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Fronius
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VR 5000 Case, VR 5000 Case D300

Fronius VR 5000 Case, VR 5000 Case D300 Operating Instruction [DE]

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Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).
/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy
VR 5000 Case VR 5000 Case D300
Bedienungsanleitung
Drahtvorschub
[
42,0426,0150,DE 026-12052020
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Sehr geehrter Leser
Einleitung Wir danken Ihnen für Ihr entgegengebrachtes Vertrauen und gratulieren Ihnen zu Ihrem
technisch hochwertigen Fronius Produkt. Die vorliegende Anleitung hilft Ihnen, sich mit diesem vertraut zu machen. Indem Sie die Anleitung sorgfältig lesen, lernen Sie die viel­fältigen Möglichkeiten Ihres Fronius Produktes kennen. Nur so können Sie seine Vorteile bestmöglich nutzen.
Bitte beachten Sie auch die Sicherheitsvorschriften und sorgen Sie so für mehr Sicherheit am Einsatzort des Produktes. Sorgfältiger Umgang mit Ihrem Produkt unterstützt dessen langlebige Qualität und Zuverlässigkeit. Das sind wesentliche Voraussetzungen für her­vorragende Ergebnisse.
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Inhaltsverzeichnis
Sicherheitsvorschriften............................................................................................................................... 9
Erklärung Sicherheitshinweise.............................................................................................................. 9
Allgemeines .......................................................................................................................................... 9
Bestimmungsgemäße Verwendung...................................................................................................... 10
Umgebungsbedingungen...................................................................................................................... 10
Verpflichtungen des Betreibers............................................................................................................. 10
Verpflichtungen des Personals ............................................................................................................. 10
Netzanschluss....................................................................................................................................... 11
Selbst- und Personenschutz................................................................................................................. 11
Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe......................................................................................... 12
Gefahr durch Funkenflug ...................................................................................................................... 12
Gefahren durch Netz- und Schweißstrom............................................................................................. 13
Vagabundierende Schweißströme........................................................................................................ 14
EMV Geräte-Klassifizierungen.............................................................................................................. 14
EMV-Maßnahmen................................................................................................................................. 14
EMF-Maßnahmen................................................................................................................................. 15
Besondere Gefahrenstellen .................................................................................................................. 15
Anforderung an das Schutzgas............................................................................................................. 16
Gefahr durch Schutzgas-Flaschen ....................................................................................................... 16
Gefahr durch austretendes Schutzgas ................................................................................................. 17
Sicherheitsmaßnahmen am Aufstellort und beim Transport................................................................. 17
Sicherheitsmaßnahmen im Normalbetrieb............................................................................................ 18
Inbetriebnahme, Wartung und Instandsetzung..................................................................................... 18
Sicherheitstechnische Überprüfung...................................................................................................... 19
Entsorgung............................................................................................................................................ 19
Sicherheitskennzeichnung.................................................................................................................... 19
Datensicherheit..................................................................................................................................... 19
Urheberrecht......................................................................................................................................... 19
Allgemeine Informationen 21
Allgemeines ............................................................................................................................................... 23
Gerätekonzept ...................................................................................................................................... 23
Voraussetzungen.................................................................................................................................. 23
Einsatzgebiet ........................................................................................................................................ 23
Optionen ............................................................................................................................................... 23
Warnhinweise am Gerät ....................................................................................................................... 23
Beschreibung der Warnhinweise am Gerät .......................................................................................... 25
Krantransport des VR 5000 Case / VR 5000 Case D300..................................................................... 26
Bedienelemente und Anschlüsse 29
Beschreibung der Bedienpanele................................................................................................................ 31
Allgemeines .......................................................................................................................................... 31
Sicherheit.............................................................................................................................................. 31
Bedienpanel Manual .................................................................................................................................. 32
Allgemeines ......................................................................................................................................... 32
Bedienpanel Manual ............................................................................................................................. 32
Einstellhilfe für Bedienpanel Manual..................................................................................................... 33
Tastensperre......................................................................................................................................... 34
Service-Parameter................................................................................................................................ 34
Bedienpanel Synergic ................................................................................................................................ 36
Allgemeines .......................................................................................................................................... 36
Teilung des Bedienpanels..................................................................................................................... 36
Bedienpanel Synergic A........................................................................................................................ 36
Übersicht Bedienpanel Synergic B ....................................................................................................... 38
Bedienpanel Synergic B........................................................................................................................ 39
Tastensperre......................................................................................................................................... 40
Service-Parameter................................................................................................................................ 40
Anschlüsse und mechanische Komponenten ............................................................................................ 42
5
Übersicht der Anschlüsse für den Schweißbrenner.............................................................................. 42
Drahtvorschub Vorderseite ................................................................................................................... 42
Drahtvorschub Seite ............................................................................................................................. 43
Installation und Inbetriebnahme 45
Vor der Inbetriebnahme ............................................................................................................................. 47
Sicherheit.............................................................................................................................................. 47
Bestimmungsgemäße Verwendung...................................................................................................... 47
Aufstellbestimmungen........................................................................................................................... 47
Drahtvorschub mit Stromquelle verbinden................................................................................................. 48
Allgemeines .......................................................................................................................................... 48
Drahtvorschub mit Stromquelle verbinden............................................................................................ 48
Schweißbrenner anschließen .................................................................................................................... 50
Sicherheit.............................................................................................................................................. 50
MIG/MAG Schweißbrenner anschließen .............................................................................................. 50
Vorschubrollen einsetzen / wechseln......................................................................................................... 51
Allgemeines .......................................................................................................................................... 51
Vorschubrollen einsetzen / wechseln.................................................................................................... 51
Drahtspule einsetzen, Korbspule einsetzen............................................................................................... 52
Sicherheit.............................................................................................................................................. 52
Drahtspule einsetzen: bei D200 Gerät.................................................................................................. 52
Drahtspule einsetzen: bei D300 Gerät.................................................................................................. 53
Korbspule einsetzen: bei D300 Gerät................................................................................................... 53
Drahtelektrode einlaufen lassen ................................................................................................................ 54
Drahtelektrode einlaufen lassen ........................................................................................................... 54
Anpressdruck einstellen........................................................................................................................ 55
Bremse einstellen ...................................................................................................................................... 57
Allgemeines .......................................................................................................................................... 57
Bremse einstellen: bei D200 Gerät....................................................................................................... 57
Bremse einstellen: bei D300 Gerät....................................................................................................... 58
Aufbau der Bremse: bei D200 Gerät..................................................................................................... 59
Aufbau der Bremse: bei D300 Gerät..................................................................................................... 59
Inbetriebnahme .......................................................................................................................................... 60
Sicherheit.............................................................................................................................................. 60
Voraussetzungen.................................................................................................................................. 60
Schweißbetrieb 61
MIG/MAG-Betriebsarten ............................................................................................................................ 63
Allgemeines .......................................................................................................................................... 63
Symbolik und Erklärung........................................................................................................................ 63
2-Takt Betrieb ....................................................................................................................................... 64
4-Takt Betrieb ....................................................................................................................................... 64
Sonder 4-Takt Betrieb........................................................................................................................... 64
Punktieren............................................................................................................................................. 64
Intervall-Schweißen 2-Takt ................................................................................................................... 65
Intervall-Schweißen 4-Takt ................................................................................................................... 65
MIG/MAG-Schweißen ................................................................................................................................ 66
Sicherheit.............................................................................................................................................. 66
Allgemeine Tätigkeiten vor dem MIG/MAG-Schweißen........................................................................ 66
Übersicht............................................................................................................................................... 66
MIG/MAG-Standard-Synergic-Schweißen ................................................................................................. 67
Allgemeines .......................................................................................................................................... 67
MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen ............................................................................................ 67
Korrekturen im Schweißbetrieb............................................................................................................. 68
MIG/MAG-Standard-Manuell-Schweißen .................................................................................................. 70
Allgemeines .......................................................................................................................................... 70
Zur Verfügung stehende Parameter ..................................................................................................... 70
MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen - Bedienpanel Manual.......................................................... 70
Korrekturen im Schweißbetrieb - Bedienpanel Manual......................................................................... 71
MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen - Bedienpanel Synergic A .................................................... 71
Korrekturen im Schweißbetrieb - Bedienpanel Synergic A................................................................... 73
Stabelektroden-Schweißen........................................................................................................................ 74
6
Sicherheit.............................................................................................................................................. 74
Vorbereitung ......................................................................................................................................... 74
Stabelektroden-Schweißen - Bedienpanel Manual............................................................................... 74
Korrekturen im Schweißbetrieb - Bedienpanel Manual......................................................................... 75
Stabelektroden-Schweißen - Bedienpanel Synergic A ......................................................................... 75
Korrekturen im Schweißbetrieb............................................................................................................. 76
Funktion HotStart.................................................................................................................................. 76
Funktion Anti-Stick................................................................................................................................ 76
Arbeitspunkte speichern und abrufen ........................................................................................................ 78
Allgemeines .......................................................................................................................................... 78
Arbeitspunkte speichern ....................................................................................................................... 78
Arbeitspunkte abrufen........................................................................................................................... 78
Arbeitspunkte löschen........................................................................................................................... 78
Arbeitspunkte am Schweißbrenner Up/Down abrufen.......................................................................... 79
Setup Einstellungen 81
Setup-Menü ............................................................................................................................................... 83
Allgemeines .......................................................................................................................................... 83
Setup-Menü - Bedienpanel Manual ...................................................................................................... 83
Setup-Menü - Bedienpanel Synergic A................................................................................................. 83
Setup-Parameter für das MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen ..................................................... 85
Setup-Parameter für das MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen.................................................... 87
Setup-Parameter für das Stabelektroden-Schweißen .......................................................................... 89
Parameter für Sonder 4-Takt Betrieb im Setup-Menü Betriebsart........................................................ 89
Setup-Menü Ebene 2 ................................................................................................................................. 90
Setup-Menü Ebene 2 - Bedienpanel Manual........................................................................................ 90
Setup-Menü Ebene 2 - Bedienpanel Synergic...................................................................................... 90
Parameter für das MIG/MAG-Schweißen im Setup-Menü Ebene 2 ..................................................... 92
Schweißkreis-Widerstand r ermitteln ......................................................................................................... 94
Allgemeines .......................................................................................................................................... 94
Schweißkreis-Widerstand r ermitteln .................................................................................................... 94
Schweißkreis-Induktivität L anzeigen......................................................................................................... 96
Allgemeines .......................................................................................................................................... 96
Schweißkreis-Induktivität L anzeigen.................................................................................................... 96
Korrekte Verlegung der Schlauchpakete .............................................................................................. 96
Fehlerbehebung und Wartung 97
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung .............................................................................................................. 99
Allgemeines .......................................................................................................................................... 99
Sicherheit.............................................................................................................................................. 99
Fehlerdiagnose ..................................................................................................................................... 99
Angezeigte Service-Codes ................................................................................................................... 102
Pflege, Wartung und Entsorgung............................................................................................................... 107
Allgemeines .......................................................................................................................................... 107
Sicherheit.............................................................................................................................................. 107
Bei jeder Inbetriebnahme...................................................................................................................... 107
Alle 6 Monate........................................................................................................................................ 107
Entsorgung............................................................................................................................................ 107
Technische Daten und Einstelltabellen 109
Technische Daten ...................................................................................................................................... 111
VR 5000 Case....................................................................................................................................... 111
VR 5000 Case D300............................................................................................................................. 112
HP 70i ................................................................................................................................................... 112
HP 95i ................................................................................................................................................... 112
Einstelltabellen Bedienpanel Manual ......................................................................................................... 113
Einstelltabellen...................................................................................................................................... 113
Anhang 119
Kurzanleitung ............................................................................................................................................. 120
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Sicherheitsvorschriften
Erklärung Sicher­heitshinweise
GEFAHR!
Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr.
► Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Folge.
WARNUNG!
Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation.
► Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die Folge
sein.
VORSICHT!
Bezeichnet eine möglicherweise schädliche Situation.
► Wenn sie nicht gemieden wird, können leichte oder geringfügige Verletzungen sowie
Sachschäden die Folge sein.
HINWEIS!
Bezeichnet die Möglichkeit beeinträchtigter Arbeitsergebnisse und von Schäden an der Ausrüstung.
Allgemeines Das Gerät ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten sicherheitstechnischen
Regeln gefertigt. Dennoch drohen bei Fehlbedienung oder Missbrauch Gefahr für
- Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,
- das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers,
- die effiziente Arbeit mit dem Gerät.
Alle Personen, die mit der Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung und Instandhaltung des Gerätes zu tun haben, müssen
- entsprechend qualifiziert sein,
- Kenntnisse vom Schweißen haben und
- diese Bedienungsanleitung vollständig lesen und genau befolgen. Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des Gerätes aufzubewahren. Ergän-
zend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein gültigen sowie die örtlichen Regeln zu Unfallverhütung und Umweltschutz zu beachten.
Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät
- in lesbarem Zustand halten
- nicht beschädigen
- nicht entfernen
- nicht abdecken, überkleben oder übermalen. Die Positionen der Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät, entnehmen Sie dem Ka-
pitel „Allgemeines“ der Bedienungsanleitung Ihres Gerätes. Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, vor dem Einschalten des Gerätes beseitigen.
Es geht um Ihre Sicherheit!
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Bestimmungsge­mäße Verwen­dung
Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen Verwendung zu benutzen.
Das Gerät ist ausschließlich für die am Leistungsschild angegebenen Schweißverfahren bestimmt. Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch
- das vollständige Lesen und Befolgen aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung
- das vollständige Lesen und Befolgen aller Sicherheits- und Gefahrenhinweise
- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten.
Das Gerät niemals für folgende Anwendungen verwenden:
- Auftauen von Rohren
- Laden von Batterien/Akkumulatoren
- Start von Motoren
Das Gerät ist für den Betrieb in Industrie und Gewerbe ausgelegt. Für Schäden, die auf den Einsatz im Wohnbereich zurückzuführen sind, haftet der Hersteller nicht.
Für mangelhafte oder fehlerhafte Arbeitsergebnisse übernimmt der Hersteller ebenfalls keine Haftung.
Umgebungsbe­dingungen
Verpflichtungen des Betreibers
Betrieb oder Lagerung des Gerätes außerhalb des angegebenen Bereiches gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.
Temperaturbereich der Umgebungsluft:
- beim Betrieb: -10 °C bis + 40 °C (14 °F bis 104 °F)
- bei Transport und Lagerung: -20 °C bis +55 °C (-4 °F bis 131 °F)
Relative Luftfeuchtigkeit:
- bis 50 % bei 40 °C (104 °F)
- bis 90 % bei 20 °C (68 °F)
Umgebungsluft: frei von Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen, usw. Höhenlage über dem Meeresspiegel: bis 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)
Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen am Gerät arbeiten zu lassen, die
- mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung ver-
traut und in die Handhabung des Gerätes eingewiesen sind
- diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ gele-
sen, verstanden und dies durch ihre Unterschrift bestätigt haben
- entsprechend den Anforderungen an die Arbeitsergebnisse ausgebildet sind. Das sicherheitsbewusste Arbeiten des Personals ist in regelmäßigen Abständen zu über-
prüfen.
Verpflichtungen des Personals
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Alle Personen, die mit Arbeiten am Gerät beauftragt sind, verpflichten sich, vor Arbeitsbe­ginn
- die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung zu befol-
gen
- diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ zu le-
sen und durch ihre Unterschrift zu bestätigen, dass sie diese verstanden haben und befolgen werden.
Vor Verlassen des Arbeitsplatzes sicherstellen, dass auch in Abwesenheit keine Perso­nen- oder Sachschäden auftreten können.
Netzanschluss Geräte mit hoher Leistung können auf Grund ihrer Stromaufnahme die Energiequalität des
Netzes beeinflussen.
Das kann einige Gerätetypen betreffen in Form von:
- Anschluss-Beschränkungen
- Anforderungen hinsichtlich maximal zulässiger Netzimpedanz
- Anforderungen hinsichtlich minimal erforderlicher Kurzschluss-Leistung
*)
jeweils an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz
*)
*)
siehe Technische Daten In diesem Fall muss sich der Betreiber oder Anwender des Gerätes versichern, ob das Ge-
rät angeschlossen werden darf, gegebenenfalls durch Rücksprache mit dem Energiever­sorgungs-Unternehmen.
WICHTIG! Auf eine sichere Erdung des Netzanschlusses achten!
Selbst- und Per­sonenschutz
Beim Umgang mit dem Gerät setzen Sie sich zahlreichen Gefahren aus, wie beispielswei­se.:
- Funkenflug, umherfliegende heiße Metallteile
- augen- und hautschädigende Lichtbogen-Strahlung
- schädliche elektromagnetische Felder, die für Träger von Herzschrittmachern Le-
bensgefahr bedeuten
- elektrische Gefährdung durch Netz- und Schweißstrom
- erhöhte Lärmbelastung
- schädlichen Schweißrauch und Gase
Beim Umgang mit dem Gerät geeignete Schutzkleidung verwenden. Die Schutzkleidung muss folgende Eigenschaften aufweisen:
- schwer entflammbar
- isolierend und trocken
- den ganzen Körper bedeckend, unbeschädigt und in gutem Zustand
- Schutzhelm
- stulpenlose Hose
Zur Schutzbekleidung zählt unter anderem:
- Augen und Gesicht durch Schutzschild mit vorschriftsgemäßem Filter-einsatz vor UV­Strahlen, Hitze und Funkenflug schützen.
- Hinter dem Schutzschild eine vorschriftsgemäße Schutzbrille mit Seitenschutz tragen.
- Festes, auch bei Nässe isolierendes Schuhwerk tragen.
- Hände durch geeignete Handschuhe schützen (elektrisch isolierend, Hitzeschutz).
- Zur Verringerung der Lärmbelastung und zum Schutz vor Verletzungen Gehörschutz tragen.
Personen, vor allem Kinder, während des Betriebes von den Geräten und dem Schweiß­prozess fernhalten. Befinden sich dennoch Personen in der Nähe
- diese über alle Gefahren (Blendgefahr durch Lichtbogen, Verletzungsgefahr durch Funkenflug, gesundheitsschädlicher Schweißrauch, Lärmbelastung, mögliche Ge­fährdung durch Netz- oder Schweißstrom, ...) unterrichten,
- geeignete Schutzmittel zur Verfügung stellen oder
- geeignete Schutzwände und -Vorhänge aufbauen.
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Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe
Beim Schweißen entstehender Rauch enthält gesundheitsschädliche Gase und Dämpfe. Schweißrauch enthält Substanzen, welche gemäß Monograph 118 der International Agen-
cy for Research on Cancer Krebs auslösen.
Punktuelle Absaugung und Raumabsaugung anwenden. Falls möglich, Schweißbrenner mit integrierter Absaugvorrichtung verwenden.
Kopf von entstehendem Schweißrauch und Gasen fernhalten.
Entstehenden Rauch sowie schädliche Gase
- nicht einatmen
- durch geeignete Mittel aus dem Arbeitsbereich absaugen.
Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen. Sicherstellen, dass eine Durchlüftungsrate von mindestens 20 m³ / Stunde zu jeder Zeit gegeben ist.
Bei nicht ausreichender Belüftung einen Schweißhelm mit Luftzufuhr verwenden.
Besteht Unklarheit darüber, ob die Absaugleistung ausreicht, die gemessenen Schadstoff­Emissionswerte mit den zulässigen Grenzwerten vergleichen.
Folgende Komponenten sind unter anderem für den Grad der Schädlichkeit des Schweiß­rauches verantwortlich:
- für das Werkstück eingesetzte Metalle
- Elektroden
- Beschichtungen
- Reiniger, Entfetter und dergleichen
- verwendeter Schweißprozess
Gefahr durch Funkenflug
Daher die entsprechenden Materialsicherheits-Datenblätter und Herstellerangaben zu den aufgezählten Komponenten berücksichtigen.
Empfehlungen für Expositions-Szenarien, Maßnahmen des Risikomanagements und zur Identifizierung von Arbeitsbedingungen sind auf der Website der European Welding Asso­ciation im Bereich Health & Safety zu finden (https://european-welding.org).
Entzündliche Dämpfe (beispielsweise Lösungsmittel-Dämpfe) vom Strahlungsbereich des Lichtbogens fernhalten.
Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung schließen.
Funkenflug kann Brände und Explosionen auslösen.
Niemals in der Nähe brennbarer Materialien schweißen. Brennbare Materialien müssen mindestens 11 Meter (36 ft. 1.07 in.) vom Lichtbogen ent-
fernt sein oder mit einer geprüften Abdeckung zugedeckt werden.
Geeigneten, geprüften Feuerlöscher bereithalten. Funken und heiße Metallteile können auch durch kleine Ritzen und Öffnungen in umliegen-
de Bereiche gelangen. Entsprechende Maßnahmen ergreifen, dass dennoch keine Verlet­zungs- und Brandgefahr besteht.
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Nicht in feuer- und explosionsgefährdeten Bereichen und an geschlossenen Tanks, Fäs­sern oder Rohren schweißen, wenn diese nicht gemäß den entsprechenden nationalen und internationalen Normen vorbereitet sind.
An Behältern in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle und dgl. gelagert sind/waren, darf nicht geschweißt werden. Durch Rückstände besteht Explosionsgefahr.
Gefahren durch Netz- und Schweißstrom
Ein elektrischer Schlag ist grundsätzlich lebensgefährlich und kann tödlich sein.
Spannungsführende Teile innerhalb und außerhalb des Gerätes nicht berühren.
Beim MIG/MAG- und WIG-Schweißen sind auch der Schweißdraht, die Drahtspule, die Vorschubrollen sowie alle Metallteile, die mit dem Schweißdraht in Verbindung stehen, spannungsführend.
Den Drahtvorschub immer auf einem ausreichend isolierten Untergrund aufstellen oder eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufnahme verwenden.
Für geeigneten Selbst- und Personenschutz durch gegenüber dem Erd- oder Massepoten­tial ausreichend isolierende, trockene Unterlage oder Abdeckung sorgen. Die Unterlage oder Abdeckung muss den gesamten Bereich zwischen Körper und Erd- oder Massepo­tential vollständig abdecken.
Sämtliche Kabel und Leitungen müssen fest, unbeschädigt, isoliert und ausreichend di­mensioniert sein. Lose Verbindungen, angeschmorte, beschädigte oder unterdimensio­nierte Kabel und Leitungen sofort erneuern. Vor jedem Gebrauch die Stromverbindungen durch Handgriff auf festen Sitz überprüfen. Bei Stromkabeln mit Bajonettstecker das Stromkabel um min. 180° um die Längsachse verdrehen und vorspannen.
Kabel oder Leitungen weder um den Körper noch um Körperteile schlingen.
Die Elektrode (Stabelektrode, Wolframelektrode, Schweißdraht, ...)
- niemals zur Kühlung in Flüssigkeiten eintauchen
- niemals bei eingeschalteter Stromquelle berühren.
Zwischen den Elektroden zweier Schweißgeräte kann zum Beispiel die doppelte Leerlauf­Spannung eines Schweißgerätes auftreten. Bei gleichzeitiger Berührung der Potentiale beider Elektroden besteht unter Umständen Lebensgefahr.
Netz- und Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro-Fachkraft auf Funktionstüchtig­keit des Schutzleiters überprüfen lassen.
Geräte der Schutzklasse I benötigen für den ordnungsgemäßen Betrieb ein Netz mit Schutzleiter und ein Stecksystem mit Schutzleiter-Kontakt.
Ein Betrieb des Gerätes an einem Netz ohne Schutzleiter und an einer Steckdose ohne Schutzleiter-Kontakt ist nur zulässig, wenn alle nationalen Bestimmungen zur Schutztren­nung eingehalten werden. Andernfalls gilt dies als grob fahrlässig. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Her­steller nicht.
Falls erforderlich, durch geeignete Mittel für eine ausreichende Erdung des Werkstückes sorgen.
Nicht verwendete Geräte ausschalten.
Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr zur Absturzsicherung tragen.
Vor Arbeiten am Gerät das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen.
Das Gerät durch ein deutlich lesbares und verständliches Warnschild gegen Anstecken des Netzsteckers und Wiedereinschalten sichern.
Nach dem Öffnen des Gerätes:
- alle Bauteile die elektrische Ladungen speichern entladen
- sicherstellen, dass alle Komponenten des Gerätes stromlos sind.
Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, eine zweite Person hinzuziehen, die den Hauptschalter rechtzeitig ausschaltet.
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Vagabundieren­de Schweißströ­me
Werden die nachfolgend angegebenen Hinweise nicht beachtet, ist die Entstehung vaga­bundierender Schweißströme möglich, die folgendes verursachen können:
- Feuergefahr
- Überhitzung von Bauteilen, die mit dem Werkstück verbunden sind
- Zerstörung von Schutzleitern
- Beschädigung des Gerätes und anderer elektrischer Einrichtungen
Für eine feste Verbindung der Werkstück-Klemme mit dem Werkstück sorgen.
Werkstück-Klemme möglichst nahe an der zu schweißenden Stelle befestigen. Das Gerät mit ausreichender Isolierung gegenüber elektrisch leitfähiger Umgebung auf-
stellen, z.B.: Isolierung gegenüber leitfähigem Boden oder Isolierung zu leitfähigen Gestel­len.
Bei Verwendung von Stromverteilern, Doppelkopf-Aufnahmen, etc., folgendes beachten: Auch die Elektrode des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters ist poten­tialführend. Sorgen Sie für eine ausreichend isolierende Lagerung des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters.
Bei automatisierten MIG/MAG Anwendungen die Drahtelektrode nur isoliert von Schweiß­draht-Fass, Großspule oder Drahtspule zum Drahtvorschub führen.
EMV Geräte-Klas­sifizierungen
EMV-Maßnahmen In besonderen Fällen können trotz Einhaltung der genormten Emissions-Grenzwerte Be-
Geräte der Emissionsklasse A:
- sind nur für den Gebrauch in Industriegebieten vorgesehen
- können in anderen Gebieten leitungsgebundene und gestrahlte Störungen verursa­chen.
Geräte der Emissionsklasse B:
- erfüllen die Emissionsanforderungen für Wohn- und Industriegebiete. Dies gilt auch für Wohngebiete, in denen die Energieversorgung aus dem öffentlichen Niederspan­nungsnetz erfolgt.
EMV Geräte-Klassifizierung gemäß Leistungsschild oder technischen Daten.
einflussungen für das vorgesehene Anwendungsgebiet auftreten (z.B. wenn empfindliche Geräte am Aufstellungsort sind oder wenn der Aufstellungsort in der Nähe von Radio- oder Fernsehempfängern ist). In diesem Fall ist der Betreiber verpflichtet, angemessene Maßnahmen für die Störungs­behebung zu ergreifen.
Die Störfestigkeit von Einrichtungen in der Umgebung des Gerätes gemäß nationalen und internationalen Bestimmungen prüfen und bewerten. Beispiele für störanfällige Einrichtun­gen welche durch das Gerät beeinflusst werden könnten:
- Sicherheitseinrichtungen
- Netz-, Signal- und Daten-Übertragungsleitungen
- EDV- und Telekommunikations-Einrichtungen
- Einrichtungen zum Messen und Kalibrieren
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Unterstützende Maßnahmen zur Vermeidung von EMV-Problemen:
1. Netzversorgung
- Treten elektromagnetische Störungen trotz vorschriftsgemäßem Netzanschluss
auf, zusätzliche Maßnahmen ergreifen (z.B. geeigneten Netzfilter verwenden).
2. Schweißleitungen
- so kurz wie möglich halten
- eng zusammen verlaufen lassen (auch zur Vermeidung von EMF-Problemen)
- weit entfernt von anderen Leitungen verlegen
3. Potentialausgleich
4. Erdung des Werkstückes
- Falls erforderlich, Erdverbindung über geeignete Kondensatoren herstellen.
5. Abschirmung, falls erforderlich
- Andere Einrichtungen in der Umgebung abschirmen
- Gesamte Schweißinstallation abschirmen
EMF-Maßnahmen Elektromagnetische Felder können Gesundheitsschäden verursachen, die noch nicht be-
kannt sind:
- Auswirkungen auf die Gesundheit benachbarter Personen, z.B. Träger von Herz­schrittmachern und Hörhilfen
- Träger von Herzschrittmachern müssen sich von ihrem Arzt beraten lassen, bevor sie sich in unmittelbarer Nähe des Gerätes und des Schweißprozesses aufhalten
- Abstände zwischen Schweißkabeln und Kopf/Rumpf des Schweißers aus Sicher­heitsgründen so groß wie möglich halten
- Schweißkabel und Schlauchpakete nicht über der Schulter tragen und nicht um den Körper und Körperteile wickeln
Besondere Ge­fahrenstellen
Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen fernhalten, wie zum Beispiel:
- Ventilatoren
- Zahnrädern
- Rollen
- Wellen
- Drahtspulen und Schweißdrähten
Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende Antriebsteile greifen. Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Reparaturarbei-
ten geöffnet / entfernt werden.
Während des Betriebes
- Sicherstellen, dass alle Abdeckungen geschlossen und sämtliche Seitenteile ord­nungsgemäß montiert sind.
- Alle Abdeckungen und Seitenteile geschlossen halten.
Austritt des Schweißdrahtes aus dem Schweißbrenner bedeutet ein hohes Verletzungsri­siko (Durchstechen der Hand, Verletzung von Gesicht und Augen, ...).
Daher stets den Schweißbrenner vom Körper weghalten (Geräte mit Drahtvorschub) und eine geeignete Schutzbrille verwenden.
Werkstück während und nach dem Schweißen nicht berühren - Verbrennungsgefahr.
Von abkühlenden Werkstücken kann Schlacke abspringen. Daher auch bei Nacharbeiten von Werkstücken die vorschriftsgemäße Schutzausrüstung tragen und für ausreichenden Schutz anderer Personen sorgen.
Schweißbrenner und andere Ausrüstungskomponenten mit hoher Betriebstemperatur ab­kühlen lassen, bevor an ihnen gearbeitet wird.
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In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften
- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.
Stromquellen für Arbeiten in Räumen mit erhöhter elektrischer Gefährdung (z.B. Kessel) müssen mit dem Zeichen (Safety) gekennzeichnet sein. Die Stromquelle darf sich jedoch nicht in solchen Räumen befinden.
Verbrühungsgefahr durch austretendes Kühlmittel. Vor dem Abstecken von Anschlüssen für den Kühlmittelvorlauf oder -rücklauf, das Kühlgerät abschalten.
Beim Hantieren mit Kühlmittel, die Angaben des Kühlmittel Sicherheits-Datenblattes be­achten. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.
Für den Krantransport von Geräten nur geeignete Last-Aufnahmemittel des Herstellers verwenden.
- Ketten oder Seile an allen vorgesehenen Aufhängungspunkten des geeigneten Last­Aufnahmemittels einhängen.
- Ketten oder Seile müssen einen möglichst kleinen Winkel zur Senkrechten einneh­men.
- Gasflasche und Drahtvorschub (MIG/MAG- und WIG-Geräte) entfernen.
Bei Kran-Aufhängung des Drahtvorschubes während des Schweißens, immer eine geeig­nete, isolierende Drahtvorschub-Aufhängung verwenden (MIG/MAG- und WIG-Geräte).
Alle Anschlagmittel (Gurte, Schnallen, Ketten, etc.) welche im Zusammenhang mit dem Gerät oder seinen Komponenten verwendet werden, sind regelmäßig zu überprüfen (z.B. auf mechanische Beschädigungen, Korrosion oder Veränderungen durch andere Umwelt­einflüsse). Prüfintervall und Prüfumfang haben mindestens den jeweils gültigen nationalen Normen und Richtlinien zu entsprechen.
Anforderung an das Schutzgas
Gefahr durch Schutzgas-Fla­schen
Gefahr eines unbemerkten Austrittes von farb- und geruchlosem Schutzgas, bei Verwen­dung eines Adapters für den Schutzgas-Anschluss. Das geräteseitige Gewinde des Adap­ters, für den Schutzgas-Anschluss, vor der Montage mittels geeignetem Teflon-Band abdichten.
Insbesondere bei Ringleitungen kann verunreinigtes Schutzgas zu Schäden an der Aus­rüstung und zu einer Minderung der Schweißqualität führen. Folgende Vorgaben hinsichtlich der Schutzgas-Qualität erfüllen:
- Feststoff-Partikelgröße < 40 µm
- Druck-Taupunkt < -20 °C
- max. Ölgehalt < 25 mg/m³
Bei Bedarf Filter verwenden!
Schutzgas-Flaschen enthalten unter Druck stehendes Gas und können bei Beschädigung explodieren. Da Schutzgas-Flaschen Bestandteil der Schweißausrüstung sind, müssen sie sehr vorsichtig behandelt werden.
Schutzgas-Flaschen mit verdichtetem Gas vor zu großer Hitze, mechanischen Schlägen, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen.
Die Schutzgas-Flaschen senkrecht montieren und gemäß Anleitung befestigen, damit sie nicht umfallen können.
16
Schutzgas-Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Stromkreisen fernhalten.
Niemals einen Schweißbrenner auf eine Schutzgas-Flasche hängen.
Niemals eine Schutzgas-Flasche mit einer Elektrode berühren.
Gefahr durch aus­tretendes Schutz­gas
Explosionsgefahr - niemals an einer druckbeaufschlagten Schutzgas-Flasche schweißen.
Stets nur für die jeweilige Anwendung geeignete Schutzgas-Flaschen und dazu passen­des, geeignetes Zubehör (Regler, Schläuche und Fittings, ...) verwenden. Schutzgas-Fla­schen und Zubehör nur in gutem Zustand verwenden.
Wird ein Ventil einer Schutzgas-Flasche geöffnet, das Gesicht vom Auslass wegdrehen.
Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche schließen.
Bei nicht angeschlossener Schutzgas-Flasche, Kappe am Ventil der Schutzgas-Flasche belassen.
Herstellerangaben sowie entsprechende nationale und internationale Bestimmungen für Schutzgas-Flaschen und Zubehörteile befolgen.
Erstickungsgefahr durch unkontrolliert austretendes Schutzgas Schutzgas ist farb- und geruchlos und kann bei Austritt den Sauerstoff in der Umgebungs-
luft verdrängen.
- Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen - Durchlüftungsrate von mindestens 20 m³ / Stunde
- Sicherheits- und Wartungshinweise der Schutzgas-Flasche oder der Hauptgasversor­gung beachten
- Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung schließen.
- Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung vor jeder Inbetriebnahme auf unkont­rollierten Gasaustritt überprüfen.
Sicherheitsmaß­nahmen am Auf­stellort und beim Transport
Ein umstürzendes Gerät kann Lebensgefahr bedeuten! Das Gerät auf ebenem, festem Un­tergrund standsicher aufstellen
- Ein Neigungswinkel von maximal 10° ist zulässig.
In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften
- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.
Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen, dass die Umgebung des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich ist.
Das Gerät nur gemäß der am Leistungsschild angegebenen Schutzart aufstellen und be­treiben.
Beim Aufstellen des Gerätes einen Rundumabstand von 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) sicherstellen, damit die Kühlluft ungehindert ein- und austreten kann.
Beim Transport des Gerätes dafür Sorge tragen, dass die gültigen nationalen und regio­nalen Richtlinien und Unfallverhütungs-Vorschriften eingehalten werden. Dies gilt speziell für Richtlinien hinsichtlich Gefährdung bei Transport und Beförderung.
Keine aktiven Geräte heben oder transportieren. Geräte vor dem Transport oder dem He­ben ausschalten!
Vor jedem Transport des Gerätes, das Kühlmittel vollständig ablassen, sowie folgende Komponenten demontieren:
- Drahtvorschub
- Drahtspule
- Schutzgas-Flasche
17
Vor der Inbetriebnahme, nach dem Transport, unbedingt eine Sichtprüfung des Gerätes auf Beschädigungen vornehmen. Allfällige Beschädigungen vor Inbetriebnahme von ge­schultem Servicepersonal instandsetzen lassen.
Sicherheitsmaß­nahmen im Nor­malbetrieb
Das Gerät nur betreiben, wenn alle Sicherheitseinrichtungen voll funktionstüchtig sind. Sind die Sicherheitseinrichtungen nicht voll funktionstüchtig, besteht Gefahr für
- Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,
- das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers
- die effiziente Arbeit mit dem Gerät.
Nicht voll funktionstüchtige Sicherheitseinrichtungen vor dem Einschalten des Gerätes in­standsetzen.
Sicherheitseinrichtungen niemals umgehen oder außer Betrieb setzen.
Vor Einschalten des Gerätes sicherstellen, dass niemand gefährdet werden kann. Das Gerät mindestens einmal pro Woche auf äußerlich erkennbare Schäden und Funkti-
onstüchtigkeit der Sicherheitseinrichtungen überprüfen.
Schutzgas-Flasche immer gut befestigen und bei Krantransport vorher abnehmen.
Nur das Original-Kühlmittel des Herstellers ist auf Grund seiner Eigenschaften (elektrische Leitfähigkeit, Frostschutz, Werkstoff-Verträglichkeit, Brennbarkeit, ...) für den Einsatz in unseren Geräten geeignet.
Nur geeignetes Original-Kühlmittel des Herstellers verwenden.
Original-Kühlmittel des Herstellers nicht mit anderen Kühlmitteln mischen.
Nur Systemkomponenten des Herstellers an den Kühlkreislauf anschließen.
Inbetriebnahme, Wartung und In­standsetzung
Kommt es bei Verwendung anderer Systemkomponenten oder anderer Kühlmittel zu Schäden, haftet der Hersteller hierfür nicht und sämtliche Gewährleistungsansprüche er­löschen.
Cooling Liquid FCL 10/20 ist nicht entzündlich. Das ethanolbasierende Kühlmittel ist unter bestimmten Voraussetzungen entzündlich. Das Kühlmittel nur in geschlossenen Original­Gebinden transportieren und von Zündquellen fernhalten
Ausgedientes Kühlmittel den nationalen und internationalen Vorschriften entsprechend fachgerecht entsorgen. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Ser­vice-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.
Bei abgekühlter Anlage vor jedem Schweißbeginn den Kühlmittel-Stand prüfen.
Bei fremdbezogenen Teilen ist nicht gewährleistet, dass sie beanspruchungs- und sicher­heitsgerecht konstruiert und gefertigt sind.
- Nur Original-Ersatz- und Verschleißteile verwenden (gilt auch für Normteile).
- Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderungen, Ein- oder Umbauten am Gerät vornehmen.
- Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austauschen.
- Bei Bestellung genaue Benennung und Sachnummer laut Ersatzteilliste, sowie Seri­ennummer Ihres Gerätes angeben.
Die Gehäuseschrauben stellen die Schutzleiter-Verbindung für die Erdung der Gehäuse­teile dar. Immer Original-Gehäuseschrauben in der entsprechenden Anzahl mit dem angegebenen Drehmoment verwenden.
18
Sicherheitstech­nische Überprü­fung
Entsorgung Werfen Sie dieses Gerät nicht in den Hausmüll! Gemäß Europäischer Richtlinie über Elek-
Der Hersteller empfiehlt, mindestens alle 12 Monate eine sicherheitstechnische Überprü­fung am Gerät durchführen zu lassen.
Innerhalb desselben Intervalles von 12 Monaten empfiehlt der Hersteller eine Kalibrierung von Stromquellen.
Eine sicherheitstechnische Überprüfung durch eine geprüfte Elektro-Fachkraft wird emp­fohlen
- nach Veränderung
- nach Ein- oder Umbauten
- nach Reparatur, Pflege und Wartung
- mindestens alle zwölf Monate.
Für die sicherheitstechnische Überprüfung die entsprechenden nationalen und internatio­nalen Normen und Richtlinien befolgen.
Nähere Informationen für die sicherheitstechnische Überprüfung und Kalibrierung erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle. Diese stellt Ihnen auf Wunsch die erforderlichen Unterlagen zur Verfügung.
tro- und Elektronik-Altgeräte und Umsetzung in nationales Recht, müssen verbrauchte Elektrowerkzeuge getrennt gesammelt und einer umweltgerechten Wiederverwertung zu­geführt werden. Stellen Sie sicher, dass Sie Ihr gebrauchtes Gerät bei Ihrem Händler zu­rückgeben oder holen Sie Informationen über ein lokales, autorisiertes Sammel- und Entsorgungssystem ein. Ein Ignorieren dieser EU-Direktive kann zu potentiellen Auswir­kungen auf die Umwelt und Ihre Gesundheit führen!
Sicherheitskenn­zeichnung
Datensicherheit Für die Datensicherung von Änderungen gegenüber den Werkseinstellungen ist der An-
Urheberrecht Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt beim Hersteller.
Geräte mit CE-Kennzeichnung erfüllen die grundlegenden Anforderungen der Nieder­spannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie (z.B. relevante Produkt­normen der Normenreihe EN 60 974).
Fronius International GmbH erklärt, dass das Gerät der Richtlinie 2014/53/EU entspricht. Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter der folgenden Internet-Ad­resse verfügbar: http://www.fronius.com
Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderungen der rele­vanten Normen für Kanada und USA.
wender verantwortlich. Im Falle gelöschter persönlicher Einstellungen haftet der Hersteller nicht.
Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung. Änderungen vorbehalten. Der Inhalt der Bedienungsanleitung begründet keinerlei Ansprüche seitens des Käufers. Für Verbesserungsvorschläge und Hinweise auf Fehler in der Bedienungs­anleitung sind wir dankbar.
19
20
Allgemeine Informationen
Allgemeines
Gerätekonzept
Voraussetzungen Ein Betrieb der Drahtvorschübe VR 5000 ist mit den Stromquellen TransSteel 3500 / 5000
möglich.
Die Drahtvorschübe VR 5000 Case und VR 5000 Case D300 sind in einem vollständig geschlossenen Kunststoff-Gehäusekoffer untergebracht und sind für folgende Draht­spulen geeignet:
VR 5000 Case max. Drahtspulen-Durchmesser 200 mm (7.87 in.)
VR 5000 Case D300 max. Drahtspulen-Durchmesser 300 mm (11.81 in.)
Der serienmäßige 4-Rollen-Antrieb bietet gute Draht-Fördereigenschaften. Die Drahtvorschübe VR 5000 Case und VR 5000 Case D300 eignen sich auch für lange Schlauchpakete.
Einsatzgebiet Die Drahtvorschübe VR 5000 Case und VR 5000 Case D300 sind in Verbindung mit allen
handelsüblichen Schutzgasen für manuelle Schutzgas-Schweißarbeiten bei Stahlanwen­dungen geeignet. Der VR 5000 Case / VR 5000 Case D300 kommt vor allem bei folgenden Anwendungen zum Einsatz:
- im Schiffsbau
- in Werften und im Offshore-Bereich
- im Bergbau
Optionen - Wasserkühlung VR 5000 Case
- Gas-Mengenmesser VR 5000 Case
- Externes startsignal VR 5000 Case
- Power Switch VR 5000 Case
- Strombuchse VR 5000 Case
Warnhinweise am Gerät
Die Drahtvorschübe sind mit Sicherheitssymbolen am Leistungsschild ausgestattet. Die Sicherheitssymbole dürfen weder entfernt noch übermalt werden. Die Symbole warnen vor Fehlbedienung, woraus schwerwiegende Personen- und Sachschäden resultieren kön­nen.
23
Warnhinweise am Gerät, z.B. am VR 5000 Case D300
40,0006,3035
Caution: Parts may be at welding voltage Attention: Les pièces peuvent être à la tension de soudage
1 - 25 m/min 40 - 980 ipm
360A/100% 450A/60% 500A/40%I
2
2.5 AI
11
U1124 V
U
12
I
12
2.0 A24 V
IEC 60 974-5/-10 Cl.A IP 23
www.fronius.com
Ser.No.:
Part No.:
Ausgediente Geräte nicht in den Hausmüll geben, sondern entsprechend den Sicherheitsvorschriften entsorgen.
Schweißen ist gefährlich. Folgende Grundvoraussetzungen müssen erfüllt sein:
- Ausreichende Qualifikation für das Schweißen
- Geeignete Schutzausrüstung
- Fernhalten unbeteiligter Personen Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente voll-
ständig gelesen und verstanden wurden:
- diese Bedienungsanleitung
- sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbeson-
dere Sicherheitsvorschriften
Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen fern­halten, wie zum Beispiel:
- Zahnräder
- Vorschubrollen
- Drahtspulen und Drahtelektroden
Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende Antriebs­teile greifen.
Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Re­paraturarbeiten geöffnet / entfernt werden.
Während des Betriebes
- Sicherstellen, dass alle Abdeckungen geschlossen und sämtliche Seiten-
teile ordnungsgemäß montiert sind.
- Alle Abdeckungen und Seitenteile geschlossen halten.
24
Beschreibung der
AB
Warnhinweise am Gerät
Bei bestimmten Geräte-Ausführungen sind Warnhinweise am Gerät angebracht.
Die Anordnung der Symbole kann variieren.
Warnung! Aufpassen!
Die Symbole stellen mögliche Gefahren dar.
A Antriebsrollen können Finger verletzen.
B Schweißdraht und Antriebsteile stehen während des Betriebs unter Schweißspan-
nung. Hände und Metallgegenstände fernhalten!
1. Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.
1.1 Trockene, isolierende Handschuhe tragen. Drahtelektrode nicht mit bloßen Hän-
den berühren. Keine nassen oder beschädigten Handschuhe tragen.
1.2 Als Schutz vor einem elektrischen Schlag eine gegenüber Boden und Arbeitsbe-
reich isolierende Unterlage verwenden.
1.3 Vor Arbeiten am Gerät das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen oder Strom-
versorgung trennen.
2. Das Einatmen von Schweißrauch kann gesundheitsschädlich sein.
2.1 Kopf von entstehendem Schweißrauch fernhalten.
2.2 Zwangsbelüftung oder eine lokale Absaugung verwenden, um den Schweißrauch
zu entfernen.
2.3 Schweißrauch mit einem Ventilator entfernen.
25
3 Schweißfunken können eine Explosion oder einen Brand verursachen.
xx,xxxx,xxxx *
3.1 Brennbare Materialien vom Schweißprozess fernhalten. Nicht in der Nähe von
brennbaren Materialien schweißen.
3.2 Schweißfunken können einen Brand verursachen. Feuerlöscher bereit halten. Ge-
gebenenfalls eine Aufsichtsperson bereit halten, die den Feuerlöscher bedienen kann.
3.3 Nicht an Fässern oder geschlossenen Behältern schweißen.
4. Lichtbogen-Strahlen können die Augen verbrennen und die Haut verletzen.
4.1 Kopfbedeckung und Schutzbrille tragen. Gehörschutz und Hemdkragen mit Knopf
verwenden. Schweißhelm mit korrekter Tönung verwenden. Am ganzen Körper geeignete Schutzkleidung tragen.
Krantransport des VR 5000 Case / VR 5000 Case D300
26
5. Vor dem Arbeiten an der Maschine oder dem Schweißen:
am Gerät einschulen lassen und Instruktionen lesen!
6. Den Aufkleber mit den Warnhinweisen nicht entfernen oder übermalen.
* Hersteller-Bestellnummer des Aufklebers
Die Drahtvorschübe VR 5000 Case und VR 5000 Case D300 können am Handgriff mittels Kran transportiert werden. Die max. Tragfähigkeit des Handgriffes beträgt
- 15 kg beim VR 5000 Case,
- 35 kg beim VR 5000 Case D300
VORSICHT!
Verletzungsgefahr durch herabfallende Gegenstände!
► Für den Krantransport nur geeignete Anschlagmittel verwenden. ► Die Anschlagmittel müssen unbeschädigt und in einwandfreiem Zustand sein. ► Die Anschlagmittel immer an beiden Enden des Handgriffes gemäß nachfolgender Ab-
bildung einhängen.
Folgende Punkte sind beim Krantransport von VR 5000 Case / VR 5000 Case D300 zu beachten:
- Drahtelektrode ausfädeln, Drahtspule entfernen
- Schweißbrenner-Schlauchpaket und Verbindungs-Schlauchpaket vom Drahtvor­schub abschließen
- falls vorhanden, Kühlmittel-Anschlüsse abstecken
- geeignete Anschlagmittel verwenden (z.B. Gurt mit Rundschlinge)
- den Drahtvorschub möglichst mittig am Handgriff transportieren
- außer dem Drahtvorschub keine weiteren Lasten über den Handgriff transportieren
- während des Transportes nicht auf den Drahtvorschub hängen
27
28
Bedienelemente und Anschlüsse
Beschreibung der Bedienpanele
Allgemeines Die Bedienpanele sind von den Funktionen her logisch aufgebaut. Die einzelnen für die
Schweißung notwendigen Parameter lassen sich einfach mittels Tasten anwählen und
- mittels Tasten oder mit dem Einstellrad verändern
- während der Schweißung an der Digitalanzeige anzeigen
Auf Grund der Synergic-Funktion werden bei einer einzelnen Parameterveränderung auch alle anderen Parameter miteingestellt.
HINWEIS!
Auf Grund von Softwareupdates können Funktionen an Ihrem Gerät verfügbar sein, die in dieser Bedienungsanleitung nicht beschrieben sind oder umgekehrt.
Zudem können sich einzelne Abbildungen geringfügig von den Bedienelementen an ihrem Gerät unterscheiden. Die Funktionsweise dieser Bedienelemente ist jedoch identisch.
WICHTIG! Parameter, die an einem Bedienpanel des Drahtvorschubes einzustellen sind, können nicht an der Stromquelle geändert werden. Parameteränderungen können nur am Drahtvorschub erfolgen.
Sicherheit
WARNUNG!
Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen.
► Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung vollstän-
dig gelesen und verstanden wurde.
► Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanleitungen der
Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften vollständig gelesen und verstanden wurden!
31
Bedienpanel Manual
(6)
(5)
(5)
(4)
(3)
(2) (1)
Allgemeines Das Bedienpanel unterstützt ein übersichtliches manuelles Einstellen der Schweißpara-
meter.
Bedienpanel Ma­nual
Nr. Funktion
(1) Taste Verfahren
*)
zur Anwahl des Schweißverfahrens
MIG/MAG-Schweißen STICK-Stabelektroden-Schweißen zum Anwählen von Parametern im Setup-Menü
(2) Taste Betriebsart
zur Anwahl der Betriebsart
2-Takt-Betrieb 4-Takt Betrieb zum Anwählen von Parametern im Setup-Menü
(3) Einstellregler Schweißspannung
zur Anwahl der Schweißspannung in V Die Schweißspannung steht in direktem Zusammenhang mit der Lichtbogen-Län-
ge.
(4) Einstellregler Drahtgeschwindigkeit
zur Anwahl der Drahtgeschwindigkeit in m/min. oder ipm. Mit zunehmender Drahtgeschwindigkeit (4) steigt bei konstanter Schweißspan-
nung (3) der Schweißstrom
32
(5) Tasten Dynamik
zur Beeinflussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment des Tropfenüberganges
- ... härterer und stabilerer Lichtbogen + ... weicher und spritzerarmer Lichtbogen
(6) Anzeige HOLD
Bei jeden Schweißende werden die aktuellen Istwerte von Schweißstrom und Schweißspannung gespeichert - die Anzeige HOLD leuchtet.
*) In Verbindung mit der Option VRD, dient die Anzeige des momentan angewählten
Schweißverfahrens gleichzeitig als Zustandsanzeige:
- Die Anzeige leuchtet permanent: Die Spannungsreduzierung (VRD) ist aktiv und begrenzt die Ausgangsspannung auf weniger als 35 V.
- Die Anzeige blinkt sobald ein Schweißvorgang stattfindet, wodurch die Aus­gangsspannung größer als 35 V sein kann.
Einstellhilfe für Bedienpanel Ma­nual
Für ausgewählte Material- / Schutzgas-Kombinationen liegen dem Drahtvorschub Einstell­hilfen als Folien bei, die sich am Bedienpanel Manual einfach befestigen und wieder ab­nehmen lassen. Die Einstellhilfen haben zusätzliche Skalen, die der verwendeten Blechdicke entsprechen. Befinden sich die beiden Einstellregler auf dem aktuellen Wert für die Blechdicke, ergibt sich bereits eine gute Grundeinstellung für die jeweilige Material- / Schutzgas-Kombination.
(1) Einstellhilfe gilt bei angegebener Material- / Schutzgas-Kombination
z.B.:
- Steel = Material
- Ø 1,0 mm = Drahtdurchmesser
- 100 % CO
= Schutzgas
2
33
(2) Skalen für Blechdicke
3
1
in mm Die beiden Einstellregler müssen sich jeweils auf dem entsprechenden Wert für die
verwendete Blechdicke befinden, um die Grundeinstellung gemäß Einstellhilfe zu erhalten.
(3) Dynamik
Für drei Blechdicken-Bereiche sind jeweils empfohlene Einstellungen für die Dyna­mik angegeben.
Tastensperre Um versehentliche Einstellungsänderungen am Bedienpanel zu verhindern, ist eine Tas-
tensperre anwählbar. Solange die Tastensperre aktiv ist
- sind keine Einstellungen am Bedienpanel möglich
- sind lediglich Parametereinstellungen abrufbar
Die Tastensperre wie folgt aktivieren / deaktivieren:
Taste Betriebsart drücken und halten
1
Taste Dynamik rechts drücken
2
Service-Parame­ter
Tasten Betriebsart und Dynamik loslassen
Tastensperre aktiviert: An den Anzeigen erscheint die Meldung „CLO | SEd“.
Tastensperre deaktiviert: An den Anzeigen erscheint die Meldung „OP | En“.
Durch gleichzeitiges Drücken der Tasten Dynamik ist ein Abruf diverser Serviceparameter möglich.
Anzeige öffnen
Taste Dynamik- drücken und halten
Taste Dynamik+ drücken
2
Tasten Dynamik loslassen
3
Der erste Parameter „Firmware-Version“ wird angezeigt, z.B. „1.00 | 4.21“
Parameter anwählen
mittels Tasten Betriebsart und Verfahren den gewünschten Set-
1
up-Parameter anwählen
Verfügbare Parameter
34
Erklärung
Beispiel:
1.00 | 4.21 Beispiel:
2 | 491 Beispiel:
r 2 | 290 Beispiel:
iFd | 0.0 Beispiel:
654 | 32.1 = 65 432,1 h = 65 432 h 6 min
2nd 2. Menüebene für Servicetechniker
Firmware-Version
Schweißprogramm-Konfiguration
Nummer des aktuell angewählten Schweißprogrammes
Motorstrom für Drahtantrieb in A Der Wert ändert sich, sobald der Motor arbeitet.
Anzeige der tatsächlichen Lichtbogen-Brennzeit seit der Erst­Inbetriebnahme Hinweis: Die Anzeige der Lichtbogen-Brennzeit eignet sich nicht als Berechnungs-Grundlage für Verleihgebühren, Garan­tieleistungen oder ähnliches.
35
Bedienpanel Synergic
Allgemeines Mit dem Bedienpanel Synergic errechnet die Stromquelle anhand allgemeiner Angaben,
wie Blechdicke, Zusatzwerkstoff, Drahtdurchmesser und Schutzgas, die optimale Einstel­lung der Schweißparameter. Dadurch wird gespeichertes Expertenwissen jederzeit nutz­bar gemacht. Manuelle Korrekturen können immer vorgenommen werden. Ebenso unterstützt das Bedienpanel Synergic das rein manuelle Einstellen der Parameter.
Teilung des Be­dienpanels
Bedienpanel Syn­ergic A
Das Bedienpanel Synergic ist geteilt.
(9)
(10)
(8)
(1)
(2)
36
(3)
(4)
(7)
(6) (5)
Nr. Funktion
(1) Taste Parameteranwahl rechts
a) zur Anwahl folgender Parameter
Lichtbogen-Längenkorrektur
zur Korrektur der Lichtbogen-Länge
Schweißspannung in V
*)
Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Istwert angezeigt.
Dynamik
zur Beeinflussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment des Tropfenüber­ganges
- ... härterer und stabilerer Lichtbogen 0 ... neutraler Lichtbogen + ... weicher und spritzerarmer Lichtbogen
Real Energy Input
zum Anzeigen der Energie, welche in die Schweißung eingebracht wurde.
b) zum Ändern von Parametern im Setup-Menü
**)
(2) Taste Parameteranwahl links
a) zur Anwahl folgender Parameter
Blechdicke
Blechdicke in mm oder in.
Schweißstrom
*)
Schweißstrom in A Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus
den programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Istwert angezeigt.
Drahtgeschwindgkeit
*)
Drahtgeschwindigkeit in m/min oder ipm.
b) zum Ändern von Parametern im Setup-Menü
(3) Einstellrad rechts
zum Ändern der Parameter Lichtbogen-Längenkorrektur, Schweißspannung und Dynamik
zum Ändern von Parametern im Setup-Menü
(4) Einstellrad links
zum Ändern der Parameter Blechdicke, Schweißstrom und Drahtgeschwindigkeit zum Anwählen von Parametern im Setup-Menü
(5) Taste Verfahren
***)
zur Anwahl des Verfahrens
MANUAL - MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen SYNERGIC - MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen
STICK - Stabelektroden-Schweißen
37
(6) Taste Betriebsart
zur Anwahl der Betriebsart
2 T - 2-Takt Betrieb 4 T - 4-Takt Betrieb S 4 T - Sonder 4-Takt Betrieb
(7) Speichertasten (Easy Job)
zum Speichern von bis zu 5 Arbeitspunkten
(8) Anzeige Übergangs-Lichtbogen
Zwischen Kurz-Lichtbogen und Sprüh-Lichtbogen entsteht ein Spritzer behafteter Übergangs-Lichtbogen. Um auf diesen Bereich hinzuweisen, leuchtet die Anzeige Übergangs-Lichtbogen.
(9) Anzeige HOLD
Bei jedem Schweißende werden die aktuellen Istwerte von Schweißstrom und Schweißspannung gespeichert - die Anzeige HOLD leuchtet.
(10) SF - Anzeige Punktieren / Intervall
leuchtet, wenn beim Setup-Parameter Punktierzeit / Intervall-Schweißzeit (SPt) ein Wert eingestellt ist (die Betriebsart Punktieren oder Intervall-Schweißen ist ak­tiviert)
Übersicht Bedien­panel Synergic B
*) Ist einer dieser Parameter angewählt, sind bei dem Verfahren MIG/MAG Standard-
Synergic Schweißen auf Grund der Synergic-Funktion automatisch auch alle an­deren Parameter sowie der Parameter Schweißspannung mit eingestellt.
**) Die Anzeige des Real Energy Input muss im Setup-Menü Ebene 2 aktiviert werden
- Parameter EnE. Während des Schweißens erhöht sich der Wert laufend, entspre-
chend des sich ständig erhöhenden Energieeintrages. Bis zum nächsten Schweiß­start oder erneuten Einschalten der Stromquelle bleibt der endgültige Wert nach Schweißende gespeichert - die Anzeige HOLD leuchtet.
***) In Verbindung mit der Option VRD, dient die Anzeige des momentan angewählten
Schweißverfahrens gleichzeitig als Zustandsanzeige:
- Die Anzeige leuchtet permanent: Die Spannungsreduzierung (VRD) ist aktiv und begrenzt die Ausgangsspannung auf weniger als 35 V.
- Die Anzeige blinkt sobald ein Schweißvorgang stattfindet, wodurch die Aus­gangsspannung größer als 35 V sein kann.
Das Bedienpanel Synergic B ist in den nachfolgend erklärten drei Ausführungen verfügbar:
- Steel
- Yard
- Steel USA
38
Bedienpanel Syn-
(1) (2) (3)
(1) (2) (3)
(1) (2) (3)
ergic B
Bedienpanel Synergic B - Steel Bedienpanel Synergic B - Yard
Bedienpanel Synergic B - Steel USA
Nr. Funktion
(1) Taste Materialart
Zur Anwahl des verwendeten Zusatz-Werkstoffes. Der Parameter SP ist für zu­sätzliche Werkstoffe vorgesehen.
Bei angewählter Materialart leuchtet die LED hinter dem entsprechenden Zusatz­Werkstoff.
39
(2) Taste Drahtdurchmesser
1
2
1
Zur Anwahl des verwendeten Drahtdurchmessers. Der Parameter SP ist für zu­sätzliche Drahtdurchmesser vorgesehen.
Bei angewähltem Drahtdurchmesser leuchtet die LED hinter dem entsprechenden Drahtdurchmesser.
(3) Taste Schutzgas
Zur Anwahl des verwendeten Schutzgases. Der Parameter SP ist für zusätzliche Schutzgase vorgesehen.
Bei angewähltem Schutzgas leuchtet die LED hinter dem entsprechenden Schutz­gas.
Tastensperre Um versehentliche Einstellungsänderungen am Bedienpanel zu verhindern, ist eine Tas-
tensperre anwählbar. Solange die Tastensperre aktiv ist
- sind keine Einstellungen am Bedienpanel möglich
- sind lediglich Parametereinstellungen abrufbar
- ist das Abrufen jeder belegten Speichertaste möglich, sofern zum Zeitpunkt des Sper-
rens eine belegte Speichertaste angewählt war
Die Tastensperre wie folgt aktivieren / deaktivieren:
Service-Parame­ter
Taste Betriebsart drücken und halten
Taste Parameteranwahl rechts drücken
2
Tasten Betriebsart und Parameteranwahl loslassen
3
Tastensperre aktiviert: An den Anzeigen erscheint die Meldung „CLO | SEd“.
Tastensperre deaktiviert: An den Anzeigen erscheint die Meldung „OP | En“.
Durch gleichzeitiges Drücken der Tasten Parameteranwahl ist ein Abruf diverser Service­Parameter möglich.
Anzeige öffnen
Taste Parameteranwahl links drücken und halten
1
Taste Parameteranwahl rechts drücken
Tasten Parameteranwahl loslassen
3
Der erste Parameter „Firmware-Version“ wird angezeigt, z.B. „1.00 | 4.21“
Parameter anwählen
mittels Tasten Betriebsart und Verfahren oder Einstellrad links den gewünschten Setup-Parameter anwählen
40
Verfügbare Parameter
Erklärung
Beispiel:
1.00 | 4.21 Beispiel:
2 | 491 Beispiel:
r 2 | 290 Beispiel:
iFd | 0.0 Beispiel:
654 | 32.1 = 65 432,1 h = 65 432 h 6 min
2nd 2. Menüebene für Servicetechniker
Firmware-Version
Schweißprogramm-Konfiguration
Nummer des aktuell angewählten Schweißprogrammes
Motorstrom für Drahtantrieb in A Der Wert ändert sich, sobald der Motor arbeitet.
Anzeige der tatsächlichen Lichtbogen-Brennzeit seit der Erst­Inbetriebnahme Hinweis: Die Anzeige der Lichtbogen-Brennzeit eignet sich nicht als Berechnungs-Grundlage für Verleihgebühren, Garan­tieleistungen oder ähnliches.
41
Anschlüsse und mechanische Komponenten
(1)
(2)
(3)
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
Übersicht der An­schlüsse für den Schweißbrenner
Drahtvorschub Vorderseite
Eine Übersicht der verfügbaren Anschlüsse für den Schweißbrenner befindet sich in der Ersatzteilliste im Anhang.
VR 5000 Case VR 5000 Case D300
(1) Anschluss Schweißbrenner
zur Aufnahme des Schweißbrenners
(2) Anschluss Kühlmittel-Vorlauf (blau) - Option
bei eingebauter Option Wasseranschluss, sonst Blindabdeckung
(3) Anschluss Kühlmittel-Rücklauf (rot) - Option
bei eingebauter Option Wasseranschluss, sonst Blindabdeckung
(4) (+) Strombuchse mit Bajonettverschluss- Option
bei eingebauter Option zum Anschließen des Elektrodenhalters, sonst Blindabde­ckung
(5) Anschluss LocalNet - Option
bei eingebauter Option zum Anschließen von Optionen (beispielsweise Fernbedie­nung), sonst Blindabdeckung
42
Drahtvorschub
(1) (2)
(3) (4) (5) (6)
(7) (8)(9)
(6) (7)(8)
(1)
(2)
(3)
(4)(5)
Seite
VR 5000 Case
VR 5000 Case D300
(10) (11) (12)(13)
(11) (12)(13)(10)
(1) Anschluss LocalNet erweitert
für erweitertes LocalNet mit Leitungen für Motorversorgung und Motorregelung
(2) (+) Stromanschluss mit Bajonettverschluss
für Verbindungs-Schlauchpaket
(3) Anschluss Kühlmittel-Rücklauf (rot) - Option
bei eingebauter Option Wasseranschluss, sonst Blindabdeckung
(4) Anschluss Schutzgas
(5) Anschluss Kühlmittel-Vorlauf (blau) - Option
bei eingebauter Option Wasseranschluss, sonst Blindabdeckung
(6) Blindabdeckung
Position für Option Gas-Mengenmesser VR 5000 Case
(7) Blindabdeckung
Position für OptionPower Switch VR 5000 Case
43
(8) Blindabdeckung
Position für Option Externes Startsignal VR 5000 Case
(9) Blindabdeckung
Position für Option Strombuchse VR 5000 Case
(10) Aufnahme Drahtspule mit Bremse
zur Aufnahme genormter Drahtspulen
VR 5000 Case: Durchmesser max. 200 mm (7.87 in.), Gewicht max. 5 kg (11.02 Ibs.)
VR 5000 Case D300: Durchmesser max. 300 mm (11.81 in.), Gewicht max. 19 kg (41.89 lbs.)
(11) Taste Drahteinfädeln / Gasprüfen - Option
Taste nach unten drücken: Gas- und stromloses Einfädeln der Drahtelektrode in das Schweißbrenner-
Schlauchpaket. Während die Taste gehalten wird, arbeitet der Drahtvorschub mit Einfädelgeschwindigkeit.
Taste nach oben drücken: Einstellen der benötigten Gasmenge am Druckminderer.
- Taste einmal antippen: Schutzgas strömt aus
- Taste erneut antippen: Schutzgas-Strömung stoppt
Wird die Taste Gasprüfen nicht erneut angetippt, stoppt die Schutzgas-Strömung nach 30 s.
(12) 4-Rollen-Antrieb
(13) Bedienpanel Synergic Teil B
in Verbindung mit dem Bedienpanel Synergic
44
Installation und Inbetriebnahme
Vor der Inbetriebnahme
Sicherheit
Bestimmungsge­mäße Verwen­dung
WARNUNG!
Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen.
Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden: ► diese Bedienungsanleitung ► sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicher-
heitsvorschriften
WARNUNG!
Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.
Ist die Stromquelle während der Installation am Netz angesteckt, besteht die Gefahr schwerwiegender Personen- und Sachschäden. Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durch­führen, wenn: ► der Netzschalter der Stromquelle in Stellung - O - geschaltet ist ► die Stromquelle vom Netz getrennt ist
Das Gerät ist ausschließlich für die Drahtförderung beim MIG/MAG-Schweißen bestimmt. Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstehende Schäden haftet der Hersteller nicht.
Aufstellbestim­mungen
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch
- das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung
- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten
VR 5000 Case und VR 5000 Case D300 sind nach Schutzart IP23 geprüft, das bedeutet:
- Schutz vor Eindringen fester Fremdkörper mit einem Durchmesser von mehr als 12,5 mm (.49 in.)
- Schutz gegen Sprühwasser bis zu einem Winkel von 60° zur Senkrechten
Der VR 5000 Case / VR 5000 Case D300 kann gemäß Schutzart IP23 im Freien aufgestellt und betrieben werden. Unmittelbare Nässeeinwirkung (z.B. durch Regen) ist zu vermei­den.
47
Drahtvorschub mit Stromquelle verbinden
1
Allgemeines Der Drahtvorschub wird mittels Verbindungs-Schlauchpaket mit der Stromquelle verbun-
den.
Drahtvorschub mit Stromquelle verbinden
WARNUNG!
Fehlerhafte Montage kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursa­chen.
Die beschriebenen Arbeitsschritte erst durchführen, wenn die Bedienungsanleitung voll­ständig gelesen und verstanden wurde.
HINWEIS!
Beim Anschließen des Verbindungs-Schlauchpaketes kontrollieren, ob
► sämtliche Anschlüsse fest angeschlossen sind ► sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete unbeschädigt und korrekt isoliert sind
VR 5000 Case: VR 5000 Case D300:
1 1
1
48
1 1
2
2
3
1 1
3
WICHTIG! Um Abnützungserscheinungen vorzubeugen, sollen die Kabel bei Montage
eine „Schlaufe nach innen“ bilden.
49
Schweißbrenner anschließen
1
1
Sicherheit
MIG/MAG Schweißbrenner anschließen
HINWEIS!
Beim Anschließen des Schweißbrenners kontrollieren, ob
► sämtliche Anschlüsse fest angeschlossen sind ► sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete unbeschädigt und korrekt isoliert
sind.
VR 5000 Case VR 5000 Case D300
1 1
* bei eingebauter Option Wasseranschluss und wassergekühltem Schweißbrenner
50
Vorschubrollen einsetzen / wechseln
1
2
4
Allgemeines Um eine optimale Förderung der Drahtelektrode zu gewährleisten, müssen die Vorschub-
rollen dem zu verschweißenden Drahtdurchmesser sowie der Drahtlegierung angepasst sein.
WICHTIG! Nur der Drahtelelektrode entsprechende Vorschubrollen verwenden.
Eine Übersicht der verfügbaren Vorschubrollen und deren Einsatzmöglichkeiten befindet sich bei den Ersatzteillisten.
Vorschubrollen einsetzen / wech­seln
VORSICHT!
Verletzungsgefahr durch emporschnellende Halterungen der Vorschubrollen.
Beim Entriegeln des Spannhebels die Finger vom Bereich links und rechts des Spannhe­bels fern halten.
1 2
VORSICHT!
Gefahr von Quetschungen durch offenliegende Vorschubrollen.
Nach dem Einsetzen / Wechseln der Vorschubrollen immer die Schutzabdeckung des 4­Rollenantriebes montieren.
1 2
3
51
Drahtspule einsetzen, Korbspule einsetzen
Sicherheit
WARNUNG!
Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.
Vor Beginn der nachfolgend beschriebenen Arbeiten: ► Netzschalter der Stromquelle in Stellung - O - schalten ► Stromquelle vom Netz trennen ► sicherstellen, dass die Stromquelle bis zum Abschluss aller Arbeiten vom Netz ge-
trennt bleibt
VORSICHT!
Verletzungsgefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelektrode.
Beim Einsetzen von Drahtspule / Korbspule das Ende der Drahtelektrode gut festhalten, um Verletzungen durch zurückschnellende Drahtelektrode zu vermeiden.
VORSICHT!
Verletzungsgefahr durch herabfallende Drahtspule / Korbspule.
Sicherstellen, dass die Drahtspule / Korbspule samt Korbspulen-Adapter immer fest auf der Drahtspulen-Aufnahme sitzt.
Drahtspule ein­setzen: bei D200 Gerät
1
1
52
Drahtspule ein-
1
1
2
setzen: bei D300 Gerät
1
Korbspule einset­zen: bei D300 Ge­rät
VORSICHT!
Gefahr von Personen- und Sachschäden durch herabfallende Korbspule.
Korbspule so am mitgelieferten Korbspulen-Adapter aufsetzen, dass die Stege der Korb­spule innerhalb der Führungsnuten des Korbspulen-Adapters liegen.
1 2
53
Drahtelektrode einlaufen lassen
2
Fdi
1
234
5
2,51
t (s)
(m/min, ipm)
Drahtelektrode einlaufen lassen
VORSICHT!
Verletzungsgefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelektrode.
Beim Einschieben der Drahtelektrode in den 4-Rollenantrieb das Ende der Drahtelektrode gut festhalten, um Verletzungen durch zurückschnellende Drahtelektrode zu vermeiden.
VORSICHT!
Beschädigungsgefahr des Schweißbrenners durch scharfkantiges Ende der Draht­elektrode.
Ende der Drahtelektrode vor dem Einführen gut entgraten.
1 2
1
2
1
4
3
VORSICHT!
Verletzungsgefahr durch austretende Drahtelektrode.
Beim Drücken der Taste Draht einfädeln oder der Brennertaste Schweißbrenner von Ge­sicht und Körper weghalten und eine geeignete Schutzbrille verwenden.
WICHTIG! Zur Erleichterung einer exakten Positionierung der Drahtelektrode, ergibt sich beim Drücken und Halten der Taste Draht einfädeln nachfolgend beschriebener Ablauf.
- Taste bis zu eine Sekunde halten ...
die Drahtgeschwindigkeit verbleibt während der ersten Sekunde auf 1 m/ min oder 39.37 ipm.
- Taste bis zu 2,5 Sekunden halten ...
Nach Ablauf einer Sekunde, erhöht sich die Drahtgeschwindigkeit inner­halb der nächsten 1,5 Sekunden gleichmäßig.
- Taste länger als 2,5 Sekunden halten
... Nach insgesamt 2,5 Sekunden er­folgt eine konstante Drahtförderung entsprechend der für den Parameter Fdi eingestellten Drahtgeschwindig­keit.
54
Wird die Taste Draht einfädeln vor Ablauf einer Sekunde losgelassen und wieder gedrückt,
1
2
4
5
3
1
3
1
1
2
3
4
beginnt der Ablauf erneut. Auf diese Weise kann bei Bedarf dauerhaft mit niedriger Draht­geschwindigkeit von 1 m/min oder 39.37 ipm. positioniert werden.
Ist die Taste Draht einfädeln / Gasprüfen nicht vorhanden, kann sinngemäß mit der Bren- nertaste vorgegangen werden. Vor dem Draht einfädeln mittels Brennertaste wie folgt vor­gehen:
Mittels Taste Betriebsart die Betriebsart 2-Takt Betrieb anwählen Im Setup-Menü den Parameter „Ito“ auf „Off“ stellen
2
VORSICHT!
Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag und austreten­de Drahtelektrode.
Beim Drücken der Brennertaste ► Schweißbrenner von Gesicht und Körper weghalten ► eine geeignete Schutzbrille verwenden ► Schweißbrenner nicht auf Personen richten ► darauf achten, dass die Drahtelektrode keine elektrisch leitenden oder geerdeten Teile
berührt (z.B. Gehäuse, etc.)
WICHTIG! Wird anstelle der Taste Draht einfädeln / Gasprüfen die Brennertaste ge­drückt, läuft der Schweißdraht während der ersten 3 Sekunden mit der Schweißprogramm­abhängigen Anschleichgeschwindigkeit. Nach diesen 3 Sekunden kommt es zu einer kur­zen Unterbrechung der Drahtförderung.
Das Schweißsystem erkennt, dass kein Schweißvorgang eingeleitet werden soll, sondern dass Draht einfädeln gewünscht ist. Gleichzeitig schließt das Schutzgas-Magnetventil, und die Schweißspannung an der Drahtelektrode wird abgeschaltet.
Bleibt die Brennertaste gedrückt, startet die Drahtförderung nun ohne Schutzgas und Schweißspannung jedoch sofort wieder, und der weitere Ablauf erfolgt wie oben beschrie­ben.
1 2
Anpressdruck einstellen
HINWEIS!
Anpressdruck so einstellen, dass die Drahtelektrode nicht deformiert wird, jedoch ein einwandfreier Drahttransport gewährleistet ist.
55
1
1
Anpressdruck Richtwerte
U-Nut Rollen
Stahl 4 - 5 CrNi 4 - 5 Fülldraht-Elektroden 2 - 3
56
Bremse einstellen
1
4
5
STOP
6
7
3
1
2
2
Allgemeines
VORSICHT!
Gefahr von Personen- und Sachschäden durch Schweißstrom und unbeabsichtig­tes Zünden eines Lichtbogens.
Vor Beginn der Arbeiten die Masseverbindung zwischen Schweißsystem und Werkstück trennen.
VORSICHT!
Gefahr von Personen- und Sachschäden durch austretende Drahtelektrode.
Während der Arbeiten: ► Schweißbrenner so halten, dass die Schweißbrenner-Spitze von Gesicht und Körper
weg zeigt ► eine geeignete Schutzbrille verwenden ► Schweißbrenner nicht auf Personen richten ► darauf achten, dass die Drahtelektrode keine elektrisch leitenden oder geerdeten Teile
berührt (z.B. Gehäuse, etc.)
HINWEIS!
Nach Loslassen der Brennertaste darf die Drahtspule nicht nachlaufen.
Ist dies der Fall, die Bremse nachjustieren.
Bremse einstel­len: bei D200 Ge-
1 2
1
rät
57
3
2
4
STOP
OK
3
1
1
4
5
STOP
6
7
3
1
2
2
2
4
STOP
OK
3
1
3
Bremse einstel­len: bei D300 Ge­rät
1 2
1
3
3
2
1
58
Aufbau der Brem­se: bei D200 Ge­rät
WARNUNG!
Fehlerhafte Montage kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursa­chen.
► Bremse nicht zerlegen. ► Wartungs- und Servicearbeiten an der Bremse nur von geschultem Fachpersonal
durchführen lassen.
Die Bremse ist nur komplett verfügbar. Nachfolgende Abbildung dient nur zur Information!
Aufbau der Brem­se: bei D300 Ge­rät
WARNUNG!
Fehlerhafte Montage kann schwerwie­gende Personen- und Sachschäden ver­ursachen.
► Bremse nicht zerlegen. ► Wartungs- und Servicearbeiten an der
Bremse nur von geschultem Fachper­sonal durchführen lassen.
Die Bremse ist nur komplett verfügbar. Nebenstehende Abbildung dient nur zur In­formation!
59
Inbetriebnahme
Sicherheit
Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen.
Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden: ► diese Bedienungsanleitung ► sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicher-
Voraussetzungen Für eine Inbetriebnahme des Drahtvorschubes müssen folgende Voraussetzungen erfüllt
sein:
- Drahtvorschub mittels Verbindungs-Schlauchpaket mit der Stromquelle verbunden
- Schweißbrenner am Drahtvorschub angeschlossen
- Vorschubrollen in Drahtvorschub eingesetzt
- Drahtspule / Korbspule mit Korbspulen-Adapter in Drahtvorschub eingesetzt
- Drahtelektrode eingelaufen
- Anpressdruck der Vorschubrollen eingestellt
- Bremse eingestellt
- Sämtliche Abdeckungen geschlossen, sämtliche Seitenteile montiert, sämtliche
WARNUNG!
heitsvorschriften
Schutzvorrichtungen intakt und an dem dafür vorgesehenen Ort angebracht
60
Schweißbetrieb
MIG/MAG-Betriebsarten
Allgemeines
Symbolik und Er­klärung
WARNUNG!
Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen.
Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden: ► diese Bedienungsanleitung ► sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicher-
heitsvorschriften
Die Angaben über Bedeutung, Einstellung, Stellbereich und Maßeinheiten der verfügbaren Parameter (z.B. GPr) befinden sich in dem Kapitel „Setup Einstellungen“.
Brennertaste drücken Brennertaste halten Brennertaste loslassen
GPr
Gas-Vorströmzeit
I-S
Startstrom kann je nach Anwendung erhöht oder verringert werden
SL
Slope: kontinuierliche Absenkung des Startstroms auf den Schweißstrom und des Schweißstroms auf den Endkraterstrom
I
Schweißstrom-Phase: gleichmäßige Temperatureinbringung in das durch vorlaufende Wärme erhitzte Grundmaterial
I-E
Endstrom zum Auffüllen des Endkraters.
GPo
Gas-Nachströmzeit
SPt
Punktierzeit / Intervall-Schweißzeit
SPb
Intervall-Pausenzeit
63
2-Takt Betrieb Die Betriebsart „2-Takt Betrieb“ eignet sich
I
GPr
GPo
t
I
+
I
GPr
GPo
t
I
+
+
I
GPr
GPo
SPt
t
I
+
für
- Heftarbeiten
- Kurze Schweißnähte
4-Takt Betrieb
Sonder 4-Takt Be­trieb
+ +
I
I-S I-E
GPr
SL SL
Die Betriebsart „4-Takt Betrieb“ eignet sich für längere Schweißnähte.
Die Betriebsart „Sonder 4-Takt Betrieb“ bie­tet zusätzlich zu den Vorteilen des 4-Takt Betriebs Einstellmöglichkeiten für Start­und Endstrom.
I
t
GPo
Punktieren
64
Die Betriebsart „Punktieren“ eignet sich für Schweißverbindungen an überlappten Ble­chen.
Intervall-Schwei-
I
GPr SPt SPtSPb
GPo
t
I
+
+ +
I
GPr SPt SPtSPb
GPo
t
I
ßen 2-Takt
Die Betriebsart „Intervall-Schweißen 2­Takt“ eignet sich für kurze Schweißnähte an dünnen Blechen, um ein Durchfallen des Grundmaterials zu verhindern.
Intervall-Schwei­ßen 4-Takt
Die Betriebsart „Intervall-Schweißen 4­Takt“ eignet sich für längere Schweißnähte an dünnen Blechen, um ein Durchfallen des Grundmaterials zu verhindern.
65
MIG/MAG-Schweißen
2
Sicherheit
Allgemeine Tätig­keiten vor dem MIG/MAG­Schweißen
WARNUNG!
Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen.
Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden: ► diese Bedienungsanleitung ► sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicher-
heitsvorschriften
WARNUNG!
Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.
Ist die Stromquelle während der Installation am Netz angesteckt, besteht die Gefahr schwerwiegender Personen- und Sachschäden. Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durch­führen, wenn: ► der Netzschalter der Stromquelle in Stellung - O - geschaltet ist ► die Stromquelle vom Netz getrennt ist
Nur bei Verwendung von Kühlgeräten und wassergekühltem Schweißbrenner:
Wasserschläuche des Schweißbrenners an den entsprechenden Steckanschlüssen
1
am Drahtvorschub anstecken Netzstecker einstecken Netzschalter in Stellung - I - schalten:
3
- sämtliche Anzeigen am Bedienpanel leuchten kurz auf
- falls vorhanden: Kühlgerät beginnt zu arbeiten
WICHTIG! Die Sicherheitsvorschriften und die Betriebsbedingungen in der Bedienungsan­leitung des Kühlgerätes beachten.
Übersicht MIG/MAG-Schweißen setzt sich aus folgenden Abschnitten zusammen:
- MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen
- MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen
- Sonderfunktionen und Optionen
66
MIG/MAG-Standard-Synergic-Schweißen
2
4
Allgemeines Das Verfahren MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen steht nur in Verbindung mit dem
Bedienpanel Synergic zur Verfügung.
MIG/MAG Stan­dard-Synergic Schweißen
Am Bedienpanel Synergic B:
Mittels Taste Materialart verwendeten Zusatz-Werkstoff anwählen.
1
Die Belegung der Position SP hängt von der vorhandenen Schweiß-Datenbank der Stromquelle ab.
Mittels Taste Drahtdurchmesser den Durchmesser der verwendeten Drahtelektrode anwählen.
Die Belegung der Position SP hängt von der vorhandenen Schweiß-Datenbank der Stromquelle ab.
Mittels Taste Schutzgas das verwendete Schutzgas anwählen.
3
Die Belegung der Position SP hängt von der vorhandenen Schweiß-Datenbank der Stromquelle ab.
Am Bedienpanel Synergic A:
Mittels Taste Verfahren das gewünschte Schweißverfahren anwählen:
MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen
Mittels Taste Betriebsart die gewünschte MIG/MAG-Betriebsart anwählen:
5
2-Takt Betrieb 4-Takt Betrieb
Sonder 4-Takt Betrieb
WICHTIG! Parameter, die an einem Bedienpanel einer Systemkomponente einge­stellt wurden (Fernbedienung TR 2000, TR 3000 oder Roboter-Interface), können un­ter Umständen am Bedienpanel des Drahtvorschubes nicht geändert werden.
Mittels Tasten Parameteranwahl die gewünschten Schweißparameter anwählen, mit
6
denen die Schweißleistung vorgegeben werden soll:
Blechdicke Schweißstrom Drahtgeschwindigkeit Schweißspannung
Mittels entsprechendem Einstellrad den jeweiligen Schweißparameter einstellen.
7
Die Werte der Parameter erscheinen in der darüber angeordneten Digitalanzeige.
67
Grundsätzlich bleiben sämtliche Parameter-Sollwerte bis zur nächsten Änderung gespei-
8
2
chert. Dies gilt auch, wenn die Stromquelle zwischenzeitlich aus- und wieder eingeschaltet wurde.
Zur Anzeige des Ist-Schweißstromes während des Schweißvorganges:
- Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Schweißstrom anwählen
- Der Ist-Schweißstrom wird während des Schweißvorganges an der Digitalanzeige an-
gezeigt.
Gasflaschen-Ventil öffnen Schutzgas-Menge einstellen:
9
Wenn die Taste Drahteinfädeln / Gasprüfen vorhanden ist:
- Taste Drahteinfädeln / Gasprüfen nach oben tippen
- Stellschraube an der Unterseite des Druckminderers drehen, bis das Manometer
die gewünschte Gasmenge anzeigt
- Taste Drahteinfädeln / Gasprüfen erneut nach oben tippen
Wenn die Taste Drahteinfädeln / Gasprüfen nicht vorhanden ist:
- Mittels Taste Betriebsart die Betriebsart 2-Takt Betrieb anwählen
- Im Setup-Menü den Parameter „Ito“ auf „Off“ stellen
- Vorschubrollen entkoppeln
VORSICHT!
Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag und austreten­de Drahtelektrode.
Beim Drücken der Brennertaste
► Schweißbrenner von Gesicht und Körper weghalten ► Eine geeignete Schutzbrille verwenden ► Schweißbrenner nicht auf Personen richten ► darauf achten, dass die Drahtelektrode keine elektrisch leitenden oder geerdeten Teile
berührt (z.B. Gehäuse, etc.)
- Brennertaste drücken und halten
- Stellschraube an der Unterseite des Druckminderers drehen, bis das Manometer
die gewünschte Schutzgas-Menge anzeigt
- Brennertaste loslassen
- Vorschubrollen einkoppeln
VORSICHT!
Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag und austreten­de Drahtelektrode.
Beim Drücken der Brennertaste
► Schweißbrenner von Gesicht und Körper weghalten ► Eine geeignete Schutzbrille verwenden ► Schweißbrenner nicht auf Personen richten ► darauf achten, dass die Drahtelektrode keine elektrisch leitenden oder geerdeten Teile
berührt (z.B. Gehäuse, etc.)
Brennertaste drücken und Schweißvorgang einleiten
10
Korrekturen im Schweißbetrieb
68
Um ein optimales Schweißergebnis zu erzielen, sind in manchen Fällen die Parameter Lichtbogen-Längenkorrektur und Dynamik zu korrigieren.
Mittels Tasten Parameteranwahl die gewünschten Korrekturparameter anwählen.
1
Angewählte Parameter mit den Einstellrädern auf den gewünschten Wert einstellen.
Die Werte der Parameter erscheinen in den darüber angeordneten Anzeigen.
Lichtbogen-Längenkorrektur
zur Korrektur der Lichtbogen-Länge
- kürzere Lichtbogen-Länge 0 neutrale Lichtbogen-Länge + längere Lichtbogen-Länge
Dynamik
zur Beeinflussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment des Tropfenüberganges
- härterer und stabilerer Lichtbogen 0 neutraler Lichtbogen + weicher und spritzerarmer Lichtbogen
69
MIG/MAG-Standard-Manuell-Schweißen
1
3
6
Allgemeines Das Schweißverfahren MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen ist ein MIG/MAG-
Schweißverfahren ohne Synergic-Funktion. Die Änderung eines Parameters hat keine automatische Anpassung der übrigen Parame­ter zur Folge. Sämtliche veränderbaren Parameter müssen den Anforderungen des Schweißprozesses entsprechend einzeln eingestellt werden.
Zur Verfügung stehende Para­meter
MIG/MAG Stan­dard-Manuell Schweißen - Be­dienpanel Manual
Beim MIG/MAG Manuell-Schweißen stehen folgende Parameter zur Verfügung:
Drahtgeschwindigkeit
1 m/min (39.37 ipm.) - maximale Drahtgeschwindigkeit, z.B. 25 m/min (984.25 ipm.)
Schweißspannung
TSt 3500: 15,5 - 31,5 V TSt 5000: 14,5 - 39 V
Dynamik
... zur Beeinflussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment des Tropfenübergan­ges
Schweißstrom
nur als Istwert-Anzeige
Mittels Taste Verfahren das gewünschte Schweißverfahren anwählen:
MIG/MAG-Schweißen
Mittels Taste Betriebsart die gewünschte MIG/MAG-Betriebsart anwählen:
2
2-Takt Betrieb 4-Takt Betrieb
WICHTIG! Parameter, die an einem Bedienpanel einer Systemkomponente eingestellt wurden (Fernbedienung TR 2000, TR 3000 oder Roboter-Interface), können unter Um­ständen am Bedienpanel des Drahtvorschubes nicht geändert werden.
Mittels Einstellregler Drahtgeschwindigkeit die Drahtgeschwindigkeit auf den ge­wünschten Wert einstellen
Mittels Einstellregler Schweißspannung die Schweißspannung auf den gewünschten
4
Wert einstellen Gasflaschen-Ventil öffnen
5
Schutzgas-Menge einstellen: Wenn die Taste Drahteinfädeln / Gasprüfen vorhanden ist:
- Taste Drahteinfädeln / Gasprüfen nach oben tippen
- Stellschraube an der Unterseite des Druckminderers drehen, bis das Manometer
die gewünschte Gasmenge anzeigt
- Taste Drahteinfädeln / Gasprüfen erneut nach oben tippen
70
Wenn die Taste Drahteinfädeln / Gasprüfen nicht vorhanden ist:
1
- Mittels Taste Betriebsart die Betriebsart 4-Takt Betrieb anwählen
- Im Setup-Menü den Parameter „Ito“ auf „Off“ stellen
- Vorschubrollen entkoppeln
VORSICHT!
Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag und austreten­de Drahtelektrode.
Beim Drücken der Brennertaste
► Schweißbrenner von Gesicht und Körper weghalten ► Eine geeignete Schutzbrille verwenden ► Schweißbrenner nicht auf Personen richten ► darauf achten, dass die Drahtelektrode keine elektrisch leitenden oder geerdeten Teile
berührt (z.B. Gehäuse, etc.)
- Brennertaste kurz drücken
- Stellschraube an der Unterseite des Druckminderers drehen, bis das Manometer
die gewünschte Schutzgas-Menge anzeigt
- Brennertaste erneut kurz drücken
- Vorschubrollen einkoppeln
VORSICHT!
Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag und austreten­de Drahtelektrode.
Beim Drücken der Brennertaste
► Schweißbrenner von Gesicht und Körper weghalten ► Eine geeignete Schutzbrille verwenden ► Schweißbrenner nicht auf Personen richten ► darauf achten, dass die Drahtelektrode keine elektrisch leitenden oder geerdeten Teile
berührt (z.B. Gehäuse, etc.)
Korrekturen im Schweißbetrieb ­Bedienpanel Ma­nual
MIG/MAG Stan­dard-Manuell Schweißen - Be­dienpanel Syner­gic A
Brennertaste drücken und Schweißvorgang einleiten
7
Um ein optimales Schweißergebnis zu erzielen, ist in manchen Fällen der Parameter Dy­namik einzustellen.
Mittels Tasten Dynamik die Dynamik auf den gewünschten Wert einstellen
Der Wert des Parameters wird durch die dazwischen angeordneten LEDs symboli­siert.
Mittels Taste Verfahren das gewünschte Schweißverfahren anwählen:
1
MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen
Mittels Taste Betriebsart die gewünschte MIG/MAG-Betriebsart anwählen:
2
2-Takt Betrieb 4-Takt Betrieb
Die Betriebsart Sonder 4-Takt entspricht beim MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen dem herkömmlichen 4-Takt Betrieb.
WICHTIG! Parameter, die an einem Bedienpanel einer Systemkomponente eingestellt wurden (TR 2000, TR 3000, Roboter-Interface), können unter Umständen am Bedienpanel des Drahtvorschubes nicht geändert werden.
71
Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Drahtgeschwindigkeit anwählen
567
3
Drahtgeschwindigkeit mit dem Einstellrad auf den gewünschten Wert einstellen
4
Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Schweißspannung anwählen Schweißspannung mit dem Einstellrad auf den gewünschten Wert einstellen
Die Werte der Parameter erscheinen in der darüber angeordneten Digitalanzeige.
Grundsätzlich bleiben sämtliche mittels Einstellrad oder Einstelltasten am Schweißbrenner eingestellten Parameter-Sollwerte bis zur nächsten Änderung gespeichert. Dies gilt auch, wenn die Stromquelle zwischenzeitlich aus- und wieder eingeschaltet wurde.
Zur Anzeige des Ist-Schweißstromes während des Schweißvorganges:
- Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Schweißstrom anwählen
- Der Ist-Schweißstrom wird während des Schweißvorganges an der Digitalanzeige an-
gezeigt.
Gasflaschen-Ventil öffnen Schutzgas-Menge einstellen:
8
Wenn die Taste Drahteinfädeln / Gasprüfen vorhanden ist:
- Taste Drahteinfädeln / Gasprüfen nach oben tippen
- Stellschraube an der Unterseite des Druckminderers drehen, bis das Manometer
die gewünschte Gasmenge anzeigt
- Taste Drahteinfädeln / Gasprüfen erneut nach oben tippen
Wenn die Taste Drahteinfädeln / Gasprüfen nicht vorhanden ist:
- Mittels Taste Betriebsart die Betriebsart 4-Takt Betrieb anwählen
- Im Setup-Menü den Parameter „Ito“ auf „Off“ stellen
- Vorschubrollen entkoppeln
VORSICHT!
Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag und austreten­de Drahtelektrode.
Beim Drücken der Brennertaste
► Schweißbrenner von Gesicht und Körper weghalten ► Eine geeignete Schutzbrille verwenden ► Schweißbrenner nicht auf Personen richten ► darauf achten, dass die Drahtelektrode keine elektrisch leitenden oder geerdeten Teile
berührt (z.B. Gehäuse, etc.)
►
- Brennertaste kurz drücken
- Stellschraube an der Unterseite des Druckminderers drehen, bis das Manometer
die gewünschte Schutzgas-Menge anzeigt
- Brennertaste erneut kurz drücken
- Vorschubrollen einkoppeln
VORSICHT!
Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag und austreten­de Drahtelektrode.
Beim Drücken der Brennertaste
► Schweißbrenner von Gesicht und Körper weghalten ► Eine geeignete Schutzbrille verwenden ► Schweißbrenner nicht auf Personen richten ► darauf achten, dass die Drahtelektrode keine elektrisch leitenden oder geerdeten Teile
berührt (z.B. Gehäuse, etc.)
Brennertaste drücken und Schweißvorgang einleiten
9
72
Korrekturen im Schweißbetrieb ­Bedienpanel Syn­ergic A
Um ein optimales Schweißergebnis zu erzielen, ist in manchen Fällen der Parameter Dy­namik einzustellen.
Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Dynamik auswählen
1
Dynamik mit dem Einstellrad auf den gewünschten Wert einstellen
2
Der Wert des Parameters erscheint in der darüber angeordneten Digitalanzeige.
73
Stabelektroden-Schweißen
2
4
7
Sicherheit
Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen.
Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden: ► diese Bedienungsanleitung ► sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicher-
Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.
Ist das Gerät während der Installation am Netz angesteckt, besteht die Gefahr schwerwie­gender Personen- und Sachschäden. Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durchführen, wenn ► der Netzschalter in Stellung - O - geschaltet ist, ► das Gerät vom Netz getrennt ist.
Vorbereitung Netzschalter in Stellung - O - schalten
1
3
WARNUNG!
heitsvorschriften
WARNUNG!
Netzstecker ausstecken MIG/MAG Schweißbrenner abmontieren
Stabelektroden­Schweißen - Be­dienpanel Manual
WICHTIG! Informationen, ob die Stabelektroden auf (+) oder auf (-) zu verschweißen sind, be-
finden sich auf der Verpackung der Stabelektroden.
Massekabel je nach Elektrodentype in die (-) Strombuchse oder in die (+) Strombuch­se einstecken und durch Drehen nach rechts verriegeln
Mit dem anderen Ende des Massekabels Verbindung zum Werkstück herstellen
5
Bajonett-Stromstecker des Elektrodenhalter-Kabels je nach Elektrodentype in die
6
freie Strombuchse mit gegensätzlicher Polarität einstecken und durch Drehen nach rechts verriegeln
Netzstecker einstecken
VORSICHT!
Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag.
Sobald der Netzschalter in Stellung - I - geschaltet ist, ist die Stabelektrode im Elektroden­halter spannungsführend. Darauf achten, dass die Stabelektrode keine Personen oder elektrisch leitenden oder geerdeten Teile berührt (z.B. Gehäuse, etc.)
Netzschalter in Stellung - I - schalten: sämtliche Anzeigen am Bedienpanel leuchten
1
kurz auf
74
Mittels Taste Verfahren das Verfahren Stabelektroden-Schweißen anwählen:
4
1
2
Korrekturen im Schweißbetrieb ­Bedienpanel Ma­nual
Die Schweißspannung wird mit einer Verzögerung von 3 s auf die Schweißbuchse ge­schaltet.
Ist das Verfahren Stabelektroden-Schweißen angewählt, wird ein gegebenenfalls vor­handenes Kühlgerät automatisch deaktiviert. Es ist nicht möglich, dieses einzuschal­ten.
WICHTIG! Parameter, die an einem Bedienpanel einer Systemkomponente einge­stellt wurden (TR 2000, TR 3000), können unter Umständen am Bedienpanel des Drahtvorschubes nicht geändert werden.
Mittels Einstellregler Drahtgeschwindigkeit die gewünschte Stromstärke einstellen.
3
Der Wert für die Stromstärke in A erscheint an der darüber angeordneten Digitalan­zeige.
Schweißvorgang einleiten
Um ein optimales Schweißergebnis zu erzielen, ist in manchen Fällen der Parameter Dy­namik einzustellen.
Mittels Tasten Dynamik die Dynamik auf den gewünschten Wert einstellen
1
Der Wert des Parameters wird durch die dazwischen angeordneten LEDs symboli­siert.
Stabelektroden­Schweißen - Be­dienpanel Syner­gic A
VORSICHT!
Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag.
Sobald der Netzschalter in Stellung - I - geschaltet ist, ist die Stabelektrode im Elektroden­halter spannungsführend. Darauf achten, dass die Stabelektrode keine Personen oder elektrisch leitenden oder geerdeten Teile berührt (z.B. Gehäuse, etc.)
Netzschalter in Stellung - I - schalten: sämtliche Anzeigen am Bedienpanel leuchten kurz auf
Mittels Taste Verfahren das Verfahren Stabelektroden-Schweißen anwählen:
2
Die Schweißspannung wird mit einer Verzögerung von 3 s auf die Schweißbuchse ge­schaltet.
Ist das Verfahren Stabelektroden-Schweißen angewählt, wird ein gegebenenfalls vor­handenes Kühlgerät automatisch deaktiviert. Es ist nicht möglich, dieses einzuschal­ten.
WICHTIG! Parameter, die an einem Bedienpanel einer Systemkomponente einge­stellt wurden (TR 2000, TR 3000), können unter Umständen am Bedienpanel des Drahtvorschubes nicht geändert werden.
Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Stromstärke anwählen.
3
Mittels Einstellrad die gewünschte Stromstärke einstellen.
4
Der Wert für die Stromstärke wird an der linken Digitalanzeige angezeigt.
75
Grundsätzlich bleiben sämtliche mittels Einstellrad eingestellten Parameter-Sollwerte
1
200
300
I (A)
Hti
HCU > I
H
t (s)
I
H
HCU
0,5 1 1,5
bis zur nächsten Änderung gespeichert. Dies gilt auch, wenn die Stromquelle zwi­schenzeitlich aus- und wieder eingeschaltet wurde.
Schweißvorgang einleiten
5
Zur Anzeige des Ist-Schweißstromes während des Schweißvorganges:
- Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Schweißstrom anwählen
- Der Ist-Schweißstrom wird während des Schweißvorganges an der Digitalanzeige an-
gezeigt.
Korrekturen im Schweißbetrieb
Um ein optimales Schweißergebnis zu erzielen, ist in manchen Fällen der Parameter Dy­namik einzustellen.
Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Dynamik auswählen Dynamik mit dem Einstellrad auf den gewünschten Wert einstellen
2
Der Wert des Parameters erscheint in der darüber angeordneten Digitalanzeige.
Funktion HotStart Um ein optimales Schweißergebnis zu erzielen, ist in manchen Fällen die Funktion HotS-
tart einzustellen.
Vorteile
- Verbesserung der Zündeigenschaften, auch bei Elektroden mit schlechten Zündei-
genschaften
- Besseres Aufschmelzen des Grundwerkstoffes in der Startphase, dadurch weniger
Kaltstellen
- Weitgehende Vermeidung von Schlacken-Einschlüssen
Die Einstellung der verfügbaren Parameter ist im Abschnitt „Setup-Einstellungen“, „Setup­Menü - Ebene 2“ beschrieben.
Legende
Hti: Hot-current time = Hotstrom-Zeit, 0 - 2 s, Werkeinstellung 0,5 s HCU: HotStart-current = HotStart-Strom, 100 - 200 %, Werkeinstellung 150 %
: Hauptstrom = eingestellter Schweiß-
I
H
strom
Funktion Anti­Stick
76
Funktionsweise
Während der eingestellten Hotstrom-Zeit (Hti) wird der Schweißstrom auf einen be­stimmten Wert erhöht. Dieser Wert (HCU) ist höher als der eingestellte Schweißstrom
).
(I
H
Bei kürzer werdendem Lichtbogen kann die Schweißspannung soweit absinken, dass die Stabelektrode zum Festkleben neigt. Außerdem kann es zu einem Ausglühen der Stab­elektrode kommen.
Ein Ausglühen wird bei aktivierter Funktion Anti-Stick verhindert. Beginnt die Stabelektro­de festzukleben, schaltet die Stromquelle den Schweißstrom sofort ab. Nach dem Abtren­nen der Stabelektrode vom Werkstück, kann der Schweißvorgang problemlos fortgesetzt werden.
Die Funktion Anti-Stick (Ast) kann bei den Setup-Einstellungen im „Setup-Menü: Ebene 2“ aktiviert und deaktiviert werden.
77
Arbeitspunkte speichern und abrufen
2
1
Allgemeines Die Speichertasten erlauben das Speichern von bis zu 5 Arbeitspunkten. Jeder Arbeits-
punkt entspricht den dafür getroffenen Einstellungen am Bedienpanel.
WICHTIG! Es werden keine Setup-Parameter mitgespeichert.
Arbeitspunkte speichern
Zum Speichern der aktuellen Einstellungen am Bedienpanel, eine der Speichertasten
1
gedrückt halten, z.B.:
Die linke Anzeige zeigt „Pro“.
Nach kurzer Zeit wechselt die linke Anzeige auf den ursprünglichen Wert, z.B.:
Speichertaste loslassen
Arbeitspunkte ab­rufen
Arbeitspunkte lö­schen
Zum Abrufen der gespeicherten Einstellungen, die entsprechende Speichertaste kurz drücken, z.B.:
Das Bedienpanel zeigt die gespeicherten Einstellungen, z.B.:
Zum Löschen des Speicherinhaltes einer Speichertaste, die entsprechende Speicher-
1
taste gedrückt halten, z.B.:
Die linke Anzeige zeigt „Pro“.
78
Nach kurzer Zeit wechselt die linke Anzeige auf den ursprünglichen Wert, z.B.:
2
4
1
Speichertaste weiter gedrückt halten
Die linke Anzeige zeigt „CLr“.
3
Nach kurzer Zeit zeigen beide Anzeigen „---“
Speichertaste loslassen
Arbeitspunkte am Schweißbrenner Up/Down abrufen
Zum Abrufen der gespeicherten Einstellungen mittels Schweißbrenner Up/Down, muss eine der Speichertasten am Bedienpanel gedrückt sein.
Eine der Speichertasten am Bedienpanel drücken, z.B.:
Das Bedienpanel zeigt die gespeicherten Einstellungen, z.B.:
Nun ist das Anwählen der Speichertasten mittels Tasten am Schweißbrenner Up/Down möglich. Nicht belegte Speichertasten werden dabei übersprungen.
Zusätzlich zum Aufleuchten der Speichertasten-Nummer, erfolgt eine Anzeige der Num­mer direkt am Schweißbrenner Up/Down:
Nummer 1
Nummer 2
Nummer 3
79
Nummer 4
Nummer 5
80
Setup Einstellungen
Setup-Menü
6
1
Allgemeines Das Setup-Menü bietet einfachen Zugriff auf das Expertenwissen in der Stromquelle sowie
auf zusätzliche Funktionen. Im Setup-Menü ist eine einfache Anpassung der Parameter an die unterschiedlichen Aufgabenstellungen möglich.
Setup-Menü - Be­dienpanel Manual
Das Einstellen der Setup-Parameter wird an Hand des Verfahrens „MIG/MAG-Schweißen“ beschrieben. Die Vorgangsweise beim Ändern anderer Setup-Parameter ist ident.
In das Setup-Menü einsteigen
mittels Taste Verfahren das Verfahren „MIG/MAG-Schweißen“
1
anwählen
Taste Betriebsart drücken
2
Taste Verfahren drücken
3
Tasten Betriebsart und Verfahren loslassen
4
Das Bedienpanel befindet sich nun im Setup-Menü des Verfahrens „MIG/MAG-Schwei­ßen“ - der zuletzt angewählte Setup-Parameter wird angezeigt.
Parameter ändern
mittels Taste Betriebsart und Verfahren den gewünschten Setup-
5
Parameter anwählen mittels Tasten Dynamik den Wert des Setup-Parameters ändern
Setup-Menü - Be­dienpanel Syner­gic A
Das Setup-Menü verlassen
Taste Betriebsart drücken und halten
7
Taste Verfahren drücken
8
Tasten Betriebsart und Verfahren loslassen
9
Das Einstellen der Setup-Parameter wird an Hand des Verfahrens „MIG/MAG Standard­Synergic Schweißen“ beschrieben. Die Vorgangsweise beim Ändern anderer Setup-Para­meter ist ident.
In das Setup-Menü einsteigen
mittels Taste Verfahren das Verfahren „MIG/MAG Standard-Syn­ergic Schweißen“ anwählen
Taste Betriebsart drücken und halten
2
83
Taste Verfahren drücken
3
Tasten Betriebsart und Verfahren loslassen
4
Das Bedienpanel befindet sich nun im Setup-Menü des Verfahrens „MIG/MAG Standard­Synergic Schweißen“ - der zuletzt angewählte Setup-Parameter wird angezeigt.
Parameter ändern
mittels Tasten Betriebsart und Verfahren oder Einstellrad links
5
den gewünschten Setup-Parameter anwählen
mittels Tasten Parameteranwahl oder Einstellrad rechts den
6
Wert des Setup-Parameters ändern
Das Setup-Menü verlassen
Taste Betriebsart drücken und halten
7
Taste Verfahren drücken
8
Tasten Betriebsart und Verfahren loslassen
9
84
Setup-Parameter für das MIG/MAG­Standard-Manu­ell Schweißen
Die Angaben „min.“ und „max.“ werden bei Einstellbereichen verwendet, die je nach Stromquelle, Drahtvorschub, Schweißprogramm, etc. unterschiedlich sind.
GPr Gas pre-flow time - Gas-Vorströmzeit
Einheit: s Einstellbereich: 0 - 9,9 Werkeinstellung: 0,5
GPo Gas post-flow time - Gas-Nachströmzeit
Einheit: s Einstellbereich: 0 - 9,9 Werkeinstellung: 0,5
Fdi Feeder inching - Drahteinfädel-Geschwindigkeit
Einheit: m/min (ipm.) Einstellbereich: 1 - max. (39.37 - max.) Werkeinstellung: 10 (393.7)
SL Slope (nur bei Sonder-4-Takt)
Einheit: s Einstellbereich: 0 - 9,9 Werkeinstellung: 0,1
I-S I (current) - Starting - Startstrom (nur bei Sonder-4-Takt)
Einheit: % (vom Schweißstrom) Einstellbereich: 0 - 200 Werkeinstellung: 100
I-E I (current) - End: Endstrom (nur bei Sonder-4-Takt)
Einheit: % (vom Schweißstrom) Einstellbereich: 0 - 200 Werkeinstellung: 50
t-S t (time) - Starting - Startstrom-Dauer (nur bei Sonder-4-Takt)
Einheit: s Einstellbereich: OFF, 0,1 - 9,9 Werkeinstellung: OFF
t-E t (time) - End: Endstrom-Dauer (nur bei Sonder-4-Takt)
Einheit: s Einstellbereich: OFF, 0,1 - 9,9 Werkeinstellung: OFF
bbc burn back time correction - Rückbrand
Einheit: ms Einstellbereich: 0 - 20 Werkeinstellung: 0
IGC Ignition current - Zündstrom
Einheit: A Einstellbereich: 100 - 650 Werkeinstellung: 500
Ito Ignition Time-Out - Drahtlänge bis zur Sicherheitsabschaltung
Einheit: mm (in.) Einstellbereich: Off, 5 - 100 (Off, .2 - 3.94) Werkeinstellung: Off
85
HINWEIS!
Die Funktion Ignition Time-Out (ito) ist eine Sicherheitsfunktion.
Insbesondere bei hohen Drahtgeschwindigkeiten kann die bis zur Sicherheitsabschaltung geförderte Drahtlänge von der eingestellten Drahtlänge abweichen.
Die Funktion Ignition Time-Out (ito) wird im Abschnitt „Sonderfunktionen und Optionen“ er­läutert.
SPt Spot time - Punktierzeit / Intervall-Schweißzeit
Einheit: s Einstellbereich: OFF, 0,1 - 5 Werkeinstellung: OFF
SPb Spot break - Intervall-Pausenzeit
Einheit: s Einstellbereich: OFF, 0,1 - 10 (in 0,1 s Schritten) Werkeinstellung: OFF
FAC Factory - Stromquelle zurücksetzen
Eine der Tasten Dynamik (Bedienpanel Manual) oder Parameteranwahl (Bedien­panel Synergic A) 2 s gedrückt halten, um den Auslieferungszustand wiederherzu­stellen - wird an der Digitalanzeige „PrG“ angezeigt, ist die Stromquelle zurückgesetzt.
WICHTIG! Wird die Stromquelle zurückgesetzt, gehen alle persönlichen Einstel­lungen im Setup-Menü verloren. Mittels Speichertasten gespeicherte Arbeitspunk­te bleiben beim Zurücksetzen der Stromquelle gespeichert. Auch die Funktionen in der zweiten Ebene des Setup-Menüs (2nd) werden nicht gelöscht. Ausnahme: Parameter Ignition Time-Out (ito).
2nd zweite Ebene des Setup-Menüs (siehe Abschnitt „Setup-Menü - Ebene 2“)
86
Setup-Parameter für das MIG/MAG­Standard-Syner­gic Schweißen
Die Angaben „min.“ und „max.“ werden bei Einstellbereichen verwendet, die je nach Stromquelle, Drahtvorschub, Schweißprogramm, etc. unterschiedlich sind.
GPr Gas pre-flow time - Gas-Vorströmzeit
Einheit: s Einstellbereich: 0 - 9,9 Werkeinstellung: 0,1
GPo Gas post-flow time - Gas-Nachströmzeit
Einheit: s Einstellbereich: 0 - 9,9 Werkeinstellung: 0,1
SL Slope
Einheit: s Einstellbereich: 0 - 9,9 Werkeinstellung: 0,1
I-S I (current) - Starting - Startstrom
Einheit: % (vom Schweißstrom) Einstellbereich: 0 - 200 Werkeinstellung: 100
I-E I (current) - End: Endstrom
Einheit: % (vom Schweißstrom) Einstellbereich: 0 - 200 Werkeinstellung: 50
Fdi Feeder inching - Drahteinfädel-Geschwindigkeit
Einheit: m/min (ipm.) Einstellbereich: 1 - max. (39.37 - max.) Werkeinstellung: 10 (393.7)
bbc burn back time correction -
Rückbrandeffekt durch Drahtrückzug am Schweißende
Einheit: s Einstellbereich: Aut, 0 - 0,3 Werkeinstellung: Aut
Ito Ignition Time-Out - Drahtlänge bis zur Sicherheitsabschaltung
Einheit: mm (in.) Einstellbereich: Off, 5 - 100 (Off, 0.2 - 3.94) Werkeinstellung: Off
HINWEIS!
Die Funktion Ignition Time-Out (ito) ist eine Sicherheitsfunktion.
Insbesondere bei hohen Drahtgeschwindigkeiten kann die bis zur Sicherheitsabschaltung geförderte Drahtlänge von der eingestellten Drahtlänge abweichen.
87
Die Funktion Ignition Time-Out (ito) wird im Abschnitt „Sonderfunktionen und Optionen“ er­läutert.
SPt Spot time - Punktierzeit / Intervall-Schweißzeit
Einheit: s Einstellbereich: OFF, 0,1 - 5 Werkeinstellung: OFF
SPb Spot break - Intervall-Pausenzeit
Einheit: s Einstellbereich: OFF, 0,1 - 10 (in 0,1 s Schritten) Werkeinstellung: OFF
FAC Factory - Stromquelle zurücksetzen
Eine der Tasten Dynamik (Bedienpanel Manual) oder Parameteranwahl (Bedien­panel Synergic A) 2 s gedrückt halten, um den Auslieferungszustand wiederherzu­stellen - wird an der Digitalanzeige „PrG“ angezeigt, ist die Stromquelle zurückgesetzt.
WICHTIG! Wird die Stromquelle zurückgesetzt, gehen alle persönlichen Einstel­lungen im Setup-Menü verloren. Mittels Speichertasten gespeicherte Arbeitspunk­te werden beim Zurücksetzen der Stromquelle nicht gelöscht - sie bleiben gespeichert. Auch die Funktionen in der zweiten Ebene des Setup-Menüs (2nd) werden nicht gelöscht. Ausnahme: Parameter Ignition Time-Out (ito).
2nd zweite Ebene des Setup-Menüs (siehe Abschnitt „Setup-Menü - Ebene 2“)
88
Setup-Parameter für das Stabelekt­roden-Schweißen
WICHTIG! Beim Zurücksetzen der Stromquelle mittels Setup-Parameter Factory FAC wer-
den die Setup-Parameter Hotstrom-Zeit (Hti) und HotStart-Strom (HCU) ebenfalls rückge­setzt.
HCU Hot-start current - HotStart-Strom
Einheit: % Einstellbereich: 100 - 200 Werkeinstellung: 150
Hti Hot-current time - Hotstrom-Zeit
Einheit: s Einstellbereich: 0 - 2,0 Werkeinstellung: 0,5
Ast Anti-Stick
Einheit: ­Einstellbereich: On, Off Werkeinstellung: Off
FAC Factory - Stromquelle zurücksetzen
Eine der Tasten Dynamik (Bedienpanel Manual) oder Parameteranwahl (Bedien­panel Synergic A) 2 s gedrückt halten, um den Auslieferungszustand wiederherzu­stellen - wird an der Digitalanzeige „PrG“ angezeigt, ist die Stromquelle zurückgesetzt.
Parameter für Sonder 4-Takt Be­trieb im Setup­Menü Betriebsart
WICHTIG! Wird die Stromquelle zurückgesetzt, gehen alle persönlichen Einstel-
lungen verloren.
Mittels Speichertasten gespeicherte Arbeitspunkte werden beim Zurücksetzen der Stromquelle nicht gelöscht - sie bleiben gespeichert. Auch die Funktionen in der zweiten Ebene des Setup-Menüs (2nd) werden nicht gelöscht. Ausnahme: Para­meter Ignition Time-Out (ito).
2nd zweite Ebene des Setup-Menüs (siehe Abschnitt „Setup-Menü - Ebene 2“)
I-S I (current) - Starting: Startstrom
Einheit: % (vom Schweißstrom) Einstellbereich: 0 - 200 Werkeinstellung: 100
SL Slope: 0 - 9,9 s
Einheit: s Einstellbereich: 0 - 9,9 Werkeinstellung: 0
I-E I (current) - End: Endstrom
Einheit: % vom Schweißstrom Einstellbereich: 0 - 200 Werkeinstellung: 50
89
Setup-Menü Ebene 2
1
2
5
13
14
Setup-Menü Ebe­ne 2 - Bedienpa­nel Manual
In das Setup-Menü einsteigen
Taste Betriebsart drücken und halten
Taste Verfahren drücken
Tasten Betriebsart und Verfahren loslassen
3
Das Bedienpanel befindet sich nun im Setup-Menü - der zuletzt angewählte Setup-Para­meter wird angezeigt.
Parameter „2nd“ anwählen
mittels Taste Betriebsart und Verfahren den Setup-Parameter
4
„2nd“ anwählen
In das Setup-Menü Ebene 2 einsteigen
Taste Betriebsart drücken und halten
Taste Verfahren drücken
6
Tasten Betriebsart und Verfahren loslassen
7
Parameter ändern
mittels Taste Betriebsart und Verfahren den gewünschten Setup-
8
Parameter anwählen mittels Tasten Dynamik den Wert des Setup-Parameters ändern
9
Das Setup-Menü - Ebene 2 verlassen
Taste Betriebsart drücken und halten
10
Taste Verfahren drücken
11
Tasten Betriebsart und Verfahren loslassen
12
Das Setup-Menü verlassen
Taste Betriebsart drücken und halten
Taste Verfahren drücken
Tasten Betriebsart und Verfahren loslassen
15
Setup-Menü Ebe­ne 2 - Bedienpa­nel Synergic
90
In das Setup-Menü einsteigen
Taste Betriebsart drücken und halten
1
Taste Verfahren drücken
9
10
11
15
2
Tasten Betriebsart und Verfahren loslassen
3
Das Bedienpanel befindet sich nun im Setup-Menü - der zuletzt angewählte Setup-Para­meter wird angezeigt.
Parameter „2nd“ anwählen
mittels Taste Betriebsart und Verfahren oder Einstellrad links den
4
Setup-Parameter „2nd“ anwählen
In das Setup-Menü Ebene 2 einsteigen
Taste Betriebsart drücken und halten
5
Taste Verfahren drücken
6
Tasten Betriebsart und Verfahren loslassen
7
Parameter ändern
mittels Taste Betriebsart und Verfahren oder Einstellrad links den
8
gewünschten Setup-Parameter anwählen
mittels Tasten Parameteranwahl oder Einstellrad rechts den Wert des Setup-Parameters ändern
Das Setup-Menü - Ebene 2 verlassen
Taste Betriebsart drücken und halten
Taste Verfahren drücken
Tasten Betriebsart und Verfahren loslassen
12
Das Setup-Menü verlassen
Taste Betriebsart drücken und halten
13
Taste Verfahren drücken
14
Tasten Betriebsart und Verfahren loslassen
91
Parameter für das MIG/MAG­Schweißen im Setup-Menü Ebe­ne 2
C-C Cooling unit Control - Steuerung Kühlgerät
Einheit: ­Einstellbereich: Aut, On, Off Werkeinstellung: Aut
Aut: Das Kühlgerät schaltet nach einer Schweißpause von 2 Minuten ab.
WICHTIG! Ist die Option Kühlmittel-Temperaturüberwachung und Durchfluss­Überwachung in das Kühlgerät eingebaut, schaltet das Kühlgerät ab, sobald die Rücklauf-Temperatur 50 °C unterschritten hat, frühestens aber nach 2 Minuten Schweißpause.
On: Das Kühlgerät bleibt ständig eingeschaltet Off: Das Kühlgerät bleibt ständig ausgeschaltet
WICHTIG! Bei Anwendung des Parameters FAC wird der Parameter C-C nicht auf die Werkseinstellung zurückgesetzt. Bei angewähltem Verfahren Stabelelek­troden-Schweißen bleibt das Kühlgerät in jedem Fall abgeschaltet, auch in Stel­lung „On“.
C-t Cooling Time - Zeit zwischen Ansprechen der Durchfluss-Überwachung und
Ausgabe des Service-Codes „no | H2O“. Treten im Kühlsystem beispielsweise Luftblasen auf, schaltet das Kühlgerät erst nach der eingestellten Zeit ab.
Einheit: s Einstellbereich: 5 - 25 Werkeinstellung: 10
WICHTIG! Zu Testzwecken läuft das Kühlgerät nach jedem mal Einschalten der Stromquelle für 180 Sekunden.
SEt Setting - Ländereinstellung (Standard / USA) ... Std / US
Einheit: ­Einstellbereich: Std, US (Standard / USA) Werkeinstellung: Standard-Version: Std (Maßangaben: cm / mm) USA-Version: US (Maßangaben: in.)
r r (resistance) - Schweißkreis-Widerstand (in mOhm)
siehe Abschnitt „Schweißkreis-Widerstand r ermitteln“
L L (inductivity) - Schweißkreis-Induktivität (in Mikro Henry)
siehe Abschnitt „Schweißkreis-Induktivität L anzeigen“
EnE Real Energy Input - elektrische Energie des Lichtbogens bezogen auf die
Schweißgeschwindigkeit
Einheit: kJ Einstellbereich: ON / OFF Werkseinstellung: OFF
92
Da nicht der gesamte Wertebereich (1 kJ - 99999 kJ) auf dem dreistelligen Dis­play angezeigt werden kann, wurde folgende Darstellungsvariante gewählt:
Wert in kJ / Anzeige auf Display: 1 bis 999 / 1 bis 999 1000 bis 9999 / 1.00 bis 9.99 (ohne Einer-Stelle, z.B. 5270 kJ -> 5.27) 10000 bis 99999 / 10.0 bis 99.9 (ohne Einer- und Zehner-Stelle, z.B. 23580 kJ -> 23.6)
PFS Permanent Feeder Speed - Dauerhafte Anzeige der Drahtgeschwindigkeit
Einheit: mm (in.) Einstellbereich: ON / OFF Werkseinstellung: OFF
Bei Einstellung „ON“ erfolgt am Bedienpanel Manual eine permanente Anzeige der Drahtgeschwindigkeit (m/min) anstelle des Schweißstromes (A). In diesem Fall ist der Hold-Wert für den Schweißstrom (A) deaktiviert.
ALC Arc Length Correction - Korrektur der Lichtbogen-Länge über die Schweißspan-
nung
Einstellbereich: ON / OFF Werkseinstellung: OFF
Die Lichtbogen-Länge ist abhängig von der Schweißspannung. Die Schweiß­spannung lässt sich im Synergic-Betrieb individuell einstellen.
Befindet sich der Parameter ALC auf „OFF“, ist keine individuelle Einstellung der Schweißspannung möglich. Die Schweißspannung richtet sich automatisch nach dem angewählten Schweißstrom oder der Drahtgeschwindigkeit. Bei einer Anpassung der Lichtbogen-Längenkorrektur ändert sich die Spannung bei gleichbleibendem Schweißstrom und gleichbleibender Drahtgeschwindigkeit. Während des Einstellens der Lichtbogen-Längenkorrektur mittels Einstellrad wird die linke Anzeige für den Korrekturwert der Lichtbogen-Länge genutzt. Auf der rechten Anzeige ändert sich der Wert für die Schweißspannung simultan mit. Danach zeigt die linke Anzeige wieder den ursprünglichen Wert, z.B. Schweiß­strom.
93
Schweißkreis-Widerstand r ermitteln
2
5
6
Allgemeines Durch die Ermittlung des Schweißkreis-Widerstandes r ist es möglich, auch bei unter-
schiedlichen Schlauchpaket-Längen immer ein gleichbleibendes Schweißergebnis zu er­zielen - dadurch ist die Schweißspannung am Lichtbogen unabhängig von Schlauchpaket­Länge und Schlauchpaket-Querschnitt immer exakt geregelt. Die Verwendung der Licht­bogen-Längenkorrektur ist nicht mehr notwendig.
Der Schweißkreis-Widerstand wird nach der Ermittlung am Display angezeigt.
r = Schweißkreis-Widerstand in Milliohm (mOhm)
Die eingestellte Schweißspannung entspricht bei korrekt durchgeführter Ermittlung des Schweißkreis-Widerstandes r exakt der Schweißspannung am Lichtbogen. Wird die Span­nung an den Ausgangsbuchsen der Stromquelle manuell gemessen, so ist diese um den Spannungsabfall des Schlauchpaketes höher als die Schweißspannung am Lichtbogen.
HINWEIS!
Der Schweißkreis-Widerstand r ist abhängig vom verwendeten Schlauchpaket:
► bei Änderung von Schlauchpaket-Länge oder Schlauchpaket-Querschnitt den
Schweißkreis-Widerstand r erneut ermitteln ► den Schweißkreis-Widerstand für jedes Schweißverfahren mit den zugehörigen
Schweißleitungen separat ermitteln
Schweißkreis-Wi­derstand r ermit­teln
HINWEIS!
Eine korrekte Messung des Schweißkreis-Widerstandes ist von wesentlicher Be­deutung für das Schweißergebnis.
Sicherstellen, dass der Kontakt „Masseklemme-Werkstück“ auf gereinigter Werkstück­Oberfläche erfolgt.
Masseverbindung mit Werkstück herstellen
1
In das Setup-Menü Ebene 2 einsteigen (2nd) Parameter „r“ anwählen
3
Gasdüse des Schweißbrenners entfernen
4
Kontaktrohr festschrauben
HINWEIS!
Sicherstellen, dass der Kontakt „Kontaktrohr - Werkstück“ auf gereinigter Werk­stück-Oberfläche erfolgt.
Kontaktrohr satt auf die Werkstück-Oberfläche aufsetzen Brennertaste kurz drücken
7
- Der Schweißkreis-Widerstand wird errechnet. Während der Messung zeigt das Display „run“
Die Messung ist abgeschlossen, wenn das Display den Schweißkreis-Widerstand in mOhm anzeigt (beispielsweise 11,4).
94
Gasdüse des Schweißbrenners wieder montieren
8
95
Schweißkreis-Induktivität L anzeigen
2
Allgemeines Die Verlegung der Schlauchpakete hat wesentliche Auswirkungen auf die Schweißkreis-
Induktivität und nimmt dadurch Einfluss auf den Schweißprozess. Um das bestmögliche Schweißergebnis zu erhalten, ist daher eine korrekte Verlegung der Schlauchpakete wich­tig.
Schweißkreis-In­duktivität L anzei­gen
Korrekte Verle­gung der Schlauchpakete
Mittels Setup-Parameter „L“ erfolgt eine Anzeige der zuletzt ermittelten Schweißkreis-In­duktivität. Der eigentliche Abgleich der Schweißkreis-Induktivität erfolgt gleichzeitig mit dem Ermitteln des Schweißkreis-Widerstandes r. Detaillierte Informationen dazu befinden sich in dem Kapitel „Schweißkreis-Widerstand r ermitteln.“
In das Setup-Menü Ebene 2 einsteigen (2nd)
1
Parameter „L“ anwählen
Die zuletzt ermittelte Schweißkreis-Induktivität L wird an der rechten Digitalanzeige ange­zeigt.
L ... Schweißkreis-Induktivität (in Mikro Henry)
96
Fehlerbehebung und Wartung
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung
Allgemeines Die Geräte sind mit einem intelligenten Sicherheitssystem ausgestattet. Auf die Verwen-
dung von Schmelzsicherungen konnte daher weitgehend verzichtet werden. Ein Wechsel von Schmelzsicherungen ist daher nicht mehr erforderlich. Nach der Beseitigung einer möglichen Störung ist das Gerät wieder betriebsbereit.
Sicherheit
WARNUNG!
Fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können schwerwiegende Personen- und Sach­schäden verursachen.
Nachfolgend beschriebene Tätigkeiten dürfen nur von geschultem Fachpersonal durchge­führt werden. Beachten Sie die Sicherheitsvorschriften in der Bedienungsanleitung des Drahtvorschubes.
WARNUNG!
Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.
Vor Öffnen des Gerätes ► Netzschalter in Stellung - O - schalten ► Gerät vom Netz trennen ► ein verständliches Warnschild gegen Wiedereinschalten anbringen ► mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes sicherstellen, dass elektrisch geladene Bau-
teile (z.B. Kondensatoren) entladen sind
VORSICHT!
Unzureichende Schutzleiter-Verbindung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen.
Die Gehäuse-Schrauben stellen eine geeignete Schutzleiter-Verbindung für die Erdung des Gehäuses dar und dürfen keinesfalls durch andere Schrauben ohne zuverlässige Schutzleiter-Verbindung ersetzt werden.
Fehlerdiagnose Die Seriennummer und Konfiguration des Gerätes notieren, sowie den Service-Dienst mit
einer detaillierten Fehlerbeschreibung verständigen, wenn
- Fehler auftreten, die im Folgenden nicht angeführt sind
- die angeführten Behebungsmaßnahmen nicht zum Erfolg führen
99
Stromquelle hat keine Funktion
Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen leuchten nicht
Ursache: Netzzuleitung unterbrochen, Netzstecker nicht eingesteckt Behebung: Netzzuleitung überprüfen, ev. Netzstecker einstecken
Ursache: Netz-Steckdose oder Netzstecker defekt Behebung: defekte Teile austauschen
Ursache: Netzabsicherung Behebung: Netzabsicherung wechseln
keine Funktion nach Drücken der Brennertaste
Netzschalter Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen leuchten
Ursache: nur bei Schweißbrennern mit externem Steuerstecker: Steuerstecker nicht
eingesteckt
Behebung: Steuerstecker einstecken
Ursache: Schweißbrenner oder Schweißbrenner-Steuerleitung defekt Behebung: Schweißbrenner tauschen
keine Funktion nach Drücken der Brennertaste
Netzschalter Stromquelle eingeschaltet, an der Stromquelle leuchtet die Anzeige Strom­quelle ein, Anzeigen am Drahtvorschub leuchten nicht
Ursache: Verbindungs-Schlauchpaket defekt oder nicht korrekt angeschlossen Behebung: Verbindungs-Schlauchpaket überprüfen
kein Schweißstrom
Netzschalter eingeschaltet, einer der Übertemperatur-Servicecodes „to“ wird angezeigt. Detaillierte Infomationen zu den Servicecodes „to0“ bis „to6“ befinden sich in dem Ab­schnitt „Angezeigte Service-Codes“.
Ursache: Überlastung Behebung: Einschaltdauer berücksichtigen
Ursache: Thermo-Sicherheitsautomatik hat abgeschaltet Behebung: Abkühlphase abwarten; Stromquelle schaltet nach kurzer Zeit selbständig
wieder ein
Ursache: Kühlluft-Versorgung eingeschränkt Behebung: Luftfilter an der Gehäuse-Rückseite seitlich herausziehen und reinigen, Zu-
gänglichkeit der Kühlluft-Kanäle gewährleisten
100
Ursache: Lüfter in der Stromquelle defekt Behebung: Servicedienst verständigen
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