Fronius TransTig 1600-2200S, TransTig 1600 Pot., TransTig 1600 FS/TL Operating Instruction

Operating
Instructions

TTG 1600 S
TTG 1600 Pot
TTG 1600 FS/TL
TTG 1600 FS/UD
TTG 2200 S

DE

EN

FR

IT

ES

PT-BR

ZH

Bedienungsanleitung

Operating instructions

Instructions de service

Istruzioni per l'uso

Manual de instrucciones

Manual de instruções

操作说明书

42,0410,1504 002-15092022

Inhaltsverzeichnis

Allgemeines 4

Allgemeines 4
Sicherheit 4

Installation und Inbetriebnahme 5

Inbetriebnahme 5
WIG Gasschieber-Schweißbrenner - S 6
WIG-Schweißbrenner mit Potentiometer - Pot 7
JobMaster TIG 8
Verschleißteil-System 10
Verschleißteil-System A 10
Verschleißteil-System P 11

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 12

Fehlerdiagnose 12

Pflege, Wartung und Entsorgung 14

Pflege und Wartung 14

Entsorgung 14

Technische Daten 15

DE

3

Allgemeines

Allgemeines Die WIG Gasschieber-Schweißbrenner (S) und die WIG-Schweißbrenner mit Po-

tentiometer (Pot) eignen sich für das Schweißen von CrNi und Stahl und zeich­nen sich durch vielfältige Ausführungen aus.

Die Schweißbrenner lassen sich an die unterschiedlichsten Aufgabenstellungen
anpassen und bewähren sich bestens in der manuellen Serien- und Einzelferti­gung, sowie im Werkstättenbereich.

Sicherheit

WARNUNG!

Fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können schwerwiegende Personen- und
Sachschäden verursachen.

Beschriebene Tätigkeiten dürfen nur von geschultem Fachpersonal durchgeführt
werden! Beachten Sie das beiliegende Dokument „Sicherheitsvorschriften“.

WARNUNG!

Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.

Beschriebene Tätigkeiten nur durchführen, wenn:

der Netzschalter der Stromquelle in Stellung - O - geschaltet ist

▶

die Stromquelle vom Netz getrennt ist.

▶

WARNUNG!

Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.

Vor dem Reinigen des Schweißbrenners und dem Überprüfen seiner Komponen­ten, Netzschalter der Stromquelle in Stellung - O - schalten.

VORSICHT!

Verbrennungsgefahr durch infolge des Betriebes stark erhitzten Schweißbren­ner.

Die Reinigung des Schweißbrenners, und das Überprüfen seiner Komponenten,
darf nur in abgekühltem Zustand des Schweißbrenners erfolgen.

VORSICHT!

Verletzungsgefahr durch unzureichende Verbindungen.

Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen fest, unbeschädigt, iso­liert und ausreichend dimensioniert sein.

4

Installation und Inbetriebnahme

1

2

3

0

°

1

2

d

d

3

2

3

1

DE

Inbetriebnahme

HINWEIS!

Vor jeder Inbetriebnahme den richtigen Sitz von Stromanschluss und Gasan­schluss kontrollieren.

1

3

2

4

WIG Gasschieber-Schweißbrenner:
TTG 1600 / 2200 ... S
Betrieb möglich an folgenden Strom­quellen:

TransPocket

-

TransPuls Synergic (außer CMT-

-

und Remote-Varianten)

5

2

3

1

5

*

Gas

WIG Schweißbrenner mit Potentiome­ter: TTG 1600 ... Pot

Betrieb nur möglich an folgender
Stromquelle:

TransPocket 1500 TIG (Schutzgas

-

direkt an der Stromquelle an­schließen)

WIG Gasschie­ber­Schweißbrenner

- S

6

WIG-Schweißbrenner: TTG 1600
FS/TL, TTG 1600 FS/UD

Betrieb nur möglich an folgender
Stromquelle:

AccuPocket 150/400 TIG (Schutz-

-

gas direkt an der Stromquelle an­schließen)

HINWEIS!

Häufiges Biegen der flexiblen Brenner kann zu dauerhaften Beschädigungen
führen.

1

* nur für Varianten „F“

2

6

3

2

Gas

1

*

0 = min

9 = max

1

2

3

4

5

Schweißbrenner einrichten

1

Gasschieber öffnen: Gasströmung setzt ein

2

Berührungszünden

3

Schweißvorgang beenden:

4

Schweißbrenner abheben: Lichtbogen reißt ab

-

Gasschieber schließen

-

4

DE

WIG­Schweißbrenner
mit Potentiome­ter - Pot

HINWEIS!

Häufiges Biegen der flexiblen Brenner kann zu dauerhaften Beschädigungen
führen.

1

* nur für Varianten „F“

2

7

3

TCS

Schweißbrenner einrichten

1

Strom einstellen (auch während des Schweißvorganges möglich):

2

0 = min. Schweißstrom

-

9 = max. Schweißstrom

-

Werkstück mit Wolframelektrode berühren:

3

Gasströmung setzt aus

-

der Lichtbogen zündet

-

Beenden des Schweißvorganges mittels Funktion „TCS - TIG-Comfort-Stop“

4

4

(siehe Bedienungsanleitung TP 1500)

JobMaster TIG Mittels Taste „Mode“ einen der folgenden Parameter anwählen:

Parameter mittels Up/Down-Funktion einstellen

Voraussetzung für Kalottenbildung:

Verfahren „WIG-AC“

-

Voraussetzung für Zwischenabsenkung:

Betriebsart „Standard 4-Takt-Betrieb“

-

Setup-Parameter SFS auf „OFF“ (Werkseinstellung)

-

HINWEIS!

Häufiges Biegen der flexiblen Brenner kann zu dauerhaften Beschädigungen
führen (keine Garantieansprüche).

8

*

1

+

-

1

+

-

2

+

-

1

+

-

2

l

1

l

2

* nur für Varianten „F“

3 4

2

DE

5

6

9

Verschleißteil-

1

2

3

4

5

6

*

1

2

3

4

5

6

*

*

1

4

2

3

**

30°

2

1

d

d

3

1

d

2

System

1

2

Verschleißteil­System A

Verschleißteil-System A: Gasdüse gesteckt

Verschleißteil-System P: Gasdüse geschraubt

HINWEIS!

Gefahr der Beschädigung des Gewindes.

Spannmutter oder Gaslinse nur leicht festziehen.

1

2

3

4

10

* Austauschbare Gummi-Dichthülse nur für TTG 2200 A

1

2

3

4

5

6

2

3

*

2

3

4

1

5

2

30°

1

d

d

3

1

d

2

** Je nach Ausführung des Schweißbrenners kann anstelle der Spannmutter

eine Gaslinse zum Einsatz kommen

DE

Verschleißteil­System P

1

2

* nur für Gaslinse

3

4

11

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

Fehlerdiagnose

Schweißbrenner lässt sich nicht anschließen

Ursache:
Behebung:

Kein Schweißstrom

Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuchten, Schutzgas
vorhanden

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

keine Funktion des Potentiometers

Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuchten, Schutzgas
vorhanden

Bajonett-Verriegelung verbogen
Bajonett-Verriegelung austauschen

Masseanschluss falsch
Masseanschluss und Klemme auf Polarität überprüfen

Stromkabel im Schweißbrenner unterbrochen
Brenner tauschen

Wolframelektrode lose
Wolframelektrode mittels Brennerkappe festziehen

Verschleißteile lose
Verschleißteile festziehen

Ursache:

Behebung:

kein Schutzgas

alle anderen Funktionen vorhanden

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Steckerverbindungen „Potentiometer / Steuerleitung / Stromquelle“
fehlerhaft

Steckerverbindung überprüfen / Stromquelle oder Schweißbrenner
zum Service

Gasflasche leer
Gasflasche wechseln

Gasdruckminderer defekt
Gasdruckminderer tauschen

Gasschlauch nicht montiert oder schadhaft, geknickt
Gasschlauch montieren, ausbiegen oder tauschen

Schweißbrenner defekt
Schweißbrenner austauschen

Gas-Magnetventil defekt
Gas-Magnetventil austauschen

12

schlechte Schweißeigenschaften

Ursache:
Behebung:

falsche Schweißparameter
Einstellungen überprüfen

DE

Ursache:
Behebung:

Schweißbrenner wird sehr heiß

Ursache:
Behebung:

Porosität der Schweißnaht

Ursache:

Behebung:

Ursache:

Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Masseanschluss falsch
Masseanschluss und Klemme auf Polarität überprüfen

Schweißbrenner zu schwach dimensioniert
Einschaltdauer und Belastungsgrenzen beachten

Spritzerbildung in der Gasdüse, dadurch unzureichender Gasschutz
der Schweißnaht

Schweißspritzer entfernen

Löcher im Schutzgas-Schlauch oder ungenaue Anbindung des
Schutzgas-Schlauches

Schutzgas-Schlauch austauschen

O-Ringe an den Anschlüssen sind zerschnitten oder defekt
O-Ringe austauschen

Feuchtigkeit / Kondensat in der Schutzgas-Leitung
Schutzgas-Leitung trocknen

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Schlechte Zündeigenschaften

Ursache:

Behebung:

Ursache:
Behebung:

Gasdüse bekommt Risse

Ursache:
Behebung:

Zu starke oder zu geringe Schutzgas-Strömung
Schutzgas-Strömung korrigieren

Zu viel Trennmittel aufgetragen
Überschüssiges Trennmittel entfernen / weniger Trennmittel auftra-

gen

Ungeeignete Wolframelektrode (z.B. WP-Elektrode beim DC­Schweißen)

Geeignete Wolframelektrode verwenden

Spannmutter, Gasdüse oder Spannhülse lose
Spannmutter, Gaslinse oder Spannhülse festziehen

Wolframelektrode ragt nicht weit genug aus der Gasdüse
Wolframelektrode weiter aus der Gasdüse ragen lassen

13

Pflege, Wartung und Entsorgung

Pflege und War-

tung

Entsorgung Die Entsorgung nur gemäß den geltenden nationalen und regionalen Bestimmun-

gen durchführen.

14

Technische Daten

DE

Schweißstrom bei
10 min / 40°C
(104°F)
DC

TTG 1600

gasgekühlt

I (Ampere) 15 % ED* 160

35 % ED* 110
60 % ED* 80
100 % ED* 60

Norm EN 439 EN 439

[mm (in.)] 1,0 - 3,2 (.039 - .126) 1,0 - 4,0 (.039 - .158)

[m (ft. + in.)] 4,0 / 8,0 (13 + 1.48 / 26 +

2.96)

ED* Einschaltdauer

Spannungsbemessung (V-Peak):

für handgeführte Schweißbrenner: 113 V

-

HINWEIS!

Gilt für die Schweißbrenner TTG 1600 A / A F: Die Schweißstrom-Angaben gel­ten bei Verwendung von Gasdüsen mit einer Länge von 33 mm.

Bei Verwendung von Gaslinsen und 22 mm-Gasdüsen reduzieren sich die
Schweißstrom-Angaben um bis zu 20 %.

TTG 2200 S
gasgekühlt

15 % ED* 220
35 % ED* 150
60 % ED* 110
100 % ED* 90

4,0 / 8,0 (13 + 1.48 / 26 +

2.96)

Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7.

15

16

Contents

General 18

General remarks 18
Safety 18

Installation and commissioning 19

Commissioning 19
TIG gas valve welding torch - S 20
TIG welding torch with potentiometer - Pot 21
JobMaster TIG 22
Wearing-parts system 24
Wearing-parts system A 24
Wearing-parts system P 25

Troubleshooting 26

Fault diagnosis 26

Care, maintenance and disposal 28

Care and maintenance 28
Disposal 28

Technical data 29

EN

17

General

General remarks The TIG gas valve welding torch (S) and the TIG welding torch with potentiome-

ter (Pot) are available in many versions and are suitable for welding CrNi and
steel.

The welding torches can be used in an extremely wide range of applications. They
are ideally suited for manual series production and one-off jobs, such as in work­shops.

Safety

WARNING!

Work that is not carried out correctly can cause serious injury and damage.

The actions described herein may ONLY be carried out by skilled, trained techni­cians! Observe the instructions given in the attached document “Safety rules”.

WARNING!

An electric shock can be fatal.

Only carry out the actions described here if:

the mains switch of the power source is in the - O - position, and

▶

the power source has been disconnected from the mains.

▶

WARNING!

An electric shock can be fatal.

Before cleaning the welding torch and inspecting its components, shift the mains
switch of the power source into the - O - position.

CAUTION!

The torch becomes extremely hot during welding - risk of burns! Cleaning of the
welding torch, and inspection of its components, may only be carried out once
the torch has cooled down.

CAUTION!

Risk of injury from inadequate connections.

All cables, leads and hosepacks must be firmly attached, undamaged, properly
insulated and adequately.

18

Installation and commissioning

1

2

3

0

°

1

2

d

d

3

2

3

1

Commissioning

NOTE!

Check that the current connection and the gas connection are properly secured
before use.

1

3

2

EN

4

TIG gas valve welding torch: TTG
1600/2200 ... S
Can be used with the following power
sources:

TransPocket

-

TransPuls Synergic (except CMT

-

and Remote versions)

19

2

3

1

5

*

Gas

TIG welding torch with potentiometer:
TTG 1600 ... Pot
Can only be used with the following
power source:

TransPocket 1500 TIG (connect

-

shielding gas directly to the power
source)

TIG gas valve
welding torch - S

6

TIG welding torch with potentiometer::
TTG 1600 FS/TL, TTG 1600 FS/UD
Can only be used with the following
power source:

AccuPocket 150/400 TIG (con-

-

nect shielding gas directly to the
power source)

NOTE!

Frequent bending of the flexible burner can cause permanent damage.

1

2

* only on “F“ types

20

3

2

Gas

1

*

0 = min

9 = max

1

2

3

4

5

Set up welding torch

1

Open gas valve: gas flow starts

2

Touchdown ignition

3

End the welding process:

4

Lift the welding torch clear: arc breaks

-

Close gas valve

-

4

EN

TIG welding
torch with po­tentiometer ­Pot

NOTE!

Frequent bending of the flexible burner can cause permanent damage.

1

* only on “F“ types

2

21

3

TCS

Set up welding torch

1

Adjust current (may also be adjusted during the welding process):

2

0 = min. welding current

-

9 = max. welding current

-

Touch the workpiece with the tungsten electrode:

3

gas flow starts

-

Arc ignites

-

End welding using the „TCS - TIG-ComfortStop“ feature (see TP 1500 opera-

4

4

ting instructions)

JobMaster TIG Using the „Mode“ button select one of the following parameters:

Set the parameters using the Up/Down function

Cap-shaping - precondition:

TIG-AC welding process

-

Intermediate lowering - precondition:

Standard 4-step mode

-

Set-up parameter SFS must be set to “OFF” (factory setting)

-

NOTE!

Frequent bending of the flexible burner can cause permanent damage (no gua­rantee).

22

*

1

+

-

1

+

-

2

+

-

1

+

-

2

l

1

l

2

* only on “F“ types

3 4

2

EN

5

6

23

Wearing-parts

1

2

3

4

5

6

*

1

2

3

4

5

6

*

*

1

4

2

3

**

30°

2

1

d

d

3

1

d

2

system

1

2

Wearing-parts
system A

Wearing-parts system A: Plug-on gas nozzle

Wearing-parts system P: Screw-on gas nozzle

NOTE!

Risk of damage to the thread.

Tighten the clamping nut or gas lens only very gently.

1

2

3

4

24

* interchangeable rubber sealing sleeve only on TTG 2200 A

1

2

3

4

5

6

2

3

*

2

3

4

1

5

2

30°

1

d

d

3

1

d

2

** Depending on the design of the welding torch, it may be possible to use a

gas lens instead of the clamping nut.

Wearing-parts
system P

1

2

EN

* only on gas lens

3

4

25

Troubleshooting

Fault diagnosis

Welding torch cannot be connected

Cause:
Remedy:

No welding current

Mains switch ON, indicators on the power source are lit up, shielding gas flows

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Potentiometer not working

Mains switch is on, indicators on the power source are lit, shielding gas available

Bayonet fixing bent
Replace bayonet fixing

Faulty earth (ground) connection
Check the earth (ground) connection and clamp for correct polarity

There is a break in the current cable in the welding torch
Change the torch

Loose tungsten electrode
Tighten tungsten electrode using torch cap

Loose parts
Tighten parts

Cause:

Remedy:

No protective gas shield

All other functions are OK

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Plug-in connections of „potentiometer/control line/power source“
faulty

Check plug-in connection/have power source or welding torch ser­viced

The gas cylinder is empty
Change the gas cylinder

The gas pressure regulator is faulty
Replace the gas pressure regulator

The gas hose is not connected, damaged or kinked
Connect/replace the gas hose, or straighten out kinks

The welding torch is faulty
Replace welding torch

Gas solenoid valve is faulty
Replace gas solenoid valve

26

Poor weld properties

Cause:
Remedy:

Incorrect welding parameters
Check the settings

Cause:
Remedy:

The welding torch becomes very hot

Cause:
Remedy:

Weld-seam porosity

Cause:

Remedy:

Cause:

Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Grounding (earthing) connection is incorrect
Check the grounding (earthing) connection and terminal for correct

polarity

The design dimensions of the torch are not sufficient for this task
Respect the duty cycle and loading limits

Spatter accumulating in the gas nozzle, causing inadequate gas-shiel­ding of the weld-seam

Remove the welding spatter

Either the shielding-gas hose has holes in it, or it is not connected up
properly

Change the shielding gas-hose

The O-ring seals on the connection points are cut or defective
Change the O-ring seals

Moisture / condensate in the shielding-gas hose
Dry the shielding-gas hose

EN

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Poor ignition properties

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cracks in gas nozzle

Cause:
Remedy:

Shielding-gas flow is either too high or too low
Correct the shielding-gas flow

Too much parting agent applied
Wipe off excess parting agent / apply less parting agent

Unsuitable tungsten electrode (e.g. WP electrode for DC welding)
Use suitable tungsten electrode

Loose clamping nuts, gas lens or clamping sleeve
Tighten clamping nuts, gas lens or clamping sleeve

Tungsten electrode does not protrude far enough out of gas nozzle
Allow tungsten electrode to protrude further out of gas nozzle

27

Care, maintenance and disposal

Care and main­tenance

Disposal Dispose of in accordance with the applicable national and local regulations.

28

Technical data

Welding current ran­ge at 10 min / 40°C
(104°F)
DC

TTG 1600

gas-cooled

I (Ampere) 15 % d.c.* 160

35 % d.c.* 110
60 % d.c.* 80
100 % d.c.* 60

Norm EN 439 EN 439

[mm (in.)] 1,0 - 3,2 (.039 - .126) 1,0 - 4,0 (.039 - .158)

[m (ft. + in.)] 4,0 / 8,0 (13 + 1.48 / 26 +

2.96)

d.c.* duty cycle

Voltage rating (V-Peak):

for manually guided torches: 113 V

-

NOTE!

When using TTG 1600 A / AF welding torches: the welding-amperage data apply
where 33 mm long gas nozzles are being used.

If gas lenses and 22 mm long gas nozzles are used, the welding-amperage data
are reduced by as much as 20 %.

TTG 2200 S
gas-cooled

15 % d.c.* 220
35 % d.c.* 150
60 % d.c.* 110
100 % d.c* 90

4,0 / 8,0 (13 + 1.48 / 26 +

2.96)

EN

The product complies with standard IEC 60974-7.

29

30