Fronius VST 247, VST 317, VST 317-2 Operating Instructions Manual

VARIOSTAR 247

VARIOSTAR 317, 317-2

MIG/MAG­Schweißgerät

BEDIENUNGS­ANLEITUNG

ERSATZTEIL­LISTE

MIG/MAG
welding machine

OPERATING
INSTRUCTIONS

SPARE PARTS
LIST

Installation de soudage
MIG/MAG

MODE
D´EMPLOI

LISTE DE PIÈCES
DE RECHANGE

42,0410,0410 012000

2

SEHR GEEHRTER FRONIUS-KUNDE

Die vorliegende Bedienungsanleitung soll Sie mit Bedienung und War­tung der VarioStar 247 (VST 247), VarioStar 317 (VST 317) sowie der
VarioStar 317-2 (VST 317-2) vertraut machen. Es liegt in Ihrem Interes­se, die Bedienungsanleitung aufmerksam zu lesen, und die hier angege­benen Weisungen gewissenhaft zu befolgen. Sie vermeiden dadurch
Störungen durch Bedienungsfehler. Das Gerät wird Ihnen dies durch
stete Einsatzbereitschaft und lange Lebensdauer lohnen.

FRONIUS SCHWEISSMASCHINEN
VERTRIEB GMBH & COKG

Achtung! Die Inbetriebnahme des Gerätes darf nur durch ge­schultes Personal und nur im Rahmen der technischen Bestim­mungen erfolgen. Vor Inbetriebnahme unbedingt das Kapitel
"Sicherheitsvorschriften" lesen.

DEUTSCH

INHALTSVERZEICHNIS

Sehr geehrter Fronius-Kunde .................................................................. 3

Sicherheitsvorschriften............................................................................. 4

Allgemeines ........................................................................................... 4

Bestimmungsgemäße Verwendung .................................................... 4

Verpflichtungen des Betreibers........................................................... 4

Verpflichtungen des Personals ........................................................... 4

Persönliche Schutzausrüstung............................................................ 4

Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe ..................................... 4

Gefahr durch Funkenflug ..................................................................... 4

Gefahren durch Netz- und Schweißstrom.......................................... 4

Besondere Gefahrenstellen ................................................................. 4

Informelle Sicherheitsmaßnahmen ..................................................... 5

Sicherheitsmaßnahmen am Aufstellort .............................................. 5

Sicherheitsmaßnahmen im Normalbetrieb ........................................ 5

Sicherheitstechnische Inspektion ....................................................... 5

Veränderungen am Schweißgerät ...................................................... 5

Ersatz- und Verschleißteile.................................................................. 5

Kalibrieren von Schweißgeräten ......................................................... 5

Die CE-Kennzeichnung ........................................................................ 5

Urheberrecht ......................................................................................... 5

Allgemeines ............................................................................................... 6

Prinzip der VST 247 / 317 / 317-2 ...................................................... 6

Gerätekonzept VST 247 / 317 ............................................................. 6

Gerätekonzept VST 317-2 ................................................................... 6

Bedienelemente und Anschlüsse............................................................ 6

Betriebsarten ............................................................................................. 8

2-Taktbetrieb ......................................................................................... 8

4-Taktbetrieb ......................................................................................... 8

Intervall 2- / 4-Taktbetrieb .................................................................... 8

Punktschweissen .................................................................................. 9

Drahteinfädeln....................................................................................... 9

Schweißgerät in Betrieb nehmen ............................................................ 9

Bestimmungsgemäße Verwendung .................................................... 9

Aufstellbestimmungen .......................................................................... 9

Netzanschluß ........................................................................................ 9

Stromquelle VST 317-2 mit Drahtvorschub Vario 8 verbinden...... 10

Gasflasche montieren / anschliessen .............................................. 10

Schweißbrenner montieren ............................................................... 10

Drahtspule einsetzen ......................................................................... 10

Drahtelektrode einlaufen lassen ....................................................... 10

Schutzgasmenge einstellen............................................................... 11

Vorschubrollen wechseln ................................................................... 11

Drahteinlauf korrigieren ..................................................................... 11

Polwender............................................................................................ 12

MIG/MAG-Schweißen ............................................................................. 12

Arbeitspunkt einstellen....................................................................... 12

Einstellbeispiel VST 247 .................................................................... 12

Punktschweißen ....................................................................................... 13

Pflege und Wartung .................................................................................. 13

Fehlerdiagnose und -behebung ................................................................ 14

Technische Daten ..................................................................................... 16

Stromquelle VST 247 / 317 / 317-2 ..................................................... 16

Drahtvorschub Vario 8 ......................................................................... 16

Ersatzteilliste

Fronius - Vertriebs- und Service-Niederlassungen

3

SICHERHEITSVORSCHRIFTEN

ALLGEMEINES

Das Schweißgerät ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten
sicherheitstechnischen Regeln gefertigt. Dennoch drohen bei Fehlbedienung
oder Mißbrauch Gefahr für

- Leib und Leben des Bedieners oder Dritten,

- das Schweißgerät und andere Sachwerte des Betreibers,

- die effiziente Arbeit mit dem Schweißgerät.

Alle Personen, die mit der Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung und Instand­haltung des Schweißgerätes zu tun haben, müssen

- entsprechend qualifiziert sein,

- Kenntnisse vom Schweißen haben und

- diese Bedienungsanleitung genau beachten.

Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, sind umgehend zu
beseitigen.

Es geht um Ihre Sicherheit!

BESTIMMUNGSGEMÄSSE VERWENDUNG

Das Schweißgerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungs­gemäßen Verwendung (siehe Kapitel "Schweißgerät in Betrieb nehmen") zu
benutzen.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

- das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung

- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten

VERPFLICHTUNGEN DES BETREIBERS

Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen am Schweißgerät arbeiten zu
lassen, die

- mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallver­hütung vertraut und in die Handhabung des Schweißgerätes eingewiesen
sind

- das Sicherheitskapitel und die Warnhinweise in dieser Bedienungsanlei­tung gelesen, verstanden und durch ihre Unterschrift bestätigt haben

Befinden sich Personen in der Nähe so müssen

- diese über die Gefahren unterrichtet,

- Schutzmittel zur Verfügung gestellt bzw.

- Schutzwände bzw. -Vorhänge aufgebaut werden.

GEFAHR DURCH SCHÄDLICHE GASE UND DÄMPFE

- Entstehenden Rauch sowie schädliche Gase durch geeignete Mittel aus
dem Arbeitsbereich absaugen.

- Für ausreichende Frischluftzufuhr sorgen.

- Lösungsmitteldämpfe vom Strahlungsbereich des Lichtbogens fernhalten.

GEFAHR DURCH FUNKENFLUG

- Brennbare Gegenstände aus dem Arbeitsbereich entfernen.

- An Behältern in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle und dgl. gelagert sind/
waren, darf nicht geschweißt werden. Durch Rückstände besteht Explo­sionsgefahr.

- In feuer- u. explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften

- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

GEFAHREN DURCH NETZ- UND SCHWEISS-STROM

- Ein Elektroschock kann tödlich sein. Jeder Elektroschock ist grundsätz­lich lebensgefährlich.

- Durch hohe Stromstärke erzeugte magnetische Felder können die Funk­tion lebenswichtiger elektronischer Geräte (z.B. Herzschrittmacher) be­einträchtigen. Träger solcher Geräte, sollten sich durch ihren Arzt beraten
lassen, bevor sie sich in unmittelbarer Nähe des Schweißarbeitsplatzes
aufhalten.

- Sämtliche Schweißkabel müssen fest, unbeschädigt und isoliert sein.
Lose Verbindungen und angeschmorte Kabel sofort erneuern.

- Netz- u. Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro-Fachkraft auf
Funktionstüchtigkeit des Schutzleiters überprüfen lassen.

- Vor Öffnen des Schweißgerätes sicherstellen, daß dieses stromlos ist.
Bauteile die elektrische Ladung speichern entladen.

- Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, ist eine zweite
Person hinzuzuziehen, die notfalls den Hauptschalter ausschaltet.

Das sicherheitsbewußte Arbeiten des Personals ist in regelmäßigen Abstän­den zu überprüften.

VERPFLICHTUNGEN DES PERSONALS

Alle Personen, die mit Arbeiten am Schweißgerät beauftragt sind, verpflichten
sich, vor Arbeitsbeginn

- die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhü­tung zu beachten

- das Sicherheitskapitel und die Warnhinweise in dieser Bedienungsanlei­tung zu lesen und durch ihre Unterschrift zu bestätigen, daß sie diese
verstanden haben

PERSÖNLICHE SCHUTZAUSRÜSTUNG

Treffen Sie für Ihre persönliche Sicherheit folgende Vorkehrungen:

- Festes, auch bei Nässe, isolierendes Schuhwerk tragen

- Hände durch isolierende Handschuhe schützen

- Augen durch Schutzschild mit vorschriftsmäßigem Filtereinsatz vor UV­Strahlen schützen

- Nur geeignete (schwer entflammbare) Kleidungsstücke verwenden

- Bei erhöhter Lärmbelastung Gehörschutz verwenden

BESONDERE GEFAHRENSTELLEN

- Nicht in die rotierenden Zahnräder des Drahtantriebes greifen.

- In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschrif­ten - entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

- Schweißgeräte für Arbeiten in Räumen mit erhöhter elektrischer Gefähr­dung (z.B. Kessel) müssen mit dem Zeichen S (Safety) gekennzeichnet
sein.

- Schweißverbindungen mit besonderen Sicherheitsanforderungen sind
nur von speziell ausgebildeten Schweißern durchzuführen.

- Bei Krantransport der Stromquelle Ketten bzw. Seile in einem möglichst
kleinen Winkel zur Senkrechten in allen Kranösen einhängen - Gasflasche
und Drahtvorschubgerät entfernen.

- Bei Krantransport des Drahtvorschubes immer eine isolierende Drahtvor­schubaufhängung verwenden.

4

INFORMELLE SICHERHEITSMASSNAHMEN

- Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des Schweißgerätes
aufzubewahren.

- Ergänzend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein gültigen sowie die
örtlichen Regeln zu Unfallverhütung und Umweltschutz bereitzustellen
und zu beachten.

- Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Schweißgerät sind in lesba­rem Zustand zu halten.

SICHERHEITSMASSNAHMEN AM AUFSTELLORT

- Das Schweißgerät muß auf ebenem und festen Untergrund standsicher
aufgestellt werden. Ein umstürzendes Schweißgerät kann Lebensgefahr
bedeuten!

- In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschrif­ten - entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

- Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen, daß
die Umgebung des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich ist.

SICHERHEITSMASSNAHMEN IM NORMALBETRIEB

- Schweißgerät nur betreiben, wenn alle Schutzeinrichtungen voll funkti­onstüchtig sind.

- Vor Einschalten des Schweißgerätes sicherstellen, daß niemand gefähr­det werden kann.

- Mindestens einmal pro Woche das Schweißgerät auf äußerlich erkenn­bare Schäden und Funktionsfähigkeit der Sicherheitseinrichtungen über­prüfen.

SICHERHEITSTECHNISCHE INSPEKTION

Der Betreiber ist verpflichtet, das Schweißgerät nach Veränderung, Ein- oder
Umbauten, Reparatur, Pflege und Wartung sowie mindestens alle zwölf
Monate durch eine Elektro-Fachkraft auf ordnungsgemäßen Zustand überprü­fen zu lassen.

ERSATZ- UND VERSCHLEISSTEILE

- Nur Original-Ersatz- und Verschleißteile verwenden. Bei fremdbezoge­nen Teilen ist nicht gewährleistet, daß sie beanspruchungs- und sicher­heitsgerecht konstruiert und gefertigt sind.

- Bei Bestellung genaue Benennung und Sach-Nummer laut Ersatzteilliste,
sowie Seriennummer Ihres Gerätes angeben.

KALIBRIEREN VON SCHWEISSGERÄTEN

Aufgrund internationaler Normen ist eine regelmäßige Kalibrierung von
Schweißgeräten empfohlen. Fronius empfiehlt ein Kalibrierintervall von 12
Monaten. Setzen Sie sich für nähere Informationen mit Ihrem Fronius-Partner
in Verbindung!

DIE CE-KENNZEICHNUNG

Das Schweißgerät erfüllt die grundlegenden Anforderungen der Niederspan­nungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie und ist daher CE­gekennzeichnet.

URHEBERRECHT

Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt bei der Firma
Fronius Schweißmaschinen Vertrieb GmbH & CoKG.

Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung.
Änderungen vorbehalten. Der Inhalt der Bedienungsanleitung begründet
keinerlei Ansprüche seitens des Käufers. Für Verbesserungsvorschläge und
Hinweise auf Fehler in der Bedienungsanleitung sind wir dankbar.

DEUTSCH

Bei der Überprüfung sind zumindest folgende Vorschriften zu beachten:

- IEC (EN) 60 974-1 - Einrichtungen zum Lichtbogenschweißen, Teil 1:
Schweißstromquellen

- VBG 4, §5 - Elektrische Anlagen und Betriebmittel

- VBG 15, §33 / §49 - Schweißen, Schneiden und verwandte Arbeitsver­fahren

- VDE 0701-1 - Instandsetzung, Änderung und Prüfung elektrischer Geräte;
allgemeine Anforderungen

- VDE 0702-1 - Wiederholungsprüfungen an elektrischen Geräten

Nähere Informationen für die Instandsetzung, Änderung und anschließende
Prüfung von Schweißgeräten erhalten Sie bei Ihrer Fronius Servicestelle, die
Ihnen auf Wunsch die Arbeitanweisung „Sicherheitstechnische Überprüfung
von Schweißgeräten“ (AA-PMÜ-01) zur Verfügung stellt.

VERÄNDERUNGEN AM SCHWEISSGERÄT

- Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderungen, Ein- oder
Umbauten am Schweißgerät vornehmen.

- Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austauschen.

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ALLGEMEINES

PRINZIP DER VST 247 / 317 / 317-2

Die Schweißanlage ist eine MIG/MAG-Schutzgasschweißanlage mit
optimalen Schweißeigenschaften. Ihr Einsatzgebiet reicht vom Blechbe­arbeitungsbetrieb bis hin zum leichten Stahl- und Portalbau. Die Ver­schweißbarkeit von Volldrähten unterschiedlicher Durchmesser und
Legierungen unter verschiedenen, handelsüblichen Schutzgasen erwei­tert den Anwendungsbereich in Produktion und Reparatur. Vorwählbare
Steuerabläufe, wie 2-Takt-, 4-Takt-, Intervall 2-Takt-, Intervall 4-Takt­und Punktierbetrieb sind selbstverständlich.

GERÄTEKONZEPT VST 247 / 317

Die VST 247/317 wurde als Kompaktanlage entwickelt und ist so gebaut,
daß sie auch unter harten Einsatzbedingungen zuverlässig funktioniert.
Pulverbeschichtetes Stahlblechgehäuse, geschützt angebrachte Bedie­nungselemente sowie Brenner-Zentralanschluß gewährleisten hohe
Ansprüche. Der isolierte Transportgriff und ein Fahrwerk mit großdimen­sionierten Rädern ermöglichen einen leichten Transport sowohl innerbe­trieblich, als auch beim Einsatz auf Baustellen. Eine abnehmbare Sei­tenabdeckung schützt das Antriebssystem vor eventuell anfallendem
Schleifstaub.

BEDIENELEMENTE UND AN­SCHLÜSSE

TE M P

0 ,8

Abb.2 Vorderseite Schweißanlage VST 247

GERÄTEKONZEPT VST 317-2

Die VST 317-2 wurde in geteilter Ausführung entwickelt und ist so
gebaut, daß er auch unter harten Einsatzbedingungen zuverlässig funk­tioniert. Pulverbeschichtetes Stahlblechgehäuse, geschützt angebrach­te Bedienungselemente sowie Brenner-Zentralanschluß gewährleisten
hohe Ansprüche. Der isolierte Transportgriff und ein Fahrwerk mit
großdimensionierten Rädern ermöglichen einen leichten Transport.

Das tragbare Drahtvorschubgerät Vario 8 kann auf die Stromquelle
aufgesetzt- oder zur Erweiterung des Arbeitsbereiches abgenommen und auf
ein Trabantfahrwerk montiert werden. Eine aufklappbare Seitenabdeckung
schützt das Antriebssystem vor eventuell anfallendem Schleifstaub. Die
Drahtrolle wird mittels Kunststoffbox ebenfalls vor Staub und Spritzwasser
geschützt.

TEMP

Abb.3 Vorderseite Schweißanlage VST 317

Abb.1 VST 247 / 317 / 317-2

TEMP

Abb.4 Vorderseite Schweißanlage VST 317-2

6

Anzeige Störung ... leuchtet, wenn das Gerät thermisch überlastet
ist

Anzeige Volt / Ampere-Meter (Option) ... zeigt Schweißspannung
und -strom an

Netzstecker, -kabel

7

6

8

5

9

1
0

1

4

1

1
2

1

3

4

1
6

2

1

8

1

Abb.5 Vorderseite Drahtvorschub Vario 8

Netzschalter Ein / Aus ... mit integrierter Anzeige „Betriebsbereit“
(leuchtet wenn Netzschalter eingeschaltet ist)

Stufenschalter ... unterteilt den Leerlaufs- und Schweißspannungs­bereich bzw. Schweißleistungsbereich der Schweißanlage in 10
Stufen (VST 247) bzw. 15 Stufen (VST 317, 317-2)

Einstellregler Intervall-Schweißzeit bzw. Punktierzeit ... je nach
Betriebsart mit unterschiedlicher Funktion belegt

Intervall-2-Takt-, Intervall-4-Takt-Betrieb ... zum Einstellen der Inter­vall-Schweißzeit t1 (empfohlener Arbeitsbereich: 0,1 - 5,0 sec.)

Punktieren ... zum Einstellen der Punktierzeit bzw. Lichtbogenbrenn­zeit beim MIG/MAG-Punktschweißen (Einstellbereich: 0,1 - 5,0 sec.)

Wahlschalter Betriebsart ... zur Anwahl der Betriebsart

- 2-Taktbetrieb

- 4-Taktbetrieb

- Intervall 2-Taktbetrieb

- Intervall 4-Taktbetrieb

- Drahteinfädeln

- Punktschweißen

Brenner-Zentralanschluß ... zur Aufnahme des Schweißbrenners

Massekabel mit Werkstückklemme

Buchse Brennersteuerung ... zum Anschluß des Steuersteckers

des Schweißbrenners

Buchse Verbindungsschlauchpaket ... zum Anschluß des Verbin­dungsschlauchpaketes bei der VST 317-2

Strombuchse Verbindungsschlauchpaket ... zum Anschluß des
Verbindungsschlauchpaketes bei der VST 317-2

Durchführung Gasschlauch

Einstelltabelle Schweißparameter ... Einstellhilfe bei der Ermitt-

lung des Arbeitspunktes (an der Innenseite der Seitenabdeckung)

Hinweis! Wird die VST 317 / 317-2 - Ausführung 3x400/500V~ am
3x400V~ Netz betrieben ist die Einstelltabelle Schweißparameter nicht
gültig.

2-Rollenantrieb

Polwender ... zum Ändern der Polarität der Elektrode; z.B. beim

Verschweißen von Zusatzdrähten am Minuspol (an der Innenseite
der Stromquelle VST 317 / 317-2)

Sicherung Elektronikversorgung (1A träge)

Drahtspulenaufnahme ... zur Aufnahme und Sicherung genormter

Schweißdrahtspulen bis max. 20 kg

Anschlußbuchse Schutzgas

DEUTSCH

Einstellregler Drahtgeschwindigkeit ... zum Einstellen der Draht­geschwindigkeit

schwarze Skala ... zum stufenlosen Einstellen der Drahtgeschwindig­keit von 1 - 18 m/min im Standard- bzw. Manuellbetrieb

rote Skalen ... je eine Skala für Schutzgas CO2
einem Drahtdurchmesser von 0,8 mm (VST 247) bzw. 1,0 mm (VST

und Mixedgas bei

317). Die Skalen sind mit Markierungen für die jeweilige Stellung des
Stufenschalters versehen und dienen als Einstellhilfe (Monomatik).

Für Schweißdrähte mit einem Durchmesser von 0,6 oder 1,0 mm
(VST 247) bzw. 0,8 oder 1,2 mm (VST 317 / 317-2) muß bei entspre­chenden Schutzgasen zur Einstellung der Drahtgeschwindigkeit die
innere, schwarze Skala von 1-18 m/min, in Verbindung mit den
jeweiligen Einstelltabellen verwendet werden.

Hinweis! Beim Drahtvorschub Vario 8 ist nur die schwarze Skala 1 - 18
m/min vorhanden. Diese dient zum stufenlosen Einstellen der Drahtge­schwindigkeit in Verbindung mit der jeweiligen Einstelltabelle Schweiß­parameter.

Abb.6 Interne Einstellregler / Ansicht von oben

Hinweis! Die Gasvorströmzeit (0,25 sec.) sowie die Gasnachströmzeit
(1,0 sec.) sind fix eingestellt.

Einstellregler Intervall-Pausenzeit t2 ... aktiv, wenn Wahlschalter
Betriebsart in Position Intervall 2-Takt- bzw. Intervall 4-Takt-Betrieb
geschaltet ist (Einstellbereich: 0,03 - 0,5 sec.)

7

Einstellregler Abbrandzeitkorrektur ... richtig eingestellte Abrand­zeit verhindert Festbrennen des Schweißdrahtes (Einstellbereich:
0,01 - 0,1 sec.)

Einstellregler Anschleichen (Option) ... von Minimum bis 100% der
eingestellten Drahtgeschwindigkeit (empfohlener Arbeitsbereich:
50%)

Einstellregler Motordrehzahl-Maximum ... zum Einstellen der ma­ximalen Drehzahl des Drahtvorschubmotors

Einstellregler Motordrehzahl-Minimum ... zum Einstellen der mini­malen Drehzahl des Drahtvorschubmotors

Einstellregler Gasnachströmzeit ... zum Einstellen der Gasnachström­zeit von 0,05 - 4 sec.

4-TAKTBETRIEB

Der 4-Taktbetrieb eignet sich besonders für längere Schweißnähte.

Drücken und Loslassen der Brennertaste
Erneutes Drücken und Loslassen der Brennertaste

I

t

Hinweis! Änderungen der minimalen- bzw. maximalen Motordrehzahl dürfen
nur vom Fronius Servicedienst durchgeführt werden!

BETRIEBSARTEN

2-TAKTBETRIEB

Der 2-Taktbetrieb wird häufig für Heftarbeiten, kurze Schweißnähte
sowie im Automatenbetrieb eingesetzt.

Drücken und Halten der Brennertaste
Loslassen der Brennertaste

I

t

Zyklus Start

Gasvorströmzeit

Schweißen

= Schweißbeginn

Abbrandzeit

Schweißende mit

Gasnachströmzeit

Zyklus Start

Gasvorströmzeit

= Schweißbeginn

Zünden des Lichtbogens

Abb.8 Funktionsablauf im 4-Taktbetrieb

Schweißen

Abbrandzeit

Schweißende mit

Gasnachströmzeit

INTERVALL 2- / 4-TAKTBETRIEB

Diese Betriebsart findet Anwendung im Dünnblechbereich; zum Über­brücken von Luftspalten.

Da die Zuführung des Schweißdrahtes nicht kontinuierlich erfolgt, kann
das Schmelzbad in den Intervall-Pausenzeiten abkühlen. Eine örtliche
Überhitzung, welche ein Durchbrennen des Grundmaterials zur Folge
hat, kann weitgehend vermieden werden.

Die Intervallzeiten können mit den Einstellreglern Intervall-Schweißzeit
t1

sowie Intervall-Pausenzeit t2 verändert werden.

Intervall 2-Taktbetrieb

Drücken und Halten der Brennertaste
Loslassen der Brennertaste

Intervall 4-Taktbetrieb

Drücken und Loslassen der Brennertaste
Erneutes Drücken und Loslassen der Brennertaste

I

Zünden des Lichtbogens

Abb.7 Funktionsablauf im 2-Taktbetrieb

Zyklus Start

Gasvorströmzeit

= Schweißbeginn

Zünden des Lichtbogens

Abb.9 Funktionsablauf im Intervall 2- / 4-Taktbetrieb

8

Intervall-

Schweißzeit

Intervall-

Pausenzeit

Abbrandzeit

Schweißende mit

Gasnachströmzeit

t

SCHWEISSGERÄT IN BETRIEB NEH­MEN

PUNKTSCHWEISSEN

Punktschweißen wird bei einseitig zugängige Schweißverbindungen an
überlappten Blechen eingesetzt.

Drücken und Loslassen der Brennertaste

I

t

Zyklus Start

Gasvorströmzeit

= Punktierbeginn

Zünden des Lichtbogens

Abb.10 Funktionsablauf im Punktierbetrieb

Zeitbegrenzung

Punktierschweißen mit

Abbrandzeit

Punktierende mit

Gasnachströmzeit

DRAHTEINFÄDELN

In der Betriebsart Drahteinfädeln läuft der Schweißdraht mit der einge­stellten Drahtgeschwindigkeit gas- und stromlos in das Brennerschlauch­paket ein.

Achtung! Vor Erstinbetriebnahme das Kapitel „Sicherheitsvorschrif­ten“ lesen.

BESTIMMUNGSGEMÄSSE VERWENDUNG

Das Schweißgerät ist ausschließlich zum MIG/MAG-Schweißen bestimmt.
Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestim­mungsgemäß. Für hieraus entstehende Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

- das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung

- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten

Achtung! Das Schweißgerät nie zum Auftauen von Rohren verwen­den.

AUFSTELLBESTIMMUNGEN

Das Schweißgerät ist nach Schutzart IP21 geprüft, das bedeutet:

- Schutz gegen Eindringen fester Fremdkörper größer Ø 12mm

- Schutz gegen senkrecht fallendes Tropfwasser

Die Schweißanlage kann, gemäß Schutzart IP21, im Freien aufgestellt
und betrieben werden. Die eingebauten elektrischen Teile sind jedoch
vor unmittelbarer Nässeeinwirkung zu schützen.

Achtung! Schweißanlage auf ebenem und festem Untergrund stand­sicher aufstellen. Eine umstürzende Schweißanlage kann Lebensge­fahr bedeuten.

DEUTSCH

Um den Einschleichvorgang zu unterbrechen

- Brennertaste loslassen oder

- Wahlschalter Betriebsart in andere Position schalten

Der Lüftungskanal stellt eine wesentliche Sicherheitseinrichtung dar. Bei der
Wahl des Aufstellort ist zu beachten, daß die Kühlluft ungehindert durch die
Luftschlitze an Vorder- und Rückseite ein- bzw. austreten kann. Anfallender
elektrisch leitender Staub (z.B. bei Schmirgelarbeiten) darf nicht direkt in die
Anlage gesaugt werden.

NETZANSCHLUSS

Die Schweißanlage ist für die am Leistungsschild angegebene Netz­spannung ausgelegt. Die Absicherung der Netzzuleitung ist den Techni­schen Daten zu entnehmen.

Die VarioStar 317/317-2 kann je nach Geräteausführung an einer Netz­spannung von 3x230/400V~ bzw. 3x400/500V~ betrieben werden. Die
VarioStar 247 kann serienmäßig an einer Netzspannung von 3x400V~
betrieben werden.

253 V~207 V~

440 V~360 V~

-10%

-10%

230 V~

+10%

400 V~

+10%

Abb.11 Toleranzbereiche der Netzspannung

9

Das Schweißgerät ist ab Werk auf 400V geschaltet. Bedingt durch den
Toleranzbereich von +/- 10% kann es auch am 380 V~ bzw. 415 V~ Netz
betrieben werden.

Achtung! Ist das Gerät für eine Sonderspannung ausgelegt,
gelten die Technischen Daten am Leistungsschild. Netzstecker,
Netzzuleitung sowie deren Absicherung sind entsprechend aus­zulegen.

STROMQUELLE VST 317-2 MIT DRAHTVORSCHUB
VARIO 8 VERBINDEN

Beim Schweißgerät VST 317-2 ist die Stromquelle mittels Verbindungs­schlauchpaket mit dem Drahtvorschub zu verbinden. Benutzer einer
VST 247 / 317 können dieses Kapitel überspringen und im Kapitel
„Gasflasche montieren / anschließen“ weiterlesen.

- Netzschalter in Stellung „0“ schalten

- Drahtvorschub Vario 8 auf Stromquelle VST 317-2 aufsetzen

- Gehäusemantel des Drahtvorschubs abschrauben

- Verbindungsschlauchpaket seitenrichtig durch Gehäusedurchführung
schieben (Leitungen nicht kreuzen oder knicken)

- Steuerleitung mit 8-poligem Molex-Stecker am Print MR 25A

seitenrichtig einstecken und verriegeln

- jene zwei Leitungen, welche vom 8-poligen Molex-Stecker wegge-

hen, an den horizontalen Anschlüssen des Gasmagnetventiles
anschließen

- 35mm² Kabel mit Inbusschraube am Zentralanschluß fest an-

schrauben

- Verbindungsschlauchpaket zugentlasten

- Gehäusemantel des Drahtvorschubs wieder zuschrauben

- Stecker Schutzgas des Verbindungsschlauchpaketes am Anschluß

Schutzgas des Drahtvorschubs anstecken

- Stecker des Verbindungsschlauchpaketes in Strombuchse Verbin-

dungsschlauchpaket der Stromquelle einschieben und verriegeln

- Steuerstecker in Buchse Verbindungsschlauchpaket

quelle seitenrichtig einstecken und verriegeln

- linkes Seitenteil der Stromquelle entfernen

- Gasanschluß für Gasflasche durch Gehäusedurchführung führen

und an der Rückseite der Stromquelle ausführen

- linkes Seitenteil der Stromquelle wieder montieren

der Strom-

GASFLASCHE MONTIEREN / ANSCHLIESSEN

- Gasflasche auf Fahrwagenboden der Stromquelle aufsetzen

- Gasflasche mit den beiden Sicherungsketten fixieren

Hinweis! Optimale Fixierung nur im oberen Teil der Gasflasche (nicht
am Flaschenhals)

- Schutzkappe der Gasflasche entfernen

- Gasflaschenventil kurz nach links drehen um umliegenden Schmutz
zu entfernen

- Dichtung am Druckminderer überprüfen

- Druckminderer auf Gasflasche aufschrauben und festziehen

- Anschluß Schutzgas mittels Gasschlauch mit dem Druckminderer
verbinden

SCHWEISSBRENNER MONTIEREN

- Netzschalter in Stellung „O“

- Richtig ausgerüsteten Schweißbrenner mit dem Einlaufrohr voran in
den Brenner-Zentralanschluß der Stromquelle VST 247 / 317 bzw.
des Drahtvorschubs Vario 8 (nur bei VST 317-2) einschieben

- Überwurfmutter zur Fixierung von Hand festziehen

- Brenner-Steuerstecker in Buchse Brennersteuerung der Strom­quelle VST 247 / 317 bzw. des Drahtvorschubs Vario 8 (nur bei VST
317-2) einschieben

DRAHTSPULE EINSETZEN

- Netzschalter in Stellung „O“

- linkes Seitenteil der Stromquelle bzw. Spulenabdeckung des Draht­vorschubs öffnen

- Drahtspule auf Drahtspulenaufnahme

- Arretierbolzen in vorgesehene Öffnung am Spulenkörper einrasten

- Bremswirkung mittels Spannschraube einstellen

- Drahtspulenabdeckung bzw. Seitenteil wieder schließen

Hinweis! Bremse so einstellen, daß die Drahtspule nach Schweißende
nicht nachläuft - Spannschraube jedoch wegen möglicher Überlastung
des Motors nicht übermäßig festziehen.

seitenrichtig aufsetzen

Abb.12 Rückansicht Drahtvorschub

Vario 8

Abb.13 Detailansicht Drahtvorschub

Vario 8 (von oben)

DRAHTELEKTRODE EINLAUFEN LASSEN

- Netzschalter in Stellung „O“

- linkes Seitenteil der Stromquelle bzw. Gehäusemantel des Drahtvor­schubs öffnen

- Spannvorrichtung nach vorne schwenken

- Druckhebel nach oben klappen

- Drahtelektrode über das Einlaufrohr und die Triebrolle des 2­Rollenantriebs etwa 5 cm in das Einlaufrohr des Schweißbrenners
schieben

- Druckhebel nach unten klappen

- Spannvorrichtung

- Mittels Spannmutter

Hinweis! Anpreßdruck so einstellen, daß die Drahtelektrode nicht defor­miert wird, jedoch ein einwandfreier Drahttransport gewährleistet ist.

- Brennerschlauchpaket möglichst geradlinig auslegen

- Gasdüse am Schweißbrenner abziehen

- Kontaktrohr abschrauben

- Netzstecker einstecken

- Netzschalter in Stellung "I" schalten

10

in senkrechte Position schwenken

Anpreßdruck einstellen

Achtung! Während des Drahteinfädelns Schweißbrenner vom Kör­per weg halten.

- Mittels Einstellregler Drahtgeschwindigkeit einen Wert zwischen
5-10 m/min einstellen

- Wahlschalter Betriebsart

auf Position Drahteinfädeln schalten

- Brennertaste drücken und halten

- Schweißdraht läuft gas- und stromlos in das Brennerschlauchpaket
ein

- Brennertaste loslassen um Drahteinfädeln zu beenden

Hinweis! Nach Loslassen der Brennertaste soll die Drahtspule nicht
nachlaufen. Gegebenenfalls Bremse nachjustieren.

- Kontaktrohr einschrauben

- Gasdüse aufsetzen

- linkes Seitenteil der Stromquelle bzw. Gehäusemantel des Drahtvor­schubs montieren

- Netzschalter in Stellung „O“ schalten

VORSCHUBROLLEN WECHSELN

Um eine optimale Förderung der Drahtelektrode zu gewährleisten müs­sen die Vorschubrollen dem zu verschweißendem Drahtdurchmesser
sowie der Drahtlegierung angepaßt sein.

- Netzschalter in Stellung „O“

- Linkes Seitenteil der Stromquelle bzw. Gehäusemantel des Drahtvor­schubs öffnen

- Spannvorrichtungen

- Druckhebel nach oben klappen

- Steckachse

- Druckrolle entfernen

- Neue Druckrolle einlegen

- Steckachse wieder einschieben - Verdrehsicherung der Steckach­se muß einrasten

- Inbusschraube herausnehmen

- Triebrolle

abziehen

- Neue Triebrolle aufschieben

Hinweis! Druck- und Triebrolle so einlegen, daß die Bezeichnung für
den Drahtdurchmesser lesbar ist.

- Inbusschraube einschrauben und festziehen

- Druckhebel nach unten klappen

- Spannvorrichtung

- Linkes Seitenteil der Stromquelle bzw. Gehäusemantel des Drahtvor­schubs montieren

nach vorne schwenken

herausziehen

in senkrechte Position schwenken

DEUTSCH

Abb.14 2-Rollenantrieb

SCHUTZGASMENGE EINSTELLEN

- linkes Seitenteil der Stromquelle bzw. Gehäusemantel des Drahtvor­schubs öffnen

- Spannvorrichtung

- Druckhebel aufklappen

- Netzstecker einstecken

- Netzschalter

- Wahlschalter Betriebsart in Stellung 2-Taktbetrieb schalten

- Brennertaste drücken und halten

- Stellschraube an der Unterseite des Druckminderers drehen, bis das
Manometer die gewünschte Schutzgasmenge anzeigt

- Brennertaste loslassen

- Netzschalter in Stellung „0“ schalten

- Netzstecker ausstecken

- Druckhebel

- Spannvorrichtung einrasten

- linkes Seitenteil der Stromquelle bzw. Gehäusemantel des Drahtvor­schubs wieder montieren

der Motorplatte nach vorne schwenken

in Stellung "I" schalten

nach unten schwenken

DRAHTEINLAUF KORRIGIEREN

Um einen einwandfreien Drahttransport zu gewährleisten, muß die
Drahtelektrode ohne Abrieb in den Schweißbrenner einlaufen.

Der Drahteinlauf in der x-bzw. y-Achse ist optimal voreingestellt. Werden
Komponenten wie Drahtvorschubrollen, Antriebsmotor oder Schweiß­brenner gewechselt kann eine Korrektur der x-Achse notwendig sein.
Der Drahteinlauf kann dann durch Wegnehmen oder Aufschieben von
Distanzscheiben, zwischen Triebrolle und Seegering, angepaßt werden.

Distanzscheiben (10 x 0.1)

X

Abb.15 Unzulässige Abweichung

Hinweis! Eine Höhenkorrektur (y-Achse) kann nur durch den Fronius­Servicedienst durchgeführt werden.

11

MIG/MAG-SCHWEISSEN

POLWENDER

Der Polwender dient zum Ändern der Polarität der Elektrode; z.B. beim
Verschweißen von Zusatzdrähten am Minuspol.

Hinweis! Der Polwender ist nur bei Schweißanlagen der Gerätetypen
VST 317 bzw. VST 317-2 vorhanden und befindet sich an der Innenseite
der Stromquelle.

Buchse CO2

- steiler Stromanstieg, geeignet für den Kurzlichtbogenbereich unter
CO2 und Mischgas

- Gefahr vermehrter Spritzerbildung im mittleren und oberen Schweiß­bereich

Buchse Ar/CO2 MIX

- flacher Stromanstieg, bei Mischgas bereits im Kurzlichtbogen-, an­sonsten im Übergangs- bzw. Sprühlichtbogenbereich zu verwenden

- geringere Spritzerbildung durch weicheren Lichtbogen

- Gefahr einer Zündverschlechterung im unteren Schweißbereich

Brenner: Pluspol
Werkstück: Minuspol (Drosselabzapfung B)

Brenner: Pluspol
Werkstück: Minuspol (Drosselabzapfung A)

C O

2

Achtung! Vor Erstinbetriebnahme das Kapitel „Sicherheitsvorschrif­ten“ sowie „Stromquelle in Betrieb nehmen“ lesen.

- Massekabel

mittels Werkstückklemme mit Werkstück verbinden

- Netzstecker einstecken

- Netzschalter

- Schweißspannung mit Stufenschalter
mit Einstellregler Drahtgeschwindigkeit
abelle Schweißparameter

- Wahlschalter Betriebsart

auf Stellung „I“ schalten

und Drahtgeschwindigkeit

lt. Aufdruck bzw. Einstellt-

einstellen

in gewünschte Position schalten

- Gasflaschenventil öffnen

- Gasmenge einstellen

- Brennertaste drücken und Schweißvorgang einleiten

ARBEITSPUNKT EINSTELLEN

Eine der Grundvoraussetzungen für ein optimales Schweißergebnis bei
der MIG/MAG-Schweißung ist die Ermittlung des richtigen Arbeitspunk­tes. Dies geschieht im wesentlichen durch gegenseitige Abstimmung
von Schweißspannung (Stufenschalter
(Einstellregler Drahtgeschwindigkeit

Um diese Abstimmung zu erleichtern sind am abnehmbaren Seitenteil
der Stromquelle Einstelltabellen aufgedruckt. Diese Einstelltabellen
enthalten Einstelldaten bezogen auf eine unlegierte Drahtelektrode
(SG2 / SG3) mit einem Durchmesser von 0,6 - 1,0 mm (VST 247) bzw.
0,8 - 1,2 (VST 317 / 317-2), verschweißt unter verschiedenen Schutzga­sen (CO2, Mischgas 82/18)

) und Drahtgeschwindigkeit

).

*

Werkseinstellung

Brenner: Minuspol (Drosselabzapfung B)
Werkstück: Pluspol

Abb.16 Anschlußvarianten Polwender bei VST 317 / 317-2

Brenner: Minuspol (Drosselabzapfung A)
Werkstück: Pluspol

Achtung! Bei Wechsel der Polarität immer darauf achten, daß
die Schraubanschlüsse fest angezogen werden.

Hinweis! Durch Fertigungs- bzw. Legierungstoleranzen von Schweiß­drähten sind fallweise Korrekturen an Schweißspannung und/oder Draht­geschwindigkeit notwendig. Dies gilt auch für die Verwendung anderer
Schutzgasgemische.

EINSTELLBEISPIEL VST 247

Folgende Werte sind vorgegeben:

- Grundmaterial: St 360

- Nahtart: Kehlnaht h (horizontal)

- Materialstärke: 0,8 mm

- Schutzgas: Mischgas 82/18 (M21)

- Drahtdurchmesser: 0,6 mm / SG2

mm

0,6 Ø

Ar

82 %

CO

2

18 %

Abb.17 Ausschnitt aus Einstelltabelle Schweißparameter

A

0,6 - 0,8

12 345678910

2,5 3,3 4,7 6,8 10,0 15,5 18,0

25 32 40 58 77 10 0 12 0

Daraus ergeben sich laut Tabelle folgende Einstellparameter:

- Stufenschalter in Position 2

- Einstellregler Drahtgeschwindigkeit auf 3,3 m/min (schwarze innere
Skala)

- Schweißstrom von ca. 32 A

1,0 - 1,5SG2

2,0

12

0 , 8

Abb.18 Einstellungen am Bedienpanel

PUNKTSCHWEISSEN

Hinweis! Für das Punktschweißen muß der Schweißbrenner mit dem
Punktieraufsatz ausgerüstet sein.

- Schweißparameter einstellen

- Punktierzeit mit Einstellregler Punktierzeit

- Wahlschalter Betriebsart

- richtig ausgerüsteten Schweißbrenner (mit Punktieraufsatz) auf Blech
aufsetzen

- Brennertaste drücken und loslassen

- Punktiervorgang läuft ab

Hinweis! Durch erneutes Drücken und Loslassen der Brennertaste wird
der Punktiervorgang unterbrochen.

Der Einstellungen sind richtig gewählt, wenn die Oberseite des Punktes
eine leichte Wölbung aufweist sowie an der Unterseite der gepunkteten
Teile eine Durchschweißung sichtbar ist. Beachten Sie weiters, daß die
zu punktierenden Materialien satt aufeinander liegen und Verunreini­gungen durch Lack und Rost entfernt sind.

in Position Punktschweißen schalten

vorwählen

DEUTSCH

PFLEGE UND WARTUNG

Achtung! Vor Öffnen des Schweißgerätes, Gerät abschalten, Netz­stecker ziehen und ein Warnschild gegen Wiedereinschalten anbrin­gen - gegebenenfalls Elkos entladen.

Um das Schweißgerät über Jahre hinweg einsatzbereit zu halten sind
folgende Punkte zu beachten:

- Sicherheitstechnische Inspektion laut vorgegebenen Intervallen durchfüh­ren (siehe Kapitel „Sicherheitsvorschriften“)

- Je nach Aufstellort, aber mindestens zweimal jährlich, Geräteseiten­teile entfernen und das Schweißgerät mit trockener, reduzierter
Druckluft sauberblasen. Elektronische Bauteile nicht aus kurzer Ent­fernung anblasen.

- Bei starkem Staubanfall die Kühlluftkanäle reinigen.

13

FEHLERDIAGNOSE UND -BEHEBUNG

Achtung! Vor Öffnen des Schweißgerätes, Gerät abschalten, Netzstecker ziehen und ein Warnschild gegen Wiedereinschalten anbringen

- gegebenenfalls Elkos entladen.

Fehler Ursache Behebung

Keine Funktion nach Drücken der Bren­nertaste

Netzschalter eingeschaltet, Anzeige
Betriebsbereit leuchtet

Unruhiger Lichtbogen, starke Spritzerbil­dung, Poren im Schweißgut

Ungleichmäßige Drahtgeschwindigkeit

Brennersteuerstecker nicht eingesteckt

Steuerkabel bzw. Brennerschalter defekt

Sicherung für Steuertrafo defekt

Gerät überlastet, Thermostat hat abgeschal­tet, Anzeige Störung leuchtet

kein Schutzgas Druckminderer, Gasschlauch, Gasmagnet-

Kontaktrohr zu groß oder Bohrung ausgeschlif­fen

Netzseitig fehlt eine Phase

Arbeitspunkt nicht optimal eingestellt

Masseverbindung schlecht

4-Taktbetrieb

Brennersteuerstecker in Buchse Brenners­teuerung einstecken

Steuerkabel bzw. Brennerschalter wechseln

Sicherung lt. Aufdruck tauschen

Gerät abkühlen lassen - Einschaltdauer be­achten

ventil, Brenneranschluß, etc. überprüfen

Kontaktrohr wechseln

Netzsicherungen, Netzsteckdose und -stek­ker kontrollieren, Spannung am Hauptschütz
messen (Stromquelle), wenn nötig Schütz
wechseln

Richtiges Verhältnis zwischen Schweißspan­nung und Drahtvorschubgeschwindigkeit her­stellen

Für guten Kontakt zwischen Masseklemme
und Werkstück sorgen - eventuell neues
Massekabel verwenden

passende Betriebsart wählenWahlschalter Betriebsart auf Intervall 2- bzw.

Bremse zu stark angezogen Druckschraube lockern

Bohrung des Kontaktrohres zu klein

Drahtführungsseele im Brenner defekt Seele auf Knicke, Innendurchmesser, Länge,

falscher Anpreßdruck am Antriebssystem Anpreßdruck optimieren

Drahteinlauf in den Schweißbrenner nicht opti­mal eingestellt

Falsche Antriebsrollen 2-Rollenantrieb richtig ausrüsten

Schweißbrenner falsch ausgerüstet Schweißbrenner umrüsten

Drahtgeschwindigkeit wird nicht erreicht Option Anschleichen nicht eingebaut und Ein-

stellregler Anschleichen nicht auf 100% einge­stellt

Drahtgeschwindigkeit läßt sich nicht
regeln - Drahtvorschubmotor läuft nicht

Drahtelektrode schweißt sich am Kontakt­rohr oder im Schmelzbad fest

Einstellregler Drahtgeschwindigkeit defekt MR25A tauschen

Steuerung defekt Steuerung MR25A wechseln

Drahtgeschwindigkeit oder Nachbrennzeit nicht
optimal eingestellt

Richtiges Kontaktrohr für entsprechenden
Drahtdurchmesser einschrauben

Verschmutzung, etc. überprüfen

Schweißdraht wechselnSchweißdraht nicht in Ordnung

Drahteinlauf korrigieren

Einstellregler Anschleichen auf 100% ein­stellen

Drahtvorschubmotor austauschenDrahtvorschubmotor defekt

Drahtgeschwindigkeit und Nachbrennzeit kor­rigieren.

Lichtbogen zündet nicht nach Drücken
der Brennertaste

Netzschalter eingeschaltet - Anzeige
Betriebsbereit leuchtet, Drahtvorschub läuft

andere Betriebsart wählenWahlschalter Betriebsart steht auf Drahteinfä-

deln

Eine Netzphase ist unterbrochen Netzsicherung auswechseln, Stecker, Steck-

dose und Netzkabel prüfen

14

Fehler Ursache Behebung

Massekabel und Klemme überprüfenMasseanschluß unterbrochen oder schlecht

angeschlossen

Stromkabel im Schweißbrenner defekt Schlauchpaket wechseln

Hauptschütz oder Stufenschalter defekt Schütz bzw. Stufenschalter tauschen

Brenner und Schlauchpaket werden sehr
heiß

Wahlschalter Betriebsart hat keine
Funktion

Netzsicherung bzw. -sicherungsautomat
fällt bei Drücken der Brennertaste

Nicht zufriedenstellendes Schweißergeb­nis beim Intervallschweißen

Unregelmäßige Qualität der Schweißpunk­te beim Punktschweißen

Zu geringer Einbrand beim Punktschwei­ßen

Schweißbrenner zu schwach dimensioniert oder
Einschaltdauer überschritten

Steuerung oder Schalter defekt MR25A tauschen

Falsche oder zu schwache Sicherung bzw.
Sicherungsautomat

Intervall-Schweißzeit t1 und / oder Intervall­Pausenzeit t2 falsch eingestellt

Bleche liegen fallweise nicht satt aufeinander

Werkstückoberfläche stark verunreinigt

Punktierzeit zu kurz

Punktierleistung zu gering Stufenschalter auf höheren Stufe stellen

Einschaltdauer und Belastungsgrenze ein­halten bzw. stärkere Brennertype verwenden

Sicherungen entsprechend den Tech. Daten
bzw. Sicherungsautomat mit Kennlinie "U"
verwenden

Intervall-Schweißzeit t1 und Intervall-Pausen­zeit t2 mit zugehörigen Einstellreglern abän­dern

Bleche gut anpressen

Oberfläche der zu verbindenden Bleche rei­nigen

Punktierzeit mit Einstellregler Punktierzeit ver­längern

(eventuell als Schutzgas CO2 verwenden)

Drahtgeschwindigkeit erhöhenDrahtgeschwindigkeit zu gering

DEUTSCH

15

TECHNISCHE DATEN

Achtung! Ist das Gerät für eine Sonderspannung ausgelegt, gelten die Technischen Daten am Leistungsschild. Netzstecker, Netzzuleitung
sowie deren Absicherung sind entsprechend auszulegen.

STROMQUELLE VST 247 / 317 / 317-2

VST 247 VST 317 VST 317-2

Netzspannung +/-10% 3x400 V 3x230/400 V 3x230/400 V

Netzabsicherung 230 V - 50 A träge 50 A träge

400 V 16 A träge 35 A träge 35 A träge

Cos phi 150 A 0,95 0,93 0,93

240 A 0,95 - ­300 A - 0,90 0,90

Wirkungsgrad 60 A 76 % - -

300 A - 76 % 76 %

Schweißstrombereich 25 - 240 A 10 - 300 A 10 - 300 A

Schweißstrom bei 10 min/40°C 30 % ED 240 A 300 A 300 A

10 min/40°C 60% ED 170 A 210 A 210 A
10 min/40°C 100% ED 130 A 140 A 140 A

Leerlaufspannung 37 V 45 V 45 V

Arbeitsspannung 15,3 - 26 V 14,5 - 29,0 V 14,5 - 29,0 V

Schutzart IP 21 IP 21 IP 21

Kühlart AF AF AF

Isolationsklasse F F F

S, CE S, CE S, CE

DRAHTVORSCHUB VARIO 8

Versorgungsspannung 24 V DC

Leistungsaufnahme 80 W

Getriebe 26,5 : 1

Drahtgeschwindigkeit bis 18 m/min

Schutzklasse III

Schutzart IP 23

16

OPERATING INSTRUCTIONS

ENGLISH

1

2

DEAR FRONIUS CUSTOMER

This brochure is intended to familiarise you with how to operate and
maintain your VarioStar 247 (VST 247), VarioStar 317 (VST 317) and
VarioStar 317-2 (VST 317-2). You will find it well worthwhile to read
through the manual carefully and to follow all the instructions it contains.
This will help you to avoid operating errors - and the resultant mal­functions. Your machine will repay you by giving you constant operational
readiness for many years to come.

FRONIUS SCHWEISSMASCHINEN
VERTRIEB GMBH & CO KG

Warning! The machine may only be put into service by trained
personnel, and only in accordance with the technical directions.
Before you start using the machine, you must read the section
headed "Safety rules".

CONTENTS

Dear Fronius Customer ............................................................................ 3

Safety rules................................................................................................ 4

General remarks ................................................................................... 4

Utilisation for intended purpose only .................................................. 4

Obligations of owner/operator ............................................................. 4

Obligations of personnel ...................................................................... 4

Personal protective equipment ............................................................ 4

Hazards from noxious gases and vapours ......................................... 4

Hazards from flying sparks .................................................................. 4

Hazards from mains and welding current ........................................... 4

Particular danger spots ........................................................................ 4

Informal safety precautions ................................................................. 4

Safety precautions at the installation location ................................... 5

Safety precautions in normal operation.............................................. 5

Safety inspection .................................................................................. 5

Alterations to the welding machine ..................................................... 5

Spares and wearing parts .................................................................... 5

Calibration of welding machines ......................................................... 5

CE-marking ............................................................................................ 5

Copyright ............................................................................................... 5

General remarks........................................................................................ 6

Principle of the VST 247 / 317 / 317-2 ............................................... 6

Machine concept - VST 247 / 317 ....................................................... 6

Machine concept - VST 317-2 ............................................................. 6

Controls and connections......................................................................... 6

Operating modes....................................................................................... 8

2-step mode........................................................................................... 8

4-step mode........................................................................................... 8

IntermittEnt 2- / 4-step mode .............................................................. 8

Spot welding .......................................................................................... 9

Wire-inching .......................................................................................... 9

Starting to use the welding machine ....................................................... 9

Utilisation for intended purpose only .................................................. 9

Machine set-up regulations.................................................................. 9

Mains connection .................................................................................. 9

Linking up the VST 317-2 power source

to the Vario 8 wirefeeder .................................................................... 10

Mounting / connecting the gas cylinder ............................................ 10

Mounting the welding torch ................................................................ 10

Mounting the wire spool ..................................................................... 10

Feeding in the wire electrode ............................................................ 10

Setting the shielding-gas rate............................................................ 11

Changing the feed rollers................................................................... 11

Correcting the wire infeed .................................................................. 11

Polarity reverser .................................................................................. 12

MIG/MAG welding ................................................................................... 12

Setting the operating point................................................................. 12

Example of a setting (VST 247) ........................................................ 12

Spot welding ............................................................................................ 13

Care and maintenance ........................................................................... 13

Troubleshooting guide ............................................................................ 14

Technical Data ......................................................................................... 16

VST 247 / 317 / 317-2 power sources .............................................. 16

Vario 8 wirefeeder............................................................................... 16

Spare parts list

Fronius - Sales and service offices

ENGLISH

3

SAFETY RULES

GENERAL REMARKS

This welding machine has been made in accordance with the state of the art
and all recognised safety rules. Nevertheless, incorrect operation or misuse
may still lead to danger for

- the life and well-being of the welder or of third parties,

- the welding machine and other tangible assets belonging to the owner/
operator,

- efficient working with the welding machine.

All persons involved in any way with starting up, operating, servicing and
maintaining the welding machine must

- be suitably qualified

- know about welding and

- follow exactly the instructions given in this manual.

Any malfunctions which might impair machine safety must be eliminated
immediately.

It’s your safety that’s at stake!

UTILISATION FOR INTENDED PURPOSE ONLY

The welding machine may only be used for jobs as defined by the “Intended
purpose” (see the section headed "Starting to use the welding machine").

Utilisation in accordance with the “Intended purpose” also comprises

- following all the instructions given in this manual

- performing all stipulated inspection and servicing work

OBLIGATIONS OF OWNER/OPERATOR

The owner/operator undertakes to ensure that the only persons allowed to
work with the welding machine are persons who

- are familiar with the basic regulations on workplace safety and accident
prevention and who have been instructed in how to operate the welding
machine

- have read and understood the sections on safety and the warnings
contained in this manual, and have confirmed as much with their signatures

Regular checks must be performed to ensure that personnel are still working
in a safety-conscious manner.

OBLIGATIONS OF PERSONNEL

Before starting work, all persons entrusted with carrying out work on the
welding machine shall undertake

- to observe the basic regulations on workplace safety and accident
prevention

- to read the sections on safety and the warnings contained in this manual,
and to sign to confirm that they have understood these

PERSONAL PROTECTIVE EQUIPMENT

For your personal safety, take the following precautions:

- Wear stout footwear that will also insulate even in wet conditions

- Protect your hands by wearing insulating gloves

- Protect your eyes from UV rays with a safety shield containing regulation
filter glass

- Only use suitable (i.e. flame-retardant) clothing

- Where high noise levels are encountered, use ear-protectors

Where other persons are nearby during welding, you must

- instruct them regarding the dangers,

- provide them with protective equipment and/or

- erect protective partitions or curtains.

HAZARDS FROM NOXIOUS GASES AND VAPOURS

- Extract all fumes and gases away from the workplace, using suitable
means.

- Ensure a sufficient supply of fresh air.

- Keep all solvent vapours well away from the arc radiation.

HAZARDS FROM FLYING SPARKS

- Move all combustible objects well away from the welding location.

- Welding must NEVER be performed on containers that have had gases,
fuels, mineral oils etc. stored in them. Even small traces of these
substances left in the containers are a major explosion hazard.

- Special regulations apply to rooms at risk from fire and/or explosion.
Observe all relevant national and international regulations.

HAZARDS FROM MAINS AND WELDING CURRENT

- An electric shock can be fatal. Every electric shock is hazardous to life.

- Magnetic fields generated by high amperages may impair the functioning
of vital electronic devices (e.g. heart pacemakers). Users of such devices
should consult their doctors before going anywhere near the welding
workplace.

- All welding cables must be firmly attached, undamaged and properly
insulated. Replace any loose connections and scorched cables immedi­ately.

- Have the mains and the appliance supply leads checked regularly by a
qualified electrician to ensure that the PE conductor is functioning correctly.

- Before opening up the welding machine, make absolutely sure that this is
"dead". Discharge any components that may store an electrical charge.

- If work needs to be performed on any live parts, there must be a second
person on hand to switch of the machine at the main switch in an
emergency.

PARTICULAR DANGER SPOTS

- Do not put your fingers anywhere near the rotating toothed wheels of the
wirefeed drive.

- Special regulations apply to rooms at risk from fire and/or explosion.
Observe all relevant national and international regulations.

- Welding machines for use in spaces with increased electrical danger (e.g.
boilers) must be identified by the “S” (for safety) mark.

- Welding-joins to which special safety requirements apply must only be
carried out by specially trained welders.

- When hoisting the power source by crane, always attach the chains or
ropes to the hoisting lugs at as close an angle to the vertical as possible.
Before hoisting, remove the gas cylinder and the wirefeed unit.

- When hoisting the wirefeed unit by crane, always use an insulating
suspension arrangement.

INFORMAL SAFETY PRECAUTIONS

- The instruction manual must be kept at the welding-machine location at all
times.

- In addition to the instruction manual, copies of both the generally applicable
and the local accident prevention and environmental protection rules must
be kept on hand, and of course observed in practice.

- All the safety instructions and danger warnings on the welding machine
itself must be kept in a legible condition.

4

SAFETY PRECAUTIONS AT THE INSTALLATION
LOCATION

- The welding machine must be placed on an even, firm floor in such a way
that it stands firmly. A welding machine that topples over can easily kill
someone!

- Special regulations apply to rooms at risk from fire and/or explosion.
Observe all relevant national and international regulations.

- By means of internal instructions and checks, ensure that the workplace
and the area around it are always kept clean and tidy.

CALIBRATION OF WELDING MACHINES

In view of international standards, regular calibration of welding machinery
is advisable. Fronius recommends a 12-month calibration interval. For more
information, please contact your Fronius partner!

CE-MARKING

The welding machine fulfils the fundamental requirements of the Low-Voltage
and Electromagnetic Compatibility Directive and is thus CE-marked.

SAFETY PRECAUTIONS IN NORMAL OPERATION

- Only operate the welding machine if all its protective features are fully
functional.

- Before switching on the welding machine, ensures that nobody can be
endangered by your turning on the machine.

- At least once a week, check the machine for any damage that may be
visible from the outside, and check that the safety features all function
correctly.

SAFETY INSPECTION

The owner/operator is obliged to have the machine checked for proper
condition by a trained electrician after any alterations, installations of additional
components, modifications, repairs, care and maintenance, and in any case
at least every twelve months.

In the course of such inspection, the following regulations must be observed
(as a minimum):

- IEC (EN) 60 974-1 - Arc welding equipment - Part 1: Welding power
sources

- VBG 4, §5 - Electrical plant and apparatus

- VBG 15, §33 / §49 - Welding, cutting and allied processes

- VDE 0701-1 - Repair, modification and inspection of electrical appliances;
general requirements

- VDE 0702-1 - Repeat tests on electrical appliances

COPYRIGHT

Copyright to this instruction manual remains the property of Fronius Sch­weissmaschinen Vertrieb GmbH & CoKG.

Text and illustrations are all technically correct at the time of going to print. Right
to effect modifications is reserved. The contents of the instruction manual shall
not provide the basis for any claims whatever on the part of the purchaser.
If you have any suggestions for improvement, or can point out to us any
mistakes which you may have found in the manual, we should be most
grateful.

ENGLISH

Further information on corrective maintenance, modification and inspection of
welding machines is available from your regional or national Fronius service
centre,who will be pleased to provide you with a copy of the Work Instruction
“Safety Inspection of Welding Machinery” (AA-PMÜ-01) upon request.

ALTERATIONS TO THE WELDING MACHINE

- Do not make any alterations, installations or modifications to the welding
machine without getting permission from the manufacturer first.

- Replace immediately any components that are not in perfect condition.

SPARES AND WEARING PARTS

- Use only original spares and wearing parts. With parts sourced from other
suppliers, there is no certainty that these parts will have been designed
and manufactured to cope with the stressing and safety requirements that
will be made of them.

- When ordering spare parts, please state the exact designation and the
relevant part number, as given in the spare parts list. Please also quote
the serial number of your machine.

ud_fr_st_sv_00146 0120005

GENERAL REMARKS

PRINCIPLE OF THE VST 247 / 317 / 317-2

This welding machine is a MIG/MAG gas-shielded unit with optimum welding
properties. Its area of application ranges from sheet-metalworking all the way
up to light structural steel work and portal construction. Its ability to weld flux­cored wires of various different diameters and alloys under various commonly
available shielding gases extends its area of use to take in the production and
repair fields. It goes without saying that this machine comes with pre­selectable control routines such as 2-step, 4-step, intermittent 2-step, inter­mittent 4-step and spot-welding.

MACHINE CONCEPT - VST 247 / 317

The VST 247/317 was designed as a compact unit and is built to function
dependably under even the toughest operating conditions. Features such as
its powder-coated sheet-steel housing, protected controls and torch central
connector all testify to the high quality of its design. Thanks to its insulated
carrying handle and large-wheeled trolley, the machine is easy to move
around - both in the workshop and out in the field. A detachable side panel keeps
any grinding dust, swarf etc. out of the drive system.

MACHINE CONCEPT - VST 317-2

The VST 317-2 was designed as a two-part unit and is built to function
dependably under even the toughest operating conditions. Features such as
its powder-coated sheet-steel housing, protected controls and torch central
connector all testify to the high quality of its design. Thanks to its insulated
carrying handle and large-wheeled trolley, the machine is easy to move
around.

The portable Vario 8 wirefeeder unit can either be placed on top of the power
source or mounted on an intermediate trolley so as to extend the operating
range. A tilt-up side panel keeps any grinding dust, swarf etc. out of the drive
system. The wire spool is also protected against dust and splash-water by
a plastic box.

CONTROLS AND CONNECTIONS

TE M P

0 ,8

Fig.2 Front view of VST 247 welding machine

TEMP

Fig.1 VST 247 / 317 / 317-2

Fig.3 Front view of VST 317 welding machine

TEMP

Fig.4 Front view of VST 317-2 welding machine

6

Volt / ampere meter indicator (optional) ... indicates the welding
voltage and welding current

Mains plug and cable

Torch central connector ... for connecting the welding torch to the

machine

7

6

8

5

9

1
0

1

4

1

1
2

1

3

4

1
6

2

1

8

1

Fig.5 Front view of Vario 8 wirefeeder

Mains switch ON / OFF ... with integral “Ready” indicator (lights up when
the mains switch is switched on)

Step switch ... divides the open-circuit and welding-voltage range
(welding-power range) of the welding machine into 10 steps (VST 247) or
15 steps (VST 317, 317-2)

Intermittent welding time / spot-welding time setting dial ... has a
different function depending on which operating mode the machine is in

Intermittent 2-step, intermittent 4-step mode ... for setting the intermittent
welding time t1 (recommended operating range: 0.1 - 5.0 sec.)

Spot-welding... for setting the spot-welding time or arc burn time in MIG/
MAG spot welding (setting-range: 0.1 - 5.0 sec.)

Earthing cable with workpiece clamp

Torch control socket ... Plug the control plug from the torch into this

socket

Interconnecting cable socket ... for connecting up the interconnecting
cable on the VST 317-2

Current socket for interconnecting cable... for connecting up the
interconnecting cable on the VST 317-2

Lead-through for gas hose

“Welding parameters” adjustment table ... These help the user to work

out the operating point (on the inside of the side panel)

N.B.! If the VST 317 / 317-2 (3x400/500V~ version) is run on the 3x400V~
mains, the “Welding parameters” adjustment table does not apply.

2-roller drive

Polarity reverser ... for changing the polarity of the electrode; e.g. when

welding filler wires on the minus pole (on the inside of the VST 317 / 317­2 power sources)

Fuse for power-supply to electronics (1A slow)

ENGLISH

Operating mode selector switch ... for selecting the operating mode

- 2-step

- 4-step

- Intermittent 2-step

- Intermittent 4-step

- Wire inching

- Spot welding

Wirefeed speed dial... for setting the wirefeed speed

Black scale ... for continuous setting of the wirefeed speed between 1 and
18 m/min in standard (manual) mode

Red scales ... one scale for CO
for a wire diameter of 0.8 mm (VST 247) or 1.0 mm (VST 317). The scales

shielding gas and another for mixed gas,

2

have marks to show the respective setting for the step switch, and help
you to make the correct settings (“Monomatic” system).

For wires of diam. 0.6 or 1.0 mm (VST 247) or 0.8 or 1.2 mm (VST 317
/ 317-2) when used with one or the other shielding gas mixture, the wirefeed
speed is set with reference to the inner (black) scale from 1-18 m, in
conjunction with the relevant adjustment tables.

N.B.! On the Vario 8 wirefeeder, there is only the black scale 1 - 18 m/min.
This is for continuous adjustment of the wirefeed speed in conjunction with the
relevant “Welding parameters” adjustment table.

Malfunction indicator ... lights up when the machine is thermally
overloaded

Wire-spool holder ... for holding and securing standard welding-wire
spools weighing max. 20 kg

Shielding gas connection socket

Fig.6 Internal adjustment dials / Top view

N.B.! The gas pre-flow time (0.25 sec.) and the gas post-flow time (1.0 sec.)
are permanently set.

Intermittent pause time t2 dial ... active when the operating mode
selector switch is in the Intermittent 2-step or Intermittent 4-step position
(setting range: 0.03 - 0.5 sec.)

7

Burn-back time correction dial ...when set correctly, the burnback time
prevents the welding wire “sticking” (setting range: 0.01 - 0.1 sec.)

Soft-start dial (optional) ... from min. to 100% of the set wirefeed speed
(recommended operating range: 50%)

4-STEP MODE

4-step mode is particularly suitable for longer weld seams.

Press and release the torch trigger
Press and release the torch trigger again

Motor-speed Maximum dial ... for setting the maximum speed of the
wirefeed motor

Motor-speed Minimum dial ... for setting the minimum speed of the
wirefeed motor

Gas post-flow time setting dial ... for setting a gas post-flow time of
between 0.05 and 4 sec.

N.B.! The min. and max. motor speeds may ONLY be changed by Fronius
service personnel!

OPERATING MODES

2-STEP MODE

2-step operation is often used for tacking-jobs, short weld-seams and in
automatic welding.

Press and hold the torch trigger
Release the torch trigger

I

I

t

Arc ignition

Start of cycle

= start of welding

Gas pre-flow time

Fig.8 Functional sequence in 4-step mode

Welding

End of welding,

Gas post-flow time

incl. burn-back time

INTERMITTENT 2- / 4-STEP MODE

This operating mode is used in the light-gauge sheet field; for bridging over
air gaps.

As the welding wire is not fed continuously during the welding process, but
at adjustable intervals, the welding pool has the chance to cool down in the
intermittent pause times. This generally makes it possible to avoid any local
overheating which might cause the base metal to "burn through".

Arc ignition

Start of cycle

= start of welding

Gas pre-flow time

Fig.7 Functional sequence in 2-step mode

Welding

End of welding,

Gas post-flow time

incl. burn-back time

The intermittent pause times can be altered with the dials “Intermittent welding
time t1”

t

Fig.9 Functional sequence in intermittent 2- / 4-step mode

and “Intermittent pause time t2” .

Intermittent 2-step mode

Press and hold the torch trigger
Release the torch trigger

Intermittent 4-step mode

Press and release the torch trigger
Press and release the torch trigger again

I

Arc ignition

Start of cycle

= start of welding

Gas pre-flow time

Intermittent

welding time

Intermittent

pause time

t

back time

Gas post-flow time

End of welding, incl. burn-

8

STARTING TO USE THE WELDING
MACHINE

SPOT WELDING

Spot welding is used for welding joints on overlapped sheets that are only
accessible from one side.

Press and release the torch trigger

I

t

Start of cycle

Fig.10 Functional sequence in spot-welding mode

of spot-welding

Gas pre-flow time

Arc ignition = beginning

time limitation

Spot-welding, with

Gas post-flow time

with burn-back time

End of spot welding,

WIRE-INCHING

In the wire-inching mode, the welding wire is fed into the torch hosepack at
the pre-set wirefeed speed, without any flow of shielding gas or current.

To stop the wire-inch:

- release the torch trigger or

- shift the mode selector switch into another position

Warning! Before starting to use for the first time, read the section
headed “Safety rules”.

UTILISATION FOR INTENDED PURPOSE ONLY

The welding machine is intended to be used SOLELY for MIG/MAG welding.
Any other use, or any use going beyond the above, is deemed to be “not for
the intended purpose” and the manufacturer shall not be liable for any damage
resulting therefrom.

Utilisation for the intended purpose” shall also be deemed to encompass:

- the observance of all instructions in the operating manual

- the carrying out of all prescribed inspection and maintenance work

Warning! Never use the welding machine for thawing frozen pipes.

MACHINE SET-UP REGULATIONS

The welding machine is tested to “Degree of protection IP21”, meaning:

- Protection against penetration by solid foreign bodies with diameters larger
than 12 mm

- Protection against dripping water falling vertically

The welding machine can be set up and operated outdoors in accordance with
IP21. However, the built-in electrical components must be protected against
direct wetting.

Warning! Place the welding machine on an even, firm floor in such
a way that it stands firmly. A welding machine that topples over can
easily kill someone.

The venting duct is a very important safety feature. When choosing the
machine location, make sure that it is possible for the cooling air to enter and
exit unhindered through the louvers on the front and back of the machine. Any
electroconductive metallic dust from e.g. grinding-work must not be allowed
to get sucked into the machine.

ENGLISH

MAINS CONNECTION

The welding machine is designed to run on the mains voltage given on the
rating plate. For details of fuse protection of the mains supply lead, please see
the Technical Data.

Depending on the version, the VarioStar 317/317-2 can be run on a mains
voltage of either 3x230/400V~ or 3x400/500V~. The VarioStar 247 can be
run as standard on a mains voltage of 3x400V~.

230 V~

-10%

400 V~

-10%

Fig.11 Tolerance ranges of the mains voltage

+10%

+10%

253 V~207 V~

440 V~360 V~

9

The machine is factory-connected for 400 V. This means that thanks to its
+/-10% tolerance range, the machine can also be run on the 380 V~ or
415 V~ mains.

Warning! If the machine is designed to run on a special voltage, the
Technical Data shown on the rating plate apply. The mains plug and
mains supply lead, and their fuse protection, must be dimensioned
accordingly.

LINKING UP THE VST 317-2 POWER SOURCE TO THE
VARIO 8 WIREFEEDER

On the VST 317-2 welding machine, the power source must be linked to the
wirefeeder by the interconnecting cable. VST 247 / 317 users may leave out
this section and continue reading the next section, headed “Mounting and
connecting the gas cylinder”.

- Shift the mains switch to the “0” position

- Place the Vario 8 wirefeeder on top of the VST 317-2 power source

- Unscrew the housing from the wirefeeder

- Push the interconnecting cable through the lead-through
the right way around (do not cross over or kink any of the leads)

- Using the 8-pole Molex plug, plug the control lead onto board MR 25A ,
the right way around, and latch firmly

- Connect the two leads from the 8-pole Molex plug to the horizontal
connections of the gas solenoid valve

- Using an Allen screw, firmly screw the 35mm² cable to the central
connector

- Fix the strain-relief clamp to the interconnecting cable

- Screw the housing of the wirefeeder back on again

- Plug the shielding-gas plug of the interconnecting cable to the shielding­gas connector

- Insert the plug of the interconnecting cable into the interconnecting cable
current socket on the power source and latch it firmly

- Plug the control plug into the interconnecting-cable socket
source, the right way around, and latch it firmly

- Take the left side panel off the power source

- Pass the gas connection for the gas cylinder in through the lead-through
in the housing and out again through the lead-through at the back of the
power source

- Fit the left side panel back onto the power source

of the wirefeeder

in the housing,

on the power

MOUNTING / CONNECTING THE GAS CYLINDER

- Stand the cylinder on the platform of the power-source trolley

- Fix the gas cylinder in place with both safety chains

N.B.! The cylinder is only fixed properly if the chains are placed around the
top part of the cylinder (but not around the neck of the cylinder)

- Take off the protective cap from the cylinder

- Give the cylinder valve a quick turn to the left so as to blow off any dirt
that may have accumulated

- Check the seal on the pressure regulator

- Attach the pressure regulator to the gas cylinder and tighten it

- Link up the shielding gas connector to the pressure regulator, by means
of the gas hose

MOUNTING THE WELDING TORCH

- Shift the mains switch into the “O” position

- Check that the torch is fitted with the correct equipment. Insert it - infeed
tube first - into the central torch connection socket on the VST 247 / 317
power source or (VST 317-2 only) on the Vario 8 wirefeeder

- Fix by tightening the swivel nut by hand

- Plug the torch control plug into the torch control socket on the VST 247
/ 317 power source or (VST 317-2 only) on the Vario 8 wirefeeder

MOUNTING THE WIRE SPOOL

- Shift the mains switch into the “O” position

- Open the left side panel of the power source or the spool cover of the
wirefeeder

- Mount the wire spool onto the spool holder

- Latch the locking bolt into the opening provided on the body of the spool

- Adjust the braking force with the clamping screw

- Close the wire-spool cover or side panel again

N.B.! The brake should always be adjusted so that the wire does not continue
unreeling after the end of welding - but without overtightening the clamping
screw, as this would cause motor overload.

the right way around

FEEDING IN THE WIRE ELECTRODE

- Shift the mains switch into the “O” position

- Open the left side panel of the power source or the housing of the wirefeeder

- Pivot the clamping device forwards

- Pull the pressure lever upwards

- Insert the wire electrode though the infeed tube and the drive roller
of the 2-roller drive and around 5 cm into the infeed tube of the welding torch

Fig.12 Rear view of Vario 8 wirefeeder Fig.13 Close-up view of Vario 8

wirefeeder (from above)

- Push the pressure lever downwards

- Pivot the clamping device

- Set the contact pressure by means of the clamping nut

N.B.! Set a contact pressure that is high enough to ensure smooth wire feed,
but not so high that the wire electrode is deformed.

- Arrange the hosepack in as straight a line as possible

- Detach the gas nozzle from the torch

- Unscrew the contact tube

- Plug in the mains plug

- Shift the mains switch into the "I" position

Warning! During the wire-infeed operation, hold the welding torch
facing away from your body.

10

into the vertical position

- Set a value between 5 and 10 m/min with the wirefeed-speed dial

- Shift the operating-mode selector switch to the wire-inching position

- Press and hold the torch trigger

- Welding wire runs into the torch hosepack, with no gas or current

- Release the torch trigger to end the wire-inching procedure

N.B.! The wire spool must not continue to unreel after you release the torch
trigger. Re-adjust the brake if necessary.

- Screw in the contact tube

- Fit the gas nozzle

- Replace the left side panel of the power source or the housing of the
wirefeeder unit

- Shift the mains switch into the "0" position

CHANGING THE FEED ROLLERS

In order to achieve satisfactory wire travel, the feed rollers must be suitable
for the diameter and alloy of the wire to be welded.

- Shift the mains switch into the “O” position

- Open the left side panel of the power source or the housing of the wirefeeder
unit

- Pivot the clamping device

- Pull the pressure lever upwards

- Pull out the axle

- Remove the pressure roller

- Insert the new pressure roller

- Insert the axle again - the anti-twist lock of the axle must latch into place

- Take out the Allen screw

- Detach the drive roller

- Push on the new drive roller

N.B.! Insert the pressure and drive rollers in such a way that you can still
see and read the designation for the wire diameter.

- Screw in and tighten the Allen screw

- Push the pressure lever downwards

- Pull the clamping device

- Replace the left side panel of the power source or the housing of the
wirefeeder unit

of the motor baseplate forwards

into the vertical position

Fig.14 2-roller drive

SETTING THE SHIELDING-GAS RATE

- Open the left side panel of the power source or the housing of the wirefeeder
unit

- Pivot the clamping device

- Pull the pressure lever upwards

- Plug in the machine at the mains

- Shift the mains switch into the “1” position

- Shift the operating-mode selector switch

- Press and hold the torch trigger

- Turn the adjusting-screw on the underside of the pressure regulator until
the manometer indicates the desired shielding gas flow-rate

- Release the torch trigger

- Shift the mains switch into the “O” position

- Unplug the machine from the mains

- Push the pressure lever downwards

- Latch the clamping device into place

- Replace the left side panel of the power source or the housing of the
wirefeeder unit

of the motor baseplate forwards

to the 2-step mode position

CORRECTING THE WIRE INFEED

For smooth wirefeed, the wire electrode must run into the torch without
abrading.

Wire infeed in the x and y axes is factory-adjusted to optimum settings.
However, it may be necessary to make corrections in the x axis after
individual components such as wirefeed rollers, the drive motor or the welding
torch have been changed. The wire infeed can then be “fine-tuned” by adding
or taking away spacing discs between the drive roller and the Seeger snap­ring.

Spacing discs (10 x 0.1)

Fig.15 Excessive deviation (not permissible)

N.B.! A height correction (y-axis) can only be carried out by Fronius After­Sales Service.

ENGLISH

X

11

MIG/MAG WELDING

POLARITY REVERSER

The polarity reverser is for changing the polarity of the electrode; e.g. when
welding filler wires on the minus pole.

N.B.! The polarity reverser is only fitted to VST 317 and VST 317-2 welding
machines, and is located on the inside of the power source.

CO2 socket

- steep current rise, suitable for the dip-transfer range under CO2 and mixed
gas

- risk of increased spattering in the medium and upper welding ranges

Ar/CO2 MIX socket

- shallow current rise; can be used from the dip-transfer range upwards with
mixed gas, and otherwise in the intermediate and spray-arc ranges

- less spattering, thanks to softer arc

- risk of impaired ignition in the lower welding range

Torch: Plus pole
Workpiece: Minus pole (Inductance tap B)

Factory setting

Torch: Minus pole (Inductance tap B)
Workpiece: Plus pole

Torch: Plus pole
Workpiece: Minus pole (Inductance tap A)

C O

2

*

Torch: Minus pole (Inductance tap A)
Workpiece: Plus pole

Caution! Before starting up for the first time, read the sections headed
"Safety rules" and "Starting to use the power source".

- Clamp the earth cable

to the workpiece

- Plug the machine into the mains

- Shift the mains switch

- Set the welding voltage with step switch
the wirefeed-speed dial

to the “I” position

, and the wirefeed speed with

, as per the printed scale and the “Welding

parameters” adjustment table

- Shift the operating mode selector switch into the required position

- Open the gas-cylinder valve

- Set the gas flow-rate

- Press the torch trigger and start welding

SETTING THE OPERATING POINT

One of the basic preconditions for obtaining an optimum welding result with
the MIG/MAG welding process is that the operating point has been determined
correctly. This is basically effected by selecting mutually compatible welding
voltages (step switch

In order to make it easier for the user to make the necessary settings, there
are adjustment tables printed onto the detachable side panel of the power
source. These tables contain setting-data for an unalloyed wire electrode
(SG2/SG3) with a diameter of 0.6 - 1.0 mm (VST 247), or 0.8 - 1.2 mm (VST
317 / 317-2) for welding under different shielding gases (C02, mixed gas 82/

18).

N.B.! Manufacturing tolerances and alloy tolerances of welding wires may
necessitate corrections to the welding voltage and/or wirefeed speed. This is
also true when other shielding-gas mixtures are used.

) and wirefeed speeds (wirefeed-speed dial ).

Fig.16 Connection configurations for polarity reverser on VST 317 / 317-2

Caution! When changing the polarity, always make sure that the
connections are screwed down firmly to the threaded terminal ends.

EXAMPLE OF A SETTING (VST 247)

The following values are given:

- Base metal: St 360

- Type of weld: Fillet weld h (horizontal)

- Thickness of material: 0.8 mm

- Shielding gas: Mixed gas 82/18 (M21)

- Wire diameter: 0.6 mm / SG2

mm

0.6 Ø

Ar

82 %

CO

2

18 %

Fig.17 Excerpt from “Welding parameters” adjustment table

A

0.6 - 0.8

12 345678910

2.5 3.3 4.7 6.8 10.0 15.5 18.0

25 32 40 58 77 100 120

This results in the following setting parameters as per the table:

- Step switch in Position 2

- Wirefeed-speed dial on 3.3 m/min (black inside scale)

- Welding current approx. 32 A

1.0 - 1.5SG2

2.0

12

0 , 8

Fig.18 Settings on the control panel

SPOT WELDING

N.B.! For spot-welding, it is necessary to fit a spot-welding attachment onto
the torch first.

- Set the welding parameters

- Select the desired spot-welding time on the spot-welding time dial

- Shift the operating-mode selector switch to the spot-welding position

- Make sure that the torch is correctly tooled up (i.e. with spot-welding
attachment) and place it onto the metal sheet

- Press and release the torch trigger

- Automatic spot-welding sequence takes place

N.B.! To interrupt the spot-welding sequence, press and release the torch
trigger again.

The settings made are correct when the top of the spot-weld is slightly convex
and it can be seen on the underside of the spot-welded parts that they have
been welded through. Also, make sure that the parts to be spot-welded are
resting snugly against one another, and that any contamination from e.g. paint
and rust is removed first.

ENGLISH

CARE AND MAINTENANCE

Warning! Before opening up the welding machine, switch it off, unplug
it from the mains and put up a warning sign to stop anybody
inadvertently switching it back on again. If necessary, discharge the
electrolytic capacitors.

In order to keep your welding machine operational for years to come, you
should observe the following points:

- Carry out safety inspections at the stipulated intervals (see the section
headed “Safety rules”)

- Depending on the machine location, but no less often than twice a year,
remove the side panels from the machine and blow the inside of the
machine clean with dry, reduced-blow compressed air. Do not aim air­jets at electronic components from too close a range.

- If a lot of dust has accumulated, clean the cooling-air ducts.

13

TROUBLESHOOTING GUIDE

Warning! Before opening up the welding machine, switch it off, unplug it from the mains and put up a warning sign to stop anybody inadvertently
switching it back on again. If necessary, discharge the electrolytic capacitors.

Fault Cause Remedy

Machine does not function after torch
trigger is pressed

Mains switch is ON, “Ready” indicator is lit up

Unsteady arc, heavy spattering, weld-metal
pores

Irregular wirefeed speed

Torch-control plug is not plugged in

Control cable or torch switch is faulty

Fuse for auxiliary transformer is faulty

Machine is overloaded, thermostat has cut out,
“Malfunction” indicator is lit up

No shielding gas Check the pressure regulator, gas hose, gas

Contact tube is too large, or its bore is worn Change the contact tube

A phase is missing from the mains

Operating point has not been set to optimum value

Poor earth connection

2-step or 4-step mode

Braking force is set too high Loosen the pressure screw

Plug the torch-control plug into the torch-control
socket

Replace the control cable or torch switch

Replace the fuse as per printed label

Allow the machine to cool down - do not exceed
the duty cycle

solenoid valve, torch connection etc.

Check mains fuses and mains socket and plugs,
measure the voltage at the main contactor (power­source), if necessary change the contactor

Ensure correct relationship between welding
voltage and wirefeed speed

Ensure good contact between earthing clamp
and workpiece - use a new earthing cable if
necessary

Choose a suitable operating modeOperating-mode selector switch is set to intermittent

Contact tube is too narrow

Wirefeed inner liner in the welding torch is defective Check the wire inner liner for kinks, dirt, correct

Incorrect contact pressure in the drive system Optimise the contact pressure

Wire infeed into the torch is not set to optimum
settings

Incorrect drive rollers Tool up the 2-roller drive correctly

Torch is not tooled up correctly Tool up the welding torch correctly

Pre-set wirefeed speed cannot be reached Soft-start option is not fitted and the soft-start dial is

not set to 100%

Wirefeed speed is impossible to regulate ­wirefeeder motor is not running

Wire electrode sticks to the contact tube or
weld pool

Arc does not ignite after torch trigger is
pressed

Mains switch is ON, “Ready” indicator is lit
up, wirefeeder is running

Wirefeed-speed dial is faulty Change the MR25A

Control system is faulty Change the MR25A control

Wirefeed speed or burn-back time are not set to
optimum values

ing”

One mains phase has been interrupted Change the mains fuse; check the plug, plug-

Screw in the right contact tube for the diameter
of wire in question

inside diameter and length etc.

Change the welding wireWelding wire is not OK

Correct the wire infeed

Set the soft-start dial to100%

Replace the wirefeeder motorWirefeeder motor is faulty

Correct the wirefeed speed and burn-back time.

Select another operating modeOperating-mode selector switch is on “Wire inch-

socket and mains cable

14

Fault Cause Remedy

Check the earthing cable and clampPoor earth connection or complete break in earth

connection

Current cable in the welding torch is faulty Replace the hosepack

Main contactor or step switch is faulty Change the contactor or step switch

Torch and hosepack become very hot Respect the duty cycle and loading limits and/or

Operating-mode selector switch does not
function

Mains fuse or miniature circuit-breaker
trips when torch trigger is pressed

Intermittent welding delivers unsatisfactory
welding results

In spot welding, the quality of the weld­spots is variable

Insufficient penetration in spot welding

Design dimensions of torch are not sufficient for this
task, or duty cycle has been exceeded

Control system or switch are faulty Change the MR25A

The fuse or miniature c.b. used is too weak, or is
of the wrong type

Intermittent welding time t1 and / or Intermittent
pause time t2 are not set correctly

Sheets not always resting snugly on one another

Surface of workpiece is too dirty

Spot-welding time is too short

Spot-welding power is too low Shift the step-switch to a higher setting (consider

use a more powerful type of torch

Use fuses specified in the Technical Data, or a
miniature c.b. with a "U" characteristic

Using the respective dials, alter the Intermittent
welding time t1 and Intermittent pause time t2

Press the sheets tightly together

Clean the surfaces of the sheets to be welded

Lengthen the spot-welding time by adjusting the
spot-welding time dial

using CO2 as the shielding gas)

Increase the wirefeed speedWirefeed speed is too low

ENGLISH

15

TECHNICAL DATA

Warning! If the machine is designed to run on a special voltage, the Technical Data shown on the rating plate apply. The mains plug and mains supply
lead, and their fuse protection, must be dimensioned accordingly.

VST 247 / 317 / 317-2 POWER SOURCES

VST 247 VST 317 VST 317-2

Mains voltage +/-10% 3x400 V 3x230/400 V 3x230/400 V

Mains fuse protection 230 V - 50 A slow 50 A slow

400 V 16 A slow 35 A slow 35 A slow

Cos phi 150 A 0.95 0.93 0.93

240 A 0.95 - ­300 A - 0.90 0.90

Efficiency 60 A 76 % - -

300 A - 76 % 76 %

Welding current range 25 - 240 A 10 - 300 A 10 - 300 A

Welding current at 10 min/40°C 30% duty cycle 240 A 300 A 300 A

10 min/40°C 60% duty cycle 170 A 210 A 210 A
10 min/40°C 100% duty cycle 130 A 140 A 140 A

Open-circuit voltage 37 V 45 V 45 V

Working voltage 15.3 - 26 V 14.5 - 29.0 V 14.5 - 29.0 V

Degree of protection IP 21 IP 21 IP 21

Type of cooling AF AF AF

Insulation class F F F

S, CE S, CE S, CE

VARIO 8 WIREFEEDER

Supply voltage 24 V DC

Power consumption 80 W

Gear ratio 26.5 : 1

Wirefeed speed up to 18 m/min

Class of protection II I

Degree of protection IP 23

16

MODE D´EMPLOI

FRANÇAIS

1

2

CHER CLIENT DE FRONIUS,

La présente brochure est destinée à vous familiariser avec la commande
et l‘entretien de la VarioStar 247 (VST 247), VarioStar 317 (VST 317)
ainsi que de la VarioStar 317-2 (VST 317-2). Lisez attentivement le mode
d‘emploi et observez scrupuleusement les instructions. Vous éviterez
ainsi des pannes dues à de fausses manoeuvres. Vous en serez récom­pensé par la fiabilité de fonctionnement et la longue durée de vie de votre
appareil.

FRONIUS SCHWEISSMASCHINEN
VERTRIEB GMBH & COKG

Attention ! Seules des personnes qualifiées sont autorisées à
effectuer la mise en service de l‘appareil et ceci uniquement dans
le cadre de la réglementation technique. Lisez attentivement le
chapitre „Consignes de sécurité“ avant de procéder à la mise en
service.

SOMMAIRE

Cher client de Fronius, ............................................................................... 3

Consignes de sécurité ............................................................................... 4

Généralités.............................................................................................. 4

Uilisation conforme ................................................................................. 4

Obligations de l‘exploitant ...................................................................... 4

Obligations du personnel ........................................................................ 4

Equipement de protection individuel ...................................................... 4

Risque provenant du dégagement de vapeurs et gaz de nocifs ........... 4

Risques provenant de la projection d‘étincelles .................................... 4

Risques provenant du courant secteur et du courant de soudage ........ 4

Zones particulièrement dangereuses ...................................................... 4

Mesures de sécurité relatives à l‘information ........................................ 5

Mesures de sécurité sur le lieu d‘installation de la soudeuse ............... 5

Mesures de sécurité en fonctionnement normal .................................... 5

Contrôle de sécurité ............................................................................... 5

Modifications apportées à la soudeuse .................................................. 5

Pièces de rechange et pièces d‘usure .................................................. 5

Etalonnage de postes à souder .............................................................. 5

Label CE ................................................................................................ 5

Droits d‘auteur ........................................................................................ 5

Généralités .................................................................................................. 6

Principe de la VST 247 / 317 / 317-2 ................................................... 6

Conception de l’appareil VST 247 / 317 ................................................ 6

Conception de l’appareil VST 317-2 ...................................................... 6

Éléments de commande et connexions ..................................................... 6

Modes de fonctionnement ........................................................................... 8

Fonctionnement à 2 temps ..................................................................... 8

Fonctionnement à 4 temps ..................................................................... 8

Fonctionnement à intervalle 2 / 4 temps ............................................... 8

Pointage .................................................................................................. 9

Introduction de fil .................................................................................... 9

Mise En Service de l’Appareil de soudage .............................................. 9

Utilisation selon les prescriptions .......................................................... 9

Instructions d’installation ........................................................................ 9

Branchement sur secteur ....................................................................... 9

Connecter la source de courant VST 317-2

avec l’avance de fil Vario 8 .................................................................. 10

Montage / connexion de la bouteille à gaz ...........................................10

Montage de la torche de soudage .........................................................10

Montage de la bobine de fil ................................................................... 10

Faire entrer le fil-électrode ..................................................................... 10

Réglage de la quantité de gaz de protection ......................................... 11

Changer les galets d’avance de fil ....................................................... 11

Correction de l’introduction de fil ........................................................... 11

Commutateur de polarité ....................................................................... 12

Soudage MIG/MAG .................................................................................12

Réglage du point de travail ...................................................................12

Exemple de réglage VST 247............................................................... 12

Pointage ..................................................................................................... 13

Soins et entretien ....................................................................................... 13

Diagnostic de défauts et réparation ........................................................... 14

Caractéristiques Techniques ..................................................................... 16

Source de courant VST 247 / 317 / 317-2 ........................................... 16

Avance de fil Vario 8 ............................................................................ 16

Liste de pièces de rechange

Fronius - Bureaux de vente et bureaux de service

FRANÇAIS

3

CONSIGNES DE SÉCURITÉ

GÉNÉRALITÉS

La soudeuse répond aux derniers développements techniques et satisfait à
la réglementation généralement reconnue en matière de sécurité. En cas de
fausse manoeuvre ou de mauvaise utilisation, elle présente toutefois certains
risques

- pour la santé et la vie de l‘utilisateur ou d‘un tiers,

- pour l‘appareil et pour d‘autres biens matériels de l‘exploitant,

- liés à la qualité du travail effectué avec la soudeuse.

Toutes les personnes intervenant dans la mise en service, la manipulation et
l‘entretien de la soudeuse doivent

- avoir la qualification requise,

- avoir des connaissances suffisantes en soudure et

- observer scrupuleusement les instructions de service.

Tout dérangement susceptible d‘affecter la sécurité doit être réparé sans délai.

Votre sécurité est en jeu !

UILISATION CONFORME

La soudeuse a été conçue exclusivement pour une utilisation de le cadre des
travaux prévus (voir chapitre „Mise en service de l’appareil de soudage“).

L‘utilisation conforme implique également l‘observation

- de toutes les consignes figurant dans les instructions de service

- des travaux d‘inspection et d‘entretien prescrits.

OBLIGATIONS DE L‘EXPLOITANT

L‘exploitant s‘engage à n‘autoriser l‘utilisation de la soudeuse qu‘à des
personnes

- connaissant les prescriptions fondamentales concernant la sécurité du
travail et la prévention d‘accidents et familiarisées avec la manipulation
de la soudeuse

- ayant lu et compris les avertissements figurant dans ces instructions de
service, et l‘ayant confirmé en apposant leur signature.

L‘exploitant est tenu de contrôler régulièrement si le personnel travaille en
respectant les prescriptions en matière de sécurité.

OBLIGATIONS DU PERSONNEL

Toutes les personnes chargées de travailler avec la soudeuse s‘engagent à

- respecter les prescriptions fondamentales en matière de sécurité du travail
et de prévention des accidents,

- à lire le chapitre concernant la sécurité ainsi que les avertissements figurant
dans les présentes instructions de service et à attester par leur signature
qu‘ils les ont compris, ceci avant d‘entamer le travail.

EQUIPEMENT DE PROTECTION INDIVIDUEL

Prenez les dispositions suivantes pour préserver votre sécurité :

- portez des chaussures solides, isolantes. Ces chaussures doivent rester
isolantes même dans un environnement humide

- protégez les mains par des gants isolants

- protégez les yeux des rayons ultraviolets en utilisant un écran de soudeur
doté de verres filtrants réglementaires

- portez uniquement des vêtements appropriés (difficilement inflammables)

- en cas de production importante de bruit, portez un casque antibruit

Toutes les personnes se trouvant dans le voisinage de l‘arc électrique doivent

- être informées des dangers

- équipées des moyens de protection adéquats ;

- si nécessaire, prévoir des cloisons ou tentures de protection.

RISQUE PROVENANT DU DÉGAGEMENT DE VAPEURS
ET GAZ DE NOCIFS

- Prévoir un système d‘aspiration adéquat pour évacuer les fumées et gaz
nocifs de la zone de travail.

- Veiller à une ventilation suffisante.

- Eviter que les vapeurs dégagées par des solvants pénétrent dans la zone
de rayonnement de l‘arc électrique.

RISQUES PROVENANT DE LA PROJECTION
D‘ÉTINCELLES

- Eloigner tout objet inflammable de la zone de travail.

- Il est interdit de souder sur des réservoirs contenant ou ayant contenu des
gaz, des carburants, des huiles minérales et substances analogues.
Même des résidus de ces substances présentent un risque d‘explosion.

- Dans les locaux exposés au risque d‘incendie ou d‘explosion, une
réglementation particulière est applicable. Respecter la réglementation
nationale et internationale qui s‘y rapporte.

RISQUES PROVENANT DU COURANT SECTEUR ET
DU COURANT DE SOUDAGE

- Une décharge électrique peut avoir des conséquences graves. En
principe, toute décharge peut être mortelle.

- Les champs magnétiques générés par de fortes intensités de courant
peuvent affecter le fonctionnement d‘appareils électroniques vitaux (par
exemple, stimulateurs cardiaques). Les personnes porteuses d‘appareils
de ce genre devraient consulter leur médecin avant de se tenir à proximité
immédiate d‘une zone de soudage.

- Tous les câbles de soudage doivent être bien fixés, intacts et isolés.
Remplacer immédiatement tout raccord lâche ou câble brûlé.

- Faire vérifier régulièrement par un électricien professionnel le conducteur
de terre de la ligne d‘alimentation secteur et la ligne d‘alimentation de
l‘appareil.

- Avant d‘ouvrir l‘appareil à souder, s‘assurer qu‘il ne puisse pas être
accidentellement rebranché. Décharger les composants susceptibles
d‘être électriquement chargés.

- Au cas où des interventions sur des éléments sous tension seraient
nécessaires, il est indispensable de faire appel à une seconde personne
qui puisse, le cas échéant, couper l‘alimentation électrique.

ZONES PARTICULIÈREMENT DANGEREUSES

- Ne jamais approcher les doigts des roues dentées du système
d‘entraînement du fil lorsqu‘il est en fonctionnement.

- Dans les locaux exposés au risque d‘incendie ou d‘explosion, une
réglementation particulière est applicable. Respecter la réglementation
nationale et internationale qui s‘y rapporte.

- Les soudeuses destinées aux travaux dans des locaux à risques
électriques accrus (p. ex. chaudières) doivent être pourvus du label S
(Safety).

- Les soudures exigeant des mesures de sécurité particulières doivent
obligatoirement être réalisées par des soudeurs ayant reçu la formation
adéquate.

- Lors du transport par grue de la source de courant, toujours accrocher les
chaînes ou les câbles dans les anneaux de levage en gardant un angle
le plus perpendiculaire possible. Retirer la bouteille de gaz et l‘unité
d‘entraînement du fil.

4

- Lors du transport par grue de l‘unité d‘entraînement du fil, toujours utiliser
une suspension isolante.

MESURES DE SÉCURITÉ RELATIVES À
L‘INFORMATION

- Les instructions de service doivent être conservées en permanence sur
le lieu d‘utilisation de la soudeuse.

- En complément aux instructions de service, la réglementation générale­ment valable et la réglementation locale concernant la prévention d‘accidents
et la protection de l‘environnement doivent à tout moment être disponibles
et respectés.

- Toutes les consignes de sécurité et les avertissements de danger apposés
sur la soudeuse doivent rester lisibles.

MODIFICATIONS APPORTÉES À LA SOUDEUSE

- Aucune modification, transformation ou montage ne peuvent être effectués
sur la soudeuse sans l‘autorisation du constructeur.

- Remplacer immédiatement tout composant présentant un défaut quelcon­que.

PIÈCES DE RECHANGE ET PIÈCES D‘USURE

- N‘utiliser que des pièces de rechange ou des pièces d‘usure d‘origine. Les
pièces d‘autres fabricants n‘offrent pas les garanties de sécurité et de
fonctionnement suffisantes.

- Pour toute commande, prière d‘indiquer la dénomination et le numéro de
référence exacts, comme indiqués sur la liste des pièces de rechange,
ainsi que le numéro de série de l‘appareil.

MESURES DE SÉCURITÉ SUR LE LIEU
D‘INSTALLATION DE LA SOUDEUSE

- Le poste à souder doit être installé sur un sol ferme et plat offrant
suffisamment de stabilité. Le renversement de la soudeuse présente un
grave danger !

- Dans les locaux exposés au risque d‘incendie ou d‘explosion, une
réglementation particulière est applicable. Respecter la réglementation
nationale et internationale qui s‘y rapporte.

- Assurer par des directives et des contrôles internes que l‘environne-ment
du lieu de travail soit toujours propre et ordonné.

MESURES DE SÉCURITÉ EN FONCTIONNEMENT
NORMAL

- N‘utiliser la soudeuse que si tous les dispositifs de sécurité foncti-onnent.

- Avant la mise en circuit de l‘appareil, s‘assurer que personne ne peut être
mis en danger.

- Au moins une fois par semaine, vérifier si la soudeuse ne présente aucune
détérioration détectable de l‘extérieur et contrôler le fonctionnement des
dispositifs de sécurité.

CONTRÔLE DE SÉCURITÉ

Après toute modification, réparation, ou entretien de la soudeuse et au moins
une fois tous les douze mois, l‘exploitant est tenu de faire effectuer un contrôle
de état par un électricien professionnel.

ETALONNAGE DE POSTES À SOUDER

Les normes internationales préconisent l‘étalonnage à intervalle régulier des
postes à souder. Fronius recommande d‘effectuer cet étalonnage tous les 12
mois. Si vous désirez de plus amples informations à ce sujet, n‘hésitez pas
à contacter votre concessionnaire Fronius !

LABEL CE

La soudeuse satisfait aux exigences fondamentales de la directive en matière
de basse tension et de compatibilité électromagnétique et a obtenu le label CE.

DROITS D‘AUTEUR

La société Fronius Schweißmaschinen Vertrieb GmbH & CoKG est proprié­taire des droits d‘auteurs sur ces instructions de service.

Le texte et les figures correspondent à l‘état de la technique au moment de la
mise sous presse. Sous réserve de modification. Le contenu des présentes
instructions de service ne fondent aucun recours de la part de l‘acheteur. Nous
sommes reconnaissants pour toute proposition d‘amélioration ou indication
d‘erreurs figurant dans les instructions de service.

Pour la vérification, tenir compte des prescriptions suivantes :

- IEC (EN) 60 974-1 - Matériel de soudage électrique - Partie 1: Sources
de courant pour soudage

- VBG 4, §5 - Installations électriques et matériel électrique

- VBG 15, §33 / §49 - Soudure, découpage et opérations analogues

- VDE 0701-1 - Réparation, modification et contrôle d‘appareils électriques;
exigences générales

- VDE 0702-1 - Essais de répétition sur les appareils électriques

Pour des renseignements plus précis concernant la mise en service, la
modification et l‘essai de postes de soudage, veuillez demander l‘instruction
de travail „Inspection de sécurité d‘appareils de soudage“ (AA-PMÜ-01) à
votre poste de service Fronius.

FRANÇAIS

5

ud_fr_st_sv_00147 012000

GÉNÉRALITÉS

PRINCIPE DE LA VST 247 / 317 / 317-2

L’installation de soudage est une installation de soudage à gaz de protection
MIG/MAG avec des caractéristiques de soudage optimales. Son champ
d’utilisation comprend l’usine de travail de tôle autant que la construction
métallique légère et la construction de portiques. Grâce à sa capacité de
pouvoir souder des fils massifs de différents diamètres autant que des alliages
sous différents gaz de protection commerciaux son champ d’application dans
les secteurs de production et de réparation est élargi. Séquences de
commande présélectionnables telles que fonctionnement à 2 temps, à 4 temps,
à 2 temps à intervalle, à 4 temps à intervalle et pointage font évidemment partie
de l’équipement standard.

CONCEPTION DE L’APPAREIL VST 247 / 317

La VST 247/317 fut conçue en tant qu’installation compacte et sa construction
assure un fonctionnement fiable même sous les conditions d’utilisation les plus
sévères. Le boîtier en tôle d’acier à revêtement par poudre, les éléments de
commande installés de manière protégée ainsi que le raccord central de la
torche satisfont des exigences élevées. La poignée de transport isolée et le
chariot de roulement à grandes roues permettent un transport facile dans l’usine
et lors de l’usage au chantier. Une couverture latérale démontable protège le
système d’actionnement contre la poussière de meulage éventuellement
produite.

ÉLÉMENTS DE COMMANDE ET
CONNEXIONS

TE M P

0 ,8

Fig.2 Face de l’installation de soudage VST 247

CONCEPTION DE L’APPAREIL VST 317-2

La VST 317-2 fut conçue en tant que construction divisée et sa construction
assure un fonctionnement fiable même sous les conditions d’utilisation les plus
sévères. Le boîtier en tôle d’acier à revêtement à poudre, les éléments de
commande installés de manière protégée ainsi que le raccord central de la
torche satisfont des exigences élevées. La poignée de transport isolée et le
chariot de roulement à grandes roues permettent un transport facile.

L’appareil d’avance de fil mobile Vario 8 peut être monté sur la source de
courant ou bien enlevé et monté sur un chariot de roulement "Trabant" afin
d’élargir le champ d’action. Une couverture latérale rabattable protège le
système d’actionnement contre la poussière de meulage éventuellement
produite. La bobine de fil est aussi protégée contre poussière et projections
d’eau moyennant une boîte en matière synthétique.

TEMP

Fig.3 Face de l’installation de soudage VST 317

TEMP

Fig.1 VST 247 / 317 / 317-2

Fig.4 Face de l’installation de soudage VST 317-2

6

Indication défaut ... illuminée quand l’appareil est thermiquement
surchargée

Indication volt / ampèremètre (option) ... indique la tension et
l’intensité du courant de soudage

Fiche de réseau, câble de réseau

7

6

8

5

9

1
0

1

4

1

1
2

1

3

4

1
6

2

1

8

1

Fig.5 Face avance de fil Vario 8

Interrupteur de réseau On/Off ... à indication intégrée "prêt à être mis
en service" (illuminée quand l’interrupteur est mis en service)

Commutateur à échelons... subdivise la gamme de marche à vide et
de tension de soudage et la gamme de puissance de soudage de
l’installation de soudage en 10 échelons (VST 247) ou 15 échelons (VST
317, 317-2) respectivement.

Régulateur du temps de soudage à intervalle et du temps de
pointage ... fonction attribuée suivant mode de fonctionnement

Fonctionnement à intervalle à 2 temps, à intervalle à 4 temps....pour régler

le temps de soudage à intervalle t1 (champ d’action recommandé: 0,1 ­5,0 sec.)

Pointage.... pour régler le temps de pointage et le temps d’allumage de l’arc

lors du pointage MIG/MAG (gamme de réglage: 0,1 - 5,0 sec.)

Sélecteur mode de fonctionnement ... pour sélectionner le mode de
fonctionnement

- fonctionnement à 2 temps

- fonctionnnement à 4 temps

- fonctionnement à intervalle à 2 temps

- fonctionnement à intervalle à 4 temps

- introduction de fil

- pointage

Raccord central de la torche ... pour raccorder la torche

Câble de mise à la masse avec pince d’attachement sur la pièce à usiner

Douille de commande de la torche ... pour raccorder la fiche de

commande de la torche

Douille du faisceau de câbles de connexion ... pour raccorder le
faisceau de câbles de connexion à la VST 317-2

Douille de courant du faisceau de câbles de connexion ... pour
raccorder le faisceau de câbles de connexion à la VST 317-2

Passage du tuyau flexible de gaz

Table de réglage des paramètres de soudage ... aide à l’ajustage pour

la détermination du point de travail (à l’intérieur de la couverture latérale)

Note! Quand la VST 317/317-2 - version 3x400/500V CA est opérée sur le
réseau de 3x400V CA la table de réglage des paramètres de soudage n’est
pas valide.

Entraînement à 2 galets

Commutateur de polarité... pour commuter la polarité de l’électrode;

p.ex. lors du soudage de fils de soudage au pole négatif (au côté intérieur
de la source de courant VST 317/317-2)

Fusible de l’alimentation de l’équipement électronique (1A à action
retardée)

Porte-bobine ... support et fixation de bobines standardisées de fil de
soudage jusqu’à 20 kg au maximum

Douille de connexion de gaz de protection

Régulateur de vitesse de fil ... pour régler la vitesse du fil

échelle graduée noire....pour régler sans intervalle la vitesse de fil de 1

- 18 m/min en service standard ou manuel

échelles graduées rouges....chaque fois une échelle graduée pour gaz de

protection CO
et 1,0 mm (VST 317). Les échelles graduées sont pourvues de marques

et gaz mixte avec un diamètre de fil de 0,8 mm (VST 247)

2

pour la position actuelle de l’interrupteur à échelons et servent d’aide au
réglage (monomatique).

Pour les fils de soudage d’un diamètre de 0,6 ou 1,0 mm (VST 247) et 0,8
ou 1,2 mm (VST 317 / 317-2) il faut utiliser l’échelle graduée noire intérieure
de 1 - 18 m/min pour régler la vitesse de fil suivant les gaz de protection
correspondants moyennant les tables de réglage correspondantes.

Note! L’avance de fil Vario 8 est pourvue seulement de l’échelle graduée noire
1- 18 m/min. Elle sert à régler la vitesse de fil sans intervalle moyennant la
table de réglage correspondante des paramètres de soudage.

FRANÇAIS

Fig.6 Régulateur interne / Vue d’en haut

Note! Le temps de prédébit de gaz (0,25 sec) ainsi que le temps de postdébit
de gaz (1,0 sec) sont réglés de manière fixe.

7

Régulateur du temps de repos d’intervalle t2 ... actif quand le
sélecteur du mode de fonctionnement est en position d’intervalle à 2 temps
ou d’intervalle à 4 temps (gamme de réglage: 0,03 - 0,5 sec).

Régulateur du temps de correction de post-combustion ... le temps
de post-combustion correctement réglé évite le collage du fil de soudage
(gamme de réglage: 0,01 - 0,1 sec).

FONCTIONNEMENT À 4 TEMPS

Le fonctionnement à 4 temps est particulièrement approprié pour des cordons
de soudage plus longs.

Appuyer sur la gâchette du pistolet et la lâcher
Appuyer de nouveau sur la gâchette du pistolet et la lâcher

Régulateur de la vitesse d’approche (option) ... de minimum jusqu’à
100% de la vitesse de fil réglée (zone de travail recommandée: 50%)

Régulateur de la vitesse maximale du moteur ... pour régler la vitesse
maximale du moteur d’avance de fil

Régulateur de la vitesse minimale du moteur ... pour régler la vitesse
minimale du moteur d’avance de fil

Régulateur de postdébit de gaz ... pour le réglage du temps de postdébit
de gaz de 0,05 - 4 sec.

Note! Les vitesses minimales et maximales du moteur ne doivent être
modifiées que par le service après-vente de Fronius!

MODES DE FONCTIONNEMENT

FONCTIONNEMENT À 2 TEMPS

Le fonctionnement à 2 temps est utilisé souvent pour pointage, cordons de
soudage courts et soudage automatique.

Appuyer sur la gâchette du pistolet et la maintenir appuyée
Lâcher la gâchette du pistolet

I

cycle

Démarrage du

Prédébit de gaz

Amorçage de l’arc

= début de soudage

Fig.8 Séquence de fonctionnement à 4 temps

Soudage

période de post-

Fin de soudage avec

t

combustion

Postdébit de gaz

FONCTIONNEMENT À INTERVALLE 2 / 4 TEMPS

Ce mode de fonctionnement est utilisé pour des tôles minces; pour joindre des
fentes.

Étant donné que le fil de soudage n’est pas amené de manière continue, le
bain de soudage risque de refroidir pendant les temps de repos de l’intervalle.
Une surchauffe locale causant le brûlage du matériau de base peut être
largement éliminée.

I

cycle

Démarrage du

Prédébit de gaz

Amorçage de l’arc

= début de soudage

Fig.7 Séquence en fonctionnement à 2 temps

Soudage

t

combustion

période de post-

Postdébit de gaz

Fin de soudage avec

Les périodes d’intervalle peuvent être modifiées par les régulateurs du temps
de soudage d’intervalle t1

Fonctionnement à intervalle à 2 temps

Appuyer sur la gâchette du pistolet et la maintenir appuyée
Lâcher la gâchette du pistolet

Fonctionnement á intervalle à 4 temps

Appuyer sur la gâchette du pistolet et la lâcher
Appuyer de nouveau sur la gâchette du pistolet et la lâcher

I

cycle

Démarrage du

Prédébit de gaz

Amorçage de l’arc

Fig.9 Séquence de fonctionnement à intervalle à l 2- / 4 temps

et du temps de repos d’intervalle t2 .

= début de soudage

d’intervalle

Période de soudage

d’intervalle

Temps de repos

t

combustion

période de post-

Postdébit de gaz

Fin de soudage avec

8

MISE EN SERVICE DE L’APPAREIL
DE SOUDAGE

POINTAGE

Le pointage est utilisé pour des assemblages soudés de tôles à recouvrement
accessibles d’un côté

Appuyer sur la gâchette du pistolet et la lâcher

I

cycle

Démarrage du

Prédébit de gaz

Amorçage de l’arc

= début du pointage

Fig.10 Séquence en pointage

de temps

période de post-

Fin de pointage avec

Pointage avec limitation

t

combustion

Postdébit de gaz

INTRODUCTION DE FIL

Dans le mode de fonctionnement d’introduction de fil le fil de soudage est
introduit à la vitesse de fil réglée sans gaz et courant dans le faisceau de câbles.

Attention! Avant la première mise en service il faut lire le chapitre
"Prescriptions de sécurité".

UTILISATION SELON LES PRESCRIPTIONS

L’appareil de soudage est destiné uniquement au soudage MIG/MAG.
Toute utilisation différente ou plus générale n’est pas conforme. Le fabricant
décline toute responsabilité en cas de dommages résultant d’une telle
utilisation non conforme.

L’utilisation conforme comprend également

- l’observation de toutes les remarques des instructions de service

- l’exécution des travaux d’inspection et d’entretien

Attention! Il ne faut jamais utiliser l’appareil de soudage pour dégeler
des tuyaux.

INSTRUCTIONS D’INSTALLATION

L’appareil de soudage est vérifié suivant le type de protection IP21 ce qui
signifie:

- protection contre la pénétration de corps étrangers solides d’un diamètre
de plus de 12 mm

- protection contre des gouttes d’eau qui tombent verticalement

Suivant type de protection IP21 l’appareil de soudage peut être installé et opéré
en plein air. Les éléments électriques installés doivent toutefois être protégés
contre l’effet immédiat de l’humidité.

Afin d’interrompre de processus d’introduction il faut

- lâcher la gâchette du pistolet ou

- mettre le sélecteur du mode de fonctionnement dans une autre position

Attention! Installer l’appareil de soudage de manière stable sur une
base plane et solide. Une installation de soudage renversée peut
signifier un danger mortel.

La canalisation d’air est un dispositif de sécurité essentiel. Lors du choix du
lieu d’installation il faut veiller à ce que l’air de refroidissement passe librement
à travers les fentes d’aération sur la face et sur le dos. Faire également attention
à ce que les poussières électroconductrices (produites par exemple lors de
travaux d'abrasion) ne soient pas directement aspirées à l'intérieur de
l'appareil.

BRANCHEMENT SUR SECTEUR

L’appareil de soudage est désigné pour la tension de réseau spécifiée sur la
plaque indicatrice. La protection par fusibles de l’alimentation par le réseau est
indiquée dans les caractéristiques techniques.

Suivant le type d’appareil la VarioStar 317/317-2 peut être opérée à une
tension de réseau de 3x230/400V~ ou 3x400/500V~ respectivement. La
VarioStar 247 peut être opérée en série à une tension de réseau de 3x400V~.

253 V~207 V~

-10%

230 V~

+10%

400 V~

-10%

Fig.11 Gammes de tolérance de la tension de réseau

9

+10%

440 V~360 V~

FRANÇAIS

L’appareil de soudage est réglé sur 400V. En raison de la gamme de tolérance
de +/- 10% il peut être opéré aussi par le réseau de 380 V~ ou 415 V~.

Attention! Si l’appareil est réglé sur une tensions spéciale, les
caractéristiques techniques sont comme indiquées sur la plaque
indicatrice . La fiche de réseau, et l’alimentation par réseau ainsi que
sa protection par fusibles doivent être désignées de manière corre­spondante.

CONNECTER LA SOURCE DE COURANT VST 317-2
AVEC L’AVANCE DE FIL VARIO 8

Avec l’appareil de soudage VST 317-2 il faut connecter la source de courant
avec l’avance de fil moyennant le faisceau de câbles de connexion. Les
utilisateurs d’une VST 247 / 317 peuvent sauter ce chapitre et continuer avec
la lecture du chapitre "Montage / Connexion de la bouteille à gaz"

- Mettre l’interrupteur de réseau dans la position “0“

- Mettre l’avance de fil Vario 8 sur la source de courant VST 317-2

- Dévisser la couverture du boîtier de l’avance de fil

- Mettre le faisceau de câbles de connexion du bon côté à travers la
traversée du boîtier

- Enficher et verrouiller le câble de commande du bon côté sur la plaquette
à circuits imprimés MR 25A moyennant la fiche molex à 8 broches

- Connecter les deux câbles sortant de la fiche molex à 8 broches aux
connexions horizontales de la vanne magnétique de gaz

- Visser et serrer bien le câble de 35mm² sur le raccord central
moyennant la vis à six pans creux

- Prévoir la décharge de traction sur le faisceau de câbles de connexion

- Visser de nouveau la couverture du boîtier de l’avance de fil

- Mettre la fiche de gaz de protection du faisceau de câbles de connexion
dans le raccord de gaz de protection

- Mettre la fiche du faisceau de câbles de connexion dans la douille de
courant faisceau de câbles de connexion de la source de courant et la
verrouiller

- Mettre la fiche de commande du bon côté dans la douille faisceau de câbles
de connexion

- Enlever la partie latérale gauche de la source de courant

- Mettre le raccord de gaz pour la bouteille à gaz à travers la traversée du
boîtier et le faire sortir au dos de la source de courant

- Monter de nouveau la partie latérale gauche de la source de courant

(ne pas croiser ou plier les câbles)

de l’avance de fil

de la source de courant et la verrouiller

MONTAGE / CONNEXION DE LA BOUTEILLE À GAZ

- Mettre la bouteille à gaz sur la base du chariot de la source de courant

- Fixer la bouteille à gaz moyennant les deux chaînes de sécurité

Note! La fixation optimale n’est assurée que sur la partie supérieure de la
bouteille à gaz (non sur le col de la bouteille)

- Enlever le capot protecteur de la bouteille à gaz

- Tourner la vanne de la bouteille à gaz brièvement à gauche pour enlever
les boues autour de la place de travail

- Vérifier le joint du détendeur de gaz

- Visser le détendeur de gaz sur la bouteille à gaz moyennant et le serrer

- Connecter le raccord de gaz de protection au détendeur de gaz
moyennant le tuyau flexible de gaz

MONTAGE DE LA TORCHE DE SOUDAGE

- Mettre l’interrupteur de réseau dans la position “O“

- Raccorder la torche de soudage correctement équipée avec le tube
d’entrée d’abord au raccord central de torche de la source de courant
VST 247 / 317 ou de l’avance de fil Vario 8 (seulement avec VST 317-

2) respectivement

- Serrer à main la collerette de fixation

- Raccorder la fiche de commande de la torche à la douille de commande
de la torche de la source de courant VST 247 / 317 ou de l’avance de
fil Vario 8 (seulement avec VST 317-2) respectivement

MONTAGE DE LA BOBINE DE FIL

- Mettre l’interrupteur de réseau dans la position “O“

- Ouvrir la partie latérale de la source de courant ou de la couverture de
bobines de l’avance de fil

- Monter la bobine de fil du bon côté sur le porte-bobine

- Faire encliqueter le boulon d’arrêt dans l’ouverture prévue sur le corps de
la bobine.

- Régler l’effet de freinage moyennant vis de tension

- Refermer la couverture de la bobine de fil ou la partie latérale

Note! Régler le frein de telle manière que la bobine de fil ne continue pas à
tourner après la fin du soudage - il faut toutefois éviter tout serrage excessif
de la vis de tension pour ne pas surcharger le moteur.

Fig.12 Vue de derrière de l’avance de fil

Vario 8

Fig.13 Détail de l’avance de fil Vario 8

(vue d’en haut)

FAIRE ENTRER LE FIL-ÉLECTRODE

- Mettre l’interrupteur de réseau dans la position “O“

- Ouvrir la partie latérale gauche de la source de courant ou de la couverture
du boîtier de l’avance de fil.

- Faire pivoter vers avant les dispositifs tendeurs

- Plier vers le haut le levier d'appui

- Pousser le fil-électrode à travers le tube d’entrée et le galet d’entraînement

de l’entraînement à deux galets environ 5 cm dans le tube d’entrée de

la torche

- Rabattre le levier d'appui

- Faire pivoter les dispositifs tendeurs dans la position verticale

- Régler la pression d’appui moyennant écrou tendeur

Note! Régler la pression d’appui de telle manière que le fil-électrode ne soit
pas déformé, mais le transport de fil soit assuré sans problèmes.

- Étendre le faisceau de câbles de la torche en ligne droite

- Enlever la buse de gaz de la torche

- Dévisser le tube-contact

- Enficher la fiche de réseau

10

- Mettre l’interrupteur de réseau dans la position "I"

Attention! Pendant l’introduction de fil il faut que la torche ne soit pas
dirigée vers le corps.

CHANGER LES GALETS D’AVANCE DE FIL

Afin d’assurer une avance optimale du fil-électrode les galets d’avance de fil
doivent être adaptés au diamètre et à l’alliage du fil à souder.

- Régler une valeur ente 5 - 10 m/min moyennant le régulateur de la vitesse
de fil

- Mettre le sélecteur du mode de fonctionnement dans la position
d’introduction de fil

- Appuyer sur la gâchette du pistolet et la maintenir appuyée

- Le fil de soudage est introduit sans gaz ou courant dans le faisceau de
câbles de la torche

- Lâcher la gâchette du pistolet afin de terminer l’introduction de fil

Note! Après avoir lâché la gâchette du pistolet la bobine de fil ne devrait plus
tourner. Si nécessaire, il faut rajuster le frein.

- Visser le tube-contact

- Monter la buse de gaz

- Monter la partie latérale gauche de la source de courant ou la couverture
du boîtier de l’avance de fil

- Mettre l’interrupteur de réseau dans la position “O“

- Interrupteur de réseau dans la position “O“

- Ouvrir la partie latérale gauche de la source de courant ou la couverture
du boîtier de l’avance de fil

- Faire pivoter vers avant les dispositifs tendeurs

- Plier le levier d'appui vers le haut

- Retirer l’essieu embrochable

- Enlever le galet d’appui

- Monter le nouveau galet d’appui

- Introduire de nouveau l’essieu embrochable - l’arrêt de fixation de
l’essieu embrochable doit encliqueter

- Enlever la vis à six pans creux

- Enlever le galet d’entraînement

- Enfiler le nouveau galet d’entraînement

Note! Monter les galets d’appui et d’entraînement de telle manière que la
désignation du diamètre de fil soit lisible.

- Visser et serrer la vis à six pans creux

- Rabattre le levier d'appui

- Faire pivoter le dispositif tendeur dans la position verticale

- Monter la partie latérale gauche de la source de courant ou la couverture
du boîtier de l’avance de fil

CORRECTION DE L’INTRODUCTION DE FIL

Afin d’assurer une avance de fil sans problèmes le fil-électrode doit entrer sans
abrasion dans la torche.

Fig.14 Entraînement à 2 galets

RÉGLAGE DE LA QUANTITÉ DE GAZ DE PROTECTION

- Ouvrir la partie latérale gauche de la source de courant ou le la couverture
du boîtier de l’avance de fil

- Faire pivoter vers avant le dispositif tendeur de la plaque de moteur

- Ouvrir le levier d'appui

- Enficher la fiche de réseau

- Mettre l’interrupteur de réseau dans la position "I"

- Mettre le sélecteur du mode de fonctionnement dans la position de
fonctionnement à 2 temps

- Appuyer sur la gâchette du pistolet et la maintenir appuyée

- Tourner la vis de réglage sur la face inférieure du détendeur de pression
jusqu’à ce que le manomètre indique la quantité de gaz de protection désirée

- Lâcher la gâchette du pistolet

- Mettre l’interrupteur de réseau

- Débrancher la fiche de réseau

- Faire pivoter le levier d'appui vers le bas

- Faire encliqueter le dispositif tendeur

- Monter de nouveau la partie latérale gauche de la source de courant ou
de la couverture du boîtier de l’avance de fil

dans la position “0“

L’avance de fil est réglée à l’avance de manière optimale suivant les axes
des x et y. Si l’on remplace des composants comme galets de l’avance de
fil, moteur d’entraînement ou torche il peut devenir nécessaire de corriger l’axe
des x. L’introduction de fil peut être adaptée en enlevant ou ajoutant des disques
d’écartement entre le galet d’entraînement et l’anneau de retenue type Seeger.

Disques d’écartement (10 x 0.1)

X

Fig.15 Déviation inadmissible

Note! Une correction de hauteur (axe des y) peut être exécutée seulement
par le service après-vente de Fronius.

FRANÇAIS

11

SOUDAGE MIG/MAG

COMMUTATEUR DE POLARITÉ

Le commutateur de polarité sert à commuter la polarité de l’électrode, p.ex.
lors du soudage de fils de soudaget au pôle négatif.

Note! Le commutateur de polarité est installé seulement dans les installations
de soudage du type d’appareil VST 317 et VST 317-2 et se trouve à l’intérieur
de la source de courant.

Douille CO2

- Montée rapide de courant, appropriée pour la gamme d’arc court sous CO2
et gaz mixte

- Danger de formation augmentée de projections dans les gammes de
soudage moyenne et supérieure

Douille Ar/CO2 MIX

- Montée lente de courant, avec gaz mixte à utiliser déjà dans la gamme
d’arc court sinon dans la gamme d’arc de transition ou d’arc avec fusion
en pluie

- Formation de projections réduite grâce à l’arc plus doux

- Danger d’amorçage moins bon dans la gamme de soudage inférieure

Torche: Pôle positif
Pièce à travailler: Pôle négatif (soutirage B)

Torche: Pôle positif
Pièce à travailler: Pôle négatif (soutirage A)

C O

2

Attention! Avant la première mise en service il faut lire le chapitre
“Instructions de sécurité“ et “Mise en service de la source de
courant“.

- Connecter le câble de mise à la masse

avec la pièce à usiner

moyennant la pince d’attachement sur la pièce à usiner

- Enficher la fiche de réseau

- Mettre l’interrupteur de réseau

- Régler la tension de soudage par le commutateur à échelons
de fil par le régulateur de vitesse de fil

dans la position "I"

et la vitesse

suivant les valeurs imprimées

ou suivant la table de réglage des paramètres de soudage

- Mettre le sélecteur de mode de fonctionnement dans la position désirée

- Ouvrir la vanne de la bouteille à gaz

- Régler la quantité de gaz

- Appuyer sur la gâchette du pistolet et commencer le soudage

RÉGLAGE DU POINT DE TRAVAIL

La détermination du bon point de travail est une des conditions de base pour
obtenir un bon résultat de soudage lors du soudage MIG/MAG. Ceci se fait
principalement en accordant la tension de soudage (commutateur à échelons

) et la vitesse de fil (régulateur de la vitesse de fil ).

Afin de faciliter cet accord les tables de réglage sont imprimées sur la partie
latérale amovible de la source de courant. Ces tables de réglage contiennent
les valeurs de réglage pour un fil-électrode non allié (SG2 / SG3) d'un diamètre
de 0,6 - 1,0 mm (VST 247) ou 0,8 - 1,2 (VST 317 / 317-2) soudé sous différents
gaz de protection (CO2, gaz mixte 82/18)

*

Réglage à l’usine

Torche: Pôle négatif (soutirage B)
Pièce à travailler: Pôle positif

Fig.16 Variantes de connexion du commutateur de polarité avec VST 317 / 317-2

Torche: Pôle négatif (soutirage A)
Pièce à travailler: Pôle positif

Attention! Lors de commutation de polarité il faut toujours veiller à
ce que les raccords vissés soient bien serrés.

Note! Les tolérances de fabrication ou d'alliage des fils de soudage parfois
requièrent des corrections de la tension de soudage et/ou de la vitesse de fil.
Ceci vaut aussi pour l'utilisation d'autres mélanges de gaz de protection.

EXEMPLE DE RÉGLAGE VST 247

Les valeurs suivants sont données:

- Matériau de base: St 360

- Type de cordon: soudure d'angle h (horizontal)

- Épaisseur de matériau: 0,8 mm

- Gaz de protection: gaz mixte 82/18 (M21)

- Diamètre de fil: 0,6 mm / SG2

mm

0,6 Ø

Ar

82 %

CO

2

18 %

Fig.17 Extrait de la table de réglage des paramètres de soudage

A

0,6 - 0,8 1,0 - 1,5SG2

12 345678910

2,5 3,3 4,7 6,8 10,0 15,5 18,0

25 32

58 77 100 120

40

Suivant la table résultent les suivants paramètres de réglage:

- Commutateur à échelons en position 2

- Régulateur de vitesse de fil sur 3,3 m/min (échelle graduée intérieure noire)

- Courant de soudage d'environ 32 A

2,0

12

0 , 8

Fig.18 Réglages sur le panneau de contrôle

POINTAGE

Note! Pour le pointage la torche doit être équipée d'une garniture de pointage

- Régler les paramètres de soudage

- Sélectionner d'abord le temps de pointage par le régulateur du temps de
pointage

- Mettre le sélecteur du mode de fonctionnement dans la position de
pointage

- Mettre la torche correctement équipée (avec garniture de pointage) sur la
tôle

- Appuyer sur la gâchette du pistolet et la lâcher

- Le processus de pointage se déroule

Note! En appuyant de nouveau sur la gâchette du pistolet et la lâchant ensuite
on peut interrompre le pointage.

Les réglages sont corrects, quand le côté supérieur du point montre une légère
courbure et une pénétration de la soudure est visible sur le côté inférieur des
parties pointées. En outre il faut veiller à ce que les matériaux à pointer soient
bien posés l'un sur l'autre et les souillures par de la peinture ou de la rouille
aient été éliminées.

SOINS ET ENTRETIEN

Attention! Avant d'ouvrir l'appareil de soudage il faut déconnecter
l'appareil, retirer la fiche de réseau et attacher un panneau
d'avertissement pour éviter la reconnexion - si nécessaire, il faut
décharger les condensateurs électrolytiques.

Pour tenir l'appareil de soudage en bon état prêt à être mis en service il faut
observer les points suivants:

- Inspection technique des aspects de sécurité suivant les intervalles
prescrits (voir chapitre "Instructions de sécurité")

- Au moins deux fois par an (ou plus souvent suivant le lieu d'installation)
il faut enlever les parties latérales de l'appareil et purger l'appareil de
soudage par de l'air comprimé à pression réduite sec. Il ne faut pas souffler
de courte distance sur les éléments électroniques.

- En cas d'une forte production de poussière il faut nettoyer les conduits d'air
de refroidissement

FRANÇAIS

13

DIAGNOSTIC DE DÉFAUTS ET RÉPARATION

Attention! Avant d'ouvrir l'appareil de soudage il faut déconnecter l'appareil, retirer la fiche de réseau et attacher un panneau d'avertissement pour
éviter toute reconnexion - si nécessaire, il faut décharger les condensateurs électrolytiques.

Défaut Diagnostic Réparation

Pas de fonction après avoir appuyé sur la
gâchette du pistolet

Commutateur de réseau connecté, indication "
prêt à être mis en service" illuminée

Arc instable, forte formation de projec­tions, soufflures et piqûres dans le métal
d'apport déposé

Fiche de commande de la torche non branchée

Défaut du câble de commande ou de la gâchette du
pistolet

Défaut du fusible du transfo de commande

Surcharge de l'appareil, le thermostat a déconnec­té, indication "défaut" illuminée

Pas de gaz de protection Vérifier le détendeur de pression, le tuyau

Tube-contact trop grand ou forure usée Remplacer le tube-contact

Manque de phase du côté du réseau

Réglage non optimal du point de travail

Mauvaise connexion de mise à la masse

Mettre la fiche de commande de la torche dans
la douille de commande de la torche

Remplacer le câble de commande ou la gâchette
du pistolet

Remplacer le fusible suivant la valeur imprimée

Laisser refroidir l'appareil - observer la durée de
service

flexible de gaz, la vanne magnétique de gaz, le
raccord de la torche, etc.

Vérifier les fusibles de réseau, la prise et la fiche
de réseau, mesurer la tension du contacteur
principal (source de courant), si nécessaire,
remplacer le contacteur

Régler le bon rapport entre la tension de soudage
et la vitesse d'avance de fil.

Assurer un bon contact entre la pince de mise à
la masse et la pièce à usiner - éventuellement
utiliser un nouveau câbble de mise à la masse

Vitesse de fil irrégulière

La vitesse de fil n'est pas atteinte L'option de vitesse d'approche n'est pas installée

La vitesse de fil ne peut pas être réglée - le
moteur d'avance de fil ne marche pas

Sélecteur de mode de fonctionnement sur fonctionne­ment d'intervalle à 2 ou 4 temps

Frein trop fortement serré Desserrer la vis d'appui

Forure trop petite du tube-contact

Défaut de l'âme de guidage de fil dans la torche Vérifier l'âme pour détecter des coques,vérifier

Mauvaise pression d'appui contre le système
d'entraînement

Réglage non optimal de l'introduction de fil dans la
torche

Galets d'entraînement inappropriés Équiper correctement l'entraînement à 2 galets

Équipement non approprié de la torche Modifier l'équipement de la torche

et le régulateur de vitesse d'approche n'est pas
réglé sur 100%

Défaut du régulateur de vitesse de fil Remplacer MR25A

Défaut de la commande Remplacer la commande MR25A

Sélectionner un mode de foctionnement appro­prié

Visser le bon tube-contact approprié pour le
diamètre de fil

longueur, souillure, etc.

Optimiser la pression d'appui

Remplacer le fil de soudageDéfaut du fil de soudage

Corriger l'introduction de fil

Régler le régulateur de vitesse d'approche sur
100%

Remplacer le moteur d'avance de filDéfaut du moteur d'avance de fil

Le fil-électrode colle sur le tube-contact ou
dans le bain de fusion

Réglage non optimal de lavitesse de fil ou de la
période de post-combustion

14

Corriger la vitesse de fil et la période de post­combustion.

Défaut Diagnostic Réparation

Pas d'amorçage de l'arc après avoir appuyé
sur la gâchette du pistolet

Interrupteur de réseau connecté - indication
"prêt à être mise en service" illuminée, avance
de fil marche

Torche et faisceau de câble se rechauffent
fortement

Le sélecteur de mode de fonctionnement
est sans fonction

automatique de réseau déconnecte quand
la gâchette du pistolet est appuyée

Résultat de soudage insatisfaisant lors du
soudage d'intervalle

Qualité irrégulière des points de soudage
lors du pointage

Sélectionner un autre mode de fonctionnementLe sélecteur de mode de fonctionnement est mis

sur introduction de fil

Une phase de réseau est interrompue Remplacer le fusible de réseau, vérifier la fiche,

la prise et le câble de réseau

Vérifier le câble de masse et la pinceInterruption ou mauvaise connexion de la mise à

la masse

Défaut du câble de courant dans la torche Remplacer le faisceau de câbles

Défaut du contacteur principal ou du commutateur
à échelons

Torche trop faiblement dimensionnée ou bien durée
de mise en service dépassée

Défaut de la commande ou du sélecteur Remplacer MR25A

Fusible ou coupe-circuit trop faibleFusible de réseau ou coupe-circuit

Mauvais réglage du temps de soudage d'intervalle
t1 et / ou du temps de repos d'intervalle t2

Les tôles ne sont pas bien mises les unes sur les
autres

Remplacer le contacteur ou le commutateur à
échelons

Observer la durée de mise en service et la limite
de charge ou bien utiliser un type de torche plus
fort

Utiliser des fusibles suivant les caractéristiques
technique ou des coupe-circuits avec la carac­téristique "U"

Modifier le réglage du temps de soudage
d'intervalle t1 et du temps de repos d'intervalle
t2 moyennant les régulateurs correspondants

Presser les tôles bien les unes contre les autres

Pénétration insuffisante lors du pointage

Forte souillure de la surface de la pièce à travailler

Pointage trop court

Puissance de pointage insuffisante Régler le commutateur à échelons sur un échelon

Nettoyer la surface des tôles à joindre

Prolonger le temps de pointage par le régulateur
du temps de pointage

plus élevé (éventuellement utiliserr CO2 en tant
que gaz de protection)

Augmenter la vitesse de filVitesse de fil trop faible

15

FRANÇAIS

CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES

Attention ! Si l’appareil est réglé sur une tensions spéciale, les caractéristiques techniques sont comme indiquées sur la plaque indicatrice . La fiche
de réseau, et l’alimentation par réseau ainsi que sa protection par fusibles doivent être désignées de manière correspondante.

SOURCE DE COURANT VST 247 / 317 / 317-2

VST 247 VST 317 VST 317-2

Tension de réseau +/-10% 3x400 V 3x230/400 V 3x230/400 V

Fusibles de réseau 230 V - 50 A à action retardée 50 A à action retardée

400 V 16 A à action retardée 35 A à action retardée 35 A à action retardée

Cos phi 150 A 0,95 0,93 0,93

240 A 0,95 - ­300 A - 0,90 0,90

Rendement 60 A 76 % - -

300 A - 76 % 76 %

Gamme de courant de soudage 25 - 240 A 10 - 300 A 10 - 300 A

Courant de soudage à 10 min/40°C 3 0% facteur de service 240 A 300 A 300 A

10 min/40°C 60% facteur de service 170 A 210 A 210 A
10 min/40°C 100% facteur de service 130 A 140 A 140 A

Tension de marche à vide 37 V 45 V 45 V

Tension de travail 15,3 - 26 V 14,5 - 29,0 V 14,5 - 29,0 V

Type de protection IP 21 IP 21 IP 21

Type de refroidissement AF AF AF

Classe d'isolation F F F

S, CE S, CE S, CE

AVANCE DE FIL VARIO 8

Tension d'alimentation 24 V DC

Puissance absorbée 80 W

Réducteur 26,5 : 1

Vitesse de fil jusqu'à 18 m/min

Classe de protection II I

Type de protection IP 23

16

ERSATZTEILLISTE

SPARE PARTS LIST

LISTE DE PIÈCES DE RECHANGE

ud_fr_st_tb_00150 012000

16 4

18,19,20

57

24

22,

23

10,
11,

12

14

25

13

15,16,17 21,

56

53,54,55

2

3

1

41 29 28 30

58

14

36

6

7

9

8

37
34

39
38

31
40

35

32,33

45,46

44

59

26

43 42

47,48

49

27

42 43

50 44

5242 5140 43

VST 247 / VST 247 E 4,025,187 / 4,025,187,001

Ersatzteilliste / Spare parts list / Listes de pièces de rechange / Lista de repuestos / Lista de pecas sobresselentes / Lista dei Ricambi

el_fr_st_mi_00159 012000

/2

1

POS. BENENNUNG ARTICLE DENOMINATION

1 DRUCK VORDERFR. VST247 FRONT PANEL VST247 PANNEAU AVANT VST247 32.0409.2346
2 DRUCK SEITENT. L. VST227 SIDE PANEL L. VST227 PARTIE LATERALE GAUCHE VST227 45.0200.0866
3 DRUCK SEITENT. R. VST227 SIDE PANEL R VST227 PARTIE LATERALE DROITE VST227 45.0200.0867
4 DECKEL RT VST227 COVER RT VST227 COUVERCLE VST 227 AM2.0200.8279
5 GRIFF SW VST227 HANDLE BLACK VST 227- POIGNEE NOIRE VST 227- BE2.0200.8284
6 MASSEKABEL 3.5M/25² 250A M.KS. MASS-CABLE 3.5M/25 250A M.KS. CABLE DE MISE A LA MASSE 3,5M 43.0004.1281
7 MASSEKLEMME 16-35 MM2 250A EARTH CLAMP 16-35 MM2 250 A BORNE DE MISE A LA MASSE 43.0004.0136
8 NETZK. HO7RNF 4G1.5 E5 16A 3.5 MAINS CABLE HO7RNF 4G1,5 16A CABLE DE RESEAU HO7RNF 4G1,5 43.0004.1313

9 STECKERKRAGEN 5 380 16 EURO-PLUG 5-POLE/38OV/16A PRISE EURO 5P 380V 16A 43.0003.0051
10 BUCHSENLEISTE 9-POLIG TERMINAL STRIP 9pin REGLETTE A DOUILLE 42.0405.0154
11 ISOTEIL BUCHSENLEISTE INSULATION F.BUSHING STRIP ISOLANT DOUILLE 42.0405.0056
12 FEDER TUCHELSTECKER MOUNTING SPRING FOR PLUG FIXATION RESSORT 42.0404.0024
13 SCHALTWIPP IP 44 GN 16 380 2 ROCKER SWITCH IP44 GN 16 380 2 COMMUTATEUR A POUSSOIR IP44 GN 43.0002.0305
14 ZUGENTLASTUNG PVC PG13.5 TRACTION RELEASE PVC PG 13.5 ECROU FREIN PVC PG 13,5 42.0300.0648
15 DREHKNOPF 16 schw 6mm ACHSE P TURNING KNOB D=16 BLACK 6MM P BOUTON TOURNANT NOIR 42.0406.0099
16 MUTTERABD 16 schw P ARROW-DISC D=16 BLACK DISQUE DE FLECHE NOIR 16 42.0406.0129
17 DECKEL 16 schw P COVER D=16 BLACK P CACHE BOUTON NOIR 16 P 42.0406.0108
18 DECKEL 23 schw P COVER D=23 BLACK P COUVERCLE 23 NOIR P 42.0406.0094
19 DREHKNOPF 23 schw 6mm ACHSE P TURNING KNOB D=23 BLACK 6MM P BOUTON TOURNANT NOIR 42.0406.0102
20 PFEILSCH 23 schw P ARROW-DISC D=23 BLACK DISQUE DE FLECHE NOIR 23 42.0406.0122
21 DECKEL 31 schw P COVER 31 BLACK P COUVERCLE 31 NOIR 31 42.0406.0114
22 DREHKNOPF 31 schw 6mm ACHSE P TURNING KNOB D=31 BLACK 6MM P BOUTON TOURNANT NOIR 42.0406.0104
23 PFEILSCH 31 schw P ARROW-DISC D=31 BLACK DISQUE DE FLECHE NOIR 31 42.0406.0127
24 GRIFFAUFN. SCHRÄG L. TA500/VR- HANDLE MOUNT LEFT POIGNEE GAUCHE 42.0405.0007
25 GRIFFAUFN. SCHRÄG R. TA500/VR- HANDLE MOUNT RIGHT POIGNEE DROITE 42.0405.0008
26 GEHÄUSE SW VST247 HOUSING SW VST247 BOITIER NOIR VST 247 BE2.0200.8437
27 GASFL.HALT. SW VST317 GAS BOTTLE HOLDING DEVICE SUPPORT DE BOUTEILLE DE GAZ BE2.0200.8464
28 SCHÜTZ 24 03 17 CONTACTOR 24 03 17 CONTACTEUR 24 03 17 43.0008.0118
29 SICHHALT EB 19800 01 FUSE HOLDER EB 19800 01 PORTE-FUSIBLE EB 19800 01 41.0007.0159
30 STEUERTR. 230/400V VST227/247 AUXILIARY TRANSFORMER 230/400/ TRANSFORMATEUR AUXILIAIRE 230/ 33.0005.2196
31 VENTILATOR M.F. 21 138x138 FAN W.BLADE 21 138X138 VENTILATEUR 21 138X138 43.0006.0136
32 TRAFO GESCH. VST247 TRANSFORMER VST247 TRANSFORMATEUR VST247 43.0001.0985
33 TRAFO+A-DROS. 220V/60HZ VST247 TRANSFORMER+COKE 220V/60HZ TRANSFORMATEUR+BOBINE REACTANC 43.0001.0902
34 GLEPRE 400 210 S 3 RECTIFIER 400 210 S3 REDRESSEUR 400 210 53 41.0002.0041
35 THERMOSCH 160 Ö 3 THERMOSTAT 16O C OPENER THERMOSTAT 160C 41.0007.0013
36 SCHALTNOCK 16 ST10 3 CAM SWITCH 16ST 103 CAME DE CONTACTEUR 16 ST10 3 43.0002.0333
37 THERMOSCH 115 Ö 2 THERMO SWITCH 115 Ö 2 THERMO-RUPTEUR 115 Ö 2 41.0007.0133
38 DRAHTWIDERSTAND VST227 WIRE-WOUND RESISTOR VST227 RESISTANCE BOBINEE VST227 41.0001.0612
39 MAGNETVENTIL-KL.24= 0-12 G1/8" GAS SOLENOID VALVE 24=0-12 G1/ VANNE MAGNETIQUE GAZ 43.0013.0015
40 FLASCHENKETTE 30x650 BOTTLE CHAIN 3O X 65O CHAINE DE BOUTEILLE 42.0407.0017
41 PRINT MR 25 A PC-BOARD MR 25 A CIRCUIT ELECTRONIQUE MR25A 4.055.293
42 STARLOCK 15 STARLOCK 15 STARLOCK 15 44.0001.1023
43 LAUFRAD STAHL 140 GL 40 15 WHEEL STEEL 140 GL 40 15 ROUE DE ROULEMENT 140 GL 40 15 44.0001.1041
44 LENKROLLE STAHL 100 GL 123 6,2 TUMBLER GEAR ST.100 GL 123 6.2 GALET DE GUIDAGE EN ACIER 100 44.0001.1025
45 SICHKAP EB 19816 FUSE-CAP EB 19816 CAPOT FUSIBLE EB 19816 41.0007.0158
46 SICHERUNG 1 500 T 19356 FUSE 1 500 T 19356 FUSIBLE 1 500 T 19356 41.0007.0160
47 MOTORPL.24V 2R 0.8T O.T F-ZA MOTORPLATE 24V 2R 0.8T O.T PLAQUE DE MOTEUR 24V 2R 0.8T 44.0001.1021
48 MOTORPL.24V 2R 0.8TR. O.T E-C MOTOR PLATE 24V 2R 0.8TR. O.T. PLATINE MOTEUR 24V 2R 0.8TR 44.0001.1043
49 BREMSVORRICHTUNG O.WELLE BRAKE WITHOUT SHAFT FREIN SANS AXE 44.0250.0232
50 DRUCK TRENNWAND VST247 SEPERATOR PLATE VST247 IMPRIME-MUR DE SEPERATION VST- 46.0250.0067
51 ACHSE VST227 AXL BLACK VST317 ESSIEU NOIR VST317 42.0200.8285
52 DISTANZ VST 157/247 DISTANCE VST 157/247 DISTANCE VST 157/247 42.0300.2265
53 LED-HALTERUNG D=8MM/10x19.5 MOUNTING FOR LED SYSTEME FIXATION DE LED 41.0015.0024
54 LED-ZUGENTLASTUNG D=9MM/12x19 TRACTION RELEASE FOR LED DECONNEXION LED 41.0015.0025
55 LEUCHTDIODE 1.5 Y 5 P LIGTH-EMITTING-DIODE 1.5 Y 5 P DIODE DE SIGNALISATION 41.0006.0053
56 SCHALTKNE SCHWARZ 4KANT 5MM SWITCH TOGGLE BLACK INTERRUPTEUR A BASCULE NOIR 42.0406.0296

57 SCHERGLIED 223-50 CHAIN ASSEMBLY 223-50 CHAINE D´ASSEMBLAGE 223-50 42.0407.0092
58 SCHUTZBESCHALT. EMV STANDARDG. PROTECTION CIRCUIT VST247 DISJONCTEUR DE PROTECTION VST2 43.0001.1018
59 SCHUTZBESCHALT. EMV SEK.VST247 PROTECTION CIRCUIT SEK.VST247 DISJONCTEUR DE PROTECTION VST2 43.0001.1014

VST 247 / VST 247 E 4,025,187 / 4,025,187,001

Ersatzteilliste / Spare parts list / Listes de pièces de rechange / Lista de repuestos / Lista de pecas sobresselentes / Lista dei Ricambi

el_fr_st_mi_00159 012000

/2

2

24212223

25-27
16-18

28-30

7-11

10

4,5

3

20
19

70

13,14,15
12

6

2 1 32 33

68

47

48
49

50
51

52,53

45

46

43

44

41,42

65,66

40
38

39
37

3

67

36

62

63

31 58,59

64

62

54 55 34 35

68

61
60

56,57

54

POS. BENENNUNG ARTICLE DENOMINATION

1 MASSEKLEMME 16-35 MM2 250A EARTH CLAMP 16-35 MM2 250 A BORNE DE MISE A LA MASSE 43.0004.0136
2 MASSEKABEL 3.5M/35 250A M.KS. EARTH-CABLE WITH CABLE-PLUG CABLE DE MASSE AVEC PRISE 43.0004.0159
3 DURCHFÜHRUNG KST 24x33,3x11,5 LEAD THROUGH KST 24x33,3x11,5 FIL PASSAGE KST24C33,3X11,5 42.0300.1678
4 DRUCK VORDERFR. VST317 PRESSURE FRONT PANEL VST317 FRONT IMPRIME VST317 32.0409.2435
5 DRUCK VORDERFR. VST317 500V FRONT PANEL VST317 500V FRONT IMPRIME VST317 500V 32.0409.2474
6 DRUCK SEITENT. R. VST317 SIDE PANEL R. VST317 PAROI LATERALE VST317 45.0200.0896
7 FEDER TUCHELSTECKER MOUNTING SPRING FOR PLUG FIXATION RESSORT 42.0404.0024

VST 317 / VST 317 E / VST 317 500V - 4,025,189/,001/,951

Ersatzteilliste / Spare parts list / Listes de pièces de rechange / Lista de repuestos / Lista de pecas sobresselentes / Lista dei Ricambi

el_fr_st_mi_00163 012000

/2

1

POS. BENENNUNG ARTICLE DENOMINATION

8 ISOTEIL BUCHSENLEISTE INSULATION F.BUSHING STRIP ISOLANT DOUILLE 42.0405.0056

9 BUCHSENLEISTE 9-POLIG TERMINAL STRIP 9pin REGLETTE A DOUILLE 42.0405.0154
10 ABDECKKAPPE F. TUCHELSTECKER COVER DISK TOLE DE PROTECTION 42.0200.4080
11 BUCHSENKONTAKT C 1 CPC SOCKET-CONTACT C 1 CPC SUPPORT CONTACT C 1 CPC 43.0003.0485
12 SCHALTWIPP IP 44 GN 16 380 2 ROCKER SWITCH IP44 GN 16 380 2 COMMUTATEUR A POUSSOIR IP44 GN 43.0002.0305
13 LED-HALTERUNG D=8MM/10x19.5 MOUNTING FOR LED SYSTEME FIXATION DE LED 41.0015.0024
14 LEUCHTDIODE 1.5 Y 5 P LIGTH-EMITTING-DIODE 1.5 Y 5 P DIODE DE SIGNALISATION 41.0006.0053
15 LED-ZUGENTLASTUNG D=9MM/12x19 TRACTION RELEASE FOR LED DECONNEXION LED 41.0015.0025
16 DREHKNOPF 16 schw 6mm ACHSE P TURNING KNOB D=16 BLACK 6MM P BOUTON TOURNANT NOIR 42.0406.0099
17 MUTTERABD 16 schw P ARROW-DISC D=16 BLACK DISQUE DE FLECHE NOIR 16 42.0406.0129
18 DECKEL 16 schw P COVER D=16 BLACK P CACHE BOUTON NOIR 16 P 42.0406.0108
19 FILTERGLAS RT TS330/TPS450 FILTER-GLASS RED TRANSSYNERGIC FILTRE VERRE ROUGE 42.0300.1642
20 FILTERGLAS GN TPS450/CMW451 FILTER-GLASS GREEN TPS450/CMW FILTRE VERRE VERT 42.0300.1856
21 GRIFFAUFN. SCHRÄG R. TA500/VR- HANDLE MOUNT RIGHT POIGNEE DROITE 42.0405.0008
22 GRIFF SW VST227 HANDLE BLACK VST 227- POIGNEE NOIRE VST 227- BE2.0200.8284
23 GRIFFAUFN. SCHRÄG L. TA500/VR- HANDLE MOUNT LEFT POIGNEE GAUCHE 42.0405.0007
24 DECKEL RT VST227 COVER RT VST227 COUVERCLE VST 227 AM2.0200.8279
25 DECKEL 23 schw P COVER D=23 BLACK P COUVERCLE 23 NOIR P 42.0406.0094
26 DREHKNOPF 23 schw 6mm ACHSE P TURNING KNOB D=23 BLACK 6MM P BOUTON TOURNANT NOIR 42.0406.0102
27 PFEILSCH 23 schw P ARROW-DISC D=23 BLACK DISQUE DE FLECHE NOIR 23 42.0406.0122
28 DECKEL 31 schw P COVER 31 BLACK P COUVERCLE 31 NOIR 31 42.0406.0114
29 DREHKNOPF 31 schw 6mm ACHSE P TURNING KNOB D=31 BLACK 6MM P BOUTON TOURNANT NOIR 42.0406.0104
30 PFEILSCH 31 schw P ARROW-DISC D=31 BLACK DISQUE DE FLECHE NOIR 31 42.0406.0127
31 DRUCK SEITENT. L. VST317 SIDE PANEL L. VST317 PARTIE LATERALE VST317 45.0200.0895
32 STECKERKRAGEN 5 380 32 PLUG 5-POLE/380 V/ 32 A PRISE 5POLES 380V 32A 43.0003.0052
33 NETZK. H07RNF 4G2.5 E5 32A 5M MAINS-CABLE HO7RNF 4G2.5 E5 5M CABLE PRINCIPAL 5M 43.0004.0881
34 STARLOCK 15 STARLOCK 15 STARLOCK 15 44.0001.1023
35 LAUFRAD STAHL 160 GL 45 15 WHEEL STEEL 160 GL 45 15 ROUE 160 GL 4515 44.0001.1022
36 VENTILATOR M.F. 21 138x138 FAN W.BLADE 21 138X138 VENTILATEUR 21 138X138 43.0006.0136
37 MAGNETVENTIL-KL.24= 0-12 G1/8" GAS SOLENOID VALVE 24=0-12 G1/ VANNE MAGNETIQUE GAZ 43.0013.0015
38 KLEMME 1OHR M. EINLAGE 13,3 CLAMP 1 EAR W.INSERT 13.3 COLLIER DE SERRAGE 13,3 42.0407.0063
39 SCHLAUCH PVC MG 5x3 SW x) HOSE PVC THREADED D=5X3 BLACK x) TUYAU PVC FILETE NOIR x) 40.0001.0012
40 ZUGENTLASTUNG PVC PG13.5 TRACTION RELEASE PVC PG 13.5 ECROU FREIN PVC PG 13,5 42.0300.0648
41 STEUERTR. 230/400V VST227/247 AUXILIARY TRANSFORMER 230/400/ TRANSFORMATEUR AUXILIAIRE 230/ 33.0005.2196
42 STEUERTR. 500V 50/60HZ VST317 AUXILIARY TRANSFORMER 500V TRANSFORMATEUR DE COM 400/500V 33.0020.0017
43 SCHÜTZ 24 03 25 CONTACTOR 24 03 25 CONTACTEUR 24 03 25 43.0008.0124
44 SICHHALT EB 19800 01 FUSE HOLDER EB 19800 01 PORTE-FUSIBLE EB 19800 01 41.0007.0159
45 SCHALTNOCK 25 ST15 3 CAM SWITCH 25 ST15 3 COMMUTATEUR A CAMES 25 ST15 3 43.0002.0350
46 PRINT MR 25 A PC-BOARD MR 25 A CIRCUIT ELECTRONIQUE MR25A 4.055.293
47 THERMOSCH 115 Ö 2 THERMO SWITCH 115 Ö 2 THERMO-RUPTEUR 115 Ö 2 41.0007.0133
48 GLEPRE 400 290 S 3 RECTIFIER 400 290 S3 REDRESSEUR 400 290 S 3 41.0002.0054
49 DRAHTWIDERSTAND VST227 WIRE-WOUND RESISTOR VST227 RESISTANCE BOBINEE VST227 41.0001.0612
50 THERMOSCH 160 Ö 3 THERMOSTAT 16O C OPENER THERMOSTAT 160C 41.0007.0013
51 A-DROSSEL KPL. VST317 CHOKE COMPL. VST317 BOBINE REACTANCE SORTIE VST317 43.0001.0973
52 SCHWEIßT. 400V VST317 WELDING TRANSFORMER 400V VST31 TRANSFORMATEUR DE SOUDAGE 400V 33.0005.0432
53 SCHWEIßTR. 400/500V/50H VST317 WELDING TRANSFORMER 500V VST- TRANSFORMATEUR DE SOUDAGE 500V 33.0005.0433
54 LENKROLLE KUNST 125 GL 156 9 TUMBLER GEAR D=125 PIGNON TOMBANT 125 44.0001.0043
55 GEHÄUSE SW VST317 CASE BLACK VST317 BOITIER NOIR VST317 BE2.0200.8650
56 MOTORPL. 24V 2R 1,0T O.T. F-ZA MOTORPLATE 24V 2R 1,0T O.T F-C PLAQUE DE MOTEUR 24V 2R 1,0 F- 44.0001.1118
57 MOTORPL.24V 2R 1,0T O.T. E-CO. MOTOR PLATE 24V 2R 1,0T O.T. PLAQUE DE MOTEUR 24V 2R 1,0T 44.0001.1122
58 SICHKAP EB 19816 FUSE-CAP EB 19816 CAPOT FUSIBLE EB 19816 41.0007.0158
59 SICHERUNG 1 500 T 19356 FUSE 1 500 T 19356 FUSIBLE 1 500 T 19356 41.0007.0160
60 BREMSVORRICHTUNG O.WELLE BRAKE WITHOUT SHAFT FREIN SANS AXE 44.0250.0232
61 BREMSWELLENAUFN. SW VST317 BRAKE SHAFT BLACK VST317 FIXATION D.ARBRE DE FREIN NOIR BE4.0250.0762
62 FLASCHENKETTE 30x650 BOTTLE CHAIN 3O X 65O CHAINE DE BOUTEILLE 42.0407.0017
63 GASFL.HALT. SW VST317 GAS BOTTLE HOLDING DEVICE SUPPORT DE BOUTEILLE DE GAZ BE2.0200.8464
64 ACHSE VST227 AXL BLACK VST317 ESSIEU NOIR VST317 42.0200.8285
65 SCHUTZBESCHALT. EMV STANDARDG. PROTECTION CIRCUIT VST247 DISJONCTEUR DE PROTECTION VST2 43.0001.1018
66 SCHUTZBESCHALT. EMV STAND.500V PROTECTION CIRCUIT EMV 500V DISJONCTEUR DE PROTECTION 500V 43.0001.1049
67 SCHUTZBESCHALT. EMV SEK.VST247 PROTECTION CIRCUIT SEK.VST247 DISJONCTEUR DE PROTECTION VST2 43.0001.1014
68 DISTANZ VARIO STAR 317-2 DISTANC VARIO STAR 317-2 ENTRETOISE VARIO STAR 317-2 42.0300.2264

69 SCHERGLIED 223-50 CHAIN ASSEMBLY 223-50 CHAINE D´ASSEMBLAGE 223-50 42.0407.0092

70 SCHALTKNE SCHWARZ 4KANT 6MM SWITCH KNOB BLACK INTERRUPTEUR A BASCULE NOIR 42.0406.0297

x ) BEI BESTELLUNG,LÄNGE ANGEBEN! ON ORDER DESIRED LENGTH! EN CAS DE COMM. LONGUEUR DESIREE! x

VST 317 / VST 317 E / VST 317 500V - 4,025,189/,001/,951

Ersatzteilliste / Spare parts list / Listes de pièces de rechange / Lista de repuestos / Lista de pecas sobresselentes / Lista dei Ricambi

el_fr_st_mi_00163 012000

/2

2

22

21

23

22

20
19

24
28

25

26,27

28

53

8

15,16,17
13,14

9,10,11,12

18 37,38,39 36 34,35

48,49

33

1

2

3

5

52

40

4

41
42

50

32

43
44

31

45,46

37,38,39

30

31

29

473

51

7

6

29

47

VST 317-2 G / VST 317-2 G 500V - 4,025,190 / 4,025,190,950

Ersatzteilliste / Spare parts list / Listes de pièces de rechange / Lista de repuestos / Lista de pecas sobresselentes / Lista dei Ricambi

el_fr_st_mi_00162 012000

/2

1

POS. BENENNUNG ARTICLE DENOMINATION

1 MASSEKLEMME 16-35 MM2 250A EARTH CLAMP 16-35 MM2 250 A BORNE DE MISE A LA MASSE 43.0004.0136

2 MASSEKABEL 3.5M/35 250A M.KS. EARTH-CABLE WITH CABLE-PLUG CABLE DE MASSE AVEC PRISE 43.0004.0159

3 LENKROLLE KUNST 125 GL 156 9 TUMBLER GEAR D=125 PIGNON TOMBANT 125 44.0001.0043

4 STECKERKRAGEN 5 380 32 PLUG 5-POLE/380 V/ 32 A PRISE 5POLES 380V 32A 43.0003.0052

5 NETZK. H07RNF 4G2.5 E5 32A 5M MAINS-CABLE HO7RNF 4G2.5 E5 5M CABLE PRINCIPAL 5M 43.0004.0881

6 STARLOCK 15 STARLOCK 15 STARLOCK 15 44.0001.1023

7 LAUFRAD STAHL 160 GL 45 15 WHEEL STEEL 160 GL 45 15 ROUE 160 GL 4515 44.0001.1022

8 DRUCK SEITENT. R. VST317 SIDE PANEL R. VST317 PAROI LATERALE VST317 45.0200.0896

9 FEDER TUCHELSTECKER MOUNTING SPRING FOR PLUG FIXATION RESSORT 42.0404.0024
10 ISOTEIL BUCHSENLEISTE INSULATION F.BUSHING STRIP ISOLANT DOUILLE 42.0405.0056
11 BUCHSENLEISTE 9-POLIG TERMINAL STRIP 9pin REGLETTE A DOUILLE 42.0405.0154
12 BUCHSENKONTAKT C 1 CPC SOCKET-CONTACT C 1 CPC SUPPORT CONTACT C 1 CPC 43.0003.0485
13 SCHALTWIPP IP 44 GN 16 380 2 ROCKER SWITCH IP44 GN 16 380 2 COMMUTATEUR A POUSSOIR IP44 GN 43.0002.0305
14 SCHALTWIPP IP 44 GN 1 500 2 ROCKER SWITCH IP44 GN 1 500 2 COMMUTATEUR A POUSSOIR IP44 GN 43.0002.0352
15 LED-HALTERUNG D=8MM/10x19.5 MOUNTING FOR LED SYSTEME FIXATION DE LED 41.0015.0024
16 LED-ZUGENTLASTUNG D=9MM/12x19 TRACTION RELEASE FOR LED DECONNEXION LED 41.0015.0025
17 LEUCHTDIODE 1.5 Y 5 P LIGTH-EMITTING-DIODE 1.5 Y 5 P DIODE DE SIGNALISATION 41.0006.0053
18 SCHALTNOCK 25 ST15 3 CAM SWITCH 25 ST15 3 COMMUTATEUR A CAMES 25 ST15 3 43.0002.0350
19 FILTERGLAS RT TS330/TPS450 FILTER-GLASS RED TRANSSYNERGIC FILTRE VERRE ROUGE 42.0300.1642
20 FILTERGLAS GN TPS450/CMW451 FILTER-GLASS GREEN TPS450/CMW FILTRE VERRE VERT 42.0300.1856
21 DECKEL RT VST227 COVER RT VST227 COUVERCLE VST 227 AM2.0200.8279
22 GRIFFAUFN. GERADE TA/TM500/VR- HANDLE MOUNT STRAIGHT POIGNEE DROITE 42.0405.0009
23 GRIFF SW VST227 HANDLE BLACK VST 227- POIGNEE NOIRE VST 227- BE2.0200.8284
24 EINBAUBUCHSE -50 400 BUSHING -50 400 JACK ENCASTRE -50 400 43.0003.0040
25 DRUCK SEITENT. L. VST317 SIDE PANEL L. VST317 PARTIE LATERALE VST317 45.0200.0895
26 DRUCK VORDERFR. VST 317-2 FRONT PANEL VST 317-2 FRONT IMPRIME VST317 32.0409.2438
27 DRUCK VORDERFR. VST317-2 500V FRONT PANEL VST317 FRONT IMPRIME VST317 32.0409.2475
28 DURCHFÜHRUNG KST 24x33,3x11,5 LEAD THROUGH KST 24x33,3x11,5 FIL PASSAGE KST24C33,3X11,5 42.0300.1678
29 ACHSE VST 317-2 AXL VST 317-2 ESSIEU VST 317-2 42.0200.8710
30 GASFLASCHENHALT. SW VST317-2 RACK FOR GAS CYLINDER BLACK FIXATION DE BOUTEILLE A GAZ BE2.0200.8709
31 FLASCHENKETTE 30x650 BOTTLE CHAIN 3O X 65O CHAINE DE BOUTEILLE 42.0407.0017
32 VENTILATOR M.F. 21 138x138 FAN W.BLADE 21 138X138 VENTILATEUR 21 138X138 43.0006.0136
33 ZUGENTLASTUNG PVC PG13.5 TRACTION RELEASE PVC PG 13.5 ECROU FREIN PVC PG 13,5 42.0300.0648
34 STEUERTR. 230/400V VST227/247 AUXILIARY TRANSFORMER 230/400/ TRANSFORMATEUR AUXILIAIRE 230/ 33.0005.2196
35 STEUERTR. 500V 50/60HZ VST317 AUXILIARY TRANSFORMER 500V TRANSFORMATEUR DE COM 400/500V 33.0020.0017
36 SCHÜTZ 24 03 25 CONTACTOR 24 03 25 CONTACTEUR 24 03 25 43.0008.0124
37 SICHHALT EB 19800 01 FUSE HOLDER EB 19800 01 PORTE-FUSIBLE EB 19800 01 41.0007.0159
38 SICHKAP EB 19816 FUSE-CAP EB 19816 CAPOT FUSIBLE EB 19816 41.0007.0158
39 SICHERUNG 1 500 T 19356 FUSE 1 500 T 19356 FUSIBLE 1 500 T 19356 41.0007.0160
40 THERMOSCH 115 Ö 2 THERMO SWITCH 115 Ö 2 THERMO-RUPTEUR 115 Ö 2 41.0007.0133
41 GLEPRE 400 290 S 3 RECTIFIER 400 290 S3 REDRESSEUR 400 290 S 3 41.0002.0054
42 DRAHTWIDERSTAND VST227 WIRE-WOUND RESISTOR VST227 RESISTANCE BOBINEE VST227 41.0001.0612
43 THERMOSCH 160 Ö 3 THERMOSTAT 16O C OPENER THERMOSTAT 160C 41.0007.0013
44 A-DROSSEL KPL. VST317 CHOKE COMPL. VST317 BOBINE REACTANCE SORTIE VST317 43.0001.0973
45 SCHWEIßT. 400V VST317 WELDING TRANSFORMER 400V VST31 TRANSFORMATEUR DE SOUDAGE 400V 33.0005.0432
46 SCHWEIßTR. 400/500V/50H VST317 WELDING TRANSFORMER 500V VST- TRANSFORMATEUR DE SOUDAGE 500V 33.0005.0433
47 GEHÄUSE SW VST317 CASE BLACK VST317 BOITIER NOIR VST317 BE2.0200.8650
48 SCHUTZBESCHALT. EMV STANDARDG. PROTECTION CIRCUIT VST247 DISJONCTEUR DE PROTECTION VST2 43.0001.1018
49 SCHUTZBESCHALT. EMV STAND.500V PROTECTION CIRCUIT EMV 500V DISJONCTEUR DE PROTECTION 500V 43.0001.1049
50 SCHUTZBESCHALT. EMV SEK.VST247 PROTECTION CIRCUIT SEK.VST247 DISJONCTEUR DE PROTECTION VST2 43.0001.1014
51 DISTANZ VARIO STAR 317 DISTANC VARIO STAR 317 ENTRETOISE VARIO STAR 317 42.0300.2264

52 SCHERGLIED 223-50 CHAIN ASSEMBLY 223-50 CHAINE D´ASSEMBLAGE 223-50 42.0407.0092

53 SCHALTKNE SCHWARZ 4KANT 6MM SWITCH KNOB BLACK INTERRUPTEUR A BASCULE NOIR 42.0406.0297

VST 317-2 G / VST 317-2 G 500V - 4,025,190 / 4,025,190,950

Ersatzteilliste / Spare parts list / Listes de pièces de rechange / Lista de repuestos / Lista de pecas sobresselentes / Lista dei Ricambi

el_fr_st_mi_00162 012000

/2

2

6

13,14,15

10,11,12

7,8,9

1817 1719

20

2223

3

12,4 5

32

31,30,29

16

21

24,252126

28,27

VR-VARIO-8 / E-CON - 4.045.793 / 4.045.793.001

Ersatzteilliste / Spare parts list / Listes de pièces de rechange / Lista de repuestos / Lista de pecas sobresselentes / Lista dei Ricambi

el_fr_st_dv_00028 001999

/2

1

POS. BENENNUNG ARTICLE DENOMINATION

1 ISOTEIL BUCHSENLEISTE INSULATION F.BUSHING STRIP ISOLANT DOUILLE 42.0405.0056

2 BUCHSENLEISTE 9-POLIG TERMINAL STRIP 9pin REGLETTE A DOUILLE 42.0405.0154

3 ABDECKKAPPE F. TUCHELSTECKER COVER DISK TOLE DE PROTECTION 42.0200.4080

4 BUCHSENKONTAKT C 1 CPC SOCKET-CONTACT C 1 CPC SUPPORT CONTACT C 1 CPC 43.0003.0485

5 FEDER TUCHELSTECKER MOUNTING SPRING FOR PLUG FIXATION RESSORT 42.0404.0024

6 DRUCK FRONTPL. VR-VARIO-8 FRONT PANEL VR-VARIO-8 CAPOT VR-VARIO-8 42.0409.2446

7 DECKEL 31 schw P COVER 31 BLACK P COUVERCLE 31 NOIR 31 42.0406.0114

8 DREHKNOPF 31 schw 6mm ACHSE P TURNING KNOB D=31 BLACK 6MM P BOUTON TOURNANT NOIR 42.0406.0104

9 PFEILSCH 31 schw P ARROW-DISC D=31 BLACK DISQUE DE FLECHE NOIR 31 42.0406.0127
10 DECKEL 16 schw P COVER D=16 BLACK P CACHE BOUTON NOIR 16 P 42.0406.0108
11 DREHKNOPF 16 schw 6mm ACHSE P TURNING KNOB D=16 BLACK 6MM P BOUTON TOURNANT NOIR 42.0406.0099
12 MUTTERABD 16 schw P ARROW-DISC D=16 BLACK DISQUE DE FLECHE NOIR 16 42.0406.0129
13 DECKEL 23 schw P COVER D=23 BLACK P COUVERCLE 23 NOIR P 42.0406.0094
14 DREHKNOPF 23 schw 6mm ACHSE P TURNING KNOB D=23 BLACK 6MM P BOUTON TOURNANT NOIR 42.0406.0102
15 PFEILSCH 23 schw P ARROW-DISC D=23 BLACK DISQUE DE FLECHE NOIR 23 42.0406.0122
16 DRUCK SEITENT.R. VR-VARIO-7 W SIDE PANEL R. VR-VARIO-7 W PARTIE LATERALE DROITE VR-VARI 45.0200.0825
17 GRIFFAUFN. GERADE TP200 HANDLE MOUNTING STRAIGHT TP200 MONTAGE POIGNEE TP200 42.0405.0063
18 GRIFFROHR SW VR142 HANDLE TUBE BLACK VR142 POIGNEE TUYAU NOIRE BE2.0200.6319
19 SCHARNIER S053B120 S6 HINGE SO53B120 S6 CHARNIERE SO53B120 S6 42.0200.6480
20 DRAHTTROMMEL VR142 WIRE DRUM VR142 BOBINE FIL VR142 42.0300.1746
21 BODEN KPL. SW VR-VARIO-7 BOTTON BLACK VR-VARIO-7 FOND NOIR VR-VARIO-7 BE4.0450.0963
22 LADENVERRIEGELUNG PVC GROSS DRAWER-LOCKING PLASTIC FK7 BLOCAGE TIROIR FK7 PVC 42.0407.0357
23 DRUCK SEITENT.L. VR-VARIO-7 W SIDE PANEL L. VR-VARIO-7 W PARTIE LATERALE GAUCHE VR-VARI 45.0200.0823
24 MOTORPL. 24V 2R 1,OT O.T E-CON MOTOR PLATE 24V 2R 1,0T O.T E- PLAQUE DE MOTEUR 24V 2R 1,0T 44.0001.1125
25 MOTORPL. 24V 2R 1,OT O.T F-ZA MOTOR PLATE 24V 2R 1,0T O.T F- PLAQUE DE MOTEUR 24V 2R 1,0 F- 44.0001.1124
26 BREMSVORRICHTUNG VR123/130/VST BRAKE MECHANISM. COMPL. MECANISME DE FREIN 34.0250.0028
27 MUTTER-GEGEN 21 PVC SEALING NUT PVC 21 ECROU ETANCHE PVC 21 42.0400.0048
28 ZUGENTLASTUNG PVC PG21 TRACTION RELEASE PVC PG 21 ECROU FREIN PVC PG21 42.0300.1516
29 MAGNETVENTIL-KL.24= 0-12 G1/8" GAS SOLENOID VALVE 24=0-12 G1/ VANNE MAGNETIQUE GAZ 43.0013.0015
30 KLEMME 1OHR M. EINLAGE 13,3 CLAMP 1 EAR W.INSERT 13.3 COLLIER DE SERRAGE 13,3 42.0407.0063
31 SCHLAUCH PVC MG 5x3 SW HOSE PVC THREADED D=5X3 BLACK TUYAU PVC FILETE NOIR 40.0001.0012
32 PRINT MR 25 A PC-BOARD MR 25 A CIRCUIT ELECTRONIQUE MR25A 4.055.293

x ) BEI BESTELLUNG,LÄNGE ANGEBEN! ON ORDER DESIRED LENGTH! EN CAS DE COMM. LONGUEUR DESIREE! x

VR-VARIO-8 / E-CON - 4.045.793 / 4.045.793.001

Ersatzteilliste / Spare parts list / Listes de pièces de rechange / Lista de repuestos / Lista de pecas sobresselentes / Lista dei Ricambi

el_fr_st_dv_00028 001999

/2

2

POS. BENENNUNG ARTICLE DENOMINATION

1 MOTORPLATTE 2R PBT FR-U. EU-ZA MOTORPLATE 2R VST157/227 PLAQUE DE MOTEUR 2R PBT FR-U.E 22.0405.0122

2 DRUCKHEBEL L. MPL.PBT PRESSURE LEVER L.FEED-UNIT NEW LEVIER DE PRESSION L POUR 32.0405.0112

3 SPANNACHSE MPL.PA 6 CLAMPING AXLE FEED UNIT NEW AXE DE SERRAGE 42.0405.0117

4 DRUCK DRUCKST. MOTORPL. PBT PRESSURE PART PUSH MOTORPL.PBT PICE DE PRESSION 42.0409.2106

5 PASSCHEIBE 988 10X16X0,3 WASHER 988 10x16x0.3 RONDELLE 988 10X16X0,3 42.0407.0098

6 FEDERDRUCK 13/10 32 1,6 SPRING PRESSURE 13/10 32 1.6 RESSORT DE PRESSION 13/10 32 1 42.0404.0280

7 SPANNMUTTER MPL.PBT CLAMPING NUT FEED UNIT NEW ECROU DE SERRAGE 42.0405.0116

8 BOLZEN MOTORPLATTE PBT BOLT FEED UNIT NEW ECROU NOUVEAU DEVIDOIR 42.0405.0119

9 ZYLINDERSTIFT 6325 D=6m6 x 40 CYLINDER PIN 6325 6m6x40 GOUPILLE CYLINDRIQUE D=6X40 42.0407.0429
10 MOTOR-P 24 60 26,5:1 MOTOR-P 24 60 26.5:1 MOTEUR-P 24 60 26,5:1 43.0006.0133
11 SCHEIBENFEDER 6888 3.0x3.7 BL WOODRUFF KEY 6888 3,0x3,7 CLE 6888 3,0X3,7 42.0407.0077
12 SICHERUNGSRING 471 A 10 a SW RETAINING RING 471 A10A GALV. RONDELLE DE SECURITE 471 42.0407.0104
13 TRIEBR. 0.8 OZ 31.5X20 DRIVE-ROLL 0.8 T O.ZÄ. GALET D.ENTRAINEMENT 42.0001.2767
14 DRUCKR. GLATT OZ 31.5x20 PRESSURE ROLL GL.OZ M GALET PRESSEUR GL OZ M 42.0001.1732
15 EINLAUFROHR MOTORPL.PBT INLET PIPE FEED UNIT NEW TUYAU ENTREE DEVIDOIR 42.0405.0120
16 ZENTRALA. G MIG KST. EUROCON. CENTRAL CONNECTION FEEDER-SIDE RACCORD CENTRAL G.MIG KST. E-C 44.0001.1039
17 KAPILLARR. VST157/227 E-CONN. CAPILLARY PIPE VST157/227 EC PIPE CAPILLAIRE VST 157 42.0001.2703
18 ANSCHLUSST.E-CONN.(KST) VST227 CONNECTION PART E-CONN.(KST) PIPE DE RACCORD E-CON VST227 42.0001.2700
19 STROMSCHIENE VST 247 CONTACT RAIL VST247 RAIL DE COURANT VST 247 42.0200.8698
20 SCHEIBE 125 A 13 MS WASHER BRASS A 13 125 RONDELLE LAITON A 13 125 42.0399.0015
21 FLACHMUTTER M12x1 SW17x6 TW5 FLAT NUT M12x1 SW17x6 ECROU DE FLASQUE 42.0400.0100
22 MONTAGEWINKEL SW VST227 MOUNTING ANGLE SW VST227 ANGLE DE ASSEMBLAGE SW VST 227 BE2.0200.8292
23 FÄCHERSCHEIBE 6798 A 10 VZ FUN-DISC DIN6798 J 10.5 GALV. RONDELLE RESSORT DIN6798 42.0407.0137

MOTORPL.24V 2R 0.8TR. O.T E-C 44.0001.1043

Ersatzteilliste / Spare parts list / Listes de pièces de rechange / Lista de repuestos / Lista de pecas sobresselentes / Lista dei Ricambi

el_fr_st_mp_00051 001999

1/1

POS. BENENNUNG ARTICLE DENOMINATION

1 MOTORPLATTE 2R PBT FR-U. EU-ZA MOTORPLATE 2R VST157/227 PLAQUE DE MOTEUR 2R PBT FR-U.E 22.0405.0122

2 DRUCKHEBEL L. MPL.PBT PRESSURE LEVER L.FEED-UNIT NEW LEVIER DE PRESSION L POUR 32.0405.0112

3 SPANNACHSE MPL.PA 6 CLAMPING AXLE FEED UNIT NEW AXE DE SERRAGE 42.0405.0117

4 DRUCK DRUCKST. MOTORPL. PBT PRESSURE PART PUSH MOTORPL.PBT PICE DE PRESSION 42.0409.2106

5a PASSCHEIBE 988 10X16X0,1 WASHER DIN988 10x16x0.1 RONDELLE DIN988 42.0407.0134
5b PASSCHEIBE 988 10X16X0,2 WASHER DIN988 10x16x0.2 RONDELLE DIN988 42.0407.0135
5c PASSCHEIBE 988 10X16X0,3 WASHER 988 10x16x0.3 RONDELLE 988 10X16X0,3 42.0407.0098
5d PASSCHEIBE 988 10X16X0,5 WASHER DIN988 10x16x0.5 RONDELLE DIN988 10X16X0,5 42.0407.0193

6 FEDERDRUCK 13/10 32 1,6 SPRING PRESSURE 13/10 32 1.6 RESSORT DE PRESSION 13/10 32 1 42.0404.0280

7 SPANNMUTTER MPL.PBT CLAMPING NUT FEED UNIT NEW ECROU DE SERRAGE 42.0405.0116

8 BOLZEN MOTORPLATTE PBT BOLT FEED UNIT NEW ECROU NOUVEAU DEVIDOIR 42.0405.0119

9 ZYLINDERSTIFT 6325 D=6m6 x 40 CYLINDER PIN 6325 6m6x40 GOUPILLE CYLINDRIQUE D=6X40 42.0407.0429
10 MOTOR-P 24 60 26,5:1 MOTOR-P 24 60 26.5:1 MOTEUR-P 24 60 26,5:1 43.0006.0133
11 SCHEIBENFEDER 6888 3.0x3.7 BL WOODRUFF KEY 6888 3,0x3,7 CLE 6888 3,0X3,7 42.0407.0077
12 SICHERUNGSRING 471 A 10 a SW RETAINING RING 471 A10A GALV. RONDELLE DE SECURITE 471 42.0407.0104

13a TRIEBR. 1.0 T OZ 31.5x20 DRIVE-ROLL 1.0 T w/o T. VST317 GALET DIENTRAINEMENT 1,0T OZ 42.0001.2824
13b TRIEBR. 0.8 OZ 31.5X20 DRIVE-ROLL 0.8 T O.ZÄ. GALET D.ENTRAINEMENT 42.0001.2767

14 DRUCKR. GLATT OZ 31.5x20 PRESSURE ROLL GL.OZ M GALET PRESSEUR GL OZ M 42.0001.1732
15 EINLAUFROHR MOTORPL.PBT INLET PIPE FEED UNIT NEW TUYAU ENTREE DEVIDOIR 42.0405.0120
16 STROMANSCHLUß KPL.VST227 CURRET CONNECTION CPL. VST227 CONNEXION DE COURANT COL. VST2 44.0001.1024
17 SCHRAUBE PT KA60x35 WN1447 VZ SCREW PT KA60x35 WN1411 VIS EXTRUDE-TITE KA 60X35 42.0401.0847
18 ZA-GERÄTESEITIG D=75X47 VST227 CENTR.CONN. D=75X47 VST227 RACCORD DE CENTRAL D=75X47 VST 32.0405.0132
19 DRAHTF.SEELE G 3X0.8X0.15M WIRE-GUIDE IN.LIN. 3X0.8X0.15M GAIN GUIDE FIL LINER K 3X0,8X0 42.0300.2199
20 MONTAGEWINKEL SW VST227 MOUNTING ANGLE SW VST227 ANGLE DE ASSEMBLAGE SW VST 227 BE2.0200.8292

MOTORPL. 24V 2R F-ZA - 44.0001.1118 / 1124 / 1021

Ersatzteilliste / Spare parts list / Listes de pièces de rechange / Lista de repuestos / Lista de pecas sobresselentes / Lista dei Ricambi

el_fr_st_mp_00062 001999

1/1

POS. BENENNUNG ARTICLE DENOMINATION

1 MOTORPLATTE 2R PBT FR-U. EU-ZA MOTORPLATE 2R VST157/227 PLAQUE DE MOTEUR 2R PBT FR-U.E 22.0405.0122
2 DRUCKHEBEL L. MPL.PBT PRESSURE LEVER L.FEED-UNIT NEW LEVIER DE PRESSION L POUR 32.0405.0112
3 SPANNACHSE MPL.PA 6 CLAMPING AXLE FEED UNIT NEW AXE DE SERRAGE 42.0405.0117
4 DRUCK DRUCKST. MOTORPL. PBT PRESSURE PART PUSH MOTORPL.PBT PICE DE PRESSION 42.0409.2106
5 PASSCHEIBE 988 10X16X0,3 WASHER 988 10x16x0.3 RONDELLE 988 10X16X0,3 42.0407.0098
6 FEDERDRUCK 13/10 32 1,6 SPRING PRESSURE 13/10 32 1.6 RESSORT DE PRESSION 13/10 32 1 42.0404.0280
7 SPANNMUTTER MPL.PBT CLAMPING NUT FEED UNIT NEW ECROU DE SERRAGE 42.0405.0116
8 BOLZEN MOTORPLATTE PBT BOLT FEED UNIT NEW ECROU NOUVEAU DEVIDOIR 42.0405.0119

9 ZYLINDERSTIFT 6325 D=6m6 x 40 CYLINDER PIN 6325 6m6x40 GOUPILLE CYLINDRIQUE D=6X40 42.0407.0429
10 MOTOR-P 24 60 26,5:1 MOTOR-P 24 60 26.5:1 MOTEUR-P 24 60 26,5:1 43.0006.0133
11 SCHEIBENFEDER 6888 3.0x3.7 BL WOODRUFF KEY 6888 3,0x3,7 CLE 6888 3,0X3,7 42.0407.0077
12 SICHERUNGSRING 471 A 10 a SW RETAINING RING 471 A10A GALV. RONDELLE DE SECURITE 471 42.0407.0104
13 TRIEBR. 1.0 T OZ 31.5x20 DRIVE-ROLL 1.0 T w/o T. VST317 GALET DIENTRAINEMENT 1,0T OZ 42.0001.2824
14 DRUCKR. GLATT OZ 31.5x20 PRESSURE ROLL GL.OZ M GALET PRESSEUR GL OZ M 42.0001.1732
15 EINLAUFROHR MOTORPL.PBT INLET PIPE FEED UNIT NEW TUYAU ENTREE DEVIDOIR 42.0405.0120
16 ZENTRALA. G MIG KST. EUROCON. CENTRAL CONNECTION FEEDER-SIDE RACCORD CENTRAL G.MIG KST. E-C 44.0001.1039
17 KAPILLARR. VST157/227 E-CONN. CAPILLARY PIPE VST157/227 EC PIPE CAPILLAIRE VST 157 42.0001.2703
18 ANSCHLUSST.E-CONN.(KST) VST227 CONNECTION PART E-CONN.(KST) PIPE DE RACCORD E-CON VST227 42.0001.2700
19 STROMSCHIENE VST 247 CONTACT RAIL VST247 RAIL DE COURANT VST 247 42.0200.8698
20 SCHEIBE 125 A 13 MS WASHER BRASS A 13 125 RONDELLE LAITON A 13 125 42.0399.0015
21 FLACHMUTTER M12x1 SW17x6 TW5 FLAT NUT M12x1 SW17x6 ECROU DE FLASQUE 42.0400.0100
22 MONTAGEWINKEL SW VST227 MOUNTING ANGLE SW VST227 ANGLE DE ASSEMBLAGE SW VST 227 BE2.0200.8292
23 FÄCHERSCHEIBE 6798 A 10 VZ FUN-DISC DIN6798 J 10.5 GALV. RONDELLE RESSORT DIN6798 42.0407.0137

MOTORPL.24V 2R 1,0T O.T. E-CO. 44.0001.1122

Ersatzteilliste / Spare parts list / Listes de pièces de rechange / Lista de repuestos / Lista de pecas sobresselentes / Lista dei Ricambi

el_fr_st_mp_00063 001999

1/1

POS. BENENNUNG ARTICLE DENOMINATION

1 MOTORPLATTE 2R PBT FR-U. EU-ZA MOTORPLATE 2R VST157/227 PLAQUE DE MOTEUR 2R PBT FR-U.E 22.0405.0122

2 DRUCKHEBEL L. MPL.PBT PRESSURE LEVER L.FEED-UNIT NEW LEVIER DE PRESSION L POUR 32.0405.0112

3 SPANNACHSE MPL.PA 6 CLAMPING AXLE FEED UNIT NEW AXE DE SERRAGE 42.0405.0117

4 DRUCK DRUCKST. MOTORPL. PBT PRESSURE PART PUSH MOTORPL.PBT PICE DE PRESSION 42.0409.2106

5 PASSCHEIBE 988 10X16X0,3 WASHER 988 10x16x0.3 RONDELLE 988 10X16X0,3 42.0407.0098

6 FEDERDRUCK 13/10 32 1,6 SPRING PRESSURE 13/10 32 1.6 RESSORT DE PRESSION 13/10 32 1 42.0404.0280

7 SPANNMUTTER MPL.PBT CLAMPING NUT FEED UNIT NEW ECROU DE SERRAGE 42.0405.0116

8 BOLZEN MOTORPLATTE PBT BOLT FEED UNIT NEW ECROU NOUVEAU DEVIDOIR 42.0405.0119

9 ZYLINDERSTIFT 6325 D=6m6 x 40 CYLINDER PIN 6325 6m6x40 GOUPILLE CYLINDRIQUE D=6X40 42.0407.0429
10 MOTOR-P 24 60 26,5:1 MOTOR-P 24 60 26.5:1 MOTEUR-P 24 60 26,5:1 43.0006.0133
11 SCHEIBENFEDER 6888 3.0x3.7 BL WOODRUFF KEY 6888 3,0x3,7 CLE 6888 3,0X3,7 42.0407.0077
12 SICHERUNGSRING 471 A 10 a SW RETAINING RING 471 A10A GALV. RONDELLE DE SECURITE 471 42.0407.0104
13 TRIEBR. 1.0 T OZ 31.5x20 DRIVE-ROLL 1.0 T w/o T. VST317 GALET DIENTRAINEMENT 1,0T OZ 42.0001.2824
14 DRUCKR. GLATT OZ 31.5x20 PRESSURE ROLL GL.OZ M GALET PRESSEUR GL OZ M 42.0001.1732
15 EINLAUFROHR MOTORPL.PBT INLET PIPE FEED UNIT NEW TUYAU ENTREE DEVIDOIR 42.0405.0120
16 ZENTRALA. G MIG KST. EUROCON. CENTRAL CONNECTION FEEDER-SIDE RACCORD CENTRAL G.MIG KST. E-C 44.0001.1039
17 KAPILLARR. VST157/227 E-CONN. CAPILLARY PIPE VST157/227 EC PIPE CAPILLAIRE VST 157 42.0001.2703
18 ANSCHLUSST.E-CONN.(KST) VST227 CONNECTION PART E-CONN.(KST) PIPE DE RACCORD E-CON VST227 42.0001.2700
19 STROMSCHIENE VST 247 CONTACT RAIL VST247 RAIL DE COURANT VST 247 42.0200.8698
20 SCHEIBE 125 A 13 MS WASHER BRASS A 13 125 RONDELLE LAITON A 13 125 42.0399.0015
21 FLACHMUTTER M12x1 SW17x6 TW5 FLAT NUT M12x1 SW17x6 ECROU DE FLASQUE 42.0400.0100
22 DRAHTF.SEELE G 3X0.8X0.15M WIRE-GUIDE IN.LIN. 3X0.8X0.15M GAIN GUIDE FIL LINER K 3X0,8X0 42.0300.2199
23 FÄCHERSCHEIBE 6798 A 10 VZ FUN-DISC DIN6798 J 10.5 GALV. RONDELLE RESSORT DIN6798 42.0407.0137

MOTORPL.24V 2R 1,0T O.T E-CON 44.0001.1125

Ersatzteilliste / Spare parts list / Listes de pièces de rechange / Lista de repuestos / Lista de pecas sobresselentes / Lista dei Ricambi

el_fr_st_mp_00064 001999

1/1

321

98765

4

POS. BENENNUNG ARTICLE DENOMINATION

1 BREMSWELLE VR123/VST160/203/- BRAKE CROSS SHAFT COMPL. ARBRE FREIN 44.0250.0027

2 BREMSRING D=50x3,5 BRAKE RING D=50X4 BAGUE DE FREIN 50X4 42.0300.0009

3 BREMSZYLINDER D=105x122 PVC BRAKE CYLINDER D=1O,5X122 PVC CYLINDRE FREIN 10,5X122 32.0001.0265

4 FEDERSICH 12 88 1,5 LOCKING SPRING RESSORT DE BLOCAGE 42.0404.0034

5 ISOLIERSCHEIBE VR123/CITOMIG/- INSULATING DISC D=41X6 DISC ISOLANT 42.0100.0013

6 DRUCKSCHEIBE VR122/VST202/- COMPRESSIVE DISC DISQUE DE COMPRESSION 42.0200.0070

7 FEDERDRUCK 27,5/20,5 40 3,6 COMPRESSIVE SPRING 24 40 3,5 RESSORT DE COMPRESSION 42.0404.0026

8 DRUCKPILZ 30x1O PRESSURE RING D=30 X 1O RONDELLE PRESSION 30X10 42.0001.0102

9 6-KANT-SCHRAUBE 933 10x35 VZ HEXAGONAL SCREW M1OX35 ECROU DE FIXATION 42.0401.0109

BREMSVORRICHTUNG MIT WELLE 34,0250,0028

Ersatzteilliste / Spare parts list / Listes de pièces de rechange / Lista de repuestos / Lista de pecas sobresselentes / Lista dei Ricambi

el_fr_st_so_00182 012000

1/1

2-ROLLENSYSTEM

2-WHEEL-DRIVE

SYSTEME D'ENTRAINEMENT A 2 GALETS

4-ROLLENSYSTEM / 2-ROLLENSYSTEM

4-WHEEL-DRIVE / 2-WHEEL-DRIVE

SYSTEME D'ENTRAINEMENT A 4 GALETS / A 2 GALETS

Aludrähte Halbrundnut
Fe + CrNi Trapeznut
Fülldrähte Halbrundnut gerillt

Aluminium wires semicircular groove
Fe + CrNi trapezoid groove
Filling wires semicircular groove knurled

Fils d'aluminium Gorge demi-ronde
Fe + CrNi Gorge trapeziodale
Fils de remplissage Gorge demi-ronde cannelé

Nutform

slot form

Form de gorge

Halbrundnut glatt Zahntrieb Stahl

semicircular groovesmooth steel teeth

Gorge demi-ronde plane

Commande par engrenages fusil

Trapeznut Zahntrieb Stahl

trapezoid groove steel teeth

Gorge trapeziodale Commande par

engrenages fusil

*

*

Draht Ø

wire diameter

Diamètre de fil

Ø0,8 1 42.0001.1610 1 42.0001.1612 Ø0,8 4 2 42.0001.1612 1 44.0001.0683
Ø0,9 1 42.0001.1827 1 42.0001.1828 Ø0,9 4 2 42.0001.1828 1 44.0001.0683
Ø1,0 1 42.0001.1611 1 42.0001.1613 Ø1,0 4 2 42.0001.1613 1 44.0001.0683
Ø1,2 1 42.0001.0382 1 42.0001.0385 Ø1,2 4 2 42.0001.0385 1 44.0001.0683
Ø1,6 1 42.0001.0383 1 42.0001.0386 Ø1,6 4 2 42.0001.0386 1 44.0001.0683
Ø2,0 1 42.0001.1609 1 42.0001.1608 Ø2,0 4 2 42.0001.1608 1 44.0001.0683
Ø2,4 1 42.0001.1655 1 42.0001.1656 Ø2,4 4 2 42.0001.1656 1 44.0001.0683
Ø3,2 1 42.0001.1837 1 42.0001.1838 Ø3,2 4 2 42.0001.1838 1 44.0001.0683

Ø0,8 1 42.0001.2767 1 42.0001.1732 Ø0,8 2 1 42.0001.1584 2 1 42.0001.1732 1 44.0001.0683
Ø0,8 1 42.0001.1582 1 42.0001.1732 Ø1,0 2 1 42.0001.1585 2 1 42.0001.1732 1 44.0001.0683
Ø1,0 1 42.0001.2824 1 42.0001.1732 Ø1,2 2 1 42.0001.1361 2 1 42.0001.1732 1 44.0001.0683
Ø1,0 1 42.0001.1583 1 42.0001.1732 Ø1,6 2 1 42.0001.1362 2 1 42.0001.1732 1 44.0001.0683
Ø1,2 1 42.0001.1321 1 42.0001.1732 Ø2,0 2 1 42.0001.1575 2 1 42.0001.1732 1 44.0001.0683
Ø1,6 1 42.0001.1322 1 42.0001.1732
Ø2,0 1 42.0001.1574 1 42.0001.1732

*

Halbrundnut gerillt Zahntrieb Stahl

semicircular groove knurled steel

Gorge demi-ronde cann-elé

Commande par engrenages fusil

teeth

Ø1,2 1 42.0001.0403 1 42.0001.0404 Ø1,2 4 2 42.0001.0404 1 44.0001.0683
Ø1,6 1 42.0001.0378 1 42.0001.0352 Ø1,6 4 2 42.0001.0352 1 44.0001.0683
Ø2,0 1 42.0001.0379 1 42.0001.0353 Ø2,0 4 2 42.0001.0353 1 44.0001.0683
Ø2,4 1 42.0001.0380 1 42.0001.0354 Ø2,4 4 2 42.0001.0354 1 44.0001.0683
Ø2,8 1 42.0001.0432 1 42.0001.0433 Ø2,8 4 2 42.0001.0433 1 44.0001.0683
Ø3,2 1 42.0001.0401 1 42.0001.0402 Ø3,2 4 2 42.0001.0402 1 44.0001.0683

2 - Rollensystem

2 - wheel-drive

System d'entraînement à 2 galets

3 2

1

1

Triebrolle mit Nut

drive roll with groove

Galet d'entraînement avec gorge

Stk.

Artikel-Nummer

pcs.

article-number

pc.

Numèro d'article

2

Druckrolle mit Nut

pressure roll with groove

Galet de pressure avec gorge

Stk.

Artikel-Nummer

pcs.

article-number

pc.

Numèro d'article

*

*

3

Druckrolle ohne Nut

pressure roll without groove

Galet de pressure sans gorge

Stk.

Artikel-Nummer

pcs.

article-number

pc.

Numèro d'article

*
*
*
*
*
*
*

4 - Rollensystem

4 - wheel-drive

System d'entraînement à 4 galets

2

3

2

Druckrolle mit Nut

Draht Ø

wire diameter

Diamètre de fil

pressure roll with groove

Galet de pressure avec gorge

Stk.

Artikel-Nummer

pcs.

article-number

pc.

Numèro d'article

2 - Rollensystem

2 - wheel-drive

System d'entraînement à 2 galets

2

3

22

4

3

Druckrolle ohne Nut

pressure roll without groove

Galet de pressure sans gorge

Artikel-Nummer

Stk.

article-number

pcs.

Numèro d'article

pc.

4

Stk.
pcs.

pc.

*
*
*
*
*

2

3

2

4

Antriebsrad

driving roll

Roue motrice

Artikel-Nummer

article-number

Numèro d'article

40.0006.0507 2/96

Rollen sind ohne Zahntrieb

*

Rolls without teeth

*

Roues sans commande par engrenages

*

Rollen sind ohne Zahntrieb Anzahl der Rollen bei 2-Rollensystem

*

Rolls without teeth Piece of rolls at 2-wheel-drive

*

Roues sans commande par engrenages Nombre des roues de la système d'entraînement à 2 galets

*

ud_fr_st_mp_00094 011999

POS. BENENNUNG ARTICLE DENOMINATION

1

2

3

4

5

6

7

8

9

810

11

12

13

15

8

10

11

12

1 SCHLAUCH SCHUTZ MG 30x1,5 SW x) HOSE PROTECTION WF 30X1,5 x) TUYAU DE PROTECTION x) 40.0001.0006

2 SCHWEISSKABEL H01N2-D 35MM2 x) WELDING CABLE GSFFUOE 35MM2 x) CABLE DE SOUDAGE 35MM2 x) 40.0003.0003

3 KABELSTECKER -50 400 PLUG -50 400 PRISE -50 400 43.0003.0066

4 KABELSCHUH 35 8.5 CABLE FITTING 35 8 COSSE DE CABLE 35 8.5 41.0009.0009

5 KABEL PVC ÖY 5x0.75 PVC-CABLE öY 5X0,75 CABLE PVC OY 5X0,75 40.0003.0165

6 GRIFFKAPPE 9 380 3 HANDLE CAP 9-POLE CAPOT PRISE 43.0003.0001

7 STECKERLEISTE 9 380 3 PLUG STRIP L/9-POLE CONNEXION 9 BROCHES 43.0003.0002

8 BUCHSENKONTAKT C 1 M.F.JR. BUSH CONTACT C 1 M.F.JR. DOUILLE CONTACT C1 MF JR 43.0003.0475

9 BUCHSENGEHÄUSE C 8 M.F.JR. PLUG HOUSING C 8 M.F.JR. CAPOTAGE PRISE C 8 MF JR 43.0003.0454
10 LITZE H05V-K 0.75 SCHWARZ LEAD AYL 0,75 BLACK FIL AYL NOIR 0,75 40.0003.0017
11 STECKHÜLSE a.B. 6,3 2,5mm2 TAB CONNECTION 6.3 TABULATION 43.0003.0089
12 ISOHÜLSE 6 GEKRÖPFT AMP-FLAT LPUG INSUALTION ISOLANT PRISE PLATE AMP 43.0003.0236
13 SCHLAUCH PVC MG 5x3 SW HOSE PVC THREADED D=5X3 BLACK TUYAU PVC FILETE NOIR 40.0001.0012
14 KLEMME 1OHR M. EINLAGE 13,3 CLAMP 1 EAR W.INSERT 13.3 COLLIER DE SERRAGE 13,3 42.0407.0063
15 ANSCHLUSS GASARMATUR 1/4" CONNECTION FOR GAS ARMATURE RACCORD GAZ 44.0450.0281

x ) BEI BESTELLUNG,LÄNGE ANGEBEN! ON ORDER DESIRED LENGTH! EN CAS DE COMM. LONGUEUR DESIREE! x )

35² 5/10M G 4,047,210 / 4,047,211

Ersatzteilliste / Spare parts list / Listes de pièces de rechange / Lista de repuestos / Lista de pecas sobresselentes / Lista dei Ricambi

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1/1

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