Explicação dos avisos de segurança8
Informações gerais8
Utilização prevista9
Condições ambientais9
Responsabilidades do operador9
Responsabilidades do pessoal9
Acoplamento à rede10
Proteção própria e do pessoal10
Informações sobre os valores de emissão de ruídos11
Perigo devido a gases e vapores venenosos11
Perigo por voo de centelhas11
Perigo por corrente de soldagem e de rede12
Correntes de soldagem de fuga13
Classificação dos aparelhos de compatibilidade eletromagnética13
Medidas de compatibilidade eletromagnética14
Medidas para EMF14
Locais de perigo especiais14
Exigência para o gás de proteção16
Perigo devido aos cilindros de gás de proteção16
Perigo de vazamento do gás de proteção16
Medidas de segurança no local de instalação e no transporte17
Medidas de segurança em operação normal17
Comissionamento, manutenção e reparo18
Revisão técnica de segurança18
Descarte18
Sinalização de segurança19
Segurança de dados19
Direito autorais19
PT-BR
Informações gerais21
Informações gerais23
Conceito de dispositivo23
Princípio de funcionamento24
Aplicações24
Avisos de alerta no aparelho25
Componentes do sistema26
Geral26
Visão geral26
Elementos de comando e conexões27
Descrição dos painéis de comando29
Geral29
Segurança29
Visão geral30
Painel de Manuseio MagicWave31
Painel de comandoMagicWave31
Painel de comando TransTig37
Painel de comandoTransTig37
Combinações de teclas - Funções especiais42
Geral42
Bloqueio de Teclas42
Indicação da versão do software, duração da operação e fluxo do líquido para o refrigerador42
Segurança54
Utilização prevista54
Requisitos de configuração54
Acoplamento à rede54
Funcionamento do gerador (MW 1700 / 2200, TT 800 / 2200)55
Conectar o Cabo de Rede Elétrica na fonte de solda -US56
Geral56
Cabo elétrico e retentores de tração prescritos56
Segurança56
Conectar o cabo de rede56
Substituir o alívio de tensão58
Comissionamento59
Segurança59
Observações sobre o aparelho de refrigeração59
Informações gerais59
Conectar o cilindro de gás60
Estabelecer a conexão ao terra com a peça de produção60
Conectar a tocha de solda60
Segurança73
Parâmetros de soldagem73
Preparação75
Soldagem TIG75
Ignição (arco voltaico)77
Geral77
Ignição do arco voltaico por alta frequência (ignição HF)77
Ignição de contato78
Fim da soldagem79
Funções especiais e opções80
Função de Monitoramento da Ruptura do Arco Voltaico80
Função Ignition Time-Out80
Pulsação TIG80
Função de aderência81
Soldagem de arame frio TIG82
4
Soldagem de eletrodos revestidos84
Segurança84
Preparação84
Soldagem de eletrodos revestidos85
Função Hot-Start86
Função Anti-Stick86
Operação por Job88
Geral88
Abreviações88
Mem Job/Memorizar Job88
Acessar Job89
Acessar Job com JobMaster TIG90
Copiar Job / sobrescrever91
Excluir Job92
Configurações de Setup93
Correção-Job95
Geral95
Entrar no Menu de Correção Job95
Alterar parâmetros95
Sair do Menu de Correção-Job95
No Menu de Correção Job parâmetros corrigíveis95
O Menu Setup102
Geral102
Visão geral102
Menu Setup gás de proteção103
Geral103
Entrar no menu Setup gás de proteção103
Alterar parâmetros103
Sair do menu setup103
Parâmetro de soldagem no menu Setup gás de proteção103
Menu setup TIG105
Entrar no menu Setup TIG105
Alterar parâmetros105
Sair do menu setup105
Parâmetros no menu Setup TIG105
Menu Setup TIG - Nível 2109
Entrar no menu Setup TIG - Nível 2109
Alterar parâmetros109
Sair do menu Setup TIG – Nível 2109
Parâmetros no menu de setup TIG – nível 2109
Menu-Setup CA/Inversão de Polo114
Geral114
Entrar no Menu Setup CA / inversão de polos114
Alterar parâmetros114
Sair do menu setup114
Parâmetro no Menu-Setup CA/Inversão de Polos114
Menu Setup CA / Inversão de Polo - Nível 2116
Geral116
Entrar no menu Setup CA / inversão de polos – nível 2116
Alterar parâmetros116
Sair do menu Setup CA/Inversão de Polo – Nível 2116
Parâmetro em Menu Setup CA / Inversão de Polo - Nível 2116
Menu Setup CC118
Geral118
Entrar no Menu Setup CC118
Alterar parâmetros118
Sair do menu setup118
Parâmetros no Menu-Setup CC118
Menu Setup CC - Nível 2119
Geral119
PT-BR
5
Entrar no Menu Setup CC - Nível 2119
Alterar parâmetros119
Sair do menu Setup CC – Nível 2119
Parâmetros no menu Setup CC – Nível 2119
Menu de setup do eletrodo revestido120
Entrar no menu Setup Eletrodo revestido120
Alterar parâmetros120
Sair do menu setup120
Parâmetros de soldagem no menu Setup eletrodo revestido120
Menu Setup Eletrodo Revestido - Nível 2122
Entrar no Menu Setup eletrodo revestido - Nível 2122
Alterar parâmetros122
Sair do menu Setup eletrodo revestido - Nível 2122
Parâmetros no menu de setup de eletrodo revestido – nível 2122
Averiguar a resistência r do circuito de soldagem126
Geral126
Verificar a resistência do circuito de solda r126
Indicar a Indutividade L do Circuito de Soldagem128
Geral sobre indutividade do circuito de soldagem L128
Indicar a Indutividade L do Circuito de Soldagem128
Eliminação de falhas e manutenção129
Diagnóstico de erro, eliminação de erro131
Geral131
Segurança131
Códigos de serviço indicados131
Diagnóstico de falha da fonte de solda135
Conservação, Manutenção e Descarte137
Informações gerais137
Segurança137
Em cada comissionamento137
A cada 2 meses138
A cada 6 meses138
Descarte138
Anexo139
Valores médios de consumo durante a soldagem141
Consumo médio do eletrodo de arame durante a soldagem MIG/MAG141
Consumo médio de gás de proteção durante a soldagem MIG/MAG141
Consumo médio de gás de proteção durante a soldagem TIG141
TransTig 4000 Job MV161
TransTig 5000 Job MV162
Explicação das notas de rodapé163
Conceitos e abreviações utilizadas164
Informações gerais164
Conceitos e abreviações A - C164
Conceitos e abreviações D - E164
Conceitos e Abreviações F165
Conceitos e abreviações G - H165
Conceitos e abreviações I - P166
Conceitos e Abreviações R - 2nd167
PT-BR
7
Diretrizes de segurança
Explicação dos
avisos de segurança
ALERTA!
Marca um perigo de ameaça imediata.
Caso não seja evitado, a consequência é a morte ou lesões graves.
▶
PERIGO!
Marca uma possível situação perigosa.
Caso não seja evitada, a consequência pode ser a morte e lesões graves.
▶
CUIDADO!
Marca uma possível situação danosa.
Caso não seja evitada, lesões leves ou menores e também danos materiais podem
▶
ser a consequência.
AVISO!
Descreve a possibilidade de resultados de trabalho prejudicados e de danos no
equipamento.
Informações
gerais
O aparelho é produzido de acordo com tecnologias de ponta e com os regulamentos de
segurança reconhecidos. Entretanto, no caso de operação incorreta ou mau uso, há riscos
-a vida do operador ou de terceiros,
-para o aparelho e para outros bens materiais do usuário,
-e para o trabalho eficiente com o equipamento.
Todas as pessoas contratadas para colocar o aparelho em funcionamento, operá-lo,
fazer manutenção e repará-lo devem
-ser qualificadas de forma correspondente,
-ter conhecimentos de soldagem e
-ter lido completamente este manual de instruções e cumprir com exatidão as instruções.
O manual de instruções deve ser guardado permanentemente no local de utilização do
aparelho. Como complemento ao manual de instruções, os regulamentos gerais válidos,
bem como os regionais, sobre a prevenção de acidentes e proteção ao meio ambiente
devem ser cumpridos.
Os avisos de segurança e perigo no aparelho
-devem ser mantidos legíveis,
-não devem ser danificados,
-retirados,
-ocultados, encobertos ou cobertos de tinta.
As posições dos avisos de segurança e perigo no aparelho devem ser observadas no
capítulo "Geral" do manual de instruções do seu aparelho.
Falhas que podem afetar a segurança devem ser eliminadas antes da inicialização do
mesmo.
Trata-se da sua segurança!
8
Utilização prevista
O equipamento deve ser utilizado exclusivamente para trabalhos no âmbito da utilização
prevista.
O aparelho é indicado exclusivamente para o método de soldagem que consta na placa
de sinalização.
Um uso diferente ou além do indicado é considerado como não estando de acordo. O
fabricante não se responsabiliza por quaisquer danos decorrentes.
Também fazem parte da utilização prevista
-a leitura completa e a observância de todos os avisos do manual de instruções
-a leitura completa e a observância de todos os avisos de segurança e perigo
-o cumprimento dos trabalhos de inspeção e manutenção.
Nunca utilizar o aparelho para as seguintes aplicações:
-Descongelamento de tubos
-Carga de baterias/acumuladores
-Partida de motores
O aparelho foi desenvolvido para a utilização na indústria e no comércio. O fabricante
não assume a responsabilidade por danos que são causados por emprego em áreas
residenciais.
O fabricante também não assume qualquer responsabilidade por resultados de trabalhos inadequados ou com falhas.
PT-BR
Condições ambientais
Responsabilidades do operador
A operação ou o armazenamento do aparelho fora do local especificado também não
são considerados adequados. O fabricante não se responsabiliza por quaisquer danos
decorrentes.
Faixa de temperatura do ar ambiente:
-na operação: -10 °C a + 40 °C (14 °F a 104 °F)
-no transporte e armazenamento: -20 °C a +55 °C (-4 °F a 131 °F)
Umidade relativa do ar:
-até 50% a 40 ℃ (104 °F)
-até 90 % a 20 °C (68 °F)
Ar ambiente: isento de poeira, ácidos, gases ou substâncias corrosivas etc.
Altitude acima do nível do mar: até 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)
O operador se compromete a permitir que trabalhem no aparelho apenas pessoas que
-estejam familiarizadas com as regras básicas sobre segurança no trabalho e prevenção de acidentes, e tenham sido treinadas para o manuseio do mesmo
-tenham lido e entendido esse manual de instruções, especialmente o capítulo „Diretrizes de segurança“, e tenham confirmado com uma assinatura
-tenham sido treinadas conforme as exigências para os resultados do trabalho.
O trabalho de consciência das normas de segurança do pessoal deve ser verificado em
intervalos regulares.
Responsabilidades do pessoal
Todas as pessoas designadas para trabalhar no aparelho comprometem-se, antes do
início dos trabalhos,
-a seguir as regras básicas sobre segurança no trabalho e prevenção de acidentes
-ler este manual de instruções e confirmar, com uma assinatura, que compreenderam e cumprirão especialmente o capítulo „Diretrizes de segurança“.
9
Antes de sair do posto de trabalho, assegurar-se que, mesmo na sua ausência, não
possam ocorrer danos a pessoas ou bens materiais.
Acoplamento à
rede
Proteção própria
e do pessoal
Aparelhos com alta potência podem, devido à sua corrente de entrada, influenciar na
qualidade de energia da rede.
Isso pode afetar alguns tipos de dispositivos na forma de:
-limitações de conexão
-
exigências quanto à impedância máxima de rede permitida
*)
-exigências com relação à potência mínima de corrente de curto-circuito necessária
*)
*)
respectivamente nas interfaces com a rede pública
, consulte os dados técnicos
Nesse caso, o operador ou usuário do aparelho deve certificar-se de que o aparelho
possa ser conectado, se necessário, o fornecedor de eletricidade deve ser consultado.
IMPORTANTE! Observar se há um aterramento seguro do acoplamento à rede!
O manuseio dos equipamentos expõe o operador a diversos perigos, como:
-Faíscas, peças de metais quentes que se movimentam ao redor
-Radiação dos arcos voltaicos prejudiciais aos olhos e à pele
-Campos magnéticos prejudiciais, que apresentam risco de vida para portadores de
marca-passos
-Perigo elétrico por corrente de soldagem e de rede
-Aumento da poluição sonora
-Gases e fumaças de soldagem prejudiciais
Utilizar roupas para soldagem adequadas no manuseio do equipamento. As roupas para
soldagem devem apresentar as seguintes propriedades:
-Pouca inflamabilidade
-Isolantes e secas
-Que cubram todo o corpo, não danificadas e em boas condições
-Capacete de proteção
-Calças sem barras dobradas
A roupa para soldagem inclui, entre outros:
-Proteger os olhos e o rosto com uma placa protetora, com elemento de filtro apropriado contra raios UV, calor e faíscas.
-Por baixo do disco protetor, utilizar óculos de proteção normatizados com proteção
lateral.
-Usar sapatos firmes que, mesmo quando úmidos, sejam isolantes.
-Proteger as mãos com luvas apropriadas (isolamento elétrico e proteção contra
calor).
-Para diminuir a poluição sonora e para proteger contra lesões, utilizar um protetor
auricular.
Manter afastadas pessoas e, principalmente, crianças durante a operação dos aparelhos e o processo de soldagem. Se ainda assim houver pessoas nas proximidades:
-Informá-las sobre todos os riscos (risco de ofuscamento por arco voltaico, risco de
lesão por movimentação de faíscas, fumaça de soldagem prejudicial à saúde,
poluição sonora, possível perigo por corrente elétrica ou de soldagem,...),
-Disponibilizar meios de proteção apropriados, ou
-Instalar barreiras de proteção e cortinas apropriadas.
10
Informações
sobre os valores
de emissão de
ruídos
O aparelho produz uma potência acústica máxima de <80dB(A) (ref. 1pW) em ponto
morto, assim como na fase de resfriamento, após a operação, de acordo com o ponto
operacional máximo permitido com carga normal, conforme EN 60974-1.
Não é possível fornecer um valor de emissão referente ao local de trabalho no caso de
soldagem (e corte), pois este está sujeito ao método de soldagem e às condições do
ambiente. O valor depende de diferentes parâmetros, como o método de soldagem (soldagem MIG/MAG ou TIG), o tipo de corrente adotada (corrente contínua, corrente alternada), a faixa de potência, o tipo de material a soldar, o comportamento de ressonância
da peça de trabalho, as condições do local de trabalho, entre outros.
PT-BR
Perigo devido a
gases e vapores
venenosos
A fumaça gerada durante a soldagem contém gases e vapores prejudiciais à saúde.
A fumaça de soldagem contém substâncias que, segundo a monografia 118 da International Agency for Research on Cancer, podem causar câncer.
Utilizar exaustão pontual e exaustão do ambiente.
Se possível, utilizar a tocha de solda com dispositivo de exaustão integrado.
Manter a cabeça longe da fumaça de soldagem e dos gases.
Em relação às fumaças geradas e aos gases prejudiciais,
-não inalar
-aspirar da área de trabalho utilizando os meios apropriados.
Providenciar uma alimentação suficiente de ar fresco. Certifique-se de que sempre seja
fornecida uma taxa de ventilação de no mínimo 20 m³/h.
Em caso de ventilação insuficiente, utilizar um capacete de soldagem com alimentação
de ar.
Caso haja dúvidas de que a sucção seja suficiente, comparar os valores de emissão de
poluentes com os valores limite permitidos.
Os seguintes componentes são, entre outros, responsáveis pelo grau de nocividade da
fumaça de soldagem:
-metais utilizados na peça de trabalho
-Eletrodos
-Revestimentos
-produtos de limpeza desengraxantes e similares
-Processo de soldagem utilizado
Perigo por voo de
centelhas
Por isso é necessário considerar as folhas de dados de segurança do material e as
informações do fabricante para os componentes mencionados.
Recomendações para os cenários de exposição, medidas de gerenciamento de risco e
de identificação de condições de trabalho podem ser encontradas no site da European
Welding Association na área Health & Safety (https://european-welding.org).
Manter vapores inflamáveis (por exemplo, vapores de solventes) longe da área de irradiação do arco voltaico.
Quando não se estiver soldando, fechar a válvula do cilindro do gás de proteção ou a
alimentação de gás principal.
O voo de centelhas pode causar incêndios e explosões.
Nunca soldar perto de materiais inflamáveis.
11
Materiais combustíveis devem estar a uma distância mínima de 11 metros (36 ft. 1.07
in.) do arco voltaico ou protegidos com coberturas verificadas.
Deixar à disposição um extintor de incêndio apropriado e testado.
Centelhas e peças metálicas quentes também podem passar por pequenas fendas e
aberturas para os ambientes adjacentes. Providenciar as respectivas medidas para,
apesar disso, não existir perigo de lesão e de incêndio.
Não soldar em áreas com perigo de incêndio e explosão e em tanques, barris ou tubos
conectados quando estes não tiverem sido preparados conforme as normas nacionais e
internacionais correspondentes.
Não se deve soldar em tanques onde foram/estão armazenadas bases, combustíveis,
óleos minerais e similares. Há risco de explosão por causa dos resíduos.
Perigo por corrente de soldagem e de rede
Choques elétricos oferecem risco de vida e podem ser fatais.
Não tocar em peças sob tensão elétrica dentro e fora do aparelho.
Nas soldas MIG/MAG e TIG, o arame de soldagem, a bobina de arame, os rolos de alimentação e as peças de metal que ficam em contato com o arame de soldagem são
condutores de tensão.
Sempre colocar o avanço de arame sobre um piso suficientemente isolado ou utilizar um
alojamento do alimentador de arame isolante apropriado.
Para proteção adequada de si mesmo e de outras pessoas contra o potencial de terra
ou de massa, providenciar um suporte isolante seco ou uma cobertura. O suporte ou a
cobertura devem cobrir completamente o espaço entre o corpo e o potencial de terra ou
de massa.
Todos os cabos e condutores devem estar fixos, intactos, isolados e ter as dimensões
adequadas. Substituir imediatamente conexões soltas, cabos e condutores chamuscados, danificados ou subdimensionados.
Antes de cada utilização, verificar as ligações de corrente elétrica quanto ao assentamento correto e fixo.
No caso de alimentação com baioneta, girar o cabo em no mínimo 180° em torno do
eixo longitudinal e pré-tensionar.
Não enrolar cabos ou condutores no corpo ou em partes dele.
12
Os eletrodos (eletrodos revestidos, eletrodos de tungstênio, arames de soldagem etc.)
-jamais devem ser mergulhados em líquidos para resfriarem
-nunca devem ser tocados com a fonte de solda ligada.
Entre os eletrodos de dois sistemas de soldagem, pode haver, por exemplo, o dobro da
tensão de funcionamento em vazio de um sistema de soldagem. Em algumas situações,
pode haver risco de vida ao tocar simultaneamente os potenciais de ambos os eletrodos.
Um eletricista deve verificar regularmente as alimentações da rede elétrica e do aparelho quanto à capacidade de funcionamento do fio terra.
Os dispositivos da classe de proteção I precisam de uma rede elétrica com um fio terra
e um sistema de tomada com um contato do fio terra para a operação correta.
O funcionamento do aparelho em uma rede elétrica sem fio terra e um soquete sem
contato do fio terra somente é permitido se forem cumpridas todas as normas nacionais
de separação de proteção.
Caso contrário, isso é considerado uma negligência grave. O fabricante não se responsabiliza por quaisquer danos decorrentes.
Caso necessário, providenciar, por meios adequados, um aterramento suficiente da
peça de trabalho.
Correntes de soldagem de fuga
Desligar os aparelhos não utilizados.
Em trabalhos em alturas maiores, utilizar cintos de segurança como proteção contra
queda.
Antes de trabalhos no aparelho, desligar o aparelho e retirar o cabo de alimentação.
Proteger o aparelho por uma placa de aviso claramente legível e compreensível contra
os cabos de alimentação de rede e religamento.
Após a abertura do aparelho:
-descarregar todos os componentes que armazenam cargas elétricas
-certificar-se de que todos os componentes do aparelho estão desenergizados.
Caso sejam necessários trabalhos em peças condutoras de tensão, chamar uma
segunda pessoa que possa desligar na hora certa o interruptor principal.
Se as instruções abaixo não forem seguidas, é possível que ocorra a formação de correntes de soldagem de fuga, que podem causar o seguinte:
-perigo de incêndio
-superaquecimento de componentes interligados com a peça de trabalho
-destruição de condutores de proteção
-destruição do aparelho e outras instalações elétricas
PT-BR
Classificação dos
aparelhos de
compatibilidade
eletromagnética
cuidar para que a braçadeira da peça esteja firmemente presa a ela.
Prender a braçadeira da peça o mais próximo possível do ponto a ser soldado.
Monte o equipamento com isolamento suficiente no que diz respeito ao ambiente de
condutibilidade elétrica: Isolamento de pisos condutores ou isolamento de estruturas
condutoras.
Ao utilizar distribuidores de corrente, receptores duplos etc., observar o seguinte: o eletrodo da tocha de solda/do porta-eletrodo não utilizado também é condutor de potencial.
Observe se o suporte da tocha de solda/do porta-eletrodo não utilizado tem isolamento
suficiente.
No caso de aplicações automáticas MIG/MAG, conduzir o eletrodo de arame para o
avanço de arame apenas se ele estiver isolado por um barril de arame de soldagem,
bobina grande ou bobina de arame.
Aparelhos da Categoria de Emissão A:
-são indicados para uso apenas em regiões industriais
-em outras áreas, podem causar falhas nos cabos condutores de energia elétrica e
irradiação.
Aparelhos da Categoria de Emissão B:
-atendem aos requisitos de emissão para regiões residenciais e industriais. Isto
também é válido para áreas residenciais onde a alimentação de energia elétrica
seja feita por uma rede de baixa tensão pública.
Classificação dos aparelhos de compatibilidade eletromagnética conforme a placa de
identificação e os dados técnicos.
13
Medidas de compatibilidade eletromagnética
Em casos especiais, apesar da observância aos valores limite de emissão autorizados,
pode haver influências na região de aplicação prevista (por exemplo, quando aparelhos
sensíveis se encontram no local de instalação ou se o local de instalação estiver
próximo a receptores de rádio ou de televisão).
Nesse caso, o operador é responsável por tomar as medidas adequadas para eliminar o
problema.
A imunidade eletromagnética das instalações nas proximidades do equipamento deve
ser testada e avaliada de acordo com as determinações nacionais e internacionais.
Exemplos de equipamentos sujeitos a falhas que possam ser influenciados pelo aparelho:
-dispositivos de segurança
-condutores da rede elétrica, sinalização e transmissão de dados
-instalações de EDP e de telecomunicação
-dispositivos para medir e calibrar
Medidas auxiliares para evitar problemas de compatibilidade eletromagnética:
1.Alimentação de energia elétrica
-Se forem encontradas interferências eletromagnéticas apesar de um acopla-
mento à rede, tomar medidas adicionais (por exemplo: utilizar filtros de rede
adequados).
2.Condutores de soldagem
-deixar o mais curto possível
-instalar bem próximos (também para evitar problemas EMP)
-instalar longe de outros cabos
3.Equalização potencial
4.Aterramento da peça de trabalho
-Se necessário, executar a conexão à terra através de capacitores adequados.
5.se necessário, proteger
-Blindagem de outras instalações no ambiente
-Blindagem de toda a instalação de soldagem
Medidas para
EMF
Locais de perigo
especiais
Campos eletromagnéticos podem causar danos à saúde que ainda são desconhecidos:
-Efeitos nocivos para pessoas nas proximidades, por exemplo, usuários de marcapassos e aparelhos de surdez
-Usuários de marca-passo devem consultar seu médico antes de permanecer
próximo ao aparelho e ao processo de soldagem
-Manter a maior distância possível entre os cabos de soldagem e a cabeça/ tronco
do soldador por razões de segurança
-Não carregar cabos de soldagem e jogos de mangueira nos ombros e não enrolálos sobre o corpo e membros
Manter mãos, cabelos, peças de roupa e ferramentas afastados das peças móveis, por
exemplo:
-ventiladores
-engrenagens
-Funções
-eixos
-Bobinas de arame e arames de soldagem
Não tocar nas engrenagens em rotação do acionamento do arame ou em peças do acionador em rotação.
Coberturas e peças laterais somente podem ser abertas/retiradas durante a execução
de trabalhos de manutenção e reparo.
14
Durante a operação
-Certificar-se de que todas as coberturas estão fechadas e todas as peças laterais
estão montadas corretamente.
-Fechar todas as coberturas e peças laterais.
A saída do arame de soldagem da tocha de solda apresenta um alto risco de ferimento
(perfuração das mãos, ferimento no rosto e nos olhos etc.).
Por isso, mantenha a tocha sempre longe do corpo (aparelhos com avanço de arame) e
utilize óculos de proteção adequados.
Não tocar na peça de trabalho durante e depois da soldagem - perigo de queimadura.
Peças de produção em resfriamento podem espirrar escórias. Por essa razão, também
no retrabalho de peças de trabalho, utilizar os equipamentos de proteção normatizados
e providenciar uma proteção suficiente para outras pessoas.
Deixar esfriar a tocha de solda e outros componentes do equipamento com alta temperatura de operação antes de trabalhar com eles.
Em ambientes com perigo de fogo e explosão existem normas especiais
– conforme as determinações nacionais e internacionais.
Fontes de solda para trabalhos em locais com alta exposição elétrica (por exemplo, caldeira) devem ser identificadas com o sinal (Safety). A fonte de solda, no entanto, não
deve ficar nesses locais.
PT-BR
Perigo de escaldamento por vazamento de agente refrigerador. Antes de separar as
conexões para a saída ou retorno do refrigerador, desligar o dispositivo de refrigeração.
Ao manusear o refrigerador, seguir as instruções da folha de dados de segurança do
refrigerador. A folha de dados de segurança do refrigerador pode ser obtida com a sua
assistência técnica ou na página da web do fabricante.
Para o transporte de equipamentos por guindaste, utilizar somente equipamento de suspensão de carga adequado do fabricante.
-Pendurar correntes ou cordas em todos os locais previstos do equipamento de suspensão de carga apropriado.
-Correntes ou cordas devem ter o menor ângulo possível na vertical.
-Remover cilindros de gás e o alimentador de arame (aparelhos MIG/MAG e TIG).
No levantamento por guindaste do alimentador durante a soldagem, utilizar sempre um
levantador de avanço de arame apropriado e isolado (aparelhos MIG/MAG e TIG).
Se o aparelho for equipado com uma alça ou um cabo de transporte, estes servem
exclusivamente para o transporte com as mãos. Para um transporte por guindaste,
empilhadeira com forquilha ou outras ferramentas mecânicas de elevação, a alça de
transporte não é indicada.
Todos os meios de elevação (cintos, fivelas, correntes etc.) que são utilizados junto com
o aparelho ou junto com os seus componentes devem ser verificados regularmente (por
exemplo, quanto a danos mecânicos, corrosão ou alterações causadas por outras
influências ambientais).
O intervalo e o escopo de verificação devem corresponder pelo menos às normas e
diretrizes nacionais atualmente válidas.
Perigo de vazamento imperceptível de gás de proteção, sem cor e inodoro, na utilização
de um adaptador para a conexão de gás de proteção. Antes da montagem, vedar a
rosca do adaptador na lateral do aparelho, para a conexão de gás de proteção, com
uma faixa de Teflon apropriada.
15
Exigência para o
gás de proteção
Principalmente em tubulações circulares, gás de proteção contaminado pode provocar
danos ao equipamento e uma redução na qualidade da soldagem.
As seguintes especificações devem ser respeitadas em relação à qualidade do gás de
proteção:
-Tamanho de partícula sólida < 40 µm
-Ponto de condensação de pressão < -20 °C
-Conteúdo máx. de óleo < 25 mg/m³
Se necessário, utilizar filtros!
Perigo devido
aos cilindros de
gás de proteção
Cilindros de gás de proteção contêm gás sob pressão e podem explodir ao serem danificados. Os cilindros de gás de proteção são parte integrante do equipamento de soldagem e devem ser manuseados com muito cuidado.
Proteger os cilindros de gás de proteção com gás comprimido contra calor, impactos
mecânicos, escórias, chamas, emissões ou arcos voltaicos.
Instalar os cilindros de gás de proteção em posição vertical e fixá-los de acordo com a
instrução, para que não possam cair.
Manter os cilindros de gás de proteção afastados de circuitos de soldagem e outros circuitos elétricos.
Nunca pendurar uma tocha de solda em um cilindro de gás de proteção.
Nunca tocar um cilindro de gás de proteção com um eletrodo.
Perigo de explosão - nunca realizar a soldagem em um cilindro de gás de proteção pressurizado.
Sempre utilizar cilindros de gás de proteção adequados para a respectiva aplicação,
bem como acessórios apropriados correspondentes (regulador, mangueiras e ajustes
etc.). Utilizar apenas cilindros de gás de proteção e acessórios em boas condições.
Se uma válvula de um cilindro de gás de proteção for aberta, desviar o rosto da descarga.
Perigo de vazamento do gás de
proteção
Quando não se estiver soldando, fechar a válvula do cilindro de gás de proteção.
Em um cilindro de gás de proteção não conectado, manter a capa na válvula do cilindro
de gás de proteção.
Seguir as informações do fabricante e as correspondentes determinações nacionais e
internacionais para cilindros de gás de proteção e acessórios.
Risco de asfixia devido a vazamento descontrolado do gás de proteção
O gás de proteção é incolor e inodoro e, ao sair, pode suplantar o oxigênio no ar ambiente.
-Garantir que haja ar fresco suficiente circulando - taxa de ventilação de pelo menos
20 m³ / hora
-Ficar atento às instruções de segurança e de serviço tanto do cilindro do gás de
proteção quanto da alimentação de gás principal
-Quando não se estiver soldando, fechar a válvula do cilindro do gás de proteção ou
a alimentação de gás principal.
-Antes de qualquer comissionamento, verificar se há vazamento descontrolado de
gás no cilindro do gás de proteção ou na alimentação de gás principal.
16
Medidas de segurança no local de
instalação e no
transporte
Um aparelho em queda pode colocar a vida em risco! Colocar o dispositivo sobre um
piso plano e firme, de forma estável
-É permitido um ângulo de inclinação máximo de 10°.
Em ambientes com perigo de fogo e explosão, são aplicadas normas especiais
-devem ser seguidas as respectivas normas nacionais e internacionais.
Por meio de controles e instruções internos, garantir que o ambiente do posto de trabalho esteja sempre limpo e arrumado.
Instalar e operar o aparelho somente de acordo com o grau de proteção indicado na
placa de identificação.
Ao posicionar o dispositivo, garantir uma distância em volta de 0,5 m (1 ft. 7.69 in.), para
que o ar frio possa entrar e sair sem impedimento.
No transporte do aparelho, atentar para que as diretrizes e as normas aplicáveis de prevenção de acidentes, nacionais e regionais, sejam cumpridas. Isso vale especialmente
para as diretrizes referentes a perigos no transporte e movimento.
Não erguer ou transportar nenhum dispositivo ativo. Desligar o dispositivo antes do
transporte ou do erguimento!
Antes de cada transporte do dispositivo, esvaziar completamente refrigerador e desmontar os seguintes componentes:
-Velocidade do arame
-Bobina de arame
-Cilindro do gás de proteção
PT-BR
Medidas de segurança em
operação normal
Antes do comissionamento, após o transporte, é necessário executar uma inspeção
visual do aparelho para verificar danos. Possíveis danos devem ser reparados por um
técnico de serviço treinado antes do comissionamento.
Operar o equipamento apenas quando todos os dispositivos de segurança estiverem
completamente funcionais. Caso os dispositivos de segurança não estejam completamente funcionais, haverá perigo para
-a vida do operador ou de terceiros,
-para o aparelho e para outros bens materiais do operador,
-e para o trabalho eficiente com o equipamento.
Antes de ligar o aparelho, reparar os dispositivos de segurança que não estejam funcionando completamente.
Nunca descartar o uso de dispositivos de segurança ou colocá-los fora de operação.
Antes de ligar o equipamento, certificar-se de que ninguém possa ser exposto a perigos.
Verificar o aparelho, pelo menos uma vez por semana, com relação a danos externos
visíveis e à capacidade de funcionamento dos dispositivos de segurança.
Sempre prender bem os cilindros de gás de proteção e retirá-los antes do transporte por
guindaste.
Somente o agente refrigerador original do fabricante é indicado para nossos equipamentos, em virtude das suas propriedades (condutibilidade elétrica, anticongelante, compatibilidade do material, combustibilidade etc.).
Utilizar somente o agente refrigerador original do fabricante.
Não misturar o agente refrigerador original do fabricante com outros agentes refrigeradores.
17
Conectar somente componentes do sistema do fabricante no circuito do dispositivo do
refrigerador.
Caso ocorram danos devido ao uso de outros componentes do sistema ou de outros
agentes refrigeradores, o fabricante não se responsabilizará e todos os direitos de
garantia expirarão.
Cooling Liquid FCL 10/20 não é inflamável. O agente refrigerador à base de etanol, sob
determinadas circunstâncias, é inflamável. O agente refrigerador deve ser transportado
apenas em embalagens originais fechadas e mantido longe de fontes de ignição
Descartar adequadamente o agente refrigerador no fim da vida útil, de acordo com as
normas nacionais e internacionais. A folha de dados de segurança do refrigerador pode
ser obtida com a sua assistência técnica ou na página da web do fabricante.
No equipamento frio, verificar o nível do agente refrigerador antes de cada início de soldagem.
Comissionamento, manutenção e reparo
Revisão técnica
de segurança
Em peças adquiridas de terceiros, não há garantia de construção e fabricação conforme
as exigências de carga e segurança.
-Somente utilizar peças de desgaste e de reposição originais (válido também para
peças padrão).
-Não executar alterações, modificações e adições de peças no aparelho sem autorização do fabricante.
-Componentes em estado imperfeito devem ser substituídos imediatamente.
-Na encomenda, indicar a denominação exata e o número da peça conforme a lista
de peça de reposição e também o número de série do seu aparelho.
Os parafusos da carcaça constituem a conexão do fio terra com o aterramento das
peças da carcaça.
Sempre utilizar parafusos originais da carcaça na quantidade correspondente e com o
torque indicado.
O fabricante recomenda executar pelo menos a cada 12 meses uma revisão técnica de
segurança no aparelho.
Durante o mesmo intervalo de 12 meses, o fabricante recomenda uma calibração das
fontes de solda.
Recomenda-se uma revisão técnica de segurança por um eletricista autorizado
-após alteração,
-após montagens ou adaptações
-após reparo, conservação e manutenção
-pelo menos a cada doze meses.
Para a revisão técnica de segurança, seguir as respectivas normas e diretrizes nacionais e internacionais.
Informações mais detalhadas sobre a revisão técnica de segurança e a calibração
podem ser obtidas em sua assistência técnica. Esta pode disponibilizar os documentos
necessários mediante sua solicitação.
DescarteNão jogue este aparelho no lixo doméstico! Conforme a Diretriz Europeia sobre equipa-
mentos elétricos e eletrônicos antigos e sua conversão no direito nacional, as ferramentas elétricas usadas devem ser coletadas separadamente e enviadas para reciclagem,
sem prejudicar o meio ambiente. Certifique-se de que o seu aparelho usado será devolvido ao revendedor ou procure informações sobre um sistema local de coleta e/ou de
18
descarte autorizado. Ignorar esta diretriz da UE pode causar potenciais efeitos para o
meio-ambiente e para sua saúde!
PT-BR
Sinalização de
segurança
Segurança de
dados
Direito autoraisOs direitos autorais deste manual de instruções permanecem com o fabricante.
Aparelhos com a indicação CE cumprem as exigências básicas da diretriz de compatibilidade de baixa tensão e eletromagnética (por exemplo, normas de produto relevantes
da série de normas EN 60 974).
A Fronius International GmbH declara que o aparelho corresponde às normas da diretiva 2014/53/UE. O texto completo da Declaração de conformidade UE está disponível
em: http://www.fronius.com
Aparelhos marcados com o símbolo de verificação CSA cumprem as exigências das
normas relevantes para o Canadá e os EUA.
O usuário é responsável por proteger os dados contra alterações dos ajustes da fábrica.
O fabricante não se responsabiliza por configurações pessoais perdidas.
O texto e as imagens estão de acordo com o padrão técnico no momento da impressão.
Sujeito a alterações. O conteúdo do manual de instruções não dá qualquer direito ao
comprador. Agradecemos pelas sugestões de aprimoramentos e pelos avisos sobre
erros no manual de instruções.
19
20
Informações gerais
21
22
Informações gerais
PT-BR
Conceito de dispositivo
TransTig 2200 Job, MagicWave 1700 Job e
MagicWave 2200 Job com dispositivo de refri-
geração
As fontes de energia TIG MagicWave
(MW) 1700 / 2200 / 2500 / 3000 / 4000 /
5000 assim como TransTig (TT) 800 /
2200 / 2500 / 3000 / 4000 / 5000 são fontes de soldagem-inversora totalmente
digitalizadas e controladas por microprocessadores.
O design modular e a simples possibilidade de expansão do sistema garantem
alta flexibilidade. Os aparelhos se deixam
adaptar a qualquer situação.
O conceito de operação simples faz com
que funções importantes possam ser vistas e ajustadas rapidamente.
O modo de trabalho possibilita salvar e
acessar facilmente dados de soldagem
frequentemente usados.
Uma interface Fronius Solar Net padronizada gera ótimas condições prévias para
uma interligação simples em expansões
do sistema digitais (por exemplo: tocha
de solda JobMaster TIG, tocha-robô, controle remoto etc.).
MagicWave 3000 Job com dispositivo de refri-
geração e
MagicWave 2500 Job
Para obter ótimos resultados, a formação
de calota automática para a soldagem CA
com as fontes de solda MagicWave considera o diâmetro do eletrodo de tungstênio
utilizado.
As fontes de solda são adequadas para
geradores. Elas oferecem uma alta robustez na operação, através de elementos de
comando alojados protegidos e da
carcaça revestida com pó.
23
TransTig 5000 Job e MagicWave 5000 Job,
com dispositivo de refrigeração e carrinho
Tanto para a MagicWave quanto para a
TransTig, está à disposição a função de
um arco voltaico de impulso TIG com
uma ampla faixa de frequência.
Para um processo de ignição ideal
durante a soldagem TIG-CA, a
MagicWave também leva em consideração, além do diâmetro do eletrodo, a
temperatura atual do eletrodo, dependendo da duração da soldagem anterior e
da pausa na soldagem.
Durante a soldagem TIG-CC, a ignição de
polaridade invertida (Reverse Polarity
Ignition) proporciona um excelente comportamento de ignição.
Princípio de funcionamento
A unidade central de comando e a regulagem das fontes de solda estão acopladas com
um processador de sinal digital. A unidade de comando e regulagem de fonte de solda e
o processador de sinal comandam todo o processo de soldagem.
Durante o processo de soldagem, dados reais são medidos de forma contínua, com resposta imediata em caso de alterações. Os algoritmos de regulação certificam-se de que
o estado nominal desejado seja mantido.
Resultados obtidos:
-Um processo de soldagem preciso
-uma capacidade de reprodução exata de todos os resultados
-Excelentes características de soldagem
AplicaçõesOs aparelhos são utilizados no comércio e na indústria: aplicações TIG manuais e auto-
matizadas tanto com aço não ligado e aço de liga leve quanto com aço cromo-níquel,
fortemente ligado.
As fontes de solda MagicWave desempenham serviços extraordinários na soldagem de
alumínio, ligas de alumínio e magnésio devido à frequência de CA ajustável.
24
Avisos de alerta
no aparelho
Fontes de soldagem-US são equipadas com avisos de alerta adicionais no aparelho.
Os símbolos de alerta não podem ser retirados ou pintados.
PT-BR
Fontes de solda-US com avisos de alerta adicionais, por exemplo MagicWave 2200
25
Componentes do sistema
FRONIUS
A
V
(6)
(1)
(2)
(8)
(9)
(3)
(4)
(11)
(10)
(7)
(5)
GeralAs fontes de solda TransTig e MagicWave podem ser operadas com grande quantidade
de ampliações de sistema e opções.
Visão geral
Ampliações de sistema e opções
PosDescrição
(1)Tocha TIG robô
Alimentação de arame frio com acionamento de arame
(2)Fontes de solda
(3)Unidades de refrigeração
(4)Carrinho com suporte de cilindros de gás
(5)Controles remotos de pedal
(6)Alimentadores de arame frio
(7)Tocha TIG Standard / Up/Down
(8)Tocha TIG JobMaster TIG
(9)Controles remotos e acessórios do robô
(10)Cabo de massa
(11)Cabo de eletrodos
26
Elementos de comando e conexões
27
28
Descrição dos painéis de comando
GeralUma característica importante do painel de comando é a atribuição lógica dos elemen-
tos de manuseio. Todos os parâmetros essenciais para o trabalho diário podem ser simplesmente
-selecionados com os botões;
-alterados através de botão de ajuste;
-exibidos na indicação digital durante a soldagem.
AVISO!
Devido às atualizações de software, é possível que algumas funções que não
estão descritas neste manual de instruções estejam disponíveis no seu aparelho
ou vice-versa.
Além disso, as diversas figuras podem ser um pouco diferentes dos elementos de
manuseio no seu aparelho. No entanto, o modo de funcionamento desses elementos de
controle é idêntico.
PT-BR
Segurança
PERIGO!
Perigo por manuseio incorreto.
Graves danos pessoais e materiais podem ser provocados.
As funções descritas só devem ser utilizadas depois que este manual de instruções
▶
tiver sido completamente lido e compreendido.
As funções descritas só devem ser utilizadas depois que todos os manuais de ins-
▶
truções dos componentes do sistema, principalmente diretrizes de segurança, tiverem sido completamente lidos e compreendidos!
29
Visão geral
(1)
(3)
(2)
(4)
(6)
(5)
A "Descrição dos painéis de comando" consiste nas seguintes seções:
acende quando o parâmetro de setup F-P é ajustado em uma
frequência de pulsação
Indicação de soldagem à ponto
acende quando o parâmetro de setup SPt é ajustado em um tempo de
pontilhação
Indicação de pontilhar
acende quando o parâmetro de setup tAC é ajustado em um período
de duração
Indicação de eletrodo sobrecarregado
Indicação de bloqueio de teclas
Indicação de polegada (apenas na MagicWave 2500 / 3000 / 4000 /
acende no caso de uma sobrecarga do eletrodo de tungstênio
Mais informações sobre a indicação de eletrodo sobrecarregado
podem ser encontradas no capítulo Operação de soldagem, na seção
Soldagem TIG.
acende quando o bloqueio de teclas está ativado
5000)
acende quando o parâmetro de setup SEt está ajustado em US
Indicação de ignição AF (ignição de alta frequência)
acende quando o parâmetro de setup HFt está ajustado em um intervalo de impulsos de alta frequência
31
NºFunção
Indicação do avanço de arame frio
acende quando o avanço de arame frio está conectado
(2)Indicação digital esquerda
(3)Indicação HOLD
a cada fim de soldagem, são salvos os valores reais atuais da corrente de soldagem e tensão de solda – a indicação Hold acende.
A indicação Hold refere-se à última corrente principal alcançada I1. Quando
outros parâmetros são selecionados, a indicação Hold cessa. Mas os valores
Hold continuarão à disposição quando o parâmetro I1 for selecionado novamente.
A indicação Hold é excluída por:
-novo início de soldagem
-ajuste da corrente de soldagem I
1
-troca do modo de operação
-troca do método de soldagem
IMPORTANTE! Não são indicados valores Hold se
-a fase de corrente principal nunca tiver sido alcançada
ou
-tiver sido utilizado um controle remoto de pedal.
(4)Indicação digital direita
(5)Indicação de tensão de solda
acende quando está selecionado o parâmetro I
Durante a soldagem, o valor real da tensão de solda é exibido na indicação
digital direita.
Antes da soldagem, a indicação digital direita indica
-0.0 nos modos de operação selecionados para a soldagem TIG
-50 V com o modo de operação de soldagem de eletrodos revestidos selecionado (após um atraso de 3 segundos; 50 V é aproximadamente o valor
médio da tensão de circuito aberto pulsada)
(6)Indicações de unidade
Indicação m/min
acende quando tiver sido selecionado o parâmetro Fd.1 ou o
parâmetro de setup Fd.2
Indicação Job N
o
acende no modo de trabalho
Indicação kHz
acende com o parâmetro de setup F-P selecionado, quando o valor
inserido para a frequência de pulsação é >/= 1000 Hz
Indicação Hz
acende quando:
-o parâmetro de setup F-P está selecionado, quando o valor inserido para a frequência de pulsação é < 1000 Hz
-o parâmetro de setup ACF está selecionado
1
32
Indicação A
Indicação %
acende quando os parâmetros IS, I2 e IE bem como os parâmetros de
setup dcY, I-G e HCU tiverem sido selecionados
NºFunção
Indicação s
acende quando os parâmetros tup e t
parâmetros de setup tiverem sido selecionados:
bem como os seguintes
down
PT-BR
-TPG
-G-L
-G-H
-SPt
-tAC
-t-S
-t-E
-dt1
-dt2
-Hti
-Ct
-HFt
Indicação mm
acende quando o parâmetro de setup Fdb tiver sido selecionado
(7)Botão de método de soldagem
para a seleção do método de soldagem dependendo do modo de operação
selecionado
Modo de operação de 2 ciclos / operação de 4 ciclos:
Formação de calota automática;
somente em conjunto com o método de soldagem TIG CA
Método de soldagem TIG CA
Método de soldagem TIG CC
Modo de operação modo de trabalho:
É indicado o método de soldagem salvo para o Job atual.
Modo de operação soldagem eletrodos revestidos:
-Ito
-Arc
Método de soldagem CA de eletrodos revestidos
Método de soldagem CC- de eletrodos revestidos
Método de soldagem CC+ de eletrodos revestidos
Com o método de soldagem selecionado, o LED acende no respectivo
símbolo.
(8)Botão do modo de operação
para a seleção do modo de operação
Operação de 2 ciclos
Operação de 4 ciclos
Modo de trabalho
Soldagem de eletrodos revestidos
Com o modo de operação selecionado, o LED acende no respectivo símbolo.
(9)Botão direito de seleção de parâmetros
para seleção dos parâmetros de soldagem na visão geral dos parâmetros de
soldagem (11)
Com o parâmetro de soldagem selecionado, o LED acende no respectivo
símbolo do parâmetro.
33
NºFunção
(10)Botão de teste de gás
para ajustar o volume de gás de proteção necessário no regulador de pressão
Após pressionar o botão de teste de gás, o gás de proteção flui por 30 s. Pressionando novamente o botão, o processo é encerrado antecipadamente.
(11)Visão geral de parâmetros de soldagem
A visão geral de parâmetros de soldagem contém os parâmetros de soldagem
mais importantes para a operação de soldagem. A sequência dos parâmetros
de soldagem é predeterminada mediante uma estrutura chamada varal. A
navegação na visão geral dos parâmetros de soldagem é feita com os botões
de seleção de parâmetros esquerdo e direito.
Visão geral dos parâmetros de soldagem
A visão geral dos parâmetros de soldagem inclui os seguintes parâmetros de
soldagem:
Corrente inicial Is
para a soldagem TIG
A corrente inicial IS é salva separadamente para os modos de
operação soldagem TIG CA e soldagem TIG CC.
Upslope t
up
Período de tempo em que, na soldagem TIG, a corrente inicial I
aumenta atingindo a corrente principal predeterminada I
O Upslope tup é salvo separadamente para os modos de operação de
2 ciclos e de 4 ciclos.
Corrente principal I1 (corrente de soldagem)
-para a soldagem TIG
-para a soldagem de eletrodos revestidos
Corrente de redução I
2
para a operação de 4 ciclos TIG e para a operação de 4 ciclos TIG
especial
S
1
34
Down slope t
down
Período de tempo em que, na soldagem TIG, a corrente principal pre-
O down slope t
determinada I1 diminui atingindo a corrente final I
é salvo separadamente para os modos de
down
E
operação de 2 ciclos e de 4 ciclos.
NºFunção
Corrente final I
E
para a soldagem TIG
Balanço
na soldagem TIG CA, para o ajuste da potência de fundição / efeito de
limpeza
Velocidade de arame (apenas na MagicWave 4000 / 5000)
Quando a opção de avanço de arame frio está disponível, para ajustar
o parâmetro Fd.1
Job N
o
No modo de trabalho, para acessar conjuntos de parâmetros salvos
por meio de números do serviço.
Diâmetro do eletrodo
Na soldagem TIG, para a introdução do diâmetro do eletrodo de
tungstênio
(12)Botão de ajuste
para alterar parâmetros de soldagem. Quando a indicação acende no botão de
ajuste, o parâmetro de soldagem selecionado pode ser alterado.
(13)Indicação da corrente de soldagem
para indicar a corrente de soldagem dos parâmetros de soldagem
-Corrente inicial I
-Corrente de soldagem I
-Corrente de redução I
-Corrente final I
S
1
2
E
PT-BR
Antes do início da soldagem, a indicação digital esquerda mostra o valor nominal. Para IS, I2 e IE, a indicação digital direita mostra adicionalmente a porcen-
tagem da corrente de soldagem I1.
Após o início de soldagem, o parâmetro I1 é selecionado automaticamente. A
indicação digital esquerda indica o valor real atual da corrente de soldagem.
A respectiva posição no processo de soldagem é visualizada na visão geral
dos parâmetros de soldagem (11) através dos LEDs acesos dos parâmetros
(IS, tup etc.).
(14)Botão Store
para salvar Jobs e para entrar no menu Setup
(15)Botão esquerdo de seleção de parâmetros
para seleção dos parâmetros de soldagem na visão geral dos parâmetros de
soldagem (11)
Com o parâmetro de soldagem selecionado, o LED acende no respectivo
símbolo do parâmetro.
(16)Indicação de sobreaquecimento
acende quando a fonte de solda aquece demais (por exemplo, por causa de
ciclo de trabalho excedido). Mais informações encontram-se na seção
„Diagnóstico de erros, eliminação de erros“.
Quando a chave se encontra na posição horizontal, todos os parâmetros ou
funções estão bloqueados, com exceção do parâmetro selecionado atualmente
ou da função selecionada atualmente.
(17)
Posição da chave interruptora
IMPORTANTE! De forma análoga ao painel de comando da fonte de solda, a
funcionalidade do painel de comando em componentes do sistema também é
limitada.
36
Painel de comando TransTig
(3)
(11)
(6)
(8)
(1)
(10)(9)
(4)
(13)(12)
(2)(5)
(7)
(14)
(15)
Painel de
comando
TransTig
PT-BR
NºFunção
(1)Indicações especiais
Indicação de pulsação
acende quando o parâmetro de setup F-P é ajustado em uma
frequência de pulsação
Indicação de soldagem à ponto
acende quando o parâmetro de setup SPt é ajustado em um tempo
de pontilhação
Indicação de pontilhar
acende quando o parâmetro de setup tAC é ajustado em um período
de duração
Indicação de eletrodo sobrecarregado
Indicação de bloqueio de teclas
Indicação de polegada (apenas na TransTig 2500 / 3000 / 4000 /
acende no caso de uma sobrecarga do eletrodo de tungstênio
Mais informações sobre a indicação de eletrodo sobrecarregado
podem ser encontradas no capítulo Operação de soldagem, na
seção Soldagem TIG.
acende quando o bloqueio de teclas está ativado
5000)
acende quando o parâmetro de setup SEt está ajustado em US
Indicação de ignição AF (ignição de alta frequência)
acende quando o parâmetro de setup HFt está ajustado em um intervalo de impulsos de alta frequência
Indicação do avanço de arame frio
acende quando o avanço de arame frio está conectado
37
NºFunção
(2)Indicação digital esquerda
(3)Indicação HOLD
a cada fim de soldagem, são salvos os valores reais atuais da corrente de
soldagem e tensão de solda – a indicação Hold acende.
A indicação Hold refere-se à última corrente principal alcançada I1. Quando
outros parâmetros são selecionados, a indicação Hold cessa. Mas os valores
Hold continuarão à disposição quando o parâmetro I1 for selecionado novamente.
A indicação Hold é excluída por:
-novo início de soldagem
-ajuste da corrente de soldagem I
1
-troca do modo de operação
-troca do método de soldagem
IMPORTANTE! Não são indicados valores Hold se
-a fase de corrente principal nunca tiver sido alcançada
ou
-tiver sido utilizado um controle remoto de pedal.
(4)Indicação digital direita
(5)Indicação de tensão de solda
acende quando está selecionado o parâmetro I
Durante a soldagem, o valor real da tensão de solda é exibido na indicação
digital direita.
Antes da soldagem, a indicação digital direita indica
-0.0 nos modos de operação selecionados para a soldagem TIG
-50 V com o modo de operação de soldagem de eletrodos revestidos
selecionado (após um atraso de 3 segundos; 50 V é aproximadamente o
valor médio da tensão de circuito aberto pulsada)
(6)Indicações de unidade
Indicação m/min
acende quando tiver sido selecionado o parâmetro Fd.1 ou o
parâmetro de setup Fd.2
Indicação Job N
o
acende no modo de trabalho
Indicação kHz
acende com o parâmetro de setup F-P selecionado, quando o valor
inserido para a frequência de pulsação é >/= 1000 Hz
Indicação Hz
acende quando:
-o parâmetro de setup F-P está selecionado, quando o valor
inserido para a frequência de pulsação é < 1000 Hz
-o parâmetro de setup ACF está selecionado
1
38
Indicação A
Indicação %
acende quando os parâmetros IS, I2 e IE bem como os parâmetros
de setup dcY, I-G e HCU tiverem sido selecionados
NºFunção
Indicação s
acende quando os parâmetros tup e t
parâmetros de setup tiverem sido selecionados:
bem como os seguintes
down
PT-BR
-TPG
-G-L
-G-H
-SPt
-tAC
-t-S
-t-E
-dt1
Indicação mm
acende quando o parâmetro de setup Fdb tiver sido selecionado
(7)Botão do modo de operação
para a seleção do modo de operação
Operação de 2 ciclos
Operação de 4 ciclos
Modo de trabalho
Soldagem de eletrodos revestidos
Com o modo de operação selecionado, o LED acende no respectivo símbolo.
(8)Botão direito de seleção de parâmetros
para seleção dos parâmetros de soldagem na visão geral dos parâmetros de
soldagem (10)
Com o parâmetro de soldagem selecionado, o LED acende no respectivo
símbolo do parâmetro.
-dt2
-Hti
-Ct
-HFt
-Ito
-Arc
(9)Botão de teste de gás
para ajustar o volume de gás de proteção necessário no regulador de
pressão
Após pressionar o botão de teste de gás, o gás de proteção flui por 30 s.
Pressionando novamente o botão, o processo é encerrado antecipadamente.
(10)Visão geral de parâmetros de soldagem
A visão geral de parâmetros de soldagem contém os parâmetros de soldagem mais importantes para a operação de soldagem. A sequência dos
parâmetros de soldagem é predeterminada mediante uma estrutura chamada
varal. A navegação na visão geral dos parâmetros de soldagem é feita com
os botões de seleção de parâmetros esquerdo e direito.
Visão geral dos parâmetros de soldagem
A visão geral dos parâmetros de soldagem inclui os seguintes parâmetros de
soldagem:
39
NºFunção
Corrente inicial I
s
para a soldagem TIG
A corrente inicial IS é salva separadamente para os modos de
operação soldagem TIG CA e soldagem TIG CC.
Upslope t
up
Período de tempo em que, na soldagem TIG, a corrente inicial I
aumenta atingindo a corrente principal predeterminada I
O Upslope tup é salvo separadamente para os modos de operação
de 2 ciclos e de 4 ciclos.
Corrente principal I1 (corrente de soldagem)
-para a soldagem TIG
-para a soldagem de eletrodos revestidos
Corrente de redução I
2
para a operação de 4 ciclos TIG e para a operação de 4 ciclos TIG
especial
Down slope t
down
Período de tempo em que, na soldagem TIG, a corrente principal
predeterminada I1 diminui atingindo a corrente final I
S
1
E
O down slope t
é salvo separadamente para os modos de
down
operação de 2 ciclos e de 4 ciclos.
Corrente final I
E
para a soldagem TIG
Velocidade de arame (apenas na MagicWave 4000 / 5000)
Quando a opção de avanço de arame frio está disponível, para ajustar o parâmetro Fd.1
Job N
o
No modo de trabalho, para acessar conjuntos de parâmetros salvos
por meio de números do serviço.
Diâmetro do eletrodo
Na soldagem TIG, para a introdução do diâmetro do eletrodo de
tungstênio
(11)Botão de ajuste
para alterar parâmetros de soldagem. Quando a indicação acende no botão
de ajuste, o parâmetro de soldagem selecionado pode ser alterado.
40
NºFunção
(12)Indicação da corrente de soldagem
para indicar a corrente de soldagem dos parâmetros de soldagem
-Corrente inicial I
-Corrente de soldagem I
-Corrente de redução I
-Corrente final I
S
1
2
E
Antes do início da soldagem, a indicação digital esquerda mostra o valor
nominal. Para IS, I2 e IE, a indicação digital direita mostra adicionalmente a
porcentagem da corrente de soldagem I1.
Após o início de soldagem, o parâmetro I1 é selecionado automaticamente. A
indicação digital esquerda indica o valor real atual da corrente de soldagem.
A respectiva posição no processo de soldagem é visualizada na visão geral
dos parâmetros de soldagem (10) através dos LEDs acesos dos parâmetros
(IS, tup etc.).
(13)Botão Store
para salvar Jobs e para entrar no menu Setup
(14)Botão esquerdo de seleção de parâmetros
para seleção dos parâmetros de soldagem na visão geral dos parâmetros de
soldagem (10)
PT-BR
Com o parâmetro de soldagem selecionado, o LED acende no respectivo
símbolo do parâmetro.
(15)Indicação de sobreaquecimento
acende quando a fonte de solda aquece demais (por exemplo, por causa de
ciclo de trabalho excedido). Mais informações encontram-se na seção
„Diagnóstico de erros, eliminação de erros“.
Quando a chave se encontra na posição horizontal, todos os parâmetros ou
funções estão bloqueados, com exceção do parâmetro selecionado atualmente ou da função selecionada atualmente.
(16)
Posição da chave interruptora
IMPORTANTE! De forma análoga ao painel de comando da fonte de solda, a
funcionalidade do painel de comando em componentes do sistema também é
limitada.
41
Combinações de teclas - Funções especiais
GeralAtravés de pressionar simultaneamente ou repetitivamente as teclas nos painéis de
comando MagicWave e TransTig podem ser chamadas as seguintes funções descritas.
Bloqueio de
Teclas
Ativar o bloqueio de teclas:
Pressionar a tecla de seleção de parâmetros direita com a tecla
Store pressionada.
Nas indicações digitais aparece por curto tempo a mensagem de
bloqueio "CLo|SEd."
No painel de comando, é acesa a indicação especial de bloqueio
de teclas.
Caso uma tecla seja pressionada, aparece nas indicações digitais
a mensagem de bloqueio "CLo|SEd." Com o botão de ajuste,
somente é possível alterar o parâmetro que foi selecionado no
momento do bloqueio das teclas.
AVISO! O bloqueio das teclas continua também ativado após um
desligamento e um novo ligamento da fonte de solda.
Desativar o bloqueio de teclas:
Pressionar a tecla de seleção de parâmetros direita com a tecla
Store pressionada
Nas indicações digitais aparece por um curto tempo a mensagem
de desbloqueio "‑OP|En‑."
A indicação especial Bloqueio de teclas se apaga
Indicação da
versão do
software,
duração da
operação e fluxo
do líquido para o
refrigerador
Exibir a versão do software:
Pressionar o botão esquerdo de seleção de parâmetros com o
botão Store pressionado.
Nas indicações digitais, aparece a versão do software.
Exibir a duração da operação:
Pressionar novamente o botão esquerdo de seleção de
parâmetros
A duração da operação registra o período de queima real do arco
voltaico desde o primeiro comissionamento.
Exemplo: „654 | 32.1“ = 65 432,1 h = 65 432 h | 6 min
IMPORTANTE! A indicação de duração da operação não é ade-
quada como base de cálculo para taxas de aluguel, serviços de
garantia ou similares.
Exibir o fluxo do líquido para o refrigerador (somente em conjunto
com um dispositivo de refrigeração com a opção de monitor de
fluxo):
pressionar novamente o botão esquerdo de seleção de
parâmetros
42
O atual fluxo do líquido para o refrigerador do dispositivo de refrigeração é indicado em l/min (CFL = Coolant Flow)
No caso de um fluxo do líquido para o refrigerador < 0,7 l/min, a
fonte de solda desliga após a duração ajustada no parâmetro C-t
e a mensagem de erro „no | H2O“ é exibida.
Sair pressionando o botão Store.
PT-BR
43
Conexões, interruptores e componentes mecânicos
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
MagicWave
1700 / 2200 Job
MagicWave 1700 / 2200 Job – lado dianteiro
NºFunção
(1)Conexão da tocha
para a conexão:
-da tocha TIG
-do cabo de Elétrodos para a soldagem de eletrodos revestidos
(2)Conexão LocalNet
Bucha de conexão padrão para extensões do sistema (por exemplo, controle
remoto, tocha JobMaster TIG, etc.)
(3)Alça de carregamento (apenas no MagicWave 2200)
Cinta de carregamento no MagicWave 1700
(4)Conexão do comando da tocha
-para conectar o plugue de comando de uma tocha convencional
-Entrada para o sinal de proteção de colisão na conexão de uma interface
de robô ou acoplador de bus de campo
(5)Conexão do Cabo de Massa
para a conexão do cabo de massa
(6)Conexão do gás de proteção
(7)Interruptor de rede elétrica
para ligar e desligar a fonte de solda
MagicWave 1700 / 2200 Job – lado traseiro
(8)Cabo de rede elétrica com redutor de tração
44
MagicWave
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
2500 / 3000 Job
PT-BR
MagicWave 2500 / 3000 Job – lado dianteiro
MagicWave 2500 / 3000 Job – lado traseiro
NºFunção
(1)Conexão do Cabo de Massa
para a conexão do cabo de massa
(2)Conexão LocalNet
Bucha de conexão padrão para extensões do sistema (por exemplo, controle
remoto, tocha JobMaster TIG, etc.)
(3)Alça de carregamento
(4)Conexão do comando da tocha
-para conectar o plugue de comando de uma tocha convencional
-Entrada para o sinal de proteção de colisão na conexão de uma interface
de robô ou acoplador de bus de campo
(5)Conexão da tocha
para a conexão:
-da tocha TIG
-do cabo de Elétrodos para a soldagem de eletrodos revestidos
(6)Conexão do gás de proteção
(7)Cabo de rede elétrica com redutor de tração
(8)Interruptor de rede elétrica
para ligar e desligar a fonte de solda
45
MagicWave
(6)(5) (4) (3)(2)
(1)
(7)
(7)
(8)
(9)
4000 / 5000 Job
MagicWave 4000 / 5000 Job – lado dianteiro
NºFunção
(1)Interruptor de rede elétrica
para ligar e desligar a fonte de solda
(2)Conexão da Tocha
para a conexão da tocha TIG
(3)Conexão do Suporte de Eletrodos
para a conexão de cabo de eletrodo na soldagem de eletrodos revestidos
(4)Conexão do comando da tocha
-para conectar o plugue de comando de uma tocha convencional
-Entrada para o sinal de proteção de colisão na conexão de uma interface
de robô ou acoplador de bus de campo
(5)Conexão LocalNet
Bucha de conexão padrão para extensões do sistema (por exemplo, controle
remoto, tocha JobMaster TIG, etc.)
(6)Conexão do Cabo de Massa
para a conexão do cabo de massa
(7)Coberturas Cegas
previstas para a conexão LocalNet
MagicWave 4000 / 5000 Job – lado traseiro
46
(8)Cabo de rede elétrica com redutor de tração
(9)Conexão do gás de proteção
TransTig
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
800 / 2200 Job
PT-BR
TransTig800 / 2200 Job - lado dianteiro
TransTig800 / 2200 Job - lado traseiro
NºFunção
(1)(+)- Bucha de corrente com fecho de baioneta
para conexão
-do cabo terra na soldagem TIG
-do cabo de eletrodo ou do cabo de massa na soldagem de eletrodos revestidos (conforme o tipo de eletrodo)
(2)Conexão LocalNet
bucha de conexão padrão para extensões do sistema (por exemplo, controle
remoto, tocha JobMaster TIG, etc.)
(3)Alça de carregamento (apenas no TransTig 2200)
Cinta de carregamento no TransTig 800
(4)Conexão do comando da tocha
-para conectar o plugue de comando de uma tocha convencional
-Entrada para o sinal de proteção de colisão na conexão de uma interface
de robô ou acoplador de bus de campo
(5)(+)- Bucha de corrente com fecho de baioneta
para conexão
-da tocha TIG
-do cabo de eletrodo ou do cabo de massa na soldagem de eletrodos revestidos (conforme o tipo de eletrodo)
(6)Conexão do gás de proteção
(7)Interruptor de rede elétrica
para ligar e desligar a fonte de solda
(8)Cabo de rede elétrica com redutor de tração
47
TransTig
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
2500 / 3000 Job
TransTig 2500 / 3000 Job - lado dianteiro
TransTig 2500 / 3000 Job - lado traseiro
NºFunção
(1)(+)- Bucha de corrente com fecho de baioneta
para conexão
-do cabo terra na soldagem TIG
-do cabo de eletrodo ou do cabo de massa na soldagem de eletrodos revestidos (conforme o tipo de eletrodo)
(2)Conexão LocalNet
bucha de conexão padrão para extensões do sistema (por exemplo, controle
remoto, tocha JobMaster TIG, etc.)g
(3)Alça de carregamento
(4)Conexão do comando da tocha
-para conectar o plugue de comando de uma tocha convencional
-Entrada para o sinal de proteção de colisão na conexão de uma interface
de robô ou acoplador de bus de campo
(5)(+)- Bucha de corrente com fecho de baioneta
para conexão
-da tocha TIG
-do cabo de eletrodo ou do cabo de massa na soldagem de eletrodos revestidos (conforme o tipo de eletrodo)
(6)Conexão do gás de proteção
(7)Cabo de rede elétrica com redutor de tração
(8)Interruptor de rede elétrica
para ligar e desligar a fonte de solda
48
TransTig
(1)
(4)
(3)
(2)
(7)
(6)
(5)
(8)
(6)
4000 / 5000 Job
PT-BR
TransTig 4000 / 5000 Job - lado dianteiro
TransTig 4000 / 5000 Job - lado traseiro
NºFunção
(1)(+)- Bucha de corrente com fecho de baioneta
para conexão
-do cabo terra na soldagem TIG
-do cabo de eletrodo ou do cabo de massa na soldagem de eletrodos revestidos (conforme o tipo de eletrodo)
(2)Conexão LocalNet
bucha de conexão padrão para extensões do sistema (por exemplo, controle
remoto, tocha JobMaster TIG, etc.)g
(3)Conexão do comando da tocha
-para conectar o plugue de comando de uma tocha convencional
-Entrada para o sinal de proteção de colisão na conexão de uma interface
de robô ou acoplador de bus de campo
(4)(+)- Bucha de corrente com fecho de baioneta
para conexão
-da tocha TIG
-do cabo de eletrodo ou do cabo de massa na soldagem de eletrodos revestidos (conforme o tipo de eletrodo)
(5)Interruptor de Rede
para ligar e desligar a fonte de solda
OFF = - O ON = - I -
(6)Coberturas Cegas
previstas para a conexão LocalNet
(7)Cabo de rede elétrica com redutor de tração
(8)Conexão do gás de proteção
49
50
Instalação e colocação em funciona-
mento
51
52
Equipamentos mínimos para a operação de soldagem
Informações
gerais
Soldagem TIG-CA-Fonte de solda MagicWave
Soldagem TIG CC-Fonte de solda
Dependendo do processo de soldagem, é necessário um conjunto de equipamentos
mínimos para que se possa trabalhar com a fonte de solda.
Em seguida, serão descritos os processos de soldagem e os respectivos equipamentos
mínimos para a operação de soldagem.
-Cabo de massa
-Tocha TIG com interruptor basculante
-Conexão de gás (alimentação de gás inerte) com redutor de pressão
-Matérias-primas adicionais conforme a aplicação
-Fio terra
-Tocha TIG
-Alimentação de gás de proteção com regulador de pressão
-Material adicional conforme a aplicação
PT-BR
Soldagem TIG
automatizado
Soldagem de eletrodos revestidos
-Fonte de solda
-Interface de robô ou interligação bus de campo
-Cabo de massa
-Tocha - máquina TIG tocha TIG robô
(com robôs de refrigeração à água ou tochas de máquinas, é necessário um aparelho de refrigeração adicional)
-Conexão de gás (alimentação de gás de proteção)
-Alimentação de arame frio e matérias primas adicionais conforme a aplicação
-Fonte de solda
-Fio terra
-Suporte do eletrodo
-Eletrodos revestidos dependendo da aplicação
53
Antes da instalação e comissionamento
Segurança
Utilização prevista
PERIGO!
Perigo devido a manuseio incorreto e trabalhos realizados de forma incorreta.
Danos pessoais e materiais graves podem ser provocados.
Todos os trabalhos e funções mencionados neste documento só podem ser execu-
▶
tados e utilizados por uma equipe técnica treinada.
Ler e compreender completamente este documento.
▶
Ler e compreender completamente todos os manuais de instruções dos componen-
▶
tes do sistema, especialmente as diretrizes de segurança.
A fonte de solda é destinada exclusivamente para a soldagem TIG e soldagem de eletrodos revestidos.
Qualquer utilização além destas não é considero uso adequado.
O fabricante não se responsabiliza por quaisquer danos decorrentes.
Também fazem parte da utilização prevista
-a consideração de todos os avisos do manual de instruções
-o cumprimento dos trabalhos de inspeção e manutenção
Requisitos de
configuração
Acoplamento à
rede
O aparelho foi testado conforme o grau de proteção IP 23, o que significa:
-proteção contra penetração de corpos estranhos sólidos maiores que ø 12,5 mm
(0.49 in.)
-Proteção contra água de pulverização até um ângulo de 60° em relação à vertical
O aparelho pode ser montado e operado ao ar livre, de acordo com o grau de proteção
IP 23.
A exposição direta à umidade (por exemplo, à chuva) deve ser evitada.
PERIGO!
O tombamento ou a queda de aparelhos pode colocar a vida em risco.
Colocar os aparelhos em posição estável sobre um piso plano e firme.
▶
O canal de ventilação representa um dispositivo de segurança essencial. Ao selecionar
o local de colocação, deve-se considerar que o ar frio possa entrar e sair sem impedimentos através das fendas de ar nos lados dianteiro e traseiro. Poeiras eletricamente
condutíveis (geradas, por exemplo, durante trabalhos de retificação), não podem ser
aspiradas diretamente para dentro do aparelho.
Os aparelhos são projetados para a tensão da rede elétrica indicada na placa de identificação. Caso o cabo de rede ou o cabo de alimentação não estejam instalados na sua
versão do equipamento, eles precisam ser montados conforme as normas nacionais. Os
fusíveis de proteção do condutor de alimentação da rede elétrica podem ser obtidos nos
Dados Técnicos.
Eletroinstalações dimensionadas inadequadamente podem causar graves danos
materiais.
O cabo de energia elétrica e seus fusíveis devem ser instalados conforme o forneci-
▶
mento de energia existente. São válidos os dados técnicos da placa de identificação.
As fontes de solda MW 1700 / 2200 e TT 800 / 2200 são adequadas para geradores,
quando a potência aparente máxima fornecida pelo gerador é de pelo menos 10 kVA.
IMPORTANTE! A tensão fornecida pelo gerador não pode, de forma alguma, ultrapassar
ou ficar abaixo da faixa de tolerância de tensão de alimentação da rede. A tolerância de
tensão de alimentação da rede está indicada na seção „Dados técnicos“.
PT-BR
55
Conectar o Cabo de Rede Elétrica na fonte de solda
-US
GeralAs fontes de solda US serão fornecidas sem cabo de rede elétrica. Antes da colocação
em funcionamento, um cabo de rede elétrica correspondente à tensão de conexão deve
ser montado.
Uma retenção de tração para uma seção transversal de cabo AWG 10 está montada na
fonte de solda. Retenções de tração para bitolas maiores de cabos devem ser respectivamente dimensionadas.
Cabo elétrico e
retentores de
tração prescritos
Segurança
Fonte de soldaTensão da rede
elétrica
TT 4000/5000 MV Job, MW 4000/5000
MV Job
AWG ... American Wire Gauge (= dimensão americana do fio)
PERIGO!
Perigo devido a trabalhos realizados de forma incorreta.
Podem ocorrer danos pessoais e materiais graves.
Os trabalhos descritos a seguir somente devem ser realizados por pessoal especia-
▶
lizado treinado.
Seguir as normas e diretrizes nacionais.
▶
CUIDADO!
Perigo caso o cabo de energia tenha sido preparado inadequadamente.
Podem ocorrer curto-circuito e danos materiais.
Colocar arruelas em todos os condutores de fase e no fio terra do cabo de rede
▶
elétrica sem isolamento.
3 x 380 - 460 V
3 x 200 - 240 V
Seção Nominal do
Cabo
AWG 10
AWG 6
Conectar o cabo
de rede
56
Desmontar a parte lateral esquerda da fonte de solda
1
Desencapar a extremidade do cabo de rede – aprox. 100 mm (4 in.)
2
AVISO!
O fio terra (verde ou verde com listras amarelas) deve ser aprox. 10 - 15 mm
(0,4 - 0,6 in.) mais comprido que os condutores de fase.
Colocar arruelas nos condutores de fase e no fio terra do cabo de rede, fixar as
P
E
W
1
V1
U1
5
7
8
6
3
arruelas com um alicate de crimpagem
CUIDADO!
Perigo de curtos-circuitos!
Se não forem utilizadas arruelas, existe o perigo de curtos-circuitos entre os condutores de fase ou entre os condutores de fase e o fio terra.
Colocar arruelas em todos os condutores de fase, assim como no fio terra do
▶
cabo de rede elétrica sem isolamento.
Soltar os parafusos (2 x) e a porca de
4
fixação SW 30 no alívio de tensão
PT-BR
Inserir o cabo de rede elétrica no
5
alívio de tensão
AVISO!
Inserir o cabo de rede até que o fio
terra e condutor de fase possam ser
conectados corretamente no bloco terminal
Apertar a porca de fixação SW 30 mm
6
Apertar os parafusos (2 x)
7
Conectar corretamente o cabo de
8
rede elétrica no bloco terminal:
-Fio terra (verde ou verde com listras amarelas) na conexão PE
-Condutores de fase nas conexões
L1 - L3
Montar novamente a parte lateral
9
esquerda da fonte de solda
57
Substituir o alívio
2
3
2
4
4
6
7
7
de tensão
Desmontar a parte lateral esquerda da
1
fonte de solda
Retirar os parafusos no alívio de
2
tensão existente (2 x)
Retirar o alívio de tensão existente
3
pela frente
Retirar os parafusos da placa de
4
adaptação e a placa de adaptação
Colocar a porca sextavada SW 50 mm
5
na placa de fixação
AVISO!
Para que a conexão à terra com a
carcaça da fonte de solda fique
confiável, as pontas da porca sextavada precisam ficar direcionadas para
a placa de fixação.
Aparafusar a parte frontal do grande
6
alívio de tensão na porca sextavada
SW 50 mm. A porca sextavada SW 50
mm se trava na placa de fixação.
Encaixar o grande alívio de tensão na
7
carcaça e fixar com 2 parafusos
Conectar o cabo de rede
8
Montar novamente a parte lateral
9
esquerda da fonte de solda
58
Comissionamento
PT-BR
Segurança
Observações
sobre o aparelho
de refrigeração
PERIGO!
Um choque elétrico pode ser fatal.
Caso o aparelho esteja conectado na rede elétrica, existe o perigo de graves lesões em
pessoas e danos materiais durante a instalação.
Todos os trabalhos no dispositivo somente podem ser executados quando o comu-
▶
tador de rede estiver na posição O.
Todos os trabalhos no dispositivo somente podem ser executados quando o disposi-
▶
tivo estiver desconectado da rede.
PERIGO!
Perigo por corrente elétrica decorrente de poeira condutora de eletricidade no
aparelho.
Podem ocorrer danos pessoais e materiais graves.
Operar o aparelho somente com filtro de ar montado. O filtro de ar representa um
▶
dispositivo de segurança fundamental para se obter o grau de proteção IP 23.
Para as seguintes aplicações recomenda-se um aparelho de refrigeração:
-Tocha JobMaster TIG
-operação de robô
-Pacote de mangueiras acima de 5 m de comprimento
-Soldagem TIG-CA
-Soldagens em geral numa faixa de potência maior
Informações
gerais
A alimentação de energia elétrica da unidade de refrigeração ocorre através da fonte de
solda. Quando o interruptor de rede da fonte de solda estiver conectado na posição - I -,
a unidade de refrigeração estará em estado operacional.
Para obter mais informações sobre a unidade de refrigeração, consulte o manual de instruções da unidade de refrigeração.
O comissionamento da fonte de solda é descrito a seguir:
-para o caso de aplicação principal soldagem TIG,
-com base numa configuração padrão para um sistema de soldagem TIG.
A configuração padrão é formada pelos seguintes componentes do sistema:
-Fonte de solda
-Tocha manual TIG
-Válvula redutora de pressão
-Cilindro de gás
59
Conectar o cilindro de gás
PERIGO!
Perigo de danos graves para pessoas e materiais por tombamento dos cilindros
de gás.
Colocar os cilindros de gás em posição estável, sobre um piso plano e firme
▶
Proteger os cilindros de gás contra tombamento: Fixar o cinto de segurança na
▶
altura da parte superior do cilindro de gás
Nunca fixar o cinto de segurança no gargalo do cilindro
▶
Observar as normas de segurança do fabricante dos cilindros de gás.
Fixar o cilindro de gás
1
Retirar a capa de proteção do cilindro de gás
2
Abrir por curto tempo a válvula do cilindro de gás para remover a sujeira em volta
3
Verificar a vedação no redutor de pressão
4
Parafusar e apertar o redutor de pressão no cilindro de gás
5
Na utilização de uma tocha TIG com conexão de gás integrada:
Interligar o redutor de pressão e a conexão de gás de proteção no lado traseiro da
6
fonte de solda através da mangueira de gás
Apertar a porca de capa da mangueira de gás
7
Estabelecer a
conexão ao terra
com a peça de
produção
Conectar a tocha
de solda
Na utilização de uma tocha TIG sem conexão de gás integrada:
Conectar a mangueira de gás da tocha TIG no redutor de pressão
8
Comutar o interruptor da rede elétrica para a posição - O -
1
Encaixar e travar o cabo terra
2
-no MagicWave: na conexão do cabo de massa
-no TransTig: na bucha de corrente (+)
Com a outra extremidade do cabo terra, estabelecer a interligação com a peça de
3
produção
CUIDADO!
Perigo de danos materiais por alta frequência.
Não utilizar a tocha de solda JobMaster TIG junto com um distribuidor Fronius Solar
▶
Net.
Comutar o interruptor de rede elétrica para a posição - O -
1
Encaixar o cabo de soldagem da tocha TIG e travar girando para a direita:
2
-na MagicWave: na conexão da tocha de solda
-na TransTig: no soquete de energia (-)
Encaixar e travar o plugue do controle da tocha de solda na conexão do controle da
3
tocha de solda
ou
Conectar a linha de controle da tocha JobMaster TIG na conexão Fronius Solar Net
60
AVISO!
Para as fontes de solda TransTig, não utilizar eletrodo de tungstênio puro (cor de
identificação: verde).
Montar a tocha de solda conforme o manual de instruções da tocha de solda
4
Somente em caso de utilização de tocha de solda com refrigeração à água e dispo-
5
sitivo de refrigeração:
Engatar as conexões de água da tocha de solda nas conexões de saída de água
(preto) e retorno de água (vermelho) do dispositivo de refrigeração.
PT-BR
61
62
Operação de soldagem
63
64
Tipos de Operação TIG
PT-BR
Segurança
Simbologia e
explicação
PERIGO!
Perigo por manuseio incorreto.
Graves danos pessoais e materiais podem ser provocados.
As funções descritas só devem ser utilizadas depois que este manual de instruções
▶
tiver sido completamente lido e compreendido.
As funções descritas só devem ser utilizadas depois que todos os manuais de ins-
▶
truções dos componentes do sistema, principalmente diretrizes de segurança, tiverem sido completamente lidos e compreendidos!
Os dados referentes a ajuste, faixa de ajuste e unidades de medida dos parâmetros de
soldagem disponíveis constam na seção „O menu Setup“.
Puxar o botão da tocha para trás e segurar / Soltar o botão da tocha / Puxar o botão da tocha (< 0,5 s) por
curto tempo para trás
Pressionar o botão da tocha para frente e segurar / Soltar o botão da tocha
GPr
Tempo de pré-fluxo de gás
I
S
Fase de corrente inicial: aquecimento
cuidadoso com baixa corrente de soldagem para posicionar corretamente a
matéria-prima adicional
t
s
Tempo de corrente inicial
t
up
Fase Up-Slope: aumento contínuo da
corrente inicial para a corrente principal
(corrente de soldagem) I
1
SPt
Tempo de pontilhação
I
E
Fase de corrente final: Para evitar um
sobreaquecimento local da matériaprima básica pelo acúmulo de calor no
fim da soldagem. Uma possível queda
da costura de soldagem será evitada.
t
E
Duração da corrente final
t
down
Fase Down-Slope: redução contínua da
corrente de soldagem para a corrente
de cratera final
65
I
I
t
I
1
G-L / G-H
GPrt
up
t
down
I
S
GPrt
E
I
E
t
S
G-L
G-H
1
Fase de corrente principal (fase de corrente de soldagem): aplicação uniforme
da temperatura para a matéria-prima
básica aquecida através de calor de
pré-fluxo
I
2
Fase de corrente de redução: Redução
intermediária da corrente de soldagem
para evitar um sobreaquecimento local
da matéria-prima básica
Operação de 2
ciclos
G-H
Tempo de pós-fluxo de gás com corrente de soldagem máxima
G-L
Tempo de pós-fluxo de gás com corrente de soldagem mínima
-Soldagem: puxar a tecla de queima para trás e segurar
-Fim de soldagem: soltar a tecla de queima
AVISO!
Para que seja possível de fato trabalhar no modo de operação de 2 ciclos quando
o modo de operação de 2 ciclos está selecionado, o parâmetro de setup SPt precisa estar ajustado em „OFF“, a indicação de soldagem à ponto não pode estar
acesa no painel de comando.
Operação de 2 ciclos
... aplicação manual... aplicação automatizada
PontilhaçãoQuando for ajustado um valor para o parâmetro de setup SPt, o tipo de operação corres-
ponde à operação de 2 ciclos em operação do tipo de operação pontilhação. Se acende
a indicação especial pontilhação no painel de comando.
-Soldagem: Puxar o botão da tocha por um curto tempo para trás
A duração de soldagem corresponde ao valor que foi inserido no parâmetro de
setup SPt.
-término prematuro do processo de soldagem: Puxar o botão da tocha novamente
para trás
66
Na utilização do controle remoto de pedal, o tempo de pontilhação inicia-se com o acio-
I
t
I
1
GPr
t
up
t
down
SPt
G-L
G-H
I
S
t
E
I
E
t
S
I
t
I
1
GPr
I
S
t
up
t
down
I
E
I
2
G-L
G-H
I
1
*)
namento do controle remoto de pedal. A potência não pode ser regulada com o controle
remoto de pedal.
Pontilhação
PT-BR
Operação de 4
ciclos
-Início de soldagem com corrente inicial IS: puxar a tecla de queima para trás e
segurar
-Soldagem com corrente principal I1: soltar a tecla de queima
-Reduzir para a corrente final IE: puxar a tecla de queima para trás e segurar
-Fim de soldagem: soltar a tecla de queima
AVISO!
Para a operação de 4 ciclos, o parâmetro de setup de operação de 4 ciclos (SFS)
especial precisa estar ajustado em „OFF“.
Operação de 4 ciclos
*) Redução intermediária
Na redução intermediária, a corrente de soldagem é reduzida para a corrente de
redução I2 ajustada durante a fase de corrente principal.
-Para ativar a redução intermediária, empurrar a tecla de queima para frente e segurar
-Para retomar a corrente principal, soltar a tecla de queima
67
Operação 4
I
t
I
1
GPr
I
S
t
down
I
E
G-L
G-H
I
1
I
2
t
up
I
t
I
1
GPr
I
S
t
down
I
E
G-L
G-H
I
1
I
2
t
up
ciclos especiais:
Variante 1
A variante 1 da operação especial de 4 ciclos é ativada quando o parâmetro de setup de
4‑ciclos (SFS) é ajustado em "1".
A redução intermediária para a corrente de redução ajustada I2 acontece ao puxar para
trás o botão da tocha por um curto período de tempo. Após um novo curto puxamento
para trás do botão da tocha, a corrente principal I1 está novamente à disposição.
Operação 4 ciclos especiais: Variação 1
Operação 4
ciclos especiais:
Variante 2
A variante 2 da operação especial de 4 ciclos é ativada, quando o parâmetro de setup
especial de 4‑ciclos (SFS) é ajustado em "2".
A redução intermediária ocorre na variante 2, também por meio de valores ajustados
Valores de Slope Down-Slope t
e Up-Slope tup:
down
-Pressionar e segurar a tecla da tocha: a corrente de soldagem se reduz através do
Down-Slope ajustado continuamente até o valor ajustado para a corrente de
redução I2. A corrente de redução I2 continua até se soltar o botão da tocha.
-Após a soltura do botão da tocha: a corrente de soldagem aumenta com o Up-Slope
ajustado para a corrente principal I1.
Operação 4
ciclos especiais:
Variante 3
68
Operação 4 ciclos especiais: Variação 2
A variante 3 da operação especial de 4 ciclos é ativada, quando o parâmetro de setup
especial de 4‑ciclos (SFS) é ajustado para "3".
A redução intermediária da corrente de soldagem será feita na Variante 3 por pressionar
I
t
I
1
GPr
I
S
G-L / G-H
I
1
I
2
t
up
I
t
I
1
GPr
I
S
t
down
I
E
G-L
G-H
I
1
I
2
t
up
t
E
t
S
e segurar o botão da tocha. Após a soltura da tocha estará novamente à disposição a
corrente principal I1.
No puxar de volta do botão da tocha inicia-se imediatamente o final da soldagem sem
Downslope e corrente de cratera final.
Operação 4 ciclos especiais: Variação 3
PT-BR
Operação 4
ciclos especiais:
Variante 4
A variante 4 da operação especial de 4 ciclos é ativada, quando o parâmetro de setup
SFS é ajustado para "4".
-Início da soldagem e soldagem: Puxar um pouco o botão da tocha para trás e soltar
- a corrente de soldagem aumenta a partir da corrente inicial IS acima do ponto de
subida de corrente ajustado para a corrente principal I1.
-Abaixamento intermediário ao pressionar e segurar do botão da tocha
-após a soltura, o botão da tocha estará novamente à disposição na corrente principal I
1
-Fim da soldagem: Puxar um pouco o botão da tocha para trás e soltar
Operação 4 ciclos especiais: Variação 4
69
Operação 4
GPrt
down
G-L
G-H
t
up
I
t
I
1
I
S
I
E
I1 >
I1 <
ciclos especiais:
Variante 5
A variante 5 da operação especial de 4 ciclos é ativada, quando o parâmetro de setup
SFS é ajustado para "5".
A variante 5 permite aumentar e diminuir a corrente de soldagem sem elevar/abaixar a
tocha de soldagem.
-Quanto mais tempo o botão da tocha for pressionado durante a soldagem, maior é
a corrente de soldagem (até o máximo).
-Após soltar o botão da tocha, a corrente de soldagem permanece constante.
-Quanto mais tempo o botão da tocha é novamente pressionado, mais a corrente de
soldagem diminui.
Operação 4
ciclos especiais:
Variante 6
Operação 4 ciclos especiais: Variação 5
A variante 6 da operação especial de 4 ciclos é ativada, quando o parâmetro de setup
SFS é ajustado para "6".
-Início de soldagem com corrente inicial de soldagem IS e Up-Slope: Puxar o botão
da tocha para trás e segurar
-Abaixamento intermediário em I2 e mudança de I2 novamente para a corrente principal I1: pressionar rapidamente (< 0,5 s) e soltar o botão de tocha
-Término do processo de soldagem: pressionar longamente (> 0,5 s) e soltar o botão
de tocha.
O processo é finalizado automaticamente após a fase de redução de corrente e da fase
de corrente final.
Se durante a fase de redução de corrente ou da fase de corrente final o botão de tocha
for pressionado rapidamente (< 0,5 s) e solto, uma corrente de subida é introduzida na
corrente principal e o processo de soldagem é sustentado.
70
< 0,5 s
< 0,5 s
< 0,5 s< 0,5 s
GPrt
down
G-L
G-H
t
up
I
t
I
1
I
S
I
E
I
1
I
1
I
2
> 0,5 s
Operação 4 ciclos especiais: Variação 6
PT-BR
71
Formação de calota e sobrecarga da calota
(2)(1)
Formação de
calota
(1)antes da ignição
(2)após a ignição
AVISO!
Para o método de soldagem TIG CA, a
função de formação de calota
automática está à disposição nas fontes de solda MagicWave:
-Com o método de soldagem TIG
CA selecionado, ativar a função
de formação de calota automática
-Para o diâmetro do eletrodo de
tungstênio informado, será formada a calota ideal durante o
início da soldagem.
Uma formação de calota separada
em uma peça de trabalho de teste
não é necessária.
-Depois a função de formação de
calota automática é redefinida e
desativada.
A função de formação de calota
automática deve ser ativada separadamente para cada eletrodo de
tungstênio.
Sobrecarga da
calota
A função de formação de calota automática não é necessária quando se forma
uma calota suficientemente grande no eletrodo de tungstênio.
Ocorrendo uma sobrecarga da calota, existe o perigo de formação de uma calota excessivamente grande no eletrodo de tungstênio. Uma calota grande demais afeta negativamente as características de ignição.
No caso de sobrecarga da calota, a indicação „Eletrodo sobrecarregado“ acende no painel de comando.
Possíveis causas para uma sobrecarga da calota:
-Eletrodo de tungstênio com diâmetro pequeno demais
-Corrente principal I1 ajustada em um valor muito alto
-Balanço ajustado demais na direção „+“
Solução:
-Utilizar um eletrodo de tungstênio com um diâmetro maior
-Reduzir a corrente principal e/ou ajustar o balanço mais na direção „-“
AVISO!
72
A indicação „Eletrodo sobrecarregado“ é ajustada exatamente para os seguintes
eletrodos de tungstênio:
Soldagem TIG CA: eletrodos de tungstênio puro
Soldagem TIG CC: eletrodos de cério
Para todos os outros eletrodos, a indicação „Eletrodo sobrecarregado“ vale como valor
de referência.
Soldagem TIG
PT-BR
Segurança
Parâmetros de
soldagem
PERIGO!
Perigo por manuseio incorreto.
Graves danos pessoais e materiais podem ser provocados.
As funções descritas só devem ser utilizadas depois que este manual de instruções
▶
tiver sido completamente lido e compreendido.
As funções descritas só devem ser utilizadas depois que todos os manuais de ins-
▶
truções dos componentes do sistema, principalmente diretrizes de segurança, tiverem sido completamente lidos e compreendidos!
PERIGO!
Um choque elétrico pode ser fatal.
Caso a fonte de solda esteja conectada na rede elétrica durante a instalação, existe o
perigo de lesões graves a pessoas e materiais.
Todos os trabalhos no dispositivo somente podem ser executados quando o comu-
▶
tador de rede da fonte de solda estiver na posição O.
Todos os trabalhos no dispositivo somente podem ser executados quando a fonte
▶
de solda estiver desconectada da rede.
Unidade%
Corrente inicial I
S
Faixa de ajuste0 - 200% da corrente principal I
Configuração da fábrica35 CA, 50 CC
A corrente inicial IS é salva separadamente para os modos de operação solda-
gem TIG CA e soldagem TIG CC.
Unidades
Faixa de ajuste0,0 - 9,9
Configuração da fábrica0,5
O Upslope tup é salvo separadamente para os modos de operação de 2 ciclos
IMPORTANTE! Em tochas de solda com a função up/down (para cima/para baixo), é
possível selecionar a faixa total de ajuste durante o circuito aberto do aparelho.
Durante o processo de soldagem, é possível haver uma correção de corrente principal
em intervalos de +/-20 A.
Corrente de redução I2 (operação de 4
ciclos)
Unidade% (da corrente principal I1)
Faixa de ajuste0 - 100
Configuração da fábrica50
Down slope t
down
Unidades
Faixa de ajuste0,01 - 9,9
Configuração da fábrica1,0
O down slope t
é salvo separadamente para os modos de operação de 2
down
ciclos e de 4 ciclos.
Unidade% (da corrente principal I1)
Corrente final I
E
Faixa de ajuste0 - 100
Configuração da fábrica30
Balanço (somente na MagicWave para o método de soldagem TIG CA)
74
Unidade1
Faixa de ajuste-5 a +5
Configuração da fábrica0
-5: potência de fusão máxima, efeito de limpeza mínimo
+5: efeito de limpeza máximo, potência de fusão mínima
Velocidade do arame (somente para MW 4000 / 5000 e TT 4000 / 5000)
com a opção de avanço de arame frio disponível
Preparação
Unidadem/minipm
Faixa de ajusteOFF / 0,1 - máx.OFF / 3.9 - máx.
Configuração da fábricaOFF (DESLIGADO)
Diâmetro do eletrodo
Unidademmin.
Faixa de ajusteOFF - máx.OFF - máx.
Configuração da fábrica2,40.095
Conectar o cabo de alimentação
1
CUIDADO!
Perigo de danos pessoais e materiais por choque elétrico.
A partir do momento em que o interruptor de rede elétrica é comutado para a posição - I
-, o eletrodo de tungstênio da tocha de solda fica sob tensão elétrica.
Observar para que o eletrodo de tungstênio não toque em ninguém nem em peças
▶
condutoras de eletricidade ou aterradas (por exemplo, carcaça etc.).
PT-BR
Soldagem TIG
Comutar o interruptor de rede elétrica para a posição - I -
2
Todas as indicações no painel de comando acendem por pouco tempo.
Por meio do botão do modo de operação, selecionar o modo de operação TIG dese-
1
jado:
Modo de operação de 2 ciclos
Modo de operação de 4 ciclos
Somente na MagicWave: Por meio do botão do modo de operação, selecionar o
2
modo de operação TIG desejado:
Método de soldagem CA
Método de soldagem CA com formação de calota automática
Método de soldagem CC
Por meio do botão de seleção de parâmetros à esquerda ou à direita, selecionar os
3
respectivos parâmetros na visão geral de parâmetros de soldagem
75
Ajustar os parâmetros selecionados com o botão de ajuste para o valor desejado
4
AVISO!
Nas fontes de solda MW 1700 / 2200 / 2500 / 3000 e TT 2200 / 2500 / 3000, o
parâmetro da velocidade do arame não está exposto na visão geral de
parâmetros de soldagem, mas ainda assim ele existe.
Ajustar o parâmetro velocidade do arame na MW 1700 / 2200 / 2500 / 3000 e na
TT 2200 / 2500 / 3000
a)Apertar o botão de seleção de parâmetros à esquerda até não haver mais
nenhum LED aceso na visão geral dos parâmetros de soldagem
Nas indicações de unidades, fica acesa a indicação m/min
b)Ajustar o parâmetro velocidade do arame com o botão de ajuste para o valor
desejado
O valor da velocidade do arame será indicado no indicador digital à direita.
Basicamente, todos os valores nominais dos parâmetros configurados por meio do
botão de ajuste permanecem salvos até a próxima alteração. Isso também é válido
quando a fonte de solda é desligada e religada nesse meio tempo.
Abrir válvula do cilindro de gás
5
Ajustar o volume do gás de proteção:
6
Pressionar o botão de teste de gás
O fluxo de gás de teste ocorrerá no máximo durante 30 segundos. Pressionando
novamente o botão, o processo é encerrado antecipadamente.
-Girar o parafuso de ajuste no lado inferior da válvula redutora de pressão até o
manômetro indicar o volume de gás desejado
No caso de jogos de mangueira longos e de formação de água condensada após
7
longos períodos de inatividade no frio:
Pré-lavar o gás de proteção - ajustar o parâmetro de setup GPU para um valor de
tempo
Iniciar o processo de soldagem (ignição arco voltaico)
8
76
Ignição (arco voltaico)
GeralPara um decurso de ignição perfeito no processo TIG soldagem CA as fontes de solda
MagicWave considera:
-o diâmetro do eletrodo tungstênio
-a temperatura atual do eletrodo de tungstênio sob consideração da duração de soldagem anterior e a pausa de soldagem
Para ter um curso de ignição ideal no processo de soldagem TIG CC, as fontes de solda
MagicWave possuem a função RPI (Reverse Polarity Ignition = ignição com polaridade
invertida).
No início da soldagem acontece uma inversão de polaridade por um curto período de
tempo. Os elétrons saem da peça de produção e atingem o eletrodo de tungstênio. Isso
resulta em um rápido aquecimento do eletrodo de tungstênio - uma condição prévia
importante para características ideais de ignição.
Outras informações sobre a função RPI encontram-se no capítulo Configurações de
setup, na seção "Menu setup CC - Nível 2".
PT-BR
Ignição do arco
voltaico por alta
frequência
(ignição HF)
CUIDADO!
Risco de ferimento por efeito de choque decorrente de um choque elétrico
Apesar de os equipamentos da Fronius atenderem a todas as normas relevantes, a
ignição de alta frequência pode transmitir um choque elétrico inofensivo porém notável
em determinadas circunstâncias.
Utilizar as roupas de proteção prescritas, principalmente luvas!
▶
Utilizar somente jogos de mangueira TIG apropriados, completamente intatos e não
▶
danificados!
Não trabalhar em ambiente úmido ou molhado!
▶
Cuidado especial durante trabalhos em estruturas, plataformas de serviço,
▶
situações de apuro, em locais apertados, de difícil acesso ou expostos!
A ignição HF é ativada quando para o parâmetro de setup HFt for ajustado um tempo
atual.
No painel de comando, acende a indicação especial Ignição HF.
Ao contrário da ignição de contato, o risco de contaminação do eletrodo de tungstênio e
da peça de produção é eliminado na ignição HF.
Procedimento para a ignição HF:
77
Colocar o bocal de gás no ponto de
1
ignição de tal forma que exista uma
distância de aprox. 2 a 3 mm (5/64 a
1/8 in.) entre o eletrodo de tungstênio
e a peça de produção.
Aumentar a inclinação da tocha e aci-
2
onar o botão da tocha conforme o tipo
de operação selecionado
O arco voltaico entra em ignição sem contato com a peça de produção.
Ignição de contato
Inclinar a tocha em posição normal
3
Executar soldagem
4
Quando o parâmetro de setup HFt estiver ajustado para OFF, a ignição HF está desativada. A ignição do arco voltaico será feita por contato da peça de produção com o eletrodo de tungstênio.
Procedimento para a ignição do arco voltaico com ignição de contato:
78
Colocar o bocal de gás no ponto de
1
ignição de tal forma que exista uma
distância de aprox. 2 a 3 mm (5/64 a
1/8 in.) entre o eletrodo de tungstênio
e a peça de produção
Acionar o botão da tocha
2
O gás de proteção começa a fluir
Levantar lentamente a tocha até o ele-
3
trodo de tungstênio entrar em contato
com a peça de produção
PT-BR
Fim da soldagem
Elevar a tocha e girar para a posição
4
normal
O arco voltaico entra em ignição.
Executar soldagem
5
Terminar a soldagem conforme o tipo de operação ajustada, soltando o botão da
1
tocha
Esperar o pós-fluxo de gás ajustado, segurar a tocha em posição sobre o fim do
2
cordão de soldagem.
79
Funções especiais e opções
Função de Monitoramento da
Ruptura do Arco
Voltaico
Função Ignition
Time-Out
Quando um arco voltaico se rompe e, em um espaço de tempo ajustado no Menu Setup,
não aparece um fluxo de corrente, a fonte de solda desliga-se automaticamente. O painel de comando indica o código de serviço "no | Arc".
Para reiniciar o processo de soldagem, pressione qualquer botão no painel de comando
ou o botão da tocha.
O ajuste do parâmetro de setup de monitoramento de ruptura de arco voltaico (Arc) é
descrito na seção "Menu Setup TIG - Nível 2".
A fonte de solda possui a função Ignition Time-Out.
Quando apertada, o botão da tocha começa imediatamente o pré-fluxo de gás. Em
seguida, é iniciado o processo de ignição. Quando um arco voltaico não se formar
durante o tempo ajustado no menu Setup, a fonte de solda desliga-se automaticamente.
O painel de comando indica o código de serviço "no | IGn".
Na tocha JobMaster TIG é exibida a indicação "E55".
Para uma nova tentativa, pressione qualquer botão no painel de comando ou o botão da
tocha.
O ajuste do parâmetro Ignition Time-Out (ito) é descrito na seção "Menu Setup TIG Nível 2".
Pulsação TIGA corrente de soldagem ajustada no início da soldagem nem sempre trará vantagem
para o processo de soldagem por inteiro:
-com uma força de corrente baixa demais, a matéria-prima básica não será suficientemente fundida,
-no excesso de aquecimento, existe o perigo de o banho de fundição líquido
começar a pingar.
A função Pulsação TIG oferece uma solução (soldagem TIG com corrente de soldagem
de pulsação):
uma corrente básica baixa I-G sobe após aumento acentuado para a corrente de
pulsação significativamente mais alta I1 e diminui de acordo com o tempo ajustado dcY
(Duty-Cycle) novamente para a corrente básica I-G.
Na pulsação TIG, pequenas seções do ponto de soldagem são rapidamente fundidas,
as quais também esfriam rapidamente.
Nas aplicações manuais na pulsação TIG, acontece a adição do arame de soldagem
durante a fase máxima da corrente (somente possível na área de frequência baixa de
0,25 - 5 Hz). Frequências de pulsação mais altas na maioria das vezes serão utilizadas
na operação automática e servem principalmente para a estabilização do arco voltaico.
Pulsar-TIG será aplicado na soldagem de tubos de aço em posição forçada ou na soldagem de chapas finas.
80
A formação de funcionamento de pulsar-TIG com o processo selecionado de solda-
1/F-P
I
1
I-G
I
t
t
up
t
down
I
S
I
E
dcY
gem TIG-CC
Pulsação TIG - decurso da corrente de soldagem
Legenda:
PT-BR
Função de
aderência
I
S
I
E
t
up
t
Down
Corrente inicialF-PFrequência de pulsação*)
Corrente finaldcYDuty cycle
Up-SlopeI-GCorrente básica
Down-SlopeI
1
Corrente principal
*) (1/F-P = intervalo entre dois impulsos)
Para o método de soldagem TIG CC há a função de aderência à disposição.
A partir do momento em que é ajustada uma duração para o parâmetro de setup tAC
(pontilhar), os modos de operação de 2 ciclos e operação de 4 ciclos são ocupados com
a função de aderência. O decurso dos modos de operação permanece inalterado.
Durante esse tempo, fica disponível uma corrente de soldagem pulsada, que otimiza a
fusão do banho de solda durante a pontilhação de dois componentes.
Modo de funcionamento da função de aderência com o método de soldagem TIG CC
selecionado:
81
tAC
I
1
I
t
t
up
t
down
I
S
I
E
Função de aderência - curso da corrente de soldagem
Legenda:
tACDuração da corrente de soldagem pulsada para o processo de aderência
I
S
I
E
t
up
t
Down
I
1
Corrente inicial
Corrente final
Upslope
Down slope
Corrente principal
AVISO!
Para a corrente de soldagem pulsada vale:
A fonte de solda regula automaticamente os parâmetros de pulsação dependendo
▶
da corrente principal I1 ajustada.
Os parâmetros de pulsação não precisam ser ajustados.
▶
A corrente de soldagem pulsada começa
-após o término da fase de corrente inicial I
-com a fase upslope t
up
S
Conforme o tempo tAC ajustado, a corrente de soldagem pulsada pode continuar até a
fase de corrente final IE (parâmetro de setup tAC em „On“).
Após o término do tempo tAC, continua-se soldando com a corrente de soldagem constante; caso necessário, os parâmetros de pulsação ajustados estão à disposição.
AVISO!
Para ajustar um tempo de aderência definido, é possível combinar o parâmetro de
setup tAC com o parâmetro de setup SPt (tempo de pontilhação).
Soldagem de
arame frio TIG
Em conjunto com um alimentador de arame frio é possível a soldagem de arame frio
TIG .
82
Forma de funcionamento na soldagem de arame frio TIG com frequência de pulsação
1/F-P
I
1
I-G
dt2
I
v
D
a)
b)
t
dt1
t
up
t
down
I
S
I
E
Fd.2
Fd.1
t
dcY
ajustada e processo selecionado soldagem CC:
a)Curso da corrente
b)Curso da velocidade de arame
PT-BR
Legenda:
I
S
I
E
t
up
t
Down
Corrente inicialdcYDuty cycle
Corrente finalI-GCorrente básica
Up-SlopeI
1
Down-SlopeF-P
Corrente principal
Frequência de pulso
1)
Fd.1Velocidade de arame 1Fd.2Velocidade de arame 2
dt1Retardamento do início de trans-
porte de arame a partir do início
da fase da corrente principal I
1)
(1/F-P = intervalo entre dois impulsos)
dt2Atraso do final do transporte do
arame a partir do final da fase
1
da corrente principal I
1
83
Soldagem de eletrodos revestidos
Segurança
Preparação
PERIGO!
Perigo por manuseio incorreto.
Graves danos pessoais e materiais podem ser provocados.
As funções descritas só devem ser utilizadas depois que este manual de instruções
▶
tiver sido completamente lido e compreendido.
As funções descritas só devem ser utilizadas depois que todos os manuais de ins-
▶
truções dos componentes do sistema, principalmente diretrizes de segurança, tiverem sido completamente lidos e compreendidos!
PERIGO!
Um choque elétrico pode ser fatal.
Caso a fonte de solda esteja conectada na rede elétrica durante a instalação, existe o
perigo de lesões graves a pessoas e materiais.
Todos os trabalhos no dispositivo somente podem ser executados quando o comu-
▶
tador de rede da fonte de solda estiver na posição O.
Todos os trabalhos no dispositivo somente podem ser executados quando a fonte
▶
de solda estiver desconectada da rede.
Desligar dispositivos de refrigeração existentes (ajustar parâmetro de setup C-C em
1
OFF)
Comutar o interruptor de rede elétrica para a posição - O -
2
Desconectar o cabo de alimentação
3
Retirar a tocha TIG
4
Inserir e travar o fio terra:
5
-na MagicWave: na conexão do fio terra
-na TransTig: no soquete de energia (+)
Com a outra extremidade do fio terra, estabelecer a conexão com a peça de traba-
6
lho
Encaixar o cabo de eletrodo e travar girando para a direita:
7
-na MagicWave: na conexão da tocha de solda
-na TransTig: no soquete de energia (-)
Conectar o cabo de alimentação
8
84
CUIDADO!
Perigo de danos pessoais e materiais por choque elétrico.
A partir do momento em que o interruptor de rede elétrica está na posição - I -, o eletrodo revestido está sob tensão elétrica no suporte do eletrodo.
Observar para que o eletrodo revestido não toque em ninguém nem em peças con-
▶
dutoras de eletricidade ou aterradas (por exemplo, carcaça etc.)
Comutar o interruptor de rede elétrica para a posição - I -
9
Todas as indicações no painel de comando acendem por pouco tempo.
Soldagem de eletrodos revestidos
Selecionar o modo de operação por meio do botão:
1
AVISO!
Quando o modo de operação soldagem de eletrodos revestidos é selecionado, a
tensão de solda fica à disposição somente após um atraso de 3 segundos.
Apenas na MagicWave: com o botão do método de soldagem, selecionar o método
2
de soldagem desejado:
Modo de operação soldagem de eletrodos revestidos
PT-BR
AVISO!
A fonte de solda TransTig não possui uma possibilidade de comutação entre os
métodos de soldagem de eletrodos revestidos CC- e soldagem de eletrodos revestidos CC+.
Procedimento para mudar do método de soldagem CC- de eletrodos revestidos para a
soldagem de eletrodos revestidos CC+ na fonte de solda TransTig:
a)Comutar o interruptor de rede elétrica para a posição - O b)Desconectar o cabo de alimentação
c)trocar o suporte do eletrodo e o fio terra nos soquetes de energia
d)Conectar o cabo de alimentação
Perigo de danos pessoais e materiais por choque elétrico.
A partir do momento em que o interruptor de rede elétrica está na posição - I -, o
eletrodo revestido está sob tensão elétrica no suporte do eletrodo.
▶
Método de soldagem CA de eletrodos revestidos
Método de soldagem CC- de eletrodos revestidos
Método de soldagem CC+ de eletrodos revestidos
CUIDADO!
Observar para que o eletrodo revestido não toque em ninguém nem em peças
condutoras de eletricidade ou aterradas (por exemplo, carcaça etc.).
e)Comutar o interruptor de rede elétrica para a posição - I -
Todas as indicações no painel de comando acendem por um curto período de
tempo
Ajustar a corrente de soldagem desejada com o botão de ajuste.
3
O valor para a corrente de soldagem é indicado no visor digital esquerdo.
AVISO!
Basicamente, todos os valores nominais dos parâmetros configurados por meio
do botão de ajuste permanecem salvos até a próxima alteração.
Isso também é válido quando a fonte de solda é desligada e religada nesse meio tempo.
Iniciar o processo de soldagem
4
85
Função Hot-StartPara obter um resultado de soldagem ideal, em alguns casos, deve ser configurada a
I (A)
t (s)
0,511,5
Hti
I
1
HCU
100
150
função Hot-Start.
Vantagens
-Melhoria das características de ignição, mesmo em eletrodos com características
de ignição ruins
-Melhor fundição da matéria-prima básica na fase inicial, resultando em menos pontos frios
-Maior impedimento da introdução de escórias
O ajuste dos parâmetros disponíveis é descrito na seção "Menu Setup - Nível 2".
Legenda
HtiHot-current time = Tempo de
corrente Hot, 0-2 s, ajuste da
fábrica 0,5 s
HCUHot-start-current = corrente de
partida a quente, 0-200 %,
ajuste da fábrica 150 %
I
1
Corrente principal = corrente de
soldagem ajustada
Modo de funcionamento
Durante o tempo de corrente quente (Hti)
ajustada, a corrente de soldagem I1 é
aumentada para a corrente hot start HCU.
Exemplo da função Hot-Start
Para ativar a função Hot-Start, a corrente
de partida a quente HCU deve ser > 100.
Exemplos de ajuste:
HCU = 100
A corrente de partida a quente corresponde à corrente de soldagem atual ajustada I1.
A função Hot-Start não está ativada.
HCU = 170
A corrente de partida a quente é 70% maior do que a corrente de soldagem atual ajustada I1.
A função Hot-Start está ativada.
HCU = 200
A corrente de partida a quente corresponde a duas vezes a corrente de soldagem atual
ajustada I1.
A função Hot-Start está ativada, a corrente de partida a quente está no seu máximo.
HCU = 2 x I
1
Função Anti-StickCom o arco voltaico se tornando mais curto, a tensão de soldagem pode baixar muito,
fazendo com que o eletrodo revestido tenda a grudar. Além disso, pode acontecer uma
incandescência do eletrodo revestido.
Uma incandescência é evitada com a função Anti-Stick ativada. Se o eletrodo revestido
86
começa a aderir, a fonte de solda desliga imediatamente a corrente de soldagem. Após
a separação do eletrodo revestido da peça de produção, o processo de soldagem pode
continuar sem problemas.
A função Anti-Stick pode ser ativada e desativada no "menu Setup: Nível 2", nas configurações de setup.
PT-BR
87
Operação por Job
GeralA operação Job aumenta a qualidade da produção de tecnologia de soldagem, assim
como no funcionamento manual e também em operação automática.
Até 100 Jobs comprovados (pontos de trabalho) podem ser reproduzidos na operação
Job, e a documentação manual dos parâmetros fica suspensa.
Uma vantagem a mais é a disposição imediata de soldagem da fonte de soldagem com
os parâmetros desejados. Pode se alinhar os Jobs conforme o decurso da produção.
Também um agrupamento de Jobs será apoiado (por exemplo: conforme diferentes
componentes).
O resultado é o mínimo de tempos de parada com qualidade totalmente reproduzível.
AbreviaçõesEm trabalhos com Jobs podem ser indicadas as seguintes mensagens:
- - - ..... Espaço de programa não é ocupado com um Job (chamar-Job)
nPG ....Espaço de programa não é ocupado com um Job (memorizar-Job)
PrG .... Espaço do programa é ocupado com um Job
Pro ..... Indicação curta durante a memorização
dEL .... Indicação curta durante a exclusão
Mem Job/Memorizar Job
AVISO!
A elaboração de Jobs não será executada no processo de operação Job.
Jobs podem ser elaborados nos processos soldagem TIG CA, soldagem TIG CC, e soldagem de eletrodos revestidos.
Pelo lado da fábrica não são programados Jobs. Para elaborar um Job, proceda da
seguinte forma:
Ajustar parâmetros de soldagem desejados que devem ser memorizados como Job
1
AVISO!
Todos os ajustes momentaneamente executados serão memorizados.
Exceção: Os ajustes específicos de fontes de solda no Menu Setup – Nível 2
Apertar por curto tempo o botão Store para mudar para o Menu Job.
2
Será indicado o primeiro espaço livre de programa para o Job.
88
Através do botão de ajuste selecionar o espaço de programa desejado ou deixar no
3
espaço do programa recomendado
Apertar e segurar a tecla Store
4
AVISO!
Caso o espaço de programa selecionado já esteja ocupado com um Job, o
Job existente será sobrescrito com um novo Job.
Esta ação não pode ser retornada.
No visor digital esquerdo será indicado "Pro" - o Job será memorizado no espaço de
programa anteriormente ajustado.
Aparece na indicação digital esquerda "PrG", o processo de memorização é terminado.
PT-BR
Acessar Job
Soltar a tecla Store
5
Apertar por curto tempo o botão Store para sair para o Menu Job.
6
A fonte de solda muda para o ajuste chamado antes da memorização do Job.
AVISO!
Antes de acessar um Job, verificar se o sistema de soldagem está configurado e
instalado conforme o Job.
1
Selecionar o modo de trabalho através do botão do modo de operação
O último Job utilizado será indicado.
89
Com o botão de ajuste, selecionar o Job desejado
+
-
(1)
(1)(1)(1)
Job (1)
Job (2)
Job (3)
Job (4)
nPG (5)
Job (6)
Job (7)
Job (8)
nPG (9)
nPG (10)
Job (11)
Job (12)
Job (13)
(a)(b)(c)
2
-Com os botões de seleção de parâmetros à direita e à esquerda, é possível
observar os ajustes programados no Job. Uma alteração dos ajustes não é
possível.
-Serão indicados o modo de operação e método de soldagem (MagicWave) do
Job salvo.
-Ao se acessar um Job na fonte de solda, também é possível selecionar
espaços de programa não ocupados (simbolizados por „- - -“).
Iniciar o processo de soldagem
3
A soldagem é feita com os parâmetros de soldagem salvos no Job. Durante o processo de soldagem, é possível mudar sem interrupção para outro Job (por exemplo,
na operação de robô).
O modo de trabalho é terminado quando ocorre uma troca para outro método de
soldagem.
Acessar Job com
JobMaster TIG
Com o modo de trabalho selecionado no modo de operação, a seleção de Jobs TIG
também pode ser executada através da tocha de solda JobMaster TIG.
Com a tocha de solda JobMaster TIG, podem ser selecionados somente espaços de
programa programados. Desta forma, é possível agrupar Jobs relacionados entre si no
momento de salvá-los deixando um espaço de programa livre após cada grupo de Job.
Quando se acessam Jobs pela tocha de solda JobMaster TIG, é possível alternar entre
os Jobs de um grupo por meio do botão Modo (1).
Exemplo de acesso a Jobs com a tocha de solda JobMaster TIG
Legenda:
a) ... Grupo 1b) ... Grupo 2c) ... Grupo 3
Através da tocha de solda JobMaster TIG, mudar para Jobs de outro grupo:
-Apertar o botão de ajuste de parâmetros (1) por mais de 2 seg.
-Será feita uma troca para o próximo grupo acima ou abaixo
90
AVISO!
Copiar Job /
sobrescrever
Uma troca de grupo durante a soldagem não é possível.
No método de soldagem da operação Job é possível copiar um Job já memorizado em
um espaço de programa para qualquer outro espaço de programa. Para copiar um Job,
proceda da seguinte forma:
1
Selecionar operação Job através do botão tipo de operação
Será indicado o último Job utilizado.
Com o botão de ajuste selecionar o Job desejado
2
Apertar por curto tempo o botão Store para mudar para o Menu Job.
3
Será proposto o primeiro espaço livre de programa para o Job a copiar.
PT-BR
Através do botão de ajuste selecionar o espaço de programa desejado ou deixar no
4
espaço do programa recomendado
Apertar e segurar a tecla Store
5
AVISO!
Caso o espaço de programa selecionado já esteja ocupado com um Job, o
Job existente será sobrescrito com um novo Job.
Esta ação não pode ser retornada.
No visor digital esquerdo será indicado "Pro" - o Job é copiado no espaço de programa anteriormente ajustado.
Quando aparecer na indicação digital esquerda "PrG", o processo de copiar é finalizado.
Soltar a tecla Store
6
91
Apertar por curto tempo a tecla Store para sair do Menu Job
7
A fonte de solda muda para o ajuste chamado antes de copiar do Job.
Excluir JobJobs memorizados também podem ser excluídos. Para excluir um Job, proceda da
seguinte forma:
Apertar por curto tempo o botão Store para mudar para o Menu Job.
1
Será indicado o primeiro espaço livre do programa.
Selecionar o Job a excluir com o botão de ajuste (na tecla Verificar gás, o símbolo
2
"DEL" é aceso)
Pressionar e segurar a tecla Verificar gás "DEL".
3
No visor digital esquerdo é indicado "dEL" - o Job é excluído.
Quando aparecer na indicação digital esquerda "nPG", o processo de exclusão é
finalizado.
Soltar o botão verificar gás.
4
Apertar por curto tempo o botão Store para sair do Menu Job.
5
A fonte de solda muda para o ajuste chamado antes de excluir o Job.
92
Configurações de Setup
93
94
Correção-Job
GeralNo Menu correção-Job os parâmetros Setup podem ser adaptados nas necessidades
específicas dos diversos Jobs.
PT-BR
Entrar no Menu
de Correção Job
Alterar
parâmetros
Selecionar "Operação Job" pelo botão de tipo de operação
1
Apertar e segurar a tecla Store
2
Apertar a tecla do tipo de operação
3
Agora a fonte de solda se encontra no Menu correção-Job. Será indicado o primeiro parâmetro "Job". O parâmetro "Job" serve para selecionar o Job para o qual os parâmetros devem ser adaptados.
Selecionar o Job através do botão de ajuste, do qual devem ser altera-
1
dos os parâmetros
Através da tecla seleção de parâmetros esquerda ou direita selecionar o
2
parâmetro a corrigir
Alterar o valor do parâmetro com o botão de ajuste
3
IMPORTANTE! Os parâmetros alterados serão memorizados imediata-
mente e utilizados para o processo de soldagem.
Sair do Menu de
Correção-Job
No Menu de
Correção Job
parâmetros corrigíveis
Apertar a tecla Store
1
AVISO!
Alguns parâmetros valem especialmente para o menu de correção de Job e se
referem, por exemplo, à alteração de ajustes que foram executados na primeira
memorização do Job no painel de comando.
Para estes parâmetros encontram-se na seguinte lista a respectiva explicação e uma
indicação das faixas de ajuste.
Os seguintes parâmetros podem ser alterados para cada Job memorizado:
Eld
Electrode Diameter - Diâmetro do eletrodo
Unidademmin.
Faixa de ajusteOFF - máx.OFF - máx.
Ajuste de fábrica2,40.095
95
I-S
I(current) - Starting – Corrente inicial I
S
Unidade% (da corrente principal I1)
Faixa de ajuste0 - 200
Ajuste de fábrica35
UPS
Up-Slope tup -Tempo para a passagem da corrente inicial Is para a corrente principal I
Unidades
Faixa de ajuste0,0 - 9,9
Ajuste de fábrica0,5
I (current)-2 - Corrente de redução I2 (somente ativado em operação de 4 ciclos)
Unidade% (da corrente principal I1)
Faixa de ajuste0 - 100
Ajuste de fábrica50
dSL
Down-Slope t
cipal I
E
- Tempo para a passagem da corrente inicial I1 para a corrente prin-
down
Unidades
Faixa de ajuste0,0 - 9,9
Ajuste de fábrica1,0
I-E
I (current) - End – Corrente final I
E
96
Unidade% (da corrente principal I1)
Faixa de ajuste0 - 100
Ajuste de fábrica30
JSL
Job Slope - Para uma troca de Job durante a soldagem. "JSL" é o tempo para uma
passagem contínua da corrente de soldagem do respectivo Job para o Job que será
comutado.
Unidades
Faixa de ajusteOFF / 0,1 a 9,9
Ajuste de fábricaOFFIMPORTANTE! O Job-Slope "JSL", pode ser ajustado separadamente para cada Job
memorizado.
AVISO!
A continuação de comutação de um Job para o próximo sem interrupção de processo de soldagem é possível somente através de tocha JobMaster TIG, interface
robô ou bus de campo.
GPr
Gas pre-flow time – Tempo de pré-fluxo de gás
Unidades
PT-BR
Faixa de ajuste0 - 9,9
Ajuste de fábrica0,4
G-L
Gas-Low - Tempo de pós-fluxo de gás com corrente de soldagem mínima
(tempo mínimo de pós-fluxo de gás)
Unidades
Faixa de ajuste0 - 25
Ajuste de fábrica5
G-H
Gas-High - Aumento do tempo de pós-fluxo de gás com corrente de soldagem
máxima
Unidades
Faixa de ajuste0 a 40 / Aut
Ajuste de fábricaAut
Outras informações para o parâmetro G-H se encontram no menu Setup TIG.
tAC
Tacking - Função de pontilhação: Duração da corrente de soldagem pulsada até o
início do processo de união
Unidades
Faixa de ajusteOFF / 0,1 a 9,9 / ON
Ajuste de fábricaOFF
Outras informações para o parâmetro tAC se encontram no menu Setup TIG.
97
F-P
Frequency-pulsing - Frequência de pulsação
UnidadeHz / kHz
Faixa de ajusteOFF / 0,20 Hz - 2,00 kHz
Ajuste de fábricaOFF
Demais informações para o parâmetro F-P se encontram no Menu Setup, TIG.
dcY
Duty cycle - Relação da frequência de impulsos para a duração da corrente básica
com frequência de impulso ajustada
Unidade%
Faixa de ajuste10 - 90
Ajuste de fábrica50
I-G
I (current)-Ground – Corrente básica
Unidade% (da corrente principal I1)
Faixa de ajuste0 - 100
Ajuste de fábrica50
tri
trigger - Seleção do tipo de operação
Unidade-
Faixa de ajuste2t / 4t2t = Tipo de operação, operação de 2 ciclos
4t = Tipo de operação, operação de 4 ciclos
SPt
Spot-welding time – tempo de pontilhação
Unidades
Faixa de ajusteOFF / 0,01 a 9,9
Ajuste de fábricaOFF
Demais informações para o parâmetro SPt se encontram no Menu Setup, TIG.
t-S
time-Starting - Tempo de corrente inicial
Unidades
Faixa de ajusteOFF / 0,01 a 9,9
Ajuste de fábricaOFF
Outras informações para o parâmetro t-S se encontram no menu Setup TIG.
t-E
time-End – Tempo de corrente final
98
Unidades
Faixa de ajusteOFF / 0,01 a 9,9
Ajuste de fábricaOFF
Demais informações para o parâmetro t-E se encontram no Menu Setup, TIG.
POL
Polarity - Polaridade da corrente de soldagem
Unidade-
Faixa de ajusteAC / nEG / POSCA = soldagem CA
nEG = soldagem CCPOS = soldagem CC+
ACF
CA-frequency - Frequência CAUnidadeHz
Faixa de ajusteSinc / 40 a 250
Ajuste de fábrica60
Outras informações para o parâmetro ACF se encontram no menu Setup
CA / inversão de polaridade.
Io
Offset de corrente CA
Unidade%
Faixa de ajuste-70 até +70
Ajuste de fábrica0
Outras informações para o parâmetro lo se encontram no menu Setup
CA / inversão de polaridade.
PT-BR
bAL
Balance - Relação entre potência de fusão e efeito de limpeza
Unidade1
Faixa de ajuste-5 até +5
Ajuste de fábrica0
-5
+5
I-c
= maior potência de fusão, menor efeito de limpeza
= maior efeito de limpeza, menor potência de fusão
I (current) correction - I1-faixa de correção para chamada de Job
Unidade%
Faixa de ajusteOFF / 1 a 100
Ajuste de fábricaOFF
IMPORTANTE!O I
-Faixa de correção válida somente para a chamada de Job.
1
Nos Jobs todos os ajustes são fixamente memorizados. Mas o parâmetro I-c permite
uma correção posterior da corrente principal I1.
Exemplo
O parâmetro setup I-c foi ajustado para 30%:
-A corrente de soldagem I1 pode ser reduzida ou aumentada em até 30%.
IMPORTANTE! Cada correção posterior da corrente principal I
gamento da fonte de soldagem.
será retornada no desli-
1
99
Fd.1
Feeder 1 - Velocidade de arame 1 (Opção do alimentador de arame frio)
Unidadem/minipm.
Faixa de ajusteOFF / 0,1 - máx.OFF / 3,94 - máx.
Ajuste de fábricaOFFOFF
Fd.2
Feeder 2 - Velocidade de arame 2 (Opção do alimentador de arame frio)
Unidadem/minipm.
Faixa de ajusteOFF / 0,1 - máx.OFF / 3,94 - máx.
Ajuste de fábricaOFFOFF
Outras informações para o parâmetro Fd.2 se encontram no menu Setup TIG.
dYn
dynamic – Correção de dinâmica
Unidade-
Faixa de ajuste0 - 100
Ajuste de fábrica20
Outras informações para o parâmetro dYn se encontram no menu Setup de eletrodo
revestido.
HCU
Hot-start-current - corrente inicial Hot
Unidade%
Faixa de ajuste0 - 200
Ajuste de fábrica150
dt1
delay time 1 - Atraso do início de transporte de arame a partir do início da fase de corrente principal I1(opção do alimentador de arame frio)
Unidades
Faixa de ajusteOFF / 0,1 a 9,9
Ajuste de fábricaOFF
dt2
delay time 2 - Atraso do final do transporte do arame a partir do final da fase da corrente principal I1 (opção do alimentador de arame frio)
Unidades
Faixa de ajusteOFF / 0,1 a 9,9
Ajuste de fábricaOFF
Fdi
Feeder inching – Velocidade de introdução (Opção do alimentador de arame frio)
100
Unidadem/minipm.
Faixa de ajuste1,0 - máx.39.37 - máx.
Ajuste de fábrica5197
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