Fronius Welding System TPS/i Robotics Push Operating Instruction [DE]

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Operating Instructions

Schweißsystem TPS/i Robotics Push

Bedienungsanleitung

42,0426,0183,DE 024-01032023

Inhaltsverzeichnis

Sicherheitsvorschriften 7

Erklärung Sicherheitshinweise 7 Allgemeines 7 Bestimmungsgemäße Verwendung 8 Umgebungsbedingungen 8

Verpﬂichtungen des Betreibers 8 Verpﬂichtungen des Personals 8

Netzanschluss 9 Selbst- und Personenschutz 9 Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe 10 Gefahr durch Funkenﬂug 10 Gefahren durch Netz- und Schweißstrom 11 Vagabundierende Schweißströme 12 EMV Geräte-Klassifizierungen 12 EMV-Maßnahmen 12 EMF-Maßnahmen 13 Besondere Gefahrenstellen 13 Anforderung an das Schutzgas 15 Gefahr durch Schutzgas-Flaschen 15 Gefahr durch austretendes Schutzgas 15 Sicherheitsmaßnahmen am Aufstellort und beim Transport 16 Sicherheitsmaßnahmen im Normalbetrieb 16 Inbetriebnahme, Wartung und Instandsetzung 17 Sicherheitstechnische Überprüfung 17 Entsorgung 17 Sicherheitskennzeichnung 18 Datensicherheit 18 Urheberrecht 18 Beschreibung der Warnhinweise am Gerät 19

Systemkonfigurationen 21

Systemkonfigurationen - konventioneller Roboter 23

Push mit Drahtfass 23 Push mit Drahtspule 24 Push mit 4 Rollen Abspul-Drahtvorschub und Drahtfass 25

Systemkonfigurationen - PAP 26

Push mit Drahtfass 26 Push mit Drahtspule 27 Push mit 4 Rollen Abspul-Drahtvorschub und Drahtfass 28

Systemkomponenten 29

Drahtvorschub WF 31

Gerätekonzept 31 Bestimmungsgemäße Verwendung 31 Sicherheit 31 Warnhinweise am Gerät 32

WF 25i REEL R /4R, WF 30i REEL R /2R 34

Sicherheit 34 Gerätekonzept 34 Einsatzgebiet 34 Bestimmungsgemäße Verwendung 34 Warnhinweise am Gerät 35

Verbindungs-Schlauchpaket 37

Allgemeines 37

Schweißbrenner-Schlauchpaket 38

Allgemeines 38 Lieferumfang 38 Tasten am Schlauchpaket Robacta MHP 38

CrashBox /i 39

Allgemeines 39 Hinweis zum korrekten Betrieb von CrashBoxen 40 Zusätzlich für die Montage erforderlich 40 Gerätekonzept 40 Einsatzgebiete 40 Hinweis zur Reparatur von CrashBoxen 41 Lieferumfang 41 Lieferumfang und Optionen Halteschellen-System 41

Roboter-Schweißbrenner 42

Sicherheit 42 Allgemeines 42

OPT/i Kameraaufnahme 43

Allgemeines 43 Bohrbild 43

Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten 45

Bedienelemente und mechanische Komponenten WFi R 47

Sicherheit 47 Bedienelemente und mechanische Komponenten WFi R 47

WF 15i / 25i / 30i R 48

Anschlüsse WF 15i R, WF 30i R 48 Anschlüsse WF 30i R / L 48 Anschlüsse WF 25i R 49 Anschlüsse WF 25i R / L 50

WF 15i / 25i / 30i R PAP 51

Anschlüsse WF 15i R PAP, WF 30i R PAP 51 Anschlüsse WF 25i R PAP 51 Anschlüsse WF 25i R / L PAP 52

WF 25i REEL R /4R, WF 30i REEL R /2R 53

Sicherheit 53 Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten 53

Funktion der Tasten Gasprüfen, Drahtrücklauf und Drahteinfädeln 55

Installation - konventioneller Roboter 57

Schweißsystem auf konventionellem Roboter montieren 59

Sicherheit 59 Schweißsystem TPS /i auf konventionellem Roboter montieren 59

Drahtvorschub montieren 60

Drahtvorschub-Aufnahme montieren 60 Drahtvorschub montieren 60

CrashBox /i am Roboter aufbauen 62

CrashBox /i am Roboter aufbauen 62 CrashBox /i Dummy am Roboter aufbauen 63

Halteschellen-System montieren 65

Sonder-Anstellwinkel des Schweißbrenners 65 Halteschellen-System montieren 66 Halteschellen-System mit Verlängerung montieren 66

Schlauchpaket MHP G / W montieren 68

Schlauchpaket MHP G / W konventionell montieren - Standard 68 Optimale Schlauchpaketverlegung 68

TPS/i Brennerkörper montieren 69

Sicherheit 69 TPS/i Brennerkörper montieren - Standard 69 Option „OPT/i MHP WireBrake“ 69 Draht-Führungsseele im Schweißbrenner-Schlauchpaket montieren 70

Verbindungs-Schlauchpaket montieren 72

Verbindungs-Schlauchpaket Standard am Roboter montieren 72 Verlängerungs-Schlauchpaket anschließen 72

Schlauchpaket MHP W anschließen 74

Drahtvorschub mit den Systemkomponenten verbinden 77

Sicherheit 77 Allgemeines 77 Drahtvorschub mit den Systemkomponenten verbinden 77

OPT/i MHP WireBrake und Brennerkörper montieren 80

Sicherheit 80 Voraussetzung für den Betrieb 80 Vorgaben für die Druckluft-Versorgung 80 Haltemarken an der Drahtelektrode beseitigen 81 Technische Daten 81 OPT/i MHP WireBrake montieren 81

OPT/i MHP WireBrake und Brennerkörper demontieren 83

Sicherheit 83 OPT/i MHP WireBrake und Brennerkörper demontieren 83

Abspul-Drahtvorschub montieren 84

OPT/i Kameraaufnahme montieren 85

Tragfähigkeit von OPT/i Kameraaufnahme 85 Sicherheit 85 OPT/i Kameraaufnahme montieren 86

Installation - PAP 87

Schweißsystem auf PAP-Roboter montieren 89

Sicherheit 89 Schweißsystem TPS /i auf PAP-Roboter montieren 89 Maximale Achsenrotation 90

Drahtvorschub montieren 91

WF 15i/25i/30i R PAP montieren 91

CrashBox /i PAP am Roboter aufbauen 92

CrashBox /i PAP am Roboter aufbauen 92 CrashBox /i Dummy am Roboter aufbauen 93

Schlauchpaket MHPi / MHP S G/W PAP montieren 95

Schlauchpaket Robacta MHP G / W PAP montieren 95 Option „OPT/i MHP WireBrake“ 96 Draht-Führungsseele im Schweißbrenner-Schlauchpaket montieren 97

Schlauchpaket MHPi / MHP S G/W PAP SM montieren 99

Schlauchpaket Robacta MHP G / W PAP SM montieren 99 Option „OPT/i MHP WireBrake“ 100 Draht-Führungsseele im Schweißbrenner-Schlauchpaket montieren 101

Verbindungs-Schlauchpaket montieren 103

Verbindungs-Schlauchpaket PAP am Roboter montieren 103 Verlängerungs-Schlauchpaket anschließen 104 Verbindungs-Schlauchpaket anschließen 105

Drahtvorschub mit den Systemkomponenten verbinden 106

Sicherheit 106 Allgemeines 106 WF 15i/25i/30i R PAP mit den Systemkomponenten verbinden 106

Inbetriebnahme 109

Vorschubrollen einsetzen / wechseln 111

Allgemeines 111 WF 25i Reel 4R: Vorschubrollen beim 4-Rollenantrieb einsetzen / wechseln 111 WF 30i Reel 2R: Vorschubrollen beim 2-Rollenantrieb einsetzen / wechseln 112 Vorschubrollen einsetzen / wechseln 113

Drahtelektrode einlaufen lassen 115

Isolierte Führung der Drahtelektrode zum Drahtvorschub 115 Drahtelektrode einlaufen lassen 115 Anpressdruck einstellen 117

Inbetriebnahme 118

Voraussetzungen 118 Allgemeines 118

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung, Wartung und Entsorgung 119

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 121

Sicherheit 121 Fehlerdiagnose 121

Pﬂege, Wartung und Entsorgung 125

Allgemeines 125 Sicherheit 125 Bei jeder Inbetriebnahme 125 Spezielle Pﬂege von O-Ringen 126 Bei jedem Wechsel von Schweißbrenner oder Schweißbrenner-Schlauchpaket 126 Alle 6 Monate 126 WF 15i/25i/30i R PAP für den Wechsel der Draht-Führungsseele des Schweißbrenners vorbereiten Erkennen von defekten Verschleißteilen 128 MTG d, MTW d - Verschleißteile am Brennerkörper montieren 128 Verschleißteile am Brennerkörper montieren - MTW 700 i 129 CrashBox PAP am Roboter demontieren (ohne Montageschlüssel) 129 CrashBox PAP am Roboter demontieren (mit Montageschlüssel) 131 Schweißbrenner-Schlauchpaket wechseln, Verbindungs-Schlauchpaket wechseln 133 Reinigung des Schweißbrenners 134 Entsorgung 134

Technische Daten 135

Drahtvorschub WF 137

WF 15i R, WF 15i R 137 WF 15i R, WF 15i R PAP 137 WF 25i R, WF 25i R, WF 25i R / L 138 WF 25i R, WF 25i R PAP, WF 25i R / L 138 WF 30i R, WF 30i R, WF 30i R / L 139 WF 30i R, WF 30i R PAP, WF 30i R / L 139

Abspul-Drahtvorschub WF REEL 140

WF 25i REEL R /4R/G/W 140 WF 30i REEL R /2R/G/W 140

CrashBox /i 141

Technische Daten & Auslösemomente und Gewichts-Abstands-Diagramm 141

Schweißbrenner-Schlauchpaket 144

MHP 400i G / R 144 MHP 400i G / R / PAP 144 MHP 500 S R / G / PAP 145 MHP 700i W / R (0,95 - 2,25 m / 3.12 - 7.38 ft.) 146 MHP 700i W / R (3,25 - 4,25 m / 10.66 - 13.12 ft.) 147 MHP 700i W / R / PAP 148

Roboter-Schweißbrenner 149

Gasgekühlte Roboter-Schweißbrenner 149 MTB 500S G R, MTB 500S G R US 150 Wassergekühlte Roboter-Schweißbrenner 150 MTB 350i W/R 151

Verbindungs-Schlauchpakete 152

HP 70i 152 HP 95i 152 HP 120i 152 HP 70i, HP PC Cable HD 70 152

126

Sicherheitsvorschriften

Erklärung Sicherheitshinweise

GEFAHR!

Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr.

Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Fol-

▶

ge.

WARNUNG!

Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation.

Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die

▶

Folge sein.

VORSICHT!

Bezeichnet eine möglicherweise schädliche Situation.

Wenn sie nicht gemieden wird, können leichte oder geringfügige Verletzun-

▶

gen sowie Sachschäden die Folge sein.

HINWEIS!

Bezeichnet die Möglichkeit beeinträchtigter Arbeitsergebnisse und von Schäden an der Ausrüstung.

Allgemeines Das Gerät ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten sicherheitstech-

nischen Regeln gefertigt. Dennoch drohen bei Fehlbedienung oder Missbrauch Gefahr für

Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,

das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers,

die effiziente Arbeit mit dem Gerät.

Alle Personen, die mit der Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung und Instandhaltung des Gerätes zu tun haben, müssen

entsprechend qualifiziert sein,

Kenntnisse vom automatisierten Schweißen haben und

diese Bedienungsanleitung sowie sämtliche Bedienungsanleitungen der Sys-

temkomponenten vollständig lesen und genau befolgen.

Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des Gerätes aufzubewahren. Ergänzend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein gültigen sowie die örtlichen Regeln zu Unfallverhütung und Umweltschutz zu beachten.

Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät

in lesbarem Zustand halten

nicht beschädigen

nicht entfernen

nicht abdecken, überkleben oder übermalen.

Die Positionen der Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät, entnehmen Sie dem Kapitel „Allgemeines“ der Bedienungsanleitung Ihres Gerätes. Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, vor der Inbetriebnahme des Gerätes beseitigen.

Es geht um Ihre Sicherheit!

Bestimmungsgemäße Verwendung

Umgebungsbedingungen

Die in dieser Bedienungsanleitung beschriebenen Geräte und Komponenten sind ausschließlich für automatisierte MIG/MAG-Anwendungen in Verbindung mit Fronius-Komponenten bestimmt. Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

das vollständige Lesen und Befolgen aller Hinweise aus der Bedienungsanlei-

tung das vollständige Lesen und Befolgen aller Sicherheits- und Gefahrenhinwei-

se die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten.

Für mangelhafte oder fehlerhafte Arbeitsergebnisse übernimmt der Hersteller ebenfalls keine Haftung.

Betrieb oder Lagerung des Gerätes außerhalb des angegebenen Bereiches gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

Temperaturbereich der Umgebungsluft:

beim Betrieb: -10 °C bis + 40 °C (14 °F bis 104 °F)

bei Transport und Lagerung: -20 °C bis +55 °C (-4 °F bis 131 °F)

Verpﬂichtungen

des Betreibers

Verpﬂichtungen

des Personals

Relative Luftfeuchtigkeit:

bis 50 % bei 40 °C (104 °F)

bis 90 % bei 20 °C (68 °F)

Umgebungsluft: frei von Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen, usw. Höhenlage über dem Meeresspiegel: bis 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)

Der Betreiber verpﬂichtet sich, nur Personen am Gerät arbeiten zu lassen, die

mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfall-

verhütung vertraut und in die Handhabung des Gerätes eingewiesen sind diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschrif-

ten“ gelesen, verstanden und dies durch ihre Unterschrift bestätigt haben entsprechend den Anforderungen an die Arbeitsergebnisse ausgebildet sind.

Das sicherheitsbewusste Arbeiten des Personals ist in regelmäßigen Abständen zu überprüfen.

Alle Personen, die mit Arbeiten am Gerät beauftragt sind, verpﬂichten sich, vor Arbeitsbeginn

die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung

zu befolgen diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschrif-

ten“ zu lesen und durch ihre Unterschrift zu bestätigen, dass sie diese verstanden haben und befolgen werden.

Vor Verlassen des Arbeitsplatzes sicherstellen, dass auch in Abwesenheit keine Personen- oder Sachschäden auftreten können.

Netzanschluss Geräte mit hoher Leistung können auf Grund ihrer Stromaufnahme die Energie-

qualität des Netzes beeinﬂussen.

Das kann einige Gerätetypen betreffen in Form von:

Anschluss-Beschränkungen

Anforderungen hinsichtlich maximal zulässiger Netzimpedanz

Anforderungen hinsichtlich minimal erforderlicher Kurzschluss-Leistung

jeweils an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz

siehe Technische Daten

In diesem Fall muss sich der Betreiber oder Anwender des Gerätes versichern, ob das Gerät angeschlossen werden darf, gegebenenfalls durch Rücksprache mit dem Energieversorgungs-Unternehmen.

WICHTIG! Auf eine sichere Erdung des Netzanschlusses achten!

Selbst- und Personenschutz

Beim Umgang mit dem Gerät setzen Sie sich zahlreichen Gefahren aus, wie beispielsweise.:

Funkenﬂug, umherﬂiegende heiße Metallteile

augen- und hautschädigende Lichtbogen-Strahlung

schädliche elektromagnetische Felder, die für Träger von Herzschrittma-

chern Lebensgefahr bedeuten elektrische Gefährdung durch Netz- und Schweißstrom

erhöhte Lärmbelastung

schädlichen Schweißrauch und Gase

Beim Umgang mit dem Gerät geeignete Schutzkleidung verwenden. Die Schutzkleidung muss folgende Eigenschaften aufweisen:

schwer entﬂammbar

isolierend und trocken

den ganzen Körper bedeckend, unbeschädigt und in gutem Zustand

Schutzhelm

stulpenlose Hose

Zur Schutzbekleidung zählt unter anderem:

Augen und Gesicht durch Schutzschild mit vorschriftsgemäßem Filterein-

satz vor UV-Strahlen, Hitze und Funkenﬂug schützen. Hinter dem Schutzschild eine vorschriftsgemäße Schutzbrille mit Seiten-

schutz tragen. Festes, auch bei Nässe isolierendes Schuhwerk tragen.

Hände durch geeignete Handschuhe schützen (elektrisch isolierend, Hitze-

schutz). Zur Verringerung der Lärmbelastung und zum Schutz vor Verletzungen

Gehörschutz tragen.

Personen, vor allem Kinder, während des Betriebes von den Geräten und dem Schweißprozess fernhalten. Befinden sich dennoch Personen in der Nähe

diese über alle Gefahren (Blendgefahr durch Lichtbogen, Verletzungsgefahr

durch Funkenﬂug, gesundheitsschädlicher Schweißrauch, Lärmbelastung, mögliche Gefährdung durch Netz- oder Schweißstrom, ...) unterrichten, geeignete Schutzmittel zur Verfügung stellen oder

geeignete Schutzwände und -Vorhänge aufbauen.

Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe

Beim Schweißen entstehender Rauch enthält gesundheitsschädliche Gase und Dämpfe.

Schweißrauch enthält Substanzen, welche gemäß Monograph 118 der International Agency for Research on Cancer Krebs auslösen.

Punktuelle Absaugung und Raumabsaugung anwenden. Falls möglich, Schweißbrenner mit integrierter Absaugvorrichtung verwenden.

Kopf von entstehendem Schweißrauch und Gasen fernhalten.

Entstehenden Rauch sowie schädliche Gase

nicht einatmen

durch geeignete Mittel aus dem Arbeitsbereich absaugen.

Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen. Sicherstellen, dass eine Durchlüftungsrate von mindestens 20 m³ / Stunde zu jeder Zeit gegeben ist.

Bei nicht ausreichender Belüftung einen Schweißhelm mit Luftzufuhr verwenden.

Besteht Unklarheit darüber, ob die Absaugleistung ausreicht, die gemessenen Schadstoff-Emissionswerte mit den zulässigen Grenzwerten vergleichen.

Folgende Komponenten sind unter anderem für den Grad der Schädlichkeit des Schweißrauches verantwortlich:

für das Werkstück eingesetzte Metalle

Elektroden

Beschichtungen

Reiniger, Entfetter und dergleichen

verwendeter Schweißprozess

Gefahr durch

Funkenﬂug

Daher die entsprechenden Materialsicherheits-Datenblätter und Herstellerangaben zu den aufgezählten Komponenten berücksichtigen.

Empfehlungen für Expositions-Szenarien, Maßnahmen des Risikomanagements und zur Identifizierung von Arbeitsbedingungen sind auf der Website der European Welding Association im Bereich Health & Safety zu finden (https://european-welding.org).

Entzündliche Dämpfe (beispielsweise Lösungsmittel-Dämpfe) vom Strahlungsbereich des Lichtbogens fernhalten.

Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung schließen.

Funkenﬂug kann Brände und Explosionen auslösen.

Niemals in der Nähe brennbarer Materialien schweißen.

Brennbare Materialien müssen mindestens 11 Meter (36 ft. 1.07 in.) vom Lichtbogen entfernt sein oder mit einer geprüften Abdeckung zugedeckt werden.

Geeigneten, geprüften Feuerlöscher bereithalten.

Funken und heiße Metallteile können auch durch kleine Ritzen und Öffnungen in umliegende Bereiche gelangen. Entsprechende Maßnahmen ergreifen, dass dennoch keine Verletzungs- und Brandgefahr besteht.

Nicht in feuer- und explosionsgefährdeten Bereichen und an geschlossenen Tanks, Fässern oder Rohren schweißen, wenn diese nicht gemäß den entsprechenden nationalen und internationalen Normen vorbereitet sind.

An Behältern in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle und dgl. gelagert sind/waren, darf nicht geschweißt werden. Durch Rückstände besteht Explosionsgefahr.

Gefahren durch Netz- und Schweißstrom

Ein elektrischer Schlag ist grundsätzlich lebensgefährlich und kann tödlich sein.

Spannungsführende Teile innerhalb und außerhalb des Gerätes nicht berühren.

Beim MIG/MAG- und WIG-Schweißen sind auch der Schweißdraht, die Drahtspule, die Vorschubrollen sowie alle Metallteile, die mit dem Schweißdraht in Verbindung stehen, spannungsführend.

Den Drahtvorschub immer auf einem ausreichend isolierten Untergrund aufstellen oder eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufnahme verwenden.

Für geeigneten Selbst- und Personenschutz durch gegenüber dem Erd- oder Massepotential ausreichend isolierende, trockene Unterlage oder Abdeckung sorgen. Die Unterlage oder Abdeckung muss den gesamten Bereich zwischen Körper und Erd- oder Massepotential vollständig abdecken.

Sämtliche Kabel und Leitungen müssen fest, unbeschädigt, isoliert und ausreichend dimensioniert sein. Lose Verbindungen, angeschmorte, beschädigte oder unterdimensionierte Kabel und Leitungen sofort erneuern. Vor jedem Gebrauch die Stromverbindungen durch Handgriff auf festen Sitz überprüfen. Bei Stromkabeln mit Bajonettstecker das Stromkabel um min. 180° um die Längsachse verdrehen und vorspannen.

Kabel oder Leitungen weder um den Körper noch um Körperteile schlingen.

Die Elektrode (Stabelektrode, Wolframelektrode, Schweißdraht, ...)

niemals zur Kühlung in Flüssigkeiten eintauchen

niemals bei eingeschalteter Stromquelle berühren.

Zwischen den Elektroden zweier Schweißgeräte kann zum Beispiel die doppelte Leerlauf-Spannung eines Schweißgerätes auftreten. Bei gleichzeitiger Berührung der Potentiale beider Elektroden besteht unter Umständen Lebensgefahr.

Netz- und Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro-Fachkraft auf Funktionstüchtigkeit des Schutzleiters überprüfen lassen.

Geräte der Schutzklasse I benötigen für den ordnungsgemäßen Betrieb ein Netz mit Schutzleiter und ein Stecksystem mit Schutzleiter-Kontakt.

Ein Betrieb des Gerätes an einem Netz ohne Schutzleiter und an einer Steckdose ohne Schutzleiter-Kontakt ist nur zulässig, wenn alle nationalen Bestimmungen zur Schutztrennung eingehalten werden. Andernfalls gilt dies als grob fahrlässig. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

Falls erforderlich, durch geeignete Mittel für eine ausreichende Erdung des Werkstückes sorgen.

Nicht verwendete Geräte ausschalten.

Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr zur Absturzsicherung tragen.

Vor Arbeiten am Gerät das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen.

Das Gerät durch ein deutlich lesbares und verständliches Warnschild gegen Anstecken des Netzsteckers und Wiedereinschalten sichern.

Nach dem Öffnen des Gerätes:

alle Bauteile die elektrische Ladungen speichern entladen

sicherstellen, dass alle Komponenten des Gerätes stromlos sind.

Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, eine zweite Person hinzuziehen, die den Hauptschalter rechtzeitig ausschaltet.

Vagabundierende Schweißströme

Werden die nachfolgend angegebenen Hinweise nicht beachtet, ist die Entstehung vagabundierender Schweißströme möglich, die folgendes verursachen können:

Feuergefahr

Überhitzung von Bauteilen, die mit dem Werkstück verbunden sind

Zerstörung von Schutzleitern

Beschädigung des Gerätes und anderer elektrischer Einrichtungen

Für eine feste Verbindung der Werkstück-Klemme mit dem Werkstück sorgen.

Werkstück-Klemme möglichst nahe an der zu schweißenden Stelle befestigen.

Das Gerät mit ausreichender Isolierung gegenüber elektrisch leitfähiger Umgebung aufstellen, beispielsweise Isolierung gegenüber leitfähigem Boden oder Isolierung zu leitfähigen Gestellen.

Bei Verwendung von Stromverteilern, Doppelkopf-Aufnahmen, ..., folgendes beachten: Auch die Elektrode des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters ist potentialführend. Sorgen Sie für eine ausreichend isolierende Lagerung des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters.

Bei automatisierten MIG/MAG Anwendungen die Drahtelektrode nur isoliert von Schweißdraht-Fass, Großspule oder Drahtspule zum Drahtvorschub führen.

EMV GeräteKlassifizierungen

EMV-Maßnahmen

Geräte der Emissionsklasse A:

sind nur für den Gebrauch in Industriegebieten vorgesehen

können in anderen Gebieten leitungsgebundene und gestrahlte Störungen

verursachen.

Geräte der Emissionsklasse B:

erfüllen die Emissionsanforderungen für Wohn- und Industriegebiete. Dies

gilt auch für Wohngebiete, in denen die Energieversorgung aus dem öffentlichen Niederspannungsnetz erfolgt.

EMV Geräte-Klassifizierung gemäß Leistungsschild oder technischen Daten.

In besonderen Fällen können trotz Einhaltung der genormten Emissions-Grenzwerte Beeinﬂussungen für das vorgesehene Anwendungsgebiet auftreten (beispielsweise wenn empfindliche Geräte am Aufstellungsort sind oder wenn der Aufstellungsort in der Nähe von Radio- oder Fernsehempfängern ist). In diesem Fall ist der Betreiber verpﬂichtet, angemessene Maßnahmen für die Störungsbehebung zu ergreifen.

Die Störfestigkeit von Einrichtungen in der Umgebung des Gerätes gemäß nationalen und internationalen Bestimmungen prüfen und bewerten. Beispiele für störanfällige Einrichtungen welche durch das Gerät beeinﬂusst werden könnten:

Sicherheitseinrichtungen

Netz-, Signal- und Daten-Übertragungsleitungen

EDV- und Telekommunikations-Einrichtungen

Einrichtungen zum Messen und Kalibrieren

Unterstützende Maßnahmen zur Vermeidung von EMV-Problemen:

Netzversorgung

1. Treten elektromagnetische Störungen trotz vorschriftsgemäßem Netz-

anschluss auf, zusätzliche Maßnahmen ergreifen (beispielsweise geeigneten Netzfilter verwenden).

Schweißleitungen

2. so kurz wie möglich halten

eng zusammen verlaufen lassen (auch zur Vermeidung von EMF-Proble-

men) weit entfernt von anderen Leitungen verlegen

Potentialausgleich

Erdung des Werkstückes

4. Falls erforderlich, Erdverbindung über geeignete Kondensatoren herstel-

len.

Abschirmung, falls erforderlich

5. Andere Einrichtungen in der Umgebung abschirmen

Gesamte Schweißinstallation abschirmen

EMF-Maßnahmen

Besondere Gefahrenstellen

Elektromagnetische Felder können Gesundheitsschäden verursachen, die noch nicht bekannt sind:

Auswirkungen auf die Gesundheit benachbarter Personen, beispielsweise

Träger von Herzschrittmachern und Hörhilfen Träger von Herzschrittmachern müssen sich von ihrem Arzt beraten lassen,

bevor sie sich in unmittelbarer Nähe des Gerätes und des Schweißprozesses aufhalten Abstände zwischen Schweißkabeln und Kopf/Rumpf des Schweißers aus Si-

cherheitsgründen so groß wie möglich halten Schweißkabel und Schlauchpakete nicht über der Schulter tragen und nicht

um den Körper und Körperteile wickeln

Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen fernhalten, wie zum Beispiel:

Ventilatoren

Zahnrädern

Rollen

Wellen

Drahtspulen und Schweißdrähten

Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende Antriebsteile greifen.

Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Reparaturarbeiten geöffnet / entfernt werden.

Während des Betriebes

Sicherstellen, dass alle Abdeckungen geschlossen und sämtliche Seitenteile

ordnungsgemäß montiert sind. Alle Abdeckungen und Seitenteile geschlossen halten.

Austritt des Schweißdrahtes aus dem Schweißbrenner bedeutet ein hohes Verletzungsrisiko (Durchstechen der Hand, Verletzung von Gesicht und Augen, ...).

Daher stets den Schweißbrenner vom Körper weghalten (Geräte mit Drahtvorschub) und eine geeignete Schutzbrille verwenden.

Werkstück während und nach dem Schweißen nicht berühren - Verbrennungsgefahr.

Von abkühlenden Werkstücken kann Schlacke abspringen. Daher auch bei Nacharbeiten von Werkstücken die vorschriftsgemäße Schutzausrüstung tragen und für ausreichenden Schutz anderer Personen sorgen.

Schweißbrenner und andere Ausrüstungskomponenten mit hoher Betriebstemperatur abkühlen lassen, bevor an ihnen gearbeitet wird.

In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften

- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

Stromquellen für Arbeiten in Räumen mit erhöhter elektrischer Gefährdung (beispielsweise Kessel) müssen mit dem Zeichen (Safety) gekennzeichnet sein. Die Stromquelle darf sich jedoch nicht in solchen Räumen befinden.

Verbrühungsgefahr durch austretendes Kühlmittel. Vor dem Abstecken von Anschlüssen für den Kühlmittelvorlauf oder -rücklauf, das Kühlgerät abschalten.

Beim Hantieren mit Kühlmittel, die Angaben des Kühlmittel Sicherheits-Datenblattes beachten. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.

Für den Krantransport von Geräten nur geeignete Last-Aufnahmemittel des Herstellers verwenden.

Ketten oder Seile an allen vorgesehenen Aufhängungspunkten des geeigne-

ten Last-Aufnahmemittels einhängen. Ketten oder Seile müssen einen möglichst kleinen Winkel zur Senkrechten

einnehmen. Gasﬂasche und Drahtvorschub (MIG/MAG- und WIG-Geräte) entfernen.

Bei Kran-Aufhängung des Drahtvorschubes während des Schweißens, immer eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufhängung verwenden (MIG/MAG- und WIG-Geräte).

Ist das Gerät mit einem Tragegurt oder Tragegriff ausgestattet, so dient dieser ausschließlich für den Transport per Hand. Für einen Transport mittels Kran, Gabelstapler oder anderen mechanischen Hebewerkzeugen, ist der Tragegurt nicht geeignet.

Alle Anschlagmittel (Gurte, Schnallen, Ketten, ...) welche im Zusammenhang mit dem Gerät oder seinen Komponenten verwendet werden, sind regelmäßig zu überprüfen (beispielsweise auf mechanische Beschädigungen, Korrosion oder Veränderungen durch andere Umwelteinﬂüsse). Prüfintervall und Prüfumfang haben mindestens den jeweils gültigen nationalen Normen und Richtlinien zu entsprechen.

Gefahr eines unbemerkten Austrittes von farb- und geruchlosem Schutzgas, bei Verwendung eines Adapters für den Schutzgas-Anschluss. Das geräteseitige Gewinde des Adapters, für den Schutzgas-Anschluss, vor der Montage mittels geeignetem Teﬂon-Band abdichten.

Anforderung an das Schutzgas

Insbesondere bei Ringleitungen kann verunreinigtes Schutzgas zu Schäden an der Ausrüstung und zu einer Minderung der Schweißqualität führen. Folgende Vorgaben hinsichtlich der Schutzgas-Qualität erfüllen:

Feststoff-Partikelgröße < 40 µm

Druck-Taupunkt < -20 °C

max. Ölgehalt < 25 mg/m³

Bei Bedarf Filter verwenden!

Gefahr durch Schutzgas-Flaschen

Schutzgas-Flaschen enthalten unter Druck stehendes Gas und können bei Beschädigung explodieren. Da Schutzgas-Flaschen Bestandteil der Schweißausrüstung sind, müssen sie sehr vorsichtig behandelt werden.

Schutzgas-Flaschen mit verdichtetem Gas vor zu großer Hitze, mechanischen Schlägen, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen.

Die Schutzgas-Flaschen senkrecht montieren und gemäß Anleitung befestigen, damit sie nicht umfallen können.

Schutzgas-Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Stromkreisen fernhalten.

Niemals einen Schweißbrenner auf eine Schutzgas-Flasche hängen.

Niemals eine Schutzgas-Flasche mit einer Elektrode berühren.

Explosionsgefahr - niemals an einer druckbeaufschlagten Schutzgas-Flasche schweißen.

Stets nur für die jeweilige Anwendung geeignete Schutzgas-Flaschen und dazu passendes, geeignetes Zubehör (Regler, Schläuche und Fittings, ...) verwenden. Schutzgas-Flaschen und Zubehör nur in gutem Zustand verwenden.

Wird ein Ventil einer Schutzgas-Flasche geöffnet, das Gesicht vom Auslass wegdrehen.

Gefahr durch austretendes Schutzgas

Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche schließen.

Bei nicht angeschlossener Schutzgas-Flasche, Kappe am Ventil der SchutzgasFlasche belassen.

Herstellerangaben sowie entsprechende nationale und internationale Bestimmungen für Schutzgas-Flaschen und Zubehörteile befolgen.

Erstickungsgefahr durch unkontrolliert austretendes Schutzgas

Schutzgas ist farb- und geruchlos und kann bei Austritt den Sauerstoff in der Umgebungsluft verdrängen.

Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen - Durchlüftungsrate von mindes-

tens 20 m³ / Stunde Sicherheits- und Wartungshinweise der Schutzgas-Flasche oder der Haupt-

gasversorgung beachten Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasver-

sorgung schließen. Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung vor jeder Inbetriebnahme auf

unkontrollierten Gasaustritt überprüfen.

Sicherheitsmaßnahmen am Aufstellort und beim Transport

Ein umstürzendes Gerät kann Lebensgefahr bedeuten! Das Gerät auf ebenem, festem Untergrund standsicher aufstellen

Ein Neigungswinkel von maximal 10° ist zulässig.

In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften

entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen, dass die Umgebung des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich ist.

Das Gerät nur gemäß der am Leistungsschild angegebenen Schutzart aufstellen und betreiben.

Beim Aufstellen des Gerätes einen Rundumabstand von 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) sicherstellen, damit die Kühlluft ungehindert ein- und austreten kann.

Beim Transport des Gerätes dafür Sorge tragen, dass die gültigen nationalen und regionalen Richtlinien und Unfallverhütungs-Vorschriften eingehalten werden. Dies gilt speziell für Richtlinien hinsichtlich Gefährdung bei Transport und Beförderung.

Keine aktiven Geräte heben oder transportieren. Geräte vor dem Transport oder dem Heben ausschalten!

Vor jedem Transport des Gerätes, das Kühlmittel vollständig ablassen, sowie folgende Komponenten demontieren:

Drahtvorschub

Drahtspule

Schutzgas-Flasche

Sicherheitsmaßnahmen im Normalbetrieb

Vor der Inbetriebnahme, nach dem Transport, unbedingt eine Sichtprüfung des Gerätes auf Beschädigungen vornehmen. Allfällige Beschädigungen vor Inbetriebnahme von geschultem Servicepersonal instandsetzen lassen.

Das Gerät nur betreiben, wenn alle Sicherheitseinrichtungen voll funktionstüchtig sind. Sind die Sicherheitseinrichtungen nicht voll funktionstüchtig, besteht Gefahr für

Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,

das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers

die effiziente Arbeit mit dem Gerät.

Nicht voll funktionstüchtige Sicherheitseinrichtungen vor dem Einschalten des Gerätes instandsetzen.

Sicherheitseinrichtungen niemals umgehen oder außer Betrieb setzen.

Vor Einschalten des Gerätes sicherstellen, dass niemand gefährdet werden kann.

Das Gerät mindestens einmal pro Woche auf äußerlich erkennbare Schäden und Funktionstüchtigkeit der Sicherheitseinrichtungen überprüfen.

Schutzgas-Flasche immer gut befestigen und bei Krantransport vorher abnehmen.

Nur das Original-Kühlmittel des Herstellers ist auf Grund seiner Eigenschaften (elektrische Leitfähigkeit, Frostschutz, Werkstoff-Verträglichkeit, Brennbarkeit, ...) für den Einsatz in unseren Geräten geeignet.

Nur geeignetes Original-Kühlmittel des Herstellers verwenden.

Original-Kühlmittel des Herstellers nicht mit anderen Kühlmitteln mischen.

Nur Systemkomponenten des Herstellers an den Kühlkreislauf anschließen.

Inbetriebnahme, Wartung und Instandsetzung

Kommt es bei Verwendung anderer Systemkomponenten oder anderer Kühlmittel zu Schäden, haftet der Hersteller hierfür nicht und sämtliche Gewährleistungsansprüche erlöschen.

Cooling Liquid FCL 10/20 ist nicht entzündlich. Das ethanolbasierende Kühlmittel ist unter bestimmten Voraussetzungen entzündlich. Das Kühlmittel nur in geschlossenen Original-Gebinden transportieren und von Zündquellen fernhalten

Ausgedientes Kühlmittel den nationalen und internationalen Vorschriften entsprechend fachgerecht entsorgen. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.

Bei abgekühlter Anlage vor jedem Schweißbeginn den Kühlmittel-Stand prüfen.

Bei fremdbezogenen Teilen ist nicht gewährleistet, dass sie beanspruchungs- und sicherheitsgerecht konstruiert und gefertigt sind.

Nur Original-Ersatz- und Verschleißteile verwenden (gilt auch für Normteile).

Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderungen, Ein- oder Umbau-

ten am Gerät vornehmen. Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austauschen.

Bei Bestellung genaue Benennung und Sachnummer laut Ersatzteilliste, so-

wie Seriennummer Ihres Gerätes angeben.

Die Gehäuseschrauben stellen die Schutzleiter-Verbindung für die Erdung der Gehäuseteile dar. Immer Original-Gehäuseschrauben in der entsprechenden Anzahl mit dem angegebenen Drehmoment verwenden.

Sicherheitstechnische Überprüfung

Entsorgung Elektro- und Elektronik-Altgeräte müssen gemäß EU-Richtlinie und nationalem

Der Hersteller empfiehlt, mindestens alle 12 Monate eine sicherheitstechnische Überprüfung am Gerät durchführen zu lassen.

Innerhalb desselben Intervalles von 12 Monaten empfiehlt der Hersteller eine Kalibrierung von Stromquellen.

Eine sicherheitstechnische Überprüfung durch eine geprüfte Elektro-Fachkraft wird empfohlen

nach Veränderung

nach Ein- oder Umbauten

nach Reparatur, Pﬂege und Wartung

mindestens alle zwölf Monate.

Für die sicherheitstechnische Überprüfung die entsprechenden nationalen und internationalen Normen und Richtlinien befolgen.

Nähere Informationen für die sicherheitstechnische Überprüfung und Kalibrierung erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle. Diese stellt Ihnen auf Wunsch die erforderlichen Unterlagen zur Verfügung.

Recht getrennt gesammelt und einer umweltgerechten Wiederverwertung zugeführt werden. Gebrauchte Geräte sind beim Händler oder über ein lokales, autorisiertes Sammel- und Entsorgungssystem zurückzugeben. Eine fachgerechte Entsorgung des Altgeräts fördert eine nachhaltige Wiederverwertung von stofﬂi- chen Ressourcen. Ein Ignorieren kann zu potenziellen Auswirkungen auf die Gesundheit/Umwelt führen.

Verpackungsmaterialien

Getrennte Sammlung. Prüfen Sie die Vorschriften Ihrer Gemeinde. Verringern Sie das Volumen des Kartons.

Sicherheitskennzeichnung

Datensicherheit Für die Datensicherung von Änderungen gegenüber den Werkseinstellungen ist

Urheberrecht Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt beim Hersteller.

Geräte mit CE-Kennzeichnung erfüllen die grundlegenden Anforderungen der Niederspannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie (beispielsweise relevante Produktnormen der Normenreihe EN 60 974).

Fronius International GmbH erklärt, dass das Gerät der Richtlinie 2014/53/EU entspricht. Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter der folgenden Internet-Adresse verfügbar: http://www.fronius.com

Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderungen der relevanten Normen für Kanada und USA.

der Anwender verantwortlich. Im Falle gelöschter persönlicher Einstellungen haftet der Hersteller nicht.

Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung. Änderungen vorbehalten. Der Inhalt der Bedienungsanleitung begründet keinerlei Ansprüche seitens des Käufers. Für Verbesserungsvorschläge und Hinweise auf Fehler in der Bedienungsanleitung sind wir dankbar.

Beschreibung

A B

der Warnhinweise am Gerät

Bei bestimmten Geräte-Ausführungen sind Warnhinweise am Gerät angebracht.

Die Anordnung der Symbole kann variieren.

! Warnung! Aufpassen!

Die Symbole stellen mögliche Gefahren dar.

A Antriebsrollen können Finger verletzen.

B Schweißdraht und Antriebsteile stehen während des Betriebs unter

Schweißspannung. Hände und Metallgegenstände fernhalten!

1. Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.

1.1 Trockene, isolierende Handschuhe tragen. Drahtelektrode nicht mit

bloßen Händen berühren. Keine nassen oder beschädigten Handschuhe tragen.

1.2 Als Schutz vor einem elektrischen Schlag eine gegenüber Boden und Ar-

beitsbereich isolierende Unterlage verwenden.

1.3 Vor Arbeiten am Gerät das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen oder

Stromversorgung trennen.

2. Das Einatmen von Schweißrauch kann gesundheitsschädlich sein.

2.1 Kopf von entstehendem Schweißrauch fernhalten.

2.2 Zwangsbelüftung oder eine lokale Absaugung verwenden, um den

xx,xxxx,xxxx *

Schweißrauch zu entfernen.

2.3 Schweißrauch mit einem Ventilator entfernen.

3 Schweißfunken können eine Explosion oder einen Brand verursachen.

3.1 Brennbare Materialien vom Schweißprozess fernhalten. Nicht in der Nähe

von brennbaren Materialien schweißen.

3.2 Schweißfunken können einen Brand verursachen. Feuerlöscher bereit hal-

ten. Gegebenenfalls eine Aufsichtsperson bereit halten, die den Feuerlöscher bedienen kann.

3.3 Nicht an Fässern oder geschlossenen Behältern schweißen.

4. Lichtbogen-Strahlen können die Augen verbrennen und die Haut verlet-

zen.

4.1 Kopfbedeckung und Schutzbrille tragen. Gehörschutz und Hemdkragen

mit Knopf verwenden. Schweißhelm mit korrekter Tönung verwenden. Am ganzen Körper geeignete Schutzkleidung tragen.

5. Vor dem Arbeiten an der Maschine oder dem Schweißen:

am Gerät einschulen lassen und Instruktionen lesen!

6. Den Aufkleber mit den Warnhinweisen nicht entfernen oder übermalen.

* Hersteller-Bestellnummer des Aufklebers

Systemkonfigurationen

Systemkonfigurationen - konventioneller Roboter

(1) *

(2)

(3) (4)

(5)

(6)

(7) **

(8)

Push mit Drahtfass

(1) Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele

(2) TPSi Stromquelle

(3) CU Kühlgerät

(4) Standkonsole

(5) HP Verbindungs-Schlauchpaket

(6) Drahtvorschub WF 15i R / WF 25i R / WF 30i R

(7) MHP /i R Schweißbrenner-Schlauchpaket

(8) MTB /i R Roboter-Schweißbrenner

Maximale Draht-Förderlänge: max. 8 m zwischen Drahtfass und Drahtvorschub (max. 10 m mit PowerLiner)

Mögliche Drahtdurchmesser: 0,8 - 2,0 mm

Schweißverfahren: Standard, Puls, LSC, PMC

* Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit) ** Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwen-

den (inkl. Basic-Kit)

Push mit Draht-

(6)

(8)

(5) *

(7) **

(1)

(2) (3)

(4)

spule

(1) TPSi Stromquelle

(2) CU Kühlgerät

(3) Standkonsole

(4) HP Verbindungs-Schlauchpaket

(5) Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele

(6) Drahtvorschub WF 15i R / WF 25i R / WF 30i R

(7) MHP /i R Schweißbrenner-Schlauchpaket

(8) MTB /i R Roboter-Schweißbrenner

Maximale Draht-Förderlänge: max. 2 m zwischen Drahtvorschub und Drahtspule

Mögliche Drahtdurchmesser: 0,8 - 2,0 mm

Schweißverfahren: Standard, Puls, LSC, PMC

* Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit) ** Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwen-

den (inkl. Basic-Kit)

Push mit 4 Rol-

(1) * (2)

(3)

(7)

(8)

(1) *

(10)

(9) **

(4)

(5)

(6)

len AbspulDrahtvorschub und Drahtfass

(1) Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele

(2) SpeedNet-Kabel COM

(3) Abspul-Drahtvorschub WV 25i Reel 4R

(4) TPSi Stromquelle

(5) CU Kühlgerät

(6) Standkonsole

(7) HP Verbindungs-Schlauchpaket

(8) Drahtvorschub WF 15i R / WF 25i R / WF 30i R

(9) MHP /i R Schweißbrenner-Schlauchpaket

(10) MTB /i R Roboter-Schweißbrenner

Maximale Draht-Förderlänge:

max. 20 m zwischen Drahtvorschub und Abspul-Drahtvorschub

(max. 30 m mit PowerLiner) max. 8 m zwischen Drahtfass und Abspul-Drahtvorschub

(max. 10 m mit PowerLiner)

Mögliche Drahtdurchmesser: 0,8 - 2,0 mm

Schweißverfahren: Standard, Puls, LSC, PMC

* Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit) ** Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwen-

den (inkl. Basic-Kit)

Systemkonfigurationen - PAP

(1) *

(5)

(6)

(7) **

(8)

(2)

(3)

(4)

Push mit Drahtfass

(1) Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele

(2) TPSi Stromquelle

(3) CU Kühlgerät

(4) Standkonsole

(5) HP Verbindungs-Schlauchpaket

(6) Drahtvorschub WF 15i R / WF 25i R / WF 30i R

(7) MHP /i R Schweißbrenner-Schlauchpaket

(8) MTB /i R Roboter-Schweißbrenner

Maximale Draht-Förderlänge: max. 8 m zwischen Drahtfass und Drahtvorschub (max. 10 m mit PowerLiner)

Mögliche Drahtdurchmesser: 0,8 - 2,0 mm

Schweißverfahren: Standard, Puls, LSC, PMC

* Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit) ** Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwen-

den (inkl. Basic-Kit)

Push mit Draht-

(4)

(6)

(8)

(5) *

(7) **

(1)

(2) (3)

spule

(1) TPSi Stromquelle

(2) CU Kühlgerät

(3) Standkonsole

(4) HP Verbindungs-Schlauchpaket

(5) Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele

(6) Drahtvorschub WF 15i R / WF 25i R / WF 30i R

(7) MHP /i R Schweißbrenner-Schlauchpaket

(8) MTB /i R Roboter-Schweißbrenner

Maximale Draht-Förderlänge: max. 2 m zwischen Drahtvorschub und Drahtspule

Mögliche Drahtdurchmesser: 0,8 - 2,0 mm

Schweißverfahren: Standard, Puls, LSC, PMC

* Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit) ** Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwen-

den (inkl. Basic-Kit)

Push mit 4 Rol-

(1) * (2)

(3)

(7)

(8)

(1) *

(9) **

(4)

(5)

(6)

(10)

len AbspulDrahtvorschub und Drahtfass

(1) Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele

(2) SpeedNet-Kabel COM

(3) Abspul-Drahtvorschub WV 25i Reel 4R

(4) TPSi Stromquelle

(5) CU Kühlgerät

(6) Standkonsole

(7) HP Verbindungs-Schlauchpaket

(8) Drahtvorschub WF 15i R / WF 25i R / WF 30i R

(9) MHP /i R Schweißbrenner-Schlauchpaket

(10) MTB /i R Roboter-Schweißbrenner

Maximale Draht-Förderlänge:

max. 20 m zwischen Drahtvorschub und Abspul-Drahtvorschub

(max. 30 m mit PowerLiner) max. 8 m zwischen Drahtfass und Abspul-Drahtvorschub

(max. 10 m mit PowerLiner)

Mögliche Drahtdurchmesser: 0,8 - 2,0 mm

Schweißverfahren: Standard, Puls, LSC, PMC

* Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit) ** Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwen-

den (inkl. Basic-Kit)

Systemkomponenten

Drahtvorschub WF

Gerätekonzept Die Roboter-Drahtvorschübe der WF 15i/25i/30i R und R PAP Geräteserie sind

speziell für den Aufbau am Roboter konzipiert. Die Drahtvorschübe sind in verschiedenen Ausführungen verfügbar:

WF 15i/25i/30i R: Für Anwendungen, bei welchen das Schlauchpaket extern am Roboter montiert wird.

WF 15i/25i/30i R PAP: für Anwendungen, bei welchen das Schlauchpaket im Roboter-Arm montiert wird.

WF 25i R / L und 30i R / L: für Anwendungen, bei welchen das Schweißbrenner-Schlauchpaket von links kommend am Drahtvorschub angeschlossen wird.

Bestimmungsgemäße Verwendung

Sicherheit

Das Gerät ist ausschließlich für die Drahtförderung beim automatisiertem MIG/ MAG-Schweißen in Verbindung mit Fronius Systemkomponenten bestimmt. Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch:

das vollständige Lesen dieser Bedienungsanleitung

das Befolgen aller Anweisungen und Sicherheitsvorschriften dieser Bedie-

nungsanleitung die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses

▶

Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

Warnhinweise am Gerät

Das Gerät ist mit Sicherheitssymbolen und einem Leistungsschild ausgestattet. Die Sicherheitssymbole und das Leistungsschild dürfen weder entfernt noch übermalt werden. Die Sicherheitssymbole warnen vor Fehlbedienung, woraus schwerwiegende Personen- und Sachschäden resultieren können.

Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:

diese Bedienungsanleitung

sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere

Sicherheitsvorschriften

Schweißen ist gefährlich. Für das ordnungsgemäße Arbeiten mit dem Gerät müssen folgende Grundvoraussetzungen erfüllt sein:

Ausreichende Qualifikation für das automatisierte Schweißen

Geeignete Schutzausrüstung

Fernhalten unbeteiligter Personen von dem Drahtvorschub und dem

Schweißprozess

Ausgediente Geräte nicht in den Hausmüll geben, sondern entsprechend den Sicherheitsvorschriften entsorgen.

Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen fernhalten, wie zum Beispiel:

Zahnräder

Vorschubrollen

Drahtspulen und Drahtelektroden

Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende Antriebsteile greifen.

Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Reparaturarbeiten geöffnet / entfernt werden.

Während des Betriebes

Sicherstellen, dass alle Abdeckungen geschlossen und sämtliche Seitenteile

ordnungsgemäß montiert sind. Alle Abdeckungen und Seitenteile geschlossen halten.

WF 25i REEL R /4R, WF 30i REEL R /2R

Sicherheit

Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können schwerwiegende Sach- und Personenschäden verursachen.

▶

Verletzungsgefahr durch rotierende Antriebsteile bei geöffneten Abdeckungen.

▶

Gerätekonzept Der Abspul-Drahtvorschub ist eine zusätzliche Antriebseinheit, um bei großen

Drahtförder-Distanzen zwischen dem Schweißdraht-Fass und dem RoboterDrahtvorschub eine konstante und exakte Drahtförderung zu gewährleisten. Im Betrieb wird der Abspul-Drahtvorschub mit der Stromquelle synchronisiert. Stromversorgung und Steuerung erfolgen über die Stromquelle im Schweißsystem.

WARNUNG!

Vor Inbetriebnahme des Abspul-Drahtvorschubes müssen folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden worden sein: diese Bedienungsanleitung, die Bedienungsanleitung der verwendeten Stromquelle, die Bedienungsanleitung aller übrigen Systemkomponenten, die Sicherheitsvorschriften und die Sicherheitshinweise in den genannten Dokumenten.

VORSICHT!

Bei Wartungs- oder Rüstarbeiten sicherstellen, dass die Antriebsteile des Abspul-Drahtvorschubes über die Stromquelle, über einen Drahtvorschub oder über sonstige Systemerweiterungen nicht gestartet werden können.

Der Abspul-Drahtvorschub ist in 2 Ausführungen verfügbar:

WF 25i REEL R /4R

Integrierte Ausführung mit 4-Rollenantrieb WF 30i REEL R /2R

Integrierte Ausführung mit 2-Rollenantrieb - nicht zulässig in Verbindung mit einer Korbspule

Einsatzgebiet Sämtliche MIG/MAG-Anwendungen bei Innenanlagen im automatisierten Be-

trieb.

Bestimmungsgemäße Verwendung

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch:

das vollständige Lesen dieser Bedienungsanleitung

das Befolgen aller Anweisungen und Sicherheitsvorschriften dieser Bedie-

nungsanleitung die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten

Warnhinweise

40,0006,3035

am Gerät

Das Gerät ist mit Sicherheitssymbolen und einem Leistungsschild ausgestattet. Die Sicherheitssymbole und das Leistungsschild dürfen weder entfernt noch übermalt werden. Die Sicherheitsymbole warnen vor Fehlbedienung, woraus schwerwiegende Personen- und Sachschäden resultieren können.

Bsp.: WF 30i REEL R /2R/G/W

Ausgediente Geräte nicht in den Hausmüll geben, sondern entsprechend den Sicherheitsvorschriften entsorgen.

Schweißen ist gefährlich. Für das ordnungsgemäße Arbeiten mit dem Gerät müssen folgende Grundvoraussetzungen erfüllt sein:

Ausreichende Qualifikation für das automatisierte Schweißen

Geeignete Schutzausrüstung

Fernhalten unbeteiligter Personen von dem Drahtvorschub und dem

Schweißprozess

Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:

diese Bedienungsanleitung

sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere

Sicherheitsvorschriften

Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen fernhalten, wie zum Beispiel:

Zahnräder

Vorschubrollen

Drahtspulen und Schweißdrähten

Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende Antriebsteile greifen.

Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Reparaturarbeiten geöffnet / entfernt werden.

Augenschutz benutzen

Verbindungs-Schlauchpaket

Allgemeines

Das Verbindungs-Schlauchpaket verbindet die Stromquelle mit dem Drahtvorschub. Beim TPS/i Schweißsystem gibt es das Verbindungs-Schlauchpaket in zwei verschiedenen Ausführungen - einer geteilten und einer durchgängigen Variante.

3 / 5 / 10 / 15 m (extension - geteilte Variante)

CON Schlauchpakete 4 / 5,5 / 8 / 10 / 15 / 16 m (durchgehende Variante)

Schweißbrenner-Schlauchpaket

Allgemeines Das Schlauchpaket Robacta MHP ist für gasgekühlte / wassergekühlte Roboter-

Anwendungen konzipiert. Es verbindet die TPS /i Roboter-Drahtvorschübe mit den Roboter-Schweißbrennern der Serie Robacta MTB.

Lieferumfang

Tasten am Schlauchpaket Robacta MHP

Schlauchpaket Robacta MHP PAP

(1) Schlauchpaket Robacta MHP

nicht im Lieferumfang enthalten:

Draht-Führungsseelen

Einlaufdüsen

Schlauchpaket Robacta MHP konventionell

Am Schlauchpaket Robacta MHP gibt es die Tasten „Drahteinfädeln“ und „Drahtrücklauf“

Tasten am Schlauchpaket Robacta MHP

CrashBox /i

Allgemeines

Am Roboterarm montierte CrashBox /i PAP Am Roboterarm montierte CrashBox /i mit Hal-

Die CrashBox /i ist eine Schutzeinrichtung für den Brennerkörper, die Antriebseinheit, die Drahtbremse und die Brennerkörper-Kupplung. Im Falle einer Kollision gibt die CrashBox ein Signal an die Roboter-Steuerung aus, worauf die Roboter-Steuerung den Roboter sofort stoppt. Auf Grund der Schweißbrenner-Aufnahme der CrashBox wird der Schweißbrenner und die montierte Peripherie im Falle einer Kollision vor Schäden geschützt.

Das Halteschellen-System dient zur Aufnahme von gas- und wassergekühlten Roboter-Schweißbrennern. Bei Rohrbogen-Krümmungen von 22°, 36° und 45° positioniert das Halteschellen-System den Schweißbrenner so, dass der TCP je nach Index-Disk in der 6. Achse oder 45° zur 6. Achse steht.

HINWEIS!

Die Haltekraft der CrashBox immer an das Systemgewicht anpassen!

Die CrashBox-Größe gemäß folgender Kriterien auswählen:

▶

für Push-Systeme mit einer Brennerkörper-Länge bis 249 mm. XL:

▶

für Push-Systeme mit einer Brennerkörper-Länge bis 249 mm und mit Verlängerung; für Push-Systeme mit einer Brennerkörper-Länge von 250 - 391 mm; für Push/Pull-Systeme mit einer Brennerkörper-Länge bis 249 mm. XXL:

▶

für Push/Pull-Systeme mit einer Brennerkörper-Länge von 250 - 391 mm; für Push/Pull-Systeme mit einer Brennerkörper-Länge bis 249 mm und mit Verlängerung. Befindet sich eine TX/i Brennerkörper-Wechselstation oder WireBrake im

▶

Schweißsystem, die nächst größere CrashBox auswählen. Bei Schweißbrenner-Reinigung mittels TC 2000 ebenfalls die nächst größere

▶

CrashBox auswählen.

teschellen-System

Für die Montage der CrashBox /i ist ein roboterspezifischer, isolierender Roboterﬂansch notwendig.

Hinweis zum korrekten Betrieb von CrashBoxen

HINWEIS!

Um Beschädigungen am Schweißbrenner oder am Schweißbrenner-Schlauchpaket zu vermeiden oder um Fehlauslösungen der CrashBox zu verhindern, folgende Punkte berücksichtigen:

Bei Roboterbewegungen starke Beschleunigungen und Maximalgeschwindig-

▶

keiten vermeiden. Die freie Beweglichkeit des Schweißbrenner-Schlauchpakets bei allen Robo-

▶

terbewegungen sicher stellen; das Schweißbrenner-Schlauchpaket darf in keiner Position spannen und somit eine Zugbelastung auf die CrashBox ausüben. Das Schweißbrenner-Schlauchpaket darf in Bewegung nicht herumpeitschen

▶

oder hängenbleiben. Falls möglich, bereits in der Konzeptphase alle Bewegungssituationen mit

▶

Fronius Systemkomponenten in einer Simulation abklären.

Zusätzlich für die Montage erforderlich

Gerätekonzept Die CrashBox /i ist speziell für die Montage am Roboterarm konzipiert und für

die Aufnahme von gas- und wassergekühlten Roboter-Schlauchpaketen und Roboter-Antriebseinheiten ausgelegt. Das Schweißbrenner-Schlauchpaket verläuft bei PAP-Systemen durch die CrashBox und in Folge durch den Roboterarm. Bei konventionellen Robotersystemen verläuft das Schweißbrenner-Schlauchpaket entlang des Roboterarms und ist an der Halteschelle befestigt.Die magnetische Kupplung ermöglicht bei einem Crash ein kraftarmes Auslenken mit großem Auslenkweg.

Abhängig vom jeweiligen Roboter:

1 Stk. Roboterﬂansch mit Schrau-

ben

Roboterﬂansch gemäß Preisliste

Drehmomente beachten:

Max. Anzugsmoment für Schrauben mit Festigkeitsklasse 8.8

M4 3,3 Nm / 2,43 lb-ft M5 5,0 Nm / 3,69 lb-ft M6 6,0 Nm / 4,43 lb-ft M8 27,3 Nm / 20,14 lb-ft M10 54 Nm / 39,83 lb-ft M12 93 Nm / 68,60 lb-ft

Einsatzgebiete Das Halteschellen-System kann für folgende Push-Roboter-Schlauchpakete ver-

wendet werden:

TPS /i Schlauchpakete MHP i G / MHP i W

TransSteel Schlauchpakete MTG / MTW

Hinweis zur Re-

(1)

(2)

(2)(3) (3)

(4) (5) (6)

(1) (2) (3) (4) (5)(6)(2)(3)

paratur von CrashBoxen

Lieferumfang

HINWEIS!

CrashBoxen nur komplett zur Reparatur schicken!

Unvollständige CrashBoxen (z.B. ohne Magnetring) können im Zuge einer Reparatur nicht überprüft werden.

Lieferumfang und Optionen HalteschellenSystem

Lieferumfang CrashBox /i PAP

Lieferumfang CrashBox /i Standard

(1) CrashBox /i Aufnahme (2) Ein-Ohr-Klemme * (3) Verriegelungsring, 2-teilig * (4) Faltenbalg (5) Zylinderschrauben M4 x 16 mm (6) Magnetring

* Bei Auslieferung montiert am Faltenbalg (4)

CrashBox /i Aufnahme (1) und Magnetring (4) vor der Montage am Roboter nicht zusammenbauen. Die Bauteile lassen sich durch den starken Magnetismus nur mehr schwer lösen.

(1) Sechskant-Mutter M8 (2) Scheibe M8 (3) Halteschelle (4) Index-Disk (5) Innensechskant-Schraube M8 x

40 mm

Optional (Material für Verlängerung): (6) Schraube M8 x 40 mm

(7) Scheibe M8 (8) Verlängerung (9) Index-Disk (10) Sechskant-Mutter M8

Roboter-Schweißbrenner

Standard OVT TXi TXM OPT CAM*

Sicherheit

Allgemeines

VORSICHT!

Verbrennungsgefahr durch heißen Brennerkörper, heiße Brennerkörper-Kupplung sowie andere heiße Schweißbrenner-Komponenten.

Vor Beginn von Arbeiten, am Brennerkörper, der Brennerkörper-Kupplung sowie an allen anderen Schweißbrenner-Komponenten, den Brennerkörper, die Brennerkörper-Kupplung und alle anderen Schweißbrenner-Komponenten:

auf Zimmertemperatur (+25 °C, +77 °F) abkühlen lassen

▶

elektrisch isolierende und vor Hitze schützende Handschuhe tragen

▶

geeignetes Werkzeug verwenden

▶

* Option (kein eigener Brennerkörper)

Der Roboter-Schweißbrenner überträgt die Lichtbogen-Leistung auf das Werkstück. Die TPS /i Schweißbrenner gibt es wasser- oder gasgekühlt und sie sind für die Verwendung mit der CrashBox /i konzipiert. Der Brennerkörper hat eine integrierte Leitung für das Gasdüsen-Positionssuchen.

Standard: mit Verschleißteilen, ohne Kontaktrohr

OVT: ohne Verschleißteile

TXi: Brennerkörper-Wechsel automatisch

TXM: Brennerkörper-Wechsel manuell

OPT CAM: vorbereitet für die Option Kameraaufnahme

OPT/i Kameraaufnahme

Allgemeines

Anwendungsbeispiel einer montierten OPT/i Kameraaufnahme (44,0350,0080)

Mit Hilfe der OPT/i Kameraaufnahme können Nahtsuchsysteme, Kameras, und ähnliches beim Roboter-Schweißbrenner montiert werden. Die Kameraaufnahme wird anstelle der Überwurfmutter des Brennerkörpers montiert, der TCP bleibt gleich.

Nahtsuchsystem oder Kamera sind durch die CrashBox geschützt. Die Position des montierten Nahtsuchsystems oder der Kamera ist reproduzierbar, da diese mit Pass-Stift positioniert werden.

Nahtsuchsystem oder Kamera können an 6 verschiedenen Stellen montiert werden.

Im Lieferumfang der OPT/i Kameraaufnahme ist ein Montageschlüssel SW 60 mm enthalten.

Bohrbild An den 6 Flächen der OPT/i Kameraaufnahme sind folgende Bohrungen seri-

enmäßig vorhanden:

4 M4 Gewindebohrungen mit einer Tiefe von 9 mm

2 Bohrungen Ø 4 mm G7, Tiefe = 6 mm

Bedienelemente, Anschlüsse und

mechanische Komponenten

Bedienelemente und mechanische Komponenten

(1)

(3)

(2)

(5)

(4)

WFi R

Sicherheit

Bedienelemente und mechanische Komponenten WFi R

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses

▶

Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

Nr. Funktion

(1) Abdeckung

(2) Spannhebel

zum Einstellen des Anpressdruckes der Vorschubrollen

(3) 4-Rollenantrieb

(4) Schutzabdeckung des 4-Rol-

lenantriebes

(5) LED Betriebsstatus +

Tasten Gasprüfen / Drahteinfädeln / Drahtrücklauf

(Option)

Funktionsbeschreibung der Tasten Drahtrücklauf, Drahteinfädeln und Gasprüfen ab Seite 55.

WF 15i / 25i / 30i R

(1)

(2)

(3)

(7)

Anschlüsse WF 15i R, WF 30i R

Nr. Funktion

(1) Anschluss Schweißbrenner

Anschlüsse WF 30i R / L

(2) Anschluss Kühlmittel

zum Anschließen des Steckanschlusses Kühlmittel vom VerbindungsSchlauchpaket

(3) Steckanschluss Kühlmittel

zum Anschließen an das Schweißbrenner-Schlauchpaket

(4) Anschluss SpeedNet

zum Anschließen des SpeedNet-Kabels vom Verbindungs-Schlauchpaket

(5) Anschluss Schutzgas

(6) (+) Strombuchse

zum Anschließen des Stromkabels vom Verbindungs-Schlauchpaket

(7) Drahteinlauf

Nr. Funktion

(1)

Anschlüsse WF 25i R

(1) Drahteinlauf

(2) (+) Strombuchse

zum Anschließen des Stromkabels vom Verbindungs-Schlauchpaket

(3) Anschluss Schutzgas

(4) Anschluss SpeedNet

zum Anschließen des SpeedNet-Kabels vom Verbindungs-Schlauchpaket

(5) Steckanschluss Kühlmittel

zum Anschließen an das Schweißbrenner-Schlauchpaket

(6) Anschluss Kühlmittel

zum Anschließen des Steckanschlusses Kühlmittel vom VerbindungsSchlauchpaket

(7) Anschluss Schweißbrenner

Nr. Funktion

(1) Anschluss Schweißbrenner

(2) Anschluss SpeedNet

zum Anschließen des SpeedNet-Kabels vom Verbindungs-Schlauchpaket

(3) Anschluss Schutzgas

(4) (+) Strombuchse

zum Anschließen des Stromkabels vom Verbindungs-Schlauchpaket

(5) Drahteinlauf

Anschlüsse

(5)

WF 25i R / L

Nr. Funktion

(1) Drahteinlauf

(2) (+) Strombuchse

zum Anschließen des Stromkabels vom Verbindungs-Schlauchpaket

(3) Anschluss Schutzgas

(4) Anschluss SpeedNet

zum Anschließen des SpeedNet-Kabels vom Verbindungs-Schlauchpaket

(5) Anschluss Schweißbrenner

WF 15i / 25i / 30i R PAP

(4)

(3)

(2)

(1)

(5)

(6)

(3) (4)

(2)(1)

Anschlüsse WF 15i R PAP, WF 30i R PAP

Nr. Funktion

(1) Anschluss Schweißbrenner

Anschlüsse WF 25i R PAP

(2) (+) Strombuchse

zum Anschließen des Stromkabels vom Verbindungs-Schlauchpaket

(3) Anschluss Schutzgas

(4) Anschluss SpeedNet

zum Anschließen des SpeedNet-Kabels vom Verbindungs-Schlauchpaket

(5) Anschluss Kühlmittel

zum Anschließen des Steckanschlusses Kühlmittel vom VerbindungsSchlauchpaket

(6) Steckanschluss Kühlmittel

zum Anschließen an das Schweißbrenner-Schlauchpaket

(7) Drahteinlauf

Anschlüsse

(1) (2) (3) (4)

WF 25i R / L PAP

Nr. Funktion

(1) Anschluss Schweißbrenner

(2) (+) Strombuchse

zum Anschließen des Stromkabels vom Verbindungs-Schlauchpaket

(3) Anschluss Schutzgas

(4) Anschluss SpeedNet

zum Anschließen des SpeedNet-Kabels vom Verbindungs-Schlauchpaket

(5) Drahteinlauf

Nr. Funktion

(1) Anschluss SpeedNet

zum Anschließen des SpeedNet-Kabels vom Verbindungs-Schlauchpaket

(2) Anschluss Schutzgas

(3) (+) Strombuchse

zum Anschließen des Stromkabels vom Verbindungs-Schlauchpaket

(4) Anschluss Schweißbrenner

(5) Drahteinlauf

WF 25i REEL R /4R, WF 30i REEL R /2R

(1)(3) (2)

(1)(5) (4)

(6)(7)

(11) (8)

(9)

(10)

Sicherheit

Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses

▶

Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

Vorderseite WF 25i REEL R /4R/G/W

Linke Seite

Vorderseite WF 30i REEL R /2R/G/W

Rückseite

(12)(13)

100 mm

50 mm

4 x M5

3.9 in.

2.0 in.

Ober-/Unterseite

Nr. Funktion

(1) Abdeckung

(2) Schutzabdeckung des 4-Rollenantriebes

(3) 4-Rollenantrieb

(4) Schutzabdeckung des 2-Rollenantriebes

(5) 2-Rollenantrieb

(6) Öffnung für Option Drehriegel-Verschluss

(7) LED Betriebsstatus + Tasten Gasprüfen / Drahteinfädeln / Drahtrücklauf

Funktionsbeschreibung der Tasten Drahtrücklauf, Drahteinfädeln und Gasprüfen ab Seite 55.

(8) Anschluss SpeedNet

(9) Blindabdeckung für Option

(10) Blindabdeckung für Option

(11) Blindabdeckung für Option

(12) Gewinde M20

zum Anschließen der Option Quick Connect

(13) Draht-Ein/Auslaufrohr

Draht-Einlauf (Unterseite) Draht-Auslauf (Oberseite)

Funktion der Tasten Gasprüfen, Drahtrücklauf und Drahteinfädeln

LED Betriebsstatus

leuchtet grün, wenn das Gerät betriebsbereit ist

Taste Gasprüfen

Nach Drücken der Taste Gasprüfen strömt für 30 s Gas aus.Durch nochmaliges Drücken wird der Vorgang vorzeitig beendet.

Taste Drahtrücklauf

Für das Zurückziehen der Drahtelektrode stehen 2 Varianten zur Verfügung:

Variante 1 Drahtelektrode mit der voreingestellten Drahtrücklauf-Geschwindigkeit zurückziehen:

Taste Drahtrücklauf dauerhaft gedrückt halten

nach dem Drücken der Taste Drahtrücklauf wird die Drahtelektrode 1

mm(0.039 in.) zurückgezogen nach einer kurzen Pause setzt der Drahtvorschub das Zurückziehen der

Drahtelektrode fort - bleibt die Taste Drahtrücklauf gedrückt, erhöht sich die Geschwindigkeit jede weitere Sekunde um 10 m/min (393.70 ipm) bis zur voreingestellten Drahtrücklauf-Geschwindigkeit

Variante 2 Drahtelektrode in 1 mm-Schritten (0.039 in.-Schritten) zurückziehen

Taste Drahtrücklauf immer für weniger als 1 Sekunde drücken (antippen)

HINWEIS!

Die Drahtelektrode immer nur um geringe Längen zurückziehen, da die Drahtelektrode beim Zurückziehen nicht auf die Drahtspule aufgewickelt wird.

HINWEIS!

Liegt eine Masseverbindung mit dem Kontaktrohr vor bevor die Taste Drahtrücklauf gedrückt wird, wird die Drahtelektrode durch Drücken der Taste Drahtrücklauf zurückgezogen, bis die Drahtelektrode kurzschlussfrei ist - mit jedem Tastendruck jedoch maximal 10 mm (0.39 in.).

Wenn die Drahtelektrode weiter zurückgezogen muss, die Taste Drahtrücklauf erneut drücken.

Taste Drahteinfädeln

Für das Drahteinfädeln stehen 2 Varianten zur Verfügung:

Variante 1 Drahtelektrode mit der voreingestellten Drahteinfädel-Geschwindigkeit einfädeln:

Taste Drahteinfädeln dauerhaft gedrückt halten

nach dem Drücken der Taste Drahteinfädeln wird die Drahtelektrode 1 mm

(0.039 in.) eingefädelt nach einer kurzen Pause setzt der Drahtvorschub das Einfädeln der Draht-

elektrode fort - bleibt die Taste Drahteinfädeln gedrückt, erhöht sich die Geschwindigkeit jede weitere Sekunde um 10 m/min (393.70 ipm) bis zur voreingestellten Drahteinfädel-Geschwindigkeit wenn die Drahtelektrode auf eine Masseverbindung trifft, wird die

Drahtförderung gestoppt und die Drahtelektrode wieder um 1 mm (0.039 in.) zurückgezogen

Variante 2 Drahtelektrode in 1 mm-Schritten (0.039 in.-Schritten) einfädeln

Taste Drahteinfädeln immer für weniger als 1 Sekunde drücken (antippen)

wenn die Drahtelektrode auf eine Masseverbindung trifft, wird die

Drahtförderung gestoppt und die Drahtelektrode wieder um 1 mm (0.039 in.) zurückgezogen

HINWEIS!

Liegt eine Masseverbindung mit dem Kontaktrohr vor bevor die Taste Drahteinfädeln gedrückt wird, wird die Drahtelektrode beim Drücken der Taste Drahteinfädeln zurückgezogen, bis die Drahtelektrode kurzschlussfrei ist - mit jedem Tastendruck jedoch maximal 10 mm (0.39 in.).

Liegt nach 10 mm (0.39 in.) Drahtrückzug noch immer eine Masseverbindung mit dem Kontaktrohr vor, wird beim erneuten Drücken der Taste Drahteinfädeln die Drahtelektrode wieder um maximal 10 mm (0.39 in.) zurückgezogen. Der Ablauf wiederholt sich so lange, bis keine Masseverbindung mehr mit dem Kontaktrohr vorliegt.

Installation - konventioneller Ro-

boter

Schweißsystem auf konventionellem Roboter montieren

Sicherheit

WARNUNG!

Fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen.

Nachfolgend beschriebene Tätigkeiten dürfen nur von geschultem Fachper-

▶

sonal durchgeführt werden! Die Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere das Ka-

▶

pitel „Sicherheitsvorschriften“ beachten.

WARNUNG!

Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.

Vor Beginn der nachfolgend beschriebenen Arbeiten:

Netzschalter der Stromquelle in Stellung - O - schalten

▶

Stromquelle vom Netz trennen

▶

sicherstellen, dass die Stromquelle bis zum Abschluss aller Arbeiten vom

▶

Netz getrennt bleibt.

Schweißsystem TPS /i auf konventionellem Roboter montieren

WARNUNG!

Gefahr schwerwiegender Personen- und Sachschäden durch herabfallende Gegenstände.

Alle nachfolgend beschriebenen Schraubverbindungen:

nach der Montage auf festen Sitz überprüfen

▶

nach außergewöhnlichen Betriebssituationen (beispielsweise: Crash) auf fes-

▶

ten Sitz überprüfen in regelmäßigen Abständen auf festen Sitz überprüfen

▶

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom infolge von schadhaften Systemkomponenten und Fehlbedienung.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen immer fest ange-

▶

schlossen, unbeschädigt, und korrekt isoliert sein. Nur ausreichend dimensionierte Kabel, Leitungen und Schlauchpakete ver-

▶

wenden.

Die einzelnen Komponenten müssen in folgender Reihenfolge am Roboter montiert werden:

Drahtvorschub - die Drahtvorschub-Aufnahme und die Seitenarm-Aufnahme

müssen schon vorher montiert werden CrashBox /i

Halteschellen-System

Schweißbrenner-Schlauchpaket

Roboter-Schweißbrenner

Verbindungs-Schlauchpaket

Drahtvorschub montieren

DrahtvorschubAufnahme montieren

Drahtvorschub montieren

HINWEIS!

Je nach Roboter, auch die Anweisungen und Angaben in den Beiblättern bezüglich der Montage des Drahtvorschubes befolgen!

2 3

HINWEIS!

Beispiel: WF 25i R

Die Kühlmittel-Leitung muss unter dem Drahtvorschub verlegt werden.

Dazu muss der Drahtvorschub von der Halterung demontiert und nach der Verlegung des Kabels wieder montiert werden.

CrashBox /i am Roboter aufbauen

3,3 Nm / 2.43 lb-ft

CrashBox /i am Roboter aufbauen

2 3

Drehmomente beim Montieren des Roboterﬂansches beachten:

Max. Anzugsmoment für Schrauben mit Festigkeitsklasse 8.8

M4 3,3 Nm / 2,43 lb-ft M5 5,0 Nm / 3,69 lb-ft M6 6,0 Nm / 4,43 lb-ft M8 27,3 Nm / 20,14 lb-ft M10 54 Nm / 39,83 lb-ft M12 93 Nm / 68,60 lb-ft

4 5

6 7

CrashBox /i Dummy am Roboter aufbauen

Drehmomente beim Montieren des Roboterﬂansches beachten:

Max. Anzugsmoment für Schrauben mit Festigkeitsklasse 8.8

M4 3,3 Nm / 2,43 lb-ft M5 5,0 Nm / 3,69 lb-ft M6 6,0 Nm / 4,43 lb-ft M8 27,3 Nm / 20,14 lb-ft M10 54 Nm / 39,83 lb-ft M12 93 Nm / 68,60 lb-ft

3,3 Nm / 2.43 lb-ft

6 Nm / 4.43 lb-ft

Halteschellen-System montieren

12,5°

259

320

34,5°

- CrashBox /i

- Indexdisk 22°

- Clamp TPS/i

- MHP 700i W R/FSC/0,95m

- MTB 500i W R/22°/L241/H50

- CrashBox /i

- Indexdisk 22°

- Clamp TPS/i

- MHP 400i R /G/FSC/1,45m

- MTB 400i G R /36°/L224/H86

12,5°

235

296

48,5°

12,5°

216

277

57,5°

- CrashBox /i

- Indexdisk 22°

- Clamp TPS/i

- MHP 700i W R/FSC/1,45m

- MTB 500i W R/45°/L209/H107

4,95°

262

323

26,95°

- CrashBox /i

- Indexdisk 36°

- Clamp TPS/i

- MHP 700i W R/FSC/1,25m

- MTB 500i W R/22°/L241/H50

4,95°

242

303

40,95°

- CrashBox /i

- Indexdisk 36°

- Clamp TPS/i

- MHP 700i W R/FSC/1,25m

- MTB 500i W R/36°/L224/H86

4,95°

226

286

49,95°

- CrashBox /i

- Indexdisk 36°

- Clamp TPS/i

- MHP 700i W R/FSC/0,95m

- MTB 500i W R/45°/L209/H107

0°

261

322

22°

- CrashBox /i

- Indexdisk 45°

- Clamp TPS/i

- MHP 400i R /G/FSC/0,95m

- MTB 400i G R /22°/L241/H50

0°

244

305

36°

- CrashBox /i

- Indexdisk 45°

- Clamp TPS/i

- MHP 400i R /G/FSC/1,25m

- MTB 400i G R /36°/L224/H86

0°

230

291

45°

- CrashBox /i

- Indexdisk 45°

- Clamp TPS/i

- MHP 700i W R/FSC/1,45m

- MTB 500i W R /45°/L209/H107

Sonder-Anstellwinkel des Schweißbrenners

Die Anstellung des Schweißbrenners zum Werkstück ist durch die Index-Disk in fixe Winkel eingeteilt. Sonderwinkel sind auf Anfrage möglich.

Halteschellen-

42 Nm

30.98 lb-ft

System montieren

HalteschellenSystem mit Verlängerung montieren

1 2

Index-Disk 45° aus dem Lieferumfang der Halteschellen-Verlängerung montieren

HINWEIS!

An der Halteschellen-Verlängerung ist auf einer Seite CB für CrashBox eingeprägt.

Diese Seite muss auf die bereits montierte Index-Disk montiert werden.

▶

42 Nm

30.98 lb-ft

42 Nm

30.98 lb-ft

Halteschellen-Verlängerung so auf die bereits montierte Index-Disk montieren, dass die Prägung "CB" an der Halteschellen-Verlängerung zur Index-Disc zeigt!

Schlauchpaket MHP G / W montieren

6,5 Nm

4.79 lb-ft

R ≥ 200 mmR < 200 mm

Schlauchpaket MHP G / W konventionell montieren - Standard

1 2

3 4

Optimale Schlauchpaketverlegung

TPS/i Brennerkörper montieren

45,0200,1404

18 ± 2 Nm

13.28 ± 1.48 lb-ft

Sicherheit

TPS/i Brennerkörper montieren - Standard

VORSICHT!

Verbrennungsgefahr durch heißen Brennerkörper, heiße Brennerkörper-Kupplung sowie andere heiße Schweißbrenner-Komponenten.

auf Zimmertemperatur (+25 °C, +77 °F) abkühlen lassen

▶

elektrisch isolierende und vor Hitze schützende Handschuhe tragen

▶

geeignetes Werkzeug verwenden

▶

Benötigtes Spezialwerkzeug

WICHTIG! Bei jeder Demontage oder Montage des Schweißbrenners darauf achten, dass die Kupplungsstelle sauber und trocken ist. Eventuell ausgetretenes Kühlmittel von der Kupplungsstelle entfernen.

Option „OPT/i MHP WireBrake“

Wenn Sie die Option „OPT/i MHP WireBrake“ montieren möchten, beachten Sie das Kapitel „OPT/i MHP WireBrake und Brennerkörper montieren“.

Draht-Führungs-

seele im Schweißbrenner-Schlauchpaket montieren

HINWEIS!

Damit die Draht-Führungsseele richtig montiert werden kann, das Schlauchpaket bei der Montage der Draht-Führungsseele gerade auslegen.

1 2

* Stahl Draht-Führungsseele ** Kunststoff Draht-Führungssee-

***

*** den Spann-Nippel bis auf An-

schlag auf die Draht-Führungsseele aufschrauben. Die Draht-

Führungsseele muss durch die Bohrung im Verschluss zu sehen sein.

Verbindungs-Schlauchpaket montieren

3 Nm

2.21 lb-ft

VerbindungsSchlauchpaket Standard am Roboter montieren

VerlängerungsSchlauchpaket anschließen

1 2

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom infolge von schadhaften Systemkomponenten und Fehlbedienung.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen immer fest ange-

▶

schlossen, unbeschädigt, und korrekt isoliert sein. Nur ausreichend dimensionierte Kabel, Leitungen und Schlauchpakete ver-

▶

wenden.

* nur bei wassergekühltem

Schlauchpaket

CON = Verbindungs-Schlauchpaket

EXT = Verlängerungs-Schlauchpaket

Schlauchpaket MHP W anschließen

WICHTIG! Bei jeder Demontage oder Montage des Schweißbrenner-Schlauch-

paketes darauf achten, dass die Kupplungsstelle sauber und trocken ist. Eventuell ausgetretenes Kühlmittel von der Kupplungsstelle entfernen.

* Schlauchpaket bis auf Anschlag anstecken

5 6

WICHTIG! Kühlmittelschläuche immer unterhalb des Schlauchpaketes verlegen

und dann zum Steckanschluss führen:

WFi R / SB 500i SB 60i

Kühlmittel-Schläuche abstecken

PUSH

1 2

(1) Kühlmittel-Rücklauf (rot) (2) Kühlmittel-Vorlauf (blau)

WICHTIG! Kühlmittel-Schläuche richtig am Kühlgerät anschließen!

Drahtvorschub mit den Systemkomponenten verbinden

Sicherheit

Allgemeines

WARNUNG!

Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.

Vor Beginn der nachfolgend beschriebenen Arbeiten:

Netzschalter der Stromquelle in Stellung - O - schalten

▶

Stromquelle vom Netz trennen

▶

sicherstellen, dass die Stromquelle bis zum Abschluss aller Arbeiten vom

▶

Netz getrennt bleibt

VORSICHT!

Gefahr von Personen- und Sachschäden durch unzureichende Verbindungen.

Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen fest angeschlossen,

▶

unbeschädigt, korrekt isoliert und ausreichend dimensioniert sein.

HINWEIS!

Drahtvorschub mit den Systemkomponenten verbinden

Für das Verbinden des Drahtvorschubes mit den Systemkomponenten auch die Anweisungen und Angaben in den Dokumenten 42,0410,1946 und 42,0410,2010 befolgen.

WICHTIG! Die Kühlmittel-Leitung muss unter dem Drahtvorschub verlegt wer-

den. Dazu muss der Drahtvorschub von der Halterung demontiert und nach der Verlegung des Kabels wieder montiert werden.

WICHTIG! Bei jeder Demontage oder Montage des Schweißbrenner-Schlauchpaketes darauf achten, dass die Kupplungsstelle sauber und trocken ist. Eventuell ausgetretenes Kühlmittel von der Kupplungsstelle entfernen.

WF 15i / 25i / 30i R:

WF 15i / 30i R

WF 25i / 30i R/L:

WF 25i R

WF 30i R / L

3 4

WF 25i R / L

WICHTIG! Nach dem Lösen des Kühlmittel-Anschlusses vom Schlauchpaket, die Kühlmittel-Anschlüsse am Schlauchpaket mit der Dichtkappe des Schlauchpaketes verschließen.

OPT/i MHP WireBrake und Brennerkörper montieren

Sicherheit

Voraussetzung für den Betrieb

VORSICHT!

Verbrennungsgefahr durch heißen Brennerkörper, heiße Brennerkörper-Kupplung sowie andere heiße Schweißbrenner-Komponenten.

auf Zimmertemperatur (+25 °C, +77 °F) abkühlen lassen

▶

elektrisch isolierende und vor Hitze schützende Handschuhe tragen

▶

geeignetes Werkzeug verwenden

▶

HINWEIS!

OPT/i MHP WireBrake fixiert eine Drahtelektrode nur dann, wenn ein Brennerkörper ordnungsgemäß auf OPT/i MHP WireBrake montiert ist.

Systemvoraussetzung: Drahtvorschub der WF 15i / 25i / 30i R (PAP) Geräteserie + Option OPT/i WF Ausblasen 16 bar (4,100,867,CK).

Vorgaben für die Druckluft-Versorgung

Die Option OPT/i MHP WireBrake funktioniert mit 6 oder 16 bar.

HINWEIS!

Um die ordnungsgemäße Funktion der Option WireBrake zu gewährleisten, nach dem Deaktivieren des „Signals WireBrake on“ 4 Sekunden warten, bis ein anderes Signal aktiviert wird.

Die Druckluft-Versorgung der OPT/i MHP WireBrake erfolgt über das Schlauchpaket.

Dabei folgende Vorgaben beachten:

Druckluft-Versorgung mit mindestens 5 bar (72 psi)

Druckluft-Versorgung bei Aluminium max. 7 bar (102 psi), bei allen anderen

Werkstoffen max. 16 bar (232 psi) Druckluft frei von Öl

- Druckluft frei von Staub - keine Verunreinigungen größer als 5 mm

Druckluft frei von Wasser

Empfehlung: Filtereinheit mit Druckregler verwenden!

Haltemarken an

3 x 0,1 Nm 3 x 0.07 lb-ft

ONLY

when p > 5,5 bar / 79.74 psi

der Drahtelektrode beseitigen

HINWEIS!

Beim Fixieren der Drahtelektrode in der OPT/i MHP WireBrake können kleine Haltemarken an der Drahtelektrode entstehen.

Um die Haltemarken zu beseitigen, die Drahtelektrode nach dem Fixieren ab-

▶

schneiden.

Berechnung des Abschneidepunktes = Rohrbogen-Länge + 50 mm (1.97 in.)

Technische Daten

OPT/i MHP WireBrake montieren

TCP-Verschiebung 47 mm

1.85 in.

Drahtdurchmesser 0,8 - 1,6 mm

0.03 - 0.06 in.

Gewicht 450 g

0.99 Ib.

HINWEIS!

Der vordere O-Ring muss nur bei einem Systemdruck > 5,5 bar / 79,74 psi entfernt werden (Arbeitsschritt 3).

Bei einem Systemdruck < 5,5 bar / 79,74 psi verbleibt der 2. O-Ring an der Option WireBrake!

Bei Draht-Führungsseele aus Stahl:

5 6

Bei Draht-Führungsseele aus Kunststoff:

5 6

OPT/i MHP WireBrake und Brennerkörper demontieren

Sicherheit

OPT/i MHP WireBrake und Brennerkörper demontieren

VORSICHT!

Verbrennungsgefahr durch heißen Brennerkörper, heiße Brennerkörper-Kupplung sowie andere heiße Schweißbrenner-Komponenten.

auf Zimmertemperatur (+25 °C, +77 °F) abkühlen lassen

▶

elektrisch isolierende und vor Hitze schützende Handschuhe tragen

▶

geeignetes Werkzeug verwenden

▶

1 2

Abspul-Drahtvorschub montieren

WARNUNG!

Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.

Ist die Stromquelle während der nachfolgend beschriebenen Arbeiten mit dem Netz verbunden, besteht die Gefahr schwerwiegender Personen- und Sachschäden.

Alle nachfolgend beschriebenen Arbeiten nur durchführen, wenn der Netz-

▶

schalter der Stromquelle in Stellung - O - geschaltet ist und wenn die Stromquelle vom Netz getrennt ist!

Auf die korrekte Montagerichtung des Abspul-Drahtvorschubes achten! Die Laufrichtung der Drahtelektrode ist mit einem Pfeil markiert.

Der Abspul-Drahtvorschub ist ausschließlich für die senkrechte Montage auf folgenden Aufnahmen vorgesehen:

WF Mounting WALL 4,100,846

WF Mounting Drum 4,100,845

Der Betrieb eines 2-Rollen Abspul-Drahtvorschubes WF30i REEL R /2R mit einer Korbspule ist nicht zulässig.

Abspul-Drahtvorschub gemäß Montageanleitung auf der Wandhalterung

oder der Drahtfass-Aufnahme montieren Daht-Förderschlauch mittels Option Quick Connect am Abspul-Drahtvor-

schub anschließen Abspul-Drahtvorschub über Fronius SpeedNet mit der Stromquelle im

Schweißsystem verbinden

OPT/i Kameraaufnahme montieren

0mm

1,6kg

1,5kg

1,4kg

1,3kg

1,2kg

1,1kg

1,0kg

0,9kg

0,8kg

0,7kg

0,6kg

0,5kg

0,4kg

0,3kg

0,2kg

0,1kg

0kg

50mm

100mm 150mm

200mm

250mm

Tragfähigkeit von OPT/i Kameraaufnahme

VORSICHT!

Gefahr durch mechanische Überlastung der Systemkomponenten

Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

OPT/i Kameraaufnahme mit maximal 1,5 kg belasten.

▶

Immer das nachfolgend dargestellte Verhältnis von Gewicht und Montageab-

▶

stand beachten.

Sicherheit

VORSICHT!

Verbrennungsgefahr durch heißen Brennerkörper, heiße Brennerkörper-Kupplung sowie andere heiße Schweißbrenner-Komponenten.

auf Zimmertemperatur (+25 °C, +77 °F) abkühlen lassen

▶

elektrisch isolierende und vor Hitze schützende Handschuhe tragen

▶ ▶

geeignetes Werkzeug verwenden

OPT/i Kameraaufnahme montieren

1 2

3 4

Installation - PAP

Schweißsystem auf PAP-Roboter montieren

Sicherheit

WARNUNG!

Fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen.

Nachfolgend beschriebene Tätigkeiten dürfen nur von geschultem Fachper-

▶

sonal durchgeführt werden! Die Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere das Ka-

▶

pitel „Sicherheitsvorschriften“ beachten.

WARNUNG!

Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.

Vor Beginn der nachfolgend beschriebenen Arbeiten:

Netzschalter der Stromquelle in Stellung - O - schalten

▶

Stromquelle vom Netz trennen

▶

sicherstellen, dass die Stromquelle bis zum Abschluss aller Arbeiten vom

▶

Netz getrennt bleibt.

WARNUNG!

Gefahr schwerwiegender Personen- und Sachschäden durch herabfallende Gegenstände.

Alle nachfolgend beschriebenen Schraubverbindungen:

nach der Montage auf festen Sitz überprüfen

▶

nach außergewöhnlichen Betriebssituationen (beispielsweise: Crash) auf fes-

▶

ten Sitz überprüfen in regelmäßigen Abständen auf festen Sitz überprüfen

▶

Schweißsystem TPS /i auf PAPRoboter montieren

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom infolge von schadhaften Systemkomponenten und Fehlbedienung.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen immer fest ange-

▶

schlossen, unbeschädigt, und korrekt isoliert sein. Nur ausreichend dimensionierte Kabel, Leitungen und Schlauchpakete ver-

▶

wenden.

Die einzelnen Komponenten müssen in folgender Reihenfolge am Roboter montiert werden:

Drahtvorschub - die Drahtvorschub-Aufnahme und die Seitenarm-Aufnahme

müssen schon vorher montiert werden CrashBox /i

Schweißbrenner-Schlauchpaket

Roboter-Schweißbrenner

Verbindungs-Schlauchpaket

Maximale Ach-

(4)

(5)

(6)

+90°

-200°

+200°

-90°

-175°

+175°

senrotation

(4) 4. Roboter-Achse: +/- 175°

(5) 5. Roboter-Achse: +/- 90°

oder

5. Roboter-Achse: +/- 120° - wenn die 4. Roboter-Achse = 0° und die 6. Roboter-Achse = 0°

WICHTIG! Die maximale Achsenrotation von +/- 120° in der 5. RoboterAchse gilt nur dann, wenn in der 4. und in der 6. Roboter-Achse KEINE Achsenrotation vorliegt!

(6) 6. Roboter-Achse: +/- 200°

(4)+(6)4. + 6. Roboter-Achse: max. +/- 360° gesamt!

HINWEIS!

Jede über diese Grenzen hinausgehende Achsenrotation beschleunigt den Verschleiß des PAP-Schweißbrenner-Schlauchpaketes und führt dazu, dass jeglicher Gewährleistungsanspruch entfällt.

Drahtvorschub montieren

WF 15i/25i/30i R PAP montieren

1 2

3 4

CrashBox /i PAP am Roboter aufbauen

3,3 Nm / 2.43 lb-ft

CrashBox /i PAP am Roboter aufbauen

2 3

Drehmomente beim Montieren des Roboterﬂansches beachten:

Max. Anzugsmoment für Schrauben mit Festigkeitsklasse 8.8

M4 3,3 Nm / 2,43 lb-ft M5 5,0 Nm / 3,69 lb-ft M6 6,0 Nm / 4,43 lb-ft M8 27,3 Nm / 20,14 lb-ft M10 54 Nm / 39,83 lb-ft M12 93 Nm / 68,60 lb-ft

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CrashBox /i Dummy am Roboter aufbauen

Drehmomente beim Montieren des Roboterﬂansches beachten:

Max. Anzugsmoment für Schrauben mit Festigkeitsklasse 8.8

M4 3,3 Nm / 2,43 lb-ft M5 5,0 Nm / 3,69 lb-ft M6 6,0 Nm / 4,43 lb-ft M8 27,3 Nm / 20,14 lb-ft M10 54 Nm / 39,83 lb-ft M12 93 Nm / 68,60 lb-ft

3,3 Nm / 2.43 lb-ft

3 Nm / 2.21 lb-ft

Schlauchpaket MHPi / MHP S G/W PAP montie-

45,0200,1404

ren

Schlauchpaket Robacta MHP G / W PAP montieren

Benötigtes Spezialwerkzeug

WICHTIG! Bei jeder Demontage oder Montage des Schweißbrenners darauf achten, dass die Kupplungsstelle sauber und trocken ist. Eventuell ausgetretenes Kühlmittel von der Kupplungsstelle entfernen.

1 2

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5 6

14 ± 2 Nm

10.33 ± 1.48 lb-ft

18 ± 2 Nm

13.28 ± 1.48 lb-ft

Option „OPT/i MHP WireBrake“

Wenn Sie die Option „OPT/i MHP WireBrake“ montieren möchten, beachten Sie das Kapitel „OPT/i MHP WireBrake und Brennerkörper montieren“.

Draht-Führungs-

seele im Schweißbrenner-Schlauchpaket montieren

HINWEIS!

Damit die Draht-Führungsseele richtig montiert werden kann, das Schlauchpaket bei der Montage der Draht-Führungsseele gerade auslegen.

1 2

* Stahl Draht-Führungsseele ** Kunststoff Draht-Führungssee-

***

*** den Spann-Nippel bis auf An-

schlag auf die Draht-Führungsseele aufschrauben. Die DrahtFührungsseele muss durch die Bohrung im Verschluss zu sehen sein.

Schlauchpaket MHPi / MHP S G/W PAP SM mon-

45,0200,1404

tieren

Schlauchpaket Robacta MHP G / W PAP SM montieren

Benötigtes Spezialwerkzeug

WICHTIG! Bei jeder Demontage oder Montage des Schweißbrenners darauf achten, dass die Kupplungsstelle sauber und trocken ist. Eventuell ausgetretenes Kühlmittel von der Kupplungsstelle entfernen.

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3 x 2 Nm 3 x 1.48 lb-ft

18 ± 2 Nm

13.28 ± 1.48 lb-ft

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Option „OPT/i MHP WireBrake“

Wenn Sie die Option „OPT/i MHP WireBrake“ montieren möchten, beachten Sie das Kapitel „OPT/i MHP WireBrake und Brennerkörper montieren“.

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Fronius Welding System TPS/i Robotics Push Operating Instruction [DE]

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual