Fronius TransTig 800-5000, MagicWave 1700-500 Operating Instruction [PT]

Operating Instructions

TransTig 800 TransTig 2200 TransTig 2500 / 3000 TransTig 4000 / 5000 MagicWave 1700 / 2200 MagicWave 2500 / 3000 MagicWave 4000 / 5000

PT-BR

Manual de instruções

42,0426,0027,PB 023-21092022

Índice

Diretrizes de segurança 7

Explicação dos avisos de segurança 7 Informações gerais 7 Utilização prevista 8 Condições ambientais 8 Responsabilidades do operador 8 Responsabilidades do pessoal 9 Acoplamento à rede 9 Proteção própria e do pessoal 9 Informações sobre os valores de emissão de ruídos 10 Perigo devido a gases e vapores venenosos 10 Perigo por voo de centelhas 11 Perigo por corrente de soldagem e de rede 11 Correntes de soldagem de fuga 12 Classificação dos aparelhos de compatibilidade eletromagnética 13 Medidas de compatibilidade eletromagnética 13 Medidas para EMF 14 Áreas de perigo especiais 14 Exigência para o gás de proteção 15 Perigo devido aos cilindros de gás de proteção 15 Perigo de vazamento do gás de proteção 16 Medidas de segurança no local de instalação e no transporte 16 Medidas de segurança em operação normal 17 Comissionamento, manutenção e reparo 17 Revisão técnica de segurança 18 Descarte 18 Sinalização de segurança 18 Segurança de dados 18 Direito autorais 18

PT-BR

Informações gerais 19

Informações gerais 21

Conceito de dispositivo 21 Princípio de funcionamento 22 Aplicações 22 Avisos de alerta no aparelho 23

Componentes do sistema 24

Geral 24 Visão geral 24

Elementos de comando e conexões 25

Descrição dos painéis de comando 27

Geral 27 Segurança 27 Visão geral 28

Painel de Manuseio MagicWave 29

Painel de comandoMagicWave 29

Painel de comando TransTig 34

Painel de comandoTransTig 34

Combinações de teclas - Funções especiais 38

Geral 38 Indicação da versão do software, duração da operação e ﬂuxo do líquido para o refrigerador

Conexões, interruptores e componentes mecânicos 39

MagicWave1700 / 2200 39 MagicWave2500 / 3000 40 MagicWave4000 / 5000 41 TransTig 2200 42 TransTig2500 / 3000 43

TransTig4000 / 5000 44

Instalação e colocação em funcionamento 45

Equipamentos mínimos para a operação de soldagem 47

Informações gerais 47 Soldagem TIG-CA 47 Soldagem TIG CC 47 Soldagem de eletrodos revestidos 47

Antes da instalação e comissionamento 48

Segurança 48 Utilização prevista 48 Requisitos de configuração 48 Acoplamento à rede 48 Funcionamento do gerador (MW 1700 / 2200, TT 2200) 49

Conectar o Cabo de Rede Elétrica na fonte de solda -US 50

Geral 50 Cabo elétrico e retentores de tração prescritos 50 Segurança 50 Conectar o cabo de rede 50 Substituir o alívio de tensão 52

Comissionamento 53

Segurança 53 Observações sobre o aparelho de refrigeração 53 Informações gerais 53 Conectar o cilindro de gás 54 Estabelecer a conexão ao terra com a peça de produção 54 Conectar a tocha de solda 54

Operação de soldagem 57

Tipos de Operação TIG 59

Segurança 59 Simbologia e explicação 59 Operação de 2 ciclos 60 Operação de 4 ciclos 60 Operação 4 ciclos especiais: Variante 4 61

Formação de calota e sobrecarga da calota 62

Formação de calota 62

Soldagem TIG 63

Segurança 63 Parâmetros de soldagem 63 Preparação 64 Soldagem TIG 64

Ignição (arco voltaico) 66

Geral 66 Ignição do arco voltaico por alta frequência (ignição HF) 66 Ignição de contato 67 Fim da soldagem 68

Funções especiais e opções 69

Função de Monitoramento da Ruptura do Arco Voltaico 69 Função Ignition Time-Out 69 Função de pingagem 69

Soldagem de eletrodos revestidos 71

Segurança 71 Preparação 71 Soldagem de eletrodos revestidos 72 Função Hot-Start 73 Função Anti-Stick 74

Configurações de Setup 75

O Menu Setup 77

Geral 77

Visão geral 77

Menu Setup gás de proteção 78

Geral 78 Entrar no menu Setup gás de proteção 78 Alterar parâmetros 78 Sair do menu setup 78 Parâmetro de soldagem no menu Setup gás de proteção 78

Menu setup TIG 80

Entrar no menu Setup TIG 80 Alterar parâmetros 80 Sair do menu setup 80 Parâmetros no menu de setup TIG 80

Menu de setup do eletrodo revestido 84

Entrar no menu Setup Eletrodo revestido 84 Alterar parâmetros 84 Sair do menu setup 84 Parâmetros de soldagem no menu Setup eletrodo revestido 84

Menu Setup Eletrodo Revestido - Nível 2 86

Entrar no Menu Setup eletrodo revestido - Nível 2 86 Alterar parâmetros 86 Sair do menu Setup eletrodo revestido - Nível 2 86 Parâmetros no menu de setup de eletrodo revestido – nível 2 86

Eliminação de falhas e manutenção 91

Diagnóstico de erro, eliminação de erro 93

Geral 93 Segurança 93 Códigos de serviço indicados 93 Diagnóstico de falha da fonte de solda 96

Conservação, Manutenção e Descarte 99

Informações gerais 99 Segurança 99 Em cada comissionamento 99 A cada 2 meses 100 A cada 6 meses 100 Descarte 100

PT-BR

Anexo 101

Valores médios de consumo durante a soldagem 103

Consumo médio do eletrodo de arame durante a soldagem MIG/MAG 103 Consumo médio de gás de proteção durante a soldagem MIG/MAG 103 Consumo médio de gás de proteção durante a soldagem TIG 103

Dados técnicos 104

Tensão especial 104 Visão geral com matérias-primas críticas, ano de produção do dispositivo 104 MagicWave 1700 104 MagicWave 2200 105 MagicWave 2500 106 MagicWave 3000 107 MagicWave 2500 MV 108 MagicWave 3000 MV 109 MagicWave 4000 111 MagicWave 5000 112 MagicWave 4000 MV 112 MagicWave 5000 MV 113 TransTig 800 114 TransTig 2200 115 TransTig 2500 116 TransTig 3000 117 TransTig 2500 MV 118 TransTig 3000 MV 120

TransTig 4000 121 TransTig 5000 122 TransTig 4000 MV 123 TransTig 5000 MV 124 Explicação das notas de rodapé 125

Conceitos e abreviações utilizadas 126

Informações gerais 126 Conceitos e abreviações A - F 126 Conceitos e abreviações G - H 126 Conceitos e abreviações I - U 127

Diretrizes de segurança

PT-BR

Explicação dos avisos de segurança

ALERTA!

Marca um perigo de ameaça imediata.

Caso não seja evitado, a consequência é a morte ou lesões graves.

▶

PERIGO!

Marca uma possível situação perigosa.

Caso não seja evitada, a consequência pode ser a morte e lesões graves.

▶

CUIDADO!

Marca uma possível situação danosa.

Caso não seja evitada, lesões leves ou menores e também danos materiais

▶

podem ser a consequência.

AVISO!

Descreve a possibilidade de resultados de trabalho prejudicados e de danos no equipamento.

Informações gerais

O aparelho é produzido de acordo com tecnologias de ponta e com os regulamentos de segurança reconhecidos. Entretanto, no caso de operação incorreta ou mau uso, há riscos

a vida do operador ou de terceiros,

para o aparelho e para outros bens materiais do usuário,

e para o trabalho eficiente com o equipamento.

Todas as pessoas contratadas para colocar o aparelho em funcionamento, operálo, fazer manutenção e repará-lo devem

ser qualificadas de forma correspondente,

ter conhecimentos de soldagem e

ter lido completamente este manual de instruções e cumprir com exatidão as

instruções.

O manual de instruções deve ser guardado permanentemente no local de utilização do aparelho. Como complemento ao manual de instruções, os regulamentos gerais válidos, bem como os regionais, sobre a prevenção de acidentes e proteção ao meio ambiente devem ser cumpridos.

Os avisos de segurança e perigo no aparelho

devem ser mantidos legíveis,

não devem ser danificados,

retirados,

ocultados, encobertos ou cobertos de tinta.

As posições dos avisos de segurança e perigo no aparelho devem ser observadas no capítulo "Geral" do manual de instruções do seu aparelho. Falhas que podem afetar a segurança devem ser eliminadas antes da inicialização do mesmo.

Trata-se da sua segurança!

Utilização prevista

O equipamento deve ser utilizado exclusivamente para trabalhos no âmbito da utilização prevista.

O aparelho é indicado exclusivamente para o método de soldagem que consta na placa de sinalização. Um uso diferente ou além do indicado é considerado como não estando de acordo. O fabricante não se responsabiliza por quaisquer danos decorrentes.

Também fazem parte da utilização prevista

a leitura completa e a observância de todos os avisos do manual de ins-

truções a leitura completa e a observância de todos os avisos de segurança e perigo

o cumprimento dos trabalhos de inspeção e manutenção.

Nunca utilizar o aparelho para as seguintes aplicações:

Descongelamento de tubos

Carga de baterias/acumuladores

Partida de motores

O aparelho foi desenvolvido para a utilização na indústria e no comércio. O fabricante não assume a responsabilidade por danos que são causados por emprego em áreas residenciais.

O fabricante também não assume qualquer responsabilidade por resultados de trabalhos inadequados ou com falhas.

Condições ambientais

Responsabilidades do operador

A operação ou o armazenamento do aparelho fora do local especificado também não são considerados adequados. O fabricante não se responsabiliza por quaisquer danos decorrentes.

Faixa de temperatura do ar ambiente:

na operação: -10 °C a + 40 °C (14 °F a 104 °F)

no transporte e armazenamento: -20 °C a +55 °C (-4 °F a 131 °F)

Umidade relativa do ar:

até 50% a 40 ℃ (104 °F)

até 90 % a 20 °C (68 °F)

Ar ambiente: isento de poeira, ácidos, gases ou substâncias corrosivas etc. Altitude acima do nível do mar: até 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)

O operador se compromete a permitir que trabalhem no aparelho apenas pessoas que

estejam familiarizadas com as regras básicas sobre segurança no trabalho e

prevenção de acidentes, e tenham sido treinadas para o manuseio do mesmo tenham lido e entendido esse manual de instruções, especialmente o capítu-

lo „Diretrizes de segurança“, e tenham confirmado com uma assinatura tenham sido treinadas conforme as exigências para os resultados do traba-

lho.

O trabalho de consciência das normas de segurança do pessoal deve ser verificado em intervalos regulares.

Responsabilidades do pessoal

Todas as pessoas designadas para trabalhar no aparelho comprometem-se, antes do início dos trabalhos,

a seguir as regras básicas sobre segurança no trabalho e prevenção de aci-

dentes ler este manual de instruções e confirmar, com uma assinatura, que compre-

enderam e cumprirão especialmente o capítulo „Diretrizes de segurança“.

Antes de sair do posto de trabalho, assegurar-se que, mesmo na sua ausência, não possam ocorrer danos a pessoas ou bens materiais.

PT-BR

Acoplamento à rede

Proteção própria e do pessoal

Aparelhos com alta potência podem, devido à sua corrente de entrada, inﬂuenciar na qualidade de energia da rede.

Isso pode afetar alguns tipos de dispositivos na forma de:

limitações de conexão

exigências quanto à impedância máxima de rede permitida exigências com relação à potência mínima de corrente de curto-circuito ne-

cessária

respectivamente nas interfaces com a rede pública

, consulte os dados técnicos

Nesse caso, o operador ou usuário do aparelho deve certificar-se de que o aparelho possa ser conectado, se necessário, o fornecedor de eletricidade deve ser consultado.

IMPORTANTE! Observar se há um aterramento seguro do acoplamento à rede!

O manuseio dos equipamentos expõe o operador a diversos perigos, como:

Faíscas, peças de metais quentes que se movimentam ao redor

Radiação dos arcos voltaicos prejudiciais aos olhos e à pele

Campos magnéticos prejudiciais, que apresentam risco de vida para portado-

res de marca-passos Perigo elétrico por corrente de soldagem e de rede

Aumento da poluição sonora

Gases e fumaças de soldagem prejudiciais

Utilizar roupas para soldagem adequadas no manuseio do equipamento. As roupas para soldagem devem apresentar as seguintes propriedades:

Pouca inﬂamabilidade

Isolantes e secas

Que cubram todo o corpo, não danificadas e em boas condições

Capacete de proteção

Calças sem barras dobradas

A roupa para soldagem inclui, entre outros:

Proteger os olhos e o rosto com uma placa protetora, com elemento de filtro

apropriado contra raios UV, calor e faíscas. Por baixo do disco protetor, utilizar óculos de proteção normatizados com

proteção lateral. Usar sapatos firmes que, mesmo quando úmidos, sejam isolantes.

Proteger as mãos com luvas apropriadas (isolamento elétrico e proteção con-

tra calor). Para diminuir a poluição sonora e para proteger contra lesões, utilizar um

protetor auricular.

Manter afastadas pessoas e, principalmente, crianças durante a operação dos aparelhos e o processo de soldagem. Se ainda assim houver pessoas nas proximidades:

Informá-las sobre todos os riscos (risco de ofuscamento por arco voltaico,

risco de lesão por movimentação de faíscas, fumaça de soldagem prejudicial à saúde, poluição sonora, possível perigo por corrente elétrica ou de soldagem,...), Disponibilizar meios de proteção apropriados, ou

Instalar barreiras de proteção e cortinas apropriadas.

Informações sobre os valores de emissão de ruídos

Perigo devido a gases e vapores venenosos

O aparelho produz uma potência acústica máxima de <80dB(A) (ref. 1pW) em ponto morto, assim como na fase de resfriamento, após a operação, de acordo com o ponto operacional máximo permitido com carga normal, conforme EN 60974-1.

Não é possível fornecer um valor de emissão referente ao local de trabalho no caso de soldagem (e corte), pois este está sujeito ao método de soldagem e às condições do ambiente. O valor depende de diferentes parâmetros, como o método de soldagem (soldagem MIG/MAG ou TIG), o tipo de corrente adotada (corrente contínua, corrente alternada), a faixa de potência, o tipo de material a soldar, o comportamento de ressonância da peça de trabalho, as condições do local de trabalho, entre outros.

A fumaça gerada durante a soldagem contém gases e vapores prejudiciais à saúde.

A fumaça de soldagem contém substâncias que, segundo a monografia 118 da International Agency for Research on Cancer, podem causar câncer.

Utilizar exaustão pontual e exaustão do ambiente. Se possível, utilizar a tocha de solda com dispositivo de exaustão integrado.

Manter a cabeça longe da fumaça de soldagem e dos gases.

Em relação às fumaças geradas e aos gases prejudiciais,

não inalar

aspirar da área de trabalho utilizando os meios apropriados.

Providenciar uma alimentação suficiente de ar fresco. Certifique-se de que sempre seja fornecida uma taxa de ventilação de no mínimo 20 m³/h.

Em caso de ventilação insuficiente, utilizar um capacete de soldagem com alimentação de ar.

Caso haja dúvidas de que a sucção seja suficiente, comparar os valores de emissão de poluentes com os valores limite permitidos.

Os seguintes componentes são, entre outros, responsáveis pelo grau de nocividade da fumaça de soldagem:

metais utilizados na peça de trabalho

Eletrodos

Revestimentos

produtos de limpeza desengraxantes e similares

Processo de soldagem utilizado

Por isso é necessário considerar as folhas de dados de segurança do material e as informações do fabricante para os componentes mencionados.

Recomendações para os cenários de exposição, medidas de gerenciamento de risco e de identificação de condições de trabalho podem ser encontradas no site

da European Welding Association na área Health & Safety (https://european-welding.org).

Perigo por voo de centelhas

Manter vapores inﬂamáveis (por exemplo, vapores de solventes) longe da área de irradiação do arco voltaico.

Quando não se estiver soldando, fechar a válvula do cilindro do gás de proteção ou a alimentação de gás principal.

O voo de centelhas pode causar incêndios e explosões.

Nunca soldar perto de materiais inﬂamáveis.

Materiais combustíveis devem estar a uma distância mínima de 11 metros (36 ft.

1.07 in.) do arco voltaico ou protegidos com coberturas verificadas.

Deixar à disposição um extintor de incêndio apropriado e testado.

Centelhas e peças metálicas quentes também podem passar por pequenas fendas e aberturas para os ambientes adjacentes. Providenciar as respectivas medidas para, apesar disso, não existir perigo de lesão e de incêndio.

Não soldar em áreas com perigo de incêndio e explosão e em tanques, barris ou tubos conectados quando estes não tiverem sido preparados conforme as normas nacionais e internacionais correspondentes.

Não se deve soldar em tanques onde foram/estão armazenadas bases, combustíveis, óleos minerais e similares. Há risco de explosão por causa dos resíduos.

PT-BR

Perigo por corrente de soldagem e de rede

Choques elétricos oferecem risco de vida e podem ser fatais.

Não tocar em peças sob tensão elétrica dentro e fora do aparelho.

Nas soldas MIG/MAG e TIG, o arame de soldagem, a bobina de arame, os rolos de alimentação e as peças de metal que ficam em contato com o arame de soldagem são condutores de tensão.

Sempre colocar o avanço de arame sobre um piso suficientemente isolado ou utilizar um alojamento do alimentador de arame isolante apropriado.

Para proteção adequada de si mesmo e de outras pessoas contra o potencial de terra ou de massa, providenciar um suporte isolante seco ou uma cobertura. O suporte ou a cobertura devem cobrir completamente o espaço entre o corpo e o potencial de terra ou de massa.

Todos os cabos e condutores devem estar fixos, intactos, isolados e ter as dimensões adequadas. Substituir imediatamente conexões soltas, cabos e condutores chamuscados, danificados ou subdimensionados. Antes de cada utilização, verificar as ligações de corrente elétrica quanto ao assentamento correto e fixo. No caso de alimentação com baioneta, girar o cabo em no mínimo 180° em torno do eixo longitudinal e pré-tensionar.

Não enrolar cabos ou condutores no corpo ou em partes dele.

Os eletrodos (eletrodos revestidos, eletrodos de tungstênio, arames de soldagem etc.)

jamais devem ser mergulhados em líquidos para resfriarem

nunca devem ser tocados com a fonte de solda ligada.

Entre os eletrodos de dois sistemas de soldagem, pode haver, por exemplo, o dobro da tensão de funcionamento em vazio de um sistema de soldagem. Em algumas situações, pode haver risco de vida ao tocar simultaneamente os potenciais de ambos os eletrodos.

Um eletricista deve verificar regularmente as alimentações da rede elétrica e do aparelho quanto à capacidade de funcionamento do fio terra.

Os dispositivos da classe de proteção I precisam de uma rede elétrica com um fio terra e um sistema de tomada com um contato do fio terra para a operação correta.

O funcionamento do aparelho em uma rede elétrica sem fio terra e um soquete sem contato do fio terra somente é permitido se forem cumpridas todas as normas nacionais de separação de proteção. Caso contrário, isso é considerado uma negligência grave. O fabricante não se responsabiliza por quaisquer danos decorrentes.

Caso necessário, providenciar, por meios adequados, um aterramento suficiente da peça de trabalho.

Desligar os aparelhos não utilizados.

Em trabalhos em alturas maiores, utilizar cintos de segurança como proteção contra queda.

Correntes de soldagem de fuga

Antes de trabalhos no aparelho, desligar o aparelho e retirar o cabo de alimentação.

Proteger o aparelho por uma placa de aviso claramente legível e compreensível contra os cabos de alimentação de rede e religamento.

Após a abertura do aparelho:

descarregar todos os componentes que armazenam cargas elétricas

certificar-se de que todos os componentes do aparelho estão desenergiza-

dos.

Caso sejam necessários trabalhos em peças condutoras de tensão, chamar uma segunda pessoa que possa desligar na hora certa o interruptor principal.

Se as instruções abaixo não forem seguidas, é possível que ocorra a formação de correntes de soldagem de fuga, que podem causar o seguinte:

perigo de incêndio

superaquecimento de componentes interligados com a peça de trabalho

destruição do fio terra

destruição do aparelho e outras instalações elétricas

cuidar para que a braçadeira da peça esteja firmemente presa a ela.

Prender a braçadeira da peça de trabalho o mais próximo possível do fim da soldagem.

Instale o aparelho com isolamento suficiente do ambiente eletricamente condutivo, por exemplo, isolamento contra pisos condutores ou isolamento contra estruturas condutoras.

Ao utilizar distribuidores de corrente, alojamentos de cabeça dupla, ..., observe o seguinte: o eletrodo da tocha de solda/do porta-eletrodo não utilizado também é condutor de potencial. Observe se o suporte da tocha de solda/do eletrodo não utilizado tem isolamento suficiente.

No caso de aplicações automáticas MIG/MAG, conduzir o eletrodo de arame para o avanço de arame apenas se ele estiver isolado por um barril de arame de soldagem, bobina grande ou bobina de arame.

PT-BR

Classificação dos aparelhos de compatibilidade eletromagnética

Medidas de compatibilidade eletromagnética

Aparelhos da Categoria de Emissão A:

são indicados para uso apenas em regiões industriais

em outras áreas, podem causar falhas nos cabos condutores de energia

elétrica e irradiação.

Aparelhos da Categoria de Emissão B:

atendem aos requisitos de emissão para regiões residenciais e industriais. Is-

to também é válido para áreas residenciais onde a alimentação de energia elétrica seja feita por uma rede de baixa tensão pública.

Classificação dos aparelhos de compatibilidade eletromagnética conforme a placa de identificação e os dados técnicos.

Em casos especiais, apesar da observância aos valores limite de emissão autorizados, pode haver inﬂuências na região de aplicação prevista (por exemplo, quando aparelhos sensíveis se encontram no local de instalação ou se o local de instalação estiver próximo a receptores de rádio ou de televisão). Nesse caso, o operador é responsável por tomar as medidas adequadas para eliminar o problema.

A imunidade eletromagnética das instalações nas proximidades do equipamento deve ser testada e avaliada de acordo com as determinações nacionais e internacionais. Exemplos de equipamentos sujeitos a falhas que possam ser inﬂuencia- dos pelo aparelho:

dispositivos de segurança

condutores da rede elétrica, sinalização e transmissão de dados

instalações de EDP e de telecomunicação

dispositivos para medir e calibrar

Medidas auxiliares para evitar problemas de compatibilidade eletromagnética:

Alimentação de energia elétrica

1. Se forem encontradas interferências eletromagnéticas apesar de um

acoplamento à rede, tomar medidas adicionais (por exemplo: utilizar filtros de rede adequados).

Condutores de soldagem

2. deixar o mais curto possível

instalar bem próximos (também para evitar problemas EMP)

instalar longe de outros cabos

Equalização potencial

Aterramento da peça de trabalho

4. Se necessário, executar a conexão à terra através de capacitores adequa-

dos.

se necessário, proteger

5. Blindagem de outras instalações no ambiente

Blindagem de toda a instalação de soldagem

Medidas para EMF

Campos eletromagnéticos podem causar danos à saúde que ainda são desconhecidos:

Efeitos nocivos para pessoas nas proximidades, por exemplo, usuários de

marca-passos e aparelhos de surdez Usuários de marca-passo devem consultar seu médico antes de permanecer

próximo ao aparelho e ao processo de soldagem Manter a maior distância possível entre os cabos de soldagem e a cabeça/

tronco do soldador por razões de segurança Não carregar cabos de soldagem e jogos de mangueira nos ombros e não en-

rolá-los sobre o corpo e membros

Áreas de perigo especiais

Manter mãos, cabelos, peças de roupa e ferramentas afastados das peças móveis, por exemplo:

ventiladores

engrenagens

funções

eixos

Bobinas de arame e arames de soldagem

Não tocar nas engrenagens em rotação do acionamento do arame ou em peças do acionador em rotação.

Coberturas e peças laterais somente podem ser abertas/retiradas durante a execução de trabalhos de manutenção e reparo.

Durante a operação

Certificar-se de que todas as coberturas estão fechadas e todas as peças la-

terais estão montadas corretamente. Fechar todas as coberturas e peças laterais.

A saída do arame de soldagem da tocha de solda apresenta um alto risco de ferimento (perfuração das mãos, ferimento no rosto e nos olhos etc.).

Por isso, mantenha a tocha de solda sempre longe do corpo (aparelhos com avanço de arame) e utilize óculos de proteção adequados.

Não tocar na peça de trabalho durante e depois da soldagem - perigo de queimadura.

Peças de trabalho em resfriamento podem espirrar escórias. Por essa razão, também no retrabalho de peças de trabalho, utilizar os equipamentos de proteção normatizados e providenciar uma proteção suficiente para outras pessoas.

Deixar esfriar a tocha de solda e outros componentes do equipamento com alta temperatura de operação antes de trabalhar com eles.

Em ambientes com risco de incêndio e explosão, existem normas especiais , conforme as determinações nacionais e internacionais.

Fontes de solda para trabalhos em locais com alta exposição elétrica (por exemplo, caldeira) devem ser identificadas com o sinal (Safety). A fonte de solda, no entanto, não deve ficar nesses locais.

Perigo de escaldamento por vazamento de agente refrigerador. Antes de separar as conexões para a saída ou retorno do refrigerador, desligar o dispositivo de refrigeração.

Ao manusear o refrigerador, seguir as instruções da folha de dados de segurança do refrigerador. A folha de dados de segurança do refrigerador pode ser obtida com a sua assistência técnica ou na página da web do fabricante.

Para o transporte de equipamentos por guindaste, utilizar somente equipamento de suspensão de carga adequado do fabricante.

Pendurar correntes ou cordas em todos os locais previstos do equipamento

de suspensão de carga apropriado. Correntes ou cordas devem ter o menor ângulo possível na vertical.

Remover cilindros de gás e o avanço de arame (aparelhos MIG/MAG e TIG).

Na suspensão por guindaste do avanço de arame durante a soldagem, utilizar sempre uma suspensão da bobina de arame apropriada e isolante (aparelhos MIG/MAG e TIG).

Se o aparelho for equipado com uma alça ou um cabo de transporte, estes servem exclusivamente para o transporte com as mãos. Para um transporte por guindaste, empilhadeira com forquilha ou outras ferramentas mecânicas de elevação, a alça de transporte não é indicada.

Todos os meios de elevação (cintos, fivelas, correntes etc.) que são utilizados junto com o aparelho ou junto com os seus componentes devem ser verificados regularmente (por exemplo, quanto a danos mecânicos, corrosão ou alterações causadas por outras inﬂuências ambientais). O intervalo e o escopo de verificação devem corresponder pelo menos às normas e diretrizes nacionais atualmente válidas.

Perigo de vazamento imperceptível de gás de proteção, sem cor e inodoro, na utilização de um adaptador para a conexão de gás de proteção. Antes da montagem, vedar a rosca do adaptador na lateral do aparelho, para a conexão de gás de proteção, com uma faixa de Teﬂon apropriada.

PT-BR

Exigência para o gás de proteção

Perigo devido aos cilindros de gás de proteção

Principalmente em tubulações circulares, gás de proteção contaminado pode provocar danos ao equipamento e uma redução na qualidade da soldagem. As seguintes especificações devem ser respeitadas em relação à qualidade do gás de proteção:

Tamanho de partícula sólida < 40 µm

Ponto de condensação de pressão < -20 °C

Conteúdo máx. de óleo < 25 mg/m³

Se necessário, utilizar filtros!

Cilindros de gás de proteção contêm gás sob pressão e podem explodir ao serem danificados. Os cilindros de gás de proteção são parte integrante do equipamento de soldagem e devem ser manuseados com muito cuidado.

Proteger os cilindros de gás de proteção com gás comprimido contra calor, impactos mecânicos, escórias, chamas, emissões ou arcos voltaicos.

Instalar os cilindros de gás de proteção em posição vertical e fixá-los de acordo com a instrução, para que não possam cair.

Manter os cilindros de gás de proteção afastados de circuitos de soldagem e outros circuitos elétricos.

Nunca pendurar uma tocha de solda em um cilindro de gás de proteção.

Nunca tocar um cilindro de gás de proteção com um eletrodo.

Perigo de explosão - nunca realizar a soldagem em um cilindro de gás de proteção pressurizado.

Sempre utilizar cilindros de gás de proteção adequados para a respectiva aplicação, bem como acessórios apropriados correspondentes (regulador, manguei-

ras e ajustes etc.). Utilizar apenas cilindros de gás de proteção e acessórios em boas condições.

Se uma válvula de um cilindro de gás de proteção for aberta, desviar o rosto da descarga.

Quando não se estiver soldando, fechar a válvula do cilindro de gás de proteção.

Em um cilindro de gás de proteção não conectado, manter a capa na válvula do cilindro de gás de proteção.

Seguir as informações do fabricante e as correspondentes determinações nacionais e internacionais para cilindros de gás de proteção e acessórios.

Perigo de vazamento do gás de proteção

Medidas de segurança no local de instalação e no transporte

Risco de asfixia devido a vazamento descontrolado do gás de proteção

O gás de proteção é incolor e inodoro e, ao sair, pode suplantar o oxigênio no ar ambiente.

Garantir que haja ar fresco suficiente circulando - taxa de ventilação de pelo

menos 20 m³ / hora Ficar atento às instruções de segurança e de serviço tanto do cilindro do gás

de proteção quanto da alimentação de gás principal Quando não se estiver soldando, fechar a válvula do cilindro do gás de pro-

teção ou a alimentação de gás principal. Antes de qualquer comissionamento, verificar se há vazamento descontrola-

do de gás no cilindro do gás de proteção ou na alimentação de gás principal.

Um aparelho em queda pode colocar a vida em risco! Colocar o dispositivo sobre um piso plano e firme, de forma estável

É permitido um ângulo de inclinação máximo de 10°.

Em ambientes com perigo de fogo e explosão, são aplicadas normas especiais

devem ser seguidas as respectivas normas nacionais e internacionais.

Por meio de controles e instruções internos, garantir que o ambiente do posto de trabalho esteja sempre limpo e arrumado.

Instalar e operar o aparelho somente de acordo com o grau de proteção indicado na placa de identificação.

Ao posicionar o dispositivo, garantir uma distância em volta de 0,5 m (1 ft. 7.69 in.), para que o ar frio possa entrar e sair sem impedimento.

No transporte do aparelho, atentar para que as diretrizes e as normas aplicáveis de prevenção de acidentes, nacionais e regionais, sejam cumpridas. Isso vale especialmente para as diretrizes referentes a perigos no transporte e movimento.

Não erguer ou transportar nenhum dispositivo ativo. Desligar o dispositivo antes do transporte ou do erguimento!

Antes de cada transporte do dispositivo, esvaziar completamente refrigerador e desmontar os seguintes componentes:

Velocidade do arame

Bobina de arame

Cilindro do gás de proteção

Antes do comissionamento, após o transporte, é necessário executar uma inspeção visual do aparelho para verificar danos. Possíveis danos devem ser reparados por um técnico de serviço treinado antes do comissionamento.

Medidas de segurança em operação normal

Operar o equipamento apenas quando todos os dispositivos de segurança estiverem completamente funcionais. Caso os dispositivos de segurança não estejam completamente funcionais, haverá perigo para

a vida do operador ou de terceiros,

para o aparelho e para outros bens materiais do operador,

e para o trabalho eficiente com o equipamento.

Antes de ligar o aparelho, reparar os dispositivos de segurança que não estejam funcionando completamente.

Nunca descartar o uso de dispositivos de segurança ou colocá-los fora de operação.

Antes de ligar o equipamento, certificar-se de que ninguém possa ser exposto a perigos.

Verificar o aparelho, pelo menos uma vez por semana, com relação a danos externos visíveis e à capacidade de funcionamento dos dispositivos de segurança.

Sempre prender bem os cilindros de gás de proteção e retirá-los antes do transporte por guindaste.

Somente o agente refrigerador original do fabricante é indicado para nossos equipamentos, em virtude das suas propriedades (condutibilidade elétrica, anticongelante, compatibilidade do material, combustibilidade etc.).

PT-BR

Utilizar somente o agente refrigerador original do fabricante.

Não misturar o agente refrigerador original do fabricante com outros agentes refrigeradores.

Conectar somente componentes do sistema do fabricante no circuito do dispositivo do refrigerador.

Caso ocorram danos devido ao uso de outros componentes do sistema ou de outros agentes refrigeradores, o fabricante não se responsabilizará e todos os direitos de garantia expirarão.

Cooling Liquid FCL 10/20 não é inﬂamável. O agente refrigerador à base de etanol, sob determinadas circunstâncias, é inﬂamável. O agente refrigerador deve ser transportado apenas em embalagens originais fechadas e mantido longe de fontes de ignição

Descartar adequadamente o agente refrigerador no fim da vida útil, de acordo com as normas nacionais e internacionais. A folha de dados de segurança do refrigerador pode ser obtida com a sua assistência técnica ou na página da web do fabricante.

No equipamento frio, verificar o nível do agente refrigerador antes de cada início de soldagem.

Comissionamento, manutenção e reparo

Em peças adquiridas de terceiros, não há garantia de construção e fabricação conforme as exigências de carga e segurança.

Somente utilizar peças de desgaste e de reposição originais (válido também

para peças padrão). Não executar alterações, modificações e adições de peças no aparelho sem

autorização do fabricante. Componentes em estado imperfeito devem ser substituídos imediatamente.

Na encomenda, indicar a denominação exata e o número da peça conforme a

lista de peça de reposição e também o número de série do seu aparelho.

Os parafusos da carcaça constituem a conexão do fio terra com o aterramento das peças da carcaça. Sempre utilizar parafusos originais da carcaça na quantidade correspondente e com o torque indicado.

Revisão técnica de segurança

Descarte Não jogue este aparelho no lixo doméstico! Conforme a Diretriz Europeia sobre

O fabricante recomenda executar pelo menos a cada 12 meses uma revisão técnica de segurança no aparelho.

Durante o mesmo intervalo de 12 meses, o fabricante recomenda uma calibração das fontes de solda.

Recomenda-se uma revisão técnica de segurança por um eletricista autorizado

após alteração,

após montagens ou adaptações

após reparo, conservação e manutenção

pelo menos a cada doze meses.

Para a revisão técnica de segurança, seguir as respectivas normas e diretrizes nacionais e internacionais.

Informações mais detalhadas sobre a revisão técnica de segurança e a calibração podem ser obtidas em sua assistência técnica. Esta pode disponibilizar os documentos necessários mediante sua solicitação.

equipamentos elétricos e eletrônicos antigos e sua conversão no direito nacional, as ferramentas elétricas usadas devem ser coletadas separadamente e enviadas para reciclagem, sem prejudicar o meio ambiente. Certifique-se de que o seu aparelho usado será devolvido ao revendedor ou procure informações sobre um sistema local de coleta e/ou de descarte autorizado. Ignorar esta diretriz da UE pode causar potenciais efeitos para o meio-ambiente e para sua saúde!

Sinalização de segurança

Segurança de dados

Direito autorais Os direitos autorais deste manual de instruções permanecem com o fabricante.

Aparelhos com a indicação CE cumprem as exigências básicas da diretriz de compatibilidade de baixa tensão e eletromagnética (por exemplo, normas de produto relevantes da série de normas EN 60 974).

A Fronius International GmbH declara que o aparelho corresponde às normas da diretiva 2014/53/UE. O texto completo da Declaração de conformidade UE está disponível em: http://www.fronius.com

Aparelhos marcados com o símbolo de verificação CSA cumprem as exigências das normas relevantes para o Canadá e os EUA.

O usuário é responsável por proteger os dados contra alterações dos ajustes da fábrica. O fabricante não se responsabiliza por configurações pessoais perdidas.

O texto e as imagens estão de acordo com o padrão técnico no momento da impressão. Sujeito a alterações. O conteúdo do manual de instruções não dá qualquer direito ao comprador. Agradecemos pelas sugestões de aprimoramentos e pelos avisos sobre erros no manual de instruções.

Informações gerais

PT-BR

Conceito de dispositivo

TransTig 2200 Job, MagicWave 1700 Job e MagicWave 2200 Job com dispositivo de refrigeração

As fontes de energia TIG MagicWave (MW) 1700 / 2200 / 2500 / 3000 / 4000 / 5000 assim como TransTig (TT) 800 / 2200 / 2500 / 3000 / 4000 / 5000 são fontes de soldageminversora totalmente digitalizadas e controladas por microprocessadores.

O design modular e a simples possibilidade de expansão do sistema garantem alta ﬂexibilidade. Os aparelhos se deixam adaptar a qualquer situação.

O conceito de operação simples faz com que funções importantes possam ser vistas e ajustadas rapidamente.

Uma interface Fronius Solar Net padronizada gera ótimas condições prévias para uma interligação simples em expansões do sistema digitais (por exemplo: tocha de solda JobMaster TIG, tocha-robô, controle remoto etc.).

MagicWave 3000 Job com dispositivo de refrigeração e MagicWave 2500 Job

Para obter ótimos resultados, a formação de calota automática para a soldagem CA com as fontes de solda MagicWave considera o diâmetro do eletrodo de tungstênio utilizado.

As fontes de solda são adequadas para geradores. Elas oferecem uma alta robustez na operação, através de elementos de comando alojados protegidos e da carcaça revestida com pó.

Para um processo de ignição ideal durante a soldagem TIG-CA, a MagicWave também leva em consideração, além do diâmetro do eletrodo, a temperatura atual do eletrodo, dependendo da duração da soldagem anterior e da pausa na soldagem.

TransTig 5000 Job e MagicWave 5000 Job, com dispositivo de refrigeração e carrinho

Princípio de funcionamento

Aplicações Os aparelhos são utilizados no comércio e na indústria: aplicações TIG manuais e

A unidade central de comando e a regulagem das fontes de solda estão acopladas com um processador de sinal digital. A unidade de comando e regulagem de fonte de solda e o processador de sinal comandam todo o processo de soldagem. Durante o processo de soldagem, dados reais são medidos de forma contínua, com resposta imediata em caso de alterações. Os algoritmos de regulação certificam-se de que o estado nominal desejado seja mantido.

Resultados obtidos:

Um processo de soldagem preciso

uma capacidade de reprodução exata de todos os resultados

Excelentes características de soldagem

automatizadas tanto com aço não ligado e aço de liga leve quanto com aço cromo-níquel, fortemente ligado.

As fontes de solda MagicWave desempenham serviços extraordinários na soldagem de alumínio, ligas de alumínio e magnésio devido à frequência de CA ajustável.

Avisos de alerta no aparelho

Fontes de soldagem-US são equipadas com avisos de alerta adicionais no apa-

relho. Os símbolos de alerta não podem ser retirados ou pintados.

PT-BR

Fontes de solda-US com avisos de alerta adicionais, por exemplo MagicWave 2200

Componentes do sistema

FRONIUS

(1)

(6)

(7)

(2)

(3)

(9)

(8)

(5)

(4)

Geral As fontes de solda TransTig e MagicWave podem ser operadas com grande quan-

tidade de ampliações de sistema e opções.

Visão geral

Ampliações de sistema e opções

Pos Descrição

(1) Fontes de solda (2) Unidades de refrigeração (3) Carrinho com suporte de cilindros de gás (4) Controles remotos de pedal (5) Tocha TIG Standard / Up/Down (6) Tocha TIG JobMaster TIG

Funções da tocha JobMaster TIG em conjunto com as fontes de solda:

Indicação da corrente de soldagem na tocha

Regulagem UP/Down

(7) Controles remotos e acessórios do robô (8) Cabo de massa (9) Cabo de eletrodos

Elementos de comando e conexões

Descrição dos painéis de comando

Geral Uma característica importante do painel de comando é a atribuição lógica dos

elementos de manuseio. Todos os parâmetros essenciais para o trabalho diário podem ser simplesmente

selecionados com os botões;

alterados através de botão de ajuste;

exibidos na indicação digital durante a soldagem.

AVISO!

Devido às atualizações de software, é possível que algumas funções que não estão descritas neste manual de instruções estejam disponíveis no seu aparelho ou vice-versa.

Além disso, as diversas figuras podem ser um pouco diferentes dos elementos de manuseio no seu aparelho. No entanto, o modo de funcionamento desses elementos de controle é idêntico.

PT-BR

Segurança

PERIGO!

Perigo por manuseio incorreto.

Graves danos pessoais e materiais podem ser provocados.

As funções descritas só devem ser utilizadas depois que este manual de ins-

▶

truções tiver sido completamente lido e compreendido. As funções descritas só devem ser utilizadas depois que todos os manuais de

▶

instruções dos componentes do sistema, principalmente diretrizes de segurança, tiverem sido completamente lidos e compreendidos!

Visão geral

(1)

(3)

(2)

(4)

(6)

(5)

A "Descrição dos painéis de comando" consiste nas seguintes seções:

Painel de Manuseio MagicWave

Painel de comando TransTig

Combinações de teclas - Funções especiais

Painel de comandos MagicWave: Painel de comando TransTig: (1) MW 1700 / 2200 (4) TT 2200 (2) MW 2500 / 3000 (5) TT 2500 / 3000 (3) MW 4000 / 5000 (6) TT 4000 / 5000

Painel de Manuseio MagicWave

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(11)

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(8)

(10) (9)

(3)

(12)

(1) (4)

(7)

(6)

(13)

(15)

(14)

Painel de comando MagicWave

PT-BR

Nº Função (1) Indicação digital esquerda (2) Indicação HOLD

a cada fim de soldagem, são salvos os valores reais atuais da corrente de soldagem e tensão de solda – a indicação Hold acende.

A indicação Hold refere-se à última corrente principal alcançada I1. Quando outros parâmetros são selecionados, a indicação Hold cessa.

Mas os valores Hold continuarão à disposição quando o parâmetro I for selecionado novamente.

A indicação Hold é excluída por:

novo início de soldagem

ajuste da corrente de soldagem I

troca do modo de operação

troca do método de soldagem

IMPORTANTE! Não são indicados valores Hold se

a fase de corrente principal nunca tiver sido alcançada

ou tiver sido utilizado um controle remoto de pedal.

(3) Indicação digital direita

Nº Função (4) Indicação de tensão de solda

acende quando está selecionado o parâmetro I Durante a soldagem, o valor real da tensão de solda é exibido na indi-

cação digital direita.

Antes da soldagem, a indicação digital direita indica

0.0 nos modos de operação selecionados para a soldagem TIG

50 V com o modo de operação de soldagem de eletrodos revesti-

dos selecionado (após um atraso de 3 segundos; 50 V é aproximadamente o valor médio da tensão de circuito aberto pulsada)

(5) Indicações de unidade

Indicação A

Indicação %

acende quando os parâmetros IS, I2 e IE bem como os parâmetros de setup dcY, I-G e HCU tiverem sido selecionados

Indicação s

acende quando os parâmetros tup e t tes parâmetros de setup tiverem sido selecionados:

bem como os seguin-

down

TPG

G-L

G-H

UPS

tAC

Hti

HFt

Indicação mm

acende quando o parâmetro de setup Fdb tiver sido selecionado

(6) Botão de método de soldagem

para a seleção do método de soldagem dependendo do modo de operação selecionado

Modo de operação de 2 ciclos / operação de 4 ciclos:

Formação de calota automática; somente em conjunto com o método de soldagem TIG CA

Método de soldagem TIG CA

Método de soldagem TIG CC

Modo de operação soldagem eletrodos revestidos:

Método de soldagem CA de eletrodos revestidos

Método de soldagem CC- de eletrodos revestidos

Método de soldagem CC+ de eletrodos revestidos

Com o método de soldagem selecionado, o LED acende no respectivo símbolo.

(7) Botão do modo de operação

para a seleção do modo de operação

Operação de 2 ciclos

Nº Função

Operação de 4 ciclos

Soldagem de eletrodos revestidos

(8) Botão direito de seleção de parâmetros

para seleção dos parâmetros de soldagem na visão geral dos parâmetros de soldagem (11)

Com o parâmetro de soldagem selecionado, o LED acende no respectivo símbolo do parâmetro.

(9) Botão de teste de gás

para ajustar o volume de gás de proteção necessário no regulador de pressão Após pressionar o botão de teste de gás, o gás de proteção ﬂui por 30 s. Pressionando novamente o botão, o processo é encerrado antecipadamente.

(10) Visão geral de parâmetros de soldagem

A visão geral de parâmetros de soldagem contém os parâmetros de soldagem mais importantes para a operação de soldagem. A sequência dos parâmetros de soldagem é predeterminada mediante uma estrutura chamada varal. A navegação na visão geral dos parâmetros de soldagem é feita com os botões de seleção de parâmetros esquerdo e direito.

PT-BR

Visão geral dos parâmetros de soldagem

A visão geral dos parâmetros de soldagem inclui os seguintes parâmetros de soldagem:

Corrente inicial Is

para a soldagem TIG

A corrente inicial IS é salva separadamente para os modos de

operação soldagem TIG CA e soldagem TIG CC.

Corrente principal I1 (corrente de soldagem)

para a soldagem TIG

para a soldagem de eletrodos revestidos

Nº Função

Down slope t

down

Período de tempo em que, na soldagem TIG, a corrente princi-

O down slope t

pal predeterminada I1 diminui atingindo a corrente final I

é salvo separadamente para os modos de

down

operação de 2 ciclos e de 4 ciclos.

Corrente final I

para a soldagem TIG

Balanço

na soldagem TIG CA, para o ajuste da potência de fundição / efeito de limpeza

Diâmetro do eletrodo

Na soldagem TIG, para a introdução do diâmetro do eletrodo de tungstênio

(11) Botão de ajuste

para alterar parâmetros de soldagem. Quando a indicação acende no botão de ajuste, o parâmetro de soldagem selecionado pode ser alterado.

(12) Indicação da corrente de soldagem

para indicar a corrente de soldagem dos parâmetros de soldagem

Corrente inicial I

Corrente de soldagem I

Corrente final I

Antes do início da soldagem, a indicação digital esquerda mostra o valor nominal. Para IS e IE, a indicação digital direita mostra adicional-

mente a porcentagem da corrente de soldagem I1.

Após o início de soldagem, o parâmetro I1 é selecionado automaticamente. A indicação digital esquerda indica o valor real atual da corren-

te de soldagem.

A respectiva posição no processo de soldagem é visualizada na visão geral de parâmetros de soldagem (10) através dos LEDs acesos dos parâmetros (IS, t1 etc.).

(13) Botão esquerdo de seleção de parâmetros

para seleção dos parâmetros de soldagem na visão geral dos parâmetros de soldagem (10)

Com o parâmetro de soldagem selecionado, o LED acende no respectivo símbolo do parâmetro.

(14) Indicação de ignição AF (ignição de alta frequência)

acende quando o parâmetro de setup HFt está ajustado em um intervalo de impulsos de alta frequência

(15) Indicação de sobreaquecimento

acende quando a fonte de solda aquece demais (por exemplo, por causa de ciclo de trabalho excedido). Mais informações encontram-se na seção „Diagnóstico de erros, eliminação de erros“.

Nº Função

(16)

Chave interruptora (opção para MW 2500 / 3000 / 4000 / 5000)

Quando a chave se encontra na posição horizontal, todos os parâmetros ou funções estão bloqueados, com exceção do parâmetro selecionado atualmente ou da função selecionada atualmente.

Posição da chave interruptora

IMPORTANTE! De forma análoga ao painel de comando da fonte de solda, a funcionalidade do painel de comando em componentes do sistema também é limitada.

PT-BR

Painel de comando TransTig

(2)

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(9) (8)

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(11)

(1) (4)

(6)

(12)

(14)

(13)

Painel de comando TransTig

Nº Função (1) Indicação digital esquerda (2) Indicação HOLD

a cada fim de soldagem, são salvos os valores reais atuais da corrente de soldagem e tensão de solda – a indicação Hold acende.

A indicação Hold refere-se à última corrente principal alcançada I1. Quando outros parâmetros são selecionados, a indicação Hold cessa.

Mas os valores Hold continuarão à disposição quando o parâmetro I for selecionado novamente.

A indicação Hold é excluída por:

novo início de soldagem

ajuste da corrente de soldagem I

troca do modo de operação

troca do método de soldagem

IMPORTANTE! Não são indicados valores Hold se

a fase de corrente principal nunca tiver sido alcançada

ou tiver sido utilizado um controle remoto de pedal.

(3) Indicação digital direita

Nº Função (4) Indicação de tensão de solda

acende quando está selecionado o parâmetro I Durante a soldagem, o valor real da tensão de solda é exibido na indi-

cação digital direita.

Antes da soldagem, a indicação digital direita indica

0.0 nos modos de operação selecionados para a soldagem TIG

50 V com o modo de operação de soldagem de eletrodos revestidos

selecionado (após um atraso de 3 segundos; 50 V é aproximadamente o valor médio da tensão de circuito aberto pulsada)

(5) Indicações de unidade

Indicação A

Indicação %

acende quando os parâmetros IS, I2 e IE bem como os parâmetros de setup dcY, I-G e HCU tiverem sido selecionados

Indicação s

acende quando os parâmetros tup e t tes parâmetros de setup tiverem sido selecionados:

bem como os seguin-

down

PT-BR

TPG

G-L

G-H

UPS

tAC

Hti

HFt

Indicação mm

acende quando o parâmetro de setup Fdb tiver sido selecionado

(6) Botão do modo de operação

para a seleção do modo de operação

Operação de 2 ciclos

Operação de 4 ciclos

Modo de trabalho

Soldagem de eletrodos revestidos

Com o modo de operação selecionado, o LED acende no respectivo símbolo.

(7) Botão direito de seleção de parâmetros

para seleção dos parâmetros de soldagem na visão geral dos parâmetros de soldagem (10)

Com o parâmetro de soldagem selecionado, o LED acende no respectivo símbolo do parâmetro.

(8) Botão de teste de gás

Nº Função (9) Visão geral de parâmetros de soldagem

Visão geral dos parâmetros de soldagem

A visão geral dos parâmetros de soldagem inclui os seguintes parâme-

tros de soldagem:

Corrente inicial I

para a soldagem TIG

A corrente inicial IS é salva separadamente para os modos de

operação soldagem TIG CA e soldagem TIG CC.

Corrente principal I1 (corrente de soldagem)

para a soldagem TIG

para a soldagem de eletrodos revestidos

Down slope t

Período de tempo em que, na soldagem TIG, a corrente principal predeterminada I1 diminui atingindo a corrente final I

O down slope t

operação de 2 ciclos e de 4 ciclos.

Corrente final I

para a soldagem TIG

(10) Botão de ajuste

para alterar parâmetros de soldagem. Quando a indicação acende no botão de ajuste, o parâmetro de soldagem selecionado pode ser alterado.

down

é salvo separadamente para os modos de

Nº Função

(15)

(11) Indicação da corrente de soldagem

para indicar a corrente de soldagem dos parâmetros de soldagem

Corrente inicial I

Corrente de soldagem I

Corrente final I

Antes do início da soldagem, a indicação digital esquerda mostra o valor nominal. Para IS e IE, a indicação digital direita mostra adicionalmente a

porcentagem da corrente de soldagem I1.

Após o início de soldagem, o parâmetro I1 é selecionado automaticamente. A indicação digital esquerda indica o valor real atual da corrente

de soldagem.

A respectiva posição no processo de soldagem é visualizada na visão geral dos parâmetros de soldagem (9) através dos LEDs acesos dos parâmetros (IS, I1 etc.).

(12) Botão esquerdo de seleção de parâmetros

para seleção dos parâmetros de soldagem na visão geral dos parâmetros de soldagem (9)

Com o parâmetro de soldagem selecionado, o LED acende no respectivo símbolo do parâmetro.

PT-BR

(13) Indicação de ignição AF (ignição de alta frequência)

acende quando o parâmetro de setup HFt está ajustado em um intervalo de impulsos de alta frequência

(14) Indicação de sobreaquecimento

acende quando a fonte de solda aquece demais (por exemplo, por causa de ciclo de trabalho excedido). Mais informações encontram-se na seção „Diagnóstico de erros, eliminação de erros“.

(15)

Chave interruptora (opção para TT 2500 / 3000 / 4000 / 5000)

Quando a chave se encontra na posição horizontal, todos os parâmetros ou funções estão bloqueados, com exceção do parâmetro selecionado atualmente ou da função selecionada atualmente.

Posição da chave interruptora

IMPORTANTE! De forma análoga ao painel de comando da fonte de solda, a funcionalidade do painel de comando em componentes do sistema também é limitada.

Combinações de teclas - Funções especiais

Geral Através de pressionar simultaneamente ou repetitivamente as teclas nos painéis

de comando MagicWave e TransTig podem ser chamadas as seguintes funções descritas.

Indicação da versão do software, duração da operação e ﬂuxo do líquido para o refrigerador

Exibir a versão do software:

Pressionar o botão esquerdo de seleção de parâmetros com o botão do modo de operação pressionado. Nas indicações digitais, aparece a versão do software.

Exibir a duração da operação:

Pressionar novamente o botão esquerdo de seleção de parâmetros

A duração da operação registra o período de queima real do arco voltaico desde o primeiro comissionamento. Exemplo: „654 | 32.1“ = 65 432,1 h = 65 432 h | 6 min

IMPORTANTE! A indicação de duração da operação não é

adequada como base de cálculo para taxas de aluguel, serviços de garantia ou similares.

Exibir o ﬂuxo do líquido para o refrigerador (somente em

conjunto com um dispositivo de refrigeração com a opção de monitor de ﬂuxo): pressionar novamente o botão esquerdo de seleção de parâmetros

O atual ﬂuxo do líquido para o refrigerador do dispositivo de refrigeração é indicado em l/min (CFL = Coolant Flow) No caso de um ﬂuxo do líquido para o refrigerador < 0,7 l/ min, a fonte de solda desliga após a duração ajustada no parâmetro C-t e a mensagem de erro „no | H2O“ é exibida.

Sair pressionando o botão do modo de operação.

Conexões, interruptores e componentes mecâni-

(1)

(2)

(3)

(4) (5)

(6)

(7)

(8)

cos

MagicWave 1700 / 2200

MagicWave 1700 / 2200 – lado dianteiro

Nº Função (1) Conexão da tocha

para a conexão:

da tocha TIG

do cabo de Elétrodos para a soldagem de eletrodos revestidos

PT-BR

MagicWave 1700 / 2200 – lado traseiro

(2) Conexão LocalNet

Bucha de conexão padrão para extensões do sistema (por exemplo, controle remoto, tocha JobMaster TIG, etc.)

(3) Alça de carregamento (apenas no MagicWave 2200)

Cinta de carregamento no MagicWave 1700

(4) Conector do comando da tocha

para conexão do plugue de comando de uma tocha convencional

(5) Conexão do Cabo de Massa

para a conexão do cabo de massa

(6) Conexão do gás de proteção (7) Interruptor de rede elétrica

para ligar e desligar a fonte de solda

(8) Cabo de rede elétrica com redutor de tração

MagicWave

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

(7)

(8)

2500 / 3000

MagicWave 2500 / 3000 – lado dianteiro

MagicWave 2500 / 3000 – lado traseiro

Nº Função (1) Conexão do Cabo de Massa

para a conexão do cabo de massa

(2) Conexão LocalNet

Bucha de conexão padrão para extensões do sistema (por exemplo, controle remoto, tocha JobMaster TIG, etc.)

(3) Alça de carregamento (4) Conector do comando da tocha

para conexão do plugue de comando de uma tocha convencional

(5) Conexão da tocha

para a conexão:

da tocha TIG

do cabo de Elétrodos para a soldagem de eletrodos revestidos

(6) Conexão do gás de proteção (7) Cabo de rede elétrica com redutor de tração (8) Interruptor de rede elétrica

para ligar e desligar a fonte de solda

MagicWave

(6) (5) (4) (3) (2)

(1)

(7)

(8)

(9)

4000 / 5000

PT-BR

MagicWave 4000 / 5000 – lado dianteiro

MagicWave 4000 / 5000 – lado traseiro

Nº Função (1) Interruptor de rede elétrica

para ligar e desligar a fonte de solda

(2) Conexão da Tocha

para a conexão da tocha TIG

(3) Conexão do Suporte de Eletrodos

para a conexão de cabo de eletrodo na soldagem de eletrodos revestidos

(4) Conector do comando da tocha

para conexão do plugue de comando de uma tocha convencional

(5) Conexão LocalNet

Bucha de conexão padrão para extensões do sistema (por exemplo, controle remoto, tocha JobMaster TIG, etc.)

(6) Conexão do Cabo de Massa

para a conexão do cabo de massa

(7) Coberturas Cegas

previstas para a conexão LocalNet

(8) Cabo de rede elétrica com redutor de tração (9) Conexão do gás de proteção

TransTig 2200

(1)

(2)

(3)

(4) (5)

(6)

(7)

(8)

TransTig 800 / 2200 - lado dianteiro

TransTig 800 / 2200 - lado traseiro

Nº Função (1) (+)- Bucha de corrente com fecho de baioneta

para conexão

do cabo terra na soldagem TIG

do cabo de eletrodo ou do cabo de massa na soldagem de eletrodos

revestidos (conforme o tipo de eletrodo)

(2) Conexão LocalNet

bucha de conexão padrão para extensões do sistema (por exemplo, controle remoto, tocha JobMaster TIG, etc.)

(3) Alça de carregamento (4) Conector do comando da tocha

para conexão do plugue de comando de uma tocha convencional

(5) (+)- Bucha de corrente com fecho de baioneta

para conexão

da tocha TIG

do cabo de eletrodo ou do cabo de massa na soldagem de eletrodos

revestidos (conforme o tipo de eletrodo)

(6) Conexão do gás de proteção (7) Interruptor de rede elétrica

para ligar e desligar a fonte de solda

(8) Cabo de rede elétrica com redutor de tração

TransTig

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

(7)

(8)

2500 / 3000

PT-BR

TransTig 2500 / 3000 - lado dianteiro

TransTig 2500 / 3000 - lado traseiro

Nº Função (1) (+)- Bucha de corrente com fecho de baioneta

para conexão

do cabo terra na soldagem TIG

do cabo de eletrodo ou do cabo de massa na soldagem de eletrodos

revestidos (conforme o tipo de eletrodo)

(2) Conexão LocalNet

bucha de conexão padrão para extensões do sistema (por exemplo, controle remoto, tocha JobMaster TIG, etc.)g

(3) Alça de carregamento (4) Conector do comando da tocha

para conexão do plugue de comando de uma tocha convencional

(5) (+)- Bucha de corrente com fecho de baioneta

para conexão

da tocha TIG

do cabo de eletrodo ou do cabo de massa na soldagem de eletrodos

revestidos (conforme o tipo de eletrodo)

(6) Conexão do gás de proteção (7) Cabo de rede elétrica com redutor de tração (8) Interruptor de rede elétrica

para ligar e desligar a fonte de solda

TransTig

(1)

(4)

(3)

(2)

(7)

(6)

(5)

(8)

(6)

4000 / 5000

TransTig 4000 / 5000 - lado dianteiro

TransTig 4000 / 5000 - lado traseiro

Nº Função (1) (+)- Bucha de corrente com fecho de baioneta

para conexão

do cabo terra na soldagem TIG

do cabo de eletrodo ou do cabo de massa na soldagem de eletrodos

revestidos (conforme o tipo de eletrodo)

(2) Conexão LocalNet

bucha de conexão padrão para extensões do sistema (por exemplo, controle remoto, tocha JobMaster TIG, etc.)g

(3) Conector do comando da tocha

para conexão do plugue de comando de uma tocha convencional

(4) (+)- Bucha de corrente com fecho de baioneta

para conexão

da tocha TIG

do cabo de eletrodo ou do cabo de massa na soldagem de eletrodos

revestidos (conforme o tipo de eletrodo)

(5) Interruptor de Rede

para ligar e desligar a fonte de solda OFF = - O ON = - I -

(6) Coberturas Cegas

previstas para a conexão LocalNet

(7) Cabo de rede elétrica com redutor de tração (8) Conexão do gás de proteção

Instalação e colocação em funcio-

namento

Equipamentos mínimos para a operação de soldagem

Informações gerais

Soldagem TIGCA

Soldagem TIG CC

Dependendo do processo de soldagem, é necessário um conjunto de equipamentos mínimos para que se possa trabalhar com a fonte de solda. Em seguida, serão descritos os processos de soldagem e os respectivos equipamentos mínimos para a operação de soldagem.

Fonte de solda MagicWave

Cabo de massa

Tocha TIG com interruptor basculante

Conexão de gás (alimentação de gás inerte) com redutor de pressão

Matérias-primas adicionais conforme a aplicação

Fonte de solda

Fio terra

Tocha TIG

Alimentação de gás de proteção com regulador de pressão

Material adicional conforme a aplicação

PT-BR

Soldagem de eletrodos revestidos

Fonte de solda

Fio terra

Suporte do eletrodo

Eletrodos revestidos dependendo da aplicação

Antes da instalação e comissionamento

Segurança

Utilização prevista

PERIGO!

Perigo devido a manuseio incorreto e trabalhos realizados de forma incorreta.

Danos pessoais e materiais graves podem ser provocados.

Todos os trabalhos e funções mencionados neste documento só podem ser

▶

executados e utilizados por uma equipe técnica treinada. Ler e compreender completamente este documento.

▶

Ler e compreender completamente todos os manuais de instruções dos

▶

componentes do sistema, especialmente as diretrizes de segurança.

A fonte de solda é destinada exclusivamente para a soldagem TIG e soldagem de eletrodos revestidos. Qualquer utilização além destas não é considero uso adequado. O fabricante não se responsabiliza por quaisquer danos decorrentes.

Também fazem parte da utilização prevista

a consideração de todos os avisos do manual de instruções

o cumprimento dos trabalhos de inspeção e manutenção

Requisitos de configuração

Acoplamento à rede

O aparelho foi testado conforme o grau de proteção IP 23, o que significa:

proteção contra penetração de corpos estranhos sólidos maiores que ø 12,5

mm (0.49 in.) Proteção contra água de pulverização até um ângulo de 60° em relação à

vertical

O aparelho pode ser montado e operado ao ar livre, de acordo com o grau de proteção IP 23. A exposição direta à umidade (por exemplo, à chuva) deve ser evitada.

PERIGO!

O tombamento ou a queda de aparelhos pode colocar a vida em risco.

Colocar os aparelhos em posição estável sobre um piso plano e firme.

▶

O canal de ventilação representa um dispositivo de segurança essencial. Ao selecionar o local de colocação, deve-se considerar que o ar frio possa entrar e sair sem impedimentos através das fendas de ar nos lados dianteiro e traseiro. Poeiras eletricamente condutíveis (geradas, por exemplo, durante trabalhos de retificação), não podem ser aspiradas diretamente para dentro do aparelho.

Os aparelhos são projetados para a tensão da rede elétrica indicada na placa de identificação. Caso o cabo de rede ou o cabo de alimentação não estejam instalados na sua versão do equipamento, eles precisam ser montados conforme as normas nacionais. Os fusíveis de proteção do condutor de alimentação da rede elétrica podem ser obtidos nos Dados Técnicos.

CUIDADO!

Funcionamento do gerador (MW 1700 / 2200, TT 2200)

Eletroinstalações dimensionadas inadequadamente podem causar graves danos materiais.

O cabo de energia elétrica e seus fusíveis devem ser instalados conforme o

▶

fornecimento de energia existente. São válidos os dados técnicos da placa de identificação.

As fontes de solda MW 1700 / 2200 e TT 2200 são adequadas para geradores, quando a potência aparente máxima fornecida pelo gerador é de pelo menos 10 kVA.

IMPORTANTE! A tensão fornecida pelo gerador não pode, de forma alguma, ultrapassar ou ficar abaixo da faixa de tolerância de tensão de alimentação da rede. A tolerância de tensão de alimentação da rede está indicada na seção „Dados técnicos“.

PT-BR

Conectar o Cabo de Rede Elétrica na fonte de solda -US

Geral As fontes de solda US serão fornecidas sem cabo de rede elétrica. Antes da colo-

cação em funcionamento, um cabo de rede elétrica correspondente à tensão de conexão deve ser montado. Uma retenção de tração para uma seção transversal de cabo AWG 10 está montada na fonte de solda. Retenções de tração para bitolas maiores de cabos devem ser respectivamente dimensionadas.

Cabo elétrico e retentores de tração prescritos

Segurança

Fonte de solda Tensão da rede

elétrica

TT 4000/5000 MV Job, MW 4000/5000 MV Job

AWG ... American Wire Gauge (= dimensão americana do fio)

PERIGO!

Perigo devido a trabalhos realizados de forma incorreta.

Podem ocorrer danos pessoais e materiais graves.

Os trabalhos descritos a seguir somente devem ser realizados por pessoal

▶

especializado treinado. Seguir as normas e diretrizes nacionais.

▶

CUIDADO!

Perigo caso o cabo de energia tenha sido preparado inadequadamente.

Podem ocorrer curto-circuito e danos materiais.

Colocar arruelas em todos os condutores de fase e no fio terra do cabo de

▶

rede elétrica sem isolamento.

3 x 380 - 460 V 3 x 200 - 240 V

Seção Nominal do Cabo

AWG 10 AWG 6

Conectar o cabo de rede

Desmontar a parte lateral esquerda da fonte de solda

Desencapar a extremidade do cabo de rede – aprox. 100 mm (4 in.)

AVISO!

O fio terra (verde ou verde com listras amarelas) deve ser aprox. 10 - 15 mm (0,4 - 0,6 in.) mais comprido que os condutores de fase.

Colocar arruelas nos condutores de fase e no fio terra do cabo de rede, fixar

V1 U1

as arruelas com um alicate de crimpagem

CUIDADO!

Perigo de curtos-circuitos!

Se não forem utilizadas arruelas, existe o perigo de curtos-circuitos entre os condutores de fase ou entre os condutores de fase e o fio terra.

Colocar arruelas em todos os condutores de fase, assim como no fio ter-

▶

ra do cabo de rede elétrica sem isolamento.

Soltar os parafusos (2 x) e a porca

de fixação SW 30 no alívio de tensão

PT-BR

Inserir o cabo de rede elétrica no

alívio de tensão

AVISO!

Inserir o cabo de rede até que o fio terra e condutor de fase possam ser conectados corretamente no bloco terminal

Apertar a porca de fixação SW 30

mm Apertar os parafusos (2 x)

Conectar corretamente o cabo de

rede elétrica no bloco terminal:

Fio terra (verde ou verde com

listras amarelas) na conexão PE Condutores de fase nas co-

nexões L1 - L3

Montar novamente a parte lateral

esquerda da fonte de solda

Substituir o

alívio de tensão

Desmontar a parte lateral esquer-

da da fonte de solda Retirar os parafusos no alívio de

tensão existente (2 x) Retirar o alívio de tensão existente

pela frente Retirar os parafusos da placa de

adaptação e a placa de adaptação

Colocar a porca sextavada SW 50

mm na placa de fixação

AVISO!

Para que a conexão à terra com a carcaça da fonte de solda fique confiável, as pontas da porca sextavada precisam ficar direcionadas para a placa de fixação.

Aparafusar a parte frontal do gran-

de alívio de tensão na porca sextavada SW 50 mm. A porca sextavada SW 50 mm se trava na placa de fixação.

Encaixar o grande alívio de tensão

na carcaça e fixar com 2 parafusos Conectar o cabo de rede

Montar novamente a parte lateral

esquerda da fonte de solda

Comissionamento

PT-BR

Segurança

Observações sobre o aparelho de refrigeração

PERIGO!

Um choque elétrico pode ser fatal.

Caso o aparelho esteja conectado na rede elétrica, existe o perigo de graves lesões em pessoas e danos materiais durante a instalação.

Todos os trabalhos no dispositivo somente podem ser executados quando o

▶

comutador de rede estiver na posição O. Todos os trabalhos no dispositivo somente podem ser executados quando o

▶

dispositivo estiver desconectado da rede.

PERIGO!

Perigo por corrente elétrica decorrente de poeira condutora de eletricidade no aparelho.

Podem ocorrer danos pessoais e materiais graves.

Operar o aparelho somente com filtro de ar montado. O filtro de ar represen-

▶

ta um dispositivo de segurança fundamental para se obter o grau de proteção IP 23.

Para as seguintes aplicações recomenda-se um aparelho de refrigeração:

Tocha JobMaster TIG

Pacote de mangueiras acima de 5 m de comprimento

Soldagem TIG-CA

Soldagens em geral numa faixa de potência maior

Informações gerais

A alimentação de energia elétrica da unidade de refrigeração ocorre através da fonte de solda. Quando o interruptor de rede da fonte de solda estiver conectado na posição - I -, a unidade de refrigeração estará em estado operacional. Para obter mais informações sobre a unidade de refrigeração, consulte o manual de instruções da unidade de refrigeração.

O comissionamento da fonte de solda é descrito a seguir:

para o caso de aplicação principal soldagem TIG,

com base numa configuração padrão para um sistema de soldagem TIG.

A configuração padrão é formada pelos seguintes componentes do sistema:

Fonte de solda

Tocha manual TIG

Válvula redutora de pressão

Cilindro de gás

Conectar o cilindro de gás

PERIGO!

Perigo de danos graves para pessoas e materiais por tombamento dos cilindros de gás.

Colocar os cilindros de gás em posição estável, sobre um piso plano e firme

▶

Proteger os cilindros de gás contra tombamento: Fixar o cinto de segurança

▶

na altura da parte superior do cilindro de gás Nunca fixar o cinto de segurança no gargalo do cilindro

▶

Observar as normas de segurança do fabricante dos cilindros de gás.

Fixar o cilindro de gás

Retirar a capa de proteção do cilindro de gás

Abrir por curto tempo a válvula do cilindro de gás para remover a sujeira em

volta Verificar a vedação no redutor de pressão

Parafusar e apertar o redutor de pressão no cilindro de gás

Na utilização de uma tocha TIG com conexão de gás integrada:

Interligar o redutor de pressão e a conexão de gás de proteção no lado trasei-

ro da fonte de solda através da mangueira de gás Apertar a porca de capa da mangueira de gás

Estabelecer a conexão ao terra com a peça de produção

Conectar a tocha de solda

Na utilização de uma tocha TIG sem conexão de gás integrada:

Conectar a mangueira de gás da tocha TIG no redutor de pressão

Comutar o interruptor da rede elétrica para a posição - O -

Encaixar e travar o cabo terra

no MagicWave: na conexão do cabo de massa

no TransTig: na bucha de corrente (+)

Com a outra extremidade do cabo terra, estabelecer a interligação com a

peça de produção

CUIDADO!

Perigo de danos materiais por alta frequência.

Não utilizar a tocha de solda JobMaster TIG junto com um distribuidor Fro-

▶

nius Solar Net.

Comutar o interruptor de rede elétrica para a posição - O -

Encaixar o cabo de soldagem da tocha TIG e travar girando para a direita:

na MagicWave: na conexão da tocha de solda

na TransTig: no soquete de energia (-)

Encaixar e travar o plugue do controle da tocha de solda na conexão do con-

trole da tocha de solda ou Conectar a linha de controle da tocha JobMaster TIG na conexão Fronius Solar Net

AVISO!

Para as fontes de solda TransTig, não utilizar eletrodo de tungstênio puro (cor de identificação: verde).

Montar a tocha de solda conforme o manual de instruções da tocha de solda

Somente em caso de utilização de tocha de solda com refrigeração à água e

dispositivo de refrigeração: Engatar as conexões de água da tocha de solda nas conexões de saída de água (preto) e retorno de água (vermelho) do dispositivo de refrigeração.

PT-BR

Operação de soldagem

Tipos de Operação TIG

PT-BR

Segurança

Simbologia e explicação

PERIGO!

Perigo por manuseio incorreto.

Graves danos pessoais e materiais podem ser provocados.

As funções descritas só devem ser utilizadas depois que este manual de ins-

▶

truções tiver sido completamente lido e compreendido. As funções descritas só devem ser utilizadas depois que todos os manuais de

▶

instruções dos componentes do sistema, principalmente diretrizes de segurança, tiverem sido completamente lidos e compreendidos!

Os dados referentes a ajuste, faixa de ajuste e unidades de medida dos parâmetros de soldagem disponíveis constam na seção „O menu Setup“.

Puxar o botão da tocha para trás e segurar / Soltar o botão da tocha / Puxar o botão da tocha (< 0,5 s) por curto tempo para trás

Pressionar o botão da tocha para frente e segurar / Soltar o botão da tocha

GPr

Tempo de pré-ﬂuxo de gás

Fase de corrente inicial: aquecimento cuidadoso com baixa corrente de soldagem para posicionar corretamente a matéria-prima adicional

Tempo de corrente inicial

UPS

Fase Up-Slope: aumento contínuo da corrente inicial para a corrente principal (corrente de soldagem) I

SPt

Tempo de pontilhação

Fase de corrente final: Para evitar um sobreaquecimento local da matéria-prima básica pelo acúmulo de calor no fim da soldagem. Uma possível queda da costura de soldagem será evitada.

Duração da corrente final

down

Fase Down-Slope: redução contínua da corrente de soldagem para a corrente de cratera final

G-L / G-H

GPr

tSPU

down

GPr

tSPU

down

I-2

G-L

G-H

Fase de corrente principal (fase de corrente de soldagem): aplicação uniforme da temperatura para a matéria-prima básica aquecida através de calor de pré-ﬂuxo

I-2

Fase da corrente de redução: Redução intermediária da corrente de soldagem para evitar um sobreaquecimento local da matéria-prima básica

Operação de 2 ciclos

G-H

Tempo de pós-ﬂuxo de gás com corrente de soldagem máxima

Soldagem: Puxar o botão da tocha para trás e segurar

Fim da soldagem: Soltar o botão da tocha

G-L

Tempo de pós-ﬂuxo de gás com corrente de soldagem mínima

Operação de 2 ciclos

Operação de 4 ciclos

Início de soldagem com corrente inicial de soldagem IS: Puxar o botão da to-

cha para trás e segurar Soldar com corrente principal I1 Soltar o botão da tocha

Reduzir para a corrente final IE: Puxar o botão da tocha para trás e segurar

Fim da soldagem: Soltar o botão da tocha

Operação de 4 ciclos

*) Redução intermediária

GPr

down

G-L

G-H

Na redução intermediária, durante a fase de corrente principal, a corrente de soldagem será reduzida para a corrente de redução ajustada I-2.

Para a ativação da redução intermediária, pressionar e segurar o botão da to-

cha para reiniciar a corrente principal, soltar o botão da tocha

PT-BR

Operação 4 ciclos especiais: Variante 4

A variante 4 da operação especial de 4 ciclos é ativada, quando o parâmetro de setup SFS é ajustado para "4".

Início da soldagem e soldagem: Puxar um pouco o botão da tocha para trás e

soltar - a corrente de soldagem aumenta a partir da corrente inicial IS acima do ponto de subida de corrente ajustado para a corrente principal I1. Abaixamento intermediário ao pressionar e segurar do botão da tocha

após a soltura, o botão da tocha estará novamente à disposição na corrente

principal I Fim da soldagem: Puxar um pouco o botão da tocha para trás e soltar

Operação 4 ciclos especiais: Variação 4

Formação de calota e sobrecarga da calota

(2)(1)

Formação de calota

(1) antes da ignição (2) após a ignição

AVISO!

Para o método de soldagem TIG

CA, a função de formação de calota automática está à disposição nas fontes de solda MagicWave:

Com o método de soldagem

TIG CA selecionado, ativar a função de formação de calota automática Para o diâmetro do eletrodo de

tungstênio informado, será formada a calota ideal durante o início da soldagem. Uma formação de calota separada em uma peça de trabalho de teste não é necessária. Depois a função de formação

de calota automática é redefinida e desativada. A função de formação de calota automática deve ser ativada separadamente para cada eletrodo de tungstênio.

A função de formação de calota automática não é necessária quando se forma uma calota suficientemente grande no eletrodo de tungstênio.

Soldagem TIG

PT-BR

Segurança

Parâmetros de soldagem

PERIGO!

Perigo por manuseio incorreto.

Graves danos pessoais e materiais podem ser provocados.

As funções descritas só devem ser utilizadas depois que este manual de ins-

▶

truções tiver sido completamente lido e compreendido. As funções descritas só devem ser utilizadas depois que todos os manuais de

▶

instruções dos componentes do sistema, principalmente diretrizes de segurança, tiverem sido completamente lidos e compreendidos!

PERIGO!

Um choque elétrico pode ser fatal.

Caso a fonte de solda esteja conectada na rede elétrica durante a instalação, existe o perigo de lesões graves a pessoas e materiais.

Todos os trabalhos no dispositivo somente podem ser executados quando o

▶

comutador de rede da fonte de solda estiver na posição O. Todos os trabalhos no dispositivo somente podem ser executados quando a

▶

fonte de solda estiver desconectada da rede.

Unidade %

Corrente inicial I

Faixa de ajuste 0 - 200% da corrente principal I

Configuração da fábrica

A corrente inicial IS é salva separadamente para os modos de operação

soldagem TIG CA e soldagem TIG CC.

Unidade A

Faixa de ajuste MW 1700 Job...... 3 - 170 -

MW 2200 Job...... 3 - 220 TT 2200 Job ... 3 - 220

MW 2500 Job...... 3 - 250 TT 2500 Job ... 3 - 250

MW 3000 Job...... 3 - 300 TT 3000 Job ... 3 - 300

MW 4000 Job...... 3 - 400 TT 4000 Job ... 3 - 400

MW 5000 Job...... 3 - 500 TT 5000 Job ... 3 - 500

Configuração da fábrica

IMPORTANTE! Em tochas de solda com a função up/down (para cima/para baixo), é possível selecionar a faixa total de ajuste durante o circuito aberto do aparelho. Durante o processo de soldagem, é possível haver uma correção de corrente principal em intervalos de +/-20 A.

Corrente principal I

35 CA, 50 CC

Down slope t

down

Unidade s Faixa de ajuste 0,0 - 9,9 Configuração da

1,0

fábrica O down slope t

é salvo separadamente para os modos de operação

down

de 2 ciclos e de 4 ciclos.

Unidade % (da corrente principal

Corrente final I

I1)

Faixa de ajuste 0 - 100 Configuração da

fábrica

Balanço (somente na MagicWave para o método de soldagem TIG CA)

Unidade 1 Faixa de ajuste -5 a +5 Configuração da

fábrica

-5: potência de fusão máxima, efeito de limpeza mínimo

+5: efeito de limpeza máximo, potência de fusão mínima

Preparação

Diâmetro do eletrodo

Unidade mm in. Faixa de ajuste OFF - máx. OFF - máx. Configuração da

2,4 0.095

fábrica

Conectar o cabo de alimentação

CUIDADO!

Perigo de danos pessoais e materiais por choque elétrico.

A partir do momento em que o interruptor de rede elétrica é comutado para a posição - I -, o eletrodo de tungstênio da tocha de solda fica sob tensão elétrica.

Observar para que o eletrodo de tungstênio não toque em ninguém nem em

▶

peças condutoras de eletricidade ou aterradas (por exemplo, carcaça etc.).

Comutar o interruptor de rede elétrica para a posição - I -

Todas as indicações no painel de comando acendem por pouco tempo.

Soldagem TIG

Por meio da tecla modo de operação, selecione o tipo de operação TIG dese-

jado:

Tipo de operação de 2 ciclos

Tipo de operação de 4 ciclos

Somente no MagicWave: Por meio da tecla modo de operação, selecione o ti-

po de operação TIG desejado:

Processo de soldagem CA

Processo de soldagem CA com formação automática de calotas

processo de soldagem CC

Por meio da tecla seleção de parâmetros esquerda ou direita, selecionar os

respectivos parâmetros na visão geral de parâmetros de soldagem Ajustar o parâmetro selecionado com o botão de ajuste para o valor desejado

Basicamente, todos os valores nominais de parâmetros de soldagem configurados com o botão de ajuste continuam armazenados até a próxima alteração. Isso também é válido se a fonte de solda for temporariamente desligada e religada.

Abrir a válvula dos cilindros de gás

Ajustar o volume de gás de proteção:

PT-BR

Pressionar a tecla verificar gás O teste de ﬂuxo de gás será feito no máximo durante 30 segundos. Ao se pressionar novamente o botão, o processo é encerrado prematuramente.

Girar o parafuso de ajuste no lado inferior do redutor de pressão até o

manômetro indicar o volume de gás desejado

Com pacotes de mangueiras longos e na formação de água condensada após

longos períodos parados no frio: Pré-lavar o gás de proteção - ajustar o parâmetro de setup GPU para um valor atual

Iniciar o processo de soldagem (arco voltaico entra em ignição)

Ignição (arco voltaico)

Geral Para um decurso de ignição perfeito no processo TIG soldagem CA as fontes de

solda MagicWave considera:

o diâmetro do eletrodo tungstênio

a temperatura atual do eletrodo de tungstênio sob consideração da duração

de soldagem anterior e a pausa de soldagem

Ignição do arco voltaico por alta frequência (ignição HF)

CUIDADO!

Risco de ferimento por efeito de choque decorrente de um choque elétrico

Apesar de os equipamentos da Fronius atenderem a todas as normas relevantes, a ignição de alta frequência pode transmitir um choque elétrico inofensivo porém notável em determinadas circunstâncias.

Utilizar as roupas de proteção prescritas, principalmente luvas!

▶

Utilizar somente jogos de mangueira TIG apropriados, completamente inta-

▶

tos e não danificados! Não trabalhar em ambiente úmido ou molhado!

▶

Cuidado especial durante trabalhos em estruturas, plataformas de serviço,

▶

situações de apuro, em locais apertados, de difícil acesso ou expostos!

A ignição HF é ativada quando para o parâmetro de setup HFt for ajustado um tempo atual. No painel de comando, acende a indicação especial Ignição HF.

Ao contrário da ignição de contato, o risco de contaminação do eletrodo de tungstênio e da peça de produção é eliminado na ignição HF.

Procedimento para a ignição HF:

Colocar o bocal de gás no ponto de

ignição de tal forma que exista uma distância de aprox. 2 a 3 mm (5/64 a 1/8 in.) entre o eletrodo de tungstênio e a peça de produção.

Aumentar a inclinação da tocha e

acionar o botão da tocha conforme o tipo de operação selecionado

O arco voltaico entra em ignição sem contato com a peça de produção.

Inclinar a tocha em posição normal

Executar soldagem

PT-BR

Ignição de contato

Quando o parâmetro de setup HFt estiver ajustado para OFF, a ignição HF está desativada. A ignição do arco voltaico será feita por contato da peça de produção com o eletrodo de tungstênio.

Procedimento para a ignição do arco voltaico com ignição de contato:

Colocar o bocal de gás no ponto de

ignição de tal forma que exista uma distância de aprox. 2 a 3 mm (5/64 a 1/8 in.) entre o eletrodo de tungstênio e a peça de produção

Acionar o botão da tocha

O gás de proteção começa a ﬂuir

Levantar lentamente a tocha até o

eletrodo de tungstênio entrar em contato com a peça de produção

Elevar a tocha e girar para a po-

sição normal

O arco voltaico entra em ignição.

Executar soldagem

Fim da soldagem

Terminar a soldagem conforme o tipo de operação ajustada, soltando o botão

da tocha Esperar o pós-ﬂuxo de gás ajustado, segurar a tocha em posição sobre o fim

do cordão de soldagem.

Funções especiais e opções

tAC

UPS t

down

PT-BR

Função de Monitoramento da Ruptura do Arco Voltaico

Função Ignition Time-Out

Função de pingagem

Quando um arco voltaico se rompe e, em um espaço de tempo ajustado no Menu Setup, não aparece um ﬂuxo de corrente, a fonte de solda desliga-se automaticamente. O painel de comando indica o código de serviço "no | Arc".

Para reiniciar o processo de soldagem, pressione qualquer botão no painel de comando ou o botão da tocha.

A fonte de solda possui a função Ignition Time-Out.

Quando apertada, o botão da tocha começa imediatamente o pré-ﬂuxo de gás. Em seguida, é iniciado o processo de ignição. Quando um arco voltaico não se formar durante o tempo ajustado no menu Setup, a fonte de solda desliga-se automaticamente. O painel de comando indica o código de serviço "no | IGn".

Para uma nova tentativa, pressione qualquer botão no painel de comando ou o botão da tocha.

Para o processo TIG soldagem CC existe à disposição a função de pontilhação.

A partir do momento em que for ajustada uma duração para o parâmetro de setup tAC (pingagem), os tipos de operação de 2 ciclos e operação de 4 ciclos são ocupados com a função pingagem. O decurso dos tipos de operação permanece inalterado. Durante esse tempo, uma corrente de soldagem em forma de impulso fica disponível, o que otimiza o ﬂuxo de união do banho de fusão durante a pingagem de dois componentes.

Será executado somente com o processo selecionado de soldagem TIG-CC

Função de pingagem – curso da corrente de soldagem

Legenda:

tAC Duração da corrente de soldagem pulsada para o processo de pinga-

gem

Corrente inicial

Corrente final

UPS Up-Slope

Down

Down-Slope

Corrente principal

IMPORTANTE! Para a corrente de soldagem pulsada, é válido: A fonte de solda regula automaticamente os parâmetros de pulsação de acordo com a corrente principal I1ajustada.

A corrente de soldagem pulsada começa

após o término da fase da corrente inicial I

com a fase Up-Slope UPS

Conforme o tempo-tAC ajustado, a corrente de soldagem pulsada pode continuar inclusive até a fase de corrente final IE (parâmetro de setup tAC para "On").

Após o término do tempo-tAC continua-se soldando com a corrente de soldagem constante, caso necessário, os parâmetros de pulsação ajustados estão à disposição.

Soldagem de eletrodos revestidos

PT-BR

Segurança

Preparação

PERIGO!

Perigo por manuseio incorreto.

Graves danos pessoais e materiais podem ser provocados.

As funções descritas só devem ser utilizadas depois que este manual de ins-

▶

truções tiver sido completamente lido e compreendido. As funções descritas só devem ser utilizadas depois que todos os manuais de

▶

instruções dos componentes do sistema, principalmente diretrizes de segurança, tiverem sido completamente lidos e compreendidos!

PERIGO!

Um choque elétrico pode ser fatal.

Caso a fonte de solda esteja conectada na rede elétrica durante a instalação, existe o perigo de lesões graves a pessoas e materiais.

Todos os trabalhos no dispositivo somente podem ser executados quando o

▶

comutador de rede da fonte de solda estiver na posição O. Todos os trabalhos no dispositivo somente podem ser executados quando a

▶

fonte de solda estiver desconectada da rede.

Desligar dispositivos de refrigeração existentes (ajustar parâmetro de setup

C-C em OFF) Comutar o interruptor de rede elétrica para a posição - O -

Desconectar o cabo de alimentação

Retirar a tocha TIG

Inserir e travar o fio terra:

na MagicWave: na conexão do fio terra

na TransTig: no soquete de energia (+)

Com a outra extremidade do fio terra, estabelecer a conexão com a peça de

trabalho Encaixar o cabo de eletrodo e travar girando para a direita:

na MagicWave: na conexão da tocha de solda

na TransTig: no soquete de energia (-)

Conectar o cabo de alimentação

CUIDADO!

Perigo de danos pessoais e materiais por choque elétrico.

A partir do momento em que o interruptor de rede elétrica está na posição - I -, o eletrodo revestido está sob tensão elétrica no suporte do eletrodo.

Observar para que o eletrodo revestido não toque em ninguém nem em

▶

peças condutoras de eletricidade ou aterradas (por exemplo, carcaça etc.)

Comutar o interruptor de rede elétrica para a posição - I -

Todas as indicações no painel de comando acendem por pouco tempo.

Soldagem de eletrodos revestidos

Selecionar o modo de operação por meio do botão:

AVISO!

Quando o modo de operação soldagem de eletrodos revestidos é selecionado, a tensão de solda fica à disposição somente após um atraso de 3 segundos.

Apenas na MagicWave: com o botão do método de soldagem, selecionar o

método de soldagem desejado:

Modo de operação soldagem de eletrodos revestidos

AVISO!

A fonte de solda TransTig não possui uma possibilidade de comutação entre os métodos de soldagem de eletrodos revestidos CC- e soldagem de eletrodos revestidos CC+.

Procedimento para mudar do método de soldagem CC- de eletrodos revestidos para a soldagem de eletrodos revestidos CC+ na fonte de solda TransTig:

Comutar o interruptor de rede elétrica para a posição - O -

Desconectar o cabo de alimentação

trocar o suporte do eletrodo e o fio terra nos soquetes de energia

Conectar o cabo de alimentação

Perigo de danos pessoais e materiais por choque elétrico.

A partir do momento em que o interruptor de rede elétrica está na posição I -, o eletrodo revestido está sob tensão elétrica no suporte do eletrodo.

▶

Método de soldagem CA de eletrodos revestidos

Método de soldagem CC- de eletrodos revestidos

Método de soldagem CC+ de eletrodos revestidos

CUIDADO!

Observar para que o eletrodo revestido não toque em ninguém nem em peças condutoras de eletricidade ou aterradas (por exemplo, carcaça etc.).

Comutar o interruptor de rede elétrica para a posição - I -

Todas as indicações no painel de comando acendem por um curto período de tempo

Ajustar a corrente de soldagem desejada com o botão de ajuste.

O valor para a corrente de soldagem é indicado no visor digital esquerdo.

AVISO!

Basicamente, todos os valores nominais dos parâmetros configurados por meio do botão de ajuste permanecem salvos até a próxima alteração.

Isso também é válido quando a fonte de solda é desligada e religada nesse meio tempo.

Função Hot-

I (A)

t (s)

0,5 1 1,5

Hti

HCU

100

150

Start

Iniciar o processo de soldagem

Para obter um resultado de soldagem ideal, em alguns casos, deve ser configurada a função Hot-Start.

Vantagens

Melhoria das características de ignição, mesmo em eletrodos com carac-

terísticas de ignição ruins Melhor fundição da matéria-prima básica na fase inicial, resultando em me-

nos pontos frios Maior impedimento da introdução de escórias

O ajuste dos parâmetros disponíveis é descrito na seção "Menu Setup - Nível 2".

Legenda

Hti Hot-current time = Tempo de

corrente Hot, 0-2 s, ajuste da fábrica 0,5 s

HCU Hot-start-current = corrente

de partida a quente, 0-200 %, ajuste da fábrica 150 %

PT-BR

Corrente principal = corrente

de soldagem ajustada

Modo de funcionamento

Durante o tempo de corrente quente (Hti) ajustada, a corrente de soldagem I1 é aumentada para a corrente hot

Exemplo da função Hot-Start

start HCU.

Para ativar a função Hot-Start, a corrente de partida a quente HCU deve ser > 100.

Exemplos de ajuste:

HCU = 100 A corrente de partida a quente corresponde à corrente de soldagem atual ajustada I1.

A função Hot-Start não está ativada.

HCU = 170 A corrente de partida a quente é 70% maior do que a corrente de soldagem atual ajustada I1.

A função Hot-Start está ativada.

HCU = 200 A corrente de partida a quente corresponde a duas vezes a corrente de soldagem atual ajustada I1.

A função Hot-Start está ativada, a corrente de partida a quente está no seu máximo. HCU = 2 x I

Função AntiStick

Com o arco voltaico se tornando mais curto, a tensão de soldagem pode baixar muito, fazendo com que o eletrodo revestido tenda a grudar. Além disso, pode acontecer uma incandescência do eletrodo revestido.

Uma incandescência é evitada com a função Anti-Stick ativada. Se o eletrodo revestido começa a aderir, a fonte de solda desliga imediatamente a corrente de soldagem. Após a separação do eletrodo revestido da peça de produção, o processo de soldagem pode continuar sem problemas.

A função Anti-Stick pode ser ativada e desativada no "menu Setup: Nível 2", nas configurações de setup.

Configurações de Setup

O Menu Setup

Geral O menu Setup fornece um acesso simples a essas especialidades da fonte de sol-

da e também sobre algumas funções adicionais. No menu Setup, é possível realizar um ajuste simples dos parâmetros para as diferentes tarefas.

No menu Setup,encontram-se:

Os parâmetros de setup com efeito direto sobre o processo de soldagem,

Os parâmetros de setup para os pré-ajustes do sistema de soldagem.

Os parâmetros são ordenados conforme os grupos lógicos. Os diversos grupos serão chamados respectivamente pelas próprias combinações de teclas.

Visão geral "O Menu Setup" consiste nas seguintes seções:

Menu Setup gás de proteção

Menu Setup TIG

Menu Setup Eletrodo revestido

Menu Setup Eletrodo Revestido - Nível 2

PT-BR

Menu Setup gás de proteção

Geral O menu Setup fornece um acesso simples para os ajustes de gás de proteção.

Entrar no menu Setup gás de proteção

Alterar parâmetros

Sair do menu setup

Parâmetro de soldagem no menu Setup gás de proteção

Pressionar e segurar a tecla do tipo de operação

Apertar a tecla verificar o gás

Agora a fonte de solda encontra-se no menu Setup gás de proteção. Será indicado o último parâmetro selecionado.

Por meio das teclas seleção de parâmetros esquerda ou direita,

selecionar o parâmetro a ser alterado Alterar o valor do parâmetro com o botão de ajuste

Apertar a tecla do tipo de operação

GPr

Gas pre-ﬂow time – Tempo de pré-ﬂuxo de gás

Unidade s Faixa de ajuste 0,0 - 9,9 Ajuste de fábrica 0,4

G-L

Gas-Low - Tempo de pós-ﬂuxo de gás com corrente de soldagem mínima

(tempo mínimo de pós-ﬂuxo de gás) Unidade s Faixa de ajuste 0,0 - 25,0 Ajuste de fábrica 5

G-H

Gas-High - Aumento do tempo de pós-ﬂuxo de gás com corrente de soldagem

máxima Unidade s Faixa de ajuste 0.0 - 40,0 / Aut Ajuste de fábrica Aut

O valor de ajuste para G-H é válido somente quando a corrente de soldagem

min

max

G-H

G-L

(1)

(2)

máxima está realmente ajustada. O valor real resulta da corrente de soldagem

momentânea. A corrente de soldagem média é o valor real, por exemplo: a me-

tade do valor de ajuste para G-H.

IMPORTANTE! Os valores de ajuste para os parâmetros de setup G-L e G-H

serão somados. Quando, por exemplo, os dois parâmetros de soldagem se en-

contram no máximo (40 s), o tempo de pós-ﬂuxo de gás dura

40 s com corrente de soldagem mínima

80 s com corrente de soldagem máxima

60 s, quando a corrente de soldagem, por exemplo, estiver pela metade do

máximo.

No ajuste Aut, será feito o cálculo automático do tempo de pós-ﬂuxo de gás G-

PT-BR

Legenda:

(1).... Tempo de pós-ﬂuxo de gás mo-

mentâneo

(2).... Corrente de soldagem mo-

mentânea

Tempo de pós-ﬂuxo de gás dependendo da corrente de soldagem

GPU

Gas Purger - Pré-lavagem de gás de proteção

Unidade mín

Faixa de ajuste OFF / 0,1 a 10,0

Ajuste de fábrica OFF A pré-lavagem de gás de proteção inicia-se a partir do momento em que um

valor para GPU for ajustado.

Por razões de segurança, é necessário um novo ajuste de um valor para GPU

para um novo início da pré-lavagem de gás de proteção.

IMPORTANTE! A pré-lavagem de gás de proteção é necessária principalmente

na formação de água condensada após o tempo de parada prolongada no frio.

Isso atinge especialmente os pacotes de mangueira longos.

Menu setup TIG

Entrar no menu Setup TIG

Alterar parâmetros

Sair do menu setup

Selecionar o tipo de operação 2 ciclos ou o tipo de operação 4 ci-

clos por meio do botão do tipo de operação Pressionar e segurar a tecla do tipo de operação

Pressionar a tecla seleção de parâmetros direita

Agora a fonte de solda se encontra no menu de setup TIG. Será indicado o último parâmetro selecionado.

Por meio das teclas seleção de parâmetros esquerda ou direita,

selecionar o parâmetro a ser alterado Alterar o valor do parâmetro com o botão de ajuste

Apertar a tecla do tipo de operação

Parâmetros no menu de setup TIG

As informações „mín.“ e „máx.“ são utilizadas em faixas de ajuste que diferem conforme a fonte de solda, o avanço de arame, o programa de soldagem etc.

tAC

Tacking – função de aderência para o método de soldagem TIG CC: Duração

da corrente de soldagem pulsada no início do processo de aderência

Unidade s

Faixa de ajuste OFF / 0,1 - 9,9 / ON

Configuração da

OFF (DESLIGADO)

fábrica

ON (LIGADO) A corrente de soldagem pulsada continua até o final do

processo de aderência

0,1 - 9,9 s O tempo ajustado começa com a fase upslope. Após o

término do tempo ajustado, continua-se soldando com a corrente de soldagem constante; os parâmetros de pulsação eventualmente ajustados ficam disponíveis.

OFF (DESLIGADO) Função de aderência desligada

C-C

Cooling unit control – controle do dispositivo de refrigeração (opção)

Unidade -

Faixa de ajuste Aut / ON / OFF

Configuração da

Aut (automático)

fábrica

Aut (automático) Desligamento do dispositivo de refrigeração 2 minutos

após o fim de soldagem

ON (LIGADO) O dispositivo de refrigeração continua permanentemente

ligado

OFF (DESLIGADO) O dispositivo de refrigeração continua permanentemente

desligado

IMPORTANTE! Se o dispositivo de refrigeração possuir a opção „sensor térmi-

co“, a temperatura do ﬂuxo de retorno do líquido refrigerador será verificada

permanentemente. Se a temperatura do ﬂuxo de retorno for menor que 50 °C,

ocorrerá um desligamento automático do dispositivo de refrigeração.

UPS

Upslope – aumento contínuo da corrente inicial para a corrente de soldagem I

Unidade s

Faixa de ajuste 0,0 - 9,9

Configuração da

0,1

fábrica

PT-BR

Eld(somente na TransTig)

Diâmetro de eletrodo

Unidade mm in.

Faixa de ajuste 0 - máx. 0 - máx.

Configuração da

2,4 0.1

fábrica

HFt

High frequency time – ignição de alta frequência: intervalo dos impulsos de AF

Unidade s

Faixa de ajuste 0,01 - 0,4 / OFF / EHF (início com ferramenta de ignição

externa, por exemplo: soldagem a plasma)

Configuração da

0,01

fábrica

AVISO!

Caso apareçam problemas nas imediações de aparelhos sensíveis, aumentar o parâmetro HFt para até 0,4 s.

No painel de comando, a indicação especial de ignição AF acende se um va-

lor tiver sido inserido para o parâmetro HFt.

Se o parâmetro de setup HFt for ajustado em „OFF“, não acontecerá uma ig-

nição de alta frequência no início de soldagem. Nesse caso, o início de solda-

gem acontecerá por ignição de contato.

Risco de ferimento por efeito de choque decorrente de um choque elétrico

▶ ▶

Pri

CUIDADO!

Utilizar as roupas de proteção prescritas, principalmente luvas! Utilizar somente jogos de mangueira TIG apropriados, completamente in-

tatos e não danificados! Não trabalhar em ambiente úmido ou molhado!

Cuidado especial durante trabalhos em estruturas, plataformas de serviço, situações de apuro, em locais apertados, de difícil acesso ou expostos!

Pre Ignition – ignição atrasada no início imediato da alta frequência

Unidade s

Faixa de ajuste OFF (DESLIGADO) / 0,1 - 1

Configuração da

fábrica

Quando tiver sido inserido um valor de tempo para o parâmetro Pri, a ignição

do arco voltaico ocorrerá com esse tempo de atraso: pressionar a tecla de quei-

ma – a alta frequência continua durante este valor de tempo – ignição do arco

voltaico

I-2

Corrente de redução – redução intermediária da corrente de soldagem para

evitar um sobreaquecimento local da matéria prima básica (em operação de 4

ciclos).

Unidade % (da corrente principal

Faixa de ajuste 0 - 100

Configuração da

fábrica

ACF

AC-frequency – frequência CA

Unidade Hz

Faixa de ajuste Syn / 40 - 250

Configuração da

fábrica

OFF (DESLIGADO)

I1)

Syn serve para a sincronização da rede de duas fontes de sol-

da para a soldagem CA simultânea nos dois lados.

IMPORTANTE! Considerar também o parâmetro „PhA“ (sincronização de fases

no menu de setup – nível 2 CA / inversão de polos) em conjunto com o ajuste

„Syn“.

Frequência baixa arco voltaico mais brando e amplo, com aplicação de ca-

lor superficial

Frequência alta arco voltaico focado com aplicação de calor profunda

FAC

Factory – reconfigurar sistema de soldagem

Manter o botão Store pressionado durante 2 s para restaurar a configuração de

fábrica. Quando „PrG“ for exibido na indicação digital, o sistema de soldagem

estará reconfigurado.

IMPORTANTE! Quando o sistema de soldagem é restaurado, todos os ajustes

pessoais no menu de setup são perdidos. Os Jobs não são excluídos quando o

sistema de soldagem é restaurado, eles são mantidos. Ajustes de parâmetros

no menu de setup – nível 2 não são excluídos.

PhA(apenas para MW / TT 2500 / 3000 / 4000 / 5000)

Phase Adjustment – sincronização de fases do acoplamento à rede de duas

fontes de solda para uma soldagem CA simultânea nos dois lados

Unidade -

Faixa de ajuste 0 - 5

PT-BR

Configuração da

fábrica

IMPORTANTE! Condição prévia para a sincronização de fases é o ajuste do

parâmetro „ACF“ em „Syn“ no menu de setup CA / inversão de polos.

Executar a sincronização de fases do seguinte modo:

Preparar uma peça de trabalho de teste para alguns testes de soldagem

para uma soldagem CA simultânea nos dois lados. Variar o valor PhA „0 a 5“ numa fonte de solda até alcançar o melhor re-

sultado possível de soldagem.

Menu de setup do eletrodo revestido

Entrar no menu Setup Eletrodo revestido

Alterar parâmetros

Sair do menu setup

Selecionar o tipo de operação soldagem de eletrodos revestidos

por meio do botão tipo de operação. Pressionar e segurar a tecla do tipo de operação

Pressionar a tecla seleção de parâmetros direita

Agora a fonte de solda se encontra no menu Setup Eletrodo revestido. Será indicado o último parâmetro selecionado.

Por meio das teclas seleção de parâmetros esquerda ou direita,

selecionar o parâmetro a ser alterado Alterar o valor do parâmetro com o botão de ajuste

Apertar a tecla do tipo de operação

Parâmetros de soldagem no menu Setup eletrodo revestido

As informações "mín." e "máx." serão utilizadas nas faixas de ajuste, que são diferentes conforme a fonte de soldagem, alimentação de arame, programa de soldagem, etc.

HCU

Hot-start current – Início de corrente Hot

Unidade % (da corrente principal

I1)

Faixa de ajuste 0 - 200

Ajuste de fábrica 150

Hti

Hot-current time - tempo de corrente Hot

Unidade s

Faixa de ajuste 0 - 2,0

Ajuste de fábrica 0,5

Para obter um resultado de soldagem ideal, em alguns casos, deve ser confi-

gurada a função Hot-Start.

Vantagens:

Melhoria das características de ignição, mesmo em eletrodos com carac-

terísticas de ignição ruins Melhor fundição da matéria-prima básica na fase inicial, resultando em

menos pontos frios Maior impedimento da introdução de escórias

dYn

dYn - dynamic - Correção de dinâmica

Unidade -

Faixa de ajuste 0 - 100

Ajuste de fábrica 20

0 arco voltaico brando e com poucos respingos

100 arco voltaico mais severo e mais estável

Para obter um resultado perfeito de soldagem, em alguns casos, a dinâmica

deve ser ajustada.

Princípio de funcionamento:

no momento da passagem da gota ou no caso de curto-circuito, será feito um

aumento de curto tempo da intensidade da corrente. Para obter um arco voltai-

co estável, a corrente de soldagem aumenta temporariamente. Caso os eletro-

dos revestidos ameacem afundar no banho de fusão, esta medida evita o endu-

recimento do banho de fusão, assim como um curto-circuito mais prolongado

do arco voltaico. Dessa maneira, é amplamente excluída a possibilidade de um

eletrodo revestido preso.

FAC

Factory - Retornar a instalação de soldagem

Continuar pressionando a tecla Store durante 2 seg para restaurar o esta-

do de fornecimento. Quando for indicado na indicação digital "PrG", o sistema de soldagem está

retornado.

PT-BR

IMPORTANTE! Quando o sistema de soldagem for reiniciado, perdem-se todos

os ajustes pessoais do menu Setup. Os Jobs não serão excluídos no retorno do

sistema de soldagem - eles continuam existentes. Ajustes de parâmetros no

Menu-Setup- Nível 2 não serão apagados.

2nd

Menu Setup - Nível 2: segundo nível do menu Setup

Menu Setup Eletrodo Revestido - Nível 2

Entrar no Menu Setup eletrodo revestido - Nível 2

Alterar parâmetros

Sair do menu Setup eletrodo revestido - Nível 2

Entrar no menu Setup Eletrodo revestido

Selecionar Parâmetro "2nd"

Pressionar e segurar a tecla do tipo de operação

Pressionar a tecla seleção de parâmetros direita

Agora a fonte de solda se encontra no menu Setup Eletrodo revestido - nível 2. Será indicado o último parâmetro selecionado.

Por meio das teclas seleção de parâmetros esquerda ou direita,

selecionar o parâmetro a ser alterado Alterar o valor do parâmetro com o botão de ajuste

Apertar a tecla do tipo de operação

Agora a fonte de solda se encontra no Menu Setup Eletrodo Revestido

Parâmetros no menu de setup de eletrodo revestido – nível 2

Para sair do menu Setup Eletrodo revestido, aperte novamente a

tecla modo de operação

ELn

Electrode-line – seleção de características

Unidade 1

Faixa de ajuste con ou 0,1 - 20 ou P

Configuração da fábri-cacon

0040 200100 300 I (A)

U (V)

con - 20 A / V

(4)

(5)

(6)

(7) (8)

(1)

(2)

(3)

(1)Reta de trabalho para eletrodo revestido

(2)Reta de trabalho para eletrodo revestido

com comprimento do arco voltaico aumentado

(3)Reta de trabalho para eletrodo revestido

com comprimento do arco voltaico reduzido

(4)Curva sinérgica com parâmetro „CON“ se-

lecionado (corrente de soldagem constante)

(5)Curva sinérgica com parâmetro „0,1 -

20“ selecionado (curva sinérgica descendo com inclinação ajustável)

(6)Curva sinérgica com parâmetro „P“ seleci-

onado (energia de soldagem constante)

(7)Exemplo para uma dinâmica ajustada com

curva sinérgica selecionada (4)

PT-BR

(8)Exemplo para uma dinâmica ajustada com

curva sinérgica selecionada (5) ou (6)

Curvas sinérgicas selecionáveis pela função Eln

Parâmetro „con“ (corrente de soldagem constante)

Caso o parâmetro „con“ esteja ajustado, a corrente de soldagem continuará

constante, independentemente da tensão de soldagem. Forma-se uma curva sinérgica vertical (4). O parâmetro „con“ é especialmente adequado para eletrodos de rutila e ele-

trodos básicos, assim como para a goivagem. Ajustar a dinâmica em „100“ para a goivagem.

Parâmetro „0,1 - 20“ (curva sinérgica descendo com inclinação ajustável)

Uma curva sinérgica descendo (5) pode ser ajustada pelo parâmetro „0,1 -

20“. O intervalo de ajuste é de 0,1 A / V (muito inclinado) a 20 A / V (muito plano). O ajuste de uma curva sinérgica plana (5) é recomendado para eletrodos de

celulose.

AVISO!

Ajustar a dinâmica em um valor mais alto no ajuste de uma curva sinérgica plana (5).

Parâmetro „P“ (energia de soldagem constante)

Caso o parâmetro „P“ esteja ajustado, a energia de soldagem continuará constante, independentemente da tensão e da corrente da soldagem. É formada uma curva sinérgica hiperbólica (6). O parâmetro „P“ é adequado especialmente para eletrodos de celulose.

AVISO!

U (V)

004003001 200

I (A)

I1 + Dyna mikI1 - 50 %

(8)

(2)

(1)

(3)

(7)

(c)

(b)

(a)

(6)

(5)

(4)

Em caso de problemas de eletrodos revestidos com tendência a grudar, ajustar a dinâmica em um valor mais alto.

(1)Reta de trabalho para eletrodo revestido

(2)Reta de trabalho para eletrodo revestido

com comprimento do arco voltaico aumentado

(3)Reta de trabalho para eletrodo revestido

com comprimento do arco voltaico reduzido

(4)Curva sinérgica com parâmetro „CON“ se-

lecionado (corrente de soldagem constante)

(5)Curva sinérgica com parâmetro „0,1 -

20“ selecionado (curva sinérgica descendo com inclinação ajustável)

(6)Curva sinérgica com parâmetro „P“ seleci-

onado (energia de soldagem constante)

(7)Exemplo para uma dinâmica ajustada com

curva sinérgica selecionada (5) ou (6)

(8)Possível alteração de corrente com curva

sinérgica (5) ou (6) em dependência da tensão de solda (comprimento do arco voltaico)

(a) Ponto operacional com comprimento alto

do arco voltaico

(b)Ponto operacional com corrente de solda-

gem ajustada IH

do arco voltaico

Exemplo de ajuste: I1 = 250 A, Dinâmica = 50

As curvas sinérgicas mostradas (4), (5) e (6) valem na utilização de um eletrodo revestido cuja característica, num determinado comprimento do arco voltaico, esteja em concordância com a reta de trabalho (1).

Conforme a corrente de soldagem ajustada (I), o ponto de interseção (ponto operacional) das curvas sinérgicas (4), (5) e (6) será deslocado ao longo da reta de

trabalho (1). O ponto operacional fornece a informação sobre a tensão de solda e a corrente de soldagem atual.

Em uma corrente de soldagem ajustada fixamente (I1), o ponto operacional pode se deslocar pelas curvas sinérgicas (4), (5) e (6) conforme a tensão de solda mo-

mentânea. A tensão de solda U depende do comprimento do arco voltaico.

Se o comprimento do arco voltaico for alterado, por exemplo, conforme a reta de trabalho (2), o ponto operacional aparece como ponto de interseção da respectiva curva sinérgica (4), (5) ou (6) com a reta de trabalho (2).

Isso é válido para as curvas sinérgicas (5) e (6): dependendo da tensão de solda (comprimento do arco voltaico), a corrente de soldagem (I) também se torna menor ou maior, com o mesmo valor de ajuste para I1.

PT-BR

Eliminação de falhas e manutenção

Diagnóstico de erro, eliminação de erro

Geral As fontes de soldagem digitais são equipadas com um sistema de segurança inte-

ligente e por esta razão pode se suspender completamente a utilização de fusíveis (exceto fusíveis da bomba do produto de refrigeração). Após a confirmação de uma possível falha, a fonte de solda pode ser novamente operada corretamente sem substituição dos fusíveis.

PT-BR

Segurança

PERIGO!

Trabalhos executados de forma incorreta podem causar graves lesões corporais e danos materiais.

Todos os trabalhos descritos a seguir devem ser executadas apenas por uma

▶

equipe técnica treinada. Para executar pela primeira vez os trabalhos descritos a seguir, esses docu-

▶

mentos devem ser completamente lidos e compreendidos. Para executar pela primeira vez os trabalhos descritos a seguir, todos os do-

▶

cumentos dos componentes do sistema, especialmente as diretrizes de segurança, devem ser completamente lidos e compreendidos.

PERIGO!

Um choque elétrico pode ser fatal.

Antes de iniciar os trabalhos descritos a seguir:

comutar o interruptor da rede elétrica da fonte de solda para a posição - O -

▶

desconectar a fonte de solda da rede elétrica

▶

atentar para que a fonte de solda permaneça desconectada da rede elétrica

▶

até o final de todos os trabalhos Depois de abrir o aparelho, certificar-se, com a ajuda de um medidor adequa-

▶

do, de que os componentes elétricos (por exemplo, capacitores) estejam descarregados.

Códigos de serviço indicados

PERIGO!

Uma conexão inadequada do fio terra pode causar graves lesões corporais e danos materiais.

Os parafusos da carcaça representam uma conexão adequada do fio terra de proteção para o aterramento da carcaça.

Os parafusos da carcaça não devem, de modo algum, ser substituídos por

▶

outros parafusos sem um fio terra de proteção confiável.

Caso apareça na indicação uma mensagem de falha não mencionada aqui, esta somente pode ser eliminada pelo Serviço de Assistência Técnica. Anote a mensagem de falha indicada, assim como o número de série e a configuração da fonte de solda, e informe à assistência técnica com uma descrição detalhada da falha.

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