Fronius TransTig 800-5000 Job, MagicWave 1700-5000 Job Operating Instruction [PT]

Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).

/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy

TransTig 800 Job TransTig 2200 Job TransTig 2500 / 3000 Job TransTig 4000 / 5000 Job MagicWave 1700 / 2200 Job MagicWave 2500 / 3000 Job MagicWave 4000 / 5000 Job

Manual de instruções

Fonte de solda TIG

PT-BR

42,0426,0025,PB 023-30062021

Índice

Diretrizes de segurança 8

Explicação dos avisos de segurança 8 Informações gerais 8 Utilização prevista 9 Condições ambientais 9 Responsabilidades do operador 9 Responsabilidades do pessoal 9 Acoplamento à rede 10 Proteção própria e do pessoal 10 Informações sobre os valores de emissão de ruídos 11 Perigo devido a gases e vapores venenosos 11 Perigo por voo de centelhas 11 Perigo por corrente de soldagem e de rede 12 Correntes de soldagem de fuga 13 Classificação dos aparelhos de compatibilidade eletromagnética 13 Medidas de compatibilidade eletromagnética 14 Medidas para EMF 14 Locais de perigo especiais 14 Exigência para o gás de proteção 16 Perigo devido aos cilindros de gás de proteção 16 Perigo de vazamento do gás de proteção 16 Medidas de segurança no local de instalação e no transporte 17 Medidas de segurança em operação normal 17 Comissionamento, manutenção e reparo 18 Revisão técnica de segurança 18 Descarte 18 Sinalização de segurança 19 Segurança de dados 19 Direito autorais 19

PT-BR

Informações gerais 21

Informações gerais 23

Conceito de dispositivo 23 Princípio de funcionamento 24 Aplicações 24 Avisos de alerta no aparelho 25

Componentes do sistema 26

Geral 26 Visão geral 26

Elementos de comando e conexões 27

Descrição dos painéis de comando 29

Geral 29 Segurança 29 Visão geral 30

Painel de Manuseio MagicWave 31

Painel de comandoMagicWave 31

Painel de comando TransTig 37

Painel de comandoTransTig 37

Combinações de teclas - Funções especiais 42

Geral 42 Bloqueio de Teclas 42 Indicação da versão do software, duração da operação e fluxo do líquido para o refrigerador 42

Conexões, interruptores e componentes mecânicos 44

MagicWave1700 / 2200 Job 44 MagicWave2500 / 3000 Job 45 MagicWave4000 / 5000 Job 46 TransTig800 / 2200 Job 47 TransTig2500 / 3000 Job 48

TransTig4000 / 5000 Job 49

Instalação e colocação em funcionamento 51

Equipamentos mínimos para a operação de soldagem 53

Informações gerais 53 Soldagem TIG-CA 53 Soldagem TIG CC 53 Soldagem TIG automatizado 53 Soldagem de eletrodos revestidos 53

Antes da instalação e comissionamento 54

Segurança 54 Utilização prevista 54 Requisitos de configuração 54 Acoplamento à rede 54 Funcionamento do gerador (MW 1700 / 2200, TT 800 / 2200) 55

Conectar o Cabo de Rede Elétrica na fonte de solda -US 56

Geral 56 Cabo elétrico e retentores de tração prescritos 56 Segurança 56 Conectar o cabo de rede 56 Substituir o alívio de tensão 58

Comissionamento 59

Segurança 59 Observações sobre o aparelho de refrigeração 59 Informações gerais 59 Conectar o cilindro de gás 60 Estabelecer a conexão ao terra com a peça de produção 60 Conectar a tocha de solda 60

Operação de soldagem 63

Tipos de Operação TIG 65

Segurança 65 Simbologia e explicação 65 Operação de 2 ciclos 66 Pontilhação 66 Operação de 4 ciclos 67 Operação 4 ciclos especiais: Variante 1 68 Operação 4 ciclos especiais: Variante 2 68 Operação 4 ciclos especiais: Variante 3 68 Operação 4 ciclos especiais: Variante 4 69 Operação 4 ciclos especiais: Variante 5 70 Operação 4 ciclos especiais: Variante 6 70

Formação de calota e sobrecarga da calota 72

Formação de calota 72 Sobrecarga da calota 72

Soldagem TIG 73

Segurança 73 Parâmetros de soldagem 73 Preparação 75 Soldagem TIG 75

Ignição (arco voltaico) 77

Geral 77 Ignição do arco voltaico por alta frequência (ignição HF) 77 Ignição de contato 78 Fim da soldagem 79

Funções especiais e opções 80

Função de Monitoramento da Ruptura do Arco Voltaico 80 Função Ignition Time-Out 80 Pulsação TIG 80 Função de aderência 81 Soldagem de arame frio TIG 82

Soldagem de eletrodos revestidos 84

Segurança 84 Preparação 84 Soldagem de eletrodos revestidos 85 Função Hot-Start 86 Função Anti-Stick 86

Operação por Job 88

Geral 88 Abreviações 88 Mem Job/Memorizar Job 88 Acessar Job 89 Acessar Job com JobMaster TIG 90 Copiar Job / sobrescrever 91 Excluir Job 92

Configurações de Setup 93

Correção-Job 95

Geral 95 Entrar no Menu de Correção Job 95 Alterar parâmetros 95 Sair do Menu de Correção-Job 95 No Menu de Correção Job parâmetros corrigíveis 95

O Menu Setup 102

Geral 102 Visão geral 102

Menu Setup gás de proteção 103

Geral 103 Entrar no menu Setup gás de proteção 103 Alterar parâmetros 103 Sair do menu setup 103 Parâmetro de soldagem no menu Setup gás de proteção 103

Menu setup TIG 105

Entrar no menu Setup TIG 105 Alterar parâmetros 105 Sair do menu setup 105 Parâmetros no menu Setup TIG 105

Menu Setup TIG - Nível 2 109

Entrar no menu Setup TIG - Nível 2 109 Alterar parâmetros 109 Sair do menu Setup TIG – Nível 2 109 Parâmetros no menu de setup TIG – nível 2 109

Menu-Setup CA/Inversão de Polo 114

Geral 114 Entrar no Menu Setup CA / inversão de polos 114 Alterar parâmetros 114 Sair do menu setup 114 Parâmetro no Menu-Setup CA/Inversão de Polos 114

Menu Setup CA / Inversão de Polo - Nível 2 116

Geral 116 Entrar no menu Setup CA / inversão de polos – nível 2 116 Alterar parâmetros 116 Sair do menu Setup CA/Inversão de Polo – Nível 2 116 Parâmetro em Menu Setup CA / Inversão de Polo - Nível 2 116

Menu Setup CC 118

Geral 118 Entrar no Menu Setup CC 118 Alterar parâmetros 118 Sair do menu setup 118 Parâmetros no Menu-Setup CC 118

Menu Setup CC - Nível 2 119

Geral 119

PT-BR

Entrar no Menu Setup CC - Nível 2 119 Alterar parâmetros 119 Sair do menu Setup CC – Nível 2 119 Parâmetros no menu Setup CC – Nível 2 119

Menu de setup do eletrodo revestido 120

Entrar no menu Setup Eletrodo revestido 120 Alterar parâmetros 120 Sair do menu setup 120 Parâmetros de soldagem no menu Setup eletrodo revestido 120

Menu Setup Eletrodo Revestido - Nível 2 122

Entrar no Menu Setup eletrodo revestido - Nível 2 122 Alterar parâmetros 122 Sair do menu Setup eletrodo revestido - Nível 2 122 Parâmetros no menu de setup de eletrodo revestido – nível 2 122

Averiguar a resistência r do circuito de soldagem 126

Geral 126 Verificar a resistência do circuito de solda r 126

Indicar a Indutividade L do Circuito de Soldagem 128

Geral sobre indutividade do circuito de soldagem L 128 Indicar a Indutividade L do Circuito de Soldagem 128

Eliminação de falhas e manutenção 129

Diagnóstico de erro, eliminação de erro 131

Geral 131 Segurança 131 Códigos de serviço indicados 131 Diagnóstico de falha da fonte de solda 135

Conservação, Manutenção e Descarte 137

Informações gerais 137 Segurança 137 Em cada comissionamento 137 A cada 2 meses 138 A cada 6 meses 138 Descarte 138

Anexo 139

Valores médios de consumo durante a soldagem 141

Consumo médio do eletrodo de arame durante a soldagem MIG/MAG 141 Consumo médio de gás de proteção durante a soldagem MIG/MAG 141 Consumo médio de gás de proteção durante a soldagem TIG 141

Dados técnicos 142

Tensão especial 142 Visão geral com matérias-primas críticas, ano de produção do dispositivo 142 MagicWave 1700 Job 142 MagicWave 2200 Job 143 MagicWave 2500 Job 144 MagicWave 3000 Job 145 MagicWave 2500 Job MV 146 MagicWave 3000 Job MV 147 MagicWave 4000 Job 148 MagicWave 5000 Job 149 MagicWave 4000 Job MV 150 MagicWave 5000 Job MV 151 TransTig 800 Job 152 TransTig 2200 Job 153 TransTig 2500 Job 154 TransTig 3000 Job 155 TransTig 2500 Job MV 156 TransTig 3000 Job MV 158 TransTig 4000 Job 159 TransTig 5000 Job 160

TransTig 4000 Job MV 161 TransTig 5000 Job MV 162 Explicação das notas de rodapé 163

Conceitos e abreviações utilizadas 164

Informações gerais 164 Conceitos e abreviações A - C 164 Conceitos e abreviações D - E 164 Conceitos e Abreviações F 165 Conceitos e abreviações G - H 165 Conceitos e abreviações I - P 166 Conceitos e Abreviações R - 2nd 167

PT-BR

Diretrizes de segurança

Explicação dos avisos de segurança

ALERTA!

Marca um perigo de ameaça imediata.

Caso não seja evitado, a consequência é a morte ou lesões graves.

▶

PERIGO!

Marca uma possível situação perigosa.

Caso não seja evitada, a consequência pode ser a morte e lesões graves.

▶

CUIDADO!

Marca uma possível situação danosa.

Caso não seja evitada, lesões leves ou menores e também danos materiais podem

▶

ser a consequência.

AVISO!

Descreve a possibilidade de resultados de trabalho prejudicados e de danos no equipamento.

Informações gerais

O aparelho é produzido de acordo com tecnologias de ponta e com os regulamentos de segurança reconhecidos. Entretanto, no caso de operação incorreta ou mau uso, há riscos

- a vida do operador ou de terceiros,

- para o aparelho e para outros bens materiais do usuário,

- e para o trabalho eficiente com o equipamento.

Todas as pessoas contratadas para colocar o aparelho em funcionamento, operá-lo, fazer manutenção e repará-lo devem

- ser qualificadas de forma correspondente,

- ter conhecimentos de soldagem e

- ter lido completamente este manual de instruções e cumprir com exatidão as instruções.

O manual de instruções deve ser guardado permanentemente no local de utilização do aparelho. Como complemento ao manual de instruções, os regulamentos gerais válidos, bem como os regionais, sobre a prevenção de acidentes e proteção ao meio ambiente devem ser cumpridos.

Os avisos de segurança e perigo no aparelho

- devem ser mantidos legíveis,

- não devem ser danificados,

- retirados,

- ocultados, encobertos ou cobertos de tinta.

As posições dos avisos de segurança e perigo no aparelho devem ser observadas no capítulo "Geral" do manual de instruções do seu aparelho. Falhas que podem afetar a segurança devem ser eliminadas antes da inicialização do mesmo.

Trata-se da sua segurança!

Utilização prevista

O equipamento deve ser utilizado exclusivamente para trabalhos no âmbito da utilização prevista.

O aparelho é indicado exclusivamente para o método de soldagem que consta na placa de sinalização. Um uso diferente ou além do indicado é considerado como não estando de acordo. O fabricante não se responsabiliza por quaisquer danos decorrentes.

Também fazem parte da utilização prevista

- a leitura completa e a observância de todos os avisos do manual de instruções

- a leitura completa e a observância de todos os avisos de segurança e perigo

- o cumprimento dos trabalhos de inspeção e manutenção.

Nunca utilizar o aparelho para as seguintes aplicações:

- Descongelamento de tubos

- Carga de baterias/acumuladores

- Partida de motores

O aparelho foi desenvolvido para a utilização na indústria e no comércio. O fabricante não assume a responsabilidade por danos que são causados por emprego em áreas residenciais.

O fabricante também não assume qualquer responsabilidade por resultados de trabalhos inadequados ou com falhas.

PT-BR

Condições ambientais

Responsabilidades do operador

A operação ou o armazenamento do aparelho fora do local especificado também não são considerados adequados. O fabricante não se responsabiliza por quaisquer danos decorrentes.

Faixa de temperatura do ar ambiente:

- na operação: -10 °C a + 40 °C (14 °F a 104 °F)

- no transporte e armazenamento: -20 °C a +55 °C (-4 °F a 131 °F)

Umidade relativa do ar:

- até 50% a 40 ℃ (104 °F)

- até 90 % a 20 °C (68 °F)

Ar ambiente: isento de poeira, ácidos, gases ou substâncias corrosivas etc. Altitude acima do nível do mar: até 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)

O operador se compromete a permitir que trabalhem no aparelho apenas pessoas que

- estejam familiarizadas com as regras básicas sobre segurança no trabalho e prevenção de acidentes, e tenham sido treinadas para o manuseio do mesmo

- tenham lido e entendido esse manual de instruções, especialmente o capítulo „Diretrizes de segurança“, e tenham confirmado com uma assinatura

- tenham sido treinadas conforme as exigências para os resultados do trabalho.

O trabalho de consciência das normas de segurança do pessoal deve ser verificado em intervalos regulares.

Responsabilidades do pessoal

Todas as pessoas designadas para trabalhar no aparelho comprometem-se, antes do início dos trabalhos,

- a seguir as regras básicas sobre segurança no trabalho e prevenção de acidentes

- ler este manual de instruções e confirmar, com uma assinatura, que compreenderam e cumprirão especialmente o capítulo „Diretrizes de segurança“.

Antes de sair do posto de trabalho, assegurar-se que, mesmo na sua ausência, não possam ocorrer danos a pessoas ou bens materiais.

Acoplamento à rede

Proteção própria e do pessoal

Aparelhos com alta potência podem, devido à sua corrente de entrada, influenciar na qualidade de energia da rede.

Isso pode afetar alguns tipos de dispositivos na forma de:

- limitações de conexão

exigências quanto à impedância máxima de rede permitida

- exigências com relação à potência mínima de corrente de curto-circuito necessária

respectivamente nas interfaces com a rede pública

, consulte os dados técnicos

Nesse caso, o operador ou usuário do aparelho deve certificar-se de que o aparelho possa ser conectado, se necessário, o fornecedor de eletricidade deve ser consultado.

IMPORTANTE! Observar se há um aterramento seguro do acoplamento à rede!

O manuseio dos equipamentos expõe o operador a diversos perigos, como:

- Faíscas, peças de metais quentes que se movimentam ao redor

- Radiação dos arcos voltaicos prejudiciais aos olhos e à pele

- Campos magnéticos prejudiciais, que apresentam risco de vida para portadores de marca-passos

- Perigo elétrico por corrente de soldagem e de rede

- Aumento da poluição sonora

- Gases e fumaças de soldagem prejudiciais

Utilizar roupas para soldagem adequadas no manuseio do equipamento. As roupas para soldagem devem apresentar as seguintes propriedades:

- Pouca inflamabilidade

- Isolantes e secas

- Que cubram todo o corpo, não danificadas e em boas condições

- Capacete de proteção

- Calças sem barras dobradas

A roupa para soldagem inclui, entre outros:

- Proteger os olhos e o rosto com uma placa protetora, com elemento de filtro apropriado contra raios UV, calor e faíscas.

- Por baixo do disco protetor, utilizar óculos de proteção normatizados com proteção lateral.

- Usar sapatos firmes que, mesmo quando úmidos, sejam isolantes.

- Proteger as mãos com luvas apropriadas (isolamento elétrico e proteção contra calor).

- Para diminuir a poluição sonora e para proteger contra lesões, utilizar um protetor auricular.

Manter afastadas pessoas e, principalmente, crianças durante a operação dos aparelhos e o processo de soldagem. Se ainda assim houver pessoas nas proximidades:

- Informá-las sobre todos os riscos (risco de ofuscamento por arco voltaico, risco de lesão por movimentação de faíscas, fumaça de soldagem prejudicial à saúde, poluição sonora, possível perigo por corrente elétrica ou de soldagem,...),

- Disponibilizar meios de proteção apropriados, ou

- Instalar barreiras de proteção e cortinas apropriadas.

Informações sobre os valores de emissão de ruídos

O aparelho produz uma potência acústica máxima de <80dB(A) (ref. 1pW) em ponto morto, assim como na fase de resfriamento, após a operação, de acordo com o ponto operacional máximo permitido com carga normal, conforme EN 60974-1.

Não é possível fornecer um valor de emissão referente ao local de trabalho no caso de soldagem (e corte), pois este está sujeito ao método de soldagem e às condições do ambiente. O valor depende de diferentes parâmetros, como o método de soldagem (soldagem MIG/MAG ou TIG), o tipo de corrente adotada (corrente contínua, corrente alternada), a faixa de potência, o tipo de material a soldar, o comportamento de ressonância da peça de trabalho, as condições do local de trabalho, entre outros.

PT-BR

Perigo devido a gases e vapores venenosos

A fumaça gerada durante a soldagem contém gases e vapores prejudiciais à saúde.

A fumaça de soldagem contém substâncias que, segundo a monografia 118 da International Agency for Research on Cancer, podem causar câncer.

Utilizar exaustão pontual e exaustão do ambiente. Se possível, utilizar a tocha de solda com dispositivo de exaustão integrado.

Manter a cabeça longe da fumaça de soldagem e dos gases.

Em relação às fumaças geradas e aos gases prejudiciais,

- não inalar

- aspirar da área de trabalho utilizando os meios apropriados.

Providenciar uma alimentação suficiente de ar fresco. Certifique-se de que sempre seja fornecida uma taxa de ventilação de no mínimo 20 m³/h.

Em caso de ventilação insuficiente, utilizar um capacete de soldagem com alimentação de ar.

Caso haja dúvidas de que a sucção seja suficiente, comparar os valores de emissão de poluentes com os valores limite permitidos.

Os seguintes componentes são, entre outros, responsáveis pelo grau de nocividade da fumaça de soldagem:

- metais utilizados na peça de trabalho

- Eletrodos

- Revestimentos

- produtos de limpeza desengraxantes e similares

- Processo de soldagem utilizado

Perigo por voo de centelhas

Por isso é necessário considerar as folhas de dados de segurança do material e as informações do fabricante para os componentes mencionados.

Recomendações para os cenários de exposição, medidas de gerenciamento de risco e de identificação de condições de trabalho podem ser encontradas no site da European Welding Association na área Health & Safety (https://european-welding.org).

Manter vapores inflamáveis (por exemplo, vapores de solventes) longe da área de irradiação do arco voltaico.

Quando não se estiver soldando, fechar a válvula do cilindro do gás de proteção ou a alimentação de gás principal.

O voo de centelhas pode causar incêndios e explosões.

Nunca soldar perto de materiais inflamáveis.

Materiais combustíveis devem estar a uma distância mínima de 11 metros (36 ft. 1.07 in.) do arco voltaico ou protegidos com coberturas verificadas.

Deixar à disposição um extintor de incêndio apropriado e testado.

Centelhas e peças metálicas quentes também podem passar por pequenas fendas e aberturas para os ambientes adjacentes. Providenciar as respectivas medidas para, apesar disso, não existir perigo de lesão e de incêndio.

Não soldar em áreas com perigo de incêndio e explosão e em tanques, barris ou tubos conectados quando estes não tiverem sido preparados conforme as normas nacionais e internacionais correspondentes.

Não se deve soldar em tanques onde foram/estão armazenadas bases, combustíveis, óleos minerais e similares. Há risco de explosão por causa dos resíduos.

Perigo por corrente de soldagem e de rede

Choques elétricos oferecem risco de vida e podem ser fatais.

Não tocar em peças sob tensão elétrica dentro e fora do aparelho.

Nas soldas MIG/MAG e TIG, o arame de soldagem, a bobina de arame, os rolos de alimentação e as peças de metal que ficam em contato com o arame de soldagem são condutores de tensão.

Sempre colocar o avanço de arame sobre um piso suficientemente isolado ou utilizar um alojamento do alimentador de arame isolante apropriado.

Para proteção adequada de si mesmo e de outras pessoas contra o potencial de terra ou de massa, providenciar um suporte isolante seco ou uma cobertura. O suporte ou a cobertura devem cobrir completamente o espaço entre o corpo e o potencial de terra ou de massa.

Todos os cabos e condutores devem estar fixos, intactos, isolados e ter as dimensões adequadas. Substituir imediatamente conexões soltas, cabos e condutores chamuscados, danificados ou subdimensionados. Antes de cada utilização, verificar as ligações de corrente elétrica quanto ao assentamento correto e fixo. No caso de alimentação com baioneta, girar o cabo em no mínimo 180° em torno do eixo longitudinal e pré-tensionar.

Não enrolar cabos ou condutores no corpo ou em partes dele.

Os eletrodos (eletrodos revestidos, eletrodos de tungstênio, arames de soldagem etc.)

- jamais devem ser mergulhados em líquidos para resfriarem

- nunca devem ser tocados com a fonte de solda ligada.

Entre os eletrodos de dois sistemas de soldagem, pode haver, por exemplo, o dobro da tensão de funcionamento em vazio de um sistema de soldagem. Em algumas situações, pode haver risco de vida ao tocar simultaneamente os potenciais de ambos os eletrodos.

Um eletricista deve verificar regularmente as alimentações da rede elétrica e do aparelho quanto à capacidade de funcionamento do fio terra.

Os dispositivos da classe de proteção I precisam de uma rede elétrica com um fio terra e um sistema de tomada com um contato do fio terra para a operação correta.

O funcionamento do aparelho em uma rede elétrica sem fio terra e um soquete sem contato do fio terra somente é permitido se forem cumpridas todas as normas nacionais de separação de proteção. Caso contrário, isso é considerado uma negligência grave. O fabricante não se responsabiliza por quaisquer danos decorrentes.

Caso necessário, providenciar, por meios adequados, um aterramento suficiente da peça de trabalho.

Correntes de soldagem de fuga

Desligar os aparelhos não utilizados.

Em trabalhos em alturas maiores, utilizar cintos de segurança como proteção contra queda.

Antes de trabalhos no aparelho, desligar o aparelho e retirar o cabo de alimentação.

Proteger o aparelho por uma placa de aviso claramente legível e compreensível contra os cabos de alimentação de rede e religamento.

Após a abertura do aparelho:

- descarregar todos os componentes que armazenam cargas elétricas

- certificar-se de que todos os componentes do aparelho estão desenergizados.

Caso sejam necessários trabalhos em peças condutoras de tensão, chamar uma segunda pessoa que possa desligar na hora certa o interruptor principal.

Se as instruções abaixo não forem seguidas, é possível que ocorra a formação de correntes de soldagem de fuga, que podem causar o seguinte:

- perigo de incêndio

- superaquecimento de componentes interligados com a peça de trabalho

- destruição de condutores de proteção

- destruição do aparelho e outras instalações elétricas

PT-BR

Classificação dos aparelhos de compatibilidade eletromagnética

cuidar para que a braçadeira da peça esteja firmemente presa a ela.

Prender a braçadeira da peça o mais próximo possível do ponto a ser soldado.

Monte o equipamento com isolamento suficiente no que diz respeito ao ambiente de condutibilidade elétrica: Isolamento de pisos condutores ou isolamento de estruturas condutoras.

Ao utilizar distribuidores de corrente, receptores duplos etc., observar o seguinte: o eletrodo da tocha de solda/do porta-eletrodo não utilizado também é condutor de potencial. Observe se o suporte da tocha de solda/do porta-eletrodo não utilizado tem isolamento suficiente.

No caso de aplicações automáticas MIG/MAG, conduzir o eletrodo de arame para o avanço de arame apenas se ele estiver isolado por um barril de arame de soldagem, bobina grande ou bobina de arame.

Aparelhos da Categoria de Emissão A:

- são indicados para uso apenas em regiões industriais

- em outras áreas, podem causar falhas nos cabos condutores de energia elétrica e irradiação.

Aparelhos da Categoria de Emissão B:

- atendem aos requisitos de emissão para regiões residenciais e industriais. Isto também é válido para áreas residenciais onde a alimentação de energia elétrica seja feita por uma rede de baixa tensão pública.

Classificação dos aparelhos de compatibilidade eletromagnética conforme a placa de identificação e os dados técnicos.

Medidas de compatibilidade eletromagnética

Em casos especiais, apesar da observância aos valores limite de emissão autorizados, pode haver influências na região de aplicação prevista (por exemplo, quando aparelhos sensíveis se encontram no local de instalação ou se o local de instalação estiver próximo a receptores de rádio ou de televisão). Nesse caso, o operador é responsável por tomar as medidas adequadas para eliminar o problema.

A imunidade eletromagnética das instalações nas proximidades do equipamento deve ser testada e avaliada de acordo com as determinações nacionais e internacionais. Exemplos de equipamentos sujeitos a falhas que possam ser influenciados pelo aparelho:

- dispositivos de segurança

- condutores da rede elétrica, sinalização e transmissão de dados

- instalações de EDP e de telecomunicação

- dispositivos para medir e calibrar

Medidas auxiliares para evitar problemas de compatibilidade eletromagnética:

1. Alimentação de energia elétrica

- Se forem encontradas interferências eletromagnéticas apesar de um acopla-

mento à rede, tomar medidas adicionais (por exemplo: utilizar filtros de rede adequados).

2. Condutores de soldagem

- deixar o mais curto possível

- instalar bem próximos (também para evitar problemas EMP)

- instalar longe de outros cabos

3. Equalização potencial

4. Aterramento da peça de trabalho

- Se necessário, executar a conexão à terra através de capacitores adequados.

5. se necessário, proteger

- Blindagem de outras instalações no ambiente

- Blindagem de toda a instalação de soldagem

Medidas para EMF

Locais de perigo especiais

Campos eletromagnéticos podem causar danos à saúde que ainda são desconhecidos:

- Efeitos nocivos para pessoas nas proximidades, por exemplo, usuários de marcapassos e aparelhos de surdez

- Usuários de marca-passo devem consultar seu médico antes de permanecer próximo ao aparelho e ao processo de soldagem

- Manter a maior distância possível entre os cabos de soldagem e a cabeça/ tronco do soldador por razões de segurança

- Não carregar cabos de soldagem e jogos de mangueira nos ombros e não enrolálos sobre o corpo e membros

Manter mãos, cabelos, peças de roupa e ferramentas afastados das peças móveis, por exemplo:

- ventiladores

- engrenagens

- Funções

- eixos

- Bobinas de arame e arames de soldagem

Não tocar nas engrenagens em rotação do acionamento do arame ou em peças do acionador em rotação.

Coberturas e peças laterais somente podem ser abertas/retiradas durante a execução de trabalhos de manutenção e reparo.

Durante a operação

- Certificar-se de que todas as coberturas estão fechadas e todas as peças laterais estão montadas corretamente.

- Fechar todas as coberturas e peças laterais.

A saída do arame de soldagem da tocha de solda apresenta um alto risco de ferimento (perfuração das mãos, ferimento no rosto e nos olhos etc.).

Por isso, mantenha a tocha sempre longe do corpo (aparelhos com avanço de arame) e utilize óculos de proteção adequados.

Não tocar na peça de trabalho durante e depois da soldagem - perigo de queimadura.

Peças de produção em resfriamento podem espirrar escórias. Por essa razão, também no retrabalho de peças de trabalho, utilizar os equipamentos de proteção normatizados e providenciar uma proteção suficiente para outras pessoas.

Deixar esfriar a tocha de solda e outros componentes do equipamento com alta temperatura de operação antes de trabalhar com eles.

Em ambientes com perigo de fogo e explosão existem normas especiais – conforme as determinações nacionais e internacionais.

Fontes de solda para trabalhos em locais com alta exposição elétrica (por exemplo, caldeira) devem ser identificadas com o sinal (Safety). A fonte de solda, no entanto, não deve ficar nesses locais.

PT-BR

Perigo de escaldamento por vazamento de agente refrigerador. Antes de separar as conexões para a saída ou retorno do refrigerador, desligar o dispositivo de refrigeração.

Ao manusear o refrigerador, seguir as instruções da folha de dados de segurança do refrigerador. A folha de dados de segurança do refrigerador pode ser obtida com a sua assistência técnica ou na página da web do fabricante.

Para o transporte de equipamentos por guindaste, utilizar somente equipamento de suspensão de carga adequado do fabricante.

- Pendurar correntes ou cordas em todos os locais previstos do equipamento de suspensão de carga apropriado.

- Correntes ou cordas devem ter o menor ângulo possível na vertical.

- Remover cilindros de gás e o alimentador de arame (aparelhos MIG/MAG e TIG).

No levantamento por guindaste do alimentador durante a soldagem, utilizar sempre um levantador de avanço de arame apropriado e isolado (aparelhos MIG/MAG e TIG).

Se o aparelho for equipado com uma alça ou um cabo de transporte, estes servem exclusivamente para o transporte com as mãos. Para um transporte por guindaste, empilhadeira com forquilha ou outras ferramentas mecânicas de elevação, a alça de transporte não é indicada.

Todos os meios de elevação (cintos, fivelas, correntes etc.) que são utilizados junto com o aparelho ou junto com os seus componentes devem ser verificados regularmente (por exemplo, quanto a danos mecânicos, corrosão ou alterações causadas por outras influências ambientais). O intervalo e o escopo de verificação devem corresponder pelo menos às normas e diretrizes nacionais atualmente válidas.

Perigo de vazamento imperceptível de gás de proteção, sem cor e inodoro, na utilização de um adaptador para a conexão de gás de proteção. Antes da montagem, vedar a rosca do adaptador na lateral do aparelho, para a conexão de gás de proteção, com uma faixa de Teflon apropriada.

Exigência para o gás de proteção

Principalmente em tubulações circulares, gás de proteção contaminado pode provocar danos ao equipamento e uma redução na qualidade da soldagem. As seguintes especificações devem ser respeitadas em relação à qualidade do gás de proteção:

- Tamanho de partícula sólida < 40 µm

- Ponto de condensação de pressão < -20 °C

- Conteúdo máx. de óleo < 25 mg/m³

Se necessário, utilizar filtros!

Perigo devido aos cilindros de gás de proteção

Cilindros de gás de proteção contêm gás sob pressão e podem explodir ao serem danificados. Os cilindros de gás de proteção são parte integrante do equipamento de soldagem e devem ser manuseados com muito cuidado.

Proteger os cilindros de gás de proteção com gás comprimido contra calor, impactos mecânicos, escórias, chamas, emissões ou arcos voltaicos.

Instalar os cilindros de gás de proteção em posição vertical e fixá-los de acordo com a instrução, para que não possam cair.

Manter os cilindros de gás de proteção afastados de circuitos de soldagem e outros circuitos elétricos.

Nunca pendurar uma tocha de solda em um cilindro de gás de proteção.

Nunca tocar um cilindro de gás de proteção com um eletrodo.

Perigo de explosão - nunca realizar a soldagem em um cilindro de gás de proteção pressurizado.

Sempre utilizar cilindros de gás de proteção adequados para a respectiva aplicação, bem como acessórios apropriados correspondentes (regulador, mangueiras e ajustes etc.). Utilizar apenas cilindros de gás de proteção e acessórios em boas condições.

Se uma válvula de um cilindro de gás de proteção for aberta, desviar o rosto da descarga.

Perigo de vazamento do gás de proteção

Quando não se estiver soldando, fechar a válvula do cilindro de gás de proteção.

Em um cilindro de gás de proteção não conectado, manter a capa na válvula do cilindro de gás de proteção.

Seguir as informações do fabricante e as correspondentes determinações nacionais e internacionais para cilindros de gás de proteção e acessórios.

Risco de asfixia devido a vazamento descontrolado do gás de proteção

O gás de proteção é incolor e inodoro e, ao sair, pode suplantar o oxigênio no ar ambiente.

- Garantir que haja ar fresco suficiente circulando - taxa de ventilação de pelo menos 20 m³ / hora

- Ficar atento às instruções de segurança e de serviço tanto do cilindro do gás de proteção quanto da alimentação de gás principal

- Quando não se estiver soldando, fechar a válvula do cilindro do gás de proteção ou a alimentação de gás principal.

- Antes de qualquer comissionamento, verificar se há vazamento descontrolado de gás no cilindro do gás de proteção ou na alimentação de gás principal.

Medidas de segurança no local de instalação e no transporte

Um aparelho em queda pode colocar a vida em risco! Colocar o dispositivo sobre um piso plano e firme, de forma estável

- É permitido um ângulo de inclinação máximo de 10°.

Em ambientes com perigo de fogo e explosão, são aplicadas normas especiais

- devem ser seguidas as respectivas normas nacionais e internacionais.

Por meio de controles e instruções internos, garantir que o ambiente do posto de trabalho esteja sempre limpo e arrumado.

Instalar e operar o aparelho somente de acordo com o grau de proteção indicado na placa de identificação.

Ao posicionar o dispositivo, garantir uma distância em volta de 0,5 m (1 ft. 7.69 in.), para que o ar frio possa entrar e sair sem impedimento.

No transporte do aparelho, atentar para que as diretrizes e as normas aplicáveis de prevenção de acidentes, nacionais e regionais, sejam cumpridas. Isso vale especialmente para as diretrizes referentes a perigos no transporte e movimento.

Não erguer ou transportar nenhum dispositivo ativo. Desligar o dispositivo antes do transporte ou do erguimento!

Antes de cada transporte do dispositivo, esvaziar completamente refrigerador e desmontar os seguintes componentes:

- Velocidade do arame

- Bobina de arame

- Cilindro do gás de proteção

PT-BR

Medidas de segurança em operação normal

Antes do comissionamento, após o transporte, é necessário executar uma inspeção visual do aparelho para verificar danos. Possíveis danos devem ser reparados por um técnico de serviço treinado antes do comissionamento.

Operar o equipamento apenas quando todos os dispositivos de segurança estiverem completamente funcionais. Caso os dispositivos de segurança não estejam completamente funcionais, haverá perigo para

- a vida do operador ou de terceiros,

- para o aparelho e para outros bens materiais do operador,

- e para o trabalho eficiente com o equipamento.

Antes de ligar o aparelho, reparar os dispositivos de segurança que não estejam funcionando completamente.

Nunca descartar o uso de dispositivos de segurança ou colocá-los fora de operação.

Antes de ligar o equipamento, certificar-se de que ninguém possa ser exposto a perigos.

Verificar o aparelho, pelo menos uma vez por semana, com relação a danos externos visíveis e à capacidade de funcionamento dos dispositivos de segurança.

Sempre prender bem os cilindros de gás de proteção e retirá-los antes do transporte por guindaste.

Somente o agente refrigerador original do fabricante é indicado para nossos equipamentos, em virtude das suas propriedades (condutibilidade elétrica, anticongelante, compatibilidade do material, combustibilidade etc.).

Utilizar somente o agente refrigerador original do fabricante.

Não misturar o agente refrigerador original do fabricante com outros agentes refrigeradores.

Conectar somente componentes do sistema do fabricante no circuito do dispositivo do refrigerador.

Caso ocorram danos devido ao uso de outros componentes do sistema ou de outros agentes refrigeradores, o fabricante não se responsabilizará e todos os direitos de garantia expirarão.

Cooling Liquid FCL 10/20 não é inflamável. O agente refrigerador à base de etanol, sob determinadas circunstâncias, é inflamável. O agente refrigerador deve ser transportado apenas em embalagens originais fechadas e mantido longe de fontes de ignição

Descartar adequadamente o agente refrigerador no fim da vida útil, de acordo com as normas nacionais e internacionais. A folha de dados de segurança do refrigerador pode ser obtida com a sua assistência técnica ou na página da web do fabricante.

No equipamento frio, verificar o nível do agente refrigerador antes de cada início de soldagem.

Comissionamento, manutenção e reparo

Revisão técnica de segurança

Em peças adquiridas de terceiros, não há garantia de construção e fabricação conforme as exigências de carga e segurança.

- Somente utilizar peças de desgaste e de reposição originais (válido também para peças padrão).

- Não executar alterações, modificações e adições de peças no aparelho sem autorização do fabricante.

- Componentes em estado imperfeito devem ser substituídos imediatamente.

- Na encomenda, indicar a denominação exata e o número da peça conforme a lista de peça de reposição e também o número de série do seu aparelho.

Os parafusos da carcaça constituem a conexão do fio terra com o aterramento das peças da carcaça. Sempre utilizar parafusos originais da carcaça na quantidade correspondente e com o torque indicado.

O fabricante recomenda executar pelo menos a cada 12 meses uma revisão técnica de segurança no aparelho.

Durante o mesmo intervalo de 12 meses, o fabricante recomenda uma calibração das fontes de solda.

Recomenda-se uma revisão técnica de segurança por um eletricista autorizado

- após alteração,

- após montagens ou adaptações

- após reparo, conservação e manutenção

- pelo menos a cada doze meses.

Para a revisão técnica de segurança, seguir as respectivas normas e diretrizes nacionais e internacionais.

Informações mais detalhadas sobre a revisão técnica de segurança e a calibração podem ser obtidas em sua assistência técnica. Esta pode disponibilizar os documentos necessários mediante sua solicitação.

Descarte Não jogue este aparelho no lixo doméstico! Conforme a Diretriz Europeia sobre equipa-

mentos elétricos e eletrônicos antigos e sua conversão no direito nacional, as ferramentas elétricas usadas devem ser coletadas separadamente e enviadas para reciclagem, sem prejudicar o meio ambiente. Certifique-se de que o seu aparelho usado será devolvido ao revendedor ou procure informações sobre um sistema local de coleta e/ou de

descarte autorizado. Ignorar esta diretriz da UE pode causar potenciais efeitos para o meio-ambiente e para sua saúde!

PT-BR

Sinalização de segurança

Segurança de dados

Direito autorais Os direitos autorais deste manual de instruções permanecem com o fabricante.

Aparelhos com a indicação CE cumprem as exigências básicas da diretriz de compatibilidade de baixa tensão e eletromagnética (por exemplo, normas de produto relevantes da série de normas EN 60 974).

A Fronius International GmbH declara que o aparelho corresponde às normas da diretiva 2014/53/UE. O texto completo da Declaração de conformidade UE está disponível em: http://www.fronius.com

Aparelhos marcados com o símbolo de verificação CSA cumprem as exigências das normas relevantes para o Canadá e os EUA.

O usuário é responsável por proteger os dados contra alterações dos ajustes da fábrica. O fabricante não se responsabiliza por configurações pessoais perdidas.

O texto e as imagens estão de acordo com o padrão técnico no momento da impressão. Sujeito a alterações. O conteúdo do manual de instruções não dá qualquer direito ao comprador. Agradecemos pelas sugestões de aprimoramentos e pelos avisos sobre erros no manual de instruções.

Informações gerais

PT-BR

Conceito de dispositivo

TransTig 2200 Job, MagicWave 1700 Job e

MagicWave 2200 Job com dispositivo de refri-

geração

As fontes de energia TIG MagicWave (MW) 1700 / 2200 / 2500 / 3000 / 4000 / 5000 assim como TransTig (TT) 800 / 2200 / 2500 / 3000 / 4000 / 5000 são fontes de soldagem-inversora totalmente digitalizadas e controladas por microprocessadores.

O design modular e a simples possibilidade de expansão do sistema garantem alta flexibilidade. Os aparelhos se deixam adaptar a qualquer situação.

O conceito de operação simples faz com que funções importantes possam ser vistas e ajustadas rapidamente. O modo de trabalho possibilita salvar e acessar facilmente dados de soldagem frequentemente usados.

Uma interface Fronius Solar Net padronizada gera ótimas condições prévias para uma interligação simples em expansões do sistema digitais (por exemplo: tocha de solda JobMaster TIG, tocha-robô, controle remoto etc.).

MagicWave 3000 Job com dispositivo de refri-

geração e

MagicWave 2500 Job

Para obter ótimos resultados, a formação de calota automática para a soldagem CA com as fontes de solda MagicWave considera o diâmetro do eletrodo de tungstênio utilizado.

As fontes de solda são adequadas para geradores. Elas oferecem uma alta robustez na operação, através de elementos de comando alojados protegidos e da carcaça revestida com pó.

TransTig 5000 Job e MagicWave 5000 Job,

com dispositivo de refrigeração e carrinho

Tanto para a MagicWave quanto para a TransTig, está à disposição a função de um arco voltaico de impulso TIG com uma ampla faixa de frequência.

Para um processo de ignição ideal durante a soldagem TIG-CA, a MagicWave também leva em consideração, além do diâmetro do eletrodo, a temperatura atual do eletrodo, dependendo da duração da soldagem anterior e da pausa na soldagem. Durante a soldagem TIG-CC, a ignição de polaridade invertida (Reverse Polarity Ignition) proporciona um excelente comportamento de ignição.

Princípio de funcionamento

A unidade central de comando e a regulagem das fontes de solda estão acopladas com um processador de sinal digital. A unidade de comando e regulagem de fonte de solda e o processador de sinal comandam todo o processo de soldagem. Durante o processo de soldagem, dados reais são medidos de forma contínua, com resposta imediata em caso de alterações. Os algoritmos de regulação certificam-se de que o estado nominal desejado seja mantido.

Resultados obtidos:

- Um processo de soldagem preciso

- uma capacidade de reprodução exata de todos os resultados

- Excelentes características de soldagem

Aplicações Os aparelhos são utilizados no comércio e na indústria: aplicações TIG manuais e auto-

matizadas tanto com aço não ligado e aço de liga leve quanto com aço cromo-níquel, fortemente ligado.

As fontes de solda MagicWave desempenham serviços extraordinários na soldagem de alumínio, ligas de alumínio e magnésio devido à frequência de CA ajustável.

Avisos de alerta no aparelho

Fontes de soldagem-US são equipadas com avisos de alerta adicionais no aparelho.

Os símbolos de alerta não podem ser retirados ou pintados.

PT-BR

Fontes de solda-US com avisos de alerta adicionais, por exemplo MagicWave 2200

Componentes do sistema

FRONIUS

(6)

(1)

(2)

(8)

(9)

(3)

(4)

(11)

(10)

(7)

(5)

Geral As fontes de solda TransTig e MagicWave podem ser operadas com grande quantidade

de ampliações de sistema e opções.

Visão geral

Ampliações de sistema e opções

Pos Descrição

(1) Tocha TIG robô

Alimentação de arame frio com acionamento de arame (2) Fontes de solda (3) Unidades de refrigeração (4) Carrinho com suporte de cilindros de gás (5) Controles remotos de pedal (6) Alimentadores de arame frio (7) Tocha TIG Standard / Up/Down (8) Tocha TIG JobMaster TIG (9) Controles remotos e acessórios do robô (10) Cabo de massa (11) Cabo de eletrodos

Elementos de comando e conexões

Descrição dos painéis de comando

Geral Uma característica importante do painel de comando é a atribuição lógica dos elemen-

tos de manuseio. Todos os parâmetros essenciais para o trabalho diário podem ser simplesmente

- selecionados com os botões;

- alterados através de botão de ajuste;

- exibidos na indicação digital durante a soldagem.

AVISO!

Devido às atualizações de software, é possível que algumas funções que não estão descritas neste manual de instruções estejam disponíveis no seu aparelho ou vice-versa.

Além disso, as diversas figuras podem ser um pouco diferentes dos elementos de manuseio no seu aparelho. No entanto, o modo de funcionamento desses elementos de controle é idêntico.

PT-BR

Segurança

PERIGO!

Perigo por manuseio incorreto.

Graves danos pessoais e materiais podem ser provocados.

As funções descritas só devem ser utilizadas depois que este manual de instruções

▶

tiver sido completamente lido e compreendido. As funções descritas só devem ser utilizadas depois que todos os manuais de ins-

▶

truções dos componentes do sistema, principalmente diretrizes de segurança, tiverem sido completamente lidos e compreendidos!

Visão geral

(1)

(3)

(2)

(4)

(6)

(5)

A "Descrição dos painéis de comando" consiste nas seguintes seções:

- Painel de Manuseio MagicWave

- Painel de comando TransTig

- Combinações de teclas - Funções especiais

Painel de comandos MagicWave: Painel de comando TransTig: (1) MW 1700 / 2200 (4) TT 800 / 2200 (2) MW 2500 / 3000 (5) TT 2500 / 3000 (3) MW 4000 / 5000 (6) TT 4000 / 5000

Painel de Manuseio MagicWave

(3)

(12)

(6)

(9)

(1)

(11) (10)

(4)

(14) (13)

(2) (5)

(8)

(7)

(15)

(16)

Painel de comando MagicWave

PT-BR

Nº Função (1) Indicações especiais

Indicação de pulsação

acende quando o parâmetro de setup F-P é ajustado em uma frequência de pulsação

Indicação de soldagem à ponto

acende quando o parâmetro de setup SPt é ajustado em um tempo de pontilhação

Indicação de pontilhar

acende quando o parâmetro de setup tAC é ajustado em um período de duração

Indicação de eletrodo sobrecarregado

Indicação de bloqueio de teclas

Indicação de polegada (apenas na MagicWave 2500 / 3000 / 4000 /

acende no caso de uma sobrecarga do eletrodo de tungstênio Mais informações sobre a indicação de eletrodo sobrecarregado podem ser encontradas no capítulo Operação de soldagem, na seção Soldagem TIG.

acende quando o bloqueio de teclas está ativado

5000) acende quando o parâmetro de setup SEt está ajustado em US

Indicação de ignição AF (ignição de alta frequência)

acende quando o parâmetro de setup HFt está ajustado em um intervalo de impulsos de alta frequência

Nº Função

Indicação do avanço de arame frio

acende quando o avanço de arame frio está conectado

(2) Indicação digital esquerda (3) Indicação HOLD

a cada fim de soldagem, são salvos os valores reais atuais da corrente de soldagem e tensão de solda – a indicação Hold acende.

A indicação Hold refere-se à última corrente principal alcançada I1. Quando outros parâmetros são selecionados, a indicação Hold cessa. Mas os valores

Hold continuarão à disposição quando o parâmetro I1 for selecionado novamente.

A indicação Hold é excluída por:

- novo início de soldagem

- ajuste da corrente de soldagem I

- troca do modo de operação

- troca do método de soldagem

IMPORTANTE! Não são indicados valores Hold se

- a fase de corrente principal nunca tiver sido alcançada ou

- tiver sido utilizado um controle remoto de pedal.

(4) Indicação digital direita (5) Indicação de tensão de solda

acende quando está selecionado o parâmetro I Durante a soldagem, o valor real da tensão de solda é exibido na indicação

digital direita.

Antes da soldagem, a indicação digital direita indica

- 0.0 nos modos de operação selecionados para a soldagem TIG

- 50 V com o modo de operação de soldagem de eletrodos revestidos selecionado (após um atraso de 3 segundos; 50 V é aproximadamente o valor médio da tensão de circuito aberto pulsada)

(6) Indicações de unidade

Indicação m/min

acende quando tiver sido selecionado o parâmetro Fd.1 ou o parâmetro de setup Fd.2

Indicação Job N

acende no modo de trabalho

Indicação kHz

acende com o parâmetro de setup F-P selecionado, quando o valor inserido para a frequência de pulsação é >/= 1000 Hz

Indicação Hz

acende quando:

- o parâmetro de setup F-P está selecionado, quando o valor inserido para a frequência de pulsação é < 1000 Hz

- o parâmetro de setup ACF está selecionado

Indicação A

Indicação %

acende quando os parâmetros IS, I2 e IE bem como os parâmetros de setup dcY, I-G e HCU tiverem sido selecionados

Nº Função

Indicação s

acende quando os parâmetros tup e t parâmetros de setup tiverem sido selecionados:

bem como os seguintes

down

PT-BR

- TPG

- G-L

- G-H

- SPt

- tAC

- t-S

- t-E

- dt1

- dt2

- Hti

- Ct

- HFt

Indicação mm

acende quando o parâmetro de setup Fdb tiver sido selecionado

(7) Botão de método de soldagem

para a seleção do método de soldagem dependendo do modo de operação selecionado

Modo de operação de 2 ciclos / operação de 4 ciclos:

Formação de calota automática; somente em conjunto com o método de soldagem TIG CA

Método de soldagem TIG CA

Método de soldagem TIG CC

Modo de operação modo de trabalho:

É indicado o método de soldagem salvo para o Job atual.

Modo de operação soldagem eletrodos revestidos:

- Ito

- Arc

Método de soldagem CA de eletrodos revestidos

Método de soldagem CC- de eletrodos revestidos

Método de soldagem CC+ de eletrodos revestidos

Com o método de soldagem selecionado, o LED acende no respectivo símbolo.

(8) Botão do modo de operação

para a seleção do modo de operação

Operação de 2 ciclos

Operação de 4 ciclos

Modo de trabalho

Soldagem de eletrodos revestidos

Com o modo de operação selecionado, o LED acende no respectivo símbolo.

(9) Botão direito de seleção de parâmetros

para seleção dos parâmetros de soldagem na visão geral dos parâmetros de soldagem (11)

Com o parâmetro de soldagem selecionado, o LED acende no respectivo símbolo do parâmetro.

Nº Função (10) Botão de teste de gás

para ajustar o volume de gás de proteção necessário no regulador de pressão Após pressionar o botão de teste de gás, o gás de proteção flui por 30 s. Pressionando novamente o botão, o processo é encerrado antecipadamente.

(11) Visão geral de parâmetros de soldagem

A visão geral de parâmetros de soldagem contém os parâmetros de soldagem mais importantes para a operação de soldagem. A sequência dos parâmetros de soldagem é predeterminada mediante uma estrutura chamada varal. A navegação na visão geral dos parâmetros de soldagem é feita com os botões de seleção de parâmetros esquerdo e direito.

Visão geral dos parâmetros de soldagem

A visão geral dos parâmetros de soldagem inclui os seguintes parâmetros de soldagem:

Corrente inicial Is

para a soldagem TIG

A corrente inicial IS é salva separadamente para os modos de

operação soldagem TIG CA e soldagem TIG CC.

Upslope t

Período de tempo em que, na soldagem TIG, a corrente inicial I aumenta atingindo a corrente principal predeterminada I

O Upslope tup é salvo separadamente para os modos de operação de

2 ciclos e de 4 ciclos.

Corrente principal I1 (corrente de soldagem)

- para a soldagem TIG

- para a soldagem de eletrodos revestidos

Corrente de redução I

para a operação de 4 ciclos TIG e para a operação de 4 ciclos TIG especial

Down slope t

down

Período de tempo em que, na soldagem TIG, a corrente principal pre-

O down slope t

determinada I1 diminui atingindo a corrente final I

é salvo separadamente para os modos de

down

operação de 2 ciclos e de 4 ciclos.

Nº Função

Corrente final I

para a soldagem TIG

Balanço

na soldagem TIG CA, para o ajuste da potência de fundição / efeito de limpeza

Velocidade de arame (apenas na MagicWave 4000 / 5000)

Quando a opção de avanço de arame frio está disponível, para ajustar o parâmetro Fd.1

Job N

No modo de trabalho, para acessar conjuntos de parâmetros salvos por meio de números do serviço.

Diâmetro do eletrodo

Na soldagem TIG, para a introdução do diâmetro do eletrodo de tungstênio

(12) Botão de ajuste

para alterar parâmetros de soldagem. Quando a indicação acende no botão de ajuste, o parâmetro de soldagem selecionado pode ser alterado.

(13) Indicação da corrente de soldagem

para indicar a corrente de soldagem dos parâmetros de soldagem

- Corrente inicial I

- Corrente de soldagem I

- Corrente de redução I

- Corrente final I

PT-BR

Antes do início da soldagem, a indicação digital esquerda mostra o valor nominal. Para IS, I2 e IE, a indicação digital direita mostra adicionalmente a porcen-

tagem da corrente de soldagem I1.

Após o início de soldagem, o parâmetro I1 é selecionado automaticamente. A indicação digital esquerda indica o valor real atual da corrente de soldagem.

A respectiva posição no processo de soldagem é visualizada na visão geral dos parâmetros de soldagem (11) através dos LEDs acesos dos parâmetros (IS, tup etc.).

(14) Botão Store

para salvar Jobs e para entrar no menu Setup

(15) Botão esquerdo de seleção de parâmetros

para seleção dos parâmetros de soldagem na visão geral dos parâmetros de soldagem (11)

Com o parâmetro de soldagem selecionado, o LED acende no respectivo símbolo do parâmetro.

(16) Indicação de sobreaquecimento

acende quando a fonte de solda aquece demais (por exemplo, por causa de ciclo de trabalho excedido). Mais informações encontram-se na seção „Diagnóstico de erros, eliminação de erros“.

Nº Função (17)

Chave interruptora (opção para MW 2500 / 3000 / 4000 / 5000)

Quando a chave se encontra na posição horizontal, todos os parâmetros ou funções estão bloqueados, com exceção do parâmetro selecionado atualmente ou da função selecionada atualmente.

(17)

Posição da chave interruptora

IMPORTANTE! De forma análoga ao painel de comando da fonte de solda, a funcionalidade do painel de comando em componentes do sistema também é limitada.

Painel de comando TransTig

(3)

(11)

(6)

(8)

(1)

(10) (9)

(4)

(13) (12)

(2) (5)

(7)

(14)

(15)

Painel de comando TransTig

PT-BR

Nº Função (1) Indicações especiais

Indicação de pulsação

acende quando o parâmetro de setup F-P é ajustado em uma frequência de pulsação

Indicação de soldagem à ponto

acende quando o parâmetro de setup SPt é ajustado em um tempo de pontilhação

Indicação de pontilhar

acende quando o parâmetro de setup tAC é ajustado em um período de duração

Indicação de eletrodo sobrecarregado

Indicação de bloqueio de teclas

Indicação de polegada (apenas na TransTig 2500 / 3000 / 4000 /

acende quando o bloqueio de teclas está ativado

5000) acende quando o parâmetro de setup SEt está ajustado em US

Indicação de ignição AF (ignição de alta frequência)

acende quando o parâmetro de setup HFt está ajustado em um intervalo de impulsos de alta frequência

Indicação do avanço de arame frio

acende quando o avanço de arame frio está conectado

Nº Função (2) Indicação digital esquerda (3) Indicação HOLD

a cada fim de soldagem, são salvos os valores reais atuais da corrente de soldagem e tensão de solda – a indicação Hold acende.

A indicação Hold refere-se à última corrente principal alcançada I1. Quando outros parâmetros são selecionados, a indicação Hold cessa. Mas os valores

Hold continuarão à disposição quando o parâmetro I1 for selecionado novamente.

A indicação Hold é excluída por:

- novo início de soldagem

- ajuste da corrente de soldagem I

- troca do modo de operação

- troca do método de soldagem

IMPORTANTE! Não são indicados valores Hold se

- a fase de corrente principal nunca tiver sido alcançada ou

- tiver sido utilizado um controle remoto de pedal.

(4) Indicação digital direita (5) Indicação de tensão de solda

acende quando está selecionado o parâmetro I Durante a soldagem, o valor real da tensão de solda é exibido na indicação

digital direita.

Antes da soldagem, a indicação digital direita indica

- 0.0 nos modos de operação selecionados para a soldagem TIG

- 50 V com o modo de operação de soldagem de eletrodos revestidos selecionado (após um atraso de 3 segundos; 50 V é aproximadamente o valor médio da tensão de circuito aberto pulsada)

(6) Indicações de unidade

Indicação m/min

acende quando tiver sido selecionado o parâmetro Fd.1 ou o parâmetro de setup Fd.2

Indicação Job N

acende no modo de trabalho

Indicação kHz

acende com o parâmetro de setup F-P selecionado, quando o valor inserido para a frequência de pulsação é >/= 1000 Hz

Indicação Hz

acende quando:

- o parâmetro de setup F-P está selecionado, quando o valor inserido para a frequência de pulsação é < 1000 Hz

- o parâmetro de setup ACF está selecionado

Indicação A

Indicação %

acende quando os parâmetros IS, I2 e IE bem como os parâmetros de setup dcY, I-G e HCU tiverem sido selecionados

Nº Função

Indicação s

acende quando os parâmetros tup e t parâmetros de setup tiverem sido selecionados:

bem como os seguintes

down

PT-BR

- TPG

- G-L

- G-H

- SPt

- tAC

- t-S

- t-E

- dt1

Indicação mm

acende quando o parâmetro de setup Fdb tiver sido selecionado

(7) Botão do modo de operação

para a seleção do modo de operação

Operação de 2 ciclos

Operação de 4 ciclos

Modo de trabalho

Soldagem de eletrodos revestidos

Com o modo de operação selecionado, o LED acende no respectivo símbolo.

(8) Botão direito de seleção de parâmetros

para seleção dos parâmetros de soldagem na visão geral dos parâmetros de soldagem (10)

Com o parâmetro de soldagem selecionado, o LED acende no respectivo símbolo do parâmetro.

- dt2

- Hti

- Ct

- HFt

- Ito

- Arc

(9) Botão de teste de gás

(10) Visão geral de parâmetros de soldagem

Visão geral dos parâmetros de soldagem

A visão geral dos parâmetros de soldagem inclui os seguintes parâmetros de soldagem:

Nº Função

Corrente inicial I

para a soldagem TIG

A corrente inicial IS é salva separadamente para os modos de

operação soldagem TIG CA e soldagem TIG CC.

Upslope t

Período de tempo em que, na soldagem TIG, a corrente inicial I aumenta atingindo a corrente principal predeterminada I

O Upslope tup é salvo separadamente para os modos de operação

de 2 ciclos e de 4 ciclos.

Corrente principal I1 (corrente de soldagem)

- para a soldagem TIG

- para a soldagem de eletrodos revestidos

Corrente de redução I

para a operação de 4 ciclos TIG e para a operação de 4 ciclos TIG especial

Down slope t

down

Período de tempo em que, na soldagem TIG, a corrente principal predeterminada I1 diminui atingindo a corrente final I

O down slope t

é salvo separadamente para os modos de

down

operação de 2 ciclos e de 4 ciclos.

Corrente final I

para a soldagem TIG

Velocidade de arame (apenas na MagicWave 4000 / 5000)

Quando a opção de avanço de arame frio está disponível, para ajustar o parâmetro Fd.1

Job N

No modo de trabalho, para acessar conjuntos de parâmetros salvos por meio de números do serviço.

Diâmetro do eletrodo

Na soldagem TIG, para a introdução do diâmetro do eletrodo de tungstênio

(11) Botão de ajuste

para alterar parâmetros de soldagem. Quando a indicação acende no botão de ajuste, o parâmetro de soldagem selecionado pode ser alterado.

Nº Função (12) Indicação da corrente de soldagem

para indicar a corrente de soldagem dos parâmetros de soldagem

- Corrente inicial I

- Corrente de soldagem I

- Corrente de redução I

- Corrente final I

Antes do início da soldagem, a indicação digital esquerda mostra o valor nominal. Para IS, I2 e IE, a indicação digital direita mostra adicionalmente a

porcentagem da corrente de soldagem I1.

Após o início de soldagem, o parâmetro I1 é selecionado automaticamente. A indicação digital esquerda indica o valor real atual da corrente de soldagem.

A respectiva posição no processo de soldagem é visualizada na visão geral dos parâmetros de soldagem (10) através dos LEDs acesos dos parâmetros (IS, tup etc.).

(13) Botão Store

para salvar Jobs e para entrar no menu Setup

(14) Botão esquerdo de seleção de parâmetros

para seleção dos parâmetros de soldagem na visão geral dos parâmetros de soldagem (10)

PT-BR

Com o parâmetro de soldagem selecionado, o LED acende no respectivo símbolo do parâmetro.

(15) Indicação de sobreaquecimento

acende quando a fonte de solda aquece demais (por exemplo, por causa de ciclo de trabalho excedido). Mais informações encontram-se na seção „Diagnóstico de erros, eliminação de erros“.

(16)

Chave interruptora (opção para TT 2500 / 3000 / 4000 / 5000)

Quando a chave se encontra na posição horizontal, todos os parâmetros ou funções estão bloqueados, com exceção do parâmetro selecionado atualmente ou da função selecionada atualmente.

(16)

Posição da chave interruptora

IMPORTANTE! De forma análoga ao painel de comando da fonte de solda, a funcionalidade do painel de comando em componentes do sistema também é limitada.

Combinações de teclas - Funções especiais

Geral Através de pressionar simultaneamente ou repetitivamente as teclas nos painéis de

comando MagicWave e TransTig podem ser chamadas as seguintes funções descritas.

Bloqueio de Teclas

Ativar o bloqueio de teclas: Pressionar a tecla de seleção de parâmetros direita com a tecla Store pressionada.

Nas indicações digitais aparece por curto tempo a mensagem de bloqueio "CLo|SEd."

No painel de comando, é acesa a indicação especial de bloqueio de teclas.

Caso uma tecla seja pressionada, aparece nas indicações digitais a mensagem de bloqueio "CLo|SEd." Com o botão de ajuste, somente é possível alterar o parâmetro que foi selecionado no momento do bloqueio das teclas.

AVISO! O bloqueio das teclas continua também ativado após um desligamento e um novo ligamento da fonte de solda.

Desativar o bloqueio de teclas: Pressionar a tecla de seleção de parâmetros direita com a tecla Store pressionada

Nas indicações digitais aparece por um curto tempo a mensagem de desbloqueio "‑OP|En‑." A indicação especial Bloqueio de teclas se apaga

Indicação da versão do software, duração da operação e fluxo do líquido para o refrigerador

Exibir a versão do software:

Pressionar o botão esquerdo de seleção de parâmetros com o botão Store pressionado. Nas indicações digitais, aparece a versão do software.

Exibir a duração da operação:

Pressionar novamente o botão esquerdo de seleção de parâmetros

A duração da operação registra o período de queima real do arco voltaico desde o primeiro comissionamento. Exemplo: „654 | 32.1“ = 65 432,1 h = 65 432 h | 6 min

IMPORTANTE! A indicação de duração da operação não é ade-

quada como base de cálculo para taxas de aluguel, serviços de garantia ou similares.

Exibir o fluxo do líquido para o refrigerador (somente em conjunto

com um dispositivo de refrigeração com a opção de monitor de fluxo): pressionar novamente o botão esquerdo de seleção de parâmetros

O atual fluxo do líquido para o refrigerador do dispositivo de refrigeração é indicado em l/min (CFL = Coolant Flow) No caso de um fluxo do líquido para o refrigerador < 0,7 l/min, a fonte de solda desliga após a duração ajustada no parâmetro C-t e a mensagem de erro „no | H2O“ é exibida.

Sair pressionando o botão Store.

PT-BR

Conexões, interruptores e componentes mecânicos

(1)

(2)

(3)

(4) (5)

(6)

(7)

(8)

MagicWave 1700 / 2200 Job

MagicWave 1700 / 2200 Job – lado dianteiro

Nº Função (1) Conexão da tocha

para a conexão:

- da tocha TIG

- do cabo de Elétrodos para a soldagem de eletrodos revestidos

(2) Conexão LocalNet

Bucha de conexão padrão para extensões do sistema (por exemplo, controle remoto, tocha JobMaster TIG, etc.)

(3) Alça de carregamento (apenas no MagicWave 2200)

Cinta de carregamento no MagicWave 1700

(4) Conexão do comando da tocha

- para conectar o plugue de comando de uma tocha convencional

- Entrada para o sinal de proteção de colisão na conexão de uma interface de robô ou acoplador de bus de campo

(5) Conexão do Cabo de Massa

para a conexão do cabo de massa

(6) Conexão do gás de proteção (7) Interruptor de rede elétrica

para ligar e desligar a fonte de solda

MagicWave 1700 / 2200 Job – lado traseiro

(8) Cabo de rede elétrica com redutor de tração

MagicWave

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

(7)

(8)

2500 / 3000 Job

PT-BR

MagicWave 2500 / 3000 Job – lado dianteiro

MagicWave 2500 / 3000 Job – lado traseiro

Nº Função (1) Conexão do Cabo de Massa

para a conexão do cabo de massa

(2) Conexão LocalNet

Bucha de conexão padrão para extensões do sistema (por exemplo, controle remoto, tocha JobMaster TIG, etc.)

(3) Alça de carregamento (4) Conexão do comando da tocha

- para conectar o plugue de comando de uma tocha convencional

- Entrada para o sinal de proteção de colisão na conexão de uma interface de robô ou acoplador de bus de campo

(5) Conexão da tocha

para a conexão:

- da tocha TIG

- do cabo de Elétrodos para a soldagem de eletrodos revestidos

(6) Conexão do gás de proteção (7) Cabo de rede elétrica com redutor de tração (8) Interruptor de rede elétrica

para ligar e desligar a fonte de solda

MagicWave

(6) (5) (4) (3) (2)

(1)

(7)

(8)

(9)

4000 / 5000 Job

MagicWave 4000 / 5000 Job – lado dianteiro

Nº Função (1) Interruptor de rede elétrica

para ligar e desligar a fonte de solda

(2) Conexão da Tocha

para a conexão da tocha TIG

(3) Conexão do Suporte de Eletrodos

para a conexão de cabo de eletrodo na soldagem de eletrodos revestidos

(4) Conexão do comando da tocha

- para conectar o plugue de comando de uma tocha convencional

- Entrada para o sinal de proteção de colisão na conexão de uma interface de robô ou acoplador de bus de campo

(5) Conexão LocalNet

Bucha de conexão padrão para extensões do sistema (por exemplo, controle remoto, tocha JobMaster TIG, etc.)

(6) Conexão do Cabo de Massa

para a conexão do cabo de massa

(7) Coberturas Cegas

previstas para a conexão LocalNet

MagicWave 4000 / 5000 Job – lado traseiro

(8) Cabo de rede elétrica com redutor de tração (9) Conexão do gás de proteção

TransTig

(1)

(2)

(3)

(4) (5)

(6)

(7)

(8)

800 / 2200 Job

PT-BR

TransTig800 / 2200 Job - lado dianteiro

TransTig800 / 2200 Job - lado traseiro

Nº Função (1) (+)- Bucha de corrente com fecho de baioneta

para conexão

- do cabo terra na soldagem TIG

- do cabo de eletrodo ou do cabo de massa na soldagem de eletrodos revestidos (conforme o tipo de eletrodo)

(2) Conexão LocalNet

bucha de conexão padrão para extensões do sistema (por exemplo, controle remoto, tocha JobMaster TIG, etc.)

(3) Alça de carregamento (apenas no TransTig 2200)

Cinta de carregamento no TransTig 800

(4) Conexão do comando da tocha

- para conectar o plugue de comando de uma tocha convencional

- Entrada para o sinal de proteção de colisão na conexão de uma interface de robô ou acoplador de bus de campo

(5) (+)- Bucha de corrente com fecho de baioneta

para conexão

- da tocha TIG

- do cabo de eletrodo ou do cabo de massa na soldagem de eletrodos revestidos (conforme o tipo de eletrodo)

(6) Conexão do gás de proteção (7) Interruptor de rede elétrica

para ligar e desligar a fonte de solda

(8) Cabo de rede elétrica com redutor de tração

TransTig

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

(7)

(8)

2500 / 3000 Job

TransTig 2500 / 3000 Job - lado dianteiro

TransTig 2500 / 3000 Job - lado traseiro

Nº Função (1) (+)- Bucha de corrente com fecho de baioneta

para conexão

- do cabo terra na soldagem TIG

- do cabo de eletrodo ou do cabo de massa na soldagem de eletrodos revestidos (conforme o tipo de eletrodo)

(2) Conexão LocalNet

bucha de conexão padrão para extensões do sistema (por exemplo, controle remoto, tocha JobMaster TIG, etc.)g

(3) Alça de carregamento (4) Conexão do comando da tocha

- para conectar o plugue de comando de uma tocha convencional

- Entrada para o sinal de proteção de colisão na conexão de uma interface de robô ou acoplador de bus de campo

(5) (+)- Bucha de corrente com fecho de baioneta

para conexão

- da tocha TIG

- do cabo de eletrodo ou do cabo de massa na soldagem de eletrodos revestidos (conforme o tipo de eletrodo)

(6) Conexão do gás de proteção (7) Cabo de rede elétrica com redutor de tração (8) Interruptor de rede elétrica

para ligar e desligar a fonte de solda

TransTig

(1)

(4)

(3)

(2)

(7)

(6)

(5)

(8)

(6)

4000 / 5000 Job

PT-BR

TransTig 4000 / 5000 Job - lado dianteiro

TransTig 4000 / 5000 Job - lado traseiro

Nº Função (1) (+)- Bucha de corrente com fecho de baioneta

para conexão

- do cabo terra na soldagem TIG

- do cabo de eletrodo ou do cabo de massa na soldagem de eletrodos revestidos (conforme o tipo de eletrodo)

(2) Conexão LocalNet

bucha de conexão padrão para extensões do sistema (por exemplo, controle remoto, tocha JobMaster TIG, etc.)g

(3) Conexão do comando da tocha

- para conectar o plugue de comando de uma tocha convencional

- Entrada para o sinal de proteção de colisão na conexão de uma interface de robô ou acoplador de bus de campo

(4) (+)- Bucha de corrente com fecho de baioneta

para conexão

- da tocha TIG

- do cabo de eletrodo ou do cabo de massa na soldagem de eletrodos revestidos (conforme o tipo de eletrodo)

(5) Interruptor de Rede

para ligar e desligar a fonte de solda OFF = - O ON = - I -

(6) Coberturas Cegas

previstas para a conexão LocalNet

(7) Cabo de rede elétrica com redutor de tração (8) Conexão do gás de proteção

Instalação e colocação em funciona-

mento

Equipamentos mínimos para a operação de soldagem

Informações gerais

Soldagem TIG-CA - Fonte de solda MagicWave

Soldagem TIG CC - Fonte de solda

Dependendo do processo de soldagem, é necessário um conjunto de equipamentos mínimos para que se possa trabalhar com a fonte de solda. Em seguida, serão descritos os processos de soldagem e os respectivos equipamentos mínimos para a operação de soldagem.

- Cabo de massa

- Tocha TIG com interruptor basculante

- Conexão de gás (alimentação de gás inerte) com redutor de pressão

- Matérias-primas adicionais conforme a aplicação

- Fio terra

- Tocha TIG

- Alimentação de gás de proteção com regulador de pressão

- Material adicional conforme a aplicação

PT-BR

Soldagem TIG automatizado

Soldagem de eletrodos revestidos

- Fonte de solda

- Interface de robô ou interligação bus de campo

- Cabo de massa

- Tocha - máquina TIG tocha TIG robô (com robôs de refrigeração à água ou tochas de máquinas, é necessário um aparelho de refrigeração adicional)

- Conexão de gás (alimentação de gás de proteção)

- Alimentação de arame frio e matérias primas adicionais conforme a aplicação

- Fonte de solda

- Fio terra

- Suporte do eletrodo

- Eletrodos revestidos dependendo da aplicação

Antes da instalação e comissionamento

Segurança

Utilização prevista

PERIGO!

Perigo devido a manuseio incorreto e trabalhos realizados de forma incorreta.

Danos pessoais e materiais graves podem ser provocados.

Todos os trabalhos e funções mencionados neste documento só podem ser execu-

▶

tados e utilizados por uma equipe técnica treinada. Ler e compreender completamente este documento.

▶

Ler e compreender completamente todos os manuais de instruções dos componen-

▶

tes do sistema, especialmente as diretrizes de segurança.

A fonte de solda é destinada exclusivamente para a soldagem TIG e soldagem de eletrodos revestidos. Qualquer utilização além destas não é considero uso adequado. O fabricante não se responsabiliza por quaisquer danos decorrentes.

Também fazem parte da utilização prevista

- a consideração de todos os avisos do manual de instruções

- o cumprimento dos trabalhos de inspeção e manutenção

Requisitos de configuração

Acoplamento à rede

O aparelho foi testado conforme o grau de proteção IP 23, o que significa:

- proteção contra penetração de corpos estranhos sólidos maiores que ø 12,5 mm (0.49 in.)

- Proteção contra água de pulverização até um ângulo de 60° em relação à vertical

O aparelho pode ser montado e operado ao ar livre, de acordo com o grau de proteção IP 23. A exposição direta à umidade (por exemplo, à chuva) deve ser evitada.

PERIGO!

O tombamento ou a queda de aparelhos pode colocar a vida em risco.

Colocar os aparelhos em posição estável sobre um piso plano e firme.

▶

O canal de ventilação representa um dispositivo de segurança essencial. Ao selecionar o local de colocação, deve-se considerar que o ar frio possa entrar e sair sem impedimentos através das fendas de ar nos lados dianteiro e traseiro. Poeiras eletricamente condutíveis (geradas, por exemplo, durante trabalhos de retificação), não podem ser aspiradas diretamente para dentro do aparelho.

Os aparelhos são projetados para a tensão da rede elétrica indicada na placa de identificação. Caso o cabo de rede ou o cabo de alimentação não estejam instalados na sua versão do equipamento, eles precisam ser montados conforme as normas nacionais. Os fusíveis de proteção do condutor de alimentação da rede elétrica podem ser obtidos nos Dados Técnicos.

CUIDADO!

Funcionamento do gerador (MW 1700 / 2200, TT 800 / 2200)

Eletroinstalações dimensionadas inadequadamente podem causar graves danos materiais.

O cabo de energia elétrica e seus fusíveis devem ser instalados conforme o forneci-

▶

mento de energia existente. São válidos os dados técnicos da placa de identificação.

As fontes de solda MW 1700 / 2200 e TT 800 / 2200 são adequadas para geradores, quando a potência aparente máxima fornecida pelo gerador é de pelo menos 10 kVA.

IMPORTANTE! A tensão fornecida pelo gerador não pode, de forma alguma, ultrapassar ou ficar abaixo da faixa de tolerância de tensão de alimentação da rede. A tolerância de tensão de alimentação da rede está indicada na seção „Dados técnicos“.

PT-BR

Conectar o Cabo de Rede Elétrica na fonte de solda

-US

Geral As fontes de solda US serão fornecidas sem cabo de rede elétrica. Antes da colocação

em funcionamento, um cabo de rede elétrica correspondente à tensão de conexão deve ser montado. Uma retenção de tração para uma seção transversal de cabo AWG 10 está montada na fonte de solda. Retenções de tração para bitolas maiores de cabos devem ser respectivamente dimensionadas.

Cabo elétrico e retentores de tração prescritos

Segurança

Fonte de solda Tensão da rede

elétrica

TT 4000/5000 MV Job, MW 4000/5000 MV Job

AWG ... American Wire Gauge (= dimensão americana do fio)

PERIGO!

Perigo devido a trabalhos realizados de forma incorreta.

Podem ocorrer danos pessoais e materiais graves.

Os trabalhos descritos a seguir somente devem ser realizados por pessoal especia-

▶

lizado treinado. Seguir as normas e diretrizes nacionais.

▶

CUIDADO!

Perigo caso o cabo de energia tenha sido preparado inadequadamente.

Podem ocorrer curto-circuito e danos materiais.

Colocar arruelas em todos os condutores de fase e no fio terra do cabo de rede

▶

elétrica sem isolamento.

3 x 380 - 460 V 3 x 200 - 240 V

Seção Nominal do Cabo

AWG 10 AWG 6

Conectar o cabo de rede

Desmontar a parte lateral esquerda da fonte de solda

Desencapar a extremidade do cabo de rede – aprox. 100 mm (4 in.)

AVISO!

O fio terra (verde ou verde com listras amarelas) deve ser aprox. 10 - 15 mm (0,4 - 0,6 in.) mais comprido que os condutores de fase.

Colocar arruelas nos condutores de fase e no fio terra do cabo de rede, fixar as

V1 U1

arruelas com um alicate de crimpagem

CUIDADO!

Perigo de curtos-circuitos!

Se não forem utilizadas arruelas, existe o perigo de curtos-circuitos entre os condutores de fase ou entre os condutores de fase e o fio terra.

Colocar arruelas em todos os condutores de fase, assim como no fio terra do

▶

cabo de rede elétrica sem isolamento.

Soltar os parafusos (2 x) e a porca de

fixação SW 30 no alívio de tensão

PT-BR

Inserir o cabo de rede elétrica no

alívio de tensão

AVISO!

Inserir o cabo de rede até que o fio terra e condutor de fase possam ser conectados corretamente no bloco terminal

Apertar a porca de fixação SW 30 mm

Apertar os parafusos (2 x)

Conectar corretamente o cabo de

rede elétrica no bloco terminal:

- Fio terra (verde ou verde com listras amarelas) na conexão PE

- Condutores de fase nas conexões L1 - L3

Montar novamente a parte lateral

esquerda da fonte de solda

Substituir o alívio

de tensão

Desmontar a parte lateral esquerda da

fonte de solda Retirar os parafusos no alívio de

tensão existente (2 x) Retirar o alívio de tensão existente

pela frente Retirar os parafusos da placa de

adaptação e a placa de adaptação

Colocar a porca sextavada SW 50 mm

na placa de fixação

AVISO!

Para que a conexão à terra com a carcaça da fonte de solda fique confiável, as pontas da porca sextavada precisam ficar direcionadas para a placa de fixação.

Aparafusar a parte frontal do grande

alívio de tensão na porca sextavada SW 50 mm. A porca sextavada SW 50 mm se trava na placa de fixação.

Encaixar o grande alívio de tensão na

carcaça e fixar com 2 parafusos Conectar o cabo de rede

Montar novamente a parte lateral

esquerda da fonte de solda

Comissionamento

PT-BR

Segurança

Observações sobre o aparelho de refrigeração

PERIGO!

Um choque elétrico pode ser fatal.

Caso o aparelho esteja conectado na rede elétrica, existe o perigo de graves lesões em pessoas e danos materiais durante a instalação.

Todos os trabalhos no dispositivo somente podem ser executados quando o comu-

▶

tador de rede estiver na posição O. Todos os trabalhos no dispositivo somente podem ser executados quando o disposi-

▶

tivo estiver desconectado da rede.

PERIGO!

Perigo por corrente elétrica decorrente de poeira condutora de eletricidade no aparelho.

Podem ocorrer danos pessoais e materiais graves.

Operar o aparelho somente com filtro de ar montado. O filtro de ar representa um

▶

dispositivo de segurança fundamental para se obter o grau de proteção IP 23.

Para as seguintes aplicações recomenda-se um aparelho de refrigeração:

- Tocha JobMaster TIG

- operação de robô

- Pacote de mangueiras acima de 5 m de comprimento

- Soldagem TIG-CA

- Soldagens em geral numa faixa de potência maior

Informações gerais

A alimentação de energia elétrica da unidade de refrigeração ocorre através da fonte de solda. Quando o interruptor de rede da fonte de solda estiver conectado na posição - I -, a unidade de refrigeração estará em estado operacional. Para obter mais informações sobre a unidade de refrigeração, consulte o manual de instruções da unidade de refrigeração.

O comissionamento da fonte de solda é descrito a seguir:

- para o caso de aplicação principal soldagem TIG,

- com base numa configuração padrão para um sistema de soldagem TIG.

A configuração padrão é formada pelos seguintes componentes do sistema:

- Fonte de solda

- Tocha manual TIG

- Válvula redutora de pressão

- Cilindro de gás

Conectar o cilindro de gás

PERIGO!

Perigo de danos graves para pessoas e materiais por tombamento dos cilindros de gás.

Colocar os cilindros de gás em posição estável, sobre um piso plano e firme

▶

Proteger os cilindros de gás contra tombamento: Fixar o cinto de segurança na

▶

altura da parte superior do cilindro de gás Nunca fixar o cinto de segurança no gargalo do cilindro

▶

Observar as normas de segurança do fabricante dos cilindros de gás.

Fixar o cilindro de gás

Retirar a capa de proteção do cilindro de gás

Abrir por curto tempo a válvula do cilindro de gás para remover a sujeira em volta

Verificar a vedação no redutor de pressão

Parafusar e apertar o redutor de pressão no cilindro de gás

Na utilização de uma tocha TIG com conexão de gás integrada:

Interligar o redutor de pressão e a conexão de gás de proteção no lado traseiro da

fonte de solda através da mangueira de gás Apertar a porca de capa da mangueira de gás

Estabelecer a conexão ao terra com a peça de produção

Conectar a tocha de solda

Na utilização de uma tocha TIG sem conexão de gás integrada:

Conectar a mangueira de gás da tocha TIG no redutor de pressão

Comutar o interruptor da rede elétrica para a posição - O -

Encaixar e travar o cabo terra

- no MagicWave: na conexão do cabo de massa

- no TransTig: na bucha de corrente (+) Com a outra extremidade do cabo terra, estabelecer a interligação com a peça de

produção

CUIDADO!

Perigo de danos materiais por alta frequência.

Não utilizar a tocha de solda JobMaster TIG junto com um distribuidor Fronius Solar

▶

Net.

Comutar o interruptor de rede elétrica para a posição - O -

Encaixar o cabo de soldagem da tocha TIG e travar girando para a direita:

- na MagicWave: na conexão da tocha de solda

- na TransTig: no soquete de energia (-) Encaixar e travar o plugue do controle da tocha de solda na conexão do controle da

tocha de solda ou Conectar a linha de controle da tocha JobMaster TIG na conexão Fronius Solar Net

AVISO!

Para as fontes de solda TransTig, não utilizar eletrodo de tungstênio puro (cor de identificação: verde).

Montar a tocha de solda conforme o manual de instruções da tocha de solda

Somente em caso de utilização de tocha de solda com refrigeração à água e dispo-

sitivo de refrigeração: Engatar as conexões de água da tocha de solda nas conexões de saída de água (preto) e retorno de água (vermelho) do dispositivo de refrigeração.

PT-BR

Operação de soldagem

Tipos de Operação TIG

PT-BR

Segurança

Simbologia e explicação

PERIGO!

Perigo por manuseio incorreto.

Graves danos pessoais e materiais podem ser provocados.

As funções descritas só devem ser utilizadas depois que este manual de instruções

▶

tiver sido completamente lido e compreendido. As funções descritas só devem ser utilizadas depois que todos os manuais de ins-

▶

truções dos componentes do sistema, principalmente diretrizes de segurança, tiverem sido completamente lidos e compreendidos!

Os dados referentes a ajuste, faixa de ajuste e unidades de medida dos parâmetros de soldagem disponíveis constam na seção „O menu Setup“.

Puxar o botão da tocha para trás e segurar / Soltar o botão da tocha / Puxar o botão da tocha (< 0,5 s) por

curto tempo para trás

Pressionar o botão da tocha para frente e segurar / Soltar o botão da tocha

GPr

Tempo de pré-fluxo de gás

Fase de corrente inicial: aquecimento cuidadoso com baixa corrente de soldagem para posicionar corretamente a matéria-prima adicional

Tempo de corrente inicial

Fase Up-Slope: aumento contínuo da corrente inicial para a corrente principal (corrente de soldagem) I

SPt

Tempo de pontilhação

Fase de corrente final: Para evitar um sobreaquecimento local da matériaprima básica pelo acúmulo de calor no fim da soldagem. Uma possível queda da costura de soldagem será evitada.

Duração da corrente final

down

Fase Down-Slope: redução contínua da corrente de soldagem para a corrente de cratera final

G-L / G-H

GPr t

down

GPr t

G-L G-H

Fase de corrente principal (fase de corrente de soldagem): aplicação uniforme da temperatura para a matéria-prima básica aquecida através de calor de pré-fluxo

Fase de corrente de redução: Redução intermediária da corrente de soldagem para evitar um sobreaquecimento local da matéria-prima básica

Operação de 2 ciclos

G-H

Tempo de pós-fluxo de gás com corrente de soldagem máxima

G-L

Tempo de pós-fluxo de gás com corrente de soldagem mínima

- Soldagem: puxar a tecla de queima para trás e segurar

- Fim de soldagem: soltar a tecla de queima

AVISO!

Para que seja possível de fato trabalhar no modo de operação de 2 ciclos quando o modo de operação de 2 ciclos está selecionado, o parâmetro de setup SPt precisa estar ajustado em „OFF“, a indicação de soldagem à ponto não pode estar acesa no painel de comando.

Operação de 2 ciclos

... aplicação manual ... aplicação automatizada

Pontilhação Quando for ajustado um valor para o parâmetro de setup SPt, o tipo de operação corres-

ponde à operação de 2 ciclos em operação do tipo de operação pontilhação. Se acende a indicação especial pontilhação no painel de comando.

- Soldagem: Puxar o botão da tocha por um curto tempo para trás A duração de soldagem corresponde ao valor que foi inserido no parâmetro de setup SPt.

- término prematuro do processo de soldagem: Puxar o botão da tocha novamente para trás

Na utilização do controle remoto de pedal, o tempo de pontilhação inicia-se com o acio-

GPr

down

SPt

G-L G-H

GPr

down

G-L

G-H

namento do controle remoto de pedal. A potência não pode ser regulada com o controle remoto de pedal.

Pontilhação

PT-BR

Operação de 4 ciclos

- Início de soldagem com corrente inicial IS: puxar a tecla de queima para trás e segurar

- Soldagem com corrente principal I1: soltar a tecla de queima

- Reduzir para a corrente final IE: puxar a tecla de queima para trás e segurar

- Fim de soldagem: soltar a tecla de queima

AVISO!

Para a operação de 4 ciclos, o parâmetro de setup de operação de 4 ciclos (SFS) especial precisa estar ajustado em „OFF“.

Operação de 4 ciclos

*) Redução intermediária

Na redução intermediária, a corrente de soldagem é reduzida para a corrente de redução I2 ajustada durante a fase de corrente principal.

- Para ativar a redução intermediária, empurrar a tecla de queima para frente e segurar

- Para retomar a corrente principal, soltar a tecla de queima

Operação 4

GPr

down

G-L

G-H

GPr

down

G-L

G-H

ciclos especiais: Variante 1

A variante 1 da operação especial de 4 ciclos é ativada quando o parâmetro de setup de 4‑ciclos (SFS) é ajustado em "1". A redução intermediária para a corrente de redução ajustada I2 acontece ao puxar para

trás o botão da tocha por um curto período de tempo. Após um novo curto puxamento para trás do botão da tocha, a corrente principal I1 está novamente à disposição.

Operação 4 ciclos especiais: Variação 1

Operação 4 ciclos especiais: Variante 2

A variante 2 da operação especial de 4 ciclos é ativada, quando o parâmetro de setup especial de 4‑ciclos (SFS) é ajustado em "2". A redução intermediária ocorre na variante 2, também por meio de valores ajustados Valores de Slope Down-Slope t

e Up-Slope tup:

down

- Pressionar e segurar a tecla da tocha: a corrente de soldagem se reduz através do Down-Slope ajustado continuamente até o valor ajustado para a corrente de redução I2. A corrente de redução I2 continua até se soltar o botão da tocha.

- Após a soltura do botão da tocha: a corrente de soldagem aumenta com o Up-Slope ajustado para a corrente principal I1.

Operação 4 ciclos especiais: Variante 3

Operação 4 ciclos especiais: Variação 2

A variante 3 da operação especial de 4 ciclos é ativada, quando o parâmetro de setup especial de 4‑ciclos (SFS) é ajustado para "3".

A redução intermediária da corrente de soldagem será feita na Variante 3 por pressionar

GPr

G-L / G-H

GPr

down

G-L

G-H

e segurar o botão da tocha. Após a soltura da tocha estará novamente à disposição a corrente principal I1.

No puxar de volta do botão da tocha inicia-se imediatamente o final da soldagem sem Downslope e corrente de cratera final.

Operação 4 ciclos especiais: Variação 3

PT-BR

Operação 4 ciclos especiais: Variante 4

A variante 4 da operação especial de 4 ciclos é ativada, quando o parâmetro de setup SFS é ajustado para "4".

- Início da soldagem e soldagem: Puxar um pouco o botão da tocha para trás e soltar

- a corrente de soldagem aumenta a partir da corrente inicial IS acima do ponto de subida de corrente ajustado para a corrente principal I1.

- Abaixamento intermediário ao pressionar e segurar do botão da tocha

- após a soltura, o botão da tocha estará novamente à disposição na corrente principal I

- Fim da soldagem: Puxar um pouco o botão da tocha para trás e soltar

Operação 4 ciclos especiais: Variação 4

Operação 4

GPr t

down

G-L

G-H

I1 >

I1 <

ciclos especiais: Variante 5

A variante 5 da operação especial de 4 ciclos é ativada, quando o parâmetro de setup SFS é ajustado para "5".

A variante 5 permite aumentar e diminuir a corrente de soldagem sem elevar/abaixar a tocha de soldagem.

- Quanto mais tempo o botão da tocha for pressionado durante a soldagem, maior é a corrente de soldagem (até o máximo).

- Após soltar o botão da tocha, a corrente de soldagem permanece constante.

- Quanto mais tempo o botão da tocha é novamente pressionado, mais a corrente de soldagem diminui.

Operação 4 ciclos especiais: Variante 6

Operação 4 ciclos especiais: Variação 5

A variante 6 da operação especial de 4 ciclos é ativada, quando o parâmetro de setup SFS é ajustado para "6".

- Início de soldagem com corrente inicial de soldagem IS e Up-Slope: Puxar o botão da tocha para trás e segurar

- Abaixamento intermediário em I2 e mudança de I2 novamente para a corrente principal I1: pressionar rapidamente (< 0,5 s) e soltar o botão de tocha

- Término do processo de soldagem: pressionar longamente (> 0,5 s) e soltar o botão de tocha.

O processo é finalizado automaticamente após a fase de redução de corrente e da fase de corrente final.

Se durante a fase de redução de corrente ou da fase de corrente final o botão de tocha for pressionado rapidamente (< 0,5 s) e solto, uma corrente de subida é introduzida na corrente principal e o processo de soldagem é sustentado.

< 0,5 s

< 0,5 s< 0,5 s

GPr t

down

G-L

G-H

> 0,5 s

Operação 4 ciclos especiais: Variação 6

PT-BR

Formação de calota e sobrecarga da calota

(2)(1)

Formação de calota

(1) antes da ignição (2) após a ignição

AVISO!

Para o método de soldagem TIG CA, a

função de formação de calota automática está à disposição nas fontes de solda MagicWave:

- Com o método de soldagem TIG CA selecionado, ativar a função de formação de calota automática

- Para o diâmetro do eletrodo de tungstênio informado, será formada a calota ideal durante o início da soldagem. Uma formação de calota separada em uma peça de trabalho de teste não é necessária.

- Depois a função de formação de calota automática é redefinida e desativada. A função de formação de calota automática deve ser ativada separadamente para cada eletrodo de tungstênio.

Sobrecarga da calota

A função de formação de calota automática não é necessária quando se forma uma calota suficientemente grande no eletrodo de tungstênio.

Ocorrendo uma sobrecarga da calota, existe o perigo de formação de uma calota excessivamente grande no eletrodo de tungstênio. Uma calota grande demais afeta negativamente as características de ignição.

No caso de sobrecarga da calota, a indicação „Eletrodo sobrecarregado“ acende no painel de comando.

Possíveis causas para uma sobrecarga da calota:

- Eletrodo de tungstênio com diâmetro pequeno demais

- Corrente principal I1 ajustada em um valor muito alto

- Balanço ajustado demais na direção „+“

Solução:

- Utilizar um eletrodo de tungstênio com um diâmetro maior

- Reduzir a corrente principal e/ou ajustar o balanço mais na direção „-“

AVISO!

A indicação „Eletrodo sobrecarregado“ é ajustada exatamente para os seguintes eletrodos de tungstênio:

Soldagem TIG CA: eletrodos de tungstênio puro Soldagem TIG CC: eletrodos de cério

Para todos os outros eletrodos, a indicação „Eletrodo sobrecarregado“ vale como valor de referência.

Soldagem TIG

PT-BR

Segurança

Parâmetros de soldagem

PERIGO!

Perigo por manuseio incorreto.

Graves danos pessoais e materiais podem ser provocados.

As funções descritas só devem ser utilizadas depois que este manual de instruções

▶

tiver sido completamente lido e compreendido. As funções descritas só devem ser utilizadas depois que todos os manuais de ins-

▶

truções dos componentes do sistema, principalmente diretrizes de segurança, tiverem sido completamente lidos e compreendidos!

PERIGO!

Um choque elétrico pode ser fatal.

Caso a fonte de solda esteja conectada na rede elétrica durante a instalação, existe o perigo de lesões graves a pessoas e materiais.

Todos os trabalhos no dispositivo somente podem ser executados quando o comu-

▶

tador de rede da fonte de solda estiver na posição O. Todos os trabalhos no dispositivo somente podem ser executados quando a fonte

▶

de solda estiver desconectada da rede.

Unidade %

Corrente inicial I

Faixa de ajuste 0 - 200% da corrente principal I

Configuração da fábrica 35 CA, 50 CC

A corrente inicial IS é salva separadamente para os modos de operação solda-

gem TIG CA e soldagem TIG CC.

Unidade s Faixa de ajuste 0,0 - 9,9 Configuração da fábrica 0,5

O Upslope tup é salvo separadamente para os modos de operação de 2 ciclos

Upslope t

e de 4 ciclos.

Corrente principal I

Unidade A

Faixa de ajuste MW 1700 Job...... 3 - 170 TT 800 Job ..... 0,5 - 80,0

MW 2200 Job...... 3 - 220 TT 2200 Job ... 3 - 220

MW 2500 Job...... 3 - 250 TT 2500 Job ... 3 - 250

MW 3000 Job...... 3 - 300 TT 3000 Job ... 3 - 300

MW 4000 Job...... 3 - 400 TT 4000 Job ... 3 - 400

MW 5000 Job...... 3 - 500 TT 5000 Job ... 3 - 500

Configuração da fábrica -

IMPORTANTE! Em tochas de solda com a função up/down (para cima/para baixo), é possível selecionar a faixa total de ajuste durante o circuito aberto do aparelho. Durante o processo de soldagem, é possível haver uma correção de corrente principal em intervalos de +/-20 A.

Corrente de redução I2 (operação de 4 ciclos)

Unidade % (da corrente principal I1)

Faixa de ajuste 0 - 100 Configuração da fábrica 50

Down slope t

down

Unidade s Faixa de ajuste 0,01 - 9,9 Configuração da fábrica 1,0

O down slope t

é salvo separadamente para os modos de operação de 2

down

ciclos e de 4 ciclos.

Unidade % (da corrente principal I1)

Corrente final I

Faixa de ajuste 0 - 100 Configuração da fábrica 30

Balanço (somente na MagicWave para o método de soldagem TIG CA)

Unidade 1 Faixa de ajuste -5 a +5 Configuração da fábrica 0

-5: potência de fusão máxima, efeito de limpeza mínimo

+5: efeito de limpeza máximo, potência de fusão mínima

Velocidade do arame (somente para MW 4000 / 5000 e TT 4000 / 5000)

com a opção de avanço de arame frio disponível

Preparação

Unidade m/min ipm Faixa de ajuste OFF / 0,1 - máx. OFF / 3.9 - máx. Configuração da fábrica OFF (DESLIGADO)

Diâmetro do eletrodo

Unidade mm in. Faixa de ajuste OFF - máx. OFF - máx. Configuração da fábrica 2,4 0.095

Conectar o cabo de alimentação

CUIDADO!

Perigo de danos pessoais e materiais por choque elétrico.

A partir do momento em que o interruptor de rede elétrica é comutado para a posição - I

-, o eletrodo de tungstênio da tocha de solda fica sob tensão elétrica. Observar para que o eletrodo de tungstênio não toque em ninguém nem em peças

▶

condutoras de eletricidade ou aterradas (por exemplo, carcaça etc.).

PT-BR

Soldagem TIG

Comutar o interruptor de rede elétrica para a posição - I -

Todas as indicações no painel de comando acendem por pouco tempo.

Por meio do botão do modo de operação, selecionar o modo de operação TIG dese-

jado:

Modo de operação de 2 ciclos

Modo de operação de 4 ciclos

Somente na MagicWave: Por meio do botão do modo de operação, selecionar o

modo de operação TIG desejado:

Método de soldagem CA

Método de soldagem CA com formação de calota automática

Método de soldagem CC

Por meio do botão de seleção de parâmetros à esquerda ou à direita, selecionar os

respectivos parâmetros na visão geral de parâmetros de soldagem

Ajustar os parâmetros selecionados com o botão de ajuste para o valor desejado

AVISO!

Nas fontes de solda MW 1700 / 2200 / 2500 / 3000 e TT 2200 / 2500 / 3000, o parâmetro da velocidade do arame não está exposto na visão geral de parâmetros de soldagem, mas ainda assim ele existe.

Ajustar o parâmetro velocidade do arame na MW 1700 / 2200 / 2500 / 3000 e na TT 2200 / 2500 / 3000

a) Apertar o botão de seleção de parâmetros à esquerda até não haver mais

nenhum LED aceso na visão geral dos parâmetros de soldagem

Nas indicações de unidades, fica acesa a indicação m/min

b) Ajustar o parâmetro velocidade do arame com o botão de ajuste para o valor

desejado O valor da velocidade do arame será indicado no indicador digital à direita.

Basicamente, todos os valores nominais dos parâmetros configurados por meio do botão de ajuste permanecem salvos até a próxima alteração. Isso também é válido quando a fonte de solda é desligada e religada nesse meio tempo.

Abrir válvula do cilindro de gás

Ajustar o volume do gás de proteção:

Pressionar o botão de teste de gás O fluxo de gás de teste ocorrerá no máximo durante 30 segundos. Pressionando novamente o botão, o processo é encerrado antecipadamente.

- Girar o parafuso de ajuste no lado inferior da válvula redutora de pressão até o

manômetro indicar o volume de gás desejado

No caso de jogos de mangueira longos e de formação de água condensada após

longos períodos de inatividade no frio: Pré-lavar o gás de proteção - ajustar o parâmetro de setup GPU para um valor de tempo

Iniciar o processo de soldagem (ignição arco voltaico)

Ignição (arco voltaico)

Geral Para um decurso de ignição perfeito no processo TIG soldagem CA as fontes de solda

MagicWave considera:

- o diâmetro do eletrodo tungstênio

- a temperatura atual do eletrodo de tungstênio sob consideração da duração de soldagem anterior e a pausa de soldagem

Para ter um curso de ignição ideal no processo de soldagem TIG CC, as fontes de solda MagicWave possuem a função RPI (Reverse Polarity Ignition = ignição com polaridade invertida). No início da soldagem acontece uma inversão de polaridade por um curto período de tempo. Os elétrons saem da peça de produção e atingem o eletrodo de tungstênio. Isso resulta em um rápido aquecimento do eletrodo de tungstênio - uma condição prévia importante para características ideais de ignição. Outras informações sobre a função RPI encontram-se no capítulo Configurações de setup, na seção "Menu setup CC - Nível 2".

PT-BR

Ignição do arco voltaico por alta frequência (ignição HF)

CUIDADO!

Risco de ferimento por efeito de choque decorrente de um choque elétrico

Apesar de os equipamentos da Fronius atenderem a todas as normas relevantes, a ignição de alta frequência pode transmitir um choque elétrico inofensivo porém notável em determinadas circunstâncias.

Utilizar as roupas de proteção prescritas, principalmente luvas!

▶

Utilizar somente jogos de mangueira TIG apropriados, completamente intatos e não

▶

danificados! Não trabalhar em ambiente úmido ou molhado!

▶

Cuidado especial durante trabalhos em estruturas, plataformas de serviço,

▶

situações de apuro, em locais apertados, de difícil acesso ou expostos!

A ignição HF é ativada quando para o parâmetro de setup HFt for ajustado um tempo atual. No painel de comando, acende a indicação especial Ignição HF.

Ao contrário da ignição de contato, o risco de contaminação do eletrodo de tungstênio e da peça de produção é eliminado na ignição HF.

Procedimento para a ignição HF:

Colocar o bocal de gás no ponto de

ignição de tal forma que exista uma distância de aprox. 2 a 3 mm (5/64 a 1/8 in.) entre o eletrodo de tungstênio e a peça de produção.

Aumentar a inclinação da tocha e aci-

onar o botão da tocha conforme o tipo de operação selecionado

O arco voltaico entra em ignição sem contato com a peça de produção.

Ignição de contato

Inclinar a tocha em posição normal

Executar soldagem

Quando o parâmetro de setup HFt estiver ajustado para OFF, a ignição HF está desativada. A ignição do arco voltaico será feita por contato da peça de produção com o eletrodo de tungstênio.

Procedimento para a ignição do arco voltaico com ignição de contato:

Colocar o bocal de gás no ponto de

ignição de tal forma que exista uma distância de aprox. 2 a 3 mm (5/64 a 1/8 in.) entre o eletrodo de tungstênio e a peça de produção

Acionar o botão da tocha

O gás de proteção começa a fluir

Levantar lentamente a tocha até o ele-

trodo de tungstênio entrar em contato com a peça de produção

PT-BR

Fim da soldagem

Elevar a tocha e girar para a posição

normal

O arco voltaico entra em ignição.

Executar soldagem

Terminar a soldagem conforme o tipo de operação ajustada, soltando o botão da

tocha Esperar o pós-fluxo de gás ajustado, segurar a tocha em posição sobre o fim do

cordão de soldagem.

Funções especiais e opções

Função de Monitoramento da Ruptura do Arco Voltaico

Função Ignition Time-Out

Quando um arco voltaico se rompe e, em um espaço de tempo ajustado no Menu Setup, não aparece um fluxo de corrente, a fonte de solda desliga-se automaticamente. O painel de comando indica o código de serviço "no | Arc".

Para reiniciar o processo de soldagem, pressione qualquer botão no painel de comando ou o botão da tocha.

O ajuste do parâmetro de setup de monitoramento de ruptura de arco voltaico (Arc) é descrito na seção "Menu Setup TIG - Nível 2".

A fonte de solda possui a função Ignition Time-Out.

Quando apertada, o botão da tocha começa imediatamente o pré-fluxo de gás. Em seguida, é iniciado o processo de ignição. Quando um arco voltaico não se formar durante o tempo ajustado no menu Setup, a fonte de solda desliga-se automaticamente. O painel de comando indica o código de serviço "no | IGn".

Na tocha JobMaster TIG é exibida a indicação "E55". Para uma nova tentativa, pressione qualquer botão no painel de comando ou o botão da tocha.

O ajuste do parâmetro Ignition Time-Out (ito) é descrito na seção "Menu Setup TIG Nível 2".

Pulsação TIG A corrente de soldagem ajustada no início da soldagem nem sempre trará vantagem

para o processo de soldagem por inteiro:

- com uma força de corrente baixa demais, a matéria-prima básica não será suficientemente fundida,

- no excesso de aquecimento, existe o perigo de o banho de fundição líquido começar a pingar.

A função Pulsação TIG oferece uma solução (soldagem TIG com corrente de soldagem de pulsação): uma corrente básica baixa I-G sobe após aumento acentuado para a corrente de pulsação significativamente mais alta I1 e diminui de acordo com o tempo ajustado dcY (Duty-Cycle) novamente para a corrente básica I-G. Na pulsação TIG, pequenas seções do ponto de soldagem são rapidamente fundidas, as quais também esfriam rapidamente. Nas aplicações manuais na pulsação TIG, acontece a adição do arame de soldagem durante a fase máxima da corrente (somente possível na área de frequência baixa de 0,25 - 5 Hz). Frequências de pulsação mais altas na maioria das vezes serão utilizadas na operação automática e servem principalmente para a estabilização do arco voltaico.

Pulsar-TIG será aplicado na soldagem de tubos de aço em posição forçada ou na soldagem de chapas finas.

A formação de funcionamento de pulsar-TIG com o processo selecionado de solda-

1/F-P

I-G

down

dcY

gem TIG-CC

Pulsação TIG - decurso da corrente de soldagem

Legenda:

PT-BR

Função de aderência

Down

Corrente inicial F-P Frequência de pulsação*)

Corrente final dcY Duty cycle

Up-Slope I-G Corrente básica

Down-Slope I

Corrente principal

*) (1/F-P = intervalo entre dois impulsos)

Para o método de soldagem TIG CC há a função de aderência à disposição.

A partir do momento em que é ajustada uma duração para o parâmetro de setup tAC (pontilhar), os modos de operação de 2 ciclos e operação de 4 ciclos são ocupados com a função de aderência. O decurso dos modos de operação permanece inalterado. Durante esse tempo, fica disponível uma corrente de soldagem pulsada, que otimiza a fusão do banho de solda durante a pontilhação de dois componentes.

Modo de funcionamento da função de aderência com o método de soldagem TIG CC selecionado:

tAC

down

Função de aderência - curso da corrente de soldagem

Legenda:

tAC Duração da corrente de soldagem pulsada para o processo de aderência I

Down

Corrente inicial

Corrente final

Upslope

Down slope

Corrente principal

AVISO!

Para a corrente de soldagem pulsada vale:

A fonte de solda regula automaticamente os parâmetros de pulsação dependendo

▶

da corrente principal I1 ajustada. Os parâmetros de pulsação não precisam ser ajustados.

▶

A corrente de soldagem pulsada começa

- após o término da fase de corrente inicial I

- com a fase upslope t

Conforme o tempo tAC ajustado, a corrente de soldagem pulsada pode continuar até a fase de corrente final IE (parâmetro de setup tAC em „On“).

Após o término do tempo tAC, continua-se soldando com a corrente de soldagem constante; caso necessário, os parâmetros de pulsação ajustados estão à disposição.

AVISO!

Para ajustar um tempo de aderência definido, é possível combinar o parâmetro de setup tAC com o parâmetro de setup SPt (tempo de pontilhação).

Soldagem de arame frio TIG

Em conjunto com um alimentador de arame frio é possível a soldagem de arame frio TIG .

Forma de funcionamento na soldagem de arame frio TIG com frequência de pulsação

1/F-P

I-G

dt2

dt1

down

Fd.2

Fd.1

dcY

ajustada e processo selecionado soldagem CC: a) Curso da corrente b) Curso da velocidade de arame

PT-BR

Legenda: I

Down

Corrente inicial dcY Duty cycle

Corrente final I-G Corrente básica

Up-Slope I

Down-Slope F-P

Corrente principal

Frequência de pulso

Fd.1 Velocidade de arame 1 Fd.2 Velocidade de arame 2 dt1 Retardamento do início de trans-

porte de arame a partir do início da fase da corrente principal I

(1/F-P = intervalo entre dois impulsos)

dt2 Atraso do final do transporte do

arame a partir do final da fase

da corrente principal I

Soldagem de eletrodos revestidos

Segurança

Preparação

PERIGO!

Perigo por manuseio incorreto.

Graves danos pessoais e materiais podem ser provocados.

As funções descritas só devem ser utilizadas depois que este manual de instruções

▶

tiver sido completamente lido e compreendido. As funções descritas só devem ser utilizadas depois que todos os manuais de ins-

▶

truções dos componentes do sistema, principalmente diretrizes de segurança, tiverem sido completamente lidos e compreendidos!

PERIGO!

Um choque elétrico pode ser fatal.

Caso a fonte de solda esteja conectada na rede elétrica durante a instalação, existe o perigo de lesões graves a pessoas e materiais.

Todos os trabalhos no dispositivo somente podem ser executados quando o comu-

▶

tador de rede da fonte de solda estiver na posição O. Todos os trabalhos no dispositivo somente podem ser executados quando a fonte

▶

de solda estiver desconectada da rede.

Desligar dispositivos de refrigeração existentes (ajustar parâmetro de setup C-C em

OFF) Comutar o interruptor de rede elétrica para a posição - O -

Desconectar o cabo de alimentação

Retirar a tocha TIG

Inserir e travar o fio terra:

- na MagicWave: na conexão do fio terra

- na TransTig: no soquete de energia (+) Com a outra extremidade do fio terra, estabelecer a conexão com a peça de traba-

lho Encaixar o cabo de eletrodo e travar girando para a direita:

- na MagicWave: na conexão da tocha de solda

- na TransTig: no soquete de energia (-) Conectar o cabo de alimentação

CUIDADO!

Perigo de danos pessoais e materiais por choque elétrico.

A partir do momento em que o interruptor de rede elétrica está na posição - I -, o eletrodo revestido está sob tensão elétrica no suporte do eletrodo.

Observar para que o eletrodo revestido não toque em ninguém nem em peças con-

▶

dutoras de eletricidade ou aterradas (por exemplo, carcaça etc.)

Comutar o interruptor de rede elétrica para a posição - I -

Todas as indicações no painel de comando acendem por pouco tempo.

Soldagem de eletrodos revestidos

Selecionar o modo de operação por meio do botão:

AVISO!

Quando o modo de operação soldagem de eletrodos revestidos é selecionado, a tensão de solda fica à disposição somente após um atraso de 3 segundos.

Apenas na MagicWave: com o botão do método de soldagem, selecionar o método

de soldagem desejado:

Modo de operação soldagem de eletrodos revestidos

PT-BR

AVISO!

A fonte de solda TransTig não possui uma possibilidade de comutação entre os métodos de soldagem de eletrodos revestidos CC- e soldagem de eletrodos revestidos CC+.

Procedimento para mudar do método de soldagem CC- de eletrodos revestidos para a soldagem de eletrodos revestidos CC+ na fonte de solda TransTig: a) Comutar o interruptor de rede elétrica para a posição - O b) Desconectar o cabo de alimentação c) trocar o suporte do eletrodo e o fio terra nos soquetes de energia d) Conectar o cabo de alimentação

Perigo de danos pessoais e materiais por choque elétrico.

A partir do momento em que o interruptor de rede elétrica está na posição - I -, o eletrodo revestido está sob tensão elétrica no suporte do eletrodo.

▶

Método de soldagem CA de eletrodos revestidos

Método de soldagem CC- de eletrodos revestidos

Método de soldagem CC+ de eletrodos revestidos

CUIDADO!

Observar para que o eletrodo revestido não toque em ninguém nem em peças condutoras de eletricidade ou aterradas (por exemplo, carcaça etc.).

e) Comutar o interruptor de rede elétrica para a posição - I -

Todas as indicações no painel de comando acendem por um curto período de tempo

Ajustar a corrente de soldagem desejada com o botão de ajuste.

O valor para a corrente de soldagem é indicado no visor digital esquerdo.

AVISO!

Basicamente, todos os valores nominais dos parâmetros configurados por meio do botão de ajuste permanecem salvos até a próxima alteração.

Isso também é válido quando a fonte de solda é desligada e religada nesse meio tempo.

Iniciar o processo de soldagem

Função Hot-Start Para obter um resultado de soldagem ideal, em alguns casos, deve ser configurada a

I (A)

t (s)

0,5 1 1,5

Hti

HCU

100

150

função Hot-Start.

Vantagens

- Melhoria das características de ignição, mesmo em eletrodos com características de ignição ruins

- Melhor fundição da matéria-prima básica na fase inicial, resultando em menos pontos frios

- Maior impedimento da introdução de escórias

O ajuste dos parâmetros disponíveis é descrito na seção "Menu Setup - Nível 2".

Legenda

Hti Hot-current time = Tempo de

corrente Hot, 0-2 s, ajuste da fábrica 0,5 s

HCU Hot-start-current = corrente de

partida a quente, 0-200 %, ajuste da fábrica 150 %

Corrente principal = corrente de soldagem ajustada

Modo de funcionamento

Durante o tempo de corrente quente (Hti) ajustada, a corrente de soldagem I1 é

aumentada para a corrente hot start HCU.

Exemplo da função Hot-Start

Para ativar a função Hot-Start, a corrente de partida a quente HCU deve ser > 100.

Exemplos de ajuste:

HCU = 100 A corrente de partida a quente corresponde à corrente de soldagem atual ajustada I1.

A função Hot-Start não está ativada.

HCU = 170 A corrente de partida a quente é 70% maior do que a corrente de soldagem atual ajustada I1.

A função Hot-Start está ativada.

HCU = 200 A corrente de partida a quente corresponde a duas vezes a corrente de soldagem atual ajustada I1.

A função Hot-Start está ativada, a corrente de partida a quente está no seu máximo. HCU = 2 x I

Função Anti-Stick Com o arco voltaico se tornando mais curto, a tensão de soldagem pode baixar muito,

fazendo com que o eletrodo revestido tenda a grudar. Além disso, pode acontecer uma incandescência do eletrodo revestido.

Uma incandescência é evitada com a função Anti-Stick ativada. Se o eletrodo revestido

começa a aderir, a fonte de solda desliga imediatamente a corrente de soldagem. Após a separação do eletrodo revestido da peça de produção, o processo de soldagem pode continuar sem problemas.

A função Anti-Stick pode ser ativada e desativada no "menu Setup: Nível 2", nas configurações de setup.

PT-BR

Operação por Job

Geral A operação Job aumenta a qualidade da produção de tecnologia de soldagem, assim

como no funcionamento manual e também em operação automática. Até 100 Jobs comprovados (pontos de trabalho) podem ser reproduzidos na operação Job, e a documentação manual dos parâmetros fica suspensa.

Uma vantagem a mais é a disposição imediata de soldagem da fonte de soldagem com os parâmetros desejados. Pode se alinhar os Jobs conforme o decurso da produção. Também um agrupamento de Jobs será apoiado (por exemplo: conforme diferentes componentes).

O resultado é o mínimo de tempos de parada com qualidade totalmente reproduzível.

Abreviações Em trabalhos com Jobs podem ser indicadas as seguintes mensagens:

- - - ..... Espaço de programa não é ocupado com um Job (chamar-Job)

nPG ....Espaço de programa não é ocupado com um Job (memorizar-Job)

PrG .... Espaço do programa é ocupado com um Job

Pro ..... Indicação curta durante a memorização

dEL .... Indicação curta durante a exclusão

Mem Job/Memorizar Job

AVISO!

A elaboração de Jobs não será executada no processo de operação Job.

Jobs podem ser elaborados nos processos soldagem TIG CA, soldagem TIG CC, e soldagem de eletrodos revestidos.

Pelo lado da fábrica não são programados Jobs. Para elaborar um Job, proceda da seguinte forma:

Ajustar parâmetros de soldagem desejados que devem ser memorizados como Job

AVISO!

Todos os ajustes momentaneamente executados serão memorizados.

Exceção: Os ajustes específicos de fontes de solda no Menu Setup – Nível 2

Apertar por curto tempo o botão Store para mudar para o Menu Job.

Será indicado o primeiro espaço livre de programa para o Job.

Através do botão de ajuste selecionar o espaço de programa desejado ou deixar no

espaço do programa recomendado

Apertar e segurar a tecla Store

AVISO!

Caso o espaço de programa selecionado já esteja ocupado com um Job, o Job existente será sobrescrito com um novo Job.

Esta ação não pode ser retornada.

No visor digital esquerdo será indicado "Pro" - o Job será memorizado no espaço de programa anteriormente ajustado.

Aparece na indicação digital esquerda "PrG", o processo de memorização é terminado.

PT-BR

Acessar Job

Soltar a tecla Store

Apertar por curto tempo o botão Store para sair para o Menu Job.

A fonte de solda muda para o ajuste chamado antes da memorização do Job.

AVISO!

Antes de acessar um Job, verificar se o sistema de soldagem está configurado e instalado conforme o Job.

Selecionar o modo de trabalho através do botão do modo de operação

O último Job utilizado será indicado.

Com o botão de ajuste, selecionar o Job desejado

(1)

(1) (1) (1)

Job (1)

Job (2)

Job (3)

Job (4)

nPG (5)

Job (6)

Job (7)

Job (8)

nPG (9)

nPG (10)

Job (11)

Job (12)

Job (13)

(a) (b) (c)

- Com os botões de seleção de parâmetros à direita e à esquerda, é possível observar os ajustes programados no Job. Uma alteração dos ajustes não é possível.

- Serão indicados o modo de operação e método de soldagem (MagicWave) do Job salvo.

- Ao se acessar um Job na fonte de solda, também é possível selecionar espaços de programa não ocupados (simbolizados por „- - -“).

Iniciar o processo de soldagem

A soldagem é feita com os parâmetros de soldagem salvos no Job. Durante o processo de soldagem, é possível mudar sem interrupção para outro Job (por exemplo, na operação de robô).

O modo de trabalho é terminado quando ocorre uma troca para outro método de soldagem.

Acessar Job com JobMaster TIG

Com o modo de trabalho selecionado no modo de operação, a seleção de Jobs TIG também pode ser executada através da tocha de solda JobMaster TIG.

Com a tocha de solda JobMaster TIG, podem ser selecionados somente espaços de programa programados. Desta forma, é possível agrupar Jobs relacionados entre si no momento de salvá-los deixando um espaço de programa livre após cada grupo de Job.

Quando se acessam Jobs pela tocha de solda JobMaster TIG, é possível alternar entre os Jobs de um grupo por meio do botão Modo (1).

Exemplo de acesso a Jobs com a tocha de solda JobMaster TIG

Legenda:

a) ... Grupo 1 b) ... Grupo 2 c) ... Grupo 3

Através da tocha de solda JobMaster TIG, mudar para Jobs de outro grupo:

- Apertar o botão de ajuste de parâmetros (1) por mais de 2 seg.

- Será feita uma troca para o próximo grupo acima ou abaixo

AVISO!

Copiar Job / sobrescrever

Uma troca de grupo durante a soldagem não é possível.

No método de soldagem da operação Job é possível copiar um Job já memorizado em um espaço de programa para qualquer outro espaço de programa. Para copiar um Job, proceda da seguinte forma:

Selecionar operação Job através do botão tipo de operação

Será indicado o último Job utilizado.

Com o botão de ajuste selecionar o Job desejado

Apertar por curto tempo o botão Store para mudar para o Menu Job.

Será proposto o primeiro espaço livre de programa para o Job a copiar.

PT-BR

Através do botão de ajuste selecionar o espaço de programa desejado ou deixar no

espaço do programa recomendado

Apertar e segurar a tecla Store

AVISO!

Caso o espaço de programa selecionado já esteja ocupado com um Job, o Job existente será sobrescrito com um novo Job.

Esta ação não pode ser retornada.

No visor digital esquerdo será indicado "Pro" - o Job é copiado no espaço de programa anteriormente ajustado.

Quando aparecer na indicação digital esquerda "PrG", o processo de copiar é finalizado.

Soltar a tecla Store

Apertar por curto tempo a tecla Store para sair do Menu Job

A fonte de solda muda para o ajuste chamado antes de copiar do Job.

Excluir Job Jobs memorizados também podem ser excluídos. Para excluir um Job, proceda da

seguinte forma:

Apertar por curto tempo o botão Store para mudar para o Menu Job.

Será indicado o primeiro espaço livre do programa.

Selecionar o Job a excluir com o botão de ajuste (na tecla Verificar gás, o símbolo

"DEL" é aceso)

Pressionar e segurar a tecla Verificar gás "DEL".

No visor digital esquerdo é indicado "dEL" - o Job é excluído.

Quando aparecer na indicação digital esquerda "nPG", o processo de exclusão é finalizado.

Soltar o botão verificar gás.

Apertar por curto tempo o botão Store para sair do Menu Job.

A fonte de solda muda para o ajuste chamado antes de excluir o Job.

Configurações de Setup

Correção-Job

Geral No Menu correção-Job os parâmetros Setup podem ser adaptados nas necessidades

específicas dos diversos Jobs.

PT-BR

Entrar no Menu de Correção Job

Alterar parâmetros

Selecionar "Operação Job" pelo botão de tipo de operação

Apertar e segurar a tecla Store

Apertar a tecla do tipo de operação

Agora a fonte de solda se encontra no Menu correção-Job. Será indicado o primeiro parâmetro "Job". O parâmetro "Job" serve para selecionar o Job para o qual os parâmetros devem ser adaptados.

Selecionar o Job através do botão de ajuste, do qual devem ser altera-

dos os parâmetros Através da tecla seleção de parâmetros esquerda ou direita selecionar o

parâmetro a corrigir Alterar o valor do parâmetro com o botão de ajuste

IMPORTANTE! Os parâmetros alterados serão memorizados imediata-

mente e utilizados para o processo de soldagem.

Sair do Menu de Correção-Job

No Menu de Correção Job parâmetros corrigíveis

Apertar a tecla Store

AVISO!

Alguns parâmetros valem especialmente para o menu de correção de Job e se referem, por exemplo, à alteração de ajustes que foram executados na primeira memorização do Job no painel de comando.

Para estes parâmetros encontram-se na seguinte lista a respectiva explicação e uma indicação das faixas de ajuste.

Os seguintes parâmetros podem ser alterados para cada Job memorizado:

Eld

Electrode Diameter - Diâmetro do eletrodo Unidade mm in. Faixa de ajuste OFF - máx. OFF - máx. Ajuste de fábrica 2,4 0.095

I-S

I(current) - Starting – Corrente inicial I

Unidade % (da corrente principal I1)

Faixa de ajuste 0 - 200 Ajuste de fábrica 35

UPS

Up-Slope tup -Tempo para a passagem da corrente inicial Is para a corrente principal I

Unidade s Faixa de ajuste 0,0 - 9,9 Ajuste de fábrica 0,5

I-1

I (current)-1 - Corrente principal I

Unidade A

Faixa de ajuste MW 1700 Job......3 - 170

MW 2200 Job......3 - 220

MW 2500 Job......3 - 250

MW 3000 Job......3 - 300

MW 4000 Job......3 - 400

MW 5000 Job......3 - 500

TT 800 Job.....0,5 - 80,0

TT 2200 Job...3 - 220 TT 2500 Job...3 - 250 TT 3000 Job...3 - 300 TT 4000 Job...3 - 400 TT 5000 Job...3 - 500

Ajuste de fábrica -

I-2

I (current)-2 - Corrente de redução I2 (somente ativado em operação de 4 ciclos)

Unidade % (da corrente principal I1)

Faixa de ajuste 0 - 100 Ajuste de fábrica 50

dSL

Down-Slope t cipal I

- Tempo para a passagem da corrente inicial I1 para a corrente prin-

down

Unidade s Faixa de ajuste 0,0 - 9,9 Ajuste de fábrica 1,0

I-E

I (current) - End – Corrente final I

Unidade % (da corrente principal I1)

Faixa de ajuste 0 - 100 Ajuste de fábrica 30

JSL Job Slope - Para uma troca de Job durante a soldagem. "JSL" é o tempo para uma

passagem contínua da corrente de soldagem do respectivo Job para o Job que será comutado.

Unidade s Faixa de ajuste OFF / 0,1 a 9,9 Ajuste de fábrica OFF IMPORTANTE! O Job-Slope "JSL", pode ser ajustado separadamente para cada Job

memorizado.

AVISO!

A continuação de comutação de um Job para o próximo sem interrupção de processo de soldagem é possível somente através de tocha JobMaster TIG, interface robô ou bus de campo.

GPr

Gas pre-flow time – Tempo de pré-fluxo de gás Unidade s

PT-BR

Faixa de ajuste 0 - 9,9 Ajuste de fábrica 0,4

G-L

Gas-Low - Tempo de pós-fluxo de gás com corrente de soldagem mínima (tempo mínimo de pós-fluxo de gás)

Unidade s Faixa de ajuste 0 - 25 Ajuste de fábrica 5

G-H

Gas-High - Aumento do tempo de pós-fluxo de gás com corrente de soldagem máxima

Unidade s Faixa de ajuste 0 a 40 / Aut Ajuste de fábrica Aut Outras informações para o parâmetro G-H se encontram no menu Setup TIG.

tAC

Tacking - Função de pontilhação: Duração da corrente de soldagem pulsada até o início do processo de união

Unidade s Faixa de ajuste OFF / 0,1 a 9,9 / ON Ajuste de fábrica OFF Outras informações para o parâmetro tAC se encontram no menu Setup TIG.

F-P

Frequency-pulsing - Frequência de pulsação Unidade Hz / kHz Faixa de ajuste OFF / 0,20 Hz - 2,00 kHz Ajuste de fábrica OFF Demais informações para o parâmetro F-P se encontram no Menu Setup, TIG.

dcY

Duty cycle - Relação da frequência de impulsos para a duração da corrente básica com frequência de impulso ajustada

Unidade % Faixa de ajuste 10 - 90 Ajuste de fábrica 50

I-G

I (current)-Ground – Corrente básica Unidade % (da corrente principal I1)

Faixa de ajuste 0 - 100 Ajuste de fábrica 50

tri

trigger - Seleção do tipo de operação Unidade - Faixa de ajuste 2t / 4t 2t = Tipo de operação, operação de 2 ciclos

4t = Tipo de operação, operação de 4 ciclos

SPt

Spot-welding time – tempo de pontilhação Unidade s Faixa de ajuste OFF / 0,01 a 9,9 Ajuste de fábrica OFF Demais informações para o parâmetro SPt se encontram no Menu Setup, TIG.

t-S

time-Starting - Tempo de corrente inicial Unidade s Faixa de ajuste OFF / 0,01 a 9,9 Ajuste de fábrica OFF Outras informações para o parâmetro t-S se encontram no menu Setup TIG.

t-E

time-End – Tempo de corrente final

Unidade s Faixa de ajuste OFF / 0,01 a 9,9 Ajuste de fábrica OFF Demais informações para o parâmetro t-E se encontram no Menu Setup, TIG.

POL

Polarity - Polaridade da corrente de soldagem Unidade - Faixa de ajuste AC / nEG / POS CA = soldagem CA

nEG = soldagem CCPOS = soldagem CC+

ACF

CA-frequency - Frequência CAUnidade Hz Faixa de ajuste Sinc / 40 a 250 Ajuste de fábrica 60 Outras informações para o parâmetro ACF se encontram no menu Setup

CA / inversão de polaridade.

Offset de corrente CA Unidade % Faixa de ajuste -70 até +70 Ajuste de fábrica 0 Outras informações para o parâmetro lo se encontram no menu Setup

CA / inversão de polaridade.

PT-BR

bAL

Balance - Relação entre potência de fusão e efeito de limpeza Unidade 1 Faixa de ajuste -5 até +5 Ajuste de fábrica 0

-5 +5

I-c

= maior potência de fusão, menor efeito de limpeza = maior efeito de limpeza, menor potência de fusão

I (current) correction - I1-faixa de correção para chamada de Job

Unidade % Faixa de ajuste OFF / 1 a 100 Ajuste de fábrica OFF

IMPORTANTE!O I

-Faixa de correção válida somente para a chamada de Job.

Nos Jobs todos os ajustes são fixamente memorizados. Mas o parâmetro I-c permite uma correção posterior da corrente principal I1.

Exemplo O parâmetro setup I-c foi ajustado para 30%:

- A corrente de soldagem I1 pode ser reduzida ou aumentada em até 30%.

IMPORTANTE! Cada correção posterior da corrente principal I gamento da fonte de soldagem.

será retornada no desli-

Fd.1

Feeder 1 - Velocidade de arame 1 (Opção do alimentador de arame frio) Unidade m/min ipm. Faixa de ajuste OFF / 0,1 - máx. OFF / 3,94 - máx. Ajuste de fábrica OFF OFF

Fd.2

Feeder 2 - Velocidade de arame 2 (Opção do alimentador de arame frio) Unidade m/min ipm. Faixa de ajuste OFF / 0,1 - máx. OFF / 3,94 - máx. Ajuste de fábrica OFF OFF Outras informações para o parâmetro Fd.2 se encontram no menu Setup TIG.

dYn

dynamic – Correção de dinâmica Unidade - Faixa de ajuste 0 - 100 Ajuste de fábrica 20 Outras informações para o parâmetro dYn se encontram no menu Setup de eletrodo

revestido.

HCU

Hot-start-current - corrente inicial Hot Unidade % Faixa de ajuste 0 - 200 Ajuste de fábrica 150

dt1

delay time 1 - Atraso do início de transporte de arame a partir do início da fase de corrente principal I1(opção do alimentador de arame frio)

Unidade s Faixa de ajuste OFF / 0,1 a 9,9 Ajuste de fábrica OFF

dt2

delay time 2 - Atraso do final do transporte do arame a partir do final da fase da corrente principal I1 (opção do alimentador de arame frio)

Unidade s Faixa de ajuste OFF / 0,1 a 9,9 Ajuste de fábrica OFF

Fdi

Feeder inching – Velocidade de introdução (Opção do alimentador de arame frio)

100

Unidade m/min ipm. Faixa de ajuste 1,0 - máx. 39.37 - máx. Ajuste de fábrica 5 197

Fronius TransTig 800-5000 Job, MagicWave 1700-5000 Job Operating Instruction [PT]

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual