Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).
/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy
TransTig 800 Job
TransTig 2200 Job
TransTig 2500 / 3000 Job
TransTig 4000 / 5000 Job
MagicWave 1700 / 2200 Job
MagicWave 2500 / 3000 Job
MagicWave 4000 / 5000 Job
Manual de instrucciones
ES
Fuente de corriente TIG
42,0426,0025,ES 023-30062021
Tabla de contenido
Indicaciones de seguridad 8
Explicación de las instrucciones de seguridad 8
Generalidades 8
Utilización prevista 9
Condiciones ambientales 9
Obligaciones de la empresa explotadora 9
Obligaciones del personal 10
Acoplamiento a la red 10
Protección personal 10
Indicaciones en relación con los valores de emisión de ruidos 11
Peligro originado por gases y vapores tóxicos 11
Peligro originado por proyección de chispas 12
Peligros originados por corriente de red y corriente de soldadura 12
Corrientes de soldadura vagabundas 13
Clasificaciones de equipos CEM 14
Medidas CEM 14
Medidas de campos electromagnéticos 14
Puntos de especial peligro 15
Requisitos del gas protector 16
Peligro originado por las botellas de gas protector 16
Peligro originado por la fuga de gas protector 17
Medidas de seguridad en el lugar de emplazamiento y durante el transporte 17
Medidas de seguridad en servicio normal 18
Puesta en servicio, mantenimiento y reparación 18
Comprobación relacionada con la técnica de seguridad 19
Eliminación 19
Certificación de seguridad 19
Protección de datos 19
Derechos de autor 19
ES
Información general 21
Generalidades 23
Concepto del sistema 23
Principio de funcionamiento 24
Aplicaciones 24
Advertencias en el equipo 25
Componentes del sistema 26
Generalidades 26
Sinopsis 26
Elementos de manejo y conexiones 27
Descripción de los paneles de control 29
Generalidades 29
Seguridad 29
Sinopsis 30
Panel de control MagicWave 31
Panel de controlMagicWave 31
Panel de control TransTig 37
Panel de controlTransTig 37
Combinaciones de teclas: funciones especiales 43
Generalidades 43
Bloqueo de teclas 43
Indicación de la versión de software, tiempo de marcha y caudal de refrigerante 43
Conexiones, interruptores y componentes mecánicos 45
MagicWave1700 / 2200 Job 45
MagicWave2500 / 3000 Job 46
MagicWave4000 / 5000 Job 47
TransTig800 / 2200 Job 48
TransTig2500 / 3000 Job 49
3
TransTig4000 / 5000 Job 50
Instalación y puesta en servicio 51
Equipamiento mínimo para trabajo de soldadura 53
Generalidades 53
Soldadura TIG AC 53
Soldadura TIG DC 53
Soldadura TIG automatizada 53
Soldadura por electrodo 53
Antes de la instalación y puesta en servicio 54
Seguridad 54
Utilización prevista 54
Condiciones de emplazamiento 54
Acoplamiento a la red 54
Trabajo con generador (MW 1700 / 2200, TT 800 / 2200) 55
Conexión del cable de red en fuentes de corriente para EE. UU. 56
Generalidades 56
Cables de red prescritos y descargas de tracción 56
Seguridad 56
Conectar el cable de red 56
Cambiar la descarga de tracción 58
Puesta en servicio 59
Seguridad 59
Notas sobre la unidad de refrigeración 59
Generalidades 59
Conectar la bombona de gas 60
Establecer la conexión de masa con la pieza de trabajo 60
Conectar la antorcha de soldadura 60
Trabajo de soldadura 63
Modos de operación TIG 65
Seguridad 65
Símbolos y sus significados 65
Modo de operación de 2 tiempos 66
Puntear 66
Modo de operación de 4 tiempos 67
Operación especial de 4 tiempos: Variante 1 68
Operación especial de 4 tiempos: Variante 2 68
Operación especial de 4 tiempos: Variante 3 69
Operación especial de 4 tiempos: Variante 4 69
Operación especial de 4 tiempos: Variante 5 70
Operación especial de 4 tiempos: Variante 6 71
Formación de calota y sobrecarga de la calota 72
Formación de calota 72
Sobrecarga de la calota 72
Soldadura TIG 74
Seguridad 74
Parámetros de soldadura 74
Preparación 76
Soldadura TIG 76
Encender el arco voltaico 78
Generalidades 78
Encender el arco voltaico mediante alta frecuencia(cebado AF) 78
Cebado por contacto 79
Fin de soldadura 80
Funciones especiales y opciones 81
Función de monitorización de ruptura del arco voltaico 81
Función Ignition Time-Out 81
Pulsado TIG 81
Función de grapado 82
Soldadura de hilo frío TIG 83
4
Soldadura por electrodo 85
Seguridad 85
Preparación 85
Soldadura por electrodo 86
Función HotStart 87
Función Anti-Stick 87
Operación por Jobs 89
Generalidades 89
Abreviaturas 89
Guardar Job 89
Abrir Job 90
Abrir un Job con JobMaster TIG 91
Copiar/sobrescribir Job 92
Borrar Job 93
Ajustes de configuración 95
Corrección de Job 97
Generalidades 97
Entrar al menú Corrección de Job 97
Modificar parámetros 97
Salir del menú Corrección de Job 97
Parámetros que se pueden corregir en el menú Corrección de Job 97
El menú de configuración 104
Generalidades 104
Sinopsis 104
Menú de configuración Gas protector 105
Generalidades 105
Entrar al menú de configuración Gas protector 105
Modificar parámetros 105
Salir del menú de configuración 105
Parámetros en el menú de configuración Gas protector 105
Menú de configuración TIG 108
Entrar al menú de configuración TIG 108
Modificar parámetros 108
Salir del menú de configuración 108
Parámetros en el menú de configuración TIG 108
Menú de configuración TIG - Nivel 2 112
Entrar al menú de configuración TIG - Nivel 2 112
Modificar parámetros 112
Salir del menú de configuración TIG - Nivel 2 112
Parámetros en el menú de configuración TIG - Nivel 2 112
Menú de configuración AC/inversión de polos 117
Generalidades 117
Entrar al menú de configuración In AC / Inversión de polos 117
Modificar parámetros 117
Salir del menú de configuración 117
Parámetros en el menú de configuración AC / Inversión de polos 117
Menú de configuración AC/inversión de polos - Nivel 2 119
Generalidades 119
Entrar al menú de configuración In AC / Inversión de polos - Nivel 2 119
Modificar parámetros 119
Salir del menú de configuración AC / Inversión de polos - Nivel 2 119
Parámetros en el menú de configuración AC / Inversión de polos - Nivel 2 119
Menú de configuración DC 121
Generalidades 121
Entrar al menú de configuración DC 121
Modificar parámetros 121
Salir del menú de configuración 121
Parámetros en el menú de configuración DC 121
Menú de configuración DC - Nivel 2 122
Generalidades 122
ES
5
Entrar al menú de configuración DC - Nivel 2 122
Modificar parámetros 122
Salir del Menú de configuración DC - Nivel 2 122
Parámetros en el menú de configuración DC - Nivel 2 122
Menú de configuración Electrodo 123
Entrar al menú de configuración Electrodo 123
Modificar parámetros 123
Salir del menú de configuración 123
Parámetros en el menú de configuración Electrodo 123
Menú de configuración Electrodo - Nivel 2 125
Entrar al menú de configuración Electrodo - Nivel 2 125
Modificar parámetros 125
Salir del menú de configuración Electrodo - Nivel 2 125
Parámetros en el menú de configuración Electrodo - Nivel 2 125
Determinar la resistencia del circuito de soldadura r 129
Generalidades 129
Determinar la resistencia del circuito de soldadura r 129
Mostrar la inductividad del circuito de soldadura L 131
Generalidades sobre la inductividad del circuito de soldadura L 131
Mostrar la inductividad del circuito de soldadura L 131
Solución de errores y mantenimiento 133
Diagnóstico de errores, solución de errores 135
Generalidades 135
Seguridad 135
Códigos de servicio mostrados 135
Diagnóstico de errores de la fuente de corriente 139
Cuidado, mantenimiento y eliminación 141
Generalidades 141
Seguridad 141
Con cada puesta en servicio 141
Cada 2 meses 142
Cada 6 meses 142
Eliminación 142
Anexo 143
Valores medios de consumo durante la soldadura 145
Consumo medio del electrodo de soldadura en MIG/MAG 145
Consumo medio de gas protector en la soldadura MIG/MAG 145
Consumo medio de gas protector en la soldadura TIG 145
Datos técnicos 146
Tensión especial 146
Visión general: materias primas fundamentales y año de producción del equipo 146
MagicWave 1700 Job 146
MagicWave 2200 Job 147
MagicWave 2500 Job 148
MagicWave 3000 Job 149
MagicWave 2500 Job 150
MagicWave 3000 Job MV 151
MagicWave 4000 Job 152
MagicWave 5000 Job 153
MagicWave 4000 Job MV 154
MagicWave 5000 Job MV 155
TransTig 800 Job 156
TransTig 2200 Job 157
TransTig 2500 Job 158
TransTig 3000 Job 159
TransTig 2500 Job MV 160
TransTig 3000 Job MV 162
TransTig 4000 Job 163
TransTig 5000 Job 164
6
TransTig 4000 Job MV 165
TransTig 5000 Job MV 166
Explicación de los pies de página 167
Términos y abreviaturas utilizados 168
Generalidades 168
Términos y abreviaturas A - C 168
Términos y abreviaturas D - E 168
Términos y abreviaturas F 169
Términos y abreviaturas G - H 169
Términos y abreviaturas I - P 170
Términos y abreviaturas R - 2nd 171
ES
7
Indicaciones de seguridad
Explicación de
las instrucciones
de seguridad
¡ADVERTENCIA!
Indica un peligro inminente.
En caso de no evitar el peligro, las consecuencias pueden ser la muerte o lesiones
▶
de carácter muy grave.
¡PELIGRO!
Indica una situación posiblemente peligrosa.
Si no se evita esta situación, se puede producir la muerte así como lesiones de
▶
carácter muy grave.
¡PRECAUCIÓN!
Indica una situación posiblemente perjudicial.
Si no se evita esta situación, se pueden producir lesiones de carácter leve o de
▶
poca importancia, así como daños materiales.
¡OBSERVACIÓN!
Indica la posibilidad de obtener unos resultados mermados de trabajo y que se
puedan producir daños en el equipamiento.
Generalidades El equipo ha sido fabricado según el estado de la técnica y las reglas reconocidas en
referencia a la seguridad. No obstante, el manejo incorrecto o el uso inadecuado implica
peligro para:
- La integridad física y la vida del operario o de terceras personas.
- El equipo y otros valores materiales de la empresa explotadora.
- El trabajo eficiente con el equipo.
Todas las personas implicadas en la puesta en servicio, el manejo, el mantenimiento y la
conservación del equipo deben:
- Poseer la cualificación correspondiente.
- Poseer conocimientos de soldadura.
- Leer completamente y seguir escrupulosamente este manual de instrucciones.
El manual de instrucciones debe permanecer guardado en el lugar de empleo del
equipo. Complementariamente al manual de instrucciones, se deben tener en cuenta las
reglas válidas a modo general, así como las reglas locales respecto a la prevención de
accidentes y la protección medioambiental.
Todas las indicaciones de seguridad y peligro en el equipo:
- Deben mantenerse en estado legible.
- No deben dañarse.
- No deben retirarse.
- No deben taparse ni cubrirse con pegamento ni pintura.
Las posiciones de las indicaciones de seguridad y peligro en el equipo figuran en el
capítulo "Generalidades" del manual de instrucciones del mismo.
Los errores que puedan mermar la seguridad deben ser eliminados antes de conectar el
aparato.
8
¡Se trata de seguridad!
ES
Utilización prevista
El equipo se debe utilizar, exclusivamente, para los trabajos conformes a la utilización
prevista.
El equipo está construido exclusivamente para los procedimientos de soldadura indicados en la placa de características.
Cualquier otro uso se considerará como no previsto por el diseño constructivo. El fabricante declina cualquier responsabilidad frente a los daños que se pudieran originar.
También forman parte de la utilización prevista:
- La lectura completa y la consideración de todas las indicaciones del manual de instrucciones.
- La lectura completa y la consideración de todas las indicaciones de seguridad y
peligro.
- El cumplimiento de los trabajos de inspección y mantenimiento.
Jamás se debe utilizar el equipo para las aplicaciones siguientes:
- Deshelar tubos
- Cargar baterías/acumuladores
- Arrancar motores
El equipo ha sido construido para usos industriales. El fabricante declina cualquier responsabilidad por daños originados por un empleo en el ámbito doméstico.
El fabricante declina también toda responsabilidad ante resultados de trabajo deficientes
o defectuosos.
Condiciones
ambientales
Obligaciones de
la empresa explotadora
Cualquier servicio o almacenamiento del equipo fuera del campo indicado será considerado como no previsto. El fabricante declina cualquier responsabilidad frente a los daños
que se pudieran originar.
Gama de temperaturas del aire ambiental:
- En servicio: -10 °C hasta + 40 °C (14 °F hasta 104 °F)
- Durante el transporte y almacenamiento: -20 °C hasta +55 °C (-4 °F hasta 131 °F)
Humedad relativa del aire:
- Hasta el 50 % a 40 °C (104 °F)
- Hasta el 90 % a 20 °C (68 °F)
Aire ambiental: libre de polvo, ácidos, gases o sustancias corrosivas, etc.
Altura por encima del nivel del mar: hasta 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)
La empresa explotadora se compromete a que solo trabajarán con el equipo personas
que:
- Estén familiarizadas con las prescripciones fundamentales en relación con la seguridad laboral y la prevención de accidentes y que hayan sido instruidas en el manejo
del equipo.
- Hayan leído y comprendido en particular el capítulo "Indicaciones de seguridad" en
el presente manual de instrucciones, confirmando la lectura y comprensión
mediante su firma.
- Hayan recibido la formación necesaria en relación con los requisitos de los resultados de trabajo.
Se debe comprobar periódicamente que el personal trabaja de forma segura.
9
Obligaciones del
personal
Todas las personas a las que se encomiendan trabajos en el equipo se comprometen,
antes del comienzo del trabajo, a:
- Observar las prescripciones fundamentales acerca de la seguridad laboral y la prevención de accidentes.
- Leer en particular el capítulo "Indicaciones de seguridad" en el presente manual de
instrucciones, confirmando la comprensión y cumplimiento del mismo mediante su
firma.
Antes de abandonar el puesto de trabajo, se debe asegurar que no se puedan producir
daños personales o materiales durante la ausencia.
Acoplamiento a
la red
Protección personal
Por su consumo de corriente, los equipos de alta potencia pueden repercutir sobre la
calidad de energía de la red.
Esta característica puede afectar a algunos tipos de equipos y manifestarse como sigue:
- Limitaciones de conexión
-
Requisitos con respecto a la máxima impedancia de la red admisible
-
Requisitos con respecto a la mínima potencia de cortocircuito necesaria
*)
En cada caso en el interface a la red pública
*)
*)
Ver los datos técnicos
En este caso, la empresa explotadora o el usuario del equipo deben asegurar que la
conexión del equipo esté permitida y, si fuera necesario, deben consultar el caso con la
correspondiente empresa suministradora de energía.
¡IMPORTANTE! ¡Prestar atención a que la puesta a tierra del acoplamiento a la red sea
segura!
El manejo del equipo implica exponerse a múltiples peligros como, por ejemplo:
- Proyección de chispas, proyección de piezas metálicas calientes
- Radiación del arco voltaico (dañina para los ojos y la piel)
- Campos electromagnéticos perjudiciales que suponen un peligro mortal para personas con marcapasos
- Peligro eléctrico originado por corriente de red y corriente de soldadura
- Elevadas molestias acústicas
- Humo de soldadura y gases perjudiciales
10
Llevar ropa de protección adecuada para manejar el equipo. Características de la ropa
de protección:
- Debe ser difícilmente inflamable
- Debe ser aislante y seca
- Debe cubrir todo el cuerpo, estar intacta y en buen estado
- Se debe llevar una careta
- No remangarse los pantalones
La ropa de protección incluye, por ejemplo, los siguientes aspectos:
- Protección de los ojos y la cara mediante una careta con elemento filtrante homologado frente a rayos de luz ultravioleta, calor y proyección de chispas.
- Detrás del casco de protección se deben llevar gafas adecuadas con protección
lateral.
- Llevar zapatos robustos impermeables incluso en caso humedad.
- Protegerse las manos con unos guantes adecuados (aislamiento eléctrico, protección térmica).
- Llevar protección auditiva para reducir las molestias acústicas y evitar lesiones.
Las personas, especialmente los niños, se deben mantener alejados de los equipos y
del proceso de soldadura durante el servicio. Si aún así hay personas cerca:
- Se debe instruir a dichas personas acerca de todos los peligros (peligro de deslumbramiento originado por el arco voltaico, peligro de lesiones originado por la proyección de chispas, humo de soldadura dañino para la salud, molestias acústicas,
posible peligro originado por la corriente de red o la corriente de soldadura, etc.).
- Poner a disposición los medios de protección adecuados.
- Montar unas paredes y cortinas de protección adecuadas.
ES
Indicaciones en
relación con los
valores de
emisión de ruidos
Peligro originado
por gases y vapores tóxicos
El aparato genera un máximo nivel de potencia acústica < 80 dB(A) (ref. 1 pW) en marcha sin carga, así como en la fase de enfriamiento después del servicio según el
máximo punto de trabajo admisible con carga normal según EN 60974-1.
No es posible indicar un valor de emisión relacionado con el puesto de trabajo para la
soldadura (y el corte), ya que este varía en función del procedimiento y del entorno. Este
valor depende de los parámetros más diversos como, por ejemplo, el procedimiento de
soldadura (soldadura MIG/MAG, soldadura TIG), el tipo de corriente seleccionado
(corriente continua, corriente alterna), la gama de potencia, el tipo de producto de soldadura, el comportamiento de resonancia de la pieza de trabajo, el entorno del puesto de
trabajo, etc.
El humo que se genera durante la soldadura contiene gases y vapores dañinos para la
salud.
El humo de soldadura contiene sustancias que, según la monografía 118 de la Agencia
Internacional para la Investigación del Cáncer, provocan cáncer.
Utilizar una aspiración en puntos concretos y en todo el local.
Si fuera posible, utilizar antorchas de soldadura con dispositivos de aspiración integrados.
Mantener la cabeza alejada del humo de soldadura y de los gases que se van generando.
Humo y gases perjudiciales generados:
- No inhalar
- Aspirar con unos medios adecuados fuera de la zona de trabajo
Procurar que haya suficiente alimentación de aire fresco. Garantizar como mínimo una
tasa de ventilación de 20 m³/hora en todo momento.
En caso de una ventilación insuficiente, se debe utilizar una careta de soldadura con alimentación de aire.
En caso de que existan dudas acerca de la idoneidad de la capacidad de extracción, se
deben comparar los valores de emisión de sustancias nocivas con los valores límite
admisibles.
Los componentes siguientes son responsables del nivel de nocividad del humo de soldadura:
- Metales utilizados para la pieza de trabajo
- Electrodos
- Recubrimientos
- Agentes de limpieza, desengrasantes, etc.
- Proceso de soldadura empleado
Por tanto, se deben tener en cuenta las correspondientes fichas técnica seguridad de
material y las indicaciones del fabricante para los componentes indicados.
11
Encontrará recomendaciones sobre situaciones de exposición, medidas de prevención
de riesgos e identificación de condiciones de trabajo en la página web de la European
Welding Association en la sección Health & Safety (https://european-welding.org).
Mantener los vapores inflamables (por ejemplo, vapores de disolvente) alejados del
campo de radiación del arco voltaico.
Cerrar la válvula de la bombona de gas protector o la alimentación de gas principal si no
se realizan trabajos de soldadura.
Peligro originado
por proyección
de chispas
Peligros originados por corriente
de red y corriente
de soldadura
La proyección de chispas puede provocar incendios y explosiones.
Jamás se debe soldar cerca de materiales inflamables.
Los materiales inflamables se deben encontrar a una distancia mínima de 11 metros (36
ft. 1.07 in.) del arco voltaico o estar protegidos por una cubierta homologada.
Tener a disposición un extintor adecuado y homologado.
Las chispas y los fragmentos de piezas metálicas calientes también pueden entrar en
las zonas contiguas a través de pequeñas ranuras y aberturas. Tomar las correspondientes medidas para evitar cualquier riesgo de lesiones e incendios.
No se debe soldar en zonas con riesgo de incendio y explosión y en depósitos cerrados,
bidones o tubos, si estos elementos no están preparados según las correspondientes
normas nacionales e internacionales.
No se deben realizar soldaduras en recipientes en los que se almacenen o se hayan
almacenado gases, combustibles, aceites minerales y similares. Debido a los residuos
existe riesgo de explosión.
Por lo general, una descarga eléctrica puede resultar mortal.
No se debe entrar en contacto con piezas bajo tensión dentro y fuera del equipo.
Durante la soldadura MIG/MAG y la soldadura TIG también están bajo tensión el hilo de
soldadura, la bobina de hilo, los rodillos de avance, así como todas las piezas metálicas
en relación con el hilo de soldadura.
12
Emplazar el avance de hilo siempre sobre una base suficientemente aislada o utilizar un
soporte devanadora aislante adecuado.
Autoprotegerse y proporcionar una protección personal suficiente mediante una base o
una cubierta seca y suficientemente aislante frente al potencial de tierra o masa. La
base o la cubierta deben cubrir por completo toda la zona entre el cuerpo y el potencial
de tierra o masa.
Todos los cables y líneas deben estar fijados, intactos, aislados y tener una dimensión
suficiente. Sustituir inmediatamente las uniones sueltas, los cables chamuscados,
dañados o con una dimensión insuficiente.
Antes de cada uso, comprobar con la mano el asiento firme de las conexiones de
corriente.
En caso de cables de corriente con clavija de bayoneta, torsionar el cable de corriente al
menos 180° alrededor de su eje longitudinal y pretensarlo.
Los cables o las líneas no se deben utilizar para atar el cuerpo ni partes del cuerpo.
El electrodo (electrodo, electrodo de tungsteno, hilo de soldadura, etc.):
- Jamás debe sumergirse en líquidos para su refrigeración.
- Jamás debe tocarse estando la fuente de potencia conectada.
Entre los electrodos de dos sistemas de soldadura puede producirse, por ejemplo, doble
tensión de marcha sin carga de un sistema de soldadura. Cuando se entra en contacto
simultáneamente con los potenciales de ambos electrodos, es muy posible que exista
peligro mortal.
Un electricista especializado debe comprobar periódicamente la alimentación de red respecto a la capacidad de funcionamiento del conductor protector.
Los equipos de clase de protección I requieren una red con conductores protectores y
un sistema de conectores con contacto de conductor protector para un funcionamiento
correcto.
El funcionamiento del equipo en una red sin conductor protector y en un enchufe sin
contacto de conductor protector solo se permitirá si se cumplen todas las disposiciones
nacionales relativas a la separación de protección.
De lo contrario, se considerará negligencia grave. El fabricante declina cualquier responsabilidad frente a los daños que se pudieran originar.
Si fuera necesario, proporcionar una puesta a tierra suficiente de la pieza de trabajo
mediante medios adecuados.
Desconectar los equipos no utilizados.
Al realizar trabajos a gran altura, llevar un arnés de seguridad para evitar caídas.
Separar el equipo de la red y sacar la clavija para la red antes de comenzar a trabajar
en el mismo.
ES
Corrientes de soldadura vagabundas
Mediante un rótulo de aviso claro y legible, asegurar el equipo frente a reconexiones y
conexiones de la clavija para la red.
Después de abrir el equipo:
- Descargar todos los componentes que almacenan cargas eléctricas.
- Asegurarse de que todos los componentes del equipo estén sin corriente.
Si se requieren trabajos en piezas bajo tensión, contar con la ayuda de una segunda
persona para que pueda apagar a tiempo el interruptor principal.
Si no se tienen en cuenta las indicaciones que figuran a continuación, existe la posibilidad de que se produzcan corrientes de soldadura vagabundas que puedan provocar lo
siguiente:
- Peligro de incendio
- Calentamiento excesivo de componentes en contacto con la pieza de trabajo
- Destrucción de conductores protectores
- Daño del equipo y de otras instalaciones eléctricas
Se debe proporcionar una unión fija del borne de la pieza de trabajo con la pieza de trabajo.
Fijar el borne de la pieza de trabajo lo más cerca posible del punto a soldar.
Colocar el aparato con suficiente aislamiento contra un entorno eléctrico conductivo, por
ejemplo: Aislamiento respecto al suelo conductivo o aislamiento respecto a los puntos
conductivos.
En caso de utilización de distribuidores de corriente, alojamientos de cabezal doble, etc.,
debe tenerse en cuenta lo siguiente: También el electrodo de la antorcha o del soporte
de electrodo sin utilizar conduce potencial. Procurar un alojamiento con suficiente aislamiento de la antorcha o del soporte de electrodo sin utilizar.
En caso de aplicaciones MIG/MAG automatizadas, el electrodo de soldadura aislado
solo se debe conducir desde el bidón de hilo de soldadura, la bobina grande o la bobina
de hilo hacia el avance de hilo.
13
Clasificaciones
de equipos CEM
Medidas CEM En casos especiales puede ocurrir que, a pesar de cumplirse los valores límite de
Equipos de la clase de emisión A:
- Solo están destinados al uso en zonas industriales.
- Pueden provocar perturbaciones condicionadas a la línea e irradiadas en otras
regiones.
Equipos de la clase de emisión B:
- Cumplen los requisitos de emisión en zonas residenciales e industriales. Lo mismo
es aplicable a zonas residenciales en las que la energía se suministra desde una
red de baja tensión pública.
Clasificación de equipos CEM según la placa de características o los datos técnicos.
emisión normalizados, se produzcan influencias sobre el campo de aplicaciones previsto
(por ejemplo, cuando haya equipos sensibles en el emplazamiento o cuando cerca del
emplazamiento haya receptores de radio o televisión).
En este caso, el empresa explotadora está obligada a tomar las medidas adecuadas
para eliminar las perturbaciones.
Comprobar y evaluar la resistencia a perturbaciones de las instalaciones en el entorno
del equipo según las disposiciones nacionales e internacionales. Ejemplos para instalaciones susceptibles a perturbaciones que pueden verse influidas por el equipo:
- Dispositivos de seguridad
- Cables de red, señales y transmisión de cables
- Instalaciones de procesamiento de datos y telecomunicación
- Instalaciones para medir y calibrar
Medidas de campos electromagnéticos
Medidas de apoyo para evitar problemas de compatibilidad electromagnética (CEM):
1. Alimentación de red
- Si se producen perturbaciones electromagnéticas a pesar de un acoplamiento a
la red acorde a las prescripciones, se deben tomar medidas adicionales (por
ejemplo, utilización de un filtro de red adecuado).
2. Cables solda
- Mantenerlos lo más cortos posible.
- Instalarlos lo más cerca posible (para evitar problemas con campos electro-
magnéticos).
- Realizar la instalación dejando gran distancia respecto al resto de cables solda
3. Conexión equipotencial
4. Puesta a tierra de la pieza de trabajo
- Si fuera necesario, establecer la conexión a tierra mediante unos condensado-
res adecuados.
5. Blindado, si fuera necesario
- Blindar las demás instalaciones en el entorno.
- Blindar toda la instalación de soldadura.
Los campos electromagnéticos pueden causar daños para la salud que aún no son
conocidos:
- Efectos sobre la salud de las personas próximas, por ejemplo, personas que llevan
marcapasos y prótesis auditiva.
- Las personas que llevan marcapasos deben consultar a su médico antes de permanecer en las inmediaciones del aparato y del proceso de soldadura.
- Por motivos de seguridad, se deben mantener unas distancias lo más largas posibles entre los cables de soldar y la cabeza/el torso del soldador.
- Los cables de soldar y los paquetes de mangueras no se deben llevar colgados del
hombro o alrededor del cuerpo ni de las partes del cuerpo.
14
Puntos de especial peligro
Mantener alejadas las manos, el cabello, la ropa y las herramientas de las piezas
móviles como, por ejemplo:
- Ventiladores
- Ruedas dentadas
- Rodillos
- Ejes
- Bobinas de hilo e hilos de soldadura
No introducir las manos en las ruedas dentadas en rotación del accionamiento de hilo ni
en las partes de accionamiento en rotación.
Las cubiertas y los laterales solo se deben abrir ni retirar mientras duren los trabajos de
mantenimiento y reparación.
Durante el servicio:
- Asegurarse de que todas las cubiertas están cerradas y todos los laterales correctamente montados.
- Mantener cerradas todas las cubiertas y los laterales.
La salida del hilo de soldadura de la antorcha de soldadura supone un elevado riesgo de
lesiones (atravesar la mano, lesiones en la cara y en los ojos, etc.).
Es por ello que la antorcha de soldadura debe mantenerse alejada del cuerpo (equipos
con avance de hilo) y se deben llevar unas gafas de protección adecuadas.
No entrar en contacto con la pieza de trabajo durante ni después de la soldadura. Peligro de quemaduras.
ES
Las piezas de trabajo en proceso de enfriamiento pueden desprender escoria. Por lo
tanto, al retocar las piezas de trabajo también se debe llevar puesto el equipo de protección prescrito y procurar que las demás personas estén también suficientemente protegidas.
Dejar que se enfríen las antorchas de soldadura y los demás componentes de la instalación antes de realizar trabajos en los mismos.
En locales sujetos a riesgo de incendio y explosión rigen unas prescripciones especiales.
Se deben tener en cuenta las correspondientes disposiciones nacionales e internacionales.
En locales para trabajos con un mayor riesgo eléctrico (por ejemplo, calderas) las fuentes de corriente deben estar identificadas con el símbolo (Safety). No obstante, la fuente
de corriente no debe estar en estos locales.
Peligro de escaldadura originado por la fuga de líquido de refrigeración. Desconectar la
refrigeración antes de desenchufar las conexiones para el avance o el retorno del líquido
de refrigeración.
Tener en cuenta la ficha técnica de seguridad del líquido de refrigeración al trabajar con
el mismo. Puede obtener la ficha técnica de seguridad del líquido de refrigeración a
través de su centro de servicio o la página web del fabricante.
Para el transporte de equipos con grúa, solo se deben utilizar medios de fijación de
carga adecuados del fabricante.
- Enganchar las cadenas o los cables en los puntos de suspensión previstos a tal fin
en el medio de fijación de carga adecuado.
- Las cadenas o los cables deben tener un ángulo lo más pequeño posible con respecto a la vertical.
- Retirar la botella gas y el avance de hilo (equipos MIG/MAG y TIG).
15
En caso de suspender con grúa el avance de hilo durante la soldadura, siempre debe
utilizarse un sistema amarre devanadora aislante y adecuado (equipos MIG/MAG y
TIG).
Si el equipo dispone de cinta portadora o asa de transporte, estos elementos sirven solo
para el transporte a mano. La cinta portadora no resulta adecuada para el transporte
mediante grúa, carretilla elevadora de horquilla ni otras herramientas de elevación
mecánicas.
Comprobar periódicamente todos los medios de fijación (correas, hebillas, cadenas,
etc.) que se utilicen en relación con el equipo o sus componentes (por ejemplo, con respecto a daños mecánicos, corrosión o cambios provocados por otras influencias
ambientales).
El intervalo y alcance de las pruebas deben cumplir al menos las normas y directivas
nacionales vigentes en cada momento.
En caso de utilizar un adaptador para la conexión de gas, existe peligro de no detectar
fugas de gas protector incoloro e inodoro. Antes del montaje, y utilizando una cinta de
teflón adecuada, impermeabilizar la rosca en el lado del equipo del adaptador para la
conexión de gas.
Requisitos del
gas protector
Peligro originado
por las botellas
de gas protector
Especialmente en los conductos anulares, el gas protector puede producir daños en el
equipamiento y reducir la calidad de soldadura.
Se deben cumplir las siguientes especificaciones relativas a la calidad del gas protector:
- Tamaño de las partículas sólidas < 40 µm
- Punto de rocío de presión < -20 °C
- Máx. contenido de aceite < 25 mg/m³
¡En caso de ser necesario, utilizar un filtro!
Las botellas de gas protector contienen gas bajo presión y pueden explotar en caso de
estar dañadas. Como las botellas de gas protector forman parte del equipo de soldadura, deben ser tratadas con sumo cuidado.
Proteger las botellas de gas protector con gas comprimido frente a calor excesivo, golpes mecánicos, escoria, llamas desprotegidas, chispas y arcos voltaicos.
Montar las botellas de gas protector en posición vertical y fijarlas según el manual para
evitar que se puedan caer.
Mantener las botellas de gas protector alejadas de los circuitos de soldadura o de otros
circuitos de corriente eléctricos.
Jamás se debe colgar una antorcha soldadura de una botella de gas protector.
16
Jamás se debe entrar en contacto con una botella de gas protector por medio de un
electrodo.
Peligro de explosión: jamás se deben realizar soldaduras en una botella de gas protector bajo presión.
Utilizar siempre exclusivamente las botellas de gas protector adecuadas y los accesorios correspondientes (reguladores, tubos y racores, etc.). Utilizar exclusivamente botellas de gas protector y accesorios que se encuentren en buen estado.
Cuando se abra la válvula de una botella de gas protector, alejar la cara de la salida.
Cerrar la válvula de la botella de gas protector si no se realizan trabajos de soldadura.
Dejar la caperuza en la válvula de la botella de gas protector si no hay ninguna botella
de gas protector conectada.
Seguir las indicaciones del fabricante, así como las correspondientes disposiciones
nacionales e internacionales para botellas de gas protector y piezas de accesorio.
ES
Peligro originado
por la fuga de
gas protector
Medidas de seguridad en el lugar
de emplazamiento y durante
el transporte
Peligro de asfixia originado por fugas descontrolados de gas protector
El gas protector es incoloro e inodoro y, en caso de fuga, puede expulsar el oxígeno del
aire ambiental.
- Proporcionar suficiente alimentación de aire fresco. El caudal de ventilación debe
ser de al menos 20 m³/hora.
- Tener en cuenta las instrucciones de seguridad y mantenimiento de la bombona de
gas protector o de la alimentación de gas principal.
- Cerrar la válvula de la bombona de gas protector o la alimentación de gas principal
si no se realizan trabajos de soldadura.
- Antes de cada puesta en servicio, comprobar la bombona de gas protector o la alimentación de gas principal con respecto a fugas descontroladas de gas.
¡La caída de un equipo puede suponer un peligro mortal! Colocar el equipo sobre una
base firme y nivelada.
- Se admite un ángulo de inclinación máximo de 10°.
En locales con riesgo de incendio y explosión rigen prescripciones especiales.
- Tener en cuenta las disposiciones nacionales e internacionales correspondientes.
Mediante instrucciones internas de la empresa y controles, asegurarse de que el
entorno del puesto de trabajo esté siempre limpio y visible.
Emplazar y utilizar el equipo solo según el tipo de protección indicado en la placa de
características.
En el momento de realizar el emplazamiento del equipo se debe mantener un espacio
de 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) alrededor del mismo para que el aire de refrigeración pueda
entrar y salir sin ningún problema.
Al transportar el equipo se debe procurar cumplir las directivas y la normativa de prevención de accidentes vigentes a nivel nacional y regional. Esto se aplica especialmente
a las directivas relativas a los riesgos durante el transporte.
No se deben levantar ni transportar los equipos activos. ¡Apagar los equipos antes del
transporte o la elevación!
Antes de transportar el equipo se debe purgar completamente el refrigerante, así como
desmontar los siguientes componentes:
- Avance de hilo
- Bobina de hilo
- Bombona de gas protector
Antes de la puesta en servicio y después del transporte resulta imprescindible realizar
una comprobación visual del equipo para comprobar si ha sufrido daños. Antes de la
puesta en servicio se debe encomendar la eliminación de los daños visibles al servicio
técnico cualificado.
17
Medidas de seguridad en servicio
normal
Solo se deberá utilizar el equipo cuando todos los dispositivos de seguridad tengan
plena capacidad de funcionamiento. Si los dispositivos de seguridad no disponen de
plena capacidad de funcionamiento existe peligro para:
- La integridad física y la vida del operario o de terceras personas.
- El equipo y otros valores materiales del empresario.
- El trabajo eficiente con el equipo.
Antes de la conexión del equipo se deben reparar los dispositivos de seguridad que no
dispongan de plena capacidad de funcionamiento.
Jamás se deben anular ni poner fuera de servicio los dispositivos de seguridad.
Antes de la conexión del equipo se debe asegurar que nadie pueda resultar perjudicado.
Al menos una vez por semana, comprobar que el equipo no presenta daños visibles
desde el exterior y verificar la capacidad de funcionamiento de los dispositivos de seguridad.
Fijar la botella de gas protector siempre correctamente y retirarla previamente en caso
de transporte con grúa.
Por sus propiedades (conductividad eléctrica, protección contra heladas, compatibilidad
de materiales, inflamabilidad, etc.), solo el líquido de refrigeración original del fabricante
es adecuado para nuestros equipos.
Utilizar exclusivamente el líquido de refrigeración original adecuado del fabricante.
Puesta en servicio, mantenimiento y reparación
No mezclar el líquido de refrigeración original del fabricante con otros líquidos de refrigeración.
Conectar a la refrigeración solo componentes del sistema del fabricante.
Si se producen otros daños debido al uso de otros componentes del sistema o líquidos
de refrigeración, el fabricante declina toda responsabilidad al respecto y se extinguirán
todos los derechos de garantía.
Cooling Liquid FCL 10/20 no es inflamable. El líquido de refrigeración basado en etanol
es inflamable en determinadas condiciones. Transportar el líquido de refrigeración solo
en los envases originales cerrados y mantenerlo alejado de las fuentes de chispas.
El líquido de refrigeración debe ser eliminado debidamente según las prescripciones
nacionales e internacionales. Puede obtener la ficha técnica de seguridad del líquido de
refrigeración a través de su centro de servicio o la página web del fabricante.
Antes de cada comienzo de soldadura se debe comprobar el nivel líquido refrigerante
con el equipo frío.
En caso de piezas procedentes de otros fabricantes no queda garantizado que hayan
sido diseñadas y fabricadas de acuerdo con las exigencias y la seguridad.
- Utilizar solo repuestos y consumibles originales (lo mismo rige para piezas normalizadas).
- No se deben efectuar cambios, montajes ni transformaciones en el equipo, sin previa autorización del fabricante.
- Se deben sustituir inmediatamente los componentes que no se encuentren en perfecto estado.
- En los pedidos deben indicarse la denominación exacta y el número de referencia
según la lista de repuestos, así como el número de serie del equipo.
18
Los tornillos de la caja representan la conexión de conductor protector para la puesta a
tierra de las partes de la caja.
Utilizar siempre la cantidad correspondiente de tornillos originales de la caja con el par
indicado.
ES
Comprobación
relacionada con
la técnica de
seguridad
Eliminación ¡No tire este aparato junto con el resto de las basuras domésticas! De conformidad con
El fabricante recomienda encomendar, al menos cada 12 meses, una comprobación
relacionada con la técnica de seguridad del equipo.
El fabricante recomienda realizar una calibración de las fuentes de corriente en un intervalo de 12 meses.
Se recomienda que un electricista especializado homologado realice una comprobación
relacionada con la técnica de seguridad en los siguientes casos
- Tras cualquier cambio
- Tras montajes o transformaciones
- Tras reparación, cuidado y mantenimiento
- Al menos cada doce meses.
Para la comprobación relacionada con la técnica de seguridad se deben observar las
normas y directivas nacionales e internacionales.
Su centro de servicio le proporcionará información más detallada para la comprobación
relacionada con la técnica de seguridad y la calibración. Bajo demanda, también le proporcionará la documentación necesaria.
la Directiva europea sobre residuos de aparatos eléctricos y electrónicos y su transposición al derecho nacional, los aparatos eléctricos usados deben ser recogidos por separado y reciclados respetando el medio ambiente. Asegúrese de devolver el aparato
usado al distribuidor o solicite información sobre los sistemas de desecho y recogida
locales autorizados. ¡Hacer caso omiso a esta directiva de la UE puede acarrear posibles efectos sobre el medio ambiente y su salud!
Certificación de
seguridad
Protección de
datos
Derechos de
autor
Los equipos con declaración de conformidad UE cumplen los requisitos fundamentales
de la directiva de baja tensión y compatibilidad electromagnética (por ejemplo, las normas de producto relevantes de la serie EN 60 974).
Fronius International GmbH declara mediante la presente que el equipo cumple la Directiva 2014/53/UE. El texto completo de la declaración de conformidad UE está disponible
en la siguiente dirección de Internet: http://www.fronius.com
Los equipos identificados con la certificación CSA cumplen las disposiciones de las normas relevantes para Canadá y EE. UU.
El usuario es responsable de la salvaguardia de datos de las modificaciones frente a los
ajustes de fábrica. El fabricante no es responsable en caso de que se borren los ajustes
personales.
Los derechos de autor respecto al presente manual de instrucciones son propiedad del
fabricante.
El texto y las ilustraciones corresponden al estado de la técnica en el momento de la
impresión. Reservado el derecho a modificaciones. El contenido del manual de instrucciones no justifica ningún tipo de derecho por parte del comprador. Agradecemos cual-
19
quier propuesta de mejora e indicaciones respecto a errores en el manual de instrucciones.
20
Información general
21
22
Generalidades
ES
Concepto del sistema
TransTig 2200 Job, MagicWave 1700 Job y
MagicWave 2200 Job con unidad de refrigeración
Las fuentes de potencia WIG MagicWave
MagicWave (MW)1700 / 2200 / 2500 /
3000 / 4000 / 5000, así como TransTig
(TT) 800 / 2200 / 2500 /3000 / 4000 /
5000 son fuentes de potencia de inversor
controladas por microprocesador y completamente digitalizadas.
El diseño modular y la sencilla posibilidad
de realizar una extensión del sistema
garantizan una alta flexibilidad. Los equipos pueden ser adaptados a cualquier circunstancia.
Gracias al sencillo concepto de manejo,
las funciones más relevantes pueden
observarse y ajustarse de un solo vistazo.
La operación por Jobs permite guardar y
abrir de forma sencilla los datos de soldadura utilizados con frecuencia.
El interface estandarizado LocalNet proporciona las condiciones ideales para la
conexión sencilla a las ampliaciones digitales del sistema (por ejemplo: antorcha
JobMaster TIG, antorcha de robot, mandos a distancia, etc.).
MagicWave 3000 Job con unidad de refrigeración y
MagicWave 2500 Job
La formación automática de calota para la
soldadura AC con las fuentes de potencia
MagicWave tiene en cuenta el diámetro
del electrodo de tungsteno utilizado para
conseguir unos resultados óptimos.
Las fuentes de potencia son aptas para
generadores y ofrecen, durante la operación, una elevada resistencia gracias a
los elementos de manejo protegidos y a
la caja con revestimiento de polvo.
23
TransTig 5000 Job y MagicWave 5000 Job,
en cada caso con unidad de refrigeración y carro
Tanto MagicWave como TransTig disponen de la función de arco voltaico pulsado
TIG con un amplio campo de frecuencias.
Para un desarrollo óptimo del cebado
durante la soldadura TIG AC, MagicWave
no solo tiene en cuenta el diámetro de
electrodo, sino también la actual temperatura de electrodo, en función de la anterior duración de soldadura y pausa de soldadura.
En el caso de la soldadura TIG DC, el
cebado RPI (Reverse Polarity Ignition,
cebado con polaridad invertida) proporciona un excelente comportamiento de
cebado.
Principio de funcionamiento
La unidad central de control y regulación de las fuentes de corriente está acoplada a un
procesador digital de señales. La unidad central de control y regulación y el procesador
de señales controlan todo el proceso de soldadura.
Durante el proceso de soldadura se miden continuamente los datos reales, reaccionando inmediatamente a los cambios. Los algoritmos de regulación garantizan que se
mantenga el estado nominal deseado.
De ello resulta lo siguiente:
- Un proceso de soldadura preciso
- Una reproducibilidad exacta de todos los resultados
- Unas excelentes propiedades de soldadura
Aplicaciones Los equipos se utilizan en el sector artesanal y en la industria: aplicaciones TIG manua-
les y automatizadas con acero sin aleación y de baja aleación, así como con acero de
cromo níquel de alta aleación.
Gracias a la frecuencia AC adaptable, las fuentes de potencia MagicWave prestan unos
servicios excelentes en la soldadura de aluminio, aleaciones de aluminio y magnesio.
24
Advertencias en
el equipo
Los modelos de fuentes de corriente para EE. UU. llevan advertencias adicionales
pegadas en los equipos. Estas advertencias no se deben quitar ni cubrir o pintar.
ES
Fuente de corriente EE.UU. con advertencias adicionales, por ejemplo, MagicWave 2200
25
Componentes del sistema
FRONIUS
A
V
(6)
(1)
(2)
(8)
(9)
(3)
(4)
(11)
(10)
(7)
(5)
Generalidades Las fuentes de corriente TransTig y MagicWave pueden trabajar con gran multitud de
ampliaciones del sistema y opciones.
Sinopsis
Ampliaciones del sistema y opciones
Pos. Designación
(1) Antorcha de robot TIG
Alimentaciones de hilo frío con accionamiento de hilo
(2) Fuentes de corriente
(3) Unidades de refrigeración
(4) Carro de desplazamiento con soporte de bombona de gas
(5) Mandos a distancia de pedal
(6) Avances de hilo frío
(7) Antorcha TIG Standard / arriba/abajo
(8) Antorcha TIG JobMaster TIG
(9) Mandos a distancia y accesorios de robot
(10) Cable de masa
(11) Cable de electrodo
26
Elementos de manejo y conexiones
27
28
Descripción de los paneles de control
Generalidades Una característica esencial del panel de control es la disposición lógica de los elementos
de manejo. Todos los parámetros importantes para el trabajo cotidiano pueden
- ser seleccionados fácilmente con las teclas
- ser modificados con la rueda de ajuste
- ser mostrados en la indicación digital durante la soldadura
¡OBSERVACIÓN!
Debido a las actualizaciones de software, el equipo puede contar con funciones
que no se describan en este manual de instrucciones o al revés.
Además, alguna ilustración puede variar ligeramente con respecto a los elementos de
manejo de su equipo. No obstante, el funcionamiento de los elementos de manejo es
idéntico.
ES
Seguridad
¡PELIGRO!
Peligro originado por un manejo incorrecto.
Pueden producirse daños personales y materiales graves.
Solo tras haber leído y comprendido la totalidad de este manual de instrucciones se
▶
podrán aplicar las funciones descritas.
Solo cuando se haya leído y comprendido la totalidad del manual de instrucciones
▶
sobre los componentes del sistema (sobre todo las normas de seguridad) se podrán
aplicar las funciones descritas.
29
Sinopsis
(1)
(3)
(2)
(4)
(6)
(5)
"Descripción de los paneles de control" se compone de los siguientes apartados:
- Panel de control MagicWave
- Panel de control TransTig
- Combinaciones de teclas: funciones especiales
Paneles de control MagicWave: Paneles de control TransTig:
(1) MW 1700 / 2200 (4) TT 800 / 2200
(2) MW 2500 / 3000 (5) TT 2500 / 3000
(3) MW 4000 / 5000 (6) TT 4000 / 5000
30
Panel de control MagicWave
(3)
(12)
(6)
(9)
(1)
(11) (10)
(4)
(14) (13)
(2) (5)
(8)
(7)
(15)
(16)
Panel de control
MagicWave
ES
N.º Función
(1) Indicaciones especiales
Indicación de pulsado
Se ilumina cuando se ha ajustado el parámetro de configuración F-P a
una frecuencia de impulsos.
Indicación de punteado
Se ilumina cuando está ajustado el parámetro de configuración SPt a
un tiempo de punteado.
Indicación para soldadura de fijación
Se ilumina cuando se ha ajustado el parámetro de configuración tAC a
un período de tiempo.
Indicación de sobrecarga de electrodo
Indicación de bloqueo de teclas
Indicación de pulgadas (solo para MagicWave 2500 / 3000 / 4000 /
Indicación cebado AF (cebado de alta frecuencia)
Se ilumina en caso de sobrecarga del electrodo de tungsteno.
En el capítulo Trabajo de soldadura, apartado Soldadura TIG figura
información más detallada sobre la indicación de sobrecarga de electrodo.
Se ilumina cuando el bloqueo de teclas está activado.
5000)
Se ilumina cuando el parámetro de configuración SEt está ajustado a
US.
Se ilumina cuando se ha ajustado el parámetro de configuración HFt a
un intervalo para los impulsos de alta frecuencia.
31
N.º Función
Indicación de avance de hilo frío
Se ilumina cuando está conectado el avance de hilo frío.
(2) Indicación digital izquierda
(3) Indicación HOLD
Al finalizar cada soldadura se memorizan los valores reales actuales de la
corriente de soldadura y de la tensión de soldadura: se ilumina la indicación
Hold.
La indicación Hold se refiere a la última corriente principal I1 alcanzada. Si se
seleccionan otros parámetros, se apaga la indicación Hold. No obstante, los
valores Hold siguen estando a disposición en caso de una nueva selección del
parámetro I1.
La indicación Hold se apaga con:
- un nuevo inicio de soldadura
- un ajuste de la corriente de soldadura I
- un cambio del modo de operación
- un cambio del procedimiento de soldadura
¡IMPORTANTE! No se emiten valores Hold cuando
- no se ha alcanzado la fase de corriente principal,
o
- cuando se ha utilizado un mando a distancia de pedal.
1
(4) Indicación digital derecha
(5) Indicación de tensión de soldadura
Está iluminada con el parámetro I
1
seleccionado. Durante la soldadura se visualiza en la indicación digital derecha
el actual valor real de la tensión de soldadura.
Antes de la soldadura, la indicación digital derecha muestra lo siguiente:
- 0.0 con los modos de operación seleccionados para la soldadura TIG
- 50 V con el modo de operación soldadura por electrodo seleccionado (al
cabo de un retardo de 3 segundos; 50 V es aproximadamente el valor
medio de la tensión de marcha sin carga pulsada)
(6) Indicaciones de unidades
Indicación m/min
Se ilumina cuando se ha seleccionado el parámetro Fd.1 o el
parámetro de configuración Fd.2.
Indicación Job N
o
Se ilumina en la operación por Jobs.
Indicación kHz
Se ilumina cuando se ha seleccionado el parámetro de configuración
F-P y cuando el valor introducido para la frecuencia de impulsos es >/=
1000 Hz.
Indicación Hz
Se ilumina:
- cuando se ha seleccionado el parámetro de configuración F-P y
cuando el valor introducido para la frecuencia de impulsos es <
1000 Hz
- cuando se ha seleccionado el parámetro de configuración ACF
32
Indicación A
N.º Función
Indicación %
Se ilumina cuando se han seleccionado los parámetros IS, I2 e IE, así
como los parámetros de configuración dcY, I-G y HCU.
Indicación s
Se ilumina cuando se han seleccionado los parámetros tup y t
como los siguientes parámetros de configuración:
- GPr
- G-L
- G-H
- SPt
Indicación mm
Se ilumina cuando se ha seleccionado el parámetro de configuración
Fdb.
(7) Tecla Procedimiento
Para seleccionar el procedimiento, dependiendo del modo de operación seleccionado.
Operación especial de 2 tiempos / operación especial de 4 tiempos:
Formación automática de calota;
solo en combinación con el procedimiento de soldadura TIG-AC
Procedimiento de soldadura TIG-AC
- tAC
- t-S
- t-E
- dt1
- dt2
- Hti
- Ct
- HFt
- Ito
- Arc
down
ES
, así
Procedimiento de soldadura TIG-DC
Modo de operación por Jobs:
se muestra el procedimiento guardado para el Job actual.
Modo de operación soldadura por electrodo:
Procedimiento de soldadura por electrodo AC
Procedimiento de soldadura por electrodo DC-
Procedimiento de soldadura por electrodo DC+
Con el procedimiento de soldadura seleccionado se ilumina el LED del símbolo
correspondiente.
(8) Tecla Modo de operación
Para seleccionar el modo de operación.
Modo de operación de 2 tiempos
Modo de operación de 4 tiempos
Modo Job
Soldadura por electrodo
Con el modo de operación seleccionado se ilumina el LED del símbolo correspondiente.
33
N.º Función
(9) Tecla Selección de parámetros derecha
Para seleccionar los parámetros de soldadura dentro de la sinopsis de
parámetros de soldadura (11).
Con el parámetro seleccionado se ilumina el LED del símbolo de parámetro
correspondiente.
(10) Botón test de gas
Para ajustar la cantidad requerida de gas protector en el regulador de presión
Después de pulsar el botón test de gas, el gas protector fluye durante 30
segundos. Volviendo a pulsar la tecla se cancela este proceso.
(11) Sinopsis de los parámetros de soldadura
La sinopsis de los parámetros de soldadura contiene los parámetros de soldadura más importantes para el trabajo de soldadura. El orden de secuencia de
los parámetros de soldadura viene predeterminado por la estructura de cuerda
para tender la ropa. La navegación dentro de la sinopsis de parámetros de soldadura se realiza con las teclas de selección de parámetros izquierda y derecha.
Sinopsis de los parámetros de soldadura
La sinopsis de los parámetros de soldadura contiene los siguientes parámetros
de soldadura:
Corriente inicial l
Para soldadura TIG.
La corriente inicial IS se guarda por separado para los modos de ope-
ración soldadura TIG-AC y soldadura TIG-DC-.
Up-Slope t
up
Período de tiempo durante el cual se aumenta en la soldadura TIG de
la corriente inicial IS a la corriente principal predeterminada I1.
El Up-Slope tup se guarda por separado para los modos de operación
de 2 tiempos y de operación de 4 tiempos.
Corriente principal I1 (corriente de soldadura)
- Para la soldadura TIG
- Para la soldadura por electrodo
34
N.º Función
Corriente de descenso I
2
Para la operación de 4 tiempos TIG y la operación especial de 4 tiempos TIG.
Down-Slope t
down
Período de tiempo durante el cual se reduce en la soldadura TIG de la
El Down-Slope t
corriente principal predeterminada I1 a la corriente final IE.
se guarda por separado para los modos de ope-
down
ración de 2 tiempos y de operación de 4 tiempos.
Corriente final I
E
Para la soldadura TIG.
Balance
Para ajustar la potencia de fusión/el efecto de limpieza durante la soldadura AC TIG.
Velocidad de hilo (solo para MagicWave 4000 / 5000)
Para ajustar el parámetro Fd.1 en caso de disponer de la opción
avance de hilo frío.
ES
Job N
o
Para abrir en la operación por Jobs secuencias de parámetros guardadas a través de los números de Job.
Diámetro del electrodo
Para introducir el diámetro del electrodo de tungsteno durante la soldadura TIG.
(12) Rueda de ajuste
Para modificar parámetros. Cuando se ilumina la indicación en la rueda de
ajuste, se puede modificar el parámetro seleccionado.
(13) Indicación de corriente de soldadura
Para indicar la corriente de soldadura para los parámetros.
- Corriente inicial I
- Corriente de soldadura I
- Corriente de descenso I
- Corriente final I
S
1
2
E
Antes de iniciar la soldadura la indicación digital izquierda muestra el valor
nominal. Para IS, I2 e IE, la indicación digital derecha muestra adicionalmente el
porcentaje de la corriente de soldadura I1.
Después de iniciar la soldadura, el parámetro I1 se selecciona automáticamente. La indicación digital izquierda muestra el valor real actual de la
corriente de soldadura.
La posición correspondiente en el proceso de soldadura se visualiza en la
sinopsis de parámetros de soldadura (11) mediante los LED iluminados de los
parámetros (IS, tup, etc.).
(14) Tecla Store
Para guardar Jobs y para entrar al menú de configuración.
35
N.º Función
(15) Tecla Selección de parámetros izquierda
Para seleccionar los parámetros de soldadura dentro de la sinopsis de
parámetros de soldadura (11).
Con el parámetro seleccionado se ilumina el LED del símbolo de parámetro
correspondiente.
(16) Indicación exceso de temperatura
Se ilumina cuando la fuente de potencia se calienta en exceso (por ejemplo, al
sobrepasar la duración de ciclo de trabajo). Encontrará más información en el
apartado "Diagnóstico de errores, solución de errores".
(17)
Interruptor con llave (opcional para MW 2500 / 3000 / 4000 / 5000)
Si la llave se encuentra en la posición horizontal, todos los parámetros o funciones con excepción de la función o del parámetro actualmente seleccionado
están bloqueados.
(17)
Posición del interruptor con llave
¡IMPORTANTE! De manera similar al panel de control de la fuente de potencia,
la funcionalidad del panel de control de los componentes del sistema también
está limitada.
36
Panel de control TransTig
(3)
(11)
(6)
(8)
(1)
(10) (9)
(4)
(13) (12)
(2) (5)
(7)
(14)
(15)
Panel de control
TransTig
ES
N.º Función
(1) Indicaciones especiales
Indicación de pulsado
Se ilumina cuando se ha ajustado el parámetro de configuración F-P a
una frecuencia de impulsos.
Indicación de punteado
Se ilumina cuando está ajustado el parámetro de configuración SPt a
un tiempo de punteado.
Indicación para soldadura de fijación
Se ilumina cuando se ha ajustado el parámetro de configuración tAC a
un período de tiempo.
Indicación de sobrecarga de electrodo
Indicación de bloqueo de teclas
Indicación de pulgadas (solo para TransTig 2500 / 3000 / 4000 /
Se ilumina en caso de sobrecarga del electrodo de tungsteno.
En el capítulo Trabajo de soldadura, apartado Soldadura TIG figura
información más detallada sobre la indicación de sobrecarga de electrodo.
Se ilumina cuando el bloqueo de teclas está activado.
5000)
Se ilumina cuando el parámetro de configuración SEt está ajustado a
US.
Indicación cebado AF (cebado de alta frecuencia)
Se ilumina cuando se ha ajustado el parámetro de configuración HFt a
un intervalo para los impulsos de alta frecuencia.
37
N.º Función
Indicación de avance de hilo frío
Se ilumina cuando está conectado el avance de hilo frío.
(2) Indicación digital izquierda
(3) Indicación HOLD
Al finalizar cada soldadura se memorizan los valores reales actuales de la
corriente de soldadura y de la tensión de soldadura: se ilumina la indicación
Hold.
La indicación Hold se refiere a la última corriente principal I1 alcanzada. Si se
seleccionan otros parámetros, se apaga la indicación Hold. No obstante, los
valores Hold siguen estando a disposición en caso de una nueva selección del
parámetro I1.
La indicación Hold se apaga con:
- un nuevo inicio de soldadura
- un ajuste de la corriente de soldadura I
1
- un cambio del modo de operación
- un cambio del procedimiento de soldadura
¡IMPORTANTE! No se emiten valores Hold cuando
- no se ha alcanzado la fase de corriente principal,
o
- cuando se ha utilizado un mando a distancia de pedal.
(4) Indicación digital derecha
(5) Indicación de tensión de soldadura
Está iluminada con el parámetro I
1
seleccionado. Durante la soldadura se visualiza en la indicación digital derecha
el actual valor real de la tensión de soldadura.
Antes de la soldadura, la indicación digital derecha muestra lo siguiente:
- 0.0 con los modos de operación seleccionados para la soldadura TIG
- 50 V con el modo de operación soldadura por electrodo seleccionado (al
cabo de un retardo de 3 segundos; 50 V es aproximadamente el valor
medio de la tensión de marcha sin carga pulsada)
(6) Indicaciones de unidades
Indicación m/min
Se ilumina cuando se ha seleccionado el parámetro Fd.1 o el
parámetro de configuración Fd.2.
Indicación Job N
o
Se ilumina en la operación por Jobs.
Indicación kHz
Se ilumina cuando se ha seleccionado el parámetro de configuración
F-P y cuando el valor introducido para la frecuencia de impulsos es >/=
1000 Hz.
Indicación Hz
Se ilumina:
- cuando se ha seleccionado el parámetro de configuración F-P y
cuando el valor introducido para la frecuencia de impulsos es <
1000 Hz
- cuando se ha seleccionado el parámetro de configuración ACF
38
Indicación A
N.º Función
Indicación %
Se ilumina cuando se han seleccionado los parámetros IS, I2 e IE, así
como los parámetros de configuración dcY, I-G y HCU.
Indicación s
Se ilumina cuando se han seleccionado los parámetros tup y t
como los siguientes parámetros de configuración:
- GPr
- G-L
- G-H
- SPt
Indicación mm
Se ilumina cuando se ha seleccionado el parámetro de configuración
Fdb.
(7) Tecla Modo de operación
Para seleccionar el modo de operación.
Modo de operación de 2 tiempos
Modo de operación de 4 tiempos
Modo Job
Soldadura por electrodo
- tAC
- t-S
- t-E
- dt1
- dt2
- Hti
- Ct
- HFt
- Ito
- Arc
down
ES
, así
Con el modo de operación seleccionado se ilumina el LED del símbolo correspondiente.
(8) Tecla Selección de parámetros derecha
Para seleccionar los parámetros de soldadura dentro de la sinopsis de
parámetros de soldadura (10).
Con el parámetro seleccionado se ilumina el LED del símbolo de parámetro
correspondiente.
(9) Botón test de gas
Para ajustar la cantidad requerida de gas protector en el regulador de presión
Después de pulsar el botón test de gas, el gas protector fluye durante 30
segundos. Volviendo a pulsar la tecla se cancela este proceso.
39
N.º Función
(10) Sinopsis de los parámetros de soldadura
La sinopsis de los parámetros de soldadura contiene los parámetros de soldadura más importantes para el trabajo de soldadura. El orden de secuencia de
los parámetros de soldadura viene predeterminado por la estructura de cuerda
para tender la ropa. La navegación dentro de la sinopsis de parámetros de soldadura se realiza con las teclas de selección de parámetros izquierda y derecha.
Sinopsis de los parámetros de soldadura
La sinopsis de los parámetros de soldadura contiene los siguientes parámetros
de soldadura:
Corriente inicial I
s
Para la soldadura TIG.
La corriente inicial IS se guarda por separado para los modos de ope-
ración soldadura TIG-AC y soldadura TIG-DC-.
Up-Slope t
up
Período de tiempo durante el cual se aumenta en la soldadura TIG de
la corriente inicial IS a la corriente principal predeterminada I1.
El Up-Slope tup se guarda por separado para los modos de operación
de 2 tiempos y de operación de 4 tiempos.
Corriente principal I1 (corriente de soldadura)
- Para la soldadura TIG
- Para la soldadura por electrodo
Corriente de descenso I
2
Para la operación de 4 tiempos TIG y la operación especial de 4 tiempos TIG.
Down-Slope t
down
Período de tiempo durante el cual se reduce en la soldadura TIG de la
corriente principal predeterminada I1 a la corriente final IE.
40
El Down-Slope t
ración de 2 tiempos y de operación de 4 tiempos.
Corriente final I
Para la soldadura TIG.
se guarda por separado para los modos de ope-
down
E
N.º Función
Velocidad de hilo (solo para MagicWave 4000 / 5000)
Para ajustar el parámetro Fd.1 en caso de disponer de la opción
avance de hilo frío.
Job N
o
Para abrir en la operación por Jobs secuencias de parámetros guardadas a través de los números de Job.
Diámetro del electrodo
Para introducir el diámetro del electrodo de tungsteno durante la soldadura TIG.
(11) Rueda de ajuste
Para modificar parámetros. Cuando se ilumina la indicación en la rueda de
ajuste, se puede modificar el parámetro seleccionado.
(12) Indicación de corriente de soldadura
Para indicar la corriente de soldadura para los parámetros.
- Corriente inicial I
- Corriente de soldadura I
- Corriente de descenso I
- Corriente final I
S
1
2
E
Antes de iniciar la soldadura la indicación digital izquierda muestra el valor
nominal. Para IS, I2 e IE, la indicación digital derecha muestra adicionalmente el
porcentaje de la corriente de soldadura I1.
ES
Después de iniciar la soldadura, el parámetro I1 se selecciona automáticamente. La indicación digital izquierda muestra el valor real actual de la
corriente de soldadura.
La posición correspondiente en el proceso de soldadura se visualiza en la
sinopsis de parámetros de soldadura (10) mediante los LED iluminados de los
parámetros (IS, tup, etc.).
(13) Tecla Store
Para guardar Jobs y para entrar al menú de configuración.
(14) Tecla Selección de parámetros izquierda
Para seleccionar los parámetros de soldadura dentro de la sinopsis de
parámetros de soldadura (10)
Con el parámetro seleccionado se ilumina el LED del símbolo de parámetro
correspondiente.
(15) Indicación exceso de temperatura
Se ilumina cuando la fuente de potencia se calienta en exceso (por ejemplo, al
sobrepasar la duración de ciclo de trabajo). Encontrará más información en el
apartado "Diagnóstico de errores, solución de errores".
41
N.º Función
(16)
Interruptor con llave (opcional para TT 2500 / 3000 / 4000 / 5000)
Si la llave se encuentra en la posición horizontal, todos los parámetros o funciones con excepción de la función o del parámetro actualmente seleccionado
están bloqueados.
(16)
Posición del interruptor con llave
¡IMPORTANTE! De manera similar al panel de control de la fuente de potencia,
la funcionalidad del panel de control de los componentes del sistema también
está limitada.
42
Combinaciones de teclas: funciones especiales
Generalidades Se pueden visualizar las funciones de los paneles de control MagicWave y TransTig
descritas a continuación pulsando al mismo tiempo o repetidamente las teclas.
ES
Bloqueo de
teclas
Activar el bloqueo de teclas:
Con la tecla Store pulsada, pulsar la tecla Selección de
parámetros derecha.
Las indicaciones digitales muestran brevemente el mensaje de
bloqueo "CLo|SEd."
En el panel de control está iluminada la indicación especial de
bloqueo de teclas
Si ahora se pulsa una tecla, las indicaciones digitales muestran el
mensaje de bloqueo "CLo|SEd." Solo se puede modificar con la
rueda de ajuste el parámetro que estaba seleccionado en el
momento de bloquear las teclas.
¡OBSERVACIÓN! El bloqueo de teclas permanece activo incluso
después de desconectar y volver a conectar la fuente de
corriente.
Desactivar el bloqueo de teclas:
Con la tecla Store pulsada, pulsar la tecla Selección de
parámetros derecha.
Las indicaciones digitales muestran brevemente el mensaje de
desbloqueo "‑OP|En‑".
La indicación especial de bloqueo de teclas se apaga.
Indicación de la
versión de software, tiempo de
marcha y caudal
de refrigerante
Mostrar la versión de software:
Con la tecla Store pulsada, pulsar la tecla Selección de
parámetros izquierda.
Las indicaciones digitales muestran la versión de software.
Mostrar el tiempo de marcha:
Volver a pulsar la tecla Selección de parámetros izquierda.
El tiempo de marcha registra la duración de ignición real del arco
voltaico desde la primera puesta en servicio.
Ejemplo: "654 | 32.1" = 65 432,1 h = 65 432 h | 6 min
¡IMPORTANTE! La indicación de tiempo de marcha no resulta
adecuada como base de cálculo para‑ las tasas de alquiler, las
prestaciones de garantía o similares.
Mostrar el caudal de refrigerante (solo en combinación con una
unidad de refrigeración con la opción sensor de flujo):
Volver a pulsar la tecla Selección de parámetros izquierda.
43
Se muestra el actual caudal de refrigerante de la unidad de refrigeración en l/min (CFL = Coolant Flow)
Con un caudal de refrigerante < 0,7 l/min se desconecta la fuente
de potencia después del período de tiempo ajustado en el
parámetro C-t y se emite el mensaje de error "no | H2O".
Salir pulsando la tecla Store.
44
Conexiones, interruptores y componentes
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
mecánicos
MagicWave
1700 / 2200 Job
MagicWave 1700 / 2200 Job, lado frontal
N.º Función
ES
MagicWave 1700 / 2200 Job, lado posterior
(1) Conexión de la antorcha
Para la conexión:
- de la antorcha TIG
- del cable de electrodo para soldadura por electrodo
(2) Conexión LocalNet
Zócalo de conexión estandarizado para ampliaciones del sistema (por ejemplo,
mando a distancia, antorcha JobMaster TIG, etc.).
(3) Asa de transporte (solo para MagicWave 2200)
Cinta portadora para MagicWave 1700
(4) Conexión del control de antorcha
- Para la conexión de la clavija de control de una antorcha convencional
- Entrada para la señal de protección anticolisión mediante conexión de una
interfaz de robot o acoplador de bus de campo
(5) Conexión del cable de masa
Para la conexión del cable de masa.
(6) Conexión de gas protector
(7) Interruptor de red
Para encender y apagar la fuente de corriente.
(8) Cable de red con descarga de tracción
45
MagicWave
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
2500 / 3000 Job
MagicWave 2500 / 3000 Job, lado frontal
N.º Función
(1) Conexión del cable de masa
Para la conexión del cable de masa.
(2) Conexión LocalNet
Zócalo de conexión estandarizado para ampliaciones del sistema (por ejemplo,
mando a distancia, antorcha JobMaster TIG, etc.).
(3) Asa de transporte
(4) Conexión del control de antorcha
- Para la conexión de la clavija de control de una antorcha convencional
- Entrada para la señal de protección anticolisión mediante conexión de una
interfaz de robot o acoplador de bus de campo
(5) Conexión de la antorcha
Para la conexión:
- de la antorcha TIG
- del cable de electrodo para soldadura por electrodo
(6) Conexión de gas protector
(7) Cable de red con descarga de tracción
(8) Interruptor de red
Para encender y apagar la fuente de corriente.
MagicWave 2500 / 3000 Job, lado posterior
46
MagicWave
(6) (5) (4) (3) (2)
(1)
(7)
(7)
(8)
(9)
4000 / 5000 Job
ES
MagicWave 4000 / 5000 Job, lado frontal
N.º Función
(1) Interruptor de red
Para encender y apagar la fuente de corriente.
(2) Conexión de la antorcha
Para la conexión de la antorcha TIG.
(3) Conexión del soporte de electrodo
Para la conexión del cable de electrodo para la soldadura por electrodo.
(4) Conexión del control de antorcha
- Para la conexión de la clavija de control de una antorcha convencional
- Entrada para la señal de protección anticolisión mediante conexión de una
interfaz de robot o acoplador de bus de campo
(5) Conexión LocalNet
Zócalo de conexión estandarizado para ampliaciones del sistema (por ejemplo,
mando a distancia, antorcha JobMaster TIG, etc.).
(6) Conexión del cable de masa
Para la conexión del cable de masa.
(7) Cubiertas ciegas
Previstas para la conexión LocalNet.
MagicWave 4000 / 5000 Job, lado posterior
(8) Cable de red con descarga de tracción
(9) Conexión de gas protector
47
TransTig
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
800 / 2200 Job
TransTig 800 / 2200 Job, lado frontal
TransTig 800 / 2200 Job, lado posterior
N.º Función
(1) Zócalo de corriente positivo con cierre de bayoneta
Para la conexión
- del cable de masa para la soldadura TIG
- del cable de electrodo o del cable de masa para la soldadura por electrodo
(según el tipo de electrodo)
(2) Conexión LocalNet
Zócalo de conexión estandarizado para ampliaciones del sistema (por ejemplo,
mando a distancia, antorcha JobMaster TIG, etc.).
(3) Asa de transporte (solo para TransTig 2200)
Cinta portadora para TransTig 800
(4) Conexión del control de antorcha
- Para la conexión de la clavija de control de una antorcha convencional
- Entrada para la señal de protección anticolisión mediante conexión de una
interfaz de robot o acoplador de bus de campo
(5) Zócalo de corriente negativo con cierre de bayoneta
Para la conexión
- de la antorcha TIG
- del cable de electrodo o del cable de masa para la soldadura por electrodo
(según el tipo de electrodo)
(6) Conexión de gas protector
(7) Interruptor de red
Para encender y apagar la fuente de corriente.
(8) Cable de red con descarga de tracción
48
TransTig
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
2500 / 3000 Job
ES
TransTig 2500 / 3000 Job, lado frontal
TransTig 2500 / 3000 Job, lado posterior
N.º Función
(1) Zócalo de corriente positivo con cierre de bayoneta
Para la conexión
- del cable de masa para la soldadura TIG
- del cable de electrodo o del cable de masa para la soldadura por electrodo
(según el tipo de electrodo)
(2) Conexión LocalNet
Zócalo de conexión estandarizado para ampliaciones del sistema (por ejemplo,
mando a distancia, antorcha JobMaster TIG, etc.).
(3) Asa de transporte
(4) Conexión del control de antorcha
- Para la conexión de la clavija de control de una antorcha convencional
- Entrada para la señal de protección anticolisión mediante conexión de una
interfaz de robot o acoplador de bus de campo
(5) Zócalo de corriente negativo con cierre de bayoneta
Para la conexión
- de la antorcha TIG
- del cable de electrodo o del cable de masa para la soldadura por electrodo
(según el tipo de electrodo)
(6) Conexión de gas protector
(7) Cable de red con descarga de tracción
(8) Interruptor de red
Para encender y apagar la fuente de corriente.
49
TransTig
(1)
(4)
(3)
(2)
(7)
(6)
(5)
(8)
(6)
4000 / 5000 Job
TransTig 4000 / 5000 Job, lado frontal
TransTig 4000 / 5000 Job, lado posterior
N.º Función
(1) Zócalo de corriente positivo con cierre de bayoneta
Para la conexión
- del cable de masa para la soldadura TIG
- del cable de electrodo o del cable de masa para la soldadura por electrodo
(según el tipo de electrodo)
(2) Conexión LocalNet
Zócalo de conexión estandarizado para ampliaciones del sistema (por ejemplo,
mando a distancia, antorcha JobMaster TIG, etc.).
(3) Conexión del control de antorcha
- Para la conexión de la clavija de control de una antorcha convencional
- Entrada para la señal de protección anticolisión mediante conexión de una
interfaz de robot o acoplador de bus de campo
(4) Zócalo de corriente negativo con cierre de bayoneta
Para la conexión
- de la antorcha TIG
- del cable de electrodo o del cable de masa para la soldadura por electrodo
(según el tipo de electrodo)
(5) Interruptor de red
Para encender y apagar la fuente de corriente
OFF = - O ON = - I -
50
(6) Cubiertas ciegas
Previstas para la conexión LocalNet.
(7) Cable de red con descarga de tracción
(8) Conexión de gas protector
Instalación y puesta en servicio
51
52
Equipamiento mínimo para trabajo de soldadura
Generalidades Según el procedimiento de soldadura se requiere un determinado equipamiento mínimo
para poder trabajar con la fuente de corriente.
A continuación se describen los procedimientos de soldadura y el correspondiente equipamiento mínimo para trabajo de soldadura.
ES
Soldadura TIG
AC
Soldadura TIG
DC
Soldadura TIG
automatizada
- Fuente de corriente MagicWave
- Cable de masa
- Antorcha TIG con interruptor basculante
- Conexión de gas (alimentación de gas protector) con regulador de presión
- Material de aporte según aplicación
- Fuente de poder
- Cable de masa
- Antorcha TIG
- Suministro de gas protector con regulador de presión
- Materiales de aporte (según lo requiere la aplicación)
- Fuente de corriente
- Interfaz de robot o conexión del bus de campo
- Cable de masa
- Antorcha de máquina TIG o antorcha de robot TIG
(las antorchas de máquina refrigeradas por agua o las antorchas de robot requieren
adicionalmente una unidad de refrigeración)
- Conexión de gas (alimentación de gas protector)
- Avance de hilo frío y material de aporte según aplicación
Soldadura por
electrodo
- Fuente de corriente
- Cable de masa
- Soporte de electrodo
- Electrodos según aplicación
53
Antes de la instalación y puesta en servicio
Seguridad
Utilización prevista
¡PELIGRO!
Peligro originado por un manejo incorrecto y trabajos realizados incorrectamente.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
Todos los trabajos y funciones indicados en este documento deben ser realizados y
▶
aplicados solo por personal técnico formado.
Leer y comprender por completo este documento.
▶
Leer y comprender por completo todos los manuales de instrucciones de los compo-
▶
nentes del sistema, en particular las normas de seguridad.
La fuente de corriente está diseñada exclusivamente para la soldadura TIG y para la soldadura por electrodo.
Cualquier otro uso se considera como no previsto por el diseño constructivo.
El fabricante declina cualquier responsabilidad frente a los daños que se pudieran originar.
También forman parte de la utilización prevista:
- El cumplimiento de las indicaciones del manual de instrucciones.
- El cumplimiento de los trabajos de inspección y mantenimiento.
Condiciones de
emplazamiento
Acoplamiento a
la red
El equipo está homologado según el tipo de protección IP23, lo que significa:
- Protección contra la penetración de cuerpos sólidos extraños cuyo diámetro sea
superior a 12,5 mm (0.49 in.).
- Protección contra pulverizado de agua hasta un ángulo de 60° con respecto a la
vertical.
El equipo puede ser colocado y utilizado en el exterior, según el tipo de protección IP 23.
Se debe proteger el mismo contra la acción directa de la humedad (por ejemplo, lluvia).
¡PELIGRO!
La caída de un equipo puede suponer un peligro mortal.
Colocar los equipos sobre una base firme y nivelada.
▶
El canal de ventilación supone un dispositivo de seguridad esencial. Al elegir el lugar de
emplazamiento, tener en cuenta que el aire de refrigeración pueda circular libremente
por las ranuras de ventilación frontales o posteriores. El aparato no debe aspirar directamente el polvo con conductividad eléctrica, como el producido, por ejemplo, por trabajos
de esmerilado.
Los equipos están construidos para la tensión de red indicada en la placa de características. Si su modelo de equipo no viniese con cable de red ni clavija para la red, se
deben montar observando las correspondientes normativas nacionales. Los fusibles
necesarios para la alimentación de red se especifican en los datos técnicos.
54
¡PRECAUCIÓN!
Trabajo con
generador (MW
1700 / 2200, TT
800 / 2200)
Una instalación eléctrica sin las dimensiones adecuadas puede causar graves
daños materiales.
La alimentación de red y la protección por fusible se deben dimensionar según la
▶
alimentación principal disponible. Rigen los datos técnicos indicados en la placa de
características.
Las fuentes de potencia MW 1700 / 2200 y TT 800 / 2200 son aptas para generadores,
cuando la máxima potencia aparente proporcionada por el generador sea como mínimo
10 kVA.
¡IMPORTANTE! La tensión proporcionada por el generador en ningún caso debe quedar
por debajo de la tolerancia de la red o excederla. En el apartado "Datos técnicos" se
indica la tolerancia de la red.
ES
55
Conexión del cable de red en fuentes de corriente
para EE. UU.
Generalidades Las fuentes de corriente para EE. UU. se suministran sin cable de red. Antes de la
puesta en servicio hay que conectar un cable de red adecuado para la tensión de alimentación.
En la fuente de corriente se ha montado una descarga de tracción para una sección
transversal del cable AWG 10. Las descargas de tracción para mayores secciones transversales de cables se deben configurar con las dimensiones correspondientes.
Cables de red
prescritos y descargas de
tracción
Seguridad
Fuente de corriente Tensión de red Sección transver-
sal del cable
TT 4000/5000 MV Job, MW 4000/5000
MV Job
AWG ... American Wire Gauge (= medida americana de cables)
¡PELIGRO!
Peligro originado por trabajos realizados incorrectamente.
Esto puede ocasionar lesiones personales graves y daños materiales.
Los trabajos descritos a continuación deben ser realizados solo por personal técnico
▶
formado.
Seguir las normas y políticas nacionales.
▶
¡PRECAUCIÓN!
Peligro por un cable de red mal preparado.
La consecuencia pueden ser cortocircuitos y daños materiales.
Colocar casquillos a todos los conductores de fase y al conductor protector del
▶
cable de red pelado.
3 x 380 - 460 V
3 x 200 - 240 V
AWG 10
AWG 6
Conectar el cable
de red
56
Desmontar el lateral izquierdo de la fuente de potencia
1
Quitar aproximadamente 100 mm (4 in.) del aislamiento del cable de red
2
¡OBSERVACIÓN!
El conductor protector (verde o verde con rayas amarillas) debe ser aproximadamente 10 - 15 mm (0,4 - 0.6 in.) más largo que los conductores de fase.
Colocar casquillos a los conductores de fase y al conductor protector, fijar los cas-
P
E
W
1
V1
U1
5
7
8
6
3
quillos con unas pinzas de engarzar
¡PRECAUCIÓN!
Peligro originado por cortocircuitos.
Si no se utilizan casquillos hay peligro de cortocircuito entre los conductores de fase
o entre estos y el conductor protector.
Colocar casquillos a todos los conductores de fase y al conductor protector del
▶
cable de red pelado.
Soltar los tornillos (2) y la tuerca de
4
apriete, entrecaras 30, de la descarga
de tracción
ES
Pasar el cable de red por la descarga
5
de tracción
¡OBSERVACIÓN!
Introducir el cable de red lo suficiente
como para poder conectar correctamente el conductor protector y los conductores de fase en el borne de bloque.
Apretar la tuerca de apriete, entreca-
6
ras 30 mm
Apretar los tornillos (2)
7
Conectar correctamente el cable de
8
red al borne de bloque:
- Conductor protector (verde o
verde con rayas amarillas) al
conector PE
- Conductores de fase a los conectores L1 - L3
Volver a montar el lateral izquierdo de
9
la fuente de potencia
57
Cambiar la des-
2
3
2
4
4
6
7
7
carga de tracción
Desmontar el lateral izquierdo de la
1
fuente de potencia
Quitar los tornillos de la descarga de
2
tracción existente (2)
Quitar la descarga de tracción exis-
3
tente hacia delante
Quitar los tornillos de la chapa adapta-
4
dora, retirar la chapa
Colocar la tuerca hexagonal, entreca-
5
ras 50 mm, en la chapa de sujeción
¡OBSERVACIÓN!
Para que la conexión a tierra de la caja
de las fuentes de potencia sea fiable,
las puntas de la tuerca hexagonal tienen que señalar hacia la chapa de
sujeción.
Atornillar la parte delantera de la des-
6
carga de tracción grande en la tuerca
hexagonal, entrecaras 50 mm. La
tuerca hexagonal, entrecaras 50 mm,
se expande en la chapa de sujeción.
Colgar la descarga de tracción grande
7
de la caja y fijarla con 2 tornillos
Conectar el cable de red
8
Volver a montar el lateral izquierdo de
9
la fuente de potencia
58
Puesta en servicio
ES
Seguridad
Notas sobre la
unidad de refrigeración
¡PELIGRO!
Las descargas eléctricas pueden ser mortales.
Si el equipo está conectado a la red durante la instalación, hay peligro de graves daños
personales y materiales.
Realizar todos los trabajos en el equipo solo cuando el interruptor de red esté con-
▶
mutado a la posición - O -.
Realizar todos los trabajos en el equipo solo si el equipo está desconectado de la
▶
red.
¡PELIGRO!
Peligro originado por corriente eléctrica debido al polvo con conductividad
eléctrica en el interior del equipo.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
Solo se debe utilizar el equipo con el filtro de aire montado. El filtro de aire supone
▶
un dispositivo de seguridad esencial para alcanzar el tipo de protección IP 23.
Para las aplicaciones siguientes se recomienda la unidad de refrigeración:
- Antorcha JobMaster TIG
- Operación de robot
- Paquetes de mangueras de más de 5 m de longitud
- Soldadura TIG AC
- Soldaduras en general en el área de altos rendimientos
La alimentación de corriente de la unidad de refrigeración se efectúa por la fuente de
corriente. Cuando se pone el interruptor de red de la fuente de corriente en la posición I -, la unidad de refrigeración está lista para el uso.
En el manual de instrucciones figura información más detallada sobre la unidad de refrigeración.
Generalidades Esta sección describe cómo poner en servicio la fuente de poder:
- para la principal aplicación de soldadura TIG
- con referencia a una configuración estándar para un sistema de soldadura TIG
La configuración estándar consta de los siguientes componentes del sistema:
- Fuente de poder
- Antorcha manual TIG
- Regulador de presión
- Cilindro de gas
59
Conectar la bombona de gas
¡PELIGRO!
Peligro de graves daños personales y materiales originado por la caída de bombonas de gas.
Colocar las bombonas de gas sobre una base firme y nivelada.
▶
Asegurar las bombonas de gas contra cualquier caída: Fijar la correa de seguridad
▶
a la altura de la parte superior de la bombona de gas
Jamás se debe fijar la correa de seguridad en el cuello de la bombona
▶
Tener en cuenta las indicaciones de seguridad del fabricante de las bombonas de gas.
Fijar la bombona de gas
1
Quitar el tapón de la bombona de gas
2
Abrir brevemente la válvula de la bombona de gas para retirar la suciedad interior
3
Comprobar la junta del regulador de presión
4
Enroscar el regulador de presión en la bombona de gas y apretarlo
5
Al utilizar una antorcha TIG con conexión de gas integrada:
Unir el regulador de presión y la conexión de gas protector en el lado posterior de la
6
fuente de corriente mediante la manguera de gas
Apretar el racor de la manguera de gas
7
Establecer la
conexión de
masa con la pieza
de trabajo
Conectar la
antorcha de soldadura
Al utilizar una antorcha TIG sin conexión de gas integrada:
Conectar la manguera de gas de la antorcha TIG al regulador de presión
8
Poner el interruptor de red en la posición - O -
1
Enchufar y bloquear el cable de masa
2
- en caso de MagicWave: en la conexión del cable de masa
- en caso de TransTig: en el zócalo de corriente (+)
Establecer la unión con la pieza de trabajo con el otro extremo del cable de masa
3
¡PRECAUCIÓN!
Peligro de daños materiales originado por alta frecuencia.
No se debe utilizar la antorcha JobMaster TIG en combinación con un distribuidor
▶
LocalNet.
Poner el interruptor de red en la posición - O -
1
Enchufar el cable de soldar de la antorcha TIG y bloquearlo girándolo hacia la dere-
2
cha:
- con MagicWave: en la conexión de la antorcha
- con TransTig: en la borna de corriente negativa
Enchufar la clavija de control de la antorcha a la conexión de control de antorcha y
3
bloquearla
o
conectar el cable de control de la antorcha JobMaster TIG a la conexión LocalNet
60
¡OBSERVACIÓN!
No utilizar electrodos de tungsteno puro con las fuentes de potencia TransTig
(color identificativo: verde).
Equipar la antorcha de soldadura según el manual de instrucciones de la antorcha
4
de soldadura
Solo al utilizar una antorcha refrigerada por agua y una unidad de refrigeración:
5
Conectar las conexiones de agua de la antorcha a las conexiones de alimentación
de agua (negra) y retorno de agua (roja) de la unidad de refrigeración.
ES
61
62
Trabajo de soldadura
63
64
Modos de operación TIG
ES
Seguridad
Símbolos y sus
significados
¡PELIGRO!
Peligro originado por un manejo incorrecto.
Pueden producirse daños personales y materiales graves.
Solo tras haber leído y comprendido la totalidad de este manual de instrucciones se
▶
podrán aplicar las funciones descritas.
Solo cuando se haya leído y comprendido la totalidad del manual de instrucciones
▶
sobre los componentes del sistema (sobre todo las normas de seguridad) se podrán
aplicar las funciones descritas.
Las indicaciones sobre ajuste, rango de regulación y unidades de medida de los
parámetros disponibles figuran en el apartado "El menú de configuración".
Mover hacia atrás la tecla de la antorcha y mantenerla en esta posición / Soltar la tecla de la antorcha / Mover
hacia atrás brevemente la tecla de la antorcha (< 0,5 s)
Empujar hacia delante la tecla de la antorcha y mantenerla en esta posición / Soltar la tecla de la antorcha
GPr
Tiempo de flujo previo de gas
I
S
Fase de corriente inicial: calentamiento
cuidadoso con escasa corriente de soldadura, para colocar correctamente en
posición el material de aporte
t
S
Duración de la corriente inicial
t
up
Fase Up-Slope: incremento continuo de
la corriente inicial hasta la corriente principal (corriente de soldadura) I
1
SPt
Tiempo de punteado
I
E
Fase de corriente final: para evitar un
calentamiento local excesivo del material base debido a la acumulación
térmica al final de la soldadura. Se
impide la posible caída del cordón de
soldadura.
t
E
Duración de la corriente final
t
down
Fase Down-Slope: reducción continua
de la corriente de soldadura hacia la
corriente de cráter final.
65
I
I
t
I
1
G-L / G-H
GPr t
up
t
down
I
S
GPr t
E
I
E
t
S
G-L
G-H
1
Fase de corriente principal (fase de
corriente de soldadura): aportación uniforme de temperatura al material base
calentado por el calor previo
I
2
Fase de corriente de descenso:
reducción intermedia de la corriente de
soldadura para evitar un calentamiento
local excesivo del material base
Modo de operación de 2 tiempos
G-H
Tiempo de flujo posterior de gas con
corriente de soldadura máxima
G-L
Tiempo de flujo posterior de gas con
corriente de soldadura mínima
- Soldar: Mover hacia atrás el pulsador de la antorcha y mantenerlo en esta posición
- Fin de soldadura: Soltar el pulsador de la antorcha
¡OBSERVACIÓN!
Para poder trabajar también en la operación de 2 tiempos teniendo seleccionado
el modo de operación de 2 tiempos, es necesario que el parámetro de configuración SPt esté ajustado a "OFF"; la indicación de punteado en el panel de control
no se debe iluminar.
Modo de operación de 2 tiempos
...aplicación manual ...aplicación automatizada
Puntear Cuando se haya ajustado un valor para el parámetro de configuración SPt, el modo de
operación de 2 tiempos corresponderá al modo de operación de punteado. La indicación
especial de punteado en el panel de control está iluminada.
- Soldar: Mover hacia atrás brevemente la tecla de la antorcha
La duración de soldadura corresponde al valor que se ha introducido para el
parámetro de configuración SPt.
- Finalización anticipada del proceso de soldadura: volver a retirar la tecla de la antor-
66
cha
En caso de utilizar un mando a distancia de pedal, el tiempo de punteado se inicia en el
I
t
I
1
GPr
t
up
t
down
SPt
G-L
G-H
I
S
t
E
I
E
t
S
I
t
I
1
GPr
I
S
t
up
t
down
I
E
I
2
G-L
G-H
I
1
*)
momento de accionar el mando a distancia de pedal. La potencia no se puede regular
con el mando a distancia de pedal.
Puntear
ES
Modo de operación de 4 tiempos
- Inicio de soldadura con corriente inicial IS: Mover hacia atrás el pulsador de la antorcha y mantenerlo en esta posición
- Soldar con corriente principal I1: Soltar el pulsador de la antorcha
- Reducción a corriente final IE: Mover hacia atrás el pulsador de la antorcha y mantenerlo en esta posición
- Fin de soldadura: Soltar el pulsador de la antorcha
¡OBSERVACIÓN!
Para la operación de 4 tiempos es necesario que el parámetro de configuración
especial 4‑tiempos (SFS) esté ajustado a "OFF".
Modo de operación de 4 tiempos
*) Reducción intermedia
67
En la reducción intermedia se realiza durante la fase de corriente principal una
I
t
I
1
GPr
I
S
t
down
I
E
G-L
G-H
I
1
I
2
t
up
reducción de la corriente de soldadura a la corriente de descenso ajustada I2.
- Empujar hacia delante el pulsador de la antorcha y mantenerlo en esta posición
para activar la reducción intermedia
- Soltar el pulsador de la antorcha para reanudar la corriente principal
Operación especial de 4 tiempos:
Variante 1
La variante 1 del modo de operación especial de 4 tiempos está activada cuando se ha
ajustado el parámetro de configuración especial de 4‑tiempos (SFS) a "1".
La reducción intermedia a la corriente de descenso ajustada I2 se realiza mediante una
breve retirada de la tecla de la antorcha. Volviendo a empujar hacia atrás la tecla de la
antorcha se dispone de nuevo de la corriente principal I1.
Operación especial de 4 tiempos: Variante 1
Operación especial de 4 tiempos:
Variante 2
La variante 2 del modo de operación especial de 4 tiempos está activada cuando se ha
ajustado el parámetro de configuración especial de 4‑tiempos (SFS) a "2".
La reducción intermedia se realiza en la variante 2 también mediante los valores Slope
ajustados Down-Slope t
y Up-Slope tup:
down
- Empujar hacia delante y sujetar la tecla de la antorcha: la corriente de soldadura
desciende continuamente a través del Down-Slope ajustado hasta alcanzar el valor
para la corriente de descenso ajustada I2. La corriente de descenso I2 se mantiene
hasta que se suelta la tecla de la antorcha.
- Después de soltar la tecla de la antorcha: la corriente de soldadura asciende a
través del Up-Slope ajustado a la corriente principal I1.
68
I
t
I
1
GPr
I
S
t
down
I
E
G-L
G-H
I
1
I
2
t
up
Operación especial de 4 tiempos: Variante 2
I
t
I
1
GPr
I
S
G-L / G-H
I
1
I
2
t
up
ES
Operación especial de 4 tiempos:
Variante 3
La variante 3 de la operación especial de 4 tiempos está activada cuando se ha ajustado
el parámetro de configuración especial de 4‑tiempos (SFS) a "3".
La reducción intermedia de la corriente de soldadura se realiza en la variante 3 empujando hacia delante y sujetando la tecla de la antorcha. Tras soltar la tecla de la antorcha se dispone de nuevo de la corriente principal I1.
Al empujar hacia atrás la tecla de la antorcha se realiza inmediatamente el fin de soldadura, sin Downslope ni corriente de cráter final.
Operación especial de 4 tiempos: Variante 3
Operación especial de 4 tiempos:
Variante 4
La variante 4 del modo especial de 4 tiempos está activada cuando se ha ajustado el
parámetro de configuración SFS a "4".
- Inicio de soldadura y soldadura: Mover hacia atrás brevemente la tecla de la antorcha: la corriente de soldadura aumenta de la corriente inicial IS a través del Up-
Slope ajustado hasta alcanzar la corriente principal I1.
- Reducción intermedia mediante empuje hacia delante y sujeción de la tecla de la
antorcha
- Después de soltar la tecla de la antorcha se dispone de nuevo de la corriente principal I
1
- Fin de soldadura: Mover hacia atrás brevemente y soltar la tecla de la antorcha
69
I
t
I
1
GPr
I
S
t
down
I
E
G-L
G-H
I
1
I
2
t
up
t
E
t
S
Operación especial de 4 tiempos: Variante 4
GPr t
down
G-L
G-H
t
up
I
t
I
1
I
S
I
E
I1 >
I1 <
Operación especial de 4 tiempos:
Variante 5
La variante 5 del modo de operación especial de 4 tiempos está activada cuando se ha
ajustado el parámetro de configuración SFS a "5".
La variante 5 permite aumentar y reducir la corriente de soldadura sin antorcha Up/
Down.
- Cuanto más tiempo se empuja hacia delante la tecla de la antorcha durante la soldadura, más aumenta la corriente de soldadura (hasta el máximo).
- Después de soltar la tecla de la antorcha, la corriente de soldadura permanece
constante.
- Cuanto más tiempo se vuelve a empujar hacia delante la tecla de la antorcha, más
se reduce la corriente de soldadura.
Operación especial de 4 tiempos: Variante 5
70
Operación espe-
< 0,5 s
< 0,5 s
< 0,5 s< 0,5 s
GPr t
down
G-L
G-H
t
up
I
t
I
1
I
S
I
E
I
1
I
1
I
2
> 0,5 s
cial de 4 tiempos:
Variante 6
La variante 6 del modo especial de 4 tiempos está activada cuando se ha ajustado el
parámetro de configuración SFS a "6".
- Inicio de soldadura con corriente inicial IS y Up-Slope: Mover hacia atrás la tecla de
la antorcha y mantenerla en esta posición
- Reducción intermedia a I2 y cambio de I2 de vuelta a la corriente principal I1: pulsar
brevemente (< 0,5 s) y soltar la tecla de la antorcha
- Finalizar el proceso de soldadura: pulsar largamente (> 0,5 s) y soltar la tecla de la
antorcha.
El proceso finaliza automáticamente después de la fase Down-Slope y la fase de
corriente final.
Si durante la fase Down-Slope o la fase de corriente final se pulsa brevemente la tecla
de la antorcha (< 0,5 s) y se vuelve a soltar la misma, se inicia un Up-Slope hasta la
corriente principal y se mantiene el proceso de soldadura.
ES
Operación especial de 4 tiempos: Variante 6
71
Formación de calota y sobrecarga de la calota
(2)(1)
Formación de
calota
(1) Antes del cebado
(2) Después del cebado
Las fuentes de potencia MagicWave
disponen de la función para la formación automática de calota para el
procedimiento de soldadura TIG AC:
- Activar la función de formación
automática de calota para procedimientos seleccionados de soldadura TIG AC
- Para el diámetro introducido del
electrodo de tungsteno se genera
la calota óptima durante el inicio
de soldadura.
No es necesaria la formación de
calota separada en una pieza de
prueba.
- A continuación se vuelve a resetear y a desactivar la función de
formación automática de calota.
La función de formación
automática de calota se debe desactivar por separado para cada
uno de los electrodos de tungsteno.
Sobrecarga de la
calota
¡OBSERVACIÓN!
La función de formación automática de calota no es necesaria cuando en el electrodo de tungsteno esté formada una calota de tamaño suficiente.
La sobrecarga de la calota supone el riesgo de que se forme una calota excesivamente
grande en el electrodo de tungsteno. Una calota excesivamente grande repercute negativamente sobre las propiedades de cebado.
En caso de una sobrecarga de la calota se ilumina la indicación "Sobrecarga
de electrodo" en el panel de control.
Posibles causas para una sobrecarga de la calota:
- Electrodo de tungsteno con un diámetro insuficiente
- Corriente principal I1 ajustada a un valor demasiado alto
- Balance ajustado demasiado en sentido "+"
Solución:
- Utilizar un electrodo de tungsteno con un diámetro mayor
- Reducir la corriente principal y/o ajustar el balance más en sentido "-"
72
¡OBSERVACIÓN!
La indicación "Sobrecarga de electrodo" está ajustada exactamente para los
siguientes electrodos de tungsteno:
Soldadura TIG AC: electrodos de tungsteno puro
soldadura WIG DC: electrodos con cerita
Para todos los demás electrodos, la indicación "Sobrecarga de electrodo" representa un
valor de orientación.
ES
73
Soldadura TIG
Seguridad
Parámetros de
soldadura
¡PELIGRO!
Peligro originado por un manejo incorrecto.
Pueden producirse daños personales y materiales graves.
Solo tras haber leído y comprendido la totalidad de este manual de instrucciones se
▶
podrán aplicar las funciones descritas.
Solo cuando se haya leído y comprendido la totalidad del manual de instrucciones
▶
sobre los componentes del sistema (sobre todo las normas de seguridad) se podrán
aplicar las funciones descritas.
¡PELIGRO!
Las descargas eléctricas pueden ser mortales.
Si la fuente de potencia está conectada a la red durante la instalación, hay peligro de
sufrir graves daños personales y materiales.
Realizar todos los trabajos en el aparato solo cuando el interruptor de red de la
▶
fuente de potencia esté conmutado a la posición - O -.
Realizar todos los trabajos en el equipo solo si la fuente de potencia está desconec-
▶
tada de la red.
Unidad %
Corriente inicial I
S
Margen de ajuste 0 - 200 % de la corriente principal I
Ajuste de fábrica 35 AC, 50 DC
La corriente inicial IS se guarda por separado para los modos de operación
soldadura TIG-AC y soldadura TIG-DC.
Unidad s
Margen de ajuste 0,0 - 9,9
Ajuste de fábrica 0,5
El Up-Slope tup se guarda por separado para los modos de operación de 2
Up-Slope t
tiempos y de operación de 4 tiempos.
up
1
74
Corriente principal I
1
Unidad A
Margen de ajuste MW 1700 Job...... 3 - 170 TT 800 Job ..... 0,5 - 80,0
MW 2200 Job...... 3 - 220 TT 2200 Job ... 3 - 220
MW 2500 Job...... 3 - 250 TT 2500 Job ... 3 - 250
MW 3000 Job...... 3 - 300 TT 3000 Job ... 3 - 300
MW 4000 Job...... 3 - 400 TT 4000 Job ... 3 - 400
MW 5000 Job...... 3 - 500 TT 5000 Job ... 3 - 500
Ajuste de fábrica -
¡IMPORTANTE! Para las antorchas con función up/down, es posible seleccionar el
margen de ajuste íntegro durante la marcha sin carga del equipo. Durante el proceso
de soldadura, es posible una corrección de corriente principal en pasos de +/-20 A.
Corriente de descenso I2 (operación de 4
tiempos)
Unidad % (de la corriente principal
I1)
Margen de ajuste 0 - 100
Ajuste de fábrica 50
ES
Down-Slope t
down
Unidad s
Margen de ajuste 0,01 - 9,9
Ajuste de fábrica 1,0
El Down-Slope t
se guarda por separado para los modos de operación de
down
2 tiempos y de operación de 4 tiempos.
Unidad % (de la corriente principal
Corriente final I
E
I1)
Margen de ajuste 0 - 100
Ajuste de fábrica 30
Balance (solo en caso de MagicWave para el procedimiento de soldadura TIG
AC)
Unidad 1
Margen de ajuste Entre -5 y +5
Ajuste de fábrica 0
-5: máxima potencia de fusión, mínimo efecto de limpieza
+5: máximo efecto de limpieza, mínima potencia de fusión
75
Velocidad de hilo (solo para MW 4000 / 5000 y TT 4000 / 5000)
con la opción avance de hilo frío disponible
Unidad m/min ipm
Margen de ajuste OFF / 0,1 - max. OFF / 3.9 - max.
Ajuste de fábrica OFF
Preparación
Diámetro del electrodo
Unidad mm in.
Margen de ajuste OFF - máx. OFF - máx.
Ajuste de fábrica 2,4 0.095
Enchufar la clavija para la red.
1
¡PRECAUCIÓN!
Peligro de daños personales y materiales originado por descarga eléctrica.
En cuanto el interruptor de red se pone en la posición - I -, el electrodo de tungsteno de
la antorcha de soldadura está bajo tensión.
Prestar atención a que el electrodo de tungsteno no entre en contacto con personas
▶
o con piezas con conductividad eléctrica o conectadas a tierra (por ejemplo, carcasa, etc.).
Poner el interruptor de red en la posición - I -
2
Todas las indicaciones del panel de control se iluminan brevemente.
Soldadura TIG
Seleccionar el modo de operación TIG deseado con la tecla Modo de operación:
1
Modo de operación de 2 tiempos
Modo de operación de 4 tiempos
Solo en caso de Magic Wave: Seleccionar el modo de operación TIG deseado con
2
la tecla Modo de operación:
Procedimiento de soldadura AC
Procedimiento de soldadura AC con formación automática de calota
Procedimiento soldadura DC
Seleccionar los parámetros correspondientes en la sinopsis de los parámetros de
3
soldadura con la tecla Selección de parámetros izquierda o derecha
76
Ajustar los parámetros seleccionados con la rueda de ajuste al valor deseado
4
¡OBSERVACIÓN!
El parámetro Velocidad de hilo no figura en la sinopsis de los parámetros de
soldadura para las fuentes de potencia MW 1700 / 2200 / 2500 / 3000 y TT
2200 / 2500 / 3000, pero está disponible.
Ajustar el parámetro Velocidad de hilo para MW 1700 / 2200 / 2500 / 3000 y para
TT 2200 / 2500 / 3000
a) Pulsar la tecla de selección de parámetros izquierda repetidamente hasta que
se hayan apagado todos los LEDs de la sinopsis de parámetros de soldadura
En las indicaciones de unidades se ilumina la indicación m/min
b) Ajustar el parámetro Velocidad de hilo con la rueda de ajuste al valor deseado
El valor para la velocidad de hilo se muestra en la indicación digital derecha.
Todos los valores nominales de parámetros ajustados con la rueda de ajuste quedan memorizados hasta la siguiente modificación, aún cuando, entretanto, la fuente
de potencia se apague y se vuelva a encender.
Abrir la válvula de la botella gas
5
Ajustar la cantidad de gas protector:
6
Pulsar el botón test de gas
El flujo de gas de prueba se efectúa durante un máximo de 30 segundos. Volviendo
a pulsar la tecla se cancela este proceso.
- Girar el tornillo de ajuste en el lado inferior del regulador de presión hasta que
el manómetro indique la cantidad de gas deseada
En caso de largos juegos de cables y en caso de formación de agua de conden-
7
sación después de un tiempo de parada de mayor duración con frío:
Purga previa de gas protector: ajustar el parámetro de configuración GPU a un valor
de tiempo
Iniciar el proceso de soldadura (ignición)
8
ES
77
Encender el arco voltaico
Generalidades Las fuentes de corriente MagicWave tienen en cuenta los siguientes aspectos para con-
seguir un desarrollo óptimo del cebado en el procedimiento TIG AC:
- el diámetro del electrodo de tungsteno
- la temperatura actual del electrodo de tungsteno teniendo en cuenta la anterior
duración de soldadura y pausa de soldadura
Las fuentes de corriente MagicWave disponen de la función RPI (Reverse Polarity Ignition = cebado con polaridad invertida) para proporcionar un desarrollo óptimo del cebado
para el procedimiento TIG DC.
Al comienzo de soldadura se produce una breve inversión de la polaridad. Los electrones salen de la pieza de trabajo y chocan contra el electrodo de tungsteno. Esto resulta
en un calentamiento rápido del electrodo de tungsteno: una condición previa esencial
para unas propiedades óptimas de cebado.
En el capítulo Ajustes de configuración, apartado "Menú de configuración DC - Nivel 2"
figura información más detallada sobre la función RPI.
Encender el arco
voltaico mediante
alta frecuencia
(cebado AF)
¡PRECAUCIÓN!
Peligro de lesiones por el susto que puede provocar una descarga eléctrica
Aunque los equipos Fronius cumplen todas las normas pertinentes, el cebado de alta
frecuencia puede generar en determinadas circunstancias una descarga eléctrica que
no entraña peligro pero es perceptible.
Se debe utilizar la ropa de protección prescrita, especialmente guantes.
▶
Utilizar exclusivamente juegos de cables TIG adecuados y completamente intactos.
▶
No realizar trabajos en entornos húmedos o mojados.
▶
Debe prestarse especial atención al trabajar en posiciones forzadas o sobre anda-
▶
mios, plataformas de trabajo o lugares estrechos, de difícil acceso o expuestos.
El cebado AF está activado cuando se ha ajustado un valor de tiempo para el parámetro
de configuración HFt.
La indicación especial de cebado AF en el panel de control está iluminada.
Frente al cebado por contacto, con el cebado AF no hay el riesgo de ensuciar el electrodo de tungsteno y la pieza de trabajo.
Procedimiento para el cebado AF:
78
Situar la tobera de gas en el punto de
1
cebado, de modo que entre el electrodo de tungsteno y la pieza de trabajo haya aproximadamente de 2 a 3
mm (5/64 a 1/8 in.)
Incrementar la inclinación de la antor-
2
cha y accionar la tecla de la antorcha
según el modo de operación seleccionado
El arco voltaico se enciende sin contacto
con la pieza de trabajo.
ES
Cebado por contacto
Inclinar la antorcha a la posición nor-
3
mal
Efectuar la soldadura
4
Si el parámetro de configuración HFt está ajustado a OFF, el cebado AF está desactivado. El cebado del arco voltaico se efectúa por contacto del electrodo de tungsteno con
la pieza de trabajo.
Procedimiento para el cebado del arco voltaico mediante cebado por contacto:
79
Situar la tobera de gas en el punto de
1
cebado, de modo que entre el electrodo de tungsteno y la pieza de trabajo haya aproximadamente de 2 a 3
mm (5/64 a 1/8 in.)
Accionar la tecla de la antorcha
2
El gas protector fluye
Enderezar lentamente la antorcha
3
hasta que el electrodo de tungsteno
entre en contacto con la pieza
Fin de soldadura
Levantar la antorcha y llevarla a la
4
posición normal.
El arco voltaico se enciende.
Efectuar la soldadura
5
Finalizar la soldadura según el modo de operación ajustado soltando la tecla de la
1
antorcha
Esperar el flujo posterior de gas ajustado, sujetar la antorcha en la posición encima
2
del extremo del cordón de soldadura.
80
Funciones especiales y opciones
ES
Función de monitorización de ruptura del arco voltaico
Función Ignition
Time-Out
Si se rompe el arco voltaico y no se produce un flujo de corriente dentro del tiempo ajustado en el menú de configuración, la fuente de corriente se desconecta automáticamente. El panel de control muestra el código de servicio "no | Arc".
Pulsar cualquier tecla ubicada en el panel de control o la tecla de la antorcha para
reanudar el proceso de soldadura.
El ajuste del parámetro de configuración Monitorización de ruptura del arco voltaico
(Arc) figura en el apartado "Menú de configuración TIG - Nivel 2".
La fuente de corriente dispone de la función Ignition Time-Out.
Al pulsar la tecla de la antorcha, comienza inmediatamente el flujo previo de gas. A continuación se introduce el proceso de cebado. Si dentro del período de tiempo ajustado
en el menú de configuración no se produce el arco voltaico, la fuente de corriente se
desconecta automáticamente. El panel de control muestra el código de servicio "no |
IGn".
En la antorcha JobMaster TIG se emite la indicación "E55".
Pulsar cualquier tecla ubicada en el panel de control o la tecla de la antorcha para realizar un nuevo intento.
La descripción del ajuste del parámetro Ignition Time-Out (ito) figura en el apartado
"Menú de configuración TIG - Nivel 2".
Pulsado TIG La corriente de soldadura ajustada al comienzo de la soldadura no tiene que ser nece-
sariamente ventajosa para todo el proceso de soldadura:
- en caso de una intensidad de corriente insuficiente, la fusión del material base no es
suficiente,
- en caso de un calentamiento excesivo, existe peligro de que se produzca un goteo
del baño de fusión líquido.
Una solución la supone la función de pulsado TIG (soldadura TIG con corriente de soldadura pulsatoria):
una reducida corriente básica I-G aumenta después de un incremento muy marcado
hasta una corriente de pulsado claramente superior I1 y vuelve a descender en función
del tiempo ajustado dcY (Duty-Cycle) a la corriente básica I-G.
Durante el pulsado TIG se realiza una fusión rápida de pequeñas secciones que
también se van solidificando rápidamente.
En el caso de las aplicaciones manuales, en el caso del pulsado TIG se realiza el aporte
del hilo de soldadura en la fase de corriente máxima (solo es posible en el margen de
frecuencia bajo de 0,25 - 5 Hz). Las mayores frecuencias de impulsos se utilizan habitualmente en el servicio automatizado y sirven principalmente para estabilizar el arco
voltaico.
El pulsado TIG se utiliza para la soldadura de tubos de acero en posición forzada o para
la soldadura de chapas finas.
81
Funcionamiento del pulsado TIG con el procedimiento de soldadura TIG DC seleccio-
1/F-P
I
1
I-G
I
t
t
up
t
down
I
S
I
E
dcY
nado:
Pulsado TIG - Curva de la corriente de soldadura
Leyenda:
Función de grapado
I
S
I
E
t
up
t
Down
Corriente inicial F-P Frecuencia de impulsos *)
Corriente final dcY Duty cycle
Up-Slope I-G Corriente básica
Down-Slope I
1
Corriente principal
*) (1/F-P = espaciado temporal entre dos impulsos)
Para el procedimiento de soldadura TIG-DC se encuentra a disposición la función de
grapado.
Cuando se ajusta un período de tiempo para el parámetro de configuración tAC (soldadura de fijación), los modos de operación de 2 tiempos y de operación de 4 tiempos tienen asignada la función de grapado. El desarrollo de los modos de operación permanece inalterado.
Durante este tiempo se dispone de una corriente pulsada de soldadura, que optimiza el
flujo del baño de fusión para la soldadura de fijación de dos piezas.
Funcionamiento de la función de grapado con el procedimiento de soldadura TIG DC
seleccionado:
82
tAC
I
1
I
t
t
up
t
down
I
S
I
E
Función de grapado - Curva de la corriente de soldadura
Leyenda:
tAC Duración de la corriente pulsada de soldadura para el proceso de fijación
ES
I
S
I
E
t
up
t
Down
I
1
Corriente inicial
Corriente final
Up-Slope
Down-Slope
Corriente principal
¡OBSERVACIÓN!
Para la corriente pulsada de soldadura es aplicable lo siguiente:
La fuente de potencia regula automáticamente los parámetros de pulsado en
▶
función de la corriente principal ajustada I1.
No es necesario ajustar los parámetros de pulsado.
▶
La corriente pulsada de soldadura comienza
- finalizada la fase de corriente inicial I
- con la fase Up-Slope t
up
S
Según el tiempo de tAC ajustado, la corriente pulsada de soldadura puede mantenerse
hasta incluida la fase de corriente final IE (parámetro de configuración tAC en "CON").
Una vez transcurrido el tiempo de tAC, se sigue soldando con corriente constante de
soldadura y, en caso necesario, se encuentran disponibles los parámetros de pulsado
ajustados.
¡OBSERVACIÓN!
Para ajustar un tiempo de fijación por soldadura definido existe la posibilidad de
combinar el parámetro de configuración tAC con el parámetro de configuración
SPt (tiempo de punteado).
Soldadura de hilo
frío TIG
En combinación con un avance de hilo frío es posible realizar soldaduras de hilo frío
TIG.
83
Funcionamiento de soldadura de hilo frío TIG con la frecuencia de impulsos ajustada y
1/F-P
I
1
I-G
dt2
I
v
D
a)
b)
t
dt1
t
up
t
down
I
S
I
E
Fd.2
Fd.1
t
dcY
el procedimiento de soldadura DC seleccionado:
a) Curva de corriente
b) Curva de velocidad de hilo
Leyenda:
I
S
I
E
t
up
t
Down
Corriente inicial dcY Duty cycle
Corriente final I-G Corriente básica
Up-Slope I
1
Down-Slope F-P
Corriente principal
Frecuencia de impulsos
1)
Fd.1 Velocidad de hilo 1 Fd.2 Velocidad de hilo 2
dt1 Retardo del comienzo de trans-
porte de hilo a partir del
comienzo de la fase de corriente
principal I
1)
(1/F-P = espaciado temporal entre dos impulsos)
1
dt2 Retardo del final de transporte
de hilo a partir del final de la
fase de corriente principal I
1
84
Soldadura por electrodo
ES
Seguridad
Preparación
¡PELIGRO!
Peligro originado por un manejo incorrecto.
Pueden producirse daños personales y materiales graves.
Solo tras haber leído y comprendido la totalidad de este manual de instrucciones se
▶
podrán aplicar las funciones descritas.
Solo cuando se haya leído y comprendido la totalidad del manual de instrucciones
▶
sobre los componentes del sistema (sobre todo las normas de seguridad) se podrán
aplicar las funciones descritas.
¡PELIGRO!
Las descargas eléctricas pueden ser mortales.
Si la fuente de potencia está conectada a la red durante la instalación, hay peligro de
sufrir graves daños personales y materiales.
Realizar todos los trabajos en el aparato solo cuando el interruptor de red de la
▶
fuente de potencia esté conmutado a la posición - O -.
Realizar todos los trabajos en el equipo solo si la fuente de potencia está desconec-
▶
tada de la red.
Desconectar las unidades de refrigeración disponibles (ajustar el parámetro de con-
1
figuración C-C a OFF)
Poner el interruptor de red en la posición - O -
2
Desenchufar la clavija para la red
3
Desmontar la antorcha TIG
4
Enchufar y bloquear el cable de masa:
5
- con MagicWave: en la conexión del cable de masa
- con TransTig: en la borna de corriente positiva
Establecer la unión entre la pieza de trabajo y el otro extremo del cable de masa
6
Enchufar el cable de electrodo y bloquearlo mediante giro hacia la derecha:
7
- con MagicWave: en la conexión de la antorcha
- con TransTig: en la borna de corriente negativa
Enchufar la clavija para la red.
8
¡PRECAUCIÓN!
Peligro de daños personales y materiales originado por descarga eléctrica.
En cuanto el interruptor de red está en la posición - I -, el electrodo en el soporte de
electrodo está bajo tensión.
Prestar atención a que el electrodo no entre en contacto con personas o con piezas
▶
con conductividad eléctrica o conectadas a tierra (por ejemplo, caja, etc.).
Poner el interruptor de red en la posición - I -
9
Todas las indicaciones del panel de control se iluminan brevemente.
85
Soldadura por
electrodo
Por medio de la tecla de modo de operación seleccionar:
1
¡OBSERVACIÓN!
Cuando se selecciona el modo de operación soldadura por electrodo, la tensión
de soldadura solo está disponible después de un retardo de 3 segundos.
Solo con MagicWave: seleccionar el procedimiento de soldadura deseado con la
2
tecla Procedimiento
Modo de operación soldadura por electrodo
¡OBSERVACIÓN!
La fuente de potencia TransTig no dispone de ninguna posibilidad de conmutación entre los procedimientos soldadura por electrodo DC- y soldadura por electrodo DC+.
Procedimiento para cambiar en caso de la fuente de potencia TransTig del procedimiento soldadura por electrodo DC- a soldadura por electrodo DC+:
a) Poner el interruptor de red en la posición - O b) Desenchufar la clavija para la red
c) Cambiar el soporte de electrodo y el cable de masa en los zócalos de corriente
d) Enchufar la clavija para la red.
Peligro de daños personales y materiales originado por descarga eléctrica.
En cuanto el interruptor de red está en la posición - I -, el electrodo en el soporte de
electrodo está bajo tensión.
▶
Procedimiento de soldadura por electrodo AC
Procedimiento de soldadura por electrodo DC-
Procedimiento de soldadura por electrodo DC+
¡PRECAUCIÓN!
Prestar atención a que el electrodo no entre en contacto con personas ni piezas
con conductividad eléctrica o conectadas a tierra (por ejemplo, carcasa, etc.).
86
e) Poner el interruptor de red en la posición - I -
Todas las indicaciones del panel de control se iluminan brevemente
Ajustar la corriente de soldadura deseada con la rueda de ajuste
3
El valor para la corriente de soldadura se muestra en la indicación digital izquierda.
¡OBSERVACIÓN!
Todos los valores nominales de parámetros ajustados con la rueda de ajuste quedan memorizados hasta la siguiente modificación,
aún cuando, entretanto, la fuente de potencia se apague y se vuelva a encender.
Iniciar el proceso de soldadura
4
Función HotStart Para obtener un resultado óptimo de soldadura, en algunos casos se debe ajustar la
I (A)
t (s)
0,5 1 1,5
Hti
I
1
HCU
100
150
función HotStart.
Ventajas
- Mejora de las propiedades de cebado, incluso para electrodos con propiedades de
cebado pobres
- Fusión mejorada del material base en la fase inicial, por lo cual hay menos puntos
fríos
- Se evitan, en gran medida, las inclusiones de escoria
El ajuste de los parámetros disponibles se describe en el apartado "Menú de configuración - Nivel 2".
Leyenda
Hti Hot-current time = Tiempo de
corriente en caliente, 0-2 s,
ajuste de fábrica 0,5 s
HCU Hot-start-current = Corriente de
Hotstart, 0-200 %,
ajuste de fábrica 150 %
ES
I
1
Corriente principal = Corriente
de soldadura ajustada
Funcionamiento
Durante el tiempo de corriente en caliente
(Hti) ajustado, la corriente de soldadura I
aumenta hasta la corriente Hotstart HCU.
Ejemplo de la función HotStart
Para activar la función Hot-Start, es necesario que la corriente de Hotstart HCU sea
> 100.
Ejemplos de ajuste:
HCU = 100
La corriente de Hotstart corresponde a la corriente de soldadura actualmente ajustada
I1.
La función Hot-Start no está activada.
HCU = 170
La corriente de Hotstart es un 70 % superior que la corriente de soldadura actualmente
ajustada I1.
La función Hot-Start está activada.
1
Función AntiStick
HCU = 200
La corriente de Hotstart corresponde al doble de la corriente de soldadura actualmente
ajustada I1.
La función de Hot-Start está activada y la corriente de Hotstart se encuentra en su
máximo.
HCU = 2 x I
1
Con un arco voltaico que se acorte, la tensión de soldadura puede descender tanto que
el electrodo para soldar tienda a quedarse adherido. Además, se puede producir un
recocido del electrodo.
87
El recocido se impide con la función Anti-Stick activada. Si el electrodo comienza a quedarse adherido, la fuente de corriente desconecta inmediatamente la corriente de soldadura. Después de separar el electrodo de la pieza de trabajo se puede continuar el proceso de soldadura sin problemas.
La función Anti-Stick se puede activar y desactivar en el "Menú de configuración: Nivel
2".
88
Operación por Jobs
Generalidades La operación por Jobs aumenta considerablemente la calidad de la producción de
técnica de soldadura, tanto en las operaciones manuales como en las automáticas.
Hasta 100 Jobs probados (puntos de trabajo) se pueden reproducir en la operación por
Jobs, por lo que se suprime la necesidad de documentar los parámetros manualmente.
Otra ventaja es que la fuente de corriente está inmediatamente disponible con los
parámetros deseados. Se pueden alinear los Jobs correspondiendo al desarrollo de la
producción. También está soportada la agrupación de Jobs (por ejemplo, según piezas
diferentes).
El resultado es un mínimo de tiempos de parada, con una calidad totalmente reproducible.
Abreviaturas En el trabajo con Jobs se pueden presentar los mensajes siguientes:
- - - ..... Sitio de programa no está ocupado por ningún Job (Abrir Job)
nPG ....Sitio de programa no está ocupado por ningún Job (Guardar Job)
ES
Guardar Job
PrG .... Sitio de programa está ocupado por un Job
Pro ..... Breve indicación durante el guardado
dEL .... Breve indicación durante el borrado
¡OBSERVACIÓN!
La creación de Jobs no se realiza en el procedimiento de soldadura de operación
por Jobs.
Los Jobs se pueden crear con los procedimientos soldadura AC TIG, soldadura DC TIG
y soldadura por electrodo.
De fábrica no vienen Jobs programados. Para crear un Job, se debe proceder de la
manera siguiente:
Ajustar los parámetros de soldadura deseados, que deben ser guardados como Job
1
¡OBSERVACIÓN!
Todos los ajustes efectuados en el momento se guardan.
Excepción: Ajustes específicos de la fuente de corriente en el Menú de configuración - Nivel 2
Pulsar brevemente la tecla Store para cambiar al menú de Job.
2
Se muestra el primer sitio de programa disponible para el Job.
89
Con la rueda de ajuste, seleccionar el sitio de programa deseado o dejar el sitio de
3
programa propuesto.
Pulsar y mantener pulsada la tecla Store
4
¡OBSERVACIÓN!
Si el sitio de programa elegido ya está ocupado por un Job, el Job existente
se sobrescribe con el nuevo Job.
Esta acción no se puede deshacer.
La indicación digital izquierda muestra "Pro": el Job se guarda en el sitio de programa previamente ajustado.
Cuando en la indicación digital izquierda aparezca "PrG", el proceso de guardado
habrá terminado.
Abrir Job
Soltar la tecla Store.
5
Pulsar brevemente la tecla Store para salir del menú de Job.
6
La fuente de corriente cambia al ajuste abierto previamente al proceso de guardar
del Job.
¡OBSERVACIÓN!
Antes de abrir un Job, se debe asegurarse de que el sistema de soldadura haya
sido construido e instalado según dicho el Job.
1
Con la tecla Modo de operación seleccionar el modo de Operación por Jobs
Se muestra el último Job utilizado.
90
Con la rueda de ajuste se selecciona el Job deseado
+
-
(1)
(1) (1) (1)
Job (1)
Job (2)
Job (3)
Job (4)
nPG (5)
Job (6)
Job (7)
Job (8)
nPG (9)
nPG (10)
Job (11)
Job (12)
Job (13)
(a) (b) (c)
2
- Con las teclas Selección de parámetros izquierda y derecha se pueden consultar los ajustes programados en el Job. No es posible modificar los ajustes.
- Se muestra el modo de operación y el procedimiento (MagicWave) del Job
guardado.
- Al abrir un Job en la fuente de potencia también se pueden seleccionar los
sitios de programa sin ocupar (simbolizados por "- - -").
Iniciar el proceso de soldadura
3
La soldadura se realiza con los parámetros de soldadura guardados en el Job.
Durante el proceso de soldadura se puede cambiar sin interrupción a otro Job (por
ejemplo, en la operación de robot).
Cambiando a otro procedimiento de soldadura se finaliza la operación por Jobs.
ES
Abrir un Job con
JobMaster TIG
La selección de Jobs TIG también se puede realizar a través de la antorcha JobMaster
TIG si está seleccionado el modo de operación por Jobs.
Con la antorcha JobMaster TIG solo se pueden seleccionar sitios de programa programados. En este sentido es posible realizar una agrupación de Jobs durante la memorización, dejando un sitio de programa libre después de cada grupo de Jobs.
Al abrir Jobs mediante la antorcha JobMaster TIG existe la posibilidad de cambiar entre
los Jobs de un grupo utilizando la tecla Mode (1).
Ejemplo de apertura de Jobs con la antorcha JobMaster TIG
Leyenda:
a) ... Grupo 1 b) ... Grupo 2 c) ... Grupo 3
Cambiar a los Jobs de otro grupo mediante la antorcha JobMaster TIG:
- Pulsar la tecla de ajuste de parámetros (1) durante más de 2 segundos
- Tiene lugar un cambio al siguiente grupo más alto o más bajo
¡OBSERVACIÓN!
No es posible cambiar de grupo durante la soldadura.
91
Copiar/sobrescribir Job
En el procedimiento de soldadura de operación por Jobs es posible copiar un Job
memorizado en un sitio de programa a cualquier otro sitio de programa. Para copiar un
Job se debe proceder somo sigue:
1
Con la tecla Modo de operación seleccionar el modo de Operación por Jobs
Se muestra el último Job utilizado.
Con la rueda de ajuste se selecciona el Job deseado
2
Pulsar brevemente la tecla Store para cambiar al menú de Job.
3
Se propone el primer sitio de programa disponible para el Job a copiar.
Con la rueda de ajuste, seleccionar el sitio de programa deseado o dejar el sitio de
4
programa propuesto.
Pulsar y mantener pulsada la tecla Store
5
¡OBSERVACIÓN!
Si el sitio de programa elegido ya está ocupado por un Job, el Job existente
se sobrescribe con el nuevo Job.
Esta acción no se puede deshacer.
La indicación digital izquierda muestra "Pro": el Job se copia al sitio de programa
previamente ajustado.
Cuando en la indicación digital izquierda aparezca "PrG", el proceso de copiado
habrá terminado.
Soltar la tecla Store.
6
Pulsar brevemente la tecla Store para salir del menú de Job.
7
92
La fuente de corriente cambia al ajuste abierto previamente al proceso de copiar del
Job.
Borrar Job También existe la posibilidad de borrar los Jobs memorizados. Para borrar un Job pro-
ceda de la manera siguiente:
Pulsar brevemente la tecla Store para cambiar al menú de Job.
1
Se muestra el primer sitio de programa libre.
Con la rueda de ajuste seleccionar el Job a borrar (en la tecla Comprobar gas se
2
ilumina el símbolo "DEL")
Pulsar y mantener pulsada la tecla Comprobar gas "DEL".
3
La indicación digital izquierda muestra "dEL": se borra el Job.
Cuando en la indicación digital izquierda aparezca "nPG", el proceso de borrado
habrá terminado.
ES
Soltar la tecla Comprobar gas.
4
Pulsar brevemente la tecla Store para salir del menú de Job.
5
La fuente de corriente cambia al ajuste abierto previamente al proceso de borrar del
Job.
93
94
Ajustes de configuración
95
96
Corrección de Job
Generalidades En el menú Corrección de Job se pueden adaptar los parámetros de configuración a las
necesidades específicas de los diferentes Jobs.
ES
Entrar al menú
Corrección de
Job
Modificar
parámetros
Con la tecla Modo de operación seleccionar el modo de "Operación por
1
Jobs"
Pulsar y mantener pulsada la tecla Store
2
Pulsar la tecla Modo de operación
3
La fuente de corriente se encuentra ahora en el menú Corrección de
Job. Se muestra el primer parámetro "Job". El parámetro "Job" sirve
para seleccionar el Job, para el cual se deben adaptar los parámetros.
Con la rueda de ajuste seleccionar el Job cuyos parámetros se deben
1
modificar.
Seleccionar el parámetro a corregir mediante la tecla Selección de
2
parámetros izquierda o derecha.
Modificar el valor del parámetro con la rueda de ajuste
3
¡IMPORTANTE! Los parámetros modificados son guardados inmediata-
mente y adoptados para el proceso de soldadura.
Salir del menú
Corrección de
Job
Parámetros que
se pueden corregir en el menú
Corrección de
Job
Pulsar la tecla Store
1
¡OBSERVACIÓN!
Algunos parámetros son específicos para el menú de corrección de Job y conciernen, por ejemplo, la modificación de ajustes realizados en el panel de control al
guardar el Job por primera vez.
La lista siguiente proporciona la explicación correspondiente de estos parámetros y una
indicación de los márgenes de ajuste.
Para cada Job es posible modificar los parámetros siguientes:
Eld
Electrode Diameter - Diámetro del electrodo
Unidad mm in.
Margen de ajuste OFF - máx. OFF - máx.
Ajuste de fábrica 2,4 0.095
97
I-S
I (current) - Starting - Corriente inicial I
S
Unidad % (de la corriente principal I1)
Margen de ajuste 0 - 200
Ajuste de fábrica 35
UPS
Up-Slope tup - Tiempo de transición de corriente inicial Is hasta la corriente principal I
Unidad s
Margen de ajuste 0,0 - 9,9
Ajuste de fábrica 0,5
I-1
I (current)-1 - Corriente principal I
Unidad A
1
1
Margen de ajuste MW 1700 Job......3 - 170
MW 2200 Job......3 - 220
MW 2500 Job......3 - 250
MW 3000 Job......3 - 300
MW 4000 Job......3 - 400
MW 5000 Job......3 - 500
TT 800 Job.....0,5 - 80,0
TT 2200 Job...3 - 220
TT 2500 Job...3 - 250
TT 3000 Job...3 - 300
TT 4000 Job...3 - 400
TT 5000 Job...3 - 500
Ajuste de fábrica -
I-2
I (current)-2 - Corriente de descenso I2 (solo activo en la operación de 4 tiempos)
Unidad % (de la corriente principal I1)
Margen de ajuste 0 - 100
Ajuste de fábrica 50
dSL
Down-Slope t
I
E
- Tiempo de transición de corriente inicial I1 hasta la corriente final
down
Unidad s
Margen de ajuste 0,0 - 9,9
Ajuste de fábrica 1,0
I-E
I (current)-End - Corriente final I
E
98
Unidad % (de la corriente principal I1)
Margen de ajuste 0 - 100
Ajuste de fábrica 30
JSL
Job Slope - Para un cambio de Job durante la soldadura. "JSL" es el tiempo para una
transición continua de la corriente de soldadura del Job correspondiente al Job al que
se debe conmutar.
Unidad s
Margen de ajuste OFF / 0,1 - 9,9
Ajuste de fábrica OFF
¡IMPORTANTE! La Job-Slope "JSL" puede ser ajustada individualmente para cada
Job guardado.
¡OBSERVACIÓN!
La conmutación de un Job al siguiente, sin interrumpir el proceso de soldadura,
solo es posible con la antorcha JobMaster TIG, interfaz de robot o bus de campo.
GPr
Gas pre-flow time - Tiempo de flujo previo de gas
Unidad s
Margen de ajuste 0 - 9,9
Ajuste de fábrica 0,4
ES
G-L
Gas-Low - Tiempo de flujo posterior de gas con corriente de soldadura mínima
(tiempo de flujo posterior de gas mínimo)
Unidad s
Margen de ajuste 0 - 25
Ajuste de fábrica 5
G-H
Gas-High - Incremento del tiempo de flujo posterior de gas con corriente de soldadura
máxima
Unidad s
Margen de ajuste 0 - 40 / Aut
Ajuste de fábrica Aut
En el menú de configuración TIG figura información más detallada sobre el parámetro
G-H.
tAC
Tacking - Función de soldadura de fijación: Duración de la corriente pulsada de soldadura al comenzar el proceso de soldadura de fijación
Unidad s
Margen de ajuste OFF / 0,1 - 9,9 / ON
Ajuste de fábrica OFF
En el menú de configuración TIG figura información más detallada sobre el parámetro
tAC.
99
F-P
Frequency-pulsing - Frecuencia de impulsos
Unidad Hz / kHz
Margen de ajuste OFF / 0,20 Hz - 2,00 kHz
Ajuste de fábrica OFF
En el menú de configuración TIG figura información más detallada sobre el parámetro
F-P.
dcY
Duty cycle - Relación entre la duración de impulso y la duración de la corriente básica
con la frecuencia de impulsos ajustada
Unidad %
Margen de ajuste 10 - 90
Ajuste de fábrica 50
I-G
I (current)-Ground - Corriente básica
Unidad % (de la corriente principal I1)
Margen de ajuste 0 - 100
Ajuste de fábrica 50
tri
trigger - Elección del modo de operación
Unidad -
Margen de ajuste 2t / 4t
2t = Modo de operación de 2 tiempos
4t = Modo de operación de 4 tiempos
SPt
Spot-welding time - Tiempo de punteado
Unidad s
Margen de ajuste OFF / 0,01 - 9,9
Ajuste de fábrica OFF
En el menú de configuración TIG figura información más detallada sobre el parámetro
SPt.
t-S
time-Starting - Duración de la corriente inicial
Unidad s
Margen de ajuste OFF / 0,01 - 9,9
Ajuste de fábrica OFF
100
En el menú de configuración TIG figura información más detallada sobre el parámetro
t-S.
t-E
time-End - Duración de la corriente final
Unidad s
Margen de ajuste OFF / 0,01 - 9,9
Ajuste de fábrica OFF
En el menú de configuración TIG figura información más detallada sobre el parámetro
t-E.
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