Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).
/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy
TTWO 2000
TTGO 1000
Bedienungsanleitung
DEENFRITESPT-BRCS
WIG Roboter-Schweißbrenner
Operating Instructions
TIG robot welding torch
Instructions de service
Torche de soudage pour robot TIG
Istruzioni per l'uso
Torcia per saldatura TIG del robot
Manual de instrucciones
Antorcha de robot TIG
Manual de instruções
Tocha-robô TIG
Návod k obsluze
TIG robot welding torch
42,0410,2187 007-29062020
2
Sehr geehrter Leser
Einleitung Wir danken Ihnen für Ihr entgegengebrachtes Vertrauen und gratulieren Ihnen zu Ihrem
technisch hochwertigen Fronius Produkt. Die vorliegende Anleitung hilft Ihnen, sich mit
diesem vertraut zu machen. Indem Sie die Anleitung sorgfältig lesen, lernen Sie die vielfältigen Möglichkeiten Ihres Fronius Produktes kennen. Nur so können Sie seine Vorteile
bestmöglich nutzen.
Bitte beachten Sie auch die Sicherheitsvorschriften und sorgen Sie so für mehr Sicherheit
am Einsatzort des Produktes. Sorgfältiger Umgang mit Ihrem Produkt unterstützt dessen
langlebige Qualität und Zuverlässigkeit. Das sind wesentliche Voraussetzungen für hervorragende Ergebnisse.
DE
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4
Inhaltsverzeichnis
Sicherheit ................................................................................................................................................... 7
Sicherheit.............................................................................................................................................. 7
Bestimmungsgemäße Verwendung...................................................................................................... 8
Wolframelektrode in Schweißbrenner einsetzen, Schweißbrenner anschließen....................................... 9
Wolframelektrode in Schweißbrenner einsetzen, Schweißbrenner anschließen.................................. 9
Pflege, Wartung und Entsorgung............................................................................................................... 10
Allgemeines .......................................................................................................................................... 10
TTWO 2000: Wartung bei jeder Inbetriebnahme.................................................................................. 10
TTGO 1000: Wartung bei jeder Inbetriebnahme................................................................................... 11
Entsorgung............................................................................................................................................ 12
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung .............................................................................................................. 13
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung......................................................................................................... 13
Technische Daten ...................................................................................................................................... 16
Allgemeines .......................................................................................................................................... 16
TTWO 2000 ......................................................................................................................................... 16
TTGO 1000.......................................................................................................................................... 16
DE
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6
Sicherheit
DE
Sicherheit
WARNUNG!
Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen.
Alle in dieser Bedienungsanleitung angeführten Arbeiten dürfen nur von geschultem Fachpersonal durchgeführt werden. Alle in dieser Bedienungsanleitung beschriebenen Funktionen dürfen nur von geschultem Fachpersonal angewendet werden. Alle beschriebenen
Arbeiten erst durchführen und alle beschriebenen Funktionen erst anwenden wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:
► diese Bedienungsanleitung
► das beiliegende Dokument „Sicherheitsvorschriften“
► sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicher-
heitsvorschriften.
WARNUNG!
Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.
Gefahr durch:
► Netzspannung (alle spannungsführenden Bauteile)
► die Spannung der Hochfrequenz-Zündung (Brennerkörper)
► Schweißspannung (Brennerkörper)
Vor Beginn aller Arbeiten am Schweißbrenner:
► den Netzschalter der Stromquelle in Stellung - O - schalten
► Stromquelle vom Netz trennen
► sicherstellen, dass die Stromquelle bis zum Abschluss aller Arbeiten vom Netz ge-
trennt bleibt.
VORSICHT!
Verbrennungsgefahr durch infolge des Betriebes heiße Schweißbrenner-Komponenten und heißes Kühlmittel.
Vor Beginn aller in dieser Bedienungsanleitung beschriebenen Arbeiten sämtliche
Schweißbrenner-Komponenten und das Kühlmittel auf Zimmertemperatur (+25 °C, +77
°F) abkühlen lassen.
VORSICHT!
Gefahr von Personen- und Sachschäden durch unzureichende Verbindungen.
Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen immer fest angeschlossen, unbeschädigt, korrekt isoliert und ausreichend dimensioniert sein.
HINWEIS!
Wassergekühlte Schweißbrenner nie ohne Kühlmittel in Betrieb nehmen.
Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht, sämtliche Gewährleistungsansprüche erlöschen.
7
HINWEIS!
Die Kühlmittel-Schläuche der wassergekühlten Schweißbrenner immer mit dem darauf montierten Kunststoff-Verschluss verschließen, wenn diese vom Kühlgerät getrennt werden.
Bestimmungsgemäße Verwendung
Der Schweißbrenner ist ausschließlich zum WIG-Schweißen in Verbindung mit Systemkomponenten bestimmt, welche für den Betrieb mit dem Schweißbrenner zugelassen sind.
Der Schweißbrenner ist ausschließlich für den Einsatz im Sinne der bestimmungsgemäßen Verwendung zu benutzen.
Für alle infolge nicht bestimmungsgemäßer Verwendung entstandenen Schäden inklusive
Folgeschäden, Personenschäden, fehlerhafter Arbeitsergebnisse und dergleichen haftet
der Hersteller nicht.
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch
- das vollständige Lesen dieser Bedienungsanleitung
- das vollständige Lesen des beiliegenden Dokumentes „Sicherheitsvorschriften“
- das Befolgen aller Anweisungen und Sicherheitsvorschriften dieser Bedienungsanlei-
tung
- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten
Der Schweißbrenner ist für den Betrieb in Industrie und Gewerbe ausgelegt. Für Schäden,
die auf den Einsatz im Wohnbereich zurückzuführen sind, haftet der Hersteller nicht.
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Wolframelektrode in Schweißbrenner einsetzen,
2
2
Schweißbrenner anschließen
Wolframelektrode in Schweißbrenner
einsetzen,
Schweißbrenner
anschließen
Lose oder nicht fachgerecht angebrachte Steckverbindungen können schwere
Sachschäden am Schweißbrenner und an der Stromquelle verursachen.
Vor jeder Inbetriebnahme manuell den festen Sitz und die korrekte Verriegelung des Bajonettsteckers in der Strombuchse überprüfen!
TTWO 2000:
1 2
1
VORSICHT!
DE
TTGO 1000:
3 4
1
9
Pflege, Wartung und Entsorgung
(2)
(1)
2
Allgemeines Regelmäßige und vorbeugende Wartung des Schweißbrenners sind wesentliche Faktoren
für einen störungsfreien Betrieb. Der Schweißbrenner ist hohen Temperaturen und starker
Verunreinigung ausgesetzt. Daher benötigt der Schweißbrenner eine häufigere Wartung
als andere Komponenten des Schweißsystems.
HINWEIS!
Riefen und Kratzer beim Entfernen von Schweißspritzern vermeiden.
Darin könnten sich im weiteren Betrieb entstehende Schweißspritzer nachhaltig festsetzen.
TTWO 2000: Wartung bei jeder Inbetriebnahme
Beschädigte Komponenten ersetzen:
5 6
1
- Sicherstellen, dass der Dichtring (1),
die Kunststoff-Ummantelung (2) und
die Verschleißteile unbeschädigt
sind. Beschädigte Komponenten ersetzen.
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7
(1)
(2)
2
3
DE
TTGO 1000: Wartung bei jeder Inbetriebnahme
Beschädigte Komponenten ersetzen:
8 9
1
- Sicherstellen, dass der Dichtring (1),
die Kunststoff-Ummantelung (2) und
die Verschleißteile unbeschädigt
sind. Beschädigte Komponenten ersetzen.
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10
3
Entsorgung Die Entsorgung nur gemäß den geltenden nationalen und regionalen Bestimmungen
durchführen.
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Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung
DE
Fehlerdiagnose,
Fehlerbehebung
Kein Schweißstrom
Netzschalter der Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuchten,
Schutzgas vorhanden
Ursache: Masseanschluss falsch
Behebung: Masseanschluss ordnungsgemäß herstellen
Ursache: Stromkabel im Schweißbrenner unterbrochen
Behebung: Schweißbrenner austauschen
Ursache: Wolframelektrode lose
Behebung: Wolframelektrode festschrauben
Ursache: Verschleißteile lose
Behebung: Verschleißteile festschrauben
Kein Schutzgas
alle anderen Funktionen vorhanden
Ursache: Gasflasche leer
Behebung: Gasflasche wechseln
Ursache: Gas-Druckminderer defekt
Behebung: Gas-Druckminderer austauschen
Ursache: Gasschlauch nicht montiert, geknickt oder schadhaft
Behebung: Gasschlauch montieren, gerade auslegen. Defekten Gasschlauch austau-
schen
Ursache: Schweißbrenner defekt
Behebung: Schweißbrenner austauschen
Ursache: Gas-Magnetventil defekt
Behebung: Service-Dienst verständigen (Gas-Magnetventil austauschen lassen)
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Schlechte Schweißeigenschaften
Ursache: Falsche Schweißparameter
Behebung: Einstellungen korrigieren
Ursache: Masseverbindung schlecht
Behebung: Guten Kontakt zum Werkstück herstellen
Ursache: Kein oder zu wenig Schutzgas
Behebung: Druckminderer, Gasschlauch, Gas-Magnetventil und Schweißbrenner-Gas-
anschluss überprüfen. Bei gasgekühlten Schweißbrennern Gasabdichtung
überprüfen, geeignete Draht-Führungsseele verwenden
Ursache: Schweißbrenner undicht
Behebung: Schweißbrenner austauschen
Ursache: Zu großes oder ausgeschliffenes Kontaktrohr
Behebung: Kontaktrohr wechseln
Ursache: Falsche Drahtlegierung oder falscher Drahtdurchmesser
Behebung: Eingelegte Draht- /Korbspule überprüfen
Ursache: Falsche Drahtlegierung oder falscher Drahtdurchmesser
Behebung: Verschweißbarkeit des Grund-Werkstoffes prüfen
Ursache: Schutzgas für Drahtlegierung nicht geeignet
Behebung: Korrektes Schutzgas verwenden
Ursache: Ungünstige Schweißbedingungen: Schutzgas verunreinigt (Feuchtigkeit,
Luft), mangelhafte Gas-Abschirmung (Schmelzbad „kocht“, Zugluft), Verunreinigungen im Werkstück (Rost, Lack, Fett)
Behebung: Schweißbedingungen optimieren
Ursache: Schweißspritzer in der Gasdüse
Behebung: Schweißspritzer entfernen
Ursache: Turbulenzen auf Grund zu hoher Schutzgas-Menge
Behebung: Schutzgas-Menge reduzieren, empfohlen:
Schutzgas-Menge (l/min) = Drahtdurchmesser (mm) x 10
(beispielsweise 16 l/min für 1,6 mm Drahtelektrode)
Gasdüse wird sehr heiß
Ursache: Keine Wärmeableitung auf Grund zu losen Sitzes der Gasdüse
Behebung: Gasdüse bis auf Anschlag festschrauben
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Schweißbrenner wird sehr heiß
Ursache: Schweißbrenner wurde über dem maximalen Schweißstrom betrieben
Behebung: Schweißleistung herabsetzen oder leistungsfähigeren Schweißbrenner ver-
wenden
Ursache: Schweißbrenner zu schwach dimensioniert
Behebung: Einschaltdauer und Belastungsgrenzen beachten
Ursache: Nur bei wassergekühlten Anlagen: Kühlmittel-Durchfluss zu gering
Behebung: Kühlmittel-Stand, Kühlmittel-Durchflussmenge, Kühlmittel-Verschmutzung,
Verlegung des Schlauchpaketes etc. überprüfen
Porosität der Schweißnaht
Ursache: Spritzerbildung in der Gasdüse, dadurch unzureichender Gasschutz der
Schweißnaht
Behebung: Schweißspritzer entfernen
Ursache: Löcher im Gasschlauch oder ungenaue Anbindung des Gasschlauches
Behebung: Gasschlauch austauschen
Ursache: O-Ring am Zentralanschluss ist zerschnitten oder defekt
Behebung: O-Ring austauschen
DE
Ursache: Feuchtigkeit / Kondensat in der Gasleitung
Behebung: Gasleitung trocknen
Ursache: Zu starke oder zu geringe Gasströmung
Behebung: Gasströmung korrigieren
Ursache: Ungenügende Gasmenge zu Schweißbeginn oder Schweißende
Behebung: Gas-Vorströmung und Gas-Nachströmung erhöhen
Ursache: Rostige oder schlechte Qualität der Drahtelektrode
Behebung: Hochwertige Drahtelektrode ohne Verunreinigungen verwenden
Ursache: Gilt für gasgekühlte Schweißbrenner: Gasaustritt bei nicht isolierten Draht-
Führungsseelen
Behebung: Bei gasgekühlten Schweißbrennern nur isolierte Draht-Führungsseelen ver-
wenden
Ursache: Zu viel Trennmittel aufgetragen
Behebung: Überschüssiges Trennmittel entfernen / weniger Trennmittel auftragen
Schlechte Zündeigenschaften
Ursache: Ungeeignete Wolframelektrode (beispielsweise WP-Elektrode beim DC-
Schweißen)
Behebung: Geeignete Wolframelektrode verwenden
Ursache: Verschleißteile lose
Behebung: Verschleißteile festschrauben
Gasdüse bekommt Risse
Ursache: Wolframelektrode ragt nicht weit genug aus der Gasdüse
Behebung: Wolframelektrode weiter aus der Gasdüse ragen lassen
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Technische Daten
Allgemeines
TTWO 2000
Leerlauf-Spannung: 113 V
Zündspannung: 10 kV
Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7.
I (Ampère) 10 min/40° C
DC (I1 EN 439)
I (Ampère) 10 min/40° C
AC (i! EN 439)
[mm (in.)] 2,4 - 3,2 (.094-.126)
100 % ED* 200
100 % ED* 140
Ø
[m (ft.)] 5 (16)
P
min
Q
min
p
min
[W]** 600
[l/min (gal./
min)]
[bar (psi)] 3 bar (43.51 psi.)
1 (0.26)
TTGO 1000
p
max
* ED = Einschaltdauer
** Geringste Kühlleistung laut Norm IEC 60974-2
I (Ampère) 10 min/40° C
DC (I1 EN 439)
I (Ampère) 10 min/40° C
DC (I1 EN 439)
I (Ampère) 10 min/40° C
DC (I1 EN 439)
[bar (psi)] 5,5 bar (77.77 psi.)
100 % ED* 60
60 % ED* 80
35 % ED* 100
[mm (in.)] 2,4 - 3,2 (.094-.126)
Ø
[m (ft.)] 5 (16)
* ED = Einschaltdauer
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Dear reader,
Introduction Thank you for the trust you have placed in our company and congratulations on buying this
high-quality Fronius product. These instructions will help you familiarise yourself with the
product. Reading the instructions carefully will enable you to learn about the many different
features it has to offer. This will allow you to make full use of its advantages.
Please also note the safety rules to ensure greater safety when using the product. Careful
handling of the product will repay you with years of safe and reliable operation. These are
essential prerequisites for excellent results.
EN
17
18
Contents
Safety......................................................................................................................................................... 21
Safety.................................................................................................................................................... 21
Proper use ............................................................................................................................................ 22
Inserting the tungsten electrode into the welding torch, connecting the welding torch.............................. 23
Inserting the tungsten electrode into the welding torch, connecting the welding torch......................... 23
Care, maintenance and disposal ............................................................................................................... 24
General ................................................................................................................................................. 24
TTWO 2000: Maintenance at every start-up......................................................................................... 24
TTGO 1000: Maintenance at every start-up ......................................................................................... 25
Disposal ................................................................................................................................................ 26
Troubleshooting ......................................................................................................................................... 27
Troubleshooting .................................................................................................................................... 27
Technical data............................................................................................................................................ 30
General ................................................................................................................................................. 30
TTWO 2000 ......................................................................................................................................... 30
TTGO 1000.......................................................................................................................................... 30
EN
19
20
Safety
Safety
WARNING!
Incorrect operation or shoddy workmanship can cause serious injury or damage.
All activities described in these operating instructions may only be carried out by trained
and qualified personnel. All functions described in these operating instructions may only
be used by trained and qualified personnel. Do not carry out any of the work or use any of
the functions described until you have fully read and understood the following documents:
► these operating instructions
► the enclosed "Safety rules" document
► all the operating instructions for the system components, especially the safety rules.
WARNING!
An electric shock can be fatal.
A danger is presented by the:
► mains voltage (all live components)
► voltage of the high frequency ignition (torch body)
► welding voltage (torch body)
Before carrying out any work on the welding torch:
► turn the power source mains switch to the "O" position
► disconnect the power source from the mains
► ensure that the power source remains disconnected from the mains until all work has
been completed
EN
CAUTION!
Welding torch components and coolant that have become hot through use can
cause severe burns.
Before commencing any of the work described in these operating instructions, allow all
welding torch components and the coolant to cool to room temperature (+25°C, +77°F).
CAUTION!
Risk of injury and damage from loose connections.
All cables, lines and hosepacks must be properly secured, undamaged, insulated and adequately dimensioned at all times.
NOTE!
Never start welding with a water-cooled torch if there is no coolant in the system!
Fronius shall not be liable for any damage resulting from such action.
In addition, no warranty claims will be entertained.
NOTE!
Seal the coolant hoses on water-cooled welding torches with the plastic stoppers
fitted to them if the hoses are detached from the cooling unit.
21
Proper use The welding torch is intended solely for TIG welding in conjunction with system compo-
nents that are approved for use with the welding torch.
The welding torch is to be used exclusively for its intended purpose.
The manufacturer accepts no liability for any damage caused by use that is not in accordance with the intended purpose, including consequential damage, injury, incorrect results,
etc.
Proper use also includes
- carefully reading these operating instructions
- carefully reading the enclosed "Safety rules" document
- following all the instructions and safety rules in these operating instructions
- performing all stipulated inspection and servicing work
The welding torch is designed for use in industry and the workshop. The manufacturer shall
not be liable for any damage resulting from use of the welding torch in residential premises.
22
Inserting the tungsten electrode into the welding
2
2
torch, connecting the welding torch
Inserting the
tungsten electrode into the
welding torch,
connecting the
welding torch
CAUTION!
Loose or incorrectly attached plug connections can cause serious damage to the
welding torch and the power source.
Manually check the bayonet plug is secure and correctly locked in the current socket before each start-up.
TTWO 2000:
11 12
1
EN
TTGO 1000:
13 14
1
23
Care, maintenance and disposal
(2)
(1)
2
General Regular preventive maintenance of the welding torch is essential if troublefree operation is
to be ensured. The welding torch is subjected to high temperatures and heavy soiling. The
welding torch therefore requires more frequent maintenance than other components in the
welding system.
NOTE!
When removing welding spatter, avoid scoring or scratching the torch.
Future welding spatter may become firmly lodged in score or scratch marks.
TTWO 2000:
Maintenance at
every start-up
Replacing damaged components:
15 16
1
- Ensure that the sealing ring (1), plastic casing (2) and the wearing parts
are not damaged. Replace any damaged components.
24
17
(1)
(2)
2
3
EN
TTGO 1000: Maintenance at every
start-up
Replacing damaged components:
18 19
1
- Ensure that the sealing ring (1), plastic casing (2) and the wearing parts
are not damaged. Replace any damaged components.
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20
3
Disposal Dispose of in accordance with the applicable national and local regulations.
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Troubleshooting
Troubleshooting No welding current
Power source mains switch is on, indicators on the power source are lit up, shielding gas
available
Cause: Grounding (earthing) connection is incorrect
Remedy: Establish a proper grounding (earthing) connection
Cause: There is a break in the power cable in the welding torch
Remedy: Replace welding torch
Cause: Loose tungsten electrode
Remedy: Tighten tungsten electrode
Cause: Loose wearing parts
Remedy: Tighten the wearing parts
No shielding gas
All other functions are OK
EN
Cause: Gas cylinder is empty
Remedy: Change the gas cylinder
Cause: Gas pressure regulator is faulty
Remedy: Replace gas pressure regulator
Cause: The gas hose is not connected, or is damaged or kinked
Remedy: Fit gas hose, lay out straight Replace faulty gas hose
Cause: Welding torch is faulty
Remedy: Replace welding torch
Cause: Gas solenoid valve is faulty
Remedy: Contact After-Sales Service (arrange for gas solenoid valve to be replaced)
27
Poor weld properties
Cause: Incorrect welding parameters
Remedy: Correct settings
Cause: Poor grounding (earthing) connection
Remedy: Ensure good contact to workpiece
Cause: Inadequate or no protective gas shield
Remedy: Check the pressure regulator, gas hose, gas solenoid valve and welding torch
shielding gas connection. On gas-cooled welding torches, inspect the gas
seals, use a suitable inner liner
Cause: Welding torch is leaking
Remedy: Replace welding torch
Cause: Contact tip is too large or worn out
Remedy: Replace the contact tip
Cause: Wrong wire alloy or wrong wire diameter
Remedy: Check wirespool/basket-type spool in use
Cause: Wrong wire alloy or wrong wire diameter
Remedy: Check weldability of the base material
Cause: The shielding gas is not suitable for this wire alloy
Remedy: Use the correct shielding gas
Cause: Unfavourable welding conditions: shielding gas is contaminated (by moisture,
air), inadequate gas shield (weld pool "boiling", draughts), contaminants in
the workpiece (rust, paint, grease)
Remedy: Optimise the welding conditions
Cause: Welding spatter in the gas nozzle
Remedy: Remove welding spatter
Cause: Turbulence caused by too high a rate of shielding gas flow
Remedy: Reduce shielding gas flow rate, recommended:
shielding gas flow rate (l/min) = wire diameter (mm) x 10
(e.g. 16 l/min for 1.6 mm wire electrode)
The gas nozzle becomes very hot
Cause: No thermal dissipation as the gas nozzle is too loose
Remedy: Screw on the gas nozzle as far as it will go
Welding torch becomes very hot
Cause: Welding torch operated above the maximum welding current
Remedy: Reduce welding power or use a more powerful welding torch
28
Cause: The design dimensions of the welding torch are not sufficient for this task
Remedy: Observe the duty cycle and loading limits
Cause: Only on water-cooled systems: inadequate coolant flow
Remedy: Check coolant level, coolant flow rate, coolant contamination, the routing of
the hosepack, etc.
Weld seam porosity
Cause: Spatter build-up in the gas nozzle causing inadequate gas shield for weld
seam
Remedy: Remove welding spatter
Cause: Holes in gas hose or hose is not connected properly
Remedy: Replace gas hose
Cause: O-ring on central connector has been cut or is faulty
Remedy: Replace O-ring
Cause: Moisture/condensation in the gas line
Remedy: Dry gas line
Cause: Gas flow is either too high or too low
Remedy: Correct gas flow
Cause: Insufficient gas flow at start or end of welding
Remedy: Increase gas pre-flow and gas post-flow
Cause: Rusty or poor quality wire electrode
Remedy: Use high-quality wire electrode with no impurities
EN
Cause: For gas-cooled welding torches: gas is escaping through a non-insulated in-
ner liner
Remedy: Use only insulated inner liners with gas-cooled welding torches
Cause: Too much parting agent applied
Remedy: Remove excess parting agent/apply less parting agent
Poor ignition properties
Cause: Unsuitable tungsten electrode (e.g. WP electrode during DC welding)
Remedy: Use suitable tungsten electrode
Cause: Loose wearing parts
Remedy: Tighten the wearing parts
Cracks in gas nozzle
Cause: Tungsten electrode does not protrude far enough out of gas nozzle
Remedy: Allow tungsten electrode to protrude further out of gas nozzle
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Technical data
General
TTWO 2000
Open circuit voltage: 113 V
Striking voltage: 10 kV
The product conforms to the requirements of the IEC 60974-7 standard.
I (ampere) 10 min/40° C
DC (I1 EN 439)
I (ampere) 10 min/40° C
AC (i! EN 439)
[mm (in.)] 2.4 - 3.2 (0.094-0.126)
100 % D.C.* 200
100 % D.C.* 140
Ø
[m (ft.)] 5 (16)
P
min
Q
min
p
min
[W]** 600
[l/min (gal./
min)]
[bar (psi)] 3 bar (43.51 psi.)
1 (0.26)
TTGO 1000
p
max
* D.C. = Duty cycle
** Lowest cooling power according to IEC 60974-2
I (ampere) 10 min/40° C
DC (I1 EN 439)
I (ampere) 10 min/40° C
DC (I1 EN 439)
I (ampere) 10 min/40° C
DC (I1 EN 439)
[bar (psi)] 5.5 bar (77.77 psi.)
100 % D.C.* 60
60 % D.C.* 80
35 % D.C.* 100
[mm (in.)] 2.4 - 3.2 (0.094-0.126)
Ø
[m (ft.)] 5 (16)
* D.C. = Duty cycle
30
Loading...