Fronius TTG 220 P M, TTW 400 P M Operating Instruction

Operating
Instructions

TTG 220 P M
TTW 400 P M

DE

EN-US

ES-MX

FR

NO

PT-BR

Bedienungsanleitung

Operating instructions

Manual de instrucciones

Instructions de service

Bruksanvisning

Manual de instruções

42,0410,2674 004-26072022

Inhaltsverzeichnis

Sicherheit 4

Sicherheit 4

Allgemeines 5

Gerätekonzept 5
Lieferumfang 5
Optionen 5

Verschleißteile montieren 6

Verschleißteile demontieren 6
Verschleißteile montieren 7

Inbetriebnahme 9

Schweißbrenner-Halterung montieren 9
Schweißbrenner an Stromquelle und Kühlgerät anschließen 9

Pflege, Wartung und Entsorgung 10

Verbote 10
Wartung bei jeder Inbetriebnahme 11
Entsorgung 11

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 12

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 12

Technische Daten 15

TTG 220 P M 15
TTW 400 M P 15

DE

3

Sicherheit

Sicherheit

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere

▶

Sicherheitsvorschriften lesen und verstehen.

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen immer fest ange-

▶

schlossen, unbeschädigt, korrekt isoliert und ausreichend dimensioniert sein.

VORSICHT!

Verbrennungsgefahr durch heiße Schweißbrenner-Komponenten und heißes
Kühlmittel.

Schwere Verbrühungen können die Folge sein.

Vor Beginn aller in dieser Bedienungsanleitung beschriebenen Arbeiten

▶

sämtliche Schweißbrenner-Komponenten und das Kühlmittel auf Zimmer­temperatur (+25 °C, +77 °F) abkühlen lassen.

VORSICHT!

Beschädigungsgefahr durch Betrieb ohne Kühlmittel.

Schwerwiegende Sachschäden können die Folge sein.

Wassergekühlte Schweißbrenner nie ohne Kühlmittel in Betrieb nehmen.

▶

Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht, sämtliche

▶

Gewährleistungsansprüche erlöschen.

VORSICHT!

Gefahr durch Kühlmittelaustritt.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Die Kühlmittel-Schläuche der wassergekühlten Schweißbrenner immer mit

▶

dem darauf montierten Kunststoff-Verschluss verschließen, wenn diese ab­gesteckt werden.

4

Allgemeines

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

(7)

(8)

(9)

Gerätekonzept Die WIG-Maschinen-Schweißbrenner

TTG 220 P M und TTW 400 P M kom­men bei automatisierten WIG-Anwen­dungen zum Einsatz, z.B.:

im Rohrleitungs- und Apparatebau

-

im Behälterbau

-

in der Automobilindustrie

-

bei höchsten Qualitätsanforderun-

-

gen

Die Schweißbrenner sind mit Fronius
F / F++ Zentralanschluss verfügbar.

DE

Lieferumfang

Optionen

(1) Einstell-Lehre
(2) Wolfram-Elektrode D = 2,4 mm
(3) Spannhülse
(4) Elektrodenhalter
(5) Gasdüse 3/4“
(6) Gaslinse 3/4“
(7) Kopfschild 3/4“
(8) Gehäuse
(9) Schlauchpaket mit Fronius F

oder F++ Zentralanschluss

Der Schweißbrenner wird komplett montiert ausgeliefert, inkl. Wolfram-Elektro­de D = 2,4 mm.Vor Inbetriebnahme muss der der Anwendung entsprechende
Elektrodenabstand eingestellt werden.

Gasdüse 1“

-

Gaslinse 1“

-

Kopfschild 1“

-

Schweißbrenner-Halterung

-

5

Verschleißteile montieren

1

1

1

3

2

*

1

2

3

Verschleißteile
demontieren

VORSICHT!

Verbrennungsgefahr durch heiße Schweißbrenner-Komponenten und heißes
Kühlmittel.

Verbrennungen oder Verbrühungen können die Folge sein.

Vor Beginn aller in dieser Bedienungsanleitung beschriebenen Arbeiten

▶

sämtliche Schweißbrenner-Komponenten und das Kühlmittel auf Zimmer­temperatur (+25 °C / +77 °F) abkühlen lassen.

HINWEIS!

Bei gasgekühlten Schweißsystemen benötigen die heißen Schweißbrenner­Komponenten eine längere Abkühlphase, als bei wassergekühlten Schweißsys­temen.

1

2

3

4

* Zum Entnehmen der Wolfram-Elektrode muss die Spannzange nicht

vollständig demontiert werden.

6

Verschleißteile

30°

1

3

2

2

2

3

1

4

- x -

x

x

montieren

1

3

2

DE

4

7

x

35 mm

5 mm

Bei Verwendung der Standard-

1

*

Gasdüse mit einer Länge von 42 mm
(42,1100,0135) sind Gasdüse und
Elektrode bündig, wenn die Einstell­Lehre auf Position 20 gemäß Skala
eingestellt wird.

Wird der Einstelldorn um 180° gedreht
in die Einstell-Lehre eingesetzt, kann
die Elektrode auch bei längeren
Gasdüsen eingestellt werden (x + 30
mm).

5 6

HINWEIS!

7

* bis auf Anschlag einschrauben

8

Inbetriebnahme

1

2

2

1

3

4

5

DE

Schweißbren­ner-Halterung
montieren

Schweißbrenner
an Stromquelle
und Kühlgerät
anschließen

1

1

HINWEIS!

Vor jeder Inbetriebnahme den Dicht­ring am Anschluss Schweißbrenner
und den Kühlmittelstand kontrollie­ren!

Während des Schweißbetriebes Kühl­mittel-Durchfluss in regelmäßigen
Abständen kontrollieren.

9

Pflege, Wartung und Entsorgung

Verbote

10

Wartung bei je­der Inbetrieb­nahme

Entsorgung Die Entsorgung nur gemäß den geltenden nationalen und regionalen Bestimmun-

Verschleißteile kontrollieren, defekte Verschleißteile austauschen

-

Gasdüse von Schweißspritzern befreien

-

Schlauchpaket auf Beschädigungen überprüfen; sollten stromführende Teile

-

freiliegen Schlauchpaket tauschen

Zusätzlich bei jeder Inbetriebnahme, bei wassergekühlten Schweißbrennern:

sicherstellen, dass alle Kühlmittel-Anschlüsse dicht sind

-

sicherstellen, dass ein ordnungsgemäßer Kühlmittel-Rückfluss gegeben ist

-

gen durchführen.

DE

11

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

Fehlerdiagnose,
Fehlerbehebung

Schweißbrenner lässt sich nicht anschließen

Ursache:
Behebung:

Kein Schweißstrom

Netzschalter der Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuch­ten, Schutzgas vorhanden

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

keine Funktion nach Drücken der Brennertaste

Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuchten, Schutzgas
vorhanden

Bajonett-Verriegelung verbogen
Bajonett-Verriegelung austauschen

Masseanschluss falsch
Masseanschluss ordnungsgemäß herstellen

Stromkabel im Schweißbrenner unterbrochen
Schweißbrenner austauschen

Wolframelektrode lose
Wolframelektrode mittels Brennerkappe festziehen

Verschleißteile lose
Verschleißteile festziehen

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

HF-Überschlag am Anschluss Schweißbrenner

Ursache:
Behebung:

HF-Überschlag am Maschinenbrennerrohr

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

HF-Überschlag an der Griffschale

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Schweißbrenner defekt
Schweißbrenner tauschen

Print im Schweißbrenner defekt
Print austauschen

Anschluss Schweißbrenner undicht
O-Ring an der Bajonett-Verriegelung austauschen

Schlauchpaket undicht
Schlauchpaket austauschen

Schutzgas-Schlauchanschluss zum Brennerkörper undicht
Schlauch nachsetzen und abdichten

Schlauchpaket undicht
Schlauchpaket austauschen

Schutzgas-Schlauchanschluss zum Brennerkörper undicht
Schlauch nachsetzen und abdichten

12

Kein Schutzgas

alle anderen Funktionen vorhanden

DE

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

schlechte Schweißeigenschaften

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Gasflasche leer
Gasflasche wechseln

Gas-Druckminderer defekt
Gas-Druckminderer austauschen

Gasschlauch nicht montiert, geknickt oder schadhaft
Gasschlauch montieren, gerade auslegen. Defekten Gasschlauch aus-

tauschen

Schweißbrenner defekt
Schweißbrenner austauschen

Gas-Magnetventil defekt
Service-Dienst verständigen (Gas-Magnetventil austauschen lassen)

falsche Schweißparameter
Einstellungen überprüfen

Masseanschluss falsch
Masseanschluss und Klemme auf Polarität überprüfen

Schweißbrenner wird sehr heiß

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:

Behebung:

Schweißbrenner zu schwach dimensioniert
Einschaltdauer und Belastungsgrenzen beachten

nur bei wassergekühlten Anlagen: Wasserdurchfluss zu gering
Wasserstand, Wasserdurchfluss-Menge, Wasserverschmutzung, etc.

kontrollieren, Kühlmittel-Pumpe blockiert: Welle der Kühlmittel­Pumpe mittels Schraubendreher an der Durchführung andrehen

nur bei wassergekühlten Anlagen: Parameter „Strg. Kühlgerät“ befin­det sich auf „OFF“.

Im Setup-Menü den Parameter „Strg. Kühlgerät“ auf „Aut“ oder
„ON“ stellen.

13

Porosität der Schweißnaht

Ursache:

Behebung:

Spritzerbildung in der Gasdüse, dadurch unzureichender Gasschutz
der Schweißnaht

Schweißspritzer entfernen

Ursache:

Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Schlechte Zündeigenschaften

Ursache:

Behebung:

Löcher im Gasschlauch oder ungenaue Anbindung des Gasschlau­ches

Gasschlauch austauschen

O-Ring am Zentralanschluss ist zerschnitten oder defekt
O-Ring austauschen

Feuchtigkeit / Kondensat in der Gasleitung
Gasleitung trocknen

Zu starke oder zu geringe Gasströmung
Gasströmung korrigieren

Ungenügende Gasmenge zu Schweißbeginn oder Schweißende
Gas-Vorströmung und Gas-Nachströmung erhöhen

Zu viel Trennmittel aufgetragen
Überschüssiges Trennmittel entfernen / weniger Trennmittel auftra-

gen

Ungeeignete Wolframelektrode (beispielsweise WP-Elektrode beim
DC-Schweißen)

Geeignete Wolframelektrode verwenden

Ursache:
Behebung:

Gasdüse bekommt Risse

Ursache:
Behebung:

Verschleißteile lose
Verschleißteile festschrauben

Wolframelektrode ragt nicht weit genug aus der Gasdüse
Wolframelektrode weiter aus der Gasdüse ragen lassen

14

Technische Daten

DE

TTG 220 P M

TTW 400 M P

DC-Schweißstrom
bei 10 min / 40°C (104°F)

AC-Schweißstrom
bei 10 min / 40°C (104°F)

Schutzgas (Norm EN ISO 14175) Argon
Elektrodendurchmesser 1,6 - 4,8 mm

Schweißbrenner-Länge 4,0 / 8,0 m

13 + 1.48 / 26 + 2.96 ft. + in.

Maximal zulässige Leerlaufspannung
(U0)

Maximal zulässige Zündspannung (UP) 11 kV

ED = Einschaltdauer

DC-Schweißstrom bei
10 min / 40°C (104°F)

40 % ED / 220 A
60 % ED / 170 A

100 % ED / 130 A

40 % ED / 180 A
60 % ED / 130 A

100 % ED / 100 A

0.063 - 0.189 in.

113 V

60 % ED / 400 A

100 % ED / 300 A

AC-Schweißstrom bei
10 min / 40°C (104°F)

Schutzgas (Norm EN ISO 14175) Argon
Elektrodendurchmesser 1,6 - 4,8 mm

Schweißbrenner-Länge 4,0 / 8,0 m

13 + 1.48 / 26 + 2.96 ft. + in.

Geringste Kühlleistung laut Norm IEC
60974-2 in Abhängigkeit von der
Schlauchpaket-Länge

Mindest Kühlmittel-Durchfluss Q

Mindest Kühlmitteldruck p

Maximaler Kühlmitteldruck p

Maximal zulässige Leerlaufspannung
(U0)

Maximal zulässige Zündspannung (UP) 11 kV

min

min

max

60 % ED / 350 A

100 % ED / 270 A

0.063 - 0.189 in.

950 / 950 W

1 l/min

0.26 gal (US) / min
3 bar

43 psi

5,5 bar

79 psi

113 V

ED = Einschaltdauer

15

16

Table of contents

Safety 18

Safety 18

General 19

Device concept 19
Scope of supply 19
Options 19

Mounting the Wearing Parts 20

Dismantling the wearing parts 20
Installing the wearing parts 21

Commissioning 23

Fitting the welding torch holder 23
Connecting the welding torch to the power source and cooling unit 23

Service, maintenance and disposal 24

Prohibited 24
Maintenance at every start-up 25
Disposal 25

Troubleshooting 26

Troubleshooting 26

Technical data 29

TTG 220 P M 29
TTW 400 M P 29

EN-US

17

Safety

Safety

WARNING!

Danger from incorrect operation and work that is not carried out properly.

This can result in severe personal injury and damage to property.

All the work and functions described in this document must only be carried

▶

out by trained and qualified personnel.
Read and understand this document.

▶

Read and understand all the Operating Instructions for the system compon-

▶

ents, especially the safety rules.

WARNING!

Danger from electrical current.

This can result in severe personal injury and damage to property.

All cables, leads, and hosepacks must always be securely connected, unda-

▶

maged, correctly insulated, and adequately sized.

CAUTION!

Burning hazard due to hot welding torch components and coolant.

Serious burns may result.

Allow all welding torch components and the coolant to cool down to room

▶

temperature (+25 °C / +77 °F) before starting any of the work described in
these Operating Instructions.

CAUTION!

Risk of damage from operation without coolant.

Serious damage to property may result.

Never use water-cooled welding torches without coolant.

▶

The manufacturer accepts no liability for any damage resulting from impro-

▶

per use. All warranty claims are considered void in such cases.

CAUTION!

Danger from coolant escaping.

This can result in severe personal injury and damage to property.

When disconnecting the coolant hoses of water-cooled welding torches, al-

▶

ways seal them using the plastic seal attached to them.

18

General

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

(7)

(8)

(9)

Device concept The TIG machine welding torches

TTG 220 P M and TTW 400 P M are
used for automated TIG applications,
e.g.:

In pipeline and equipment engi-

-

neering
In container construction

-

In the automotive industry

-

For the highest quality standards

-

The welding torches are available with
the Fronius F / F++ central connector.

EN-US

Scope of supply

Options

(1) Adjusting gage
(2) Tungsten electrode D = 2.4 mm
(3) Fixing sleeve
(4) Electrode holder
(5) Gas nozzle 3/4"
(6) Gas lens 3/4"
(7) Head shield 3/4"
(8) Housing
(9) Hosepack with Fronius F or F++

central connector

The welding torch is delivered completely assembled, including tungsten electro­de D = 2.4 mm. Before start-up, the electrode distance corresponding to the app­lication must be set.

Gas nozzle 1"

-

Gas lens 1"

-

Head shield 1"

-

Welding torch holder

-

19

Mounting the Wearing Parts

1

1

1

3

2

*

1

2

3

Dismantling the
wearing parts

CAUTION!

Burning hazard due to hot welding torch components and coolant.

This can result in burns or scalding.

Allow all welding torch components and the coolant to cool down to room

▶

temperature (+25 °C / +77 °F) before starting any of the work described in
these Operating Instructions.

NOTE!

In gas-cooled welding systems, the hot welding torch components require a lon­ger cooling phase than in water-cooled welding systems.

1

2

3

4

* To remove the tungsten electrode, the collet chuck does not have to be

completely dismantled.

20

Installing the

30°

1

3

2

2

2

3

1

4

- x -

x

x

wearing parts

1

2

EN-US

3

4

21

x

35 mm

5 mm

When using the standard gas nozzle

1

*

with a length of 42 mm
(42,1100,0135), the gas nozzle and
electrode are flush when the setting
gauge is set to position 20 according
to the scale.

If the setting mandrel is inserted into
the setting gauge rotated through
180°, the electrode can also be set for
longer gas nozzles (x + 30 mm).

5 6

NOTE!

7

* Screw in as far as it will go

22

Commissioning

1

2

2

1

3

4

5

Fitting the wel­ding torch holder

Connecting the
welding torch to
the power source
and cooling unit

1

EN-US

1

NOTE!

Prior to each start-up, check the se­aling ring on the welding torch con­nection and the coolant level.

Check the coolant flow at regular in­tervals during welding.

23

Service, maintenance and disposal

Prohibited

24

Maintenance at
every start-up

Disposal Materials should be disposed of according to valid local and national regulations.

Check all wearing parts, and replace any that are worn or faulty

-

Purge the gas nozzle of welding spatter

-

Check the hosepack for damage; if live parts are exposed, replace the ho-

-

sepack

In addition to the steps listed above, prior to starting up water-cooled welding
torches always:

Ensure that all coolant connections are leak-tight

-

Ensure that there is a proper coolant return flow

-

EN-US

25

Troubleshooting

Troubleshooting

Welding torch cannot be connected

Cause:
Remedy:

No welding current

Power source switched on, power source indication illuminates, shielding gas
present

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

No function after pressing torch trigger

Power source switched on, power source indication illuminates, shielding gas
present

Bayonet lock bent
Replace bayonet lock

Incorrect ground connection
Establish proper ground connection

Power cable in welding torch interrupted
Replace welding torch

Tungsten electrode loose
Tighten tungsten electrode using torch cap

Wearing parts loose
Tighten wearing parts

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

HF flashover at welding torch connection

Cause:
Remedy:

HF flashover at the machine torch tube

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

HF flashover at the shell-type handle

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Welding torch faulty
Replace welding torch

PCB in welding torch faulty
Replace PCB

Welding torch connection not sealed
Replace O-ring on the bayonet lock

Hosepack is not sealed
Replace hosepack

Shielding gas hose connection to torch body not sealed
Adjust and seal hose

Hosepack is not sealed
Replace hosepack

Shielding gas hose connection to torch body not sealed
Adjust and seal hose

26

No shielding gas

All other functions present

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Poor-quality weld properties

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Gas cylinder empty
Change gas cylinder

Gas pressure regulator faulty
Replace gas pressure regulator

Gas hose kinked, damaged, or not attached
Attach and straighten gas hose. Replace faulty gas hose

Welding torch faulty
Replace welding torch

Gas solenoid valve faulty
Contact service team (have gas solenoid valve replaced)

Incorrect welding parameters
Check settings

Incorrect ground connection
Check ground connection and terminal for polarity

EN-US

Welding torch gets very hot

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:

Remedy:

Welding torch is inadequately dimensioned
Observe duty cycle and load limits

For water-cooled systems only: Coolant flow too low
Check water level, water flow rate, water contamination, etc. Coolant

pump blocked: Switch on shaft of coolant pump at the gland using a
screwdriver

For water-cooled systems only: "Cooling unit Ctrl" parameter is set to
"OFF".

In the Setup menu, set the "Cooling unit Ctrl" parameter to "Aut" or
"ON".

27