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Fronius
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VarioSynergic 4000

Fronius VarioSynergic 3400, VarioSynergic 4000, VarioSynergic 5000 Operating Instructions Manual

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VarioSynergic 3400 VarioSynergic 4000 VarioSynergic 5000
Operating Instructions Spare Parts List
MIG/MAG power source
Bedienungsanleitung Ersatzteillisten
MIG/MAG Stromquelle
Source de courant MIG/MAG
42,0410,0908 012005
D
GB
F
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Sehr geehrter Leser
Wir danken Ihnen für Ihr entgegengebrachtes Vertrauen und gratulieren Ihnen zu Ihrem technisch hochwertigen Fronius Produkt. Die vorliegende Anleitung hilft Ihnen, sich mit diesem vertraut zu machen. Indem Sie die Anleitung sorgfältig lesen, lernen Sie die vielfältigen Möglichkeiten Ihres Fronius-Produktes kennen. Nur so können Sie seine Vorteile bestmöglich nutzen.
Bitte beachten Sie auch die Sicherheitsvorschriften und sorgen Sie so für mehr Sicher­heit am Einsatzort des Produktes. Sorgfältiger Umgang mit Ihrem Produkt unterstützt dessen langlebige Qualität und Zuverlässigkeit. Das sind wesentliche Voraussetzungen für hervorragende Ergebnisse.
Einleitung
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I
Sicherheitsvorschriften
GEFAHR!
WARNUNG!
VORSICHT!
„HINWEIS!“ bezeichnet die Gefahr beeinträchtigter Arbeitsergebnisse und
möglicher Schäden an der Ausrüstung.
HINWEIS!
Das Gerät ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten sicherheits­technischen Regeln gefertigt. Dennoch drohen bei Fehlbedienung oder Missbrauch Gefahr für
- Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,
- das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers,
- die effiziente Arbeit mit dem Gerät.
Alle Personen, die mit der Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung und In­standhaltung des Gerätes zu tun haben, müssen
- entsprechend qualifiziert sein,
- Kenntnisse vom Schweißen haben und
- diese Bedienungsanleitung vollständig lesen und genau befolgen.
Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des Gerätes aufzube­wahren. Ergänzend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein gültigen sowie die örtlichen Regeln zu Unfallverhütung und Umweltschutz bereitzu­stellen und zu beachten.
Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät
- in lesbarem Zustand halten
- nicht beschädigen
- nicht entfernen
- nicht abdecken, überkleben oder übermalen.
Die Positionen der Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät, entneh­men Sie dem Kapitel „Allgemeines“ der Bedienungsanleitung Ihres Gerätes.
Allgemeines
Wichtig!
„GEFAHR!“ Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr. Wenn sie nicht
gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Folge.
„WARNUNG!“ Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation. Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die Folge sein.
„VORSICHT!“ Bezeichnet eine möglicherweise schädliche Situation. Wenn sie nicht gemieden wird, können leichte oder geringfügige Verletzungen sowie Sachschäden die Folge sein.
„Wichtig!“ bezeichnet Anwendungstipps und andere besonders nützliche Informationen. Es ist kein Signalwort für eine schädliche oder gefährliche Situation.
Wenn Sie eines der im Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ abgebildeten Symbo­le sehen, ist erhöhte Achtsamkeit erforderlich.
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II
Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemä­ßen Verwendung zu benutzen.
Das Gerät ist ausschließlich für die am Leistungsschild angegebenen Schweißverfahren bestimmt. Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestim­mungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch
- das vollständige Lesen und Befolgen aller Hinweise aus der Bedie­nungsanleitung
- das vollständige Lesen und Befolgen aller Sicherheits- und Gefahrenhin­weise
- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten.
Das Gerät niemals für folgende Anwendungen verwenden:
- Auftauen von Rohren
- Laden von Batterien/Akkumulatoren
- Start von Motoren
Das Gerät ist für den Betrieb in Industrie und Gewerbe ausgelegt. Für Schäden, die auf den Einsatz im Wohnbereich zurückzuführen sind, haftet der Hersteller nicht.
Für mangelhafte bzw. fehlerhafte Arbeitsergebnisse übernimmt der Herstel­ler ebenfalls keine Haftung.
Bestimmungsge­mäße Verwen­dung
Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, vor dem Einschalten des Gerätes beseitigen.
Es geht um Ihre Sicherheit!
Allgemeines
(Fortsetzung)
Betrieb bzw. Lagerung des Gerätes außerhalb des angegebenen Bereiches gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.
Temperaturbereich der Umgebungsluft:
- beim Betrieb: -10 °C bis + 40 °C (14 °F bis 104 °F)
- bei Transport und Lagerung: - 25 °C bis + 55 °C (-13 °F bis 131 °F)
Relative Luftfeuchtigkeit:
- bis 50 % bei 40 °C (104 °F)
- bis 90 % bei 20 °C (68 °F)
Umgebungsluft: frei von Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen, usw.
Höhenlage über dem Meeresspiegel: bis 2000 m (6500 ft)
Umgebungsbe­dingungen
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III
Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen am Gerät arbeiten zu lassen, die
- mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallver­hütung vertraut und in die Handhabung des Gerätes eingewiesen sind
- das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ und die Warnhinweise in dieser Bedienungsanleitung gelesen, verstanden und durch ihre Unterschrift bestätigt haben
- entsprechend den Anforderungen an die Arbeitsergebnisse ausgebildet sind.
Das sicherheitsbewusste Arbeiten des Personals ist in regelmäßigen Abstän­den zu überprüfen.
Verpflichtungen des Betreibers
Alle Personen, die mit Arbeiten am Gerät beauftragt sind, verpflichten sich, vor Arbeitsbeginn
- die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhü­tung zu befolgen
- das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ und die Warnhinweise in dieser Bedienungsanleitung zu lesen und durch ihre Unterschrift zu bestätigen, dass sie diese verstanden haben und befolgen werden.
Vor Verlassen des Arbeitsplatzes sicherstellen, dass auch in Abwesenheit keine Personen- oder Sachschäden auftreten können.
Verpflichtungen des Personals
Selbst- und Personenschutz
Beim Schweißen setzen Sie sich zahlreichen Gefahren aus, wie z.B.:
- Funkenflug, umherumfliegende heiße Metallteile
- augen- und hautschädigende Lichtbogenstrahlung
- schädliche elektromagnetische Felder, die für Träger von Herzschrittma­chern Lebensgefahr bedeuten
- elektrische Gefährdung durch Netz- und Schweißstrom
- erhöhte Lärmbelastung
Personen, die während des Schweißvorganges am Werkstück arbeiten, müssen geeignete Schutzkleidung mit folgenden Eigenschaften verwenden:
- schwer entflammbar
- isolierend und trocken
- den ganzen Körper bedeckend, unbeschädigt und in gutem Zustand
- Schutzhelm
- stulpenlose Hose
- schädlichen Schweißrauch und Gase
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IV
Beim Schweißen entstehender Rauch enthält gesundheitsschädliche Gase und Dämpfe.
Schweißrauch enthält Substanzen, die unter Umständen Geburtsschäden und Krebs verursachen können.
Kopf von entstehendem Schweißrauch und Gasen fernhalten.
Entstehenden Rauch sowie schädliche Gase
- nicht einatmen
- durch geeignete Mittel aus dem Arbeitsbereich absaugen.
Für ausreichend Frischluftzufuhr sorgen.
Bei nicht ausreichender Belüftung Atemschutzmaske mit Luftzufuhr verwen­den.
Besteht Unklarheit darüber, ob die Absaugleistung ausreicht, die gemesse­nen Schadstoff-Emissionswerte mit den zulässigen Grenzwerten verglei­chen.
Folgende Komponenten sind unter anderem für den Grad der Schädlichkeit des Schweißrauches verantwortlich:
- Für das Werkstück eingesetzte Metalle
- Elektroden
- Beschichtungen
- Reiniger, Entfetter und dergleichen
Daher die entsprechenden Materialsicherheits-Datenblätter und Hersteller­angaben zu den aufgezählten Komponenten berücksichtigen.
Entzündliche Dämpfe (z.B. Lösungsmitteldämpfe) vom Strahlungsbereich des Lichtbogens fernhalten.
Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe
Personen, vor allem Kinder, während des Betriebes von den Geräten und dem Schweißprozess fernhalten. Befinden sich dennoch Personen in der Nähe
- diese über alle Gefahren (Blendgefahr durch Lichtbogen, Verletzungsge­fahr durch Funkenflug, gesundheitsschädlicher Schweißrauch, Lärmbe­lastung, mögliche Gefährdung durch Netz- oder Schweißstrom, ...) unterrichten,
- geeignete Schutzmittel zur Verfügung stellen bzw.
- geeignete Schutzwände bzw. -Vorhänge aufbauen.
Selbst- und Personenschutz
(Fortsetzung)
Zur Schutzbekleidung zählt unter anderem:
- Augen und Gesicht durch Schutzschild mit vorschriftsgemäßem Filter­Einsatz vor UV-Strahlen, Hitze und Funkenflug schützen.
- Hinter dem Schutzschild eine vorschriftsgemäße Schutzbrille mit Seiten­schutz tragen.
- Festes, auch bei Nässe isolierendes Schuhwerk tragen
- Hände durch geeignete Handschuhe schützen (elektrisch isolierend, Hitzeschutz).
Zur Verringerung der Lärmbelastung und zum Schutz vor Verletzungen Gehörschutz tragen.
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Funkenflug kann Brände und Explosionen auslösen.
Niemals in der Nähe brennbarer Materialien schweißen.
Brennbare Materialien müssen mindestens 11 Meter (35 ft.) vom Lichtbogen entfernt sein oder mit einer geprüften Abdeckung zugedeckt werden.
Geeigneten, geprüften Feuerlöscher bereithalten.
Funken und heiße Metallteile können auch durch kleine Ritzen und Öffnun­gen in umliegende Bereiche gelangen. Entsprechende Maßnahmen ergrei­fen, dass dennoch keine Verletzungs- und Brandgefahr besteht.
Nicht in feuer- und explosionsgefährdeten Bereichen und an geschlossenen Tanks, Fässern oder Rohren schweißen, wenn diese nicht gemäß den entsprechenden nationalen und internationalen Normen vorbereitet sind.
An Behältern in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle und dgl. gelagert sind/ waren, darf nicht geschweißt werden. Durch Rückstände besteht Explosi­onsgefahr.
Gefahr durch Funkenflug
Gefahren durch Netz- und Schweißstrom
Ein Elektroschock kann tödlich sein. Jeder Elektroschock ist grundsätzlich lebensgefährlich
Spannungsführende Teile innerhalb und außerhalb des Gerätes nicht berüh­ren.
Beim MIG/MAG- und WIG-Schweißen sind auch der Schweißdraht, die Drahtspule, die Antriebsrollen sowie alle Metallteile, die mit dem Schweiß­draht in Verbindung stehen, spannungsführend.
Den Drahtvorschub immer auf einem ausreichend isolierten Untergrund aufstellen oder eine geeignete, isolierende Drahtvorschubaufnahme verwen­den.
Für geeigneten Selbst- und Personenschutz durch gegenüber dem Erd­bzw. Massepotential ausreichend isolierende, trockene Unterlage oder Abdeckung sorgen. Die Unterlage oder Abdeckung muss den gesamten Bereich zwischen Körper und Erd- bzw. Massepotential vollständig abdek­ken.
Sämtliche Kabel und Leitungen müssen fest, unbeschädigt, isoliert und ausreichend dimensioniert sein. Lose Verbindungen, angeschmorte, beschä­digte oder unterdimensionierte Kabel und Leitungen sofort erneuern.
Kabel oder Leitungen weder um den Körper noch um Körperteile schlingen.
Die Schweiß-Elektrode (Stabelektrode, Wolframelektrode, Schweißdraht, ...)
- niemals zur Kühlung in Flüssigkeiten eintauchen
- niemals bei eingeschalteter Stromquelle berühren.
Zwischen den Schweiß-Elektroden zweier Schweißgeräte kann zum Beispiel die doppelte Leerlaufspannung eines Schweißgerätes auftreten. Bei gleich­zeitiger Berührung der Potentiale beider Elektroden besteht unter Umstän­den Lebensgefahr.
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Werden die nachfolgend angegebenen Hinweise nicht beachtet, ist die Entstehung vagabundierender Schweißströme möglich, die folgendes verursachen können:
- Feuergefahr
- Überhitzung von Bauteilen, die mit dem Werkstück verbunden sind
- Zerstörung von Schutzleitern
- Beschädigung des Gerätes und anderer elektrischer Einrichtungen
Für eine feste Verbindung der Werkstückklemme mit dem Werkstück sor­gen.
Werkstückklemme möglichst nahe an der zu schweißenden Stelle befesti­gen.
Bei elektrisch leitfähigem Boden, das Gerät mit ausreichender Isolierung gegenüber dem Boden aufstellen.
Bei Verwendung von Stromverteilern, Doppelkopfaufnahmen, etc., folgendes beachten: Auch die Elektrode des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters ist potentialführend. Sorgen Sie für eine ausreichend isolierende Lagerung des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektroden­halters.
Vagabundierende Schweißströme
Netz- und Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro-Fachkraft auf Funktionstüchtigkeit des Schutzleiters überprüfen lassen.
Das Gerät nur an einem Netz mit Schutzleiter und einer Steckdose mit Schutzleiter-Kontakt betreiben.
Wird das Gerät an einem Netz ohne Schutzleiter und an einer Steckdose ohne Schutzleiterkontakt betrieben, gilt dies als grob fahrlässig. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.
Falls erforderlich, durch geeignete Mittel für eine ausreichende Erdung des Werkstückes sorgen.
Nicht verwendete Geräte ausschalten.
Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr tragen.
Vor Arbeiten am Gerät, das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen.
Das Gerät durch ein deutlich lesbares und verständliches Warnschild gegen Anstecken des Netzsteckers und Wiedereinschalten sichern.
Nach dem Öffnen des Gerätes:
- alle Bauteile, die elektrische Ladungen speichern, entladen
- sicherstellen, dass alle Komponenten des Gerätes stromlos sind.
Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, eine zweite Person hinzuziehen, die den Hauptschalter rechtzeitig ausschaltet.
Gefahren durch Netz- und Schweißstrom
(Fortsetzung)
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VII
Es liegt im Verantwortungsbereich des Betreibers, dafür Sorge zu tragen, dass keine elektromagnetischen Störungen an elektrischen und elektroni­schen Einrichtungen auftreten
Werden elektromagnetische Störungen festgestellt, ist der Betreiber ver­pflichtet, Maßnahmen für die Störungsbehebung zu ergreifen.
Mögliche Probleme und Störfestigkeit von Einrichtungen in der Umgebung gemäß nationalen und internationalen Bestimmungen prüfen und bewerten:
- Sicherheitseinrichtungen
- Netz-, Signal- und Datenübertragungsleitungen
- EDV- und Telekommunikationseinrichtugen
- Einrichtungen zum Messen und Kalibrieren
Unterstützende Maßnahmen zur Vermeidung von EMV-Problemen:
a) Netzversorgung
- Treten elektromagnetische Störungen trotz vorschriftsgemäßem Netzan­schluss auf, zusätzliche Maßnahmen ergreifen (z.B. geeigneten Netzfilter verwenden).
b) Schweißleitungen
- so kurz wie möglich halten
- eng zusammen verlaufen lassen (auch zur Vermeidung von EMF-Proble­men)
- weit entfernt von anderen Leitungen verlegen
c) Potentialausgleich
d) Erdung des Werkstückes
- Falls erforderlich, Erdverbindung über geeignete Kondensatoren herstel­len.
e) Abschirmung, falls erforderlich
- Andere Einrichtungen in der Umgebung abschirmen
- Gesamte Schweißinstallation abschirmen
Elektromagnetische Felder können Gesundheitsschäden verursachen, die noch nicht bekannt sind:
- Auswirkungen auf die Gesundheit benachbarter Personen, z.B. Träger von Herzschrittmachern und Hörhilfen
- Träger von Herzschrittmachern müssen sich von ihrem Arzt beraten lassen, bevor sie sich in unmittelbare Nähe des Gerätes und des Schweißprozesses aufhalten
- Abstände zwischen Schweißkabeln und Kopf/Rumpf des Schweißers aus Sicherheitsgründen so groß wie möglich halten
- Schweißkabeln und Schlauchpakete nicht über der Schulter tragen bzw. nicht um den Körper und Körperteile wickeln
EMV- und EMF­Maßnahmen
Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen fernhalten, wie zum Beispiel:
- Ventilatoren
- Zahnrädern
- Rollen
- Wellen
- Drahtspulen und Schweißdrähten
Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende An­triebsteile greifen.
Besondere Gefahrenstellen
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VIII
Besondere Gefahrenstellen
(Fortsetzung)
Für den Krantransport von Geräten nur geeignete Lastaufnahmemittel des Herstellers verwenden.
- Ketten bzw. Seile an allen vorgesehenen Aufhängungspunkten des geeigneten Lastaufnahmemittels einhängen.
- Ketten bzw. Seile müssen einen möglichst kleinen Winkel zur Senkrech­ten einnehmen.
- Gasflasche und Drahtvorschub (MIG/MAG- und WIG-Geräte) entfernen.
Bei Kran-Aufhängung des Drahtvorschubes, während des Schweißens, immer eine geeignete, isolierende Drahtvorschubaufhängung verwenden (MIG/MAG- und WIG-Geräte).
Ist das Gerät mit einem Tragegurt oder Tragegriff ausgestattet, so dient dieser ausschließlich für den Transport per Hand. Für einen Transport mittels Kran, Gabelstapler oder anderen mechanischen Hebewerkzeugen, ist der Tragegurt nicht geeignet.
Stromquellen für Arbeiten in Räumen mit erhöhter elektrischer Gefährdung (z.B. Kessel) müssen mit dem Zeichen (Safety) gekennzeichnet sein. Die Stromquelle darf sich jedoch nicht in solchen Räumen befinden.
Verbrühungsgefahr durch austretendes Kühlmittel. Vor dem Abstecken von Anschlüssen für den Wasservorlauf oder -rücklauf, das Kühlgerät abschal­ten.
In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften
- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.
Während des Betriebes
- Sicherstellen, dass alle Abdeckungen geschlossen und sämtliche Seitenteile ord­nungsgemäß montiert sind.
- Alle Abdeckungen und Seitenteile geschlossen halten.
Austritt des Schweißdrahtes aus dem Schweißbrenner bedeutet ein hohes Verletzungsrisiko (Durchstechen der Hand, Verletzung von Gesicht und Augen, ...). Daher stets den Brenner vom Körper weghalten (Geräte mit Drahtvorschub).
Werkstück während und nach dem Schweißen nicht berühren - Verbren­nungsgefahr.
Von abkühlenden Werkstücken kann Schlacke abspringen. Daher auch bei Nacharbeiten von Werkstücken die vorschriftsgemäße Schutzausrüstung tragen und für ausreichenden Schutz anderer Personen sorgen.
Schweißbrenner und andere Ausrüstungskomponenten mit hoher Betriebs­temperatur abkühlen lassen, bevor an ihnen gearbeitet wird.
Gefahr eines unbemerkten Austrittes von farb- und geruchlosem Schutzgas, bei Verwendung eines Adapters für den Schutzgas-Anschluss. Das geräte­seitige Gewinde des Adapters, für den Schutzgas-Anschluss, vor der Monta­ge mittels geeignetem Teflon-Band abdichten.
Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Reparaturar­beiten geöffnet / entfernt werden.
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Schutzgasflaschen enthalten unter Druck stehendes Gas und können bei Beschädigung explodieren. Da Schutzgasflaschen Bestandteil der Schweiß­ausrüstung sind, müssen sie sehr vorsichtig behandelt werden.
Schutzgasflaschen mit verdichtetem Gas vor zu großer Hitze, mechanischen Schlägen, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen.
Die Schutzgasflaschen senkrecht montieren und gemäß Anleitung befesti­gen, damit sie nicht umfallen können.
Schutzgasflaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Stromkreisen fernhalten.
Niemals einen Schweißbrenner auf eine Schutzgasflasche hängen.
Niemals eine Schutzgasflasche mit einer Schweißelektrode berühren.
Explosionsgefahr - niemals an einer druckbeaufschlagten Schutzgasflasche schweißen.
Stets nur für die jeweilige Anwendung geeignete Schutzgasflaschen und dazu passendes, geeignetes Zubehör (Regler, Schläuche und Fittings, ...) verwenden. Schutzgasflaschen und Zubehör nur in gutem Zustand verwen­den.
Wird ein Schutzgasflaschenventil geöffnet, das Gesicht vom Auslass weg­drehen.
Wird nicht geschweißt, das Schutzgasflaschenventil schließen.
Bei nicht angeschlossener Schutzgasflasche, Kappe am Schutzgasflaschen­ventil belassen.
Herstellerangaben sowie entsprechende nationale und internationale Be­stimmungen für Schutzgasflaschen und Zubehörteile befolgen.
Gefahr durch Schutzgasfla­schen
Sicherheitsmaß­nahmen am Aufstellort und beim Transport
Ein umstürzendes Gerät kann Lebensgefahr bedeuten! Das Gerät auf ebenem, festem Untergrund standsicher aufstellen
- Ein Neigungswinkel von maximal 10° ist zulässig.
In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften
- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.
Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen, dass die Umgebung des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich ist.
Das Gerät nur gemäß der am Leistungsschild angegebenen Schutzart aufstellen und betreiben.
Beim Aufstellen des Gerätes einen Rundumabstand von 0,5 m (1,6 ft.) sicherstellen, damit die Kühlluft ungehindert ein- bzw. austreten kann.
Beim Transport des Gerätes dafür Sorge tragen, dass die gültigen nationalen und regionalen Richtlinien und Unfallverhütungsvorschriften eingehalten werden. Dies gilt speziell für Richtlinien hinsichtlich Gefährdung bei Trans­port und Beförderung.
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X
Das Gerät nur betreiben, wenn alle Schutzeinrichtungen voll funktionstüchtig sind. Sind die Schutzeinrichtungen nicht voll funktionsfähig, besteht Gefahr für
- Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,
- das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers
- die effiziente Arbeit mit dem Gerät.
Nicht voll funktionstüchtige Sicherheitseinrichtungen vor dem Einschalten des Gerätes instandsetzen.
Schutzeinrichtungen niemals umgehen oder außer Betrieb setzen.
Vor Einschalten des Gerätes sicherstellen, dass niemand gefährdet werden kann.
- Das Gerät mindestens einmal pro Woche auf äußerlich erkennbare Schäden und Funktionsfähigkeit der Sicherheitseinrichtungen überprü­fen.
- Schutzgasflasche immer gut befestigen und bei Krantransport vorher abnehmen.
- Nur das Original-Kühlmittel des Herstellers ist auf Grund seiner Eigen­schaften (elektrische Leitfähigkeit, Frostschutz, Werkstoff-Verträglichkeit, Brennbarkeit, ...) für den Einsatz in unseren Geräten geeignet.
- Nur geeignetes Original-Kühlmittel des Herstellers verwenden.
- Original-Kühlmittel des Herstellers nicht mit anderen Kühlmitteln mi­schen.
- Kommt es bei Verwendung anderer Kühlmittel zu Schäden, haftet der Hersteller hierfür nicht und sämtliche Gewährleistungsansprüche erlö­schen.
- Das Kühlmittel ist unter bestimmten Voraussetzungen entzündlich. Das Kühlmittel nur in geschlossenen Original-Gebinden transportieren und von Zündquellen fernhalten
- Ausgedientes Kühlmittel den nationalen und internationalen Vorschriften entsprechend fachgerecht entsorgen. Ein Sicherheitsdatenblatt erhalten Sie bei Ihrer Servicestelle bzw. über die Homepage des Herstellers.
- Bei abgekühlter Anlage vor jedem Schweißbeginn den Kühlmittelstand prüfen.
Sicherheitsmaß­nahmen im Normalbetrieb
Vor jedem Transport des Gerätes, das Kühlmittel vollständig ablassen, sowie folgende Komponenten demontieren:
- Drahtvorschub
- Drahtspule
- Schutzgasflasche
Vor der Inbetriebnahme, nach dem Transport, unbedingt eine Sichtprüfung des Gerätes auf Beschädigungen vornehmen. Allfällige Beschädigungen vor Inbetriebnahme von geschultem Servicepersonal instandsetzen lassen.
Sicherheitsmaß­nahmen am Aufstellort und beim Transport
(Fortsetzung)
Bei fremdbezogenen Teilen ist nicht gewährleistet, dass sie beanspruchungs­und sicherheitsgerecht konstruiert und gefertigt sind. Nur Original-Ersatz­und Verschleißteile verwenden (gilt auch für Normteile).
Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderungen, Ein- oder Um­bauten am Gerät vornehmen.
Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austauschen.
Wartung und Instandsetzung
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Wartung und Instandsetzung
(Fortsetzung)
Geräte mit CE-Kennzeichnung erfüllen die grundlegenden Anforderungen der Niederspannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie (z.B. relevante Produktnormen der Normenreihe EN 60 974).
Sicherheitskenn­zeichnung
Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderun­gen der relevanten Normen für Kanada und USA.
Der Betreiber ist verpflichtet, mindestens alle 12 Monate eine sicherheits­technische Überprüfung am Gerät durchführen zu lassen.
Innerhalb desselben Intervalles von 12 Monaten empfiehlt der Hersteller eine Kalibrierung von Stromquellen.
Eine sicherheitstechnische Überprüfung durch eine geprüfte Elektro-Fach­kraft ist vorgeschrieben
- nach Veränderung
- nach Ein- oder Umbauten
- nach Reparatur, Pflege und Wartung
- mindestens alle zwölf Monate.
Für die sicherheitstechnische Überprüfung die entsprechenden nationalen und internationalen Normen und Richtlinien befolgen.
Nähere Informationen für die sicherheitstechnische Überprüfung und Kali­brierung erhalten Sie bei Ihrer Servicestelle. Diese stellt Ihnen auf Wunsch die erforderlichen Unterlagen zur Verfügung.
Sicherheitstech­nische Überprü­fung
Für die Datensicherung von Änderungen gegenüber den Werkseinstellungen ist der Anwender verantwortlich. Im Falle gelöschter persönlicher Einstellun­gen haftet der Hersteller nicht.
Datensicherheit
Bei Bestellung genaue Benennung und Sach-Nummer laut Ersatzteilliste, sowie Serien­nummer Ihres Gerätes angeben.
Werfen Sie dieses Gerät nicht in den Hausmüll! Gemäß Europäischer Richtlinie 2002/96/EG über Elektro- und Elektronik­Altgeräte und Umsetzung in nationales Recht, müssen verbrauchte Elektro­werkzeuge getrennt gesammelt und einer umweltgerechten Wiederverwer­tung zugeführt werden. Stellen Sie sicher, dass Sie ihr gebrauchtes Gerät bei Ihrem Händler zurückgeben oder holen Sie Informationen über ein lokales, autorisiertes Sammel- bzw. Entsorgungssystem ein. Ein Ignorieren dieser EU Direktive kann zu potentiellen Auswirkungen auf die Umwelt und ihre Gesundheit führen!
Entsorgung
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XII
Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt beim Hersteller.
Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung. Änderungen vorbehalten. Der Inhalt der Bedienungsanleitung begründet keinerlei Ansprüche seitens des Käufers. Für Verbesserungsvorschläge und Hinweise auf Fehler in der Bedienungsanleitung sind wir dankbar.
Urheberrecht
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Inhaltsverzeichnis
Allgemeines................................................................................................................................................... 3
Prinzip der VarioSynergic Geräteserie ..................................................................................................... 3
Gerätekonzept.......................................................................................................................................... 3
Einsatzgebiete .......................................................................................................................................... 3
Beschreibung der Bedienpanele ................................................................................................................... 4
Allgemein ................................................................................................................................................. 4
Bedienelememte an der Stromquelle ....................................................................................................... 4
Bedienelememte an der Innenseite der Stromquelle ............................................................................... 6
Bedienpanel am Drahtvorschub VR 3000 / 3300 .....................................................................................8
Anschlüsse und mechanische Komponenten ............................................................................................... 9
Stromquelle VS 3400/4000/5000 / Drahtvorschub VR 3000/3300 ........................................................... 9
Vor der Inbetriebnahme................................................................................................................................11
Allgemein ................................................................................................................................................ 11
Bestimmungsgemäße Verwendung ........................................................................................................11
Aufstellbestimmungen .............................................................................................................................11
Netzanschluss ......................................................................................................................................... 11
Inbetriebnahme ........................................................................................................................................... 12
Sicherheit ............................................................................................................................................... 12
Inbetriebnahme ...................................................................................................................................... 12
Verwendete Symbole ............................................................................................................................. 12
Netzspannung kontrollieren......................................................................................................................... 13
Allgemein ............................................................................................................................................... 13
Netzspannung kontrollieren.................................................................................................................... 13
Kühlgerät montieren .................................................................................................................................... 14
Allgemein ............................................................................................................................................... 14
Kühlgerät an Kompaktanlage montieren ................................................................................................ 14
Kühlgerät an geteilte Ausführung montieren .......................................................................................... 15
Verbindungs-Schlauchpaket an der Stromquelle montieren .................................................................. 16
Drahtvorschub mit Stromquelle verbinden .................................................................................................. 16
Allgemein ............................................................................................................................................... 16
Verbindungs-Schlauchpaket am Drahtvorschub VR 3000 montieren .................................................... 17
Verbindungs-Schlauchpaket am Drahtvorschub VR 3300 montieren .................................................... 17
Gasflasche anschließen .............................................................................................................................. 18
Gasflasche anschließen ......................................................................................................................... 18
Schweißbrenner montieren ......................................................................................................................... 19
MIG/MAG HandSchweißbrenner anschließen ....................................................................................... 19
Kühlgerät in Betrieb nehmen ....................................................................................................................... 20
Kühlmittel einfüllen ................................................................................................................................. 20
Kühlgerät entlüften ................................................................................................................................. 20
Kühlmittel-Durchfluss kontrollieren ........................................................................................................ 20
Vorschubrollen einsetzen / wechseln .......................................................................................................... 21
Allgemeines ........................................................................................................................................... 21
Vorschubrollen einsetzen / wechseln ..................................................................................................... 21
Drahtspule einsetzen, Korbspule einsetzen ................................................................................................ 22
Sicherheit ............................................................................................................................................... 22
Drahtspule einsetzen ............................................................................................................................. 22
Korbspule einsetzen ............................................................................................................................... 22
Drahtelektrode einlaufen lassen .................................................................................................................. 23
Drahtelektrode einlaufen lassen............................................................................................................. 23
Anpressdruck einstellen ......................................................................................................................... 24
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Bremse einstellen........................................................................................................................................ 25
Allgemeines ........................................................................................................................................... 25
Bremse einstellen .................................................................................................................................. 25
Aufbau der Bremse ................................................................................................................................ 26
Betriebsarten ............................................................................................................................................... 27
Allgemeines ........................................................................................................................................... 27
Symbolik und Abkürzungen.................................................................................................................... 27
2-Takt Betrieb ......................................................................................................................................... 27
4-Takt Betrieb ......................................................................................................................................... 28
Punktieren .............................................................................................................................................. 28
Intervall 2- / 4-Taktbetrieb ...................................................................................................................... 29
Drahteinfädeln ........................................................................................................................................ 30
Gasprüfen .............................................................................................................................................. 30
MIG/MAG-Schweißen ................................................................................................................................. 31
MIG/MAG-Schweißen ............................................................................................................................ 31
Manuell Schweißen ................................................................................................................................ 32
Punktieren ................................................................................................................................................... 33
Allgemein ............................................................................................................................................... 33
Punktieren .............................................................................................................................................. 33
Fehlerdiagnose und -behebung .................................................................................................................. 34
Allgemein ............................................................................................................................................... 34
Angezeigte Service-Codes ..................................................................................................................... 34
Stromquelle Variosynergic 3400/4000/5000 ........................................................................................... 35
Pflege, Wartung und Entsorgung ................................................................................................................ 38
Allgemeines ........................................................................................................................................... 38
Symbole für Pflege und Wartung des Kühlgerätes ................................................................................ 38
Bei jeder Inbetriebnahme ....................................................................................................................... 38
Einmal wöchentlich ................................................................................................................................ 39
Alle 2 Monate ......................................................................................................................................... 39
Alle 6 Monate ......................................................................................................................................... 39
Alle 12 Monate ....................................................................................................................................... 39
Gültigkeit der „Allgemeinen Liefer- und Zahlungsbedingungen“ ............................................................ 39
Entsorgung ............................................................................................................................................. 39
Technische Daten ........................................................................................................................................ 40
Allgemein ............................................................................................................................................... 40
Stromquelle VS 3400/4000/5000............................................................................................................ 40
Drahtvorschub VR 3000/3300 ................................................................................................................ 41
Kühlgerät FK 3000 R .............................................................................................................................. 41
Ersatzteilliste Fronius Worldwide
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33
Abb.1 Kompaktanlage VS 5000
Allgemeines
Prinzip der VarioSynergic Geräteserie
Gerätekonzept
Einsatzgebiete
Die Geräte der VarioSynergic Serie sind MIG/MAG-Stromquellen mit optimalen Schweiß­eigenschaften. Vorwählbare Steuerabläufe, wie 2-Takt, 4-Takt-, Intervall 2-Takt-, Intervall 4-Takt- und Punktierbetrieb sind selbstverständlich. Die Geräte sind so gebaut, dass sie auch unter harten Einsatzbedingungen zuverlässig funktionieren.
Pulverbeschichtetes Stahlblechgehäuse, geschützt angebrachte Bedienelemente sowie Brenner-Zentralanschluss erfüllen höchste Ansprüche. Der isolierte Transportgriff und ein Fahrwerk mit groß dimensionierten Rädern ermöglichen einen leichten Transport sowohl innerhalb des Betriebes, als auch beim Einsatz auf Baustellen.
Die Kompaktanlage der VS 3400/4000/ 5000 zeichnet sich durch die kompakte Bauweise, ein integriertes Antriebssystem und eine integrierte Drahtspulen-Aufnah­me aus.
Das Einsatzgebiet der VarioSynergic Geräteserie reicht vom Blech-Bearbeitungsbetrieb bis hin zum schweren Stahlbau. Die Verschweißbarkeit von Voll- und Fülldrähten unter­schiedlicher Durchmesser und Legierungen unter verschiedenen, handelsüblichen Schutzgasen erweitert den Anwendungsbereich in Produktion und Reparatur.
Die geteilte Ausführung der VS 3400/4000/ 5000 verfügt über einen externen Draht­vorschub. Die Drahtvorschübe VR 3000/ 3300 sind tragbar und können auf die Stromquelle aufgesetzt, oder zur Erweite­rung des Arbeitsbereiches abgenommen und z.B. auf einen Fahrwagen montiert werden.
Abb.2 geteilte Ausführung VS 5000
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44
Allgemein
Warnung! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden
verursachen. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Doku­mente vollständig gelesen und verstanden wurden:
- diese Bedienungsanleitung
- sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften
Beschreibung der Bedienpanele
Bedienelememte an der Strom­quelle
(1)
(3)
(5)
(6)
(8)
(7)
(2)
(4)
(13)
(9)
(10)
(11)(12)
Abb.3 Bedienelemente an der Stromquelle
(1) Digitalanzeige V - Induktanz
im Manuell- bzw. Programmbetrieb mit unterschiedlicher Funktion belegt
Manuellbetrieb
- Anzeige von Soll-, Ist- bzw. Holdwert der mit Grob- und Feinstufen-Schalter eingestellen Schweißspannung
Programmbetrieb
- Anzeige von Soll-, Ist- bzw. Holdwert der mit Grob- und Feinstufen-Schalter eingestellen Schweißspannung
- Anzeige Schweißstrom-Buchse 1 / 2 / 3 ... beim Verändern von Grob- od. Feinstufen-Schalter wird an der Digitalanzeige die Ziffer 1, 2, oder 3 ange­zeigt. Das Massekabel ist in der Folge in die entsprechende Schweißstrom­Buchse 1,2 oder 3 einzustecken und zu verriegeln.
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55
Bedienelememte an der Strom­quelle
(Fortsetzung)
(2) Anzeige Hold
bei jedem Schweißende werden die aktuellen Ist-Werte von Schweißstrom und ­spannung gespeichert - die Anzeige Hold leuchtet
(3) Digitalanzeige m/min - mm - A
im Manuell- bzw. Programmbetrieb mit unterschiedlicher Funktion belegt
Manuellbetrieb
- Drahtgeschwindigkeit (m/min) ... Anzeige der eingestellten Drahtgeschwindig­keit
- Blechdicke (mm) ... keine Funktion
- Schweißstrom (A) ... Anzeige von Ist- bzw. Holdwert des Schweißstroms
Programmbetrieb
- Drahtgeschwindigkeit (m/min) ... Anzeige der eingestellten Drahtgeschwindig­keit
- Blechdicke (mm) ... Richtwert für die Materialstärke des Grundwerkstoffes
- Schweißstrom (A) ... Soll-, Ist- bzw. Holdwert des Schweißstroms
(4) Wahlschalter Digitalanzeige
zur Anwahl und Anzeige der gewünschten Funktion an der Digitalanzeige
Drahtgeschwindigkeit (Sollwert) Blechdicke (Richtwert) Schweißstrom (Soll- bzw. Istwert)
(5) Anzeige Übergangslichtbogen
zwischen Kurz- und Sprühlichtbogen entsteht ein spritzerbehafteter Übergangs­lichtbogen. Im Programmbetrieb wird dieser Bereich durch Leuchten der Anzeige Übergangslichtbogen signalisiert. Durch Wechsel des Drahtdurchmessers bzw. Wahl eines anderen Schutzgasgemisches kann der Übergangslichtbogen umgan­gen und ein optimales Schweißergebnis erzielt werden.
(6) Wahlschalter Schweißprogramm
zur Wahl des gewünschten Schweißprogrammes in Abhängigkeit von Schutzgas und Zusatzwerkstoff
Abb.4 Wahlschalter Schweißprogramm
DIN-Bezeichnung bzw. Legierung der Drahtelektrode
Manuellbetrieb ... die Drahtgeschwindigkeit ist mit dem Einstellregler Drahtgeschwindigkeit (Skala m/min) an die Schweißspannung anzupassen
Schutzgaszusammenstellung und Mischverhältnis der einzelnen Komponenten in %
Bei der Geräteserie „CO2“ sind diese Programme nicht auf Mischgas, sondern auf reines CO2 abgestimmt
Wichtig! Bei Zusatzdrähten und / oder Schutzgasen, die von den vorgegebenen Werten geringfügig abweichen, kann mit dem Einstellregler Drahtgeschwindigkeit (Skala %) eine Korrektur erfolgen.
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66
(7) Anzeige NoProgram
- leuchtet, wenn Wahlschalter Schweißprogramm in Stellung „Manuel“ geschal­tet ist
- blinkt, bei Anwahl eines Drahtdurchmessers bzw. Schweißprogrammes, wenn keine Schweißdaten programmiert sind
- blinkt, bei Anwahl einer Grob- oder Feinstufe welche für das gewählte Schweißprogramm nicht geeignet ist; gleichzeitig erscheint an den Digitalan­zeigen (12), (13) das Zeichen L bzw. H
H programmierter Schweißbereich überschritten - Schalterstellung an Grob-
bzw. Feinstufen-Schalter zurückschalten
L programmierter Schweißbereich unterschritten - Schalterstellung an Grob-
bzw. Feinstufen-Schalter erhöhen
(8) Wahlschalter Drahtdurchmesser
zur Wahl des zu verschweißenden Drahtdurchmessers im Programmbetrieb
(9) Einstellregler Drahtgeschwindigkeit
zum Einstellen der Drahtgeschwindigkeit
- Skala m/min ... zum stufenlosen Einstellen der Drahtgeschwindigkeit von 1 ­18 m/min im Manuellbetrieb
- Skala % ... zur Korrektur der programmierten Drahtgeschwindigkeit (+/- 30%) im Programmbetrieb (in Abhängigkeit von Drahtdurchmesser, Schweißpro­gramm, Grob- u. Feinstufen-Schalter)
(10) Netzschalter
zum Ein- und Ausschalten der Stromquelle. Leuchtet wenn Netzschalter einge­schaltet ist.
(11) Feinstufen-Schalter
unterteilt den Grobstufenbereich in jeweils 7 Feinstufen und dient zur Feinabstim­mung der Schweißleistung für verschiedene Anwendungen.
(12) Grobstufen-Schalter
unterteilt den Leerlaufs- und Schweißspannungs-Bereich bzw. Schweißleistungs­Bereich der Stromquelle in bis zu 4 Grobstufen
- VS 3400 Stufe A und B
- VS 4000 Stufe A, B und C
- VS 5000 Stufe A, B, C und D
(13) Anzeige Störung
- leuchtet bei thermischer Überlastung
- blinkt, wenn eine Störung auftritt
Bedienelememte an der Strom­quelle
(Fortsetzung)
(14) Wahlschalter Betriebsart
zur Anwahl der Betriebsart
2-Takt Betrieb 4-Takt Betrieb Intervall 2-Takt Betrieb Intervall 4-Takt Betrieb Punktieren Drahteinfädeln Gasprüfen
(15) Otion Push/Pull-Betrieb
(16) - (21)(22) - (25) (14) (15)
Abb.5 Innenseite VarioSynergic 5000
Bedienelememte an der Innenseite der Stromquelle
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77
Bedienelememte an der Innenseite der Stromquelle
(Fortsetzung)
Abb.6 Diverse Einstellregler an der Innenseite des
Schweißgerätes
Abb.7 Sicherungen an der Innenseite des
Schweißgerätes
(16)
(17)
(18)
(20)
(19)
(21)
(22) (24)
(23) (25)
(16) Einstellregler Nachbrennzeit-Korrektur
verhindert bei richtiger Einstellung ein Festbrennen der Drahtelektrode an Schweißbad oder Kontaktrohr
- Manuellbetrieb ... Nachbrennzeit lt. Skala von 0 - 0,4 sec. stufenlos einstellbar
- Programmbetrieb ... Korrekturmöglichkeit von +/- 0,2 sec. der im Schweißpro­gramm integrierten Nachbrennzeit
(17) Einstellregler Anschleichgeschwindigkeit
zum Einstellen eines stoßfreien Zündvorganges bei Voll- und Fülldrähten ab 1,2 mm bzw. bei hohen Drahtgeschwindigkeiten
- Manuellbetrieb ... Anschleichgeschwindigkeit kann im Bereich von 1,5 m/min bis 100% der eingestellten Drahtgeschwindigkeit verstellt werden
- Programmbetrieb ... Korrektur der programmierten Anschleichdrehzahl durch Drehen nach links oder rechts
(18) Einstellregler Intervall-Schweißzeit t1 bzw. Punktierzeit
je nach Betriebsart mit unterschiedlicher Funktion belegt
- Intervall-2-Takt-, Intervall-4-Takt Betrieb ... zum Einstellen der Intervall­Schweißzeit t1 (empfohlener Arbeitsbereich: 0,1 - 1,5 sec.)
- Punktieren ... zum Einstellen der Punktierzeit bzw. Lichtbogen-Brennzeit beim MIG/MAG-Punktschweißen (Einstellbereich: 0,2 - 4,0 sec.)
(19) Einstellregler Intervall-Pausenzeit t2
aktiv, wenn Wahlschalter Betriebsart in Position Intervall 2-Takt- bzw. Intervall 4­Takt-Betrieb geschaltet ist (Einstellbereich: 0,1 - 0,8 sec.)
(20) Einstellregler Gas-Vorströmzeit t1 (Einstellbereich: 0 - 3,0 sec.)
(21) Einstellregler Gas-Nachströmzeit t2 (Einstellbereich: 0 - 4,0 sec.)
(22) Sicherung Lüfter
(23) Sicherung Vorschubmotor, Magnetventil, Schütz
(24) Sicherung Steuertrafo
(25) Sicherung Steuerung
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88
Bedienpanel am Drahtvorschub VR 3000 / 3300
Abb.8 Bedienpanel am Drahtvorschub VR 3000 / 3300
(14)
(9)
(14)
(9)
(9) Einstellregler Drahtgeschwindigkeit
zum Einstellen der Drahtgeschwindigkeit
- Skala m/min ... zum stufenlosen Einstellen der Drahtgeschwindigkeit von 1 ­18 m/min im Manuellbetrieb
- Skala % ... zur Korrektur der programmierten Drahtgeschwindigkeit (+/- 30%) im Programmbetrieb (in Abhängigkeit von Drahtdurchmesser, Schweißpro­gramm, Grob- u. Feinstufen-Schalter)
(14) Wahlschalter Betriebsart
zur Anwahl der Betriebsart
2-Taktbetrieb 4-Taktbetrieb Intervall 2-Taktbetrieb Intervall 4-Taktbetrieb Punktieren Drahteinfädeln Gasprüfen
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99
Anschlüsse und mechanische Komponenten
Abb.11 Vorderseite Drahtvorschub VR 3000 Abb.12 Vorderseite Drahtvorschub VR 3300
Abb.9 Vorderseite VarioSynergic 5000
(B)
(A)
(D)
Stromquelle VS 3400/4000/5000 / Drahtvorschub VR 3000/3300
(F) (E)
(C)
Abb.10 Innenseite VarioSynergic 5000
(A)
(D)
(A)
(D)
(C)
(C)
(A) Anschluss Schweißbrenner
zur Aufnahme des Schweißbrenners
(B) Schweißstrom-Buchsen 1 / 2 / 3
zum Anschluss des Massekabels. Durch Induktanzstufen kann der Stromanstieg im Moment des Tropfenüberganges beeinflusst und somit das Schweißergebnis optimiert werden.
- Buchse 1 ... geeignet für Kurzlichtbogen-Bereich unter CO2 und Mischgas (steiler Stromanstieg)
- Buchse 2 / 3 ... bei Mischgas bereits für den unteren Kurzlichtbogen, ansonsten für den Übergangs- bzw. Sprühlichtbogen geeignet (flacher Stromanstieg)
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1010
(C) Buchse Brennersteuerung
zum Anschluss des Steuersteckers des Schweißbrenners
(D) Steckanschluss
zum Anschluss von Wasservorlauf (schwarz) und Wasserrücklauf (rot) für den Zentralanschluss
(E) 4-Rollenantrieb
(F) Drahtspulen-Aufnahme
zur Aufnahme und Sicherung genormter Drahtspulen bis max. 20 kg. Es können auch D 200 und D 300 Drahtspulen verwendet werden
Stromquelle VS 3400/4000/5000 / Drahtvorschub VR 3000/3300
(Fortsetzung)
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1111
Die Stromquelle ist ausschließlich zum MIG/MAG-Schweißen bestimmt. Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstehende Schäden haftet der Hersteller nicht.
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch
- das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung
- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten
Abb.13 Toleranzbereiche der Netzspannung
+10%
253 V~207 V~
-10%
230 V~
+10%
440 V~360 V~
-10%
400 V~
Vor der Inbetriebnahme
Allgemein
Aufstellbestim­mungen
Netzanschluss
Die Stromquelle ist nach Schutzart IP23 geprüft, das bedeutet:
- Schutz gegen Eindringen fester Fremdkörper größer Ø 12,5 mm (.49 in.)
- Schutz gegen Sprühwasser bis zu einem Winkel von 60° zur Senkrechten
Die Stromquelle kann, gemäß Schutzart IP23, im Freien aufgestellt und betrieben werden. Die eingebauten elektrischen Teile sind jedoch vor unmittelbarer Nässeeinwir­kung zu schützen.
Das Schweißgerät kann mit einer Netz­spannung von 3x230/400V~ betrieben werden.
Das Schweißgerät ist ab Werk auf 400V geschaltet. Bedingt durch den Toleranzbe­reich von +/- 10% kann es auch am 380 V~ bzw. 415 V~ Netz betrieben werden.
Wichtig! Optional kann die Stromquelle für eine Sonderspannung ausgelegt sein. Die Netzspannung ist am Leistungsschild angegeben.
Der Lüftungskanal stellt eine wesentliche Sicherheitseinrichtung dar. Bei der Wahl des Aufstellortes ist zu beachten, dass die Kühlluft ungehindert durch die Luftschlitze an Vorder- und Rückseite ein- bzw. austreten kann. Anfallender elektrisch leitender Staub (z.B. bei Schmirgelarbeiten) darf nicht direkt in die Anlage gelangen.
Hinweis! Nicht ausreichend dimensionierte Elektroinstallation kann zu schwer­wiegenden Sachschäden führen. Die Netzzuleitung sowie deren Absicherung sind den Technischen Daten entsprechend auszulegen.
Bestimmungsge­mäße Verwen­dung
Warnung! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden
verursachen. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Doku­mente vollständig gelesen und verstanden wurden:
- diese Bedienungsanleitung
- sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften
Warnung! Umstürzende oder herabfallende Geräte können Lebensgefahr bedeuten. Geräte auf ebenem und festem Untergrund standsicher aufstellen.
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Inbetriebnahme
Sicherheit
Warnung! Ein Elektroschock kann tödlich sein. Ist das Gerät während der
Installation am Netz angeschlossen, besteht die Gefahr schwerwiegender Personen und Sachschäden. Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durchführen, wenn
- der Netzschalter in Stellung - O - geschaltet ist,
- das Gerät vom Netz getrennt ist.
Die Inbetriebnahme setzt sich aus den nachfolgenden Kapitel zusammen:
- Netzspannung kontrollieren
- Kühlgerät montieren
- Drahtvorschub mit Stromquelle verbinden
- Gasflasche anschließen
- Schweißbrenner anschließen
- Kühlgerät in Betrieb nehmen
- Vorschubrollen einsetzen / wechseln
- Drahtspule einsetzen / Korbspule einsetzen
- Drahtelektrode einlaufen lassen
- Bremse einstellen
Inbetriebnahme
Verwendete Symbole
Gerät ausschalten
Gerät vom Netz trennen
Gerät einschalten
Gerät am Netz anschließen
Wichtig! Je nach Ausführung ihres Gerätes können Hauptschalter und Netzversorgung des Gerätes unterschiedlich ausgeführt sein. Folgende Symbole stehen allgemein für:
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1313
Netzspannung kontrollieren
Allgemein
Vor Montage des Netzsteckers ist zu kontrollieren, ob Schweiß- und Steuertrafo auf die richtige Netzspannung geschaltet sind:
Abb.14 Klemmbrett für Schweiß- und Steuertrafo
Hinweis! Nicht ausreichend dimensionierte Elektroinstallation kann zu schwer­wiegenden Sachschäden führen. Die Netzzuleitung sowie deren Absicherung müssen der Netzspannung und der Stromaufnahme der Stromquelle entspre­chen (siehe Technische Daten)
Netzspannung kontrollieren
1. rechtes Seitenteil der Stromquelle entfernen
2. Klemmbrett und aufgedrucktes Schaltschema für Schweißtrafo vergleichen
3. Klemmbrett und aufgedrucktes Schaltschema für Steuertrafo verglei­chen. Das mit einem Kabelbinder markierte Kabel muss der Netzspan­nung entsprechend angeschlossen sein
4. Rechtes Seitenteil der Stromquelle montieren
Warnung! Ein Elektroschock kann tödlich sein. Ist das Gerät während der Installation am Netz angschlossen, besteht die Gefahr schwerwiegender Personen und Sachschäden. Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durchführen, wenn
- der Netzschalter in Stellung - O - geschaltet ist,
- das Gerät vom Netz getrennt ist.
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1414
Allgemein
Warnung! Ein Elektroschock kann tödlich sein. Ist das Gerät während der
Installation am Netz angesteckt, besteht die Gefahr schwerwiegender Perso­nen und Sachschäden. Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durchführen, wenn
- der Netzschalter in Stellung - O - geschaltet ist,
- das Gerät vom Netz getrennt ist.
Kühlgerät montieren
1. Netzschalter in Stellung - O - schal­ten
2. Linke Abdeckung der Stromquelle entfernen
3. Schutzabdeckung (26) entfernen
4. Steuerstecker des Kühlgerätes (8­polig) durch Gehäusedurchführung legen
5. Schläuche für Wasservor- u. -rücklauf durch Gehäusedurchführung legen
6. Sicherungsschraube (27) vom Kühl­gerät abschrauben
7. Kühlgerät mit seinen vier Zapfen an der Rückseite der Stromquelle ein­hängen
8. Kühlgerät von der Innenseite der Stromquelle mit Sicherungsschraube (27) fixieren
Kühlgerät an Kompaktanlage montieren
Abb.15 Vor der Montage des Kühlgerätes
Abb.16 Kühlgerät FK 3000 R
(26)
(27)
Abb.17 Verlegung der Schläuche von Wasservor- u.
rücklauf
Abb.18 Montage der Abdeckung von Wasservor- u.
rücklauf
9. Steuerstecker des Kühlgerätes (8­polig) seitenrichtig anstecken
10. Blindabdeckungen an der Vorderseite der Stromquelle entfernen
11. Kunststoffmuttern an den Kupplungen der Schläuche für Wasservor- und rücklauf abschrauben
12. Kupplungen der Schläuche für Was­servor- und rücklauf an der Vordersei­te montieren und mit Kunststoffmut­tern fixieren
13. Schutzabdeckung über die verlegten Schläuche legen
14. Linkes Seitenteil montieren
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1. Netzschalter in Stellung - O - schal­ten
2. Linkes Seitenteil der Stromquelle entfernen
3. Steuerstecker des Kühlgerätes (8­polig) durch Gehäusedurchführung legen
4. Schläuche für Wasservor- u. -rücklauf durch Gehäusedurchführung legen
5. Sicherungsschraube (27) vom Kühl­gerät abschrauben
6. Kühlgerät mit seinen vier Zapfen an der Rückseite der Stromquelle ein­hängen
7. Kühlgerät von der Innenseite der Stromquelle mit Sicherungsschraube (27) fixieren
8. Steuerstecker des Kühlgerätes (8­polig) seitenrichtig anstecken
9. Linkes Seitenteil montieren
Kühlgerät an geteilte Ausfüh­rung montieren
Abb.19 Vor der Montage des Kühlgerätes
Abb.20 Kühlgerät FK 3000 R
(27)
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Drahtvorschub mit Stromquelle verbinden
Allgemein
Warnung! Ein Elektroschock kann tödlich sein. Ist das Gerät während der
Installation am Netz angesteckt, besteht die Gefahr schwerwiegender Perso­nen und Sachschäden. Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durchführen, wenn
- der Netzschalter in Stellung - O - geschaltet ist,
- das Gerät vom Netz getrennt ist.
Abb.21 Montage des Verbindungs-Schlauchpaketes
an der Stromquelle
1. Netzschalter in Stellung - O - schalten
2. Linkes Seitenteil der Stromquelle entfernen
3. Gasschlauch lose hängen lassen
4. Wasserschläuche, Steuerkabel und Plusleitung durch Gehäusedurchfüh­rung legen
5. Zugentlastung des Schlauchpaketes in die vorgesehene Ausnehmung stecken, nach hinten ziehen und festschrauben
Verbindungs­Schlauchpaket an der Stromquelle montieren
Abb.22 Montage der Kabel und Anschlüsse
6. Steuerstecker des Verbindungs­Schlauchpaketes (16-polig) seiten­richtig anstecken
7. Kabelschuh der Plusleitung mit zugehöriger Schraube und Beilag­scheibe am Bolzen anschrauben
8. Schläuche für Wasservor- und rück­lauf farbrichtig an den Anschlüssen des Kühlgerätes anschließen
9. Linkes Seitenteil montieren
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1717
1. Netzschalter der Stromquelle in Stellung - O - schalten
2. Gehäusemantel des Drahtvorschubes entfernen
3. Zugentlastung des Schlauchpaketes in die vorgesehene Ausnehmung stecken, nach hinten ziehen und festschrauben
4. Sechskantmutter des Gasschlauches auf Gasanschluss des Drahtvorschu­bes aufschrauben und festziehen
5. Steuerkabel und Plusleitung durch Gehäusedurchführung legen
Abb.23 Montage Verbindungs-Schlauchpaket am
Drahtvorschub VR 3000
Verbindungs­Schlauchpaket am Drahtvor­schub VR 3000 montieren
6. Steuerstecker des Verbindungs-Schlauchpaketes (16-polig) seitenrichtig anstecken
7. Kabelschuh der Plusleitung mit zugehöriger Schraube und Beilagscheibe am Bolzen anschrauben
8. Blindabdeckungen an der Vorderseite des Drahtvorschubes entfernen
9. Schläuche für Wasservor- und rücklauf durch Gehäusedurchführung legen
10. Kunststoffmuttern an den Kupplungen der Schläuche für Wasservor- und rücklauf abschrauben
11. Kupplungen der Schläuche für Wasservor- und rücklauf an der Vorderseite montie­ren und mit Kunststoffmuttern fixieren
12. Gehäusemantel des Drahtvorschubes montieren
1. Netzschalter der Stromquelle in Stellung - O - schalten
2. Gehäusemantel des Drahtvorschubes entfernen
3. Wasserschläuche, Steuerkabel und Plusleitung durch Gehäusedurchfüh­rung legen
4. Zugentlastung des Schlauchpaketes festschrauben
5. Steuerstecker des Verbindungs­Schlauchpaketes (16-polig) seiten­richtig anstecken
6. Kabelschuh der Plusleitung mit zugehöriger Schraube und Beilag­scheibe am Bolzen anschrauben
Abb.24 Montage Verbindungs-Schlauchpaketes am
Drahtvorschub VR 3300
Verbindungs­Schlauchpaket am Drahtvor­schub VR 3300 montieren
7. Sechskantmutter des Gasschlauches auf Gasanschluss des Drahtvorschubes aufschrauben und festziehen
8. Blindabdeckungen an der Vorderseite des Drahtvorschubes entfernen
9. Kunststoffmuttern an den Kupplungen der Schläuche für Wasservor- und rücklauf abschrauben
10. Kupplungen der Schläuche für Wasservor- und rücklauf an der Vorderseite montie­ren und mit Kunststoffmuttern fixieren
11. Gehäusemantel des Drahtvorschubes montieren
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1818
Hinweis! Beim Anschließen des Schweißbrenners kontrollieren ob
- sämtliche Anschlüsse fest angeschlossen sind
- sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete unbe­schädigt und korrekt isoliert sind.
MIG/MAG Hand­Schweißbrenner anschließen
Gasflasche anschließen
Warnung! Eine umstürzende Schweißanlage kann Lebensgefahr bedeuten.
Schweißanlage unbedingt auf ebenem und festem Untergrund standsicher aufstellen. Bei folgenden Schweißanlagen darf keine 50l Gasflasche montiert werden:
- Kompaktanlage VS 3400/4000 ohne eingesetzte Drahtspule und ohne montiertes FK 3000
- Geteilte Ausführung VS 3400-2
- Geteilte Ausführung VS 4000-2/5000-2 ohne eingesetzte Drahtspule und ohne montiertes FK 3000
1. Gasflasche auf den Fahrwagenboden stellen und mittels Sicherungskette im oberen Teil der Gasflasche - jedoch nicht am Flaschenhals - sichern
2. Gasflasche anschließen:
- Schutzkappe der Gasflasche
entfernen
- Gasflaschenventil kurz nach links
drehen um umliegenden Schmutz zu entfernen
- Dichtung am Druckminderer
überprüfen
- Druckminderer auf Gasflasche
aufschrauben und festziehen
- Gasschlauch mit dem Druckmin-
derer verbinden
Abb.25 Gasflasche am Fahrwagen fixieren
Schweißbrenner anschließen / Gasflasche anschlie­ßen
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1919
Kühlmittel einfül­len
Hinweis! Vor jeder Inbetriebnahme des Kühlgerätes ist der Kühlmittel-Stand
sowie die Reinheit des Kühlmittels zu überprüfen.
Das Kühlgerät wird trocken, also ohne Kühlmittel ausgeliefert. Das separat mitgelieferte Kühlmittel vor Inbetriebnahme des Kühlgerätes einfüllen.
Hinweis! Zum Befüllen des Kühlgerätes nur Original Fronius Kühlmittel verwen­den. Andere Frostschutzmittel sind wegen ihrer elektrischen Leitfähigkeit und aufgrund unzureichender Materialverträglichkeit nicht zu empfehlen.
Das Kühlgerät ist zu entlüften
- nach der Erstbefüllung
- wenn bei laufender Kühlmittelpumpe kein Kühlmittel-Umlauf zu Stande kommt
Vorgehensweise:
1. Netzschalter in Stellung - I - schalten - die Kühlmittelpumpe beginnt zu arbeiten
2. Sicherungsring am Steckanschluss Wasservorlauf (blau) zurückziehen und Schlauch Wasservorlauf abstecken
3. Dichtkegel im Zentrum des Steckanschlusses Wasservorlauf mittels Holz- oder Kunststoffstift vorsichtig hineindrucken und halten
4. Dichtkegel loslassen wenn Kühlmittel austritt
5. Schlauch Wasservorlauf wieder anstecken
6. Wasseranschlüsse außen auf Dichtheit prüfen
Wichtig! Die Vorgehensweise des Entlüftens ist so oft zu wiederholen, bis ein einwand­freier Rücklauf im Einfüllstutzen des Kühlgerätes ersichtlich ist.
Kühlgerät entlüf­ten
Hinweis! Wird das Kühlgerät
zum ersten Mal mit Kühlmittel gefüllt, muss es nach dem Einfüllen des Kühlmittels entlüftet werden.
Kühlmittel­Durchfluss kontrollieren
1. Netzschalter in Stellung - I - schalten - die Kühlmittelpumpe beginnt zu arbeiten
2. Kühlmittel-Rückfluss kontrollieren, bis ein einwandfreier Kühlmittel-Durchfluss erkennbar ist. Gegebenenfalls Kühlgerät entlüften.
Hinweis! Während des Schweißbetriebes Kühlmittel-Durchfluss in regelmäßi­gen Abständen kontrollieren. Im Einfüllstutzen muss ein einwandfreier Rücklauf ersichtlich sein.
Kühlgerät in Betrieb nehmen
Die Kühlmittelpumpe darf nur in Verbin­dung mit Fronius Brenner-Kühlflüssigkeit betrieben werden. Ein (auch nur kurzzeiti­ger) Trockenlauf der Kühlmittelpumpe ist nicht zulässig und führt zur Zerstörung der Kühlmittelpumpe. Gewährleistungs bzw. Reklamationskosten werden in solchen Fällen abgelehnt.
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2020
Um eine optimale Förderung der Drahtelektrode zu gewährleisten, müssen die Vor­schubrollen dem zu verschweißenden Drahtdurchmesser sowie der Drahtlegierung angepasst sein.
Wichtig! Nur der Drahtelektrode entsprechende Vorschubrollen verwenden!
Die Auslieferung der Drahtvorschübe erfolgt ohne Vorschubrollen. Eine Übersicht der verfügbaren Vorschubrollen und deren Einsatzmöglichkeiten befindet sich bei den Ersatzteillisten.
Vorschubrollen einsetzen / wechseln
Allgemeines
Vorschubrollen einsetzen / wechseln
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2121
Drahtspule einsetzen
Drahtspule einsetzen, Korbspule einsetzen
Korbspule einset­zen
Das Arbeiten mit Korbspulen erfordert einen Korbspulen-Adapter.
Hinweis! Beim Arbeiten mit Korbspulen ausschließlich den im Lieferumfang des Drahtvorschubes enthaltenen Korbspulen-Adapter verwenden!
Vorsicht! Verletzungsgefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelek­trode. Beim Einsetzen von Drahtspule / Korbspule das Ende der Drahtelektrode gut festhalten, um Verletzungen durch zurückschnellende Drahtelektrode zu vermeiden.
Vorsicht! Verletzungsgefahr durch herabfallende Korbspule. Korbspule so am mitgelieferten Korbspulen-Adapter aufsetzen, dass die Stege der Korbspule innnerhalb der Führungsnuten des Korbspulen-Adapters liegen.
Vorsicht! Verletzungsgefahr durch herabfallende Drahtspule / Korbspule. Fester Sitz von Drahtspule oder Korbspule mit Korbspulen-Adapter auf der Aufnahme Drahtspule ist sicherzustellen.
Sicherheit
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Drahtelektrode einlaufen lassen
Drahtelektrode einlaufen lassen
Vorsicht! Beschädigungsgefahr des Schweißbrenners durch scharfkantiges
Ende der Drahtelektrode. Ende der Drahtelektrode vor dem Einführen gut entgraten.
Vorsicht! Verletzungsgefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelek­trode. Beim Einschieben der Drahtelektrode in den 4-Rollenantrieb das Ende der Drahtelektrode gut festhalten, um Verletzungen durch zurückschnellende Drahtelektrode zu vermeiden.
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2323
Vorsicht! Verletzungsgefahr durch austretende Drahtelektrode. Beim Drücken der Taste Drahteinfädeln Schweißbrenner von Gesicht und Körper weghalten.
Drahtelektrode einlaufen lassen
(Fortsetzung)
Hinweis! Anpressdruck so einstellen, dass die Drahtelektrode nicht deformiert wird, jedoch ein einwandfreier Drahttransport gewährleistet ist.
Anpressdruck einstellen
Anpressdruck Richtwerte Halbrundrollen Trapezrollen Kunststoffrollen
Aluminium 1,5 - 3,5 - 4,5 Stahl 3 - 4 1,5 ­CrNi 3 - 4 1,5 -
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2424
Bremse einstellen
Allgemeines
Bremse einstel­len
Nach Loslassen der Brennertaste soll die Drahtspule nicht nachlaufen. Gegebenenfalls Bremse nachjustieren.
Hinweis! Zu stark eingestellte Bremse kann zu negativer Beeinflussung des Schweißprozeses führen.
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2525
Aufbau der Bremse
Warnung! Fehlerhafte Montage kann schwerwiegende Personen- und Sach-
schäden verursachen.
- Bremse nicht zerlegen
- Wartungs- und Servicearbeiten an der Bremse nur von geschultem Fach­personal durchführen lassen
Die Bremse ist nur komplett verfügbar. Nebenstehende Abbildung dient nur zur Information!
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2626
Betriebsarten
Brennertaste drücken Brennertaste halten Brennertaste loslassen
I1Schweißstrom-Phase: gleichmäßige Temperatureinbringung in das durch vorlau-
fende Wärme erhitzte Grundmaterial
I2Pausenstrom-Phase: Zwischenabschaltung des Schweißstromes zur Vermeidung
einer örtlichen Überhitzung des Grundmateriales
t1Gas-Vorströmzeit t2Gas-Nachströmzeit t3Punktierzeit
Allgemeines
Symbolik und Abkürzungen
Warnung! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden
verursachen. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Doku­mente vollständig gelesen und verstanden wurden:
- diese Bedienungsanleitung
- sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften
Die Betriebsart „2-Takt Betrieb“ eignet sich für
- Heftarbeiten
- Kurze Schweißnähte
- Automatenbetrieb
2-Takt Betrieb
Abb.11 2-Takt Betrieb
t
I
+
I
1
t
1
t
2
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4-Takt Betrieb Die Betriebsart „4-Takt Betrieb“ eignet sich für längere Schweißnähte.
Abb.12 4-Takt Betrieb
t
I
+
I
1
+
Wichtig! Durch erneutes Drücken der Brennertaste kann der Schweißprozess vorzeitig abgebrochen werden.
Abb.13 Punktieren
t
I
+
Die Betriebsart „Punktieren“ eignet sich für Schweißverbindungen an überlappten Blechen.
Vorgehensweise zum Herstellen eines Schweißpunktes
1. Schweißbrenner senkrecht halten
2. Brennertaste drücken und loslassen
3. Position des Schweißbrenners beibehalten
4. Gas-Nachströmzeit abwarten
5. Schweißbrenner anheben
Punktieren
t
1
t
2
t
1
t
2
t
3
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2828
Abb.14a Intervall 2- Taktbetrieb
t
I
Diese Betriebsart findet Anwendung im Dünnblech-Bereich; zum Überbrücken von Luftspalten.
Da die Zuführung der Drahtelektrode nicht kontinuierlich erfolgt, kann das Schmelzbad in den Intervall-Pausenzeiten abkühlen. Eine örtliche Überhitzung, welche ein Durch­brennen des Grundmaterials zur Folge hat, kann weitgehend vermieden werden.
Die Intervallzeiten können mit den Einstellreglern Intervall-Schweißzeit t1 (18) sowie Intervall-Pausenzeit t2 (19) verändert werden.
Intervall 2- / 4­Taktbetrieb
I
1
I
2
I
2
I
1
I
1
+
Abb.14b Intervall 4- Taktbetrieb
t
I
+
+
t
1
t
2
I
1
I
2
I
2
I
1
I
1
t
1
t
2
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2929
In der Betriebsart Drahteinfädeln läuft die Drahtelektrode mit der eingestellten Drahtge­schwindigkeit gas- und stromlos in das Brennerschlauchpaket ein.
Drahteinfädeln
Gasprüfen
In der Betriebsart Gasprüfen kann die benötigte Gasmenge am Druckminderer einge­stellt werden. Der Drahtvorschub läuft nicht - die Drahtelektrode ist nicht spannungsfüh­rend.
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3030
MIG/MAG­Schweißen
MIG/MAG-Schweißen
1. Gerät am Netz anschließen
Vorsicht! Gefahr von Personen- und Sachschäden durch Elektroschock und austretende Drahtelektrode. Beim Drücken der Brennertaste
- Schweißbrenner von Gesicht und Körper weghalten
- Schweißbrenner nicht auf Personen richten
- darauf achten, dass die Drahtelektrode keine elektrisch leitenden oder geerdeten Teile berührt (z.B. Gehäuse, etc.)
Warnung! Ein Elektroschock kann tödlich sein. Ist das Gerät während der Installation am Netz angeschlossen, besteht die Gefahr schwerwiegender Personen und Sachschäden. Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durchführen, wenn
- der Netzschalter in Stellung - O - geschaltet ist,
- das Gerät vom Netz getrennt ist.
Warnung! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Doku­mente vollständig gelesen und verstanden wurden:
- diese Bedienungsanleitung
- sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften
2. Netzschalter in Stellung - I - schalten
Hinweis! Ungenügender Wasserdurchfluss kann Sachschäden verursachen. Den Wasserdurchfluss im Betrieb in regelmäßigen Abständen kontrollieren - ein einwandfreier Rückfluss muss ersichtlich sein.
3. Gasflaschenventil öffnen
4. Schutzgasmenge einstellen:
- Betriebsart Gasprüfen einstellen
- Brennertaste drücken
- Stellschraube an der Unterseite des Druckminderers drehen, bis das Manometer die gewünschte Gasmenge anzeigt
5. Mit Wahlschalter Schweißprogramm gewünschtes Schweißprogramm anwählen
6. Mit Wahlschalter Drahtdurchmesser den Durchmesser des Drahtes anwählen
7. Mit Wahlschalter Betriebsart die gewünschte Betriebsart anwählen:
- 2-Takt Betrieb
- 4-Takt Betrieb
- Intervall 2-Takt Betrieb
- Intervall 4-Takt Betrieb
- Punktieren
Wichtig! Parameter, die an einem Bedienpanel eingestellt wurden (z.B. Drahtvorschub oder Fernbedienung), können unter Umständen an einem anderen Bedienpanel (z.B. Stromquelle) nicht geändert werden.
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3131
MIG/MAG­Schweißen
(Fortsetzung)
8. Gewünschte Schweißleistung wahlweise angeben über Parameter
- Blechdicke
- Schweißstrom
- Drahtgeschwindigkeit
(Anzeige über Wahlschalter Digitalanzeige einstellbar)
Wichtig! Die Parameter Blechdicke, Schweißstrom und Drahtgeschwindigkeit sind unmittelbar verknüpft. Es genügt, einen der Parameter zu ändern, da die restlichen Parameter sofort darauf abgestimmt werden.
9. Massekabel laut Anzeige an der Digitalanzeige V - Induktanz in Schweißstrom­Buchse 1 / 2 oder 3 einstecken und verriegeln
10. Mit dem anderem Ende des Massekabel Verbindung zum Werkstück herstellen
11. Brennertaste drücken und Schweißvorgang einleiten
Das Verfahren MIG/MAG Manuell Schweißen ist ein MIG/MAG Schweißverfahren ohne Synergic-Funktion. Der richtige Arbeitspunkt ist durch gegenseitige Abstimmung von Schweißspannung (Stufenschalter) und Drahtgeschwindigkeit (Einstellregler Drahtge­schwindigkeit) einzustellen.
Manuell Schwei­ßen
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3232
Allgemein
Punktieren
Punktieren
Hinweis! Für das Punktschweißen muss der Schweißbrenner mit dem Punk-
tieraufsatz ausgerüstet sein.
1. Schweißparameter einstellen
2. Punktierzeit mit Einstellregler Punktierzeit vorwählen
3. Wahlschalter Betriebsart in Position Punktieren schalten
4. Richtig ausgerüsteten Schweißbrenner (mit Punktieraufsatz) auf Blech aufsetzen
5. Brennertaste drücken und loslassen
6. Punktiervorgang läuft ab
Wichtig! Durch erneutes Drücken und Loslassen der Brennertaste wird der Punktiervor­gang unterbrochen.
Die Einstellungen sind richtig gewählt, wenn die Oberseite des Punktes eine leichte Wölbung aufweist sowie an der Unterseite der gepunkteten Teile eine Durchschweißung sichtbar ist. Beachten Sie weiters, dass die zu punktierenden Materialien satt aufeinander liegen und Verunreinigungen durch Lack und Rost entfernt sind.
Warnung! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Doku­mente vollständig gelesen und verstanden wurden:
- diese Bedienungsanleitung
- sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften
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3333
Fehlerdiagnose und -behebung
Die Stromquelle ist mit einem Selbstdiagnosesystem ausgestattet! Auftretende Störun­gen werden erkannt und an den Anzeigen in Form eines Error Codes (E00-E99) ange­zeigt.
Wichtig! Erscheint eine hier nicht angeführte Fehlermeldung an den Anzeigen ist der Fehler nur durch den Servicedienst zu beheben. Notieren Sie die angezeigte Fehlermel­dung sowie Seriennummer und Konfiguration der Stromquelle und verständigen Sie den Servicedienst mit einer detaillierten Fehlerbeschreibung.
E37
(Anzeige Störung leuchtet) Ursache: Überstrom Drahtvorschub-Motor: Drahtvorschub-Motor überlastet
Behebung: Draht-Förderseele, Kontaktrohr und Drahtbremse kontrollieren
E39
(Anzeige Störung leuchtet) Ursache: Übertemperatur
Behebung: Stromquelle abkühlen lassen
E40
Ursache: Externer Reset Behebung: Externe Steuerung überprüfen
E42
Ursache: sekundärer Kurzschluss Behebung: Schweißbrenner und Brennerleitung auf Kurzschluss überprüfen
Allgemein
Angezeigte Service-Codes
Warnung! Ein Elektroschock kann tödlich sein. Vor Öffnen des Gerätes
- Netzschalter in Stellung - O - schalten
- Gerät vom Netz trennen
- ein verständliches Warnschild gegen Wiedereinschalten anbringen
- mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes sicherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (z.B. Kondensatoren) entladen sind
Vorsicht! Unzureichende Schutzleiterverbindung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen. Die Gehäuseschrauben stellen eine geeignete Schutzleiter-Verbindung für die Erdung des Gehäuses dar und dürfen keinesfalls durch andere Schrauben ohne zuverlässige Schutzleiter­Verbindung ersetzt werden.
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3434
Keine Funktion nach Drücken der Brennertaste
Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen leuchten nicht Ursache: Netzzuleitung unterbrochen, Netzstecker nicht eingesteckt
Behebung: Netzzuleitung überprüfen, ev. Netzstecker einstecken
Keine Funktion nach Drücken der Brennertaste
Netzschalter eingeschaltet, Anzeige Störung leuchtet Ursache: Stromquelle überhitzt/überlastet
Behebung: Stromquelle abkühlen lassen
Ursache: Drahtvorschub-Motor überlastet Behebung: Draht-Förderseele, Kontaktrohr und Drahtbremseneinstellung kontrollieren
Keine Funktion nach Drücken der Brennertaste
Netzschalter eingeschaltet, Anzeige Betriebsbereit leuchtet Ursache: Sicherung F1, F2, F3 od. F7 defekt
Behebung: Sicherung kontrollieren
Ursache: Steuerstecker nicht eingesteckt Behebung: Steuerstecker einstecken
Ursache: Brenner defekt Behebung: Brenner tauschen
Ursache: Interner Gerätefehler Behebung: Service-Dienst verständigen
Lichtbogen zündet nach Drücken der Brennertaste nicht
Anzeige Betriebsbereit leuchtet, Drahtvorschub-Motor läuft Ursache: Masseanschluss unterbrochen
Behebung: Masseanschluss und Klemme überprüfen
Ursache: Stromkabel im Schweißbrenner unterbrochen Behebung: Brenner tauschen
Ursache: Hauptschütz oder Stufenschalter defekt Behebung: Schütz bzw. Stufenschalter tauschen (Servicedienst)
Ursache: Stufenschalter nicht eingerastet Behebung: Stufenschalter auf definierte Position schalten
Unruhiger Lichtbogen, starke Spritzer, Poren im Schweißgut
Ursache: Arbeitspunkt nicht optimal gewählt Behebung: richtiges Verhältnis zwischen Schweißspannung und Drahtvorschubge-
schwindigkeit einstellen
Ursache: Masseverbindung schlecht Behebung: guten Kontakt zwischen Massestrombuchse und Werkstück herstellen
Ursache: Massekabel in der falschen Schweißstrombuchse Behebung: entsprechende Schweißstrombuchse wählen
Ursache: falsches oder ausgeschliffenes Kontaktrohr Behebung: Kontaktrohr wechseln
Ursache: kein Gas Behebung: Druckminderer (Gasmenge), Gasschlauch (Anschlüsse), Gasmagnetven-
til, Brenner-Gasanschluss, etc. überprüfen
Stromquelle Variosynergic 3400/4000/5000
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3535
Ursache: an der Stromquelle fehlt eine Phase Behebung: Netzzuleitung, Hauptschalter und Schutz überprüfen
Ursache: Gleichrichter sekundär defekt Behebung: Gleichrichter überprüfen
Unregelmäßige Drahtgeschwindigkeit, Drahtelektrode bildet eine Schleife zwi­schen Vorschubrollen und Drahteinlaufdüse des Schweißbrenners
Ursache: Drahtspulen-Bremse zu leicht oder zu stark angezogen Behebung: Drahtspulen-Bremse einstellen
Ursache: Bohrung des Kontaktrohres zu eng Behebung: richtiges Kontaktrohr verwenden
Ursache: Draht-Förderseele im Schweißbrenner defekt Behebung: Seele auf Knicke, Innendurchmesser, Länge, Verschmutzung, etc. über-
prüfen
Ursache: Vorschubrollen nicht für verwendete Drahtelektrode geeignet Behebung: Vorschubrollen auf Drahtelektrode abstimmen
Ursache: falscher Anpressdruck der Vorschubrollen Behebung: Anpressdruck optimieren
Ursache: Qualität der Drahtelektrode nicht in Ordnung Behebung: Drahtelektrode wechseln
Ursache: Interner Gerätefehler Behebung: Service-Dienst verständigen
Drahtvorschub-Motor läuft nicht bzw. lässt sich nicht regeln
Anzeige Betriebsbereit leuchtet Ursache: Sicherung F1, F2, F3 od. F7 defekt
Behebung: Sicherungen kontrollieren
Ursache: Drahtvorschub-Motor defekt Behebung: Drahtvorschub-Motor wechseln (Servicedienst)
Ursache: Drahtvorschub-Regler defekt Behebung: Drahtvorschub-Regler wechseln (Servicedienst)
Ursache: bei geteilter Ausführung: Unterbrechung im Verbindungs-Schlauchpaket Behebung: Schlauchpaketanschlüsse kontrollieren
Ursache: Interner Gerätefehler Behebung: Service-Dienst verständigen
Drahtelektrode schweißt sich am Kontaktrohr oder Schmelzbad fest
Ursache: Nachbrennzeit-Korrekturregler nicht optimal eingestellt Behebung: Nachbrennzeit korrigieren
Brennerkörper und Schlauchpaket werden sehr heiß
Ursache: Schweißbrenner zu schwach dimensioniert Behebung: Einschaltdauer und Belastungsgrenze beachten
Ursache: bei wassergekühlten Anlagen: Durchflussmenge zu gering Behebung: Wasserstand, Wasserdurchflussmenge und Wasserverschmutzung
kontrollieren
Stromquelle Variosynergic 3400/4000/5000
(Fortsetzung)
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Kühlgerätepumpe läuft nicht
Ursache: keine Versorgungsspannung Behebung: Versorgungsspannung kontrollieren
Ursache: Kühlgerätepumpe defekt Behebung: Pumpe erneuern
Zu geringe Kühlleistung
Ursache: Ventilator defekt Behebung: Ventilator wechseln
Ursache: Kühlgerätepumpe defekt Behebung: Pumpe wechseln
Ursache: Kühlmittel-Füllstand zu niedrig Behebung: Kühlmittel nachfüllen
Ursache: Engstelle bzw. Fremdkörper im Wasserkreislauf Behebung: Engstelle beseitigen
Hohes Laufgeräusch der Kühlgerätepumpe
Ursache: Kühlmittel-Füllstand zu niedrig Behebung: Kühlmittel nachfüllen
Ursache: Kühlgerätepumpe defekt Behebung: Pumpe erneuern
Stromquelle Variosynergic 3400/4000/5000
(Fortsetzung)
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3737
Pflege, Wartung und Entsorgung
Wasserstand überprüfen
Bedienungsanleitung lesen
Kühlflüssigkeit wechseln
Kühler ausblasen
Abb.33 Erklärung der Symbole
Die entsprechenden Wartungsintervalle werden auf den folgenden Seiten detailliert beschrieben.
Die Geräte benötigen unter normalen Betriebsbedingungen nur ein Minimum an Pflege und Wartung. Das Beachten einiger Punkte ist jedoch unerlässlich, um die Schweißanla­ge über Jahre hinweg einsatzbereit zu halten.
- Netzstecker und Netzkabel sowie Schweißbrenner, Verbindungs-Schlauchpaket und Masseverbindung auf Beschädigung prüfen
- Prüfen, ob der Rundumabstand des Gerätes 0,5 m (1.6 ft.) beträgt, damit die Kühlluft ungehindert zuströmen und entweichen kann
Hinweis! Zusätzlich dürfen die Lufteintritts- und Austrittsöffnungen keinesfalls verdeckt sein, auch nicht teilweise.
Vorsicht! Verbrühungsgefahr durch zu heiße Kühlflüssigkeit. Die Wasseran­schlüsse nur in abgekühltem Zustand der Kühlflüssigkeit überprüfen.
Bei Verwendung wassergekühlter Schweißbrenner:
- Wasseranschlüsse auf Dichtheit prüfen
- Wasser-Rückflussmenge im Kühlmittelbehälter überwachen
- Findet kein Wasserrücklauf statt, das Kühlgerät prüfen und ggf. entlüften
Hinweis! Werden wassergekühlte Schweißbrenner ohne Kühlwasser in Betrieb genommen, hat dies meist einen Defekt von Brennerkörper oder Schlauchpaket zur Folge. Für hieraus resultierende Schäden haftet Fronius nicht, und sämtli­che Gewährleistungsansprüche erlöschen.
Allgemeines
Symbole für Pflege und Wartung des Kühlgerätes
Bei jeder Inbe­triebnahme
Warnung! Ein Elektroschock kann tödlich sein. Vor Öffnen des Gerätes
- Netzschalter in Stellung - O - schalten
- Gerät vom Netz trennen
- ein verständliches Warnschild gegen Wiedereinschalten anbringen
- mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes sicherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (z.B. Kondensatoren) entladen sind
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3838
- Den Kühlflüssigkeitsstand sowie die Reinheit der Kühlflüssigkeit überprüfen.
- Bei Kühlflüssigkeitsstand unterhalb der Markierung „min“ ... Kühlflüssigkeit nachfül­len.
Hinweis! Zum Befüllen von Kühlgeräten nur die Original Fronius Kühlflüssigkeit (40,0009,0046) verwenden. Andere Kühlflüssigkeiten sind wegen ihrer elektri­schen Leitfähigkeit und aufgrund unzureichender Materialverträglichkeit nicht geeignet.
- Rücklauf auf Verschmutzung prüfen und gegebenenfalls reinigen
- Falls vorhanden: Wasserfilter und Durchflusswächter auf Funktion bzw. Verschmut­zung prüfen und gegebenenfalls reinigen bzw. Filterrohr austauschen
- Geräte-Seitenteile demontieren und das Geräteinnere mit trockener, reduzierter Druckluft sauberblasen.
Hinweis! Gefahr der Beschädigung elektronischer Bauteile. Elektronische Bauteile nicht aus kurzer Entfernung anblasen.
- Bei starkem Staubanfall auch die Wasserkühler reinigen
Die Entsorgung nur gemäß den geltenden nationalen und regionalen Bestimmungen durchführen.
- Kühlflüssigkeit erneuern
- Ausgediente Kühlflüssigkeit fachgerecht entsorgen.
Wichtig! Die Kühlflüssigkeit darf nicht über die Abwasserkanalisation entsorgt werden!
Hinweis! Zum Wiederbefüllen des Kühlgerätes nur Original Fronius Kühlflüs-
sigkeit (Artikel-Nr. 40,0009,0046) verwenden.
Vorsicht! Verbrühungsgefahr durch zu heiße Kühlflüssigkeit. Die Wasseran­schlüsse nur in abgekühltem Zustand der Kühlflüssigkeit überprüfen.
Vorsicht! Verbrühungsgefahr durch zu heiße Kühlflüssigkeit. Die Wasseran­schlüsse nur in abgekühltem Zustand der Kühlflüssigkeit überprüfen.
Vorsicht! Verbrühungsgefahr durch zu heiße Kühlflüssigkeit. Die Wasseran­schlüsse nur in abgekühltem Zustand der Kühlflüssigkeit überprüfen.
Einmal wöchent­lich
Alle 2 Monate
Alle 6 Monate
Alle 12 Monate
Entsorgung
Die „Allgemeinen Liefer- und Zahlungsbedingungen“ laut Preisliste gelten in Bezug auf Kühlgeräte nur unter folgenden Voraussetzungen:
- Bei einer Betriebsdauer von max. 8 h / Tag (Einschichtbetrieb)
- Bei ausschließlicher Verwendung von Fronius Kühlflüssigkeit (Artikelnummer 40,0009,0046 bzw. 40,0009,0075)
- Bei regelmäßiger Wartung und regelmäßigem Wechsel der Kühlflüssigkeit
Gültigkeit der „Allgemeinen Liefer- und Zahlungsbedin­gungen“
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Technische Daten
Allgemein
Stromquelle VS 3400/4000/5000
Hinweis! Nicht ausreichend dimensionierte Elektroinstallation kann zu schwer-
wiegenden Sachschäden führen. Ist das Gerät für eine Sonderspannung ausgelegt, gelten die Technischen Daten am Leistungsschild. Die Netzzuleitung sowie deren Absicherung sind entsprechend auszulegen.
VS 3400 VS 4000 VS 5000
Netzspannung 3x230/400 V 3x230/400 V 3x230/400 V Netzspannungs-Toleranz ± 10 % ± 10 % ± 10 %
Netzfrequenz 50 / 60 Hz 50 / 60 Hz 50 / 60 Hz
Netzabsicherung 230 V 20 A träge 35 A träge 35 A träge Netzabsicherung 400 V 20 A träge 35 A träge 35 A träge
Primär-Dauerleistung (100 % ED) 6,2 kVA 7,6 kVA 11 kVA Cos Phi 280 A - - 0,95
340 A 0,95 - ­400 A - 0,94 -
Wirkungsgrad
200 A 76,8 % - 80 %
220 A - 78,6 % ­Schweißstrom-Bereich 10 - 340 A 30 - 400 A 35 - 500 A Schweißstrom bei
10 min / 25°C (77°F) 40 % ED 340 A - 500 A
50 % ED - 400 A ­60 % ED 270 A 360 A 410 A 100 % ED 210 A 280 A 320 A
10 min / 40°C (104°F) 30 % ED - - 500 A
35 % ED 340 A 400 A ­60 % ED 260 A 290 A 360 A
100 % ED 200 A 220 A 280 A Leerlaufspannung 45 V 51 V 54 V Arbeitsspannung 14,5 - 31,0 V 15,5 - 34,0 V 15,8 - 39,0 V Anzahl der Schaltstufen 2 x 7 3 x 7 4 x 7 Drosselabzapfungen 3 3 3 Schutzart IP 23 IP 23 IP 23 Kühlart AF AF AF Isolationsklasse F F F Prüfzeichen CE CE CE Sicherheitskennzeichnung S S S Abmessungen lxbxh (mm) 890x 460 x945 890x460x945 890x460x945
(in.) 35.0x18.1x37.2 35.0x18.1x37.2 5.0x18.1x37.2 Gewicht 139 kg 147,5 kg 156 kg
306.44 lb. 325.18 lb. 343.92 lb.
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Drahtvorschub VR 3000/3300
VR 3000 VR 3300
Versorgungsspannung 42 V DC 42 V DC Leistungsaufnahme 164 W 164 W Getriebe 24,5:1 24,5:1 Drahtspulenarten alle genormten Drahtspulen max. Drahtspulengewicht 16 kg 16 kg
35.27 lb. 35.27 lb.
Drahtspulen-Durchmesser 300 mm 300 mm
11.81 in. 11.81 in. Drahtdurchmesser 0,8 - 1,6 mm 0,8 - 1,6 mm Drahtgeschwindigkeit 0 - 18 m/min 0 - 18 m/min
0 - 708.66 ipm. 0 - 708.66 ipm. Schutzart IP 23 IP 23 Abmessungen lxbxh (mm) 620 x 290 x 420 600 x 260 x 440
(in.) 24.41 x 11.42 x 16.54 23.62 x 10.24 x 17.32
Gewicht 16 kg 13 kg
35.27 lb. 28.66 lb.
Kühlgerät FK 3000 R
FK 3000 R
Netzspannung Pumpenmotor 230 V, 50/60 Hz Stromaufnahme primär 0,8 A Kühlkreisleistung +20° C 1200 W
80° F 4094 BTU/hr. +40° C 700 W 104° F 2388.26
Fördermenge 3,0 l/min
6.43 cfh.
Förderhöhe 25 m
82 ft. Pumpendruck 3,5 bar
50.75 psi.
Kühlmittelinhalt 5,2 l
1.37 gal. (US) Schutzart IP 23 Abmessungen l x b x h 215 x 240 x 480 mm
8.46 x 9.45 x 18.90 in. Gewicht (ohne Kühlmittel) 11 kg
24.25 lb.
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ud_fr_st_et_00493 012004
Dear Reader
Thank you for choosing Fronius - and congratulations on your new, technically high­grade Fronius product! This instruction manual will help you get to know your new machine. Read the manual carefully and you will soon be familiar with all the many great features of your new Fronius product. This really is the best way to get the most out of all the advantages that your machine has to offer.
Please also take special note of the safety rules - and observe them! In this way, you will help to ensure more safety at your product location. And of course, if you treat your product carefully, this definitely helps to prolong its enduring quality and reliability - things which are both essential prerequisites for getting outstanding results.
Introduction
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ud_fr_st_sv_00467 012005
I
Safety rules
DANGER!
WARNING!
CAUTION!
“NOTE!” indicates a situation which implies a risk of impaired welding result
and damage to the equipment.
NOTE!
This equipment has been made in accordance with the state of the art and all recognised safety rules. Nevertheless, incorrect operation or misuse may still lead to danger for
- the life and well-being of the operator or of third parties,
- the equipment and other tangible assets belonging to the owner/operator,
- efficient working with the equipment.
All persons involved in any way with starting up, operating, servicing and maintaining the equipment must
- be suitably qualified
- know about welding and
- read and follow exactly the instructions given in this manual.
The instruction manual must be kept at the machine location at all times. In addition to the instruction manual, copies of both the generally applicable and the local accident prevention and environmental protection rules must be kept on hand, and of course observed in practice.
All the safety instructions and danger warnings on the machine itself:
- must be kept in a legible condition
- must not be damaged
General remarks
Important!
“DANGER!” indicates an imminently hazardous situation which, if not
avoided, will result in death or serious injury. This signal word is to be limited to the most extreme situations. This signal word is not used for property damage hazards unless personal injury risk appropriate to this level is also involved.
“WARNING!” indicates a potentially hazardous situation which, if not avoided, could result in death or serious injury. This signal word is not used for property damage hazards unless personal injury risk appropriate to this level is also involved.
“CAUTION!” indicates a potentially hazardous situation which, if not avo­ided, may result in minor or moderate injury. It may also be used to alert alert against unsafe practices that may cause property damage.
“Important!” indicates practical hints and other useful special-information. It is no signal word for a harmful or dangerous situation.
Whenever you see any of the symbols shown above, you must pay even closer attention to the contents of the manual!
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II
Operation or storage of the power source outside the stipulated range is deemed to be “not in accordance with the intended use”. The manufacturer shall not be liable for any damage resulting herefrom.
Temperature range of ambient air:
- when operating: - 10 °C to + 40 °C (14 °F to 104 °F)
- when being transported or stored: - 25 °C to + 55 °C (-13 °F to 131 °F)
Relative atmospheric humidity:
- up to 50 % at 40 °C (104 °F)
- up to 90 % at 20 °C (68 °F)
Ambient air: Free of dust, acids, corrosive gases or substances etc.
Elevation above sea level: Up to 2000 m (6500 ft)
Ambient conditions
The machine may only be used for jobs as defined by the “Intended purpose”.
The machine may ONLY be used for the welding processes stated on the rating plate. Utilisation for any other purpose, or in any other manner, shall be deemed to be "not in accordance with the intended purpose". The manufacturer shall not be liable for any damage resulting from such improper use.
Utilisation in accordance with the “intended purpose” also comprises
- complete reading and following of all the instructions given in this manual
- complete reading and following of all the safety instructions and danger warnings
- performing all stipulated inspection and servicing work.
The appliance must never be used for the following:
- Thawing pipes
- Charging batteries/accumulators
- Starting engines
The machine is designed to be used in industrial and workshop environments. The manufacturer shall not be liable for any damage resulting from use of the machine in residential premises.
Likewise the manufacturer will accept no liability for defective or faulty work results.
Utilisation for intended purpose only
- must not be removed
- must not be covered, pasted or painted over
For information about where the safety instructions and danger warnings are located on the machine, please see the section of your machine’s instruction manual headed “General remarks”.
Any malfunctions which might impair machine safety must be eliminated immediately - meaning before the equipment is next switched on.
It’s your safety that’s at stake!
General remarks
(continued)
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III
Before starting work, all persons to be entrusted with carrying out work with (or on) the machine shall undertake
- to observe the basic regulations on workplace safety and accident prevention
- to read the sections on “safety rules” and the “warnings” contained in this manual, and to sign to confirm that they have understood these and will comply with them.
Before leaving the workplace, personnel must ensure that there is no risk of injury or damage being caused during their absence.
Obligations of personnel
Protection for yourself and other persons
When welding, you are exposed to many different hazards such as:
- flying sparks and hot metal particles
- arc radiation which could damage your eyes and skin
- harmful electromagnetic fields which may put the lives of cardiac pace­maker users at risk
- electrical hazards from mains and welding current
- increased exposure to noise
The owner/operator undertakes to ensure that the only persons allowed to work with the machine are persons who
- are familiar with the basic regulations on workplace safety and accident prevention and who have been instructed in how to operate the machine
- have read and understood the sections on “safety rules” and the “war­nings“ contained in this manual, and have confirmed as much with their signatures
- be trained in such a way that meets with the requirements of the work results
Regular checks must be performed to ensure that personnel are still working in a safety-conscious manner.
Obligations of owner/operator
Anybody working on the workpiece during welding must wear suitable pro­tective clothing with the following characteristics:
- flame-retardant
- isolating and dry
- must cover whole body, be undamaged and in good condition
- protective helmet
- trousers with no turn-ups
- noxious welding fumes and gases.
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IV
The fumes given off during welding contain gases and vapors that are harmful to health.
Welding fumes contain substances which may cause birth defects and cancers.
Keep your head away from discharges of welding fumes and gases.
Do not inhale any fumes or noxious gases that are given off. Extract all fumes and gases away from the workplace, using suitable means.
Ensure a sufficient supply of fresh air.
Where insufficient ventilation is available, use a respirator mask with an independent air supply.
If you are not sure whether your fume-extraction system is sufficiently power­ful, compare the measured pollutant emission values with the permitted threshold limit values.
The harmfulness of the welding fumes will depend on e.g. the following components:
- the metals used in and for the workpiece
- the electrodes
- coatings
- cleaning and degreasing agents and the like
For this reason, pay attention to the relevant Materials Safety Data Sheets and the information given by the manufacturer regarding the components listed above.
Keep all flammable vapors (e.g. from solvents) well away from the arc radiation.
Hazards from noxious gases and vapours
Keep other people - especially children - well away from the equipment and the welding operation while this is in progress. If there are still any other persons nearby during welding, you must
- draw their attention to all the dangers (risk of being dazzled by the arc or injured by flying sparks, harmful welding fumes, high noise immission levels, possible hazards from mains or welding current ...)
- provide them with suitable protective equipment and/or
- erect suitable protective partitions or curtains.
Protection for yourself and other persons
(continued)
“Protective clothing” also includes:
- protecting your eyes and face from UV rays, heat and flying sparks with an appropriate safety shield containing appropriate regulation filter glass
- wearing a pair of appropriate regulation goggles (with sideguards) behind the safety shield
- wearing stout footwear that will also insulate even in wet conditions
- protecting your hands by wearing appropriate gloves (electrically insula­ting, heat-proof)
To lessen your exposure to noise and to protect your hearing against injury, wear ear-protectors!
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V
Hazards from mains and weld­ing current
Flying sparks can cause fires and explosions!
Never perform welding anywhere near combustible materials.
Combustible materials must be at least 11 meters (35 feet) away from the arc, or else must be covered over with approved coverings.
Have a suitable, approved fire extinguisher at the ready.
Sparks and hot metal particles may also get into surrounding areas through small cracks and openings. Take suitable measures here to ensure that there is no risk of injury or fire.
Do not perform welding in locations that are at risk from fire and/or explosion, or in enclosed tanks, barrels or pipes, unless these latter have been prepared for welding in accordance with the relevant national and international standards.
Welding must NEVER be performed on containers that have had gases, fuels, mineral oils etc. stored in them. Even small traces of these substances left in the containers are a major explosion hazard.
Hazards from flying sparks
An electric shock can be fatal. Every electric shock is hazardous to life.
Do not touch any live parts, either inside or outside the machine.
In MIG/MAG and TIG welding, the welding wire, the wire spool, the drive rollers and all metal parts having contact with the welding wire are also live.
Always place the wirefeeder on an adequately insulated floor or base, or else use a suitable insulating wirefeeder holder.
Ensure sufficient protection for yourself and for other people by means of a dry base or cover that provides adequate insulation against the ground/frame potential. The base or cover must completely cover the entire area between your body and the ground/frame potential.
All cables and other leads must be firmly attached, undamaged, properly insulated and adequately dimensioned. Immediately replace any loose connections, scorched, damaged or underdimensioned cables or other leads.
Do not loop any cables or other leads around your body or any part of your body.
Never immerse the welding electrode (rod electrode, tungsten electrode, welding wire, ...) in liquid in order to cool it, and never touch it when the power source is ON.
Twice the open-circuit voltage of one single welding machine may occur between the welding electrodes of two welding machines. Touching the potentials of both electrodes simultaneously may be fatal.
Have the mains and the machine supply leads checked regularly by a qualified electrician to ensure that the PE (protective earth) conductor is functioning correctly.
Only run the machine on a mains network with a PE conductor, and plugged into a power outlet socket with a protective-conductor contact.
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VI
If the following instructions are ignored, stray welding currents may occur. These can cause:
- fires
- overheating of components that are connected to the workpiece
- destruction of PE conductors
- damage to the machine and other electrical equipment
Ensure that the workpiece clamp is tightly connected to the workpiece.
Attach the workpiece clamp as close as possible to the area to be welded.
On electrically conductive floors, the machine must be set up in such a way that it is sufficiently insulated from the floor.
When using current supply distributors, twin head wire feeder fixtures etc., please note the following: The electrode on the unused welding torch/welding tongs is also current carrying. Please ensure that there is sufficient insula­ting storage for the unused welding torch/tongs.
Stray welding currents
Hazards from mains and weld­ing current
(continued)
If the machine is run on a mains network without a PE conductor and plugged into a power outlet socket without a protective-conductor contact, this counts as gross negligence and the manufacturer shall not be liable for any resulting damage.
Wherever necessary, use suitable measures to ensure that the workpiece is sufficiently grounded (earthed).
Switch off any appliances that are not in use.
When working at great heights, wear a safety harness.
Before doing any work on the machine, switch it off and unplug it from the mains.
Put up a clearly legible and easy-to-understand warning sign to stop anybody inadvertently plugging the machine back into the mains and switching it back on again.
After opening up the machine:
- discharge any components that may be storing an electrical charge
- ensure that all machine components are electrically dead.
If work needs to be performed on any live parts, there must be a second person on hand to immediately switch off the machine at the main switch in an emergency.
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VII
It is the responsibility of the owner/operator to ensure that no electromagnetic interference is caused to electrical and electronic equipment.
If electromagnetic interference is found to be occurring, the owner/operator is obliged to take all necessary measures to prevent this interference.
Examine and evaluate any possible electromagnetic problems that may occur on equipment in the vicinity, and the degree of immunity of this equipment, in accordance with national and international regulations:
- safety features
- mains, signal and data-transmission leads
- IT and telecoms equipment
- measurement and calibration devices
Ancillary measures for preventing EMC problems:
a) Mains supply
- If electromagnetic interference still occurs, despite the fact that the mains connection is in accordance with the regulations, take additional measures (e.g. use a suitable mains filter).
b) Welding cables
- Keep these as short as possible
- Arrange them so that they run close together (to prevent EMI problems as well)
- Lay them well away from other leads.
c) Equipotential bonding
d) Workpiece grounding (earthing)
- where necessary, run the connection to ground (earth) via suitable capacitors.
e) Shielding, where necessary
- Shield other equipment in the vicinity
- Shield the entire welding installation.
Electromagnetic fields may cause as yet unknown damage to health.
- Effects on the health of persons in the vicinity, e.g. users of heart pace­makers and hearing aids
- Users of heart pacemakers must take medical advice before going anywhere near welding equipment or welding workplaces
- Keep as much space as possible between welding cables and head/body of welder for safety reasons
- Do not carrywelding cables and hose pack over shoulder and do not loop around body or or any part of body
EMC and EMI Precautions
Keep your hands, hair, clothing and tools well away from all moving parts, e.g.:
- fans
- toothed wheels, rollers, shafts
- wire-spools and welding wires
Do not put your fingers anywhere near the rotating toothed wheels of the wirefeed drive.0
Covers and sideguards may only be opened or removed for as long as is absolutely necessary to carry out maintenance and repair work.
Particular danger spots
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VIII
Particular danger spots
(continued)
When hoisting the machines by crane, only use suitable manufacturer­supplied lifting devices.
- Attach the chains and/or ropes to all the hoisting points provided on the suitable lifting device.
- The chains and/or ropes must be at an angle which is as close to the vertical as possible.
- Remove the gas cylinder and the wirefeed unit (from MIG/MAG and TIG units).
When hoisting the wirefeed unit by crane during welding, always use a suitable, insulating suspension arrangement (MIG/MAG and TIG units).
If a machine is fitted with a carrying strap or carrying handle, remember that this strap is ONLY to be used for lifting and carrying the machine by hand. The carrying strap is NOT suitable for transporting the machine by crane, fork-lift truck or by any other mechanical hoisting device.
Power sources for use in spaces with increased electrical danger (e.g. boilers) must be identified by the (for “safety”) mark. However, the power source should not be in such rooms.
Allow welding torches - and other items of equipment that are used at high operating temperatures - to cool down before doing any work on them.
Special regulations apply to rooms at risk from fire and/or explosion. Observe all relevant national and international regulations.
Risk of scalding from accidental discharge of hot coolant. Before unplugging the connectors for coolant forward flow and return flow, switch off the cooling unit.
When the welding wire emerges from the torch, there is a high risk of injury (the wire may pierce the welder’s hand, injure his face and eyes ...). For this reason, when feeder-inching etc., always hold the torch so that it is pointing away from your body (machines with wirefeeder).
While the machine is in use:
- ensure that all the covers are closed and that all the sideguards are properly mounted ...
- ... and that all covers and sideguards are kept closed.
Do not touch the workpiece during and after welding - risk of injury from burning!
Slag may suddenly “jump” off workpieces as they cool. For this reason, continue to wear the regulation protective gear, and to ensure that other persons are suitably protected, when doing post-weld finishing on workpieces.
Danger of colourless and odourless inert gas escaping unnoticed, when using an adapter for the inert gas protection. Seal the adapter thread for the inert gas connection using Teflon tape before assembly.
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IX
Shielding-gas cylinders contain pressurized gas and may explode if they are damaged. As shielding-gas cylinders are an integral part of the overall welding outfit, they also have to be treated with great care.
Protect shielding-gas cylinders containing compressed gas from excessive heat, mechanical impact, slag, naked flames, sparks and arcs.
Mount the shielding-gas cylinders in the vertical and fasten them in such a way that they cannot fall over (i.e. as shown in the instruction manual).
Keep shielding-gas cylinders well away from welding circuits (and, indeed, from any other electrical circuits).
Never hang a welding torch on a shielding-gas cylinder.
Never touch a shielding-gas cylinder with a welding electrode.
Explosion hazard - never perform welding on a pressurized shielding-gas cylinder.
Use only shielding-gas cylinders that are suitable for the application in question, together with matching, suitable accessories (pressure regulators, hoses and fittings, ...). Only use shielding-gas cylinders and accessories that are in good condition.
When opening the valve of a shielding-gas cylinder, always turn your face away from the outlet nozzle.
Close the shielding-gas cylinder valve when no welding is being carried out.
When the shielding-gas cylinder is not connected up, leave the cap in place on the shielding-gas cylinder valve.
Observe the manufacturer’s instructions and all relevant national and international rules applying to shielding-gas cylinders and accessories.
Danger from shielding-gas cylinders
Safety precauti­ons at the instal­lation site and when being transported
A machine that topples over can easily kill someone! For this reason, always place the machine on an even, firm floor in such a way that it stands firmly.
- An angle of inclination of up to 10° is permissible.
Special regulations apply to rooms at risk from fire and/or explosion. Observe all relevant national and international regulations.
By means of internal instructions and checks, ensure that the workplace and the area around it are always kept clean and tidy.
The appliance must only be installed and operated in accordance with the protection type stated on the specifications plate.
When installing the appliance, please ensure a clearance radius of 0.5 m (1.6ft.) , so that cool air can circulate freely.
When transporting the appliance, please ensure that the valid national and regional guidelines and accident protection regulations are followed. This applies in particular to guidelines in respect of dangers during transportation and carriage.
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X
With parts sourced from other suppliers, there is no certainty that these parts will have been designed and manufactured to cope with the stressing and safety requirements that will be made of them. Use only original spares and wearing parts (this also applies to standard parts).
Do not make any alterations, installations or modifications to the machine without getting permission from the manufacturer first.
Replace immediately any components that are not in perfect condition.
Preventive and corrective main­tenance
Only operate the machine if all of its protective features are fully functional. If any of the protective features are not fully functional, this endangers:
- the life and well-being of the operator or other persons
- the equipment and other tangible assets belonging to the owner/operator
- efficient working with the equipment.
Any safety features that are not fully functional must be put right before you switch on the machine.
Never evade safety features and never put safety features out of order.
Before switching on the machine, ensure that nobody can be endangered by your doing so.
- At least once a week, check the machine for any damage that may be visible from the outside, and check that the safety features all function correctly.
- Always fasten the shielding-gas cylinder firmly, and remove it altogether before hoisting the machine by crane.
- Owing to its special properties (in terms of electrical conductivity, frost­proofing, materials-compatibility, combustibility etc.), only original coolant of the manufacturer is suitable for use in our machines.
- Only use suitable original coolant of the manufacturer.
- Do not mix original coolant of the manufacturer with other coolants.
- If any damage occurs in cases where other coolants have been used, the manufacturer shall not be liable for any such damage, and all warranty claims shall be null and void.
- Under certain conditions, the coolant is flammable. Only transport the coolant in closed original containers, and keep it away from sources of ignition.
- Used coolant must be disposed of properly in accordance with the relevant national and international regulations. A safety data sheet is available from your service centre and on the manufacturer’s homepage.
- Before starting welding - while the machine is still cool - check the coolant level.
Safety precau­tions in normal operation
Before transportation, completely drain any coolant and dismantle the follo­wing components:
- Wire feed
- Wire wound coil
- Gas bottle
Before commissioning and after transportation, a visual check for damage must be carried out. Any damage must be repaired by trained service per­sonnel before commissioning.
Safety precauti­ons at the instal­lation site and when being transported
(continued)
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XI
Equipment with CE-markings fulfils the basic requirements of the Low­Voltage and Electromagnetic Compatibility Guideline (e.g. relevant product standards according to EN 60 974). .
Safety markings
Equipment marked with the CSA-Test Mark fulfils the requirements made in the relevant standards for Canada and the USA.
The owner/operator is obliged to have a safety inspection performed on the machine at least once every 12 months.
The manufacturer also recommend the same (12-month) interval for regular calibration of power sources.
A safety inspection, by a trained and certified electrician, is prescribed:
- after any alterations
- after any modifications or installations of additional components
- following repairs, care and maintenance
- at least every twelve months.
Observe the relevant national and international standards and directives in connection with the safety inspection.
More detailed information on safety inspections and calibration is available from your regional or national service centre, who will be pleased to provide you with copies of the necessary documents upon request.
Safety inspection
Preventive and corrective main­tenance
(continued)
When ordering spare parts, please state the exact designation and the relevant part number, as given in the spare parts list. Please also quote the serial number of your machine.
The user is responsible for the data security of changes made to factory settings. The manufacturer is not liable, if personal settings are deleted.
Data security
Do not dispose of this device with normal domestic waste! To comply with the European Directive 2002/96/EC on Waste Electrical and Electronic Equipment and its implementation as national law, electrical equipment that has reached the end of its life must be collected separately and returned to an approved recycling facility Any device that you no longer require must be returned to our agent, or find out about the approved collec­tion and recycling facilities in your area. Ignoring this European Directive may have potentially adverse affects on the environment and your health!
Disposal
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XII
Copyright to this instruction manual remains the property of the manufacturer.
The text and illustrations are all technically correct at the time of going to print. The right to effect modifications is reserved. The contents of the in­struction manual shall not provide the basis for any claims whatever on the part of the purchaser. If you have any suggestions for improvement, or can point out to us any mistakes which you may have found in the manual, we should be most grateful for your comments.
Copyright
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1
Table of contents
General remarks ........................................................................................................................................... 3
Principle of the VarioSynergic series ........................................................................................................ 3
Machine concept ...................................................................................................................................... 3
Areas of utilisation .................................................................................................................................... 3
Descriptions of the control panels ................................................................................................................. 4
General remarks ...................................................................................................................................... 4
Controls on the power source .................................................................................................................. 4
Controls on the inside of the power source .............................................................................................. 6
Control panel on VR 3000/3300 wirefeeder ............................................................................................. 8
Connections and mechanical components.................................................................................................... 9
Power source VS 3400/4000/5000 / wirefeeder VR 3000/3300 ............................................................... 9
Before commissioning ..................................................................................................................................11
General remarks .....................................................................................................................................11
Utilisation in accordance with „intended purpose“ ...................................................................................11
Set-up regulations ...................................................................................................................................11
Mains connection .................................................................................................................................... 11
Commissioning ........................................................................................................................................... 12
Safety ..................................................................................................................................................... 12
Commissioning ...................................................................................................................................... 12
Symbols used......................................................................................................................................... 12
Checking the mains voltage ........................................................................................................................ 13
General remarks .................................................................................................................................... 13
Checking the mains voltage ................................................................................................................... 13
Fitting the cooling unit ................................................................................................................................. 14
General remarks .................................................................................................................................... 14
Fitting cooling unit to compact system ................................................................................................... 14
Fitting the cooling unit to separated version ........................................................................................... 15
Fitting interconnecting hosepack to the power source ........................................................................... 16
Connecting wirefeeder to power source ...................................................................................................... 16
General remarks .................................................................................................................................... 16
Fitting interconnecting hosepack to VR 3000 wirefeeder ....................................................................... 17
Fitting interconnecting hosepack to VR 3300 wirefeeder ....................................................................... 17
Connecting up the gas cylinder ................................................................................................................... 18
Connecting up the gas cylinder .............................................................................................................. 18
Mounting the welding torch ......................................................................................................................... 19
Connecting MIG/MAG manual welding torch .........................................................................................19
Putting the cooling unit into service ............................................................................................................. 20
Filling with coolant .................................................................................................................................. 20
Venting the cooling unit .......................................................................................................................... 20
Checking coolant circulation .................................................................................................................. 20
Inserting/replacing feed rollers .................................................................................................................... 21
General remarks .................................................................................................................................... 21
Inserting/replacing feed rollers ............................................................................................................... 21
Inserting the wirespool, inserting the basket-type spool .............................................................................. 22
Safety ..................................................................................................................................................... 22
Inserting the wirespool ........................................................................................................................... 22
Inserting the basket-type spool .............................................................................................................. 22
Feeding in the welding wire ......................................................................................................................... 23
Feeding in the welding wire .................................................................................................................... 23
Setting the contact pressure .................................................................................................................. 24
Page 72
2
Adjusting the brake ..................................................................................................................................... 25
General remarks .................................................................................................................................... 25
Adjusting the brake ................................................................................................................................ 25
Design of the brake ................................................................................................................................ 26
Operating modes......................................................................................................................................... 27
General remarks .................................................................................................................................... 27
Symbols and abbreviations .................................................................................................................... 27
2-step mode ........................................................................................................................................... 27
4-step mode ........................................................................................................................................... 28
Spot welding........................................................................................................................................... 28
Interval 2-step/4-step mode ................................................................................................................... 29
Feeder inching ....................................................................................................................................... 30
Gas test .................................................................................................................................................. 30
MIG/MAG welding ....................................................................................................................................... 31
MIG/MAG welding .................................................................................................................................. 31
Manual welding ...................................................................................................................................... 32
Spot welding ................................................................................................................................................ 33
General remarks .................................................................................................................................... 33
Spot welding........................................................................................................................................... 33
Troubleshooting........................................................................................................................................... 34
General remarks .................................................................................................................................... 34
Displayed service codes ........................................................................................................................ 34
Variosynergic 3400/4000/5000 power source ........................................................................................ 35
Care, maintenance and disposal ................................................................................................................. 38
General remarks .................................................................................................................................... 38
Symbols for care and maintenance of the cooling unit........................................................................... 38
Every start-up ......................................................................................................................................... 38
Every week............................................................................................................................................. 39
Every 2 months ...................................................................................................................................... 39
Every 6 months ...................................................................................................................................... 39
Every 12 months .................................................................................................................................... 39
Validity of „General Delivery and Payment Conditions“ .......................................................................... 39
Disposal ................................................................................................................................................. 39
Technical data ............................................................................................................................................. 40
General remarks .................................................................................................................................... 40
VS 3400/4000/5000 power source ......................................................................................................... 40
VR 3000/3300 wirefeeder ...................................................................................................................... 41
FK 3000 R cooling unit ........................................................................................................................... 41
Spare parts list Fronius Worldwide
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3
Fig. 1 VS 5000 compact system
General remarks
Principle of the VarioSynergic series
Machine concept
Areas of utilisati­on
The machines in the VarioSynergic series are MIG/MAG power sources with optimum welding properties. Preset control processes, such as 2-step, 4-step, interval 2-step, interval 4-step and spot-welding mode are self-explanatory. The machines are manufac­tured in such a way that they function reliably, even in difficult conditions.
Powder-coated sheet steel housing, protection-mounted controls and central torch connector meet the highest demands. The insulated handle and the trolley with gene­rously proportioned wheels enable easy transport, both in-house and on-site.
The VS 3400/4000/5000 compact system is characterised by its compact design, an integral drive system and an integral wirespool holder.
The VarioSynergic series can be used in a range of applications, from sheet metal work to heavy steel engineering. The easy welding capabilities of solid and flux-core wires of varying diameters and alloys used with different standard shielding gases extend their range of production and repair applications.
The separated design of the VS 3400/ 4000/5000 has an external wirefeeder. VR 3000/3300 wirefeeders are portable and can be placed onto the power source, or removed to create more working space, and set up on a trolley for example.
Fig. 2 VS 5000 separated version
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4
General remarks
Warning! Operating the equipment incorrectly can cause serious injury and
damage. Do not use the functions described here until you have read and completely understood all of the following documents:
- these Operating Instructions
- all operating instructions for the system components, especially the “Safety rules”
Descriptions of the control panels
Controls on the power source
(1)
(3)
(5)
(6)
(8)
(7)
(2)
(4)
(13)
(9)
(10)
(11)(12)
Fig.3 Controls on the power source
(1) Digital display V - inductance
function differs depending on whether it is in the manual or program mode
Manual mode
- Displays command, actual or „hold“ value of the welding voltage set using coarse and fine stage switch
Program mode
- Displays command, actual or „hold“ value of the welding voltage set using coarse and fine stage switch
- Welding current socket display 1/2/3 ... if the coarse or fine stage switch is adjusted, the digital display shows the digit 1, 2, or 3. The grounding (earthing) cable must be plugged into the relevant welding current socket 1,2 or 3 and fastened.
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5
Controls on the power source
(continued)
(2) HOLD indicator
every time you finish a welding operation, the actual values for welding current and welding voltage are stored, and the “Hold” indicator lights up.
(3) Digital display m/min - mm - A
function differs depending on whether it is in the manual or program mode
Manual mode
- Wirefeed speed (m/min) ... displays the set wirefeed speed
- Sheet thickness (mm) ... no function
- Welding current (A) ... displays welding current actual/hold value
Program mode
- Wirefeed speed (m/min) ... displays the set wirefeed speed
- Sheet thickness (mm) ... guideline for the material strength of the base metal
- Welding current (A) ... welding current command/actual/hold value
(4) Selector switch digital indicator
for selecting and displaying the desired function on the digital display
Wirefeed speed (command value) Sheet thickness (guideline) Welding current (command/actual value)
(5) Intermediate arc indicator
between the dip-transfer arc and the spray arc, a spatter-prone “intermediate arc” occurs. In program mode, this is signalled by the the intermediate arc indicator lighting up. By changing the wire diameter or choosing a different shielding gas mix, the intermediate arc can be bypassed and optimum welding results achieved.
(6) Welding program selector switch
for selecting the desired welding program depending on shielding gas and filler metal
Fig.4 Welding program selector switch
DIN designation / welding wire alloy
Manual mode ... the wirefeed speed is adapted to the welding voltage using the wirefeed speed adjuster (scale = m/min)
Composition of shielding gas and amount of individual components in %
On the „CO2“ series, these programs are fixed to pure CO2, not mixed gases
Important! In the case of additional wire and/or shielding gases that differ slightly from the set values, corrections can be carried out using the wirefeed speed adjuster (scale = %).
Page 76
6
(7) NO PROGRAM indicator
- lights up when the welding program selector switch is set to „Manual“
- flashes if a wire diameter or welding program is selected when no welding data have been programmed
- flashes if a coarse or fine stage is selected which is not suitable for the selected welding program; simultaneously, the letter L or H will appear on the digital displays (12), (13)
H programmed welding range exceeded - switch setting back on coarse/fine
stage switch
L programmed welding range not reached - raise switch setting on coarse/fine
stage switch
(8) Wire diameter selector switch
for selecting the wire diameter to be welded in program mode
(9) Wirefeed speed adjuster
for adjusting the wirefeed speed
- m/min scale ... for continuous adjustment of the wirefeed speed from 1 - 18 m/min in manual mode
- % scale ... for correcting the programmed wirefeed speed (+/- 30%) in pro­gram mode (depending on wire diameter, welding program, coarse and fine stage switch)
(10) Mains switch
for switching the power source on and off. Lights up when switched on.
(11) Fine stage switch
subdivides each coarse stage range into 7 fine stages thereby fine-tuning the welding power for different applications.
(12) Coarse stage switch
subdivides the idling and welding voltage range or power source’s welding power range into max. 4 coarse stages
- VS 3400 stage A and B
- VS 4000 stage A, B and C
- VS 5000 stage A, B, C and D
(13) Error indicator
- lights up in the case of thermal overload
- flashes if there is an error
Controls on the power source
(continued)
(14) Operating mode selector switch
for selecting the operating mode
2-step mode 4-step mode Interval 2-step mode Interval 4-step mode Spot welding Feeder inching Gas test
(15) Push-pull mode option
(16) - (21)(22) - (25) (14) (15)
Fig.5 VarioSynergic 5000 inside
Controls on the inside of the power source
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7
Controls on the inside of the power source
(continued)
Fig.6 Various adjusters on the inside of the
welding machine
Fig.7 Fuses on the inside of the welding machine
(16)
(17)
(18)
(20)
(19)
(21)
(22) (24)
(23) (25)
(16) Afterglow time correction adjuster
if set correctly, prevents the welding wire from being welded to the weld pool or contact tube
- Manual mode ... Afterglow time can be continuously set on the scale from 0 -
0.4 sec.
- Program mode ... allows the user to correct the afterglow time integrated into the welding program by +/- 0.2 sec.
(17) Feeder creep speed adjuster
for adjusting a shock-free ignition when using solid and flux-core wires of min. 1.2 mm, or at high wirefeed speeds
- Manual mode ... if in the region of 1.5 m/min, the feeder creep speed can be adjusted up to 100% of the set wirefeed speed
- Program mode ... for correcting the programmed feeder creep speed by turning clockwise or anti-clockwise
(18) Interval welding time t1 or spot-welding time adjuster
has a different function depending on the mode being used
- Interval 2-step, interval 4-step mode ... for adjusting the interval welding time t1 (recommended operating range: 0.1 - 1.5 sec.)
- Spot-welding ... for adjusting the spot-welding time or arc burning time for MIG/MAG spot welding (setting range: 0.2 - 4.0 sec.)
(19) Interval pause t2
active when the operating mode selector switch is positioned at interval 2-step or interval 4-step mode (setting range: 0.1 - 0.8 sec.)
(20) Gas pre-flow time t1 adjuster (setting range: 0 - 3.0 sec.)
(21) Gas post-flow time t2 adjuster (setting range: 0 - 4.0 sec.)
(22) Fan fuse
(23) Fuse for feeder motor, solenoid valve, contactor
(24) Control transformer fuse
(25) Fuse for control
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8
Control panel on VR 3000/3300 wirefeeder
Fig.8 Control panel on VR 3000/3300 wirefeeder
(14)
(9)
(14)
(9)
(9) Wirefeed speed adjuster
for adjusting the wirefeed speed
- m/min scale ... for continuous adjustment of the wirefeed speed from 1 - 18 m/min in manual mode
- % scale ... for correcting the programmed wirefeed speed (+/- 30%) in pro­gram mode (depending on wire diameter, welding program, coarse and fine stage switch)
(14) Operating mode selector switch
for selecting the operating mode
2-step mode 4-step mode Interval 2-step mode Interval 4-step mode Spot welding Feeder inching Gas test
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9
Connections and mechanical components
Fig.11 Wirefeeder VR 3000 front Fig.12 Wirefeeder VR 3300 front
Fig.9 VarioSynergic 5000 front
(B)
(A)
(D)
Power source VS 3400/4000/5000 / wirefeeder VR 3000/3300
(F) (E)
(C)
Fig.10 VarioSynergic 5000 inside
(A)
(D)
(A)
(D)
(C)
(C)
(A) Welding torch connection
for connecting the welding torch
(B) Welding current sockets 1/2/3
for connecting the grounding (earthing) cable. At the moment of droplet transfer the rise in current can be influenced through inductance stages, thereby producing an optimum welding result.
- Socket 1 ... designed for short-arc used with CO2 and mixed gases (steep rise in current)
- Socket 2/3 ... for the lower short-arc with mixed gas, otherwise for the inter­mediate or spray arc (flat rise in current)
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10
(C) Torch control socket
for connecting the torch control plug
(D) Plug connector
for connecting the water flow (black) and water return (red) for the central connec­tor
(E) 4-roller drive
(F) Wirespool holder
for attaching and securing standardised wirespools up to max. 20 kg. D 200 and D 300 wirespools may also be used
Power source VS 3400/4000/5000 / wirefeeder VR 3000/3300
(continued)
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11
The power source may only be used for MIG/MAG welding. Utilisation for any other purpose, or in any other manner, shall be deemed to be „not in accordance with the intended purpose“. The manufacturer shall not be liable for any damage resulting from such improper use.
Utilisation in accordance with the “intended purpose” also comprises
- following all the instructions given in this manual
- performing all stipulated inspection and servicing work.
Fig.13 Mains voltage tolerance range
+10%
253 V~207 V~
-10%
230 V~
+10%
440 V~360 V~
-10%
400 V~
Before commissioning
General remarks
Set-up regulati­ons
Mains connection
The power source is tested to “Degree of protection IP23”, meaning:
- Protection against penetration by solid foreign bodies with diameters greater than
12.5 mm (0.49 in.)
- Protection against direct sprays of water up to 60° from the vertical
The power source can be set up and operated outdoors in accordance with IP23. The built-in electrical parts must however be protected from direct wetting.
The welding machine can be operated at a mains voltage of 3x230/400V~.
The welding machine is switched to 400V at the factory. With the tolerance range of +/- 10% it can also be operated at 380 V~ or 415 V~.
Important! As an option, the power source can be designed for a special voltage. The mains voltage is given on the rating plate.
The venting duct is a very important safety feature. When choosing the machine locati­on, ensure that the cooling air can enter and exit unhindered through the air ducts on the front and back of the machine. Any electroconductive metallic dust (e.g. from grinding­work) must not be allowed to get into the machine.
Note! Inadequately dimensioned electrical installations can lead to serious damage. The mains lead and its fuse protection must be dimensioned in accordance with the technical data.
Utilisation in accordance with „intended purpo­se“
Warning! Operating the equipment incorrectly can cause serious injury and
damage. Do not use the functions described here until you have read and completely understood all of the following documents:
- these Operating Instructions
- all operating instructions for the system components, especially the “Safety rules”
Warning! A machine that topples over or falls from its stand can easily kill someone. Place equipment on an even, firm floor in such a way that it stands firmly.
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12
Commissioning
Safety
Warning! An electric shock can be fatal. If the machine is connected to the
mains electricity supply during installation, there is a high risk of very serious injury and damage. Only carry out work on the machine when
- the mains switch is in the “O” position,
- the machine is unplugged from the mains.
Commissioning is subdivided and described in the following sections:
- Checking the mains voltage
- Fitting the cooling unit
- Connecting wirefeeder to power source
- Connecting up the gas cylinder
- Connecting the welding torch
- Putting the cooling unit into service
- Inserting/replacing feed rollers
- Inserting the wirespool/inserting the basket-type spool
- Feeding in the welding wire
- Adjusting the brake
Commissioning
Symbols used
Switch off machine
Unplug machine from the mains
Switch on machine
Connect machine to the mains
Important! Depending on your machine version, the main switch and mains supply can be designed differently. The following symbols generally mean:
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13
Checking the mains voltage
General remarks
Before fitting the mains plug, check whether welding and control transformers are switched to the correct mains voltage:
Fig.14 Connecting terminal plate for welding and
control transformers
Note! Inadequately dimensioned electrical installations can lead to serious damage. The mains lead and its fuse protection must correspond to the mains voltage and the power source current input (see technical data)
Checking the mains voltage
1. Remove the right side panel of the power source
2. Compare connecting terminal plate and printed connection diagram for the welding transformer
3. Compare connecting terminal plate and printed connection diagram for the control transformer The cable marked with a cable tie must be connected according to the mains voltage
4. Attach the right side panel to the power source
Warning! An electric shock can be fatal. If the machine is connected to the mains electricity supply during installation, there is a high risk of very serious injury and damage. Only carry out work on the machine when
- the mains switch is in the “O” position,
- the machine is unplugged from the mains.
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14
General remarks
Warning! An electric shock can be fatal. If the machine is plugged into the
mains electricity supply during installation, there is a high risk of very serious injury and damage. Only carry out work on the machine when
- the mains switch is in the “O” position,
- the machine is unplugged from the mains.
Fitting the cooling unit
1. Move the mains switch to the “O” position
2. Remove the left cover from the power source
3. Remove protective cover (26)
4. Place the cooling unit control plug (8­pin) through the housing bushing
5. Place the water flow and return hoses through the housing bushing
6. Unscrew the securing screw (27) from the cooling unit
7. Using its four pins, hang the cooling unit on the rear of the power source
8. Using securing screw (27), fix the cooling unit from the inside of the power source
Fitting cooling unit to compact system
Fig.15 Before fitting the cooling unit
Fig.16 FK 3000 R cooling unit
(26)
(27)
Fig.17 Laying water flow and return hoses
Fig.18 Fitting the cover for water flow and return
9. Connect the cooling unit control plug (8-pin) the right way round
10. Remove the blanking covers from the front of the power source
11. Unscrew the plastic nuts from the couplings on the water flow and return hoses
12. Fit water flow and return hose cou­plings to the front and secure using plastic nuts
13. Place the protective cover over the laid hoses
14. Fit the left side panel
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15
1. Move the mains switch to the “O” position
2. Remove the left side panel from the power source
3. Place the cooling unit control plug (8­pin) through the housing bushing
4. Place the water flow and return hoses through the housing bushing
5. Unscrew the securing screw (27) from the cooling unit
6. Using its four pins, hang the cooling unit on the rear of the power source
7. Using securing screw (27), fix the cooling unit from the inside of the power source
8. Connect the cooling unit control plug (8-pin) the right way round
9. Fit the left side panel
Fitting the coo­ling unit to separated versi­on
Fig.19 Before fitting the cooling unit
Fig.20 FK 3000 R cooling unit
(27)
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16
Connecting wirefeeder to power source
General remarks
Warning! An electric shock can be fatal. If the machine is plugged into the
mains electricity supply during installation, there is a high risk of very serious injury and damage. Only carry out work on the machine when
- the mains switch is in the “O” position,
- the machine is unplugged from the mains.
Fig.21 Fitting the interconnecting hosepack to the
power source
1. Move the mains switch to the “O” position
2. Remove the left side panel from the power source
3. Let the gas hose hang loose
4. Place water hoses, control cable and positive lead through the housing bushing
5. Plug the hosepack strain relief device into the recess provided, pull back and screw in place
Fitting intercon­necting hosepack to the power source
Fig.22 Fitting the cable and connections
6. Connect the interconnecting hose­pack control plug (16-pin) the right way round
7. Screw the positive lead cable lug with its screw and shim to the bolt
8. Connect the water flow and return hoses to the cooling unit connections, matching the colours
9. Fit the left side panel
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17
1. Switch the power source mains switch to the “O” position
2. Remove the wirefeeder housing cover
3. Plug the hosepack strain relief device into the recess provided, pull back and screw in place
4. Screw gas hose hexagon nut onto the wirefeeder gas connector and tighten
5. Place control cable and positive lead through the housing bushing
6. Connect the interconnecting hose­pack control plug (16-pin) the right way round
Fig.23 Fitting interconnecting hosepack to VR
3000 wirefeeder
Fitting intercon­necting hosepack to VR 3000 wirefeeder
7. Screw the positive lead cable lug with its screw and shim to the bolt
8. Remove the blanking covers from the front of the wirefeeder
9. Place the water flow and return hoses through the housing bushing
10. Unscrew the plastic nuts from the couplings on the water flow and return hoses
11. Fit water flow and return hose couplings to the front and secure using plastic nuts
12. Fit the wirefeeder housing cover
1. Switch the power source mains switch to the “O” position
2. Remove the wirefeeder housing cover
3. Place water hoses, control cable and positive lead through the housing bushing
4. Screw the hosepack strain relief device in place
5. Connect the interconnecting hose­pack control plug (16-pin) the right way round
6. Screw the positive lead cable lug with its screw and shim to the bolt
7. Screw gas hose hexagon nut onto the wirefeeder gas connector and tighten
Fig.24 Fitting interconnecting hosepack to VR
3300 wirefeeder
Fitting intercon­necting hosepack to VR 3300 wirefeeder
8. Remove the blanking covers from the front of the wirefeeder
9. Unscrew the plastic nuts from the couplings on the water flow and return hoses
10. Fit water flow and return hose couplings to the front and secure using plastic nuts
11. Fit the wirefeeder housing cover
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18
Note! When connecting the welding torch, check that
- all connections are connected properly
- all cables, leads and hose­packs are undamaged and correctly insulated.
Connecting MIG/ MAG manual welding torch
Connecting up the gas cylinder
Warning! A welding machine that topples over can easily kill someone. See to
it that you place it on an even, firm floor in such a way that it stands firmly. Do NOT fit a 50l gas cylinder to the following welding machines:
- VS 3400/4000 compact system with no inserted wirespool or fitted FK 3000
- VS 3400-2 separated version
- VS 4000-2/5000-2 separated version with no inserted wirespool or fitted FK 3000
1. Stand the gas cylinder on the floor of the trolley and secure it by fixing the securing chain around a point in the top third of the cylinder - but never around the neck of the cylinder
2. Connect the gas cylinder:
- Take off the protective cap from
the gas cylinder
- Briefly turn the gas-cylinder valve
anticlockwise, to blow off any dust and dirt
- Inspect the seal on the pressure
regulator
- Screw the pressure regulator onto
the gas cylinder and tighten it
- Attach the gas hose to the pressu-
re regulator
Fig.25 Fixing the gas cylinder on the trolley
Connecting the welding torch/connecting the gas cy­linder
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19
Filling with coolant
Note! Before each time the cooling unit is commissioned, check the coolant
level and the purity of the coolant.
The cooling unit is delivered „dry“, i.e. with no coolant. The coolant comes with the cooling unit, packaged separately. Before commissioning, fill the cooling unit with coolant.
Note! Use only Original Fronius coolant for filling the cooling unit. We do not recommend other anti-freeze agents, due to their electrical conductivity and insufficient compatibility.
The cooling unit must be vented
- after it is first filled
- if no coolant is circulating, even though the coolant pump is running
Procedure:
1. Move mains switch to „I“ position - the coolant pump begins to operate
2. Pull back locking ring on the water flow plug connector (blue) and unplug water flow hose
3. Using a wooden or plastic pin, carefully press in and hold the sealing cone in the centre of the water flow plug connector
4. Release the sealing cone once coolant begins to escape
5. Plug the water flow hose in place again
6. Check the outside water connections for leaks
Important! Repeat the venting procedure until it is possible to see through the fill nozzle on the cooling unit that coolant is flowing properly.
Venting the cooling unit
Note! If the cooling unit is being
filled with coolant for the first time, it must be vented after filling.
Checking coolant circulation
1. Move mains switch to „I“ position - the coolant pump begins to operate
2. Check the coolant return flow until it is clear that the coolant is flowing through properly. Vent the cooling unit if necessary.
Note! During welding, check at regular intervals that the coolant is flowing through properly. You should be able to see through the fill nozzle that coolant is flowing properly.
Putting the cooling unit into service
The coolant pump must only be operated in conjunction with Fronius torch coolant. Do not allow the coolant pump to run dry (even for a very short time), as this will destroy the coolant pump. In such cases, claims for damage will be turned down.
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20
In order to achieve optimum wire feed, the feed rollers must be suitable for the diameter and alloy of the wire being welded.
Important! Use only feed rollers that match the welding wire.
Wirefeeders are delivered without feed rollers. An overview of the feed rollers available and their possible areas of use can be found in the spare parts lists.
Inserting/replacing feed rollers
General remarks
Inserting/repla­cing feed rollers
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21
Inserting the wirespool
Inserting the wirespool, inserting the basket-type spool
Inserting the basket-type spool
Working with basket-type spools requires a basket spool adapter.
Note! When working with basket-type spools, use only the basket spool adapter supplied with the wirefeeder.
Caution! Risk of injury from springiness of spooled welding wire. While inser­ting the wirespool/basket-type spool, hold the end of the welding wire firmly to avoid injuries caused by the wire springing back.
Caution! Risk of injury from falling spool. Place basket-type spool on the adapter provided in such a way that the bars on the spool are inside the adapter guideways.
Caution! Risk of injury from falling spool. Make sure that the wirespool or basket spool adapter with spool is fitted securely to the wirespool holder.
Safety
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22
Feeding in the welding wire
Feeding in the welding wire
Caution! Risk of damage to the welding torch from sharp end of welding wire.
Deburr the end of the welding wire well before feeding in.
Caution! Risk of injury from springiness of spooled welding wire. While inser­ting the welding wire into the 4-roller drive, hold the end of the welding wire firmly to avoid injuries caused by the wire springing back.
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23
Caution! Risk of injury from welding wire emerging. Keep the welding torch away from face and body when pressing the feeder inching button.
Feeding in the welding wire
(continued)
Note! Adjust contact pressure in such a way that welding wire is not deformed, but it is nevertheless ensured that the wire is transported properly.
Setting the contact pressure
Contact pressure reference values
Semi-cylindrical rollers Trapeze rollers Plastic rollers
Aluminium 1,5 - 3,5 - 4,5 Steel 3 - 4 1,5 ­CrNi 3 - 4 1,5 -
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24
Adjusting the brake
General remarks
Adjusting the brake
After releasing the torch trigger the wirespool should stop unreeling. Adjust brake if necessary.
Note! If the braking force has been set too high, it can negatively influence the welding process.
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25
Design of the brake
Warning! Fitting the equipment incorrectly can cause serious injury and dama-
ge.
- Do not dismantle the brake
- Maintenance and servicing of brakes to be carried out by trained, qualified personnel only
The brake is only available as a complete unit. This illustration is for information purposes only.
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26
Operating modes
Press the torch trigger Hold the torch trigger Release the torch trigger
I1Welding current phase: uniform thermal input into the base metal, whose tempera-
ture is raised by the advancing heat
I2No-current phase: Intermediate switch-off of the welding amperage in order to
prevent any local overheating of the base metal
t1Gas pre-flow time t2Gas post-flow time t3Spot-welding time
General remarks
Symbols and abbreviations
Warning! Operating the equipment incorrectly can cause serious injury and
damage. Do not use the functions described here until you have read and completely understood all of the following documents:
- these Operating Instructions
- all operating instructions for the system components, especially the “Safety rules”
“2-step mode“ is suitable for
- Tacking-work
- Short seams
- Automatic operation
2-step mode
Fig.11 2-step mode
t
I
+
I
1
t
1
t
2
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27
4-step mode “4-step mode“ is suitable for longer weld seams.
Fig.12 4-step mode
t
I
+
I
1
+
Important! The welding operation can be aborted by pressing the torch trigger a second time.
Fig.13 Spot welding
t
I
+
The “Spot welding” mode is suitable for welding joins on overlapped sheets.
Procedure for welding a spot:
1. Hold the welding torch in the vertical
2. Press and release the torch trigger
3. Keep the torch in the same position
4. Wait until the end of the gas post-flow time
5. Lift the torch off the workpiece
Spot welding
t
1
t
2
t
1
t
2
t
3
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28
Fig.14a Interval 2-step mode
t
I
This mode can be used for light-gauge sheets (for bridging air gaps).
As the welding wire is not fed continuously, the weld pool can cool down during the intervals. Any local overheating, which can lead to the base metal being melted through, is largely avoided.
The intervals can be altered using the interval welding time t1 adjuster (18) and interval pause t2 adjuster (19).
Interval 2-step/4­step mode
I
1
I
2
I
2
I
1
I
1
+
Fig.14b Interval 4-step mode
t
I
+
+
t
1
t
2
I
1
I
2
I
2
I
1
I
1
t
1
t
2
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29
In the feeder inching mode, the welding wire is fed into the torch hosepack at the set speed, with no accompanying flow of gas or current.
Feeder inching
Gas test
In the gas test mode, the required gas flow can be set on the pressure regulator. The wirefeeder does not run - the welding wire is not live.
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30
MIG/MAG wel­ding
MIG/MAG welding
1. Connect machine to the mains
Caution! Risk of injury and damage from electric shock and from welding wire emerging at speed from the torch. When you press the torch trigger:
- hold the torch so that it points away from your face and body
- do not point the welding torch at people
- make sure that the welding wire does not touch any electrically conducting or earthed (grounded) parts, such as the housing, etc.
Warning! An electric shock can be fatal. If the machine is connected to the mains electricity supply during installation, there is a high risk of very serious injury and damage. Only carry out work on the machine when
- the mains switch is in the “O” position,
- the machine is unplugged from the mains.
Warning! Operating the equipment incorrectly can cause serious injury and damage. Do not use the functions described here until you have read and completely understood all of the following documents:
- these Operating Instructions
- all operating instructions for the system components, especially the “Safety rules”
2. Move the mains switch to the “I” position
Note! If the flow of coolant water is insufficient, damage may result. Check the water flow at regular intervals while the machine is in operation - it must be possible to see that coolant is flowing properly.
3. Open the gas-cylinder valve
4. Set the gas-flow rate:
- Set the gas test mode
- Press the torch trigger
- Turn the adjusting-screw on the underside of the pressure regulator until the pressure gauge indicates the desired gas flow-rate
5. Select the desired welding program using the welding program selector switch
6. With the “Wire diameter” selector switch, select the diameter of the wire
7. With the “Mode” selector switch, select the desired operating mode:
- 2-step mode
- 4-step mode
- Interval 2-step mode
- Interval 4-step mode
- Spot welding
Important! Parameters that have been set on one control panel (e.g. wirefeeder or remote control unit) might not be able to be changed on another control panel (e.g. power source).
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