VARIOSTAR 247
VARIOSTAR 317, 317-2
MIG/MAGSchweißgerät
BEDIENUNGSANLEITUNG
ERSATZTEILLISTE
MIG/MAG
welding machine
OPERATING
INSTRUCTIONS
SPARE PARTS
LIST
Installation de soudage
MIG/MAG
MODE
D´EMPLOI
LISTE DE PIÈCES
DE RECHANGE
42,0410,0410 012000
2
SEHR GEEHRTER FRONIUS-KUNDE
Die vorliegende Bedienungsanleitung soll Sie mit Bedienung und Wartung der VarioStar 247 (VST 247), VarioStar 317 (VST 317) sowie der
VarioStar 317-2 (VST 317-2) vertraut machen. Es liegt in Ihrem Interesse, die Bedienungsanleitung aufmerksam zu lesen, und die hier angegebenen Weisungen gewissenhaft zu befolgen. Sie vermeiden dadurch
Störungen durch Bedienungsfehler. Das Gerät wird Ihnen dies durch
stete Einsatzbereitschaft und lange Lebensdauer lohnen.
FRONIUS SCHWEISSMASCHINEN
VERTRIEB GMBH & COKG
Achtung! Die Inbetriebnahme des Gerätes darf nur durch geschultes Personal und nur im Rahmen der technischen Bestimmungen erfolgen. Vor Inbetriebnahme unbedingt das Kapitel
"Sicherheitsvorschriften" lesen.
DEUTSCH
INHALTSVERZEICHNIS
Sehr geehrter Fronius-Kunde .................................................................. 3
Sicherheitsvorschriften............................................................................. 4
Allgemeines ........................................................................................... 4
Bestimmungsgemäße Verwendung .................................................... 4
Verpflichtungen des Betreibers........................................................... 4
Verpflichtungen des Personals ........................................................... 4
Persönliche Schutzausrüstung............................................................ 4
Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe ..................................... 4
Gefahr durch Funkenflug ..................................................................... 4
Gefahren durch Netz- und Schweißstrom.......................................... 4
Besondere Gefahrenstellen ................................................................. 4
Informelle Sicherheitsmaßnahmen ..................................................... 5
Sicherheitsmaßnahmen am Aufstellort .............................................. 5
Sicherheitsmaßnahmen im Normalbetrieb ........................................ 5
Sicherheitstechnische Inspektion ....................................................... 5
Veränderungen am Schweißgerät ...................................................... 5
Ersatz- und Verschleißteile.................................................................. 5
Kalibrieren von Schweißgeräten ......................................................... 5
Die CE-Kennzeichnung ........................................................................ 5
Urheberrecht ......................................................................................... 5
Allgemeines ............................................................................................... 6
Prinzip der VST 247 / 317 / 317-2 ...................................................... 6
Gerätekonzept VST 247 / 317 ............................................................. 6
Gerätekonzept VST 317-2 ................................................................... 6
Bedienelemente und Anschlüsse............................................................ 6
Betriebsarten ............................................................................................. 8
2-Taktbetrieb ......................................................................................... 8
4-Taktbetrieb ......................................................................................... 8
Intervall 2- / 4-Taktbetrieb .................................................................... 8
Punktschweissen .................................................................................. 9
Drahteinfädeln....................................................................................... 9
Schweißgerät in Betrieb nehmen ............................................................ 9
Bestimmungsgemäße Verwendung .................................................... 9
Aufstellbestimmungen .......................................................................... 9
Netzanschluß ........................................................................................ 9
Stromquelle VST 317-2 mit Drahtvorschub Vario 8 verbinden...... 10
Gasflasche montieren / anschliessen .............................................. 10
Schweißbrenner montieren ............................................................... 10
Drahtspule einsetzen ......................................................................... 10
Drahtelektrode einlaufen lassen ....................................................... 10
Schutzgasmenge einstellen............................................................... 11
Vorschubrollen wechseln ................................................................... 11
Drahteinlauf korrigieren ..................................................................... 11
Polwender............................................................................................ 12
MIG/MAG-Schweißen ............................................................................. 12
Arbeitspunkt einstellen....................................................................... 12
Einstellbeispiel VST 247 .................................................................... 12
Punktschweißen ....................................................................................... 13
Pflege und Wartung .................................................................................. 13
Fehlerdiagnose und -behebung ................................................................ 14
Technische Daten ..................................................................................... 16
Stromquelle VST 247 / 317 / 317-2 ..................................................... 16
Drahtvorschub Vario 8 ......................................................................... 16
Ersatzteilliste
Fronius - Vertriebs- und Service-Niederlassungen
3
SICHERHEITSVORSCHRIFTEN
ALLGEMEINES
Das Schweißgerät ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten
sicherheitstechnischen Regeln gefertigt. Dennoch drohen bei Fehlbedienung
oder Mißbrauch Gefahr für
- Leib und Leben des Bedieners oder Dritten,
- das Schweißgerät und andere Sachwerte des Betreibers,
- die effiziente Arbeit mit dem Schweißgerät.
Alle Personen, die mit der Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung und Instandhaltung des Schweißgerätes zu tun haben, müssen
- entsprechend qualifiziert sein,
- Kenntnisse vom Schweißen haben und
- diese Bedienungsanleitung genau beachten.
Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, sind umgehend zu
beseitigen.
Es geht um Ihre Sicherheit!
BESTIMMUNGSGEMÄSSE VERWENDUNG
Das Schweißgerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen Verwendung (siehe Kapitel "Schweißgerät in Betrieb nehmen") zu
benutzen.
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch
- das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung
- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten
VERPFLICHTUNGEN DES BETREIBERS
Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen am Schweißgerät arbeiten zu
lassen, die
- mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung vertraut und in die Handhabung des Schweißgerätes eingewiesen
sind
- das Sicherheitskapitel und die Warnhinweise in dieser Bedienungsanleitung gelesen, verstanden und durch ihre Unterschrift bestätigt haben
Befinden sich Personen in der Nähe so müssen
- diese über die Gefahren unterrichtet,
- Schutzmittel zur Verfügung gestellt bzw.
- Schutzwände bzw. -Vorhänge aufgebaut werden.
GEFAHR DURCH SCHÄDLICHE GASE UND DÄMPFE
- Entstehenden Rauch sowie schädliche Gase durch geeignete Mittel aus
dem Arbeitsbereich absaugen.
- Für ausreichende Frischluftzufuhr sorgen.
- Lösungsmitteldämpfe vom Strahlungsbereich des Lichtbogens fernhalten.
GEFAHR DURCH FUNKENFLUG
- Brennbare Gegenstände aus dem Arbeitsbereich entfernen.
- An Behältern in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle und dgl. gelagert sind/
waren, darf nicht geschweißt werden. Durch Rückstände besteht Explosionsgefahr.
- In feuer- u. explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften
- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.
GEFAHREN DURCH NETZ- UND SCHWEISS-STROM
- Ein Elektroschock kann tödlich sein. Jeder Elektroschock ist grundsätzlich lebensgefährlich.
- Durch hohe Stromstärke erzeugte magnetische Felder können die Funktion lebenswichtiger elektronischer Geräte (z.B. Herzschrittmacher) beeinträchtigen. Träger solcher Geräte, sollten sich durch ihren Arzt beraten
lassen, bevor sie sich in unmittelbarer Nähe des Schweißarbeitsplatzes
aufhalten.
- Sämtliche Schweißkabel müssen fest, unbeschädigt und isoliert sein.
Lose Verbindungen und angeschmorte Kabel sofort erneuern.
- Netz- u. Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro-Fachkraft auf
Funktionstüchtigkeit des Schutzleiters überprüfen lassen.
- Vor Öffnen des Schweißgerätes sicherstellen, daß dieses stromlos ist.
Bauteile die elektrische Ladung speichern entladen.
- Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, ist eine zweite
Person hinzuzuziehen, die notfalls den Hauptschalter ausschaltet.
Das sicherheitsbewußte Arbeiten des Personals ist in regelmäßigen Abständen zu überprüften.
VERPFLICHTUNGEN DES PERSONALS
Alle Personen, die mit Arbeiten am Schweißgerät beauftragt sind, verpflichten
sich, vor Arbeitsbeginn
- die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung zu beachten
- das Sicherheitskapitel und die Warnhinweise in dieser Bedienungsanleitung zu lesen und durch ihre Unterschrift zu bestätigen, daß sie diese
verstanden haben
PERSÖNLICHE SCHUTZAUSRÜSTUNG
Treffen Sie für Ihre persönliche Sicherheit folgende Vorkehrungen:
- Festes, auch bei Nässe, isolierendes Schuhwerk tragen
- Hände durch isolierende Handschuhe schützen
- Augen durch Schutzschild mit vorschriftsmäßigem Filtereinsatz vor UVStrahlen schützen
- Nur geeignete (schwer entflammbare) Kleidungsstücke verwenden
- Bei erhöhter Lärmbelastung Gehörschutz verwenden
BESONDERE GEFAHRENSTELLEN
- Nicht in die rotierenden Zahnräder des Drahtantriebes greifen.
- In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften - entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.
- Schweißgeräte für Arbeiten in Räumen mit erhöhter elektrischer Gefährdung (z.B. Kessel) müssen mit dem Zeichen S (Safety) gekennzeichnet
sein.
- Schweißverbindungen mit besonderen Sicherheitsanforderungen sind
nur von speziell ausgebildeten Schweißern durchzuführen.
- Bei Krantransport der Stromquelle Ketten bzw. Seile in einem möglichst
kleinen Winkel zur Senkrechten in allen Kranösen einhängen - Gasflasche
und Drahtvorschubgerät entfernen.
- Bei Krantransport des Drahtvorschubes immer eine isolierende Drahtvorschubaufhängung verwenden.
4
INFORMELLE SICHERHEITSMASSNAHMEN
- Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des Schweißgerätes
aufzubewahren.
- Ergänzend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein gültigen sowie die
örtlichen Regeln zu Unfallverhütung und Umweltschutz bereitzustellen
und zu beachten.
- Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Schweißgerät sind in lesbarem Zustand zu halten.
SICHERHEITSMASSNAHMEN AM AUFSTELLORT
- Das Schweißgerät muß auf ebenem und festen Untergrund standsicher
aufgestellt werden. Ein umstürzendes Schweißgerät kann Lebensgefahr
bedeuten!
- In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften - entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.
- Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen, daß
die Umgebung des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich ist.
SICHERHEITSMASSNAHMEN IM NORMALBETRIEB
- Schweißgerät nur betreiben, wenn alle Schutzeinrichtungen voll funktionstüchtig sind.
- Vor Einschalten des Schweißgerätes sicherstellen, daß niemand gefährdet werden kann.
- Mindestens einmal pro Woche das Schweißgerät auf äußerlich erkennbare Schäden und Funktionsfähigkeit der Sicherheitseinrichtungen überprüfen.
SICHERHEITSTECHNISCHE INSPEKTION
Der Betreiber ist verpflichtet, das Schweißgerät nach Veränderung, Ein- oder
Umbauten, Reparatur, Pflege und Wartung sowie mindestens alle zwölf
Monate durch eine Elektro-Fachkraft auf ordnungsgemäßen Zustand überprüfen zu lassen.
ERSATZ- UND VERSCHLEISSTEILE
- Nur Original-Ersatz- und Verschleißteile verwenden. Bei fremdbezogenen Teilen ist nicht gewährleistet, daß sie beanspruchungs- und sicherheitsgerecht konstruiert und gefertigt sind.
- Bei Bestellung genaue Benennung und Sach-Nummer laut Ersatzteilliste,
sowie Seriennummer Ihres Gerätes angeben.
KALIBRIEREN VON SCHWEISSGERÄTEN
Aufgrund internationaler Normen ist eine regelmäßige Kalibrierung von
Schweißgeräten empfohlen. Fronius empfiehlt ein Kalibrierintervall von 12
Monaten. Setzen Sie sich für nähere Informationen mit Ihrem Fronius-Partner
in Verbindung!
DIE CE-KENNZEICHNUNG
Das Schweißgerät erfüllt die grundlegenden Anforderungen der Niederspannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie und ist daher CEgekennzeichnet.
URHEBERRECHT
Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt bei der Firma
Fronius Schweißmaschinen Vertrieb GmbH & CoKG.
Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung.
Änderungen vorbehalten. Der Inhalt der Bedienungsanleitung begründet
keinerlei Ansprüche seitens des Käufers. Für Verbesserungsvorschläge und
Hinweise auf Fehler in der Bedienungsanleitung sind wir dankbar.
DEUTSCH
Bei der Überprüfung sind zumindest folgende Vorschriften zu beachten:
- IEC (EN) 60 974-1 - Einrichtungen zum Lichtbogenschweißen, Teil 1:
Schweißstromquellen
- VBG 4, §5 - Elektrische Anlagen und Betriebmittel
- VBG 15, §33 / §49 - Schweißen, Schneiden und verwandte Arbeitsverfahren
- VDE 0701-1 - Instandsetzung, Änderung und Prüfung elektrischer Geräte;
allgemeine Anforderungen
- VDE 0702-1 - Wiederholungsprüfungen an elektrischen Geräten
Nähere Informationen für die Instandsetzung, Änderung und anschließende
Prüfung von Schweißgeräten erhalten Sie bei Ihrer Fronius Servicestelle, die
Ihnen auf Wunsch die Arbeitanweisung „Sicherheitstechnische Überprüfung
von Schweißgeräten“ (AA-PMÜ-01) zur Verfügung stellt.
VERÄNDERUNGEN AM SCHWEISSGERÄT
- Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderungen, Ein- oder
Umbauten am Schweißgerät vornehmen.
- Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austauschen.
ud_fr_st_sv_00145 0120005
ALLGEMEINES
PRINZIP DER VST 247 / 317 / 317-2
Die Schweißanlage ist eine MIG/MAG-Schutzgasschweißanlage mit
optimalen Schweißeigenschaften. Ihr Einsatzgebiet reicht vom Blechbearbeitungsbetrieb bis hin zum leichten Stahl- und Portalbau. Die Verschweißbarkeit von Volldrähten unterschiedlicher Durchmesser und
Legierungen unter verschiedenen, handelsüblichen Schutzgasen erweitert den Anwendungsbereich in Produktion und Reparatur. Vorwählbare
Steuerabläufe, wie 2-Takt-, 4-Takt-, Intervall 2-Takt-, Intervall 4-Taktund Punktierbetrieb sind selbstverständlich.
GERÄTEKONZEPT VST 247 / 317
Die VST 247/317 wurde als Kompaktanlage entwickelt und ist so gebaut,
daß sie auch unter harten Einsatzbedingungen zuverlässig funktioniert.
Pulverbeschichtetes Stahlblechgehäuse, geschützt angebrachte Bedienungselemente sowie Brenner-Zentralanschluß gewährleisten hohe
Ansprüche. Der isolierte Transportgriff und ein Fahrwerk mit großdimensionierten Rädern ermöglichen einen leichten Transport sowohl innerbetrieblich, als auch beim Einsatz auf Baustellen. Eine abnehmbare Seitenabdeckung schützt das Antriebssystem vor eventuell anfallendem
Schleifstaub.
BEDIENELEMENTE UND ANSCHLÜSSE
TE M P
0 ,8
Abb.2 Vorderseite Schweißanlage VST 247
GERÄTEKONZEPT VST 317-2
Die VST 317-2 wurde in geteilter Ausführung entwickelt und ist so
gebaut, daß er auch unter harten Einsatzbedingungen zuverlässig funktioniert. Pulverbeschichtetes Stahlblechgehäuse, geschützt angebrachte Bedienungselemente sowie Brenner-Zentralanschluß gewährleisten
hohe Ansprüche. Der isolierte Transportgriff und ein Fahrwerk mit
großdimensionierten Rädern ermöglichen einen leichten Transport.
Das tragbare Drahtvorschubgerät Vario 8 kann auf die Stromquelle
aufgesetzt- oder zur Erweiterung des Arbeitsbereiches abgenommen und auf
ein Trabantfahrwerk montiert werden. Eine aufklappbare Seitenabdeckung
schützt das Antriebssystem vor eventuell anfallendem Schleifstaub. Die
Drahtrolle wird mittels Kunststoffbox ebenfalls vor Staub und Spritzwasser
geschützt.
TEMP
Abb.3 Vorderseite Schweißanlage VST 317
Abb.1 VST 247 / 317 / 317-2
TEMP
Abb.4 Vorderseite Schweißanlage VST 317-2
6
Anzeige Störung ... leuchtet, wenn das Gerät thermisch überlastet
ist
Anzeige Volt / Ampere-Meter (Option) ... zeigt Schweißspannung
und -strom an
Netzstecker, -kabel
7
6
8
5
9
1
0
1
4
1
1
2
1
3
4
1
6
2
1
8
1
Abb.5 Vorderseite Drahtvorschub Vario 8
Netzschalter Ein / Aus ... mit integrierter Anzeige „Betriebsbereit“
(leuchtet wenn Netzschalter eingeschaltet ist)
Stufenschalter ... unterteilt den Leerlaufs- und Schweißspannungsbereich bzw. Schweißleistungsbereich der Schweißanlage in 10
Stufen (VST 247) bzw. 15 Stufen (VST 317, 317-2)
Einstellregler Intervall-Schweißzeit bzw. Punktierzeit ... je nach
Betriebsart mit unterschiedlicher Funktion belegt
Intervall-2-Takt-, Intervall-4-Takt-Betrieb ... zum Einstellen der Intervall-Schweißzeit t1 (empfohlener Arbeitsbereich: 0,1 - 5,0 sec.)
Punktieren ... zum Einstellen der Punktierzeit bzw. Lichtbogenbrennzeit beim MIG/MAG-Punktschweißen (Einstellbereich: 0,1 - 5,0 sec.)
Wahlschalter Betriebsart ... zur Anwahl der Betriebsart
- 2-Taktbetrieb
- 4-Taktbetrieb
- Intervall 2-Taktbetrieb
- Intervall 4-Taktbetrieb
- Drahteinfädeln
- Punktschweißen
Brenner-Zentralanschluß ... zur Aufnahme des Schweißbrenners
Massekabel mit Werkstückklemme
Buchse Brennersteuerung ... zum Anschluß des Steuersteckers
des Schweißbrenners
Buchse Verbindungsschlauchpaket ... zum Anschluß des Verbindungsschlauchpaketes bei der VST 317-2
Strombuchse Verbindungsschlauchpaket ... zum Anschluß des
Verbindungsschlauchpaketes bei der VST 317-2
Durchführung Gasschlauch
Einstelltabelle Schweißparameter ... Einstellhilfe bei der Ermitt-
lung des Arbeitspunktes (an der Innenseite der Seitenabdeckung)
Hinweis! Wird die VST 317 / 317-2 - Ausführung 3x400/500V~ am
3x400V~ Netz betrieben ist die Einstelltabelle Schweißparameter nicht
gültig.
2-Rollenantrieb
Polwender ... zum Ändern der Polarität der Elektrode; z.B. beim
Verschweißen von Zusatzdrähten am Minuspol (an der Innenseite
der Stromquelle VST 317 / 317-2)
Sicherung Elektronikversorgung (1A träge)
Drahtspulenaufnahme ... zur Aufnahme und Sicherung genormter
Schweißdrahtspulen bis max. 20 kg
Anschlußbuchse Schutzgas
DEUTSCH
Einstellregler Drahtgeschwindigkeit ... zum Einstellen der Drahtgeschwindigkeit
schwarze Skala ... zum stufenlosen Einstellen der Drahtgeschwindigkeit von 1 - 18 m/min im Standard- bzw. Manuellbetrieb
rote Skalen ... je eine Skala für Schutzgas CO2
einem Drahtdurchmesser von 0,8 mm (VST 247) bzw. 1,0 mm (VST
und Mixedgas bei
317). Die Skalen sind mit Markierungen für die jeweilige Stellung des
Stufenschalters versehen und dienen als Einstellhilfe (Monomatik).
Für Schweißdrähte mit einem Durchmesser von 0,6 oder 1,0 mm
(VST 247) bzw. 0,8 oder 1,2 mm (VST 317 / 317-2) muß bei entsprechenden Schutzgasen zur Einstellung der Drahtgeschwindigkeit die
innere, schwarze Skala von 1-18 m/min, in Verbindung mit den
jeweiligen Einstelltabellen verwendet werden.
Hinweis! Beim Drahtvorschub Vario 8 ist nur die schwarze Skala 1 - 18
m/min vorhanden. Diese dient zum stufenlosen Einstellen der Drahtgeschwindigkeit in Verbindung mit der jeweiligen Einstelltabelle Schweißparameter.
Abb.6 Interne Einstellregler / Ansicht von oben
Hinweis! Die Gasvorströmzeit (0,25 sec.) sowie die Gasnachströmzeit
(1,0 sec.) sind fix eingestellt.
Einstellregler Intervall-Pausenzeit t2 ... aktiv, wenn Wahlschalter
Betriebsart in Position Intervall 2-Takt- bzw. Intervall 4-Takt-Betrieb
geschaltet ist (Einstellbereich: 0,03 - 0,5 sec.)
7
Einstellregler Abbrandzeitkorrektur ... richtig eingestellte Abrandzeit verhindert Festbrennen des Schweißdrahtes (Einstellbereich:
0,01 - 0,1 sec.)
Einstellregler Anschleichen (Option) ... von Minimum bis 100% der
eingestellten Drahtgeschwindigkeit (empfohlener Arbeitsbereich:
50%)
Einstellregler Motordrehzahl-Maximum ... zum Einstellen der maximalen Drehzahl des Drahtvorschubmotors
Einstellregler Motordrehzahl-Minimum ... zum Einstellen der minimalen Drehzahl des Drahtvorschubmotors
Einstellregler Gasnachströmzeit ... zum Einstellen der Gasnachströmzeit von 0,05 - 4 sec.
4-TAKTBETRIEB
Der 4-Taktbetrieb eignet sich besonders für längere Schweißnähte.
Drücken und Loslassen der Brennertaste
Erneutes Drücken und Loslassen der Brennertaste
I
t
Hinweis! Änderungen der minimalen- bzw. maximalen Motordrehzahl dürfen
nur vom Fronius Servicedienst durchgeführt werden!
BETRIEBSARTEN
2-TAKTBETRIEB
Der 2-Taktbetrieb wird häufig für Heftarbeiten, kurze Schweißnähte
sowie im Automatenbetrieb eingesetzt.
Drücken und Halten der Brennertaste
Loslassen der Brennertaste
I
t
Zyklus Start
Gasvorströmzeit
Schweißen
= Schweißbeginn
Abbrandzeit
Schweißende mit
Gasnachströmzeit
Zyklus Start
Gasvorströmzeit
= Schweißbeginn
Zünden des Lichtbogens
Abb.8 Funktionsablauf im 4-Taktbetrieb
Schweißen
Abbrandzeit
Schweißende mit
Gasnachströmzeit
INTERVALL 2- / 4-TAKTBETRIEB
Diese Betriebsart findet Anwendung im Dünnblechbereich; zum Überbrücken von Luftspalten.
Da die Zuführung des Schweißdrahtes nicht kontinuierlich erfolgt, kann
das Schmelzbad in den Intervall-Pausenzeiten abkühlen. Eine örtliche
Überhitzung, welche ein Durchbrennen des Grundmaterials zur Folge
hat, kann weitgehend vermieden werden.
Die Intervallzeiten können mit den Einstellreglern Intervall-Schweißzeit
t1
sowie Intervall-Pausenzeit t2 verändert werden.
Intervall 2-Taktbetrieb
Drücken und Halten der Brennertaste
Loslassen der Brennertaste
Intervall 4-Taktbetrieb
Drücken und Loslassen der Brennertaste
Erneutes Drücken und Loslassen der Brennertaste
I
Zünden des Lichtbogens
Abb.7 Funktionsablauf im 2-Taktbetrieb
Zyklus Start
Gasvorströmzeit
= Schweißbeginn
Zünden des Lichtbogens
Abb.9 Funktionsablauf im Intervall 2- / 4-Taktbetrieb
8
Intervall-
Schweißzeit
Intervall-
Pausenzeit
Abbrandzeit
Schweißende mit
Gasnachströmzeit
t
SCHWEISSGERÄT IN BETRIEB NEHMEN
PUNKTSCHWEISSEN
Punktschweißen wird bei einseitig zugängige Schweißverbindungen an
überlappten Blechen eingesetzt.
Drücken und Loslassen der Brennertaste
I
t
Zyklus Start
Gasvorströmzeit
= Punktierbeginn
Zünden des Lichtbogens
Abb.10 Funktionsablauf im Punktierbetrieb
Zeitbegrenzung
Punktierschweißen mit
Abbrandzeit
Punktierende mit
Gasnachströmzeit
DRAHTEINFÄDELN
In der Betriebsart Drahteinfädeln läuft der Schweißdraht mit der eingestellten Drahtgeschwindigkeit gas- und stromlos in das Brennerschlauchpaket ein.
Achtung! Vor Erstinbetriebnahme das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ lesen.
BESTIMMUNGSGEMÄSSE VERWENDUNG
Das Schweißgerät ist ausschließlich zum MIG/MAG-Schweißen bestimmt.
Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstehende Schäden haftet der Hersteller nicht.
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch
- das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung
- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten
Achtung! Das Schweißgerät nie zum Auftauen von Rohren verwenden.
AUFSTELLBESTIMMUNGEN
Das Schweißgerät ist nach Schutzart IP21 geprüft, das bedeutet:
- Schutz gegen Eindringen fester Fremdkörper größer Ø 12mm
- Schutz gegen senkrecht fallendes Tropfwasser
Die Schweißanlage kann, gemäß Schutzart IP21, im Freien aufgestellt
und betrieben werden. Die eingebauten elektrischen Teile sind jedoch
vor unmittelbarer Nässeeinwirkung zu schützen.
Achtung! Schweißanlage auf ebenem und festem Untergrund standsicher aufstellen. Eine umstürzende Schweißanlage kann Lebensgefahr bedeuten.
DEUTSCH
Um den Einschleichvorgang zu unterbrechen
- Brennertaste loslassen oder
- Wahlschalter Betriebsart in andere Position schalten
Der Lüftungskanal stellt eine wesentliche Sicherheitseinrichtung dar. Bei der
Wahl des Aufstellort ist zu beachten, daß die Kühlluft ungehindert durch die
Luftschlitze an Vorder- und Rückseite ein- bzw. austreten kann. Anfallender
elektrisch leitender Staub (z.B. bei Schmirgelarbeiten) darf nicht direkt in die
Anlage gesaugt werden.
NETZANSCHLUSS
Die Schweißanlage ist für die am Leistungsschild angegebene Netzspannung ausgelegt. Die Absicherung der Netzzuleitung ist den Technischen Daten zu entnehmen.
Die VarioStar 317/317-2 kann je nach Geräteausführung an einer Netzspannung von 3x230/400V~ bzw. 3x400/500V~ betrieben werden. Die
VarioStar 247 kann serienmäßig an einer Netzspannung von 3x400V~
betrieben werden.
253 V~207 V~
440 V~360 V~
-10%
-10%
230 V~
+10%
400 V~
+10%
Abb.11 Toleranzbereiche der Netzspannung
9
Das Schweißgerät ist ab Werk auf 400V geschaltet. Bedingt durch den
Toleranzbereich von +/- 10% kann es auch am 380 V~ bzw. 415 V~ Netz
betrieben werden.
Achtung! Ist das Gerät für eine Sonderspannung ausgelegt,
gelten die Technischen Daten am Leistungsschild. Netzstecker,
Netzzuleitung sowie deren Absicherung sind entsprechend auszulegen.
STROMQUELLE VST 317-2 MIT DRAHTVORSCHUB
VARIO 8 VERBINDEN
Beim Schweißgerät VST 317-2 ist die Stromquelle mittels Verbindungsschlauchpaket mit dem Drahtvorschub zu verbinden. Benutzer einer
VST 247 / 317 können dieses Kapitel überspringen und im Kapitel
„Gasflasche montieren / anschließen“ weiterlesen.
- Netzschalter in Stellung „0“ schalten
- Drahtvorschub Vario 8 auf Stromquelle VST 317-2 aufsetzen
- Gehäusemantel des Drahtvorschubs abschrauben
- Verbindungsschlauchpaket seitenrichtig durch Gehäusedurchführung
schieben (Leitungen nicht kreuzen oder knicken)
- Steuerleitung mit 8-poligem Molex-Stecker am Print MR 25A
seitenrichtig einstecken und verriegeln
- jene zwei Leitungen, welche vom 8-poligen Molex-Stecker wegge-
hen, an den horizontalen Anschlüssen des Gasmagnetventiles
anschließen
- 35mm² Kabel mit Inbusschraube am Zentralanschluß fest an-
schrauben
- Verbindungsschlauchpaket zugentlasten
- Gehäusemantel des Drahtvorschubs wieder zuschrauben
- Stecker Schutzgas des Verbindungsschlauchpaketes am Anschluß
Schutzgas des Drahtvorschubs anstecken
- Stecker des Verbindungsschlauchpaketes in Strombuchse Verbin-
dungsschlauchpaket der Stromquelle einschieben und verriegeln
- Steuerstecker in Buchse Verbindungsschlauchpaket
quelle seitenrichtig einstecken und verriegeln
- linkes Seitenteil der Stromquelle entfernen
- Gasanschluß für Gasflasche durch Gehäusedurchführung führen
und an der Rückseite der Stromquelle ausführen
- linkes Seitenteil der Stromquelle wieder montieren
der Strom-
GASFLASCHE MONTIEREN / ANSCHLIESSEN
- Gasflasche auf Fahrwagenboden der Stromquelle aufsetzen
- Gasflasche mit den beiden Sicherungsketten fixieren
Hinweis! Optimale Fixierung nur im oberen Teil der Gasflasche (nicht
am Flaschenhals)
- Schutzkappe der Gasflasche entfernen
- Gasflaschenventil kurz nach links drehen um umliegenden Schmutz
zu entfernen
- Dichtung am Druckminderer überprüfen
- Druckminderer auf Gasflasche aufschrauben und festziehen
- Anschluß Schutzgas mittels Gasschlauch mit dem Druckminderer
verbinden
SCHWEISSBRENNER MONTIEREN
- Netzschalter in Stellung „O“
- Richtig ausgerüsteten Schweißbrenner mit dem Einlaufrohr voran in
den Brenner-Zentralanschluß der Stromquelle VST 247 / 317 bzw.
des Drahtvorschubs Vario 8 (nur bei VST 317-2) einschieben
- Überwurfmutter zur Fixierung von Hand festziehen
- Brenner-Steuerstecker in Buchse Brennersteuerung der Stromquelle VST 247 / 317 bzw. des Drahtvorschubs Vario 8 (nur bei VST
317-2) einschieben
DRAHTSPULE EINSETZEN
- Netzschalter in Stellung „O“
- linkes Seitenteil der Stromquelle bzw. Spulenabdeckung des Drahtvorschubs öffnen
- Drahtspule auf Drahtspulenaufnahme
- Arretierbolzen in vorgesehene Öffnung am Spulenkörper einrasten
- Bremswirkung mittels Spannschraube einstellen
- Drahtspulenabdeckung bzw. Seitenteil wieder schließen
Hinweis! Bremse so einstellen, daß die Drahtspule nach Schweißende
nicht nachläuft - Spannschraube jedoch wegen möglicher Überlastung
des Motors nicht übermäßig festziehen.
seitenrichtig aufsetzen
Abb.12 Rückansicht Drahtvorschub
Vario 8
Abb.13 Detailansicht Drahtvorschub
Vario 8 (von oben)
DRAHTELEKTRODE EINLAUFEN LASSEN
- Netzschalter in Stellung „O“
- linkes Seitenteil der Stromquelle bzw. Gehäusemantel des Drahtvorschubs öffnen
- Spannvorrichtung nach vorne schwenken
- Druckhebel nach oben klappen
- Drahtelektrode über das Einlaufrohr und die Triebrolle des 2Rollenantriebs etwa 5 cm in das Einlaufrohr des Schweißbrenners
schieben
- Druckhebel nach unten klappen
- Spannvorrichtung
- Mittels Spannmutter
Hinweis! Anpreßdruck so einstellen, daß die Drahtelektrode nicht deformiert wird, jedoch ein einwandfreier Drahttransport gewährleistet ist.
- Brennerschlauchpaket möglichst geradlinig auslegen
- Gasdüse am Schweißbrenner abziehen
- Kontaktrohr abschrauben
- Netzstecker einstecken
- Netzschalter in Stellung "I" schalten
10
in senkrechte Position schwenken
Anpreßdruck einstellen
Achtung! Während des Drahteinfädelns Schweißbrenner vom Körper weg halten.
- Mittels Einstellregler Drahtgeschwindigkeit einen Wert zwischen
5-10 m/min einstellen
- Wahlschalter Betriebsart
auf Position Drahteinfädeln schalten
- Brennertaste drücken und halten
- Schweißdraht läuft gas- und stromlos in das Brennerschlauchpaket
ein
- Brennertaste loslassen um Drahteinfädeln zu beenden
Hinweis! Nach Loslassen der Brennertaste soll die Drahtspule nicht
nachlaufen. Gegebenenfalls Bremse nachjustieren.
- Kontaktrohr einschrauben
- Gasdüse aufsetzen
- linkes Seitenteil der Stromquelle bzw. Gehäusemantel des Drahtvorschubs montieren
- Netzschalter in Stellung „O“ schalten
VORSCHUBROLLEN WECHSELN
Um eine optimale Förderung der Drahtelektrode zu gewährleisten müssen die Vorschubrollen dem zu verschweißendem Drahtdurchmesser
sowie der Drahtlegierung angepaßt sein.
- Netzschalter in Stellung „O“
- Linkes Seitenteil der Stromquelle bzw. Gehäusemantel des Drahtvorschubs öffnen
- Spannvorrichtungen
- Druckhebel nach oben klappen
- Steckachse
- Druckrolle entfernen
- Neue Druckrolle einlegen
- Steckachse wieder einschieben - Verdrehsicherung der Steckachse muß einrasten
- Inbusschraube herausnehmen
- Triebrolle
abziehen
- Neue Triebrolle aufschieben
Hinweis! Druck- und Triebrolle so einlegen, daß die Bezeichnung für
den Drahtdurchmesser lesbar ist.
- Inbusschraube einschrauben und festziehen
- Druckhebel nach unten klappen
- Spannvorrichtung
- Linkes Seitenteil der Stromquelle bzw. Gehäusemantel des Drahtvorschubs montieren
nach vorne schwenken
herausziehen
in senkrechte Position schwenken
DEUTSCH
Abb.14 2-Rollenantrieb
SCHUTZGASMENGE EINSTELLEN
- linkes Seitenteil der Stromquelle bzw. Gehäusemantel des Drahtvorschubs öffnen
- Spannvorrichtung
- Druckhebel aufklappen
- Netzstecker einstecken
- Netzschalter
- Wahlschalter Betriebsart in Stellung 2-Taktbetrieb schalten
- Brennertaste drücken und halten
- Stellschraube an der Unterseite des Druckminderers drehen, bis das
Manometer die gewünschte Schutzgasmenge anzeigt
- Brennertaste loslassen
- Netzschalter in Stellung „0“ schalten
- Netzstecker ausstecken
- Druckhebel
- Spannvorrichtung einrasten
- linkes Seitenteil der Stromquelle bzw. Gehäusemantel des Drahtvorschubs wieder montieren
der Motorplatte nach vorne schwenken
in Stellung "I" schalten
nach unten schwenken
DRAHTEINLAUF KORRIGIEREN
Um einen einwandfreien Drahttransport zu gewährleisten, muß die
Drahtelektrode ohne Abrieb in den Schweißbrenner einlaufen.
Der Drahteinlauf in der x-bzw. y-Achse ist optimal voreingestellt. Werden
Komponenten wie Drahtvorschubrollen, Antriebsmotor oder Schweißbrenner gewechselt kann eine Korrektur der x-Achse notwendig sein.
Der Drahteinlauf kann dann durch Wegnehmen oder Aufschieben von
Distanzscheiben, zwischen Triebrolle und Seegering, angepaßt werden.
Distanzscheiben (10 x 0.1)
X
Abb.15 Unzulässige Abweichung
Hinweis! Eine Höhenkorrektur (y-Achse) kann nur durch den FroniusServicedienst durchgeführt werden.
11
MIG/MAG-SCHWEISSEN
POLWENDER
Der Polwender dient zum Ändern der Polarität der Elektrode; z.B. beim
Verschweißen von Zusatzdrähten am Minuspol.
Hinweis! Der Polwender ist nur bei Schweißanlagen der Gerätetypen
VST 317 bzw. VST 317-2 vorhanden und befindet sich an der Innenseite
der Stromquelle.
Buchse CO2
- steiler Stromanstieg, geeignet für den Kurzlichtbogenbereich unter
CO2 und Mischgas
- Gefahr vermehrter Spritzerbildung im mittleren und oberen Schweißbereich
Buchse Ar/CO2 MIX
- flacher Stromanstieg, bei Mischgas bereits im Kurzlichtbogen-, ansonsten im Übergangs- bzw. Sprühlichtbogenbereich zu verwenden
- geringere Spritzerbildung durch weicheren Lichtbogen
- Gefahr einer Zündverschlechterung im unteren Schweißbereich
Brenner: Pluspol
Werkstück: Minuspol (Drosselabzapfung B)
Brenner: Pluspol
Werkstück: Minuspol (Drosselabzapfung A)
C O
2
Achtung! Vor Erstinbetriebnahme das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ sowie „Stromquelle in Betrieb nehmen“ lesen.
- Massekabel
mittels Werkstückklemme mit Werkstück verbinden
- Netzstecker einstecken
- Netzschalter
- Schweißspannung mit Stufenschalter
mit Einstellregler Drahtgeschwindigkeit
abelle Schweißparameter
- Wahlschalter Betriebsart
auf Stellung „I“ schalten
und Drahtgeschwindigkeit
lt. Aufdruck bzw. Einstellt-
einstellen
in gewünschte Position schalten
- Gasflaschenventil öffnen
- Gasmenge einstellen
- Brennertaste drücken und Schweißvorgang einleiten
ARBEITSPUNKT EINSTELLEN
Eine der Grundvoraussetzungen für ein optimales Schweißergebnis bei
der MIG/MAG-Schweißung ist die Ermittlung des richtigen Arbeitspunktes. Dies geschieht im wesentlichen durch gegenseitige Abstimmung
von Schweißspannung (Stufenschalter
(Einstellregler Drahtgeschwindigkeit
Um diese Abstimmung zu erleichtern sind am abnehmbaren Seitenteil
der Stromquelle Einstelltabellen aufgedruckt. Diese Einstelltabellen
enthalten Einstelldaten bezogen auf eine unlegierte Drahtelektrode
(SG2 / SG3) mit einem Durchmesser von 0,6 - 1,0 mm (VST 247) bzw.
0,8 - 1,2 (VST 317 / 317-2), verschweißt unter verschiedenen Schutzgasen (CO2, Mischgas 82/18)
) und Drahtgeschwindigkeit
).
*
Werkseinstellung
Brenner: Minuspol (Drosselabzapfung B)
Werkstück: Pluspol
Abb.16 Anschlußvarianten Polwender bei VST 317 / 317-2
Brenner: Minuspol (Drosselabzapfung A)
Werkstück: Pluspol
Achtung! Bei Wechsel der Polarität immer darauf achten, daß
die Schraubanschlüsse fest angezogen werden.
Hinweis! Durch Fertigungs- bzw. Legierungstoleranzen von Schweißdrähten sind fallweise Korrekturen an Schweißspannung und/oder Drahtgeschwindigkeit notwendig. Dies gilt auch für die Verwendung anderer
Schutzgasgemische.
EINSTELLBEISPIEL VST 247
Folgende Werte sind vorgegeben:
- Grundmaterial: St 360
- Nahtart: Kehlnaht h (horizontal)
- Materialstärke: 0,8 mm
- Schutzgas: Mischgas 82/18 (M21)
- Drahtdurchmesser: 0,6 mm / SG2
mm
0,6 Ø
Ar
82 %
CO
2
18 %
Abb.17 Ausschnitt aus Einstelltabelle Schweißparameter
A
0,6 - 0,8
12 345678910
2,5 3,3 4,7 6,8 10,0 15,5 18,0
25 32 40 58 77 10 0 12 0
Daraus ergeben sich laut Tabelle folgende Einstellparameter:
- Stufenschalter in Position 2
- Einstellregler Drahtgeschwindigkeit auf 3,3 m/min (schwarze innere
Skala)
- Schweißstrom von ca. 32 A
1,0 - 1,5SG2
2,0
12
0 , 8
Abb.18 Einstellungen am Bedienpanel
PUNKTSCHWEISSEN
Hinweis! Für das Punktschweißen muß der Schweißbrenner mit dem
Punktieraufsatz ausgerüstet sein.
- Schweißparameter einstellen
- Punktierzeit mit Einstellregler Punktierzeit
- Wahlschalter Betriebsart
- richtig ausgerüsteten Schweißbrenner (mit Punktieraufsatz) auf Blech
aufsetzen
- Brennertaste drücken und loslassen
- Punktiervorgang läuft ab
Hinweis! Durch erneutes Drücken und Loslassen der Brennertaste wird
der Punktiervorgang unterbrochen.
Der Einstellungen sind richtig gewählt, wenn die Oberseite des Punktes
eine leichte Wölbung aufweist sowie an der Unterseite der gepunkteten
Teile eine Durchschweißung sichtbar ist. Beachten Sie weiters, daß die
zu punktierenden Materialien satt aufeinander liegen und Verunreinigungen durch Lack und Rost entfernt sind.
in Position Punktschweißen schalten
vorwählen
DEUTSCH
PFLEGE UND WARTUNG
Achtung! Vor Öffnen des Schweißgerätes, Gerät abschalten, Netzstecker ziehen und ein Warnschild gegen Wiedereinschalten anbringen - gegebenenfalls Elkos entladen.
Um das Schweißgerät über Jahre hinweg einsatzbereit zu halten sind
folgende Punkte zu beachten:
- Sicherheitstechnische Inspektion laut vorgegebenen Intervallen durchführen (siehe Kapitel „Sicherheitsvorschriften“)
- Je nach Aufstellort, aber mindestens zweimal jährlich, Geräteseitenteile entfernen und das Schweißgerät mit trockener, reduzierter
Druckluft sauberblasen. Elektronische Bauteile nicht aus kurzer Entfernung anblasen.
- Bei starkem Staubanfall die Kühlluftkanäle reinigen.
13
FEHLERDIAGNOSE UND -BEHEBUNG
Achtung! Vor Öffnen des Schweißgerätes, Gerät abschalten, Netzstecker ziehen und ein Warnschild gegen Wiedereinschalten anbringen
- gegebenenfalls Elkos entladen.
Fehler Ursache Behebung
Keine Funktion nach Drücken der Brennertaste
Netzschalter eingeschaltet, Anzeige
Betriebsbereit leuchtet
Unruhiger Lichtbogen, starke Spritzerbildung, Poren im Schweißgut
Ungleichmäßige Drahtgeschwindigkeit
Brennersteuerstecker nicht eingesteckt
Steuerkabel bzw. Brennerschalter defekt
Sicherung für Steuertrafo defekt
Gerät überlastet, Thermostat hat abgeschaltet, Anzeige Störung leuchtet
kein Schutzgas Druckminderer, Gasschlauch, Gasmagnet-
Kontaktrohr zu groß oder Bohrung ausgeschliffen
Netzseitig fehlt eine Phase
Arbeitspunkt nicht optimal eingestellt
Masseverbindung schlecht
4-Taktbetrieb
Brennersteuerstecker in Buchse Brennersteuerung einstecken
Steuerkabel bzw. Brennerschalter wechseln
Sicherung lt. Aufdruck tauschen
Gerät abkühlen lassen - Einschaltdauer beachten
ventil, Brenneranschluß, etc. überprüfen
Kontaktrohr wechseln
Netzsicherungen, Netzsteckdose und -stekker kontrollieren, Spannung am Hauptschütz
messen (Stromquelle), wenn nötig Schütz
wechseln
Richtiges Verhältnis zwischen Schweißspannung und Drahtvorschubgeschwindigkeit herstellen
Für guten Kontakt zwischen Masseklemme
und Werkstück sorgen - eventuell neues
Massekabel verwenden
passende Betriebsart wählenWahlschalter Betriebsart auf Intervall 2- bzw.
Bremse zu stark angezogen Druckschraube lockern
Bohrung des Kontaktrohres zu klein
Drahtführungsseele im Brenner defekt Seele auf Knicke, Innendurchmesser, Länge,
falscher Anpreßdruck am Antriebssystem Anpreßdruck optimieren
Drahteinlauf in den Schweißbrenner nicht optimal eingestellt
Falsche Antriebsrollen 2-Rollenantrieb richtig ausrüsten
Schweißbrenner falsch ausgerüstet Schweißbrenner umrüsten
Drahtgeschwindigkeit wird nicht erreicht Option Anschleichen nicht eingebaut und Ein-
stellregler Anschleichen nicht auf 100% eingestellt
Drahtgeschwindigkeit läßt sich nicht
regeln - Drahtvorschubmotor läuft nicht
Drahtelektrode schweißt sich am Kontaktrohr oder im Schmelzbad fest
Einstellregler Drahtgeschwindigkeit defekt MR25A tauschen
Steuerung defekt Steuerung MR25A wechseln
Drahtgeschwindigkeit oder Nachbrennzeit nicht
optimal eingestellt
Richtiges Kontaktrohr für entsprechenden
Drahtdurchmesser einschrauben
Verschmutzung, etc. überprüfen
Schweißdraht wechselnSchweißdraht nicht in Ordnung
Drahteinlauf korrigieren
Einstellregler Anschleichen auf 100% einstellen
Drahtvorschubmotor austauschenDrahtvorschubmotor defekt
Drahtgeschwindigkeit und Nachbrennzeit korrigieren.
Lichtbogen zündet nicht nach Drücken
der Brennertaste
Netzschalter eingeschaltet - Anzeige
Betriebsbereit leuchtet, Drahtvorschub läuft
andere Betriebsart wählenWahlschalter Betriebsart steht auf Drahteinfä-
deln
Eine Netzphase ist unterbrochen Netzsicherung auswechseln, Stecker, Steck-
dose und Netzkabel prüfen
14
Fehler Ursache Behebung
Massekabel und Klemme überprüfenMasseanschluß unterbrochen oder schlecht
angeschlossen
Stromkabel im Schweißbrenner defekt Schlauchpaket wechseln
Hauptschütz oder Stufenschalter defekt Schütz bzw. Stufenschalter tauschen
Brenner und Schlauchpaket werden sehr
heiß
Wahlschalter Betriebsart hat keine
Funktion
Netzsicherung bzw. -sicherungsautomat
fällt bei Drücken der Brennertaste
Nicht zufriedenstellendes Schweißergebnis beim Intervallschweißen
Unregelmäßige Qualität der Schweißpunkte beim Punktschweißen
Zu geringer Einbrand beim Punktschweißen
Schweißbrenner zu schwach dimensioniert oder
Einschaltdauer überschritten
Steuerung oder Schalter defekt MR25A tauschen
Falsche oder zu schwache Sicherung bzw.
Sicherungsautomat
Intervall-Schweißzeit t1 und / oder IntervallPausenzeit t2 falsch eingestellt
Bleche liegen fallweise nicht satt aufeinander
Werkstückoberfläche stark verunreinigt
Punktierzeit zu kurz
Punktierleistung zu gering Stufenschalter auf höheren Stufe stellen
Einschaltdauer und Belastungsgrenze einhalten bzw. stärkere Brennertype verwenden
Sicherungen entsprechend den Tech. Daten
bzw. Sicherungsautomat mit Kennlinie "U"
verwenden
Intervall-Schweißzeit t1 und Intervall-Pausenzeit t2 mit zugehörigen Einstellreglern abändern
Bleche gut anpressen
Oberfläche der zu verbindenden Bleche reinigen
Punktierzeit mit Einstellregler Punktierzeit verlängern
(eventuell als Schutzgas CO2 verwenden)
Drahtgeschwindigkeit erhöhenDrahtgeschwindigkeit zu gering
DEUTSCH
15
TECHNISCHE DATEN
Achtung! Ist das Gerät für eine Sonderspannung ausgelegt, gelten die Technischen Daten am Leistungsschild. Netzstecker, Netzzuleitung
sowie deren Absicherung sind entsprechend auszulegen.
STROMQUELLE VST 247 / 317 / 317-2
VST 247 VST 317 VST 317-2
Netzspannung +/-10% 3x400 V 3x230/400 V 3x230/400 V
Netzabsicherung 230 V - 50 A träge 50 A träge
400 V 16 A träge 35 A träge 35 A träge
Cos phi 150 A 0,95 0,93 0,93
240 A 0,95 - 300 A - 0,90 0,90
Wirkungsgrad 60 A 76 % - -
300 A - 76 % 76 %
Schweißstrombereich 25 - 240 A 10 - 300 A 10 - 300 A
Schweißstrom bei 10 min/40°C 30 % ED 240 A 300 A 300 A
10 min/40°C 60% ED 170 A 210 A 210 A
10 min/40°C 100% ED 130 A 140 A 140 A
Leerlaufspannung 37 V 45 V 45 V
Arbeitsspannung 15,3 - 26 V 14,5 - 29,0 V 14,5 - 29,0 V
Schutzart IP 21 IP 21 IP 21
Kühlart AF AF AF
Isolationsklasse F F F
S, CE S, CE S, CE
DRAHTVORSCHUB VARIO 8
Versorgungsspannung 24 V DC
Leistungsaufnahme 80 W
Getriebe 26,5 : 1
Drahtgeschwindigkeit bis 18 m/min
Schutzklasse III
Schutzart IP 23
16
OPERATING INSTRUCTIONS
ENGLISH
1
2
DEAR FRONIUS CUSTOMER
This brochure is intended to familiarise you with how to operate and
maintain your VarioStar 247 (VST 247), VarioStar 317 (VST 317) and
VarioStar 317-2 (VST 317-2). You will find it well worthwhile to read
through the manual carefully and to follow all the instructions it contains.
This will help you to avoid operating errors - and the resultant malfunctions. Your machine will repay you by giving you constant operational
readiness for many years to come.
FRONIUS SCHWEISSMASCHINEN
VERTRIEB GMBH & CO KG
Warning! The machine may only be put into service by trained
personnel, and only in accordance with the technical directions.
Before you start using the machine, you must read the section
headed "Safety rules".
CONTENTS
Dear Fronius Customer ............................................................................ 3
Safety rules................................................................................................ 4
General remarks ................................................................................... 4
Utilisation for intended purpose only .................................................. 4
Obligations of owner/operator ............................................................. 4
Obligations of personnel ...................................................................... 4
Personal protective equipment ............................................................ 4
Hazards from noxious gases and vapours ......................................... 4
Hazards from flying sparks .................................................................. 4
Hazards from mains and welding current ........................................... 4
Particular danger spots ........................................................................ 4
Informal safety precautions ................................................................. 4
Safety precautions at the installation location ................................... 5
Safety precautions in normal operation.............................................. 5
Safety inspection .................................................................................. 5
Alterations to the welding machine ..................................................... 5
Spares and wearing parts .................................................................... 5
Calibration of welding machines ......................................................... 5
CE-marking ............................................................................................ 5
Copyright ............................................................................................... 5
General remarks........................................................................................ 6
Principle of the VST 247 / 317 / 317-2 ............................................... 6
Machine concept - VST 247 / 317 ....................................................... 6
Machine concept - VST 317-2 ............................................................. 6
Controls and connections......................................................................... 6
Operating modes....................................................................................... 8
2-step mode........................................................................................... 8
4-step mode........................................................................................... 8
IntermittEnt 2- / 4-step mode .............................................................. 8
Spot welding .......................................................................................... 9
Wire-inching .......................................................................................... 9
Starting to use the welding machine ....................................................... 9
Utilisation for intended purpose only .................................................. 9
Machine set-up regulations.................................................................. 9
Mains connection .................................................................................. 9
Linking up the VST 317-2 power source
to the Vario 8 wirefeeder .................................................................... 10
Mounting / connecting the gas cylinder ............................................ 10
Mounting the welding torch ................................................................ 10
Mounting the wire spool ..................................................................... 10
Feeding in the wire electrode ............................................................ 10
Setting the shielding-gas rate............................................................ 11
Changing the feed rollers................................................................... 11
Correcting the wire infeed .................................................................. 11
Polarity reverser .................................................................................. 12
MIG/MAG welding ................................................................................... 12
Setting the operating point................................................................. 12
Example of a setting (VST 247) ........................................................ 12
Spot welding ............................................................................................ 13
Care and maintenance ........................................................................... 13
Troubleshooting guide ............................................................................ 14
Technical Data ......................................................................................... 16
VST 247 / 317 / 317-2 power sources .............................................. 16
Vario 8 wirefeeder............................................................................... 16
Spare parts list
Fronius - Sales and service offices
ENGLISH
3
SAFETY RULES
GENERAL REMARKS
This welding machine has been made in accordance with the state of the art
and all recognised safety rules. Nevertheless, incorrect operation or misuse
may still lead to danger for
- the life and well-being of the welder or of third parties,
- the welding machine and other tangible assets belonging to the owner/
operator,
- efficient working with the welding machine.
All persons involved in any way with starting up, operating, servicing and
maintaining the welding machine must
- be suitably qualified
- know about welding and
- follow exactly the instructions given in this manual.
Any malfunctions which might impair machine safety must be eliminated
immediately.
It’s your safety that’s at stake!
UTILISATION FOR INTENDED PURPOSE ONLY
The welding machine may only be used for jobs as defined by the “Intended
purpose” (see the section headed "Starting to use the welding machine").
Utilisation in accordance with the “Intended purpose” also comprises
- following all the instructions given in this manual
- performing all stipulated inspection and servicing work
OBLIGATIONS OF OWNER/OPERATOR
The owner/operator undertakes to ensure that the only persons allowed to
work with the welding machine are persons who
- are familiar with the basic regulations on workplace safety and accident
prevention and who have been instructed in how to operate the welding
machine
- have read and understood the sections on safety and the warnings
contained in this manual, and have confirmed as much with their signatures
Regular checks must be performed to ensure that personnel are still working
in a safety-conscious manner.
OBLIGATIONS OF PERSONNEL
Before starting work, all persons entrusted with carrying out work on the
welding machine shall undertake
- to observe the basic regulations on workplace safety and accident
prevention
- to read the sections on safety and the warnings contained in this manual,
and to sign to confirm that they have understood these
PERSONAL PROTECTIVE EQUIPMENT
For your personal safety, take the following precautions:
- Wear stout footwear that will also insulate even in wet conditions
- Protect your hands by wearing insulating gloves
- Protect your eyes from UV rays with a safety shield containing regulation
filter glass
- Only use suitable (i.e. flame-retardant) clothing
- Where high noise levels are encountered, use ear-protectors
Where other persons are nearby during welding, you must
- instruct them regarding the dangers,
- provide them with protective equipment and/or
- erect protective partitions or curtains.
HAZARDS FROM NOXIOUS GASES AND VAPOURS
- Extract all fumes and gases away from the workplace, using suitable
means.
- Ensure a sufficient supply of fresh air.
- Keep all solvent vapours well away from the arc radiation.
HAZARDS FROM FLYING SPARKS
- Move all combustible objects well away from the welding location.
- Welding must NEVER be performed on containers that have had gases,
fuels, mineral oils etc. stored in them. Even small traces of these
substances left in the containers are a major explosion hazard.
- Special regulations apply to rooms at risk from fire and/or explosion.
Observe all relevant national and international regulations.
HAZARDS FROM MAINS AND WELDING CURRENT
- An electric shock can be fatal. Every electric shock is hazardous to life.
- Magnetic fields generated by high amperages may impair the functioning
of vital electronic devices (e.g. heart pacemakers). Users of such devices
should consult their doctors before going anywhere near the welding
workplace.
- All welding cables must be firmly attached, undamaged and properly
insulated. Replace any loose connections and scorched cables immediately.
- Have the mains and the appliance supply leads checked regularly by a
qualified electrician to ensure that the PE conductor is functioning correctly.
- Before opening up the welding machine, make absolutely sure that this is
"dead". Discharge any components that may store an electrical charge.
- If work needs to be performed on any live parts, there must be a second
person on hand to switch of the machine at the main switch in an
emergency.
PARTICULAR DANGER SPOTS
- Do not put your fingers anywhere near the rotating toothed wheels of the
wirefeed drive.
- Special regulations apply to rooms at risk from fire and/or explosion.
Observe all relevant national and international regulations.
- Welding machines for use in spaces with increased electrical danger (e.g.
boilers) must be identified by the “S” (for safety) mark.
- Welding-joins to which special safety requirements apply must only be
carried out by specially trained welders.
- When hoisting the power source by crane, always attach the chains or
ropes to the hoisting lugs at as close an angle to the vertical as possible.
Before hoisting, remove the gas cylinder and the wirefeed unit.
- When hoisting the wirefeed unit by crane, always use an insulating
suspension arrangement.
INFORMAL SAFETY PRECAUTIONS
- The instruction manual must be kept at the welding-machine location at all
times.
- In addition to the instruction manual, copies of both the generally applicable
and the local accident prevention and environmental protection rules must
be kept on hand, and of course observed in practice.
- All the safety instructions and danger warnings on the welding machine
itself must be kept in a legible condition.
4
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