How it Works
Fronius
Loading...
T
Loading...
Loading...
TransSteel 3500 Rob / 5000 Rob

Fronius TransSteel 3500 Rob / 5000 Rob Operating Instruction [DE]

Download
Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).
/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy
TransSteel 3500 Rob, TransSteel 5000 Rob
Bedienungsanleitung
MIG/MAG-Stromquelle
[
42,0426,0086,DE 025-21102020
2
Inhaltsverzeichnis
Sicherheitsvorschriften............................................................................................................................... 7
Erklärung Sicherheitshinweise.............................................................................................................. 7
Allgemeines .......................................................................................................................................... 7
Bestimmungsgemäße Verwendung...................................................................................................... 8
Umgebungsbedingungen...................................................................................................................... 8
Verpflichtungen des Betreibers............................................................................................................. 8
Verpflichtungen des Personals ............................................................................................................. 8
Netzanschluss....................................................................................................................................... 9
Selbst- und Personenschutz................................................................................................................. 9
Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe......................................................................................... 10
Gefahr durch Funkenflug ...................................................................................................................... 10
Gefahren durch Netz- und Schweißstrom............................................................................................. 11
Vagabundierende Schweißströme........................................................................................................ 12
EMV Geräte-Klassifizierungen.............................................................................................................. 12
EMV-Maßnahmen................................................................................................................................. 12
EMF-Maßnahmen................................................................................................................................. 13
Besondere Gefahrenstellen .................................................................................................................. 13
Anforderung an das Schutzgas............................................................................................................. 14
Gefahr durch Schutzgas-Flaschen ....................................................................................................... 14
Gefahr durch austretendes Schutzgas ................................................................................................. 15
Sicherheitsmaßnahmen am Aufstellort und beim Transport................................................................. 15
Sicherheitsmaßnahmen im Normalbetrieb............................................................................................ 16
Inbetriebnahme, Wartung und Instandsetzung..................................................................................... 16
Sicherheitstechnische Überprüfung...................................................................................................... 17
Entsorgung............................................................................................................................................ 17
Sicherheitskennzeichnung.................................................................................................................... 17
Datensicherheit..................................................................................................................................... 17
Urheberrecht......................................................................................................................................... 17
Allgemeine Informationen 19
Allgemeines ............................................................................................................................................... 21
Gerätekonzept ...................................................................................................................................... 21
Voraussetzungen.................................................................................................................................. 21
Funktionsprinzip.................................................................................................................................... 21
Einsatzgebiete ...................................................................................................................................... 21
Warnhinweise am Gerät ....................................................................................................................... 22
Optionen .................................................................................................................................................... 23
Allgemeines .......................................................................................................................................... 23
Automaten-Interface ............................................................................................................................. 23
Gas-Prüftaster....................................................................................................................................... 23
Anschluss CO2 Gasvorwärmer............................................................................................................. 23
VRD: Sicherheitsfunktion...................................................................................................................... 24
VRD: Sicherheitsprinzip........................................................................................................................ 24
Bedienelemente und Anschlüsse 27
Bedienpanel Synergic ................................................................................................................................ 29
Allgemeines .......................................................................................................................................... 29
Sicherheit.............................................................................................................................................. 29
Bedienpanel Synergic........................................................................................................................... 30
Service-Parameter................................................................................................................................ 32
Tastensperre......................................................................................................................................... 33
Anschlüsse, Schalter und mechanische Komponenten............................................................................. 34
Stromquelle TSt 3500 Rob / 5000 Rob................................................................................................. 34
Installation und Inbetriebnahme 35
Mindestausstattung für den Schweißbetrieb.............................................................................................. 37
Allgemeines .......................................................................................................................................... 37
3
MIG/MAG-Schweißen gasgekühlt......................................................................................................... 37
MIG/MAG-Schweißen wassergekühlt................................................................................................... 37
Vor Installation und Inbetriebnahme .......................................................................................................... 38
Bestimmungsgemäße Verwendung...................................................................................................... 38
Aufstellbestimmungen........................................................................................................................... 38
Netzanschluss....................................................................................................................................... 38
Netzkabel anschließen............................................................................................................................... 39
Allgemeines .......................................................................................................................................... 39
Vorgeschriebene Netzkabel und Zugentlastungen............................................................................... 39
Sicherheit.............................................................................................................................................. 39
Netzkabel anschließen.......................................................................................................................... 40
Zugentlastung Europa montieren.......................................................................................................... 40
Zugentlastung Canada / US und für TSt 5000 MV Europa montieren.................................................. 41
Generatorbetrieb........................................................................................................................................ 43
Generatorbetrieb................................................................................................................................... 43
Inbetriebnahme .......................................................................................................................................... 44
Informationen zu Systemkomponenten ................................................................................................ 44
Inbetriebnahme TSt 3500 Rob / 5000 Rob ................................................................................................ 45
Systemkomponenten aufbauen (Übersicht).......................................................................................... 45
Zugentlastung ....................................................................................................................................... 45
Verbindungs-Schlauchpaket anschließen............................................................................................. 45
Gasflasche anschließen........................................................................................................................ 46
Masseverbindung herstellen, Schweißbrenner anschließen ................................................................ 46
Weitere Tätigkeiten............................................................................................................................... 46
Schweißbetrieb 49
Begrenzung am Leistungslimit................................................................................................................... 51
Sicherheitsfunktion................................................................................................................................ 51
MIG/MAG-Betriebsarten ............................................................................................................................ 52
Allgemeines .......................................................................................................................................... 52
Symbolik ............................................................................................................................................... 52
2-Takt Betrieb ....................................................................................................................................... 52
4-Takt Betrieb ....................................................................................................................................... 52
Sonder 4-Takt Betrieb........................................................................................................................... 53
MIG/MAG-Schweißen ................................................................................................................................ 54
Sicherheit.............................................................................................................................................. 54
Allgemeine Tätigkeiten vor dem MIG/MAG-Schweißen........................................................................ 54
Übersicht............................................................................................................................................... 54
MIG/MAG-Standard-Synergic-Schweißen ................................................................................................. 55
Allgemeines .......................................................................................................................................... 55
MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen ............................................................................................ 55
Korrekturen im Schweißbetrieb............................................................................................................. 56
MIG/MAG-Standard-Manuell-Schweißen .................................................................................................. 58
Allgemeines .......................................................................................................................................... 58
Zur Verfügung stehende Parameter ..................................................................................................... 58
MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen.............................................................................................. 58
Korrekturen im Schweißbetrieb............................................................................................................. 59
Stabelektroden-Schweißen........................................................................................................................ 60
Sicherheit.............................................................................................................................................. 60
Vorbereitung ......................................................................................................................................... 60
Stabelektroden-Schweißen................................................................................................................... 60
Korrekturen im Schweißbetrieb............................................................................................................. 61
Funktion HotStart.................................................................................................................................. 61
Funktion Anti-Stick................................................................................................................................ 62
Arbeitspunkte speichern und abrufen ........................................................................................................ 63
Allgemeines .......................................................................................................................................... 63
EasyJob-Arbeitspunkte speichern ........................................................................................................ 63
EasyJob-Arbeitspunkte abrufen............................................................................................................ 63
EasyJob-Arbeitspunkte löschen............................................................................................................ 63
Arbeitspunkte am Schweißbrenner Up/Down abrufen.......................................................................... 63
Setup Einstellungen 65
4
Setup-Menü ............................................................................................................................................... 67
Allgemeines .......................................................................................................................................... 67
In das Setup-Menü ein-/aussteigen ...................................................................................................... 67
Setup-Parameter für das MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen ..................................................... 68
Setup-Parameter für das MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen.................................................... 70
Setup-Parameter für das Stabelektroden-Schweißen .......................................................................... 72
Parameter für Sonder 4-Takt Betrieb im Setup-Menü Betriebsart........................................................ 72
Setup-Menü Ebene 2 ................................................................................................................................. 73
Setup-Menü Ebene 2............................................................................................................................ 73
Parameter für das MIG/MAG-Schweißen im Setup-Menü Ebene 2 ..................................................... 74
Parameter für das StabelektrodenSchweißen im Setup-Menü Ebene 2 .............................................. 75
Schweißkreis-Widerstand r ermitteln ......................................................................................................... 76
Allgemeines .......................................................................................................................................... 76
Schweißkreis-Widerstand ermitteln (MIG/MAG-Schweißen)................................................................ 76
Schweißkreis-Induktivität L anzeigen......................................................................................................... 78
Allgemeines .......................................................................................................................................... 78
Schweißkreis-Induktivität anzeigen....................................................................................................... 78
Korrekte Verlegung der Schlauchpakete .............................................................................................. 78
Fehlerbehebung und Wartung 79
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung .............................................................................................................. 81
Allgemeines .......................................................................................................................................... 81
Sicherheit.............................................................................................................................................. 81
Fehlerdiagnose Stromquelle................................................................................................................. 81
Angezeigte Service-Codes ................................................................................................................... 83
Pflege, Wartung und Entsorgung............................................................................................................... 89
Allgemeines .......................................................................................................................................... 89
Sicherheit.............................................................................................................................................. 89
Bei jeder Inbetriebnahme...................................................................................................................... 89
Alle 2 Monate........................................................................................................................................ 89
Alle 6 Monate........................................................................................................................................ 89
Entsorgung............................................................................................................................................ 90
Technische Daten ...................................................................................................................................... 91
Sonderspannung................................................................................................................................... 91
Erklärung des Begriffes Einschaltdauer................................................................................................ 91
TSt 3500 Rob........................................................................................................................................ 91
TSt 5000 Rob........................................................................................................................................ 92
TSt 3500 MV Rob ................................................................................................................................. 93
TSt 5000 MV Rob ................................................................................................................................. 94
Schweißprogramm-Tabellen...................................................................................................................... 96
Schweißprogramm-Tabellen TransSteel 3500 Euro ............................................................................ 96
Schweißprogramm-Tabellen TransSteel 5000 Euro ............................................................................ 97
Schweißprogramm-Tabellen TransSteel 3500 US .............................................................................. 98
Schweißprogramm-Tabellen TransSteel 5000 US .............................................................................. 99
Kurzanleitung ............................................................................................................................................. 100
5
6
Sicherheitsvorschriften
Erklärung Sicher­heitshinweise
GEFAHR!
Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr.
► Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Folge.
WARNUNG!
Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation.
► Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die Folge
sein.
VORSICHT!
Bezeichnet eine möglicherweise schädliche Situation.
► Wenn sie nicht gemieden wird, können leichte oder geringfügige Verletzungen sowie
Sachschäden die Folge sein.
HINWEIS!
Bezeichnet die Möglichkeit beeinträchtigter Arbeitsergebnisse und von Schäden an der Ausrüstung.
Allgemeines Das Gerät ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten sicherheitstechnischen
Regeln gefertigt. Dennoch drohen bei Fehlbedienung oder Missbrauch Gefahr für
- Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,
- das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers,
- die effiziente Arbeit mit dem Gerät.
Alle Personen, die mit der Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung und Instandhaltung des Gerätes zu tun haben, müssen
- entsprechend qualifiziert sein,
- Kenntnisse vom Schweißen haben und
- diese Bedienungsanleitung vollständig lesen und genau befolgen. Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des Gerätes aufzubewahren. Ergän-
zend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein gültigen sowie die örtlichen Regeln zu Unfallverhütung und Umweltschutz zu beachten.
Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät
- in lesbarem Zustand halten
- nicht beschädigen
- nicht entfernen
- nicht abdecken, überkleben oder übermalen. Die Positionen der Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät, entnehmen Sie dem Ka-
pitel „Allgemeines“ der Bedienungsanleitung Ihres Gerätes. Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, vor dem Einschalten des Gerätes beseitigen.
Es geht um Ihre Sicherheit!
7
Bestimmungsge­mäße Verwen­dung
Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen Verwendung zu benutzen.
Das Gerät ist ausschließlich für die am Leistungsschild angegebenen Schweißverfahren bestimmt. Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch
- das vollständige Lesen und Befolgen aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung
- das vollständige Lesen und Befolgen aller Sicherheits- und Gefahrenhinweise
- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten.
Das Gerät niemals für folgende Anwendungen verwenden:
- Auftauen von Rohren
- Laden von Batterien/Akkumulatoren
- Start von Motoren
Das Gerät ist für den Betrieb in Industrie und Gewerbe ausgelegt. Für Schäden, die auf den Einsatz im Wohnbereich zurückzuführen sind, haftet der Hersteller nicht.
Für mangelhafte oder fehlerhafte Arbeitsergebnisse übernimmt der Hersteller ebenfalls keine Haftung.
Umgebungsbe­dingungen
Verpflichtungen des Betreibers
Betrieb oder Lagerung des Gerätes außerhalb des angegebenen Bereiches gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.
Temperaturbereich der Umgebungsluft:
- beim Betrieb: -10 °C bis + 40 °C (14 °F bis 104 °F)
- bei Transport und Lagerung: -20 °C bis +55 °C (-4 °F bis 131 °F)
Relative Luftfeuchtigkeit:
- bis 50 % bei 40 °C (104 °F)
- bis 90 % bei 20 °C (68 °F)
Umgebungsluft: frei von Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen, usw. Höhenlage über dem Meeresspiegel: bis 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)
Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen am Gerät arbeiten zu lassen, die
- mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung ver-
traut und in die Handhabung des Gerätes eingewiesen sind
- diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ gele-
sen, verstanden und dies durch ihre Unterschrift bestätigt haben
- entsprechend den Anforderungen an die Arbeitsergebnisse ausgebildet sind. Das sicherheitsbewusste Arbeiten des Personals ist in regelmäßigen Abständen zu über-
prüfen.
Verpflichtungen des Personals
8
Alle Personen, die mit Arbeiten am Gerät beauftragt sind, verpflichten sich, vor Arbeitsbe­ginn
- die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung zu befol-
gen
- diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ zu le-
sen und durch ihre Unterschrift zu bestätigen, dass sie diese verstanden haben und befolgen werden.
Vor Verlassen des Arbeitsplatzes sicherstellen, dass auch in Abwesenheit keine Perso­nen- oder Sachschäden auftreten können.
Netzanschluss Geräte mit hoher Leistung können auf Grund ihrer Stromaufnahme die Energiequalität des
Netzes beeinflussen.
Das kann einige Gerätetypen betreffen in Form von:
- Anschluss-Beschränkungen
- Anforderungen hinsichtlich maximal zulässiger Netzimpedanz
- Anforderungen hinsichtlich minimal erforderlicher Kurzschluss-Leistung
*)
jeweils an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz
*)
*)
siehe Technische Daten In diesem Fall muss sich der Betreiber oder Anwender des Gerätes versichern, ob das Ge-
rät angeschlossen werden darf, gegebenenfalls durch Rücksprache mit dem Energiever­sorgungs-Unternehmen.
WICHTIG! Auf eine sichere Erdung des Netzanschlusses achten!
Selbst- und Per­sonenschutz
Beim Umgang mit dem Gerät setzen Sie sich zahlreichen Gefahren aus, wie beispielswei­se.:
- Funkenflug, umherfliegende heiße Metallteile
- augen- und hautschädigende Lichtbogen-Strahlung
- schädliche elektromagnetische Felder, die für Träger von Herzschrittmachern Le-
bensgefahr bedeuten
- elektrische Gefährdung durch Netz- und Schweißstrom
- erhöhte Lärmbelastung
- schädlichen Schweißrauch und Gase
Beim Umgang mit dem Gerät geeignete Schutzkleidung verwenden. Die Schutzkleidung muss folgende Eigenschaften aufweisen:
- schwer entflammbar
- isolierend und trocken
- den ganzen Körper bedeckend, unbeschädigt und in gutem Zustand
- Schutzhelm
- stulpenlose Hose
Zur Schutzbekleidung zählt unter anderem:
- Augen und Gesicht durch Schutzschild mit vorschriftsgemäßem Filtereinsatz vor UV­Strahlen, Hitze und Funkenflug schützen.
- Hinter dem Schutzschild eine vorschriftsgemäße Schutzbrille mit Seitenschutz tragen.
- Festes, auch bei Nässe isolierendes Schuhwerk tragen.
- Hände durch geeignete Handschuhe schützen (elektrisch isolierend, Hitzeschutz).
- Zur Verringerung der Lärmbelastung und zum Schutz vor Verletzungen Gehörschutz tragen.
Personen, vor allem Kinder, während des Betriebes von den Geräten und dem Schweiß­prozess fernhalten. Befinden sich dennoch Personen in der Nähe
- diese über alle Gefahren (Blendgefahr durch Lichtbogen, Verletzungsgefahr durch Funkenflug, gesundheitsschädlicher Schweißrauch, Lärmbelastung, mögliche Ge­fährdung durch Netz- oder Schweißstrom, ...) unterrichten,
- geeignete Schutzmittel zur Verfügung stellen oder
- geeignete Schutzwände und -Vorhänge aufbauen.
9
Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe
Beim Schweißen entstehender Rauch enthält gesundheitsschädliche Gase und Dämpfe. Schweißrauch enthält Substanzen, welche gemäß Monograph 118 der International Agen-
cy for Research on Cancer Krebs auslösen.
Punktuelle Absaugung und Raumabsaugung anwenden. Falls möglich, Schweißbrenner mit integrierter Absaugvorrichtung verwenden.
Kopf von entstehendem Schweißrauch und Gasen fernhalten.
Entstehenden Rauch sowie schädliche Gase
- nicht einatmen
- durch geeignete Mittel aus dem Arbeitsbereich absaugen.
Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen. Sicherstellen, dass eine Durchlüftungsrate von mindestens 20 m³ / Stunde zu jeder Zeit gegeben ist.
Bei nicht ausreichender Belüftung einen Schweißhelm mit Luftzufuhr verwenden.
Besteht Unklarheit darüber, ob die Absaugleistung ausreicht, die gemessenen Schadstoff­Emissionswerte mit den zulässigen Grenzwerten vergleichen.
Folgende Komponenten sind unter anderem für den Grad der Schädlichkeit des Schweiß­rauches verantwortlich:
- für das Werkstück eingesetzte Metalle
- Elektroden
- Beschichtungen
- Reiniger, Entfetter und dergleichen
- verwendeter Schweißprozess
Gefahr durch Funkenflug
Daher die entsprechenden Materialsicherheits-Datenblätter und Herstellerangaben zu den aufgezählten Komponenten berücksichtigen.
Empfehlungen für Expositions-Szenarien, Maßnahmen des Risikomanagements und zur Identifizierung von Arbeitsbedingungen sind auf der Website der European Welding Asso­ciation im Bereich Health & Safety zu finden (https://european-welding.org).
Entzündliche Dämpfe (beispielsweise Lösungsmittel-Dämpfe) vom Strahlungsbereich des Lichtbogens fernhalten.
Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung schließen.
Funkenflug kann Brände und Explosionen auslösen.
Niemals in der Nähe brennbarer Materialien schweißen. Brennbare Materialien müssen mindestens 11 Meter (36 ft. 1.07 in.) vom Lichtbogen ent-
fernt sein oder mit einer geprüften Abdeckung zugedeckt werden.
Geeigneten, geprüften Feuerlöscher bereithalten. Funken und heiße Metallteile können auch durch kleine Ritzen und Öffnungen in umliegen-
de Bereiche gelangen. Entsprechende Maßnahmen ergreifen, dass dennoch keine Verlet­zungs- und Brandgefahr besteht.
10
Nicht in feuer- und explosionsgefährdeten Bereichen und an geschlossenen Tanks, Fäs­sern oder Rohren schweißen, wenn diese nicht gemäß den entsprechenden nationalen und internationalen Normen vorbereitet sind.
An Behältern in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle und dgl. gelagert sind/waren, darf nicht geschweißt werden. Durch Rückstände besteht Explosionsgefahr.
Gefahren durch Netz- und Schweißstrom
Ein elektrischer Schlag ist grundsätzlich lebensgefährlich und kann tödlich sein.
Spannungsführende Teile innerhalb und außerhalb des Gerätes nicht berühren.
Beim MIG/MAG- und WIG-Schweißen sind auch der Schweißdraht, die Drahtspule, die Vorschubrollen sowie alle Metallteile, die mit dem Schweißdraht in Verbindung stehen, spannungsführend.
Den Drahtvorschub immer auf einem ausreichend isolierten Untergrund aufstellen oder eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufnahme verwenden.
Für geeigneten Selbst- und Personenschutz durch gegenüber dem Erd- oder Massepoten­tial ausreichend isolierende, trockene Unterlage oder Abdeckung sorgen. Die Unterlage oder Abdeckung muss den gesamten Bereich zwischen Körper und Erd- oder Massepo­tential vollständig abdecken.
Sämtliche Kabel und Leitungen müssen fest, unbeschädigt, isoliert und ausreichend di­mensioniert sein. Lose Verbindungen, angeschmorte, beschädigte oder unterdimensio­nierte Kabel und Leitungen sofort erneuern. Vor jedem Gebrauch die Stromverbindungen durch Handgriff auf festen Sitz überprüfen. Bei Stromkabeln mit Bajonettstecker das Stromkabel um min. 180° um die Längsachse verdrehen und vorspannen.
Kabel oder Leitungen weder um den Körper noch um Körperteile schlingen.
Die Elektrode (Stabelektrode, Wolframelektrode, Schweißdraht, ...)
- niemals zur Kühlung in Flüssigkeiten eintauchen
- niemals bei eingeschalteter Stromquelle berühren.
Zwischen den Elektroden zweier Schweißgeräte kann zum Beispiel die doppelte Leerlauf­Spannung eines Schweißgerätes auftreten. Bei gleichzeitiger Berührung der Potentiale beider Elektroden besteht unter Umständen Lebensgefahr.
Netz- und Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro-Fachkraft auf Funktionstüchtig­keit des Schutzleiters überprüfen lassen.
Geräte der Schutzklasse I benötigen für den ordnungsgemäßen Betrieb ein Netz mit Schutzleiter und ein Stecksystem mit Schutzleiter-Kontakt.
Ein Betrieb des Gerätes an einem Netz ohne Schutzleiter und an einer Steckdose ohne Schutzleiter-Kontakt ist nur zulässig, wenn alle nationalen Bestimmungen zur Schutztren­nung eingehalten werden. Andernfalls gilt dies als grob fahrlässig. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Her­steller nicht.
Falls erforderlich, durch geeignete Mittel für eine ausreichende Erdung des Werkstückes sorgen.
Nicht verwendete Geräte ausschalten.
Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr zur Absturzsicherung tragen.
Vor Arbeiten am Gerät das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen.
Das Gerät durch ein deutlich lesbares und verständliches Warnschild gegen Anstecken des Netzsteckers und Wiedereinschalten sichern.
Nach dem Öffnen des Gerätes:
- alle Bauteile die elektrische Ladungen speichern entladen
- sicherstellen, dass alle Komponenten des Gerätes stromlos sind.
Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, eine zweite Person hinzuziehen, die den Hauptschalter rechtzeitig ausschaltet.
11
Vagabundieren­de Schweißströ­me
Werden die nachfolgend angegebenen Hinweise nicht beachtet, ist die Entstehung vaga­bundierender Schweißströme möglich, die folgendes verursachen können:
- Feuergefahr
- Überhitzung von Bauteilen, die mit dem Werkstück verbunden sind
- Zerstörung von Schutzleitern
- Beschädigung des Gerätes und anderer elektrischer Einrichtungen
Für eine feste Verbindung der Werkstück-Klemme mit dem Werkstück sorgen.
Werkstück-Klemme möglichst nahe an der zu schweißenden Stelle befestigen. Das Gerät mit ausreichender Isolierung gegenüber elektrisch leitfähiger Umgebung auf-
stellen, z.B.: Isolierung gegenüber leitfähigem Boden oder Isolierung zu leitfähigen Gestel­len.
Bei Verwendung von Stromverteilern, Doppelkopf-Aufnahmen, etc., folgendes beachten: Auch die Elektrode des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters ist poten­tialführend. Sorgen Sie für eine ausreichend isolierende Lagerung des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters.
Bei automatisierten MIG/MAG Anwendungen die Drahtelektrode nur isoliert von Schweiß­draht-Fass, Großspule oder Drahtspule zum Drahtvorschub führen.
EMV Geräte-Klas­sifizierungen
EMV-Maßnahmen In besonderen Fällen können trotz Einhaltung der genormten Emissions-Grenzwerte Be-
Geräte der Emissionsklasse A:
- sind nur für den Gebrauch in Industriegebieten vorgesehen
- können in anderen Gebieten leitungsgebundene und gestrahlte Störungen verursa­chen.
Geräte der Emissionsklasse B:
- erfüllen die Emissionsanforderungen für Wohn- und Industriegebiete. Dies gilt auch für Wohngebiete, in denen die Energieversorgung aus dem öffentlichen Niederspan­nungsnetz erfolgt.
EMV Geräte-Klassifizierung gemäß Leistungsschild oder technischen Daten.
einflussungen für das vorgesehene Anwendungsgebiet auftreten (z.B. wenn empfindliche Geräte am Aufstellungsort sind oder wenn der Aufstellungsort in der Nähe von Radio- oder Fernsehempfängern ist). In diesem Fall ist der Betreiber verpflichtet, angemessene Maßnahmen für die Störungs­behebung zu ergreifen.
Die Störfestigkeit von Einrichtungen in der Umgebung des Gerätes gemäß nationalen und internationalen Bestimmungen prüfen und bewerten. Beispiele für störanfällige Einrichtun­gen welche durch das Gerät beeinflusst werden könnten:
- Sicherheitseinrichtungen
- Netz-, Signal- und Daten-Übertragungsleitungen
- EDV- und Telekommunikations-Einrichtungen
- Einrichtungen zum Messen und Kalibrieren
12
Unterstützende Maßnahmen zur Vermeidung von EMV-Problemen:
1. Netzversorgung
- Treten elektromagnetische Störungen trotz vorschriftsgemäßem Netzanschluss
auf, zusätzliche Maßnahmen ergreifen (z.B. geeigneten Netzfilter verwenden).
2. Schweißleitungen
- so kurz wie möglich halten
- eng zusammen verlaufen lassen (auch zur Vermeidung von EMF-Problemen)
- weit entfernt von anderen Leitungen verlegen
3. Potentialausgleich
4. Erdung des Werkstückes
- Falls erforderlich, Erdverbindung über geeignete Kondensatoren herstellen.
5. Abschirmung, falls erforderlich
- Andere Einrichtungen in der Umgebung abschirmen
- Gesamte Schweißinstallation abschirmen
EMF-Maßnahmen Elektromagnetische Felder können Gesundheitsschäden verursachen, die noch nicht be-
kannt sind:
- Auswirkungen auf die Gesundheit benachbarter Personen, z.B. Träger von Herz­schrittmachern und Hörhilfen
- Träger von Herzschrittmachern müssen sich von ihrem Arzt beraten lassen, bevor sie sich in unmittelbarer Nähe des Gerätes und des Schweißprozesses aufhalten
- Abstände zwischen Schweißkabeln und Kopf/Rumpf des Schweißers aus Sicher­heitsgründen so groß wie möglich halten
- Schweißkabel und Schlauchpakete nicht über der Schulter tragen und nicht um den Körper und Körperteile wickeln
Besondere Ge­fahrenstellen
Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen fernhalten, wie zum Beispiel:
- Ventilatoren
- Zahnrädern
- Rollen
- Wellen
- Drahtspulen und Schweißdrähten
Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende Antriebsteile greifen. Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Reparaturarbei-
ten geöffnet / entfernt werden.
Während des Betriebes
- Sicherstellen, dass alle Abdeckungen geschlossen und sämtliche Seitenteile ord­nungsgemäß montiert sind.
- Alle Abdeckungen und Seitenteile geschlossen halten.
Austritt des Schweißdrahtes aus dem Schweißbrenner bedeutet ein hohes Verletzungsri­siko (Durchstechen der Hand, Verletzung von Gesicht und Augen, ...).
Daher stets den Schweißbrenner vom Körper weghalten (Geräte mit Drahtvorschub) und eine geeignete Schutzbrille verwenden.
Werkstück während und nach dem Schweißen nicht berühren - Verbrennungsgefahr.
Von abkühlenden Werkstücken kann Schlacke abspringen. Daher auch bei Nacharbeiten von Werkstücken die vorschriftsgemäße Schutzausrüstung tragen und für ausreichenden Schutz anderer Personen sorgen.
Schweißbrenner und andere Ausrüstungskomponenten mit hoher Betriebstemperatur ab­kühlen lassen, bevor an ihnen gearbeitet wird.
13
In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften
- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.
Stromquellen für Arbeiten in Räumen mit erhöhter elektrischer Gefährdung (z.B. Kessel) müssen mit dem Zeichen (Safety) gekennzeichnet sein. Die Stromquelle darf sich jedoch nicht in solchen Räumen befinden.
Verbrühungsgefahr durch austretendes Kühlmittel. Vor dem Abstecken von Anschlüssen für den Kühlmittelvorlauf oder -rücklauf, das Kühlgerät abschalten.
Beim Hantieren mit Kühlmittel, die Angaben des Kühlmittel Sicherheits-Datenblattes be­achten. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.
Für den Krantransport von Geräten nur geeignete Last-Aufnahmemittel des Herstellers verwenden.
- Ketten oder Seile an allen vorgesehenen Aufhängungspunkten des geeigneten Last­Aufnahmemittels einhängen.
- Ketten oder Seile müssen einen möglichst kleinen Winkel zur Senkrechten einneh­men.
- Gasflasche und Drahtvorschub (MIG/MAG- und WIG-Geräte) entfernen.
Bei Kran-Aufhängung des Drahtvorschubes während des Schweißens, immer eine geeig­nete, isolierende Drahtvorschub-Aufhängung verwenden (MIG/MAG- und WIG-Geräte).
Ist das Gerät mit einem Tragegurt oder Tragegriff ausgestattet, so dient dieser ausschließ­lich für den Transport per Hand. Für einen Transport mittels Kran, Gabelstapler oder an­deren mechanischen Hebewerkzeugen, ist der Tragegurt nicht geeignet.
Anforderung an das Schutzgas
Alle Anschlagmittel (Gurte, Schnallen, Ketten, etc.) welche im Zusammenhang mit dem Gerät oder seinen Komponenten verwendet werden, sind regelmäßig zu überprüfen (z.B. auf mechanische Beschädigungen, Korrosion oder Veränderungen durch andere Umwelt­einflüsse). Prüfintervall und Prüfumfang haben mindestens den jeweils gültigen nationalen Normen und Richtlinien zu entsprechen.
Gefahr eines unbemerkten Austrittes von farb- und geruchlosem Schutzgas, bei Verwen­dung eines Adapters für den Schutzgas-Anschluss. Das geräteseitige Gewinde des Adap­ters, für den Schutzgas-Anschluss, vor der Montage mittels geeignetem Teflon-Band abdichten.
Insbesondere bei Ringleitungen kann verunreinigtes Schutzgas zu Schäden an der Aus­rüstung und zu einer Minderung der Schweißqualität führen. Folgende Vorgaben hinsichtlich der Schutzgas-Qualität erfüllen:
- Feststoff-Partikelgröße < 40 µm
- Druck-Taupunkt < -20 °C
- max. Ölgehalt < 25 mg/m³
Bei Bedarf Filter verwenden!
Gefahr durch Schutzgas-Fla­schen
14
Schutzgas-Flaschen enthalten unter Druck stehendes Gas und können bei Beschädigung explodieren. Da Schutzgas-Flaschen Bestandteil der Schweißausrüstung sind, müssen sie sehr vorsichtig behandelt werden.
Schutzgas-Flaschen mit verdichtetem Gas vor zu großer Hitze, mechanischen Schlägen, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen.
Die Schutzgas-Flaschen senkrecht montieren und gemäß Anleitung befestigen, damit sie nicht umfallen können.
Schutzgas-Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Stromkreisen fernhalten.
Gefahr durch aus­tretendes Schutz­gas
Niemals einen Schweißbrenner auf eine Schutzgas-Flasche hängen.
Niemals eine Schutzgas-Flasche mit einer Elektrode berühren.
Explosionsgefahr - niemals an einer druckbeaufschlagten Schutzgas-Flasche schweißen. Stets nur für die jeweilige Anwendung geeignete Schutzgas-Flaschen und dazu passen-
des, geeignetes Zubehör (Regler, Schläuche und Fittings, ...) verwenden. Schutzgas-Fla­schen und Zubehör nur in gutem Zustand verwenden.
Wird ein Ventil einer Schutzgas-Flasche geöffnet, das Gesicht vom Auslass wegdrehen.
Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche schließen.
Bei nicht angeschlossener Schutzgas-Flasche, Kappe am Ventil der Schutzgas-Flasche belassen.
Herstellerangaben sowie entsprechende nationale und internationale Bestimmungen für Schutzgas-Flaschen und Zubehörteile befolgen.
Erstickungsgefahr durch unkontrolliert austretendes Schutzgas Schutzgas ist farb- und geruchlos und kann bei Austritt den Sauerstoff in der Umgebungs-
luft verdrängen.
- Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen - Durchlüftungsrate von mindestens 20 m³ / Stunde
- Sicherheits- und Wartungshinweise der Schutzgas-Flasche oder der Hauptgasversor­gung beachten
- Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung schließen.
- Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung vor jeder Inbetriebnahme auf unkont­rollierten Gasaustritt überprüfen.
Sicherheitsmaß­nahmen am Auf­stellort und beim Transport
Ein umstürzendes Gerät kann Lebensgefahr bedeuten! Das Gerät auf ebenem, festem Un­tergrund standsicher aufstellen
- Ein Neigungswinkel von maximal 10° ist zulässig.
In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften
- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.
Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen, dass die Umgebung des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich ist.
Das Gerät nur gemäß der am Leistungsschild angegebenen Schutzart aufstellen und be­treiben.
Beim Aufstellen des Gerätes einen Rundumabstand von 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) sicherstellen, damit die Kühlluft ungehindert ein- und austreten kann.
Beim Transport des Gerätes dafür Sorge tragen, dass die gültigen nationalen und regio­nalen Richtlinien und Unfallverhütungs-Vorschriften eingehalten werden. Dies gilt speziell für Richtlinien hinsichtlich Gefährdung bei Transport und Beförderung.
Keine aktiven Geräte heben oder transportieren. Geräte vor dem Transport oder dem He­ben ausschalten!
15
Vor jedem Transport des Gerätes, das Kühlmittel vollständig ablassen, sowie folgende Komponenten demontieren:
- Drahtvorschub
- Drahtspule
- Schutzgas-Flasche
Vor der Inbetriebnahme, nach dem Transport, unbedingt eine Sichtprüfung des Gerätes auf Beschädigungen vornehmen. Allfällige Beschädigungen vor Inbetriebnahme von ge­schultem Servicepersonal instandsetzen lassen.
Sicherheitsmaß­nahmen im Nor­malbetrieb
Das Gerät nur betreiben, wenn alle Sicherheitseinrichtungen voll funktionstüchtig sind. Sind die Sicherheitseinrichtungen nicht voll funktionstüchtig, besteht Gefahr für
- Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,
- das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers
- die effiziente Arbeit mit dem Gerät.
Nicht voll funktionstüchtige Sicherheitseinrichtungen vor dem Einschalten des Gerätes in­standsetzen.
Sicherheitseinrichtungen niemals umgehen oder außer Betrieb setzen.
Vor Einschalten des Gerätes sicherstellen, dass niemand gefährdet werden kann. Das Gerät mindestens einmal pro Woche auf äußerlich erkennbare Schäden und Funkti-
onstüchtigkeit der Sicherheitseinrichtungen überprüfen.
Schutzgas-Flasche immer gut befestigen und bei Krantransport vorher abnehmen.
Nur das Original-Kühlmittel des Herstellers ist auf Grund seiner Eigenschaften (elektrische Leitfähigkeit, Frostschutz, Werkstoff-Verträglichkeit, Brennbarkeit, ...) für den Einsatz in unseren Geräten geeignet.
Nur geeignetes Original-Kühlmittel des Herstellers verwenden.
Original-Kühlmittel des Herstellers nicht mit anderen Kühlmitteln mischen.
Nur Systemkomponenten des Herstellers an den Kühlkreislauf anschließen.
Inbetriebnahme, Wartung und In­standsetzung
Kommt es bei Verwendung anderer Systemkomponenten oder anderer Kühlmittel zu Schäden, haftet der Hersteller hierfür nicht und sämtliche Gewährleistungsansprüche er­löschen.
Cooling Liquid FCL 10/20 ist nicht entzündlich. Das ethanolbasierende Kühlmittel ist unter bestimmten Voraussetzungen entzündlich. Das Kühlmittel nur in geschlossenen Original­Gebinden transportieren und von Zündquellen fernhalten
Ausgedientes Kühlmittel den nationalen und internationalen Vorschriften entsprechend fachgerecht entsorgen. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Ser­vice-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.
Bei abgekühlter Anlage vor jedem Schweißbeginn den Kühlmittel-Stand prüfen.
Bei fremdbezogenen Teilen ist nicht gewährleistet, dass sie beanspruchungs- und sicher­heitsgerecht konstruiert und gefertigt sind.
- Nur Original-Ersatz- und Verschleißteile verwenden (gilt auch für Normteile).
- Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderungen, Ein- oder Umbauten am Gerät vornehmen.
- Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austauschen.
- Bei Bestellung genaue Benennung und Sachnummer laut Ersatzteilliste, sowie Seri­ennummer Ihres Gerätes angeben.
16
Die Gehäuseschrauben stellen die Schutzleiter-Verbindung für die Erdung der Gehäuse­teile dar. Immer Original-Gehäuseschrauben in der entsprechenden Anzahl mit dem angegebenen Drehmoment verwenden.
Sicherheitstech­nische Überprü­fung
Entsorgung Werfen Sie dieses Gerät nicht in den Hausmüll! Gemäß Europäischer Richtlinie über Elek-
Der Hersteller empfiehlt, mindestens alle 12 Monate eine sicherheitstechnische Überprü­fung am Gerät durchführen zu lassen.
Innerhalb desselben Intervalles von 12 Monaten empfiehlt der Hersteller eine Kalibrierung von Stromquellen.
Eine sicherheitstechnische Überprüfung durch eine geprüfte Elektro-Fachkraft wird emp­fohlen
- nach Veränderung
- nach Ein- oder Umbauten
- nach Reparatur, Pflege und Wartung
- mindestens alle zwölf Monate.
Für die sicherheitstechnische Überprüfung die entsprechenden nationalen und internatio­nalen Normen und Richtlinien befolgen.
Nähere Informationen für die sicherheitstechnische Überprüfung und Kalibrierung erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle. Diese stellt Ihnen auf Wunsch die erforderlichen Unterlagen zur Verfügung.
tro- und Elektronik-Altgeräte und Umsetzung in nationales Recht, müssen verbrauchte Elektrowerkzeuge getrennt gesammelt und einer umweltgerechten Wiederverwertung zu­geführt werden. Stellen Sie sicher, dass Sie Ihr gebrauchtes Gerät bei Ihrem Händler zu­rückgeben oder holen Sie Informationen über ein lokales, autorisiertes Sammel- und Entsorgungssystem ein. Ein Ignorieren dieser EU-Direktive kann zu potentiellen Auswir­kungen auf die Umwelt und Ihre Gesundheit führen!
Sicherheitskenn­zeichnung
Datensicherheit Für die Datensicherung von Änderungen gegenüber den Werkseinstellungen ist der An-
Urheberrecht Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt beim Hersteller.
Geräte mit CE-Kennzeichnung erfüllen die grundlegenden Anforderungen der Nieder­spannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie (z.B. relevante Produkt­normen der Normenreihe EN 60 974).
Fronius International GmbH erklärt, dass das Gerät der Richtlinie 2014/53/EU entspricht. Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter der folgenden Internet-Ad­resse verfügbar: http://www.fronius.com
Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderungen der rele­vanten Normen für Kanada und USA.
wender verantwortlich. Im Falle gelöschter persönlicher Einstellungen haftet der Hersteller nicht.
17
Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung. Änderungen vorbehalten. Der Inhalt der Bedienungsanleitung begründet keinerlei Ansprüche seitens des Käufers. Für Verbesserungsvorschläge und Hinweise auf Fehler in der Bedienungs­anleitung sind wir dankbar.
18
Allgemeine Informationen
Allgemeines
Gerätekonzept
Die Stromquellen TransSteel (TSt) 3500 Rob und TSt 5000 Rob sind vollkommen di­gitalisierte, Mikroprozessor gesteuerte In­verter-Stromquellen.
Modulares Design und einfache Möglich­keit zur Systemerweiterung gewährleisten eine hohe Flexibilität. Die Geräte sind für das Stahlschweißen ausgelegt.
Alle Geräte sind ausgelegt für:
- MAG-Schweißen
- Stabelektroden-Schweißen
Das Gerät verfügt über die Sicherheitsfunktion „Begrenzung am Leistungslimit“. Dadurch ist ein Betrieb der Stromquelle am Leistungslimit möglich, ohne dabei die Prozess-Sicher­heit zu beeinträchtigen. Details dazu befinden sich in dem Kapitel „Schweißbetrieb“.
Voraussetzungen Ein Betrieb der Stromquellen TSt 3500 Rob und TSt 5000 Rob ist mit dem Drahtvorschub
VR 5000rob möglich.
Funktionsprinzip Die zentrale Steuer- und Regelungseinheit der Stromquellen ist mit einem digitalen Signal-
prozessor gekoppelt. Zentrale Steuer- und Regelungseinheit und Signalprozessor steuern den gesamten Schweißprozess. Während des Schweißprozesses werden laufend Istdaten gemessen, auf Veränderungen wird sofort reagiert. Regelalgorithmen sorgen dafür, dass der gewünschte Sollzustand er­halten bleibt.
Daraus resultieren:
- Ein präziser Schweißprozess,
- Eine hohe Reproduzierbarkeit sämtlicher Ergebnisse
- Hervorragende Schweißeigenschaften.
Einsatzgebiete Die Geräte kommen in Gewerbe und Industrie zum Einsatz: manuelle und automatisierte
Anwendungen bei klassischem Stahl, verzinkten Blechen.
Die Stromquellen TSt 3500 / 5000 sind konzipiert für:
- Maschinen- und Apparatebau,
- Stahlbau,
- Anlagen- und Behälterbau,
- Werften und Offshore,
- Metall- und Portalbau,
- Schienenfahrzeugbau
21
Warnhinweise am Gerät
An der Stromquelle befinden sich Warnhinweise und Sicherheitssymbole. Diese Warnhin­weise und Sicherheitssymbole dürfen weder entfernt noch übermalt werden. Die Hinweise und Symbole warnen vor Fehlbedienung, woraus schwerwiegende Personen- und Sach­schäden resultieren können.
22
Sicherheitssymbole am Leistungsschild
Schweißen ist gefährlich. Folgende Grundvoraussetzungen müssen er­füllt sein:
- Ausreichende Qualifikation für das Schweißen
- Geeignete Schutzausrüstung
- Fernhalten unbeteiligter Perso­nen
Beschriebene Funktionen erst anwen­den, wenn folgende Dokumente voll­ständig gelesen und verstanden wurden:
- diese Bedienungsanleitung
- sämtliche Bedienungsanleitun-
gen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvor­schriften
Optionen
Allgemeines Die folgend angeführten Optionen sind für alle Varianten der Stromquellen verfügbar.
Automaten-Inter­face
Das Automaten-Interface dient zur Verbindung der Stromquelle mit der Automaten-Steue­rung. Folgende Signale können über das Automaten-Interface übertragen werden:
Signaleingang: Schweißstart / Schweißende
- Signaleingang für einen potentialfreien Kontakt (Taster, Relais,...) zwischen Pin X1:1 und Pin X1:2
- der Signaleingang der Automaten-Steuerung wird von der Stromquelle wie ein Signal­eingang eines Schweißbrenners verarbeitet - auf richtige Einstellung der Betriebsart achten (2 Takt- oder 4-Taktbetrieb)
- Für optimale Signalübertragung Gold beschichtete Kontakte verwenden
Signalausgang: Stromfluss-Signal
- Potentialfreier Kontakt zwischen Pin X 1:3 und Pin X 1:4
HINWEIS!
Das Automaten-Interface stellt eine Funktionstrennung zum Schweiß-Stromkreis mit maximal 500 V DC zur Verfügung.
Für eine sichere Funktionstrennung zum Schweiß-Stromkreis Relais mit einer Isolations­spannung größer als 1500 V DC verwenden.
Technische Daten Signaleingang Schweißstart / Schweißende
U
maxAC
I
max
5 V 4 mA
Technische Daten Signalausgang Stromfluss-Signal
U
max
I
max
Gas-Prüftaster Der Gas-Prüftaster dient zum Einstellen des Schutzgas-Durchflusses. Bei Betätigung des
Gas-Prüftasters wird der Schutzgas-Durchfluss aktiviert. Bei erneuter Betätigung oder nach 30 Sekunden wird der Schutzgas-Durchfluss wieder deaktiviert. Der Drahtvorschub bleibt inaktiv.
Anschluss CO2 Gasvorwärmer
Am Anschluss CO2 Gasvorwärmer können externe Gasvorwärmer für Gas-Druckminderer angeschlossen werden. Die Gasvorwärmer werden mit 36 V versorgt.
HINWEIS!
Gasvorwärmer werden nur während des Schweißbetriebes mit Spannung versorgt.
Die Leistung der Gasvorwärmer darf 150 W nicht überschreiten. Die Versorgung der Gasvorwärmer ist gegen Überlast- und Kurzschluss gesichert.
24 V 20 mA
23
Technische Daten
U
A
150 W
A, max
36 V
AC
VRD: Sicherheits­funktion
Voltage Reduction Device (VRD) ist eine optionale Sicherheitseinrichtung zur Spannungs­reduzierung. Sie wird für Umgebungen empfohlen, bei denen das Risiko eines elektrischen Schlages oder elektrischen Unfalles durch Lichtbogen-Schweißen wesentlich erhöht wird:
- Durch einen niedrigen Körperwiderstand des Schweißers
- Wenn der Schweißer einem deutlichen Risiko ausgesetzt ist, das Werkstück oder an­dere Teile des Schweißkreises zu berühren
Ein niedriger Körperwiderstand ist wahrscheinlich bei:
- Wasser in der Umgebung
- Feuchtigkeit
- Hitze, insbesondere bei Umgebungstemperaturen von über 32 °C (89.6 °F)
An nassen, feuchten oder heißen Orten kann Feuchtigkeit oder Schweiß den Hautwider­stand, sowie den Isolationswiderstand von Schutzausrüstung und Kleidung wesentlich re­duzieren.
Solche Umgebungen können sein:
- Provisorische Dammbauwerke zum Trockenlegen bestimmter Bereiche eines Baufel­des während der Bauzeit (Kofferdämme)
- Gräben
- Bergwerke
- Regen
- teilweise von Wasser überdeckte Bereiche
- Spritzwasser-Zonen
VRD: Sicherheits­prinzip
Die Option VRD verringert die Spannung zwischen Elektrode und Werkstück. Im sicheren Zustand leuchtet die Anzeige für das aktuell angewählte Schweißverfahren permanent. Der sichere Zustand ist wie folgt definiert:
- Im Leerlauf ist die Ausgangsspannung auf maximal 35 V begrenzt.
Solange der Schweißbetrieb aktiv ist (Schweißkreis-Widerstand < 200 Ohm), blinkt die An­zeige des aktuell angewählten Schweißverfahrens, und die Ausgangsspannung kann 35 V überschreiten.
Der Schweißkreis-Widerstand ist größer als der minimale Körperwiderstand (größer oder gleich 200 Ohm):
- VRD ist aktiv
- Leerlauf-Spannung ist auf 35 V be-
grenzt
- Unbeabsichtigter Kontakt mit der Aus­gangsspannung führt zu keiner Ge­fährdung
24
Der Schweißkreis-Widerstand ist kleiner als der minimale Körperwiderstand (kleiner als 200 Ohm):
- VRD ist inaktiv
- Keine Begrenzung der Ausgangsspan­nung, um ausreichende Schweißleis­tung sicherzustellen
- Beispiel: Schweißstart
Gilt für die Betriebsart Stabelektroden-Schweißen: Innerhalb von 0,3 Sekunden nach Schweißende:
- VRD ist wieder aktiv
- Begrenzung der Ausgangsspannung auf 35 V ist wieder sichergestellt
25
26
Bedienelemente und Anschlüsse
Bedienpanel Synergic
Allgemeines Das Bedienpanel ist hinsichtlich der Funktionen logisch aufgebaut. Die einzelnen für die
Schweißung notwendigen Parameter lassen sich einfach mittels Tasten anwählen und
- mittels Tasten oder mit dem Einstellrad verändern
- während der Schweißung an der Digitalanzeige anzeigen
Auf Grund der Synergic-Funktion werden bei einer einzelnen Parameteränderung auch alle anderen Parameter miteingestellt.
HINWEIS!
Auf Grund von Software-Aktualisierungen können Funktionen an Ihrem Gerät ver­fügbar sein, die in dieser Bedienungsanleitung nicht beschrieben sind oder umge­kehrt.
Zudem können sich einzelne Abbildungen geringfügig von den Bedienelementen an Ihrem Gerät unterscheiden. Die Funktionsweise dieser Bedienelemente ist jedoch identisch.
Mit dem Bedienpanel Synergic errechnet die Stromquelle anhand allgemeiner Angaben, wie Blechdicke, Zusatzwerkstoff, Drahtdurchmesser und Schutzgas, die optimale Einstel­lung der Schweißparameter. Dadurch wird gespeichertes Expertenwissen jederzeit nutz­bar gemacht. Manuelle Korrekturen können immer vorgenommen werden. Ebenso unterstützt das Bedienpanel Synergic das rein manuelle Einstellen der Parameter.
Sicherheit
WARNUNG!
Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ► Dieses Dokument lesen und verstehen. ► Sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicher-
heitsvorschriften lesen und verstehen.
29
Bedienpanel Syn-
(11)
(12)
(4)
(7)
(10) (9) (8) (6)
(3)
(2)
(1)
(5)
ergic
Nr. Funktion
(1) Taste Parameteranwahl rechts
a) zur Anwahl folgender Parameter
Lichtbogen-Längenkorrektur
zur Korrektur der Lichtbogen-Länge
Schweißspannung in V *)
Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Istwert angezeigt.
Dynamik
zur Beeinflussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment des Tropfenüber­ganges
- ... härterer und stabilerer Lichtbogen 0 ... neutraler Lichtbogen + ... weicher und spritzerarmer Lichtbogen
Real Energy Input
zum Anzeigen der Energie, welche in die Schweißung eingebracht wurde. **)
b) zum Ändern von Parametern im Setup-Menü
30
(2) Taste Parameteranwahl links
a) zur Anwahl folgender Parameter
Blechdicke
Blechdicke in mm oder in. Ist beispielsweise der zu wählende Schweißstrom nicht bekannt, genügt die
Angabe der Blechdicke, und der erforderliche Schweißstrom sowie die ande­ren mit *) gekennzeichneten Parameter werden automatisch mit eingestellt.
Schweißstrom *) Schweißstrom in A Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus
den programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Istwert angezeigt.
Drahtgeschwindgkeit
Drahtgeschwindigkeit in m/min oder ipm.
b) zum Ändern von Parametern im Setup-Menü
(3) Einstellrad rechts
zum Ändern der Parameter Lichtbogen-Längenkorrektur, Schweißspannung und Dynamik
zum Ändern von Parametern im Setup-Menü
(4) Einstellrad links
zum Ändern der Parameter Blechdicke, Schweißstrom und Drahtgeschwindigkeit zum Anwählen von Parametern im Setup-Menü
(5) Speichertasten (Easy Job)
zum Speichern von bis zu 5 Arbeitspunkten
(6) Taste Verfahren
***)
zur Anwahl des Verfahrens
MANUAL - MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen SYNERGIC - MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen STICK - Stabelektroden-Schweißen
(7) Taste Betriebsart
zur Anwahl der Betriebsart
2 T - 2-Takt Betrieb 4 T - 4-Takt Betrieb S 4 T - Sonder 4-Takt Betrieb
*)
(8) Taste Schutzgas
Zur Anwahl des verwendeten Schutzgases. Der Parameter SP ist für zusätzliche Schutzgase vorgesehen.
Bei angewähltem Schutzgas leuchtet die LED hinter dem entsprechenden Schutz­gas.
(9) Taste Drahtdurchmesser
Zur Anwahl des verwendeten Drahtdurchmessers. Der Parameter SP ist für zu­sätzliche Drahtdurchmesser vorgesehen.
Bei angewähltem Drahtdurchmesser leuchtet die LED hinter dem entsprechenden Drahtdurchmesser.
31
(10) Taste Materialart
1
2
3
1
Zur Anwahl des verwendeten Zusatzwerkstoffes. Der Parameter SP ist für zusätz­liche Werkstoffe vorgesehen.
Bei angewählter Materialart leuchtet die LED hinter dem entsprechenden Zusatz­werkstoff.
(11) Anzeige Übergangslichtbogen
Zwischen Kurzlichtbogen und Sprühlichtbogen entsteht ein Spritzer-behafteter Übergangslichtbogen. Um auf diesen kritischen Bereich hinzuweisen, leuchtet die Anzeige Übergangslichtbogen.
(12) Anzeige HOLD
Bei jedem Schweißende werden die aktuellen Istwerte von Schweißstrom und Schweißspannung gespeichert - die Anzeige HOLD leuchtet.
*) Ist einer dieser Parameter angewählt, sind bei dem Verfahren MIG/MAG Stan-
dard-Synergic Schweißen auf Grund der Synergic-Funktion automatisch auch alle anderen Parameter sowie der Parameter Schweißspannung mit eingestellt.
**) Die Anzeige des Real Energy Input muss im Setup-Menü Ebene 2 aktiviert wer-
den - Parameter EnE. Während des Schweißens erhöht sich der Wert laufend, entsprechend des sich ständig erhöhenden Energieeintrages. Bis zum nächsten Schweißstart oder erneuten Einschalten der Stromquelle bleibt der endgültige Wert nach Schweißende gespeichert - die Anzeige HOLD leuchtet.
***) In Verbindung mit der Option VRD, dient die Anzeige des momentan angewähl-
ten Schweißverfahrens gleichzeitig als Zustandsanzeige:
- Die Anzeige leuchtet permanent: Die Spannungsreduzierung (VRD) ist aktiv und begrenzt die Ausgangsspannung auf weniger als 35 V.
- Die Anzeige blinkt sobald ein Schweißvorgang stattfindet, wodurch die Aus­gangsspannung größer als 35 V sein kann.
Service-Parame­ter
Durch gleichzeitiges Drücken der Tasten Parameteranwahl ist ein Abruf diverser Service­Parameter möglich.
Anzeige öffnen
Taste Parameteranwahl links drücken und halten
Taste Parameteranwahl rechts drü­cken
Tasten Parameteranwahl loslassen
Der erste Parameter „Firmware-Version“ wird angezeigt, z.B. „1.00 | 4.21“
Parameter anwählen
mittels Tasten Betriebsart und Verfah­ren oder Einstellrad links den ge­wünschten Setup-Parameter anwählen
Verfügbare Parameter
32
Erklärung
2
Beispiel:
1.00 | 4.21 Beispiel:
2 | 491 Beispiel:
r 2 | 290 Beispiel:
iFd | 0.0
Beispiel: 654 | 32.1 = 65 432,1 h = 65 432 h 6 min
2nd 2. Menüebene für Servicetechniker
Tastensperre Um versehentliche Einstellungsänderungen am Bedienpanel zu verhindern, ist eine Tas-
tensperre anwählbar. Solange die Tastensperre aktiv ist
- sind keine Einstellungen am Bedienpanel möglich
- sind lediglich Parametereinstellungen abrufbar
- ist das Abrufen jeder belegten Speichertaste möglich, sofern zum Zeitpunkt des Sper-
rens eine belegte Speichertaste angewählt war
Firmware-Version
Schweißprogramm-Konfiguration
Nummer des aktuell angewählten Schweißprogrammes
Motorstrom für Drahtantrieb in A Der Wert ändert sich, sobald der Motor ar­beitet.
Anzeige der tatsächlichen Lichtbogen­Brennzeit seit der Erst-Inbetriebnahme Hinweis: Die Anzeige der Lichtbogen­Brennzeit eignet sich nicht als Berech­nungs-Grundlage für Verleihgebühren, Garantieleistungen oder ähnliches.
Die Tastensperre wie folgt aktivieren / deaktivieren:
Taste Betriebsart drücken und halten
1
Taste Parameteranwahl rechts drücken
Tasten Betriebsart und Parameteranwahl loslassen
3
Tastensperre aktiviert: An den Anzeigen erscheint die Meldung „CLO | SEd“.
Tastensperre deaktiviert: An den Anzeigen erscheint die Meldung „OP | En“.
33
Anschlüsse, Schalter und mechanische Komponen­ten
Stromquelle TSt 3500 Rob / 5000 Rob
Nr. Funktion
(1)
(2)
(4)
(3)
(5)
(6)
(8)
(7)
(1) (-) - Strombuchse mit Bajonettverschluss
dient zum
- Anschließen des Massekabels beim MIG/MAG-Schweißen
- Anschließen des Elektroden- oder Massekabels beim Stabelektroden-Schwei-
ßen (je nach Elektrodentype)
(2) Netzschalter
zum Ein- und Ausschalten der Stromquelle
(3) (+) - Strombuchse mit Bajonettverschluss
dient zum
- Anschließen des Stromkabels vom Verbindungs-Schlauchpaket beim MIG/MAG­Schweißen
- Anschließen des Elektroden- oder Massekabels beim Stabelektroden-Schwei­ßen (je nach Elektrodentype)
(4) Steckdose Gasvorwärmer (Option)
(5) Automaten-Interface (Option)
(6) Netzkabel mit Zugentlastung
(7) Anschluss LocalNet
Standardisierter Anschluss für Drahtvorschub (Verbindungs-Schlauchpaket)
(8) Luftfilter
zum Reinigen seitlich herausziehen
34
Installation und Inbetriebnahme
Mindestausstattung für den Schweißbetrieb
Allgemeines Je nach Schweißverfahren ist eine bestimmte Mindestausstattung erforderlich, um mit der
Stromquelle zu arbeiten. Im Anschluss werden die Schweißverfahren und die entsprechende Mindestausstattung für den Schweißbetrieb beschrieben.
MIG/MAG­Schweißen gas­gekühlt
MIG/MAG­Schweißen was­sergekühlt
- Stromquelle
- Massekabel
- MIG/MAG-Roboter-Schweißbrenner, gasgekühlt
- Gasanschluss (Schutzgas-Versorgung)
- Drahtvorschub (VR 5000rob)
- Verbindungs-Schlauchpaket
- Drahtelektrode
- Stromquelle
- Kühlgerät
- Massekabel
- MIG/MAG-Roboter-Schweißbrenner, wassergekühlt
- Gasanschluss (Schutzgas-Versorgung)
- Drahtvorschub (VR 5000rob)
- Verbindungs-Schlauchpaket, wassergekühlt
- Drahtelektrode
37
Vor Installation und Inbetriebnahme
Bestimmungsge­mäße Verwen­dung
Aufstellbestim­mungen
Die Stromquelle ist ausschließlich zum MIG/MAG- und Stabelektroden-Schweißen be­stimmt. Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstehende Schäden haftet der Hersteller nicht.
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch
- das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung
- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten
Das Gerät ist nach Schutzart IP23 geprüft, das bedeutet:
- Schutz gegen Eindringen fester Fremdkörper größer ø 12 mm (0.49 in.)
- Schutz gegen Sprühwasser bis zu einem Winkel von 60° zur Senkrechten
Das Gerät kann gemäß Schutzart IP23 im Freien aufgestellt und betrieben werden. Unmittelbare Nässeeinwirkung (z.B. durch Regen) ist zu vermeiden.
WARNUNG!
Umstürzende oder herabfallende Geräte können Lebensgefahr bedeuten.
► Geräte auf ebenem und festem Untergrund standsicher aufstellen.
WARNUNG!
Gefahr durch elektrischen Strom infolge von elektrisch leitendem Staub im Gerät.
Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ► Das Gerät nur mit montiertem Luftfilter betreiben. Der Luftfilter stellt eine wesentliche
Sicherheitseinrichtung dar, um die Schutzart IP23 zu erreichen.
Der Lüftungskanal stellt eine wesentliche Sicherheitseinrichtung dar. Bei der Wahl des Aufstellorts ist zu beachten, dass die Kühlluft ungehindert durch die Luftschlitze an Vorder­und Rückseite ein- oder austreten kann. Anfallender elektrisch leitender Staub (z.B. bei Schleifarbeiten) darf nicht in das Gerät gesaugt werden.
Netzanschluss Die Geräte sind für die am Leistungsschild angegebene Netzspannung ausgelegt. Sind
Netzkabel oder Netzstecker bei Ihrer Geräteausführung nicht angebracht, müssen diese den nationalen Normen entsprechend montiert werden. Die Absicherung der Netzzulei­tung ist den Technischen Daten zu entnehmen.
VORSICHT!
Nicht ausreichend dimensionierte Elektroinstallation kann zu schwerwiegenden Sachschäden führen.
► Die Netzzuleitung sowie deren Absicherung sind entsprechend der vorhandenen
Stromversorgung auszulegen. Es gelten die Technischen Daten auf dem Leistungs­schild.
38
Netzkabel anschließen
Allgemeines Falls kein Netzkabel angeschlossen ist, muss vor der Inbetriebnahme ein der Anschluss-
Spannung entsprechendes Netzkabel montiert werden. Eine Zugentlastung für folgende Kabel-Querschnitte ist an der Stromquelle montiert:
Stromquelle Kabel-Querschnitt
montierte Zugentlastung für
Canada / US Europa TSt 3500 Rob AWG 12 *) 4G2.5 TSt 5000 Rob AWG 10 *) 4G4 TSt 3500 MV Rob AWG 10 *) 4G4 TSt 5000 MV Rob AWG 6 *) 4G10
*) Kabeltyp Canada / US: Extra-hard usage
Zugentlastungen für andere Kabel-Querschnitte sind entsprechend auszulegen.
Vorgeschriebene Netzkabel und Zugentlastungen
Sicherheit
Stromquelle Netzspannung Kabel-Quer-
schnitt
Canada / US
TSt 3500 Rob 3 x 380 / 400 V AWG 12 *) 4G2.5
3 x 460 V AWG 12 *) 4G2.5
TSt 5000 Rob 3 x 380 / 400 V AWG 8 *) 4G4
3 x 460 V AWG 10 *) 4G4
TSt 3500 MV Rob
TSt 5000 MV Rob
*) Kabeltyp Canada / US: Extra-hard usage
Die Artikelnummern der verschiedenen Kabel finden Sie in der Ersatzteilliste im hinteren Teil des Dokuments.
American wire gauge (= amerikanisches Drahtmaß)
WARNUNG!
3 x 208 / 230 / 400 / 460 V
3 x 208 / 230 / 400 / 460 V
AWG 10 *) 4G4
AWG 6 *) 4G10
Europa
Gefahr durch fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ► Die nachfolgend beschriebenen Arbeiten dürfen nur von geschultem Fachpersonal
ausgeführt werden.
► Die nationalen Normen und Richtlinie befolgen.
39
VORSICHT!
2
5
3
1
2
5
4
7
2
Gefahr durch unsachgemäß vorbereitetes Netzkabel.
Kurzschlüsse und Sachschäden können die Folge sein. ► Alle Phasenleiter und den Schutzleiter des abosilierten Netzkabels mit Adern-Endhül-
sen versehen.
Netzkabel an­schließen
Zugentlastung Europa montieren
Falls kein Netzkabel angeschlossen ist, muss vor der Inbetriebnahme ein der Anschluss­Spannung entsprechendes Netzkabel montiert werden.
Der Schutzleiter sollte ca. 10 - 15 mm (0.4 - 0.6 in.) länger sein als die Phasenleiter.
Eine bildliche Darstellung des Netzkabel-Anschließens befindet sich in den nachfolgenden Abschnitten Zugentlastung montieren oder Zugentlastung Canada / US montieren. Zum Anschließen des Netzkabels wie folgt vorgehen:
Seitenteil des Gerätes demontieren
1
Netzkabel so weit einschieben, dass Schutzleiter und Phasenleiter ordnungsgemäß an der Blockklemme angeschlossen werden können.
Schutzleiter und Phasenleiter mit Adern-Endhülse versehen
3
Schutzleiter und Phasenleiter an der Blockklemme anschließen
4
Netzkabel mittels Zugentlastung fixieren Seitenteil des Gerätes montieren
6
1 2
1
PE
100mm
(4inch)
40
2
3
4
3 4
4
1
4
3
2
5
6
3
1
2
5
4
7
1
2
3
3
3
3
3
3
1
3
4
4x
1,2 Nm
Zugentlastung Canada / US und für TSt 5000 MV Europa montieren
5
5
1 2
WICHTIG! Die Phasenleiter in der Nähe der Blockklemme mittels Kabelbinder zu­sammenbinden.
41
3 4
4
1
4
3
2
5
6
3
5
5
3
3
3
3
3
1
3
4
4x
3,5 Nm
WICHTIG! Die Phasenleiter in der Nähe der Lusterklemme mittels Kabelbinder zusam­menbinden.
42
Generatorbetrieb
Generatorbetrieb Die Stromquelle ist generatortauglich.
Für die Dimensionierung der notwendigen Generatorleistung ist die maximale Scheinleis­tung S Die maximale Scheinleistung S
der Stromquelle erforderlich.
1max
1max
der Stromquelle errechnet sich wie folgt:
3-phasige Geräte: S
1-phasige Geräte: S
I
und U1 gemäß Geräte-Leistungsschild oder technische Daten
1max
1max
1max
= I
= I
Die notwendige Generator-Scheinleistung S
GEN
= S
1max
x 1,35
1max
1max
x U1 x √3
x U
1
errechnet sich mit folgender Faustformel:
GEN
Wenn nicht mit voller Leistung geschweißt wird, kann ein kleinerer Generator verwendet werden.
WICHTIG! Die Generator-Scheinleistung S Scheinleistung S
der Stromquelle!
1max
darf nicht kleiner sein, als die maximale
GEN
Beim Betrieb von 1-phasigen Geräten an 3-phasigen Generatoren beachten, dass die an­gegebene Generator-Scheinleistung oft nur als Gesamtes über alle drei Phasen des Ge­nerators zur Verfügung stehen kann. Gegebenenfalls weitere Informationen zur Einzelphasen-Leistung des Generators beim Generatorhersteller einholen.
HINWEIS!
Die abgegebene Spannung des Generators darf den Bereich der Netzspannungs­Toleranz keinesfalls unter- oder überschreiten.
Die Angabe der Netzspannungs-Toleranz erfolgt im Abschnitt „Technische Daten“.
43
Inbetriebnahme
Informationen zu Systemkompo­nenten
Die nachfolgend beschriebenen Arbeitsschritte und Tätigkeiten enthalten Hinweise auf verschiedene Systemkomponenten wie
- Fahrwagen
- Standkonsole
- Kühlgeräte
- Drahtvorschübe
- Verbindungs-Schlauchpakete
- Schweißbrenner etc.
Genaue Informationen zu Montage und Anschluss der Systemkomponenten entnehmen Sie den entsprechenden Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten.
44
Inbetriebnahme TSt 3500 Rob / 5000 Rob
1
2
3
4
Systemkompo­nenten aufbauen (Übersicht)
Zugentlastung
WARNUNG!
Fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können schwerwiegende Personen- und Sach­schäden verursachen.
Nachfolgend beschriebene Tätigkeiten dürfen nur von geschultem Fachpersonal durchge­führt werden! Das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ ist zu beachten.
Detaillierte Informationen zu den jeweiligen Arbeitsschritten entnehmen Sie den entspre­chenden Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten.
1
1
Verbindungs­Schlauchpaket anschließen
WICHTIG!
Bei gasgekühlten Systemen ist kein Kühlgerät vorhanden.
Das Anschließen der Wasseranschlüsse entfällt bei gasgekühlten Systemen.
1
1
45
Gasflasche an-
1
2
1
3
schließen
WARNUNG!
Gefahr schwerwiegender Personen- und Sachschäden durch umfallende Gasfla­schen.
Bei Verwendung von Gasflaschen ► Gasflaschen auf ebenem und festem Untergrund standsicher aufstellen ► Gasflaschen gegen Umfallen sichern ► die Option VR-Aufnahme montieren
Beachten Sie die Sicherheitsvorschriften des Gasflaschen-Herstellers.
1
- Gasflaschen-Ventil kurz öffnen, um
umliegenden Schmutz zu entfernen
- Dichtung am Druckminderer überprü-
fen
Masseverbin­dung herstellen, Schweißbrenner anschließen
HINWEIS!
US-Geräte werden mit einem Adapter für den Gasschlauch ausgeliefert:
► Außengewinde am Gas-Magnetventil vor dem Anschrauben des Adapters mit geeig-
neten Mitteln abdichten.
► Adapter auf Gasdichtheit prüfen.
1
1
Weitere Tätigkei-
Folgende Arbeitsschritte gemäß Bedienungsanleitung des Drahtvorschubes durchführen:
ten
46
Vorschubrollen in Drahtvorschub einsetzen
3
1
Drahtelektrode einlaufen lassen
2
Anpressdruck einstellen
47
48
Schweißbetrieb
Begrenzung am Leistungslimit
Sicherheitsfunkti-on„Begrenzung am Leistungslimit“ ist eine Sicherheitsfunktion für das MIG/MAG-Schweißen.
Dadurch ist ein Betrieb der Stromquelle am Leistungs-Limit möglich, und die Prozess-Si­cherheit bleibt dennoch gewahrt.
Ein bestimmender Parameter für die Schweißleistung ist die Drahtgeschwindigkeit. Ist die­se zu hoch, wird der Lichtbogen immer kürzer und droht zu erlöschen. Um das Erlöschen des Lichtbogens zu verhindern, erfolgt daher ein Absenken der Schweißleistung.
Bei angewähltem Schweißverfahren „MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen“ blinkt das Symbol für den Parameter „Drahtgeschwindigkeit“, sobald die Sicherheitsfunktion ange­sprochen hat. Das Blinken besteht bis zum nächsten Schweißstart oder bis zur nächsten Parameteränderung.
Wird beispielsweise der Parameter „Drahtgeschwindigkeit“ angewählt, erfolgt eine Anzei­ge des entsprechend reduzierten Wertes für die Drahtgeschwindigkeit.
51
MIG/MAG-Betriebsarten
I
GPr
GPo
t
I
+
+
Allgemeines
Symbolik
WARNUNG!
Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen.
Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden: ► diese Bedienungsanleitung ► sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicher-
heitsvorschriften
Die Angaben über Bedeutung, Einstellung, Stellbereich und Maßeinheiten der verfügbaren Parameter (z.B. GPr) befinden sich in dem Kapitel „Setup Einstellungen“.
Die dargestellten Schweißbrenner-Symbole stehen stellvertretend für das Setzen, Auf­rechterhalten und Aufheben des Roboter-Signals für den Schweißstart.
drücken halten loslassen
2-Takt Betrieb Die Betriebsart „2-Takt Betrieb“ eignet sich
für
- Heftarbeiten
- Kurze Schweißnähte
t
Die Betriebsart „4-Takt Betrieb“ eignet sich
4-Takt Betrieb
I
+
GPr
I
GPo
für längere Schweißnähte.
52
Sonder 4-Takt Be-
+ +
I
GPr
I-S I-E
SL SL
GPo
t
I
trieb
Die Betriebsart „Sonder 4-Takt Betrieb“ eig­net sich besonders für das Schweißen im höheren Leistungsbereich. Im Sonder 4­Takt Betrieb startet der Lichtbogen mit ge­ringerer Leistung, was eine einfachere Sta­bilisierung des Lichtbogens zur Folge hat.
53
MIG/MAG-Schweißen
2
Sicherheit
Allgemeine Tätig­keiten vor dem MIG/MAG­Schweißen
WARNUNG!
Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen.
► Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung vollstän-
dig gelesen und verstanden wurde-.
► Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanleitungen der
Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften vollständig gelesen und verstanden wurden.
WARNUNG!
Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.
Ist die Stromquelle während der Installation am Netz angesteckt, besteht die Gefahr schwerwiegender Personen- und Sachschäden. ► Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durchführen, wenn der Netzschalter der Stromquelle
in Stellung - O - geschaltet ist.
► Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durchführen, wenn die Stromquelle vom Netz ge-
trennt ist.
Nur bei Verwendung von Kühlgeräten und wassergekühltem Schweißbrenner:
Wasserschläuche des Schweißbrenners an den entsprechenden Steckanschlüssen
1
am Drahtvorschub anstecken Netzstecker einstecken Netzschalter in Stellung - I - schalten:
3
- sämtliche Anzeigen am Bedienpanel leuchten kurz auf
- falls vorhanden: Kühlgerät beginnt zu arbeiten
WICHTIG! Die Sicherheitsvorschriften und die Betriebsbedingungen in der Bedienungsan­leitung des Kühlgerätes beachten.
Übersicht MIG/MAG-Schweißen setzt sich aus folgenden Abschnitten zusammen:
- MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen
- MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen
- Sonderfunktionen und Optionen
54
MIG/MAG-Standard-Synergic-Schweißen
2
4
6
Allgemeines Das Verfahren MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen steht nur in Verbindung mit dem
Bedienpanel Synergic zur Verfügung.
MIG/MAG-Stan­dard-Synergic Schweißen
Am Bedienpanel Synergic:
Mittels Taste Materialart verwendeten Zusatz-Werkstoff anwählen.
1
Die Belegung der Position SP hängt von der vorhandenen Schweiß-Datenbank der Stromquelle ab.
Mittels Taste Drahtdurchmesser den Durchmesser der verwendeten Drahtelektrode anwählen.
Die Belegung der Position SP hängt von der vorhandenen Schweiß-Datenbank der Stromquelle ab.
Mittels Taste Schutzgas das verwendete Schutzgas anwählen.
3
Die Belegung der Position SP hängt von der vorhandenen Schweiß-Datenbank der Stromquelle ab.
Mittels Taste Verfahren das gewünschte Schweißverfahren anwählen:
MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen
Mittels Taste Betriebsart die gewünschte MIG/MAG-Betriebsart anwählen:
5
2-Takt Betrieb 4-Takt Betrieb
Sonder 4-Takt Betrieb
WICHTIG!
Parameter, die an einem Bedienpanel einer Systemkomponente eingestellt wurden (Fernbedienung TR 2000, TR 3000 oder Roboter-Interface), können unter Umstän­den am Bedienpanel der Stromquelle nicht geändert werden.
Sofern nicht über ein Roboter-Interface vorgegeben, mittels Tasten Parameteranwahl die gewünschten Schweißparameter anwählen, mit denen die Schweißleistung vorge­geben werden soll:
Blechdicke Schweißstrom Drahtgeschwindigkeit Schweißspannung
Mittels entsprechendem Einstellrad den jeweiligen Schweißparameter einstellen.
7
Die Werte der Parameter erscheinen in der darüber angeordneten Digitalanzeige.
55
Grundsätzlich bleiben sämtliche Parameter-Sollwerte bis zur nächsten Änderung gespei-
8
2
chert. Dies gilt auch, wenn die Stromquelle zwischenzeitlich aus- und wieder eingeschaltet wurde.
Zur Anzeige des Ist-Schweißstromes während des Schweißvorganges:
- Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Schweißstrom anwählen
- Der Ist-Schweißstrom wird während des Schweißvorganges an der Digitalanzeige an-
gezeigt.
Gasflaschen-Ventil öffnen Schutzgas-Menge einstellen:
9
Wenn die Taste Gasprüfen vorhanden ist:
- Taste Gasprüfen drücken und loslassen
- Stellschraube an der Unterseite des Druckminderers drehen, bis das Manometer
die gewünschte Gasmenge anzeigt
- Taste Gasprüfen erneut drücken und loslassen
Wenn die Taste Gasprüfen nicht vorhanden ist:
- Mittels Taste Betriebsart die Betriebsart 2-Takt Betrieb anwählen
- Im Setup-Menü den Parameter „Ito“ auf „Off“ stellen
- Vorschubrollen entkoppeln
VORSICHT!
Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag und austreten­de Drahtelektrode.
Bei Vorgabe des Signals für den Schweißstart
► Schweißbrenner von Gesicht und Körper weghalten ► Schweißbrenner nicht auf Personen richten ► darauf achten, dass die Drahtelektrode keine elektrisch leitenden oder geerdeten Teile
berührt (z.B. Gehäuse, etc.)
►
- Mittels Roboter das Signal für Schweißstart oder Gasprüfen vorgeben
- Stellschraube an der Unterseite des Druckminderers drehen, bis das Manometer
die gewünschte Schutzgas-Menge anzeigt
- Signal für Schweißstart oder Gasprüfen aufheben
- Vorschubrollen einkoppeln
VORSICHT!
Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag und austreten­de Drahtelektrode.
Bei Vorgabe des Signals für den Schweißstart
► Schweißbrenner von Gesicht und Körper weghalten ► Schweißbrenner nicht auf Personen richten ► darauf achten, dass die Drahtelektrode keine elektrisch leitenden oder geerdeten Teile
berührt (z.B. Gehäuse, etc.)
Mittels Roboter das Signal für Schweißstart vorgeben und Schweißvorgang einleiten
10
Korrekturen im Schweißbetrieb
56
Um ein optimales Schweißergebnis zu erzielen, sind in manchen Fällen die Parameter Lichtbogen-Längenkorrektur und Dynamik zu korrigieren.
Sofern nicht über das Roboter-Interface vorgegeben (oder nicht im Signalumfang des
1
Roboterinterfaces enthalten) mittels Tasten Parameteranwahl die gewünschten Kor­rekturparameter anwählen.
Angewählte Parameter mit den Einstellrädern auf den gewünschten Wert einstellen.
Die Werte der Parameter erscheinen in den darüber angeordneten Anzeigen.
57
MIG/MAG-Standard-Manuell-Schweißen
1
5
Allgemeines Das Schweißverfahren MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen ist ein MIG/MAG-
Schweißverfahren ohne Synergic-Funktion. Die Änderung eines Parameters hat keine automatische Anpassung der übrigen Parame­ter zur Folge. Sämtliche veränderbaren Parameter müssen den Anforderungen des Schweißprozesses entsprechend einzeln eingestellt werden.
Zur Verfügung stehende Para­meter
MIG/MAG-Stan­dard-Manuell Schweißen
Beim MIG/MAG Manuell-Schweißen stehen folgende Parameter zur Verfügung:
Drahtgeschwindigkeit
1 m/min (39.37 ipm.) - maximale Drahtgeschwindigkeit, z.B. 25 m/min (984.25 ipm.)
Schweißspannung
TSt 3500: 15,5 - 31,5 V TSt 5000: 14,5 - 39 V
Dynamik
... zur Beeinflussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment des Tropfenübergan­ges
Schweißstrom
nur als Istwert-Anzeige
Mittels Taste Verfahren das gewünschte Schweißverfahren anwählen:
MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen
Mittels Taste Betriebsart die gewünschte MIG/MAG-Betriebsart anwählen:
2
2-Takt Betrieb 4-Takt Betrieb
Die Betriebsart Sonder 4-Takt entspricht beim MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen dem herkömmlichen 4-Takt Betrieb.
WICHTIG!
Parameter, die an einem Bedienpanel einer Systemkomponente eingestellt wurden (Fernbedienung TR 2000, TR 3000 oder Roboter-Interface), können unter Umstän­den am Bedienpanel der Stromquelle nicht geändert werden.
Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Drahtgeschwindigkeit anwählen
3
Drahtgeschwindigkeit mit dem Einstellrad auf den gewünschten Wert einstellen
4
Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Schweißspannung anwählen Schweißspannung mit dem Einstellrad auf den gewünschten Wert einstellen
6
Die Werte der Parameter erscheinen in der darüber angeordneten Digitalanzeige.
58
Grundsätzlich bleiben sämtliche mittels Einstellrad eingestellten Parameter-Sollwerte bis
7
2
zur nächsten Änderung gespeichert. Dies gilt auch, wenn die Stromquelle zwischenzeitlich aus- und wieder eingeschaltet wurde.
Zur Anzeige des Ist-Schweißstromes während des Schweißvorganges:
- Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Schweißstrom anwählen
- Der Ist-Schweißstrom wird während des Schweißvorganges an der Digitalanzeige an-
gezeigt.
Gasflaschen-Ventil öffnen Schutzgas-Menge einstellen:
8
Wenn die Taste Gasprüfen vorhanden ist:
- Taste Gasprüfen drücken und loslassen
- Stellschraube an der Unterseite des Druckminderers drehen, bis das Manometer
die gewünschte Gasmenge anzeigt
- Taste Gasprüfen erneut drücken und loslassen
Wenn die Taste Gasprüfen nicht vorhanden ist:
- Mittels Taste Betriebsart die Betriebsart 4-Takt Betrieb anwählen
- Im Setup-Menü den Parameter „Ito“ auf „Off“ stellen
- Vorschubrollen entkoppeln
VORSICHT!
Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag und austreten­de Drahtelektrode.
Bei Vorgabe des Signals für den Schweißstart
► Schweißbrenner von Gesicht und Körper weghalten ► Schweißbrenner nicht auf Personen richten ► darauf achten, dass die Drahtelektrode keine elektrisch leitenden oder geerdeten Teile
berührt (z.B. Gehäuse, etc.)
►
- Mittels Roboter das Signal für Schweißstart oder Gasprüfen vorgeben
- Stellschraube an der Unterseite des Druckminderers drehen, bis das Manometer
die gewünschte Schutzgas-Menge anzeigt
- Signal für Schweißstart oder Gasprüfen aufheben
- Vorschubrollen einkoppeln
VORSICHT!
Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag und austreten­de Drahtelektrode.
Bei Vorgabe des Signals für den Schweißstart
► Schweißbrenner von Gesicht und Körper weghalten ► Schweißbrenner nicht auf Personen richten ► darauf achten, dass die Drahtelektrode keine elektrisch leitenden oder geerdeten Teile
berührt (z.B. Gehäuse, etc.)
Mittels Roboter das Signal für Schweißstart vorgeben und Schweißvorgang einleiten
9
Korrekturen im Schweißbetrieb
Um ein optimales Schweißergebnis zu erzielen, ist in manchen Fällen der Parameter Dy­namik einzustellen.
Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Dynamik auswählen
1
Dynamik mit dem Einstellrad auf den gewünschten Wert einstellen Der Wert des Parameters erscheint in der darüber angeordneten Digitalanzeige.
59
Stabelektroden-Schweißen
2
5
1
Sicherheit
Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen.
► Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung vollstän-
► Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanleitungen der
Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.
Ist das Gerät während der Installation am Netz angesteckt, besteht die Gefahr schwerwie­gender Personen- und Sachschäden. ► Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durchführen, wenn der Netzschalter in Stellung - O -
► Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durchführen, wenn das Gerät vom Netz getrennt ist.
Vorbereitung Netzschalter in Stellung - O - schalten
1
3
WARNUNG!
dig gelesen und verstanden wurde-.
Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften vollständig gelesen und verstanden wurden.
WARNUNG!
geschaltet ist.
Netzstecker ausstecken An der Stromquelle sämtliche Leitungen zum Drahtvorschub demontieren
Stabelektroden­Schweißen
WICHTIG! Informationen ob die Stabelektroden auf (+) oder auf (-) zu verschweißen
sind, entnehmen Sie der Verpackung der Stabelektroden.
Massekabel je nach Elektrodentype in die (-) Strombuchse oder in die (+) Strombuch-
4
se einstecken und verriegeln Mit dem anderen Ende des Massekabels Verbindung zum Werkstück herstellen Bajonett-Stromstecker des Elektrodenhalter-Kabels je nach Elektrodentype in die
6
freie Strombuchse mit gegensätzlicher Polarität einstecken und durch Drehen nach rechts verriegeln
Netzstecker einstecken
7
VORSICHT!
Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag.
Sobald der Netzschalter in Stellung - I - geschaltet ist, ist die Stabelektrode im Elektroden­halter spannungsführend. ► Darauf achten, dass die Stabelektrode keine Personen oder elektrisch leitenden oder
geerdeten Teile berührt (z.B. Gehäuse, etc.)
Netzschalter in Stellung - I - schalten: sämtliche Anzeigen am Bedienpanel leuchten kurz auf
Mittels Taste Verfahren das Verfahren Stabelektroden-Schweißen anwählen:
2
60
Die Schweißspannung wird mit einer Verzögerung von 3 s auf die Schweißbuchse ge-
1
schaltet. Ist das Verfahren Stabelektroden-Schweißen angewählt, wird ein gegebenenfalls vor-
handenes Kühlgerät automatisch deaktiviert. Es ist nicht möglich, dieses einzuschal­ten.
HINWEIS!
Parameter, die an einer Systemkomponente wie Fernbedienung oder Drahtvor­schub eingestellt wurden, können unter Umständen am Bedienpanel der Stromquel­le nicht geändert werden.
Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Stromstärke anwählen.
3
Mittels Einstellrad die gewünschte Stromstärke einstellen.
4
Der Wert für die Stromstärke wird an der linken Digitalanzeige angezeigt.
Grundsätzlich bleiben sämtliche mittels Einstellrad eingestellten Parameter-Sollwerte bis zur nächsten Änderung gespeichert. Dies gilt auch, wenn die Stromquelle zwi­schenzeitlich aus- und wieder eingeschaltet wurde.
Schweißvorgang einleiten
5
Zur Anzeige des Ist-Schweißstromes während des Schweißvorganges:
- Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Schweißstrom anwählen
- Der Ist-Schweißstrom wird während des Schweißvorganges an der Digitalanzeige an-
gezeigt.
Korrekturen im Schweißbetrieb
Funktion HotStart Um ein optimales Schweißergebnis zu erzielen, ist in manchen Fällen die Funktion HotS-
Um ein optimales Schweißergebnis zu erzielen, ist in manchen Fällen der Parameter Dy­namik einzustellen.
Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Dynamik auswählen Dynamik mit dem Einstellrad auf den gewünschten Wert einstellen
2
Der Wert des Parameters erscheint in der darüber angeordneten Digitalanzeige.
Beeinflussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment des Tropfenüberganges:
- = harter und stabiler Lichtbogen 0 = neutraler Lichtbogen + = weicher und spritzerarmer Lichtbogen
tart einzustellen.
Vorteile
- Verbesserung der Zündeigenschaften, auch bei Elektroden mit schlechten Zündei-
genschaften
- Besseres Aufschmelzen des Grundwerkstoffes in der Startphase, dadurch weniger Kaltstellen
- Weitgehende Vermeidung von Schlacken-Einschlüssen
Die Einstellung der verfügbaren Parameter ist im Abschnitt „Setup-Einstellungen“, „Setup­Menü - Ebene 2“ beschrieben.
61
Legende
I (A)
300
200
HCU
I
H
HCU > I
H
t (s)
0,5 1 1,5
Hti
Hti Hot-current time = Hotstrom-Zeit,
0 - 2 s, Werkeinstellung 0,5 s
HCU HotStart-current = HotStart-Strom,
100 - 200 %, Werkeinstellung 150 %
Funktion Anti­Stick
I
H
Hauptstrom = eingestellter Schweißstrom
Funktionsweise
Während der eingestellten Hotstrom-Zeit (Hti) wird der Schweißstrom auf einen be­stimmten Wert erhöht. Dieser Wert (HCU) ist höher als der eingestellte Schweißstrom
).
(I
H
Bei kürzer werdendem Lichtbogen kann die Schweißspannung soweit absinken, dass die Stabelektrode zum Festkleben neigt. Außerdem kann es zu einem Ausglühen der Stab­elektrode kommen.
Ein Ausglühen wird bei aktivierter Funktion Anti-Stick verhindert. Beginnt die Stabelektro­de festzukleben, schaltet die Stromquelle den Schweißstrom sofort ab. Nach dem Abtren­nen der Stabelektrode vom Werkstück, kann der Schweißvorgang problemlos fortgesetzt werden.
Die Funktion Anti-Stick (Ast) kann bei den Setup-Einstellungen im „Setup-Menü: Ebene 2“ aktiviert und deaktiviert werden.
62
Arbeitspunkte speichern und abrufen
2
1
1
Allgemeines Die Speichertasten erlauben das Speichern von bis zu 5 EasyJob-Arbeitspunkten. Jeder
Arbeitspunkt entspricht den dafür getroffenen Einstellungen am Bedienpanel.
EasyJobs können für jedes Schweißverfahren abgespeichert werden.
WICHTIG! Es werden keine Setup-Parameter mitgespeichert.
EasyJob-Arbeits­punkte speichern
EasyJob-Arbeits­punkte abrufen
EasyJob-Arbeits­punkte löschen
Zum Speichern der aktuellen Einstellungen am Bedienpanel, eine der Speichertasten
1
gedrückt halten, z.B.:
- Die linke Anzeige zeigt „Pro“
- Nach kurzer Zeit wechselt die linke Anzeige auf den ursprünglichen Wert
Speichertaste loslassen
Zum Abrufen der gespeicherten Einstellungen, die entsprechende Speichertaste kurz
1
drücken, z.B.:
- Das Bedienpanel zeigt die gespeicherten Einstellungen
Zum Löschen des Speicherinhaltes einer Speichertaste, die entsprechende Speicher­taste gedrückt halten, z.B.:
Arbeitspunkte am Schweißbrenner Up/Down abrufen
- Die linke Anzeige zeigt „Pro“.
- Nach kurzer Zeit wechselt die linke Anzeige auf den ursprünglichen Wert
Speichertaste weiter gedrückt halten
2
- Die linke Anzeige zeigt „CLr“.
- Nach kurzer Zeit zeigen beide Anzeigen „---“
Speichertaste loslassen
3
Zum Abrufen der gespeicherten Einstellungen mittels Schweißbrenner Up/Down, muss eine der Speichertasten am Bedienpanel gedrückt sein.
Eine der Speichertasten am Bedienpanel drücken, z.B.:
- Das Bedienpanel zeigt die gespeicherten Einstellungen
Nun ist das Anwählen der Speichertasten mittels Tasten am Schweißbrenner Up/Down möglich. Nicht belegte Speichertasten werden dabei übersprungen.
63
Zusätzlich zum Aufleuchten der Speichertasten-Nummer, erfolgt eine Anzeige der Num­mer direkt am Schweißbrenner Up/Down:
Nummer 1
Nummer 2
Nummer 3
Nummer 4
Nummer 5
64
Setup Einstellungen
Setup-Menü
3
5
8
Allgemeines Das Setup-Menü bietet einfachen Zugriff auf das Expertenwissen in der Stromquelle sowie
auf zusätzliche Funktionen. Im Setup-Menü ist eine einfache Anpassung der Parameter an die unterschiedlichen Aufgabenstellungen möglich.
In das Setup­Menü ein-/aus­steigen
Das Einstellen der Setup-Parameter wird an Hand des Verfahrens „MIG/MAG-Standard­Synergic Schweißen“ beschrieben. Die Vorgangsweise beim Ändern anderer Setup-Para­meter ist ident.
In das Setup-Menü einsteigen
mittels Taste Verfahren das Verfahren „MIG/MAG Standard-
1
Synergic Schweißen“ anwählen
Taste Betriebsart drücken und halten
2
Taste Verfahren drücken
Tasten Betriebsart und Verfahren loslassen
4
Das Bedienpanel befindet sich nun im Setup-Menü des Verfahrens „MIG/MAG-Standard­Synergic Schweißen“ - der zuletzt angewählte Setup-Parameter wird angezeigt.
Parameter ändern
mittels Tasten Betriebsart und Verfahren oder Einstellrad links den gewünschten Setup-Parameter anwählen
mittels Tasten Parameteranwahl oder Einstellrad rechts den
6
Wert des Setup-Parameters ändern
Das Setup-Menü verlassen
Taste Betriebsart drücken und halten
7
Taste Verfahren drücken
Tasten Betriebsart und Verfahren loslassen
9
67
Setup-Parameter für das MIG/MAG­Standard-Manu­ell Schweißen
Die Angaben „min.“ und „max.“ werden bei Einstellbereichen verwendet, die je nach Stromquelle, Drahtvorschub, Schweißprogramm, etc. unterschiedlich sind.
GPr Gas pre-flow time - Gas-Vorströmzeit
Einheit: s Einstellbereich: 0 - 9,9 Werkeinstellung: 0,5
GPo Gas post-flow time - Gas-Nachströmzeit
Einheit: s Einstellbereich: 0 - 9,9 Werkeinstellung: 0,5
Fdi Feeder inching - Drahteinfädel-Geschwindigkeit
Einheit: m/min (ipm.) Einstellbereich: 1 - max. (39.37 - max.) Werkeinstellung: 10 (393.7)
SL Slope (nur bei Sonder-4-Takt)
Einheit: s Einstellbereich: 0 - 9,9 Werkeinstellung: 0,1
I-S I (current) - Starting - Startstrom (nur bei Sonder-4-Takt)
Einheit: % (vom Schweißstrom) Einstellbereich: 0 - 200 Werkeinstellung: 100
I-E I (current) - End: Endstrom (nur bei Sonder-4-Takt)
Einheit: % (vom Schweißstrom) Einstellbereich: 0 - 200 Werkeinstellung: 50
t-S t (time) - Starting - Startstrom-Dauer (nur bei Sonder-4-Takt)
Einheit: s Einstellbereich: OFF, 0,1 - 9,9 Werkeinstellung: OFF
t-E t (time) - End: Endstrom-Dauer (nur bei Sonder-4-Takt)
Einheit: s Einstellbereich: OFF, 0,1 - 9,9 Werkeinstellung: OFF
bbc burn back time correction - Rückbrand
Einheit: ms Einstellbereich: 0 - 20 Werkeinstellung: 0
IGC Ignition current - Zündstrom
Einheit: A Einstellbereich: 100 - 650 Werkeinstellung: 500
68
Ito Ignition Time-Out - Drahtlänge bis zur Sicherheitsabschaltung
Einheit: mm (in.) Einstellbereich: Off, 5 - 100 (Off, .2 - 3.94) Werkeinstellung: Off
HINWEIS!
Die Funktion Ignition Time-Out (ito) ist eine Sicherheitsfunktion.
Insbesondere bei hohen Drahtgeschwindigkeiten kann die bis zur Sicherheitsabschaltung geförderte Drahtlänge von der eingestellten Drahtlänge abweichen.
Die Funktion Ignition Time-Out (ito) wird im Abschnitt „Sonderfunktionen und Optionen“ er­läutert.
SPt Spot time - Punktierzeit / Intervall-Schweißzeit
Einheit: s Einstellbereich: OFF, 0,1 - 5 Werkeinstellung: OFF
SPb Spot break - Intervall-Pausenzeit
Einheit: s Einstellbereich: OFF, 0,1 - 10 (in 0,1 s Schritten) Werkeinstellung: OFF
FAC Factory - Stromquelle zurücksetzen
Eine der Tasten Dynamik (Bedienpanel Manual) oder Parameteranwahl (Bedien­panel Synergic A) 2 s gedrückt halten, um den Auslieferungszustand wiederherzu­stellen - wird an der Digitalanzeige „PrG“ angezeigt, ist die Stromquelle zurückgesetzt.
WICHTIG! Wird die Stromquelle zurückgesetzt, gehen alle persönlichen Einstel-
lungen im Setup-Menü verloren. Mittels Speichertasten gespeicherte Arbeitspunk­te bleiben beim Zurücksetzen der Stromquelle gespeichert. Auch die Funktionen in der zweiten Ebene des Setup-Menüs (2nd) werden nicht gelöscht. Ausnahme: Parameter Ignition Time-Out (ito).
2nd zweite Ebene des Setup-Menüs (siehe Abschnitt „Setup-Menü - Ebene 2“)
69
Setup-Parameter für das MIG/MAG­Standard-Syner­gic Schweißen
Die Angaben „min.“ und „max.“ werden bei Einstellbereichen verwendet, die je nach Stromquelle, Drahtvorschub, Schweißprogramm, etc. unterschiedlich sind.
GPr Gas pre-flow time - Gas-Vorströmzeit
Einheit: s Einstellbereich: 0 - 9,9 Werkeinstellung: 0,1
GPo Gas post-flow time - Gas-Nachströmzeit
Einheit: s Einstellbereich: 0 - 9,9 Werkeinstellung: 0,1
SL Slope
Einheit: s Einstellbereich: 0 - 9,9 Werkeinstellung: 0,1
I-S I (current) - Starting - Startstrom
Einheit: % (vom Schweißstrom) Einstellbereich: 0 - 200 Werkeinstellung: 100
I-E I (current) - End: Endstrom
Einheit: % (vom Schweißstrom) Einstellbereich: 0 - 200 Werkeinstellung: 50
Fdi Feeder inching - Drahteinfädel-Geschwindigkeit
Einheit: m/min (ipm.) Einstellbereich: 1 - max. (39.37 - max.) Werkeinstellung: 10 (393.7)
bbc burn back time correction -
Rückbrandeffekt durch Drahtrückzug am Schweißende
Einheit: s Einstellbereich: Aut, 0 - 0,3 Werkeinstellung: Aut
Ito Ignition Time-Out - Drahtlänge bis zur Sicherheitsabschaltung
Einheit: mm (in.) Einstellbereich: Off, 5 - 100 (Off, 0.2 - 3.94) Werkeinstellung: Off
HINWEIS!
Die Funktion Ignition Time-Out (ito) ist eine Sicherheitsfunktion.
Insbesondere bei hohen Drahtgeschwindigkeiten kann die bis zur Sicherheitsabschaltung geförderte Drahtlänge von der eingestellten Drahtlänge abweichen.
70
Die Funktion Ignition Time-Out (ito) wird im Abschnitt „Sonderfunktionen und Optionen“ er­läutert.
SPt Spot time - Punktierzeit / Intervall-Schweißzeit
Einheit: s Einstellbereich: OFF, 0,1 - 5 Werkeinstellung: OFF
SPb Spot break - Intervall-Pausenzeit
Einheit: s Einstellbereich: OFF, 0,1 - 10 (in 0,1 s Schritten) Werkeinstellung: OFF
FAC Factory - Stromquelle zurücksetzen
Eine der Tasten Dynamik (Bedienpanel Manual) oder Parameteranwahl (Bedien­panel Synergic A) 2 s gedrückt halten, um den Auslieferungszustand wiederherzu­stellen - wird an der Digitalanzeige „PrG“ angezeigt, ist die Stromquelle zurückgesetzt.
WICHTIG! Wird die Stromquelle zurückgesetzt, gehen alle persönlichen Einstel­lungen im Setup-Menü verloren. Mittels Speichertasten gespeicherte Arbeitspunk­te werden beim Zurücksetzen der Stromquelle nicht gelöscht - sie bleiben gespeichert. Auch die Funktionen in der zweiten Ebene des Setup-Menüs (2nd) werden nicht gelöscht. Ausnahme: Parameter Ignition Time-Out (ito).
2nd zweite Ebene des Setup-Menüs (siehe Abschnitt „Setup-Menü - Ebene 2“)
71
Setup-Parameter für das Stabelekt­roden-Schweißen
WICHTIG! Beim Zurücksetzen der Stromquelle mittels Setup-Parameter Factory FAC wer-
den die Setup-Parameter Hotstrom-Zeit (Hti) und HotStart-Strom (HCU) ebenfalls rückge­setzt.
HCU Hot-start current - HotStart-Strom
Einheit: % Einstellbereich: 100 - 200 Werkeinstellung: 150
Hti Hot-current time - Hotstrom-Zeit
Einheit: s Einstellbereich: 0 - 2,0 Werkeinstellung: 0,5
Ast Anti-Stick
Einheit: ­Einstellbereich: On, Off Werkeinstellung: Off
FAC Factory - Stromquelle zurücksetzen
Eine der Tasten Dynamik (Bedienpanel Manual) oder Parameteranwahl (Bedien­panel Synergic A) 2 s gedrückt halten, um den Auslieferungszustand wiederherzu­stellen - wird an der Digitalanzeige „PrG“ angezeigt, ist die Stromquelle zurückgesetzt.
Parameter für Sonder 4-Takt Be­trieb im Setup­Menü Betriebsart
WICHTIG! Wird die Stromquelle zurückgesetzt, gehen alle persönlichen Einstel-
lungen verloren.
Mittels Speichertasten gespeicherte Arbeitspunkte werden beim Zurücksetzen der Stromquelle nicht gelöscht - sie bleiben gespeichert. Auch die Funktionen in der zweiten Ebene des Setup-Menüs (2nd) werden nicht gelöscht. Ausnahme: Para­meter Ignition Time-Out (ito).
2nd zweite Ebene des Setup-Menüs (siehe Abschnitt „Setup-Menü - Ebene 2“)
I-S I (current) - Starting: Startstrom
Einheit: % (vom Schweißstrom) Einstellbereich: 0 - 200 Werkeinstellung: 100
SL Slope: 0 - 9,9 s
Einheit: s Einstellbereich: 0 - 9,9 Werkeinstellung: 0
I-E I (current) - End: Endstrom
Einheit: % vom Schweißstrom Einstellbereich: 0 - 200 Werkeinstellung: 50
72
Setup-Menü Ebene 2
1
3
6
8
11
Setup-Menü Ebe­ne 2
In das Setup-Menü einsteigen
Taste Betriebsart drücken und halten
Taste Verfahren drücken
2
Tasten Betriebsart und Verfahren loslassen
Das Bedienpanel befindet sich nun im Setup-Menü - der zuletzt angewählte Setup-Para­meter wird angezeigt.
Parameter „2nd“ anwählen
mittels Taste Betriebsart und Verfahren oder Einstellrad links
4
den Setup-Parameter „2nd“ anwählen
In das Setup-Menü Ebene 2 einsteigen
Taste Betriebsart drücken und halten
5
Taste Verfahren drücken
Tasten Betriebsart und Verfahren loslassen
7
Parameter ändern
mittels Taste Betriebsart und Verfahren oder Einstellrad links den gewünschten Setup-Parameter anwählen
mittels Tasten Parameteranwahl oder Einstellrad rechts den
9
Wert des Setup-Parameters ändern
Das Setup-Menü - Ebene 2 verlassen
Taste Betriebsart drücken und halten
10
Taste Verfahren drücken
Tasten Betriebsart und Verfahren loslassen
12
73
Das Setup-Menü verlassen
Taste Betriebsart drücken und halten
13
Taste Verfahren drücken
14
Tasten Betriebsart und Verfahren loslassen
15
Parameter für das MIG/MAG­Schweißen im Setup-Menü Ebe­ne 2
C-C Cooling unit Control - Steuerung Kühlgerät
Einheit: ­Einstellbereich: Aut, On, Off Werkeinstellung: Aut
Aut: Das Kühlgerät schaltet nach einer Schweißpause von 2 Minuten ab.
WICHTIG! Ist die Option Kühlmittel-Temperaturüberwachung und Durchfluss­Überwachung in das Kühlgerät eingebaut, schaltet das Kühlgerät ab, sobald die Rücklauf-Temperatur 50 °C unterschritten hat, frühestens aber nach 2 Mi­nuten Schweißpause.
On: Das Kühlgerät bleibt ständig eingeschaltet Off: Das Kühlgerät bleibt ständig ausgeschaltet
WICHTIG! Bei Anwendung des Parameters FAC wird der Parameter C-C nicht auf die Werkseinstellung zurückgesetzt. Bei angewähltem Verfahren Stabele­lektroden-Schweißen bleibt das Kühlgerät in jedem Fall abgeschaltet, auch in Stellung „On“.
C-t Cooling Time - Zeit zwischen Ansprechen der Durchfluss-Überwachung und
Ausgabe des Service-Codes „no | H2O“. Treten im Kühlsystem beispielsweise Luftblasen auf, schaltet das Kühlgerät erst nach der eingestellten Zeit ab.
Einheit: s Einstellbereich: 5 - 25 Werkeinstellung: 10
WICHTIG! Zu Testzwecken läuft das Kühlgerät nach jedem mal Einschalten der Stromquelle für 180 Sekunden.
SEt Setting - Ländereinstellung (Standard / USA) ... Std / US
Einheit: ­Einstellbereich: Std, US (Standard / USA) Werkeinstellung: Standard-Version: Std (Maßangaben: cm / mm) USA-Version: US (Maßangaben: in.)
r r (resistance) - Schweißkreis-Widerstand (in mOhm)
siehe Abschnitt „Schweißkreis-Widerstand r ermitteln“
L L (inductivity) - Schweißkreis-Induktivität (in Mikro Henry)
siehe Abschnitt „Schweißkreis-Induktivität L anzeigen“
74
EnE Real Energy Input - elektrische Energie des Lichtbogens bezogen auf die
Schweißgeschwindigkeit
Einheit: kJ Einstellbereich: ON / OFF Werkseinstellung: OFF
Da nicht der gesamte Wertebereich (1 kJ - 99999 kJ) auf dem dreistelligen Dis­play angezeigt werden kann, wurde folgende Darstellungsvariante gewählt:
Wert in kJ / Anzeige auf Display: 1 bis 999 / 1 bis 999 1000 bis 9999 / 1.00 bis 9.99 (ohne Einer-Stelle, z.B. 5270 kJ -> 5.27) 10000 bis 99999 / 10.0 bis 99.9 (ohne Einer- und Zehner-Stelle, z.B. 23580 kJ -> 23.6)
PFS Permanent Feeder Speed - Dauerhafte Anzeige der Drahtgeschwindigkeit
Einheit: mm (in.) Einstellbereich: ON / OFF Werkseinstellung: OFF
Bei Einstellung „ON“ erfolgt am Bedienpanel Manual eine permanente Anzeige der Drahtgeschwindigkeit (m/min) anstelle des Schweißstromes (A). In diesem Fall ist der Hold-Wert für den Schweißstrom (A) deaktiviert.
ALC Arc Length Correction - Korrektur der Lichtbogen-Länge über die Schweiß-
spannung
Parameter für das Stabelektroden­Schweißen im Setup-Menü Ebe­ne 2
Einstellbereich: ON / OFF Werkseinstellung: OFF
Die Lichtbogen-Länge ist abhängig von der Schweißspannung. Die Schweiß­spannung lässt sich im Synergic-Betrieb individuell einstellen.
Befindet sich der Parameter ALC auf „OFF“, ist keine individuelle Einstellung der Schweißspannung möglich. Die Schweißspannung richtet sich automatisch nach dem angewählten Schweißstrom oder der Drahtgeschwindigkeit. Bei ei­ner Anpassung der Lichtbogen-Längenkorrektur ändert sich die Spannung bei gleichbleibendem Schweißstrom und gleichbleibender Drahtgeschwindigkeit. Während des Einstellens der Lichtbogen-Längenkorrektur mittels Einstellrad wird die linke Anzeige für den Korrekturwert der Lichtbogen-Länge genutzt. Auf der rechten Anzeige ändert sich der Wert für die Schweißspannung simultan mit. Danach zeigt die linke Anzeige wieder den ursprünglichen Wert, z.B. Schweißstrom.
r r (resistance) - Schweißkreis-Widerstand (in mOhm)
siehe Abschnitt „Schweißkreis-Widerstand r ermitteln“
L L (inductivity) - Schweißkreis-Induktivität (in Mikro Henry)
siehe Abschnitt „Schweißkreis-Induktivität L anzeigen“
75
Schweißkreis-Widerstand r ermitteln
2
5
9
Allgemeines Durch die Ermittlung des Schweißkreis-Widerstandes ist es möglich, auch bei unterschied-
lichen Schlauchpaket-Längen immer ein gleichbleibendes Schweißergebnis zu erzielen ­dadurch ist die Schweißspannung am Lichtbogen unabhängig von Schlauchpaket-Länge und Schlauchpaket-Querschnitt immer exakt geregelt. Die Verwendung der Lichtbogen­Längenkorrektur ist nicht mehr notwendig.
Der Schweißkreis-Widerstand wird nach der Ermittlung am Display angezeigt.
r = Schweißkreis-Widerstand in Milliohm (mOhm)
Die eingestellte Schweißspannung entspricht bei korrekt durchgeführter Ermittlung des Schweißkreis-Widerstandes exakt der Schweißspannung am Lichtbogen. Wird die Span­nung an den Ausgangsbuchsen der Stromquelle manuell gemessen, so ist diese um den Spannungsabfall des Schlauchpaketes höher als die Schweißspannung am Lichtbogen.
Der Schweißkreis-Widerstand ist abhängig vom verwendeten Schlauchpaket:
- bei Änderung von Schlauchpaket-Länge oder Schlauchpaket-Querschnitt den Schweißkreis-Widerstand erneut ermitteln
- den Schweißkreis-Widerstand für jedes Schweißverfahren mit den zugehörigen Schweißleitungen separat ermitteln
Schweißkreis-Wi­derstand ermit­teln (MIG/MAG­Schweißen)
HINWEIS!
Risiko einer fehlerhaften Messung des Schweißkreis-Wiederstandes.
Dies kann sich negativ auf das Schweißergebnis auswirken. ► Sicherstellen, dass das Werkstück im Bereich der Masseklemme eine optimale Kon-
taktfläche bietet (Oberfläche gereinigt, von Rost befreit,...).
Sicherstellen dass das Verfahren MANUAL oder SYNERGIC ausgewählt ist
1
Masseverbindung mit Werkstück herstellen In das Setup-Menü Ebene 2 einsteigen (2nd)
3
Parameter „r“ anwählen
4
Gasdüse des Schweißbrenners entfernen Kontaktrohr festschrauben
6
Sicherstellen, dass die Drahtelektrode nicht aus dem Kontaktrohr ragt
7
HINWEIS!
Risiko einer fehlerhaften Messung des Schweißkreis-Wiederstandes.
Dies kann sich negativ auf das Schweißergebnis auswirken. ► Sicherstellen, dass das Werkstück eine optimale Kontaktfläche für das Kontaktrohr
bietet (Oberfläche gereinigt, von Rost befreit,...).
Kontaktrohr satt auf die Werkstück-Oberfläche aufsetzen
8
Brennertaste kurz drücken
- Der Schweißkreis-Widerstand wird errechnet. Während der Messung zeigt das
Display „run“
Die Messung ist abgeschlossen, wenn das Display den Schweißkreis-Widerstand in mOhm anzeigt (beispielsweise 11,4).
76
Gasdüse des Schweißbrenners wieder montieren
10
77
Schweißkreis-Induktivität L anzeigen
2
Allgemeines Die Verlegung der Schlauchpakete hat wesentliche Auswirkungen auf die Schweißkreis-
Induktivität und nimmt dadurch Einfluss auf den Schweißprozess. Um das bestmögliche Schweißergebnis zu erhalten, ist daher eine korrekte Verlegung der Schlauchpakete wich­tig.
Schweißkreis-In­duktivität anzei­gen
Korrekte Verle­gung der Schlauchpakete
Mittels Setup-Parameter „L“ erfolgt eine Anzeige der zuletzt ermittelten Schweißkreis-In­duktivität. Der eigentliche Abgleich der Schweißkreis-Induktivität erfolgt gleichzeitig mit dem Ermitteln des Schweißkreis-Widerstandes. Detaillierte Informationen dazu befinden sich in dem Kapitel „Schweißkreis-Widerstand ermitteln.“
In das Setup-Menü Ebene 2 einsteigen (2nd)
1
Parameter „L“ anwählen
Die zuletzt ermittelte Schweißkreis-Induktivität L wird an der rechten Digitalanzeige ange­zeigt.
L ... Schweißkreis-Induktivität (in Mikro Henry)
78
Fehlerbehebung und Wartung
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung
Allgemeines Die Stromquellen sind mit einem intelligenten Sicherheitssystem ausgestattet. Auf die Ver-
wendung von Schmelzsicherungen konnte daher weitgehend verzichtet werden. Ein Wechsel von Schmelzsicherungen ist daher nicht mehr erforderlich. Nach der Beseitigung einer möglichen Störung ist die Stromquelle wieder betriebsbereit.
Sicherheit
Fehlerdiagnose Stromquelle
WARNUNG!
Fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können schwerwiegende Personen- und Sach­schäden verursachen.
Nachfolgend beschriebene Tätigkeiten dürfen nur von geschultem Fachpersonal durchge­führt werden! Beachten Sie die Sicherheitsvorschriften in der Bedienungsanleitung der Stromquelle.
Die Seriennummer und Konfiguration des Gerätes notieren, sowie den Service-Dienst mit einer detaillierten Fehlerbeschreibung verständigen, wenn
- Fehler auftreten, die im Folgenden nicht angeführt sind
- die angeführten Behebungsmaßnahmen nicht zum Erfolg führen
Übertemperatur-LED leuchtet
Ursache: Übertemperatur im Steuerkreis Behebung: Stromquelle abkühlen lassen
Stromquelle hat keine Funktion
Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen leuchten nicht
Ursache: Netzzuleitung unterbrochen, Netzstecker nicht eingesteckt Behebung: Netzzuleitung überprüfen, ev. Netzstecker einstecken
Ursache: Netz-Steckdose oder Netzstecker defekt Behebung: defekte Teile austauschen
Ursache: Netzabsicherung Behebung: Netzabsicherung wechseln
81
kein Schweißstrom
Netzschalter eingeschaltet, einer der Übertemperatur-Servicecodes „to“ wird angezeigt. Detaillierte Infomationen zu den Servicecodes „to0“ bis „to6“ befinden sich in dem Ab­schnitt „Angezeigte Service-Codes“.
Ursache: Überlastung Behebung: Einschaltdauer berücksichtigen
Ursache: Thermo-Sicherheitsautomatik hat abgeschaltet Behebung: Abkühlphase abwarten; Stromquelle schaltet nach kurzer Zeit selbständig
wieder ein
Ursache: Kühlluft-Versorgung eingeschränkt Behebung: Luftfilter an der Gehäuse-Rückseite seitlich herausziehen und reinigen, Zu-
gänglichkeit der Kühlluft-Kanäle gewährleisten
Ursache: Lüfter in der Stromquelle defekt Behebung: Servicedienst verständigen
kein Schweißstrom
Netzschalter der Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen leuchten
Ursache: Masseanschluss falsch Behebung: Masseanschluss auf Polarität überprüfen
Ursache: Stromkabel im Schweißbrenner unterbrochen Behebung: Schweißbrenner tauschen
keine Funktion nach Drücken der Brennertaste
Netzschalter eingeschaltet, Anzeige Stromquelle ein leuchtet, Anzeigen am Drahtvor­schub leuchten nicht
Ursache: Verbindungs-Schlauchpaket defekt oder nicht korrekt angeschlossen Behebung: Verbindungs-Schlauchpaket überprüfen
kein Schutzgas
alle anderen Funktionen vorhanden
Ursache: Gasflasche leer Behebung: Gasflasche wechseln
Ursache: Gasdruck-Minderer defekt Behebung: Gasdruck-Minderer tauschen
82
Ursache: Gasschlauch nicht montiert oder schadhaft Behebung: Gasschlauch montieren oder tauschen
Ursache: Schweißbrenner defekt Behebung: Schweißbrenner wechseln
Ursache: Gas-Magnetventil defekt Behebung: Servicedienst verständigen
schlechte Schweißeigenschaften
3
1
2
Ursache: falsche Schweißparameter Behebung: Einstellungen überprüfen
Ursache: Masseverbindung schlecht Behebung: guten Kontakt zum Werkstück herstellen
Ursache: kein oder zu wenig Schutzgas Behebung: Druckminderer, Gasschlauch, Gas-Magnetventil, Schweißbrenner-Gasan-
schluss, etc. überprüfen
Ursache: Schweißbrenner undicht Behebung: Schweißbrenner wechseln
Ursache: falsches oder ausgeschliffenes Kontaktrohr Behebung: Kontaktrohr wechseln
Ursache: falsche Drahtlegierung oder falscher Drahtdurchmesser Behebung: eingelegte Drahtelektrode kontrollieren
Ursache: falsche Drahtlegierung oder falscher Drahtdurchmesser Behebung: Verschweißbarkeit des Grund-Werkstoffes prüfen
Angezeigte Ser­vice-Codes
Ursache: Schutzgas für Drahtlegierung nicht geeignet Behebung: korrektes Schutzgas verwenden
Schweißbrenner wird sehr heiß
Ursache: Schweißbrenner zu schwach dimensioniert Behebung: Einschaltdauer und Belastungsgrenzen beachten
Ursache: Kühlmittel-Durchfluss zu gering Behebung: Kühlmittel-Stand, Durchfluss-Menge, Verschmutzung, etc. kontrollieren,
Kühlmittel-Pumpe blockiert: Kühlmittel-Pumpenwelle andrehen
Erscheint eine hier nicht angeführte Fehlermeldung an den Anzeigen, zunächst versu­chen, das Problem durch folgende Vorgehensweise zu beheben:
Netzschalter der Stromquelle in Stellung -O- schalten
1
10 Sekunden warten
2
Netzschalter in Stellung -I- schalten
Tritt der Fehler trotz mehrmaliger Versuche erneut auf, oder sollten hier angeführte Behe­bungsmaßnahmen nicht zum Erfolg führen.
die angezeigte Fehlermeldung notieren die Konfiguration der Stromquelle notieren den Servicedienst mit einer detaillierten Fehlerbeschreibung verständigen
3
83
ESr | 20
Ursache: Das verwendete Kühlgerät ist nicht mit der Stromquelle kompatibel Behebung: Kompatibles Kühlgerät anschließen
-----
Ursache: Am Roboter-Interface wurde ein ungültiger Schweißprozess aufgerufen (Nr.
37) oder ein leerer Merker angewählt (Nr. 32)
Behebung: Gültigen Schweißprozess aufrufen oder belegte Speichertaste anwählen
ELn | 8
Ursache: Der angeschlossene Drahtvorschub wird nicht unterstützt Behebung: Unterstützten Drahtvorschub anschließen
ELn | 12
Ursache: Verschiedenartige Bedienpanele für die Materialanwahl befinden sich im Sys-
tem
Behebung: Gleichartige Bedienpanele für die Materialanwahl anschließen
ELn | 13
Ursache: Unzulässiger Wechsel des Schweißprozesses während des Schweißens Behebung: Während des Schweißens keine unzulässigen Wechsel des Schweißprozes-
ses durchführen, Fehlermeldung mittels beliebiger Taste quittieren
ELn | 14
Ursache: Es ist mehr als ein Roboter-Interface angeschlossen Behebung: Es darf nur ein Roboter-Interface angeschlossen sein, die Systemkonfigura-
tion überprüfen
ELn | 15
Ursache: Es ist mehr als eine Fernbedienung angeschlossen Behebung: Es darf nur eine Fernbedienung angeschlossen sein, Systemkonfiguration
überprüfen
Err | IP
Ursache: Die Steuerung der Stromquelle hat eine Primär-Überspannung erkannt Behebung: Netzspannung kontrollieren.
Verbleibt der Service-Code dennoch, Stromquelle ausschalten, 10 Sekunden warten, und anschließend Stromquelle wieder einschalten. Bleibt der Fehler auch dann noch aufrecht, den Servicedienst verständigen
Err | PE
Ursache: Die Erdstrom-Überwachung hat die Sicherheitsabschaltung der Stromquelle
ausgelöst.
Behebung: Stromquelle ausschalten
Stromquelle auf einem isolierenden Untergrund aufstellen Massekabel an einem Abschnitt des Werkstückes anschließen, der sich nä­her am Lichtbogen befindet 10 Sekunden warten, und anschließend Stromquelle wieder einschalten
84
tritt der Fehler trotz mehrmaliger Versuche erneut auf - Servicedienst verstän­digen
Err | Ur
Ursache: Bei vorhandener Option VRD wurde die Leerlauf-Spannungsgrenze von 35 V
überschritten.
Behebung: Stromquelle ausschalten
10 Sekunden warten, und anschließend Stromquelle wieder einschalten
no | UrL
Ursache: Die Option VRD hat zu früh ausgelöst. Behebung: Überprüfen, ob alle Schweißleitungen und Steuerleitungen angeschlossen
sind.
Stromquelle ausschalten 10 Sekunden warten, und anschließend Stromquelle wieder einschalten
Tritt der Fehler mehrmalig auf - Servicedienst verständigen.
E-Stop
Ursache: Die Option Externer Stop hat ausgelöst Behebung: Das Ereignis beheben, welches zum Externen Stop führte
-St | oP-
Ursache: Flag am Roboter-Interface wurde vom Roboter nicht gelöscht Behebung: Am Roboter-Interface das Signal „Roboter Ready“ löschen
PHA | SE
Ursache: Phasenausfall Behebug: Netzabsicherung, Netzzuleitung und Netzstecker kontrollieren
PHA | SE1
Ursache: Die Stromquelle wird 1-phasig betrieben Behebung: -
PHA | SE3
Ursache: Die Stromquelle wird 3-phasig betrieben Behebung: -
Err | 51
Ursache: Netz-Unterspannung: Netzspannung hat den Toleranzbereich unterschritten Behebung: Netzspannung kontrollieren, verbleibt der Service-Code dennoch, den Ser-
vicedienst verständigen
Err | 52
Ursache: Netz-Überspannung: Netzspannung hat den Toleranzbereich überschritten Behebung: Netzspannung kontrollieren, verbleibt der Service-Code dennoch, den Ser-
vicedienst verständigen
EFd 5
Ursache: Ungültiger Drahtvorschub angeschlossen Behebung: Gültigen Drahtvorschub anschließen
EFd 8
Ursache: Übertemperatur Drahtvorschub Behebung: Drahtvorschub abkühlen lassen
85
EFd | 81, EFd | 83
Ursache: Fehler im Draht-Fördersystem (Überstrom Antrieb Drahtvorschub) Behebung: Schlauchpaket möglichst geradlinig auslegen; Draht-Führungsseele auf
Knick oder Verschmutzung überprüfen; Anpressdruck am 4-Rollenantrieb kontrollieren
Ursache: Drahtvorschub-Motor steckt oder ist defekt Behebung: Drahtvorschub-Motor kontrollieren oder Servicedienst verständigen
to0 | xxx
Anmerkung: xxx steht für einen Temperaturwert
Ursache: Übertemperatur im Primärkreis der Stromquelle Behebung: Stromquelle abkühlen lassen, Luftfilter kontrollieren und gegebenfalls reini-
gen, Überprüfen ob der Lüfter läuft
to1 | xxx
Anmerkung: xxx steht für einen Temperaturwert
Ursache: Übertemperatur am Booster in der Stromquelle Behebung: Stromquelle abkühlen lassen, Luftfilter kontrollieren und gegebenenfalls rei-
nigen, Überprüfen ob der Lüfter läuft
to2 | xxx
Anmerkung: xxx steht für einen Temperaturwert
Ursache: Übertemperatur im Sekundärkreis der Stromquelle Behebung: Stromquelle abkühlen lassen, überprüfen ob der Ventilator läuft
to3 | xxx
Anmerkung: xxx steht für einen Temperaturwert
Ursache: Übertemperatur im Drahtvorschub-Motor Behebung: Drahtvorschub abkühlen lassen
to4 | xxx
Anmerkung: xxx steht für einen Temperaturwert
Ursache: Übertemperatur im Schweißbrenner Behebung: Schweißbrenner abkühlen lassen
to5 | xxx
Anmerkung: xxx steht für einen Temperaturwert
Ursache: Übertemperatur im Kühlgerät Behebung: Kühlgerät abkühlen lassen, überprüfen ob der Ventilator läuft
86
to6 | xxx
Anmerkung: xxx steht für einen Temperaturwert
Ursache: Übertemperatur am Transformator der Stromquelle Behebung: Stromquelle abkühlen lassen, Luftfilter kontrollieren und gegebenenfalls rei-
nigen, überprüfen ob der Lüfter läuft
to7 | xxx
Anmerkung: xxx steht für einen Temperaturwert
Ursache: Übertemperatur in der Stromquelle Behebung: Stromquelle abkühlen lassen, Luftfilter kontrollieren und gegebenenfalls rei-
nigen (siehe Abschnitt External Link: “” auf Seite External Link: “”), überprüfen ob der Lüfter läuft
tu0 | xxx
Anmerkung: xxx steht für einen Temperaturwert
Ursache: Untertemperatur im Primärkreis der Stromquelle Behebung: Stromquelle in einen beheizten Raum stellen und erwärmen lassen
tu1 | xxx
Anmerkung: xxx steht für einen Temperaturwert
Ursache: Untertemperatur am Booster in der Stromquelle Behebung: Stromquelle in einen beheizten Raum stellen und erwärmen lassen
tu2 | xxx
Anmerkung: xxx steht für einen Temperaturwert
Ursache: Untertemperatur im Sekundärkreis der Stromquelle Behebung: Stromquelle in einen beheizten Raum stellen und erwärmen lassen
tu3 | xxx
Anmerkung: xxx steht für einen Temperaturwert
Ursache: Untertemperatur im Drahtvorschub-Motor Behebung: Drahtvorschub in einen beheizten Raum stellen und erwärmen lassen
tu4 | xxx
Anmerkung: xxx steht für einen Temperaturwert
Ursache: Untertemperatur im Schweißbrenner Behebung: Schweißbrenner in einen beheizten Raum legen und erwärmen lassen
tu5 | xxx
Anmerkung: xxx steht für einen Temperaturwert
Ursache: Untertemperatur im Kühlgerät Behebung: Kühlgerät in einen beheizten Raum stellen und erwärmen lassen
tu6 | xxx
Anmerkung: xxx steht für einen Temperaturwert
Ursache: Untertemperatur am Transformator der Stromquelle Behebung: Stromquelle in einen beheizten Raum stellen und erwärmen lassen
tu7 | xxx
Anmerkung: xxx steht für einen Temperaturwert
Ursache: Untertemperatur in der Stromquelle Behebung: Stromquelle in einen beheizten Raum stellen und erwärmen lassen
87
no | H2O
Ursache: Durchfluss-Menge des Kühlmittels zu gering Behebung: Durchfluss-Menge des Kühlmittels und Kühlgerät inklusive Kühlkreislauf prü-
fen (Mindest-Durchflussmenge siehe Kapitel „Technische Daten“ in der Be­dienungsanleitung des Gerätes)
hot | H2O
Ursache: Die Kühlmittel-Temperatur ist zu hoch Behebung: Kühlgerät inklusive Kühlkreislauf abkühlen lassen, bis „hot | H2O“ nicht mehr
angezeigt wird. Kühlgerät öffnen und Kühler reinigen, Korrekte Funktion des Lüfters prüfen. Roboter-Interface oder Feldbus-Koppler: Vor Wiederaufnah­me des Schweißens das Signal „Quellenstörung quittieren“ setzen (Source Error Reset).
no | Prg
Ursache: kein vorprogrammiertes Programm angewählt Behebung: programmiertes Programm anwählen
no | IGn
Ursache: Funktion „Ignition Time-Out“ ist aktiv; Innerhalb der im Setup-Menü einge-
stellten geförderten Drahtlänge kam kein Stromfluss zustande. Die Sicher­heitsabschaltung der Stromquelle hat angesprochen
Behebung: Freies Drahtende kürzen, Brennertaste erneut drücken; Werkstück-Oberflä-
che reinigen; gegebenenfalls im Setup-Menü den Parameter „Ito“ einstellen
EPG | 17
Ursache: Das angewählte Schweißprogramm ist ungültig Behebung: Gültiges Schweißprogramm anwählen
EPG | 29
Ursache: Für die angewählte Kennlinie ist der geforderte Drahtvorschub nicht verfüg-
bar
Behebung: Korrekten Drahtvorschub anschließen, Steckverbindungen für das Schlauch-
paket kontrollieren
EPG | 35
Ursache: Ermittlung des Schweißkreis-Widerstandes fehlgeschlagen Behebung: Massekabel, Stromkabel oder Schlauchpaket prüfen und falls erforderlich
austauschen, Schweißkreis-Widerstandes erneut ermitteln
no | GAS
Ursache: Die Option Gaswächter hat keinen Gasdruck erkannt Behebung: Neue Gasflasche anschließen oder Gasflaschen-Ventil / Druckminderer öff-
nen, Option Gaswächter erneuern, Fehlermeldung „no | GAS“ durch Drücken einer beliebigen Taste quittieren.
88
Pflege, Wartung und Entsorgung
Allgemeines Das Schweißsystem benötigt unter normalen Betriebsbedingungen nur ein Minimum an
Pflege und Wartung. Das Beachten einiger Punkte ist jedoch unerlässlich, um das Schweißsystem über Jahre hinweg einsatzbereit zu halten.
Sicherheit
Bei jeder Inbe­triebnahme
WARNUNG!
Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.
Vor Öffnen des Gerätes ► Netzschalter in Stellung - O - schalten ► Gerät vom Netz trennen ► gegen Wiedereinschalten sichern ► mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes sicherstellen, dass elektrisch geladene Bau-
teile (z.B. Kondensatoren) entladen sind
WARNUNG!
Fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können schwerwiegende Personen- und Sach­schäden verursachen.
► Nachfolgend beschriebene Tätigkeiten dürfen nur von geschultem Fachpersonal
durchgeführt werden!
► Das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ beachten!
- Netzstecker und Netzkabel sowie Schweißbrenner, Verbindungs-Schlauchpaket und Masseverbindung auf Beschädigung prüfen
- Prüfen, ob der Rundumabstand des Gerätes 0,5 m (1 ft. 8 in.) beträgt, damit die Kühl­luft ungehindert zuströmen und entweichen kann
Alle 2 Monate
Alle 6 Monate
HINWEIS!
Die Lufteintritts- und Austrittsöffnungen dürfen keinesfalls verdeckt sein, auch nicht teilweise.
VORSICHT!
Gefahr von Sachschäden.
► Der Luftfilter darf nur in trockenem Zustand montiert sein. ► Bei Bedarf Luftfilter mit trockener Druckluft oder durch Waschen reinigen.
VORSICHT!
Gefahr durch Druckluft-Einwirkung.
Sachschäden können die Folge sein. ► Elektronische Bauteile nicht aus kurzer Entfernung anblasen.
89
Geräte-Seitenteile demontieren und das Geräteinnere mit trockener, reduzierter
1
Druckluft sauberblasen Bei starkem Staubanfall auch die Kühlluft-Kanäle reinigen
2
WARNUNG!
Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein!
Gefahr eines Stromschlages durch nicht ordnungsgemäß angeschlossene Erdungskabel und Geräteerdungen. ► Bei der Wiedermontage der Seitenteile darauf achten, dass Erdungskabel und Gerä-
teerdungen korrekt angeschlossen sind.
Entsorgung Die Entsorgung nur gemäß den geltenden nationalen und regionalen Bestimmungen
durchführen.
90
Technische Daten
10 Min.6 Min.
150 A
0 Min.
0 A
4 Min.6 Min.
60 %
1
Sonderspannung Bei Geräten, die für Sonderspannungen ausgelegt sind, gelten die Technischen Daten auf
dem Leistungsschild.
Gilt für alle Geräte mit einer zulässigen Netzspannung von bis zu 460 V: Der serienmäßige Netzstecker erlaubt einen Betrieb mit einer Netzspannung von bis zu 400 V. Für Netzspan­nungen bis zu 460 V einen dafür zugelassenen Netzstecker montieren oder die Netzver­sorgung direkt installieren.
Erklärung des Be­griffes Einschalt­dauer
Die Einschaltdauer (ED) ist der Zeitraum eines 10-Minuten-Zyklus, in dem das Gerät mit der angegebenen Leistung betrieben werden darf, ohne zu überhitzen.
HINWEIS!
Die am Leistungsschild angeführten Werte für die ED beziehen sich auf eine Umge­bungstemperatur von 40°C.
Wenn die Umgebungstemperatur höher ist, muss die ED oder die Leistung entsprechend verringert werden.
Beispiel: Schweißen mit 150 A bei 60 % ED
- Schweißphase = 60 % von 10 Min. = 6 Min.
- Abkühlphase = Restzeit = 4 Min.
- Nach der Abkühlphase beginnt der Zyklus von Neuem.
TSt 3500 Rob
Soll das Gerät ohne Unterbrechungen in Betrieb bleiben:
In den technischen Daten einen 100 %-ED-Wert suchen, der für die bestehende Um­gebungstemperatur gilt.
Entsprechend dieses Wertes Leistung oder Stromstärke reduzieren, sodass das Ge-
2
rät ohne Abkühlphase in Betrieb bleiben darf.
Netzspannung (U1) 3 x 380 V 400 V 460 V Max. Effektiv-Primärstrom (I Max. Primärstrom (I
) 15,0 A 14,4 A 12,6 A
1eff
) 23,6 A 22,7 A 19,8 A
1max
91
Netzabsicherung 35 A träge
Netzspannungs-Toleranz -10 / +15 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Cos Phi (1) 0,99 Max. zulässige Netzimpedanz Z
am PCC
max
1)
77 mOhm
Empfohlener Fehlerstrom-Schutzschalter Type B
Schweißstrom-Bereich (I
)
2
MIG / MAG 10 - 350 A Stabelektrode 10 - 350 A Schweißstrom bei 10 min / 40 °C (104 °F) 40 % 60% 100 %
350 A 300 A 250 A
Ausgangsspannungs-Bereich laut Norm-Kennlinie (U
)
2
MIG / MAG 14,5 - 31,5 V Stabelektrode 20,4 - 35,0 V Leerlauf-Spannung (U
Scheinleistung bei 400 V AC / 350 A / 40 % ED
peak / U0 r.m.s) 60 V
0
2)
15,673 kVA Schutzart IP 23 Kühlart AF Isolationsklasse B Überspannungs-Kategorie III Verschmutzungsgrad nach Norm IEC60664 3 Sicherheitskennzeichnung S, CE, CSA Abmessungen l x b x h 747 x 300 x 497 mm
29.4 x 11.8 x 19.6 in.
Gewicht 29 kg
63.5 lb.
TSt 5000 Rob
92
Wirkungsgrad bei 250 A und 26,5 V 89 % Max. Geräusch-Emission (L
) 72 dB (A)
WA
1) Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz
2) ED = Einschaltdauer
Netzspannung (U1) 3 x 380 V 400 V 460 V Max. Effektiv-Primärstrom (I Max. Primärstrom (I
1max
) 27 A 25,9 A 23,2 A
1eff
) 42,7 A 41,0 A 36,7 A
Netzabsicherung 35 A träge
Netzspannungs-Toleranz -10 / +15 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Cos Phi (1) 0,99 Max. zulässige Netzimpedanz Z
am PCC
max
1)
11 mOhm
Empfohlener Fehlerstrom-Schutzschalter Type B
Schweißstrom-Bereich (I
)
2
MIG / MAG 10 - 500 A Stabelektrode 10 - 500 A Schweißstrom bei 10 min / 40 °C (104 °F) 40 % 60% 100 %
500 A 420 A 360 A
Ausgangsspannungs-Bereich laut Norm-Kennlinie (U
)
2
MIG / MAG 14,3 - 39 V Stabelektrode 20,2 - 40 V Leerlauf-Spannung (U
Scheinleistung bei 400 V AC / 500 A / 40 % ED
peak / U0 r.m.s) 65 V
0
2)
28,361 kVA Schutzart IP 23 Kühlart AF Isolationsklasse B Überspannungs-Kategorie III Verschmutzungsgrad nach Norm IEC60664 3 Sicherheitskennzeichnung S, CE, CSA Abmessungen l x b x h 747 x 300 x 497 mm
29.4 x 11.8 x 19.6 in.
Gewicht 32,3 kg
71.2 lb.
TSt 3500 MV Rob
Wirkungsgrad bei 360 A und 32 V 91 % Max. Geräusch-Emission (L
) 74 dB (A)
WA
1) Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz
2) ED = Einschaltdauer
Netzspannung (U1) 3 x 200 V 230 V Max. Effektiv-Primärstrom (I Max. Primärstrom (I
1max
) 24,1 A 20,8 A
1eff
) 38,1 A 32,9 A
Netzabsicherung 35 A träge
Netzspannung (U Max. Effektiv-Primärstrom (I Max. Primärstrom (I
) 3 x 400 V 460 V
1
) 11,9 A 10,6 A
1eff
) 18,7 A 16,7 A
1max
Netzabsicherung 35 A träge
Netzspannungs-Toleranz -10 / +15 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Cos Phi (1) 0,99 Max. zulässige Netzimpedanz Z
am PCC
max
1)
122 mOhm
Empfohlener Fehlerstrom-Schutzschalter Type B
93
Schweißstrom-Bereich (I
)
2
MIG / MAG 10 - 350 A Stabelektrode 10 - 350 A Schweißstrom bei 10 min / 40 °C (104 °F) 40 % 60% 100 %
: 200 - 460 V 350 A 300 A 250 A
U
1
Ausgangsspannungs-Bereich laut Norm-Kennlinie (U
)
2
MIG / MAG 14,5 - 31,5 V Stabelektrode 20,4 - 35 V Leerlauf-Spannung (U
peak / U0 r.m.s) 50 V
0
Scheinleistung bei 200 V AC / 350 A / 40 % ED
bei 400 V AC / 350 A / 40 % ED
2)
2)
13,189 kVA
12,965 kVA Schutzart IP 23 Kühlart AF Isolationsklasse B Überspannungs-Kategorie III Verschmutzungsgrad nach Norm IEC60664 3 Sicherheitskennzeichnung S, CE, CSA Abmessungen l x b x h 747 x 300 x 497 mm
29.4 x 11.8 x 19.6 in.
Gewicht 37.3 kg
82 lb.
Wirkungsgrad bei 250 A und 26,5 V 87 % Max. Geräusch-Emission (L
) 74 dB (A)
WA
1) Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz
2) ED = Einschaltdauer
TSt 5000 MV Rob
94
Netzspannung (U1) 3 x 200 V 230 V Max. Effektiv-Primärstrom (I Max. Primärstrom (I
1max
) 39,5 A 36,3 A
1eff
) 66,7 A 57,4 A
Netzabsicherung 63 A träge
Netzspannung (U Max. Effektiv-Primärstrom (I Max. Primärstrom (I
) 3 x 400 V 460 V
1
) 20,6 A 18,1 A
1eff
) 32,5 A 28,6 A
1max
Netzabsicherung 35 A träge
Netzspannungs-Toleranz -10 / +15 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Cos Phi (1) 0,99 Max. zulässige Netzimpedanz Z
am PCC
max
1)
63 mOhm
Empfohlener Fehlerstrom-Schutzschalter Type B
Schweißstrom-Bereich (I
)
2
MIG / MAG 10 - 500 A Stabelektrode 10 - 500 A Schweißstrom bei 10 min / 40 °C (104 °F) 35 % 60% 100 %
: 200 V 500 A 420 A 360 A
U
1
Schweißstrom bei 10 min / 40 °C (104 °F) 40 % 60% 100 %
: 208 - 460 V 500 A 420 A 360 A
U
1
Ausgangsspannungs-Bereich laut Norm-Kennlinie (U
)
2
MIG / MAG 14,3 - 39 V Stabelektrode 20,2 - 40 V Leerlauf-Spannung (U
peak / U0 r.m.s) 57 V
0
Scheinleistung bei 200 V AC / 500 A / 40 % ED
bei 400 V AC / 500 A / 40 % ED
2)
2)
23,089 kVA
22,492 kVA Schutzart IP 23 Kühlart AF Isolationsklasse B Überspannungs-Kategorie III Verschmutzungsgrad nach Norm IEC60664 3 Sicherheitskennzeichnung S, CE, CSA Abmessungen l x b x h 747 x 300 x 497 mm
29.4 x 11.8 x 19.6 in.
Gewicht 43.6 kg
96.1 lb. Wirkungsgrad bei 250 A und 26,5 V 88 % Max. Geräusch-Emission (L
) 75 dB (A)
WA
1) Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz
2) ED = Einschaltdauer
95
Schweißprogramm-Tabellen
A B C D E F
1
Pos.
Pos.
2 3 4 5 6 7 8
Standard Programs
Material
A
Pos.
2290 2300 2310 2322 2334
2288 2298 2308 2324 2332
2485 2486 2487 2488 2489
2285 2297 2307 2323 2331
2292 2302 2312 2326 2336
2293 2303 2313 2327 2337
2291 2301 2311 2325 2335
2502 2501 2499 2500
2295 2305 2315 2329 2339
2296 2306 2316
2314
2330 2340
2294 2304 2328 2338
2410 2321
2411 2320
2391 2345
2317
2390 2344
2318
2433 2342
2420 2385
2432 2341
2421 2536
2387 2415
2350 2349
2388 2343
2348
Gas Diameter
B
C
D
B
C
D
A
B
C
D
A
C
A
C
B
C
1
Pos.
1
1
1
2
2
2
3
3
3
3
4
4
5
5
6
6
7
Steel
Steel
Steel
Steel
Steel dynamic
Steel dynamic
Steel dynamic
Steel root
Steel root
Steel root
Steel root
Rutil FCW
Rutil FCW
Basic FCW
Basic FCW
Metal cored
Metal cored
Self-shielded
100 % CO2
0,8 mm
.030‘‘
0,9 mm
.035‘‘
1,0 mm
.040‘‘
1,2 mm
.045‘‘
1,4 mm
.052‘‘
1,6 mm
1/16‘‘
SP
Ar + 8 % CO2
Ar + 18 % CO2
Ar + 4 % O2
Ar + 8 % CO2
Ar + 18 % CO2
Ar + 4 % O2
100 % CO2
Ar + 8 % CO2
Ar + 18 % CO2
Ar + 4 % O2
100 % CO2
Ar + 18 % CO2
100 % CO2
Ar + 18 % CO2
Ar + 8 % CO2
Ar + 18 % CO2
Self-shielded
Special assignment
Material
F
Pos.
2427 2402 2426 2405
2440 2441 2442
2496 2495 2493
2443
2423 2424 2425
2444
Gas Diameter
F
C
E
1
Pos.
3
8
8
Stainless Steel
Stainless Steel root
FCW Stainless Steel
AlMg 5
Ar + 2,5 % CO2
0,8 mm
.030‘‘
0,9 mm
.035‘‘
1,0 mm
.040‘‘
1,2 mm
.045‘‘
1,4 mm
.052‘‘
1,6 mm
1/16‘‘
SP
Ar + 2,5 % CO2
Ar + 18 % CO2
100 % Ar
2497F8 CuSi 3 SP
3092E8
AlSi 100 % Ar
*
Schweißpro­gramm-Tabellen TransSteel 3500 Euro
Schweißprogramm-Datenbank: TransSteel 3500 Euro UID 3431
96
* Diameter = 1,2 mm (0.45 in.)
Schweißpro-
Standard Programs
Material
A
Pos.
2290 2300 2310 2322 2334
2288 2298 2308 2324 2332
2485 2486 2487 2488 2489
2285 2297 2307 2323 2331
2347
2394
2490
2395
2292 2302 2312 2326 2336
2293 2303 2313 2327 2337
2291 2301 2311 2325 2335
2502 2501 2499 2500 2529
2295 2305 2315 2329 2339
2296 2306 2316
2314
2330 2340
2294 2304 2328 2338
2410 2321
2411 2320
2391 2345
2317
2390 2344
2318
2433 2342
2420 2385
2432 2341
2421 2536
2387 2415
2350 2349
2388 2343
2348
Gas Diameter
B
C
D
B
C
D
A
B
C
D
A
C
A
C
B
C
1
Pos.
1
1
1
2
2
2
3
3
3
3
4
4
5
5
6
6
7
Steel
Steel
Steel
Steel
Steel dynamic
Steel dynamic
Steel dynamic
Steel root
Steel root
Steel root
Steel root
Rutil FCW
Rutil FCW
Basic FCW
Basic FCW
Metal cored
Metal cored
Self-shielded
100 % CO2
0,8 mm
.030‘‘
0,9 mm
.035‘‘
1,0 mm
.040‘‘
1,2 mm
.045‘‘
1,4 mm
.052‘‘
1,6 mm
1/16‘‘
SP
Ar + 8 % CO2
Ar + 18 % CO2
Ar + 4 % O2
Ar + 8 % CO2
Ar + 18 % CO2
Ar + 4 % O2
100 % CO2
Ar + 8 % CO2
Ar + 18 % CO2
Ar + 4 % O2
100 % CO2
Ar + 18 % CO2
100 % CO2
Ar + 18 % CO2
Ar + 8 % CO2
Ar + 18 % CO2
Self-shielded
Special assignment
Material
F
Pos.
2427 2402 2426 2405 2428
2440 2441 2442 2443
2423 2424 2425
2444
Gas Diameter
F
C
E
1
Pos.
3
8
8
Stainless Steel
Stainless Steel root
FCW Stainless Steel
AlMg 5
Ar + 2,5 % CO2
0,8 mm
.030‘‘
0,9 mm
.035‘‘
1,0 mm
.040‘‘
1,2 mm
.045‘‘
1,4 mm
.052‘‘
1,6 mm
1/16‘‘
SP
Ar + 2,5 % CO2
Ar + 18 % CO2
100 % Ar
2496 2495 2493
2497 2498F8 CuSi 3 SP
3092E8
AlSi 100 % Ar
*
gramm-Tabellen TransSteel 5000 Euro
Pos.
Schweißprogramm-Datenbank: TransSteel 5000 Euro
1 2
Pos.
3 4 5 6 7 8
UID 2546
A B C D E F
* Diameter = 1,2 mm (0.45 in.)
97
Schweißpro-
A B C D E F
1 2 3 4 5 6 7 8
Pos.
Pos.
Standard Programs
Material
A
Pos.
2290 2300 2310 2322 2334
2418 2370 2308 2377 2409
2419 2369 2309 2376 2333
2372 2371 2307 2378 2408
2374 2367 2312 2380 2336
2375 2366 2313 2379 2337
2373 2368 2311 2381 2335
2462
2502 2501 2499 2500
2295 2364 2315
2316
2314
2383 2339
2296
2294
2363 2382 2340
2365 2384
2471 2472
2338
2469
2456 24682470
2474
2467
2476
2473
2466
2475
2420 2385
2433
2415
2421 2386
2432
2387
2388 2416
2348
Gas Diameter
B
C
D
B
C
D
B
A
B
C
D
A
C
A
C
B
1
Pos.
1
1
1
2
2
2
2
3
3
3
3
4
4
5
5
6
6
Steel
Steel
Steel
Steel
Steel dynamic
Steel dynamic
Steel dynamic
Steel dynamic
Steel root
Steel root
Steel root
Steel root
Rutil FCW
Rutil FCW
Basic FCW
Basic FCW
Metal cored
100 % CO2
0,8 mm
.030‘‘
0,9 mm
.035‘‘
1,0 mm
.040‘‘
1,2 mm
.045‘‘
1,4 mm
.052‘‘
1,6 mm
1/16‘‘
SP
Ar + 10 % CO2
Ar + 25 % CO2
Ar + 5 % O2
Ar + 10 % CO2
Ar + 25 % CO2
Ar + 5 % O2
Ar + 10 % CO2
100 % CO2
Ar + 10 % CO2
Ar + 25 % CO2
Ar + 5 % O2
100 % CO2
Ar + 25 % CO2
100 % CO2
Ar + 25 % CO2
Ar + 10 % CO2
CMetal cored
Ar + 25 % CO2
2350 2349
7 Self-shielded
Self-shielded
Special assignment
Material
F
Pos.
2440 2441 2442 2443
2423 2424 2425
2404 2407
2403 2406
Gas Diameter
F
A
B
3
Pos.
6
8
8
Stainless Steel root
FCW Stainless Steel
Stainless Steel
Stainless Steel
Ar + 2,5 % CO2
0,8 mm
.030‘‘
0,9 mm
.035‘‘
1,0 mm
.040‘‘
1,2 mm
.045‘‘
1,4 mm
.052‘‘
1,6 mm
1/16‘‘
SP
Ar + 18 % CO2
Ar + 90 % He + 2,5 % CO2
Ar + 33 % He + 1 % CO2
2427 2402 2426 2405
2464 2465
2444
C
D
E
8
8
8
Stainless Steel
FCW MAP409Ti
AlMg 5
Ar + 2,5 % CO2
Ar + 2 % O2
100 % Ar
2496 2495 2493
2497F8 CuSi 3 SP
3092E8
AlSi 100 % Ar
*
gramm-Tabellen TransSteel 3500 US
Schweißprogramm-Datenbank: TransSteel 3500 US UID 3431
98
* Diameter = 1,2 mm (0.45 in.)
Schweißpro-
A B C D E F
1 2 3 4 5 6 7 8
Pos.
Pos.
Standard Programs
Material
A
Pos.
2290 2300 2310 2322 2334 2347
2418 2370 2308 2377 2409
2419 2369 2309 2376 2333
2372 2371 2307 2378 2408
2394
2346
2395
2374 2367 2312 2380 2336
2375 2366 2313 2379 2337
2373 2368 2311 2381 2335
2462
2502 2501 2499 2500 2529
2295 2364 2315
2316
2314
2383 2339
2296
2294
2363 2382 2340
2365 2384
2471 2472
2338
2469
2456 24682470
2474
2467
2476
2473
2466
2475
2420 2385
2433
2415
2421 2386
2432
2387
2388 2416
2348
Gas Diameter
B
C
D
B
C
D
B
A
B
C
D
A
C
A
C
B
1
Pos.
1
1
1
2
2
2
2
3
3
3
3
4
4
5
5
6
6
Steel
Steel
Steel
Steel
Steel dynamic
Steel dynamic
Steel dynamic
Steel dynamic
Steel root
Steel root
Steel root
Steel root
Rutil FCW
Rutil FCW
Basic FCW
Basic FCW
Metal cored
100 % CO2
0,8 mm
.030‘‘
0,9 mm
.035‘‘
1,0 mm
.040‘‘
1,2 mm
.045‘‘
1,4 mm
.052‘‘
1,6 mm
1/16‘‘
SP
Ar + 10 % CO2
Ar + 25 % CO2
Ar + 5 % O2
Ar + 10 % CO2
Ar + 25 % CO2
Ar + 5 % O2
Ar + 10 % CO2
100 % CO2
Ar + 10 % CO2
Ar + 25 % CO2
Ar + 5 % O2
100 % CO2
Ar + 25 % CO2
100 % CO2
Ar + 25 % CO2
Ar + 10 % CO2
CMetal cored
Ar + 25 % CO2
2350 2349
7 Self-shielded
Self-shielded
Special assignment
Material
F
Pos.
2440 2441 2442 2443
2423 2424 2425
2404 2407
2403 2406
Gas Diameter
F
A
B
3
Pos.
6
8
8
Stainless Steel root
FCW Stainless Steel
Stainless Steel
Stainless Steel
Ar + 2,5 % CO2
0,8 mm
.030‘‘
0,9 mm
.035‘‘
1,0 mm
.040‘‘
1,2 mm
.045‘‘
1,4 mm
.052‘‘
1,6 mm
1/16‘‘
SP
Ar + 18 % CO2
Ar + 90 % He + 2,5 % CO2
Ar + 33 % He + 1 % CO2
2427 2402 2426 2405 2428
2464 2465
2444
C
D
E
8
8
8
Stainless Steel
FCW MAP409Ti
AlMg 5
Ar + 2,5 % CO2
Ar + 2 % O2
100 % Ar
2496 2495 2493
2497 2498F8 CuSi 3 SP
3092E8
AlSi 100 % Ar
*
gramm-Tabellen TransSteel 5000 US
Schweißprogramm-Datenbank: TransSteel 5000 US UID 2539
* Diameter = 1,2 mm (0.45 in.)
99
Kurzanleitung
4
1
3
2
5
Fronius International GmbH, www.fronius.com
Kurzanleitung deutsch
Schweißleistung einstellen
Zusatz-W
erkstoff und Schutzgas
einstellen
2 T 2-Takt Betrieb
4 T 4-Takt Betrieb
S 4 T Sonder 4-Takt Betrieb
Verfahren einstellen
Betriebsart einstellen
MANUAL MIG/MAG Standard-Manuell
SYNERGIC Standard-Synergic
STICK Stabelektroden-Schweißen
Parameter korrigieren
Wichtig! Sind externe Systemkomponenten
angeschlossen, können einige Parameter
lediglich dort verändert werden. Das Bedien-
panel der Stromquelle dient nur als Anzeige.
01/2013
Reihenfolge zur Inbetriebnahme
Bedienungsanleitung beachten
-
1 5
TransSteel Synergic
SP ... Sonderprogramm
- gewünschten Parameter anwählen
- gewünschten Parameter einstellen
Blechdicke
Schweißstrom
Drahtgeschwin-
digkeit
Lichtbogen-Län-
genkorrektur
Schweißspannung
Dynamik
- gewünschten Parameter anwählen
- gewünschten Parameter einstellen
Real Energy Input
Tastensperre
Wichtig! Bei aktivierter Tastensperre sind
lediglich Parametereinstellungen abrufbar,
sowie jede belegte Speichertaste, sofern zum
Zeitpunkt des Sperrens eine belegte Speicher-
taste angewählt war.
- drücken und halten
- drücken
- loslassen
aktivieren / deaktivieren:
aktiviert: Anzeige „CLO | SEd“
deaktiviert: Anzeige „OP | En“
100
Loading...
Buy Points How it Works FAQ Contact Us Questions and Suggestions Privacy Policy Cookie Policy Terms of Use