Fronius TransSteel 3500 / 5000 Syn Operating Instruction [DE]

Operating
instructions

TransSteel 3500 Syn
TransSteel 5000 Syn

Bedienungsanleitung

DE

42,0426,0258,DE 017-04052022

Inhaltsverzeichnis

Sicherheitsvorschriften 7

Erklärung Sicherheitshinweise 7
Allgemeines 7
Bestimmungsgemäße Verwendung 8
Umgebungsbedingungen 8

Verpflichtungen des Betreibers 8
Verpflichtungen des Personals 9

Netzanschluss 9
Selbst- und Personenschutz 9
Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe 10
Gefahr durch Funkenflug 10
Gefahren durch Netz- und Schweißstrom 11
Vagabundierende Schweißströme 12
EMV Geräte-Klassifizierungen 12
EMV-Maßnahmen 12
EMF-Maßnahmen 13
Besondere Gefahrenstellen 13
Anforderung an das Schutzgas 15
Gefahr durch Schutzgas-Flaschen 15
Gefahr durch austretendes Schutzgas 15
Sicherheitsmaßnahmen am Aufstellort und beim Transport 16
Sicherheitsmaßnahmen im Normalbetrieb 16
Inbetriebnahme, Wartung und Instandsetzung 17
Sicherheitstechnische Überprüfung 17
Entsorgung 17
Sicherheitskennzeichnung 18
Datensicherheit 18
Urheberrecht 18

DE

Allgemeine Informationen 19

Allgemeines 21

Gerätekonzept 21
Funktionsprinzip 21
Einsatzgebiete 21
Warnhinweise am Gerät 21

Schweißverfahren, Prozesse und Schweiß-Kennlinien für das MIG/MAG-Schweißen 23

Allgemeines 23
Schweiß-Kennlinien 23
Kurzbeschreibung des MIG/MAG Standard-Synergic Schweißens 23
Kurzbeschreibung des Fugenhobelns (Arc Air Gouging) 23

Systemkomponenten 25

Allgemeines 25
Sicherheit 25
Übersicht 25

Optionen 27

Allgemeines 27
Automaten-Interface 27
Anschluss CO2 Gasvorwärmer 27
Schlüsselschalter 28
VRD: Sicherheitsfunktion 28
VRD: Sicherheitsprinzip 29

Bedienelemente und Anschlüsse 31

Bedienpanel Synergic 33

Allgemeines 33
Sicherheit 33
Bedienpanel Synergic 34
Service-Parameter 37

3

Tastensperre 38

Anschlüsse, Schalter und mechanische Komponenten 39

Stromquelle TSt 3500 / 5000 Syn 39

Installation und Inbetriebnahme 41

Mindestausstattung für den Schweißbetrieb 43

Allgemeines 43
MIG/MAG-Schweißen gasgekühlt 43
MIG/MAG-Schweißen wassergekühlt 43
Stabelektroden-Schweißen 43

Vor Installation und Inbetriebnahme 44

Sicherheit 44
Bestimmungsgemäße Verwendung 44
Aufstellbestimmungen 44
Netzanschluss 45

Netzkabel anschließen 46

Sicherheit 46
Allgemeines 46
Vorgeschriebene Netzkabel und Zugentlastungen 46
Netzkabel anschließen 47
Zugentlastung Europa montieren 47
Zugentlastung Canada / US montieren 48

Generatorbetrieb 50

Generatorbetrieb 50

Inbetriebnahme 51

Allgemeines 51
Informationen zu Systemkomponenten 51
Systemkomponenten aufbauen (Übersicht) 51
Drahtvorschub auf Stromquelle aufsetzen 52
Zugentlastung des Verbindungs-Schlauchpaketes montieren 53
Verbindungs-Schlauchpaket anschließen 53
Gasflasche anschließen 54
Masseverbindung herstellen 55
MIG/MAG Schweißbrenner anschließen 56
Vorschubrollen einsetzen / wechseln 56
Drahtspule einsetzen 57
Korbspule einsetzen 58
Drahtelektrode einlaufen lassen 59
Anpressdruck einstellen 61
Bremse einstellen 61
Aufbau der Bremse 62

Schweißbetrieb 63

Begrenzung am Leistungslimit 65

Sicherheitsfunktion 65

MIG/MAG-Betriebsarten 66

Allgemeines 66
Symbolik und Erklärung 66
2-Takt Betrieb 67
4-Takt Betrieb 67
Sonder 4-Takt Betrieb 68
Punktieren 68
Intervall-Schweißen 2-Takt 69
Intervall-Schweißen 4-Takt 69

MIG/MAG-Schweißen 70

Sicherheit 70
Vorbereitung 70
Übersicht 70

MIG/MAG-Standard-Synergic-Schweißen 71

MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen 71
Korrekturen im Schweißbetrieb 72

4

MIG/MAG-Standard-Manuell-Schweißen 73

Allgemeines 73
Zur Verfügung stehende Parameter 73
MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen 73
Korrekturen im Schweißbetrieb 74

Punktieren und Intervall-Schweißen 75

Allgemeines 75
Punktieren 75
Intervall-Schweißen 76

EasyJob Betrieb 78

Allgemeines 78
EasyJob-Arbeitspunkte speichern 78
EasyJob-Arbeitspunkte abrufen 78
EasyJob-Arbeitspunkte löschen 78
EasyJob-Arbeitspunkte am Schweißbrenner Up/Down abrufen 78

Stabelektroden-Schweißen 80

Sicherheit 80
Vorbereitung 80
Stabelektroden-Schweißen 80
Korrekturen im Schweißbetrieb 81
Funktion HotStart 82
Funktion Anti-Stick 82

Fugenhobeln (TSt 5000 Syn) 83

Sicherheit 83
Vorbereitung 83
Fugenhobeln 84

DE

Easy Documentation 87

Allgemeines 89

Allgemeines 89
Dokumentierte Schweißdaten 89
Neue CSV-Datei 90
PDF-Report / Fronius-Signatur 90

Easy Documentation aktivieren / deaktivieren 91

Datum und Zeit einstellen 91
Easy Documentation deaktivieren 91

Setup Einstellungen 93

Setup-Menü 95

Allgemeines 95
Bedienung 95
Setup-Parameter für das MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen 95
Setup-Parameter für das MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen 97
Setup-Parameter für das Stabelektroden-Schweißen 98

Setup-Menü Ebene 2 100

Bedienung (Setup-Menü Ebene 2) 100
Parameter für das MIG/MAG-Schweißen im Setup-Menü Ebene 2 101
Parameter für das StabelektrodenSchweißen im Setup-Menü Ebene 2 103

Schweißkreis-Widerstand r ermitteln 104

Allgemeines 104
Schweißkreis-Widerstand ermitteln (MIG/MAG-Schweißen) 104

Schweißkreis-Induktivität L abfragen 106

Allgemeines 106
Schweißkreis-Induktivität anzeigen 106
Korrekte Verlegung der Schlauchpakete 106

Fehlerbehebung und Wartung 107

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 109

Allgemeines 109
Sicherheit 109
Fehlerdiagnose 109

5

Angezeigte Service-Codes 112
Angezeigte Service-Codes in Verbindung mit OPT Easy Documentation 117

Pflege, Wartung und Entsorgung 119

Allgemeines 119
Sicherheit 119
Bei jeder Inbetriebnahme 119
Alle 2 Monate 119
Alle 6 Monate 120
Entsorgung 120

Anhang 121

Durchschnittliche Verbrauchswerte beim Schweißen 123

Durchschnittlicher Drahtelektroden-Verbrauch beim MIG/MAG-Schweißen 123
Durchschnittlicher Schutzgas-Verbrauch beim MIG/MAG-Schweißen 123
Durchschnittlicher Schutzgas-Verbrauch beim WIG-Schweißen 123

Technische Daten 124

Sonderspannung 124
Erklärung des Begriffes Einschaltdauer 124
TSt 3500 Syn 125
TSt 3500 MV Syn 126
TSt 5000 Syn 127
TSt 5000 MV Syn 128
Übersicht mit kritischen Rohstoffen, Produktionsjahr des Gerätes 129

Schweißprogramm-Tabellen 130

Schweißprogramm-Tabellen TransSteel 3500 Syn - Euro 130
Schweißprogramm-Tabellen TransSteel 5000 Syn - Euro 132
Schweißprogramm-Tabellen TransSteel 3500 Syn - US 134
Schweißprogramm-Tabellen TransSteel 5000 Syn - US 136
Schweißprogramm-Tabellen TransSteel 3500 Yard 138
Schweißprogramm-Tabellen TransSteel 5000 Yard 139

Richtwert-Tabellen MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen 140

Einstelltabellen 140

6

Sicherheitsvorschriften

DE

Erklärung Si­cherheitshinwei­se

GEFAHR!

Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr.

Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Fol-

▶

ge.

WARNUNG!

Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation.

Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die

▶

Folge sein.

VORSICHT!

Bezeichnet eine möglicherweise schädliche Situation.

Wenn sie nicht gemieden wird, können leichte oder geringfügige Verletzun-

▶

gen sowie Sachschäden die Folge sein.

HINWEIS!

Bezeichnet die Möglichkeit beeinträchtigter Arbeitsergebnisse und von
Schäden an der Ausrüstung.

Allgemeines Das Gerät ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten sicherheitstech-

nischen Regeln gefertigt. Dennoch drohen bei Fehlbedienung oder Missbrauch
Gefahr für

Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,

-

das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers,

-

die effiziente Arbeit mit dem Gerät.

-

Alle Personen, die mit der Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung und Instandhal­tung des Gerätes zu tun haben, müssen

entsprechend qualifiziert sein,

-

Kenntnisse vom Schweißen haben und

-

diese Bedienungsanleitung vollständig lesen und genau befolgen.

-

Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des Gerätes aufzubewahren.
Ergänzend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein gültigen sowie die örtli­chen Regeln zu Unfallverhütung und Umweltschutz zu beachten.

Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät

in lesbarem Zustand halten

-

nicht beschädigen

-

nicht entfernen

-

nicht abdecken, überkleben oder übermalen.

-

Die Positionen der Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät, entnehmen Sie
dem Kapitel „Allgemeines“ der Bedienungsanleitung Ihres Gerätes.
Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, vor dem Einschalten des
Gerätes beseitigen.

Es geht um Ihre Sicherheit!

7

Bestimmungs­gemäße Verwen­dung

Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen
Verwendung zu benutzen.

Das Gerät ist ausschließlich für die am Leistungsschild angegebenen Schweißver­fahren bestimmt.
Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungs­gemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

das vollständige Lesen und Befolgen aller Hinweise aus der Bedienungsanlei-

-

tung
das vollständige Lesen und Befolgen aller Sicherheits- und Gefahrenhinwei-

-

se
die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten.

-

Das Gerät niemals für folgende Anwendungen verwenden:

Auftauen von Rohren

-

Laden von Batterien/Akkumulatoren

-

Start von Motoren

-

Das Gerät ist für den Betrieb in Industrie und Gewerbe ausgelegt. Für Schäden,
die auf den Einsatz im Wohnbereich zurückzuführen sind, haftet der Hersteller
nicht.

Für mangelhafte oder fehlerhafte Arbeitsergebnisse übernimmt der Hersteller
ebenfalls keine Haftung.

Umgebungsbe­dingungen

Verpflichtungen

des Betreibers

Betrieb oder Lagerung des Gerätes außerhalb des angegebenen Bereiches gilt
als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Her­steller nicht.

Temperaturbereich der Umgebungsluft:

beim Betrieb: -10 °C bis + 40 °C (14 °F bis 104 °F)

-

bei Transport und Lagerung: -20 °C bis +55 °C (-4 °F bis 131 °F)

-

Relative Luftfeuchtigkeit:

bis 50 % bei 40 °C (104 °F)

-

bis 90 % bei 20 °C (68 °F)

-

Umgebungsluft: frei von Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen, usw.
Höhenlage über dem Meeresspiegel: bis 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)

Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen am Gerät arbeiten zu lassen, die

mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfall-

-

verhütung vertraut und in die Handhabung des Gerätes eingewiesen sind
diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschrif-

-

ten“ gelesen, verstanden und dies durch ihre Unterschrift bestätigt haben
entsprechend den Anforderungen an die Arbeitsergebnisse ausgebildet sind.

-

Das sicherheitsbewusste Arbeiten des Personals ist in regelmäßigen Abständen
zu überprüfen.

8

Verpflichtungen

des Personals

Alle Personen, die mit Arbeiten am Gerät beauftragt sind, verpflichten sich, vor
Arbeitsbeginn

die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung

-

zu befolgen
diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschrif-

-

ten“ zu lesen und durch ihre Unterschrift zu bestätigen, dass sie diese ver­standen haben und befolgen werden.

Vor Verlassen des Arbeitsplatzes sicherstellen, dass auch in Abwesenheit keine
Personen- oder Sachschäden auftreten können.

Netzanschluss Geräte mit hoher Leistung können auf Grund ihrer Stromaufnahme die Energie-

qualität des Netzes beeinflussen.

Das kann einige Gerätetypen betreffen in Form von:

Anschluss-Beschränkungen

-

-

Anforderungen hinsichtlich maximal zulässiger Netzimpedanz

-

Anforderungen hinsichtlich minimal erforderlicher Kurzschluss-Leistung

*)

jeweils an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz

*)

*)

siehe Technische Daten

In diesem Fall muss sich der Betreiber oder Anwender des Gerätes versichern,
ob das Gerät angeschlossen werden darf, gegebenenfalls durch Rücksprache mit
dem Energieversorgungs-Unternehmen.

DE

Selbst- und Per­sonenschutz

WICHTIG! Auf eine sichere Erdung des Netzanschlusses achten!

Beim Umgang mit dem Gerät setzen Sie sich zahlreichen Gefahren aus, wie bei­spielsweise.:

Funkenflug, umherfliegende heiße Metallteile

-

augen- und hautschädigende Lichtbogen-Strahlung

-

schädliche elektromagnetische Felder, die für Träger von Herzschrittma-

-

chern Lebensgefahr bedeuten
elektrische Gefährdung durch Netz- und Schweißstrom

-

erhöhte Lärmbelastung

-

schädlichen Schweißrauch und Gase

-

Beim Umgang mit dem Gerät geeignete Schutzkleidung verwenden. Die Schutz­kleidung muss folgende Eigenschaften aufweisen:

schwer entflammbar

-

isolierend und trocken

-

den ganzen Körper bedeckend, unbeschädigt und in gutem Zustand

-

Schutzhelm

-

stulpenlose Hose

-

Zur Schutzbekleidung zählt unter anderem:

Augen und Gesicht durch Schutzschild mit vorschriftsgemäßem Filterein-

-

satz vor UV-Strahlen, Hitze und Funkenflug schützen.
Hinter dem Schutzschild eine vorschriftsgemäße Schutzbrille mit Seiten-

-

schutz tragen.
Festes, auch bei Nässe isolierendes Schuhwerk tragen.

-

Hände durch geeignete Handschuhe schützen (elektrisch isolierend, Hitze-

-

schutz).
Zur Verringerung der Lärmbelastung und zum Schutz vor Verletzungen

-

Gehörschutz tragen.

9

Personen, vor allem Kinder, während des Betriebes von den Geräten und dem
Schweißprozess fernhalten. Befinden sich dennoch Personen in der Nähe

diese über alle Gefahren (Blendgefahr durch Lichtbogen, Verletzungsgefahr

-

durch Funkenflug, gesundheitsschädlicher Schweißrauch, Lärmbelastung,
mögliche Gefährdung durch Netz- oder Schweißstrom, ...) unterrichten,
geeignete Schutzmittel zur Verfügung stellen oder

-

geeignete Schutzwände und -Vorhänge aufbauen.

-

Gefahr durch
schädliche Gase
und Dämpfe

Beim Schweißen entstehender Rauch enthält gesundheitsschädliche Gase und
Dämpfe.

Schweißrauch enthält Substanzen, welche gemäß Monograph 118 der Internatio­nal Agency for Research on Cancer Krebs auslösen.

Punktuelle Absaugung und Raumabsaugung anwenden.
Falls möglich, Schweißbrenner mit integrierter Absaugvorrichtung verwenden.

Kopf von entstehendem Schweißrauch und Gasen fernhalten.

Entstehenden Rauch sowie schädliche Gase

nicht einatmen

-

durch geeignete Mittel aus dem Arbeitsbereich absaugen.

-

Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen. Sicherstellen, dass eine
Durchlüftungsrate von mindestens 20 m³ / Stunde zu jeder Zeit gegeben ist.

Bei nicht ausreichender Belüftung einen Schweißhelm mit Luftzufuhr verwen­den.

Besteht Unklarheit darüber, ob die Absaugleistung ausreicht, die gemessenen
Schadstoff-Emissionswerte mit den zulässigen Grenzwerten vergleichen.

Folgende Komponenten sind unter anderem für den Grad der Schädlichkeit des
Schweißrauches verantwortlich:

für das Werkstück eingesetzte Metalle

-

Elektroden

-

Beschichtungen

-

Reiniger, Entfetter und dergleichen

-

verwendeter Schweißprozess

-

Gefahr durch

Funkenflug

10

Daher die entsprechenden Materialsicherheits-Datenblätter und Herstelleranga­ben zu den aufgezählten Komponenten berücksichtigen.

Empfehlungen für Expositions-Szenarien, Maßnahmen des Risikomanagements
und zur Identifizierung von Arbeitsbedingungen sind auf der Website der Euro­pean Welding Association im Bereich Health & Safety zu finden (https://euro­pean-welding.org).

Entzündliche Dämpfe (beispielsweise Lösungsmittel-Dämpfe) vom Strahlungsbe­reich des Lichtbogens fernhalten.

Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversor­gung schließen.

Funkenflug kann Brände und Explosionen auslösen.

Niemals in der Nähe brennbarer Materialien schweißen.

Brennbare Materialien müssen mindestens 11 Meter (36 ft. 1.07 in.) vom Lichtbo­gen entfernt sein oder mit einer geprüften Abdeckung zugedeckt werden.

Geeigneten, geprüften Feuerlöscher bereithalten.

Gefahren durch
Netz- und
Schweißstrom

Funken und heiße Metallteile können auch durch kleine Ritzen und Öffnungen in
umliegende Bereiche gelangen. Entsprechende Maßnahmen ergreifen, dass den­noch keine Verletzungs- und Brandgefahr besteht.

Nicht in feuer- und explosionsgefährdeten Bereichen und an geschlossenen
Tanks, Fässern oder Rohren schweißen, wenn diese nicht gemäß den entspre­chenden nationalen und internationalen Normen vorbereitet sind.

An Behältern in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle und dgl. gelagert sind/waren,
darf nicht geschweißt werden. Durch Rückstände besteht Explosionsgefahr.

Ein elektrischer Schlag ist grundsätzlich lebensgefährlich und kann tödlich sein.

Spannungsführende Teile innerhalb und außerhalb des Gerätes nicht berühren.

Beim MIG/MAG- und WIG-Schweißen sind auch der Schweißdraht, die Draht­spule, die Vorschubrollen sowie alle Metallteile, die mit dem Schweißdraht in Ver­bindung stehen, spannungsführend.

Den Drahtvorschub immer auf einem ausreichend isolierten Untergrund aufstel­len oder eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufnahme verwenden.

Für geeigneten Selbst- und Personenschutz durch gegenüber dem Erd- oder
Massepotential ausreichend isolierende, trockene Unterlage oder Abdeckung
sorgen. Die Unterlage oder Abdeckung muss den gesamten Bereich zwischen
Körper und Erd- oder Massepotential vollständig abdecken.

DE

Sämtliche Kabel und Leitungen müssen fest, unbeschädigt, isoliert und ausrei­chend dimensioniert sein. Lose Verbindungen, angeschmorte, beschädigte oder
unterdimensionierte Kabel und Leitungen sofort erneuern.
Vor jedem Gebrauch die Stromverbindungen durch Handgriff auf festen Sitz
überprüfen.
Bei Stromkabeln mit Bajonettstecker das Stromkabel um min. 180° um die
Längsachse verdrehen und vorspannen.

Kabel oder Leitungen weder um den Körper noch um Körperteile schlingen.

Die Elektrode (Stabelektrode, Wolframelektrode, Schweißdraht, ...)

niemals zur Kühlung in Flüssigkeiten eintauchen

-

niemals bei eingeschalteter Stromquelle berühren.

-

Zwischen den Elektroden zweier Schweißgeräte kann zum Beispiel die doppelte
Leerlauf-Spannung eines Schweißgerätes auftreten. Bei gleichzeitiger Berührung
der Potentiale beider Elektroden besteht unter Umständen Lebensgefahr.

Netz- und Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro-Fachkraft auf Funkti­onstüchtigkeit des Schutzleiters überprüfen lassen.

Geräte der Schutzklasse I benötigen für den ordnungsgemäßen Betrieb ein Netz
mit Schutzleiter und ein Stecksystem mit Schutzleiter-Kontakt.

Ein Betrieb des Gerätes an einem Netz ohne Schutzleiter und an einer Steckdose
ohne Schutzleiter-Kontakt ist nur zulässig, wenn alle nationalen Bestimmungen
zur Schutztrennung eingehalten werden.
Andernfalls gilt dies als grob fahrlässig. Für hieraus entstandene Schäden haftet
der Hersteller nicht.

Falls erforderlich, durch geeignete Mittel für eine ausreichende Erdung des
Werkstückes sorgen.

Nicht verwendete Geräte ausschalten.

11

Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr zur Absturzsicherung tragen.

Vor Arbeiten am Gerät das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen.

Das Gerät durch ein deutlich lesbares und verständliches Warnschild gegen An­stecken des Netzsteckers und Wiedereinschalten sichern.

Nach dem Öffnen des Gerätes:

alle Bauteile die elektrische Ladungen speichern entladen

-

sicherstellen, dass alle Komponenten des Gerätes stromlos sind.

-

Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, eine zweite Person hin­zuziehen, die den Hauptschalter rechtzeitig ausschaltet.

Vagabundieren­de
Schweißströme

Werden die nachfolgend angegebenen Hinweise nicht beachtet, ist die Entste­hung vagabundierender Schweißströme möglich, die folgendes verursachen
können:

Feuergefahr

-

Überhitzung von Bauteilen, die mit dem Werkstück verbunden sind

-

Zerstörung von Schutzleitern

-

Beschädigung des Gerätes und anderer elektrischer Einrichtungen

-

Für eine feste Verbindung der Werkstück-Klemme mit dem Werkstück sorgen.

Werkstück-Klemme möglichst nahe an der zu schweißenden Stelle befestigen.

Das Gerät mit ausreichender Isolierung gegenüber elektrisch leitfähiger Umge­bung aufstellen, beispielsweise Isolierung gegenüber leitfähigem Boden oder
Isolierung zu leitfähigen Gestellen.

Bei Verwendung von Stromverteilern, Doppelkopf-Aufnahmen, ..., folgendes be­achten: Auch die Elektrode des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektro­denhalters ist potentialführend. Sorgen Sie für eine ausreichend isolierende La­gerung des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters.

Bei automatisierten MIG/MAG Anwendungen die Drahtelektrode nur isoliert von
Schweißdraht-Fass, Großspule oder Drahtspule zum Drahtvorschub führen.

EMV Geräte­Klassifizierun­gen

EMV-Maßnah­men

12

Geräte der Emissionsklasse A:

sind nur für den Gebrauch in Industriegebieten vorgesehen

-

können in anderen Gebieten leitungsgebundene und gestrahlte Störungen

-

verursachen.

Geräte der Emissionsklasse B:

erfüllen die Emissionsanforderungen für Wohn- und Industriegebiete. Dies

-

gilt auch für Wohngebiete, in denen die Energieversorgung aus dem öffentli­chen Niederspannungsnetz erfolgt.

EMV Geräte-Klassifizierung gemäß Leistungsschild oder technischen Daten.

In besonderen Fällen können trotz Einhaltung der genormten Emissions-Grenz­werte Beeinflussungen für das vorgesehene Anwendungsgebiet auftreten (bei­spielsweise wenn empfindliche Geräte am Aufstellungsort sind oder wenn der
Aufstellungsort in der Nähe von Radio- oder Fernsehempfängern ist).
In diesem Fall ist der Betreiber verpflichtet, angemessene Maßnahmen für die
Störungsbehebung zu ergreifen.

Die Störfestigkeit von Einrichtungen in der Umgebung des Gerätes gemäß natio­nalen und internationalen Bestimmungen prüfen und bewerten. Beispiele für
störanfällige Einrichtungen welche durch das Gerät beeinflusst werden könnten:

Sicherheitseinrichtungen

-

Netz-, Signal- und Daten-Übertragungsleitungen

-

EDV- und Telekommunikations-Einrichtungen

-

Einrichtungen zum Messen und Kalibrieren

-

Unterstützende Maßnahmen zur Vermeidung von EMV-Problemen:

Netzversorgung

1.
Treten elektromagnetische Störungen trotz vorschriftsgemäßem Netz-

-

anschluss auf, zusätzliche Maßnahmen ergreifen (beispielsweise geeigne­ten Netzfilter verwenden).

Schweißleitungen

2.
so kurz wie möglich halten

-

eng zusammen verlaufen lassen (auch zur Vermeidung von EMF-Proble-

-

men)
weit entfernt von anderen Leitungen verlegen

-

Potentialausgleich

3.

Erdung des Werkstückes

4.
Falls erforderlich, Erdverbindung über geeignete Kondensatoren herstel-

-

len.

Abschirmung, falls erforderlich

5.
Andere Einrichtungen in der Umgebung abschirmen

-

Gesamte Schweißinstallation abschirmen

-

DE

EMF-Maßnah­men

Besondere Ge­fahrenstellen

Elektromagnetische Felder können Gesundheitsschäden verursachen, die noch
nicht bekannt sind:

Auswirkungen auf die Gesundheit benachbarter Personen, beispielsweise

-

Träger von Herzschrittmachern und Hörhilfen
Träger von Herzschrittmachern müssen sich von ihrem Arzt beraten lassen,

-

bevor sie sich in unmittelbarer Nähe des Gerätes und des Schweißprozesses
aufhalten
Abstände zwischen Schweißkabeln und Kopf/Rumpf des Schweißers aus Si-

-

cherheitsgründen so groß wie möglich halten
Schweißkabel und Schlauchpakete nicht über der Schulter tragen und nicht

-

um den Körper und Körperteile wickeln

Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen fernhal­ten, wie zum Beispiel:

Ventilatoren

-

Zahnrädern

-

Rollen

-

Wellen

-

Drahtspulen und Schweißdrähten

-

Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende Antriebstei­le greifen.

Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Repa­raturarbeiten geöffnet / entfernt werden.

Während des Betriebes

Sicherstellen, dass alle Abdeckungen geschlossen und sämtliche Seitenteile

-

ordnungsgemäß montiert sind.
Alle Abdeckungen und Seitenteile geschlossen halten.

-

13

Austritt des Schweißdrahtes aus dem Schweißbrenner bedeutet ein hohes Ver­letzungsrisiko (Durchstechen der Hand, Verletzung von Gesicht und Augen, ...).

Daher stets den Schweißbrenner vom Körper weghalten (Geräte mit Drahtvor­schub) und eine geeignete Schutzbrille verwenden.

Werkstück während und nach dem Schweißen nicht berühren - Verbrennungsge­fahr.

Von abkühlenden Werkstücken kann Schlacke abspringen. Daher auch bei Nach­arbeiten von Werkstücken die vorschriftsgemäße Schutzausrüstung tragen und
für ausreichenden Schutz anderer Personen sorgen.

Schweißbrenner und andere Ausrüstungskomponenten mit hoher Betriebstem­peratur abkühlen lassen, bevor an ihnen gearbeitet wird.

In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften

- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

Stromquellen für Arbeiten in Räumen mit erhöhter elektrischer Gefährdung (bei­spielsweise Kessel) müssen mit dem Zeichen (Safety) gekennzeichnet sein. Die
Stromquelle darf sich jedoch nicht in solchen Räumen befinden.

Verbrühungsgefahr durch austretendes Kühlmittel. Vor dem Abstecken von
Anschlüssen für den Kühlmittelvorlauf oder -rücklauf, das Kühlgerät abschalten.

Beim Hantieren mit Kühlmittel, die Angaben des Kühlmittel Sicherheits-Daten­blattes beachten. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer
Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.

Für den Krantransport von Geräten nur geeignete Last-Aufnahmemittel des Her­stellers verwenden.

Ketten oder Seile an allen vorgesehenen Aufhängungspunkten des geeigne-

-

ten Last-Aufnahmemittels einhängen.
Ketten oder Seile müssen einen möglichst kleinen Winkel zur Senkrechten

-

einnehmen.
Gasflasche und Drahtvorschub (MIG/MAG- und WIG-Geräte) entfernen.

-

Bei Kran-Aufhängung des Drahtvorschubes während des Schweißens, immer eine
geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufhängung verwenden (MIG/MAG- und
WIG-Geräte).

Ist das Gerät mit einem Tragegurt oder Tragegriff ausgestattet, so dient dieser
ausschließlich für den Transport per Hand. Für einen Transport mittels Kran, Ga­belstapler oder anderen mechanischen Hebewerkzeugen, ist der Tragegurt nicht
geeignet.

Alle Anschlagmittel (Gurte, Schnallen, Ketten, ...) welche im Zusammenhang mit
dem Gerät oder seinen Komponenten verwendet werden, sind regelmäßig zu
überprüfen (beispielsweise auf mechanische Beschädigungen, Korrosion oder
Veränderungen durch andere Umwelteinflüsse).
Prüfintervall und Prüfumfang haben mindestens den jeweils gültigen nationalen
Normen und Richtlinien zu entsprechen.

Gefahr eines unbemerkten Austrittes von farb- und geruchlosem Schutzgas, bei
Verwendung eines Adapters für den Schutzgas-Anschluss. Das geräteseitige Ge­winde des Adapters, für den Schutzgas-Anschluss, vor der Montage mittels ge­eignetem Teflon-Band abdichten.

14

Anforderung an
das Schutzgas

Insbesondere bei Ringleitungen kann verunreinigtes Schutzgas zu Schäden an
der Ausrüstung und zu einer Minderung der Schweißqualität führen.
Folgende Vorgaben hinsichtlich der Schutzgas-Qualität erfüllen:

Feststoff-Partikelgröße < 40 µm

-

Druck-Taupunkt < -20 °C

-

max. Ölgehalt < 25 mg/m³

-

Bei Bedarf Filter verwenden!

DE

Gefahr durch
Schutzgas-Fla­schen

Schutzgas-Flaschen enthalten unter Druck stehendes Gas und können bei
Beschädigung explodieren. Da Schutzgas-Flaschen Bestandteil der
Schweißausrüstung sind, müssen sie sehr vorsichtig behandelt werden.

Schutzgas-Flaschen mit verdichtetem Gas vor zu großer Hitze, mechanischen
Schlägen, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen.

Die Schutzgas-Flaschen senkrecht montieren und gemäß Anleitung befestigen,
damit sie nicht umfallen können.

Schutzgas-Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Stromkreisen fern­halten.

Niemals einen Schweißbrenner auf eine Schutzgas-Flasche hängen.

Niemals eine Schutzgas-Flasche mit einer Elektrode berühren.

Explosionsgefahr - niemals an einer druckbeaufschlagten Schutzgas-Flasche
schweißen.

Stets nur für die jeweilige Anwendung geeignete Schutzgas-Flaschen und dazu
passendes, geeignetes Zubehör (Regler, Schläuche und Fittings, ...) verwenden.
Schutzgas-Flaschen und Zubehör nur in gutem Zustand verwenden.

Wird ein Ventil einer Schutzgas-Flasche geöffnet, das Gesicht vom Auslass weg­drehen.

Gefahr durch
austretendes
Schutzgas

Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche schließen.

Bei nicht angeschlossener Schutzgas-Flasche, Kappe am Ventil der Schutzgas­Flasche belassen.

Herstellerangaben sowie entsprechende nationale und internationale Bestim­mungen für Schutzgas-Flaschen und Zubehörteile befolgen.

Erstickungsgefahr durch unkontrolliert austretendes Schutzgas

Schutzgas ist farb- und geruchlos und kann bei Austritt den Sauerstoff in der
Umgebungsluft verdrängen.

Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen - Durchlüftungsrate von mindes-

-

tens 20 m³ / Stunde
Sicherheits- und Wartungshinweise der Schutzgas-Flasche oder der Haupt-

-

gasversorgung beachten
Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasver-

-

sorgung schließen.
Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung vor jeder Inbetriebnahme auf

-

unkontrollierten Gasaustritt überprüfen.

15

Sicherheits­maßnahmen am
Aufstellort und
beim Transport

Ein umstürzendes Gerät kann Lebensgefahr bedeuten! Das Gerät auf ebenem,
festem Untergrund standsicher aufstellen

Ein Neigungswinkel von maximal 10° ist zulässig.

-

In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften

entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

-

Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen, dass die Um­gebung des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich ist.

Das Gerät nur gemäß der am Leistungsschild angegebenen Schutzart aufstellen
und betreiben.

Beim Aufstellen des Gerätes einen Rundumabstand von 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) si­cherstellen, damit die Kühlluft ungehindert ein- und austreten kann.

Beim Transport des Gerätes dafür Sorge tragen, dass die gültigen nationalen und
regionalen Richtlinien und Unfallverhütungs-Vorschriften eingehalten werden.
Dies gilt speziell für Richtlinien hinsichtlich Gefährdung bei Transport und
Beförderung.

Keine aktiven Geräte heben oder transportieren. Geräte vor dem Transport oder
dem Heben ausschalten!

Vor jedem Transport des Gerätes, das Kühlmittel vollständig ablassen, sowie fol­gende Komponenten demontieren:

Drahtvorschub

-

Drahtspule

-

Schutzgas-Flasche

-

Sicherheits­maßnahmen im
Normalbetrieb

Vor der Inbetriebnahme, nach dem Transport, unbedingt eine Sichtprüfung des
Gerätes auf Beschädigungen vornehmen. Allfällige Beschädigungen vor Inbe­triebnahme von geschultem Servicepersonal instandsetzen lassen.

Das Gerät nur betreiben, wenn alle Sicherheitseinrichtungen voll funktionstüch­tig sind. Sind die Sicherheitseinrichtungen nicht voll funktionstüchtig, besteht
Gefahr für

Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,

-

das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers

-

die effiziente Arbeit mit dem Gerät.

-

Nicht voll funktionstüchtige Sicherheitseinrichtungen vor dem Einschalten des
Gerätes instandsetzen.

Sicherheitseinrichtungen niemals umgehen oder außer Betrieb setzen.

Vor Einschalten des Gerätes sicherstellen, dass niemand gefährdet werden kann.

Das Gerät mindestens einmal pro Woche auf äußerlich erkennbare Schäden und
Funktionstüchtigkeit der Sicherheitseinrichtungen überprüfen.

Schutzgas-Flasche immer gut befestigen und bei Krantransport vorher abneh­men.

16

Nur das Original-Kühlmittel des Herstellers ist auf Grund seiner Eigenschaften
(elektrische Leitfähigkeit, Frostschutz, Werkstoff-Verträglichkeit, Brennbar­keit, ...) für den Einsatz in unseren Geräten geeignet.

Nur geeignetes Original-Kühlmittel des Herstellers verwenden.

Original-Kühlmittel des Herstellers nicht mit anderen Kühlmitteln mischen.

Nur Systemkomponenten des Herstellers an den Kühlkreislauf anschließen.

Inbetriebnahme,
Wartung und In­standsetzung

Kommt es bei Verwendung anderer Systemkomponenten oder anderer Kühlmit­tel zu Schäden, haftet der Hersteller hierfür nicht und sämtliche Gewährleis­tungsansprüche erlöschen.

Cooling Liquid FCL 10/20 ist nicht entzündlich. Das ethanolbasierende Kühlmit­tel ist unter bestimmten Voraussetzungen entzündlich. Das Kühlmittel nur in ge­schlossenen Original-Gebinden transportieren und von Zündquellen fernhalten

Ausgedientes Kühlmittel den nationalen und internationalen Vorschriften ent­sprechend fachgerecht entsorgen. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhal­ten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.

Bei abgekühlter Anlage vor jedem Schweißbeginn den Kühlmittel-Stand prüfen.

Bei fremdbezogenen Teilen ist nicht gewährleistet, dass sie beanspruchungs- und
sicherheitsgerecht konstruiert und gefertigt sind.

Nur Original-Ersatz- und Verschleißteile verwenden (gilt auch für Normteile).

-

Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderungen, Ein- oder Umbau-

-

ten am Gerät vornehmen.
Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austauschen.

-

Bei Bestellung genaue Benennung und Sachnummer laut Ersatzteilliste, so-

-

wie Seriennummer Ihres Gerätes angeben.

Die Gehäuseschrauben stellen die Schutzleiter-Verbindung für die Erdung der
Gehäuseteile dar.
Immer Original-Gehäuseschrauben in der entsprechenden Anzahl mit dem ange­gebenen Drehmoment verwenden.

DE

Sicherheitstech­nische
Überprüfung

Entsorgung Elektro- und Elektronik-Altgeräte müssen gemäß Europäischer Richtlinie und na-

Der Hersteller empfiehlt, mindestens alle 12 Monate eine sicherheitstechnische
Überprüfung am Gerät durchführen zu lassen.

Innerhalb desselben Intervalles von 12 Monaten empfiehlt der Hersteller eine
Kalibrierung von Stromquellen.

Eine sicherheitstechnische Überprüfung durch eine geprüfte Elektro-Fachkraft
wird empfohlen

nach Veränderung

-

nach Ein- oder Umbauten

-

nach Reparatur, Pflege und Wartung

-

mindestens alle zwölf Monate.

-

Für die sicherheitstechnische Überprüfung die entsprechenden nationalen und
internationalen Normen und Richtlinien befolgen.

Nähere Informationen für die sicherheitstechnische Überprüfung und Kalibrie­rung erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle. Diese stellt Ihnen auf Wunsch die er­forderlichen Unterlagen zur Verfügung.

tionalem Recht getrennt gesammelt und einer umweltgerechten Wiederverwer­tung zugeführt werden. Gebrauchte Geräte sind beim Händler oder über ein lo­kales, autorisiertes Sammel- und Entsorgungssystem zurückzugegeben. Eine
fachgerechte Entsorgung des Altgeräts fördert eine nachhaltige Wiederverwer­tung von stofflichen Ressourcen. Ein Ignorieren kann zu potenziellen Auswirkun­gen auf die Gesundheit/Umwelt führen.

17

Verpackungsmaterialien

Getrennte Sammlung. Prüfen Sie die Vorschriften Ihrer Gemeinde. Verringern
Sie das Volumen des Kartons.

Sicherheitskenn­zeichnung

Datensicherheit Für die Datensicherung von Änderungen gegenüber den Werkseinstellungen ist

Urheberrecht Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt beim Hersteller.

Geräte mit CE-Kennzeichnung erfüllen die grundlegenden Anforderungen der
Niederspannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie (bei­spielsweise relevante Produktnormen der Normenreihe EN 60 974).

Fronius International GmbH erklärt, dass das Gerät der Richtlinie 2014/53/EU
entspricht. Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter der fol­genden Internet-Adresse verfügbar: http://www.fronius.com

Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderungen
der relevanten Normen für Kanada und USA.

der Anwender verantwortlich. Im Falle gelöschter persönlicher Einstellungen
haftet der Hersteller nicht.

Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung.
Änderungen vorbehalten. Der Inhalt der Bedienungsanleitung begründet keiner­lei Ansprüche seitens des Käufers. Für Verbesserungsvorschläge und Hinweise
auf Fehler in der Bedienungsanleitung sind wir dankbar.

18

Allgemeine Informationen

19

20

Allgemeines

DE

Gerätekonzept

TransSteel 3500 / 5000 Syn

Die Stromquellen TransSteel (TSt)
3500 Syn und TSt 5000 Syn sind voll­kommen digitalisierte, Mikroprozessor
gesteuerte Inverter-Stromquellen.

Modulares Design und einfache
Möglichkeit zur Systemerweiterung
gewährleisten eine hohe Flexibilität.
Die Geräte sind für das Stahl­schweißen und folgende Verfahren
ausgelegt:

MAG-Schweißen

-

Stabelektroden-Schweißen

-

Das Gerät verfügt über die Sicher­heitsfunktion „Begrenzung am Leis­tungslimit“. Dadurch ist ein Betrieb
der Stromquelle am Leistungslimit
möglich, ohne dabei die Prozess-Si­cherheit zu beeinträchtigen. Details
dazu befinden sich in dem Kapitel
„Schweißbetrieb“.

Funktionsprinzip Die zentrale Steuer- und Regelungseinheit der Stromquellen ist mit einem digita-

len Signalprozessor gekoppelt. Zentrale Steuer- und Regelungseinheit und Si­gnalprozessor steuern den gesamten Schweißprozess.
Während des Schweißprozesses werden laufend Istdaten gemessen, auf
Veränderungen wird sofort reagiert. Regelalgorithmen sorgen dafür, dass der
gewünschte Sollzustand erhalten bleibt.

Daraus resultieren:

Ein präziser Schweißprozess,

-

Eine hohe Reproduzierbarkeit sämtlicher Ergebnisse

-

Hervorragende Schweißeigenschaften.

-

Einsatzgebiete Die Geräte kommen bei manuellen und automatisierte Anwendungen für klassi-

schen Stahl und verzinkten Blechen in Gewerbe und Industrie zum Einsatz:

Maschinen- und Apparatebau,

-

Stahlbau,

-

Anlagen- und Behälterbau,

-

Werften und Offshore,

-

Metall- und Portalbau,

-

Schienenfahrzeugbau

-

Metallverarbeitendes Gewerbe

-

Warnhinweise
am Gerät

An der Stromquelle befinden sich Warnhinweise und Sicherheitssymbole. Diese
Warnhinweise und Sicherheitssymbole dürfen weder entfernt noch übermalt
werden. Die Hinweise und Symbole warnen vor Fehlbedienung, woraus schwer­wiegende Personen- und Sachschäden resultieren können.

21

Warnhinweise an der Stromquelle

Schweißen ist gefährlich. Folgende Grundvoraussetzungen müssen erfüllt sein:

Ausreichende Qualifikation für das Schweißen

-

Geeignete Schutzausrüstung

-

Fernhalten unbeteiligter Personen

-

Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig
gelesen und verstanden wurden:

diese Bedienungsanleitung

-

sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere

-

Sicherheitsvorschriften

22

Schweißverfahren, Prozesse und Schweiß-Kennli­nien für das MIG/MAG-Schweißen

Allgemeines Um unterschiedlichste Materialien effektiv verarbeiten zu können, stehen an der

Stromquelle verschiedene Schweißverfahren, Prozesse und Schweiß-Kennlinien
zur Verfügung.

Schweiß-Kennli­nien

Je nach Schweißprozess und Schutzgas-Kombination stehen bei der Auswahl
des Zusatzmaterials verschiedene Prozess-optimierte Schweiß-Kennlinien zur
Verfügung.
Die ergänzende Kennzeichnung zum Schweißprozess gibt Auskunft über be­sondere Eigenschaften und die Verwendung der Schweiß-Kennlinie:

Besondere Eigenschaften der Schweiß-Kennlinien:

Steel Kennlinien für konventionelle Schweißaufgaben

Steel root Kennlinien für Wurzelschweißungen mit druckvollem Licht-

bogen

Steel dynamic Kennlinien für hohe Schweißgeschwindigkeiten mit konzen-

triertem Lichtbogen

DE

Kurzbeschrei­bung des
MIG/MAG Stan­dard-Synergic
Schweißens

Kurzbeschrei­bung des Fugen­hobelns (Arc Air
Gouging)

MIG/MAG Standard-Synergic

Das MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen ist ein MIG/MAG-Schweißprozess
über den gesamten Leistungsbereich der Stromquelle mit folgenden Lichtbogen­formen:

Kurzlichtbogen
Der Tropfenübergang erfolgt im Kurzschluss im unteren Leistungsbereich.

Übergangslichtbogen
Der Schweißtropfen vergrößert sich am Ende der Drahtelektrode und wird im
mittleren Leistungsbereich noch im Kurzschluss übergeben.

Sprühlichtbogen
Im hohen Leistungsbereich erfolgt ein kurzschlussfreier Materialübergang.

Beim Fugenhobeln wird ein Lichtbogen zwischen einer Kohleelektrode und dem
Werkstück gezündet, der Grundwerkstoff wird aufgeschmolzen und mit Druck­luft ausgeblasen.
Die Betriebsparameter für das Fugenhobeln sind in einer speziellen Kennlinie de­finiert.

Anwendungen:

23

Entfernen von Lunkern, Poren oder Schlackeneinschlüssen aus Werkstücken

-

Abtrennen von Angüssen oder das Abarbeiten ganzer Werkstückoberflächen

-

in Gießereibetrieben
Kantenvorbereitung für Grobbleche

-

Vorbereitung und Ausbesserung von Schweißnähten

-

Ausarbeiten von Wurzeln oder Fehlstellen

-

Herstellung von Schweißfugen

-

24

Systemkomponenten

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

(7)

(8)

Allgemeines Die Stromquellen können mit verschiedenen Systemkomponenten und Optionen

betrieben werden. Je nach Einsatzgebiet der Stromquellen können dadurch
Abläufe optimiert, Handhabungen oder Bedienung vereinfacht werden.

DE

Sicherheit

Übersicht

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses

▶

Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

(1) Schweißbrenner
(2) Drahtvorschub

25

(3) Drahtvorschub-Aufnahme
(4) Verbindungs-Schlauchpakete
(5) Stromquelle
(6) Kühlgerät
(7) Fahrwagen und Gasflaschen-Halterungen
(8) Masse- und Elektrodenkabel

26

Optionen

Allgemeines Die folgend angeführten Optionen sind für alle Varianten der Stromquellen

verfügbar.

DE

Automaten-In­terface

Das Automaten-Interface dient zur Verbindung der Stromquelle mit der Auto­maten-Steuerung. Folgende Signale können über das Automaten-Interface
übertragen werden:

Signaleingang: Schweißstart / Schweißende

Signaleingang für einen potentialfreien Kontakt (Taster, Relais,...) zwischen

-

Pin X1:1 und Pin X1:2
der Signaleingang der Automaten-Steuerung wird von der Stromquelle wie

-

ein Signaleingang eines Schweißbrenners verarbeitet - auf richtige Einstel­lung der Betriebsart achten (2 Takt- oder 4-Taktbetrieb)
Für optimale Signalübertragung Gold beschichtete Kontakte verwenden

-

Signalausgang: Stromfluss-Signal

Potentialfreier Kontakt zwischen Pin X 1:3 und Pin X 1:4

-

HINWEIS!

Das Automaten-Interface stellt eine Funktionstrennung zum Schweiß-Strom­kreis mit maximal 500 V DC zur Verfügung.

Für eine sichere Funktionstrennung zum Schweiß-Stromkreis Relais mit einer
Isolationsspannung größer als 1500 V DC verwenden.

Technische Daten Signaleingang Schweißstart / Schweißende

Anschluss CO2
Gasvorwärmer

U

maxAC

I

max

Technische Daten Signalausgang Stromfluss-Signal

U

max

I

max

Am Anschluss CO2 Gasvorwärmer können externe Gasvorwärmer für Gas­Druckminderer angeschlossen werden. Die Gasvorwärmer werden mit 36 V ver­sorgt.

HINWEIS!

Gasvorwärmer werden nur während des Schweißbetriebes mit Spannung ver­sorgt.

Die Leistung der Gasvorwärmer darf 150 W nicht überschreiten.
Die Versorgung der Gasvorwärmer ist gegen Überlast- und Kurzschluss gesichert.

5 V

4 mA

24 V

20 mA

27

Technische Daten

Schlüsselschal­ter

VRD: Sicher­heitsfunktion

U

A

P

A, max

36 V

AC

150 W

Um versehentliche Einstellungsänderungen am Bedienpanel zu verhindern, ist
für die Stromquelle die Option Schlüsselschalter verfügbar. Befindet sich der
Schlüsselschalter in waagrechter Position,

sind keine Einstellungen am Bedienpanel möglich,

-

sind lediglich Parametereinstellungen abrufbar,

-

ist das Abrufen jeder belegten Speichertaste möglich, sofern zum Zeitpunkt

-

des Sperrens eine belegte Speichertaste angewählt war.

Tastensperre aktiviert:

am Display wird „CLO | SEd“ angezeigt

Tastensperre deaktiviert:

am Display wird „OP | En“ angezeigt

Voltage Reduction Device (VRD) ist eine optionale Sicherheitseinrichtung zur
Spannungsreduzierung. Sie wird für Umgebungen empfohlen, bei denen das Risi­ko eines elektrischen Schlages oder elektrischen Unfalles durch Lichtbogen­Schweißen wesentlich erhöht wird:

Durch einen niedrigen Körperwiderstand des Schweißers

-

Wenn der Schweißer einem deutlichen Risiko ausgesetzt ist, das Werkstück

-

oder andere Teile des Schweißkreises zu berühren

Ein niedriger Körperwiderstand ist wahrscheinlich bei:

Wasser in der Umgebung

-

Feuchtigkeit

-

Hitze, insbesondere bei Umgebungstemperaturen von über 32 °C (89.6 °F)

-

An nassen, feuchten oder heißen Orten kann Feuchtigkeit oder Schweiß den
Hautwiderstand, sowie den Isolationswiderstand von Schutzausrüstung und Klei­dung wesentlich reduzieren.

Solche Umgebungen können sein:

Provisorische Dammbauwerke zum Trockenlegen bestimmter Bereiche eines

-

Baufeldes während der Bauzeit (Kofferdämme)
Gräben

-

Bergwerke

-

Regen

-

teilweise von Wasser überdeckte Bereiche

-

Spritzwasser-Zonen

-

Die Option VRD verringert die Spannung zwischen Elektrode und Werkstück. Im
sicheren Zustand leuchtet die Anzeige für das aktuell angewählte Schweißver­fahren permanent. Der sichere Zustand ist wie folgt definiert:

Im Leerlauf ist die Ausgangsspannung auf maximal 35 V begrenzt.

-

Solange der Schweißbetrieb aktiv ist (Schweißkreis-Widerstand < 200 Ohm),
blinkt die Anzeige des aktuell angewählten Schweißverfahrens, und die Aus­gangsspannung kann 35 V überschreiten.

28

VRD: Sicher­heitsprinzip

Der Schweißkreis-Widerstand ist
größer als der minimale Körperwider­stand (größer oder gleich 200 Ohm):

VRD ist aktiv

-

Leerlauf-Spannung ist auf 35 V

-

begrenzt
Unbeabsichtigter Kontakt mit der

-

Ausgangsspannung führt zu keiner
Gefährdung

Der Schweißkreis-Widerstand ist klei­ner als der minimale Körperwiderstand
(kleiner als 200 Ohm):

VRD ist inaktiv

-

Keine Begrenzung der Ausgangs-

-

spannung, um ausreichende
Schweißleistung sicherzustellen
Beispiel: Schweißstart

-

Gilt für die Betriebsart Stabelektroden-Schweißen:
Innerhalb von 0,3 Sekunden nach Schweißende:

VRD ist wieder aktiv

-

Begrenzung der Ausgangsspannung auf 35 V ist wieder sichergestellt

-

DE

29

30

Bedienelemente und Anschlüsse

31

32

Bedienpanel Synergic

Allgemeines Das Bedienpanel ist hinsichtlich der Funktionen logisch aufgebaut. Die einzelnen

für die Schweißung notwendigen Parameter lassen sich einfach mittels Tasten
anwählen und

mittels Tasten oder mit dem Einstellrad verändern

-

während der Schweißung an der Digitalanzeige anzeigen

-

Auf Grund der Synergic-Funktion werden bei einer einzelnen Parameterände­rung auch alle anderen Parameter miteingestellt.

HINWEIS!

Auf Grund von Software-Aktualisierungen können Funktionen an Ihrem Gerät
verfügbar sein, die in dieser Bedienungsanleitung nicht beschrieben sind oder
umgekehrt.

Zudem können sich einzelne Abbildungen geringfügig von den Bedienelementen
an Ihrem Gerät unterscheiden. Die Funktionsweise dieser Bedienelemente ist je­doch identisch.

Mit dem Bedienpanel Synergic errechnet die Stromquelle anhand allgemeiner
Angaben, wie Blechdicke, Zusatzwerkstoff, Drahtdurchmesser und Schutzgas,
die optimale Einstellung der Schweißparameter. Dadurch wird gespeichertes Ex­pertenwissen jederzeit nutzbar gemacht. Manuelle Korrekturen können immer
vorgenommen werden. Ebenso unterstützt das Bedienpanel Synergic das rein
manuelle Einstellen der Parameter.

DE

Sicherheit

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses

▶

Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

33

Bedienpanel

(1)
(2)

(3)
(4)

(5)

(6)(7)

(14)(13)

(12)

(11)

(10) (8)

(9)

(15) (16)

Synergic

(1) Taste Parameteranwahl rechts

a) zur Anwahl folgender Parameter

Lichtbogen-Längenkorrektur

zur Korrektur der Lichtbogen-Länge

Schweißspannung in V *)

Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt,
der sich aus den programmierten Parametern ergibt. Während
des Schweißvorganges wird der aktuelle Istwert angezeigt.

Dynamik

zur Beeinflussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment des
Tropfenüberganges

- ... härterer und stabilerer Lichtbogen
0 ... neutraler Lichtbogen
+ ... weicher und spritzerarmer Lichtbogen

b) zum Ändern von Parametern im Setup-Menü

(2) Taste Parameteranwahl links

a) zur Anwahl folgender Parameter

Blechdicke

Blechdicke in mm oder in.
Ist beispielsweise der zu wählende Schweißstrom nicht bekannt,
genügt die Angabe der Blechdicke, und der erforderliche
Schweißstrom sowie die anderen mit *) gekennzeichneten Para­meter werden automatisch mit eingestellt.

34

Schweißstrom *)

Schweißstrom in A
Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt,
der sich aus den programmierten Parametern ergibt. Während
des Schweißvorganges wird der aktuelle Istwert angezeigt.

Drahtgeschwindigkeit *)

Drahtgeschwindigkeit in m/min oder ipm.

b) zum Ändern von Parametern im Setup-Menü

(3) Einstellrad rechts

zum Ändern der Parameter Lichtbogen-Längenkorrektur, Schweißspan­nung und Dynamik
zum Ändern von Parametern im Setup-Menü

(4) Einstellrad links

zum Ändern der Parameter Blechdicke, Schweißstrom und Drahtge­schwindigkeit
zum Anwählen von Parametern im Setup-Menü

(5) Speichertasten (Easy Job)

zum Speichern von bis zu 5 Arbeitspunkten

(6) Taste Verfahren **)

zur Anwahl des Verfahrens

DE

MANUAL - MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen

SYNERGIC - MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen

STICK - Stabelektroden-Schweißen

(7) Taste Betriebsart

zur Anwahl der Betriebsart

2 T - 2-Takt Betrieb

4 T - 4-Takt Betrieb

S 4 T - Sonder 4-Takt Betrieb

(8) Taste Schutzgas

Zur Anwahl des verwendeten Schutzgases. Der Parameter SP ist für
zusätzliche Schutzgase vorgesehen.
Bei angewähltem Schutzgas leuchtet die LED hinter dem entsprechen­den Schutzgas.

(9) Taste Drahtdurchmesser

Zur Anwahl des verwendeten Drahtdurchmessers. Der Parameter SP ist
für zusätzliche Drahtdurchmesser vorgesehen.
Bei angewähltem Drahtdurchmesser leuchtet die LED hinter dem ent­sprechenden Drahtdurchmesser

(10) Taste Materialart

Zur Anwahl des verwendeten Zusatzwerkstoffes. Der Parameter SP ist
für zusätzliche Werkstoffe vorgesehen.
Bei angewählter Materialart leuchtet die LED hinter dem entsprechen­den Zusatzwerkstoff.

35

(11) Taste Draht einfädeln

Taste drücken und halten:
Gasloses Draht einfädeln in das Schweißbrenner-Schlauchpaket

Während die Taste gehalten wird, arbeitet der Drahtantrieb mit Draht­einfädel-Geschwindigkeit.

(12) Taste Gasprüfen

Einstellen der benötigten Gasmenge am Druckminderer
Taste einmal antippen: Schutzgas strömt aus
Taste erneut antippen: Schutzgas-Strömung stoppt

Wird die Taste Gasprüfen nicht erneut angetippt, stoppt die Schutzgas­Strömung nach 30 s.

(13) SF - Anzeige Punktieren / Intervall

leuchtet, wenn beim Setup-Parameter Punktierzeit / Intervall­Schweißzeit (SPt) ein Wert eingestellt ist (die Betriebsart Punktieren
oder Intervall-Schweißen ist aktiviert)

(14) Anzeige Übergangslichtbogen

Zwischen Kurzlichtbogen und Sprühlichtbogen entsteht ein Spritzer­behafteter Übergangslichtbogen. Um auf diesen kritischen Bereich hin­zuweisen, leuchtet die Anzeige Übergangslichtbogen.

(15) Anzeige HOLD

Bei jedem Schweißende werden die aktuellen Istwerte von
Schweißstrom und Schweißspannung gespeichert - die Anzeige HOLD
leuchtet.

(16) Real Energy Input

zum Anzeigen der Energie, welche in die Schweißung eingebracht wur­de.

Die Anzeige des Real Energy Input muss im Setup-Menü Ebene 2 akti­viert werden - Parameter EnE. Während des Schweißens erhöht sich der
Wert laufend, entsprechend des sich ständig erhöhenden Energieeintra­ges. Bis zum nächsten Schweißstart oder erneuten Einschalten der
Stromquelle bleibt der endgültige Wert nach Schweißende gespeichert

- die Anzeige HOLD leuchtet.

*) Ist einer dieser Parameter angewählt, sind bei dem Verfahren MIG/MAG

Standard-Synergic Schweißen auf Grund der Synergic-Funktion automa­tisch auch alle anderen Parameter sowie der Parameter Schweißspan­nung mit eingestellt.

**) In Verbindung mit der Option VRD dient die Anzeige des momentan an-

gewählten Schweißverfahrens gleichzeitig als Zustandsanzeige:

Die Anzeige leuchtet permanent: Die Spannungsreduzierung (VRD)

-

ist aktiv und begrenzt die Ausgangsspannung auf weniger als 35 V.
Die Anzeige blinkt sobald ein Schweißvorgang stattfindet, wodurch

-

die Ausgangsspannung größer als 35 V sein kann.

36

Service-Parame-

+

ter

Durch gleichzeitiges Drücken der Tasten Parameteranwahl ist ein Abruf diverser
Service-Parameter möglich.

Anzeige öffnen

DE

1

Parameter anwählen

2

Verfügbare Parameter

Beispiel:

1.00 | 4.21

Beispiel:
2 | 491

Beispiel:
r 2 | 290

Der erste Parameter „Firmware-Versi­on“ wird angezeigt, z.B. „1.00 | 4.21“

Mittels Tasten Betriebsart und Verfah­ren oder Einstellrad links den
gewünschten Setup-Parameter
anwählen

Erklärung

Firmware-Version

Schweißprogramm-Konfiguration

Nummer des aktuell angewählten
Schweißprogrammes

Beispiel:
654 | 32.1
= 65 432,1 h
= 65 432 h 6 min

Anzeige der tatsächlichen Lichtbo­gen-Brennzeit seit der Erst-Inbetrieb­nahme
Hinweis: Die Anzeige der Lichtbogen­Brennzeit eignet sich nicht als Be­rechnungs-Grundlage für Verleih­gebühren, Garantieleistungen oder
ähnliches.

Beispiel:
iFd | 0.0

Motorstrom für Drahtantrieb in A
Der Wert ändert sich, sobald der Mo­tor arbeitet.

2nd 2. Menüebene für Servicetechniker

37

Tastensperre Um versehentliche Einstellungsänderungen am Bedienpanel zu verhindern, ist ei-

+

ne Tastensperre anwählbar. Solange die Tastensperre aktiv ist

sind keine Einstellungen am Bedienpanel möglich

-

sind lediglich Parametereinstellungen abrufbar

-

ist das Abrufen jeder belegten Speichertaste möglich, sofern zum Zeitpunkt

-

des Sperrens eine belegte Speichertaste angewählt war

Tastensperre aktivieren / deaktivieren:

1

Tastensperre aktiviert:
An den Anzeigen erscheint die Mel­dung „CLO | SEd“.

Tastensperre deaktiviert:
An den Anzeigen erscheint die Mel­dung „OP | En“.

Die Tastensperre kann auch über die Option Schlüsselschalter aktiviert und de­aktiviert werden.

38

Anschlüsse, Schalter und mechanische Kompo-

(1)

(2)

(3)

(4)

(6)

(7)

(9)

(8)

(5)

nenten

Stromquelle TSt
3500 / 5000 Syn

(1) (-) - Strombuchse mit Bajonettverschluss

dient zum

Anschließen des Massekabels beim MIG/MAG-Schweißen

-

Anschließen des Elektroden- oder Massekabels beim Stabelektroden-

-

Schweißen (je nach Elektrodentype)

DE

(2) Netzschalter

zum Ein- und Ausschalten der Stromquelle

(3) (+) - Strombuchse mit Bajonettverschluss

dient zum

Anschließen des Stromkabels vom Verbindungs-Schlauchpaket beim

-

MIG/MAG-Schweißen
Anschließen des Elektroden- oder Massekabels beim Stabelektroden-

-

Schweißen (je nach Elektrodentype)

(4) Steckdose Gasvorwärmer (Option)

(5) Automaten-Interface (Option)

(6) Aufkleber EASY DOCUMENTATION

(7) Netzkabel mit Zugentlastung

(8) Anschluss LocalNet

Standardisierter Anschluss für Drahtvorschub (Verbindungs-Schlauchpa­ket)

(9) Luftfilter

zum Reinigen seitlich herausziehen

39

40

Installation und Inbetriebnahme

41

42

Mindestausstattung für den Schweißbetrieb

Allgemeines Je nach Schweißverfahren ist eine bestimmte Mindestausstattung erforderlich,

um mit der Stromquelle zu arbeiten.
Im Anschluss werden die Schweißverfahren und die entsprechende Mindestaus­stattung für den Schweißbetrieb beschrieben.

DE

MIG/MAG­Schweißen gas­gekühlt

MIG/MAG­Schweißen was­sergekühlt

Stabelektroden­Schweißen

Stromquelle

-

Massekabel

-

MIG/MAG-Schweißbrenner, gasgekühlt

-

Gasanschluss (Schutzgas-Versorgung)

-

Drahtvorschub (VR 5000 Remote)

-

Verbindungs-Schlauchpaket, gasgekühlt

-

Drahtelektrode

-

Stromquelle

-

Kühlgerät

-

Massekabel

-

MIG/MAG-Schweißbrenner, wassergekühlt

-

Gasanschluss (Schutzgas-Versorgung)

-

Drahtvorschub (VR 5000 Remote)

-

Option Wasserkühlung (für VR 5000 Remote)

-

Verbindungs-Schlauchpaket, wassergekühlt

-

Drahtelektrode

-

Stromquelle

-

Massekabel

-

Elektrodenhalter

-

Stabelektroden

-

43

Vor Installation und Inbetriebnahme

Sicherheit

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses

▶

Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschal-

▶

ten und von Stromnetz trennen.
Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.

▶

Nach dem Öffnen des Gerätes mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes si-

▶

cherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (beispielsweise Kondensato­ren) entladen sind.

Bestimmungs­gemäße Verwen­dung

Aufstellbestim­mungen

Die Stromquelle ist ausschließlich zum MIG/MAG- und Stabelektroden­Schweißen bestimmt.
Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungs­gemäß.
Für hieraus entstehende Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung

-

die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten

-

Das Gerät ist nach Schutzart IP23 geprüft, das bedeutet:

Schutz gegen Eindringen fester Fremdkörper größer ø 12 mm (0.49 in.)

-

Schutz gegen Sprühwasser bis zu einem Winkel von 60° zur Senkrechten

-

Das Gerät kann gemäß Schutzart IP23 im Freien aufgestellt und betrieben wer­den.
Unmittelbare Nässeeinwirkung (z.B. durch Regen) ist zu vermeiden.

WARNUNG!

Gefahr durch herabfallende oder umstürzende Geräte.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Das Gerät auf ebenem, festem Untergrund standsicher aufstellen.

▶

Nach der Montage sämtliche Schraubverbindungen auf festen Sitz

▶

überprüfen.

44

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom infolge von elektrisch leitendem Staub im
Gerät.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Das Gerät nur mit montiertem Luftfilter betreiben. Der Luftfilter stellt eine

▶

wesentliche Sicherheitseinrichtung dar, um die Schutzart IP23 zu erreichen.

Der Lüftungskanal stellt eine wesentliche Sicherheitseinrichtung dar. Bei der
Wahl des Aufstellorts ist zu beachten, dass die Kühlluft ungehindert durch die
Luftschlitze an Vorder- und Rückseite ein- oder austreten kann. Anfallender
elektrisch leitender Staub (z.B. bei Schleifarbeiten) darf nicht in das Gerät ge­saugt werden.

Netzanschluss Die Geräte sind für die am Leistungsschild angegebene Netzspannung ausgelegt.

Sind Netzkabel oder Netzstecker bei Ihrer Geräteausführung nicht angebracht,
müssen diese den nationalen Normen entsprechend montiert werden. Die Absi­cherung der Netzzuleitung ist den Technischen Daten zu entnehmen.

VORSICHT!

Gefahr durch nicht ausreichend dimensionierte Elektroinstallation.

Sachschäden können die Folge sein.

Die Netzzuleitung sowie deren Absicherung entsprechend der vorhandenen

▶

Stromversorgung auslegen.
Es gelten die Technischen Daten auf dem Leistungsschild.

DE

45

Netzkabel anschließen

Sicherheit

Gefahr durch fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

▶
▶

Gefahr durch unsachgemäß vorbereitetes Netzkabel.

Kurzschlüsse und Sachschäden können die Folge sein.

▶

Allgemeines Falls kein Netzkabel angeschlossen ist, muss vor der Inbetriebnahme ein der An-

schluss-Spannung entsprechendes Netzkabel montiert werden.
Eine Zugentlastung für folgende Kabel-Querschnitte ist an der Stromquelle
montiert:

WARNUNG!

Die nachfolgend beschriebenen Arbeiten dürfen nur von geschultem Fach­personal ausgeführt werden.
Die nationalen Normen und Richtlinie befolgen.

VORSICHT!

Alle Phasenleiter und den Schutzleiter des abosilierten Netzkabels mit
Adern-Endhülsen versehen.

Vorgeschriebene
Netzkabel und
Zugentlastungen

Stromquelle Kabel-Querschnitt

montierte Zugentlastung
für
Canada / US

TSt 3500 Syn AWG 12 *) 4G2.5

TSt 5000 Syn AWG 10 *) 4G4

TSt 3500 MV Syn AWG 10 *) 4G4

TSt 5000 MV Syn AWG 6 *) 4G10

*) Kabeltyp Canada / US: Extra-hard usage

Zugentlastungen für andere Kabel-Querschnitte sind entsprechend auszulegen.

Stromquelle Netzspannung Kabel-Querschnitt

Canada / US Europa

TSt 3500 Syn 3 x 380 / 400 V AWG 12 *) 4G2.5

3 x 460 V AWG 12 *) 4G2.5

TSt 5000 Syn 3 x 380 / 400 V AWG 8 *) 4G4

Europa

46

3 x 460 V AWG 10 *) 4G4

TSt 3500 MV
Syn

3 x 208 / 230 / 400 /460VAWG 10 *) 4G4

TSt 5000 MV

3

1

2

5

4

7

3

4

100mm

(4inch)

PE

2

3 x 208 / 230 / 400 / 460VAWG 6 *) 4G10

Syn

*) Kabeltyp Canada / US: Extra-hard usage

Die Artikelnummern der verschiedenen Kabel finden Sie in der Ersatzteilliste der
Geräte.

AWG ... American wire gauge (= amerikanisches Drahtmaß)

DE

Netzkabel an­schließen

Zugentlastung
Europa montie­ren

Falls kein Netzkabel angeschlossen ist, muss vor der Inbetriebnahme ein der An­schluss-Spannung entsprechendes Netzkabel montiert werden.

Der Schutzleiter sollte ca. 10 - 15 mm (0.4 - 0.6 in.) länger sein als die Phasenlei­ter.

Eine bildliche Darstellung des Netzkabel-Anschließens befindet sich in den nach­folgenden Abschnitten Zugentlastung montieren oder Zugentlastung Canada /
US montieren. Zum Anschließen des Netzkabels wie folgt vorgehen:

Seitenteil des Gerätes demontieren

1

Netzkabel so weit einschieben, dass Schutzleiter und Phasenleiter ordnungs-

2

gemäß an der Blockklemme angeschlossen werden können.
Schutzleiter und Phasenleiter mit Adern-Endhülse versehen

3

Schutzleiter und Phasenleiter an der Blockklemme anschließen

4

Netzkabel mittels Zugentlastung fixieren

5

Seitenteil des Gerätes montieren

6

1

2

47

3

1

3

3

3

3

3

4

4x

3

1,2 Nm

1

4

3

2

5

6

3

1

2

5

4

7

4

Zugentlastung
Canada / US
montieren

5

WICHTIG! Die Phasenleiter in der

Nähe der Blockklemme mittels Kabel­binder zusammenbinden.

1 2

48

3

1

3

3

3

3

3

4

4x

3

3,5 Nm

1

4

3

2

5

6

4

DE

5

WICHTIG! Die Phasenleiter in der

Nähe der Blockklemme mittels Kabel­binder zusammenbinden.

49

Generatorbetrieb

Generatorbe­trieb

Die Stromquelle ist generatortauglich.

Für die Dimensionierung der notwendigen Generatorleistung ist die maximale
Scheinleistung S

Die maximale Scheinleistung S

3-phasige Geräte: S

1-phasige Geräte: S

I

und U1 gemäß Geräte-Leistungsschild oder technische Daten

1max

Die notwendige Generator-Scheinleistung S

der Stromquelle erforderlich.

1max

der Stromquelle errechnet sich wie folgt:

1max

1max

1max

= I

= I

1max

1max

x U1 x √3

x U

1

errechnet sich mit folgender

GEN

Faustformel:

S

GEN

= S

1max

x 1,35

Wenn nicht mit voller Leistung geschweißt wird, kann ein kleinerer Generator ver­wendet werden.

WICHTIG! Die Generator-Scheinleistung S
ximale Scheinleistung S

der Stromquelle!

1max

darf nicht kleiner sein, als die ma-

GEN

Beim Betrieb von 1-phasigen Geräten an 3-phasigen Generatoren beachten, dass
die angegebene Generator-Scheinleistung oft nur als Gesamtes über alle drei
Phasen des Generators zur Verfügung stehen kann. Gegebenenfalls weitere In­formationen zur Einzelphasen-Leistung des Generators beim Generatorhersteller
einholen.

HINWEIS!

Die abgegebene Spannung des Generators darf den Bereich der Netzspan­nungs-Toleranz keinesfalls unter- oder überschreiten.

Die Angabe der Netzspannungs-Toleranz erfolgt im Abschnitt „Technische Da­ten“.

50

Inbetriebnahme

Allgemeines Die Inbetriebnahme wird anhand einer manuellen, wassergekühlten MIG/MAG-

Anwendung beschrieben.

DE

Informationen
zu Systemkom­ponenten

Systemkompo­nenten aufbauen
(Übersicht)

Die nachfolgend beschriebenen Arbeitsschritte und Tätigkeiten enthalten Hin­weise auf verschiedene Systemkomponenten wie

Fahrwagen

-

Standkonsole

-

Kühlgeräte

-

Drahtvorschübe

-

Verbindungs-Schlauchpakete

-

Schweißbrenner etc.

-

Genaue Informationen zu Montage und Anschluss der Systemkomponenten ent­nehmen Sie den entsprechenden Bedienungsanleitungen der Systemkomponen­ten.

WARNUNG!

Fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können schwerwiegende Personen- und
Sachschäden verursachen.

Nachfolgend beschriebene Tätigkeiten dürfen nur von geschultem Fachper-

▶

sonal durchgeführt werden!
Das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ beachten!

▶

Die nachfolgende Abbildung soll Ihnen einen Überblick über den Aufbau der ein­zelnen Systemkomponenten geben.

51

Drahtvorschub

1

auf Stromquelle
aufsetzen

VORSICHT!

Gefahr von Personen- und Sachschäden durch herabfallenden Drahtvorschub.

Festen Sitz des Drahtvorschubes am Drehzapfen sowie standsichere Aufstel-

▶

lung der Geräte, Standkonsolen und Fahrwagen sicherstellen.

1

52

Zugentlastung

1

2

3

4

2

1

3

4

1

2

7

4

5

6

3

des Verbin­dungs-Schlauch­paketes montie­ren

1

2

DE

Verbindungs­Schlauchpaket
anschließen

Zugentlastung am Fahrwagen montieren

Zugentlastung am Drahtvorschub montieren

WICHTIG! Um Abnützungserscheinungen vorzubeugen, sollen die Kabel bei
Montage eine „Schlaufe nach innen“ bilden. Für Verbindungs-Schlauchpakete
mit einer Länge von 1,2 m (3 ft. 11.24 in.) ist keine Zugentlastung vorgesehen.

WARNUNG!

Fehlerhafte Montage kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verur­sachen.

Die beschriebenen Arbeitsschritte erst durchführen, wenn die Bedienungs-

▶

anleitung vollständig gelesen und verstanden wurde.

HINWEIS!

Beim Anschließen des Verbindungs-Schlauchpaketes kontrollieren, ob

sämtliche Anschlüsse fest angeschlossen sind

▶

sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete unbeschädigt und korrekt

▶

isoliert sind

WICHTIG! Bei gasgekühlten Systemen ist kein Kühlgerät vorhanden. Das An­schließen der Wasseranschlüsse entfällt bei gasgekühlten Systemen.

1

2

53

Gasflasche an­schließen

WARNUNG!

Gefahr schwerwiegender Personen- und Sachschäden durch umfallende Gas-

flaschen.

Bei Verwendung von Gasflaschen

Gasflaschen auf ebenem und festem Untergrund standsicher aufstellen

▶

Gasflaschen gegen Umfallen sichern

▶

die Option VR-Aufnahme montieren

▶

Sicherheitsvorschriften des Gasflaschen-Herstellers beachten

▶

Gasflasche auf den Fahrwagen-Bo-

1

den stellen
Gasflasche mittels Flaschengurt

2

im oberen Bereich der Gasflasche
(jedoch nicht am Flaschenhals) ge­gen Umfallen sichern

Schutzkappe der Gasflasche ent-

3

fernen
Gasflaschen-Ventil kurz öffnen,

4

um umliegenden Schmutz zu ent­fernen

Dichtung am Druckminderer

5

überprüfen
Druckminderer auf Gasflasche auf-

6

schrauben und festziehen
Schutzgas-Schlauch des Verbin-

7

dungs-Schlauchpaketes mittels
Gasschlauch mit dem Druckminde­rer verbinden

HINWEIS!

US-Geräte werden mit einem Adapter für den Gasschlauch ausgeliefert:

Außengewinde am Gas-Magnetventil vor dem Anschrauben des Adapters mit

▶

geeigneten Mitteln abdichten.
Adapter auf Gasdichtheit prüfen.

▶

54

Masseverbin-

1

3

2

dung herstellen

HINWEIS!

Beim Herstellen einer Masseverbindung die folgenden Punkte beachten:

Für jede Stromquelle ein eigenes Massekabel verwenden

▶

Pluskabel und Massekabel so lang und so nah wie möglich beieinander halten

▶

Schweißkreisleitungen einzelner Stromquellen räumlich voneinander tren-

▶

nen
Mehrere Massekabel nicht parallel verlegen;

▶

wenn sich eine Parallelführung nicht vermeiden lässt, einen Mindestabstand
von 30 cm zwischen den Schweißkreisleitungen einhalten
Massekabel so kurz wie möglich halten, großen Kabelquerschnitt vorsehen

▶

Massekabel nicht kreuzen

▶

ferromagnetische Materialien zwischen Massekabel und Verbindungs-

▶

Schlauchpaket vermeiden
lange Massekabel nicht aufwickeln - Spulenwirkung!

▶

lange Massekabel in Schlaufen verlegen
Massekabel nicht in Eisenrohren, Metall-Kabelrinnen oder auf Stahl-Traver-

▶

sen verlegen, Kabel-Kanäle vermeiden;
(eine gemeinsame Verlegung von Pluskabel und Massekabel in einem Eisen­rohr verursacht keine Probleme)
Bei mehreren Massekabeln die Massepunkte am Bauteil so weit wie möglich

▶

voneinander trennen und keine gekreuzten Strompfade unter den einzelnen
Lichtbögen ermöglichen.
kompensierte Verbindungs-Schlauchpakete verwenden (Verbindungs-

▶

Schlauchpakete mit integriertem Massekabel)

DE

1

55

MIG/MAG

2

1

4

4

5

6

3

6

3

31
2

4
5

7

Schweißbrenner
anschließen

1

* bei eingebauter Option Wasseran­schluss und wassergekühltem
Schweißbrenner

Vorschubrollen
einsetzen /
wechseln

VORSICHT!

Gefahr durch emporschnellende Halterungen der Vorschubrollen.

Verletzungen und Personenschäden können die Folge sein.

Beim Entriegeln des Spannhebels die Finger vom Bereich links und rechts

▶

des Spannhebels fern halten.

1

2

VORSICHT!

Gefahr durch offenliegende Vorschubrollen.

Verletzungen und Personenschäden können die Folge sein.

Nach dem Einsetzen / Wechseln der Vorschubrollen immer die Schutzabde-

▶

ckung des 4-Rollenantriebes montieren.

56

3

8

6

7

9

3

1

2

2

5

4

4

3

4

5

5

6

1

2

3

4

DE

Drahtspule ein­setzen

VORSICHT!

Verletzungsgefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelektrode.

Beim Einsetzen der Drahtspule das Ende der Drahtelektrode gut festhalten,

▶

um Verletzungen durch zurückschnellende Drahtelektrode zu vermeiden.

VORSICHT!

Verletzungsgefahr durch herabfallende Drahtspule.

Fester Sitz der Drahtspule auf der Aufnahme Drahtspule ist sicherzustellen.

▶

VORSICHT!

Gefahr von Personen- und Sachschäden durch herabfallende Drahtspule bei
seitenverkehrt aufgesetztem Sicherungsring.

Den Sicherungsring immer gemäß der Abbildung links aufsetzen.

▶

57

1

Korbspule ein­setzen

VORSICHT!

Verletzungsgefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelektrode.

Beim Einsetzen der Korbspule das Ende der Drahtelektrode gut festhalten,

▶

um Verletzungen durch zurückschnellende Drahtelektrode zu vermeiden.

VORSICHT!

Verletzungsgefahr durch herabfallende Korbspule.

Fester Sitz von Korbspule mit Korbspulen-Adapter auf der Aufnahme Draht-

▶

spule ist sicherzustellen.

HINWEIS!

Beim Arbeiten mit Korbspulen ausschließlich den im Lieferumfang des Gerätes
enthaltenen Korbspulen-Adapter verwenden!

VORSICHT!

Gefahr von Personen- und Sachschäden durch herabfallende Korbspule bei sei­tenverkehrt aufgesetztem Sicherungsring.

Den Sicherungsring immer gemäß der Abbildung links aufsetzen.

▶

58

VORSICHT!

Gefahr von Personen- und Sachschäden durch herabfallende Korbspule.

Korbspule so am mitgelieferten Korbspulen-Adapter aufsetzen, dass die Ste-

▶

ge der Korbspule innerhalb der Führungsnuten des Korbspulen-Adapters lie­gen.

1 2

DE

Drahtelektrode
einlaufen lassen

VORSICHT!

Verletzungsgefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelektrode.

Beim Einschieben der Drahtelektrode in den 4-Rollenantrieb das Ende der

▶

Drahtelektrode gut festhalten, um Verletzungen durch zurückschnellende
Drahtelektrode zu vermeiden.

VORSICHT!

Beschädigungsgefahr des Schweißbrenners durch scharfkantiges Ende der
Drahtelektrode.

Ende der Drahtelektrode vor dem Einführen gut entgraten.

▶

1 2

59

VORSICHT!

Fdi

1

2 3

4

5

2,5

1

t (s)

(m/min, ipm)

Verletzungsgefahr durch austretende Drahtelektrode.

Beim Drücken der Taste Drahteinfädeln oder der Brennertaste Schweißbren-

▶

ner von Gesicht und Körper weghalten und eine geeignete Schutzbrille ver­wenden.

WICHTIG! Zur Erleichterung einer exakten Positionierung der Drahtelektrode,
ergibt sich beim Drücken und Halten der Taste Drahteinfädeln nachfolgend be­schriebener Ablauf.

Taste bis zu eine Sekunde halten ...

-

die Drahtgeschwindigkeit verbleibt
während der ersten Sekunde auf 1
m/min oder 39.37 ipm.
Taste bis zu 2,5 Sekunden halten ...

-

Nach Ablauf einer Sekunde,
erhöht sich die Drahtgeschwindig­keit innerhalb der nächsten 1,5
Sekunden gleichmäßig.
Taste länger als 2,5 Sekunden hal-

-

ten ... Nach insgesamt 2,5 Sekun­den erfolgt eine konstante
Drahtförderung entsprechend der
für den Parameter Fdi eingestell­ten Drahtgeschwindigkeit.

Wird die Taste Drahteinfädeln vor Ablauf einer Sekunde losgelassen und wieder
gedrückt, beginnt der Ablauf erneut. Auf diese Weise kann bei Bedarf dauerhaft
mit niedriger Drahtgeschwindigkeit von 1 m/min oder 39.37 ipm. positioniert wer­den.

Ist die Taste Drahteinfädeln nicht vorhanden, kann sinngemäß mit der Brenner-
taste vorgegangen werden. Vor dem Drahteinfädeln mittels Brennertaste wie
folgt vorgehen:

Mittels Taste Betriebsart die Betriebsart 2-Takt Betrieb anwählen

1

Im Setup-Menü den Parameter „Ito“ auf „Off“ stellen

2

VORSICHT!

Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag und austre­tende Drahtelektrode.

Beim Drücken der Brennertaste

Schweißbrenner von Gesicht und Körper weghalten

▶

eine geeignete Schutzbrille verwenden

▶

Schweißbrenner nicht auf Personen richten

▶

darauf achten, dass die Drahtelektrode keine elektrisch leitenden oder geer-

▶

deten Teile berührt (z.B. Gehäuse, etc.)

WICHTIG! Wird anstelle der Taste Drahteinfädeln die Brennertaste gedrückt,
läuft der Schweißdraht während der ersten 3 Sekunden mit der Schweißpro­gramm-abhängigen Anschleichgeschwindigkeit. Nach diesen 3 Sekunden kommt
es zu einer kurzen Unterbrechung der Drahtförderung.

Das Schweißsystem erkennt, dass kein Schweißvorgang eingeleitet werden soll,
sondern das Einfädeln des Drahtes gewünscht ist. Gleichzeitig schließt das

60

Schutzgas-Magnetventil, und die Schweißspannung an der Drahtelektrode wird

2

4

5

3

1

1

abgeschaltet.

Bleibt die Brennertaste gedrückt, startet die Drahtförderung nun ohne Schutz­gas und Schweißspannung jedoch sofort wieder, und der weitere Ablauf erfolgt
wie oben beschrieben.

3 4

DE

Anpressdruck
einstellen

VORSICHT!

Risiko durch zu hohen Anpressdruck.

Schwerwiegende Sachschäden und schlechte Schweißeigenschaften können die
Folge sein.

Anpressdruck so einstellen, dass die Drahtelektrode nicht deformiert wird,

▶

jedoch ein einwandfreier Drahttransport gewährleistet ist.

1

Anpressdruck Richtwerte für U-Nut
Rollen:

Stahl: 4 - 5

CrNi: 4 - 5

Fülldraht-Elektroden: 2 - 3

Bremse einstel­len

HINWEIS!

Nach dem Loslassen der Taste Drahteinfädeln darf die Drahtspule nicht nach­laufen.

Ist dies der Fall, die Bremse nachjustieren.

▶

61

4

6

7

1

2

STOP

3

5

1

2

1

2

4

STOP

OK

1

3

3

2

Aufbau der
Bremse

62

WARNUNG!

Gefahr durch fehlerhafte Montage.

Schwerwiegende Personen- und
Sachschäden können die Folge sein.

Bremse nicht zerlegen.

▶

Wartungs- und Servicearbeiten an

▶

der Bremse nur von geschultem
Fachpersonal durchführen lassen.

Die Bremse ist nur komplett verfügbar.
Die Abbildung der Bremse dient nur
zur Information!

Schweißbetrieb

63

64

Begrenzung am Leistungslimit

DE

Sicherheitsfunk­tion

„Begrenzung am Leistungslimit“ ist eine Sicherheitsfunktion für das MIG/MAG­Schweißen. Dadurch ist ein Betrieb der Stromquelle am Leistungs-Limit möglich,
und die Prozess-Sicherheit bleibt dennoch gewahrt.

Ein bestimmender Parameter für die Schweißleistung ist die Drahtgeschwindig­keit. Ist diese zu hoch, wird der Lichtbogen immer kürzer und droht zu erlöschen.
Um das Erlöschen des Lichtbogens zu verhindern, erfolgt daher ein Absenken
der Schweißleistung.

Bei angewähltem Schweißverfahren „MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen“
blinkt das Symbol für den Parameter „Drahtgeschwindigkeit“, sobald die Sicher­heitsfunktion angesprochen hat. Das Blinken besteht bis zum nächsten
Schweißstart oder bis zur nächsten Parameteränderung.

Wird beispielsweise der Parameter „Drahtgeschwindigkeit“ angewählt, erfolgt ei­ne Anzeige des entsprechend reduzierten Wertes für die Drahtgeschwindigkeit.

65

MIG/MAG-Betriebsarten

Allgemeines

Symbolik und
Erklärung

WARNUNG!

Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen.

Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung

▶

vollständig gelesen und verstanden wurde-.
Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanlei-

▶

tungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften
vollständig gelesen und verstanden wurden.

Die Angaben über Bedeutung, Einstellung, Stellbereich und Maßeinheiten der
verfügbaren Parameter (z.B. GPr) befinden sich in dem Kapitel „Setup Einstel­lungen“.

Brennertaste drücken | Brennertaste halten | Brennertaste loslassen

GPr Gas-Vorströmzeit

I-S Startstrom

kann je nach Anwendung erhöht oder verringert werden

SL Slope

kontinuierliche Absenkung des Startstroms auf den Schweißstrom und
des Schweißstroms auf den Endkraterstrom

I Schweißstrom-Phase

gleichmäßige Temperatureinbringung in das durch vorlaufende Wärme er­hitzte Grundmaterial

I-E Endstrom

zum Auffüllen des Endkraters

GPo Gas-Nachströmzeit

SPt Punktierzeit / Intervall-Schweißzeit

SPb Intervall-Pausenzeit

66

2-Takt Betrieb

t

I

+

I

GPr

GPo

t

I

+

I

GPr GPo

+

Die Betriebsart „2-Takt Betrieb“ eignet sich für

Heftarbeiten

-

Kurze Schweißnähte

-

Automaten- und Roboterbetrieb

-

DE

4-Takt Betrieb

Die Betriebsart „4-Takt Betrieb“ eignet sich für längere Schweißnähte.

67

Sonder 4-Takt

+ +

I

I-S I-E

GPr SL SL

GPo

I

+

I

GPr GPoSPt

t

< SPt

Betrieb

Punktieren

Die Betriebsart „Sonder 4-Takt Betrieb“ bietet zusätzlich zu den Vorteilen des 4­Takt Betriebs Einstellmöglichkeiten für Start- und Endstrom.

Die Betriebsart „Punktieren“ eignet sich für Schweißverbindungen an überlapp­ten Blechen.

Start durch Drücken und Loslassen der Brennertaste - Gas-Vorströmzeit GPr ­Schweißstrom-Phase über den Zeitraum der Punktierzeit SPt - Gas-Nach­strömzeit GPo.

Wird vor Ende der Punktierzeit (< SPt) die Brennertaste erneut gedrückt, wird
der Prozess sofort abgebrochen.

68

Intervall-

GPr SPt SPtSPb

GPo

I I

+

I

I

GPr SPt SPtSPb

GPo

+

+

Schweißen 2­Takt

Intervall­Schweißen 4­Takt

DE

Intervall-Schweißen 2-Takt

Die Betriebsart „Intervall-Schweißen 2-Takt“ eignet sich für kurze Schweißnähte
an dünnen Blechen, um ein Durchfallen des Grundmaterials zu verhindern.

Intervall-Schweißen 4-Takt

Die Betriebsart „Intervall-Schweißen 4-Takt“ eignet sich für längere
Schweißnähte an dünnen Blechen, um ein Durchfallen des Grundmaterials zu
verhindern.

69

MIG/MAG-Schweißen

Sicherheit

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses

▶

Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschal-

▶

ten und von Stromnetz trennen.
Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.

▶

Nach dem Öffnen des Gerätes mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes si-

▶

cherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (beispielsweise Kondensato­ren) entladen sind.

Vorbereitung

Übersicht MIG/MAG-Schweißen setzt sich aus folgenden Abschnitten zusammen:

Wasserschläuche des Schweißbrenners an den entsprechenden Steck-

1

anschlüssen am Drahtvorschub anstecken
(bei Verwendung von Kühlgerät und wassergekühltem Schweißbrenner)

Netzstecker einstecken

2

Netzschalter in Stellung - I - schalten:

3

sämtliche Anzeigen am Bedienpanel leuchten kurz auf

-

falls vorhanden: Kühlgerät beginnt zu arbeiten

-

WICHTIG! Die Sicherheitsvorschriften und die Betriebsbedingungen in der Be­dienungsanleitung des Kühlgerätes beachten.

MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen

-

MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen

-

Punktieren und Intervall-Schweißen

-

70

MIG/MAG-Standard-Synergic-Schweißen

DE

MIG/MAG-Stan­dard-Synergic
Schweißen

Mittels Taste Materialart den verwendeten Zusatzwerkstoff anwählen.

1

Mittels Taste Drahtdurchmesser den Durchmesser der verwendeten Draht-

2

elektrode anwählen.

Mittels Taste Schutzgas das verwendete Schutzgas anwählen.

3

Die Belegung der Position SP geht aus den Schweißprogramm-Tabellen im
Anhang hervor.

Mittels Taste Verfahren das gewünschte Schweißverfahren anwählen:

4

MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen

-

Mittels Taste Betriebsart die gewünschte MIG/MAG-Betriebsart anwählen:

5

2-Takt Betrieb

-

4-Takt Betrieb

-

Sonder 4-Takt Betrieb

-

WICHTIG! Parameter, die an einem Bedienpanel einer Systemkomponen­te (Fernbedienung TR 2000 oder TR 3000) eingestellt wurden, können un­ter Umständen am Bedienpanel der Stromquelle nicht geändert werden.

Mittels Tasten Parameteranwahl die gewünschten Schweißparameter

6

anwählen, mit denen die Schweißleistung vorgegeben werden soll:

7

Blechdicke

-

Schweißstrom

-

Drahtgeschwindigkeit

-

Schweißspannung

-

Mittels entsprechendem Einstellrad den jeweiligen Schweißparameter ein­stellen.

Die Werte der Parameter erscheinen in der darüber angeordneten Digital­anzeige.
Grundsätzlich bleiben sämtliche Parameter-Sollwerte bis zur nächsten
Änderung gespeichert. Dies gilt auch, wenn die Stromquelle zwischenzeit­lich aus- und wieder eingeschaltet wurde. Zur Anzeige des Ist­Schweißstromes während des Schweißvorganges den Parameter
Schweißstrom anwählen.

Gasflaschen-Ventil öffnen

8

Schutzgas-Menge einstellen:

9

Taste Gasprüfen antippen

-

Stellschraube an der Unterseite des Druckminderers drehen, bis das

-

Manometer die gewünschte Gasmenge anzeigt

Taste Gasprüfen erneut antippen

-

71

VORSICHT!

Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag und austre­tende Drahtelektrode.

Beim Drücken der Brennertaste

Schweißbrenner von Gesicht und Körper weghalten

▶

Eine geeignete Schutzbrille verwenden

▶

Schweißbrenner nicht auf Personen richten

▶

darauf achten, dass die Drahtelektrode keine elektrisch leitenden oder geer-

▶

deten Teile berührt (z.B. Gehäuse, etc.)

Brennertaste drücken und Schweißvorgang einleiten

10

Korrekturen im
Schweißbetrieb

Mit den Parametern Lichtbogen-Längenkorrektur und Dynamik kann das
Schweißergebnis zusätzlich optimiert werden.

Lichtbogen-Längenkorrektur:

- = kürzerer Lichtbogen, Verringerung der Schweißspannung

0 = neutraler Lichtbogen
+ = längerer Lichtbogen, Erhöhung der Schweißspannung

Dynamik:

zur Beeinflussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment des Tropfenüberganges

- = harter und stabiler Lichtbogen

0 = neutraler Lichtbogen
+ = weicher und spritzerarmer Lichtbogen

72

MIG/MAG-Standard-Manuell-Schweißen

Allgemeines Das Schweißverfahren MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen ist ein MIG/

MAG-Schweißverfahren ohne Synergic-Funktion.
Die Änderung eines Parameters hat keine automatische Anpassung der übrigen
Parameter zur Folge. Sämtliche veränderbaren Parameter müssen den Anforde­rungen des Schweißprozesses entsprechend einzeln eingestellt werden.

DE

Zur Verfügung
stehende Para­meter

MIG/MAG-Stan­dard-Manuell
Schweißen

Beim MIG/MAG Manuell-Schweißen stehen folgende Parameter zur Verfügung:

Drahtgeschwindigkeit

1 m/min (39.37 ipm.) - maximale Drahtgeschwindigkeit, z.B. 25 m/min
(984.25 ipm.)

Schweißspannung

TSt 3500: 15,5 - 31,5 V
TSt 5000: 14,5 - 39 V

Dynamik

zur Beeinflussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment des Trop­fenüberganges

Schweißstrom

nur als Istwert-Anzeige

Mittels Taste Verfahren das gewünschte Schweißverfahren anwählen:

1

MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen

-

Mittels Taste Betriebsart die gewünschte MIG/MAG-Betriebsart anwählen:

2

2-Takt Betrieb

-

4-Takt Betrieb

-

Die Betriebsart Sonder 4-Takt entspricht beim MIG/MAG-Standard-

-

Manuell Schweißen dem herkömmlichen 4-Takt Betrieb.

WICHTIG! Parameter, die an einem Bedienpanel einer Systemkomponen­te (Fernbedienung TR 2000 oder TR 3000) eingestellt wurden, können un­ter Umständen am Bedienpanel der Stromquelle nicht geändert werden.

Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Drahtgeschwindigkeit

3

anwählen

Drahtgeschwindigkeit mit dem Einstellrad auf den gewünschten Wert ein-

4

stellen

Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Schweißspannung anwählen

5

Schweißspannung mit dem Einstellrad auf den gewünschten Wert einstellen

6

Die Werte der Parameter erscheinen in der darüber angeordneten Digital-

anzeige.

73

Grundsätzlich bleiben sämtliche Parameter-Sollwerte bis zur nächsten

Änderung gespeichert. Dies gilt auch, wenn die Stromquelle zwischenzeit­lich aus- und wieder eingeschaltet wurde. Zur Anzeige des Ist­Schweißstromes während des Schweißvorganges den Parameter
Schweißstrom anwählen.

Zur Anzeige des Ist-Schweißstromes während des Schweißvorganges:

Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Schweißstrom anwählen

-

Der Ist-Schweißstrom wird während des Schweißvorganges an der Di-

-

gitalanzeige angezeigt.

Gasflaschen-Ventil öffnen

7

Schutzgas-Menge einstellen:

8

Taste Gasprüfen antippen

-

Stellschraube an der Unterseite des Druckminderers drehen, bis das

-

Manometer die gewünschte Gasmenge anzeigt

Taste Gasprüfen erneut antippen

-

VORSICHT!

Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag und austre­tende Drahtelektrode.

Beim Drücken der Brennertaste

Schweißbrenner von Gesicht und Körper weghalten

▶

Eine geeignete Schutzbrille verwenden

▶

Schweißbrenner nicht auf Personen richten

▶

darauf achten, dass die Drahtelektrode keine elektrisch leitenden oder geer-

▶

deten Teile berührt (z.B. Gehäuse, etc.)

Korrekturen im
Schweißbetrieb

Brennertaste drücken und Schweißvorgang einleiten

9

Um ein optimales Schweißergebnis zu erzielen, ist in manchen Fällen der Para­meter Dynamik einzustellen.

Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Dynamik auswählen

1

Dynamik mit dem Einstellrad auf den gewünschten Wert einstellen

2

Der Wert des Parameters erscheint in der darüber angeordneten Digitalan­zeige.

74

Punktieren und Intervall-Schweißen

Allgemeines Die Betriebsarten Punktieren und Intervall-Schweißen sind MIG/MAG-

Schweißprozesse. Die Aktivierung der Betriebsarten Punktieren und Intervall­Schweißen erfolgt am Bedienpanel der Stromquelle.

Punktieren wird bei einseitig zugängigen Schweißverbindungen an überlappten
Blechen eingesetzt.

Intervall-Schweißen wird im Dünnblech-Bereich eingesetzt.
Da die Zuführung der Drahtelektrode nicht kontinuierlich erfolgt, kann das
Schmelzbad in den Intervall-Pausenzeiten abkühlen. Eine örtliche Überhitzung
und in Folge ein Durchbrennen des Grundmaterials kann weitgehend vermieden
werden.

Punktieren Betriebsart Punkt-Schweißen aktivieren:

Für den Setup-Parameter SPt (Punktierzeit / Intervall-Schweißzeit) einen

-

Wert > OFF eingeben

Sobald für den Setup-Parameter SPt ein Wert eingegeben wurde, ist die Be­triebsart Punkt-Schweißen aktiviert. Am Bedienpanel leuchtet die Anzeige
Punkt-Schweißen / Intervall (SF).

DE

Vorbereitung:

Im Setup-Menü die Punktierzeit / Intervall-Schweißzeit SPt einstellen

1

Mittels der entsprechenden Tasten den verwendeten Zusatzwerkstoff, den

2

Drahtdurchmesser und das Schutzgas anwählen
Gewünschtes Schweißverfahren anwählen:

3

MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen

MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen

Die gewünschte MIG/MAG-Betriebsart anwählen:

4

2-Takt Betrieb

(Für die Betriebsart Punkt-Schweißen steht nur der 2-Takt Betrieb zur
Verfügung)

Je nach ausgewähltem Schweißverfahren die gewünschten Schweißparame-

5

ter anwählen und mittels entsprechendem Einstellrad einstellen
Gasflaschen-Ventil öffnen

6

Schutzgas-Menge einstellen

7

75

WARNUNG!

Gefahr durch austretende Drahtelektrode.

Schwere Personenschäden können die Folge sein.

Schweißbrenner so halten, dass die Schweißbrenner-Spitze von Gesicht und

▶

Körper weg zeigt.
Eine geeignete Schutzbrille verwenden.

▶

Schweißbrenner nicht auf Personen richten.

▶

Sicherstellen, dass die Drahtelektrode keine elektrisch leitenden Objekte

▶

berührt.

Punkt-Schweißen

12

Vorgehensweise zum Herstellen eines Schweißpunktes:

Schweißbrenner senkrecht halten

1

Brennertaste drücken und loslassen

2

Position des Schweißbrenners beibehalten

3

Gas-Nachströmzeit abwarten

4

Schweißbrenner anheben

5

Intervall­Schweißen

Betriebsart Intervall-Schweißen aktivieren:

Für den Setup-Parameter SPt (Punktierzeit / Intervall-Schweißzeit) einen

-

Wert > OFF eingeben
Für den Setup-Parameter SPb (Punktier-Pausenzeit) einen Wert > OFF ein-

-

geben

Sobald für den Setup-Parameter SPt ein Wert eingegeben wurde, leuchtet die
Anzeige Punktieren / Intervall (SF).

Vorbereitung:

Im Setup-Menü die Punktierzeit / Intervall-Schweißzeit SPt einstellen

1

Im Setup-Menü die Punktier-Pausenzeit SPb einstellen

2

Mittels der entsprechenden Tasten den verwendeten Zusatzwerkstoff, den

3

Drahtdurchmesser und das Schutzgas anwählen
Gewünschtes Schweißverfahren anwählen:

4

MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen

MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen

Für die Betriebsart Intervall-Schweißen die gewünschte MIG/MAG-Betriebs-

5

art anwählen:

76

2-Takt Betrieb

4-Takt Betrieb

Je nach ausgewähltem Schweißverfahren die gewünschten Schweißparame-

6

ter anwählen und mittels entsprechendem Einstellrad einstellen
Gasflaschen-Ventil öffnen

7

Schutzgas-Menge einstellen

8

VORSICHT!

Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag und austre­tende Drahtelektrode.

Beim Drücken der Brennertaste

Schweißbrenner von Gesicht und Körper weghalten

▶

Eine geeignete Schutzbrille verwenden

▶

Schweißbrenner nicht auf Personen richten

▶

darauf achten, dass die Drahtelektrode keine elektrisch leitenden oder geer-

▶

deten Teile berührt (z.B. Gehäuse, etc.)

Intervall-Schweißen

10

Vorgehensweise für das Intervall-Schweißen:

Schweißbrenner senkrecht halten

1

Je nach eingestellter Betriebsart:

2

Brennertaste drücken und halten (2-Takt Betrieb)
Brennertaste drücken und loslassen (4-Takt Betrieb)

Position des Schweißbrenners beibehalten

3

Schweißintervall abwarten

4

Schweißbrenner zum nächsten Punkt positionieren

5

Um das Intervall-Schweißen zu beenden, je nach eingestellter Betriebsart:

6

Brennertaste loslassen (2-Takt Betrieb)
Brennertaste drücken und loslassen (4-Takt Betrieb)

Gas-Nachströmzeit abwarten

7

Schweißbrenner anheben

8

DE

77

EasyJob Betrieb

Allgemeines Die Speichertasten erlauben das Speichern von bis zu 5 EasyJob-Arbeitspunk-

ten. Jeder Arbeitspunkt entspricht den dafür getroffenen Einstellungen am Be­dienpanel.

EasyJobs können für jedes Schweißverfahren abgespeichert werden.

WICHTIG! Es werden keine Setup-Parameter mitgespeichert.

EasyJob-Ar­beitspunkte
speichern

EasyJob-Ar­beitspunkte ab­rufen

EasyJob-Ar­beitspunkte
löschen

Zum Speichern der aktuellen Einstellungen am Bedienpanel, eine

1

der Speichertasten gedrückt halten, z.B.:

Die linke Anzeige zeigt „Pro“

-

Nach kurzer Zeit wechselt die linke Anzeige auf den ursprüng-

-

lichen Wert

Speichertaste loslassen.

2

Zum Abrufen der gespeicherten Einstellungen, die entsprechende

1

Speichertaste kurz drücken, z.B.:

Das Bedienpanel zeigt die gespeicherten Einstellungen

-

Zum Löschen des Speicherinhaltes einer Speichertaste, die ent-

1

sprechende Speichertaste gedrückt halten, z.B.:

Die linke Anzeige zeigt „Pro“.

-

Nach kurzer Zeit wechselt die linke Anzeige auf den ursprüng-

-

lichen Wert

Speichertaste weiter gedrückt halten

2

Die linke Anzeige zeigt „CLr“.

-

Nach kurzer Zeit zeigen beide Anzeigen „---“

-

EasyJob-Ar­beitspunkte am
Schweißbrenner
Up/Down abru­fen

78

Speichertaste loslassen

3

Zum Abrufen der gespeicherten Einstellungen mittels Schweißbrenner Up/Down
muss eine der Speichertasten am Bedienpanel gedrückt sein.

Eine der Speichertasten am Bedienpanel drücken, z.B.:

1

Das Bedienpanel zeigt die gespeicherten Einstellungen.

Nun ist das Anwählen der Speichertasten mittels Tasten am Schweißbrenner Up/
Down möglich. Nicht belegte Speichertasten werden dabei übersprungen.

Zusätzlich zum Aufleuchten der Speichertasten-Nummer, erfolgt eine Anzeige
der Nummer direkt am Schweißbrenner Up/Down:

Anzeige am Schweißbrenner Up/
Down

EasyJob-Arbeitspunkt am Bedienpa­nel

DE

79

Stabelektroden-Schweißen

Sicherheit

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses

▶

Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschal-

▶

ten und von Stromnetz trennen.
Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.

▶

Nach dem Öffnen des Gerätes mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes si-

▶

cherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (beispielsweise Kondensato­ren) entladen sind.

Vorbereitung

Stabelektroden­Schweißen

Netzschalter in Stellung - O - schalten

1

Netzstecker ausstecken

2

An der Stromquelle sämtliche Leitungen zum Drahtvorschub demontieren

3

WICHTIG! Informationen ob die Stabelektroden auf (+) oder auf (-) zu ver-

schweißen sind, entnehmen Sie der Verpackung der Stabelektroden.

Massekabel je nach Elektrodentype in die (-) Strombuchse oder in die (+)

4

Strombuchse einstecken und verriegeln
Mit dem anderen Ende des Massekabels Verbindung zum Werkstück herstel-

5

len
Bajonett-Stromstecker des Elektrodenhalter-Kabels je nach Elektrodentype

6

in die freie Strombuchse mit gegensätzlicher Polarität einstecken und durch
Drehen nach rechts verriegeln

Netzstecker einstecken

7

VORSICHT!

Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag.

Sobald der Netzschalter in Stellung - I - geschaltet ist, ist die Stabelektrode im
Elektrodenhalter spannungsführend.

Darauf achten, dass die Stabelektrode keine Personen oder elektrisch leiten-

▶

den oder geerdeten Teile berührt (z.B. Gehäuse, etc.)

80

Netzschalter in Stellung - I - schalten: sämtliche Anzeigen am Bedienpanel

1

leuchten kurz auf
Mittels Taste Verfahren das Verfahren Stabelektroden-Schweißen anwählen:

2

Die Schweißspannung wird mit einer Verzögerung von 3 s auf die
Schweißbuchse geschaltet.

Ist das Verfahren Stabelektroden-Schweißen angewählt, wird ein gegebenen­falls vorhandenes Kühlgerät automatisch deaktiviert. Es ist nicht möglich,
dieses einzuschalten.

HINWEIS!

Parameter, die an einer Systemkomponente wie Fernbedienung oder Draht­vorschub eingestellt wurden, können unter Umständen am Bedienpanel der
Stromquelle nicht geändert werden.

Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Stromstärke anwählen.

3

Mittels Einstellrad die gewünschte Stromstärke einstellen.

4

Der Wert für die Stromstärke wird an der linken Digitalanzeige angezeigt.

DE

Korrekturen im
Schweißbetrieb

Grundsätzlich bleiben sämtliche mittels Einstellrad eingestellten Parameter­Sollwerte bis zur nächsten Änderung gespeichert. Dies gilt auch, wenn die
Stromquelle zwischenzeitlich aus- und wieder eingeschaltet wurde.

Schweißvorgang einleiten

5

Zur Anzeige des Ist-Schweißstromes während des Schweißvorganges:

Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Schweißstrom anwählen

-

Der Ist-Schweißstrom wird während des Schweißvorganges an der Digitalan-

-

zeige angezeigt.

Um ein optimales Schweißergebnis zu erzielen, ist in manchen Fällen der Para­meter Dynamik einzustellen.

Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Dynamik auswählen

1

Dynamik mit dem Einstellrad auf den gewünschten Wert einstellen

2

Der Wert des Parameters erscheint in der darüber angeordneten Digitalan­zeige.

Beeinflussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment des Tropfenüberganges:

- = harter und stabiler Lichtbogen

0 = neutraler Lichtbogen
+ = weicher und spritzerarmer Lichtbogen

81

Funktion Hot-

I (A)

300

200

HCU

I

H

HCU > I

H

t (s)

0,5

1

1,5

Hti

Start

Um ein optimales Schweißergebnis zu erzielen, ist in manchen Fällen die Funkti­on HotStart einzustellen.

Vorteile

Verbesserung der Zündeigenschaften, auch bei Elektroden mit schlechten

-

Zündeigenschaften
Besseres Aufschmelzen des Grundwerkstoffes in der Startphase, dadurch

-

weniger Kaltstellen
Weitgehende Vermeidung von Schlacken-Einschlüssen

-

Die Einstellung der verfügbaren Parameter ist im Abschnitt „Setup-Einstellun­gen“, „Setup-Menü - Ebene 2“ beschrieben.

Legende

Hti Hot-current time = Hotstrom-

Zeit,
0 - 2 s,
Werkeinstellung 0,5 s

HCU HotStart-current = HotStart-

Strom,
100 - 200 %,
Werkeinstellung 150 %

Funktion Anti­Stick

I

Hauptstrom = eingestellter

H

Schweißstrom

Funktionsweise

Während der eingestellten Hotstrom­Zeit (Hti) wird der Schweißstrom auf
einen bestimmten Wert erhöht. Dieser
Wert (HCU) ist höher als der einge­stellte Schweißstrom (IH).

Bei kürzer werdendem Lichtbogen kann die Schweißspannung soweit absinken,
dass die Stabelektrode zum Festkleben neigt. Außerdem kann es zu einem
Ausglühen der Stabelektrode kommen.

Ein Ausglühen wird bei aktivierter Funktion Anti-Stick verhindert. Beginnt die
Stabelektrode festzukleben, schaltet die Stromquelle den Schweißstrom sofort
ab. Nach dem Abtrennen der Stabelektrode vom Werkstück, kann der
Schweißvorgang problemlos fortgesetzt werden.

Die Funktion Anti-Stick (Ast) kann im Setup-Menü bei den Setup-Parametern für
das Stabelektroden-Schweißen aktiviert und deaktiviert werden.

82

Fugenhobeln (TSt 5000 Syn)

DE

Sicherheit

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses

▶

Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschal-

▶

ten und von Stromnetz trennen.
Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.

▶

Nach dem Öffnen des Gerätes mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes si-

▶

cherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (beispielsweise Kondensato­ren) entladen sind.

Vorbereitung WICHTIG! Für das Fugenhobeln ist ein Massekabel mit einem Kabelquerschnittt

von 120 mm² erforderlich.

Netzschalter in Stellung - O - schalten

1

Netzstecker ausstecken

2

MIG/MAG Schweißbrenner abmontieren

3

Massekabel in die (-) Strombuchse einstecken und verriegeln

4

Mit dem anderen Ende des Massekabels Verbindung zum Werkstück herstel-

5

len
Bajonett-Stromstecker des Fugenhoblers in die (+) Strombuchse einstecken

6

und durch Drehen nach rechts verriegeln
Druckluft-Anschluss des Fugenhoblers mit der Druckluftversorgung verbin-

7

den
Arbeitsdruck: 5 - 7 bar (konstant)

Kohleelektrode so einspannen, dass die Elektrodenspitze ca. 100 mm aus

8

dem Fugenhobler ragt;
die Luftaustrittsöffnungen des Fugenhoblers müssen sich unten befinden

Netzstecker einstecken

9

83

Fugenhobeln

VORSICHT!

Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag.

Sobald der Netzschalter in Stellung - I - geschaltet ist, ist die Elektrode im Fu­genhobler spannungsführend.

Darauf achten, dass die Elektrode keine Personen oder elektrisch leitenden

▶

oder geerdeten Teile berührt (z.B. Gehäuse, etc.)

VORSICHT!

Gefahr von Personenschäden durch lautes Betriebsgeräusch.

Beim Fugenhobeln geeigneten Gehörschutz verwenden!

▶

Netzschalter in Stellung - I - schalten: sämtliche Anzeigen am Bedienpanel

1

leuchten kurz auf
Mittels Taste Verfahren das Verfahren Stabelektroden-Schweißen anwählen:

2

Die Schweißspannung wird mit einer Verzögerung von 3 s auf die
Schweißbuchse geschaltet.

Ist das Verfahren Stabelektroden-Schweißen angewählt, wird ein gegebenen­falls vorhandenes Kühlgerät automatisch deaktiviert. Es ist nicht möglich,
dieses einzuschalten.

WICHTIG! Parameter, die an einem Bedienpanel einer Systemkomponente wie
Fernbedienung oder Drahtvorschub eingestellt wurden, können unter
Umständen am Bedienpanel der Stromquelle nicht geändert werden.

Im Setup-Menü für das Stabelektroden-Schweißen den Parameter AAG auf

3

„on“ einstellen;
Einstieg in das Setup-Menü siehe Seite 95.

HINWEIS!

Einstellungen der Abriss-Spannung und der Startstromzeit werden ignoriert.

Aus dem Setup-Menü für das Stabelektroden-Schweißen aussteigen

4

Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Stromstärke anwählen.

5

Mittels Einstellrad den Hauptstrom abhängig vom Elektroden-Durchmesser

6

gemäß Angaben auf der Elektrodenverpackung einstellen

Der Wert für die Stromstärke wird an der linken Digitalanzeige angezeigt.

HINWEIS!

84

Bei höheren Stromstärken den Fugenhobler mit beiden Händen führen!

Geeigneten Schweißhelm verwenden.

▶

Druckluft-Ventil am Griff des Fugenhoblers öffnen

7

Bearbeitungsvorgang einleiten

8

Anstellwinkel der Kohleelektrode und Fug-Geschwindigkeit bestimmen die Tiefe
einer Fuge.

Die Parameter für das Fugenhobeln entsprechen den Schweißparametern für
das Stabelektrode-Schweißen, siehe Seite 98.

DE

85

86

Easy Documentation

87

88

Allgemeines

Allgemeines Ist an der Stromquelle die Option Easy Documentation vorhanden, können die

wichtigsten Schweißdaten jeder Schweißung mitdokumentiert und als CSV-Datei
auf einen USB-Stick abgespeichert werden.
Mit den Schweißdaten wird eine Fronius-Signatur mitgespeichert, über die die
Echtheit der Daten kontrolliert und gewährleistet werden kann.

Das Aktivieren / Deaktivieren der Easy Documentation erfolgt durch Anstecken /
Abstecken des mitgelieferten Fronius-USB-Sticks mit FAT32-Formatierung an
der Rückseite der Stromquelle.

WICHTIG! Um die Schweißdaten zu dokumentieren, müssen Datum und Uhrzeit
korrekt eingestellt sein.

DE

Dokumentierte
Schweißdaten

Folgende Daten werden dokumentiert:

Gerätetype
File-Name
Artikelnummer
Seriennummer
Firmware-Version der Stromquelle
Firmware von Print DOCMAG (Easy Documentation)
Docu-Version
https://www.easydocu.weldcube.com (Unter diesem Link kann ein PFDF-Report
von ausgewählten Schweißdaten erstellt werden)

Nr. Zähler

Start mit Anstecken des USB Sticks;
Beim Aus- und Einschalten der Stromquelle setzt der Zähler bei
der letzten Schweißnaht-Nummer fort.
Ab 1000 Schweißungen wird eine neue CSV-Datei erstellt.

Date Datum yyyy-mm-dd

Time Uhrzeit hh:mm:ss

bei Start Stromfluss

Duration Dauer in [s]

von Start Stromfluss bis Stromende (Stromfluss-Signal)

I Schweißstrom * in [A]

U Schweißspannung * in [V]

vd Drahtgeschwindigkeit * in [m/min]

wfs Drahtgeschwindigkeit * in [ipm]

IP Leistung * aus Momentan-Werten in [W]

IE Energie aus Momentan-Werten in [kJ]

über die gesamte Schweißung

I-Mot Motorstrom * in [A]

Synid Kennlinien-Nummer

jeweils pro Schweißung

Job EasyJob-Nummer

pro Schweißnaht

89

Process Schweißverfahren

Mode Betriebsart

Status PASS: reguläre Schweißung

IGN: Schweißung während der Zündphase abgebrochen
Err | xxx: Schweißung auf Grund eines Fehlers abgebrochen; der
entsprechende Service-Code wird dokumentiert

Interval Schweißnaht-Nummer bei Betriebsart „Intervall“

Signatu-reSignatur pro Schweißnahtnummer

* jeweils von der Hauptprozessphase;

bei Abbruch in der Zündphase wird der Mittelwert in der Zündpha­se abgespeichert und eine Kennzeichnung zum Erreichen der
Hauptprozessphase wird ausgegeben

Die Schweißdaten werden jeweils als Mittelwerte in der Hauptprozessphase und
pro Schweißung dokumentiert.

Neue CSV-Datei Eine neue CSV-Datei wird generiert:

wenn bei eingeschalteter Stromquelle der USB-Stick ab- und wieder ange-

-

steckt wird,
bei Änderung von Datum und Uhrzeit,

-

ab 1000 Schweißungen,

-

bei einem Firmware-Update,

-

wenn der USB-Stick ab- und an einer anderen Stromquelle wieder ange-

-

steckt wird
(= Änderung der Seriennummer).

PDF-Report /
Fronius-Signatur

Unter nebenstehendem Link ...

kann ein PDF-Report der ausgewählten Schweißdaten er-

-

stellt werden,
kann über die mit den Schweißdaten ausgelesene Fronius-

-

Signatur die Echtheit der Daten kontrolliert und gewähr­leistet werden.

https://easydocu.weldcube.com

90

Easy Documentation aktivieren / deaktivieren

+

...

+

...

DE

Datum und Zeit
einstellen

Das Einstellen von Datum und Zeit erfolgt in der 2. Ebene des Service-Menüs.

1

2

3

4

Der erste Parameter im Service-Menü
wird angezeigt.

Mittels Einstellrad links den Setup-Pa­rameter „2nd“ anwählen

Der erste Parameter in der 2. Ebene
des Service-Menü wird angezeigt.

Mittels Einstellrad links den Setup-Pa­rameter „yEA“ (= Jahr) anwählen

Easy Documen­tation deaktivie­ren

5

HINWEIS!

Wird die Stromquelle über den Setup-Parameter FAC auf Werkseinstellung
zurückgesetzt, bleiben Datum und Uhrzeit gespeichert.

VORSICHT!

Gefahr des Datenverlustes oder der Datenbeschädigung durch vorzeitiges Ab­stecken des USB-Sticks

Den USB-Stick erst ca. 10 Sekunden nach Ende der letzten Schweißung ab-

▶

stecken, um eine korrekte Datenübertragung zu gewährleisten.

Datum und Zeit einstellen:

linkes Einstellrad:

-

Parameter auswählen
rechtes Einstellrad:

-

Werte verändern

Einstellbereiche:

yEA Jahr (20yy; 0 - 99)
Mon Monat (mm; 1 -1 12)
dAY Tag (dd; 1 - 31)
Hou Stunde (hh; 0 - 24)
Min Minute (mm; 0 - 59)

91

USB-Stick von der Stromquelle abstecken

1

Am Display der Stromquelle wird angezeigt:

Easy Documentation ist deaktiviert.

Display-Anzeige durch Drücken der Pfeiltaste quittieren

2

92

Setup Einstellungen

93

94

Setup-Menü

+

+

Allgemeines Das Setup-Menü bietet einfachen Zugriff auf das Expertenwissen in der Strom-

quelle sowie auf zusätzliche Funktionen. Im Setup-Menü ist eine einfache An­passung der Parameter an die unterschiedlichen Aufgabenstellungen möglich.

Bedienung Der Einstieg in das Setup-Menü wird anhand des Schweißverfahrens MIG/MAG-

Standard-Synergic beschrieben.
Bei den anderen Schweißverfahren funktioniert der Einstieg gleich.

In das Setup-Menü einsteigen

DE

1

2

Parameter ändern

1

Das Setup-Menü verlassen

1

Mittels Taste Verfahren das Verfahren
„MIG/MAG Standard-Synergic
Schweißen“ anwählen

Das Bedienpanel befindet sich nun im
Setup-Menü des Verfahrens „MIG/
MAG-Standard-Synergic Schweißen“ ­der zuletzt angewählte Setup-Parame­ter wird angezeigt.

Mittels Einstellrad links den gewünsch­ten Setup-Parameter anwählen

Mittels Einstellrad rechts den Wert des
Setup-Parameters ändern

Setup-Parame­ter für das MIG/
MAG-Standard­Manuell
Schweißen

Die Angaben „min.“ und „max.“ werden bei Einstellbereichen verwendet, die je
nach Stromquelle, Schweißprogramm, etc. unterschiedlich sind.

GPr Gas-Vorströmzeit

Einheit: s
Einstellbereich: 0 - 9,9
Werkseinstellung: 0,1

GPo Gas-Nachströmzeit

Einheit: s
Einstellbereich: 0 - 9,9
Werkseinstellung: 0,5

Fdi Drahteinfädel-Geschwindigkeit

Einheit: m/min (ipm.)

95

Einstellbereich: 1 - max. (39.37 - max.)
Werkseinstellung: 10 (393.7)

bbc Rückbrandeffekt

Rückbrandeffekt durch ein verzögertes Abschalten des Schweißstroms
nach Förder-Stopp der Drahtelektrode. An der Drahtelektrode bildet sich
eine Kugel aus.

Einheit: s
Einstellbereich: AUt, 0 - 0,3
Werkseinstellung: AUt

IGC Zündstrom

Einheit: A
Einstellbereich: 100 - 650
Werkseinstellung: 500

Ito Drahtlänge bis zur Sicherheitsabschaltung

Einheit: mm (in.)
Einstellbereich: OFF, 5 - 100 (OFF, 0.2 - 3.94)
Werkseinstellung: OFF

HINWEIS!

Die Funktion Ito (Drahtlänge bis zur Sicherheitsabschaltung) ist eine Sicher­heitsfunktion.

Insbesondere bei hohen Drahtgeschwindigkeiten kann die bis zur Sicherheitsab­schaltung geförderte Drahtlänge von der eingestellten Drahtlänge abweichen.

SPt Punktierzeit / Intervall-Schweißzeit

Einheit: s
Einstellbereich: 0,3 - 5
Werkseinstellung: 0,3

SPb Intervall-Pausenzeit

Einheit: s
Einstellbereich: OFF, 0,3 - 10 (in 0,1 s Schritten)
Werkseinstellung: OFF

Int Intervall

wird nur angezeigt, wenn für SPb ein Wert eingestellt wurde
Einheit: ­Einstellbereich: 2T (2-Takt), 4T (4-Takt)
Werkseinstellung: 2T (2-Takt)

FAC Stromquelle zurücksetzen

Eine der Tasten Parameteranwahl 2 s gedrückt halten, um den Ausliefe­rungszustand wiederherzustellen

- wird an der Digitalanzeige „PrG“ angezeigt, ist die Stromquelle zurück­gesetzt
WICHTIG! Wird die Stromquelle zurückgesetzt, gehen alle persönlichen
Einstellungen im Setup-Menü verloren.
Mittels Speichertasten gespeicherte Arbeitspunkte bleiben beim Zurück­setzen der Stromquelle gespeichert. Auch die Funktionen in der zweiten

96

Ebene des Setup-Menüs (2nd) werden nicht gelöscht. Ausnahme: Parame­ter Ignition Time-Out (ito).

2nd zweite Ebene des Setup-Menüs (siehe Abschnitt „Setup-Menü - Ebene

2“)

DE

Setup-Parame­ter für das MIG/
MAG-Standard­Synergic
Schweißen

Die Angaben „min.“ und „max.“ werden bei Einstellbereichen verwendet, die je
nach Stromquelle, Schweißprogramm, etc. unterschiedlich sind.

GPr Gas pre-flow time - Gas-Vorströmzeit

Einheit: s
Einstellbereich: 0 - 9,9
Werkeinstellung: 0,1

GPo Gas post-flow time - Gas-Nachströmzeit

Einheit: s
Einstellbereich: 0 - 9,9
Werkeinstellung: 0,5

SL Slope (nur bei Sonder-4-Takt)

Einheit: s
Einstellbereich: 0 - 9,9
Werkeinstellung: 0,1

I-S I (current) - Starting - Startstrom (nur bei Sonder-4-Takt)

Einheit: % (vom Schweißstrom)
Einstellbereich: 0 - 200
Werkeinstellung: 100

I-E I (current) - End: Endstrom (nur bei Sonder-4-Takt)

Einheit: % (vom Schweißstrom)
Einstellbereich: 0 - 200
Werkeinstellung: 50

t-S t (time) - Starting - Startstrom-Dauer (nur bei Sonder 4-Takt)

Einheit: s
Einstellbereich: OFF, 0,1 - 9,9
Werkeinstellung: OFF

t-E t (time) - End: Endstrom-Dauer (nur bei Sonder-4-Takt)

Einheit: s
Einstellbereich: OFF, 0,1 - 9,9
Werkeinstellung: OFF

Fdi Feeder inching - Einfädelgeschwindigkeit

Einheit: m/min (ipm.)
Einstellbereich: 1 - max. (39.37 - max.)
Werkeinstellung: 10 (393.7)

bbc burn back time correction - Rückbrandeffekt

Rückbrandeffekt durch Drahtrückzug am Schweißende, abhängig von der
ausgewählten Kennlinie
Einheit: s
Einstellbereich: Aut, 0 - 0,3
Werkeinstellung: Aut

97

Ito Ignition Time-Out - Drahtlänge bis zur Sicherheitsabschaltung

Einheit: mm (in.)
Einstellbereich: OFF, 5 - 100 (OFF, 0.2 - 3.94)
Werkeinstellung: OFF

HINWEIS!

Die Funktion Ignition Time-Out (ito) ist eine Sicherheitsfunktion.

Insbesondere bei hohen Drahtgeschwindigkeiten kann die bis zur Sicherheitsab­schaltung geförderte Drahtlänge von der eingestellten Drahtlänge abweichen.

SPt Spot time - Punktierzeit / Intervall-Schweißzeit

Einheit: s
Einstellbereich: OFF, 0,1 - 5
Werkeinstellung: OFF

SPb Spot break - Intervall-Pausenzeit

Einheit: s
Einstellbereich: OFF, 0,1 - 10 (in 0,1 s Schritten)
Werkeinstellung: OFF

FAC Factory - Stromquelle zurücksetzen

Eine der Tasten Parameteranwahl 2 s gedrückt halten, um den Ausliefe­rungszustand wiederherzustellen

- wird an der Digitalanzeige „PrG“ angezeigt, ist die Stromquelle zurück­gesetzt.

Setup-Parame­ter für das
Stabelektroden­Schweißen

WICHTIG! Wird die Stromquelle zurückgesetzt, gehen alle persönlichen

Einstellungen im Setup-Menü verloren.
Mittels Speichertasten gespeicherte Arbeitspunkte werden beim Zurück­setzen der Stromquelle nicht gelöscht - sie bleiben gespeichert. Auch die
Funktionen in der zweiten Ebene des Setup-Menüs (2nd) werden nicht
gelöscht. Ausnahme: Parameter Ignition Time-Out (ito).

2nd zweite Ebene des Setup-Menüs (siehe Abschnitt „Setup-Menü - Ebene

2“)

WICHTIG! Beim Zurücksetzen der Stromquelle mittels Setup-Parameter Facto-

ry FAC werden die Setup-Parameter Hotstrom-Zeit (Hti) und HotStart-Strom
(HCU) ebenfalls rückgesetzt.

HCU HotStart-Strom

Einheit: %
Einstellbereich: 100 - 200
Werkseinstellung: 150

Hti Hotstrom-Zeit

Einheit: s
Einstellbereich: 0 - 2,0
Werkseinstellung: 0,5

98

ASt Anti-Stick

Einheit: ­Einstellbereich: On, OFF

Werkseinstellung: OFF

AAG Fugenhobeln (Arc Air Gauging)

Fugenhobeln mit einer Kohleelektrode, z.B. zur Schweißnaht-Vorberei­tung
Einheit: ­Einstellbereich: on / oFF
Werkseinstellung: oFF

FAC Stromquelle zurücksetzen

Eine der Tasten Parameteranwahl 2 s gedrückt halten, um den Ausliefe­rungszustand wiederherzustellen - wird an der Digitalanzeige „PrG“ ange­zeigt, ist die Stromquelle zurückgesetzt.
WICHTIG! Wird die Stromquelle zurückgesetzt, gehen alle persönlichen
Einstellungen verloren.
Mittels Speichertasten gespeicherte Arbeitspunkte werden beim Zurück­setzen der Stromquelle nicht gelöscht - sie bleiben gespeichert. Auch die
Funktionen in der zweiten Ebene des Setup-Menüs (2nd) werden nicht
gelöscht. Ausnahme: Parameter Ignition Time-Out (ito).

2nd zweite Ebene des Setup-Menüs (siehe Abschnitt „Setup-Menü - Ebene

2“)

DE

99

Setup-Menü Ebene 2

+

+

+

+

+

+

+

+

Bedienung (Set­up-Menü Ebene

2)

In das Setup-Menü Ebene 2 einsteigen:

1

2

3

4

Parameter ändern

Mittels Taste Verfahren das Verfahren
„MIG/MAG Standard-Synergic
Schweißen“ anwählen

Das Bedienpanel befindet sich nun im
Setup-Menü des Verfahrens „MIG/
MAG-Standard-Synergic Schweißen“ ­der zuletzt angewählte Setup-Parame­ter wird angezeigt.

Mittels Eiinstellrad links den Setup­Parameter „2nd“ anwählen

Das Bedienpanel befindet sich nun in
der zweiten Ebene im Setup-Menü des
Verfahrens „MIG/MAG-Standard-Syn­ergic Schweißen“ - der zuletzt an­gewählte Setup-Parameter wird ange­zeigt.

1

Das Setup-Menü verlassen

1

2

Mittels Eiinstellrad links den
gewünschten Setup-Parameter
anwählen

Mittels Einstellrad rechts den Wert des
Setup-Parameters ändern

Ein Parameter der ersten Setup-Menü
Ebene wird angezeigt.

100