kabel

(8) Öffnung für Absaugungs-

schlauch
(mit Adapter-Einsatz)

(9) Öffnung für LaserHybrid

Schlauchpaket

(10) Öffnung für Absaugungs-

schlauch

(11) Innensechskant-Schraube

M4 x 60 mm

(12) Innensechskant-Schraube

M8 x 20 mm

(13) Adapter-Einsatz für Absaug-

schlauch Set ø 41/51 mm
(42,0411,9036)

(14) Innensechskant-Schraube

M6 x 25 mm

72

Montage

Die Montageplatte (1) entsprechend den Vorgaben des Roboter-Herstellers

1

am Roboterarm montieren
Das Profil 10 50 x 50 mm (2) entsprechend dem Roboterarm ablängen

2

Profil 10 50 x 50 mm (2) mittels Nutensteinen und 4 M10-Sechskantschrau-

3

ben an der Montageplatte (1) montieren
SW 17 mm, Anzugsmoment = 10 Nm

Innensechskant-Schraube SW 3 mm (11) entfernen und den unteren Blech-

4

teil (5) der LaserHybrid Schlauchpaket-Aufnahme demontieren
Die 2 Innensechskant-Schrauben SW 6 mm (12) zwischen unterem Blechteil

5

(5) und dem Nutenstein (4) so weit lockern, dass sich der Nutenstein (4) in die
obere Nut am Profil 10 50 x 50 mm (2) einschieben lässt

Nutenstein (4) mit unterem Blechteil (5) in die obere Nut am Profil 10 50 x

6

50 mm (2) einschieben
2 Innensechskant-Schrauben SW 6 mm (12) festziehen und unteren Blechteil

7

(5) mit dem Nutenstein (4) am Profil 10 50 x 50 mm (2) fixieren
Anzugsmoment = 27 Nm

Arbeitsschritte 4 - 7 für alle LaserHybrid Schlauchpaket-Aufnahmen wieder-

8

holen
Mittels Innensechskant-Schraube SW 3 mm (11) die Bauteile der LaserHy-

9

brid Schlauchpaket-Aufnahme(n) wieder am unteren Blechteil (5) befestigen
Anzugsmoment = 2,9 Nm

DE

Nur bei CMT LaserHybrid-Schweißanlagen:

10

Drahtpuffer mit Montageblech (3a) am Verlängerungsarm (3) montieren

Bei allen LaserHybrid Schlauchpaket-Aufnahmen die oberen und unteren

11

Kunststoffteile demontieren
10 Innensechskant-Schrauben SW 5 mm (14)

Schläuche, Kabel und LaserHybrid Schlauchpaket in die Öffnungen der La-

12

serHybrid Schlauchpaket-Aufnahmen verlegen
Bei allen LaserHybrid Schlauchpaket-Aufnahmen die Kunststoff-Teil aufset-

13

zen und fixieren
10 Innensechskant-Schrauben SW 5 mm (14), Anzugsmoment = 4 Nm

73

Drahtelektrode einfädeln

2

1

3

3

Drahtelektrode
einfädeln

WICHTIG! Vor dem Einfädeln der Drahtelektrode das Ende der Drahtelektrode

sorgfältig entgraten!

Voraussetzung:

Draht-Förderschlauch angeschlossen

-

Drahtelektrode im Abspul-Drahtvorschub eingefädelt

-

richtige Drahtförder-Rollen und Einlaufdüsen im Laser-Schweißkopf vorhan-

-

den

Klemmbügel schließen

1

Taste Drahteinfädeln drücken, bis

2

die Drahtelektrode aus dem
Schweißbrenner austritt

Anpressdruck einstellen

3

74

Laser-Schweißkopf einrichten

Stick-Out Für den Laser-Schweißkopf mit Trumpf Laser-Optik gibt es je nach Anwendung 2

unterschiedliche Montageplatten:

Der TCP kann nicht am Laser-Fo-

-

kus liegen.
für hohe Leistungen

-

Gewährleistet bei gleichem Ver-

-

stellweg einen größeren Abstand
zwischen Laser-Fokus und Draht­elektrodenspitze

Montageplatte 21 mm

DE

Montageplatte 17,5 mm

Der TCP kann je nach Anwendung

-

am Laser-Fokus liegen.

75

(1)

(2) (3)

HINWEIS!

y

z

x

Bei der Einstellung der räumlichen La­ge des Schweißbrenners je nach vor­handener Montageplatte auf den ent­sprechenden Stick-Out achten.

(1) Schweißbrenner
(2) Kontaktrohr
(3) Stick-Out

Montageplatte 17,5 mm:

Stick-Out = 14 mm

Montageplatte 21 mm:

Stick-Out = 20 mm

Für alle anderen Laser-Optiken gilt ein Stick-Out = 20 mm.

Einstellbare
Achsen

Die räumliche Lage des Lichtbogen-Prozesses gegenüber dem Laserstrahl ist in
drei kartesischen Koordinatenachsen einstellbar:

VORSICHT!

Beschädigungsgefahr der Lichtleit-Faser durch senkrecht zur Werkstück-
Oberfläche stehenden Laser-Schweißkopf.

Steht die Laser-Optik 90 ° zur Werkstück-Oberfläche, wird die Laser-Strahlung
direkt in die Laser-Optik reflektiert. Dadurch kann die Lichtleit-Faser schwerwie-
gend beschädigt werden.

Laser-Schweißkopf immer stechend oder schleppend führen!

▶

76

Die Einstellvor-

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

richtungen am
Laser­Schweißkopf

Der Laser-Schweißkopf ist mit Einstellvorrichtungen ausgestattet, die ein exak­tes Positionieren in der x-, y- und der z-Koordinatenachse ermöglicht:

(1) Skala für die z-Achse

(2) Einstellschraube mit Teilung

für die y-Achse

Verstellbereich +/- 4,5 mm
Innensechskant-Schraube SW
5 mm

¼-Umdrehung entspricht einem
Verstellweg von 0,25 mm

(3) Einstellschraube mit Teilung für die x-Achse

Verstellbereich +7 / -2 mm

Innensechskant-Schraube SW 5 mm

DE

¼-Umdrehung entspricht einem Verstellweg von 0,25 mm

Ablesegenauigkeit mittels Nonius 0,1 mm

(4) Skala für die x-Achse

(5) Skala für zusätzliche Einstellmöglichkeit in der z-Achse

Verstellbereich 0 / +10 mm

Grundposition für die Trumpf-Optikhalterung = 0

Für das zusätzliches Einstellen in der z-Achse die beiden Innensechskant-

Schraube SW 5 mm lösen und die Optikhalterung verschieben.

Anzugsmoment der Innensechskant-Schrauben = 10 Nm

(6) Einstellschraube mit Teilung für die z-Achse

Verstellbereich +12 / -7 mm

Innensechskant-Schraube SW 5 mm

¼-Umdrehung entspricht einem Verstellweg von 0,25 mm

Ablesegenauigkeit mittels Nonius 0,1 mm

77

x-Achse einrich-

(1)(1)

1

1

2

2

ten

HINWEIS!

Das Einrichten der x- und der y-Achse erfolgt bei entfernter Abdeckung An­triebseinheit.

Nach dem Einrichten Abdeckung Antriebseinheit wieder montieren.

▶

2 Innensechskant-Schrauben SW 5

1

mm (1) lösen

x-Achse mittels Einstellschraube

2

und Innensechskant-Schlüssel SW
5 mm einrichten:
1 Umdrehung entspricht 1,0 mm

78

Nach dem Einrichten der x-Achse die 2 Innensechskant-Schrauben SW 5 mm

3

(1) wieder fixieren

y-Achse einrich-

(1)

(1)

1

1

2

2

ten

HINWEIS!

Das Einrichten der x- und der y-Achse erfolgt bei entfernter Abdeckung An­triebseinheit.

Nach dem Einrichten Abdeckung Antriebseinheit wieder montieren.

▶

2 Innensechskant-Schrauben SW 5

1

mm (1) lösen

y-Achse mittels Einstellschraube

2

und Innensechskant-Schlüssel SW
5 mm einrichten:
1 Umdrehung entspricht 1,0 mm

DE

Nach dem Einrichten der y-Achse die 2 Innensechskant-Schrauben SW 5 mm

3

(1) wieder fixieren

79

z-Achse einrich-

(1)

(1)

(2)

(2)

1

1

2

2

3

3

ten

HINWEIS!

Das Einrichten der z-Achse erfolgt bei entfernter Abdeckung Antriebseinheit
und bei entfernter Steuerbox.

Nach dem Einrichten Steuerbox und Abdeckung Antriebseinheit wieder

▶

montieren.

2 Innensechskant-Schrauben SW 5

1

mm (1) lösen
2 Innensechskant-Schrauben SW 5

2

mm (2) lösen

z-Achse mittels Einstellschraube

3

und Innensechskant-Schlüssel SW
5 mm einrichten:
1 Umdrehung entspricht 1,0 mm

Nach dem Einrichten der z-Achse die 4 Innensechskant-Schrauben SW 5

4

mm (1) und (2) wieder fixieren:
Anzugsmoment für Schraube (1) = 6,5 Nm
Anzugsmoment für Schraube (2) = 10 Nm

80

Referenzprogramm erstellen

DE

Sicherheit

Fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können schwerwiegende Personen- und
Sachschäden verursachen.

▶
▶

Allgemeines Für die beschriebenen Einstellarbeiten ist ein Pilot-Laser mit geringer Leistung

erforderlich.

Das Erstellen eines Referenzprogrammes ist erforderlich:

-

-

Referenzpro­gramm erstellen

Im Lieferumfang des Laser-Schweißkopfes ist eine Metallschablone zur exakten
Einstellung der Drahtelektroden-Position gegenüber dem Laser-Fokus enthalten.
Diese Schablone wird im Arbeitsbereich des Roboters montiert und dient zur Er­stellung eines Referenzprogrammes für die Serien-Bauteile.

WARNUNG!

Die Einstellarbeiten dürfen nur von geschultem Fachpersonal durchgeführt
werden!
Beachten Sie die Sicherheitsvorschriften in der Bedienungsanleitung, insbe­sondere den Teil „Sicherheitstechnische Inspektion“.

Nach erstmaliger Montage des Laser-Schweißkopfes
Bei der Programmierung eines neuen Bauteils, sofern sich die x-, y- und z­Werte an den Verstelleinheiten geändert haben.

Vor dem Schweißen des ersten Serien-Bauteils ein Referenzprogramm erstellen

Voraussetzung:

Der Laser-Schweißkopf muss aufgebaut und vollständig angeschlossen sein.

-

Die Drahtelektrode muss eingefädelt sein.

-

Bei der Drahtelektrode muss je nach vorhandener Laser-Optik der entspre-

-

chende Stick-Out mm eingestellt sein:

Trumpf Laser-Optik:
Montageplatte 21 mm ... Stick-Out = 20 mm
Montageplatte 17,5 mm ... Stick-Out = 14 mm

Alle anderen Laser-Optiken:
Stick-Out = 20 mm

Brennweitenangabe an der Laser-Optik beachten

-

Schablone (1) im Arbeitsbereich des Roboters montieren

1

Pilot-Laser einschalten

2

Laser-Schweißkopf via Roboter so positionieren, dass die Laser-Optik in ei-

3

nem Winkel von 90° zur Schablone steht

81

y

x

r

z

(1)

(1)

y

Voreinstellung zur Parameter-Findung
des zu schweißenden Bauteils:

Mit dem Roboter die Schablone

4

anfahren, sodass sich der Laser­Fokus im Fadenkreuz der Schablo­ne befindet

Mittels Roboter den Laser-

5

Schweißkopf so weit absenken,
dass die Drahtelektrode die Scha­blone berührt

Drahtelektrode mittels der x- und

6

y-Verstelleinheiten am Laser­Schweißkopf zum Laser-Fokus po­sitionieren

Richtwert:
r = 3 mm

Abstand der Drahtelektrode zum Laser-Fokus in der x- und in der y-Achse

7

gemäß Skalierung auf der Schablone dokumentieren
Einstellungen als Referenzprogramm im Roboter abspeichern

8

Versuchsschweißung durchführen

9

Das beste Schweißergebnis dient als Grundlage für das Referenzprogramm.

Sind auf Grund der Versuchsschweißung Änderungen der mechanischen x/y-

10

Einstellungen erforderlich, das ersterstellte Referenzprogramm überschrei­ben

82

Signalablauf für das LaserHybrid-Schweißen

DE

Sicherheit

WARNUNG!

Fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können schwerwiegende Personen- und
Sachschäden verursachen.

Das Programmieren des Schweißablaufes darf nur von geschultem Fachper-

▶

sonal durchgeführt werden!
Beachten Sie die Sicherheitsvorschriften in der Bedienungsanleitung; insbe-

▶

sondere den Teil „Sicherheitstechnische Inspektion“

VORSICHT!

Beschädigungsgefahr der Lichtleit-Faser durch im Schweißbetrieb senkrecht
zur Werkstück-Oberfläche stehenden Laser-Schweißkopf.

Steht die Laser-Optik 90 ° zur Werkstück-Oberfläche, wird die Laser-Strahlung
direkt in die Laser-Optik reflektiert. Dadurch kann die Lichtleit-Faser schwerwie-
gend beschädigt werden.

Laser-Schweißkopf immer stechend oder schleppend führen!

▶

HINWEIS!

Beim Schweißen vieler kurzer Schweißnähte in unmittelbarer Abfolge die
Cross-Jet Strömung und externe Absaugung erst am Ende des gesamten Ablau­fes abschalten.

Dadurch vermeiden Sie Verschmutzungen am Schutzglas infolge Schweißrau­ches.

Signalablauf für
das LaserHybrid­Schweißen

Startposition Roboter:

Signal „Absaugung ein“ setzen

1

Signal „Cross-Jet ein“ setzen

2

HINWEIS!

Das Signal „VALVE ON“ zur Ansteuerung des Magnetventils in der SplitBox SB
360i LaserHybrid wird auf Bit 26 (von 0 weg) übertragen.

Ist ein Vorwärmen nicht erforderlich, bei „Startposition LaserHybrid-Schweißen“
fortsetzen.

Startposition Vorwärmen:

Voraussetzung: Der Laser muss zur Strahlfreigabe bereit sein.

Signal „Gas Test“ setzen

1

Signal „Laser ein“ setzen

2

Die Vorwärmtemperatur ergibt sich aus folgenden Faktoren:
Vorschubgeschwindigkeit
Laser-Leistung
Abstand zur Werkstück-Oberfläche

83

Endposition Vorwärmen:

Signal „Laser ein“ zurücksetzen

1

Signal „Gas Test“ zurücksetzen

2

Startposition LaserHybrid-Schweißen:

Voraussetzung: Der Laser muss zur Strahlfreigabe bereit sein.

Signal „Lichtbogen ein“ setzen

1

Warten auf das Stromfluss-Signal („Lichtbogen steht“)

2

Signal „Laser ein“ setzen

3

Signal „Roboter Start“ setzen

4

Endposition LaserHybrid-Schweißen:

Roboterbewegung stoppen

1

Signal „Laser ein“ zurücksetzen

2

Signal „Schweißen ein“ zurücksetzen

3

Warten bis das Stromfluss-Signal = Null ist

4

Endposition Roboter:

WICHTIG! die Endposition Roboter ist nicht das Ende der Schweißnaht!

Signal „Cross-Jet ein“ zurücksetzen

1

Signal „Absaugung ein“ zurücksetzen

2

84

Maßnahmen vor dem Schweißstart

DE

Maßnahmen vor
dem
Schweißstart

Kühlmittel-Durchfluss am Kühlsystem der Laser-Optik überprüfen

1

Kühlmittel-Durchfluss am Kühlsystem des Schweißbrenners überprüfen

2

(Sichtprüfung im Kühlmittel-Tank des Kühlgerätes)
Überprüfen, ob ein Schutzglas in der Laser-Optik vorhanden ist

3

Überprüfen, ob alle Abdeckungen ordnungsgemäß am Laser-Schweißkopf

4

montiert sind
Cross-Jet testen

5

Absaugung testen

6

Schutzgas testen

7

85

Empfehlungen für den Betrieb einer LaserHybrid­Schweißanlage

Empfehlungen
für den Betrieb
einer LaserHy­brid-Schweißan­lage

Für einen reibungslosen Betrieb sollten folgende Gegenstände immer bei einer
LaserHybrid-Schweißanlage verfügbar sein:

LaserHybrid Service-Station

Druckluftpistole versorgt mit 6 bar

Fahrbarer Werkzeugwagen mit folgenden Werkzeugen und Ersatzteilen:

20 Stück Kontaktrohre, je Durchmesser

-

10 Stück Gasverteiler

-

4 Stück Gasdüsen

-

4 Stück Schweißbrenner-Draht-Führungsseelen (fertig abgelängt)

-

Ein Vorschubrollenset inkl. Druckhebel mit Achsen

-

Innensechskant-Schlüsselsatz

-

Seitenschneider

-

Trennspray

-

Optik Reinigungsset vom jeweiligen Optikhersteller

-

1 Stück Schutzglas-Lade, staubdicht verpackt (als Reserve)

-

Min. 10 Stück Schutzgläser, staubdicht verpackt

-

WICHTIG! Immer einen Reserve-Laser-Schweißkopf inkl. Optik auf Lager legen!

Vorgaben für die
Druckluft-Ver­sorgung

Lieferzeit eines neuen Laser-

-

Schweißkopfes:

Lieferzeit einer Laser-Optik: min. 8 Wochen!

-

Reparatur einer Laser-Optik: min. 8 Wochen!

-

WICHTIG! Während des gesamten Service am Laser-Schweißkopf muss die ex­terne Absaugung eingeschaltet sein.

Um die ordnungsgemäße Funktion sicherzustellen, folgende Vorgaben für die
Druckluft-Versorgung erfüllen:

Druckluft-Versorgung mit mindestens 5 bar konstant

-

Druckluft frei von Öl

-

Druckluft frei von Wasser

-

Druckluft frei von Staub - keine Verunreinigungen größer als 5 µm

-

min. 8 Wochen!

86

Wartung

87

88

Übersicht der Laser-Optiken

2x M5 x 20 mm
8 mm

2x M5 x 20 mm
4 mm

4x M6 x 12 mm
4 mm

IPG
+ 4,101,310 *

IPG Wobble
+ 4,101,349 *

IPG Laser-Optik

DE

* Optikhalterung, Optikaufnahme, Schenkel Roboteranbindung und Befes-

tigungsmaterial

HINWEIS!

Die IPG Wobble Optik kann nur bei IPG bezogen werden.

Optikhalterung, Optikaufnahme, Schenkel Roboteranbindung und Befestigungs­material für die IPG Wobble Optik sind unter Artikelnummer 4,101,349 bei Fro­nius verfügbar.

89

Trumpf, Precitec

PRECITEC HIGHYAGTRUMPF

4x M5 x 16 mm
2x M5 x 25 mm

4x M5 x 12 mm

2x M5 x 16 mm
2x M4 x 12 mm

4x M5 x 12 mm

4x M5 x 16 mm

4x M5 x 16 mm

+ 4,101,078 * + 4,100,714 * + 4,101,068 *

**

und Highyag La­ser-Optiken

* Optikhalterung
** 2. Schenkel Roboteranbindung ausgeblendet

90

Schweißbrenner und Schweißbrenner-Ver-

6x

2x

2x

schleißteile tauschen

Sicherheit

Schweißbren­ner-Ersatzteile

Verbrennungsgefahr durch infolge des Betriebes stark erhitzten Schweißbren­ner.

▶

MTB 500 LH/W/0°/L228 und MTB 500 LH/W/0°/L284

VORSICHT!

Die Reinigung des Schweißbrenners und das Überprüfen seiner Komponen­ten darf nur in abgekühltem Zustand des Schweißbrenners erfolgen.

DE

LH 360A 0°

91

MTB 500 LH

2

1

1

2

3

1

6

5

45,0200,1404

Schweißbrenner
tauschen

Anmerkung:
die Nummerierung der Pfeile in den Abbildungen kann von den Arbeitsschritten
abweichen.

2 Innensechskant-Schrauben SW

1

2,5 mm entfernen
2 Innensechskant-Schrauben SW

2

2,5 mm auf der gegenüberliegen­den Seite entfernen

Abdeckung Antriebseinheit entfer-

3

nen

Rändelmutter öffnen

4

92

Überwurfmutter mittels Brenner-

5

schlüssel lösen
Schweißbrenner nach unten abzie-

6

hen

HINWEIS!

2

1

1

2

3

LH 360
Schweißbrenner
tauschen

Montage des Schweißbrenners nur mit Brennerschlüssel und Drehmoment­schlüssel, Anzugsmoment = 18 +/- 2 Nm

Anmerkung:
die Nummerierung der Pfeile in den Abbildungen kann von den Arbeitsschritten
abweichen.

DE

2 Innensechskant-Schrauben SW

1

2,5 mm entfernen
2 Innensechskant-Schrauben SW

2

2,5 mm auf der gegenüberliegen­den Seite entfernen

Abdeckung Antriebseinheit entfer-

3

nen

93

1

Rändelmutter öffnen

5

6

45,0200,1404

4

Überwurfmutter mittels Brenner-

5

schlüssel lösen
Schweißbrenner nach unten abzie-

6

hen

HINWEIS!

Montage des Schweißbrenners nur mit Brennerschlüssel und Drehmoment­schlüssel, Anzugsmoment = 18 +/- 2 Nm

94

Schweißbren-

4

5

1

2

3

6

7

8

6x

2x

2x

1

4

2

3

2

1

1

ner-Ver­schleißteile tau­schen

MTB 500 LH/W/0°/L228 und MTB 500 LH/W/0°/L284:

1

LH 360A 0°:

DE

1

3

2

WICHTIG! Vor dem Zusammenbau Gasverteiler, Gewinde der Überwurfmutter

und Brennerkörper reinigen.

95

Spritzerschutz-Blech und Zusatzabsaugung tau-

1

2

3

schen

IPG Spritzer­schutzblech tau­schen

IPG Zusatzab­saugung tau­schen

4 Innensechskant-Schrauben ent-

1

fernen
SW 2,5 mm

Spritzerschutzblech entfernen

2

Montage in umgekehrter Reihenfolge.

4 Innensechskant-Schrauben SW

1

2,5 mm entfernen
Zweite Halteschellen-Hälfte ent-

2

fernen
Zusatzabsaugung aus der Halte-

3

schellen-Hälfte entfernen

Montage in umgekehrter Reihenfolge

96

Spritzerschutz-

11

10

10

13

12

12

blech bei ande­ren Laser-Opti­ken tauschen

Anmerkung:
die Nummerierung der Pfeile in den Abbildungen kann von den Arbeitsschritten
abweichen.

2 Innensechskant-Schrauben ent-

1

fernen
SW 2,5 mm

Spritzerschutzblech entfernen

2

Montage in umgekehrter Reihenfolge

DE

Zusatzabsau­gung bei anderen
Laser-Optiken
tauschen

Anmerkung:
die Nummerierung der Pfeile in den Abbildungen kann von den Arbeitsschritten
abweichen.

Spritzerschutzblech wie im vorhe-

1

rigen Abschnitt beschrieben de­montieren

2 Innensechskant-Schrauben ent-

2

fernen
SW 2,5 mm

Zusatzabsaugung entfernen

3

Montage in umgekehrter Reihenfolge

97

IPG Laser-Optik tauschen

1

1

5x

1

1

1

1

a

c

b

a

b

Sicherheit

Vorbereitung

WARNUNG!

Fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können schwerwiegende Personen- und
Sachschäden verursachen.

Die Montage darf nur von geschultem Fachpersonal durchgeführt werden!

▶

Beachten Sie die Sicherheitsvorschriften in der Bedienungsanleitung, insbe-

▶

sondere den Teil „Sicherheitstechnische Inspektion“.

VORSICHT!

Beschädigungsgefahr des Laser-Schweißkopfes durch Verschmutzung von
oben.

Bedienungsanleitung, Vorgaben und Sicherheitshinweise des Laser-Optik

▶

Herstellers beachten
Vor dem Ausbauen der Laser-Optik Vor den Laser-Schweißkopf so positio-

▶

nieren, dass die Längsachse des Laser-Schweißkopfes außerhalb der Hori­zontalen (> 90°) ist. Somit kann kein Schmutz von oben in die Laser-Optik
gelangen.

5 Innensechskant-Schrauben SW

1

6 mm entfernen

2 Pass-Stifte entfernen:

2

Ausziehwerkzeug für Pass-

a)

Stifte ansetzen und anschrau­ben
die Schlagmasse des Auszieh-

b)

werkzeuges nach hinten schla­gen und so die Pass-Stifte ent­fernen

Schenkel Roboteranbindung

98

c)

entfernen

Laser-Schweißkopf so positionieren, dass die Längsachse des Laser-

5

5

9

3

Schweißkopfes außerhalb der Horizontalen (> 90°) ist
Schlauch für Zusatzabsaugung abschließen

4

WICHTIG! Den Kühlmittelschlauch

nur an der Laser-Optik abschließen,
keinesfalls am LWL-Kabel!

Überwurfmutter lösen, Kühl-

5

schlauch von der Laser-Optik ab­schließen.

Das Abschließen des LWL-Kabels von der Laser-Optik erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge wie das Anschließen, siehe Seite 55, ab Arbeitsschritt 8:

DE

Das Isolierband für den Staubschutz abziehen

6

Taste drücken und LWL-Kabel abstecken

7

Schutzabdeckungen auf den Stecker des LWL-Kabels und auf den Anschluss

8

LWL-Kabel aufsetzen

Radialluftströmung abstecken

9

99

Falls vorhanden, Zusatzabsaugung

13

13

13

13

14

1

1

1

1

1

2x

2

2

2

2

10

demontieren (siehe Seite 96)
4 Innensechskant-Schrauben ent-

11

fernen
SW 2,5 mm

Spritzerschutzblech entfernen

12

WICHTIG! Beim Entfernen des Cross-Jet darauf achten, dass die O-Ringe nicht

verloren gehen.

IPG Laser-Optik
ausbauen

O-Ringe am Cross-Jet

4 Innensechskant-Schrauben ent-

13

fernen
SW 3 mm

Cross-Jet entfernen

14

6 Innensechskant-Gewindestifte

1

lösen - nicht entfernen
SW 2,5 mm

4 Innensechskant-Schrauben ent-

2

fernen
SW 4 mm

100