Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).
/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy
TransSteel 3500 Rob, TransSteel
5000 Rob
Manual de instruções
Fonte de solda MIG/MAG
PT-BR
[
42,0426,0086,PB 025-21102020
2
Índice
Diretrizes de segurança ............................................................................................................................. 7
Explicação dos avisos de segurança.................................................................................................... 7
Informações gerais ............................................................................................................................... 7
Utilização prevista................................................................................................................................. 8
Condições ambientais........................................................................................................................... 8
Responsabilidades do operador ........................................................................................................... 8
Responsabilidades do pessoal ............................................................................................................. 8
Acoplamento à rede.............................................................................................................................. 9
Proteção própria e do pessoal.............................................................................................................. 9
Perigo devido a gases e vapores venenosos ....................................................................................... 10
Perigo por voo de centelhas ................................................................................................................. 10
Perigo por corrente de soldagem e de rede ......................................................................................... 11
Correntes de soldagem de fuga............................................................................................................ 12
Classificação dos aparelhos de compatibilidade eletromagnética........................................................ 12
Medidas de compatibilidade eletromagnética....................................................................................... 12
Medidas para EMF................................................................................................................................ 13
Locais de perigo especiais.................................................................................................................... 13
Exigência para o gás de proteção ........................................................................................................ 14
Perigo devido aos cilindros de gás de proteção ................................................................................... 14
Perigo de vazamento do gás de proteção ............................................................................................ 15
Medidas de segurança no local de instalação e no transporte............................................................. 15
Medidas de segurança em operação normal........................................................................................ 16
Comissionamento, manutenção e reparo............................................................................................. 17
Revisão técnica de segurança.............................................................................................................. 17
Descarte................................................................................................................................................ 17
Sinalização de segurança..................................................................................................................... 17
Segurança de dados............................................................................................................................. 18
Direito autorais...................................................................................................................................... 18
PT-BR
Informações gerais 19
Informações gerais .................................................................................................................................... 21
Conceito de dispositivo......................................................................................................................... 21
Condições prévias ................................................................................................................................ 21
Princípio de funcionamento .................................................................................................................. 21
Áreas de emprego ................................................................................................................................ 21
Avisos de alerta no aparelho ................................................................................................................ 22
Opções....................................................................................................................................................... 23
Informações gerais ............................................................................................................................... 23
Interface dos autômatos ....................................................................................................................... 23
Botão de teste de gás .......................................................................................................................... 23
Conexão CO2 pré-aquecedor de gás................................................................................................... 23
VRD: Função de segurança.................................................................................................................. 24
VRD: Princípio de Segurança............................................................................................................... 24
Elementos de comando e conexões 27
Painel de comando Synergic ..................................................................................................................... 29
Informações gerais ............................................................................................................................... 29
Segurança............................................................................................................................................. 29
Painel de comando Synergic ................................................................................................................ 30
Parâmetros de serviço.......................................................................................................................... 32
Bloqueio de Teclas ............................................................................................................................... 33
Conexões, interruptores e componentes mecânicos................................................................................. 34
Fonte de solda TSt 3500 Rob / 5000 Rob ............................................................................................ 34
Instalação e colocação em funcionamento 35
Equipamentos mínimos para a operação de soldagem............................................................................. 37
Informações gerais ............................................................................................................................... 37
3
Soldagem MIG/MAG resfriada a gás.................................................................................................... 37
Soldagem MIG/MAG resfriada à água.................................................................................................. 37
Antes da instalação e comissionamento.................................................................................................... 38
Utilização prevista................................................................................................................................. 38
Requisitos de configuração................................................................................................................... 38
Acoplamento à rede.............................................................................................................................. 38
Conectar o cabo de rede ........................................................................................................................... 39
Informações gerais ............................................................................................................................... 39
Cabo de rede e retentores de tração prescritos ................................................................................... 39
Segurança............................................................................................................................................. 39
Conectar o cabo de rede ...................................................................................................................... 40
Montar o alívio de tensão Europa......................................................................................................... 40
Montar o alívio de tensão Canadá / EUA e para TSt 5000 MV Europa................................................ 41
Funcionamento do gerador........................................................................................................................ 43
Funcionamento do gerador................................................................................................................... 43
Comissionamento ...................................................................................................................................... 44
Informações sobre os componentes do sistema .................................................................................. 44
Colocação em funcionamento TSt 3500 Rob / 5000 Rob.......................................................................... 45
Montar os componentes do sistema (visão geral) ................................................................................ 45
Retentor de tração ................................................................................................................................ 45
Conectar o pacote de mangueiras de interligação ............................................................................... 45
Conectar o cilindro de gás .................................................................................................................... 46
Estabelecer conexão de massa, conectar tocha .................................................................................. 46
Outras atividades.................................................................................................................................. 46
Operação de soldagem 49
Limitação no limite de potência.................................................................................................................. 51
Função de segurança ........................................................................................................................... 51
Tipos de operação MIG/MAG .................................................................................................................... 52
Informações gerais ............................................................................................................................... 52
Simbologia ............................................................................................................................................ 52
Operação de 2 ciclos ............................................................................................................................ 52
Operação de 4 ciclos ............................................................................................................................ 52
Operação especial de 4 ciclos.............................................................................................................. 53
Soldagem MIG/MAG.................................................................................................................................. 54
Segurança............................................................................................................................................. 54
Atividades gerais antes da soldagem MIG/MAG .................................................................................. 54
Visão geral............................................................................................................................................ 54
Padrão sinérgico de solda MIG/MAG ........................................................................................................ 55
Informações gerais ............................................................................................................................... 55
Padrão sinérgico de soldagem MIG/MAG ............................................................................................ 55
Correções na operação de soldagem................................................................................................... 56
Padrão manual de soldagem MIG/MAG .................................................................................................... 58
Informações gerais ............................................................................................................................... 58
Parâmetros à disposição ...................................................................................................................... 58
Padrão manual de soldagem MIG/MAG............................................................................................... 58
Correções na operação de soldagem................................................................................................... 59
Soldagem de eletrodos revestidos............................................................................................................. 60
Segurança............................................................................................................................................. 60
Preparação ........................................................................................................................................... 60
Soldagem de eletrodos revestidos........................................................................................................ 60
Correções na soldagem........................................................................................................................ 61
Função HotStart.................................................................................................................................... 61
Função Anti-Stick.................................................................................................................................. 62
Memorizar e chamar pontos de trabalho ................................................................................................... 63
Informações gerais ............................................................................................................................... 63
Salvar pontos operacionais EasyJob.................................................................................................... 63
Acessar pontos operacionais EasyJob................................................................................................. 63
Excluir pontos operacionais EasyJob ................................................................................................... 63
Acessar os pontos operacionais na tocha de solda Up/Down (Para cima/para baixo) ........................ 63
Configurações de Setup 65
4
Menu Setup................................................................................................................................................ 67
Informações gerais ............................................................................................................................... 67
Acessar/sair do menu setup ................................................................................................................. 67
Parâmetros de Setup do padrão manual de soldagem MIG/MAG ....................................................... 68
Parâmetros de Setup do padrão sinérgico de soldagem MIG/MAG..................................................... 70
Parâmetros de soldagem de setup para a soldagem de eletrodos revestidos..................................... 72
Parâmetros de soldagem para operação especial de 4 Ciclos no menu Setup (Configuração) de modo
de operação..........................................................................................................................................
Menu Setup de nível 2 ............................................................................................................................... 73
Menu Setup de nível 2.......................................................................................................................... 73
Parâmetros para a soldagem MIG/MAG no menu de Setup do nível 2................................................ 74
Parâmetros para a soldagem de eletrodos no Menu Setup „Nível 2“................................................... 75
Averiguar a resistência r do circuito de soldagem ..................................................................................... 76
Informações gerais ............................................................................................................................... 76
Determinar a resistência do circuito de solda (soldagem MIG/MAG)................................................... 76
Indicar a Indutividade L do Circuito de Soldagem ..................................................................................... 78
Informações gerais ............................................................................................................................... 78
Indicar a indutividade do circuito de soldagem..................................................................................... 78
Instalação correta dos pacotes de mangueiras .................................................................................... 78
Eliminação de falhas e manutenção 79
Diagnóstico de erro, eliminação de erro .................................................................................................... 81
Informações gerais ............................................................................................................................... 81
Segurança............................................................................................................................................. 81
Diagnóstico de falha da fonte de solda................................................................................................. 81
Códigos de serviço indicados ............................................................................................................... 83
Conservação, Manutenção e Descarte...................................................................................................... 89
Informações gerais ............................................................................................................................... 89
Segurança............................................................................................................................................. 89
Em cada comissionamento................................................................................................................... 89
A cada 2 meses .................................................................................................................................... 89
A cada 6 meses .................................................................................................................................... 89
Descarte................................................................................................................................................ 90
Dados técnicos .......................................................................................................................................... 91
Tensão especial.................................................................................................................................... 91
Explicação do termo ciclo de trabalho .................................................................................................. 91
TSt 3500 Rob........................................................................................................................................ 91
TSt 5000 Rob........................................................................................................................................ 92
TSt 3500 MV Rob ................................................................................................................................. 93
TSt 5000 MV Rob ................................................................................................................................. 94
Tabelas de processo de soldagem ............................................................................................................ 96
Tabelas do programa de soldagem TransSteel 3500 Euro ................................................................. 96
Tabelas de processo de soldagem TransSteel 5000 Euro .................................................................. 97
Tabelas de processo de soldagem TransSteel 3500 US ..................................................................... 98
Tabelas de processo de soldagem TransSteel 5000 US ..................................................................... 99
Guia rápido ................................................................................................................................................ 100
72
PT-BR
5
6
Diretrizes de segurança
PT-BR
Explicação dos
avisos de segurança
PERIGO!
Marca um perigo de ameaça imediata.
► Caso não seja evitado, a consequência é a morte ou lesões graves.
ALERTA!
Marca uma possível situação perigosa.
► Caso não seja evitada, a consequência pode ser a morte e lesões graves.
CUIDADO!
Marca uma possível situação danosa.
► Caso não seja evitada, lesões leves ou menores e também danos materiais podem
ser a consequência.
AVISO!
Descreve a possibilidade de resultados de trabalho prejudicados e de danos no
equipamento.
Informações gerais
O aparelho é produzido de acordo com tecnologias de ponta e com os regulamentos de
segurança reconhecidos. Entretanto, no caso de operação incorreta ou mau uso, há riscos
- a vida do operador ou de terceiros,
- para o aparelho e para outros bens materiais do usuário,
- e para o trabalho eficiente com o equipamento.
Todas as pessoas contratadas para colocar o aparelho em funcionamento, operá-lo, fazer
manutenção e repará-lo devem
- ser qualificadas de forma correspondente,
- ter conhecimentos de soldagem e
- ter lido completamente este manual de instruções e cumprir com exatidão as instru-
ções.
O manual de instruções deve ser guardado permanentemente no local de utilização do
aparelho. Como complemento ao manual de instruções, os regulamentos gerais válidos,
bem como os regionais, sobre a prevenção de acidentes e proteção ao meio ambiente devem ser cumpridos.
Os avisos de segurança e perigo no aparelho
- devem ser mantidos legíveis,
- não devem ser danificados,
- retirados,
- ocultados, encobertos ou cobertos de tinta.
As posições dos avisos de segurança e perigo no aparelho devem ser observadas no ca-
pítulo "Geral" do manual de instruções do seu aparelho.
Falhas que podem afetar a segurança devem ser eliminadas antes da inicialização do
mesmo.
Trata-se da sua segurança!
7
Utilização previs-taO equipamento deve ser utilizado exclusivamente para trabalhos no âmbito da utilização
prevista.
O aparelho é indicado exclusivamente para o método de soldagem que consta na placa
de sinalização.
Um uso diferente ou além do indicado é considerado como não estando de acordo. O fabricante não se responsabiliza por quaisquer danos decorrentes.
Também fazem parte da utilização prevista
- a leitura completa e a observância de todos os avisos do manual de instruções
- a leitura completa e a observância de todos os avisos de segurança e perigo
- o cumprimento dos trabalhos de inspeção e manutenção.
Nunca utilizar o aparelho para as seguintes aplicações:
- Descongelamento de tubos
- Carga de baterias/acumuladores
- Partida de motores
O aparelho foi desenvolvido para a utilização na indústria e no comércio. O fabricante não
assume a responsabilidade por danos que são causados por emprego em áreas residenciais.
O fabricante também não assume qualquer responsabilidade por resultados de trabalhos
inadequados ou com falhas.
Condições ambientais
Responsabilidades do operador
A operação ou o armazenamento do aparelho fora do local especificado também não são
considerados adequados. O fabricante não se responsabiliza por quaisquer danos decorrentes.
Faixa de temperatura do ar ambiente:
- na operação: -10 °C a + 40 °C (14 °F a 104 °F)
- no transporte e armazenamento: -20 °C a +55 °C (-4 °F a 131 °F)
Umidade relativa do ar:
- até 50% a 40 ? (104 °F)
- até 90 % a 20 °C (68 °F)
Ar ambiente: isento de poeira, ácidos, gases ou substâncias corrosivas etc.
Altitude acima do nível do mar: até 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)
O operador se compromete a permitir que trabalhem no aparelho apenas pessoas que
- estejam familiarizadas com as regras básicas sobre segurança no trabalho e preven-
ção de acidentes, e tenham sido treinadas para o manuseio do mesmo
- tenham lido e entendido esse manual de instruções, especialmente o capítulo „Dire-
trizes de segurança“, e tenham confirmado com uma assinatura
- tenham sido treinadas conforme as exigências para os resultados do trabalho.
O trabalho de consciência das normas de segurança do pessoal deve ser verificado em
intervalos regulares.
Responsabilidades do pessoal
8
Todas as pessoas designadas para trabalhar no aparelho comprometem-se, antes do início dos trabalhos,
- a seguir as regras básicas sobre segurança no trabalho e prevenção de acidentes
- ler este manual de instruções e confirmar, com uma assinatura, que compreenderam
e cumprirão especialmente o capítulo „Diretrizes de segurança“.
Antes de sair do posto de trabalho, assegurar-se que, mesmo na sua ausência, não possam ocorrer danos a pessoas ou bens materiais.
PT-BR
Acoplamento à
rede
Proteção própria
e do pessoal
Aparelhos com alta potência podem, devido à sua corrente de entrada, influenciar na qualidade de energia da rede.
Isso pode afetar alguns tipos de dispositivos na forma de:
- limitações de conexão
- exigências quanto à impedância máxima de rede permitida
*)
- exigências com relação à potência mínima de corrente de curto-circuito necessária
*)
respectivamente nas interfaces com a rede pública
, consulte os dados técnicos
Nesse caso, o operador ou usuário do aparelho deve certificar-se de que o aparelho possa
ser conectado, se necessário, o fornecedor de eletricidade deve ser consultado.
IMPORTANTE! Observar se há um aterramento seguro do acoplamento à rede!
O manuseio dos equipamentos expõe o operador a diversos perigos, como:
- Faíscas, peças de metais quentes que se movimentam ao redor
- Radiação dos arcos voltaicos prejudiciais aos olhos e à pele
- Campos magnéticos prejudiciais, que apresentam risco de vida para portadores de
marca-passos
- Perigo elétrico por corrente de soldagem e de rede
- Aumento da poluição sonora
- Gases e fumaças de soldagem prejudiciais
*)
Utilizar roupas para soldagem adequadas no manuseio do equipamento. As roupas para
soldagem devem apresentar as seguintes propriedades:
- Pouca inflamabilidade
- Isolantes e secas
- Que cubram todo o corpo, não danificadas e em boas condições
- Capacete de proteção
- Calças sem barras dobradas
A roupa para soldagem inclui, entre outros:
- Proteger os olhos e o rosto com uma placa protetora, com elemento de filtro apropriado contra raios UV, calor e faíscas.
- Por baixo do disco protetor, utilizar óculos de proteção normatizados com proteção
lateral.
- Usar sapatos firmes que, mesmo quando úmidos, sejam isolantes.
- Proteger as mãos com luvas apropriadas (isolamento elétrico e proteção contra calor).
- Para diminuir a poluição sonora e para proteger contra lesões, utilizar um protetor auricular.
Manter afastadas pessoas e, principalmente, crianças durante a operação dos aparelhos
e o processo de soldagem. Se ainda assim houver pessoas nas proximidades:
- Informá-las sobre todos os riscos (risco de ofuscamento por arco voltaico, risco de lesão por movimentação de faíscas, fumaça de soldagem prejudicial à saúde, poluição
sonora, possível perigo por corrente elétrica ou de soldagem,...),
- Disponibilizar meios de proteção apropriados, ou
- Instalar barreiras de proteção e cortinas apropriadas.
9
Perigo devido a
gases e vapores
venenosos
A fumaça gerada durante a soldagem contém gases e vapores prejudiciais à saúde.
A fumaça de soldagem contém substâncias que, segundo a monografia 118 da Internatio-
nal Agency for Research on Cancer, podem causar câncer.
Utilizar exaustão pontual e exaustão do ambiente.
Se possível, utilizar a tocha de solda com dispositivo de exaustão integrado.
Manter a cabeça longe da fumaça de soldagem e dos gases.
Em relação às fumaças geradas e aos gases prejudiciais,
- não inalar
- aspirar da área de trabalho utilizando os meios apropriados.
Providenciar uma alimentação suficiente de ar fresco. Certifique-se de que sempre seja
fornecida uma taxa de ventilação de no mínimo 20 m³/h.
Em caso de ventilação insuficiente, utilizar um capacete de soldagem com alimentação de
ar.
Caso haja dúvidas de que a sucção seja suficiente, comparar os valores de emissão de
poluentes com os valores limite permitidos.
Os seguintes componentes são, entre outros, responsáveis pelo grau de nocividade da fumaça de soldagem:
- metais utilizados na peça de trabalho
- Eletrodos
- Revestimentos
- produtos de limpeza desengraxantes e similares
- Processo de soldagem utilizado
Perigo por voo de
centelhas
Por isso é necessário considerar as folhas de dados de segurança do material e as informações do fabricante para os componentes mencionados.
Recomendações para os cenários de exposição, medidas de gerenciamento de risco e de
identificação de condições de trabalho podem ser encontradas no site da European Welding Association na área Health & Safety (https://european-welding.org).
Manter vapores inflamáveis (por exemplo, vapores de solventes) longe da área de irradiação do arco voltaico.
Quando não se estiver soldando, fechar a válvula do cilindro do gás de proteção ou a alimentação de gás principal.
O voo de centelhas pode causar incêndios e explosões.
Nunca soldar perto de materiais inflamáveis.
Materiais combustíveis devem estar a uma distância mínima de 11 metros (36 ft. 1.07 in.)
do arco voltaico ou protegidos com coberturas verificadas.
Deixar à disposição um extintor de incêndio apropriado e testado.
Centelhas e peças metálicas quentes também podem passar por pequenas fendas e aber-
turas para os ambientes adjacentes. Providenciar as respectivas medidas para, apesar
disso, não existir perigo de lesão e de incêndio.
10
Não soldar em áreas com perigo de incêndio e explosão e em tanques, barris ou tubos
conectados quando estes não tiverem sido preparados conforme as normas nacionais e
internacionais correspondentes.
Não se deve soldar em tanques onde foram/estão armazenadas bases, combustíveis, óleos minerais e similares. Há risco de explosão por causa dos resíduos.
Perigo por corrente de soldagem e de rede
Choques elétricos oferecem risco de vida e podem ser fatais.
Não tocar em peças sob tensão elétrica dentro e fora do aparelho.
Nas soldas MIG/MAG e TIG, o arame de soldagem, a bobina de arame, os rolos de ali-
mentação e as peças de metal que ficam em contato com o arame de soldagem são condutores de tensão.
Sempre colocar o avanço de arame sobre um piso suficientemente isolado ou utilizar um
alojamento do alimentador de arame isolante apropriado.
Para proteção adequada de si mesmo e de outras pessoas contra o potencial de terra ou
de massa, providenciar um suporte isolante seco ou uma cobertura. O suporte ou a cobertura devem cobrir completamente o espaço entre o corpo e o potencial de terra ou de massa.
Todos os cabos e condutores devem estar fixos, intactos, isolados e ter as dimensões
adequadas. Substituir imediatamente conexões soltas, cabos e condutores chamuscados,
danificados ou subdimensionados.
Antes de cada utilização, verificar as ligações de corrente elétrica quanto ao assentamento correto e fixo.
No caso de alimentação com baioneta, girar o cabo em no mínimo 180° em torno do eixo
longitudinal e pré-tensionar.
Não enrolar cabos ou condutores no corpo ou em partes dele.
Os eletrodos (eletrodos revestidos, eletrodos de tungstênio, arames de soldagem etc.)
- jamais devem ser mergulhados em líquidos para resfriarem
- nunca devem ser tocados com a fonte de solda ligada.
PT-BR
Entre os eletrodos de dois sistemas de soldagem, pode haver, por exemplo, o dobro da
tensão de funcionamento em vazio de um sistema de soldagem. Em algumas situações,
pode haver risco de vida ao tocar simultaneamente os potenciais de ambos os eletrodos.
Um eletricista deve verificar regularmente as alimentações da rede elétrica e do aparelho
quanto à capacidade de funcionamento do fio terra.
Os dispositivos da classe de proteção I precisam de uma rede elétrica com um fio terra e
um sistema de tomada com um contato do fio terra para a operação correta.
O funcionamento do aparelho em uma rede elétrica sem fio terra e um soquete sem contato do fio terra somente é permitido se forem cumpridas todas as normas nacionais de
separação de proteção.
Caso contrário, isso é considerado uma negligência grave. O fabricante não se responsabiliza por quaisquer danos decorrentes.
Caso necessário, providenciar, por meios adequados, um aterramento suficiente da peça
de trabalho.
Desligar os aparelhos não utilizados.
Em trabalhos em alturas maiores, utilizar cintos de segurança como proteção contra que-
da.
Antes de trabalhos no aparelho, desligar o aparelho e retirar o cabo de alimentação.
Proteger o aparelho por uma placa de aviso claramente legível e compreensível contra os
cabos de alimentação de rede e religamento.
Após a abertura do aparelho:
- descarregar todos os componentes que armazenam cargas elétricas
- certificar-se de que todos os componentes do aparelho estão desenergizados.
Caso sejam necessários trabalhos em peças condutoras de tensão, chamar uma segunda
pessoa que possa desligar na hora certa o interruptor principal.
11
Correntes de soldagem de fuga
Se as instruções abaixo não forem seguidas, é possível que ocorra a formação de correntes de soldagem de fuga, que podem causar o seguinte:
- perigo de incêndio
- superaquecimento de componentes interligados com a peça de trabalho
- destruição de condutores de proteção
- destruição do aparelho e outras instalações elétricas
cuidar para que a braçadeira da peça esteja firmemente presa a ela.
Prender a braçadeira da peça o mais próximo possível do ponto a ser soldado.
Monte o equipamento com isolamento suficiente no que diz respeito ao ambiente de con-
dutibilidade elétrica: Isolamento de pisos condutores ou isolamento de estruturas condutoras.
Ao utilizar distribuidores de corrente, receptores duplos etc., observar o seguinte: o eletrodo da tocha de solda/do porta-eletrodo não utilizado também é condutor de potencial. Observe se o suporte da tocha de solda/do porta-eletrodo não utilizado tem isolamento
suficiente.
No caso de aplicações automáticas MIG/MAG, conduzir o eletrodo de arame para o avanço de arame apenas se ele estiver isolado por um barril de arame de soldagem, bobina
grande ou bobina de arame.
Classificação dos
aparelhos de
compatibilidade
eletromagnética
Medidas de compatibilidade eletromagnética
Aparelhos da Categoria de Emissão A:
- são indicados para uso apenas em regiões industriais
- em outras áreas, podem causar falhas nos cabos condutores de energia elétrica e irradiação.
Aparelhos da Categoria de Emissão B:
- atendem aos requisitos de emissão para regiões residenciais e industriais. Isto também é válido para áreas residenciais onde a alimentação de energia elétrica seja feita
por uma rede de baixa tensão pública.
Classificação dos aparelhos de compatibilidade eletromagnética conforme a placa de
identificação e os dados técnicos.
Em casos especiais, apesar da observância aos valores limite de emissão autorizados,
pode haver influências na região de aplicação prevista (por exemplo, quando aparelhos
sensíveis se encontram no local de instalação ou se o local de instalação estiver próximo
a receptores de rádio ou de televisão).
Nesse caso, o operador é responsável por tomar as medidas adequadas para eliminar o
problema.
A imunidade eletromagnética das instalações nas proximidades do equipamento deve ser
testada e avaliada de acordo com as determinações nacionais e internacionais. Exemplos
de equipamentos sujeitos a falhas que possam ser influenciados pelo aparelho:
- dispositivos de segurança
- condutores da rede elétrica, sinalização e transmissão de dados
- instalações de EDP e de telecomunicação
- dispositivos para medir e calibrar
12
Medidas auxiliares para evitar problemas de compatibilidade eletromagnética:
1. Alimentação de energia elétrica
- Se forem encontradas interferências eletromagnéticas apesar de um acoplamen-
to à rede, tomar medidas adicionais (por exemplo: utilizar filtros de rede adequados).
2. Condutores de soldagem
- deixar o mais curto possível
- instalar bem próximos (também para evitar problemas EMP)
- instalar longe de outros cabos
3. Equalização potencial
4. Aterramento da peça de trabalho
- Se necessário, executar a conexão à terra através de capacitores adequados.
5. se necessário, proteger
- Blindagem de outras instalações no ambiente
- Blindagem de toda a instalação de soldagem
PT-BR
Medidas para
EMF
Locais de perigo
especiais
Campos eletromagnéticos podem causar danos à saúde que ainda são desconhecidos:
- Efeitos nocivos para pessoas nas proximidades, por exemplo, usuários de marcapassos e aparelhos de surdez
- Usuários de marca-passo devem consultar seu médico antes de permanecer próximo
ao aparelho e ao processo de soldagem
- Manter a maior distância possível entre os cabos de soldagem e a cabeça/ tronco do
soldador por razões de segurança
- Não carregar cabos de soldagem e jogos de mangueira nos ombros e não enrolá-los
sobre o corpo e membros
Manter mãos, cabelos, peças de roupa e ferramentas afastados das peças móveis, por
exemplo:
- ventiladores
- engrenagens
- Funções
- eixos
- Bobinas de arame e arames de soldagem
Não tocar nas engrenagens em rotação do acionamento do arame ou em peças do acionador em rotação.
Coberturas e peças laterais somente podem ser abertas/retiradas durante a execução de
trabalhos de manutenção e reparo.
Durante a operação
- Certificar-se de que todas as coberturas estão fechadas e todas as peças laterais estão montadas corretamente.
- Fechar todas as coberturas e peças laterais.
A saída do arame de soldagem da tocha de solda apresenta um alto risco de ferimento
(perfuração das mãos, ferimento no rosto e nos olhos etc.).
Por isso, mantenha a tocha sempre longe do corpo (aparelhos com avanço de arame) e
utilize óculos de proteção adequados.
Não tocar na peça de trabalho durante e depois da soldagem - perigo de queimadura.
Peças de produção em resfriamento podem espirrar escórias. Por essa razão, também no
retrabalho de peças de trabalho, utilizar os equipamentos de proteção normatizados e providenciar uma proteção suficiente para outras pessoas.
Deixar esfriar a tocha de solda e outros componentes do equipamento com alta temperatura de operação antes de trabalhar com eles.
13
Em ambientes com perigo de fogo e explosão existem normas especiais
– conforme as determinações nacionais e internacionais.
Fontes de solda para trabalhos em locais com alta exposição elétrica (por exemplo, caldeira) devem ser identificadas com o sinal (Safety). A fonte de solda, no entanto, não deve
ficar nesses locais.
Perigo de escaldamento por vazamento de agente refrigerador. Antes de separar as conexões para a saída ou retorno do refrigerador, desligar o dispositivo de refrigeração.
Ao manusear o refrigerador, seguir as instruções da folha de dados de segurança do refrigerador. A folha de dados de segurança do refrigerador pode ser obtida com a sua assistência técnica ou na página da web do fabricante.
Para o transporte de equipamentos por guindaste, utilizar somente equipamento de suspensão de carga adequado do fabricante.
- Pendurar correntes ou cordas em todos os locais previstos do equipamento de suspensão de carga apropriado.
- Correntes ou cordas devem ter o menor ângulo possível na vertical.
- Remover cilindros de gás e o alimentador de arame (aparelhos MIG/MAG e TIG).
No levantamento por guindaste do alimentador durante a soldagem, utilizar sempre um levantador de avanço de arame apropriado e isolado (aparelhos MIG/MAG e TIG).
Se o aparelho for equipado com uma alça ou um cabo de transporte, estes servem exclusivamente para o transporte com as mãos. Para um transporte por guindaste, empilhadeira com forquilha ou outras ferramentas mecânicas de elevação, a alça de transporte não
é indicada.
Exigência para o
gás de proteção
Todos os meios de elevação (cintos, fivelas, correntes etc.) que são utilizados junto com
o aparelho ou junto com os seus componentes devem ser verificados regularmente (por
exemplo, quanto a danos mecânicos, corrosão ou alterações causadas por outras influências ambientais).
O intervalo e o escopo de verificação devem corresponder pelo menos às normas e diretrizes nacionais atualmente válidas.
Perigo de vazamento imperceptível de gás de proteção, sem cor e inodoro, na utilização
de um adaptador para a conexão de gás de proteção. Antes da montagem, vedar a rosca
do adaptador na lateral do aparelho, para a conexão de gás de proteção, com uma faixa
de Teflon apropriada.
Principalmente em tubulações circulares, gás de proteção contaminado pode provocar danos ao equipamento e uma redução na qualidade da soldagem.
As seguintes especificações devem ser respeitadas em relação à qualidade do gás de
proteção:
- Tamanho de partícula sólida < 40 µm
- Ponto de condensação de pressão < -20 °C
- Conteúdo máx. de óleo < 25 mg/m³
Se necessário, utilizar filtros!
Perigo devido aos
cilindros de gás
de proteção
14
Cilindros de gás de proteção contêm gás sob pressão e podem explodir ao serem danificados. Os cilindros de gás de proteção são parte integrante do equipamento de soldagem
e devem ser manuseados com muito cuidado.
Proteger os cilindros de gás de proteção com gás comprimido contra calor, impactos mecânicos, escórias, chamas, emissões ou arcos voltaicos.
Instalar os cilindros de gás de proteção em posição vertical e fixá-los de acordo com a instrução, para que não possam cair.
Manter os cilindros de gás de proteção afastados de circuitos de soldagem e outros circuitos elétricos.
Perigo de vazamento do gás de
proteção
Nunca pendurar uma tocha de solda em um cilindro de gás de proteção.
Nunca tocar um cilindro de gás de proteção com um eletrodo.
Perigo de explosão - nunca realizar a soldagem em um cilindro de gás de proteção pres-
surizado.
Sempre utilizar cilindros de gás de proteção adequados para a respectiva aplicação, bem
como acessórios apropriados correspondentes (regulador, mangueiras e ajustes etc.). Utilizar apenas cilindros de gás de proteção e acessórios em boas condições.
Se uma válvula de um cilindro de gás de proteção for aberta, desviar o rosto da descarga.
Quando não se estiver soldando, fechar a válvula do cilindro de gás de proteção.
Em um cilindro de gás de proteção não conectado, manter a capa na válvula do cilindro
de gás de proteção.
Seguir as informações do fabricante e as correspondentes determinações nacionais e internacionais para cilindros de gás de proteção e acessórios.
Risco de asfixia devido a vazamento descontrolado do gás de proteção
O gás de proteção é incolor e inodoro e, ao sair, pode suplantar o oxigênio no ar ambiente.
- Garantir que haja ar fresco suficiente circulando - taxa de ventilação de pelo menos
20 m³ / hora
- Ficar atento às instruções de segurança e de serviço tanto do cilindro do gás de proteção quanto da alimentação de gás principal
- Quando não se estiver soldando, fechar a válvula do cilindro do gás de proteção ou a
alimentação de gás principal.
- Antes de qualquer comissionamento, verificar se há vazamento descontrolado de gás
no cilindro do gás de proteção ou na alimentação de gás principal.
PT-BR
Medidas de segurança no local de
instalação e no
transporte
Um aparelho em queda pode colocar a vida em risco! Colocar o dispositivo sobre um piso
plano e firme, de forma estável
- É permitido um ângulo de inclinação máximo de 10°.
Em ambientes com perigo de fogo e explosão, são aplicadas normas especiais
- devem ser seguidas as respectivas normas nacionais e internacionais.
Por meio de controles e instruções internos, garantir que o ambiente do posto de trabalho
esteja sempre limpo e arrumado.
Instalar e operar o aparelho somente de acordo com o grau de proteção indicado na placa
de identificação.
Ao posicionar o dispositivo, garantir uma distância em volta de 0,5 m (1 ft. 7.69 in.), para
que o ar frio possa entrar e sair sem impedimento.
No transporte do aparelho, atentar para que as diretrizes e as normas aplicáveis de prevenção de acidentes, nacionais e regionais, sejam cumpridas. Isso vale especialmente
para as diretrizes referentes a perigos no transporte e movimento.
Não erguer ou transportar nenhum dispositivo ativo. Desligar o dispositivo antes do transporte ou do erguimento!
15
Antes de cada transporte do dispositivo, esvaziar completamente refrigerador e desmontar os seguintes componentes:
- Velocidade do arame
- Bobina de arame
- Cilindro do gás de proteção
Antes do comissionamento, após o transporte, é necessário executar uma inspeção visual
do aparelho para verificar danos. Possíveis danos devem ser reparados por um técnico
de serviço treinado antes do comissionamento.
Medidas de segurança em operação normal
Operar o equipamento apenas quando todos os dispositivos de segurança estiverem completamente funcionais. Caso os dispositivos de segurança não estejam completamente
funcionais, haverá perigo para
- a vida do operador ou de terceiros,
- para o aparelho e para outros bens materiais do operador,
- e para o trabalho eficiente com o equipamento.
Antes de ligar o aparelho, reparar os dispositivos de segurança que não estejam funcionando completamente.
Nunca descartar o uso de dispositivos de segurança ou colocá-los fora de operação.
Antes de ligar o equipamento, certificar-se de que ninguém possa ser exposto a perigos.
Verificar o aparelho, pelo menos uma vez por semana, com relação a danos externos vi-
síveis e à capacidade de funcionamento dos dispositivos de segurança.
Sempre prender bem os cilindros de gás de proteção e retirá-los antes do transporte por
guindaste.
Somente o agente refrigerador original do fabricante é indicado para nossos equipamentos, em virtude das suas propriedades (condutibilidade elétrica, anticongelante, compatibilidade do material, combustibilidade etc.).
Utilizar somente o agente refrigerador original do fabricante.
Não misturar o agente refrigerador original do fabricante com outros agentes refrigerado-
res.
Conectar somente componentes do sistema do fabricante no circuito do dispositivo do re-
frigerador.
Caso ocorram danos devido ao uso de outros componentes do sistema ou de outros agen-
tes refrigeradores, o fabricante não se responsabilizará e todos os direitos de garantia expirarão.
Cooling Liquid FCL 10/20 não é inflamável. O agente refrigerador à base de etanol, sob
determinadas circunstâncias, é inflamável. O agente refrigerador deve ser transportado
apenas em embalagens originais fechadas e mantido longe de fontes de ignição
Descartar adequadamente o agente refrigerador no fim da vida útil, de acordo com as normas nacionais e internacionais. A folha de dados de segurança do refrigerador pode ser
obtida com a sua assistência técnica ou na página da web do fabricante.
No equipamento frio, verificar o nível do agente refrigerador antes de cada início de soldagem.
16
Comissionamento, manutenção e
reparo
Em peças adquiridas de terceiros, não há garantia de construção e fabricação conforme
as exigências de carga e segurança.
- Somente utilizar peças de desgaste e de reposição originais (válido também para peças padrão).
- Não executar alterações, modificações e adições de peças no aparelho sem autorização do fabricante.
- Componentes em estado imperfeito devem ser substituídos imediatamente.
- Na encomenda, indicar a denominação exata e o número da peça conforme a lista de
peça de reposição e também o número de série do seu aparelho.
Os parafusos da carcaça constituem a conexão do fio terra com o aterramento das peças
da carcaça.
Sempre utilizar parafusos originais da carcaça na quantidade correspondente e com o torque indicado.
PT-BR
Revisão técnica
de segurança
Descarte Não jogue este aparelho no lixo doméstico! Conforme a Diretriz Europeia sobre equipa-
O fabricante recomenda executar pelo menos a cada 12 meses uma revisão técnica de
segurança no aparelho.
Durante o mesmo intervalo de 12 meses, o fabricante recomenda uma calibração das fontes de solda.
Recomenda-se uma revisão técnica de segurança por um eletricista autorizado
- após alteração,
- após montagens ou adaptações
- após reparo, conservação e manutenção
- pelo menos a cada doze meses.
Para a revisão técnica de segurança, seguir as respectivas normas e diretrizes nacionais
e internacionais.
Informações mais detalhadas sobre a revisão técnica de segurança e a calibração podem
ser obtidas em sua assistência técnica. Esta pode disponibilizar os documentos necessários mediante sua solicitação.
mentos elétricos e eletrônicos antigos e sua conversão no direito nacional, as ferramentas
elétricas usadas devem ser coletadas separadamente e enviadas para reciclagem, sem
prejudicar o meio ambiente. Certifique-se de que o seu aparelho usado será devolvido ao
revendedor ou procure informações sobre um sistema local de coleta e/ou de descarte autorizado. Ignorar esta diretriz da UE pode causar potenciais efeitos para o meio-ambiente
e para sua saúde!
Sinalização de segurança
Aparelhos com a indicação CE cumprem as exigências básicas da diretriz de compatibilidade de baixa tensão e eletromagnética (por exemplo, normas de produto relevantes da
série de normas EN 60 974).
A Fronius International GmbH declara que o aparelho corresponde às normas da diretiva
2014/53/UE. O texto completo da Declaração de conformidade UE está disponível em: http://www.fronius.com
Aparelhos marcados com o símbolo de verificação CSA cumprem as exigências das normas relevantes para o Canadá e os EUA.
17
Segurança de dados
Direito autorais Os direitos autorais deste manual de instruções permanecem com o fabricante.
O usuário é responsável por proteger os dados contra alterações dos ajustes da fábrica.
O fabricante não se responsabiliza por configurações pessoais perdidas.
O texto e as imagens estão de acordo com o padrão técnico no momento da impressão.
Sujeito a alterações. O conteúdo do manual de instruções não dá qualquer direito ao comprador. Agradecemos pelas sugestões de aprimoramentos e pelos avisos sobre erros no
manual de instruções.
18
Informações gerais
Informações gerais
PT-BR
Conceito de dispositivo
As fontes de solda TransSteel (TSt) 3500
Rob e TSt 5000 Rob são fontes de soldagem inversoras com comando por microprocessador e totalmente digitalizadas.
O desenho modular e a simples possibilidade para a expansão do sistema garantem
uma alta flexibilidade. Os aparelhos são
projetados para a soldagem em aço.
Todos os aparelhos são projetados para:
- Soldagem MAG
- Soldagem de eletrodos revestidos
O aparelho tem uma função de segurança „Limitação no limite de potência“. Assim é possível operar a fonte de solda no limite de potência sem comprometer a segurança do processo. Detalhes podem ser encontrados no capítulo "Operação de soldagem".
Condições prévias
Princípio de funcionamento
Áreas de emprego
É possível operar as fontes de solda TSt 3500 Rob e TSt 5000 Rob com o alimentador de
arame VR 5000rob.
A unidade central de comando e de regulagem das fontes de solda está acoplada a um
processador de sinal digital. A unidade central de controle e de regulagem e o processador
de sinal comandam todo o processo de soldagem.
Durante o processo de soldagem, dados reais são medidos de forma contínua, com resposta imediata em caso de alterações. Os algoritmos de regulação cuidam para que a
condição desejada seja mantida.
Resultados obtidos:
- Um processo de soldagem preciso
- Uma alta capacidade de reproduzir todos os resultados
- Excelentes características de soldagem
Os aparelhos serão empregados na indústria e em oficinas: aplicação manual e automatizada em aço clássico e chapas galvanizadas.
As fontes de solda TSt 3500/5000 são concebidas para:
- construção de máquinas e equipamentos,
- construção em aço,
- empresas de instalações e caldeirarias,
- estaleiros e offshore,
- serralherias e construção de portais,
- veículos ferroviários
21
Avisos de alerta
no aparelho
Na fonte de solda existem avisos de alerta e símbolos de segurança. Esses avisos de alerta e símbolos de segurança não podem ser retirados nem pintados. Os avisos e símbolos
alertam contra o manuseio incorreto, que pode causar lesões corporais e danos materiais
graves.
22
Símbolos de segurança da placa de identificação de potência
A soldagem é perigosa. As seguintes
condições prévias devem ser cumpridas:
- Qualificação suficiente para a
soldagem
- Equipamentos de proteção adequados
- Afastamento de pessoas não
participantes
Aplicar as funções descritas somente
quando os seguintes documentos tiverem sido completamente lidos e
compreendidos:
- este manual de instruções
- todos os manuais de operação
dos componentes do sistema, especialmente as normas de segurança
Opções
PT-BR
Informações gerais
Interface dos autômatos
As opções citadas a seguir estão disponíveis para todas as variantes de fontes de solda.
A interface dos autômatos serve para conectar a fonte de solda com o comando dos autômatos. Através da interface dos autômatos, podem ser transmitidos os seguintes sinais:
Entrada de sinal: Início/fim da soldagem
- Entrada de sinal para um contato livre de potencial (botão, relé etc.) entre o pino X1:1
e o pino X1:2
- a entrada de sinal do comando dos autômatos é processada da fonte de solda como
uma entrada de sinal de uma tocha de soldagem - observar o ajuste correto do tipo
de operação (operação de 2 ou 4 ciclos)
- Para uma transmissão de sinal perfeita, utilizar contatos revestidos em ouro
Saída de sinal: Sinal de fluxo de corrente
- Contato livre de potencial entre o pino X 1:3 e o pino X 1:4
AVISO!
A interface dos autômatos apresenta uma separação de função com o circuito elétrico de soldagem com, no máximo, 500 V CD.
Para uma separação de função segura com o circuito elétrico de soldagem, utilizar relé
com uma tensão de isolamento maior que 1500 V CD.
Botão de teste de
gás
Conexão CO2
pré-aquecedor de
gás
Dados técnicos da entrada de sinal de início/fim da soldagem
U
máxAC
I
máx
Dados técnicos da saída de sinal do sinal de fluxo de corrente
U
máx
I
máx
O botão de teste de gás serve para ajustar o fluxo do gás de proteção. Ao acionar o botão
de teste de gás, o fluxo do gás de proteção é ativado. Acionando-o novamente ou após
30 segundos, o fluxo de gás de proteção é novamente desativado. O alimentador de arame permanece inativo.
Na conexão CO2 pré-aquecedor de gás, podem ser conectados pré-aquecedores de gás
externos para o redutor de pressão de gás. Os pré-aquecedores de gás são alimentados
com 36 V.
AVISO!
5 V
4 mA
24 V
20 mA
Os pré-aquecedores de gás são alimentados com eletricidade somente durante a
operação de soldagem.
23
A potência do pré-aquecedor de gás não deve ultrapassar 150 W.
A alimentação do pré-aquecedor de gás é protegida contra sobrecarga e curto-circuito.
Dados Técnicos
U
A
P
A, máx
150 W
36 V
AC
VRD: Função de
segurança
Voltage Reduction Device (VRD) é um dispositivo de segurança opcional para a redução
de tensão. Ela é recomendada para ambientes que o risco de choque elétrico ou acidente
elétrico seja substancialmente aumentado com a soldagem por arco voltaico:
- Com uma menor resistência corporal do soldador
- Quando o soldador é sujeito a um grande risco de contato com a peça de trabalho ou
com outras partes do circuito de solda
Uma menor resistência corporal é provável em:
- Água no ambiente
- Umidade
- Calor, principalmente em temperaturas ambientes acima de 32 °C (89,6 °F)
Em locais molhados, úmidos ou quentes, a umidade pode reduzir significativamente a resistência da pele e a resistência de isolamento do equipamento e das roupas de proteção.
Tais ambientes podem ser:
- Estruturas de barragens temporárias para drenar certas áreas de um local de construção durante a construção (ensecadeira)
- Trincheiras
- Minas
- Chuvas
- Áreas parcialmente cobertas por água
- Zonas de respingo
A opção VRD reduz a tensão entre o eletrodo e a peça de trabalho. No estado seguro, a
indicação se acende permanentemente para o método de soldagem atualmente selecionado. O estado seguro é definido do seguinte modo:
- No funcionamento em vazio, a tensão de saída é limitada para no máximo 35 V.
VRD: Princípio de
Segurança
24
Assim que a operação de soldagem fica ativa (resistência do circuito de solda < 200 Ohm),
a indicação do método de soldagem atualmente selecionado pisca e a tensão de saída
pode ultrapassar 35 V.
A resistência de circuito de soldagem é
maior que a resistência corporal mínima
(maior ou igual a 200 Ohm):
- VRD é ativado
- A tensão de funcionamento em vazio é
limitada para 35 V
- O contato acidental com a tensão de
saída não resulta em perigo
A resistência de circuito de soldagem é menor que a resistência corporal mínima (menor a 200 Ohm):
- VRD está desativado
- Sem limitação da tensão de saída para
garantir uma energia suficiente de soldagem
- Exemplo: Início de soldagem
Válido para o modo de operação de soldagem de eletrodos revestidos:
dentro de 0,3 segundos depois do fim de soldagem:
- VRD está novamente ativado
- A limitação da tensão de saída para 35 V é garantido novamente
PT-BR
25
26
Elementos de comando e conexões
Painel de comando Synergic
PT-BR
Informações gerais
O painel de comando tem uma configuração de funções lógicas. Os parâmetros individuais necessários para a especificação para procedimento de solda podem ser selecionados
facilmente por meio de teclas e
- alterados por meio de teclas ou com o botão de ajuste
- indicados, durante a especificação para o procedimento de solda, no visor digital
Devido à função Synergic, todos os outros parâmetros também são ajustados em caso de
modificação individual de parâmetros.
AVISO!
Devido às atualizações de software, é possível que algumas funções que não estão
descritas neste manual de instruções estejam disponíveis no seu aparelho ou viceversa.
Além disso, as diversas figuras podem ser um pouco diferentes dos elementos de manuseio no seu aparelho. No entanto, o modo de funcionamento desses elementos de controle é idêntico.
Com o painel de comando Synergic, a fonte de solda calcula a configuração otimizada dos
parâmetros de soldagem baseada em indicações gerais, como espessura da chapa, material de preenchimento, diâmetro do arame e gás de proteção. Assim, o conhecimento especializado acumulado torna-se útil a qualquer momento. Correções manuais sempre
podem ser efetuadas. Do mesmo modo, o painel de comando Synergic suporta a configuração puramente manual dos parâmetros.
Segurança
ALERTA!
Perigo devido a manuseio incorreto e trabalhos realizados incorretamente.
Podem ocorrer danos pessoais e materiais graves.
► Ler e compreender este documento.
► Todos os manuais de instruções dos componentes do sistema, especialmente as di-
retrizes de segurança, devem ser lidos e compreendidos.
29
Painel de coman-
(11)
(12)
(4)
(7)
(10) (9) (8) (6)
(3)
(2)
(1)
(5)
do Synergic
Nº. Função
(1) Tecla de seleção de parâmetros à direita
a) Para a seleção dos seguintes parâmetros
Correção do comprimento do arco voltaico
para a correção do comprimento do arco voltaico
Tensão de solda em V *)
Antes do início da soldagem, será indicado automaticamente um valor de referência resultante dos parâmetros programados. Durante o processo de soldagem, será indicado o valor real atual.
Dinâmica
para influenciar a dinâmica de curto-circuito no momento da passagem da
gota
- Arco voltaico mais forte e mais estável
0 ... Arco voltaico neutro
+ ... Arco voltaico brando e com poucos respingos
Entrada de energia real
para exibir a energia utilizada na soldagem. **)
b) Para a alteração de parâmetros no menu Setup
30
(2) Tecla de seleção de parâmetros à esquerda
a) Para a seleção dos seguintes parâmetros
Espessura da chapa
Espessura da chapa em mm ou polegadas.
Se, por exemplo, a corrente de soldagem a ser selecionada não for conheci-
da, a informação da espessura da chapa é suficiente para que a corrente de
soldagem necessária e os outros parâmetros identificados com *) sejam ajustados automaticamente.
Corrente de soldagem*)
Corrente de soldagem em A
Antes do início da soldagem, será indicado automaticamente um valor de re-
ferência resultante dos parâmetros programados. Durante o processo de soldagem, será indicado o valor real atual.
Velocidade do arame
Velocidade do arame em m/min ou pol/min.
b) Para a alteração de parâmetros no menu Setup
(3) Botão de ajuste à direita
Para a alteração dos parâmetros de correção de comprimento do arco voltaico,
tensão de solda e dinâmica
para a alteração de parâmetros no menu Setup
PT-BR
*)
(4) Botão de ajuste à esquerda
para a alteração dos parâmetros de espessura da chapa, corrente de soldagem e
velocidade do arame
para a seleção dos parâmetros no menu Setup
(5) Teclas de memória (Easy Job)
para a memorização de até 5 pontos de trabalho
(6) Tecla do processo
***)
para a seleção do método de soldagem
MANUAL - Soldagem manual MIG/MAG Standard
SYNERGIC - Soldagem Synergic MIG/MAG Standard
STICK - Soldagem com eletrodos revestidos
(7) Tecla de tipo de operação
para a seleção do tipo de operação
2 T - Operação de 2 ciclos
4 T - Operação de 4 ciclos
S 4 T - Operação especial de 4 ciclos
(8) Tecla de gás de proteção
Para a seleção dos gases de proteção utilizados. O parâmetro SP é previsto para
gases inertes adicionais.
Com o gás de proteção selecionado, o LED atrás do respectivo gás de proteção é
aceso.
31
(9) Tecla de diâmetro do arame
1
2
3
Para a seleção dos diâmetros de arame utilizados. O parâmetro SP é previsto para
diâmetros de arames adicionais.
Com o diâmetro do arame selecionado, o LED atrás do respectivo diâmetro de arame é aceso.
(10) Tecla de tipo de material
Para a seleção das matérias-primas adicionais utilizadas. O parâmetro SP é previsto para materiais de preenchimento.
Depois que o tipo de material é selecionado, o LED localizado atrás da respectiva
matéria-prima adicional se acende.
(11) Indicação arco voltaico de passagem
Entre o arco voltaico curto e de respiro se forma um arco voltaico de passagem
com resíduos de respingos. Para denunciar essa área crítica se acende a indicação arco voltaico de passagem.
(12) Indicação HOLD
Ao fim de cada soldagem, são memorizados os valores reais atuais da corrente e
da tensão de solda, e a indicação HOLD é acesa.
Parâmetros de
serviço
*) Se um destes parâmetros for selecionado, no processo de soldagem Synergic
MIG/MAG Standard, todos os outros parâmetros serão ajustados automaticamente em conjunto, assim como o parâmetro de tensão de solda, devido à função Synergic.
**) A indicação da entrada de energia real precisa ser ativada no nível 2 do menu de
Setup - Parâmetro EnE. Durante a soldagem, o valor aumenta continuamente,
de acordo com a entrada cada vez maior de energia. O valor final permanece armazenado depois do fim de solda até o próximo início de solda ou religação da
fonte de solda - a indicação HOLD se acende.
***) Em conexão com a opção VRD, a indicação do método de soldagem atualmente
selecionado também serve como indicação do estado:
- A indicação se acende permanentemente: A redução de tensão (VRD) está
ativa e limita a tensão de saída para menos de 35 V.
- A indicação pisca assim que ocorrer um procedimento de soldagem cuja
tensão de saída possa ser maior que 35 V.
Ao pressionar simultaneamente as teclas de seleção de parâmetros de soldagem, é possível consultar diversos parâmetros de serviço.
Abrir indicação
Pressionar e segurar a tecla Seleção
de parâmetros à esquerda
Pressionar a tecla Seleção de parâmetros à direita
Soltar as teclas Seleção de parâmetros
O primeiro parâmetro de soldagem „versão de firmware“ é indicado, por exemplo, „1.00 |
4.21“
32
Selecionar parâmetros de soldagem
1
Parâmetros de soldagem disponíveis
Com as teclas de modo de operação e
de método de soldagem ou o botão de
ajuste à esquerda, selecionar o parâmetro de setup desejado
Explicação
PT-BR
Bloqueio de Teclas
Exemplo:
1.00 | 4.21
Exemplo:
2 | 491
Exemplo:
r 2 | 290
Exemplo:
iFd | 0.0
Exemplo:
654 | 32.1
= 65 432,1 h
= 65 432 h 6 min
2nd 2º nível no menu para técnicos de manu-
Para evitar alterações de ajuste involuntárias no painel de comando, um bloqueio de teclas pode ser selecionado. Enquanto o bloqueio de teclas estiver ativo
- não é possível fazer ajustes no painel de comando
- podendo somente ser consultados ajustes de parâmetros
- é possível a consulta de cada tecla de memória ocupada, desde que no momento do
bloqueio havia uma tecla de memória ocupada selecionada
Versão do Firmware
Configuração do programa de soldagem
Número do programa de soldagem selecionado no momento
Corrente do motor para acionamento elétrico em A
O valor é alterado assim que o motor funciona.
Indicação do tempo de queima do arco
voltaico desde o primeiro comissionamento
Nota: A indicação do tempo de queimadura do arco voltaico não é adequada como
base de cálculo para taxas de aluguel,
serviços de garantia ou similares.
tenção
Ativar/desativar o bloqueio de teclas como segue:
Manter pressionada a tecla do tipo de operação
1
Pressionar a tecla seleção de parâmetros à direita
2
Soltar as teclas de tipo de operação e seleção de parâmetro
3
Bloqueio de teclas ativado:
Nas indicações aparece a mensagem "FECHA | DO".
Bloqueio de teclas desativado:
Nas indicações aparece a mensagem "ABER | TO".
33
Conexões, interruptores e componentes mecânicos
Fonte de solda
TSt 3500 Rob /
5000 Rob
Nº. Função
(1)
(2)
(4)
(3)
(5)
(6)
(8)
(7)
(1) (-) - Bucha de corrente com fecho de baioneta
serve para
- conexão do cabo de massa na soldagem MIG/MAG
- conexão do cabo de eletrodos ou de massa na soldagem com eletrodos revesti-
dos (dependendo do tipo de eletrodo)
(2) Interruptor da rede elétrica
para ligar e desligar a fonte de solda
(3) (+) - Bucha de corrente com fecho de baioneta
serve para
- conexão do cabo de corrente do jogo de mangueira de interligação na soldagem
MIG/MAG
- conexão do cabo de eletrodos ou de massa na soldagem com eletrodos revesti-
dos (dependendo do tipo de eletrodo)
(4) Tomada do pré-aquecedor de gás (opcional)
(5) Interface de robôs (opcional)
(6) Cabo de rede com alívio
(7) Conexão LocalNet
Conexão padronizada para alimentador de arame (jogo de mangueira de conexão)
34
(8) Filtro de ar
para limpar retirar pela lateral
Instalação e colocação em funciona-
mento
Equipamentos mínimos para a operação de soldagem
PT-BR
Informações gerais
Soldagem MIG/
MAG resfriada a
gás
Soldagem MIG/
MAG resfriada à
água
Dependendo do processo de soldagem, é necessário um conjunto de equipamentos mínimos para que se possa trabalhar com a fonte de solda.
Em seguida, serão descritos os processos de soldagem e os respectivos equipamentos
mínimos para a operação de soldagem.
- Fonte de solda
- Cabo de massa
- Tocha-robô MIG/MAG resfriada a gás
- Conexão de gás (alimentação de gás de proteção)
- Alimentador de arame (VR 5000rob)
- Pacote de mangueiras de interligação
- Eletrodo de arame
- Fonte de solda
- Unidade de refrigeração
- Cabo de massa
- Tocha-robô MIG/MAG resfriada à água
- Conexão de gás (alimentação de gás de proteção)
- Alimentador de arame (VR 5000rob)
- Pacote de mangueiras de interligação resfriado à água
- Eletrodo de arame
37
Antes da instalação e comissionamento
Utilização previs-taA fonte de solda é destinada exclusivamente para a soldagem MIG/MAG e eletrodos re-
vestidos.
Uma utilização diferente ou além disso é tida como não conformidade.
O fabricante não se responsabiliza por danos decorrentes desse tipo de utilização.
Também faz parte do uso adequado
- a consideração de todos os avisos do manual de instruções
- o cumprimento dos trabalhos de inspeção e manutenção
Requisitos de
configuração
O aparelho foi testado conforme o grau de proteção IP 23, o que significa:
- Proteção contra penetração de corpos estranhos sólidos maiores que ø 12 mm (0.49
in.)
- Proteção contra água de pulverização até um ângulo de 60° em relação à vertical
O aparelho pode ser montado e operado ao ar livre, de acordo com o grau de proteção IP
23.
A exposição direta à umidade (por exemplo, à chuva) deve ser evitada.
ALERTA!
O tombamento ou a queda de aparelhos pode colocar a vida em risco.
► Colocar os aparelhos em posição estável sobre um piso plano e firme.
ALERTA!
Perigo por corrente elétrica decorrente de poeira condutora de eletricidade no aparelho.
Podem ocorrer danos pessoais e materiais graves.
► Operar o aparelho somente com filtro de ar montado. O filtro de ar representa um dis-
positivo de segurança fundamental para se obter o grau de proteção IP 23.
O canal de ventilação representa um dispositivo de segurança essencial. Ao selecionar o
local de colocação, deve-se considerar que o ar frio possa entrar e sair sem impedimentos
através das fendas de ar nos lados dianteiro e traseiro. A poeira gerada é condutora de
eletricidade (por exemplo, durante trabalhos de retificação) e não pode ser aspirada pelo
equipamento.
Acoplamento à
rede
38
Os aparelhos são projetados para a tensão da rede elétrica indicada na placa de identificação. Caso o cabo de rede ou o cabo de alimentação não estejam instalados na sua versão do equipamento, eles precisam ser montados conforme as normas nacionais. Os
fusíveis de proteção do condutor de alimentação da rede elétrica podem ser obtidos nos
Dados Técnicos.
CUIDADO!
Eletroinstalações dimensionadas inadequadamente podem causar graves danos
materiais.
► O cabo de energia elétrica e seus fusíveis devem ser instalados conforme o forneci-
mento de energia existente. São válidos os dados técnicos da placa de identificação.
Conectar o cabo de rede
PT-BR
Informações gerais
Cabo de rede e retentores de tração prescritos
Caso não haja um cabo de rede conectado, será necessário instalar um cabo de rede da
tensão de conexão apropriado antes do comissionamento.
Um alívio de tensão para as seguintes seções transversais do cabo está montado na fonte
de solda:
Fonte de solda Seção transversal do
cabo
alívio de tensão montado
para
Canada / EUA
TSt 3500 Rob AWG 12 *) 4G2,5
TSt 5000 Rob AWG 10 *) 4G4
TSt 3500 MV Rob AWG 10 *) 4G4
TSt 5000 MV Rob AWG 6 *) 4G10
*) Tipo de cabo no Canadá/EUA: Uso em situações extremamente difíceis
Retenções de tração para outras seções transversais do cabo devem ser respectivamente
dimensionadas.
Fonte de solda Tensão da rede Seção transver-
sal do cabo
Canadá/EUA
TSt 3500 Rob 3 x 380 / 400 V AWG 12 *) 4G2,5
3 x 460 V AWG 12 *) 4G2,5
TSt 5000 Rob 3 x 380 / 400 V AWG 8 *) 4G4
3 x 460 V AWG 10 *) 4G4
TSt 3500 MV
Rob
TSt 5000 MV
Rob
*) Tipo de cabo no Canadá/EUA: Uso em situações extremamente difíceis
3 x 208 / 230 / 400 /
460 V
3 x 208 / 230 / 400 /
460 V
AWG 10 *) 4G4
AWG 6 *) 4G10
Europa
Europa
Segurança
Os números de artigo dos diferentes cabos são encontrados na lista de peças de reposição no verso do documento.
American wire gauge (= dimensão americana de fios)
ALERTA!
Perigo devido a trabalhos realizados de forma incorreta.
Podem ocorrer danos pessoais e materiais graves.
► Os trabalhos descritos a seguir somente devem ser realizados por pessoal especiali-
zado treinado.
► Seguir as normas e diretrizes nacionais.
39
CUIDADO!
2
5
3
1
2
5
4
7
2
Perigo caso o cabo de energia tenha sido preparado inadequadamente.
Podem ocorrer curto-circuito e danos materiais.
► Colocar arruelas em todos os condutores de fase e no fio terra do cabo de rede elétrica
sem isolamento.
Conectar o cabo
de rede
Montar o alívio de
tensão Europa
Caso não haja um cabo de rede conectado, será necessário instalar um cabo de rede
apropriado à tensão da conexão antes do comissionamento.
O fio terra deve ser aproximadamente 10 a 15 mm (0.4 a 0.6 in.) mais longo do que o condutor de fase.
Há uma representação visual da conexão do cabo de rede nas seções a seguir Montar o
alívio de tensão ou Montar o alívio de tensão Canadá/EUA. Para conectar o cabo de rede,
proceder da seguinte maneira:
Desmontar a parte lateral do aparelho
1
Inserir o cabo de rede até que o fio terra e condutor de fase possam ser conectados
corretamente no bloco terminal
Colocar arruelas no fio terra e condutor de fase
3
Conectar o fio terra e condutor de fase no bloco terminal
4
Fixar o cabo de rede com alívio de tensão
Montar a parte lateral do aparelho
6
1 2
1
PE
100mm
(4inch)
40
2
3
4
3 4
4
1
4
3
2
5
6
3
1
2
5
4
7
1
2
3
PT-BR
3
3
3
3
3
1
3
4
4x
1,2 Nm
Montar o alívio de
tensão Canadá /
EUA e para TSt
5000 MV Europa
5
5
1 2
IMPORTANTE! Unir o condutor de fase
próximo ao bloco terminal com a braçadeira de cabo.
41
3 4
4
1
4
3
2
5
6
3
5
5
3
3
3
3
3
1
3
4
4x
3,5 Nm
IMPORTANTE! Unir o condutor de fases próximo ao borne de ligação por meio de uma
braçadeira de cabo.
42
Funcionamento do gerador
PT-BR
Funcionamento
do gerador
A fonte de solda está pronta para operar.
Para o dimensionamento da potência do gerador necessária, a potência aparente da fonte
de solda é necessária S
A potência máxima aparente S
Aparelho trifásico: S
1max
Aparelho monofásico: S
I
e U1 de acordo com a placa de identificação do aparelho ou dados técnicos
1max
A potência aparente necessária do gerador S
1max
= I
1max
.
da fonte de solda é calculada como segue:
1max
x U1 x √3
1max
= I
1max
x U
1
é calculada com a seguinte fórmula ge-
GEN
ral:
S
GER
= S
1max
x 1,35
Se não houver soldagem com toda a potência, pode ser utilizado um gerador menor.
IMPORTANTE! A potência aparente do gerador S
máxima aparente S
da fonte de solda!
1max
não pode ser menor que a potência
GER
Na operação de aparelhos de 1 fase em geradores de 3 fases, observar que a potência
aparente indicada no gerador muitas vezes pode estar disponível inteiramente somente
através das três fases do gerador. Se necessário, consultar mais informações sobre a potência de fases individuais do gerador junto ao fabricante do gerador.
AVISO!
A tensão fornecida pelo gerador não pode de forma alguma ultrapassar nem ficar
abaixo da faixa da tolerância de tensão de alimentação.
A indicação da tolerância de tensão de alimentação será feita na seção „Dados Técnicos“.
43
Comissionamento
Informações sobre os componentes do
sistema
Os passos de trabalho e as atividades descritos a seguir contêm avisos sobre diferentes
componentes do sistema, como:
- Carrinho
- Consolo vertical
- Unidades de refrigeração
- Alimentações de arame
- Pacotes de mangueiras de interligação
- Tocha de solda, etc.
As informações exatas para montagem e conexão dos componentes do sistema são encontradas nos respectivos manuais de instrução dos componentes.
44
Colocação em funcionamento TSt 3500 Rob / 5000
1
2
3
4
1
Rob
PT-BR
Montar os componentes do sistema (visão geral)
Retentor de tração
ALERTA!
Trabalhos executados de forma incorreta podem causar danos graves a pessoas e
materiais.
As atividades descritas em seguida devem ser executadas apenas por pessoal técnico
treinado! O capítulo "Normas de segurança" deve ser observado.
Informações detalhadas sobre os respectivos passos de trabalho constam no manual de
instruções dos componentes do sistema.
1
1
Conectar o pacote de mangueiras
de interligação
IMPORTANTE!
Em sistemas com refrigeração a gás, não existe uma unidade de refrigeração.
Não há ligação dos conectores de água em sistemas com refrigeração a gás.
1
45
Conectar o cilin-
1
2
1
3
dro de gás
ALERTA!
Perigo de danos graves para pessoas e materiais por tombamento dos cilindros de
gás.
Na utilização de cilindros de gás
► Coloque os cilindros de gás em posição estável, sobre um piso plano e firme
► Proteja os cilindros de gás contra tombamento
► Monte a opção do alojamento VR
Observe as normas de segurança do fabricante de cilindros de gás.
1
- Para retirar a sujeira em volta, abra ra-
pidamente a válvula dos cilindros de
gás
- Verificar a vedação no redutor de
pressão
Estabelecer conexão de massa, conectar tocha
AVISO!
Aparelhos dos EUA são fornecidos com um adaptador para mangueira de gás:
► Antes de parafusar o adaptador, faça a vedação da rosca externa na válvula solenoide
de gás da maneira adequada.
► Verificar estanqueidade do adaptador.
1
1
Outras atividades Executar os seguintes passos de trabalho, conforme o manual de instruções do alimenta-
dor de arame:
46
Colocar os rolos do alimentador no alimentador de arame
3
1
Inserir o eletrodo de arame
2
Ajustar a pressão de encosto
PT-BR
47
48
Operação de soldagem
Limitação no limite de potência
PT-BR
Função de segurança
„Limitação no limite de potência“ é uma função de segurança para a soldagem MIG/MAG.
Assim é possível operar a fonte de solda no limite de potência e garantir a segurança do
processo.
Um parâmetro determinante para a energia de soldagem é a velocidade do arame. Se
esta for muito alta, o arco voltaico fica cada vez mais curto e ameaça apagar. Para evitar
que o arco voltaico apague, acontece uma diminuição da energia de soldagem.
Na seleção do processo de soldagem de „Padrão sinérgico de soldagem MIG/MAG“ o
símbolo do parâmetro „Velocidade do arame“ pisca assim que a função de segurança é
ativada. O piscar continua até o próximo início de soldagem, ou até a próxima modificação
de parâmetros.
Se, por exemplo, o parâmetro „Velocidade do arame“ for selecionado, é feita a indicação
do valor reduzido correspondente para a velocidade do arame.
51
Tipos de operação MIG/MAG
I
GPr
GPo
t
I
+
+
Informações gerais
Simbologia
ALERTA!
O manuseio incorreto pode causar lesões corporais e danos materiais graves.
Aplicar as funções descritas somente quando os seguintes documentos forem completamente lidos e compreendidos:
► este manual de instruções
► todos os manuais de instruções dos componentes do sistema, especialmente as nor-
mas de segurança
As indicações sobre significado, configuração, área de ajuste e unidades de medida dos
parâmetros disponíveis (por ex., GPr) encontram-se no capítulo "Configurações de Setup".
Os símbolos da tocha de solda apresentados representam a definição, a manutenção e a
suspensão do sinal do robô para o tipo de soldagem.
Operação de 2 ciclos
Operação de 4 ciclos
pressionar manter soltar
O modo de operação „Operação de 2 ciclos“ é adequado para
- Trabalhos de pontilhamento
- Costuras curtas de soldagem
t
I
+
GPr
I
GPo
O modo de operação „Operação de 4 ciclos“ é adequado para costuras de soldagem mais longas.
52
Operação espe-
+ +
I
GPr
I-S I-E
SL SL
GPo
t
I
cial de 4 ciclos
O modo de operação „Operação especial
de 4 ciclos“ é indicado principalmente para
a soldagem em maior alcance de potência.
Na operação especial de 4 ciclos, o arco
voltaico começa com menos potência, o
que tem como consequência uma estabilização mais fácil do arco voltaico.
PT-BR
53
Soldagem MIG/MAG
2
Segurança
Atividades gerais
antes da soldagem MIG/MAG
ALERTA!
O manuseio incorreto pode causar lesões corporais e danos materiais graves.
► Utilizar as funções descritas somente quando este manual de instruções tiver sido
completamente lido e compreendido.
► Utilizar as funções descritas somente quando todos os manuais de instruções de to-
dos os componentes do sistema, especialmente as diretrizes de segurança, tiverem
sido completamente lidos e compreendidos.
ALERTA!
Um choque elétrico pode ser fatal.
Caso a fonte de solda esteja conectada na rede elétrica durante a instalação, existe o perigo de lesões graves a pessoas e materiais.
► Todos os trabalhos no dispositivo somente podem ser executados quando o comuta-
dor de rede da fonte de solda estiver na posição O.
► Todos os trabalhos no dispositivo somente podem ser executados quando a fonte de
solda estiver desconectada da rede.
Somente na utilização de unidades de refrigeração e da tocha de solda com refrigeração
à água:
Encaixar as mangueiras de água da tocha de solda nos respectivos conectores de en-
1
caixe no avanço de arame
Encaixar o plugue da rede elétrica
Comutar o interruptor da rede elétrica para a posição - I -:
3
- todas as indicações no painel de comando são acesas por pouco tempo
- caso existente: a unidade de refrigeração começa a funcionar
IMPORTANTE! Observar as normas de segurança e as condições operacionais no manual de instruções da unidade de refrigeração.
Visão geral A soldagem MIG/MAG consiste das seguintes seções:
- Padrão sinérgico de soldagem MIG/MAG
- Padrão manual de soldagem MIG/MAG
- Funções especiais e opções
54
Padrão sinérgico de solda MIG/MAG
2
4
6
PT-BR
Informações gerais
Padrão sinérgico
de soldagem MIG/
MAG
O processo de padrão sinérgico de soldagem MIG/MAG está disponível somente com o
painel de comando Synergic.
No painel de comando Synergic:
Com a tecla de tipo de material, selecionar o material de preenchimento.
1
A ocupação das posições SP depende do banco de dados de soldagem existente da
fonte de solda.
Com a tecla de diâmetro do arame, selecionar o diâmetro de eletrodo de arame utilizado.
A ocupação das posições SP depende do banco de dados de soldagem existente da
fonte de solda.
Com a tecla de gás inerte, selecionar o gás inerte utilizado.
3
A ocupação das posições SP depende do banco de dados de soldagem existente da
fonte de solda.
Com a tecla de método, selecione o método de soldagem desejado:
Padrão sinérgico de soldagem MIG/MAG
Com a tecla de tipo de operação, selecionar o tipo de operação MIG/MAG desejado:
5
Operação de 2 ciclos
Operação de 4 ciclos
Operação Especial de 4 Ciclos
IMPORTANTE!
Parâmetros que foram ajustados no painel de comando de um componente do sis-
tema (controle remoto TR 2000, TR 3000 ou interface do robô) em alguns casos podem não ser alterados no painel de comando da fonte de solda.
Se não for possível utilizar uma interface do robô, usando as teclas de seleção de parâmetros selecione os parâmetros de soldagem desejados, com os quais a energia
de soldagem deve ser indicada:
Espessura da chapa
Corrente de soldagem
Velocidade do arame
Tensão de solda
Usando o botão de ajuste apropriado, ajuste o respectivo parâmetro de soldagem.
7
Os valores dos parâmetros aparecem no visor digital posicionado acima.
55
Basicamente, todos os valores nominais de parâmetros continuam armazenados até a
8
próxima alteração. Isso também é válido se a fonte de solda for temporariamente desligada e religada.
Para a indicação da corrente de soldagem real durante o processo de soldagem:
- Com a tecla de seleção de parâmetros, selecione o parâmetro da corrente de solda-
gem
- A corrente de soldagem real é exibida no visor digital durante o processo de solda-
gem.
Abrir a válvula dos cilindros de gás
Ajustar o volume de gás de proteção:
9
Quando a tecla de verificação de gás estiver disponível:
- Pressione e solte a tecla de verificação de gás
- Girar o parafuso de ajuste no lado inferior do redutor de pressão até o manômetro
indicar o volume de gás desejado
- Pressione e solte novamente a tecla de verificação de gás
Quando a tecla de verificação de gás não estiver disponível:
- Com a tecla de tipo de operação, selecione „Operação de 2 ciclos“
- No menu Setup, ajuste o parâmetro „Ito“ para „Off“
- Separe os rolos de alimentação
CUIDADO!
Perigo de lesões corporais e danos materiais por choque elétrico e saída do eletrodo de arame.
Na especificação do sinal para o início da soldagem
► afaste a tocha de solda da face e do corpo
► não direcione a tocha de solda para as pessoas
► certifique-se de que o eletrodo de arame não entrará em contato com peças eletrica-
mente condutoras ou aterradas (por exemplo, carcaças etc.)
►
- Com o robô, indique o sinal para o início da soldagem ou a verificação do gás
- Girar o parafuso de ajuste no lado inferior do redutor de pressão até que o ma-
nômetro indique o volume de gás de proteção desejado
- Suspenda o sinal para o início da soldagem ou a verificação do gás
- Acople os rolos de alimentação
CUIDADO!
Perigo de lesões corporais e danos materiais por choque elétrico e saída do eletrodo de arame.
Na especificação do sinal para o início da soldagem
► afaste a tocha de solda da face e do corpo
► não direcione a tocha de solda para as pessoas
► certifique-se de que o eletrodo de arame não entrará em contato com peças eletrica-
mente condutoras ou aterradas (por exemplo, carcaças etc.)
Com o robô, indique o sinal para o início da soldagem e inicie o processo de soldagem
10
Correções na
operação de soldagem
56
Para obter um resultado de soldagem ideal, em muitos casos, os parâmetros de correção
de comprimento do arco voltaico e a dinâmica devem ser corrigidos.
Se não for possível utilizar a interface do robô (ou se não estiver incluído no escopo
1
de sinal da interface do robô), selecionar os parâmetros de correção desejados por
meio dos botões de seleção de parâmetro.
Com os botões de ajuste, ajustar os parâmetros de soldagem selecionados para o va-
2
lor desejado.
Os valores dos parâmetros de soldagem aparecem nas indicações dispostas acima.
PT-BR
57
Padrão manual de soldagem MIG/MAG
1
5
Informações gerais
Parâmetros à disposição
O processo de soldagem de padrão manual de soldagem MIG/MAG é um processo de soldagem MIG/MAG sem função Synergic.
A modificação de um parâmetro não tem como consequência nenhum ajuste automático
dos demais parâmetros. Todos os parâmetros alteráveis devem ser ajustados individualmente, conforme as exigências do processo de soldagem.
Na soldagem manual MIG/MAG, estão disponíveis os seguintes parâmetros:
Velocidade do arame
1 m/min. (39,37 ipm.) - velocidade máxima do arame, por exemplo, 25 m/min.
(984,25 ipm.)
Tensão de soldagem
TSt 3500: 15,5 - 31,5 V
TSt 5000: 14,5 - 39 V
Dinâmica
... para influenciar a dinâmica da corrente de curto-circuito no momento da passagem da gota
Corrente de soldagem
somente como indicação do valor real
Padrão manual de
soldagem MIG/
MAG
Com a tecla de método, selecione o método de soldagem desejado:
Padrão manual de soldagem MIG/MAG
Com a tecla de tipo de operação, selecionar o tipo de operação MIG/MAG desejado:
2
Operação de 2 ciclos
Operação de 4 ciclos
O tipo de operação especial de 4 ciclos corresponde ao padrão manual de soldagem MIG/
MAG da operação de 4 ciclos usual.
IMPORTANTE!
Parâmetros que foram ajustados no painel de comando de um componente do sis-
tema (controle remoto TR 2000, TR 3000 ou interface do robô) em alguns casos podem não ser alterados no painel de comando da fonte de solda.
Com a tecla de seleção de parâmetros, selecione o parâmetro da velocidade do ara-
3
me
Ajustar a velocidade do arame com o botão de ajuste para o valor desejado
4
Com a tecla de seleção de parâmetros, selecione o parâmetro da tensão de solda
Ajustar a tensão de solda com o botão de ajuste para o valor desejado
6
Os valores dos parâmetros aparecem no visor digital posicionado acima.
58
Basicamente, todos os valores nominais de parâmetros de soldagem configurados com o
7
2
botão de ajuste continuam armazenados até a próxima alteração. Isso também é válido
se a fonte de solda for temporariamente desligada e religada.
Para a indicação da corrente de soldagem real durante o processo de soldagem:
- Com a tecla de seleção de parâmetros, selecione o parâmetro da corrente de solda-
gem
- A corrente de soldagem real é exibida no visor digital durante o processo de solda-
gem.
Abrir a válvula dos cilindros de gás
Ajustar o volume de gás de proteção:
8
Quando a tecla de verificação de gás estiver disponível:
- Pressione e solte a tecla de verificação de gás
- Girar o parafuso de ajuste no lado inferior do redutor de pressão até o manômetro
indicar o volume de gás desejado
- Pressione e solte novamente a tecla de verificação de gás
Quando a tecla de verificação de gás não estiver disponível:
- Com a tecla de tipo de operação, selecione Operação de 4 ciclos
- No menu Setup, ajuste o parâmetro „Ito“ para „Off“
- Separe os rolos de alimentação
CUIDADO!
PT-BR
Perigo de lesões corporais e danos materiais por choque elétrico e saída do eletrodo de arame.
Na especificação do sinal para o início da soldagem
► afaste a tocha de solda da face e do corpo
► não direcione a tocha de solda para as pessoas
► certifique-se de que o eletrodo de arame não entrará em contato com peças eletrica-
mente condutoras ou aterradas (por exemplo, carcaças etc.)
►
- Com o robô, indique o sinal para o início da soldagem ou a verificação do gás
- Girar o parafuso de ajuste no lado inferior do redutor de pressão até que o ma-
nômetro indique o volume de gás de proteção desejado
- Suspenda o sinal para o início da soldagem ou a verificação do gás
- Acople os rolos de alimentação
CUIDADO!
Perigo de lesões corporais e danos materiais por choque elétrico e saída do eletrodo de arame.
Na especificação do sinal para o início da soldagem
► afaste a tocha de solda da face e do corpo
► não direcione a tocha de solda para as pessoas
► certifique-se de que o eletrodo de arame não entrará em contato com peças eletrica-
mente condutoras ou aterradas (por exemplo, carcaças etc.)
Com o robô, indique o sinal para o início da soldagem e inicie o processo de soldagem
9
Correções na
operação de soldagem
Para obter um resultado ideal de soldagem, em muitos casos, o parâmetro de dinâmica
deve ser ajustado.
Com a tecla de seleção de parâmetros, selecionar o parâmetro Dinâmica
1
Com o botão de ajuste, ajustar a dinâmica ao valor desejado
O valor do parâmetro de soldagem aparece no visor digital disposto acima.
59
Soldagem de eletrodos revestidos
2
5
1
Segurança
O manuseio incorreto pode causar lesões corporais e danos materiais graves.
► Utilizar as funções descritas somente quando este manual de instruções tiver sido
► Utilizar as funções descritas somente quando todos os manuais de instruções de to-
Um choque elétrico pode ser fatal.
Caso o aparelho esteja conectado na rede elétrica, existe o perigo de graves lesões em
pessoas e danos materiais durante a instalação.
► Todos os trabalhos no dispositivo somente podem ser executados quando o comuta-
► Todos os trabalhos no dispositivo somente podem ser executados quando o disposi-
Preparação Comutar o interruptor de rede elétrica para a posição - O -
1
3
ALERTA!
completamente lido e compreendido.
dos os componentes do sistema, especialmente as diretrizes de segurança, tiverem
sido completamente lidos e compreendidos.
ALERTA!
dor de rede estiver na posição O.
tivo estiver desconectado da rede.
Desconectar o cabo de alimentação
Remover todos os cabos ligados ao velocidade de arame na fonte de solda
Soldagem de eletrodos revestidos
IMPORTANTE! Informações para saber se os eletrodos revestidos devem ser solda-
dos em (+) ou (-) são obtidas na embalagem dos eletrodos revestidos.
Conectar e travar o fio terra no soquete de energia (-) ou no soquete de energia (+),
4
conforme o tipo de eletrodo
Com a outra extremidade do fio terra, estabelecer a conexão com a peça de trabalho
Conectar o plugue de corrente tipo baioneta do cabo do suporte do eletrodo, confor-
6
me o tipo do eletrodo, no soquete de energia livre com polaridade contrária e travar
girando para a direita
Conectar o cabo de alimentação
7
CUIDADO!
Perigo de danos pessoais e materiais por choque elétrico.
A partir do momento em que o interruptor de rede elétrica está na posição - I -, o eletrodo
revestido está sob tensão elétrica no suporte do eletrodo.
► Observar para que o eletrodo revestido não toque em ninguém nem em peças condu-
toras de eletricidade ou aterradas (por exemplo, carcaça etc.)
Comutar o interruptor de rede elétrica para a posição - I -: todas as indicações no painel de comando se acendem por um curto período de tempo
Selecionar o método de soldagem de eletrodos revestidos com a tecla dos métodos:
2
60
A tensão de solda é ligada com um atraso de 3 s no soquete de soldagem.
1
Se o método de soldagem de eletrodos revestidos estiver selecionado, um dispositivo
de refrigeração eventualmente existente é desativado automaticamente. Não é possível ligar esse dispositivo.
AVISO!
Parâmetros de soldagem que foram configurados em um componente do sistema,
como controle remoto ou avanço de arame, não podem, eventualmente, ser alterados no painel de comando da fonte de solda.
Com a tecla de seleção de parâmetros, selecionar o parâmetro de soldagem intensi-
3
dade de corrente.
Ajustar a intensidade de corrente desejada usando o botão de ajuste.
4
O valor da intensidade de corrente será indicado no mostrador digital esquerdo.
Basicamente, todos os valores nominais dos parâmetros de soldagem configurados
por meio do botão de ajuste permanecem salvos até a próxima alteração. Isso também é válido quando a fonte de solda é desligada e religada nesse meio tempo.
Iniciar o processo de soldagem
5
PT-BR
Para a indicação da corrente de soldagem real durante o processo de soldagem:
- Com a tecla de seleção de parâmetros, selecionar o parâmetro da corrente de solda-
gem
- A corrente de soldagem real é exibida no visor digital durante o processo de solda-
gem.
Correções na soldagem
Função HotStart Para obter um resultado de soldagem ideal, em alguns casos, deve ser configurada a fun-
Para obter um resultado ideal de soldagem, em alguns casos, o parâmetro de soldagem
dinâmica deve ser ajustado.
Com a tecla de seleção de parâmetros, selecionar o parâmetro de soldagem dinâmica
Com o botão de ajuste, ajustar a dinâmica no valor desejado
2
O valor do parâmetro de soldagem aparece no visor digital disposto acima.
Influência da dinâmica de curto-circuito no momento da transferência de gota:
- = arco voltaico duro e estável
0 = arco voltaico neutro
+ = arco voltaico brando e com poucos respingos
ção HotStart.
Vantagens
- Melhoria das características de ignição, mesmo em eletrodos com características de
ignição ruins
- Melhor fundição da matéria-prima básica na fase inicial, consequentemente menos
pontos frios
- Maior impedimento de escórias
O ajuste dos parâmetros de soldagem disponíveis é descrito na seção „Configurações de
Setup“, „Menu Setup - Nível 2“.
61
Legenda
I (A)
300
200
HCU
I
H
HCU > I
H
t (s)
0,5 1 1,5
Hti
Hti Hot-current time = tempo de cor-
rente quente,
0 - 2 s,
ajuste da fábrica 0,5 s
HCU HotStart-current = corrente HotS-
tart,
100 - 200%,
ajuste de fábrica 150%
I
H
Corrente principal = corrente de
soldagem configurada
Modo de funcionamento
Durante o tempo de corrente quente configurado (Hti), a corrente de soldagem é aumentada para um valor determinado. Este
valor (HCU) é maior do que a corrente de
soldagem configurada (I
).
H
Função Anti-Stick Com o arco voltaico se tornando mais curto, a tensão de soldagem pode baixar muito, fa-
zendo com que o eletrodo revestido tenda a grudar. Além disso, pode acontecer uma incandescência do eletrodo revestido.
Uma incandescência é evitada com a função Anti-Stick ativada. Se o eletrodo revestido
começa a aderir, a fonte de solda desliga imediatamente a corrente de soldagem. Após a
separação do eletrodo revestido da peça de produção, o processo de soldagem pode continuar sem problemas.
A função Anti-Stick (Ast) pode ser ativada e desativada no "menu Setup: Nível 2" nas configurações de Setup.
62
Memorizar e chamar pontos de trabalho
2
1
1
PT-BR
Informações gerais
Salvar pontos
operacionais
EasyJob
Acessar pontos
operacionais
EasyJob
As teclas de memória permitem salvar até cinco pontos operacionais EasyJob. Cada ponto operacional corresponde às configurações realizadas para isso no painel de comando.
EasyJobs podem ser salvos para cada método de soldagem.
IMPORTANTE! Nenhum parâmetro de soldagem do Setup é salvo junto.
Para salvar as configurações atuais no painel de comando, manter pressionada uma
1
das teclas de memória, por exemplo:
- A indicação à esquerda exibe „Pro“
- Após um curto período de tempo, a indicação à esquerda muda para o valor ori-
ginal
Soltar a tecla de armazenamento
Para acessar as configurações salvas, pressionar brevemente a tecla de memória
1
correspondente, por exemplo:
Excluir pontos
operacionais
EasyJob
Acessar os pontos operacionais
na tocha de solda
Up/Down (Para
cima/para baixo)
- O painel de comando exibe as configurações salvas.
Para apagar o conteúdo de uma tecla de memória, manter pressionada a respectiva
tecla de memória, por exemplo:
- A indicação à esquerda exibe „Pro“.
- Após um curto período de tempo, a indicação à esquerda muda para o valor ori-
ginal
Continuar pressionando a tecla de armazenamento
2
- A indicação à esquerda exibe „CLr“.
- Após um curto período de tempo, ambas as indicações exibem „---“
Soltar a tecla de armazenamento
3
Ao acessar as configurações armazenadas por meio da tocha de solda Up/Down (Para
cima/para baixo), é necessário pressionar uma das teclas de memória no painel de comando.
Pressionar as teclas de memória no painel de comando, por exemplo:
- O painel de comando mostra as configurações salvas
63
Agora é possível selecionar as teclas de memória por meio das teclas na tocha de solda
Up/Down (Para cima/para baixo). Assim, as teclas de memória não utilizadas são ignoradas.
Além disso, há uma indicação do número diretamente na tocha de solda Up/Down (Para
cima/para baixo) para que o número das teclas de memória seja iluminado:
Número 1
Número 2
Número 3
Número 4
Número 5
64
Configurações de Setup
Menu Setup
3
5
8
PT-BR
Informações gerais
Acessar/sair do
menu setup
O menu Setup fornece um acesso simples a essas especialidades da fonte de solda e
também sobre algumas funções adicionais. No menu Setup, é possível realizar um ajuste
simples dos parâmetros para as diferentes tarefas.
A configuração dos parâmetros de soldagem de setup é descrita com base no método de
„Padrão sinérgico de soldagem MIG/MAG“. O procedimento na alteração de outros parâmetros de setup é idêntico.
Entrar no menu Setup
Com a tecla de método, selecionar o método „Padrão sinérgico
1
de soldagem MIG/MAG“
Manter pressionada a tecla do modo de operação
2
Pressionar a tecla de processo
Soltar as teclas de modo de operação e processo
4
O painel de comando encontra-se agora no menu Setup do método „Padrão sinérgico de
soldagem MIG/MAG“ - é exibido o último parâmetro de soldagem selecionado.
Alterar parâmetros
Com as teclas de modo de operação e de método de soldagem
ou o botão de ajuste à esquerda, selecionar os parâmetros de
soldagem de Setup desejados
Com as teclas de seleção de parâmetros de soldagem ou com
6
o botão de ajuste à direita, alterar o valor do parâmetro de setup
Sair do menu setup
Manter pressionada a tecla do modo de operação
7
Pressionar a tecla de processo
Soltar as teclas de modo de operação e processo
9
67
Parâmetros de
Setup do padrão
manual de soldagem MIG/MAG
As indicações „mín.“ e „máx.“ são utilizadas nas faixas de ajuste, que são diferentes conforme a fonte de solda, o avanço de arame, o processo de soldagem etc.
GPr Gas pre-flow time – Tempo de pré-fluxo de gás
Unidade: seg
Intervalo de ajuste: 0 - 9,9
Ajuste de fábrica: 0,5
GPo Gas post-flow time – Tempo de pós-fluxo de gás
Unidade: seg
Intervalo de ajuste: 0 - 9,9
Ajuste de fábrica: 0,5
Fdi Feeder inching – Velocidade de introdução do arame
Unidade: m/min. (pol/min.)
Intervalo de ajuste: 1 - máx. (39.37 - máx.)
Ajuste de fábrica: 10 (393.7)
SL Slope (somente no 4 ciclos especial)
Unidade: seg
Intervalo de ajuste: 0 - 9,9
Ajuste de fábrica: 0,1
I-S I (current) - Starting - Corrente inicial (somente na Operação especial de 4 ci-
clos)
Unidade: % (da corrente de soldagem)
Intervalo de ajuste: 0 - 200
Ajuste de fábrica: 100
I-E I (current) - End: Corrente final (somente no 4 ciclos especial)
Unidade: % (da corrente de soldagem)
Intervalo de ajuste: 0 - 200
Ajuste de fábrica: 50
t-S t (time) - Starting - Duração da corrente inicial (somente na Operação espe-
cial de 4 ciclos)
Unidade: seg
Intervalo de ajuste: OFF (DESLIGADO), 0,1 - 9,9
Ajuste de fábrica: OFF (DESLIGADO)
t-E t (time) - End: Duração da corrente final (somente no 4 ciclos especial)
Unidade: seg
Intervalo de ajuste: OFF (DESLIGADO), 0,1 - 9,9
Ajuste de fábrica: OFF (DESLIGADO)
bbc burn back time correction - Requeima
Unidade: mseg
Intervalo de ajuste: 0 - 20
Ajuste de fábrica: 0
IGC Ignition current - Corrente de ignição
Unidade: A
Intervalo de ajuste: 100 - 650
Ajuste de fábrica: 500
68
Ito Ignition Time-Out – Comprimento de arame até o desligamento de segurança
Unidade: mm (in.)
Intervalo de ajuste: Off, 5 - 100 (Off, 0,2 - 3,94)
Ajuste de fábrica: Off
AVISO!
A função Ignition Time-Out (ito) é uma função de segurança.
Especialmente em altas velocidades de arame, ela pode divergir, até o desligamento de
segurança do comprimento de arame transportado, do comprimento de arame ajustado.
A Função „Ignition Time-Out“ (ito) é explicada na seção „Funções Especiais e Opções“.
SPt Spot time - Tempo de pontilhação/Tempo de soldagem-intervalo
Unidade: seg
Intervalo de ajuste: OFF (DESLIGADO), 0,1 - 5
Ajuste de fábrica: OFF (DESLIGADO)
SPb Spot break - Tempo de pausa intervalo
Unidade: seg
Intervalo de ajuste: OFF (DESLIGADO), 0,1 - 10 (em etapas de 0,1 s)
Ajuste de fábrica: OFF (DESLIGADO)
FAC Factory - Retornar a fonte de solda
Manter pressionada uma das teclas de dinâmica (painel de comando manual) ou
a seleção de parâmetros (painel de comando Synergic A) durante 2 s, a fim de restabelecer o estado de fornecimento - se „PrG“ for exibido no mostrador digital, os
ajustes da fonte de solda foram desconfigurados.
IMPORTANTE! Se os ajustes da fonte de solda forem desconfigurados, todos os
ajustes pessoais do menu Setup são perdidos. Por meio das teclas de memória,
os pontos de trabalho armazenados permanecem gravados na reconfiguração da
fonte de solda. As funções no segundo nível do menu de Setup (2º) também não
são apagadas. Exceção: Parâmetro Ignition Time-Out (ito).
PT-BR
2nd segundo nível do menu Setup (vide seção „Menu Setup - Nível 2“)
69
Parâmetros de
Setup do padrão
sinérgico de soldagem MIG/MAG
As indicações „mín.“ e „máx.“ são utilizadas nas faixas de ajuste, que são diferentes conforme a fonte de solda, o avanço de arame, o processo de soldagem etc.
GPr Gas pre-flow time – Tempo de pré-fluxo de gás
Unidade: seg
Intervalo de ajuste: 0 - 9,9
Ajuste de fábrica: 0,1
GPo Gas post-flow time – Tempo de pós-fluxo de gás
Unidade: seg
Intervalo de ajuste: 0 - 9,9
Ajuste de fábrica: 0,1
SL Slope
Unidade: seg
Intervalo de ajuste: 0 - 9,9
Ajuste de fábrica: 0,1
I-S I (current)-Starting – Corrente inicial
Unidade: % (da corrente de soldagem)
Intervalo de ajuste: 0 - 200
Ajuste de fábrica: 100
I-E I(current)-End: Corrente final
Unidade: % (da corrente de soldagem)
Intervalo de ajuste: 0 - 200
Ajuste de fábrica: 50
Fdi Feeder inching – Velocidade de introdução do arame
Unidade: m/min. (pol/min.)
Intervalo de ajuste: 1 - máx. (39.37 - máx.)
Ajuste de fábrica: 10 (393.7)
bbc burn back time correction -
efeito de requeima mediante retorno do arame no fim da soldagem
Unidade: seg
Intervalo de ajuste: Aut, 0 - 0,3
Ajuste de fábrica: Aut
Ito Ignition Time-Out – Comprimento de arame até o desligamento de segurança
Unidade: mm (in.)
Intervalo de ajuste: Off, 5 - 100 (Off, 0.2 - 3.94)
Ajuste de fábrica: Off
AVISO!
A função Ignition Time-Out (ito) é uma função de segurança.
Especialmente em altas velocidades de arame, ela pode divergir, até o desligamento de
segurança do comprimento de arame transportado, do comprimento de arame ajustado.
70
A Função „Ignition Time-Out“ (ito) é explicada na seção „Funções Especiais e Opções“.
SPt Spot time - Tempo de pontilhação/Tempo de soldagem-intervalo
Unidade: seg
Intervalo de ajuste: OFF (DESLIGADO), 0,1 - 5
Ajuste de fábrica: OFF (DESLIGADO)
SPb Spot break - Tempo de pausa intervalo
Unidade: seg
Intervalo de ajuste: OFF (DESLIGADO), 0,1 - 10 (em etapas de 0,1 s)
Ajuste de fábrica: OFF (DESLIGADO)
FAC Factory - Retornar a fonte de solda
Manter pressionada uma das teclas de dinâmica (painel de comando manual) ou
a seleção de parâmetros (painel de comando Synergic A) durante 2 s, a fim de restabelecer o estado de fornecimento - se „PrG“ for exibido no mostrador digital, os
ajustes da fonte de solda foram desconfigurados.
IMPORTANTE! Se os ajustes da fonte de solda forem desconfigurados, todos os
ajustes pessoais do menu Setup são perdidos. Os pontos de trabalho salvos com
os botões de memória não são apagados na reconfiguração da fonte de solda eles permanecem armazenados. As funções no segundo nível do menu de Setup
(2º) também não são apagadas. Exceção: Parâmetro Ignition Time-Out (ito).
PT-BR
2nd segundo nível do menu Setup (vide seção „Menu Setup - Nível 2“)
71
Parâmetros de
soldagem de setup para a soldagem de eletrodos
revestidos
IMPORTANTE! Ao reconfigurar a fonte de solda por meio dos parâmetros de setup Fac-
tory FAC, os parâmetros de setup „Tempo de Corrente Quente“ (Hti) e „Corrente Hot Start“
(HCU) são igualmente reconfigurados.
HCU Hot-start-current - Corrente Hot Start
Unidade: %
Intervalo de ajuste: 100 - 200
Ajuste de fábrica: 150
Hti Hot-current time - Tempo de corrente quente
Unidade: seg
Intervalo de ajuste: 0 - 2,0
Ajuste de fábrica: 0,5
ASt Anti-Stick
Unidade: Intervalo de ajuste: On, Off
Ajuste de fábrica: Off
FAC Factory - Retornar a fonte de solda
Manter pressionada uma das teclas de dinâmica (painel de comando manual) ou
a seleção de parâmetros (painel de comando Synergic A) durante 2 s, a fim de restabelecer o estado de fornecimento - se „PrG“ for exibido no mostrador digital, os
ajustes da fonte de solda foram desconfigurados.
Parâmetros de
soldagem para
operação especial de 4 Ciclos no
menu Setup (Configuração) de
modo de operação
IMPORTANTE! Se a fonte de solda for desconfigurada, todos os ajustes pessoais
do menu Setup são perdidos.
Os pontos de trabalho salvos com os botões de memória não são apagados na
reconfiguração da fonte de solda - eles permanecem armazenados. As funções no
segundo nível do menu de Setup (2º) também não são apagadas. Exceção: Parâmetro Ignition Time-Out (ito).
2nd segundo nível do menu Setup (vide seção „Menu Setup - Nível 2“)
I-SI (current) - Starting: Corrente inicial
Unidade: % (da corrente de soldagem)
Intervalo de ajuste: 0 - 200
Ajuste de fábrica: 100
SL Slope: 0 - 9,9 s
Unidade: s
Intervalo de ajuste: 0 - 9,9
Ajuste de fábrica: 0
I-E I (current) - End: Corrente final
Unidade: % da corrente de soldagem
Intervalo de ajuste: 0 - 200
Ajuste de fábrica: 50
72
Menu Setup de nível 2
1
3
6
8
11
PT-BR
Menu Setup de nível 2
Entrar no Menu "Setup"
Manter pressionada a tecla do tipo de operação
Pressionar a tecla de processo
2
Soltar as teclas de tipo de operação e processo
Agora, o painel de comando se encontra no menu Setup. É exibido o último parâmetro de
soldagem de setup selecionado.
Selecionar Parâmetro "2nd"
Selecione o parâmetro de soldagem de setup "2nd" com a tecla
4
de tipo de operação e processo ou o botão de ajuste à esquerda
Entrar no menu Setup Nível 2
Manter pressionada a tecla do tipo de operação
5
Pressionar a tecla de processo
Soltar as teclas de tipo de operação e processo
7
Alterar parâmetros
Selecione os parâmetros de setup desejados com a tecla de
tipo de operação e processo ou o botão de ajuste à esquerda
Com as teclas de seleção de parâmetros de soldagem ou com
9
o botão de ajuste à direita, alterar o valor do parâmetro de setup
Sair do menu Setup nível 2
Manter pressionada a tecla do tipo de operação
10
Pressionar a tecla de processo
Soltar as teclas de tipo de operação e processo
12
73
Sair do menu setup
15
Manter pressionada a tecla do tipo de operação
13
Pressionar a tecla de processo
14
Soltar as teclas de tipo de operação e processo
Parâmetros para
a soldagem MIG/
MAG no menu de
Setup do nível 2
C-C Cooling unit control – Comando do dispositivo de refrigeração
Unidade: Área de ajuste: Aut, On, Off
Ajuste de fábrica: Aut
Aut: A unidade de refrigeração é desligada após uma pausa de soldagem de 2
minutos.
IMPORTANTE! Se a opção de monitoramento de temperatura do agente de
refrigeração e monitoramento de fluxo estiver instalada na unidade de refrigeração, esta é desligada tão logo a temperatura de refluxo fique abaixo de 50°C,
mas logo após 2 minutos de uma pausa de soldagem.
On: A unidade de refrigeração permanece constantemente ligada
Off: A unidade de refrigeração permanece constantemente desligada
IMPORTANTE! Na aplicação do parâmetro de soldagem FAC, o parâmetro de
soldagem C-C não é retornado para o ajuste de fábrica. Com o método soldagem de eletrodo revestido selecionado, a unidade de refrigeração fica necessariamente desligada, mesmo na posição „On“.
C-t Cooling Time - Tempo entre a ativação do monitoramento de fluxo e a emissão
do Service-Code „no | H2O“. Se aparecem no sistema de refrigeração, por ex.:
bolhas de ar, a unidade de refrigeração é desligada somente após o tempo
ajustado.
74
Unidade: seg
Área de ajuste: 5 - 25
Ajuste de fábrica: 10
IMPORTANTE! Para fins de teste, a unidade de refrigeração opera após cada
ligação da fonte de solda durante 180 segundos.
SEt Setting - Configuração de países (Standard/EUA) ... Std / EUA
Unidade: Área de ajuste: Std, EUA (Standard / EUA)
Ajuste de fábrica:
Versão Standard: Std (dimensões: cm / mm)
Versão dos EUA: EUA (dimensões: in.)
r r (resistance) - resistência do circuito de soldagem (em mOhm)
consulte a seção „Determinar resistência do circuito de soldagem r“
L L (inductivity) - indutividade do circuito de soldagem (em Micro Henry)
consulte o capítulo „Indicar indutividade do circuito de soldagem L“
EnE Entrada de energia real - Energia elétrica do arco voltaico com relação à velo-
cidade de soldagem
Unidade: kJ
Área de ajuste: ON / OFF
Ajuste de fábrica: OFF
Como nem todas as faixas de valor (1 kJ - 99999 kJ) podem ser exibidas na
tela de três dígitos, foi selecionada a seguinte variante de tela:
Valor em kJ / indicação na tela:
1 até 999 / 1 até 999
1000 até 9999 / 1.00 até 9.99 (sem posição única, por exemplo, 5270 kJ ->
5.27)
10000 até 99999 / 10.0 até 99.9
(sem posição única e décima, 23580 kJ -> 23.6)
PFS Permanent Feeder Speed - Indicação permanente da velocidade do arame
Unidade: mm (in.)
Área de auste: ON / OFF
Ajuste de fábrica: OFF
Ao ajustar „ON“ aparece no painel de controle uma indicação permanente da
velocidade do arame (m/min) no lugar da corrente de soldagem (A). Neste caso, é desativado o valor de espera da corrente de soldagem (A).
ALC Arc Length Correction - Correção do comprimento de arco de correção pela
tensão de solda
PT-BR
Parâmetros para
a soldagem de
eletrodos no
Menu Setup „Nível 2“
Intervalo de ajuste: ON/OFF
Ajuste de fábrica: OFF (DESLIGADO)
O comprimento do arco voltaico depende da tensão de solda. A tensão de solda é configurada na operação Synergic individual.
Se o parâmetro ALC estiver em „OFF“ (DESLIGADO), não é possível nenhuma
configuração individual da tensão de solda. A tensão de solda fica automaticamente em conformidade com a corrente de soldagem selecionada ou velocidade do arame selecionado. Em caso de ajuste do comprimento de arco de
correção, a tensão muda com a corrente de soldagem uniforme e a velocidade
do arame uniforme. Durante a configuração do comprimento de arco de correção com roda de ajuste, é utilizada a indicação esquerda para o valor de correção do comprimento do arco voltaico. Na indicação direita, o valor muda
simultaneamente para a tensão de solda. Depois disso, a indicação esquerda
volta a mostrar o valor original, por exemplo, corrente de soldagem.
r r (resistance) - resistência do circuito de soldagem (em mOhm)
consulte a seção „Determinar resistência do circuito de soldagem r“
L L (inductivity) - indutividade do circuito de soldagem (em Micro Henry)
consulte o capítulo „Indicar indutividade do circuito de soldagem L“
75
Averiguar a resistência r do circuito de soldagem
2
5
9
Informações gerais
Determinar a resistência do circuito de solda
(soldagem MIG/
MAG)
Através da verificação da resistência do circuito de solda é possível obter sempre um mesmo resultado de soldagem, mesmo com comprimentos diferentes de jogos de mangueira,
dessa forma, a tensão de solda no arco voltaico fica sempre regulada com precisão, independentemente do comprimento e corte transversal do jogo de mangueira. A utilização da
correção de comprimento de arco deixa de ser necessária.
A resistência do circuito de solda é indicada na tela depois de ser verificada.
r = resistência do circuito de solda em Milliohm (mOhm)
A tensão de solda configurada corresponde exatamente à tensão de solda no arco voltaico
quando a resistência do circuito de solda é verificada com exatidão. Quando a tensão é
medida manualmente nos soquetes de saída da fonte de solda, ela é maior do que a tensão de solda no arco voltaico (diferença referente à queda de tensão do jogo de mangueira).
A resistência do circuito de solda depende do jogo de mangueira utilizado:
- em caso de alteração do comprimento ou corte transversal do jogo de mangueira, verificar novamente a resistência do circuito de solda
- verificar separadamente a resistência do circuito de solda para cada método de soldagem, com os respectivos cabos de soldagem
AVISO!
Risco de medição incorreta da resistência do circuito de solda.
Isso pode afetar negativamente os resultados de soldagem.
► Certifique-se de que a peça de trabalho na área do terminal terra tenha uma superfície
de contato ideal (superfície limpa, livre de ferrugem,...).
Certifique-se de que o método de soldagem MANUAL ou SYNERGIC está seleciona-
1
do
Estabelecer a conexão à terra com a peça de trabalho
Entrar no nível 2 do menu Setup (2nd)
3
Selecionar parâmetro „r“
4
Retirar o bico de gás da tocha de solda
Aparafusar o tubo de contato
6
Certifique-se de que o eletrodo de arame não se projeto para fora do tubo de contato
7
AVISO!
Risco de medição incorreta da resistência do circuito de solda.
Isso pode afetar negativamente os resultados de soldagem.
► Certifique-se de que a peça de trabalho tenha uma superfície de contato ideal para o
tubo de contato (superfície limpa, livre de ferrugem,...).
Colocar o tubo de contato sem folga sobre a superfície da peça de trabalho
8
Pressionar rapidamente a tecla de queima
- A resistência do circuito de solda é calculada. Durante a medição, a tela exibe
„run“ (executar)
76
A medição é concluída quando a tela indica a resistência do circuito de solda em mOhm
(por exemplo: 11,4).
Montar novamente o bico de gás da tocha de solda
10
PT-BR
77
Indicar a Indutividade L do Circuito de Soldagem
2
Informações gerais
Indicar a indutividade do circuito
de soldagem
Instalação correta
dos pacotes de
mangueiras
A instalação dos pacotes de mangueiras tem efeitos essenciais na indutividade do circuito
de soldagem e, através disto, assume influência no processo de soldagem. Para obter o
melhor resultado possível de soldagem, é importante que a instalação dos pacotes de
mangueiras esteja correta.
Por meio do parâmetro de Setup „L“ ocorre uma indicação da indutividade do circuito de
soldagem determinada por último. O alinhamento real da indutividade do circuito de soldagem ocorre da mesma forma com a determinação da resistência do circuito de solda.
Informações detalhadas encontram-se no capítulo „Determinar resistência do circuito de
solda“
Entrar no nível 2 do menu Setup (2nd)
1
Selecionar parâmetro „L“
A última indutividade do circuito de soldagem L determinada é mostrada na indicação digital à direita.
L... Indutividade do circuito de soldagem (em Micro Henry)
78
Eliminação de falhas e manutenção
Diagnóstico de erro, eliminação de erro
PT-BR
Informações gerais
Segurança
Diagnóstico de
falha da fonte de
solda
As fontes de solda são equipadas com um sistema de segurança inteligente. Desse modo,
o uso de fusíveis de soldagem pode ser evitado em grande parte. Uma troca de fusíveis
de soldagem não é mais necessária. Após a eliminação de uma possível falha, a fonte de
solda está novamente operacional.
ALERTA!
Serviços realizados de forma incorreta podem causar danos materiais graves e lesões pessoais.
As atividades descritas a seguir só devem ser executadas por pessoas especializadas e
qualificadas! Observar as normas de segurança no manual de instruções da fonte de solda.
Anotar o número de série e a configuração do aparelho e informar a assistência técnica
com uma descrição detalhada das falhas, quando
- aparecerem falhas que não estão listadas a seguir
- as medidas corretivas listadas não tiverem êxito
O LED de alta temperatura acende
Causa: Alta temperatura no circuito de comando
Solução: Deixe a fonte de solda esfriar
A fonte de solda não funciona
O interruptor de rede está ligado, as indicações não acendem
Causa: Condutor de alimentação da rede interrompido, plugue da rede não encaixa-
do
Solução: Verificar o condutor de alimentação e, eventualmente, encaixar o plugue da
rede
Causa: A tomada ou o plugue da rede está defeituoso
Solução: Substituir as peças defeituosas
Causa: Fusível da rede
Solução: Substituir o fusível da rede
81
Sem corrente de soldagem
O interruptor de rede está ligado, um código de serviço de temperatura excessiva "to" é
indicado. Informações detalhadas sobre os códigos de serviço "to0" até To6" podem ser
encontradas na seção "Códigos de serviços indicados".
Causa: Sobrecarga
Solução: Considerar o ciclo de trabalho
Causa: O sistema automático de segurança térmica desligou
Solução: Esperar a fase de esfriamento, a fonte de energia é ligada novamente de ma-
neira automática após um curto período de tempo
Causa: Restrição na alimentação do ar de refrigeração
Solução: Retirar o filtro de ar pela parte lateral traseira da carcaça e limpá-lo, garantir
a acessibilidade dos canais de ar de refrigeração
Causa: O ventilador na fonte de solda está com defeito
Solução: Entrar em contato com o serviço de assistência técnica
sem corrente de soldagem
Interruptor da fonte de solda ligado, as indicações se acendem
Causa: Conexão de massa incorreta
Solução: Verificar a polaridade da conexão de massa
Causa: Cabo de corrente na tocha de solda interrompido
Solução: Trocar a tocha de solda
Sem função após pressionar a tecla de tocha
Interruptor de rede ligado, indicação de fonte de solda ligada não se acende, indicações
no alimentador de arame não se acendem
Causa: Pacote de mangueiras de interligação com defeito ou não conectado corre-
tamente
Eliminação: Verificar o pacote de mangueiras de interligação
sem gás de proteção
todas as outras funções estão disponíveis
Causa: Cilindro de gás vazio
Solução: Substituir o cilindro de gás
Causa: Válvula redutora de pressão com defeito
Solução: Substituir a válvula redutora de pressão
82
Causa: Mangueira de gás não montada ou danificada
Solução: Montar ou trocar a mangueira de gás
Causa: Tocha de solda com defeito
Solução: Substituir a tocha de solda
Causa: Válvula solenoide de gás com defeito
Solução: entrar em contato com a Assistência Técnica
Características de soldagem ruins
3
1
2
Causa: parâmetros de soldagem incorretos
Solução: Verificar os ajustes
Causa: Conexão à terra ruim
Solução: produzir um bom contato para a peça de trabalho
Causa: nenhum ou pouco gás de proteção
Solução: Verificar o redutor de pressão, a mangueira de gás, a válvula solenoide de
gás, a conexão de gás da tocha de solda etc.
Causa: Tocha de solda com vazamento
Solução: Substituir a tocha de solda
Causa: Tubo de contato incorreto ou desgastado
Solução: Substituir o tubo de contato
Causa: Liga de arame ou diâmetro de arame incorreto
Solução: verificar o eletrodo de arame instalado
Causa: Liga de arame ou diâmetro de arame incorreto
Solução: Verificar a capacidade de soldagem da matéria prima básica
PT-BR
Códigos de serviço indicados
Causa: Gás de proteção inadequado para a liga de arame
Solução: utilizar o gás de proteção correto
A tocha de solda esquenta muito
Causa: Maçarico dimensionado fraco demais
Eliminação: Considerar o tempo de ligação e limites de carga
Causa: Fluxo do produto de refrigeração insuficiente
Eliminação: Controlar o nível do produto de refrigeração, o volume de fluxo, a sujeira etc.,
bomba do produto de refrigeração bloqueada: Girar o eixo da bomba do produto de refrigeração
Se aparecer uma mensagem de falha nos indicadores não listada aqui, primeiro tentar eliminar o problema com o seguinte procedimento:
Comutar o interruptor de rede elétrica da fonte de solda para a posição - O -
1
esperar 10 segundos
2
Comutar o interruptor da rede elétrica para " I "
Se a falha continuar aparecendo após diversas tentativas ou se as medidas corretivas listadas não tiverem êxito.
anotar a mensagem de falha indicada
anotar a configuração da fonte de solda
informar a assistência técnica com uma descrição detalhada da falha
3
83
ESr | 20
Causa: A unidade de refrigeração não é compatível com a fonte de solda
Solução: Conectar uma unidade de refrigeração compatível
-----
Causa: Na interface do robô, foi solicitado um processo de soldagem inválido (nº 37)
ou selecionado um marcador vazio (nº 32)
Solução: Solicitar um processo de soldagem válido ou selecionar a tecla de memória
ocupada
ELn | 8
Causa: O alimentador de arame conectado não é suportado
Solução: Conectar alimentador de arame suportado
ELn | 12
Causa: Vários tipos de painéis de comando para a seleção de material encontram-
se no sistema
Solução: conectar painéis de comando do mesmo tipo para a seleção de material
ELn | 13
Causa: Mudança inválida do processo de soldagem durante a soldagem
Solução: Durante a soldagem, não executar mudanças inadmissíveis do processo de
soldagem, finalizar a mensagem de erro com qualquer tecla
ELn | 14
Causa: Está conectada mais que uma interface do robô
Solução: Somente uma interface do robô pode estar conectada, verificar a configura-
ção do sistema
ELn | 15
Causa: Está conectada mais que um controle remoto
Solução: Somente um controle remoto pode estar conectado, verificar a configuração
do sistema
Err | IP
Causa: O controle da fonte de solda tem uma proteção contra sobretensão detectada
Solução: Verificar a tensão da rede.
Deixe o código do serviço, desligue a fonte de solda, espere 10 segundos e
ligue novamente a fonte de solda.
Se o erro persistir, entre em contato com a assistência
Err | PE
Causa: O monitoramento da corrente à terra disparou o desligamento de segurança
da fonte de solda.
Solução: Desligar a fonte de solda
Colocar a fonte de solda em uma superfície isolada
Conectar o cabo de massa a uma seção da peça de produção que se encontra próxima ao arco voltaico
Aguardar 10 segundos e ligá-la novamente
84
Caso a falha persista, apesar de diversas tentativas, informar a assistência
técnica
Err | Ur
Causa: Na opção VRD existente, o limite da tensão de funcionamento em vazio de
35 V é ultrapassado.
Solução: Desligar a fonte de solda
Esperar 10 segundos e depois religar a fonte de solda
no | UrL
Causa: A opção VRD se acionou cedo.
Solução: Verificar se todos os cabos e soldagem e de controle estão conectados.
Desligar a fonte de solda
Aguardar 10 segundo e depois religar a fone de solda
Se o erro voltar a acontecer diversas vezes - comunicar o departamento de
serviço.
E-Stop
Causa: A opção parada externa foi ativada
Solução: Eliminar o evento que provocou a parada externa
-St | oP-
Causa: O alarme na interface do robô não foi apagado no robô
Solução: Apagar o sinal „Roboter Ready“ (robô pronto) na interface do robô
PT-BR
PHA | SE
Causa: Falta de fase
Eliminação: Verificar os fusíveis da rede, o cabo de alimentação da rede e o plugue da
rede
PHA | SE1
Causa: A fonte de solda funciona como 1 fase
Solução: -
PHA | SE3
Causa: A fonte de solda funciona como 3 fases
Solução: -
Err | 51
Causa: Subtensão da rede: A tensão da rede ficou abaixo da área de tolerância
Solução: Verificar a tensão da rede, se o código de serviço permanecer, entrar em con-
tato com o departamento de serviços
Err | 52
Causa: Sobretensão da rede: A tensão da rede ultrapassou a área de tolerância
Solução: Verificar a tensão da rede, se o código de serviço permanecer, entrar em con-
tato com o departamento de serviços
EFd 5
Causa: Alimentador de arame inválido conectado
Solução: Conectar alimentador de arame válido
EFd 8
Causa: Sobreaquecimento do alimentador de arame
Solução: Deixar o alimentador de arame resfriar
85
EFd | 81, EFd | 83
Causa: Falha no sistema de transporte de arame (sobrecorrente no acionamento do
alimentador de arame)
Eliminação: Colocar o pacote de mangueiras o mais reto possível; verificar a alma da guia
de arame quanto a dobramentos ou sujeira, controlar a pressão de encosto
no acionamento de 4 rolos
Causa: Motor do alimentador de arame travado ou defeituoso
Eliminação: Verificar o motor do alimentador de arame ou informar a Assistência Técnica
to0 | xxx
Observação: xxx representa um valor de temperatura
Causa: Alta temperatura no circuito primário da fonte de solda
Solução: Deixar a fonte de solda esfriar, verificar o filtro de ar e, se necessário, limpar,
checar se o ventilador está funcionando
to1 | xxx
Observação: xxx representa um valor de temperatura
Causa: Alta temperatura no booster da fonte de solda
Solução: Deixar a fonte de solda esfriar, verificar o filtro de ar e, se necessário, limpar,
checar se o ventilador está funcionando
to2 | xxx
Observação: xxx representa um valor de temperatura
Causa: Alta temperatura no circuito secundário da fonte de solda
Solução: Deixar a fonte de solda esfriar, verificar se o ventilador está funcionando
to3 | xxx
Observação: xxx representa um valor de temperatura
Causa: Temperatura excessiva no motor do alimentador de arame
Eliminação: Deixe o alimentador de arame esfriar
to4 | xxx
Observação: xxx representa um valor de temperatura
Causa: Temperatura excessiva na tocha de solda
Eliminação: Deixe a tocha de solda esfriar
to5 | xxx
Observação: xxx representa um valor de temperatura
Causa: Alta temperatura na unidade de refrigeração
Solução: Deixar a unidade de refrigeração esfriar, verificar se o ventilador está funcio-
nando
86
to6 | xxx
Observação: xxx é um valor de temperatura
Causa: Sobreaquecimento no transformador da fonte de solda
Solução: Deixar a fonte de solda resfriar, verificar o filtro de ar e, se necessário, limpar,
verificar se o ventilador funciona
to7 | xxx
Observação: xxx representa um valor de temperatura
Causa: Temperatura excessiva na fonte de solda
Solução: Deixar a fonte de solda esfriar, controlar o filtro de ar e, se necessário, limpar
(consultar a seção External Link: “” na página External Link: “”) e verificar se
o ventilador está funcionando
tu0 | xxx
Observação: xxx representa um valor de temperatura
Causa: Temperatura insuficiente no circuito primário da fonte de solda
Eliminação: Colocar a fonte de solda em um ambiente aquecido e deixar aquecer
tu1 | xxx
Observação: xxx representa um valor de temperatura
Causa: Temperatura muito baixa no booster na fonte de solda
Solução: Colocar a fonte de solda em um ambiente aquecido e deixar aquecer
tu2 | xxx
Observação: xxx representa um valor de temperatura
Causa: Temperatura insuficiente no circuito secundário da fonte de solda
Eliminação: Colocar a fonte de solda em um ambiente aquecido e deixar aquecer
PT-BR
tu3 | xxx
Observação: xxx representa um valor de temperatura
Causa: Temperatura insuficiente no motor do alimentador de arame
Eliminação: Colocar o alimentador de arame em um ambiente aquecido e deixar aquecer
tu4 | xxx
Observação: xxx representa um valor de temperatura
Causa: Temperatura insuficiente na tocha de solda
Eliminação: Colocar a tocha de solda em um ambiente aquecido e deixar aquecer
tu5 | xxx
Observação: xxx representa um valor de temperatura
Causa: Temperatura insuficiente na unidade de refrigeração
Eliminação: Colocar a unidade de refrigeração em um ambiente aquecido e deixar aque-
cer
tu6 | xxx
Observação: xxx é um valor de temperatura
Causa: Subtemperatura no transformador da fonte de solda
Solução: Colocar a fonte de solda em um local aquecido e deixá-la se esquentar
87
tu7 | xxx
Observação: xxx representa um valor de temperatura
Causa: Temperatura muito baixa na fonte de solda
Solução: Colocar a fonte de solda em um ambiente aquecido e deixar aquecer
no | H2O
Causa: Volume muito baixo do fluxo do agente de refrigeração
Solução: Verificar o volume do fluxo de agente de refrigeração e a unidade de refrige-
ração, incluindo o circuito de refrigeração (Volume de fluxo mínimo vide capítulo "Dados técnicos" no manual de instruções do aparelho)
hot | H2O
Causa: A temperatura do agente de refrigeração está alta demais
Solução: Deixar a unidade de refrigeração esfriar, inclusive o circuito de refrigeração,
até que "hot | H2O" não seja mais indicado. Abrir a unidade de refrigeração
e limpar o radiador, verificar o funcionamento correto do ventilador. Interface
de robô ou acoplador de bus de campo: Antes de reiniciar a soldagem, definir
o sinal "Finalizar falha de fonte" (Source Error Reset).
no | Prg
Causa: Nenhum programa pré-programado selecionado
Eliminação: Selecionar o programa programado
no | IGn
Causa: A função „Ignition Time-Out“ (Ignição Time-Out) está ativa, o comprimento de
arame transportado está ajustado no menu de setup, não é possível fluxo de
corrente. Aconteceu o desligamento de segurança da fonte de solda
Solução: Encurtar o final do arame livre, pressionar novamente a tecla de queima; lim-
par a superfície da peça de trabalho, se necessário, definir o parâmetro „Ito“
no menu setup
EPG | 17
Causa: O programa de soldagem selecionado é inválido
Solução: Selecionar um programa de soldagem válido
EPG | 29
Causa: Para a curva característica selecionada, o alimentador de arame necessário
não está disponível
Solução: Conectar o alimentador de arame correto, verificar as conexões do pacote de
mangueiras
EPG | 35
Causa: Falha na verificação da resistência do circuito de solda
Solução: Verificar o fio terra, o cabo de corrente ou jogo de mangueira e, caso neces-
sário, substituir; verificar novamente a resistência do circuito de solda
88
no | GAS
Causa: A Opção Monitor de Gás não detectou uma pressão de gás
Solução: Conectar novo cilindro de gás ou abrir válvula dos cilindros de gás/redutor de
pressão, restabelecer a opção monitor de gás e finalizar a mensagem de falha "no | GAS" pressionando qualquer tecla.
Conservação, Manutenção e Descarte
PT-BR
Informações gerais
Segurança
Em condições operacionais normais, o sistema de soldagem necessita apenas de conservação e manutenção mínimas. No entanto, a consideração de alguns itens é indispensável para deixar o sistema de soldagem pronto para operar durante vários anos.
ALERTA!
Um choque elétrico pode ser fatal.
Antes da abertura do aparelho
► Comutar o interruptor de rede elétrica para a posição - O ► Desconectar o aparelho da rede elétrica
► Proteger contra religamento
► Certificar-se, com a ajuda de um medidor adequado, de que os componentes elétricos
(por exemplo, capacitores) estejam descarregados
ALERTA!
Trabalhos executados de forma incorreta podem causar graves danos materiais e
pessoais.
► As atividades descritas em seguida devem ser executadas apenas por pessoal técnico
treinado!
► Observar o capítulo „Diretrizes de segurança“!
Em cada comissionamento
A cada 2 meses
A cada 6 meses
- Verificar o cabo de alimentação e o cabo de rede, assim como a tocha de solda, o
jogo de mangueira de conexão e a conexão à terra quanto a danos
- Verificar se a distância em volta do aparelho é de 0,5 m (1 ft. 8 in.), para que o ar frio
possa entrar e sair sem impedimento
AVISO!
As aberturas de entrada e saída de ar não podem ser cobertas de forma alguma,
nem mesmo parcialmente.
CUIDADO!
Perigo de danos materiais.
► O filtro de ar deve ser montado somente no estado seco.
► Se for necessário, limpar o filtro de ar com água ou ar comprimido seco.
CUIDADO!
Perigo devido a efeito de ar comprimido.
Podem ocorrer danos materiais.
► Não soprar componentes eletrônicos a curta distância.
89
Desmontar painéis laterais do dispositivo e limpar seus componentes internos com ar
1
comprimido seco e reduzido
Em caso de forte formação de poeira, limpar também os canais de ar frio
2
ALERTA!
Um choque elétrico pode ser fatal!
Perigo de choque elétrico devido a ligações à terra e cabos de aterramento conectados
de forma inadequada no equipamento.
► Na reinstalação dos painéis laterais, observar para que os cabos de aterramento e as
ligações à terra do equipamento estejam corretamente conectados.
Descarte Somente executar o descarte conforme as normas nacionais e regionais em vigor.
90
Dados técnicos
10 Min.6 Min.
150 A
0 Min.
0 A
4 Min.6 Min.
60 %
1
Tensão especial Em aparelhos que são dimensionados para tensões especiais, valem os dados técnicos
na placa de tipo.
Vale para todos os aparelhos com uma tensão de rede permitida de até 460 V: O plugue
de série da rede elétrica possibilita uma operação com uma tensão de rede de até 400 V.
Para tensões da rede de até 460 V, instalar um plugue de rede aprovado ou instalar diretamente a alimentação da rede.
PT-BR
Explicação do termo ciclo de trabalho
O ciclo de trabalho (CT) é o período de tempo de um ciclo de 10 minutos, no qual o dispositivo pode ser operado com a potência estabelecida, sem sobreaquecimento.
AVISO!
Os valores indicados na placa de identificação para o CT referem-se a uma temperatura ambiente de 40 °C.
Se a temperatura ambiente for maior, o CT ou a potência devem ser reduzidos de acordo.
Exemplo: Soldagem com 150 A num CT de 60%
- Fase de soldagem = 60% de 10 min. = 6 min.
- Fase de resfriamento = Tempo restante = 4 min.
- Após a fase de resfriamento, o ciclo recomeça.
TSt 3500 Rob
Se o dispositivo tiver que permanecer em operação sem interrupções:
Procurar nos dados técnicos um valor de CT de 100% que se aplica à temperatura
ambiente existente.
Dependendo desse valor, reduzir a potência ou intensidade de corrente para que o
2
dispositivo possa permanecer em operação sem a fase de resfriamento.
Tensão da rede (U1) 3 x 380 V 400 V 460 V
Corrente primária máxima efetiva (I
Corrente primária máxima (I
1max
) 15,0 A 14,4 A 12,6 A
1eff
) 23,6 A 22,7 A 19,8 A
91
Fusível de rede de ação lenta 35 A inerte
Tolerância de tensão de rede -10 / +15 %
Frequência da rede 50 / 60 Hz
Cos phi (1) 0,99
Impedância de rede máxima permitida Z
máx.
no PCC
1)
77 mOhm
Disjuntor de corrente de fuga recomendado Tipo B
Faixa de corrente de soldagem (I
)
2
MIG / MAG 10 - 350 A
Eletrodo revestido 10 - 350 A
Corrente de soldagem em 10 min / 40 °C (104 °F) 40 % 60% 100 %
350 A 300 A 250 A
Faixa de tensão inicial de acordo com curva característica da norma (U
)
2
MIG / MAG 14,5 - 31,5 V
Eletrodo revestido 20,4 - 35,0 V
Tensão de funcionamento em vazio (U
Potência aparente em 400 V AC / 350 A / 40 % ED
peak / U0 r.m.s) 60 V
0
2)
15,673 kVA
Grau de proteção IP 23
Tipo de resfriamento AF
Classe de isolamento B
Categoria de sobretensão III
Nível de poluição de acordo com a Norma IEC60664 3
Sinalização de segurança S, CE, CSA
Dimensões c x l x a 747 x 300 x 497 mm
29.4 x 11.8 x 19.6 in.
Peso 29 kg
63.5 lb.
TSt 5000 Rob
92
Grau de eficiência a 250 A e 26,5 V 89 %
Emissão de ruído máxima (L
) 72 dB (A)
WA
1) Interfaces de rede de energia pública com 230/400 V e 50 Hz
2) ED = ciclo de trabalho
Tensão da rede (U1) 3 x 380 V 400 V 460 V
Corrente primária máxima efetiva (I
Corrente primária máxima (I
1max
) 27 A 25,9 A 23,2 A
1eff
) 42,7 A 41,0 A 36,7 A
Fusível de rede de ação lenta 35 A inerte
Tolerância da tensão de rede -10 / +15 %
Frequência da rede 50 / 60 Hz
Cos phi (1) 0,99
Impedância de rede máxima permitida Z
máx.
no PCC
1)
11 mOhm
Disjuntor de corrente de fuga recomendado Tipo B
Faixa de corrente de soldagem (I
)
2
MIG / MAG 10 - 500 A
Eletrodo revestido 10 - 500 A
Corrente de soldagem em 10 min / 40 °C (104 °F) 40 % 60% 100 %
500 A 420 A 360 A
Faixa de tensão inicial de acordo com curva característica da norma (U
)
2
MIG / MAG 14,3 - 39 V
Eletrodo revestido 20,2 - 40 V
Tensão de funcionamento em vazio (U
Potência aparente em 400 V AC / 500 A / 40 % ED
peak / U0 r.m.s) 65 V
0
2)
28,361 kVA
Grau de proteção IP 23
Tipo de resfriamento AF
Classe de isolamento B
Categoria de sobretensão III
Nível de poluição de acordo com a Norma IEC60664 3
Sinalização de segurança S, CE, CSA
Dimensões c x l x a 747 x 300 x 497 mm
29.4 x 11.8 x 19.6 in.
Peso 32,3 kg
71.2 lb.
PT-BR
TSt 3500 MV Rob
Grau de eficiência a 360 A e 32 V 91 %
Emissão máxima de ruído (L
) 74 dB (A)
WA
1) Interfaces de rede de energia pública com 230/400 V e 50 Hz
2) ED = ciclo de trabalho
Tensão da rede (U1) 3 x 200 V 230 V
Corrente primária máxima efetiva (I
Corrente primária máxima (I
1max
) 24,1 A 20,8 A
1eff
) 38,1 A 32,9 A
Fusível de rede de ação lenta 35 A inerte
Tensão da rede (U
Corrente primária máxima efetiva (I
Corrente primária máxima (I
) 3 x 400 V 460 V
1
) 11,9 A 10,6 A
1eff
) 18,7 A 16,7 A
1max
Fusível de rede de ação lenta 35 A inerte
Tolerância da tensão de rede -10 / +15 %
Frequência da rede 50 / 60 Hz
Cos phi (1) 0,99
Impedância de rede máxima permitida Z
máx.
no PCC
1)
122 mOhm
Disjuntor de corrente de fuga recomendado Tipo B
93
Faixa de corrente de soldagem (I
)
2
MIG / MAG 10 - 350 A
Eletrodo revestido 10 - 350 A
Corrente de soldagem em 10 min / 40 °C (104 °F) 40 % 60% 100 %
: 200 - 460 V 350 A 300 A 250 A
U
1
Faixa de tensão inicial de acordo com curva característica da norma (U
)
2
MIG / MAG 14,5 - 31,5 V
Eletrodo revestido 20,4 - 35 V
Tensão de funcionamento em vazio (U
peak / U0 r.m.s) 50 V
0
Potência aparente em 200 V AC / 350 A / 40 % ED
em 400 V AC / 350 A / 40 % ED
2)
2)
13,189 kVA
12,965 kVA
Grau de proteção IP 23
Tipo de resfriamento AF
Classe de isolamento B
Categoria de sobretensão III
Nível de poluição de acordo com a Norma IEC60664 3
Sinalização de segurança S, CE, CSA
Dimensões c x l x a 747 x 300 x 497 mm
29.4 x 11.8 x 19.6 in.
Peso 37.3 kg
Grau de eficiência a 250 A e 26,5 V 87 %
Emissão máxima de ruído (L
) 74 dB (A)
WA
1) Interfaces de rede de energia pública com 230/400 V e 50 Hz
2) ED = ciclo de trabalho
82 lb.
TSt 5000 MV Rob
94
Tensão da rede (U1) 3 x 200 V 230 V
Corrente primária máxima efetiva (I
Corrente primária máxima (I
1máx
) 39,5 A 36,3 A
1eff
) 66,7 A 57,4 A
Fusível de rede de ação lenta 63 A inerte
Tensão da rede (U
Corrente primária máxima efetiva (I
Corrente primária máxima (I
) 3 x 400 V 460 V
1
) 20,6 A 18,1 A
1eff
) 32,5 A 28,6 A
1máx
Fusível de rede de ação lenta 35 A inerte
Tolerância da tensão da rede -10 / +15 %
Frequência da rede 50 / 60 Hz
Cos phi (1) 0,99
Impedância de rede máxima permitida Z
máx.
no PCC
1)
63 mOhm
Interruptor de proteção de corrente de fuga recomendado Tipo B
Faixa de corrente de soldagem (I
)
2
MIG / MAG 10 - 500 A
Eletrodo revestido 10 - 500 A
Corrente de soldagem em 10 min / 40 °C (104 °F) 35 % 60% 100 %
: 200 V 500 A 420 A 360 A
U
1
Corrente de soldagem em 10 min / 40 °C (104 °F) 40 % 60% 100 %
: 208 - 460 V 500 A 420 A 360 A
U
1
Faixa de tensão de saída segundo a curva característica padrão (U
)
2
MIG / MAG 14,3 - 39 V
Eletrodo revestido 20,2 - 40 V
Tensão de funcionamento em vazio (U
peak / U0 r.m.s) 57 V
0
PT-BR
Potência aparente em 200 V AC / 500 A / 40 % ED
em 400 V AC / 500 A / 40 % ED
2)
2)
23,089 kVA
22,492 kVA
Grau de proteção IP 23
Tipo de resfriamento AF
Classe de isolamento B
Categoria de sobretensão III
Nível de poluição de acordo com a Norma IEC60664 3
Sinalização de segurança S, CE, CSA
Dimensões c x l x a 747 x 300 x 497 mm
29.4 x 11.8 x 19.6 in.
Peso 43.6 kg
96.1 lb.
Grau de eficiência a 250 A e 26,5 V 88 %
Emissão máxima de ruído (L
) 75 dB (A)
WA
1) Interface para uma rede de energia pública com 230 / 400 V e 50 Hz
2) ED = ciclo de trabalho
95
Tabelas de processo de soldagem
A
B
C
D
E
F
1
Pos.
Pos.
2
3
4
5
6
7
8
Standard Programs
Material
A
Pos.
2290 2300 2310 2322 2334
2288 2298 2308 2324 2332
2485 2486 2487 2488 2489
2285 2297 2307 2323 2331
2292 2302 2312 2326 2336
2293 2303 2313 2327 2337
2291 2301 2311 2325 2335
2502 2501 2499 2500
2295 2305 2315 2329 2339
2296 2306 2316
2314
2330 2340
2294 2304 2328 2338
2410 2321
2411 2320
2391 2345
2317
2390 2344
2318
2433 2342
2420 2385
2432 2341
2421 2536
2387 2415
2350 2349
2388 2343
2348
Gas Diameter
B
C
D
B
C
D
A
B
C
D
A
C
A
C
B
C
1
Pos.
1
1
1
2
2
2
3
3
3
3
4
4
5
5
6
6
7
Steel
Steel
Steel
Steel
Steel dynamic
Steel dynamic
Steel dynamic
Steel root
Steel root
Steel root
Steel root
Rutil FCW
Rutil FCW
Basic FCW
Basic FCW
Metal cored
Metal cored
Self-shielded
100 % CO2
0,8 mm
.030‘‘
0,9 mm
.035‘‘
1,0 mm
.040‘‘
1,2 mm
.045‘‘
1,4 mm
.052‘‘
1,6 mm
1/16‘‘
SP
Ar + 8 % CO2
Ar + 18 % CO2
Ar + 4 % O2
Ar + 8 % CO2
Ar + 18 % CO2
Ar + 4 % O2
100 % CO2
Ar + 8 % CO2
Ar + 18 % CO2
Ar + 4 % O2
100 % CO2
Ar + 18 % CO2
100 % CO2
Ar + 18 % CO2
Ar + 8 % CO2
Ar + 18 % CO2
Self-shielded
Special assignment
Material
F
Pos.
2427 2402 2426 2405
2440 2441 2442
2496 2495 2493
2443
2423 2424 2425
2444
Gas Diameter
F
C
E
1
Pos.
3
8
8
Stainless Steel
Stainless Steel root
FCW Stainless Steel
AlMg 5
Ar + 2,5 % CO2
0,8 mm
.030‘‘
0,9 mm
.035‘‘
1,0 mm
.040‘‘
1,2 mm
.045‘‘
1,4 mm
.052‘‘
1,6 mm
1/16‘‘
SP
Ar + 2,5 % CO2
Ar + 18 % CO2
100 % Ar
2497F8 CuSi 3 SP
3092E8
AlSi 100 % Ar
*
Tabelas do programa de soldagem TransSteel
3500 Euro
Banco de dados do programa de soldagem:
TransSteel 3500 Euro
UID 3431
96
* Diâmetro = 1,2 mm (0.45 in.)
Tabelas de pro-
Standard Programs
Material
A
Pos.
2290 2300 2310 2322 2334
2288 2298 2308 2324 2332
2485 2486 2487 2488 2489
2285 2297 2307 2323 2331
2347
2394
2490
2395
2292 2302 2312 2326 2336
2293 2303 2313 2327 2337
2291 2301 2311 2325 2335
2502 2501 2499 2500 2529
2295 2305 2315 2329 2339
2296 2306 2316
2314
2330 2340
2294 2304 2328 2338
2410 2321
2411 2320
2391 2345
2317
2390 2344
2318
2433 2342
2420 2385
2432 2341
2421 2536
2387 2415
2350 2349
2388 2343
2348
Gas Diameter
B
C
D
B
C
D
A
B
C
D
A
C
A
C
B
C
1
Pos.
1
1
1
2
2
2
3
3
3
3
4
4
5
5
6
6
7
Steel
Steel
Steel
Steel
Steel dynamic
Steel dynamic
Steel dynamic
Steel root
Steel root
Steel root
Steel root
Rutil FCW
Rutil FCW
Basic FCW
Basic FCW
Metal cored
Metal cored
Self-shielded
100 % CO2
0,8 mm
.030‘‘
0,9 mm
.035‘‘
1,0 mm
.040‘‘
1,2 mm
.045‘‘
1,4 mm
.052‘‘
1,6 mm
1/16‘‘
SP
Ar + 8 % CO2
Ar + 18 % CO2
Ar + 4 % O2
Ar + 8 % CO2
Ar + 18 % CO2
Ar + 4 % O2
100 % CO2
Ar + 8 % CO2
Ar + 18 % CO2
Ar + 4 % O2
100 % CO2
Ar + 18 % CO2
100 % CO2
Ar + 18 % CO2
Ar + 8 % CO2
Ar + 18 % CO2
Self-shielded
Special assignment
Material
F
Pos.
2427 2402 2426 2405 2428
2440 2441 2442 2443
2423 2424 2425
2444
Gas Diameter
F
C
E
1
Pos.
3
8
8
Stainless Steel
Stainless Steel root
FCW Stainless Steel
AlMg 5
Ar + 2,5 % CO2
0,8 mm
.030‘‘
0,9 mm
.035‘‘
1,0 mm
.040‘‘
1,2 mm
.045‘‘
1,4 mm
.052‘‘
1,6 mm
1/16‘‘
SP
Ar + 2,5 % CO2
Ar + 18 % CO2
100 % Ar
2496 2495 2493
2497 2498F8 CuSi 3 SP
3092E8
AlSi 100 % Ar
*
cesso de soldagem TransSteel
5000 Euro
Pos.
Banco de dados do processo de soldagem:
TransSteel 5000 Euro
1
2
Pos.
3
4
5
6
7
8
UID 2546
A
B
C
D
E
F
PT-BR
* Diameter = 1,2 mm (0.45 in.)
97
Tabelas de pro-
A
B
C
D
E
F
1
2
3
4
5
6
7
8
Pos.
Pos.
Standard Programs
Material
A
Pos.
2290 2300 2310 2322 2334
2418 2370 2308 2377 2409
2419 2369 2309 2376 2333
2372 2371 2307 2378 2408
2374 2367 2312 2380 2336
2375 2366 2313 2379 2337
2373 2368 2311 2381 2335
2462
2502 2501 2499 2500
2295 2364 2315
2316
2314
2383 2339
2296
2294
2363 2382 2340
2365 2384
2471 2472
2338
2469
2456 24682470
2474
2467
2476
2473
2466
2475
2420 2385
2433
2415
2421 2386
2432
2387
2388 2416
2348
Gas Diameter
B
C
D
B
C
D
B
A
B
C
D
A
C
A
C
B
1
Pos.
1
1
1
2
2
2
2
3
3
3
3
4
4
5
5
6
6
Steel
Steel
Steel
Steel
Steel dynamic
Steel dynamic
Steel dynamic
Steel dynamic
Steel root
Steel root
Steel root
Steel root
Rutil FCW
Rutil FCW
Basic FCW
Basic FCW
Metal cored
100 % CO2
0,8 mm
.030‘‘
0,9 mm
.035‘‘
1,0 mm
.040‘‘
1,2 mm
.045‘‘
1,4 mm
.052‘‘
1,6 mm
1/16‘‘
SP
Ar + 10 % CO2
Ar + 25 % CO2
Ar + 5 % O2
Ar + 10 % CO2
Ar + 25 % CO2
Ar + 5 % O2
Ar + 10 % CO2
100 % CO2
Ar + 10 % CO2
Ar + 25 % CO2
Ar + 5 % O2
100 % CO2
Ar + 25 % CO2
100 % CO2
Ar + 25 % CO2
Ar + 10 % CO2
CMetal cored
Ar + 25 % CO2
2350 2349
7 Self-shielded
Self-shielded
Special assignment
Material
F
Pos.
2440 2441 2442 2443
2423 2424 2425
2404 2407
2403 2406
Gas Diameter
F
A
B
3
Pos.
6
8
8
Stainless Steel root
FCW Stainless Steel
Stainless Steel
Stainless Steel
Ar + 2,5 % CO2
0,8 mm
.030‘‘
0,9 mm
.035‘‘
1,0 mm
.040‘‘
1,2 mm
.045‘‘
1,4 mm
.052‘‘
1,6 mm
1/16‘‘
SP
Ar + 18 % CO2
Ar + 90 % He + 2,5 % CO2
Ar + 33 % He + 1 % CO2
2427 2402 2426 2405
2464 2465
2444
C
D
E
8
8
8
Stainless Steel
FCW MAP409Ti
AlMg 5
Ar + 2,5 % CO2
Ar + 2 % O2
100 % Ar
2496 2495 2493
2497F8 CuSi 3 SP
3092E8
AlSi 100 % Ar
*
cesso de soldagem TransSteel
3500 US
Banco de dados do processo de soldagem:
TransSteel 3500 Euro
UID 3431
98
* Diameter = 1,2 mm (0.45 in.)
Tabelas de pro-
A
B
C
D
E
F
1
2
3
4
5
6
7
8
Pos.
Pos.
Standard Programs
Material
A
Pos.
2290 2300 2310 2322 2334 2347
2418 2370 2308 2377 2409
2419 2369 2309 2376 2333
2372 2371 2307 2378 2408
2394
2346
2395
2374 2367 2312 2380 2336
2375 2366 2313 2379 2337
2373 2368 2311 2381 2335
2462
2502 2501 2499 2500 2529
2295 2364 2315
2316
2314
2383 2339
2296
2294
2363 2382 2340
2365 2384
2471 2472
2338
2469
2456 24682470
2474
2467
2476
2473
2466
2475
2420 2385
2433
2415
2421 2386
2432
2387
2388 2416
2348
Gas Diameter
B
C
D
B
C
D
B
A
B
C
D
A
C
A
C
B
1
Pos.
1
1
1
2
2
2
2
3
3
3
3
4
4
5
5
6
6
Steel
Steel
Steel
Steel
Steel dynamic
Steel dynamic
Steel dynamic
Steel dynamic
Steel root
Steel root
Steel root
Steel root
Rutil FCW
Rutil FCW
Basic FCW
Basic FCW
Metal cored
100 % CO2
0,8 mm
.030‘‘
0,9 mm
.035‘‘
1,0 mm
.040‘‘
1,2 mm
.045‘‘
1,4 mm
.052‘‘
1,6 mm
1/16‘‘
SP
Ar + 10 % CO2
Ar + 25 % CO2
Ar + 5 % O2
Ar + 10 % CO2
Ar + 25 % CO2
Ar + 5 % O2
Ar + 10 % CO2
100 % CO2
Ar + 10 % CO2
Ar + 25 % CO2
Ar + 5 % O2
100 % CO2
Ar + 25 % CO2
100 % CO2
Ar + 25 % CO2
Ar + 10 % CO2
CMetal cored
Ar + 25 % CO2
2350 2349
7 Self-shielded
Self-shielded
Special assignment
Material
F
Pos.
2440 2441 2442 2443
2423 2424 2425
2404 2407
2403 2406
Gas Diameter
F
A
B
3
Pos.
6
8
8
Stainless Steel root
FCW Stainless Steel
Stainless Steel
Stainless Steel
Ar + 2,5 % CO2
0,8 mm
.030‘‘
0,9 mm
.035‘‘
1,0 mm
.040‘‘
1,2 mm
.045‘‘
1,4 mm
.052‘‘
1,6 mm
1/16‘‘
SP
Ar + 18 % CO2
Ar + 90 % He + 2,5 % CO2
Ar + 33 % He + 1 % CO2
2427 2402 2426 2405 2428
2464 2465
2444
C
D
E
8
8
8
Stainless Steel
FCW MAP409Ti
AlMg 5
Ar + 2,5 % CO2
Ar + 2 % O2
100 % Ar
2496 2495 2493
2497 2498F8 CuSi 3 SP
3092E8
AlSi 100 % Ar
*
cesso de soldagem TransSteel
5000 US
Banco de dados do processo de soldagem:
TransSteel 5000 Euro
UID 2539
PT-BR
* Diameter = 1,2 mm (0.45 in.)
99
Guia rápido
4
1
3
2
5
Fronius International GmbH, www.fronius.com
Real Energy Input
Guia rápido português
Ajustar a potência de soldagem
Ajustar a matéria-prima adicional e
o gás de proteção
2 T Operação de 2 ciclos
4 T Operação de 4 ciclos
S 4 T Operação Especial de 4 Ciclos
Ajustar o método de soldagem
Ajustar o tipo de operação
MANUAL MIG/MAG padrão - manual
SYNERGIC Padrão Synergic
STICK Soldagem com eletrodos revesti-
dos
Corrigir Parâmetros
Importante!Caso sejam conectados
componentes de sistemas externos, alguns
parâmetros somente lá podem ser altera-
dos. O painel de comando da fonte de solda
somente serve como indicação.
01/2013
O texto e as fi guras correspondem ao padrão no momento de edição. Reservado o direito de alteração.
Sequência para colocação em funcio-
namento
Seguir o manual de instruções
-
1 5
TransSteel Synergic
SP ... Programa especial
- selecionar os parâmetros desejados
- ajustar os parâmetros desejados
Espessura da
chapa
Corrente de sol-
dagem
Velocidade do
arame
Correção do com-
primento do arco
voltaico
Tensão de solda-
gem
Dinâmica
- selecionar os parâmetros desejados
- ajustar os parâmetros desejados
Bloqueio de Teclas
Importante! Com o bloqueio de teclas ativado
é possível consultar ajustes de parâmetros,
como também cada tecla de memória ocupa-
da, desde que no momento do bloqueio uma
tecla de memória estava selecionada.
- pressionar e segurar
- pressionar
- soltar
Ativar/desativar:
Ativado: Indicação „CLO | SEd“
Desativado: Indicação „OP | En“
100
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