Fronius TS 4000/5000, TPS 2700/3200/4000/5000, TIME 5000 Digital Operating Instruction

Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).

/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy

TransSynergic 4000/5000 TransPuls Synergic 2700 TransPuls Synergic

3200/4000/5000 TIME 5000 Digital CMT 4000 Advanced

Manual de instruções

Fonte de solda para soldagem

PT-BR

MIG/MAG

42,0426,0001,PB 024-15122020

Índice

Diretrizes de segurança 9

Explicação dos avisos de segurança 9 Informações gerais 9 Utilização prevista 10 Condições ambientais 10 Responsabilidades do operador 10 Responsabilidades do pessoal 10 Acoplamento à rede 11 Proteção própria e do pessoal 11 Informações sobre os valores de emissão de ruídos 12 Perigo devido a gases e vapores venenosos 12 Perigo por voo de centelhas 12 Perigo por corrente de soldagem e de rede 13 Correntes de soldagem de fuga 14 Classificação dos aparelhos de compatibilidade eletromagnética 14 Medidas de compatibilidade eletromagnética 15 Medidas para EMF 15 Locais de perigo especiais 15 Exigência para o gás de proteção 17 Perigo devido aos cilindros de gás de proteção 17 Perigo de vazamento do gás de proteção 17 Medidas de segurança no local de instalação e no transporte 18 Medidas de segurança em operação normal 18 Comissionamento, manutenção e reparo 19 Revisão técnica de segurança 19 Descarte 19 Sinalização de segurança 20 Segurança de dados 20 Direito autorais 20

PT-BR

Informações gerais 21

Informações gerais 23

Conceito do aparelho 23 Princípio de funcionamento 23 Áreas de aplicação 23 Avisos de alerta no aparelho 24 Descrição dos avisos de alerta no equipamento 25

Versões especiais 27

Informações gerais 27 Edição-Alu 27 Edição-CrNi 27 CMT-Variações 27 CMT 4000 Advanced 28 TIME 5000 Digital 28 Edição-Yard 28 Edição Steel 29

Componentes do sistema 30

Informações gerais 30 Visão geral 30

Elementos de comando e conexões 31

Descrição dos painéis de comando 33

Informações gerais 33 Segurança 33 Visão geral 33

Painel de comando padrão 34

Informações gerais 34 Painel de comando padrão 34

3

Combinações de teclas - Funções especiais 36 Indicação ajustada da velocidade de alimentação 36 Indicação do tempo de pré-fluxo de gás e tempo de pós-fluxo de gás 36 Indicação da Versão-Software 37

Painel de comando Comfort/CrNi/Steel 38

Diferenças dos painéis de comando Comfor, CrNi e Steel 38 Painel de comando Comfort 38 Combinações de teclas - Funções especiais 42 Indicação ajustada da velocidade de alimentação 42 Indicação do tempo de pré-fluxo de gás e tempo de pós-fluxo de gás 43 Indicação da Versão-Software 43

Painel de comando US 44

Painel de comando US 44 Combinações de teclas - Funções especiais 47 Indicação ajustada da velocidade de alimentação 48 Indicação do tempo de pré-fluxo de gás e tempo de pós-fluxo de gás 48 Indicação da Versão-Software 48

Painel de comando TIME 5000 Digital 50

Painel de comando TIME 5000 Digital 50 Combinações de teclas - Funções especiais 54 Indicação ajustada da velocidade de alimentação 54 Indicação do tempo de pré-fluxo de gás e tempo de pós-fluxo de gás 54 Indicação da Versão-Software 54

Painel de comando CMT 56

Painel de comando CMT 56 Combinações de teclas - Funções especiais 59 Indicação ajustada da velocidade de alimentação 59 Indicação do tempo de pré-fluxo de gás e tempo de pós-fluxo de gás 60 Indicação da Versão-Software 60

Painel de comando Yard 61

Painel de comando Yard 61 Combinações de teclas - Funções especiais 64 Indicação ajustada da velocidade de alimentação 65 Indicação do tempo de pré-fluxo de gás e tempo de pós-fluxo de gás 65 Indicação da Versão-Software 65

Painel de comando remoto 67

Informações gerais 67 Painel de comando remoto 67

Painel de comando Remote CMT 68

Informações gerais 68 Painel de comando Remote CMT e CMT Advanced 68

Conexões, interruptores e componentes mecânicos 69

Fonte de solda TPS 2700 69 Fonte de solda TPS 2700 CMT 70 Fonte de solda TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000, TIME 5000 Digital 71 Fonte de solda CMT 4000 Advanced 72

Instalação e colocação em funcionamento 75

Equipamentos mínimos para a operação de soldagem 77

Informações gerais 77 Soldagem MIG/MAG resfriada a gás 77 Soldagem MIG/MAG resfriada à água 77 Soldagem MIG/MAG automatizada 77 Soldagem manual CMT 77 Soldagem automatizada CMT 78 Soldagem CMT Advanced 78 Soldagem TIG-CC 78 Soldagem com eletrodos revestidos 78

Antes da instalação e comissionamento 79

Segurança 79 Especificações de uso 79

4

Requisitos de configuração 79 Conexão na rede elétrica 79

Conectar o Cabo de Rede Elétrica na fonte de solda -US 81

Geral 81 Cabo elétrico e retentores de tração prescritos 81 Segurança 81 Conectar o cabo de rede 81 Substituir o alívio de tensão 83

Comissionamento 84

Segurança 84 Observações sobre o aparelho de refrigeração 84 Informações sobre os componentes do sistema 84 Visão geral 85

Colocação em funcionamento TPS 2700 86

Informações gerais 86 Recomendação para aplicações com refrigeração à água 86 Conectar o cilindro de gás 86 Executar a conexão de massa 87 Conectar o maçarico de soldar 87 Colocar/trocar os rolos do alimentador 88 Colocar a bobina de arame 88 Colocar a bobina de cesta 89 Inserir o eletrodo de arame 90 Ajustar a pressão de encosto 91 Ajustar freio 91 Configuração do freio 92

Colocação em funcionamento TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000, TIME 5000 Digital 93

Informações gerais 93 Montar os componentes do sistema (visão geral) 93 Fixar retenção de tração 94 Conectar o pacote de mangueiras de interligação 94 Conectar o cilindro de gás 95 Executar a conexão de massa 96 Conectar o maçarico de soldar 96 Outras atividades 96

Colocação em funcionamento CMT4000 Advanced 97

Montar os componentes do sistema (visão geral) 97 Conectar o pacote de mangueiras de ligação, a tocha CMT e o compensador de arame 97 Outras atividades 98 Preparar o avanço de arame 98

PT-BR

Operação de soldagem 99

Tipos de operação MIG/MAG 101

Informações gerais 101 Simbologia e explicação 101 Operação de 2 tempos 102 Operação de 4 tempos 102 Operação Especial de 4 Ciclos 103 Pontilhação 103

Soldagem MIG/MAG 104

Segurança 104 Atividades gerais antes da soldagem MIG/MAG 104 Visão geral 104

Soldagem-MIG/MAG Synergic 105

Informações gerais 105 Soldagem-MIG/MAG Synergic 105 Correções na operação de soldagem 106 Ajustar parâmetros de correções 107 Observações sobre painel de comando Standard 107

Padrão manual de soldagem MIG/MAG 108

Informações gerais 108

5

Parâmetros à disposição 108 Soldagem manual MIG/MAG Standard 108 Correções na operação de soldagem 110 Ajustar parâmetros de correções 110

Soldagem CMT 111

Informações gerais 111 Soldagem CMT 111 Correções na operação de soldagem 113 Ajustar parâmetros de correções 114

Funções especiais e opções 115

Função de Monitoramento da Ruptura do Arco Voltaico 115 Função Ignition Time-Out 115 Opção "Spatter Free Ignition" 115 Opção Synchro-Puls 116

Operação robô de soldagem 118

Condição prévia 118 Informações gerais 118 Operação de 2 ciclos especial para interface do robô 118 Função "Wire-Stick-Control" 119 Troca do método de soldagem durante a soldagem CMT Advanced 120

Soldagem TIG 121

Segurança 121 Condição prévia 121 Preparação 121 Soldagem TIG 122 Ignição (arco voltaico) 122 Terminar o Processo de Soldagem 123 Opção TIG-Comfort-Stop 123 Decurso Soldagem-TIG com TIG-Comfort-Stop 124

Soldagem de eletrodos revestidos 126

Segurança 126 Condição prévia 126 Preparação 126 Soldagem com eletrodos revestidos 127 Correções na operação de soldagem 127 Ajustar parâmetros de correções 128 Função Hot-Start 128 Função Soft-Start 128 Função Anti-Stick 129

Operação por Job 130

Informações gerais 130 Condições prévias 130 Delimitações 130 Indicações para a operação Job no indicador digital à esquerda 130 Selecionar "Processo de Operação Job" 130 Elaborar Job 131 Chamar Job 132 Copiar Job / sobrescrever 133 Deletar Job 134

Configurações de Setup 137

Correção-Job 139

Informações gerais 139 Entrar no Menu de Correção Job 139 Alterar parâmetros de soldagem 139 Sair do Menu de Correção-Job 139 Parâmetro no Menu "Correção Job" 140 Parâmetros fixamente ajustados 140 Parâmetros Posteriormente Corrigíveis 143

Menu Setup gás de proteção 145

Informações gerais 145

6

Menu Setup "Gás de proteção" para o painel de comando Standard 145 Menu Setup "Gás de proteção" para o painel de comando Comfort, US, TIME 5000 Digital e CMT 145 Parâmetro de soldagem no menu Setup gás de proteção 145

Menu Setup para o painel de comando Standard 147

Informações gerais 147 Menu Setup para o painel de comando Standard 147 Parâmetro no Menu Setup para painel de comando Standard 147

Menu Setup de processo 151

Informações gerais 151 Menu Setup "Processos" para o painel de comando Comfort, US, TIME 5000 Digital e CMT 151 Parâmetro para a soldagem MIG/MAG no menu Setup de processo 151 Parâmetros para a Soldagem TIG no processo Menu Setup 154 Os parâmetros para a soldagem com eletrodos no menu Setup de processo 155

Menu Setup de tipo de operação 156

Informações gerais 156 Menu Setup "Tipo de Operação" para o painel de comando Comfort, US, TIME 5000 Digital e CMT Parâmetros de soldagem para operação especial de 2 Ciclos no menu Setup de tipo de operação 156 Parâmetros de soldagem para operação especial de 4 Ciclos no menu Setup de tipo de operação 157 Parâmetros para pontilhação do tipo de operação Menu Setup 158

Menu Setup de nível 2 159

Geral 159 Menu SetupNível 2 para o painel de comando Standard 159 Menu Setup "Nível 2" para o painel de comando Comfort, US, TIME 5000 Digital e CMT 160 Parâmetro para a soldagem MIG/MAG no menu de Setup Nível 2 160 Parâmetros para a operação paralela de fontes de solda Menu Setup Nível 2 163 Parâmetros para TimeTwin Digital Menu Setup Nível 2 164 Parâmetros para a soldagem TIG no Menu Setup Nível 2 164 Parâmetros para a soldagem de eletrodos no Menu Setup "Nível 2" 165 Observação para aplicação do parâmetro FAC 168

Equilibrar unidade-PushPull 169

Informações gerais 169 Equilibrar unidade PushPull – visão geral 169 Equilibrar unidade PushPull 170

Equilibração do serviço de código PushPull 174

Segurança 174 Service Codes com unidades de acionamento desacopladas (equilibração de marcha vazia) 174 Códigos de Serviço com unidades de acionamento acopladas (equilíbrio acoplado) 175

Averiguar a resistência r do circuito de soldagem 177

Informações gerais 177 Averiguar a resistência r do circuito de soldagem 177

Indicar a Indutividade L do Circuito de Soldagem 179

Informações gerais 179 Indicar a Indutividade L do Circuito de Soldagem 179 Instalação correta do pacote de mangueiras de interligação 179

156

PT-BR

Eliminação de falhas e manutenção 181

Diagnóstico de erro, eliminação de erro 183

Informações gerais 183 Segurança 183 Códigos de serviço indicados 183 Diagnóstico de falha da fonte de solda 191

Conservação, Manutenção e Descarte 195

Informações gerais 195 Segurança 195 Em cada comissionamento 195 A cada 2 meses 195 A cada 6 meses 195 Descarte 195

Anexo 197

7

Valores médios de consumo durante a soldagem 199

Consumo médio do eletrodo de arame durante a soldagem MIG/MAG 199 Consumo médio de gás de proteção durante a soldagem MIG/MAG 199 Consumo médio de gás de proteção durante a soldagem TIG 199

Dados técnicos 200

Tensão especial 200 TPS 2700 200 TPS 2700 MV 201 TPS 3200 202 TPS 3200 MV 203 TPS 3200 460 V CA 204 TS/TPS 4000 206 TS/TPS 4000 MV 206 TS/TPS 5000 207 TS/TPS 5000 MV 208 Dados Técnicos Aparelhos-US 209 Dados Técnicos Edição-Alu, Edição-CrNi, Edição-Yard e Variações-CMT 209 TIME 5000 Digital 210 CMT 4000 Advanced 211 CMT 4000 Advanced MV 211 Visão geral com matérias-primas críticas, ano de produção do dispositivo 212

Bancos de dados – programa de soldagem 214

Explicação de símbolo 214 Configuração de um banco de dados do programa de soldagem baseada em um exemplo 214

Conceitos e abreviações utilizadas 215

Informações gerais 215 Conceitos e abreviações A - C 215 Conceitos e abreviações D - F 216 Conceitos e abreviações G - I 216 Conceitos e abreviações J - R 217 Conceitos e Abreviações S 217 Conceitos e abreviações T - 2nd 218

8

Diretrizes de segurança

PT-BR

Explicação dos avisos de segurança

ALERTA!

Marca um perigo de ameaça imediata.

Caso não seja evitado, a consequência é a morte ou lesões graves.

▶

PERIGO!

Marca uma possível situação perigosa.

Caso não seja evitada, a consequência pode ser a morte e lesões graves.

▶

CUIDADO!

Marca uma possível situação danosa.

Caso não seja evitada, lesões leves ou menores e também danos materiais podem

▶

ser a consequência.

AVISO!

Descreve a possibilidade de resultados de trabalho prejudicados e de danos no equipamento.

Informações gerais

O aparelho é produzido de acordo com tecnologias de ponta e com os regulamentos de segurança reconhecidos. Entretanto, no caso de operação incorreta ou mau uso, há riscos

- a vida do operador ou de terceiros,

- para o aparelho e para outros bens materiais do usuário,

- e para o trabalho eficiente com o equipamento.

Todas as pessoas contratadas para colocar o aparelho em funcionamento, operá-lo, fazer manutenção e repará-lo devem

- ser qualificadas de forma correspondente,

- ter conhecimentos de soldagem e

- ter lido completamente este manual de instruções e cumprir com exatidão as instruções.

O manual de instruções deve ser guardado permanentemente no local de utilização do aparelho. Como complemento ao manual de instruções, os regulamentos gerais válidos, bem como os regionais, sobre a prevenção de acidentes e proteção ao meio ambiente devem ser cumpridos.

Os avisos de segurança e perigo no aparelho

- devem ser mantidos legíveis,

- não devem ser danificados,

- retirados,

- ocultados, encobertos ou cobertos de tinta.

As posições dos avisos de segurança e perigo no aparelho devem ser observadas no capítulo "Geral" do manual de instruções do seu aparelho. Falhas que podem afetar a segurança devem ser eliminadas antes da inicialização do mesmo.

Trata-se da sua segurança!

9

Utilização prevista

O equipamento deve ser utilizado exclusivamente para trabalhos no âmbito da utilização prevista.

O aparelho é indicado exclusivamente para o método de soldagem que consta na placa de sinalização. Um uso diferente ou além do indicado é considerado como não estando de acordo. O fabricante não se responsabiliza por quaisquer danos decorrentes.

Também fazem parte da utilização prevista

- a leitura completa e a observância de todos os avisos do manual de instruções

- a leitura completa e a observância de todos os avisos de segurança e perigo

- o cumprimento dos trabalhos de inspeção e manutenção.

Nunca utilizar o aparelho para as seguintes aplicações:

- Descongelamento de tubos

- Carga de baterias/acumuladores

- Partida de motores

O aparelho foi desenvolvido para a utilização na indústria e no comércio. O fabricante não assume a responsabilidade por danos que são causados por emprego em áreas residenciais.

O fabricante também não assume qualquer responsabilidade por resultados de trabalhos inadequados ou com falhas.

Condições ambientais

Responsabilidades do operador

A operação ou o armazenamento do aparelho fora do local especificado também não são considerados adequados. O fabricante não se responsabiliza por quaisquer danos decorrentes.

Faixa de temperatura do ar ambiente:

- na operação: -10 °C a + 40 °C (14 °F a 104 °F)

- no transporte e armazenamento: -20 °C a +55 °C (-4 °F a 131 °F)

Umidade relativa do ar:

- até 50% a 40 ℃ (104 °F)

- até 90 % a 20 °C (68 °F)

Ar ambiente: isento de poeira, ácidos, gases ou substâncias corrosivas etc. Altitude acima do nível do mar: até 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)

O operador se compromete a permitir que trabalhem no aparelho apenas pessoas que

- estejam familiarizadas com as regras básicas sobre segurança no trabalho e prevenção de acidentes, e tenham sido treinadas para o manuseio do mesmo

- tenham lido e entendido esse manual de instruções, especialmente o capítulo „Diretrizes de segurança“, e tenham confirmado com uma assinatura

- tenham sido treinadas conforme as exigências para os resultados do trabalho.

O trabalho de consciência das normas de segurança do pessoal deve ser verificado em intervalos regulares.

Responsabilidades do pessoal

10

Todas as pessoas designadas para trabalhar no aparelho comprometem-se, antes do início dos trabalhos,

- a seguir as regras básicas sobre segurança no trabalho e prevenção de acidentes

- ler este manual de instruções e confirmar, com uma assinatura, que compreenderam e cumprirão especialmente o capítulo „Diretrizes de segurança“.

Antes de sair do posto de trabalho, assegurar-se que, mesmo na sua ausência, não possam ocorrer danos a pessoas ou bens materiais.

PT-BR

Acoplamento à rede

Proteção própria e do pessoal

Aparelhos com alta potência podem, devido à sua corrente de entrada, influenciar na qualidade de energia da rede.

Isso pode afetar alguns tipos de dispositivos na forma de:

- limitações de conexão

-

exigências quanto à impedância máxima de rede permitida

*)

- exigências com relação à potência mínima de corrente de curto-circuito necessária

*)

respectivamente nas interfaces com a rede pública

, consulte os dados técnicos

Nesse caso, o operador ou usuário do aparelho deve certificar-se de que o aparelho possa ser conectado, se necessário, o fornecedor de eletricidade deve ser consultado.

IMPORTANTE! Observar se há um aterramento seguro do acoplamento à rede!

O manuseio dos equipamentos expõe o operador a diversos perigos, como:

- Faíscas, peças de metais quentes que se movimentam ao redor

- Radiação dos arcos voltaicos prejudiciais aos olhos e à pele

- Campos magnéticos prejudiciais, que apresentam risco de vida para portadores de marca-passos

- Perigo elétrico por corrente de soldagem e de rede

- Aumento da poluição sonora

- Gases e fumaças de soldagem prejudiciais

Utilizar roupas para soldagem adequadas no manuseio do equipamento. As roupas para soldagem devem apresentar as seguintes propriedades:

- Pouca inflamabilidade

- Isolantes e secas

- Que cubram todo o corpo, não danificadas e em boas condições

- Capacete de proteção

- Calças sem barras dobradas

A roupa para soldagem inclui, entre outros:

- Proteger os olhos e o rosto com uma placa protetora, com elemento de filtro apropriado contra raios UV, calor e faíscas.

- Por baixo do disco protetor, utilizar óculos de proteção normatizados com proteção lateral.

- Usar sapatos firmes que, mesmo quando úmidos, sejam isolantes.

- Proteger as mãos com luvas apropriadas (isolamento elétrico e proteção contra calor).

- Para diminuir a poluição sonora e para proteger contra lesões, utilizar um protetor auricular.

Manter afastadas pessoas e, principalmente, crianças durante a operação dos aparelhos e o processo de soldagem. Se ainda assim houver pessoas nas proximidades:

- Informá-las sobre todos os riscos (risco de ofuscamento por arco voltaico, risco de lesão por movimentação de faíscas, fumaça de soldagem prejudicial à saúde, poluição sonora, possível perigo por corrente elétrica ou de soldagem,...),

- Disponibilizar meios de proteção apropriados, ou

- Instalar barreiras de proteção e cortinas apropriadas.

11

Informações sobre os valores de emissão de ruídos

O aparelho produz uma potência acústica máxima de <80dB(A) (ref. 1pW) em ponto morto, assim como na fase de resfriamento, após a operação, de acordo com o ponto operacional máximo permitido com carga normal, conforme EN 60974-1.

Não é possível fornecer um valor de emissão referente ao local de trabalho no caso de soldagem (e corte), pois este está sujeito ao método de soldagem e às condições do ambiente. O valor depende de diferentes parâmetros, como o método de soldagem (soldagem MIG/MAG ou TIG), o tipo de corrente adotada (corrente contínua, corrente alternada), a faixa de potência, o tipo de material a soldar, o comportamento de ressonância da peça de trabalho, as condições do local de trabalho, entre outros.

Perigo devido a gases e vapores venenosos

A fumaça gerada durante a soldagem contém gases e vapores prejudiciais à saúde.

A fumaça de soldagem contém substâncias que, segundo a monografia 118 da International Agency for Research on Cancer, podem causar câncer.

Utilizar exaustão pontual e exaustão do ambiente. Se possível, utilizar a tocha de solda com dispositivo de exaustão integrado.

Manter a cabeça longe da fumaça de soldagem e dos gases.

Em relação às fumaças geradas e aos gases prejudiciais,

- não inalar

- aspirar da área de trabalho utilizando os meios apropriados.

Providenciar uma alimentação suficiente de ar fresco. Certifique-se de que sempre seja fornecida uma taxa de ventilação de no mínimo 20 m³/h.

Em caso de ventilação insuficiente, utilizar um capacete de soldagem com alimentação de ar.

Caso haja dúvidas de que a sucção seja suficiente, comparar os valores de emissão de poluentes com os valores limite permitidos.

Os seguintes componentes são, entre outros, responsáveis pelo grau de nocividade da fumaça de soldagem:

- metais utilizados na peça de trabalho

- Eletrodos

- Revestimentos

- produtos de limpeza desengraxantes e similares

- Processo de soldagem utilizado

Perigo por voo de centelhas

12

Por isso é necessário considerar as folhas de dados de segurança do material e as informações do fabricante para os componentes mencionados.

Recomendações para os cenários de exposição, medidas de gerenciamento de risco e de identificação de condições de trabalho podem ser encontradas no site da European Welding Association na área Health & Safety (https://european-welding.org).

Manter vapores inflamáveis (por exemplo, vapores de solventes) longe da área de irradiação do arco voltaico.

Quando não se estiver soldando, fechar a válvula do cilindro do gás de proteção ou a alimentação de gás principal.

O voo de centelhas pode causar incêndios e explosões.

Nunca soldar perto de materiais inflamáveis.

Materiais combustíveis devem estar a uma distância mínima de 11 metros (36 ft. 1.07 in.) do arco voltaico ou protegidos com coberturas verificadas.

Perigo por corrente de soldagem e de rede

Deixar à disposição um extintor de incêndio apropriado e testado.

Centelhas e peças metálicas quentes também podem passar por pequenas fendas e aberturas para os ambientes adjacentes. Providenciar as respectivas medidas para, apesar disso, não existir perigo de lesão e de incêndio.

Não soldar em áreas com perigo de incêndio e explosão e em tanques, barris ou tubos conectados quando estes não tiverem sido preparados conforme as normas nacionais e internacionais correspondentes.

Não se deve soldar em tanques onde foram/estão armazenadas bases, combustíveis, óleos minerais e similares. Há risco de explosão por causa dos resíduos.

Choques elétricos oferecem risco de vida e podem ser fatais.

Não tocar em peças sob tensão elétrica dentro e fora do aparelho.

Nas soldas MIG/MAG e TIG, o arame de soldagem, a bobina de arame, os rolos de alimentação e as peças de metal que ficam em contato com o arame de soldagem são condutores de tensão.

Sempre colocar o avanço de arame sobre um piso suficientemente isolado ou utilizar um alojamento do alimentador de arame isolante apropriado.

PT-BR

Para proteção adequada de si mesmo e de outras pessoas contra o potencial de terra ou de massa, providenciar um suporte isolante seco ou uma cobertura. O suporte ou a cobertura devem cobrir completamente o espaço entre o corpo e o potencial de terra ou de massa.

Todos os cabos e condutores devem estar fixos, intactos, isolados e ter as dimensões adequadas. Substituir imediatamente conexões soltas, cabos e condutores chamuscados, danificados ou subdimensionados. Antes de cada utilização, verificar as ligações de corrente elétrica quanto ao assentamento correto e fixo. No caso de alimentação com baioneta, girar o cabo em no mínimo 180° em torno do eixo longitudinal e pré-tensionar.

Não enrolar cabos ou condutores no corpo ou em partes dele.

Os eletrodos (eletrodos revestidos, eletrodos de tungstênio, arames de soldagem etc.)

- jamais devem ser mergulhados em líquidos para resfriarem

- nunca devem ser tocados com a fonte de solda ligada.

Entre os eletrodos de dois sistemas de soldagem, pode haver, por exemplo, o dobro da tensão de funcionamento em vazio de um sistema de soldagem. Em algumas situações, pode haver risco de vida ao tocar simultaneamente os potenciais de ambos os eletrodos.

Um eletricista deve verificar regularmente as alimentações da rede elétrica e do aparelho quanto à capacidade de funcionamento do fio terra.

Os dispositivos da classe de proteção I precisam de uma rede elétrica com um fio terra e um sistema de tomada com um contato do fio terra para a operação correta.

O funcionamento do aparelho em uma rede elétrica sem fio terra e um soquete sem contato do fio terra somente é permitido se forem cumpridas todas as normas nacionais de separação de proteção. Caso contrário, isso é considerado uma negligência grave. O fabricante não se responsabiliza por quaisquer danos decorrentes.

13

Caso necessário, providenciar, por meios adequados, um aterramento suficiente da peça de trabalho.

Desligar os aparelhos não utilizados.

Em trabalhos em alturas maiores, utilizar cintos de segurança como proteção contra queda.

Antes de trabalhos no aparelho, desligar o aparelho e retirar o cabo de alimentação.

Proteger o aparelho por uma placa de aviso claramente legível e compreensível contra os cabos de alimentação de rede e religamento.

Após a abertura do aparelho:

- descarregar todos os componentes que armazenam cargas elétricas

- certificar-se de que todos os componentes do aparelho estão desenergizados.

Caso sejam necessários trabalhos em peças condutoras de tensão, chamar uma segunda pessoa que possa desligar na hora certa o interruptor principal.

Correntes de soldagem de fuga

Se as instruções abaixo não forem seguidas, é possível que ocorra a formação de correntes de soldagem de fuga, que podem causar o seguinte:

- perigo de incêndio

- superaquecimento de componentes interligados com a peça de trabalho

- destruição de condutores de proteção

- destruição do aparelho e outras instalações elétricas

cuidar para que a braçadeira da peça esteja firmemente presa a ela.

Prender a braçadeira da peça o mais próximo possível do ponto a ser soldado.

Monte o equipamento com isolamento suficiente no que diz respeito ao ambiente de condutibilidade elétrica: Isolamento de pisos condutores ou isolamento de estruturas condutoras.

Ao utilizar distribuidores de corrente, receptores duplos etc., observar o seguinte: o eletrodo da tocha de solda/do porta-eletrodo não utilizado também é condutor de potencial. Observe se o suporte da tocha de solda/do porta-eletrodo não utilizado tem isolamento suficiente.

No caso de aplicações automáticas MIG/MAG, conduzir o eletrodo de arame para o avanço de arame apenas se ele estiver isolado por um barril de arame de soldagem, bobina grande ou bobina de arame.

Classificação dos aparelhos de compatibilidade eletromagnética

14

Aparelhos da Categoria de Emissão A:

- são indicados para uso apenas em regiões industriais

- em outras áreas, podem causar falhas nos cabos condutores de energia elétrica e irradiação.

Aparelhos da Categoria de Emissão B:

- atendem aos requisitos de emissão para regiões residenciais e industriais. Isto também é válido para áreas residenciais onde a alimentação de energia elétrica seja feita por uma rede de baixa tensão pública.

Classificação dos aparelhos de compatibilidade eletromagnética conforme a placa de identificação e os dados técnicos.

Medidas de compatibilidade eletromagnética

Em casos especiais, apesar da observância aos valores limite de emissão autorizados, pode haver influências na região de aplicação prevista (por exemplo, quando aparelhos sensíveis se encontram no local de instalação ou se o local de instalação estiver próximo a receptores de rádio ou de televisão). Nesse caso, o operador é responsável por tomar as medidas adequadas para eliminar o problema.

A imunidade eletromagnética das instalações nas proximidades do equipamento deve ser testada e avaliada de acordo com as determinações nacionais e internacionais. Exemplos de equipamentos sujeitos a falhas que possam ser influenciados pelo aparelho:

- dispositivos de segurança

- condutores da rede elétrica, sinalização e transmissão de dados

- instalações de EDP e de telecomunicação

- dispositivos para medir e calibrar

Medidas auxiliares para evitar problemas de compatibilidade eletromagnética:

1. Alimentação de energia elétrica

- Se forem encontradas interferências eletromagnéticas apesar de um acopla-

mento à rede, tomar medidas adicionais (por exemplo: utilizar filtros de rede adequados).

2. Condutores de soldagem

- deixar o mais curto possível

- instalar bem próximos (também para evitar problemas EMP)

- instalar longe de outros cabos

3. Equalização potencial

4. Aterramento da peça de trabalho

- Se necessário, executar a conexão à terra através de capacitores adequados.

5. se necessário, proteger

- Blindagem de outras instalações no ambiente

- Blindagem de toda a instalação de soldagem

PT-BR

Medidas para EMF

Locais de perigo especiais

Campos eletromagnéticos podem causar danos à saúde que ainda são desconhecidos:

- Efeitos nocivos para pessoas nas proximidades, por exemplo, usuários de marcapassos e aparelhos de surdez

- Usuários de marca-passo devem consultar seu médico antes de permanecer próximo ao aparelho e ao processo de soldagem

- Manter a maior distância possível entre os cabos de soldagem e a cabeça/ tronco do soldador por razões de segurança

- Não carregar cabos de soldagem e jogos de mangueira nos ombros e não enrolálos sobre o corpo e membros

Manter mãos, cabelos, peças de roupa e ferramentas afastados das peças móveis, por exemplo:

- ventiladores

- engrenagens

- Funções

- eixos

- Bobinas de arame e arames de soldagem

Não tocar nas engrenagens em rotação do acionamento do arame ou em peças do acionador em rotação.

Coberturas e peças laterais somente podem ser abertas/retiradas durante a execução de trabalhos de manutenção e reparo.

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Durante a operação

- Certificar-se de que todas as coberturas estão fechadas e todas as peças laterais estão montadas corretamente.

- Fechar todas as coberturas e peças laterais.

A saída do arame de soldagem da tocha de solda apresenta um alto risco de ferimento (perfuração das mãos, ferimento no rosto e nos olhos etc.).

Por isso, mantenha a tocha sempre longe do corpo (aparelhos com avanço de arame) e utilize óculos de proteção adequados.

Não tocar na peça de trabalho durante e depois da soldagem - perigo de queimadura.

Peças de produção em resfriamento podem espirrar escórias. Por essa razão, também no retrabalho de peças de trabalho, utilizar os equipamentos de proteção normatizados e providenciar uma proteção suficiente para outras pessoas.

Deixar esfriar a tocha de solda e outros componentes do equipamento com alta temperatura de operação antes de trabalhar com eles.

Em ambientes com perigo de fogo e explosão existem normas especiais – conforme as determinações nacionais e internacionais.

Fontes de solda para trabalhos em locais com alta exposição elétrica (por exemplo, caldeira) devem ser identificadas com o sinal (Safety). A fonte de solda, no entanto, não deve ficar nesses locais.

Perigo de escaldamento por vazamento de agente refrigerador. Antes de separar as conexões para a saída ou retorno do refrigerador, desligar o dispositivo de refrigeração.

Ao manusear o refrigerador, seguir as instruções da folha de dados de segurança do refrigerador. A folha de dados de segurança do refrigerador pode ser obtida com a sua assistência técnica ou na página da web do fabricante.

Para o transporte de equipamentos por guindaste, utilizar somente equipamento de suspensão de carga adequado do fabricante.

- Pendurar correntes ou cordas em todos os locais previstos do equipamento de suspensão de carga apropriado.

- Correntes ou cordas devem ter o menor ângulo possível na vertical.

- Remover cilindros de gás e o alimentador de arame (aparelhos MIG/MAG e TIG).

No levantamento por guindaste do alimentador durante a soldagem, utilizar sempre um levantador de avanço de arame apropriado e isolado (aparelhos MIG/MAG e TIG).

Se o aparelho for equipado com uma alça ou um cabo de transporte, estes servem exclusivamente para o transporte com as mãos. Para um transporte por guindaste, empilhadeira com forquilha ou outras ferramentas mecânicas de elevação, a alça de transporte não é indicada.

Todos os meios de elevação (cintos, fivelas, correntes etc.) que são utilizados junto com o aparelho ou junto com os seus componentes devem ser verificados regularmente (por exemplo, quanto a danos mecânicos, corrosão ou alterações causadas por outras influências ambientais). O intervalo e o escopo de verificação devem corresponder pelo menos às normas e diretrizes nacionais atualmente válidas.

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Perigo de vazamento imperceptível de gás de proteção, sem cor e inodoro, na utilização de um adaptador para a conexão de gás de proteção. Antes da montagem, vedar a rosca do adaptador na lateral do aparelho, para a conexão de gás de proteção, com uma faixa de Teflon apropriada.

Exigência para o gás de proteção

Principalmente em tubulações circulares, gás de proteção contaminado pode provocar danos ao equipamento e uma redução na qualidade da soldagem. As seguintes especificações devem ser respeitadas em relação à qualidade do gás de proteção:

- Tamanho de partícula sólida < 40 µm

- Ponto de condensação de pressão < -20 °C

- Conteúdo máx. de óleo < 25 mg/m³

Se necessário, utilizar filtros!

PT-BR

Perigo devido aos cilindros de gás de proteção

Cilindros de gás de proteção contêm gás sob pressão e podem explodir ao serem danificados. Os cilindros de gás de proteção são parte integrante do equipamento de soldagem e devem ser manuseados com muito cuidado.

Proteger os cilindros de gás de proteção com gás comprimido contra calor, impactos mecânicos, escórias, chamas, emissões ou arcos voltaicos.

Instalar os cilindros de gás de proteção em posição vertical e fixá-los de acordo com a instrução, para que não possam cair.

Manter os cilindros de gás de proteção afastados de circuitos de soldagem e outros circuitos elétricos.

Nunca pendurar uma tocha de solda em um cilindro de gás de proteção.

Nunca tocar um cilindro de gás de proteção com um eletrodo.

Perigo de explosão - nunca realizar a soldagem em um cilindro de gás de proteção pressurizado.

Sempre utilizar cilindros de gás de proteção adequados para a respectiva aplicação, bem como acessórios apropriados correspondentes (regulador, mangueiras e ajustes etc.). Utilizar apenas cilindros de gás de proteção e acessórios em boas condições.

Se uma válvula de um cilindro de gás de proteção for aberta, desviar o rosto da descarga.

Perigo de vazamento do gás de proteção

Quando não se estiver soldando, fechar a válvula do cilindro de gás de proteção.

Em um cilindro de gás de proteção não conectado, manter a capa na válvula do cilindro de gás de proteção.

Seguir as informações do fabricante e as correspondentes determinações nacionais e internacionais para cilindros de gás de proteção e acessórios.

Risco de asfixia devido a vazamento descontrolado do gás de proteção

O gás de proteção é incolor e inodoro e, ao sair, pode suplantar o oxigênio no ar ambiente.

- Garantir que haja ar fresco suficiente circulando - taxa de ventilação de pelo menos 20 m³ / hora

- Ficar atento às instruções de segurança e de serviço tanto do cilindro do gás de proteção quanto da alimentação de gás principal

- Quando não se estiver soldando, fechar a válvula do cilindro do gás de proteção ou a alimentação de gás principal.

- Antes de qualquer comissionamento, verificar se há vazamento descontrolado de gás no cilindro do gás de proteção ou na alimentação de gás principal.

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Medidas de segurança no local de instalação e no transporte

Um aparelho em queda pode colocar a vida em risco! Colocar o dispositivo sobre um piso plano e firme, de forma estável

- É permitido um ângulo de inclinação máximo de 10°.

Em ambientes com perigo de fogo e explosão, são aplicadas normas especiais

- devem ser seguidas as respectivas normas nacionais e internacionais.

Por meio de controles e instruções internos, garantir que o ambiente do posto de trabalho esteja sempre limpo e arrumado.

Instalar e operar o aparelho somente de acordo com o grau de proteção indicado na placa de identificação.

Ao posicionar o dispositivo, garantir uma distância em volta de 0,5 m (1 ft. 7.69 in.), para que o ar frio possa entrar e sair sem impedimento.

No transporte do aparelho, atentar para que as diretrizes e as normas aplicáveis de prevenção de acidentes, nacionais e regionais, sejam cumpridas. Isso vale especialmente para as diretrizes referentes a perigos no transporte e movimento.

Não erguer ou transportar nenhum dispositivo ativo. Desligar o dispositivo antes do transporte ou do erguimento!

Antes de cada transporte do dispositivo, esvaziar completamente refrigerador e desmontar os seguintes componentes:

- Velocidade do arame

- Bobina de arame

- Cilindro do gás de proteção

Medidas de segurança em operação normal

Antes do comissionamento, após o transporte, é necessário executar uma inspeção visual do aparelho para verificar danos. Possíveis danos devem ser reparados por um técnico de serviço treinado antes do comissionamento.

Operar o equipamento apenas quando todos os dispositivos de segurança estiverem completamente funcionais. Caso os dispositivos de segurança não estejam completamente funcionais, haverá perigo para

- a vida do operador ou de terceiros,

- para o aparelho e para outros bens materiais do operador,

- e para o trabalho eficiente com o equipamento.

Antes de ligar o aparelho, reparar os dispositivos de segurança que não estejam funcionando completamente.

Nunca descartar o uso de dispositivos de segurança ou colocá-los fora de operação.

Antes de ligar o equipamento, certificar-se de que ninguém possa ser exposto a perigos.

Verificar o aparelho, pelo menos uma vez por semana, com relação a danos externos visíveis e à capacidade de funcionamento dos dispositivos de segurança.

Sempre prender bem os cilindros de gás de proteção e retirá-los antes do transporte por guindaste.

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Somente o agente refrigerador original do fabricante é indicado para nossos equipamentos, em virtude das suas propriedades (condutibilidade elétrica, anticongelante, compatibilidade do material, combustibilidade etc.).

Utilizar somente o agente refrigerador original do fabricante.

Não misturar o agente refrigerador original do fabricante com outros agentes refrigeradores.

Conectar somente componentes do sistema do fabricante no circuito do dispositivo do refrigerador.

Comissionamento, manutenção e reparo

Caso ocorram danos devido ao uso de outros componentes do sistema ou de outros agentes refrigeradores, o fabricante não se responsabilizará e todos os direitos de garantia expirarão.

Cooling Liquid FCL 10/20 não é inflamável. O agente refrigerador à base de etanol, sob determinadas circunstâncias, é inflamável. O agente refrigerador deve ser transportado apenas em embalagens originais fechadas e mantido longe de fontes de ignição

Descartar adequadamente o agente refrigerador no fim da vida útil, de acordo com as normas nacionais e internacionais. A folha de dados de segurança do refrigerador pode ser obtida com a sua assistência técnica ou na página da web do fabricante.

No equipamento frio, verificar o nível do agente refrigerador antes de cada início de soldagem.

Em peças adquiridas de terceiros, não há garantia de construção e fabricação conforme as exigências de carga e segurança.

- Somente utilizar peças de desgaste e de reposição originais (válido também para peças padrão).

- Não executar alterações, modificações e adições de peças no aparelho sem autorização do fabricante.

- Componentes em estado imperfeito devem ser substituídos imediatamente.

- Na encomenda, indicar a denominação exata e o número da peça conforme a lista de peça de reposição e também o número de série do seu aparelho.

PT-BR

Revisão técnica de segurança

Os parafusos da carcaça constituem a conexão do fio terra com o aterramento das peças da carcaça. Sempre utilizar parafusos originais da carcaça na quantidade correspondente e com o torque indicado.

O fabricante recomenda executar pelo menos a cada 12 meses uma revisão técnica de segurança no aparelho.

Durante o mesmo intervalo de 12 meses, o fabricante recomenda uma calibração das fontes de solda.

Recomenda-se uma revisão técnica de segurança por um eletricista autorizado

- após alteração,

- após montagens ou adaptações

- após reparo, conservação e manutenção

- pelo menos a cada doze meses.

Para a revisão técnica de segurança, seguir as respectivas normas e diretrizes nacionais e internacionais.

Informações mais detalhadas sobre a revisão técnica de segurança e a calibração podem ser obtidas em sua assistência técnica. Esta pode disponibilizar os documentos necessários mediante sua solicitação.

Descarte Não jogue este aparelho no lixo doméstico! Conforme a Diretriz Europeia sobre equipa-

mentos elétricos e eletrônicos antigos e sua conversão no direito nacional, as ferramentas elétricas usadas devem ser coletadas separadamente e enviadas para reciclagem, sem prejudicar o meio ambiente. Certifique-se de que o seu aparelho usado será devolvido ao revendedor ou procure informações sobre um sistema local de coleta e/ou de

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descarte autorizado. Ignorar esta diretriz da UE pode causar potenciais efeitos para o meio-ambiente e para sua saúde!

Sinalização de segurança

Segurança de dados

Direito autorais Os direitos autorais deste manual de instruções permanecem com o fabricante.

Aparelhos com a indicação CE cumprem as exigências básicas da diretriz de compatibilidade de baixa tensão e eletromagnética (por exemplo, normas de produto relevantes da série de normas EN 60 974).

A Fronius International GmbH declara que o aparelho corresponde às normas da diretiva 2014/53/UE. O texto completo da Declaração de conformidade UE está disponível em: http://www.fronius.com

Aparelhos marcados com o símbolo de verificação CSA cumprem as exigências das normas relevantes para o Canadá e os EUA.

O usuário é responsável por proteger os dados contra alterações dos ajustes da fábrica. O fabricante não se responsabiliza por configurações pessoais perdidas.

O texto e as imagens estão de acordo com o padrão técnico no momento da impressão. Sujeito a alterações. O conteúdo do manual de instruções não dá qualquer direito ao comprador. Agradecemos pelas sugestões de aprimoramentos e pelos avisos sobre erros no manual de instruções.

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Informações gerais

21

22

Informações gerais

VR 70

00

PT-BR

Conceito do aparelho

As fontes de solda TransSynergic (TS)4000 e TS 5000 e a TransPuls Synergic (TPS) 2700, TransPuls Synergic 3200, TransPulsSynergic 4000 e TransPulsSynergic 5000 são fontes de solda inversoras totalmente digitalizadas e controladas por microprocessador.

O desenho modular e a simples possibilidade para a ampliação do sistema garantem uma alta flexibilidade. Os aparelhos se deixam adaptar para qualquer situação específica.

Na fonte de solda TransPuls Synergic 2700 é integrado um acionamento de 4

Sistema de soldagem TS 4000 / 5000, TransPuls

Synergic 3200 /4000 / 5000, TransPuls Synergic

2700

rolos. Entre a fonte de solda e o alimentador de arame, será suspenso o pacote de mangueiras de conexão. A forma construtiva compacta TransPuls Synergic 2700 é indicada principalmente para o emprego móvel.

Todos os aparelhos, exceto TS 4000 / 5000 têm capacidade de multiprocessamento:

- Soldagem MIG/MAG

- Soldagem-TIG com ignição de contato (exceto nas fontes de solda CMT)

- Soldagem com eletrodos revestidos

Princípio de funcionamento

Áreas de aplicação

A unidade central de comando e a regulagem das fontes de solda estão acopladas com um processador de sinal digital. A unidade central de comando e regulagem e o processador de sinal comandam todo o processo de soldagem. Durante o processo de soldagem, os dados reais são medidos de forma contínua, com resposta imediata, em caso de alterações. Os algoritmos de regulação certificam-se de que o estado nominal desejado seja mantido.

Resultados obtidos:

- um processo de soldagem preciso,

- uma capacidade de reprodução exata de todos os resultados

- excelentes características de soldagem.

Os aparelhos serão empregados na indústria e em oficinas: aplicações manuais e automáticas com aço clássico, chapas galvanizadas, cromo/níquel e alumínio.

O acionamento integrado de 4 rolos, a alta potência e o baixo peso deixam a fonte de solda TransPuls Synergic 2700 especialmente adequada para o emprego móvel em canteiros de obras ou oficinas de reparo.

As fontes de solda TS 4000 / 5000 e TransPuls Synergic 3200 / 4000 / 5000 são concebidas para:

23

- Indústria automobilística e fornecedores;

Nur vorhanden bei Stromquelle „TPS 2700“ und auf Drahtvorschüben

- Máquinas e construção de veículos de ferrovias.

- Instalações de laboratório;

- Construção de aparelhos,

- estaleiros, etc.

Avisos de alerta no aparelho

Fontes de soldagem-US são equipadas com avisos de alerta adicionais no aparelho. Os símbolos de alerta não podem ser retirados ou pintados.

24

Descrição dos

AB

avisos de alerta no equipamento

Algumas versões de dispositivos têm avisos de alerta instalados no dispositivo.

PT-BR

A ordem dos símbolos pode variar.

! Alerta! Cuidado!

Os símbolos representam possíveis perigos.

A Rolos de alimentação podem ferir os dedos.

B Arame de soldagem e peças de acionamento ficam sob tensão de solda durante

a operação. Manter mãos e objetos de metal afastados!

1. Um choque elétrico pode ser fatal.

1.1 Vestir luvas secas e isolantes. Não tocar o eletrodo de arame com as mãos desprotegidas. Não vestir luvas úmidas ou danificadas.

1.2 Como proteção contra choque elétrico, utilizar um suporte isolante em relação ao piso e à área de trabalho.

1.3 Antes de trabalhos no equipamento, desligar o equipamento e retirar o cabo de alimentação ou desconectar o fornecimento de energia.

2. A inalação de fumaça de soldagem pode ser prejudicial à saúde.

2.1 Manter a cabeça longe da fumaça de soldagem.

25

2.2 Utilizar ventilação forçada ou uma sucção local de ar, para eliminar a fumaça de

xx,xxxx,xxxx *

soldagem.

2.3 Eliminar a fumaça de soldagem com um ventilador.

3 Faíscas de soldagem podem provocar uma explosão ou um incêndio.

3.1 Manter materiais inflamáveis afastados do processo de soldagem. Não soldar perto de materiais inflamáveis.

3.2 Faíscas de soldagem podem provocar um incêndio. Deixar o extintor de incêndio preparado. Conforme o caso, ter disponível um supervisor que possa operar o extintor de incêndio.

3.3 Não soldar em barris ou recipientes fechados.

4. Feixes de arco voltaico podem queimar os olhos e ferir a pele.

4.1 Vestir cobertura para cabeça e óculos de proteção. Utilizar proteção auditiva e colarinho de camisa com botão. Utilizar capacete de soldagem com a tonalidade correta. Vestir a roupa de proteção adequada em todo o corpo.

5. Antes de trabalhos na máquina ou da soldagem: aprender sobre o equipamento e ler as instruções!

6. Não remover ou pintar o adesivo com os avisos de alerta.

* Número de pedido do fabricante do adesivo

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Versões especiais

PT-BR

Informações gerais

Edição-Alu Para um processamento perfeito e cauteloso da matéria-prima alumínio foram desenvol-

Para o processamento profissional de diferentes matérias-primas, são necessários processos de soldagem adaptados a cada uma das matérias-primas. As versões especiais das fontes de solda digitais são exatamente acertadas para estas exigências. Desta forma, os processos de soldagem mais importantes estão á disposição diretamente no painel de manuseio das fontes de solda. Adicionalmente, estas fontes de solda se destacam por funções de série que suportam o usuário na soldagem destas matérias-primas.

AVISO!

Os dados técnicos das versões especiais correspondem aos dados técnicos das fontes de solda padrão.

vidas as fontes de solda Edição-Alu. Processos especiais de soldagem de alumínio dão apoio ao processamento profissional de alumínio. As fontes de solda da Edição-Alu são equipadas de série com as seguintes opções:

- Processos especiais de soldagem de alumínio

- Opção SynchroPuls

Edição-CrNi Para um processamento perfeito e cauteloso da matéria-prima CrNi foram desenvolvi-

das as fontes de solda Edição- CrNi. Processos de soldagem- CrNi especial suportam o processamento profissional de aços inoxidáveis. As fontes de solda da Edição- CrNi são equipados de série com as seguintes opções:

- Processos especiais de soldagem de CrNi

- Opção SynchroPuls

- Opção TIG-Comfort-Stop

- Conexão da tocha TIG

- Válvula solenoide de gás

AVISO!

Uma montagem da ampliação do sistema "Uni Box" não é possível na Edição-CrNi (por exemplo, para a interligação Feldbus de um comando de robô).

Mas a Edição-CrNi também apoia uma interligação de robô por meio das interfaces de robô ROB 4000 / 5000.

CMT-Variações Além dos métodos de soldagem usuais, as variações CMT também suportam o pro-

cesso CMT. O processo CMT (Cold Metal Transfer) é um método de soldagem de arco voltaico curto MIG especial. Suas especificidades são a baixa aplicação de calor e uma passagem da matéria-prima de baixa corrente comandada. CMT é adequado para:

- Brasagem MIG quase isenta de respingos

- Soldagem de chapas finas com pouca deformação

- Junção de aço com alumínio (lentilha de soldagem)

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CMT 4000 Advanced

TIME 5000 Digital Conceito

Além dos métodos de soldagem usuais MIG/MAG, da soldagem de eletrodos revestidos e do processo CMT, a fonte de solda CMT 4000 Advanced apoia o avançado processo CMT Advanced. O princípio de funcionamento do processo CMT Advanced baseia-se em uma combinação de arco voltaico com ciclos CMT de polos negativos e ciclos CMT de polos positivos ou ciclos de pulsos de polo positivo. As particularidades são a aplicação de calor eficiente, maior potência de fundição, melhor ponteamento de fendas, soltura de pingos exata e um arco voltaico altamente estável. CMT Advanced é adequado para:

- Uniões de chapas finíssimas com alto ponteamento de fendas

- Aços de alta resistência com pouca aplicação de calor

- Pontos: Volumes de gotas exatamente definidos e aplicação de calor definida

- Passe de raiz sem suporte de banho

- Brasagem de aços altamente resistentes e de máxima resistência

Como fonte de solda universal o TIME 5000 Digital é especialmente adequado para aplicações manuais. Além dos métodos de soldagem usuais, o TIME 5000 Digital suporta também o método de soldagem de alto desempenho TIME.

Princípio de Funcionamento

Em comparação com os métodos de soldagem MIG/MAG usuais, as seguintes características possibilitam uma maior velocidade de soldagem e uma potência de fundição aumentada em até 30%:

- Parte da potência com altas reservas de tensão

- Processos de soldagem de alto desempenho

- Gás de proteção especialmente adaptado

- Alimentação de arame de forte potência com o motor de rotor de disco refrigerado a

ar para uma velocidade de arame de até 30 m/min

- Tocha-TIME com sistema de refrigeração de dois circuitos

Área de aplicação

A área de aplicação abrange todas as aplicações em que são exigidas costuras de soldas longas, cortes transversais de costuras grandes e uma aplicação de calor controlada, por exemplo:

- Na construção de máquinas

- Na construção de aço

- Na construção de guindastes

- Na construção de navios

- Na produção de caldeiras

Também em aplicações automáticas é possível uma aplicação da nova fonte de solda TIME 5000 Digital.

Tipos de materiais

O método de soldagem de alto desempenho é especialmente adequado para

- aços sem liga

- aços de baixa liga EN 10027

- aços de construção de fina granulação até 890 N/mm²

- aços resistentes a baixas temperaturas componentes de sistemas

Edição-Yard As fontes de solda da Edição-Yard são concebidas especialmente para o emprego em

estaleiros e em operação-Offshore. Os processos de soldagem são principalmente dimensionados para aplicação de aço e CrNi com arames maciços e de enchimento.

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Edição Steel As fontes de solda da Edição-Steel são concebidas especialmente para o emprego em

indústria do aço. As curvas características especiais podem ser ajustadas no painel de comando - para arco voltaico padrão e de impulso.

PT-BR

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Componentes do sistema

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

(7)

(11)

(10)

(9)

(8)

F R

O NI

U S

Informações gerais

Visão geral

As fontes de solda da linha digital podem ser operadas com diferentes componentes de sistema e opções. Dependendo da área de utilização das fontes de alimentação, é possível otimizar procedimentos, operações ou serviços.

Visão geral dos componentes do sistema

Legenda:

(1) "Human" (2) Controles remotos (3) Tocha de solda (4) alimentações de arame (5) Alojamento ou alimentador de arame (6) pacotes de mangueiras de interligação (7) Acessórios do robô (8) Fontes de solda (9) unidades de refrigeração (10) Carrinho e suportes dos cilindros de gás (11) Cabos de massa e eletrodos

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Elementos de comando e conexões

31

32

Descrição dos painéis de comando

PT-BR

Informações gerais

Segurança

Os painéis de comando têm uma configuração de funções lógicas. Os parâmetros individuais necessários para a especificação para procedimento de solda podem ser selecionados facilmente por meio de teclas e

- alterados por meio de teclas ou com o botão de ajuste

- indicados, durante a especificação para o procedimento de soda, no visor digital

Devido à função Synergic, todos os outros parâmetros também são ajustados em caso de alteração individual de parâmetros.

AVISO!

Devido à atualização do software, algumas funções que não estão descritas neste manual de instruções podem estar disponíveis no seu aparelho ou vice-versa.

Além disso, as diversas figuras podem ser um pouco diferentes dos elementos de manuseio no seu aparelho. Porém, o modo de funcionamento destes elementos de manuseio é idêntico.

PERIGO!

Perigo por manuseio incorreto.

Graves danos pessoais e materiais podem ser provocados.

As funções descritas só devem ser utilizadas depois que este manual de instruções

▶

tiver sido completamente lido e compreendido. As funções descritas só devem ser utilizadas depois que todos os manuais de ins-

▶

truções dos componentes do sistema, principalmente diretrizes de segurança, tiverem sido completamente lidos e compreendidos!

Visão geral A "Descrição dos painéis de comando" consiste nas seguintes seções:

- Painel de comando padrão

- Painel de comando Comfort

- Painel de comando US

- Painel de comando TIME 5000 Digital

- Painel de comando CMT

- Painel de comando Yard

- Painel de comando remoto

- Painel de Comando Remote CMT

- Painel de comando CrNi

- Painel de comando Steel

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Painel de comando padrão

(3) (5)

(15)(14)

(6) (9) (10)(8)(7)(4)

(13)

(12) (11)

(2)(1)

(16)

Informações gerais

Painel de comando padrão

AVISO!

No painel de comando padrão somente o método de soldagem MIG/MAG padrão sinérgico para a soldagem está disponível.

Os seguintes métodos de soldagem e funções não disponíveis e não podem ser equipados posteriormente:

Soldagem MIG/MAG Puls-Synergic,

▶

Operação por Job

▶

Soldagem TIG

▶

Soldagem com eletrodos revestidos

▶

Pontilhação

▶

As alterações dos parâmetros corrente de soldagem e correção de comprimento do arco voltaico devem ser executadas no alimentador de arame.

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Nº Função (1) Tecla alimentação de arame

Para inserir o eletrodo de arame isento de gás e energia elétrica na tocha‑pacote de mangueiras

Informações sobre o curso de transporte de arame com aperto mais prolongado da tecla alimentação de arame estão no menu Setup, parâmetro Fdi.

(2) Tecla seleção de parâmetros

para a seleção dos seguintes parâmetros:

Espessura da chapa

Espessura da chapa em mm ou polegadas.

Corrente de Soldagem

Corrente de soldagem em A Antes do início da soldagem, será indicado automaticamente um valor de referência que resulta dos parâmetros programados. Durante o processo de soldagem, será indicado o valor real atual.

Velocidade do arame

Velocidade do arame em m/min ou ipm.

Tensão de Soldagem

Tensão de soldagem em V Antes do início da soldagem, será indicado automaticamente um valor de referência que resulta dos parâmetros programados. Durante o processo de soldagem, será indicado o valor real atual.

PT-BR

Caso tenha sido selecionado um parâmetro, serão ajustados em conjunto e automaticamente todos os outros parâmetros, em razão da Função "Synergic".

(3) Indicação Digital esquerda (4) LED Espessura da chapa

acende quando o parâmetro espessura de chapa está selecionado

(5) LED Corrente de Soldagem

acende quando o parâmetro corrente de soldagem está selecionado

(6) LED Velocidade do Arame

acende quando o parâmetro velocidade do arame está selecionado

(7) Indicação Alta temperatura

acende quando a fonte de solda aquece demais (por exemplo, quando o ciclo de trabalho é ultrapassado). Demais informações na Seção "Diagnóstico de Falha, Eliminação de Falha".

(8) Indicação HOLD

Em cada final de soldagem são memorizados os valores reais atuais da corrente e da tensão de soldagem - a indicação HOLD é acesa.

(9) Indicação Digital direita (10) LED Tensão de Soldagem

acende quando o parâmetro tensão de soldagem está selecionado

(11) Tecla Tipo de operação

para a seleção do tipo de operação

Operação de 2 ciclos

Operação de 4 ciclos

Operação 4 ciclos especiais (início de soldagem alumínio)

Com o tipo de operação selecionado se acende o LED atrás do respectivo símbolo.

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Nº Função (12) Tecla Tipo de Material

Para a seleção dos materiais adicionais e dos gases de proteção utilizados. Os parâmetros SP1 e SP2 são previstos para matérias-primas adicionais.

Depois que o tipo de material é selecionado, o LED localizado atrás da respectiva matéria-prima adicional se acende.

(13) Tecla Diâmetro do Arame

Para a seleção do diâmetro do arame utilizado. O parâmetro SP é previsto para diâmetros de arames adicionais.

Com o diâmetro do arame selecionado se acende o LED atrás do respectivo diâmetro do arame.

(14) Indicação do Arco Voltaico de Passagem

Entre o arco voltaico curto e arco voltaico faiscando é gerado um arco voltaico de passagem sujeito a respingos. Para sinalizar essa área crítica, a indicação de arco voltaico de passagem é acesa

(15) Tecla Store

para entrar no Menu Setup

(16) Tecla Teste de gás

Para ajuste do volume de gás necessário no redutor de pressão. Após pressionar a tecla teste de gás, há fluxo de gás por 30 s. Através do novo aperto o processo será terminado antecipadamente.

Combinações de teclas - Funções especiais

Indicação ajustada da velocidade de alimentação

Indicação do tempo de préfluxo de gás e tempo de pósfluxo de gás

Por aperto simultâneo ou repetitivo de teclas pode se chamar as seguintes funções especiais descritas em seguida.

será indicada a velocidade de alimentação selecionada (por exemplo: Fdi | 10 m/min ou Fdi | 393.70 ipm).

Saída por novo aperto da tecla Store.

através da Tecla "Tipo de Material" (12) alterar a velocidade de alimentação

Será indicado o tempo de pré-fluxo de gás ajustado (por exemplo: GPr | 0,1 s),

Alterar o tempo de pré-fluxo de gás através da Tecla "Tipo de Material" (12)

Pressione novamente a Tecla "Processos" (11) para obter a indicação do tempo de pós-fluxo de gás ajustado (por exemplo: GPo | 0,5 seg),

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Saída por novo aperto da tecla Store.

Alterar o tempo de pós-fluxo de gás através da Tecla "Tipo de Material" (12)

Indicação da Versão-Software

Além da versão do Software, esta função especial pode acionar o número de versão do banco de dados de soldagem, o número do alimentador de arame, a versão do Software do alimentador de arame e também a duração de queima do arco voltaico.

Será indicada a versão do Software

Com o aperto subsequente da tecla tipo de material (12) será

AVISO!A indicação da duração da queima do arco voltaico não é

indicado o número de versão de banco de dados de soldagem (por exemplo: 0 | 029 = M0029).

Com mais um aperto da tecla tipo de material (12) será indicado o número do alimentador de arame (A ou B no alojamento de cabeça dupla) e também a versão de Software do alimentador de arame (por exemplo: A 1.5 | 0.23).

Pressione a tecla tipo de material (12) pela terceira vez para a indicação da duração de queima real do arco voltaico, desde a primeira colocação em funcionamento (por exemplo: "654 | 32,1" = 65 432,1 h = 65 432 h, 6 min)

adequada como base de cálculo para taxas de aluguel, serviços de garantia ou similares.

PT-BR

Saída por novo aperto da tecla Store.

37

Painel de comando Comfort/CrNi/Steel

(14)(4)

(1)

(28) (26)

(25)

(5)

(18)

(15)

(12)

(11)

(10)

(3)

(6)

(9)(7)

(16)(8)

(27)

(24)

(23)

(22)

(13)

(2)

(19)

(17)

(20)

(21)

Diferenças dos painéis de comando Comfor, CrNi e Steel

Painel de comando Comfort

Os painéis de comando Comfort, CrNi e Steel são idênticos até a área de seleção de material. Na seção seguinte será apresentado apenas o painel de comando Comfort. Todas as funções descritas são válidas da mesma forma para os painéis de comando CrNi e Steel.

Nº. Função (1) Tecla alimentação de arame

(2) Interruptor de Chave (opção)

Para inserir o eletrodo de arame isento de gás e energia elétrica na tocha‑jogo de mangueiras

Informações sobre o curso de transporte de arame com aperto mais prolongado da tecla alimentação de arame estão no menu Setup, parâmetro Fdi.

Se a chave se encontrar em posição horizontal, estarão bloqueadas as seguintes posições:

- Seleção do processo de soldagem com a(s) tecla(s) Processo (22)

- Seleção do tipo de operação com tecla(s) Tipo de Operação (23)

- Seleção do material adicional com Tecla(s) "Tipo de Material" (24)

- Entrada do Menu Setup com a Tecla "Store" (27)

- Entrada no Menu "Correção Job" (Seção "Operação do Job")

38

Nº. Função

AVISO! Analogicamente, para o painel de comando da fonte de

solda também é limitada a funcionalidade nos componentes de sistema.

(3) Tecla seleção de parâmetros

para a seleção dos seguintes parâmetros:

Medida "a"

1)

dependendo da velocidade de soldagem ajustada

Espessura da chapa

1)

Espessura da chapa em mm ou polegadas.

Corrente de Soldagem

1)

Corrente de soldagem em A Antes do início da soldagem, será indicado automaticamente um valor de referência que resulta dos parâmetros programados. Durante o processo de soldagem, será indicado o valor real atual.

Velocidade do arame

1)

Velocidade do arame em m/min ou ipm.

Indicação F1

Para a indicação do consumo de corrente do acionamento-PushPull

Indicação do consumo de corrente do acionamento de velocidade do arame

Para a indicação do consumo de corrente do acionamento de velocidade do arame

PT-BR

Acendem-se as indicações na tecla seleção de parâmetros (3) e no botão de ajuste (21), o parâmetro de soldagem indicado / selecionado com o botão de ajuste (21) pode ser alterado.

1)

Caso tenha sido selecionado um parâmetro serão ajustados em conjunto automaticamente todos os outros parâmetros por razão da função Synergic a soldagem MIG/MAG Puls-Synergic e soldagem MIG/MAG Standard-Synergic e também o parâmetro tensão de soldagem.

(4) LED Indicação F1

acende quando o parâmetro Indicação F1 estiver selecionado

(5) LED Indicação do consumo de corrente do acionamento do alimentador

de arame

acende quando o parâmetro consumo de corrente do acionamento do alimentador de arame está selecionado

(6) LED Medida "a"

acende quando o parâmetro medida "a" está selecionado

(7) Indicação Digital esquerda (8) LED Espessura da chapa

acende quando o parâmetro espessura de chapa está selecionado

(9) LED Corrente de Soldagem

acende quando o parâmetro corrente de soldagem está selecionado

(10) LED Velocidade do Arame

acende quando o parâmetro velocidade do arame está selecionado

39

Nº. Função (11) Indicação Alta temperatura

acende quando a fonte de solda aquece demais (por exemplo, quando o ciclo de trabalho é ultrapassado). Demais informações na Seção "Diagnóstico de Falha, Eliminação de Falha".

(12) Indicação HOLD

Em cada final de soldagem ,são memorizados os valores reais atuais da corrente e da tensão de soldagem - a indicação HOLD é acesa.

(13) LED Correção de Comprimento do Arco Voltaico

acende quando o parâmetro correção de comprimento do arco voltaico está selecionado

(14) LED Correção da Soltura de Pingos / Correção Dinâmica / Dinâmica

acende quando o parâmetro correção da soltura de pingos/ correção dinâmica / dinâmica está selecionado

(15) LED Tensão de Soldagem

acende quando o parâmetro tensão de soldagem está selecionado

(16) LED Velocidade de Soldagem

acende quando o parâmetro velocidade de soldagem está selecionado

(17) Indicação Digital direita (18) LED Nº. de Job

acende quando o parâmetro Nº de Job está selecionado

(19) LED Indicação F3

acende quando o parâmetro de soldagem de Indicação F3 estiver selecionado

40

Nº. Função (20) Tecla seleção de parâmetros

para a seleção dos seguintes parâmetros:

Correção de comprimento do arco voltaico

Para a correção do comprimento do arco voltaico

Correção da Soltura de Pingos / Correção da Dinâmica / Dinâmica

Conforme processo ocupado com diferente função. A descrição da respectiva função será feita no Capítulo "Operação de Soldagem", no respectivo processo.

Tensão de Soldagem

Tensão de soldagem em V Antes do início da soldagem, será indicado automaticamente um valor de referência que resulta dos parâmetros programados. Durante o processo de soldagem, será indicado o valor real atual.

Velocidade de Soldagem

Velocidade de soldagem em cm/min ou ipm (necessário para o parâmetro Medida-a)

No. de Job

No processo operação de Job jogos de parâmetros memorizados para a chamada através de números de Job

PT-BR

Indicação F3

para a indicação da entrada real de energia em kJ. A entrada real de energia deve ser ativada no menu-setup 2 - parâmetro de soldagem EnE. Caso a indicação não esteja ativada, o volume de fluxo do dispositivo de refrigeração é indicado na unidade de refrigeração FK 4000 Rob, quando disponível

Acendem-se as indicações na tecla seleção de parâmetros (20) e no botão de ajuste (21), o parâmetro de soldagem indicado / selecionado com o botão de ajuste (21) pode ser alterado.

(21) Botão de ajuste

Para alterar parâmetros. Quando acende a indicação no botão de ajuste, o parâmetro selecionado pode ser alterado.

(22) Tecla(s) processos

Para a seleção do processo de soldagem

Soldagem MIG/MAG Puls-Synergic

Soldagem MIG/MAG Synergic Standard

Soldagem manual MIG/MAG Standard

Operação Job

TIG-Soldagem com ignição de contato

Soldagem de Eletrodos Revestidos

Com processo selecionado se acende o LED no respectivo símbolo.

41

Nº. Função (23) Tecla Tipo de operação

para a seleção do tipo de operação

Operação de 2 ciclos

Operação de 4 ciclos

Operação 4 ciclos especiais (início de soldagem alumínio)

Tipo de operação pontilhação

Tipo de Operação Modo

Com o tipo de operação selecionado se acende o LED atrás do respectivo símbolo.

(24) Tecla Tipo de Material

Para a seleção dos materiais adicionais e dos gases de proteção utilizados. Os parâmetros SP1 e SP2 são previstos para matérias-primas adicionais.

Depois que o tipo de material é selecionado, o LED localizado atrás da respectiva matéria-prima adicional se acende.

(25) Tecla Diâmetro do Arame

Para a seleção do diâmetro do arame utilizado. O parâmetro SP é previsto para diâmetros de arames adicionais.

Combinações de teclas - Funções especiais

Indicação ajustada da velocidade de alimentação

Com o diâmetro do arame selecionado se acende o LED atrás do respectivo diâmetro do arame.

(26) Indicação do Arco Voltaico de Passagem

Entre o arco voltaico curto e arco voltaico faiscando é gerado um arco voltaico de passagem sujeito a respingos. Para sinalizar essa área crítica, a indicação de arco voltaico de passagem é acesa

(27) Tecla Store

para entrar no Menu Setup

(28) Tecla Teste de gás

Para ajuste do volume de gás necessário no redutor de pressão. Após pressionar a tecla teste de gás, há fluxo de gás por 30 s. Através do novo aperto o processo será terminado antecipadamente.

Por aperto simultâneo ou repetitivo de teclas pode se chamar as seguintes funções especiais descritas em seguida.

será indicada a velocidade de alimentação selecionada (por exemplo: Fdi | 10 m/min ou Fdi | 393.70 ipm).

alterados através do botão de ajuste da velocidade de inserir

42

Saída por novo aperto da tecla Store.

Indicação do tempo de préfluxo de gás e tempo de pósfluxo de gás

Será indicado o tempo de pré-fluxo de gás ajustado (por exemplo: GPr | 0,1 s)

alterado através do botão de ajuste do tempo de pós-fluxo de gás

Saída por novo aperto da tecla Store.

alterados através do botão de ajuste do tempo de pré-fluxo de gás

Pressione novamente a Tecla "Processos" (22) para obter a indicação do tempo de pós-fluxo de gás ajustado (por exemplo: GPo | 0,5 seg),

PT-BR

Indicação da Versão-Software

Além da versão do Software podem ser chamados com esta função especial ainda o número de versão do banco de dados de soldagem, número do alimentador de arame, a versão do Software do alimentador de arame e também a duração de queima do arco voltaico.

Será indicada a versão do Software

Com o aperto subsequente da tecla tipo de material (24) será

AVISO!A indicação da duração da queima do arco voltaico não é

indicado o número de versão de banco de dados de soldagem (por exemplo: 0 | 029 = M0029).

Com mais um aperto da tecla tipo de material (24) será indicado o número do alimentador de arame (A ou B no alojamento de cabeça dupla) e também a versão de Software do alimentador de arame (por exemplo: A 1.5 | 0.23).

Pressione a tecla tipo de material (24) pela terceira vez para a indicação da duração de queima real do arco voltaico, desde a primeira colocação em funcionamento (por exemplo: "654 | 32,1" = 65 432,1 h = 65 432 h, 6 min)

adequada como base de cálculo para taxas de aluguel, serviços de garantia ou similares.

Saída por novo aperto da tecla Store.

43

Painel de comando US

(14)(4)

(1)

(26)

(25)

(5)

(18)

(15)

(12)

(11)

(10)

(3)

(6)

(9)(7)

(16)(8)

(24)

(23)

(22)

(13)

(2)

(19)

(17)

(20)

(21)

Painel de comando US

Nº Função (1) Tecla Inch Forward (alimentação de arame)

(2) Interruptor de Chave (opção)

AVISO! Analogicamente para o painel de comando da fonte de solda

Para inserir o eletrodo de arame isento de gás e energia elétrica na tocha‑pacote de mangueiras

Informações sobre o curso de transporte de arame com aperto mais prolongado da tecla alimentação de arame estão no menu Setup, parâmetro Fdi.

Se a chave se encontrar em posição horizontal, estarão bloqueadas as seguintes posições:

- Seleção do processo de soldagem com a(s) tecla(s) Processo (20)

- Seleção do tipo de operação com tecla(s) Tipo de Operação (21)

- Seleção do material adicional com Tecla(s) "Tipo de Material" (22)

- Entrada do Menu Setup com a Tecla "Store" (25)

- Entrada no Menu "Correção Job" (Seção "Operação do Job")

também é limitada a funcionalidade nos componentes de sistema.

44

Nº Função (3) Tecla seleção de parâmetros

para a seleção dos seguintes parâmetros:

Espessura da chapa

Espessura da chapa em mm ou polegadas.

Corrente de Soldagem

Corrente de soldagem em A Antes do início da soldagem, será indicado automaticamente um valor de referência que resulta dos parâmetros programados. Durante o processo de soldagem, será indicado o valor real atual.

Velocidade do arame

Velocidade do arame em m/min ou ipm.

Indicação F1

Para a indicação do consumo de corrente do acionamento-PushPull

Indicação do consumo de corrente do acionamento do alimentador de arame

Para a indicação do consumo de corrente do acionamento do alimentador de arame

Acendem-se as indicações na tecla seleção de parâmetros (3) e no botão de ajuste (19), o parâmetro indicado / selecionado com o botão de ajuste (19) pode ser alterado.

PT-BR

1)

Caso tenha sido selecionado um parâmetro, serão ajustados em conjunto automaticamente todos os outros parâmetros por razão da função Synergic a soldagem MIG/MAG Puls-Synergic e soldagem MIG/MAG Standard-Synergic e também o parâmetro tensão de soldagem.

(4) LED Indicação F1

acende quando o parâmetro Indicação F1 estiver selecionado

(5) LED Indicação do consumo de corrente do acionamento do alimentador

de arame

acende quando o parâmetro consumo de corrente do acionamento do alimentador de arame está selecionado

(6) Indicação Digital esquerda (7) LED Espessura da chapa

acende quando o parâmetro espessura de chapa está selecionado

(8) LED Corrente de Soldagem

acende quando o parâmetro corrente de soldagem está selecionado

(9) LED Velocidade do Arame

acende quando o parâmetro velocidade do arame está selecionado

(10) Indicação Alta temperatura

acende quando a fonte de solda aquece demais (por exemplo, quando o ciclo de trabalho é ultrapassado). Demais informações na Seção "Diagnóstico de Falha, Eliminação de Falha".

(11) Indicação HOLD

Em cada final de soldagem são memorizados os valores reais atuais da corrente e da tensão de soldagem - a indicação HOLD é acesa.

(12) LED Correção de Comprimento do Arco Voltaico

acende quando o parâmetro correção de comprimento do arco voltaico está selecionado

45

Nº Função (13) LED Correção da Soltura de Pingos / Correção Dinâmica / Dinâmica

acende quando o parâmetro correção da soltura de pingos/ correção dinâmica / dinâmica está selecionado

(14) LED Tensão de Soldagem

acende quando o parâmetro tensão de soldagem está selecionado

(15) Indicação Digital direita (16) LED Nº de Job

acende quando o parâmetro Nº de Job está selecionado

(17) LED Indicação F3

acende quando o parâmetro Indicação F3 estiver selecionado

(18) Tecla seleção de parâmetros

para a seleção dos seguintes parâmetros:

Correção de comprimento do arco voltaico

Para a correção do comprimento do arco voltaico

Correção da Soltura de Pingos / Correção da Dinâmica / Dinâmica

Conforme processo ocupado com diferente função. A descrição da respectiva função será feita no Capítulo "Operação de Soldagem", no respectivo processo.

Tensão de Soldagem

Tensão de soldagem em V Antes do início da soldagem, será indicado automaticamente um valor de referência que resulta dos parâmetros programados. Durante o processo de soldagem, será indicado o valor real atual.

No de Job

No processo operação de Job jogos de parâmetros memorizados para a chamada através de números de Job.

Indicação F3

para a indicação da entrada real de energia em kJ. A entrada real de energia deve ser ativada no menu-setup 2 - parâmetro de soldagem EnE. Caso a indicação não esteja ativada, o volume de fluxo do dispositivo de refrigeração é indicado na unidade de refrigeração FK 4000 Rob, quando disponível

Acendem-se as indicações na tecla seleção de parâmetros (18) e no botão de ajuste (19), o parâmetro indicado / selecionado com o botão de ajuste (19) pode ser alterado.

(19) Botão de ajuste

Para alterar parâmetros. Quando acende a indicação no botão de ajuste, o parâmetro selecionado pode ser alterado.

46

Nº Função (20) Tecla(s) processos

Para a seleção do processo de soldagem

Soldagem MIG/MAG Puls-Synergic

Soldagem Synergic MIG/MAG Standard

Soldagem manual MIG/MAG Standard

Operação Job

TIG-Soldagem com ignição de contato

Soldagem de Eletrodos Revestidos

Com processo selecionado se acende o LED no respectivo símbolo.

(21) Tecla Tipo de operação

para a seleção do tipo de operação

Operação de 2 ciclos

Operação de 4 ciclos

Operação 4 ciclos especiais (início de soldagem alumínio)

Tipo de operação pontilhação

PT-BR

Tipo de Operação Modo

Com o tipo de operação selecionado se acende o LED atrás do respectivo símbolo.

(22) Tecla Tipo de Material

Para a seleção dos materiais adicionais e dos gases de proteção utilizados. Os parâmetros SP1 e SP2 são previstos para matérias-primas adicionais.

Depois que o tipo de material é selecionado, o LED localizado atrás da respectiva matéria-prima adicional se acende.

(23) Tecla Diâmetro / Índice (Diâmetro do Arame)

Para a seleção do diâmetro do arame utilizado. O parâmetro SP é previsto para diâmetros de arames adicionais.

Com o diâmetro do arame selecionado se acende o LED atrás do respectivo diâmetro do arame.

(24) Indicação do Arco Voltaico de Passagem

Entre o arco voltaico curto e arco voltaico faiscando é gerado um arco voltaico de passagem sujeito a respingos. Para sinalizar essa área crítica, a indicação de arco voltaico de passagem é acesa

(25) Tecla Store

para entrar no Menu Setup

(26) Tecla Purge (Teste de gás)

Para ajuste do volume de gás necessário no redutor de pressão. Após pressionar a tecla teste de gás, há fluxo de gás por 30 s. Através do novo aperto o processo será terminado antecipadamente.

Combinações de teclas - Funções especiais

Por aperto simultâneo ou repetitivo de teclas pode se chamar as seguintes funções especiais descritas em seguida.

47

Indicação ajustada da velocidade de alimentação

será indicada a velocidade de alimentação selecionada (por exemplo: Fdi | 10 m/min ou Fdi | 393.70 ipm).

alterados através do botão de ajuste da velocidade de inserir

Saída por novo aperto da tecla Store.

Indicação do tempo de préfluxo de gás e tempo de pósfluxo de gás

Indicação da Versão-Software

Será indicado o tempo de pré-fluxo de gás ajustado (por exemplo: GPr | 0,1 s)

alterados através do botão de ajuste do tempo de pré-fluxo de

alterado através do botão de ajuste do tempo de pós-fluxo de gás

Saída por novo aperto da tecla Store.

Além da versão do Software podem ser chamados com esta função especial ainda o número de versão do banco de dados de soldagem, número do alimentador de arame, a versão do Software do alimentador de arame e também a duração de queima do arco voltaico.

gás

Pressione novamente a Tecla "Processos" (20) para obter a indicação do tempo de pós-fluxo de gás ajustado (por exemplo: GPo | 0,5 seg),

48

Será indicada a versão do Software

Com o aperto subsequente da tecla tipo de material (22) será

AVISO!A indicação da duração da queima do arco voltaico não é

indicado o número de versão de banco de dados de soldagem (por exemplo: 0 | 029 = M0029).

Com mais um aperto da tecla tipo de material (22) será indicado o número do alimentador de arame (A ou B no alojamento de cabeça dupla) e também a versão de Software do alimentador de arame (por exemplo: A 1.5 | 0.23).

Pressione a tecla tipo de material (22) pela terceira vez para a indicação da duração de queima real do arco voltaico, desde a primeira colocação em funcionamento (por exemplo: "654 | 32,1" = 65 432,1 h = 65 432 h, 6 min)

adequada como base de cálculo para taxas de aluguel, serviços de garantia ou similares.

Saída por novo aperto da tecla Store.

PT-BR

49

Painel de comando TIME 5000 Digital

(14)(4)

(1)

(28) (26)

(25)

(5)

(18)

(15)

(12)

(11)

(10)

(3)

(6)

(9)(7)

(16)(8)

(27)

(24)

(23)

(22)

(13)

(2)

(19)

(17)

(20)

(21)

Painel de comando TIME 5000 Digital

Nº Função (1) Tecla Inch Forward (alimentação de arame)

(2) Interruptor de Chave (opção)

AVISO! Analogicamente para o painel de comando da fonte de solda

Para inserir o eletrodo de arame isento de gás e energia elétrica na tocha‑pacote de mangueiras

Informações sobre o curso de transporte de arame com aperto mais prolongado da tecla alimentação de arame estão no menu Setup, parâmetro Fdi.

Se a chave se encontrar em posição horizontal, estarão bloqueadas as seguintes posições:

- Seleção do processo de soldagem com a(s) tecla(s) Processo (20)

- Seleção do tipo de operação com tecla(s) Tipo de Operação (21)

- Seleção do material adicional com Tecla(s) "Tipo de Material" (22)

- Entrada do Menu Setup com a Tecla "Store" (25)

- Entrada no Menu "Correção Job" (Seção "Operação do Job")

também é limitada a funcionalidade nos componentes de sistema.

50

Nº Função (3) Tecla seleção de parâmetros

para a seleção dos seguintes parâmetros:

Medida "a"

1)

dependendo da velocidade de soldagem ajustada

Espessura da chapa

Espessura da chapa em mm ou polegadas.

Corrente de Soldagem

Corrente de soldagem em A Antes do início da soldagem, será indicado automaticamente um valor de referência que resulta dos parâmetros programados. Durante o processo de soldagem, será indicado o valor real atual.

Velocidade do arame

Velocidade do arame em m/min ou ipm.

Indicação F1

Para a indicação do consumo de corrente do acionamento-PushPull

Indicação do consumo de corrente do acionamento do alimentador de arame

Para a indicação do consumo de corrente do acionamento do alimentador de arame

PT-BR

1)

Acendem-se as indicações na tecla seleção de parâmetros (3) e no botão de ajuste (19), o parâmetro indicado / selecionado com o botão de ajuste (19) pode ser alterado.

1)

Caso tenha sido selecionado um parâmetro serão ajustados em conjunto automaticamente todos os outros parâmetros por razão da função Synergic a soldagem MIG/MAG Puls-Synergic e soldagem MIG/MAG Standard-Synergic e também o parâmetro tensão de soldagem.

(4) LED Indicação F1

acende quando o parâmetro Indicação F1 estiver selecionado

(5) LED Indicação do consumo de corrente do acionamento do alimentador

de arame

acende quando o parâmetro consumo de corrente do acionamento do alimentador de arame está selecionado

(6) LED Medida "a"

acende quando o parâmetro medida "a" está selecionado

(7) Indicação Digital esquerda (8) LED Espessura da chapa

acende quando o parâmetro espessura de chapa está selecionado

(9) LED Corrente de Soldagem

acende quando o parâmetro corrente de soldagem está selecionado

(10) LED Velocidade do Arame

acende quando o parâmetro velocidade do arame está selecionado

(11) Indicação Alta temperatura

acende quando a fonte de solda aquece demais (por exemplo, quando o ciclo de trabalho é ultrapassado). Demais informações na Seção "Diagnóstico de Falha, Eliminação de Falha".

51

Nº Função (12) Indicação HOLD

Em cada final de soldagem são memorizados os valores reais atuais da corrente e da tensão de soldagem - a indicação HOLD é acesa.

(13) LED Correção de Comprimento do Arco Voltaico

acende quando o parâmetro correção de comprimento do arco voltaico está selecionado

(14) LED Correção da Soltura de Pingos / Correção Dinâmica / Dinâmica

acende quando o parâmetro correção da soltura de pingos/ correção dinâmica / dinâmica está selecionado

(15) LED Tensão de Soldagem

acende quando o parâmetro tensão de soldagem está selecionado

(16) LED Velocidade de Soldagem

acende quando o parâmetro velocidade de soldagem está selecionado

(17) Indicação Digital direita (18) LED Nº de Job

acende quando o parâmetro Nº de Job está selecionado

(19) LED Indicação F3

acende quando o parâmetro Indicação F3 estiver selecionado

(20) Tecla seleção de parâmetros

para a seleção dos seguintes parâmetros:

Correção de comprimento do arco voltaico

Para a correção do comprimento do arco voltaico

Correção da Soltura de Pingos / Correção da Dinâmica / Dinâmica

Conforme processo ocupado com diferente função. A descrição da respectiva função será feita no Capítulo "Operação de Soldagem", no respectivo processo.

Tensão de Soldagem

Tensão de soldagem em V Antes do início da soldagem, será indicado automaticamente um valor de referência que resulta dos parâmetros programados. Durante o processo de soldagem, será indicado o valor real atual.

Velocidade de Soldagem

Velocidade de soldagem em cm/min ou ipm (necessário para o parâmetro Medida-a)

No de Job

No processo operação de Job jogos de parâmetros memorizados para a chamada através de números de Job.

Indicação F3

para a indicação da entrada real de energia em kJ. A entrada real de energia deve ser ativada no menu-setup 2 - parâmetro de soldagem EnE. Caso a indicação não esteja ativada, o volume de fluxo do dispositivo de refrigeração é indicado na unidade de refrigeração FK 4000 Rob, quando disponível

52

Acendem-se as indicações na tecla seleção de parâmetros (20) e no botão de ajuste (21), o parâmetro indicado / selecionado com o botão de ajuste (21) pode ser alterado.

Nº Função (21) Botão de ajuste

Para alterar parâmetros. Quando acende a indicação no botão de ajuste, o parâmetro selecionado pode ser alterado.

(22) Tecla(s) processos

Para a seleção do processo de soldagem

Soldagem MIG/MAG Puls-Synergic

Soldagem Synergic MIG/MAG Standard

Soldagem manual MIG/MAG Standard

Operação Job

TIG-Soldagem com ignição de contato

Soldagem de Eletrodos Revestidos

Com processo selecionado se acende o LED no respectivo símbolo.

(23) Tecla Tipo de operação

para a seleção do tipo de operação

Operação de 2 ciclos

Operação de 4 ciclos

PT-BR

Operação 4 ciclos especiais (início de soldagem alumínio)

Tipo de operação pontilhação

Tipo de Operação Modo

Com o tipo de operação selecionado se acende o LED atrás do respectivo símbolo.

(24) Tecla Tipo de Material

Para a seleção dos materiais adicionais e dos gases de proteção utilizados. Os parâmetros SP1 e SP2 são previstos para matérias-primas adicionais.

Depois que o tipo de material é selecionado, o LED localizado atrás da respectiva matéria-prima adicional se acende.

(25) Tecla Diâmetro / Índice (Diâmetro do Arame)

Para a seleção do diâmetro do arame utilizado. O parâmetro SP é previsto para diâmetros de arames adicionais.

Com o diâmetro do arame selecionado se acende o LED atrás do respectivo diâmetro do arame.

(26) Indicação do Arco Voltaico de Passagem

Entre o arco voltaico curto e arco voltaico faiscando é gerado um arco voltaico de passagem sujeito a respingos. Para sinalizar essa área crítica, a indicação de arco voltaico de passagem é acesa

(27) Tecla Store

para entrar no Menu Setup

(28) Tecla Purge (Teste de gás)

Para ajuste do volume de gás necessário no redutor de pressão. Após pressionar a tecla teste de gás, há fluxo de gás por 30 s. Através do novo aperto o processo será terminado antecipadamente.

53

Combinações de teclas - Funções especiais

Por aperto simultâneo ou repetitivo de teclas pode se chamar as seguintes funções especiais descritas em seguida.

Indicação ajustada da velocidade de alimentação

Indicação do tempo de préfluxo de gás e tempo de pósfluxo de gás

será indicada a velocidade de alimentação selecionada (por exemplo: Fdi | 10 m/min ou Fdi | 393.70 ipm).

alterados através do botão de ajuste da velocidade de inserir

Saída por novo aperto da tecla Store.

Será indicado o tempo de pré-fluxo de gás ajustado (por exemplo: GPr | 0,1 s)

alterados através do botão de ajuste do tempo de pré-fluxo de

alterado através do botão de ajuste do tempo de pós-fluxo de gás

gás

Pressione novamente a Tecla "Processos" (20) para obter a indicação do tempo de pós-fluxo de gás ajustado (por exemplo: GPo | 0,5 seg),

Indicação da Versão-Software

Saída por novo aperto da tecla Store.

Além da versão do Software podem ser chamados com esta função especial ainda o número de versão do banco de dados de soldagem, número do alimentador de arame, a versão do Software do alimentador de arame e também a duração de queima do arco voltaico.

Será indicada a versão do Software

Com o aperto subsequente da tecla tipo de material (24) será indicado o número de versão de banco de dados de soldagem (por exemplo: 0 | 029 = M0029).

Com mais um aperto da tecla tipo de material (24) será indicado o número do alimentador de arame (A ou B no alojamento de cabeça dupla) e também a versão de Software do alimentador de arame (por exemplo: A 1.5 | 0.23).

54

Pressione a tecla tipo de material (24) pela terceira vez para a

AVISO!A indicação da duração da queima do arco voltaico não é

Saída por novo aperto da tecla Store.

indicação da duração de queima real do arco voltaico, desde a primeira colocação em funcionamento (por exemplo: "654 | 32,1" = 65 432,1 h = 65 432 h, 6 min)

adequada como base de cálculo para taxas de aluguel, serviços de garantia ou similares.

PT-BR

55

Painel de comando CMT

(14)(4)

(1)

(25)

(5)

(18)

(15)

(12)

(11)

(10)

(3)

(6)

(9)(7)

(16)(8)

(24)

(23)

(22)

(13)

(2)

(19)

(17)

(20)

(21)

Painel de comando CMT

Nº Função (1) Tecla Inch Forward (alimentação de arame)

(2) Tecla seleção de parâmetros

Para inserir o eletrodo de arame isento de gás e energia elétrica na tocha‑pacote de mangueiras

Informações sobre o curso de transporte de arame com aperto mais prolongado da tecla alimentação de arame estão no menu Setup, parâmetro Fdi.

para a seleção dos seguintes parâmetros:

Espessura da chapa

Espessura da chapa em mm ou polegadas.

Corrente de Soldagem

Corrente de soldagem em A Antes do início da soldagem, será indicado automaticamente um valor de referência que resulta dos parâmetros programados. Durante o processo de soldagem, será indicado o valor real atual.

Velocidade do arame

Velocidade do arame em m/min ou ipm.

1)

56

Nº Função

Indicação F1

Para a indicação do consumo de corrente do acionamento-PushPull

Indicação do consumo de corrente do acionamento do alimenta-

dor de arame

Para a indicação do consumo de corrente do acionamento do alimentador de arame

Acendem-se as indicações na tecla seleção de parâmetros (3) e no botão de

ajuste (19), o parâmetro indicado / selecionado com o botão de ajuste (19) pode ser alterado.

PT-BR

1)

Caso tenha sido selecionado um parâmetro serão ajustados em conjunto automaticamente todos os outros parâmetros por razão da função Synergic a soldagem MIG/MAG Puls-Synergic e soldagem MIG/MAG Standard-Synergic e também o parâmetro tensão de soldagem.

(3) LED Indicação F1

acende quando o parâmetro Indicação F1 estiver selecionado

(4) LED Indicação do consumo de corrente do acionamento do alimentador

de arame

acende quando o parâmetro consumo de corrente do acionamento do alimentador de arame está selecionado

(5) Indicação Digital esquerda (6) LED Espessura da chapa

acende quando o parâmetro espessura de chapa está selecionado

(7) LED Corrente de Soldagem

acende quando o parâmetro corrente de soldagem está selecionado

(8) LED Velocidade do Arame

acende quando o parâmetro velocidade do arame está selecionado

(9) Indicação Alta temperatura

acende quando a fonte de solda aquece demais (por exemplo, quando o ciclo de trabalho é ultrapassado). Demais informações na Seção "Diagnóstico de Falha, Eliminação de Falha".

(10) Indicação HOLD

Em cada final de soldagem são memorizados os valores reais atuais da corrente e da tensão de soldagem - a indicação HOLD é acesa.

(11) LED Correção de Comprimento do Arco Voltaico

acende quando o parâmetro correção de comprimento do arco voltaico está selecionado

(12) LED Correção da Soltura de Pingos / Correção Dinâmica / Dinâmica

acende quando o parâmetro correção da soltura de pingos/ correção dinâmica / dinâmica está selecionado

(13) LED Tensão de Soldagem

acende quando o parâmetro tensão de soldagem está selecionado

(14) Indicação Digital direita (15) LED Nº de Job

acende quando o parâmetro Nº de Job está selecionado

(16) LED Indicação F3

acende quando o parâmetro Indicação F3 estiver selecionado

57

Nº Função (17) Tecla seleção de parâmetros

para a seleção dos seguintes parâmetros:

Correção de comprimento do arco voltaico

Para a correção do comprimento do arco voltaico

Correção da Soltura de Pingos / Correção da Dinâmica / Dinâmica

Conforme processo ocupado com diferente função. A descrição da respectiva função será feita no Capítulo "Operação de Soldagem", no respectivo processo.

Tensão de Soldagem

Tensão de soldagem em V Antes do início da soldagem, será indicado automaticamente um valor de referência que resulta dos parâmetros programados. Durante o processo de soldagem, será indicado o valor real atual.

No de Job

No processo operação de Job jogos de parâmetros memorizados para a chamada através de números de Job.

Indicação F3

para a indicação da entrada real de energia em kJ. A entrada real de energia deve ser ativada no menu-setup 2 - parâmetro de soldagem EnE. Caso a indicação não esteja ativada, o volume de fluxo do dispositivo de refrigeração é indicado na unidade de refrigeração FK 4000 Rob, quando disponível

Acendem-se as indicações na tecla seleção de parâmetros (17) e no botão de ajuste (18), pode ser alterado o parâmetro indicado / selecionado com o botão de ajuste (18).

(18) Botão de ajuste

Para alterar parâmetros. Quando acende a indicação no botão de ajuste, o parâmetro selecionado pode ser alterado.

(19) Tecla(s) processos

Para a seleção do processo de soldagem

Soldagem MIG/MAG Puls-Synergic

Soldagem Synergic MIG/MAG Standard

CMT, CMT-Pulse

Soldagem manual MIG/MAG Standard

Operação Job

Soldagem de Eletrodos Revestidos

Com processo selecionado se acende o LED no respectivo símbolo.

58

Nº Função (20) Tecla Tipo de operação

para a seleção do tipo de operação

Operação de 2 ciclos

Operação de 4 ciclos

Operação 4 ciclos especiais (início de soldagem alumínio)

Tipo de operação pontilhação

Tipo de Operação Modo

Com o tipo de operação selecionado se acende o LED atrás do respectivo símbolo.

(21) Tecla Tipo de Material

Para a seleção dos materiais adicionais e dos gases de proteção utilizados. Os parâmetros SP1 e SP2 são previstos para matérias-primas adicionais.

Depois que o tipo de material é selecionado, o LED localizado atrás da respectiva matéria-prima adicional se acende.

(22) Tecla Diâmetro / Índice (Diâmetro do Arame)

Para a seleção do diâmetro do arame utilizado. O parâmetro SP é previsto para diâmetros de arames adicionais.

PT-BR

Combinações de teclas - Funções especiais

Indicação ajustada da velocidade de alimentação

Com o diâmetro do arame selecionado se acende o LED atrás do respectivo diâmetro do arame.

(23) Indicação Pulsação CMT

acende quando uma curva característica "Pulsação/CMT" está selecionada

(24) Tecla Store

para entrar no Menu Setup

(25) Tecla Purge (Teste de gás)

Para ajuste do volume de gás necessário no redutor de pressão. Após pressionar a tecla teste de gás, há fluxo de gás por 30 s. Através do novo aperto o processo será terminado antecipadamente.

Por aperto simultâneo ou repetitivo de teclas pode se chamar as seguintes funções especiais descritas em seguida.

será indicada a velocidade de alimentação selecionada (por exemplo: Fdi | 10 m/min ou Fdi | 393.70 ipm).

alterados através do botão de ajuste da velocidade de inserir

Saída por novo aperto da tecla Store.

59

Indicação do tempo de préfluxo de gás e tempo de pósfluxo de gás

Será indicado o tempo de pré-fluxo de gás ajustado (por exemplo: GPr | 0,1 s)

alterados através do botão de ajuste do tempo de pré-fluxo de

alterado através do botão de ajuste do tempo de pós-fluxo de gás

Saída por novo aperto da tecla Store.

gás

Pressione novamente a Tecla "Processos" (20) para obter a indicação do tempo de pós-fluxo de gás ajustado (por exemplo: GPo | 0,5 seg),

Indicação da Versão-Software

Além da versão do Software podem ser chamados com esta função especial ainda o número de versão do banco de dados de soldagem, número do alimentador de arame, a versão do Software do alimentador de arame e também a duração de queima do arco voltaico.

Será indicada a versão do Software

Com o aperto subsequente da tecla tipo de material (24) será

AVISO!A indicação da duração da queima do arco voltaico não é

indicado o número de versão de banco de dados de soldagem (por exemplo: 0 | 029 = M0029).

Com mais um aperto da tecla tipo de material (24) será indicado o número do alimentador de arame (A ou B no alojamento de cabeça dupla) e também a versão de Software do alimentador de arame (por exemplo: A 1.5 | 0.23).

Pressione a tecla tipo de material (24) pela terceira vez para a indicação da duração de queima real do arco voltaico, desde a primeira colocação em funcionamento (por exemplo: "654 | 32,1" = 65 432,1 h = 65 432 h, 6 min)

adequada como base de cálculo para taxas de aluguel, serviços de garantia ou similares.

60

Saída por novo aperto da tecla Store.

Painel de comando Yard

(14)(4)

(1)

(25)

(5)

(18)

(15)

(12)

(11)

(10)

(3)

(6)

(9)(7)

(16)(8)

(24)

(23)

(22)

(13)

(2)

(19)

(17)

(20)

(21)

Painel de comando Yard

PT-BR

Nº Função (1) Tecla Inch Forward (alimentação de arame)

Para inserir o eletrodo de arame isento de gás e energia elétrica na tocha‑pacote de mangueiras

Informações sobre o curso de transporte de arame com aperto mais prolongado da tecla alimentação de arame estão no menu Setup, parâmetro Fdi.

61

Nº Função (2) Tecla seleção de parâmetros

para a seleção dos seguintes parâmetros:

Espessura da chapa

Espessura da chapa em mm ou polegadas.

Corrente de Soldagem

Corrente de soldagem em A Antes do início da soldagem, será indicado automaticamente um valor de referência que resulta dos parâmetros programados. Durante o processo de soldagem, será indicado o valor real atual.

Velocidade do arame

Velocidade do arame em m/min ou ipm.

Indicação F1

Para a indicação do consumo de corrente do acionamento-PushPull

Indicação do consumo de corrente do acionamento do alimentador de arame

Para a indicação do consumo de corrente do acionamento do alimentador de arame

Acendem-se as indicações na tecla seleção de parâmetros (2) e no botão de ajuste (18), o parâmetro indicado / selecionado com o botão de ajuste (18) pode ser alterado.

1)

Caso tenha sido selecionado um parâmetro serão ajustados em conjunto automaticamente todos os outros parâmetros por razão da função Synergic a soldagem MIG/MAG Puls-Synergic e soldagem MIG/MAG Standard-Synergic e também o parâmetro tensão de soldagem.

(3) LED Indicação F1

acende quando o parâmetro Indicação F1 estiver selecionado

(4) LED Indicação do consumo de corrente do acionamento do alimentador

de arame

acende quando o parâmetro consumo de corrente do acionamento do alimentador de arame está selecionado

(5) Indicação Digital esquerda (6) LED Espessura da chapa

acende quando o parâmetro espessura de chapa está selecionado

(7) LED Corrente de Soldagem

acende quando o parâmetro corrente de soldagem está selecionado

(8) LED Velocidade do Arame

acende quando o parâmetro velocidade do arame está selecionado

(9) Indicação Alta temperatura

acende quando a fonte de solda aquece demais (por exemplo, quando o ciclo de trabalho é ultrapassado). Demais informações na Seção "Diagnóstico de Falha, Eliminação de Falha".

62

(10) Indicação HOLD

Em cada final de soldagem são memorizados os valores reais atuais da corrente e da tensão de soldagem - a indicação HOLD é acesa.

(11) LED Correção de Comprimento do Arco Voltaico

acende quando o parâmetro correção de comprimento do arco voltaico está selecionado

Nº Função (12) LED Correção da Soltura de Pingos / Correção Dinâmica / Dinâmica

acende quando o parâmetro correção da soltura de pingos/ correção dinâmica / dinâmica está selecionado

(13) LED Tensão de Soldagem

acende quando o parâmetro tensão de soldagem está selecionado

(14) Indicação Digital direita (15) LED Nº de Job

acende quando o parâmetro Nº de Job está selecionado

(16) LED Indicação F3

acende quando o parâmetro Indicação F3 estiver selecionado

(17) Tecla seleção de parâmetros

para a seleção dos seguintes parâmetros:

Correção de comprimento do arco voltaico

Para a correção do comprimento do arco voltaico

Correção da Soltura de Pingos / Correção da Dinâmica / Dinâmica

Conforme processo ocupado com diferente função. A descrição da respectiva função será feita no Capítulo "Operação de Soldagem", no respectivo processo.

PT-BR

Tensão de Soldagem

Tensão de soldagem em V Antes do início da soldagem, será indicado automaticamente um valor de referência que resulta dos parâmetros programados. Durante o processo de soldagem, será indicado o valor real atual.

No de Job

No processo operação de Job jogos de parâmetros memorizados para a chamada através de números de Job.

Indicação F3

para a indicação da entrada real de energia em kJ. A entrada real de energia deve ser ativada no menu-setup 2 - parâmetro de soldagem EnE. Caso a indicação não esteja ativada, o volume de fluxo do dispositivo de refrigeração é indicado na unidade de refrigeração FK 4000 Rob, quando disponível

Acendem-se as indicações na tecla seleção de parâmetros (17) e no botão de ajuste (18), pode ser alterado o parâmetro indicado / selecionado com o botão de ajuste (18).

(18) Botão de ajuste

Para alterar parâmetros. Quando acende a indicação no botão de ajuste, o parâmetro selecionado pode ser alterado.

63

Nº Função (19) Tecla(s) processos

Para a seleção do processo de soldagem

Soldagem MIG/MAG Puls-Synergic

Soldagem Synergic MIG/MAG Standard

Soldagem manual MIG/MAG Standard

Operação Job

TIG-Soldagem com ignição de contato

Soldagem de Eletrodos Revestidos

Com processo selecionado se acende o LED no respectivo símbolo.

(20) Tecla Tipo de operação

para a seleção do tipo de operação

Operação de 2 ciclos

Operação de 4 ciclos

Operação 4 ciclos especiais (início de soldagem alumínio)

Tipo de operação pontilhação

Tipo de Operação Modo

Com o tipo de operação selecionado se acende o LED atrás do respectivo símbolo.

(21) Tecla Tipo de Material

Para a seleção dos materiais adicionais e dos gases de proteção utilizados. Os parâmetros SP1 e SP2 são previstos para matérias-primas adicionais.

Depois que o tipo de material é selecionado, o LED localizado atrás da respectiva matéria-prima adicional se acende.

(22) Tecla Diâmetro / Índice (Diâmetro do Arame)

Para a seleção do diâmetro do arame utilizado. O parâmetro SP é previsto para diâmetros de arames adicionais.

Com o diâmetro do arame selecionado se acende o LED atrás do respectivo diâmetro do arame.

(23) Indicação do Arco Voltaico de Passagem

Entre o arco voltaico curto e arco voltaico faiscando é gerado um arco voltaico de passagem sujeito a respingos. Para sinalizar essa área crítica, a indicação de arco voltaico de passagem é acesa

(24) Tecla Store

para entrar no Menu Setup

(25) Tecla Purge (Teste de gás)

Para ajuste do volume de gás necessário no redutor de pressão. Após pressionar a tecla teste de gás, há fluxo de gás por 30 s. Através do novo aperto o processo será terminado antecipadamente.

Combinações de teclas - Funções especiais

64

Por aperto simultâneo ou repetitivo de teclas pode se chamar as seguintes funções especiais descritas em seguida.

Indicação ajustada da velocidade de alimentação

será indicada a velocidade de alimentação selecionada (por exemplo: Fdi | 10 m/min ou Fdi | 393.70 ipm).

alterados através do botão de ajuste da velocidade de inserir

Saída por novo aperto da tecla Store.

PT-BR

Indicação do tempo de préfluxo de gás e tempo de pósfluxo de gás

Indicação da Versão-Software

Será indicado o tempo de pré-fluxo de gás ajustado (por exemplo: GPr | 0,1 s)

alterados através do botão de ajuste do tempo de pré-fluxo de

alterado através do botão de ajuste do tempo de pós-fluxo de gás

Saída por novo aperto da tecla Store.

Além da versão do Software podem ser chamados com esta função especial ainda o número de versão do banco de dados de soldagem, número do alimentador de arame, a versão do Software do alimentador de arame e também a duração de queima do arco voltaico.

gás

Pressione novamente a Tecla "Processos" (20) para obter a indicação do tempo de pós-fluxo de gás ajustado (por exemplo: GPo | 0,5 seg),

Será indicada a versão do Software

Com o aperto subsequente da tecla tipo de material (24) será

AVISO!A indicação da duração da queima do arco voltaico não é

indicado o número de versão de banco de dados de soldagem (por exemplo: 0 | 029 = M0029).

Com mais um aperto da tecla tipo de material (24) será indicado o número do alimentador de arame (A ou B no alojamento de cabeça dupla) e também a versão de Software do alimentador de arame (por exemplo: A 1.5 | 0.23).

Pressione a tecla tipo de material (24) pela terceira vez para a indicação da duração de queima real do arco voltaico, desde a primeira colocação em funcionamento (por exemplo: "654 | 32,1" = 65 432,1 h = 65 432 h, 6 min)

adequada como base de cálculo para taxas de aluguel, serviços de garantia ou similares.

65

Saída por novo aperto da tecla Store.

66

Painel de comando remoto

TransPuls Synergic 4000

(3)

(2)

(1)

PT-BR

Informações gerais

Painel de comando remoto

O painel de comando "Remote" é parte da fonte de solda - "Remote". A fonte de solda remota é determinada para operação automática ou robô, comandada exclusivamente através da LocalNet.

O manuseio da fonte de solda remota pode ser executado através das seguintes extensões do sistema:

- Controles remotos

- Interfaces do robô

- Sistemas bus de campo

Nº Função (1) Indicação de Falha

Acende quando uma falha ocorre. Todos os aparelhos conectados na LocalNet que possuem uma indicação digital apoiam a indicação da respectiva mensagem "Error".

As mensagens "Error" indicadas serão descritas na Seção "Diagnóstico de Falha, Eliminação de Falha".

(2) Indicação Interface de Robô

Acende com a fonte de solda ligada,quando na LocalNet, por exemplo, uma

(3) Indicação Fonte de Solda Ligada

interface do robô ou um sistema de bus de campo estiverem conectados

Acende quando o cabo da energia elétrica está conectado à rede e o interruptor da rede está na posição "I"

67

Painel de comando Remote CMT

CMT 4000 Advanced

(3)

(2)

(1)

Informações gerais

Painel de comando Remote CMT e CMT Advanced

O painel de comando Remote CMT é parte integrante da fonte de solda Remote CMT e da fonte de solda CMT Advanced. A fonte de solda Remote CMT e a fonte de solda CMT Advanced são específicas para a operação dos autômatos ou do robô e são controladas exclusivamente por meio da LocalNet.

A operação da fonte de solda Remote CMT e da fonte de solda CMT Advanced pode ser feita por meio das seguintes ampliações de sistema:

- Controle remoto RCU 5000i

- Interface do robô ROB 5000

- Sistemas bus de campo

Nº Função (1) Indicação de Falha

(2) Indicação Interface de Robô

(3) Indicação Fonte de Solda Ligada

Acende quando uma falha ocorre. Todos os aparelhos conectados na LocalNet que possuem uma indicação digital apoiam a indicação da respectiva mensagem "Error".

As mensagens "Error" indicadas serão descritas na Seção "Diagnóstico de Falha, Eliminação de Falha".

Acende com a fonte de solda ligada,quando na LocalNet, por exemplo, uma interface do robô ou um sistema de bus de campo estiverem conectados

Acende quando o cabo da energia elétrica está conectado à rede e o interruptor da rede está na posição "I"

68

Conexões, interruptores e componentes mecânicos

(3)(4)(5)(6)

(7) (8)

)9()01(

)21()11(

(2)(1)

Fonte de solda TPS 2700

Visão frontal / Visão traseira / Visão lateral

Nº Função

PT-BR

(1) Conexão LocalNet

Bucha de conexão padrão para ampliações do sistema (por exemplo, controle remoto, tocha JobMaster, etc.)

(2) (+) - Bucha de corrente com fecho de baioneta

serve para:

- Conexão do cabo de massa na soldagem TIG

- Conexão do cabo de eletrodos ou de massa na soldagem com eletrodos revestidos (dependendo do tipo de eletrodo)

(3) Conexão comando da tocha

para a conexão do plugue de comando da tocha

(4) Tampa cega (5) (-) - Bucha de corrente com fecho de baioneta

serve para:

- conexão do cabo de massa na soldagem MIG/MAG

- Conexão de energia elétrica para a tocha-TIG

- conexão do cabo de eletrodos ou de massa na soldagem com eletrodos (dependendo do tipo de eletrodo)

(6) Conexão da tocha

para a conexão da tocha

(7) Interruptor de rede elétrica

para ligar e desligar a fonte de solda

(8) Cobertura Cega

prevista para uma conexão LocalNet

(9) Conexão do gás de proteção (10) Cabo de rede elétrica com redutor de tração (11) Alojamento de bobinas de arame com freio

para o alojamento de bobinas de arame normatizadas de no máx.16 kg (35.27 lbs) e com um diâmetro de no máx. 300 mm (11.81 in)

(12) Acionamento de 4 rolos

69

Fonte de solda

(3)(4)

(5)

(6)

(2)(1)

(7) (8)

(9)

(10)(11)

(13)(12)

TPS 2700 CMT

Visão frontal / Visão traseira / Visão lateral

Nº Função (1) Conexão LocalNet

Bucha de conexão padrão para ampliações do sistema (por exemplo, controle remoto, tocha JobMaster, etc.)

(2) Conexão do comando do motor

para a conexão do condutor de comando a partir da unidade de acionamentoCMT

(3) Conexão comando da tocha

para a conexão do plugue de comando da tocha

(4) Conexão LHSB

para a conexão do cabo LHSB da unidade de acionamento CMT (LHSB = LocalNet High-Speed Bus)

(5) (-) - Bucha de corrente com fecho de baioneta

serve para:

- conexão do cabo de massa na soldagem MIG/MAG

- Conexão de energia elétrica para a tocha-TIG

- conexão do cabo de eletrodos ou de massa na soldagem com eletrodos (dependendo do tipo de eletrodo)

(6) Conexão da tocha

para a conexão da tocha

(7) Interruptor de rede elétrica

para ligar e desligar a fonte de solda

(8) Cobertura Cega

prevista para uma conexão LocalNet

(9) Conexão do gás de proteção (10) (+) - Bucha de corrente com fecho de baioneta

serve para:

- Conexão do cabo de massa na soldagem TIG

- Conexão do cabo de eletrodos ou de massa na soldagem com eletrodos revestidos (dependendo do tipo de eletrodo)

70

(11) Cabo de rede elétrica com redutor de tração (12) Alojamento de bobinas de arame com freio

para o alojamento de bobinas de arame normatizadas de no máx.16 kg (35.27 lb) e com um diâmetro de no máx. 300 mm (11.81 in)

Fonte de solda

(2)(1)

(3)

(4)

(5)

(6)

(7)

(8)

(9)

TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000, TIME 5000 Digital

Nº Função (13) Acionamento de 4 rolos

PT-BR

Visão frontal / Visão traseira

Nº Função (1) (-) - Bucha de corrente com fecho de baioneta

serve para:

- conexão do cabo de massa na soldagem MIG/MAG

- Conexão de energia elétrica para a tocha-TIG

- conexão do cabo de eletrodos ou de massa na soldagem com eletrodos (dependendo do tipo de eletrodo)

(2) Interruptor de rede elétrica

para ligar e desligar a fonte de solda

(3) Cobertura Cega

Prevista para conexão com a LocalNet ou conexão LHSB (LocalNet High Speed Bus)

(4) Cobertura Cega

Prevista para conexão com a LocalNet ou conexão LHSB (LocalNet High Speed Bus)

(5) Conexão LocalNet

Pacote de mangueiras de interligação

(6) Cobertura cega

Previsto para conexão na LHSB (LocalNet High Speed Bus)

A conexão LHSB é de série nas fontes de solda-CMT.

(7) Cabo de rede elétrica com redutor de tração

71

Nº Função

CMT 4000 Advanced

(1)

(2)

LHSB

(3)

(4)

(5)

(7)

(8)

(6)

(8) A segunda (-) - bucha de corrente com fecho de baioneta (opção) serve

para:

- Conexão do pacote de mangueiras de interligação na soldagemMIG/MAG para inversão de polos (por exemplo, para a soldagem Innershield e soldagem de arame de enchimento)

- Especialmente para aplicações automáticas e robô, onde as conexões do pacote de mangueiras de interligação e do cabo de massa estejam desejadas em um lado na fonte de solda (por exemplo: no quadro de distribuição)

A segunda (+) - bucha de corrente com fecho de baioneta (opção)

Para conexão de um segundo cabo de força

Cobertura Cega

Quando as opções "segunda (-)-bucha de corrente com fecho de baioneta" ou "segunda (+)-bucha de corrente com fecho de baioneta" não estiverem disponíveis na fonte de solda.

(9) (+) - Bucha de corrente com fecho de baioneta serve para:

- Conexão do cabo de força do pacote de mangueiras de interligação na soldagem MIG/MAG

- Conexão do cabo de massa na soldagem TIG

- conexão do cabo de eletrodos ou de massa na soldagem com eletrodos (dependendo do tipo de eletrodo)

Fonte de solda CMT 4000 Advanced

Visão frontal / Visão traseira

Nº Função (1) Conexão Cabo de Massa

serve para:

- Conexão do cabo de massa na soldagem MIG/MAG, na soldagem CMT e na soldagem CMT Advanced

- conexão do cabo de eletrodos ou de massa na soldagem com eletrodos (dependendo do tipo de eletrodo)

72

Nº Função (2) Interruptor de rede elétrica

para ligar e desligar a fonte de solda

(3) Bucha de corrente com fecho de baioneta

serve para:

- Conexão do cabo de força do pacote de mangueiras de interligação na soldagem MIG/MAG, na soldagem CMT e na soldagem CMT Advanced

- conexão do cabo de eletrodos ou de massa na soldagem com eletrodos (dependendo do tipo de eletrodo)

(4) Cobertura Cega

Prevista para a conexão LocalNet

(5) Cobertura Cega

Prevista para a conexão LocalNet

(6) Conexão LocalNet

Pacote de mangueiras de interligação

(7) Conexão LHSB (LocalNet High-Speed Bus) (8) Cabo de rede elétrica com redutor de tração

PT-BR

73

74

Instalação e colocação em funciona-

mento

75

76

Equipamentos mínimos para a operação de soldagem

Informações gerais

Soldagem MIG/MAG resfriada a gás

Soldagem MIG/MAG resfriada à água

PT-BR

Dependendo do processo de soldagem, é necessário um conjunto de equipamentos mínimos para que se possa trabalhar com a fonte de solda. Em seguida, serão descritos os processos de soldagem e os respectivos equipamentos mínimos para a operação de soldagem.

- Fonte de solda

- Cabo de massa

- Tocha MIG/MAG resfriada a gás

- Conexão de gás (alimentação de gás de proteção)

- Alimentação de arame (somente no TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000)

- Pacote de mangueiras de interligação (somente no TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000)

- Eletrodo de arame

- Fonte de solda

- Unidade de refrigeração

- Cabo de massa

- Tocha MIG/MAG, resfriada à água

- Conexão de gás (alimentação de gás de proteção)

- Alimentação de arame (somente no TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000)

- Pacote de mangueiras de interligação (somente no TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000)

- Eletrodo de arame

Soldagem MIG/MAG automatizada

Soldagem manual CMT

- Fonte de solda (TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000)

- Interface de robô ou interligação bus de campo

- Cabo de massa

- Tocha-robô MIG/MAG ou tocha de máquinas MIG/MAG (com robôs de refrigeração à água ou tochas de máquinas, é necessário um aparelho de refrigeração adicional)

- Conexão de gás (alimentação de gás de proteção)

- Alimentador de arame

- Pacote de mangueiras de interligação

- Eletrodo de arame

- Fonte de solda-CMT

- Cabo de massa

- Tocha CMT, inclusive para unidade de acionamento-CMT e CMT compensador de arame (nas utilizações CMT com refrigeração à água, é necessário um aparelho de refrigeração adicional)

- Alimentador de arame-CMT (somente no TPS 3200 / 4000 / 5000)

- Pacote de mangueiras de interligação CMT (somente no TPS 3200 / 4000 / 5000)

- Eletrodo de arame

- Conexão de gás (alimentação de gás de proteção)

77

Soldagem automatizada CMT

- Fonte de solda CMT: TPS 3200 / 4000 / 5000 (ou fonte de solda Remote CMT com controle remoto RCU 5000i)

- Interface de robô ou interligação bus de campo

- Cabo de massa

- Tocha CMT, inclusive para unidade de acionamento CMT

- Unidade de refrigeração

- Avanço de arame CMT

- Pacote de mangueiras de interligação CMT

- Compensador de arame CMT

- Eletrodo de arame

- Conexão de gás (alimentação de gás de proteção)

Soldagem CMT Advanced

Soldagem TIG-CC - Fonte de solda

Soldagem com eletrodos revestidos

- Fonte de solda CMT 4000 Advanced

- Controle remoto RCU 5000i

- Interface de robô ou interligação bus de campo

- Cabo de massa

- Tocha CMT, inclusive para unidade de acionamento CMT

- Unidade de refrigeração

- Avanço de arame CMT

- Pacote de mangueiras de interligação CMT

- Compensador de arame CMT

- Eletrodo de arame

- Conexão de gás (alimentação de gás de proteção)

- Cabo de massa

- Tocha TIG corrediça de gás

- Conexão de gás (alimentação de gás de proteção)

- Matéria-prima adicional conforme aplicação

- Fonte de solda

- Cabo de massa

- Suporte de eletrodos

- Eletrodos revestidos

78

Antes da instalação e comissionamento

PT-BR

Segurança

Especificações de uso

Requisitos de configuração

PERIGO!

Perigo por manuseio incorreto.

Graves danos pessoais e materiais podem ser provocados.

As funções descritas só devem ser utilizadas depois que este manual de instruções

▶

tiver sido completamente lido e compreendido. As funções descritas só devem ser utilizadas depois que todos os manuais de ins-

▶

truções dos componentes do sistema, principalmente diretrizes de segurança, tiverem sido completamente lidos e compreendidos!

A fonte de solda é exclusivamente determinada para a soldagem MIG/MAG, eletrodos de varra e soldagem TIG. Uma utilização diferente ou além disso é tida como não conformidade. O fabricante não assume a responsabilidade por quaisquer danos decorrentes.

Também fazem parte da utilização prevista

- a consideração de todos os avisos do manual de instruções

- o cumprimento dos trabalhos de inspeção e manutenção

O aparelho foi testado conforme o grau de proteção IP 23, o que significa:

- Proteção contra penetração de corpos estranhos sólidos maiores que Ø 12,5 mm (0.49 in.)

- Proteção contra água de pulverização até um ângulo de 60° em relação à vertical

Conexão na rede elétrica

O aparelho, conforme o grau de proteção IP 23, pode ser colocado e operado ao ar livre. A exposição direta à umidade (por exemplo, da chuva) deve ser evitada.

PERIGO!

Aparelhos tombando e caindo podem colocar a vida em risco.

Colocar aparelhos, consoles fixos e carrinhos de transporte em posição estável

▶

sobre um piso plano e firme.

O canal de ventilação representa um dispositivo de segurança essencial. Ao selecionar o local de colocação, deve-se considerar que o ar frio possa entrar e/ou sair sem impedimentos através das fendas de ar nos lados dianteiro e traseiro. Poeira gerada eletricamente condutível (por exemplo: durante trabalhos de esmerilhamento) não pode ser aspirada diretamente na instalação.

Os aparelhos são dimensionados para a tensão de rede elétrica indicado na placa de tipo. Caso o cabo da rede elétrica ou o plugue de rede elétrica não estejam instalados na sua versão de aparelho, estes devem ser montados conforme as normas nacionais. Os fusíveis de proteção do condutor de alimentação da rede elétrica podem ser obtidos nos Dados Técnicos.

79

AVISO!

Instalações elétricas não suficientemente dimensionadas podem causar graves danos materiais.

O condutor da alimentação da rede elétrica e seus fusíveis devem ser dimensionados conforme a alimentação de energia elétrica existente. São válidos os dados técnicos na placa identificadora de potência.

Para a fonte de solda TIME 5000 Digital é válido: O plugue de série da rede elétrica permite uma operação com uma tensão de rede de até 400 V. Para tensões de rede de até 460 V, montar um plugue de rede elétrica aprovado ou instalar diretamente a alimentação de energia elétrica.

80

Conectar o Cabo de Rede Elétrica na fonte de solda

-US

Geral As fontes de solda US serão fornecidas sem cabo de rede elétrica. Antes da colocação

em funcionamento, um cabo de rede elétrica correspondente à tensão de conexão deve ser montado. Uma retenção de tração para uma seção transversal de cabo AWG 10 está montada na fonte de solda. Retenções de tração para bitolas maiores de cabos devem ser respectivamente dimensionadas.

Cabo elétrico e retentores de tração prescritos

Fonte de solda Tensão da rede

elétrica

TS 4000 / 5000, TPS 4000 / 5000, CMT 4000 Advanced

TPS 3200 3 x 460 V

AWG ... American Wire Gauge (= dimensão americana do fio)

3 x 460 V 3 x 230 V

3 x 230 V

Seção Nominal do Cabo

AWG 10 AWG 6

AWG 10 AWG 8

PT-BR

Segurança

Conectar o cabo de rede

PERIGO!

Perigo devido a trabalhos realizados de forma incorreta.

Podem ocorrer danos pessoais e materiais graves.

Os trabalhos descritos a seguir somente devem ser realizados por pessoal especia-

▶

lizado treinado. Seguir as normas e diretrizes nacionais.

▶

CUIDADO!

Perigo caso o cabo de energia tenha sido preparado inadequadamente.

Podem ocorrer curto-circuito e danos materiais.

Colocar arruelas em todos os condutores de fase e no fio terra do cabo de rede

▶

elétrica sem isolamento.

Desmontar a parte lateral esquerda da fonte de solda

1

Desencapar a extremidade do cabo de rede – aprox. 100 mm (4 in.)

2

AVISO!

O fio terra (verde ou verde com listras amarelas) deve ser aprox. 10 - 15 mm (0,4 - 0,6 in.) mais comprido que os condutores de fase.

81

Colocar arruelas nos condutores de fase e no fio terra do cabo de rede, fixar as

P

E

W

1

V1 U1

5

7

8

6

3

arruelas com um alicate de crimpagem

CUIDADO!

Perigo de curtos-circuitos!

Se não forem utilizadas arruelas, existe o perigo de curtos-circuitos entre os condutores de fase ou entre os condutores de fase e o fio terra.

Colocar arruelas em todos os condutores de fase, assim como no fio terra do

▶

cabo de rede elétrica sem isolamento.

Soltar os parafusos (2 x) e a porca de

4

fixação SW 30 no alívio de tensão

Inserir o cabo de rede elétrica no

5

alívio de tensão

AVISO!

Inserir o cabo de rede até que o fio terra e condutor de fase possam ser conectados corretamente no bloco terminal

Apertar a porca de fixação SW 30 mm

6

Apertar os parafusos (2 x)

7

Conectar corretamente o cabo de

8

rede elétrica no bloco terminal:

- Fio terra (verde ou verde com listras amarelas) na conexão PE

- Condutores de fase nas conexões L1 - L3

Montar novamente a parte lateral

9

esquerda da fonte de solda

82

Substituir o alívio

2

3

2

4

6

7

de tensão

Desmontar a parte lateral esquerda da

1

fonte de solda Retirar os parafusos no alívio de

2

tensão existente (2 x) Retirar o alívio de tensão existente

3

pela frente Retirar os parafusos da placa de

4

adaptação e a placa de adaptação

Colocar a porca sextavada SW 50 mm

5

na placa de fixação

AVISO!

Para que a conexão à terra com a carcaça da fonte de solda fique confiável, as pontas da porca sextavada precisam ficar direcionadas para a placa de fixação.

PT-BR

Aparafusar a parte frontal do grande

6

alívio de tensão na porca sextavada SW 50 mm. A porca sextavada SW 50 mm se trava na placa de fixação.

Encaixar o grande alívio de tensão na

7

carcaça e fixar com 2 parafusos Conectar o cabo de rede

8

Montar novamente a parte lateral

9

esquerda da fonte de solda

83

Comissionamento

Segurança

Observações sobre o aparelho de refrigeração

PERIGO!

Um choque elétrico pode ser fatal.

Caso a fonte de solda esteja conectada na rede elétrica durante a instalação, existe o perigo de lesões graves a pessoas e materiais.

Todos os trabalhos no dispositivo somente podem ser executados quando o comu-

▶

tador de rede da fonte de solda estiver na posição O. Todos os trabalhos no dispositivo somente podem ser executados quando a fonte

▶

de solda estiver desconectada da rede.

PERIGO!

Perigo por corrente elétrica decorrente de poeira condutora de eletricidade no aparelho.

Podem ocorrer danos pessoais e materiais graves.

Operar o aparelho somente com filtro de ar montado. O filtro de ar representa um

▶

dispositivo de segurança fundamental para a obtenção do grau de proteção IP 23.

Para as seguintes aplicações se recomenda um aparelho de refrigeração FK 4000 R:

- Fontes de solda TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000

- Tocha JobMaster

- Tocha PushPull

- operação de robô

- Pacote de mangueiras acima de 5 m de comprimento

- Soldagem MIG/MAG Puls-Synergic

- Soldagens em geral numa faixa de potência maior

Informações sobre os componentes do sistema

A alimentação de energia elétrica da unidade de refrigeração ocorre através da fonte de solda. Quando o interruptor da rede elétrica da fonte de solda estiver conectado na Posição "I", o aparelho de refrigeração estará pronto para operar.

Demais informações sobre o aparelho de refrigeração constam na instrução de manuseio do aparelho de refrigeração.

Os passos de trabalho e atividades descritos a seguir contêm avisos sobre os diferentes componentes do sistema, como:

- Carrinho

- Unidades de refrigeração

- alojamentos de alimentador de arame

- Alimentações de arame

- Pacotes de mangueiras de interligação

- Tocha de soldagem

- etc.

As informações exatas para montagem e conexão dos componentes do sistema são encontradas nos respectivos manuais de instrução dos componentes do sistema.

84

Visão geral A "Colocação em Funcionamento" consiste nas seguintes seções:

- Colocação em funcionamento TPS 2700

- Colocação em funcionamento TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000

- Colocação em funcionamento da CMT 4000 Advanced

PT-BR

85

Colocação em funcionamento TPS 2700

Informações gerais

Recomendação para aplicações com refrigeração à água

Conectar o cilindro de gás

A colocação em funcionamento da fonte de solda TPS 2700 será descrita segundo a aplicação manual MIG/MAG, com refrigeração a gás.

- Utilizar carrinho PickUp

- Montar o aparelho de refrigeração no carrinho PickUp

- Montar a fonte de solda TPS 2700 no aparelho de refrigeração

- Somente utilizar tochas com refrigeração de água, com conexão de água externa

- Conectar as conexões de água da tocha diretamente no aparelho de refrigeração

PERIGO!

Perigo de danos graves para pessoas e materiais por tombamento dos cilindros de gás.

Colocar os cilindros de gás em posição fixa, sobre um piso plano e firme. Proteger os cilindros de gás contra tombamento.

Considerar as normas de segurança do fabricante dos cilindros de gás.

Colocar o botijão de gás em posição

1

sólida, sobre um piso plano e firme. Proteger os cilindros de gás contra

2

tombamento, exceto no gargalho do cilindro

Retirar a capa de proteção do cilindro

3

de gás Para retirar a sujeira em volta, abra

4

rapidamente a válvula dos cilindros de gás

Verificar a vedação no redutor de

5

pressão Parafusar e apertar o redutor de

6

pressão no cilindro de gás Conectar o redutor de pressão através

Conectar a mangueira de gás no TPS 2700

7

da mangueira de gás, com a conexão de gás de proteção na fonte de solda

86

AVISO!

Aparelhos dos EUA são fornecidos com um adaptador para mangueira de gás:

Colar ou vedar o adaptador

▶

Verificar estanqueidade do adaptador.

▶

Executar a conexão de massa

Conectar o cabo de massa no TPS 2700

Conectar e travar o cabo de massa na

1

bucha de corrente-(-) Com a outra extremidade do cabo

2

terra, estabelecer a interligação com a peça de produção

PT-BR

Conectar o maçarico de soldar

Conectar a tocha no TPS 2700

Inserir tochas corretamente equipadas

1

com o tubo de entrada na dianteira da conexão da tocha

Apertar manualmente a porca de capa

2

para a fixação Encaixar e travar o plugue de

3

comando da tocha na conexão do comando da tocha

AVISO!

Na alteração do comprimento e/ou do corte transversal do pacote de mangueiras da tocha, averiguar a resistência "r" do circuito de soldagem e a indutividade "L" do circuito de soldagem (vide "Demais Ajustes").

87

Colocar/trocar os

4

5

2

1

6

4

5

3

2

1

2

3

1

2

rolos do alimentador

para garantir um melhor transporte do eletrodo de arame, os rolos do alimentador e a liga do arame devem ser adaptados para o diâmetro do arame a ser soldado.

1

AVISO!

Somente utilize rolos do alimentador conforme o eletrodo de arame !

Uma visão geral dos rolos do alimentador disponíveis e suas possibilidades de emprego encontra-se nas listas de peças de reposição.

Aparelhos para EUA serão fornecidos sem rolos de alimentador. Após a colocação da bobina de arame, colocar os rolos do alimentador.

Colocar a bobina de arame

2

3

CUIDADO!

Perigo de lesão por efeito de mola do eletrodo de arame enrolado.

Na colocação da bobina de arame, segure firmemente o final do eletrodo de arame para evitar lesões pelo eletrodo de arame ressaltado.

CUIDADO!

Perigo de lesão por queda da bobina de arame.

Deve-se assegurar o assento firme do alojamento da bobina de arame.

88

1

2

4

3

2

1

2

1

PT-BR

Colocar a bobina de cesta

CUIDADO!

Perigo de lesão por efeito de mola do eletrodo de arame enrolado.

Na colocação da bobina de arame, segure firmemente o final do eletrodo de arame para evitar lesões pelo eletrodo de arame ressaltado.

CUIDADO!

Perigo de lesão por queda da bobina de arame.

Deve-se assegurar o assento firme do alojamento da bobina de arame.

AVISO!

Nos trabalhos com bobinas de cesta, utilize exclusivamente o adaptador de bobinas de cesta incluído no escopo de fornecimento do aparelho!

CUIDADO!

Perigo de lesão por bobina de cesta caindo.

Colocar a bobina de cesta no adaptador dessas bobinas do conjunto fornecido, de tal forma que as nervuras da bobina de cesta fiquem dentro das ranhuras de guia do adaptador.

1

2

89

Inserir o eletrodo

4

1

2

1

2

3

1

5

2

3

4

de arame

CUIDADO!

Perigo de lesão por efeito de mola do eletrodo de arame enrolado.

Segurar firmemente o final do eletrodo de arame ao inserir o eletrodo de arame no acionamento de 4 rolos, para evitar lesões por eletrodo de arame ressaltado.

CUIDADO!

Perigo de dano da tocha de solda por causa da extremidade afiada do eletrodo de arame.

Retirar completamente a rebarba no topo do eletrodo de arame antes da inserção.

1

3

2

4

CUIDADO!

90

Perigo de lesão por eletrodo de arame saindo.

Ao pressionar a Tecla "Inserir o Arame / Inch Forward", afaste a tocha da face e do corpo.

1

2

4

5

3

5

1

2

3

1

6

PT-BR

Ajustar a pressão de encosto

AVISO!

Ajustar a pressão de encosto, de tal forma que o eletrodo de arame não seja deformado, mas garanta um transporte perfeito do arame.

Valores de referência pressão de encosto

Rolos de meia

lua

Rolos trapezoi-

des

Rolos plásticos

Alumínio 1,5 - 3,5 - 4,5 Aço 3 - 4 1,5 CrNi 3 - 4 1,5 -

Ajustar freio

AVISO!

Após soltar o botão da tocha, a bobina de arame não deve ter o movimento de inércia.

Se necessário, reajustar o freio.

91

4

3

STOP

6

7

5

1

2

1

2

1

2

1

4

STOP

OK

3

1

2

PVC

1

4

3

PVC

KLEBER, GLUE, COLLE

3

2

Configuração do freio

92

CUIDADO!

Perigo por queda da bobina de arame.

Para garantir um assento firme da bobina de arame e um efeito de frenagem perfeito, executar a montagem do freio conforme a figura seguinte.

Colocação em funcionamento TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000, TIME 5000 Digital

Informações gerais

Montar os componentes do sistema (visão geral)

A colocação em funcionamento das fontes de solda TS 4000 / 5000 e TPS 3200 / 4000 / 5000 será descrita segundo a aplicação manual MIG/MAG, com refrigeração à água.

A figura a seguir oferece uma visão geral sobre a montagem dos componentes individuais do sistema. Informações detalhadas para os respectivos passos de trabalho constam no manual de instruções dos componentes correspondentes do sistema.

PT-BR

93

Fixar retenção de

1

2

1

(1)

(2) (3)

tração

Fixar a retenção de tração no carrinho de transporte

Inserir os munhões da retenção de

1

tração no lado da fonte de solda do pacote de mangueiras‑ de interligação para a abertura prevista no fundo do carrinho

Parafusar a retenção de tração com

2

dois parafusos do escopo de fornecimento do pacote de mangueiras de interligação no fundo do carrinho

Para pacotes de mangueiras de interligação com comprimento de 1,2m (4 ft) não está prevista uma retenção de tração.

Inserir os munhões da retenção de

3

tração no lado do alimentador de arame do pacote de mangueiras de interligação para a abertura prevista no alimentador de arame

Parafusar a retenção de tração com

4

dois parafusos do conjunto de fornecimento dos pacotes de mangueiras de interligação no alimentador de arame

Conectar o pacote de mangueiras de interligação

Fixar a retenção de tração no alimentador de arame

AVISO!

Em sistemas com refrigeração a gás, não existe uma unidade de refrigeração.

Não há ligação dos conectores de água em sistemas com refrigeração a gás.

94

Gire e trave o plugue de baioneta do potencial de soldagem do pacote de manguei-

3

1

2

4

5

1

ras de interligação na bucha (+) Conectar o plugue LocalNet do pacote de mangueiras de interligação na conexão

2

LocalNET e fixar com a porca de capa Somente em fontes de solda CMT:

3

Conectar o plugue LHSB na conexão LHSB Conectar a mangueira para a saída de água - azul (3) na unidade de refrigeração

4

Conectar a mangueira para o refluxo de água - vermelha (2) na unidade de refri-

5

geração Conectar a mangueira de gás de proteção no redutor de pressão do cilindro de gás

6

(1) Conectar pacote de mangueiras de interligação no alimentador de arame

7

PT-BR

Conectar o cilindro de gás

PERIGO!

Perigo de danos graves para pessoas e materiais por tombamento dos cilindros de gás.

Colocar os cilindros de gás em posição fixa, sobre um piso plano e firme. Proteger os cilindros de gás contra tombamento.

Considerar as normas de segurança do fabricante dos cilindros de gás.

Colocar o cilindro de gás sobre o

1

fundo do carrinho Proteger o cilindro de gás através de

2

cinta de cilindros, na área superior do cilindro de gás (mas não no gargalo do cilindro), contra tombamento

Retirar a capa de proteção do cilindro

3

de gás Para retirar a sujeira em volta, abra

4

rapidamente a válvula dos cilindros de gás

Verificar a vedação no redutor de

5

pressão Parafusar e apertar o redutor de

6

Fixar o cilindro de gás no carrinho

pressão no cilindro de gás Interligar a mangueira de gás de

7

proteção do pacote de mangueiras de interligação através da mangueira de gás com o redutor de pressão

AVISO!

Aparelhos dos EUA são fornecidos com um adaptador para mangueira de gás:

Colar ou vedar o adaptador

▶

Verificar estanqueidade do adaptador.

▶

95

Executar a conexão de massa

Conectar e travar o cabo de massa na

1

bucha de corrente-(-) Com a outra extremidade do cabo

2

terra, estabelecer a interligação com a peça de produção

Conectar o maçarico de soldar

Inserir tochas corretamente equipadas

1

com o tubo de entrada, na dianteira da conexão da tocha no alimentador de arame

Apertar manualmente a porca de capa

2

para a fixação Encaixar e travar o plugue de

3

comando da tocha na conexão do comando da tocha

AVISO!

Na alteração do comprimento e/ou do corte transversal do pacote de mangueiras da tocha, averiguar a

Conexão da tocha e conexão do comando da tocha

no VR 4000

resistência "r" do circuito de soldagem e a indutividade "L" do circuito de soldagem (vide "Demais Ajustes").

Outras atividades Executar os seguintes passos de trabalho, conforme o manual de instruções do avanço

de arame:

Colocar os rolos do alimentador no avanço de arame

1

Colocar a bobina de arame ou bobina de cesta com o adaptador das bobinas de

2

cesta no avanço de arame Inserir o eletrodo de arame

3

Ajustar a pressão de encosto

4

Ajustar freio

5

96

Colocação em funcionamento CMT4000 Advanced

11

1

4

7

8

9

6

5

2

3

11

1)

2)

10

5

3

1

2

3

PT-BR

Montar os componentes do sistema (visão geral)

A figura a seguir oferece uma visão geral sobre a montagem dos componentes individuais do sistema. Informações detalhadas para os respectivos passos de trabalho constam no manual de instruções dos componentes correspondentes do sistema.

PERIGO!

Perigo de danos graves para pessoas e materiais por tombamento dos cilindros de gás.

Colocar os cilindros de gás em posição fixa, sobre um piso plano e firme. Proteger os cilindros de gás contra tombamento.

Considerar as normas de segurança do fabricante dos cilindros de gás.

1

2

Montar componentes do sistema

1)

Fixar a unidade de refrigeração e a fonte de solda com 2 parafusos também no lado

traseiro

2)

Conectar o pacote de mangueiras de ligação, a tocha CMT e o compensador de arame

Prolongamento do suporte de cilindros

As informações detalhadas sobre os passos de trabalho correspondentes constam no manual de instruções dos componentes do sistema.

Fixar os redutores de tração do pacote de mangueiras de interligação CMT no carri-

1

nho e no avanço de arame Conectar o pacote de mangueiras de ligação CMT na fonte de soldagem e no

2

avanço do arame Conectar o pacote de mangueiras CMT na unidade de acionamento CMT

3

Compensador de arame

4

Encaixar o avanço de arame e posicionar o cilindro

de gás

97

Conectar a tocha CMT no avanço de arame

5

Outras atividades

Preparar o avanço de arame

Conectar a mangueira de transporte do arame

1

Estabelecer conexão à massa entre peça de trabalho e fonte de solda

2

Conectar o cilindro de gás

3

Conectar o controle remoto RCU 5000i

4

Estabelecer ligação com o controle do robô

5

Executar os seguintes passos de trabalho, conforme o manual de instruções do avanço de arame:

Colocar os rolos do alimentador no avanço de arame

1

Colocar a bobina de arame ou bobina de cesta com o adaptador das bobinas de

2

cesta no avanço de arame Inserir o eletrodo de arame

3

Ajustar a pressão de encosto

4

Ajustar freio

5

98

Operação de soldagem

99

100

Fronius TS 4000/5000, TPS 2700/3200/4000/5000, TIME 5000 Digital Operating Instruction [PT]

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual