Fronius VS 3400, VS 4000, VS 5000 Operating Instruction [DE, EN, FR]

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/ Battery Charging Systems / Welding Technology / Solar Electronics

VarioSynergic 3400 VarioSynergic 4000 VarioSynergic 5000

Bedienungsanleitung Ersatzteillisten

MIG/MAG Stromquelle

Operating Instructions Spare Parts List

ENFR

MIG/MAG power source

Mode d’emploi Liste de pièces de rechange

Source de courant MIG/MAG

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Sehr geehrter Leser

Einleitung

Wir danken Ihnen für Ihr entgegengebrachtes Vertrauen und gratulieren Ihnen zu Ihrem technisch hochwertigen Fronius Produkt. Die vorliegende Anleitung hilft Ihnen, sich mit diesem vertraut zu machen. Indem Sie die Anleitung sorgfältig lesen, lernen Sie die vielfältigen Möglichkeiten Ihres Fronius-Produktes kennen. Nur so können Sie seine Vorteile bestmöglich nutzen.

Bitte beachten Sie auch die Sicherheitsvorschriften und sorgen Sie so für mehr Sicherheit am Einsatzort des Produktes. Sorgfältiger Umgang mit Ihrem Produkt unterstützt dessen langlebige Qualität und Zuverlässigkeit. Das sind wesentliche Voraussetzungen für hervorragende Ergebnisse.

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Sicherheitsvorschriften

GEFAHR!

WARNUNG!

VORSICHT!

HINWEIS!

Wichtig!

„GEFAHR!“ Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr. Wenn sie nicht

gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Folge.

„WARNUNG!“ Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation. Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die Folge sein.

„VORSICHT!“ Bezeichnet eine möglicherweise schädliche Situation. Wenn sie nicht gemieden wird, können leichte oder geringfügige Verletzungen sowie Sachschäden die Folge sein.

„HINWEIS!“ bezeichnet die Gefahr beeinträchtigter Arbeitsergebnisse und möglicher Schäden an der Ausrüstung.

„Wichtig!“ bezeichnet Anwendungstipps und andere besonders nützliche Informationen. Es ist kein Signalwort für eine schädliche oder gefährliche Situation.

Wenn Sie eines der im Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ abgebildeten Symbole sehen, ist erhöhte Achtsamkeit erforderlich.

Allgemeines

Das Gerät ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten sicherheitstechnischen Regeln gefertigt. Dennoch drohen bei Fehlbedienung oder Missbrauch Gefahr für

- Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,

- das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers,

- die effiziente Arbeit mit dem Gerät.

Alle Personen, die mit der Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung und Instandhaltung des Gerätes zu tun haben, müssen

- entsprechend qualifiziert sein,

- Kenntnisse vom Schweißen haben und

- diese Bedienungsanleitung vollständig lesen und genau befolgen.

Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des Gerätes aufzubewahren. Ergänzend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein gültigen sowie die örtlichen Regeln zu Unfallverhütung und Umweltschutz bereitzustellen und zu beachten.

Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät

- in lesbarem Zustand halten

- nicht beschädigen, nicht entfernen

- nicht abdecken, überkleben oder übermalen.

Die Positionen der Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät, entnehmen Sie dem Kapitel „Allgemeines“ der Bedienungsanleitung Ihres Gerätes. Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, vor dem Einschalten des Gerätes beseitigen.

Es geht um Ihre Sicherheit!

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Bestimmungsgemäße Verwendung

Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen Verwendung zu benutzen.

Das Gerät ist ausschließlich für die am Leistungsschild angegebenen Schweißverfahren bestimmt. Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

- das vollständige Lesen und Befolgen aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung

- das vollständige Lesen und Befolgen aller Sicherheits- und Gefahrenhinweise

- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten.

Das Gerät niemals für folgende Anwendungen verwenden:

- Auftauen von Rohren

- Laden von Batterien/Akkumulatoren

- Start von Motoren

Das Gerät ist für den Betrieb in Industrie und Gewerbe ausgelegt. Für Schäden, die auf den Einsatz im Wohnbereich zurückzuführen sind, haftet der Hersteller nicht.

Für mangelhafte oder fehlerhafte Arbeitsergebnisse übernimmt der Hersteller ebenfalls keine Haftung.

Umgebungsbedingungen

Verpflichtungen des Betreibers

Betrieb oder Lagerung des Gerätes außerhalb des angegebenen Bereiches gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

Temperaturbereich der Umgebungsluft:

- beim Betrieb: -10 °C bis + 40 °C (14 °F bis 104 °F)

- bei Transport und Lagerung: - 20 °C bis + 55 °C (-4 °F bis 131 °F)

Relative Luftfeuchtigkeit:

- bis 50 % bei 40 °C (104 °F)

- bis 90 % bei 20 °C (68 °F)

Umgebungsluft: frei von Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen, usw.

Höhenlage über dem Meeresspiegel: bis 2000 m (6500 ft)

Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen am Gerät arbeiten zu lassen, die

- mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung vertraut und in die Handhabung des Gerätes eingewiesen sind

- diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ gelesen, verstanden und dies durch ihre Unterschrift bestätigt haben

- entsprechend den Anforderungen an die Arbeitsergebnisse ausgebildet sind.

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Das sicherheitsbewusste Arbeiten des Personals ist in regelmäßigen Abständen zu überprüfen.

Verpflichtungen des Personals

Alle Personen, die mit Arbeiten am Gerät beauftragt sind, verpflichten sich, vor Arbeitsbeginn

- die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung zu befolgen

- diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ zu lesen und durch ihre Unterschrift zu bestätigen, dass sie diese verstanden haben und befolgen werden.

Vor Verlassen des Arbeitsplatzes sicherstellen, dass auch in Abwesenheit keine Personen- oder Sachschäden auftreten können.

Netzanschluss

Selbst- und Personenschutz

Geräte mit hoher Leistung können auf Grund ihrer Stromaufnahme die Energiequalität des Netzes beeinflussen. Das kann einige Gerätetypen betreffen in Form von:

- Anschluss-Beschränkungen

- Anforderungen hinsichtlich maximal zulässiger Netzimpedanz

- Anforderungen hinsichtlich minimal erforderlicher Kurzschluss-Leistung

jeweils an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz

siehe technische Daten

In diesem Fall muss sich der Betreiber oder der Anwender des Gerätes versichern, ob das Gerät angeschlossen werden darf, gegebenenfalls durch Rücksprache mit dem Energieversorgungs-Unternehmen.

HINWEIS! Auf eine sichere Erdung des Netzanschlusses ist zu achten.

Beim Schweißen setzen Sie sich zahlreichen Gefahren aus, wie z.B.:

- Funkenflug, umherfliegende heiße Metallteile

- augen- und hautschädigende Lichtbogen-Strahlung

- schädliche elektromagnetische Felder, die für Träger von Herzschrittmachern Lebensgefahr bedeuten

- elektrische Gefährdung durch Netz- und Schweißstrom

- erhöhte Lärmbelastung

- schädlichen Schweißrauch und Gase

Personen, die während des Schweißvorganges am Werkstück arbeiten, müssen geeignete Schutzkleidung mit folgenden Eigenschaften verwenden:

- schwer entflammbar

- isolierend und trocken

- den ganzen Körper bedeckend, unbeschädigt und in gutem Zustand

- Schutzhelm

- stulpenlose Hose

III

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Selbst- und Personenschutz

(Fortsetzung)

Zur Schutzbekleidung zählt unter anderem:

- Augen und Gesicht durch Schutzschild mit vorschriftsgemäßem FilterEinsatz vor UV-Strahlen, Hitze und Funkenflug schützen.

- Hinter dem Schutzschild eine vorschriftsgemäße Schutzbrille mit Seitenschutz tragen.

- Festes, auch bei Nässe isolierendes Schuhwerk tragen

- Hände durch geeignete Handschuhe schützen (elektrisch isolierend, Hitzeschutz).

- Zur Verringerung der Lärmbelastung und zum Schutz vor Verletzungen Gehörschutz tragen.

Personen, vor allem Kinder, während des Betriebes von den Geräten und dem Schweißprozess fernhalten. Befinden sich dennoch Personen in der Nähe

- diese über alle Gefahren (Blendgefahr durch Lichtbogen, Verletzungsgefahr durch Funkenflug, gesundheitsschädlicher Schweißrauch, Lärmbelastung, mögliche Gefährdung durch Netz- oder Schweißstrom, ...) unterrichten,

- geeignete Schutzmittel zur Verfügung stellen oder

- geeignete Schutzwände und -Vorhänge aufbauen.

Angaben zu Geräuschemissionswerten

Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe

Das Gerät erzeugt einen maximalen Schallleistungspegel <80dB(A) (ref. 1pW) bei Leerlauf sowie in der Kühlungsphase nach Betrieb entsprechend dem maximal zulässigem Arbeitspunkt bei Normlast gemäß EN 60974-1.

Ein arbeitsplatzbezogener Emissionswert kann beim Schweißen (und Schneiden) nicht angegeben werden, da dieser verfahrens- und umgebungsbedingt ist. Er ist abhängig von den verschiedensten Parametern wie z.B. Schweißverfahren (MIG/MAG-, WIG-Schweißen), der angewählten Stromart (Gleichstrom, Wechselstrom), dem Leistungsbereich, der Art des Schweißgutes, dem Resonanzverhalten des Werkstückes, der Arbeitsplatzumgebung u.a.m.

Beim Schweißen entstehender Rauch enthält gesundheitsschädliche Gase und Dämpfe.

Schweißrauch enthält Substanzen, die unter Umständen Geburtsschäden und Krebs verursachen können.

Kopf von entstehendem Schweißrauch und Gasen fernhalten.

Entstehenden Rauch sowie schädliche Gase

- nicht einatmen

- durch geeignete Mittel aus dem Arbeitsbereich absaugen.

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Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen.

Bei nicht ausreichender Belüftung Atem-Schutzmaske mit Luftzufuhr verwenden.

Besteht Unklarheit darüber, ob die Absaugleistung ausreicht, die gemessenen Schadstoff-Emissionswerte mit den zulässigen Grenzwerten vergleichen.

Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung schließen.

Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe

(Fortsetzung)

Folgende Komponenten sind unter anderem für den Grad der Schädlichkeit des Schweißrauches verantwortlich:

- Für das Werkstück eingesetzte Metalle

- Elektroden

- Beschichtungen

- Reiniger, Entfetter und dergleichen

Daher die entsprechenden Materialsicherheits-Datenblätter und Herstellerangaben zu den aufgezählten Komponenten berücksichtigen.

Entzündliche Dämpfe (z.B. Lösungsmittel-Dämpfe) vom Strahlungsbereich des Lichtbogens fernhalten.

Gefahr durch Funkenflug

Gefahren durch Netz- und Schweißstrom

Funkenflug kann Brände und Explosionen auslösen.

Niemals in der Nähe brennbarer Materialien schweißen.

Brennbare Materialien müssen mindestens 11 Meter (36 ft. 1.07 in.) vom Lichtbogen entfernt sein oder mit einer geprüften Abdeckung zugedeckt werden.

Geeigneten, geprüften Feuerlöscher bereithalten.

Funken und heiße Metallteile können auch durch kleine Ritzen und Öffnungen in umliegende Bereiche gelangen. Entsprechende Maßnahmen ergreifen, dass dennoch keine Verletzungs- und Brandgefahr besteht.

Nicht in feuer- und explosionsgefährdeten Bereichen und an geschlossenen Tanks, Fässern oder Rohren schweißen, wenn diese nicht gemäß den entsprechenden nationalen und internationalen Normen vorbereitet sind.

An Behältern in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle und dgl. gelagert sind/ waren, darf nicht geschweißt werden. Durch Rückstände besteht Explosionsgefahr.

Ein elektrischer Schlag ist grundsätzlich lebensgefährlich und kann tödlich sein.

Spannungsführende Teile innerhalb und außerhalb des Gerätes nicht berühren.

Beim MIG/MAG- und WIG-Schweißen sind auch der Schweißdraht, die Drahtspule, die Antriebsrollen sowie alle Metallteile, die mit dem Schweißdraht in Verbindung stehen, spannungsführend.

Den Drahtvorschub immer auf einem ausreichend isolierten Untergrund aufstellen oder eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufnahme verwenden.

Für geeigneten Selbst- und Personenschutz durch gegenüber dem Erd- oder Massepotential ausreichend isolierende, trockene Unterlage oder Abdeckung sorgen. Die Unterlage oder Abdeckung muss den gesamten Bereich zwischen Körper und Erd- oder Massepotential vollständig abdecken.

Sämtliche Kabel und Leitungen müssen fest, unbeschädigt, isoliert und ausreichend dimensioniert sein. Lose Verbindungen, angeschmorte, beschädigte oder unterdimensionierte Kabel und Leitungen sofort erneuern.

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Gefahren durch Netz- und Schweißstrom

(Fortsetzung)

Kabel oder Leitungen weder um den Körper noch um Körperteile schlingen.

Die Schweiß-Elektrode (Stabelektrode, Wolframelektrode, Schweißdraht, ...)

- niemals zur Kühlung in Flüssigkeiten eintauchen

- niemals bei eingeschalteter Stromquelle berühren.

Zwischen den Schweiß-Elektroden zweier Schweißgeräte kann zum Beispiel die doppelte Leerlauf-Spannung eines Schweißgerätes auftreten. Bei gleichzeitiger Berührung der Potentiale beider Elektroden besteht unter Umständen Lebensgefahr.

Netz- und Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro-Fachkraft auf Funktionstüchtigkeit des Schutzleiters überprüfen lassen.

Das Gerät nur an einem Netz mit Schutzleiter und einer Steckdose mit Schutzleiter-Kontakt betreiben.

Wird das Gerät an einem Netz ohne Schutzleiter und an einer Steckdose ohne Schutzleiter-Kontakt betrieben, gilt dies als grob fahrlässig. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

Falls erforderlich, durch geeignete Mittel für eine ausreichende Erdung des Werkstückes sorgen.

Nicht verwendete Geräte ausschalten.

Vagabundierende Schweißströme

Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr zur Absturzsicherung tragen.

Vor Arbeiten am Gerät das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen.

Das Gerät durch ein deutlich lesbares und verständliches Warnschild gegen Anstecken des Netzsteckers und Wiedereinschalten sichern.

Nach dem Öffnen des Gerätes:

- alle Bauteile die elektrische Ladungen speichern entladen

- sicherstellen, dass alle Komponenten des Gerätes stromlos sind.

Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, eine zweite Person hinzuziehen, die den Hauptschalter rechtzeitig ausschaltet.

Werden die nachfolgend angegebenen Hinweise nicht beachtet, ist die Entstehung vagabundierender Schweißströme möglich, die folgendes verursachen können:

- Feuergefahr

- Überhitzung von Bauteilen, die mit dem Werkstück verbunden sind

- Zerstörung von Schutzleitern

- Beschädigung des Gerätes und anderer elektrischer Einrichtungen

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Für eine feste Verbindung der Werkstück-Klemme mit dem Werkstück sorgen.

Werkstück-Klemme möglichst nahe an der zu schweißenden Stelle befestigen.

Bei elektrisch leitfähigem Boden, das Gerät mit ausreichender Isolierung gegenüber dem Boden aufstellen.

Vagabundierende Schweißströme

(Fortsetzung)

Bei Verwendung von Stromverteilern, Doppelkopf-Aufnahmen, etc., folgendes beachten: Auch die Elektrode des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters ist potentialführend. Sorgen Sie für eine ausreichend isolierende Lagerung des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters.

Bei automatisierten MIG/MAG Anwendungen die Drahtelektrode nur isoliert von Schweißdraht-Fass, Großspule oder Drahtspule zum Drahtvorschub führen.

EMV GeräteKlassifizierungen

Geräte der Emissionsklasse A:

- sind nur für den Gebrauch in Industriegebieten vorgesehen

- können in anderen Gebieten leitungsgebundene und gestrahlte Störungen verursachen.

Geräte der Emissionsklasse B:

- erfüllen die Emissionsanforderungen für Wohn- und Industriegebiete. Dies gilt auch für Wohngebiete, in denen die Energieversorgung aus dem öffentlichen Niederspannungsnetz erfolgt.

EMV Geräte-Klassifizierung gemäß Leistungsschild oder technischen Daten

EMV-Maßnahmen In besonderen Fällen können trotz Einhaltung der genormten Emissions-

Grenzwerte Beeinflussungen für das vorgesehene Anwendungsgebiet auftreten (z.B. wenn empfindliche Geräte am Aufstellungsort sind oder wenn der Aufstellungsort in der Nähe von Radio- oder Fernsehempfängern ist). In diesem Fall ist der Betreiber verpflichtet, angemessene Maßnahmen für die Störungsbehebung zu ergreifen.

Mögliche Probleme und Störfestigkeit von Einrichtungen in der Umgebung gemäß nationalen und internationalen Bestimmungen prüfen und bewerten:

- Sicherheitseinrichtungen

- Netz-, Signal- und Daten-Übertragungsleitungen

- EDV- und Telekommunikations-Einrichtugen

- Einrichtungen zum Messen und Kalibrieren

Unterstützende Maßnahmen zur Vermeidung von EMV-Problemen:

a) Netzversorgung

- Treten elektromagnetische Störungen trotz vorschriftsgemäßem Netzanschluss auf, zusätzliche Maßnahmen ergreifen (z.B. geeigneten Netzfilter verwenden).

b) Schweißleitungen

- so kurz wie möglich halten

- eng zusammen verlaufen lassen (auch zur Vermeidung von EMFProblemen)

- weit entfernt von anderen Leitungen verlegen

c) Potentialausgleich

d) Erdung des Werkstückes

- Falls erforderlich, Erdverbindung über geeignete Kondensatoren herstellen.

e) Abschirmung, falls erforderlich

- Andere Einrichtungen in der Umgebung abschirmen

- Gesamte Schweißinstallation abschirmen

VII

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EMF-Maßnahmen Elektromagnetische Felder können Gesundheitsschäden verursachen, die

noch nicht bekannt sind:

- Auswirkungen auf die Gesundheit benachbarter Personen, z.B. Träger von Herzschrittmachern und Hörhilfen

- Träger von Herzschrittmachern müssen sich von ihrem Arzt beraten lassen, bevor sie sich in unmittelbare Nähe des Gerätes und des Schweißprozesses aufhalten

- Abstände zwischen Schweißkabeln und Kopf/Rumpf des Schweißers aus Sicherheitsgründen so groß wie möglich halten

- Schweißkabeln und Schlauchpakete nicht über der Schulter tragen und nicht um den Körper und Körperteile wickeln

Besondere Gefahrenstellen

Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen fernhalten, wie zum Beispiel:

- Ventilatoren

- Zahnrädern

- Rollen

- Wellen

- Drahtspulen und Schweißdrähten

Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende Antriebsteile greifen.

Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Reparaturarbeiten geöffnet / entfernt werden.

Während des Betriebes

- Sicherstellen, dass alle Abdeckungen geschlossen und sämtliche Seitenteile ordnungsgemäß montiert sind.

- Alle Abdeckungen und Seitenteile geschlossen halten.

Austritt des Schweißdrahtes aus dem Schweißbrenner bedeutet ein hohes Verletzungsrisiko (Durchstechen der Hand, Verletzung von Gesicht und Augen, ...).

Daher stets den Brenner vom Körper weghalten (Geräte mit Drahtvorschub) und eine geeignete Schutzbrille verwenden.

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Werkstück während und nach dem Schweißen nicht berühren - Verbrennungsgefahr.

Von abkühlenden Werkstücken kann Schlacke abspringen. Daher auch bei Nacharbeiten von Werkstücken die vorschriftsgemäße Schutzausrüstung tragen und für ausreichenden Schutz anderer Personen sorgen.

Schweißbrenner und andere Ausrüstungskomponenten mit hoher Betriebstemperatur abkühlen lassen, bevor an ihnen gearbeitet wird.

In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

Stromquellen für Arbeiten in Räumen mit erhöhter elektrischer Gefährdung (z.B. Kessel) müssen mit dem Zeichen (Safety) gekennzeichnet sein. Die Stromquelle darf sich jedoch nicht in solchen Räumen befinden.

VIII

Besondere Gefahrenstellen

(Fortsetzung)

Verbrühungsgefahr durch austretendes Kühlmittel. Vor dem Abstecken von Anschlüssen für den Wasservorlauf oder -rücklauf, das Kühlgerät abschalten.

Beim Hantieren mit Kühlmittel, die Angaben de Kühlmittel-Sicherheitsdatenblattes beachten. Das Kühlmittel-Sicherheitsdatenblatt erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.

Für den Krantransport von Geräten nur geeignete Last-Aufnahmemittel des Herstellers verwenden.

- Ketten oder Seile an allen vorgesehenen Aufhängungspunkten des geeigneten Last-Aufnahmemittels einhängen.

- Ketten oder Seile müssen einen möglichst kleinen Winkel zur Senkrechten einnehmen.

- Gasflasche und Drahtvorschub (MIG/MAG- und WIG-Geräte) entfernen.

Bei Kran-Aufhängung des Drahtvorschubes während des Schweißens, immer eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufhängung verwenden (MIG/MAG- und WIG-Geräte).

Ist das Gerät mit einem Tragegurt oder Tragegriff ausgestattet, so dient dieser ausschließlich für den Transport per Hand. Für einen Transport mittels Kran, Gabelstapler oder anderen mechanischen Hebewerkzeugen, ist der Tragegurt nicht geeignet.

Beeinträchtigung der Schweißergebnisse

Alle Anschlagmittel (Gurte, Schnallen, Ketten, etc.) welche im Zusammenhang mit dem Gerät oder seinen Komponenten verwendet werden, sind regelmäßig zu überprüfen (z.B. auf mechanische Beschädigungen, Korrosion oder Veränderungen durch andere Umwelteinflüsse). Prüfintervall und Prüfumfang haben mindestens den jeweils gültigen nationalen Normen und Richtlinien zu entsprechen.

Gefahr eines unbemerkten Austrittes von farb- und geruchlosem Schutzgas, bei Verwendung eines Adapters für den Schutzgas-Anschluss. Das geräteseitige Gewinde des Adapters, für den Schutzgas-Anschluss, vor der Montage mittels geeignetem Teflon-Band abdichten.

Für eine ordnungsgemäße und sichere Funktion des Schweißsystems, sind folgende Vorgaben hinsichtlich der Schutzgas-Qualität zu erfüllen:

- Feststoffpartikelgröße <40µm

- Drucktaupunkt <-20°C

- max. Ölgehalt <25mg/m³

Bei Bedarf sind Filter zu verwenden.

HINWEIS! Die Gefahr einer Verschmutzung besteht besonders bei Ringleitungen

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Gefahr durch SchutzgasFlaschen

Schutzgas-Flaschen enthalten unter Druck stehendes Gas und können bei Beschädigung explodieren. Da Schutzgas-Flaschen Bestandteil der Schweißausrüstung sind, müssen sie sehr vorsichtig behandelt werden.

Schutzgas-Flaschen mit verdichtetem Gas vor zu großer Hitze, mechanischen Schlägen, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen.

Die Schutzgas-Flaschen senkrecht montieren und gemäß Anleitung befestigen, damit sie nicht umfallen können.

Schutzgas-Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Stromkreisen fernhalten.

Niemals einen Schweißbrenner auf eine Schutzgas-Flasche hängen.

Niemals eine Schutzgas-Flasche mit einer Schweißelektrode berühren.

Explosionsgefahr - niemals an einer druckbeaufschlagten Schutzgas-Flasche schweißen.

Stets nur für die jeweilige Anwendung geeignete Schutzgas-Flaschen und dazu passendes, geeignetes Zubehör (Regler, Schläuche und Fittings, ...) verwenden. Schutzgas-Flaschen und Zubehör nur in gutem Zustand verwenden.

Sicherheitsmaßnahmen am Aufstellort und beim Transport

Wird ein Ventil einer Schutzgas-Flasche geöffnet, das Gesicht vom Auslass wegdrehen.

Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche schließen.

Bei nicht angeschlossener Schutzgas-Flasche, Kappe am Ventil der Schutzgas-Flasche belassen.

Herstellerangaben sowie entsprechende nationale und internationale Bestimmungen für Schutzgas-Flaschen und Zubehörteile befolgen.

Ein umstürzendes Gerät kann Lebensgefahr bedeuten! Das Gerät auf ebenem, festem Untergrund standsicher aufstellen

- Ein Neigungswinkel von maximal 10° ist zulässig.

In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften

- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen, dass die Umgebung des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich ist.

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Das Gerät nur gemäß der am Leistungsschild angegebenen Schutzart aufstellen und betreiben.

Beim Aufstellen des Gerätes einen Rundumabstand von 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) sicherstellen, damit die Kühlluft ungehindert ein- und austreten kann.

Beim Transport des Gerätes dafür Sorge tragen, dass die gültigen nationalen und regionalen Richtlinien und Unfallverhütungs-Vorschriften eingehalten werden. Dies gilt speziell für Richtlinien hinsichtlich Gefährdung bei Transport und Beförderung.

Sicherheitsmaßnahmen am Aufstellort und beim Transport

(Fortsetzung)

Vor jedem Transport des Gerätes, das Kühlmittel vollständig ablassen, sowie folgende Komponenten demontieren:

- Drahtvorschub

- Drahtspule

- Schutzgas-Flasche

Vor der Inbetriebnahme, nach dem Transport, unbedingt eine Sichtprüfung des Gerätes auf Beschädigungen vornehmen. Allfällige Beschädigungen vor Inbetriebnahme von geschultem Servicepersonal instandsetzen lassen.

Sicherheitsmaßnahmen im Normalbetrieb

Das Gerät nur betreiben, wenn alle Schutzeinrichtungen voll funktionstüchtig sind. Sind die Schutzeinrichtungen nicht voll funktionsfähig, besteht Gefahr für

- Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,

- das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers

- die effiziente Arbeit mit dem Gerät.

Nicht voll funktionstüchtige Sicherheitseinrichtungen vor dem Einschalten des Gerätes instandsetzen.

Sicherheitseinrichtungen niemals umgehen oder außer Betrieb setzen.

Vor Einschalten des Gerätes sicherstellen, dass niemand gefährdet werden kann.

- Das Gerät mindestens einmal pro Woche auf äußerlich erkennbare Schäden und Funktionsfähigkeit der Sicherheitseinrichtungen überprüfen.

- Schutzgas-Flasche immer gut befestigen und bei Krantransport vorher abnehmen.

- Nur das Original-Kühlmittel des Herstellers ist auf Grund seiner Eigenschaften (elektrische Leitfähigkeit, Frostschutz, Werkstoff-Verträglichkeit, Brennbarkeit, ...) für den Einsatz in unseren Geräten geeignet.

- Nur geeignetes Original-Kühlmittel des Herstellers verwenden.

- Original-Kühlmittel des Herstellers nicht mit anderen Kühlmitteln mischen.

- Kommt es bei Verwendung anderer Kühlmittel zu Schäden, haftet der Hersteller hierfür nicht und sämtliche Gewährleistungsansprüche erlöschen.

- Das Kühlmittel ist unter bestimmten Voraussetzungen entzündlich. Das Kühlmittel nur in geschlossenen Original-Gebinden transportieren und von Zündquellen fernhalten

- Ausgedientes Kühlmittel den nationalen und internationalen Vorschriften entsprechend fachgerecht entsorgen. Ein Sicherheitsdatenblatt erhalten Sie bei Ihrer Servicestelle oder über die Homepage des Herstellers.

- Bei abgekühlter Anlage vor jedem Schweißbeginn den Kühlmittel-Stand prüfen.

Wartung und Instandsetzung

Bei fremdbezogenen Teilen ist nicht gewährleistet, dass sie beanspruchungsund sicherheitsgerecht konstruiert und gefertigt sind. Nur Original-Ersatzund Verschleißteile verwenden (gilt auch für Normteile).

Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderungen, Ein- oder Umbauten am Gerät vornehmen.

Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austauschen.

Bei Bestellung genaue Benennung und Sach-Nummer laut Ersatzteilliste, sowie Seriennummer Ihres Gerätes angeben.

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Sicherheitstechnische Überprüfung

Der Hersteller empfiehlt, mindestens alle 12 Monate eine sicherheitstechnische Überprüfung am Gerät durchführen zu lassen.

Innerhalb desselben Intervalles von 12 Monaten empfiehlt der Hersteller eine Kalibrierung von Stromquellen.

Eine sicherheitstechnische Überprüfung durch eine geprüfte Elektro-Fachkraft wird empfohlen

- nach Veränderung

- nach Ein- oder Umbauten

- nach Reparatur, Pflege und Wartung

- mindestens alle zwölf Monate.

Für die sicherheitstechnische Überprüfung die entsprechenden nationalen und internationalen Normen und Richtlinien befolgen.

Nähere Informationen für die sicherheitstechnische Überprüfung und Kalibrierung erhalten Sie bei Ihrer Servicestelle. Diese stellt Ihnen auf Wunsch die erforderlichen Unterlagen zur Verfügung.

Entsorgung

Sicherheitskennzeichnung

Werfen Sie dieses Gerät nicht in den Hausmüll! Gemäß Europäischer Richtlinie 2002/96/EG über Elektro- und ElektronikAltgeräte und Umsetzung in nationales Recht, müssen verbrauchte Elektrowerkzeuge getrennt gesammelt und einer umweltgerechten Wiederverwertung zugeführt werden. Stellen Sie sicher, dass Sie ihr gebrauchtes Gerät bei Ihrem Händler zurückgeben oder holen Sie Informationen über ein lokales, autorisiertes Sammel- und Entsorgungssystem ein. Ein Ignorieren dieser EU Direktive kann zu potentiellen Auswirkungen auf die Umwelt und Ihre Gesundheit führen!

Geräte mit CE-Kennzeichnung erfüllen die grundlegenden Anforderungen der Niederspannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie (z.B. relevante Produktnormen der Normenreihe EN 60 974).

Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderungen der relevanten Normen für Kanada und USA.

Datensicherheit

Urheberrecht

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Für die Datensicherung von Änderungen gegenüber den Werkseinstellungen ist der Anwender verantwortlich. Im Falle gelöschter persönlicher Einstellungen haftet der Hersteller nicht.

Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt beim Hersteller.

Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung. Änderungen vorbehalten. Der Inhalt der Bedienungsanleitung begründet keinerlei Ansprüche seitens des Käufers. Für Verbesserungsvorschläge und Hinweise auf Fehler in der Bedienungsanleitung sind wir dankbar.

XII

Inhaltsverzeichnis

Allgemeines .................................................................................................................................................. 3

Prinzip der VarioSynergic Geräteserie .................................................................................................... 3

Gerätekonzept ......................................................................................................................................... 3

Einsatzgebiete ......................................................................................................................................... 3

Beschreibung der Bedienpanele................................................................................................................... 4

Allgemein ................................................................................................................................................. 4

Bedienelememte an der Stromquelle ...................................................................................................... 4

Bedienelememte an der Innenseite der Stromquelle .............................................................................. 6

Bedienpanel am Drahtvorschub VR 3000 / 3300 .................................................................................... 8

Anschlüsse und mechanische Komponenten............................................................................................... 9

Stromquelle VS 3400/4000/5000 / Drahtvorschub VR 3000/3300 .......................................................... 9

Vor der Inbetriebnahme ...............................................................................................................................11

Allgemein ................................................................................................................................................11

Bestimmungsgemäße Verwendung........................................................................................................11

Aufstellbestimmungen ............................................................................................................................11

Netzanschluss ........................................................................................................................................ 11

Inbetriebnahme ........................................................................................................................................... 12

Sicherheit ............................................................................................................................................... 12

Inbetriebnahme ...................................................................................................................................... 12

Verwendete Symbole ............................................................................................................................. 12

Netzanschluss herstellen ............................................................................................................................ 13

Allgemein ............................................................................................................................................... 13

Vorgeschriebenes Netzkabel ................................................................................................................. 13

Netzkabel anschließen .......................................................................................................................... 13

Netzspannung kontrollieren / einstellen................................................................................................. 14

Kühlgerät montieren ................................................................................................................................... 15

Allgemein ............................................................................................................................................... 15

Kühlgerät an Kompaktanlage montieren ............................................................................................... 15

Kühlgerät an geteilte Ausführung montieren ......................................................................................... 16

Verbindungs-Schlauchpaket an der Stromquelle montieren ................................................................. 17

Drahtvorschub mit Stromquelle verbinden.................................................................................................. 17

Allgemein ............................................................................................................................................... 17

Verbindungs-Schlauchpaket am Drahtvorschub VR 3000 montieren ................................................... 18

Verbindungs-Schlauchpaket am Drahtvorschub VR 3300 montieren ................................................... 18

Schweißbrenner anschließen / Gasflasche anschließen ........................................................................... 19

MIG/MAG HandSchweißbrenner anschließen ...................................................................................... 19

Gasflasche anschließen ........................................................................................................................ 19

Kühlgerät in Betrieb nehmen ...................................................................................................................... 20

Kühlmittel einfüllen ................................................................................................................................. 20

Kühlgerät entlüften................................................................................................................................. 20

Kühlmittel-Durchfluss kontrollieren ........................................................................................................ 20

Vorschubrollen einsetzen / wechseln ......................................................................................................... 21

Allgemeines ........................................................................................................................................... 21

Vorschubrollen einsetzen / wechseln .................................................................................................... 21

Drahtspule einsetzen, Korbspule einsetzen ............................................................................................... 22

Sicherheit ............................................................................................................................................... 22

Drahtspule einsetzen ............................................................................................................................. 22

Korbspule einsetzen .............................................................................................................................. 22

Drahtelektrode einlaufen lassen ................................................................................................................. 23

Drahtelektrode einlaufen lassen ............................................................................................................ 23

Anpressdruck einstellen ........................................................................................................................ 24

Bremse einstellen ....................................................................................................................................... 25

Allgemeines ........................................................................................................................................... 25

Bremse einstellen .................................................................................................................................. 25

Aufbau der Bremse ................................................................................................................................ 26

Betriebsarten............................................................................................................................................... 27

Allgemeines ........................................................................................................................................... 27

Symbolik und Abkürzungen ................................................................................................................... 27

2-Takt Betrieb ......................................................................................................................................... 27

4-Takt Betrieb ......................................................................................................................................... 28

Punktieren .............................................................................................................................................. 28

Intervall 2- / 4-Taktbetrieb ...................................................................................................................... 29

Drahteinfädeln ....................................................................................................................................... 30

Gasprüfen .............................................................................................................................................. 30

MIG/MAG-Schweißen ................................................................................................................................. 31

MIG/MAG-Schweißen ............................................................................................................................ 31

Manuell Schweißen ............................................................................................................................... 32

Punktieren ................................................................................................................................................... 33

Allgemein ............................................................................................................................................... 33

Punktieren .............................................................................................................................................. 33

Fehlerdiagnose und -behebung .................................................................................................................. 34

Allgemein ............................................................................................................................................... 34

Angezeigte Service-Codes .................................................................................................................... 34

Stromquelle Variosynergic 3400/4000/5000 .......................................................................................... 35

Pflege, Wartung und Entsorgung................................................................................................................ 38

Allgemeines ........................................................................................................................................... 38

Symbole für Pflege und Wartung des Kühlgerätes................................................................................ 38

Bei jeder Inbetriebnahme....................................................................................................................... 38

Einmal wöchentlich ................................................................................................................................ 39

Alle 2 Monate ......................................................................................................................................... 39

Alle 6 Monate ......................................................................................................................................... 39

Alle 12 Monate ....................................................................................................................................... 39

Gültigkeit der „Allgemeinen Liefer- und Zahlungsbedingungen“ ........................................................... 39

Entsorgung............................................................................................................................................. 39

Technische Daten ....................................................................................................................................... 40

Allgemein ............................................................................................................................................... 40

Stromquelle VS 3400/4000/5000 ........................................................................................................... 40

Drahtvorschub VR 3000/3300 ............................................................................................................... 41

Kühlgerät FK 3000 R ............................................................................................................................. 41

Ersatzteilliste Fronius Worldwide

Allgemeines

Prinzip der VarioSynergic Geräteserie

Gerätekonzept

Die Geräte der VarioSynergic Serie sind MIG/MAG-Stromquellen mit optimalen Schweißeigenschaften. Vorwählbare Steuerabläufe, wie 2-Takt, 4-Takt-, Intervall 2-Takt, Intervall 4-Takt- und Punktierbetrieb sind selbstverständlich. Die Geräte sind so gebaut, dass sie auch unter harten Einsatzbedingungen zuverlässig funktionieren.

Pulverbeschichtetes Stahlblechgehäuse, geschützt angebrachte Bedienelemente sowie Brenner-Zentralanschluss erfüllen höchste Ansprüche. Der isolierte Transportgriff und ein Fahrwerk mit groß dimensionierten Rädern ermöglichen einen leichten Transport sowohl innerhalb des Betriebes, als auch beim Einsatz auf Baustellen.

Die Kompaktanlage der VS 3400/4000/ 5000 zeichnet sich durch die kompakte Bauweise, ein integriertes Antriebssystem und eine integrierte Drahtspulen-Aufnahme aus.

Abb.1 Kompaktanlage VS 5000

Abb.2 geteilte Ausführung VS 5000

Die geteilte Ausführung der VS 3400/ 4000/5000 verfügt über einen externen Drahtvorschub. Die Drahtvorschübe VR 3000/3300 sind tragbar und können auf die Stromquelle aufgesetzt, oder zur Erweiterung des Arbeitsbereiches abgenommen und z.B. auf einen Fahrwagen montiert werden.

Einsatzgebiete

Das Einsatzgebiet der VarioSynergic Geräteserie reicht vom Blech-Bearbeitungsbetrieb bis hin zum schweren Stahlbau. Die Verschweißbarkeit von Voll- und Fülldrähten unterschiedlicher Durchmesser und Legierungen unter verschiedenen, handelsüblichen Schutzgasen erweitert den Anwendungsbereich in Produktion und Reparatur.

WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:

- diese Bedienungsanleitung

- sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften

Beschreibung der Bedienpanele

Allgemein

Bedienelememte an der Stromquelle

(8)

(13)

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

(7)

(9)

(10)

Abb.3 Bedienelemente an der Stromquelle

(1) Digitalanzeige V - Induktanz

im Manuell- bzw. Programmbetrieb mit unterschiedlicher Funktion belegt

Manuellbetrieb

- Anzeige von Soll-, Ist- bzw. Holdwert der mit Grob- und Feinstufen-Schalter eingestellen Schweißspannung

Programmbetrieb

- Anzeige von Soll-, Ist- bzw. Holdwert der mit Grob- und Feinstufen-Schalter eingestellen Schweißspannung

- Anzeige Schweißstrom-Buchse 1 / 2 / 3 ... beim Verändern von Grob- od. Feinstufen-Schalter wird an der Digitalanzeige die Ziffer 1, 2, oder 3 angezeigt. Das Massekabel ist in der Folge in die entsprechende SchweißstromBuchse 1,2 oder 3 einzustecken und zu verriegeln.

(11)(12)

Bedienelememte an der Stromquelle

(Fortsetzung)

(2) Anzeige Hold

bei jedem Schweißende werden die aktuellen Ist-Werte von Schweißstrom und spannung gespeichert - die Anzeige Hold leuchtet

(3) Digitalanzeige m/min - mm - A

im Manuell- bzw. Programmbetrieb mit unterschiedlicher Funktion belegt

Manuellbetrieb

- Drahtgeschwindigkeit (m/min) ... Anzeige der eingestellten Drahtgeschwindigkeit

- Blechdicke (mm) ... keine Funktion

- Schweißstrom (A) ... Anzeige von Ist- bzw. Holdwert des Schweißstroms

Programmbetrieb

- Drahtgeschwindigkeit (m/min) ... Anzeige der eingestellten Drahtgeschwindigkeit

- Blechdicke (mm) ... Richtwert für die Materialstärke des Grundwerkstoffes

- Schweißstrom (A) ... Soll-, Ist- bzw. Holdwert des Schweißstroms

(4) Wahlschalter Digitalanzeige

zur Anwahl und Anzeige der gewünschten Funktion an der Digitalanzeige

Drahtgeschwindigkeit (Sollwert) Blechdicke (Richtwert) Schweißstrom (Soll- bzw. Istwert)

(5) Anzeige Übergangslichtbogen

zwischen Kurz- und Sprühlichtbogen entsteht ein spritzerbehafteter Übergangslichtbogen. Im Programmbetrieb wird dieser Bereich durch Leuchten der Anzeige Übergangslichtbogen signalisiert. Durch Wechsel des Drahtdurchmessers bzw. Wahl eines anderen Schutzgasgemisches kann der Übergangslichtbogen umgangen und ein optimales Schweißergebnis erzielt werden.

(6) Wahlschalter Schweißprogramm

zur Wahl des gewünschten Schweißprogrammes in Abhängigkeit von Schutzgas und Zusatzwerkstoff

Schutzgaszusammenstellung und Mischverhältnis der einzelnen Komponenten in %

Bei der Geräteserie „CO2“ sind diese Programme nicht auf Mischgas, sondern auf reines CO2 abgestimmt

DIN-Bezeichnung bzw. Legierung der Drahtelektrode

Manuellbetrieb ... die Drahtgeschwindigkeit ist mit dem Einstellregler Drahtgeschwindigkeit (Skala m/min) an die Schweißspannung anzupassen

Abb.4 Wahlschalter Schweißprogramm

Wichtig! Bei Zusatzdrähten und / oder Schutzgasen, die von den vorgegebenen Werten geringfügig abweichen, kann mit dem Einstellregler Drahtgeschwindigkeit (Skala %) eine Korrektur erfolgen.

Bedienelememte an der Stromquelle

(Fortsetzung)

(7) Anzeige NoProgram

- leuchtet, wenn Wahlschalter Schweißprogramm in Stellung „Manuel“ geschaltet ist

- blinkt, bei Anwahl eines Drahtdurchmessers bzw. Schweißprogrammes, wenn keine Schweißdaten programmiert sind

- blinkt, bei Anwahl einer Grob- oder Feinstufe welche für das gewählte Schweißprogramm nicht geeignet ist; gleichzeitig erscheint an den Digitalanzeigen (12), (13) das Zeichen L bzw. H

H programmierter Schweißbereich überschritten - Schalterstellung an Grob-

bzw. Feinstufen-Schalter zurückschalten

L programmierter Schweißbereich unterschritten - Schalterstellung an Grob-

bzw. Feinstufen-Schalter erhöhen

(8) Wahlschalter Drahtdurchmesser

zur Wahl des zu verschweißenden Drahtdurchmessers im Programmbetrieb

(9) Einstellregler Drahtgeschwindigkeit

zum Einstellen der Drahtgeschwindigkeit

- Skala m/min ... zum stufenlosen Einstellen der Drahtgeschwindigkeit von 1 18 m/min im Manuellbetrieb

- Skala % ... zur Korrektur der programmierten Drahtgeschwindigkeit (+/- 30%) im Programmbetrieb (in Abhängigkeit von Drahtdurchmesser, Schweißprogramm, Grob- u. Feinstufen-Schalter)

Bedienelememte an der Innenseite der Stromquelle

(10) Netzschalter

zum Ein- und Ausschalten der Stromquelle. Leuchtet wenn Netzschalter eingeschaltet ist.

(11) Feinstufen-Schalter

unterteilt den Grobstufenbereich in jeweils 7 Feinstufen und dient zur Feinabstimmung der Schweißleistung für verschiedene Anwendungen.

(12) Grobstufen-Schalter

unterteilt den Leerlaufs- und Schweißspannungs-Bereich bzw. SchweißleistungsBereich der Stromquelle in bis zu 4 Grobstufen

- VS 3400 Stufe A und B

- VS 4000 Stufe A, B und C

- VS 5000 Stufe A, B, C und D

(13) Anzeige Störung

- leuchtet bei thermischer Überlastung

- blinkt, wenn eine Störung auftritt

(16) - (21)(22) - (25) (14) (15)

(14) Wahlschalter Betriebsart

zur Anwahl der Betriebsart

2-Takt Betrieb 4-Takt Betrieb Intervall 2-Takt Betrieb Intervall 4-Takt Betrieb Punktieren Drahteinfädeln Gasprüfen

Abb.5 Innenseite VarioSynergic 5000

(15) Otion Push/Pull-Betrieb

Bedienelememte an der Innenseite der Stromquelle

(Fortsetzung)

(16)

(17)

(22) (24)

(18)

(20)

Abb.6 Diverse Einstellregler an der Innenseite des

Schweißgerätes

(19)

(21)

(23) (25)

Abb.7 Sicherungen an der Innenseite des

Schweißgerätes

(16) Einstellregler Nachbrennzeit-Korrektur

verhindert bei richtiger Einstellung ein Festbrennen der Drahtelektrode an Schweißbad oder Kontaktrohr

- Manuellbetrieb ... Nachbrennzeit lt. Skala von 0 - 0,4 sec. stufenlos einstellbar

- Programmbetrieb ... Korrekturmöglichkeit von +/- 0,2 sec. der im Schweißprogramm integrierten Nachbrennzeit

(17) Einstellregler Anschleichgeschwindigkeit

zum Einstellen eines stoßfreien Zündvorganges bei Voll- und Fülldrähten ab 1,2 mm bzw. bei hohen Drahtgeschwindigkeiten

- Manuellbetrieb ... Anschleichgeschwindigkeit kann im Bereich von 1,5 m/min bis 100% der eingestellten Drahtgeschwindigkeit verstellt werden

- Programmbetrieb ... Korrektur der programmierten Anschleichdrehzahl durch Drehen nach links oder rechts

(18) Einstellregler Intervall-Schweißzeit t1 bzw. Punktierzeit

je nach Betriebsart mit unterschiedlicher Funktion belegt

- Intervall-2-Takt-, Intervall-4-Takt Betrieb ... zum Einstellen der IntervallSchweißzeit t1 (empfohlener Arbeitsbereich: 0,1 - 1,5 sec.)

- Punktieren ... zum Einstellen der Punktierzeit bzw. Lichtbogen-Brennzeit beim MIG/MAG-Punktschweißen (Einstellbereich: 0,2 - 4,0 sec.)

(19) Einstellregler Intervall-Pausenzeit t2

aktiv, wenn Wahlschalter Betriebsart in Position Intervall 2-Takt- bzw. Intervall 4Takt-Betrieb geschaltet ist (Einstellbereich: 0,1 - 0,8 sec.)

(20) Einstellregler Gas-Vorströmzeit t1 (Einstellbereich: 0 - 3,0 sec.)

(21) Einstellregler Gas-Nachströmzeit t2 (Einstellbereich: 0 - 4,0 sec.)

(22) Sicherung Lüfter

(23) Sicherung Vorschubmotor, Magnetventil, Schütz

(24) Sicherung Steuertrafo

(25) Sicherung Steuerung

Bedienpanel am Drahtvorschub VR 3000 / 3300

(14)

(9)

Abb.8 Bedienpanel am Drahtvorschub VR 3000 / 3300

(9) Einstellregler Drahtgeschwindigkeit

zum Einstellen der Drahtgeschwindigkeit

- Skala m/min ... zum stufenlosen Einstellen der Drahtgeschwindigkeit von 1 18 m/min im Manuellbetrieb

- Skala % ... zur Korrektur der programmierten Drahtgeschwindigkeit (+/- 30%) im Programmbetrieb (in Abhängigkeit von Drahtdurchmesser, Schweißprogramm, Grob- u. Feinstufen-Schalter)

(14)

(9)

(14) Wahlschalter Betriebsart

zur Anwahl der Betriebsart

2-Taktbetrieb 4-Taktbetrieb Intervall 2-Taktbetrieb Intervall 4-Taktbetrieb Punktieren Drahteinfädeln Gasprüfen

Anschlüsse und mechanische Komponenten

Stromquelle VS 3400/4000/5000 / Drahtvorschub VR 3000/3300

(A) (C)

(D)

(B)

(F) (E)

Abb.9 Vorderseite VarioSynergic 5000

(A)

(D)

(C)

Abb.11 Vorderseite Drahtvorschub VR 3000 Abb.12 Vorderseite Drahtvorschub VR 3300

Abb.10 Innenseite VarioSynergic 5000

(A)

(A) Anschluss Schweißbrenner

zur Aufnahme des Schweißbrenners

(C)

(D)

(B) Schweißstrom-Buchsen 1 / 2 / 3

zum Anschluss des Massekabels. Durch Induktanzstufen kann der Stromanstieg im Moment des Tropfenüberganges beeinflusst und somit das Schweißergebnis optimiert werden.

- Buchse 1 ... geeignet für Kurzlichtbogen-Bereich unter CO2 und Mischgas (steiler Stromanstieg)

- Buchse 2 / 3 ... bei Mischgas bereits für den unteren Kurzlichtbogen, ansonsten für den Übergangs- bzw. Sprühlichtbogen geeignet (flacher Stromanstieg)

Stromquelle VS 3400/4000/5000 / Drahtvorschub VR 3000/3300

(Fortsetzung)

zum Anschluss des Steuersteckers des Schweißbrenners

(D) Steckanschluss

zum Anschluss von Wasservorlauf (schwarz) und Wasserrücklauf (rot) für den Zentralanschluss

(E) 4-Rollenantrieb

(F) Drahtspulen-Aufnahme

zur Aufnahme und Sicherung genormter Drahtspulen bis max. 20 kg. Es können auch D 200 und D 300 Drahtspulen verwendet werden

1010

Vor der Inbetriebnahme

WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschä-

den verursachen. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:

- diese Bedienungsanleitung

- sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften

WARNUNG! Umstürzende oder herabfallende Geräte können Lebensgefahr bedeuten. Geräte auf ebenem und festem Untergrund standsicher aufstellen.

Allgemein

Bestimmungsgemäße Verwendung

Aufstellbestimmungen

Die Stromquelle ist ausschließlich zum MIG/MAG-Schweißen bestimmt. Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstehende Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

- das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung

- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten

Die Stromquelle ist nach Schutzart IP23 geprüft, das bedeutet:

- Schutz gegen Eindringen fester Fremdkörper größer Ø 12,5 mm (.49 in.)

- Schutz gegen Sprühwasser bis zu einem Winkel von 60° zur Senkrechten

Die Stromquelle kann, gemäß Schutzart IP23, im Freien aufgestellt und betrieben werden. Die eingebauten elektrischen Teile sind jedoch vor unmittelbarer Nässeeinwirkung zu schützen.

Der Lüftungskanal stellt eine wesentliche Sicherheitseinrichtung dar. Bei der Wahl des Aufstellortes ist zu beachten, dass die Kühlluft ungehindert durch die Luftschlitze an Vorder- und Rückseite ein- bzw. austreten kann. Anfallender elektrisch leitender Staub (z.B. bei Schmirgelarbeiten) darf nicht direkt in die Anlage gelangen.

Netzanschluss

HINWEIS! Nicht ausreichend dimensionierte Elektroinstallation kann zu

schwerwiegenden Sachschäden führen. Die Netzzuleitung sowie deren Absicherung sind den Technischen Daten entsprechend auszulegen.

Das Schweißgerät kann mit einer Netz-

230 V~

253 V~207 V~

spannung von 3x230/400V~ betrieben werden.

-10%

+10%

Das Schweißgerät ist ab Werk auf 400V geschaltet. Bedingt durch den Toleranzbe-

400 V~

440 V~360 V~

reich von +/- 10% kann es auch am 380 V~ bzw. 415 V~ Netz betrieben werden.

-10%

+10%

Wichtig! Optional kann die Stromquelle

Abb.13 Toleranzbereiche der Netzspannung

für eine Sonderspannung ausgelegt sein. Die Netzspannung ist am Leistungsschild angegeben.

1111

Inbetriebnahme

WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Ist das Gerät während

der Installation am Netz angeschlossen, besteht die Gefahr schwerwiegender Personen und Sachschäden. Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durchführen, wenn

- der Netzschalter in Stellung - O - geschaltet ist,

- das Gerät vom Netz getrennt ist.

Sicherheit

Inbetriebnahme

Verwendete Symbole

Die Inbetriebnahme setzt sich aus den nachfolgenden Kapitel zusammen:

- Netzspannung kontrollieren

- Kühlgerät montieren

- Drahtvorschub mit Stromquelle verbinden

- Gasflasche anschließen

- Schweißbrenner anschließen

- Kühlgerät in Betrieb nehmen

- Vorschubrollen einsetzen / wechseln

- Drahtspule einsetzen / Korbspule einsetzen

- Drahtelektrode einlaufen lassen

- Bremse einstellen

Wichtig! Je nach Ausführung ihres Gerätes können Hauptschalter und Netzversorgung des Gerätes unterschiedlich ausgeführt sein. Folgende Symbole stehen allgemein für:

Gerät ausschalten

Gerät vom Netz trennen

Gerät am Netz anschließen

Gerät einschalten

1212

Netzanschluss herstellen

WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Ist das Gerät während

der Installation am Netz angschlossen, besteht die Gefahr schwerwiegender Personen und Sachschäden. Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durchführen, wenn

- der Netzschalter in Stellung - O - geschaltet ist,

- das Gerät vom Netz getrennt ist.

Allgemein

HINWEIS! Nicht ausreichend dimensionierte Elektroinstallation kann zu

schwerwiegenden Sachschäden führen. Die Netzzuleitung sowie deren Absicherung müssen der Netzspannung und der Stromaufnahme der Stromquelle entsprechen (siehe Leistungsschild)

Vorgeschriebenes Netzkabel

Netzkabel anschließen

Bei der Auslieferung der Stromquelle ist standardmäßig ein Netzkabel mit einem Querschnitt 4G4 (VS 4000 und VS 5000) oder 4G2,5 (VS 3400) angeschlossen. Wenn die Stromquelle mit einer Netzspannung von 230 V AC betrieben wird, muss ein Netzkabel H07RN-F mit einem höheren Querschnitt angeschlossen werden.

Kabel-Querschnitt bei verschiedenen Netzspannungen:

Netzspannung VS 3200 VS 4000 VS 5000

400 V AC 4G2,5 4G4 4G4 230 V AC 4G4 4G6

Bei diesem Kabel-Querschnitt muss auch die in der Stromquelle verbaute Zugentlas-

4G6

tung ausgetauscht werden. Die Zugentlastung für dieses Kabel hat die Artikelnummer 42,0300,1815

VORSICHT! Werden keine Adern-Endhülsen verwendet, besteht die Gefahr von Personen- und Sachschäden infolge von Kurzschlüssen zwischen den Phasenleitern oder zwischen Phasenleitern und Schutzleiter. Alle Phasenleiter sowie den Schutzleiter des abisolierten Netzkabels mit Adern-Endhülsen versehen.

Der Schutzleiter sollte ca. 10 - 15 mm länger sein als die Phasenleiter.

1. Rechtes Seitenteil der Stromquelle entfernen

2. Mantel des Netzkabels 100 mm abisolieren

3. Phasenleiter um ca. 10 - 15 mm kürzen

4. Netzkabel soweit einschieben, dass Schutzleiter und Phasenleiter ordnungsgemäß an der Blockklemme angeschlossen werden können

5. Schutzleiter und Phasenleiter abisolieren und mit Adern-Endhülsen versehen

6. Schutzleiter und Phasenleiter an der Blockklemme anschließen

7. Netzkabel mittels Zugentlastung fixieren

8. Rechtes Seitenteil der Stromquelle montieren

1313

Netzspannung kontrollieren / einstellen

Vor Montage des Netzsteckers ist zu kontrollieren, ob Schweiß- und Steuertrafo auf die richtige Netzspannung geschaltet sind:

1. Rechtes Seitenteil der Stromquelle entfernen

2. Klemmbrett und aufgedrucktes Schaltschema für Schweißtrafo vergleichen

3. Klemmbrett und aufgedrucktes Schaltschema für Steuertrafo vergleichen. Das mit einem Kabelbinder markierte Kabel muss der Netzspan-

Abb.14 Klemmbrett für Schweiß- und Steuertrafo

nung entsprechend angeschlossen sein

4. Rechtes Seitenteil der Stromquelle montieren

1414

WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Ist das Gerät während der Installation am Netz angesteckt, besteht die Gefahr schwerwiegender Personen und Sachschäden. Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durchführen, wenn

- der Netzschalter in Stellung - O - geschaltet ist,

- das Gerät vom Netz getrennt ist.

Kühlgerät montieren

Allgemein

Kühlgerät an Kompaktanlage montieren

(26)

Abb.15 Vor der Montage des Kühlgerätes

(27)

Abb.16 Kühlgerät FK 3000 R

1. Netzschalter in Stellung - O - schalten

2. Linke Abdeckung der Stromquelle entfernen

3. Schutzabdeckung (26) entfernen

4. Steuerstecker des Kühlgerätes (8polig) durch Gehäusedurchführung legen

5. Schläuche für Wasservor- u. -rücklauf durch Gehäusedurchführung legen

6. Sicherungsschraube (27) vom Kühlgerät abschrauben

7. Kühlgerät mit seinen vier Zapfen an der Rückseite der Stromquelle einhängen

8. Kühlgerät von der Innenseite der Stromquelle mit Sicherungsschraube (27) fixieren

9. Steuerstecker des Kühlgerätes (8-

10. Blindabdeckungen an der Vorderseite

11. Kunststoffmuttern an den Kupplungen

12. Kupplungen der Schläuche für

Abb.17 Verlegung der Schläuche von Wasservor- u.

rücklauf

13. Schutzabdeckung über die verlegten

14. Linkes Seitenteil montieren

Abb.18 Montage der Abdeckung von Wasservor- u.

rücklauf

1515

polig) seitenrichtig anstecken

der Stromquelle entfernen

der Schläuche für Wasservor- und rücklauf abschrauben

Wasservor- und rücklauf an der Vorderseite montieren und mit Kunststoffmuttern fixieren

Schläuche legen

Kühlgerät an geteilte Ausführung montieren

Abb.19 Vor der Montage des Kühlgerätes

(27)

Abb.20 Kühlgerät FK 3000 R

1. Netzschalter in Stellung - O - schalten

2. Linkes Seitenteil der Stromquelle entfernen

3. Steuerstecker des Kühlgerätes (8polig) durch Gehäusedurchführung legen

4. Schläuche für Wasservor- u. -rücklauf durch Gehäusedurchführung legen

5. Sicherungsschraube (27) vom Kühlgerät abschrauben

6. Kühlgerät mit seinen vier Zapfen an der Rückseite der Stromquelle einhängen

7. Kühlgerät von der Innenseite der Stromquelle mit Sicherungsschraube (27) fixieren

8. Steuerstecker des Kühlgerätes (8polig) seitenrichtig anstecken

9. Linkes Seitenteil montieren

1616

Drahtvorschub mit Stromquelle verbinden

WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Ist das Gerät während

der Installation am Netz angesteckt, besteht die Gefahr schwerwiegender Personen und Sachschäden. Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durchführen, wenn

- der Netzschalter in Stellung - O - geschaltet ist,

- das Gerät vom Netz getrennt ist.

Allgemein

VerbindungsSchlauchpaket an der Stromquelle montieren

Abb.21 Montage des Verbindungs-Schlauchpaketes

an der Stromquelle

1. Netzschalter in Stellung - O - schalten

2. Linkes Seitenteil der Stromquelle entfernen

3. Gasschlauch lose hängen lassen

4. Wasserschläuche, Steuerkabel und Plusleitung durch Gehäusedurchführung legen

5. Zugentlastung des Schlauchpaketes in die vorgesehene Ausnehmung stecken, nach hinten ziehen und festschrauben

6. Steuerstecker des VerbindungsSchlauchpaketes (16-polig) seitenrichtig anstecken

7. Kabelschuh der Plusleitung mit zugehöriger Schraube und Beilagscheibe am Bolzen anschrauben

8. Schläuche für Wasservor- und rücklauf farbrichtig an den Anschlüssen des Kühlgerätes anschließen

9. Linkes Seitenteil montieren

Abb.22 Montage der Kabel und Anschlüsse

1717

VerbindungsSchlauchpaket am Drahtvorschub VR 3000 montieren

1. Netzschalter der Stromquelle in Stellung - O - schalten

2. Gehäusemantel des Drahtvorschubes entfernen

3. Zugentlastung des Schlauchpaketes in die vorgesehene Ausnehmung stecken, nach hinten ziehen und festschrauben

4. Sechskantmutter des Gasschlauches auf Gasanschluss des Drahtvorschubes aufschrauben und festziehen

Abb.23 Montage Verbindungs-Schlauchpaket am

Drahtvorschub VR 3000

5. Steuerkabel und Plusleitung durch Gehäusedurchführung legen

6. Steuerstecker des Verbindungs-Schlauchpaketes (16-polig) seitenrichtig anstecken

7. Kabelschuh der Plusleitung mit zugehöriger Schraube und Beilagscheibe am Bolzen anschrauben

8. Blindabdeckungen an der Vorderseite des Drahtvorschubes entfernen

9. Schläuche für Wasservor- und rücklauf durch Gehäusedurchführung legen

10. Kunststoffmuttern an den Kupplungen der Schläuche für Wasservor- und rücklauf abschrauben

11. Kupplungen der Schläuche für Wasservor- und rücklauf an der Vorderseite montieren und mit Kunststoffmuttern fixieren

12. Gehäusemantel des Drahtvorschubes montieren

VerbindungsSchlauchpaket am Drahtvorschub VR 3300 montieren

1. Netzschalter der Stromquelle in Stellung - O - schalten

2. Gehäusemantel des Drahtvorschubes entfernen

3. Wasserschläuche, Steuerkabel und Plusleitung durch Gehäusedurchführung legen

4. Zugentlastung des Schlauchpaketes festschrauben

5. Steuerstecker des VerbindungsSchlauchpaketes (16-polig) seitenrichtig anstecken

Abb.24 Montage Verbindungs-Schlauchpaketes am

Drahtvorschub VR 3300

6. Kabelschuh der Plusleitung mit zugehöriger Schraube und Beilagscheibe am Bolzen anschrauben

7. Sechskantmutter des Gasschlauches auf Gasanschluss des Drahtvorschubes aufschrauben und festziehen

8. Blindabdeckungen an der Vorderseite des Drahtvorschubes entfernen

9. Kunststoffmuttern an den Kupplungen der Schläuche für Wasservor- und rücklauf abschrauben

10. Kupplungen der Schläuche für Wasservor- und rücklauf an der Vorderseite montieren und mit Kunststoffmuttern fixieren

11. Gehäusemantel des Drahtvorschubes montieren

1818

WARNUNG! Eine umstürzende Schweißanlage kann Lebensgefahr bedeuten. Schweißanlage unbedingt auf ebenem und festem Untergrund standsicher aufstellen. Bei folgenden Schweißanlagen darf keine 50l Gasflasche montiert werden:

- Kompaktanlage VS 3400/4000 ohne eingesetzte Drahtspule und ohne montiertes FK 3000

- Geteilte Ausführung VS 3400-2

- Geteilte Ausführung VS 4000-2/5000-2 ohne eingesetzte Drahtspule und ohne montiertes FK 3000

Schweißbrenner anschließen / Gasflasche anschließen

MIG/MAG HandSchweißbrenner anschließen

Gasflasche anschließen

HINWEIS! Beim Anschließen des

Schweißbrenners kontrollieren ob

- sämtliche Anschlüsse fest angeschlossen sind

- sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete unbeschädigt und korrekt isoliert sind.

1. Gasflasche auf den Fahrwagenboden stellen und mittels Sicherungskette im oberen Teil der Gasflasche - jedoch nicht am Flaschenhals - sichern

2. Gasflasche anschließen:

- Schutzkappe der Gasflasche

- Gasflaschenventil kurz nach links

- Dichtung am Druckminderer

- Druckminderer auf Gasflasche

- Gasschlauch mit dem Druckmin-

Abb.25 Gasflasche am Fahrwagen fixieren

1919

entfernen

drehen um umliegenden Schmutz zu entfernen

überprüfen

aufschrauben und festziehen

derer verbinden

Kühlgerät in Betrieb nehmen

Kühlmittel einfüllen

Das Kühlgerät wird trocken, also ohne Kühlmittel ausgeliefert. Das separat mitgelieferte Kühlmittel vor Inbetriebnahme des Kühlgerätes einfüllen.

HINWEIS! Zum Befüllen des Kühlgerätes nur Original Fronius Kühlmittel verwenden. Andere Frostschutzmittel sind wegen ihrer elektrischen Leitfähigkeit und aufgrund unzureichender Materialverträglichkeit nicht zu empfehlen.

Die Kühlmittelpumpe darf nur in Verbindung mit Fronius Brenner-Kühlflüssigkeit betrieben werden. Ein (auch nur kurzzeitiger) Trockenlauf der Kühlmittelpumpe ist nicht zulässig und führt zur Zerstörung der Kühlmittelpumpe. Gewährleistungs bzw. Reklamationskosten werden in solchen Fällen abgelehnt.

HINWEIS! Wird das Kühlgerät zum ersten Mal mit Kühlmittel gefüllt, muss es nach dem Einfüllen des Kühlmittels entlüftet werden.

Kühlgerät entlüften

KühlmittelDurchfluss kontrollieren

Das Kühlgerät ist zu entlüften

- nach der Erstbefüllung

- wenn bei laufender Kühlmittelpumpe kein Kühlmittel-Umlauf zu Stande kommt

Vorgehensweise:

1. Netzschalter in Stellung - I - schalten - die Kühlmittelpumpe beginnt zu arbeiten

2. Sicherungsring am Steckanschluss Wasservorlauf (blau) zurückziehen und Schlauch Wasservorlauf abstecken

3. Dichtkegel im Zentrum des Steckanschlusses Wasservorlauf mittels Holz- oder Kunststoffstift vorsichtig hineindrucken und halten

4. Dichtkegel loslassen wenn Kühlmittel austritt

5. Schlauch Wasservorlauf wieder anstecken

6. Wasseranschlüsse außen auf Dichtheit prüfen

Wichtig! Die Vorgehensweise des Entlüftens ist so oft zu wiederholen, bis ein einwandfreier Rücklauf im Einfüllstutzen des Kühlgerätes ersichtlich ist.

HINWEIS! Vor jeder Inbetriebnahme des Kühlgerätes ist der Kühlmittel-Stand sowie die Reinheit des Kühlmittels zu überprüfen.

1. Netzschalter in Stellung - I - schalten - die Kühlmittelpumpe beginnt zu arbeiten

2. Kühlmittel-Rückfluss kontrollieren, bis ein einwandfreier Kühlmittel-Durchfluss erkennbar ist. Gegebenenfalls Kühlgerät entlüften.

HINWEIS! Während des Schweißbetriebes Kühlmittel-Durchfluss in regelmäßigen Abständen kontrollieren. Im Einfüllstutzen muss ein einwandfreier Rücklauf ersichtlich sein.

2020

Vorschubrollen einsetzen / wechseln

Allgemeines

Vorschubrollen einsetzen / wechseln

Um eine optimale Förderung der Drahtelektrode zu gewährleisten, müssen die Vorschubrollen dem zu verschweißenden Drahtdurchmesser sowie der Drahtlegierung angepasst sein.

Wichtig! Nur der Drahtelektrode entsprechende Vorschubrollen verwenden!

Die Auslieferung der Drahtvorschübe erfolgt ohne Vorschubrollen. Eine Übersicht der verfügbaren Vorschubrollen und deren Einsatzmöglichkeiten befindet sich bei den Ersatzteillisten.

2121

Drahtspule einsetzen, Korbspule einsetzen

Sicherheit

Drahtspule einsetzen

VORSICHT! Verletzungsgefahr durch Federwirkung der aufgespulten Draht-

elektrode. Beim Einsetzen von Drahtspule / Korbspule das Ende der Drahtelektrode gut festhalten, um Verletzungen durch zurückschnellende Drahtelektrode zu vermeiden.

VORSICHT! Verletzungsgefahr durch herabfallende Drahtspule / Korbspule. Fester Sitz von Drahtspule oder Korbspule mit Korbspulen-Adapter auf der Aufnahme Drahtspule ist sicherzustellen.

Korbspule einsetzen

Das Arbeiten mit Korbspulen erfordert einen Korbspulen-Adapter.

HINWEIS! Beim Arbeiten mit Korbspulen ausschließlich den im Lieferumfang des Drahtvorschubes enthaltenen Korbspulen-Adapter verwenden!

VORSICHT! Verletzungsgefahr durch herabfallende Korbspule. Korbspule so am mitgelieferten Korbspulen-Adapter aufsetzen, dass die Stege der Korbspule innnerhalb der Führungsnuten des Korbspulen-Adapters liegen.

2222

Drahtelektrode einlaufen lassen

VORSICHT! Verletzungsgefahr durch Federwirkung der aufgespulten Draht-

elektrode. Beim Einschieben der Drahtelektrode in den 4-Rollenantrieb das Ende der Drahtelektrode gut festhalten, um Verletzungen durch zurückschnellende Drahtelektrode zu vermeiden.

VORSICHT! Beschädigungsgefahr des Schweißbrenners durch scharfkantiges Ende der Drahtelektrode. Ende der Drahtelektrode vor dem Einführen gut entgraten.

2323

Drahtelektrode einlaufen lassen

(Fortsetzung)

VORSICHT! Verletzungsgefahr durch austretende Drahtelektrode. Beim Drücken der Taste Drahteinfädeln Schweißbrenner von Gesicht und Körper weghalten.

Anpressdruck einstellen

HINWEIS! Anpressdruck so einstellen, dass die Drahtelektrode nicht defor-

miert wird, jedoch ein einwandfreier Drahttransport gewährleistet ist.

Anpressdruck Richtwerte Halbrundrollen Trapezrollen Kunststoffrollen

Aluminium 1,5 - 3,5 - 4,5 Stahl 3 - 4 1,5 CrNi 3 - 4 1,5 -

2424

Bremse einstellen

Allgemeines

Bremse einstellen

Nach Loslassen der Brennertaste soll die Drahtspule nicht nachlaufen. Gegebenenfalls Bremse nachjustieren.

HINWEIS! Zu stark eingestellte Bremse kann zu negativer Beeinflussung des Schweißprozeses führen.

STOP

2525

Aufbau der

WARNUNG! Fehlerhafte Montage kann schwerwiegende Personen- und

Sachschäden verursachen.

- Bremse nicht zerlegen

- Wartungs- und Servicearbeiten an der Bremse nur von geschultem Fachpersonal durchführen lassen

Bremse

Die Bremse ist nur komplett verfügbar. Nebenstehende Abbildung dient nur zur Information!

2626

Betriebsarten

WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschä-

den verursachen. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:

- diese Bedienungsanleitung

- sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften

Allgemeines

Symbolik und Abkürzungen

Brennertaste drücken Brennertaste halten Brennertaste loslassen

I1Schweißstrom-Phase: gleichmäßige Temperatureinbringung in das durch vorlau-

I2Pausenstrom-Phase: Zwischenabschaltung des Schweißstromes zur Vermeidung

t1Gas-Vorströmzeit t2Gas-Nachströmzeit t3Punktierzeit

fende Wärme erhitzte Grundmaterial

einer örtlichen Überhitzung des Grundmateriales

2-Takt Betrieb

Die Betriebsart „2-Takt Betrieb“ eignet sich für

- Heftarbeiten

- Kurze Schweißnähte

- Automatenbetrieb

Abb.11 2-Takt Betrieb

2727

4-Takt Betrieb Die Betriebsart „4-Takt Betrieb“ eignet sich für längere Schweißnähte.

Punktieren

Abb.12 4-Takt Betrieb

Die Betriebsart „Punktieren“ eignet sich für Schweißverbindungen an überlappten Blechen.

Vorgehensweise zum Herstellen eines Schweißpunktes

1. Schweißbrenner senkrecht halten

2. Brennertaste drücken und loslassen

3. Position des Schweißbrenners beibehalten

4. Gas-Nachströmzeit abwarten

5. Schweißbrenner anheben

Abb.13 Punktieren

Wichtig! Durch erneutes Drücken der Brennertaste kann der Schweißprozess vorzeitig abgebrochen werden.

2828

Intervall 2- / 4Taktbetrieb

Diese Betriebsart findet Anwendung im Dünnblech-Bereich; zum Überbrücken von Luftspalten.

Da die Zuführung der Drahtelektrode nicht kontinuierlich erfolgt, kann das Schmelzbad in den Intervall-Pausenzeiten abkühlen. Eine örtliche Überhitzung, welche ein Durchbrennen des Grundmaterials zur Folge hat, kann weitgehend vermieden werden.

Die Intervallzeiten können mit den Einstellreglern Intervall-Schweißzeit t1 (18) sowie Intervall-Pausenzeit t2 (19) verändert werden.

Abb.14a Intervall 2- Taktbetrieb

Abb.14b Intervall 4- Taktbetrieb

2929

Drahteinfädeln

In der Betriebsart Drahteinfädeln läuft die Drahtelektrode mit der eingestellten Drahtgeschwindigkeit gas- und stromlos in das Brennerschlauchpaket ein.

Gasprüfen

In der Betriebsart Gasprüfen kann die benötigte Gasmenge am Druckminderer eingestellt werden. Der Drahtvorschub läuft nicht - die Drahtelektrode ist nicht spannungsführend.

3030

MIG/MAG-Schweißen

VORSICHT! Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen

Schlag und austretende Drahtelektrode. Beim Drücken der Brennertaste

- Schweißbrenner von Gesicht und Körper weghalten

- Schweißbrenner nicht auf Personen richten

- darauf achten, dass die Drahtelektrode keine elektrisch leitenden oder geerdeten Teile berührt (z.B. Gehäuse, etc.)

WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Ist das Gerät während der Installation am Netz angeschlossen, besteht die Gefahr schwerwiegender Personen und Sachschäden. Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durchführen, wenn

- der Netzschalter in Stellung - O - geschaltet ist,

- das Gerät vom Netz getrennt ist.

WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:

- diese Bedienungsanleitung

- sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften

MIG/MAGSchweißen

1. Gerät am Netz anschließen

2. Netzschalter in Stellung - I - schalten

HINWEIS! Ungenügender Wasserdurchfluss kann Sachschäden verursachen. Den Wasserdurchfluss im Betrieb in regelmäßigen Abständen kontrollieren ein einwandfreier Rückfluss muss ersichtlich sein.

3. Gasflaschen-Ventil öffnen

4. Schutzgas-Menge einstellen:

- Mit Wahlschalter Betriebsart die Betriebsart Gasprüfen einstellen - Schutzgas strömt aus

- Stellschraube an der Unterseite des Druckminderers drehen, bis das Manometer die gewünschte Gasmenge anzeigt

5. Mit Wahlschalter Betriebsart die gewünschte Betriebsart anwählen (die SchutzgasStrömung stoppt):

- 2-Takt Betrieb

- 4-Takt Betrieb

- Intervall 2-Takt Betrieb

- Intervall 4-Takt Betrieb

- Punktieren

6. Mit Wahlschalter Schweißprogramm gewünschtes Schweißprogramm anwählen

7. Mit Wahlschalter Drahtdurchmesser den Durchmesser des Drahtes anwählen

Wichtig! Parameter, die an einem Bedienpanel eingestellt wurden (z.B. Drahtvorschub oder Fernbedienung), können unter Umständen an einem anderen Bedienpanel (z.B. Stromquelle) nicht geändert werden.

3131

MIG/MAGSchweißen

(Fortsetzung)

8. Gewünschte Schweißleistung wahlweise angeben über Parameter

- Blechdicke

- Schweißstrom

- Drahtgeschwindigkeit (Anzeige über Wahlschalter Digitalanzeige einstellbar)

Wichtig! Die Parameter Blechdicke, Schweißstrom und Drahtgeschwindigkeit sind unmittelbar verknüpft. Es genügt, einen der Parameter zu ändern, da die restlichen Parameter sofort darauf abgestimmt werden.

9. Massekabel laut Anzeige an der Digitalanzeige V - Induktanz in SchweißstromBuchse 1 / 2 oder 3 einstecken und verriegeln

10. Mit dem anderem Ende des Massekabel Verbindung zum Werkstück herstellen

11. Brennertaste drücken und Schweißvorgang einleiten

Manuell Schweißen

Das Verfahren MIG/MAG Manuell Schweißen ist ein MIG/MAG Schweißverfahren ohne Synergic-Funktion. Der richtige Arbeitspunkt ist durch gegenseitige Abstimmung von Schweißspannung (Stufenschalter) und Drahtgeschwindigkeit (Einstellregler Drahtgeschwindigkeit) einzustellen.

3232

Punktieren

WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschä-

den verursachen. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:

- diese Bedienungsanleitung

- sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften

Allgemein

Punktieren

HINWEIS! Für das Punktschweißen muss der Schweißbrenner mit dem Punk-

tieraufsatz ausgerüstet sein.

1. Schweißparameter einstellen

2. Punktierzeit mit Einstellregler Punktierzeit vorwählen

3. Wahlschalter Betriebsart in Position Punktieren schalten

4. Richtig ausgerüsteten Schweißbrenner (mit Punktieraufsatz) auf Blech aufsetzen

5. Brennertaste drücken und loslassen

6. Punktiervorgang läuft ab

Wichtig! Durch erneutes Drücken und Loslassen der Brennertaste wird der Punktiervorgang unterbrochen.

Die Einstellungen sind richtig gewählt, wenn die Oberseite des Punktes eine leichte Wölbung aufweist sowie an der Unterseite der gepunkteten Teile eine Durchschweißung sichtbar ist. Beachten Sie weiters, dass die zu punktierenden Materialien satt aufeinander liegen und Verunreinigungen durch Lack und Rost entfernt sind.

3333

Fehlerdiagnose und -behebung

WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Vor Öffnen des Gerätes

- Netzschalter in Stellung - O - schalten

- Gerät vom Netz trennen

- ein verständliches Warnschild gegen Wiedereinschalten anbringen

- mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes sicherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (z.B. Kondensatoren) entladen sind

VORSICHT! Unzureichende Schutzleiter-Verbindung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen. Die Gehäuseschrauben stellen eine geeignete Schutzleiter-Verbindung für die Erdung des Gehäuses dar und dürfen keinesfalls durch andere Schrauben ohne zuverlässige SchutzleiterVerbindung ersetzt werden.

Allgemein

Angezeigte Service-Codes

Die Stromquelle ist mit einem Selbstdiagnosesystem ausgestattet! Auftretende Störungen werden erkannt und an den Anzeigen in Form eines Error Codes (E00-E99) angezeigt.

Wichtig! Erscheint eine hier nicht angeführte Fehlermeldung an den Anzeigen ist der Fehler nur durch den Servicedienst zu beheben. Notieren Sie die angezeigte Fehlermeldung sowie Seriennummer und Konfiguration der Stromquelle und verständigen Sie den Servicedienst mit einer detaillierten Fehlerbeschreibung.

E37

(Anzeige Störung leuchtet) Ursache: Überstrom Drahtvorschub-Motor: Drahtvorschub-Motor überlastet

Behebung: Draht-Förderseele, Kontaktrohr und Drahtbremse kontrollieren

E39

(Anzeige Störung leuchtet) Ursache: Übertemperatur

Behebung: Stromquelle abkühlen lassen

E40

Ursache: Externer Reset Behebung: Externe Steuerung überprüfen

E42

Ursache: sekundärer Kurzschluss Behebung: Schweißbrenner und Brennerleitung auf Kurzschluss überprüfen

3434

Stromquelle Variosynergic 3400/4000/5000

Keine Funktion nach Drücken der Brennertaste

Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen leuchten nicht Ursache: Netzzuleitung unterbrochen, Netzstecker nicht eingesteckt

Behebung: Netzzuleitung überprüfen, ev. Netzstecker einstecken

Keine Funktion nach Drücken der Brennertaste

Netzschalter eingeschaltet, Anzeige Störung leuchtet Ursache: Stromquelle überhitzt/überlastet

Behebung: Stromquelle abkühlen lassen

Ursache: Drahtvorschub-Motor überlastet Behebung: Draht-Förderseele, Kontaktrohr und Drahtbremseneinstellung kontrollie-

ren

Keine Funktion nach Drücken der Brennertaste

Netzschalter eingeschaltet, Anzeige Betriebsbereit leuchtet Ursache: Sicherung F1, F2, F3 od. F7 defekt

Behebung: Sicherung kontrollieren

Ursache: Steuerstecker nicht eingesteckt Behebung: Steuerstecker einstecken

Ursache: Brenner defekt Behebung: Brenner tauschen

Ursache: Interner Gerätefehler Behebung: Service-Dienst verständigen

Lichtbogen zündet nach Drücken der Brennertaste nicht

Anzeige Betriebsbereit leuchtet, Drahtvorschub-Motor läuft Ursache: Masseanschluss unterbrochen

Behebung: Masseanschluss und Klemme überprüfen

Ursache: Stromkabel im Schweißbrenner unterbrochen Behebung: Brenner tauschen

Ursache: Hauptschütz oder Stufenschalter defekt Behebung: Schütz bzw. Stufenschalter tauschen (Servicedienst)

Ursache: Stufenschalter nicht eingerastet Behebung: Stufenschalter auf definierte Position schalten

Unruhiger Lichtbogen, starke Spritzer, Poren im Schweißgut

Ursache: Arbeitspunkt nicht optimal gewählt Behebung: richtiges Verhältnis zwischen Schweißspannung und Drahtvorschubge-

schwindigkeit einstellen

Ursache: Masseverbindung schlecht Behebung: guten Kontakt zwischen Massestrombuchse und Werkstück herstellen

Ursache: Massekabel in der falschen Schweißstrombuchse Behebung: entsprechende Schweißstrombuchse wählen

Ursache: falsches oder ausgeschliffenes Kontaktrohr Behebung: Kontaktrohr wechseln

Ursache: kein Gas Behebung: Druckminderer (Gasmenge), Gasschlauch (Anschlüsse), Gasmagnetven-

til, Brenner-Gasanschluss, etc. überprüfen

3535

Stromquelle Variosynergic 3400/4000/5000

(Fortsetzung)

Ursache: an der Stromquelle fehlt eine Phase Behebung: Netzzuleitung, Hauptschalter und Schutz überprüfen

Ursache: Gleichrichter sekundär defekt Behebung: Gleichrichter überprüfen

Unregelmäßige Drahtgeschwindigkeit, Drahtelektrode bildet eine Schleife zwischen Vorschubrollen und Drahteinlaufdüse des Schweißbrenners

Ursache: Drahtspulen-Bremse zu leicht oder zu stark angezogen Behebung: Drahtspulen-Bremse einstellen

Ursache: Bohrung des Kontaktrohres zu eng Behebung: richtiges Kontaktrohr verwenden

Ursache: Draht-Förderseele im Schweißbrenner defekt Behebung: Seele auf Knicke, Innendurchmesser, Länge, Verschmutzung, etc. über-

prüfen

Ursache: Vorschubrollen nicht für verwendete Drahtelektrode geeignet Behebung: Vorschubrollen auf Drahtelektrode abstimmen

Ursache: falscher Anpressdruck der Vorschubrollen Behebung: Anpressdruck optimieren

Ursache: Qualität der Drahtelektrode nicht in Ordnung Behebung: Drahtelektrode wechseln

Ursache: Interner Gerätefehler Behebung: Service-Dienst verständigen

Drahtvorschub-Motor läuft nicht bzw. lässt sich nicht regeln

Anzeige Betriebsbereit leuchtet Ursache: Sicherung F1, F2, F3 od. F7 defekt

Behebung: Sicherungen kontrollieren

Ursache: Drahtvorschub-Motor defekt Behebung: Drahtvorschub-Motor wechseln (Servicedienst)

Ursache: Drahtvorschub-Regler defekt Behebung: Drahtvorschub-Regler wechseln (Servicedienst)

Ursache: bei geteilter Ausführung: Unterbrechung im Verbindungs-Schlauchpaket Behebung: Schlauchpaketanschlüsse kontrollieren

Ursache: Interner Gerätefehler Behebung: Service-Dienst verständigen

Drahtelektrode schweißt sich am Kontaktrohr oder Schmelzbad fest

Ursache: Nachbrennzeit-Korrekturregler nicht optimal eingestellt Behebung: Nachbrennzeit korrigieren

Brennerkörper und Schlauchpaket werden sehr heiß

Ursache: Schweißbrenner zu schwach dimensioniert Behebung: Einschaltdauer und Belastungsgrenze beachten

Ursache: bei wassergekühlten Anlagen: Durchflussmenge zu gering Behebung: Wasserstand, Wasserdurchflussmenge und Wasserverschmutzung

kontrollieren

3636

Stromquelle Variosynergic 3400/4000/5000

(Fortsetzung)

Kühlgerätepumpe läuft nicht

Ursache: keine Versorgungsspannung Behebung: Versorgungsspannung kontrollieren

Ursache: Kühlgerätepumpe defekt Behebung: Pumpe erneuern

Zu geringe Kühlleistung

Ursache: Ventilator defekt Behebung: Ventilator wechseln

Ursache: Kühlgerätepumpe defekt Behebung: Pumpe wechseln

Ursache: Kühlmittel-Füllstand zu niedrig Behebung: Kühlmittel nachfüllen

Ursache: Engstelle bzw. Fremdkörper im Wasserkreislauf Behebung: Engstelle beseitigen

Hohes Laufgeräusch der Kühlgerätepumpe

Ursache: Kühlmittel-Füllstand zu niedrig Behebung: Kühlmittel nachfüllen

Ursache: Kühlgerätepumpe defekt Behebung: Pumpe erneuern

3737

Pflege, Wartung und Entsorgung

WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Vor Öffnen des Gerätes

- Netzschalter in Stellung - O - schalten

- Gerät vom Netz trennen

- ein verständliches Warnschild gegen Wiedereinschalten anbringen

- mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes sicherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (z.B. Kondensatoren) entladen sind

Allgemeines

Symbole für Pflege und Wartung des Kühlgerätes

Die Geräte benötigen unter normalen Betriebsbedingungen nur ein Minimum an Pflege und Wartung. Das Beachten einiger Punkte ist jedoch unerlässlich, um die Schweißanlage über Jahre hinweg einsatzbereit zu halten.

Die entsprechenden Wartungsintervalle

Wasserstand überprüfen

Kühlflüssigkeit wechseln

Kühler ausblasen

werden auf den folgenden Seiten detailliert beschrieben.

Bei jeder Inbetriebnahme

Bedienungsanleitung lesen

Abb.33 Erklärung der Symbole

- Netzstecker und Netzkabel sowie Schweißbrenner, Verbindungs-Schlauchpaket und Masseverbindung auf Beschädigung prüfen

- Prüfen, ob der Rundumabstand des Gerätes 0,5 m (1.6 ft.) beträgt, damit die Kühlluft ungehindert zuströmen und entweichen kann

HINWEIS! Zusätzlich dürfen die Lufteintritts- und Austrittsöffnungen keinesfalls verdeckt sein, auch nicht teilweise.

VORSICHT! Verbrühungsgefahr durch zu heiße Kühlflüssigkeit. Die Wasseranschlüsse nur in abgekühltem Zustand der Kühlflüssigkeit überprüfen.

Bei Verwendung wassergekühlter Schweißbrenner:

- Wasseranschlüsse auf Dichtheit prüfen

- Wasser-Rückflussmenge im Kühlmittelbehälter überwachen

- Findet kein Wasserrücklauf statt, das Kühlgerät prüfen und ggf. entlüften

HINWEIS! Werden wassergekühlte Schweißbrenner ohne Kühlwasser in Betrieb genommen, hat dies meist einen Defekt von Brennerkörper oder Schlauchpaket zur Folge. Für hieraus resultierende Schäden haftet Fronius nicht, und sämtliche Gewährleistungsansprüche erlöschen.

3838

Einmal wöchentlich

VORSICHT! Verbrühungsgefahr durch zu heiße Kühlflüssigkeit. Die Wasser-

anschlüsse nur in abgekühltem Zustand der Kühlflüssigkeit überprüfen.

- Den Kühlflüssigkeitsstand sowie die Reinheit der Kühlflüssigkeit überprüfen.

- Bei Kühlflüssigkeitsstand unterhalb der Markierung „min“ ... Kühlflüssigkeit nachfüllen.

HINWEIS! Zum Befüllen von Kühlgeräten nur die Original Fronius Kühlflüssigkeit (40,0009,0046) verwenden. Andere Kühlflüssigkeiten sind wegen ihrer elektrischen Leitfähigkeit und aufgrund unzureichender Materialverträglichkeit nicht geeignet.

Alle 2 Monate

Alle 6 Monate

Alle 12 Monate

VORSICHT! Verbrühungsgefahr durch zu heiße Kühlflüssigkeit. Die Wasser-

anschlüsse nur in abgekühltem Zustand der Kühlflüssigkeit überprüfen.

- Rücklauf auf Verschmutzung prüfen und gegebenenfalls reinigen

- Falls vorhanden: Wasserfilter und Durchflusswächter auf Funktion bzw. Verschmutzung prüfen und gegebenenfalls reinigen bzw. Filterrohr austauschen

- Geräte-Seitenteile demontieren und das Geräteinnere mit trockener, reduzierter Druckluft sauberblasen.

HINWEIS! Gefahr der Beschädigung elektronischer Bauteile. Elektronische Bauteile nicht aus kurzer Entfernung anblasen.

- Bei starkem Staubanfall auch die Wasserkühler reinigen

VORSICHT! Verbrühungsgefahr durch zu heiße Kühlflüssigkeit. Die Wasseranschlüsse nur in abgekühltem Zustand der Kühlflüssigkeit überprüfen.

- Kühlflüssigkeit erneuern

- Ausgediente Kühlflüssigkeit fachgerecht entsorgen.

Gültigkeit der „Allgemeinen Liefer- und Zahlungsbedingungen“

Entsorgung

Wichtig! Die Kühlflüssigkeit darf nicht über die Abwasserkanalisation entsorgt werden!

Hinweis! Zum Wiederbefüllen des Kühlgerätes nur Original Fronius Kühlflüs-

sigkeit (Artikel-Nr. 40,0009,0046) verwenden.

Die „Allgemeinen Liefer- und Zahlungsbedingungen“ laut Preisliste gelten in Bezug auf Kühlgeräte nur unter folgenden Voraussetzungen:

- Bei einer Betriebsdauer von max. 8 h / Tag (Einschichtbetrieb)

- Bei ausschließlicher Verwendung von Fronius Kühlflüssigkeit (Artikelnummer 40,0009,0046 bzw. 40,0009,0075)

- Bei regelmäßiger Wartung und regelmäßigem Wechsel der Kühlflüssigkeit

Die Entsorgung nur gemäß den geltenden nationalen und regionalen Bestimmungen durchführen.

3939

Technische Daten

Allgemein

Stromquelle VS 3400/4000/5000

HINWEIS! Nicht ausreichend dimensionierte Elektroinstallation kann zu

schwerwiegenden Sachschäden führen. Ist das Gerät für eine Sonderspannung ausgelegt, gelten die Technischen Daten am Leistungsschild. Die Netzzuleitung sowie deren Absicherung sind entsprechend auszulegen.

VS 3400 VS 4000 VS 5000

Netzspannung 3x230/400 V 3x230/400 V 3x230/400 V Netzspannungs-Toleranz ± 10 % ± 10 % ± 10 %

Netzfrequenz 50 / 60 Hz 50 / 60 Hz 50 / 60 Hz

Netzabsicherung 230 V 20 A träge 35 A träge 35 A träge Netzabsicherung 400 V 20 A träge 35 A träge 35 A träge

Netzanschluss

max

am PCC

99 mΩ 84 mΩ 56 mΩ Primär-Dauerleistung (100 % ED) 6,2 kVA 7,6 kVA 11 kVA Cos Phi 280 A - - 0,95

340 A 0,95 - 400 A - 0,94 -

Wirkungsgrad

200 A 76,8 % - 80 %

220 A - 78,6 % Schweißstrom-Bereich 10 - 340 A 30 - 400 A 35 - 500 A Schweißstrom bei

10 min / 25°C (77°F)40 % ED 340 A - 500 A

50 % ED - 400 A 60 % ED 270 A 360 A 410 A 100 % ED 210 A 280 A 320 A

10 min / 40°C (104°F) 30 % ED - - 500 A

35 % ED 340 A 400 A 60 % ED 260 A 290 A 360 A

100 % ED 200 A 220 A 280 A Leerlaufspannung 45 V 51 V 54 V Arbeitsspannung 14,5 - 31,0 V 15,5 - 34,0 V 15,8 - 39,0 V Anzahl der Schaltstufen 2 x 7 3 x 7 4 x 7 Drosselabzapfungen 3 3 3 Schutzart IP 23 IP 23 IP 23 Kühlart AF AF AF Isolationsklasse F F F Prüfzeichen CE CE CE Sicherheitskennzeichnung S S S Abmessungen lxbxh (mm) 890x 460 x945 890x460x945 890x460x945

(in.) 35.0x18.1x37.2 35.0x18.1x37.2 5.0x18.1x37.2 Gewicht 139 kg 147,5 kg 156 kg

306.44 lb. 325.18 lb. 343.92 lb.

an öffentliche Stromnetze mit 230/400 V und 50 Hz

PCC = Schnittstelle zum öffentlichen Netz

4040

Drahtvorschub VR 3000/3300

VR 3000 VR 3300

Versorgungsspannung 42 V DC 42 V DC Leistungsaufnahme 164 W 164 W Getriebe 24,5:1 24,5:1 Drahtspulenarten alle genormten Drahtspulen max. Drahtspulengewicht 16 kg 16 kg

35.27 lb. 35.27 lb.

Drahtspulen-Durchmesser 300 mm 300 mm

11.81 in. 11.81 in. Drahtdurchmesser 0,8 - 1,6 mm 0,8 - 1,6 mm Drahtgeschwindigkeit 0 - 18 m/min 0 - 18 m/min

0 - 708.66 ipm. 0 - 708.66 ipm. Schutzart IP 23 IP 23 Abmessungen lxbxh (mm) 620 x 290 x 420 600 x 260 x 440

(in.) 24.41 x 11.42 x 16.54 23.62 x 10.24 x 17.32

Gewicht 16 kg 13 kg

35.27 lb. 28.66 lb.

Kühlgerät FK 3000 R

FK 3000 R

Netzspannung Pumpenmotor 230 V, 50/60 Hz Stromaufnahme primär 0,8 A Kühlkreisleistung +20° C 1200 W

80° F 4094 BTU/hr. +40° C 700 W 104° F 2388.26

Fördermenge 3,0 l/min

6.43 cfh.

Förderhöhe 25 m

82 ft. Pumpendruck 3,5 bar

50.75 psi.

Kühlmittelinhalt 5,2 l

1.37 gal. (US) Schutzart IP 23 Abmessungen l x b x h 215 x 240 x 480 mm

8.46 x 9.45 x 18.90 in. Gewicht (ohne Kühlmittel) 11 kg

24.25 lb.

4141

4242

Dear Reader

Introduction

Thank you for choosing Fronius - and congratulations on your new, technically highgrade Fronius product! This instruction manual will help you get to know your new machine. Read the manual carefully and you will soon be familiar with all the many great features of your new Fronius product. This really is the best way to get the most out of all the advantages that your machine has to offer.

Please also take special note of the safety rules - and observe them! In this way, you will help to ensure more safety at your product location. And of course, if you treat your product carefully, this definitely helps to prolong its enduring quality and reliability - things which are both essential prerequisites for getting outstanding results.

ud_fr_st_et_00493 01/2012

Safety rules

DANGER!

WARNING!

CAUTION!

NOTE!

Important!

“DANGER!” indicates an imminently hazardous situation which, if not

avoided, will result in death or serious injury. This signal word is to be limited to the most extreme situations. This signal word is not used for property damage hazards unless personal injury risk appropriate to this level is also involved.

“WARNING!” indicates a potentially hazardous situation which, if not avoided, could result in death or serious injury. This signal word is not used for property damage hazards unless personal injury risk appropriate to this level is also involved.

“CAUTION!” indicates a potentially hazardous situation which, if not avoided, may result in minor or moderate injury. It may also be used to alert against unsafe practices that may cause property damage.

“NOTE!” indicates a situation which implies a risk of impaired welding result and damage to the equipment.

“Important!” indicates practical hints and other useful special-information. It is no signal word for a harmful or dangerous situation.

General remarks

Whenever you see any of the symbols shown above, you must pay even closer attention to the contents of the manual!

This equipment has been made in accordance with the state of the art and all recognised safety rules. Nevertheless, incorrect operation or misuse may still lead to danger for

- the life and well-being of the operator or of third parties,

- the equipment and other tangible assets belonging to the owner/ operator,

- efficient working with the equipment.

All persons involved in any way with starting up, operating, servicing and maintaining the equipment must

- be suitably qualified

- know about welding and

- read and follow exactly the instructions given in this manual.

The instruction manual must be kept at the machine location at all times. In addition to the instruction manual, copies of both the generally applicable and the local accident prevention and environmental protection rules must be kept on hand, and of course observed in practice.

All the safety instructions and danger warnings on the machine itself:

- must be kept in a legible condition

- must not be damaged, must not be removed

- must not be covered, pasted or painted over

For information about where the safety instructions and danger warnings are located on the machine, please see the section of your machine’s instruction manual headed “General remarks”.

ud_fr_st_sv_00467 022013

General remarks

(continued)

Any malfunctions which might impair machine safety must be eliminated immediately - meaning before the equipment is next switched on.

It’s your safety that’s at stake!

Utilisation for intended purpose only

The machine may only be used for jobs as defined by the “Intended purpose”.

The machine may ONLY be used for the welding processes stated on the rating plate. Utilisation for any other purpose, or in any other manner, shall be deemed to be "not in accordance with the intended purpose". The manufacturer shall not be liable for any damage resulting from such improper use.

Utilisation in accordance with the “intended purpose” also comprises

- complete reading and following of all the instructions given in this manual

- complete reading and following of all the safety instructions and danger warnings

- performing all stipulated inspection and servicing work.

The appliance must never be used for the following:

- Thawing pipes

- Charging batteries/accumulators

- Starting engines

The machine is designed to be used in industrial and workshop environments. The manufacturer shall not be liable for any damage resulting from use of the machine in residential premises.

ikewise the manufacturer will accept no liability for defective or faulty work results.

Ambient conditions

Obligations of owner/operator

Operation or storage of the power source outside the stipulated range is deemed to be “not in accordance with the intended use”. The manufacturer shall not be liable for any damage resulting herefrom.

Temperature range of ambient air:

- when operating: - 10 °C to + 40 °C (14 °F to 104 °F)

- when being transported or stored: - 20 °C to + 55 °C (-4 °F to 131 °F)

Relative atmospheric humidity:

- up to 50 % at 40 °C (104 °F)

- up to 90 % at 20 °C (68 °F)

Ambient air: Free of dust, acids, corrosive gases or substances etc.

Elevation above sea level: Up to 2000 m (6500 ft)

The owner/operator undertakes to ensure that the only persons allowed to work with the machine are persons who

- are familiar with the basic regulations on workplace safety and accident prevention and who have been instructed in how to operate the machine

- have read and understood this operating manual particulary the sections on “Safety rules”, and have confirmed as much with their signatures

- be trained in such a way that meets with the requirements of the work results

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Regular checks must be performed to ensure that personnel are still working in a safety-conscious manner.

Obligations of personnel

Before starting work, all persons to be entrusted with carrying out work with (or on) the machine shall undertake

- to observe the basic regulations on workplace safety and accident prevention

- to read this operating manual particulary the sections on “Safety rules” and to sign to confirm that they have understood these and will comply with them.

Before leaving the workplace, personnel must ensure that there is no risk of injury or damage being caused during their absence.

Mains connection

Protection for yourself and other persons

High-performance devices can affect the quality of the mains power due to their current-input. This may affect a number of types of device in terms of:

- connection restrictions

- criteria with regard to maximum permissible mains impedance

- criteria with regard to minimum short-circuit power requirement

at the interface with the public mains network

see Technical Data

In this case, the plant operator or the person using the device should check whether or not the device is allowed to be connected, where appropriate through discussion with the power supply company.

NOTE! Ensure that the mains connection is earthed properly.

When welding, you are exposed to many different hazards such as:

- flying sparks and hot metal particles

- arc radiation which could damage your eyes and skin

- harmful electromagnetic fields which may put the lives of cardiac pacemaker users at risk

- electrical hazards from mains and welding current

- increased exposure to noise

- noxious welding fumes and gases.

Anybody working on the workpiece during welding must wear suitable protective clothing with the following characteristics:

- flame-retardant

- isolating and dry

- must cover whole body, be undamaged and in good condition

- protective helmet

- trousers with no turn-ups

III

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Protection for yourself and other persons

(continued)

“Protective clothing” also includes:

- protecting your eyes and face from UV rays, heat and flying sparks with an appropriate safety shield containing appropriate regulation filter glass

- wearing a pair of appropriate regulation goggles (with sideguards) behind the safety shield

- wearing stout footwear that will also insulate even in wet conditions

- protecting your hands by wearing appropriate gloves (electrically insulating, heat-proof)

- To lessen your exposure to noise and to protect your hearing against injury, wear ear-protectors!

Keep other people - especially children - well away from the equipment and the welding operation while this is in progress. If there are still any other persons nearby during welding, you must

- draw their attention to all the dangers (risk of being dazzled by the arc or injured by flying sparks, harmful welding fumes, high noise immission levels, possible hazards from mains or welding current ...)

- provide them with suitable protective equipment and/or

- erect suitable protective partitions or curtains.

Information on noise emission values

Hazards from noxious gases and vapours

The device generates a maximum sound power level of <80 dB(A) (ref. 1pW) when idling and in the cooling phase following operation at the maximum permissible operating point under maximum rated load conditions according to EN 60974-1.

It is not possible to provide a workplace-related emission value during welding (or cutting) as this is influenced by both the process and the environment. All manner of different welding parameters come into play, including the welding process (MIG/MAG, TIG welding), the type of power selected (DC or AC), the power range, the type of weld metal, the resonance characteristics of the workpiece, the workplace environment, etc.

The fumes given off during welding contain gases and vapors that are harmful to health.

Welding fumes contain substances which may cause birth defects and cancers.

Keep your head away from discharges of welding fumes and gases.

Do not inhale any fumes or noxious gases that are given off. Extract all fumes and gases away from the workplace, using suitable means.

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Ensure a sufficient supply of fresh air.

Where insufficient ventilation is available, use a respirator mask with an independent air supply.

If you are not sure whether your fume-extraction system is sufficiently powerful, compare the measured pollutant emission values with the permitted threshold limit values.

Close the shielding gas cylinder valve or central gas supply if no welding is taking place.

Hazards from noxious gases and vapours

(continued)

The harmfulness of the welding fumes will depend on e.g. the following components:

- the metals used in and for the workpiece

- the electrodes

- coatings

- cleaning and degreasing agents and the like

Hazards from flying sparks

For this reason, pay attention to the relevant Materials Safety Data Sheets and the information given by the manufacturer regarding the components listed above.

Keep all flammable vapors (e.g. from solvents) well away from the arc radiation.

Flying sparks can cause fires and explosions!

Never perform welding anywhere near combustible materials.

Combustible materials must be at least 11 meters (36 ft. 1.07 in.) away from the arc, or else must be covered over with approved coverings.

Have a suitable, approved fire extinguisher at the ready.

Sparks and hot metal particles may also get into surrounding areas through small cracks and openings. Take suitable measures here to ensure that there is no risk of injury or fire.

Do not perform welding in locations that are at risk from fire and/or explosion, or in enclosed tanks, barrels or pipes, unless these latter have been prepared for welding in accordance with the relevant national and international standards.

Hazards from mains and welding current

Welding must NEVER be performed on containers that have had gases, fuels, mineral oils etc. stored in them. Even small traces of these substances left in the containers are a major explosion hazard.

An electric shock is potentially life-threatening, and can be fatal.

Do not touch any live parts, either inside or outside the machine.

In MIG/MAG and TIG welding, the welding wire, the wire spool, the drive rollers and all metal parts having contact with the welding wire are also live.

Always place the wirefeeder on an adequately insulated floor or base, or else use a suitable insulating wirefeeder holder.

Ensure sufficient protection for yourself and for other people by means of a dry base or cover that provides adequate insulation against the ground/ frame potential. The base or cover must completely cover the entire area between your body and the ground/frame potential.

All cables and other leads must be firmly attached, undamaged, properly insulated and adequately dimensioned. Immediately replace any loose connections, scorched, damaged or underdimensioned cables or other leads.

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Hazards from mains and welding current

(continued)

Do not loop any cables or other leads around your body or any part of your body.

Never immerse the welding electrode (rod electrode, tungsten electrode, welding wire, ...) in liquid in order to cool it, and never touch it when the power source is ON.

Twice the open-circuit voltage of one single welding machine may occur between the welding electrodes of two welding machines. Touching the potentials of both electrodes simultaneously may be fatal.

Have the mains and the machine supply leads checked regularly by a qualified electrician to ensure that the PE (protective earth) conductor is functioning correctly.

Only run the machine on a mains network with a PE conductor, and plugged into a power outlet socket with a protective-conductor contact.

If the machine is run on a mains network without a PE conductor and plugged into a power outlet socket without a protective-conductor contact, this counts as gross negligence and the manufacturer shall not be liable for any resulting damage.

Wherever necessary, use suitable measures to ensure that the workpiece is sufficiently grounded (earthed).

Stray welding currents

Switch off any appliances that are not in use.

Wear a safety harness if working at height.

Before doing any work on the machine, switch it off and unplug it from the mains.

Put up a clearly legible and easy-to-understand warning sign to stop anybody inadvertently plugging the machine back into the mains and switching it back on again.

After opening up the machine:

- discharge any components that may be storing an electrical charge

- ensure that all machine components are electrically dead.

If work needs to be performed on any live parts, there must be a second person on hand to immediately switch off the machine at the main switch in an emergency.

If the following instructions are ignored, stray welding currents may occur. These can cause:

- fires

- overheating of components that are connected to the workpiece

- destruction of PE conductors

- damage to the machine and other electrical equipment

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Ensure that the workpiece clamp is tightly connected to the workpiece.

Attach the workpiece clamp as close as possible to the area to be welded.

On electrically conductive floors, the machine must be set up in such a way that it is sufficiently insulated from the floor.

Stray welding currents

(continued)

When using current supply distributors, twin head wire feeder fixtures etc., please note the following: The electrode on the unused welding torch/ welding tongs is also current carrying. Please ensure that there is sufficient insulating storage for the unused welding torch/tongs.

In the case of automated MIG/MAG applications, ensure that only insulated filler wire is routed from the welding wire drum, large wirefeeder spool or wirespool to the wirefeeder.

EMC device classifications

Devices with emission class A:

- are only designed for use in an industrial setting

- can cause conducted and emitted interference in other areas.

Devices with emission class B:

- satisfy the emissions criteria for residential and industrial areas. This

also applies to residential areas in which power is supplied from the public low-voltage grid.

EMC device classification as per the rating plate or technical specifications

EMC measures In certain cases, even though a device complies with the standard limit values

for emissions, it may affect the application area for which it was designed (e.g. when there is sensitive equipment at the same location, or if the site where the device is installed is close to either radio or television receivers). If this is the case, then the operator is obliged to take appropriate action to rectify the situation.

Examine and evaluate any possible electromagnetic problems that may occur on equipment in the vicinity, and the degree of immunity of this equipment, in accordance with national and international regulations:

- safety features

- mains, signal and data-transmission leads

- IT and telecoms equipment

- measurement and calibration devices

Ancillary measures for preventing EMC problems:

a) Mains supply

- If electromagnetic interference still occurs, despite the fact that the mains connection is in accordance with the regulations, take additional measures (e.g. use a suitable mains filter).

b) Welding cables

- Keep these as short as possible

- Arrange them so that they run close together (to prevent EMI problems as well)

- Lay them well away from other leads.

c) Equipotential bonding

d) Workpiece grounding (earthing)

- where necessary, run the connection to ground (earth) via suitable capacitors.

e) Shielding, where necessary

- Shield other equipment in the vicinity

- Shield the entire welding installation.

VII

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EMI Precautions

Electromagnetic fields may cause as yet unknown damage to health.

- Effects on the health of persons in the vicinity, e.g. users of heart pacemakers and hearing aids

- Users of heart pacemakers must take medical advice before going anywhere near welding equipment or welding workplaces

- Keep as much space as possible between welding cables and head/ body of welder for safety reasons

- Do not carrywelding cables and hose pack over shoulder and do not loop around body or or any part of body

Particular danger spots

Keep your hands, hair, clothing and tools well away from all moving parts, e.g.:

- fans

- toothed wheels, rollers, shafts

- wire-spools and welding wires

Do not put your fingers anywhere near the rotating toothed wheels of the wirefeed drive.

Covers and sideguards may only be opened or removed for as long as is absolutely necessary to carry out maintenance and repair work.

While the machine is in use:

- ensure that all the covers are closed and that all the sideguards are properly mounted ...

- ... and that all covers and sideguards are kept closed.

When the welding wire emerges from the torch, there is a high risk of injury (the wire may pierce the welder’s hand, injure his face and eyes ...).

For this reason, when feeder-inching etc., always hold the torch so that it is pointing away from your body (machines with wirefeeder) and wear suitable protective goggles.

Do not touch the workpiece during and after welding - risk of injury from burning!

Slag may suddenly “jump” off workpieces as they cool. For this reason, continue to wear the regulation protective gear, and to ensure that other persons are suitably protected, when doing post-weld finishing on workpieces.

Allow welding torches - and other items of equipment that are used at high operating temperatures - to cool down before doing any work on them.

Special regulations apply to rooms at risk from fire and/or explosion. Observe all relevant national and international regulations.

Power sources for use in spaces with increased electrical danger (e.g. boilers) must be identified by the (for “safety”) mark. However, the power source should not be in such rooms.

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VIII

Particular danger spots

(continued)

Risk of scalding from accidental discharge of hot coolant. Before unplugging the connectors for coolant forward flow and return flow, switch off the cooling unit.

Observe the information on the coolant safety data sheet when handling coolant. The coolant safety data sheet may be obtained from your service centre or downloaded from the manufacturer’s website.

When hoisting the machines by crane, only use suitable manufacturersupplied lifting devices.

- Attach the chains and/or ropes to all the hoisting points provided on the suitable lifting device.

- The chains and/or ropes must be at an angle which is as close to the vertical as possible.

- Remove the gas cylinder and the wirefeed unit (from MIG/MAG and TIG units).

When hoisting the wirefeed unit by crane during welding, always use a suitable, insulating suspension arrangement (MIG/MAG and TIG units).

If a machine is fitted with a carrying strap or carrying handle, remember that this strap is ONLY to be used for lifting and carrying the machine by hand. The carrying strap is NOT suitable for transporting the machine by crane, fork-lift truck or by any other mechanical hoisting device.

Factors affecting welding results

All lifting accessories (straps, handles, chains, etc.) used in connection with the device or its components must be tested regularly (e.g. for mechanical damage, corrosion or changes caused by other environmental factors). The testing interval and scope of testing must comply with applicable national standards and directives as a minimum.

Danger of colourless and odourless inert gas escaping unnoticed, when using an adapter for the inert gas protection. Seal the adapter thread for the inert gas connection using Teflon tape before assembly.

The following requirements with regard to shielding gas quality must be met if the welding system is to operate in a correct and safe manner:

- Size of solid matter particles <40µm

- Pressure dew point <-20°C

- Max. oil content <25mg/m³

Filters must be used if necessary.

NOTE! There is an increased risk of soiling if ring mains are being used

Danger from shielding-gas cylinders

Shielding-gas cylinders contain pressurized gas and may explode if they are damaged. As shielding-gas cylinders are an integral part of the overall welding outfit, they also have to be treated with great care.

Protect shielding-gas cylinders containing compressed gas from excessive heat, mechanical impact, slag, naked flames, sparks and arcs.

Mount the shielding-gas cylinders in the vertical and fasten them in such a way that they cannot fall over (i.e. as shown in the instruction manual).

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Danger from shielding-gas cylinders

(continued)

Keep shielding-gas cylinders well away from welding circuits (and, indeed, from any other electrical circuits).

Never hang a welding torch on a shielding-gas cylinder.

Never touch a shielding-gas cylinder with a welding electrode.

Explosion hazard - never perform welding on a pressurized shielding-gas cylinder.

Use only shielding-gas cylinders that are suitable for the application in question, together with matching, suitable accessories (pressure regulators, hoses and fittings, ...). Only use shielding-gas cylinders and accessories that are in good condition.

When opening the valve of a shielding-gas cylinder, always turn your face away from the outlet nozzle.

Close the shielding-gas cylinder valve when no welding is being carried out.

When the shielding-gas cylinder is not connected up, leave the cap in place on the shielding-gas cylinder valve.

Observe the manufacturer’s instructions and all relevant national and international rules applying to shielding-gas cylinders and accessories.

Safety precautions at the installation site and when being transported

A machine that topples over can easily kill someone! For this reason, always place the machine on an even, firm floor in such a way that it stands firmly.

- An angle of inclination of up to 10° is permissible.

Special regulations apply to rooms at risk from fire and/or explosion. Observe all relevant national and international regulations.

By means of internal instructions and checks, ensure that the workplace and the area around it are always kept clean and tidy.

The appliance must only be installed and operated in accordance with the protection type stated on the specifications plate.

When installing the appliance, please ensure a clearance radius of 0.5 m (1.6ft.) , so that cool air can circulate freely.

When transporting the appliance, please ensure that the valid national and regional guidelines and accident protection regulations are followed. This applies in particular to guidelines in respect of dangers during transportation and carriage.

Before transportation, completely drain any coolant and dismantle the following components:

- Wire feed

- Wire wound coil

- Gas bottle

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Before commissioning and after transportation, a visual check for damage must be carried out. Any damage must be repaired by trained service personnel before commissioning.

Safety precautions in normal operation

Only operate the machine if all of its protective features are fully functional. If any of the protective features are not fully functional, this endangers:

- the life and well-being of the operator or other persons

- the equipment and other tangible assets belonging to the owner/operator

- efficient working with the equipment.

Any safety devices that are not fully functional must be put right before you switch on the machine.

Never evade safety features and never put safety features out of order.

Before switching on the machine, ensure that nobody can be endangered by your doing so.

- At least once a week, check the machine for any damage that may be visible from the outside, and check that the safety features all function correctly.

- Always fasten the shielding-gas cylinder firmly, and remove it altogether before hoisting the machine by crane.

- Owing to its special properties (in terms of electrical conductivity, frostproofing, materials-compatibility, combustibility etc.), only original coolant of the manufacturer is suitable for use in our machines.

- Only use suitable original coolant of the manufacturer.

- Do not mix original coolant of the manufacturer with other coolants.

- If any damage occurs in cases where other coolants have been used, the manufacturer shall not be liable for any such damage, and all warranty claims shall be null and void.

- Under certain conditions, the coolant is flammable. Only transport the coolant in closed original containers, and keep it away from sources of ignition.

- Used coolant must be disposed of properly in accordance with the relevant national and international regulations. A safety data sheet is available from your service centre and on the manufacturer’s homepage.

- Before starting welding - while the machine is still cool - check the coolant level.

Preventive and corrective maintenance

Safety inspection

With parts sourced from other suppliers, there is no certainty that these parts will have been designed and manufactured to cope with the stressing and safety requirements that will be made of them. Use only original spares and wearing parts (this also applies to standard parts).

Do not make any alterations, installations or modifications to the machine without getting permission from the manufacturer first.

Replace immediately any components that are not in perfect condition.

When ordering spare parts, please state the exact designation and the relevant part number, as given in the spare parts list. Please also quote the serial number of your machine.

The manufacturer recommends that a safety inspection of the device is performed at least once every 12 months.

The manufacturer recommends that the power source be calibrated during the same 12-month period.

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Safety inspection

(continued)

A safety inspection should be carried out by a qualified electrician

- after any changes are made

- after any additional parts are installed, or after any conversions

- after repair, care and maintenance has been carried out

- at least every twelve months.

For safety inspections, follow the appropriate national and international standards and directives.

Further details on safety inspection and calibration can be obtained from your service centre. They will provide you on request with any documents you may require.

Disposal

Safety markings

Data security

Do not dispose of this device with normal domestic waste! To comply with the European Directive 2002/96/EC on Waste Electrical and Electronic Equipment and its implementation as national law, electrical equipment that has reached the end of its life must be collected separately and returned to an approved recycling facility Any device that you no longer require must be returned to our agent, or find out about the approved collection and recycling facilities in your area. Ignoring this European Directive may have potentially adverse affects on the environment and your health!

Equipment with CE-markings fulfils the basic requirements of the LowVoltage and Electromagnetic Compatibility Guideline (e.g. relevant product standards according to EN 60 974). .

Equipment marked with the CSA-Test Mark fulfils the requirements made in the relevant standards for Canada and the USA.

The user is responsible for the data security of changes made to factory settings. The manufacturer is not liable, if personal settings are deleted.

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The text and illustrations are all technically correct at the time of going to print. The right to effect modifications is reserved. The contents of the instruction manual shall not provide the basis for any claims whatever on the part of the purchaser. If you have any suggestions for improvement, or can point out to us any mistakes which you may have found in the manual, we should be most grateful for your comments.

XII

Table of contents

General remarks ........................................................................................................................................... 3

Principle of the VarioSynergic series ....................................................................................................... 3

Machine concept...................................................................................................................................... 3

Areas of utilisation ................................................................................................................................... 3

Descriptions of the control panels................................................................................................................. 4

General remarks ...................................................................................................................................... 4

Controls on the power source .................................................................................................................. 4

Controls on the inside of the power source ............................................................................................. 6

Control panel on VR 3000/3300 wirefeeder ............................................................................................ 8

Connections and mechanical components ................................................................................................... 9

Power source VS 3400/4000/5000 / wirefeeder VR 3000/3300 .............................................................. 9

Before commissioning .................................................................................................................................11

General remarks .....................................................................................................................................11

Utilisation in accordance with „intended purpose“ .................................................................................. 11

Set-up regulations...................................................................................................................................11

Mains connection ....................................................................................................................................11

Commissioning ........................................................................................................................................... 12

Safety ..................................................................................................................................................... 12

Commissioning ...................................................................................................................................... 12

Symbols used ........................................................................................................................................ 12

Establishing a mains connection ................................................................................................................ 13

General .................................................................................................................................................. 13

Stipulated mains cables ......................................................................................................................... 13

Connecting the mains cable .................................................................................................................. 13

Checking / adjusting the mains voltage ................................................................................................. 14

Fitting the cooling unit ................................................................................................................................. 15

General remarks .................................................................................................................................... 15

Fitting cooling unit to compact system ................................................................................................... 15

Fitting the cooling unit to separated version .......................................................................................... 16

Fitting interconnecting hosepack to the power source .......................................................................... 17

Connecting wirefeeder to power source ..................................................................................................... 17

General remarks .................................................................................................................................... 17

Fitting interconnecting hosepack to VR 3000 wirefeeder ...................................................................... 18

Fitting interconnecting hosepack to VR 3300 wirefeeder ...................................................................... 18

Connecting the welding torch/connecting the gas cylinder ........................................................................19

Connecting MIG/MAG manual welding torch ........................................................................................ 19

Connecting up the gas cylinder ............................................................................................................. 19

Putting the cooling unit into service ............................................................................................................ 20

Filling with coolant ................................................................................................................................. 20

Venting the cooling unit.......................................................................................................................... 20

Checking coolant circulation .................................................................................................................. 20

Inserting/replacing feed rollers ................................................................................................................... 21

General remarks .................................................................................................................................... 21

Inserting/replacing feed rollers .............................................................................................................. 21

Inserting the wirespool, inserting the basket-type spool............................................................................. 22

Safety ..................................................................................................................................................... 22

Inserting the wirespool ........................................................................................................................... 22

Inserting the basket-type spool.............................................................................................................. 22

Feeding in the welding wire ........................................................................................................................ 23

Feeding in the welding wire ................................................................................................................... 23

Setting the contact pressure .................................................................................................................. 24

Adjusting the brake ..................................................................................................................................... 25

General remarks .................................................................................................................................... 25

Adjusting the brake ................................................................................................................................ 25

Design of the brake................................................................................................................................ 26

Operating modes ........................................................................................................................................ 27

General remarks .................................................................................................................................... 27

Symbols and abbreviations.................................................................................................................... 27

2-step mode ........................................................................................................................................... 27

4-step mode ........................................................................................................................................... 28

Spot welding .......................................................................................................................................... 28

Interval 2-step/4-step mode ................................................................................................................... 29

Feeder inching ....................................................................................................................................... 30

Gas test.................................................................................................................................................. 30

MIG/MAG welding ....................................................................................................................................... 31

MIG/MAG welding .................................................................................................................................. 31

Manual welding ...................................................................................................................................... 32

Spot welding................................................................................................................................................ 33

General remarks .................................................................................................................................... 33

Spot welding .......................................................................................................................................... 33

Troubleshooting .......................................................................................................................................... 34

General remarks .................................................................................................................................... 34

Displayed service codes ........................................................................................................................ 34

Variosynergic 3400/4000/5000 power source .......................................................................................35

Care, maintenance and disposal ................................................................................................................ 38

General remarks .................................................................................................................................... 38

Symbols for care and maintenance of the cooling unit .......................................................................... 38

Every start-up......................................................................................................................................... 38

Every week ............................................................................................................................................ 39

Every 2 months ...................................................................................................................................... 39

Every 6 months ...................................................................................................................................... 39

Every 12 months .................................................................................................................................... 39

Validity of „General Delivery and Payment Conditions“ ......................................................................... 39

Disposal ................................................................................................................................................. 39

Technical data ............................................................................................................................................. 40

General remarks .................................................................................................................................... 40

VS 3400/4000/5000 power source ........................................................................................................ 40

VR 3000/3300 wirefeeder ...................................................................................................................... 41

FK 3000 R cooling unit .......................................................................................................................... 41

Spare parts list Fronius Worldwide

General remarks

Principle of the VarioSynergic series

Machine concept

The machines in the VarioSynergic series are MIG/MAG power sources with optimum welding properties. Preset control processes, such as 2-step, 4-step, interval 2-step, interval 4-step and spot-welding mode are self-explanatory. The machines are manufactured in such a way that they function reliably, even in difficult conditions.

Powder-coated sheet steel housing, protection-mounted controls and central torch connector meet the highest demands. The insulated handle and the trolley with generously proportioned wheels enable easy transport, both in-house and on-site.

The VS 3400/4000/5000 compact system is characterised by its compact design, an integral drive system and an integral wirespool holder.

Fig. 1 VS 5000 compact system

Fig. 2 VS 5000 separated version

The separated design of the VS 3400/ 4000/5000 has an external wirefeeder. VR 3000/3300 wirefeeders are portable and can be placed onto the power source, or removed to create more working space, and set up on a trolley for example.

Areas of utilisation

The VarioSynergic series can be used in a range of applications, from sheet metal work to heavy steel engineering. The easy welding capabilities of solid and flux-core wires of varying diameters and alloys used with different standard shielding gases extend their range of production and repair applications.

WARNING! Operating the equipment incorrectly can cause serious injury and damage. Do not use the functions described here until you have read and completely understood all of the following documents:

- these Operating Instructions

- all operating instructions for the system components, especially the “Safety rules”

Descriptions of the control panels

General remarks

Controls on the power source

(8)

(13)

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

(7)

(9)

(10)

Fig.3 Controls on the power source

(1) Digital display V - inductance

function differs depending on whether it is in the manual or program mode

Manual mode

- Displays command, actual or „hold“ value of the welding voltage set using coarse and fine stage switch

Program mode

- Displays command, actual or „hold“ value of the welding voltage set using coarse and fine stage switch

- Welding current socket display 1/2/3 ... if the coarse or fine stage switch is adjusted, the digital display shows the digit 1, 2, or 3. The grounding (earthing) cable must be plugged into the relevant welding current socket 1,2 or 3 and fastened.

(11)(12)

Controls on the power source

(continued)

(2) HOLD indicator

every time you finish a welding operation, the actual values for welding current and welding voltage are stored, and the “Hold” indicator lights up.

(3) Digital display m/min - mm - A

function differs depending on whether it is in the manual or program mode

Manual mode

- Wirefeed speed (m/min) ... displays the set wirefeed speed

- Sheet thickness (mm) ... no function

- Welding current (A) ... displays welding current actual/hold value

Program mode

- Wirefeed speed (m/min) ... displays the set wirefeed speed

- Sheet thickness (mm) ... guideline for the material strength of the base metal

- Welding current (A) ... welding current command/actual/hold value

(4) Selector switch digital indicator

for selecting and displaying the desired function on the digital display

Wirefeed speed (command value) Sheet thickness (guideline) Welding current (command/actual value)

(5) Intermediate arc indicator

between the dip-transfer arc and the spray arc, a spatter-prone “intermediate arc” occurs. In program mode, this is signalled by the the intermediate arc indicator lighting up. By changing the wire diameter or choosing a different shielding gas mix, the intermediate arc can be bypassed and optimum welding results achieved.

(6) Welding program selector switch

for selecting the desired welding program depending on shielding gas and filler metal

Composition of shielding gas and amount of individual components in %

On the „CO2“ series, these programs are fixed to pure CO2, not mixed gases

DIN designation / welding wire alloy

Manual mode ... the wirefeed speed is adapted to the welding voltage using the wirefeed speed adjuster (scale = m/min)

Fig.4 Welding program selector switch

Important!

In the case of additional wire and/or shielding gases that differ slightly from the

set values, corrections can be carried out using the wirefeed speed adjuster (scale = %).

Controls on the power source

(continued)

(7) NO PROGRAM indicator

- lights up when the welding program selector switch is set to „Manual“

- flashes if a wire diameter or welding program is selected when no welding data have been programmed

- flashes if a coarse or fine stage is selected which is not suitable for the selected welding program; simultaneously, the letter L or H will appear on the digital displays (12), (13)

H programmed welding range exceeded - switch setting back on coarse/fine

stage switch

L programmed welding range not reached - raise switch setting on coarse/fine

stage switch

(8) Wire diameter selector switch

for selecting the wire diameter to be welded in program mode

(9) Wirefeed speed adjuster

for adjusting the wirefeed speed

- m/min scale ... for continuous adjustment of the wirefeed speed from 1 - 18 m/min in manual mode

- % scale ... for correcting the programmed wirefeed speed (+/- 30%) in program mode (depending on wire diameter, welding program, coarse and fine stage switch)

(10) Mains switch

for switching the power source on and off. Lights up when switched on.

Controls on the inside of the power source

(11) Fine stage switch

subdivides each coarse stage range into 7 fine stages thereby fine-tuning the welding power for different applications.

(12) Coarse stage switch

subdivides the idling and welding voltage range or power source’s welding power range into max. 4 coarse stages

- VS 3400 stage A and B

- VS 4000 stage A, B and C

- VS 5000 stage A, B, C and D

(13) Error indicator

- lights up in the case of thermal overload

- flashes if there is an error

(16) - (21)(22) - (25) (14) (15)

(14) Operating mode selector switch

for selecting the operating mode

2-step mode 4-step mode Interval 2-step mode Interval 4-step mode Spot welding Feeder inching Gas test

Fig.5 VarioSynergic 5000 inside

(15) Push-pull mode option

Controls on the inside of the power source

(continued)

(16)

(17)

(22) (24)

(18)

(20)

Fig.6 Various adjusters on the inside of the

welding machine

(19)

(21)

(23) (25)

Fig.7 Fuses on the inside of the welding machine

(16) Afterglow time correction adjuster

if set correctly, prevents the welding wire from being welded to the weld pool or contact tube

- Manual mode ... Afterglow time can be continuously set on the scale from 0 -

0.4 sec.

- Program mode ... allows the user to correct the afterglow time integrated into

the welding program by +/- 0.2 sec.

(17) Feeder creep speed adjuster

for adjusting a shock-free ignition when using solid and flux-core wires of min. 1.2 mm, or at high wirefeed speeds

- Manual mode ... if in the region of 1.5 m/min, the feeder creep speed can be

adjusted up to 100% of the set wirefeed speed

- Program mode ... for correcting the programmed feeder creep speed by

turning clockwise or anti-clockwise

(18) Interval welding time t1 or spot-welding time adjuster

has a different function depending on the mode being used

- Interval 2-step, interval 4-step mode ... for adjusting the interval welding time

t1 (recommended operating range: 0.1 - 1.5 sec.)

- Spot-welding ... for adjusting the spot-welding time or arc burning time for

MIG/MAG spot welding (setting range: 0.2 - 4.0 sec.)

(19) Interval pause t2

active when the operating mode selector switch is positioned at interval 2-step or interval 4-step mode (setting range: 0.1 - 0.8 sec.)

(20) Gas pre-flow time t1 adjuster (setting range: 0 - 3.0 sec.)

(21) Gas post-flow time t2 adjuster (setting range: 0 - 4.0 sec.)

(22) Fan fuse

(23) Fuse for feeder motor, solenoid valve, contactor

(24) Control transformer fuse

(25) Fuse for control

Control panel on VR 3000/3300 wirefeeder

(14)

(9)

Fig.8 Control panel on VR 3000/3300 wirefeeder

(9) Wirefeed speed adjuster

for adjusting the wirefeed speed

- m/min scale ... for continuous adjustment of the wirefeed speed from 1 - 18 m/min in manual mode

- % scale ... for correcting the programmed wirefeed speed (+/- 30%) in program mode (depending on wire diameter, welding program, coarse and fine stage switch)

(14)

(9)

(14) Operating mode selector switch

for selecting the operating mode

2-step mode 4-step mode Interval 2-step mode Interval 4-step mode Spot welding Feeder inching Gas test

Connections and mechanical components

Power source VS 3400/4000/5000 / wirefeeder VR 3000/3300

(A) (C)

(D)

(B)

(F) (E)

Fig.9 VarioSynergic 5000 front

(A)

(D)

(C)

Fig.11 Wirefeeder VR 3000 front Fig.12 Wirefeeder VR 3300 front

Fig.10 VarioSynergic 5000 inside

(A)

(A) Welding torch connection

for connecting the welding torch

(C)

(D)

(B) Welding current sockets 1/2/3

for connecting the grounding (earthing) cable. At the moment of droplet transfer the rise in current can be influenced through inductance stages, thereby producing an optimum welding result.

- Socket 1 ... designed for short-arc used with CO2 and mixed gases (steep

rise in current)

- Socket 2/3 ... for the lower short-arc with mixed gas, otherwise for the inter-

mediate or spray arc (flat rise in current)

Power source VS 3400/4000/5000 / wirefeeder VR 3000/3300

(continued)

for connecting the torch control plug

(D) Plug connector

for connecting the water flow (black) and water return (red) for the central connector

(E) 4-roller drive

(F) Wirespool holder

for attaching and securing standardised wirespools up to max. 20 kg. D 200 and D 300 wirespools may also be used

Before commissioning

WARNING! Operating the equipment incorrectly can cause serious injury and

damage. Do not use the functions described here until you have read and completely understood all of the following documents:

- these Operating Instructions

- all operating instructions for the system components, especially the “Safety rules”

WARNING! A machine that topples over or falls from its stand can easily kill someone. Place equipment on an even, firm floor in such a way that it stands firmly.

General remarks

Utilisation in accordance with „intended purpose“

Set-up regulations

The power source may only be used for MIG/MAG welding. Utilisation for any other purpose, or in any other manner, shall be deemed to be „not in accordance with the intended purpose“. The manufacturer shall not be liable for any damage resulting from such improper use.

Utilisation in accordance with the “intended purpose” also comprises

- following all the instructions given in this manual

- performing all stipulated inspection and servicing work.

The power source is tested to “Degree of protection IP23”, meaning:

- Protection against penetration by solid foreign bodies with diameters greater than

12.5 mm (0.49 in.)

- Protection against direct sprays of water up to 60° from the vertical

The power source can be set up and operated outdoors in accordance with IP23. The built-in electrical parts must however be protected from direct wetting.

The venting duct is a very important safety feature. When choosing the machine location, ensure that the cooling air can enter and exit unhindered through the air ducts on the front and back of the machine. Any electroconductive metallic dust (e.g. from grinding-work) must not be allowed to get into the machine.

Mains connection

NOTE! Inadequately dimensioned electrical installations can lead to serious

damage. The mains lead and its fuse protection must be dimensioned in accordance with the technical data.

The welding machine can be operated at

253 V~207 V~

a mains voltage of 3x230/400V~.

The welding machine is switched to 400V

-10%

230 V~

+10%

at the factory. With the tolerance range of +/- 10% it can also be operated at 380 V~

440 V~360 V~

or 415 V~.

Important! As an option, the power

-10%

400 V~

+10%

source can be designed for a special

Fig.13 Mains voltage tolerance range

voltage. The mains voltage is given on the rating plate.

Commissioning

WARNING! An electric shock can be fatal. If the machine is connected to the

mains electricity supply during installation, there is a high risk of very serious injury and damage. Only carry out work on the machine when

- the mains switch is in the “O” position,

- the machine is unplugged from the mains.

Safety

Commissioning

Symbols used

Commissioning is subdivided and described in the following sections:

- Checking the mains voltage

- Fitting the cooling unit

- Connecting wirefeeder to power source

- Connecting up the gas cylinder

- Connecting the welding torch

- Putting the cooling unit into service

- Inserting/replacing feed rollers

- Inserting the wirespool/inserting the basket-type spool

- Feeding in the welding wire

- Adjusting the brake

Important! Depending on your machine version, the main switch and mains supply can be designed differently. The following symbols generally mean:

Switch off machine

Unplug machine from the mains

Connect machine to the mains

Switch on machine

Establishing a mains connection

WARNING! An electric shock can be fatal. If the device is connected to the

mains supply during installation, there is a risk of serious injury and material damage. Only carry out work on the device when

- the mains switch is in the „O“ position,

- the device is unplugged from the mains.

General

NOTE! An inadequately dimensioned electrical installation can cause serious

damage. The mains cable and its fuse protection must correspond to the mains voltage and the power source current input (see rating plate)

Stipulated mains cables

Connecting the mains cable

The power source is supplied as standard with a 4G4 cross-section mains cable (VS 4000 and VS 5000) or a 4G2.5 mains cable (VS 3400) connected. If the power source is to be operated on a 230 V AC mains voltage, a H07RN-F mains cable with a larger cross-section must be connected instead.

Cable cross-sections for different mains voltages:

Mains voltage VS 3200 VS 4000 VS 5000

400 V AC 4G2.5 4G4 4G4 230 V AC 4G4 4G6

For this cable cross-section it is also necessary to replace the strain-relief device

4G6

installed in the power source. The strain-relief device needed for this cable has the item number 42,0300,1815

CAUTION! If no ferrules are used, there is a risk of injury and damage from short circuits between the phase conductors or between the phase conductors and the ground conductor. Fit ferrules to all phase conductors and the ground conductor of the stripped mains cable.

The ground conductor should be approx. 10 - 15 mm longer than the phase conductors.

1. Remove the right side panel from the power source

2. Strip off 100 mm of the mains cable jacket

3. Shorten the phase conductors by approx 10 - 15 mm

4. Push the mains cable in far enough to make it possible to connect the ground conductor and the phase conductors to the block terminal properly

5. Strip the insulation from the ground conductor and phase conductors and fit ferrules to each

6. Connect the ground conductor and phase conductors to the block terminal

7. Use the strain-relief device to secure the mains cable

8. Attach the right side panel to the power source

Checking / adjusting the mains voltage

Before fitting the mains plug, check that the welding and control transformers are switched to the correct mains voltage:

1. Remove the right side panel from the power source

2. Compare connecting terminal plate and printed connection diagram for the welding transformer

3. Compare connecting terminal plate and printed connection diagram for the control transformer. The cable marked with a cable tie must be

Fig. 14 Connecting terminal plate for welding and

control transformers

connected according to the mains voltage

4. Attach the right side panel to the power source

WARNING! An electric shock can be fatal. If the machine is plugged into the mains electricity supply during installation, there is a high risk of very serious injury and damage. Only carry out work on the machine when

- the mains switch is in the “O” position,

- the machine is unplugged from the mains.

Fitting the cooling unit

General remarks

Fitting cooling unit to compact system

(26)

Fig.15 Before fitting the cooling unit

Fig.16 FK 3000 R cooling unit

(27)

1. Move the mains switch to the “O” position

2. Remove the left cover from the power source

3. Remove protective cover (26)

4. Place the cooling unit control plug (8pin) through the housing bushing

5. Place the water flow and return hoses through the housing bushing

6. Unscrew the securing screw (27) from the cooling unit

7. Using its four pins, hang the cooling unit on the rear of the power source

8. Using securing screw (27), fix the cooling unit from the inside of the power source

9. Connect the cooling unit control plug

10. Remove the blanking covers from the

11. Unscrew the plastic nuts from the

12. Fit water flow and return hose cou-

Fig.17 Laying water flow and return hoses

13. Place the protective cover over the

14. Fit the left side panel

Fig.18 Fitting the cover for water flow and return

(8-pin) the right way round

front of the power source

couplings on the water flow and return hoses

plings to the front and secure using plastic nuts

laid hoses

Fitting the cooling unit to separated version

Fig.19 Before fitting the cooling unit

Fig.20 FK 3000 R cooling unit

(27)

1. Move the mains switch to the “O” position

2. Remove the left side panel from the power source

3. Place the cooling unit control plug (8pin) through the housing bushing

4. Place the water flow and return hoses through the housing bushing

5. Unscrew the securing screw (27) from the cooling unit

6. Using its four pins, hang the cooling unit on the rear of the power source

7. Using securing screw (27), fix the cooling unit from the inside of the power source

8. Connect the cooling unit control plug (8-pin) the right way round

9. Fit the left side panel

Connecting wirefeeder to power source

WARNING! An electric shock can be fatal. If the machine is plugged into the

mains electricity supply during installation, there is a high risk of very serious injury and damage. Only carry out work on the machine when

- the mains switch is in the “O” position,

- the machine is unplugged from the mains.

General remarks

Fitting interconnecting hosepack to the power source

Fig.21 Fitting the interconnecting hosepack to the

power source

1. Move the mains switch to the “O” position

2. Remove the left side panel from the power source

3. Let the gas hose hang loose

4. Place water hoses, control cable and positive lead through the housing bushing

5. Plug the hosepack strain relief device into the recess provided, pull back and screw in place

6. Connect the interconnecting hosepack control plug (16-pin) the right way round

7. Screw the positive lead cable lug with its screw and shim to the bolt

8. Connect the water flow and return hoses to the cooling unit connections, matching the colours

9. Fit the left side panel

Fig.22 Fitting the cable and connections

Fitting interconnecting hosepack to VR 3000 wirefeeder

1. Switch the power source mains switch to the “O” position

2. Remove the wirefeeder housing cover

3. Plug the hosepack strain relief device into the recess provided, pull back and screw in place

4. Screw gas hose hexagon nut onto the wirefeeder gas connector and tighten

5. Place control cable and positive lead through the housing bushing

6. Connect the interconnecting hosepack

Fig.23 Fitting interconnecting hosepack to VR 3000

wirefeeder

control plug (16-pin) the right way round

7. Screw the positive lead cable lug with its screw and shim to the bolt

8. Remove the blanking covers from the front of the wirefeeder

9. Place the water flow and return hoses through the housing bushing

10. Unscrew the plastic nuts from the couplings on the water flow and return hoses

11. Fit water flow and return hose couplings to the front and secure using plastic nuts

12. Fit the wirefeeder housing cover

Fitting interconnecting hosepack to VR 3300 wirefeeder

1. Switch the power source mains switch to the “O” position

2. Remove the wirefeeder housing cover

3. Place water hoses, control cable and positive lead through the housing bushing

4. Screw the hosepack strain relief device in place

5. Connect the interconnecting hosepack control plug (16-pin) the right way round

6. Screw the positive lead cable lug with

Fig.24 Fitting interconnecting hosepack to VR 3300

wirefeeder

its screw and shim to the bolt

7. Screw gas hose hexagon nut onto the wirefeeder gas connector and tighten

8. Remove the blanking covers from the front of the wirefeeder

9. Unscrew the plastic nuts from the couplings on the water flow and return hoses

10. Fit water flow and return hose couplings to the front and secure using plastic nuts

11. Fit the wirefeeder housing cover

WARNING! A welding machine that topples over can easily kill someone. See to it that you place it on an even, firm floor in such a way that it stands firmly. Do NOT fit a 50l gas cylinder to the following welding machines:

- VS 3400/4000 compact system with no inserted wirespool or fitted FK 3000

- VS 3400-2 separated version

- VS 4000-2/5000-2 separated version with no inserted wirespool or fitted FK 3000

Connecting the welding torch/connecting the gas cylinder

Connecting MIG/ MAG manual welding torch

Connecting up the gas cylinder

NOTE! When connecting the

welding torch, check that

- all connections are connected properly

- all cables, leads and hosepacks are undamaged and correctly insulated.

1. Stand the gas cylinder on the floor of

2. Connect the gas cylinder:

Fig.25 Fixing the gas cylinder on the trolley

the trolley and secure it by fixing the securing chain around a point in the top third of the cylinder - but never around the neck of the cylinder

- Take off the protective cap from the gas cylinder

- Briefly turn the gas-cylinder valve anticlockwise, to blow off any dust and dirt

- Inspect the seal on the pressure regulator

- Screw the pressure regulator onto the gas cylinder and tighten it

- Attach the gas hose to the pressure regulator

Putting the cooling unit into service

Filling with coolant

The cooling unit is delivered „dry“, i.e. with no coolant. The coolant comes with the cooling unit, packaged separately. Before commissioning, fill the cooling unit with coolant.

NOTE! Use only Original Fronius coolant for filling the cooling unit. We do not recommend other anti-freeze agents, due to their electrical conductivity and insufficient compatibility.

The coolant pump must only be operated in conjunction with Fronius torch coolant. Do not allow the coolant pump to run dry (even for a very short time), as this will destroy the coolant pump. In such cases, claims for damage will be turned down.

NOTE! If the cooling unit is being filled with coolant for the first time, it must be vented after filling.

Venting the cooling unit

Checking coolant circulation

The cooling unit must be vented

- after it is first filled

- if no coolant is circulating, even though the coolant pump is running

Procedure:

1. Move mains switch to „I“ position - the coolant pump begins to operate

2. Pull back locking ring on the water flow plug connector (blue) and unplug water flow hose

3. Using a wooden or plastic pin, carefully press in and hold the sealing cone in the centre of the water flow plug connector

4. Release the sealing cone once coolant begins to escape

5. Plug the water flow hose in place again

6. Check the outside water connections for leaks

Important! Repeat the venting procedure until it is possible to see through the fill nozzle on the cooling unit that coolant is flowing properly.

NOTE! Before each time the cooling unit is commissioned, check the coolant level and the purity of the coolant.

1. Move mains switch to „I“ position - the coolant pump begins to operate

2. Check the coolant return flow until it is clear that the coolant is flowing through properly. Vent the cooling unit if necessary.

NOTE! During welding, check at regular intervals that the coolant is flowing through properly. You should be able to see through the fill nozzle that coolant is flowing properly.

Inserting/replacing feed rollers

General remarks

Inserting/replacing feed rollers

In order to achieve optimum wire feed, the feed rollers must be suitable for the diameter and alloy of the wire being welded.

Important! Use only feed rollers that match the welding wire.

Wirefeeders are delivered without feed rollers. An overview of the feed rollers available and their possible areas of use can be found in the spare parts lists.

Inserting the wirespool, inserting the basket-type spool

Safety

Inserting the wirespool

CAUTION! Risk of injury from springiness of spooled welding wire. While

inserting the wirespool/basket-type spool, hold the end of the welding wire firmly to avoid injuries caused by the wire springing back.

CAUTION! Risk of injury from falling spool. Make sure that the wirespool or basket spool adapter with spool is fitted securely to the wirespool holder.

Inserting the basket-type spool

Working with basket-type spools requires a basket spool adapter.

NOTE! When working with basket-type spools, use only the basket spool adapter supplied with the wirefeeder.

CAUTION! Risk of injury from falling spool. Place basket-type spool on the adapter provided in such a way that the bars on the spool are inside the adapter guideways.

Feeding in the welding wire

CAUTION! Risk of injury from springiness of spooled welding wire. While

inserting the welding wire into the 4-roller drive, hold the end of the welding wire firmly to avoid injuries caused by the wire springing back.

CAUTION! Risk of damage to the welding torch from sharp end of welding wire. Deburr the end of the welding wire well before feeding in.

Feeding in the welding wire

(continued)

CAUTION! Risk of injury from welding wire emerging. Keep the welding torch away from face and body when pressing the feeder inching button.

Setting the contact pressure

NOTE! Adjust contact pressure in such a way that welding wire is not defor-

med, but it is nevertheless ensured that the wire is transported properly.

Contact pressure reference values

Semi-cylindrical rollers Trapeze rollers Plastic rollers

Aluminium 1,5 - 3,5 - 4,5 Steel 3 - 4 1,5 CrNi 3 - 4 1,5 -

Adjusting the brake

General remarks

Adjusting the brake

After releasing the torch trigger the wirespool should stop unreeling. Adjust brake if necessary.

NOTE! If the braking force has been set too high, it can negatively influence the welding process.

STOP

Design of the

WARNING! Fitting the equipment incorrectly can cause serious injury and

damage.

- Do not dismantle the brake

- Maintenance and servicing of brakes to be carried out by trained, qualified personnel only

brake

The brake is only available as a complete unit. This illustration is for information purposes only.

Operating modes

WARNING! Operating the equipment incorrectly can cause serious injury and

damage. Do not use the functions described here until you have read and completely understood all of the following documents:

- these Operating Instructions

- all operating instructions for the system components, especially the “Safety rules”

General remarks

Symbols and abbreviations

Press the torch trigger Hold the torch trigger Release the torch trigger

I1Welding current phase: uniform thermal input into the base metal, whose tempe-

rature is raised by the advancing heat

I2No-current phase: Intermediate switch-off of the welding amperage in order to

prevent any local overheating of the base metal

t1Gas pre-flow time t2Gas post-flow time t3Spot-welding time

2-step mode

“2-step mode“ is suitable for

- Tacking-work

- Short seams

- Automatic operation

Fig.11 2-step mode

4-step mode “4-step mode“ is suitable for longer weld seams.

Spot welding

Fig.12 4-step mode

The “Spot welding” mode is suitable for welding joins on overlapped sheets.

Procedure for welding a spot:

1. Hold the welding torch in the vertical

2. Press and release the torch trigger

3. Keep the torch in the same position

4. Wait until the end of the gas post-flow time

5. Lift the torch off the workpiece

Fig.13 Spot welding

Important! The welding operation can be aborted by pressing the torch trigger a second time.

Fronius VS 3400, VS 4000, VS 5000 Operating Instruction [DE, EN, FR]

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual