Fronius TTW 4500 / 5500 (PAP) Operating Instruction

Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).

/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy

TTW 4500 / 5500 PAP

Bedienungsanleitung

DE

WIG Roboter-Schweißbrenner

Operating instructions

EN

TIG robot welding torch

Manual de instrucciones

ES

Antorcha de robot TIG

Instructions de service

FR

Torche de soudage TIG robot

Istruzioni per l'uso

IT

Torcia per saldatura con robot TIG

Manual de instruções

Tocha de solda com robô para sold-

PT-BR

agem TIG

42,0410,1756 014-26082021

Inhaltsverzeichnis

Allgemeines 4

Gerätekonzept 4
Einsatzgebiete 4
Lieferumfang 4
Optionen TTW 4500 PAP 5
Optionen TTW 5500 PAP 5

Schweißbrenner montieren 6

Sicherheit 6
TTW 4500 montieren 6
TTW 5500 montieren 7
Option Engspalt-Gasdüse montieren 7

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 9

Sicherheit 9
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 9

Pflege, Wartung und Entsorgung 10

Sicherheit 10
Allgemeines 10
Bei jeder Inbetriebnahme 10
Monatlich 10
Entsorgung 10

Technische Daten 11

TTW 4500, TTW 5500 11

DE

3

Allgemeines

(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)

(8)

Gerätekonzept

Gerätekonzept TTW 4500 / 5500 PAP

Einsatzgebiete Die Roboter-Schweißbrenner kommen bei folgenden Anwendungen zum Einsatz, z.B.:

- im Rohrleitungs- und Apparatebau

- im Behälterbau

- bei höchsten Qualitätsanforderungen

- bei Sonderwerkstoffen (z.B.: Titan, Nickelbasis-Legierungen)

- Automobil- und Automobilzulieferindustrie

Die wassergekühlten WIG Roboter­Schweißbrenner TTW 4500 und TTW
5500 dienen zum WIG-Schweißen.
Die Schweißbrenner haben serienmäßig
einen Fronius F++ Anschluss. Für den
Betrieb an einem handelsüblichen WIG­Schweißgerät stehen verschiedene Adap­ter zur Verfügung. Jeder Schweißbrenner
kann mit einer geschobenen KD und einer
Schleppgasdüse ausgestattet werden.
Das Schlauchpaket kann auch für
bestimmte Plasmabrenner verwendet wer­den.

Lieferumfang

Lieferumfang TTW 4500 PAP

(1) Keramische Schutz-Gasdüse
(2) Gaslinse
(3) Brennerkörper TTW
(4) Spannhülse 3,2 mm
(5) Wolframelektrode 3,2 mm
(6) Brennerkappe mittel

4

(7) Schlauchpaket mit integriertem Drahtförderschlauch

(1) (3) (5) (6) (7) (8) (9)

(2)

(4)

(8) Einstell-Lehre

Lieferumfang TTW 5500 PAP

(1) Keramische Schutz-Gasdüse
(2) Gaslinse
(3) Gasmantel-Ring
(4) Isoliering
(5) Brennerkörper TTW
(6) Wolframelektrode 4,8 mm
(7) Spannhülse 4,8 mm
(8) Brennerkappe kurz (TTW 5500)
(9) Schlauchpaket mit integriertem Drahtförderschlauch

DE

Optionen TTW
4500 PAP

Optionen TTW
5500 PAP

- Kaltdrahtzuführung (Push-System): Robacta Plasma / WIG KD

- Spannhülse (siehe Ersatzteilliste)

- Gasdüse M 18 x 1,5

- Adapter für Fronius Z Zentralanschluss

- Schleppgasdüse 50 / 100 mm

- Aufnahme Halteschelle

- Brennerkappen

- Kaltdrahtzuführung (Push-System): Robacta KD Plasma / WIG PAP

- Spannhülse 3,2 / 4 / 6,4 mm

- Schleppgasdüse 50 / 100 mm

- Gasdüse 3/4

- Aufnahme Halteschelle

- Brennerkappen

- Adapter für Fronius Z Zentralanschluss

5

Schweißbrenner montieren

1

2

1

2

1

3

2

4

Sicherheit

TTW 4500 mon­tieren

WARNUNG!

Gefahr durch fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Die Anschlussarbeiten dürfen nur von geschultem Fachpersonal unter Berücksichti-

▶

gung der gültigen Sicherheitsbestimmungen durchgeführt werden!
Sicherheitsvorschriften in der Bedienungsanleitung beachten!

▶

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom.

Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.

Vor Arbeiten am Schweißbrenner:

▶

Netzschalter von Stromquelle in Stellung - O - schalten

▶

Stromquelle vom Netz trennen

▶

Ein verständliches Warnschild gegen Wiedereinschalten anbringen

▶

1

2

3 4

6

TTW 5500 mon-

2

3

1

㪉

2

1

1

2

1

2

3

4

5

5

1

*

2

*

tieren

1

3 4

2

DE

Option Engspalt­Gasdüse montie­ren

Für die Montage der Engspalt-Gasdüse sind folgende Artikel zusätzlich erforderlich:

- Isolierring D 35,5 mm - 42,0100,0010

- Gasmantelring M18 x 1,5 mm - 42,0001,6781

- Engspalt-Gasdüse - 42,0300,3210

1

2

* Bis auf Anschlag aufschrauben

7

2

1

3

~ 15 mm

3

1

**

1

2

5

4

** Bis auf Anschlag montieren

8

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

DE

Sicherheit

Fehlerdiagnose,
Fehlerbehebung

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom.

Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.

Vor Arbeiten am Schweißbrenner:

▶

Netzschalter von Stromquelle in Stellung - O - schalten

▶

Stromquelle vom Netz trennen

▶

Ein verständliches Warnschild gegen Wiedereinschalten anbringen

▶

Lichtbogen zündet nicht

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Schutzgas-Abdeckung nicht ausreichend

Ursache:
Behebung:

Wolframelektrode verschmutzt
Wolframelektrode reinigen

Wolframelektrode falsch positioniert
Wolframelektrode richtig positionieren

Gaslinse im Schweißbrenner fehlt
Gaslinse montieren

HF wird auf Roboter abgeleitet

Ursache:
Behebung:

HF zündet nicht auf Werkstück

Ursache:
Behebung:

Elektrisch leitender Roboterflansch montiert
Kunststoff-Roboterflansch montieren

Zündhilfe fehlt
Zündhilfe montieren und Zündhilfe-Adapter anschließen

9

Pflege, Wartung und Entsorgung

Sicherheit

Gefahr durch elektrischen Strom.

Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.

▶
▶
▶
▶

Allgemeines Regelmäßige und vorbeugende Wartung des Schweißbrenners sind wesentliche Fakto-

ren für einen störungsfreien Betrieb. Der Schweißbrenner ist hohen Temperaturen aus­gesetzt. Daher benötigt der Schweißbrenner eine häufigere Wartung als andere Kompo­nenten einer Schweißanlage.

Bei jeder Inbe­triebnahme

- Schweißbrenner, Schlauchpaket und Stromanschlüsse auf Beschädigung prüfen

- Gas- und Wasseranschlüsse auf Dichtheit prüfen

- Kühlgerät auf einwandfreie Funktion überprüfen, Wasser Rückflussmenge im

- Verschleißteile auf einwandfreien Zustand prüfen, Verschleißteile vor dem Einbau

WARNUNG!

Vor Arbeiten am Schweißbrenner:
Netzschalter von Stromquelle in Stellung - O - schalten
Stromquelle vom Netz trennen
Ein verständliches Warnschild gegen Wiedereinschalten anbringen

Kühlmittelbehälter überwachen und gegebenenfalls Kühlgerät entlüften

reinigen

Monatlich - Falls vorhanden, Filter im Kühlkreislauf auf Verunreinigung prüfen

- Kühlmittel auf Reinheit prüfen; bei grober Verunreinigung Kühlmittel austauschen
und Schweißbrenner über Kühlmittel-Vorlauf und Kühlmittel-Rücklauf mehrmals
durchspülen

- Schweißbrenner zerlegen und auf Ablagerungen / Verunreinigungen prüfen

Entsorgung Die Entsorgung nur gemäß den geltenden nationalen und regionalen Bestimmungen

durchführen.

10

Technische Daten

DE

TTW 4500, TTW
5500

TTW 4500 TTW 5500

Spannungsbemessung (V-Peak) 141 V 141 V
Schutzgas Argon EN 439
Kühlsystem Flüssigkeitskühlung
Kühlmittel Original Fronius Kühlmittel
Kühlleistung 800 W *) 1000 W *)
Kühlmitteldruck max. 5,5 bar

79,74 psi.

Kühlmitteldruck min. 3,0 bar

43,5 psi.
Kühlmittel-Mindestdurchfluss 1,0 l /min 1,0 l / min
Schweißstrom DC bei 10

min / 40° C (104° F)

Schweißstrom AC bei 10
min / 40° C (104° F)

*) Geringste Kühlleistung laut Norm IEC 60974-2

100% Einschaltdauer
(ED)
60% ED

100% ED
60% ED

350 A
450 A

250 A
320 A

5,5 bar

79,74 psi.

3,0 bar

43,5 psi.

430 A
550 A

300 A
400 A

Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7

11

12

Contents

General 14

Device concept 14
Application areas 14
Scope of supply 14
TTW 4500 PAP options 15
TTW 5500 PAP options 15

Fitting the welding torch 16

Safety 16
Fitting the TTW 4500 16
Fitting the TTW 5500 17
Fitting the narrow-gap gas nozzle (option) 17

Troubleshooting 19

Safety 19
Troubleshooting 19

Care, maintenance and disposal 20

Safety 20
General 20
At every start-up 20
Monthly 20
Disposal 20

Technical data 21

TTW 4500, TTW 5500 21

EN

13

General

(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)

(8)

Device concept

TTW 4500 / 5500 PAP device concept

Application areas The robot welding torches are used in, e.g.:

- Pipeline and equipment construction

- Container construction

- Applications requiring the highest quality standards

- Applications using special materials (e.g. titanium, nickel-based alloys)

- The automobile and the automotive component supply industries

The TTW 4500 and TTW 5500 water-coo­led TIG robot welding torches are used for
TIG welding.
The welding torches have a Fronius F++
connection as standard. Various adapters
are available to enable the torches to be
operated with any standard TIG welding
machine. Each torch can be equipped with
a pushed wire-feed unit and a drag gas
nozzle. The hosepack can also be used
for certain plasma torches.

Scope of supply

TTW 4500 PAP scope of supply

(1) Ceramic protective gas nozzle
(2) Gas lens
(3) TTW torch body
(4) Clamping sleeve 3.2 mm
(5) Tungsten electrode 3.2 mm
(6) Torch cap, medium

14

(7) Hosepack with integrated wire-feed hose

(1) (3) (5) (6) (7) (8) (9)

(2)

(4)

(8) Adjusting gauge

TTW 5500 PAP scope of supply

(1) Ceramic protective gas nozzle
(2) Gas lens
(3) Gas shroud
(4) Insulating ring
(5) TTW torch body
(6) Tungsten electrode 4.8 mm
(7) Clamping sleeve 4.8 mm
(8) Torch cap, short (TTW 5500)
(9) Hosepack with integrated wire-feed hose

EN

TTW 4500 PAP
options

TTW 5500 PAP
options

- Cold wire feeder (push system): Robacta Plasma / TIG KD

- Clamping sleeve (see spare parts list)

- Gas nozzle M 18 x 1.5

- Adapter for Fronius Z central connector

- Drag gas nozzle 50 / 100 mm

- Clamp holder

- Torch caps

- Cold wire feeder (push system): Robacta KD Plasma / TIG PAP

- Clamping sleeve 3.2 / 4 / 6.4 mm

- Drag gas nozzle 50 / 100 mm

- Gas nozzle 3/4

- Clamp holder

- Torch caps

- Adapter for Fronius Z central connector

15

Fitting the welding torch

1

2

1

2

1

3

2

4

Safety

Fitting the TTW
4500

WARNING!

Danger due to work that has been carried out incorrectly.

This can result in severe personal injury and damage to property.

All connections must be made by trained and qualified personnel in compliance with

▶

the relevant safety regulations.
Note the safety rules in the operating instructions.

▶

WARNING!

Danger from electric current.

An electric shock can be fatal.

Before carrying out any work on the welding torch:

▶

Turn the power source mains switch to the "O" position

▶

Unplug the power source from the mains

▶

Put up an easy-to-understand warning sign to stop anybody inadvertently switching

▶

it back on again

1

2

3 4

16

Fitting the TTW

2

3

1

㪉

2

1

1

2

1

2

3

4

5

5

1

*

2

*

5500

1

3 4

2

EN

Fitting the nar­row-gap gas
nozzle (option)

You will also need the following items to fit the narrow-gap gas nozzle:

- Insulation ring D 35.5 mm - 42,0100,0010

- Gas shield M18 x 1.5 mm - 42,0001,6781

- Narrow-gap gas nozzle - 42,0300,3210

1

2

* Screw on as far as it will go

17

2

1

3

~ 15 mm

3

1

**

1

2

5

4

** Push on as far as it will go

18

Troubleshooting

Safety

Troubleshooting

WARNING!

Danger from electric current.

An electric shock can be fatal.

Before carrying out any work on the welding torch:

▶

Turn the power source mains switch to the "O" position

▶

Unplug the power source from the mains

▶

Put up an easy-to-understand warning sign to stop anybody inadvertently switching

▶

it back on again

Arc not igniting

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Insufficient shielding gas cover

Cause:
Remedy:

Tungsten electrode dirty
Clean tungsten electrode

Tungsten electrode positioned incorrectly
Position tungsten electrode correctly

No gas lens in welding torch
Fit gas lens

EN

HF is conducted to robot

Cause:
Remedy:

HF does not ignite on workpiece

Cause:
Remedy:

Electrically-conductive robot flange fitted
Fit plastic robot flange

No pilot arc
Fit pilot arc and connect pilot arc adapter

19

Care, maintenance and disposal

Safety

Danger from electric current.

An electric shock can be fatal.

▶
▶
▶
▶

General Regular preventive maintenance of the welding torch is essential for problem-free opera-

tion. The welding torch is subjected to high temperatures. It therefore requires more fre­quent maintenance than other components in the welding system.

At every start-up - Check welding torch, hosepack and power connections for signs of damage

- Check gas and water connections for leaks

- Check that the cooling unit is working properly, monitor the water return level in the

- Check that the wearing parts are in perfect condition, clean wearing parts before fit-

WARNING!

Before carrying out any work on the welding torch:
Turn the power source mains switch to the "O" position
Unplug the power source from the mains
Put up an easy-to-understand warning sign to stop anybody inadvertently switching

it back on again

coolant container, vent the cooling unit if necessary

ting them

Monthly - If applicable, check the filter in the cooling circuit for contamination

- Check that coolant is pure; if there are any impurities, replace the coolant and rinse
the welding torch thoroughly several times by letting coolant flow into it and back out
again

- Dismantle the welding torch and check for deposits/contamination

Disposal Dispose of in accordance with the applicable national and local regulations.

20