Fronius VARIOSTAR 357, VARIOSTAR 357-2, VARIOSTAR 457, VARIOSTAR 457-2 Operating Instructions Manual

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VARIOSTAR 357, 357-2 VARIOSTAR 457, 457-2

MIG/MAGSchweißgerät

BEDIENUNGSANLEITUNG

ERSATZTEILLISTE

MIG/MAG welding machine

OPERATING INSTRUCTIONS

SPARE PARTS LIST

Installation de soudage MIG/MAG

MODE D´EMPLOI

LISTE DE PIÈCES DE RECHANGE

42,0410,0480 1/99

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SEHR GEEHRTER FRONIUS-KUNDE

Die vorliegende Bedienungsanleitung soll Sie mit Bedienung und Wartung der VarioStar 357 (VST 357), VarioStar 357-2 (VST 357-2), VarioStar 457 (VST 457) sowie der VarioStar 457-2 (VST 457-2) vertraut machen. Es liegt in Ihrem Interesse, die Bedienungsanleitung aufmerksam zu lesen, und die hier angegebenen Weisungen gewissenhaft zu befolgen. Sie vermeiden dadurch Störungen durch Bedienungsfehler. Das Gerät wird Ihnen dies durch stete Einsatzbereitschaft und lange Lebensdauer lohnen.

FRONIUS SCHWEISSMASCHINEN VERTRIEB GMBH & COKG

Achtung! Die Inbetriebnahme des Gerätes darf nur durch geschultes Personal und nur im Rahmen der technischen Bestimmungen erfolgen. Vor Inbetriebnahme unbedingt das Kapitel "Sicherheitsvorschriften" lesen.

INHALTSVERZEICHNIS

Sehr geehrter Fronius-Kunde .................................................................. 3

Sicherheitsvorschriften............................................................................. 4

Allgemeines ............................................................................................ 4

Bestimmungsgemäße Verwendung ....................................................... 4

Verpflichtungen des Betreibers .............................................................. 4

Verpflichtungen des Personals ............................................................... 4

Persönliche Schutzausrüstung .............................................................. 4

Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe ......................................... 4

Gefahr durch Funkenflug ........................................................................ 4

Gefahren durch Netz- und Schweißstrom............................................. 4

Besondere Gefahrenstellen .................................................................... 4

Informelle Sicherheitsmaßnahmen ......................................................... 5

Sicherheitsmaßnahmen am Aufstellort ................................................... 5

Sicherheitsmaßnahmen im Normalbetrieb ............................................. 5

Sicherheitstechnische Inspektion ........................................................... 5

Veränderungen am Schweißgerät .......................................................... 5

Ersatz- und Verschleißteile .................................................................... 5

Kalibrieren von Schweißgeräten ........................................................... 5

Die CE-Kennzeichnung ......................................................................... 5

Urheberrecht ........................................................................................... 5

Allgemeines ................................................................................................ 6

Prinzip der VST 357 / 357-2, 457, 457-2 .............................................. 6

Gerätekonzept VST 357 / 457 ................................................................ 6

Gerätekonzept VST 357-2 / 457-2 ......................................................... 6

Bedienelemente und Anschlüsse ............................................................... 6

Betriebsarten ............................................................................................... 9

2-Taktbetrieb ............................................................................................ 9

4-Taktbetrieb ............................................................................................ 9

Intervall 2- / 4-Taktbetrieb ....................................................................... 9

Punktschweißen ..................................................................................... 9

Drahteinfädeln ......................................................................................... 9

Gasprüfen ............................................................................................. 10

Schweißgerät in Betrieb nehmen ............................................................. 10

Bestimmungsgemäße Verwendung ..................................................... 10

Aufstellbestimmungen ........................................................................... 10

Netzanschluß ....................................................................................... 10

Netzstecker anschließen .......................................................................11

VarioStar 357/457 montieren................................................................. 11

VarioStar 357-2 / 457-2 montieren ........................................................ 11

Gasflasche montieren / anschließen ................................................... 12

Schweißbrenner montieren .................................................................. 12

Kühlgerät in Betrieb nehmen ................................................................ 12

Drahtspule einsetzen ............................................................................ 12

Drahtelektrode einlaufen lassen ........................................................... 13

Schutzgasmenge einstellen .................................................................. 13

Vorschubrollen wechseln ..................................................................... 13

Drahteinlauf korrigieren ......................................................................... 13

MIG/MAG-Schweißen ............................................................................ 14

Manuellbetrieb ...................................................................................... 14

Programmbetrieb .................................................................................. 14

Punktschweißen ....................................................................................... 14

Pflege und Wartung .................................................................................. 14

Fehlerdiagnose und -behebung ................................................................ 15

Fehlermeldungen an den Anzeigen ...................................................... 15

Stromquelle VST 357/357-2, VST 457/457-2 ...................................... 15

Technische Daten ..................................................................................... 17

Stromquelle VST 357/357-2, VST 457/457-2 ...................................... 17

Kühlgerät FK 57 ................................................................................... 17

Drahtvorschub VR 57 .......................................................................... 17

Ersatzteilliste ............................................................................................ 54

Fronius - Vertriebs- und Service-Niederlassungen ................................. 69

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SICHERHEITSVORSCHRIFTEN

ALLGEMEINES

Das Schweißgerät ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten sicherheitstechnischen Regeln gefertigt. Dennoch drohen bei Fehlbedienung oder Mißbrauch Gefahr für

- Leib und Leben des Bedieners oder Dritten,

- das Schweißgerät und andere Sachwerte des Betreibers,

- die effiziente Arbeit mit dem Schweißgerät.

Alle Personen, die mit der Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung und Instandhaltung des Schweißgerätes zu tun haben, müssen

- entsprechend qualifiziert sein,

- Kenntnisse vom Schweißen haben und

- diese Bedienungsanleitung genau beachten.

Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, sind umgehend zu beseitigen.

Es geht um Ihre Sicherheit!

BESTIMMUNGSGEMÄSSE VERWENDUNG

Das Schweißgerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen Verwendung (siehe Kapitel "Schweißgerät in Betrieb nehmen") zu benutzen.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

- das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung

- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten

VERPFLICHTUNGEN DES BETREIBERS

Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen am Schweißgerät arbeiten zu lassen, die

- mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung vertraut und in die Handhabung des Schweißgerätes eingewiesen sind

- das Sicherheitskapitel und die Warnhinweise in dieser Bedienungsanleitung gelesen, verstanden und durch ihre Unterschrift bestätigt haben

Das sicherheitsbewußte Arbeiten des Personals ist in regelmäßigen Abständen zu überprüften.

Befinden sich Personen in der Nähe so müssen

- diese über die Gefahren unterrichtet,

- Schutzmittel zur Verfügung gestellt bzw.

- Schutzwände bzw. -Vorhänge aufgebaut werden.

GEFAHR DURCH SCHÄDLICHE GASE UND DÄMPFE

- Entstehenden Rauch sowie schädliche Gase durch geeignete Mittel aus dem Arbeitsbereich absaugen.

- Für ausreichende Frischluftzufuhr sorgen.

- Lösungsmitteldämpfe vom Strahlungsbereich des Lichtbogens fernhalten.

GEFAHR DURCH FUNKENFLUG

- Brennbare Gegenstände aus dem Arbeitsbereich entfernen.

- An Behältern in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle und dgl. gelagert sind/waren, darf nicht geschweißt werden. Durch Rückstände besteht Explosionsgefahr.

- In feuer- u. explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften - entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

GEFAHREN DURCH NETZ- UND SCHWEISS-STROM

- Ein Elektroschock kann tödlich sein. Jeder Elektroschock ist grundsätzlich lebensgefährlich.

- Durch hohe Stromstärke erzeugte magnetische Felder können die Funktion lebenswichtiger elektronischer Geräte (z.B. Herzschrittmacher) beeinträchtigen. Träger solcher Geräte, sollten sich durch ihren Arzt beraten lassen, bevor sie sich in unmittelbarer Nähe des Schweißarbeitsplatzes aufhalten.

- Sämtliche Schweißkabel müssen fest, unbeschädigt und isoliert sein. Lose Verbindungen und angeschmorte Kabel sofort erneuern.

- Netz- u. Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro-Fachkraft auf Funktionstüchtigkeit des Schutzleiters überprüfen lassen.

- Vor Öffnen des Schweißgerätes sicherstellen, daß dieses stromlos ist. Bauteile die elektrische Ladung speichern entladen.

- Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, ist eine zweite Person hinzuzuziehen, die notfalls den Hauptschalter ausschaltet.

VERPFLICHTUNGEN DES PERSONALS

Alle Personen, die mit Arbeiten am Schweißgerät beauftragt sind, verpflichten sich, vor Arbeitsbeginn

- die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung zu beachten

- das Sicherheitskapitel und die Warnhinweise in dieser Bedienungsanleitung zu lesen und durch ihre Unterschrift zu bestätigen, daß sie diese verstanden haben

PERSÖNLICHE SCHUTZAUSRÜSTUNG

Treffen Sie für Ihre persönliche Sicherheit folgende Vorkehrungen:

- Festes, auch bei Nässe, isolierendes Schuhwerk tragen

- Hände durch isolierende Handschuhe schützen

- Augen durch Schutzschild mit vorschriftsmäßigem Filtereinsatz vor UV-Strahlen schützen

- Nur geeignete (schwer entflammbare) Kleidungsstücke verwenden

- Bei erhöhter Lärmbelastung Gehörschutz verwenden

BESONDERE GEFAHRENSTELLEN

- Nicht in die rotierenden Zahnräder des Drahtantriebes greifen.

- In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften - entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

- Schweißgeräte für Arbeiten in Räumen mit erhöhter elektrischer Gefährdung (z.B. Kessel) müssen mit dem Zeichen S (Safety) gekennzeichnet sein.

- Schweißverbindungen mit besonderen Sicherheitsanforderungen sind nur von speziell ausgebildeten Schweißern durchzuführen.

- Bei Krantransport der Stromquelle Ketten bzw. Seile in einem möglichst kleinen Winkel zur Senkrechten in allen Kranösen einhängen Gasflasche und Drahtvorschubgerät entfernen.

- Bei Krantransport des Drahtvorschubes immer eine isolierende Drahtvorschubaufhängung verwenden.

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INFORMELLE SICHERHEITSMASSNAHMEN

- Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des Schweißgerätes aufzubewahren.

- Ergänzend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein gültigen sowie die örtlichen Regeln zu Unfallverhütung und Umweltschutz bereitzustellen und zu beachten.

- Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Schweißgerät sind in lesbarem Zustand zu halten.

SICHERHEITSMASSNAHMEN AM AUFSTELLORT

- Das Schweißgerät muß auf ebenem und festen Untergrund standsicher aufgestellt werden. Ein umstürzendes Schweißgerät kann Lebensgefahr bedeuten!

- In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften - entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

- Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen, daß die Umgebung des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich ist.

SICHERHEITSMASSNAHMEN IM NORMALBETRIEB

- Schweißgerät nur betreiben, wenn alle Schutzeinrichtungen voll funktionstüchtig sind.

- Vor Einschalten des Schweißgerätes sicherstellen, daß niemand gefährdet werden kann.

- Mindestens einmal pro Woche das Schweißgerät auf äußerlich erkennbare Schäden und Funktionsfähigkeit der Sicherheitseinrichtungen überprüfen.

KALIBRIEREN VON SCHWEISSGERÄTEN

Aufgrund internationaler Normen ist eine regelmäßige Kalibrierung von Schweißgeräten empfohlen. Fronius empfiehlt ein Kalibrierintervall von 12 Monaten. Setzen Sie sich für nähere Informationen mit Ihrem FroniusPartner in Verbindung!

DIE CE-KENNZEICHNUNG

Das Schweißgerät erfüllt die grundlegenden Anforderungen der Niederspannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie und ist daher CE-gekennzeichnet.

URHEBERRECHT

Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt bei der Firma Fronius Schweißmaschinen Vertrieb GmbH & CoKG.

Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung. Änderungen vorbehalten. Der Inhalt der Bedienungsanleitung begründet keinerlei Ansprüche seitens des Käufers. Für Verbesserungsvorschläge und Hinweise auf Fehler in der Bedienungsanleitung sind wir dankbar.

SICHERHEITSTECHNISCHE INSPEKTION

Der Betreiber ist verpflichtet, das Schweißgerät nach Veränderung, Einoder Umbauten, Reparatur, Pflege und Wartung sowie mindestens alle sechs Monate durch eine Elektro-Fachkraft auf korrekte Funktionsfähigkeit überprüfen zu lassen.

Bei der Überprüfung sind zumindest folgende Vorschriften zu beachten:

- VBG 4, §5 - Elektrische Anlagen und Betriebmittel

- VBG 15, §33 / §49 - Schweißen, Schneiden und verwandte Arbeitsverfahren

- VDE 0701-1 - Instandsetzung, Änderung und Prüfung elektrischer Geräte

VERÄNDERUNGEN AM SCHWEISSGERÄT

- Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderungen, Ein- oder Umbauten am Schweißgerät vornehmen.

- Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austauschen.

ERSATZ- UND VERSCHLEISSTEILE

- Nur Original-Ersatz- und Verschleißteile verwenden. Bei fremdbezogenen Teilen ist nicht gewährleistet, daß sie beanspruchungs- und sicherheitsgerecht konstruiert und gefertigt sind.

- Bei Bestellung genaue Benennung und Sach-Nummer laut Ersatzteilliste, sowie Seriennummer Ihres Gerätes angeben.

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ALLGEMEINES

PRINZIP DER VST 357 / 357-2, 457, 457-2

Die Schweißanlage ist eine MIG/MAG-Schutzgasschweißanlage mit optimalen Schweißeigenschaften. Ihr Einsatzgebiet reicht vom Blechbearbeitungsbetrieb bis hin zum schweren Stahlbau. Die Verschweißbarkeit von Voll- und Fülldrähten unterschiedlicher Durchmesser und Legierungen unter verschiedenen, handelsüblichen Schutzgasen erweitert den Anwendungsbereich in Produktion und Reparatur. Vorwählbare Steuerabläufe, wie 2-Takt, 4-Takt-, Intervall 2-Takt-, Intervall 4-Takt- und Punktierbetrieb sind selbstverständlich.

BEDIENELEMENTE UND ANSCHLÜSSE

GERÄTEKONZEPT VST 357 / 457

Die VST 357/457 wurde als Kompaktanlage entwickelt und ist so gebaut, daß sie auch unter harten Einsatzbedingungen zuverlässig funktioniert. Pulverbeschichtetes Stahlblechgehäuse, geschützt angebrachte Bedienungselemente sowie Brenner-Zentralanschluß gewährleisten hohe Ansprüche. Der isolierte Transportgriff und ein Fahrwerk mit großdimensionierten Rädern ermöglichen einen leichten Transport sowohl innerbetrieblich, als auch beim Einsatz auf Baustellen. Eine abnehmbare Seitenabdeckung schützt das Antriebssystem vor eventuell anfallendem Schleifstaub.

GERÄTEKONZEPT VST 357-2 / 457-2

Die VST 357-2/457-2 wurde in geteilter Ausführung entwickelt und ist so gebaut, daß er auch unter harten Einsatzbedingungen zuverlässig funktioniert. Pulverbeschichtetes Stahlblechgehäuse, geschützt angebrachte Bedienungselemente sowie Brenner-Zentralanschluß gewährleisten hohe Ansprüche. Der isolierte Transportgriff und ein Fahrwerk mit großdimensionierten Rädern ermöglichen einen leichten Transport.

Das tragbare Drahtvorschubgerät VR 57 kann auf die Stromquelle aufgesetzt, oder zur Erweiterung des Arbeitsbereiches abgenommen und auf ein Trabantfahrwerk montiert werden. Eine aufklappbare Seitenabdeckung schützt das Antriebssystem vor eventuell anfallendem Schleifstaub. Die Drahtrolle wird mittels Kunststoffbox ebenfalls vor Staub und Spritzwasser geschützt.

Abb.2 Vord ersei te VST 457 mit Option Programmeinschub MC 57

Abb.1 VST 357/457-2

Abb.3 Seitenansicht VST 457

Abb.4 Vorderseite Drahtvorschub VR 57

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Netzschalter Ein / Aus ... mit integrierter Anzeige Betriebsbereit (leuchtet wenn Netzschalter eingeschaltet ist)

Grobstufenschalter ... unterteilt den Leerlaufs- und Schweißspannungsbereich bzw. Schweißleistungsbereich der Schweißanlage in 4 Stufen (AD)

Anzeige Übergangslichtbogen ... zwischen Kurz- und Sprühlichtbogen entsteht ein spritzerbehafteter Übergangslichtbogen. Im Programmbetrieb wird dieser Bereich durch Leuchten der Anzeige Übergangslichtbogen signalisiert. Durch Wechsel des Drahtdurchmessers bzw. Wahl eines anderen Schutzgasgemisches kann der Übergangslichtbogen umgangen und ein optimales Schweißergebnis erzielt werden.

Feinstufenschalter ... unterteilt den Grobstufenbereich (A-D) in jeweils 7 Feinstufen

Einstellregler Drahtgeschwindigkeit ... zum Einstellen der Drahtgeschwindigkeit

Skala m/min ... zum stufenlosen Einstellen der Drahtgeschwindigkeit von 1 - 18 m/min im Manuellbetrieb

Skala % ... zur Korrektur der programmierten Drahtgeschwindigkeit (+/

- 30%) im Programmbetrieb (in Abhängigkeit von Drahtdurchmesser, Schweißprogramm, Grob- u. Feinstufenschalter)

Wahlschalter Drahtdurchmesser ... zur Wahl des zu verschweißenden Drahtdurchmessers im Programmbetrieb

Wahlschalter Schweißprogramm ... zur Wahl des gewünschten Schweißprogrammes in Abhängigkeit von Schutzgas und Zusatzwerk-

stoff

DIN-Bezeichnung bzw. Legierung des Schweißdrahtes

Schutzgaszusammenstellung und Mischverhältnis der einzelnen Komponenten in %

Anzeige Hold ... bei jedem Schweißende werden die aktuellen Ist-Werte von Schweißstrom und -spannung gespeichert - die Anzeige Hold leuchtet

Digitalanzeige m/min - mm - A ... im Manuell- bzw. Programmbetrieb mit unterschiedlicher Funktion belegt

Manuellbetrieb

- Drahtgeschwindigkeit (m/min) ... Anzeige der eingestellten Drahtgeschwindigkeit

- Blechdicke (mm) ... keine Funktion

- Schweißstrom (A) ... Anzeige von Ist- bzw. Holdwert des Schweißstroms

Programmbetrieb

- Drahtgeschwindigkeit (m/min) ... Anzeige der eingestellten Drahtgeschwindigkeit

- Blechdicke (mm) ... Richtwert für die Materialstärke des Grundwerkstoffes

- Schweißstrom (A) ... Soll-, Ist- bzw. Holdwert des Schweißstroms

Digitalanzeige V - Induktanz ... im Manuell- bzw. Programmbetrieb mit unterschiedlicher Funktion belegt

Manuellbetrieb

- Anzeige von Soll-, Ist- bzw. Holdwert der mit Grob- und Feinstufenschalter eingestellen Schweißspannung

Manuellbetrieb ... die Drahtgeschwindigkeit ist mit dem Einstellregler Drahtgeschwindigkeit (Skala m/min) an die Schweißspannung anzupassen

Abb.5 Begriffserklärung Wahlschalter Schweißprogramm

Hinweis! Bei Zusatzdrähten und / oder Schutzgase, die von den vorgegebenen Werten geringfügig abweichen, kann mit dem Einstellregler Drahtgeschwindigkeit (Skala %) eine Korrektur erfolgen.

Wahlschalter Digitalanzeige ... zur Anwahl und Anzeige der gewünschten Funktion an der Digitalanzeige

- Drahtgeschwindigkeit (Sollwert)

- Blechdicke (Richtwert)

- Schweißstrom (Soll- bzw. Istwert)

Anzeige Störung ... leuchtet, wenn das Gerät thermisch überlastet ist

Anzeige NoProgram

- leuchtet, wenn Wahlschalter Schweißprogramm in Stellung Manuel geschaltet ist

- blinkt, bei Anwahl eines Drahtdurchmessers bzw. Schweißprogrammes, wenn keine Schweißdaten programmiert sind

- blinkt, bei Anwahl einer Grob- oder Feinstufe welche für das gewählte Schweißprogramm nicht geeignet ist; gleichzeitig erscheint an den Digitalanzeigen , das Zeichen L bzw. H L ... programmierter Schweißbereich überschritten - Schalterstellung an Grob- bzw. Feinstufenschalter zurückschalten H ... programmierter Schweißbereich unterschritten - Schalterstellung an Grob- bzw. Feinstufenschalter erhöhen

Programmbetrieb

- Anzeige von Soll-, Ist- bzw. Holdwert der mit Grob- und Feinstufenschalter eingestellen Schweißspannung

- Anzeige Schweißstrombuchse 1 / 2 / 3 ... beim Verändern von Grobod. Feinstufenschalter wird an der Digitalanzeige die Ziffer 1, 2 oder 3 angezeigt. Das Massekabel ist in der Folge in die entsprechende Schweißstrombuchse 1,2 oder 3 einzustecken und zu verriegeln.

Wahlschalter Betriebsart ... zur Anwahl der Betriebsart

- 2-Taktbetrieb

- 4-Taktbetrieb

- Intervall 2-Taktbetrieb

- Intervall 4-Taktbetrieb

- Punktschweißen

- Drahteinfädeln

- Gasprüfen

Option Push/Pull-Betrieb

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Abb.6 Dive rse Ei nstellregler an der Innenseite des Schweißgerätes

Abb.7 Sicherungen an der Innenseite des Schweißgerätes

Einstellregler Nachbrennzeitkorrektur ... verhindert bei richtiger Einstellung ein Festbrennen des Schweißdrahtes an Schweißbad oder Kontaktrohr

- Manuellbetrieb ... Nachbrennzeit lt. Skala von 0 - 0,4 sec. stufenlos einstellbar

- Programmbetrieb ... Korrekturmöglichkeit von +/- 0,2 sec. der im Schweißprogramm integrierten Nachbrennzeit

Einstellregler Anschleichgeschwindigkeit ... zum Einstellen eines stoßfreien Zündvorganges bei Voll- und Fülldrähten ab 1,2 mm bzw. bei hohen Drahtgeschwindigkeiten

- Manuellbetrieb ... Anschleichgeschwindigkeit kann im Bereich von 1,5 m/min bis 100% der eingestellten Drahtgeschwindigkeit verstellt werden

- Programmbetrieb ... Korrektur der programmierten Anschleichdrehzahl durch Drehen nach links oder rechts

Einstellregler Intervall-Schweißzeit bzw. Punktierzeit ... je nach Betriebsart mit unterschiedlicher Funktion belegt

- Intervall-2-Takt-, Intervall-4-Takt-Betrieb ... zum Einstellen der Intervall-Schweißzeit t1 (empfohlener Arbeitsbereich: 0,1 - 1,5 sec.)

- Punktieren ... zum Einstellen der Punktierzeit bzw. Lichtbogenbrennzeit beim MIG/MAG-Punktschweißen (Einstellbereich: 0,2 - 4,0 sec.)

Einstellregler Intervall-Pausenzeit t2 ... aktiv, wenn Wahlschalter Betriebsart in Position Intervall 2-Takt- bzw. Intervall 4-Takt-Betrieb geschaltet ist (Einstellbereich: 0,1 - 0,8 sec.)

Einstellregler Gasvorströmzeit t1 (Einstellbereich: 0 - 3,0 sec.)

Einstellregler Gasnachströmzeit t2 (Einstellbereich: 0 - 4,0 sec.)

Sicherung Lüfter

Sicherung Vorschubmotor, Magnetventil, Schütz

Sicherung Steuertrafo

Sicherung Steuerung

Brenner-Zentralanschluß ... zur Aufnahme des Schweißbrenners

Schweißstrombuchsen 1 / 2 / 3 ... zum Anschluß des Massekabels.

Durch zwei (VST 357 / 357-2) bzw. drei (VST 457 / 457-2) Induktanzstufen kann der Stromanstieg im Moment des Tropfenüberganges beeinflußt (d.h. das Schweißergebnis optimiert) werden.

- Buchse 1 ... geeignet für Kurzlichtbogenbereich unter CO2 und Mischgas (steiler Stromanstieg)

- Buchse 2 / 3 ... bei Mischgas bereits für den unteren Kurzlichtbogen, ansonsten für den Übergangs- bzw. Sprühlichtbogen geeignet (flacher Stromanstieg)

Buchse Brennersteuerung ... zum Anschluß des Steuersteckers des Schweißbrenners

Durchführung ... zum Anschluß von Wasservor- und Rücklauf bei Stromquellen in Ausführung Dinse oder Euroconnector

2-Rollenantrieb

Drahtspulenaufnahme ... zur Aufnahme und Sicherung genormter

Schweißdrahtspulen bis max. 20 kg

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BETRIEBSARTEN

2-TAKTBETRIEB

Der 2-Taktbetrieb wird häufig für Heftarbeiten, kurze Schweißnähte sowie im Automatenbetrieb eingesetzt.

Drücken und Halten der Brennertaste Loslassen der Brennertaste

Zyklus Start

Gasvorströmzeit

= Schweißbeginn

Zünden des Lichtbogens

Abb.8 Funktionsablauf im 2-Taktbetrieb

Schweißen

Abbrandzeit

Schweißende mit

Gasnachströmzeit

4-TAKTBETRIEB

Der 4-Taktbetrieb eignet sich besonders für längere Schweißnähte.

Intervall 2-Taktbetrieb

Drücken und Halten der Brennertaste Loslassen der Brennertaste

Intervall 4-Taktbetrieb

Drücken und Loslassen der Brennertaste Erneutes Drücken und Loslassen der Brennertaste

Zyklus Start

Gasvorströmzeit

= Schweißbeginn

Zünden des Lichtbogens

Abb.10 Funktionsablauf im Intervall 2- / 4-Taktbetrieb

Intervall-

Schweißzeit

Pausenzeit

Abbrandzeit

Schweißende mit

Gasnachströmzeit

PUNKTSCHWEISSEN

Punktschweißen wird bei einseitig zugängigen Schweißverbindungen an überlappten Blechen eingesetzt.

Drücken und Loslassen der Brennertaste Erneutes Drücken und Loslassen der Brennertaste

Zyklus Start

Gasvorströmzeit

= Schweißbeginn

Zünden des Lichtbogens

Abb.9 Funktionsablauf im 4-Taktbetrieb

Schweißen

Abbrandzeit

Schweißende mit

Gasnachströmzeit

INTERVALL 2- / 4-TAKTBETRIEB

Diese Betriebsart findet Anwendung im Dünnblechbereich; zum Überbrücken von Luftspalten.

Da die Zuführung des Schweißdrahtes nicht kontinuierlich erfolgt, kann das Schmelzbad in den Intervall-Pausenzeiten abkühlen. Eine örtliche Überhitzung, welche ein Durchbrennen des Grundmaterials zur Folge hat, kann weitgehend vermieden werden.

Die Intervallzeiten können mit den Einstellreglern Intervall-Schweißzeit t1 sowie Intervall-Pausenzeit t2 verändert werden.

Drücken und Loslassen der Brennertaste

Zyklus Start

Gasvorströmzeit

= Punktierbeginn

Zünden des Lichtbogens

Abb.11 Funktionsablauf im Punktierbetrieb

Zeitbegrenzung

Punktierschweißen mit

Abbrandzeit

Punktierende mit

Gasnachströmzeit

DRAHTEINFÄDELN

In der Betriebsart Drahteinfädeln läuft der Schweißdraht mit der eingestellten Drahtgeschwindigkeit gas- und stromlos in das Brennerschlauchpaket ein.

Um den Einschleichvorgang zu unterbrechen

- Brennertaste loslassen oder

- Wahlschalter Betriebsart in andere Position schalten

Hinweis! Ist der Wahlschalter Betriebsart über 2 min. in der Betriebsart Drahteinfädeln, schaltet das Schweißgerät automatisch ab.

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SCHWEISSGERÄT IN BETRIEB NEHMEN

GASPRÜFEN

In der Betriebsart Gasprüfen kann die benötigte Gasmenge am Druckminderer eingestellt werden. Der Drahtvorschub läuft nicht - der Schweißdraht ist nicht spannungsführend.

Um das Gasprüfen zu beenden

- Brennertaste loslassen oder

- Wahlschalter Betriebsart in andere Position schalten

Hinweis! Wahlschalter Betriebsart nach erfolgtem Einstellen der Gasmenge in eine andere Position schalten. Ist der Wahlschalter Betriebsart über 1 min. in der Betriebsart Gasprüfen, wird der Gasdurchfluß unterbrochen.

Achtung! Vor Erstinbetriebnahme das Kapitel Sicherheitsvorschriften lesen.

BESTIMMUNGSGEMÄSSE VERWENDUNG

Das Schweißgerät ist ausschließlich zum MIG/MAG-Schweißen bestimmt. Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstehende Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

- das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung

- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten

Achtung! Das Schweißgerät nie zum Auftauen von Rohren verwenden.

AUFSTELLBESTIMMUNGEN

Das Schweißgerät ist nach Schutzart IP23 geprüft, das bedeutet:

- Schutz gegen Eindringen fester Fremdkörper größer Ø 12mm

- Schutz gegen Sprühwasser bis zu einem Winkel von 60° zur Senkrechten

Die Schweißanlage kann, gemäß Schutzart IP23, im Freien aufgestellt und betrieben werden. Die eingebauten elektrischen Teile sind jedoch vor unmittelbarer Nässeeinwirkung zu schützen.

Achtung! Schweißanlage auf ebenem und festem Untergrund standsicher aufstellen. Eine umstürzende Schweißanlage kann Lebensgefahr bedeuten.

Der Lüftungskanal stellt eine wesentliche Sicherheitseinrichtung dar. Bei der Wahl des Aufstellortes ist zu beachten, daß die Kühlluft ungehindert durch die Luftschlitze an Vorder- und Rückseite ein- bzw. austreten kann. Anfallender elektrisch leitender Staub (z.B. bei Schmirgelarbeiten) darf nicht direkt in die Anlage gesaugt werden.

NETZANSCHLUSS

Die Schweißanlage ist für die am Leistungsschild angegebene Netzspannung ausgelegt. Die Absicherung der Netzzuleitung ist den Technischen Daten zu entnehmen.

Das Schweißgerät kann mit einer Netzspannung von 3x230/400V~ betrieben werden.

Das Schweißgerät ist ab Werk auf 400V geschaltet. Bedingt durch den Toleranzbereich von +/- 15% kann es auch am 380 V~ bzw. 415 V~ Netz betrieben werden.

264,5 V~195,5 V~

-15%

230 V~

+15%

-15%

Abb.12 Toleranzbereiche der Netzspannung

400 V~

460 V~340 V~

+15%

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Achtung! Ist das Gerät für eine Sonderspannung ausgelegt, gelten die Technischen Daten am Leistungsschild. Netzstecker, Netzzuleitung sowie deren Absicherung sind entsprechend auszulegen.

NETZSTECKER ANSCHLIESSEN

Vor Montage des Netzsteckers ist zu kontrollieren, ob Schweiß- und Steuertrafo auf die richtige Netzspannung geschaltet sind:

- rechtes Seitenteil der Stromquelle entfernen

- Klemmbrett und Schaltschema für Schweißtrafo vergleichen

- Klemmbrett und Schaltschema für Steuertrafo vergleichen

- rechtes Seitenteil der Stromquelle wieder montieren

Abb.13 Klemmbrett für Schweiß- und Steuertrafo

Kühlgerät FK 57 montieren - Ausführung Dinse / Euroconnector

- Netzschalter in Stellung O

- linken Gehäusemantel der Stromquelle entfernen

- Schutzabdeckung entfernen

- Steuerstecker des Kühlgerätes (8-polig) durch Gehäusedurchführung legen

- Schläuche für Wasservor- u. -rücklauf durch Gehäusedurchführung legen

- Kühlgerät mit seinen vier Zapfen an der Stromquelle einrasten lassen

- Kühlgerät von der Innenseite der Stromquelle mit einer Schraube fixieren

- Steuerstecker des Kühlgerätes (8-polig) seitenrichtig anstecken

- Plastikabdeckungen der beiden Durchführungen

an der Gerätevorder-

seite entfernen

- Schläuche für Wasservor- und rücklauf durch die Durchführungen geben und verriegeln

- Schutzabdeckung anbringen

- Gehäusemantel montieren

Achtung! Netzstecker müssen der Netzspannung und der Stromaufnahme des Schweißgerätes entsprechen (siehe Technische Daten)

VARIOSTAR 357/457 MONTIEREN

Kühlgerät FK 57 montieren - Ausführung Fronius

- Netzschalter in Stellung O

- linken Gehäusemantel der Stromquelle entfernen

- Schutzabdeckung entfernen

- Steuerstecker des Kühlgerätes (8-polig) durch Gehäusedurchführung legen

- Kühlgerät mit seinen vier Zapfen an der Stromquelle einrasten lassen

- Kühlgerät von der Innenseite der Stromquelle mit einer Schraube fixieren

- Steuerstecker des Kühlgerätes (8-polig) seitenrichtig anstecken

- Schläuche für Wasservor- und -rücklauf farbrichtig an den Anschlüssen des Kühlgerätes anschließen

- Schutzabdeckung anbringen

- Gehäusemantel montieren

Abb.16 Montage von Wasservor- u. rücklauf - EC od. Dinse

VARIOSTAR 357-2 / 457-2 MONTIEREN

Kühlgerät FK 57 montieren

- Netzschalter in Stellung O

- linken Gehäusemantel der Stromquelle entfernen

- Steuerstecker des Kühlgerätes (8-polig) durch Gehäusedurchführung legen

- Schläuche für Wasservor- u. rücklauf durch Gehäusedurchführung legen

- Kühlgerät mit seinen vier Zapfen an der Stromquelle einrasten lassen

- Kühlgerät von der Innenseite der Stromquelle mit einer Schraube fixieren

- Steuerstecker des Kühlgerätes (8-polig) seitenrichtig anstecken

- Gehäusemantel wieder montieren

Verbindungsschlauch an der Stromquelle montieren

- Netzschalter in Stellung O

- linken Gehäusemantel der Stromquelle entfernen

- Schlauchpaket in die vorgesehene Ausnehmung legen

- Steuerstecker des Verbindungsschlauchpaketes (16-polig) seitenrichtig anstecken

- Kabelschuh der Plusleitung mit zugehöriger Schraube und Beilagscheibe am Bolzen anschrauben

- Schläuche für Wasservor- und rücklauf farbrichtig an den Anschlüssen des Kühlgerätes anschließen

- Gehäusemantel montieren

Abb.15 Anschluß Wasservor- u. rücklaufAbb.14 Kühlgerät FK 57

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SCHWEISSBRENNER MONTIEREN

- Netzschalter in Stellung O

- Richtig ausgerüsteten Schweißbrenner mit dem Einlaufrohr voran in den Brenner-Zentralanschluß von Stromquelle bzw. Drahtvorschub einschieben

- Überwurfmutter zur Fixierung von Hand festziehen

- Steuerstecker des Schweißbrenners in Buchse Brennersteuerung einstecken und verriegeln

- Wasserschläuche für Wasservor- und rücklauf des Schweißbrenners farbrichtig an den Steckanschlüssen schub anstecken (nur bei Ausführung Dinse / Euroconnector)

an Stromquelle bzw. Drahtvor-

Abb.17 Montage des Verbindungsschlauchpaketes - Dinse od. EC

Verbindungsschlauchpaket am Drahtvorschub montieren

- Netzschalter in Stellung O

- rechten Gehäusemantel des Drahtvorschubes entfernen

- Schlauchpaket durch Gehäusedurchführung legen

- Steuerstecker des Verbindungsschlauchpaketes (16-polig) seitenrichtig anstecken

- Kabelschuh der Plusleitung mit zugehöriger Schraube und Beilagscheibe am Bolzen anschrauben

- Ausführung Fronius: Schläuche für Wasservor- und rücklauf farbrichtig an den Schläuchen des Brenner-Zentralanschlusses anschließen

- Ausführung Dinse / Euroconnector: Schläuche für Wasservor- und rücklauf durch die Durchführungen geben und verriegeln 6-Kantmutter des Gasschlauches auf Gasanschluß des Drahtvorschubgerätes aufschrauben und festziehen

- Gehäusemantel des Drahtvorschubgerätes anbringen

KÜHLGERÄT IN BETRIEB NEHMEN

Hinweis! Vor jeder Inbetriebnahme des Kühlgerätes Kühlflüssigkeitsstand sowie Reinheit der Kühlflüssigkeit kontrollieren.

- Netzschalter in Stellung O

- Schraubkappe des Einfüllstutzens entfernen

- Kühlflüssigkeit einfüllen (Mischverhältnis lt. nachfolgender Tabelle)

- Schraubkappe wieder anbringen

Hinweis! Nur sauberes Leitungswasser verwenden. Andere Frostschutzmittel sind wegen ihrer elektrischen Leitfähigkeit nicht zu empfehlen.

Achtung! Da Fronius auf Faktoren wie Qualität, Reinheit und Füllstand der Kühlflüssigkeit keinen Einfluß hat, wird für die Kühlmittelpumpe keine Garantie übernommen.

Außentemperatur Mischverhältnis Wasser : Spiritus

+ °C bis -5°C 4,00 l : 1,00 l

-5°C bis -10°C 3,75 l : 1,25 l

-10°C bis -15°C 3,50 l : 1,50 l

-15°C bis -20°C 3,25 l : 1,75 l

Achtung! Der Wasserdurchfluß muß im Betrieb in regelmäßigen Abständen kontrolliert werden - ein einwandfreier Rückfluß muß ersichtlich sein. Bei Einsatz eines Verlängerungsschlauchpaketes ist der abgesunkene Kühlmittelfüllstand zu ergänzen.

Abb.18 Montage Verbindungsschlauchpaket am VR 57 / Ausführung Fronius

GASFLASCHE MONTIEREN / ANSCHLIESSEN

- Gasflasche auf die Konsole neben Kühlgerät stellen

- Gasflasche mit Sicherungskette fixieren

Hinweis! Optimale Fixierung nur im oberen Teil der Gasflasche (nicht am Flaschenhals)

- Schutzkappe der Gasflasche entfernen

- Gasflaschenventil kurz nach links drehen um umliegenden Schmutz zu entfernen

- Dichtung am Druckminderer überprüfen

- Druckminderer auf Gasflasche aufschrauben und festziehen

- Gasschlauch der Anlage mit Druckminderer verbinden

Funktion Kühlgeräteabschaltung

120 sec. nach der letzten Schweißung wird das Kühlgerät in den StandByModus geschaltet. Bei Beginn einer neuen Schweißung wird das Kühlgerät wieder aktiviert.

DRAHTSPULE EINSETZEN

- Netzschalter in Stellung O

- linkes Seitenteil der Stromquelle bzw. des Drahtvorschubes öffnen

- Plastikhalterung abschrauben

- Drahtspule auf Drahtspulenaufnahme

- Arretierbolzen in vorgesehene Öffnung am Spulenkörper einrasten

- Plastikhalterung wieder aufschrauben

- Bremswirkung mittels Spannschraube einstellen

- Drahtspulenabdeckung bzw. Seitenteil wieder schließen

Hinweis! Bremse so einstellen, daß die Drahtspule nach Schweißende nicht nachläuft - Spannschraube jedoch wegen möglicher Überlastung des Motors nicht übermäßig festziehen.

seitenrichtig aufsetzen

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DRAHTELEKTRODE EINLAUFEN LASSEN

- Netzschalter in Stellung O

- linkes Seitenteil der Stromquelle bzw. Gehäusemantel des Drahtvorschubes öffnen

- Spannvorrichtung nach vorne schwenken

- Druckhebel

- Drahtelektrode über das Einlaufrohr Rollenantriebs etwa 5 cm in das Einlaufrohr des Schweißbrenners schieben

- Druckhebel nach unten klappen

- Spannvorrichtung

- Mittels Spannmutter Anpreßdruck einstellen

Hinweis! Anpreßdruck so einstellen, daß die Drahtelektrode nicht deformiert wird, jedoch ein einwandfreier Drahttransport gewährleistet ist.

- Brennerschlauchpaket möglichst geradlinig auslegen

- Gasdüse am Schweißbrenner abziehen

- Kontaktrohr abschrauben

- Netzstecker einstecken

- Netzschalter in Stellung "I" schalten

Achtung! Während des Drahteinfädelns Schweißbrenner vom Körper weg halten.

- Mittels Einstellregler Drahtgeschwindigkeit einen Wert zwischen 5-10 m/min einstellen

- Wahlschalter Betriebsart

- Brennertaste drücken und loslassen

- Schweißdraht läuft gas- und stromlos in das Brennerschlauchpaket ein

- Brennertaste erneut kurz drücken, um Drahteinfädeln zu beenden

Hinweis! Nach Loslassen der Brennertaste soll die Drahtspule nicht nachlaufen. Gegebenenfalls Bremse nachjustieren.

- Kontaktrohr einschrauben

- Gasdüse aufsetzen

- linkes Seitenteil der Stromquelle bzw. Gehäusemantel des Drahtvorschubs montieren

- Netzschalter in Stellung O schalten

nach oben klappen

und die Triebrolle des 2-

in senkrechte Position schwenken

auf Position Drahteinfädeln schalten

SCHUTZGASMENGE EINSTELLEN

- linkes Seitenteil der Stromquelle öffnen

- Netzstecker einstecken

- Netzschalter in Stellung "I" schalten

- Wahlschalter Betriebsart

- Brennertaste drücken und halten

- Stellschraube an der Unterseite des Druckminderers drehen, bis das Manometer die gewünschte Schutzgasmenge anzeigt

- Brennertaste loslassen

- Netzschalter

- Netzstecker ausstecken

- linkes Seitenteil der Stromquelle montieren

in Stellung 0 schalten

in Stellung Gasprüfen schalten

VORSCHUBROLLEN WECHSELN

Um eine optimale Förderung der Drahtelektrode zu gewährleisten, müssen die Vorschubrollen dem zu verschweißendem Drahtdurchmesser sowie der Drahtlegierung angepaßt sein.

- Netzschalter in Stellung O

- Linkes Seitenteil der Stromquelle bzw. Gehäusemantel des Drahtvorschubs öffnen

- Spannvorrichtungen

- Druckhebel

- Steckachse herausziehen

- Druckrolle entfernen

- Neue Druckrolle einlegen

- Steckachse wieder einschieben - Verdrehsicherung der Steckachse muß einrasten

- Steckachse

- Triebrolle

- Neue Triebrolle einlegen

Hinweis! Druck- und Triebrolle so einlegen, daß die Bezeichnung für den Drahtdurchmesser lesbar ist.

- Steckachse muß einrasten

- Druckhebel

- Spannvorrichtung

- Linkes Seitenteil der Stromquelle bzw. Gehäusemantel des Drahtvorschubs montieren

nach oben klappen

herausziehen

entfernen

nach unten klappen

nach vorne schwenken

wieder einschieben - Verdrehsicherung der Steckachse

in senkrechte Position schwenken

Abb.19 2-Rollenantrieb

DRAHTEINLAUF KORRIGIEREN

Um einen einwandfreien Drahttransport zu gewährleisten, muß die Drahtelektrode ohne Abrieb in den Schweißbrenner einlaufen.

Der Drahteinlauf ist optimal voreingestellt. Werden Komponenten wie z.B. Drahtvorschubrollen, Antriebsmotor, etc. gewechselt kann eine leichte Korrektur notwendig sein. Der Drahteinlauf kann durch leichtes Lockern der Inbusschrauben

angepaßt werden.

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MIG/MAG-SCHWEISSEN

Achtung! Vor Erstinbetriebnahme das Kapitel Sicherheitsvorschriften sowie Stromquelle in Betrieb nehmen lesen.

Hinweis! Durch Fertigungs- bzw. Legierungstoleranzen von Schweißdrähten sind fallweise Korrekturen an Schweißspannung und/oder Drahtgeschwindigkeit notwendig. Dies gilt auch für die Verwendung anderer Schutzgasgemische sowie für Netzspannungsschwankungen.

MANUELLBETRIEB

Eine der Grundvoraussetzungen für ein optimales Schweißergebnis bei der MIG/MAG-Schweißung ist die Ermittlung des richtigen Arbeitspunktes. Dies geschieht im wesentlichen durch gegenseitige Abstimmung von Schweißspannung (Stufenschalter , ) und Drahtgeschwindigkeit (Einstellregler Drahtgeschwindigkeit

- Massekabel in Schweißstrombuchse 1 / 2 / 3

- mit anderem Ende des Massekabels Verbindung zum Werkstück herstellen

- Netzstecker einstecken

- Netzschalter

- Wahlschalter Schweißprogramm el) schalten

- Schweißspannung mit Grob-

- Drahtgeschwindigkeit mit Einstellregler Drahtgeschwindigkeit len

- Wahlschalter Betriebsart

- Gasflaschenventil öffnen

- Schutzgasmenge einstellen

- Brennertaste drücken und Schweißvorgang einleiten

einstecken und verriegeln

auf Stellung I schalten

in Stellung Manuellbetrieb (Manu-

und Feinstufenschalter einstellen

einstel-

in gewünschte Position schalten

- mit anderem Ende des Massekabels Verbindung zum Werkstück herstellen

- Wahlschalter Betriebsart

- Gasflaschenventil öffnen

- Schutzgasmenge einstellen

- Brennertaste drücken und Schweißvorgang einleiten

in gewünschte Position schalten

PUNKTSCHWEISSEN

Hinweis! Für das Punktschweißen muß der Schweißbrenner mit dem Punktieraufsatz ausgerüstet sein.

- Schweißparameter einstellen

- Punktierzeit mit Einstellregler Punktierzeit vorwählen

- Wahlschalter Betriebsart in Position Punktschweißen schalten

- richtig ausgerüsteten Schweißbrenner (mit Punktieraufsatz) auf Blech aufsetzen

- Brennertaste drücken und loslassen

- Punktiervorgang läuft ab

Hinweis! Durch erneutes Drücken und Loslassen der Brennertaste wird der Punktiervorgang unterbrochen.

Die Einstellungen sind richtig gewählt, wenn die Oberseite des Punktes eine leichte Wölbung aufweist sowie an der Unterseite der gepunkteten Teile eine Durchschweißung sichtbar ist. Beachten Sie weiters, daß die zu punktierenden Materialien satt aufeinander liegen und Verunreinigungen durch Lack und Rost entfernt sind.

PROGRAMMBETRIEB

Im Programmbetrieb werden sowohl im Ruhe-Betrieb, als auch während des Schweißvorganges an den Digitalanzeigen diverse Parameter in Form von Soll- und Istwerten angezeigt. Diese erleichtern den Einstellvorgang erheblich.

Folgender Absatz beschreibt den Einstellvorgang bei vorgegebener Blechdicke. Sind für die Schweißaufgabe andere Daten, wie z.B. Schweißspannung, Schweißstrom oder Drahtgeschwindigkeit vorgegeben, ist die Einstellreihenfolge in Anlehnung an unten beschriebenen Vorgang abzuändern.

- Netzstecker einstecken

- Netzschalter auf Stellung I schalten

- Wahlschalter Drahtdurchmesser

- Wahlschalter Digitalanzeige auf Stellung Blechdicke schalten

- Grob-

- Wahlschalter Digitalanzeige

- falls gewünscht, programmierte Drahtgeschwindigkeit mit Einstellregler

- gleichzeitig wird für 2 sec. an der Digitalanzeige V - Induktanz

- Massekabel in Schweißstrombuchse 1 / 2 / 3

und/oder Feinstufenschalter nach unten oder oben korrigieren, bis an der Digitalanzeige m/min - mm - A erscheint

Digitalanzeige m/min - mm - A angezeigt

an der Digitalanzeige m/min - mm - A schwindigkeit angezeigt

Drahtgeschwindigkeit +/- 30%)

diesen Arbeitspunkt optimale Schweißstrombuchse 1 / 2 / 3 angezeigt

Digitalanzeige V - Induktanz

korrigieren (Skala %, Korrekturmöglichkeit von

auf entsprechenden Wert stellen

die gewünschte Blechdicke

in Stellung Schweißstrom stellen - an der

wird programmierter Schweißstrom

in Stellung Drahtgeschwindigkeit stellen -

wird programmierte Drahtge-

die für

(je nach Anzeige an

) einstecken und verriegeln

PFLEGE UND WARTUNG

Achtung! Vor Öffnen des Schweißgerätes, Gerät abschalten, Netzstecker ziehen und ein Warnschild gegen Wiedereinschalten anbringen - gegebenenfalls Elkos entladen.

Um das Schweißgerät über Jahre hinweg einsatzbereit zu halten sind folgende Punkte zu beachten:

- Sicherheitstechnische Inspektion laut vorgegebenen Intervallen durchführen (siehe Kapitel Sicherheitsvorschriften)

- Je nach Aufstellort, aber mindestens zweimal jährlich, Geräteseitenteile entfernen und das Schweißgerät mit trockener, reduzierter Druckluft sauberblasen. Elektronische Bauteile nicht aus kurzer Entfernung anblasen.

- Bei starkem Staubanfall die Kühlluftkanäle reinigen.

Bei wassergekühlten Schweißbrennern

- Brenneranschlüsse auf Dichtheit prüfen

- Wasserstand und Wasserqualität kontrollieren (stets nur saubere Kühlflüssigkeit einfüllen)

- Wasserrückflußmenge im Kühlmittelbehälter überwachen

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FEHLERDIAGNOSE UND -BEHEBUNG

Achtung! Gerät darf nur von geschultem Fachpersonal geöffnet werden. Vor Öffnen des Schweißgerätes, Gerät abschalten, Netzstecker ziehen und ein Warnschild gegen Wiedereinschalten anbringen - gegebenenfalls Elkos entladen. Müssen Sicherungen ausgetauscht werden, sind diese durch gleiche Werte zu ersetzen. Bei Verwendung zu starker Sicherungen erlischt der Garantieanspruch nach eventuellen Folgeschäden.

FEHLERMELDUNGEN AN DEN ANZEIGEN

Die Stromquelle ist mit einem Selbstdiagnosesystem ausgestattet! Auftretende Störungen werden erkannt und an den Anzeigen in Form eines Error-Codes (E00 - E99) angezeigt.

Fehlermeldung Ursache Behebung

E02 (Anzeige Störung leuchtet)

E02 (Anzeige Störung leuchtet) Übertemperatur Schweißanlage abkühlen lassen

E42

Hinweis! Erscheint eine hier nicht angeführter Fehlermeldung an den Anzeigen ist der Fehler nur durch den Servicedienst zu beheben. Notieren Sie die

angezeigte Fehlermeldung sowie Seriennummer und Konfiguration der Stromquelle und verständigen Sie den Servicedienst.

Überstrom Drahtvorschubmotor: Drahtvorschubmotor überlastet

Externer Reset Externe Steuerung überprüfenE40

sekundärer Kurzschluß Schweißbrenner und Brennerleitung auf Kurz-

Drahtförderseele, Kontaktrohr und Drahtbremse kontrollieren

schluß überprüfen

STROMQUELLE VST 357/357-2, VST 457/457-2

Fehler Ursache Behebung

Gerät hat keine Funktion nach Drücken der Brennertaste

Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen leuchten nicht

Gerät hat keine Funktion nach Drücken der Brennertaste

Netzschalter eingeschaltet, Anzeige Störung leuchtet

Gerät hat keine Funktion nach Drücken der Brennertaste

Netzschalter eingeschaltet, Anzeige Betriebsbereit leuchtet

Netzzuleitung unterbrochen, Netzstecker nicht eingesteckt

Stromquelle überhitzt/überlastet Gerät abkühlen lassen

Drahtvorschubmotor überlastet

Sicherung F1, F2, F3 od. F7 defekt

Steuerstecker nicht eingesteckt

Brenner defekt

Netzzuleitung überprüfen, ev. Netzstecker einstecken

Drahtförderseele, Kontaktrohr und Drahtbremseneinstellung kontrollieren

Sicherung kontrollieren

Steuerstecker einstecken

Brenner tauschen

Lichtbogen zündet nach Drücken der Brennertaste nicht

Anzeige Betriebsbereit leuchtet, Drahtvorschubmotor läuft

Unruhiger Lichtbogen, starke Spritzer, Poren im Schweißgut

Interner Gerätefehler

Masseanschluß unterbrochen Masseanschluß und Klemme überprüfen

Stromkabel im Schweißbrenner unterbrochen Brenner tauschen

Hauptschütz od. Stufenschalter defekt

Stufenschalter nicht eingerastet

Arbeitspunkt nicht optimal gewählt richtiges Verhältnis zwischen Schweißspan-

Masseverbindung schlecht guten Kontakt zwischen Massestrombuchse und

Massekabel in der falschen Schweißstrombuch-seentsprechende Schweißstrombuchse wählen

Service-Dienst verständigen

Schütz bzw. Stufenschalter tauschen

Stufenschalter auf definierte Position schalten

nung und Drahtvorschubgeschwindigkeit einstellen

Werkstück herstellen

Kontaktrohr wechselnfalsches od. ausgeschliffenes Kontaktrohr

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kein Gas Druckminderer (Gasmenge), Gasschlauch (An-

schlüsse), Gasmagnetventil, Brennergasanschluß, etc. überprüfen

am Schweißtrafo fehlt eine Phase Netzzuleitung, Hauptschalter und Schütz über-

prüfen

Gleichrichter überprüfenGleichrichter sekundär defekt

Unregelmässige Drahtgeschwindigkeit, Schweißdraht bildet eine Schleife zwischen Drahtvorschubrollen und Drahteinlaufdüse des Schweißbrenners

Drahtvorschubmotor läuft nicht bzw. läßt sich nicht regeln

Anzeige Betriebsbereit leuchtet

Drahtelektrode schweißt sich am Kontaktrohr oder Schmelzbad fest

sehr heiß

Drahtrollenbremse zu stark angezogen Bremsschraube lockern

Bohrung des Kontaktrohres zu eng

Drahtförderseele im Schweißbrenner defekt

Drahtvorschubrollen nicht für verwendeten Schweißdraht geeignet

falscher Anpreßdruck der Vorschubrollen

Qualität des Schweißdrahtes nicht in Ordnung

Interner Gerätefehler

Sicherung F1, F2, F3 od. F7 defekt

Drahtvorschubmotor defekt

Drahtvorschubregler defekt

bei geteilter Ausführung: Unterbrechung im Verbindungsschlauchpaket

Interner Gerätefehler

Nachbrennzeit-Korrekturregler nicht optimal eingestellt

Schweißbrenner zu schwach dimensioniertBrennerkörper und Schlauchpaket werden

richtiges Kontaktrohr verwenden

Seele auf Knicke, Innendurchmesser, Länge, Verschmutzung, etc. überprüfen

Vorschubrollen auf Schweißdraht abstimmen

Anpreßdruck optimieren

Schweißdraht wechseln

Service-Dienst verständigen

Sicherungen kontrollieren

Drahtvorschubmotor wechseln

Drahtvorschubregler wechseln

Schlauchpaketanschlüsse kontrollieren

Service-Dienst verständigen

Nachbrennzeit korrigieren

Einschaltdauer und Belastungsgrenze beachten

Kühlgerätepumpe läuft nicht

Zu geringe Kühlleistung

Hohes Laufgeräusch der Kühlgerätepumpe

bei wassergekühlten Anlagen: Durchflußmenge zu gering

keine Versorgungsspannung Versorgungsspannung kontrollieren

Kühlgerätepumpe defekt Pumpe erneuern

Ventilator defekt

Kühlgerätepumpe defekt

Kühlmittel-Füllstand zu niedrig

Engstelle bzw. Fremdkörper im Wasserkreislauf Engstelle beseitigen

Kühlmittel-Füllstand zu niedrig Kühlmittel nachfüllen

Wasserstand, Wasserdurchflußmenge und Wasserverschmutzung kontrollieren

Ventilator wechseln

Pumpe wechseln

Kühlmittel nachfüllen

Pumpe erneuernKühlgerätepumpe defekt

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TECHNISCHE DATEN

Achtung! Ist das Gerät für eine Sonderspannung ausgelegt, gelten die Technischen Daten am Leistungsschild. Netzstecker, Netzzuleitung sowie deren Absicherung sind entsprechend auszulegen.

STROMQUELLE VST 357/357-2, VST 457/457-2

VST 357/357-2 VST 457/457-2

Netzspannung +/-15% 3x230/400 V~ 3x230/400 V~

Netzabsicherung 230 V 35 A träge 63 A träge

400 V 20 A träge 35 A träge

Cos phi 150 A 0,93 0,90

370 A 0,93 500 A - 0,88

Wirkungsgrad 100 A 80 % -

200 A - 80 %

Schweißstrombereich 30 - 370 A 35 - 500 A

Schweißstrom bei 10 min/40°C 30% ED - 500 A

10 min/40°C 35% ED 370 A 10 min/40°C 40% ED 350 A 450 A 10 min/40°C 60% ED 280 A 360 A 10 min/40°C 100% ED 220 A 280 A

Leerlaufspannung 43 V 54 V

Arbeitsspannung 15,5 - 32,5 V 15,8 - 39,0 V

Anzahl der Schaltstufen 3 x 7 4 x 7

Drosselabzapfungen 2 3

Schutzart IP 23 IP 23

Kühlart AF AF

Isolationsklasse H H

S, CE S, CE

KÜHLGERÄT FK 57

Netzspannung - Pumpenmotor 230 V~, 50-60 Hz

Stromaufnahme primär 0,8 A

Kühlleistung +20°C 1200 W

+40°C 750 W

Fördermenge 2,0 l/min

Pumpendruck 4,5 bar

Kühlmittelinhalt 5,2 l

DRAHTVORSCHUB VR 57

Versorgungsspannung 42 V DC

Leistungsaufnahme 162 W

Getriebe 24 : 1

Drahtgeschwindigkeit bis 18 m/min

Schutzklasse II I

Schutzart IP 23

Förderhöhe 35 m

Schutzart IP 23

Abmessungen lxbxh 215x240x480 mm

Gewicht (ohne Kühlmittel) 8,5 kg

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OPERATING INSTRUCTIONS

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DEAR FRONIUS CUSTOMER

This brochure is intended to familiarise you with how to operate and maintain your VarioStar 357 (VST 357), VarioStar 357-2 (VST 357-2), VarioStar 457 (VST 457) and VarioStar 457-2 (VST 457-2). You will find it well worthwhile to read through the manual carefully and to follow all the instructions it contains. This will help you to avoid operating errors - and the resultant malfunctions. Your machine will repay you by giving you constant operational readiness for many years to come.

FRONIUS SCHWEISSMASCHINEN VERTRIEB GMBH & CO KG

Warning! The machine may only be put into service by trained personnel, and only in accordance with the technical directions. Before you start using the machine, you must read the section headed "Safety rules".

OPERATING INSTRUCTIONS

Dear Fronius Customer .......................................................................... 21

Safety rules.............................................................................................. 22

General remarks ................................................................................. 22

Utilisation for intended purpose only ................................................ 22

Obligations of owner/operator ........................................................... 22

Obligations of personnel .................................................................... 22

Personal protective equipment .......................................................... 22

Hazards from noxious gases and vapours ....................................... 22

Hazards from flying sparks ................................................................ 22

Hazards from mains and welding current......................................... 22

Particular danger spots ...................................................................... 22

Informal safety precautions ............................................................... 23

Safety precautions at the installation location ................................. 23

Safety precautions in normal operation............................................ 23

Safety inspection ................................................................................ 23

Alterations to the welding machine ................................................... 23

Spares and wearing parts .................................................................. 23

Calibration of welding machines ....................................................... 23

CE-marking .......................................................................................... 23

General remarks...................................................................................... 24

Principle of the VST 357 / 357-2, 457, 457-2 .................................. 24

Machine concept VST 357 / 457 ....................................................... 24

Machine concept VST 357-2 / 457-2 ................................................ 24

Controls and connections....................................................................... 24

Operating modes..................................................................................... 27

2-step mode......................................................................................... 27

4-step mode......................................................................................... 27

Intermittent 2- / 4-step mode ............................................................ 27

Spot welding ........................................................................................ 27

Wire-inching ........................................................................................ 27

Gas-test ............................................................................................... 28

Starting to use the welding machine..................................................... 28

Utilisation for intended purpose only ................................................ 28

Machine set-up regulations................................................................ 28

Mains connection ................................................................................ 28

Plug the machine into the mains ....................................................... 29

Assembling the VarioStar 357/457.................................................... 29

Assembling VarioStar 357-2 / 457-2 ................................................. 29

Mounting / connecting the gas cylinder ............................................ 30

Mounting the welding torch................................................................ 30

Starting up the cooling unit ................................................................ 30

Mounting the wire spool ..................................................................... 30

Feeding in the wire electrode ............................................................ 31

Setting the shielding-gas rate............................................................ 31

Changing the feed rollers................................................................... 31

Correcting the wire infeed .................................................................. 31

MIG/MAG welding ................................................................................... 32

Manual mode ....................................................................................... 32

Program mode ..................................................................................... 32

Spot welding ............................................................................................ 32

Care and maintenance ........................................................................... 32

Troubleshooting....................................................................................... 33

Error messages on the displays ........................................................ 33

VST 357/357-2, VST 457/457-2 power source ................................ 33

Technical Data ......................................................................................... 35

VST 357/357-2, VST 457/457-2 power sources .............................. 35

FK 57 cooling unit ............................................................................... 35

VR 57 wirefeeder ................................................................................ 35

Spare parts list ........................................................................................ 54

Fronius - Sales and service offices....................................................... 69

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SAFETY RULES

GENERAL REMARKS

This welding machine has been made in accordance with the state of the art and all recognised safety rules. Nevertheless, incorrect operation or misuse may still lead to danger for

- the life and well-being of the welder or of third parties,

- the welding machine and other tangible assets belonging to the owner/operator,

- efficient working with the welding machine.

All persons involved in any way with starting up, operating, servicing and maintaining the welding machine must

- be suitably qualified

- know about welding and

- follow exactly the instructions given in this manual.

Any malfunctions which might impair machine safety must be eliminated immediately.

Its your safety thats at stake!

UTILISATION FOR INTENDED PURPOSE ONLY

The welding machine may only be used for jobs as defined by the Intended purpose (see the section headed "Starting to use the welding machine").

Utilisation in accordance with the Intended purpose also comprises

- following all the instructions given in this manual

- performing all stipulated inspection and servicing work

OBLIGATIONS OF OWNER/OPERATOR

The owner/operator undertakes to ensure that the only persons allowed to work with the welding machine are persons who

- are familiar with the basic regulations on workplace safety and accident prevention and who have been instructed in how to operate the welding machine

- have read and understood the sections on safety and the warnings contained in this manual, and have confirmed as much with their signatures

Regular checks must be performed to ensure that personnel are still working in a safety-conscious manner.

OBLIGATIONS OF PERSONNEL

Before starting work, all persons entrusted with carrying out work on the welding machine shall undertake

- to observe the basic regulations on workplace safety and accident prevention

- to read the sections on safety and the warnings contained in this manual, and to sign to confirm that they have understood these

PERSONAL PROTECTIVE EQUIPMENT

For your personal safety, take the following precautions:

- Wear stout footwear that will also insulate even in wet conditions

- Protect your hands by wearing insulating gloves

- Protect your eyes from UV rays with a safety shield containing regulation filter glass

- Only use suitable (i.e. flame-retardant) clothing

- Where high noise levels are encountered, use ear-protectors

Where other persons are nearby during welding, you must

- instruct them regarding the dangers,

- provide them with protective equipment and/or

- erect protective partitions or curtains.

HAZARDS FROM NOXIOUS GASES AND VAPOURS

- Extract all fumes and gases away from the workplace, using suitable means.

- Ensure a sufficient supply of fresh air.

- Keep all solvent vapours well away from the arc radiation.

HAZARDS FROM FLYING SPARKS

- Move all combustible objects well away from the welding location.

- Welding must NEVER be performed on containers that have had gases, fuels, mineral oils etc. stored in them. Even small traces of these substances left in the containers are a major explosion hazard.

- Special regulations apply to rooms at risk from fire and/or explosion. Observe all relevant national and international regulations.

HAZARDS FROM MAINS AND WELDING CURRENT

- An electric shock can be fatal. Every electric shock is hazardous to life.

- Magnetic fields generated by high amperages may impair the functioning of vital electronic devices (e.g. heart pacemakers). Users of such devices should consult their doctors before going anywhere near the welding workplace.

- All welding cables must be firmly attached, undamaged and properly insulated. Replace any loose connections and scorched cables immediately.

- Have the mains and the appliance supply leads checked regularly by a qualified electrician to ensure that the PE conductor is functioning correctly.

- Before opening up the welding machine, make absolutely sure that this is "dead". Discharge any components that may store an electrical charge.

- If work needs to be performed on any live parts, there must be a second person on hand to switch of the machine at the main switch in an emergency.

PARTICULAR DANGER SPOTS

- Do not put your fingers anywhere near the rotating toothed wheels of the wirefeed drive.

- Special regulations apply to rooms at risk from fire and/or explosion. Observe all relevant national and international regulations.

- Welding machines for use in spaces with increased electrical danger (e.g. boilers) must be identified by the S (for safety) mark.

- Welding-joins to which special safety requirements apply must only be carried out by specially trained welders.

- When hoisting the power source by crane, always attach the chains or ropes to the hoisting lugs at as close an angle to the vertical as possible. Before hoisting, remove the gas cylinder and the wirefeed unit.

- When hoisting the wirefeed unit by crane, always use an insulating suspension arrangement.

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INFORMAL SAFETY PRECAUTIONS

- The instruction manual must be kept at the welding-machine location at all times.

- In addition to the instruction manual, copies of both the generally applicable and the local accident prevention and environmental protection rules must be kept on hand, and of course observed in practice.

- All the safety instructions and danger warnings on the welding machine itself must be kept in a legible condition.

SAFETY PRECAUTIONS AT THE INSTALLATION LOCATION

- The welding machine must be placed on an even, firm floor in such a way that it stands firmly. A welding machine that topples over can easily kill someone!

- Special regulations apply to rooms at risk from fire and/or explosion. Observe all relevant national and international regulations.

- By means of internal instructions and checks, ensure that the workplace and the area around it are always kept clean and tidy.

SAFETY PRECAUTIONS IN NORMAL OPERATION

- Only operate the welding machine if all its protective features are fully functional.

- Before switching on the welding machine, ensures that nobody can be endangered by your turning on the machine.

- At least once a week, check the machine for any damage that may be visible from the outside, and check that the safety features all function correctly.

CALIBRATION OF WELDING MACHINES

In view of international standards, regular calibration of welding machinery is advisable. Fronius recommends a 12-month calibration interval. For more information, please contact your Fronius partner!

CE-MARKING

The welding machine fulfils the fundamental requirements of the LowVoltage and Electromagnetic Compatibility Directive and is thus CEmarked.

Text and illustrations are all technically correct at the time of going to print. Right to effect modifications is reserved. The contents of the instruction manual shall not provide the basis for any claims whatever on the part of the purchaser. If you have any suggestions for improvement, or can point out to us any mistakes which you may have found in the manual, we should be most grateful.

SAFETY INSPECTION

The owner/operator is obliged to have the machine checked for correct functioning by a trained electrician after any alterations, installations of additional components, modifications, repairs, care and maintenance, and in any case at least every six months.

In the course of such inspection, the following regulations must be observed (as a minimum):

- VBG 4, §5 - Electrical plant and apparatus

- VBG 15, §33 / §49 - Welding, cutting and allied processes

- VDE 0701-1 - Corrective maintenance, modification and testing of electrical equipment

ALTERATIONS TO THE WELDING MACHINE

- Do not make any alterations, installations or modifications to the welding machine without getting permission from the manufacturer first.

- Replace immediately any components that are not in perfect condition.

SPARES AND WEARING PARTS

- Use only original spares and wearing parts. With parts sourced from other suppliers, there is no certainty that these parts will have been designed and manufactured to cope with the stressing and safety requirements that will be made of them.

- When ordering spare parts, please state the exact designation and the relevant part number, as given in the spare parts list. Please also quote the serial number of your machine.

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GENERAL REMARKS

PRINCIPLE OF THE VST 357 / 357-2, 457, 457-2

This welding machine is a MIG/MAG gas-shielded unit with optimum welding properties. Its area of application ranges from sheet-metalworking all the way up to heavy structural steel work. Its ability to weld solid and flux-cored wires of various different diameters and alloys under various commonly available shielding gases extends its area of use to take in the production and repair fields. It goes without saying that this machine comes with pre-selectable control routines such as 2-step, 4-step, intermittent 2-step, intermittent 4-step and spot-welding.

CONTROLS AND CONNECTIONS

MACHINE CONCEPT VST 357 / 457

The VST 357/457 was designed as a compact unit and is built to function dependably under even the toughest operating conditions. Features such as its powder-coated sheet-steel housing, protected controls and torch central connector all testify to the high quality of its design. Thanks to its insulated carrying handle and large-wheeled trolley, the machine is easy to move around - both in the workshop and out in the field. A detachable side panel keeps any grinding dust, swarf etc. out of the drive system.

MACHINE CONCEPT VST 357-2 / 457-2

The VST 357-2/457-2 was designed as a two-part unit and is built to function dependably under even the toughest operating conditions. Features such as its powder-coated sheet-steel housing, protected controls and torch central connector all testify to the high quality of its design. Thanks to its insulated carrying handle and large-wheeled trolley, the machine is easy to move around.

The portable VR 57 wirefeeder unit can either be placed on top of the power source or mounted on an intermediate trolley so as to extend the operating range. A tilt-up side panel keeps any grinding dust, swarf etc. out of the drive system. The wire spool is also protected against dust and splash-water by a plastic box.

Fig.2 Front view of VST 457 with optional MC 57 program module

Fig.1 VST 357/457-2

Fig.3 Side view of VST 457

Fig.4 Front view of VR 57 wirefeeder

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Mains switch ON / OFF ... with integral Ready indicator (lights up when the mains switch is switched on)

Coarse step switch ... divides the open-circuit and welding-voltage range (welding-power range) of the welding machine into 4 steps (A-D)

Fine step switch ... divides each coarse-step range (A-D) into 7 fine steps

Wirefeed speed dial... for setting the wirefeed speed

m/min scale ... for continuous setting of the wirefeed speed between 1 and 18 m/min in manual mode

% scale ... for making corrections to the programmed wirefeed speed (+/

- 30%) in Program Mode (depending on the wire diameter, welding program, coarse and fine step switch)

Wire-diameter selector switch ... for selecting the diameter of wire to be welded in Program Mode

Intermediate arc indicator ... Between the dip-transfer arc and the spray arc, a spatter-prone intermediate arc occurs. In Program Mode, the intermediate-arc indicator lights up to warn the welder that the arc is in this range. By changing the wire diameter and/or choosing a different shieldinggas mixture, the welder can avoid the intermediate arc and achieve an optimum welding result.

Hold indicator ... every time you finish a welding operation, the actual values for welding current and voltage are stored, and the Hold indicator

lights up

Digital indicator m/min - mm - A ... has different functions assigned to it, depending on whether you are in Manual or Program Mode

Manual Mode

- Wirefeed speed (m/min) ... shows what wirefeed has been set

- Sheet thickness (mm) ... no function

- Welding current (A) ... shows the actual (or Hold) value of the welding current

Welding-program selector switch ... for selecting the desired welding program, depending on the shielding gas and filler metal

DIN designation / alloy of the welding wire

Shielding-gas composition and ratio of the individual components in %

Manual mode ... the wire-speed must be adjusted to the welding voltage using the wirespeed dial (m/min scale)

Fig.5 Explanation of terms used on welding-program dial

N.B! If using filler wires and / or shielding gases that deviate slightly from the prescribed values, you can make a correction with the wirespeed dial (% scale).

Digital-indication selector switch ... for selecting and indicating the desired function on the digital display

- Wirespeed

(command value)

- Sheet thickness (guideline value)

- Welding current (command / actual value)

Malfunction indicator ... lights up when the machine is thermally overloaded

NoProgram indicator

- glows when the welding-program selector switch is in the Manual position

- flashes if you select a wire-diameter or welding program for which no welding data have been programmed

- flashes if you select a coarse or fine step that is not suitable for the welding program selected; at the same time, the symbol L or H appears on the digital indicators

and L ... overshoot of programmed welding range - turn down the coarse and/or fine step switch to a lower setting H ... undershoot of programmed welding range - turn up the coarse and/ or fine step switch to a higher setting

Program Mode

- Wirefeed speed (m/min) ... shows what wirefeed has been set

- Sheet thickness (mm) ... guideline value for the thickness of the base metal

- Welding current (A) ... command value, actual (or Hold) value of the welding current

Digital indicator V - inductance ... has different functions assigned to it, depending on whether you are in Manual or Program Mode

Manual Mode

- shows the command value, actual (or Hold) value of the welding voltage set on the coarse and fine step switches

Program Mode

- shows the command value, actual (or Hold) value of the welding voltage set on the coarse and fine step switches

- Welding-current socket 1 / 2 / 3 indicator ... When changes are made on the coarse or fine step switch, the figure 1, 2 or 3 is shown in the digital indicator. You must then plug the earthing cable into the respective welding-current socket - 1,2 or 3 - and latch it in place.

Operating mode selector switch ... for selecting the operating mode

- 2-step

- 4-step

- Intermittent 2-step

- Intermittent 4-step

- Spot welding

- Wire inching

- Gas-test

Optional push/pull mode

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Fig.6 Various setting dials inside the welding machine

Fig.7 Fuses inside the welding machine

Burn-back time correction dial ... where correctly adjusted, this prevents the welding wire freezing to the weld puddle or the contact tube

- Manual Mode ... Burn-back time can be continuously adjusted on the scale from 0 - 0.4 sec.

- Program Mode ... Correction facility of +/- 0.2 sec. of the burn-back time integrated in the welding program

Soft-start speed dial ... for setting a jerk-free ignition cycle when working with solid and flux-cored wires from diam. 1.2 mm upwards and/or at high wirefeed speeds

- Manual Mode ... The soft-start speed can be adjusted from 1.5 m/min up to 100% of the pre-set wirefeed speed

- Program Mode ... The programmed soft-start speed can be corrected by turning the dial clockwise or anti-ckockwise

Intermittent welding time / spot-welding time setting dial ... has a different function depending on which operating mode the machine is in

- Intermittent 2-step, intermittent 4-step mode ... for setting the intermittent welding time t1 (recommended operating range: 0.1 - 1.5 sec.)

- Spot-welding... for setting the spot-welding time or arc burn time in MIG/MAG spot welding (adjustment range: 0.2 - 4.0 sec.)

Intermittent pause time t2 dial ... active when the operating mode selector switch is in the Intermittent 2-step or Intermittent 4-step position (adjustment range: 0.1 - 0.8 sec.)

Gas pre-flow time t1 dial (adjustment range: 0 - 3.0 sec.)

Fuse for fan

Fuse for wirefeeder motor, solenoid valve, contactor

Fuse for auxiliary transformer

Fuse for control system

Torch central connector ... for connecting the welding torch to the

machine

Welding-current sockets 1 / 2 / 3 ... for plugging the earthing cable into. There are two inductance stages on the VST 357 / 357-2 (and three on the VST 457 / 457-2) to enable the current rise to be influenced at the instant of droplet transfer (thus optimising the welding result).

- Socket 1 ... suitable for dip-transfer range under CO2 and mixed gas (steep current rise)

- Socket 2 / 3 ... under mixed gas, suitable for the lower dip-transfer range; otherwise, suitable for the intermediate or spray arc (shallow current rise)

Torch control socket ... Plug the control plug from the torch into this socket

Lead-through ... for connecting up water forward-flow and return-flow leads to Dinse / Euroconnector type power sources

Gas post-flow time t2 dial (adjustment range: 0 - 4.0 sec.)

2-roller drive

Wire-spool holder ... for holding and securing standard welding-wire

spools weighing max. 20 kg

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OPERATING MODES

2-STEP MODE

2-step operation is often used for tacking-jobs, short weld-seams and in automatic welding.

Press and hold the torch trigger Release the torch trigger

Arc ignition

Start of cycle

= start of welding

Gas pre-flow time

Fig.8 Functional sequence in 2-step mode

Welding

End of welding,

Gas post-flow time

incl. burn-back time

4-STEP MODE

4-step mode is particularly suitable for longer weld seams.

Press and release the torch trigger Press and release the torch trigger again

Intermittent 2-step mode

Press and hold the torch trigger Release the torch trigger

Intermittent 4-step mode

Press and release the torch trigger Press and release the torch trigger again

Arc ignition

Start of cycle

= start of welding

Gas pre-flow time

Fig.10 Functional sequence in intermittent 2- / 4-step mode

Intermittent

welding time

Intermittent

pause time

back time

Gas post-flow time

End of welding, incl. burn-

SPOT WELDING

Spot welding is used for welding joints on overlapped sheets that are only accessible from one side.

Press and release the torch trigger

Arc ignition

Start of cycle

= start of welding

Gas pre-flow time

Fig.9 Functional sequence in 4-step mode

Welding

End of welding,

Gas post-flow time

incl. burn-back time

INTERMITTENT 2- / 4-STEP MODE

This operating mode is used in the light-gauge sheet field; for bridging over air gaps.

As the welding wire is not fed continuously during the welding process, but at adjustable intervals, the welding pool has the chance to cool down in the intermittent pause times. This generally makes it possible to avoid any local overheating which might cause the base metal to "burn through".

The intermittent pause times can be altered with the dials Intermittent welding time t1

and Intermittent pause time t2 .

Start of cycle

Fig.11 Functional sequence in spot-welding mode

of spot-welding

Gas pre-flow time

Arc ignition = beginning

time limitation

Spot-welding, with

Gas post-flow time

with burn-back time

End of spot welding,

WIRE-INCHING

In the wire-inching mode, the welding wire is fed into the torch hosepack at the pre-set wirefeed speed, without any flow of shielding gas or current.

To stop the wire-inch:

- release the torch trigger or

- shift the mode selector switch into another position

N.B! If the operating-mode selector switch is left in the wire-inching mode for longer than 2 min., the welding machine switches off automatically.

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STARTING TO USE THE WELDING MACHINE

GAS-TEST

In the gas-test mode, the required gas-flow rate can be set on the pressure regulator. The wirefeeder is not running, and the welding wire is not electrically live.

To finish gas-testing:

- release the torch trigger or

- shift the operating-mode selector switch to another position

N.B! When you have set the gas-flow rate, always shift the operating-mode selector switch to another position. If the operating-mode selector switch is left in the gas-test position for more than 1 min., the gas through-flow will be inerrupted.

Warning! Before starting to use for the first time, read the section headed Safety rules.

UTILISATION FOR INTENDED PURPOSE ONLY

The welding machine is intended to be used SOLELY for MIG/MAG welding. Any other use, or any use going beyond the above, is deemed to be not for the intended purpose and the manufacturer shall not be liable for any damage resulting therefrom.

Utilisation for the intended purpose shall also be deemed to encompass:

- the observance of all instructions in the operating manual

- the carrying out of all prescribed inspection and maintenance work

Warning! Never use the welding machine for thawing frozen pipes.

MACHINE SET-UP REGULATIONS

The welding machine is tested to Degree of protection IP23, meaning:

- Protection against penetration by solid foreign bodies with diameters larger than Ø 12 mm

- Protection against spraywater up to an angle of 60° to the upright

The welding machine can be set up and operated outdoors in accordance with IP23. However, the built-in electrical components must be protected against direct wetting.

Warning! Place the welding machine on an even, firm floor in such a way that it stands firmly. A welding machine that topples over can easily kill someone.

The venting duct is a very important safety feature. When choosing the machine location, make sure that it is possible for the cooling air to enter and exit unhindered through the louvers on the front and back of the machine. Any electroconductive metallic dust from e.g. grinding-work must not be allowed to get sucked into the machine.

MAINS CONNECTION

The welding machine is designed to run on the mains voltage given on the rating plate. For details of fuse protection of the mains supply lead, please see the Technical Data.

The welding machine can be run on a mains voltage of 3x230/400V~.

The machine is factory-connected for 400 V. This means that thanks to its +/-15% tolerance range, the machine can also be run on the 380 V~ or 415 V~ mains.

264.5 V~195.5 V~

-15%

230 V~

+15%

-15%

Fig.12 Tolerance ranges of the mains voltage

400 V~

460 V~340 V~

+15%

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Warning! If the machine is designed to run on a special voltage, the Technical Data shown on the rating plate apply. The mains plug and mains supply lead, and their fuse protection, must be dimensioned accordingly.

PLUG THE MACHINE INTO THE MAINS

Before attaching the mains plug, check whether the welding transformer and the auxiliary transformer are switched for the correct mains voltage:

- remove the right side panel from the power source

- compare the terminal board and the welding-transformer circuit diagram

- compare the terminal board and the auxiliary-transformer circuit diagram

- fit the right side panel of the power source back on

Mounting the FK 57 cooling unit - Dinse / Euroconnector type power sources

- Shift the mains switch to the O position

- Remove the left housing-panel from the power source

- Take off the protective cover

- Insert the control plug (8-pole) from the cooling unit through the lead-through in the housing

- Place the forward and return-flow hoses through the housing lead-through

- Slot the cooling unit, with its four location pins, onto the power source

- Using a screw, fix the cooling unit from inside the power source

- Plug in the (8-pole) control plug from the cooling unit, the right way round

- Remove the plastic covers from both lead-throughs

on the front of the

machine

- Insert the forward and return-flow hoses through the lead-throughs

and

latch them in place

- Replace the protective cover

- Replace the housing panel

Fig.13 Terminal boards for welding transformer and auxiliary transformer

Warning! Mains plugs must be suitable for the mains voltage and the current input of the welding machine (see Technical Data)

ASSEMBLING THE VARIOSTAR 357/457

Mounting the FK 57 cooling unit - Fronius-type power sources

- Shift the mains switch to the O position

- Remove the left housing-panel from the power source

- Take off the protective cover

- Insert the control plug (8-pole) from the cooling unit through the lead-through in the housing

- Slot the cooling unit, with its four location pins, onto the power source

- Using a screw, fix the cooling unit from inside the power source

- Plug in the (8-pole) control plug from the cooling unit, the right way round

- Connect the water forward-flow and return-flow hoses to the connectors on the cooling unit, red-to-red and black-to-black

- Replace the protective cover

- Replace the housing panel

Fig.16 Mounting the water forward and return-flow hoses - EC or Dinse-type

ASSEMBLING VARIOSTAR 357-2 / 457-2

Mounting the FK 57 cooling unit

- Shift the mains switch to the O position

- Remove the left housing-panel from the power source

- Insert the control plug (8-pole) from the cooling unit through the lead-through in the housing

- Place the forward and return-flow hoses through the housing lead-through

- Slot the cooling unit, with its four location pins, onto the power source

- Using a screw, fix the cooling unit from inside the power source

- Plug in the (8-pole) control plug from the cooling unit, the right way round

- Fit the housing panel back on

Mount the interconnecting cable to the power source

- Shift the mains switch to the O position

- Remove the left housing-panel from the power source

- Place the interconnecting cable into the recess provided

- Plug in the (16-pole) control plug of the interconnecting cable, the right way round

- Screw the cable lug on the end of the plus lead onto the bolt, using the screw and washer provided

- Connect the water forward-flow and return-flow hoses to the connectors on the cooling unit, red-to-red and black-to-black

- Replace the housing panel

Fig.15 Water forward & return flow connectionsFig.14 FK 57 cooling unit

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Fig.17 Mounting the interconnecting cable - Dinse or EC type

MOUNTING THE WELDING TORCH

- Shift the mains switch to the O position

- Check that the torch is correctly tooled up. Insert it - infeed tube first - into the central torch connection socket on the power source (wirefeeder)

- Fix by tightening the swivel nut by hand

- Plug the torch control plug into the torch control socket

- Connect up the welding torch hoses for water forward and return flow, as per the colour markings, to plug-type connectors / wirefeeder (only on Dinse / Euroconnector versions)

, and latch it

on the power source

STARTING UP THE COOLING UNIT

N.B.! Check the volume and quality of coolant water before starting to use the unit.

Mount the interconnecting cable to the wirefeeder

- Shift the mains switch to the O position

- Remove the right housing-panel from the wirefeeder

- Pass the interconnecting cable through the lead-through in the housing

- Plug in the (16-pole) control plug of the interconnecting cable, the right way round

- Screw the cable lug on the end of the plus lead onto the bolt, using the screw and washer provided

- Fronius type: Connect the water forward-flow and return-flow hoses to the hoses of the torch central connector, red-to-red and black-to-black

- Dinse / Euroconnector type: Insert the forward and return-flow hoses through the lead-throughs latch them in place Screw the hex-nut of the gas hose onto the gas connector on the wirefeeder, and tighten

- Fit the housing panel back onto the wirefeeder

and

- Shift the mains switch to the O position

- Remove the screw cap from the filler neck

- Top up with coolant (mixing ratio as per following table)

- Screw the cap back on again

N.B.! Only use clean tap water. The electrical conductivity of all other antifreeze agents makes them unsuitable for use here.

Warning! As Fronius has no influence on factors such as the quality, purity and filling-level of the coolant, no warranty is given for the coolant pump.

Outside temperature Water : Spirit mixing ratio

+ °C bis -5°C 4.00 l : 1.00 l

-5°C bis -10°C 3.75 l : 1.25 l

-10°C bis -15°C 3.50 l : 1.50 l

-15°C bis -20°C 3.25 l : 1.75 l

Warning! The coolant circulation must be checked at regular intervals while the machine is in operation - it must be possible to see that the return-flow to the reservoir is working correctly. If you attach an extension hosepack, the coolant level will drop - and must then be topped up.

Fig.18 Mounting the interconnecting cable to the VR 57 / Fronius type

MOUNTING / CONNECTING THE GAS CYLINDER

- Stand the cylinder on the bracket next to the cooling unit

- Fix the gas cylinder in place with the safety chain

N.B.! The cylinder is only fixed properly if the chain is placed around the top part of the cylinder (but not around the neck of the cylinder)

- Take off the protective cap from the cylinder

- Give the cylinder valve a quick turn to the left so as to blow off any dirt that may have accumulated

- Check the seal on the pressure regulator

- Attach the pressure regulator to the gas cylinder and tighten it

- Connect the gas hose from the machine to the pressure regulator

Cooling-unit cut-out function

120 sec. after the last welding operation, the cooling unit automatically switches over to the stand-by mode. Next time you start welding again, the cooling unit is reactivated.

MOUNTING THE WIRE SPOOL

- Shift the mains switch to the O position

- Open the left side panel of the power source / wirefeeder

- Unscrew the plastic mount

- Mount the wire spool onto the spool holder

- Latch the locking bolt into the opening provided on the body of the spool

- Screw the plastic mount back on

- Adjust the braking force with the clamping screw

- Close the wire-spool cover /side panel again

N.B.! The brake should always be adjusted so that the wire does not continue unreeling after the end of welding - but without overtightening the clamping screw, as this would cause motor overload.

the right way around

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FEEDING IN THE WIRE ELECTRODE

- Shift the mains switch into the O position

- Open the left side panel of the power source or the housing of the wirefeeder

- Pivot the clamping device forwards

- Pull the pressure lever

- Insert the wire electrode though the infeed tube of the 2-roller drive, and around 5 cm into the infeed tube of the welding torch

- Push the pressure lever downwards

- Pivot the clamping device

- Set the contact pressure by means of the clamping nut

N.B.! Set a contact pressure that is high enough to ensure smooth wire feed, but not so high that the wire electrode is deformed.

- Arrange the hosepack in as straight a line as possible

- Detach the gas nozzle from the torch

- Unscrew the contact tube

- Plug in the mains plug

- Shift the mains switch into the "I" position

Warning! During the wire-infeed operation, hold the welding torch facing away from your body.

- Set a value between 5 and 10 m/min with the wirefeed-speed dial

- Shift the operating-mode selector switch to the wire-inching position

- Press and release the torch trigger

- Welding wire runs into the torch hosepack, with no gas or current

- Briefly press the torch trigger again to end the wire-inching procedure

N.B.! The wire spool must not continue to unreel after you release the torch trigger. Re-adjust the brake if necessary.

- Screw in the contact tube

- Fit the gas nozzle

- Replace the left side panel of the power source or the housing of the wirefeeder unit

- Shift the mains switch into the "0" position

upwards

and the drive roller

into the vertical position

SETTING THE SHIELDING-GAS RATE

- Open the left side panel of the power source

- Plug in the machine at the mains

- Shift the mains switch to the I position

- Shift the operating-mode selector switch

- Press and hold the torch trigger

- Turn the adjusting-screw on the underside of the pressure regulator until the manometer indicates the desired shielding gas flow-rate

- Release the torch trigger

- Shift the mains switch

- Unplug the machine from the mains

- Fit the left side panel of the power source back on

into the O position

to the gas-test position

CHANGING THE FEED ROLLERS

In order to achieve satisfactory wire travel, the feed rollers must be suitable for the diameter and alloy of the wire to be welded.

- Shift the mains switch

- Open the left side panel of the power source / housing of the wirefeeder unit

- Pivot the clamping device forwards

- Pull the pressure lever

- Pull out the first axle

- Remove the pressure roller

- Insert the new pressure roller

- Insert the axle

- Take out the other axle

- Detach the drive roller

- Insert the new drive roller

N.B.! Insert the pressure and drive rollers in such a way that you can still see and read the designation for the wire diameter.

- Insert the axle

- Push the pressure lever

- Pull the clamping device into the vertical position

- Replace the left side panel of the power source / housing of the wirefeeder

again - the anti-twist lock of the axle must latch into place

into the O position

upwards

downwards

Fig.19 2-roller drive

CORRECTING THE WIRE INFEED

For smooth wirefeed, the wire electrode must run into the torch without abrading.

The wire infeed is factory-adjusted to optimum settings. However, it may be necessary to make minor corrections after individual components such as wirefeed rollers, the drive motor etc. have been changed. The wire infeed can then be fine-tuned by slightly loosening the Allen screws

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MIG/MAG WELDING

SPOT WELDING

Caution! Before starting up for the first time, read the sections headed "Safety rules" and "Starting to use the power source".

N.B.! Manufacturing tolerances and alloy tolerances of welding wires may necessitate corrections to the welding voltage and/or wirefeed speed. This is also true when other shielding-gas mixtures are used, and in the event of mains voltage fluctuations.

MANUAL MODE

One of the basic preconditions for obtaining an optimum welding result with the MIG/MAG welding process is that the operating point has been determined correctly. This is basically effected by selecting mutually compatible welding voltages (step switch , ) and wirefeed speeds (wirefeed-speed dial ).

- Plug the earthing cable into welding-current socket 1 / 2 / 3 it in place

- Attach the other end of the earthing cable to the workpiece

- Plug the machine into the mains

- Shift the mains switch

- Shift the welding-program selector switch position (Manual)

- Set the welding voltage with the coarse

- Set the wirefeed speed on the wirefeed-speed dial

- Shift the operating mode selector switch into the required position

- Open the gas-cylinder valve

- Set the gas flow-rate

- Press the torch trigger and start welding

to the I position

to the Manual Mode

and fine step switches

, and latch

PROGRAM MODE

In Program Mode - both in stand-by and during welding - the digital displays show various parameters in the form of command values and actual values. These greatly facilitate the settings procedure.

The following section describes the settings procedure for a given sheet thickness. If other data - e.g. welding voltage, welding current or wirefeed speed - are specified for this welding task, then the order in which the settings are made must be altered in accordance with the procedure given below.

N.B.! For spot-welding, it is necessary to fit a spot-welding attachment onto the torch first.

- Set the welding parameters

- Select the desired spot-welding time on the spot-welding time dial

- Shift the operating-mode selector switch to the spot-welding position

- Make sure that the torch is correctly tooled up (i.e. with spot-welding attachment) and place it onto the metal sheet

- Press and release the torch trigger

- Automatic spot-welding sequence takes place

N.B.! To interrupt the spot-welding sequence, press and release the torch trigger again.

The settings made are correct when the top of the spot-weld is slightly convex and it can be seen on the underside of the spot-welded parts that they have been welded through. Also, make sure that the parts to be spot-welded are resting snugly against one another, and that any contamination from e.g. paint and rust is removed first.

CARE AND MAINTENANCE

Warning! Before opening up the welding machine, switch it off, unplug it from the mains and put up a warning sign to stop anybody inadvertently switching it back on again. If necessary, discharge the electrolytic capacitors.

In order to keep your welding machine operational for years to come, you should observe the following points:

- Carry out safety inspections at the stipulated intervals (see the section headed Safety rules)

- Depending on the machine location, but no less often than twice a year, remove the side panels from the machine and blow the inside of the machine clean with dry, reduced-blow compressed air. Do not aim airjets at electronic components from too close a range.

- If a lot of dust has accumulated, clean the cooling-air ducts.

- Plug the machine into the mains

- Shift the mains switch

- Shift the wire-diameter selector switch

- Shift the digital-indicator selector switch

- Correct the coarse and/or fine step switch(es) up or down until the desired sheet thickness appears on the m/min - mm - A digital indic.

- Shift the digital-indicator selector switch to the welding-current position

- the m/min - mm - A digital indicator then shows the programmed welding current

- Shift the digital-indicator selector switch

- the m/min - mm - A digital indicator then shows the programmed wirefeed speed

- If required, correct the programmed wirefeed speed with the wirefeed speed dial

- At the same time, the V - inductance digital indicator welding-current socket 1 / 2 / 3 for this operating point, for a period of 2 sec.

- Plug the earthing cable into welding-current socket 1 / 2 / 3 on the V - inductance digital indicator

- Attach the other end of the earthing cable to the workpiece

- Shift the operating mode selector switch

- Open the gas-cylinder valve

- Set the gas flow-rate

- Press the torch trigger and start welding

(% scale, correction facility of +/- 30%)

to the I position

to the applicable value

to the sheet-thickness position

to the wirefeed speed position

shows the optimum

(as shown

), and latch it in place

into the required position

On water-cooled welding torches:

- Check that the torch connections are watertight

- Check the volume and quality of the coolant water (only top up with clean coolant water)

- Keep an eye on the volume of coolant returning to the coolant reservoir

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TROUBLESHOOTING

Warning! Machine may only be opened up by suitably trained and skilled personnel! Before opening up the welding machine, switch it off, unplug it from the mains and put up a warning sign to stop anybody inadvertently switching it back on again. If necessary, discharge the electrolytic capacitors. If fuses need replacing, they must be replaced by fuses of the same rating. No warranty claims will be accepted in respect of damage caused by the use of too high a rating of fuse.

ERROR MESSAGES ON THE DISPLAYS

The power source is equipped with a self-diagnosis system! Any errors that occur will be recognised and indicated on the displays in the form of an error code (E00 - E99).

Error message Cause Remedy

E02 (Error indicator lights up)

E02 (Error indicator lights up) Overtemperatur Allow the machine to cool down

N.B.! If any other error message appears on the displays, then the fault is one that can only be put right by a service technician. Make a note of the error

message shown in the display, and of the serial number and configuration of the power source, and get in touch with our after-sales service.

Wirefeeder-motor overcurrent: Wirefeeder-motor is overloaded

External reset Check the external controlE40

Secondary short circuit Check torch and torch lead for short-circuitingE42

Check the wire inner liner, contact tube and wire brake

VST 357/357-2, VST 457/457-2 POWER SOURCE

Fault Cause Remedy

Machine does not function after torch trigger is pressed

Mains switch is ON, indicators are not lit up

Machine does not function after torch trigger is pressed

Mains switch is ON, Error indicator is lit up

Machine does not function after torch trigger is pressed

Mains switch is ON, Ready indicator is lit up

Break in mains supply lead, machine not plugged into mains

Power source overheated / overloaded Allow the machine to cool down

Wirefeeder motor overloaded

Fuse F1, F2, F3 or F7 faulty

Control plug not plugged in

Torch faulty

Check the mains supply lead; if necessary plug the machine into the mains

Check the wire inner liner, contact tube and wirebrake adjustment

Check the fuse

Plug in the control plug

Change the torch

Arc does not ignite after torch trigger is pressed

Ready indicator is lit up, wirefeeder motor is running

Unsteady arc, heavy spattering, weld-metal pores

Internal machine fault

Break in earth connection Check the earthing cable and clamp

Break in current cable in the welding torch Change the torch

Main contactor or step switch is faulty

Step switch has not clicked into position

Operating point has not been set with optimum values

Poor earth connection Ensure good contact between earthing-current

Earthing cable is plugged into the wrong weldingcurrent socket

Contact After-Sale Service

Change the main contactor or step switch

Shift the step switch to a definite position

Ensure correct relationship between welding voltage and wirefeed speed

socket and workpiece

Select the correct welding-current socket

Change the contact tubeWrong contact tube, or contact tube is worn out

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No gas Check the pressure regulator (gas flow rate), gas

hose (connections), gas solenoid valve, torch gas connection etc.

A phase is missing on the welding transformer Check the mains supply lead, main switch and

contactor

Check the rectifierSecondary rectifier is defective

Irregular wirefeed; the welding wire forms a loop between the feed rollers and the wire inlet nozzle of the welding torch

Wirefeeder motor is not running, or cannot be controlled properly

Ready indicator is lit up

Wire electrode sticks to the contact tube or weld pool

Torch body and hosepack become very hot Respect the duty cycle and loading limits

Wirespool brake is too tight Loosen brake-adjustment screw

Bore of contact tube is too narrow

Wire inner liner in torch is faulty

Wirefeed rollers are not suitable for the welding wire being used

Wirefeed rollers have wrong contact pressure

Quality of welding wire is not OK

Internal machine fault

Fuse F1, F2, F3 or F7 faulty

Wirefeeder motor is faulty

Wirefeeder controller is faulty

On 2-part version: Break in interconnecting cable

Internal machine fault

Burn-back time correction dial is not set to optimum value

Design dimensions of torch are not sufficient for this task

Use the right contact tube

Check the inner liner for kinks,correct internal diameter, length, soiling etc.

Use suitable wirefeed rollers for the welding-wire in question

Optimise the contact pressure

Change the welding wire

Contact After-Sale Service

Check the fuses

Change the wirefeeder motor

Change the wirefeeder controller

Check that the interconnecting cable is connected up properly

Contact After-Sale Service

Correct the burn-back time

Cooling-unit pump is not running

Insufficient cooling power

High-pitched running noises from coolingunit pump

On water-cooled machines: Coolant flow rate is too low

No supply voltage Check the supply voltage

Cooling-unit pump is faulty Replace the pump

Fan is faulty

Cooling-unit pump is faulty

Coolant level is too low

Constriction or foreign body in the coolant circuit Eliminate the constriction

Coolant level is too low Top up with more coolant

Check the coolant level, the flow rate and the cleanliness of the coolant

Change the fan

Change the pump

Top up with more coolant

Replace the pumpCooling-unit pump is faulty

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TECHNICAL DATA

VST 357/357-2, VST 457/457-2 POWER SOURCES

VST 357/357-2 VST 457/457-2

Mains voltage +/-15% 3x230/400 V~ 3x230/400 V~

Mains fuse protection 230 V 35 A slow 63 A slow

400 V 20 A slow 35 A slow

Cos phi 150 A 0.93 0.90

370 A 0.93 500 A - 0.88

Efficiency 100 A 80 % -

200 A - 80 %

Welding current range 30 - 370 A 35 - 500 A

Welding current at 10 min/40°C 30% duty cycle - 500 A

10 min/40°C 35% duty cycle 370 A 10 min/40°C 40% duty cycle 350 A 450 A 10 min/40°C 60% duty cycle 280 A 360 A 10 min/40°C 100% duty cycle 220 A 280 A

Open-circuit voltage 43 V 54 V

Working voltage 15.5 - 32.5 V 15.8 - 39.0 V

Number of switching steps 3 x 7 4 x 7

Inductance taps 2 3

Degree of protection IP 23 IP 23

Type of cooling AF AF

Insulation class H H

S, CE S, CE

FK 57 COOLING UNIT

Mains voltage - pump motor 230 V~, 50-60 Hz

Power consumption - primary 0.8 A

Cooling capacity+20°C 1200 W

+40°C 750 W

Delivery capacity 2.0 l/min

Pump pressure 4.5 bar

Coolant volume 5.2 l

VR 57 WIREFEEDER

Supply voltage 42 V DC

Power consumption 162 W

Gear ratio 24 : 1

Wirefeed speed up to 18 m/min

Class of protection II I

Degree of protection IP 23

Delivery head 35 m

Degree of protection IP 23

Dimensions L x W x H 215x240x480 mm

Weight (without coolant) 8.5 kg

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MODE D´EMPLOI

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CHER CLIENT DE FRONIUS,

La présente brochure est destinée à vous familiariser avec la commande et lentretien de la VarioStar 357 (VST 357), VarioStar 357-2 (VST 357-

2), VarioStar 457 (VST 457) ainsi que de la VarioStar 457-2 (VST 457-2). Lisez attentivement le mode demploi et observez scrupuleusement les instructions. Vous éviterez ainsi des pannes dues à de fausses manoeuvres. Vous en serez récompensé par la fiabilité de fonctionnement et la longue durée de vie de votre appareil.

FRONIUS SCHWEISSMASCHINEN VERTRIEB GMBH & COKG

Attention ! Seules des personnes qualifiées sont autorisées à effectuer la mise en service de lappareil et ceci uniquement dans le cadre de la réglementation technique. Lisez attentivement le chapitre Consignes de sécurité avant de procéder à la mise en service.

MODE D´EMPLOI

Cher client de Fronius ............................................................................ 39

Consignes de sécurité ............................................................................ 40

Généralités .......................................................................................... 40

Uilisation conforme ............................................................................. 40

Obligations de lexploitant ................................................................. 40

Obligations du personnel ................................................................... 40

Equipement de protection individuel................................................. 40

Risque provenant du dégagement de vapeurs et gaz de nocifs.... 40

Risques provenant de la projection détincelles .............................. 40

Risques provenant du courant secteur et du courant de soudage 40

Zones particulièrement dangereuses ............................................... 40

Mesures de sécurité relatives à linformation .................................. 41

Mesures de sécurité sur le lieu dinstallation de la soudeuse ....... 41

Mesures de sécurité en fonctionnement normal.............................. 41

Contrôle de sécurité ........................................................................... 41

Modifications apportées à la soudeuse ............................................ 41

Pièces de rechange et pièces dusure.............................................. 41

Etalonnage de postes à souder......................................................... 41

Label CE .............................................................................................. 41

Droits dauteur ..................................................................................... 41

Généralités .............................................................................................. 42

Principe de la VST 357 / 357-2, 457, 457-2.................................... 42

Conception de lappareil VST 357 / 457........................................... 42

Conception de lappareil VST 357-2 / 457-2 .................................... 42

Éléments de commande et connexions ................................................ 42

Modes de fonctionnement ...................................................................... 45

Fonctionnement à 2 temps ................................................................ 45

Fonctionnement à 4 temps ................................................................ 45

Fonctionnement à intervalle 2 / 4 temps .......................................... 45

Pointage ............................................................................................... 45

Introduction de fil ................................................................................ 45

Vérification de gaz .............................................................................. 46

Mise en service de lAppareil de soudage ........................................... 46

Utilisation selon les prescriptions ..................................................... 46

Instructions dinstallation ................................................................... 46

Branchement sur secteur ................................................................... 46

Brancher la fiche de réseau............................................................... 47

Montage de la VarioStar 357/457...................................................... 47

Montage de la VarioStar 357-2 / 457-2............................................. 47

Montage / raccord de la bouteille à gaz ........................................... 48

Montage de la torche de soudage..................................................... 48

Mise en service de l'appareil de refroidissement ............................ 48

Montage de la bobine de fil ............................................................... 48

Introduction du fil-électrode ............................................................... 49

Réglage de la quantité de gaz de protection ................................... 49

Changer les galets davance de fil.................................................... 49

Correction de lintroduction de fil ...................................................... 49

Soudage MIG/MAG ................................................................................. 50

Service Manuel ................................................................................... 50

Service à programme ......................................................................... 50

Pointage ................................................................................................... 50

Soins et entretien .................................................................................... 50

Diagnostic de défauts et réparation ...................................................... 51

Messages de défaut sur les indications ........................................... 51

Source de courant VST 357/357-2, VST 457/457-2 ........................ 51

Caractéristiques techniques .................................................................. 53

Source de courant VST 357/357-2, VST 457/457-2 ........................ 53

Appareil de refroidissement FK 57.................................................... 53

Avance de fil VR 57 ............................................................................ 53

Liste de pièces de rechange .................................................................. 54

Fronius - Bureaux de vente et bureaux de service ............................. 69

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CONSIGNES DE SÉCURITÉ

GÉNÉRALITÉS

La soudeuse répond aux derniers développements techniques et satisfait à la réglementation généralement reconnue en matière de sécurité. En cas de fausse manoeuvre ou de mauvaise utilisation, elle présente toutefois certains risques

- pour la santé et la vie de lutilisateur ou dun tiers,

- pour lappareil et pour dautres biens matériels de lexploitant,

- liés à la qualité du travail effectué avec la soudeuse.

Toutes les personnes intervenant dans la mise en service, la manipulation et lentretien de la soudeuse doivent

- avoir la qualification requise,

- avoir des connaissances suffisantes en soudure et

- observer scrupuleusement les instructions de service.

Tout dérangement susceptible daffecter la sécurité doit être réparé sans délai.

Votre sécurité est en jeu !

UILISATION CONFORME

La soudeuse a été conçue exclusivement pour une utilisation de le cadre des travaux prévus (voir chapitre Mise en service de lappareil de soudage).

Toutes les personnes se trouvant dans le voisinage de larc électrique doivent

- être informées des dangers

- équipées des moyens de protection adéquats ;

- si nécessaire, prévoir des cloisons ou tentures de protection.

RISQUE PROVENANT DU DÉGAGEMENT DE VAPEURS ET GAZ DE NOCIFS

- Prévoir un système daspiration adéquat pour évacuer les fumées et gaz nocifs de la zone de travail.

- Veiller à une ventilation suffisante.

- Eviter que les vapeurs dégagées par des solvants pénétrent dans la zone de rayonnement de larc électrique.

RISQUES PROVENANT DE LA PROJECTION DÉTINCELLES

- Eloigner tout objet inflammable de la zone de travail.

- Il est interdit de souder sur des réservoirs contenant ou ayant contenu des gaz, des carburants, des huiles minérales et substances analogues. Même des résidus de ces substances présentent un risque dexplosion.

- Dans les locaux exposés au risque dincendie ou dexplosion, une réglementation particulière est applicable. Respecter la réglementation nationale et internationale qui sy rapporte.

Lutilisation conforme implique également lobservation

- de toutes les consignes figurant dans les instructions de service

- des travaux dinspection et dentretien prescrits.

OBLIGATIONS DE LEXPLOITANT

Lexploitant sengage à nautoriser lutilisation de la soudeuse quà des personnes

- connaissant les prescriptions fondamentales concernant la sécurité du travail et la prévention daccidents et familiarisées avec la manipulation de la soudeuse

- ayant lu et compris les avertissements figurant dans ces instructions de service, et layant confirmé en apposant leur signature.

Lexploitant est tenu de contrôler régulièrement si le personnel travaille en respectant les prescriptions en matière de sécurité.

OBLIGATIONS DU PERSONNEL

Toutes les personnes chargées de travailler avec la soudeuse sengagent à

- respecter les prescriptions fondamentales en matière de sécurité du travail et de prévention des accidents,

- à lire le chapitre concernant la sécurité ainsi que les avertissements figurant dans les présentes instructions de service et à attester par leur signature quils les ont compris, ceci avant dentamer le travail.

EQUIPEMENT DE PROTECTION INDIVIDUEL

Prenez les dispositions suivantes pour préserver votre sécurité :

- portez des chaussures solides, isolantes. Ces chaussures doivent rester isolantes même dans un environnement humide

- protégez les mains par des gants isolants

- protégez les yeux des rayons ultraviolets en utilisant un écran de soudeur doté de verres filtrants réglementaires

- portez uniquement des vêtements appropriés (difficilement inflammables)

- en cas de production importante de bruit, portez un casque antibruit

RISQUES PROVENANT DU COURANT SECTEUR ET DU COURANT DE SOUDAGE

- Une décharge électrique peut avoir des conséquences graves. En principe, toute décharge peut être mortelle.

- Les champs magnétiques générés par de fortes intensités de courant peuvent affecter le fonctionnement dappareils électroniques vitaux (par exemple, stimulateurs cardiaques). Les personnes porteuses dappareils de ce genre devraient consulter leur médecin avant de se tenir à proximité immédiate dune zone de soudage.

- Tous les câbles de soudage doivent être bien fixés, intacts et isolés. Remplacer immédiatement tout raccord lâche ou câble brûlé.

- Faire vérifier régulièrement par un électricien professionnel le conducteur de terre de la ligne dalimentation secteur et la ligne dalimentation de lappareil.

- Avant douvrir lappareil à souder, sassurer quil ne puisse pas être accidentellement rebranché. Décharger les composants susceptibles dêtre électriquement chargés.

- Au cas où des interventions sur des éléments sous tension seraient nécessaires, il est indispensable de faire appel à une seconde personne qui puisse, le cas échéant, couper lalimentation électrique.

ZONES PARTICULIÈREMENT DANGEREUSES

- Ne jamais approcher les doigts des roues dentées du système dentraînement du fil lorsquil est en fonctionnement.

- Dans les locaux exposés au risque dincendie ou dexplosion, une réglementation particulière est applicable. Respecter la réglementation nationale et internationale qui sy rapporte.

- Les soudeuses destinées aux travaux dans des locaux à risques électriques accrus (p. ex. chaudières) doivent être pourvus du label S (Safety).

- Les soudures exigeant des mesures de sécurité particulières doivent obligatoirement être réalisées par des soudeurs ayant reçu la formation adéquate.

- Lors du transport par grue de la source de courant, toujours accrocher les

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chaînes ou les câbles dans les anneaux de levage en gardant un angle le plus perpendiculaire possible. Retirer la bouteille de gaz et lunité dentraînement du fil.

- Lors du transport par grue de lunité dentraînement du fil, toujours utiliser une suspension isolante.

MESURES DE SÉCURITÉ RELATIVES À LINFORMATION

- Les instructions de service doivent être conservées en permanence sur le lieu dutilisation de la soudeuse.

- En complément aux instructions de service, la réglementation généralement valable et la réglementation locale concernant la prévention daccidents et la protection de lenvironnement doivent à tout moment être disponibles et respectés.

- Toutes les consignes de sécurité et les avertissements de danger apposés sur la soudeuse doivent rester lisibles.

MESURES DE SÉCURITÉ SUR LE LIEU DINSTALLATION DE LA SOUDEUSE

- Le poste à souder doit être installé sur un sol ferme et plat offrant suffisamment de stabilité. Le renversement de la soudeuse présente un grave danger !

- Dans les locaux exposés au risque dincendie ou dexplosion, une réglementation particulière est applicable. Respecter la réglementation nationale et internationale qui sy rapporte.

- Assurer par des directives et des contrôles internes que lenvironnement du lieu de travail soit toujours propre et ordonné.

MESURES DE SÉCURITÉ EN FONCTIONNEMENT NORMAL

- Nutiliser la soudeuse que si tous les dispositifs de sécurité fonctionnent.

- Avant la mise en circuit de lappareil, sassurer que personne ne peut être mis en danger.

- Au moins une fois par semaine, vérifier si la soudeuse ne présente aucune détérioration détectable de lextérieur et contrôler le fonctionnement des dispositifs de sécurité.

PIÈCES DE RECHANGE ET PIÈCES DUSURE

- Nutiliser que des pièces de rechange ou des pièces dusure dorigine. Les pièces dautres fabricants noffrent pas les garanties de sécurité et de fonctionnement suffisantes.

- Pour toute commande, prière dindiquer la dénomination et le numéro de référence exacts, comme indiqués sur la liste des pièces de rechange, ainsi que le numéro de série de lappareil.

ETALONNAGE DE POSTES À SOUDER

Les normes internationales préconisent létalonnage à intervalle régulier des postes à souder. Fronius recommande deffectuer cet étalonnage tous les 12 mois. Si vous désirez de plus amples informations à ce sujet, nhésitez pas à contacter votre concessionnaire Fronius !

LABEL CE

La soudeuse satisfait aux exigences fondamentales de la directive en matière de basse tension et de compatibilité électromagnétique et a obtenu le label CE.

DROITS DAUTEUR

La société Fronius Schweißmaschinen Vertrieb GmbH & CoKG est propriétaire des droits dauteurs sur ces instructions de service.

Le texte et les figures correspondent à létat de la technique au moment de la mise sous presse. Sous réserve de modification. Le contenu des présentes instructions de service ne fondent aucun recours de la part de lacheteur. Nous sommes reconnaissants pour toute proposition damélioration ou indication derreurs figurant dans les instructions de service.

CONTRÔLE DE SÉCURITÉ

Après toute modification, réparation, ou entretien de la soudeuse et au moins une fois tous les six mois, lexploitant est tenu de faire effectuer un contrôle de fonctionnement par un électricien professionnel.

Pour la vérification, tenir compte des prescriptions suivantes :

- VBG 4, §5 - Installations électriques et matériel électrique

- VBG 15, §33 / §49 - Soudure, découpage et opérations analogues

- VDE 0701-1 - Réparation, modification et vérification dappareils électriques

MODIFICATIONS APPORTÉES À LA SOUDEUSE

- Aucune modification, transformation ou montage ne peuvent être effectués sur la soudeuse sans lautorisation du constructeur.

- Remplacer immédiatement tout composant présentant un défaut quelconque.

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GÉNÉRALITÉS

PRINCIPE DE LA VST 357 / 357-2, 457, 457-2

Linstallation de soudage est une installation de soudage à gaz de protection MIG/MAG avec des caractéristiques de soudage optimales. Son champ dutilisation comprend lusine de travail de tôle autant que la construction métallique lourde. Grâce à sa capacité de pouvoir souder des fils massifs et des fils fourrés de différents diamètres autant que des alliages sous différents gaz de protection commerciaux son champ dapplication dans les secteurs de production et de réparation est élargi. Séquences de commande présélectionnables telles que fonctionnement à 2 temps, à 4 temps, à 2 temps à intervalle, à 4 temps à intervalle et pointage font évidemment partie de léquipement standard.

CONCEPTION DE LAPPAREIL VST 357 / 457

La VST 357 /457 fut conçue en tant quinstallation compacte et sa construction assure un fonctionnement fiable même sous les conditions dutilisation les plus sévères. Le boîtier en tôle dacier à revêtement par poudre, les éléments de commande installés de manière protégée ainsi que le raccord central de la torche satisfont des exigences élevées. La poignée de transport isolée et le chariot de roulement à grandes roues permettent un transport facile dans lusine et lors de lusage au chantier. Une couverture latérale démontable protège le système dactionnement contre la poussière de meulage éventuellement produite.

ÉLÉMENTS DE COMMANDE ET CONNEXIONS

Fig.2 Face VST 457 avec option tiroir de programme MC 57

CONCEPTION DE LAPPAREIL VST 357-2 / 457-2

La VST 357-2 / 457-2 fut conçue en tant que construction divisée et sa construction assure un fonctionnement fiable même sous les conditions dutilisation les plus sévères. Le boîtier en tôle dacier à revêtement à poudre, les éléments de commande installés de manière protégée ainsi que le raccord central de la torche satisfont des exigences élevées. La poignée de transport isolée et le chariot de roulement à grandes roues permettent un transport facile.

Lappareil davance de fil mobile VR 57 peut être monté sur la source de courant ou bien enlevé et monté sur un chariot de roulement "Trabant" afin délargir le champ daction. Une couverture latérale rabattable protège le système dactionnement contre la poussière de meulage éventuellement produite. La bobine de fil est aussi protégée contre poussière et les projections deau moyennant une boîte en matière synthétique.

Fig.3 Vue latérale VST 457

Fig.1 VST 357/457-2

Fig.4 Face de lavance de fil VR 57

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Interrupteur de réseau On / Off ...à indication intégré "prêt à être mis en service (illuminée quand l'interrupteur de réseau est en position ON)

Commutateur à gros échelons... subdivise la gamme de marche à vide et de tension de soudage et la gamme de puissance de soudage de linstallation de soudage en 4 échelons (A-D)

Indication arc de transition ... entre l'arc court et l'arc avec fusion en pluie il y a la formation d'un arc de transition avec projections. En fonctionnement à programme cette gamme est indiqué par illumination de l'indication d'arc de transition. En changeant le diamètre de fil ou sélectionnant un mélange différent de gaz de protection on peut éviter l'arc de transition et obtenir un résultat de soudage optimum.

Commutateur à fins échelons...subdivise chaque échelon gros de la gamme de gros échelons (A-D) en 7 échelons fins

Régulateur de vitesse de fil ... pour régler la vitesse du fil

Échelle graduée m/min ... pour régler sans intervalle la vitesse de fil de 1 - 18 m/min en service manuel

Échelle graduée % ... pour corriger la vitesse de fil programmée (+/- 30%) en service de programme (en fonction du diamètre de fil, du programme de soudage, du commutateur à gros et fins échelons)

Sélecteur de diamètre de fil ... pour sélectionner le diamètre de fil à souder en service de programme

Sélecteur de programme de soudage ... pour sélectionner le programme de soudage en fonction du gaz et protection et du matériau d'apport

Désignation DIN ou alliage du fil de soudage

Composition du gaz de protection et rapport de mélange des différants composants en %

Service manuel... la vitesse de fil doit être adaptée à la tension de soudage moyennant le régulateur de vitesse de fil (échelle graduée m/min)

Fig.5 Explication des dénominations sur le sélecteur du programme de soudage

Note! Quand les fils fourrés et/ou gaz de protection sont légèrement différents des valeurs données, on peut faire des corrections par le régulateur de vitesse de fil (échelle graduée %).

Indication Hold ... à chaque fin de soudage les valeurs effectifs actuelles de courant et tension de soudage sont mémorisées - l'indication Hold est

illuminée.

Indication numérique m/min - mm - A ... en service manuel ou en service à programme avec différentes fonctions attribuées

Service manuel

- Vitesse de fil (m/min) ... Indication de la vitesse de fil réglée

- Épaisseur de tôle (mm) ... pas de fonction

- Courant de soudage (A) ... Indication de la valeur effective ou Hold du courant de soudage

Service à programme

- Vitesse de fil (m/min) ...Indication de la vitesse de fil réglée

- Épaisseur de tôle (mm) ... Valeur approximative de l'épaisseur du matériau de base

- Courant de soudage (A) ... Valeur théorique, effective ou Hold du courant de soudage

Indication numérique V - Inductance ... en service manuel ou en service à programme avec différentes fonctions attribuées

Service manuel

- Indication de la valeur théorique, effective ou Hold de la tension de soudage réglée moyennant le commutateur à échelons gros et fins

Service à programme

- Indication de la valeur théorique, effective ou Hold de la tension de soudage réglée moyennant le commutateur d'échelons gros et fins

- Indication douille de courant de soudage 1 / 2 / 3 ... lors du changement du commutateur à échelons gros ou fins l'indication numérique indique le chiffre 1, 2 ou 3. Ensuite le câble de mise à la masse doit être branché sur la douille de courant de soudage correspondante 1, 2 ou 3 et verrouillé.

Sélecteur indication numérique ... pour sélectionner et indiquer la fonction désirée sur l'indication numérique

- vitesse de fil

(valeur théorique)

- épaisseur de tôle (valeur approximative)

- Courant de soudage (valeur théorique ou effective)

Indication défaut ...illuminée quand l'appareil est thermiquement surchargé

Indication NoProgram

- illuminée, quand le sélecteur de programme de soudage est en position "manuel"

- clignote lors de la sélection d' un diamètre de fil ou d'un programme de soudage, quand les données de soudage ne sont pas programmés .

- clignote lors de la sélection d'un échelon gros ou fin qui n'est pas approprié pour le programme de soudage sélectionné; en même temps le signe L ou H est indiqué sur les indications numériques

, . L ... dépassement de la gamme des soudage programmée - mettre le commutateur à échelons gros ou fins sur la position d'avant. H ... la gamme de soudage programmée n'est pas atteinte - mettre le commutateur à échelons gros ou fins sur la position immédiatement supérieure.

Sélecteur du mode de fonctionnement ... pour sélectionner le mode de fonctionnement

- fonctionnement à 2 temps

- fonctionnement à 4 temps

- fonctionnement à intervalle à 2 temps

- fonctionnement à intervalle à 4 temps

- Pointage

- Introduction de fil

- Vérification de gaz

Option fonctionnement Push/Pull

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Fig.6 Différents régulateurs à l'intérieur de l'appareil de soudage

Fig.7 Coupe-circuits à l'intérieur de l'appareil de soudage

Régulateur de la période de post-combustion ... évite quand il es bien réglé le collage du fil de soudage dans le bain de soudage ou sur le tube

-contact

- Service manuel ... période de post-combustion peut être réglée sans intervalle de 0 - 0,4 sec. suivant l'échelle graduée

- Service à programme ... possibilité de correction de +/- 0,2 sec. de la période de post-combustion intégrée dans le programme de soudage

Régulateur vitesse d'approche... pour le réglage d'un amorçage sans choc avec fils massifs et fils fourrés à partir de 1,2 mm et avec des vitesses de fil élevées

- Service manuel ... La vitesse d'approche peut être réglée dans la gamme de 1,5 m/min jusqu'à 100% de la vitesse de fil réglée

- Service à programme ... Correction de la vitesse d'approche programmée en tournant à gauche ou à droite

Régulateur du temps de soudage à intervalle ou du temps de pointage ... fonctions différents attribuées suivant mode de fonctionne-

ment

- Fonctionnement à intervalle à 2 temps, à intervalle à 4 temps ... pour régler le temps de soudage à intervalle t1 (gamme de travail recommandée: 0,1 - 1,5 sec.)

- Pointage... pour régler le temps de pointage ou le temps d'allumage de l'arc lors du pointage MIG/MAG (gamme de réglage: 0,2 - 4,0 sec.)

Régulateur du temps de repos dintervalle t2 ... actif quand le sélecteur du mode de fonctionnement est en position dintervalle à 2 temps ou dintervalle à 4 temps (gamme de réglage: 0,1 - 0,8 sec).

Régulateur prédébit de gaz t1 (gamme de réglage: 0 - 3,0 sec.)

Coupe-circuit ventilateur

Coupe-circuit moteur d'avance, vanne magnétique, contacteur

Coupe-circuit transformateur de commande

Coupe-circuit commande

Raccord central de la torche ... pour raccorder la torche de soudage Douilles de courant de soudage 1 / 2 / 3 ... pour raccorder le câble de

mise à la masse. Par deux (VST 357 / 357-2) ou trois (VST 457 / 457-

2) échelons d'inductance on peut influer sur la montée de courant au moment de transfert de gouttes (afin d'optimiser le résultat de soudage ).

- Douille 1 ... appropriée pour la gamme d'arc court sous CO2 et gaz mixte (montée de courant rapide)

- Douille 2 / 3 ... avec gaz mixte appropriée déjà pour l'arc court inférieur sinon pour l'arc de transition et l'arc avec fusion en pluie (montée de courant lente)

Douille commande de la torche ... pour le raccord de la fiche de commande de la torche de soudage

Passage... pour le raccord de l'aller d'eau et du retour d'eau avec sources de courant en version Dinse ou Euroconnector

Entraînement à 2 galets

Porte-bobine ... support et fixation de bobines standardisées de fil de

soudage jusquà 20 kg au maximum

Régulateur postdébit de gaz t2 (gamme de réglage: 0 - 4,0 sec.)

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MODES DE FONCTIONNEMENT

FONCTIONNEMENT À 2 TEMPS

Le fonctionnement à 2 temps est utilisé souvent pour pointage, cordons de soudage courts et soudage automatique.

Appuyer sur la gâchette du pistolet et la maintenir appuyée Lâcher la gâchette du pistolet

cycle

Démarrage du

Prédébit de gaz

Amorçage de larc

= début de soudage

Fig.8 Séquence en fonctionnement à 2 temps

Soudage

combustion

période de post-

Postdébit de gaz

Fin de soudage avec

FONCTIONNEMENT À 4 TEMPS

Le fonctionnement à 4 temps est particulièrement approprié pour des cordons de soudage plus longs.

Fonctionnement à intervalle à 2 temps

Appuyer sur la gâchette du pistolet et la maintenir appuyée Lâcher la gâchette du pistolet

Fonctionnement à intervalle à 4 temps

Appuyer sur la gâchette du pistolet et la lâcher Appuyer de nouveau sur la gâchette du pistolet et la lâcher

cycle

Démarrage du

Prédébit de gaz

Amorçage de larc

= début de soudage

Fig.10 Séquence de fonctionnement à intervalle à l 2- / 4 temps

soudage

Période de

Temps de

dintervalle

repos

dintervalle

période de post-

Fin de soudage avec

combustion

Postdébit de gaz

POINTAGE

Le pointage est utilisé pour des assemblages soudés de tôles à recouvrement accessibles dun côté.

Appuyer sur la gâchette du pistolet et la lâcher Appuyer de nouveau sur la gâchette du pistolet et la lâcher

cycle

Démarrage du

Prédébit de gaz

Amorçage de larc

= début de soudage

Fig.9 Séquence de fonctionnement à 4 temps

Soudage

période de post-

Fin de soudage avec

combustion

Postdébit de gaz

FONCTIONNEMENT À INTERVALLE 2 / 4 TEMPS

Ce mode de fonctionnement est utilisé pour des tôles minces; pour joindre des fentes.

Étant donné que le fil de soudage nest pas amené de manière continue, le bain de soudage risque de refroidir pendant les temps de repos de lintervalle. Une surchauffe locale causant le brûlage du matériau de base peut être largement éliminée.

Les périodes dintervalle peuvent être modifiées par les régulateurs du temps de soudage dintervalle t1

et du temps de repos dintervalle t2 .

Appuyer sur la gâchette du pistolet et la lâcher

cycle

Démarrage du

Prédébit de gaz

Amorçage de larc

= début du pointage

Fig.11 Séquence en pointage

de temps

période de post-

Fin de pointage avec

Pointage avec limitation

combustion

Postdébit de gaz

INTRODUCTION DE FIL

Dans le mode de fonctionnement dintroduction de fil le fil de soudage est introduit à la vitesse de fil réglée sans gaz et courant dans le faisceau de câbles.

Afin dinterrompre de processus dintroduction il faut

- lâcher la gâchette du pistolet ou

- mettre le sélecteur du mode de fonctionnement dans une autre position

Note! Quand le sélecteur du mode de fonctionnement est plus de 2 min. en mode de fonctionnement d'introduction de fil, l'appareil de soudage déconnecte automatiquement.

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MISE EN SERVICE DE LAPPAREIL DE SOUDAGE

VÉRIFICATION DE GAZ

Dans le mode de fonctionnement de vérification de gaz la quantité de gaz requise peut être réglée sur le détendeur de gaz. L'avance de fil ne marche pas - le fil de soudage n'est pas sous tension.

Afin de terminer la vérification de gaz il faut

- lâcher la gâchette du pistolet ou

- mettre le sélecteur du mode de fonctionnement dans une autre position

Note! Après le réglage de la quantité de gaz il faut régler le sélecteur du mode de fonctionnement à une autre position. Quand le sélecteur du mode de fonctionnement est réglé pendant plus de 1 min. au mode de fonctionnement de vérification de gaz , le débit de gaz est interrompu.

Attention! Avant la première mise en service il faut lire le chapitre "Prescriptions de sécurité".

UTILISATION SELON LES PRESCRIPTIONS

Lappareil de soudage est destiné uniquement au soudage MIG/MAG. Toute utilisation différente ou plus générale nest pas conforme. Le fabricant décline toute responsabilité en cas de dommages résultant dune telle utilisation non conforme.

Lutilisation conforme comprend également

- lobservation de toutes les remarques des instructions de service

- lexécution des travaux dinspection et dentretien

Attention! Il ne faut jamais utiliser lappareil de soudage pour dégeler des tuyaux.

INSTRUCTIONS DINSTALLATION

Lappareil de soudage est vérifié suivant le type de protection IP23 ce qui signifie:

- protection contre la pénétration de corps étrangers solides dun diamètre de plus de 12 mm

- protection contre les projections d'eau jusqu'à un angle de 60° par rapport

à la verticale

Suivant type de protection IP23 lappareil de soudage peut être installé et opéré en plein air. Les éléments électriques installés doivent toutefois être protégés contre leffet immédiat de lhumidité.

Attention! Installer lappareil de soudage de manière stable sur une base plane et solide. Une installation de soudage renversée peut signifier un danger mortel.

La canalisation dair est un dispositif de sécurité essentiel. Lors du choix du lieu dinstallation il faut veiller à ce que lair de refroidissement passe librement à travers les fentes daération sur la face et sur le dos. Faire également attention à ce que les poussières électroconductrices (produites par exemple lors de travaux d'abrasion) ne soient pas directement aspirées à l'intérieur de l'appareil.

BRANCHEMENT SUR SECTEUR

Lappareil de soudage est désigné pour la tension de réseau spécifiée sur la plaque indicatrice. La protection par coupe-circuits de lalimentation par le réseau est indiquée dans les caractéristiques techniques.

L'appareil de soudage peut être opéré à une tension de réseau de 3x230/ 400V~.

À l'usine lappareil de soudage est réglé sur 400V. En raison de la gamme de tolérance de +/- 15% il peut être opéré aussi par le réseau de 380 V~ ou 415 V~ .

230 V~

-15%

400 V~

-15%

Fig.12 Gammes de tolérance de la tension de réseau

264,5 V~195,5 V~

+15%

460 V~340 V~

+15%

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Attention! Si lappareil est réglé sur une tension spéciale, les caractéristiques techniques sont celles indiquées sur la plaque indicatrice . La fiche de réseau, et lalimentation par réseau ainsi que sa protection par coupe-circuits doivent être dimensionnées de manière correspondante.

BRANCHER LA FICHE DE RÉSEAU

Avant de monter la fiche de réseau il faut contrôler que les transformateurs de soudage et de commande sont réglés sur la bonne tension de réseau:

- enlever la partie latérale droite de la source de courant

- comparer la tablette à bornes et le schéma des connexions du transformateur de soudage

- comparer la tablette à bornes et le schéma des connexions du transformateur de commande

- monter de nouveau la partie latérale droite de la source de courant

Montage de l'appareil de refroidissement FK 57 version Dinse / Euroconnector

- Interrupteur de réseau en position "O"

- Enlever l'enveloppe gauche du boîtier de la source de courant

- Enlever la couverture de protection

- Faire passer la fiche de commande de l'appareil de refroidissement (8 broches) à travers le passage du boîtier

- Faire passer les tuyaux flexibles de l'aller d'eau et du retour d'eau à travers le passage du boîtier

- Faire encliqueter les quatre tourillons de l'appareil de refroidissement sur la source de courant

- Fixer l'appareil de refroidissement par une vis à partir de l'intérieur de la source de courant

- Brancher du bon côté la fiche de commande de l'appareil de refroidissement (8 broches)

- Enlever les couvertures en plastic des deux passages

sur la face de

l'appareil

- Faire passer les tuyaux flexibles de l'aller d'eau et du retour d'eau à travers les passages

et les verrouiller

- Monter la couverture de protection

- Monter l'enveloppe du boîtier

Fig.13 Tablette à bornes des transformateurs de soudage et de commande

Attention! Les fiches de réseau doivent correspondre à la tension de réseau et à la consommation de courant de l'appareil de soudage (voir les caractéristiques techniques)

MONTAGE DE LA VARIOSTAR 357/457

Monter l'appareil de refroidissement FK 57 - version Fronius

- Interrupteur de réseau en position "O"

- Enlever l'enveloppe gauche du boîtier de la source de courant

- Enlever la couverture de protection

- Faire passer la fiche de commande de l'appareil de refroidissement (8 broches) à travers le passage du boîtier

- Faire encliqueter les quatre tourillons de l'appareil de refroidissement sur la source de courant

- Fixer l'appareil de refroidissement par une vis à partir de l'intérieur de la source de courant

- Brancher du bon côté la fiche de commande de l'appareil de refroidissement (8 broches)

- Brancher les tuyaux flexibles de l'aller d'eau et du retour d'eau sur les bonnes couleurs des raccords de l'appareil de refroidissement.

- Monter la couverture de protection

- Monter l'enveloppe du boîtier

Fig.16 Montage de l'aller d'eau et du retour d'eau - EC ou Dinse

MONTAGE DE LA VARIOSTAR 357-2 / 457-2

Monter l'appareil de refroidissement FK 57

- Interrupteur de réseau en position "O"

- Enlever l'enveloppe gauche du boîtier de la source de courant

- Faire passer la fiche de commande de l'appareil de refroidissement (8 broches) à travers le passage du boîtier

- Faire passer les tuyaux flexibles de l'aller d'eau et du retour d'eau à travers le passage du boîtier

- Faire encliqueter les quatre tourillons de l'appareil de refroidissement sur la source de courant

- Fixer l'appareil de refroidissement par une vis à partir de l'intérieur de la source de courant

- Monter l'enveloppe du boîtier

Monter le tuyau flexible de connexion sur la source de courant

- Interrupteur de réseau en position "O"

- Enlever l'enveloppe gauche du boîtier de la source de courant

- Faire passer le faisceau de câbles à travers l'ouverture prévue

- Brancher du bon côté la fiche de commande du faisceau de câbles de connexion (16 broches)

- Visser la cosse de câble de la ligne positive sur le boulon moyennant la vis et la rondelle correspondantes.

- Raccorder les tuyaux flexibles de l'aller d'eau et du retour d'eau sur les bonnes couleurs des raccords de l'appareil de refroidissement

- Monter l'enveloppe de boîtier

refroidissement FK 57

Fig.15 Raccord de l'aller d'eau et du retour d'eauFig.14 Appareil de

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Fig.17 Montage du faisceau de câbles de connexion - Dinse ou EC

MONTAGE DE LA TORCHE DE SOUDAGE

- Mettre linterrupteur de réseau dans la position O

- Raccorder la torche de soudage correctement équipée avec le tube dentrée dabord au raccord central de torche de la source de courant ou de lavance de fil respectivement

- Serrer à main la collerette de fixation

- Raccorder la fiche de commande de la torche de soudage à la douille de commande la torche

- Raccorder les tuyaux flexible de l'aller d'eau et du retour d'eau de la torche de soudage sur les bonnes couleurs des raccords à fiche de courant ou de l'avance de fil respectivement (seulement avec la version Dinse / Euroconnector)

et la verrouiller

de la source

Montage du faisceau de câbles de connexion sur l'avance de fil

- Interrupteur de réseau en position "O"

- Enlever l'enveloppe droite de l'avance de fil

- Faire passer le faisceau de câbles à travers le passage du boîtier

- Brancher du bon côté la fiche de commande du faisceau de câbles de connexion (16 broches)

- Visser la cosse de câble de la ligne positive sur le boulon moyennant la vis et la rondelle correspondantes.

- Version Fronius:

- Raccorder les tuyaux flexibles de l'aller d'eau et du retour d'eau sur les bonnes couleurs du raccord central de la torche

- Version Dinse / Euroconnector: Faire passer les tuyaux flexibles de l'aller d'eau et du retour d'eau à travers les passages Visser l'écrou hexagonal du tuyau flexible de gaz sur le raccord de gaz de l'appareil d'avance de fil et le serrer

- Monter l'enveloppe du boîtier de l'appareil d'avance de fil

et les verrouiller

MISE EN SERVICE DE L'APPAREIL DE REFROIDISSEMENT

Note! Avant chaque mise en service de l'appareil de refroidissement il faut contrôler le niveau de réfrigérant et la pureté du réfrigérant.

- Interrupteur de réseau en position "O"

- Enlever le bouchon fileté de la tubulure de remplissage

- Remplir du réfrigérant (rapport de mélange suivant la table suivante)

- Monter de nouveau le bouchon fileté

Note! Utiliser seulement de l'eau de conduite propre. D'autres produits antigel ne peuvent pas être recommandés en raison de leur conductivité .

Attention! Étant donné que Fronius n'a pas d'influence sur la qualité, pureté et le niveau du réfrigérant, aucune garantie ne peut être assumée en ce qui concerne la pompe à réfrigérant.

Température extérieure Rapport de mélange eau : esprit de vin

+ °C à -5°C 4,00 l : 1,00 l

-5°C à -10°C 3,75 l : 1,25 l

-10°C à -15°C 3,50 l : 1,50 l

-15°C à -20°C 3,25 l : 1,75 l

Fig.18 Montage du faisceau de câbles de connexion de la VR 57 / version Fronius

MONTAGE / RACCORD DE LA BOUTEILLE À GAZ

- Mettre la bouteille à gaz sur la console à côté de l'appareil de refroidissement

- Fixer la bouteille à gaz par la chaîne de sécurité

Note! La fixation optimale nest assurée que sur la partie supérieure de la bouteille à gaz (non sur le col de la bouteille)

- Enlever le capot protecteur de la bouteille à gaz

- Tourner la vanne de la bouteille à gaz brièvement à gauche pour enlever les boues autour de la place de travail

- Vérifier le joint du détendeur de gaz

- Visser le détendeur de gaz sur la bouteille à gaz et le serrer

- Connecter le tuyau flexible de gaz de l'installation au détendeur de gaz

Attention! Il faut contrôler régulièrement le débit d'eau - le retour sans perturbations doit être visible. En cas d'utilisation d'un faisceau de câbles d'allongement il faut remplir du réfrigérant pour maintenir le niveau de réfrigérant.

Fonction déconnexion de l'appareil de refroidissement

120 sec. après le dernier soudage l'appareil de refroidissement est commuté au mode stand-by. Quand un nouveau soudage est commencé l'appareil de refroidissement est réactivé.

MONTAGE DE LA BOBINE DE FIL

- Interrupteur de réseau en position "O"

- Ouvrir la partie latérale gauche de la source de courant ou de l'avance de fil respectivement

- Dévisser la fixation en plastique

- Monter la bobine de fil du bon côté sur le porte-bobine

- Faire encliqueter le boulon d'arrêt dans l'ouverture prévue sur le corps de la bobine

- Visser de nouveau la fixation en plastique

- Régler leffet de freinage moyennant la vis de tension

- Refermer la couverture de la bobine de fil ou la partie latérale respectivement

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Note! Régler le frein de telle manière que la bobine de fil ne continue pas à tourner après la fin du soudage - il faut toutefois éviter tout serrage excessif de la vis de tension pour ne pas surcharger le moteur.

INTRODUCTION DU FIL-ÉLECTRODE

- Interrupteur de réseau en position "O"

- Ouvrir la partie latérale gauche de la source de courant ou de l'enveloppe de boîtier de l'avance de fil

- Faire pivoter vers avant le dispositif tendeur

- Plier vers le haut le levier d'appui

- Pousser le fil-électrode à travers le tube dentrée et le galet d'entraînement

de l'entraînement à 2 galets environ 5 cm dans le tuyau d'entrée de

la torche de soudage

- Rabattre le levier d'appui

- Faire pivoter le dispositif tendeur dans une position verticale

- Régler la pression d'appui moyennant l' écrou tendeur

Note! Régler la pression dappui de telle manière que le fil-électrode ne soit pas déformé, mais le transport de fil soit assuré sans problèmes.

- Étendre le faisceau de câbles de la torche en ligne droite

- Enlever la buse de gaz de la torche

- Dévisser le tube-contact

- Enficher la fiche de réseau

- Mettre linterrupteur de réseau dans la position "I"

Attention! Pendant lintroduction de fil il faut que la torche ne soit pas dirigée vers le corps.

- Régler une valeur entre 5-10 m/min moyennant le régulateur de la vitesse de fil

- Mettre le sélecteur du mode de fonctionnement sur la position d'introduction de fil

- Appuyer sur la gâchette du pistolet

- Le fil de soudage est introduit sans gaz et courant dans le faisceau de câbles

- Appuyer sur la gâchette du pistolet pour terminer l'introduction de fil

Note!Après avoir lâché la gâchette du pistolet la bobine de fil ne devrait plus tourner. Si nécessaire, il faut rajuster le frein.

- Visser le tube-contact

- Monter la buse de gaz

- Monter la partie latérale gauche de la source de courant ou de l'enveloppe de boîtier de l'avance de fil

- Mettre l'interrupteur de réseau

en position "O"

RÉGLAGE DE LA QUANTITÉ DE GAZ DE PROTECTION

- Ouvrir la partie latérale gauche de la source de courant

- Enficher la fiche de réseau

- Mettre linterrupteur de réseau dans la position "I"

- Mettre le sélecteur du mode de fonctionnement vérification de gaz

- Appuyer sur la gâchette du pistolet et la maintenir appuyée

- Tourner la vis de réglage sur la face inférieure du détendeur de pression jusquà ce que le manomètre indique la quantité de gaz de protection désirée

- Lâcher la gâchette du pistolet

- Mettre linterrupteur de réseau

- Débrancher la fiche de réseau

- Monter la partie latérale gauche de la source de courant

dans la position 0

dans la position de

CHANGER LES GALETS DAVANCE DE FIL

Afin dassurer une avance optimale du fil-électrode les galets davance de fil doivent être adaptés au diamètre et à lalliage du fil à souder.

- Interrupteur de réseau dans la position O

- Ouvrir la partie latérale gauche de la source de courant ou la couverture du boîtier de lavance de fil

- Faire pivoter vers avant les dispositifs tendeurs

- Plier le levier d'appui vers le haut

- Retirer lessieu embrochable

- Enlever le galet dappui

- Monter le nouveau galet dappui

- Introduire de nouveau lessieu embrochable - larrêt de fixation de lessieu embrochable doit encliqueter

- Retirer lessieu embrochable

- Enlever le galet dentraînement

- Monter le nouveau galet dentraînement

Note! Monter les galets dappui et dentraînement de telle manière que la désignation du diamètre de fil soit lisible.

- Monter de nouveau l'essieu embrochable embrochable doit encliqueter

- Rabattre le levier d'appui

- Faire pivoter le dispositif tendeur dans la position verticale

- Monter la partie latérale gauche de la source de courant ou la couverture du boîtier de lavance de fil respectivement

- larrêt de fixation de lessieu

CORRECTION DE LINTRODUCTION DE FIL

Afin dassurer une avance de fil sans problèmes le fil-électrode doit entrer sans abrasion dans la torche .

Fig.19 Entraînement à 2 galets

Lavance de fil est réglée à lavance de manière optimale. Si lon remplace des composants comme par exemple les galets davance de fil, le moteur dentraînement, etc., une légère correction peut devenir nécessaire. Lintroduction de fil peut être adaptée en desserrant légèrement les boulons à six pans creux

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SOUDAGE MIG/MAG

Attention! Avant la première mise en service il faut lire le chapitre Instructions de sécurité et Mise en service de la source de courant.

Note! Les tolérances de fabrication ou d'alliage des fils de soudage parfois requièrent des corrections de la tension de soudage et/ou de la vitesse de fil. Ceci vaut aussi pour l'utilisation d'autres mélanges de gaz de protection et les fluctuations de la tension de réseau.

SERVICE MANUEL

La détermination du bon point de travail est une des conditions de base pour obtenir un bon résultat de soudage lors du soudage MIG/MAG. Ceci se fait principalement en accordant la tension de soudage (commutateur à échelons

, ) et la vitesse de fil (régulateur de la vitesse de fil ).

- Brancher le câble de mise à la masse sur la douille de courant de soudage 1 / 2 / 3

- L'autre bout du câble de mise à la masse doit être connecté avec la pièce à usiner

- Brancher la fiche de réseau

- Mettre l'interrupteur de réseau

- Mettre le sélecteur de programme de soudage manuel (manuel)"

- Régler la tension de soudage moyennant le commutateur à échelons gros

- Régler la vitesse de fil moyennant le régulateur de vitesse de fil

- Mettre le sélecteur du mode de fonctionnement dans la position désirée

- Ouvrir la vanne de la bouteille à gaz

- Régler la quantité de gaz

- Appuyer sur la gâchette du pistolet et commencer le soudage

et le verrouiller

dans la position "I"

dans la position "service

et fins .

SERVICE À PROGRAMME

En service à programme divers paramètres sont indiqués sur les indications numériques sous forme de valeurs théoriques et effectives tant en service de repos comme pendant le soudage. Ces paramètres facilitent considérablement le réglage.

Le paragraphe suivant décrit le réglage avec épaisseur de tôle donnée. Quand d'autres données comme par exemple la tension de soudage, le courant de soudage ou la vitesse de fil sont données pour le soudage, il faut modifier la séquence de réglage sur le modèle de la séquence suivante.

- Brancher la fiche de réseau

- Mettre l'interrupteur de réseau dans la position "I"

- Régler le sélecteur de diamètre de fil

- Mettre le sélecteur de l'indication numérique dans la position d'épaisseur de tôle

- Corriger le commutateur à échelons gros ou vers le haut jusqu'à ce que l'indication numérique m/min - mm - A

affiche l'épaisseur de tôle désirée

- Mettre le sélecteur de l'indication numérique dans la position de courant de soudage - le courant de soudage programmé est indiqué sur l'indication numérique m/min - mm - A

- Mettre le sélecteur de l'indication numérique dans la position de vitesse de fil - la vitesse de fil programmée est indiquée sur l'indication numérique m/min - mm - A

- Si désiré corriger la vitesse de fil programmée par le régulateur de vitesse

(échelle graduée %, possibilité de correction de +/- 30%)

de fil

- En même temps la douille de courant de soudage optimale 1 / 2 / 3 pour ce point de travail est indiquée pendant 2 sec. sur l'indication numérique V - Inductance

à la valeur correspondante

et /ou fins vers le bas

- Mettre le câble de mise à la masse dans la douille de courant de soudage 1 / 2 / 3 (suivant l'indication sur l'indication numérique V - Inductance

) et le verrouiller L'autre bout du câble de mise à la masse doit être connecté avec la pièce à usiner

- Mettre le sélecteur du mode de fonctionnement dans la position désirée

- Ouvrir la vanne de la bouteille à gaz

- Régler la quantité de gaz

- Appuyer sur la gâchette du pistolet et commencer le soudage

POINTAGE

Note! Pour le pointage la torche doit être équipée d'une garniture de pointage

- Régler les paramètres de soudage

- Sélectionner d'abord le temps de pointage par le régulateur du temps de pointage

- Mettre le sélecteur du mode de fonctionnement dans la position de pointage

- Mettre la torche correctement équipée (avec garniture de pointage) sur la tôle

- Appuyer sur la gâchette du pistolet et la lâcher

- Le processus de pointage se déroule

Note! En appuyant de nouveau sur la gâchette du pistolet et la lâchant ensuite on peut interrompre le pointage.

Les réglages sont corrects, quand le côté supérieur du point montre une légère courbure et une pénétration de la soudure est visible sur le côté inférieur des parties pointées. En outre il faut veiller à ce que les matériaux à pointer soient bien posés l'un sur l'autre et les souillures par de la peinture ou de la rouille aient été éliminées.

SOINS ET ENTRETIEN

Attention! Avant d'ouvrir l'appareil de soudage il faut déconnecter l'appareil, retirer la fiche de réseau et attacher un panneau d'avertissement pour éviter la reconnexion - si nécessaire, il faut décharger les condensateurs électrolytiques.

Pour tenir l'appareil de soudage en bon état prêt à être mis en service il faut observer les points suivants:

- Inspection technique des aspects de sécurité suivant les intervalles prescrits (voir chapitre "Instructions de sécurité")

- Au moins deux fois par an (ou plus souvent suivant le lieu d'installation) il faut enlever les parties latérales de l'appareil et purger l'appareil de soudage par de l'air comprimé sec à pression réduite . Il ne faut pas souffler de courte distance sur les éléments électroniques.

- En cas d'une forte production de poussière il faut nettoyer les conduits d'air de refroidissement

Avec torches de soudage refroidies par l'eau:

- Vérifier l'étanchéité des connexions de la torche

- Contrôler le débit d'eau et la qualité de l'eau (remplir seulement du liquide de refroidissement propre)

- Surveiller la quantité de retour d'eau dans le récipient de réfrigérant

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DIAGNOSTIC DE DÉFAUTS ET RÉPARATION

Attention! L'appareil ne doit être ouvert que par du personnel expert formé. Avant d'ouvrir l'appareil de soudage il faut déconnecter l'appareil, retirer la fiche de réseau et attacher un panneau d'avertissement pour éviter toute reconnexion - si nécessaire, il faut décharger les condensateurs électrolytiques. S'il faut remplacer des coupe-circuits il faut les remplacer par coupe-circuits de même valeur. En cas d'utilisation de coupe-circuits trop forts nous n'assumons aucune garantie en cas d'éventuels dommages consécutifs.

MESSAGES DE DÉFAUT SUR LES INDICATIONS

La source de courant est équipée d'un système d'auto- diagnostic! Les défauts qui se produisent sont reconnus et indiqués sur les indications sous forme d'un code d'erreur (E00 - E99).

Message de défaut Diagnostic Réparation

E02 (indication de défaut illuminée)

E02 (indication de défaut illuminée) Température excessive Laisser refroidir l'installation de soudage

E42

Note ! En cas d'affichage d'un message de défaut non mentionné ci-dessus le défaut ne peut être réparé que par le service après-vente. Notez le message

de défaut ainsi que le numéro de série et la configuration de la source de courant et informez le service après-vente.

Surintensité de courant moteur d'avance e fil: surcharge du moteur d'avance de fil

Reset externe Vérifier la commande externeE40

Court-circuit secondaire Vérifier la torche de soudage et la ligne de la

Contrôler l'âme d'avance de fil, le tube-contact et le frein de fil

torche pour détecter d'éventuels court-circuits

SOURCE DE COURANT VST 357/357-2, VST 457/457-2

Défaut Diagnostic Réparation

L'appareil est sans fonction après avoir appuyé sur la gâchette du pistolet

Interrupteur de réseau connecté, les indications ne sont pas illuminées

L'appareil est sans fonction après avoir appuyé sur la gâchette du pistolet

Interrupteur de réseau connecté,l'indication de défaut est illuminée

L'appareil est sans fonction après avoir appuyé sur la gâchette du pistolet

Interrupteur de réseau connecté, l'indication "prêt à être mis en service" est illuminée

Interruption de l'alimentation du réseau, la fiche de réseau n'est pas branchée

Surcharge/surchauffe de la source de courant

Surcharge du moteur d'avance de fil

Défaut du coupe-circuit F1, F2 F3 ou F7

La fiche de commande n'est pas bien branchée

Défaut de la torche

Vérifier l'alimentation du réseau, éventuellement brancher la fiche de réseau

Laisser refroidir l'appareil

Contrôler l'âme d'avance de fil, le tube-contact et le réglage du frein du fil

Contrôler les coupe-circuits

Brancher la fiche de commande

Remplacer la torche

Pas d'amorçage d'arc après avoir appuyé sur la gâchette du pistolet

l'indication "prêt à être mis en service" est illuminée, le moteur d'avance de fil tourne

Arc instable, fortes projections, soufflures et piqûres dans le métal déposé

Défaut interne de l'appareil

Interruption de la connexion à la masse Contrôler la connexion à la masse et la pince

Interruption du câble de courant dans la torche de soudage

Défaut du contacteur principal ou du commutateur à échelons

Commutateur à échelons non encliqueté

Point de travail non optimal Régler le bon rapport entre la tension de soudage

Mauvaise connexion à la masse Établir un bon contact entre la douille de courant

Câble de mise à la masse raccordé dans la douille de courant de soudage erronée

Informer le service après-vente

Remplacer la torche

Remplacer le contacteur ou le commutateur à échelons

Mettre le commutateur à échelons dans une position définie

et la vitesse d'avance de fil

de masse et la pièce à usiner

Choisir la douille de courant de soudage correspondante

Remplacer le tube-contactTube-contact erroné ou usé

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Manque de gaz Vérifier le détendeur de gaz (quantité de gaz), le

tuyau flexible de gaz (raccords), la vanne magnétique de gaz, de raccord de gaz de la torche, etc.

Vitesse de fil irrégulière, le fil de soudage forme une boucle entre les galets d'avance de fil et la buse d'introduction de fil de la torche de soudage

Le moteur d'avance de fil ne tourne pas ou ne peut pas être réglé

l'indication "prêt à être mis en service" est illuminée

Manque d'une phase sur le transformateur de soudage

Frein de la bobine de fil trop serré Desserrer la vis de freinage

Forure trop étroite du tube-contact

Défaut de l'âme d'avance dans la torche de soudage

Galets d'avance de fil non appropriés pour la fil de soudage utilisé

Pression d'appui erronée des galets d'avance

Qualité défectueuse du fil de soudage

Défaut interne de l'appareil

Défaut du coupe-circuit F1, F2, F3 ou F7

Défaut du moteur d'avance de fil

Défaut du régulateur d'avance de fil

En cas de construction divisée: Interruption dans le faisceau de câbles de connexion

Défaut interne de l'appareil

Vérifier l'alimentation du réseau, l'interrupteur principal et le contacteur

Vérifier le redresseurDéfaut du redresseur secondaire

Utiliser le bon tube-contact

Contrôler l'âme pour détecter des coques, souillures, etc., vérifier le diamètre intérieur , la longueur.

Adapter les galets d'avance au fil de soudage

Optimiser la pression d'appui

Remplacer le fil de soudage

Informer le service après - vente

Contrôler les coupe-circuits

Remplacer le moteur d'avance de fil

Remplacer le régulateur de l'avance de fil

Contrôler les raccords du faisceau de câbles

Informer le service après - vente

Le fil-électrode colle sur le tube-contact ou dans le bain de fusion

Le corps de la torche et le faisceau de câbles se réchauffent fortement

La pompe de l'appareil de refroidissement ne marche pas

Puissance frigorifique insuffisante

Fort bruit de fonctionnement de la pompe de l'appareil de refroidissement

Réglage non optimal du régulateur de correction de la période de post-combustion

Dimensionnement trop faible de la torche de soudage

Avec installations refroidies par l'eau: débit insuffisant

Manque de tension d'alimentation Contrôler la tension d'alimentation

Défaut de la pompe de l'appareil de refroidissement Remplacer la pompe

Défaut du ventilateur

Défaut de la pompe de l'appareil de refroidissement

Niveau insuffisant de réfrigérant

Passage resserré ou corps étranger dans le circuit d'eau

Niveau insuffisant de réfrigérant Remplir du réfrigérant

Corriger la période de post-combustion

Observer le facteur de service et les limites de charge

Contrôler le niveau d'eau, le débit d'eau et la contamination de l'eau

Remplacer le ventilateur

Remplacer la pompe

Remplir du réfrigérant

Éliminer le passage resserré

Remplacer la pompeDéfaut de la pompe de l'appareil de refroidissement

Page 53

CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES

Attention ! Si lappareil est réglé sur une tension spéciale, les caractéristiques techniques sont comme indiquées sur la plaque indicatrice . La fiche de réseau, et lalimentation par réseau ainsi que sa protection par coupe-circuits doivent être désignées de manière correspondante.

SOURCE DE COURANT VST 357/357-2, VST 457/457-2

VST 357/357-2 VST 457/457-2

Tension de réseau +/-15% 3x230/400 V~ 3x230/400 V~

Coupe-circuits du réseau 230 V 35 A à action retardée 63 A à action retardée

400 V 20 A à action retardée 35 A à action retardée

Cos phi 150 A 0,93 0,90

370 A 0,93 500 A - 0,88

Rendement 100 A 80 % -

200 A - 80 %

Gamme de courant de soudage 30 - 370 A 35 - 500 A

Courant de soudage à 10 min/40°C 30% facteur de service (ED) - 500 A

10 min/40°C 35% ED 370 A 10 min/40°C 40% ED 350 A 450 A 10 min/40°C 60% ED 280 A 360 A 10 min/40°C 100% ED 220 A 280 A

Tension de marche à vide 43 V 54 V

Tension de travail 15,5 - 32,5 V 15,8 - 39,0 V

Nombre d'échelons 3 x 7 4 x 7

Points de soutirage 2 3

Type de protection IP 23 IP 23

Type de refroidissement AF AF

Classe d'isolation H H

S, CE S, CE

APPAREIL DE REFROIDISSEMENT FK 57

Tension de réseau - moteur de pompe 230 V~, 50-60 Hz

Consommation de courant primaire 0,8 A

Puissance frigorifique +20°C 1200 W

+40°C 750 W

Débit 2,0 l/min

Refoulement de la pompe 4,5 bar

Contenu de réfrigérant 5,2 l

AVANCE DE FIL VR 57

Tension d'alimentation 42 V DC

Puissance absorbée 162 W

Réducteur 24 : 1

Vitesse de fil bis 18 m/min

Classe de protection II I

Type de protection IP 23

Hauteur de refoulement 35 m

Type de protection IP 23

Dimensions longueur x largeur x hauteur 215x240x480 mm

Poids (sans réfrigérant) 8,5 kg

Page 54

Page 55

Page 56

ERSATZTEILLISTE

SPARE PARTS LIST

LISTE DE PIÈCES DE RECHANGE

Page 57

Page 58

27 7 3 32

33 24,25,58

1,84

83 96

11,12

95 47 48 55

19 23 20

61-64

VST457VST357

41-

35-

50,52,54

49,51,53,59

VST457

15,

VST357

16 79

17,

2 34 56

VST457

74,

VST357

FRONIUS SCHWEISSMASCHINEN KG AUSTRIA

66,

VST457 VST357

3081,

55-57

67,

50,52,54

65, 68, 69,

97,

VST457

77,

VST357

Blatt Sheet Feuille

von of

Ersatzteilliste - Sparepartslist - Listesdepiècesderechange

VST357 VST457 G/W E-CON - 4.025.192/4.025.194/.001 - 1/97

Page 59

POS. BENENNUNG ARTICLE DENOMINATION NR. INDEX NUM.

1 DRUCK VORDERFR. VST457 FRONT PANEL VST457 PANNEAU FRONTAL VST457 22.0409.2515 2 RÜCKFRONT SW VST357/457 REAR PANEL BLACK VST357/457 PANNEAU ARRIERE NOIR VST357/45 BE2.0200.8908 3 DECKEL RT VST357/457 COVER RED VST357/457 COUVERCLE ROUGE VST357/457 AM2.0200.8899 4 SEITENT.LI.OB. RT VST357/457 SIDE PANEL LEFT UP VST357/457 PANNEAU LATERAL GAUCHE EN HAUT AM2.0200.8910 5 DRUCK SEITENT.LI.U. VST357/457 SIDE PANEL LEFT DOWN VST357/45 PANNEAU LATERAL GAUCHE EN BAS 45.0200.0926 6 DRUCK SEITENT. R. VST357/457 SIDE PANEL RIGHT VST357/457 PANNEAU LATERAL DROIT VST357/4 45.0200.0928 7 GRIFF SW VST357/457 HANDLE BLACK VST357/457 POIGNEE NOIR VST357/457 BE2.0200.8906 8 ACHSE VST357/457 AXLE VST357/457 ESSIEU VST357/457 42.0200.8903

9 MOTORPL.42V 2R 24:1 W O.R,O.T MOTOR PLATE 42V 2R 24:1 W O.R, PLATINE MOTEUR 42V 2R 24:1 W O 44.0001.1143 10 MOTORPL.42V 2R 24:1 O.R.EUR.C. MOTOR PLATE 42V 2R 24:1 O.R.E- PLATINE MOTEUR 42V 2R 24:1 O.R 44.0001.1144 11 NETZK. H07RNF 4G4 E5 32A 5M MAINS CABLEH07RNF 4G4 E5 32A 5M CABLE ALIM H07RNF 4G4 E5 32A 5M 43.0004.0987 12 NETZK. H07RNF 4G2,5 E5 32A 5M MAINS CABLE H07RNF 4G2,5 E5 32A 5M CABLE ALIMH07RNF 4G2,5 E5 32A 5M 43.0004.0881 13 SCHLAUCH GAS 1.5M 2X1/4" GAS-HOSE 1.5M 2X1/4" TUYAU GAZ 1.5M 2X1/4" 44.0001.0538 14 VENTILATOR M.F. 21 138x138 FAN W.BLADE 21 138X138 VENTILATEUR 21 138X138 43.0006.0136 15 SCHALTNOCK 32 ST4 12 CAM-SWITCH 32 ST4 12 INTER A CAME 32 ST4 12 43.0002.0355 16 SCHALTNOCK 32 ST3 9 CAM SWITCH 32 ST3 9 INTER A CAME 32 ST3 9 43.0002.0356 17 SCHALTNOCK 32 ST7 9 CAM-SWITCH 32 ST7 9 INTER A CAME 32 ST7 9 43.0002.0357 18 THERMOSCH 160 Ö 3 THERMOSTAT 16O C OPENER THERMOSTAT 160C 41.0007.0013 19 SCHÜTZ 44 00 42 CONTACTOR 44 00 42 CONTACTEUR 44 00 42 43.0008.0128 20 SCHUTZBESCHALT. EMV STANDARDG. PROTECTION CIRCUIT VST247 DISJONCTEUR DE PROTECTION VST2 43.0001.1018 21 KLEMMLEISTE 4 12 25 2EFDS TERMINAL STRIP BK 4 BORNIER BK 4 41.0009.0057 22 GLESIL 800 35 1 6.3 SIL RECTIFIER 800 35 1 6.3 REDRESSEUR AU SILICIUM 41.0002.0025 23 KLEMMLEISTE 10 12 35 3EFDS TERMINAL STRIP EKL 3E BORNIER EKL 3E 41.0009.0066 24 LEUCHTDIODE 1.5 Y 5 P LIGTH-EMITTING-DIODE 1.5 Y 5 P DIODE DE SIGNALISATION 41.0006.0053 25 LED-ZUGENTLASTUNG D=9MM/12x19 TRACTION RELEASE FOR LED DECONNEXION LED 41.0015.0025 26 BREMSVORRICHTUNG D=110x117 KST BRAKING DEVICE D=110X117 KST FREIN COMPLET D=110X117 KST 42.0001.3045 27 GRIFFAUFN. GERADE TP200 HANDLE MOUNTING STRAIGHT TP200 MONTAGE POIGNEE TP200 42.0405.0063 28 LENKROLLE STAHL 160 RL 205 11 TUMBLER GEAR D=16O GALET PIVOTANT MSG1 44.0001.0078 29 LAUFRAD STAHL 180 GL 45 20 WHEEL STEEL 180 GL 45 20 ROULEMENT 180 GL 45 20 44.0001.1149 30 STARLOCK 20 STAR LOCK D= 2O BLOCAGE EN ETOILE 20 44.0001.0106 31 ZUGENTLASTUNG PVC PG16 TRACTION RELEASE PVC PG16 ECROU FREIN PVC PG16 42.0300.1511 32 FLASCHENKETTE 30x650 BOTTLE CHAIN 3O X 65O CHAINE DE BOUTEILLE 42.0407.0017 33 SCHALTWIPP IP 44 GN 16 380 2 ROCKER SWITCH IP44 GN 16 380 2 COMMUTATEUR A POUSSOIR IP44 GN 43.0002.0305 34 MAGNETVENTIL-CE.42 0-10 G1/8" GAS SOLENIOD VALVE CE.42 VANNE GAZ SOLENOIDE-CE.42 0-10 43.0013.0016 35 STROMBUCHSE EB 70MM² CURRENT SOCKET EB 70MM² SUPPORT COURANT EB 70MM² 34.0001.0929 36 ISOSCHEIBE STROMBUCHSE EB70 INSULATING DISC CURRENT SOCKET RONDELLE ISOLANTE 42.0300.1109 37 FLACHMUTTER M24x1.5 SW32x4 MS FLAT NUT M24X1,5 SW 32X4 ECROU DE FLASQUE M24X1,5 42.0400.0039 38 6-KANT-SCHRAUBE 933 12x20 VZ SCREW BRASS 558 M12X20 BOULON A TETE HEXAGONALE 12X20 42.0401.0206 39 SCHEIBE 125 A 13 MS WASHER BRASS A 13 125 RONDELLE LAITON A 13 125 42.0399.0015 40 FÄCHERSCHEIBE 6798 A 12 VZ SERRATED FOR CURRENT SOCKET CLE BROCHEE 42.0407.0136 41 STROMBUCHSE EB 50MM² BUSHING EB 50MM² ASSEMBLAGE COURANT EB 50MM² 34.0001.0928 42 ISOSCHEIBE STROMBUCHSE EB50 INSULATING DISC D=40 DISQUE ISOLATION 40 42.0300.0733 43 FLACHMUTTER M20x1.5 SW27x4 MS FLAT NUT M20X1.5 ECROU DE FLASQUE M20X1,5 42.0400.0031 44 6-KANT-SCHRAUBE 933 10x16 GVZ HEXAGON NUT GVZ.933 M10x16 BOULON SIX PANS 10X16 933 42.0401.0208 45 SCHEIBE 125 A 10 MS WASHER 125A 10 MS RONDELLE 125A 10 MS 42.0399.0016 46 FÄCHERSCHEIBE 6798 A 10 VZ FUN-DISC DIN6798 J 10.5 GALV. RONDELLE RESSORT DIN6798 42.0407.0137 47 PRINT EPR 1 A PC-BOARD EPR 1 A CIRCUIT ELECTRONIQUE 4.055.261 48 PRINT SRK 57 PC-BOARD SRK 57 CIRCUIT ELECTRONIQUE SRK 57 4.055.320 49 DREHKNOPF 31 schw 6mm ACHSE P TURNING KNOB D=31 BLACK 6MM P BOUTON TOURNANT NOIR 42.0406.0104 50 DREHKNOPF 23 schw 6mm ACHSE P TURNING KNOB D=23 BLACK 6MM P BOUTON TOURNANT NOIR 42.0406.0102 51 DECKEL 31 schw P COVER 31 BLACK P COUVERCLE 31 NOIR 31 42.0406.0114 52 DECKEL 23 schw P COVER D=23 BLACK P COUVERCLE 23 NOIR P 42.0406.0094 53 PFEILSCH 31 rot P ARROW-DISC FEED UNIT NEW BOUTON CRANTE 42.0406.0173 54 PFEILSCH 23 rot P ARROW-DISC D=23 RED DISQUE DE FLECHE ROUGE 23 42.0406.0123 55 SCHLAUCH PVC MG 5x3 SW HOSE PVC THREADED D=5X3 BLACK TUYAU PVC FILETE NOIR 40.0001.0012 56 KLEMME 1OHR M. EINLAGE 13,3 CLAMP 1 EAR W.INSERT 13.3 COLLIER DE SERRAGE 13,3 42.0407.0063 57 STECKNIPPEL BINZEL/PM-CAST. STICK-NIPPEL 9X31 RACCORD FILETE 9X31 42.0001.1506 58 LED-HALTERUNG D=8MM/10x19.5 MOUNTING FOR LED SYSTEME FIXATION DE LED 41.0015.0024 59 WIDPOT 2K2 10 ABW 1 RESISTOR 2K2 10 ABW 1 RESISTANCE 2K2 10 ABW 1 41.0001.0509 60 DREHKN. M. STECKACHSE VST 337 ROT.SWITCH W.LINCHPIN VST337 BOUTON TOURNANT VST337 42.0405.0123 61 ISOTEIL BUCHSENLEISTE INSULATION F.BUSHING STRIP ISOLANT DOUILLE 42.0405.0056 62 BUCHSENLEISTE 9-POLIG TERMINAL STRIP 9pin REGLETTE A DOUILLE 42.0405.0154 63 FEDER TUCHELSTECKER MOUNTING SPRING FOR PLUG FIXATION RESSORT 42.0404.0024 64 BUCHSENKONTAKT C 1 CPC SOCKET-CONTACT C 1 CPC SUPPORT CONTACT C 1 CPC 43.0003.0485 65 SICHHALT 6.3/5x20 PTF40 FUSE HOLDER 6.3/5X20 PTF40 PORTE-FUSIBLE 6.3/5X20 PTF40 41.0007.0157

FRONIUS SCHWEISSMASCHINEN KG AUSTRIA

Ersatzteilliste - Sparepartslist - Listesdepiècesderechange VST357 VST457 G/W E-CON - 4.025.192/4.025.194/.001 - 1/97

Blatt Sheet Feuille

von of

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POS. BENENNUNG ARTICLE DENOMINATION NR. INDEX NUM.

66 SICHHALT EB 19800 01 FUSE HOLDER EB 19800 01 PORTE-FUSIBLE EB 19800 01 41.0007.0159 67 SICHKAP EB 19816 FUSE-CAP EB 19816 CAPOT FUSIBLE EB 19816 41.0007.0158 68 SICHERUNG 1 250 T 5x20 FUSE 1A/25O V/SLOW BLOW/5X2O FUSIBLE 1A/250 5X20 41.0007.0014 69 SICHERUNG 0.5 250 T 5x20 FUSE LINK 0.5 A SLOW BLOW FUSIBLE 0,5 250 T 5X20 41.0007.0015 70 SICHERUNG 2 500 T 19356 FUSE 2 500 T 19356 FUSIBLE 2 500 T 19356 41.0007.0161 71 SICHERUNG 6.3 250 T 5x20 FUSE 6.3 A/25OV/SLOW BLOW/5X2O FUSIBLE 6,3A/250V 5X20 41.0007.0065 72 SCHUTZBESCHALT. EMV SEK.VST247 PROTECTION CIRCUIT SEK.VST247 DISJONCTEUR DE PROTECTION VST2 43.0001.1014 73 HF-SCHUTZBESCHALT. VST357/457 HF-PROTECTION CIRCUIT VST357/4 HF-DISJONCTEUR DE PROTECTION V 43.0001.1036 74 TRAFO GESCH. VST457 TRANSFORMER VST457 TRANSFORMATEUR VST457 43.0001.1022 75 TRAFO GESCH. VST357 TRANSFORMER VST357 TRANSFORMATEUR VST357 43.0001.1021 76 STEUERTRAFO 230/400 VST357/457 AUXILIARY TRANSFORMER 230/400 TRANSFORMATEUR AUXILIAIRE 230/ 33.0020.0022 77 A-DROSSEL VST457 A-COIL VST 457 INDUCTANCE DE SORTIE VST457 33.0010.0204 78 A-DROSSEL VST357 A-COIL VST 357 INDUCTANCE DE SORTIE VST357 33.0010.0203 79 SCHALTKNE SCHWARZ 4KANT 6MM SWITCH KNOB BLACK INTERRUPTEUR A BASCULE NOIR 42.0406.0297 80 SHUNT VST 357/457 SHUNT VST 357/457 SHUNT VST357/457 42.0200.9047 81 GLEPRE 400 550 S 3 RECTIFIER 400 550 S 3 REDRESSEUR 400 550 S 3 41.0002.0058 82 GLEPRE 400 440 S 3 RECTIFIER 400 440 S 3 REDRESSEUR 400 440 S 3 41.0002.0057 83 FILTERGLAS GN TPS450/CMW451 FILTER-GLASS GREEN TPS450/CMW FILTRE VERRE VERT 42.0300.1856 84 DRUCK VORDERFR. VST357 FRONT PANEL VST357 PANNEAU FRONTAL VST357 22.0409.2503 85 LAUFROLLENAUFN. SW VST357/457 PICK-UP WHEEL BLACK VST357/457 MOUNT DE ROUE NOIR VST357/457 BE2.0200.8905 86 ABDECKKAPPE 6.4/ 7.8/ 8.0/1.6 COVER-DISK 6.4/ 7.8/ 8.0/1.6 COUVERCLE 6.4/7.8/8.0/1.6 42.0300.1870 87 ABDECKKAPPE 11.0/13.5/10.3/3.2 COVER-DISC 11.0/13.5/10.3/3.2 COUVERCLE 11.0/13.5/10.3/3.2 42.0300.1724 88 ABDECKKAPPE 12.7/14.3/10.3/3.2 COVER DISC 12,7/14.7/10.3/3.2 COUVERCLE 12.7/14.3/10.3/3.2 42.0300.1734 89 ABDECKKAPPE 30.0/33.8/11.5/3.2 COVER-DISC 30.0/33.8/11.5/3.2 COUVERCLE 30.0/33.8/11.5/3.2 42.0300.1677 90 ABDECKKAPPE 20.6/22.5/10.3/3.2 COVER DISK 20.6/22.5/10.3/3.2 COUVERCLE 20.6/22.5/10.3/3.2 42.0300.1564 91 FE-RING 26,6x10,5x13,8 6420 IRON-RING 26,6X10,5X13,8 6420 FE-BAGUE 26,6X10,5X13,8 6420 41.0012.0035 92 DECKRING ZA CITOMIG 2-45/VR123 COVER RING D=70X7 JOINT COUVERCLE 70X7 42.0100.0052 93 BEFEST.FLANSCH ABGEDR. BIN-ZA FASTENER FLANGE TURNED OFF COUVERCLE DE CONNEXION 42.0300.1053 94 PRINT ER 57 PC-BOARD ER 57 CIRCUIT ELECTRONIQUE ER 57 4.055.307 95 FLACHBK. 440mm 20POL. FLAT BAND CABLE 440MM 20POL. CABLE BANDE 440MM 20POL. 43.0004.1240 96 LED-HALTERUNG D=6,5MM/8.9x7.2 HOLDER FOR LED SYSTEME FIXATION DE LED 41.0015.0020 97 THERMOSCH 100 Ö THERMAL CIRCUIT BREAKER 100 Ö COUPE-CIRCUIT 100 O 41.0007.0134 98 THERMOSCH 50 S 2 THERMAL CIRCUIT BREAKER 50 C 2 COUPE-CIRCUIT 50 C 2 41.0007.0132

FRONIUS SCHWEISSMASCHINEN KG AUSTRIA

Ersatzteilliste - Sparepartslist - Listesdepiècesderechange VST357 VST457 G/W E-CON - 4.025.192/4.025.194/.001 - 1/97

Blatt Sheet Feuille

von of

Page 61

24 8 4 31

32 21,22,48

33 79

72-74

VST357

VST457

34-39

66-71

VST457

10,

VST357

78 16 41,42,43,44

172040

14,75

VST457

13,

VST357

63,

VST457

VST357

VST457

VST357

57 28,

61,

VST457

VST357

50, 53, 54,

59,80

FRONIUS

Ersatzteilliste - Sparepartslist - Listesdepiècesderechange

SCHWEISSMASCHINEN KG AUSTRIA VST357-2 VST457-2 - 4.025.193 4.025.195 - 1/97

51, 52,

VST457

23,

VST357

Blatt Sheet Feuille

von of de

Page 62

POS. BENENNUNG ARTICLE DENOMINATION NR. INDEX NUM.

1 DRUCK VORDERFR. VST457-2 FRONT PANEL VST457-2 PANNEAU AVANT VST457-2 22.0409.2516

2 DRUCK VORDERFR. VST357-2 FRONT PANEL VST357-2 PANNEAU ARRIERE VST357-2 22.0409.2504

3 RÜCKFRONT SW VST357/457-2 REAR PANEL BLACK VST357/457-2 PANNEAU ARRIERE NOIR VST357/45 BE2.0200.8913

4 DECKEL RT VST357/457 COVER RED VST357/457 COUVERCLE ROUGE VST357/457 AM2.0200.8899

5 SEITENT.LI.OB. RT VST357/457-2 SIDE PANEL LEFT UP VST357/457- PANNEAU LATERAL GAUCHE EN HAUT AM2.0200.8915

6 DRUCK SEITENT.LI.U. VST357/457 SIDE PANEL LEFT DOWN VST357/45 PANNEAU LATERAL GAUCHE EN BAS 45.0200.0926

7 DRUCK SEITENT. R. VST357/457-2 SIDE PANEL RIGHT VST357/457-2 PANNEA LATERAL DROIT VST357/45 45.0200.0929

8 GRIFF SW VST357/457 HANDLE BLACK VST357/457 POIGNEE NOIR VST357/457 BE2.0200.8906

9 ACHSE VST357/457 AXLE VST357/457 ESSIEU VST357/457 42.0200.8903 10 NETZK. H07RNF 4G4 E5 32A 5M MAINS CABLEH07RNF 4G4 E5 32A 5M CABLE ALIM H07RNF 4G4 E5 32A 5M 43.0004.0987 11 NETZK. H07RNF 4G2,5 E5 32A 5M MAINS CABLE H07RNF 4G2,5 E5 32A 5M CABLE ALIMH07RNF 4G2,5 E5 32A 5M 43.0004.0881 12 VENTILATOR M.F. 21 138x138 FAN W.BLADE 21 138X138 VENTILATEUR 21 138X138 43.0006.0136 13 SCHALTNOCK 32 ST4 12 CAM-SWITCH 32 ST4 12 INTER A CAME 32 ST4 12 43.0002.0355 14 SCHALTNOCK 32 ST7 9 CAM-SWITCH 32 ST7 9 INTER A CAME 32 ST7 9 43.0002.0357 15 THERMOSCH 160 Ö 3 THERMOSTAT 16O C OPENER THERMOSTAT 160C 41.0007.0013 16 SCHÜTZ 44 00 42 CONTACTOR 44 00 42 CONTACTEUR 44 00 42 43.0008.0128 17 SCHUTZBESCHALT. EMV STANDARDG. PROTECTION CIRCUIT VST247 DISJONCTEUR DE PROTECTION VST2 43.0001.1018 18 STEUERTRAFO 230/400 VST357/457 AUXILIARY TRANSFORMER 230/400 TRANSFORMATEUR AUXILIAIRE 230/ 33.0020.0022 19 KLEMMLEISTE 4 12 25 2EFDS TERMINAL STRIP BK 4 BORNIER BK 4 41.0009.0057 20 KLEMMLEISTE 10 12 35 3EFDS TERMINAL STRIP EKL 3E BORNIER EKL 3E 41.0009.0066 21 LEUCHTDIODE 1.5 Y 5 P LIGTH-EMITTING-DIODE 1.5 Y 5 P DIODE DE SIGNALISATION 41.0006.0053 22 LED-ZUGENTLASTUNG D=9MM/12x19 TRACTION RELEASE FOR LED DECONNEXION LED 41.0015.0025 23 A-DROSSEL VST457 A-COIL VST 457 INDUCTANCE DE SORTIE VST457 33.0010.0204 24 GRIFFAUFN. GERADE TP200 HANDLE MOUNTING STRAIGHT TP200 MONTAGE POIGNEE TP200 42.0405.0063 25 LENKROLLE STAHL 160 RL 205 11 TUMBLER GEAR D=16O GALET PIVOTANT MSG1 44.0001.0078 26 LAUFRAD STAHL 180 GL 45 20 WHEEL STEEL 180 GL 45 20 ROULEMENT 180 GL 45 20 44.0001.1149 27 STARLOCK 20 STAR LOCK D= 2O BLOCAGE EN ETOILE 20 44.0001.0106 28 GLEPRE 400 550 S 3 RECTIFIER 400 550 S 3 REDRESSEUR 400 550 S 3 41.0002.0058 29 SHUNT VST 357/457 SHUNT VST 357/457 SHUNT VST357/457 42.0200.9047 30 ZUGENTLASTUNG PVC PG16 TRACTION RELEASE PVC PG16 ECROU FREIN PVC PG16 42.0300.1511 31 FLASCHENKETTE 30x650 BOTTLE CHAIN 3O X 65O CHAINE DE BOUTEILLE 42.0407.0017 32 SCHALTWIPP IP 44 GN 16 380 2 ROCKER SWITCH IP44 GN 16 380 2 COMMUTATEUR A POUSSOIR IP44 GN 43.0002.0305 33 FILTERGLAS GN TPS450/CMW451 FILTER-GLASS GREEN TPS450/CMW FILTRE VERRE VERT 42.0300.1856 34 STROMBUCHSE EB 70MM² CURRENT SOCKET EB 70MM² SUPPORT COURANT EB 70MM² 34.0001.0929 35 ISOSCHEIBE STROMBUCHSE EB70 INSULATING DISC CURRENT SOCKET RONDELLE ISOLANTE 42.0300.1109 36 FLACHMUTTER M24x1.5 SW32x4 MS FLAT NUT M24X1,5 SW 32X4 ECROU DE FLASQUE M24X1,5 42.0400.0039 37 6-KANT-SCHRAUBE 933 12x20 VZ SCREW BRASS 558 M12X20 BOULON A TETE HEXAGONALE 12X20 42.0401.0206 38 SCHEIBE 125 A 13 MS WASHER BRASS A 13 125 RONDELLE LAITON A 13 125 42.0399.0015 39 FÄCHERSCHEIBE 6798 A 12 VZ SERRATED FOR CURRENT SOCKET CLE BROCHEE 42.0407.0136 40 PRINT SRK 57 PC-BOARD SRK 57 CIRCUIT ELECTRONIQUE SRK 57 4.055.320 41 ISOLIERBUCHSE 25qmm VST317 INSULATION SOCKET 25QMM VST317 SUPPORT ISOLANT 25MM² VST317 42.0405.0157 42 ISOLIERSCHEIBE 25qmm VST317 INSULATING DISK 25QMM VST317 DISC ISOLANT 25MM² VST317 42.0405.0158 43 FLACHMUTTER M14x1 SW22x3.2 MS FLAT NUT M14x1 SW22x3.2 MS ECROU DE FLASQUE M14X1 42.0400.0040 44 STROMBOLZEN PWC CURRENT BOLT PWC BOULON CONNECTEUR PWC 42.0001.2792 45 ABDECKKAPPE 6.4/ 7.8/ 8.0/1.6 COVER-DISK 6.4/ 7.8/ 8.0/1.6 COUVERCLE 6.4/7.8/8.0/1.6 42.0300.1870 46 ABDECKKAPPE 11.0/13.5/10.3/3.2 COVER-DISC 11.0/13.5/10.3/3.2 COUVERCLE 11.0/13.5/10.3/3.2 42.0300.1724 47 ABDECKKAPPE 12.7/14.3/10.3/3.2 COVER DISC 12,7/14.7/10.3/3.2 COUVERCLE 12.7/14.3/10.3/3.2 42.0300.1734 48 LED-HALTERUNG D=8MM/10x19.5 MOUNTING FOR LED SYSTEME FIXATION DE LED 41.0015.0024 49 DREHKN. M. STECKACHSE VST 337 ROT.SWITCH W.LINCHPIN VST337 BOUTON TOURNANT VST337 42.0405.0123 50 SICHHALT 6.3/5x20 PTF40 FUSE HOLDER 6.3/5X20 PTF40 PORTE-FUSIBLE 6.3/5X20 PTF40 41.0007.0157 51 SICHHALT EB 19800 01 FUSE HOLDER EB 19800 01 PORTE-FUSIBLE EB 19800 01 41.0007.0159 52 SICHKAP EB 19816 FUSE-CAP EB 19816 CAPOT FUSIBLE EB 19816 41.0007.0158 53 SICHERUNG 1 250 T 5x20 FUSE 1A/25O V/SLOW BLOW/5X2O FUSIBLE 1A/250 5X20 41.0007.0014 54 SICHERUNG 0.5 250 T 5x20 FUSE LINK 0.5 A SLOW BLOW FUSIBLE 0,5 250 T 5X20 41.0007.0015 55 SICHERUNG 2 500 T 19356 FUSE 2 500 T 19356 FUSIBLE 2 500 T 19356 41.0007.0161 56 SICHERUNG 6.3 250 T 5x20 FUSE 6.3 A/25OV/SLOW BLOW/5X2O FUSIBLE 6,3A/250V 5X20 41.0007.0065 57 SCHUTZBESCHALT. EMV SEK.VST247 PROTECTION CIRCUIT SEK.VST247 DISJONCTEUR DE PROTECTION VST2 43.0001.1014 58 HF-SCHUTZBESCHALT. VST357/457 HF-PROTECTION CIRCUIT VST357/4 HF-DISJONCTEUR DE PROTECTION V 43.0001.1036 59 THERMOSCH 100 Ö THERMAL CIRCUIT BREAKER 100 Ö COUPE-CIRCUIT 100 O 41.0007.0134 60 LAUFROLLENAUFN. SW VST357/457 PICK-UP WHEEL BLACK VST357/457 MOUNT DE ROUE NOIR VST357/457 BE2.0200.8905 61 TRAFO GESCH. VST457 TRANSFORMER VST457 TRANSFORMATEUR VST457 43.0001.1022 62 TRAFO GESCH. VST357 TRANSFORMER VST357 TRANSFORMATEUR VST357 43.0001.1021 63 SCHALTNOCK 32 ST3 9 CAM SWITCH 32 ST3 9 INTER A CAME 32 ST3 9 43.0002.0356 64 A-DROSSEL VST357 A-COIL VST 357 INDUCTANCE DE SORTIE VST357 33.0010.0203 65 GLEPRE 400 440 S 3 RECTIFIER 400 440 S 3 REDRESSEUR 400 440 S 3 41.0002.0057

FRONIUS

Ersatzteilliste - Sparepartslist - Listesdepiècesderechange

SCHWEISSMASCHINEN KG AUSTRIA VST357-2 VST457-2 - 4.025.193 4.025.195 - 1/97

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von of de

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POS. BENENNUNG ARTICLE DENOMINATION NR. INDEX NUM.

66 STROMBUCHSE EB 50MM² BUSHING EB 50MM² ASSEMBLAGE COURANT EB 50MM² 34.0001.0928 67 ISOSCHEIBE STROMBUCHSE EB50 INSULATING DISC D=40 DISQUE ISOLATION 40 42.0300.0733 68 FLACHMUTTER M20x1.5 SW27x4 MS FLAT NUT M20X1.5 ECROU DE FLASQUE M20X1,5 42.0400.0031 69 6-KANT-SCHRAUBE 933 10x16 GVZ HEXAGON NUT GVZ.933 M10x16 BOULON SIX PANS 10X16 933 42.0401.0208 70 SCHEIBE 125 A 10 MS WASHER 125A 10 MS RONDELLE 125A 10 MS 42.0399.0016 71 FÄCHERSCHEIBE 6798 A 10 VZ FUN-DISC DIN6798 J 10.5 GALV. RONDELLE RESSORT DIN6798 42.0407.0137 72 DREHKNOPF 23 schw 6mm ACHSE P TURNING KNOB D=23 BLACK 6MM P BOUTON TOURNANT NOIR 42.0406.0102 73 PFEILSCH 23 rot P ARROW-DISC D=23 RED DISQUE DE FLECHE ROUGE 23 42.0406.0123 74 DECKEL 31 schw P COVER 31 BLACK P COUVERCLE 31 NOIR 31 42.0406.0114 75 SCHALTKNE SCHWARZ 4KANT 6MM SWITCH KNOB BLACK INTERRUPTEUR A BASCULE NOIR 42.0406.0297 76 PRINT ER 57 PC-BOARD ER 57 CIRCUIT ELECTRONIQUE ER 57 4.055.307 77 PRINT EPR 1 A PC-BOARD EPR 1 A CIRCUIT ELECTRONIQUE 4.055.261 78 FLACHBK. 440mm 20POL. FLAT BAND CABLE 440MM 20POL. CABLE BANDE 440MM 20POL. 43.0004.1240 79 LED-HALTERUNG D=6,5MM/8.9x7.2 HOLDER FOR LED SYSTEME FIXATION DE LED 41.0015.0020 80 THERMOSCH 50 S 2 THERMAL CIRCUIT BREAKER 50 C 2 COUPE-CIRCUIT 50 C 2 41.0007.0132

FRONIUS

Ersatzteilliste - Sparepartslist - Listesdepiècesderechange

SCHWEISSMASCHINEN KG AUSTRIA VST357-2 VST457-2 - 4.025.193 4.025.195 - 1/97

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*50/ 60Hz

POS. BENENNUNG ARTICLE DENOMINATION NR. INDEX NUM.

1 GEHÄUSE SW FK 57 CASE BLACK FK 57 COUVERCLE NOIR FK 57 BE2.0200.8917

2 DRUCK MANTEL FK 57 COVER FK57 BOITIER FK 57 45.0200.0932

3 PUMPE SAP-3 230V 50HZ PUMP SAP-3 230V 50HZ POMPE SAP-3 230V 50HZ 43.0006.0148

4 VIBRATIONSDÄMPFER CU-BE D=56 VIBRATION DAMPER CU-BE D=56 AMORTISSEUR DE VIBRATIONS D.EA 44.0450.1000

5 KÜHLMITTELTANK PVC FK3/4/5/6/- COOLANT REFRIGERANT TANK PVC RESERVOIR REFROIDISSEUR 32.0300.0653

6 KÜHLMITTELTANK-VERSCHRAUBUNG COOLER TANK CAP COUVERCLE RESERVOIR 42.0401.0108

7 SCHLAUCH RAUFI MG 8x3 TR RAUFILAM HOSE MG 8X3 TR TUYAU RAUFILAM MG 8X3 TR 40.0001.0008

8 SCHLAUCH PVC MG 5x3 SW HOSE PVC THREADED D=5X3 BLACK TUYAU PVC FILETE NOIR 40.0001.0012

9 SCHLAUCH RAUFI MG 10x3 TR HOSE PVC WITH THREADING,D=10X3 TUYAU PVC AVEC FILETAGE 40.0001.0009 10 KLEMME 1OHR M. EINLAGE 14,0 CLAMP 1 EAR W.INSERT 14.0 COLLIER DE SERRAGE 14.0 42.0407.0347 11 KLEMME 1OHR M. EINLAGE 16,8 CLAMP 1 EAR W.INSERT 16.8 COLLIER DE SERRAGE 16,8 42.0407.0349 12 KLEMME 1OHR M. EINLAGE 19,5 CLAMP 1 EAR W.INSERT 19.5 COLLIER DE SERRAGE 19,5 42.0407.0350 13 KÜHLER 201X200X90 COOLING 201X200X90 REFROIDISSEUR 201X200X90 24.0450.1016 14 SCHNELLKUPPLUNG AG R1/8" NW5 QUICK CONNECT AG R1/8" NW5 RACCORD RAPIDE AG R1/8" NW5 44.0001.1145 15 WASSERANSCHL. ROT VST 357/457 WATER CONN.PART RED VST357/457 CONNEKCTION EAU ROUGE VST357/4 42.0405.0185 16 MUTTER KST ROT VST357/457 NUT KST RED VST357/457 ECROU ROUGE VST357/457 42.0405.0186 17 MUTTER KST SW VST 357/457 NUT KST BLUE VST 357/457 ECROU BLEU VST357/457 42.0405.0187 18 WASSERANSCHL. SW VST357/457 WATER-CONNECT BLUE VST357/457 CONNECTION EAU BLEU VST357/457 42.0405.0189 19 PUMPE LNY-2041.69/LWS25 230V PUMP LNY-2041.01/MS 220V POMPE LNY 2041.01/MS 220 43.0006.0097 20 WINKELSTÜCK KST. D=10.0/ R3/8" ANGLE ADAPTER D=10.0/R3/8" RACCORD ANGULAIRE D=10.0/R3/8" 42.0300.2338 21 WINKELSTÜCK D= 6,0/4,0 X 26 ANGLE ADAPTER D=6.0/4.0X26 RACCORD ANGULAIRE D=6.0/4.0626 42.0300.2242 22 WINKELSTÜCK KST. D=8.0/ R1/4" ANGLE ADAPTER D=8.0/ R1/4" RACCORD ANGULAIRE D=8.0/ R1/4" 42.0300.2337 23 KLEMME 1OHR 16.6 STUFENLOS CLAMPING 1 CLIP 16.6 PINCE 1OREILLE 16.6 42.0407.0442

FRONIUS

Ersatzteilliste - Sparepartslist - Listesdepiècesderechange

SCHWEISSMASCHINEN KG AUSTRIA FK-57 50/60HZ - 4.045.813/4.045.821 - 3/97

Blatt Sheet Feuille

von of

Page 65

27 21

7, 9,

10,

16,

33 29,30,31,32

5,62420

15,

FRONIUS

Ersatzteilliste - Sparepartslist - Listesdepiècesderechange

SCHWEISSMASCHINEN KG AUSTRIA VR-57 2R G/W E-CON - 4.045.812/4.045.812.001 - 1/96

2322 19

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POS. BENENNUNG ARTICLE DENOMINATION NR. INDEX NUM.

1 DRUCK VORDERFR. VR57 G/W FRONT PANEL VR57 G/W PANNEAU FRONTAL VR57 G/W 32.0409.2507

2 DRUCK SEITENT. LI. VR57 G/W SIDE PANEL LEFT VR57 G/W PANNEAU LATERAL GAUCHE VR57 G/ 45.0200.0930

3 DRUCK SEITENT. RE. VR57 G/W SIDE PANEL RIGHT VR57 G/W PANNEAU LATERAL DROITE VR57 G/ 45.0200.0931

4 WIDPOT 2K2 10 ABW 1 RESISTOR 2K2 10 ABW 1 RESISTANCE 2K2 10 ABW 1 41.0001.0509

5 MOTORPL.42V 2R 24:1 W O.R,O.T MOTOR PLATE 42V 2R 24:1 W O.R, PLATINE MOTEUR 42V 2R 24:1 W O 44.0001.1143

6 MOTORPL.42V 2R 24:1 O.R.EUR.C. MOTOR PLATE 42V 2R 24:1 O.R.E- PLATINE MOTEUR 42V 2R 24:1 O.R 44.0001.1144

7 DREHKNOPF 31 schw 6mm ACHSE P TURNING KNOB D=31 BLACK 6MM P BOUTON TOURNANT NOIR 42.0406.0104

8 DREHKNOPF 23 schw 6mm ACHSE P TURNING KNOB D=23 BLACK 6MM P BOUTON TOURNANT NOIR 42.0406.0102

9 DECKEL 31 schw P COVER 31 BLACK P COUVERCLE 31 NOIR 31 42.0406.0114 10 DECKEL 23 schw P COVER D=23 BLACK P COUVERCLE 23 NOIR P 42.0406.0094 11 PFEILSCH 31 rot P ARROW-DISC FEED UNIT NEW BOUTON CRANTE 42.0406.0173 12 PFEILSCH 23 rot P ARROW-DISC D=23 RED DISQUE DE FLECHE ROUGE 23 42.0406.0123 13 GUMMIPUFFER 30X22 RUBBER-BUFFER 30x22 VIS CAOUTCHOUTEE 30X22 42.0402.0005 14 GRIFF SW VR57 HANDLE BLACK VR57 POIGNEE NOIR VR57 BE2.0200.9050 15 ISOTEIL BUCHSENLEISTE INSULATION F.BUSHING STRIP ISOLANT DOUILLE 42.0405.0056 16 BUCHSENLEISTE 9-POLIG TERMINAL STRIP 9pin REGLETTE A DOUILLE 42.0405.0154 17 FEDER TUCHELSTECKER MOUNTING SPRING FOR PLUG FIXATION RESSORT 42.0404.0024 18 PRINT EPR 1 A PC-BOARD EPR 1 A CIRCUIT ELECTRONIQUE 4.055.261 19 MAGNETVENTIL-CE.42 0-10 G1/8" GAS SOLENIOD VALVE CE.42 VANNE GAZ SOLENOIDE-CE.42 0-10 43.0013.0016 20 BODEN SW VR57 G/W BOTTOM BLACK VR57 G/W FOND NOIR VR57 G/W BE2.0200.8941 21 DECKEL RT VR57 G/W COVER RED VR57 G/W COUVERCLE ROUGE VR57 G/W AM2.0200.8943 22 FE-RING 26,6x10,5x13,8 6420 IRON-RING 26,6X10,5X13,8 6420 FE-BAGUE 26,6X10,5X13,8 6420 41.0012.0035 23 KLEMMLEISTE 4 12 25 2EFDS TERMINAL STRIP BK 4 BORNIER BK 4 41.0009.0057 24 BREMSVORRICHTUNG D=110x117 KST BRAKING DEVICE D=110X117 KST FREIN COMPLET D=110X117 KST 42.0001.3045 25 DECKRING ZA CITOMIG 2-45/VR123 COVER RING D=70X7 JOINT COUVERCLE 70X7 42.0100.0052 26 BEFEST.FLANSCH ABGEDR. BIN-ZA FASTENER FLANGE TURNED OFF COUVERCLE DE CONNEXION 42.0300.1053 27 GRIFFAUFN. GERADE TA/TM500/VR- HANDLE MOUNT STRAIGHT POIGNEE DROITE 42.0405.0009 28 ABDECKKAPPE 20.6/22.5/10.3/3.2 COVER DISK 20.6/22.5/10.3/3.2 COUVERCLE 20.6/22.5/10.3/3.2 42.0300.1564 29 ISOLIERBUCHSE 25qmm VST317 INSULATION SOCKET 25QMM VST317 SUPPORT ISOLANT 25MM² VST317 42.0405.0157 30 ISOLIERSCHEIBE 25qmm VST317 INSULATING DISK 25QMM VST317 DISC ISOLANT 25MM² VST317 42.0405.0158 31 FLACHMUTTER M14x1 SW22x3.2 MS FLAT NUT M14x1 SW22x3.2 MS ECROU DE FLASQUE M14X1 42.0400.0040 32 STROMBOLZEN PWC CURRENT BOLT PWC BOULON CONNECTEUR PWC 42.0001.2792 33 STECKNIPPEL BINZEL/PM-CAST. STICK-NIPPEL 9X31 RACCORD FILETE 9X31 42.0001.1506

FRONIUS

Ersatzteilliste - Sparepartslist - Listesdepiècesderechange

SCHWEISSMASCHINEN KG AUSTRIA VR-57 2R G/W E-CON - 4.045.812/4.045.812.001 - 1/96

Blatt Sheet Feuille

von of de

Page 67

12 5 2

116

5-15M

1,2M

12 5 2

POS. BENENNUNG ARTICLE DENOMINATION NR. INDEX NUM.

1 SCHLAUCH SCHUTZ MG 35x1,5 SW HOSE PROTECTION WF 35X1,5 TUYAU DE PROTECTION 40.0001.0025 2 SCHWEISSKABEL H01N2-D 70MM2 WELDING CABLE H01N2-D 70MM² CABLE DE SOUDAGE H01N2-D 70MM² 40.0003.0021 3 KABEL PVC YSLYJZ 18x0.5 PVC-CABLE YSLYJZ 18x0.5 CABLE PVC YSLYJZ 18X0,5 40.0003.0284 4 SCHLAUCH PVC MG 5x3 SW HOSE PVC THREADED D=5X3 BLACK TUYAU PVC FILETE NOIR 40.0001.0012 5 TÜLLE GUMMI D=10,00x35 GR.5A RE6UCTION RUBBER D=10,00X36 TULLE GOMME D=10,00X35 GR.5A 42.0402.0130 6 ANSCHLUSS GASARMATUR 1/4" CONNECTION FOR GAS ARMATURE RACCORD GAZ 1/4" 44.0450.0281 7 BUCHSENGEHÄUSE C 16 M.F.JR. PLUG HOUSING C 16 M.F.JR. CAPOTAGE PRISE C16 MF JR 43.0003.0458 8 STIFTGEHÄUSE C 16 M.F.JR. PIN CASE C16 M.F.JR. CASE AIGUILLE C16 MF JR 43.0003.0474

9 BUCHSENKONTAKT C 1 M.F.JR. BUSH CONTACT C 1 M.F.JR. DOUILLE CONTACT C1 MF JR 43.0003.0475 10 STIFTKONTAKT C 1 M.F.JR. PIN-CONTACT C 1 M.F.JR. CONTACT AIGUILLE C1 MF JR 43.0003.0476 11 KLEMME 1OHR M. EINLAGE 13,3 CLAMP 1 EAR W.INSERT 13.3 COLLIER DE SERRAGE 13,3 42.0407.0063 12 KABELSCHUH 70 10.5 CABLE FITTING 70 10.5 COSSE DE CABLE 70 10.5 41.0009.0016 13 KABELBINDER 2O4 CABLE FIXING 204 FIXATION CABLE 204 42.0407.0101 14 SCHLAUCH SCHUTZ MG 30x1,5 SW HOSE PROTECTION WF 30X1,5 TUYAU DE PROTECTION 40.0001.0006

FRONIUS

Ersatzteilliste - Sparepartslist - Listesdepiècesderechange

SCHWEISSMASCHINEN KG AUSTRIA VERB.SCHLP.G 1,2-15M - 4.047.223/4.047.224/4.047.225/4.047.226 - 2/96

Blatt Sheet Feuille

von of de

Page 68

3678

5-15M

1,2M

1917

POS. BENENNUNG ARTICLE DENOMINATION NR. INDEX NUM.

1 SCHLAUCH SCHUTZ MG 45x1,5 SW HOSE PROTECTION WF 45X1,5 BLA TUYAU DE PROTECTION MG 40.0001.0095

2 SCHWEISSKABEL H01N2-D 70MM2 WELDING CABLE H01N2-D 70MM² CABLE DE SOUDAGE H01N2-D 70MM² 40.0003.0021

3 KABEL PVC YSLYJZ 18x0.5 PVC-CABLE YSLYJZ 18x0.5 CABLE PVC YSLYJZ 18X0,5 40.0003.0284

4 SCHLAUCH PVC MG 5x3 SW HOSE PVC THREADED D=5X3 BLACK TUYAU PVC FILETE NOIR 40.0001.0012

5 ANSCHLUSS GASARMATUR 1/4" CONNECTION FOR GAS ARMATURE RACCORD GAZ 1/4" 44.0450.0281

6 BUCHSENGEHÄUSE C 16 M.F.JR. PLUG HOUSING C 16 M.F.JR. CAPOTAGE PRISE C16 MF JR 43.0003.0458

7 STIFTGEHÄUSE C 16 M.F.JR. PIN CASE C16 M.F.JR. CASE AIGUILLE C16 MF JR 43.0003.0474

8 BUCHSENKONTAKT C 1 M.F.JR. BUSH CONTACT C 1 M.F.JR. DOUILLE CONTACT C1 MF JR 43.0003.0475

9 STIFTKONTAKT C 1 M.F.JR. PIN-CONTACT C 1 M.F.JR. CONTACT AIGUILLE C1 MF JR 43.0003.0476 10 KLEMME 1OHR M. EINLAGE 13,3 CLAMP 1 EAR W.INSERT 13.3 COLLIER DE SERRAGE 13,3 42.0407.0063 11 KLEMME 1OHR M. EINLAGE 13,8 CLAMP 1 EAR W.INSERT 13.8 COLLIER DE SERRAGE 13.8 42.0407.0335 12 SCHNELLKUPPLUNG AG R1/8" NW5 QUICK CONNECT AG R1/8" NW5 RACCORD RAPIDE AG R1/8" NW5 44.0001.1145 13 KABELBINDER 2O4 CABLE FIXING 204 FIXATION CABLE 204 42.0407.0101 14 STECKNIPPEL BINZEL/PM-CAST. STICK-NIPPEL 9X31 RACCORD FILETE 9X31 42.0001.1506 15 KABELSCHUH 70 10.5 CABLE FITTING 70 10.5 COSSE DE CABLE 70 10.5 41.0009.0016 16 TÜLLE GUMMI D=10,00x35 GR.5A RE6UCTION RUBBER D=10,00X36 TULLE GOMME D=10,00X35 GR.5A 42.0402.0130 17 WASSERANSCHL. ROT VST 357/457 WATER CONN.PART RED VST357/457 CONNEKCTION EAU ROUGE VST357/4 42.0405.0185 18 WASSERANSCHL. SW VST357/457 WATER-CONNECT BLUE VST357/457 CONNECTION EAU BLEU VST357/457 42.0405.0189 19 MUTTER KST ROT VST357/457 NUT KST RED VST357/457 ECROU ROUGE VST357/457 42.0405.0186 20 MUTTER KST SW VST 357/457 NUT KST BLUE VST 357/457 ECROU BLEU VST357/457 42.0405.0187 21 SCHLAUCH SCHUTZ MG 35x1,5 SW HOSE PROTECTION WF 35X1,5 TUYAU DE PROTECTION 40.0001.0025

FRONIUS

Ersatzteilliste - Sparepartslist - Listesdepiècesderechange

SCHWEISSMASCHINEN KG AUSTRIA VERB.SCHLP.W 1,2-15M - 4.047.227/4.047.228/4.047.229/4.047.230 - 2/96

Blatt Sheet Feuille

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Page 69

14,18

POS. BENENNUNG ARTICLE DENOMINATION NR. INDEX NUM.

1 MOTORPLATTE PBT 4R BEARBEITET MOTOR PLATE FEED UNIT NEW PLATINE DEVIDOIR 12.0405.0118

2 DECKPLATTE MOTORPL. PBT COVER PLATE FEED UNIT NEW CAPOT DISTRIBUTEUR 22.0405.0114

3 DRUCKHEBEL R. MPL.PBT PRESSURE LEVER R. FEED UNIT LEVIER DE PRESSION R 32.0405.0113

4 SPANNMUTTER MPL.PBT CLAMPING NUT FEED UNIT NEW ECROU DE SERRAGE 42.0405.0116

5 DRUCK DRUCKST. MOTORPL. PBT PRESSURE PART PUSH MOTORPL.PBT PICE DE PRESSION 42.0409.2106

6 SPANNACHSE MPL.PA 6 CLAMPING AXLE FEED UNIT NEW AXE DE SERRAGE 42.0405.0117

7 FEDERDRUCK 13,2/10 32 1,8 PRESSURE SPRING 13.2/10 32 1.6 RESSORT DE COMPRESSION 42.0404.0264

8 BOLZEN MOTORPLATTE PBT BOLT FEED UNIT NEW ECROU NOUVEAU DEVIDOIR 42.0405.0119

9 EINLAUFROHR MOTORPL.PBT INLET PIPE FEED UNIT NEW TUYAU ENTREE DEVIDOIR 42.0405.0120 10 DRAHTF.EINS. 0.8-1.6 D=8x38 WIRE-GUIDE-INSERT 0.8-1.6 ENTREE GUIDE FIL 0,8/1,6 42.0100.0333 11 ZYLINDERSTIFT 6325 D=6m6 x 32 WAVE INA KHW6 h6x32 ONDULATION INA KHW6 H6X32 42.0200.7767 12 ZENTRALA.VORSCH.SEITIG-O-RING CENTRAL CONNECTION CONNEXION CENTRALE 44.0001.0052 13 DICHTUNG RUND ID= 5x1.5 NBR 70 SEALING-ROUND 5x1.5 NBR70 RONDELLE DETANCHEITE 42.0402.0093 14 ZENTRALA. G/W MIG BINZEL M33x2 CENTRAL CONNECTION CONNEXION CENTRALE 44.0001.0276 15 MOTOR-P42 146W-5,6A/4,8 24,5:1 MOTOR-P 42 146W-5.6 4.8 24.5:1 MOTEUR P42 146W 5.6 4.8 43.0006.0105 16 ANTRIEBSRAD Z=21 M=1.5 34x20 DRIVING-WHEEL 34.5x20 VR142 GALET DE DEVIDAGE 44.0001.0683 17 PASSCHEIBE 988 10X16X0,3 WASHER 988 10x16x0.3 RONDELLE 988 10X16X0,3 42.0407.0098 18 SCHEIBENFEDER 6888 3.0x3.7 BL WOODRUFF KEY 6888 3,0x3,7 CLE 6888 3,0X3,7 42.0407.0077 19 ZENTRALA. E-CONN. VST160/240 CENTRAL.CONN. BINZ. VST160/210 CONNEXION CENTRALE BINZEL 44.0001.0442

20 ZENTRIERBLOCK MO.PL F-ZA CENTRING DEVICE MO.PL. F-ZA MECANISME DE CENTRAGE 32.0405.0196

FRONIUS SCHWEISSMASCHINEN KG AUSTRIA

Ersatzteilliste - Sparepartslist - Listesdepiècesderechange

MOTORPL.42V 2R 24:1 Z-ZA/E-CON - 44.0001.1143 / 1144 / 0950 / 0962 - 1/97

Blatt Sheet Feuille

von of de

Page 70

2-ROLLENSYSTEM

2-WHEEL-DRIVE

SYSTEME D'ENTRAINEMENT A 2 GALETS

4-ROLLENSYSTEM / 2-ROLLENSYSTEM

4-WHEEL-DRIVE / 2-WHEEL-DRIVE

SYSTEME D'ENTRAINEMENT A 4 GALETS / A 2 GALETS

Aludrähte Halbrundnut Fe + CrNi

Trapeznut

Fülldrähte Halbrundnut gerillt

Aluminium wires semicircular groove Fe + CrNi trapezoid groove Filling wires semicircular groove knurled

Fils d'aluminium

Gorge demi-ronde Fe + CrNi Gorge trapeziodale Fils de remplissage Gorge demi-ronde cannelé

Nutform

slot form

Form de gorge

Halbrundnut glatt Zahntrieb Stahl

semicircular groovesmooth steel teeth

Gorge demi-ronde plane

Commande par engrenages fusil

Trapeznut Zahntrieb Stahl

trapezoid groove steel teeth

Gorge trapeziodale Commande par

engrenages fusil

Draht Ø

wire diameter

Diamètre de fil

Ø0,8 1 42.0001.1610 1 42.0001.1612 Ø0,8 4 2 42.0001.1612 1 44.0001.0683 Ø0,9 1 42.0001.1827 1 42.0001.1828 Ø0,9 4 2 42.0001.1828 1 44.0001.0683 Ø1,0 1 42.0001.1611 1 42.0001.1613 Ø1,0 4 2 42.0001.1613 1 44.0001.0683 Ø1,2 1 42.0001.0382 1 42.0001.0385 Ø1,2 4 2 42.0001.0385 1 44.0001.0683 Ø1,6 1 42.0001.0383 1 42.0001.0386 Ø1,6 4 2 42.0001.0386 1 44.0001.0683 Ø2,0 1 42.0001.1609 1 42.0001.1608 Ø2,0 4 2 42.0001.1608 1 44.0001.0683 Ø2,4 1 42.0001.1655 1 42.0001.1656 Ø2,4 4 2 42.0001.1656 1 44.0001.0683 Ø3,2 1 42.0001.1837 1 42.0001.1838 Ø3,2 4 2 42.0001.1838 1 44.0001.0683

Ø0,8 1 42.0001.2767 1 42.0001.1732 Ø0,8 2 1 42.0001.1584 2 1 42.0001.1732 1 44.0001.0683 Ø0,8 1 42.0001.1582 1 42.0001.1732 Ø1,0 2 1 42.0001.1585 2 1 42.0001.1732 1 44.0001.0683 Ø1,0 1 42.0001.2824 1 42.0001.1732 Ø1,2 2 1 42.0001.1361 2 1 42.0001.1732 1 44.0001.0683 Ø1,0 1 42.0001.1583 1 42.0001.1732 Ø1,6 2 1 42.0001.1362 2 1 42.0001.1732 1 44.0001.0683 Ø1,2 1 42.0001.1321 1 42.0001.1732 Ø2,0 2 1 42.0001.1575 2 1 42.0001.1732 1 44.0001.0683 Ø1,6 1 42.0001.1322 1 42.0001.1732 Ø2,0 1 42.0001.1574 1 42.0001.1732

Halbrundnut gerillt Zahntrieb Stahl semicircular groove knurled steel

Gorge demi-ronde cann-elé

Commande par engrenages fusil

teeth

Ø1,2 1 42.0001.0403 1 42.0001.0404 Ø1,2 4 2 42.0001.0404 1 44.0001.0683 Ø1,6 1 42.0001.0378 1 42.0001.0352 Ø1,6 4 2 42.0001.0352 1 44.0001.0683 Ø2,0 1 42.0001.0379 1 42.0001.0353 Ø2,0 4 2 42.0001.0353 1 44.0001.0683 Ø2,4 1 42.0001.0380 1 42.0001.0354 Ø2,4 4 2 42.0001.0354 1 44.0001.0683 Ø2,8 1 42.0001.0432 1 42.0001.0433 Ø2,8 4 2 42.0001.0433 1 44.0001.0683 Ø3,2 1 42.0001.0401 1 42.0001.0402 Ø3,2 4 2 42.0001.0402 1 44.0001.0683

2 - Rollensystem

2 - wheel-drive

System d'entraînement à 2 galets

Triebrolle mit Nut

drive roll with groove

Galet d'entraînement avec gorge

Stk.

Artikel-Nummer

pcs.

article-number

pc.

Numèro d'article

Druckrolle mit Nut

pressure roll with groove

Galet de pressure avec gorge

Stk.

Artikel-Nummer

pcs.

article-number

pc.

Numèro d'article

Druckrolle ohne Nut

pressure roll without groove

Galet de pressure sans gorge

Stk.

Artikel-Nummer

pcs.

article-number

pc.

Numèro d'article

* * * * * * *

4 - Rollensystem

4 - wheel-drive

System d'entraînement à 4 galets

Druckrolle mit Nut

Draht Ø

wire diameter

Diamètre de fil

pressure roll with groove

Galet de pressure avec gorge

Stk.

Artikel-Nummer

pcs.

article-number

pc.

Numèro d'article

2 - Rollensystem

2 - wheel-drive

System d'entraînement à 2 galets

Druckrolle ohne Nut

pressure roll without groove

Galet de pressure sans gorge

Stk.

Artikel-Nummer

pcs.

article-number

pc.

Numèro d'article

Stk. pcs.

pc.

* * * * *

Antriebsrad

driving roll

Roue motrice

Artikel-Nummer

article-number

Numèro d'article

40.0006.0507 2/96

Rollen sind ohne Zahntrieb

Rolls without teeth

Roues sans commande par engrenages

Rollen sind ohne Zahntrieb Anzahl der Rollen bei 2-Rollensystem

Rolls without teeth Piece of rolls at 2-wheel-drive

Roues sans commande par engrenages Nombre des roues de la système d'entraînement à 2 galets

Page 71

FRONIUS - VERTRIEBS- UND SERVICE-NIEDERLASSUNGEN FRONIUS - SALES AND SERVICE OFFICES FRONIUS - BUREAUX DE VENTE ET BUREAUX DE SERVICE

4/99

Fronius Schweißmaschinen Vertrieb GmbH & CoKG

A-4600 Wels, Buxbaumstraße 2, Tel: +43/(0)7242/241-0, Fax: +43/(0)7242/241-349 Service: DW 307, 340, Ersatzteile: DW 339 E-Mail: sales.austria@fronius.com

International A-4600 Wels, Buxbaumstraße 2, Tel: +43/(0)7242/241-0, Fax: +43/(0)7242/241-394 E-Mail: sales@fronius.com http://www.fronius.com

Fronius Schweißmaschinen Vertrieb GmbH & CoKG

A-6020 Innsbruck, Amraserstraße 56 Tel: +43/(0)512/343275, Fax: +43/(0)512/343275-725

Fronius Schweißmaschinen Vertrieb GmbH & CoKG

A-5020 Salzburg, Lieferinger Hauptstraße 128 Tel: +43/(0)662/430763, Fax: +43/(0)662/430763-16

Fronius Schweißmaschinen Vertrieb GmbH & CoKG

A-1100 Wien, Daumegasse 7 Tel: +43/(0)1/6048211-701, Fax: +43/(0)1/6048211-710 Service: DW 705, Ersatzteile: DW 704 od. 706

Wilhelm Zultner & Co.

A-8020 Graz, Kalvarienbergstraße 73 Tel: +43/(0)316/6095, Fax: +43/(0)316/673934 Service: DW 45, Ersatzteile: DW 35

Fronius Schweißtechnik Deutschland GmbH

90530 Wendelstein, Wilhelm-Maisel-Straße 32 Tel: +49/(0)9129/28550, Fax: +49/(0)9129/285532

Fronius Schweißtechnik Deutschland GmbH

51149 Köln Gremberghoven, Welserstraße 10 b Tel: +49/(0)2203/97701-0, Fax: +49/(0)2203/97701-10

Fronius Schweißtechnik Deutschland GmbH

57052 Siegen, Alcher Straße 51 Tel: +49/(0)271/37515-0, Fax: +49/(0)271/37515-15

Fronius Schweißtechnik Deutschland GmbH

38640 Goslar, Im Schleeke 112 Tel: +49/(0)5321/3413-0, Fax: +49/(0)5321/341331

Fronius Schweißtechnik Deutschland GmbH

10365 Berlin, Josef-Orlopp-Straße 92-106 Tel: +49/(0)30/5577450, Fax: +49/(0)30/55774551

Fronius Schweißtechnik Deutschland GmbH

21493 Talkau, Dorfstraße 4 Tel: +49/(0)4156/8120-0, Fax: +49/(0)4156/812020

Fronius Schweißtechnik Deutschland GmbH

70565 Stuttgart, Am Wallgraben 100 Tel: +49/(0)711/7811642, Fax: +49/(0)711/7811501

Wilhelm Zultner & Co.

A-9020 Klagenfurt, Fallegasse 3 Tel: +43/(0)463/382121-0, Fax: +43/(0)463/35451 Service: DW 30, Ersatzteile: DW 31

Gebr. Ulmer GmbH & Co.

A-6850 Dornbirn, Rathausplatz 4 Tel: +43/(0)5572/307, Fax: +43/(0)5572/307-399 Service: DW 369, Ersatzteile: DW 369

Fronius Schweißtechnik (Schweiz) AG

CH-8153 Rümlang, Oberglatterstraße 11 Tel: 01/81/81144, Fax: 01/81/81155 E-Mail: sales.switzerland@fronius.com

Fronius Svareci Technika S.R.O.

CZ-100 00 Praha 10, V Olsinách 1022/42 Tel: 00420/(0)2/72742369, Fax: 00420/(0)2/72738145 E-Mail: sales.czechrepublic@fronius.com

Fronius Svareci Technika S.R.O.

CZ-38101 Ceský Krumlov, Tovarni 170 Tel: 337/5171, Fax: 337/4850

Fronius Schweißtechnik Deutschland GmbH

67661 Kaiserslautern, Liebigstraße 15 Tel: +49/(0)631/35127-0, Fax: +49/(0)631/35127-50 E-Mail: sales.germany@fronius.com

Fronius France Soudage SARL

F-60306 SENLIS CEDEX, 13 avenue Félix Louat - B.P.195 Tél: 03 44 53 84 45, Fax: 03 44 53 84 31 E-Mail: sales.france@fronius.com

Fronius Sveiseteknikk Norge AS

N-3056 Solbergelva, P.O. BOX 32 Tel: +47/(0)32/232080, Fax: +47/(0)32 / 232081 E-Mail: sales.norway@fronius.com

Fronius Svareci Technika spol. s.r.o.

SK-917 01 Trnava, Priemyselná 1 Tel: +421/(0)805 / 26052, 26053, Fax: +421/(0)805 / 501761 E-Mail: sales.slovakia@fronius.com

Fronius Kaynak Makinalari San. VE TIC. A.S.

TR-81520 Istanbul, Seyhli, Köyalti Mevkii, Pendik Tel: 216/3785000, Fax: 216/3782044

Fronius Fackel Schweißmaschinen

255022 Ukraine, Kiewskaya OBL.., S. Knjashitschi, Browarskogo R-NA Tel: +38/(0)44/94-62768; +38/(0)44/94-54170 Fax: +38/(0)44/94-62767; +38 /(0)44/94-60600 E-Mail: sales.ukraine@fronius.com

Fronius VARIOSTAR 357, VARIOSTAR 357-2, VARIOSTAR 457, VARIOSTAR 457-2 Operating Instructions Manual

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual