Fronius TS 4000/5000, TPS 2700/3200/4000/5000, TIME 5000 Digital Operating Instruction [DE]

Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).

/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy

TransSynergic 4000/5000
TransPuls Synergic 2700
TransPuls Synergic

3200/4000/5000
TIME 5000 Digital
CMT 4000 Advanced

Bedienungsanleitung

DE

MIG/MAG-Stromquelle

42,0426,0001,DE 024-15122020

Inhaltsverzeichnis

Sicherheitsvorschriften 9

Erklärung Sicherheitshinweise 9
Allgemeines 9
Bestimmungsgemäße Verwendung 10
Umgebungsbedingungen 10
Verpflichtungen des Betreibers 10
Verpflichtungen des Personals 10
Netzanschluss 11
Selbst- und Personenschutz 11
Angaben zu Geräuschemissions-Werten 12
Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe 12
Gefahr durch Funkenflug 12
Gefahren durch Netz- und Schweißstrom 13
Vagabundierende Schweißströme 14
EMV Geräte-Klassifizierungen 14
EMV-Maßnahmen 14
EMF-Maßnahmen 15
Besondere Gefahrenstellen 15
Anforderung an das Schutzgas 16
Gefahr durch Schutzgas-Flaschen 17
Gefahr durch austretendes Schutzgas 17
Sicherheitsmaßnahmen am Aufstellort und beim Transport 17
Sicherheitsmaßnahmen im Normalbetrieb 18
Inbetriebnahme, Wartung und Instandsetzung 19
Sicherheitstechnische Überprüfung 19
Entsorgung 19
Sicherheitskennzeichnung 19
Datensicherheit 20
Urheberrecht 20

DE

Allgemeine Informationen 21

Allgemeines 23

Gerätekonzept 23
Funktionsprinzip 23
Einsatzgebiete 23
Warnhinweise am Gerät 24
Beschreibung der Warnhinweise am Gerät 25

Sonderausführungen 27

Allgemeines 27
Alu-Edition 27
CrNi-Edition 27
CMT-Varianten 27
CMT 4000 Advaced 28
TIME 5000 Digital 28
Yard-Edition 28
Steel-Edition 29

Systemkomponenten 30

Allgemeines 30
Übersicht 30

Bedienelemente und Anschlüsse 31

Beschreibung der Bedienpanele 33

Allgemeines 33
Sicherheit 33
Übersicht 33

Bedienpanel Standard 34

Allgemeines 34
Bedienpanel Standard 34

3

Tastenkombinationen - Sonderfunktionen 36
Anzeige der eingestellten Einfädelgeschwindigkeit 36
Anzeige von Gas-Vorströmzeit und Gas-Nachströmzeit 36
Anzeige der Software-Version 37

Bedienpanel Comfort / CrNi / Steel 38

Unterscheidung Bedienpanel Comfort, CrNi und Steel 38
Bedienpanel Comfort 38
Tastenkombinationen - Sonderfunktionen 41
Anzeige der eingestellten Einfädelgeschwindigkeit 42
Anzeige von Gas-Vorströmzeit und Gas-Nachströmzeit 42
Anzeige der Software-Version 42

Bedienpanel US 43

Bedienpanel US 43
Tastenkombinationen - Sonderfunktionen 46
Anzeige der eingestellten Einfädelgeschwindigkeit 46
Anzeige von Gas-Vorströmzeit und Gas-Nachströmzeit 47
Anzeige der Software-Version 47

Bedienpanel TIME 5000 Digital 48

Bedienpanel TIME 5000 Digital 48
Tastenkombinationen - Sonderfunktionen 51
Anzeige der eingestellten Einfädelgeschwindigkeit 52
Anzeige von Gas-Vorströmzeit und Gas-Nachströmzeit 52
Anzeige der Software-Version 52

Bedienpanel CMT 53

Bedienpanel CMT 53
Tastenkombinationen - Sonderfunktionen 56
Anzeige der eingestellten Einfädelgeschwindigkeit 56
Anzeige von Gas-Vorströmzeit und Gas-Nachströmzeit 57
Anzeige der Software-Version 57

Bedienpanel Yard 58

Bedienpanel Yard 58
Tastenkombinationen - Sonderfunktionen 61
Anzeige der eingestellten Einfädelgeschwindigkeit 61
Anzeige von Gas-Vorströmzeit und Gas-Nachströmzeit 62
Anzeige der Software-Version 62

Bedienpanel Remote 63

Allgemeines 63
Bedienpanel Remote 63

Bedienpanel Remote CMT 64

Allgemeines 64
Bedienpanel Remote CMT und CMT Advanced 64

Anschlüsse, Schalter und mechanische Komponenten 65

Stromquelle TPS 2700 65
Stromquelle TPS 2700 CMT 66
Stromquelle TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000, TIME 5000 Digital 67
Stromquelle CMT 4000 Advanced 68

Installation und Inbetriebnahme 71

Mindestausstattung für den Schweißbetrieb 73

Allgemeines 73
MIG/MAG - Schweißen gasgekühlt 73
MIG/MAG - Schweißen wassergekühlt 73
MIG/MAG - Schweißen automatisiert 73
CMT-Schweißen manuell 73
CMT-Schweißen automatisiert 74
CMT Advanced Schweißen 74
WIG DC-Schweißen 74
Stabelektroden-Schweißen 74

Vor Installation und Inbetriebnahme 75

Sicherheit 75
Bestimmungsgemäße Verwendung 75

4

Aufstellbestimmungen 75
Netzanschluss 75

Netzkabel bei US-Stromquellen anschließen 77

Allgemeines 77
Vorgeschriebene Netzkabel und Zugentlastungen 77
Sicherheit 77
Netzkabel anschließen 77
Zugentlastung tauschen 79

Inbetriebnahme 80

Sicherheit 80
Anmerkungen zum Kühlgerät 80
Informationen zu Systemkomponenten 80
Übersicht 81

Inbetriebnahme TPS 2700 82

Allgemeines 82
Empfehlung für wassergekühlte Anwendungen 82
Gasflasche anschließen 82
Masseverbindung herstellen 83
Schweißbrenner anschließen 83
Vorschubrollen einsetzen / wechseln 84
Drahtspule einsetzen 84
Korbspule einsetzen 85
Drahtelektrode einlaufen lassen 86
Anpressdruck einstellen 87
Bremse einstellen 87
Aufbau der Bremse 88

Inbetriebnahme TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000, TIME 5000 Digital 89

Allgemeines 89
Systemkomponenten aufbauen (Übersicht) 89
Zugentlastung fixieren 90
Verbindungs-Schlauchpaket anschließen 90
Gasflasche anschließen 91
Masseverbindung herstellen 92
Schweißbrenner anschließen 92
Weitere Tätigkeiten 92

Inbetriebnahme CMT4000 Advanced 93

Systemkomponenten aufbauen (Übersicht) 93
Verbindungs-Schlauchpaket, CMT-Schweißbrenner und Drahtpuffer anschließen 93
Weitere Tätigkeiten 94
Drahtvorschub vorbereiten 94

DE

Schweißbetrieb 95

MIG/MAG-Betriebsarten 97

Allgemeines 97
Symbolik und Erklärung 97
2-Takt Betrieb 98
4-Takt Betrieb 98
Sonder 4-Takt Betrieb 99
Punktieren 99

MIG/MAG-Schweißen 100

Sicherheit 100
Allgemeine Tätigkeiten vor MIG/MAG Schweißen 100
Übersicht 100

MIG/MAG Synergic-Schweißen 101

Allgemeines 101
MIG/MAG Synergic-Schweißen 101
Korrekturen im Schweißbetrieb 102
Korrekturparameter einstellen 103
Anmerkung zum bedienpanel Standard 103

MIG/MAG-Standard-Manuell-Schweißen 104

Allgemeines 104

5

Zur Verfügung stehende Parameter 104
MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen 104
Korrekturen im Schweißbetrieb 105
Korrekturparameter einstellen 106

CMT-Schweißen 107

Allgemeines 107
CMT-Schweißen 107
Korrekturen im Schweißbetrieb 109
Korrekturparameter einstellen 110

Sonderfunktionen und Optionen 111

Funktion Lichtbogen-Abriss Überwachung 111
Funktion Ignition Time-Out 111
Option Spatter Free Ignition 111
Option Synchro-Puls 112

Roboter-Schweißbetrieb 114

Voraussetzung 114
Allgemeines 114
Sonder 2-Takt Betrieb für Roboter-Interface 114
Funktion Wire-Stick-Control 115
Wechsel des Schweißverfahrens während dem CMT Advanced Schweißen 115

WIG-Schweißen 116

Sicherheit 116
Voraussetzung 116
Vorbereitung 116
WIG-Schweißen 117
Lichtbogen zünden 117
Schweißvorgang beenden 118
Option TIG-Comfort-Stop 118
Ablauf WIG-Schweißen mit TIG-Comfort-Stop 119

Stabelektroden-Schweißen 121

Sicherheit 121
Voraussetzung 121
Vorbereitung 121
Stabelektroden-Schweißen 122
Korrekturen im Schweißbetrieb 122
Korrekturparameter einstellen 123
Funktion Hot-Start 123
Funktion Soft-Start 123
Funktion Anti-Stick 124

Job-Betrieb 125

Allgemeines 125
Voraussetzungen 125
Einschränkungen 125
Anzeigen für den Job-Betrieb an der linken Digitalanzeige 125
Verfahren Job-Betrieb anwählen 125
Job erstellen 126
Job abrufen 127
Job kopieren / überschreiben 128
Job löschen 129

Setup Einstellungen 131

Job-Korrektur 133

Allgemeines 133
In das Menü Job-Korrektur einsteigen 133
Parameter ändern 133
Das Menü Job-Korrektur verlassen 133
Parameter im Menü Job-Korrektur 134
Fix einstellbare Parameter 134
Nachträglich korrigierbare Parameter 137

Setup-Menü Schutzgas 139

Allgemeines 139

6

Setup-Menü Schutzgas für das Bedienpanel Standard 139
Setup-Menü Schutzgas für die Bedienpanele Comfort, US, TIME 5000 Digital und CMT 139
Parameter im Setup-Menü Schutzgas 139

Setup-Menü für das Bedienpanel Standard 141

Allgemeines 141
Setup-Menü für das Bedienpanel Standard 141
Parameter im Setup-Menü für das Bedienpanel Standard 141

Setup-Menü Verfahren 144

Allgemeines 144
Setup-Menü Verfahren für die Bedienpanele Comfort, US, TIME 5000 Digital und CMT 144
Parameter für das MIG/MAG Schweißen im Setup-Menü Verfahren 144
Parameter für das WIG Schweißen im Setup-Menü Verfahren 147
Parameter für das Stabelektroden-Schweißen im Setup-Menü Verfahren 148

Setup-Menü Betriebsart 149

Allgemeines 149
Setup-Menü Betriebsart für die Bedienpanele Comfort, US, TIME 5000 Digital und CMT 149
Parameter für Sonder 2-Takt Betrieb im Setup-Menü Betriebsart 149
Parameter für Sonder 4-Takt Betrieb im Setup-Menü Betriebsart 150
Parameter für Punktieren im Setup-Menü Betriebsart 151

Setup-Menü Ebene 2 152

Allgemeines 152
Setup-MenüEbene 2 für das Bedienpanel Standard 152
Setup-Menü Ebene 2 für die Bedienpanele Comfort, US, TIME 5000 Digital und CMT 153
Parameter für das MIG/MAG Schweißen im Setup-Menü Ebene 2 153
Parameter für den Parallelbetrieb von Stromquellen im Setup-Menü Ebene 2 156
Parameter für TimeTwin Digital im Setup-Menü Ebene 2 157
Parameter für das WIG-Schweißen im Setup-Menü Ebene 2 157
Parameter für das Stabelektroden-Schweißen im Setup-Menü Ebene 2 158
Anmerkung zur Anwendung des Parameters FAC 161

PushPull-Einheit abgleichen 162

Allgemeines 162
PushPull-Einheit abgleichen - Übersicht 162
PushPull-Einheit abgleichen 163

Service-Codes PushPull-Abgleich 167

Sicherheit 167
Service-Codes bei entkoppelten Antriebseinheiten (Leerlaufabgleich) 167
Service-Codes bei gekoppelten Antriebseinheiten (gekoppelter Abgleich) 168

Schweißkreis-Widerstand r ermitteln 170

Allgemeines 170
Schweißkreis-Widerstand r ermitteln 170

Schweißkreis-Induktivität L anzeigen 172

Allgemeines 172
Schweißkreis-Induktivität L anzeigen 172
Korrekte Verlegung des Verbindungs-Schlauchpaketes 172

DE

Fehlerbehebung und Wartung 173

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 175

Allgemeines 175
Sicherheit 175
Angezeigte Service-Codes 175
Fehlerdiagnose Stromquelle 183

Pflege, Wartung und Entsorgung 187

Allgemeines 187
Sicherheit 187
Bei jeder Inbetriebnahme 187
Alle 2 Monate 187
Alle 6 Monate 187
Entsorgung 187

Anhang 189

Durchschnittliche Verbrauchswerte beim Schweißen 191

7

Durchschnittlicher Drahtelektroden-Verbrauch beim MIG/MAG-Schweißen 191
Durchschnittlicher Schutzgas-Verbrauch beim MIG/MAG-Schweißen 191
Durchschnittlicher Schutzgas-Verbrauch beim WIG-Schweißen 191

Technische Daten 192

Sonderspannung 192
TPS 2700 192
TPS 2700 MV 193
TPS 3200 194
TPS 3200 MV 195
TPS 3200 460 V AC 196
TS/TPS 4000 198
TS/TPS 4000 MV 198
TS/TPS 5000 199
TS/TPS 5000 MV 200
Technische Daten US-Geräte 201
Technische Daten Alu-Edition, CrNi-Edition, Yard-Edition und CMT Varianten 201
TIME 5000 Digital 202
CMT 4000 Advanced 203
CMT 4000 Advanced MV 203
Übersicht mit kritischen Rohstoffen, Produktionsjahr des Gerätes 204

Schweißprogramm-Datenbanken 206

Symbolerklärung 206
Aufbau einer Schweißprogramm-Datenbank anhand eines Beispiels 206

Verwendete Begriffe und Abkürzungen 207

Allgemeines 207
Begriffe und Abkürzungen A - C 207
Begriffe und Abkürzungen D - F 208
Begriffe und Abkürzungen G - I 208
Begriffe und Abkürzungen J - R 209
Begriffe und Abkürzungen S 209
Begriffe und Abkürzungen T - 2nd 210

8

Sicherheitsvorschriften

DE

Erklärung Sicher­heitshinweise

GEFAHR!

Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr.

Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Folge.

▶

WARNUNG!

Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation.

Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die Folge

▶

sein.

VORSICHT!

Bezeichnet eine möglicherweise schädliche Situation.

Wenn sie nicht gemieden wird, können leichte oder geringfügige Verletzungen sowie

▶

Sachschäden die Folge sein.

HINWEIS!

Bezeichnet die Möglichkeit beeinträchtigter Arbeitsergebnisse und von Schäden
an der Ausrüstung.

Allgemeines Das Gerät ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten sicherheitstechnischen

Regeln gefertigt. Dennoch drohen bei Fehlbedienung oder Missbrauch Gefahr für

- Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,

- das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers,

- die effiziente Arbeit mit dem Gerät.

Alle Personen, die mit der Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung und Instandhaltung des
Gerätes zu tun haben, müssen

- entsprechend qualifiziert sein,

- Kenntnisse vom Schweißen haben und

- diese Bedienungsanleitung vollständig lesen und genau befolgen.

Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des Gerätes aufzubewahren.
Ergänzend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein gültigen sowie die örtlichen
Regeln zu Unfallverhütung und Umweltschutz zu beachten.

Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät

- in lesbarem Zustand halten

- nicht beschädigen

- nicht entfernen

- nicht abdecken, überkleben oder übermalen.

Die Positionen der Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät, entnehmen Sie dem
Kapitel „Allgemeines“ der Bedienungsanleitung Ihres Gerätes.
Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, vor dem Einschalten des Gerätes
beseitigen.

Es geht um Ihre Sicherheit!

9

Bestimmungs­gemäße Verwen­dung

Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen Verwen­dung zu benutzen.

Das Gerät ist ausschließlich für die am Leistungsschild angegebenen Schweißverfahren
bestimmt.
Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß.
Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

- das vollständige Lesen und Befolgen aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung

- das vollständige Lesen und Befolgen aller Sicherheits- und Gefahrenhinweise

- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten.

Das Gerät niemals für folgende Anwendungen verwenden:

- Auftauen von Rohren

- Laden von Batterien/Akkumulatoren

- Start von Motoren

Das Gerät ist für den Betrieb in Industrie und Gewerbe ausgelegt. Für Schäden, die auf
den Einsatz im Wohnbereich zurückzuführen sind, haftet der Hersteller nicht.

Für mangelhafte oder fehlerhafte Arbeitsergebnisse übernimmt der Hersteller ebenfalls
keine Haftung.

Umgebungsbe­dingungen

Verpflichtungen
des Betreibers

Betrieb oder Lagerung des Gerätes außerhalb des angegebenen Bereiches gilt als nicht
bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

Temperaturbereich der Umgebungsluft:

- beim Betrieb: -10 °C bis + 40 °C (14 °F bis 104 °F)

- bei Transport und Lagerung: -20 °C bis +55 °C (-4 °F bis 131 °F)

Relative Luftfeuchtigkeit:

- bis 50 % bei 40 °C (104 °F)

- bis 90 % bei 20 °C (68 °F)

Umgebungsluft: frei von Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen, usw.
Höhenlage über dem Meeresspiegel: bis 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)

Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen am Gerät arbeiten zu lassen, die

- mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung ver­traut und in die Handhabung des Gerätes eingewiesen sind

- diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ gele­sen, verstanden und dies durch ihre Unterschrift bestätigt haben

- entsprechend den Anforderungen an die Arbeitsergebnisse ausgebildet sind.

Das sicherheitsbewusste Arbeiten des Personals ist in regelmäßigen Abständen zu
überprüfen.

Verpflichtungen
des Personals

10

Alle Personen, die mit Arbeiten am Gerät beauftragt sind, verpflichten sich, vor Arbeits­beginn

- die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung zu befol­gen

- diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ zu
lesen und durch ihre Unterschrift zu bestätigen, dass sie diese verstanden haben
und befolgen werden.

Vor Verlassen des Arbeitsplatzes sicherstellen, dass auch in Abwesenheit keine Perso­nen- oder Sachschäden auftreten können.

Netzanschluss Geräte mit hoher Leistung können auf Grund ihrer Stromaufnahme die Energiequalität

des Netzes beeinflussen.

Das kann einige Gerätetypen betreffen in Form von:

- Anschluss-Beschränkungen

-

Anforderungen hinsichtlich maximal zulässiger Netzimpedanz

-

Anforderungen hinsichtlich minimal erforderlicher Kurzschluss-Leistung

*)

jeweils an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz

*)

*)

siehe Technische Daten

In diesem Fall muss sich der Betreiber oder Anwender des Gerätes versichern, ob das
Gerät angeschlossen werden darf, gegebenenfalls durch Rücksprache mit dem Energie­versorgungs-Unternehmen.

WICHTIG! Auf eine sichere Erdung des Netzanschlusses achten!

DE

Selbst- und Per­sonenschutz

Beim Umgang mit dem Gerät setzen Sie sich zahlreichen Gefahren aus, wie beispiels­weise.:

- Funkenflug, umherfliegende heiße Metallteile

- augen- und hautschädigende Lichtbogen-Strahlung

- schädliche elektromagnetische Felder, die für Träger von Herzschrittmachern
Lebensgefahr bedeuten

- elektrische Gefährdung durch Netz- und Schweißstrom

- erhöhte Lärmbelastung

- schädlichen Schweißrauch und Gase

Beim Umgang mit dem Gerät geeignete Schutzkleidung verwenden. Die Schutzkleidung
muss folgende Eigenschaften aufweisen:

- schwer entflammbar

- isolierend und trocken

- den ganzen Körper bedeckend, unbeschädigt und in gutem Zustand

- Schutzhelm

- stulpenlose Hose

Zur Schutzbekleidung zählt unter anderem:

- Augen und Gesicht durch Schutzschild mit vorschriftsgemäßem Filtereinsatz vor UV­Strahlen, Hitze und Funkenflug schützen.

- Hinter dem Schutzschild eine vorschriftsgemäße Schutzbrille mit Seitenschutz tra­gen.

- Festes, auch bei Nässe isolierendes Schuhwerk tragen.

- Hände durch geeignete Handschuhe schützen (elektrisch isolierend, Hitzeschutz).

- Zur Verringerung der Lärmbelastung und zum Schutz vor Verletzungen Gehörschutz
tragen.

Personen, vor allem Kinder, während des Betriebes von den Geräten und dem
Schweißprozess fernhalten. Befinden sich dennoch Personen in der Nähe

- diese über alle Gefahren (Blendgefahr durch Lichtbogen, Verletzungsgefahr durch
Funkenflug, gesundheitsschädlicher Schweißrauch, Lärmbelastung, mögliche
Gefährdung durch Netz- oder Schweißstrom, ...) unterrichten,

- geeignete Schutzmittel zur Verfügung stellen oder

- geeignete Schutzwände und -Vorhänge aufbauen.

11

Angaben zu
Geräuschemissi­ons-Werten

Das Gerät erzeugt einen maximalen Schallleistungspegel <80dB(A) (ref. 1pW) bei Leer­lauf sowie in der Kühlungsphase nach Betrieb entsprechend dem maximal zulässigem
Arbeitspunkt bei Normlast gemäß EN 60974-1.

Ein arbeitsplatzbezogener Emissionswert kann beim Schweißen (und Schneiden) nicht
angegeben werden, da dieser verfahrens- und umgebungsbedingt ist. Er ist abhängig
von den verschiedensten Parametern wie z.B. Schweißverfahren (MIG/MAG-, WIG­Schweißen), der angewählten Stromart (Gleichstrom, Wechselstrom), dem Leistungsbe­reich, der Art des Schweißgutes, dem Resonanzverhalten des Werkstückes, der Arbeits­platzumgebung u.a.m.

Gefahr durch
schädliche Gase
und Dämpfe

Beim Schweißen entstehender Rauch enthält gesundheitsschädliche Gase und Dämpfe.

Schweißrauch enthält Substanzen, welche gemäß Monograph 118 der International
Agency for Research on Cancer Krebs auslösen.

Punktuelle Absaugung und Raumabsaugung anwenden.
Falls möglich, Schweißbrenner mit integrierter Absaugvorrichtung verwenden.

Kopf von entstehendem Schweißrauch und Gasen fernhalten.

Entstehenden Rauch sowie schädliche Gase

- nicht einatmen

- durch geeignete Mittel aus dem Arbeitsbereich absaugen.

Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen. Sicherstellen, dass eine Durchlüftungsrate von
mindestens 20 m³ / Stunde zu jeder Zeit gegeben ist.

Bei nicht ausreichender Belüftung einen Schweißhelm mit Luftzufuhr verwenden.

Besteht Unklarheit darüber, ob die Absaugleistung ausreicht, die gemessenen Schad­stoff-Emissionswerte mit den zulässigen Grenzwerten vergleichen.

Folgende Komponenten sind unter anderem für den Grad der Schädlichkeit des
Schweißrauches verantwortlich:

- für das Werkstück eingesetzte Metalle

- Elektroden

- Beschichtungen

- Reiniger, Entfetter und dergleichen

- verwendeter Schweißprozess

Gefahr durch
Funkenflug

12

Daher die entsprechenden Materialsicherheits-Datenblätter und Herstellerangaben zu
den aufgezählten Komponenten berücksichtigen.

Empfehlungen für Expositions-Szenarien, Maßnahmen des Risikomanagements und zur
Identifizierung von Arbeitsbedingungen sind auf der Website der European Welding
Association im Bereich Health & Safety zu finden (https://european-welding.org).

Entzündliche Dämpfe (beispielsweise Lösungsmittel-Dämpfe) vom Strahlungsbereich
des Lichtbogens fernhalten.

Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung
schließen.

Funkenflug kann Brände und Explosionen auslösen.

Niemals in der Nähe brennbarer Materialien schweißen.

Brennbare Materialien müssen mindestens 11 Meter (36 ft. 1.07 in.) vom Lichtbogen ent­fernt sein oder mit einer geprüften Abdeckung zugedeckt werden.

Geeigneten, geprüften Feuerlöscher bereithalten.

Funken und heiße Metallteile können auch durch kleine Ritzen und Öffnungen in umlie­gende Bereiche gelangen. Entsprechende Maßnahmen ergreifen, dass dennoch keine
Verletzungs- und Brandgefahr besteht.

Nicht in feuer- und explosionsgefährdeten Bereichen und an geschlossenen Tanks,
Fässern oder Rohren schweißen, wenn diese nicht gemäß den entsprechenden nationa­len und internationalen Normen vorbereitet sind.

An Behältern in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle und dgl. gelagert sind/waren, darf
nicht geschweißt werden. Durch Rückstände besteht Explosionsgefahr.

DE

Gefahren durch
Netz- und
Schweißstrom

Ein elektrischer Schlag ist grundsätzlich lebensgefährlich und kann tödlich sein.

Spannungsführende Teile innerhalb und außerhalb des Gerätes nicht berühren.

Beim MIG/MAG- und WIG-Schweißen sind auch der Schweißdraht, die Drahtspule, die
Vorschubrollen sowie alle Metallteile, die mit dem Schweißdraht in Verbindung stehen,
spannungsführend.

Den Drahtvorschub immer auf einem ausreichend isolierten Untergrund aufstellen oder
eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufnahme verwenden.

Für geeigneten Selbst- und Personenschutz durch gegenüber dem Erd- oder Massepo­tential ausreichend isolierende, trockene Unterlage oder Abdeckung sorgen. Die Unter­lage oder Abdeckung muss den gesamten Bereich zwischen Körper und Erd- oder Mas­sepotential vollständig abdecken.

Sämtliche Kabel und Leitungen müssen fest, unbeschädigt, isoliert und ausreichend
dimensioniert sein. Lose Verbindungen, angeschmorte, beschädigte oder unterdimensio­nierte Kabel und Leitungen sofort erneuern.
Vor jedem Gebrauch die Stromverbindungen durch Handgriff auf festen Sitz überprüfen.
Bei Stromkabeln mit Bajonettstecker das Stromkabel um min. 180° um die Längsachse
verdrehen und vorspannen.

Kabel oder Leitungen weder um den Körper noch um Körperteile schlingen.

Die Elektrode (Stabelektrode, Wolframelektrode, Schweißdraht, ...)

- niemals zur Kühlung in Flüssigkeiten eintauchen

- niemals bei eingeschalteter Stromquelle berühren.

Zwischen den Elektroden zweier Schweißgeräte kann zum Beispiel die doppelte Leer­lauf-Spannung eines Schweißgerätes auftreten. Bei gleichzeitiger Berührung der Poten­tiale beider Elektroden besteht unter Umständen Lebensgefahr.

Netz- und Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro-Fachkraft auf Funktionstüchtig­keit des Schutzleiters überprüfen lassen.

Geräte der Schutzklasse I benötigen für den ordnungsgemäßen Betrieb ein Netz mit
Schutzleiter und ein Stecksystem mit Schutzleiter-Kontakt.

Ein Betrieb des Gerätes an einem Netz ohne Schutzleiter und an einer Steckdose ohne
Schutzleiter-Kontakt ist nur zulässig, wenn alle nationalen Bestimmungen zur Schutz­trennung eingehalten werden.
Andernfalls gilt dies als grob fahrlässig. Für hieraus entstandene Schäden haftet der
Hersteller nicht.

Falls erforderlich, durch geeignete Mittel für eine ausreichende Erdung des Werkstückes
sorgen.

13

Nicht verwendete Geräte ausschalten.

Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr zur Absturzsicherung tragen.

Vor Arbeiten am Gerät das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen.

Das Gerät durch ein deutlich lesbares und verständliches Warnschild gegen Anstecken
des Netzsteckers und Wiedereinschalten sichern.

Nach dem Öffnen des Gerätes:

- alle Bauteile die elektrische Ladungen speichern entladen

- sicherstellen, dass alle Komponenten des Gerätes stromlos sind.

Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, eine zweite Person hinzuzie­hen, die den Hauptschalter rechtzeitig ausschaltet.

Vagabundierende
Schweißströme

EMV Geräte-Klas­sifizierungen

Werden die nachfolgend angegebenen Hinweise nicht beachtet, ist die Entstehung vaga­bundierender Schweißströme möglich, die folgendes verursachen können:

- Feuergefahr

- Überhitzung von Bauteilen, die mit dem Werkstück verbunden sind

- Zerstörung von Schutzleitern

- Beschädigung des Gerätes und anderer elektrischer Einrichtungen

Für eine feste Verbindung der Werkstück-Klemme mit dem Werkstück sorgen.

Werkstück-Klemme möglichst nahe an der zu schweißenden Stelle befestigen.

Das Gerät mit ausreichender Isolierung gegenüber elektrisch leitfähiger Umgebung auf­stellen, z.B.: Isolierung gegenüber leitfähigem Boden oder Isolierung zu leitfähigen
Gestellen.

Bei Verwendung von Stromverteilern, Doppelkopf-Aufnahmen, etc., folgendes beachten:
Auch die Elektrode des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters ist
potentialführend. Sorgen Sie für eine ausreichend isolierende Lagerung des nicht ver­wendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters.

Bei automatisierten MIG/MAG Anwendungen die Drahtelektrode nur isoliert von
Schweißdraht-Fass, Großspule oder Drahtspule zum Drahtvorschub führen.

Geräte der Emissionsklasse A:

- sind nur für den Gebrauch in Industriegebieten vorgesehen

- können in anderen Gebieten leitungsgebundene und gestrahlte Störungen verursa­chen.

Geräte der Emissionsklasse B:

- erfüllen die Emissionsanforderungen für Wohn- und Industriegebiete. Dies gilt auch
für Wohngebiete, in denen die Energieversorgung aus dem öffentlichen Niederspan­nungsnetz erfolgt.

EMV Geräte-Klassifizierung gemäß Leistungsschild oder technischen Daten.

EMV-Maßnahmen In besonderen Fällen können trotz Einhaltung der genormten Emissions-Grenzwerte

Beeinflussungen für das vorgesehene Anwendungsgebiet auftreten (z.B. wenn empfind­liche Geräte am Aufstellungsort sind oder wenn der Aufstellungsort in der Nähe von
Radio- oder Fernsehempfängern ist).
In diesem Fall ist der Betreiber verpflichtet, angemessene Maßnahmen für die Störungs­behebung zu ergreifen.

14

Die Störfestigkeit von Einrichtungen in der Umgebung des Gerätes gemäß nationalen
und internationalen Bestimmungen prüfen und bewerten. Beispiele für störanfällige Ein­richtungen welche durch das Gerät beeinflusst werden könnten:

- Sicherheitseinrichtungen

- Netz-, Signal- und Daten-Übertragungsleitungen

- EDV- und Telekommunikations-Einrichtungen

- Einrichtungen zum Messen und Kalibrieren

Unterstützende Maßnahmen zur Vermeidung von EMV-Problemen:

1. Netzversorgung

- Treten elektromagnetische Störungen trotz vorschriftsgemäßem Netzanschluss

auf, zusätzliche Maßnahmen ergreifen (z.B. geeigneten Netzfilter verwenden).

2. Schweißleitungen

- so kurz wie möglich halten

- eng zusammen verlaufen lassen (auch zur Vermeidung von EMF-Problemen)

- weit entfernt von anderen Leitungen verlegen

3. Potentialausgleich

4. Erdung des Werkstückes

- Falls erforderlich, Erdverbindung über geeignete Kondensatoren herstellen.

5. Abschirmung, falls erforderlich

- Andere Einrichtungen in der Umgebung abschirmen

- Gesamte Schweißinstallation abschirmen

DE

EMF-Maßnahmen Elektromagnetische Felder können Gesundheitsschäden verursachen, die noch nicht

bekannt sind:

- Auswirkungen auf die Gesundheit benachbarter Personen, z.B. Träger von Herz­schrittmachern und Hörhilfen

- Träger von Herzschrittmachern müssen sich von ihrem Arzt beraten lassen, bevor
sie sich in unmittelbarer Nähe des Gerätes und des Schweißprozesses aufhalten

- Abstände zwischen Schweißkabeln und Kopf/Rumpf des Schweißers aus Sicher­heitsgründen so groß wie möglich halten

- Schweißkabel und Schlauchpakete nicht über der Schulter tragen und nicht um den
Körper und Körperteile wickeln

Besondere
Gefahrenstellen

Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen fernhalten, wie
zum Beispiel:

- Ventilatoren

- Zahnrädern

- Rollen

- Wellen

- Drahtspulen und Schweißdrähten

Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende Antriebsteile greifen.

Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Reparaturar­beiten geöffnet / entfernt werden.

Während des Betriebes

- Sicherstellen, dass alle Abdeckungen geschlossen und sämtliche Seitenteile ord­nungsgemäß montiert sind.

- Alle Abdeckungen und Seitenteile geschlossen halten.

Austritt des Schweißdrahtes aus dem Schweißbrenner bedeutet ein hohes Verletzungsri­siko (Durchstechen der Hand, Verletzung von Gesicht und Augen, ...).

Daher stets den Schweißbrenner vom Körper weghalten (Geräte mit Drahtvorschub) und
eine geeignete Schutzbrille verwenden.

Werkstück während und nach dem Schweißen nicht berühren - Verbrennungsgefahr.

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Von abkühlenden Werkstücken kann Schlacke abspringen. Daher auch bei Nacharbeiten
von Werkstücken die vorschriftsgemäße Schutzausrüstung tragen und für ausreichenden
Schutz anderer Personen sorgen.

Schweißbrenner und andere Ausrüstungskomponenten mit hoher Betriebstemperatur
abkühlen lassen, bevor an ihnen gearbeitet wird.

In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften

- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

Stromquellen für Arbeiten in Räumen mit erhöhter elektrischer Gefährdung (z.B. Kessel)
müssen mit dem Zeichen (Safety) gekennzeichnet sein. Die Stromquelle darf sich jedoch
nicht in solchen Räumen befinden.

Verbrühungsgefahr durch austretendes Kühlmittel. Vor dem Abstecken von Anschlüssen
für den Kühlmittelvorlauf oder -rücklauf, das Kühlgerät abschalten.

Beim Hantieren mit Kühlmittel, die Angaben des Kühlmittel Sicherheits-Datenblattes
beachten. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle
oder über die Homepage des Herstellers.

Für den Krantransport von Geräten nur geeignete Last-Aufnahmemittel des Herstellers
verwenden.

- Ketten oder Seile an allen vorgesehenen Aufhängungspunkten des geeigneten Last­Aufnahmemittels einhängen.

- Ketten oder Seile müssen einen möglichst kleinen Winkel zur Senkrechten einneh­men.

- Gasflasche und Drahtvorschub (MIG/MAG- und WIG-Geräte) entfernen.

Anforderung an
das Schutzgas

Bei Kran-Aufhängung des Drahtvorschubes während des Schweißens, immer eine
geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufhängung verwenden (MIG/MAG- und WIG­Geräte).

Ist das Gerät mit einem Tragegurt oder Tragegriff ausgestattet, so dient dieser aus­schließlich für den Transport per Hand. Für einen Transport mittels Kran, Gabelstapler
oder anderen mechanischen Hebewerkzeugen, ist der Tragegurt nicht geeignet.

Alle Anschlagmittel (Gurte, Schnallen, Ketten, etc.) welche im Zusammenhang mit dem
Gerät oder seinen Komponenten verwendet werden, sind regelmäßig zu überprüfen
(z.B. auf mechanische Beschädigungen, Korrosion oder Veränderungen durch andere
Umwelteinflüsse).
Prüfintervall und Prüfumfang haben mindestens den jeweils gültigen nationalen Normen
und Richtlinien zu entsprechen.

Gefahr eines unbemerkten Austrittes von farb- und geruchlosem Schutzgas, bei Verwen­dung eines Adapters für den Schutzgas-Anschluss. Das geräteseitige Gewinde des
Adapters, für den Schutzgas-Anschluss, vor der Montage mittels geeignetem Teflon­Band abdichten.

Insbesondere bei Ringleitungen kann verunreinigtes Schutzgas zu Schäden an der
Ausrüstung und zu einer Minderung der Schweißqualität führen.
Folgende Vorgaben hinsichtlich der Schutzgas-Qualität erfüllen:

- Feststoff-Partikelgröße < 40 µm

- Druck-Taupunkt < -20 °C

- max. Ölgehalt < 25 mg/m³

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Bei Bedarf Filter verwenden!

Gefahr durch
Schutzgas-Fla­schen

Schutzgas-Flaschen enthalten unter Druck stehendes Gas und können bei
Beschädigung explodieren. Da Schutzgas-Flaschen Bestandteil der Schweißausrüstung
sind, müssen sie sehr vorsichtig behandelt werden.

Schutzgas-Flaschen mit verdichtetem Gas vor zu großer Hitze, mechanischen Schlägen,
Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen.

Die Schutzgas-Flaschen senkrecht montieren und gemäß Anleitung befestigen, damit
sie nicht umfallen können.

Schutzgas-Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Stromkreisen fernhalten.

Niemals einen Schweißbrenner auf eine Schutzgas-Flasche hängen.

Niemals eine Schutzgas-Flasche mit einer Elektrode berühren.

Explosionsgefahr - niemals an einer druckbeaufschlagten Schutzgas-Flasche
schweißen.

Stets nur für die jeweilige Anwendung geeignete Schutzgas-Flaschen und dazu passen­des, geeignetes Zubehör (Regler, Schläuche und Fittings, ...) verwenden. Schutzgas­Flaschen und Zubehör nur in gutem Zustand verwenden.

Wird ein Ventil einer Schutzgas-Flasche geöffnet, das Gesicht vom Auslass wegdrehen.

Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche schließen.

DE

Gefahr durch
austretendes
Schutzgas

Sicher­heitsmaßnahmen
am Aufstellort
und beim Trans­port

Bei nicht angeschlossener Schutzgas-Flasche, Kappe am Ventil der Schutzgas-Flasche
belassen.

Herstellerangaben sowie entsprechende nationale und internationale Bestimmungen für
Schutzgas-Flaschen und Zubehörteile befolgen.

Erstickungsgefahr durch unkontrolliert austretendes Schutzgas

Schutzgas ist farb- und geruchlos und kann bei Austritt den Sauerstoff in der Umge­bungsluft verdrängen.

- Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen - Durchlüftungsrate von mindestens 20
m³ / Stunde

- Sicherheits- und Wartungshinweise der Schutzgas-Flasche oder der Hauptgasver­sorgung beachten

- Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung
schließen.

- Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung vor jeder Inbetriebnahme auf unkon­trollierten Gasaustritt überprüfen.

Ein umstürzendes Gerät kann Lebensgefahr bedeuten! Das Gerät auf ebenem, festem
Untergrund standsicher aufstellen

- Ein Neigungswinkel von maximal 10° ist zulässig.

In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften

- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen, dass die Umgebung
des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich ist.

Das Gerät nur gemäß der am Leistungsschild angegebenen Schutzart aufstellen und
betreiben.

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Beim Aufstellen des Gerätes einen Rundumabstand von 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) sicherstel­len, damit die Kühlluft ungehindert ein- und austreten kann.

Beim Transport des Gerätes dafür Sorge tragen, dass die gültigen nationalen und regio­nalen Richtlinien und Unfallverhütungs-Vorschriften eingehalten werden. Dies gilt spezi­ell für Richtlinien hinsichtlich Gefährdung bei Transport und Beförderung.

Keine aktiven Geräte heben oder transportieren. Geräte vor dem Transport oder dem
Heben ausschalten!

Vor jedem Transport des Gerätes, das Kühlmittel vollständig ablassen, sowie folgende
Komponenten demontieren:

- Drahtvorschub

- Drahtspule

- Schutzgas-Flasche

Vor der Inbetriebnahme, nach dem Transport, unbedingt eine Sichtprüfung des Gerätes
auf Beschädigungen vornehmen. Allfällige Beschädigungen vor Inbetriebnahme von
geschultem Servicepersonal instandsetzen lassen.

Sicher­heitsmaßnahmen
im Normalbetrieb

Das Gerät nur betreiben, wenn alle Sicherheitseinrichtungen voll funktionstüchtig sind.
Sind die Sicherheitseinrichtungen nicht voll funktionstüchtig, besteht Gefahr für

- Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,

- das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers

- die effiziente Arbeit mit dem Gerät.

Nicht voll funktionstüchtige Sicherheitseinrichtungen vor dem Einschalten des Gerätes
instandsetzen.

Sicherheitseinrichtungen niemals umgehen oder außer Betrieb setzen.

Vor Einschalten des Gerätes sicherstellen, dass niemand gefährdet werden kann.

Das Gerät mindestens einmal pro Woche auf äußerlich erkennbare Schäden und Funkti­onstüchtigkeit der Sicherheitseinrichtungen überprüfen.

Schutzgas-Flasche immer gut befestigen und bei Krantransport vorher abnehmen.

Nur das Original-Kühlmittel des Herstellers ist auf Grund seiner Eigenschaften (elektri­sche Leitfähigkeit, Frostschutz, Werkstoff-Verträglichkeit, Brennbarkeit, ...) für den Ein­satz in unseren Geräten geeignet.

Nur geeignetes Original-Kühlmittel des Herstellers verwenden.

Original-Kühlmittel des Herstellers nicht mit anderen Kühlmitteln mischen.

Nur Systemkomponenten des Herstellers an den Kühlkreislauf anschließen.

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Kommt es bei Verwendung anderer Systemkomponenten oder anderer Kühlmittel zu
Schäden, haftet der Hersteller hierfür nicht und sämtliche Gewährleistungsansprüche
erlöschen.

Cooling Liquid FCL 10/20 ist nicht entzündlich. Das ethanolbasierende Kühlmittel ist
unter bestimmten Voraussetzungen entzündlich. Das Kühlmittel nur in geschlossenen
Original-Gebinden transportieren und von Zündquellen fernhalten

Ausgedientes Kühlmittel den nationalen und internationalen Vorschriften entsprechend
fachgerecht entsorgen. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Ser­vice-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.

Bei abgekühlter Anlage vor jedem Schweißbeginn den Kühlmittel-Stand prüfen.

Inbetriebnahme,
Wartung und
Instandsetzung

Bei fremdbezogenen Teilen ist nicht gewährleistet, dass sie beanspruchungs- und
sicherheitsgerecht konstruiert und gefertigt sind.

- Nur Original-Ersatz- und Verschleißteile verwenden (gilt auch für Normteile).

- Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderungen, Ein- oder Umbauten am
Gerät vornehmen.

- Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austauschen.

- Bei Bestellung genaue Benennung und Sachnummer laut Ersatzteilliste, sowie Seri­ennummer Ihres Gerätes angeben.

Die Gehäuseschrauben stellen die Schutzleiter-Verbindung für die Erdung der Gehäuse­teile dar.
Immer Original-Gehäuseschrauben in der entsprechenden Anzahl mit dem angegebe­nen Drehmoment verwenden.

DE

Sicherheitstech­nische
Überprüfung

Entsorgung Werfen Sie dieses Gerät nicht in den Hausmüll! Gemäß Europäischer Richtlinie über

Der Hersteller empfiehlt, mindestens alle 12 Monate eine sicherheitstechnische
Überprüfung am Gerät durchführen zu lassen.

Innerhalb desselben Intervalles von 12 Monaten empfiehlt der Hersteller eine Kalibrie­rung von Stromquellen.

Eine sicherheitstechnische Überprüfung durch eine geprüfte Elektro-Fachkraft wird emp­fohlen

- nach Veränderung

- nach Ein- oder Umbauten

- nach Reparatur, Pflege und Wartung

- mindestens alle zwölf Monate.

Für die sicherheitstechnische Überprüfung die entsprechenden nationalen und interna­tionalen Normen und Richtlinien befolgen.

Nähere Informationen für die sicherheitstechnische Überprüfung und Kalibrierung erhal­ten Sie bei Ihrer Service-Stelle. Diese stellt Ihnen auf Wunsch die erforderlichen Unterla­gen zur Verfügung.

Elektro- und Elektronik-Altgeräte und Umsetzung in nationales Recht, müssen ver­brauchte Elektrowerkzeuge getrennt gesammelt und einer umweltgerechten Wiederver­wertung zugeführt werden. Stellen Sie sicher, dass Sie Ihr gebrauchtes Gerät bei Ihrem
Händler zurückgeben oder holen Sie Informationen über ein lokales, autorisiertes Sam­mel- und Entsorgungssystem ein. Ein Ignorieren dieser EU-Direktive kann zu potentiel­len Auswirkungen auf die Umwelt und Ihre Gesundheit führen!

Sicherheitskenn­zeichnung

Geräte mit CE-Kennzeichnung erfüllen die grundlegenden Anforderungen der Nieder­spannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie (z.B. relevante Produkt­normen der Normenreihe EN 60 974).

Fronius International GmbH erklärt, dass das Gerät der Richtlinie 2014/53/EU entspricht.
Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter der folgenden Internet­Adresse verfügbar: http://www.fronius.com

Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderungen der rele­vanten Normen für Kanada und USA.

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Datensicherheit Für die Datensicherung von Änderungen gegenüber den Werkseinstellungen ist der

Anwender verantwortlich. Im Falle gelöschter persönlicher Einstellungen haftet der Her­steller nicht.

Urheberrecht Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt beim Hersteller.

Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung. Änderun­gen vorbehalten. Der Inhalt der Bedienungsanleitung begründet keinerlei Ansprüche sei­tens des Käufers. Für Verbesserungsvorschläge und Hinweise auf Fehler in der Bedie­nungsanleitung sind wir dankbar.

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Allgemeine Informationen

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Allgemeines

VR 70

00

DE

Gerätekonzept

Die Stromquellen TransSynergic (TS)4000
und TS 5000 sowie TransPulsSynergic
(TPS) 2700, TPS 3200, TPS4000 und
TPS 5000 sind vollkommen digitalisierte,
mikroprozessorgesteuerte Inverterstrom­quellen.

Modulares Design und einfache Möglich­keit zur Systemerweiterung gewährleisten
eine hohe Flexibilität. Die Geräte lassen
sich an jede spezifische Gegebenheit
anpassen.

Bei der Stromquelle TransPuls Synergic
2700 ist ein 4-Rollenantrieb integriert. Ver­bindungs-Schlauchpaket zwischen Strom-

Schweißanlage TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 /
5000 , TPS 2700

quelle und Drahtvorschub fällt weg. Durch
diese kompakte Bauweise eignet sich die
TPS 2700 vor allem für den mobilen Ein­satz.

Alle Geräte außer TS 4000 / 5000 sind multiprozessfähig:

- MIG/MAG-Schweißen

- WIG-Schweißen mit Berührungszünden (nicht bei CMT-Stromquellen)

- Stabelektroden-Schweißen

Funktionsprinzip Die zentrale Steuer- und Regelungseinheit der Stromquellen ist mit einem digitalen

Signalprozessor gekoppelt. Die zentrale Steuer- und Regelungseinheit und der Signal­prozessor steuern den gesamten Schweißprozess.
Während des Schweißprozesses werden laufend Istdaten gemessen, auf Veränderun­gen wird sofort reagiert. Regelalgorithmen sorgen dafür, dass der gewünschte Sollzu­stand erhalten bleibt.

Daraus resultieren:

- Ein präziser Schweißprozess,

- Eine exakte Reproduzierbarkeit sämtlicher Ergebnisse

- Hervorragende Schweißeigenschaften.

Einsatzgebiete

Die Geräte kommen in Gewerbe und Industrie zum Einsatz: manuelle und automati­sierte Anwendungen mit klassischem Stahl, verzinkten Blechen, Chrom/Nickel und
Aluminium.

Der integrierte 4-Rollenantrieb, die hohe Leistung und das geringe Gewicht eignen die
Stromquelle TPS 2700 vor allem für den mobilen Einsatz auf Baustellen oder in Repa­raturwerkstätten.

Die Stromquellen TS 4000 / 5000 und TPS 3200 / 4000 / 5000 sind konzipiert für:

- Automobil- und Zulieferindustrie,

- Maschinen- und Schienenfahrzeug-Bau,

- Apparatebau,

- Werften, etc.

- Chemie-Anlagenbau,

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Warnhinweise am

Nur vorhanden bei Stromquelle „TPS 2700“
und auf Drahtvorschüben

Gerät

US-Stromquellen sind mit zusätzlichen Warnhinweisen am Gerät ausgestattet. Die Warn­hinweise dürfen weder entfernt noch übermalt werden.

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Beschreibung der

AB

Warnhinweise am
Gerät

Bei bestimmten Geräte-Ausführungen sind Warnhinweise am Gerät angebracht.

Die Anordnung der Symbole kann variieren.

! Warnung! Aufpassen!

Die Symbole stellen mögliche Gefahren dar.

A Antriebsrollen können Finger verletzen.

B Schweißdraht und Antriebsteile stehen während des Betriebs unter

Schweißspannung.
Hände und Metallgegenstände fernhalten!

DE

1. Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.

1.1 Trockene, isolierende Handschuhe tragen. Drahtelektrode nicht mit bloßen

Händen berühren. Keine nassen oder beschädigten Handschuhe tragen.

1.2 Als Schutz vor einem elektrischen Schlag eine gegenüber Boden und Arbeitsbe-

reich isolierende Unterlage verwenden.

1.3 Vor Arbeiten am Gerät das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen oder

Stromversorgung trennen.

2. Das Einatmen von Schweißrauch kann gesundheitsschädlich sein.

2.1 Kopf von entstehendem Schweißrauch fernhalten.

25

2.2 Zwangsbelüftung oder eine lokale Absaugung verwenden, um den Schweißrauch

xx,xxxx,xxxx *

zu entfernen.

2.3 Schweißrauch mit einem Ventilator entfernen.

3 Schweißfunken können eine Explosion oder einen Brand verursachen.

3.1 Brennbare Materialien vom Schweißprozess fernhalten. Nicht in der Nähe von

brennbaren Materialien schweißen.

3.2 Schweißfunken können einen Brand verursachen. Feuerlöscher bereit halten.

Gegebenenfalls eine Aufsichtsperson bereit halten, die den Feuerlöscher bedie­nen kann.

3.3 Nicht an Fässern oder geschlossenen Behältern schweißen.

4. Lichtbogen-Strahlen können die Augen verbrennen und die Haut verletzen.

4.1 Kopfbedeckung und Schutzbrille tragen. Gehörschutz und Hemdkragen mit

Knopf verwenden. Schweißhelm mit korrekter Tönung verwenden. Am ganzen
Körper geeignete Schutzkleidung tragen.

5. Vor dem Arbeiten an der Maschine oder dem Schweißen:

am Gerät einschulen lassen und Instruktionen lesen!

6. Den Aufkleber mit den Warnhinweisen nicht entfernen oder übermalen.

* Hersteller-Bestellnummer des Aufklebers

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Sonderausführungen

Allgemeines Zum professionellen Verarbeiten verschiedener Werkstoffe sind speziell auf diese Werk-

stoffe abgestimmte Schweißprogramme erforderlich. Die Sonderausführungen der digita­len Stromquellen sind exakt auf diese Anforderungen abgestimmt. So stehen die wich­tigsten Schweißprogramme direkt auf dem Bedienpanel der Stromquellen zur Verfügung.
Zusätzlich zeichnen sich die Stromquellen durch serienmäßige Funktionen aus, die den
Anwender beim Verschweißen dieser Werkstoffe unterstützen.

HINWEIS!

Die Technischen Daten der Sonderausführungen entsprechen den Technischen
Daten der Standard Stromquellen.

Alu-Edition Für eine perfekte und schonende Verarbeitung des Werkstoffes Aluminium wurden die

Stromquellen der Alu-Edition entwickelt. Spezielle Aluminium-Schweißprogramme
unterstützen die professionelle Verarbeitung von Aluminium.
Die Stromquellen der Alu-Edition sind serienmäßig mit folgenden Optionen ausgestattet:

- Spezielle Aluminium-Schweißprogramme

- Option SynchroPuls

DE

CrNi-Edition Für eine perfekte und schonende Verarbeitung des Werkstoffes CrNi wurden die Strom-

quellen der CrNi-Edition entwickelt. Spezielle CrNi-Schweißprogramme unterstützen die
professionelle Verarbeitung von Edelstählen. Die Stromquellen der CrNi-Edition sind
serienmäßig mit folgenden Optionen ausgestattet:

- Spezielle CrNi-Schweißprogramme

- Option SynchroPuls

- Option TIG-Comfort-Stop

- Anschluss WIG-Schweißbrenner

- Gas-Magnetventil

HINWEIS!

Eine Montage der Systemerweiterung „Uni Box“ ist an der CrNi-Edition nicht
möglich (z.B. für die Feldbus-Anbindung einer Robotersteuerung).

Jedoch unterstützt auch die CrNi-Edition eine Roboteranbindung über die Roboterinter­faces ROB 4000 / 5000.

CMT-Varianten Neben den herkömmlichen Schweißverfahren unterstützen die CMT-Varianten zusätzlich

den CMT-Prozess. Der CMT-Prozess (CMT = Cold Metal Transfer) ist ein spezielles MIG
Kurzlichtbogen-Verfahren. Besonderheiten sind geringer Wärmeeintrag und ein gesteu­erter, stromarmer Werkstoff-Übergang.
CMT eignet sich für:

- Nahezu spritzerfreies MIG-Löten

- Dünnblech-Schweißen mit geringem Verzug

- Fügen von Stahl mit Aluminium (Schweißlöten)

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CMT 4000 Adva­ced

TIME 5000 Digital Konzept

Neben den herkömmlichen MIG/MAG-Schweißverfahren, dem Stabelektroden­Schweißen und dem CMT-Prozess unterstützt die Stromquelle CMT 4000 Advanced den
weiterentwickelten CMT Advanced Prozess.
Das Funktionsprinzip des CMT Advanced Prozess basiert auf einem Kombinations-Licht­bogen mit negativ gepolten CMT-Zyklen und positiv gepolten CMT-Zyklen oder positiv
gepolten Puls-Zyklen. Besonderheiten sind gezielte Wärmeeinbringung, höhere
Abschmelzleistung, bessere Spaltüberbrückbarkeit, exakte Tropfenablöse und ein höchst
stabiler Lichtbogen.
CMT Advanced eignet sich für:

- Dünnstblechverbindungen mit hoher Spaltüberbrückung

- Hochfeste Stähle mit geringer Wärmeeinbringung

- Punkten: exakt definiertes Tropfenvolumen und definierte Wärmeeinbringung

- Wurzelschweißungen ohne Badstütze

- Löten von hoch- und höchstfesten Stählen

Als Universal-Stromquelle eignet sich die TIME 5000 Digital speziell für manuelle
Anwendungen. Zusätzlich zu den herkömmlichen Schweißverfahren unterstützt die
TIME 5000 Digital auch das Hochleistungs-Schweißverfahren TIME.

Funktionsprinzip

Gegenüber herkömmlichen MIG/MAG-Verfahren ermöglichen folgende Merkmale eine
höhere Schweißgeschwindigkeit, bei bis zu 30 % erhöhter Abschmelzleistung:

- Leistungsteil mit hohen Spannungsreserven

- Hochleistungs-Schweißprogramme

- Speziell abgestimmte Schutzgase

- Leistungsstarker Drahtvorschub mit wassergekühltem Scheibenläufer-Motor für eine
Drahtgeschwindigkeit von bis zu 30 m/min

- TIME-Schweißbrenner mit 2-Kreis Kühlsystem

Einsatzgebiet

Das Einsatzgebiet ist überall dort, wo lange Schweißnähte, große Nahtquerschnitte und
kontrollierte Wärmeeinbringung gefordert sind, z.B.:

- Im Maschinenbau

- Im Stahlbau

- Im Kranbau

- Im Schiffsbau

- In der Boilerfertigung

Auch bei automatisierten Anwendungen ist eine Anwendung der neuen Stromquelle
TIME 5000 Digital möglich.

Materialarten

Das Hochleistungs-Schweißverfahren eignet sich speziell für

- unlegierte Stähle

- niedrig legierte Stähle EN 10027

- Feinkorn-Baustähle bis 890 N/mm²

- Tieftemperatur-beständige Stähle

Yard-Edition Die Stromquellen der Yard-Edition wurden speziell für den Einsatz in Schiffswerften und

im Offshore-Betrieb konzipiert. Die Schweißprogramme sind hauptsächlich für Stahl- und
CrNi-Anwendungen mit Massiv- und Fülldrähten ausgelegt.

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Steel-Edition Die Stromquellen der Steel-Edition wurden speziell für den Einsatz im Stahlbereich kon-

zipiert. Die speziellen Kennlinien können am Bedienpanel eingestellt werden - für Stan­dard- und Pulslichtbogen.

DE

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Systemkomponenten

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

(7)

(11)

(10)

(9)

(8)

F
R

O
NI

U
S

Allgemeines Die Stromquellen der digitalen Serie können mit verschiedenen Systemkomponenten

und Optionen betrieben werden. Je nach Einsatzgebiet der Stromquellen können
dadurch Abläufe optimiert, Handhabungen oder Bedienung vereinfacht werden.

Übersicht

Übersicht der Systemkomponenten

Legende:

(1) „Human“
(2) Fernbedienungen
(3) Schweißbrenner
(4) Drahtvorschübe
(5) Drahtvorschub-Aufnahme
(6) Verbindungs-Schlauchpakete
(7) Roboter-Zubehör
(8) Stromquellen
(9) Kühlgeräte
(10) Fahrwagen und Gasflaschen-Halterungen
(11) Masse- und Elektrodenkabel

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