Fronius TTWO 2000, TTGO 1000 Operating Instruction

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TTWO 2000 TTGO 1000

Bedienungsanleitung

DEENFRITESPT-BRCS

WIG Roboter-Schweißbrenner

Operating Instructions

TIG robot welding torch

Instructions de service

Torche de soudage pour robot TIG

Istruzioni per l'uso

Torcia per saldatura TIG del robot

Manual de instrucciones

Antorcha de robot TIG

Manual de instruções

Tocha-robô TIG

Návod k obsluze

TIG robot welding torch

42,0410,2187 007-29062020

Sehr geehrter Leser

Einleitung Wir danken Ihnen für Ihr entgegengebrachtes Vertrauen und gratulieren Ihnen zu Ihrem

technisch hochwertigen Fronius Produkt. Die vorliegende Anleitung hilft Ihnen, sich mit diesem vertraut zu machen. Indem Sie die Anleitung sorgfältig lesen, lernen Sie die vielfältigen Möglichkeiten Ihres Fronius Produktes kennen. Nur so können Sie seine Vorteile bestmöglich nutzen.

Bitte beachten Sie auch die Sicherheitsvorschriften und sorgen Sie so für mehr Sicherheit am Einsatzort des Produktes. Sorgfältiger Umgang mit Ihrem Produkt unterstützt dessen langlebige Qualität und Zuverlässigkeit. Das sind wesentliche Voraussetzungen für hervorragende Ergebnisse.

Inhaltsverzeichnis

Sicherheit ................................................................................................................................................... 7

Sicherheit.............................................................................................................................................. 7

Bestimmungsgemäße Verwendung...................................................................................................... 8

Wolframelektrode in Schweißbrenner einsetzen, Schweißbrenner anschließen....................................... 9

Wolframelektrode in Schweißbrenner einsetzen, Schweißbrenner anschließen.................................. 9

Pflege, Wartung und Entsorgung............................................................................................................... 10

Allgemeines .......................................................................................................................................... 10

TTWO 2000: Wartung bei jeder Inbetriebnahme.................................................................................. 10

TTGO 1000: Wartung bei jeder Inbetriebnahme................................................................................... 11

Entsorgung............................................................................................................................................ 12

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung .............................................................................................................. 13

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung......................................................................................................... 13

Technische Daten ...................................................................................................................................... 16

Allgemeines .......................................................................................................................................... 16

TTWO 2000 ......................................................................................................................................... 16

TTGO 1000.......................................................................................................................................... 16

Sicherheit

WARNUNG!

Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen.

Alle in dieser Bedienungsanleitung angeführten Arbeiten dürfen nur von geschultem Fachpersonal durchgeführt werden. Alle in dieser Bedienungsanleitung beschriebenen Funktionen dürfen nur von geschultem Fachpersonal angewendet werden. Alle beschriebenen Arbeiten erst durchführen und alle beschriebenen Funktionen erst anwenden wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden: ► diese Bedienungsanleitung ► das beiliegende Dokument „Sicherheitsvorschriften“ ► sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicher-

heitsvorschriften.

WARNUNG!

Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.

Gefahr durch: ► Netzspannung (alle spannungsführenden Bauteile) ► die Spannung der Hochfrequenz-Zündung (Brennerkörper) ► Schweißspannung (Brennerkörper)

Vor Beginn aller Arbeiten am Schweißbrenner: ► den Netzschalter der Stromquelle in Stellung - O - schalten ► Stromquelle vom Netz trennen ► sicherstellen, dass die Stromquelle bis zum Abschluss aller Arbeiten vom Netz ge-

trennt bleibt.

VORSICHT!

Verbrennungsgefahr durch infolge des Betriebes heiße Schweißbrenner-Komponenten und heißes Kühlmittel.

Vor Beginn aller in dieser Bedienungsanleitung beschriebenen Arbeiten sämtliche Schweißbrenner-Komponenten und das Kühlmittel auf Zimmertemperatur (+25 °C, +77 °F) abkühlen lassen.

VORSICHT!

Gefahr von Personen- und Sachschäden durch unzureichende Verbindungen.

Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen immer fest angeschlossen, unbeschädigt, korrekt isoliert und ausreichend dimensioniert sein.

HINWEIS!

Wassergekühlte Schweißbrenner nie ohne Kühlmittel in Betrieb nehmen.

Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht, sämtliche Gewährleistungsansprüche erlöschen.

HINWEIS!

Die Kühlmittel-Schläuche der wassergekühlten Schweißbrenner immer mit dem darauf montierten Kunststoff-Verschluss verschließen, wenn diese vom Kühlgerät getrennt werden.

Bestimmungsgemäße Verwendung

Der Schweißbrenner ist ausschließlich zum WIG-Schweißen in Verbindung mit Systemkomponenten bestimmt, welche für den Betrieb mit dem Schweißbrenner zugelassen sind.

Der Schweißbrenner ist ausschließlich für den Einsatz im Sinne der bestimmungsgemäßen Verwendung zu benutzen.

Für alle infolge nicht bestimmungsgemäßer Verwendung entstandenen Schäden inklusive Folgeschäden, Personenschäden, fehlerhafter Arbeitsergebnisse und dergleichen haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

- das vollständige Lesen dieser Bedienungsanleitung

- das vollständige Lesen des beiliegenden Dokumentes „Sicherheitsvorschriften“

- das Befolgen aller Anweisungen und Sicherheitsvorschriften dieser Bedienungsanlei-

tung

- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten

Der Schweißbrenner ist für den Betrieb in Industrie und Gewerbe ausgelegt. Für Schäden, die auf den Einsatz im Wohnbereich zurückzuführen sind, haftet der Hersteller nicht.

Wolframelektrode in Schweißbrenner einsetzen,

Schweißbrenner anschließen

Wolframelektrode in Schweißbrenner einsetzen, Schweißbrenner anschließen

Lose oder nicht fachgerecht angebrachte Steckverbindungen können schwere Sachschäden am Schweißbrenner und an der Stromquelle verursachen.

Vor jeder Inbetriebnahme manuell den festen Sitz und die korrekte Verriegelung des Bajonettsteckers in der Strombuchse überprüfen!

TTWO 2000:

1 2

VORSICHT!

TTGO 1000:

3 4

Pflege, Wartung und Entsorgung

(2)

(1)

Allgemeines Regelmäßige und vorbeugende Wartung des Schweißbrenners sind wesentliche Faktoren

für einen störungsfreien Betrieb. Der Schweißbrenner ist hohen Temperaturen und starker Verunreinigung ausgesetzt. Daher benötigt der Schweißbrenner eine häufigere Wartung als andere Komponenten des Schweißsystems.

HINWEIS!

Riefen und Kratzer beim Entfernen von Schweißspritzern vermeiden.

Darin könnten sich im weiteren Betrieb entstehende Schweißspritzer nachhaltig festsetzen.

TTWO 2000: Wartung bei jeder Inbetriebnahme

Beschädigte Komponenten ersetzen:

5 6

- Sicherstellen, dass der Dichtring (1), die Kunststoff-Ummantelung (2) und die Verschleißteile unbeschädigt sind. Beschädigte Komponenten ersetzen.

(1)

(2)

TTGO 1000: Wartung bei jeder Inbetriebnahme

Beschädigte Komponenten ersetzen:

8 9

- Sicherstellen, dass der Dichtring (1), die Kunststoff-Ummantelung (2) und die Verschleißteile unbeschädigt sind. Beschädigte Komponenten ersetzen.

Entsorgung Die Entsorgung nur gemäß den geltenden nationalen und regionalen Bestimmungen

durchführen.

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

Kein Schweißstrom

Netzschalter der Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuchten, Schutzgas vorhanden

Ursache: Masseanschluss falsch Behebung: Masseanschluss ordnungsgemäß herstellen

Ursache: Stromkabel im Schweißbrenner unterbrochen Behebung: Schweißbrenner austauschen

Ursache: Wolframelektrode lose Behebung: Wolframelektrode festschrauben

Ursache: Verschleißteile lose Behebung: Verschleißteile festschrauben

Kein Schutzgas

alle anderen Funktionen vorhanden

Ursache: Gasflasche leer Behebung: Gasflasche wechseln

Ursache: Gas-Druckminderer defekt Behebung: Gas-Druckminderer austauschen

Ursache: Gasschlauch nicht montiert, geknickt oder schadhaft Behebung: Gasschlauch montieren, gerade auslegen. Defekten Gasschlauch austau-

schen

Ursache: Schweißbrenner defekt Behebung: Schweißbrenner austauschen

Ursache: Gas-Magnetventil defekt Behebung: Service-Dienst verständigen (Gas-Magnetventil austauschen lassen)

Schlechte Schweißeigenschaften

Ursache: Falsche Schweißparameter Behebung: Einstellungen korrigieren

Ursache: Masseverbindung schlecht Behebung: Guten Kontakt zum Werkstück herstellen

Ursache: Kein oder zu wenig Schutzgas Behebung: Druckminderer, Gasschlauch, Gas-Magnetventil und Schweißbrenner-Gas-

anschluss überprüfen. Bei gasgekühlten Schweißbrennern Gasabdichtung überprüfen, geeignete Draht-Führungsseele verwenden

Ursache: Schweißbrenner undicht Behebung: Schweißbrenner austauschen

Ursache: Zu großes oder ausgeschliffenes Kontaktrohr Behebung: Kontaktrohr wechseln

Ursache: Falsche Drahtlegierung oder falscher Drahtdurchmesser Behebung: Eingelegte Draht- /Korbspule überprüfen

Ursache: Falsche Drahtlegierung oder falscher Drahtdurchmesser Behebung: Verschweißbarkeit des Grund-Werkstoffes prüfen

Ursache: Schutzgas für Drahtlegierung nicht geeignet Behebung: Korrektes Schutzgas verwenden

Ursache: Ungünstige Schweißbedingungen: Schutzgas verunreinigt (Feuchtigkeit,

Luft), mangelhafte Gas-Abschirmung (Schmelzbad „kocht“, Zugluft), Verunreinigungen im Werkstück (Rost, Lack, Fett)

Behebung: Schweißbedingungen optimieren

Ursache: Schweißspritzer in der Gasdüse Behebung: Schweißspritzer entfernen

Ursache: Turbulenzen auf Grund zu hoher Schutzgas-Menge Behebung: Schutzgas-Menge reduzieren, empfohlen:

Schutzgas-Menge (l/min) = Drahtdurchmesser (mm) x 10 (beispielsweise 16 l/min für 1,6 mm Drahtelektrode)

Gasdüse wird sehr heiß

Ursache: Keine Wärmeableitung auf Grund zu losen Sitzes der Gasdüse Behebung: Gasdüse bis auf Anschlag festschrauben

Schweißbrenner wird sehr heiß

Ursache: Schweißbrenner wurde über dem maximalen Schweißstrom betrieben Behebung: Schweißleistung herabsetzen oder leistungsfähigeren Schweißbrenner ver-

wenden

Ursache: Schweißbrenner zu schwach dimensioniert Behebung: Einschaltdauer und Belastungsgrenzen beachten

Ursache: Nur bei wassergekühlten Anlagen: Kühlmittel-Durchfluss zu gering Behebung: Kühlmittel-Stand, Kühlmittel-Durchflussmenge, Kühlmittel-Verschmutzung,

Verlegung des Schlauchpaketes etc. überprüfen

Porosität der Schweißnaht

Ursache: Spritzerbildung in der Gasdüse, dadurch unzureichender Gasschutz der

Schweißnaht

Behebung: Schweißspritzer entfernen

Ursache: Löcher im Gasschlauch oder ungenaue Anbindung des Gasschlauches Behebung: Gasschlauch austauschen

Ursache: O-Ring am Zentralanschluss ist zerschnitten oder defekt Behebung: O-Ring austauschen

Ursache: Feuchtigkeit / Kondensat in der Gasleitung Behebung: Gasleitung trocknen

Ursache: Zu starke oder zu geringe Gasströmung Behebung: Gasströmung korrigieren

Ursache: Ungenügende Gasmenge zu Schweißbeginn oder Schweißende Behebung: Gas-Vorströmung und Gas-Nachströmung erhöhen

Ursache: Rostige oder schlechte Qualität der Drahtelektrode Behebung: Hochwertige Drahtelektrode ohne Verunreinigungen verwenden

Ursache: Gilt für gasgekühlte Schweißbrenner: Gasaustritt bei nicht isolierten Draht-

Führungsseelen

Behebung: Bei gasgekühlten Schweißbrennern nur isolierte Draht-Führungsseelen ver-

wenden

Ursache: Zu viel Trennmittel aufgetragen Behebung: Überschüssiges Trennmittel entfernen / weniger Trennmittel auftragen

Schlechte Zündeigenschaften

Ursache: Ungeeignete Wolframelektrode (beispielsweise WP-Elektrode beim DC-

Schweißen)

Behebung: Geeignete Wolframelektrode verwenden

Ursache: Verschleißteile lose Behebung: Verschleißteile festschrauben

Gasdüse bekommt Risse

Ursache: Wolframelektrode ragt nicht weit genug aus der Gasdüse Behebung: Wolframelektrode weiter aus der Gasdüse ragen lassen

Technische Daten

Allgemeines

TTWO 2000

Leerlauf-Spannung: 113 V Zündspannung: 10 kV

Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7.

I (Ampère) 10 min/40° C DC (I1 EN 439)

I (Ampère) 10 min/40° C AC (i! EN 439)

[mm (in.)] 2,4 - 3,2 (.094-.126)

100 % ED* 200

100 % ED* 140

[m (ft.)] 5 (16)

min

[W]** 600

[l/min (gal./ min)]

[bar (psi)] 3 bar (43.51 psi.)

1 (0.26)

TTGO 1000

max

* ED = Einschaltdauer ** Geringste Kühlleistung laut Norm IEC 60974-2

I (Ampère) 10 min/40° C DC (I1 EN 439)

[bar (psi)] 5,5 bar (77.77 psi.)

100 % ED* 60

60 % ED* 80

35 % ED* 100

[mm (in.)] 2,4 - 3,2 (.094-.126)

[m (ft.)] 5 (16)

* ED = Einschaltdauer

Dear reader,

Introduction Thank you for the trust you have placed in our company and congratulations on buying this

high-quality Fronius product. These instructions will help you familiarise yourself with the product. Reading the instructions carefully will enable you to learn about the many different features it has to offer. This will allow you to make full use of its advantages.

Please also note the safety rules to ensure greater safety when using the product. Careful handling of the product will repay you with years of safe and reliable operation. These are essential prerequisites for excellent results.

Contents

Safety......................................................................................................................................................... 21

Safety.................................................................................................................................................... 21

Proper use ............................................................................................................................................ 22

Inserting the tungsten electrode into the welding torch, connecting the welding torch.............................. 23

Inserting the tungsten electrode into the welding torch, connecting the welding torch......................... 23

Care, maintenance and disposal ............................................................................................................... 24

General ................................................................................................................................................. 24

TTWO 2000: Maintenance at every start-up......................................................................................... 24

TTGO 1000: Maintenance at every start-up ......................................................................................... 25

Disposal ................................................................................................................................................ 26

Troubleshooting ......................................................................................................................................... 27

Troubleshooting .................................................................................................................................... 27

Technical data............................................................................................................................................ 30

General ................................................................................................................................................. 30

TTWO 2000 ......................................................................................................................................... 30

TTGO 1000.......................................................................................................................................... 30

Safety

WARNING!

Incorrect operation or shoddy workmanship can cause serious injury or damage.

All activities described in these operating instructions may only be carried out by trained and qualified personnel. All functions described in these operating instructions may only be used by trained and qualified personnel. Do not carry out any of the work or use any of the functions described until you have fully read and understood the following documents: ► these operating instructions ► the enclosed "Safety rules" document ► all the operating instructions for the system components, especially the safety rules.

WARNING!

An electric shock can be fatal.

A danger is presented by the: ► mains voltage (all live components) ► voltage of the high frequency ignition (torch body) ► welding voltage (torch body)

Before carrying out any work on the welding torch: ► turn the power source mains switch to the "O" position ► disconnect the power source from the mains ► ensure that the power source remains disconnected from the mains until all work has

been completed

CAUTION!

Welding torch components and coolant that have become hot through use can cause severe burns.

Before commencing any of the work described in these operating instructions, allow all welding torch components and the coolant to cool to room temperature (+25°C, +77°F).

CAUTION!

Risk of injury and damage from loose connections.

All cables, lines and hosepacks must be properly secured, undamaged, insulated and adequately dimensioned at all times.

NOTE!

Never start welding with a water-cooled torch if there is no coolant in the system! Fronius shall not be liable for any damage resulting from such action.

In addition, no warranty claims will be entertained.

NOTE!

Seal the coolant hoses on water-cooled welding torches with the plastic stoppers fitted to them if the hoses are detached from the cooling unit.

Proper use The welding torch is intended solely for TIG welding in conjunction with system compo-

nents that are approved for use with the welding torch.

The welding torch is to be used exclusively for its intended purpose.

The manufacturer accepts no liability for any damage caused by use that is not in accordance with the intended purpose, including consequential damage, injury, incorrect results, etc.

Proper use also includes

- carefully reading these operating instructions

- carefully reading the enclosed "Safety rules" document

- following all the instructions and safety rules in these operating instructions

- performing all stipulated inspection and servicing work

The welding torch is designed for use in industry and the workshop. The manufacturer shall not be liable for any damage resulting from use of the welding torch in residential premises.

Inserting the tungsten electrode into the welding

torch, connecting the welding torch

Inserting the tungsten electrode into the welding torch, connecting the welding torch

CAUTION!

Loose or incorrectly attached plug connections can cause serious damage to the welding torch and the power source.

Manually check the bayonet plug is secure and correctly locked in the current socket before each start-up.

TTWO 2000:

11 12

TTGO 1000:

13 14

Care, maintenance and disposal

(2)

(1)

General Regular preventive maintenance of the welding torch is essential if troublefree operation is

to be ensured. The welding torch is subjected to high temperatures and heavy soiling. The welding torch therefore requires more frequent maintenance than other components in the welding system.

NOTE!

When removing welding spatter, avoid scoring or scratching the torch.

Future welding spatter may become firmly lodged in score or scratch marks.

TTWO 2000: Maintenance at every start-up

Replacing damaged components:

15 16

- Ensure that the sealing ring (1), plastic casing (2) and the wearing parts are not damaged. Replace any damaged components.

(1)

(2)

TTGO 1000: Maintenance at every start-up

Replacing damaged components:

18 19

- Ensure that the sealing ring (1), plastic casing (2) and the wearing parts are not damaged. Replace any damaged components.

Disposal Dispose of in accordance with the applicable national and local regulations.

Troubleshooting

Troubleshooting No welding current

Power source mains switch is on, indicators on the power source are lit up, shielding gas available

Cause: Grounding (earthing) connection is incorrect Remedy: Establish a proper grounding (earthing) connection

Cause: There is a break in the power cable in the welding torch Remedy: Replace welding torch

Cause: Loose tungsten electrode Remedy: Tighten tungsten electrode

Cause: Loose wearing parts Remedy: Tighten the wearing parts

No shielding gas

All other functions are OK

Cause: Gas cylinder is empty Remedy: Change the gas cylinder

Cause: Gas pressure regulator is faulty Remedy: Replace gas pressure regulator

Cause: The gas hose is not connected, or is damaged or kinked Remedy: Fit gas hose, lay out straight Replace faulty gas hose

Cause: Welding torch is faulty Remedy: Replace welding torch

Cause: Gas solenoid valve is faulty Remedy: Contact After-Sales Service (arrange for gas solenoid valve to be replaced)

Poor weld properties

Cause: Incorrect welding parameters Remedy: Correct settings

Cause: Poor grounding (earthing) connection Remedy: Ensure good contact to workpiece

Cause: Inadequate or no protective gas shield Remedy: Check the pressure regulator, gas hose, gas solenoid valve and welding torch

shielding gas connection. On gas-cooled welding torches, inspect the gas seals, use a suitable inner liner

Cause: Welding torch is leaking Remedy: Replace welding torch

Cause: Contact tip is too large or worn out Remedy: Replace the contact tip

Cause: Wrong wire alloy or wrong wire diameter Remedy: Check wirespool/basket-type spool in use

Cause: Wrong wire alloy or wrong wire diameter Remedy: Check weldability of the base material

Cause: The shielding gas is not suitable for this wire alloy Remedy: Use the correct shielding gas

Cause: Unfavourable welding conditions: shielding gas is contaminated (by moisture,

air), inadequate gas shield (weld pool "boiling", draughts), contaminants in the workpiece (rust, paint, grease)

Remedy: Optimise the welding conditions

Cause: Welding spatter in the gas nozzle Remedy: Remove welding spatter

Cause: Turbulence caused by too high a rate of shielding gas flow Remedy: Reduce shielding gas flow rate, recommended:

shielding gas flow rate (l/min) = wire diameter (mm) x 10 (e.g. 16 l/min for 1.6 mm wire electrode)

The gas nozzle becomes very hot

Cause: No thermal dissipation as the gas nozzle is too loose Remedy: Screw on the gas nozzle as far as it will go

Welding torch becomes very hot

Cause: Welding torch operated above the maximum welding current Remedy: Reduce welding power or use a more powerful welding torch

Cause: The design dimensions of the welding torch are not sufficient for this task Remedy: Observe the duty cycle and loading limits

Cause: Only on water-cooled systems: inadequate coolant flow Remedy: Check coolant level, coolant flow rate, coolant contamination, the routing of

the hosepack, etc.

Weld seam porosity

Cause: Spatter build-up in the gas nozzle causing inadequate gas shield for weld

seam

Remedy: Remove welding spatter

Cause: Holes in gas hose or hose is not connected properly Remedy: Replace gas hose

Cause: O-ring on central connector has been cut or is faulty Remedy: Replace O-ring

Cause: Moisture/condensation in the gas line Remedy: Dry gas line

Cause: Gas flow is either too high or too low Remedy: Correct gas flow

Cause: Insufficient gas flow at start or end of welding Remedy: Increase gas pre-flow and gas post-flow

Cause: Rusty or poor quality wire electrode Remedy: Use high-quality wire electrode with no impurities

Cause: For gas-cooled welding torches: gas is escaping through a non-insulated in-

ner liner

Remedy: Use only insulated inner liners with gas-cooled welding torches

Cause: Too much parting agent applied Remedy: Remove excess parting agent/apply less parting agent

Poor ignition properties

Cause: Unsuitable tungsten electrode (e.g. WP electrode during DC welding) Remedy: Use suitable tungsten electrode

Cause: Loose wearing parts Remedy: Tighten the wearing parts

Cracks in gas nozzle

Cause: Tungsten electrode does not protrude far enough out of gas nozzle Remedy: Allow tungsten electrode to protrude further out of gas nozzle

Technical data

General

TTWO 2000

Open circuit voltage: 113 V Striking voltage: 10 kV

The product conforms to the requirements of the IEC 60974-7 standard.

I (ampere) 10 min/40° C DC (I1 EN 439)

I (ampere) 10 min/40° C AC (i! EN 439)

[mm (in.)] 2.4 - 3.2 (0.094-0.126)

100 % D.C.* 200

100 % D.C.* 140

[m (ft.)] 5 (16)

min

[W]** 600

[l/min (gal./ min)]

[bar (psi)] 3 bar (43.51 psi.)

1 (0.26)

TTGO 1000

max

* D.C. = Duty cycle ** Lowest cooling power according to IEC 60974-2

I (ampere) 10 min/40° C DC (I1 EN 439)

[bar (psi)] 5.5 bar (77.77 psi.)

100 % D.C.* 60

60 % D.C.* 80

35 % D.C.* 100

[mm (in.)] 2.4 - 3.2 (0.094-0.126)

[m (ft.)] 5 (16)

* D.C. = Duty cycle

Cher lecteur

Introduction Nous vous remercions de la confiance que vous nous témoignez et vous félicitons d'avoir

acquis ce produit Fronius de haute qualité technique. Les présentes Instructions de service doivent vous permettre de vous familiariser avec ce produit. Par une lecture attentive de ces instructions, vous apprendrez à connaître les diverses possibilités de votre produit Fronius. C'est ainsi seulement que vous pourrez en exploiter au mieux tous les avantages.

Respectez les consignes de sécurité et veillez par ce biais à garantir davantage de sécurité sur le lieu d'utilisation du produit. Une manipulation appropriée de ce produit garantit sa qualité et sa fiabilité à long terme. Ces deux critères sont des conditions essentielles pour un résultat optimal.

Sommaire

Sécurité...................................................................................................................................................... 35

Sécurité................................................................................................................................................. 35

Utilisation conforme à l'emploi .............................................................................................................. 36

Insérer l'électrode en tungstène dans la torche de soudage puis connecter la torche de soudage. ........ 37

Placer l'électrode en tungstène dans la torche de soudage, raccorder la torche de soudage ............. 37

Maintenance, entretien et élimination ........................................................................................................ 38

Généralités............................................................................................................................................ 38

TTWO 2000 : Maintenance à chaque mise en service......................................................................... 38

TTGO 1000 : Maintenance à chaque mise en service.......................................................................... 39

Élimination des déchets........................................................................................................................ 40

Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur................................................................................................. 41

Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur ........................................................................................... 41

Caractéristiques techniques....................................................................................................................... 45

Généralités............................................................................................................................................ 45

TTWO 2000 ......................................................................................................................................... 45

TTGO 1000.......................................................................................................................................... 45

Sécurité

AVERTISSEMENT !

Les erreurs de manipulation et les erreurs en cours d'opération peuvent entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Tous les travaux décrits dans les présentes Instructions de service ne doivent être effectués que par un personnel qualifié. Toutes les fonctions décrites dans les présentes Instructions de service ne doivent être mises en œuvre que par un personnel qualifié. Exécuter les travaux décrits et mettre en œuvre les fonctions décrites uniquement lorsque tous les documents suivants ont été entièrement lus et compris : ► les présentes Instructions de service, ► le document « Consignes de sécurité » en annexe, ► toutes les Instructions de service des composants périphériques, en particulier les

consignes de sécurité.

AVERTISSEMENT !

Une décharge électrique peut être mortelle.

Danger au niveau de : ► la tension de réseau (tous les éléments conducteurs) ► la tension de l'amorçage haute fréquence (corps de torche) ► la tension de soudage (corps de torche)

Avant toute intervention sur la torche de soudage : ► commuter l'interrupteur d'alimentation de la source de courant sur - O -, ► débrancher la source de courant du secteur, ► s'assurer que la source de courant reste déconnectée du secteur pendant toute la du-

rée des travaux.

ATTENTION !

Risque de brûlure en raison de l'échauffement des composants de la torche de soudage et du réfrigérant.

Avant de commencer toute opération décrite dans les présentes Instructions de service, laisser la torche de soudage et le réfrigérant refroidir à température ambiante (+25 °C, +77 °F).

ATTENTION !

Risque de dommages corporels et matériels en cas de raccords non appropriés.

Tous les câbles, conduites et faisceaux de liaison doivent toujours être solidement raccordés, intacts, correctement isolés et de capacité suffisante.

REMARQUE!

Ne jamais mettre en service la torche de soudage refroidie par eau sans réfrigérant.

Le fabricant décline toute responsabilité pour les dommages consécutifs et tous les droits à garantie sont annulés.

REMARQUE!

Toujours raccorder les tuyaux de réfrigérant des torches de soudage refroidies par eau avec le dispositif de fermeture en plastique monté dessus lorsque ceux-ci sont séparés du refroidisseur.

Utilisation conforme à l'emploi

La torche de soudage est exclusivement destinée au soudage TIG, associé aux composants périphériques dont l'utilisation avec la torche de soudage est autorisée.

Cette torche de soudage est exclusivement destinée à une utilisation dans le cadre d'un emploi conforme aux règles en vigueur.

Le fabricant n'est pas responsable pour les dommages survenus à la suite d'une utilisation non conforme, les dommages consécutifs, les dommages corporels, les travaux se révélant défectueux ou tout autre dommage similaire.

Font également partie de l'utilisation conforme :

- la lecture intégrale des présentes Instructions de service,

- la lecture intégrale du document « Consignes de sécurité » en annexe,

- le respect des prescriptions et consignes de sécurité des présentes Instructions de service,

- le respect des travaux d'inspection et de maintenance.

Cette torche de soudage est configurée pour une utilisation dans le secteur industriel et professionnel. Le fabricant ne saurait être tenu pour responsable des dommages dus à une utilisation domestique.

Insérer l'électrode en tungstène dans la torche de

soudage puis connecter la torche de soudage.

Placer l'électrode en tungstène dans la torche de soudage, raccorder la torche de soudage

ATTENTION !

Des connexions lâches ou réalisées de façon non conforme peuvent provoquer des dommages matériels graves sur la torche de soudage et la source de courant.

Avant toute mise en service, contrôler manuellement que la prise de courant à baïonnette est bien vissée dans le connecteur et ne bouge plus !

TTWO 2000 :

21 22

TTGO 1000 :

23 24

Maintenance, entretien et élimination

(2)

(1)

Généralités Un entretien régulier et préventif de la torche de soudage constitue un facteur important

permettant d'en garantir le bon fonctionnement. La torche de soudage est soumise à des températures élevées et à un degré de salissure très important. Elle nécessite donc une maintenance plus fréquente que les autres composants du système de soudage.

REMARQUE!

En enlevant les projections de soudure, prendre soin d'éviter de faire des stries ou des rayures.

D'autres projections de soudure pourraient par la suite rester collées dessus.

TTWO 2000 : Maintenance à chaque mise en service

Remplacer les composants endommagés :

25 26

- S'assurer que la bague d'étanchéité (1), l'enrobage en plastique (2) et les pièces d'usure ne sont pas endommagées. Remplacer les composants endommagés.

(1)

(2)

TTGO 1000 : Maintenance à chaque mise en service

Remplacer les composants endommagés :

28 29

- S'assurer que la bague d'étanchéité (1), l'enrobage en plastique (2) et les pièces d'usure ne sont pas endommagées. Remplacer les composants endommagés.

Élimination des déchets

L'élimination doit être réalisée conformément aux prescriptions nationales et régionales en vigueur.

Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur

Pas de courant de soudage

Interrupteur d'alimentation de la source de courant activé, voyants allumés sur la source de courant, gaz de protection disponible

Cause : Connexion à la masse incorrecte Solution : Établir le raccordement à la masse de manière conforme

Cause : Câble de courant interrompu dans la torche de soudage Solution : Remplacer la torche de soudage

Cause : Électrode en tungstène lâche Solution : Visser l'électrode en tungstène

Cause : Pièces d'usure lâches Solution : Visser les pièces d'usure

Pas de gaz de protection

Toutes les autres fonctions sont disponibles

Cause : Bouteille de gaz vide Solution : Remplacer la bouteille de gaz

Cause : Robinet détendeur défectueux Solution : Remplacer le robinet détendeur

Cause : Le tuyau de gaz n'est pas monté, est plié ou est endommagé Solution : Monter, poser de manière plus rectiligne le tuyau de gaz. Remplacer le tuyau

de gaz défectueux

Cause : Torche de soudage défectueuse Solution : Remplacer la torche de soudage

Cause : Électrovanne de gaz défectueuse Solution : Contacter le service après-vente (faire remplacer l'électrovanne de gaz)

Mauvaises caractéristiques de soudage

Cause : Paramètres incorrects Solution : Corriger les paramètres

Cause : Connexion de mise à la masse incorrecte Solution : Établir un bon contact avec la pièce à souder

Cause : Pas ou pas assez de gaz de protection Solution : Vérifier le détendeur, le tuyau de gaz, l'électrovanne de gaz et le raccord de

gaz de la torche de soudage Dans le cas des torches AL, vérifier l'étanchéité au gaz et utiliser une âme de guidage du fil adaptée

Cause : Fuite au niveau de la torche de soudage Solution : Remplacer la torche de soudage

Cause : Tube de contact trop grand ou usé Solution : Remplacer le tube de contact

Cause : Mauvais alliage ou mauvais diamètre du fil Solution : Contrôler la bobine de fil/bobine type panier insérée

Cause : Mauvais alliage ou mauvais diamètre du fil Solution : Vérifier la compatibilité du matériau de base avec le soudage

Cause : Gaz de protection inapproprié pour cet alliage de fil Solution : Utiliser le bon gaz de protection

Cause : Conditions de soudage défavorables : gaz de protection contaminé (humidité,

air), blindage gaz défectueux (bain de fusion "en ébullition", courant d'air), impuretés dans la pièce à usiner (rouille, peinture, graisse)

Solution : Optimiser les conditions de soudage

Cause : Projections de soudure dans la buse gaz Solution : Enlever les projections de soudure

Cause : Turbulences dues à une trop grande quantité de gaz de protection Solution : Réduire la quantité de gaz de protection, recommandation :

quantité de gaz de protection (l/min) = diamètre du fil (mm) x 10 (par ex. 16 l/min pour un fil-électrode de 1,6 mm)

La buse de gaz devient très chaude

Cause: Pas de dissipation thermique en raison d’une fixation trop lâche de la buse de

gaz

Remède: Visser la buse de gaz jusqu’à la butée

La torche de soudage devient très chaude

Cause : La torche de soudage a été utilisée au-delà de l'intensité de soudage maxi-

male

Solution : Baisser la puissance de soudage ou utiliser une torche de soudage plus puis-

sante

Cause : Torche de soudage insuffisamment dimensionnée Solution : Respecter le facteur de marche et les limites de charge

Cause : Uniquement pour les installations refroidies par eau : débit de réfrigérant trop

faible

Solution : Contrôler le niveau de réfrigérant, le volume du débit de réfrigérant, l'encras-

sement du réfrigérant, la pose du faisceau de liaison, etc.

Porosité de la soudure

Cause : Formation de projections dans la buse gaz, d'où une protection gazeuse in-

suffisante de la soudure

Solution : Enlever les projections de soudure

Cause : Présence de trous dans le tuyau de gaz ou raccordement incorrect du tuyau

de gaz

Solution : Remplacer le tuyau de gaz

Cause : Le joint torique du raccord central est entaillé ou défectueux Solution : Remplacer le joint torique

Cause : Humidité / condensation dans la conduite de gaz Solution : Sécher la conduite de gaz

Cause : Débit de gaz trop fort ou trop faible Solution : Corriger le débit de gaz

Cause : Quantité de gaz insuffisante au début ou à la fin du soudage Solution : Augmenter le prédébit de gaz et le postdébit de gaz

Cause : Fil-électrode rouillé ou de mauvaise qualité Solution : Utiliser un fil-électrode de plus grande qualité, sans impureté

Cause : S'applique aux torches de soudage refroidies par gaz : Sortie de gaz sur des

âmes de guidage du fil non isolées

Solution : Pour les torches refroidies au gaz, n'utilisez que des âmes de guidage du fil

isolées

Cause : Agent de séparation en quantité excessive Solution : Enlever l'agent de séparation en excès / Appliquer moins d'agent de sépara-

tion

Mauvaises caractéristiques d'amorçage

Cause : Électrode en tungstène inadaptée (p.ex. électrode en tungstène pour le sou-

dage DC)

Solution : Utiliser une électrode en tungstène adaptée

Cause : Pièces d'usure lâches Solution : Visser les pièces d'usure

La buse de gaz se fissure

Cause : L'électrode en tungstène ne sort pas suffisamment de la buse de gaz Solution : Faire davantage sortir l'électrode en tungstène de la buse de gaz

Caractéristiques techniques

Généralités

TTWO 2000

Tension à vide : 113 V Tension d'amorçage : 10 kV

Ce produit satisfait aux exigences de la norme IEC 60974-7.

I (Ampère) 10 min/40 °C DC (I1 EN 439)

I (Ampère) 10 min/40 °C AC (i! EN 439)

[mm (in.)] 2,4 à 3,2 (.094-.126)

100 % f.m.* 200

100 % f.m.* 140

[m (ft.)] 5 (16)

min

[W]** 600

[l/min (gal./ min)]

[bar (psi)] 3 bar (43.51 psi.)

1 (0.26)

TTGO 1000

max

* f.m. = facteur de marche ** Puissance de refroidissement minimale conformément à la norme IEC 60974-2

I (Ampère) 10 min/40 °C DC (I1 EN 439)

[bar (psi)] 5,5 bar (77.77 psi.)

100 % f.m.* 60

60 % f.m.* 80

35 % f.m.* 100

[mm (in.)] 2,4 à 3,2 (.094-.126)

[m (ft.)] 5 (16)

* f.m. = facteur de marche

Gentile Lettore,

Introduzione Grazie per la fiducia accordataci e per aver scelto questo prodotto Fronius di elevata qua-

lità tecnica. Le presenti istruzioni aiutano ad acquisire dimestichezza con esso. Un'attenta lettura delle istruzioni consente di conoscere le svariate opzioni offerte dal prodotto Fronius. Solo in questo modo è possibile trarne il massimo.

È di fondamentale importanza, inoltre, osservare le norme di sicurezza e mettere in sicurezza il luogo d'impiego del prodotto. Un accurato trattamento del prodotto ne favorisce la qualità e l'affidabilità nel corso del tempo, presupposti fondamentali per ottenere risultati eccellenti.

Indice

Sicurezza ................................................................................................................................................... 51

Sicurezza .............................................................................................................................................. 51

Uso prescritto........................................................................................................................................ 52

Inserimento dell'elettrodo al tungsteno, collegamento della torcia per saldatura....................................... 53

Inserimento dell'elettrodo al tungsteno nella torcia per saldatura e collegamento della torcia per sal-

datura....................................................................................................................................................

Cura, manutenzione e smaltimento ........................................................................................................... 54

In generale............................................................................................................................................ 54

TTWO 2000: Manutenzione a ogni messa in funzione......................................................................... 54

TTGO 1000: Manutenzione a ogni messa in funzione.......................................................................... 55

Smaltimento.......................................................................................................................................... 56

Diagnosi e risoluzione degli errori.............................................................................................................. 57

Diagnosi e risoluzione degli errori......................................................................................................... 57

Dati tecnici ................................................................................................................................................. 60

In generale............................................................................................................................................ 60

TTWO 2000 ......................................................................................................................................... 60

TTGO 1000.......................................................................................................................................... 60

Sicurezza

AVVISO!

Il cattivo uso dell'apparecchio e l'errata esecuzione dei lavori possono causare gravi lesioni personali e danni materiali.

Tutti i lavori riportati nelle presenti istruzioni per l'uso devono essere eseguiti unicamente da personale tecnico qualificato. Tutte le funzioni descritte nelle presenti istruzioni per l'uso devono essere utilizzate soltanto da personale tecnico qualificato. Eseguire tutti i lavori descritti e utilizzare tutte le funzioni illustrate solo dopo aver letto integralmente e compreso i seguenti documenti: ► le presenti istruzioni per l'uso ► il documento "Norme di sicurezza" allegato ► tutte le istruzioni per l'uso dei componenti del sistema, in particolare le norme di sicu-

rezza.

AVVISO!

Una scossa elettrica può risultare mortale.

Pericolo dovuto: ► alla tensione di rete (tutti i componenti conduttori di tensione) ► alla tensione dell'accensione ad alta frequenza (corpo della torcia) ► alla tensione di saldatura (corpo della torcia).

Prima di eseguire qualsiasi lavoro sulla torcia per saldatura: ► Posizionare l'interruttore di rete del generatore su "O". ► Scollegare il generatore dalla rete. ► Assicurarsi che il generatore resti scollegato dalla rete fino al completamento di tutti i

lavori.

PRUDENZA!

Il surriscaldamento dei componenti della torcia per saldatura e del refrigerante dovuto all'uso può causare ustioni.

Prima di iniziare qualsiasi lavoro descritto nelle presenti istruzioni per l'uso, lasciare raffreddare tutti i componenti della torcia per saldatura e il refrigerante fino al raggiungimento della temperatura ambiente (+25 °C, +77 °F).

PRUDENZA!

I collegamenti sottodimensionati possono causare lesioni personali e danni materiali.

Tutti i cavi, i conduttori e i pacchetti tubi flessibili devono sempre essere saldamente collegati, integri, correttamente isolati e sufficientemente dimensionati.

AVVERTENZA!

Non azionare mai le torce per saldatura raffreddate ad acqua senza refrigerante.

Il produttore non si assume alcuna responsabilità per i danni che potrebbero derivarne, escludendo ogni diritto di garanzia.

AVVERTENZA!

Quando vengono scollegati dal gruppo di raffreddamento, chiudere sempre i tubi del refrigerante delle torce per saldatura raffreddate ad acqua con la chiusura in plastica montata su di essi.

Uso prescritto La torcia per saldatura è destinata esclusivamente alla saldatura TIG in combinazione con

i componenti del sistema omologati per l'utilizzo con la torcia per saldatura stessa.

Utilizzare la torcia per saldatura esclusivamente per le applicazioni conformi all'uso prescritto.

Il produttore non si assume alcuna responsabilità per i danni derivanti dall'utilizzo non conforme all'uso prescritto, compresi danni consequenziali, lesioni personali, risultati di lavoro errati e similari.

L'uso prescritto comprende anche

- la lettura integrale delle presenti istruzioni per l'uso

- la lettura integrale del documento "Norme di sicurezza" allegato

- l'osservanza di tutte le istruzioni e norme di sicurezza contenute nelle presenti istru-

zioni per l'uso

- l'esecuzione dei controlli e dei lavori di manutenzione.

La torcia per saldatura è progettata per l'utilizzo nei settori dell'industria e dell'artigianato. Il produttore non si assume alcuna responsabilità per i danni che potrebbero derivare dall'impiego in ambienti domestici.

Inserimento dell'elettrodo al tungsteno, collegamen-

to della torcia per saldatura

Inserimento dell'elettrodo al tungsteno nella torcia per saldatura e collegamento della torcia per saldatura

PRUDENZA!

Collegamenti a spina allentati o non correttamente applicati possono causare gravi danni materiali alla torcia per saldatura e al generatore.

Prima di ogni messa in funzione verificare manualmente che i connettori a baionetta siano ben collegati e correttamente bloccati nella presa di corrente!

TTWO 2000:

31 32

TTGO 1000:

33 34

Cura, manutenzione e smaltimento

(2)

(1)

In generale Una manutenzione regolare e preventiva della torcia per saldatura è fondamentale per ga-

rantirne il corretto funzionamento. La torcia per saldatura è esposta a temperature elevate e accumuli di impurità. Per questo motivo richiede una manutenzione più frequente rispetto ad altri componenti del sistema di saldatura.

AVVERTENZA!

Nel rimuovere gli spruzzi di saldatura evitare di provocare graffi e rigature, in cui potrebbero depositarsi stabilmente gli spruzzi di saldatura prodotti nel corso dei successivi impieghi.

TTWO 2000: Manutenzione a ogni messa in funzione

Sostituzione dei componenti danneggiati:

35 36

- Assicurarsi che l'anello di tenuta (1), il rivestimento in plastica (2) e i pezzi soggetto ad usura siano integri. Sostituire i componenti danneggiati.

(1)

(2)

TTGO 1000: Manutenzione a ogni messa in funzione

Sostituzione dei componenti danneggiati:

38 39

- Assicurarsi che l'anello di tenuta (1), il rivestimento in plastica (2) e i pezzi soggetto ad usura siano integri. Sostituire i componenti danneggiati.

Smaltimento Lo smaltimento va eseguito unicamente nel rispetto delle disposizioni nazionali e regionali

vigenti.

Diagnosi e risoluzione degli errori

Corrente di saldatura assente

Interruttore di rete del generatore inserito, spie sul generatore accese, gas inerte presente.

Causa: collegamento a massa errato. Risoluzione: eseguire il collegamento a massa in modo regolare.

Causa: cavo della corrente della torcia per saldatura interrotto. Risoluzione: sostituire la torcia per saldatura.

Causa: elettrodo al tungsteno allentato. Risoluzione: serrare l'elettrodo al tungsteno.

Causa: pezzi soggetti a usura allentati. Risoluzione: serrare i pezzi soggetti a usura.

Gas inerte assente

Tutte le altre funzioni sono disponibili.

Causa: bombola del gas vuota. Risoluzione: sostituire la bombola del gas.

Causa: riduttore di pressione del gas difettoso. Risoluzione: sostituire il riduttore di pressione del gas.

Causa: tubo del gas smontato, piegato o danneggiato. Risoluzione: montare il tubo del gas, disporlo diritto. Sostituire il tubo del gas difettoso.

Causa: torcia per saldatura difettosa. Risoluzione: sostituire la torcia per saldatura.

Causa: valvola magnetica del gas difettosa. Risoluzione: contattare il servizio di assistenza (per far sostituire la valvola magnetica del

gas).

Proprietà di saldatura scarse

Causa: parametri di saldatura errati. Risoluzione: correggere le impostazioni.

Causa: cattivo collegamento a massa. Risoluzione: creare un buon contatto con il pezzo da lavorare.

Causa: gas inerte assente o insufficiente. Risoluzione: controllare il riduttore di pressione del gas, il tubo del gas, la valvola magne-

tica del gas e l'attacco del gas inerte della torcia per saldatura. Per le torce per saldatura raffreddate a gas, controllare la guarnizione di tenuta del gas, utilizzare una guaina guidafilo idonea.

Causa: torcia per saldatura non ermetica. Risoluzione: sostituire la torcia per saldatura.

Causa: tubo di contatto troppo grande o usurato. Risoluzione: sostituire il tubo di contatto.

Causa: lega del filo o diametro del filo errati. Risoluzione: controllare la bobina filo/intrecciata inserita.

Causa: lega del filo o diametro del filo errati. Risoluzione: verificare la saldabilità del materiale di base.

Causa: gas inerte non adatto alla lega del filo. Risoluzione: utilizzare il gas inerte adatto.

Causa: condizioni di saldatura sfavorevoli: impurità nel gas inerte (umidità, aria),

schermatura del gas carente (il bagno di fusione "cuoce", aria di trazione), impurità sul pezzo da lavorare (ruggine, vernice, grasso).

Risoluzione: ottimizzare le condizioni di saldatura.

Causa: spruzzi di saldatura nell'ugello del gas. Risoluzione: rimuovere gli spruzzi di saldatura.

Causa: turbolenze causate da un'eccessiva quantità di gas inerte. Risoluzione: ridurre la quantità di gas inerte; si consiglia la seguente proporzione:

quantità di gas inerte (l/min) = diametro del filo (mm) x 10 (ad es. 16 l/min per elettrodo a filo da 1,6 mm).

L’ugello del gas si surriscalda

Causa: assenza di dissipazione del calore a causa dell’ugello del gas allentato. Risoluzione: serrare completamente l’ugello del gas.

La torcia per saldatura si surriscalda

Causa: la torcia per saldatura è stata utilizzata con una corrente di saldatura superio-

re a quella massima.

Risoluzione: ridurre la potenza di saldatura o utilizzare una torcia per saldatura più potente.

Causa: torcia per saldatura sottodimensionata. Risoluzione: rispettare il tempo di accensione e i limiti di carico.

Causa: solo per impianti raffreddati ad acqua: portata del refrigerante insufficiente. Risoluzione: controllare il livello, la portata e il grado di impurità del refrigerante, la dispo-

sizione del pacchetto tubi flessibili, ecc.

Porosità del giunto saldato

Causa: accumulo di spruzzi nell'ugello del gas, da cui deriva una protezione antigas

insufficiente del giunto saldato.

Risoluzione: rimuovere gli spruzzi di saldatura.

Causa: tubo del gas forato o collegamento impreciso del tubo del gas. Risoluzione: sostituire il tubo del gas.

Causa: guarnizione circolare sull'attacco centrale danneggiata o difettosa. Risoluzione: sostituire la guarnizione circolare.

Causa: umidità / condensa nel tubo del gas. Risoluzione: asciugare il tubo del gas.

Causa: flusso del gas eccessivo o insufficiente. Risoluzione: correggere il flusso del gas.

Causa: portata del gas insufficiente all'inizio o al termine della saldatura. Risoluzione: aumentare la preapertura del gas e il ritardo di chiusura del gas.

Causa: elettrodo a filo arrugginito o di scarsa qualità. Risoluzione: utilizzare elettrodi a filo di qualità superiore e privi di impurità.

Causa: per le torce per saldatura raffreddate a gas: fuoriuscita del gas con guaine

guidafilo non isolate.

Risoluzione: utilizzare solo guaine guidafilo isolate con le torce per saldatura raffreddate a

gas.

Causa: apporto eccessivo di agente di distacco. Risoluzione: rimuovere l'agente di distacco in eccesso / apportare meno agente di distac-

co.

Proprietà d'accensione scarse

Causa: elettrodo al tungsteno inadatto (ad es. elettrodo WP per la saldatura DC). Risoluzione: utilizzare un elettrodo al tungsteno adatto

Causa: pezzi soggetti a usura allentati. Risoluzione: serrare i pezzi soggetti a usura.

L'ugello del gas si crepa

Causa: l'elettrodo al tungsteno non sporge abbastanza sull'ugello del gas. Risoluzione: far sporgere maggiormente l'elettrodo al tungsteno sull'ugello del gas.

Dati tecnici

In generale

TTWO 2000

Tensione di funzionamento a vuoto

Tensione di accensione: 10 kV

Questo prodotto è conforme ai requisiti della norma IEC 60974-7.

I (A) 10 min/40 °C DC (I1 EN 439)

I (A) 10 min/40 °C AC (I1 EN 439)

[mm (in.)] 2,4-3,2 (.094-.126)

113 V

100% TA* 200

100% TA* 140

[m (ft.)] 5 (16)

min

[W]** 600

[l/min (gal./ min)]

1 (0.26)

TTGO 1000

min

max

* TA = tempo di accensione ** Potenza di raffreddamento minima secondo la norma IEC 60974-2

I (A) 10 min/40 °C DC (I1 EN 439)

[bar (psi)] 3 bar (43.51 psi.)

[bar (psi)] 5,5 bar (77.77 psi.)

100% TA* 60

60% TA* 80

35% TA* 100

[mm (in.)] 2,4-3,2 (.094-.126)

[m (ft.)] 5 (16)

* TA = tempo di accensione

Estimado lector

Introducción Le agradecemos su confianza y queremos felicitarle por la adquisición de este producto

de Fronius de alta calidad técnica. El presente manual le ayudará a familiarizarse con el producto. Si lee detenidamente este manual, aprenderá las numerosas posibilidades que le ofrece su producto Fronius. Solo así podrá aprovechar todas sus ventajas.

Tenga en cuenta también las normas de seguridad para conseguir una mayor seguridad en el lugar en el que emplee el producto. Un manejo cuidadoso de su producto ayuda a conseguir una calidad y fiabilidad duraderas. Todo ello constituye la condición previa esencial para lograr unos resultados excelentes.

Tabla de contenido

Seguridad................................................................................................................................................... 65

Seguridad.............................................................................................................................................. 65

Utilización prevista................................................................................................................................ 66

Introducir el electrodo de tungsteno en la antorcha de soldadura, conectar la antorcha de soldadura..... 67

Introducir el electrodo de tungsteno en la antorcha de soldadura y conectar la antorcha de soldadura 67

Cuidado, mantenimiento y eliminación ...................................................................................................... 68

Generalidades....................................................................................................................................... 68

TTWO 2000: Mantenimiento con cada puesta en servicio ................................................................... 68

TTGO 1000: Mantenimiento con cada puesta en servicio.................................................................... 69

Eliminación............................................................................................................................................ 70

Diagnóstico de errores, solución de errores .............................................................................................. 71

Diagnóstico de errores, solución de errores ......................................................................................... 71

Datos técnicos ........................................................................................................................................... 75

Generalidades....................................................................................................................................... 75

TTWO 2000 ......................................................................................................................................... 75

TTGO 1000.......................................................................................................................................... 75

Seguridad

¡ADVERTENCIA!

El manejo incorrecto y los trabajos realizados de forma defectuosa pueden causar graves daños personales y materiales.

Todos los trabajos descritos en este manual de instrucciones deben ser realizados solo por personal técnico formado. Todas las funciones descritas en este manual de instrucciones deben ser realizadas solo por personal técnico formado. Realizar los trabajos descritos y aplicar las funciones descritas solo después de haber leído y comprendido, en su totalidad, los siguientes documentos: ► Este manual de instrucciones ► El documento adjunto "Normas de seguridad" ► Todos los manuales de instrucciones de los componentes del sistema, en particular

las normas de seguridad.

¡ADVERTENCIA!

Las descargas eléctricas pueden ser mortales.

Peligro originado por: ► Tensión de red (todos los componentes bajo tensión) ► La tensión del cebado de alta frecuencia (cuello antorcha) ► Tensión de soldadura (cuello antorcha)

Antes de comenzar todos los trabajos en la antorcha de soldadura: ► Poner el interruptor de red de la fuente de corriente en la posición - O ► Separar la fuente de corriente de la red ► Asegurar que la fuente de corriente permanezca separada de la red hasta que se ha-

yan finalizado todos los trabajos.

¡PRECAUCIÓN!

Peligro de quemaduras debido a que durante el servicio se calientan mucho los componentes de la antorcha de soldadura y el líquido de refrigeración.

Antes de comenzar los trabajos descritos en este manual de instrucciones, dejar que se enfríen todos los componentes de la antorcha de soldadura y el líquido de refrigeración a temperatura ambiente (+25 °C, +77 °F).

¡PRECAUCIÓN!

Peligro de daños personales y materiales originado por uniones inapropiadas.

Todos los cables, líneas y juegos de cables siempre deben estar bien conectados, intactos, correctamente aislados y tener una dimensión suficiente.

¡OBSERVACIÓN!

Jamás se deben poner en servicio antorchas refrigeradas por agua sin líquido de refrigeración.

El fabricante declina cualquier responsabilidad frente a los daños que se pudieran originar, se extinguirán todos los derechos de garantía.

¡OBSERVACIÓN!

Cerrar los tubos de refrigeración de las antorchas de soldadura refrigeradas por agua siempre con el cierre de plástico montado cuando se separen las mismas de la refrigeración.

Utilización previs-taLa antorcha de soldadura está pensada exclusivamente para la soldadura TIG en combi-

nación con componentes del sistema homologados para el servicio con la antorcha de soldadura.

La antorcha de soldadura se debe utilizar exclusivamente en el sentido de la utilización prevista.

El fabricante no responderá por los daños ocurridos como consecuencia de una utilización no prevista, incluyendo los daños secuenciales, daños personales, resultados de trabajo defectuosos y similares.

También forman parte de la utilización prevista:

- La lectura completa de este manual de instrucciones.

- La lectura completa del documento adjunto "Normas de seguridad".

- El cumplimiento de todas las instrucciones y normas de seguridad de este manual de instrucciones.

- El cumplimiento de los trabajos de inspección y mantenimiento.

La antorcha de soldadura ha sido construida para usos industriales. El fabricante declina cualquier responsabilidad por daños originados por un empleo en el ámbito doméstico.

Introducir el electrodo de tungsteno en la antorcha

de soldadura, conectar la antorcha de soldadura

Introducir el electrodo de tungsteno en la antorcha de soldadura y conectar la antorcha de soldadura

¡PRECAUCIÓN!

Las conexiones no asignadas o no montadas correctamente pueden causar graves daños materiales en la antorcha de soldadura y en la fuente de corriente.

¡Comprobar manualmente antes de cada puesta en servicio, el asiento forme y el bloqueo correcto de la clavija de bayoneta en la borna de corriente!

TTWO 2000:

41 42

TTGO 1000:

43 44

Cuidado, mantenimiento y eliminación

(2)

(1)

Generalidades El mantenimiento periódico y preventivo de la antorcha de soldadura es un factor relevante

para un servicio sin perturbaciones. La antorcha de soldadura está expuesta a altas temperaturas y a una intensa suciedad. Por este motivo, la antorcha de soldadura requiere un mantenimiento más frecuente que los demás componentes del sistema de soldadura.

¡OBSERVACIÓN!

Al retirar las proyecciones de soldadura, evitar que se produzcan marcas y rasguños ya que las proyecciones de soldadura originadas durante un servicio posterior podrían quedarse incrustadas.

TTWO 2000: Mantenimiento con cada puesta en servicio

Sustituir los componentes dañados:

45 46

- Asegurar que el anillo obturador (1),

la envoltura de plástico (2) y los consumibles estén intactos. Sustituir los componentes dañados.

(1)

(2)

TTGO 1000: Mantenimiento con cada puesta en servicio

Sustituir los componentes dañados:

48 49

- Asegurar que el anillo obturador (1),

la envoltura de plástico (2) y los consumibles estén intactos. Sustituir los componentes dañados.

Eliminación Efectuar la eliminación observando las normas nacionales y regionales aplicables.

Diagnóstico de errores, solución de errores

No hay corriente de soldadura

Interruptor de red de la fuente de corriente conectado, indicaciones en la fuente de corriente iluminadas, gas protector disponible.

Causa: Pinza de masa errónea. Solución: Establecer correctamente la conexión de masa.

Causa: Cable de corriente interrumpido en la antorcha de soldadura. Solución: Sustituir la antorcha de soldadura.

Causa: El electrodo de tungsteno está suelto. Solución: Apretar el electrodo de tungsteno.

Causa: Los consumibles están sueltos. Solución: Apretar los consumibles.

No hay gas protector

Todas las demás funciones están disponibles.

Causa: Bombona de gas vacía. Solución: Cambiar la bombona de gas.

Causa: Regulador de presión de gas defectuoso. Solución: Sustituir el regulador de presión de gas.

Causa: Manguera de gas doblada, dañada o no montada. Solución: Montar la manguera de gas, tenderla recta. Sustituir la manguera de gas de-

fectuosa.

Causa: Antorcha de soldadura defectuosa. Solución: Sustituir la antorcha de soldadura.

Causa: Electroválvula de gas defectuosa. Solución: Contactar con el Servicio Técnico (encomendar la sustitución de la electro-

válvula de gas).

Propiedades insuficientes de soldadura.

Causa: Parámetros de soldadura incorrectos. Solución: Corregir los ajustes.

Causa: Conexión de masa incorrecta. Solución: Establecer un buen contacto con la pieza de trabajo.

Causa: No hay gas protector o el gas es insuficiente. Solución: Comprobar el regulador de presión, el tubo de gas, la electroválvula de gas y

la conexión de gas de la antorcha de soldadura. En caso de antorchas refrigeradas por gas, se debe comprobar la obturación de gas; utilizar una sirga de guía de hilo adecuada.

Causa: Fuga en la antorcha de soldadura. Solución: Sustituir la antorcha de soldadura.

Causa: Tubo de contacto excesivamente grande o desgastado. Solución: Cambiar el tubo de contacto.

Causa: Aleación incorrecta del hilo o diámetro de hilo incorrecto. Solución: Comprobar la bobina de hilo/porta bobina

Causa: Aleación incorrecta del hilo o diámetro de hilo incorrecto. Solución: Comprobar la soldabilidad del material base.

Causa: El gas protector no es adecuado para la aleación del hilo. Solución: Utilizar el gas protector correcto.

Causa: Condiciones de soldadura desfavorables: gas protector sucio (humedad, ai-

re), insuficiente blindado de gas (el baño de fusión está "hirviendo", corriente), impurezas en la pieza de trabajo (corrosión, pintura, grasa).

Solución: Optimizar las condiciones de soldadura.

Causa: Proyecciones de soldadura en la tobera de gas. Solución: Quitar las proyecciones de soldadura.

Causa: Turbulencias originadas por una cantidad excesiva de gas protector. Solución: Reducir la cantidad de gas protector, recomendación:

cantidad de gas protector (l/min) = diámetro del hilo (mm) x 10 (por ejemplo, 16 l/min para un electrodo de soldadura de 1,6 mm).

La tobera de gas se calienta mucho

Causa: No se produce ninguna pérdida de calor por estar demasiado flojo el asiento

de la tobera de gas.

Solución: Apretar la tobera de gas hasta el tope.

La antorcha de soldadura se calienta mucho.

Causa: La antorcha de soldadura se ha puesto en servicio por encima de la máxima

corriente de soldadura.

Solución: Reducir la potencia de soldadura o utilizar una antorcha de soldadura más

potente.

Causa: Dimensiones insuficientes de la antorcha de soldadura. Solución: Observar la duración de ciclo de trabajo y los límites de carga.

Causa: Solo para equipos refrigerados por agua: caudal líquido de refrigeración in-

suficiente.

Solución: Comprobar el nivel líquido refrigerante, el caudal líquido de refrigeración, la

suciedad en el líquido de refrigeración, el tendido del juego de cables, etc.

Porosidad del cordón de soldadura

Causa: Formación de proyecciones en la tobera de gas, por lo que la protección de

gas del cordón de soldadura es insuficiente.

Solución: Quitar las proyecciones de soldadura.

Causa: Agujeros en la manguera de gas o conexión inexacta de la manguera de gas. Solución: Sustituir la manguera de gas.

Causa: La junta tórica en la conexión central está cortada o defectuosa. Solución: Sustituir la junta tórica.

Causa: Humedad/condensado en la tubería de gas. Solución: Secar la tubería de gas.

Causa: Flujo de gas excesivo o insuficiente. Solución: Corregir el flujo de gas.

Causa: Cantidad de gas insuficiente al comienzo o final de la soldadura. Solución: Aumentar el flujo previo de gas y el postflujo de gas.

Causa: Electrodo de soldadura de mala calidad u oxidado. Solución: Utilizar un electrodo de soldadura de alta calidad sin impurezas.

Causa: Aplicable a las antorchas de soldadura refrigeradas por gas: fuga de gas en

caso de sirgas de guía de hilo no aisladas.

Solución: En caso de antorchas de soldadura refrigeradas por gas solo se deben utili-

zar sirgas de guía de hilo aisladas.

Causa: Aplicación en exceso del líquido antiproyecciones. Solución: Eliminar el líquido antiproyecciones sobrante / aplicar menos líquido antipro-

yecciones.

Pobres propiedades de cebado.

Causa: Electrodo de tungsteno inadecuado (por ejemplo, electrodo WP para solda-

dura CC).

Solución: Utilizar un electrodo de tungsteno adecuado

Causa: Los consumibles están sueltos. Solución: Apretar los consumibles.

La tobera de gas se está agrietando.

Causa: El electrodo de tungsteno no sobresale suficientemente de la tobera de gas. Solución: Dejar que el electrodo de tungsteno sobresalga más de la tobera de gas.

Datos técnicos

Generalidades

TTWO 2000

Tensión de marcha sin carga: 113 V Tensión de cebado: 10 kV

El producto cumple los requisitos de la norma IEC 60974-7.

I (amperios) 10 min/40° C

100 % DC* 200

DC (I1 EN 439) I (amperios) 10 min/40° C

100 % DC* 140

AC (i! EN 439)

[mm (in.)] 2,4 - 3,2 (.094-.126)

[m (ft.)] 5 (16)

mín.

mín

mín.

[W]** 600

[l/min (gal./

1 (0.26)

min)] [bar (psi)] 3 bar (43.51 psi.)

TTGO 1000

máx

[bar (psi)] 5,5 bar (77.77 psi.)

* DC = Duración de ciclo de trabajo ** Mínima potencia de refrigeración según la norma IEC 60974-2

I (amperios) 10 min/40° C

100 % DC* 60

DC (I1 EN 439) I (amperios) 10 min/40° C

60 % DC* 80

DC (I1 EN 439) I (amperios) 10 min/40° C

35 % DC* 100

DC (I1 EN 439)

[mm (in.)] 2,4 - 3,2 (.094-.126)

[m (ft.)] 5 (16)

* DC = Duración de ciclo de trabajo

Estimado leitor

Introdução Agradecemos pela confiança depositada e o parabenizamos por ter adquirido este produ-

to de alta tecnologia da Fronius. As instruções presentes o ajudarão a se familiarizar com o produto. A partir da leitura atenta das instruções, você conhecerá as diversas possibilidades de utilização de seu produto Fronius. Somente assim você poderá aproveitar suas vantagens da melhor forma.

Respeite também as normas de segurança e garanta assim mais segurança no local de utilização do produto. O cuidado no manuseio de seu produto ajuda a prolongar sua qualidade e confiabilidade por mais tempo. Estes são pressupostos fundamentais para excelentes resultados.

PT-BR

Índice

Segurança.................................................................................................................................................. 81

Segurança............................................................................................................................................. 81

Utilização prevista................................................................................................................................. 82

Colocar o eletrodo de tungstênio na tocha de solda, conectar a tocha de solda ...................................... 83

Inserir o eletrodo de tungstênio na tocha de solda, conectar a tocha de solda.................................... 83

Conservação, Manutenção e Descarte...................................................................................................... 84

Geral ..................................................................................................................................................... 84

TTWO 2000: Manutenção a cada comissionamento............................................................................ 84

TTGO 1000: Manutenção a cada comissionamento ............................................................................ 85

Descarte................................................................................................................................................ 86

Diagnóstico de erro, eliminação de erro .................................................................................................... 87

Diagnóstico de erro, eliminação de erro ............................................................................................... 87

Dados técnicos .......................................................................................................................................... 90

Geral ..................................................................................................................................................... 90

TTWO 2000 ......................................................................................................................................... 90

TTGO 1000.......................................................................................................................................... 90

PT-BR

Segurança

ALERTA!

A operação incorreta e os trabalhos executados de forma incorreta podem causar lesões corporais e danos materiais graves.

Todas as atividades especificadas neste manual de instruções devem ser executadas somente por pessoal especializado e treinado. Todas as funções descritas neste manual de instruções devem ser utilizadas somente por pessoal especializado e treinado. Realizar todos os trabalhos e funções descritos somente quando os seguintes documentos forem completamente lidos e compreendidos: ► este manual de instruções ► o documento anexo „Diretrizes de segurança“ ► todos os manuais de instrução dos componentes do sistema, especialmente as dire-

trizes de segurança.

ALERTA!

Um choque elétrico pode ser fatal.

Perigo por: ► tensão da rede (todos componentes que conduzem eletricidade) ► a tensão da ignição de alta frequência (corpo da tocha de solda) ► tensão de solda (corpo da tocha de solda)

PT-BR

Antes de iniciar todos os trabalhos na tocha de solda: ► comutar o interruptor de rede elétrica da fonte de solda para a posição - O ► Desconectar a fonte de solda da rede elétrica ► garantir que a fonte de solda fique desconectada da rede até a conclusão de todos os

trabalhos.

CUIDADO!

Perigo de queimadura por componentes da tocha de solda e refrigerante muito aquecidos devido à operação.

Antes de iniciar todos os trabalhos descritos neste manual de instruções, deixar todos os componentes da tocha de solda e o agente refrigerante resfriarem à temperatura ambiente (+25 °C, +77 °F).

CUIDADO!

Perigo de lesões corporais e danos materiais por conexões inadequadas.

Todos os cabos, tubagens e jogos de mangueira devem estar sempre conectados firmemente, intactos, isolados corretamente e ter dimensões adequadas.

AVISO!

Nunca colocar em operação tochas de solda refrigeradas à água sem agente refrigerante.

O fabricante não se responsabiliza por danos resultantes disso, quaisquer reivindicações de garantia ficam anuladas.

AVISO!

Sempre conectar as mangueiras de refrigerante das tochas de solda refrigeradas a água com o fechamento de plástico montado, quando esta for separada do dispositivo de refrigeração.

Utilização previs-taA tocha de solda somente é prevista para a soldagem TIG em combinação com os com-

ponentes do sistema que são aprovados para o uso com a tocha de solda.

A tocha de solda deve ser utilizada exclusivamente no âmbito do uso previsto.

O fabricante não se responsabiliza por nenhum dano resultante da utilização inadequada, incluindo danos consequentes, danos pessoais, resultados incorretos e afins.

Também fazem parte da utilização prevista

- a leitura completa deste manual de instruções

- a leitura completa do documento anexo „Diretrizes de segurança“

- a conformidade com todas as instruções e diretrizes de seguranças deste manual de instruções

- o cumprimento dos trabalhos de inspeção e manutenção

A tocha de solda foi desenvolvida para a utilização na indústria e no comércio. O fabricante não assume a responsabilidade por danos que são causados por emprego em áreas residenciais.

Colocar o eletrodo de tungstênio na tocha de solda,

conectar a tocha de solda

Inserir o eletrodo de tungstênio na tocha de solda, conectar a tocha de solda

CUIDADO!

Conectores soltos ou não instalados profissionalmente podem causar danos materiais graves à tocha de solda e à fonte de solda.

Antes de cada comissionamento, verificar manualmente o aperto e o travamento adequado do conector baioneta no soquete de energia!

TTWO 2000:

51 52

PT-BR

TTGO 1000:

53 54

Conservação, Manutenção e Descarte

(2)

(1)

Geral A manutenção regular e preventiva da tocha de solda é um fator importante para uma ope-

ração sem falhas. A tocha de solda é submetida a altas temperaturas e grande sujeira. Por isso, a tocha de solda precisa de uma manutenção mais frequente que outros componentes do sistema de soldagem.

AVISO!

Evitar sulcos e arranhões ao retirar respingos de solda.

Em outras operações, respingos de solda podem se fixar de forma permanente.

TTWO 2000: Manutenção a cada comissionamento

Substituir componentes danificados:

55 56

- Garantir que o anel de vedação (1), o

revestimento de plástico (2) e as peças de desgaste estejam sem danos. Substituir componentes danificados.

(1)

(2)

TTGO 1000: Manutenção a cada comissionamento

Substituir componentes danificados:

58 59

- Garantir que o anel de vedação (1), o

revestimento de plástico (2) e as peças de desgaste estejam sem danos. Substituir componentes danificados.

PT-BR

Descarte O descarte pode ser executado somente de acordo com as determinações nacionais e re-

gionais em vigor.

Diagnóstico de erro, eliminação de erro

Sem corrente de soldagem

Interruptor da rede da fonte de solda ligado, indicações acesas na fonte de solda, gás de proteção disponível

Causa: Conexão de massa incorreta Solução: Estabelecer a conexão de massa adequadamente

Causa: Cabo de corrente na tocha de solda interrompido Solução: Substituir a tocha de solda

Causa: Eletrodo de tungstênio solto Solução: Prender firmemente o eletrodo de tungstênio

Causa: Peças de desgaste soltas Solução: Prender firmemente as peças de desgaste

Sem gás de proteção

todas as outras funções estão disponíveis

Causa: Cilindro de gás vazio Solução: Substituir o cilindro de gás

PT-BR

Causa: Válvula redutora de pressão com defeito Solução: Substituir válvula redutora de pressão/gás

Causa: Mangueira de gás não montada, dobrada ou danificada Solução: Montar a mangueira de gás, colocar de forma reta. Substituir mangueira de

gás defeituosa

Causa: Tocha de solda com defeito Solução: Substituir a tocha de solda

Causa: Válvula solenoide de gás com defeito Solução: Entrar em contato com a assistência técnica (trocar válvula solenoide de gás)

Características de soldagem ruins

Causa: Parâmetros de soldagem incorretos Solução: Corrigir configurações

Causa: Conexão à terra ruim Solução: Estabelecer um bom contato para a peça de trabalho

Causa: Nenhum ou pouco gás de proteção Solução: Verificar válvula redutora de pressão, mangueira de gás, válvula solenoide

de gás e conexão da tocha de solda e do gás. Em tochas com refrigeração a gás, verificar a vedação de gás, utilizar o fio de revestimento interior apropriado

Causa: Tocha de solda com vazamento Solução: Substituir a tocha de solda

Causa: Tubo de contato muito grande ou desgastado Solução: Substituir o tubo de contato

Causa: Liga de arame ou diâmetro de arame incorreto Solução: Verificar as bobinas de arame/de cesta colocadas

Causa: Liga de arame ou diâmetro de arame incorreto Solução: Verificar a capacidade de soldagem da matéria prima básica

Causa: Gás de proteção inadequado para a liga de arame Solução: Utilizar o gás de proteção correto

Causa: Condições de soldagem desfavoráveis: Gás de proteção com impurezas

(umidade, ar), proteção de gás com defeito (o banho de solda "ferve", ar circulante), impurezas na peça de trabalho (ferrugem, tinta, graxa)

Solução: Otimizar as condições de soldagem

Causa: Respingos de solda no bico de gás Solução: Remover os respingos de solda

Causa: Turbulências por causa de quantidade alta demais de gás de proteção Solução: Reduzir a quantidade de gás de proteção, recomendável:

quantidade de gás de proteção (l/min) = diâmetro do arame (mm) x 10 (por exemplo, 16 l/min para 1,6 mm de eletrodo de arame)

O bico de gás esquenta muito

Causa: Nenhum desvio de calor por causa do assento solto do bico de gás Solução: Parafusar firmemente o bico de gás até o encosto

A tocha de solda esquenta muito

Causa: Tocha de solda foi operada acima da corrente de soldagem máxima Solução: Reduzir a energia de soldagem ou utilizar a tocha de solda com a capacidade

correta

Causa: Tocha de solda dimensionada muito fraca Solução: Observar o ciclo de trabalho e os limites de carga

Causa: Somente em instalações com refrigeração a água: Fluxo de agente refrige-

rante insuficiente

Solução: Verificar o nível de refrigerante, fluxo de refrigerante, impurezas do refrige-

rante, entupimento do jogo de mangueira, etc.

Porosidade na costura de soldagem

Causa: Formação de respingos no bico de gás, por isso a proteção de gás da costura

de soldagem é insuficiente

Solução: Remover os respingos de solda

Causa: Furos na mangueira de gás ou conexão inadequada da mangueira de gás Solução: Substituir mangueira de gás

Causa: O-Ring na conexão central está cortado ou defeituoso Solução: Substituir os O-Ring

Causa: Umidade / condensado na tubulação de gás Solução: Secar tubulação de gás

Causa: Fornecimento de gás forte ou fraco demais Solução: Corrigir o fornecimento de gás

Causa: Quantidade de gás insuficiente no início ou no fim de soldagem Solução: Aumentar o pré e pós-fluxo de gás

Causa: Ferrugem ou má qualidade do eletrodo de arame Solução: Utilizar eletrodo de arame de alta qualidade sem impurezas

Causa: Válido para as tochas de solda refrigeradas a gás: Saída de gás com fios de

revestimento interior não isolados

Solução: Em tochas de solda refrigeradas a gás, somente utilizar fios de revestimento

interior isolados

Causa: Aplicação do agente separador em excesso Solução: Retirar o agente separador em excesso / aplicar menos agente separador

Péssimas características de ignição

Causa: Eletrodo de tungstênio inadequado (por exemplo, eletrodo WP na solda CC) Solução: Utilizar o eletrodo de tungstênio adequado

PT-BR

Causa: Peças de desgaste soltas Solução: Prender firmemente as peças de desgaste

Rachadura no bico de gás

Causa: O eletrodo de tungstênio não está longe o suficiente do bico de gás Solução: Afastar o eletrodo de tungstênio do bico de gás

Dados técnicos

Geral

TTWO 2000

Tensão de funcionamento em vazio:

Tensão de ignição: 10 kV

O produto está em conformidade com as exigências da norma IEC 60974-7.

I (Ampère) 10 min/40° C CC (I1 EN 439)

I (ampère) 10 min/40° C AC (i! EN 439)

[mm (in.)] 2,4 - 3,2 (.094-.126)

113 V

100 % CT* 200

100 % CT* 140

[m (ft.)] 5 (16)

min

[W]** 600

[l/min (gal./ min)]

1 (0.26)

TTGO 1000

min

máx

*CT = Ciclo de trabalho ** Menor capacidade de refrigeração conforme norma IEC 60974-2

I (Ampère) 10 min/40° C CC (I1 EN 439)

[bar (psi)] 3 bar (43.51 psi.)

[bar (psi)] 5,5 bar (77.77 psi.)

100 % CT* 60

60 % CT* 80

35 % CT* 100

[mm (in.)] 2,4 - 3,2 (.094-.126)

[m (ft.)] 5 (16)

*CT = Ciclo de trabalho

Vážený zákazníku,

Úvod děkujeme Vám za projevenou důvěru a gratulujeme k získání tohoto technicky vyspělého

výrobku společnosti Fronius. Předložený návod Vám pomůže seznámit se s výrobkem. Proto jej pečlivě přečtěte, abyste poznali všechny mnohostranné možnosti, které vám tento výrobek naší firmy poskytuje. Jen tak budete moci všechny jeho přednosti co nejlépe využít.

Dodržujte prosím bezpečnostní předpisy a zajistěte co nejvyšší míru bezpečnosti na pracovišti. Pečlivé zacházení s Vaším přístrojem přispěje k jeho dlouhodobé životnosti a provozní spolehlivosti, což jsou nezbytné předpoklady k dosažení perfektních pracovních výsledků.

Obsah

Bezpečnost ................................................................................................................................................ 95

Bezpečnost ........................................................................................................................................... 95

Předpisové použití ................................................................................................................................ 96

Nasazení wolframové elektrody do svařovacího hořáku, připojení svařovacího hořáku ........................... 97

Nasazení wolframové elektrody do svařovacího hořáku, připojení svařovacího hořáku ...................... 97

Péče, údržba a likvidace odpadu ............................................................................................................... 98

Všeobecné informace ........................................................................................................................... 98

TTWO 2000: Údržba při každém uvedení do provozu.......................................................................... 98

TTGO 1000: Údržba při každém uvedení do provozu .......................................................................... 99

Likvidace odpadu.................................................................................................................................. 100

Diagnostika a odstraňování závad............................................................................................................. 101

Diagnostika a odstraňování závad........................................................................................................ 101

Technické údaje......................................................................................................................................... 104

Všeobecné informace ........................................................................................................................... 104

TTWO 2000 ......................................................................................................................................... 104

TTGO 1000.......................................................................................................................................... 104

Bezpečnost

VAROVÁNÍ!

Nesprávná obsluha a chybně provedená práce mohou zapříčinit závažná zranění a materiální škody.

Veškeré práce uvedené v tomto návodu k obsluze smějí provádět jen odborně vyškolené osoby. Veškeré funkce popsané v tomto návodu k obsluze smějí používat jen odborně vyškolené osoby. Všechny popsané práce provádějte a všechny popsané funkce používejte teprve poté, co si podrobně přečtete následující dokumenty a porozumíte jejich obsahu: ► tento návod k obsluze ► přiložený dokument „Bezpečnostní předpisy“ ► všechny návody k obsluze systémových komponent, zejména bezpečnostní předpisy

VAROVÁNÍ!

Úraz elektrickým proudem může být smrtelný.

Nebezpečí představuje: ► síťové napětí (všechny vodivé díly) ► napětí vysokofrekvenčního zapalování (tělo hořáku) ► svařovací napětí (tělo hořáku)

Před zahájením veškerých prací na svařovacím hořáku: ► přepněte síťový vypínač svařovacího zdroje do polohy - O ► odpojte svařovací zdroj od sítě ► zajistěte, aby svařovací zdroj zůstal odpojený od sítě až do skončení všech prací

POZOR!

Nebezpečí popálení horkými součástmi svařovacího hořáku a horkým chladicím médiem, které se zahřívají v důsledku provozu.

Před zahájením všech prací popsaných v tomto návodu k obsluze nechte všechny součásti svařovacího hořáku a chladicí médium vychladnout na pokojovou teplotu (+25 °C, +77 °F).

POZOR!

Nebezpečí poranění osob a materiálních škod v důsledku nedostatečného propojení.

Veškeré kabely, vedení a hadicová vedení musí být vždy pevně připojené, nepoškozené, správně izolované a dostatečně dimenzované.

UPOZORNĚNĺ!

Vodou chlazené svařovací hořáky nesmí být nikdy provozovány bez použití chladicího média.

Za škody vzniklé takovým používáním výrobce neručí a všechny ostatní záruční nároky zanikají.

UPOZORNĚNĺ!

Hadice chladicího média u vodou chlazených svařovacích hořáků po jejich odpojení od chladicího modulu vždy uzavřete pomocí namontovaného plastového uzávěru.

Předpisové použití

Svařovací hořák je určen výhradně pro svařování TIG v kombinaci se systémovými komponentami, které jsou pro provoz se svařovacím hořákem schválené.

Svařovací hořák je dovoleno používat pouze pro práce odpovídající jeho určení.

Výrobce neodpovídá za škody vzniklé v důsledku nepředpisového použití, a to ani za následné škody, zranění osob, nesprávné pracovní výsledky apod.

K předpisovému používání přístroje patří rovněž

- pečlivé přečtení tohoto návodu k obsluze

- pečlivé přečtení přiloženého dokumentu „Bezpečnostní předpisy“

- dodržování veškerých pokynů a bezpečnostních předpisů obsažených v tomto návodu k obsluze

- provádění inspekčních a údržbářských prací

Svařovací hořák je určen pro použití v průmyslu a v komerční oblasti. Výrobce nepřebírá odpovědnost za škody vzniklé v důsledku používání přístroje v obytných oblastech.

Nasazení wolframové elektrody do svařovacího ho-

řáku, připojení svařovacího hořáku

Nasazení wolframové elektrody do svařovacího hořáku, připojení svařovacího hořáku

POZOR!

Uvolněné nebo neodborně připevněné konektorové spoje mohou způsobit vážné poškození svařovacího hořáku a svařovacího zdroje.

Před každým uvedením do provozu ručně zkontrolujte pevné usazení a správné zajištění bajonetového konektoru v proudové zásuvce!

TTWO 2000:

61 62

TTGO 1000:

63 64

Péče, údržba a likvidace odpadu

(2)

(1)

Všeobecné informace

TTWO 2000: Údržba při každém uvedení do provozu

Pravidelná a preventivní údržba svařovacího hořáku jsou podstatné faktory pro zachování bezchybného provozu. Svařovací hořák je vystaven vysokým teplotám a silnému znečištění. Proto svařovací hořák vyžaduje častější údržbu než jiné součásti svařovacího systému.

UPOZORNĚNĺ!

Při odstraňování svařovacích rozstřiků dbejte na to, abyste na hořáku nevznikly rýhy nebo škrábance.

V těchto poškozeních se mohou při dalším provozu usazovat svařovací rozstřiky.

- Ujistěte se, že těsnicí kroužek (1), plastový obal (2) a spotřební díly jsou nepoškozené. Poškozené součásti nahraďte.

Náhrada poškozených součástí:

65 66

(1)

(2)

TTGO 1000: Údržba při každém uvedení do provozu

Náhrada poškozených součástí:

68 69

- Ujistěte se, že těsnicí kroužek (1), plastový obal (2) a spotřební díly jsou nepoškozené. Poškozené součásti nahraďte.

Likvidace odpadu Likvidace odpadu musí být provedena v souladu s platnými národními a místními předpisy.

100

Fronius TTWO 2000, TTGO 1000 Operating Instruction

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual