Fronius TTB, THP /d Operating Instruction

Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).

/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy

TTB 160 G, TTB 220 G, TTB 260 G
TTB 300 W, TTB 400 W, TTB 500 W
THP 160d G, THP 220d G
THP 260d G
THP 300d W, THP 400d W
THP 500d W

Bedienungsanleitung

DE

WIG Hand-Schweißbrenner

Operating instructions

TIG manual welding torch

EN-US

Manual de instrucciones

Antorcha manual TIG

ES-MX

Instructions de service

FR

Torche de soudage manuelle TIG

Bruksanvisning

NO

TIG manuell sveisepistol

Manual de instruções

Tocha de solda manual para sold-

PT-BR

agem TIG

42,0410,2522 003-14092021

Inhaltsverzeichnis

Sicherheit 4

Sicherheit 4

Allgemeines 6

Allgemein 6
Up/Down-Schweißbrenner 6
User-Interface austauschen 7

Verschleißteile montieren 8

Verschleißteile System A montieren 8
Verschleißteile System P montieren 9

Installation und Inbetriebnahme 10

Brennerkörper montieren 10
Schweißbrenner an Stromquelle und Kühlgerät anschließen 11
Brennerkörper verdrehen 11
Brennerkörper wechseln - gasgekühlte Schweißbrenner 12
Brennerkörper wechseln - wassergekühlte Schweißbrenner 12
Wechseln des Brennerkörpers sperren 14

Pflege, Wartung und Entsorgung 15

Allgemeines 15
Wartung bei jeder Inbetriebnahme 16
Entsorgung 16

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 17

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 17

Technische Daten 20

Allgemeines 20
Brennerkörper gasgekühlt - TTB 160, TTB 220, TTB 260 20
Brennerkörper wassergekühlt - TTB 300, TTB 400, TTB 500 21
Schlauchpaket gasgekühlt - THP 160d, THP 220d, THP 260d 22
Schlauchpaket wassergekühlt - THP 300d,THP 400d,THP 500d 23

DE

3

Sicherheit

Sicherheit

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von

▶

geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicher-

▶

heitsvorschriften lesen und verstehen.

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom und Verletzungsgefahr durch austretende Draht­elektrode.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Netzschalter der Stromquelle in Stellung - O - schalten.

▶

Stromquelle vom Netz trennen.

▶

Sicherstellen, dass die Stromquelle bis zum Abschluss aller Arbeiten vom Netz

▶

getrennt bleibt.

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen immer fest angeschlos-

▶

sen, unbeschädigt, korrekt isoliert und ausreichend dimensioniert sein.

VORSICHT!

Verbrennungsgefahr durch heiße Schweißbrenner-Komponenten und heißes
Kühlmittel.

Schwere Verbrühungen können die Folge sein.

Vor Beginn aller in dieser Bedienungsanleitung beschriebenen Arbeiten sämtliche

▶

Schweißbrenner-Komponenten und das Kühlmittel auf Zimmertemperatur (+25 °C,
+77 °F) abkühlen lassen.

VORSICHT!

Beschädigungsgefahr durch Betrieb ohne Kühlmittel.

Schwerwiegende Sachschäden können die Folge sein.

Wassergekühlte Schweißbrenner nie ohne Kühlmittel in Betrieb nehmen.

▶

Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht, sämtliche Gewährleis-

▶

tungsansprüche erlöschen.

4

VORSICHT!

Gefahr durch Kühlmittelaustritt.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Die Kühlmittel-Schläuche der wassergekühlten Schweißbrenner immer mit dem dar-

▶

auf montierten Kunststoff-Verschluss verschließen, wenn diese vom Kühlgerät oder
vom Drahtvorschub getrennt werden.

DE

5

Allgemeines

+

-

Allgemein Die WIG-Schweißbrenner sind besonders robust und verlässlich. Die ergonomisch

geformte Griffschale und eine optimale Gewichtsverteilung ermöglichen ein ermüdungs­freies Arbeiten.
Die Schweißbrenner stehen in gas- und wassergekühlter Ausführung zur Verfügung und
lassen sich an die unterschiedlichsten Aufgabenstellungen anpassen.
Die Schweißbrenner eignen sich vor allem für die manuelle Serien- und Einzelfertigung
sowie für den Werkstättenbereich.

Up/Down­Schweißbrenner

Der Up/Down-Schweißbrenner verfügt

über folgende Funktionen:

Veränderung der Schweißleistung mit­tels Up/Down-Taste (+/-)

Kalottenbildung in Verbindung mit dem
Schweißverfahren WIG AC

Zwischenabsenkung in Verbindung mit
der Betriebsart 4-Takt
(I1 > I2)

Veränderung der Schweißleistung Kalottenbildung

1 1

6

Zwischenabsenkung

l

1

l

2

1

3

2

1

3

2

0,6 Nm

User-Interface
austauschen

1

1 2

2

DE

3

7

Verschleißteile montieren

1

2

3

4

5

6

*

*

1

4

2

3

**

30°

2

1

d

d

3

1

d

2

Verschleißteile
System A montie­ren

Verschleißteil-System A mit gesteckter Gasdüse

1

3

2

4

HINWEIS!

Brennerkappe nur so fest anziehen, dass sich die Wolframelektrode händisch
nicht mehr verschieben lässt.

* Austauschbare Gummi-Dichthülse nur für TTB 220 G/A
** Je nach Ausführung des Schweißbrenners kann anstelle der Spannmutter eine

Gaslinse zum Einsatz kommen.

HINWEIS!

Gefahr der Beschädigung des Gewindes.

Spannmutter oder Gaslinse nur leicht festziehen.

8

Verschleißteile

1

2

3

4

5

6

2

3

*

2

3

4

1

5

2

30°

1

d

d

d

1

2

3

System P montie­ren

Verschleißteil-System P mit geschraubter Gasdüse

1

2

DE

3

4

HINWEIS!

Brennerkappe nur so fest anziehen, dass sich die Wolframelektrode händisch
nicht mehr verschieben lässt.

* Austauschbare Gummi-Dichthülse nur für TTB 220 G/P
** Je nach Ausführung des Schweißbrenners kann anstelle der Spannmutter eine

Gaslinse zum Einsatz kommen.

HINWEIS!

Gefahr der Beschädigung des Gewindes.

Spannmutter oder Gaslinse nur leicht festziehen.

9

Installation und Inbetriebnahme

180°

1

*

1

1

2

~ 3 mm

180°

0 mm

Brennerkörper
montieren

1

* O-Ring vor der Montage einfetten!

3

2

4

10

WICHTIG! Beim Montieren des Brennerkörpers darauf achten, dass dieser bis auf
Anschlag eingeschoben und eingerastet ist.

Schweißbrenner

1

6

2

5

4

3

2

1

3

5

6

4

1

1

+/- 360°

an Stromquelle
und Kühlgerät
anschließen

1

2

DE

Brennerkörper
verdrehen

WIG-Schweißbrenner mit Tuchel-Steuerstecker

WIG-Schweißbrenner mit TMC-Steuerstecker

HINWEIS!

Vor jeder Inbetriebnahme den Dichtring am Anschluss Schweißbrenner und den
Kühlmittelstand kontrollieren!

Während des Schweißbetriebes Kühlmittel-Durchfluss in regelmäßigen Abständen kon­trollieren.

1

11

Brennerkörper

1

180°

1

1

1

1

wechseln - gas­gekühlte
Schweißbrenner

1

3

2

Brennerkörper
wechseln - was­sergekühlte
Schweißbrenner

HINWEIS!

Beim Wechseln des Brennerkörpers darauf achten, dass nur zusammengehörende
Systeme montiert werden.

Keine gasgekühlten Brennerkörper auf wassergekühlte Schlauchpakete montieren

▶

und umgekehrt!

WICHTIG! Beim Montieren des Brennerkörpers darauf achten, dass dieser bis auf
Anschlag eingeschoben und eingerastet ist!

Stromquelle abschalten und vom Stromnetz trennen;

1

Nachlaufphase des Kühlsystems abwarten

Bei vorhandenem Kühlgerät CU 600 MC:

2

Schweißbrenner-Schlauchpaket mittels Stromquelle oder Schweißbrenner entleeren

Bei anderen Kühlgeräten:
Schlauch für Kühlmittel-Vorlauf am Kühlgerät abschließen

Schlauch für Kühlmittel-Vorlauf mit max. 4 bar Druckluft ausblasen, sodass ein

3

Großteil des Kühlmittels zurück in den Kühlmittelbehälter fließt

12

1

4

180°

1

1

1

1

5

DE

6

Kuppelstelle am Schlauchpaket mit Druckluft reinigen

7

Brennerkörper mit einem Tuch abtrocknen

8

Schutzkappe am Brennerkörper anbringen

9

HINWEIS!

Beim Wechseln des Brennerkörpers darauf achten, dass nur zusammengehörende
Systeme montiert werden.

Keine gasgekühlten Brennerkörper auf wassergekühlte Schlauchpakete montieren

▶

und umgekehrt!

WICHTIG! Beim Montieren des Brennerkörpers darauf achten, dass dieser bis auf
Anschlag eingeschoben und eingerastet ist.

Brennerkörper montieren

10

Stromquelle am Netz anschließen und einschalten

11

An der Stromquelle die Taste Gasprüfen drücken

12

Für 30 s strömt Schutzgas aus.

Kühlmittel-Durchfluss überprüfen:

13

Im Kühlmittel-Behälter muss ein einwandfreier Kühlmittel-Rückfluss ersichtlich sein.
Probeschweißung durchführen und die Qualität der Schweißnaht prüfen

14

13

Wechseln des

1

3

2

1

2

1

3

0,6 Nm

2

Brennerkörpers
sperren

1

2

3

14

Pflege, Wartung und Entsorgung

Allgemeines

DE

15

Wartung bei jeder
Inbetriebnahme

Entsorgung Die Entsorgung nur gemäß den geltenden nationalen und regionalen Bestimmungen

- Verschleißteile kontrollieren, defekte Verschleißteile austauschen

- Gasdüse von Schweißspritzern befreien

Zusätzlich bei jeder Inbetriebnahme, bei wassergekühlten Schweißbrennern:

- sicherstellen, dass alle Kühlmittel-Anschlüsse dicht sind

- sicherstellen, dass ein ordnungsgemäßer Kühlmittel-Rückfluss gegeben ist

durchführen.

16

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

DE

Fehlerdiagnose,
Fehlerbehebung

Schweißbrenner lässt sich nicht anschließen

Ursache:
Behebung:

Kein Schweißstrom

Netzschalter der Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuchten,
Schutzgas vorhanden

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

keine Funktion nach Drücken der Brennertaste

Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuchten, Schutzgas vorhan­den

Bajonett-Verriegelung verbogen
Bajonett-Verriegelung austauschen

Masseanschluss falsch
Masseanschluss ordnungsgemäß herstellen

Stromkabel im Schweißbrenner unterbrochen
Schweißbrenner austauschen

Wolframelektrode lose
Wolframelektrode mittels Brennerkappe festziehen

Verschleißteile lose
Verschleißteile festziehen

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

HF-Überschlag am Anschluss Schweißbrenner

Ursache:
Behebung:

HF-Überschlag an der Griffschale

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Steuerstecker nicht eingesteckt
Steuerstecker einstecken

Schweißbrenner oder Schweißbrenner-Steuerleitung defekt
Schweißbrenner tauschen

Steckerverbindungen „Brennertaste / Steuerleitung / Stromquelle“ fehlerhaft
Steckerverbindung überprüfen / Stromquelle oder Schweißbrenner zum

Service

Print im Schweißbrenner defekt
Print austauschen

Anschluss Schweißbrenner undicht
O-Ring an der Bajonett-Verriegelung austauschen

Schlauchpaket undicht
Schlauchpaket austauschen

Schutzgas-Schlauchanschluss zum Brennerkörper undicht
Schlauch nachsetzen und abdichten

17

Kein Schutzgas

alle anderen Funktionen vorhanden

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

schlechte Schweißeigenschaften

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Gasflasche leer
Gasflasche wechseln

Gas-Druckminderer defekt
Gas-Druckminderer austauschen

Gasschlauch nicht montiert, geknickt oder schadhaft
Gasschlauch montieren, gerade auslegen. Defekten Gasschlauch austau-

schen

Schweißbrenner defekt
Schweißbrenner austauschen

Gas-Magnetventil defekt
Service-Dienst verständigen (Gas-Magnetventil austauschen lassen)

falsche Schweißparameter
Einstellungen überprüfen

Masseanschluss falsch
Masseanschluss und Klemme auf Polarität überprüfen

Schweißbrenner wird sehr heiß

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:

Behebung:

Schweißbrenner zu schwach dimensioniert
Einschaltdauer und Belastungsgrenzen beachten

nur bei wassergekühlten Anlagen: Wasserdurchfluss zu gering
Wasserstand, Wasserdurchfluss-Menge, Wasserverschmutzung, etc. kon-

trollieren, Kühlmittel-Pumpe blockiert: Welle der Kühlmittel-Pumpe mittels
Schraubendreher an der Durchführung andrehen

nur bei wassergekühlten Anlagen: Parameter „Strg. Kühlgerät“ befindet sich
auf „OFF“.

Im Setup-Menü den Parameter „Strg. Kühlgerät“ auf „Aut“ oder „ON“ stellen.

18

Porosität der Schweißnaht

Ursache:

Behebung:

Spritzerbildung in der Gasdüse, dadurch unzureichender Gasschutz der
Schweißnaht

Schweißspritzer entfernen

DE

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Schlechte Zündeigenschaften

Ursache:

Behebung:

Löcher im Gasschlauch oder ungenaue Anbindung des Gasschlauches
Gasschlauch austauschen

O-Ring am Zentralanschluss ist zerschnitten oder defekt
O-Ring austauschen

Feuchtigkeit / Kondensat in der Gasleitung
Gasleitung trocknen

Zu starke oder zu geringe Gasströmung
Gasströmung korrigieren

Ungenügende Gasmenge zu Schweißbeginn oder Schweißende
Gas-Vorströmung und Gas-Nachströmung erhöhen

Zu viel Trennmittel aufgetragen
Überschüssiges Trennmittel entfernen / weniger Trennmittel auftragen

Ungeeignete Wolframelektrode (beispielsweise WP-Elektrode beim DC­Schweißen)

Geeignete Wolframelektrode verwenden

Ursache:
Behebung:

Gasdüse bekommt Risse

Ursache:
Behebung:

Verschleißteile lose
Verschleißteile festschrauben

Wolframelektrode ragt nicht weit genug aus der Gasdüse
Wolframelektrode weiter aus der Gasdüse ragen lassen

19

Technische Daten

Allgemeines

Brennerkörper
gasgekühlt ­TTB 160, TTB
220, TTB 260

Maximal zulässige Leerlaufspannung (U0) 113 V

Maximal zulässige Zündspannung (Up) 10 kV

Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7.

Technische Daten Brennertaste:

U

max

I

max

Der Betrieb der Brennertaste ist nur im Rahmen der technischen Daten erlaubt.

TTB 160 G TTB 220 G

Schweißstrom bei
10 min / 40°C (104°F)
DC

Schweißstrom bei
10 min / 40°C (104°F)
AC

35 % ED* / 160 A
60 % ED* / 120 A
100 % ED* / 90 A

35 % ED* / 120 A

60 % ED* / 90 A

100 % ED* / 70 A

35 % ED* / 220 A
60 % ED* / 170 A

100 % ED* / 130 A

35 % ED* / 180 A
60 % ED* / 130 A

100 % ED* / 100 A

35 V

100 mA

Schweißstrom bei
10 min / 40°C (104°F)
DC

Schweißstrom bei
10 min / 40°C (104°F)
AC

*ED = Einschaltdauer

Argon

(Norm EN 439)

1,0 - 3,2 mm

0.039 - 0.126 in.

TTB 260 G

(Norm EN 439)

0.039 - 0.158 in.

35 % ED* / 260 A
60 % ED* / 200 A

100 % ED* / 150 A

35 % ED* / 200 A
60 % ED* / 160 A

100 % ED* / 120 A

(Norm EN 439)

0.063 - 0.252 in.

Argon

1,0 - 4,0 mm

Argon

1,6 - 6,4 mm

20

HINWEIS!

Für die Brennerkörper TTB 160 G, TTB 220 G und TTB 300 W gelten die
Schweißstrom-Angaben nur bei Verwendung der serienmäßigen Verschleißteile.

Bei Verwendung von Gaslinsen und kürzeren Gasdüsen reduzieren sich die
Schweißstrom-Angaben.

HINWEIS!

Brennerkörper
wassergekühlt ­TTB 300, TTB
400, TTB 500

Für die Brennerkörper TTB 160 G, TTB 220 G und TTB 260 G gelten die
Schweißstrom-Angaben nur ab einer Brennerkörper-Länge L ≥ 65 mm.

Bei Verwendung von kürzeren Brennerkörpern reduzieren sich die Schweißstrom-Anga­ben um 30 %.

TTB 300 W TTB 400 W

Schweißstrom bei
10 min / 40°C (104°F)

60 % ED* / 300 A

100 % ED* / 230 A

60 % ED* / 400 A

100 % ED* / 300 A

DC
Schweißstrom bei

10 min / 40°C (104°F)

60 % ED* / 250 A

100 % ED* / 190 A

60 % ED* / 350 A

100 % ED* / 270 A

AC

Q

min

Argon

(Norm EN 439)

1,0 - 3,2 mmn

0.039 - 0.126 in.
1 l/min

0.26 gal./min

(Norm EN 439)

0.039 - 0.157 in.

0.26 gal./min

Argon

1,0 - 4,0 mm

1 l/min

DE

TTB 500 W

Schweißstrom bei
10 min / 40°C (104°F)

60 % ED* / 500 A

100 % ED* / 400 A

DC
Schweißstrom bei

10 min / 40°C (104°F)

60 % ED* / 400 A

100 % ED* / 300 A

AC

Argon

(Norm EN 439)

1,6 - 6,4 mm

0.063 - 0.252 in.

Q

min

1 l/min

0.26 gal./min

*ED = Einschaltdauer

HINWEIS!

Für die Brennerkörper TTB160 G, TTB 220 G und TTB 300 W gelten die
Schweißstrom-Angaben nur bei Verwendung der serienmäßigen Verschleißteile.

Bei Verwendung von Gaslinsen und kürzeren Gasdüsen reduzieren sich die
Schweißstrom-Angaben.

21

HINWEIS!

L

L

Beim Schweißen an der Leistungsgrenze des Schweißbrenners entsprechend
größere Wolframelektroden und Gasdüsen-Öffnungsdurchmesser verwenden, um
die Standzeit der Verschleißteile zu erhöhen.

Stromstärke, AC-Balance und AC-Strom-Offset als Leistungs-bildende Faktoren
berücksichtigen!

Schlauchpaket
gasgekühlt ­THP 160d,
THP 220d,
THP 260d

Schweißstrom bei
10 min / 40°C (104°F)
DC

Schweißstrom bei
10 min / 40°C (104°F)
AC

Schweißstrom bei
10 min / 40°C (104°F)
DC

Schweißstrom bei
10 min / 40°C (104°F)
AC

THP 160d THP 220d

I (Ampere) 35 % ED* 160

60 % ED* 120
100 % ED* 90

I (Ampere) 35 % ED* 120

60 % ED* 90
100 % ED* 70

Norm

Argon Argon

35 % ED* 220
60 % ED* 170
100 % ED* 130

35 % ED* 180
60 % ED* 130
100 % ED* 100

EN 439

m
ft + in.

4,0 / 8,0
13 + 1.48 / 26 + 2.96

4,0 / 8,0
13 + 1.48 / 26 + 2.96

THP 260d

I (Ampere) 35 % ED* 260

60 % ED* 200
100 % ED* 150

I (Ampere) 35 % ED* 200

60 % ED* 160
100 % ED* 120

*ED = Einschaltdauer

Norm
EN 439

m
ft + in.

Argon

4,0 / 8,0
13 + 1.48 / 26 + 2.96

22

Schlauchpaket

L

L

wassergekühlt ­THP 300d,
THP 400d,
THP 500d

Schweißstrom bei
10 min / 40°C (104°F)
DC

Schweißstrom bei
10 min / 40°C (104°F)
AC

THP 300d THP 400d

I (Ampere) 60 % ED* 300

100 % ED* 230

I (Ampere) 60 % ED* 250

100 % ED* 190

60 % ED* 400
100 % ED* 300

60 % ED* 350
100 % ED* 270

DE

P

**

min

Q

min

p

min

p

max

Schweißstrom bei
10 min / 40°C (104°F)
DC

Schweißstrom bei
10 min / 40°C (104°F)
AC

Norm

Argon Argon

EN 439

m
ft + in.

4,0 / 8,0
13 + 1.48 / 26 + 2.96

4,0 / 8,0
13 + 1.48 / 26 + 2.96

W (Watt) 650 / 650 850 / 850

l/min
gal./min

bar
psi

bar
psi

1

0.26
3

43
5,5

79

1

0.26
3

43
5,5

79

THP 500d

I (Ampere) 60 % ED* 500

100 % ED* 400

I (Ampere) 60 % ED* 400

100 % ED* 300

Norm

Argon

EN 439

P

Q

p

p

min

min

min

max

**

m
ft + in.

W (Watt) 850 / 1400

l/min
gal./min

bar
psi

bar
psi

4,0 / 8,0
13 + 1.48 / 26 + 2.96

1

0.26
3

43
5,5

79

*ED = Einschaltdauer
**Geringste Kühlleistung laut Norm IEC 60974-2

23

24

Table of contents

Safety 26

Safety 26

General 27

General 27
Up/Down Torch 27
Replacing the User Interface 28

Mounting the Wearing Parts 29

Installing Wearing Parts, A-type 29
Installing Wearing Part, P-type 30

Installation and Startup 31

Attaching the Torch Body 31
Connecting the Welding Torch to the Power Source and Cooling Unit 32
Twisting the Torch Body 32
Changing the Torch Body – Gas-Cooled Welding Torches 33
Changing the Torch Body – Water-Cooled Welding Torches 33
Preventing the Torch Body from Being Changed 35

Service, maintenance and disposal 36

General 36
Maintenance at every start-up 37
Disposal 37

Troubleshooting 38

Troubleshooting 38

Technical data 41

General 41
Gas-cooled torch body – TTB 160, TTB 220, TTB 260 41
Water-cooled torch body – TTB 300, TTB 400, TTB 500 42
Gas-Cooled Hosepack – THP 160d, THP 220d, THP 260d 43
Water-Cooled Hosepack – THP 300d,THP 400d,THP 500d 44

EN-US

25

Safety

Safety

WARNING!

Danger from incorrect operation and work that is not carried out properly.

This can result in severe personal injury and damage to property.

All the work and functions described in this document must only be carried out by

▶

trained and qualified personnel.
Read and understand this document.

▶

Read and understand all the Operating Instructions for the system components,

▶

especially the safety rules.

WARNING!

Danger from electrical current and danger of injury from emerging wire electrode.

This can result in severe personal injury and damage to property.

Switch the power switch on the power source to - O -.

▶

Disconnect the power source from the grid.

▶

Ensure that the power source remains disconnected from the grid until all work is

▶

complete.

WARNING!

Danger from electrical current.

This can result in severe personal injury and damage to property.

All cables, leads, and hosepacks must always be securely connected, undamaged,

▶

correctly insulated, and adequately sized.

CAUTION!

Burning hazard due to hot welding torch components and coolant.

Serious burns may result.

Allow all welding torch components and the coolant to cool down to room tempera-

▶

ture (+25 °C or +77 °F) before starting any of the work described in these Operating
Instructions.

CAUTION!

Risk of damage from operation without coolant.

Serious damage to property may result.

Never use water-cooled welding torches without coolant.

▶

The manufacturer is not responsible for any damage resulting from improper use. All

▶

warranty claims are considered void in such cases.

CAUTION!

Danger from coolant escaping.

This can result in severe personal injury and damage to property.

When disconnecting a welding torch from the cooling unit or wirefeeder, always seal

▶

the coolant hoses using the plastic seal attached to the torch.

26

General

+

-

General The TIG welding torches are especially robust and reliable. The ergonomic shell-type

handle and optimal weight distribution allow you to work without becoming fatigued.
The welding torches are available as gas and water-cooled units and can be adapted to
suit a wide range of tasks.
The welding torches are primarily designed for manual series and single-lot production
as well as for use in workshops.

EN-US

Up/Down Torch

The Up/Down torch has the following

functions:

Change the welding power using the up/
down key (+/-)

Cap-shaping in connection with the TIG
AC welding process

Intermediate lowering in connection with
4-step operating mode
(I1 > I2)

Changing the Welding Power Cap-shaping

1 1

27

Intermediate Lowering

l

1

l

2

1

3

2

1

3

2

0,6 Nm

Replacing the
User Interface

1

1 2

2

3

28

Mounting the Wearing Parts

1

2

3

4

5

6

*

*

1

4

2

3

**

30°

2

1

d

d

3

1

d

2

Installing Wea­ring Parts, A-type

Wearing part set-up, A-type gas nozzle (push-on type)

1

3

2

4

EN-US

NOTE!

Only tighten the torch cap enough so that the tungsten electrode can no longer be
moved by hand.

* Replaceable rubber sealing sleeve only for TTB 220 G/A
** A gas lens may be used instead of the clamping nut, depending on the type of

welding torch.

NOTE!

Danger of damage to the thread.

Only tighten the clamping nut or gas lens slightly.

29

Installing Wea-

1

2

3

4

5

6

2

3

*

2

3

4

1

5

2

30°

1

d

d

d

1

2

3

ring Part, P-type

Wearing part set-up, P-type gas nozzle (screw type)

1

2

3

4

NOTE!

Only tighten the torch cap enough so that the tungsten electrode can no longer be
moved by hand.

* Replaceable rubber sealing sleeve only for TTB 220 G/P
** A gas lens may be used instead of the clamping nut, depending on the type of

welding torch.

NOTE!

Danger of damage to the thread.

Only tighten the clamping nut or gas lens slightly.

30