Fronius TransTig 800-5000 Job, MagicWave 1700-5000 Job Operating Instruction [FR]

Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).

/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy

TransTig 800 Job TransTig 2200 Job TransTig 2500 / 3000 Job TransTig 4000 / 5000 Job MagicWave 1700 / 2200 Job MagicWave 2500 / 3000 Job MagicWave 4000 / 5000 Job

Instructions de service

Source de courant TIG

42,0426,0025,FR 023-30062021

Sommaire

Consignes de sécurité 8

Explication des consignes de sécurité 8 Généralités 8 Utilisation conforme à la destination 9 Conditions environnementales 9 Obligations de l'exploitant 9 Obligations du personnel 9 Couplage au réseau 10 Protection de l'utilisateur et des personnes 10 Données relatives aux valeurs des émissions sonores 11 Risque lié aux gaz et aux vapeurs nocifs 11 Risques liés à la projection d'étincelles 12 Risque lié au courant d'alimentation et à l'intensité de soudage 12 Intensités de soudage vagabondes 13 Classification CEM des appareils 13 Mesures relatives à la CEM 14 Mesures liées aux champs électromagnétiques 14 Emplacements particulièrement dangereux 15 Exigences liées au gaz de protection 16 Risque lié aux bouteilles de gaz de protection 16 Danger ! Fuites possibles de gaz de protection 17 Mesures de sécurité sur le lieu d'installation et lors du transport 17 Mesures de sécurité en mode de fonctionnement normal 17 Mise en service, maintenance et remise en état 18 Contrôle technique de sécurité 18 Élimination 19 Marquage de sécurité 19 Sûreté des données 19 Droits d'auteur 19

Informations générales 21

Généralités 23

Concept d'appareil 23 Principe de fonctionnement 24 Domaines d'utilisation 24 Avertissements sur l'appareil 25

Composants du système 26

Généralités 26 Vue d'ensemble 26

Éléments de commande et connexions 27

Description des panneaux de commande 29

Généralités 29 Sécurité 29 Vue d'ensemble 30

Panneau de commande MagicWave 31

Panneau de commandeMagicWave 31

Panneau de commande TransTig 37

Panneau de commandeTransTig 37

Combinaisons de touches – Fonctions spéciales 42

Généralités 42 Verrouillage des touches 42 Affichage de la version de logiciel, durée écoulée et débit de réfrigérant 42

Raccords, sélecteurs et composants mécaniques 44

MagicWave1700 / 2200 Job 44 MagicWave2500 / 3000 Job 45 MagicWave4000 / 5000 Job 46 TransTig800 / 2200 Job 47 TransTig2500 / 3000 Job 48

TransTig4000 / 5000 Job 49

Installation et mise en service 51

Équipement minimum pour le soudage 53

Généralités 53 Soudage TIG AC 53 Soudage TIG DC 53 Soudage TIG automatisé 53 Soudage manuel à l’électrode enrobée 53

Avant installation et mise en service 54

Sécurité 54 Emploi conforme 54 Instructions d'installation 54 Couplage au réseau 54 Alimentation par générateur (MW 1700 / 2200, TT 800 / 2200) 55

Raccordement du câble secteur pour sources de courant US 56

Généralités 56 Câbles secteur et dispositifs antitraction prescrits 56 Sécurité 56 Raccorder le câble secteur 56 Remplacement de l'anti-traction 58

Mise en service 59

Sécurité 59 Remarques sur l’unité de refroidissement 59 Généralités 59 Raccorder la bouteille de gaz 60 Créer un contact à la masse avec la pièce à souder 60 Raccordement de la torche de soudage 60

Mode soudage 63

Modes de service TIG 65

Sécurité 65 Symboles et explications 65 Mode 2 temps 66 Soudage par points 66 Mode 4 temps 67 Mode 4 temps spécial : Variante 1 68 Mode 4 temps spécial : Variante 2 68 Mode 4 temps spécial : Variante 3 69 Mode 4 temps spécial : Variante 4 69 Mode 4 temps spécial : Variante 5 70 Mode 4 temps spécial : Variante 6 70

Formation de calotte et surcharge de la calotte 72

Formation de calottes 72 Surcharge de la calotte 72

Soudage TIG 73

Sécurité 73 Paramètres de soudage 73 Préparation 75 Soudage TIG 75

Amorcer l’arc électrique 77

Généralités 77 Amorcer l'arc électrique par haute fréquence(amorçage HF) 77 Amorçage par contact 78 Fin du soudage 79

Fonctions spéciales et options 80

Fonction Détection des coupures d'arc électrique 80 Fonction Ignition Time-Out 80 Mode pulsé TIG 80 Fonction de pointage 81 Soudage TIG à fil froid 82

Soudage à électrode enrobée 84

Sécurité 84 Préparation 84 Soudage manuel à l'électrode enrobée 85 Fonction Hot-Start 86 Fonction Anti-Stick 86

Mode de service Job 88

Généralités 88 Abréviations 88 Enregis. job 88 Appeler un job 89 Appeler un job avec JobMaster TIG 90 Copier / écraser un job 91 Supprimer un job 92

Réglages Setup 93

Correction de job 95

Généralités 95 Accéder au menu Rectification de job 95 Modifier les paramètres 95 Quitter le menu Rectification de job 95 Paramètres pouvant être corrigés dans le menu Correction de job 95

Le menu Setup 101

Généralités 101 Vue d'ensemble 101

Menu Setup Gaz de protection 102

Généralités 102 Entrer dans le menu Setup Gaz de protection 102 Modifier les paramètres 102 Quitter le menu Setup 102 Paramètres du menu Setup Gaz de protection 102

Menu Setup TIG 105

Accéder au menu Setup TIG 105 Modifier les paramètres 105 Quitter le menu Setup 105 Paramètres du menu Setup TIG 105

Menu Setup TIG - Niveau 2 109

Entrer dans le menu Setup TIG - Niveau 2 109 Modifier les paramètres 109 Quitter le menu Setup TIG - Niveau 2 109 Paramètres dans le menu Setup TIG - Niveau 2 109

Menu Setup AC / inversion de pôles 114

Généralités 114 Accéder au menu Setup AC / inversion de pôles 114 Modifier les paramètres 114 Quitter le menu Setup 114 Paramètres dans le menu Setup AC / inversion de pôles 114

Menu Setup AC / inversion de pôles - Niveau 2 116

Généralités 116 Accéder au menu Setup AC / inversion de pôles - Niveau 2 116 Modifier les paramètres 116 Quitter le menu Setup AC / inversion de pôles - Niveau 2 116 Paramètres dans le menu Setup AC / inversion de pôles - Niveau 2 116

Menu Setup DC 118

Généralités 118 Accéder au menu Setup DC 118 Modifier les paramètres 118 Quitter le menu Setup 118 Paramètres du menu Setup DC 118

Menu Setup DC - Niveau 2 119

Généralités 119

Entrer dans le menu Setup DC - Niveau 2 119 Modifier les paramètres 119 Quitter le menu Setup DC - Niveau 2 119 Paramètres dans le menu Setup DC - Niveau 2 119

Menu Setup Électrode enrobée 120

Accéder au menu Setup Électrode 120 Modifier les paramètres 120 Quitter le menu Setup 120 Paramètres du menu Setup Électrode 120

Menu Setup Électrode enrobée - Niveau 2 122

Entrer dans le menu Setup Électrode - Niveau 2 122 Modifier les paramètres 122 Quitter le menu Setup Électrode - Niveau 2 122 Paramètres dans le menu Setup Électrode - Niveau 2 122

Détermination de la résistance r du circuit de soudage 126

Généralités 126 Déterminer la résistance r du circuit de soudage 126

Afficher l’inductance L du circuit de soudage 128

Généralités sur l'inductance du circuit de soudage L 128 Afficher l’inductance L du circuit de soudage 128

Élimination des erreurs et maintenance 129

Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur 131

Généralités 131 Sécurité 131 Codes de service affichés 131 Diagnostic d’erreur source de courant 135

Maintenance, entretien et élimination 137

Généralités 137 Sécurité 137 À chaque mise en service 137 Tous les 2 mois 138 Tous les 6 mois 138 Élimination des déchets 138

Annexe 139

Valeurs moyennes de consommation pendant le soudage 141

Consommation moyenne de fil-électrode pour le soudage MIG/MAG 141 Consommation moyenne de gaz de protection pour le soudage MIG/MAG 141 Consommation moyenne de gaz de protection pour le soudage TIG 141

Caractéristiques techniques 142

Tension spéciale 142 Aperçu des matières premières critiques, année de production de l'appareil 142 MagicWave 1700 Job 142 MagicWave 2200 Job 143 MagicWave 2500 Job 144 MagicWave 3000 Job 145 MagicWave 2500 Job MV 146 MagicWave 3000 Job MV 147 MagicWave 4000 Job 148 MagicWave 5000 Job 149 MagicWave 4000 Job MV 150 MagicWave 5000 Job MV 151 TransTig 800 Job 152 TransTig 2200 Job 153 TransTig 2500 Job 154 TransTig 3000 Job 155 TransTig 2500 Job MV 156 TransTig 3000 Job MV 158 TransTig 4000 Job 159 TransTig 5000 Job 160

TransTig 4000 Job MV 161 TransTig 5000 Job MV 162 Explication des notes de bas de page 163

Termes et abréviations employés 164

Généralités 164 Termes et abréviations A – C 164 Termes et abréviations D – E 164 Termes et abréviations F 165 Termes et abréviations G – H 165 Termes et abréviations I – P 166 Termes et abréviations R – 2nd 167

Consignes de sécurité

Explication des consignes de sécurité

DANGER!

Signale un risque de danger immédiat.

S'il n'est pas évité, il peut entraîner la mort ou des blessures graves.

▶

AVERTISSEMENT!

Signale une situation potentiellement dangereuse.

Si elle n'est pas évitée, elle peut entraîner la mort ou des blessures graves.

▶

ATTENTION!

Signale une situation susceptible de provoquer des dommages.

Si elle n'est pas évitée, elle peut entraîner des blessures légères ou minimes, ainsi

▶

que des dommages matériels.

REMARQUE!

Signale la possibilité de mauvais résultats de travail et de dommages sur l'équipement.

Généralités Cet appareil est fabriqué selon l'état actuel de la technique et conformément aux règles

techniques de sécurité en vigueur. Cependant, en cas d'erreur de manipulation ou de mauvaise utilisation, il existe un risque

- de blessure et de mort pour l'utilisateur ou des tiers,

- de dommages pour l'appareil et les autres biens de l'utilisateur,

- d'inefficacité du travail avec l'appareil.

Toutes les personnes concernées par la mise en service, l'utilisation, la maintenance et la remise en état de l'appareil doivent

- posséder les qualifications correspondantes,

- avoir des connaissances en soudage et

- lire attentivement et suivre avec précision les prescriptions des présentes Instructions de service.

Les Instructions de service doivent être conservées en permanence sur le lieu d'utilisation de l'appareil. En complément des présentes instructions de service, les règles générales et locales en vigueur concernant la prévention des accidents et la protection de l'environnement doivent être respectées.

Concernant les avertissements de sécurité et de danger présents sur l'appareil

- veiller à leur lisibilité permanente

- ne pas les détériorer

- ne pas les retirer

- ne pas les recouvrir, ni coller d'autres autocollants par-dessus, ni les peindre.

Vous trouverez les emplacements des avertissements de sécurité et de danger présents sur l'appareil au chapitre « Généralités » des Instructions de service de votre appareil. Éliminer les pannes qui peuvent menacer la sécurité avant de mettre l'appareil sous tension.

Votre sécurité est en jeu !

Utilisation conforme à la destination

Cet appareil est exclusivement destiné aux applications dans le cadre d'un emploi conforme aux règles en vigueur.

L'appareil est exclusivement conçu pour le mode opératoire de soudage indiqué sur la plaque signalétique. Toute autre utilisation est considérée comme non conforme. Le fabricant ne saurait être tenu pour responsable des dommages consécutifs.

Font également partie de l'emploi conforme

- la lecture attentive et le respect de toutes les remarques des instructions de service

- la lecture attentive et le respect de tous les avertissements de sécurité et de danger

- le respect des travaux d'inspection et de maintenance.

Ne jamais utiliser cet appareil pour les applications suivantes :

- Dégeler des conduites

- Charger des batteries / accumulateurs

- Démarrer des moteurs

Cet appareil est configuré pour une utilisation dans le secteur industriel et artisanal. Le fabricant ne saurait être tenu pour responsable des dommages dus à une utilisation dans les zones résidentielles.

Le fabricant décline toute responsabilité en cas de résultats de travail défectueux ou insatisfaisants.

Conditions environnementales

Obligations de l'exploitant

Tout fonctionnement ou stockage de l'appareil en dehors du domaine d'utilisation indiqué est considéré comme non conforme. Le fabricant ne saurait être tenu pour responsable des dommages consécutifs.

Plage de températures pour l'air ambiant :

- en service : -10 °C à + 40 °C (14 °F à 104 °F)

- lors du transport et du stockage : -20 °C à +55 °C (-4 °F à 131 °F)

Humidité relative de l'air :

- jusqu'à 50 % à 40 °C (104 °F)

- jusqu'à 90 % à 20 °C (68 °F)

Air ambiant : absence de poussières, acides, gaz ou substances corrosives, etc. Altitude au-dessus du niveau de la mer :jusqu'à 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)

L'exploitant s'engage à laisser travailler sur l'appareil uniquement des personnes qui

- connaissent les dispositions de base relatives à la sécurité du travail et à la prévention des accidents et sont formées à la manipulation de l'appareil

- ont attesté par leur signature avoir lu et compris les présentes instructions de service, en particulier le chapitre « Consignes de sécurité »

- ont suivi une formation conforme aux exigences relatives aux résultats de travail.

La sécurité de travail du personnel doit être contrôlée à intervalles réguliers.

Obligations du personnel

Toutes les personnes qui sont habilitées à travailler avec l'appareil s'engagent, avant de commencer à travailler

- à respecter les dispositions de base relatives à la sécurité du travail et à la prévention des accidents

- à lire les présentes instructions de service, en particulier le chapitre « Consignes de sécurité », et à confirmer par leur signature qu'elles les ont comprises et vont les respecter.

Avant de quitter le poste de travail, assurez-vous qu'aucun dommage corporel ou matériel ne peut survenir, même en votre absence.

Couplage au réseau

Protection de l'utilisateur et des personnes

En raison de leur absorption de courant élevée, les appareils à puissance élevée influent sur la qualité énergétique du réseau d'alimentation.

Certains types d'appareils peuvent être touchés sous la forme :

- de restrictions de raccordement ;

d'exigences relatives à l'impédance maximale autorisée du secteur *) ;

d'exigences relatives à la puissance de court-circuit minimale nécessaire *) ;

à l'interface avec le réseau public

voir caractéristiques techniques

Dans ce cas, l'exploitant ou l'utilisateur de l'appareil doit s'assurer que l'appareil peut être raccordé au réseau, au besoin en prenant contact avec le fournisseur d'électricité.

IMPORTANT ! Veiller à la bonne mise à la terre du couplage au réseau !

Le maniement de l'appareil expose à de nombreux risques, par exemple :

- projection d'étincelles, projection de morceaux de pièces métalliques chaudes ;

- rayonnement d'arc électrique nocif pour les yeux et la peau ;

- champs magnétiques nocifs pouvant être à l'origine d'un risque vital pour les porteurs de stimulateurs cardiaques ;

- risque électrique lié au courant d'alimentation et à l'intensité de soudage ;

- nuisances sonores élevées ;

- fumées de soudage et gaz nocifs.

Lors du maniement de l'appareil, porter des vêtements de protection adaptés. Les vêtements de protection doivent présenter les caractéristiques suivantes :

- être difficilement inflammables ;

- être isolants et secs ;

- couvrir tout le corps, être sans dommage et en bon état ;

- inclure un casque de protection ;

- inclure un pantalon sans revers.

Font également partie des vêtements de protection :

- Protéger les yeux et le visage au moyen d'un écran de protection muni d'une cartouche filtrante conforme avec protection contre les rayons UV, la chaleur et les projections d'étincelles.

- Derrière l'écran de protection, porter des lunettes de protection conformes avec protection latérale.

- Porter des chaussures solides et isolantes, y compris en milieu humide.

- Protéger les mains au moyen de gants adaptés (isolation électrique, protection contre la chaleur).

- Porter une protection auditive pour réduire les nuisances sonores et se prémunir contre les lésions.

Tenir à distance les autres personnes, en particulier les enfants, pendant le fonctionnement de l'appareil et lors du process de soudage. Si des personnes se trouvent malgré tout à proximité :

- les informer de tous les risques qu'elles encourent (risque de blessure dû aux projections d'étincelles, risque d'éblouissement dû aux arcs électriques, fumées de soudage nocives, nuisances sonores, danger potentiel dû au courant d'alimentation et à l'intensité de soudage, etc.),

- mettre à leur disposition des moyens de protection appropriés ou,

- mettre en place des écrans et des rideaux de protection.

Données relatives aux valeurs des émissions sonores

L'appareil émet un niveau de puissance acoustique < 80 dB(A) (réf. 1pW) en marche à vide ainsi que dans la phase de refroidissement après fonctionnement au point de travail maximal autorisé en charge normale, conformément à la norme EN 60974-1.

Une valeur d'émission rapportée au poste de travail ne peut pas être indiquée pour le soudage (et le découpage) car celle-ci est fonction du mode opératoire de soudage utilisé et des conditions environnementales. Elle dépend de paramètres les plus divers comme p. ex. du mode opératoire de soudage (MIG/MAG, TIG), du type de courant choisi (continu, alternatif), de la plage de puissance, de la nature du métal fondu, du comportement à la résonance de la pièce à usiner, de l'environnement du poste de travail, etc.

Risque lié aux gaz et aux vapeurs nocifs

La fumée qui se dégage lors du soudage contient des gaz et des vapeurs nocifs pour la santé.

Les fumées de soudage contiennent des substances cancérogènes selon la monographie 118 du centre international de recherche sur le cancer.

Effectuer une aspiration ponctuelle, de la pièce notamment. Si nécessaire, utiliser la torche de soudage avec un dispositif d'aspiration intégré.

Tenir la tête à l'écart des fumées de soudage et des dégagements gazeux.

Concernant la fumée et les gaz nocifs dégagés

- ne pas les respirer ;

- les aspirer vers l'extérieur de la zone de travail par des moyens appropriés.

Veiller à assurer une aération suffisante. S'assurer que le taux de ventilation soit toujours de 20 m³/heure.

Si la ventilation n'est pas suffisante, utiliser un casque de soudage avec apport d'air.

Si la puissance d'aspiration semble insuffisante, comparer les valeurs d'émissions nocives mesurées avec les valeurs limites autorisées.

Les composants suivants sont, entre autres, responsables du degré de nocivité des fumées de soudage :

- métaux utilisés pour la pièce à souder

- électrodes

- revêtements

- détergents, dégraissants et produits similaires

- process de soudage utilisé

Tenir compte des fiches techniques de sécurité des matériaux et des consignes correspondantes des fabricants pour les composants mentionnés.

Les recommandations pour les scénarios d'exposition, les mesures de gestion du risque et l'identification des conditions opérationnelles sont disponibles sur le site Internet de la European Welding Association, section Health & Safety (https://european-welding.org).

Éloigner les vapeurs inflammables (par exemple vapeurs de solvants) de la zone de rayonnement de l'arc électrique.

Fermer la soupape de la bouteille de gaz de protection ou de l'alimentation principale en gaz si aucun soudage n'est en cours.

Risques liés à la projection d'étincelles

Les projections d'étincelles peuvent provoquer des incendies et des explosions.

Ne jamais réaliser des opérations de soudage à proximité de matériaux inflammables.

Les matériaux inflammables doivent être éloignés d'au moins 11 mètres (36 ft. 1.07 in.) de l'arc électrique ou être recouverts d'une protection adéquate.

Prévoir des extincteurs adaptés et testés.

Les étincelles et les pièces métalliques chaudes peuvent également être projetées dans les zones environnantes à travers des petites fentes et des ouvertures. Prendre les mesures adéquates pour éviter tout danger de blessure et d'incendie.

Ne pas souder dans les zones présentant un risque d'incendie et d'explosion et sur des réservoirs, des conteneurs ou des tubes fermés si ceux-ci ne sont pas conditionnés de façon conforme aux normes nationales et internationales correspondantes.

Aucune opération de soudage ne peut être réalisée sur les conteneurs dans lesquels sont, ou ont été, stockés des gaz, combustibles, huiles minérales, etc. Risque d'explosion en raison des résidus.

Risque lié au courant d'alimentation et à l'intensité de soudage

Une décharge électrique est fondamentalement dangereuse et peut être mortelle.

Éviter tout contact avec des pièces conductrices à l'intérieur et à l'extérieur de l'appareil.

En soudage MIG/MAG et TIG, le fil d'apport, la bobine de fil, les galets d'entraînement ainsi que toutes les pièces métalliques en liaison avec le fil d'apport sont également conducteurs de courant.

Toujours placer le dévidoir sur un support suffisamment isolé ou sur un support pour dévidoir isolant adapté.

Veiller à se protéger soi-même et les autres personnes de manière adéquate, au moyen d'une couverture ou d'un support sec et suffisamment isolant par rapport au potentiel de la terre ou de la masse. La couverture ou le support doit recouvrir entièrement l'ensemble de la zone située entre le corps et le potentiel de la terre ou de la masse.

Tous les câbles et toutes les conduites doivent être solides, intacts, isolés et de capacité suffisante. Remplacer sans délai les connexions lâches, les câbles et conduites encrassés, endommagés ou sous-dimensionnés. Avant chaque utilisation, vérifier manuellement la bonne fixation des alimentations électriques. Pour les câbles de courant avec prise de courant à baïonnette, tourner le câble de courant d'au moins 180° autour de l'axe longitudinal et le pré-tendre.

Ne pas enrouler les câbles et les conduites autour du corps ou de parties du corps.

Concernant les électrodes (électrodes enrobées, électrodes en tungstène, fil d'apport, ...) :

- ne jamais les tremper dans un liquide pour les refroidir ;

- ne jamais les toucher lorsque la source de courant est activée.

La double tension à vide d'une installation de soudage peut se produire, par exemple, entre les électrodes de deux installations de soudage. Le contact simultané des potentiels des deux électrodes peut, dans certaines circonstances, entraîner un danger de mort.

Faire contrôler régulièrement le câble secteur de l'appareil par un électricien spécialisé afin de vérifier le bon fonctionnement du conducteur de terre.

Les appareils de classe de protection I nécessitent un réseau avec conducteur de terre et un système de prise avec contact de terre pour un fonctionnement correct.

L'utilisation de l'appareil sur un réseau sans conducteur de terre et une prise sans contact de terre n'est autorisée que si toutes les dispositions nationales relatives à la séparation de protection sont respectées. Dans le cas contraire, il s'agit d'une négligence grave. Le fabricant ne saurait être tenu responsable des dommages consécutifs.

Si nécessaire, effectuer une mise à la terre suffisante de la pièce à souder par des moyens adéquats.

Débrancher les appareils non utilisés.

Pour les travaux en hauteur, utiliser un harnais de sécurité afin d'éviter les chutes.

Avant de réaliser des travaux sur l'appareil, éteindre ce dernier et débrancher la fiche secteur.

Placer un écriteau parfaitement lisible et compréhensible sur l'appareil pour que personne ne le rallume ou ne rebranche la fiche secteur.

Après avoir ouvert l'appareil :

- décharger tous les composants qui emmagasinent des charges électriques ;

- s'assurer de l'absence de courant dans tous les composants de l'appareil.

Si des travaux sont nécessaires sur des éléments conducteurs, faire appel à une deuxième personne qui déconnectera le commutateur principal en temps voulu.

Intensités de soudage vagabondes

Si les consignes ci-dessous ne sont pas respectées, il est possible que des intensités de soudage vagabondes soient générées, qui peuvent avoir les conséquences suivantes :

- Risque d'incendie

- Surchauffe des composants qui sont en liaison avec la pièce à souder

- Destruction des conducteurs de terre

- Dommages causés à l'appareil et aux autres équipements électriques

Veiller à une liaison solide de la pince à pièces à usiner avec la pièce à souder.

Fixer la pince à pièces à usiner le plus près possible de l'emplacement à souder.

Dans un environnement électro-conducteur, installer l'appareil avec une isolation suffisante, par exemple : isolation par rapport à un sol conducteur ou isolation par rapport à des supports conducteurs.

En cas d'utilisation de distributeurs de courant, de logements à deux têtes, etc. respecter ce qui suit : l'électrode de la torche de soudage/du porte-électrode non utilisé(e) est également conductrice de potentiel. Veiller à un rangement suffisamment isolant de la torche de soudage/du porte-électrode non utilisé(e).

Pour les applications automatisées MIG/MAG, le cheminement du fil-électrode doit impérativement être isolé entre le fût de fil de soudage, la grande bobine ou la bobine de fil et le dévidoir.

Classification CEM des appareils

Les appareils de la classe d'émissions A :

- ne sont prévus que pour une utilisation dans les zones industrielles

- peuvent entraîner dans d'autres zones des perturbations de rayonnement liées à leur puissance.

Les appareils de la classe d'émissions B :

- répondent aux exigences d'émissions pour les zones habitées et les zones industrielles. ainsi que pour les zones habitées dans lesquelles l'alimentation énergétique s'effectue à partir du réseau public basse tension.

Classification CEM des appareils conformément à la plaque signalétique ou aux caractéristiques techniques.

Mesures relatives à la CEM

Dans certains cas, des influences peuvent se manifester dans la zone d'application prévue malgré le respect des valeurs limites normalisées d'émissions (p. ex. en présence d'appareils sensibles sur le site d'installation ou lorsque ce dernier est situé à proximité de récepteurs radio ou TV). L'exploitant est alors tenu de prendre les mesures nécessaires pour éliminer les dysfonctionnements.

Vérifier et évaluer l'immunité des dispositifs dans l'environnement de l'appareil selon les dispositions nationales et internationales. Exemples de dispositifs sensibles pouvant être influencés par l'appareil :

- Dispositifs de sécurité

- Câbles d'alimentation, de transmission de signaux et de transfert de données

- Équipements informatiques et équipements de télécommunication

- Équipements de mesure et d'étalonnage

Mesures d'assistance visant à éviter les problèmes de compatibilité électromagnétique :

1. Alimentation du secteur

- Si des perturbations électromagnétiques se produisent malgré la réalisation

d'un couplage au réseau réglementaire, prendre des mesures supplémentaires (utiliser par ex. un filtre secteur approprié).

2. Câbles de soudage

- Utiliser des câbles de longueur aussi réduite que possible.

- Les placer en veillant à ce qu'ils soient bien groupés le long de leur parcours

(également pour éviter les problèmes de champs électromagnétiques).

- Les poser loin des autres câbles.

3. Compensation de potentiel

4. Mise à la terre de la pièce à souder

- Le cas échéant, réaliser une connexion de terre à l'aide de condensateurs

adéquats.

5. Blindage, le cas échéant

- Blinder les autres équipements à proximité

- Blinder l'ensemble de l'installation de soudage

Mesures liées aux champs électromagnétiques

Les champs électromagnétiques peuvent provoquer des problèmes de santé qui ne sont pas encore bien connus :

- Répercussions sur l'état de santé des personnes se trouvant à proximité, par ex. porteurs de stimulateurs cardiaques et d'appareils auditifs

- Les porteurs de stimulateurs cardiaques doivent consulter leur médecin avant de pouvoir se tenir à proximité immédiate de l'appareil et du procédé de soudage

- Pour des raisons de sécurité, les distances entre les câbles de soudage et la tête / le corps de la torche doivent être aussi importantes que possible

- Ne pas porter le câble de soudage et les faisceaux de liaison sur l'épaule et ne pas les enrouler autour du corps ou de certaines parties du corps

Emplacements particulièrement dangereux

Tenir les mains, cheveux, vêtements et outils à l'écart des pièces en mouvement, telles que :

- ventilateurs

- pignons rotatifs

- galets de roulement

- arbres

- bobines de fil et fils d'apport

Ne pas intervenir manuellement dans les engrenages en mouvement de l'entraînement du fil ou dans des pièces d'entraînement en mouvement.

Les capots et les panneaux latéraux ne peuvent être ouverts / enlevés que pendant la durée des opérations de maintenance et de réparation.

En cours d'utilisation :

- S'assurer que tous les capots sont fermés et que tous les panneaux latéraux sont montés correctement.

- Maintenir fermés tous les capots et panneaux latéraux.

La sortie du matériau d'apport hors de la torche de soudage représente un risque de blessure élevé (perforation de la main, blessures au visage et aux yeux, ...).

En conséquence, toujours tenir la torche de soudage éloignée du corps (appareils avec dévidoir) et porter des lunettes de protection adaptées.

Ne pas toucher la pièce à usiner après le soudage – Risque de brûlure.

Des scories peuvent se détacher des pièces à usiner en cours de refroidissement. Porter les équipements de protection prescrits également pour les travaux de finition sur les pièces à souder et veiller à une protection suffisante des autres personnes.

Laisser refroidir la torche de soudage et les autres composants d'installation ayant une forte température de service avant de les traiter.

Dans les locaux exposés aux risques d'incendie et d'explosion, des dispositions spéciales s'appliquent – respecter les dispositions nationales et internationales en vigueur.

Les sources de courant destinées au travail dans des locaux présentant un fort risque électrique (par exemple chaudières) doivent être identifiées au moyen de l'indication (Safety). Toutefois, la source de courant ne doit pas se trouver dans de tels locaux.

Risque d'ébouillantage en cas d'écoulement de réfrigérant. Éteindre le refroidisseur avant de débrancher les connecteurs d'arrivée ou de retour de réfrigérant.

Pour manipuler le réfrigérant, respecter les indications de la fiche technique de sécurité du réfrigérant. Vous pouvez demander la fiche technique de sécurité du réfrigérant auprès de votre service après-vente ou sur la page d'accueil du fabricant.

Utiliser uniquement les moyens de levage adaptés du fabricant pour le transport par grue des appareils.

- Accrocher les chaînes ou élingues à tous les points prévus à cet effet sur le moyen de levage adapté.

- Les chaînes ou les élingues doivent présenter un angle aussi réduit que possible par rapport à la verticale.

- Éloigner la bouteille de gaz et le dévidoir (appareils MIG/MAG et TIG).

En cas d'accrochage du dévidoir à une grue pendant le soudage, toujours utiliser un accrochage de dévidoir isolant adapté (appareils MIG/MAG et TIG).

Si l'appareil est muni d'une sangle ou d'une poignée de transport, celle-ci sert uniquement au transport à la main. Pour un transport au moyen d'une grue, d'un chariot

élévateur ou d'autres engins de levage mécaniques, la sangle de transport n'est pas adaptée.

Tous les moyens d'accrochage (sangles, boucles, chaînes, etc.) utilisés avec l'appareil ou ses composants doivent être vérifiés régulièrement (par ex. dommages mécaniques, corrosion ou altérations dues à d'autres conditions environnementales). Les intervalles et l'étendue du contrôle doivent répondre au minimum aux normes et directives nationales en vigueur.

En cas d'utilisation d'un adaptateur pour le connecteur du gaz de protection, risque de ne pas remarquer une fuite de gaz de protection, incolore et inodore. Procéder à l'étanchéification, à l'aide d'une bande en Téflon, du filetage côté appareil de l'adaptateur pour le connecteur du gaz de protection.

Exigences liées au gaz de protection

Risque lié aux bouteilles de gaz de protection

Le gaz de protection peut endommager l'équipement et réduire la qualité de soudage, en particulier sur les conduites en circuit fermé. Respecter les prescriptions suivantes concernant la qualité du gaz de protection :

- Taille des particules solides <40µm

- Point de rosée <-20°C

- Teneur en huile max. <25mg/m³

En cas de besoin, utiliser des filtres !

Les bouteilles de gaz de protection contiennent un gaz sous pression et elles peuvent exploser en cas de dommage. Comme les bouteilles de gaz de protection sont des composants du matériel de soudage, elles doivent être traitées avec précaution.

Protéger les bouteilles de gaz de protection avec gaz comprimé d'une chaleur trop importante, des chocs mécaniques, des scories, des flammes vives, des étincelles et des arcs électriques.

Installer verticalement les bouteilles de gaz de protection et les fixer conformément à la notice afin qu'elles ne tombent pas.

Tenir les bouteilles de gaz de protection éloignées des circuits de soudage et autres circuits électriques.

Ne jamais accrocher une torche de soudage à une bouteille de gaz de protection.

Ne jamais mettre en contact une bouteille de gaz de protection avec une électrode.

Risque d'explosion – ne jamais souder sur une bouteille de gaz de protection sous pression.

N'utiliser que des bouteilles de gaz de protection adaptées à l'application correspondante ainsi que les accessoires adaptés (régulateur, tuyaux et raccords, ...). N'utiliser que des bouteilles de gaz de protection et des accessoires en parfait état de fonctionnement.

Si une soupape d'une bouteille de gaz de protection est ouverte, détourner le visage.

Fermer la soupape de la bouteille de gaz de protection si aucun soudage n'est en cours.

Laisser le capuchon sur la soupape de la bouteille de gaz de protection si celle-ci n'est pas utilisée.

Respecter les indications du fabricant ainsi que les directives nationales et internationales relatives aux bouteilles de gaz de protection et aux accessoires.

Danger ! Fuites possibles de gaz de protection

Risque d'étouffement dû à la possibilité de fuites non contrôlées de gaz de protection

Le gaz de protection est incolore et inodore. Une fuite peut entraîner la raréfaction de l'oxygène dans l'air ambiant.

- Veiller à assurer une ventilation suffisante – Taux de ventilation d'au moins 20 m³/ heure

- Respecter les consignes de sécurité et de maintenance relatives à la bouteille de gaz de protection ou à l'alimentation principale en gaz.

- Fermer la soupape de la bouteille de gaz de protection ou de l'alimentation principale en gaz si aucun soudage n'est en cours.

- Avant toute mise en service, contrôler que la bouteille de gaz de protection ou l'alimentation principale en gaz ne présente pas de fuite non contrôlée.

Mesures de sécurité sur le lieu d'installation et lors du transport

Le basculement de l'appareil peut provoquer un danger mortel ! Installer l'appareil de manière bien stable sur un support ferme et plat

- Un angle d'inclinaison de 10° au maximum est admis.

Dans les locaux exposés aux risques d'incendie et d'explosion, des dispositions spéciales s'appliquent

- Respecter les dispositions nationales et internationales en vigueur.

Veiller à ce que la zone autour du poste de travail reste en permanence propre et dégagée, au moyen de consignes et de contrôles internes à l'entreprise.

Installer et utiliser l'appareil uniquement en conformité avec l'indice de protection indiqué sur la plaque signalétique.

Lors de la mise en place de l'appareil, vérifier si la distance périphérique de 0,5 m (1 ft.

7.69 in.) par rapport à l'appareil est bien respectée, afin que l'air de refroidissement

puisse circuler sans problème.

Lors du transport de l'appareil, veiller à ce que les directives nationales et régionales en vigueur et les consignes de prévention des accidents soient respectées. Ceci s'applique tout particulièrement aux directives relatives aux risques inhérents au transport.

Ne pas soulever ou transporter des appareils en fonctionnement. Éteindre les appareils avant de les transporter ou de les soulever !

Avant tout transport de l'appareil, vidanger tout le réfrigérant et démonter les composants suivants :

- Dévidoir

- Bobine de fil

- Bouteille de gaz de protection

Mesures de sécurité en mode de fonctionnement normal

Après le transport et avant la mise en service, effectuer impérativement un contrôle visuel de l'appareil afin de détecter tout dommage. Avant la mise en service, faire remettre en état les éventuels dommages par du personnel de service formé.

Faire fonctionner l'appareil uniquement quand tous les dispositifs de sécurité sont pleinement opérationnels. Si les dispositifs de sécurité ne sont pas pleinement opérationnels, il existe un risque :

- de blessure et de mort pour l'utilisateur ou des tiers,

- de dommages pour l'appareil et les autres biens de l'exploitant,

- d'inefficacité du travail avec l'appareil.

Les dispositifs de sécurité dont la fonctionnalité n'est pas totale doivent être remis en état avant la mise en marche de l'appareil.

Ne jamais mettre les dispositifs de sécurité hors circuit ou hors service.

Avant de mettre l'appareil en marche, s'assurer que personne ne peut être mis en danger.

Contrôler au moins une fois par semaine l'appareil afin de détecter les dommages visibles à l'extérieur et le bon fonctionnement des dispositifs de sécurité.

Toujours bien fixer la bouteille de gaz de protection et la retirer avant le transport par grue.

Utiliser exclusivement le réfrigérant d'origine du fabricant qui, en raison de ses propriétés (conductivité électrique, protection contre le gel, compatibilité des matériaux, combustibilité, ...) est adapté à l'utilisation avec nos appareils.

Utiliser exclusivement le réfrigérant d'origine du fabricant.

Ne pas mélanger le réfrigérant d'origine du fabricant avec d'autres réfrigérants.

Raccorder uniquement les composants périphériques du fabricant au circuit de refroidissement.

Le fabricant décline toute responsabilité et toutes les garanties sont annulées en cas de dommages consécutifs à l'utilisation d'autres composants périphériques ou produits réfrigérants.

Le réfrigérant Cooling Liquid FCL 10/20 n'est pas inflammable. Dans certaines conditions, le réfrigérant à base d'éthanol est inflammable. Ne transporter le réfrigérant que dans les conteneurs d'origine et les tenir éloignés des sources d'ignition.

Mise en service, maintenance et remise en état

Éliminer le réfrigérant usagé conformément aux dispositions nationales et internationales en vigueur. La fiche technique de sécurité du réfrigérant est disponible auprès de votre service après-vente ou sur la page d'accueil du fabricant.

L'installation étant froide, vérifier le niveau de réfrigérant avant tout démarrage du soudage.

Les pièces provenant d'autres fournisseurs n'offrent pas de garantie de construction et de fabrication conformes aux exigences de qualité et de sécurité.

- Utiliser uniquement les pièces de rechange et d'usure d'origine (valable également pour les pièces standardisées).

- Ne réaliser aucune modification, installation ou transformation sur l'appareil sans autorisation du fabricant.

- Remplacer immédiatement les composants qui ne sont pas en parfait état.

- Lors de la commande, indiquer la désignation précise et la référence selon la liste des pièces de rechange, ainsi que le numéro de série de votre appareil.

Les vis du boîtier constituent une connexion de protection appropriée pour la mise à la terre des pièces du boîtier. Toujours utiliser le nombre correspondant de vis de boîtier d'origine avec le couple indiqué.

Contrôle technique de sécurité

Le fabricant recommande de faire effectuer au moins tous les 12 mois un contrôle technique de sécurité de l'appareil.

Au cours de ce même intervalle de 12 mois, le fabricant recommande un calibrage des sources de courant.

Un contrôle technique de sécurité réalisé par un électricien spécialisé agréé est recommandé

- après toute modification

- après montage ou transformation

- après toute opération de réparation, entretien et maintenance

- au moins tous les douze mois.

Pour le contrôle technique de sécurité, respecter les normes et les directives nationales et internationales en vigueur.

Vous obtiendrez des informations plus précises concernant le contrôle technique de sécurité et le calibrage auprès de votre service après-vente. Sur demande, ce service tient les documents requis à votre disposition.

Élimination Ne pas jeter cet appareil avec les ordures ménagères ! Conformément à la directive

européenne relative aux déchets d'équipements électriques et électroniques et sa transposition dans le droit national, les équipements électriques usagés doivent être collectés de manière séparée et faire l'objet d'un recyclage conforme à la protection de l'environnement. Veillez à rapporter votre appareil usagé auprès de votre revendeur ou renseignez-vous sur l'existence d'un système de collecte et d'élimination local autorisé. Le non-respect de cette directive européenne peut avoir des conséquences potentielles sur l'environnement et votre santé !

Marquage de sécurité

Sûreté des données

Droits d'auteur Les droits de reproduction des présentes Instructions de service sont réservés au fabri-

Les appareils portant le marquage CE répondent aux exigences essentielles des directives basse tension et compatibilité électromagnétique (par ex. normes produits correspondantes de la série de normes EN 60 974).

Fronius International GmbH déclare que l'appareil est conforme à la directive 2014/53/UE. Le texte intégral de la déclaration UE de conformité est disponible à l'adresse suivante : http://www.fronius.com

Les appareils portant la marque CSA répondent aux exigences des normes applicables au Canada et aux États-Unis.

L'utilisateur est responsable de la sûreté des données liées à des modifications par rapport aux réglages d'usine. Le fabricant décline toute responsabilité en cas de perte de réglages personnels.

cant.

Les textes et les illustrations correspondent à l'état de la technique lors de l'impression. Sous réserve de modifications. Le contenu des Instructions de service ne peut justifier aucune réclamation de la part de l'acheteur. Nous vous remercions de nous faire part de vos propositions d'amélioration et de nous signaler les éventuelles erreurs contenues dans les Instructions de service.

Informations générales

Généralités

Concept d'appareil

TransTig 2200 Job, MagicWave 1700 Job et

MagicWave 2200 Job avec refroidisseur

Les sources de courant TIG MagicWave (MW) 1700 / 2200 / 2500 / 3000 / 4000 / 5000 ainsi que TransTig (TT) 800 / 2200 / 2500 / 3000 / 4000 / 5000 sont des sources de courant à onduleur entièrement numérisées et commandées par microprocesseur.

La conception modulaire ainsi que la possibilité d'étendre facilement le système garantissent une grande flexibilité. Les appareils peuvent être adaptés à chaque situation.

Grâce à un concept de commande simple, les principales fonctions sont visibles et réglables au premier coup d'œil. Le mode Job permet l'enregistrement et l'accès faciles aux données numériques de soudage fréquemment utilisées.

Une interface Fronius Solar Net standardisée crée les conditions optimales pour la connexion simplifiée aux extensions numériques du système (par ex. : torches de soudage JobMaster TIG, torches de soudage pour robot, commandes à distance, etc.).

MagicWave 3000 Job avec refroidisseur et

MagicWave 2500 Job

La formation de calotte automatique pour le soudage AC avec les sources de courant MagicWave tient compte du diamètre de l'électrode en tungstène utilisée en vue de résultats optimaux.

Les sources de courant sont compatibles avec un générateur. Elles offrent un haut degré de robustesse en service grâce à des éléments de commande protégés et un boîtier revêtu par poudre.

TransTig 5000 Job et MagicWave 5000 Job,

avec refroidisseur et chariot

La fonction d'arc pulsé TIG avec plage de fréquences large est disponible aussi bien pour MagicWave que pour TransTig.

En vue d'un déroulement optimal de l'amorçage pour le soudage TIG-AC, MagicWave ne tient pas seulement compte du diamètre de l'électrode, mais aussi de sa température en fonction de la durée de soudage et des pauses préalables. L'amorçage RPI (Reverse Polarity Ignition, = amorçage avec polarité inversée) garantit un comportement d'amorçage optimal au cours du soudage TIG-DC.

Principe de fonctionnement

Domaines d'utilisation

L'unité centrale de commande et de régulation de la source de courant est couplée à un processeur à signaux numériques. L'unité centrale de commande et de régulation et le processeur à signaux numérique contrôlent l'ensemble du procédé de soudage. Les données effectives sont mesurées en permanence pendant le procédé de soudage, et les modifications sont prises en compte immédiatement. Les algorithmes de régulation veillent au maintien de l’état de consigne souhaité.

Ainsi, les résultats suivants sont obtenus :

- procédé de soudage de grande précision,

- parfaite reproductibilité de l'ensemble des résultats

- excellentes caractéristiques de soudage.

Les appareils sont utilisés dans le domaine de l'industrie et de l'artisanat, pour des applications TIG manuelles et automatisées avec de l'acier non allié ou faiblement allié ainsi que de l'acier chromé/nickelé hautement allié.

Grâce à la fréquence AC adaptable, les sources de courant MagicWave fournissent des performances remarquables pour le soudage de l'aluminium, des alliages d'aluminium et du magnésium.

Avertissements sur l'appareil

Les sources de courant US sont munies d’avertissements supplémentaires. L’autocol-

lant avec les avertissements ne doit pas être retiré ni peint.

Source de courant US avec avertissements supplémentaires, exemple MagicWave 2200

Composants du système

FRONIUS

(6)

(1)

(2)

(8)

(9)

(3)

(4)

(11)

(10)

(7)

(5)

Généralités Les sources de courant TransTig et MagicWave peuvent être exploitées avec de nombr-

euses extensions système et options.

Vue d'ensemble

Extensions système et options

Pos. Désignation

(1) Torche de soudage TIG robot

Alimentations de fil froid avec entraînement du fil (2) Sources de courant (3) Refroidisseurs (4) Chariot avec support de bouteille de gaz (5) Pédales de commande à distance (6) Dévidoirs à fil froid (7) Torche de soudage TIG Standard / Up/Down (8) Torche de soudage JobMaster TIG (9) Télécommandes et accessoires robot (10) Câble de mise à la masse (11) Câble à électrode

Éléments de commande et

connexions

Description des panneaux de commande

Généralités La disposition logique du panneau de commande en constitue une caractéristique

essentielle. Tous les paramètres significatifs pour le travail quotidien peuvent être

- sélectionnés au moyen des touches

- modifiés au moyen d’une molette de réglage

- et sont affichés sur l’écran numérique durant le soudage.

REMARQUE!

En raison des mises à jour de logiciel, il est possible que certaines fonctions non décrites dans les présentes Instructions de service soient disponibles sur votre appareil ou inversement.

En outre, certaines illustrations peuvent différer légèrement des éléments de commande disponibles sur votre appareil. Toutefois, le fonctionnement de ces éléments de commande est identique.

Sécurité

AVERTISSEMENT!

Danger en cas d'erreur de manipulation.

Risque de dommages corporels et matériels graves.

N'utiliser les fonctions décrites qu'après avoir lu et compris l'intégralité des instruc-

▶

tions de service. N'utiliser les fonctions décrites qu'après avoir lu et compris l'intégralité des instruc-

▶

tions de service des composants périphérique, et notamment les consignes de sécurité !

Vue d'ensemble

(1)

(3)

(2)

(4)

(6)

(5)

Le chapitre « Description des panneaux de commande » se compose des sections

suivantes :

- Panneau de commande MagicWave

- Panneau de commande TransTig

- Combinaisons de touches – Fonctions spéciales

Panneaux de commande MagicWave : Panneaux de commande TransTig : (1) MW 1700 / 2200 (4) TT 800 / 2200 (2) MW 2500 / 3000 (5) TT 2500 / 3000 (3) MW 4000 / 5000 (6) TT 4000 / 5000

Panneau de commande MagicWave

(3)

(12)

(6)

(9)

(1)

(11) (10)

(4)

(14) (13)

(2) (5)

(8)

(7)

(15)

(16)

Panneau de commande MagicWave

Nº Fonction (1) Voyants spéciaux

Voyant Impulsions

s'allume lorsque le paramètre Setup F-P a été réglé sur une fréquence d'impulsion

Voyant Soudage par points

s'allume lorsque le paramètre Setup SPt a été réglé sur une durée de soudage par points

Voyant Pointage

s'allume lorsque le paramètre Setup tAC a été réglé sur une durée

Voyant Électrode surchargée

Voyant Blocage des touches

Voyant inch (uniquement sur MagicWave 2500 / 3000 / 4000 / 5000)

Voyant Amorçage HF (amorçage haute fréquence)

s'allume en cas de surcharge de l'électrode en tungstène Pour de plus amples informations concernant l'indication Électrode surchargée, consulter le chapitre Mode de soudage, section Soudage TIG

s'allume lorsque le blocage des touches est activé

s'allume lorsque le paramètre Setup « SEt » est réglé sur US

s'allume si le paramètre Setup HFt a été réglé sur un intervalle pour les impulsions haute fréquence

Voyant Dévidoir à fil froid

allumé quand un dévidoir à fil froid est raccordé

(2) Affichage numérique gauche

Nº Fonction (3) Voyant HOLD

les valeurs réelles actuelles de l'intensité de soudage et de la tension de soudage sont enregistrées à chaque fin de soudage - le voyant Hold est allumé.

Le voyant Hold se rapporte au dernier courant principal atteint I1. Si l'on sélectionne d'autres paramètres, le voyant Hold s'éteint. Toutefois, les valeurs Hold

restent disponibles chaque fois que l'on sélectionne le paramètre I1 à nouveau.

Le voyant Hold disparaît :

- au nouveau démarrage du soudage ;

- au réglage de l'intensité de soudage I1 ;

- au changement du mode de service ;

- au changement de procédé de soudage.

IMPORTANT ! Aucune valeur Hold n'est émise lorsque

- la phase de courant principal n'est jamais atteinte, ou

- une pédale de commande à distance a été utilisée.

(4) Affichage numérique droit (5) Voyant Tension de soudage

s'allume lors de la sélection du paramètre I La valeur réelle actuelle de la tension de soudage est ensuite affichée sur l'affi-

chage numérique de droite au cours du soudage.

Avant le soudage, les données suivantes apparaissent sur l'affichage numérique de droite

- 0.0 dans le cas des modes de service sélectionnés pour le soudage TIG

- 50 V quand le mode de service « Soudage manuel à l'électrode enrobée » a été sélectionné (après un décalage de 3 secondes ; 50 V est environ la valeur moyenne pour la tension à vide pulsée)

(6) Affichage des unités

Voyant m/min

s'allume lorsque le paramètre Fd.1 ou le paramètre Setup Fd.2 est sélectionné

Voyant Job N

s'allume en mode job

Voyant kHz

s'allume lorsque le paramètre Setup F-P est sélectionné, si la valeur donnée pour la fréquence d'impulsion est >/= 1 000 Hz

Voyant Hz

s'allume lorsque :

- le paramètre Setup F-P est sélectionné, si la valeur donnée pour la fréquence d'impulsion est < 1 000 Hz

- le paramètre Setup ACF est sélectionné

Voyant A

Voyant %

s'allume lorsque les paramètres IS, I2 et IE ainsi que les paramètres Setup dcY, I-G et HCU ont été sélectionnés

Nº Fonction

Voyant s

s'allume lorsque les paramètres tup et t Setup suivants sont sélectionnés :

- GPr

- G-L

- G-H

- SPt

Indication mm

s'allume lorsque le paramètre Setup Fdb a été sélectionné

(7) Touche Procédé

pour la sélection du procédé, en fonction du mode de service sélectionné

Mode 2 temps / 4 temps :

formation de calotte automatique ; uniquement en relation avec le procédé de soudage TIG AC

Procédé Soudage TIG AC

Procédé Soudage TIG DC

Mode de service Job :

Le procédé enregistré pour le job actuel est affiché.

- tAC

- t-S

- t-E

- dt1

ainsi que les paramètres

down

- dt2

- Hti

- Ct

- HFt

- Ito

- ARC

Mode de service Soudage manuel à l'électrode enrobée :

Procédé Soudage manuel à l'électrode enrobée AC

Procédé Soudage manuel à l'électrode enrobée DC-

Procédé Soudage manuel à l'électrode enrobée DC+

La DEL s'allume au niveau du symbole correspondant lorsqu'un procédé de soudage est sélectionné.

(8) Touche Mode de service

sert à la sélection du mode de service

Mode 2 temps

Mode 4 temps

Mode Job

Soudage manuel à l'électrode enrobée

La DEL s'allume au niveau du symbole correspondant lorsqu'un mode de service est sélectionné.

(9) Touche Sélection de paramètres droite

pour la sélection des paramètres dans l'aperçu des paramètres (11)

La DEL s'allume au niveau du symbole de paramètre correspondant lorsqu'un paramètre est sélectionné.

Nº Fonction (10) Touche Contrôle gaz

pour régler le débit de gaz de protection nécessaire au niveau du robinet détendeur. Après avoir appuyé sur la touche Contrôle gaz, du gaz de protection est diffusé pendant 30 s. Appuyer à nouveau sur la touche pour interrompre le processus prématurément.

(11) Aperçu des paramètres

L'aperçu des paramètres contient les principaux paramètres pour le mode de soudage. L'ordre des paramètres suit une structure en « corde à linge ». La navigation à l'intérieur de l'aperçu des paramètres s'effectue à l'aide des touches de sélection des paramètres droite et gauche.

Aperçu des paramètres

L'aperçu des paramètres de soudage contient les paramètres de soudage suivants :

Courant de démarrage Is

pour le soudage TIG

Le courant de démarrage IS se mémorise séparément pour les modes

de service Soudage TIG-AC et Soudage TIG-DC.

UpSlope t

durée pendant laquelle le courant de démarrage IS augmente pour atteindre le courant principal donné I1 en mode de soudage TIG

UpSlope tup est enregistré séparément pour les modes 2 temps et

4 temps.

Courant principal I1 (intensité de soudage)

- pour le soudage TIG

- pour le soudage manuel à l'électrode enrobée

Courant de descente I

pour le mode TIG 4 temps et le mode TIG 4 temps spécial

Évanouissement t

down

durée pendant laquelle le courant principal donné I1 est abaissé pour

Évanouissement t

atteindre le courant final IE en mode de soudage TIG

se mémorise séparément pour les modes

down

2 temps et 4 temps.

Nº Fonction

Courant final I

pour le soudage TIG

Balance

pour régler la performance de fusion / l'effet de nettoyage en mode de soudage TIG AC

Vitesse d'avance du fil (uniquement avec MagicWave 4000 / 5000)

avec l'option dévidoir à fil froid, pour régler le paramètre Fd.1

No de job

dans le mode Job pour afficher les séries de paramètres enregistrées sous le numéro de job

Diamètre de l'électrode

pour indiquer le diamètre de l'électrode en tungstène en mode de soudage TIG

(12) Molette de réglage

sert à la modification des paramètres. Quand l'indication de la molette de réglage est allumée, il est possible de modifier le paramètre sélectionné.

(13) Indication Intensité de soudage

sert à afficher l'intensité de soudage pour les paramètres

- Courant de démarrage I

- Intensité de soudage I

- Courant de descente I

- Courant final I

S 1 2

L'affichage numérique de gauche montre la valeur de consigne avant le début du soudage. Pour IS, I2 et IE, l'affichage numérique de droite montre aussi le

pourcentage de l'intensité de soudage I1.

Après le début du soudage, le paramètre I1 est sélectionné automatiquement. L'affichage numérique de gauche affiche la valeur réelle actuelle de l'intensité

de soudage.

La position correspondante dans le procédé de soudage est visualisée dans l'aperçu des paramètres (11) au moyen des LED des paramètres (IS, tup, etc.)

qui s'allument.

(14) Touche Store

pour l'enregistrement des jobs et pour l'accès au menu Setup

(15) Touche Sélection de paramètres gauche

pour la sélection des paramètres dans l'aperçu des paramètres (11)

La DEL s'allume au niveau du symbole de paramètre correspondant lorsqu'un paramètre est sélectionné.

(16) Indication de surcharge thermique

s'allume quand la source de courant est surchauffée (par ex. en raison du dépassement du facteur de marche). Vous trouverez de plus amples informations au chapitre « Diagnostic des erreurs, Élimination des erreurs ».

Nº Fonction (17)

Commutateur à clé (option pour MW 2500 / 3000 / 4000 / 5000)

Si la clé se trouve en position horizontale, tous les paramètres ou fonctions sont verrouillés, à l'exception du paramètre actuellement sélectionné ou de la fonction actuellement sélectionnée.

(17)

Position du commutateur à clé

IMPORTANT ! Comme sur le panneau de commande de la source de courant, la fonctionnalité du panneau de commande sur les composants périphériques est limitée.

Panneau de commande TransTig

(3)

(11)

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(1)

(10) (9)

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(13) (12)

(2) (5)

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Panneau de commande TransTig

Nº Fonction (1) Voyants spéciaux

Voyant Impulsions

s'allume lorsque le paramètre Setup F-P a été réglé sur une fréquence d'impulsion

Voyant Soudage par points

s'allume lorsque le paramètre Setup SPt a été réglé sur une durée de soudage par points

Voyant Pointage

s'allume lorsque le paramètre Setup tAC a été réglé sur une durée

Voyant Électrode surchargée

Voyant Blocage des touches

Indication inch (uniquement sur TransTig 2500 / 3000 / 4000 / 5000)

Voyant Amorçage HF (amorçage haute fréquence)

s'allume en cas de surcharge de l'électrode en tungstène Pour de plus amples informations concernant l'indication Électrode surchargée, consulter le chapitre Mode de soudage, section Soudage TIG

s'allume lorsque le blocage des touches est activé

s'allume lorsque le paramètre Setup « SEt » est réglé sur US

s'allume si le paramètre Setup HFt a été réglé sur un intervalle pour les impulsions haute fréquence

Voyant Dévidoir à fil froid

allumé quand un dévidoir à fil froid est raccordé

(2) Affichage numérique gauche

Nº Fonction (3) Voyant HOLD

les valeurs réelles actuelles de l'intensité de soudage et de la tension de soudage sont enregistrées à chaque fin de soudage - le voyant Hold est allumé.

Le voyant Hold se rapporte au dernier courant principal atteint I1. Si l'on sélectionne d'autres paramètres, le voyant Hold s'éteint. Toutefois, les valeurs Hold

restent disponibles chaque fois que l'on sélectionne le paramètre I1 à nouveau.

Le voyant Hold disparaît :

- au nouveau démarrage du soudage ;

- au réglage de l'intensité de soudage I1 ;

- au changement du mode de service ;

- au changement de procédé de soudage.

IMPORTANT ! Aucune valeur Hold n'est émise lorsque

- la phase de courant principal n'est jamais atteinte, ou

- une pédale de commande à distance a été utilisée.

(4) Affichage numérique droit (5) Voyant Tension de soudage

s'allume lors de la sélection du paramètre I

La valeur réelle actuelle de la tension de soudage est ensuite affichée sur l'affichage numérique de droite au cours du soudage.

Avant le soudage, les données suivantes apparaissent sur l'affichage numérique de droite

- 0.0 dans le cas des modes de service sélectionnés pour le soudage TIG

(6) Affichage des unités

Voyant m/min

s'allume lorsque le paramètre Fd.1 ou le paramètre Setup Fd.2 est sélectionné

Voyant Job N

s'allume en mode job

Voyant kHz

s'allume lorsque le paramètre Setup F-P est sélectionné, si la valeur donnée pour la fréquence d'impulsion est >/= 1 000 Hz

Voyant Hz

s'allume lorsque :

- le paramètre Setup F-P est sélectionné, si la valeur donnée pour la fréquence d'impulsion est < 1 000 Hz

- le paramètre Setup ACF est sélectionné

Voyant A

Voyant %

s'allume lorsque les paramètres IS, I2 et IE ainsi que les paramètres Setup dcY, I-G et HCU ont été sélectionnés

Nº Fonction

Voyant s

s'allume lorsque les paramètres tup et t Setup suivants sont sélectionnés :

- GPr

- G-L

- G-H

- SPt

- tAC

- t-S

- t-E

- dt1

Indication mm

s'allume lorsque le paramètre Setup Fdb a été sélectionné

(7) Touche Mode de service

sert à la sélection du mode de service

Mode 2 temps

Mode 4 temps

Mode Job

Soudage manuel à l'électrode enrobée

La DEL s'allume au niveau du symbole correspondant lorsqu'un mode de service est sélectionné.

(8) Touche Sélection de paramètres droite

pour la sélection des paramètres dans l'aperçu des paramètres (10)

ainsi que les paramètres

down

- dt2

- Hti

- Ct

- HFt

- Ito

- ARC

La DEL s'allume au niveau du symbole de paramètre correspondant lorsqu'un paramètre est sélectionné.

(9) Touche Contrôle gaz

(10) Aperçu des paramètres

Aperçu des paramètres

L'aperçu des paramètres de soudage contient les paramètres de soudage suivants :

Nº Fonction

Courant de démarrage I

pour le soudage TIG

Le courant de démarrage IS se mémorise séparément pour les modes

de service Soudage TIG-AC et Soudage TIG-DC.

UpSlope t

durée pendant laquelle le courant de démarrage IS augmente pour atteindre le courant principal donné I1 en mode de soudage TIG

UpSlope tup est enregistré séparément pour les modes 2 temps et

4 temps.

Courant principal I1 (intensité de soudage)

- pour le soudage TIG

- pour le soudage manuel à l'électrode enrobée

Courant de descente I

pour le mode TIG 4 temps et le mode TIG 4 temps spécial

Évanouissement t

down

durée pendant laquelle le courant principal donné I1 est abaissé pour atteindre le courant final IE en mode de soudage TIG

Évanouissement t

se mémorise séparément pour les modes

down

2 temps et 4 temps.

Courant final I

pour le soudage TIG

Vitesse d'avance du fil (uniquement avec MagicWave 4000 / 5000)

avec l'option dévidoir à fil froid, pour régler le paramètre Fd.1

No de job

dans le mode Job pour afficher les séries de paramètres enregistrées sous le numéro de job

Diamètre de l'électrode

pour indiquer le diamètre de l'électrode en tungstène en mode de soudage TIG

(11) Molette de réglage

sert à la modification des paramètres. Quand l'indication de la molette de réglage est allumée, il est possible de modifier le paramètre sélectionné.

Nº Fonction (12) Indication Intensité de soudage

sert à afficher l'intensité de soudage pour les paramètres

- Courant de démarrage I

- Intensité de soudage I

- Courant de descente I

- Courant final I

S 1 2

L'affichage numérique de gauche montre la valeur de consigne avant le début du soudage. Pour IS, I2 et IE, l'affichage numérique de droite montre aussi le

pourcentage de l'intensité de soudage I1.

Après le début du soudage, le paramètre I1 est sélectionné automatiquement. L'affichage numérique de gauche affiche la valeur réelle actuelle de l'intensité

de soudage.

La position correspondante dans le process de soudage est visualisée dans l'aperçu des paramètres (10) au moyen des LED des paramètres (IS, tup, etc.)

qui s'allument.

(13) Touche Store

pour l'enregistrement des jobs et pour l'accès au menu Setup

(14) Touche Sélection de paramètres gauche

pour la sélection des paramètres dans l'aperçu des paramètres (10)

La DEL s'allume au niveau du symbole de paramètre correspondant lorsqu'un paramètre est sélectionné.

(15) Indication de surcharge thermique

(16)

Commutateur à clé (option pour TT 2500 / 3000 / 4000 / 5000)

(16)

Position du commutateur à clé

IMPORTANT ! Comme sur le panneau de commande de la source de courant, la fonctionnalité du panneau de commande sur les composants périphériques est limitée.

Combinaisons de touches – Fonctions spéciales

Généralités En appuyant en même temps ou une nouvelle fois sur les touches, il est possible

d'accéder aux fonctions décrites ci-après sur les panneaux de commande MagicWave et TransTig.

Verrouillage des touches

Activer le blocage des touches : Appuyer sur la touche Sélection de paramètres à droite tout en maintenant enfoncée la touche Store

Le message de blocage « CLo|SEd » s’affiche brièvement sur les affichages digitaux.

Le voyant spécial de blocage des touches s'allume sur le panneau de commande.

Si une touche est enfoncée, le message de blocage « CLo|SEd » apparaît sur les affichages digitaux. Seul le paramètre qui était sélectionné au moment du blocage des touches peut être modifié au moyen de la molette de réglage.

REMARQUE ! Le blocage des touches reste activé même en cas de mise hors service puis à nouveau en service de la source de courant.

Désactiver le blocage des touches : Appuyer sur la touche Sélection de paramètres à droite tout en maintenant enfoncée la touche Store

Le message de déblocage « ‑OP|En‑ » s'affiche brièvement sur les affichages digitaux. Le voyant spécial de blocage des touches s'éteint

Affichage de la version de logiciel, durée écoulée et débit de réfrigérant

Affichage de la version de logiciel :

Appuyer sur la touche Sélection de paramètres à gauche tout en maintenant enfoncée la touche Store. La version de logiciel apparaît sur les affichages numériques.

Affichage de la durée de service :

appuyer une nouvelle fois sur la touche Sélection de paramètres gauche.

La durée écoulée indique le temps d'allumage effectif de l'arc électrique depuis la première mise en service. Exemple : « 654 | 32.1 » = 65 432,1 h = 65 432 h | 6 min

IMPORTANT ! L'affichage de la durée de service ne peut servir

de base de calcul pour des frais de location, des prestations de garantie ou prestations similaires.

Afficher le débit de réfrigérant (uniquement en relation avec un

refroidisseur avec option contrôleur de débit) : appuyer une nouvelle fois sur la touche Sélection de paramètres gauche

Le débit actuel de réfrigérant du refroidisseur est affiché en l/min (CFL = Coolant Flow) Avec un débit de réfrigérant < 0,7 l/min, la source de courant s'éteint une fois que la durée réglée dans le paramètre C-t est écoulée, et le message d'erreur « no | H2O » est émis.

Pour quitter, appuyer sur la touche Store.

Raccords, sélecteurs et composants mécaniques

(1)

(2)

(3)

(4) (5)

(6)

(7)

(8)

MagicWave 1700 / 2200 Job

MagicWave 1700 / 2200 Job - Face avant

N° Fonction (1) Raccord torche de soudage

pour raccorder

- la torche de soudage TIG

- le câble d'électrode (soudage manuel à l'électrode enrobée)

(2) Raccord LocalNet

raccord standardisé pour extensions du système (par exemple commande à distance, torche de soudage JobMaster TIG, etc.)

(3) Poignée de transport (uniquement pour MagicWave 2200)

Sangle de transport pour MagicWave 1700

(4) Raccord commande de la torche

- pour raccorder la fiche de commande des torches de soudage classiques

- Entrée pour le signal de protection anticollision lors de la connexion d’une interface robot ou d’un coupleur de bus de terrain

(5) Raccord câble de masse

pour le branchement du câble de masse

(6) Raccord gaz de protection (7) Interrupteur d'alimentation

pour la mise en service et hors service de la source de courant

MagicWave 1700 / 2200 Job - Face arrière

(8) Câble secteur avec antitraction

MagicWave

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

(7)

(8)

2500 / 3000 Job

MagicWave 2500 / 3000 Job - Face avant

N° Fonction (1) Raccord câble de masse

pour le branchement du câble de masse

(2) Raccord LocalNet

raccord standardisé pour extensions du système (par exemple commande à distance, torche de soudage JobMaster TIG, etc.)

(3) Poignée de transport (4) Raccord commande de la torche

- pour raccorder la fiche de commande des torches de soudage classiques

- Entrée pour le signal de protection anticollision lors de la connexion d’une interface robot ou d’un coupleur de bus de terrain

(5) Raccord torche de soudage

pour raccorder

- la torche de soudage TIG

- le câble d'électrode (soudage manuel à l'électrode enrobée)

(6) Raccord gaz de protection (7) Câble secteur avec antitraction (8) Interrupteur d'alimentation

pour la mise en service et hors service de la source de courant

MagicWave 2500 / 3000 Job - Face arrière

MagicWave

(6) (5) (4) (3) (2)

(1)

(7)

(8)

(9)

4000 / 5000 Job

MagicWave 4000 / 5000 Job - Face avant

N° Fonction (1) Interrupteur d'alimentation

pour la mise en service et hors service de la source de courant

(2) Raccord torche de soudage

pour raccorder la torche de soudage TIG

(3) Raccord Porte-électrode

pour raccorder le câble d'électrode dans le cas du soudage manuel à l'électrode enrobée

(4) Raccord commande de la torche

- pour raccorder la fiche de commande des torches de soudage classiques

- Entrée pour le signal de protection anticollision lors de la connexion d’une interface robot ou d’un coupleur de bus de terrain

(5) Raccord LocalNet

raccord standardisé pour extensions du système (par exemple commande à distance, torche de soudage JobMaster TIG, etc.)

(6) Raccord câble de masse

pour le branchement du câble de masse

(7) Fausses prises

prévues pour le raccord LocalNet

MagicWave 4000 / 5000 Job - Face arrière

(8) Câble secteur avec antitraction (9) Raccord gaz de protection

TransTig

(1)

(2)

(3)

(4) (5)

(6)

(7)

(8)

800 / 2200 Job

TransTig 800 / 2200 Job - Face avant

TransTig 800 / 2200 Job - Face arrière

N° Fonction (1) (+)-Prise de courant à verrouillage à baïonnette

pour raccorder

- le câble de mise à la masse pour le soudage TIG

- du câble d'électrode ou câble de mise à la masse pour le soudage à l’électrode (en fonction du type d'électrode)

(2) Raccord LocalNet

raccord standardisé pour extensions du système (par exemple commande à distance, torche de soudage JobMaster TIG, etc.)

(3) Poignée de transport (uniquement pour TransTig 2200)

Sangle de transport pour TransTig 800

(4) Raccord commande de la torche

- pour raccorder la fiche de commande des torches de soudage classiques

- Entrée pour le signal de protection anticollision lors de la connexion d’une interface robot ou d’un coupleur de bus de terrain

(5) (-)-Prise de courant à verrouillage à baïonnette

pour raccorder

- la torche de soudage TIG

- du câble d'électrode ou câble de mise à la masse pour le soudage à l’électrode (en fonction du type d'électrode)

(6) Raccord gaz de protection (7) Interrupteur d'alimentation

pour la mise en service et hors service de la source de courant

(8) Câble secteur avec antitraction

TransTig

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

(7)

(8)

2500 / 3000 Job

TransTig 2500 / 3000 Job - Face avant

TransTig 2500 / 3000 Job - Face arrière

N° Fonction (1) (+)-Prise de courant à verrouillage à baïonnette

pour raccorder

- le câble de mise à la masse pour le soudage TIG

- du câble d'électrode ou câble de mise à la masse pour le soudage à l’électrode (en fonction du type d'électrode)

(2) Raccord LocalNet

raccord standardisé pour extensions du système (par exemple commande à distance, torche de soudage JobMaster TIG, etc.)

(3) Poignée de transport (4) Raccord commande de la torche

- pour raccorder la fiche de commande des torches de soudage classiques

- Entrée pour le signal de protection anticollision lors de la connexion d’une interface robot ou d’un coupleur de bus de terrain

(5) (-)-Prise de courant à verrouillage à baïonnette

pour raccorder

- la torche de soudage TIG

- du câble d'électrode ou câble de mise à la masse pour le soudage à l’électrode (en fonction du type d'électrode)

(6) Raccord gaz de protection (7) Câble secteur avec antitraction (8) Interrupteur d'alimentation

pour la mise en service et hors service de la source de courant

TransTig

(1)

(4)

(3)

(2)

(7)

(6)

(5)

(8)

(6)

4000 / 5000 Job

TransTig 4000 / 5000 Job - Face avant

TransTig 4000 / 5000 Job - Face arrière

N° Fonction (1) (+)-Prise de courant à verrouillage à baïonnette

pour raccorder

- le câble de mise à la masse pour le soudage TIG

- du câble d'électrode ou câble de mise à la masse pour le soudage à l’électrode (en fonction du type d'électrode)

(2) Raccord LocalNet

raccord standardisé pour extensions du système (par exemple commande à distance, torche de soudage JobMaster TIG, etc.)

(3) Raccord commande de la torche

- pour raccorder la fiche de commande des torches de soudage classiques

- Entrée pour le signal de protection anticollision lors de la connexion d’une interface robot ou d’un coupleur de bus de terrain

(4) (-)-Prise de courant à verrouillage à baïonnette

pour raccorder

- la torche de soudage TIG

- du câble d'électrode ou câble de mise à la masse pour le soudage à l’électrode (en fonction du type d'électrode)

(5) Interrupteur d'alimentation

pour la mise en service et hors service de la source de courant OFF = - O ON = - I -

(6) Fausses prises

prévues pour le raccord LocalNet

(7) Câble secteur avec antitraction (8) Raccord gaz de protection

Installation et mise en service

Équipement minimum pour le soudage

Généralités Pour pouvoir travailler avec la source de courant, il vous faut un équipement minimum

qui varie en fonction du procédé de soudage utilisé. Les procédés de soudage et l’équipement minimum nécessaire pour chaque mode de soudage sont décrits dans la section Raccordement.

Soudage TIG AC - Source de courant MagicWave

- Câble de mise à la masse

- Torche TIG avec commutateur à bascule

- Raccordement au gaz (alimentation en gaz de protection) avec détendeur

- Matériau additionnel en fonction de l’application

Soudage TIG DC - Source de courant

- Câble de mise à la masse

- Torche de soudage TIG

- Alimentation en gaz de protection avec robinet détendeur

- Matériau d'apport en fonction de l'application

Soudage TIG automatisé

Soudage manuel à l’électrode enrobée

- Source de courant

- Interface robot ou connexion bus de terrain

- Câble de mise à la masse

- Torche de soudage TIG automatique ou torche de soudage TIG pour robot (un refroidisseur est requis en supplément pour les torches de soudage automatiques ou pour robot refroidies par eau)

- Raccord à gaz (alimentation en gaz de protection)

- Dévidoir à fil froid et matériau d'apport en fonction de l’application

- Source de courant

- Câble de mise à la masse

- Porte-électrode

- Électrodes enrobées en fonction de l’application

Avant installation et mise en service

Sécurité

Danger en cas d'erreur de manipulation et d'erreur en cours d'opération.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

▶ ▶

▶

Emploi conforme La source de courant est conçue exclusivement pour le soudage manuel à l’électrode et

le soudage TIG. Toute autre utilisation sera considérée non conforme. Le fabricant ne saurait être tenu pour responsable des dommages consécutifs.

Font également partie de l'emploi conforme

- le respect de toutes les remarques des Instructions de service

- le respect des travaux d'inspection et de maintenance

AVERTISSEMENT!

Toutes les fonctions et tous les travaux décrits dans le présent document doivent uniquement être exécutés par du personnel qualifié. Ce document doit être lu et compris dans son intégralité.

Toutes les instructions de service des composants périphériques, en particulier les consignes de sécurité, doivent être lues et comprises dans leur intégralité.

Instructions d'installation

L'appareil est contrôlé conformément à l'indice de protection IP 23, ce qui signifie :

- protection contre l'entrée de corps étrangers solides d'un diamètre supérieur à 12,5 mm (0.49 in.) ;

- protection contre l'eau de pulvérisation jusqu'à un angle de 60° par rapport à la verticale.

L'appareil peut être installé et utilisé en plein air conformément à l'indice de protection IP23. Les éléments électriques intégrés doivent être protégés contre les effets directs de l'humidité (pluie par ex.).

AVERTISSEMENT!

Le renversement ou le basculement de l'appareil peut entraîner des dangers mortels.

Installer l'appareil de manière bien stable sur un sol ferme et plan.

▶

Le canal d'aération est un dispositif de sécurité essentiel. Lorsque vous choisissez l'emplacement de l'appareil, vous devez vous assurer que l'air de refroidissement peut entrer ou sortir sans problème par les fentes d'aération placées à l'avant et au dos de l'appareil. Les poussières électroconductrices (produites par exemple lors de travaux de ponçage) ne doivent pas être directement aspirées dans l'appareil.

Couplage au réseau

Les appareils sont conçus pour la tension du secteur indiquée sur la plaque signalétique. Si votre modèle d'appareil ne comprend ni câble secteur, ni fiche secteur, il faut les monter en veillant à ce qu'ils correspondent aux normes nationales. Pour les fusibles de la ligne d'alimentation, se reporter aux spécifications techniques.

ATTENTION!

Alimentation par générateur (MW 1700 / 2200, TT 800 / 2200)

Une installation électrique insuffisamment dimensionnée peut être à l'origine de dommages importants sur l'appareil.

La ligne d'alimentation et ses fusibles doivent être configurés de manière adéquate

▶

par rapport à l'alimentation en courant disponible. Les spécifications techniques valables sont celles de la plaque signalétique.

Les sources de courant MW 1700 / 2200 et TT 800 / 2200 sont compatibles avec un générateur, à condition que la puissance apparente maximale produite par le générateur soit d'au moins 10 kVA.

IMPORTANT ! La tension émise par le générateur ne doit en aucun cas se trouver en dehors de la plage de tolérance de la tension du secteur. Les tolérances de la tension du secteur figurent dans le chapitre « Caractéristiques techniques ».

Raccordement du câble secteur pour sources de courant US

Généralités Les sources de courant US sont fournies sans câble secteur. Avant la mise en service un

câble secteur correspondant à la tension du secteur doit être monté. Un dispositif antitraction pour une section transversale de câble AWG 10 est monté sur la source de courant. Des dispositifs antitraction pour des sections transversales de câble plus grandes doivent être dimensionnés de manière correspondante.

Câbles secteur et dispositifs antitraction prescrits

Sécurité

Source de courant Tension du réseau Section transver-

sale de câble

TT 4000/5000 MV Job, MW 4000/5000 MV Job

AWG ... American Wire Gauge (= calibre pour fils américain)ß)

AVERTISSEMENT!

Danger en cas d'erreurs en cours d'opération.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Les travaux décrits ci-dessous doivent être effectués exclusivement par un person-

▶

nel qualifié et formé. Respecter les normes et les directives nationales.

▶

ATTENTION!

Danger en cas de câble secteur mal préparé.

Cela peut entraîner des courts-circuits et des dommages matériels.

Tous les conducteurs de phase et le conducteur de terre du câble secteur dénudé

▶

doivent être munis de cosses terminales.

3 x 380 - 460 V 3 x 200 - 240 V

AWG 10 AWG 6

Raccorder le câble secteur

Démonter le panneau latéral gauche de la source de courant

Dénuder l'extrémité du câble secteur sur environ 100 mm (4 in.).

REMARQUE!

Le conducteur de terre (vert ou vert avec des rayures jaunes) doit être plus long que le conducteur de phase d'environ 10 - 15 mm (0.4 - 0.6 in.).

Le conducteur de phase et le conducteur de terre du câble secteur doivent être

V1 U1

munis d'embouts, et ces embouts doivent être fixés au moyen d'une pince à sertir.

ATTENTION!

Risque de court-circuit !

En l'absence de ces embouts, il existe un risque de court-circuit entre les conducteurs de phase d'une part, et entre les conducteurs de phase et le conducteur de terre d'autre part.

Tous les conducteurs de phase et le conducteur de terre du câble secteur

▶

dénudé doivent être munis de cosses terminales.

Desserrer les vis (2x) et l'écrou auto-

bloquant SW 30 sur l'anti-traction.

Insérer le câble secteur dans l'anti-

traction.

REMARQUE!

Enfoncer le câble secteur de manière à ce que le conducteur de terre et les conducteurs de phase puissent être raccordés à la boîte à bornes.

Serrer l'écrou autobloquant SW

30 mm Resserrer les vis (2x)

Raccorder le câble secteur à la boîte à

bornes :

- Raccorder le conducteur de terre (vert ou vert avec des rayures jaunes) à la prise PE.

- Raccorder le conducteur de phase aux prises L1-L3.

Remettre le panneau latéral gauche

de la source de courant en place.

Remplacement

de l'anti-traction

Démonter le panneau latéral gauche

de la source de courant Retirer les vis de l'anti-traction existant

(2x). Retirer le dispositif anti-traction exis-

tant Retirer les vis de la plaque d'adapta-

tion et retirer cette dernière

Insérer l'écrou hexagonal SW 50 mm

dans la tôle de support.

REMARQUE!

Pour une connexion de terre sûre au boîtier de sources de courant, les bouts sur l'écrou hexagonal doivent être orientés vers la tôle de support.

Visser l'avant de l'anti-traction grande

dimension dans l'écrou hexagonal SW 50 mm. L'écrou hexagonal SW 50 mm prend appui sur la tôle de support.

Accrocher l'anti-traction de grandes

dimensions dans le boîtier et le fixer à l'aide de 2 vis

Raccorder le câble secteur

Remettre le panneau latéral gauche

de la source de courant en place.

Mise en service

Sécurité

Remarques sur l’unité de refroidissement

AVERTISSEMENT!

Une décharge électrique peut être mortelle.

Si l'appareil est branché sur le secteur pendant l'installation, il existe un risque de dommages corporels et matériels graves.

Ne réaliser des travaux sur l'appareil que lorsque l'interrupteur principal est placé

▶

sur « O ». Avant de réaliser des travaux sur l'appareil, débrancher l'appareil du secteur.

▶

AVERTISSEMENT!

Risque d'électrocution en cas de poussières électro-conductrices dans l'appareil.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Utiliser l'appareil uniquement si le filtre à air est monté. Le filtre à air constitue un

▶

dispositif de sécurité essentiel pour atteindre l'indice de protection IP 23.

Nous recommandons l'utilisation d'un refroidisseur pour les applications suivantes :

- Torche de soudage JobMaster TIG

- Mode robot

- Faisceaux de liaison de plus de 5 m de long

- Soudage TIG AC

- Soudures dans les plages de puissance élevées en général

Le refroidisseur est alimenté en courant par la source de courant. Le refroidisseur est prêt au fonctionnement en mettant l’interrupteur d’alimentation en position - I -. Pour en savoir plus sur le refroidisseur, consultez les Instructions de service du refroidisseur.

Généralités La mise en service de la source de courant est décrite comme suit :

- pour l'application principale en soudage TIG,

- au moyen d'une configuration standard d'installation de soudage TIG.

Composants périphériques de la configuration standard :

- source de courant ;

- torche de soudage manuelle TIG ;

- robinet détendeur ;

- bouteille de gaz.

Raccorder la bouteille de gaz

AVERTISSEMENT!

Risque de dommages corporels et matériels graves en cas de chute de la bouteille de gaz.

Installer les bouteilles de gaz de manière stable sur un sol ferme et plan

▶

Sécuriser les bouteilles de gaz contre les chutes : fixer la courroie sur la partie

▶

supérieure de la bouteille de gaz Ne jamais fixer la courroie au col de la bouteille

▶

Respectez les consignes de sécurité du fabricant de la bouteille de gaz.

Fixer la bouteille de gaz

Enlever le bouchon de protection de la bouteille de gaz

Tourner légèrement le robinet de la bouteille de gaz pour enlever les saletés accu-

mulées autour Vérifier le joint du détendeur

Visser le détendeur sur la bouteille et serrer.

En cas d’utilisation d’une torche de soudage TIG avec raccord à gaz intégré :

Raccorder le détendeur au moyen du tuyau de gaz avec le raccord de gaz de pro-

tection sur la face arrière de la source de courant Serrer l'écrou-raccord du tuyau de gaz

Créer un contact à la masse avec la pièce à souder

Raccordement de la torche de soudage

En cas d’utilisation d’une torche de soudage TIG sans raccord à gaz intégré :

Relier le tuyau de gaz de la torche de soudage TIG au détendeur

commuter l’interrupteur du secteur en position - O -

Brancher le câble de mise à la masse et le verrouiller

- avec MagicWave : dans le connecteur du câble de mise à la masse

- avec TransTig : dans la prise de courant (+) Réaliser la liaison avec la pièce à usiner avec l’autre extrémité du câble de mise à la

masse

ATTENTION!

Risque de dommages matériels dus à la haute fréquence.

Ne pas utiliser la torche de soudage JobMaster TIG en combinaison avec un réparti-

▶

teur Fronius Solar Net.

Commuter l'interrupteur du secteur en position - O -.

Brancher le câble de soudage de la torche de soudage TIG et le verrouiller en tour-

nant vers la droite :

- pour MagicWave : dans le connecteur de la torche de soudage

- pour TransTig : dans le connecteur (-)

Brancher la fiche de commande de la torche au raccord de la commande de la

torche et verrouiller ou Raccorder le câble de commande de la torche de soudage JobMaster TIG au raccord Fronius Solar Net.

REMARQUE!

Ne pas utiliser d'électrodes en tungstène pour les sources de courant TransTig (couleur caractéristique : vert).

Équiper la torche de soudage conformément aux instructions de service.

Uniquement en cas d'utilisation d'une torche refroidie par eau et refroidisseur :

Brancher les raccords d'eau de la torche de soudage aux raccords arrivée d'eau (noir) et retour d'eau (rouge) du refroidisseur.

Mode soudage

Modes de service TIG

Sécurité

Symboles et explications

AVERTISSEMENT!

Danger en cas d'erreur de manipulation.

Risque de dommages corporels et matériels graves.

N'utiliser les fonctions décrites qu'après avoir lu et compris l'intégralité des instruc-

▶

tions de service. N'utiliser les fonctions décrites qu'après avoir lu et compris l'intégralité des instruc-

▶

tions de service des composants périphérique, et notamment les consignes de sécurité !

Vous trouverez les données concernant le réglage, la plage de réglage et les unités de mesure des paramètres disponibles au chapitre « Menu Setup ».

Repousser et maintenir la gâchette de la torche / Relâcher la gâchette de la torche / Repousser brièvement la

gâchette de la torche (< 0,5 s)

Pousser et maintenir la gâchette de la torche / Relâcher la gâchette de la torche

GPr

Temps de prédébit de gaz

Phase de courant d'amorçage : réchauffement délicat avec peu d'intensité de soudage afin de positionner correctement le matériau d'apport

Durée de courant d'amorçage

Phase Up-Slope : augmentation continue du courant d'amorçage jusqu’au courant principal (intensité de soudage) I

SPt

Durée de soudage par points

Phase de courant de fin de soudage : sert à éviter la surchauffe locale du matériau de base par accumulation de chaleur à la fin du soudage. Ceci évite à la soudure de s’affaisser.

Durée de courant final

down

Phase Down-Slope : réduction continue de l'intensité de soudage jusqu’au courant de cratère final

G-L / G-H

GPr t

down

GPr t

G-L G-H

Phase courant principal (phase intensité de soudage) : apport de température régulier dans le matériau de base réchauffé par la chaleur qui afflue

Phase de courant de descente : abaissement intermédiaire de l'intensité de soudage pour éviter la surchauffe locale du matériau de base

G-H

Temps postdébit de gaz avec intensité de soudage maximum

G-L

Temps postdébit de gaz avec intensité de soudage minimum

Mode 2 temps - Souder : tirer et maintenir la gâchette de la torche

- Fin du soudage : relâcher la gâchette de la torche

REMARQUE!

Lorsque le mode 2 temps est sélectionné, pour pouvoir travailler également en mode 2 temps, le paramètre Setup SPt doit être réglé sur « OFF », et l'indication Soudage par points ne doit pas être allumée sur le panneau de commande.

Mode 2 temps

... application manuelle ... application automatisée

Soudage par points

Si une valeur a été réglée pour le paramètre Setup SPt, le mode 2 temps correspond au mode de soudage par points. Le voyant spécial de soudage par points s'allume sur le panneau de commande.

- Souder : Repousser brièvement la gâchette de la torche La durée de soudage correspond à la valeur indiquée au paramètre Setup SPt.

- Interruption temporaire du processus de soudage : repousser à nouveau la gâchette de la torche

En cas d'utilisation d'une pédale de commande à distance, la durée de soudage par points commence en actionnant la pédale de commande à distance. La puissance ne peut pas être réglée au moyen de cette pédale de commande à distance.

GPr

down

SPt

G-L G-H

Soudage par points

GPr

down

G-L

G-H

Mode 4 temps - Début du soudage avec courant de démarrage IS : tirer et maintenir la gâchette de

la torche

- Soudage avec courant principal I1 : relâcher la gâchette de la torche

- Abaisser au courant final IE : tirer et maintenir la gâchette de la torche

- Fin du soudage : relâcher la gâchette de la torche

REMARQUE!

Pour le mode 4 temps, le paramètre Setup 4‑temps spécial (SFS) doit être réglé sur « OFF ».

Mode 4 temps

*) Abaissement intermédiaire

Lors de l'abaissement intermédiaire, l'intensité de soudage est abaissée au courant de descente réglé I2 pendant la phase de courant principal :

- Pour activer l'abaissement intermédiaire, pousser et maintenir la gâchette de la torche.

- Pour reprendre le courant principal, lâcher la gâchette de la torche.

Mode 4 temps

GPr

down

G-L

G-H

GPr

down

G-L

G-H

spécial : Variante 1

La variante 1 du mode spécial 4 temps est activée lorsque le paramètre 4‑temps spécial (SFS) est réglé sur « 1 ». L'abaissement intermédiaire au courant de descente réglé I2 se fait en repoussant

brièvement la gâchette de la torche. Le courant principal I1 est à nouveau disponible en repoussant brièvement une seconde fois la gâchette de la torche.

Mode 4 temps spécial : Variante 1

Mode 4 temps spécial : Variante 2

La variante 2 du mode spécial 4 temps est activée lorsque le paramètre 4‑temps spécial (SFS) est réglé sur « 2 ». L'abaissement intermédiaire se fait également en variante 2 par les valeurs Slope réglées Down-Slope t

et Up-Slope tup :

down

- Appuyer sur la gâchette de la torche et la maintenir : l'intensité de soudage baisse sur la Down-Slope réglée de façon continue jusqu'à la valeur donnée pour le courant de descente réglé I2. Le courant de descente I2 persiste jusqu’au relâchement

de la gâchette de la torche.

- Après avoir relâché la gâchette de la torche : l'intensité de soudage remonte selon le paramètre réglé Up-Slope au courant principal I1.

Mode 4 temps spécial : Variante 2

Mode 4 temps

GPr

G-L / G-H

GPr

down

G-L

G-H

spécial : Variante 3

La variante 3 du mode 4 temps spécial est activée lorsque le paramètre 4‑temps spécial (SFS) est réglé sur « 3 ».

En variante 3, l'abaissement intermédiaire de l'intensité de soudage se fait en appuyant sur la gâchette de la torche et en la maintenant enfoncée. Le courant principal I1 est à

nouveau disponible en relâchant la gâchette de la torche.

En repoussant la gâchette de la torche, la fin du soudage se produit immédiatement, sans Downslope ni courant de cratère final.

Mode 4 temps spécial : Variante 4

Mode 4 temps spécial : Variante 3

La variante 4 du mode spécial à 4 temps spécial est activée lorsque le paramètre Setup SFS est réglé sur « 4 ».

- Démarrage du soudage et soudage : repousser brièvement la gâchette de la torche et relâcher - l'intensité de soudage remonte du courant d'amorçage IS au courant

principal I1 au-delà du Up-Slope réglé.

- Abaissement intermédiaire en appuyant sur la gâchette de la torche et en maintenant la pression

- Le courant principal I1 est à nouveau disponible en relâchant la gâchette de la torche

- Fin du soudage : repousser brièvement la gâchette de la torche et relâcher

Mode 4 temps spécial : Variante 4

Mode 4 temps

GPr t

down

G-L

G-H

I1 >

I1 <

spécial : Variante 5

La variante 5 du mode spécial à 4 temps spécial est activée lorsque le paramètre Setup SFS est réglé sur « 5 ».

La variante 5 permet d'augmenter et de diminuer l'intensité de soudage sans torche Up / Down.

- Plus la gâchette de la torche est poussée longtemps pendant le soudage, plus l'intensité de soudage augmente (jusqu'à son maximum).

- Une fois la gâchette de la torche relâchée, l'intensité de soudage reste constante.

- Plus la gâchette de la torche de soudage est à nouveau maintenue, plus l'intensité de soudage diminue.

Mode 4 temps spécial : Variante 6

Mode 4 temps spécial : Variante 5

La variante 6 du mode spécial à 4 temps spécial est activée lorsque le paramètre Setup SFS est réglé sur « 6 ».

- Début du soudage avec courant d'amorçage IS et Up-Slope : Repousser et maintenir la gâchette de la torche

- Abaissement intermédiaire sur I2 et retour de I2 sur le courant principal I1 : brève pression (< 0,5 s) et relâchement de la gâchette de la torche

- Fin du soudage : longue pression (> 0,5 s) et relâchement de la gâchette de la torche.

Le procédé est automatiquement terminé après la phase Down-Slope et la phase de courant final.

Si une pression brève (< 0,5 s) est effectuée sur la gâchette de la torche durant la phase Down-Slope ou la phase de courant final, puis que cette pression est relâchée, un UpSlope est enclenché sur le courant principal et le procédé de soudage est maintenu.

< 0,5 s

< 0,5 s< 0,5 s

GPr t

down

G-L

G-H

> 0,5 s

Mode 4 temps spécial : Variante 6

Formation de calotte et surcharge de la calotte

(2)(1)

Formation de calottes

(1) avant l'amorçage (2) après l'amorçage

REMARQUE!

Avec le procédé de soudage TIG AC,

la fonction de formation automatique de calotte est disponible pour les sources de courant MagicWave :

- activer la fonction de formation automatique de calotte si le procédé de soudage TIG AC est sélectionné

- La calotte optimale est formée pendant le démarrage du soudage pour le diamètre d'électrode en tungstène donné. Il n'est pas nécessaire de faire un essai sur une pièce à usiner.

- Ensuite, la fonction de formation de calotte automatique est réinitialisée et désactivée. La fonction de formation automatique de calotte doit être activée séparément pour chaque électrode en tungstène.

Surcharge de la calotte

La fonction de formation de calotte automatique n'est pas requise quand une calotte de dimensions suffisantes est formée sur l'électrode en tungstène.

Une surcharge de la calotte peut entraîner un risque de formation d'une calotte trop grande sur l'électrode en tungstène. Une calotte surdimensionnée a un effet négatif sur les caractéristiques d'amorçage.

En cas de surcharge de la calotte, le voyant « Électrode surchargée » s'allume sur le panneau de commande.

Causes possibles de surcharge de la calotte :

- électrode en tungstène avec diamètre trop faible ;

- courant principal I1 réglé sur une valeur trop élevée.

- balance réglée trop loin en direction de « + »

Solution :

- Utiliser une électrode en tungstène de diamètre plus important

- Réduire le courant principal et/ou régler la balance davantage en direction de "-"

REMARQUE!

Le voyant « Électrode surchargée » est coordonné exactement aux électrodes en tungstène suivantes :

Soudage TIG AC : électrodes en tungstène pur Soudage TIG DC : électrodes au cérium

Pour toutes les autres électrodes, le voyant « Électrode surchargée » a une valeur indicative.

Soudage TIG

Sécurité

Paramètres de soudage

AVERTISSEMENT!

Danger en cas d'erreur de manipulation.

Risque de dommages corporels et matériels graves.

N'utiliser les fonctions décrites qu'après avoir lu et compris l'intégralité des instruc-

▶

tions de service. N'utiliser les fonctions décrites qu'après avoir lu et compris l'intégralité des instruc-

▶

tions de service des composants périphérique, et notamment les consignes de sécurité !

AVERTISSEMENT!

Une décharge électrique peut être mortelle.

Si la source de courant est branchée sur le secteur pendant l'installation, il existe un risque de dommages corporels et matériels graves.

Réaliser des travaux sur l'appareil uniquement lorsque l'interrupteur principal de la

▶

source de courant est placé sur - O -. Avant de réaliser des travaux sur l'appareil, débrancher la source de courant du sec-

▶

teur.

Unité %

Courant de démarrage I

Plage de réglage 0 à 200 % du courant principal I

Paramètre usine 35 AC, 50 DC

Le courant de démarrage IS se mémorise séparément pour les modes de ser-

vice Soudage TIG-AC et Soudage TIG-DC.

Unité s Plage de réglage 0,0 à 9,9 Paramètre usine 0,5

UpSlope tup est enregistré séparément pour les modes 2 temps et 4 temps.

UpSlope t

Courant principal I

Unité A

Plage de réglage MW 1700 Job...... 3 à 170 TT 800 Job ..... 0,5 à 80,0

MW 2200 Job...... 3 à 220 TT 2200 Job ... 3 à 220

MW 2500 Job...... 3 à 250 TT 2500 Job ... 3 à 250

MW 3000 Job...... 3 à 300 TT 3000 Job ... 3 à 300

MW 4000 Job...... 3 à 400 TT 4000 Job ... 3 à 400

MW 5000 Job...... 3 à 500 TT 5000 Job ... 3 à 500

Paramètre usine -

IMPORTANT ! Pour les torches de soudage à fonction up/down, il est possible de sélectionner toute la plage de réglage pendant la marche à vide de l'appareil. Pendant le processus de soudage, il est possible de corriger le courant principal par paliers de +/- 20 A.

Courant de descente I2 (mode 4 temps)

Unité % (du courant principal I1)

Plage de réglage 0 à 100 Paramètre usine 50

Évanouissement t

down

Unité s Plage de réglage 0,01 à 9,9 Paramètre usine 1,0

Évanouissement t

se mémorise séparément pour les modes 2 temps et

down

4 temps.

Unité % (du courant principal I1)

Courant final I

Plage de réglage 0 à 100 Paramètre usine 30

Balance (uniquement avec MagicWave pour le procédé de soudage TIG AC)

Unité 1 Plage de réglage -5 à +5 Paramètre usine 0

-5 : performance de fusion maximum, effet de nettoyage minimum

+5 : effet de nettoyage maximum, performance de fusion minimum

Vitesse d'avance du fil (uniquement pour MW 4000 / 5000 et TT 4000 / 5000)

avec l'option dévidoir à fil froid Unité m/min ipm Plage de réglage OFF / 0,1 à max. OFF / 3,9 à max. Paramètre usine OFF

Diamètre de l'électrode

Préparation

Unité mm in. Plage de réglage OFF - max. OFF - max. Paramètre usine 2,4 0,095

Brancher la fiche secteur.

ATTENTION!

Risque de dommages corporels et matériels par décharge électrique.

Dès que l'interrupteur du secteur est en position - I -, l'électrode en tungstène de la torche de soudage est conductrice de courant.

Veiller à ce que l'électrode en tungstène n'entre en contact ni avec des personnes,

▶

ni avec des pièces conductrices, ni avec des éléments mis à la terre (par ex. boîtier, etc.).

Commuter l'interrupteur du secteur en position - I -.

Tous les voyants du panneau de commande s'allument brièvement.

Soudage TIG

Sélectionner le mode de service TIG souhaité au moyen de la touche Mode de ser-

vice :

Mode 2 temps

Mode 4 temps

Uniquement avec MagicWave : Sélectionner le mode de service TIG souhaité au

moyen de la touche Mode de service :

Procédé Soudage AC

Procédé Soudage AC à formation de calotte automatique

Procédé Soudage DC

Sélectionner les paramètres correspondants dans l'aperçu des paramètres au

moyen de la touche de sélection des paramètres gauche ou droite

Régler les paramètres sélectionnés au moyen de la molette sur la valeur souhaitée

REMARQUE!

Le paramètre de vitesse d'avance du fil ne figure pas dans l'aperçu des paramètres de soudage pour les sources de courant MW 1700 / 2200 / 2500 / 3000 et TT 2200 / 2500 / 3000, mais il est quand même disponible.

Régler le paramètre de vitesse d'avance du fil sur MW 1700 / 2200 / 2500 / 3000 et sur TT 2200 / 2500 / 3000

a) Appuyer sur la touche de sélection des paramètres jusqu'à ce qu'aucune DEL

ne soit allumée dans l'aperçu des paramètres

L'affichage m/min s'allume au niveau des voyants d'unité.

b) Régler le paramètre de vitesse d'avance du fil au moyen de la molette sur la

valeur souhaitée La valeur de la vitesse d'avance du fil s'affiche sur l'affichage numérique à droite.

Par principe, l'ensemble des valeurs de consigne de paramètre réglées au moyen de la molette de réglage restent enregistrées jusqu'à la prochaine modification. Ceci est également valable quand la source de courant a été déconnectée puis reconnectée entre-temps.

Ouvrir la soupape de la bouteille de gaz

Régler la quantité de gaz de protection :

Appuyer sur la touche Contrôle gaz Le débit de gaz de test afflue pendant 30 secondes au maximum. Appuyer à nouveau sur la touche pour interrompre le processus prématurément.

- Tourner la vis de réglage située au bas du robinet détendeur jusqu'à ce que le

manomètre indique la quantité de gaz voulue.

Si le faisceau de liaison est long et en cas de formation d'eau de condensation après

une période de repos prolongée au froid : prérinçage gaz de protection - régler le paramètre Setup GPU sur une valeur de temps

Commencer à souder (amorcer l'arc électrique)

Amorcer l’arc électrique

Généralités Les sources de courant MagicWave tiennent compte des données suivantes en vue d’un

déroulement optimal de l’amorçage quand le procédé Soudage TIG AC a été sélectionné :

- diamètre de l'électrode

- température actuelle de l'électrode en tungstène en fonction de la durée de soudage écoulée et des pauses dans le soudage

Pour un déroulement optimal de l'amorçage dans le procédé de soudage TIG DC, les sources de courant MagicWave disposent de la fonction RPI (Reverse Polarity Ignition = amorçage avec polarité inversée). La polarité est brièvement inversée au début du soudage. Les électrons sortent de la pièce à usiner et rencontrent l'électrode tungstène. Un réchauffement rapide de l’électrode tungstène s’ensuit - c’est une des conditions essentielles pour des caractéristiques d’amorçage optimales. Pour de plus amples informations concernant la fonction RPI, consulter le chapitre Paramètres Setup, section « Menu Setup DC - Niveau 2 ».

Amorcer l'arc électrique par haute fréquence (amorçage HF)

ATTENTION!

Risque de blessure dû aux effets de la peur liée à la décharge électrique.

Même si les appareils Fronius répondent à toutes les normes pertinentes, l'amorçage haute fréquence peut, dans certaines circonstances, provoquer une décharge électrique inoffensive mais perceptible.

Utiliser les vêtements de protection prescrits, en particulier les gants !

▶

Utiliser uniquement des faisceaux de liaison TIG adaptés et en parfait état !

▶

Ne pas travailler dans des environnements humides ou mouillés !

▶

Faire particulièrement attention lors de travaux sur des échafaudages, sur des plate-

▶

formes de travail, dans des positions de contrainte, dans des espaces étroits, difficiles d'accès ou exposés !

L'amorçage HF est activé si une valeur de temps a été réglée pour le paramètre Setup HFt. L'indicateur spécial d'amorçage HF s'allume sur le panneau de commande.

Contrairement à l’amorçage par contact, il n’y a pas de risque de salissure de l’électrode tungstène et de la pièce à usiner avec l’amorçage HF.

Procédure à suivre pour l'amorçage HF :

Placer la buse gaz au point

d’amorçage, de manière à ce qu’il y ait un écart d’env. 2 à 3 mm (5/64 à 1/8 in.) entre l’électrode tungstène et la pièce à usiner.

Augmenter l’inclinaison de la torche et

actionner la gâchette de la torche suivant le mode de service sélectionné

L’amorçage de l’arc électrique se fait sans contact avec la pièce à usiner.

Amorçage par contact

Incliner la torche en position normale.

Réaliser la soudure

Si le paramètre Setup HFt est réglé sur « OFF », l’amorçage HF est désactivé. L’arc électrique s’amorce lorsque l’électrode tungstène touche la pièce à souder.

Procédure à suivre pour l’amorçage de l’arc électrique au moyen de l'amorçage par contact :

Placer la buse gaz au point

d’amorçage, de manière à ce qu’il y ait un écart d’env. 2 à 3 mm (5/64 à 1/8 in.) entre l’électrode tungstène et la pièce à usiner

Actionner la gâchette de la torche

Le gaz de protection est diffusé

Redresser lentement la torche, jusqu’à

ce que l’électrode tungstène touche la pièce à usiner.

Fin du soudage

Relever la torche et la mettre en posi-

tion normale

L'arc électrique s'amorce.

Réaliser la soudure

Terminer le soudage selon le mode de service réglé en relâchant la gâchette de la

torche Attendre le post-débit de gaz réglé, maintenir la torche de soudage en position au-

dessus de l'extrémité de la soudure.

Fonctions spéciales et options

Fonction Détection des coupures d'arc électrique

Fonction Ignition Time-Out

Si l’arc électrique est coupé et s’il n’y a pas d’arrivée de courant dans le laps de temps réglé dans le menu Setup, la source de courant s’arrête automatiquement. Le panneau de commande affiche le code de service « no | Arc ».

Appuyer sur une touche quelconque sur le panneau de commande ou sur la gâchette de la torche pour reprendre le procédé de soudage.

Le réglage du paramètre Setup Détection des coupures d’arc électrique (Arc) est décrit au chapitre « Menu Setup TIG - Niveau 2 ».

La source de courant dispose de la fonction IgnitionTime-out.

Le prédébit de gaz démarre dès que l’on appuie sur la touche de la torche. Ensuite, le processus d’amorçage est enclenché. Si aucun arc électrique n’apparaît dans le temps réglé au menu Setup, la source de courant se met hors service automatiquement. Le panneau de commande affiche le code de service « no | IGn ».

Le message « E55 » est émis au niveau de la torche JobMaster TIG. Appuyer sur une touche quelconque sur le panneau de commande ou sur la gâchette de la torche pour effectuer une nouvelle tentative.

Le réglage du paramètre Ignition Time-Out (ito) est décrit au chapitre « Menu Setup TIG

- Niveau 2 ».

Mode pulsé TIG L'intensité de soudage réglée au début du soudage ne doit pas toujours être considérée

comme adéquate pour l'ensemble du processus de soudage :

- si l'intensité du courant est trop faible, le matériau de base ne fond pas assez,

- en cas de surchauffe, il existe un risque que le bain de fusion liquide s'égoutte.

La fonction Mode pulsé TIG (soudage TIG avec intensité de soudage pulsée) peut être une solution : un courant de base plus faible I-G augmente après une montée rapide pour atteindre un courant d'impulsion I1 nettement supérieur, puis retombe après une durée donnée dcY (Duty-Cycle) au courant de base I-G. Avec le mode pulsé TIG, de petites sections du point de soudage fondent rapidement, puis durcissent à nouveau tout aussi rapidement. Dans les applications manuelles, avec le mode pulsé TIG, le fil de soudage est placé en phase de courant maximal (uniquement possible dans la basse plage de fréquence de 0,25 à 5 Hz). Les fréquences d'impulsions plus élevées sont majoritairement utilisées en mode automatisé et servent principalement à stabiliser l'arc électrique.

Le mode pulsé TIG est utilisé pour souder des tubes en acier dans des situations de contrainte ou pour souder des tôles minces.

Mode de fonctionnement du mode pulsé TIG si le procédé de soudage TIG DC est

1/F-P

I-G

down

dcY

sélectionné :

Mode pulsé TIG - cours de l'intensité de soudage

Légende :

Fonction de pointage

Down

Courant de démarrage F-P Fréquence d’impulsions *)

Courant final dcY Duty cycle

Up-Slope I-G Courant de base

Down-Slope I

Courant principal

*) (1/F-P = intervalle entre deux impulsions)

La fonction de pointage est disponible pour le procédé de soudage TIG DC.

Dès qu'une durée est réglée pour le paramètre Setup tAC (pointage), les modes 2 temps et 4 temps sont réglés sur la fonction de pointage. Le déroulement des modes de service reste le même. Pendant cette durée, une intensité de soudage pulsée favorisant la fusion du bain de fusion au pointage de deux composantes est disponible.

Mode de fonctionnement de la fonction de pointage si le procédé de soudage TIG DC est sélectionné :

tAC

down

Fonction de pointage – Intensité de soudage

Légende :

tAC Durée de l'intensité de soudage pulsée pour le procédé de pointage I

Down

Courant de démarrage

Courant final

UpSlope

Évanouissement

Courant principal

REMARQUE!

La règle suivante s'applique pour l'intensité de soudage pulsée :

La source de courant règle automatiquement les paramètres d'impulsion en fonction

▶

du courant principal réglé I1. Il n'est pas nécessaire de régler des paramètres d'impulsion.

▶

L'intensité de soudage pulsée commence :

- à la fin de la phase de courant de démarrage I

- avec la phase UpSlope t

En fonction de la durée tAC réglée, l'intensité de soudage pulsée peut durer jusqu'à la phase de courant final IE (paramètre Setup tAC réglé sur « On »).

Une fois la durée tAC écoulée, le soudage se poursuit avec une intensité de soudage constante, les paramètres d'impulsion éventuellement réglés sont disponibles.

REMARQUE!

Le paramètre Setup tAC peut être combiné au paramètre Setup SPt (durée de soudage par points) afin de pouvoir régler un temps de pointage défini.

Soudage TIG à fil froid

Le soudage TIG à fil froid n'est possible qu'avec un dévidoir à fil.

Mode de fonctionnement du soudage à fil froid TIG si la fréquence d'impulsions est

1/F-P

I-G

dt2

dt1

down

Fd.2

Fd.1

dcY

réglée et que le procédé de soudage DC est sélectionné : a) Courbe d'intensité b) Courbe de la vitesse d'avance du fil

Légende : I

Down

Courant de démarrage dcY Duty cycle

Courant final I-G Courant de base

Up-Slope I

Down-Slope F-P

Courant principal

Fréquence d'impulsion

Fd.1 Vitesse d'avance du fil 1 Fd.2 Vitesse d'avance du fil 2 dt1 Décalage du début de l'avance

du fil à partir du début de la phase de courant principal I

(1/F-P = intervalle entre deux impulsions)

dt2 Décalage de la fin de l'avance

du fil à partir de la fin de la phase de courant principal I

Soudage à électrode enrobée

Sécurité

Préparation

AVERTISSEMENT!

Danger en cas d'erreur de manipulation.

Risque de dommages corporels et matériels graves.

N'utiliser les fonctions décrites qu'après avoir lu et compris l'intégralité des instruc-

▶

tions de service. N'utiliser les fonctions décrites qu'après avoir lu et compris l'intégralité des instruc-

▶

tions de service des composants périphérique, et notamment les consignes de sécurité !

AVERTISSEMENT!

Une décharge électrique peut être mortelle.

Si la source de courant est branchée sur le secteur pendant l'installation, il existe un risque de dommages corporels et matériels graves.

Réaliser des travaux sur l'appareil uniquement lorsque l'interrupteur principal de la

▶

source de courant est placé sur - O -. Avant de réaliser des travaux sur l'appareil, débrancher la source de courant du sec-

▶

teur.

Éteindre le refroidisseur le cas échéant (régler le paramètre Setup C-C sur OFF)

Commuter l'interrupteur du secteur en position - O -.

Débrancher la fiche secteur.

Démonter la torche de soudage TIG.

Brancher le câble de mise à la masse et le verrouiller :

- pour MagicWave : dans le connecteur du câble de mise à la masse

- pour TransTig : dans le connecteur (+) Avec l'autre extrémité du câble de mise à la masse, établir la connexion avec la

pièce à souder. Brancher le câble de l'électrode et le verrouiller en tournant vers la droite :

- pour MagicWave : dans le connecteur de la torche de soudage

- pour TransTig : dans le connecteur (-) Brancher la fiche secteur.

ATTENTION!

Risque de dommages corporels et matériels par décharge électrique.

Dès que l'interrupteur du secteur est en position - I -, l'électrode enrobée dans le porteélectrode est conductrice de courant.

Veiller à ce que l'électrode enrobée n'entre en contact ni avec des personnes, ni

▶

avec des pièces conductrices, ni avec des éléments mis à la terre (par ex. le boîtier, etc.).

Commuter l'interrupteur du secteur en position - I -.

Tous les voyants du panneau de commande s'allument brièvement.

Soudage manuel à l'électrode enrobée

Sélectionner le mode de service au moyen de la touche Mode de service :

REMARQUE!

En cas de sélection du mode de service Soudage manuel à l'électrode enrobée, la tension de soudage n'est disponible qu'après un décalage de 3 secondes.

Uniquement avec MagicWave : sélectionner le procédé de soudage souhaité au

moyen de la touche Procédé :

Mode de service Soudage manuel à l'électrode enrobée

REMARQUE!

La source de courant TransTig ne peut pas être commutée du procédé Soudage manuel à l'électrode enrobée DC- au procédé Soudage manuel à l'électrode enrobée DC+.

Procédure à suivre avec la source de courant TransTig pour passer du procédé Soudage manuel à l'électrode enrobée DC- au procédé Soudage manuel à l'électrode enrobée DC + : a) Commuter l'interrupteur du secteur en position - O -. b) Débrancher la fiche secteur. c) Intervertir le porte-électrode et le câble de mise à la masse au niveau des connec-

teurs

d) Brancher la fiche secteur.

Procédé Soudage manuel à l'électrode enrobée AC

Procédé Soudage manuel à l'électrode enrobée DC-

Procédé Soudage manuel à l'électrode enrobée DC+

ATTENTION!

Risque de dommages corporels et matériels par décharge électrique.

Dès que l'interrupteur du secteur est en position - I -, l'électrode enrobée dans le porte-électrode est conductrice de courant.

Veiller à ce que l'électrode enrobée n'entre en contact ni avec des personnes, ni

▶

avec des pièces conductrices, ni avec des éléments mis à la terre (par ex. le boîtier, etc.).

e) Placer l'interrupteur principal sur - I -

tous les affichages du panneau de commande s'allument brièvement

Régler l'intensité de soudage souhaitée au moyen de la molette.

La valeur de l'intensité de soudage s'affiche sur l'affichage numérique de gauche.

REMARQUE!

Par principe, l'ensemble des valeurs de consigne de paramètre réglées au moyen de la molette de réglage restent enregistrées jusqu'à la prochaine modification.

Ceci est également valable quand la source de courant a été déconnectée puis reconnectée entre-temps.

Commencer à souder.

I (A)

t (s)

0,5 1 1,5

Hti

HCU

100

150

Fonction HotStart

La fonction Hot-Start doit être réglée dans certains cas pour obtenir un résultat de soudage optimal.

Avantages

- Amélioration des caractéristiques d’amorçage, même pour les électrodes dont les caractéristiques laissent à désirer

- Meilleure fusion du matériau de base dans la phase de départ, donc moins d’emplacements froids

- Dans une large mesure, prévention d'inclusions de scories

Vous trouverez le réglage des paramètres disponibles au chapitre « Menu Setup Niveau 2 ».

Légende

Hti Hot-current time = Temps de

courant à chaud, 0-2 s, réglage usine 0,5 s

HCU Hot-start-current = Courant de

HotStart, 0-200 %, réglage usine 150 %

Courant principal = Intensité de soudage paramétrée

Mode de fonctionnement

L'intensité de soudage I1 est augmentée à la valeur de courant de HotStart HCU pen-

dant le temps de courant à chaud (Hti)

Exemple de fonction Hot-Start

paramétré.

Pour activer la fonction Hot-Start, le courant de HotStart HCU doit être > 100.

Exemples de réglage :

HCU = 100 Le courant de HotStart correspond à l'intensité de soudage I1 actuellement paramétrée.

La fonction Hot-Start n'est pas activée.

HCU = 170 Le courant de HotStart est de 70% supérieur à l'intensité de soudage I1 actuellement

paramétrée. La fonction Hot-Start est activée.

HCU = 200 Le courant de HotStart correspond au double de l'intensité de soudage I1 actuellement

paramétrée. La fonction Hot-Start est activée, le courant de HotStart est à son maximum. HCU = 2 x I

Fonction AntiStick

Quand l’arc électrique devient plus court, la tension de soudage peut s’abaisser au point que l’électrode reste collée. En outre, l’électrode peut cuire à bloc.

La fonction Anti-Stick, une fois activée, empêche à l’électrode de cuire à bloc. La source de courant met hors service l'intensité de soudage dès que l’électrode commence à coller. Le soudage peut continuer sans problème dès que l’électrode a été détachée de la pièce à usiner.

La fonction Anti-Stick peut être activée et désactivée dans le menu « Menu Setup : Niveau 2 ».

Mode de service Job

Généralités Le mode Job augmente considérablement la qualité de la réalisation technique de la

soudure aussi bien en mode manuel qu’en mode automatisé. Il est possible de reproduire jusqu'à 100 jobs éprouvés (points de travail) en mode Job, et la documentation à la main des paramètres requis est abandonnée.

Un autre avantage est la disposition immédiate au soudage avec les paramètres souhaités de la source de courant. Vous pouvez ordonner les jobs en fonction du déroulement de la production. Le groupage de jobs est également supporté (par ex. d’après différentes composantes).

Le résultat donne un minimum de temps morts, la qualité est entièrement reproductible.

Abréviations Les messages suivants peuvent s’afficher pendant le travail avec des jobs :

- - - ..... Emplacement de programme non occupé par un job (Appeler un job)

nPG ....Emplacement de programme non occupé par un job (Enregistrer un job)

PrG .... Job déjà enregistré à cet emplacement de programme

Pro ..... Brève indication pendant l’enregistrement

dEL .... Brève indication pendant l’effacement

Enregis. job

REMARQUE!

La création de jobs ne se fait pas dans le mode opératoire de soudage Mode Job.

Les jobs peuvent être créés dans le procédé Soudage TIG AC, Soudage TIG DC et Soudage manuel à l'électrode enrobée.

Aucun job n’est programmé au départ usine. Procédez comme suit pour créer un job :

Régler les paramètres de soudage désirés qui doivent être enregistrés comme job.

REMARQUE!

Tous les réglages effectués momentanément sont enregistrés.

Exception : les réglages spécifiques à la source de courant dans le menu Setup Niveau 2

Appuyer brièvement sur la touche Store pour passer au menu Job.

Le premier emplacement mémoire libre pour le job s’affiche.

Sélectionner l’emplacement de programme souhaité au moyen de la molette de

réglage ou garder l’emplacement proposé.

Appuyer sur la touche Store et la maintenir enfoncée.

REMARQUE!

Si l’emplacement de programme sélectionné est déjà occupé par un job, le job existant sera alors écrasé par le nouveau job.

Il n’est pas possible d’annuler cette opération.

« Pro » apparaît sur l'indication digitale de gauche, le job est enregistré sur l’emplacement mémoire précédemment choisi.

Le procédé d'enregistrement est terminé lorsque « PrG » apparaît sur l'indication digitale de gauche.

Appeler un job

Relâcher la touche Store.

Appuyer brièvement sur la touche Store pour quitter le menu Job.

La source de courant passe au réglage affiché avant l'enregistrement du job.

REMARQUE!

Avant d'appeler un job, s'assurer que l'installation de soudage correspondant au job est montée et installée.

Sélectionner le mode de service Job au moyen de la touche Mode de service.

Le dernier job utilisé s'affiche.

Sélectionner le job désiré avec la molette.

(1)

(1) (1) (1)

Job (1)

Job (2)

Job (3)

Job (4)

nPG (5)

Job (6)

Job (7)

Job (8)

nPG (9)

nPG (10)

Job (11)

Job (12)

Job (13)

(a) (b) (c)

- Les réglages programmés dans Job peuvent être consultés au moyen des touches Sélection de paramètres gauche et droite. La modification des réglages n'est pas possible.

- Le procédé (MagicWave) et le mode de service du job enregistré sont également affichés.

- Il est également possible de sélectionner des emplacements de programme libres (symbolisés par « - - - ») à l'appel d'un job au niveau de la source de courant.

Initier le soudage

Le soudage se fait avec les paramètres de soudage enregistrés dans le job. Vous pouvez passer à un autre job en cours de soudage sans interruption (par exemple en mode robot).

On quitte le mode Job en passant à un autre procédé de soudage.

Appeler un job avec JobMaster TIG

La sélection de jobs TIG peut se faire en mode de service Job également par la torche de soudage JobMaster TIG.

Par contre, on ne peut sélectionner que des emplacements de programme programmés avec la torche de soudage JobMaster TIG. Un regroupement des jobs correspondants est ainsi possible lors de l'enregistrement, et un emplacement de programme est laissé inoccupé après chaque groupe de jobs.

Lors de l'appel de jobs au moyen de la torche de soudage JobMaster TIG, il est possible de passer d'un job à l'autre au sein d'un groupe à l'aide de la touche Mode (1).

Exemple d'appel de jobs avec la torche de soudage JobMaster TIG

Légende :

a) ... Groupe 1 b) ... Groupe 2 c) ... Groupe 3

Passer d'un job à un autre d'un autre groupe avec la torche de soudage JobMaster TIG :

- Maintenir enfoncée la touche Réglage des paramètres (1) pendant plus de 2 s.

- Le système passe au groupe immédiatement supérieur ou inférieur.

REMARQUE!

Copier / écraser un job

Il n'est pas possible de changer de groupe pendant le soudage.

Dans le mode opératoire de soudage Mode Job, il est possible de copier un job enregistré à un emplacement de programme dans n'importe quel autre emplacement de programme. Procédez comme suit pour copier un job :

Sélectionner le mode de service Job au moyen de la touche Mode de service.

Le dernier job utilisé s’affiche.

Sélectionner le job désiré avec la molette.

Appuyer brièvement sur la touche Store pour passer au menu Job.

Le premier emplacement mémoire libre pour le job à copier est proposé.

Sélectionner l’emplacement de programme souhaité au moyen de la molette de

réglage ou garder l’emplacement proposé.

Appuyer sur la touche Store et la maintenir enfoncée.

REMARQUE!

Si l’emplacement de programme sélectionné est déjà occupé par un job, le job existant sera alors écrasé par le nouveau job.

Il n’est pas possible d’annuler cette opération.

« Pro » apparaît sur l'indication digitale de gauche, le job est copié sur l’emplacement mémoire précédemment choisi.

Le procédé de copie est terminé lorsque « PrG » apparaît sur l'affichage digital de gauche.

Relâcher la touche Store.

Appuyer brièvement sur la touche Store pour quitter le menu Job.

La source de courant passe au réglage affiché avant la copie du job.

Supprimer un job Les jobs déjà enregistrés peuvent également être supprimés. Procédez comme suit pour

supprimer un job :

Appuyer brièvement sur la touche Store pour passer au menu Job.

Le premier emplacement mémoire libre s'affiche.

Sélectionner le job à supprimer au moyen de la molette de réglage (le symbole

« LED » s’allume au niveau de la touche Contrôle gaz).

Appuyer sur la touche Contrôle gaz « LED » et la maintenir enfoncée.

« dEL » apparaît sur l'indication digitale de gauche - le job est supprimé.

Le procédé de suppression est terminé lorsque « nPG » apparaît sur l'affichage digital de gauche.

Relâcher la touche Contrôle gaz.

Appuyer brièvement sur la touche Store pour quitter le menu Job.

La source de courant passe au réglage consulté avant la suppression du job.

Réglages Setup

Correction de job

Généralités Le menu Correction de job permet d’adapter les paramètres Setup aux exigences

spécifiques de chaque job.

Accéder au menu Rectification de job

Modifier les paramètres

Sélectionner le « Mode de service Job » au moyen de la touche Mode

de service. Appuyer sur la touche Store et la maintenir enfoncée.

Appuyer sur la touche Mode de service

La source de courant se trouve maintenant dans le menu Correction de job. Le premier paramètre « Job » s'affiche. Le paramètre « Job » sert à sélectionner le job pour lequel les paramètres doivent être adaptés.

Sélectionner le job dont les paramètres doivent être modifiés au moyen

de la molette de réglage. Sélectionner le paramètre à corriger à l'aide de la touche Sélection des

paramètres gauche ou droite Modifier la valeur du paramètre au moyen de la molette

IMPORTANT ! Les paramètres modifiés sont enregistrés immédiatement

et repris pour le processus de soudage.

Quitter le menu Rectification de job

Paramètres pouvant être corrigés dans le menu Correction de job

Appuyer sur la touche Store.

REMARQUE!

Certains paramètres valent spécialement pour le menu Correction de job et concernent par ex. la modification de réglages effectués au premier enregistrement du job à partir du panneau de commande.

L’énumération suivante contient l’explication correspondante pour ces paramètres et indique les plages de réglage.

Vous pouvez modifier les paramètres suivants pour chaque job enregistré :

Eld

Electrode Diameter - Diamètre de l’électrode Unité mm in. Plage de réglage OFF - max. OFF - max. Réglage usine 2,4 0.095

I-S

I (current)-Starting - Courant de démarrage I

Unité % (du courant principal I1)

Plage de réglage 0 - 200 Réglage usine 35

UPS

Up-Slope tup - Temps de passage du courant d'amorçage Is au courant principal I

Unité s Plage de réglage 0,0 - 9,9 Réglage usine 0,5

I-1

I (current)-1 - Courant principal I

Unité A

Plage de réglage MW 1700 Job......3 - 170

MW 2200 Job......3 - 220

MW 2500 Job......3 - 250

MW 3000 Job......3 - 300

MW 4000 Job......3 - 400

MW 5000 Job......3 - 500

TT 800 Job.....0,5 - 80,0

TT 2200 Job...3 - 220 TT 2500 Job...3 - 250 TT 3000 Job...3 - 300 TT 4000 Job...3 - 400 TT 5000 Job...3 - 500

Réglage usine -

I-2

I (current)-2 - Courant de descente I2 (uniquement actif en mode 4 temps)

Unité % (du courant principal I1)

Plage de réglage 0 - 100 Réglage usine 50

dSL

Down-Slope t dage I

- Temps de passage du courant principal I1 au courant fin de sou-

down

Unité s Plage de réglage 0,0 - 9,9 Réglage usine 1,0

I-E

I (current)-End - Courant de fin de soudage I

Unité % (du courant principal I1)

Plage de réglage 0 - 100 Réglage usine 30 JSL Job Slope - Pour changer de job pendant le soudage. « JSL » est le temps requis pour

une transition dans la continuité de l'intensité de soudage du job en cours au job auquel on passe.

Unité s Plage de réglage OFF / 0,1 - 9,9 Réglage usine OFF IMPORTANT ! Vous pouvez enregistrer le Job Slope « JSL » pour chaque job

séparément..

REMARQUE!

Le passage d’un job au suivant sans interruption du processus de soudage n’est possible qu’au moyen de la torche JobMaster TIG, l'interface robot ou le bus de terrain.

GPr

Gas pre-flow time - Temps de prédébit de gaz Unité s Plage de réglage 0 - 9,9 Réglage usine 0,4

G-L

Gas-Low - Temps postdébit de gaz avec intensité de soudage minimum (temps postdébit de gaz minimum)

Unité s Plage de réglage 0 - 25 Réglage usine 5

G-H

Gas-High - Augmentation du temps postdébit de gaz avec intensité de soudage maximale

Unité s

Plage de réglage 0 - 40 / Aut Réglage usine Aut Pour de plus amples informations concernant le paramètre G-H, consulter le menu

Setup TIG.

tAC

Tacking - Fonction de pointage : durée de l'intensité de soudage pulsée au début du processus de pointage

Unité s Plage de réglage OFF / 0,1 - 9,9 / ON Réglage usine OFF Pour de plus amples informations concernant le paramètre tAC, consulter le menu

Setup TIG.

F-P

Frequency-pulsing - Fréquence impulsion Unité Hz / kHz Plage de réglage OFF / 0,20 Hz - 2,00 kHz Réglage usine OFF Pour de plus amples informations concernant le paramètre F-P, consulter le menu

Setup TIG.

dcY

Duty cycle - Rapport entre la durée des impulsions et la durée du courant de base quand la fréquence des impulsions est réglée

Unité % Plage de réglage 10 - 90 Réglage usine 50

I-G

I (current)-Ground - Courant de base Unité % (du courant principal I1)

Plage de réglage 0 - 100 Réglage usine 50

tri

trigger - Sélection du mode de service Unité - Plage de réglage 2t / 4t 2t = Mode de service 2 temps

4t = Mode de service 4 temps

SPt

Spot-welding time - Durée de soudage par points Unité s Plage de réglage OFF / 0,01 - 9,9 Réglage usine OFF Pour de plus amples informations concernant le paramètre SPt, consulter le menu

Setup TIG.

t-S

time-Starting - Durée de courant de démarrage Unité s Plage de réglage OFF / 0,01 - 9,9 Réglage usine OFF Pour de plus amples informations concernant le paramètre t-S, consulter le menu

Setup TIG.

t-E

time-End - Durée de courant de fin de soudage Unité s Plage de réglage OFF / 0,01 - 9,9 Réglage usine OFF Pour de plus amples informations concernant le paramètre t-E, consulter le menu

Setup TIG.

POL

Polarity - Polarité de l'intensité de soudage Unité - Plage de réglage AC / nEG / POS

AC = Soudage AC

nEG = Soudage DCPOS = Soudage DC+

ACF

AC-frequency - Fréquence AC Unité Hz Plage de réglage Syn / 40 - 250 Réglage usine 60 Pour de plus amples informations concernant le paramètre ACF, consulter le menu

Setup AC / Inversion de pôles.

Offset courant AC Unité % Plage de réglage -70 à +70 Réglage usine 0 Pour de plus amples informations concernant le paramètre Io, consulter le menu

Setup AC / Inversion de pôles.

bAL

Balance - Rapport entre la performance de fusion et l'effet de nettoyage Unité 1

Plage de réglage -5 à +5 Réglage usine 0

-5 +5

I-c

I (current) correction - I1 Plage de correction pour l'appel d'un job

Unité % Plage de réglage OFF / 1 - 100 Réglage usine OFF

IMPORTANT ! La plage de rectification I1 est uniquement valable pour l'appel d'un job.

Tous les réglages sont enregistrés de manière fixe dans les jobs. Le paramètre I-c permet cependant une rectification ultérieure du courant principal I1.

Exemple Le paramètre Setup I-c a été réglé sur 30 % :

- L'intensité de soudage I1 peut être réduite ou augmentée de 30 % maximum.

= Effet de nettoyage maximum, performance de fusion minimum = Effet de nettoyage maximum, performance de fusion minimum

IMPORTANT ! Chaque rectification ultérieure du courant principal I1 est réinitialisée lors de la mise hors service de la source de courant.

Fd.1

Feeder 1 - Vitesse d'avance fil 1 (Option dévidoir à fil froid) Unité m/min ipm. Plage de réglage OFF / 0,1 - max. OFF / 3,94 - max. Réglage usine OFF OFF

Fd.2

Feeder 2 - Vitesse d'avance fil 2 (Option dévidoir à fil froid) Unité m/min ipm. Plage de réglage OFF / 0,1 - max. OFF / 3,94 - max. Réglage usine OFF OFF Pour de plus amples informations concernant le paramètre Fd.2, consulter le menu

Setup TIG.

dYn

dynamic - Rectification de la dynamique Unité - Plage de réglage 0 - 100 Réglage usine 20 Pour de plus amples informations concernant le paramètre dYn, consulter le menu

Setup Électrode.

HCU

Hot-start current - Courant Hotstart Unité % Plage de réglage 0 - 200 Réglage usine 150

dt1

delay time 1 - Décalage du début de l'avance du fil à partir du début de la phase de courant principal I1 (option dévidoir à fil froid)

Unité s Plage de réglage OFF / 0,1 - 9,9 Réglage usine OFF

dt2

delay time 2 - Décalage de la fin de l'avance du fil à partir de la fin de la phase de courant principal I1 (option dévidoir à fil froid)

Unité s Plage de réglage OFF / 0,1 - 9,9 Réglage usine OFF

Fdi

Feeder inching - Vitesse d'introduction du fil (Option dévidoir à fil froid) Unité m/min ipm. Plage de réglage 1,0 - max. 39.37 - max. Réglage usine 5 197

100

Fdb

Feeder backward - Retour de fil (Option dévidoir à fil froid) Unité mm in. Plage de réglage OFF / 1 - 50 OFF / 0,04 - 1,97 Réglage usine OFF OFF Pour de plus amples informations concernant le paramètre Fdb, consulter le menu

Setup TIG.

Fronius TransTig 800-5000 Job, MagicWave 1700-5000 Job Operating Instruction [FR]

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual