Fronius VR 5000 Remote Operating Instruction [DE]

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VR 5000 Remote

Bedienungsanleitung

Drahtvorschub

[

42,0426,0292,DE 003-15042020

Inhaltsverzeichnis

Sicherheitsvorschriften............................................................................................................................... 5

Erklärung Sicherheitshinweise.............................................................................................................. 5

Allgemeines .......................................................................................................................................... 5

Bestimmungsgemäße Verwendung...................................................................................................... 6

Umgebungsbedingungen...................................................................................................................... 6

Verpflichtungen des Betreibers............................................................................................................. 6

Verpflichtungen des Personals ............................................................................................................. 6

Netzanschluss....................................................................................................................................... 7

Selbst- und Personenschutz................................................................................................................. 7

Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe......................................................................................... 8

Gefahr durch Funkenflug ...................................................................................................................... 8

Gefahren durch Netz- und Schweißstrom............................................................................................. 9

Vagabundierende Schweißströme........................................................................................................ 10

EMV Geräte-Klassifizierungen.............................................................................................................. 10

EMV-Maßnahmen................................................................................................................................. 10

EMF-Maßnahmen................................................................................................................................. 11

Besondere Gefahrenstellen .................................................................................................................. 11

Anforderung an das Schutzgas............................................................................................................. 12

Gefahr durch Schutzgas-Flaschen ....................................................................................................... 12

Gefahr durch austretendes Schutzgas ................................................................................................. 13

Sicherheitsmaßnahmen am Aufstellort und beim Transport................................................................. 13

Sicherheitsmaßnahmen im Normalbetrieb............................................................................................ 14

Inbetriebnahme, Wartung und Instandsetzung..................................................................................... 14

Sicherheitstechnische Überprüfung...................................................................................................... 15

Entsorgung............................................................................................................................................ 15

Sicherheitskennzeichnung.................................................................................................................... 15

Datensicherheit..................................................................................................................................... 15

Urheberrecht......................................................................................................................................... 15

Allgemeines ............................................................................................................................................... 17

Gerätekonzept ...................................................................................................................................... 17

Einsatzgebiete ...................................................................................................................................... 17

Warnhinweise am Gerät ....................................................................................................................... 18

Beschreibung der Warnhinweise am Gerät .......................................................................................... 19

Drahtvorschub-Optionen....................................................................................................................... 21

Anschlüsse, Schalter und mechanische Komponenten............................................................................. 22

VR 5000 Remote - Drahtvorschub Vorderseite .................................................................................... 22

Drahtvorschub Rückseite...................................................................................................................... 22

Drahtvorschub Seite ............................................................................................................................. 23

Drahtvorschub Unterseite ..................................................................................................................... 24

Inbetriebnahme .......................................................................................................................................... 25

Allgemeines .......................................................................................................................................... 25

Drahtvorschub auf Stromquelle aufsetzen............................................................................................ 25

Zugentlastung des Verbindungs-Schlauchpaketes montieren.............................................................. 25

MIG/MAG Schweißbrenner anschließen .............................................................................................. 26

Vorschubrollen einsetzen / wechseln.................................................................................................... 26

Drahtspule einsetzen ............................................................................................................................ 27

Korbspule einsetzen ............................................................................................................................. 28

Drahtelektrode einlaufen lassen ........................................................................................................... 29

Anpressdruck einstellen........................................................................................................................ 32

Bremse einstellen ................................................................................................................................. 32

Aufbau der Bremse............................................................................................................................... 33

Voraussetzungen für die Inbetriebnahme............................................................................................. 33

Bedienpanel Synergic (Option) .................................................................................................................. 35

Allgemeines .......................................................................................................................................... 35

Teilung des Bedienpanels..................................................................................................................... 35

Bedienpanel Synergic A........................................................................................................................ 35

Bedienpanel Synergic B........................................................................................................................ 38

Tastensperre......................................................................................................................................... 38

In das Setup-Menü einsteigen .............................................................................................................. 39

Setup Parameter................................................................................................................................... 40

Service-Parameter................................................................................................................................ 40

Bedienpanel Pulse (Option) ....................................................................................................................... 42

Allgemeines .......................................................................................................................................... 42

Teilung des Bedienpanels..................................................................................................................... 42

Bedienpanel Pulse A............................................................................................................................. 42

MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen und Punktieren / Intervall-Schweißen einstellen........................ 45

Bedienpanel Pulse B............................................................................................................................. 46

Tastensperre......................................................................................................................................... 46

In das Setup-Menü einsteigen .............................................................................................................. 47

Setup Parameter................................................................................................................................... 48

Service-Parameter................................................................................................................................ 48

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung .............................................................................................................. 50

Allgemeines .......................................................................................................................................... 50

Sicherheit.............................................................................................................................................. 50

Fehlerdiagnose ..................................................................................................................................... 51

Pflege, Wartung und Entsorgung............................................................................................................... 54

Allgemeines .......................................................................................................................................... 54

Sicherheit.............................................................................................................................................. 54

Bei jeder Inbetriebnahme...................................................................................................................... 54

Alle 6 Monate........................................................................................................................................ 54

Entsorgung............................................................................................................................................ 54

Technische Daten ...................................................................................................................................... 55

VR 5000 Remote .................................................................................................................................. 55

Sicherheitsvorschriften

Erklärung Sicherheitshinweise

GEFAHR!

Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr.

► Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Folge.

WARNUNG!

Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation.

► Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die Folge

sein.

VORSICHT!

Bezeichnet eine möglicherweise schädliche Situation.

► Wenn sie nicht gemieden wird, können leichte oder geringfügige Verletzungen sowie

Sachschäden die Folge sein.

HINWEIS!

Bezeichnet die Möglichkeit beeinträchtigter Arbeitsergebnisse und von Schäden an der Ausrüstung.

Allgemeines Das Gerät ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten sicherheitstechnischen

Regeln gefertigt. Dennoch drohen bei Fehlbedienung oder Missbrauch Gefahr für

- Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,

- das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers,

- die effiziente Arbeit mit dem Gerät.

Alle Personen, die mit der Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung und Instandhaltung des Gerätes zu tun haben, müssen

- entsprechend qualifiziert sein,

- Kenntnisse vom Schweißen haben und

- diese Bedienungsanleitung vollständig lesen und genau befolgen. Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des Gerätes aufzubewahren. Ergän-

zend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein gültigen sowie die örtlichen Regeln zu Unfallverhütung und Umweltschutz zu beachten.

Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät

- in lesbarem Zustand halten

- nicht beschädigen

- nicht entfernen

- nicht abdecken, überkleben oder übermalen. Die Positionen der Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät, entnehmen Sie dem Ka-

pitel „Allgemeines“ der Bedienungsanleitung Ihres Gerätes. Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, vor dem Einschalten des Gerätes beseitigen.

Es geht um Ihre Sicherheit!

Bestimmungsgemäße Verwendung

Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen Verwendung zu benutzen.

Das Gerät ist ausschließlich für die am Leistungsschild angegebenen Schweißverfahren bestimmt. Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

- das vollständige Lesen und Befolgen aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung

- das vollständige Lesen und Befolgen aller Sicherheits- und Gefahrenhinweise

- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten.

Das Gerät niemals für folgende Anwendungen verwenden:

- Auftauen von Rohren

- Laden von Batterien/Akkumulatoren

- Start von Motoren

Das Gerät ist für den Betrieb in Industrie und Gewerbe ausgelegt. Für Schäden, die auf den Einsatz im Wohnbereich zurückzuführen sind, haftet der Hersteller nicht.

Für mangelhafte oder fehlerhafte Arbeitsergebnisse übernimmt der Hersteller ebenfalls keine Haftung.

Umgebungsbedingungen

Verpflichtungen des Betreibers

Betrieb oder Lagerung des Gerätes außerhalb des angegebenen Bereiches gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

Temperaturbereich der Umgebungsluft:

- beim Betrieb: -10 °C bis + 40 °C (14 °F bis 104 °F)

- bei Transport und Lagerung: -20 °C bis +55 °C (-4 °F bis 131 °F)

Relative Luftfeuchtigkeit:

- bis 50 % bei 40 °C (104 °F)

- bis 90 % bei 20 °C (68 °F)

Umgebungsluft: frei von Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen, usw. Höhenlage über dem Meeresspiegel: bis 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)

Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen am Gerät arbeiten zu lassen, die

- mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung ver-

traut und in die Handhabung des Gerätes eingewiesen sind

- diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ gele-

sen, verstanden und dies durch ihre Unterschrift bestätigt haben

- entsprechend den Anforderungen an die Arbeitsergebnisse ausgebildet sind. Das sicherheitsbewusste Arbeiten des Personals ist in regelmäßigen Abständen zu über-

prüfen.

Verpflichtungen des Personals

Alle Personen, die mit Arbeiten am Gerät beauftragt sind, verpflichten sich, vor Arbeitsbeginn

- die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung zu befol-

gen

- diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ zu le-

sen und durch ihre Unterschrift zu bestätigen, dass sie diese verstanden haben und befolgen werden.

Vor Verlassen des Arbeitsplatzes sicherstellen, dass auch in Abwesenheit keine Personen- oder Sachschäden auftreten können.

Netzanschluss Geräte mit hoher Leistung können auf Grund ihrer Stromaufnahme die Energiequalität des

Netzes beeinflussen.

Das kann einige Gerätetypen betreffen in Form von:

- Anschluss-Beschränkungen

- Anforderungen hinsichtlich maximal zulässiger Netzimpedanz

- Anforderungen hinsichtlich minimal erforderlicher Kurzschluss-Leistung

jeweils an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz

siehe Technische Daten In diesem Fall muss sich der Betreiber oder Anwender des Gerätes versichern, ob das Ge-

rät angeschlossen werden darf, gegebenenfalls durch Rücksprache mit dem Energieversorgungs-Unternehmen.

WICHTIG! Auf eine sichere Erdung des Netzanschlusses achten!

Selbst- und Personenschutz

Beim Umgang mit dem Gerät setzen Sie sich zahlreichen Gefahren aus, wie beispielsweise.:

- Funkenflug, umherfliegende heiße Metallteile

- augen- und hautschädigende Lichtbogen-Strahlung

- schädliche elektromagnetische Felder, die für Träger von Herzschrittmachern Le-

bensgefahr bedeuten

- elektrische Gefährdung durch Netz- und Schweißstrom

- erhöhte Lärmbelastung

- schädlichen Schweißrauch und Gase

Beim Umgang mit dem Gerät geeignete Schutzkleidung verwenden. Die Schutzkleidung muss folgende Eigenschaften aufweisen:

- schwer entflammbar

- isolierend und trocken

- den ganzen Körper bedeckend, unbeschädigt und in gutem Zustand

- Schutzhelm

- stulpenlose Hose

Zur Schutzbekleidung zählt unter anderem:

- Augen und Gesicht durch Schutzschild mit vorschriftsgemäßem Filter-einsatz vor UVStrahlen, Hitze und Funkenflug schützen.

- Hinter dem Schutzschild eine vorschriftsgemäße Schutzbrille mit Seitenschutz tragen.

- Festes, auch bei Nässe isolierendes Schuhwerk tragen.

- Hände durch geeignete Handschuhe schützen (elektrisch isolierend, Hitzeschutz).

- Zur Verringerung der Lärmbelastung und zum Schutz vor Verletzungen Gehörschutz tragen.

Personen, vor allem Kinder, während des Betriebes von den Geräten und dem Schweißprozess fernhalten. Befinden sich dennoch Personen in der Nähe

- diese über alle Gefahren (Blendgefahr durch Lichtbogen, Verletzungsgefahr durch Funkenflug, gesundheitsschädlicher Schweißrauch, Lärmbelastung, mögliche Gefährdung durch Netz- oder Schweißstrom, ...) unterrichten,

- geeignete Schutzmittel zur Verfügung stellen oder

- geeignete Schutzwände und -Vorhänge aufbauen.

Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe

Beim Schweißen entstehender Rauch enthält gesundheitsschädliche Gase und Dämpfe. Schweißrauch enthält Substanzen, welche gemäß Monograph 118 der International Agen-

cy for Research on Cancer Krebs auslösen.

Punktuelle Absaugung und Raumabsaugung anwenden. Falls möglich, Schweißbrenner mit integrierter Absaugvorrichtung verwenden.

Kopf von entstehendem Schweißrauch und Gasen fernhalten.

Entstehenden Rauch sowie schädliche Gase

- nicht einatmen

- durch geeignete Mittel aus dem Arbeitsbereich absaugen.

Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen. Sicherstellen, dass eine Durchlüftungsrate von mindestens 20 m³ / Stunde zu jeder Zeit gegeben ist.

Bei nicht ausreichender Belüftung einen Schweißhelm mit Luftzufuhr verwenden.

Besteht Unklarheit darüber, ob die Absaugleistung ausreicht, die gemessenen SchadstoffEmissionswerte mit den zulässigen Grenzwerten vergleichen.

Folgende Komponenten sind unter anderem für den Grad der Schädlichkeit des Schweißrauches verantwortlich:

- für das Werkstück eingesetzte Metalle

- Elektroden

- Beschichtungen

- Reiniger, Entfetter und dergleichen

- verwendeter Schweißprozess

Gefahr durch Funkenflug

Daher die entsprechenden Materialsicherheits-Datenblätter und Herstellerangaben zu den aufgezählten Komponenten berücksichtigen.

Empfehlungen für Expositions-Szenarien, Maßnahmen des Risikomanagements und zur Identifizierung von Arbeitsbedingungen sind auf der Website der European Welding Association im Bereich Health & Safety zu finden (https://european-welding.org).

Entzündliche Dämpfe (beispielsweise Lösungsmittel-Dämpfe) vom Strahlungsbereich des Lichtbogens fernhalten.

Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung schließen.

Funkenflug kann Brände und Explosionen auslösen.

Niemals in der Nähe brennbarer Materialien schweißen. Brennbare Materialien müssen mindestens 11 Meter (36 ft. 1.07 in.) vom Lichtbogen ent-

fernt sein oder mit einer geprüften Abdeckung zugedeckt werden.

Geeigneten, geprüften Feuerlöscher bereithalten. Funken und heiße Metallteile können auch durch kleine Ritzen und Öffnungen in umliegen-

de Bereiche gelangen. Entsprechende Maßnahmen ergreifen, dass dennoch keine Verletzungs- und Brandgefahr besteht.

Nicht in feuer- und explosionsgefährdeten Bereichen und an geschlossenen Tanks, Fässern oder Rohren schweißen, wenn diese nicht gemäß den entsprechenden nationalen und internationalen Normen vorbereitet sind.

An Behältern in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle und dgl. gelagert sind/waren, darf nicht geschweißt werden. Durch Rückstände besteht Explosionsgefahr.

Gefahren durch Netz- und Schweißstrom

Ein elektrischer Schlag ist grundsätzlich lebensgefährlich und kann tödlich sein.

Spannungsführende Teile innerhalb und außerhalb des Gerätes nicht berühren.

Beim MIG/MAG- und WIG-Schweißen sind auch der Schweißdraht, die Drahtspule, die Vorschubrollen sowie alle Metallteile, die mit dem Schweißdraht in Verbindung stehen, spannungsführend.

Den Drahtvorschub immer auf einem ausreichend isolierten Untergrund aufstellen oder eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufnahme verwenden.

Für geeigneten Selbst- und Personenschutz durch gegenüber dem Erd- oder Massepotential ausreichend isolierende, trockene Unterlage oder Abdeckung sorgen. Die Unterlage oder Abdeckung muss den gesamten Bereich zwischen Körper und Erd- oder Massepotential vollständig abdecken.

Sämtliche Kabel und Leitungen müssen fest, unbeschädigt, isoliert und ausreichend dimensioniert sein. Lose Verbindungen, angeschmorte, beschädigte oder unterdimensionierte Kabel und Leitungen sofort erneuern. Vor jedem Gebrauch die Stromverbindungen durch Handgriff auf festen Sitz überprüfen. Bei Stromkabeln mit Bajonettstecker das Stromkabel um min. 180° um die Längsachse verdrehen und vorspannen.

Kabel oder Leitungen weder um den Körper noch um Körperteile schlingen.

Die Elektrode (Stabelektrode, Wolframelektrode, Schweißdraht, ...)

- niemals zur Kühlung in Flüssigkeiten eintauchen

- niemals bei eingeschalteter Stromquelle berühren.

Zwischen den Elektroden zweier Schweißgeräte kann zum Beispiel die doppelte LeerlaufSpannung eines Schweißgerätes auftreten. Bei gleichzeitiger Berührung der Potentiale beider Elektroden besteht unter Umständen Lebensgefahr.

Netz- und Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro-Fachkraft auf Funktionstüchtigkeit des Schutzleiters überprüfen lassen.

Geräte der Schutzklasse I benötigen für den ordnungsgemäßen Betrieb ein Netz mit Schutzleiter und ein Stecksystem mit Schutzleiter-Kontakt.

Ein Betrieb des Gerätes an einem Netz ohne Schutzleiter und an einer Steckdose ohne Schutzleiter-Kontakt ist nur zulässig, wenn alle nationalen Bestimmungen zur Schutztrennung eingehalten werden. Andernfalls gilt dies als grob fahrlässig. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

Falls erforderlich, durch geeignete Mittel für eine ausreichende Erdung des Werkstückes sorgen.

Nicht verwendete Geräte ausschalten.

Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr zur Absturzsicherung tragen.

Vor Arbeiten am Gerät das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen.

Das Gerät durch ein deutlich lesbares und verständliches Warnschild gegen Anstecken des Netzsteckers und Wiedereinschalten sichern.

Nach dem Öffnen des Gerätes:

- alle Bauteile die elektrische Ladungen speichern entladen

- sicherstellen, dass alle Komponenten des Gerätes stromlos sind.

Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, eine zweite Person hinzuziehen, die den Hauptschalter rechtzeitig ausschaltet.

Vagabundierende Schweißströme

Werden die nachfolgend angegebenen Hinweise nicht beachtet, ist die Entstehung vagabundierender Schweißströme möglich, die folgendes verursachen können:

- Feuergefahr

- Überhitzung von Bauteilen, die mit dem Werkstück verbunden sind

- Zerstörung von Schutzleitern

- Beschädigung des Gerätes und anderer elektrischer Einrichtungen

Für eine feste Verbindung der Werkstück-Klemme mit dem Werkstück sorgen.

Werkstück-Klemme möglichst nahe an der zu schweißenden Stelle befestigen. Das Gerät mit ausreichender Isolierung gegenüber elektrisch leitfähiger Umgebung auf-

stellen, z.B.: Isolierung gegenüber leitfähigem Boden oder Isolierung zu leitfähigen Gestellen.

Bei Verwendung von Stromverteilern, Doppelkopf-Aufnahmen, etc., folgendes beachten: Auch die Elektrode des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters ist potentialführend. Sorgen Sie für eine ausreichend isolierende Lagerung des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters.

Bei automatisierten MIG/MAG Anwendungen die Drahtelektrode nur isoliert von Schweißdraht-Fass, Großspule oder Drahtspule zum Drahtvorschub führen.

EMV Geräte-Klassifizierungen

EMV-Maßnahmen In besonderen Fällen können trotz Einhaltung der genormten Emissions-Grenzwerte Be-

Geräte der Emissionsklasse A:

- sind nur für den Gebrauch in Industriegebieten vorgesehen

- können in anderen Gebieten leitungsgebundene und gestrahlte Störungen verursachen.

Geräte der Emissionsklasse B:

- erfüllen die Emissionsanforderungen für Wohn- und Industriegebiete. Dies gilt auch für Wohngebiete, in denen die Energieversorgung aus dem öffentlichen Niederspannungsnetz erfolgt.

EMV Geräte-Klassifizierung gemäß Leistungsschild oder technischen Daten.

einflussungen für das vorgesehene Anwendungsgebiet auftreten (z.B. wenn empfindliche Geräte am Aufstellungsort sind oder wenn der Aufstellungsort in der Nähe von Radio- oder Fernsehempfängern ist). In diesem Fall ist der Betreiber verpflichtet, angemessene Maßnahmen für die Störungsbehebung zu ergreifen.

Die Störfestigkeit von Einrichtungen in der Umgebung des Gerätes gemäß nationalen und internationalen Bestimmungen prüfen und bewerten. Beispiele für störanfällige Einrichtungen welche durch das Gerät beeinflusst werden könnten:

- Sicherheitseinrichtungen

- Netz-, Signal- und Daten-Übertragungsleitungen

- EDV- und Telekommunikations-Einrichtungen

- Einrichtungen zum Messen und Kalibrieren

Unterstützende Maßnahmen zur Vermeidung von EMV-Problemen:

1. Netzversorgung

- Treten elektromagnetische Störungen trotz vorschriftsgemäßem Netzanschluss

auf, zusätzliche Maßnahmen ergreifen (z.B. geeigneten Netzfilter verwenden).

2. Schweißleitungen

- so kurz wie möglich halten

- eng zusammen verlaufen lassen (auch zur Vermeidung von EMF-Problemen)

- weit entfernt von anderen Leitungen verlegen

3. Potentialausgleich

4. Erdung des Werkstückes

- Falls erforderlich, Erdverbindung über geeignete Kondensatoren herstellen.

5. Abschirmung, falls erforderlich

- Andere Einrichtungen in der Umgebung abschirmen

- Gesamte Schweißinstallation abschirmen

EMF-Maßnahmen Elektromagnetische Felder können Gesundheitsschäden verursachen, die noch nicht be-

kannt sind:

- Auswirkungen auf die Gesundheit benachbarter Personen, z.B. Träger von Herzschrittmachern und Hörhilfen

- Träger von Herzschrittmachern müssen sich von ihrem Arzt beraten lassen, bevor sie sich in unmittelbarer Nähe des Gerätes und des Schweißprozesses aufhalten

- Abstände zwischen Schweißkabeln und Kopf/Rumpf des Schweißers aus Sicherheitsgründen so groß wie möglich halten

- Schweißkabel und Schlauchpakete nicht über der Schulter tragen und nicht um den Körper und Körperteile wickeln

Besondere Gefahrenstellen

Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen fernhalten, wie zum Beispiel:

- Ventilatoren

- Zahnrädern

- Rollen

- Wellen

- Drahtspulen und Schweißdrähten

Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende Antriebsteile greifen. Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Reparaturarbei-

ten geöffnet / entfernt werden.

Während des Betriebes

- Sicherstellen, dass alle Abdeckungen geschlossen und sämtliche Seitenteile ordnungsgemäß montiert sind.

- Alle Abdeckungen und Seitenteile geschlossen halten.

Austritt des Schweißdrahtes aus dem Schweißbrenner bedeutet ein hohes Verletzungsrisiko (Durchstechen der Hand, Verletzung von Gesicht und Augen, ...).

Daher stets den Schweißbrenner vom Körper weghalten (Geräte mit Drahtvorschub) und eine geeignete Schutzbrille verwenden.

Werkstück während und nach dem Schweißen nicht berühren - Verbrennungsgefahr.

Von abkühlenden Werkstücken kann Schlacke abspringen. Daher auch bei Nacharbeiten von Werkstücken die vorschriftsgemäße Schutzausrüstung tragen und für ausreichenden Schutz anderer Personen sorgen.

Schweißbrenner und andere Ausrüstungskomponenten mit hoher Betriebstemperatur abkühlen lassen, bevor an ihnen gearbeitet wird.

In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften

- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

Stromquellen für Arbeiten in Räumen mit erhöhter elektrischer Gefährdung (z.B. Kessel) müssen mit dem Zeichen (Safety) gekennzeichnet sein. Die Stromquelle darf sich jedoch nicht in solchen Räumen befinden.

Verbrühungsgefahr durch austretendes Kühlmittel. Vor dem Abstecken von Anschlüssen für den Kühlmittelvorlauf oder -rücklauf, das Kühlgerät abschalten.

Beim Hantieren mit Kühlmittel, die Angaben des Kühlmittel Sicherheits-Datenblattes beachten. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.

Für den Krantransport von Geräten nur geeignete Last-Aufnahmemittel des Herstellers verwenden.

- Ketten oder Seile an allen vorgesehenen Aufhängungspunkten des geeigneten LastAufnahmemittels einhängen.

- Ketten oder Seile müssen einen möglichst kleinen Winkel zur Senkrechten einnehmen.

- Gasflasche und Drahtvorschub (MIG/MAG- und WIG-Geräte) entfernen.

Bei Kran-Aufhängung des Drahtvorschubes während des Schweißens, immer eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufhängung verwenden (MIG/MAG- und WIG-Geräte).

Ist das Gerät mit einem Tragegurt oder Tragegriff ausgestattet, so dient dieser ausschließlich für den Transport per Hand. Für einen Transport mittels Kran, Gabelstapler oder anderen mechanischen Hebewerkzeugen, ist der Tragegurt nicht geeignet.

Anforderung an das Schutzgas

Alle Anschlagmittel (Gurte, Schnallen, Ketten, etc.) welche im Zusammenhang mit dem Gerät oder seinen Komponenten verwendet werden, sind regelmäßig zu überprüfen (z.B. auf mechanische Beschädigungen, Korrosion oder Veränderungen durch andere Umwelteinflüsse). Prüfintervall und Prüfumfang haben mindestens den jeweils gültigen nationalen Normen und Richtlinien zu entsprechen.

Gefahr eines unbemerkten Austrittes von farb- und geruchlosem Schutzgas, bei Verwendung eines Adapters für den Schutzgas-Anschluss. Das geräteseitige Gewinde des Adapters, für den Schutzgas-Anschluss, vor der Montage mittels geeignetem Teflon-Band abdichten.

Insbesondere bei Ringleitungen kann verunreinigtes Schutzgas zu Schäden an der Ausrüstung und zu einer Minderung der Schweißqualität führen. Folgende Vorgaben hinsichtlich der Schutzgas-Qualität erfüllen:

- Feststoff-Partikelgröße < 40 µm

- Druck-Taupunkt < -20 °C

- max. Ölgehalt < 25 mg/m³

Bei Bedarf Filter verwenden!

Gefahr durch Schutzgas-Flaschen

Schutzgas-Flaschen enthalten unter Druck stehendes Gas und können bei Beschädigung explodieren. Da Schutzgas-Flaschen Bestandteil der Schweißausrüstung sind, müssen sie sehr vorsichtig behandelt werden.

Schutzgas-Flaschen mit verdichtetem Gas vor zu großer Hitze, mechanischen Schlägen, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen.

Die Schutzgas-Flaschen senkrecht montieren und gemäß Anleitung befestigen, damit sie nicht umfallen können.

Schutzgas-Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Stromkreisen fernhalten.

Gefahr durch austretendes Schutzgas

Niemals einen Schweißbrenner auf eine Schutzgas-Flasche hängen.

Niemals eine Schutzgas-Flasche mit einer Elektrode berühren.

Explosionsgefahr - niemals an einer druckbeaufschlagten Schutzgas-Flasche schweißen. Stets nur für die jeweilige Anwendung geeignete Schutzgas-Flaschen und dazu passen-

des, geeignetes Zubehör (Regler, Schläuche und Fittings, ...) verwenden. Schutzgas-Flaschen und Zubehör nur in gutem Zustand verwenden.

Wird ein Ventil einer Schutzgas-Flasche geöffnet, das Gesicht vom Auslass wegdrehen.

Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche schließen.

Bei nicht angeschlossener Schutzgas-Flasche, Kappe am Ventil der Schutzgas-Flasche belassen.

Herstellerangaben sowie entsprechende nationale und internationale Bestimmungen für Schutzgas-Flaschen und Zubehörteile befolgen.

Erstickungsgefahr durch unkontrolliert austretendes Schutzgas Schutzgas ist farb- und geruchlos und kann bei Austritt den Sauerstoff in der Umgebungs-

luft verdrängen.

- Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen - Durchlüftungsrate von mindestens 20 m³ / Stunde

- Sicherheits- und Wartungshinweise der Schutzgas-Flasche oder der Hauptgasversorgung beachten

- Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung schließen.

- Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung vor jeder Inbetriebnahme auf unkontrollierten Gasaustritt überprüfen.

Sicherheitsmaßnahmen am Aufstellort und beim Transport

Ein umstürzendes Gerät kann Lebensgefahr bedeuten! Das Gerät auf ebenem, festem Untergrund standsicher aufstellen

- Ein Neigungswinkel von maximal 10° ist zulässig.

In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften

- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen, dass die Umgebung des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich ist.

Das Gerät nur gemäß der am Leistungsschild angegebenen Schutzart aufstellen und betreiben.

Beim Aufstellen des Gerätes einen Rundumabstand von 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) sicherstellen, damit die Kühlluft ungehindert ein- und austreten kann.

Beim Transport des Gerätes dafür Sorge tragen, dass die gültigen nationalen und regionalen Richtlinien und Unfallverhütungs-Vorschriften eingehalten werden. Dies gilt speziell für Richtlinien hinsichtlich Gefährdung bei Transport und Beförderung.

Keine aktiven Geräte heben oder transportieren. Geräte vor dem Transport oder dem Heben ausschalten!

Vor jedem Transport des Gerätes, das Kühlmittel vollständig ablassen, sowie folgende Komponenten demontieren:

- Drahtvorschub

- Drahtspule

- Schutzgas-Flasche

Vor der Inbetriebnahme, nach dem Transport, unbedingt eine Sichtprüfung des Gerätes auf Beschädigungen vornehmen. Allfällige Beschädigungen vor Inbetriebnahme von geschultem Servicepersonal instandsetzen lassen.

Sicherheitsmaßnahmen im Normalbetrieb

Das Gerät nur betreiben, wenn alle Sicherheitseinrichtungen voll funktionstüchtig sind. Sind die Sicherheitseinrichtungen nicht voll funktionstüchtig, besteht Gefahr für

- Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,

- das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers

- die effiziente Arbeit mit dem Gerät.

Nicht voll funktionstüchtige Sicherheitseinrichtungen vor dem Einschalten des Gerätes instandsetzen.

Sicherheitseinrichtungen niemals umgehen oder außer Betrieb setzen.

Vor Einschalten des Gerätes sicherstellen, dass niemand gefährdet werden kann. Das Gerät mindestens einmal pro Woche auf äußerlich erkennbare Schäden und Funkti-

onstüchtigkeit der Sicherheitseinrichtungen überprüfen.

Schutzgas-Flasche immer gut befestigen und bei Krantransport vorher abnehmen.

Nur das Original-Kühlmittel des Herstellers ist auf Grund seiner Eigenschaften (elektrische Leitfähigkeit, Frostschutz, Werkstoff-Verträglichkeit, Brennbarkeit, ...) für den Einsatz in unseren Geräten geeignet.

Nur geeignetes Original-Kühlmittel des Herstellers verwenden.

Original-Kühlmittel des Herstellers nicht mit anderen Kühlmitteln mischen.

Nur Systemkomponenten des Herstellers an den Kühlkreislauf anschließen.

Inbetriebnahme, Wartung und Instandsetzung

Kommt es bei Verwendung anderer Systemkomponenten oder anderer Kühlmittel zu Schäden, haftet der Hersteller hierfür nicht und sämtliche Gewährleistungsansprüche erlöschen.

Cooling Liquid FCL 10/20 ist nicht entzündlich. Das ethanolbasierende Kühlmittel ist unter bestimmten Voraussetzungen entzündlich. Das Kühlmittel nur in geschlossenen OriginalGebinden transportieren und von Zündquellen fernhalten

Ausgedientes Kühlmittel den nationalen und internationalen Vorschriften entsprechend fachgerecht entsorgen. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.

Bei abgekühlter Anlage vor jedem Schweißbeginn den Kühlmittel-Stand prüfen.

Bei fremdbezogenen Teilen ist nicht gewährleistet, dass sie beanspruchungs- und sicherheitsgerecht konstruiert und gefertigt sind.

- Nur Original-Ersatz- und Verschleißteile verwenden (gilt auch für Normteile).

- Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderungen, Ein- oder Umbauten am Gerät vornehmen.

- Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austauschen.

- Bei Bestellung genaue Benennung und Sachnummer laut Ersatzteilliste, sowie Seriennummer Ihres Gerätes angeben.

Die Gehäuseschrauben stellen die Schutzleiter-Verbindung für die Erdung der Gehäuseteile dar. Immer Original-Gehäuseschrauben in der entsprechenden Anzahl mit dem angegebenen Drehmoment verwenden.

Sicherheitstechnische Überprüfung

Entsorgung Werfen Sie dieses Gerät nicht in den Hausmüll! Gemäß Europäischer Richtlinie über Elek-

Der Hersteller empfiehlt, mindestens alle 12 Monate eine sicherheitstechnische Überprüfung am Gerät durchführen zu lassen.

Innerhalb desselben Intervalles von 12 Monaten empfiehlt der Hersteller eine Kalibrierung von Stromquellen.

Eine sicherheitstechnische Überprüfung durch eine geprüfte Elektro-Fachkraft wird empfohlen

- nach Veränderung

- nach Ein- oder Umbauten

- nach Reparatur, Pflege und Wartung

- mindestens alle zwölf Monate.

Für die sicherheitstechnische Überprüfung die entsprechenden nationalen und internationalen Normen und Richtlinien befolgen.

Nähere Informationen für die sicherheitstechnische Überprüfung und Kalibrierung erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle. Diese stellt Ihnen auf Wunsch die erforderlichen Unterlagen zur Verfügung.

tro- und Elektronik-Altgeräte und Umsetzung in nationales Recht, müssen verbrauchte Elektrowerkzeuge getrennt gesammelt und einer umweltgerechten Wiederverwertung zugeführt werden. Stellen Sie sicher, dass Sie Ihr gebrauchtes Gerät bei Ihrem Händler zurückgeben oder holen Sie Informationen über ein lokales, autorisiertes Sammel- und Entsorgungssystem ein. Ein Ignorieren dieser EU-Direktive kann zu potentiellen Auswirkungen auf die Umwelt und Ihre Gesundheit führen!

Sicherheitskennzeichnung

Datensicherheit Für die Datensicherung von Änderungen gegenüber den Werkseinstellungen ist der An-

Urheberrecht Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt beim Hersteller.

Geräte mit CE-Kennzeichnung erfüllen die grundlegenden Anforderungen der Niederspannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie (z.B. relevante Produktnormen der Normenreihe EN 60 974).

Fronius International GmbH erklärt, dass das Gerät der Richtlinie 2014/53/EU entspricht. Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter der folgenden Internet-Adresse verfügbar: http://www.fronius.com

Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderungen der relevanten Normen für Kanada und USA.

wender verantwortlich. Im Falle gelöschter persönlicher Einstellungen haftet der Hersteller nicht.

Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung. Änderungen vorbehalten. Der Inhalt der Bedienungsanleitung begründet keinerlei Ansprüche seitens des Käufers. Für Verbesserungsvorschläge und Hinweise auf Fehler in der Bedienungsanleitung sind wir dankbar.

Allgemeines

Gerätekonzept

VR 5000 Remote

Einsatzgebiete Die Geräte kommen bei manuellen Anwendungen für klassischen Stahl und verzinkten

Blechen in Gewerbe und Industrie zum Einsatz:

- Maschinen- und Apparatebau,

- Stahlbau,

- Anlagen- und Behälterbau,

- Werften und Offshore,

- Metall- und Portalbau,

- Schienenfahrzeugbau

- Metallverarbeitendes Gewerbe

Der VR 5000 Remote ist der StandardDrahtvorschub für folgende Stromquellen:

- TSt 3500 / 5000 Syn

- TSt 4000 / 5000 Pulse

Der VR 5000 Remote ist für Drahtspulen mit einem Durchmesser von max. 300 mm (11.81 in.) ausgelegt. Der serienmäßige 4-Rollen-Antrieb bietet ausgezeichnete Draht-Fördereigenschaften, auch bei langen Schlauchpaketen.

In Verbindung mit den Stromquellen TSt 3500 / 5000 Syn und TSt 4000 / 5000 Pulse eignet sich der VR 5000 Remote für sämtliche Schutzgas-Schweißarbeiten bei Stahlanwendungen mit allen dafür vorgesehenen handelsüblichen Schutzgasen.

Warnhinweise am Gerät

Am Drahtvorschub befinden sich Warnhinweise und Sicherheitssymbole. Diese Warnhinweise und Sicherheitssymbole dürfen weder entfernt noch übermalt werden. Die Hinweise und Symbole warnen vor Fehlbedienung, woraus schwerwiegende Personen- und Sachschäden resultieren können.

Model No.

A-4600 Wels

www.fronius.com

Part No.

Ser. No.

IEC 60 974-5/-10 Cl.A

1.0-25 m/min

360A/100% 450A/60% 500A/40%I

Warnhinweise am Drahtvorschub

24 V

IP 23

4.0 AI

2.0 A24 V

40,0006,3035

Schweißen ist gefährlich. Folgende Grundvoraussetzungen müssen erfüllt sein:

- Ausreichende Qualifikation für das Schweißen

- Geeignete Schutzausrüstung

- Fernhalten unbeteiligter Personen

Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:

- diese Bedienungsanleitung

- sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften

Beschreibung der

Warnhinweise am Gerät

Bei bestimmten Geräte-Ausführungen sind Warnhinweise am Gerät angebracht.

Die Anordnung der Symbole kann variieren.

Warnung! Aufpassen!

Die Symbole stellen mögliche Gefahren dar.

A Antriebsrollen können Finger verletzen.

B Schweißdraht und Antriebsteile stehen während des Betriebs unter Schweißspan-

nung. Hände und Metallgegenstände fernhalten!

1. Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.

1.1 Trockene, isolierende Handschuhe tragen. Drahtelektrode nicht mit bloßen Hän-

den berühren. Keine nassen oder beschädigten Handschuhe tragen.

1.2 Als Schutz vor einem elektrischen Schlag eine gegenüber Boden und Arbeitsbe-

reich isolierende Unterlage verwenden.

1.3 Vor Arbeiten am Gerät das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen oder Strom-

versorgung trennen.

2. Das Einatmen von Schweißrauch kann gesundheitsschädlich sein.

2.1 Kopf von entstehendem Schweißrauch fernhalten.

2.2 Zwangsbelüftung oder eine lokale Absaugung verwenden, um den Schweißrauch

zu entfernen.

2.3 Schweißrauch mit einem Ventilator entfernen.

3 Schweißfunken können eine Explosion oder einen Brand verursachen.

xx,xxxx,xxxx *

3.1 Brennbare Materialien vom Schweißprozess fernhalten. Nicht in der Nähe von

brennbaren Materialien schweißen.

3.2 Schweißfunken können einen Brand verursachen. Feuerlöscher bereit halten. Ge-

gebenenfalls eine Aufsichtsperson bereit halten, die den Feuerlöscher bedienen kann.

3.3 Nicht an Fässern oder geschlossenen Behältern schweißen.

4. Lichtbogen-Strahlen können die Augen verbrennen und die Haut verletzen.

4.1 Kopfbedeckung und Schutzbrille tragen. Gehörschutz und Hemdkragen mit Knopf

verwenden. Schweißhelm mit korrekter Tönung verwenden. Am ganzen Körper geeignete Schutzkleidung tragen.

5. Vor dem Arbeiten an der Maschine oder dem Schweißen:

am Gerät einschulen lassen und Instruktionen lesen!

6. Den Aufkleber mit den Warnhinweisen nicht entfernen oder übermalen.

* Hersteller-Bestellnummer des Aufklebers

DrahtvorschubOptionen

Für den Drahtvorschub VR 5000 Remote stehen folgende Optionen zur Verfügung:

- Bedienpanel Synergic

- Bedienpanel Pulse

- Taste Drahteinfädeln / Gasprüfen

- E-Set Wasserkühlung

- E-Set Fernbedienungsbuchse

- E-Set Strombuchse vorne

- E-Set Kranaufhängung

- E-Set Alukufe seitlich

- E-Set Gasmengensensor

- E-Set Zentralanschluss Euro

- E-Set Zentralanschluss F++

- E-Set Zentralanschluss Tweco

Anschlüsse, Schalter und mechanische Komponen-

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)(6)

(1)

(2)

(3)

(4) (5)

(6)

ten

VR 5000 Remote Drahtvorschub Vorderseite

(4) Blindfront

für Option Bedienpanel Synergic

(1) Anschluss Schweißbrenner

zur Aufnahme des Schweißbrenners

(2) Anschluss Kühlmittel-Vorlauf

(blau) - Option

bei eingebauter Option Wasseranschluss, sonst Blindabdeckung

(3) Anschluss Kühlmittel-Rücklauf

(rot) - Option

bei eingebauter Option Wasseranschluss, sonst Blindabdeckung

Drahtvorschub Rückseite

(5) Position

für Option (+) Strombuchse mit Bajonettverschluss

(6) Position

für Option Anschlussbuchse LocalNet

(1) (+) Stromanschluss mit Bajonett-

verschluss

für Verbindungs-Schlauchpaket

(2) Blindabdeckung

für Option Anschluss Fernbedienung

(3) Anschluss LocalNet

Standardisierter Anschluss für Drahtvorschub (Verbindungs-Schlauchpaket)

(4) Anschluss Schutzgas

(5) Anschluss Kühlmittel-Rücklauf (rot) - Option

bei eingebauter Option Wasseranschluss, sonst Blindabdeckung

(6) Anschluss Kühlmittel-Vorlauf (blau) - Option

bei eingebauter Option Wasseranschluss, sonst Blindabdeckung

Drahtvorschub

(1) (2) (3) (4)

Seite

Nr. Funktion

(1) Aufnahme Drahtspule mit Bremse

zur Aufnahme genormter Drahtspulen mit einem Durchmesser von max. 300 mm (11.81 in.) und einem Gewicht bis max. 19 kg (41.89 Ibs.)

(2) Programmwähler

(Option)

(3) 4-Rollen-Antrieb

(4) Taste Drahteinfädeln / Gasprüfen - Option

Taste nach unten drücken: Gas- und stromloses Einfädeln der Drahtelektrode in das Schweißbrenner-

Schlauchpaket. Während die Taste gehalten wird, arbeitet der Drahtvorschub mit Einfädelgeschwindigkeit.

Taste nach oben drücken: Einstellen der benötigten Gasmenge am Druckminderer.

- Taste einmal antippen: Schutzgas strömt aus

- Taste erneut antippen: Schutzgas-Strömung stoppt

Wird die Taste Gasprüfen nicht erneut angetippt, stoppt die Schutzgas-Strömung nach 30 s.

Drahtvorschub

(1)

Unterseite

Nr. Funktion

(1) Buchse für Drehzapfen

zum Aufsetzen des Drahtvorschubes auf den Drehzapfen der Drehzapfen-Aufnahme

Inbetriebnahme

Allgemeines Die Inbetriebnahme wird anhand einer manuellen, wassergekühlten MIG/MAG-Anwen-

dung beschrieben.

Drahtvorschub auf Stromquelle aufsetzen

VORSICHT!

Gefahr von Personen- und Sachschäden durch herabfallenden Drahtvorschub.

► Festen Sitz des Drahtvorschubes am Drehzapfen sowie standsichere Aufstellung der

Geräte, Standkonsolen und Fahrwagen sicherstellen.

Zugentlastung des VerbindungsSchlauchpaketes montieren

Zugentlastung am Fahrwagen montieren

Zugentlastung am Drahtvorschub montieren

WICHTIG! Um Abnützungserscheinungen vorzubeugen, sollen die Kabel bei Montage eine „Schlaufe nach innen“ bilden. Für Verbindungs-Schlauchpakete mit einer Länge von 1,2 m (3 ft. 11.24 in.) ist keine Zugentlastung vorgesehen.

MIG/MAG

Schweißbrenner anschließen

* bei eingebauter Option Wasseranschluss und wassergekühltem Schweißbrenner

Vorschubrollen einsetzen / wechseln

VORSICHT!

Gefahr durch emporschnellende Halterungen der Vorschubrollen.

Schwere Verletzungen können die Folge sein. ► Beim Entriegeln des Spannhebels die Finger vom Bereich links und rechts des Spann-

hebels fern halten.

1 2

4 5

31 2

VORSICHT!

Gefahr durch offenliegende Vorschubrollen.

Schwere Verletzungen können die Folge sein. ► Nach dem Einsetzen / Wechseln der Vorschubrollen immer die Schutzabdeckung des

4-Rollenantriebes montieren.

3 4

Drahtspule einsetzen

VORSICHT!

Verletzungsgefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelektrode.

► Beim Einsetzen der Drahtspule das Ende der Drahtelektrode gut festhalten, um Ver-

letzungen durch zurückschnellende Drahtelektrode zu vermeiden.

VORSICHT!

Verletzungsgefahr durch herabfallende Drahtspule.

► Fester Sitz der Drahtspule auf der Aufnahme Drahtspule ist sicherzustellen.

VORSICHT!

Gefahr von Personen- und Sachschäden durch herabfallende Drahtspule bei seitenverkehrt aufgesetztem Sicherungsring.

► Den Sicherungsring immer gemäß der Abbildung links aufsetzen.

Korbspule einsetzen

VORSICHT!

Verletzungsgefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelektrode.

► Beim Einsetzen der Korbspule das Ende der Drahtelektrode gut festhalten, um Verlet-

zungen durch zurückschnellende Drahtelektrode zu vermeiden.

VORSICHT!

Verletzungsgefahr durch herabfallende Korbspule.

► Fester Sitz von Korbspule mit Korbspulen-Adapter auf der Aufnahme Drahtspule ist si-

cherzustellen.

HINWEIS!

Beim Arbeiten mit Korbspulen ausschließlich den im Lieferumfang des Gerätes enthaltenen Korbspulen-Adapter verwenden!

VORSICHT!

Gefahr von Personen- und Sachschäden durch herabfallende Korbspule bei seitenverkehrt aufgesetztem Sicherungsring.

► Den Sicherungsring immer gemäß der Abbildung links aufsetzen.

VORSICHT!

Gefahr von Personen- und Sachschäden durch herabfallende Korbspule.

► Korbspule so am mitgelieferten Korbspulen-Adapter aufsetzen, dass die Stege der

Korbspule innerhalb der Führungsnuten des Korbspulen-Adapters liegen.

1 2

Drahtelektrode einlaufen lassen

VORSICHT!

Verletzungsgefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelektrode.

► Beim Einschieben der Drahtelektrode in den 4-Rollenantrieb das Ende der Drahtelek-

trode gut festhalten, um Verletzungen durch zurückschnellende Drahtelektrode zu vermeiden.

VORSICHT!

Beschädigungsgefahr des Schweißbrenners durch scharfkantiges Ende der Drahtelektrode.

► Ende der Drahtelektrode vor dem Einführen gut entgraten.

1 2

Fdi

234

2,51

t (s)

(m/min, ipm)

VORSICHT!

Verletzungsgefahr durch austretende Drahtelektrode.

► Beim Drücken der Taste Drahteinfädeln oder der Brennertaste Schweißbrenner von

Gesicht und Körper weghalten und eine geeignete Schutzbrille verwenden.

WICHTIG! Zur Erleichterung einer exakten Positionierung der Drahtelektrode, ergibt sich beim Drücken und Halten der Taste Drahteinfädeln nachfolgend beschriebener Ablauf.

- Taste bis zu eine Sekunde halten ...

die Drahtgeschwindigkeit verbleibt während der ersten Sekunde auf 1 m/ min oder 39.37 ipm.

- Taste bis zu 2,5 Sekunden halten ...

Nach Ablauf einer Sekunde, erhöht sich die Drahtgeschwindigkeit innerhalb der nächsten 1,5 Sekunden gleichmäßig.

- Taste länger als 2,5 Sekunden halten

... Nach insgesamt 2,5 Sekunden erfolgt eine konstante Drahtförderung entsprechend der für den Parameter Fdi eingestellten Drahtgeschwindigkeit.

Wird die Taste Drahteinfädeln vor Ablauf einer Sekunde losgelassen und wieder gedrückt, beginnt der Ablauf erneut. Auf diese Weise kann bei Bedarf dauerhaft mit niedriger Drahtgeschwindigkeit von 1 m/min oder 39.37 ipm. positioniert werden.

Ist die Taste Drahteinfädeln nicht vorhanden, kann sinngemäß mit der Brennertaste vorgegangen werden. Vor dem Drahteinfädeln mittels Brennertaste wie folgt vorgehen:

Mittels Taste Betriebsart die Betriebsart 2-Takt Betrieb anwählen

Im Setup-Menü den Parameter „Ito“ auf „Off“ stellen

VORSICHT!

Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag und austretende Drahtelektrode.

Beim Drücken der Brennertaste ► Schweißbrenner von Gesicht und Körper weghalten ► eine geeignete Schutzbrille verwenden ► Schweißbrenner nicht auf Personen richten ► darauf achten, dass die Drahtelektrode keine elektrisch leitenden oder geerdeten Teile

berührt (z.B. Gehäuse, etc.)

WICHTIG! Wird anstelle der Taste Drahteinfädeln die Brennertaste gedrückt, läuft der Schweißdraht während der ersten 3 Sekunden mit der Schweißprogramm-abhängigen Anschleichgeschwindigkeit. Nach diesen 3 Sekunden kommt es zu einer kurzen Unterbrechung der Drahtförderung.

Das Schweißsystem erkennt, dass kein Schweißvorgang eingeleitet werden soll, sondern das Einfädeln des Drahtes gewünscht ist. Gleichzeitig schließt das Schutzgas-Magnetventil, und die Schweißspannung an der Drahtelektrode wird abgeschaltet.

Bleibt die Brennertaste gedrückt, startet die Drahtförderung nun ohne Schutzgas und Schweißspannung jedoch sofort wieder, und der weitere Ablauf erfolgt wie oben beschrieben.

1 2

Anpressdruck

STOP

einstellen

VORSICHT!

Risiko durch zu hohen Anpressdruck.

Schwerwiegende Sachschäden und schlechte Schweißeigenschaften können die Folge sein. ► Anpressdruck so einstellen, dass die Drahtelektrode nicht deformiert wird, jedoch ein

einwandfreier Drahttransport gewährleistet ist.

Anpressdruck Richtwerte für U-Nut Rollen:

Stahl: 4 - 5

CrNi: 4 - 5

Fülldraht-Elektroden: 2 - 3

Bremse einstellen

HINWEIS!

Nach dem Loslassen der Taste Drahteinfädeln darf die Drahtspule nicht nachlaufen.

► Ist dies der Fall, die Bremse nachjustieren.

1 2

Aufbau der Brem-

STOP

WARNUNG!

Gefahr durch fehlerhafte Montage.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ► Bremse nicht zerlegen. ► Wartungs- und Servicearbeiten an der

Bremse nur von geschultem Fachpersonal durchführen lassen.

Voraussetzungen für die Inbetriebnahme

Die Bremse ist nur komplett verfügbar. Nebenstehende Abbildung dient nur zur Information!

WARNUNG!

Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen.

Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden: ► diese Bedienungsanleitung ► sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicher-

heitsvorschriften

Für eine Inbetriebnahme des Drahtvorschubes müssen folgende Voraussetzungen erfüllt sein:

- Drahtvorschub mittels Verbindungs-Schlauchpaket mit der Stromquelle verbunden

- Schweißbrenner am Drahtvorschub angeschlossen

- Vorschubrollen in Drahtvorschub eingesetzt

- Drahtspule / Korbspule mit Korbspulen-Adapter in Drahtvorschub eingesetzt

- Drahtelektrode eingelaufen

- Anpressdruck der Vorschubrollen eingestellt

- Bremse eingestellt

- Sämtliche Abdeckungen geschlossen, sämtliche Seitenteile montiert, sämtliche Schutzvorrichtungen intakt und an dem dafür vorgesehenen Ort angebracht

Die Inbetriebnahme des Drahtvorschubes erfolgt bei manuellen Anwendungen durch Drücken der Brennertaste und bei automatisierten Anwendungen durch ein aktives Signal Schweiß-Start.

Bedienpanel Synergic (Option)

Allgemeines WICHTIG! Das Bedienpanel Synergic kann nur in Verbindung mit folgenden Stromquellen

betrieben werden:

- TransSteel 4000 Syn

- TransSteel 5000 Syn

Mit dem Bedienpanel Synergic errechnet die Stromquelle anhand allgemeiner Angaben, wie Blechdicke, Zusatzwerkstoff, Drahtdurchmesser und Schutzgas, die optimale Einstellung der Schweißparameter. Dadurch wird gespeichertes Expertenwissen jederzeit nutzbar gemacht. Manuelle Korrekturen können immer vorgenommen werden. Ebenso unterstützt das Bedienpanel Synergic das rein manuelle Einstellen der Parameter.

Teilung des Bedienpanels

Bedienpanel Synergic A

Das Bedienpanel Synergic ist geteilt.

(9)

(10)

(8)

(1)

(2)

(7)

(3)

(4)

(6) (5)

Nr. Funktion

(1) Taste Parameteranwahl rechts

a) zur Anwahl folgender Parameter

Lichtbogen-Längenkorrektur

zur Korrektur der Lichtbogen-Länge

Schweißspannung in V

Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Istwert angezeigt.

Dynamik

zur Beeinflussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment des Tropfenüberganges

- ... härterer und stabilerer Lichtbogen 0 ... neutraler Lichtbogen + ... weicher und spritzerarmer Lichtbogen

Real Energy Input

zum Anzeigen der Energie, welche in die Schweißung eingebracht wurde.

b) zum Ändern von Parametern im Setup-Menü

(2) Taste Parameteranwahl links

a) zur Anwahl folgender Parameter

**)

Blechdicke

Blechdicke in mm oder in.

Schweißstrom

Schweißstrom in A Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den

programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Istwert angezeigt.

Drahtgeschwindgkeit

Drahtgeschwindigkeit in m/min oder ipm.

b) zum Ändern von Parametern im Setup-Menü

(3) Einstellrad rechts

zum Ändern der Parameter Lichtbogen-Längenkorrektur, Schweißspannung und Dynamik

zum Ändern von Parametern im Setup-Menü

(4) Einstellrad links

zum Ändern der Parameter Blechdicke, Schweißstrom und Drahtgeschwindigkeit zum Anwählen von Parametern im Setup-Menü

(5) Taste Verfahren

zur Anwahl des Verfahrens

MANUAL - MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen

SYNERGIC - MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen

STICK - Stabelektroden-Schweißen

(6) Taste Betriebsart

zur Anwahl der Betriebsart

2 T - 2-Takt Betrieb

4 T - 4-Takt Betrieb

S 4 T - Sonder 4-Takt Betrieb

***)

(7) Speichertasten (Easy Job)

zum Speichern von bis zu 5 Arbeitspunkten

(8) Anzeige Übergangs-Lichtbogen

Zwischen Kurz-Lichtbogen und Sprüh-Lichtbogen entsteht ein Spritzer behafteter Übergangs-Lichtbogen. Um auf diesen Bereich hinzuweisen, leuchtet die Anzeige Übergangs-Lichtbogen.

(9) Anzeige HOLD

Bei jedem Schweißende werden die aktuellen Istwerte von Schweißstrom und Schweißspannung gespeichert - die Anzeige HOLD leuchtet.

(10) SF - Anzeige Punktieren / Intervall

leuchtet, wenn beim Setup-Parameter Punktierzeit / Intervall-Schweißzeit (SPt) ein Wert eingestellt ist (die Betriebsart Punktieren oder Intervall-Schweißen ist aktiviert)

*) Ist einer dieser Parameter angewählt, sind bei dem Verfahren MIG/MAG Standard-

Synergic Schweißen auf Grund der Synergic-Funktion automatisch auch alle anderen Parameter sowie der Parameter Schweißspannung mit eingestellt.

**) Die Anzeige des Real Energy Input muss im Setup-Menü Ebene 2 aktiviert werden

(Parameter EnE). Während des Schweißens erhöht sich der Wert laufend, entsprechend des sich ständig erhöhenden Energieeintrages. Bis zum nächsten Schweißstart oder erneuten Einschalten der Stromquelle bleibt der endgültige Wert nach Schweißende gespeichert, die Anzeige HOLD leuchtet.

***) In Verbindung mit der Option VRD dient die Anzeige des momentan angewählten

Schweißverfahrens gleichzeitig als Zustandsanzeige:

- Die Anzeige leuchtet permanent:

Die Spannungsreduzierung (VRD) ist aktiv und begrenzt die Ausgangsspannung auf weniger als 35 V.

- Die Anzeige blinkt sobald ein Schweißvorgang stattfindet, wodurch die Aus-

gangsspannung größer als 35 V sein kann.

Bedienpanel Syn-

(1) (2) (3)

ergic B

(1) Taste Materialart

Zur Anwahl des verwendeten Zusatz-Werkstoffes. Der Parameter SP ist für zusätzliche Werkstoffe vorgesehen.

Bei angewählter Materialart leuchtet die LED hinter dem entsprechenden Zusatz-Werkstoff.

(2) Taste Drahtdurchmesser

Zur Anwahl des verwendeten Drahtdurchmessers. Der Parameter SP ist für zusätzliche Drahtdurchmesser vorgesehen.

Bei angewähltem Drahtdurchmesser leuchtet die LED hinter dem entsprechenden Drahtdurchmesser.

(3) Taste Schutzgas

Zur Anwahl des verwendeten Schutzgases. Der Parameter SP ist für zusätzliche Schutzgase vorgesehen.

Bei angewähltem Schutzgas leuchtet die LED hinter dem entsprechenden Schutzgas.

Tastensperre Um versehentliche Einstellungsänderungen am Bedienpanel zu verhindern, ist eine Tas-

tensperre anwählbar. Solange die Tastensperre aktiv ist

- sind keine Einstellungen am Bedienpanel möglich

- sind lediglich Parametereinstellungen abrufbar

- ist das Abrufen jeder belegten Speichertaste möglich, sofern zum Zeitpunkt des Sperrens eine belegte Speichertaste angewählt war

Die Tastensperre wie folgt aktivieren / deaktivieren:

Taste Betriebsart drücken und halten

Taste Parameteranwahl rechts drücken

Tasten Betriebsart und Parameteranwahl loslassen

Tastensperre aktiviert: An den Anzeigen erscheint die Meldung „CLO | SEd“.

Tastensperre deaktiviert: An den Anzeigen erscheint die Meldung „OP | En“.

In das Setup-

Menü einsteigen

In das Setup-Menü einsteigen

mittels Taste Verfahren das gewünschte Verfahren anwählen

Taste Betriebsart drücken und halten

Taste Verfahren drücken

Tasten Betriebsart und Verfahren loslassen

Das Bedienpanel befindet sich nun im Setup-Menü des ausgewählten Verfahrens - der zuletzt angewählte Setup-Parameter wird angezeigt.

In das Setup-Menü Ebene 2 einsteigen

mittels Tasten Betriebsart und Verfahren oder Einstellrad links den SetupParameter „2nd“ anwählen

Parameter ändern

Taste Betriebsart drücken und halten

Taste Verfahren drücken

Tasten Betriebsart und Verfahren loslassen

mittels Tasten Betriebsart und Verfahren oder Einstellrad links den gewünschten Setup-Parameter anwählen

mittels Tasten Parameteranwahl oder Einstellrad rechts den Wert des SetupParameters ändern

Das Setup-Menü Ebene 2 verlassen

Das Setup-Menü verlassen

Taste Betriebsart drücken und halten

Taste Verfahren drücken

Tasten Betriebsart und Verfahren loslassen

Taste Betriebsart drücken und halten

Taste Verfahren drücken

Tasten Betriebsart und Verfahren loslassen

Setup Parameter Siehe Bedienungsanleitung TransSteel 3500-5000 Syn (42,0426,0258,XX)

Service-Parameter

Durch gleichzeitiges Drücken der Tasten Parameteranwahl ist ein Abruf diverser ServiceParameter möglich.

Anzeige öffnen

Taste Parameteranwahl links drücken und halten

Taste Parameteranwahl rechts drücken

Tasten Parameteranwahl loslassen

Der erste Parameter „Firmware-Version“ wird angezeigt, z.B. „1.00 | 4.21“

Parameter anwählen

mittels Tasten Betriebsart und Verfahren oder Einstellrad links den gewünschten Setup-Parameter anwählen

Verfügbare Parameter

Erklärung

Beispiel:

1.00 | 4.21 Beispiel:

2 | 491 Beispiel:

r 2 | 290 Beispiel:

iFd | 0.0

Beispiel: 654 | 32.1 = 65 432,1 h = 65 432 h 6 min

2nd 2. Menüebene für Servicetechniker

Firmware-Version

Schweißprogramm-Konfiguration

Nummer des aktuell angewählten Schweißprogrammes

Motorstrom für Drahtantrieb in A Der Wert ändert sich, sobald der Motor arbeitet.

Anzeige der tatsächlichen LichtbogenBrennzeit seit der Erst-Inbetriebnahme Hinweis: Die Anzeige der LichtbogenBrennzeit eignet sich nicht als Berechnungs-Grundlage für Verleihgebühren, Garantieleistungen oder ähnliches.

Bedienpanel Pulse (Option)

Pulse B

Pulse A

(1) (2)

(3) (4) (5)

(6)

(7)

(11)

(8)

(10)

(9)

(12)

Allgemeines WICHTIG! Das Bedienpanel Pulse kann nur in Verbindung mit folgenden Stromquellen be-

trieben werden:

- TransSteel 4000 Pulse

- TransSteel 5000 Pulse

Mit dem Bedienpanel Pulse errechnet die Stromquelle anhand allgemeiner Angaben, wie Blechdicke, Zusatzwerkstoff, Drahtdurchmesser und Schutzgas, die optimale Einstellung der Schweißparameter. Dadurch wird gespeichertes Expertenwissen jederzeit nutzbar gemacht. Manuelle Korrekturen können immer vorgenommen werden. Ebenso unterstützt das Bedienpanel Pulse das rein manuelle Einstellen der Parameter.

Teilung des Bedienpanels

Bedienpanel Pulse A

Das Bedienpanel Pulse ist geteilt.

Nr. Funktion

(1) Anzeige HOLD

Bei jedem Schweißende werden die aktuellen Istwerte von Schweißstrom und Schweißspannung gespeichert - die Anzeige HOLD leuchtet.

(2) Real Energy Input

zum Anzeigen der Energie, welche in die Schweißung eingebracht wurde.

Die Anzeige des Real Energy Input muss im Setup-Menü Ebene 2 aktiviert werden

- Parameter EnE. Während des Schweißens erhöht sich der Wert laufend, entsprechend des sich ständig erhöhenden Energieeintrages. Bis zum nächsten Schweißstart oder erneuten Einschalten der Stromquelle bleibt der endgültige Wert nach Schweißende gespeichert - die Anzeige HOLD leuchtet.

(3) Anzeige Übergangslichtbogen

Zwischen Kurzlichtbogen und Sprühlichtbogen entsteht ein Spritzer-behafteter Übergangslichtbogen. Um auf diesen kritischen Bereich hinzuweisen, leuchtet die Anzeige Übergangslichtbogen.

(4) Taste Parameteranwahl rechts

a) zur Anwahl folgender Parameter

Lichtbogen-Längenkorrektur

zur Korrektur der Lichtbogen-Länge

Schweißspannung in V *)

Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Istwert angezeigt.

Puls / Dynamik Korrektur

zur stufenlosen Korrektur der Tropfenablöse-Energie beim MIG/MAG-Puls-Synergic Schweißen

- ... geringere Tropfen-Ablösekraft 0 ... neutrale Tropfen-Ablösekraft + ... erhöhte Tropfen-Ablösekraft

zur Beeinflussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment des Tropfenüberganges beim MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen und beim MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen

- ... härterer und stabilerer Lichtbogen 0 ... neutraler Lichtbogen + ... weicher und spritzerarmer Lichtbogen

b) zum Ändern von Parametern im Setup-Menü

(5) Anzeige Puls

leuchtet, wenn das Schweißverfahren MIG/MAG-Puls-Synergic Schweißen eingestellt ist

(6) Einstellrad rechts

zum Ändern der Parameter Lichtbogen-Längenkorrektur, Schweißspannung und Dynamik

zum Ändern von Parametern im Setup-Menü

(7) Taste Verfahren

***)

zur Anwahl des Verfahrens

MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen

MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen / MIG/MAG-Puls-Synergic Schweißen

Stabelektroden-Schweißen

(8) Taste Betriebsart

zur Anwahl der Betriebsart

2-Takt Betrieb

4-Takt Betrieb

Punktieren / Intervall-Schweißen / Sonder 4-Takt Betrieb

(9) Speichertasten (Easy Job)

zum Speichern von bis zu 5 Arbeitspunkten

(10) Einstellrad links

zum Ändern der Parameter Blechdicke, Schweißstrom und Drahtgeschwindigkeit zum Anwählen von Parametern im Setup-Menü

(11) Taste Parameteranwahl links

a) zur Anwahl folgender Parameter

Blechdicke

Blechdicke in mm oder in.

Schweißstrom

Schweißstrom in A Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den

programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Istwert angezeigt.

Drahtgeschwindgkeit

Drahtgeschwindigkeit in m/min oder ipm.

b) zum Ändern von Parametern im Setup-Menü

(12) SF - Anzeige Punktieren / Intervall / SynchroPuls

- leuchtet, wenn bei aktivierter Betriebsart Punktieren oder Intervall-Schweißen

beim Setup-Parameter Punktierzeit / Intervall-Schweißzeit (SPt) ein Wert eingestellt ist

- leuchtet, wenn bei aktiviertem MIG/MAG-Synergic-Verfahren beim Setup-Para-

meter Frequenz (F) ein Wert eingestellt ist.

*) Ist einer dieser Parameter angewählt, sind bei den Verfahren MIG/MAG Standard-

Synergic Schweißen und MIG/MALG-Puls-Synergic-Schweißen auf Grund der Synergic-Funktion automatisch auch alle anderen Parameter sowie der Parameter Schweißspannung mit eingestellt.

**) Die Anzeige des Real Energy Input muss im Setup-Menü Ebene 2 aktiviert werden

***) In Verbindung mit der Option VRD dient die Anzeige des momentan angewählten

Schweißverfahrens gleichzeitig als Zustandsanzeige:

- Die Anzeige leuchtet permanent:

Die Spannungsreduzierung (VRD) ist aktiv und begrenzt die Ausgangsspannung auf weniger als 35 V.

- Die Anzeige blinkt sobald ein Schweißvorgang stattfindet, wodurch die Aus-

gangsspannung größer als 35 V sein kann.

MIG/MAG PulsSynergic Schweißen und Punktieren / IntervallSchweißen einstellen

Schweißverfahren MIG/MAG-Puls-Synergic Schweißen einstellen:

Taste Verfahren (7) so oft drücken, bis die LED leuchtet bei:

An der Anzeige wird für 1 Sekunde Stn | drd angezeigt , das Schweißverfahren MIG/MAGStandard-Synergic Schweißen ist eingestellt.

Taste Verfahren (7) erneut drücken

Die LED leuchtet unverändert. An der Anzeige wird für 1 Sekunde PUL | SE angezeigt, die Anzeige Puls (5) leuchtet. Das Schweißverfahren MIG/MAG-Puls-Synergic Schweißen ist eingestellt.

Betriebsart Punktieren / Intervall-Schweißen einstellen:

Taste Betriebsart (8) so oft drücken, bis die LED leuchtet bei:

An der Anzeige wird für 1 Sekunde S4t angezeigt, die Betriebsart Sonder-4-Takt ist eingestellt.

Taste Betriebsart (8) erneut drücken

Die LED leuchtet unverändert. An der Anzeige wird für 1 Sekunde SPt* oder Int* angezeigt, die SF-Anzeige (12) leuchtet. Die Betriebsart Punktieren / Intervall-Schweißen ist eingestellt.

* abhängig von der Einstellung der Setup-Parameter SPb und SPt

Bedienpanel Pul-

(1) (2) (3)

se B

(1) Taste Materialart

Zur Anwahl des verwendeten Zusatz-Werkstoffes. Der Parameter SP ist für zusätzliche Werkstoffe vorgesehen.

Bei angewählter Materialart leuchtet die LED hinter dem entsprechenden Zusatz-Werkstoff.

(2) Taste Drahtdurchmesser

Zur Anwahl des verwendeten Drahtdurchmessers. Der Parameter SP ist für zusätzliche Drahtdurchmesser vorgesehen.

Bei angewähltem Drahtdurchmesser leuchtet die LED hinter dem entsprechenden Drahtdurchmesser.

(3) Taste Schutzgas

Zur Anwahl des verwendeten Schutzgases. Der Parameter SP ist für zusätzliche Schutzgase vorgesehen.

Bei angewähltem Schutzgas leuchtet die LED hinter dem entsprechenden Schutzgas.

Tastensperre Um versehentliche Einstellungsänderungen am Bedienpanel zu verhindern, ist eine Tas-

tensperre anwählbar. Solange die Tastensperre aktiv ist

- sind keine Einstellungen am Bedienpanel möglich

- sind lediglich Parametereinstellungen abrufbar

- ist das Abrufen jeder belegten Speichertaste möglich, sofern zum Zeitpunkt des Sperrens eine belegte Speichertaste angewählt war

Die Tastensperre wie folgt aktivieren / deaktivieren:

Taste Betriebsart drücken und halten

Taste Parameteranwahl rechts drücken

Tasten Betriebsart und Parameteranwahl loslassen

Tastensperre aktiviert: An den Anzeigen erscheint die Meldung „CLO | SEd“.

Tastensperre deaktiviert: An den Anzeigen erscheint die Meldung „OP | En“.

In das Setup-

Menü einsteigen

In das Setup-Menü einsteigen

mittels Taste Verfahren das gewünschte Verfahren anwählen

Taste Betriebsart drücken und halten

Taste Verfahren drücken

Tasten Betriebsart und Verfahren loslassen

Das Bedienpanel befindet sich nun im Setup-Menü des ausgewählten Verfahrens - der zuletzt angewählte Setup-Parameter wird angezeigt.

In das Setup-Menü Ebene 2 einsteigen

mittels Tasten Betriebsart und Verfahren oder Einstellrad links den SetupParameter „2nd“ anwählen

Parameter ändern

Taste Betriebsart drücken und halten

Taste Verfahren drücken

Tasten Betriebsart und Verfahren loslassen

mittels Tasten Betriebsart und Verfahren oder Einstellrad links den gewünschten Setup-Parameter anwählen

mittels Tasten Parameteranwahl oder Einstellrad rechts den Wert des SetupParameters ändern

Das Setup-Menü Ebene 2 verlassen

Das Setup-Menü verlassen

Taste Betriebsart drücken und halten

Taste Verfahren drücken

Tasten Betriebsart und Verfahren loslassen

Taste Betriebsart drücken und halten

Taste Verfahren drücken

Tasten Betriebsart und Verfahren loslassen

Setup Parameter Siehe Bedienungsanleitung TransSteel 4000 / 5000 Pulse (42,0426,0353,XX)

Service-Parameter

Durch gleichzeitiges Drücken der Tasten Parameteranwahl ist ein Abruf diverser ServiceParameter möglich.

Anzeige öffnen

Taste Parameteranwahl links drücken und halten

Taste Parameteranwahl rechts drücken

Tasten Parameteranwahl loslassen

Der erste Parameter „Firmware-Version“ wird angezeigt, z.B. „1.00 | 4.21“

Parameter anwählen

mittels Tasten Betriebsart und Verfahren oder Einstellrad links den gewünschten Setup-Parameter anwählen

Verfügbare Parameter

Erklärung

Beispiel:

1.00 | 4.21 Beispiel:

2 | 491 Beispiel:

r 2 | 290 Beispiel:

iFd | 0.0

Beispiel: 654 | 32.1 = 65 432,1 h = 65 432 h 6 min

2nd 2. Menüebene für Servicetechniker

Firmware-Version

Schweißprogramm-Konfiguration

Nummer des aktuell angewählten Schweißprogrammes

Motorstrom für Drahtantrieb in A Der Wert ändert sich, sobald der Motor arbeitet.

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

Allgemeines Die Geräte sind mit einem intelligenten Sicherheitssystem ausgestattet. Auf die Verwen-

dung von Schmelzsicherungen konnte daher weitgehend verzichtet werden. Ein Wechsel von Schmelzsicherungen ist daher nicht mehr erforderlich. Nach der Beseitigung einer möglichen Störung ist das Gerät wieder betriebsbereit.

Sicherheit

WARNUNG!

Fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen.

► Nachfolgend beschriebene Tätigkeiten dürfen nur von geschultem Fachpersonal

durchgeführt werden.

► Beachten Sie die Sicherheitsvorschriften in der Bedienungsanleitung der Stromquelle

WARNUNG!

Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.

Vor Öffnen des Gerätes ► Netzschalter in Stellung - O - schalten ► Gerät vom Netz trennen ► ein verständliches Warnschild gegen Wiedereinschalten anbringen ► mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes sicherstellen, dass elektrisch geladene Bau-

teile (z.B. Kondensatoren) entladen sind

WARNUNG!

Unzureichende Schutzleiter-Verbindung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen.

Die Gehäuse-Schrauben stellen eine geeignete Schutzleiter-Verbindung für die Erdung des Gehäuses dar. ► Die Gehäuse-Schrauben dürfen keinesfalls durch andere Schrauben ohne zuverlässi-

ge Schutzleiter-Verbindung ersetzt werden.

Fehlerdiagnose Die Seriennummer und Konfiguration des Gerätes notieren, sowie den Service-Dienst mit

einer detaillierten Fehlerbeschreibung verständigen, wenn

- Fehler auftreten, die im Folgenden nicht angeführt sind

- die angeführten Behebungsmaßnahmen nicht zum Erfolg führen

Stromquelle hat keine Funktion

Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen leuchten nicht

Ursache: Netzzuleitung unterbrochen, Netzstecker nicht eingesteckt Behebung: Netzzuleitung überprüfen, ev. Netzstecker einstecken

Ursache: Netz-Steckdose oder Netzstecker defekt Behebung: defekte Teile austauschen

Ursache: Netzabsicherung Behebung: Netzabsicherung wechseln

keine Funktion nach Drücken der Brennertaste

Netzschalter Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen leuchten

Ursache: nur bei Schweißbrennern mit externem Steuerstecker: Steuerstecker nicht

eingesteckt

Behebung: Steuerstecker einstecken

Ursache: Schweißbrenner oder Schweißbrenner-Steuerleitung defekt Behebung: Schweißbrenner tauschen

keine Funktion nach Drücken der Brennertaste

Netzschalter Stromquelle eingeschaltet, an der Stromquelle leuchtet die Anzeige Stromquelle ein, Anzeigen am Drahtvorschub leuchten nicht

Ursache: Verbindungs-Schlauchpaket defekt oder nicht korrekt angeschlossen Behebung: Verbindungs-Schlauchpaket überprüfen

kein Schweißstrom

Netzschalter eingeschaltet, einer der Übertemperatur-Servicecodes „to“ wird angezeigt. Detaillierte Infomationen zu den Servicecodes „to0“ bis „to6“ befinden sich in dem Abschnitt „Angezeigte Service-Codes“.

Ursache: Überlastung Behebung: Einschaltdauer berücksichtigen

Ursache: Thermo-Sicherheitsautomatik hat abgeschaltet Behebung: Abkühlphase abwarten; Stromquelle schaltet nach kurzer Zeit selbständig

wieder ein

Ursache: Kühlluft-Versorgung eingeschränkt Behebung: Luftfilter an der Gehäuse-Rückseite seitlich herausziehen und reinigen, Zu-

gänglichkeit der Kühlluft-Kanäle gewährleisten

Ursache: Lüfter in der Stromquelle defekt Behebung: Servicedienst verständigen

kein Schweißstrom

Netzschalter der Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen leuchten

Ursache: Masseanschluss falsch Behebung: Masseanschluss auf Polarität überprüfen

Ursache: Stromkabel im Schweißbrenner unterbrochen Behebung: Schweißbrenner tauschen

kein Schutzgas

alle anderen Funktionen vorhanden

Ursache: Gasflasche leer Behebung: Gasflasche wechseln

Ursache: Gasdruck-Minderer defekt Behebung: Gasdruck-Minderer tauschen

Ursache: Gasschlauch nicht montiert oder schadhaft Behebung: Gasschlauch montieren oder tauschen

Ursache: Schweißbrenner defekt Behebung: Schweißbrenner wechseln

Ursache: Gas-Magnetventil defekt Behebung: Servicedienst verständigen

unregelmäßige Drahtgeschwindigkeit

Ursache: Bremse zu stark eingestellt Behebung: Bremse lockern

Ursache: Bohrung des Kontaktrohres zu eng Behebung: passendes Kontaktrohr verwenden

Ursache: Draht-Führungsseele im Schweißbrenner defekt Behebung: Draht-Führungsseele auf Knicke, Verschmutzung, etc. prüfen und gegebe-

nenfalls austauschen

Ursache: Vorschubrollen für verwendete Drahtelektrode nicht geeignet Behebung: passende Vorschubrollen verwenden

Ursache: falscher Anpressdruck der Vorschubrollen Behebung: Anpressdruck optimieren

Drahtförder-Probleme

bei Anwendungen mit langen Schweißbrenner-Schlauchpaketen

Ursache: unsachgemäße Verlegung des Schweißbrenner-Schlauchpaketes Behebung: Schweißbrenner-Schlauchpaket möglichst geradlinig auslegen, enge Biege-

radien vermeiden

Schweißbrenner wird sehr heiß

Ursache: Schweißbrenner zu schwach dimensioniert Behebung: Einschaltdauer und Belastungsgrenzen beachten

Ursache: nur bei wassergekühlten Anlagen: Kühlmittel-Durchfluss zu gering Behebung: Kühlmittel-Stand, Kühlmittel-Durchflussmenge, Kühlmittel-Verschmutzung,

etc. kontrollieren. Nähere Informationen der Bedienungsanleitung des Kühlgerätes entnehmen

schlechte Schweißeigenschaften

Ursache: falsche Schweißparameter Behebung: Einstellungen überprüfen

Ursache: Masseverbindung schlecht Behebung: guten Kontakt zum Werkstück herstellen

Ursache: kein oder zu wenig Schutzgas Behebung: Druckminderer, Gasschlauch, Gas-Magnetventil, Schweißbrenner-Gasan-

schluss, etc. überprüfen

Ursache: Schweißbrenner undicht Behebung: Schweißbrenner wechseln

Ursache: falsches oder ausgeschliffenes Kontaktrohr Behebung: Kontaktrohr wechseln

Ursache: falsche Drahtlegierung oder falscher Drahtdurchmesser Behebung: eingelegte Drahtelektrode kontrollieren

Ursache: falsche Drahtlegierung oder falscher Drahtdurchmesser Behebung: Verschweißbarkeit des Grund-Werkstoffes prüfen

Ursache: Schutzgas für Drahtlegierung nicht geeignet Behebung: korrektes Schutzgas verwenden

Pflege, Wartung und Entsorgung

Allgemeines Das Schweißsystem benötigt unter normalen Betriebsbedingungen nur ein Minimum an

Pflege und Wartung. Das Beachten einiger Punkte ist jedoch unerlässlich, um das Schweißsystem über Jahre hinweg einsatzbereit zu halten.

Sicherheit

Bei jeder Inbetriebnahme

WARNUNG!

Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.

Vor Öffnen des Gerätes ► Netzschalter in Stellung - O - schalten ► Gerät vom Netz trennen ► gegen Wiedereinschalten sichern ► mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes sicherstellen, dass elektrisch geladene Bau-

teile (z.B. Kondensatoren) entladen sind

WARNUNG!

Fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen.

► Nachfolgend beschriebene Tätigkeiten dürfen nur von geschultem Fachpersonal

durchgeführt werden!

► Das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ beachten!

- Netzstecker und Netzkabel sowie Schweißbrenner, Verbindungs-Schlauchpaket und Masseverbindung auf Beschädigung prüfen

- Prüfen, ob der Rundumabstand des Gerätes 0,5 m (1 ft. 8 in.) beträgt, damit die Kühlluft ungehindert zuströmen und entweichen kann

HINWEIS!

Die Lufteintritts- und Austrittsöffnungen dürfen keinesfalls verdeckt sein, auch nicht teilweise.

Alle 6 Monate - Geräte-Seitenteile demontieren und das Geräteinnere mit trockener, reduzierter

Druckluft sauberblasen

VORSICHT!

Gefahr der Beschädigung elektronischer Bauteile.

► Elektronische Bauteile nicht aus kurzer Entfernung anblasen.

Entsorgung Die Entsorgung nur gemäß den geltenden nationalen und regionalen Bestimmungen

durchführen.

Technische Daten

VR 5000 Remote

Versorgungsspannung 24 V Stromaufnahme Steuerung

Stromaufnahme Motor Schweißstrom bei 10 min / 40 °C (104 °F) 40 % ED* 500 A

60 % ED* 450 A

100 % ED* 360 A Maximaler Druck Schutzgas 5 bar / 72.49 psi. Kühlflüssigkeit Original Fronius Maximaler Druck Kühlflüssigkeit 5 bar / 72.49 psi. Getriebeübersetzung 16 : 1 Drahtgeschwindigkeit 1 - 25 m/min / 39.37 - 984.25 ipm. Drahtantrieb 4-Rollenantrieb Drahtdurchmesser 0,8 - 1,6 mm / .03 - .06 in. Drahtspulen-Durchmesser max. 300 mm / max. 11.81 in. Drahtspulen-Gewicht max. 19 kg / max. 41.89 Ib. Schutzart IP 23 Abmessungen I x b x h 640 x 270 x 365 mm

25.20 x 10.63 x 14.37 in.

Gewicht 12,5 kg / 27.56 Ib.

2 A

2,5 A

* ED = Einschaltdauer

FRONIUS INTERNATIONAL GMBH

Froniusstraße 1, A-4643 Pettenbach, Austria

E-Mail: sales@fronius.com

www.fronius.com

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Fronius VR 5000 Remote Operating Instruction [DE]

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Frequently Asked Questions

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