Fronius TransSteel 4000 / 5000 Pulse Operating Instruction [DE]

Operating
instructions

TransSteel 4000 Pulse
TransSteel 5000 Pulse

Bedienungsanleitung

DE

42,0426,0353,DE 007-04052022

Inhaltsverzeichnis

Sicherheitsvorschriften 7

Erklärung Sicherheitshinweise 7
Allgemeines 7
Bestimmungsgemäße Verwendung 8
Umgebungsbedingungen 8

Verpflichtungen des Betreibers 8
Verpflichtungen des Personals 9

Netzanschluss 9
Selbst- und Personenschutz 9
Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe 10
Gefahr durch Funkenflug 10
Gefahren durch Netz- und Schweißstrom 11
Vagabundierende Schweißströme 12
EMV Geräte-Klassifizierungen 12
EMV-Maßnahmen 12
EMF-Maßnahmen 13
Besondere Gefahrenstellen 13
Anforderung an das Schutzgas 15
Gefahr durch Schutzgas-Flaschen 15
Gefahr durch austretendes Schutzgas 15
Sicherheitsmaßnahmen am Aufstellort und beim Transport 16
Sicherheitsmaßnahmen im Normalbetrieb 16
Inbetriebnahme, Wartung und Instandsetzung 17
Sicherheitstechnische Überprüfung 17
Entsorgung 17
Sicherheitskennzeichnung 18
Datensicherheit 18
Urheberrecht 18

DE

Allgemeine Informationen 19

Allgemeines 21

Gerätekonzept 21
Funktionsprinzip 21
Einsatzgebiete 21
Warnhinweise am Gerät 22

Schweißverfahren, Prozesse und Schweiß-Kennlinien für das MIG/MAG-Schweißen 24

Allgemeines 24
Kurzbeschreibung des MIG/MAG Standard-Synergic Schweißens 24
Kurzbeschreibung des MIG/MAG Puls-Synergic Schweißens 24
Kurzbeschreibung des Synchropuls Schweißens 24
Kurzbeschreibung des Fugenhobelns (Arc Air Gouging) 25

Systemkomponenten 26

Allgemeines 26
Sicherheit 26
Übersicht 27

Sicherheitsfunktion VRD 28

VRD: Sicherheitsfunktion 28
VRD: Sicherheitsprinzip 28

Bedienelemente und Anschlüsse 31

Bedienpanel 33

Allgemeines 33
Sicherheit 33
Bedienpanel 34
Service-Parameter 39
Tastensperre 40

Anschlüsse, Schalter und mechanische Komponenten 41

Anschlüsse TSt 4000 / 5000 Pulse 41

3

Installation und Inbetriebnahme 43

Mindestausstattung für den Schweißbetrieb 45

Allgemeines 45
MIG/MAG-Schweißen gasgekühlt 45
MIG/MAG-Schweißen wassergekühlt 45
Stabelektroden-Schweißen 45
Mindestausstattung Fugenhobeln 45

Vor Installation und Inbetriebnahme 46

Sicherheit 46
Bestimmungsgemäße Verwendung 46
Aufstellbestimmungen 46
Netzanschluss 47

Netzkabel anschließen 48

Allgemeines 48
Vorgeschriebene Netzkabel und Zugentlastungen 48
Sicherheit 48
Netzkabel anschließen 49
Zugentlastung Europa montieren 50
Zugentlastung Canada / US montieren 51

Generatorbetrieb 52

Generatorbetrieb 52

Inbetriebnahme 53

Sicherheit 53
Allgemeines 53
Informationen zu Systemkomponenten 53
Systemkomponenten aufbauen (Übersicht) 54
Drahtvorschub auf Stromquelle aufsetzen 55
Zugentlastung des Verbindungs-Schlauchpaketes montieren 55
Verbindungs-Schlauchpaket anschließen 56
Korrekte Verlegung des Verbindungs-Schlauchpaketes 57
Gasflasche anschließen 58
Masseverbindung herstellen 59
MIG/MAG Schweißbrenner anschließen 60
Weitere Tätigkeiten 60
Bei Erstinbetriebnahme Datum und Uhrzeit einstellen 60

MIG/MAG-Schweißen 61

Begrenzung am Leistungslimit 63

Sicherheitsfunktion 63

MIG/MAG-Betriebsarten 64

Allgemeines 64
Symbolik und Erklärung 64
2-Takt Betrieb 65
4-Takt Betrieb 65
Sonder 2-Takt Betrieb 66
Sonder 4-Takt Betrieb 66
Punktieren 67
Intervall-Schweißen 2-Takt 67
Intervall-Schweißen 4-Takt 68

MIG/MAG-Schweißen 69

Sicherheit 69
Vorbereitung 69
Übersicht 69

MIG/MAG Synergic-Schweißen 70

MIG/MAG-Synergic Schweißen 70
Korrekturen im Schweißbetrieb 72
SynchroPuls Schweißen 72

MIG/MAG-Standard-Manuell-Schweißen 74

Allgemeines 74
Zur Verfügung stehende Parameter 74

4

MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen 74
Korrekturen im Schweißbetrieb 75

Punktieren und Intervall-Schweißen 76

Allgemeines 76
Punktieren 76
Intervall-Schweißen 77

EasyJob Betrieb 79

Allgemeines 79
EasyJob-Arbeitspunkte speichern 79
EasyJob-Arbeitspunkte abrufen 79
EasyJob-Arbeitspunkte löschen 79
EasyJob-Arbeitspunkte am Schweißbrenner Up/Down abrufen 80

Stabelektroden-Schweißen, Fugenhobeln 81

Stabelektroden-Schweißen 83

Sicherheit 83
Vorbereitung 83
Stabelektroden-Schweißen 84
Korrekturen im Schweißbetrieb 85
Funktion HotStart 86
Funktion Anti-Stick 86

Fugenhobeln 87

Sicherheit 87
Vorbereitung 87
Fugenhobeln 88

DE

Easy Documentation 91

Allgemeines 93

Allgemeines 93
Dokumentierte Schweißdaten 93
Neue CSV-Datei 94
PDF-Report / Fronius-Signatur 94

Easy Documentation aktivieren / deaktivieren 95

Easy Documentation aktivieren 95
Datum und Zeit einstellen 95
Easy Documentation deaktivieren 96

Setup Einstellungen 97

Setup-Menü 99

Allgemeines 99
Bedienung 99
Setup-Parameter für das MIG/MAG-Synergic Schweißen 100
Setup-Parameter für das MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen 102
Setup-Parameter für das Stabelektroden-Schweißen 103

Setup-Menü Ebene 2 105

Einschränkungen 105
Bedienung (Setup-Menü Ebene 2) 105
Parameter für das MIG/MAG-Synergic Schweißen im Setup-Menü Ebene 2 106
Parameter für das MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen im Setup-Menü Ebene 2 108
Parameter für das StabelektrodenSchweißen im Setup-Menü Ebene 2 110

Schweißkreis-Widerstand r ermitteln 111

Allgemeines 111
Schweißkreis-Widerstand ermitteln (MIG/MAG-Schweißen) 111
Schweißkreis-Widerstand ermitteln (Stabelektroden-Schweißen) 112

Schweißkreis-Induktivität L abfragen 113

Allgemeines 113
Schweißkreis-Induktivität anzeigen 113
Korrekte Verlegung der Schlauchpakete 113

Fehlerbehebung und Wartung 115

5

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 117

Allgemeines 117
Sicherheit 117
Angezeigte Service-Codes 117
Angezeigte Service-Codes in Verbindung mit OPT Easy Documentation 122

Pflege, Wartung und Entsorgung 124

Allgemeines 124
Sicherheit 124
Bei jeder Inbetriebnahme 124
Alle 2 Monate 124
Alle 6 Monate 125
Entsorgung 125

Anhang 127

Durchschnittliche Verbrauchswerte beim Schweißen 129

Durchschnittlicher Drahtelektroden-Verbrauch beim MIG/MAG-Schweißen 129
Durchschnittlicher Schutzgas-Verbrauch beim MIG/MAG-Schweißen 129
Durchschnittlicher Schutzgas-Verbrauch beim WIG-Schweißen 129

Technische Daten 130

Übersicht mit kritischen Rohstoffen, Produktionsjahr des Gerätes 130
Sonderspannung 130
Erklärung des Begriffes Einschaltdauer 130
TSt 4000 Pulse TSt 4000 Pulse nc 132
TSt 4000 Pulse MV nc 134
TSt 5000 Pulse TSt 5000 Pulse nc 136
TSt 5000 Pulse MV nc 138

Schweißprogramm-Tabellen 140

Schweißprogramm-Aufkleber am Gerät 140
Schweißprogramm-Tabellen TSt 4000 Pulse TSt 5000 Pulse 141
Schweißprogramm-Tabellen TSt 4000 Pulse TSt 5000 Pulse US 143

6

Sicherheitsvorschriften

DE

Erklärung Si­cherheitshinwei­se

GEFAHR!

Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr.

Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Fol-

▶

ge.

WARNUNG!

Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation.

Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die

▶

Folge sein.

VORSICHT!

Bezeichnet eine möglicherweise schädliche Situation.

Wenn sie nicht gemieden wird, können leichte oder geringfügige Verletzun-

▶

gen sowie Sachschäden die Folge sein.

HINWEIS!

Bezeichnet die Möglichkeit beeinträchtigter Arbeitsergebnisse und von
Schäden an der Ausrüstung.

Allgemeines Das Gerät ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten sicherheitstech-

nischen Regeln gefertigt. Dennoch drohen bei Fehlbedienung oder Missbrauch
Gefahr für

Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,

-

das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers,

-

die effiziente Arbeit mit dem Gerät.

-

Alle Personen, die mit der Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung und Instandhal­tung des Gerätes zu tun haben, müssen

entsprechend qualifiziert sein,

-

Kenntnisse vom Schweißen haben und

-

diese Bedienungsanleitung vollständig lesen und genau befolgen.

-

Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des Gerätes aufzubewahren.
Ergänzend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein gültigen sowie die örtli­chen Regeln zu Unfallverhütung und Umweltschutz zu beachten.

Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät

in lesbarem Zustand halten

-

nicht beschädigen

-

nicht entfernen

-

nicht abdecken, überkleben oder übermalen.

-

Die Positionen der Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät, entnehmen Sie
dem Kapitel „Allgemeines“ der Bedienungsanleitung Ihres Gerätes.
Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, vor dem Einschalten des
Gerätes beseitigen.

Es geht um Ihre Sicherheit!

7

Bestimmungs­gemäße Verwen­dung

Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen
Verwendung zu benutzen.

Das Gerät ist ausschließlich für die am Leistungsschild angegebenen Schweißver­fahren bestimmt.
Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungs­gemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

das vollständige Lesen und Befolgen aller Hinweise aus der Bedienungsanlei-

-

tung
das vollständige Lesen und Befolgen aller Sicherheits- und Gefahrenhinwei-

-

se
die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten.

-

Das Gerät niemals für folgende Anwendungen verwenden:

Auftauen von Rohren

-

Laden von Batterien/Akkumulatoren

-

Start von Motoren

-

Das Gerät ist für den Betrieb in Industrie und Gewerbe ausgelegt. Für Schäden,
die auf den Einsatz im Wohnbereich zurückzuführen sind, haftet der Hersteller
nicht.

Für mangelhafte oder fehlerhafte Arbeitsergebnisse übernimmt der Hersteller
ebenfalls keine Haftung.

Umgebungsbe­dingungen

Verpflichtungen

des Betreibers

Betrieb oder Lagerung des Gerätes außerhalb des angegebenen Bereiches gilt
als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Her­steller nicht.

Temperaturbereich der Umgebungsluft:

beim Betrieb: -10 °C bis + 40 °C (14 °F bis 104 °F)

-

bei Transport und Lagerung: -20 °C bis +55 °C (-4 °F bis 131 °F)

-

Relative Luftfeuchtigkeit:

bis 50 % bei 40 °C (104 °F)

-

bis 90 % bei 20 °C (68 °F)

-

Umgebungsluft: frei von Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen, usw.
Höhenlage über dem Meeresspiegel: bis 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)

Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen am Gerät arbeiten zu lassen, die

mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfall-

-

verhütung vertraut und in die Handhabung des Gerätes eingewiesen sind
diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschrif-

-

ten“ gelesen, verstanden und dies durch ihre Unterschrift bestätigt haben
entsprechend den Anforderungen an die Arbeitsergebnisse ausgebildet sind.

-

Das sicherheitsbewusste Arbeiten des Personals ist in regelmäßigen Abständen
zu überprüfen.

8

Verpflichtungen

des Personals

Alle Personen, die mit Arbeiten am Gerät beauftragt sind, verpflichten sich, vor
Arbeitsbeginn

die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung

-

zu befolgen
diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschrif-

-

ten“ zu lesen und durch ihre Unterschrift zu bestätigen, dass sie diese ver­standen haben und befolgen werden.

Vor Verlassen des Arbeitsplatzes sicherstellen, dass auch in Abwesenheit keine
Personen- oder Sachschäden auftreten können.

Netzanschluss Geräte mit hoher Leistung können auf Grund ihrer Stromaufnahme die Energie-

qualität des Netzes beeinflussen.

Das kann einige Gerätetypen betreffen in Form von:

Anschluss-Beschränkungen

-

-

Anforderungen hinsichtlich maximal zulässiger Netzimpedanz

-

Anforderungen hinsichtlich minimal erforderlicher Kurzschluss-Leistung

*)

jeweils an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz

*)

*)

siehe Technische Daten

In diesem Fall muss sich der Betreiber oder Anwender des Gerätes versichern,
ob das Gerät angeschlossen werden darf, gegebenenfalls durch Rücksprache mit
dem Energieversorgungs-Unternehmen.

DE

Selbst- und Per­sonenschutz

WICHTIG! Auf eine sichere Erdung des Netzanschlusses achten!

Beim Umgang mit dem Gerät setzen Sie sich zahlreichen Gefahren aus, wie bei­spielsweise.:

Funkenflug, umherfliegende heiße Metallteile

-

augen- und hautschädigende Lichtbogen-Strahlung

-

schädliche elektromagnetische Felder, die für Träger von Herzschrittma-

-

chern Lebensgefahr bedeuten
elektrische Gefährdung durch Netz- und Schweißstrom

-

erhöhte Lärmbelastung

-

schädlichen Schweißrauch und Gase

-

Beim Umgang mit dem Gerät geeignete Schutzkleidung verwenden. Die Schutz­kleidung muss folgende Eigenschaften aufweisen:

schwer entflammbar

-

isolierend und trocken

-

den ganzen Körper bedeckend, unbeschädigt und in gutem Zustand

-

Schutzhelm

-

stulpenlose Hose

-

Zur Schutzbekleidung zählt unter anderem:

Augen und Gesicht durch Schutzschild mit vorschriftsgemäßem Filterein-

-

satz vor UV-Strahlen, Hitze und Funkenflug schützen.
Hinter dem Schutzschild eine vorschriftsgemäße Schutzbrille mit Seiten-

-

schutz tragen.
Festes, auch bei Nässe isolierendes Schuhwerk tragen.

-

Hände durch geeignete Handschuhe schützen (elektrisch isolierend, Hitze-

-

schutz).
Zur Verringerung der Lärmbelastung und zum Schutz vor Verletzungen

-

Gehörschutz tragen.

9

Personen, vor allem Kinder, während des Betriebes von den Geräten und dem
Schweißprozess fernhalten. Befinden sich dennoch Personen in der Nähe

diese über alle Gefahren (Blendgefahr durch Lichtbogen, Verletzungsgefahr

-

durch Funkenflug, gesundheitsschädlicher Schweißrauch, Lärmbelastung,
mögliche Gefährdung durch Netz- oder Schweißstrom, ...) unterrichten,
geeignete Schutzmittel zur Verfügung stellen oder

-

geeignete Schutzwände und -Vorhänge aufbauen.

-

Gefahr durch
schädliche Gase
und Dämpfe

Beim Schweißen entstehender Rauch enthält gesundheitsschädliche Gase und
Dämpfe.

Schweißrauch enthält Substanzen, welche gemäß Monograph 118 der Internatio­nal Agency for Research on Cancer Krebs auslösen.

Punktuelle Absaugung und Raumabsaugung anwenden.
Falls möglich, Schweißbrenner mit integrierter Absaugvorrichtung verwenden.

Kopf von entstehendem Schweißrauch und Gasen fernhalten.

Entstehenden Rauch sowie schädliche Gase

nicht einatmen

-

durch geeignete Mittel aus dem Arbeitsbereich absaugen.

-

Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen. Sicherstellen, dass eine
Durchlüftungsrate von mindestens 20 m³ / Stunde zu jeder Zeit gegeben ist.

Bei nicht ausreichender Belüftung einen Schweißhelm mit Luftzufuhr verwen­den.

Besteht Unklarheit darüber, ob die Absaugleistung ausreicht, die gemessenen
Schadstoff-Emissionswerte mit den zulässigen Grenzwerten vergleichen.

Folgende Komponenten sind unter anderem für den Grad der Schädlichkeit des
Schweißrauches verantwortlich:

für das Werkstück eingesetzte Metalle

-

Elektroden

-

Beschichtungen

-

Reiniger, Entfetter und dergleichen

-

verwendeter Schweißprozess

-

Gefahr durch

Funkenflug

10

Daher die entsprechenden Materialsicherheits-Datenblätter und Herstelleranga­ben zu den aufgezählten Komponenten berücksichtigen.

Empfehlungen für Expositions-Szenarien, Maßnahmen des Risikomanagements
und zur Identifizierung von Arbeitsbedingungen sind auf der Website der Euro­pean Welding Association im Bereich Health & Safety zu finden (https://euro­pean-welding.org).

Entzündliche Dämpfe (beispielsweise Lösungsmittel-Dämpfe) vom Strahlungsbe­reich des Lichtbogens fernhalten.

Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversor­gung schließen.

Funkenflug kann Brände und Explosionen auslösen.

Niemals in der Nähe brennbarer Materialien schweißen.

Brennbare Materialien müssen mindestens 11 Meter (36 ft. 1.07 in.) vom Lichtbo­gen entfernt sein oder mit einer geprüften Abdeckung zugedeckt werden.

Geeigneten, geprüften Feuerlöscher bereithalten.

Gefahren durch
Netz- und
Schweißstrom

Funken und heiße Metallteile können auch durch kleine Ritzen und Öffnungen in
umliegende Bereiche gelangen. Entsprechende Maßnahmen ergreifen, dass den­noch keine Verletzungs- und Brandgefahr besteht.

Nicht in feuer- und explosionsgefährdeten Bereichen und an geschlossenen
Tanks, Fässern oder Rohren schweißen, wenn diese nicht gemäß den entspre­chenden nationalen und internationalen Normen vorbereitet sind.

An Behältern in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle und dgl. gelagert sind/waren,
darf nicht geschweißt werden. Durch Rückstände besteht Explosionsgefahr.

Ein elektrischer Schlag ist grundsätzlich lebensgefährlich und kann tödlich sein.

Spannungsführende Teile innerhalb und außerhalb des Gerätes nicht berühren.

Beim MIG/MAG- und WIG-Schweißen sind auch der Schweißdraht, die Draht­spule, die Vorschubrollen sowie alle Metallteile, die mit dem Schweißdraht in Ver­bindung stehen, spannungsführend.

Den Drahtvorschub immer auf einem ausreichend isolierten Untergrund aufstel­len oder eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufnahme verwenden.

Für geeigneten Selbst- und Personenschutz durch gegenüber dem Erd- oder
Massepotential ausreichend isolierende, trockene Unterlage oder Abdeckung
sorgen. Die Unterlage oder Abdeckung muss den gesamten Bereich zwischen
Körper und Erd- oder Massepotential vollständig abdecken.

DE

Sämtliche Kabel und Leitungen müssen fest, unbeschädigt, isoliert und ausrei­chend dimensioniert sein. Lose Verbindungen, angeschmorte, beschädigte oder
unterdimensionierte Kabel und Leitungen sofort erneuern.
Vor jedem Gebrauch die Stromverbindungen durch Handgriff auf festen Sitz
überprüfen.
Bei Stromkabeln mit Bajonettstecker das Stromkabel um min. 180° um die
Längsachse verdrehen und vorspannen.

Kabel oder Leitungen weder um den Körper noch um Körperteile schlingen.

Die Elektrode (Stabelektrode, Wolframelektrode, Schweißdraht, ...)

niemals zur Kühlung in Flüssigkeiten eintauchen

-

niemals bei eingeschalteter Stromquelle berühren.

-

Zwischen den Elektroden zweier Schweißgeräte kann zum Beispiel die doppelte
Leerlauf-Spannung eines Schweißgerätes auftreten. Bei gleichzeitiger Berührung
der Potentiale beider Elektroden besteht unter Umständen Lebensgefahr.

Netz- und Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro-Fachkraft auf Funkti­onstüchtigkeit des Schutzleiters überprüfen lassen.

Geräte der Schutzklasse I benötigen für den ordnungsgemäßen Betrieb ein Netz
mit Schutzleiter und ein Stecksystem mit Schutzleiter-Kontakt.

Ein Betrieb des Gerätes an einem Netz ohne Schutzleiter und an einer Steckdose
ohne Schutzleiter-Kontakt ist nur zulässig, wenn alle nationalen Bestimmungen
zur Schutztrennung eingehalten werden.
Andernfalls gilt dies als grob fahrlässig. Für hieraus entstandene Schäden haftet
der Hersteller nicht.

Falls erforderlich, durch geeignete Mittel für eine ausreichende Erdung des
Werkstückes sorgen.

Nicht verwendete Geräte ausschalten.

11

Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr zur Absturzsicherung tragen.

Vor Arbeiten am Gerät das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen.

Das Gerät durch ein deutlich lesbares und verständliches Warnschild gegen An­stecken des Netzsteckers und Wiedereinschalten sichern.

Nach dem Öffnen des Gerätes:

alle Bauteile die elektrische Ladungen speichern entladen

-

sicherstellen, dass alle Komponenten des Gerätes stromlos sind.

-

Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, eine zweite Person hin­zuziehen, die den Hauptschalter rechtzeitig ausschaltet.

Vagabundieren­de
Schweißströme

Werden die nachfolgend angegebenen Hinweise nicht beachtet, ist die Entste­hung vagabundierender Schweißströme möglich, die folgendes verursachen
können:

Feuergefahr

-

Überhitzung von Bauteilen, die mit dem Werkstück verbunden sind

-

Zerstörung von Schutzleitern

-

Beschädigung des Gerätes und anderer elektrischer Einrichtungen

-

Für eine feste Verbindung der Werkstück-Klemme mit dem Werkstück sorgen.

Werkstück-Klemme möglichst nahe an der zu schweißenden Stelle befestigen.

Das Gerät mit ausreichender Isolierung gegenüber elektrisch leitfähiger Umge­bung aufstellen, beispielsweise Isolierung gegenüber leitfähigem Boden oder
Isolierung zu leitfähigen Gestellen.

Bei Verwendung von Stromverteilern, Doppelkopf-Aufnahmen, ..., folgendes be­achten: Auch die Elektrode des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektro­denhalters ist potentialführend. Sorgen Sie für eine ausreichend isolierende La­gerung des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters.

Bei automatisierten MIG/MAG Anwendungen die Drahtelektrode nur isoliert von
Schweißdraht-Fass, Großspule oder Drahtspule zum Drahtvorschub führen.

EMV Geräte­Klassifizierun­gen

EMV-Maßnah­men

12

Geräte der Emissionsklasse A:

sind nur für den Gebrauch in Industriegebieten vorgesehen

-

können in anderen Gebieten leitungsgebundene und gestrahlte Störungen

-

verursachen.

Geräte der Emissionsklasse B:

erfüllen die Emissionsanforderungen für Wohn- und Industriegebiete. Dies

-

gilt auch für Wohngebiete, in denen die Energieversorgung aus dem öffentli­chen Niederspannungsnetz erfolgt.

EMV Geräte-Klassifizierung gemäß Leistungsschild oder technischen Daten.

In besonderen Fällen können trotz Einhaltung der genormten Emissions-Grenz­werte Beeinflussungen für das vorgesehene Anwendungsgebiet auftreten (bei­spielsweise wenn empfindliche Geräte am Aufstellungsort sind oder wenn der
Aufstellungsort in der Nähe von Radio- oder Fernsehempfängern ist).
In diesem Fall ist der Betreiber verpflichtet, angemessene Maßnahmen für die
Störungsbehebung zu ergreifen.

Die Störfestigkeit von Einrichtungen in der Umgebung des Gerätes gemäß natio­nalen und internationalen Bestimmungen prüfen und bewerten. Beispiele für
störanfällige Einrichtungen welche durch das Gerät beeinflusst werden könnten:

Sicherheitseinrichtungen

-

Netz-, Signal- und Daten-Übertragungsleitungen

-

EDV- und Telekommunikations-Einrichtungen

-

Einrichtungen zum Messen und Kalibrieren

-

Unterstützende Maßnahmen zur Vermeidung von EMV-Problemen:

Netzversorgung

1.
Treten elektromagnetische Störungen trotz vorschriftsgemäßem Netz-

-

anschluss auf, zusätzliche Maßnahmen ergreifen (beispielsweise geeigne­ten Netzfilter verwenden).

Schweißleitungen

2.
so kurz wie möglich halten

-

eng zusammen verlaufen lassen (auch zur Vermeidung von EMF-Proble-

-

men)
weit entfernt von anderen Leitungen verlegen

-

Potentialausgleich

3.

Erdung des Werkstückes

4.
Falls erforderlich, Erdverbindung über geeignete Kondensatoren herstel-

-

len.

Abschirmung, falls erforderlich

5.
Andere Einrichtungen in der Umgebung abschirmen

-

Gesamte Schweißinstallation abschirmen

-

DE

EMF-Maßnah­men

Besondere Ge­fahrenstellen

Elektromagnetische Felder können Gesundheitsschäden verursachen, die noch
nicht bekannt sind:

Auswirkungen auf die Gesundheit benachbarter Personen, beispielsweise

-

Träger von Herzschrittmachern und Hörhilfen
Träger von Herzschrittmachern müssen sich von ihrem Arzt beraten lassen,

-

bevor sie sich in unmittelbarer Nähe des Gerätes und des Schweißprozesses
aufhalten
Abstände zwischen Schweißkabeln und Kopf/Rumpf des Schweißers aus Si-

-

cherheitsgründen so groß wie möglich halten
Schweißkabel und Schlauchpakete nicht über der Schulter tragen und nicht

-

um den Körper und Körperteile wickeln

Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen fernhal­ten, wie zum Beispiel:

Ventilatoren

-

Zahnrädern

-

Rollen

-

Wellen

-

Drahtspulen und Schweißdrähten

-

Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende Antriebstei­le greifen.

Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Repa­raturarbeiten geöffnet / entfernt werden.

Während des Betriebes

Sicherstellen, dass alle Abdeckungen geschlossen und sämtliche Seitenteile

-

ordnungsgemäß montiert sind.
Alle Abdeckungen und Seitenteile geschlossen halten.

-

13

Austritt des Schweißdrahtes aus dem Schweißbrenner bedeutet ein hohes Ver­letzungsrisiko (Durchstechen der Hand, Verletzung von Gesicht und Augen, ...).

Daher stets den Schweißbrenner vom Körper weghalten (Geräte mit Drahtvor­schub) und eine geeignete Schutzbrille verwenden.

Werkstück während und nach dem Schweißen nicht berühren - Verbrennungsge­fahr.

Von abkühlenden Werkstücken kann Schlacke abspringen. Daher auch bei Nach­arbeiten von Werkstücken die vorschriftsgemäße Schutzausrüstung tragen und
für ausreichenden Schutz anderer Personen sorgen.

Schweißbrenner und andere Ausrüstungskomponenten mit hoher Betriebstem­peratur abkühlen lassen, bevor an ihnen gearbeitet wird.

In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften

- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

Stromquellen für Arbeiten in Räumen mit erhöhter elektrischer Gefährdung (bei­spielsweise Kessel) müssen mit dem Zeichen (Safety) gekennzeichnet sein. Die
Stromquelle darf sich jedoch nicht in solchen Räumen befinden.

Verbrühungsgefahr durch austretendes Kühlmittel. Vor dem Abstecken von
Anschlüssen für den Kühlmittelvorlauf oder -rücklauf, das Kühlgerät abschalten.

Beim Hantieren mit Kühlmittel, die Angaben des Kühlmittel Sicherheits-Daten­blattes beachten. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer
Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.

Für den Krantransport von Geräten nur geeignete Last-Aufnahmemittel des Her­stellers verwenden.

Ketten oder Seile an allen vorgesehenen Aufhängungspunkten des geeigne-

-

ten Last-Aufnahmemittels einhängen.
Ketten oder Seile müssen einen möglichst kleinen Winkel zur Senkrechten

-

einnehmen.
Gasflasche und Drahtvorschub (MIG/MAG- und WIG-Geräte) entfernen.

-

Bei Kran-Aufhängung des Drahtvorschubes während des Schweißens, immer eine
geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufhängung verwenden (MIG/MAG- und
WIG-Geräte).

Ist das Gerät mit einem Tragegurt oder Tragegriff ausgestattet, so dient dieser
ausschließlich für den Transport per Hand. Für einen Transport mittels Kran, Ga­belstapler oder anderen mechanischen Hebewerkzeugen, ist der Tragegurt nicht
geeignet.

Alle Anschlagmittel (Gurte, Schnallen, Ketten, ...) welche im Zusammenhang mit
dem Gerät oder seinen Komponenten verwendet werden, sind regelmäßig zu
überprüfen (beispielsweise auf mechanische Beschädigungen, Korrosion oder
Veränderungen durch andere Umwelteinflüsse).
Prüfintervall und Prüfumfang haben mindestens den jeweils gültigen nationalen
Normen und Richtlinien zu entsprechen.

Gefahr eines unbemerkten Austrittes von farb- und geruchlosem Schutzgas, bei
Verwendung eines Adapters für den Schutzgas-Anschluss. Das geräteseitige Ge­winde des Adapters, für den Schutzgas-Anschluss, vor der Montage mittels ge­eignetem Teflon-Band abdichten.

14

Anforderung an
das Schutzgas

Insbesondere bei Ringleitungen kann verunreinigtes Schutzgas zu Schäden an
der Ausrüstung und zu einer Minderung der Schweißqualität führen.
Folgende Vorgaben hinsichtlich der Schutzgas-Qualität erfüllen:

Feststoff-Partikelgröße < 40 µm

-

Druck-Taupunkt < -20 °C

-

max. Ölgehalt < 25 mg/m³

-

Bei Bedarf Filter verwenden!

DE

Gefahr durch
Schutzgas-Fla­schen

Schutzgas-Flaschen enthalten unter Druck stehendes Gas und können bei
Beschädigung explodieren. Da Schutzgas-Flaschen Bestandteil der
Schweißausrüstung sind, müssen sie sehr vorsichtig behandelt werden.

Schutzgas-Flaschen mit verdichtetem Gas vor zu großer Hitze, mechanischen
Schlägen, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen.

Die Schutzgas-Flaschen senkrecht montieren und gemäß Anleitung befestigen,
damit sie nicht umfallen können.

Schutzgas-Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Stromkreisen fern­halten.

Niemals einen Schweißbrenner auf eine Schutzgas-Flasche hängen.

Niemals eine Schutzgas-Flasche mit einer Elektrode berühren.

Explosionsgefahr - niemals an einer druckbeaufschlagten Schutzgas-Flasche
schweißen.

Stets nur für die jeweilige Anwendung geeignete Schutzgas-Flaschen und dazu
passendes, geeignetes Zubehör (Regler, Schläuche und Fittings, ...) verwenden.
Schutzgas-Flaschen und Zubehör nur in gutem Zustand verwenden.

Wird ein Ventil einer Schutzgas-Flasche geöffnet, das Gesicht vom Auslass weg­drehen.

Gefahr durch
austretendes
Schutzgas

Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche schließen.

Bei nicht angeschlossener Schutzgas-Flasche, Kappe am Ventil der Schutzgas­Flasche belassen.

Herstellerangaben sowie entsprechende nationale und internationale Bestim­mungen für Schutzgas-Flaschen und Zubehörteile befolgen.

Erstickungsgefahr durch unkontrolliert austretendes Schutzgas

Schutzgas ist farb- und geruchlos und kann bei Austritt den Sauerstoff in der
Umgebungsluft verdrängen.

Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen - Durchlüftungsrate von mindes-

-

tens 20 m³ / Stunde
Sicherheits- und Wartungshinweise der Schutzgas-Flasche oder der Haupt-

-

gasversorgung beachten
Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasver-

-

sorgung schließen.
Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung vor jeder Inbetriebnahme auf

-

unkontrollierten Gasaustritt überprüfen.

15

Sicherheits­maßnahmen am
Aufstellort und
beim Transport

Ein umstürzendes Gerät kann Lebensgefahr bedeuten! Das Gerät auf ebenem,
festem Untergrund standsicher aufstellen

Ein Neigungswinkel von maximal 10° ist zulässig.

-

In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften

entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

-

Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen, dass die Um­gebung des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich ist.

Das Gerät nur gemäß der am Leistungsschild angegebenen Schutzart aufstellen
und betreiben.

Beim Aufstellen des Gerätes einen Rundumabstand von 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) si­cherstellen, damit die Kühlluft ungehindert ein- und austreten kann.

Beim Transport des Gerätes dafür Sorge tragen, dass die gültigen nationalen und
regionalen Richtlinien und Unfallverhütungs-Vorschriften eingehalten werden.
Dies gilt speziell für Richtlinien hinsichtlich Gefährdung bei Transport und
Beförderung.

Keine aktiven Geräte heben oder transportieren. Geräte vor dem Transport oder
dem Heben ausschalten!

Vor jedem Transport des Gerätes, das Kühlmittel vollständig ablassen, sowie fol­gende Komponenten demontieren:

Drahtvorschub

-

Drahtspule

-

Schutzgas-Flasche

-

Sicherheits­maßnahmen im
Normalbetrieb

Vor der Inbetriebnahme, nach dem Transport, unbedingt eine Sichtprüfung des
Gerätes auf Beschädigungen vornehmen. Allfällige Beschädigungen vor Inbe­triebnahme von geschultem Servicepersonal instandsetzen lassen.

Das Gerät nur betreiben, wenn alle Sicherheitseinrichtungen voll funktionstüch­tig sind. Sind die Sicherheitseinrichtungen nicht voll funktionstüchtig, besteht
Gefahr für

Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,

-

das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers

-

die effiziente Arbeit mit dem Gerät.

-

Nicht voll funktionstüchtige Sicherheitseinrichtungen vor dem Einschalten des
Gerätes instandsetzen.

Sicherheitseinrichtungen niemals umgehen oder außer Betrieb setzen.

Vor Einschalten des Gerätes sicherstellen, dass niemand gefährdet werden kann.

Das Gerät mindestens einmal pro Woche auf äußerlich erkennbare Schäden und
Funktionstüchtigkeit der Sicherheitseinrichtungen überprüfen.

Schutzgas-Flasche immer gut befestigen und bei Krantransport vorher abneh­men.

16

Nur das Original-Kühlmittel des Herstellers ist auf Grund seiner Eigenschaften
(elektrische Leitfähigkeit, Frostschutz, Werkstoff-Verträglichkeit, Brennbar­keit, ...) für den Einsatz in unseren Geräten geeignet.

Nur geeignetes Original-Kühlmittel des Herstellers verwenden.

Original-Kühlmittel des Herstellers nicht mit anderen Kühlmitteln mischen.

Nur Systemkomponenten des Herstellers an den Kühlkreislauf anschließen.

Inbetriebnahme,
Wartung und In­standsetzung

Kommt es bei Verwendung anderer Systemkomponenten oder anderer Kühlmit­tel zu Schäden, haftet der Hersteller hierfür nicht und sämtliche Gewährleis­tungsansprüche erlöschen.

Cooling Liquid FCL 10/20 ist nicht entzündlich. Das ethanolbasierende Kühlmit­tel ist unter bestimmten Voraussetzungen entzündlich. Das Kühlmittel nur in ge­schlossenen Original-Gebinden transportieren und von Zündquellen fernhalten

Ausgedientes Kühlmittel den nationalen und internationalen Vorschriften ent­sprechend fachgerecht entsorgen. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhal­ten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.

Bei abgekühlter Anlage vor jedem Schweißbeginn den Kühlmittel-Stand prüfen.

Bei fremdbezogenen Teilen ist nicht gewährleistet, dass sie beanspruchungs- und
sicherheitsgerecht konstruiert und gefertigt sind.

Nur Original-Ersatz- und Verschleißteile verwenden (gilt auch für Normteile).

-

Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderungen, Ein- oder Umbau-

-

ten am Gerät vornehmen.
Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austauschen.

-

Bei Bestellung genaue Benennung und Sachnummer laut Ersatzteilliste, so-

-

wie Seriennummer Ihres Gerätes angeben.

Die Gehäuseschrauben stellen die Schutzleiter-Verbindung für die Erdung der
Gehäuseteile dar.
Immer Original-Gehäuseschrauben in der entsprechenden Anzahl mit dem ange­gebenen Drehmoment verwenden.

DE

Sicherheitstech­nische
Überprüfung

Entsorgung Elektro- und Elektronik-Altgeräte müssen gemäß Europäischer Richtlinie und na-

Der Hersteller empfiehlt, mindestens alle 12 Monate eine sicherheitstechnische
Überprüfung am Gerät durchführen zu lassen.

Innerhalb desselben Intervalles von 12 Monaten empfiehlt der Hersteller eine
Kalibrierung von Stromquellen.

Eine sicherheitstechnische Überprüfung durch eine geprüfte Elektro-Fachkraft
wird empfohlen

nach Veränderung

-

nach Ein- oder Umbauten

-

nach Reparatur, Pflege und Wartung

-

mindestens alle zwölf Monate.

-

Für die sicherheitstechnische Überprüfung die entsprechenden nationalen und
internationalen Normen und Richtlinien befolgen.

Nähere Informationen für die sicherheitstechnische Überprüfung und Kalibrie­rung erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle. Diese stellt Ihnen auf Wunsch die er­forderlichen Unterlagen zur Verfügung.

tionalem Recht getrennt gesammelt und einer umweltgerechten Wiederverwer­tung zugeführt werden. Gebrauchte Geräte sind beim Händler oder über ein lo­kales, autorisiertes Sammel- und Entsorgungssystem zurückzugegeben. Eine
fachgerechte Entsorgung des Altgeräts fördert eine nachhaltige Wiederverwer­tung von stofflichen Ressourcen. Ein Ignorieren kann zu potenziellen Auswirkun­gen auf die Gesundheit/Umwelt führen.

17

Verpackungsmaterialien

Getrennte Sammlung. Prüfen Sie die Vorschriften Ihrer Gemeinde. Verringern
Sie das Volumen des Kartons.

Sicherheitskenn­zeichnung

Datensicherheit Für die Datensicherung von Änderungen gegenüber den Werkseinstellungen ist

Urheberrecht Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt beim Hersteller.

Geräte mit CE-Kennzeichnung erfüllen die grundlegenden Anforderungen der
Niederspannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie (bei­spielsweise relevante Produktnormen der Normenreihe EN 60 974).

Fronius International GmbH erklärt, dass das Gerät der Richtlinie 2014/53/EU
entspricht. Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter der fol­genden Internet-Adresse verfügbar: http://www.fronius.com

Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderungen
der relevanten Normen für Kanada und USA.

der Anwender verantwortlich. Im Falle gelöschter persönlicher Einstellungen
haftet der Hersteller nicht.

Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung.
Änderungen vorbehalten. Der Inhalt der Bedienungsanleitung begründet keiner­lei Ansprüche seitens des Käufers. Für Verbesserungsvorschläge und Hinweise
auf Fehler in der Bedienungsanleitung sind wir dankbar.

18

Allgemeine Informationen

19

20

Allgemeines

DE

Gerätekonzept

Die Stromquellen TransSteel (TSt)
4000 Pulse und TSt 5000 Pulse sind
vollkommen digitalisierte, Mikropro­zessor gesteuerte Inverter-Stromquel­len.

Modulares Design und einfache
Möglichkeit zur Systemerweiterung
gewährleisten eine hohe Flexibilität.
Die Geräte sind für folgende
Schweißverfahren ausgelegt:

MIG/MAG-Puls-Schweißen

-

MIG/MAG-Standard-Schweißen

-

Stabelektroden-Schweißen

-

TransSteel 4000 / 5000 Pulse

Die Geräte verfügen über die Sicherheitsfunktion „Begrenzung am Leistungsli­mit“. Dadurch ist ein Betrieb der Stromquellen am Leistungslimit möglich, ohne
dabei die Prozess-Sicherheit zu beeinträchtigen. Details dazu befinden sich in
dem Kapitel „Schweißbetrieb“.

Funktionsprinzip Die zentrale Steuer- und Regelungseinheit der Stromquellen ist mit einem digita-

len Signalprozessor gekoppelt. Zentrale Steuer- und Regelungseinheit und Si­gnalprozessor steuern den gesamten Schweißprozess.
Während des Schweißprozesses werden laufend Istdaten gemessen, auf
Veränderungen wird sofort reagiert. Regelalgorithmen sorgen dafür, dass der
gewünschte Sollzustand erhalten bleibt.

Daraus resultieren:

Ein präziser Schweißprozess,

-

Eine hohe Reproduzierbarkeit sämtlicher Ergebnisse

-

Hervorragende Schweißeigenschaften.

-

Einsatzgebiete Die Geräte kommen bei manuellen und automatisierte Anwendungen für klassi-

schen Stahl und verzinkten Blechen in Gewerbe und Industrie zum Einsatz:

Maschinen- und Apparatebau,

-

Stahlbau,

-

Anlagen- und Behälterbau,

-

Werften und Offshore,

-

Metall- und Portalbau,

-

Schienenfahrzeugbau

-

Metallverarbeitendes Gewerbe

-

21

Warnhinweise
am Gerät

An der Stromquelle befinden sich Warnhinweise und Sicherheitssymbole. Diese
Warnhinweise und Sicherheitssymbole dürfen weder entfernt noch übermalt
werden. Die Hinweise und Symbole warnen vor Fehlbedienung, woraus schwer­wiegende Personen- und Sachschäden resultieren können.

22

Warnhinweise an der Stromquelle

Schweißen ist gefährlich. Folgende Grundvoraussetzungen müssen erfüllt sein:

Ausreichende Qualifikation für das Schweißen

-

Geeignete Schutzausrüstung

-

Fernhalten unbeteiligter Personen

-

Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig
gelesen und verstanden wurden:

diese Bedienungsanleitung

-

sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere

-

Sicherheitsvorschriften

DE

23

Schweißverfahren, Prozesse und Schweiß-Kennli­nien für das MIG/MAG-Schweißen

Allgemeines Um unterschiedlichste Materialien effektiv verarbeiten zu können, stehen an der

Stromquelle verschiedene Schweißverfahren, Prozesse und Schweiß-Kennlinien
zur Verfügung.

Kurzbeschrei­bung des
MIG/MAG Stan­dard-Synergic
Schweißens

Kurzbeschrei­bung des
MIG/MAG Puls­Synergic
Schweißens

MIG/MAG Standard-Synergic

Das MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen ist ein MIG/MAG-Schweißprozess
über den gesamten Leistungsbereich der Stromquelle mit folgenden Lichtbogen­formen:

Kurzlichtbogen
Der Tropfenübergang erfolgt im Kurzschluss im unteren Leistungsbereich.

Übergangslichtbogen
Der Schweißtropfen vergrößert sich am Ende der Drahtelektrode und wird im
mittleren Leistungsbereich noch im Kurzschluss übergeben.

Sprühlichtbogen
Im hohen Leistungsbereich erfolgt ein kurzschlussfreier Materialübergang.

MIG/MAG Puls-Synergic

Das MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen ist ein Impulslichtbogen-Prozess mit
gesteuertem Werkstoff-Übergang.
Dabei wird in der Grundstrom-Phase die Energiezufuhr soweit reduziert, dass der
Lichtbogen gerade noch stabil brennt und die Werkstück-Oberfläche vor-
gewärmt wird. In der Pulsstrom-Phase sorgt ein exakt dosierter Stromimpuls für
die gezielte Ablöse eines Schweißmaterial-Tropfens.
Dieses Prinzip garantiert ein spritzerarmes Schweißen und ein exaktes Arbeiten
über den gesamten Leistungsbereich.

Kurzbeschrei­bung des Syn­chropuls
Schweißens

24

Synchropuls steht für die Prozesse Standard-Synergic und Puls-Synergic zur
Verfügung.
Durch den zyklischen Wechsel der Schweißleistung zwischen zwei Arbeitspunk­ten wird mit Synchropuls ein schuppiges Nahtaussehen und ein nichtkontinuierli­cher Wärmeeintrag erzielt.

Kurzbeschrei­bung des Fugen­hobelns (Arc Air
Gouging)

Beim Fugenhobeln wird ein Lichtbogen zwischen einer Kohleelektrode und dem
Werkstück gezündet, der Grundwerkstoff wird aufgeschmolzen und mit Druck­luft ausgeblasen.
Die Betriebsparameter für das Fugenhobeln sind in einer speziellen Kennlinie de­finiert.

Anwendungen:

Entfernen von Lunkern, Poren oder Schlackeneinschlüssen aus Werkstücken

-

Abtrennen von Angüssen oder das Abarbeiten ganzer Werkstückoberflächen

-

in Gießereibetrieben
Kantenvorbereitung für Grobbleche

-

Vorbereitung und Ausbesserung von Schweißnähten

-

Ausarbeiten von Wurzeln oder Fehlstellen

-

Herstellung von Schweißfugen

-

DE

25

Systemkomponenten

Allgemeines Die Stromquellen können mit verschiedenen Systemkomponenten und Optionen

betrieben werden. Je nach Einsatzgebiet der Stromquellen können dadurch
Abläufe optimiert, Handhabungen oder Bedienung vereinfacht werden.

Sicherheit

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses

▶

Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

26

Übersicht

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

(7)

(8)

DE

(1) Schweißbrenner
(2) Drahtvorschub
(3) Drahtvorschub-Aufnahme
(4) Verbindungs-Schlauchpakete
(5) Stromquelle
(6) Kühlgerät
(7) Fahrwagen und Gasflaschen-Halterungen
(8) Masse- und Elektrodenkabel

27

Sicherheitsfunktion VRD

VRD: Sicher­heitsfunktion

Voltage Reduction Device (VRD) ist eine optionale Sicherheitseinrichtung zur
Spannungsreduzierung. Sie wird für Umgebungen empfohlen, bei denen das Risi­ko eines elektrischen Schlages oder elektrischen Unfalles durch Lichtbogen­Schweißen wesentlich erhöht wird:

Durch einen niedrigen Körperwiderstand des Schweißers

-

Wenn der Schweißer einem deutlichen Risiko ausgesetzt ist, das Werkstück

-

oder andere Teile des Schweißkreises zu berühren

Ein niedriger Körperwiderstand ist wahrscheinlich bei:

Wasser in der Umgebung

-

Feuchtigkeit

-

Hitze, insbesondere bei Umgebungstemperaturen von über 32 °C (89.6 °F)

-

An nassen, feuchten oder heißen Orten kann Feuchtigkeit oder Schweiß den
Hautwiderstand, sowie den Isolationswiderstand von Schutzausrüstung und Klei­dung wesentlich reduzieren.

Solche Umgebungen können sein:

Provisorische Dammbauwerke zum Trockenlegen bestimmter Bereiche eines

-

Baufeldes während der Bauzeit (Kofferdämme)
Gräben

-

Bergwerke

-

Regen

-

teilweise von Wasser überdeckte Bereiche

-

Spritzwasser-Zonen

-

VRD: Sicher­heitsprinzip

Die Option VRD verringert die Spannung zwischen Elektrode und Werkstück. Im
sicheren Zustand leuchtet die Anzeige für das aktuell angewählte Schweißver­fahren permanent. Der sichere Zustand ist wie folgt definiert:

Im Leerlauf ist die Ausgangsspannung auf maximal 35 V begrenzt.

-

Solange der Schweißbetrieb aktiv ist (Schweißkreis-Widerstand < 200 Ohm),
blinkt die Anzeige des aktuell angewählten Schweißverfahrens, und die Aus­gangsspannung kann 35 V überschreiten.

Der Schweißkreis-Widerstand ist
größer als der minimale Körperwider­stand (größer oder gleich 200 Ohm):

VRD ist aktiv

-

Leerlauf-Spannung ist auf 35 V

-

begrenzt
Unbeabsichtigter Kontakt mit der

-

Ausgangsspannung führt zu keiner
Gefährdung

Der Schweißkreis-Widerstand ist klei­ner als der minimale Körperwiderstand
(kleiner als 200 Ohm):

VRD ist inaktiv

-

Keine Begrenzung der Ausgangs-

-

spannung, um ausreichende
Schweißleistung sicherzustellen
Beispiel: Schweißstart

-

28

Gilt für die Betriebsart Stabelektroden-Schweißen:
Innerhalb von 0,3 Sekunden nach Schweißende:

VRD ist wieder aktiv

-

Begrenzung der Ausgangsspannung auf 35 V ist wieder sichergestellt

-

DE

29

30

Bedienelemente und Anschlüsse

31

32

Bedienpanel

Allgemeines Das Bedienpanel ist hinsichtlich der Funktionen logisch aufgebaut. Die einzelnen

für die Schweißung notwendigen Parameter werden

mittels Tasten angewählt,

-

mittels Tasten oder dem Einstellrad verändert,

-

während der Schweißung an der Digitalanzeige angezeigt.

-

Auf Grund der Synergic-Funktion werden bei einer einzelnen Parameterände­rung auch alle anderen Parameter miteingestellt.

HINWEIS!

Auf Grund von Software-Aktualisierungen können Funktionen an Ihrem Gerät
verfügbar sein, die in dieser Bedienungsanleitung nicht beschrieben sind oder
umgekehrt.

Zudem können sich einzelne Abbildungen geringfügig von den Bedienelementen
an Ihrem Gerät unterscheiden. Die Funktionsweise dieser Bedienelemente ist je­doch identisch.

DE

Sicherheit

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

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Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses

▶

Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

33

Bedienpanel

(1)
(2)

(3)
(4)

(5)

(6)(7)

(14)(13) (17)

(12)

(11)

(10) (8)

(9)

(15)(16)

Nr. Funktion

(1) Taste Parameteranwahl rechts

a) zur Anwahl folgender Parameter

Lichtbogen-Längenkorrektur

zur Korrektur der Lichtbogen-Länge

Schweißspannung in V *)

Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus
den programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges
wird der aktuelle Istwert angezeigt.

34

Puls / Dynamik Korrektur

zur stufenlosen Korrektur der Tropfenablöse-Energie beim MIG/MAG
Puls-Synergic Schweißen

- ... geringere Tropfen-Ablösekraft
0 ... neutrale Tropfen-Ablösekraft
+ ... erhöhte Tropfen-Ablösekraft

zur Beeinflussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment des Trop­fenüberganges beim MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen, beim
MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen und beim Stabelektroden­Schweißen

- ... härterer und stabilerer Lichtbogen
0 ... neutraler Lichtbogen
+ ... weicher und spritzerarmer Lichtbogen

b) zum Ändern von Parametern im Setup-Menü

(2) Taste Parameteranwahl links

a) zur Anwahl folgender Parameter

DE

Blechdicke

Blechdicke in mm oder in.
Ist beispielsweise der zu wählende Schweißstrom nicht bekannt, genügt
die Angabe der Blechdicke, und der erforderliche Schweißstrom sowie die
anderen mit *) gekennzeichneten Parameter werden automatisch mit ein­gestellt.

Schweißstrom *)
Schweißstrom in A
Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus
den programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges
wird der aktuelle Istwert angezeigt.

Drahtgeschwindgkeit

*)

Drahtgeschwindigkeit in m/min oder ipm.

b) zum Ändern von Parametern im Setup-Menü

35

(3) Einstellrad rechts

zum Ändern der Parameter Lichtbogen-Längenkorrektur, Schweißspan­nung und Dynamik
zum Ändern von Parametern im Setup-Menü

(4) Einstellrad links

zum Ändern der Parameter Blechdicke, Schweißstrom und Drahtge­schwindigkeit
zum Anwählen von Parametern im Setup-Menü

(5) EasyJob-Speichertasten

zum Speichern von bis zu 5 Arbeitspunkten

(6)

Taste Verfahren

zur Anwahl des Verfahrens

MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen

MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen

MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen

Stabelektroden-Schweißen

(7) Taste Betriebsart

zur Anwahl der Betriebsart

**)

36

2-Takt Betrieb

4-Takt Betrieb

Sonder 4-Takt Betrieb

Punktieren / Intervall-Schweißen

(8) Taste Schutzgas

Zur Anwahl des verwendeten Schutzgases. Der Parameter SP ist für
zusätzliche Schutzgase vorgesehen.

Bei angewähltem Schutzgas leuchtet die LED hinter dem entsprechenden
Schutzgas.

(9) Taste Drahtdurchmesser

Zur Anwahl des verwendeten Drahtdurchmessers. Der Parameter SP ist
für zusätzliche Drahtdurchmesser vorgesehen.

Bei angewähltem Drahtdurchmesser leuchtet die LED hinter dem entspre­chenden Drahtdurchmesser.

(10) Taste Materialart

Zur Anwahl des verwendeten Zusatzwerkstoffes. Der Parameter SP ist für
zusätzliche Werkstoffe vorgesehen.

Bei angewählter Materialart leuchtet die LED hinter dem entsprechenden
Zusatzwerkstoff.

(11) Taste Draht einfädeln

Taste drücken und halten:
Gasloses Draht einfädeln in das Schweißbrenner-Schlauchpaket

DE

Während die Taste gehalten wird, arbeitet der Drahtantrieb mit Draht­einfädel-Geschwindigkeit.

(12) Taste Gasprüfen

Einstellen der benötigten Gasmenge am Druckminderer.

Taste einmal antippen: Schutzgas strömt aus
Taste erneut antippen: Schutzgas-Strömung stoppt

Wird die Taste Gasprüfen nicht erneut angetippt, stoppt die Schutzgas­Strömung nach 30 s.

(13) SF - Anzeige Punktieren / Intervall / SynchroPuls

leuchtet, wenn bei aktivierter Betriebsart Punktieren oder Intervall-

-

Schweißen beim Setup-Parameter Punktierzeit / Intervall­Schweißzeit (SPt) ein Wert eingestellt ist
leuchtet, wenn bei aktiviertem MIG/MAG-Synergic-Verfahren beim

-

Setup-Parameter Frequenz (F) ein Wert eingestellt ist.

(14) Anzeige Übergangslichtbogen

Zwischen Kurzlichtbogen und Sprühlichtbogen entsteht ein Spritzer-be­hafteter Übergangslichtbogen. Um auf diesen kritischen Bereich hinzuwei­sen, leuchtet die Anzeige Übergangslichtbogen.

(15) Anzeige HOLD

Bei jedem Schweißende werden die aktuellen Istwerte von Schweißstrom
undSchweißspannung gespeichert - die Anzeige HOLD leuchtet.

37

(16) Anzeige Puls

leuchtet, wenn das Schweißverfahren MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen
ausgewählt ist

(17) Real Energy Input

zum Anzeigen der Energie, welche in die Schweißung eingebracht wurde.

Die Anzeige des Real Energy Input muss im Setup-Menü Ebene 2 aktiviert
werden - Parameter EnE. Während des Schweißens erhöht sich der Wert
laufend, entsprechend des sich ständig erhöhenden Energieeintrages. Bis
zum nächsten Schweißstart oder erneuten Einschalten der Stromquelle
bleibt der endgültige Wert nach Schweißende gespeichert - die Anzeige
HOLD leuchtet.

*) Ist einer dieser Parameter angewählt, sind bei den Verfahren MIG/MAG

Standard-Synergic Schweißen und MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen
auf Grund der Synergic-Funktion automatisch auch alle anderen Parame­ter sowie der Parameter Schweißspannung mit eingestellt.

**) In Verbindung mit der Option VRD dient die Anzeige des momentan an-

gewählten Schweißverfahrens gleichzeitig als Zustandsanzeige:

Die Anzeige leuchtet permanent: Die Spannungsreduzierung (VRD) ist

-

aktiv und begrenzt die Ausgangsspannung auf weniger als 35 V.
Die Anzeige blinkt sobald ein Schweißvorgang stattfindet, wodurch

-

die Ausgangsspannung größer als 35 V sein kann.

38

Service-Parame-

+

ter

Durch gleichzeitiges Drücken der Tasten Parameteranwahl ist ein Abruf diverser
Service-Parameter möglich.

Anzeige öffnen

DE

1

Parameter anwählen

2

Verfügbare Parameter

Beispiel:

1.00 | 4.21

Beispiel:
2 | 491

Beispiel:
r 2 | 290

Der erste Parameter „Firmware-Versi­on“ wird angezeigt, z.B. „1.00 | 4.21“

Mittels Tasten Betriebsart und Verfah­ren oder Einstellrad links den
gewünschten Setup-Parameter
anwählen

Erklärung

Firmware-Version

Schweißprogramm-Konfiguration

Nummer des aktuell angewählten
Schweißprogrammes

Beispiel:
654 | 32.1
= 65 432,1 h
= 65 432 h 6 min

Anzeige der tatsächlichen Lichtbo­gen-Brennzeit seit der Erst-Inbetrieb­nahme
Hinweis: Die Anzeige der Lichtbogen­Brennzeit eignet sich nicht als Be­rechnungs-Grundlage für Verleih­gebühren, Garantieleistungen oder
ähnliches.

Beispiel:
iFd | 0.0

Motorstrom für Drahtantrieb in A
Der Wert ändert sich, sobald der Mo­tor arbeitet.

2nd 2. Menüebene für Servicetechniker

39

Tastensperre Um versehentliche Einstellungsänderungen am Bedienpanel zu verhindern, ist ei-

+

ne Tastensperre anwählbar. Solange die Tastensperre aktiv ist

sind keine Einstellungen am Bedienpanel möglich

-

sind lediglich Parametereinstellungen abrufbar

-

ist das Abrufen jeder belegten Speichertaste möglich, sofern zum Zeitpunkt

-

des Sperrens eine belegte Speichertaste angewählt war

Tastensperre aktivieren / deaktivieren:

1

Tastensperre aktiviert:
An den Anzeigen erscheint die Mel­dung „CLO | SEd“.

Tastensperre deaktiviert:
An den Anzeigen erscheint die Mel­dung „OP | En“.

Die Tastensperre kann auch über die Option Schlüsselschalter aktiviert und de­aktiviert werden.

40

Anschlüsse, Schalter und mechanische Kompo-

(1)

(2)

(3)

(4)

(6)

(7)

(9)

(8)

(5)

nenten

Anschlüsse TSt
4000 / 5000 Pul­se

Nr. Funktion

(1) (-) Strombuchse mit Bajonettverschluss

dient zum

Anschließen des Massekabels beim MIG/MAG-Schweißen

-

Anschließen des Elektroden- oder Massekabels beim Stabelektroden-

-

Schweißen (je nach Elektrodentype)

DE

(2) Netzschalter

zum Ein- und Ausschalten der Stromquelle

(3) (+) Strombuchse mit Bajonettverschluss

dient zum

Anschließen des Stromkabels vom Verbindungs-Schlauchpaket beim

-

MIG/MAG-Schweißen
Anschließen des Elektroden- oder Massekabels beim Stabelektroden-

-

Schweißen (je nach Elektrodentype)

(4) Steckdose Gasvorwärmer (Option)

(5) Automaten-Interface (Option)

(6) Aufkleber EASY DOCUMENTATION

(7) Netzkabel mit Zugentlastung

(8) Anschluss LocalNet

Standardisierter Anschluss für Drahtvorschub (Verbindungs-Schlauchpa­ket)

(9) Luftfilter

zum Reinigen seitlich herausziehen

41

42

Installation und Inbetriebnahme

43

44

Mindestausstattung für den Schweißbetrieb

Allgemeines Je nach Schweißverfahren ist eine bestimmte Mindestausstattung erforderlich,

um mit der Stromquelle zu arbeiten.
Im Anschluss werden die Schweißverfahren und die entsprechende Mindestaus­stattung für den Schweißbetrieb beschrieben.

DE

MIG/MAG­Schweißen gas­gekühlt

MIG/MAG­Schweißen was­sergekühlt

Stabelektroden­Schweißen

Stromquelle

-

Massekabel

-

MIG/MAG-Schweißbrenner, gasgekühlt

-

Gasanschluss (Schutzgas-Versorgung)

-

Drahtvorschub (VR 5000 Remote)

-

Verbindungs-Schlauchpaket, gasgekühlt

-

Drahtelektrode

-

Stromquelle

-

Kühlgerät

-

Massekabel

-

MIG/MAG-Schweißbrenner, wassergekühlt

-

Gasanschluss (Schutzgas-Versorgung)

-

Drahtvorschub (VR 5000 Remote)

-

Option Wasserkühlung (für VR 5000 Remote)

-

Verbindungs-Schlauchpaket, wassergekühlt

-

Drahtelektrode

-

Stromquelle

-

Massekabel

-

Elektrodenhalter

-

Stabelektroden

-

Mindestausstat­tung Fugenho­beln

Stromquelle TSt 4000 / 5000 Puls, TSt 5000 Syn

-

Massekabel 120 mm²

-

Fugenhobler KRIS 13

-

Druckluft-Versorgung

-

45

Vor Installation und Inbetriebnahme

Sicherheit

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses

▶

Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschal-

▶

ten und von Stromnetz trennen.
Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.

▶

Nach dem Öffnen des Gerätes mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes si-

▶

cherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (beispielsweise Kondensato­ren) entladen sind.

Bestimmungs­gemäße Verwen­dung

Aufstellbestim­mungen

Die Stromquelle ist ausschließlich zum MIG/MAG- und Stabelektroden­Schweißen bestimmt.
Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungs­gemäß.
Für hieraus entstehende Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung

-

die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten

-

Das Gerät ist nach Schutzart IP23 geprüft, das bedeutet:

Schutz gegen Eindringen fester Fremdkörper größer ø 12 mm (0.49 in.)

-

Schutz gegen Sprühwasser bis zu einem Winkel von 60° zur Senkrechten

-

Das Gerät kann gemäß Schutzart IP23 im Freien aufgestellt und betrieben wer­den.
Unmittelbare Nässeeinwirkung (z.B. durch Regen) ist zu vermeiden.

WARNUNG!

Gefahr durch herabfallende oder umstürzende Geräte.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Das Gerät auf ebenem, festem Untergrund standsicher aufstellen.

▶

Nach der Montage sämtliche Schraubverbindungen auf festen Sitz

▶

überprüfen.

46

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom infolge von elektrisch leitendem Staub im
Gerät.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Das Gerät nur mit montiertem Luftfilter betreiben. Der Luftfilter stellt eine

▶

wesentliche Sicherheitseinrichtung dar, um die Schutzart IP23 zu erreichen.

Der Lüftungskanal stellt eine wesentliche Sicherheitseinrichtung dar. Bei der
Wahl des Aufstellorts ist zu beachten, dass die Kühlluft ungehindert durch die
Luftschlitze an Vorder- und Rückseite ein- oder austreten kann. Anfallender
elektrisch leitender Staub (z.B. bei Schleifarbeiten) darf nicht in das Gerät ge­saugt werden.

Netzanschluss Die Geräte sind für die am Leistungsschild angegebene Netzspannung ausgelegt.

Sind Netzkabel oder Netzstecker bei Ihrer Geräteausführung nicht angebracht,
müssen diese den nationalen Normen entsprechend montiert werden. Die Absi­cherung der Netzzuleitung ist den Technischen Daten zu entnehmen.

VORSICHT!

Gefahr durch nicht ausreichend dimensionierte Elektroinstallation.

Sachschäden können die Folge sein.

Die Netzzuleitung sowie deren Absicherung entsprechend der vorhandenen

▶

Stromversorgung auslegen.
Es gelten die Technischen Daten auf dem Leistungsschild.

DE

47

Netzkabel anschließen

Allgemeines Falls kein Netzkabel angeschlossen ist, muss vor der Inbetriebnahme ein der An-

schluss-Spannung entsprechendes Netzkabel montiert werden.
Eine Zugentlastung für folgende Kabel-Querschnitte ist an der Stromquelle
montiert:

Stromquelle Kabel-Querschnitt

montierte Zugentlastung
für
Canada / US

TSt 4000 Pulse AWG 12 *) 4G2.5

TSt 5000 Pulse AWG 10 *) 4G4

TSt 4000 MV Pulse AWG 10 *) 4G4

TSt 5000 MV Pulse AWG 6 *) 4G10

*) Kabeltyp Canada / US: Extra-hard usage

Zugentlastungen für andere Kabel-Querschnitte sind entsprechend auszulegen.

Europa

Vorgeschriebene
Netzkabel und
Zugentlastungen

Stromquelle Netzspannung Kabel-Quer-

schnitt

Canada / US

TSt 4000 Pulse 3 x 380 / 400 V AWG 12 *) 4G2.5

3 x 460 V AWG 12 *) 4G2.5

TSt 5000 Pulse 3 x 380 / 400 V AWG 8 *) 4G4

3 x 460 V AWG 10 *) 4G4

TSt 4000 MV Pulse 3 x 208 / 230 / 400 /460VAWG 10 *) 4G4

TSt 5000 MV Pulse 3 x 208 / 230 / 400 /

460 V

*) Kabeltyp Canada / US: Extra-hard usage

Die Artikelnummern der verschiedenen Kabel finden Sie in der Ersatzteilliste der
Geräte.

AWG ... American wire gauge (= amerikanisches Drahtmaß)

AWG 6 *) 4G10

Europa

Sicherheit

48

WARNUNG!

Gefahr durch fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Die nachfolgend beschriebenen Arbeiten dürfen nur von geschultem Fach-

▶

personal ausgeführt werden.
Die nationalen Normen und Richtlinie befolgen.

▶

VORSICHT!

Netzkabel an­schließen

Gefahr durch unsachgemäß vorbereitetes Netzkabel.

Kurzschlüsse und Sachschäden können die Folge sein.

Alle Phasenleiter und den Schutzleiter des abosilierten Netzkabels mit

▶

Adern-Endhülsen versehen.

Falls kein Netzkabel angeschlossen ist, muss vor der Inbetriebnahme ein der An­schluss-Spannung entsprechendes Netzkabel montiert werden.

Der Schutzleiter sollte ca. 10 - 15 mm (0.4 - 0.6 in.) länger sein als die Phasenlei­ter.

Eine bildliche Darstellung des Netzkabel-Anschließens befindet sich in den nach­folgenden Abschnitten Zugentlastung montieren oder Zugentlastung Canada /
US montieren. Zum Anschließen des Netzkabels wie folgt vorgehen:

Seitenteil des Gerätes demontieren

1

Netzkabel so weit einschieben, dass Schutzleiter und Phasenleiter ordnungs-

2

gemäß an der Blockklemme angeschlossen werden können.
Schutzleiter und Phasenleiter mit Adern-Endhülse versehen

3

Schutzleiter und Phasenleiter an der Blockklemme anschließen

4

Netzkabel mittels Zugentlastung fixieren

5

Seitenteil des Gerätes montieren

6

DE

49

Zugentlastung

3

1

2

5

4

7

3

4

100mm

(4inch)

PE

2

1

3

3

3

3

3

4

4x

3

1,2 Nm

1

4

3

2

5

6

Europa montie­ren

1

2

3

5

4

WICHTIG! Die Phasenleiter in der

Nähe der Blockklemme mittels Kabel­binder zusammenbinden.

50

Zugentlastung

3

1

2

5

4

7

1

3

3

3

3

3

4

4x

3

3,5 Nm

1

4

3

2

5

6

Canada / US
montieren

1 2

DE

3

5

4

WICHTIG! Die Phasenleiter in der

Nähe der Blockklemme mittels Kabel­binder zusammenbinden.

51

Generatorbetrieb

Generatorbe­trieb

Die Stromquelle ist generatortauglich.

Für die Dimensionierung der notwendigen Generatorleistung ist die maximale
Scheinleistung S

Die maximale Scheinleistung S

der Stromquelle erforderlich.

1max

der Stromquelle errechnet sich für 3-phasige

1max

Geräte wie folgt:

S

= I

1max

I

und U1 gemäß Geräte-Leistungsschild oder technische Daten

1max

Die notwendige Generator-Scheinleistung S

1max

x U1 x √3

errechnet sich mit folgender

GEN

Faustformel:

S

GEN

= S

1max

x 1,35

Wenn nicht mit voller Leistung geschweißt wird, kann ein kleinerer Generator ver­wendet werden.

WICHTIG! Die Generator-Scheinleistung S
ximale Scheinleistung S

der Stromquelle!

1max

darf nicht kleiner sein, als die ma-

GEN

HINWEIS!

Die abgegebene Spannung des Generators darf den Bereich der Netzspan­nungs-Toleranz keinesfalls unter- oder überschreiten.

Die Angabe der Netzspannungs-Toleranz erfolgt im Abschnitt „Technische Da­ten“.

52

Inbetriebnahme

DE

Sicherheit

Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.

Ist die Stromquelle während der Installation am Netz angesteckt, besteht die
Gefahr schwerwiegender Personen- und Sachschäden.

▶
▶

Gefahr durch elektrischen Strom infolge von elektrisch leitendem Staub im
Gerät.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

▶

Allgemeines Die Inbetriebnahme wird anhand einer manuellen, wassergekühlten MIG/MAG-

Anwendung beschrieben.

WARNUNG!

Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durchführen, wenn der Netzschalter der
Stromquelle in Stellung - O - geschaltet ist.
Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durchführen, wenn die Stromquelle vom
Netz getrennt ist.

WARNUNG!

Das Gerät nur mit montiertem Luftfilter betreiben. Der Luftfilter stellt eine
wesentliche Sicherheitseinrichtung dar, um die Schutzart IP 23 zu erreichen.

Informationen
zu Systemkom­ponenten

Die nachfolgend beschriebenen Arbeitsschritte und Tätigkeiten enthalten Hin­weise auf verschiedene Systemkomponenten wie

Fahrwagen

-

Standkonsole

-

Kühlgeräte

-

Drahtvorschübe

-

Verbindungs-Schlauchpakete

-

Schweißbrenner etc.

-

Genaue Informationen zu Montage und Anschluss der Systemkomponenten ent­nehmen Sie den entsprechenden Bedienungsanleitungen der Systemkomponen­ten.

53

Systemkompo­nenten aufbauen
(Übersicht)

WARNUNG!

Fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können schwerwiegende Personen- und
Sachschäden verursachen.

Nachfolgend beschriebene Tätigkeiten dürfen nur von geschultem Fachper-

▶

sonal durchgeführt werden!
Das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ beachten!

▶

Die nachfolgende Abbildung soll Ihnen einen Überblick über den Aufbau der ein­zelnen Systemkomponenten geben.

54

Drahtvorschub

1

1

2

3

4

2

1

3

4

auf Stromquelle
aufsetzen

VORSICHT!

Gefahr von Personen- und Sachschäden durch herabfallenden Drahtvorschub.

Festen Sitz des Drahtvorschubes am Drehzapfen sowie standsichere Aufstel-

▶

lung der Geräte, Standkonsolen und Fahrwagen sicherstellen.

1

DE

Zugentlastung
des Verbin­dungs-Schlauch­paketes montie­ren

1

Zugentlastung am Fahrwagen montieren

2

Zugentlastung am Drahtvorschub montieren

WICHTIG! Um Abnützungserscheinungen vorzubeugen, sollen die Kabel bei
Montage eine „Schlaufe nach innen“ bilden. Für Verbindungs-Schlauchpakete
mit einer Länge von 1,2 m (3 ft. 11.24 in.) ist keine Zugentlastung vorgesehen.

55

Verbindungs-

1

2

7

4

5

6

3

Schlauchpaket
anschließen

WARNUNG!

Fehlerhafte Montage kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verur­sachen.

Die beschriebenen Arbeitsschritte erst durchführen, wenn die Bedienungs-

▶

anleitung vollständig gelesen und verstanden wurde.

HINWEIS!

Beim Anschließen des Verbindungs-Schlauchpaketes kontrollieren, ob

sämtliche Anschlüsse fest angeschlossen sind

▶

sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete unbeschädigt und korrekt

▶

isoliert sind

WICHTIG! Bei gasgekühlten Systemen ist kein Kühlgerät vorhanden. Das An­schließen der Wasseranschlüsse entfällt bei gasgekühlten Systemen.

1

2

56

Korrekte Verle­gung des Verbin­dungs-Schlauch­paketes

WICHTIG! Die Einschaltdauer-Werte (ED) des Verbindungs-Schlauchpaketes

können nur bei korrekter Verlegung erreicht werden.

DE

Korrekte Verlegung des Verbindungs-Schlauchpaketes

57

Gasflasche an­schließen

WARNUNG!

Gefahr schwerwiegender Personen- und Sachschäden durch umfallende Gas-

flaschen.

Bei Verwendung von Gasflaschen

Gasflaschen auf ebenem und festem Untergrund standsicher aufstellen

▶

Gasflaschen gegen Umfallen sichern

▶

die Option VR-Aufnahme montieren

▶

Sicherheitsvorschriften des Gasflaschen-Herstellers beachten

▶

Gasflasche auf den Fahrwagen-Bo-

1

den stellen
Gasflasche mittels Flaschengurt

2

im oberen Bereich der Gasflasche
(jedoch nicht am Flaschenhals) ge­gen Umfallen sichern

Schutzkappe der Gasflasche ent-

3

fernen
Gasflaschen-Ventil kurz öffnen,

4

um umliegenden Schmutz zu ent­fernen

Dichtung am Druckminderer

5

überprüfen
Druckminderer auf Gasflasche auf-

6

schrauben und festziehen
Schutzgas-Schlauch des Verbin-

7

dungs-Schlauchpaketes mittels
Gasschlauch mit dem Druckminde­rer verbinden

HINWEIS!

US-Geräte werden mit einem Adapter für den Gasschlauch ausgeliefert:

Außengewinde am Gas-Magnetventil vor dem Anschrauben des Adapters mit

▶

geeigneten Mitteln abdichten.
Adapter auf Gasdichtheit prüfen.

▶

58

Masseverbin-

1

3

2

dung herstellen

HINWEIS!

Beim Herstellen einer Masseverbindung die folgenden Punkte beachten:

Für jede Stromquelle ein eigenes Massekabel verwenden

▶

Pluskabel und Massekabel so lang und so nah wie möglich beieinander halten

▶

Schweißkreisleitungen einzelner Stromquellen räumlich voneinander tren-

▶

nen
Mehrere Massekabel nicht parallel verlegen;

▶

wenn sich eine Parallelführung nicht vermeiden lässt, einen Mindestabstand
von 30 cm zwischen den Schweißkreisleitungen einhalten
Massekabel so kurz wie möglich halten, großen Kabelquerschnitt vorsehen

▶

Massekabel nicht kreuzen

▶

ferromagnetische Materialien zwischen Massekabel und Verbindungs-

▶

Schlauchpaket vermeiden
lange Massekabel nicht aufwickeln - Spulenwirkung!

▶

lange Massekabel in Schlaufen verlegen
Massekabel nicht in Eisenrohren, Metall-Kabelrinnen oder auf Stahl-Traver-

▶

sen verlegen, Kabel-Kanäle vermeiden;
(eine gemeinsame Verlegung von Pluskabel und Massekabel in einem Eisen­rohr verursacht keine Probleme)
Bei mehreren Massekabeln die Massepunkte am Bauteil so weit wie möglich

▶

voneinander trennen und keine gekreuzten Strompfade unter den einzelnen
Lichtbögen ermöglichen.
kompensierte Verbindungs-Schlauchpakete verwenden (Verbindungs-

▶

Schlauchpakete mit integriertem Massekabel)

DE

1

59

MIG/MAG
Schweißbrenner
anschließen

1

* bei eingebauter Option Wasseran­schluss und wassergekühltem
Schweißbrenner

Weitere Tätigkei­ten

Bei Erstinbe­triebnahme Da­tum und Uhrzeit
einstellen

Folgende Arbeitsschritte gemäß Bedienungsanleitung des Drahtvorschubes
durchführen:

Vorschubrollen in Drahtvorschub einsetzen

1

Drahtspule oder Korbspule mit Korbspulen-Adapter in Drahtvorschub einset-

2

zen
Drahtelektrode einlaufen lassen

3

Anpressdruck einstellen

4

Bremse einstellen

5

Nach dem ersten Einschalten der Stromquelle müssen Datum und Uhrzeit einge­stellt werden. Die Stromquelle wechselt hierfür in die zweite Ebene des Service­Menüs, der Parameter yEA ist ausgewählt.

Datum und Zeit einstellen siehe Seite 95, Arbeitsschritt 5

60

MIG/MAG-Schweißen

61

62

Begrenzung am Leistungslimit

DE

Sicherheitsfunk­tion

„Begrenzung am Leistungslimit“ ist eine Sicherheitsfunktion für das MIG/MAG­Schweißen. Dadurch ist ein Betrieb der Stromquelle am Leistungs-Limit möglich,
und die Prozess-Sicherheit bleibt dennoch gewahrt.

Ein bestimmender Parameter für die Schweißleistung ist die Drahtgeschwindig­keit. Ist diese zu hoch, wird der Lichtbogen immer kürzer und droht zu erlöschen.
Um das Erlöschen des Lichtbogens zu verhindern, erfolgt daher ein Absenken
der Schweißleistung.

Bei angewähltem Schweißverfahren „MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen“
oder „MIG/MAG-Puls-Synergic Schweißen“ blinkt das Symbol für den Parameter
„Drahtgeschwindigkeit“, sobald die Sicherheitsfunktion angesprochen hat. Das
Blinken besteht bis zum nächsten Schweißstart oder bis zur nächsten Parame­teränderung.

Wird beispielsweise der Parameter „Drahtgeschwindigkeit“ angewählt, erfolgt ei­ne Anzeige des entsprechend reduzierten Wertes für die Drahtgeschwindigkeit.

63

MIG/MAG-Betriebsarten

Allgemeines

Symbolik und
Erklärung

WARNUNG!

Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen.

Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung

▶

vollständig gelesen und verstanden wurde-.
Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanlei-

▶

tungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften
vollständig gelesen und verstanden wurden.

Die Angaben über Bedeutung, Einstellung, Stellbereich und Maßeinheiten der
verfügbaren Parameter (z.B. GPr) befinden sich in dem Kapitel „Setup Einstel­lungen“.

Brennertaste drücken | Brennertaste halten | Brennertaste loslassen

GPr Gas-Vorströmzeit

I-S Startstrom

kann je nach Anwendung erhöht oder verringert werden

SL Slope

kontinuierliche Absenkung des Startstroms auf den Schweißstrom und
des Schweißstroms auf den Endkraterstrom

I Schweißstrom-Phase

gleichmäßige Temperatureinbringung in das durch vorlaufende Wärme er­hitzte Grundmaterial

I-E Endstrom

zum Auffüllen des Endkraters

GPo Gas-Nachströmzeit

SPt Punktierzeit / Intervall-Schweißzeit

SPb Intervall-Pausenzeit

64

2-Takt Betrieb

t

I

+

I

GPr

GPo

t

I

+

I

GPr GPo

+

Die Betriebsart „2-Takt Betrieb“ eignet sich für

Heftarbeiten

-

Kurze Schweißnähte

-

Automaten- und Roboterbetrieb

-

DE

4-Takt Betrieb

Die Betriebsart „4-Takt Betrieb“ eignet sich für längere Schweißnähte.

65

Sonder 2-Takt

GPr

GPo

I

I-S

SLt-S t-ESL

I-E

+

t

I

+ +

I

I-S I-E

GPr SL SL

GPo

Betrieb

Die Betriebsart „Sonder 2-Takt Betrieb“ eignet sich besonders für das Schweißen
im höheren Leistungsbereich. Im Sonder 2-Takt Betrieb startet der Lichtbogen
mit geringerer Leistung, was eine einfachere Stabilisierung des Lichtbogens zur
Folge hat.

Sonder 4-Takt
Betrieb

Sonder 2-Takt-Betrieb aktivieren:

Betriebsart 2-Takt-Betrieb auswählen

1

Im Setup-Menü die Parameter t-S (Startstrom-Dauer) und t-E (Endstrom-

2

Dauer) auf einen Wert > 0 einstellen

Der Sonder 2-Takt-Betrieb ist aktiviert.

Im Setup-Menü die Parameter SL (Slope), I-S (Startstrom) und I-E (End-

3

strom) einstellen

66

Die Betriebsart „Sonder 4-Takt Betrieb“ bietet zusätzlich zu den Vorteilen des 4­Takt Betriebs Einstellmöglichkeiten für Start- und Endstrom.

Punktieren

I

+

I

GPr GPoSPt

t

< SPt

GPr SPt SPtSPb

GPo

I I

+

DE

Die Betriebsart „Punktieren“ eignet sich für Schweißverbindungen an überlapp­ten Blechen.

Start durch Drücken und Loslassen der Brennertaste - Gas-Vorströmzeit GPr ­Schweißstrom-Phase über den Zeitraum der Punktierzeit SPt - Gas-Nach­strömzeit GPo.

Wird vor Ende der Punktierzeit (< SPt) die Brennertaste erneut gedrückt, wird
der Prozess sofort abgebrochen.

Intervall­Schweißen 2­Takt

Intervall-Schweißen 2-Takt

Die Betriebsart „Intervall-Schweißen 2-Takt“ eignet sich für kurze Schweißnähte
an dünnen Blechen, um ein Durchfallen des Grundmaterials zu verhindern.

67

Intervall-

I

I

GPr SPt SPtSPb

GPo

+

+

Schweißen 4­Takt

Intervall-Schweißen 4-Takt

Die Betriebsart „Intervall-Schweißen 4-Takt“ eignet sich für längere
Schweißnähte an dünnen Blechen, um ein Durchfallen des Grundmaterials zu
verhindern.

68

MIG/MAG-Schweißen

DE

Sicherheit

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses

▶

Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschal-

▶

ten und von Stromnetz trennen.
Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.

▶

Nach dem Öffnen des Gerätes mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes si-

▶

cherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (beispielsweise Kondensato­ren) entladen sind.

Vorbereitung

Übersicht MIG/MAG-Schweißen setzt sich aus folgenden Abschnitten zusammen:

Wasserschläuche des Schweißbrenners an den entsprechenden Steck-

1

anschlüssen am Drahtvorschub anstecken
(bei Verwendung von Kühlgerät und wassergekühltem Schweißbrenner)

Netzstecker einstecken

2

Netzschalter in Stellung - I - schalten:

3

sämtliche Anzeigen am Bedienpanel leuchten kurz auf

-

falls vorhanden: Kühlgerät beginnt zu arbeiten

-

WICHTIG! Die Sicherheitsvorschriften und die Betriebsbedingungen in der Be­dienungsanleitung des Kühlgerätes beachten.

MIG/MAG Synergic Schweißen

-

MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen

-

Punktieren und Intervall-Schweißen

-

69

MIG/MAG Synergic-Schweißen

MIG/MAG-Syn­ergic Schweißen

Mittels Taste Materialart den verwendeten Zusatzwerkstoff anwählen.

1

Mittels Taste Drahtdurchmesser den Durchmesser der verwendeten Draht-

2

elektrode anwählen.
Mittels Taste Schutzgas das verwendete Schutzgas anwählen.

3

Die Belegung der Position SP geht aus den Schweißprogramm-Tabellen im
Anhang hervor.

Mittels Taste Verfahren das gewünschte Schweißverfahren anwählen:

4

MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen

MIG/MAG-Puls-Synergic Schweißen

Mittels Taste Betriebsart die gewünschte MIG/MAG-Betriebsart anwählen:

5

2-Takt Betrieb

4-Takt Betrieb

Sonder 4-Takt Betrieb

WICHTIG! Parameter, die an einem Bedienpanel einer Systemkomponente wie
Fernbedienung oder Drahtvorschub eingestellt wurden, können unter
Umständen am Bedienpanel der Stromquelle nicht geändert werden.

70

Mittels Tasten Parameteranwahl den gewünschten Schweißparameter

6

anwählen, mit denen die Schweißleistung vorgegeben werden soll:

Blechdicke

Schweißstrom

Drahtgeschwindigkeit

Schweißspannung

Mittels entsprechendem Einstellrad den jeweiligen Schweißparameter ein-

7

stellen.
Der Wert des Parameters wird in der darüber befindlichen Digitalanzeige an­gezeigt.

DE

Die Parameter Blechdicke, Schweißstrom, Drahtgeschwindigkeit und
Schweißspannung sind unmittelbar verknüpft. Es genügt, einen der Parameter zu
ändern, da die restlichen Parameter sofort darauf abgestimmt werden

Grundsätzlich bleiben sämtliche Parameter-Sollwerte bis zur nächsten Ände­rung gespeichert. Dies gilt auch, wenn die Stromquelle zwischenzeitlich aus- und
wieder eingeschaltet wurde. Zur Anzeige des Ist-Schweißstromes während des
Schweißvorganges den Parameter Schweißstrom anwählen.

Gasflaschen-Ventil öffnen

8

Schutzgas-Menge einstellen:

9

Taste Gasprüfen antippen

-

Stellschraube an der Unterseite des Druckminderers drehen, bis das Ma-

-

nometer die gewünschte Gasmenge anzeigt
Taste Gasprüfen erneut antippen

-

VORSICHT!

Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag und austre­tende Drahtelektrode.

Beim Drücken der Brennertaste

Schweißbrenner von Gesicht und Körper weghalten

▶

Eine geeignete Schutzbrille verwenden

▶

Schweißbrenner nicht auf Personen richten

▶

darauf achten, dass die Drahtelektrode keine elektrisch leitenden oder geer-

▶

deten Teile berührt (z.B. Gehäuse, etc.)

Brennertaste drücken und Schweißvorgang einleiten

10

71

Korrekturen im
Schweißbetrieb

Mit den Parametern Lichtbogen-Längenkorrektur und Dynamik kann das
Schweißergebnis zusätzlich optimiert werden.

Lichtbogen-Längenkorrektur:

- = kürzerer Lichtbogen, Verringerung der Schweißspannung

0 = neutraler Lichtbogen
+ = längerer Lichtbogen, Erhöhung der Schweißspannung

Puls / Dynamik Korrektur

zur stufenlosen Korrektur der Tropfenablöse-Energie beim MIG/MAG Puls-Syn­ergic Schweißen

- geringere Tropfen-Ablösekraft

0 neutrale Tropfen-Ablösekraft
+ erhöhte Tropfen-Ablösekraft

zur Beeinflussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment des Tropfenüberganges
beim MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen

- = harter und stabiler Lichtbogen

0 = neutraler Lichtbogen
+ = weicher und spritzerarmer Lichtbogen

SynchroPuls
Schweißen

SynchroPuls wird für Schweißverbindungen mit Aluminiumlegierungen empfoh­len, deren Schweißnähte ein geschupptes Aussehen erhalten sollen. Dieser Ef­fekt wird über eine Schweißleistung erzielt, die zwischen zwei Arbeitspunkten
wechselt.

Die beiden Arbeitspunkte ergeben sich aus einer positiven und negativen Ände­rung der Schweißleistung, um einen im Setup-Menü einstellbaren Wert dFd
(Drahtvorschub-Hub: 0,0 - 3,0 m/min oder 0.0 - 118.1 ipm).

Weitere Parameter für SynchroPuls:

Frequenz F der Arbeitspunkt-Wechsel (einzustellen im Setup-Menü)

-

Lichtbogen-Längenkorrektur für den niedrigeren Arbeitspunkt (einzustellen

-

über den Parameter Lichtbogen-Längenkorrektur am Bedienpanel)
Lichtbogen-Längenkorrektur für den höheren Arbeitspunkt (einzustellen im

-

Setup-Menü, Parameter Al.2)

Um SynchroPuls zu aktivieren, muss im Setup-Menü Verfahren zumindest der
Wert des Parameters F (Frequenz) von OFF auf eine Größe im Bereich von 0,5
bis 5 Hz geändert werden.

HINWEIS!

SynchroPuls wird bei angewähltem Verfahren Standard-Manuell Schweißen
nicht unterstützt.

72

Funktionsweise von SynchroPuls bei Anwendung an der Betriebsart „Sonder 4-

I v

D

Al.2

LSLS

+ +

dFd

1/F

v

I-S

dFd

t

I-E

Takt“

I-S = Startstrom-Phase, SL = Slope, I-E = Endkrater-Phase, v = Drahtgeschwin­digkeit

DE

Funktionsweise SynchroPuls

73

MIG/MAG-Standard-Manuell-Schweißen

Allgemeines Das Schweißverfahren MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen ist ein MIG/

MAG-Schweißverfahren ohne Synergic-Funktion.
Die Änderung eines Parameters hat keine automatische Anpassung der übrigen
Parameter zur Folge. Sämtliche veränderbaren Parameter müssen den Anforde­rungen des Schweißprozesses entsprechend einzeln eingestellt werden.

Zur Verfügung
stehende Para­meter

Beim MIG/MAG Manuell-Schweißen stehen folgende Parameter zur Verfügung:

Drahtgeschwindigkeit

1 m/min (39.37 ipm.) - maximale Drahtgeschwindigkeit, z.B. 25 m/min (984.25
ipm.)

Schweißspannung

TSt 4000 Pulse: 15,5 - 31,5 V
TSt 5000 Pulse: 14,5 - 39 V

Dynamik

... zur Beeinflussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment des Tropfenübergan­ges

Schweißstrom

nur als Istwert-Anzeige

MIG/MAG-Stan­dard-Manuell
Schweißen

74

Mittels Taste Verfahren das gewünschte Schweißverfahren anwählen:

1

MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen
Mittels Taste Betriebsart die gewünschte MIG/MAG-Betriebsart anwählen:

2

2-Takt Betrieb

4-Takt Betrieb

Die Betriebsart Sonder 4-Takt entspricht beim MIG/MAG-Standard-Manuell
Schweißen dem herkömmlichen 4-Takt Betrieb.

WICHTIG! Parameter, die an einem Bedienpanel einer Systemkomponente wie
Fernbedienung oder Drahtvorschub eingestellt wurden, können unter
Umständen am Bedienpanel der Stromquelle nicht geändert werden.

Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Drahtgeschwindigkeit

3

anwählen
Drahtgeschwindigkeit mit dem Einstellrad auf den gewünschten Wert einstel-

4

len
Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Schweißspannung anwählen

5

Schweißspannung mit dem Einstellrad auf den gewünschten Wert einstellen

6

Die Werte der Parameter werden in der darüber befindlichen Digitalanzeige an­gezeigt..

Grundsätzlich bleiben sämtliche Parameter-Sollwerte bis zur nächsten Ände­rung gespeichert. Dies gilt auch, wenn die Stromquelle zwischenzeitlich aus- und
wieder eingeschaltet wurde. Zur Anzeige des Ist-Schweißstromes während des
Schweißvorganges den Parameter Schweißstrom anwählen.

Zur Anzeige des Ist-Schweißstromes während des Schweißvorganges:

Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Schweißstrom anwählen

-

Der Ist-Schweißstrom wird während des Schweißvorganges an der Digitalan-

-

zeige angezeigt.

DE

Korrekturen im
Schweißbetrieb

Gasflaschen-Ventil öffnen

7

Schutzgas-Menge einstellen:

8

Taste Gasprüfen antippen

-

Stellschraube an der Unterseite des Druckminderers drehen, bis das Ma-

-

nometer die gewünschte Gasmenge anzeigt
Taste Gasprüfen erneut antippen

-

VORSICHT!

Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag und austre­tende Drahtelektrode.

Beim Drücken der Brennertaste

Schweißbrenner von Gesicht und Körper weghalten

▶

Eine geeignete Schutzbrille verwenden

▶

Schweißbrenner nicht auf Personen richten

▶

darauf achten, dass die Drahtelektrode keine elektrisch leitenden oder geer-

▶

deten Teile berührt (z.B. Gehäuse, etc.)

Brennertaste drücken und Schweißvorgang einleiten

9

Um ein optimales Schweißergebnis zu erzielen, ist in manchen Fällen der Para­meter Dynamik einzustellen.

Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Dynamik auswählen

1

Dynamik mit dem Einstellrad auf den gewünschten Wert einstellen

2

Der Wert des Parameters erscheint in der darüber angeordneten Digitalan­zeige.

75

Punktieren und Intervall-Schweißen

Allgemeines Die Betriebsarten Punkt-Schweißen und Intervall-Schweißen sind MIG/MAG-

Schweißprozesse. Die Aktivierung der Betriebsarten Punkt-Schweißen und Inter­vall-Schweißen erfolgt am Bedienpanel.

Punktieren wird bei einseitig zugängigen Schweißverbindungen an überlappten
Blechen eingesetzt.

Intervall-Schweißen wird im Dünnblech-Bereich eingesetzt.
Da die Zuführung der Drahtelektrode nicht kontinuierlich erfolgt, kann das
Schmelzbad in den Intervall-Pausenzeiten abkühlen. Eine örtliche Überhitzung
und in Folge ein Durchbrennen des Grundmaterials kann weitgehend vermieden
werden.

Punktieren

Im Setup-Menü die Punktierzeit / Intervall-Schweißzeit SPt einstellen

1

WICHTIG! Für das Punktieren muss die Intervall-Pausenzeit SPb = OFF ein-

gestellt sein!

Nur beim Synergic-Schweißen:

2

Mittels der entsprechenden Tasten den verwendeten Zusatzwerkstoff, den
Drahtdurchmesser und das Schutzgas anwählen

Gewünschtes Schweißverfahren anwählen:

3

MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen

MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen

MIG/MAG-Puls-Synergic Schweißen

76

Die Betriebsart Punktieren / Intervall-Schweißen anwählen:

4

Punktieren / Intervall-Schweißen
Am Bedienpanel leuchtet die Anzeige Punktieren / Intervall / SynchroPuls
(SF)

Je nach ausgewähltem Schweißverfahren die gewünschten Schweißparame-

5

ter anwählen und mittels entsprechendem Einstellrad einstellen
Gasflaschen-Ventil öffnen

6

Schutzgas-Menge einstellen

7

VORSICHT!

Intervall­Schweißen

Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag und austre­tende Drahtelektrode.

Beim Drücken der Brennertaste

Schweißbrenner von Gesicht und Körper weghalten

▶

Eine geeignete Schutzbrille verwenden

▶

Schweißbrenner nicht auf Personen richten

▶

darauf achten, dass die Drahtelektrode keine elektrisch leitenden oder geer-

▶

deten Teile berührt (z.B. Gehäuse, etc.)

Punktieren

8

Vorgehensweise zum Herstellen eines Schweißpunktes:

Schweißbrenner senkrecht halten

1

Brennertaste drücken und loslassen

2

Position des Schweißbrenners beibehalten

3

Gas-Nachströmzeit abwarten

4

Schweißbrenner anheben

5

Im Setup-Menü die Intervall-Pausenzeit SPb einstellen

1

Intervall-Schweißen ist aktiviert.
Der Parameter Int (Intervall) wird im Setup-Menü angezeigt.

DE

Im Setup-Menü beim Parameter Int die Betriebsart für das Intervall-

2

Schweißen festlegen (2T / 4T)
Im Setup-Menü die Punktierzeit / Intervall-Schweißzeit SPt einstellen

3

Nur beim Synergic-Schweißen:

4

Mittels der entsprechenden Tasten den verwendeten Zusatzwerkstoff, den
Drahtdurchmesser und das Schutzgas anwählen

Gewünschtes Schweißverfahren anwählen:

5

MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen

MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen

MIG/MAG-Puls-Synergic Schweißen

77

Die Betriebsart Punktieren / Intervall-Schweißen anwählen:

6

Punktieren / Intervall-Schweißen
Am Bedienpanel leuchtet die Anzeige Punktieren / Intervall / SynchroPuls
(SF).

Je nach ausgewähltem Schweißverfahren die gewünschten Schweißparame-

7

ter anwählen und mittels entsprechendem Einstellrad einstellen
Gasflaschen-Ventil öffnen

8

Schutzgas-Menge einstellen

9

VORSICHT!

Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag und austre­tende Drahtelektrode.

Beim Drücken der Brennertaste

Schweißbrenner von Gesicht und Körper weghalten

▶

Eine geeignete Schutzbrille verwenden

▶

Schweißbrenner nicht auf Personen richten

▶

darauf achten, dass die Drahtelektrode keine elektrisch leitenden oder geer-

▶

deten Teile berührt (z.B. Gehäuse, etc.)

Intervall-Schweißen

10

Vorgehensweise für das Intervall-Schweißen:

Schweißbrenner senkrecht halten

1

Je nach unter Parameter Int eingestellter Intervall-Betriebsart:

2

Brennertaste drücken und halten (2-Takt Betrieb)
Brennertaste drücken und loslassen (4-Takt Betrieb)

Position des Schweißbrenners beibehalten

3

Schweißintervall abwarten

4

Schweißbrenner zum nächsten Punkt positionieren

5

Um das Intervall-Schweißen zu beenden, je nach unter Parameter Int einge-

6

stellter Intervall-Betriebsart:
Brennertaste loslassen (2-Takt Betrieb)
Brennertaste drücken und loslassen (4-Takt Betrieb)

Gas-Nachströmzeit abwarten

7

Schweißbrenner anheben

8

78

EasyJob Betrieb

Allgemeines Die Speichertasten erlauben das Speichern von bis zu 5 EasyJob-Arbeitspunk-

ten. Jeder Arbeitspunkt entspricht den dafür getroffenen Einstellungen am Be­dienpanel.

EasyJobs können für jedes Schweißverfahren abgespeichert werden.

WICHTIG! Es werden keine Setup-Parameter mitgespeichert.

DE

EasyJob-Ar­beitspunkte
speichern

EasyJob-Ar­beitspunkte ab­rufen

EasyJob-Ar­beitspunkte
löschen

Zum Speichern der aktuellen Einstellungen am Bedienpanel, eine

1

der Speichertasten gedrückt halten, z.B.:

Die linke Anzeige zeigt „Pro“

-

Nach kurzer Zeit wechselt die linke Anzeige auf den ursprüng-

-

lichen Wert

Speichertaste loslassen.

2

Zum Abrufen der gespeicherten Einstellungen, die entsprechende

1

Speichertaste kurz drücken, z.B.:

Das Bedienpanel zeigt die gespeicherten Einstellungen

-

Zum Löschen des Speicherinhaltes einer Speichertaste, die ent-

1

sprechende Speichertaste gedrückt halten, z.B.:

Die linke Anzeige zeigt „Pro“.

-

Nach kurzer Zeit wechselt die linke Anzeige auf den ursprüng-

-

lichen Wert

Speichertaste weiter gedrückt halten

2

Die linke Anzeige zeigt „CLr“.

-

Nach kurzer Zeit zeigen beide Anzeigen „---“

-

Speichertaste loslassen

3

79

EasyJob-Ar­beitspunkte am
Schweißbrenner
Up/Down abru­fen

Zum Abrufen der gespeicherten Einstellungen mittels Schweißbrenner Up/Down
muss eine der Speichertasten am Bedienpanel gedrückt sein.

Eine der Speichertasten am Bedienpanel drücken, z.B.:

1

Das Bedienpanel zeigt die gespeicherten Einstellungen.

Nun ist das Anwählen der Speichertasten mittels Tasten am Schweißbrenner Up/
Down möglich. Nicht belegte Speichertasten werden dabei übersprungen.

Zusätzlich zum Aufleuchten der Speichertasten-Nummer, erfolgt eine Anzeige
der Nummer direkt am Schweißbrenner Up/Down:

Anzeige am Schweißbrenner Up/
Down

EasyJob-Arbeitspunkt am Bedienpa­nel

80

Stabelektroden-Schweißen, Fugen-

hobeln

81

82

Stabelektroden-Schweißen

DE

Sicherheit

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses

▶

Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschal-

▶

ten und von Stromnetz trennen.
Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.

▶

Nach dem Öffnen des Gerätes mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes si-

▶

cherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (beispielsweise Kondensato­ren) entladen sind.

Vorbereitung

Netzschalter in Stellung - O - schalten

1

Netzstecker ausstecken

2

An der Stromquelle sämtliche Leitungen zum Drahtvorschub demontieren

3

WICHTIG! Informationen ob die Stabelektroden auf (+) oder auf (-) zu ver-

schweißen sind, entnehmen Sie der Verpackung der Stabelektroden.

Massekabel je nach Elektrodentype in die (-) Strombuchse oder in die (+)

4

Strombuchse einstecken und verriegeln
Mit dem anderen Ende des Massekabels Verbindung zum Werkstück herstel-

5

len
Bajonett-Stromstecker des Elektrodenhalter-Kabels je nach Elektrodentype

6

in die freie Strombuchse mit gegensätzlicher Polarität einstecken und durch
Drehen nach rechts verriegeln

Netzstecker einstecken

7

83

Stabelektroden­Schweißen

VORSICHT!

Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag.

Sobald der Netzschalter in Stellung - I - geschaltet ist, ist die Stabelektrode im
Elektrodenhalter spannungsführend.

Darauf achten, dass die Stabelektrode keine Personen oder elektrisch leiten-

▶

den oder geerdeten Teile berührt (z.B. Gehäuse, etc.)

Netzschalter in Stellung - I - schalten: sämtliche Anzeigen am Bedienpanel

1

leuchten kurz auf
Mittels Taste Verfahren das Verfahren Stabelektroden-Schweißen anwählen:

2

Die Schweißspannung wird mit einer Verzögerung von 3 s auf die
Schweißbuchse geschaltet.

Ist das Verfahren Stabelektroden-Schweißen angewählt, wird ein gegebenen­falls vorhandenes Kühlgerät automatisch deaktiviert. Es ist nicht möglich,
dieses einzuschalten.

WICHTIG! Parameter, die an einem Bedienpanel einer Systemkomponente wie
Fernbedienung oder Drahtvorschub eingestellt wurden, können unter
Umständen am Bedienpanel der Stromquelle nicht geändert werden.

Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Stromstärke anwählen.

3

Mittels Einstellrad die gewünschte Stromstärke einstellen.

4

Der Wert für die Stromstärke wird an der linken Digitalanzeige angezeigt.

Grundsätzlich bleiben sämtliche mittels Einstellrad eingestellten Parameter­Sollwerte bis zur nächsten Änderung gespeichert. Dies gilt auch, wenn die
Stromquelle zwischenzeitlich aus- und wieder eingeschaltet wurde.

Schweißvorgang einleiten

5

Zur Anzeige des Ist-Schweißstromes während des Schweißvorganges:

Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Schweißstrom anwählen

-

Der Ist-Schweißstrom wird während des Schweißvorganges an der Digitalan-

-

zeige angezeigt.

84

Korrekturen im
Schweißbetrieb

Um ein optimales Schweißergebnis zu erzielen, ist in manchen Fällen der Para­meter Dynamik einzustellen.

Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Dynamik auswählen

1

Dynamik mit dem Einstellrad auf den gewünschten Wert einstellen

2

Der Wert des Parameters erscheint in der darüber angeordneten Digitalan­zeige.

Beeinflussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment des Tropfenüberganges:

- = harter und stabiler Lichtbogen

0 = neutraler Lichtbogen
+ = weicher und spritzerarmer Lichtbogen

DE

85

Funktion Hot-

I (A)

300

200

HCU

I

H

HCU > I

H

t (s)

0,5

1

1,5

Hti

Start

Um ein optimales Schweißergebnis zu erzielen, ist in manchen Fällen die Funkti­on HotStart einzustellen.

Vorteile

Verbesserung der Zündeigenschaften, auch bei Elektroden mit schlechten

-

Zündeigenschaften
Besseres Aufschmelzen des Grundwerkstoffes in der Startphase, dadurch

-

weniger Kaltstellen
Weitgehende Vermeidung von Schlacken-Einschlüssen

-

Die Einstellung der verfügbaren Parameter ist im Abschnitt „Setup-Einstellun­gen“, „Setup-Menü - Ebene 2“ beschrieben.

Legende

Hti Hot-current time = Hotstrom-

Zeit,
0 - 2 s,
Werkeinstellung 0,5 s

HCU HotStart-current = HotStart-

Strom,
100 - 200 %,
Werkeinstellung 150 %

Funktion Anti­Stick

I

Hauptstrom = eingestellter

H

Schweißstrom

Funktionsweise

Während der eingestellten Hotstrom­Zeit (Hti) wird der Schweißstrom auf
einen bestimmten Wert erhöht. Dieser
Wert (HCU) ist höher als der einge­stellte Schweißstrom (IH).

Bei kürzer werdendem Lichtbogen kann die Schweißspannung soweit absinken,
dass die Stabelektrode zum Festkleben neigt. Außerdem kann es zu einem
Ausglühen der Stabelektrode kommen.

Ein Ausglühen wird bei aktivierter Funktion Anti-Stick verhindert. Beginnt die
Stabelektrode festzukleben, schaltet die Stromquelle den Schweißstrom sofort
ab. Nach dem Abtrennen der Stabelektrode vom Werkstück, kann der
Schweißvorgang problemlos fortgesetzt werden.

Die Funktion Anti-Stick (Ast) kann im Setup-Menü bei den Setup-Parametern für
das Stabelektroden-Schweißen aktiviert und deaktiviert werden.

86

Fugenhobeln

DE

Sicherheit

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses

▶

Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschal-

▶

ten und von Stromnetz trennen.
Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.

▶

Nach dem Öffnen des Gerätes mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes si-

▶

cherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (beispielsweise Kondensato­ren) entladen sind.

Vorbereitung WICHTIG! Für das Fugenhobeln ist ein Massekabel mit einem Kabelquerschnittt

von 120 mm² erforderlich.

Netzschalter in Stellung - O - schalten

1

Netzstecker ausstecken

2

MIG/MAG Schweißbrenner abmontieren

3

Massekabel in die (-) Strombuchse einstecken und verriegeln

4

Mit dem anderen Ende des Massekabels Verbindung zum Werkstück herstel-

5

len
Bajonett-Stromstecker des Fugenhoblers in die (+) Strombuchse einstecken

6

und durch Drehen nach rechts verriegeln
Druckluft-Anschluss des Fugenhoblers mit der Druckluftversorgung verbin-

7

den
Arbeitsdruck: 5 - 7 bar (konstant)

Kohleelektrode so einspannen, dass die Elektrodenspitze ca. 100 mm aus

8

dem Fugenhobler ragt;
die Luftaustrittsöffnungen des Fugenhoblers müssen sich unten befinden

Netzstecker einstecken

9

87

Fugenhobeln

VORSICHT!

Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag.

Sobald der Netzschalter in Stellung - I - geschaltet ist, ist die Elektrode im Fu­genhobler spannungsführend.

Darauf achten, dass die Elektrode keine Personen oder elektrisch leitenden

▶

oder geerdeten Teile berührt (z.B. Gehäuse, etc.)

VORSICHT!

Gefahr von Personenschäden durch lautes Betriebsgeräusch.

Beim Fugenhobeln geeigneten Gehörschutz verwenden!

▶

Netzschalter in Stellung - I - schalten: sämtliche Anzeigen am Bedienpanel

1

leuchten kurz auf
Mittels Taste Verfahren das Verfahren Stabelektroden-Schweißen anwählen:

2

Die Schweißspannung wird mit einer Verzögerung von 3 s auf die
Schweißbuchse geschaltet.

Ist das Verfahren Stabelektroden-Schweißen angewählt, wird ein gegebenen­falls vorhandenes Kühlgerät automatisch deaktiviert. Es ist nicht möglich,
dieses einzuschalten.

WICHTIG! Parameter, die an einem Bedienpanel einer Systemkomponente wie
Fernbedienung oder Drahtvorschub eingestellt wurden, können unter
Umständen am Bedienpanel der Stromquelle nicht geändert werden.

Im Setup-Menü für das Stabelektroden-Schweißen den Parameter AAG auf

3

„on“ einstellen;
Einstieg in das Setup-Menü siehe Seite 99.

HINWEIS!

Einstellungen der Abriss-Spannung und der Startstromzeit werden ignoriert.

Aus dem Setup-Menü für das Stabelektroden-Schweißen aussteigen

4

Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Stromstärke anwählen.

5

Mittels Einstellrad den Hauptstrom abhängig vom Elektroden-Durchmesser

6

gemäß Angaben auf der Elektrodenverpackung einstellen

Der Wert für die Stromstärke wird an der linken Digitalanzeige angezeigt.

HINWEIS!

88

Bei höheren Stromstärken den Fugenhobler mit beiden Händen führen!

Geeigneten Schweißhelm verwenden.

▶

Druckluft-Ventil am Griff des Fugenhoblers öffnen

7

Bearbeitungsvorgang einleiten

8

Anstellwinkel der Kohleelektrode und Fug-Geschwindigkeit bestimmen die Tiefe
einer Fuge.

Die Parameter für das Fugenhobeln entsprechen den Schweißparametern für
das Stabelektrode-Schweißen, siehe Seite 103.

DE

89

90

Easy Documentation

91

92

Allgemeines

Allgemeines Ist an der Stromquelle die Option Easy Documentation vorhanden, können die

wichtigsten Schweißdaten jeder Schweißung mitdokumentiert und als CSV-Datei
auf einen USB-Stick abgespeichert werden.
Mit den Schweißdaten wird eine Fronius-Signatur mitgespeichert, über die die
Echtheit der Daten kontrolliert und gewährleistet werden kann.

Das Aktivieren / Deaktivieren der Easy Documentation erfolgt durch Anstecken /
Abstecken des mitgelieferten Fronius-USB-Sticks mit FAT32-Formatierung an
der Rückseite der Stromquelle.

WICHTIG! Um die Schweißdaten zu dokumentieren, müssen Datum und Uhrzeit
korrekt eingestellt sein.

DE

Dokumentierte
Schweißdaten

Folgende Daten werden dokumentiert:

Gerätetype
File-Name
Artikelnummer
Seriennummer
Firmware-Version der Stromquelle
Firmware von Print DOCMAG (Easy Documentation)
Docu-Version
https://www.easydocu.weldcube.com (Unter diesem Link kann ein PFDF-Report
von ausgewählten Schweißdaten erstellt werden)

Nr. Zähler

Start mit Anstecken des USB Sticks;
Beim Aus- und Einschalten der Stromquelle setzt der Zähler bei
der letzten Schweißnaht-Nummer fort.
Ab 1000 Schweißungen wird eine neue CSV-Datei erstellt.

Date Datum yyyy-mm-dd

Time Uhrzeit hh:mm:ss

bei Start Stromfluss

Duration Dauer in [s]

von Start Stromfluss bis Stromende (Stromfluss-Signal)

I Schweißstrom * in [A]

U Schweißspannung * in [V]

vd Drahtgeschwindigkeit * in [m/min]

wfs Drahtgeschwindigkeit * in [ipm]

IP Leistung * aus Momentan-Werten in [W]

IE Energie aus Momentan-Werten in [kJ]

über die gesamte Schweißung

I-Mot Motorstrom * in [A]

Synid Kennlinien-Nummer

jeweils pro Schweißung

Job EasyJob-Nummer

pro Schweißnaht

93

Process Schweißverfahren

Mode Betriebsart

Status PASS: reguläre Schweißung

IGN: Schweißung während der Zündphase abgebrochen
Err | xxx: Schweißung auf Grund eines Fehlers abgebrochen; der
entsprechende Service-Code wird dokumentiert

Interval Schweißnaht-Nummer bei Betriebsart „Intervall“

Signatu-reSignatur pro Schweißnahtnummer

* jeweils von der Hauptprozessphase;

bei Abbruch in der Zündphase wird der Mittelwert in der Zündpha­se abgespeichert und eine Kennzeichnung zum Erreichen der
Hauptprozessphase wird ausgegeben

Die Schweißdaten werden jeweils als Mittelwerte in der Hauptprozessphase und
pro Schweißung dokumentiert.

Neue CSV-Datei Eine neue CSV-Datei wird generiert:

wenn bei eingeschalteter Stromquelle der USB-Stick ab- und wieder ange-

-

steckt wird,
bei Änderung von Datum und Uhrzeit,

-

ab 1000 Schweißungen,

-

bei einem Firmware-Update,

-

wenn der USB-Stick ab- und an einer anderen Stromquelle wieder ange-

-

steckt wird
(= Änderung der Seriennummer).

PDF-Report /
Fronius-Signatur

Unter nebenstehendem Link ...

kann ein PDF-Report der ausgewählten Schweißdaten er-

-

stellt werden,
kann über die mit den Schweißdaten ausgelesene Fronius-

-

Signatur die Echtheit der Daten kontrolliert und gewähr­leistet werden.

https://easydocu.weldcube.com

94

Easy Documentation aktivieren / deaktivieren

1

USB 3.1

FAT32

1

+

...

+

...

DE

Easy Documen­tation aktivieren

Am Display der Stromquelle wird an­gezeigt:

Easy Documentation ist aktiviert.

doc | on wird auch angezeigt, wenn die
Stromquelle bei angestecktem USB­Stick aus- und wieder eingeschaltet
wird.

USB-Stick anstecken

Display-Anzeige durch Drücken der Pfeiltaste quittieren

2

Datum und Zeit einstellen

3

Easy Documentation bleibt aktiviert.

Datum und Zeit

Das Einstellen von Datum und Zeit erfolgt in der 2. Ebene des Service-Menüs.

einstellen

1

Der erste Parameter im Service-Menü
wird angezeigt.

2

Mittels Einstellrad links den Setup-Pa­rameter „2nd“ anwählen

3

Der erste Parameter in der 2. Ebene
des Service-Menü wird angezeigt.

4

Mittels Einstellrad links den Setup-Pa­rameter „yEA“ (= Jahr) anwählen

95

5

HINWEIS!

Wird die Stromquelle über den Setup-Parameter FAC auf Werkseinstellung
zurückgesetzt, bleiben Datum und Uhrzeit gespeichert.

Datum und Zeit einstellen:

linkes Einstellrad:

-

Parameter auswählen
rechtes Einstellrad:

-

Werte verändern

Einstellbereiche:

yEA Jahr (20yy; 0 - 99)
Mon Monat (mm; 1 -1 12)
dAY Tag (dd; 1 - 31)
Hou Stunde (hh; 0 - 24)
Min Minute (mm; 0 - 59)

Easy Documen­tation deaktivie­ren

VORSICHT!

Gefahr des Datenverlustes oder der Datenbeschädigung durch vorzeitiges Ab­stecken des USB-Sticks

Den USB-Stick erst ca. 10 Sekunden nach Ende der letzten Schweißung ab-

▶

stecken, um eine korrekte Datenübertragung zu gewährleisten.

USB-Stick von der Stromquelle abstecken

1

Am Display der Stromquelle wird angezeigt:

Easy Documentation ist deaktiviert.

Display-Anzeige durch Drücken der Pfeiltaste quittieren

2

96

Setup Einstellungen

97

98

Setup-Menü

MANUAL
STD SYNERGI C
PULSE SYNER GIC

MANUAL
STD SYNERGI C
PULSE SYNER GIC

2T
4T

+

+

MANUAL
STD SYNERGI C
PULSE SYNER GIC

2T
4T

+

+

Allgemeines Das Setup-Menü bietet einfachen Zugriff auf das Expertenwissen in der Strom-

quelle sowie auf zusätzliche Funktionen. Im Setup-Menü ist eine einfache An­passung der Parameter an die unterschiedlichen Aufgabenstellungen möglich.

Bedienung Der Einstieg in das Setup-Menü wird anhand des Schweißverfahrens MIG/MAG-

Standard-Synergic beschrieben.
Bei den anderen Schweißverfahren funktioniert der Einstieg gleich.

In das Setup-Menü einsteigen

DE

1

2

Parameter ändern

1

Das Setup-Menü verlassen

1

Mittels Taste Verfahren das Verfahren
„MIG/MAG Standard-Synergic
Schweißen“ anwählen

Das Bedienpanel befindet sich nun im
Setup-Menü des Verfahrens „MIG/
MAG-Standard-Synergic Schweißen“ ­der zuletzt angewählte Setup-Parame­ter wird angezeigt.

Mittels Einstellrad links den gewünsch­ten Setup-Parameter anwählen

Mittels Einstellrad rechts den Wert des
Setup-Parameters ändern

99

Setup-Parame­ter für das MIG/
MAG-Synergic
Schweißen

Die Angaben „min.“ und „max.“ werden bei Einstellbereichen verwendet, die je
nach Stromquelle, Schweißprogramm, etc. unterschiedlich sind.

GPr Gas-Vorströmzeit

Einheit: s
Einstellbereich: 0 - 9,9
Werkseinstellung: 0,1

GPo Gas-Nachströmzeit

Einheit: s
Einstellbereich: 0 - 9,9
Werkseinstellung: 0,5

SL Slope (für Sonder 2-Takt und Sonder-4-Takt)

Einheit: s
Einstellbereich: 0 - 9,9
Werkseinstellung: 0,1

I-S Startstrom (für Sonder 2-Takt und Sonder-4-Takt)

Einheit: % (vom Schweißstrom)
Einstellbereich: 0 - 200
Werkseinstellung: 100

I-E Endstrom (für Sonder 2-Takt und Sonder-4-Takt)

Einheit: % (vom Schweißstrom)
Einstellbereich: 0 - 200
Werkseinstellung: 50

t-S Startstrom-Dauer (nur für Sonder-2-Takt)

Einheit: s
Einstellbereich: 0,0 - 9,9
Werkseinstellung: 0,0

t-E Endstrom-Dauer (nur für Sonder-2-Takt)

Einheit: s
Einstellbereich: 0,0 - 9,9
Werkseinstellung: 0,0

Fdi Drahteinfädel-Geschwindigkeit

Einheit: m/min (ipm.)
Einstellbereich: 1 - max. (39.37 - max.)
Werkseinstellung: 10 (393.7)

bbc Rückbrandeffekt

Rückbrandeffekt durch Drahtrückzug am Schweißende
Nach Abschalten des Schweißstromes wird die Drahtelektrode mit 7,5
m/min für die Dauer des eingestellten bbc-Wertes zurückgezogen.

Einheit: s
Einstellbereich: 0 - 0,2
Werkseinstellung: 0

100

Ito Drahtlänge bis zur Sicherheitsabschaltung

Einheit: mm (in.)
Einstellbereich: OFF, 5 - 100 (OFF, 0.2 - 3.94)
Werkseinstellung: OFF