Fronius TTB, THP /d Operating Instruction

Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).

/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy

TTB 160 G, TTB 220 G, TTB 260 G
TTB 300 W, TTB 400 W, TTB 500 W
THP 160d G, THP 220d G
THP 260d G
THP 300d W, THP 400d W
THP 500d W

Bedienungsanleitung

DE

WIG Hand-Schweißbrenner

Operating instructions

TIG manual welding torch

EN-US

Manual de instrucciones

Antorcha manual TIG

ES-MX

Instructions de service

FR

Torche de soudage manuelle TIG

Bruksanvisning

NO

TIG manuell sveisepistol

Manual de instruções

Tocha de solda manual para sold-

PT-BR

agem TIG

42,0410,2522 003-14092021

Inhaltsverzeichnis

Sicherheit 4

Sicherheit 4

Allgemeines 6

Allgemein 6
Up/Down-Schweißbrenner 6
User-Interface austauschen 7

Verschleißteile montieren 8

Verschleißteile System A montieren 8
Verschleißteile System P montieren 9

Installation und Inbetriebnahme 10

Brennerkörper montieren 10
Schweißbrenner an Stromquelle und Kühlgerät anschließen 11
Brennerkörper verdrehen 11
Brennerkörper wechseln - gasgekühlte Schweißbrenner 12
Brennerkörper wechseln - wassergekühlte Schweißbrenner 12
Wechseln des Brennerkörpers sperren 14

Pflege, Wartung und Entsorgung 15

Allgemeines 15
Wartung bei jeder Inbetriebnahme 16
Entsorgung 16

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 17

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 17

Technische Daten 20

Allgemeines 20
Brennerkörper gasgekühlt - TTB 160, TTB 220, TTB 260 20
Brennerkörper wassergekühlt - TTB 300, TTB 400, TTB 500 21
Schlauchpaket gasgekühlt - THP 160d, THP 220d, THP 260d 22
Schlauchpaket wassergekühlt - THP 300d,THP 400d,THP 500d 23

DE

3

Sicherheit

Sicherheit

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von

▶

geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicher-

▶

heitsvorschriften lesen und verstehen.

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom und Verletzungsgefahr durch austretende Draht­elektrode.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Netzschalter der Stromquelle in Stellung - O - schalten.

▶

Stromquelle vom Netz trennen.

▶

Sicherstellen, dass die Stromquelle bis zum Abschluss aller Arbeiten vom Netz

▶

getrennt bleibt.

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen immer fest angeschlos-

▶

sen, unbeschädigt, korrekt isoliert und ausreichend dimensioniert sein.

VORSICHT!

Verbrennungsgefahr durch heiße Schweißbrenner-Komponenten und heißes
Kühlmittel.

Schwere Verbrühungen können die Folge sein.

Vor Beginn aller in dieser Bedienungsanleitung beschriebenen Arbeiten sämtliche

▶

Schweißbrenner-Komponenten und das Kühlmittel auf Zimmertemperatur (+25 °C,
+77 °F) abkühlen lassen.

VORSICHT!

Beschädigungsgefahr durch Betrieb ohne Kühlmittel.

Schwerwiegende Sachschäden können die Folge sein.

Wassergekühlte Schweißbrenner nie ohne Kühlmittel in Betrieb nehmen.

▶

Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht, sämtliche Gewährleis-

▶

tungsansprüche erlöschen.

4

VORSICHT!

Gefahr durch Kühlmittelaustritt.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Die Kühlmittel-Schläuche der wassergekühlten Schweißbrenner immer mit dem dar-

▶

auf montierten Kunststoff-Verschluss verschließen, wenn diese vom Kühlgerät oder
vom Drahtvorschub getrennt werden.

DE

5

Allgemeines

+

-

Allgemein Die WIG-Schweißbrenner sind besonders robust und verlässlich. Die ergonomisch

geformte Griffschale und eine optimale Gewichtsverteilung ermöglichen ein ermüdungs­freies Arbeiten.
Die Schweißbrenner stehen in gas- und wassergekühlter Ausführung zur Verfügung und
lassen sich an die unterschiedlichsten Aufgabenstellungen anpassen.
Die Schweißbrenner eignen sich vor allem für die manuelle Serien- und Einzelfertigung
sowie für den Werkstättenbereich.

Up/Down­Schweißbrenner

Der Up/Down-Schweißbrenner verfügt

über folgende Funktionen:

Veränderung der Schweißleistung mit­tels Up/Down-Taste (+/-)

Kalottenbildung in Verbindung mit dem
Schweißverfahren WIG AC

Zwischenabsenkung in Verbindung mit
der Betriebsart 4-Takt
(I1 > I2)

Veränderung der Schweißleistung Kalottenbildung

1 1

6

Zwischenabsenkung

l

1

l

2

1

3

2

1

3

2

0,6 Nm

User-Interface
austauschen

1

1 2

2

DE

3

7

Verschleißteile montieren

1

2

3

4

5

6

*

*

1

4

2

3

**

30°

2

1

d

d

3

1

d

2

Verschleißteile
System A montie­ren

Verschleißteil-System A mit gesteckter Gasdüse

1

3

2

4

HINWEIS!

Brennerkappe nur so fest anziehen, dass sich die Wolframelektrode händisch
nicht mehr verschieben lässt.

* Austauschbare Gummi-Dichthülse nur für TTB 220 G/A
** Je nach Ausführung des Schweißbrenners kann anstelle der Spannmutter eine

Gaslinse zum Einsatz kommen.

HINWEIS!

Gefahr der Beschädigung des Gewindes.

Spannmutter oder Gaslinse nur leicht festziehen.

8

Verschleißteile

1

2

3

4

5

6

2

3

*

2

3

4

1

5

2

30°

1

d

d

d

1

2

3

System P montie­ren

Verschleißteil-System P mit geschraubter Gasdüse

1

2

DE

3

4

HINWEIS!

Brennerkappe nur so fest anziehen, dass sich die Wolframelektrode händisch
nicht mehr verschieben lässt.

* Austauschbare Gummi-Dichthülse nur für TTB 220 G/P
** Je nach Ausführung des Schweißbrenners kann anstelle der Spannmutter eine

Gaslinse zum Einsatz kommen.

HINWEIS!

Gefahr der Beschädigung des Gewindes.

Spannmutter oder Gaslinse nur leicht festziehen.

9

Installation und Inbetriebnahme

180°

1

*

1

1

2

~ 3 mm

180°

0 mm

Brennerkörper
montieren

1

* O-Ring vor der Montage einfetten!

3

2

4

10

WICHTIG! Beim Montieren des Brennerkörpers darauf achten, dass dieser bis auf
Anschlag eingeschoben und eingerastet ist.

Schweißbrenner

1

6

2

5

4

3

2

1

3

5

6

4

1

1

+/- 360°

an Stromquelle
und Kühlgerät
anschließen

1

2

DE

Brennerkörper
verdrehen

WIG-Schweißbrenner mit Tuchel-Steuerstecker

WIG-Schweißbrenner mit TMC-Steuerstecker

HINWEIS!

Vor jeder Inbetriebnahme den Dichtring am Anschluss Schweißbrenner und den
Kühlmittelstand kontrollieren!

Während des Schweißbetriebes Kühlmittel-Durchfluss in regelmäßigen Abständen kon­trollieren.

1

11

Brennerkörper

1

180°

1

1

1

1

wechseln - gas­gekühlte
Schweißbrenner

1

3

2

Brennerkörper
wechseln - was­sergekühlte
Schweißbrenner

HINWEIS!

Beim Wechseln des Brennerkörpers darauf achten, dass nur zusammengehörende
Systeme montiert werden.

Keine gasgekühlten Brennerkörper auf wassergekühlte Schlauchpakete montieren

▶

und umgekehrt!

WICHTIG! Beim Montieren des Brennerkörpers darauf achten, dass dieser bis auf
Anschlag eingeschoben und eingerastet ist!

Stromquelle abschalten und vom Stromnetz trennen;

1

Nachlaufphase des Kühlsystems abwarten

Bei vorhandenem Kühlgerät CU 600 MC:

2

Schweißbrenner-Schlauchpaket mittels Stromquelle oder Schweißbrenner entleeren

Bei anderen Kühlgeräten:
Schlauch für Kühlmittel-Vorlauf am Kühlgerät abschließen

Schlauch für Kühlmittel-Vorlauf mit max. 4 bar Druckluft ausblasen, sodass ein

3

Großteil des Kühlmittels zurück in den Kühlmittelbehälter fließt

12

1

4

180°

1

1

1

1

5

DE

6

Kuppelstelle am Schlauchpaket mit Druckluft reinigen

7

Brennerkörper mit einem Tuch abtrocknen

8

Schutzkappe am Brennerkörper anbringen

9

HINWEIS!

Beim Wechseln des Brennerkörpers darauf achten, dass nur zusammengehörende
Systeme montiert werden.

Keine gasgekühlten Brennerkörper auf wassergekühlte Schlauchpakete montieren

▶

und umgekehrt!

WICHTIG! Beim Montieren des Brennerkörpers darauf achten, dass dieser bis auf
Anschlag eingeschoben und eingerastet ist.

Brennerkörper montieren

10

Stromquelle am Netz anschließen und einschalten

11

An der Stromquelle die Taste Gasprüfen drücken

12

Für 30 s strömt Schutzgas aus.

Kühlmittel-Durchfluss überprüfen:

13

Im Kühlmittel-Behälter muss ein einwandfreier Kühlmittel-Rückfluss ersichtlich sein.
Probeschweißung durchführen und die Qualität der Schweißnaht prüfen

14

13

Wechseln des

1

3

2

1

2

1

3

0,6 Nm

2

Brennerkörpers
sperren

1

2

3

14

Pflege, Wartung und Entsorgung

Allgemeines

DE

15

Wartung bei jeder
Inbetriebnahme

Entsorgung Die Entsorgung nur gemäß den geltenden nationalen und regionalen Bestimmungen

- Verschleißteile kontrollieren, defekte Verschleißteile austauschen

- Gasdüse von Schweißspritzern befreien

Zusätzlich bei jeder Inbetriebnahme, bei wassergekühlten Schweißbrennern:

- sicherstellen, dass alle Kühlmittel-Anschlüsse dicht sind

- sicherstellen, dass ein ordnungsgemäßer Kühlmittel-Rückfluss gegeben ist

durchführen.

16

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

DE

Fehlerdiagnose,
Fehlerbehebung

Schweißbrenner lässt sich nicht anschließen

Ursache:
Behebung:

Kein Schweißstrom

Netzschalter der Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuchten,
Schutzgas vorhanden

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

keine Funktion nach Drücken der Brennertaste

Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuchten, Schutzgas vorhan­den

Bajonett-Verriegelung verbogen
Bajonett-Verriegelung austauschen

Masseanschluss falsch
Masseanschluss ordnungsgemäß herstellen

Stromkabel im Schweißbrenner unterbrochen
Schweißbrenner austauschen

Wolframelektrode lose
Wolframelektrode mittels Brennerkappe festziehen

Verschleißteile lose
Verschleißteile festziehen

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

HF-Überschlag am Anschluss Schweißbrenner

Ursache:
Behebung:

HF-Überschlag an der Griffschale

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Steuerstecker nicht eingesteckt
Steuerstecker einstecken

Schweißbrenner oder Schweißbrenner-Steuerleitung defekt
Schweißbrenner tauschen

Steckerverbindungen „Brennertaste / Steuerleitung / Stromquelle“ fehlerhaft
Steckerverbindung überprüfen / Stromquelle oder Schweißbrenner zum

Service

Print im Schweißbrenner defekt
Print austauschen

Anschluss Schweißbrenner undicht
O-Ring an der Bajonett-Verriegelung austauschen

Schlauchpaket undicht
Schlauchpaket austauschen

Schutzgas-Schlauchanschluss zum Brennerkörper undicht
Schlauch nachsetzen und abdichten

17

Kein Schutzgas

alle anderen Funktionen vorhanden

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

schlechte Schweißeigenschaften

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Gasflasche leer
Gasflasche wechseln

Gas-Druckminderer defekt
Gas-Druckminderer austauschen

Gasschlauch nicht montiert, geknickt oder schadhaft
Gasschlauch montieren, gerade auslegen. Defekten Gasschlauch austau-

schen

Schweißbrenner defekt
Schweißbrenner austauschen

Gas-Magnetventil defekt
Service-Dienst verständigen (Gas-Magnetventil austauschen lassen)

falsche Schweißparameter
Einstellungen überprüfen

Masseanschluss falsch
Masseanschluss und Klemme auf Polarität überprüfen

Schweißbrenner wird sehr heiß

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:

Behebung:

Schweißbrenner zu schwach dimensioniert
Einschaltdauer und Belastungsgrenzen beachten

nur bei wassergekühlten Anlagen: Wasserdurchfluss zu gering
Wasserstand, Wasserdurchfluss-Menge, Wasserverschmutzung, etc. kon-

trollieren, Kühlmittel-Pumpe blockiert: Welle der Kühlmittel-Pumpe mittels
Schraubendreher an der Durchführung andrehen

nur bei wassergekühlten Anlagen: Parameter „Strg. Kühlgerät“ befindet sich
auf „OFF“.

Im Setup-Menü den Parameter „Strg. Kühlgerät“ auf „Aut“ oder „ON“ stellen.

18

Porosität der Schweißnaht

Ursache:

Behebung:

Spritzerbildung in der Gasdüse, dadurch unzureichender Gasschutz der
Schweißnaht

Schweißspritzer entfernen

DE

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Schlechte Zündeigenschaften

Ursache:

Behebung:

Löcher im Gasschlauch oder ungenaue Anbindung des Gasschlauches
Gasschlauch austauschen

O-Ring am Zentralanschluss ist zerschnitten oder defekt
O-Ring austauschen

Feuchtigkeit / Kondensat in der Gasleitung
Gasleitung trocknen

Zu starke oder zu geringe Gasströmung
Gasströmung korrigieren

Ungenügende Gasmenge zu Schweißbeginn oder Schweißende
Gas-Vorströmung und Gas-Nachströmung erhöhen

Zu viel Trennmittel aufgetragen
Überschüssiges Trennmittel entfernen / weniger Trennmittel auftragen

Ungeeignete Wolframelektrode (beispielsweise WP-Elektrode beim DC­Schweißen)

Geeignete Wolframelektrode verwenden

Ursache:
Behebung:

Gasdüse bekommt Risse

Ursache:
Behebung:

Verschleißteile lose
Verschleißteile festschrauben

Wolframelektrode ragt nicht weit genug aus der Gasdüse
Wolframelektrode weiter aus der Gasdüse ragen lassen

19

Technische Daten

Allgemeines

Brennerkörper
gasgekühlt ­TTB 160, TTB
220, TTB 260

Maximal zulässige Leerlaufspannung (U0) 113 V

Maximal zulässige Zündspannung (Up) 10 kV

Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7.

Technische Daten Brennertaste:

U

max

I

max

Der Betrieb der Brennertaste ist nur im Rahmen der technischen Daten erlaubt.

TTB 160 G TTB 220 G

Schweißstrom bei
10 min / 40°C (104°F)
DC

Schweißstrom bei
10 min / 40°C (104°F)
AC

35 % ED* / 160 A
60 % ED* / 120 A
100 % ED* / 90 A

35 % ED* / 120 A

60 % ED* / 90 A

100 % ED* / 70 A

35 % ED* / 220 A
60 % ED* / 170 A

100 % ED* / 130 A

35 % ED* / 180 A
60 % ED* / 130 A

100 % ED* / 100 A

35 V

100 mA

Schweißstrom bei
10 min / 40°C (104°F)
DC

Schweißstrom bei
10 min / 40°C (104°F)
AC

*ED = Einschaltdauer

Argon

(Norm EN 439)

1,0 - 3,2 mm

0.039 - 0.126 in.

TTB 260 G

(Norm EN 439)

0.039 - 0.158 in.

35 % ED* / 260 A
60 % ED* / 200 A

100 % ED* / 150 A

35 % ED* / 200 A
60 % ED* / 160 A

100 % ED* / 120 A

(Norm EN 439)

0.063 - 0.252 in.

Argon

1,0 - 4,0 mm

Argon

1,6 - 6,4 mm

20

HINWEIS!

Für die Brennerkörper TTB 160 G, TTB 220 G und TTB 300 W gelten die
Schweißstrom-Angaben nur bei Verwendung der serienmäßigen Verschleißteile.

Bei Verwendung von Gaslinsen und kürzeren Gasdüsen reduzieren sich die
Schweißstrom-Angaben.

HINWEIS!

Brennerkörper
wassergekühlt ­TTB 300, TTB
400, TTB 500

Für die Brennerkörper TTB 160 G, TTB 220 G und TTB 260 G gelten die
Schweißstrom-Angaben nur ab einer Brennerkörper-Länge L ≥ 65 mm.

Bei Verwendung von kürzeren Brennerkörpern reduzieren sich die Schweißstrom-Anga­ben um 30 %.

TTB 300 W TTB 400 W

Schweißstrom bei
10 min / 40°C (104°F)

60 % ED* / 300 A

100 % ED* / 230 A

60 % ED* / 400 A

100 % ED* / 300 A

DC
Schweißstrom bei

10 min / 40°C (104°F)

60 % ED* / 250 A

100 % ED* / 190 A

60 % ED* / 350 A

100 % ED* / 270 A

AC

Q

min

Argon

(Norm EN 439)

1,0 - 3,2 mmn

0.039 - 0.126 in.
1 l/min

0.26 gal./min

(Norm EN 439)

0.039 - 0.157 in.

0.26 gal./min

Argon

1,0 - 4,0 mm

1 l/min

DE

TTB 500 W

Schweißstrom bei
10 min / 40°C (104°F)

60 % ED* / 500 A

100 % ED* / 400 A

DC
Schweißstrom bei

10 min / 40°C (104°F)

60 % ED* / 400 A

100 % ED* / 300 A

AC

Argon

(Norm EN 439)

1,6 - 6,4 mm

0.063 - 0.252 in.

Q

min

1 l/min

0.26 gal./min

*ED = Einschaltdauer

HINWEIS!

Für die Brennerkörper TTB160 G, TTB 220 G und TTB 300 W gelten die
Schweißstrom-Angaben nur bei Verwendung der serienmäßigen Verschleißteile.

Bei Verwendung von Gaslinsen und kürzeren Gasdüsen reduzieren sich die
Schweißstrom-Angaben.

21

HINWEIS!

L

L

Beim Schweißen an der Leistungsgrenze des Schweißbrenners entsprechend
größere Wolframelektroden und Gasdüsen-Öffnungsdurchmesser verwenden, um
die Standzeit der Verschleißteile zu erhöhen.

Stromstärke, AC-Balance und AC-Strom-Offset als Leistungs-bildende Faktoren
berücksichtigen!

Schlauchpaket
gasgekühlt ­THP 160d,
THP 220d,
THP 260d

Schweißstrom bei
10 min / 40°C (104°F)
DC

Schweißstrom bei
10 min / 40°C (104°F)
AC

Schweißstrom bei
10 min / 40°C (104°F)
DC

Schweißstrom bei
10 min / 40°C (104°F)
AC

THP 160d THP 220d

I (Ampere) 35 % ED* 160

60 % ED* 120
100 % ED* 90

I (Ampere) 35 % ED* 120

60 % ED* 90
100 % ED* 70

Norm

Argon Argon

35 % ED* 220
60 % ED* 170
100 % ED* 130

35 % ED* 180
60 % ED* 130
100 % ED* 100

EN 439

m
ft + in.

4,0 / 8,0
13 + 1.48 / 26 + 2.96

4,0 / 8,0
13 + 1.48 / 26 + 2.96

THP 260d

I (Ampere) 35 % ED* 260

60 % ED* 200
100 % ED* 150

I (Ampere) 35 % ED* 200

60 % ED* 160
100 % ED* 120

*ED = Einschaltdauer

Norm
EN 439

m
ft + in.

Argon

4,0 / 8,0
13 + 1.48 / 26 + 2.96

22

Schlauchpaket

L

L

wassergekühlt ­THP 300d,
THP 400d,
THP 500d

Schweißstrom bei
10 min / 40°C (104°F)
DC

Schweißstrom bei
10 min / 40°C (104°F)
AC

THP 300d THP 400d

I (Ampere) 60 % ED* 300

100 % ED* 230

I (Ampere) 60 % ED* 250

100 % ED* 190

60 % ED* 400
100 % ED* 300

60 % ED* 350
100 % ED* 270

DE

P

**

min

Q

min

p

min

p

max

Schweißstrom bei
10 min / 40°C (104°F)
DC

Schweißstrom bei
10 min / 40°C (104°F)
AC

Norm

Argon Argon

EN 439

m
ft + in.

4,0 / 8,0
13 + 1.48 / 26 + 2.96

4,0 / 8,0
13 + 1.48 / 26 + 2.96

W (Watt) 650 / 650 850 / 850

l/min
gal./min

bar
psi

bar
psi

1

0.26
3

43
5,5

79

1

0.26
3

43
5,5

79

THP 500d

I (Ampere) 60 % ED* 500

100 % ED* 400

I (Ampere) 60 % ED* 400

100 % ED* 300

Norm

Argon

EN 439

P

Q

p

p

min

min

min

max

**

m
ft + in.

W (Watt) 850 / 1400

l/min
gal./min

bar
psi

bar
psi

4,0 / 8,0
13 + 1.48 / 26 + 2.96

1

0.26
3

43
5,5

79

*ED = Einschaltdauer
**Geringste Kühlleistung laut Norm IEC 60974-2

23

24

Table of contents

Safety 26

Safety 26

General 27

General 27
Up/Down Torch 27
Replacing the User Interface 28

Mounting the Wearing Parts 29

Installing Wearing Parts, A-type 29
Installing Wearing Part, P-type 30

Installation and Startup 31

Attaching the Torch Body 31
Connecting the Welding Torch to the Power Source and Cooling Unit 32
Twisting the Torch Body 32
Changing the Torch Body – Gas-Cooled Welding Torches 33
Changing the Torch Body – Water-Cooled Welding Torches 33
Preventing the Torch Body from Being Changed 35

Service, maintenance and disposal 36

General 36
Maintenance at every start-up 37
Disposal 37

Troubleshooting 38

Troubleshooting 38

Technical data 41

General 41
Gas-cooled torch body – TTB 160, TTB 220, TTB 260 41
Water-cooled torch body – TTB 300, TTB 400, TTB 500 42
Gas-Cooled Hosepack – THP 160d, THP 220d, THP 260d 43
Water-Cooled Hosepack – THP 300d,THP 400d,THP 500d 44

EN-US

25

Safety

Safety

WARNING!

Danger from incorrect operation and work that is not carried out properly.

This can result in severe personal injury and damage to property.

All the work and functions described in this document must only be carried out by

▶

trained and qualified personnel.
Read and understand this document.

▶

Read and understand all the Operating Instructions for the system components,

▶

especially the safety rules.

WARNING!

Danger from electrical current and danger of injury from emerging wire electrode.

This can result in severe personal injury and damage to property.

Switch the power switch on the power source to - O -.

▶

Disconnect the power source from the grid.

▶

Ensure that the power source remains disconnected from the grid until all work is

▶

complete.

WARNING!

Danger from electrical current.

This can result in severe personal injury and damage to property.

All cables, leads, and hosepacks must always be securely connected, undamaged,

▶

correctly insulated, and adequately sized.

CAUTION!

Burning hazard due to hot welding torch components and coolant.

Serious burns may result.

Allow all welding torch components and the coolant to cool down to room tempera-

▶

ture (+25 °C or +77 °F) before starting any of the work described in these Operating
Instructions.

CAUTION!

Risk of damage from operation without coolant.

Serious damage to property may result.

Never use water-cooled welding torches without coolant.

▶

The manufacturer is not responsible for any damage resulting from improper use. All

▶

warranty claims are considered void in such cases.

CAUTION!

Danger from coolant escaping.

This can result in severe personal injury and damage to property.

When disconnecting a welding torch from the cooling unit or wirefeeder, always seal

▶

the coolant hoses using the plastic seal attached to the torch.

26

General

+

-

General The TIG welding torches are especially robust and reliable. The ergonomic shell-type

handle and optimal weight distribution allow you to work without becoming fatigued.
The welding torches are available as gas and water-cooled units and can be adapted to
suit a wide range of tasks.
The welding torches are primarily designed for manual series and single-lot production
as well as for use in workshops.

EN-US

Up/Down Torch

The Up/Down torch has the following

functions:

Change the welding power using the up/
down key (+/-)

Cap-shaping in connection with the TIG
AC welding process

Intermediate lowering in connection with
4-step operating mode
(I1 > I2)

Changing the Welding Power Cap-shaping

1 1

27

Intermediate Lowering

l

1

l

2

1

3

2

1

3

2

0,6 Nm

Replacing the
User Interface

1

1 2

2

3

28

Mounting the Wearing Parts

1

2

3

4

5

6

*

*

1

4

2

3

**

30°

2

1

d

d

3

1

d

2

Installing Wea­ring Parts, A-type

Wearing part set-up, A-type gas nozzle (push-on type)

1

3

2

4

EN-US

NOTE!

Only tighten the torch cap enough so that the tungsten electrode can no longer be
moved by hand.

* Replaceable rubber sealing sleeve only for TTB 220 G/A
** A gas lens may be used instead of the clamping nut, depending on the type of

welding torch.

NOTE!

Danger of damage to the thread.

Only tighten the clamping nut or gas lens slightly.

29

Installing Wea-

1

2

3

4

5

6

2

3

*

2

3

4

1

5

2

30°

1

d

d

d

1

2

3

ring Part, P-type

Wearing part set-up, P-type gas nozzle (screw type)

1

2

3

4

NOTE!

Only tighten the torch cap enough so that the tungsten electrode can no longer be
moved by hand.

* Replaceable rubber sealing sleeve only for TTB 220 G/P
** A gas lens may be used instead of the clamping nut, depending on the type of

welding torch.

NOTE!

Danger of damage to the thread.

Only tighten the clamping nut or gas lens slightly.

30

Installation and Startup

180°

1

*

1

1

2

~ 3 mm

180°

0 mm

Attaching the
Torch Body

1

* Grease the O-ring before installation!

3

2

EN-US

4

IMPORTANT! When installing the torch body, ensure that it is pushed all the way in and

snaps into place.

31

Connecting the

1

6

2

5

4

3

2

1

3

5

6

4

1

1

+/- 360°

Welding Torch to
the Power Source
and Cooling Unit

1

2

Twisting the
Torch Body

TIG welding torch with Tuchel control plug

TIG welding torch with TMC control plug

NOTE!

Before commissioning, check the sealing ring on the welding torch connection
and the coolant level.

Check the coolant flow during welding operation at regular intervals.

1

32

Changing the

1

180°

1

1

1

1

Torch Body –
Gas-Cooled Wel­ding Torches

1

2

EN-US

3

Changing the
Torch Body –
Water-Cooled
Welding Torches

NOTE!

When changing the torch body, ensure that only the related systems are installed.

Do not install gas-cooled torch bodies on water-cooled hosepacks or vice versa.

▶

IMPORTANT! When installing the torch body, ensure that it is pushed all the way in and
snaps into place.

Switch off the power source and disconnect from the grid;

1

wait for the after-run phase of the cooling system

For a CU 600 MC cooling unit:

2

empty the torch hosepack using the power source or welding torch

For other cooling units:
disconnect the coolant supply hose from the cooling unit

Purge the coolant supply hose with max. 4 bar compressed air so that the majority of

3

the coolant flows back into the coolant container

33

1

4

180°

1

1

1

1

6

5

Clean the interface at the hosepack using compressed air

7

Dry the torch body with a cloth

8

Put the safety cap on the torch body

9

NOTE!

When changing the torch body, ensure that only the related systems are installed.

Do not install gas-cooled torch bodies on water-cooled hosepacks or vice versa.

▶

IMPORTANT! When installing the torch body, ensure that it is pushed all the way in and
snaps into place.

Attaching the Torch Body

10

Connect the power source to the grid and switch on

11

Press the gas-test button on the power source

12

Shielding gas flows out for 30 s.

Check the coolant flow:

13

You must be able to see a strong return flow into the coolant container.
Perform a test weld and check the quality of the weld seam

14

34

Preventing the

1

3

2

1

2

1

3

0,6 Nm

2

Torch Body from
Being Changed

1

EN-US

2

3

35

Service, maintenance and disposal

General

36

Maintenance at
every start-up

Disposal Materials should be disposed of according to valid local and national regulations.

- Check wearing parts, replace faulty wearing parts

- Purge the gas nozzle of welding spatter

In addition to the above list of steps to be carried out at every start-up, for water-cooled
welding torches:

- Ensure that all coolant connections are leak-tight

- Ensure that there is a proper coolant return flow

EN-US

37

Troubleshooting

Troubleshooting

Welding torch cannot be connected

Cause:
Remedy:

No welding current

Power source switched on, power source indication illuminates, shielding gas present

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

No function after pressing torch trigger

Power source switched on, power source indication illuminates, shielding gas present

Bayonet lock bent
Replace bayonet lock

Incorrect ground connection
Establish proper ground connection

Power cable in welding torch interrupted
Replace welding torch

Tungsten electrode loose
Tighten tungsten electrode using torch cap

Wearing parts loose
Tighten wearing parts

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

HF flashover at welding torch connection

Cause:
Remedy:

HF flashover at the shell-type handle

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Power plug not plugged in
Plug in power plug

Welding torch or welding torch control line faulty
Replace welding torch

Plug connections "torch trigger/control line/power source" faulty
Check plug connection / send power source or welding torch to service

team

PCB in welding torch faulty
Replace PCB

Welding torch connection not sealed
Replace O-ring on the bayonet lock

Hosepack is not sealed
Replace hosepack

Shielding gas hose connection to torch body not sealed
Adjust and seal hose

38

No shielding gas

All other functions present

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Poor-quality weld properties

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Gas cylinder empty
Change gas cylinder

Gas pressure regulator faulty
Replace gas pressure regulator

Gas hose kinked, damaged, or not attached
Attach and straighten gas hose. Replace faulty gas hose

Welding torch faulty
Replace welding torch

Gas solenoid valve faulty
Contact service team (have gas solenoid valve replaced)

Incorrect welding parameters
Check settings

Incorrect ground connection
Check ground connection and terminal for polarity

EN-US

Welding torch gets very hot

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:

Remedy:

Welding torch is inadequately dimensioned
Observe duty cycle and load limits

For water-cooled systems only: Coolant flow too low
Check water level, water flow rate, water contamination, etc. Coolant pump

blocked: Switch on shaft of coolant pump at the gland using a screwdriver

For water-cooled systems only: "Cooling unit Ctrl" parameter is set to
"OFF".

In the Setup menu, set the "Cooling unit Ctrl" parameter to "Aut" or "ON".

39

Porosity of weld seam

Cause:
Remedy:

Spattering in the gas nozzle, causing inadequate gas shield for weld seam
Remove welding spatter

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Poor ignition properties

Cause:
Remedy:

Holes in gas hose or imprecise gas hose connection
Replace gas hose

O-ring at central connector is cut or faulty
Replace O-ring

Moisture/condensate in the gas line
Dry gas line

Gas flow too strong or weak
Correct gas flow

Inadequate quantity of gas at the start or end of welding
Increase gas pre-flow and gas post-flow

Too much parting agent applied
Remove excess parting agent/apply less parting agent

Unsuitable tungsten electrode (e.g., WP electrode for DC welding)
Use suitable tungsten electrode

Cause:
Remedy:

Gas nozzle is cracked

Cause:
Remedy:

Wearing parts loose
Screw on wearing parts tightly

Tungsten electrode not protruding far enough out of the gas nozzle
Have tungsten electrode protrude more out of the gas nozzle

40

Technical data

General

Gas-cooled torch
body –
TTB 160,
TTB 220, TTB 260

Maximum permitted open circuit voltage
(U0)

Maximum permitted striking voltage (Up) 10 kV

This product meets the requirements set out in standard IEC 60974-7.

Torch trigger technical data:

U

max

I

max

The torch trigger can only be operated within the limits of the technical data.

TTB 160 G TTB 220 G

Welding current at
10 min / 40 °C (104 °F)
DC

Welding current at
10 min / 40 °C (104 °F)
AC

35% D.C.* / 160 A
60% D.C.* / 120 A
100% D.C.* / 90 A

35% D.C.* / 120 A

60% D.C.* / 90 A

100% D.C.* / 70 A

35% D.C.* / 220 A
60% D.C.* / 170 A

100% D.C.* / 130 A

35% D.C.* / 180 A
60% D.C.* / 130 A

100% D.C.* / 100 A

113 V

35 V

100 mA

EN-US

Welding current at
10 min / 40 °C (104 °F)
DC

Welding current at
10 min / 40 °C (104 °F)
AC

*D.C. = duty cycle

Argon

(Standard EN 439)

1.0 - 3.2 mm

0.039 - 0.126 in.

TTB 260 G

(Standard EN 439)

0.039 - 0.158 in.

35% D.C.* / 260 A
60% D.C.* / 200 A

100% D.C.* / 150 A

35% D.C.* / 200 A
60% D.C.* / 160 A

100% D.C.* / 120 A

(Standard EN 439)

0.063 - 0.252 in.

Argon

1.0 - 4.0 mm

Argon

1.6 - 6.4 mm

NOTE!

For torch bodies TTB 160 G, TTB 220 G, and TTB 300 W, the specified welding cur­rent only applies when using standard wearing parts.

When using gas lenses and shorter gas nozzles, the welding current is reduced.

41

NOTE!

The welding current specifications for torch bodies TTB 160 G, TTB 220 G, and
TTB 260 G apply only from a torch body length L ≥ 65 mm.

When using shorter torch bodies, the welding current is reduced by 30%.

Water-cooled
torch body –
TTB 300,
TTB 400, TTB 500

Welding current at
10 min / 40 °C (104 °F)
DC

Welding current at
10 min / 40 °C (104 °F)
AC

Q

min

Welding current at
10 min / 40 °C (104 °F)
DC

Welding current at
10 min / 40 °C (104 °F)
AC

TTB 300 W TTB 400 W

60% D.C.* / 300 A

100% D.C.* / 230 A

60% D.C.* / 250 A

100% D.C.* / 190 A

Argon

(Standard EN 439)

1.0 - 3.2 mm

0.039 - 0.126 in.
1 l/min

0.26 gal./min

60% D.C.* / 400 A

100% D.C.* / 300 A

60% D.C.* / 350 A

100% D.C.* / 270 A

Argon

(Standard EN 439)

1.0 - 4.0 mm

0.039 - 0.157 in.
1 l/min

0.26 gal./min

TTB 500 W

60% D.C.*/ 500 A

100% D.C.*/ 400 A

60% D.C.* / 400 A

100% D.C.* / 300 A

Argon

(Standard EN 439)

1.6 - 6.4 mm

0.063 - 0.252 in.

Q

min

1 l/min

0.26 gal./min

*D.C. = duty cycle

NOTE!

For torch bodies TTB160 G, TTB 220 G, and TTB 300 W, the specified welding cur­rent only applies when using standard wearing parts.

When using gas lenses and shorter gas nozzles, the welding current is reduced.

NOTE!

When welding at the power limit of the welding torch, use larger tungsten electro­des and gas nozzle opening diameters in order to increase the service life of the
wearing parts.

Take into account amperage, AC balance, and AC current offset as performance-enhan­cing factors.

42

Gas-Cooled

L

L

Hosepack –
THP 160d,
THP 220d,
THP 260d

Welding current at
10 min / 40 °C (104 °F)
DC

Welding current at
10 min / 40 °C (104 °F)
AC

THP 160d THP 220d

I (ampere) 35% D.C.* 160

60% D.C.* 120
100% D.C.* 90

I (ampere) 35% D.C.* 120

60% D.C.* 90
100% D.C.* 70

35% D.C.* 220
60% D.C.* 170
100% D.C.* 130

35% D.C.* 180
60% D.C.* 130
100% D.C.* 100

EN-US

Welding current at
10 min / 40 °C (104 °F)
DC

Welding current at
10 min / 40 °C (104 °F)
AC

*D.C. = duty cycle

Standard

Argon Argon

EN 439

m
ft + in.

4.0 / 8.0
13 + 1.48 / 26 + 2.96

THP 260d

I (ampere) 35% D.C.* 260

60% D.C.* 200
100% D.C.* 150

I (ampere) 35% D.C.* 200

60% D.C.* 160
100% D.C.* 120

Standard

Argon

EN 439

m
ft + in.

4.0 / 8.0
13 + 1.48 / 26 + 2.96

4.0 / 8.0
13 + 1.48 / 26 + 2.96

43

Water-Cooled

L

L

Hosepack – THP
300d,
THP 400d,
THP 500d

Welding current at
10 min / 40 °C (104 °F)
DC

Welding current at
10 min / 40 °C (104 °F)
AC

THP 300d THP 400d

I (ampere) 60% D.C.* 300

100% D.C.* 230

I (ampere) 60% D.C.* 250

100% D.C.* 190

60% D.C.* 400
100% D.C.* 300

60% D.C.* 350
100% D.C.* 270

P

**

min

Q

min

p

min

p

max

Welding current at
10 min / 40 °C (104 °F)
DC

Welding current at
10 min / 40 °C (104 °F)
AC

Standard

Argon Argon

EN 439

m
ft + in.

4.0 / 8.0
13 + 1.48 / 26 + 2.96

4.0 / 8.0
13 + 1.48 / 26 + 2.96

W (watt) 650 / 650 850 / 850

l/min
gal./min

bar
psi

bar
psi

1

0.26
3

43

5.5
79

1

0.26
3

43

5.5
79

THP 500d

I (ampere) 60% D.C.* 500

100% D.C.* 400

I (ampere) 60% D.C.* 400

100% D.C.* 300

Standard

Argon

EN 439

P

Q

p

p

min

min

min

max

**

m
ft + in.

W (watt) 850 / 1400

l/min
gal./min

bar
psi

bar
psi

4.0 / 8.0
13 + 1.48 / 26 + 2.96

1

0.26
3

43

5.5
79

*D.C. = duty cycle
**Lowest cooling power according to standard IEC 60974-2

44

Contenido

Seguridad 46

Seguridad 46

General 48

General 48
Antorcha con opción Up/Down 48
Cómo reemplazar la interface del usuario 49

Cómo montar consumibles 50

Instalar consumibles, tipo A 50
Instalar consumible, tipo P 51

Instalación y puesta en servicio 52

Fijar el cuello de la antorcha 52
Cómo conectar la antorcha de soldadura a la fuente de corriente y la refrigeración 53
Cómo girar el cuello antorcha 53
Cómo cambiar el cuello de la antorcha – Antorchas de soldadura refrigeradas con gas 54
Cómo cambiar el cuello antorcha – Antorchas de soldadura refrigeradas con agua 54
Cómo evitar que se cambie el cuello antorcha 56

Cuidado, mantenimiento y desecho 57

General 57
Mantenimiento en cada puesta en servicio 58
Desecho 58

Solución de problemas 59

Solución de problemas 59

Datos técnicos 62

General 62
Cuello antorcha refrigerado con gas – TTB 160, TTB 220, TTB 260 62
Cuello antorcha refrigerado con agua – TTB 300, TTB 400, TTB 500 63
Juego de cables enfriado con gas – THP 160d, THP 220d, THP 260d 64
Juego de cables enfriado con agua – THP 300d,THP 400d,THP 500d 65

ES-MX

45

Seguridad

Seguridad

¡PELIGRO!

Peligro por fallos del sistema y el trabajo que no es realizado de forma adecuada.

Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.

Todo el trabajo y las funciones que se describen en este documento deben realiz-

▶

arse únicamente por personal calificado y capacitado.
Lea y entienda este documento.

▶

Lea y entienda todo el Manual de instrucciones para los componentes del sistema,

▶

especialmente las normas de seguridad.

¡PELIGRO!

Peligro por corriente eléctrica y peligro de lesiones provocadas por el electrodo
de soldadura emergente.

Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.

Cambie el interruptor de encendido de la fuente de corriente a - O -.

▶

Desconecte la fuente de corriente de la red.

▶

Asegúrese de que la fuente de corriente permanezca desconectada de la red hasta

▶

que haya hecho todo el trabajo.

¡PELIGRO!

Peligro por corriente eléctrica.

Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.

Todos los cables, plomos y juegos de cables deben siempre estar conectados de

▶

manera segura, sin daños, aislados correctamente, y debidamente dimensionados.

¡PRECAUCIÓN!

Riesgo de quemaduras debido a los componentes de antorcha de soldadura cali­entes y al líquido de refrigeración.

Pueden ocurrir quemaduras graves.

Permita que todos los componentes de la antorcha de soldadura y del líquido de ref-

▶

rigeración se enfríen a temperatura ambiente (+25 °C o +77 °F) antes de comenzar
cualquier trabajo descrito en estos manuales de Instrucciones.

¡PRECAUCIÓN!

Riesgo de daños por la operación sin líquido de refrigeración.

Puede resultar en daños graves a la propiedad.

Nunca use antorchas de soldadura refrigeradas con agua sin líquido de refriger-

▶

ación.
El fabricante no es responsable por los daños que puedan provocarse por el uso

▶

inadecuado. En esos casos, todos los reclamos de garantía se consideran nulos.

46

¡PRECAUCIÓN!

Peligro por fuga del líquido de refrigeración.

Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.

Cuando se desconecta una antorcha de soldadura de una refrigeración o alimenta-

▶

dor de alambre, siempre sellar los tubos del líquido de refrigeración usando el sello
plástico fijado a la antorcha.

ES-MX

47

General

+

-

General Las antorchas TIG son especialmente robustas y confiables. La manija tipo carcasa

ergonómica y la distribución del peso óptima permite que trabaje sin cansarse.
Las antorchas de soldadura están disponibles como las unidades refrigeradas con agua
y gas y pueden adaptarse para realizar una amplia variedad de tareas.
Las antorchas de soldadura están principalmente diseñadas para la producción de lote
único y serie manual así como para uso en talleres.

Antorcha con
opción Up/Down

La antorcha Up/Down tiene las siguien-

tes funciones:

Cambie la potencia de soldadura con la
tecla up/down (+/-)

Formación de calota en conexión con el
proceso de soldadura TIG AC

Reducción intermedia en conexión con
el modo de operación de 4 pasos
(I1 > I2)

Cambiar la potencia de soldadura Formación de calota

1 1

48

Reducción intermedia

l

1

l

2

1

3

2

1

3

2

0,6 Nm

Cómo reemplazar
la interface del
usuario

1

1 2

2

ES-MX

3

49

Cómo montar consumibles

1

2

3

4

5

6

*

*

1

4

2

3

**

30°

2

1

d

d

3

1

d

2

Instalar consumi­bles, tipo A

Instalación de consumible, inyector de gas encajado tipo A

1

3

2

4

¡OBSERVACIÓN!

Sólo apriete la calota de la antorcha lo suficiente para que el electrodo de tungs­teno ya no se pueda mover con la mano.

* Junta de sellado de goma reemplazable sólo para TTB 220 G/A
** Se pueden usar lentes de gas en vez de tuercas de retención, dependiendo del

tipo de antorcha de soldadura.

¡OBSERVACIÓN!

Peligro de daños en los hilos.

Sólo apriete la tuerca de retención o los lentes de gas suavemente.

50

Instalar consumi-

1

2

3

4

5

6

2

3

*

2

3

4

1

5

2

30°

1

d

d

d

1

2

3

ble, tipo P

Instalación de consumible, inyector de gas enroscado tipo P

1

2

ES-MX

3

4

¡OBSERVACIÓN!

Sólo apriete la calota de la antorcha lo suficiente para que el electrodo de tungs­teno ya no se pueda mover con la mano.

* Junta de sellado de goma reemplazable solo para TTB 220 G/P
** Se pueden usar lentes de gas en vez de tuercas de retención, dependiendo del

tipo de antorcha de soldadura.

¡OBSERVACIÓN!

Peligro de daños en los hilos.

Sólo apriete la tuerca de retención o los lentes de gas suavemente.

51

Instalación y puesta en servicio

180°

1

*

1

1

2

~ 3 mm

180°

0 mm

Fijar el cuello de
la antorcha

1

* ¡Asegúrese de engrasar la junta tórica antes de la

instalación!

3

2

4

52

¡IMPORTANTE! Al instalar el cuello de la antorcha, asegúrese de empujarlo del todo
hacia adentro y de que se fije en su lugar.

Cómo conectar la

1

6

2

5

4

3

2

1

3

5

6

4

1

1

+/- 360°

antorcha de sold­adura a la fuente
de corriente y la
refrigeración

1

2

ES-MX

Cómo girar el
cuello antorcha

Antorcha TIG con enchufe de control Tuchel

Antorcha TIG con enchufe de control TMC

¡OBSERVACIÓN!

Antes de la puesta en servicio, revise el anillo de sellado en la conexión de la
antorcha y el nivel del líquido de refrigeración.

Revise el caudal líquido de refrigeración durante la soldadura en intervalos regulares.

1

53

Cómo cambiar el

1

180°

1

1

1

1

cuello de la
antorcha – Antor­chas de solda­dura refrigeradas
con gas

1

3

2

Cómo cambiar el
cuello antorcha –
Antorchas de
soldadura refri­geradas con agua

¡OBSERVACIÓN!

Al cambiar el cuello de la antorcha, asegúrese de que sólo estén instalados los
sistemas relacionados.

No instale cuellos de antorcha enfriados con gas ni juegos de cables enfriados con

▶

agua o viceversa.

¡IMPORTANTE! Al instalar el cuello de la antorcha, asegúrese de empujarlo del todo
hacia adentro y de que se fije en su lugar.

Apague la fuente de corriente y desconéctela de la red;

1

espere la fase posterior al funcionamiento del sistema de refrigeración

Para una pieza de enfriamiento CU 600 MC:

2

vacíe el juego de cables de la antorcha usando la fuente de corriente o la antorcha
de soldadura

Para otras piezas de enfriamiento:
desconecte el tubo de suministro de líquido de refrigeración de la pieza de enfriami­ento

54

Purgue el tubo de suministro del líquido de refrigeración con aire a presión de 4 bar

1

180°

1

1

1

1

3

máximo para que la mayoría del caudal líquido de refrigeración vuelva al depósito
de refrigeración

4

5

ES-MX

6

Limpie la interfaz del juego de cables con aire a presión

7

Seque el cuello de la antorcha con un trapo

8

Coloque la calota de seguridad en el cuello antorcha

9

¡OBSERVACIÓN!

Al cambiar el cuello de la antorcha, asegúrese de que sólo estén instalados los
sistemas relacionados.

No instale cuellos de antorcha enfriados con gas ni juegos de cables enfriados con

▶

agua o viceversa.

¡IMPORTANTE! Al instalar el cuello de la antorcha, asegúrese de empujarlo del todo
hacia adentro y de que se fije en su lugar.

Fijar el cuello de la antorcha

10

Conecte la fuente de corriente a la red y enciéndala

11

Presione el botón test de gas en la fuente de corriente

12

El gas protector fluye durante 30 s.

55

Revise el caudal de líquido de refrigeración:

1

3

2

1

2

1

3

0,6 Nm

2

13

debe ser capaz de ver un caudal de retorno de líquido de refrigeración fuerte en el
depósito de refrigeración.

Realice una soldadura de prueba y verifique la calidad del cordón de soldadura

14

Cómo evitar que
se cambie el
cuello antorcha

1

2

3

56

Cuidado, mantenimiento y desecho

General

ES-MX

57

Mantenimiento en
cada puesta en
servicio

Desecho Los materiales deben ser desechados de acuerdo con las normativas nacionales y loca-

- Revise los consumibles, reemplace los consumibles dañados

- Purgue la tobera de gas de proyecciones de soldadura

Además de llevar a cabo la lista de pasos antes mencionada en cada puesta en servicio,
para las antorchas de soldadura refrigeradas con agua:

- Asegúrese de que todas las conexiones estén cerradas herméticamente

- Asegúrese de que haya un caudal de retorno de líquido de refrigeración adecuado

les válidas.

58

Solución de problemas

Solución de pro­blemas

La antorcha de soldadura no se puede conectar

Causa:
Solución:

Sin corriente de soldadura

Fuente de corriente encendida, la indicación de fuente de corriente encendida, gas pro­tector presente

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

Sin función después de presionar el pulsador de la antorcha

Fuente de corriente encendida, la indicación de fuente de corriente encendida, gas pro­tector presente

Cierre de bayoneta inclinado
Reemplazar cierre de bayoneta

Conexión a tierra incorrecta
Establecer conexión a tierra adecuada

Cable de alimentación en antorcha de soldadura interrumpida
Reemplazar antorcha de soldadura

Electrodo de tungsteno flojo
Apretar electrodo de tungsteno con una calota de antorcha

Consumibles flojos
Apretar consumibles

ES-MX

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

Causa:

Solución:

Causa:
Solución:

Descarga disruptiva de HF en junta tórica en conexión Euro

Causa:
Solución:

Descarga de HF en manija tipo carcasa

Causa:
Solución:

Conector de alimentación no conectado
Conectar conector de alimentación

Antorcha de soldadura o cable de control de antorcha de soldadura dañada
Reemplazar antorcha de soldadura

Conexiones “pulsador de la antorcha/cable de control/fuente de corriente”
dañadas

Revisar conexión / enviar fuente de corriente o antorcha de soldadura al
servicio técnico

Circuito impreso en antorcha de soldadura dañada
Reemplazar circuito impreso

Conexión de antorcha de soldadura sin sellar
Reemplazar junta tórica del cierre de bayoneta

Juego de cables sin sellar
Reemplazar el juego de cables

Causa:
Solución:

Conexión de tubo de gas protector al cuello antorcha sin sellar
Ajustar y sellar el tubo

59

Sin gas protector

Todas las otras funciones presentes

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

Propiedades de soldadura de baja calidad

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

Cilindro de gas vacío
Cambiar cilindro de gas

Regulador de presión de gas dañado
Reemplazar regulador de presión de gas

Tubo de gas doblado, dañado o no vinculado
Conectar y enderezar tubo de gas. Reemplazar tubo de gas dañado

Antorcha de soldadura dañada
Reemplazar antorcha de soldadura

Electroválvula de gas dañada
Contactar al servicio técnico (una vez reemplazada la electroválvula de

gas)

Parámetros de soldadura incorrectos
Revisar parámetros

Conexión a tierra incorrecta
Revisar la polaridad de la conexión a tierra y el borne de conexión

La antorcha de soldadura se recalienta

Causa:
Solución:

Causa:

Solución:

Causa:

Solución:

Antorcha de soldadura dimensionada inadecuadamente
Observar la duración de ciclo de trabajo y los límites de carga

Para sistemas refrigerados con agua solamente: Caudal líquido de refriger­ación demasiado bajo

Revisar el nivel de agua, el caudal líquido de refrigeración, la contami­nación del agua, etc. Bomba de refrigeración bloqueada: Conecte el eje de
la bomba de refrigeración en la glándula con un destornillador

Para sistemas refrigerados con agua solamente: El parámetro "Refriger­ación Ctrl" está en "OFF".

En el menú Configuración, establezca el parámetro "Refrigeración Ctrl” en
"Aut" o "ON".

60

Porosidad de cordón de soldadura

Causa:

Solución:

Formación de proyecciones en la tobera de gas, provoca protección de gas
inadecuada para el cordón de soldadura

Remover proyecciones de soldadura

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

Propiedades de encendido deficientes

Causa:

Solución:

Agujeros en el tubo de gas o conexión de tubo de gas imprecisa
Reemplazar tubo de gas

Junta tórica en el conector central cortada o dañada
Reemplazar junta tórica

Humedad/condensación en la línea de gas
Secar línea de gas

Caudal de gas demasiado fuerte o débil
Corregir caudal de gas

Cantidad inadecuada de gas al comienzo o final de soldadura
Aumentar el preflujo de gas y el postflujo de gas

Se aplica demasiado líquido antiproyecciones
Eliminar exceso de líquido antiproyecciones / aplicar menos líquido anti-

proyecciones

Electrodo de tungsteno inadecuado (por ejemplo: electrodo WP para solda­dura CC)

Usar electrodo de tungsteno adecuado

ES-MX

Causa:
Solución:

Tobera de gas rajada

Causa:

Solución:

Consumibles flojos
Atornillar bien los consumibles

El electrodo de tungsteno no está lo suficientemente afuera de la tobera de
gas

Hacer que el electrodo de tungsteno esté más afuera de la tobera de gas

61

Datos técnicos

General

Cuello antorcha
refrigerado con
gas –
TTB 160,
TTB 220, TTB 260

Circuito de voltaje abierto máximo permit­ido (U0)

Tensión de cebado máxima permitida
(Up)

Este producto cumple con los requisitos establecidos en la norma IEC 60974-7.

Datos técnicos del pulsador de la antorcha:

U

máx

I

máx

El pulsador de la antorcha solo puede ser accionado dentro de los límites de los datos
técnicos.

TTB 160 G TTB 220 G

Corriente de soldadura a
10 min / 40 °C (104 °F)
CC

Corriente de soldadura a
10 min / 40 °C (104 °F)
CA

35 % C.C.* / 160 A
60 % C.C.* / 120 A
100 % C.C.* / 90 A

35 % C.C.* / 120 A

60 % C.C.* / 90 A

100 % C.C.* / 70 A

35 % C.C.* / 220 A
60 % C.C.* / 170 A

100 % C.C.* / 130 A

35 % C.C.* / 180 A
60 % C.C.* / 130 A

100 % C.C.* / 100 A

113 V

10 kV

35 V

100 mA

Corriente de soldadura a
10 min / 40 °C (104 °F)
CC

Corriente de soldadura a
10 min / 40 °C (104 °F)
CA

*D.C. = ciclo de trabajo

Argón

(Estándar EN 439)

1.0 - 3.2 mm

0.039 - 0.126 in.

TTB 260 G

(Estándar EN 439)

0.039 - 0.158 in.

35 % C.C.* / 260 A
60 % C.C.* / 200 A

100 % C.C.* / 150 A

35 % C.C.* / 200 A
60 % C.C.* / 160 A

100 % C.C.* / 120 A

(Estándar EN 439)

0.063 - 0.252 in.

Argón

1.0 - 4.0 mm

Argón

1.6 - 6.4 mm

62

¡OBSERVACIÓN!

Para los cuellos antorcha TTB 160 G, TTB 220 G y TTB 300 W, la corriente de sold­adura especificada solo se aplica cuando se usan consumibles estándar.

Al usar lentes de gas y toberas de gas más cortas, la corriente de soldadura se reduce.

¡OBSERVACIÓN!

Las especificaciones de corriente de soldadura para los cuellos antorcha TTB 160
G, TTB 220 G y TTB 260 G aplican únicamente a partir de una longitud de cuello
antorcha de L ≥ 65 mm.

Al utilizar cuellos antorcha más cortos, la corriente de soldadura se reduce en un 30 %.

ES-MX

Cuello antorcha
refrigerado con
agua –
TTB 300,
TTB 400, TTB 500

Corriente de soldadura a
10 min / 40 °C (104 °F)
CC

Corriente de soldadura a
10 min / 40 °C (104 °F)
CA

Q

mín

Corriente de soldadura a
10 min / 40 °C (104 °F)
CC

Corriente de soldadura a
10 min / 40 °C (104 °F)
CA

TTB 300 W TTB 400 W

60 % C.C.* / 300 A

100 % C.C.* / 230 A

60 % C.C.* / 250 A

100 % C.C.* / 190 A

Argón

(Estándar EN 439)

1.0 - 3.2 mm

0.039 - 0.126 in.
1 l/min

0.26 gal./min

60 % C.C.* / 400 A

100 % C.C.* / 300 A

60 % C.C.* / 350 A

100 % C.C.* / 270 A

Argón

(Estándar EN 439)

1.0 - 4.0 mm

0.039 - 0.157 in.
1 l/min

0.26 gal./min

TTB 500 W

60 % C.C.* / 500 A

100 % C.C.* / 400 A

60 % C.C.* / 400 A

100 % C.C.* / 300 A

Argón

(Estándar EN 439)

1.6 - 6.4 mm

0.063 - 0.252 in.

Q

mín

1 l/min

0.26 gal./min

*D.C. = ciclo de trabajo

¡OBSERVACIÓN!

Para los cuellos antorcha TTB160 G, TTB 220 G y TTB 300 W, la corriente de solda­dura especificada solo se aplica cuando se usan consumibles estándar.

Al usar lentes de gas y toberas de gas más cortas, la corriente de soldadura se reduce.

63

¡OBSERVACIÓN!

L

L

Al soldar con el límite de potencia de la antorcha de soldadura, use electrodos de
tungsteno y diámetros de abertura de la tobera de gas más grandes para incre­mentar la vida útil de los consumibles.

Tenga en cuenta la intensidad de corriente, el equilibrio de CA y la compensación de la
corriente de CA como factores para mejorar el rendimiento.

Juego de cables
enfriado con gas
–
THP 160d,
THP 220d,
THP 260d

Corriente de soldadura
a
10 min / 40 °C (104 °F)
DC

Corriente de soldadura
a
10 min / 40 °C (104 °F)
CA

Corriente de soldadura
a
10 min / 40 °C (104 °F)
DC

THP 160d THP 220d

I (ampere) 35 % C.C.* 160

60 % C.C.* 120
100 % C.C.* 90

I (ampere) 35 % C.C.* 120

60 % C.C.* 90
100 % C.C.* 70

Estándar

Argón Argón

35 % C.C.* 220
60 % C.C.* 170
100 % C.C.* 130

35 % C.C.* 180
60 % C.C.* 130
100 % C.C.* 100

EN 439

m
ft + in.

4.0 / 8.0
13 + 1.48 / 26 + 2.96

4.0 / 8.0
13 + 1.48 / 26 + 2.96

THP 260d

I (ampere) 35 % C.C.* 260

60 % C.C.* 200
100 % C.C.* 150

Corriente de soldadura
a
10 min / 40 °C (104 °F)
CA

*C.T. = ciclo de trabajo

I (ampere) 35 % C.C.* 200

60 % C.C.* 160
100 % C.C.* 120

Estándar

Argón

EN 439

m
ft + in.

4.0 / 8.0
13 + 1.48 / 26 + 2.96

64

Juego de cables

L

L

enfriado con
agua – THP 300d,
THP 400d,
THP 500d

Corriente de soldadura
a
10 min / 40 °C (104 °F)
DC

THP 300d THP 400d

I (ampere) 60 % C.C.* 300

100 % C.C.* 230

60 % C.C.* 400
100 % C.C.* 300

Corriente de soldadura
a
10 min / 40 °C (104 °F)
CA

P

**

mín

Q

mín

p

mín

p

máx

Corriente de soldadura
a
10 min / 40 °C (104 °F)
DC

I (ampere) 60 % C.C.* 250

100 % C.C.* 190

Estándar

Argón Argón

60 % C.C.* 350
100 % C.C.* 270

EN 439

m
ft + in.

4.0 / 8.0
13 + 1.48 / 26 + 2.96

4.0 / 8.0
13 + 1.48 / 26 + 2.96

W (watt) 650 / 650 850 / 850

l/min
gal./min

bar
psi

bar
psi

1

0.26
3

43

5.5
79

1

0.26
3

43

5.5
79

THP 500d

I (ampere) 60 % C.C.* 500

100 % C.C.* 400

ES-MX

Corriente de soldadura
a

I (ampere) 60 % C.C.* 400

100 % C.C.* 300
10 min / 40 °C (104 °F)
CA

Estándar

Argón

EN 439

P

Q

p

p

mín

mín

mín

máx

**

m
ft + in.

W (watt) 850 / 1400

l/min
gal./min

bar
psi

bar
psi

4.0 / 8.0

13 + 1.48 / 26 + 2.96

1

0.26

3

43

5.5

79

*C.T. = ciclo de trabajo
**Capacidad de refrigeración más baja según la norma IEC 60974-2

65

66

Sommaire

Sécurité 68

Sécurité 68

Généralités 69

Généralités 69
Torche de soudage Up/Down 69
Remplacer l'interface utilisateur 70

Monter les pièces d'usure 71

Monter le système de pièces d'usure A 71
Monter le système de pièces d'usure P 72

Installation et mise en service 73

Monter le corps de torche de soudage 73
Raccorder la torche de soudage à la source de courant et au refroidisseur 74
Rotation du corps de torche de soudage 74
Remplacer le corps de torche de soudage – torche AL 75
Remplacer le corps de torche de soudage – torche de soudage refroidie par eau 75
Verrouiller le changement de corps de torche de soudage 77

Maintenance, entretien et élimination 78

Généralités 78
Maintenance à chaque mise en service 79
Élimination des déchets 79

Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur 80

Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur 80

Caractéristiques techniques 83

Généralités 83
Corps de torche refroidi par gaz – TTB 160, TTB 220, TTB 260 83
Corps de torche refroidi par eau – TTB 300, TTB 400, TTB 500 84
Faisceau de liaison refroidi par gaz – THP 160d, THP 220d, THP 260d 85
Faisceau de liaison refroidi par eau – THP 300d,THP 400d,THP 500d 86

FR

67

Sécurité

Sécurité

AVERTISSEMENT!

Danger en cas d'erreur de manipulation et d'erreur en cours d'opération.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Toutes les fonctions et tous les travaux décrits dans le présent document doivent

▶

uniquement être exécutés par du personnel qualifié.
Le présent document doit être lu et compris.

▶

Toutes les instructions de service des composants périphériques, en particulier les

▶

consignes de sécurité, doivent être lues et comprises.

AVERTISSEMENT!

Risque d'électrocution et de blessure en cas de sortie du fil-électrode.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Commuter l'interrupteur secteur de la source de courant en position - O.

▶

Débrancher la source de courant du secteur.

▶

S'assurer que la source de courant reste déconnectée du secteur pendant toute la

▶

durée des travaux.

AVERTISSEMENT!

Risque d'électrocution.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Tous les câbles, conduites et faisceaux de liaison doivent toujours être solidement

▶

raccordés, intacts, correctement isolés et de capacité suffisante.

ATTENTION!

Risque de brûlure provoquée par les composants de la torche et le réfrigérant
brûlants.

Cela peut entraîner de graves brûlures.

Avant de commencer toute opération décrite dans les présentes instructions de ser-

▶

vice, laisser tous les composants de la torche de soudage et le réfrigérant refroidir à
température ambiante (+25 °C, +77 °F).

ATTENTION!

Risque de dommages en cas de fonctionnement sans réfrigérant.

Cela peut entraîner des dommages matériels graves.

Ne jamais mettre en service la torche de soudage refroidie par eau sans réfrigérant.

▶

Le fabricant décline toute responsabilité pour les dommages consécutifs et tous les

▶

droits à garantie sont annulés.

ATTENTION!

Danger en cas de fuite de réfrigérant.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Toujours raccorder les tuyaux de réfrigérant des torches de soudage refroidies par

▶

eau avec le dispositif de fermeture en plastique monté dessus lorsque ceux-ci sont
séparés du refroidisseur ou du dévidoir.

68

Généralités

+

-

Généralités Les torches de soudage TIG sont particulièrement robustes et fiables. La poignée coque

ergonomique et la répartition optimisée du poids permettent un travail sans fatigue.
Les torches de soudage sont disponibles en deux versions, refroidie par eau ou refroidie
par gaz, et conviennent pour les tâches les plus diverses.
Les torches de soudage sont idéales pour la fabrication manuelle en série et sur com­mande ainsi que dans les ateliers.

Torche de sou­dage Up/Down

La torche de soudage Up/Down

Modification de la puissance de sou­dage

1 1

Formation de calottes

possède les fonctions suivantes :

FR

Modification de la puissance de sou­dage à l'aide de la touche Up/Down (+/-)

Formation de calottes associée au
mode opératoire de soudage TIG AC

Abaissement intermédiaire associé au
mode de service 4 temps
(I1 > I2)

69

Abaissement intermédiaire

l

1

l

2

1

3

2

1

3

2

0,6 Nm

Remplacer l'inter­face utilisateur

1

1 2

2

3

70

Monter les pièces d'usure

1

2

3

4

5

6

*

*

1

4

2

3

**

30°

2

1

d

d

3

1

d

2

Monter le
système de
pièces d'usure A

Système de pièces d'usure A avec buse de gaz à enfichage

1

3

2

4

FR

REMARQUE!

Serrer légèrement le capuchon de la torche de soudage de façon à ce que l'élec­trode en tungstène ne puisse plus être déplacée manuellement.

* Douille étanche en caoutchouc interchangeable, uniquement pour TTB 220 G/A
** Selon le modèle de torche de soudage, une lentille de gaz peut être utilisée au

lieu d'un écrou de serrage.

REMARQUE!

Risque de dommages sur le filetage.

Serrer légèrement l'écrou de serrage ou la lentille de gaz.

71

Monter le

1

2

3

4

5

6

2

3

*

2

3

4

1

5

2

30°

1

d

d

d

1

2

3

système de
pièces d'usure P

Système de pièces d'usure P avec buse de gaz à vis

1

2

3

4

REMARQUE!

Serrer légèrement le capuchon de la torche de soudage de façon à ce que l'élec­trode en tungstène ne puisse plus être déplacée manuellement.

* Douille étanche en caoutchouc interchangeable, uniquement pour TTB 220 G/P
** Selon le modèle de torche de soudage, une lentille de gaz peut être utilisée au

lieu d'un écrou de serrage.

REMARQUE!

Risque de dommages sur le filetage.

Serrer légèrement l'écrou de serrage ou la lentille de gaz.

72

Installation et mise en service

180°

1

*

1

1

2

~ 3 mm

180°

0 mm

Monter le corps
de torche de sou­dage

1

* Graisser le joint torique avant le montage !

3

2

FR

4

IMPORTANT ! Lors du montage du corps de torche de soudage, veiller à ce que celui-ci

soit inséré et enclenché jusqu'à la butée.

73

Raccorder la tor-

1

6

2

5

4

3

2

1

3

5

6

4

1

1

+/- 360°

che de soudage à
la source de cou­rant et au refro­idisseur

1

2

Rotation du
corps de torche
de soudage

Torche de soudage TIG avec connecteur Tuchel

Torche de soudage TIG avec multi connecteur TIG

REMARQUE!

Avant toute mise en service, contrôler le niveau de réfrigérant et la bague
d'étanchéité du connecteur de la torche de soudage !

Vérifier régulièrement le débit de réfrigérant pendant le soudage.

1

74

Remplacer le

1

180°

1

1

1

1

corps de torche
de soudage – tor­che AL

1

2

FR

3

Remplacer le
corps de torche
de soudage – tor­che de soudage
refroidie par eau

REMARQUE!

Lors du remplacement du corps de torche de soudage, veiller à ce que seuls des
systèmes qui vont ensemble soient montés.

Ne pas monter de corps de torche de soudage refroidi par gaz sur un faisceau de

▶

liaison refroidi par eau, et inversement !

IMPORTANT ! Lors du montage du corps de torche de soudage, veiller à ce que celui-ci
soit inséré et enclenché jusqu'à la butée !

Désactiver la source de courant et la débrancher du réseau électrique ;

1

Attendre la phase d'inertie du système de refroidissement.

Avec refroidisseur CU 600 MC :

2

vider le faisceau de liaison de torche de soudage à l'aide de la source de courant ou
de la torche de soudage

Avec les autres refroidisseurs :
débrancher le tuyau d'arrivée de réfrigérant du refroidisseur

75

Souffler de l'air comprimé à 4 bar max. au travers du tuyau d'arrivée de réfrigérant

1

180°

1

1

1

1

3

de façon à ce qu'une grande partie du réfrigérant revienne dans le réservoir de
réfrigérant

4

6

5

Nettoyer le dispositif d'accouplement du faisceau de liaison à l'air comprimé

7

Essuyer le corps de torche de soudage avec un tissu

8

Placer le capot de protection sur le corps de torche de soudage

9

REMARQUE!

Lors du remplacement du corps de torche de soudage, veiller à ce que seuls des
systèmes qui vont ensemble soient montés.

Ne pas monter de corps de torche de soudage refroidi par gaz sur un faisceau de

▶

liaison refroidi par eau, et inversement !

IMPORTANT ! Lors du montage du corps de torche de soudage, veiller à ce que celui-ci
soit inséré et enclenché jusqu'à la butée.

Monter le corps de torche de soudage

10

Raccorder la source de courant au réseau et l'allumer

11

Appuyer sur la touche Contrôle gaz de la source de courant

12

Le gaz de protection est diffusé pendant 30 s.

Contrôler le débit de réfrigérant :

13

un reflux de réfrigérant parfait doit être visible dans le réservoir de réfrigérant.

76

Procéder au soudage test et contrôler la qualité de la soudure

1

3

2

1

2

1

3

0,6 Nm

2

14

Verrouiller le
changement de
corps de torche
de soudage

1

FR

2

3

77

Maintenance, entretien et élimination

Généralités

78

Maintenance à
chaque mise en
service

- Contrôler les pièces d'usure, remplacer les pièces d'usure défectueuses

- Enlever les projections de soudure qui se trouvent sur la buse de gaz

En supplément à chaque mise en service, pour les torches de soudage refroidies par
eau :

- S'assurer que tous les connecteurs de réfrigérant sont étanches

- Vérifier la présence d'un reflux de réfrigérant conforme

Élimination des
déchets

L'élimination doit être réalisée conformément aux prescriptions nationales et régionales
en vigueur.

FR

79

Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur

Diagnostic d’err­eur, élimination
de l'erreur

Impossible de raccorder la torche de soudage

Cause:
Solution:

Pas d'intensité de soudage

Interrupteur d'alimentation de la source de courant activé, voyants allumés sur la source
de courant, gaz de protection disponible

Cause :
Solution :

Cause :
Solution :

Cause :
Solution :

Cause :
Solution :

Pas de fonction après avoir appuyé sur la gâchette de la torche

Interrupteur d'alimentation activé, voyants allumés sur la source de courant, gaz de pro­tection disponible

Le verrouillage baïonnette est tordu
Remplacer le verrouillage baïonnette

Raccordement à la masse incorrect
Établir le raccordement à la masse de manière conforme

Câble de courant interrompu dans la torche de soudage
Remplacer la torche de soudage

Électrode en tungstène lâche
Serrer l'électrode en tungstène à l'aide du cache de torche

Pièces d'usure lâches
Serrer les pièces d'usure

Cause :
Solution :

Cause :

Solution :

Cause :

Solution :

Cause :
Solution :

Rupture diélectrique HF au niveau du connecteur de la torche de soudage

Cause :
Solution :

Rupture diélectrique HF au niveau de la poignée coque

Cause :
Solution :

Fiche de commande non branchée
Brancher la fiche de commande

Torche de soudage ou câble de commande de la torche de soudage défec­tueux

Remplacer la torche de soudage

Connexions « gâchette de la torche/câble de commande/source de cou­rant » défectueuses

Vérifier la fiche de connexion/Amener la source de courant ou la torche de
soudage au S.A.V.

Circuit imprimé dans la torche défectueux
Remplacer le circuit imprimé

Connecteur de torche de soudage non étanche
Remplacer le joint torique du verrouillage à baïonnette

Faisceau de liaison non étanche
Remplacer le faisceau de liaison

80

Cause :

Solution :

Raccord du tuyau de gaz de protection du corps de torche de soudage non
étanche

Réajuster le tuyau et étanchéifier

Pas de gaz de protection

Toutes les autres fonctions sont disponibles

Cause :
Solution :

Cause :
Solution :

Cause :
Solution :

Cause :
Solution :

Cause :
Solution :

Mauvaises caractéristiques de soudage

Cause :
Remède :

Cause :
Remède :

Bouteille de gaz vide
Remplacer la bouteille de gaz

Robinet détendeur défectueux
Remplacer le robinet détendeur

Le tuyau de gaz n'est pas monté, est plié ou est endommagé
Monter, poser de manière plus rectiligne le tuyau de gaz. Remplacer le

tuyau de gaz défectueux

Torche de soudage défectueuse
Remplacer la torche de soudage

Électrovanne de gaz défectueuse
Contacter le service après-vente (faire remplacer l'électrovanne de gaz)

Paramètres incorrects
Vérifier les réglages

Connexion à la masse incorrecte
Vérifier la polarité de la connexion à la masse et de la borne

FR

La torche de soudage devient très chaude

Cause :
Remède :

Cause :
Remède :

Cause :

Remède :

La torche est insuffisamment dimensionnée
Respecter la durée maximale de fonctionnement et les limites de charge

Uniquement pour les installations refroidies par eau : débit d'eau trop faible
Vérifier le niveau d'eau, le débit d'eau, l'encrassement de l'eau, etc. ; pompe

de liquide de refroidissement bloquée : lancer l'arbre de la pompe de
réfrigérant au moyen d'un tournevis au niveau du passage de sortie

Uniquement pour les installations refroidies par eau : La paramètre « Com­mande refroid. » est réglé sur « OFF ».

Placer le paramètre « Commande refroid. » sur « Aut » ou sur « ON »

81

Porosité de la soudure

Cause :

Solution :

Formation de projections dans la buse de gaz, d'où une protection gazeuse
insuffisante de la soudure

Enlever les projections de soudure

Cause :

Solution :

Cause :
Solution :

Cause :
Solution :

Cause :
Solution :

Cause :
Solution :

Cause :
Solution :

Mauvaises caractéristiques d'amorçage

Cause :

Solution :

Présence de trous dans le tuyau de gaz ou raccordement incorrect du tuyau
de gaz

Remplacer le tuyau de gaz

Le joint torique du raccord central est entaillé ou défectueux
Remplacer le joint torique

Humidité/condensation dans la conduite de gaz
Sécher la conduite de gaz

Débit de gaz trop fort ou trop faible
Corriger le débit de gaz

Quantité de gaz insuffisante au début ou à la fin du soudage
Augmenter le prédébit de gaz et le postdébit de gaz

Agent de séparation en quantité excessive
Enlever l'agent de séparation en excès/Appliquer moins d'agent de sépara-

tion

Électrode en tungstène inadaptée (p.ex. électrode en tungstène pour le
soudage DC)

Utiliser une électrode en tungstène adaptée

Cause :
Solution :

La buse de gaz se fissure

Cause :
Solution :

Pièces d'usure lâches
Visser les pièces d'usure

L'électrode en tungstène ne sort pas suffisamment de la buse de gaz
Faire davantage sortir l'électrode en tungstène de la buse de gaz

82

Caractéristiques techniques

Généralités

Corps de torche
refroidi par gaz –
TTB 160,
TTB 220, TTB 260

Tension à vide maximale autorisée (U0) 113 V

Tension d'amorçage maximale autorisée
(Up)

Ce produit satisfait aux exigences de la norme CEI 60974-7.

Caractéristiques techniques de la gâchette de la torche :

U

max

I

max

L'utilisation de la gâchette de la torche est uniquement autorisée dans le cadre des
caractéristiques techniques.

TTB 160 G TTB 220 G

Intensité de soudage à
10 min/40 °C (104 °F)
DC

Intensité de soudage à
10 min/40 °C (104 °F)
AC

35 % f.m.* / 160 A
60 % f.m.* / 120 A
100 % f.m.* / 90 A

35 % f.m.* / 120 A

60 % f.m.* / 90 A

100 % f.m.* / 70 A

35 % f.m.* / 220 A
60 % f.m.* / 170 A

100 % f.m.* / 130 A

35 % f.m.* / 180 A
60 % f.m.* / 130 A

100 % f.m.* / 100 A

10 kV

35 V

100 mA

FR

Intensité de soudage à
10 min/40 °C (104 °F)
DC

Intensité de soudage à
10 min/40 °C (104 °F)
AC

*f.m. = facteur de marche

Argon

(norme NF EN 439)

1,0 à 3,2 mm

0.039 à 0.126 in.

TTB 260 G

(norme NF EN 439)

1,0 à 4,0 mm

0.039 à 0.158 in.

35 % f.m.* / 260 A
60 % f.m.* / 200 A

100 % f.m.* / 150 A

35 % f.m.* / 200 A
60 % f.m.* / 160 A

100 % f.m.* / 120 A

(norme NF EN 439)

1,6 à 6,4 mm

0.063 à 0.252 in.

Argon

Argon

83

REMARQUE!

Les indications d'intensité de soudage ne sont valables qu'en cas d'utilisation des
pièces d'usure de série pour les corps de torche TTB 160 G, TTB 220 G et
TTB 300 W.

Les indications d'intensité de soudage diminuent en cas d'utilisation de lentilles de gaz et
de buses de gaz plus courtes.

REMARQUE!

Les indications d'intensité de soudage ne sont valables qu'à partir d'une longueur
de corps de torche L ≥ 65 mm pour les corps de torche TTB 160 G, TTB 220 G et
TTB 260 G.

En cas d'utilisation de corps de torche plus courts, les indications d'intensité de soudage
sont réduites de 30 %.

Corps de torche
refroidi par eau –
TTB 300,
TTB 400, TTB 500

Intensité de soudage à
10 min/40 °C (104 °F)
DC

Intensité de soudage à
10 min/40 °C (104 °F)
AC

Q

min

Intensité de soudage à
10 min/40 °C (104 °F)
DC

Intensité de soudage à
10 min/40 °C (104 °F)
AC

TTB 300 W TTB 400 W

60 % f.m.* / 300 A

100 % f.m.* / 230 A

60 % f.m.* / 250 A

100 % f.m.* / 190 A

Argon

(norme NF EN 439)

1,0 à 3,2 mm

0.039 à 0.126 in.
1 l/min

0.26 gal./min

60 % f.m.* / 400 A

100 % f.m.* / 300 A

60 % f.m.* / 350 A

100 % f.m.* / 270 A

Argon

(norme NF EN 439)

1,0 à 4,0 mm

0.039 à 0.157 in.
1 l/min

0.26 gal./min

TTB 500 W

60 % f.m.* / 500 A

100 % f.m.* / 400 A

60 % f.m.* / 400 A

100 % f.m.* / 300 A

84

Q

min

*f.m. = facteur de marche

Argon

(norme NF EN 439)

1,6 à 6,4 mm

0.063 à 0.252 in.
1 l/min

0.26 gal./min

REMARQUE!

L

L

Les indications d'intensité de soudage ne sont valables qu'en cas d'utilisation des
pièces d'usure de série pour les corps de torche TTB160 G, TTB 220 G et
TTB 300 W.

Les indications d'intensité de soudage diminuent en cas d'utilisation de lentilles de gaz et
de buses de gaz plus courtes.

REMARQUE!

Lors du soudage à la limite de puissance de la torche de soudage, utiliser des
électrodes en tungstène et des diamètres d'ouverture de buses de gaz corre­spondants plus grands, afin d'accroître la durée de vie des pièces d'usure.

Tenir compte de l'intensité de courant, de la balance AC et du courant d'offset AC en tant
que facteurs de génération de puissance !

FR

Faisceau de liai­son refroidi par
gaz –
THP 160d,
THP 220d,
THP 260d

Intensité de soudage à
10 min/40 °C (104 °F)
DC

Intensité de soudage à
10 min/40 °C (104 °F)
AC

Intensité de soudage à
10 min/40 °C (104 °F)
DC

Intensité de soudage à
10 min/40 °C (104 °F)
AC

THP 160d THP 220d

I (Ampère) 35 % f.m.* 160

60 % f.m.* 120
100 % f.m.* 90

I (Ampère) 35 % f.m.* 120

60 % f.m.* 90
100 % f.m.* 70

Norme

Argon Argon

35 % f.m.* 220
60 % f.m.* 170
100 % f.m.* 130

35 % f.m.* 180
60 % f.m.* 130
100 % f.m.* 100

EN 439

m
ft + in.

4,0/8,0
13 + 1.48/26 + 2.96

4,0/8,0
13 + 1.48/26 + 2.96

THP 260d

I (Ampère) 35 % f.m.* 260

60 % f.m.* 200
100 % f.m.* 150

I (Ampère) 35 % f.m.* 200

60 % f.m.* 160
100 % f.m.* 120

Norme

Argon

EN 439

m
ft + in.

4,0/8,0
13 + 1.48/26 + 2.96

*f.m. = facteur de marche

85

Faisceau de liai-

L

L

son refroidi par
eau – THP 300d,
THP 400d,
THP 500d

Intensité de soudage à
10 min/40 °C (104 °F)
DC

Intensité de soudage à
10 min/40 °C (104 °F)
AC

THP 300d THP 400d

I (Ampère) 60 % f.m.* 300

100 % f.m.* 230

I (Ampère) 60 % f.m.* 250

100 % f.m.* 190

60 % f.m.* 400
100 % f.m.* 300

60 % f.m.* 350
100 % f.m.* 270

P

**

min

Q

min

p

min

p

max

Intensité de soudage à
10 min/40 °C (104 °F)
DC

Intensité de soudage à
10 min/40 °C (104 °F)
AC

Norme

Argon Argon

EN 439

m
ft + in.

4,0/8,0
13 + 1.48/26 + 2.96

4,0/8,0
13 + 1.48/26 + 2.96

W (watts) 650/650 850/850

l/min
gal./min

bar
psi

bar
psi

1

0.26
3

43
5,5

79

1

0.26
3

43
5,5

79

THP 500d

I (Ampère) 60 % f.m.* 500

100 % f.m.* 400

I (Ampère) 60 % f.m.* 400

100 % f.m.* 300

Norme

Argon

EN 439

P

Q

p

p

min

min

min

max

**

m
ft + in.

W (watts) 850/1 400

l/min
gal./min

bar
psi

bar
psi

4,0/8,0
13 + 1.48/26 + 2.96

1

0.26
3

43
5,5

79

*f.m. = facteur de marche
**Puissance de refroidissement minimale conformément à la norme CEI 60974-2

86

Innholdsfortegnelse

Sikkerhet 88

Sikkerhet 88

Generelt 89

Generelt 89
Sveisepistol med up/down-funksjon 89
Bytte grensesnitt 90

Montere forbruksdeler 91

Montere forbruksdeler system A 91
Montere forbruksdeler system P 92

Installering og idriftsetting 93

Montere sveisepistolenhet 93
Koble sveisepistolen til strømkilden og kjøleapparatet 94
Dreie sveisepistolenhet 94
Bytte sveispistolenhet - gasskjølte sveisepistoler 95
Bytte sveispistolenhet - vannkjølte sveisepistoler 95
Sperre bytte av sveispistolenhet 97

Pleie, vedlikehold og avhending 98

Generelt 98
Vedlikehold ved hver bruk 99
Avhending 99

Feildiagnose, feilutbedring 100

Feildiagnose, feilutbedring 100

Tekniske data 103

Generelt 103
Sveispistolenhet gasskjølt - TTB 160, TTB 220, TTB 260 103
Sveisepistolenhet vannkjølt - TTB 300, TTB 400, TTB 500 104
Slangepakke gasskjølt - THP 160d, THP 220d, THP 260d 105
Slangepakke vannkjølt - THP 300d,THP 400d,THP 500d 106

NO

87

Sikkerhet

Sikkerhet

FARE!

Fare på grunn av feilbetjening og mangelfullt utført arbeid.

Følgene kan bli alvorlige personskader og materielle skader.

Alt arbeid og alle funksjonene som er beskrevet i dette dokumentet, skal uteluk-

▶

kende utføres av opplært fagpersonale.
Les og forstå dette dokumentet.

▶

Les og forstå alle bruksanvisningene for systemkomponentene, især sikkerhetsfor-

▶

skriftene.

FARE!

Fare på grunn av elektrisk strøm og fare for personskader på grunn av utstikkende
trådelektrode.

Følgene kan bli alvorlige personskader og materielle skader.

Sett strømbryteren til strømkilden i stillingen - O -.

▶

Koble strømkilden fra nettet.

▶

Forsikre deg om at strømkilden er koblet fra nettet inntil alt arbeid er avsluttet.

▶

FARE!

Fare på grunn av elektrisk strøm.

Følgene kan bli alvorlige personskader og materielle skader.

Alle kabler, ledninger og slangepakker må alltid være sikkert tilkoblet, uskadd, kor-

▶

rekt isolert og tilstrekkelig dimensjonert.

FORSIKTIG!

Fare for forbrenning på grunn av varme sveisepistolkomponenter og varmt kjølem­iddel.

Følgene kan bli alvorlige forbrenninger.

Før du begynner på arbeidene som er beskrevet i denne bruksanvisningen, må du

▶

la alle sveisepistolkomponenter og kjølemiddelet avkjøles til romtemperatur (+25 °C,
+77 °F).

FORSIKTIG!

Fare for materielle skader ved bruk uten kjølemiddel.

Følgene kan bli alvorlige materielle skader.

Ta aldri i bruk vannkjølte sveisepistoler uten kjølemiddel.

▶

Produsentens garanti gjelder ikke for skader som oppstår ved ikke-forskriftsmessig

▶

bruk, alle garantikrav bortfaller.

FORSIKTIG!

Fare på grunn av kjølemiddel som renner ut.

Følgene kan bli alvorlige personskader og materielle skader.

Lukk alltid kjølemiddelslangene for den vannkjølte sveisepistolen med den påmon-

▶

terte plastlåsen, når de kobles fra kjøleapparatet eller trådmateren.

88

Generelt

+

-

Generelt TIG-sveisepistolene er spesielt robuste og pålitelige. Det ergonomiske håndtaket og opti-

mal vektfordeling bidrar til uanstrengt arbeid.
Sveisepistolene fås i gass- og vannkjølt utførelse og kan tilpasses de mest forskjellige
oppgaver.
Sveisepistolene egner seg særlig til manuell serie- og enkeltproduksjon samt på verks­teder.

Sveisepistol med
up/down-funk­sjon

Sveisepistolen med up/down-funksjon

har følgende funksjoner:

Sveiseeffekten endres med Up/Down­tasten (+/-)

Kalottdannelse i forbindelse med sveise­prosessen TIG AC

Mellomreduksjon i forbindelse med
driftstypen 4-takt
(I1 > I2)

Endring av sveiseeffekten Kalottdannelse

1 1

NO

89

Mellomreduksjon

l

1

l

2

1

3

2

1

3

2

0,6 Nm

Bytte grensesnitt

1

1 2

2

3

90

Montere forbruksdeler

1

2

3

4

5

6

*

*

1

4

2

3

**

30°

2

1

d

d

3

1

d

2

Montere for­bruksdeler sys­tem A

Forbruksdel-system A med gassdyse med stikkforbindelse

1

3

2

4

NO

MERKNAD!

Pistolhetten skal kun strammes såpass at wolframelektroden ikke kan forskyves
for hånd.

* Utskiftbar gummitetningshylse kun for TTB 220 G/A
** Avhengig av utførelse på sveisepistolen kan det brukes gasslinse i stedet for

spennmutter.

MERKNAD!

Fare for skader på gjengene.

Spennmutteren eller gasslinsen må kun strammes lett.

91

Montere for-

1

2

3

4

5

6

2

3

*

2

3

4

1

5

2

30°

1

d

d

d

1

2

3

bruksdeler sys­tem P

Forbruksdel-system P med gassdyse med skruforbindelse

1

2

3

4

MERKNAD!

Pistolhetten skal kun strammes såpass at wolframelektroden ikke kan forskyves
for hånd.

* Utskiftbar gummitetningshylse kun for TTB 220 G/P
** Avhengig av utførelse på sveisepistolen kan det brukes gasslinse i stedet for

spennmutter.

MERKNAD!

Fare for skader på gjengene.

Spennmutteren eller gasslinsen må kun strammes lett.

92

Installering og idriftsetting

180°

1

*

1

1

2

~ 3 mm

180°

0 mm

Montere sveise­pistolenhet

1

* Smør inn O-ringen før montering!

3

2

NO

4

VIKTIG! Når sveispistolenheten monteres, må man påse at den skyves helt inn til stopp

og går i inngrep.

93

Koble sveisepis-

1

6

2

5

4

3

2

1

3

5

6

4

1

1

+/- 360°

tolen til strømkil­den og kjøleappa­ratet

1

2

Dreie sveisepis­tolenhet

TIG-sveisepistol med Tuchel-styreplugg

TIG-sveisepistol med TMC-styreplugg

MERKNAD!

Kontroller pakningen på tilkoblingen til sveisepistolen og kjølemiddelnivået før
hver start!

Kontroller kjølemiddelgjennomstrømningen med jevne mellomrom mens du sveiser.

1

94

Bytte sveispisto-

1

180°

1

1

1

1

lenhet - gas­skjølte sveisepis­toler

1

3

2

NO

Bytte sveispisto­lenhet ­vannkjølte svei­sepistoler

MERKNAD!

Ved bytte av sveisepistolenhet må man påse at det kun monteres systemer som
hører sammen.

Ikke monter gasskjølte sveisepistolenheter på vannkjølte slangepakker og omvendt!

▶

VIKTIG! Når sveisepistolenheten monteres, må man påse at den skyves helt inn til stopp
og går i inngrep!

Slå av strømkilden og koble den fra strømnettet;

1

vent til etterløpsfasen til kjølesystemet er avsluttet

Ved montert kjøleapparat CU 600 MC:

2

Tøm sveisepistol-slangepakken ved hjelp av strømkilden eller sveisepistolen

Ved andre kjøleapparater:
Lås slangen for kjølemiddelinnløp på kjøleapparatet.

Blås gjennom slangen for kjølemiddelinnløp med trykkluft på maks. 4 bar, slik at en

3

stor del av kjølemiddelet renner tilbake i kjølemiddelbeholderen.

95

1

4

180°

1

1

1

1

6

5

Rengjør koblingsstedet på slangepakken med trykkluft

7

Tørk av sveispistolenheten med en klut

8

Sett beskyttelseshette på sveispistolenheten

9

MERKNAD!

Ved bytte av sveisepistolenhet må man påse at det kun monteres systemer som
hører sammen.

Ikke monter gasskjølte sveisepistolenheter på vannkjølte slangepakker og omvendt!

▶

VIKTIG! Når sveispistolenheten monteres, må man påse at den skyves helt inn til stopp
og går i inngrep.

Montere sveisepistolenhet

10

Koble strømkilden til strømnettet og slå den på

11

Trykk på tast for gassprøver på strømkilden

12

Det strømmer ut beskyttelsesgass i 30 s.

Kontroller kjølemiddelgjennomstrømning:

13

Du skal kunne se en jevn retur av kjølemiddel i kjølemiddelbeholderen.
Utfør en prøvesveising, og kontroller kvaliteten på sveisesømmen.

14

96

Sperre bytte av

1

3

2

1

2

1

3

0,6 Nm

2

sveispistolenhet

1

2

NO

3

97

Pleie, vedlikehold og avhending

Generelt

98

Vedlikehold ved
hver bruk

Avhending Ta hensyn til gjeldende nasjonale og lokale bestemmelser ved avhending.

- Kontroller forbruksdeler, og bytt ut defekte forbruksdeler

- Rens gassdysen for sveisesprut.

I tillegg ved hver bruk av vannkjølte sveisepistoler:

- Forsikre deg om at alle kjølemiddel-tilkoblinger er tette.

- Forsikre deg om at kjølemiddelreturen fungerer.

NO

99

Feildiagnose, feilutbedring

Feildiagnose, fei­lutbedring

Sveisepistolen lar seg ikke koble til

Årsak:
Utbedring:

Ingen sveisestrøm.

Nettbryteren på strømkilden er slått på, indikasjonene på strømkilden lyser, beskyttelses­gass tilgjengelig.

Årsak:
Utbedring:

Årsak:
Utbedring:

Årsak:
Utbedring:

Årsak:
Utbedring:

Ingen funksjon etter at det er trykt på brennertasten

Nettbryteren er slått på, indikatorene på strømkilden lyser, beskyttelsesgass tilgjengelig.

Bajonettlåsen er bøyd
Bytt ut bajonettlåsen

Jordtilkoblingen er feil.
Opprett forskriftsmessig jordtilkobling.

Strømledningen i sveisepistolen er brutt.
Bytt sveisepistolen.

Wolframelektrode løs
Stram wolframelektroden med pistolhetten

Forbruksdeler løse
Stram forbruksdelene

Årsak:
Utbedring:

Årsak:
Utbedring:

Årsak:
Utbedring:

Årsak:
Utbedring:

HF-overslag på tilkobling til sveisepistol

Årsak:
Utbedring:

HF-overslag på håndtaket

Årsak:
Utbedring:

Årsak:
Utbedring:

Styreplugg er ikke satt i.
Sett inn styrepluggen.

Sveisepistol eller sveisepistol-styreledning er defekt
Bytte sveisepistol

Feil på gluggforbindelser “brennertast/styreledning/ strømkilde”
Kontroller pluggforbindelsen / strømkilden eller sveisepistolen må til service

Printkort i sveisepistol defekt
Skift ut printkort

Tilkobling til sveisepistol ikke tett
Bytt O-ring på bajonettlåsen

Slangepakke ikke tett
Bytt slangepakke

Slangekobling for beskyttelsesgass til sveispistolenhet ikke tett
Sett på slangen på nytt og tett den

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