Fronius VARIOSTAR 357, VARIOSTAR 357-2, VARIOSTAR 457, VARIOSTAR 457-2 Operating Instructions Manual

VARIOSTAR 357, 357-2
VARIOSTAR 457, 457-2

MIG/MAG­Schweißgerät

BEDIENUNGS­ANLEITUNG

ERSATZTEIL­LISTE

MIG/MAG
welding machine

OPERATING
INSTRUCTIONS

SPARE PARTS
LIST

Installation de soudage
MIG/MAG

MODE
D´EMPLOI

LISTE DE PIÈCES
DE RECHANGE

42,0410,0480 1/99

SEHR GEEHRTER FRONIUS-KUNDE

Die vorliegende Bedienungsanleitung soll Sie mit Bedienung und War­tung der VarioStar 357 (VST 357), VarioStar 357-2 (VST 357-2), Vario­Star 457 (VST 457) sowie der VarioStar 457-2 (VST 457-2) vertraut
machen. Es liegt in Ihrem Interesse, die Bedienungsanleitung aufmerk­sam zu lesen, und die hier angegebenen Weisungen gewissenhaft zu
befolgen. Sie vermeiden dadurch Störungen durch Bedienungsfehler.
Das Gerät wird Ihnen dies durch stete Einsatzbereitschaft und lange
Lebensdauer lohnen.

FRONIUS SCHWEISSMASCHINEN
VERTRIEB GMBH & COKG

Achtung! Die Inbetriebnahme des Gerätes darf nur durch ge­schultes Personal und nur im Rahmen der technischen Bestim­mungen erfolgen. Vor Inbetriebnahme unbedingt das Kapitel
"Sicherheitsvorschriften" lesen.

INHALTSVERZEICHNIS

Sehr geehrter Fronius-Kunde .................................................................. 3

Sicherheitsvorschriften............................................................................. 4

Allgemeines ............................................................................................ 4

Bestimmungsgemäße Verwendung ....................................................... 4

Verpflichtungen des Betreibers .............................................................. 4

Verpflichtungen des Personals ............................................................... 4

Persönliche Schutzausrüstung .............................................................. 4

Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe ......................................... 4

Gefahr durch Funkenflug ........................................................................ 4

Gefahren durch Netz- und Schweißstrom............................................. 4

Besondere Gefahrenstellen .................................................................... 4

Informelle Sicherheitsmaßnahmen ......................................................... 5

Sicherheitsmaßnahmen am Aufstellort ................................................... 5

Sicherheitsmaßnahmen im Normalbetrieb ............................................. 5

Sicherheitstechnische Inspektion ........................................................... 5

Veränderungen am Schweißgerät .......................................................... 5

Ersatz- und Verschleißteile .................................................................... 5

Kalibrieren von Schweißgeräten ........................................................... 5

Die CE-Kennzeichnung ......................................................................... 5

Urheberrecht ........................................................................................... 5

Allgemeines ................................................................................................ 6

Prinzip der VST 357 / 357-2, 457, 457-2 .............................................. 6

Gerätekonzept VST 357 / 457 ................................................................ 6

Gerätekonzept VST 357-2 / 457-2 ......................................................... 6

Bedienelemente und Anschlüsse ............................................................... 6

Betriebsarten ............................................................................................... 9

2-Taktbetrieb ............................................................................................ 9

4-Taktbetrieb ............................................................................................ 9

Intervall 2- / 4-Taktbetrieb ....................................................................... 9

Punktschweißen ..................................................................................... 9

Drahteinfädeln ......................................................................................... 9

Gasprüfen ............................................................................................. 10

Schweißgerät in Betrieb nehmen ............................................................. 10

Bestimmungsgemäße Verwendung ..................................................... 10

Aufstellbestimmungen ........................................................................... 10

Netzanschluß ....................................................................................... 10

Netzstecker anschließen .......................................................................11

VarioStar 357/457 montieren................................................................. 11

VarioStar 357-2 / 457-2 montieren ........................................................ 11

Gasflasche montieren / anschließen ................................................... 12

Schweißbrenner montieren .................................................................. 12

Kühlgerät in Betrieb nehmen ................................................................ 12

Drahtspule einsetzen ............................................................................ 12

Drahtelektrode einlaufen lassen ........................................................... 13

Schutzgasmenge einstellen .................................................................. 13

Vorschubrollen wechseln ..................................................................... 13

Drahteinlauf korrigieren ......................................................................... 13

MIG/MAG-Schweißen ............................................................................ 14

Manuellbetrieb ...................................................................................... 14

Programmbetrieb .................................................................................. 14

Punktschweißen ....................................................................................... 14

Pflege und Wartung .................................................................................. 14

Fehlerdiagnose und -behebung ................................................................ 15

Fehlermeldungen an den Anzeigen ...................................................... 15

Stromquelle VST 357/357-2, VST 457/457-2 ...................................... 15

Technische Daten ..................................................................................... 17

Stromquelle VST 357/357-2, VST 457/457-2 ...................................... 17

Kühlgerät FK 57 ................................................................................... 17

Drahtvorschub VR 57 .......................................................................... 17

Ersatzteilliste ............................................................................................ 54

Fronius - Vertriebs- und Service-Niederlassungen ................................. 69

3

SICHERHEITSVORSCHRIFTEN

ALLGEMEINES

Das Schweißgerät ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten
sicherheitstechnischen Regeln gefertigt. Dennoch drohen bei Fehlbedie­nung oder Mißbrauch Gefahr für

- Leib und Leben des Bedieners oder Dritten,

- das Schweißgerät und andere Sachwerte des Betreibers,

- die effiziente Arbeit mit dem Schweißgerät.

Alle Personen, die mit der Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung und
Instandhaltung des Schweißgerätes zu tun haben, müssen

- entsprechend qualifiziert sein,

- Kenntnisse vom Schweißen haben und

- diese Bedienungsanleitung genau beachten.

Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, sind umgehend zu
beseitigen.

Es geht um Ihre Sicherheit!

BESTIMMUNGSGEMÄSSE VERWENDUNG

Das Schweißgerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestim­mungsgemäßen Verwendung (siehe Kapitel "Schweißgerät in Betrieb neh­men") zu benutzen.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

- das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung

- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten

VERPFLICHTUNGEN DES BETREIBERS

Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen am Schweißgerät arbeiten
zu lassen, die

- mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Un­fallverhütung vertraut und in die Handhabung des Schweißgerätes
eingewiesen sind

- das Sicherheitskapitel und die Warnhinweise in dieser Bedienungs­anleitung gelesen, verstanden und durch ihre Unterschrift bestätigt
haben

Das sicherheitsbewußte Arbeiten des Personals ist in regelmäßigen
Abständen zu überprüften.

Befinden sich Personen in der Nähe so müssen

- diese über die Gefahren unterrichtet,

- Schutzmittel zur Verfügung gestellt bzw.

- Schutzwände bzw. -Vorhänge aufgebaut werden.

GEFAHR DURCH SCHÄDLICHE GASE UND DÄMPFE

- Entstehenden Rauch sowie schädliche Gase durch geeignete Mittel
aus dem Arbeitsbereich absaugen.

- Für ausreichende Frischluftzufuhr sorgen.

- Lösungsmitteldämpfe vom Strahlungsbereich des Lichtbogens fern­halten.

GEFAHR DURCH FUNKENFLUG

- Brennbare Gegenstände aus dem Arbeitsbereich entfernen.

- An Behältern in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle und dgl. gelagert
sind/waren, darf nicht geschweißt werden. Durch Rückstände besteht
Explosionsgefahr.

- In feuer- u. explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vor­schriften - entsprechende nationale und internationale Bestimmun­gen beachten.

GEFAHREN DURCH NETZ- UND SCHWEISS-STROM

- Ein Elektroschock kann tödlich sein. Jeder Elektroschock ist grund­sätzlich lebensgefährlich.

- Durch hohe Stromstärke erzeugte magnetische Felder können die
Funktion lebenswichtiger elektronischer Geräte (z.B. Herzschrittma­cher) beeinträchtigen. Träger solcher Geräte, sollten sich durch ihren
Arzt beraten lassen, bevor sie sich in unmittelbarer Nähe des Schweiß­arbeitsplatzes aufhalten.

- Sämtliche Schweißkabel müssen fest, unbeschädigt und isoliert sein.
Lose Verbindungen und angeschmorte Kabel sofort erneuern.

- Netz- u. Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro-Fachkraft auf
Funktionstüchtigkeit des Schutzleiters überprüfen lassen.

- Vor Öffnen des Schweißgerätes sicherstellen, daß dieses stromlos
ist. Bauteile die elektrische Ladung speichern entladen.

- Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, ist eine
zweite Person hinzuzuziehen, die notfalls den Hauptschalter aus­schaltet.

VERPFLICHTUNGEN DES PERSONALS

Alle Personen, die mit Arbeiten am Schweißgerät beauftragt sind, ver­pflichten sich, vor Arbeitsbeginn

- die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallver­hütung zu beachten

- das Sicherheitskapitel und die Warnhinweise in dieser Bedienungs­anleitung zu lesen und durch ihre Unterschrift zu bestätigen, daß sie
diese verstanden haben

PERSÖNLICHE SCHUTZAUSRÜSTUNG

Treffen Sie für Ihre persönliche Sicherheit folgende Vorkehrungen:

- Festes, auch bei Nässe, isolierendes Schuhwerk tragen

- Hände durch isolierende Handschuhe schützen

- Augen durch Schutzschild mit vorschriftsmäßigem Filtereinsatz vor
UV-Strahlen schützen

- Nur geeignete (schwer entflammbare) Kleidungsstücke verwenden

- Bei erhöhter Lärmbelastung Gehörschutz verwenden

BESONDERE GEFAHRENSTELLEN

- Nicht in die rotierenden Zahnräder des Drahtantriebes greifen.

- In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vor­schriften - entsprechende nationale und internationale Bestimmun­gen beachten.

- Schweißgeräte für Arbeiten in Räumen mit erhöhter elektrischer
Gefährdung (z.B. Kessel) müssen mit dem Zeichen S (Safety) ge­kennzeichnet sein.

- Schweißverbindungen mit besonderen Sicherheitsanforderungen sind
nur von speziell ausgebildeten Schweißern durchzuführen.

- Bei Krantransport der Stromquelle Ketten bzw. Seile in einem mög­lichst kleinen Winkel zur Senkrechten in allen Kranösen einhängen ­Gasflasche und Drahtvorschubgerät entfernen.

- Bei Krantransport des Drahtvorschubes immer eine isolierende Draht­vorschubaufhängung verwenden.

4

INFORMELLE SICHERHEITSMASSNAHMEN

- Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des Schweißgerätes
aufzubewahren.

- Ergänzend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein gültigen so­wie die örtlichen Regeln zu Unfallverhütung und Umweltschutz bereit­zustellen und zu beachten.

- Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Schweißgerät sind in
lesbarem Zustand zu halten.

SICHERHEITSMASSNAHMEN AM AUFSTELLORT

- Das Schweißgerät muß auf ebenem und festen Untergrund standsi­cher aufgestellt werden. Ein umstürzendes Schweißgerät kann Le­bensgefahr bedeuten!

- In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vor­schriften - entsprechende nationale und internationale Bestimmun­gen beachten.

- Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen,
daß die Umgebung des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich
ist.

SICHERHEITSMASSNAHMEN IM NORMALBETRIEB

- Schweißgerät nur betreiben, wenn alle Schutzeinrichtungen voll funk­tionstüchtig sind.

- Vor Einschalten des Schweißgerätes sicherstellen, daß niemand
gefährdet werden kann.

- Mindestens einmal pro Woche das Schweißgerät auf äußerlich er­kennbare Schäden und Funktionsfähigkeit der Sicherheitseinrichtun­gen überprüfen.

KALIBRIEREN VON SCHWEISSGERÄTEN

Aufgrund internationaler Normen ist eine regelmäßige Kalibrierung von
Schweißgeräten empfohlen. Fronius empfiehlt ein Kalibrierintervall von
12 Monaten. Setzen Sie sich für nähere Informationen mit Ihrem Fronius­Partner in Verbindung!

DIE CE-KENNZEICHNUNG

Das Schweißgerät erfüllt die grundlegenden Anforderungen der Nieder­spannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie und ist
daher CE-gekennzeichnet.

URHEBERRECHT

Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt bei der Firma
Fronius Schweißmaschinen Vertrieb GmbH & CoKG.

Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Druckle­gung. Änderungen vorbehalten. Der Inhalt der Bedienungsanleitung
begründet keinerlei Ansprüche seitens des Käufers. Für Verbesserungs­vorschläge und Hinweise auf Fehler in der Bedienungsanleitung sind wir
dankbar.

SICHERHEITSTECHNISCHE INSPEKTION

Der Betreiber ist verpflichtet, das Schweißgerät nach Veränderung, Ein­oder Umbauten, Reparatur, Pflege und Wartung sowie mindestens alle
sechs Monate durch eine Elektro-Fachkraft auf korrekte Funktionsfähig­keit überprüfen zu lassen.

Bei der Überprüfung sind zumindest folgende Vorschriften zu beachten:

- VBG 4, §5 - Elektrische Anlagen und Betriebmittel

- VBG 15, §33 / §49 - Schweißen, Schneiden und verwandte Arbeitsver­fahren

- VDE 0701-1 - Instandsetzung, Änderung und Prüfung elektrischer
Geräte

VERÄNDERUNGEN AM SCHWEISSGERÄT

- Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderungen, Ein- oder
Umbauten am Schweißgerät vornehmen.

- Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austauschen.

ERSATZ- UND VERSCHLEISSTEILE

- Nur Original-Ersatz- und Verschleißteile verwenden. Bei fremdbezo­genen Teilen ist nicht gewährleistet, daß sie beanspruchungs- und
sicherheitsgerecht konstruiert und gefertigt sind.

- Bei Bestellung genaue Benennung und Sach-Nummer laut Ersatzteil­liste, sowie Seriennummer Ihres Gerätes angeben.

5

ALLGEMEINES

PRINZIP DER VST 357 / 357-2, 457, 457-2

Die Schweißanlage ist eine MIG/MAG-Schutzgasschweißanlage mit opti­malen Schweißeigenschaften. Ihr Einsatzgebiet reicht vom Blechbearbei­tungsbetrieb bis hin zum schweren Stahlbau. Die Verschweißbarkeit von
Voll- und Fülldrähten unterschiedlicher Durchmesser und Legierungen unter
verschiedenen, handelsüblichen Schutzgasen erweitert den Anwendungsbe­reich in Produktion und Reparatur. Vorwählbare Steuerabläufe, wie 2-Takt,
4-Takt-, Intervall 2-Takt-, Intervall 4-Takt- und Punktierbetrieb sind selbstver­ständlich.

BEDIENELEMENTE UND AN­SCHLÜSSE

S

A

GERÄTEKONZEPT VST 357 / 457

Die VST 357/457 wurde als Kompaktanlage entwickelt und ist so gebaut, daß
sie auch unter harten Einsatzbedingungen zuverlässig funktioniert. Pulver­beschichtetes Stahlblechgehäuse, geschützt angebrachte Bedienungsele­mente sowie Brenner-Zentralanschluß gewährleisten hohe Ansprüche. Der
isolierte Transportgriff und ein Fahrwerk mit großdimensionierten Rädern
ermöglichen einen leichten Transport sowohl innerbetrieblich, als auch beim
Einsatz auf Baustellen. Eine abnehmbare Seitenabdeckung schützt das
Antriebssystem vor eventuell anfallendem Schleifstaub.

GERÄTEKONZEPT VST 357-2 / 457-2

Die VST 357-2/457-2 wurde in geteilter Ausführung entwickelt und ist so
gebaut, daß er auch unter harten Einsatzbedingungen zuverlässig funktioniert.
Pulverbeschichtetes Stahlblechgehäuse, geschützt angebrachte Bedienungs­elemente sowie Brenner-Zentralanschluß gewährleisten hohe Ansprüche.
Der isolierte Transportgriff und ein Fahrwerk mit großdimensionierten Rädern
ermöglichen einen leichten Transport.

Das tragbare Drahtvorschubgerät VR 57 kann auf die Stromquelle aufgesetzt,
oder zur Erweiterung des Arbeitsbereiches abgenommen und auf ein Trabant­fahrwerk montiert werden. Eine aufklappbare Seitenabdeckung schützt das
Antriebssystem vor eventuell anfallendem Schleifstaub. Die Drahtrolle wird
mittels Kunststoffbox ebenfalls vor Staub und Spritzwasser geschützt.

3

2

1

Abb.2 Vord ersei te VST 457 mit Option Programmeinschub MC 57

-

Abb.1 VST 357/457-2

-

Abb.3 Seitenansicht VST 457

Abb.4 Vorderseite Drahtvorschub VR 57

6

Netzschalter Ein / Aus ... mit integrierter Anzeige Betriebsbereit
(leuchtet wenn Netzschalter eingeschaltet ist)

Grobstufenschalter ... unterteilt den Leerlaufs- und Schweißspannungs­bereich bzw. Schweißleistungsbereich der Schweißanlage in 4 Stufen (A­D)

Anzeige Übergangslichtbogen ... zwischen Kurz- und Sprühlichtbo­gen entsteht ein spritzerbehafteter Übergangslichtbogen. Im Programm­betrieb wird dieser Bereich durch Leuchten der Anzeige Übergangslicht­bogen signalisiert. Durch Wechsel des Drahtdurchmessers bzw. Wahl
eines anderen Schutzgasgemisches kann der Übergangslichtbogen
umgangen und ein optimales Schweißergebnis erzielt werden.

Feinstufenschalter ... unterteilt den Grobstufenbereich (A-D) in jeweils
7 Feinstufen

Einstellregler Drahtgeschwindigkeit ... zum Einstellen der Drahtge­schwindigkeit

Skala m/min ... zum stufenlosen Einstellen der Drahtgeschwindigkeit von
1 - 18 m/min im Manuellbetrieb

Skala % ... zur Korrektur der programmierten Drahtgeschwindigkeit (+/

- 30%) im Programmbetrieb (in Abhängigkeit von Drahtdurchmesser,
Schweißprogramm, Grob- u. Feinstufenschalter)

Wahlschalter Drahtdurchmesser ... zur Wahl des zu verschweißen­den Drahtdurchmessers im Programmbetrieb

Wahlschalter Schweißprogramm ... zur Wahl des gewünschten
Schweißprogrammes in Abhängigkeit von Schutzgas und Zusatzwerk-

stoff

DIN-Bezeichnung bzw. Legierung des
Schweißdrahtes

Schutzgaszusammenstellung
und Mischverhältnis der
einzelnen Komponenten in %

Anzeige Hold ... bei jedem Schweißende werden die aktuellen Ist-Werte
von Schweißstrom und -spannung gespeichert - die Anzeige Hold leuchtet

Digitalanzeige m/min - mm - A ... im Manuell- bzw. Programmbetrieb
mit unterschiedlicher Funktion belegt

Manuellbetrieb

- Drahtgeschwindigkeit (m/min) ... Anzeige der eingestellten Drahtge­schwindigkeit

- Blechdicke (mm) ... keine Funktion

- Schweißstrom (A) ... Anzeige von Ist- bzw. Holdwert des Schweiß­stroms

Programmbetrieb

- Drahtgeschwindigkeit (m/min) ... Anzeige der eingestellten Drahtge­schwindigkeit

- Blechdicke (mm) ... Richtwert für die Materialstärke des Grundwerk­stoffes

- Schweißstrom (A) ... Soll-, Ist- bzw. Holdwert des Schweißstroms

Digitalanzeige V - Induktanz ... im Manuell- bzw. Programmbetrieb mit
unterschiedlicher Funktion belegt

Manuellbetrieb

- Anzeige von Soll-, Ist- bzw. Holdwert der mit Grob- und Feinstufen­schalter eingestellen Schweißspannung

Manuellbetrieb ... die Drahtgeschwindigkeit ist mit dem
Einstellregler Drahtgeschwindigkeit (Skala m/min) an die
Schweißspannung anzupassen

Abb.5 Begriffserklärung Wahlschalter Schweißprogramm

Hinweis! Bei Zusatzdrähten und / oder Schutzgase, die von den vorgege­benen Werten geringfügig abweichen, kann mit dem Einstellregler Drahtge­schwindigkeit (Skala %) eine Korrektur erfolgen.

Wahlschalter Digitalanzeige ... zur Anwahl und Anzeige der ge­wünschten Funktion an der Digitalanzeige

- Drahtgeschwindigkeit (Sollwert)

- Blechdicke (Richtwert)

- Schweißstrom (Soll- bzw. Istwert)

Anzeige Störung ... leuchtet, wenn das Gerät thermisch überlastet ist

Anzeige NoProgram

- leuchtet, wenn Wahlschalter Schweißprogramm in Stellung Manuel
geschaltet ist

- blinkt, bei Anwahl eines Drahtdurchmessers bzw. Schweißprogram­mes, wenn keine Schweißdaten programmiert sind

- blinkt, bei Anwahl einer Grob- oder Feinstufe welche für das gewählte
Schweißprogramm nicht geeignet ist; gleichzeitig erscheint an den
Digitalanzeigen , das Zeichen L bzw. H
L ... programmierter Schweißbereich überschritten - Schalterstellung
an Grob- bzw. Feinstufenschalter zurückschalten
H ... programmierter Schweißbereich unterschritten - Schalterstellung
an Grob- bzw. Feinstufenschalter erhöhen

Programmbetrieb

- Anzeige von Soll-, Ist- bzw. Holdwert der mit Grob- und Feinstufen­schalter eingestellen Schweißspannung

- Anzeige Schweißstrombuchse 1 / 2 / 3 ... beim Verändern von Grob­od. Feinstufenschalter wird an der Digitalanzeige die Ziffer 1, 2 oder 3
angezeigt. Das Massekabel ist in der Folge in die entsprechende
Schweißstrombuchse 1,2 oder 3 einzustecken und zu verriegeln.

Wahlschalter Betriebsart ... zur Anwahl der Betriebsart

- 2-Taktbetrieb

- 4-Taktbetrieb

- Intervall 2-Taktbetrieb

- Intervall 4-Taktbetrieb

- Punktschweißen

- Drahteinfädeln

- Gasprüfen

Option Push/Pull-Betrieb

7

Abb.6 Dive rse Ei nstellregler an der Innenseite des Schweißgerätes

Abb.7 Sicherungen an der Innenseite des Schweißgerätes

Einstellregler Nachbrennzeitkorrektur ... verhindert bei richtiger Ein­stellung ein Festbrennen des Schweißdrahtes an Schweißbad oder
Kontaktrohr

- Manuellbetrieb ... Nachbrennzeit lt. Skala von 0 - 0,4 sec. stufenlos
einstellbar

- Programmbetrieb ... Korrekturmöglichkeit von +/- 0,2 sec. der im
Schweißprogramm integrierten Nachbrennzeit

Einstellregler Anschleichgeschwindigkeit ... zum Einstellen eines
stoßfreien Zündvorganges bei Voll- und Fülldrähten ab 1,2 mm bzw. bei
hohen Drahtgeschwindigkeiten

- Manuellbetrieb ... Anschleichgeschwindigkeit kann im Bereich von
1,5 m/min bis 100% der eingestellten Drahtgeschwindigkeit verstellt
werden

- Programmbetrieb ... Korrektur der programmierten Anschleichdreh­zahl durch Drehen nach links oder rechts

Einstellregler Intervall-Schweißzeit bzw. Punktierzeit ... je nach
Betriebsart mit unterschiedlicher Funktion belegt

- Intervall-2-Takt-, Intervall-4-Takt-Betrieb ... zum Einstellen der Inter­vall-Schweißzeit t1 (empfohlener Arbeitsbereich: 0,1 - 1,5 sec.)

- Punktieren ... zum Einstellen der Punktierzeit bzw. Lichtbogenbrenn­zeit beim MIG/MAG-Punktschweißen (Einstellbereich: 0,2 - 4,0 sec.)

Einstellregler Intervall-Pausenzeit t2 ... aktiv, wenn Wahlschalter
Betriebsart in Position Intervall 2-Takt- bzw. Intervall 4-Takt-Betrieb
geschaltet ist (Einstellbereich: 0,1 - 0,8 sec.)

Einstellregler Gasvorströmzeit t1 (Einstellbereich: 0 - 3,0 sec.)

Einstellregler Gasnachströmzeit t2 (Einstellbereich: 0 - 4,0 sec.)

Sicherung Lüfter

Sicherung Vorschubmotor, Magnetventil, Schütz

Sicherung Steuertrafo

Sicherung Steuerung

Brenner-Zentralanschluß ... zur Aufnahme des Schweißbrenners

Schweißstrombuchsen 1 / 2 / 3 ... zum Anschluß des Massekabels.

Durch zwei (VST 357 / 357-2) bzw. drei (VST 457 / 457-2) Induktanzstufen
kann der Stromanstieg im Moment des Tropfenüberganges beeinflußt (d.h.
das Schweißergebnis optimiert) werden.

- Buchse 1 ... geeignet für Kurzlichtbogenbereich unter CO2 und
Mischgas (steiler Stromanstieg)

- Buchse 2 / 3 ... bei Mischgas bereits für den unteren Kurzlichtbogen,
ansonsten für den Übergangs- bzw. Sprühlichtbogen geeignet (flacher
Stromanstieg)

Buchse Brennersteuerung ... zum Anschluß des Steuersteckers des
Schweißbrenners

Durchführung ... zum Anschluß von Wasservor- und Rücklauf bei
Stromquellen in Ausführung Dinse oder Euroconnector

2-Rollenantrieb

Drahtspulenaufnahme ... zur Aufnahme und Sicherung genormter

Schweißdrahtspulen bis max. 20 kg

8

BETRIEBSARTEN

2-TAKTBETRIEB

Der 2-Taktbetrieb wird häufig für Heftarbeiten, kurze Schweißnähte sowie im
Automatenbetrieb eingesetzt.

Drücken und Halten der Brennertaste
Loslassen der Brennertaste

I

t

Zyklus Start

Gasvorströmzeit

= Schweißbeginn

Zünden des Lichtbogens

Abb.8 Funktionsablauf im 2-Taktbetrieb

Schweißen

Abbrandzeit

Schweißende mit

Gasnachströmzeit

4-TAKTBETRIEB

Der 4-Taktbetrieb eignet sich besonders für längere Schweißnähte.

Intervall 2-Taktbetrieb

Drücken und Halten der Brennertaste
Loslassen der Brennertaste

Intervall 4-Taktbetrieb

Drücken und Loslassen der Brennertaste
Erneutes Drücken und Loslassen der Brennertaste

I

t

Zyklus Start

Gasvorströmzeit

= Schweißbeginn

Zünden des Lichtbogens

Abb.10 Funktionsablauf im Intervall 2- / 4-Taktbetrieb

Intervall-

Intervall-

Schweißzeit

Pausenzeit

Abbrandzeit

Schweißende mit

Gasnachströmzeit

PUNKTSCHWEISSEN

Punktschweißen wird bei einseitig zugängigen Schweißverbindungen an
überlappten Blechen eingesetzt.

Drücken und Loslassen der Brennertaste
Erneutes Drücken und Loslassen der Brennertaste

I

t

Zyklus Start

Gasvorströmzeit

= Schweißbeginn

Zünden des Lichtbogens

Abb.9 Funktionsablauf im 4-Taktbetrieb

Schweißen

Abbrandzeit

Schweißende mit

Gasnachströmzeit

INTERVALL 2- / 4-TAKTBETRIEB

Diese Betriebsart findet Anwendung im Dünnblechbereich; zum Überbrücken
von Luftspalten.

Da die Zuführung des Schweißdrahtes nicht kontinuierlich erfolgt, kann das
Schmelzbad in den Intervall-Pausenzeiten abkühlen. Eine örtliche Überhit­zung, welche ein Durchbrennen des Grundmaterials zur Folge hat, kann
weitgehend vermieden werden.

Die Intervallzeiten können mit den Einstellreglern Intervall-Schweißzeit t1
sowie Intervall-Pausenzeit t2 verändert werden.

Drücken und Loslassen der Brennertaste

I

t

Zyklus Start

Gasvorströmzeit

= Punktierbeginn

Zünden des Lichtbogens

Abb.11 Funktionsablauf im Punktierbetrieb

Zeitbegrenzung

Punktierschweißen mit

Abbrandzeit

Punktierende mit

Gasnachströmzeit

DRAHTEINFÄDELN

In der Betriebsart Drahteinfädeln läuft der Schweißdraht mit der eingestellten
Drahtgeschwindigkeit gas- und stromlos in das Brennerschlauchpaket ein.

Um den Einschleichvorgang zu unterbrechen

- Brennertaste loslassen oder

- Wahlschalter Betriebsart in andere Position schalten

Hinweis! Ist der Wahlschalter Betriebsart über 2 min. in der Betriebsart
Drahteinfädeln, schaltet das Schweißgerät automatisch ab.

9

SCHWEISSGERÄT IN BETRIEB NEH­MEN

GASPRÜFEN

In der Betriebsart Gasprüfen kann die benötigte Gasmenge am Druckminderer
eingestellt werden. Der Drahtvorschub läuft nicht - der Schweißdraht ist nicht
spannungsführend.

Um das Gasprüfen zu beenden

- Brennertaste loslassen oder

- Wahlschalter Betriebsart in andere Position schalten

Hinweis! Wahlschalter Betriebsart nach erfolgtem Einstellen der Gasmenge
in eine andere Position schalten. Ist der Wahlschalter Betriebsart über 1 min.
in der Betriebsart Gasprüfen, wird der Gasdurchfluß unterbrochen.

Achtung! Vor Erstinbetriebnahme das Kapitel Sicherheitsvorschrif­ten lesen.

BESTIMMUNGSGEMÄSSE VERWENDUNG

Das Schweißgerät ist ausschließlich zum MIG/MAG-Schweißen bestimmt.
Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestim­mungsgemäß. Für hieraus entstehende Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

- das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung

- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten

Achtung! Das Schweißgerät nie zum Auftauen von Rohren verwen­den.

AUFSTELLBESTIMMUNGEN

Das Schweißgerät ist nach Schutzart IP23 geprüft, das bedeutet:

- Schutz gegen Eindringen fester Fremdkörper größer Ø 12mm

- Schutz gegen Sprühwasser bis zu einem Winkel von 60° zur Senkrechten

Die Schweißanlage kann, gemäß Schutzart IP23, im Freien aufgestellt und
betrieben werden. Die eingebauten elektrischen Teile sind jedoch vor
unmittelbarer Nässeeinwirkung zu schützen.

Achtung! Schweißanlage auf ebenem und festem Untergrund stand­sicher aufstellen. Eine umstürzende Schweißanlage kann Lebensge­fahr bedeuten.

Der Lüftungskanal stellt eine wesentliche Sicherheitseinrichtung dar. Bei der
Wahl des Aufstellortes ist zu beachten, daß die Kühlluft ungehindert durch die
Luftschlitze an Vorder- und Rückseite ein- bzw. austreten kann. Anfallender
elektrisch leitender Staub (z.B. bei Schmirgelarbeiten) darf nicht direkt in die
Anlage gesaugt werden.

NETZANSCHLUSS

Die Schweißanlage ist für die am Leistungsschild angegebene Netzspannung
ausgelegt. Die Absicherung der Netzzuleitung ist den Technischen Daten zu
entnehmen.

Das Schweißgerät kann mit einer Netzspannung von 3x230/400V~ betrieben
werden.

Das Schweißgerät ist ab Werk auf 400V geschaltet. Bedingt durch den
Toleranzbereich von +/- 15% kann es auch am 380 V~ bzw. 415 V~ Netz
betrieben werden.

264,5 V~195,5 V~

-15%

230 V~

+15%

-15%

Abb.12 Toleranzbereiche der Netzspannung

10

400 V~

460 V~340 V~

+15%

Achtung! Ist das Gerät für eine Sonderspannung ausgelegt, gelten
die Technischen Daten am Leistungsschild. Netzstecker, Netzzulei­tung sowie deren Absicherung sind entsprechend auszulegen.

NETZSTECKER ANSCHLIESSEN

Vor Montage des Netzsteckers ist zu kontrollieren, ob Schweiß- und
Steuertrafo auf die richtige Netzspannung geschaltet sind:

- rechtes Seitenteil der Stromquelle entfernen

- Klemmbrett und Schaltschema für Schweißtrafo vergleichen

- Klemmbrett und Schaltschema für Steuertrafo vergleichen

- rechtes Seitenteil der Stromquelle wieder montieren

Abb.13 Klemmbrett für Schweiß- und Steuertrafo

Kühlgerät FK 57 montieren - Ausführung Dinse / Euroconnector

- Netzschalter in Stellung O

- linken Gehäusemantel der Stromquelle entfernen

- Schutzabdeckung entfernen

- Steuerstecker des Kühlgerätes (8-polig) durch Gehäusedurchführung
legen

- Schläuche für Wasservor- u. -rücklauf durch Gehäusedurchführung legen

- Kühlgerät mit seinen vier Zapfen an der Stromquelle einrasten lassen

- Kühlgerät von der Innenseite der Stromquelle mit einer Schraube fixieren

- Steuerstecker des Kühlgerätes (8-polig) seitenrichtig anstecken

- Plastikabdeckungen der beiden Durchführungen

an der Gerätevorder-

seite entfernen

- Schläuche für Wasservor- und rücklauf durch die Durchführungen
geben und verriegeln

- Schutzabdeckung anbringen

- Gehäusemantel montieren

Achtung! Netzstecker müssen der Netzspannung und der Stromauf­nahme des Schweißgerätes entsprechen (siehe Technische Daten)

VARIOSTAR 357/457 MONTIEREN

Kühlgerät FK 57 montieren - Ausführung Fronius

- Netzschalter in Stellung O

- linken Gehäusemantel der Stromquelle entfernen

- Schutzabdeckung entfernen

- Steuerstecker des Kühlgerätes (8-polig) durch Gehäusedurchführung
legen

- Kühlgerät mit seinen vier Zapfen an der Stromquelle einrasten lassen

- Kühlgerät von der Innenseite der Stromquelle mit einer Schraube fixieren

- Steuerstecker des Kühlgerätes (8-polig) seitenrichtig anstecken

- Schläuche für Wasservor- und -rücklauf farbrichtig an den Anschlüssen
des Kühlgerätes anschließen

- Schutzabdeckung anbringen

- Gehäusemantel montieren

Abb.16 Montage von Wasservor- u. rücklauf - EC od. Dinse

VARIOSTAR 357-2 / 457-2 MONTIEREN

Kühlgerät FK 57 montieren

- Netzschalter in Stellung O

- linken Gehäusemantel der Stromquelle entfernen

- Steuerstecker des Kühlgerätes (8-polig) durch Gehäusedurchführung
legen

- Schläuche für Wasservor- u. rücklauf durch Gehäusedurchführung legen

- Kühlgerät mit seinen vier Zapfen an der Stromquelle einrasten lassen

- Kühlgerät von der Innenseite der Stromquelle mit einer Schraube fixieren

- Steuerstecker des Kühlgerätes (8-polig) seitenrichtig anstecken

- Gehäusemantel wieder montieren

Verbindungsschlauch an der Stromquelle montieren

- Netzschalter in Stellung O

- linken Gehäusemantel der Stromquelle entfernen

- Schlauchpaket in die vorgesehene Ausnehmung legen

- Steuerstecker des Verbindungsschlauchpaketes (16-polig) seitenrichtig
anstecken

- Kabelschuh der Plusleitung mit zugehöriger Schraube und Beilagscheibe
am Bolzen anschrauben

- Schläuche für Wasservor- und rücklauf farbrichtig an den Anschlüssen des
Kühlgerätes anschließen

- Gehäusemantel montieren

Abb.15 Anschluß Wasservor- u. rücklaufAbb.14 Kühlgerät FK 57

11

SCHWEISSBRENNER MONTIEREN

- Netzschalter in Stellung O

- Richtig ausgerüsteten Schweißbrenner mit dem Einlaufrohr voran in den
Brenner-Zentralanschluß von Stromquelle bzw. Drahtvorschub ein­schieben

- Überwurfmutter zur Fixierung von Hand festziehen

- Steuerstecker des Schweißbrenners in Buchse Brennersteuerung
einstecken und verriegeln

- Wasserschläuche für Wasservor- und rücklauf des Schweißbrenners
farbrichtig an den Steckanschlüssen
schub anstecken (nur bei Ausführung Dinse / Euroconnector)

an Stromquelle bzw. Drahtvor-

Abb.17 Montage des Verbindungsschlauchpaketes - Dinse od. EC

Verbindungsschlauchpaket am Drahtvorschub montieren

- Netzschalter in Stellung O

- rechten Gehäusemantel des Drahtvorschubes entfernen

- Schlauchpaket durch Gehäusedurchführung legen

- Steuerstecker des Verbindungsschlauchpaketes (16-polig) seitenrichtig
anstecken

- Kabelschuh der Plusleitung mit zugehöriger Schraube und Beilagscheibe
am Bolzen anschrauben

- Ausführung Fronius:
Schläuche für Wasservor- und rücklauf farbrichtig an den Schläuchen des
Brenner-Zentralanschlusses anschließen

- Ausführung Dinse / Euroconnector:
Schläuche für Wasservor- und rücklauf durch die Durchführungen
geben und verriegeln
6-Kantmutter des Gasschlauches auf Gasanschluß des Drahtvorschub­gerätes aufschrauben und festziehen

- Gehäusemantel des Drahtvorschubgerätes anbringen

KÜHLGERÄT IN BETRIEB NEHMEN

Hinweis! Vor jeder Inbetriebnahme des Kühlgerätes Kühlflüssigkeitsstand
sowie Reinheit der Kühlflüssigkeit kontrollieren.

- Netzschalter in Stellung O

- Schraubkappe des Einfüllstutzens entfernen

- Kühlflüssigkeit einfüllen (Mischverhältnis lt. nachfolgender Tabelle)

- Schraubkappe wieder anbringen

Hinweis! Nur sauberes Leitungswasser verwenden. Andere Frostschutz­mittel sind wegen ihrer elektrischen Leitfähigkeit nicht zu empfehlen.

Achtung! Da Fronius auf Faktoren wie Qualität, Reinheit und
Füllstand der Kühlflüssigkeit keinen Einfluß hat, wird für die Kühlmit­telpumpe keine Garantie übernommen.

Außentemperatur Mischverhältnis Wasser : Spiritus

+ °C bis -5°C 4,00 l : 1,00 l

-5°C bis -10°C 3,75 l : 1,25 l

-10°C bis -15°C 3,50 l : 1,50 l

-15°C bis -20°C 3,25 l : 1,75 l

Achtung! Der Wasserdurchfluß muß im Betrieb in regelmäßigen
Abständen kontrolliert werden - ein einwandfreier Rückfluß muß
ersichtlich sein. Bei Einsatz eines Verlängerungsschlauchpaketes ist
der abgesunkene Kühlmittelfüllstand zu ergänzen.

Abb.18 Montage Verbindungsschlauchpaket am VR 57 / Ausführung Fronius

GASFLASCHE MONTIEREN / ANSCHLIESSEN

- Gasflasche auf die Konsole neben Kühlgerät stellen

- Gasflasche mit Sicherungskette fixieren

Hinweis! Optimale Fixierung nur im oberen Teil der Gasflasche (nicht am
Flaschenhals)

- Schutzkappe der Gasflasche entfernen

- Gasflaschenventil kurz nach links drehen um umliegenden Schmutz zu
entfernen

- Dichtung am Druckminderer überprüfen

- Druckminderer auf Gasflasche aufschrauben und festziehen

- Gasschlauch der Anlage mit Druckminderer verbinden

Funktion Kühlgeräteabschaltung

120 sec. nach der letzten Schweißung wird das Kühlgerät in den StandBy­Modus geschaltet. Bei Beginn einer neuen Schweißung wird das Kühlgerät
wieder aktiviert.

DRAHTSPULE EINSETZEN

- Netzschalter in Stellung O

- linkes Seitenteil der Stromquelle bzw. des Drahtvorschubes öffnen

- Plastikhalterung abschrauben

- Drahtspule auf Drahtspulenaufnahme

- Arretierbolzen in vorgesehene Öffnung am Spulenkörper einrasten

- Plastikhalterung wieder aufschrauben

- Bremswirkung mittels Spannschraube einstellen

- Drahtspulenabdeckung bzw. Seitenteil wieder schließen

Hinweis! Bremse so einstellen, daß die Drahtspule nach Schweißende nicht
nachläuft - Spannschraube jedoch wegen möglicher Überlastung des Motors
nicht übermäßig festziehen.

12

seitenrichtig aufsetzen

DRAHTELEKTRODE EINLAUFEN LASSEN

- Netzschalter in Stellung O

- linkes Seitenteil der Stromquelle bzw. Gehäusemantel des Drahtvorschu­bes öffnen

- Spannvorrichtung nach vorne schwenken

- Druckhebel

- Drahtelektrode über das Einlaufrohr
Rollenantriebs etwa 5 cm in das Einlaufrohr des Schweißbrenners
schieben

- Druckhebel nach unten klappen

- Spannvorrichtung

- Mittels Spannmutter Anpreßdruck einstellen

Hinweis! Anpreßdruck so einstellen, daß die Drahtelektrode nicht deformiert
wird, jedoch ein einwandfreier Drahttransport gewährleistet ist.

- Brennerschlauchpaket möglichst geradlinig auslegen

- Gasdüse am Schweißbrenner abziehen

- Kontaktrohr abschrauben

- Netzstecker einstecken

- Netzschalter in Stellung "I" schalten

Achtung! Während des Drahteinfädelns Schweißbrenner vom Kör­per weg halten.

- Mittels Einstellregler Drahtgeschwindigkeit einen Wert zwischen 5-10
m/min einstellen

- Wahlschalter Betriebsart

- Brennertaste drücken und loslassen

- Schweißdraht läuft gas- und stromlos in das Brennerschlauchpaket ein

- Brennertaste erneut kurz drücken, um Drahteinfädeln zu beenden

Hinweis! Nach Loslassen der Brennertaste soll die Drahtspule nicht nach­laufen. Gegebenenfalls Bremse nachjustieren.

- Kontaktrohr einschrauben

- Gasdüse aufsetzen

- linkes Seitenteil der Stromquelle bzw. Gehäusemantel des Drahtvor­schubs montieren

- Netzschalter in Stellung O schalten

nach oben klappen

und die Triebrolle des 2-

in senkrechte Position schwenken

auf Position Drahteinfädeln schalten

SCHUTZGASMENGE EINSTELLEN

- linkes Seitenteil der Stromquelle öffnen

- Netzstecker einstecken

- Netzschalter in Stellung "I" schalten

- Wahlschalter Betriebsart

- Brennertaste drücken und halten

- Stellschraube an der Unterseite des Druckminderers drehen, bis das
Manometer die gewünschte Schutzgasmenge anzeigt

- Brennertaste loslassen

- Netzschalter

- Netzstecker ausstecken

- linkes Seitenteil der Stromquelle montieren

in Stellung 0 schalten

in Stellung Gasprüfen schalten

VORSCHUBROLLEN WECHSELN

Um eine optimale Förderung der Drahtelektrode zu gewährleisten, müssen
die Vorschubrollen dem zu verschweißendem Drahtdurchmesser sowie der
Drahtlegierung angepaßt sein.

- Netzschalter in Stellung O

- Linkes Seitenteil der Stromquelle bzw. Gehäusemantel des Drahtvor­schubs öffnen

- Spannvorrichtungen

- Druckhebel

- Steckachse herausziehen

- Druckrolle entfernen

- Neue Druckrolle einlegen

- Steckachse wieder einschieben - Verdrehsicherung der Steckachse
muß einrasten

- Steckachse

- Triebrolle

- Neue Triebrolle einlegen

Hinweis! Druck- und Triebrolle so einlegen, daß die Bezeichnung für den
Drahtdurchmesser lesbar ist.

- Steckachse
muß einrasten

- Druckhebel

- Spannvorrichtung

- Linkes Seitenteil der Stromquelle bzw. Gehäusemantel des Drahtvor­schubs montieren

nach oben klappen

herausziehen

entfernen

nach unten klappen

nach vorne schwenken

wieder einschieben - Verdrehsicherung der Steckachse

in senkrechte Position schwenken

Abb.19 2-Rollenantrieb

DRAHTEINLAUF KORRIGIEREN

Um einen einwandfreien Drahttransport zu gewährleisten, muß die Drahtelek­trode ohne Abrieb in den Schweißbrenner einlaufen.

Der Drahteinlauf ist optimal voreingestellt. Werden Komponenten wie z.B.
Drahtvorschubrollen, Antriebsmotor, etc. gewechselt kann eine leichte Kor­rektur notwendig sein. Der Drahteinlauf kann durch leichtes Lockern der
Inbusschrauben

13

angepaßt werden.

MIG/MAG-SCHWEISSEN

Achtung! Vor Erstinbetriebnahme das Kapitel Sicherheitsvorschrif­ten sowie Stromquelle in Betrieb nehmen lesen.

Hinweis! Durch Fertigungs- bzw. Legierungstoleranzen von Schweißdräh­ten sind fallweise Korrekturen an Schweißspannung und/oder Drahtge­schwindigkeit notwendig. Dies gilt auch für die Verwendung anderer Schutz­gasgemische sowie für Netzspannungsschwankungen.

MANUELLBETRIEB

Eine der Grundvoraussetzungen für ein optimales Schweißergebnis bei der
MIG/MAG-Schweißung ist die Ermittlung des richtigen Arbeitspunktes. Dies
geschieht im wesentlichen durch gegenseitige Abstimmung von Schweiß­spannung (Stufenschalter , ) und Drahtgeschwindigkeit (Einstellregler
Drahtgeschwindigkeit

- Massekabel in Schweißstrombuchse 1 / 2 / 3

- mit anderem Ende des Massekabels Verbindung zum Werkstück herstel­len

- Netzstecker einstecken

- Netzschalter

- Wahlschalter Schweißprogramm
el) schalten

- Schweißspannung mit Grob-

- Drahtgeschwindigkeit mit Einstellregler Drahtgeschwindigkeit
len

- Wahlschalter Betriebsart

- Gasflaschenventil öffnen

- Schutzgasmenge einstellen

- Brennertaste drücken und Schweißvorgang einleiten

).

einstecken und verriegeln

auf Stellung I schalten

in Stellung Manuellbetrieb (Manu-

und Feinstufenschalter einstellen

einstel-

in gewünschte Position schalten

- mit anderem Ende des Massekabels Verbindung zum Werkstück herstel­len

- Wahlschalter Betriebsart

- Gasflaschenventil öffnen

- Schutzgasmenge einstellen

- Brennertaste drücken und Schweißvorgang einleiten

in gewünschte Position schalten

PUNKTSCHWEISSEN

Hinweis! Für das Punktschweißen muß der Schweißbrenner mit dem
Punktieraufsatz ausgerüstet sein.

- Schweißparameter einstellen

- Punktierzeit mit Einstellregler Punktierzeit vorwählen

- Wahlschalter Betriebsart in Position Punktschweißen schalten

- richtig ausgerüsteten Schweißbrenner (mit Punktieraufsatz) auf Blech
aufsetzen

- Brennertaste drücken und loslassen

- Punktiervorgang läuft ab

Hinweis! Durch erneutes Drücken und Loslassen der Brennertaste wird der
Punktiervorgang unterbrochen.

Die Einstellungen sind richtig gewählt, wenn die Oberseite des Punktes eine
leichte Wölbung aufweist sowie an der Unterseite der gepunkteten Teile eine
Durchschweißung sichtbar ist. Beachten Sie weiters, daß die zu punktieren­den Materialien satt aufeinander liegen und Verunreinigungen durch Lack und
Rost entfernt sind.

PROGRAMMBETRIEB

Im Programmbetrieb werden sowohl im Ruhe-Betrieb, als auch während des
Schweißvorganges an den Digitalanzeigen diverse Parameter in Form von
Soll- und Istwerten angezeigt. Diese erleichtern den Einstellvorgang erheb­lich.

Folgender Absatz beschreibt den Einstellvorgang bei vorgegebener Blech­dicke. Sind für die Schweißaufgabe andere Daten, wie z.B. Schweißspan­nung, Schweißstrom oder Drahtgeschwindigkeit vorgegeben, ist die Einstell­reihenfolge in Anlehnung an unten beschriebenen Vorgang abzuändern.

- Netzstecker einstecken

- Netzschalter auf Stellung I schalten

- Wahlschalter Drahtdurchmesser

- Wahlschalter Digitalanzeige auf Stellung Blechdicke schalten

- Grob-

- Wahlschalter Digitalanzeige

- Wahlschalter Digitalanzeige

- falls gewünscht, programmierte Drahtgeschwindigkeit mit Einstellregler

- gleichzeitig wird für 2 sec. an der Digitalanzeige V - Induktanz

- Massekabel in Schweißstrombuchse 1 / 2 / 3

und/oder Feinstufenschalter nach unten oder oben korrigieren,
bis an der Digitalanzeige m/min - mm - A
erscheint

Digitalanzeige m/min - mm - A
angezeigt

an der Digitalanzeige m/min - mm - A
schwindigkeit angezeigt

Drahtgeschwindigkeit
+/- 30%)

diesen Arbeitspunkt optimale Schweißstrombuchse 1 / 2 / 3 angezeigt

Digitalanzeige V - Induktanz

korrigieren (Skala %, Korrekturmöglichkeit von

auf entsprechenden Wert stellen

die gewünschte Blechdicke

in Stellung Schweißstrom stellen - an der

wird programmierter Schweißstrom

in Stellung Drahtgeschwindigkeit stellen -

wird programmierte Drahtge-

die für

(je nach Anzeige an

) einstecken und verriegeln

PFLEGE UND WARTUNG

Achtung! Vor Öffnen des Schweißgerätes, Gerät abschalten, Netz­stecker ziehen und ein Warnschild gegen Wiedereinschalten anbrin­gen - gegebenenfalls Elkos entladen.

Um das Schweißgerät über Jahre hinweg einsatzbereit zu halten sind
folgende Punkte zu beachten:

- Sicherheitstechnische Inspektion laut vorgegebenen Intervallen durchfüh­ren (siehe Kapitel Sicherheitsvorschriften)

- Je nach Aufstellort, aber mindestens zweimal jährlich, Geräteseitenteile
entfernen und das Schweißgerät mit trockener, reduzierter Druckluft
sauberblasen. Elektronische Bauteile nicht aus kurzer Entfernung anbla­sen.

- Bei starkem Staubanfall die Kühlluftkanäle reinigen.

Bei wassergekühlten Schweißbrennern

- Brenneranschlüsse auf Dichtheit prüfen

- Wasserstand und Wasserqualität kontrollieren (stets nur saubere Kühlflüs­sigkeit einfüllen)

- Wasserrückflußmenge im Kühlmittelbehälter überwachen

14

FEHLERDIAGNOSE UND -BEHEBUNG

Achtung! Gerät darf nur von geschultem Fachpersonal geöffnet werden. Vor Öffnen des Schweißgerätes, Gerät abschalten, Netzstecker ziehen
und ein Warnschild gegen Wiedereinschalten anbringen - gegebenenfalls Elkos entladen. Müssen Sicherungen ausgetauscht werden, sind diese durch
gleiche Werte zu ersetzen. Bei Verwendung zu starker Sicherungen erlischt der Garantieanspruch nach eventuellen Folgeschäden.

FEHLERMELDUNGEN AN DEN ANZEIGEN

Die Stromquelle ist mit einem Selbstdiagnosesystem ausgestattet! Auftretende Störungen werden erkannt und an den Anzeigen in Form eines Error-Codes
(E00 - E99) angezeigt.

Fehlermeldung Ursache Behebung

E02 (Anzeige Störung leuchtet)

E02 (Anzeige Störung leuchtet) Übertemperatur Schweißanlage abkühlen lassen

E42

Hinweis! Erscheint eine hier nicht angeführter Fehlermeldung an den Anzeigen ist der Fehler nur durch den Servicedienst zu beheben. Notieren Sie die

angezeigte Fehlermeldung sowie Seriennummer und Konfiguration der Stromquelle und verständigen Sie den Servicedienst.

Überstrom Drahtvorschubmotor: Drahtvorschub­motor überlastet

Externer Reset Externe Steuerung überprüfenE40

sekundärer Kurzschluß Schweißbrenner und Brennerleitung auf Kurz-

Drahtförderseele, Kontaktrohr und Drahtbremse
kontrollieren

schluß überprüfen

STROMQUELLE VST 357/357-2, VST 457/457-2

Fehler Ursache Behebung

Gerät hat keine Funktion nach Drücken der
Brennertaste

Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen leuchten
nicht

Gerät hat keine Funktion nach Drücken der
Brennertaste

Netzschalter eingeschaltet, Anzeige Störung
leuchtet

Gerät hat keine Funktion nach Drücken der
Brennertaste

Netzschalter eingeschaltet, Anzeige Betriebsbe­reit leuchtet

Netzzuleitung unterbrochen, Netzstecker nicht
eingesteckt

Stromquelle überhitzt/überlastet Gerät abkühlen lassen

Drahtvorschubmotor überlastet

Sicherung F1, F2, F3 od. F7 defekt

Steuerstecker nicht eingesteckt

Brenner defekt

Netzzuleitung überprüfen, ev. Netzstecker ein­stecken

Drahtförderseele, Kontaktrohr und Draht­bremseneinstellung kontrollieren

Sicherung kontrollieren

Steuerstecker einstecken

Brenner tauschen

Lichtbogen zündet nach Drücken der
Brennertaste nicht

Anzeige Betriebsbereit leuchtet, Drahtvorschub­motor läuft

Unruhiger Lichtbogen, starke Spritzer,
Poren im Schweißgut

Interner Gerätefehler

Masseanschluß unterbrochen Masseanschluß und Klemme überprüfen

Stromkabel im Schweißbrenner unterbrochen Brenner tauschen

Hauptschütz od. Stufenschalter defekt

Stufenschalter nicht eingerastet

Arbeitspunkt nicht optimal gewählt richtiges Verhältnis zwischen Schweißspan-

Masseverbindung schlecht guten Kontakt zwischen Massestrombuchse und

Massekabel in der falschen Schweißstrombuch-seentsprechende Schweißstrombuchse wählen

15

Service-Dienst verständigen

Schütz bzw. Stufenschalter tauschen

Stufenschalter auf definierte Position schalten

nung und Drahtvorschubgeschwindigkeit ein­stellen

Werkstück herstellen

Kontaktrohr wechselnfalsches od. ausgeschliffenes Kontaktrohr

kein Gas Druckminderer (Gasmenge), Gasschlauch (An-

schlüsse), Gasmagnetventil, Brennergasan­schluß, etc. überprüfen

am Schweißtrafo fehlt eine Phase Netzzuleitung, Hauptschalter und Schütz über-

prüfen

Gleichrichter überprüfenGleichrichter sekundär defekt

Unregelmässige Drahtgeschwindigkeit,
Schweißdraht bildet eine Schleife zwischen
Drahtvorschubrollen und Drahteinlaufdüse
des Schweißbrenners

Drahtvorschubmotor läuft nicht bzw. läßt
sich nicht regeln

Anzeige Betriebsbereit leuchtet

Drahtelektrode schweißt sich am Kontakt­rohr oder Schmelzbad fest

sehr heiß

Drahtrollenbremse zu stark angezogen Bremsschraube lockern

Bohrung des Kontaktrohres zu eng

Drahtförderseele im Schweißbrenner defekt

Drahtvorschubrollen nicht für verwendeten
Schweißdraht geeignet

falscher Anpreßdruck der Vorschubrollen

Qualität des Schweißdrahtes nicht in Ordnung

Interner Gerätefehler

Sicherung F1, F2, F3 od. F7 defekt

Drahtvorschubmotor defekt

Drahtvorschubregler defekt

bei geteilter Ausführung: Unterbrechung im Ver­bindungsschlauchpaket

Interner Gerätefehler

Nachbrennzeit-Korrekturregler nicht optimal ein­gestellt

Schweißbrenner zu schwach dimensioniertBrennerkörper und Schlauchpaket werden

richtiges Kontaktrohr verwenden

Seele auf Knicke, Innendurchmesser, Länge,
Verschmutzung, etc. überprüfen

Vorschubrollen auf Schweißdraht abstimmen

Anpreßdruck optimieren

Schweißdraht wechseln

Service-Dienst verständigen

Sicherungen kontrollieren

Drahtvorschubmotor wechseln

Drahtvorschubregler wechseln

Schlauchpaketanschlüsse kontrollieren

Service-Dienst verständigen

Nachbrennzeit korrigieren

Einschaltdauer und Belastungsgrenze beachten

Kühlgerätepumpe läuft nicht

Zu geringe Kühlleistung

Hohes Laufgeräusch der Kühlgerätepumpe

bei wassergekühlten Anlagen: Durchflußmenge
zu gering

keine Versorgungsspannung Versorgungsspannung kontrollieren

Kühlgerätepumpe defekt Pumpe erneuern

Ventilator defekt

Kühlgerätepumpe defekt

Kühlmittel-Füllstand zu niedrig

Engstelle bzw. Fremdkörper im Wasserkreislauf Engstelle beseitigen

Kühlmittel-Füllstand zu niedrig Kühlmittel nachfüllen

Wasserstand, Wasserdurchflußmenge und Was­serverschmutzung kontrollieren

Ventilator wechseln

Pumpe wechseln

Kühlmittel nachfüllen

Pumpe erneuernKühlgerätepumpe defekt

16

TECHNISCHE DATEN

Achtung! Ist das Gerät für eine Sonderspannung ausgelegt, gelten die Technischen Daten am Leistungsschild. Netzstecker, Netzzuleitung sowie
deren Absicherung sind entsprechend auszulegen.

STROMQUELLE VST 357/357-2, VST 457/457-2

VST 357/357-2 VST 457/457-2

Netzspannung +/-15% 3x230/400 V~ 3x230/400 V~

Netzabsicherung 230 V 35 A träge 63 A träge

400 V 20 A träge 35 A träge

Cos phi 150 A 0,93 0,90

370 A 0,93 ­500 A - 0,88

Wirkungsgrad 100 A 80 % -

200 A - 80 %

Schweißstrombereich 30 - 370 A 35 - 500 A

Schweißstrom bei 10 min/40°C 30% ED - 500 A

10 min/40°C 35% ED 370 A ­10 min/40°C 40% ED 350 A 450 A
10 min/40°C 60% ED 280 A 360 A
10 min/40°C 100% ED 220 A 280 A

Leerlaufspannung 43 V 54 V

Arbeitsspannung 15,5 - 32,5 V 15,8 - 39,0 V

Anzahl der Schaltstufen 3 x 7 4 x 7

Drosselabzapfungen 2 3

Schutzart IP 23 IP 23

Kühlart AF AF

Isolationsklasse H H

S, CE S, CE

KÜHLGERÄT FK 57

Netzspannung - Pumpenmotor 230 V~, 50-60 Hz

Stromaufnahme primär 0,8 A

Kühlleistung +20°C 1200 W

+40°C 750 W

Fördermenge 2,0 l/min

Pumpendruck 4,5 bar

Kühlmittelinhalt 5,2 l

DRAHTVORSCHUB VR 57

Versorgungsspannung 42 V DC

Leistungsaufnahme 162 W

Getriebe 24 : 1

Drahtgeschwindigkeit bis 18 m/min

Schutzklasse II I

Schutzart IP 23

Förderhöhe 35 m

Schutzart IP 23

Abmessungen lxbxh 215x240x480 mm

Gewicht (ohne Kühlmittel) 8,5 kg

17

18

OPERATING INSTRUCTIONS

DEAR FRONIUS CUSTOMER

This brochure is intended to familiarise you with how to operate and
maintain your VarioStar 357 (VST 357), VarioStar 357-2 (VST 357-2),
VarioStar 457 (VST 457) and VarioStar 457-2 (VST 457-2). You will find
it well worthwhile to read through the manual carefully and to follow all the
instructions it contains. This will help you to avoid operating errors - and
the resultant malfunctions. Your machine will repay you by giving you
constant operational readiness for many years to come.

FRONIUS SCHWEISSMASCHINEN
VERTRIEB GMBH & CO KG

Warning! The machine may only be put into service by trained
personnel, and only in accordance with the technical directions.
Before you start using the machine, you must read the section
headed "Safety rules".

OPERATING INSTRUCTIONS

Dear Fronius Customer .......................................................................... 21

Safety rules.............................................................................................. 22

General remarks ................................................................................. 22

Utilisation for intended purpose only ................................................ 22

Obligations of owner/operator ........................................................... 22

Obligations of personnel .................................................................... 22

Personal protective equipment .......................................................... 22

Hazards from noxious gases and vapours ....................................... 22

Hazards from flying sparks ................................................................ 22

Hazards from mains and welding current......................................... 22

Particular danger spots ...................................................................... 22

Informal safety precautions ............................................................... 23

Safety precautions at the installation location ................................. 23

Safety precautions in normal operation............................................ 23

Safety inspection ................................................................................ 23

Alterations to the welding machine ................................................... 23

Spares and wearing parts .................................................................. 23

Calibration of welding machines ....................................................... 23

CE-marking .......................................................................................... 23

Copyright ............................................................................................. 23

General remarks...................................................................................... 24

Principle of the VST 357 / 357-2, 457, 457-2 .................................. 24

Machine concept VST 357 / 457 ....................................................... 24

Machine concept VST 357-2 / 457-2 ................................................ 24

Controls and connections....................................................................... 24

Operating modes..................................................................................... 27

2-step mode......................................................................................... 27

4-step mode......................................................................................... 27

Intermittent 2- / 4-step mode ............................................................ 27

Spot welding ........................................................................................ 27

Wire-inching ........................................................................................ 27

Gas-test ............................................................................................... 28

Starting to use the welding machine..................................................... 28

Utilisation for intended purpose only ................................................ 28

Machine set-up regulations................................................................ 28

Mains connection ................................................................................ 28

Plug the machine into the mains ....................................................... 29

Assembling the VarioStar 357/457.................................................... 29

Assembling VarioStar 357-2 / 457-2 ................................................. 29

Mounting / connecting the gas cylinder ............................................ 30

Mounting the welding torch................................................................ 30

Starting up the cooling unit ................................................................ 30

Mounting the wire spool ..................................................................... 30

Feeding in the wire electrode ............................................................ 31

Setting the shielding-gas rate............................................................ 31

Changing the feed rollers................................................................... 31

Correcting the wire infeed .................................................................. 31

MIG/MAG welding ................................................................................... 32

Manual mode ....................................................................................... 32

Program mode ..................................................................................... 32

Spot welding ............................................................................................ 32

Care and maintenance ........................................................................... 32

Troubleshooting....................................................................................... 33

Error messages on the displays ........................................................ 33

VST 357/357-2, VST 457/457-2 power source ................................ 33

Technical Data ......................................................................................... 35

VST 357/357-2, VST 457/457-2 power sources .............................. 35

FK 57 cooling unit ............................................................................... 35

VR 57 wirefeeder ................................................................................ 35

Spare parts list ........................................................................................ 54

Fronius - Sales and service offices....................................................... 69

21

SAFETY RULES

GENERAL REMARKS

This welding machine has been made in accordance with the state of the art
and all recognised safety rules. Nevertheless, incorrect operation or misuse
may still lead to danger for

- the life and well-being of the welder or of third parties,

- the welding machine and other tangible assets belonging to the
owner/operator,

- efficient working with the welding machine.

All persons involved in any way with starting up, operating, servicing and
maintaining the welding machine must

- be suitably qualified

- know about welding and

- follow exactly the instructions given in this manual.

Any malfunctions which might impair machine safety must be eliminated
immediately.

Its your safety thats at stake!

UTILISATION FOR INTENDED PURPOSE ONLY

The welding machine may only be used for jobs as defined by the
Intended purpose (see the section headed "Starting to use the welding
machine").

Utilisation in accordance with the Intended purpose also comprises

- following all the instructions given in this manual

- performing all stipulated inspection and servicing work

OBLIGATIONS OF OWNER/OPERATOR

The owner/operator undertakes to ensure that the only persons allowed
to work with the welding machine are persons who

- are familiar with the basic regulations on workplace safety and
accident prevention and who have been instructed in how to operate
the welding machine

- have read and understood the sections on safety and the warnings
contained in this manual, and have confirmed as much with their
signatures

Regular checks must be performed to ensure that personnel are still
working in a safety-conscious manner.

OBLIGATIONS OF PERSONNEL

Before starting work, all persons entrusted with carrying out work on the
welding machine shall undertake

- to observe the basic regulations on workplace safety and accident
prevention

- to read the sections on safety and the warnings contained in this
manual, and to sign to confirm that they have understood these

PERSONAL PROTECTIVE EQUIPMENT

For your personal safety, take the following precautions:

- Wear stout footwear that will also insulate even in wet conditions

- Protect your hands by wearing insulating gloves

- Protect your eyes from UV rays with a safety shield containing
regulation filter glass

- Only use suitable (i.e. flame-retardant) clothing

- Where high noise levels are encountered, use ear-protectors

Where other persons are nearby during welding, you must

- instruct them regarding the dangers,

- provide them with protective equipment and/or

- erect protective partitions or curtains.

HAZARDS FROM NOXIOUS GASES AND VAPOURS

- Extract all fumes and gases away from the workplace, using suitable
means.

- Ensure a sufficient supply of fresh air.

- Keep all solvent vapours well away from the arc radiation.

HAZARDS FROM FLYING SPARKS

- Move all combustible objects well away from the welding location.

- Welding must NEVER be performed on containers that have had
gases, fuels, mineral oils etc. stored in them. Even small traces of
these substances left in the containers are a major explosion hazard.

- Special regulations apply to rooms at risk from fire and/or explosion.
Observe all relevant national and international regulations.

HAZARDS FROM MAINS AND WELDING CURRENT

- An electric shock can be fatal. Every electric shock is hazardous to
life.

- Magnetic fields generated by high amperages may impair the func­tioning of vital electronic devices (e.g. heart pacemakers). Users of
such devices should consult their doctors before going anywhere near
the welding workplace.

- All welding cables must be firmly attached, undamaged and properly
insulated. Replace any loose connections and scorched cables imme­diately.

- Have the mains and the appliance supply leads checked regularly by
a qualified electrician to ensure that the PE conductor is functioning
correctly.

- Before opening up the welding machine, make absolutely sure that
this is "dead". Discharge any components that may store an electrical
charge.

- If work needs to be performed on any live parts, there must be a
second person on hand to switch of the machine at the main switch in
an emergency.

PARTICULAR DANGER SPOTS

- Do not put your fingers anywhere near the rotating toothed wheels of
the wirefeed drive.

- Special regulations apply to rooms at risk from fire and/or explosion.
Observe all relevant national and international regulations.

- Welding machines for use in spaces with increased electrical danger
(e.g. boilers) must be identified by the S (for safety) mark.

- Welding-joins to which special safety requirements apply must only
be carried out by specially trained welders.

- When hoisting the power source by crane, always attach the chains or
ropes to the hoisting lugs at as close an angle to the vertical as
possible. Before hoisting, remove the gas cylinder and the wirefeed
unit.

- When hoisting the wirefeed unit by crane, always use an insulating
suspension arrangement.

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