Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).
/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy
TTB 80 G, TTB 160 G, TTB 220 G
TTB 300 W
THP 120 G SH, THP 150 G SH
THP 180 G SH
THP 300 W SH
Bedienungsanleitung
DE
Operating instructions
EN-US
Manual de instrucciones
ES-MX
Instructions de service
FR
Bruksanvisning
NO
Manual de instruções
PT-BR
42,0410,2545 003-12102021
Inhaltsverzeichnis
Sicherheit 4
Sicherheit 4
Bestimmungsgemäße Verwendung 5
Schweißbrenner-Varianten 6
Verfügbare Schweißbrenner-Varianten 6
Funktionen des Up/Down-Schweißbrenners 8
Bedienelemente des Up/Down-Schweißbrenners 8
Funktionsbeschreibung des Up/Down-Schweißbrenners 8
Verschleißteile montieren 10
Verschleißteil-System A mit gesteckter Gasdüse montieren 10
Verschleißteil-System P mit geschraubter Gasdüse montieren 11
Brennerkörper montieren, Schweißbrenner anschließen 12
Brennerkörper montieren 12
Schweißbrenner an anschließen 14
Brennerkörper verdrehen 14
Brennerkörper von gasgekühltem Schweißbrenner wechseln 15
Brennerkörper wechseln 15
Brennerkörper von wassergekühltem Schweißbrenner wechseln 18
Schweißbrenner automatisch entleeren und Brennerkörper wechseln 18
Schweißbrenner manuell entleeren und Brennerkörper wechseln 20
Pflege, Wartung und Entsorgung 24
Verbote 24
Wartung bei jeder Inbetriebnahme 25
Entsorgung 25
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 26
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 26
Technische Daten 29
Allgemeines 29
Brennerkörper gasgekühlt - TTB 80, TTB 160, TTB 220 29
Brennerkörper wassergekühlt - TTB 180, TTB 300 30
Schlauchpaket gasgekühlt - THP 120 G SH, THP 180 G SH 31
Schlauchpaket gasgekühlt - THP 150 G SH 31
Schlauchpaket wassergekühlt - THP 300 SH 33
DE
3
Sicherheit
Sicherheit
WARNUNG!
Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von
▶
geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument lesen und verstehen.
▶
Sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicher-
▶
heitsvorschriften lesen und verstehen.
WARNUNG!
Gefahr durch elektrischen Strom und austretende Drahtelektrode.
Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Systemkomponenten ausschalten und vom
▶
Stromnetz trennen.
Alle beteiligten Systemkomponenten gegen Wiedereinschalten sichern.
▶
WARNUNG!
Gefahr durch elektrischen Strom infolge von schadhaften Systemkomponenten
und Fehlbedienung.
Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen immer fest angeschlos-
▶
sen, unbeschädigt, korrekt isoliert und ausreichend dimensioniert sein.
WARNUNG!
Gefahr durch Kühlmittel-Austritt infolge von unverschlossenen KühlmittelSchläuchen.
Rutschgefahr und Sachschäden können die Folge sein.
Die Kühlmittel-Schläuche der wassergekühlten Schweißbrenner immer mit dem dar-
▶
auf montierten Kunststoff-Verschluss verschließen, wenn diese vom Kühlgerät oder
vom Drahtvorschub getrennt werden.
VORSICHT!
Gefahr durch heiße Schweißbrenner-Komponenten und heißes Kühlmittel.
Schwere Verbrühungen können die Folge sein.
Vor Beginn aller in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten, sämtliche
▶
Schweißbrenner-Komponenten und das Kühlmittel auf Zimmertemperatur (+25 °C /
+77 °F) abkühlen lassen.
4
VORSICHT!
Bestimmungsgemäße Verwendung
Gefahr durch Betrieb von wassergekühlten Schweißbrennern ohne Kühlmittel.
Sachschäden können die Folge sein.
Wassergekühlte Schweißbrenner nie ohne Kühlmittel in Betrieb nehmen.
▶
Während des Schweißens sicherstellen, dass ein ordnungsgemäßer Kühlmittel-
▶
Durchfluss gegeben ist - dies ist der Fall, wenn im Kühlmittel-Behälter des Kühlgerätes ein ordnungsgemäßer Kühlmittel-Rückfluss ersichtlich ist.
Für Schäden aufgrund von Nichtbeachtung der oben angeführten Punkte haftet der
▶
Hersteller nicht, sämtliche Gewährleistungsansprüche erlöschen.
Der WIG Hand-Schweißbrenner ist ausschließlich zum WIG-Schweißen und WIG-Löten
bei manuellen Anwendungen bestimmt.
Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß.
Für hieraus entstehende Schäden haftet der Hersteller nicht.
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch:
- das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung
- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten.
DE
5
Schweißbrenner-Varianten
Verfügbare
SchweißbrennerVarianten
(1) Standard-Interface
Zurückdrücken der Taste:
a) wenn an der Stromquelle die Hochfrequenz-Zündung (HF-Zündung) aktiviert
ist, wird der Zündvorgang aktiviert
b) wenn an der Stromquelle das Berührungszünden aktiviert ist, wird die
Schweiß-Spannung an die Wolfram-Elektrode angelegt. Mit der Berührung
des Werkstückes startet der Schweißprozess
Während des Schweißens vordrücken der Taste:
a) während des Schweißens wird im 4-Takt-Betrieb durch Vordrücken und hal-
ten der Taste die Zwischenabsenkung aktiviert. Diese Funktion ist nur
verfügbar, wenn an der Stromquelle der Absenkstrom I2 eingestellt wurde
(2) Potentiometer-Interface
Start-Taste drücken:
a) wenn an der Stromquelle die Hochfrequenz-Zündung (HF-Zündung) aktiviert
ist, wird der Zündvorgang aktiviert
b) wenn an der Stromquelle das Berührungszünden aktiviert ist, wird die
Schweiß-Spannung an die Wolfram-Elektrode angelegt. Mit der Berührung
des Werkstückes startet der Schweißprozess
Potentiometer:
a) zum Einstellen des Schweißstromes
(3) Ohne Brennertaste
(4) Standard-Interface mit Brennertasten-Verlängerung
Zurückdrücken der Taste:
6
a) wenn an der Stromquelle die Hochfrequenz-Zündung (HF-Zündung) aktiviert
ist, wird der Zündvorgang aktiviert
b) wenn an der Stromquelle das Berührungszünden aktiviert ist, wird die
Schweiß-Spannung an die Wolfram-Elektrode angelegt. Mit der Berührung
des Werkstückes startet der Schweißprozess
Während des Schweißens vordrücken der Taste:
a) während des Schweißens wird im 4-Takt-Betrieb durch Vordrücken und hal-
ten der Taste die Zwischenabsenkung aktiviert. Diese Funktion ist nur
verfügbar, wenn an der Stromquelle der Absenkstrom I2 eingestellt wurde
(5) Up-Down-Interface (nicht abgebildet)
Werksseitig wird der Schweißbrenner mit einem Up/Down-Interface ausgeliefert.
Nähere Informationen hierzu dem nachfolgenden Abschnitt Funktionen des Up/
Down-Schweißbrenners ab Seite 8 entnehmen.
DE
7
Funktionen des Up/Down-Schweißbrenners
(2)
(1)
Bedienelemente
des Up/DownSchweißbrenners
(1) Start-Taste
die Taste löst folgende Funktionen aus:
a) wenn an der Stromquelle die Hochfrequenz-Zündung (HF-Zündung) aktiviert
ist, wird der Zündvorgang durch Zurückdrücken der Taste aktiviert
b) wenn an der Stromquelle das Berührungszünden aktiviert ist, wird durch
Zurückdrücken der Taste die Schweiß-Spannung an die Wolfram-Elektrode
angelegt. Mit der Berührung des Werkstückes startet der Schweißprozess
c) während des Schweißens wird im 4-Takt-Betrieb durch Vordrücken und hal-
ten der Taste die Zwischenabsenkung aktiviert. Diese Funktion ist nur
verfügbar, wenn an der Stromquelle der Absenkstrom I2 eingestellt wurde
Funktionsbeschreibung des
Up/DownSchweißbrenners
(2) Up/Down-Taste
zum Verändern der Schweißleistung
Veränderung der Schweißleistung:
1
8
Zwischenabsenkung:
1
Für die Dauer der Zwischenabsenkung die
Taste nach vorne drücken und halten
DE
9
Verschleißteile montieren
1
2
3
4
5
6
*
*
1
4
2
3
**
**
(2)
(1)
30°
2
1
d
d
3
1
d
2
VerschleißteilSystem A mit gesteckter Gasdüse
montieren
VORSICHT!
Beschädigungsgefahr durch zu hohes Anzugsmoment an der Spannhülse (1) oder
Gaslinse (2).
Eine Beschädigung des Gewindes kann die Folge sein.
Spannhülse (1) oder Gaslinse (2) nur leicht festziehen.
▶
* Austauschbare Gummi-Dichthülse nur für TTB 220 G/A
** Je nach Ausführung des Schweißbrenners kann anstelle der Spannhülse (1) eine
Gaslinse (2) zum Einsatz kommen
1
2
VORSICHT!
Beschädigungsgefahr durch zu hohes Anzugsmoment an der Brennerkappe.
Eine Beschädigung des Gewindes kann die Folge sein.
Brennerkappe nur so fest anziehen, dass sich die Wolframelektrode per Hand nicht
▶
mehr verschieben lässt.
3
10
4
Brennerkappe festschrauben
Verschleißteil-
1
2
3
4
5
6
2
3
*
2
3
4
1
(2)**
(1)**
4 / 5
2
30°
1
d
d
d
1
2
3
System P mit geschraubter
Gasdüse montieren
VORSICHT!
Beschädigungsgefahr durch zu hohes Anzugsmoment an der Spannhülse (1) oder
Gaslinse (2).
Eine Beschädigung des Gewindes kann die Folge sein.
Spannhülse (1) oder Gaslinse (2) nur leicht festziehen.
▶
* Austauschbare Gummi-Dichthülse nur für TTB 220 G/P
** Je nach Ausführung des Schweißbrenners kann anstelle der Spannhülse (1) eine
Gaslinse (2) zum Einsatz kommen
DE
1
2
VORSICHT!
Beschädigungsgefahr durch zu hohes Anzugsmoment an der Brennerkappe.
Eine Beschädigung des Gewindes kann die Folge sein.
Brennerkappe nur so fest anziehen, dass sich die Wolframelektrode per Hand nicht
▶
mehr verschieben lässt.
3
4
Brennerkappe festschrauben
11
Brennerkörper montieren, Schweißbrenner anschließen
Brennerkörper
montieren
HINWEIS!
Risiko durch beschädigten O-Ring am Brennerkörper.
Ein beschädigter O-Ring am Brennerkörper kann zu einer Verunreinigung des Schutzgases und dadurch zu einer fehlerhaften Schweißnaht führen.
Vor jeder Inbetriebnahme sicherstellen, dass der O-Ring am Brennerkörper un-
▶
beschädigt ist.
* O-Ring am Brennerkörper einfetten
1
2
3
Die Arretierung mit dem Brennerkörper vollständig nach hinten drücken und gleichzeitig den Brennerkörper um
180° verdrehen
12
4
VORSICHT!
Gefahr durch fehlerhaft montierten Brennerkörper.
Sachschäden können die Folge sein.
Sicherstellen, dass sich die Arretierung nach der Montage des Brennerkörpers in
▶
der vordersten Position befindet - nur dann ist der Brennerkörper ordnungsgemäß
montiert und arretiert.
DE
13
Schweißbrenner
2
1
3
5
6
7
4
*
an anschließen
HINWEIS!
Risiko durch beschädigten O-Ring am Anschluss Schweißbrenner.
Ein beschädigter O-Ring am Anschluss Schweißbrenner kann zu einer Verunreinigung
des Schutzgases und dadurch zu einer fehlerhaften Schweißnaht führen.
Vor jeder Inbetriebnahme sicherstellen, dass der O-Ring am Anschluss
▶
Schweißbrenner unbeschädigt ist.
1
Brennerkörper
verdrehen
* nur bei wassergekühltem Schweißsystem
1
14
Brennerkörper von gasgekühltem Schweißbrenner
2
180°
1
wechseln
Brennerkörper
wechseln
DE
Brennerkörper demontieren:
1
2
3
Verschmutzungen von der Kuppelstelle des Schlauchpaketes entfernen
4
Verschmutzungen von der Kuppelstelle des Brennerkörpers entfernen
5
Schutzkappe an der Kuppelstelle des Brennerkörpers anbringen
6
15
Brennerkörper montieren:
VORSICHT!
Gefahr durch inkompatible Systemkomponenten.
Sachschäden können die Folge sein.
Nur Brennerkörper und Schlauchpakete mit der gleichen Kühlart miteinander verbin-
▶
den.
Gasgekühlte Brennerkörper nur auf gasgekühlte Schlauchpakete montieren.
▶
HINWEIS!
Risiko durch beschädigten O-Ring am Brennerkörper.
Ein beschädigter O-Ring am Brennerkörper kann zu einer Verunreinigung des Schutzgases und dadurch zu einer fehlerhaften Schweißnaht führen.
Vor jeder Inbetriebnahme sicherstellen, dass der O-Ring am Brennerkörper un-
▶
beschädigt ist.
* O-Ring am Brennerkörper einfetten
1
2
3
Die Arretierung mit dem Brennerkörper vollständig nach hinten drücken und gleichzeitig den Brennerkörper um
180° verdrehen
16
4
VORSICHT!
Gefahr durch fehlerhaft montierten Brennerkörper.
Sachschäden können die Folge sein.
Sicherstellen, dass sich die Arretierung nach der Montage des Brennerkörpers in
▶
der vordersten Position befindet - nur dann ist der Brennerkörper ordnungsgemäß
montiert und arretiert.
DE
Probeschweißung durchführen und die Qualität der Schweißnaht prüfen
5
17
Brennerkörper von wassergekühltem Schweißbren-
2
180°
1
ner wechseln
Schweißbrenner
automatisch entleeren und Brennerkörper wechseln
VORSICHT!
Gefahr durch eingeschaltete Stromquelle beim automatischen Entleeren des
Schweißbrenners.
Unabsichtliche Lichtbogen-Zündungen können die Folge sein.
Den Anweisungen zum automatischen Entleeren des Schweißbrenners in der Be-
▶
dienungsanleitung des Kühlgerätes, in der Bedienungsanleitung der Stromquelle
und am Bedienpanel der Stromquelle folgen.
Während der nachfolgend beschriebenen Arbeiten mit dem Brennerkörper mindes-
▶
tens 1 m (39.37 in.) von elektrisch leitenden Objekten fernbleiben.
Schweißbrenner automatisch entleeren (beispielsweise mit CU 600t /MC) und
Brennerkörper demontieren:
Schweißbrenner-Schlauchpaket mittels entsprechender Funktion des Kühlgerätes
1
entleeren
2
18
3
4
Verschmutzungen und Kühlmittelrückstände von der Kuppelstelle des Schlauchpa-
5
ketes entfernen
Verschmutzungen und Kühlmittelrückstände von der Kuppelstelle des Bren-
6
nerkörpers entfernen
Schutzkappe an der Kuppelstelle des Brennerkörpers anbringen
7
Brennerkörper montieren:
DE
VORSICHT!
Gefahr durch inkompatible Systemkomponenten.
Sachschäden können die Folge sein.
Nur Brennerkörper und Schlauchpakete mit der gleichen Kühlart miteinander verbin-
▶
den.
Wassergekühlte Brennerkörper nur auf wassergekühlte Schlauchpakete montieren.
▶
HINWEIS!
Risiko durch beschädigten O-Ring am Brennerkörper.
Ein beschädigter O-Ring am Brennerkörper kann zu einer Verunreinigung des Schutzgases und dadurch zu einer fehlerhaften Schweißnaht führen.
Vor jeder Inbetriebnahme sicherstellen, dass der O-Ring am Brennerkörper un-
▶
beschädigt ist.
* O-Ring am Brennerkörper einfetten
1
2
19
3
Die Arretierung mit dem Brennerkörper vollständig nach hinten drücken und gleichzeitig den Brennerkörper um
180° verdrehen
4
Schweißbrenner
manuell entleeren
und Brennerkörper wechseln
VORSICHT!
Gefahr durch fehlerhaft montierten Brennerkörper.
Sachschäden können die Folge sein.
Sicherstellen, dass sich die Arretierung nach der Montage des Brennerkörpers in
▶
der vordersten Position befindet - nur dann ist der Brennerkörper ordnungsgemäß
montiert und arretiert.
An der Stromquelle die Taste Gasprüfen drücken
5
Für 30 s strömt Schutzgas aus.
Kühlmittel-Durchfluss überprüfen:
6
Im Kühlmittel-Behälter des Kühlgerätes muss ein einwandfreier Kühlmittel-Rückfluss
ersichtlich sein.
Probeschweißung durchführen und die Qualität der Schweißnaht prüfen
7
Schweißbrenner manuell entleeren und Brennerkörper demontieren:
Stromquelle abschalten und vom Stromnetz trennen
1
Nachlaufphase des Kühlgerätes abwarten
2
Schlauch für Kühlmittel-Vorlauf vom Kühlgerät abschließen
3
20
Schlauch für Kühlmittel-Vorlauf mit maximal 4 bar (58.02 psi) Druckluft ausblasen
2
180°
1
4
- dadurch fließt ein Großteil des Kühlmittels zurück in den Kühlmittel-Behälter
5
6
DE
7
Verschmutzungen und Kühlmittelrückstände von der Kuppelstelle des Schlauchpa-
8
ketes entfernen
Verschmutzungen und Kühlmittelrückstände von der Kuppelstelle des Bren-
9
nerkörpers entfernen
Schutzkappe an der Kuppelstelle des Brennerkörpers anbringen
10
21
Brennerkörper montieren:
VORSICHT!
Gefahr durch inkompatible Systemkomponenten.
Sachschäden können die Folge sein.
Nur Brennerkörper und Schlauchpakete mit der gleichen Kühlart miteinander verbin-
▶
den.
Wassergekühlte Brennerkörper nur auf wassergekühlte Schlauchpakete montieren.
▶
HINWEIS!
Risiko durch beschädigten O-Ring am Brennerkörper.
Ein beschädigter O-Ring am Brennerkörper kann zu einer Verunreinigung des Schutzgases und dadurch zu einer fehlerhaften Schweißnaht führen.
Vor jeder Inbetriebnahme sicherstellen, dass der O-Ring am Brennerkörper un-
▶
beschädigt ist.
* O-Ring am Brennerkörper einfetten
1
2
3
Die Arretierung mit dem Brennerkörper vollständig nach hinten drücken und gleichzeitig den Brennerkörper um
180° verdrehen
22
4
VORSICHT!
Gefahr durch fehlerhaft montierten Brennerkörper.
Sachschäden können die Folge sein.
Sicherstellen, dass sich die Arretierung nach der Montage des Brennerkörpers in
▶
der vordersten Position befindet - nur dann ist der Brennerkörper ordnungsgemäß
montiert und arretiert.
DE
Stromquelle am Netz anschließen und einschalten
5
An der Stromquelle die Taste Gasprüfen drücken
6
Für 30 s strömt Schutzgas aus.
Kühlmittel-Durchfluss überprüfen:
7
Im Kühlmittel-Behälter des Kühlgerätes muss ein einwandfreier Kühlmittel-Rückfluss
ersichtlich sein.
Probeschweißung durchführen und die Qualität der Schweißnaht prüfen
8
23
Pflege, Wartung und Entsorgung
Verbote
24
Wartung bei jeder
Inbetriebnahme
Entsorgung Die Entsorgung nur gemäß den geltenden nationalen und regionalen Bestimmungen
- Verschleißteile kontrollieren, defekte Verschleißteile austauschen
- Gasdüse von Schweißspritzern befreien
Zusätzlich bei jeder Inbetriebnahme, bei wassergekühlten Schweißbrennern:
- sicherstellen, dass alle Kühlmittel-Anschlüsse dicht sind
- sicherstellen, dass ein ordnungsgemäßer Kühlmittel-Rückfluss gegeben ist
durchführen.
DE
25
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung
Fehlerdiagnose,
Fehlerbehebung
Schweißbrenner lässt sich nicht anschließen
Ursache:
Behebung:
Kein Schweißstrom
Netzschalter der Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuchten,
Schutzgas vorhanden
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
keine Funktion nach Drücken der Brennertaste
Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuchten, Schutzgas vorhanden
Bajonett-Verriegelung verbogen
Bajonett-Verriegelung austauschen
Masseanschluss falsch
Masseanschluss ordnungsgemäß herstellen
Stromkabel im Schweißbrenner unterbrochen
Schweißbrenner austauschen
Wolframelektrode lose
Wolframelektrode mittels Brennerkappe festziehen
Verschleißteile lose
Verschleißteile festziehen
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
HF-Überschlag am Anschluss Schweißbrenner
Ursache:
Behebung:
HF-Überschlag an der Griffschale
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Steuerstecker nicht eingesteckt
Steuerstecker einstecken
Schweißbrenner oder Schweißbrenner-Steuerleitung defekt
Schweißbrenner tauschen
Steckerverbindungen „Brennertaste / Steuerleitung / Stromquelle“ fehlerhaft
Steckerverbindung überprüfen / Stromquelle oder Schweißbrenner zum
Service
Print im Schweißbrenner defekt
Print austauschen
Anschluss Schweißbrenner undicht
O-Ring an der Bajonett-Verriegelung austauschen
Schlauchpaket undicht
Schlauchpaket austauschen
Schutzgas-Schlauchanschluss zum Brennerkörper undicht
Schlauch nachsetzen und abdichten
26
Kein Schutzgas
alle anderen Funktionen vorhanden
DE
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
schlechte Schweißeigenschaften
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Gasflasche leer
Gasflasche wechseln
Gas-Druckminderer defekt
Gas-Druckminderer austauschen
Gasschlauch nicht montiert, geknickt oder schadhaft
Gasschlauch montieren, gerade auslegen. Defekten Gasschlauch austau-
schen
Schweißbrenner defekt
Schweißbrenner austauschen
Gas-Magnetventil defekt
Service-Dienst verständigen (Gas-Magnetventil austauschen lassen)
falsche Schweißparameter
Einstellungen überprüfen
Masseanschluss falsch
Masseanschluss und Klemme auf Polarität überprüfen
Schweißbrenner wird sehr heiß
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Schweißbrenner zu schwach dimensioniert
Einschaltdauer und Belastungsgrenzen beachten
nur bei wassergekühlten Anlagen: Wasserdurchfluss zu gering
Wasserstand, Wasserdurchfluss-Menge, Wasserverschmutzung, etc. kon-
trollieren, Kühlmittel-Pumpe blockiert: Welle der Kühlmittel-Pumpe mittels
Schraubendreher an der Durchführung andrehen
nur bei wassergekühlten Anlagen: Parameter „Strg. Kühlgerät“ befindet sich
auf „OFF“.
Im Setup-Menü den Parameter „Strg. Kühlgerät“ auf „Aut“ oder „ON“ stellen.
27
Porosität der Schweißnaht
Ursache:
Behebung:
Spritzerbildung in der Gasdüse, dadurch unzureichender Gasschutz der
Schweißnaht
Schweißspritzer entfernen
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Schlechte Zündeigenschaften
Ursache:
Behebung:
Löcher im Gasschlauch oder ungenaue Anbindung des Gasschlauches
Gasschlauch austauschen
O-Ring am Zentralanschluss ist zerschnitten oder defekt
O-Ring austauschen
Feuchtigkeit / Kondensat in der Gasleitung
Gasleitung trocknen
Zu starke oder zu geringe Gasströmung
Gasströmung korrigieren
Ungenügende Gasmenge zu Schweißbeginn oder Schweißende
Gas-Vorströmung und Gas-Nachströmung erhöhen
Zu viel Trennmittel aufgetragen
Überschüssiges Trennmittel entfernen / weniger Trennmittel auftragen
Ungeeignete Wolframelektrode (beispielsweise WP-Elektrode beim DCSchweißen)
Geeignete Wolframelektrode verwenden
Ursache:
Behebung:
Gasdüse bekommt Risse
Ursache:
Behebung:
Verschleißteile lose
Verschleißteile festschrauben
Wolframelektrode ragt nicht weit genug aus der Gasdüse
Wolframelektrode weiter aus der Gasdüse ragen lassen
28
Technische Daten
Allgemeines Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7.
HINWEIS!
Die angegebenen Leistungsdaten gelten nur bei Verwendung von serienmäßigen
Verschleißteilen.
Bei Verwendung von Gaslinsen und kürzeren Gasdüsen reduzieren sich die
Schweißstrom-Angaben.
HINWEIS!
Die Schweißstrom-Angaben gelten bei gasgekühlten Brennerkörpern nur ab einer
Länge von 65 mm (2.56 in.).
Bei Verwendung von kürzeren Brennerkörpern reduzieren sich die Schweißstrom-Angaben um 30 %.
HINWEIS!
Beim Schweißen an der Leistungsgrenze des Schweißbrenners entsprechend
größere Wolfram-Elektroden und Gasdüsen-Öffnungsdurchmesser verwenden, um
die Standzeit der Verschleißteile zu erhöhen.
Stromstärke, AC-Balance und AC-Strom-Offset als leistungsbildende Faktoren berücksichtigen.
DE
Brennerkörper
gasgekühlt TTB 80, TTB 160,
TTB 220
TTB 80 G TTB 160 G F
35 % ED1) / 80 A 35 % ED1) / 160 A
DC-Schweißstrom
bei 10 min / 40°C (104°F)
AC-Schweißstrom
bei 10 min / 40°C (104°F)
Schutzgas (Norm EN 439) Argon Argon
Elektrodendurchmesser 1,0 - 3,2 mm
TTB 220 G
DC-Schweißstrom bei 10 min /
40°C (104°F)
AC-Schweißstrom bei 10 min /
40°C (104°F)
60 % ED1) / 60 A 60 % ED1) / 120 A
100 % ED1) / 50 A 100 % ED1) / 90 A
35 % ED1) / 30 A 35 % ED1) / 120 A
60 % ED1) / 90 A
100 % ED1) / 70 A
1,0 - 3,2 mm
(0.039 - 0.126 in.)
(0.039 - 0.126 in.)
35 % ED1) / 220 A
60 % ED1) / 170 A
100 % ED1) / 130 A
35 % ED1) / 180 A
60 % ED1) / 130 A
100 % ED1) / 100 A
29
TTB 220 G
Schutzgas (Norm EN 439) Argon
Elektrodendurchmesser 1.0 - 4.0 mm
0.039 - 0.158 in.
TTB 220 A G F TTB 220 P G F
35 % ED1) / 220 A 30 % ED1) / 220 A
DC-Schweißstrom bei 10 min /
40°C (104°F)
60 % ED1) / 170 A 60 % ED1) / 160 A
100 % ED1) / 130 A 100 % ED1) / 130 A
35 % ED1) / 180 A 30 % ED1) / 170 A
AC-Schweißstrom bei 10 min /
40°C (104°F)
60 % ED1) / 120 A 60 % ED1) / 120 A
100 % ED1) / 100 A 100 % ED1) / 100 A
Schutzgas (Norm EN 439) Argon Argon
Brennerkörper
wassergekühlt TTB 180, TTB 300
Elektrodendurchmesser 1,0 - 4,0 mm
0.039 - 0.158 in.
1)
ED = Einschaltdauer
1,0 - 4,0 mm
0.039 - 0.158 in.
TTB 180 W TTB 300 W
DC-Schweißstrom bei
10 min / 40°C (104°F)
AC-Schweißstrom bei
10 min / 40°C (104°F)
60 % ED1) / 180 A 60 % ED1) / 300 A
100 % ED1) / 140 A 100 % ED1) / 230 A
60 % ED1) / 140 A 60 % ED1) / 250 A
100 % ED1) / 110 A 100 % ED1) / 190 A
Schutzgas (Norm EN 439) Argon Argon
Elektrodendurchmesser 1,0 - 3,2 mm
(0.039 - 0.126 in.)
Minimal zulässiger KühlmittelDurchfluss Q
1)
min
ED = Einschaltdauer
(0.26 gal/min)
1 l/min
1,0 - 3,2 mm
(0.039 - 0.126 in.)
1 l/min
(0.26 gal/min)
30
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