Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).
/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy
TTW 3600 ArcTig
TTW 7200 ArcTig
Bedienungsanleitung
DEEN-USES-MXFRNOPT-BR
WIG Roboter-Schweißbrenner
Operating Instructions
TIG robot welding torch
Manual de instrucciones
Antorcha de robot TIG
Instructions de service
Torche de soudage pour robot TIG
Bruksanvisning
TIG robot welding torch
Manual de instruções
Tocha-robô TIG
42,0410,2407 005-10102019
2
Inhaltsverzeichnis
Allgemeines ............................................................................................................................................... 5
Gerätekonzept ...................................................................................................................................... 5
Warnhinweise am Gerät ....................................................................................................................... 6
Systemübersicht ................................................................................................................................... 7
Einsatzgebiete ...................................................................................................................................... 8
Optionen ............................................................................................................................................... 8
Inbetriebnahme .......................................................................................................................................... 9
Sicherheit.............................................................................................................................................. 9
TTW 3600 ArcTig: Wolframelektrode wechseln.................................................................................... 10
TTW 7200 ArcTig: Wolframelektrode wechseln.................................................................................... 11
Befestigungswinkel montieren .............................................................................................................. 12
Verlängerungs-Schlauchpaket HP2x25ArcTig anschließen ................................................................. 13
TT 3600 ArcTig: Inbetriebnahme .......................................................................................................... 15
TT 7200 ArcTig: Inbetriebnahme .......................................................................................................... 16
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung .............................................................................................................. 18
Sicherheit.............................................................................................................................................. 18
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung......................................................................................................... 18
Pflege, Wartung und Entsorgung............................................................................................................... 19
Sicherheit.............................................................................................................................................. 19
Allgemeines .......................................................................................................................................... 19
Bei jeder Inbetriebnahme...................................................................................................................... 19
Monatlich............................................................................................................................................... 19
Entsorgung............................................................................................................................................ 19
Technische Daten ...................................................................................................................................... 20
TTW 3600 ArcTig.................................................................................................................................. 20
TTW 7200 ArcTig.................................................................................................................................. 20
Verlängerungs-Schlauchpaket HP2x25ArcTig/F++/W/6m.................................................................... 21
DE
3
4
Allgemeines
Gerätekonzept ArcTig ist ein neuer WIG-Schweißprozess für automatisierte Anwendungen.
Die Vorteile des ArcTig-Prozesses sind
- Schweißungen bis ca. 10 mm Materialstärke ohne Anarbeitung möglich
- reduziertes Schweißnaht-Volumen
- Einsparungen bei Gas, Zusatzmaterial und Strom
- bis zu 100 % Steigerung der Schweißgeschwindigkeit gegenüber einem konventionellen WIG-Prozess
- Keine Badstütze erforderlich
- Geringe Nahtüberhöhung und geringer Verzug
- Keine Spritzer
- Bedienung wie beim WIG-Schweißen - im Vergleich zu einem Plasma-Prozess sind
bedeutend weniger Parameter einzustellen.
Die wassergekühlten WIG RoboterSchweißbrenner TTW 3600 und TTW 7200
sind serienmäßig mit einem Fronius F++
Anschluss ausgestattet und können mit allen Fronius WIG-Stromquellen ab TransTIG /MagicWave 3000 Job oder Comfort
betrieben werden.
DE
Reicht die Einschaltdauer einer Stromquelle nicht aus, kann eine PowerSharing Lösung mit 2 Stromquellen eingesetzt
werden.
Die WIG Roboter-Schweißbrenner werden serienmäßig mit folgenden Wolframelektroden
ausgeliefert:
- TTW 7200: 4,8 mm WS2 (optional 6,4 mm WS2)
- TTW 3600: 3,2 mm WS2 (optional 2,4 mm WS2)
Der TTW 7200 verfügt über eine wassergekühlte Gasdüse und einen eigenen Kühlkreis
für Brennerkörper und Wolframelektrode. Für den Betrieb des TTW 7200 ist ein Rückkühler mit 2 separaten Kühlkreisen erforderlich.
Weitere Vorteile:
- kann mit Standardelektroden betrieben werden
- Einfaches Wechseln & Nachschleifen der Wolframelektrode
- Erhöhte Standzeit der Wolframelektrode durch verbesserte Kühlung
5
Warnhinweise am
Gerät
Der Schweißbrenner TTW 7200 ArcTig ist
mit Sicherheitssymbolen und einem Leistungsschild ausgestattet. Das Leistungsschild und die Sicherheitssymbole dürfen
weder entfernt noch übermalt werden. Die
Symbole warnen vor Fehlbedienung, woraus schwerwiegende Personen- und Sachschäden resultieren können.
* Leistungsschild
Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:
- diese Bedienungsanleitung
- das beiligende Dokument „Sicherheitsvorschriften“
- sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften
Schweißen ist gefährlich. Für das ordnungsgemäße Arbeiten mit dem Gerät
müssen folgende Grundvoraussetzungen erfüllt sein:
- Ausreichende Qualifikation für das Schweißen
- Geeignete Schutzausrüstung
- Fernhalten unbeteiligter Personen von dem Schweißbrenner und dem
Schweißprozess
Ausgediente Geräte nicht in den Hausmüll geben, sondern entsprechend den
Sicherheitsvorschriften entsorgen.
An der Gasdüse liegt während des Zündvorganges die Zündspannung an.
- Gasdüse während des Schweißvorganges nicht berühren!
- Arbeiten an der Gasdüse nur bei ausgeschalteten und vom Netz getrennten Stromquellen durchführen.
- Sicherheitsvorkehrungen treffen, dass die Schweißanlage während des
Schweißprozesses für Dritte nicht zugänglich ist.
6
Systemübersicht
Schweißsystem mit TTW 3600 ArcTig
DE
(2)
(1)
(4)
(3)
(5)
(1) Stromquelle
+ TU Podium
(2) WIG Roboter-Schweißbrenner
TTW 3600 ArcTig mit Schweißbrenner-Schlauchpaket
(3) Kühlmittelschläuche für Brenner-
körper und Elektrode
(4) Verbindungskabel 10-polig
(2)
(8)
(6)
(9)
(7)
(5) CU 1800
Rückkühler mit 2 separaten Kühlkreisen
(6) Roboter-Interface, z.B. DeviceNet
extern
(7) Roboter-Steuerung
(8) Massekabel 95 mm²
(9) Roboter
7
Schweißsystem mit TTW 7200 ArcTig
(2)
(1)
(3)
(4)
(6)
(5)
(9)
(7)
(1) Slave-Stromquelle
+ Einbauset LHSB
+ TU Podium
(2) Symmetriedrossel
(3) LHSB-Verbindungskabel
(4) Verbindungs-Stromkabel 95 mm²
(5) Master-Stromquelle
+ Einbauset LHSB
+ TU Podium
+ Adapter Elektrode TTG/TTW
(6) WIG Roboter-Schweißbrenner
TTW 7200 ArcTig mit Schweiß-
brenner-Schlauchpaket
(10)
(8)
(11)
(12)
(13)
(14)
(7) Kühlmittelschläuche für Brenner-
körper und Elektrode
(8) Verbindungskabel 10-polig
(9) CU 4700
Rückkühler mit 2 separaten Kühl-
kreisen
(10) Kühlmittelschläuche für Gasdüse
(11) Roboter-Interface, z.B. DeviceNet
extern
(12) Roboter-Steuerung
(13) Massekabel 95 mm² (2x)
(14) Roboter
(6)
Einsatzgebiete Der Roboter-Schweißbrenner kommt bei automatisierten Anwendungen in folgenden Be-
reichen zum Einsatz:
- Behälter- und Tankbau
- Kranbau
- Rohrleitungsbau
- Sondermaschinenbau
- Turbinenfertigung
- bei höchsten Qualitätsanforderungen
- bei Sonderwerkstoffen (z.B. CrNi-Stähle, Titan, Nickelbasis-Legierungen, etc.)
- für Längs- und Rundnähte
Optionen - Kaltdraht-Zuführung mit Antrieb (PushPull-System)
- Kaltdrahtzuführung (Push-System)
- Heißdraht
8
Inbetriebnahme
DE
Sicherheit
WARNUNG!
Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen.
► Alle in dieser Bedienungsanleitung angeführten Arbeiten dürfen nur von geschultem
Fachpersonal durchgeführt werden.
► Alle in dieser Bedienungsanleitung beschriebenen Funktionen dürfen nur von geschul-
tem Fachpersonal angewendet werden.
► Alle beschriebenen Arbeiten erst durchführen und alle beschriebenen Funktionen erst
anwenden wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:
diese Bedienungsanleitung,
das beiliegende Dokument „Sicherheitsvorschriften“,
sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondereSicherheitsvorschriften.
WARNUNG!
Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.
Vor Beginn aller in dieser Bedienungsanleitung beschriebenen Arbeiten:
► den Netzschalter aller Stromquellen in Stellung - O - schalten
► alle Stromquellen vom Netz trennen
► sicherstellen, dass alle Stromquelle bis zum Abschluss aller Arbeiten vomNetz ge-
trennt bleiben.
VORSICHT!
Verbrennungsgefahr durch infolge des Betriebes heiße Schweißbrenner-Komponenten und heißes Kühlmittel.
► Vor Beginn aller in dieser Bedienungsanleitung beschriebenen Arbeiten sämtliche
Schweißbrenner-Komponenten und das Kühlmittel auf Zimmertemperatur (+25 °C,
+77 °F) abkühlen lassen.
VORSICHT!
Gefahr von Personen- und Sachschäden durch unzureichende Verbindungen.
► Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen immer fest angeschlossen,
unbeschädigt, korrekt isoliert und ausreichend dimensioniert sein.
HINWEIS!
Wassergekühlte Schweißbrenner nie ohne Kühlmittel in Betrieb nehmen.
Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht, sämtliche Gewährleistungsansprüche erlöschen.
9
TTW 3600 ArcTig:
Wolframelektrode wechseln
1 2
1
2
x
30°
3 4
≠30°
3 4
HINWEIS!
Für den ArcTig-Schweißprozess ist eine
exakt angeschliffene Wolframelektrode
erforderlich!
► Wolframelektrode nicht händisch an-
schleifen! Durch händisches Anschleifen kann die Elektrodenspitze
außerhalb der Elektrodenachse liegen.
► Wolframelektrode nur mit geeigneter
Vorrichtung oder einem speziellen
Elektroden-Schleifgerät anschleifen.
Beispiel für ein Elektroden-Schleifgerät:
WIG 10-175, ø 1,0 - 5,5 mm
8,044,097
10
30°
5
5
DE
TTW 7200 ArcTig:
Wolframelektrode wechseln
1 2
1
1
x
30°
≠30°
2
2
1
HINWEIS!
Für den ArcTig-Schweißprozess ist eine
exakt angeschliffene Wolframelektrode
erforderlich!
► Wolframelektrode nicht händisch an-
schleifen! Durch händisches Anschleifen kann die Elektrodenspitze
außerhalb der Elektrodenachse liegen.
► Wolframelektrode nur mit geeigneter
Vorrichtung oder einem speziellen
Elektroden-Schleifgerät anschleifen.
Beispiel für ein Elektroden-Schleifgerät:
WIG 10-175, ø 1,0 - 5,5 mm
8,044,097
11
3 4
3
4
1
PLQPP
PLQLQFK
Befestigungswinkel montieren
30°
!
5
5
1
TTW 3600 ArcTig TTW 7200 ArcTig
1 1
1
1
12
2
1
VerlängerungsSchlauchpaket
HP 2x25 ArcTig
anschließen
TTW 3600 ArcTig
(A) Schweißbrenner-Schlauchpaket
(B) Verlängerungs-Schlauchpaket
1
1
DE
(B)
4
4
5
5
3
3
2
1
(A)
HINWEIS!
Bei fehlendem oder nicht korrekt angeschlossenem Verbindungsschlauch wird das
Verlängerungs-Schlauchpaket nicht gekühlt, was zur Beschädigung des Verlängerungs-Schlauchpaketes führt.
► Vor Inbetriebnahme überprüfen, dass die Kühlmittelschläuche vom Gasdüsen-Kühl-
kreis 2 mittels Verbindungsschlauch verbunden sind.
► Anschlüsse auf Dichtheit überprüfen!
13
TTW 7200 ArcTig
(A) Schweißbrenner-Schlauchpaket
(B) Verbindungs-Schlauchpaket
1
1
(B)
6
4
4
5
5
3
3
8
2
1
7
(A)
2 3
2
3
*
2
1
1
2
2
1
2
*
1
1
*
*
* Kühlmittel-Schläuche für die Gasdüse aus dem Lieferumfang des Schweißbren-
ners
14
TT 3600 ArcTig:
Inbetriebnahme
Voraussetzung:
- Roboter und Roboter-Steuerung vorhanden und miteinander verbunden
- Roboter-Schweißbrenner vollständig bestückt, Wolframelektrode richtig positioniert
Schweißanlage aufbauen
1
Roboter-Schweißbrenner am Roboter montieren
2
Roboter-Interface und Stromquelle mittels Verbindungskabel 10-polig miteinander
3
verbinden
Roboter-Steuerung und Kühlgerät miteinander verbinden
4
Schweißbrenner-Schlauchpaket an der Stromquelle anschließen:
5
Brennersteuerung
Stromkabel am Adapter
MagicWave
TransTig
Kühlmittelschläuche für die Kühlung von Brennerkörper und Wolframelektrode am
6
Kühlgerät anschließen
Masseverbindung zwischen Stromquelle und Werkstück mittels Massekabel 95 mm²
7
herstellen
Kühlgerät am Netz anschließen und einschalten
8
Stromquelle am Netz anschließen und einschalten
9
Schweißparameter an der Stromquelle einstellen
10
Roboter-Schweißbrenner positionieren (Roboter einrichten)
11
Schutzgas für mindestens 30 Sekunden spülen
12
Schweißstart durch die Roboter-Steuerung
13
DE
Elektromagnetische Felder können Gesundheitsschäden verursachen, die
noch nicht bekannt sind:
- Auswirkungen auf die Gesundheit benachbarter Personen, z.B. Träger
von Herzschrittmachern und Hörhilfen
- Träger von Herzschrittmachern müssen sich von ihrem Arzt beraten lassen, bevor sie sich in unmittelbarer Nähe des Gerätes und des Schweißprozesses aufhalten
- Abstände zwischen Schweißkabeln und Kopf/Rumpf des Schweißers aus
Sicherheitsgründen so groß wie möglich halten
- Schweißkabel und Schlauchpakete nicht über der Schulter tragen und
nicht um den Körper und Körperteile wickeln
Durch die auftretenden Magnetfelder werden Herzschrittmacher in ihrer Funktion gestört. Dies kann zu erheblichen gesundheitlichen Schäden der betroffenen Personen führen! Diese Personen dürfen sich während der Arbeit auch
nicht in unmittelbarer Nähe aufhalten.
Personen mit Metallimplantaten dürfen nicht mit dem Gerät arbeiten und sich
während der Arbeit nicht in unmittelbarer Nähe aufhalten.
Magnetische oder elektronische Datenträger könnten durch auftretende Magnetfelder beschädigt werden.
Keine Uhren und Metallteile mitführen. Uhren können durch den Schweißbetrieb beschädigt werden.
15
TT 7200 ArcTig:
Inbetriebnahme
Voraussetzung:
- Roboter und Roboter-Steuerung vorhanden und miteinander verbunden
- Roboter-Schweißbrenner vollständig bestückt, Wolframelektrode richtig positioniert
Schweißanlage aufbauen
1
Roboter-Schweißbrenner am Roboter montieren
2
Kabel der Symmetriedrossel an den Stromquellen anschließen:
3
MagicWave
TransTig
Master- und Slave-Stromquelle mittels LHSB-Kabel miteinander verbinden
4
Roboter-Interface und Master-Stromquelle mittels Verbindungskabel 10-polig mitein-
5
ander verbinden
Roboter-Steuerung und Kühlgerät miteinander verbinden
6
Adapter Elektrode TTG/TTW an der Master-Stromquelle anschließen:
7
MagicWave
TransTig
Verbindungs-Stromkabel 95 mm² an der Slave-Stromquelle und am Adapter an der
8
Master-Stromquelle anschließen:
MagicWave
TransTig
Schweißbrenner-Schlauchpaket an der Master-Stromquelle anschließen:
9
Brennersteuerung
Stromkabel am Adapter
MagicWave
TransTig
Kühlmittelschläuche für die Gasdüsenkühlung an einem Kühlkreis des Kühlgerätes
10
anschließen
Kühlmittelschläuche für die Kühlung von Brennerkörper und Wolframelektrode am an-
11
deren Kühlkreis des Kühlgerätes anschließen
Masseverbindung zwischen Symmetriedrossel und Werkstück mittels 2 x Massekabel
12
95 mm² herstellen
Kühlgerät am Netz anschließen und einschalten
13
Stromquellen am Netz anschließen und einschalten
14
Schweißparameter an den Stromquellen einstellen
15
Roboter-Schweißbrenner positionieren (Roboter einrichten)
16
Schutzgas für mindestens 30 Sekunden spülen
17
Schweißstart durch die Roboter-Steuerung
18
WARNUNG!
16
Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.
An der Gasdüse liegt während des Zündvorganges die Zündspannung an.
► Gasdüse während des Schweißvorganges nicht berühren!
► Arbeiten an der Gasdüse nur bei ausgeschalteten und vom Netz getrennten Strom-
quellen durchführen.
► Sicherheitsvorkehrungen treffen, dass die Schweißanlage während des Schweißpro-
zesses für Dritte nicht zugänglich ist.
Elektromagnetische Felder können Gesundheitsschäden verursachen, die
noch nicht bekannt sind:
- Auswirkungen auf die Gesundheit benachbarter Personen, z.B. Träger
von Herzschrittmachern und Hörhilfen
- Träger von Herzschrittmachern müssen sich von ihrem Arzt beraten lassen, bevor sie sich in unmittelbarer Nähe des Gerätes und des Schweißprozesses aufhalten
- Abstände zwischen Schweißkabeln und Kopf/Rumpf des Schweißers aus
Sicherheitsgründen so groß wie möglich halten
- Schweißkabel und Schlauchpakete nicht über der Schulter tragen und
nicht um den Körper und Körperteile wickeln
Durch die auftretenden Magnetfelder werden Herzschrittmacher in ihrer Funktion gestört. Dies kann zu erheblichen gesundheitlichen Schäden der betroffenen Personen führen! Diese Personen dürfen sich während der Arbeit auch
nicht in unmittelbarer Nähe aufhalten.
Personen mit Metallimplantaten dürfen nicht mit dem Gerät arbeiten und sich
während der Arbeit nicht in unmittelbarer Nähe aufhalten.
Magnetische oder elektronische Datenträger könnten durch auftretende Magnetfelder beschädigt werden.
Keine Uhren und Metallteile mitführen. Uhren können durch den Schweißbetrieb beschädigt werden.
DE
17
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung
Sicherheit
Fehlerdiagnose,
Fehlerbehebung
WARNUNG!
Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.
Vor Arbeiten am Schweißbrenner:
► Netzschalter von Stromquelle in Stellung - O - schalten
► Stromquelle vom Netz trennen
► ein verständliches Warnschild gegen Wiedereinschalten anbringen
Lichtbogen zündet nicht
Ursache: Wolframelektrode verschmutzt
Behebung: Wolframelektrode reinigen
Ursache: Wolframelektrode falsch positioniert
Behebung: Wolframelektrode richtig positionieren
Schutzgas-Abdeckung nicht ausreichend
Ursache: Gaslinse im Schweißbrenner fehlt
Behebung: Gaslinse montieren
HF wird auf Roboter abgeleitet
Ursache: Elektrisch leitender Roboterflansch montiert
Behebung: Kunststoff-Roboterflansch montieren
18
Pflege, Wartung und Entsorgung
DE
Sicherheit
Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.
Vor Arbeiten am Schweißbrenner:
► Netzschalter von Stromquelle in Stellung - O - schalten
► Stromquelle vom Netz trennen
► ein verständliches Warnschild gegen Wiedereinschalten anbringen
Allgemeines Regelmäßige und vorbeugende Wartung des Schweißbrenners sind wesentliche Faktoren
für einen störungsfreien Betrieb. Der Schweißbrenner ist hohen Temperaturen ausgesetzt.
Daher benötigt der Schweißbrenner eine häufigere Wartung als andere Komponenten einer Schweißanlage.
Bei jeder Inbetriebnahme
- Schweißbrenner, Schlauchpaket und Stromanschlüsse auf Beschädigung prüfen
- Gas- und Wasseranschlüsse auf Dichtheit prüfen
- Kühlgerät auf einwandfreie Funktion überprüfen, Wasser Rückflussmenge im Kühl-
- Verschleißteile auf einwandfreien Zustand prüfen, Verschleißteile vor dem Einbau rei-
WARNUNG!
mittelbehälter überwachen und gegebenenfalls Kühlgerät entlüften
nigen
Monatlich - Falls vorhanden, Filter im Kühlkreislauf auf Verunreinigung prüfen
- Kühlmittel auf Reinheit prüfen; bei grober Verunreinigung Kühlmittel austauschen und
Schweißbrenner über Kühlmittel-Vorlauf und Kühlmittel-Rücklauf mehrmals durchspülen
- Schweißbrenner zerlegen und auf Ablagerungen / Verunreinigungen prüfen
Entsorgung Die Entsorgung nur gemäß den geltenden nationalen und regionalen Bestimmungen
durchführen.
19
Technische Daten
TTW 3600 ArcTig
Maximal zulässige Leerlaufspannung (U0) 141 V
Maximal zulässige Zündspannung (UP) 10 kV
Schutzgas Argon EN 439
Kühlsystem Flüssigkeitskühlung
Kühlmittel Original Fronius Kühlmittel
Schlauchpaket-Längen 4 m / 6 m
erforderliche Kühlleistung je nach Schlauchpaket-Länge 850 W / 1050 W *)
Kühlmitteldruck max. 5,5 bar
79,74 psi.
Kühlmitteldruck min. 3,0 bar
43,5 psi.
Kühlmittel-Mindestdurchfluss 1,0 l/min
Schweißstrom DC bei 10 min / 40° C (104° F)
100% Einschaltdauer (ED) 360 A
Elektroden-Durchmesser 2,4 / 3,2 mm
*) Geringste Kühlleistung laut Norm IEC 60974-2
Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7
TTW 7200 ArcTig
Maximal zulässige Leerlaufspannung (U0) 141 V
Maximal zulässige Zündspannung (UP) 10 kV
Schutzgas Argon EN 439
Kühlsystem Flüssigkeitskühlung
Kühlmittel Original Fronius Kühlmittel
Schlauchpaket-Längen 4 m / 6 m
erforderliche Kühlleistung je nach Schlauchpaket-Länge
bis max. 500 A
bis max. 720 A
Kühlmitteldruck max. 5,5 bar
Kühlmitteldruck min. 3,0 bar
Kühlmittel-Mindestdurchfluss 2,0 l/min
Schweißstrom DC bei 10 min / 40° C (104° F)
100% Einschaltdauer (ED) 720 A
Elektroden-Durchmesser 4,8 - 6,4 mm
*) Geringste Kühlleistung bei einem Kühlmittel-Mindestdurchfluss von 2,0 l/min
Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7
1600 W / 1800 W *)
2100 W / 2500 W *)
79,74 psi.
43,5 psi.
20
VerlängerungsSchlauchpaket
HP 2x25 ArcTig/
F++/W/6m
Kühlsystem Flüssigkeitskühlung
Kühlmittel Original Fronius Kühlmittel
Schlauchpaket-Länge 6 m
erforderliche Kühlleistung
mit TTW 3600 ArcTig
mit TTW 7200 ArcTig
Kühlmitteldruck max. 5,5 bar
Kühlmitteldruck min. 3,0 bar
Schweißstrom DC bei 10 min / 40° C (104° F), 100% Einschaltdauer (ED)
mit TTW 3600 ArcTig
mit TTW 7200 ArcTig
*) Geringste Kühlleistung laut Norm IEC 60974-2
**) Geringste Kühlleistung bei einem Kühlmittel-Mindestdurchfluss von 2,0 l/min
Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7
1400 W *)
3800 W **)
79,74 psi.
43,5 psi.
360 A
720 A
DE
21
22
Contents
General ...................................................................................................................................................... 25
Device Concept..................................................................................................................................... 25
Warning Notices on the Device............................................................................................................. 26
System Overview.................................................................................................................................. 27
Applications........................................................................................................................................... 28
Options.................................................................................................................................................. 28
Commissioning .......................................................................................................................................... 29
Safety.................................................................................................................................................... 29
TTW 3600 ArcTig: Changing the Tungsten Electrode .......................................................................... 30
TTW 7200 ArcTig: Changing the Tungsten Electrode .......................................................................... 31
Installing the Mounting Bracket............................................................................................................. 32
Connecting extension hosepack HP2x25ArcTig................................................................................... 33
TT 3600 ArcTig: Start-up ...................................................................................................................... 35
TT 7200 ArcTig: Start-up ...................................................................................................................... 36
Troubleshooting ......................................................................................................................................... 38
Safety.................................................................................................................................................... 38
Troubleshooting .................................................................................................................................... 38
Service, maintenance and disposal ........................................................................................................... 39
Safety.................................................................................................................................................... 39
General ................................................................................................................................................. 39
During Each Start-up ............................................................................................................................ 39
Monthly ................................................................................................................................................. 39
Disposal ................................................................................................................................................ 39
Technical Data ........................................................................................................................................... 40
TTW 3600 ArcTig.................................................................................................................................. 40
TTW 7200 ArcTig.................................................................................................................................. 40
Extension hosepack HP2x25ArcTig/F++/W/6m.................................................................................... 41
EN-US
23
24
General
Device Concept ArcTig is a new TIG welding process for automated applications.
The advantages of the ArcTig process are
- Welding of up to approx. 10 mm material strength without processing
- Reduced weld seam volume
- Savings in gas, filler metal and electricity
- Up to 100% increase of the welding speed compared to a conventional TIG process
- No bath support necessary
- Low welding reinforcement and low distortion
- Spatter-free
- Same operation as TIG welding – compared to a plasma process fewer parameters
have to be set.
The water-cooled TIG robot welding torches TTW 3600 and TTW 7200 are fitted
with a Fronius F++ connection as standard
and can be operated with all Fronius TIG
power sources from TransTIG / MagicWave
3000 Job or Comfort or higher.
If the duty cycle of a power source is not
enough then a PowerSharing solution with
two power sources can be used.
EN-US
The TIG robot welding torches are supplied with the following tungsten electrodes as standard:
- TTW 7200: 4.8 mm WS2 (optional 6.4 mm WS2)
- TTW 3600: 3.2 mm WS2 (optional 2.4 mm WS2)
The TTW 7200 has a water cooled gas nozzle and a separate cooling unit for torch body
and tungsten electrode. For the operation of the TTW 7200 a cooler with two separate cooling units is necessary.
Further advantages:
- Can be operated with standard electrodes
- Easy changing and regrinding of tungsten electrode
- Longer service life of tungsten electrode due to improved cooling
25
Warning Notices
on the Device
The TTW 7200 ArcTig welding torch has
safety symbols and a rating plate fitted. The
rating plate and the safety symbols must
not be removed or painted over. The symbols warn against operating the equipment
incorrectly, as this may result in serious injury and damage to property.
* Rating plate
Do not use the functions described here until you have fully read and understood the following documents:
- These Operating Instructions
- The accompanying document "Safety Rules"
- All Operating Instructions for the system components, especially the safety rules
Welding is dangerous. To ensure that this device can be used correctly and
safely, the following basic requirements must be met:
- Adequate welding qualifications
- Appropriate protective equipment
- Keep unauthorized people away from the welding torch and the welding
process
Dispose of old devices in accordance with safety rules and not in normal domestic waste.
Striking voltage is present at the gas nozzle during the ignition process.
- Do not touch the gas nozzle during the welding process!
- Work on the gas nozzle should only be carried out when the power source
is switched off and disconnected from the grid.
- Take safety precautions so that the welding system is not accessible to
third parties during the welding process.
26
System Overview
Welding system with TTW 3600 ArcTig
(2)
(1)
(4)
(3)
(5)
(1) Power source
+ TU Podium
(2) TIG robot welding torch TTW 3600
ArcTig with torch hosepack
(3) Coolant hoses for torch body and
electrode
(4) 10-pin connection cable
(2)
(8)
(6)
(9)
(7)
(5) CU 1800
cooler with two separate cooling
units
(6) Robot interface, e. g. external De-
viceNet
(7) Robot controls
(8) Grounding cable 95 mm²
(9) Robot
EN-US
27
Welding system with TTW 7200 ArcTig
(2)
(1)
(3)
(4)
(6)
(5)
(9)
(7)
(1) Trail power source
+ installation kit LHSB
+ TU podium
(2) Balancing inductor
(3) LHSB connection cable
(4) Connection power cable 95 mm²
(5) Lead power source
+ installation kit LHSB
+ TU podium
+ adapter electrode TTG/TTW
(6) TIG robot welding torch TTW 7200
ArcTig with torch hosepack
(10)
(8)
(11)
(12)
(13)
(14)
(7) Coolant hoses for torch body and
electrode
(8) 10-pin connection cable
(9) CU 4700
cooler with two separate cooling
units
(10) Coolant hoses for gas nozzle
(11) Robot interface, e. g. external De-
viceNet
(12) Robot controls
(13) Grounding cable 95 mm² (2x)
(14) Robot
(6)
Applications The robot welding torch is used for automatic applications in the following areas:
- Container and tank construction
- Crane construction
- Pipeline construction
- Special machine construction
- Turbine construction
- For the highest quality standards
- For special materials (CrNi steels, titanium, nickel-based alloys etc.)
- For longitudinal and circumferential welds
Options - Cold-wire feed with drive (push-pull system)
- Cold-wire feed (push system)
- Hot wire
28
Commissioning
Safety
WARNING!
Incorrect operation and incorrectly performed work can cause serious injury and
property damage.
► All work listed in these Operating Instructions may only be performed by trained spe-
cialist personnel.
► All functions described in these Operating Instructions may only be used by trained
specialist personnel.
► Do not perform the work or use the functions described below until you have thoroughly
read and understood the following documents:
these Operating Instructions,
the enclosed "Safety rules" document,
all Operating Instructions for system components, especially the safety rules.
WARNING!
An electric shock can be fatal.
Before starting any of the work described in these Operating Instructions:
► Switch the power switch of all power sources to - O ► Disconnect all power sources from the grid
► Ensure that all power sources remain disconnected from the grid until all work is com-
plete.
EN-US
CAUTION!
Risk of burns due to welding torch components and coolant heated during operation.
► Allow all welding torch components and the coolant to cool down to room temperature
(+25 °C or +77 °F) before starting any of the work described in these Operating Instructions.
CAUTION!
Improper connections can cause personal injury and/or damage to equipment.
► All cables, leads, and hosepacks must always be securely connected, undamaged,
correctly insulated, and adequately sized.
NOTE!
Never use water-cooled welding torches without coolant.
The manufacturer is not responsible for any damage resulting from improper use. All warranty claims are considered void in such cases.
29
TTW 3600 ArcTig:
Changing the
Tungsten Electrode
1 2
1
2
x
30°
3 4
≠30°
3 4
NOTE!
A precisely ground tungsten electrode
is essential for the ArcTig welding process!
► Do not grind the tungsten electrode ma-
nually! Manual grinding can result in the
electrode tip being out of line with the
electrode axis.
► Grind the tungsten electrode using a
suitable device or a special electrode
grinding machine only.
Example of an electrode grinding machine:
TIG 10-175, ø 1.0 - 5.5 mm
8,044,097
30
30°
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