Fronius TransTig 800-5000 Job, MagicWave 1700-5000 Job Operating Instruction [DE, ET]

Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).

/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy

TransTig 800 Job TransTig 2200 Job TransTig 2500 / 3000 Job TransTig 4000 / 5000 Job MagicWave 1700 / 2200 Job MagicWave 2500 / 3000 Job MagicWave 4000 / 5000 Job

Bedienungsanleitung

WIG-Stromquelle

42,0426,0025,DE 023-29062021

Inhaltsverzeichnis

Sicherheitsvorschriften 8

Erklärung Sicherheitshinweise 8 Allgemeines 8 Bestimmungsgemäße Verwendung 9 Umgebungsbedingungen 9 Verpflichtungen des Betreibers 9 Verpflichtungen des Personals 9 Netzanschluss 10 Selbst- und Personenschutz 10 Angaben zu Geräuschemissions-Werten 11 Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe 11 Gefahr durch Funkenflug 11 Gefahren durch Netz- und Schweißstrom 12 Vagabundierende Schweißströme 13 EMV Geräte-Klassifizierungen 13 EMV-Maßnahmen 13 EMF-Maßnahmen 14 Besondere Gefahrenstellen 14 Anforderung an das Schutzgas 15 Gefahr durch Schutzgas-Flaschen 16 Gefahr durch austretendes Schutzgas 16 Sicherheitsmaßnahmen am Aufstellort und beim Transport 16 Sicherheitsmaßnahmen im Normalbetrieb 17 Inbetriebnahme, Wartung und Instandsetzung 18 Sicherheitstechnische Überprüfung 18 Entsorgung 18 Sicherheitskennzeichnung 18 Datensicherheit 19 Urheberrecht 19

Allgemeine Informationen 21

Allgemeines 23

Gerätekonzept 23 Funktionsprinzip 24 Einsatzgebiete 24 Warnhinweise am Gerät 25

Systemkomponenten 26

Allgemeines 26 Übersicht 26

Bedienelemente und Anschlüsse 27

Beschreibung der Bedienpanele 29

Allgemeines 29 Sicherheit 29 Übersicht 30

Bedienpanel MagicWave 31

BedienpanelMagicWave 31

Bedienpanel TransTig 37

BedienpanelTransTig 37

Tastenkombinationen - Sonderfunktionen 42

Allgemeines 42 Tastensperre 42 Anzeige Software-Version, Laufzeit und Kühlmittel-Durchfluss 42

Anschlüsse, Schalter und mechanische Komponenten 44

MagicWave1700 / 2200 Job 44 MagicWave2500 / 3000 Job 45 MagicWave4000 / 5000 Job 46 TransTig800 / 2200 Job 47 TransTig2500 / 3000 Job 48

TransTig4000 / 5000 Job 49

Installation und Inbetriebnahme 51

Mindestausstattung für den Schweißbetrieb 53

Allgemeines 53 WIG AC Schweißen 53 WIG DC Schweißen 53 WIG-Schweißen automatisiert 53 Stabelektroden-Schweißen 53

Vor Installation und Inbetriebnahme 54

Sicherheit 54 Bestimmungsgemäße Verwendung 54 Aufstellbestimmungen 54 Netzanschluss 54 Generatorbetrieb (MW 1700 / 2200, TT 800 / 2200) 55

Netzkabel bei US-Stromquellen anschließen 56

Allgemeines 56 Vorgeschriebene Netzkabel und Zugentlastungen 56 Sicherheit 56 Netzkabel anschließen 56 Zugentlastung tauschen 57

Inbetriebnahme 59

Sicherheit 59 Anmerkungen zum Kühlgerät 59 Allgemeines 59 Gasflasche anschließen 60 Masseverbindung zum Werkstück herstellen 60 Schweißbrenner anschließen 60

Schweißbetrieb 63

WIG-Betriebsarten 65

Sicherheit 65 Symbolik und Erklärung 65 2-Takt Betrieb 66 Punktieren 66 4-Takt Betrieb 67 Sonder 4-Takt Betrieb: Variante 1 67 Sonder 4-Takt Betrieb: Variante 2 68 Sonder 4-Takt Betrieb: Variante 3 68 Sonder 4-Takt Betrieb: Variante 4 69 Sonder 4-Takt Betrieb: Variante 5 70 Sonder 4-Takt Betrieb: Variante 6 70

Kalottenbildung und Überbelastung der Kalotte 72

Kalottenbildung 72 Überbelastung der Kalotte 72

WIG-Schweißen 73

Sicherheit 73 Schweißparameter 73 Vorbereitung 75 WIG-Schweißen 75

Lichtbogen zünden 77

Allgemeines 77 Lichtbogen zünden mittels Hochfrequenz(HF-Zünden) 77 Berührungszünden 78 Schweißende 79

Sonderfunktionen und Optionen 80

Funktion Lichtbogen-Abriss Überwachung 80 Funktion Ignition Time-Out 80 WIG-Pulsen 80 Heftfunktion 81 WIG Kaltdraht-Schweißen 82

Stabelektroden-Schweißen 84

Sicherheit 84 Vorbereitung 84 Stabelektroden-Schweißen 84 Funktion Hot-Start 85 Funktion Anti-Stick 86

Job-Betrieb 87

Allgemeines 87 Abkürzungen 87 Job speichern 87 Job abrufen 88 Job abrufen mit JobMaster TIG 89 Job kopieren / überschreiben 90 Job löschen 91

Setup Einstellungen 93

Job-Korrektur 95

Allgemeines 95 In das Menü Job-Korrektur einsteigen 95 Parameter ändern 95 Das Menü Job-Korrektur verlassen 95 Im Menü Job-Korrektur korrigierbare Parameter 95

Das Setup-Menü 101

Allgemeines 101 Übersicht 101

Setup-Menü Schutzgas 102

Allgemeines 102 In das Setup-Menü Schutzgas einsteigen 102 Parameter ändern 102 Das Setup-Menü verlassen 102 Parameter im Setup-Menü Schutzgas 102

Setup-Menü WIG 104

In das Setup-Menü WIG einsteigen 104 Parameter ändern 104 Das Setup-Menü verlassen 104 Parameter im Setup-Menü WIG 104

Setup-Menü WIG - Ebene 2 108

In das Setup-Menü WIG - Ebene 2 einsteigen 108 Parameter ändern 108 Das Setup-Menü WIG - Ebene 2 verlassen 108 Parameter im Setup-Menü WIG - Ebene 2 108

Setup-Menü AC / Polwenden 113

Allgemeines 113 In das Setup-Menü AC / Polwenden einsteigen 113 Parameter ändern 113 Das Setup-Menü verlassen 113 Parameter im Setup-Menü AC / Polwenden 113

Setup-Menü AC / Polwenden - Ebene 2 115

Allgemeines 115 In das Setup-Menü AC / Polwenden - Ebene 2 einsteigen 115 Parameter ändern 115 Das Setup-Menü AC / Polwenden - Ebene 2 verlassen 115 Parameter im Setup-Menü AC / Polwenden - Ebene 2 115

Setup-Menü DC 117

Allgemeines 117 In das Setup-Menü DC einsteigen 117 Parameter ändern 117 Das Setup-Menü verlassen 117 Parameter im Setup-Menü DC 117

Setup-Menü DC - Ebene 2 118

Allgemeines 118

In das Setup-Menü DC - Ebene 2 einsteigen 118 Parameter ändern 118 Das Setup-Menü DC - Ebene 2 verlassen 118 Parameter im Setup-Menü DC - Ebene 2 118

Setup-Menü Stabelektrode 119

In das Setup-Menü Stabelektrode einsteigen 119 Parameter ändern 119 Das Setup-Menü verlassen 119 Parameter im Setup-Menü Stabelektrode 119

Setup-Menü Stabelektrode - Ebene 2 121

In das Setup-Menü Stabelektrode - Ebene 2 einsteigen 121 Parameter ändern 121 Das Setup-Menü Stabelektrode - Ebene 2 verlassen 121 Parameter im Setup-Menü Stabelektrode - Ebene 2 121

Schweißkreis-Widerstand r ermitteln 125

Allgemeines 125 Schweißkreis-Widerstand r ermitteln 125

Schweißkreis-Induktivität L anzeigen 126

Allgemeines zur Schweißkreis-Induktivität L 126 Schweißkreis-Induktivität L anzeigen 126

Fehlerbehebung und Wartung 127

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 129

Allgemeines 129 Sicherheit 129 Angezeigte Service-Codes 129 Fehlerdiagnose Stromquelle 133

Pflege, Wartung und Entsorgung 135

Allgemeines 135 Sicherheit 135 Bei jeder Inbetriebnahme 135 Alle 2 Monate 136 Alle 6 Monate 136 Entsorgung 136

Anhang 137

Durchschnittliche Verbrauchswerte beim Schweißen 139

Durchschnittlicher Drahtelektroden-Verbrauch beim MIG/MAG-Schweißen 139 Durchschnittlicher Schutzgas-Verbrauch beim MIG/MAG-Schweißen 139 Durchschnittlicher Schutzgas-Verbrauch beim WIG-Schweißen 139

Technische Daten 140

Sonderspannung 140 Übersicht mit kritischen Rohstoffen, Produktionsjahr des Gerätes 140 MagicWave 1700 Job 140 MagicWave 2200 Job 141 MagicWave 2500 Job 142 MagicWave 3000 Job 143 MagicWave 2500 Job MV 144 MagicWave 3000 Job MV 145 MagicWave 4000 Job 146 MagicWave 5000 Job 147 MagicWave 4000 Job MV 148 MagicWave 5000 Job MV 149 TransTig 800 Job 150 TransTig 2200 Job 151 TransTig 2500 Job 152 TransTig 3000 Job 153 TransTig 2500 Job MV 154 TransTig 3000 Job MV 156 TransTig 4000 Job 157 TransTig 5000 Job 158

TransTig 4000 Job MV 159 TransTig 5000 Job MV 160 Erklärung der Fußnoten 160

Verwendete Begriffe und Abkürzungen 162

Allgemeines 162 Begriffe und Abkürzungen A - C 162 Begriffe und Abkürzungen D - E 162 Begriffe und Abkürzungen F 163 Begriffe und Abkürzungen G - H 163 Begriffe und Abkürzungen I - P 164 Begriffe und Abkürzungen R - 2nd 165

Sicherheitsvorschriften

Erklärung Sicherheitshinweise

GEFAHR!

Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr.

Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Folge.

▶

WARNUNG!

Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation.

Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die Folge

▶

sein.

VORSICHT!

Bezeichnet eine möglicherweise schädliche Situation.

Wenn sie nicht gemieden wird, können leichte oder geringfügige Verletzungen sowie

▶

Sachschäden die Folge sein.

HINWEIS!

Bezeichnet die Möglichkeit beeinträchtigter Arbeitsergebnisse und von Schäden an der Ausrüstung.

Allgemeines Das Gerät ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten sicherheitstechnischen

Regeln gefertigt. Dennoch drohen bei Fehlbedienung oder Missbrauch Gefahr für

- Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,

- das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers,

- die effiziente Arbeit mit dem Gerät.

Alle Personen, die mit der Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung und Instandhaltung des Gerätes zu tun haben, müssen

- entsprechend qualifiziert sein,

- Kenntnisse vom Schweißen haben und

- diese Bedienungsanleitung vollständig lesen und genau befolgen.

Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des Gerätes aufzubewahren. Ergänzend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein gültigen sowie die örtlichen Regeln zu Unfallverhütung und Umweltschutz zu beachten.

Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät

- in lesbarem Zustand halten

- nicht beschädigen

- nicht entfernen

- nicht abdecken, überkleben oder übermalen.

Die Positionen der Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät, entnehmen Sie dem Kapitel „Allgemeines“ der Bedienungsanleitung Ihres Gerätes. Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, vor dem Einschalten des Gerätes beseitigen.

Es geht um Ihre Sicherheit!

Bestimmungsgemäße Verwendung

Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen Verwendung zu benutzen.

Das Gerät ist ausschließlich für die am Leistungsschild angegebenen Schweißverfahren bestimmt. Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

- das vollständige Lesen und Befolgen aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung

- das vollständige Lesen und Befolgen aller Sicherheits- und Gefahrenhinweise

- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten.

Das Gerät niemals für folgende Anwendungen verwenden:

- Auftauen von Rohren

- Laden von Batterien/Akkumulatoren

- Start von Motoren

Das Gerät ist für den Betrieb in Industrie und Gewerbe ausgelegt. Für Schäden, die auf den Einsatz im Wohnbereich zurückzuführen sind, haftet der Hersteller nicht.

Für mangelhafte oder fehlerhafte Arbeitsergebnisse übernimmt der Hersteller ebenfalls keine Haftung.

Umgebungsbedingungen

Verpflichtungen des Betreibers

Betrieb oder Lagerung des Gerätes außerhalb des angegebenen Bereiches gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

Temperaturbereich der Umgebungsluft:

- beim Betrieb: -10 °C bis + 40 °C (14 °F bis 104 °F)

- bei Transport und Lagerung: -20 °C bis +55 °C (-4 °F bis 131 °F)

Relative Luftfeuchtigkeit:

- bis 50 % bei 40 °C (104 °F)

- bis 90 % bei 20 °C (68 °F)

Umgebungsluft: frei von Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen, usw. Höhenlage über dem Meeresspiegel: bis 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)

Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen am Gerät arbeiten zu lassen, die

- mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung vertraut und in die Handhabung des Gerätes eingewiesen sind

- diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ gelesen, verstanden und dies durch ihre Unterschrift bestätigt haben

- entsprechend den Anforderungen an die Arbeitsergebnisse ausgebildet sind.

Das sicherheitsbewusste Arbeiten des Personals ist in regelmäßigen Abständen zu überprüfen.

Verpflichtungen des Personals

Alle Personen, die mit Arbeiten am Gerät beauftragt sind, verpflichten sich, vor Arbeitsbeginn

- die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung zu befolgen

- diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ zu lesen und durch ihre Unterschrift zu bestätigen, dass sie diese verstanden haben und befolgen werden.

Vor Verlassen des Arbeitsplatzes sicherstellen, dass auch in Abwesenheit keine Personen- oder Sachschäden auftreten können.

Netzanschluss Geräte mit hoher Leistung können auf Grund ihrer Stromaufnahme die Energiequalität

des Netzes beeinflussen.

Das kann einige Gerätetypen betreffen in Form von:

- Anschluss-Beschränkungen

Anforderungen hinsichtlich maximal zulässiger Netzimpedanz

Anforderungen hinsichtlich minimal erforderlicher Kurzschluss-Leistung

jeweils an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz

siehe Technische Daten

In diesem Fall muss sich der Betreiber oder Anwender des Gerätes versichern, ob das Gerät angeschlossen werden darf, gegebenenfalls durch Rücksprache mit dem Energieversorgungs-Unternehmen.

WICHTIG! Auf eine sichere Erdung des Netzanschlusses achten!

Selbst- und Personenschutz

Beim Umgang mit dem Gerät setzen Sie sich zahlreichen Gefahren aus, wie beispielsweise.:

- Funkenflug, umherfliegende heiße Metallteile

- augen- und hautschädigende Lichtbogen-Strahlung

- schädliche elektromagnetische Felder, die für Träger von Herzschrittmachern Lebensgefahr bedeuten

- elektrische Gefährdung durch Netz- und Schweißstrom

- erhöhte Lärmbelastung

- schädlichen Schweißrauch und Gase

Beim Umgang mit dem Gerät geeignete Schutzkleidung verwenden. Die Schutzkleidung muss folgende Eigenschaften aufweisen:

- schwer entflammbar

- isolierend und trocken

- den ganzen Körper bedeckend, unbeschädigt und in gutem Zustand

- Schutzhelm

- stulpenlose Hose

Zur Schutzbekleidung zählt unter anderem:

- Augen und Gesicht durch Schutzschild mit vorschriftsgemäßem Filtereinsatz vor UVStrahlen, Hitze und Funkenflug schützen.

- Hinter dem Schutzschild eine vorschriftsgemäße Schutzbrille mit Seitenschutz tragen.

- Festes, auch bei Nässe isolierendes Schuhwerk tragen.

- Hände durch geeignete Handschuhe schützen (elektrisch isolierend, Hitzeschutz).

- Zur Verringerung der Lärmbelastung und zum Schutz vor Verletzungen Gehörschutz tragen.

Personen, vor allem Kinder, während des Betriebes von den Geräten und dem Schweißprozess fernhalten. Befinden sich dennoch Personen in der Nähe

- diese über alle Gefahren (Blendgefahr durch Lichtbogen, Verletzungsgefahr durch Funkenflug, gesundheitsschädlicher Schweißrauch, Lärmbelastung, mögliche Gefährdung durch Netz- oder Schweißstrom, ...) unterrichten,

- geeignete Schutzmittel zur Verfügung stellen oder

- geeignete Schutzwände und -Vorhänge aufbauen.

Angaben zu Geräuschemissions-Werten

Das Gerät erzeugt einen maximalen Schallleistungspegel <80dB(A) (ref. 1pW) bei Leerlauf sowie in der Kühlungsphase nach Betrieb entsprechend dem maximal zulässigem Arbeitspunkt bei Normlast gemäß EN 60974-1.

Ein arbeitsplatzbezogener Emissionswert kann beim Schweißen (und Schneiden) nicht angegeben werden, da dieser verfahrens- und umgebungsbedingt ist. Er ist abhängig von den verschiedensten Parametern wie z.B. Schweißverfahren (MIG/MAG-, WIGSchweißen), der angewählten Stromart (Gleichstrom, Wechselstrom), dem Leistungsbereich, der Art des Schweißgutes, dem Resonanzverhalten des Werkstückes, der Arbeitsplatzumgebung u.a.m.

Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe

Beim Schweißen entstehender Rauch enthält gesundheitsschädliche Gase und Dämpfe.

Schweißrauch enthält Substanzen, welche gemäß Monograph 118 der International Agency for Research on Cancer Krebs auslösen.

Punktuelle Absaugung und Raumabsaugung anwenden. Falls möglich, Schweißbrenner mit integrierter Absaugvorrichtung verwenden.

Kopf von entstehendem Schweißrauch und Gasen fernhalten.

Entstehenden Rauch sowie schädliche Gase

- nicht einatmen

- durch geeignete Mittel aus dem Arbeitsbereich absaugen.

Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen. Sicherstellen, dass eine Durchlüftungsrate von mindestens 20 m³ / Stunde zu jeder Zeit gegeben ist.

Bei nicht ausreichender Belüftung einen Schweißhelm mit Luftzufuhr verwenden.

Besteht Unklarheit darüber, ob die Absaugleistung ausreicht, die gemessenen Schadstoff-Emissionswerte mit den zulässigen Grenzwerten vergleichen.

Folgende Komponenten sind unter anderem für den Grad der Schädlichkeit des Schweißrauches verantwortlich:

- für das Werkstück eingesetzte Metalle

- Elektroden

- Beschichtungen

- Reiniger, Entfetter und dergleichen

- verwendeter Schweißprozess

Gefahr durch Funkenflug

Daher die entsprechenden Materialsicherheits-Datenblätter und Herstellerangaben zu den aufgezählten Komponenten berücksichtigen.

Empfehlungen für Expositions-Szenarien, Maßnahmen des Risikomanagements und zur Identifizierung von Arbeitsbedingungen sind auf der Website der European Welding Association im Bereich Health & Safety zu finden (https://european-welding.org).

Entzündliche Dämpfe (beispielsweise Lösungsmittel-Dämpfe) vom Strahlungsbereich des Lichtbogens fernhalten.

Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung schließen.

Funkenflug kann Brände und Explosionen auslösen.

Niemals in der Nähe brennbarer Materialien schweißen.

Brennbare Materialien müssen mindestens 11 Meter (36 ft. 1.07 in.) vom Lichtbogen entfernt sein oder mit einer geprüften Abdeckung zugedeckt werden.

Geeigneten, geprüften Feuerlöscher bereithalten.

Funken und heiße Metallteile können auch durch kleine Ritzen und Öffnungen in umliegende Bereiche gelangen. Entsprechende Maßnahmen ergreifen, dass dennoch keine Verletzungs- und Brandgefahr besteht.

Nicht in feuer- und explosionsgefährdeten Bereichen und an geschlossenen Tanks, Fässern oder Rohren schweißen, wenn diese nicht gemäß den entsprechenden nationalen und internationalen Normen vorbereitet sind.

An Behältern in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle und dgl. gelagert sind/waren, darf nicht geschweißt werden. Durch Rückstände besteht Explosionsgefahr.

Gefahren durch Netz- und Schweißstrom

Ein elektrischer Schlag ist grundsätzlich lebensgefährlich und kann tödlich sein.

Spannungsführende Teile innerhalb und außerhalb des Gerätes nicht berühren.

Beim MIG/MAG- und WIG-Schweißen sind auch der Schweißdraht, die Drahtspule, die Vorschubrollen sowie alle Metallteile, die mit dem Schweißdraht in Verbindung stehen, spannungsführend.

Den Drahtvorschub immer auf einem ausreichend isolierten Untergrund aufstellen oder eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufnahme verwenden.

Für geeigneten Selbst- und Personenschutz durch gegenüber dem Erd- oder Massepotential ausreichend isolierende, trockene Unterlage oder Abdeckung sorgen. Die Unterlage oder Abdeckung muss den gesamten Bereich zwischen Körper und Erd- oder Massepotential vollständig abdecken.

Sämtliche Kabel und Leitungen müssen fest, unbeschädigt, isoliert und ausreichend dimensioniert sein. Lose Verbindungen, angeschmorte, beschädigte oder unterdimensionierte Kabel und Leitungen sofort erneuern. Vor jedem Gebrauch die Stromverbindungen durch Handgriff auf festen Sitz überprüfen. Bei Stromkabeln mit Bajonettstecker das Stromkabel um min. 180° um die Längsachse verdrehen und vorspannen.

Kabel oder Leitungen weder um den Körper noch um Körperteile schlingen.

Die Elektrode (Stabelektrode, Wolframelektrode, Schweißdraht, ...)

- niemals zur Kühlung in Flüssigkeiten eintauchen

- niemals bei eingeschalteter Stromquelle berühren.

Zwischen den Elektroden zweier Schweißgeräte kann zum Beispiel die doppelte Leerlauf-Spannung eines Schweißgerätes auftreten. Bei gleichzeitiger Berührung der Potentiale beider Elektroden besteht unter Umständen Lebensgefahr.

Netz- und Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro-Fachkraft auf Funktionstüchtigkeit des Schutzleiters überprüfen lassen.

Geräte der Schutzklasse I benötigen für den ordnungsgemäßen Betrieb ein Netz mit Schutzleiter und ein Stecksystem mit Schutzleiter-Kontakt.

Ein Betrieb des Gerätes an einem Netz ohne Schutzleiter und an einer Steckdose ohne Schutzleiter-Kontakt ist nur zulässig, wenn alle nationalen Bestimmungen zur Schutztrennung eingehalten werden. Andernfalls gilt dies als grob fahrlässig. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

Falls erforderlich, durch geeignete Mittel für eine ausreichende Erdung des Werkstückes sorgen.

Nicht verwendete Geräte ausschalten.

Vagabundierende Schweißströme

Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr zur Absturzsicherung tragen.

Vor Arbeiten am Gerät das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen.

Das Gerät durch ein deutlich lesbares und verständliches Warnschild gegen Anstecken des Netzsteckers und Wiedereinschalten sichern.

Nach dem Öffnen des Gerätes:

- alle Bauteile die elektrische Ladungen speichern entladen

- sicherstellen, dass alle Komponenten des Gerätes stromlos sind.

Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, eine zweite Person hinzuziehen, die den Hauptschalter rechtzeitig ausschaltet.

Werden die nachfolgend angegebenen Hinweise nicht beachtet, ist die Entstehung vagabundierender Schweißströme möglich, die folgendes verursachen können:

- Feuergefahr

- Überhitzung von Bauteilen, die mit dem Werkstück verbunden sind

- Zerstörung von Schutzleitern

- Beschädigung des Gerätes und anderer elektrischer Einrichtungen

Für eine feste Verbindung der Werkstück-Klemme mit dem Werkstück sorgen.

Werkstück-Klemme möglichst nahe an der zu schweißenden Stelle befestigen.

EMV Geräte-Klassifizierungen

Das Gerät mit ausreichender Isolierung gegenüber elektrisch leitfähiger Umgebung aufstellen, z.B.: Isolierung gegenüber leitfähigem Boden oder Isolierung zu leitfähigen Gestellen.

Bei Verwendung von Stromverteilern, Doppelkopf-Aufnahmen, etc., folgendes beachten: Auch die Elektrode des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters ist potentialführend. Sorgen Sie für eine ausreichend isolierende Lagerung des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters.

Bei automatisierten MIG/MAG Anwendungen die Drahtelektrode nur isoliert von Schweißdraht-Fass, Großspule oder Drahtspule zum Drahtvorschub führen.

Geräte der Emissionsklasse A:

- sind nur für den Gebrauch in Industriegebieten vorgesehen

- können in anderen Gebieten leitungsgebundene und gestrahlte Störungen verursachen.

Geräte der Emissionsklasse B:

- erfüllen die Emissionsanforderungen für Wohn- und Industriegebiete. Dies gilt auch für Wohngebiete, in denen die Energieversorgung aus dem öffentlichen Niederspannungsnetz erfolgt.

EMV Geräte-Klassifizierung gemäß Leistungsschild oder technischen Daten.

EMV-Maßnahmen In besonderen Fällen können trotz Einhaltung der genormten Emissions-Grenzwerte

Beeinflussungen für das vorgesehene Anwendungsgebiet auftreten (z.B. wenn empfindliche Geräte am Aufstellungsort sind oder wenn der Aufstellungsort in der Nähe von Radio- oder Fernsehempfängern ist). In diesem Fall ist der Betreiber verpflichtet, angemessene Maßnahmen für die Störungsbehebung zu ergreifen.

Die Störfestigkeit von Einrichtungen in der Umgebung des Gerätes gemäß nationalen und internationalen Bestimmungen prüfen und bewerten. Beispiele für störanfällige Einrichtungen welche durch das Gerät beeinflusst werden könnten:

- Sicherheitseinrichtungen

- Netz-, Signal- und Daten-Übertragungsleitungen

- EDV- und Telekommunikations-Einrichtungen

- Einrichtungen zum Messen und Kalibrieren

Unterstützende Maßnahmen zur Vermeidung von EMV-Problemen:

1. Netzversorgung

- Treten elektromagnetische Störungen trotz vorschriftsgemäßem Netzanschluss

auf, zusätzliche Maßnahmen ergreifen (z.B. geeigneten Netzfilter verwenden).

2. Schweißleitungen

- so kurz wie möglich halten

- eng zusammen verlaufen lassen (auch zur Vermeidung von EMF-Problemen)

- weit entfernt von anderen Leitungen verlegen

3. Potentialausgleich

4. Erdung des Werkstückes

- Falls erforderlich, Erdverbindung über geeignete Kondensatoren herstellen.

5. Abschirmung, falls erforderlich

- Andere Einrichtungen in der Umgebung abschirmen

- Gesamte Schweißinstallation abschirmen

EMF-Maßnahmen Elektromagnetische Felder können Gesundheitsschäden verursachen, die noch nicht

bekannt sind:

- Auswirkungen auf die Gesundheit benachbarter Personen, z.B. Träger von Herzschrittmachern und Hörhilfen

- Träger von Herzschrittmachern müssen sich von ihrem Arzt beraten lassen, bevor sie sich in unmittelbarer Nähe des Gerätes und des Schweißprozesses aufhalten

- Abstände zwischen Schweißkabeln und Kopf/Rumpf des Schweißers aus Sicherheitsgründen so groß wie möglich halten

- Schweißkabel und Schlauchpakete nicht über der Schulter tragen und nicht um den Körper und Körperteile wickeln

Besondere Gefahrenstellen

Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen fernhalten, wie zum Beispiel:

- Ventilatoren

- Zahnrädern

- Rollen

- Wellen

- Drahtspulen und Schweißdrähten

Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende Antriebsteile greifen.

Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Reparaturarbeiten geöffnet / entfernt werden.

Während des Betriebes

- Sicherstellen, dass alle Abdeckungen geschlossen und sämtliche Seitenteile ordnungsgemäß montiert sind.

- Alle Abdeckungen und Seitenteile geschlossen halten.

Austritt des Schweißdrahtes aus dem Schweißbrenner bedeutet ein hohes Verletzungsrisiko (Durchstechen der Hand, Verletzung von Gesicht und Augen, ...).

Daher stets den Schweißbrenner vom Körper weghalten (Geräte mit Drahtvorschub) und eine geeignete Schutzbrille verwenden.

Werkstück während und nach dem Schweißen nicht berühren - Verbrennungsgefahr.

Von abkühlenden Werkstücken kann Schlacke abspringen. Daher auch bei Nacharbeiten von Werkstücken die vorschriftsgemäße Schutzausrüstung tragen und für ausreichenden Schutz anderer Personen sorgen.

Schweißbrenner und andere Ausrüstungskomponenten mit hoher Betriebstemperatur abkühlen lassen, bevor an ihnen gearbeitet wird.

In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften

- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

Stromquellen für Arbeiten in Räumen mit erhöhter elektrischer Gefährdung (z.B. Kessel) müssen mit dem Zeichen (Safety) gekennzeichnet sein. Die Stromquelle darf sich jedoch nicht in solchen Räumen befinden.

Verbrühungsgefahr durch austretendes Kühlmittel. Vor dem Abstecken von Anschlüssen für den Kühlmittelvorlauf oder -rücklauf, das Kühlgerät abschalten.

Beim Hantieren mit Kühlmittel, die Angaben des Kühlmittel Sicherheits-Datenblattes beachten. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.

Für den Krantransport von Geräten nur geeignete Last-Aufnahmemittel des Herstellers verwenden.

- Ketten oder Seile an allen vorgesehenen Aufhängungspunkten des geeigneten LastAufnahmemittels einhängen.

- Ketten oder Seile müssen einen möglichst kleinen Winkel zur Senkrechten einnehmen.

- Gasflasche und Drahtvorschub (MIG/MAG- und WIG-Geräte) entfernen.

Anforderung an das Schutzgas

Bei Kran-Aufhängung des Drahtvorschubes während des Schweißens, immer eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufhängung verwenden (MIG/MAG- und WIGGeräte).

Ist das Gerät mit einem Tragegurt oder Tragegriff ausgestattet, so dient dieser ausschließlich für den Transport per Hand. Für einen Transport mittels Kran, Gabelstapler oder anderen mechanischen Hebewerkzeugen, ist der Tragegurt nicht geeignet.

Alle Anschlagmittel (Gurte, Schnallen, Ketten, etc.) welche im Zusammenhang mit dem Gerät oder seinen Komponenten verwendet werden, sind regelmäßig zu überprüfen (z.B. auf mechanische Beschädigungen, Korrosion oder Veränderungen durch andere Umwelteinflüsse). Prüfintervall und Prüfumfang haben mindestens den jeweils gültigen nationalen Normen und Richtlinien zu entsprechen.

Gefahr eines unbemerkten Austrittes von farb- und geruchlosem Schutzgas, bei Verwendung eines Adapters für den Schutzgas-Anschluss. Das geräteseitige Gewinde des Adapters, für den Schutzgas-Anschluss, vor der Montage mittels geeignetem TeflonBand abdichten.

Insbesondere bei Ringleitungen kann verunreinigtes Schutzgas zu Schäden an der Ausrüstung und zu einer Minderung der Schweißqualität führen. Folgende Vorgaben hinsichtlich der Schutzgas-Qualität erfüllen:

- Feststoff-Partikelgröße < 40 µm

- Druck-Taupunkt < -20 °C

- max. Ölgehalt < 25 mg/m³

Bei Bedarf Filter verwenden!

Gefahr durch Schutzgas-Flaschen

Schutzgas-Flaschen enthalten unter Druck stehendes Gas und können bei Beschädigung explodieren. Da Schutzgas-Flaschen Bestandteil der Schweißausrüstung sind, müssen sie sehr vorsichtig behandelt werden.

Schutzgas-Flaschen mit verdichtetem Gas vor zu großer Hitze, mechanischen Schlägen, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen.

Die Schutzgas-Flaschen senkrecht montieren und gemäß Anleitung befestigen, damit sie nicht umfallen können.

Schutzgas-Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Stromkreisen fernhalten.

Niemals einen Schweißbrenner auf eine Schutzgas-Flasche hängen.

Niemals eine Schutzgas-Flasche mit einer Elektrode berühren.

Explosionsgefahr - niemals an einer druckbeaufschlagten Schutzgas-Flasche schweißen.

Stets nur für die jeweilige Anwendung geeignete Schutzgas-Flaschen und dazu passendes, geeignetes Zubehör (Regler, Schläuche und Fittings, ...) verwenden. SchutzgasFlaschen und Zubehör nur in gutem Zustand verwenden.

Wird ein Ventil einer Schutzgas-Flasche geöffnet, das Gesicht vom Auslass wegdrehen.

Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche schließen.

Gefahr durch austretendes Schutzgas

Sicherheitsmaßnahmen am Aufstellort und beim Transport

Bei nicht angeschlossener Schutzgas-Flasche, Kappe am Ventil der Schutzgas-Flasche belassen.

Herstellerangaben sowie entsprechende nationale und internationale Bestimmungen für Schutzgas-Flaschen und Zubehörteile befolgen.

Erstickungsgefahr durch unkontrolliert austretendes Schutzgas

Schutzgas ist farb- und geruchlos und kann bei Austritt den Sauerstoff in der Umgebungsluft verdrängen.

- Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen - Durchlüftungsrate von mindestens 20 m³ / Stunde

- Sicherheits- und Wartungshinweise der Schutzgas-Flasche oder der Hauptgasversorgung beachten

- Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung schließen.

- Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung vor jeder Inbetriebnahme auf unkontrollierten Gasaustritt überprüfen.

Ein umstürzendes Gerät kann Lebensgefahr bedeuten! Das Gerät auf ebenem, festem Untergrund standsicher aufstellen

- Ein Neigungswinkel von maximal 10° ist zulässig.

In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften

- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen, dass die Umgebung des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich ist.

Das Gerät nur gemäß der am Leistungsschild angegebenen Schutzart aufstellen und betreiben.

Beim Aufstellen des Gerätes einen Rundumabstand von 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) sicherstellen, damit die Kühlluft ungehindert ein- und austreten kann.

Beim Transport des Gerätes dafür Sorge tragen, dass die gültigen nationalen und regionalen Richtlinien und Unfallverhütungs-Vorschriften eingehalten werden. Dies gilt speziell für Richtlinien hinsichtlich Gefährdung bei Transport und Beförderung.

Keine aktiven Geräte heben oder transportieren. Geräte vor dem Transport oder dem Heben ausschalten!

Vor jedem Transport des Gerätes, das Kühlmittel vollständig ablassen, sowie folgende Komponenten demontieren:

- Drahtvorschub

- Drahtspule

- Schutzgas-Flasche

Vor der Inbetriebnahme, nach dem Transport, unbedingt eine Sichtprüfung des Gerätes auf Beschädigungen vornehmen. Allfällige Beschädigungen vor Inbetriebnahme von geschultem Servicepersonal instandsetzen lassen.

Sicherheitsmaßnahmen im Normalbetrieb

Das Gerät nur betreiben, wenn alle Sicherheitseinrichtungen voll funktionstüchtig sind. Sind die Sicherheitseinrichtungen nicht voll funktionstüchtig, besteht Gefahr für

- Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,

- das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers

- die effiziente Arbeit mit dem Gerät.

Nicht voll funktionstüchtige Sicherheitseinrichtungen vor dem Einschalten des Gerätes instandsetzen.

Sicherheitseinrichtungen niemals umgehen oder außer Betrieb setzen.

Vor Einschalten des Gerätes sicherstellen, dass niemand gefährdet werden kann.

Das Gerät mindestens einmal pro Woche auf äußerlich erkennbare Schäden und Funktionstüchtigkeit der Sicherheitseinrichtungen überprüfen.

Schutzgas-Flasche immer gut befestigen und bei Krantransport vorher abnehmen.

Nur das Original-Kühlmittel des Herstellers ist auf Grund seiner Eigenschaften (elektrische Leitfähigkeit, Frostschutz, Werkstoff-Verträglichkeit, Brennbarkeit, ...) für den Einsatz in unseren Geräten geeignet.

Nur geeignetes Original-Kühlmittel des Herstellers verwenden.

Original-Kühlmittel des Herstellers nicht mit anderen Kühlmitteln mischen.

Nur Systemkomponenten des Herstellers an den Kühlkreislauf anschließen.

Kommt es bei Verwendung anderer Systemkomponenten oder anderer Kühlmittel zu Schäden, haftet der Hersteller hierfür nicht und sämtliche Gewährleistungsansprüche erlöschen.

Cooling Liquid FCL 10/20 ist nicht entzündlich. Das ethanolbasierende Kühlmittel ist unter bestimmten Voraussetzungen entzündlich. Das Kühlmittel nur in geschlossenen Original-Gebinden transportieren und von Zündquellen fernhalten

Ausgedientes Kühlmittel den nationalen und internationalen Vorschriften entsprechend fachgerecht entsorgen. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.

Bei abgekühlter Anlage vor jedem Schweißbeginn den Kühlmittel-Stand prüfen.

Inbetriebnahme, Wartung und Instandsetzung

Bei fremdbezogenen Teilen ist nicht gewährleistet, dass sie beanspruchungs- und sicherheitsgerecht konstruiert und gefertigt sind.

- Nur Original-Ersatz- und Verschleißteile verwenden (gilt auch für Normteile).

- Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderungen, Ein- oder Umbauten am Gerät vornehmen.

- Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austauschen.

- Bei Bestellung genaue Benennung und Sachnummer laut Ersatzteilliste, sowie Seriennummer Ihres Gerätes angeben.

Die Gehäuseschrauben stellen die Schutzleiter-Verbindung für die Erdung der Gehäuseteile dar. Immer Original-Gehäuseschrauben in der entsprechenden Anzahl mit dem angegebenen Drehmoment verwenden.

Sicherheitstechnische Überprüfung

Entsorgung Werfen Sie dieses Gerät nicht in den Hausmüll! Gemäß Europäischer Richtlinie über

Der Hersteller empfiehlt, mindestens alle 12 Monate eine sicherheitstechnische Überprüfung am Gerät durchführen zu lassen.

Innerhalb desselben Intervalles von 12 Monaten empfiehlt der Hersteller eine Kalibrierung von Stromquellen.

Eine sicherheitstechnische Überprüfung durch eine geprüfte Elektro-Fachkraft wird empfohlen

- nach Veränderung

- nach Ein- oder Umbauten

- nach Reparatur, Pflege und Wartung

- mindestens alle zwölf Monate.

Für die sicherheitstechnische Überprüfung die entsprechenden nationalen und internationalen Normen und Richtlinien befolgen.

Nähere Informationen für die sicherheitstechnische Überprüfung und Kalibrierung erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle. Diese stellt Ihnen auf Wunsch die erforderlichen Unterlagen zur Verfügung.

Elektro- und Elektronik-Altgeräte und Umsetzung in nationales Recht, müssen verbrauchte Elektrowerkzeuge getrennt gesammelt und einer umweltgerechten Wiederverwertung zugeführt werden. Stellen Sie sicher, dass Sie Ihr gebrauchtes Gerät bei Ihrem Händler zurückgeben oder holen Sie Informationen über ein lokales, autorisiertes Sammel- und Entsorgungssystem ein. Ein Ignorieren dieser EU-Direktive kann zu potentiellen Auswirkungen auf die Umwelt und Ihre Gesundheit führen!

Sicherheitskennzeichnung

Geräte mit CE-Kennzeichnung erfüllen die grundlegenden Anforderungen der Niederspannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie (z.B. relevante Produktnormen der Normenreihe EN 60 974).

Fronius International GmbH erklärt, dass das Gerät der Richtlinie 2014/53/EU entspricht. Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter der folgenden InternetAdresse verfügbar: http://www.fronius.com

Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderungen der relevanten Normen für Kanada und USA.

Datensicherheit Für die Datensicherung von Änderungen gegenüber den Werkseinstellungen ist der

Anwender verantwortlich. Im Falle gelöschter persönlicher Einstellungen haftet der Hersteller nicht.

Urheberrecht Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt beim Hersteller.

Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung. Änderungen vorbehalten. Der Inhalt der Bedienungsanleitung begründet keinerlei Ansprüche seitens des Käufers. Für Verbesserungsvorschläge und Hinweise auf Fehler in der Bedienungsanleitung sind wir dankbar.

Allgemeine Informationen

Allgemeines

Gerätekonzept

TransTig 2200 Job, MagicWave 1700 Job und MagicWave 2200 Job mit Kühlgerät

Die WIG-Stromquellen MagicWave (MW)1700 / 2200 / 2500 / 3000 / 4000 / 5000 sowie TransTig (TT) 800 / 2200 / 2500 / 3000 / 4000 / 5000 sind vollkommen digitalisierte, mikroprozessorgesteuerte Inverter-Stromquellen.

Modulares Design und einfache Möglichkeit zur Systemerweiterung gewährleisten hohe Flexibilität. Die Geräte lassen sich an jede Gegebenheit anpassen.

Das einfache Bedienkonzept macht wesentliche Funktionen auf einen Blick ersichtlich und einstellbar. Der Jobbetrieb ermöglicht das einfache Speichern und Abrufen von oft verwendeten Schweißdaten.

Eine standardisierte LocalNet-Schnittstelle schafft optimale Voraussetzungen für die einfache Anbindung an digitale Systemerweiterungen (z.B.: Schweißbrenner JobMaster TIG, RoboterSchweißbrenner, Fernbedienungen, etc.).

MagicWave 3000 Job mit Kühlgerät und MagicWave 2500 Job

Die automatische Kalottenbildung für das AC-Schweißen mit den MagicWaveStromquellen berücksichtigt für optimale Ergebnisse den Durchmesser der verwendeten Wolframelektrode.

Die Stromquellen sind generatortauglich. Sie bieten durch geschützt untergebrachte Bedienelemente und pulverbeschichtetes Gehäuse hohe Robustheit im Betrieb.

Sowohl für MagicWave als auch TransTig steht die Funktion eines WIG ImpulsLichtbogens mit weitem Frequenz-Bereich zur Verfügung.

Für einen optimalen Zündablauf beim WIG-AC Schweißen berücksichtigt die MagicWave neben dem ElektrodenDurchmesser auch die aktuelle Elektrodentemperatur, abhängig von der vorangegangenen Schweißdauer und Schweißpause. Beim WIG-DC Schweißen sorgt die RPIZündung (Reverse Polarity Ignition, Zünden mit umgekehrter Polarität) für ein hervorragendes Zündverhalten.

TransTig 5000 Job und MagicWave 5000 Job, jeweils mit Kühlgerät und Fahrwagen

Funktionsprinzip Die zentrale Steuer- und Regelungseinheit der Stromquellen ist mit einem digitalen

Signalprozessor gekoppelt. Zentrale Steuer- und Regelungseinheit und Signalprozessor steuern den gesamten Schweißprozess. Während des Schweißprozesses werden laufend Istdaten gemessen, auf Veränderungen wird sofort reagiert. Regelalgorithmen sorgen dafür, dass der gewünschte Sollzustand erhalten bleibt.

Daraus resultieren:

- Ein präziser Schweißprozess,

- Eine exakte Reproduzierbarkeit sämtlicher Ergebnisse

- Hervorragende Schweißeigenschaften.

Einsatzgebiete Die Geräte kommen in Gewerbe und Industrie zum Einsatz: manuelle und automatisierte

WIG-Anwendungen mit unlegiertem und niedrig legiertem Stahl sowie mit hochlegiertem Chrom/Nickel-Stahl.

Die MagicWave-Stromquellen leisten auf Grund der anpassbaren AC-Frequenz hervorragende Dienste beim Schweißen von Aluminium, Aluminium-Legierungen und Magnesium.

Warnhinweise am Gerät

US-Stromquellen sind mit zusätzlichen Warnhinweisen am Gerät ausgestattet. Die

Warnhinweise dürfen weder entfernt noch übermalt werden.

US-Stromquelle mit zusätzlichen Warnhinweisen, z.B. MagicWave 2200

Systemkomponenten

FRONIUS

(6)

(1)

(2)

(8)

(9)

(3)

(4)

(11)

(10)

(7)

(5)

Allgemeines Die Stromquellen TransTig und MagicWave können mit zahlreichen Systemerweiterun-

gen und Optionen betrieben werden.

Übersicht

Systemerweiterungen und Optionen

Pos Bezeichnung

(1) WIG Roboter-Schweißbrenner

Kaltdraht-Zuführungen mit Drahtantrieb (2) Stromquellen (3) Kühlgeräte (4) Fahrwagen mit Gasflaschen-Halterung (5) Fuß-Fernbedienungen (6) Kaltdraht-Vorschübe (7) WIG-Schweißbrenner Standard / Up/Down (8) WIG-Schweißbrenner JobMaster TIG (9) Fernbedienungen und Roboter-Zubehör (10) Massekabel (11) Elektrodenkabel

Bedienelemente und Anschlüsse

Beschreibung der Bedienpanele

Allgemeines Wesentliches Merkmal des Bedienpanels ist die logische Anordnung der Bedienele-

mente. Alle für die tägliche Arbeit wesentlichen Parameter lassen sich einfach

- mit den Tasten anwählen

- mittels Einstellrad verändern

- während des Schweißens an der Digitalanzeige anzeigen.

HINWEIS!

Auf Grund von Software-Aktualisierungen können Funktionen an Ihrem Gerät verfügbar sein, die in dieser Bedienungsanleitung nicht beschrieben sind oder umgekehrt.

Zudem können sich einzelne Abbildungen geringfügig von den Bedienelementen an Ihrem Gerät unterscheiden. Die Funktionsweise dieser Bedienelemente ist jedoch identisch.

Sicherheit

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden möglich.

Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung

▶

vollständig gelesen und verstanden wurde. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanleitungen

▶

der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften vollständig gelesen und verstanden wurden!

Übersicht

(1)

(3)

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(4)

(6)

(5)

„Beschreibung der Bedienpanele“ setzt sich aus folgenden Abschnitten zusammen:

- Bedienpanel MagicWave

- Bedienpanel TransTig

- Tastenkombinationen - Sonderfunktionen

MagicWave Bedienpanele: TransTig Bedienpanele:

(1) MW 1700 / 2200 (4) TT 800 / 2200

(2) MW 2500 / 3000 (5) TT 2500 / 3000

(3) MW 4000 / 5000 (6) TT 4000 / 5000

Bedienpanel MagicWave

(3)

(12)

(6)

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(14) (13)

(2) (5)

(8)

(7)

(15)

(16)

Bedienpanel MagicWave

Nr. Funktion

(1) Sonderanzeigen

Anzeige Pulsen

leuchtet, wenn der Setup-Parameter F-P auf eine Pulsfrequenz eingestellt wurde

Anzeige Punktieren

leuchtet, wenn der Setup-Parameter SPt auf eine Punktierzeit eingestellt wurde

Anzeige Heften

leuchtet, wenn der Setup-Parameter tAC auf eine Zeitdauer eingestellt wurde

Anzeige Elektrode überlastet

Anzeige Tastensperre

Anzeige inch (nur bei MagicWave 2500 / 3000 / 4000 / 5000)

Anzeige HF-Zünden (Hochfrequenz-Zünden)

leuchtet bei einer Überbelastung der Wolframelektrode Weitere Informationen zur Anzeige Elektrode überlastet befinden sich im Kapitel Schweißbetrieb, Abschnitt WIGSchweißen.

leuchtet bei aktivierter Tastensperre

leuchtet, wenn der Setup-Parameter SEt auf US eingestellt ist

leuchtet, wenn der Setup-Parameter HFt auf ein Intervall für die Hochfrequenz-Impulse eingestellt wurde

Anzeige Kaltdraht-Vorschub

leuchtet bei angeschlossenem Kaltdraht-Vorschub

Nr. Funktion

(2) linke Digitalanzeige

(3) Anzeige HOLD

bei jedem Schweißende werden die aktuellen Ist-Werte von Schweißstrom und Schweißspannung gespeichert - die Hold-Anzeige leuchtet.

Die Hold-Anzeige bezieht sich auf den zuletzt erreichten Hauptstrom I1. Werden andere Parameter angewählt, erlischt die Hold Anzeige. Die Hold-Werte

stehen jedoch bei erneuter Anwahl des Parameters I1 weiterhin zur Verfügung.

Die Hold-Anzeige wird gelöscht durch:

- Erneuten Schweißstart

- Einstellung des Schweißstromes I

- Wechsel der Betriebsart

- Wechsel des Verfahrens

WICHTIG! Keine Hold-Werte werden ausgegeben, wenn

- die Hauptstrom-Phase nie erreicht wurde, oder

- eine Fuß-Fernbedienung verwendet wurde.

(4) rechte Digitalanzeige

(5) Anzeige Schweißspannung

leuchtet bei ausgewähltem Parameter I Während dem Schweißen wird an der rechten Digitalanzeige der aktuelle Ist-

Wert der Schweißspannung angezeigt.

Vor dem Schweißen zeigt die rechte Digitalanzeige

- 0.0 bei angewählten Betriebsarten für das WIG-Schweißen

- 50 V bei angewählter Betriebsart Stabelektroden-Schweißen (nach einer Verzögerung von 3 Sekunden; 50 V ist ungefähr der Mittelwert der gepulsten Leerlauf-Spannung)

(6) Einheitenanzeigen

Anzeige m/min

leuchtet, wenn der Parameter Fd.1 oder der Setup-Parameter Fd.2 angewählt wurden

Anzeige Job No

leuchtet im Job Betrieb

Anzeige kHz

leuchtet bei angewähltem Setup-Parameter F-P, wenn der eingegebene Wert für die Pulsfrequenz >/= 1000 Hz ist

Anzeige Hz

leuchtet bei:

- angewähltem Setup-Parameter F-P, wenn der eingegebene Wert für die Pulsfrequenz < 1000 Hz ist

- angewähltem Setup-Parameter ACF

Anzeige A

Anzeige %

leuchtet, wenn die Paramter IS, I2 und IE sowie die Setup-Parameter dcY, I-G und HCU angewählt wurden

Nr. Funktion

Anzeige s

leuchtet, wenn die Parameter tup und t Setup-Parameter angewählt wurden:

- GPr

- G-L

- G-H

- SPt

Anzeige mm

leuchtet, wenn der Setup-Parameter Fdb angewählt wurde

(7)

Taste Verfahren

zur Anwahl des Verfahrens, abhängig von der gewählten Betriebsart

Betriebsart 2-Takt Betrieb / 4-Takt Betrieb:

automatische Kalottenbildung;

Betriebsart Job Betrieb:

Das für den aktuellen Job gespeicherte Verfahren wird angezeigt.

nur in Verbindung mit dem Verfahren WIG AC Schweißen

Verfahren WIG AC Schweißen

Verfahren WIG DC- Schweißen

- tAC

- t-S

- t-E

- dt1

down

- dt2

- Hti

- Ct

- HFt

sowie folgende

- Ito

- Arc

Betriebsart Stabelektroden-Schweißen:

Verfahren Stabelektroden AC Schweißen

Verfahren Stabelektroden DC- Schweißen

Verfahren Stabelektroden DC+ Schweißen

Bei ausgewählter Betriebsart leuchtet die LED am entsprechenden Symbol.

(8) Taste Betriebsart

zur Anwahl der Betriebsart

2-Takt Betrieb

4-Takt Betrieb

Job Betrieb

Stabelektroden-Schweißen

Bei ausgewählter Betriebsart leuchtet die LED am entsprechenden Symbol.

(9) Taste Parameteranwahl rechts

zur Anwahl der Schweißparameter innerhalb der Übersicht Schweißparameter (11)

Bei ausgewähltem Parameter leuchtet die LED am entsprechenden Parametersymbol.

(10) Taste Gasprüfen

zum Einstellen der benötigten Schutzgas-Menge am Druckminderer Nach Drücken der Taste Gasprüfen strömt für 30 s Schutzgas aus. Durch erneutes Drücken wird der Vorgang vorzeitig beendet.

Nr. Funktion

(11) Übersicht Schweißparameter

Die Übersicht Schweißparameter enthält die wichtigsten Schweißparameter für den Schweißbetrieb. Die Reihenfolge der Schweißparamter ist durch eine Wäscheleinen-Struktur vorgegeben. Die Navigation innerhalb der Übersicht Schweißparameter erfolgt mit den Tasten Parameteranwahl links und rechts.

Übersicht Schweißparameter

Die Übersicht Schweißparameter enthält folgende Schweißparameter:

Startstrom Is

für das WIG-Schweißen

Der Startstrom IS wird für die Betriebsarten WIG AC

Schweißen und WIG DC- Schweißen getrennt gespeichert.

Up-Slope t

Zeitraum, in welchem beim WIG-Schweißen vom Startstrom I auf den vorgegebenen Hauptstrom I1 erhöht wird

Der Up-Slope tup wird für die Betriebsarten 2-Takt Betrieb und

4-Takt Betrieb getrennt gespeichert.

Hauptstrom I1 (Schweißstrom)

- für das WIG-Schweißen

- für das Stabelektroden-Schweißen

Absenkstrom I

für den WIG 4-Takt Betrieb und den WIG Sonder 4-Takt Betrieb

Down-Slope t

down

Zeitraum, in welchem beim WIG-Schweißen vom vorgegebenen Hauptstrom I1 auf den Endstrom IE abgesenkt wird

Der Down-Slope t

und 4-Takt Betrieb getrennt gespeichert.

Endstrom I

für das WIG-Schweißen

wird für die Betriebsarten 2-Takt Betrieb

down

Nr. Funktion

Balance

beim WIG AC Schweißen zum Einstellen von Aufschmelzleistung / Reinigungswirkung

Drahtgeschwindigkeit (nur bei MagicWave 4000 / 5000)

bei vorhandener Option Kaltdraht-Vorschub zum Einstellen des Parameters Fd.1

Job N

Im Job Betrieb zum Abrufen gespeicherter Parametersätze über Job-Nummern.

Elektroden-Durchmesser

beim WIG Schweißen zum Eingeben des Durchmessers der Wolframelektrode

(12) Einstellrad

zum Ändern von Parametern. Leuchtet die Anzeige am Einstellrad, kann der angewählte Parameter geändert werden.

(13) Anzeige Schweißstrom

zur Anzeige des Schweißstromes für die Parameter

- Startstrom I

- Schweißstrom I

- Absenkstrom I

- Endstrom I

Vor Schweißbeginn zeigt die linke Digitalanzeige den Sollwert. Für IS, I2 und I zeigt die rechte Digitalanzeige zusätzlich den %-Anteil vom Schweißstrom I1.

Nach Schweißbeginn wird der Parameter I1 automatisch angewählt. Die linke Digitalanzeige zeigt den aktuellen Ist-Wert des Schweißstromes.

Die entsprechende Position im Schweißprozess wird in der Übersicht Schweißparameter (11) mittels leuchtender LEDs der Parameter (IS, tup, etc.)

visualisiert.

(14) Taste Store

zum Speichern von Jobs und zum Einstieg in das Setup-Menü

(15) Taste Parameteranwahl links

zur Anwahl der Schweißparameter innerhalb der Übersicht Schweißparameter (11)

Bei ausgewähltem Parameter leuchtet die LED am entsprechenden Parametersymbol.

(16) Anzeige Übertemperatur

leuchtet auf, wenn sich die Stromquelle zu stark erwärmt (z.B. infolge überschrittener Einschaltdauer). Weiterführende Informationen finden Sie im Abschnitt „Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung“.

(17)

Schlüsselschalter (Option für MW 2500 / 3000 / 4000 / 5000)

Befindet sich der Schlüssel in waagerechter Position, sind mit Ausnahme des aktuell ausgewählten Parameters oder der aktuell ausgewählten Funktion alle anderen Parameter oder Funktionen gesperrt.

Nr. Funktion

WICHTIG! Analog zum Bedienpanel der Stromquelle ist die Funktionalität des

Bedienpanels an Systemkomponenten ebenfalls eingeschränkt.

(17)

Position Schlüsselschalter

Bedienpanel TransTig

(3)

(11)

(6)

(8)

(1)

(10) (9)

(4)

(13) (12)

(2) (5)

(7)

(14)

(15)

Bedienpanel TransTig

Nr. Funktion

(1) Sonderanzeigen

Anzeige Pulsen

leuchtet, wenn der Setup-Parameter F-P auf eine Pulssfrequenz eingestellt wurde

Anzeige Punktieren

leuchtet, wenn der Setup-Parameter SPt auf eine Punktierzeit eingestellt wurde

Anzeige Heften

leuchtet, wenn der Setup-Parameter tAC auf eine Zeitdauer eingestellt wurde

Anzeige Elektrode überlastet

Anzeige Tastensperre

Anzeige inch (nur bei TransTig 2500 / 3000 / 4000 / 5000)

Anzeige HF-Zünden (Hochfrequenz-Zünden)

Anzeige Kaltdraht-Vorschub

leuchtet bei einer Überbelastung der Wolframelektrode Weitere Informationen zur Anzeige Elektrode überlastet befinden sich im Kapitel Schweißbetrieb, Abschnitt WIGSchweißen.

euchtet bei aktivierter Tastensperre

leuchtet, wenn der Setup-Parameter SEt auf US eingestellt ist

leuchtet, wenn der Setup-Parameter HFt auf ein Intervall für die Hochfrequenz-Impulse eingestellt wurde

leuchtet bei angeschlossenem Kaltdraht-Vorschub

Nr. Funktion

(2) linke Digitalanzeige

(3) Anzeige HOLD

bei jedem Schweißende werden die aktuellen Ist-Werte von Schweißstrom und Schweißspannung gespeichert - die Hold-Anzeige leuchtet.

Die Hold-Anzeige bezieht sich auf den zuletzt erreichten Hauptstrom I1. Werden andere Parameter angewählt, erlischt die Hold Anzeige. Die Hold-Werte

stehen jedoch bei erneuter Anwahl des Parameters I1 weiterhin zur Verfügung.

Die Hold-Anzeige wird gelöscht durch:

- Erneuten Schweißstart

- Einstellung des Schweißstromes I

- Wechsel der Betriebsart

- Wechsel des Verfahrens

WICHTIG! Keine Hold-Werte werden ausgegeben, wenn

- die Hauptstrom-Phase nie erreicht wurde, oder

- eine Fuß-Fernbedienung verwendet wurde.

(4) rechte Digitalanzeige

(5) Anzeige Schweißspannung

leuchtet bei ausgewähltem Parameter I

Während dem Schweißen wird an der rechten Digitalanzeige der aktuelle IstWert der Schweißspannung angezeigt.

Vor dem Schweißen zeigt die rechte Digitalanzeige

- 0.0 bei angewählten Betriebsarten für das WIG-Schweißen

- 50 V bei angewählter Betriebsart Stabelektroden-Schweißen (nach einer Verzögerung von 3 Sekunden; 50 V ist ungefähr der Mittelwert der gepulsten Leerlauf-Spannung)

(6) Einheitenanzeigen

Anzeige m/min

leuchtet, wenn der Parameter Fd.1 oder der Setup-Parameter Fd.2 angewählt wurden

Anzeige Job No

leuchtet im Job Betrieb

Anzeige kHz

leuchtet bei angewähltem Setup-Parameter F-P, wenn der eingegebene Wert für die Pulsfrequenz >/= 1000 Hz ist

Anzeige Hz

leuchtet bei:

- angewähltem Setup-Parameter F-P, wenn der eingegebene Wert für die Pulsfrequenz < 1000 Hz ist

- angewähltem Setup-Parameter ACF

Anzeige A

Anzeige %

leuchtet, wenn die Paramter IS, I2 und IE sowie die Setup-Parameter dcY, I-G und HCU angewählt wurden

Nr. Funktion

Anzeige s

leuchtet, wenn die Parameter tup und t Setup-Parameter angewählt wurden:

- GPr

- G-L

- G-H

- SPt

Anzeige mm

leuchtet, wenn der Setup-Parameter Fdb angewählt wurde

(7) Taste Betriebsart

zur Anwahl der Betriebsart

2-Takt Betrieb

4-Takt Betrieb

Job Betrieb

Stabelektroden-Schweißen

Bei ausgewählter Betriebsart leuchtet die LED am entsprechenden Symbol.

(8) Taste Parameteranwahl rechts

zur Anwahl der Schweißparameter innerhalb der Übersicht Schweißparameter (10)

- tAC

- t-S

- t-E

- dt1

down

- dt2

- Hti

- Ct

- HFt

sowie folgende

- Ito

- Arc

Bei ausgewähltem Parameter leuchtet die LED am entsprechenden Parametersymbol.

(9) Taste Gasprüfen

zum Einstellen der benötigten Schutzgas-Menge am Druckminderer Nach Drücken der Taste Gasprüfen strömt für 30 s Schutzgas aus. Durch erneutes Drücken wird der Vorgang vorzeitig beendet.

(10) Übersicht Schweißparameter

Übersicht Schweißparameter

Die Übersicht Schweißparameter enthält folgende Schweißparameter:

Nr. Funktion

Startstrom I

für das WIG-Schweißen

Der Startstrom IS wird für die Betriebsarten WIG AC

Schweißen und WIG DC- Schweißen getrennt gespeichert.

Up-Slope t

Zeitraum, in welchem beim WIG-Schweißen vom Startstrom I auf den vorgegebenen Hauptstrom I1 erhöht wird

Der Up-Slope tup wird für die Betriebsarten 2-Takt Betrieb und

4-Takt Betrieb getrennt gespeichert.

Hauptstrom I1 (Schweißstrom)

- für das WIG-Schweißen

- für das Stabelektroden-Schweißen

Absenkstrom I

für den WIG 4-Takt Betrieb und den WIG Sonder 4-Takt Betrieb

Down-Slope t

down

Zeitraum, in welchem beim WIG-Schweißen vom vorgegebenen Hauptstrom I1 auf den Endstrom IE abgesenkt wird

Der Down-Slope t

wird für die Betriebsarten 2-Takt Betrieb

down

und 4-Takt Betrieb getrennt gespeichert.

Endstrom I

für das WIG-Schweißen

Drahtgeschwindigkeit (nur bei MagicWave 4000 / 5000)

bei vorhandener Option Kaltdraht-Vorschub zum Einstellen des Parameters Fd.1

Job N

Im Job Betrieb zum Abrufen gespeicherter Parametersätze über Job-Nummern.

Elektroden-Durchmesser

beim WIG Schweißen zum Eingeben des Durchmessers der Wolframelektrode

(11) Einstellrad

zum Ändern von Parametern. Leuchtet die Anzeige am Einstellrad, kann der angewählte Parameter geändert werden.

Nr. Funktion

(12) Anzeige Schweißstrom

zur Anzeige des Schweißstromes für die Parameter

- Startstrom I

- Schweißstrom I

- Absenkstrom I

- Endstrom I

Vor Schweißbeginn zeigt die linke Digitalanzeige den Sollwert. Für IS, I2 und I zeigt die rechte Digitalanzeige zusätzlich den %-Anteil vom Schweißstrom I1.

Nach Schweißbeginn wird der Parameter I1 automatisch angewählt. Die linke Digitalanzeige zeigt den aktuellen Ist-Wert des Schweißstromes.

Die entsprechende Position im Schweißprozess wird in der Übersicht Schweißparameter (10) mittels leuchtender LEDs der Parameter (IS, tup, etc.)

visualisiert.

(13) Taste Store

zum Speichern von Jobs und zum Einstieg in das Setup-Menü

(14) Taste Parameteranwahl links

zur Anwahl der Schweißparameter innerhalb der Übersicht Schweißparameter (10)

Bei ausgewähltem Parameter leuchtet die LED am entsprechenden Parametersymbol.

(15) Anzeige Übertemperatur

leuchtet auf, wenn sich die Stromquelle zu stark erwärmt (z.B. infolge überschrittener Einschaltdauer). Weiterführende Informationen finden Sie im Abschnitt „Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung“.

(16)

Schlüsselschalter (Option für TT 2500 / 3000 / 4000 / 5000)

Befindet sich der Schlüssel in waagerechter Position, sind mit Ausnahme des aktuell angewählten Parameters oder der aktuell ausgewählten Funktion alle anderen Parameter oder Funktionen gesperrt.

(16)

Position Schlüsselschalter

WICHTIG! Analog zum Bedienpanel der Stromquelle ist die Funktionalität des Bedienpanels an Systemkomponenten ebenfalls eingeschränkt.

Tastenkombinationen - Sonderfunktionen

Allgemeines Durch gleichzeitiges oder wiederholtes Drücken von Tasten lassen sich bei den Bedien-

panelen MagicWave und TransTig nachfolgend beschriebene Funktionen aufrufen.

Tastensperre

Tastensperre aktivieren: Bei gedrückter Taste Store die Taste Parameteranwahl rechts drücken.

An den Digitalanzeigen erscheint kurz die Sperrmeldung „CLo| SEd.“

Am Bedienpanel leuchtet die Sonderanzeige Tastensperre

Wird nun eine Taste gedrückt, erscheint an den Digitalanzeigen die Sperrmeldung „CLo|SEd.“ Mittels Einstellrad kann nur jener Parameter verändert werden, der zum Zeitpunkt der Tastensperre angewählt war.

HINWEIS! Die Tastensperre bleibt auch nach dem Aus- und wieder Einschalten der Stromquelle aktiviert.

Tastensperre deaktivieren: Bei gedrückter Taste Store die Taste Parameteranwahl rechts drücken

An den Digitalanzeigen erscheint kurz die Entsperrmeldung „‑OP| En‑.“ Die Sonderanzeige Tastensperre erlischt

Anzeige Software-Version, Laufzeit und Kühlmittel-Durchfluss

Software-Version anzeigen:

Bei gedrückter Taste Store die Taste Parameteranwahl links drücken. An den Digitalanzeigen erscheint die Software-Version.

Laufzeit anzeigen:

Taste Parameteranwahl links erneut drücken

Die Laufzeit registriert die tatsächliche Brenndauer des Lichtbogens seit der Erst-Inbetriebnahme. Beispiel: „654 | 32.1“ = 65 432,1 h = 65 432 h | 6 min

WICHTIG! Die Anzeige Laufzeit eignet sich nicht als Berech-

nungs‑Grundlage für Verleihgebühren, Garantieleistungen oder ähnliches.

Kühlmittel-Durchfluss anzeigen (nur in Verbindung mit einem

Kühlgerät mit Option Strömungswächter): Taste Parameteranwahl links erneut drücken

Der aktuelle Kühlmittel-Durchfluss des Kühlgerätes wird in l/min angezeigt (CFL = Coolant Flow) Bei einem Kühlmittel-Durchfluss < 0,7 l/min schaltet die Stromquelle nach der im Parameter C-t eingestellten Zeitdauer ab, die Fehlermeldung „no | H2O“ wird ausgegeben.

Ausstieg durch Drücken der Taste Store.

Anschlüsse, Schalter und mechanische Kompo-

(1)

(2)

(3)

(4) (5)

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(7)

(8)

nenten

MagicWave 1700 / 2200 Job

MagicWave 1700 / 2200 Job - Vorderseite

Nr. Funktion

(1) Anschluss Schweißbrenner

zum Anschließen:

- des WIG-Schweißbrenners

- des Elektrodenkabels beim Stabelektroden-Schweißen

(2) Anschluss LocalNet

Standardisierte Anschlussbuchse für Systemerweiterungen (z.B. Fernbedienung, Schweißbrenner JobMaster TIG, etc.)

(3) Tragegriff (nur bei MagicWave 2200)

Tragegurt bei MagicWave 1700

(4) Anschluss Brennersteuerung

- zum Anschließen des Steuersteckers eines konventionellen Schweißbrenners

- Eingang für das Kollisionsschutz-Signal bei Anschluss eines Roboter-Interfaces oder Feldbus-Kopplers

(5) Anschluss Massekabel

zum Anschließen des Massekabels

(6) Anschluss Schutzgas

(7) Netzschalter

zum Ein- und Ausschalten der Stromquelle

MagicWave 1700 / 2200 Job - Rückseite

(8) Netzkabel mit Zugentlastung

MagicWave

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

(7)

(8)

2500 / 3000 Job

MagicWave 2500 / 3000 Job - Vorderseite

Nr. Funktion

(1) Anschluss Massekabel

zum Anschließen des Massekabels

(2) Anschluss LocalNet

Standardisierte Anschlussbuchse für Systemerweiterungen (z.B. Fernbedienung, Schweißbrenner JobMaster TIG, etc.)

(3) Tragegriff

(4) Anschluss Brennersteuerung

- zum Anschließen des Steuersteckers eines konventionellen Schweißbrenners

- Eingang für das Kollisionsschutz-Signal bei Anschluss eines Roboter-Interfaces oder Feldbus-Kopplers

(5) Anschluss Schweißbrenner

zum Anschließen:

- des WIG-Schweißbrenners

- des Elektrodenkabels beim Stabelektroden-Schweißen

(6) Anschluss Schutzgas

(7) Netzkabel mit Zugentlastung

MagicWave 2500 / 3000 Job - Rückseite

(8) Netzschalter

zum Ein- und Ausschalten der Stromquelle

MagicWave

(6) (5) (4) (3) (2)

(1)

(7)

(8)

(9)

4000 / 5000 Job

MagicWave 4000 / 5000 Job - Vorderseite

Nr. Funktion

(1) Netzschalter

zum Ein- und Ausschalten der Stromquelle

(2) Anschluss Schweißbrenner

zum Anschließen des WIG-Schweißbrenners

(3) Anschluss Elektrodenhalter

zum Anschließen des Elektrodenkabels beim Stabelektroden-Schweißen

(4) Anschluss Brennersteuerung

- zum Anschließen des Steuersteckers eines konventionellen Schweißbrenners

- Eingang für das Kollisionsschutz-Signal bei Anschluss eines Roboter-Interfaces oder Feldbus-Kopplers

(5) Anschluss LocalNet

Standardisierte Anschlussbuchse für Systemerweiterungen (z.B. Fernbedienung, Schweißbrenner JobMaster TIG, etc.)

(6) Anschluss Massekabel

zum Anschließen des Massekabels

(7) Blindabdeckungen

vorgesehen für Anschluss LocalNet

MagicWave 4000 / 5000 Job - Rückseite

(8) Netzkabel mit Zugentlastung

(9) Anschluss Schutzgas

TransTig

(1)

(2)

(3)

(4) (5)

(6)

(7)

(8)

800 / 2200 Job

TransTig 800 / 2200 Job - Vorderseite

TransTig 800 / 2200 Job - Rückseite

Nr. Funktion

(1) (+)-Strombuchse mit Bajonettverschluss

zum Anschließen

- des Massekabels beim WIG-Schweißen

- des Elektrodenkabels oder des Massekabels beim StabelektrodenSchweißen (je nach Elektrodentype)

(2) Anschluss LocalNet

standardisierte Anschlussbuchse für Systemerweiterungen (z.B. Fernbedienung, Schweißbrenner JobMaster TIG, etc.)

(3) Tragegriff (nur bei TransTig 2200)

Tragegurt bei TransTig 800

(4) Anschluss Brennersteuerung

- zum Anschließen des Steuersteckers eines konventionellen Schweißbrenners

- Eingang für das Kollisionsschutz-Signal bei Anschluss eines Roboter-Interfaces oder Feldbus-Kopplers

(5) (-)-Strombuchse mit Bajonettverschluss

zum Anschließen

- des WIG-Schweißbrenners

- des Elektrodenkabels oder des Massekabels beim StabelektrodenSchweißen (je nach Elektrodentype)

(6) Anschluss Schutzgas

(7) Netzschalter

zum Ein- und Ausschalten der Stromquelle

(8) Netzkabel mit Zugentlastung

TransTig

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

(7)

(8)

2500 / 3000 Job

TransTig 2500 / 3000 Job - Vorderseite

TransTig 2500 / 3000 Job - Rückseite

Nr. Funktion

(1) (+)-Strombuchse mit Bajonettverschluss

zum Anschließen

- des Massekabels beim WIG-Schweißen

- des Elektrodenkabels oder des Massekabels beim StabelektrodenSchweißen (je nach Elektrodentype)

(2) Anschluss LocalNet

standardisierte Anschlussbuchse für Systemerweiterungen (z.B. Fernbedienung, Schweißbrenner JobMaster TIG, etc.)g

(3) Tragegriff

(4) Anschluss Brennersteuerung

- zum Anschließen des Steuersteckers eines konventionellen Schweißbrenners

- Eingang für das Kollisionsschutz-Signal bei Anschluss eines Roboter-Interfaces oder Feldbus-Kopplers

(5) (-)-Strombuchse mit Bajonettverschluss

zum Anschließen

- des WIG-Schweißbrenners

- des Elektrodenkabels oder des Massekabels beim StabelektrodenSchweißen (je nach Elektrodentype)

(6) Anschluss Schutzgas

(7) Netzkabel mit Zugentlastung

(8) Netzschalter

zum Ein- und Ausschalten der Stromquelle

TransTig

(1)

(4)

(3)

(2)

(7)

(6)

(5)

(8)

(6)

4000 / 5000 Job

TransTig 4000 / 5000 Job - Vorderseite

TransTig 4000 / 5000 Job - Rückseite

Nr. Funktion

(1) (+)-Strombuchse mit Bajonettverschluss

zum Anschließen

- des Massekabels beim WIG-Schweißen

- des Elektrodenkabels oder des Massekabels beim StabelektrodenSchweißen (je nach Elektrodentype)

(2) Anschluss LocalNet

standardisierte Anschlussbuchse für Systemerweiterungen (z.B. Fernbedienung, Schweißbrenner JobMaster TIG, etc.)g

(3) Anschluss Brennersteuerung

- zum Anschließen des Steuersteckers eines konventionellen Schweißbrenners

- Eingang für das Kollisionsschutz-Signal bei Anschluss eines Roboter-Interfaces oder Feldbus-Kopplers

(4) (-)-Strombuchse mit Bajonettverschluss

zum Anschließen

- des WIG-Schweißbrenners

- des Elektrodenkabels oder des Massekabels beim StabelektrodenSchweißen (je nach Elektrodentype)

(5) Netzschalter

zum Ein- und Ausschalten der Stromquelle OFF = - O ON = - I -

(6) Blindabdeckungen

vorgesehen für Anschluss LocalNet

(7) Netzkabel mit Zugentlastung

(8) Anschluss Schutzgas

Installation und Inbetriebnahme

Mindestausstattung für den Schweißbetrieb

Allgemeines Je nach Schweißverfahren ist eine bestimmte Mindestausstattung erforderlich, um mit

der Stromquelle zu arbeiten. Im Anschluss werden die Schweißverfahren und die entsprechende Mindestausstattung für den Schweißbetrieb beschrieben.

WIG AC Schweißen

WIG DC Schweißen

WIG-Schweißen automatisiert

- Stromquelle MagicWave

- Massekabel

- WIG-Schweißbrenner mit Wippschalter

- Gasanschluss (Schutzgas-Versorgung) mit Druckminderer

- Zusatz-Werkstoff je nach Anwendung

- Stromquelle

- Massekabel

- WIG-Schweißbrenner

- Schutzgas-Versorgung mit Druckminderer

- Zusatz-Werkstoff je nach Anwendung

- Stromquelle

- Roboterinterface oder Feldbus-Anbindung

- Massekabel

- WIG Maschinen-Schweißbrenner oder WIG Roboter-Schweißbrenner (bei wassergekühlten Maschinen-Schweißbrennern oder Roboter-Schweißbrennern ist zusätzlich ein Kühlgerät erforderlich)

- Gasanschluss (Schutzgas-Versorgung)

- Kaltdraht-Vorschub und Zusatz-Werkstoff je nach Anwendung

StabelektrodenSchweißen

- Stromquelle

- Massekabel

- Elektrodenhalter

- Stabelektroden je nach Anwendung

Vor Installation und Inbetriebnahme

Sicherheit

Bestimmungsgemäße Verwendung

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument angeführten Arbeiten und Funktionen dürfen nur von

▶

geschultem Fachpersonal durchgeführt und angewendet werden. Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicher-

▶

heitsvorschriften vollständig lesen und verstehen.

Die Stromquelle ist ausschließlich zum WIG-Schweißen und zum StabelektrodenSchweißen bestimmt. Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstehende Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

- das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung

- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten

Aufstellbestimmungen

Netzanschluss Die Geräte sind für die am Leistungsschild angegebene Netzspannung ausgelegt. Sind

Das Gerät ist nach Schutzart IP23 geprüft, das bedeutet:

- Schutz gegen Eindringen fester Fremdkörper größer ø 12,5 mm (0.49 in.)

- Schutz gegen Sprühwasser bis zu einem Winkel von 60° zur Senkrechten

Das Gerät kann gemäß Schutzart IP23 im Freien aufgestellt und betrieben werden. Unmittelbare Nässeeinwirkung (z.B. durch Regen) ist zu vermeiden.

WARNUNG!

Umstürzende oder herabfallende Geräte können Lebensgefahr bedeuten.

Geräte auf ebenem und festem Untergrund standsicher aufstellen.

▶

Der Lüftungskanal stellt eine wesentliche Sicherheitseinrichtung dar. Bei der Wahl des Aufstellorts ist zu beachten, dass die Kühlluft ungehindert durch die Luftschlitze an Vorder- und Rückseite ein- oder austreten kann. Anfallender elektrisch leitender Staub (z.B. bei Schleifarbeiten) darf nicht direkt in das Gerät gesaugt werden.

Netzkabel oder Netzstecker bei Ihrer Geräteausführung nicht angebracht, müssen diese den nationalen Normen entsprechend montiert werden. Die Absicherung der Netzzuleitung ist den Technischen Daten zu entnehmen.

VORSICHT!

Generatorbetrieb (MW 1700 / 2200, TT 800 / 2200)

Nicht ausreichend dimensionierte Elektroinstallation kann zu schwerwiegenden Sachschäden führen.

Die Netzzuleitung sowie deren Absicherung sind entsprechend der vorhandenen

▶

Stromversorgung auszulegen. Es gelten die Technischen Daten auf dem Leistungsschild.

Die Stromquellen MW 1700 / 2200 und TT 800 / 2200 sind generatortauglich, wenn die maximal abgegebene Scheinleistung des Generators mindestens 10 kVA beträgt.

WICHTIG! Die abgegebene Spannung des Generators darf den Bereich der Netzspannungs-Toleranz keinesfalls unter- oder überschreiten. Die Angabe der NetzspannungsToleranz erfolgt im Abschnitt „Technische Daten“.

Netzkabel bei US-Stromquellen anschließen

Allgemeines Die US-Stromquellen werden ohne Netzkabel ausgeliefert. Vor Inbetriebnahme muss ein

der Anschluss-Spannung entsprechendes Netzkabel montiert werden. Eine Zugentlastung für einen Kabel-Querschnitt AWG 10 ist an der Stromquelle montiert. Zugentlastungen für größere Kabel-Querschnitte sind entsprechend auszulegen.

Vorgeschriebene Netzkabel und Zugentlastungen

Sicherheit

Stromquelle Netzspannung Kabel-Querschnitt

TT 4000/5000 MV Job, MW 4000/5000 MV Job

AWG ... American Wire Gauge (= amerikanisches Drahtmaß)

WARNUNG!

Gefahr durch fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Die nachfolgend beschriebenen Arbeiten dürfen nur von geschultem Fachpersonal

▶

ausgeführt werden. Die nationalen Normen und Richtlinie befolgen.

▶

VORSICHT!

Gefahr durch unsachgemäß vorbereitetes Netzkabel.

Kurzschlüsse und Sachschäden können die Folge sein.

Alle Phasenleiter und den Schutzleiter des abosilierten Netzkabels mit Adern-

▶

Endhülsen versehen.

3 x 380 - 460 V 3 x 200 - 240 V

AWG 10 AWG 6

Netzkabel anschließen

Linkes Seitenteil der Stromquelle abmontieren

Netzkabel-Ende ca. 100 mm (4 in.) abisolieren

HINWEIS!

Der Schutzleiter (grün oder grün mit gelben Streifen) sollte ca. 10 - 15 mm (0.4

- 0.6 in.) länger sein als die Phasenleiter.

Phasenleiter und Schutzleiter des Netzkabels mit Adern-Endhülsen versehen,

Adern-Endhülsen mittels Krimpzange fixieren

VORSICHT!

Gefahr von Kurzschlüssen!

Werden keine Adern-Endhülsen verwendet, besteht die Gefahr von Kurzschlüssen zwischen den Phasenleitern oder zwischen Phasenleitern und Schutzleiter.

Alle Phasenleiter sowie den Schutzleiter des abisolierten Netzkabels mit Adern-

▶

Endhülsen versehen.

Schrauben (2 x) und Klemm-Mutter

V1 U1

SW 30 an der Zugentlastung lösen

Netzkabel in Zugentlastung einschie-

ben

HINWEIS!

Netzkabel so weit einschieben, dass Schutzleiter und Phasenleiter ordnungsgemäß an der Blockklemme angeschlossen werden können.

Zugentlastung tauschen

Klemm-Mutter SW 30 mm festziehen

Schrauben (2 x) festziehen

Netzkabel ordnungsgemäß an der

Blockklemme anschließen:

- Schutzleiter (grün oder grün mit gelben Streifen) am Anschluss PE

- Phasenleiter an den Anschlüssen L1 - L3

Linkes Seitenteil der Stromquelle wie-

der montieren

Linkes Seitenteil der Stromquelle

abmontieren Schrauben an der vorhandenen Zug-

entlastung entfernen (2 x) Vorhandene Zugentlastung nach

vorne abnehmen Schrauben für Adapterblech entfer-

nen, Adapterblech entfernen

Sechskantmutter SW 50 mm in Halte-

rungsblech einsetzen

HINWEIS!

Für eine verlässliche Erdverbindung zum Stromquellen-Gehäuse müssen die Spitzen auf der Sechskantmutter zum Halterungsblech zeigen.

Vorderteil der großen Zugentlastung in

Sechskantmutter SW 50 mm einschrauben. Die Sechskantmutter SW 50 mm verspreizt sich im Halterungsblech.

Große Zugentlastung am Gehäuse

einhängen und mit 2 Schrauben befestigen

Netzkabel anschließen

Linkes Seitenteil der Stromquelle wie-

der montieren

Inbetriebnahme

Sicherheit

Anmerkungen zum Kühlgerät

WARNUNG!

Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.

Ist das Gerät während der Installation am Netz angesteckt, besteht die Gefahr schwerwiegender Personen- und Sachschäden.

Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durchführen, wenn der Netzschalter in Stellung - O

▶

- geschaltet ist. Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durchführen, wenn das Gerät vom Netz getrennt

▶

ist.

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom infolge von elektrisch leitendem Staub im Gerät.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Das Gerät nur mit montiertem Luftfilter betreiben. Der Luftfilter stellt eine wesentli-

▶

che Sicherheitseinrichtung dar, um die Schutzart IP23 zu erreichen.

Für folgende Anwendungen wird ein Kühlgerät empfohlen:

- Schweißbrenner JobMaster TIG

- Roboterbetrieb

- Schlauchpakete über 5 m Länge

- WIG AC Schweißen

- Schweißungen im höheren Leistungsbereich allgemein

Die Stromversorgung des Kühlgerätes erfolgt über die Stromquelle. Wird der Netzschalter der Stromquelle auf Stellung - I - geschaltet, ist das Kühlgerät betriebsbereit. Weitere Informationen zum Kühlgerät entnehmen Sie der Bedienungsanleitung des Kühlgerätes.

Allgemeines Die Inbetriebnahme der Stromquelle wird wie folgt beschrieben:

- für den Haupt-Anwendungsfall WIG-Schweißen,

- anhand einer Standard-Konfiguration für eine WIG-Schweißanlage.

Die Standard-Konfiguration besteht aus folgenden Systemkomponenten:

- Stromquelle

- WIG Hand-Schweißbrenner

- Druckminderer

- Gasflasche

Gasflasche anschließen

WARNUNG!

Gefahr schwerwiegender Personen- und Sachschäden durch umfallende Gasflaschen.

Gasflaschen auf ebenem und festem Untergrund standsicher aufstellen

▶

Gasflaschen gegen Umfallen sichern: Sicherungsband in der Höhe des oberen Tei-

▶

les einer Gasflasche fixieren Sicherungsband niemals am Flaschenhals fixieren

▶

Beachten Sie die Sicherheitsvorschriften des Gasflaschen-Herstellers.

Gasflasche fixieren

Schutzkappe der Gasflasche entfernen

Ventil der Gasflasche kurz öffnen, um umliegenden Schmutz zu entfernen

Dichtung am Druckminderer überprüfen

Druckminderer auf Gasflasche aufschrauben und festziehen

Bei Verwendung eines WIG-Schweißbrenners mit integriertem Gasanschluss:

Druckminderer und Anschluss Schutzgas an der Rückseite der Stromquelle mittels

Gasschlauch verbinden Überwurfmutter des Gasschlauches festziehen

Masseverbindung zum Werkstück herstellen

Schweißbrenner anschließen

Bei Verwendung eines WIG-Schweißbrenners ohne integriertem Gasanschluss:

Gasschlauch des WIG-Schweißbrenners am Druckminderer anschließen

Netzschalter in Stellung - O - schalten

Massekabel einstecken und verriegeln

- bei MagicWave: in den Anschluss Massekabel

- bei TransTig: in die (+)-Strombuchse Mit dem anderen Ende des Massekabels Verbindung zum Werkstück herstellen

VORSICHT!

Gefahr von Sachschäden durch Hochfrequenz.

Den Schweißbrenner JobMaster TIG nicht in Verbindung mit einem LocalNet Vertei-

▶

ler verwenden.

Netzschalter in Stellung - O - schalten

Schweißkabel des WIG-Schweißbrenners einstecken und durch Drehen nach rechts

verriegeln:

- bei MagicWave: in den Anschluss Schweißbrenner

- bei TransTig: in die (-)-Strombuchse Steuerstecker des Schweißbrenners am Anschluss Brennersteuerung einstecken

und verriegeln oder Steuerleitung des Schweißbrenners JobMaster TIG am Anschluss LocalNet anschließen

HINWEIS!

Für die Stromquellen TransTig keine reinen Wolframelektroden verwenden (Kennfarbe: grün).

Schweißbrenner gemäß Bedienungsanleitung des Schweißbrenners bestücken

Nur bei Verwendung von wassergekühltem Brenner und Kühlgerät:

Wasseranschlüsse des Schweißbrenners an den Anschlüssen Wasservorlauf (schwarz) und Wasserrücklauf (rot) des Kühlgerätes anstecken.

Schweißbetrieb

WIG-Betriebsarten

Sicherheit

Symbolik und Erklärung

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden möglich.

Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung

▶

vollständig gelesen und verstanden wurde. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanleitungen

▶

der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften vollständig gelesen und verstanden wurden!

Die Angaben über Einstellung, Stellbereich und Maßeinheiten der verfügbaren Parameter dem Abschnitt „Das Setup-Menü“ entnehmen.

Brennertaste zurückziehen und halten | Brennertaste loslassen | Brennertaste kurz zurückziehen (< 0,5 s)

Brennertaste vordrücken und halten | Brennertaste loslassen

GPr

Gas-Vorströmzeit

Startstrom-Phase: vorsichtiges Erwärmen mit geringem Schweißstrom, um den Zusatz-Werkstoff korrekt zu positionieren

Startstrom-Dauer

Up-Slope Phase: kontinuierliche Erhöhung des Startstromes auf den Hauptstrom (Schweißstrom) I

Hauptstrom-Phase (SchweißstromPhase): gleichmäßige Temperatureinbringung in das durch vorlaufende Wärme erhitzte Grundmaterial

SPt

Punktierzeit

Endstrom-Phase: zur Vermeidung einer örtlichen Überhitzung des Grundmateriales durch Wärmestau am Schweißende. Ein mögliches Durchfallen der Schweißnaht wird verhindert.

Endstrom-Dauer

down

Down-Slope Phase: kontinuierliche Absenkung des Schweißstromes auf den Endkrater-Strom

Absenkstrom-Phase: Zwischenabsenkung des Schweißstromes zur Vermeidung einer örtlichen Überhitzung des Grundmateriales

G-H

G-L / G-H

GPr t

down

GPr t

G-L G-H

Gas-Nachströmzeit bei maximalem Schweißstrom

G-L

Gas-Nachströmzeit bei minimalem Schweißstrom

2-Takt Betrieb - Schweißen: Brennertaste zurückziehen und halten

- Schweißende: Brennertaste loslassen

HINWEIS!

Um bei ausgewählter Betriebsart 2-Takt Betrieb auch im 2-Takt Betrieb zu arbeiten, muss der Setup-Parameter SPt auf „OFF“ eingestellt sein, die Anzeige Punktieren am Bedienpanel darf nicht leuchten.

2-Takt Betrieb

... manuelle Anwendung ... automatisierte Anwendung

Punktieren Wurde für den Setup-Parameter SPt ein Wert eingestellt, entspricht die Betriebsart 2-

Takt Betrieb der Betriebsart Punktieren. Die Sonderanzeige Punktieren am Bedienpanel leuchtet.

- Schweißen: Brennertaste kurz zurückziehen Die Schweißdauer entspricht dem Wert, der beim Setup-Parameter SPt eingegeben wurde.

- vorzeitiges Beenden des Schweißvorganges: Brenenrtaste erneut zurückziehen

Bei Verwendung einer Fuß-Fernbedienung startet die Punktierzeit beim Betätigen der Fuß-Fernbedienung. Die Leistung ist mit der Fuß-Fernbedienung nicht regulierbar.

GPr

down

SPt

G-L G-H

Punktieren

GPr

down

G-L

G-H

4-Takt Betrieb - Schweißstart mit Startstrom IS: Brennertaste zurückziehen und halten

- Schweißen mit Hauptstrom I1: Brennertaste loslassen

- Absenken auf Endstrom IE: Brennertaste zurückziehen und halten

- Schweißende: Brennertaste loslassen

HINWEIS!

Für den 4-Takt Betrieb muss der Setup-Parameter Sonder 4‑Takt (SFS) auf „OFF“ eingestellt sein.

4-Takt Betrieb

*) Zwischenabsenkung

Bei der Zwischenabsenkung wird während der Hauptstrom-Phase der Schweißstrom auf den eingestellten Absenkstrom I2 abgesenkt.

- Zum Aktivieren der Zwischenabsenkung Brennertaste vordrücken und halten

- zum Wiederaufnehmen des Hauptstroms Brennertaste loslassen

Sonder 4-Takt Betrieb: Variante 1

Die Variante 1 des Sonder 4-Takt Betriebes ist aktiviert, wenn der Setup-Parameter Sonder 4‑Takt (SFS) auf „1“ eingestellt wurde. Die Zwischenabsenkung auf den eingestellten Absenkstrom I2 erfolgt durch kurzes

Zurückziehen der Brennertaste. Nach erneutem kurzen Zurückziehen der Brennertaste

GPr

down

G-L

G-H

GPr

down

G-L

G-H

steht wieder der Hauptstrom I1 zur Verfügung.

Sonder 4-Takt Betrieb: Variante 1

Sonder 4-Takt Betrieb: Variante 2

Die Variante 2 des Sonder 4-Takt Betriebes ist aktiviert, wenn der Setup-Parameter Sonder 4‑Takt (SFS) auf „2“ eingestellt wurde. Die Zwischenabsenkung erfolgt in Variante 2 auch über die eingestellten Slope-Werte Down-Slope t

und Up-Slope tup:

down

- Vordrücken und Halten der Brennertaste: der Schweißstrom sinkt über den eingestellten Down-Slope kontinuierlich bis auf den Wert für den eingestellten Absenkstrom I2. Der Absenkstrom I2 verbleibt bis zum Loslassen der Brennertaste.

- Nach Loslassen der Brennertaste: der Schweißstrom steigt über den eingestellten Up-Slope auf den Hauptstrom I1.

Sonder 4-Takt Betrieb: Variante 2

Sonder 4-Takt Betrieb: Variante 3

Die Variante 3 des Sonder 4-Takt Betriebes ist aktiviert, wenn der Setup-Parameter Sonder 4‑Takt (SFS) auf „3“ eingestellt wurde.

Die Zwischenabsenkung des Schweißstromes erfolgt in Variante 3 durch Vordrücken und Halten der Brennertaste. Nach dem Loslassen der Brennertaste steht wieder der Haupt-

strom I1 zur Verfügung.

Beim Zurückziehen der Brennertaste erfolgt das Schweißende sofort, ohne Downslope

GPr

G-L / G-H

GPr

down

G-L

G-H

und Endkraterstrom.

Sonder 4-Takt Betrieb: Variante 3

Sonder 4-Takt Betrieb: Variante 4

Die Variante 4 des Sonder 4-Takt Betriebes ist aktiviert, wenn der Setup-Parameter SFS auf „4“ eingestellt wurde.

- Schweißstart und Schweißen: Brennertaste kurz zurückziehen und loslassen - der Schweißstrom steigt vom Startstrom IS über den eingestellten Up-Slope auf den

Hauptstrom I1.

- Zwischenabsenkung durch Vordrücken und Halten der Brennertaste

- nach Loslassen der Brennertaste steht wieder der Hauptstrom I1 zur Verfügung

- Schweißende: Brennertaste kurz zurückziehen und loslassen

Sonder 4-Takt Betrieb: Variante 4

Sonder 4-Takt

GPr t

down

G-L

G-H

I1 >

I1 <

Betrieb: Variante 5

Die Variante 5 des Sonder 4-Takt Betriebes ist aktiviert, wenn der Setup-Parameter SFS auf „5“ eingestellt wurde.

Variante 5 ermöglicht eine Erhöhung und Verringerung des Schweißstromes ohne Up/ Down-Schweißbrenner.

- Je länger die Brennertaste während des Schweißens vorgedrückt wird, desto weiter erhöht sich der Schweißstrom (bis zum Maximum).

- Nach dem Loslassen der Brennertaste bleibt der Schweißstrom konstant.

- Je länger die Brennertaste erneut vorgedrückt wird, desto weiter verringert sich der Schweißstrom.

Sonder 4-Takt Betrieb: Variante 6

Sonder 4-Takt Betrieb: Variante 5

Die Variante 6 des Sonder 4-Takt Betriebes ist aktiviert, wenn der Setup-Parameter SFS auf „6“ eingestellt wurde.

- Schweißstart mit Startstrom IS und Up-Slope: Brennertaste zurückziehen und halten

- Zwischenabsenkung auf I2 und Wechsel von I2 zurück auf den Hauptstrom I1: kurzes Drücken (< 0,5 s) und Loslassen der Brennertaste

- Schweißprozess beenden: langes Drücken (> 0,5 s) und Loslassen der Brennertaste.

Der Prozess wird nach der Down-Slope Phase und der Endstrom-Phase automatisch beendet.

Wird während der Down-Slope Phase oder der Endstrom-Phase die Brennertaste kurz gedrückt (< 0,5 s) und Losgelassen, wird ein Up-Slope auf den Hauptstrom eingeleitet und der Schweißprozess aufrechterhalten.

< 0,5 s

< 0,5 s< 0,5 s

GPr t

down

G-L

G-H

> 0,5 s

Sonder 4-Takt Betrieb: Variante 6

Kalottenbildung und Überbelastung der Kalotte

(2)(1)

Kalottenbildung

(1) vor dem Zünden (2) nach dem Zünden

HINWEIS!

Für das Verfahren WIG AC

Schweißensteht bei den MagicWaveStromquellen die Funktion zur automatischen Kalottenbildung zur Verfügung:

- bei ausgewähltem Verfahren WIG AC Schweißen die Funktion automatische Kalottenbildung aktivieren

- Für den eingegebenen Durchmesser der Wolframelektrode wird während des Schweißstartes die optimale Kalotte gebildet. Eine separate Kalottenbildung an einem Versuchs-Werkstück ist nicht erforderlich.

- Danach wird die Funktion automatische Kalottenbildung wieder zurückgesetzt und deaktiviert. Die Funktion automatische Kalottenbildung ist für jede Wolframelektrode separat zu aktivieren.

Überbelastung der Kalotte

Die Funktion automatische Kalottenbildung ist nicht erforderlich, wenn an der Wolframelektrode eine ausreichend große Kalotte ausgebildet ist.

Durch eine Überbelastung der Kalotte besteht die Gefahr des Ausbildens einer übergroßen Kalotte an der Wolframelektrode. Eine übergroße Kalotte wirkt sich negativ auf die Zündeigenschaften aus.

Bei Überbelastung der Kalotte leuchtet die Anzeige „Elektrode überlastet“ am Bedienpanel.

Mögliche Ursachen für eine Überbelastung der Kalotte:

- Wolframelektrode mit zu geringem Durchmesser

- Hauptstrom I1 auf einen zu hohen Wert eingestellt

- Balance zu weit in Richtung „+“ eingestellt

Abhilfe:

- Wolframelektrode mit größerem Durchmesser verwenden

- Den Hauptstrom reduzieren und/oder die Balance weiter in Richtung „-“ einstellen

HINWEIS!

Die Anzeige „Elektrode überlastet“ ist exakt auf folgende Wolframelektroden abgestimmt:

WIG AC Schweißen: Reinwolfram-Elektroden WIG DC Schweißen: Cerierte Elektroden

Für alle anderen Elektroden gilt die Anzeige „Elektrode überlastet“ als Richtwert.

WIG-Schweißen

Sicherheit

Schweißparameter

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden möglich.

Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung

▶

vollständig gelesen und verstanden wurde. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanleitungen

▶

der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften vollständig gelesen und verstanden wurden!

WARNUNG!

Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.

Ist die Stromquelle während der Installation am Netz angesteckt, besteht die Gefahr schwerwiegender Personen- und Sachschäden.

Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durchführen, wenn der Netzschalter der Strom-

▶

quelle in Stellung - O - geschaltet ist. Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durchführen, wenn die Stromquelle vom Netz

▶

getrennt ist.

Einheit %

Startstrom I

Einstellbereich 0 - 200 % vom Hauptstrom I

Werkseinstellung 35 AC, 50 DC

Der Startstrom IS wird für die Betriebsarten WIG AC Schweißen und WIG DC

Schweißen getrennt gespeichert.

Einheit s

Einstellbereich 0,0 - 9,9

Werkseinstellung 0,5

Der Up-Slope tup wird für die Betriebsarten 2-Takt Betrieb und 4-Takt Betrieb

Up-Slope t

getrennt gespeichert.

Hauptstrom I

Einheit A

Einstellbereich MW 1700 Job.. 3 - 170 TT 800 Job . 0,5 - 80,0

MW 2200 Job.. 3 - 220 TT 2200 Job .. 3 - 220

MW 2500 Job.. 3 - 250 TT 2500 Job .. 3 - 250

MW 3000 Job.. 3 - 300 TT 3000 Job .. 3 - 300

MW 4000 Job.. 3 - 400 TT 4000 Job .. 3 - 400

MW 5000 Job.. 3 - 500 TT 5000 Job .. 3 - 500

Werkseinstellung -

WICHTIG! Bei Schweißbrennern mit Up/Down-Funktion kann während des GeräteLeerlaufes der volle Einstellbereich angewählt werden. Während des Schweißvorganges ist eine Hauptstrom-Korrektur in Schritten von +/-20 A möglich.

Absenkstrom I2 (4-Takt Betrieb)

Einheit % (vom Hauptstrom I1)

Einstellbereich 0 - 100

Werkseinstellung 50

Down-Slope t

down

Einheit s

Einstellbereich 0,01 - 9,9

Werkseinstellung 1,0

Der Down-Slope t

wird für die Betriebsarten 2-Takt Betrieb und 4-Takt

down

Betrieb getrennt gespeichert.

Einheit % (vom Hauptstrom I1)

Endstrom I

Einstellbereich 0 - 100

Werkseinstellung 30

Balance (nur bei MagicWave für das Verfahren WIG AC Schweißen)

Einheit 1

Einstellbereich -5 bis +5

Werkseinstellung 0

-5: höchste Aufschmelzleistung, geringste Reinigungswirkung

+5: höchste Reinigungswirkung, geringste Aufschmelzleistung

Drahtgeschwindigkeit (nur bei MW 4000 / 5000 und TT 4000 / 5000) bei vorhandener Option Kaltdraht-Vorschub

Einheit m/min ipm

Einstellbereich OFF / 0,1 - max. OFF / 3.9 - max.

Werkseinstellung OFF

Elektroden-Durchmesser

Vorbereitung

Einheit mm in.

Einstellbereich OFF - max. OFF - max.

Werkseinstellung 2,4 0.095

Netzstecker einstecken

VORSICHT!

Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag.

Sobald der Netzschalter in Stellung - I - geschaltet ist, ist die Wolframelektrode des Schweißbrenners spannungsführend.

Darauf achten, dass die Wolframelektrode keine Personen oder elektrisch leitenden

▶

oder geerdeten Teile berührt (z.B. Gehäuse, etc.)

Netzschalter in Stellung - I - schalten

Sämtliche Anzeigen am Bedienpanel leuchten kurz auf.

WIG-Schweißen

Mittels Taste Betriebsart die gewünschte WIG-Betriebsart anwählen:

Betriebsart 2-Takt Betrieb

Betriebsart 4-Takt Betrieb

Nur bei Magic Wave: Mittels Taste Betriebsart die gewünschte WIG-Betriebsart

anwählen:

Verfahren AC Schweißen

Verfahren AC Schweißen mit automatischer Kalottenbildung

Verfahren DC Schweißen

Mittels Taste Parameteranwahl links oder rechts die entsprechenden Parameter in

der Übersicht Schweißparameter auswählen

Ausgewählte Parameter mit dem Einstellrad auf den gewünschten Wert einstellen

HINWEIS!

Der Parameter Drahtgeschwindigkeit ist bei den Stromquellen MW 1700 / 2200 / 2500 / 3000 und TT 2200 / 2500 / 3000 nicht auf der Übersicht Schweißparameter ausgeführt aber dennoch vorhanden.

Parameter Drahtgeschwindigkeit bei MW 1700 / 2200 / 2500 / 3000 und bei TT 2200 / 2500 / 3000 einstellen

a) Taste Parameteranwahl links so oft drücken, bis keine LED in der Übersicht

Schweißparameter leuchtet

Bei den Einheitenanzeigen leuchtet die Anzeige m/min

b) Parameter Drahtgeschwindigkeit mit dem Einstellrad auf den gewünschten Wert

einstellen Der Wert für die Drahtgeschwindigkeit wird an der rechten Digitalanzeige angezeigt.

Grundsätzlich bleiben sämtliche mittels Einstellrad eingestellten Parameter-Sollwerte bis zur nächsten Änderung gespeichert. Dies gilt auch, wenn die Stromquelle zwischenzeitlich aus- und wieder eingeschaltet wurde.

Gasflaschen-Ventil öffnen

Schutzgas-Menge einstellen:

Taste Gasprüfen drücken Die Test-Gasströmung erfolgt für höchstens 30 Sekunden. Durch erneutes Drücken wird der Vorgang vorzeitig beendet.

- Stellschraube an der Unterseite des Druckminderers drehen, bis das Manome-

ter die gewünschte Gasmenge anzeigt

Bei langen Schlauchpaketen und bei Kondenswasser-Bildung nach längerer Still-

standszeit in der Kälte: Schutzgas vorspülen - den Setup-Parameter GPU auf einen Zeitwert einstellen

Schweißvorgang einleiten (Lichtbogen zünden)

Lichtbogen zünden

Allgemeines Für einen optimalen Zündablauf beim Verfahren WIG AC Schweißen berücksichtigen die

Stromquellen MagicWave:

- den Durchmesser der Wolframelektrode

- die aktuelle Temperatur der Wolframelektrode unter Berücksichtigung der vorangegangenen Schweißdauer und Schweißpause

Für einen optimalen Zündablauf beim Verfahren WIG DC Schweißen verfügen die Stromquellen MagicWave über die Funktion RPI (Reverse Polarity Ignition = Zünden mit umgekehrter Polarität). Zu Schweißbeginn erfolgt eine kurzzeitige Umkehr der Polarität. Elektronen treten aus dem Werkstück aus und treffen auf die Wolframelektrode auf. Daraus resultiert eine rasche Erwärmung der Wolframelektrode - eine wesentliche Voraussetzung für optimale Zündeigenschaften. Weitere Informationen zur Funktion RPI befinden sich im Kapitel Setup-Einstellungen, Abschnitt „Setup-Menü DC - Ebene 2“.

Lichtbogen zünden mittels Hochfrequenz (HF-Zünden)

VORSICHT!

Verletzungsgefahr durch Schreckwirkung infolge eines elektrischen Schlages

Obwohl Fronius-Geräte alle relevanten Normen erfüllen, kann das HochfrequenzZünden unter bestimmten Gegebenheiten einen ungefährlichen aber spürbaren elektrischen Schlag übertragen.

Vorgeschriebene Schutzkleidung verwenden, insbesondere Handschuhe!

▶

Nur geeignete, vollkommen intakte und unbeschädigte WIG-Schlauchpakete ver-

▶

wenden! Nicht in feuchter oder nasser Umgebung arbeiten!

▶

Besondere Vorsicht bei Arbeiten auf Gerüsten, Arbeitsplattformen, in Zwangslagen,

▶

an engen, schwer zugänglichen oder exponierten Stellen!

Das HF-Zünden ist aktiviert, wenn für den Setup-Parameter HFt ein Zeitwert eingestellt wurde. Am Bedienpanel leuchtet die Sonderanzeige HF-Zünden.

Gegenüber dem Berührungszünden entfällt beim HF-Zünden das Risiko der Verunreinigung von Wolframelektrode und Werkstück.

Vorgehensweise für das HF-Zünden:

Gasdüse an der Zündstelle aufsetzen,

sodass zwischen Wolframelektrode und Werkstück ca. 2 bis 3 mm (5/64 1/8 in.) Abstand besteht.

Neigung des Brenners erhöhen und

Brennertaste gemäß angewählter Betriebsart betätigen

Der Lichtbogen zündet ohne WerkstückBerührung.

Brenner in Normallage neigen

Schweißung durchführen

BerührungszündenIst der Setup-Parameter HFt auf OFF eingestellt, ist das HF-Zünden deaktiviert. Die

Zündung des Lichtbogens erfolgt durch Berühren des Werkstückes mit der Wolframelektrode.

Vorgehensweise für das Zünden des Lichtbogens mittels Berührungszünden:

Gasdüse an der Zündstelle aufsetzen,

sodass zwischen Wolframelektrode und Werkstück ca. 2 bis 3 mm (5/64 bis 1/8 in.) Abstand besteht

Brennertaste betätigen

Schutzgas strömt

Schweißbrenner langsam aufrichten,

bis die Wolframelektrode das Werkstück berührt

Schweißende

Schweißbrenner anheben und in Nor-

mallage schwenken

Der Lichtbogen zündet.

Schweißung durchführen

Schweißung je nach eingestellter Betriebsart durch Loslassen der Brennertaste

beenden Eingestellte Gas-Nachströmung abwarten, Schweißbrenner in Position über dem

Ende der Schweißnaht halten.

Sonderfunktionen und Optionen

Funktion Lichtbogen-Abriss Überwachung

Funktion Ignition Time-Out

Reißt der Lichtbogen ab und kommt innerhalb einer im Setup-Menü eingestellten Zeitspanne kein Stromfluss zustande, schaltet die Stromquelle selbsttätig ab. Das Bedienpanel zeigt den Service-Code „no | Arc“.

Zur Wiederaufnahme des Schweißprozesses eine beliebige Taste am Bedienpanel oder die Brennertaste drücken.

Die Einstellung des Setup-Parameters Lichtbogen-Abriss Überwachung (Arc) ist im Abschnitt „Setup-Menü WIG - Ebene 2“ beschrieben.

Die Stromquelle verfügt über die Funktion Ignition Time-Out.

Wird die Brennertaste gedrückt, beginnt sofort die Gas-Vorströmung. Anschließend wird der Zündvorgang eingeleitet. Kommt innerhalb einer im Setup-Menü eingestellten, Zeitdauer kein Lichtbogen zustande, schaltet die Stromquelle selbsttätig ab. Das Bedienpanel zeigt den Service-Code „no | IGn“.

Am Schweißbrenner JobMaster TIG wird die Anzeige „E55“ ausgegeben. Für einen erneuten Versuch eine beliebige Taste am Bedienpanel oder die Brennertaste drücken.

Die Einstellung des Parameters Ignition Time-Out (ito) ist im Abschnitt „Setup-Menü WIG

- Ebene 2“ beschrieben.

WIG-Pulsen Der zu Beginn der Schweißung eingestellte Schweißstrom muss nicht immer für den

gesamten Schweißvorgang von Vorteil sein:

- bei zu geringer Stromstärke wird der Grund-Werkstoff nicht genügend aufgeschmolzen,

- bei Überhitzung besteht die Gefahr, dass das flüssige Schmelzbad abtropft.

Abhilfe bietet die Funktion WIG-Pulsen (WIG-Schweißen mit pulsierendem Schweißstrom): ein niedriger Grundstrom I-G steigt nach steilem Anstieg auf den deutlich höheren Pulsstrom I1 und fällt je nach eingestellter Zeit dcY (Duty-Cycle) wieder auf den Grundstrom I-G ab. Beim WIG-Pulsen werden kleine Abschnitte der Schweißstelle schnell aufgeschmolzen, welche auch schnell wieder erstarren. Bei manuellen Anwendungen erfolgt beim WIG-Pulsen das Zusetzen des Schweißdrahtes in der Maximal-Stromphase (nur möglich im niedrigen Frequenzbereich von 0,25 - 5 Hz). Höhere Pulsfrequenzen werden meist im automatisierten Betrieb angewandt und dienen vorwiegend der Stabilisierung des Lichtbogens.

WIG-Pulsen kommt beim Schweißen von Stahlrohren in Zwangslage oder beim Schweißen dünner Bleche zur Anwendung.

Funktionsweise des WIG-Pulsens bei angewähltem Verfahren WIG DC Schweißen:

1/F-P

I-G

down

dcY

tAC

down

WIG-Pulsen - Verlauf des Schweißstromes

Legende:

Down

Startstrom F-P Pulsfrequenz *)

Endstrom dcY Duty cycle

Up-Slope I-G Grundstrom

Down-Slope I

Hauptstrom

*) (1/F-P = Zeitabstand zweier Impulse)

Heftfunktion Für das Verfahren WIG DC Schweißen steht die Heftfunktion zur Verfügung.

Sobald für den Setup-Parameter tAC (Heften) eine Zeitdauer eingestellt wird, sind die Betriebsarten 2-Takt Betrieb und 4-Takt Betrieb mit der Heftfunktion belegt. Der Ablauf der Betriebsarten bleibt unverändert. Während dieser Zeit steht ein gepulster Schweißstrom zur Verfügung, der das Ineinanderfließen des Schmelzbades beim Heften zweier Bauteile optimiert.

Funktionsweise der Heftfunktion bei angewähltem Verfahren WIG DC Schweißen:

Heftfunktion - Verlauf des Schweißstromes

Legende:

tAC Dauer des gepulsten Schweißstromes für den Heftvorgang

Down

HINWEIS!

Für den gepulsten Schweißstrom gilt:

▶ ▶

Der gepulste Schweißstrom beginnt

- nach Ablauf der Startstromphase I

- mit der Up-Slope Phase t

Je nach eingestellter tAC-Zeit kann der gepulste Schweißstrom bis einschließlich der Endstrom-Phase IE anhalten (Setup-Parameter tAC auf „On“).

Nach Ablauf der tAC-Zeit wird mit konstantem Schweißstrom weitergeschweißt, gegebenenfalls eingestellte Puls-Parameter stehen zur Verfügung.

Startstrom

Endstrom

Up-Slope

Down-Slope

Hauptstrom

Die Stromquelle regelt automatisch die Puls-Parameter in Abhängigkeit des eingestellten Hauptstromes I1.

Es müssen keine Puls-Parameter eingestellt werden.

WIG KaltdrahtSchweißen

HINWEIS!

Um eine definierte Heftzeit einzustellen kann der Setup-Parameter tAC mit dem Setup-Parameter SPt (Punktierzeit) kombiniert werden.

In Verbindung mit einem Kaltdraht-Vorschub ist WIG Kaltdraht-Schweißen möglich.

Funktionsweise WIG Kaltdraht-Schweißen bei eingestellter Pulsfrequenz und angewähltem Verfahren DC Schweißen: a) Stromverlauf b) Verlauf Drahtgeschwindigkeit

1/F-P

I-G

dt2

dt1

down

Fd.2

Fd.1

dcY

Legende:

Down

Startstrom dcY Duty cycle

Endstrom I-G Grundstrom

Up-Slope I

Down-Slope F-P

Hauptstrom

Pulsfrequenz

Fd.1 Drahtgeschwindigkeit 1 Fd.2 Drahtgeschwindigkeit 2

dt1 Verzögerung des Draht-Förder-

beginns ab Beginn der Hauptstrom-Pase I

(1/F-P = Zeitabstand zweier Impulse)

dt2 Verzögerung des Draht-Förder-

endes ab Ende der HauptstromPhase I

Stabelektroden-Schweißen

Sicherheit

Vorbereitung

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden möglich.

Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung

▶

vollständig gelesen und verstanden wurde. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanleitungen

▶

der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften vollständig gelesen und verstanden wurden!

WARNUNG!

Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.

Ist die Stromquelle während der Installation am Netz angesteckt, besteht die Gefahr schwerwiegender Personen- und Sachschäden.

Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durchführen, wenn der Netzschalter der Strom-

▶

quelle in Stellung - O - geschaltet ist. Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durchführen, wenn die Stromquelle vom Netz

▶

getrennt ist.

Vorhandene Kühlgeräte ausschalten (Setup-Parameter C-C auf OFF einstellen)

Netzschalter in Stellung - O - schalten

Netzstecker ausstecken

WIG-Schweißbrenner abmontieren

Massekabel einstecken und verriegeln:

- bei MagicWave: in den Anschluss Massekabel

- bei TransTig: in die (+)-Strombuchse Mit dem anderen Ende des Massekabels Verbindung zum Werkstück herstellen

Elektrodenkabel einstecken und durch Drehen nach rechts verriegeln:

- bei MagicWave: in den Anschluss Schweißbrenner

- bei TransTig: in die (-)-Strombuchse Netzstecker einstecken

StabelektrodenSchweißen

VORSICHT!

Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag.

Sobald der Netzschalter in Stellung - I - geschaltet ist, ist die Stabelektrode im Elektrodenhalter spannungsführend.

Darauf achten, dass die Stabelektrode keine Personen oder elektrisch leitenden

▶

oder geerdeten Teile berührt (z.B. Gehäuse, etc.).

Netzschalter in Stellung - I - schalten

Sämtliche Anzeigen am Bedienpanel leuchten kurz auf.

Mittels Taste Betriebsart anwählen:

Verfahren Stabelektroden AC Schweißen

HINWEIS!

Wird die Betriebsart Stabelektrodenschweißen angewählt, steht die Schweißspannung erst nach einer Verzögerung von 3 Sekunden zur Verfügung.

Nur bei MagicWave: mittels Taste Verfahren das gewünschte Schweißverfahren

anwählen:

HINWEIS!

Die Stromquelle TransTig verfügt über keine Umschaltmöglichkeit zwischen den Verfahren Stabelektroden DC- Schweißen und Stabelektroden DC+ Schweißen.

Vorgehensweise, um bei der Stromquelle TransTig vom Verfahren Stabelektroden DCSchweißen auf Stabelektroden DC+ Schweißen zu wechseln: a) Netzschalter in Stellung - O - schalten b) Netzstecker ausstecken c) Elektrodenhalter und Massekabel an den Strombuchsen vertauschen d) Netzstecker einstecken

Verfahren Stabelektroden AC Schweißen

Verfahren Stabelektroden DC- Schweißen

Verfahren Stabelektroden DC+ Schweißen

VORSICHT!

Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag.

Sobald der Netzschalter in Stellung - I - geschaltet ist, ist die Stabelektrode im Elektrodenhalter spannungsführend.

Darauf achten, dass die Stabelektrode keine Personen oder elektrisch leitenden

▶

oder geerdeten Teile berührt (z.B. Gehäuse, etc.)

e) Netzschalter in Stellung - I - schalten

sämtliche Anzeigen am Bedienpanel leuchten kurz auf

Mittels Einstellrad den gewünschten Schweißstrom einstellen

Der Wert für den Schweißstrom wird an der linken Digitalanzeige angezeigt.

HINWEIS!

Grundsätzlich bleiben sämtliche mittels Einstellrad eingestellten ParameterSollwerte bis zur nächsten Änderung gespeichert.

Dies gilt auch, wenn die Stromquelle zwischenzeitlich aus- und wieder eingeschaltet wurde.

Schweißvorgang einleiten

Funktion HotStart

Um ein optimales Schweißergebnis zu erzielen, ist in manchen Fällen die Funktion HotStart einzustellen.

Vorteile

- Verbesserung der Zündeigenschaften, auch bei Elektroden mit schlechten Zündei-

I (A)

t (s)

0,5 1 1,5

Hti

HCU

100

150

genschaften

- Besseres Aufschmelzen des Grund-Werkstoffes in der Startphase, dadurch weniger Kaltstellen

- Weitgehende Vermeidung von Schlacken-Einschlüssen

Die Einstellung der verfügbaren Parameter ist im Abschnitt „Setup-Menü - Ebene 2“ beschrieben.

Legende

Hti Hot-current time = Hotstrom-

Zeit, 0-2 s, Werkseinstellung 0,5 s

HCU Hot-start-current = Hotstart-

Strom, 0-200 %, Werkseinstellung 150 %

Hauptstrom = eingestellter Schweißstrom

Funktionsweise

Während der eingestellten Hotstrom-Zeit (Hti) wird der Schweißstrom I1 auf den

Hotstart-Strom HCU erhöht.

Beispiel für die Funktion Hot-Start

Um die Funktion Hot-Start zu aktivieren, muss der Hotstart-Strom HCU > 100 sein.

Einstellbeispiele:

HCU = 100 Der Hotstart-Strom entspricht dem aktuell eingestellten Schweißstrom I1.

Die Funktion Hot-Start ist nicht aktiviert.

HCU = 170 Der Hotstart-Strom ist um 70 % höher, als der aktuell eingestellte Schweißstrom I1.

Die Funktion Hot-Start ist aktiviert.

HCU = 200 Der Hotstart-Strom entspricht dem Zweifachen des aktuell eingestellten Schweißstromes I1.

Die Funktion Hot-Start ist aktiviert, der Hotstart-Strom ist auf seinem Maximum. HCU = 2 x I

Funktion AntiStick

Bei kürzer werdendem Lichtbogen kann die Schweißspannung soweit absinken, dass die Stabelektrode zum Festkleben neigt. Außerdem kann es zu einem Ausglühen der Stabelektrode kommen.

Ein Ausglühen wird bei aktivierter Funktion Anti-Stick verhindert. Beginnt die Stabelektrode festzukleben, schaltet die Stromquelle den Schweißstrom sofort ab. Nach dem Abtrennen der Stabelektrode vom Werkstück, kann der Schweißvorgang problemlos fortgesetzt werden.

Die Funktion Anti-Stick kann im „Setup-Menü: Ebene 2“ aktiviert und deaktiviert werden.

Job-Betrieb

Allgemeines Der Job-Betrieb erhöht die Qualität in der schweißtechnischen Fertigung, sowohl im

manuellen Betrieb als auch im automatisierten Betrieb. Bis 100 bewährte Jobs (Arbeitspunkte) können im Job-Betrieb reproduziert werden, das händische Dokumentieren der Parameter entfällt.

Ein weiterer Vorteil ist die sofortige Schweißbereitschaft der Stromquelle mit den gewünschten Parametern. Sie können Jobs entsprechend dem Produktionsablauf reihen. Auch eine Gruppierung von Jobs wird unterstützt (z.B. nach unterschiedlichen Bauteilen).

Das Resultat ist ein Minimum an Stillstandszeiten bei vollständig reproduzierbarer Qualität.

Abkürzungen Beim Arbeiten mit Jobs können folgende Meldungen angezeigt werden:

- - - ..... Programmplatz ist mit keinem Job belegt (Job-Abrufen)

nPG ....Programmplatz ist mit keinem Job belegt (Job-Speichern)

Job speichern

PrG .... Programmplatz ist mit Job belegt

Pro ..... Kurzzeitige Anzeige während des Speicherns

dEL .... Kurzzeitige Anzeige während des Löschens

HINWEIS!

Das Erstellen von Jobs erfolgt nicht im Verfahren Job-Betrieb.

Jobs können in den Verfahren WIG AC Schweißen, WIG DC Schweißen und Stabelektroden-Schweißen erstellt werden.

Werkseitig sind keine Jobs programmiert. Um einen Job zu erstellen, gehen Sie wie folgt vor:

Gewünschte Schweißparameter einstellen, die als Job gespeichert werden sollen

HINWEIS!

Alle momentan getroffenen Einstellungen werden gespeichert.

Ausnahme: Stromquellen-spezifische Einstellungen im Setup-Menü - Ebene 2

Taste Store kurz drücken, um in das Job-Menü zu wechseln.

Der erste freie Programmplatz für den Job wird angezeigt.

Mittels Einstellrad gewünschten Programmplatz anwählen, oder vorgeschlagenen

Programmplatz belassen.

Taste Store drücken und halten

HINWEIS!

Ist der ausgewählte Programmplatz bereits mit einem Job belegt, wird der bestehende Job mit dem neuen Job überschrieben.

Diese Aktion kann nicht rückgängig gemacht werden.

An der linken Digitalanzeige wird „Pro“ angezeigt - der Job wird am zuvor eingestellten Programmplatz gespeichert.

Erscheint an der linken Digitalanzeige „PrG“, ist der Speichervorgang beendet.

Job abrufen

Taste Store loslassen

Taste Store kurz drücken um das Job-Menü zu verlassen.

Die Stromquelle wechselt in die vor dem Abspeichern des Jobs aufgerufene Einstellung.

HINWEIS!

Vor dem Abrufen eines Jobs sicherstellen, dass die Schweißanlage dem Job entsprechend aufgebaut und installiert ist.

Mittels Taste Betriebsart die Betriebsart Job-Betrieb anwählen

Der zuletzt verwendete Job wird angezeigt.

Mittels Einstellrad den gewünschten Job anwählen

(1)

(1) (1) (1)

Job (1)

Job (2)

Job (3)

Job (4)

nPG (5)

Job (6)

Job (7)

Job (8)

nPG (9)

nPG (10)

Job (11)

Job (12)

Job (13)

(a) (b) (c)

- Mit den Tasten Parameteranwahl links und rechts können die im Job programmierten Einstellungen betrachtet werden. Ein Ändern der Einstellungen ist nicht möglich.

- Betriebsart und Verfahren (MagicWave) des gespeicherten Jobs werden angezeigt.

- Bei Abruf eines Jobs an der Stromquelle können auch nicht belegte Programmplätze (symbolisiert durch „- - -“) angewählt werden.

Schweißvorgang einleiten

Die Schweißung erfolgt mit den im Job abgespeicherten Schweißparametern. Während des Schweißvorganges kann ohne Unterbrechung auf einen anderen Job gewechselt werden (z.B. im Roboterbetrieb).

Durch Wechsel auf ein anderes Verfahren wird der Job-Betrieb beendet.

Job abrufen mit JobMaster TIG

Die Anwahl von WIG-Jobs kann bei ausgewählter Betriebsart Job-Betrieb auch über den Schweißbrenner JobMaster TIG erfolgen.

Mit dem Schweißbrenner JobMaster TIG können nur programmierte Programmplätze angewählt werden. Somit ist eine Gruppierung von zusammengehörenden Jobs beim Abspeichern möglich, indem nach jeder Job-Gruppe ein nicht belegter Programmplatz belassen wird.

Beim Abruf von Jobs mittels Schweißbrenner JobMaster TIG kann mittels Taste Mode (1) zwischen den Jobs einer Gruppe gewechselt werden.

Beispiel für den Abruf von Jobs mit dem Schweißbrenner JobMaster TIG

Legende:

a) ... Gruppe 1 b) ... Gruppe 2 c) ... Gruppe 3

Mittels Schweißbrenner JobMaster TIG zu Jobs einer anderen Gruppe wechseln:

- Taste Parametereinstellung (1) länger als 2 s drücken

- Es erfolgt ein Wechsel zur jeweils nächsthöheren oder nächstniedrigeren Gruppe

HINWEIS!

Ein Wechsel der Gruppe während des Schweißens ist nicht möglich.

Job kopieren / überschreiben

Im Verfahren Job-Betrieb ist es möglich, einen bereits auf einem Programmplatz gespeicherten Job auf einen beliebigen anderen Programmplatz zu kopieren. Um einen Job zu kopieren gehen Sie wie folgt vor:

Mittels Taste Betriebsart die Betriebsart Job-Betrieb anwählen

Der zuletzt verwendete Job wird angezeigt.

Mittels Einstellrad den gewünschten Job anwählen

Taste Store kurz drücken um in das Job-Menü zu wechseln.

Der erste freie Programmplatz für den zu kopierenden Job wird vorgeschlagen

Mittels Einstellrad gewünschten Programmplatz anwählen, oder vorgeschlagenen

Programmplatz belassen.

Taste Store drücken und halten

HINWEIS!

Ist der ausgewählte Programmplatz bereits mit einem Job belegt, wird der bestehende Job mit dem neuen Job überschrieben.

Diese Aktion kann nicht rückgängig gemacht werden.

An der linken Digitalanzeige wird „Pro“ angezeigt - der Job wird auf den zuvor eingestellten Programmplatz kopiert.

Erscheint an der linken Digitalanzeige „PrG“, ist der Kopiervorgang abgeschlossen.

Taste Store loslassen

Taste Store kurz drücken, um das Job-Menü zu verlassen

Die Stromquelle wechselt in die vor dem Kopieren des Jobs aufgerufene Einstellung.

Job löschen Gespeicherte Jobs können auch wieder gelöscht werden. Um einen Job zu löschen

gehen Sie wie folgt vor:

Taste Store kurz drücken, um in das Job-Menü zu wechseln.

Der erste freie Programmplatz wird angezeigt.

Mittels Einstellrad den zu löschenden Job anwählen (auf der Taste Gasprüfen leuch-

tet das Symbol „DEL“)

Taste Gasprüfen „DEL“ drücken und halten.

An der linken Digitalanzeige wird „dEL“ angezeigt - der Job wird gelöscht.

Erscheint an der linken Digitalanzeige „nPG“, ist der Löschvorgang beendet.

Taste Gasprüfen loslassen

Taste Store kurz drücken, um das Job-Menü zu verlassen.

Die Stromquelle wechselt in die vor dem Löschen des Jobs aufgerufene Einstellung

Setup Einstellungen

Job-Korrektur

Allgemeines Im Menü Job-Korrektur können Setup-Parameter an die spezifischen Erfordernisse der

einzelnen Jobs angepasst werden.

In das Menü JobKorrektur einsteigen

Parameter ändern

Mittels Taste Betriebsart die Betriebsart „Job-Betrieb“ anwählen

Taste Store drücken und halten

Taste Betriebsart drücken

Die Stromquelle befindet sich nun im Menü Job-Korrektur. Der erste Parameter „Job“ wird angezeigt. Der Parameter „Job“ dient zur Auswahl des Jobs, für den die Parameter angepasst werden sollen.

Mittels Einstellrad den Job anwählen, dessen Parameter geändert wer-

den sollen

Mittels Taste Parameteranwahl links oder rechts den zu korrigierenden

Parameter anwählen

Mittels Einstellrad den Wert des Parameters ändern

WICHTIG! Geänderte Parameter werden sofort gespeichert und für den

Schweißprozess übernommen.

Das Menü JobKorrektur verlassen

Im Menü Job-Korrektur korrigierbare Parameter

Taste Store drücken

HINWEIS!

Einige Parameter gelten speziell für das Menü Job-Korrektur und betreffen z.B. das Ändern von Einstellungen, welche beim erstmaligen Speichern des Jobs am Bedienpanel getroffen wurden.

Für diese Parameter befindet sich in der nachfolgenden Aufzählung die entsprechende Erklärung und eine Angabe der Einstellbereiche.

Folgende Parameter können Sie für jeden gespeicherten Job ändern:

Eld

Electrode Diameter - Elektroden-Durchmesser

Einheit mm in.

Einstellbereich OFF - max. OFF - max.

Werkseinstellung 2,4 0.095

I-S

I (current)-Starting - Startstrom I

Einheit % (vom Hauptstrom I1)

Einstellbereich 0 - 200

Werkseinstellung 35

UPS

Up-Slope tup - Zeit für den Übergang vom Startstrom Is zum Hauptstrom I

Einheit s

Einstellbereich 0,0 - 9,9

Werkseinstellung 0,5

I-1

I (current)-1 - Hauptstrom I

Einheit A

Einstellbereich MW 1700 Job......3 - 170

MW 2200 Job......3 - 220

MW 2500 Job......3 - 250

MW 3000 Job......3 - 300

MW 4000 Job......3 - 400

MW 5000 Job......3 - 500

Werkseinstellung -

I-2

I (current)-2 - Absenkstrom I2 (nur aktiv im 4-Takt Betrieb)

Einheit % (vom Hauptstrom I1)

Einstellbereich 0 - 100

Werkseinstellung 50

dSL

Down-Slope t

- Zeit für den Übergang vom Hauptstrom I1 zum Endstrom I

down

Einheit s

Einstellbereich 0,0 - 9,9

Werkseinstellung 1,0

I-E

I (current)-End - Endstrom I

TT 800 Job.....0,5 - 80,0

TT 2200 Job...3 - 220 TT 2500 Job...3 - 250 TT 3000 Job...3 - 300 TT 4000 Job...3 - 400 TT 5000 Job...3 - 500

Einheit % (vom Hauptstrom I1)

Einstellbereich 0 - 100

Werkseinstellung 30

JSL

Job Slope - Für einen Job-Wechsel während des Schweißens. „JSL“ ist die Zeit für einen kontinuierlichen Übergang des Schweißstromes vom betreffenden Job zu dem Job, auf den weitergeschaltet werden soll.

Einheit s

Einstellbereich OFF / 0,1 - 9,9

Werkseinstellung OFF

WICHTIG! Den Job-Slope „JSL“, können Sie für jeden gespeicherten Job getrennt einstellen.

HINWEIS!

Das Weiterschalten eines Jobs zum nächsten ohne Unterbrechung des Schweißvorganges ist nur mittels Schweißbrenner JobMaster TIG, Roboter-Interface oder Feldbus möglich.

GPr

Gas pre-flow time - Gas-Vorströmzeit

Einheit s

Einstellbereich 0 - 9,9

Werkseinstellung 0,4

G-L

Gas-Low - Gas-Nachströmzeit bei minimalem Schweißstrom (minimale Gas-Nachströmzeit)

Einheit s

Einstellbereich 0 - 25

Werkseinstellung 5

G-H

Gas-High - Erhöhung der Gas-Nachströmzeit bei maximalem Schweißstrom

Einheit s

Einstellbereich 0 - 40 / Aut

Werkseinstellung Aut

Weitere Information zum Parameter G-H befinden sich im Setup-Menü WIG.

tAC

Tacking - Heftfunktion: Zeitdauer des gepulsten Schweißstromes zu Beginn des Heftvorganges

Einheit s

Einstellbereich OFF / 0,1 - 9,9 / ON

Werkseinstellung OFF

Weitere Information zum Parameter tAC befinden sich im Setup-Menü WIG.

F-P

Frequency-pulsing - Pulsfrequenz

Einheit Hz / kHz

Einstellbereich OFF / 0,20 Hz - 2,00 kHz

Werkseinstellung OFF

Weitere Information zum Parameter F-P befinden sich im Setup-Menü WIG.

dcY

Duty cycle - Verhältnis Impulsdauer zur Grundstrom-Dauer bei eingestellter Pulsfrequenz

Einheit %

Einstellbereich 10 - 90

Werkseinstellung 50

I-G

I (current)-Ground - Grundstrom

Einheit % (vom Hauptstrom I1)

Einstellbereich 0 - 100

Werkseinstellung 50

tri

trigger - Auswahl der Betriebsart

Einheit -

Einstellbereich 2t / 4t

2t = Betriebsart 2-Takt Betrieb

4t = Betriebsart 4-Takt Betrieb

SPt

Spot-welding time - Punktierzeit

Einheit s

Einstellbereich OFF / 0,01 - 9,9

Werkseinstellung OFF

Weitere Information zum Parameter SPt befinden sich im Setup-Menü WIG.

t-S

time-Starting - Startstrom-Zeit

Einheit s

Einstellbereich OFF / 0,01 - 9,9

Werkseinstellung OFF

Weitere Information zum Parameter t-S befinden sich im Setup-Menü WIG.

t-E

time-End - Endstrom-Zeit

Einheit s

Einstellbereich OFF / 0,01 - 9,9

Werkseinstellung OFF

Weitere Information zum Parameter t-E befinden sich im Setup-Menü WIG.

POL

Polarity - Polarität des Schweißstromes

Einheit -

Einstellbereich AC / nEG / POS

AC = AC Schweißen

nEG = DC- Schweißen POS = DC+ Schweißen

ACF

AC-frequency - AC-Frequenz

Einheit Hz

Einstellbereich Syn / 40 - 250

Werkseinstellung 60

Weitere Information zum Parameter ACF befinden sich im Setup-Menü AC / Polwenden.

AC-Stromoffset

Einheit %

Einstellbereich -70 bis +70

Werkseinstellung 0

Weitere Information zum Parameter Io befinden sich im Setup-Menü AC / Polwenden.

bAL

Balance - Verhältnis zwischen Aufschmelzleistung und Reinigungswirkung

Einheit 1

Einstellbereich -5 bis +5

Werkseinstellung 0

-5 +5

I-c

I (current) correction - I1-Korrekturbereich für den Job-Abruf

Einheit %

Einstellbereich OFF / 1 - 100

Werkseinstellung OFF

WICHTIG! Der I1-Korrekturbereich gilt nur für den Job-Abruf.

In den Jobs sind alle Einstellungen fix gespeichert. Der Parameter I-c erlaubt jedoch eine nachträgliche Korrektur des Hauptstromes I1.

Beispiel Der Setup-Parameter I-c wurde auf 30 % gestellt:

- Der Schweißstrom I1 kann um bis zu 30 % verringert oder erhöht werden.

WICHTIG! Jede nachträgliche Korrektur des Hauptstromes I1 wird beim Abschalten der Stromquelle zurückgesetzt.

Fd.1

Feeder 1 - Drahtgeschwindigkeit 1 (Option Kaltdraht-Vorschub)

= höchste Aufschmelzleistung, geringste Reinigungswirkung = höchste Reinigungswirkung, geringste Aufschmelzleistung

Einheit m/min ipm.

Einstellbereich OFF / 0,1 - max. OFF / 3.94 - max.

Werkseinstellung OFF OFF

Fd.2

Feeder 2 - Drahtgeschwindigkeit 2 (Option Kaltdraht-Vorschub)

Einheit m/min ipm.

Einstellbereich OFF / 0,1 - max. OFF / 3.94 - max.

Werkseinstellung OFF OFF

Weitere Information zum Parameter Fd.2 befinden sich im Setup-Menü WIG.

dYn

dynamic - Dynamik-Korrektur

Einheit -

Einstellbereich 0 - 100

Werkseinstellung 20

Weitere Information zum Parameter dYn befinden sich im Setup-Menü Stabelektrode.

HCU

Hot-start current - Hotstart-Strom

Einheit %

Einstellbereich 0 - 200

Werkseinstellung 150

dt1

delay time 1 - Verzögerung des Draht-Förderbeginns ab Beginn der HauptstromPhase I1 (Option Kaltdraht-Vorschub)

Einheit s

Einstellbereich OFF / 0,1 - 9,9

Werkseinstellung OFF

dt2

delay time 2 - Verzögerung des Draht-Förderendes ab Ende der Hauptstrom-Phase I (Option Kaltdraht-Vorschub)

Einheit s

Einstellbereich OFF / 0,1 - 9,9

Werkseinstellung OFF

Fdi

Feeder inching - Einfädelgeschwindigkeit (Option Kaltdraht-Vorschub)

Einheit m/min ipm.

Einstellbereich 1,0 - max. 39.37 - max.

Werkseinstellung 5 197

Fdb

Feeder backward - Drahtrückzug (Option Kaltdraht-Vorschub)

Einheit mm in.

Einstellbereich OFF / 1 - 50 OFF / 0.04 - 1.97

Werkseinstellung OFF OFF

Weitere Information zum Parameter Fdb befinden sich im Setup-Menü WIG.

100

Fronius TransTig 800-5000 Job, MagicWave 1700-5000 Job Operating Instruction [DE, ET]

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual