Fronius TS 4000/5000, TPS 2700/3200/4000/5000, TIME 5000 Digital Operating Instruction

Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).

/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy

TransSynergic 4000/5000 TransPuls Synergic 2700 TransPuls Synergic

3200/4000/5000 TIME 5000 Digital CMT 4000 Advanced

Manual de instrucciones

ES

Fuente de corriente MIG/MAG

42,0426,0001,ES 024-15122020

Tabla de contenido

Indicaciones de seguridad 9

Explicación de las instrucciones de seguridad 9 Generalidades 9 Utilización prevista 10 Condiciones ambientales 10 Obligaciones de la empresa explotadora 10 Obligaciones del personal 11 Acoplamiento a la red 11 Protección personal 11 Indicaciones en relación con los valores de emisión de ruidos 12 Peligro originado por gases y vapores tóxicos 12 Peligro originado por proyección de chispas 13 Peligros originados por corriente de red y corriente de soldadura 13 Corrientes de soldadura vagabundas 14 Clasificaciones de equipos CEM 15 Medidas CEM 15 Medidas de campos electromagnéticos 15 Puntos de especial peligro 16 Requisitos del gas protector 17 Peligro originado por las botellas de gas protector 17 Peligro originado por la fuga de gas protector 18 Medidas de seguridad en el lugar de emplazamiento y durante el transporte 18 Medidas de seguridad en servicio normal 19 Puesta en servicio, mantenimiento y reparación 19 Comprobación relacionada con la técnica de seguridad 20 Eliminación 20 Certificación de seguridad 20 Protección de datos 20 Derechos de autor 20

ES

Información general 23

Generalidades 25

Diseño de los equipos 25 Principio de funcionamiento 25 Campos de aplicación 25 Advertencias en el equipo 26 Descripción de las advertencias en el equipo 27

Modelos especiales 29

Generalidades 29 Edición Alu 29 Edición CrNi 29 Variantes CMT 29 CMT 4000 Advanced 30 TIME 5000 Digital 30 Edición Yard 31 Edición Steel 31

Componentes del sistema 32

Generalidades 32 Sinopsis 32

Elementos de manejo y conexiones 33

Descripción de los paneles de control 35

Generalidades 35 Seguridad 35 Sinopsis 35

Panel de control estándar 36

Generalidades 36 Panel de control estándar 36

3

Combinaciones de teclas: funciones especiales 38 Indicación de la velocidad ajustada de enhebrado 38 Indicación del tiempo de flujo previo de gas y del tiempo de flujo posterior de gas 39 Indicación de la versión de software 39

Panel de control Comfort / CrNi / Steel 40

Diferencia entre los paneles de control Comfort, CrNi y Steel 40 Panel de control Comfort 40 Combinaciones de teclas: funciones especiales 44 Indicación de la velocidad ajustada de enhebrado 44 Indicación del tiempo de flujo previo de gas y del tiempo de flujo posterior de gas 45 Indicación de la versión de software 45

Panel de control EE. UU. 46

Panel de control EE. UU. 46 Combinaciones de teclas: funciones especiales 49 Indicación de la velocidad ajustada de enhebrado 50 Indicación del tiempo de flujo previo de gas y del tiempo de flujo posterior de gas 50 Indicación de la versión de software 50

Panel de control TIME 5000 Digital 51

Panel de control TIME 5000 Digital 51 Combinaciones de teclas: funciones especiales 55 Indicación de la velocidad ajustada de enhebrado 55 Indicación del tiempo de flujo previo de gas y del tiempo de flujo posterior de gas 56 Indicación de la versión de software 56

Panel de control CMT 57

Panel de control CMT 57 Combinaciones de teclas: funciones especiales 60 Indicación de la velocidad ajustada de enhebrado 60 Indicación del tiempo de flujo previo de gas y del tiempo de flujo posterior de gas 61 Indicación de la versión de software 61

Panel de control Yard 62

Panel de control Yard 62 Combinaciones de teclas: funciones especiales 65 Indicación de la velocidad ajustada de enhebrado 66 Indicación del tiempo de flujo previo de gas y del tiempo de flujo posterior de gas 66 Indicación de la versión de software 66

Panel de control Remote 67

Generalidades 67 Panel de control Remote 67

Panel de control Remote CMT 68

Generalidades 68 Panel de control Remote CMT y CMT Advanced 68

Conexiones, interruptores y componentes mecánicos 69

Fuente de corriente TPS 2700 69 Fuente de corriente TPS 2700 CMT 70 Fuente de corriente TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000, TIME 5000 Digital 71 Fuente de corriente CMT 4000 Advanced 72

Instalación y puesta en servicio 75

Equipamiento mínimo para trabajo de soldadura 77

Generalidades 77 Soldadura MIG/MAG refrigerada por gas 77 Soldadura MIG/MAG refrigerada por agua 77 Soldadura MIG/MAG automatizada 77 Soldadura CMT manual 77 Soldadura CMT automatizada 78 Soldadura CMT Advanced 78 Soldadura TIG-DC 78 Soldadura por electrodo 78

Antes de la instalación y puesta en servicio 79

Seguridad 79 Utilización prevista 79

4

Condiciones de emplazamiento 79 Conexión de red 79

Conexión del cable de red en fuentes de corriente para EE. UU. 81

Generalidades 81 Cables de red prescritos y descargas de tracción 81 Seguridad 81 Conectar el cable de red 81 Cambiar la descarga de tracción 83

Puesta en servicio 84

Seguridad 84 Notas sobre la unidad de refrigeración 84 Información sobre los componentes del sistema 84 Sinopsis 85

Puesta en servicio TPS 2700 86

Generalidades 86 Recomendación para aplicaciones refrigeradas por agua 86 Conectar la bombona de gas 86 Establecer la conexión de masa 87 Conectar la antorcha 87 Colocar/cambiar los rodillos de avance 88 Colocar la bobina de hilo 88 Colocar la bobina con fondo de cesta 89 Hacer entrar el electrodo de soldadura 90 Ajustar la presión de apriete 91 Ajustar el freno 92 Construcción del freno 92

Puesta en servicio TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000, TIME 5000 Digital 94

Generalidades 94 Montar los componentes del sistema (sinopsis) 94 Fijar la descarga de tracción 95 Conectar el paquete de mangueras de conexión 95 Conectar la bombona de gas 96 Establecer la conexión de masa 97 Conectar la antorcha 97 Otras actividades 97

Puesta en servicio CMT4000 Advanced 98

Montar los componentes del sistema (sinopsis) 98 Conectar el paquete de mangueras de conexión. la antorcha CMT y el buffer 98 Otras actividades 99 Preparar el sistema de arrastre 99

ES

Trabajo de soldadura 101

Modos de operación MIG/MAG 103

Generalidades 103 Símbolos y sus significados 103 Modo de operación de 2 tiempos 104 Operación de 4 tiempos 104 Operación especial de 4 tiempos 105 Puntear 105

Soldadura MIG/MAG 106

Seguridad 106 Actividades generales previas a la soldadura MIG/MAG 106 Sinopsis 106

Soldadura sinérgica MIG/MAG 107

Generalidades 107 Soldadura sinérgica MIG/MAG 107 Correcciones del trabajo de soldadura 108 Ajustar los parámetros de corrección 109 Nota sobre el panel de control estándar 109

Soldadura manual MIG/MAG estándar 110

Generalidades 110

5

Parámetros disponibles 110 Soldadura manual estándar MIG/MAG 110 Correcciones del trabajo de soldadura 112 Ajustar los parámetros de corrección 112

Soldadura CMT 113

Generalidades 113 Soldadura CMT 113 Correcciones del trabajo de soldadura 115 Ajustar los parámetros de corrección 116

Funciones especiales y opciones 117

Función de monitorización de ruptura del arco voltaico 117 Función Ignition Time-Out 117 Opción Spatter Free Ignition 117 Opción Synchro-Puls 118

Trabajo de soldadura de robot 120

Condición previa 120 Generalidades 120 Operación especial de 2 tiempos para interfaz de robot 120 Función Wire-Stick-Control 121 Cambio del procedimiento de soldadura durante la soldadura CMT Advanced 122

Soldadura TIG 123

Seguridad 123 Condición previa 123 Preparación 123 Soldadura TIG 124 Realizar la ignición 124 Finalizar el proceso de soldadura 125 Opción TIG-Comfort-Stop 125 Desarrollo de soldadura TIG con TIG-Comfort-Stop 126

Soldadura por electrodo 128

Seguridad 128 Condición previa 128 Preparación 128 Soldadura por electrodo 129 Correcciones del trabajo de soldadura 129 Ajustar los parámetros de corrección 130 Función HotStart 130 Función Soft-Start 130 Función Anti-Stick 131

Operación por Jobs 132

Generalidades 132 Condiciones 132 Restricciones 132 Indicaciones para la operación por Jobs en la indicación digital izquierda 132 Seleccionar el procedimiento de soldadura de operación por Jobs 132 Crear Job 133 Abrir Job 134 Copiar/sobrescribir Job 135 Borrar Job 136

Ajustes de configuración 139

Corrección de Job 141

Generalidades 141 Entrar al menú Corrección de Job 141 Modificar parámetros 141 Salir del menú Corrección de Job 141 Parámetros en el menú Corrección de Job 142 Parámetros de ajuste fijo 142 Parámetros corregibles posteriormente 145

Menú de configuración Gas protector 147

Generalidades 147

6

Menú de configuración gas protector para el panel de control estándar 147 Menú de configuración gas protector para los paneles de control Comfort, US, TIME 5000 Digital y CMT Parámetros en el menú de configuración Gas protector 147

Menú de configuración para el panel de control estándar 149

Generalidades 149 Menú de configuración para el panel de control estándar 149 Parámetros en el menú de configuración para el panel de control estándar 149

Menú de configuración Procedimientos 153

Generalidades 153 Menú de configuración Procedimientos para los paneles de control Comfort, US, TIME 5000 Digital y CMT Parámetros para la soldadura MIG/MAG en el menú de configuración Procedimientos 153 Parámetros para la soldadura TIG en el menú de configuración Procedimientos 157 Parámetros para la soldadura por electrodo en el menú de configuración Procedimientos 157

Menú de configuración modo de operación 158

Generalidades 158 Menú de configuración modo de operación para los paneles de control Comfort, US, TIME 5000 Digital y CMT Parámetros para operación especial de 2 tiempos en el menú de configuración modo de operación Parámetros para operación especial de 4 tiempos en el menú de configuración modo de operación Parámetros para puntear en el menú de configuración modo de operación 160

Menú de configuración nivel 2 161

Generalidades 161 Menú de configuraciónnivel 2 para el panel de control estándar 161 Menú de configuración Nivel 2 para los paneles de control Comfort, US, TIME 5000 Digital y CMT 162 Parámetros para la soldadura MIG/MAG en el menú de configuración, nivel 2 162 Parámetros para la operación paralela de fuentes de corriente en el menú de configuración Nivel 2 Parámetros para TimeTwin Digital en el menú de configuración Nivel 2 166 Parámetros para la soldadura TIG en el menú de configuración Nivel 2 166 Parámetros para la soldadura por electrodo en el menú de configuración Nivel 2 168 Nota sobre la aplicación del parámetro FAC 170

Calibrar la unidad PushPull 171

Generalidades 171 Calibrar la unidad PushPull - sinopsis 171 Calibrar la unidad PushPull 172

Códigos de servicio calibración PushPull 176

Seguridad 176 Códigos de servicio con unidades de impulsión desacopladas (calibración de marcha sin carga) 176 Códigos de servicio con unidades de impulsión acopladas (calibración acoplada) 177

Determinar la resistencia del circuito de soldadura r 179

Generalidades 179 Determinar la resistencia del circuito de soldadura r 179

Mostrar la inductividad del circuito de soldadura L 181

Generalidades 181 Mostrar la inductividad del circuito de soldadura L 181 Tendido correcto del paquete de mangueras de conexión 181

147

153

158

159

166

ES

Solución de errores y mantenimiento 183

Diagnóstico de errores, solución de errores 185

Generalidades 185 Seguridad 185 Códigos de servicio mostrados 185 Diagnóstico de errores de la fuente de corriente 193

Cuidado, mantenimiento y eliminación 198

Generalidades 198 Seguridad 198 Con cada puesta en servicio 198

7

Cada 2 meses 198 Cada 6 meses 198 Eliminación 198

Anexo 199

Valores medios de consumo durante la soldadura 201

Consumo medio del electrodo de soldadura en MIG/MAG 201 Consumo medio de gas protector en la soldadura MIG/MAG 201 Consumo medio de gas protector en la soldadura TIG 201

Datos técnicos 202

Tensión especial 202 TPS 2700 202 TPS 2700 MV 203 TPS 3200 204 TPS 3200 MV 205 TPS 3200 460 V AC 206 TS/TPS 4000 208 TS/TPS 4000 MV 209 TS/TPS 5000 209 TS/TPS 5000 MV 210 Datos técnicos sobre los equipos para EE. UU. 211 Datos técnicos Edición Alu, Edición CrNi, Edición Yard y Variantes CMT 212 TIME 5000 Digital 212 CMT 4000 Advanced 213 CMT 4000 Advanced MV 214 Visión general: materias primas fundamentales y año de producción del equipo 215

Bases de datos con programas de soldadura 216

Explicación de símbolos 216 Estructura de una base de datos con programas de soldadura mediante un ejemplo 216

Términos y abreviaturas utilizados 217

Generalidades 217 Términos y abreviaturas A - C 217 Términos y abreviaturas D - F 218 Términos y abreviaturas G - I 218 Términos y abreviaturas J - R 219 Términos y abreviaturas S 219 Términos y abreviaturas T - 2nd 220

8

Indicaciones de seguridad

ES

Explicación de las instrucciones de seguridad

¡ADVERTENCIA!

Indica un peligro inminente.

En caso de no evitar el peligro, las consecuencias pueden ser la muerte o lesiones

▶

de carácter muy grave.

¡PELIGRO!

Indica una situación posiblemente peligrosa.

Si no se evita esta situación, se puede producir la muerte así como lesiones de

▶

carácter muy grave.

¡PRECAUCIÓN!

Indica una situación posiblemente perjudicial.

Si no se evita esta situación, se pueden producir lesiones de carácter leve o de

▶

poca importancia, así como daños materiales.

¡OBSERVACIÓN!

Indica la posibilidad de obtener unos resultados mermados de trabajo y que se puedan producir daños en el equipamiento.

Generalidades El equipo ha sido fabricado según el estado de la técnica y las reglas reconocidas en

referencia a la seguridad. No obstante, el manejo incorrecto o el uso inadecuado implica peligro para:

- La integridad física y la vida del operario o de terceras personas.

- El equipo y otros valores materiales de la empresa explotadora.

- El trabajo eficiente con el equipo.

Todas las personas implicadas en la puesta en servicio, el manejo, el mantenimiento y la conservación del equipo deben:

- Poseer la cualificación correspondiente.

- Poseer conocimientos de soldadura.

- Leer completamente y seguir escrupulosamente este manual de instrucciones.

El manual de instrucciones debe permanecer guardado en el lugar de empleo del equipo. Complementariamente al manual de instrucciones, se deben tener en cuenta las reglas válidas a modo general, así como las reglas locales respecto a la prevención de accidentes y la protección medioambiental.

Todas las indicaciones de seguridad y peligro en el equipo:

- Deben mantenerse en estado legible.

- No deben dañarse.

- No deben retirarse.

- No deben taparse ni cubrirse con pegamento ni pintura.

Las posiciones de las indicaciones de seguridad y peligro en el equipo figuran en el capítulo "Generalidades" del manual de instrucciones del mismo. Los errores que puedan mermar la seguridad deben ser eliminados antes de conectar el aparato.

9

¡Se trata de seguridad!

Utilización prevista

El equipo se debe utilizar, exclusivamente, para los trabajos conformes a la utilización prevista.

El equipo está construido exclusivamente para los procedimientos de soldadura indicados en la placa de características. Cualquier otro uso se considerará como no previsto por el diseño constructivo. El fabricante declina cualquier responsabilidad frente a los daños que se pudieran originar.

También forman parte de la utilización prevista:

- La lectura completa y la consideración de todas las indicaciones del manual de instrucciones.

- La lectura completa y la consideración de todas las indicaciones de seguridad y peligro.

- El cumplimiento de los trabajos de inspección y mantenimiento.

Jamás se debe utilizar el equipo para las aplicaciones siguientes:

- Deshelar tubos

- Cargar baterías/acumuladores

- Arrancar motores

El equipo ha sido construido para usos industriales. El fabricante declina cualquier responsabilidad por daños originados por un empleo en el ámbito doméstico.

El fabricante declina también toda responsabilidad ante resultados de trabajo deficientes o defectuosos.

Condiciones ambientales

Obligaciones de la empresa explotadora

Cualquier servicio o almacenamiento del equipo fuera del campo indicado será considerado como no previsto. El fabricante declina cualquier responsabilidad frente a los daños que se pudieran originar.

Gama de temperaturas del aire ambiental:

- En servicio: -10 °C hasta + 40 °C (14 °F hasta 104 °F)

- Durante el transporte y almacenamiento: -20 °C hasta +55 °C (-4 °F hasta 131 °F)

Humedad relativa del aire:

- Hasta el 50 % a 40 °C (104 °F)

- Hasta el 90 % a 20 °C (68 °F)

Aire ambiental: libre de polvo, ácidos, gases o sustancias corrosivas, etc. Altura por encima del nivel del mar: hasta 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)

La empresa explotadora se compromete a que solo trabajarán con el equipo personas que:

- Estén familiarizadas con las prescripciones fundamentales en relación con la seguridad laboral y la prevención de accidentes y que hayan sido instruidas en el manejo del equipo.

- Hayan leído y comprendido en particular el capítulo "Indicaciones de seguridad" en el presente manual de instrucciones, confirmando la lectura y comprensión mediante su firma.

- Hayan recibido la formación necesaria en relación con los requisitos de los resultados de trabajo.

10

Se debe comprobar periódicamente que el personal trabaja de forma segura.

Obligaciones del personal

Todas las personas a las que se encomiendan trabajos en el equipo se comprometen, antes del comienzo del trabajo, a:

- Observar las prescripciones fundamentales acerca de la seguridad laboral y la prevención de accidentes.

- Leer en particular el capítulo "Indicaciones de seguridad" en el presente manual de instrucciones, confirmando la comprensión y cumplimiento del mismo mediante su firma.

Antes de abandonar el puesto de trabajo, se debe asegurar que no se puedan producir daños personales o materiales durante la ausencia.

ES

Acoplamiento a la red

Protección personal

Por su consumo de corriente, los equipos de alta potencia pueden repercutir sobre la calidad de energía de la red.

Esta característica puede afectar a algunos tipos de equipos y manifestarse como sigue:

- Limitaciones de conexión

-

Requisitos con respecto a la máxima impedancia de la red admisible

-

Requisitos con respecto a la mínima potencia de cortocircuito necesaria

*)

En cada caso en el interface a la red pública

*)

Ver los datos técnicos

En este caso, la empresa explotadora o el usuario del equipo deben asegurar que la conexión del equipo esté permitida y, si fuera necesario, deben consultar el caso con la correspondiente empresa suministradora de energía.

¡IMPORTANTE! ¡Prestar atención a que la puesta a tierra del acoplamiento a la red sea segura!

El manejo del equipo implica exponerse a múltiples peligros como, por ejemplo:

- Proyección de chispas, proyección de piezas metálicas calientes

- Radiación del arco voltaico (dañina para los ojos y la piel)

- Campos electromagnéticos perjudiciales que suponen un peligro mortal para personas con marcapasos

- Peligro eléctrico originado por corriente de red y corriente de soldadura

- Elevadas molestias acústicas

- Humo de soldadura y gases perjudiciales

Llevar ropa de protección adecuada para manejar el equipo. Características de la ropa de protección:

- Debe ser difícilmente inflamable

- Debe ser aislante y seca

- Debe cubrir todo el cuerpo, estar intacta y en buen estado

- Se debe llevar una careta

- No remangarse los pantalones

La ropa de protección incluye, por ejemplo, los siguientes aspectos:

- Protección de los ojos y la cara mediante una careta con elemento filtrante homologado frente a rayos de luz ultravioleta, calor y proyección de chispas.

- Detrás del casco de protección se deben llevar gafas adecuadas con protección lateral.

- Llevar zapatos robustos impermeables incluso en caso humedad.

- Protegerse las manos con unos guantes adecuados (aislamiento eléctrico, protección térmica).

- Llevar protección auditiva para reducir las molestias acústicas y evitar lesiones.

11

Las personas, especialmente los niños, se deben mantener alejados de los equipos y del proceso de soldadura durante el servicio. Si aún así hay personas cerca:

- Se debe instruir a dichas personas acerca de todos los peligros (peligro de deslumbramiento originado por el arco voltaico, peligro de lesiones originado por la proyección de chispas, humo de soldadura dañino para la salud, molestias acústicas, posible peligro originado por la corriente de red o la corriente de soldadura, etc.).

- Poner a disposición los medios de protección adecuados.

- Montar unas paredes y cortinas de protección adecuadas.

Indicaciones en relación con los valores de emisión de ruidos

Peligro originado por gases y vapores tóxicos

El aparato genera un máximo nivel de potencia acústica < 80 dB(A) (ref. 1 pW) en marcha sin carga, así como en la fase de enfriamiento después del servicio según el máximo punto de trabajo admisible con carga normal según EN 60974-1.

No es posible indicar un valor de emisión relacionado con el puesto de trabajo para la soldadura (y el corte), ya que este varía en función del procedimiento y del entorno. Este valor depende de los parámetros más diversos como, por ejemplo, el procedimiento de soldadura (soldadura MIG/MAG, soldadura TIG), el tipo de corriente seleccionado (corriente continua, corriente alterna), la gama de potencia, el tipo de producto de soldadura, el comportamiento de resonancia de la pieza de trabajo, el entorno del puesto de trabajo, etc.

El humo que se genera durante la soldadura contiene gases y vapores dañinos para la salud.

El humo de soldadura contiene sustancias que, según la monografía 118 de la Agencia Internacional para la Investigación del Cáncer, provocan cáncer.

Utilizar una aspiración en puntos concretos y en todo el local. Si fuera posible, utilizar antorchas de soldadura con dispositivos de aspiración integrados.

Mantener la cabeza alejada del humo de soldadura y de los gases que se van generando.

Humo y gases perjudiciales generados:

- No inhalar

- Aspirar con unos medios adecuados fuera de la zona de trabajo

Procurar que haya suficiente alimentación de aire fresco. Garantizar como mínimo una tasa de ventilación de 20 m³/hora en todo momento.

En caso de una ventilación insuficiente, se debe utilizar una careta de soldadura con alimentación de aire.

En caso de que existan dudas acerca de la idoneidad de la capacidad de extracción, se deben comparar los valores de emisión de sustancias nocivas con los valores límite admisibles.

Los componentes siguientes son responsables del nivel de nocividad del humo de soldadura:

- Metales utilizados para la pieza de trabajo

- Electrodos

- Recubrimientos

- Agentes de limpieza, desengrasantes, etc.

- Proceso de soldadura empleado

Por tanto, se deben tener en cuenta las correspondientes fichas técnica seguridad de material y las indicaciones del fabricante para los componentes indicados.

12

Encontrará recomendaciones sobre situaciones de exposición, medidas de prevención de riesgos e identificación de condiciones de trabajo en la página web de la European Welding Association en la sección Health & Safety (https://european-welding.org).

Mantener los vapores inflamables (por ejemplo, vapores de disolvente) alejados del campo de radiación del arco voltaico.

Cerrar la válvula de la bombona de gas protector o la alimentación de gas principal si no se realizan trabajos de soldadura.

ES

Peligro originado por proyección de chispas

Peligros originados por corriente de red y corriente de soldadura

La proyección de chispas puede provocar incendios y explosiones.

Jamás se debe soldar cerca de materiales inflamables.

Los materiales inflamables se deben encontrar a una distancia mínima de 11 metros (36 ft. 1.07 in.) del arco voltaico o estar protegidos por una cubierta homologada.

Tener a disposición un extintor adecuado y homologado.

Las chispas y los fragmentos de piezas metálicas calientes también pueden entrar en las zonas contiguas a través de pequeñas ranuras y aberturas. Tomar las correspondientes medidas para evitar cualquier riesgo de lesiones e incendios.

No se debe soldar en zonas con riesgo de incendio y explosión y en depósitos cerrados, bidones o tubos, si estos elementos no están preparados según las correspondientes normas nacionales e internacionales.

No se deben realizar soldaduras en recipientes en los que se almacenen o se hayan almacenado gases, combustibles, aceites minerales y similares. Debido a los residuos existe riesgo de explosión.

Por lo general, una descarga eléctrica puede resultar mortal.

No se debe entrar en contacto con piezas bajo tensión dentro y fuera del equipo.

Durante la soldadura MIG/MAG y la soldadura TIG también están bajo tensión el hilo de soldadura, la bobina de hilo, los rodillos de avance, así como todas las piezas metálicas en relación con el hilo de soldadura.

Emplazar el avance de hilo siempre sobre una base suficientemente aislada o utilizar un soporte devanadora aislante adecuado.

Autoprotegerse y proporcionar una protección personal suficiente mediante una base o una cubierta seca y suficientemente aislante frente al potencial de tierra o masa. La base o la cubierta deben cubrir por completo toda la zona entre el cuerpo y el potencial de tierra o masa.

Todos los cables y líneas deben estar fijados, intactos, aislados y tener una dimensión suficiente. Sustituir inmediatamente las uniones sueltas, los cables chamuscados, dañados o con una dimensión insuficiente. Antes de cada uso, comprobar con la mano el asiento firme de las conexiones de corriente. En caso de cables de corriente con clavija de bayoneta, torsionar el cable de corriente al menos 180° alrededor de su eje longitudinal y pretensarlo.

Los cables o las líneas no se deben utilizar para atar el cuerpo ni partes del cuerpo.

El electrodo (electrodo, electrodo de tungsteno, hilo de soldadura, etc.):

- Jamás debe sumergirse en líquidos para su refrigeración.

- Jamás debe tocarse estando la fuente de potencia conectada.

13

Entre los electrodos de dos sistemas de soldadura puede producirse, por ejemplo, doble tensión de marcha sin carga de un sistema de soldadura. Cuando se entra en contacto simultáneamente con los potenciales de ambos electrodos, es muy posible que exista peligro mortal.

Un electricista especializado debe comprobar periódicamente la alimentación de red respecto a la capacidad de funcionamiento del conductor protector.

Los equipos de clase de protección I requieren una red con conductores protectores y un sistema de conectores con contacto de conductor protector para un funcionamiento correcto.

El funcionamiento del equipo en una red sin conductor protector y en un enchufe sin contacto de conductor protector solo se permitirá si se cumplen todas las disposiciones nacionales relativas a la separación de protección. De lo contrario, se considerará negligencia grave. El fabricante declina cualquier responsabilidad frente a los daños que se pudieran originar.

Si fuera necesario, proporcionar una puesta a tierra suficiente de la pieza de trabajo mediante medios adecuados.

Desconectar los equipos no utilizados.

Al realizar trabajos a gran altura, llevar un arnés de seguridad para evitar caídas.

Separar el equipo de la red y sacar la clavija para la red antes de comenzar a trabajar en el mismo.

Corrientes de soldadura vagabundas

Mediante un rótulo de aviso claro y legible, asegurar el equipo frente a reconexiones y conexiones de la clavija para la red.

Después de abrir el equipo:

- Descargar todos los componentes que almacenan cargas eléctricas.

- Asegurarse de que todos los componentes del equipo estén sin corriente.

Si se requieren trabajos en piezas bajo tensión, contar con la ayuda de una segunda persona para que pueda apagar a tiempo el interruptor principal.

Si no se tienen en cuenta las indicaciones que figuran a continuación, existe la posibilidad de que se produzcan corrientes de soldadura vagabundas que puedan provocar lo siguiente:

- Peligro de incendio

- Calentamiento excesivo de componentes en contacto con la pieza de trabajo

- Destrucción de conductores protectores

- Daño del equipo y de otras instalaciones eléctricas

Se debe proporcionar una unión fija del borne de la pieza de trabajo con la pieza de trabajo.

Fijar el borne de la pieza de trabajo lo más cerca posible del punto a soldar.

Colocar el aparato con suficiente aislamiento contra un entorno eléctrico conductivo, por ejemplo: Aislamiento respecto al suelo conductivo o aislamiento respecto a los puntos conductivos.

14

En caso de utilización de distribuidores de corriente, alojamientos de cabezal doble, etc., debe tenerse en cuenta lo siguiente: También el electrodo de la antorcha o del soporte de electrodo sin utilizar conduce potencial. Procurar un alojamiento con suficiente aislamiento de la antorcha o del soporte de electrodo sin utilizar.

En caso de aplicaciones MIG/MAG automatizadas, el electrodo de soldadura aislado solo se debe conducir desde el bidón de hilo de soldadura, la bobina grande o la bobina de hilo hacia el avance de hilo.

Clasificaciones de equipos CEM

Medidas CEM En casos especiales puede ocurrir que, a pesar de cumplirse los valores límite de

Equipos de la clase de emisión A:

- Solo están destinados al uso en zonas industriales.

- Pueden provocar perturbaciones condicionadas a la línea e irradiadas en otras regiones.

Equipos de la clase de emisión B:

- Cumplen los requisitos de emisión en zonas residenciales e industriales. Lo mismo es aplicable a zonas residenciales en las que la energía se suministra desde una red de baja tensión pública.

Clasificación de equipos CEM según la placa de características o los datos técnicos.

emisión normalizados, se produzcan influencias sobre el campo de aplicaciones previsto (por ejemplo, cuando haya equipos sensibles en el emplazamiento o cuando cerca del emplazamiento haya receptores de radio o televisión). En este caso, el empresa explotadora está obligada a tomar las medidas adecuadas para eliminar las perturbaciones.

Comprobar y evaluar la resistencia a perturbaciones de las instalaciones en el entorno del equipo según las disposiciones nacionales e internacionales. Ejemplos para instalaciones susceptibles a perturbaciones que pueden verse influidas por el equipo:

- Dispositivos de seguridad

- Cables de red, señales y transmisión de cables

- Instalaciones de procesamiento de datos y telecomunicación

- Instalaciones para medir y calibrar

ES

Medidas de campos electromagnéticos

Medidas de apoyo para evitar problemas de compatibilidad electromagnética (CEM):

1. Alimentación de red

- Si se producen perturbaciones electromagnéticas a pesar de un acoplamiento a

la red acorde a las prescripciones, se deben tomar medidas adicionales (por ejemplo, utilización de un filtro de red adecuado).

2. Cables solda

- Mantenerlos lo más cortos posible.

- Instalarlos lo más cerca posible (para evitar problemas con campos electro-

magnéticos).

- Realizar la instalación dejando gran distancia respecto al resto de cables solda

3. Conexión equipotencial

4. Puesta a tierra de la pieza de trabajo

- Si fuera necesario, establecer la conexión a tierra mediante unos condensado-

res adecuados.

5. Blindado, si fuera necesario

- Blindar las demás instalaciones en el entorno.

- Blindar toda la instalación de soldadura.

Los campos electromagnéticos pueden causar daños para la salud que aún no son conocidos:

- Efectos sobre la salud de las personas próximas, por ejemplo, personas que llevan marcapasos y prótesis auditiva.

- Las personas que llevan marcapasos deben consultar a su médico antes de permanecer en las inmediaciones del aparato y del proceso de soldadura.

- Por motivos de seguridad, se deben mantener unas distancias lo más largas posibles entre los cables de soldar y la cabeza/el torso del soldador.

- Los cables de soldar y los paquetes de mangueras no se deben llevar colgados del hombro o alrededor del cuerpo ni de las partes del cuerpo.

15

Puntos de especial peligro

Mantener alejadas las manos, el cabello, la ropa y las herramientas de las piezas móviles como, por ejemplo:

- Ventiladores

- Ruedas dentadas

- Rodillos

- Ejes

- Bobinas de hilo e hilos de soldadura

No introducir las manos en las ruedas dentadas en rotación del accionamiento de hilo ni en las partes de accionamiento en rotación.

Las cubiertas y los laterales solo se deben abrir ni retirar mientras duren los trabajos de mantenimiento y reparación.

Durante el servicio:

- Asegurarse de que todas las cubiertas están cerradas y todos los laterales correctamente montados.

- Mantener cerradas todas las cubiertas y los laterales.

La salida del hilo de soldadura de la antorcha de soldadura supone un elevado riesgo de lesiones (atravesar la mano, lesiones en la cara y en los ojos, etc.).

Es por ello que la antorcha de soldadura debe mantenerse alejada del cuerpo (equipos con avance de hilo) y se deben llevar unas gafas de protección adecuadas.

No entrar en contacto con la pieza de trabajo durante ni después de la soldadura. Peligro de quemaduras.

Las piezas de trabajo en proceso de enfriamiento pueden desprender escoria. Por lo tanto, al retocar las piezas de trabajo también se debe llevar puesto el equipo de protección prescrito y procurar que las demás personas estén también suficientemente protegidas.

Dejar que se enfríen las antorchas de soldadura y los demás componentes de la instalación antes de realizar trabajos en los mismos.

En locales sujetos a riesgo de incendio y explosión rigen unas prescripciones especiales. Se deben tener en cuenta las correspondientes disposiciones nacionales e internacionales.

En locales para trabajos con un mayor riesgo eléctrico (por ejemplo, calderas) las fuentes de corriente deben estar identificadas con el símbolo (Safety). No obstante, la fuente de corriente no debe estar en estos locales.

Peligro de escaldadura originado por la fuga de líquido de refrigeración. Desconectar la refrigeración antes de desenchufar las conexiones para el avance o el retorno del líquido de refrigeración.

Tener en cuenta la ficha técnica de seguridad del líquido de refrigeración al trabajar con el mismo. Puede obtener la ficha técnica de seguridad del líquido de refrigeración a través de su centro de servicio o la página web del fabricante.

Para el transporte de equipos con grúa, solo se deben utilizar medios de fijación de carga adecuados del fabricante.

- Enganchar las cadenas o los cables en los puntos de suspensión previstos a tal fin en el medio de fijación de carga adecuado.

- Las cadenas o los cables deben tener un ángulo lo más pequeño posible con respecto a la vertical.

- Retirar la botella gas y el avance de hilo (equipos MIG/MAG y TIG).

16

En caso de suspender con grúa el avance de hilo durante la soldadura, siempre debe utilizarse un sistema amarre devanadora aislante y adecuado (equipos MIG/MAG y TIG).

Si el equipo dispone de cinta portadora o asa de transporte, estos elementos sirven solo para el transporte a mano. La cinta portadora no resulta adecuada para el transporte mediante grúa, carretilla elevadora de horquilla ni otras herramientas de elevación mecánicas.

Comprobar periódicamente todos los medios de fijación (correas, hebillas, cadenas, etc.) que se utilicen en relación con el equipo o sus componentes (por ejemplo, con respecto a daños mecánicos, corrosión o cambios provocados por otras influencias ambientales). El intervalo y alcance de las pruebas deben cumplir al menos las normas y directivas nacionales vigentes en cada momento.

En caso de utilizar un adaptador para la conexión de gas, existe peligro de no detectar fugas de gas protector incoloro e inodoro. Antes del montaje, y utilizando una cinta de teflón adecuada, impermeabilizar la rosca en el lado del equipo del adaptador para la conexión de gas.

ES

Requisitos del gas protector

Peligro originado por las botellas de gas protector

Especialmente en los conductos anulares, el gas protector puede producir daños en el equipamiento y reducir la calidad de soldadura. Se deben cumplir las siguientes especificaciones relativas a la calidad del gas protector:

- Tamaño de las partículas sólidas < 40 µm

- Punto de rocío de presión < -20 °C

- Máx. contenido de aceite < 25 mg/m³

¡En caso de ser necesario, utilizar un filtro!

Las botellas de gas protector contienen gas bajo presión y pueden explotar en caso de estar dañadas. Como las botellas de gas protector forman parte del equipo de soldadura, deben ser tratadas con sumo cuidado.

Proteger las botellas de gas protector con gas comprimido frente a calor excesivo, golpes mecánicos, escoria, llamas desprotegidas, chispas y arcos voltaicos.

Montar las botellas de gas protector en posición vertical y fijarlas según el manual para evitar que se puedan caer.

Mantener las botellas de gas protector alejadas de los circuitos de soldadura o de otros circuitos de corriente eléctricos.

Jamás se debe colgar una antorcha soldadura de una botella de gas protector.

Jamás se debe entrar en contacto con una botella de gas protector por medio de un electrodo.

Peligro de explosión: jamás se deben realizar soldaduras en una botella de gas protector bajo presión.

Utilizar siempre exclusivamente las botellas de gas protector adecuadas y los accesorios correspondientes (reguladores, tubos y racores, etc.). Utilizar exclusivamente botellas de gas protector y accesorios que se encuentren en buen estado.

Cuando se abra la válvula de una botella de gas protector, alejar la cara de la salida.

Cerrar la válvula de la botella de gas protector si no se realizan trabajos de soldadura.

17

Dejar la caperuza en la válvula de la botella de gas protector si no hay ninguna botella de gas protector conectada.

Seguir las indicaciones del fabricante, así como las correspondientes disposiciones nacionales e internacionales para botellas de gas protector y piezas de accesorio.

Peligro originado por la fuga de gas protector

Medidas de seguridad en el lugar de emplazamiento y durante el transporte

Peligro de asfixia originado por fugas descontrolados de gas protector

El gas protector es incoloro e inodoro y, en caso de fuga, puede expulsar el oxígeno del aire ambiental.

- Proporcionar suficiente alimentación de aire fresco. El caudal de ventilación debe ser de al menos 20 m³/hora.

- Tener en cuenta las instrucciones de seguridad y mantenimiento de la bombona de gas protector o de la alimentación de gas principal.

- Cerrar la válvula de la bombona de gas protector o la alimentación de gas principal si no se realizan trabajos de soldadura.

- Antes de cada puesta en servicio, comprobar la bombona de gas protector o la alimentación de gas principal con respecto a fugas descontroladas de gas.

¡La caída de un equipo puede suponer un peligro mortal! Colocar el equipo sobre una base firme y nivelada.

- Se admite un ángulo de inclinación máximo de 10°.

En locales con riesgo de incendio y explosión rigen prescripciones especiales.

- Tener en cuenta las disposiciones nacionales e internacionales correspondientes.

Mediante instrucciones internas de la empresa y controles, asegurarse de que el entorno del puesto de trabajo esté siempre limpio y visible.

Emplazar y utilizar el equipo solo según el tipo de protección indicado en la placa de características.

En el momento de realizar el emplazamiento del equipo se debe mantener un espacio de 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) alrededor del mismo para que el aire de refrigeración pueda entrar y salir sin ningún problema.

Al transportar el equipo se debe procurar cumplir las directivas y la normativa de prevención de accidentes vigentes a nivel nacional y regional. Esto se aplica especialmente a las directivas relativas a los riesgos durante el transporte.

No se deben levantar ni transportar los equipos activos. ¡Apagar los equipos antes del transporte o la elevación!

Antes de transportar el equipo se debe purgar completamente el refrigerante, así como desmontar los siguientes componentes:

- Avance de hilo

- Bobina de hilo

- Bombona de gas protector

Antes de la puesta en servicio y después del transporte resulta imprescindible realizar una comprobación visual del equipo para comprobar si ha sufrido daños. Antes de la puesta en servicio se debe encomendar la eliminación de los daños visibles al servicio técnico cualificado.

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Medidas de seguridad en servicio normal

Solo se deberá utilizar el equipo cuando todos los dispositivos de seguridad tengan plena capacidad de funcionamiento. Si los dispositivos de seguridad no disponen de plena capacidad de funcionamiento existe peligro para:

- La integridad física y la vida del operario o de terceras personas.

- El equipo y otros valores materiales del empresario.

- El trabajo eficiente con el equipo.

Antes de la conexión del equipo se deben reparar los dispositivos de seguridad que no dispongan de plena capacidad de funcionamiento.

Jamás se deben anular ni poner fuera de servicio los dispositivos de seguridad.

Antes de la conexión del equipo se debe asegurar que nadie pueda resultar perjudicado.

Al menos una vez por semana, comprobar que el equipo no presenta daños visibles desde el exterior y verificar la capacidad de funcionamiento de los dispositivos de seguridad.

Fijar la botella de gas protector siempre correctamente y retirarla previamente en caso de transporte con grúa.

Por sus propiedades (conductividad eléctrica, protección contra heladas, compatibilidad de materiales, inflamabilidad, etc.), solo el líquido de refrigeración original del fabricante es adecuado para nuestros equipos.

Utilizar exclusivamente el líquido de refrigeración original adecuado del fabricante.

ES

Puesta en servicio, mantenimiento y reparación

No mezclar el líquido de refrigeración original del fabricante con otros líquidos de refrigeración.

Conectar a la refrigeración solo componentes del sistema del fabricante.

Si se producen otros daños debido al uso de otros componentes del sistema o líquidos de refrigeración, el fabricante declina toda responsabilidad al respecto y se extinguirán todos los derechos de garantía.

Cooling Liquid FCL 10/20 no es inflamable. El líquido de refrigeración basado en etanol es inflamable en determinadas condiciones. Transportar el líquido de refrigeración solo en los envases originales cerrados y mantenerlo alejado de las fuentes de chispas.

El líquido de refrigeración debe ser eliminado debidamente según las prescripciones nacionales e internacionales. Puede obtener la ficha técnica de seguridad del líquido de refrigeración a través de su centro de servicio o la página web del fabricante.

Antes de cada comienzo de soldadura se debe comprobar el nivel líquido refrigerante con el equipo frío.

En caso de piezas procedentes de otros fabricantes no queda garantizado que hayan sido diseñadas y fabricadas de acuerdo con las exigencias y la seguridad.

- Utilizar solo repuestos y consumibles originales (lo mismo rige para piezas normalizadas).

- No se deben efectuar cambios, montajes ni transformaciones en el equipo, sin previa autorización del fabricante.

- Se deben sustituir inmediatamente los componentes que no se encuentren en perfecto estado.

- En los pedidos deben indicarse la denominación exacta y el número de referencia según la lista de repuestos, así como el número de serie del equipo.

Los tornillos de la caja representan la conexión de conductor protector para la puesta a tierra de las partes de la caja.

19

Utilizar siempre la cantidad correspondiente de tornillos originales de la caja con el par indicado.

Comprobación relacionada con la técnica de seguridad

Eliminación ¡No tire este aparato junto con el resto de las basuras domésticas! De conformidad con

El fabricante recomienda encomendar, al menos cada 12 meses, una comprobación relacionada con la técnica de seguridad del equipo.

El fabricante recomienda realizar una calibración de las fuentes de corriente en un intervalo de 12 meses.

Se recomienda que un electricista especializado homologado realice una comprobación relacionada con la técnica de seguridad en los siguientes casos

- Tras cualquier cambio

- Tras montajes o transformaciones

- Tras reparación, cuidado y mantenimiento

- Al menos cada doce meses.

Para la comprobación relacionada con la técnica de seguridad se deben observar las normas y directivas nacionales e internacionales.

Su centro de servicio le proporcionará información más detallada para la comprobación relacionada con la técnica de seguridad y la calibración. Bajo demanda, también le proporcionará la documentación necesaria.

la Directiva europea sobre residuos de aparatos eléctricos y electrónicos y su transposición al derecho nacional, los aparatos eléctricos usados deben ser recogidos por separado y reciclados respetando el medio ambiente. Asegúrese de devolver el aparato usado al distribuidor o solicite información sobre los sistemas de desecho y recogida locales autorizados. ¡Hacer caso omiso a esta directiva de la UE puede acarrear posibles efectos sobre el medio ambiente y su salud!

Certificación de seguridad

Protección de datos

Derechos de autor

Los equipos con declaración de conformidad UE cumplen los requisitos fundamentales de la directiva de baja tensión y compatibilidad electromagnética (por ejemplo, las normas de producto relevantes de la serie EN 60 974).

Fronius International GmbH declara mediante la presente que el equipo cumple la Directiva 2014/53/UE. El texto completo de la declaración de conformidad UE está disponible en la siguiente dirección de Internet: http://www.fronius.com

Los equipos identificados con la certificación CSA cumplen las disposiciones de las normas relevantes para Canadá y EE. UU.

El usuario es responsable de la salvaguardia de datos de las modificaciones frente a los ajustes de fábrica. El fabricante no es responsable en caso de que se borren los ajustes personales.

Los derechos de autor respecto al presente manual de instrucciones son propiedad del fabricante.

El texto y las ilustraciones corresponden al estado de la técnica en el momento de la impresión. Reservado el derecho a modificaciones. El contenido del manual de instrucciones no justifica ningún tipo de derecho por parte del comprador. Agradecemos cual-

20

quier propuesta de mejora e indicaciones respecto a errores en el manual de instrucciones.

ES

21

22

Información general

23

24

Generalidades

VR 70

00

ES

Diseño de los equipos

Las fuentes de corriente TransSynergic (TS)4000 y TS 5000, así como TransPulsSynergic (TPS) 2700, TPS 3200, TPS4000 y TPS 5000 son fuentes de corriente de inversor controlado por microprocesador completamente digitalizadas.

El diseño modular y la sencilla posibilidad de realizar una ampliación del sistema garantizan una alta flexibilidad. Los equipos pueden ser adaptados a cualquier circunstancia específica.

En el caso de la fuente de corriente TransPuls Synergic 2700 hay un accionamiento a 4 rodillos integrado. Se suprime el

Instalación de soldadura TS 4000 / 5000, TPS 3200 /

4000 / 5000 , TPS 2700

paquete de mangueras de conexión entre la fuente de corriente y el avance de hilo. Gracias a esta compacta forma constructiva, la TPS 2700 resulta especialmente idónea para la aplicación móvil.

Todos los equipos con excepción de TS 4000 / 5000 tienen capacidad de multiproceso:

- Soldadura MIG/MAG

- Soldadura TIG con cebado por contacto (no para fuentes de corriente CMT)

- Soldadura por electrodo

Principio de funcionamiento

Campos de aplicación

La unidad central de control y regulación de las fuentes de corriente está acoplada a un procesador digital de señales. La unidad central de control y regulación y el procesador de señales controlan todo el proceso de soldadura. Durante el proceso de soldadura se miden continuamente los datos reales, reaccionando inmediatamente a los cambios. Los algoritmos de regulación garantizan que se mantenga el estado nominal deseado.

De ello resulta lo siguiente:

- Un proceso de soldadura preciso

- Una reproducibilidad exacta de todos los resultados

- Unas excelentes propiedades de soldadura

Los equipos se utilizan en la industria: Aplicaciones manuales y automatizadas con acero clásico, chapas galvanizadas, cromo/níquel y aluminio.

El accionamiento a 4 rodillos integrado, la alta potencia y el reducido peso hacen que la fuente de corriente TPS 2700 sea idónea sobre todo para aplicaciones móviles en obras o talleres de reparación.

Las fuentes de corriente TS 4000 / 5000 y TPS 3200 / 4000 / 5000 están concebidas para:

25

- Industria automovilística y auxiliar

Nur vorhanden bei Stromquelle „TPS 2700“ und auf Drahtvorschüben

- Construcción de máquinas y vehículos sobre carriles

- Construcción de instalaciones químicas

- Construcción de equipos

- Astilleros, etc.

Advertencias en el equipo

Los modelos de fuentes de corriente para EE. UU. llevan advertencias adicionales pegadas en los equipos. Estas advertencias no se deben quitar ni cubrir o pintar.

26

Descripción de

AB

las advertencias en el equipo

Determinadas versiones de equipos llevan las advertencias en el propio equipo.

La disposición de los símbolos puede variar.

! ¡Advertencia! ¡Cuidado!

Los símbolos identifican posibles peligros.

A Los rodillos impulsores pueden causar lesiones en los dedos.

B Durante el servicio, el hilo de soldadura y las partes de accionamiento se

encuentran bajo tensión de soldadura. ¡Mantener las manos y los objetos metálicos alejados!

ES

1. Las descargas eléctricas pueden ser mortales.

1.1 Llevar guantes aislantes secos. No entrar en contacto con el electrodo de soldadura con las manos desprotegidas. No llevar guantes húmedos o dañados.

1.2 Utilizar una base aislante contra el suelo y la zona de trabajo como protección contra descargas eléctricas.

1.3 Antes de comenzar a trabajar con el equipo, desconectarlo de la red, extrayendo la clavija para la red o interrumpiendo la alimentación principal.

2. La inhalación de humo de soldadura puede ser nociva para la salud.

2.1 Mantener la cabeza alejada del humo de soldadura generado.

27

2.2 Utilizar una ventilación forzada o una aspiración local para evacuar el humo de

xx,xxxx,xxxx *

soldadura.

2.3 Eliminar el humo de soldadura con un ventilador.

3 Las chispas de soldadura pueden provocar una explosión o un incendio.

3.1 Mantener los materiales inflamables alejados del proceso de soldadura. No se debe soldar cerca de materiales inflamables.

3.2 Las chispas de soldadura pueden provocar un incendio. Mantener los extintores de incendios preparados. En caso necesario, nombrar a un supervisor que sea capaz de manejar el extintor.

3.3 No soldar bidones ni depósitos cerrados.

4. Los rayos del arco voltaico pueden quemar los ojos y causar lesiones en la piel.

4.1 Llevar una protección para la cabeza y gafas de protección. Utilizar protección auditiva y un cuello camisero con botón. Utilizar una careta de soldadura con la tonalidad correcta. Llevar ropa de protección adecuada en todo el cuerpo.

5. Antes de realizar trabajos en la máquina o soldar: ¡Familiarizarse con el equipo y leer las instrucciones!

6. No se debe eliminar ni pintar la pegatina con las advertencias.

* Número de pedido del fabricante de la pegatina

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Modelos especiales

Generalidades Para el tratamiento profesional de diferentes materiales se necesitan programas de sol-

dadura que estén especialmente adaptados a estos materiales. Los modelos especiales de las fuentes digitales de corriente están adaptados exactamente a estas exigencias. Los programas de soldadura más importantes están disponibles directamente en el panel de control de las fuentes de corriente. Además, las fuentes de corriente se distinguen por tener unas funciones de serie que ayudan al usuario durante la soldadura de estos materiales.

¡OBSERVACIÓN!

Los datos técnicos de los modelos especiales se corresponden con los datos técnicos de las fuentes de corriente estándar.

Edición Alu Las fuentes de corriente de la Edición Alu se han desarrollado para un tratamiento per-

fecto y cuidadoso del aluminio. Los programas de soldadura especiales para aluminio ayudan durante el tratamiento profesional del aluminio. Las fuentes de corriente de la Edición Alu están equipadas de serie con las siguientes opciones:

- Programas de soldadura especiales para aluminio

- Opción SynchroPuls

ES

Edición CrNi Las fuentes de corriente de la Edición CrNi se han desarrollado para un tratamiento per-

fecto y cuidadoso del CrNi. Los programas de soldadura especiales para CrNi ayudan durante el tratamiento profesional de los aceros inoxidables. Las fuentes de corriente de la Edición CrNi están equipadas de serie con las siguientes opciones:

- Programas de soldadura especiales para CrNi

- Opción SynchroPuls

- Opción TIG-Comfort-Stop

- Conexión antorcha TIG

- Válvula magnética de gas

¡OBSERVACIÓN!

Un montaje de la ampliación del sistema "Uni Box" no es posible en la Edición CrNi (por ejemplo, para la conexión del bus de campo de un control de robot).

No obstante, la Edición CrNi soporta una conexión de robot a través de las interfaces de robot ROB 4000 / 5000.

Variantes CMT Además de los procedimientos convencionales de soldadura las variantes CMT sopor-

tan adicionalmente el proceso CMT. El proceso CMT (CMT = Cold Metal Transfer) es un procedimiento especial de soldadura de arco voltaico corto MIG. Sus particularidades son una reducida aportación de calor y una transferencia de material controlada y de baja corriente. CMT resulta adecuado para:

- Soldadura indirecta MIG prácticamente sin salpicaduras

- Soldadura de chapas finas con deformación reducida

- Ensamblaje de acero con aluminio (soldadura directa e indirecta combinada)

29

CMT 4000 Advanced

TIME 5000 Digital Concepto

Además del procedimiento de soldadura MIG/MAG convencional, la soldadura por electrodo y el proceso CMT, la fuente de corriente CMT 4000 Advanced respalda el perfeccionado proceso CMT Advanced. El principio de funcionamiento del proceso CMT Advanced se basa en un arco voltaico combinado con ciclos CMT de polo negativo y positivo o ciclos de pulsado de polo positivo. Entre sus particularidades destacan la aportación de calor directa, el alto rendimiento de fusión, la mayor capacidad de puenteado de ranuras, el desprendimiento exacto de gota y un arco voltaico altamente estable. CMT Advanced resulta adecuado para:

- Uniones de chapas extrafinas con un puenteado de ranuras alto

- Aceros de alta resistencia con baja aportación de calor

- Puntos: volumen de gotas definido con exactitud y aportación de calor definida

- Posiciones de la raíz sin backing

- Soldadura indirecta de aceros de alta y máxima resistencia

Como fuente de corriente universal la TIME 5000 Digital resulta especialmente adecuada para aplicaciones manuales. Además de los procedimientos convencionales de soldadura la TIME 5000 Digital soporta también el procedimiento de soldadura de alto rendimiento TIME.

Principio de funcionamiento

Frente a los procedimientos de soldadura MIG/MAG convencionales las características siguientes permiten una mayor velocidad de soldadura con un rendimiento de fusión hasta un 30 % mayor:

- Etapa de potencia con altas reservas de tensión

- Programas de soldadura de alto rendimiento

- Gases protectores especialmente adaptados

- Potente avance de hilo con motor de inducido de disco refrigerado por agua para

una velocidad de hilo de hasta 30 m/min

- Antorcha TIME con sistema de refrigeración de 2 circuitos

Campo de aplicación

El campo de aplicación abarca todos los sectores, en los que se requieren largos cordones de soldadura, grandes secciones transversales de cordón y una aportación controlada de calor, por ejemplo:

- En la construcción de máquinas

- En la construcción metálica

- En la construcción de grúas

- En la construcción naval

- En la construcción de calentadores de agua

Incluso en caso de aplicaciones automatizadas es posible utilizar la nueva fuente de corriente TIME 5000 Digital.

Tipos de material

El procedimiento de soldadura de alto rendimiento resulta especialmente adecuado para:

- Aceros sin aleación

- Aceros de baja aleación EN 10027

- Aceros de construcción de grano fino hasta 890 N/mm²

- Aceros resistentes a bajas temperaturas

30

Edición Yard Las fuentes de corriente de la edición Yard han sido concebidas especialmente para uti-

lizarlas en astilleros y en servicio offshore. Los programas de soldadura están pensados principalmente para aplicaciones de acero y CrNi con hilos macizos y de relleno.

Edición Steel Las fuentes de corriente de la edición Steel han sido concebidas especialmente para uti-

lizarlas en el sector del metal. Las curvas características especiales pueden ajustarse, en el panel de control, para arcos voltaicos estándar y de impulso.

ES

31

Componentes del sistema

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

(7)

(11)

(10)

(9)

(8)

F R

O NI

U S

Generalidades Las fuentes de corriente de la serie digital pueden operar con diferentes componentes

del sistema y opciones. Dependiendo del campo de aplicación de las fuentes de corriente, esto permite optimizar los desarrollos y simplificar el manejo y las manipulaciones.

Sinopsis

Sinopsis de los componentes del sistema

Leyenda:

(1) "Human" (2) Mandos a distancia (3) Antorcha (4) Avances de hilo (5) Alojamiento del avance de hilo (6) Paquetes de mangueras de conexión (7) Accesorios de robot (8) Fuentes de corriente (9) Unidades de refrigeración (10) Carro de desplazamiento y soportes de bombona de gas (11) Cable de masa y electrodo

32

Elementos de manejo y conexiones

33

34

Descripción de los paneles de control

Generalidades Los paneles de control presentan un diseño lógico funcional. Los diferentes parámetros

necesarios para la soldadura se pueden seleccionar fácilmente con las teclas y

- se pueden modificar con las teclas o con la rueda de ajuste

- se pueden mostrar en la indicación digital durante la soldadura

Gracias a la función Synergic, al modificar un parámetro individual también se ajustan todos los demás parámetros.

¡OBSERVACIÓN!

Debido a las actualizaciones de software puede haber funciones disponibles en su equipo, aunque aún no estén descritas en este manual de instrucciones, y también es posible el caso inverso.

Además, alguna ilustración puede variar ligeramente con respecto a los elementos de manejo de su equipo. No obstante, el funcionamiento de los elementos de manejo es idéntico.

ES

Seguridad

Peligro originado por un manejo incorrecto.

Pueden producirse daños personales y materiales graves.

▶ ▶

Sinopsis "Descripción de los paneles de control" se compone de los siguientes apartados:

- Panel de control estándar

- Panel de control Comfort

- Panel de control EE. UU.

- Panel de control TIME 5000 Digital

- Panel de control CMT

- Panel de control Yard

- Panel de control Remote

- Panel de control CMT Remote

- Panel de control CrNi

- Panel de control Steel

¡PELIGRO!

Solo tras haber leído y comprendido la totalidad de este manual de instrucciones se podrán aplicar las funciones descritas. Solo cuando se haya leído y comprendido la totalidad del manual de instrucciones sobre los componentes del sistema (sobre todo las normas de seguridad) se podrán aplicar las funciones descritas.

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Panel de control estándar

(3) (5)

(15)(14)

(6) (9) (10)(8)(7)(4)

(13)

(12) (11)

(2)(1)

(16)

Generalidades

Panel de control estándar

¡OBSERVACIÓN!

El panel de control estándar sólo dispone del procedimiento de soldadura MIG/MAG Standard-Synergic.

Los siguientes procedimientos de soldadura y funciones no están disponibles y no pueden ser equipados posteriormente:

Soldadura MIG/MAG Puls-Synergic

▶

Operación por Jobs

▶

Soldadura TIG

▶

Soldadura por electrodo

▶

Puntear

▶

Las modificaciones de los parámetros Corriente de soldadura y la corrección de la longitud de arco voltaico se deben efectuar en el avance de hilo.

36

N.º Función (1) Tecla Enhebrar hilo

Para enhebrar el electrodo de soldadura sin gas ni corriente en el‑paquete de mangueras.

Encontrará información sobre el proceso de transporte de hilo, al pulsar prolongadamente la tecla Enhebrar hilo, en el menú de configuración, parámetro Fdi.

(2) Tecla Selección de parámetros

Para seleccionar los parámetros siguientes:

Espesor de chapa

Espesor de chapa en mm o in.

Corriente de soldadura

Corriente de soldadura en A Antes de comenzar la soldadura se indica automáticamente un valor de orientación, resultante de los parámetros programados. Durante el proceso de soldadura se muestra el valor real actual.

Velocidad de hilo

Velocidad de hilo en m/min o ipm.

Tensión soldadura

Tensión soldadura en V Antes de comenzar la soldadura se indica automáticamente un valor de orientación, resultante de los parámetros programados. Durante el proceso de soldadura se muestra el valor real actual.

ES

Si hay un parámetro seleccionado, gracias a la función Synergic también se ajustan todos los demás parámetros.

(3) Indicación digital izquierda (4) LED espesor de chapa

Está iluminado si está seleccionado el parámetro Espesor de chapa.

(5) LED corriente de soldadura

Está iluminado si está seleccionado el parámetro Corriente de soldadura.

(6) LED velocidad de hilo

Está iluminado si está seleccionado el parámetro Velocidad de hilo.

(7) Indicación Exceso de temperatura

Se ilumina cuando la fuente de corriente se calienta en exceso (por ejemplo, al sobrepasar la duración de ciclo de trabajo). Encontrará más información en el apartado "Diagnóstico de errores, solución de errores".

(8) Indicación HOLD

Al finalizar cada soldadura se memorizan los valores reales actuales de la corriente de soldadura y de la tensión de soldadura: el indicador Hold está iluminado.

(9) Indicación digital derecha (10) LED tensión de soldadura

Está iluminado si está seleccionado el parámetro Tensión de soldadura.

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N.º Función (11) Tecla Modo de operación

Para seleccionar el modo de operación.

Operación de 2 tiempos

Operación de 4 tiempos

Operación especial de 4 tiempos (inicio de soldadura de aluminio)

Si el modo de operación está seleccionado, se ilumina el LED detrás del símbolo correspondiente.

(12) Tecla Tipo de material

Para seleccionar el material de aporte y gas protector utilizados. Los parámetros SP1 y SP2 están previstos para materiales adicionales.

Si el tipo de material está seleccionado, se ilumina el LED detrás del material de aporte correspondiente.

(13) Tecla Diámetro de hilo

Para seleccionar el diámetro de hilo seleccionado. El parámetro SP está previsto para diámetros de hilo adicionales.

Si el diámetro del hilo está seleccionado, se ilumina el LED detrás del diámetro del hilo correspondiente.

Combinaciones de teclas: funciones especiales

Indicación de la velocidad ajustada de enhebrado

(14) Indicación arco voltaico de transición

Entre el arco voltaico corto y el arco voltaico de spray se produce un arco voltaico de transición con salpicaduras. Para indicar este margen crítico se ilumina la indicación de arco voltaico de transición.

(15) Tecla Store

Para entrar en el menú de configuración.

(16) Tecla Comprobar gas

Para ajustar la cantidad requerida de gas en el regulador de presión. Después de pulsar la tecla Comprobar gas, el gas fluye durante 30 segundos. Volviendo a pulsar la tecla se interrumpe el proceso prematuramente.

Pulsando al mismo tiempo o repetidamente las teclas, se pueden abrir las funciones especiales descritas a continuación.

Se muestra la velocidad ajustada de enhebrado (por ejemplo: Fdi | 10 m/min o Fdi | 393.70 ipm).

Con la tecla Tipo de material (12) se modifica la velocidad de enhebrado

38

Se sale pulsando la tecla Store.

Indicación del tiempo de flujo previo de gas y del tiempo de flujo posterior de gas

Se muestra el tiempo de flujo previo de gas ajustado (por ejemplo, GPr | 0,1 s).

Con la tecla Tipo de material (12) se modifica el tiempo de flujo previo de gas

Pulsando a continuación la tecla Procedimiento (11) se muestra el tiempo de flujo posterior de gas ajustado (por ejemplo, GPo | 0,5 s)

ES

Indicación de la versión de software

Se sale pulsando la tecla Store.

Además de la versión de software, con esta función especial se puede abrir el número de versión de la base de datos de soldadura, el número del avance de hilo, la versión de software del avance de hilo, así como la duración de ignición del arco voltaico.

Con la tecla Tipo de material (12) se modifica el tiempo de flujo posterior de gas

Se muestra la versión de software

Pulsando a continuación la tecla Tipo de material (12) se muestra el número de versión de la base de datos de soldadura (por ejemplo: 0 | 029 = M0029).

Volviendo a pulsar la tecla Tipo de material (12) se muestra el número del avance de hilo (A o B en caso de alojamiento de cabezal doble), así como la versión de software del avance de hilo (por ejemplo: A 1.5 | 0.23).

Al pulsar por tercera vez la tecla Tipo de material (12) se muestra

¡OBSERVACIÓN! La indicación de la duración de ignición del

Se sale pulsando la tecla Store.

la duración de ignición real del arco voltaico desde la primera puesta en servicio (por ejemplo, "654 | 32.1" = 65 432,1 h = 65 432 h, 6 min)

arco voltaico no resulta adecuada como base de cálculo para tasas de alquiler, prestaciones de garantía o similar.

39

Panel de control Comfort / CrNi / Steel

(14)(4)

(1)

(28) (26)

(25)

(5)

(18)

(15)

(12)

(11)

(10)

(3)

(6)

(9)(7)

(16)(8)

(27)

(24)

(23)

(22)

(13)

(2)

(19)

(17)

(20)

(21)

Diferencia entre los paneles de control Comfort, CrNi y Steel

Panel de control Comfort

Con excepción de la selección de material, la construcción de los paneles de control Comfort, CrNi y Steel es idéntica. En el siguiente apartado se muestra solo el panel de control Comfort. Todas las funciones descritas son aplicables igualmente a los paneles de control CrNi y Steel.

N.º Función (1) Tecla "Enhebrar hilo"

Para enhebrar el electrodo de soldadura sin gas ni corriente en el‑paquete de mangueras.

Pulsando prolongadamente la tecla "Enhebrar hilo", en el menú de configuración, parámetro Fdi, encontrará información sobre el proceso de transporte de hilo.

40

N.º Función (2) Interruptor con llave (opción)

Con la llave en horizontal, las siguientes posiciones están bloqueadas:

- Selección del procedimiento de soldadura con la(s) tecla(s) "Procedimiento" (22)

- Selección del modo de operación con la(s) tecla(s) "Modo de operación" (23)

- Selección del material de aporte con la(s) tecla(s) "Tipo de material" (24)

- Entrada al menú de configuración con la tecla "Store" (27)

- Entrada al menú de corrección de Job (apartado "Operación por Jobs")

¡OBSERVACIÓN! De manera similar al panel de control de la fuente

de corriente, la funcionalidad del panel de control de los componentes del sistema también está limitada.

(3) Tecla "Selección de parámetros"

Para seleccionar los siguientes parámetros:

Medida a

1)

En función de la velocidad ajustada para la soldadura.

Espesor de chapa

1)

Espesor de chapa en mm o in.

Corriente de soldadura

1)

Corriente de soldadura en A Antes de comenzar la soldadura se indica automáticamente un valor de orientación, resultante de los parámetros programados. Durante el proceso de soldadura se muestra el valor real actual.

Velocidad de hilo

1)

Velocidad de hilo en m/min o ipm.

ES

Indicación F1

Para mostrar el consumo de corriente del accionamiento PushPull.

Indicación "Consumo de corriente del accionamiento del avance de hilo"

Para mostrar el consumo de corriente del accionamiento del avance de hilo.

Cuando están iluminadas las indicaciones en la tecla "Selección de parámetros" (3) y en la rueda de ajuste (21), el parámetro indicado/seleccionado puede ser modificado con la rueda de ajuste (21).

1)

Si uno de estos parámetros está seleccionado, en los procedimientos de soldadura MIG/MAG Puls-Synergic y soldadura MIG/MAG Standard-Synergic también se ajustan todos los demás parámetros, incluido el parámetro "Tensión de soldadura", gracias a la función Synergic.

(4) LED de indicación F1

Está iluminado si está seleccionado el parámetro "Indicación F1".

(5) LED de indicación del consumo de corriente del accionamiento del

avance de hilo

Está iluminado si está seleccionado el parámetro "Indicación del consumo de corriente del accionamiento del avance de hilo".

(6) LED de medida a

Está iluminado si está seleccionado el parámetro "Medida a".

(7) Indicación digital izquierda

41

N.º Función (8) LED de espesor de chapa

Está iluminado si está seleccionado el parámetro "Espesor de chapa".

(9) LED de corriente de soldadura

Está iluminado si está seleccionado el parámetro "Corriente de soldadura".

(10) LED de velocidad de hilo

Está iluminado si está seleccionado el parámetro "Velocidad de hilo".

(11) Indicación "Exceso de temperatura"

Se ilumina cuando la fuente de corriente se calienta en exceso (por ejemplo, al sobrepasar la duración de ciclo de trabajo). Encontrará más información en el apartado "Diagnóstico de errores, solución de errores".

(12) Indicación HOLD

Al finalizar cada soldadura se memorizan los valores reales actuales de la corriente de soldadura y de la tensión de soldadura: el indicador Hold está iluminado.

(13) LED de corrección de la longitud de arco voltaico

Está iluminado si está seleccionado el parámetro "Corrección de la longitud de arco voltaico".

(14) LED de corrección de desprendimiento de gota / corrección de

dinámica / dinámica

Está iluminado si está seleccionado el parámetro "Corrección de desprendimiento de gota / Corrección de dinámica / Dinámica".

(15) LED de tensión de soldadura

Está iluminado si está seleccionado el parámetro "Tensión de soldadura".

(16) LED de velocidad de soldadura

Está iluminado si está seleccionado el parámetro "Velocidad de soldadura".

(17) Indicación digital derecha (18) LED N.º Job

Está iluminado si está seleccionado el parámetro "N.º Job".

(19) LED de indicación F3

Está iluminado si está seleccionado el parámetro "Indicación F3".

42

N.º Función (20) Tecla "Selección de parámetros"

Para seleccionar los siguientes parámetros:

Corrección de la longitud de arco voltaico

Para corregir la longitud de arco voltaico.

Corrección de desprendimiento de gota / Corrección dinámica / Dinámica

Según el procedimiento de soldadura, está ocupado con una función diferente. La descripción de la función correspondiente figura en el capítulo de trabajo de soldadura del procedimiento de soldadura correspondiente.

Tensión de soldadura

Tensión de soldadura en V Antes de comenzar la soldadura se indica automáticamente un valor de orientación, resultante de los parámetros programados. Durante el proceso de soldadura se muestra el valor real actual.

Velocidad de soldadura

Velocidad de soldadura en cm/min o ipm (se requiere para el parámetro "Medida a").

N.º Job

Para abrir, en el procedimiento de soldadura de operación por Jobs, secuencias de parámetros guardadas a través de los números de Job.

ES

Indicación F3

Para mostrar el Real Energy Input en kJ. El Real Energy Input debe activarse en el menú de configuración, nivel 2: parámetro EnE. En caso de que la indicación no esté activada, se muestra el caudal de líquido refrigerante si la unidad de refrigeración FK 4000 Rob está disponible.

Cuando están iluminadas las indicaciones en la tecla "Selección de parámetros" (20) y en la rueda de ajuste (21), el parámetro indicado/seleccionado puede ser modificado con la rueda de ajuste (21).

(21) Rueda de ajuste

Para modificar parámetros. Cuando está iluminada la indicación de la rueda de ajuste se puede modificar el parámetro seleccionado.

(22) Tecla(s) "Procedimiento"

Para seleccionar el procedimiento de soldadura.

Soldadura MIG/MAG Puls-Synergic

Soldadura MIG/MAG Standard-Synergic

Soldadura manual estándar MIG/MAG

Operación por Jobs

Soldadura TIG con cebado por contacto

Soldadura por electrodo

Con el procedimiento de soldadura seleccionado se ilumina el LED del símbolo correspondiente.

43

N.º Función (23) Tecla "Modo de operación"

Para seleccionar el modo de operación.

Operación de 2 tiempos

Operación de 4 tiempos

Operación especial de 4 tiempos (inicio de soldadura de aluminio)

Modo de operación "Puntear"

Modo de operación "Mode"

Si el modo de operación está seleccionado, se ilumina el LED detrás del símbolo correspondiente.

(24) Tecla "Tipo de material"

Para seleccionar el material de aporte y gas protector utilizados. Los parámetros SP1 y SP2 están previstos para materiales adicionales.

Si el tipo de material está seleccionado, se ilumina el LED detrás del material de aporte correspondiente.

(25) Tecla "Diámetro de hilo"

Para seleccionar el diámetro de hilo seleccionado. El parámetro SP está previsto para diámetros de hilo adicionales.

Combinaciones de teclas: funciones especiales

Indicación de la velocidad ajustada de enhebrado

Si el diámetro del hilo está seleccionado, se ilumina el LED detrás del diámetro del hilo correspondiente.

(26) Indicación de arco voltaico de transición

Entre el arco voltaico corto y el arco voltaico de rociadura se produce un arco voltaico de transición con salpicaduras. Para indicar este margen crítico se ilumina la indicación de arco voltaico de transición.

(27) Tecla "Store"

Para entrar en el menú de configuración.

(28) Tecla "Comprobar gas"

Para ajustar la cantidad requerida de gas en el regulador de presión. Después de pulsar la tecla "Comprobar gas", el gas fluye durante 30 segundos. Volviendo a pulsar la tecla se interrumpe el proceso prematuramente.

Pulsando al mismo tiempo o repetidamente las teclas, se pueden abrir las funciones especiales descritas a continuación.

Se muestra la velocidad ajustada de enhebrado (por ejemplo: Fdi | 10 m/min o Fdi | 393.70 ipm).

Modificar la velocidad de enhebrado con la rueda de ajuste

44

Se sale pulsando la tecla Store.

Indicación del tiempo de flujo previo de gas y del tiempo de flujo posterior de gas

Se muestra el tiempo de flujo previo de gas ajustado (por ejemplo, GPr | 0,1 s).

Modificar el tiempo de flujo previo de gas con la rueda de ajuste

Pulsando a continuación la tecla Procedimiento (22) se muestra el tiempo de flujo posterior de gas ajustado (por ejemplo, GPo | 0,5 s)

ES

Indicación de la versión de software

Se sale pulsando la tecla Store.

Además de la versión de software, con esta función especial se puede abrir el número de versión de la base de datos de soldadura, el número del avance de hilo, la versión de software del avance de hilo, así como la duración de ignición del arco voltaico.

Modificar el tiempo de flujo posterior de gas con la rueda de ajuste

Se muestra la versión de software

Pulsando a continuación la tecla Tipo de material (24) se muestra el número de versión de la base de datos de soldadura (por ejemplo: 0 | 029 = M0029).

Volviendo a pulsar la tecla Tipo de material (24) se muestra el número del avance de hilo (A o B en caso de alojamiento de cabezal doble), así como la versión de software del avance de hilo (por ejemplo: A 1.5 | 0.23).

Al pulsar por tercera vez la tecla Tipo de material (24) se muestra

¡OBSERVACIÓN! La indicación de la duración de ignición del

Se sale pulsando la tecla Store.

la duración de ignición real del arco voltaico desde la primera puesta en servicio (por ejemplo, "654 | 32.1" = 65 432,1 h = 65 432 h, 6 min)

arco voltaico no resulta adecuada como base de cálculo para tasas de alquiler, prestaciones de garantía o similar.

45

Panel de control EE. UU.

(14)(4)

(1)

(26)

(25)

(5)

(18)

(15)

(12)

(11)

(10)

(3)

(6)

(9)(7)

(16)(8)

(24)

(23)

(22)

(13)

(2)

(19)

(17)

(20)

(21)

Panel de control EE. UU.

N.º Función (1) Tecla Inch Forward (Enhebrar hilo)

(2) Interruptor con llave (opción)

¡OBSERVACIÓN! De manera similar al panel de control de la fuente

Para enhebrar el electrodo de soldadura sin gas ni corriente en el‑paquete de mangueras.

Encontrará información sobre el proceso de transporte de hilo, al pulsar prolongadamente la tecla Enhebrar hilo, en el menú de configuración, parámetro Fdi.

Con la llave en posición horizontal, las posiciones siguientes están bloqueadas:

- Selección del procedimiento de soldadura con la(s) tecla(s) Procedimiento (20)

- Selección del modo de operación con la(s) tecla(s) Modo de operación (21)

- Selección del material de aporte con la(s) tecla(s) Tipo de material (22)

- Entrada al menú de configuración con la tecla Store (25)

- Entrada al menú de corrección de Job (apartado Operación por Jobs)

de corriente, la funcionalidad del panel de control de los componentes del sistema también está limitada.

46

N.º Función (3) Tecla Selección de parámetros

Para seleccionar los parámetros siguientes:

Espesor de chapa

1)

Espesor de chapa en mm o in.

Corriente de soldadura

Corriente de soldadura en A Antes de comenzar la soldadura se indica automáticamente un valor de orientación, resultante de los parámetros programados. Durante el proceso de soldadura se muestra el valor real actual.

Velocidad de hilo

1)

Velocidad de hilo en m/min o ipm.

Indicación F1

Para mostrar el consumo de corriente del accionamiento PushPull.

Indicación Consumo de corriente del accionamiento del avance de hilo

Para mostrar el consumo de corriente del accionamiento del avance de hilo.

Cuando estén iluminadas las indicaciones en la tecla Selección de parámetros (3) y en la rueda de ajuste (19), el parámetro indicado/seleccionado puede ser modificado con la rueda de ajuste (19).

ES

1)

Si uno de estos parámetros está seleccionado, en los procedimientos de soldadura MIG/MAG Puls-Synergic y soldadura MIG/MAG Standard-Synergic también se ajustan todos los demás parámetros, así como el parámetro Tensión de soldadura, gracias a la función Synergic.

(4) LED indicación F1

Está iluminado si está seleccionado el parámetro Indicación F1.

(5) LED indicación Consumo de corriente del accionamiento del avance de

hilo

Está iluminado si está seleccionado el parámetro Indicación del consumo de corriente del accionamiento del avance de hilo.

(6) Indicación digital izquierda (7) LED espesor de chapa

Está iluminado si está seleccionado el parámetro Espesor de chapa.

(8) LED corriente de soldadura

Está iluminado si está seleccionado el parámetro Corriente de soldadura.

(9) LED velocidad de hilo

Está iluminado si está seleccionado el parámetro Velocidad de hilo.

(10) Indicación Exceso de temperatura

Se ilumina cuando la fuente de corriente se calienta en exceso (por ejemplo, al sobrepasar la duración de ciclo de trabajo). Encontrará más información en el apartado "Diagnóstico de errores, solución de errores".

(11) Indicación HOLD

Al finalizar cada soldadura se memorizan los valores reales actuales de la corriente de soldadura y de la tensión de soldadura: el indicador Hold está iluminado.

47

N.º Función (12) LED corrección de la longitud de arco voltaico

Está iluminado si está seleccionado el parámetro Corrección de la longitud de arco voltaico.

(13) LED Corrección de desprendimiento de gota / Corrección de dinámica /

Dinámica

Está iluminado si está seleccionado el parámetro Corrección de desprendimiento de gota / Corrección de dinámica / Dinámica

(14) LED tensión de soldadura

Está iluminado si está seleccionado el parámetro Tensión de soldadura.

(15) Indicación digital derecha (16) LED Nº Job

Está iluminado si está seleccionado el parámetro Nº Job.

(17) LED indicación F3

Está iluminado si está seleccionado el parámetro Indicación F3.

(18) Tecla Selección de parámetros

Para seleccionar los parámetros siguientes:

Corrección de la longitud de arco voltaico

Para la corrección de la longitud de arco voltaico.

Corrección de desprendimiento de gota / Corrección dinámica / Dinámica

Según el procedimiento de soldadura está ocupado con una función diferente. La descripción de la función correspondiente figura en el capítulo de trabajo de soldadura del procedimiento de soldadura correspondiente.

Tensión soldadura

Tensión soldadura en V Antes de comenzar la soldadura se indica automáticamente un valor de orientación, resultante de los parámetros programados. Durante el proceso de soldadura se muestra el valor real actual.

Job N

Para abrir en el procedimiento de soldadura de operación por Jobs secuencias de parámetros guardadas a través de los números de Job.

Indicación F3

Para mostrar el Real Energy Input en kJ. El Real Energy Input debe activarse en el menú de configuración, nivel 2: parámetro EnE. En caso de que la indicación no esté activada, se muestra el caudal de líquido refrigerante si la unidad de refrigeración FK 4000 Rob está disponible.

Cuando estén iluminadas las indicaciones en la tecla Selección de parámetros (18) y en la rueda de ajuste (19), el parámetro indicado/seleccionado puede ser modificado con la rueda de ajuste (19).

(19) Rueda de ajuste

Para modificar parámetros. Cuando esté iluminada la indicación de la rueda de ajuste se puede modificar el parámetro seleccionado.

o

48

N.º Función (20) Tecla(s) Procedimiento

Para seleccionar el procedimiento de soldadura.

Soldadura MIG/MAG Puls-Synergic

Soldadura MIG/MAG Standard-Synergic

Soldadura manual estándar MIG/MAG

Operación por Jobs

Soldadura TIG con cebado por contacto

Soldadura por electrodo

Con el procedimiento de soldadura seleccionado está iluminado el LED del símbolo correspondiente.

(21) Tecla Modo de operación

Para seleccionar el modo de operación.

Operación de 2 tiempos

Operación de 4 tiempos

Operación especial de 4 tiempos (inicio de soldadura de aluminio)

Modo de operación Puntear

Modo de operación Mode

ES

Si el modo de operación está seleccionado, se ilumina el LED detrás del símbolo correspondiente.

(22) Tecla Tipo de material

Para seleccionar el material de aporte y gas protector utilizados. Los parámetros SP1 y SP2 están previstos para materiales adicionales.

Si el tipo de material está seleccionado, se ilumina el LED detrás del material de aporte correspondiente.

(23) Tecla Diameter / Index (Diámetro del hilo)

Para seleccionar el diámetro de hilo seleccionado. El parámetro SP está previsto para diámetros de hilo adicionales.

Si el diámetro del hilo está seleccionado, se ilumina el LED detrás del diámetro del hilo correspondiente.

(24) Indicación arco voltaico de transición

Entre el arco voltaico corto y el arco voltaico de spray se produce un arco voltaico de transición con salpicaduras. Para indicar este margen crítico se ilumina la indicación de arco voltaico de transición.

(25) Tecla Store

Para entrar en el menú de configuración.

(26) Tecla Purge (Comprobar gas)

Para ajustar la cantidad requerida de gas en el regulador de presión. Después de pulsar la tecla Comprobar gas, el gas fluye durante 30 segundos. Volviendo a pulsar la tecla se interrumpe el proceso prematuramente.

Combinaciones de teclas: funciones especiales

Pulsando al mismo tiempo o repetidamente las teclas, se pueden abrir las funciones especiales descritas a continuación.

49

Indicación de la velocidad ajustada de enhebrado

Se muestra la velocidad ajustada de enhebrado (por ejemplo: Fdi | 10 m/min o Fdi | 393.70 ipm).

Modificar la velocidad de enhebrado con la rueda de ajuste

Se sale pulsando la tecla Store.

Indicación del tiempo de flujo previo de gas y del tiempo de flujo posterior de gas

Indicación de la versión de software

Se muestra el tiempo de flujo previo de gas ajustado (por ejemplo, GPr | 0,1 s).

Modificar el tiempo de flujo previo de gas con la rueda de ajuste

Pulsando a continuación la tecla Procedimiento (20) se muestra

Se sale pulsando la tecla Store.

Además de la versión de software, con esta función especial se puede abrir el número de versión de la base de datos de soldadura, el número del avance de hilo, la versión de software del avance de hilo, así como la duración de ignición del arco voltaico.

el tiempo de flujo posterior de gas ajustado (por ejemplo, GPo | 0,5 s)

Modificar el tiempo de flujo posterior de gas con la rueda de ajuste

Se muestra la versión de software

Pulsando a continuación la tecla Tipo de material (22) se muestra

¡OBSERVACIÓN! La indicación de la duración de ignición del

Se sale pulsando la tecla Store.

el número de versión de la base de datos de soldadura (por ejemplo: 0 | 029 = M0029).

Volviendo a pulsar la tecla Tipo de material (22) se muestra el número del avance de hilo (A o B en caso de alojamiento de cabezal doble), así como la versión de software del avance de hilo (por ejemplo: A 1.5 | 0.23).

Al pulsar por tercera vez la tecla Tipo de material (22) se muestra la duración de ignición real del arco voltaico desde la primera puesta en servicio (por ejemplo, "654 | 32.1" = 65 432,1 h = 65 432 h, 6 min)

arco voltaico no resulta adecuada como base de cálculo para tasas de alquiler, prestaciones de garantía o similar.

50

Panel de control TIME 5000 Digital

(14)(4)

(1)

(28) (26)

(25)

(5)

(18)

(15)

(12)

(11)

(10)

(3)

(6)

(9)(7)

(16)(8)

(27)

(24)

(23)

(22)

(13)

(2)

(19)

(17)

(20)

(21)

Panel de control TIME 5000 Digital

ES

N.º Función (1) Tecla Inch Forward (Enhebrar hilo)

(2) Interruptor con llave (opción)

¡OBSERVACIÓN! De manera similar al panel de control de la fuente

Para enhebrar el electrodo de soldadura sin gas ni corriente en el‑paquete de mangueras.

Encontrará información sobre el proceso de transporte de hilo, al pulsar prolongadamente la tecla Enhebrar hilo, en el menú de configuración, parámetro Fdi.

Con la llave en posición horizontal, las posiciones siguientes están bloqueadas:

- Selección del procedimiento de soldadura con la(s) tecla(s) Procedimiento (20)

- Selección del modo de operación con la(s) tecla(s) Modo de operación (21)

- Selección del material de aporte con la(s) tecla(s) Tipo de material (22)

- Entrada al menú de configuración con la tecla Store (25)

- Entrada al menú de corrección de Job (apartado Operación por Jobs)

de corriente, la funcionalidad del panel de control de los componentes del sistema también está limitada.

51

N.º Función (3) Tecla Selección de parámetros

Para seleccionar los parámetros siguientes:

Medida A

1)

En función de la velocidad ajustada de soldadura.

Espesor de chapa

1)

Espesor de chapa en mm o in.

Corriente de soldadura

Corriente de soldadura en A Antes de comenzar la soldadura se indica automáticamente un valor de orientación, resultante de los parámetros programados. Durante el proceso de soldadura se muestra el valor real actual.

Velocidad de hilo

1)

Velocidad de hilo en m/min o ipm.

Indicación F1

Para mostrar el consumo de corriente del accionamiento PushPull.

Indicación Consumo de corriente del accionamiento del avance de hilo

Para mostrar el consumo de corriente del accionamiento del avance de hilo.

1)

Cuando estén iluminadas las indicaciones en la tecla Selección de parámetros (3) y en la rueda de ajuste (19), el parámetro indicado/seleccionado puede ser modificado con la rueda de ajuste (19).

1)

Si uno de estos parámetros está seleccionado, en los procedimientos de soldadura MIG/MAG Puls-Synergic y soldadura MIG/MAG Standard-Synergic también se ajustan todos los demás parámetros, así como el parámetro Tensión de soldadura, gracias a la función Synergic.

(4) LED indicación F1

Está iluminado si está seleccionado el parámetro Indicación F1.

(5) LED indicación Consumo de corriente del accionamiento del avance de

hilo

Está iluminado si está seleccionado el parámetro Indicación del consumo de corriente del accionamiento del avance de hilo.

(6) LED medida A

Está iluminado si está seleccionado el parámetro Medida A.

(7) Indicación digital izquierda (8) LED espesor de chapa

Está iluminado si está seleccionado el parámetro Espesor de chapa.

(9) LED corriente de soldadura

Está iluminado si está seleccionado el parámetro Corriente de soldadura.

52

(10) LED velocidad de hilo

Está iluminado si está seleccionado el parámetro Velocidad de hilo.

(11) Indicación Exceso de temperatura

Se ilumina cuando la fuente de corriente se calienta en exceso (por ejemplo, al sobrepasar la duración de ciclo de trabajo). Encontrará más información en el apartado "Diagnóstico de errores, solución de errores".

N.º Función (12) Indicación HOLD

Al finalizar cada soldadura se memorizan los valores reales actuales de la corriente de soldadura y de la tensión de soldadura: el indicador Hold está iluminado.

(13) LED corrección de la longitud de arco voltaico

Está iluminado si está seleccionado el parámetro Corrección de la longitud de arco voltaico.

(14) LED Corrección de desprendimiento de gota / Corrección de dinámica /

Dinámica

Está iluminado si está seleccionado el parámetro Corrección de desprendimiento de gota / Corrección de dinámica / Dinámica

(15) LED tensión de soldadura

Está iluminado si está seleccionado el parámetro Tensión de soldadura.

(16) LED velocidad de soldadura

Está iluminado si está seleccionado el parámetro Velocidad de soldadura

(17) Indicación digital derecha (18) LED Nº Job

Está iluminado si está seleccionado el parámetro Nº Job.

(19) LED indicación F3

Está iluminado si está seleccionado el parámetro Indicación F3.

ES

53

N.º Función (20) Tecla Selección de parámetros

Para seleccionar los parámetros siguientes:

Corrección de la longitud de arco voltaico

Para la corrección de la longitud de arco voltaico.

Corrección de desprendimiento de gota / Corrección dinámica / Dinámica

Según el procedimiento de soldadura está ocupado con una función diferente. La descripción de la función correspondiente figura en el capítulo de trabajo de soldadura del procedimiento de soldadura correspondiente.

Tensión soldadura

Tensión soldadura en V Antes de comenzar la soldadura se indica automáticamente un valor de orientación, resultante de los parámetros programados. Durante el proceso de soldadura se muestra el valor real actual.

Velocidad de soldadura

Velocidad de soldadura en cm/min o ipm (se requiere para el parámetro Medida A).

o

Job N

Para abrir en el procedimiento de soldadura de operación por Jobs secuencias de parámetros guardadas a través de los números de Job.

Indicación F3

Para mostrar el Real Energy Input en kJ. El Real Energy Input debe activarse en el menú de configuración, nivel 2: parámetro EnE. En caso de que la indicación no esté activada, se muestra el caudal de líquido refrigerante si la unidad de refrigeración FK 4000 Rob está disponible.

Cuando estén iluminadas las indicaciones en la tecla Selección de parámetros (20) y en la rueda de ajuste (21), el parámetro indicado/seleccionado puede ser modificado con la rueda de ajuste (21).

(21) Rueda de ajuste

Para modificar parámetros. Cuando esté iluminada la indicación de la rueda de ajuste se puede modificar el parámetro seleccionado.

(22) Tecla(s) Procedimiento

Para seleccionar el procedimiento de soldadura.

Soldadura MIG/MAG Puls-Synergic

Soldadura MIG/MAG Standard-Synergic

Soldadura manual estándar MIG/MAG

Operación por Jobs

Soldadura TIG con cebado por contacto

54

Soldadura por electrodo

Con el procedimiento de soldadura seleccionado está iluminado el LED del símbolo correspondiente.

N.º Función (23) Tecla Modo de operación

Para seleccionar el modo de operación.

Operación de 2 tiempos

Operación de 4 tiempos

Operación especial de 4 tiempos (inicio de soldadura de aluminio)

Modo de operación Puntear

Modo de operación Mode

Si el modo de operación está seleccionado, se ilumina el LED detrás del símbolo correspondiente.

(24) Tecla Tipo de material

Para seleccionar el material de aporte y gas protector utilizados. Los parámetros SP1 y SP2 están previstos para materiales adicionales.

Si el tipo de material está seleccionado, se ilumina el LED detrás del material de aporte correspondiente.

(25) Tecla Diameter / Index (Diámetro del hilo)

Para seleccionar el diámetro de hilo seleccionado. El parámetro SP está previsto para diámetros de hilo adicionales.

Si el diámetro del hilo está seleccionado, se ilumina el LED detrás del diámetro del hilo correspondiente.

ES

Combinaciones de teclas: funciones especiales

Indicación de la velocidad ajustada de enhebrado

(26) Indicación arco voltaico de transición

Entre el arco voltaico corto y el arco voltaico de spray se produce un arco voltaico de transición con salpicaduras. Para indicar este margen crítico se ilumina la indicación de arco voltaico de transición.

(27) Tecla Store

Para entrar en el menú de configuración.

(28) Tecla Purge (Comprobar gas)

Para ajustar la cantidad requerida de gas en el regulador de presión. Después de pulsar la tecla Comprobar gas, el gas fluye durante 30 segundos. Volviendo a pulsar la tecla se interrumpe el proceso prematuramente.

Pulsando al mismo tiempo o repetidamente las teclas, se pueden abrir las funciones especiales descritas a continuación.

Se muestra la velocidad ajustada de enhebrado (por ejemplo: Fdi | 10 m/min o Fdi | 393.70 ipm).

Modificar la velocidad de enhebrado con la rueda de ajuste

Se sale pulsando la tecla Store.

55

Indicación del tiempo de flujo previo de gas y del tiempo de flujo posterior de gas

Se muestra el tiempo de flujo previo de gas ajustado (por ejemplo, GPr | 0,1 s).

Modificar el tiempo de flujo previo de gas con la rueda de ajuste

Pulsando a continuación la tecla Procedimiento (20) se muestra

Se sale pulsando la tecla Store.

el tiempo de flujo posterior de gas ajustado (por ejemplo, GPo | 0,5 s)

Modificar el tiempo de flujo posterior de gas con la rueda de ajuste

Indicación de la versión de software

Además de la versión de software, con esta función especial se puede abrir el número de versión de la base de datos de soldadura, el número del avance de hilo, la versión de software del avance de hilo, así como la duración de ignición del arco voltaico.

Se muestra la versión de software

Pulsando a continuación la tecla Tipo de material (24) se muestra

¡OBSERVACIÓN! La indicación de la duración de ignición del

Se sale pulsando la tecla Store.

el número de versión de la base de datos de soldadura (por ejemplo: 0 | 029 = M0029).

Volviendo a pulsar la tecla Tipo de material (24) se muestra el número del avance de hilo (A o B en caso de alojamiento de cabezal doble), así como la versión de software del avance de hilo (por ejemplo: A 1.5 | 0.23).

Al pulsar por tercera vez la tecla Tipo de material (24) se muestra la duración de ignición real del arco voltaico desde la primera puesta en servicio (por ejemplo, "654 | 32.1" = 65 432,1 h = 65 432 h, 6 min)

arco voltaico no resulta adecuada como base de cálculo para tasas de alquiler, prestaciones de garantía o similar.

56

Panel de control CMT

(14)(4)

(1)

(25)

(5)

(18)

(15)

(12)

(11)

(10)

(3)

(6)

(9)(7)

(16)(8)

(24)

(23)

(22)

(13)

(2)

(19)

(17)

(20)

(21)

Panel de control CMT

ES

N.º Función (1) Tecla Inch Forward (Enhebrar hilo)

(2) Tecla Selección de parámetros

Para enhebrar el electrodo de soldadura sin gas ni corriente en el‑paquete de mangueras.

Encontrará información sobre el proceso de transporte de hilo, al pulsar prolongadamente la tecla Enhebrar hilo, en el menú de configuración, parámetro Fdi.

Para seleccionar los parámetros siguientes:

Espesor de chapa

Espesor de chapa en mm o in.

Corriente de soldadura

Corriente de soldadura en A Antes de comenzar la soldadura se indica automáticamente un valor de orientación, resultante de los parámetros programados. Durante el proceso de soldadura se muestra el valor real actual.

Velocidad de hilo

Velocidad de hilo en m/min o ipm.

1)

57

N.º Función

Indicación F1

Para mostrar el consumo de corriente del accionamiento PushPull.

Indicación Consumo de corriente del accionamiento del avance

de hilo

Para mostrar el consumo de corriente del accionamiento del avance de hilo.

Cuando estén iluminadas las indicaciones en la tecla Selección de parámetros

(3) y en la rueda de ajuste (19), el parámetro indicado/seleccionado puede ser modificado con la rueda de ajuste (19).

1)

Si uno de estos parámetros está seleccionado, en los procedimientos de soldadura MIG/MAG Puls-Synergic y soldadura MIG/MAG Standard-Synergic también se ajustan todos los demás parámetros, así como el parámetro Tensión de soldadura, gracias a la función Synergic.

(3) LED indicación F1

Está iluminado si está seleccionado el parámetro Indicación F1.

(4) LED indicación Consumo de corriente del accionamiento del avance de

hilo

Está iluminado si está seleccionado el parámetro Indicación del consumo de corriente del accionamiento del avance de hilo.

(5) Indicación digital izquierda (6) LED espesor de chapa

Está iluminado si está seleccionado el parámetro Espesor de chapa.

(7) LED corriente de soldadura

Está iluminado si está seleccionado el parámetro Corriente de soldadura.

(8) LED velocidad de hilo

Está iluminado si está seleccionado el parámetro Velocidad de hilo.

(9) Indicación Exceso de temperatura

Se ilumina cuando la fuente de corriente se calienta en exceso (por ejemplo, al sobrepasar la duración de ciclo de trabajo). Encontrará más información en el apartado "Diagnóstico de errores, solución de errores".

58

(10) Indicación HOLD

Al finalizar cada soldadura se memorizan los valores reales actuales de la corriente de soldadura y de la tensión de soldadura: el indicador Hold está iluminado.

(11) LED corrección de la longitud de arco voltaico

Está iluminado si está seleccionado el parámetro Corrección de la longitud de arco voltaico.

(12) LED Corrección de desprendimiento de gota / Corrección de dinámica /

Dinámica

Está iluminado si está seleccionado el parámetro Corrección de desprendimiento de gota / Corrección de dinámica / Dinámica

(13) LED tensión de soldadura

Está iluminado si está seleccionado el parámetro Tensión de soldadura.

(14) Indicación digital derecha (15) LED Nº Job

Está iluminado si está seleccionado el parámetro Nº Job.

N.º Función (16) LED indicación F3

Está iluminado si está seleccionado el parámetro Indicación F3.

(17) Tecla Selección de parámetros

Para seleccionar los parámetros siguientes:

Corrección de la longitud de arco voltaico

Para la corrección de la longitud de arco voltaico.

Corrección de desprendimiento de gota / Corrección dinámica / Dinámica

Según el procedimiento de soldadura está ocupado con una función diferente. La descripción de la función correspondiente figura en el capítulo de trabajo de soldadura del procedimiento de soldadura correspondiente.

Tensión soldadura

Tensión soldadura en V Antes de comenzar la soldadura se indica automáticamente un valor de orientación, resultante de los parámetros programados. Durante el proceso de soldadura se muestra el valor real actual.

o

Job N

Para abrir en el procedimiento de soldadura de operación por Jobs secuencias de parámetros guardadas a través de los números de Job.

Indicación F3

Para mostrar el Real Energy Input en kJ. El Real Energy Input debe activarse en el menú de configuración, nivel 2: parámetro EnE. En caso de que la indicación no esté activada, se muestra el caudal de líquido refrigerante si la unidad de refrigeración FK 4000 Rob está disponible.

ES

Cuando estén iluminadas las indicaciones en la tecla Selección de parámetros (17) y en la rueda de ajuste (18), el parámetro indicado/seleccionado puede ser modificado con la rueda de ajuste (18).

(18) Rueda de ajuste

Para modificar parámetros. Cuando esté iluminada la indicación de la rueda de ajuste se puede modificar el parámetro seleccionado.

(19) Tecla(s) Procedimiento

Para seleccionar el procedimiento de soldadura.

Soldadura MIG/MAG Puls-Synergic

Soldadura MIG/MAG Standard-Synergic

CMT, CMT-Pulse

Soldadura manual estándar MIG/MAG

Operación por Jobs

Soldadura por electrodo

Con el procedimiento de soldadura seleccionado está iluminado el LED del símbolo correspondiente.

59

N.º Función (20) Tecla Modo de operación

Para seleccionar el modo de operación.

Operación de 2 tiempos

Operación de 4 tiempos

Operación especial de 4 tiempos (inicio de soldadura de aluminio)

Modo de operación Puntear

Modo de operación Mode

Si el modo de operación está seleccionado, se ilumina el LED detrás del símbolo correspondiente.

(21) Tecla Tipo de material

Para seleccionar el material de aporte y gas protector utilizados. Los parámetros SP1 y SP2 están previstos para materiales adicionales.

Si el tipo de material está seleccionado, se ilumina el LED detrás del material de aporte correspondiente.

(22) Tecla Diameter / Index (Diámetro del hilo)

Para seleccionar el diámetro de hilo seleccionado. El parámetro SP está previsto para diámetros de hilo adicionales.

Combinaciones de teclas: funciones especiales

Indicación de la velocidad ajustada de enhebrado

Si el diámetro del hilo está seleccionado, se ilumina el LED detrás del diámetro del hilo correspondiente.

(23) Indicación CMT-Puls

Está iluminada cuando hay una curva característica de CMT/impulsos seleccionada.

(24) Tecla Store

Para entrar en el menú de configuración.

(25) Tecla Purge (Comprobar gas)

Para ajustar la cantidad requerida de gas en el regulador de presión. Después de pulsar la tecla Comprobar gas, el gas fluye durante 30 segundos. Volviendo a pulsar la tecla se interrumpe el proceso prematuramente.

Pulsando al mismo tiempo o repetidamente las teclas, se pueden abrir las funciones especiales descritas a continuación.

Se muestra la velocidad ajustada de enhebrado (por ejemplo: Fdi | 10 m/min o Fdi | 393.70 ipm).

Modificar la velocidad de enhebrado con la rueda de ajuste

60

Se sale pulsando la tecla Store.

Indicación del tiempo de flujo previo de gas y del tiempo de flujo posterior de gas

Se muestra el tiempo de flujo previo de gas ajustado (por ejemplo, GPr | 0,1 s).

Modificar el tiempo de flujo previo de gas con la rueda de ajuste

Pulsando a continuación la tecla Procedimiento (20) se muestra

Se sale pulsando la tecla Store.

el tiempo de flujo posterior de gas ajustado (por ejemplo, GPo | 0,5 s)

Modificar el tiempo de flujo posterior de gas con la rueda de ajuste

ES

Indicación de la versión de software

Además de la versión de software, con esta función especial se puede abrir el número de versión de la base de datos de soldadura, el número del avance de hilo, la versión de software del avance de hilo, así como la duración de ignición del arco voltaico.

Se muestra la versión de software

Pulsando a continuación la tecla Tipo de material (24) se muestra

¡OBSERVACIÓN! La indicación de la duración de ignición del

Se sale pulsando la tecla Store.

el número de versión de la base de datos de soldadura (por ejemplo: 0 | 029 = M0029).

Volviendo a pulsar la tecla Tipo de material (24) se muestra el número del avance de hilo (A o B en caso de alojamiento de cabezal doble), así como la versión de software del avance de hilo (por ejemplo: A 1.5 | 0.23).

Al pulsar por tercera vez la tecla Tipo de material (24) se muestra la duración de ignición real del arco voltaico desde la primera puesta en servicio (por ejemplo, "654 | 32.1" = 65 432,1 h = 65 432 h, 6 min)

arco voltaico no resulta adecuada como base de cálculo para tasas de alquiler, prestaciones de garantía o similar.

61

Panel de control Yard

(14)(4)

(1)

(25)

(5)

(18)

(15)

(12)

(11)

(10)

(3)

(6)

(9)(7)

(16)(8)

(24)

(23)

(22)

(13)

(2)

(19)

(17)

(20)

(21)

Panel de control Yard

N.º Función (1) Tecla Inch Forward (Enhebrar hilo)

Para enhebrar el electrodo de soldadura sin gas ni corriente en el‑paquete de mangueras.

Encontrará información sobre el proceso de transporte de hilo, al pulsar prolongadamente la tecla Enhebrar hilo, en el menú de configuración, parámetro Fdi.

62

N.º Función (2) Tecla Selección de parámetros

Para seleccionar los parámetros siguientes:

Espesor de chapa

1)

Espesor de chapa en mm o in.

Corriente de soldadura

Corriente de soldadura en A Antes de comenzar la soldadura se indica automáticamente un valor de orientación, resultante de los parámetros programados. Durante el proceso de soldadura se muestra el valor real actual.

Velocidad de hilo

1)

Velocidad de hilo en m/min o ipm.

Indicación F1

Para mostrar el consumo de corriente del accionamiento PushPull.

Indicación Consumo de corriente del accionamiento del avance de hilo

Para mostrar el consumo de corriente del accionamiento del avance de hilo.

Cuando estén iluminadas las indicaciones en la tecla Selección de parámetros (2) y en la rueda de ajuste (18), el parámetro indicado/seleccionado puede ser modificado con la rueda de ajuste (18).

ES

1)

Si uno de estos parámetros está seleccionado, en los procedimientos de soldadura MIG/MAG Puls-Synergic y soldadura MIG/MAG Standard-Synergic también se ajustan todos los demás parámetros, así como el parámetro Tensión de soldadura, gracias a la función Synergic.

(3) LED indicación F1

Está iluminado si está seleccionado el parámetro Indicación F1.

(4) LED indicación Consumo de corriente del accionamiento del avance de

hilo

Está iluminado si está seleccionado el parámetro Indicación del consumo de corriente del accionamiento del avance de hilo.

(5) Indicación digital izquierda (6) LED espesor de chapa

Está iluminado si está seleccionado el parámetro Espesor de chapa.

(7) LED corriente de soldadura

Está iluminado si está seleccionado el parámetro Corriente de soldadura.

(8) LED velocidad de hilo

Está iluminado si está seleccionado el parámetro Velocidad de hilo.

(9) Indicación Exceso de temperatura

Se ilumina cuando la fuente de corriente se calienta en exceso (por ejemplo, al sobrepasar la duración de ciclo de trabajo). Encontrará más información en el apartado "Diagnóstico de errores, solución de errores".

(10) Indicación HOLD

Al finalizar cada soldadura se memorizan los valores reales actuales de la corriente de soldadura y de la tensión de soldadura: el indicador Hold está iluminado.

63

N.º Función (11) LED corrección de la longitud de arco voltaico

Está iluminado si está seleccionado el parámetro Corrección de la longitud de arco voltaico.

(12) LED Corrección de desprendimiento de gota / Corrección de dinámica /

Dinámica

Está iluminado si está seleccionado el parámetro Corrección de desprendimiento de gota / Corrección de dinámica / Dinámica

(13) LED tensión de soldadura

Está iluminado si está seleccionado el parámetro Tensión de soldadura.

(14) Indicación digital derecha (15) LED Nº Job

Está iluminado si está seleccionado el parámetro Nº Job.

(16) LED indicación F3

Está iluminado si está seleccionado el parámetro Indicación F3.

(17) Tecla Selección de parámetros

Para seleccionar los parámetros siguientes:

Corrección de la longitud de arco voltaico

Para la corrección de la longitud de arco voltaico.

Corrección de desprendimiento de gota / Corrección dinámica / Dinámica

Según el procedimiento de soldadura está ocupado con una función diferente. La descripción de la función correspondiente figura en el capítulo de trabajo de soldadura del procedimiento de soldadura correspondiente.

Tensión soldadura

Tensión soldadura en V Antes de comenzar la soldadura se indica automáticamente un valor de orientación, resultante de los parámetros programados. Durante el proceso de soldadura se muestra el valor real actual.

Job N

Para abrir en el procedimiento de soldadura de operación por Jobs secuencias de parámetros guardadas a través de los números de Job.

Indicación F3

Para mostrar el Real Energy Input en kJ. El Real Energy Input debe activarse en el menú de configuración, nivel 2: parámetro EnE. En caso de que la indicación no esté activada, se muestra el caudal de líquido refrigerante si la unidad de refrigeración FK 4000 Rob está disponible.

Cuando estén iluminadas las indicaciones en la tecla Selección de parámetros (17) y en la rueda de ajuste (18), el parámetro indicado/seleccionado puede ser modificado con la rueda de ajuste (18).

(18) Rueda de ajuste

Para modificar parámetros. Cuando esté iluminada la indicación de la rueda de ajuste se puede modificar el parámetro seleccionado.

o

64

N.º Función (19) Tecla(s) Procedimiento

Para seleccionar el procedimiento de soldadura.

Soldadura MIG/MAG Puls-Synergic

Soldadura MIG/MAG Standard-Synergic

Soldadura manual estándar MIG/MAG

Operación por Jobs

Soldadura TIG con cebado por contacto

Soldadura por electrodo

Con el procedimiento de soldadura seleccionado está iluminado el LED del símbolo correspondiente.

(20) Tecla Modo de operación

Para seleccionar el modo de operación.

Operación de 2 tiempos

Operación de 4 tiempos

Operación especial de 4 tiempos (inicio de soldadura de aluminio)

Modo de operación Puntear

Modo de operación Mode

ES

Si el modo de operación está seleccionado, se ilumina el LED detrás del símbolo correspondiente.

(21) Tecla Tipo de material

Para seleccionar el material de aporte y gas protector utilizados. Los parámetros SP1 y SP2 están previstos para materiales adicionales.

Si el tipo de material está seleccionado, se ilumina el LED detrás del material de aporte correspondiente.

(22) Tecla Diameter / Index (Diámetro del hilo)

Para seleccionar el diámetro de hilo seleccionado. El parámetro SP está previsto para diámetros de hilo adicionales.

Si el diámetro del hilo está seleccionado, se ilumina el LED detrás del diámetro del hilo correspondiente.

(23) Indicación arco voltaico de transición

Entre el arco voltaico corto y el arco voltaico de spray se produce un arco voltaico de transición con salpicaduras. Para indicar este margen crítico se ilumina la indicación de arco voltaico de transición.

(24) Tecla Store

Para entrar en el menú de configuración.

(25) Tecla Purge (Comprobar gas)

Para ajustar la cantidad requerida de gas en el regulador de presión. Después de pulsar la tecla Comprobar gas, el gas fluye durante 30 segundos. Volviendo a pulsar la tecla se interrumpe el proceso prematuramente.

Combinaciones de teclas: funciones especiales

Pulsando al mismo tiempo o repetidamente las teclas, se pueden abrir las funciones especiales descritas a continuación.

65

Indicación de la velocidad ajustada de enhebrado

Se muestra la velocidad ajustada de enhebrado (por ejemplo: Fdi | 10 m/min o Fdi | 393.70 ipm).

Modificar la velocidad de enhebrado con la rueda de ajuste

Se sale pulsando la tecla Store.

Indicación del tiempo de flujo previo de gas y del tiempo de flujo posterior de gas

Indicación de la versión de software

Se muestra el tiempo de flujo previo de gas ajustado (por ejemplo, GPr | 0,1 s).

Modificar el tiempo de flujo previo de gas con la rueda de ajuste

Pulsando a continuación la tecla Procedimiento (20) se muestra

Se sale pulsando la tecla Store.

Además de la versión de software, con esta función especial se puede abrir el número de versión de la base de datos de soldadura, el número del avance de hilo, la versión de software del avance de hilo, así como la duración de ignición del arco voltaico.

el tiempo de flujo posterior de gas ajustado (por ejemplo, GPo | 0,5 s)

Modificar el tiempo de flujo posterior de gas con la rueda de ajuste

Se muestra la versión de software

Pulsando a continuación la tecla Tipo de material (24) se muestra

¡OBSERVACIÓN! La indicación de la duración de ignición del

Se sale pulsando la tecla Store.

el número de versión de la base de datos de soldadura (por ejemplo: 0 | 029 = M0029).

Volviendo a pulsar la tecla Tipo de material (24) se muestra el número del avance de hilo (A o B en caso de alojamiento de cabezal doble), así como la versión de software del avance de hilo (por ejemplo: A 1.5 | 0.23).

Al pulsar por tercera vez la tecla Tipo de material (24) se muestra la duración de ignición real del arco voltaico desde la primera puesta en servicio (por ejemplo, "654 | 32.1" = 65 432,1 h = 65 432 h, 6 min)

arco voltaico no resulta adecuada como base de cálculo para tasas de alquiler, prestaciones de garantía o similar.

66

Panel de control Remote

TransPuls Synergic 4000

(3)

(2)

(1)

Generalidades El panel de control Remote forma parte de la fuente de corriente Remote. La fuente de

corriente Remote está destinada a la operación de autómatas o de robots y se controla exclusivamente a través de la LocalNet.

El manejo de la fuente de corriente Remote es posible por medio de las ampliaciones del sistema siguientes:

- Mandos a distancia

- Interfaces de robot

- Sistemas de bus de campo

Panel de control Remote

ES

N.º Función (1) Indicación de error

Se ilumina cuando se ha producido un error. Todos los equipos conectados a la LocalNet y que disponen de una indicación digital soportan la indicación del correspondiente mensaje de error.

Los mensajes de error mostrados se describen en el apartado "Diagnóstico de errores, solución de errores".

(2) Indicación de interfaz de robot

Se ilumina con la fuente de corriente conectada cuando hay, por ejemplo, un

(3) Indicación de fuente de corriente conectada

interfaz de robot o un sistema de bus de campo conectado a la LocalNet.

Se ilumina cuando el cable de red está enchufado a la red y el interruptor de red se encuentra en la posición - I -.

67

Panel de control Remote CMT

CMT 4000 Advanced

(3)

(2)

(1)

Generalidades El panel de control Remote CMT forma parte de la fuente de corriente Remote CMT y de

la fuente de corriente CMT Advanced. La fuente de corriente Remote CMT y la fuente de corriente CMT Advanced están determinadas para operaciones de robot o de autómatas y se controlan exclusivamente a través de la LocalNet.

El manejo de la fuente de corriente Remote CMT y la fuente de corriente CMT Advanced es posible por medio de las ampliaciones del sistema siguientes:

- Mando a distancia RCU 5000i

- Interfaz de robot ROB 5000

- Sistemas de bus de campo

Panel de control Remote CMT y CMT Advanced

N.º Función (1) Indicación de error

(2) Indicación de interfaz de robot

(3) Indicación de fuente de corriente conectada

Se ilumina cuando se ha producido un error. Todos los equipos conectados a la LocalNet y que disponen de una indicación digital soportan la indicación del correspondiente mensaje de error.

Los mensajes de error mostrados se describen en el apartado "Diagnóstico de errores, solución de errores".

Se ilumina con la fuente de corriente conectada cuando hay, por ejemplo, un interfaz de robot o un sistema de bus de campo conectado a la LocalNet.

Se ilumina cuando el cable de red está enchufado a la red y el interruptor de red se encuentra en la posición - I -.

68

Conexiones, interruptores y componentes

(3)(4)(5)(6)

(7) (8)

)9()01(

)21()11(

(2)(1)

mecánicos

Fuente de corriente TPS 2700

ES

Vista delantera / Vista posterior / Vista lateral

N.º Función (1) Conexión LocalNet

Zócalo de conexión estandarizado para ampliaciones del sistema (por ejemplo, mando a distancia antorcha JobMaster, etc.).

(2) Conector positivo con cierre de bayoneta

Sirve para:

- Conectar el cable de masa para la soldadura TIG.

- Conectar el cable de electrodo o el cable de masa en la soldadura por electrodo (según el tipo de electrodo).

(3) Conexión del control de la antorcha

Para conectar la clavija de control de la antorcha.

(4) Cubierta ciega (5) Conector negativo con cierre de bayoneta

Sirve para:

- Conectar el cable de masa para la soldadura MIG/MAG

- Conectar la corriente de la antorcha TIG

- Conectar el cable de electrodo o el cable de masa en la soldadura por electrodo (según el tipo de electrodo).

(6) Conexión de la antorcha

Para conectar la antorcha.

(7) Interruptor de red

Para encender y apagar la fuente de corriente.

(8) Cubierta ciega

Prevista para una conexión de LocalNet.

(9) Conexión de gas protector (10) Cable de red con descarga de tracción (11) Alojamiento de la bobina de hilo con freno

Para alojar bobinas de hilo normalizadas hasta un peso máximo de 16 kg (35.27 lb.) y un diámetro máximo de 300 mm (11.81 in.).

69

Fuente de

(3)(4)

(5)

(6)

(2)(1)

(7) (8)

(9)

(10)(11)

(13)(12)

corriente TPS 2700 CMT

N.º Función (12) Accionamiento a 4 rodillos

Vista delantera / Vista posterior / Vista lateral

N.º Función (1) Conexión LocalNet

Zócalo de conexión estandarizado para ampliaciones del sistema (por ejemplo, mando a distancia antorcha JobMaster, etc.).

(2) Conexión del control de motor

Para conectar la línea de control de la unidad de impulsión CMT.

(3) Conexión del control de la antorcha

Para conectar la clavija de control de la antorcha.

(4) Conexión LHSB

Para conectar el cable LHSB de la unidad motriz CMT (LHSB = LocalNet HighSpeed Bus).

(5) Conector negativo con cierre de bayoneta

Sirve para:

- Conectar el cable de masa para la soldadura MIG/MAG

- Conectar la corriente de la antorcha TIG

- Conectar el cable de electrodo o el cable de masa en la soldadura por electrodo (según el tipo de electrodo).

(6) Conexión de la antorcha

Para conectar la antorcha.

(7) Interruptor de red

Para encender y apagar la fuente de corriente.

(8) Cubierta ciega

Prevista para una conexión de LocalNet.

70

(9) Conexión de gas protector (10) Conector positivo con cierre de bayoneta

Sirve para:

- Conectar el cable de masa para la soldadura TIG.

- Conectar el cable de electrodo o el cable de masa en la soldadura por electrodo (según el tipo de electrodo).

N.º Función

(2)(1)

(3)

(4)

(5)

(6)

(7)

(8)

(9)

Fuente de corriente TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000, TIME 5000 Digital

(11) Cable de red con descarga de tracción (12) Alojamiento de la bobina de hilo con freno

Para alojar bobinas de hilo normalizadas hasta un peso máximo de 16 kg (35.27 lb.) y un diámetro máximo de 300 mm (11.81 in.).

(13) Accionamiento a 4 rodillos

ES

Vista delantera / Vista posterior

N.º Función (1) Conector negativo con cierre de bayoneta

Sirve para:

- Conectar el cable de masa para la soldadura MIG/MAG

- Conectar la corriente de la antorcha TIG

- Conectar el cable de electrodo o el cable de masa en la soldadura por electrodo (según el tipo de electrodo).

(2) Interruptor de red

Para encender y apagar la fuente de corriente.

(3) Cubierta ciega

Prevista para la conexión LocalNet o la conexión LHSB (Localnet High-Speed Bus, bus de alta velocidad)

(4) Cubierta ciega

Prevista para la conexión LocalNet o la conexión LHSB (Localnet High-Speed Bus, bus de alta velocidad)

(5) Conexión LocalNet

Paquete de mangueras de conexión.

(6) Cubierta ciega

Prevista para la conexión LHSB (Local High-Speed Bus, bus de alta velocidad).

La conexión LHSB es de serie en las fuentes de corriente CMT.

(7) Cable de red con descarga de tracción

71

N.º Función

CMT 4000 Advanced

(1)

(2)

LHSB

(3)

(4)

(5)

(7)

(8)

(6)

(8) Segundo conector negativo con cierre de bayoneta (opción) Sirve para:

- Conectar el paquete de mangueras de conexión en la soldadura MIG/MAG para la inversión de polaridad (por ejemplo, para la soldadura de capa interior y la soldadura de hilo de relleno).

- Especialmente para aplicaciones de autómatas y de robots, en las cuales se desea conectar el juego de cables de conexión y el cable de masa a un lado de la fuente de corriente (por ejemplo, en un armario eléctrico).

Segundo conector positivo con cierre de bayoneta (opción)

Para conectar un segundo cable de corriente.

Cubierta ciega

Si las opciones segundo conector negativo con cierre de bayoneta o segundo conector positivo con cierre de bayoneta no se encuentran disponibles en la fuente de corriente.

(9) Conector positivo con cierre de bayoneta Sirve para:

- Conectar el cable de corriente del paquete de mangueras de conexión para la soldadura MIG/MAG.

- Conectar el cable de masa para la soldadura TIG.

- Conectar el cable de electrodo o el cable de masa en la soldadura por electrodo (según el tipo de electrodo).

Fuente de corriente CMT 4000 Advanced

Vista delantera / Vista posterior

N.º Función (1) Conexión del cable de masa

Sirve para:

- Conectar el cable de masa en la soldadura MIG/MAG, soldadura CMT y soldadura CMT Advanced.

- Conectar el cable de electrodo o el cable de masa en la soldadura por electrodo (según el tipo de electrodo).

72

(2) Interruptor de red

Para encender y apagar la fuente de corriente.

N.º Función (3) Conector con cierre de bayoneta

Sirve para:

- Conectar el cable de corriente del paquete de mangueras de conexión en la soldadura MIG/MAG, soldadura CMT y soldadura CMT Advanced.

- Conectar el cable de electrodo o el cable de masa en la soldadura por electrodo (según el tipo de electrodo).

(4) Cubierta ciega

Prevista para la conexión LocalNet.

(5) Cubierta ciega

Prevista para la conexión LocalNet.

(6) Conexión LocalNet

Paquete de mangueras de conexión.

(7) Conexión LHSB (LocalNet High-Speed Bus, bus de alta velocidad) (8) Cable de red con descarga de tracción

ES

73

74

Instalación y puesta en servicio

75

76

Equipamiento mínimo para trabajo de soldadura

Generalidades Según el procedimiento de soldadura se requiere un determinado equipamiento mínimo

para poder trabajar con la fuente de corriente. A continuación se describen los procedimientos de soldadura y el correspondiente equipamiento mínimo para trabajo de soldadura.

ES

Soldadura MIG/MAG refrigerada por gas

Soldadura MIG/MAG refrigerada por agua

Soldadura MIG/MAG automatizada

- Fuente de corriente

- Cable de masa

- Antorcha MIG/MAG, refrigerada por gas

- Conexión de gas (alimentación de gas protector)

- Avance de hilo (sólo con TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000)

- Paquete de mangueras de conexión (sólo para TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 /

5000)

- Electrodo de soldadura

- Fuente de corriente

- Unidad de refrigeración

- Cable de masa

- Antorcha MIG/MAG, refrigerada por agua

- Conexión de gas (alimentación de gas protector)

- Avance de hilo (sólo con TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000)

- Paquete de mangueras de conexión (sólo para TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 /

5000)

- Electrodo de soldadura

- Fuente de corriente (TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000)

- Interfaz de robot o conexión del bus de campo

- Cable de masa

- Antorchas de robot MIG/MAG o antorchas de máquina MIG/MAG (para antorchas de máquina o antorchas de robot refrigeradas por agua se precisa adicionalmente una unidad de refrigeración)

- Conexión de gas (alimentación de gas protector)

- Avance de hilo

- Paquete de mangueras de conexión

- Electrodo de soldadura

Soldadura CMT manual

- Fuente de corriente CMT

- Cable de masa

- Antorcha CMT incluyendo la unidad de impulsión CMT y el buffer CMT (en caso de aplicaciones CMT refrigeradas por agua se precisa adicionalmente una unidad de refrigeración)

- Avance de hilo CMT (sólo para TPS 3200 / 4000 / 5000)

- Paquete de mangueras de conexión CMT (sólo para TPS 3200 / 4000 / 5000)

- Electrodo de soldadura

- Conexión de gas (alimentación de gas protector)

77

Soldadura CMT automatizada

- Fuente de corriente CMT: TPS 3200 / 4000 / 5000 (o fuente de corriente Remote CMT con mando a distancia RCU 5000i)

- Interfaz de robot o conexión del bus de campo

- Cable de masa

- Antorcha CMT incluyendo la unidad de impulsión CMT

- Unidad de refrigeración

- Sistema de arrastre CMT

- Paquete de mangueras de conexión CMT

- Buffer CMT

- Electrodo de soldadura

- Conexión de gas (alimentación de gas protector)

Soldadura CMT Advanced

Soldadura TIGDC

Soldadura por electrodo

- Fuente de corriente CMT 4000 Advanced

- Mando a distancia RCU 5000i

- Interfaz de robot o conexión del bus de campo

- Cable de masa

- Antorcha CMT incluyendo la unidad de impulsión CMT

- Unidad de refrigeración

- Sistema de arrastre CMT

- Paquete de mangueras de conexión CMT

- Buffer CMT

- Electrodo de soldadura

- Conexión de gas (alimentación de gas protector)

- Fuente de corriente

- Cable de masa

- Antorcha de soplete TIG

- Conexión de gas (alimentación de gas protector)

- Material de aporte según aplicación

- Fuente de corriente

- Cable de masa

- Soporte de electrodo

- Electrodos

78

Antes de la instalación y puesta en servicio

ES

Seguridad

Utilización prevista

Condiciones de emplazamiento

¡PELIGRO!

Peligro originado por un manejo incorrecto.

Pueden producirse daños personales y materiales graves.

Solo tras haber leído y comprendido la totalidad de este manual de instrucciones se

▶

podrán aplicar las funciones descritas. Solo cuando se haya leído y comprendido la totalidad del manual de instrucciones

▶

sobre los componentes del sistema (sobre todo las normas de seguridad) se podrán aplicar las funciones descritas.

La fuente de corriente está diseñada exclusivamente para la soldadura MIG/MAG, la soldadura por electrodo y la soldadura TIG. Cualquier otro uso se considera como no previsto por el diseño constructivo. El fabricante declina cualquier responsabilidad frente a los daños que se pudieran originar.

También forman parte de la utilización prevista:

- El cumplimiento de las indicaciones del manual de instrucciones.

- El cumplimiento de los trabajos de inspección y mantenimiento.

El equipo está homologado según el tipo de protección IP23, lo que significa:

- Protección contra la penetración de cuerpos extraños sólidos cuyo Ø sea superior a 12,5 mm (0.49 in.)

- Protección contra pulverizado de agua hasta un ángulo de 60° con respecto a la vertical.

El equipo puede ser colocado y utilizado en el exterior, según el tipo de protección IP23. Se deben proteger los mismos contra la acción directa de la humedad (por ejemplo, lluvia).

¡PELIGRO!

La caída de un equipo puede suponer un peligro mortal.

Colocar los equipos, las consolas verticales y el carro de desplazamiento sobre una

▶

base firme y nivelada.

El canal de ventilación supone un dispositivo de seguridad esencial. Al elegir el lugar de emplazamiento, tener en cuenta que el aire de refrigeración pueda circular libremente por las ranuras de ventilación frontales o posteriores. La instalación no debe aspirar directamente el polvo con conductividad eléctrica, como el producido, por ejemplo, por el trabajo de esmerilado.

Conexión de red Los equipos están construidos para la tensión de red indicada en la placa de carac-

terísticas. Si su modelo de equipo no viniese con cable de alimentación o clavija para la red, éstos se deben montar observando las correspondientes normativas nacionales. Los fusibles necesarios para la alimentación de red se especifican en los datos técnicos.

79

¡OBSERVACIÓN!

Una instalación eléctrica sin las dimensiones adecuadas puede causar graves daños materiales.

Se debe dimensionar la alimentación de red y la protección por fusible según la alimentación de corriente disponible. Rigen los datos técnicos indicados en la placa de características.

Aplicable a la fuente de corriente TIME 5000 Digital: La clavija para la red de serie permite un servicio con una tensión de red de hasta 400 V. Para las tensiones de red hasta 460 V se debe montar una clavija para la red homologado o instalar directamente la alimentación de red.

80

Conexión del cable de red en fuentes de corriente para EE. UU.

Generalidades Las fuentes de corriente para EE. UU. se suministran sin cable de red. Antes de la

puesta en servicio hay que conectar un cable de red adecuado para la tensión de alimentación. En la fuente de corriente se ha montado una descarga de tracción para una sección transversal del cable AWG 10. Las descargas de tracción para mayores secciones transversales de cables se deben configurar con las dimensiones correspondientes.

Cables de red prescritos y descargas de tracción

Fuente de corriente Tensión de red Sección transver-

sal del cable

TS 4000 / 5000, TPS 4000 / 5000, CMT 4000 Advanced

TPS 3200 3 x 460 V

AWG ... American Wire Gauge (= medida americana de cables)

3 x 460 V 3 x 230 V

3 x 230 V

AWG 10 AWG 6

AWG 10 AWG 8

ES

Seguridad

Conectar el cable de red

¡PELIGRO!

Peligro originado por trabajos realizados incorrectamente.

Esto puede ocasionar lesiones personales graves y daños materiales.

Los trabajos descritos a continuación deben ser realizados solo por personal técnico

▶

formado. Seguir las normas y políticas nacionales.

▶

¡PRECAUCIÓN!

Peligro por un cable de red mal preparado.

La consecuencia pueden ser cortocircuitos y daños materiales.

Colocar casquillos a todos los conductores de fase y al conductor protector del

▶

cable de red pelado.

Desmontar el lateral izquierdo de la fuente de potencia

1

Quitar aproximadamente 100 mm (4 in.) del aislamiento del cable de red

2

¡OBSERVACIÓN!

El conductor protector (verde o verde con rayas amarillas) debe ser aproximadamente 10 - 15 mm (0,4 - 0.6 in.) más largo que los conductores de fase.

81

Colocar casquillos a los conductores de fase y al conductor protector, fijar los cas-

P

E

W

1

V1 U1

5

7

8

6

3

quillos con unas pinzas de engarzar

¡PRECAUCIÓN!

Peligro originado por cortocircuitos.

Si no se utilizan casquillos hay peligro de cortocircuito entre los conductores de fase o entre estos y el conductor protector.

Colocar casquillos a todos los conductores de fase y al conductor protector del

▶

cable de red pelado.

Soltar los tornillos (2) y la tuerca de

4

apriete, entrecaras 30, de la descarga de tracción

Pasar el cable de red por la descarga

5

de tracción

¡OBSERVACIÓN!

Introducir el cable de red lo suficiente como para poder conectar correctamente el conductor protector y los conductores de fase en el borne de bloque.

Apretar la tuerca de apriete, entreca-

6

ras 30 mm

Apretar los tornillos (2)

7

Conectar correctamente el cable de

8

red al borne de bloque:

- Conductor protector (verde o verde con rayas amarillas) al conector PE

- Conductores de fase a los conectores L1 - L3

Volver a montar el lateral izquierdo de

9

la fuente de potencia

82

Cambiar la des-

2

3

2

4

6

7

carga de tracción

Desmontar el lateral izquierdo de la

1

fuente de potencia

Quitar los tornillos de la descarga de

2

tracción existente (2)

Quitar la descarga de tracción exis-

3

tente hacia delante

Quitar los tornillos de la chapa adapta-

4

dora, retirar la chapa

Colocar la tuerca hexagonal, entreca-

5

ras 50 mm, en la chapa de sujeción

¡OBSERVACIÓN!

Para que la conexión a tierra de la caja de las fuentes de potencia sea fiable, las puntas de la tuerca hexagonal tienen que señalar hacia la chapa de sujeción.

ES

Atornillar la parte delantera de la des-

6

carga de tracción grande en la tuerca hexagonal, entrecaras 50 mm. La tuerca hexagonal, entrecaras 50 mm, se expande en la chapa de sujeción.

Colgar la descarga de tracción grande

7

de la caja y fijarla con 2 tornillos

Conectar el cable de red

8

Volver a montar el lateral izquierdo de

9

la fuente de potencia

83

Puesta en servicio

Seguridad

Notas sobre la unidad de refrigeración

¡PELIGRO!

Las descargas eléctricas pueden ser mortales.

Si la fuente de potencia está conectada a la red durante la instalación, hay peligro de sufrir graves daños personales y materiales.

Realizar todos los trabajos en el aparato solo cuando el interruptor de red de la

▶

fuente de potencia esté conmutado a la posición - O -. Realizar todos los trabajos en el equipo solo si la fuente de potencia está desconec-

▶

tada de la red.

¡PELIGRO!

Peligro originado por corriente eléctrica debido al polvo con conductividad eléctrica en el interior del equipo.

Esto puede ocasionar lesiones personales graves y daños materiales.

Solo se debe utilizar el equipo con el filtro de aire montado. El filtro de aire supone

▶

un dispositivo de seguridad esencial para alcanzar el tipo de protección IP 23.

Para las aplicaciones siguientes se recomienda una unidad de refrigeración FK 4000 R:

- Fuentes de corriente TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000

- Antorcha JobMaster

- Antorcha PushPull

- Operación de robot

- Paquetes de mangueras de más de 5 m de longitud

- Soldadura MIG/MAG Puls-Synergic

- Soldaduras en general en el área de altos rendimientos

Información sobre los componentes del sistema

La alimentación de corriente de la unidad de refrigeración se efectúa por la fuente de corriente. Cuando se pone el interruptor de red de la fuente de corriente en la posición I -, la unidad de refrigeración está preparada.

Información más detallada sobre la unidad de refrigeración figura en el manual de instrucciones de ésta.

Las actividades y los pasos de trabajo descritos a continuación incluyen indicaciones sobre los diferentes componentes del sistema como, por ejemplo:

- Carro de desplazamiento

- Unidades de refrigeración

- Alojamientos del avance de hilo

- Avances de hilo

- Paquetes de mangueras de conexión

- Antorcha

- etc.

En los correspondientes manuales de instrucciones figura información detallada sobre el montaje y la conexión de los componentes del sistema.

84

Sinopsis "Puesta en servicio" se compone de los siguientes apartados:

- Puesta en servicio TPS 2700

- Puesta en servicio TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000

- Puesta en servicio de CMT 4000 Advanced

ES

85

Puesta en servicio TPS 2700

Generalidades La puesta en servicio de la fuente de corriente TPS 2700 se describe mediante una apli-

cación MIG/MAG manual refrigerada por gas.

Recomendación para aplicaciones refrigeradas por agua

Conectar la bombona de gas

- Utilizar una carretilla PickUp

- Montar la unidad de refrigeración en la carretilla PickUp

- Montar la fuente de corriente TPS 2700 en la unidad de refrigeración

- Utilizar sólo antorchas refrigeradas por agua con una conexión de agua externa

- Conectar las tomas de agua de la antorcha directamente a la unidad de refrigeración

¡PELIGRO!

Peligro de graves daños personales y materiales originado por la caída de bombonas de gas.

Colocar las bombonas de gas sobre una base firme y nivelada. Asegurar las bombonas de gas contra cualquier caída.

Tener en cuenta las indicaciones de seguridad de los fabricantes de las bombonas de gas.

Colocar la bombona de gas sobre una

1

base firme y nivelada

Asegurar la bombona de gas contra

2

cualquier caída, pero no en el cuello de la bombona

Quitar el tapón de la bombona de gas

3

Abrir brevemente la válvula de la bom-

4

bona de gas para retirar la suciedad interior

Comprobar la junta del regulador de

5

presión

Enroscar el regulador de presión en la

6

bombona de gas y apretarlo

Conectar el regulador de presión

7

Conectar la manguera de gas a TPS 2700

mediante una manguera de gas a la conexión de gas protector de la fuente de corriente

86

¡OBSERVACIÓN!

Los equipos para EE.

UU. se suministran con un adaptador para la manguera de gas:

Pegar o impermeabilizar el adaptador

▶

Comprobar la estanqueidad de gas del adaptador.

▶

Establecer la conexión de masa

Conectar el cable de masa a TPS 2700

Enchufar y bloquear el cable de masa

1

en el conector negativo

Establecer la unión con la pieza de

2

trabajo con el otro extremo del cable de masa

ES

Conectar la antorcha

Conectar la antorcha a TPS 2700

Introducir la antorcha correctamente

1

equipada con el tubo de entrada hacia delante en la conexión de la antorcha

Apretar manualmente el racor de

2

fijación.

Enchufar la clavija de control de la

3

antorcha a la conexión de control de antorcha y bloquearla

¡OBSERVACIÓN!

En caso de modificación de la longitud y/o de la sección transversal del paquete de mangueras de antorcha se debe determinar la resistencia del circuito de soldadura r y la inductividad del circuito de soldadura L (ver "Ajustes más detallados").

87

Colocar/cambiar

4

5

2

1

6

4

5

3

2

1

2

3

1

2

los rodillos de avance

A fin de garantizar el transporte óptimo del electrodo de soldadura, los rodillos de avance deben estar adaptados al diámetro del hilo a soldar, así como a la aleación del hilo.

1

¡OBSERVACIÓN!

¡Sólo se deben utilizar rodillos de avance acordes al electrodo de soldadura!

En las listas de repuestos figura una sinopsis de los rodillos de avance disponibles y de sus posibilidades de empleo.

Los equipos para EE. UU. se suministran sin rodillos de avance. Introducir los rodillos de avance después de introducir la bobina de hilo.

Colocar la bobina de hilo

2

3

¡PRECAUCIÓN!

Peligro de lesiones originado por el efecto elástico del electrodo de soldadura bobinado.

Al colocar la bobina de hilo se debe sujetar bien el extremo del electrodo de soldadura a fin de evitar lesiones originadas por el electrodo de soldadura lanzado hacia atrás.

¡PRECAUCIÓN!

Peligro de lesiones originado por la caída de la bobina de hilo.

Se debe asegurar el asiento firme de la bobina de hilo sobre el alojamiento de la bobina de hilo.

88

1

2

4

3

ES

Colocar la bobina con fondo de cesta

¡PRECAUCIÓN!

Peligro de lesiones originado por el efecto elástico del electrodo de soldadura bobinado.

Al colocar la bobina de hilo se debe sujetar bien el extremo del electrodo de soldadura a fin de evitar lesiones originadas por el electrodo de soldadura lanzado hacia atrás.

¡PRECAUCIÓN!

Peligro de lesiones originado por la caída de la bobina de hilo.

Se debe asegurar el asiento firme de la bobina de hilo sobre el alojamiento de la bobina de hilo.

¡OBSERVACIÓN!

¡Al realizar trabajos con bobinas con fondo de cesta, se debe utilizar exclusivamente el adaptador de bobinas con fondo de cesta incluido en el volumen de suministro del equipo!

¡PRECAUCIÓN!

Peligro de lesiones originado por la caída de la bobina con fondo de cesta.

Colocar la bobina con fondo de cesta sobre el adaptador de bobinas con fondo de cesta suministrado adjunto, de tal modo que los almas de la bobina con fondo de cesta se encuentren dentro de las ranuras de guía del adaptador de bobinas con fondo de cesta.

89

3

2

1

2

1

4

1

2

1

2

Hacer entrar el electrodo de soldadura

¡PRECAUCIÓN!

Peligro de lesiones originado por el efecto elástico del electrodo de soldadura bobinado.

Al introducir el electrodo de soldadura en el accionamiento a 4 rodillos, se debe sujetar bien el extremo del electrodo de soldadura a fin de evitar lesiones originadas por el electrodo de soldadura lanzado hacia detrás.

¡PRECAUCIÓN!

Riesgo de dañar la antorcha debido al extremo afilado del electrodo de soldadura.

Realizar un buen desbarbado del extremo del electrodo de soldadura antes de su introducción.

1

2

90

2

3

1

3

1

5

2

3

4

1

2

4

5

3

1

2

3

1

4

¡PRECAUCIÓN!

Peligro de lesiones originado por la salida del electrodo de soldadura.

Al pulsar la tecla Enhebrar hilo / Inch Forward se debe mantener la antorcha alejada de la cara y del cuerpo.

ES

Ajustar la presión de apriete

5

6

¡OBSERVACIÓN!

Ajustar la presión de apriete de tal modo que no se deforme el electrodo de soldadura, pero garantizando un transporte intachable de hilo.

91

Valores de orientación

4

3

STOP

6

7

5

1

2

1

2

1

4

STOP

OK

3

para la presión de

Rodillos semi-

circulares

Rodillos trape-

zoidales

Rodillos de

plástico

apriete

Aluminio 1,5 - 3,5 - 4,5

Acero 3 - 4 1,5 -

CrNi 3 - 4 1,5 -

Ajustar el freno

¡OBSERVACIÓN!

Después de soltar la tecla de la antorcha, la bobina de hilo no debe seguir girando.

Si fuera necesario, reajustar el freno.

1

3

2

Construcción del freno

92

¡PRECAUCIÓN!

Riesgo originado por la caída de la bobina de hilo.

A fin de garantizar el asiento firme de la bobina de hilo y un efecto óptimo de frenado, se debe realizar el montaje del freno según la ilustración siguiente.

1

2

PVC

1

4

3

PVC

KLEBER, GLUE, COLLE

ES

93

Puesta en servicio TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000, TIME 5000 Digital

Generalidades La puesta en servicio de las fuentes de corriente TS 4000 / 5000 y TPS 3200 / 4000 /

5000 se describe mediante el ejemplo de una aplicación MIG/MAG manual refrigerada por agua.

Montar los componentes del sistema (sinopsis)

La ilustración siguiente pretende proporcionar una vista general de la construcción de los diferentes componentes del sistema. La información detallada acerca de los diferentes pasos de trabajo figura en los manuales de instrucciones correspondientes de los componentes del sistema.

94

Fijar la descarga

1

2

1

(1)

(2) (3)

de tracción

Fijar la descarga de tracción al carro

Introducir el pivote de la descarga de

1

tracción en el lado de la fuente de corriente del paquete‑de mangueras de conexión en la apertura prevista a tal fin en el suelo del carro de desplazamiento

Atornillar la descarga de tracción con

2

los dos tornillos del volumen de suministro del paquete de mangueras de conexión al suelo del carro de desplazamiento

Para paquetes de mangueras de conexión con una longitud de 1,2 m (4 ft.) no se prevé ninguna descarga de tracción.

Introducir el pivote de la descarga de

3

tracción en el lado del avance de hilo del paquete de mangueras de conexión en la apertura prevista a tal fin en el avance de hilo

Atornillar la descarga de tracción con

4

los dos tornillos del volumen de suministro del paquete de mangueras de conexión al avance de hilo

ES

Conectar el paquete de mangueras de conexión

Fijar la descarga de tracción al avance de hilo

¡OBSERVACIÓN!

En los sistemas refrigerados por gas no hay unidad de refrigeración.

En los sistemas refrigerados por gas no es necesaria la conexión de las tomas de agua.

95

Enchufar la clavija bayoneta del potencial de soldadura del paquete de mangueras

3

1

2

4

5

1

de conexión al zócalo positivo y bloquearla girando

Enchufar la clavija LocalNet del paquete de mangueras de conexión a la conexión

2

de LocalNet y asegurar ésta con el racor

Sólo para fuentes de corriente CMT:

3

Enchufar la clavija LHSB a la conexión LHSB

Conectar la manguera para alimentación de agua (azul) (3) a la unidad de refrige-

4

ración

Conectar la manguera para retorno de agua (rojo) (2) a la unidad de refrigeración

5

Conectar la manguera de gas protector al regulador de presión de la bombona de

6

gas (1)

Conectar el paquete de mangueras al avance de hilo

7

Conectar la bombona de gas

¡PELIGRO!

Peligro de graves daños personales y materiales originado por la caída de bombonas de gas.

Colocar las bombonas de gas sobre una base firme y nivelada. Asegurar las bombonas de gas contra cualquier caída.

Tener en cuenta las indicaciones de seguridad de los fabricantes de las bombonas de gas.

Colocar la bombona de gas sobre el

1

suelo del carro de desplazamiento

Asegurar la bombona de gas por

2

medio de la correa de sujeción en la parte superior de la bombona de gas (pero no en el cuello de la bombona) contra cualquier caída

Quitar el tapón de la bombona de gas

3

Abrir brevemente la válvula de la bom-

4

bona de gas para retirar la suciedad interior

Comprobar la junta del regulador de

5

presión

Enroscar el regulador de presión en la

6

Fijar la bombona de gas al carro

bombona de gas y apretarlo

Conectar la manguera de gas protec-

7

tor del paquete de mangueras de conexión por medio de la manguera de gas con el regulador de presión

96

¡OBSERVACIÓN!

Los equipos para EE.

UU. se suministran con un adaptador para la manguera de gas:

Pegar o impermeabilizar el adaptador

▶

Comprobar la estanqueidad de gas del adaptador.

▶

Establecer la conexión de masa

Enchufar y bloquear el cable de masa

1

en el conector negativo

Establecer la unión con la pieza de

2

trabajo con el otro extremo del cable de masa

ES

Conectar la antorcha

Introducir la antorcha correctamente

1

equipada con el tubo de entrada hacia delante en la conexión de la antorcha en el avance de hilo

Apretar manualmente el racor de

2

fijación.

Enchufar la clavija de control de la

3

antorcha a la conexión de control de antorcha y bloquearla

¡OBSERVACIÓN!

En caso de modificación de la longitud y/o de la sección transversal del paquete de mangueras de antorcha se

Conexión de la antorcha y conexión del control de

antorcha del VR 4000

debe determinar la resistencia del circuito de soldadura r y la inductividad del circuito de soldadura L (ver "Ajustes más detallados").

Otras actividades Realizar los siguientes pasos de trabajo según el manual de instrucciones del sistema

de arrastre:

Introducir los rodillos de avance en el sistema de arrastre

1

Introducir la bobina de hilo o la bobina con fondo de cesta con adaptador de bobinas

2

con fondo de cesta en el sistema de arrastre

Hacer entrar el electrodo de soldadura

3

Ajustar la presión de apriete

4

Ajustar el freno

5

97

Puesta en servicio CMT4000 Advanced

11

1

4

7

8

9

6

5

2

3

11

1)

2)

10

5

3

1

2

3

Montar los componentes del sistema (sinopsis)

La ilustración siguiente pretende proporcionar una vista general de la construcción de los diferentes componentes del sistema. La información detallada acerca de los diferentes pasos de trabajo figura en los manuales de instrucciones correspondientes de los componentes del sistema.

¡PELIGRO!

Peligro de graves daños personales y materiales originado por la caída de bombonas de gas.

Colocar las bombonas de gas sobre una base firme y nivelada. Asegurar las bombonas de gas contra cualquier caída.

Tener en cuenta las indicaciones de seguridad de los fabricantes de las bombonas de gas.

1

2

Montar los componentes del sistema

1)

Fijar la unidad de refrigeración y la fuente de corriente también en el lado posterior,

cada una con 2 tornillos.

2)

Conectar el paquete de mangueras de conexión. la antorcha CMT y el buffer

Prolongación del soporte de botellas.

La información detallada acerca de los diferentes pasos de trabajo figura en los manuales de instrucciones correspondientes de los componentes del sistema.

Fijar las descargas de tracción del paquete de mangueras de conexión CMT en el

1

carro de desplazamiento y el sistema de arrastre

Conectar el paquete de mangueras de conexión CMT a la fuente de corriente y al

2

sistema de arrastre

Conectar el paquete de mangueras CMT en la unidad de impulsión CMT

3

Conectar el buffer

4

Colocar el sistema de arrastre y la bombona de gas

98

Conectar la antorcha CMT en el sistema de arrastre

5

ES

Otras actividades

Preparar el sistema de arrastre

Conectar la manguera de transporte de hilo

1

Establecer la conexión de masa entre la pieza de trabajo y la fuente de corriente

2

Conectar la bombona de gas

3

Conectar el mando a distancia RCU 5000i

4

Establecer la unión con el control del robot

5

Realizar los siguientes pasos de trabajo según el manual de instrucciones del sistema de arrastre:

Introducir los rodillos de avance en el sistema de arrastre

1

Introducir la bobina de hilo o la bobina con fondo de cesta con adaptador de bobinas

2

con fondo de cesta en el sistema de arrastre

Hacer entrar el electrodo de soldadura

3

Ajustar la presión de apriete

4

Ajustar el freno

5

99

100

Fronius TS 4000/5000, TPS 2700/3200/4000/5000, TIME 5000 Digital Operating Instruction [ES]

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual