Fronius TTG 220 P M, TTW 400 P M Operating Instruction

Operating
Instructions

TTG 220 P M
TTW 400 P M

DE

EN-US

ES-MX

FR

NO

PT-BR

Bedienungsanleitung

Operating instructions

Manual de instrucciones

Instructions de service

Bruksanvisning

Manual de instruções

42,0410,2674 004-26072022

Inhaltsverzeichnis

Sicherheit 4

Sicherheit 4

Allgemeines 5

Gerätekonzept 5
Lieferumfang 5
Optionen 5

Verschleißteile montieren 6

Verschleißteile demontieren 6
Verschleißteile montieren 7

Inbetriebnahme 9

Schweißbrenner-Halterung montieren 9
Schweißbrenner an Stromquelle und Kühlgerät anschließen 9

Pflege, Wartung und Entsorgung 10

Verbote 10
Wartung bei jeder Inbetriebnahme 11
Entsorgung 11

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 12

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 12

Technische Daten 15

TTG 220 P M 15
TTW 400 M P 15

DE

3

Sicherheit

Sicherheit

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere

▶

Sicherheitsvorschriften lesen und verstehen.

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen immer fest ange-

▶

schlossen, unbeschädigt, korrekt isoliert und ausreichend dimensioniert sein.

VORSICHT!

Verbrennungsgefahr durch heiße Schweißbrenner-Komponenten und heißes
Kühlmittel.

Schwere Verbrühungen können die Folge sein.

Vor Beginn aller in dieser Bedienungsanleitung beschriebenen Arbeiten

▶

sämtliche Schweißbrenner-Komponenten und das Kühlmittel auf Zimmer­temperatur (+25 °C, +77 °F) abkühlen lassen.

VORSICHT!

Beschädigungsgefahr durch Betrieb ohne Kühlmittel.

Schwerwiegende Sachschäden können die Folge sein.

Wassergekühlte Schweißbrenner nie ohne Kühlmittel in Betrieb nehmen.

▶

Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht, sämtliche

▶

Gewährleistungsansprüche erlöschen.

VORSICHT!

Gefahr durch Kühlmittelaustritt.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Die Kühlmittel-Schläuche der wassergekühlten Schweißbrenner immer mit

▶

dem darauf montierten Kunststoff-Verschluss verschließen, wenn diese ab­gesteckt werden.

4

Allgemeines

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

(7)

(8)

(9)

Gerätekonzept Die WIG-Maschinen-Schweißbrenner

TTG 220 P M und TTW 400 P M kom­men bei automatisierten WIG-Anwen­dungen zum Einsatz, z.B.:

im Rohrleitungs- und Apparatebau

-

im Behälterbau

-

in der Automobilindustrie

-

bei höchsten Qualitätsanforderun-

-

gen

Die Schweißbrenner sind mit Fronius
F / F++ Zentralanschluss verfügbar.

DE

Lieferumfang

Optionen

(1) Einstell-Lehre
(2) Wolfram-Elektrode D = 2,4 mm
(3) Spannhülse
(4) Elektrodenhalter
(5) Gasdüse 3/4“
(6) Gaslinse 3/4“
(7) Kopfschild 3/4“
(8) Gehäuse
(9) Schlauchpaket mit Fronius F

oder F++ Zentralanschluss

Der Schweißbrenner wird komplett montiert ausgeliefert, inkl. Wolfram-Elektro­de D = 2,4 mm.Vor Inbetriebnahme muss der der Anwendung entsprechende
Elektrodenabstand eingestellt werden.

Gasdüse 1“

-

Gaslinse 1“

-

Kopfschild 1“

-

Schweißbrenner-Halterung

-

5

Verschleißteile montieren

1

1

1

3

2

*

1

2

3

Verschleißteile
demontieren

VORSICHT!

Verbrennungsgefahr durch heiße Schweißbrenner-Komponenten und heißes
Kühlmittel.

Verbrennungen oder Verbrühungen können die Folge sein.

Vor Beginn aller in dieser Bedienungsanleitung beschriebenen Arbeiten

▶

sämtliche Schweißbrenner-Komponenten und das Kühlmittel auf Zimmer­temperatur (+25 °C / +77 °F) abkühlen lassen.

HINWEIS!

Bei gasgekühlten Schweißsystemen benötigen die heißen Schweißbrenner­Komponenten eine längere Abkühlphase, als bei wassergekühlten Schweißsys­temen.

1

2

3

4

* Zum Entnehmen der Wolfram-Elektrode muss die Spannzange nicht

vollständig demontiert werden.

6

Verschleißteile

30°

1

3

2

2

2

3

1

4

- x -

x

x

montieren

1

3

2

DE

4

7

x

35 mm

5 mm

Bei Verwendung der Standard-

1

*

Gasdüse mit einer Länge von 42 mm
(42,1100,0135) sind Gasdüse und
Elektrode bündig, wenn die Einstell­Lehre auf Position 20 gemäß Skala
eingestellt wird.

Wird der Einstelldorn um 180° gedreht
in die Einstell-Lehre eingesetzt, kann
die Elektrode auch bei längeren
Gasdüsen eingestellt werden (x + 30
mm).

5 6

HINWEIS!

7

* bis auf Anschlag einschrauben

8

Inbetriebnahme

1

2

2

1

3

4

5

DE

Schweißbren­ner-Halterung
montieren

Schweißbrenner
an Stromquelle
und Kühlgerät
anschließen

1

1

HINWEIS!

Vor jeder Inbetriebnahme den Dicht­ring am Anschluss Schweißbrenner
und den Kühlmittelstand kontrollie­ren!

Während des Schweißbetriebes Kühl­mittel-Durchfluss in regelmäßigen
Abständen kontrollieren.

9

Pflege, Wartung und Entsorgung

Verbote

10

Wartung bei je­der Inbetrieb­nahme

Entsorgung Die Entsorgung nur gemäß den geltenden nationalen und regionalen Bestimmun-

Verschleißteile kontrollieren, defekte Verschleißteile austauschen

-

Gasdüse von Schweißspritzern befreien

-

Schlauchpaket auf Beschädigungen überprüfen; sollten stromführende Teile

-

freiliegen Schlauchpaket tauschen

Zusätzlich bei jeder Inbetriebnahme, bei wassergekühlten Schweißbrennern:

sicherstellen, dass alle Kühlmittel-Anschlüsse dicht sind

-

sicherstellen, dass ein ordnungsgemäßer Kühlmittel-Rückfluss gegeben ist

-

gen durchführen.

DE

11

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

Fehlerdiagnose,
Fehlerbehebung

Schweißbrenner lässt sich nicht anschließen

Ursache:
Behebung:

Kein Schweißstrom

Netzschalter der Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuch­ten, Schutzgas vorhanden

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

keine Funktion nach Drücken der Brennertaste

Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuchten, Schutzgas
vorhanden

Bajonett-Verriegelung verbogen
Bajonett-Verriegelung austauschen

Masseanschluss falsch
Masseanschluss ordnungsgemäß herstellen

Stromkabel im Schweißbrenner unterbrochen
Schweißbrenner austauschen

Wolframelektrode lose
Wolframelektrode mittels Brennerkappe festziehen

Verschleißteile lose
Verschleißteile festziehen

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

HF-Überschlag am Anschluss Schweißbrenner

Ursache:
Behebung:

HF-Überschlag am Maschinenbrennerrohr

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

HF-Überschlag an der Griffschale

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Schweißbrenner defekt
Schweißbrenner tauschen

Print im Schweißbrenner defekt
Print austauschen

Anschluss Schweißbrenner undicht
O-Ring an der Bajonett-Verriegelung austauschen

Schlauchpaket undicht
Schlauchpaket austauschen

Schutzgas-Schlauchanschluss zum Brennerkörper undicht
Schlauch nachsetzen und abdichten

Schlauchpaket undicht
Schlauchpaket austauschen

Schutzgas-Schlauchanschluss zum Brennerkörper undicht
Schlauch nachsetzen und abdichten

12

Kein Schutzgas

alle anderen Funktionen vorhanden

DE

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

schlechte Schweißeigenschaften

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Gasflasche leer
Gasflasche wechseln

Gas-Druckminderer defekt
Gas-Druckminderer austauschen

Gasschlauch nicht montiert, geknickt oder schadhaft
Gasschlauch montieren, gerade auslegen. Defekten Gasschlauch aus-

tauschen

Schweißbrenner defekt
Schweißbrenner austauschen

Gas-Magnetventil defekt
Service-Dienst verständigen (Gas-Magnetventil austauschen lassen)

falsche Schweißparameter
Einstellungen überprüfen

Masseanschluss falsch
Masseanschluss und Klemme auf Polarität überprüfen

Schweißbrenner wird sehr heiß

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:

Behebung:

Schweißbrenner zu schwach dimensioniert
Einschaltdauer und Belastungsgrenzen beachten

nur bei wassergekühlten Anlagen: Wasserdurchfluss zu gering
Wasserstand, Wasserdurchfluss-Menge, Wasserverschmutzung, etc.

kontrollieren, Kühlmittel-Pumpe blockiert: Welle der Kühlmittel­Pumpe mittels Schraubendreher an der Durchführung andrehen

nur bei wassergekühlten Anlagen: Parameter „Strg. Kühlgerät“ befin­det sich auf „OFF“.

Im Setup-Menü den Parameter „Strg. Kühlgerät“ auf „Aut“ oder
„ON“ stellen.

13

Porosität der Schweißnaht

Ursache:

Behebung:

Spritzerbildung in der Gasdüse, dadurch unzureichender Gasschutz
der Schweißnaht

Schweißspritzer entfernen

Ursache:

Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Schlechte Zündeigenschaften

Ursache:

Behebung:

Löcher im Gasschlauch oder ungenaue Anbindung des Gasschlau­ches

Gasschlauch austauschen

O-Ring am Zentralanschluss ist zerschnitten oder defekt
O-Ring austauschen

Feuchtigkeit / Kondensat in der Gasleitung
Gasleitung trocknen

Zu starke oder zu geringe Gasströmung
Gasströmung korrigieren

Ungenügende Gasmenge zu Schweißbeginn oder Schweißende
Gas-Vorströmung und Gas-Nachströmung erhöhen

Zu viel Trennmittel aufgetragen
Überschüssiges Trennmittel entfernen / weniger Trennmittel auftra-

gen

Ungeeignete Wolframelektrode (beispielsweise WP-Elektrode beim
DC-Schweißen)

Geeignete Wolframelektrode verwenden

Ursache:
Behebung:

Gasdüse bekommt Risse

Ursache:
Behebung:

Verschleißteile lose
Verschleißteile festschrauben

Wolframelektrode ragt nicht weit genug aus der Gasdüse
Wolframelektrode weiter aus der Gasdüse ragen lassen

14

Technische Daten

DE

TTG 220 P M

TTW 400 M P

DC-Schweißstrom
bei 10 min / 40°C (104°F)

AC-Schweißstrom
bei 10 min / 40°C (104°F)

Schutzgas (Norm EN ISO 14175) Argon
Elektrodendurchmesser 1,6 - 4,8 mm

Schweißbrenner-Länge 4,0 / 8,0 m

13 + 1.48 / 26 + 2.96 ft. + in.

Maximal zulässige Leerlaufspannung
(U0)

Maximal zulässige Zündspannung (UP) 11 kV

ED = Einschaltdauer

DC-Schweißstrom bei
10 min / 40°C (104°F)

40 % ED / 220 A
60 % ED / 170 A

100 % ED / 130 A

40 % ED / 180 A
60 % ED / 130 A

100 % ED / 100 A

0.063 - 0.189 in.

113 V

60 % ED / 400 A

100 % ED / 300 A

AC-Schweißstrom bei
10 min / 40°C (104°F)

Schutzgas (Norm EN ISO 14175) Argon
Elektrodendurchmesser 1,6 - 4,8 mm

Schweißbrenner-Länge 4,0 / 8,0 m

13 + 1.48 / 26 + 2.96 ft. + in.

Geringste Kühlleistung laut Norm IEC
60974-2 in Abhängigkeit von der
Schlauchpaket-Länge

Mindest Kühlmittel-Durchfluss Q

Mindest Kühlmitteldruck p

Maximaler Kühlmitteldruck p

Maximal zulässige Leerlaufspannung
(U0)

Maximal zulässige Zündspannung (UP) 11 kV

min

min

max

60 % ED / 350 A

100 % ED / 270 A

0.063 - 0.189 in.

950 / 950 W

1 l/min

0.26 gal (US) / min
3 bar

43 psi

5,5 bar

79 psi

113 V

ED = Einschaltdauer

15

16

Table of contents

Safety 18

Safety 18

General 19

Device concept 19
Scope of supply 19
Options 19

Mounting the Wearing Parts 20

Dismantling the wearing parts 20
Installing the wearing parts 21

Commissioning 23

Fitting the welding torch holder 23
Connecting the welding torch to the power source and cooling unit 23

Service, maintenance and disposal 24

Prohibited 24
Maintenance at every start-up 25
Disposal 25

Troubleshooting 26

Troubleshooting 26

Technical data 29

TTG 220 P M 29
TTW 400 M P 29

EN-US

17

Safety

Safety

WARNING!

Danger from incorrect operation and work that is not carried out properly.

This can result in severe personal injury and damage to property.

All the work and functions described in this document must only be carried

▶

out by trained and qualified personnel.
Read and understand this document.

▶

Read and understand all the Operating Instructions for the system compon-

▶

ents, especially the safety rules.

WARNING!

Danger from electrical current.

This can result in severe personal injury and damage to property.

All cables, leads, and hosepacks must always be securely connected, unda-

▶

maged, correctly insulated, and adequately sized.

CAUTION!

Burning hazard due to hot welding torch components and coolant.

Serious burns may result.

Allow all welding torch components and the coolant to cool down to room

▶

temperature (+25 °C / +77 °F) before starting any of the work described in
these Operating Instructions.

CAUTION!

Risk of damage from operation without coolant.

Serious damage to property may result.

Never use water-cooled welding torches without coolant.

▶

The manufacturer accepts no liability for any damage resulting from impro-

▶

per use. All warranty claims are considered void in such cases.

CAUTION!

Danger from coolant escaping.

This can result in severe personal injury and damage to property.

When disconnecting the coolant hoses of water-cooled welding torches, al-

▶

ways seal them using the plastic seal attached to them.

18

General

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

(7)

(8)

(9)

Device concept The TIG machine welding torches

TTG 220 P M and TTW 400 P M are
used for automated TIG applications,
e.g.:

In pipeline and equipment engi-

-

neering
In container construction

-

In the automotive industry

-

For the highest quality standards

-

The welding torches are available with
the Fronius F / F++ central connector.

EN-US

Scope of supply

Options

(1) Adjusting gage
(2) Tungsten electrode D = 2.4 mm
(3) Fixing sleeve
(4) Electrode holder
(5) Gas nozzle 3/4"
(6) Gas lens 3/4"
(7) Head shield 3/4"
(8) Housing
(9) Hosepack with Fronius F or F++

central connector

The welding torch is delivered completely assembled, including tungsten electro­de D = 2.4 mm. Before start-up, the electrode distance corresponding to the app­lication must be set.

Gas nozzle 1"

-

Gas lens 1"

-

Head shield 1"

-

Welding torch holder

-

19

Mounting the Wearing Parts

1

1

1

3

2

*

1

2

3

Dismantling the
wearing parts

CAUTION!

Burning hazard due to hot welding torch components and coolant.

This can result in burns or scalding.

Allow all welding torch components and the coolant to cool down to room

▶

temperature (+25 °C / +77 °F) before starting any of the work described in
these Operating Instructions.

NOTE!

In gas-cooled welding systems, the hot welding torch components require a lon­ger cooling phase than in water-cooled welding systems.

1

2

3

4

* To remove the tungsten electrode, the collet chuck does not have to be

completely dismantled.

20

Installing the

30°

1

3

2

2

2

3

1

4

- x -

x

x

wearing parts

1

2

EN-US

3

4

21

x

35 mm

5 mm

When using the standard gas nozzle

1

*

with a length of 42 mm
(42,1100,0135), the gas nozzle and
electrode are flush when the setting
gauge is set to position 20 according
to the scale.

If the setting mandrel is inserted into
the setting gauge rotated through
180°, the electrode can also be set for
longer gas nozzles (x + 30 mm).

5 6

NOTE!

7

* Screw in as far as it will go

22

Commissioning

1

2

2

1

3

4

5

Fitting the wel­ding torch holder

Connecting the
welding torch to
the power source
and cooling unit

1

EN-US

1

NOTE!

Prior to each start-up, check the se­aling ring on the welding torch con­nection and the coolant level.

Check the coolant flow at regular in­tervals during welding.

23

Service, maintenance and disposal

Prohibited

24

Maintenance at
every start-up

Disposal Materials should be disposed of according to valid local and national regulations.

Check all wearing parts, and replace any that are worn or faulty

-

Purge the gas nozzle of welding spatter

-

Check the hosepack for damage; if live parts are exposed, replace the ho-

-

sepack

In addition to the steps listed above, prior to starting up water-cooled welding
torches always:

Ensure that all coolant connections are leak-tight

-

Ensure that there is a proper coolant return flow

-

EN-US

25

Troubleshooting

Troubleshooting

Welding torch cannot be connected

Cause:
Remedy:

No welding current

Power source switched on, power source indication illuminates, shielding gas
present

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

No function after pressing torch trigger

Power source switched on, power source indication illuminates, shielding gas
present

Bayonet lock bent
Replace bayonet lock

Incorrect ground connection
Establish proper ground connection

Power cable in welding torch interrupted
Replace welding torch

Tungsten electrode loose
Tighten tungsten electrode using torch cap

Wearing parts loose
Tighten wearing parts

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

HF flashover at welding torch connection

Cause:
Remedy:

HF flashover at the machine torch tube

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

HF flashover at the shell-type handle

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Welding torch faulty
Replace welding torch

PCB in welding torch faulty
Replace PCB

Welding torch connection not sealed
Replace O-ring on the bayonet lock

Hosepack is not sealed
Replace hosepack

Shielding gas hose connection to torch body not sealed
Adjust and seal hose

Hosepack is not sealed
Replace hosepack

Shielding gas hose connection to torch body not sealed
Adjust and seal hose

26

No shielding gas

All other functions present

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Poor-quality weld properties

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Gas cylinder empty
Change gas cylinder

Gas pressure regulator faulty
Replace gas pressure regulator

Gas hose kinked, damaged, or not attached
Attach and straighten gas hose. Replace faulty gas hose

Welding torch faulty
Replace welding torch

Gas solenoid valve faulty
Contact service team (have gas solenoid valve replaced)

Incorrect welding parameters
Check settings

Incorrect ground connection
Check ground connection and terminal for polarity

EN-US

Welding torch gets very hot

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:

Remedy:

Welding torch is inadequately dimensioned
Observe duty cycle and load limits

For water-cooled systems only: Coolant flow too low
Check water level, water flow rate, water contamination, etc. Coolant

pump blocked: Switch on shaft of coolant pump at the gland using a
screwdriver

For water-cooled systems only: "Cooling unit Ctrl" parameter is set to
"OFF".

In the Setup menu, set the "Cooling unit Ctrl" parameter to "Aut" or
"ON".

27

Porosity of weld seam

Cause:

Remedy:

Spattering in the gas nozzle, causing inadequate gas shield for weld
seam

Remove welding spatter

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Poor ignition properties

Cause:
Remedy:

Holes in gas hose or imprecise gas hose connection
Replace gas hose

O-ring at central connector is cut or faulty
Replace O-ring

Moisture/condensate in the gas line
Dry gas line

Gas flow too strong or weak
Correct gas flow

Inadequate quantity of gas at the start or end of welding
Increase gas pre-flow and gas post-flow

Too much parting agent applied
Remove excess parting agent/apply less parting agent

Unsuitable tungsten electrode (e.g., WP electrode for DC welding)
Use suitable tungsten electrode

Cause:
Remedy:

Gas nozzle is cracked

Cause:
Remedy:

Wearing parts loose
Screw on wearing parts tightly

Tungsten electrode not protruding far enough out of the gas nozzle
Have tungsten electrode protrude more out of the gas nozzle

28

Technical data

TTG 220 P M

DC welding current
at 10 min / 40 °C (104 °F)

AC welding current
at 10 min / 40 °C (104 °F)

Shielding gas
(Standard EN ISO 14175)

Electrode diameter 1.6 - 4.8 mm

Welding torch length 4.0 / 8.0 m

13 + 1.48 / 26 + 2.96 ft. + in.

Maximum permitted open circuit vol­tage (U0)

Maximum permitted striking voltage
(UP)

ED = Duty cycle

40% ED / 220 A
60% ED / 170 A

100% ED / 130 A

40% ED / 180 A
60% ED / 130 A

100% ED / 100 A

Argon

0.063 - 0.189 in.

113 V

11 kV

EN-US

TTW 400 M P

DC welding current at
10 min / 40 °C (104 °F)

AC welding current at
10 min / 40 °C (104 °F)

Shielding gas
(Standard EN ISO 14175)

Electrode diameter 1.6 - 4.8 mm

Welding torch length 4.0 / 8.0 m

13 + 1.48 / 26 + 2.96 ft. + in.

Lowest cooling capacity as per IEC
standard 60974-2 as function of ho­sepack length

Minimum coolant flow Q

Minimum coolant pressure p

Maximum coolant pressure p

Maximum permitted open circuit vol­tage (U0)

min

min

max

60% ED / 400 A

100% ED / 300 A

60% ED / 350 A

100% ED / 270 A

Argon

0.063 - 0.189 in.

950 / 950 W

1 l/min

0.26 gal (US) / min
3 bar

43 psi

5.5 bar
79 psi

113 V

Maximum permitted striking voltage
(UP)

ED = Duty cycle

11 kV

29

30

Contenido

Seguridad 32

Seguridad 32

General 33

Concepto del sistema 33
Alcance del suministro 33
Opciones 33

Cómo montar consumibles 34

Desmontaje de los consumibles 34
Instalación de los consumibles 35

Puesta en servicio 37

Montaje del sujetador de la antorcha de soldadura 37
Conexión de la antorcha de soldadura a la fuente de poder y la unidad de enfriamiento 37

Cuidado, mantenimiento y desecho 38

Prohibido 38
Mantenimiento en cada puesta en servicio 39
Desecho 39

Solución de problemas 40

Solución de problemas 40

Datos técnicos 43

TTG 220 P M 43
TTW 400 M P 43

ES-MX

31

Seguridad

Seguridad

¡PELIGRO!

Peligro por operación incorrecta y trabajo realizado incorrectamente.

Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.

Todo el trabajo y las funciones que se describen en este documento deben

▶

realizarse únicamente por personal calificado y capacitado.
Lea y entienda este documento.

▶

Lea y entienda todo el manual de instrucciones para los componentes del

▶

sistema, especialmente las normas de seguridad.

¡PELIGRO!

Peligro por corriente eléctrica.

Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.

Todos los cables, plomos y juegos de cables deben siempre estar conectados

▶

de manera segura, sin daños, aislados correctamente, y debidamente dimen­sionados.

¡PRECAUCIÓN!

Riesgo de quemaduras debido a los componentes de antorcha de soldadura cali­entes y al líquido de refrigeración.

Pueden ocurrir quemaduras graves.

Permita que todos los componentes de la antorcha de soldadura y del líquido

▶

de refrigeración se enfríen a temperatura ambiente (+25 °C / +77 °F) antes
de comenzar cualquier trabajo descrito en estos manuales de Instrucciones.

¡PRECAUCIÓN!

Riesgo de daños por la operación sin líquido de refrigeración.

Puede resultar en daños graves a la propiedad.

Nunca use antorchas de soldadura refrigeradas con agua sin líquido de refri-

▶

geración.
El fabricante no acepta responsabilidad alguna por los daños que resulten

▶

del uso indebido. En esos casos, todos los reclamos de garantía se consideran
nulos.

¡PRECAUCIÓN!

Peligro por fuga del líquido de refrigeración.

Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.

Cuando desconecte las mangueras de líquido de refrigeración de las antor-

▶

chas de soldadura enfriadas por agua, siempre séllelas con el sello de plásti­co que se les adjunta.

32

General

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

(7)

(8)

(9)

Concepto del
sistema

Alcance del su­ministro

Las antorchas de máquina
TTG 220 P M y TTW 400 P M se uti­lizan para aplicaciones TIG automa­tizadas, por ejemplo:

En ingeniería de tuberías y equipos

-

En construcción de cajas de ba-

-

terías
En la industria automotriz

-

Para los estándares de calidad más

-

altos

Las antorchas de soldadura están dis­ponibles con la conexión central Froni­us F / F++.

(1) Calibrador de ajuste
(2) Electrodo de tungsteno D = 2.4

mm
(3) Funda de fijación
(4) Porta electrodo
(5) Tobera de gas 3/4"
(6) Lente de gas 3/4"
(7) Blindado de cabeza 3/4"
(8) Carcasa
(9) Juego de cables con conexión

central Fronius F o F++

ES-MX

Opciones

La antorcha de soldadura se entrega completamente ensamblada, incluido el
electrodo de tungsteno D = 2.4 mm. Antes de la puesta en servicio, se debe esta­blecer la distancia del electrodo correspondiente para la aplicación.

Tobera de gas 1"

-

Lente de gas 1"

-

Blindado de cabeza 1"

-

Sujetador de la antorcha de soldadura

-

33

Cómo montar consumibles

1

1

1

3

2

*

1

2

3

Desmontaje de
los consumibles

¡PRECAUCIÓN!

Riesgo de quemaduras debido a los componentes calientes de la antorcha de
soldadura y al líquido de refrigeración.

Esto puede resultar en quemaduras o escaldaduras.

Permita que todos los componentes de la antorcha de soldadura y el líquido

▶

de refrigeración se enfríen a temperatura ambiente (+25 °C / +77 °F) antes
de comenzar cualquier trabajo descrito en estos manuales de instrucciones.

¡OBSERVACIÓN!

En los sistemas de soldadura refrigerados por gas, los componentes calientes de
la antorcha de soldadura requieren una fase de enfriamiento más larga que en
los sistemas de soldadura refrigerados por agua.

1

2

3

4

* Para quitar el electrodo de tungsteno, no es necesario desmontar por

completo el portabrocas.

34

Instalación de

30°

1

3

2

2

2

3

1

4

- x -

x

x

los consumibles

1

2

ES-MX

3

4

35

x

35 mm

5 mm

Cuando se utiliza la tobera de gas

1

*

estándar con una longitud de 42 mm
(42,1100,0135), la tobera de gas y el
electrodo quedan al ras cuando el in­dicador de ajuste se establece en la
posición 20 de acuerdo con la escala.

Si el mandril de ajuste se inserta en el
calibre de ajuste girado 180°, el elec­trodo también se puede ajustar para
toberas de gas más largas (x + 30 mm).

5 6

¡OBSERVACIÓN!

7

* Atornille hasta donde sea posi-

ble

36

Puesta en servicio

1

2

2

1

3

4

5

Montaje del su­jetador de la
antorcha de
soldadura

Conexión de la
antorcha de
soldadura a la
fuente de poder
y la unidad de
enfriamiento

1

ES-MX

1

¡OBSERVACIÓN!

Antes de cada puesta en servicio, revi­se el anillo de sellado en la conexión
Euro y el nivel líquido refrigerante.

Revise el caudal líquido de refrigera­ción en intervalos regulares durante la
soldadura.

37

Cuidado, mantenimiento y desecho

Prohibido

38

Mantenimiento
en cada puesta
en servicio

Desecho Los materiales deben ser desechados de acuerdo con las normativas nacionales y

Revise todos los consumibles y reemplace los que estén desgastados o de-

-

fectuosos
Purgue la tobera de gas de proyecciones de soldadura

-

Compruebe si el juego de cables está dañado; si las partes vivas están expu-

-

estas, reemplace el juego de cables

Además de los pasos enumerados anteriormente, antes de poner en servicio las
antorchas de soldadura refrigeradas con agua, siempre:

Asegúrese de que todas las conexiones del líquido de refrigeración estén cer-

-

radas herméticamente
Asegúrese de que haya un caudal de retorno de líquido de refrigeración

-

adecuado

locales válidas.

ES-MX

39

Solución de problemas

Solución de pro­blemas

La antorcha de soldadura no se puede conectar

Causa:
Solución:

Sin corriente de soldadura

Fuente de corriente encendida, la indicación de fuente de corriente encendida,
gas protector presente

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

Sin función después de presionar el pulsador de la antorcha

Fuente de poder encendida, la indicación de fuente de poder encendida, gas pro­tector presente

Cierre de bayoneta inclinado
Reemplazar cierre de bayoneta

Conexión a tierra incorrecta
Establecer conexión a tierra adecuada

Cable de alimentación en antorcha de soldadura interrumpida
Reemplazar antorcha de soldadura

Electrodo de tungsteno flojo
Apretar electrodo de tungsteno con una calota de antorcha

Consumibles flojos
Apretar consumibles

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

Descarga disruptiva de HF en junta tórica en conexión Euro

Causa:
Solución:

Descarga disruptiva de alta frecuencia en el tubo de la antorcha mecanizada

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

Descarga de HF en manija tipo carcasa

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

Antorcha de soldadura dañada
Reemplazar antorcha de soldadura

Circuito impreso en antorcha de soldadura dañada
Reemplazar circuito impreso

Conexión de antorcha de soldadura sin sellar
Reemplazar junta tórica del cierre de bayoneta

Juego de cables sin sellar
Reemplazar el juego de cables

Conexión de tubo de gas protector al cuello de antorcha sin sellar
Ajustar y sellar el tubo

Juego de cables sin sellar
Reemplazar el juego de cables

Conexión de tubo de gas protector al cuello antorcha sin sellar
Ajustar y sellar el tubo

40

Sin gas protector

Todas las otras funciones presentes

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

Propiedades de soldadura de baja calidad

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

Cilindro de gas vacío
Cambiar cilindro de gas

Regulador de presión de gas dañado
Reemplazar regulador de presión de gas

Tubo de gas doblado, dañado o no vinculado
Conectar y enderezar tubo de gas. Reemplazar tubo de gas dañado

Antorcha de soldadura dañada
Reemplazar antorcha de soldadura

Electroválvula de gas dañada
Contactar al servicio técnico (una vez reemplazada la electroválvula

de gas)

Parámetros de soldadura incorrectos
Revisar parámetros

Conexión a tierra incorrecta
Revisar la polaridad de la conexión a tierra y el borne de conexión

ES-MX

La antorcha de soldadura se recalienta

Causa:
Solución:

Causa:

Solución:

Causa:

Solución:

Antorcha de soldadura dimensionada inadecuadamente
Observar la duración de ciclo de trabajo y los límites de carga

Para sistemas refrigerados con agua solamente: Caudal líquido de
refrigeración demasiado bajo

Revisar el nivel de agua, el caudal líquido de refrigeración, la contami­nación del agua, etc. Bomba de refrigeración bloqueada: Conecte el
eje de la bomba de refrigeración en la glándula con un destornillador

Para sistemas refrigerados con agua solamente: El parámetro "Refri­geración Ctrl" está en "OFF".

En el menú Configuración, establezca el parámetro "Refrigeración
Ctrl” en "Aut" o "ON".

41

Porosidad de cordón de soldadura

Causa:

Solución:

Formación de proyecciones en la tobera de gas, provoca protección
de gas inadecuada para el cordón de soldadura

Remover proyecciones de soldadura

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

Propiedades de encendido deficientes

Causa:

Solución:

Agujeros en el tubo de gas o conexión de tubo de gas imprecisa
Reemplazar tubo de gas

Junta tórica en el conector central cortada o dañada
Reemplazar junta tórica

Humedad/condensación en la línea de gas
Secar línea de gas

Caudal de gas demasiado fuerte o débil
Corregir caudal de gas

Cantidad inadecuada de gas al comienzo o final de soldadura
Aumentar el preflujo de gas y el postflujo de gas

Se aplica demasiado líquido antiproyecciones
Eliminar exceso de líquido antiproyecciones / aplicar menos líquido

antiproyecciones

Electrodo de tungsteno inadecuado (por ejemplo: electrodo WP para
soldadura CC)

Usar electrodo de tungsteno adecuado

Causa:
Solución:

Tobera de gas rajada

Causa:

Solución:

Consumibles flojos
Atornillar bien los consumibles

El electrodo de tungsteno no está lo suficientemente afuera de la
tobera de gas

Hacer que el electrodo de tungsteno esté más afuera de la tobera de
gas

42

Datos técnicos

TTG 220 P M

Corriente de soldadura de CC
a 10 min / 40 °C (104 °F)

Corriente de soldadura de CA
a 10 min / 40 °C (104 °F)

Gas protector
(estándar EN ISO 14175)

Diámetro de electrodo 1.6 - 4.8 mm

Longitud de la antorcha de soldadura 4.0 / 8.0 m

13 + 1.48 / 26 + 2.96 ft. + in.

Circuito de voltaje abierto máximo
permitido (U0)

Tensión de cebado máxima permitida
(UP)

ED = Ciclo de trabajo

40% ED / 220 A

60% ED / 170 A

100% ED / 130 A

40% ED / 180 A
60% ED / 130 A

100% ED / 100 A

Argón

0.063 - 0.189 in.

113 V

11 kV

ES-MX

TTW 400 M P

Corriente de soldadura de CC a
10 min / 40 °C (104 °F)

Corriente de soldadura de CA a
10 min / 40 °C (104 °F)

Gas protector
(estándar EN ISO 14175)

Diámetro de electrodo 1.6 - 4.8 mm

Longitud de la antorcha de soldadura 4.0 / 8.0 m

13 + 1.48 / 26 + 2.96 ft. + in.

La capacidad de refrigeración más ba­ja de acuerdo con el estándar IEC
60974-2 como función de la longitud
del juego de cables

Caudal líquido de refrigeración míni­mo Q

mín

Presión mínima del líquido de refriger­ación p

Presión máxima del líquido de refri­geración p

mín

máx

60% ED / 400 A

100% ED / 300 A

60% ED / 350 A

100% ED / 270 A

Argón

0.063 - 0.189 in.

950 / 950 W

1 l/min

0.26 gal (US) / min

3 bar

43 psi

5.5 bar
79 psi

Circuito de voltaje abierto máximo
permitido (U0)

Tensión de cebado máxima permitida
(UP)

113 V

11 kV

43

ED = Ciclo de trabajo

44

Sommaire

Sécurité 46

Sécurité 46

Généralités 47

Concept d'appareil 47
Contenu de la livraison 47
Options 47

Monter les pièces d'usure 48

Démonter les pièces d'usure 48
Monter les pièces d'usure 49

Mise en service 51

Montage du support pour torche de soudage 51
Raccorder la torche de soudage à la source de courant et au refroidisseur 51

Maintenance, entretien et élimination 52

Interdictions 52
Maintenance à chaque mise en service 53
Élimination des déchets 53

Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur 54

Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur 54

Caractéristiques techniques 57

TTG 220 P M 57
TTW 400 M P 57

FR

45

Sécurité

Sécurité

AVERTISSEMENT!

Risque en cas d'erreur de manipulation et d'erreur en cours d'opération.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Toutes les fonctions et tous les travaux décrits dans le présent document

▶

doivent uniquement être exécutés par du personnel qualifié.
Le présent document doit être lu et compris.

▶

Toutes les instructions de service des composants périphériques, en particu-

▶

lier les consignes de sécurité, doivent être lues et comprises.

AVERTISSEMENT!

Risque d'électrocution.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Tous les câbles, conduites et faisceaux de liaison doivent toujours être solide-

▶

ment raccordés, intacts, correctement isolés et de capacité suffisante.

ATTENTION!

Risque de brûlure provoquée par les composants de la torche et le réfrigérant
brûlants.

Cela peut entraîner de graves brûlures.

Avant de commencer toute opération décrite dans les présentes Instructions

▶

de service, laisser tous les composants de la torche de soudage et le
réfrigérant refroidir à température ambiante (+25 °C, +77 °F).

ATTENTION!

Risque de dommages en cas de fonctionnement sans réfrigérant.

Cela peut entraîner des dommages matériels graves.

Ne jamais mettre en service la torche de soudage refroidie par eau sans

▶

réfrigérant.
Le fabricant décline toute responsabilité pour les dommages consécutifs et

▶

tous les droits à garantie sont annulés.

ATTENTION!

Danger en cas de fuite de réfrigérant.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Toujours raccorder les tuyaux de réfrigérant des torches de soudage refro-

▶

idies par eau avec le dispositif de fermeture en plastique monté dessus lors­que ceux-ci sont débranchés.

46

Généralités

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

(7)

(8)

(9)

Concept d'appa­reil

Contenu de la li­vraison

Les torches de soudage automatiques
TIG TTG 220 P M et TTW 400 P M sont
utilisées pour les applications TIG au­tomatisées telles que :

dans la construction de conduites

-

et d'appareils
dans la construction de conte-

-

neurs
dans l'industrie automobile

-

si des exigences de qualité élevées

-

sont imposées

Les torches de soudage sont dispo­nibles avec un raccord central Fronius
F / F++.

(1) Gabarit de réglage
(2) Électrode de tungstène D =

2,4 mm
(3) Douille de serrage
(4) Porte-électrode
(5) Buse de gaz 3/4“
(6) Lentille de gaz 3/4“
(7) Bague isolante 3/4“
(8) Boîtier
(9) Faisceau de liaison avec raccord

central Fronius F ou F++

FR

Options

La torche de soudage est livrée entièrement montée, y compris l'électrode de
tungstène D = 2,4 mm. Avant la mise en service, il faut régler la distance entre
les électrodes correspondantes.

Buse de gaz 1“

-

Lentille de gaz 1“

-

Bague isolante 1“

-

Support pour torche de soudage

-

47

Monter les pièces d'usure

1

1

1

3

2

*

1

2

3

Démonter les
pièces d'usure

ATTENTION!

Risque de brûlure provoquée par les composants de la torche et le réfrigérant
brûlants.

Cela peut entraîner des brûlures.

Avant de commencer toute opération décrite dans les présentes instructions

▶

de service, laisser tous les composants de la torche de soudage et le
réfrigérant refroidir à température ambiante (+25 °C, +77 °F).

REMARQUE!

Dans les systèmes de soudage refroidis au gaz, les composants chauds de la tor­che de soudage nécessitent une phase de refroidissement plus longue que dans
les systèmes de soudage refroidis à l'eau.

1

2

3

4

* Pour retirer l'électrode de tungstène, il n'est pas nécessaire de démonter

complètement la pince de serrage.

48

Monter les

30°

1

3

2

2

2

3

1

4

- x -

x

x

pièces d'usure

1

2

FR

3

4

49

x

35 mm

5 mm

En cas d'utilisation de la buse de gaz

1

*

standard d'une longueur de 42 mm
(42,1100,0135), la buse de gaz et
l'électrode sont au même niveau lors­que le gabarit de réglage est réglé sur
la position 20 selon l'échelle.

Si le mandrin de réglage est tourné de
180° dans le gabarit de réglage, l'élec­trode peut également être réglée avec
des buses de gaz plus longues (x +
30 mm).

5 6

REMARQUE!

7

* Visser jusqu'à la butée

50

Mise en service

1

2

2

1

3

4

5

Montage du sup­port pour torche
de soudage

Raccorder la tor­che de soudage à
la source de cou­rant et au refro­idisseur

1

FR

1

REMARQUE!

Avant toute mise en service, contrôler
le niveau de réfrigérant et la bague
d'étanchéité du connecteur de la tor­che de soudage !

Vérifier régulièrement le débit de
réfrigérant pendant le soudage.

51

Maintenance, entretien et élimination

Interdictions

52

Maintenance à
chaque mise en
service

Contrôler les pièces d'usure, remplacer les pièces d'usure défectueuses

-

Enlever les projections de soudure qui se trouvent sur la buse de gaz

-

Vérifier les éventuels dommages sur le faisceau de liaison ; si des pièces sous

-

tension sont exposées, remplacer le faisceau de liaison

En supplément à chaque mise en service, pour les torches de soudage refroidies
par eau :

S'assurer que tous les connecteurs de réfrigérant sont étanches

-

Vérifier la présence d'un reflux de réfrigérant conforme

-

Élimination des
déchets

L'élimination doit être réalisée conformément aux prescriptions nationales et
régionales en vigueur.

FR

53

Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur

Diagnostic d’err­eur, élimination
de l'erreur

Impossible de raccorder la torche de soudage

Cause:
Solution:

Pas d'intensité de soudage

Interrupteur d'alimentation de la source de courant activé, voyants allumés sur la
source de courant, gaz de protection disponible

Cause :
Solution :

Cause :
Solution :

Cause :
Solution :

Cause :
Solution :

Pas de fonction après avoir appuyé sur la gâchette de torche

Interrupteur d'alimentation activé, voyants allumés sur la source de courant, gaz
de protection disponible

Le verrouillage baïonnette est tordu
Remplacer le verrouillage baïonnette

Raccordement à la masse incorrect
Établir le raccordement à la masse de manière conforme

Câble de courant interrompu dans la torche de soudage
Remplacer la torche de soudage

Électrode en tungstène lâche
Serrer l'électrode en tungstène à l'aide du cache de torche

Pièces d'usure lâches
Serrer les pièces d'usure

Cause :
Solution :

Cause :
Solution :

Rupture diélectrique HF au niveau du connecteur de la torche de soudage

Cause :
Solution :

Rupture diélectrique HF au niveau du tuyau de la torche automatique

Cause :
Solution :

Cause :
Solution :

Rupture diélectrique HF au niveau de la poignée coque

Cause :
Solution :

Cause :

Solution :

Torche de soudage défectueuse
Remplacer la torche de soudage.

Circuit imprimé dans la torche défectueux
Remplacer le circuit imprimé.

Connecteur de torche de soudage non étanche
Remplacer le joint torique du verrouillage à baïonnette

Faisceau de liaison non étanche
Remplacer le faisceau de liaison.

Raccord du tuyau de gaz de protection du col de cygne non étanche
Réajuster le tuyau et étanchéifier.

Faisceau de liaison non étanche
Remplacer le faisceau de liaison

Raccord du tuyau de gaz de protection du corps de torche de souda­ge non étanche

Réajuster le tuyau et étanchéifier

54

Pas de gaz de protection

Toutes les autres fonctions sont disponibles

Cause :
Solution :

Cause :
Solution :

Cause :
Solution :

Cause :
Solution :

Cause :
Solution :

Mauvaises caractéristiques de soudage

Cause :
Remède :

Cause :
Remède :

Bouteille de gaz vide
Remplacer la bouteille de gaz

Robinet détendeur défectueux
Remplacer le robinet détendeur

Le tuyau de gaz n'est pas monté, est plié ou est endommagé
Monter, poser de manière plus rectiligne le tuyau de gaz. Remplacer

le tuyau de gaz défectueux

Torche de soudage défectueuse
Remplacer la torche de soudage

Électrovanne de gaz défectueuse
Contacter le service après-vente (faire remplacer l'électrovanne de

gaz)

Paramètres incorrects
Vérifier les réglages

Connexion à la masse incorrecte
Vérifier la polarité de la connexion à la masse et de la borne

FR

La torche de soudage devient très chaude

Cause :
Remède :

Cause :

Remède :

Cause :

Remède :

La torche est insuffisamment dimensionnée
Respecter la durée maximale de fonctionnement et les limites de

charge

Uniquement pour les installations refroidies par eau : débit d'eau trop
faible

Vérifier le niveau d'eau, le débit d'eau, l'encrassement de l'eau, etc. ;
pompe de liquide de refroidissement bloquée : lancer l'arbre de la
pompe de réfrigérant au moyen d'un tournevis au niveau du passage
de sortie

Uniquement pour les installations refroidies par eau : La pa­ramètre « Commande refroid. » est réglé sur « OFF ».

Placer le paramètre « Commande refroid. » sur « Aut » ou sur « ON »

55

Porosité de la soudure

Cause :

Solution :

Formation de projections dans la buse de gaz, d'où une protection ga­zeuse insuffisante de la soudure

Enlever les projections de soudure

Cause :

Solution :

Cause :
Solution :

Cause :
Solution :

Cause :
Solution :

Cause :
Solution :

Cause :
Solution :

Mauvaises caractéristiques d'amorçage

Cause :

Solution :

Présence de trous dans le tuyau de gaz ou raccordement incorrect du
tuyau de gaz

Remplacer le tuyau de gaz

Le joint torique du raccord central est entaillé ou défectueux
Remplacer le joint torique

Humidité/condensation dans la conduite de gaz
Sécher la conduite de gaz

Débit de gaz trop fort ou trop faible
Corriger le débit de gaz

Quantité de gaz insuffisante au début ou à la fin du soudage
Augmenter le prédébit de gaz et le postdébit de gaz

Agent de séparation en quantité excessive
Enlever l'agent de séparation en excès/Appliquer moins d'agent de

séparation

Électrode en tungstène inadaptée (p.ex. électrode en tungstène pour
le soudage DC)

Utiliser une électrode en tungstène adaptée

Cause :
Solution :

La buse de gaz se fissure

Cause :
Solution :

Pièces d'usure lâches
Visser les pièces d'usure

L'électrode en tungstène ne sort pas suffisamment de la buse de gaz
Faire davantage sortir l'électrode en tungstène de la buse de gaz

56

Caractéristiques techniques

TTG 220 P M

Intensité de soudage DC
à 10 min/40 °C (104 °F)

Intensité de soudage AC
à 10 min/40 °C (104 °F)

Gaz de protection
(norme EN ISO 14175)

Diamètre de l'électrode 1,6 à 4,8 mm

Longueur de torche de soudage 4,0 / 8,0 m

13 + 1.48 / 26 + 2.96 ft. + in.

Tension à vide maximale autorisée (U0) 113 V

Tension d'amorçage maximale auto­risée (Up)

ED = facteur de marche

40 % ED / 220 A

60 % ED / 170 A

100 % ED / 130 A

40 % ED / 180 A
60 % ED / 130 A

100 % ED / 100 A

Argon

0.063 à 0.189 in.

11 kV

FR

TTW 400 M P

Intensité de soudage DC à
10 min/40 °C (104 °F)

Intensité de soudage AC à
10 min/40 °C (104 °F)

Gaz de protection
(norme EN ISO 14175)

Diamètre de l'électrode 1,6 à 4,8 mm

Longueur de torche de soudage 4,0 / 8,0 m

13 + 1.48 / 26 + 2.96 ft. + in.

Puissance de refroidissement minima­le conformément à la norme
CEI 60974-2, en fonction de la
longueur du faisceau de liaison

Débit minimal de réfrigérant Q

Pression minimale du réfrigérant p

Pression maximale du réfrigérant p

min

min

max

60 % ED / 400 A

100 % ED / 300 A

60 % ED / 350 A

100 % ED / 270 A

Argon

0.063 à 0.189 in.

950 / 950 W

1 l/min

0.26 gal (US) / min
3 bar

43 psi

5,5 bar

79 psi

Tension à vide maximale autorisée (U0) 113 V

Tension d'amorçage maximale auto­risée (Up)

ED = facteur de marche

11 kV

57

58

Innholdsfortegnelse

Sikkerhet 60

Sikkerhet 60

Generelt 61

Apparatkonsept 61
Leveranseinnhold 61
Alternativer 61

Montere forbruksdeler 62

Montere forbruksdeler 62
Montere forbruksdeler 63

Idriftsetting 65

Monter sveisepistolholderen 65
Koble sveisepistolen til strømkilden og kjøleapparatet 65

Pleie, vedlikehold og avhending 66

Forbud 66
Vedlikehold ved hver bruk 67
Avhending 67

Feildiagnose, feilutbedring 68

Feildiagnose, feilutbedring 68

Tekniske data 71

TTG 220 P M 71
TTW 400 M P 71

NO

59

Sikkerhet

Sikkerhet

FARE!

Fare på grunn av feilbetjening og mangelfullt utført arbeid.

Følgene kan bli alvorlige personskader og materielle skader.

Alt arbeid og alle funksjonene som er beskrevet i dette dokumentet, skal

▶

utelukkende utføres av opplært fagpersonale.
Les og forstå dette dokumentet.

▶

Les og forstå alle bruksanvisningene for systemkomponentene, især sikker-

▶

hetsforskriftene.

FARE!

Fare på grunn av elektrisk strøm.

Følgene kan bli alvorlige personskader og materielle skader.

Alle kabler, ledninger og slangepakker må alltid være sikkert tilkoblet, us-

▶

kadd, korrekt isolert og tilstrekkelig dimensjonert.

FORSIKTIG!

Fare for forbrenning på grunn av varme sveisepistolkomponenter og varmt
kjølemiddel.

Følgene kan bli alvorlige forbrenninger.

Før du begynner på arbeidene som er beskrevet i denne bruksanvisningen,

▶

må du la alle sveisepistolkomponenter og kjølemiddelet avkjøles til romtem­peratur (+25 °C, +77 °F).

FORSIKTIG!

Fare for materielle skader ved bruk uten kjølemiddel.

Følgene kan bli alvorlige materielle skader.

Ta aldri i bruk vannkjølte sveisepistoler uten kjølemiddel.

▶

Produsentens garanti gjelder ikke for skader som oppstår ved ikke-forskrifts-

▶

messig bruk, alle garantikrav bortfaller.

FORSIKTIG!

Fare på grunn av kjølemiddel som renner ut.

Følgene kan bli alvorlige personskader og materielle skader.

Lukk alltid kjølemiddelslangene til den vannkjølte sveisepistolen med den

▶

påmonterte plastlåsen når de kobles fra.

60

Generelt

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

(7)

(8)

(9)

Apparatkonsept TIG-maskinsveisepistol TTG 220 P M

und TTW 400 P M brukes til automa­tisert TIG-sveising, f.eks.:

i rørlednings- og apparatkon-

-

struksjon
i beholderkonstruksjon

-

i bilindustrien

-

ved de høyeste kvalitetskrav

-

Sveisepistolene fås med Fronius F / F+
+ sentraltilkobling.

NO

Leveranseinn­hold

Alternativer

(1) Innstillingslære
(2) Wolframelektrode D = 2,4 mm
(3) Spennhylse
(4) Elektrodeholder
(5) Gasshylse 3/4"
(6) Gasslinse 3/4"
(7) Sveisehjelm 3/4"
(8) Apparathus
(9) Slangepakke med Fronius F el-

ler F++ sentraltilkobling

Sveisepistolen leveres komplett montert, inkl. wolframelektrode D = 2,4 mm. Før
idriftsetting må elektrodeavstanden stilles inn i henhold til bruksområdet.

Gasshylse 1"

-

Gasslinse 1"

-

Sveisehjelm 1"

-

Sveisepistolholder

-

61

Montere forbruksdeler

1

1

1

3

2

*

1

2

3

Montere for­bruksdeler

FORSIKTIG!

Fare for forbrenning på grunn av varme sveisepistolkomponenter og varmt
kjølemiddel.

Følgene kan bli forbrenninger og skålding.

Før du begynner på arbeidene som er beskrevet i denne bruksanvisningen,

▶

må du la alle sveisepistolkomponenter og kjølemiddelet avkjøles til romtem­peratur (+25 °C / +77 °F).

MERKNAD!

Ved gasskjølte sveisesystemer trenger sveisepistolkomponentene en lengre
avkjølingsfase enn ved vannkjølte sveisesystemer.

1

2

3

4

* Spenntangen må ikke demonteres fullstendig for fjerning av wolframelek-

troden.

62

Montere for-

30°

1

3

2

2

2

3

1

4

- x -

x

x

bruksdeler

1

3

2

NO

4

63

x

35 mm

5 mm

Ved bruk av standard gasshylse med

1

*

en lengde på 42 mm (42,1100,0135)
går gasshylse og elektrode i flukt hvis
innstillingslæren stilles inn på posis­jon 20 i henhold til skalaen.

Hvis innstillingsdoren settes inn i inn­stillingslæren med en dreining på 180°
kan elektroden også stilles inn ved
lengre gasshylser (x + 30 mm).

5 6

MERKNAD!

7

* Skru inn så langt det går

64

Idriftsetting

1

2

2

1

3

4

5

Monter sveise­pistolholderen

Koble sveisepis­tolen til
strømkilden og
kjøleapparatet

1

NO

1

MERKNAD!

Kontroller pakningen på tilkoblingen
til sveisepistolen og kjølemiddelnivået
før hver start!

Kontroller kjølemiddelgjennom­strømningen med jevne mellomrom
mens du sveiser.

65

Pleie, vedlikehold og avhending

Forbud

66

Vedlikehold ved
hver bruk

Avhending Ta hensyn til gjeldende nasjonale og lokale bestemmelser ved avhending.

Kontroller forbruksdeler, og bytt ut defekte forbruksdeler

-

Rens gasshylsen for sveisesprut

-

Kontroller slangepakken for skader; dersom strømførende deler ligger fritt,

-

må slangepakken byttes ut

I tillegg ved hver bruk av vannkjølte sveisepistoler:

Forsikre deg om at alle kjølemiddel-tilkoblinger er tette

-

Forsikre deg om at kjølemiddelreturen fungerer

-

NO

67

Feildiagnose, feilutbedring

Feildiagnose, fei­lutbedring

Sveisepistolen lar seg ikke koble til

Årsak:
Utbedring:

Ingen sveisestrøm.

Nettbryteren på strømkilden er slått på, indikasjonene på strømkilden lyser, bes­kyttelsesgass tilgjengelig.

Årsak:
Utbedring:

Årsak:
Utbedring:

Årsak:
Utbedring:

Årsak:
Utbedring:

Ingen funksjon etter at man har trykket på brennertasten

Nettbryteren er slått på, indikatorene på strømkilden lyser, beskyttelsesgass tilg­jengelig

Bajonettlåsen er bøyd
Bytt ut bajonettlåsen

Jordtilkoblingen er feil.
Opprett forskriftsmessig jordtilkobling.

Strømledningen i sveisepistolen er brutt.
Bytt sveisepistolen.

Wolframelektrode løs
Stram wolframelektroden med pistolhetten

Forbruksdeler løse
Stram forbruksdelene

Årsak:
Utbedring:

Årsak:
Utbedring:

HF-overslag på tilkobling til sveisepistol

Årsak:
Utbedring:

HF-overslag på maskinsveisepistolrør

Årsak:
Utbedring:

Årsak:
Utbedring:

HF-overslag på håndtaket

Årsak:
Utbedring:

Årsak:
Utbedring:

Sveisepistolen er defekt
Bytt sveisepistol

Printkort i sveisepistol defekt
Skift ut printkort

Tilkobling til sveisepistol ikke tett
Bytt O-ring på bajonettlåsen

Slangepakke ikke tett
Bytt slangepakke

Slangekobling for beskyttelsesgass til pistolkroppen ikke tett
Sett på slangen på nytt og tett den

Slangepakke ikke tett
Bytt slangepakke

Slangekobling for beskyttelsesgass til sveispistolenhet ikke tett
Sett på slangen på nytt og tett den

68

Ingen beskyttelsesgass.

Alle andre funksjoner er tilgjengelige.

Årsak:
Utbedring:

Årsak:
Utbedring:

Årsak:
Utbedring:

Årsak:
Utbedring:

Årsak:
Utbedring:

Dårlige sveiseegenskaper

Årsak:
Utbedring:

Årsak:
Utbedring:

Gassflasken er tom.
Bytt gassflasken.

Trykkreduksjonsventilen er defekt.
Bytt trykkreduksjonsventilen.

Gasslange er ikke montert, eller den er knekt eller skadet.
Monter gasslangen, legg den rett. Bytt defekt gasslange.

Sveisepistolen er defekt.
Bytt sveisepistolen.

Gass-magnetventilen er defekt.
Ta kontakt med kundeservice (få gass-magnetventilen byttet).

Feil sveiseparameter.
Kontroller innstillingene.

Jordtilkoblingen er feil.
Kontroller polariteten på jordtilkobling og koblingsklemme.

NO

Sveisepistolen blir svært varm

Årsak:
Utbedring:

Årsak:
Utbedring:

Årsak:

Utbedring:

Sveisepistolen er for svakt dimensjonert
Ta hensyn til innkoblingsvarighet og belastningsgrenser

Kun ved vannkjølte anlegg: Vanngjennomstrømning for liten
Kontroller vannivå, vanngjennomstrømningsmengde, vannforurens-

ning osv., kjølemiddelpumpe blokkert: Skru akselen til kjølemiddel­pumpen på gjennomføringen med skrutrekker

Kun ved vannkjølte anlegg: Parameteren “Styring Kjøleapparat” er
på “OFF”.

Sett parameteren “Styring kjøleapparat” på “Aut” eller “ON” i Setup­menyen.

69

Sveisesømmen er porøs.

Årsak:

Utbedring:

Sprutdannelse i gassdysen, dermed blir det utilstrekkelig gassbeskyt­telse i sveisesømmen.

Fjern sveisespruten.

Årsak:
Utbedring:

Årsak:
Utbedring:

Årsak:
Utbedring:

Årsak:
Utbedring:

Årsak:
Utbedring:

Årsak:
Utbedring:

Dårlige tenningsegenskaper

Årsak:

Utbedring:

Hull i gasslangen eller unøyaktig tilkobling av gasslangen.
Bytt gasslangen.

O-ringen på sentraltilkoblingen er revet opp eller defekt
Skift ut O-ringen

Fuktighet / kondens i gassledningen.
Tørk gassledningen.

For kraftig eller for svak gass-forstrømning.
Korriger gass-forstrømningen.

Utilstrekkelig gassmengde ved sveisestart eller sveiseslutt.
Øk gassforstrømming og gassetterstrømming

Det er påført for mye skillemiddel.
Fjern overflødig skillemiddel / påfør mindre skillemiddel.

Uegnet wolframelektrode (for eksempel WP-elektrode ved DC-svei­sing)

Bruk en egnet wolframelektrode

Årsak:
Utbedring:

Gassdysen får sprekker

Årsak:
Utbedring:

Forbruksdeler løse
Skru fast forbruksdelene

Wolframelektroden stikker ikke langt nok ut av gassdysen
La wolframelektroden stikke lenger ut av gassdysen

70

Tekniske data

TTG 220 P M

TTW 400 M P

DC-sveisestrøm
ved 10 min / 40°C (104°F)

AC-sveisestrøm
ved 10 min / 40°C (104°F)

Beskyttelsesgass
(standard EN ISO 14175)

Elektrodediameter 1,6–4,8 mm

Sveisepistol-lengde 4,0 / 8,0 m

13 + 1.48 / 26 + 2.96 ft. + in.

Maks. tillatt tomgangsspenning (U0) 113 V

Maks. tillatt tennspenning (UP) 11 kV

ED = innkoblingsvarighet

DC-sveisestrøm ved
10 min / 40°C (104°F)

40 % ED / 220 A

60 % ED / 170 A

100 % ED / 130 A

40 % ED / 180 A
60 % ED / 130 A

100 % ED / 100 A

Argon

0.063 - 0.189 in.

60 5 ED / 400 A

100 % ED / 300 A

NO

AC-sveisestrøm ved
10 min / 40°C (104°F)

Beskyttelsesgass
(standard EN ISO 14175)

Elektrodediameter 1,6–4,8 mm

Sveisepistol-lengde 4,0 / 8,0 m

13 + 1.48 / 26 + 2.96 ft. + in.

Laveste kjøleeffekt iht. IEC 60974-2,
avhengig av slangepakkelengden

Minste kjølemiddelgjennomstrømning
Q

min

Minste kjølemiddeltrykk p

Maks. kjølemiddeltrykk p

Maks. tillatt tomgangsspenning (U0) 113 V

Maks. tillatt tennspenning (UP) 11 kV

ED = innkoblingsvarighet

min

max

60 % ED / 350 A

100 % ED / 270 A

Argon

0.063 - 0.189 in.

950 / 950 W

1 l/min

0.26 gal (US) / min

3 bar

43 psi

5,5 bar

79 psi

71

72

Índice

Segurança 74

Segurança 74

Informações gerais 75

Conceito de dispositivo 75
Escopo de fornecimento 75
Opções 75

Montar peças de desgaste 76

Desmontar peças de desgaste 76
Montar as peças de desgaste 77

Comissionamento 79

Montar suporte para tocha de solda 79
Conectar a tocha de solda na fonte de solda e no dispositivo de refrigeração 79

Conservação, Manutenção e Descarte 80

Proibido 80
Manutenção a cada comissionamento 81
Descarte 81

Diagnóstico de erro, eliminação de erro 82

Diagnóstico de erro, eliminação de erro 82

Dados técnicos 85

TTG 220 P M 85
TTW 400 M P 85

PT-BR

73

Segurança

Segurança

PERIGO!

Perigo devido a manuseio e trabalhos realizados incorretamente.

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Todos os trabalhos e funções descritos nesse documento somente devem ser

▶

realizados por pessoal especializado e treinado.
Este documento deve ser lido e entendido.

▶

Todos os manuais de instruções dos componentes do sistema, especialmente

▶

as diretrizes de segurança, devem ser lidos e compreendidos.

PERIGO!

Perigo devido à corrente elétrica.

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Todos os cabos, tubulações e jogos de mangueira precisam estar sempre

▶

bem conectados, intactos, corretamente isolados e com as dimensões ade­quadas.

CUIDADO!

Perigo de queimaduras devido aos componentes quentes da tocha de solda e ao
refrigerador quente.

Escaldaduras graves podem ser provocadas.

Permitir que todos os componentes da tocha de solda e do refrigerador es-

▶

friem à temperatura ambiente (+25 °C/+77 °F) antes de iniciar qualquer tra­balho descrito neste manual de instruções.

CUIDADO!

Perigo de danificação devido à operação sem refrigerador.

Podem ocorrer danos materiais graves.

Nunca operar tochas de solda refrigeradas à água sem refrigerador.

▶

O fabricante não se responsabiliza por danos resultantes disso; ficam anula-

▶

das quaisquer reivindicações de garantia.

CUIDADO!

Perigo devido ao vazamento de agente refrigerador.

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Sempre feche as mangueiras do refrigerador das tochas de solda resfriadas a

▶

água com a tampa de plástico montada nelas quando estiverem desconecta­das.

74

Informações gerais

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

(7)

(8)

(9)

Conceito de dis­positivo

Escopo de forne­cimento

A tocha-máquina TIG TTG 220 P M e
TTW 400 P M são utilizadas em apli­cações automatizadas TIG, por exem­plo:

na construção de dutos e aparel-

-

hos
na construção de tabuleiros

-

na indústria automotiva

-

com as mais altas exigências de

-

qualidade

As tochas de solda estão disponíveis
com conexão central Fronius F/F++.

(1) Medidor de ajuste
(2) Eletrodo de tungstênio D = 2,4

mm
(3) Luva de fixação
(4) Suporte do eletrodo
(5) Bico de gás de 3/4"
(6) Lente de gás 3/4"
(7) Capacete de soldagem 3/4"
(8) Carcaça
(9) Jogo de mangueira com

conexão central Fronius F ou F

++

PT-BR

Opções

A tocha de solda é entregue completamente montada, incluindo o eletrodo de
tungstênio D = 2,4 mm. Antes do comissionamento, a distância do eletrodo cor­respondente à aplicação deve ser ajustada.

Bico de gás 1"

-

Lente de gás 1"

-

Capacete de soldagem 1"

-

Suporte de tocha de solda

-

75

Montar peças de desgaste

1

1

1

3

2

*

1

2

3

Desmontar
peças de desgas­te

CUIDADO!

Perigo de queimaduras devido aos componentes quentes da tocha de solda e ao
refrigerador quente.

Podem ocorrer queimaduras ou escaldaduras graves.

Permitir que todos os componentes da tocha de solda e do refrigerador es-

▶

friem à temperatura ambiente (+25 °C/+77 °F) antes de iniciar qualquer tra­balho descrito neste manual de instruções.

AVISO!

Com sistemas de soldagem refrigerados a gás, os componentes da tocha de sol­da quente requerem uma fase de resfriamento mais longa do que com sistemas
de soldagem refrigerados a água.

1

2

3

4

* Para remover o eletrodo de tungstênio, a pinça não precisa ser completa-

mente desmontada.

76

Montar as peças

30°

1

3

2

2

2

3

1

4

- x -

x

x

de desgaste

1

3

2

PT-BR

4

77

x

35 mm

5 mm

Ao utilizar o bico de gás padrão com

1

*

um comprimento de 42 mm
(42.1100.0135), o bico de gás e o ele­trodo são nivelados quando o
manômetro de ajuste é ajustado na
posição 20 de acordo com a escala.

Se o mandril de ajuste for inserido no
manômetro de ajuste girado em 180°,
o eletrodo também pode ser ajustado
com bicos de gás mais longos (x + 30
mm).

5 6

AVISO!

7

* Aparafusar até o batente

78

Comissionamento

1

2

2

1

3

4

5

Montar suporte
para tocha de
solda

Conectar a tocha
de solda na fonte
de solda e no dis­positivo de refri­geração

1

1

AVISO!

Antes de cada comissionamento, veri-

PT-BR

ficar o anel de vedação no cordão da
tocha de solda e o nível do refrigera­dor!

Durante a operação de soldagem, veri­ficar o fluxo do líquido para o refrigera­dor em intervalos regulares.

79

Conservação, Manutenção e Descarte

Proibido

80

Manutenção a
cada comissio­namento

Descarte O descarte pode ser executado somente de acordo com as determinações nacio-

Verificar peças de desgaste, substituir peças de desgaste com defeito

-

Deixar o bico de gás livre de respingos de solda

-

Verifique se o jogo de mangueira está danificado, se partes tensionadas esti-

-

verem expostas, substitua o jogo de mangueira

Além disso, em cada comissionamento, nas tochas de solda resfriadas a água:

garantir que todas as conexões do refrigerador estejam vedadas

-

garantir que haja um fluxo de retorno adequado do refrigerador

-

nais e regionais em vigor.

PT-BR

81

Diagnóstico de erro, eliminação de erro

Diagnóstico de
erro, eliminação
de erro

Não é possível conectar a tocha de solda

Causa:
Solução:

Sem corrente de soldagem

Interruptor da fonte de solda ligado, indicações na fonte de solda acesas, gás de
proteção disponível

Causa:
Solução:

Causa:
Solução:

Causa:
Solução:

Causa:
Solução:

Sem função após pressionar a tecla de queima

Interruptor ligado, indicações na fonte de solda acesas, gás de proteção dis­ponível

Fecho da baioneta dobrado
Substituir o fecho da baioneta

Conexão à terra incorreta
Estabelecer conexão à terra de forma adequada

Cabo de corrente na tocha de solda interrompido
Substituir a tocha de solda

Eletrodo de tungstênio solto
Apertar o eletrodo de tungstênio com a capa da tocha

Peças de desgaste soltas
Apertar peças de desgaste

Causa:
Solução:

Causa:
Solução:

Descarga de alta frequência na conexão da tocha de solda

Causa:
Solução:

Flashover HF no tubo do queimador da máquina

Causa:
Solução:

Causa:

Solução:

Descarga de alta frequência no puxador embutido

Causa:
Solução:

Tocha de solda com defeito
Trocar a tocha de solda

Cartão na tocha de solda com defeito
Substituir cartão

Conexão da tocha de solda com vazamento
Trocar o o-ring no bloqueio da baioneta

Jogo de mangueira com vazamento
Trocar jogo de mangueira

Conexão da mangueira do gás de proteção ao corpo da tocha de sol­da com vazamento

Conectar e vedar a mangueira

Jogo de mangueira com vazamento
Trocar jogo de mangueira

82

Causa:

Solução:

Conexão da mangueira do gás de proteção ao corpo da tocha de sol­da com vazamento

Conectar e vedar a mangueira

Sem gás de proteção

todas as outras funções estão disponíveis

Causa:
Solução:

Causa:
Solução:

Causa:
Solução:

Causa:
Solução:

Causa:
Solução:

Características de soldagem ruins

Causa:
Solução:

Causa:
Solução:

Cilindro de gás vazio
Substituir o cilindro de gás

Válvula redutora de pressão com defeito
Substituir válvula redutora de pressão/gás

Mangueira de gás não montada, dobrada ou danificada
Montar a mangueira de gás, colocar de forma reta. Substituir man-

gueira de gás defeituosa

Tocha de solda com defeito
Substituir a tocha de solda

Válvula solenoide de gás com defeito
Entrar em contato com a assistência técnica (trocar válvula solenoide

de gás)

Parâmetros de soldagem incorretos
Verificar os ajustes

Conexão de massa incorreta
Verificar a conexão de massa e o borne quanto à polaridade

PT-BR

A tocha de solda esquenta muito

Causa:
Solução:

Causa:

Solução:

Causa:

Solução:

Tocha de soldagem dimensionada muito fraca
Observar o tempo de inicialização e os limites de carga

Somente em instalações com refrigeração à água: Fluxo de água mui­to baixo

Controlar o nível de água, volume de fluxo de água, sujeira na água
etc., bomba do produto de refrigeração bloqueada: Girar para frente
o eixo da bomba do produto de refrigeração através de uma chave de
fenda na passagem

Somente em instalações com refrigeração à água: Parâmetro 'Ctrl da
Unidade de Refrigeração" encontra-se em "OFF".

No menu Setup, ajustar o parâmetro "Ctrl da Unidade de Refrige­ração" para "Aut" ou "ON".

83

Porosidade na costura de soldagem

Causa:

Solução:

Formação de respingos no bico de gás, por isso a proteção de gás da
costura de soldagem é insuficiente

Remover os respingos de solda

Causa:
Solução:

Causa:
Solução:

Causa:
Solução:

Causa:
Solução:

Causa:
Solução:

Causa:
Solução:

Péssimas características de ignição

Causa:

Solução:

Furos ou conexão incorreta da mangueira de gás
Trocar a mangueira de gás

O o-ring na conexão central está cortado ou com defeito
Trocar o o-ring

Umidade/condensação no tubo de gás
Secar tubo de gás

Fluxo de gás muito forte ou muito fraco
Corrigir fluxo de gás

Quantidade de gás insuficiente no início ou no fim de soldagem
Aumentar o fornecimento de gás e o pós-fluxo de gás

Aplicação de agente separador em excesso
Retirar o agente separador em excesso/aplicar menos agente separa-

dor

Eletrodo de tungstênio inadequado (por exemplo, eletrodo WP na
solda CC)

Utilizar o eletrodo de tungstênio adequado

Causa:
Solução:

Rachadura no bico de gás

Causa:
Solução:

Peças de desgaste soltas
Prender firmemente as peças de desgaste

O eletrodo de tungstênio não está longe o suficiente do bico de gás
Afastar o eletrodo de tungstênio do bico de gás

84

Dados técnicos

TTG 220 P M

Corrente de soldagem CC
a 10 min/40°C (104°F)

Corrente de soldagem CA
a 10 min / 40°C (104°F)

Gás de proteção
(Norma EN ISO 14175)

Diâmetro do eletrodo 1,6 - 4,8 mm

Comprimento da tocha de solda 4,0/8,0 m

13 + 1.48 / 26 + 2.96 ft. + in.

Tensão de circuito aberto máxima per­mitida (U0)

Tensão de ignição máxima permitida
(UP)

ED = Ciclo de trabalho

40 % ED / 220 A

60 % ED / 170 A

100 % ED / 130 A

40 % ED / 180 A
60 % ED / 130 A

100 % ED / 100 A

Argônio

0.063 - 0.189 in.

113 V

11 kV

PT-BR

TTW 400 M P

Corrente de soldagem CC a
10 min / 40°C (104°F)

Corrente de soldagem CA a
10 min / 40°C (104°F)

Gás de proteção
(Norma EN ISO 14175)

Diâmetro do eletrodo 1,6 - 4,8 mm

Comprimento da tocha de solda 4,0/8,0 m

13 + 1.48 / 26 + 2.96 ft. + in.

A menor capacidade de refrigeração
de acordo com a norma IEC 60974-2
depende do comprimento do jogo de
mangueira

Fluxo mínimo do líquido para o refri­gerador Q

Pressão mínima do refrigerador p

Pressão máxima do refrigerador p

mín

mín

máx

60 % ED / 400 A

100 % ED / 300 A

60 % ED / 350 A

100 % ED / 270 A

Argônio

0.063 - 0.189 in.

950 / 950 W

1 l/min

0.26 gal (US)/min

3 bar

43 psi

5,5 bar

79 psi

Tensão de circuito aberto máxima per­mitida (U0)

Tensão de ignição máxima permitida
(UP)

113 V

11 kV

85

ED = Ciclo de trabalho

86

PT-BR

87