Fronius TransSteel 3500 / 5000 Syn Operating Instruction [DE]

Operating
instructions

TransSteel 3500 Syn
TransSteel 5000 Syn

Bedienungsanleitung

DE

42,0426,0258,DE 017-04052022

Inhaltsverzeichnis

Sicherheitsvorschriften 7

Erklärung Sicherheitshinweise 7
Allgemeines 7
Bestimmungsgemäße Verwendung 8
Umgebungsbedingungen 8

Verpflichtungen des Betreibers 8
Verpflichtungen des Personals 9

Netzanschluss 9
Selbst- und Personenschutz 9
Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe 10
Gefahr durch Funkenflug 10
Gefahren durch Netz- und Schweißstrom 11
Vagabundierende Schweißströme 12
EMV Geräte-Klassifizierungen 12
EMV-Maßnahmen 12
EMF-Maßnahmen 13
Besondere Gefahrenstellen 13
Anforderung an das Schutzgas 15
Gefahr durch Schutzgas-Flaschen 15
Gefahr durch austretendes Schutzgas 15
Sicherheitsmaßnahmen am Aufstellort und beim Transport 16
Sicherheitsmaßnahmen im Normalbetrieb 16
Inbetriebnahme, Wartung und Instandsetzung 17
Sicherheitstechnische Überprüfung 17
Entsorgung 17
Sicherheitskennzeichnung 18
Datensicherheit 18
Urheberrecht 18

DE

Allgemeine Informationen 19

Allgemeines 21

Gerätekonzept 21
Funktionsprinzip 21
Einsatzgebiete 21
Warnhinweise am Gerät 21

Schweißverfahren, Prozesse und Schweiß-Kennlinien für das MIG/MAG-Schweißen 23

Allgemeines 23
Schweiß-Kennlinien 23
Kurzbeschreibung des MIG/MAG Standard-Synergic Schweißens 23
Kurzbeschreibung des Fugenhobelns (Arc Air Gouging) 23

Systemkomponenten 25

Allgemeines 25
Sicherheit 25
Übersicht 25

Optionen 27

Allgemeines 27
Automaten-Interface 27
Anschluss CO2 Gasvorwärmer 27
Schlüsselschalter 28
VRD: Sicherheitsfunktion 28
VRD: Sicherheitsprinzip 29

Bedienelemente und Anschlüsse 31

Bedienpanel Synergic 33

Allgemeines 33
Sicherheit 33
Bedienpanel Synergic 34
Service-Parameter 37

3

Tastensperre 38

Anschlüsse, Schalter und mechanische Komponenten 39

Stromquelle TSt 3500 / 5000 Syn 39

Installation und Inbetriebnahme 41

Mindestausstattung für den Schweißbetrieb 43

Allgemeines 43
MIG/MAG-Schweißen gasgekühlt 43
MIG/MAG-Schweißen wassergekühlt 43
Stabelektroden-Schweißen 43

Vor Installation und Inbetriebnahme 44

Sicherheit 44
Bestimmungsgemäße Verwendung 44
Aufstellbestimmungen 44
Netzanschluss 45

Netzkabel anschließen 46

Sicherheit 46
Allgemeines 46
Vorgeschriebene Netzkabel und Zugentlastungen 46
Netzkabel anschließen 47
Zugentlastung Europa montieren 47
Zugentlastung Canada / US montieren 48

Generatorbetrieb 50

Generatorbetrieb 50

Inbetriebnahme 51

Allgemeines 51
Informationen zu Systemkomponenten 51
Systemkomponenten aufbauen (Übersicht) 51
Drahtvorschub auf Stromquelle aufsetzen 52
Zugentlastung des Verbindungs-Schlauchpaketes montieren 53
Verbindungs-Schlauchpaket anschließen 53
Gasflasche anschließen 54
Masseverbindung herstellen 55
MIG/MAG Schweißbrenner anschließen 56
Vorschubrollen einsetzen / wechseln 56
Drahtspule einsetzen 57
Korbspule einsetzen 58
Drahtelektrode einlaufen lassen 59
Anpressdruck einstellen 61
Bremse einstellen 61
Aufbau der Bremse 62

Schweißbetrieb 63

Begrenzung am Leistungslimit 65

Sicherheitsfunktion 65

MIG/MAG-Betriebsarten 66

Allgemeines 66
Symbolik und Erklärung 66
2-Takt Betrieb 67
4-Takt Betrieb 67
Sonder 4-Takt Betrieb 68
Punktieren 68
Intervall-Schweißen 2-Takt 69
Intervall-Schweißen 4-Takt 69

MIG/MAG-Schweißen 70

Sicherheit 70
Vorbereitung 70
Übersicht 70

MIG/MAG-Standard-Synergic-Schweißen 71

MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen 71
Korrekturen im Schweißbetrieb 72

4

MIG/MAG-Standard-Manuell-Schweißen 73

Allgemeines 73
Zur Verfügung stehende Parameter 73
MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen 73
Korrekturen im Schweißbetrieb 74

Punktieren und Intervall-Schweißen 75

Allgemeines 75
Punktieren 75
Intervall-Schweißen 76

EasyJob Betrieb 78

Allgemeines 78
EasyJob-Arbeitspunkte speichern 78
EasyJob-Arbeitspunkte abrufen 78
EasyJob-Arbeitspunkte löschen 78
EasyJob-Arbeitspunkte am Schweißbrenner Up/Down abrufen 78

Stabelektroden-Schweißen 80

Sicherheit 80
Vorbereitung 80
Stabelektroden-Schweißen 80
Korrekturen im Schweißbetrieb 81
Funktion HotStart 82
Funktion Anti-Stick 82

Fugenhobeln (TSt 5000 Syn) 83

Sicherheit 83
Vorbereitung 83
Fugenhobeln 84

DE

Easy Documentation 87

Allgemeines 89

Allgemeines 89
Dokumentierte Schweißdaten 89
Neue CSV-Datei 90
PDF-Report / Fronius-Signatur 90

Easy Documentation aktivieren / deaktivieren 91

Datum und Zeit einstellen 91
Easy Documentation deaktivieren 91

Setup Einstellungen 93

Setup-Menü 95

Allgemeines 95
Bedienung 95
Setup-Parameter für das MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen 95
Setup-Parameter für das MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen 97
Setup-Parameter für das Stabelektroden-Schweißen 98

Setup-Menü Ebene 2 100

Bedienung (Setup-Menü Ebene 2) 100
Parameter für das MIG/MAG-Schweißen im Setup-Menü Ebene 2 101
Parameter für das StabelektrodenSchweißen im Setup-Menü Ebene 2 103

Schweißkreis-Widerstand r ermitteln 104

Allgemeines 104
Schweißkreis-Widerstand ermitteln (MIG/MAG-Schweißen) 104

Schweißkreis-Induktivität L abfragen 106

Allgemeines 106
Schweißkreis-Induktivität anzeigen 106
Korrekte Verlegung der Schlauchpakete 106

Fehlerbehebung und Wartung 107

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 109

Allgemeines 109
Sicherheit 109
Fehlerdiagnose 109

5

Angezeigte Service-Codes 112
Angezeigte Service-Codes in Verbindung mit OPT Easy Documentation 117

Pflege, Wartung und Entsorgung 119

Allgemeines 119
Sicherheit 119
Bei jeder Inbetriebnahme 119
Alle 2 Monate 119
Alle 6 Monate 120
Entsorgung 120

Anhang 121

Durchschnittliche Verbrauchswerte beim Schweißen 123

Durchschnittlicher Drahtelektroden-Verbrauch beim MIG/MAG-Schweißen 123
Durchschnittlicher Schutzgas-Verbrauch beim MIG/MAG-Schweißen 123
Durchschnittlicher Schutzgas-Verbrauch beim WIG-Schweißen 123

Technische Daten 124

Sonderspannung 124
Erklärung des Begriffes Einschaltdauer 124
TSt 3500 Syn 125
TSt 3500 MV Syn 126
TSt 5000 Syn 127
TSt 5000 MV Syn 128
Übersicht mit kritischen Rohstoffen, Produktionsjahr des Gerätes 129

Schweißprogramm-Tabellen 130

Schweißprogramm-Tabellen TransSteel 3500 Syn - Euro 130
Schweißprogramm-Tabellen TransSteel 5000 Syn - Euro 132
Schweißprogramm-Tabellen TransSteel 3500 Syn - US 134
Schweißprogramm-Tabellen TransSteel 5000 Syn - US 136
Schweißprogramm-Tabellen TransSteel 3500 Yard 138
Schweißprogramm-Tabellen TransSteel 5000 Yard 139

Richtwert-Tabellen MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen 140

Einstelltabellen 140

6

Sicherheitsvorschriften

DE

Erklärung Si­cherheitshinwei­se

GEFAHR!

Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr.

Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Fol-

▶

ge.

WARNUNG!

Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation.

Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die

▶

Folge sein.

VORSICHT!

Bezeichnet eine möglicherweise schädliche Situation.

Wenn sie nicht gemieden wird, können leichte oder geringfügige Verletzun-

▶

gen sowie Sachschäden die Folge sein.

HINWEIS!

Bezeichnet die Möglichkeit beeinträchtigter Arbeitsergebnisse und von
Schäden an der Ausrüstung.

Allgemeines Das Gerät ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten sicherheitstech-

nischen Regeln gefertigt. Dennoch drohen bei Fehlbedienung oder Missbrauch
Gefahr für

Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,

-

das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers,

-

die effiziente Arbeit mit dem Gerät.

-

Alle Personen, die mit der Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung und Instandhal­tung des Gerätes zu tun haben, müssen

entsprechend qualifiziert sein,

-

Kenntnisse vom Schweißen haben und

-

diese Bedienungsanleitung vollständig lesen und genau befolgen.

-

Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des Gerätes aufzubewahren.
Ergänzend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein gültigen sowie die örtli­chen Regeln zu Unfallverhütung und Umweltschutz zu beachten.

Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät

in lesbarem Zustand halten

-

nicht beschädigen

-

nicht entfernen

-

nicht abdecken, überkleben oder übermalen.

-

Die Positionen der Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät, entnehmen Sie
dem Kapitel „Allgemeines“ der Bedienungsanleitung Ihres Gerätes.
Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, vor dem Einschalten des
Gerätes beseitigen.

Es geht um Ihre Sicherheit!

7

Bestimmungs­gemäße Verwen­dung

Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen
Verwendung zu benutzen.

Das Gerät ist ausschließlich für die am Leistungsschild angegebenen Schweißver­fahren bestimmt.
Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungs­gemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

das vollständige Lesen und Befolgen aller Hinweise aus der Bedienungsanlei-

-

tung
das vollständige Lesen und Befolgen aller Sicherheits- und Gefahrenhinwei-

-

se
die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten.

-

Das Gerät niemals für folgende Anwendungen verwenden:

Auftauen von Rohren

-

Laden von Batterien/Akkumulatoren

-

Start von Motoren

-

Das Gerät ist für den Betrieb in Industrie und Gewerbe ausgelegt. Für Schäden,
die auf den Einsatz im Wohnbereich zurückzuführen sind, haftet der Hersteller
nicht.

Für mangelhafte oder fehlerhafte Arbeitsergebnisse übernimmt der Hersteller
ebenfalls keine Haftung.

Umgebungsbe­dingungen

Verpflichtungen

des Betreibers

Betrieb oder Lagerung des Gerätes außerhalb des angegebenen Bereiches gilt
als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Her­steller nicht.

Temperaturbereich der Umgebungsluft:

beim Betrieb: -10 °C bis + 40 °C (14 °F bis 104 °F)

-

bei Transport und Lagerung: -20 °C bis +55 °C (-4 °F bis 131 °F)

-

Relative Luftfeuchtigkeit:

bis 50 % bei 40 °C (104 °F)

-

bis 90 % bei 20 °C (68 °F)

-

Umgebungsluft: frei von Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen, usw.
Höhenlage über dem Meeresspiegel: bis 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)

Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen am Gerät arbeiten zu lassen, die

mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfall-

-

verhütung vertraut und in die Handhabung des Gerätes eingewiesen sind
diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschrif-

-

ten“ gelesen, verstanden und dies durch ihre Unterschrift bestätigt haben
entsprechend den Anforderungen an die Arbeitsergebnisse ausgebildet sind.

-

Das sicherheitsbewusste Arbeiten des Personals ist in regelmäßigen Abständen
zu überprüfen.

8

Verpflichtungen

des Personals

Alle Personen, die mit Arbeiten am Gerät beauftragt sind, verpflichten sich, vor
Arbeitsbeginn

die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung

-

zu befolgen
diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschrif-

-

ten“ zu lesen und durch ihre Unterschrift zu bestätigen, dass sie diese ver­standen haben und befolgen werden.

Vor Verlassen des Arbeitsplatzes sicherstellen, dass auch in Abwesenheit keine
Personen- oder Sachschäden auftreten können.

Netzanschluss Geräte mit hoher Leistung können auf Grund ihrer Stromaufnahme die Energie-

qualität des Netzes beeinflussen.

Das kann einige Gerätetypen betreffen in Form von:

Anschluss-Beschränkungen

-

-

Anforderungen hinsichtlich maximal zulässiger Netzimpedanz

-

Anforderungen hinsichtlich minimal erforderlicher Kurzschluss-Leistung

*)

jeweils an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz

*)

*)

siehe Technische Daten

In diesem Fall muss sich der Betreiber oder Anwender des Gerätes versichern,
ob das Gerät angeschlossen werden darf, gegebenenfalls durch Rücksprache mit
dem Energieversorgungs-Unternehmen.

DE

Selbst- und Per­sonenschutz

WICHTIG! Auf eine sichere Erdung des Netzanschlusses achten!

Beim Umgang mit dem Gerät setzen Sie sich zahlreichen Gefahren aus, wie bei­spielsweise.:

Funkenflug, umherfliegende heiße Metallteile

-

augen- und hautschädigende Lichtbogen-Strahlung

-

schädliche elektromagnetische Felder, die für Träger von Herzschrittma-

-

chern Lebensgefahr bedeuten
elektrische Gefährdung durch Netz- und Schweißstrom

-

erhöhte Lärmbelastung

-

schädlichen Schweißrauch und Gase

-

Beim Umgang mit dem Gerät geeignete Schutzkleidung verwenden. Die Schutz­kleidung muss folgende Eigenschaften aufweisen:

schwer entflammbar

-

isolierend und trocken

-

den ganzen Körper bedeckend, unbeschädigt und in gutem Zustand

-

Schutzhelm

-

stulpenlose Hose

-

Zur Schutzbekleidung zählt unter anderem:

Augen und Gesicht durch Schutzschild mit vorschriftsgemäßem Filterein-

-

satz vor UV-Strahlen, Hitze und Funkenflug schützen.
Hinter dem Schutzschild eine vorschriftsgemäße Schutzbrille mit Seiten-

-

schutz tragen.
Festes, auch bei Nässe isolierendes Schuhwerk tragen.

-

Hände durch geeignete Handschuhe schützen (elektrisch isolierend, Hitze-

-

schutz).
Zur Verringerung der Lärmbelastung und zum Schutz vor Verletzungen

-

Gehörschutz tragen.

9

Personen, vor allem Kinder, während des Betriebes von den Geräten und dem
Schweißprozess fernhalten. Befinden sich dennoch Personen in der Nähe

diese über alle Gefahren (Blendgefahr durch Lichtbogen, Verletzungsgefahr

-

durch Funkenflug, gesundheitsschädlicher Schweißrauch, Lärmbelastung,
mögliche Gefährdung durch Netz- oder Schweißstrom, ...) unterrichten,
geeignete Schutzmittel zur Verfügung stellen oder

-

geeignete Schutzwände und -Vorhänge aufbauen.

-

Gefahr durch
schädliche Gase
und Dämpfe

Beim Schweißen entstehender Rauch enthält gesundheitsschädliche Gase und
Dämpfe.

Schweißrauch enthält Substanzen, welche gemäß Monograph 118 der Internatio­nal Agency for Research on Cancer Krebs auslösen.

Punktuelle Absaugung und Raumabsaugung anwenden.
Falls möglich, Schweißbrenner mit integrierter Absaugvorrichtung verwenden.

Kopf von entstehendem Schweißrauch und Gasen fernhalten.

Entstehenden Rauch sowie schädliche Gase

nicht einatmen

-

durch geeignete Mittel aus dem Arbeitsbereich absaugen.

-

Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen. Sicherstellen, dass eine
Durchlüftungsrate von mindestens 20 m³ / Stunde zu jeder Zeit gegeben ist.

Bei nicht ausreichender Belüftung einen Schweißhelm mit Luftzufuhr verwen­den.

Besteht Unklarheit darüber, ob die Absaugleistung ausreicht, die gemessenen
Schadstoff-Emissionswerte mit den zulässigen Grenzwerten vergleichen.

Folgende Komponenten sind unter anderem für den Grad der Schädlichkeit des
Schweißrauches verantwortlich:

für das Werkstück eingesetzte Metalle

-

Elektroden

-

Beschichtungen

-

Reiniger, Entfetter und dergleichen

-

verwendeter Schweißprozess

-

Gefahr durch

Funkenflug

10

Daher die entsprechenden Materialsicherheits-Datenblätter und Herstelleranga­ben zu den aufgezählten Komponenten berücksichtigen.

Empfehlungen für Expositions-Szenarien, Maßnahmen des Risikomanagements
und zur Identifizierung von Arbeitsbedingungen sind auf der Website der Euro­pean Welding Association im Bereich Health & Safety zu finden (https://euro­pean-welding.org).

Entzündliche Dämpfe (beispielsweise Lösungsmittel-Dämpfe) vom Strahlungsbe­reich des Lichtbogens fernhalten.

Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversor­gung schließen.

Funkenflug kann Brände und Explosionen auslösen.

Niemals in der Nähe brennbarer Materialien schweißen.

Brennbare Materialien müssen mindestens 11 Meter (36 ft. 1.07 in.) vom Lichtbo­gen entfernt sein oder mit einer geprüften Abdeckung zugedeckt werden.

Geeigneten, geprüften Feuerlöscher bereithalten.

Gefahren durch
Netz- und
Schweißstrom

Funken und heiße Metallteile können auch durch kleine Ritzen und Öffnungen in
umliegende Bereiche gelangen. Entsprechende Maßnahmen ergreifen, dass den­noch keine Verletzungs- und Brandgefahr besteht.

Nicht in feuer- und explosionsgefährdeten Bereichen und an geschlossenen
Tanks, Fässern oder Rohren schweißen, wenn diese nicht gemäß den entspre­chenden nationalen und internationalen Normen vorbereitet sind.

An Behältern in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle und dgl. gelagert sind/waren,
darf nicht geschweißt werden. Durch Rückstände besteht Explosionsgefahr.

Ein elektrischer Schlag ist grundsätzlich lebensgefährlich und kann tödlich sein.

Spannungsführende Teile innerhalb und außerhalb des Gerätes nicht berühren.

Beim MIG/MAG- und WIG-Schweißen sind auch der Schweißdraht, die Draht­spule, die Vorschubrollen sowie alle Metallteile, die mit dem Schweißdraht in Ver­bindung stehen, spannungsführend.

Den Drahtvorschub immer auf einem ausreichend isolierten Untergrund aufstel­len oder eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufnahme verwenden.

Für geeigneten Selbst- und Personenschutz durch gegenüber dem Erd- oder
Massepotential ausreichend isolierende, trockene Unterlage oder Abdeckung
sorgen. Die Unterlage oder Abdeckung muss den gesamten Bereich zwischen
Körper und Erd- oder Massepotential vollständig abdecken.

DE

Sämtliche Kabel und Leitungen müssen fest, unbeschädigt, isoliert und ausrei­chend dimensioniert sein. Lose Verbindungen, angeschmorte, beschädigte oder
unterdimensionierte Kabel und Leitungen sofort erneuern.
Vor jedem Gebrauch die Stromverbindungen durch Handgriff auf festen Sitz
überprüfen.
Bei Stromkabeln mit Bajonettstecker das Stromkabel um min. 180° um die
Längsachse verdrehen und vorspannen.

Kabel oder Leitungen weder um den Körper noch um Körperteile schlingen.

Die Elektrode (Stabelektrode, Wolframelektrode, Schweißdraht, ...)

niemals zur Kühlung in Flüssigkeiten eintauchen

-

niemals bei eingeschalteter Stromquelle berühren.

-

Zwischen den Elektroden zweier Schweißgeräte kann zum Beispiel die doppelte
Leerlauf-Spannung eines Schweißgerätes auftreten. Bei gleichzeitiger Berührung
der Potentiale beider Elektroden besteht unter Umständen Lebensgefahr.

Netz- und Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro-Fachkraft auf Funkti­onstüchtigkeit des Schutzleiters überprüfen lassen.

Geräte der Schutzklasse I benötigen für den ordnungsgemäßen Betrieb ein Netz
mit Schutzleiter und ein Stecksystem mit Schutzleiter-Kontakt.

Ein Betrieb des Gerätes an einem Netz ohne Schutzleiter und an einer Steckdose
ohne Schutzleiter-Kontakt ist nur zulässig, wenn alle nationalen Bestimmungen
zur Schutztrennung eingehalten werden.
Andernfalls gilt dies als grob fahrlässig. Für hieraus entstandene Schäden haftet
der Hersteller nicht.

Falls erforderlich, durch geeignete Mittel für eine ausreichende Erdung des
Werkstückes sorgen.

Nicht verwendete Geräte ausschalten.

11

Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr zur Absturzsicherung tragen.

Vor Arbeiten am Gerät das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen.

Das Gerät durch ein deutlich lesbares und verständliches Warnschild gegen An­stecken des Netzsteckers und Wiedereinschalten sichern.

Nach dem Öffnen des Gerätes:

alle Bauteile die elektrische Ladungen speichern entladen

-

sicherstellen, dass alle Komponenten des Gerätes stromlos sind.

-

Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, eine zweite Person hin­zuziehen, die den Hauptschalter rechtzeitig ausschaltet.

Vagabundieren­de
Schweißströme

Werden die nachfolgend angegebenen Hinweise nicht beachtet, ist die Entste­hung vagabundierender Schweißströme möglich, die folgendes verursachen
können:

Feuergefahr

-

Überhitzung von Bauteilen, die mit dem Werkstück verbunden sind

-

Zerstörung von Schutzleitern

-

Beschädigung des Gerätes und anderer elektrischer Einrichtungen

-

Für eine feste Verbindung der Werkstück-Klemme mit dem Werkstück sorgen.

Werkstück-Klemme möglichst nahe an der zu schweißenden Stelle befestigen.

Das Gerät mit ausreichender Isolierung gegenüber elektrisch leitfähiger Umge­bung aufstellen, beispielsweise Isolierung gegenüber leitfähigem Boden oder
Isolierung zu leitfähigen Gestellen.

Bei Verwendung von Stromverteilern, Doppelkopf-Aufnahmen, ..., folgendes be­achten: Auch die Elektrode des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektro­denhalters ist potentialführend. Sorgen Sie für eine ausreichend isolierende La­gerung des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters.

Bei automatisierten MIG/MAG Anwendungen die Drahtelektrode nur isoliert von
Schweißdraht-Fass, Großspule oder Drahtspule zum Drahtvorschub führen.

EMV Geräte­Klassifizierun­gen

EMV-Maßnah­men

12

Geräte der Emissionsklasse A:

sind nur für den Gebrauch in Industriegebieten vorgesehen

-

können in anderen Gebieten leitungsgebundene und gestrahlte Störungen

-

verursachen.

Geräte der Emissionsklasse B:

erfüllen die Emissionsanforderungen für Wohn- und Industriegebiete. Dies

-

gilt auch für Wohngebiete, in denen die Energieversorgung aus dem öffentli­chen Niederspannungsnetz erfolgt.

EMV Geräte-Klassifizierung gemäß Leistungsschild oder technischen Daten.

In besonderen Fällen können trotz Einhaltung der genormten Emissions-Grenz­werte Beeinflussungen für das vorgesehene Anwendungsgebiet auftreten (bei­spielsweise wenn empfindliche Geräte am Aufstellungsort sind oder wenn der
Aufstellungsort in der Nähe von Radio- oder Fernsehempfängern ist).
In diesem Fall ist der Betreiber verpflichtet, angemessene Maßnahmen für die
Störungsbehebung zu ergreifen.

Die Störfestigkeit von Einrichtungen in der Umgebung des Gerätes gemäß natio­nalen und internationalen Bestimmungen prüfen und bewerten. Beispiele für
störanfällige Einrichtungen welche durch das Gerät beeinflusst werden könnten:

Sicherheitseinrichtungen

-

Netz-, Signal- und Daten-Übertragungsleitungen

-

EDV- und Telekommunikations-Einrichtungen

-

Einrichtungen zum Messen und Kalibrieren

-

Unterstützende Maßnahmen zur Vermeidung von EMV-Problemen:

Netzversorgung

1.
Treten elektromagnetische Störungen trotz vorschriftsgemäßem Netz-

-

anschluss auf, zusätzliche Maßnahmen ergreifen (beispielsweise geeigne­ten Netzfilter verwenden).

Schweißleitungen

2.
so kurz wie möglich halten

-

eng zusammen verlaufen lassen (auch zur Vermeidung von EMF-Proble-

-

men)
weit entfernt von anderen Leitungen verlegen

-

Potentialausgleich

3.

Erdung des Werkstückes

4.
Falls erforderlich, Erdverbindung über geeignete Kondensatoren herstel-

-

len.

Abschirmung, falls erforderlich

5.
Andere Einrichtungen in der Umgebung abschirmen

-

Gesamte Schweißinstallation abschirmen

-

DE

EMF-Maßnah­men

Besondere Ge­fahrenstellen

Elektromagnetische Felder können Gesundheitsschäden verursachen, die noch
nicht bekannt sind:

Auswirkungen auf die Gesundheit benachbarter Personen, beispielsweise

-

Träger von Herzschrittmachern und Hörhilfen
Träger von Herzschrittmachern müssen sich von ihrem Arzt beraten lassen,

-

bevor sie sich in unmittelbarer Nähe des Gerätes und des Schweißprozesses
aufhalten
Abstände zwischen Schweißkabeln und Kopf/Rumpf des Schweißers aus Si-

-

cherheitsgründen so groß wie möglich halten
Schweißkabel und Schlauchpakete nicht über der Schulter tragen und nicht

-

um den Körper und Körperteile wickeln

Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen fernhal­ten, wie zum Beispiel:

Ventilatoren

-

Zahnrädern

-

Rollen

-

Wellen

-

Drahtspulen und Schweißdrähten

-

Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende Antriebstei­le greifen.

Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Repa­raturarbeiten geöffnet / entfernt werden.

Während des Betriebes

Sicherstellen, dass alle Abdeckungen geschlossen und sämtliche Seitenteile

-

ordnungsgemäß montiert sind.
Alle Abdeckungen und Seitenteile geschlossen halten.

-

13

Austritt des Schweißdrahtes aus dem Schweißbrenner bedeutet ein hohes Ver­letzungsrisiko (Durchstechen der Hand, Verletzung von Gesicht und Augen, ...).

Daher stets den Schweißbrenner vom Körper weghalten (Geräte mit Drahtvor­schub) und eine geeignete Schutzbrille verwenden.

Werkstück während und nach dem Schweißen nicht berühren - Verbrennungsge­fahr.

Von abkühlenden Werkstücken kann Schlacke abspringen. Daher auch bei Nach­arbeiten von Werkstücken die vorschriftsgemäße Schutzausrüstung tragen und
für ausreichenden Schutz anderer Personen sorgen.

Schweißbrenner und andere Ausrüstungskomponenten mit hoher Betriebstem­peratur abkühlen lassen, bevor an ihnen gearbeitet wird.

In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften

- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

Stromquellen für Arbeiten in Räumen mit erhöhter elektrischer Gefährdung (bei­spielsweise Kessel) müssen mit dem Zeichen (Safety) gekennzeichnet sein. Die
Stromquelle darf sich jedoch nicht in solchen Räumen befinden.

Verbrühungsgefahr durch austretendes Kühlmittel. Vor dem Abstecken von
Anschlüssen für den Kühlmittelvorlauf oder -rücklauf, das Kühlgerät abschalten.

Beim Hantieren mit Kühlmittel, die Angaben des Kühlmittel Sicherheits-Daten­blattes beachten. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer
Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.

Für den Krantransport von Geräten nur geeignete Last-Aufnahmemittel des Her­stellers verwenden.

Ketten oder Seile an allen vorgesehenen Aufhängungspunkten des geeigne-

-

ten Last-Aufnahmemittels einhängen.
Ketten oder Seile müssen einen möglichst kleinen Winkel zur Senkrechten

-

einnehmen.
Gasflasche und Drahtvorschub (MIG/MAG- und WIG-Geräte) entfernen.

-

Bei Kran-Aufhängung des Drahtvorschubes während des Schweißens, immer eine
geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufhängung verwenden (MIG/MAG- und
WIG-Geräte).

Ist das Gerät mit einem Tragegurt oder Tragegriff ausgestattet, so dient dieser
ausschließlich für den Transport per Hand. Für einen Transport mittels Kran, Ga­belstapler oder anderen mechanischen Hebewerkzeugen, ist der Tragegurt nicht
geeignet.

Alle Anschlagmittel (Gurte, Schnallen, Ketten, ...) welche im Zusammenhang mit
dem Gerät oder seinen Komponenten verwendet werden, sind regelmäßig zu
überprüfen (beispielsweise auf mechanische Beschädigungen, Korrosion oder
Veränderungen durch andere Umwelteinflüsse).
Prüfintervall und Prüfumfang haben mindestens den jeweils gültigen nationalen
Normen und Richtlinien zu entsprechen.

Gefahr eines unbemerkten Austrittes von farb- und geruchlosem Schutzgas, bei
Verwendung eines Adapters für den Schutzgas-Anschluss. Das geräteseitige Ge­winde des Adapters, für den Schutzgas-Anschluss, vor der Montage mittels ge­eignetem Teflon-Band abdichten.

14

Anforderung an
das Schutzgas

Insbesondere bei Ringleitungen kann verunreinigtes Schutzgas zu Schäden an
der Ausrüstung und zu einer Minderung der Schweißqualität führen.
Folgende Vorgaben hinsichtlich der Schutzgas-Qualität erfüllen:

Feststoff-Partikelgröße < 40 µm

-

Druck-Taupunkt < -20 °C

-

max. Ölgehalt < 25 mg/m³

-

Bei Bedarf Filter verwenden!

DE

Gefahr durch
Schutzgas-Fla­schen

Schutzgas-Flaschen enthalten unter Druck stehendes Gas und können bei
Beschädigung explodieren. Da Schutzgas-Flaschen Bestandteil der
Schweißausrüstung sind, müssen sie sehr vorsichtig behandelt werden.

Schutzgas-Flaschen mit verdichtetem Gas vor zu großer Hitze, mechanischen
Schlägen, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen.

Die Schutzgas-Flaschen senkrecht montieren und gemäß Anleitung befestigen,
damit sie nicht umfallen können.

Schutzgas-Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Stromkreisen fern­halten.

Niemals einen Schweißbrenner auf eine Schutzgas-Flasche hängen.

Niemals eine Schutzgas-Flasche mit einer Elektrode berühren.

Explosionsgefahr - niemals an einer druckbeaufschlagten Schutzgas-Flasche
schweißen.

Stets nur für die jeweilige Anwendung geeignete Schutzgas-Flaschen und dazu
passendes, geeignetes Zubehör (Regler, Schläuche und Fittings, ...) verwenden.
Schutzgas-Flaschen und Zubehör nur in gutem Zustand verwenden.

Wird ein Ventil einer Schutzgas-Flasche geöffnet, das Gesicht vom Auslass weg­drehen.

Gefahr durch
austretendes
Schutzgas

Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche schließen.

Bei nicht angeschlossener Schutzgas-Flasche, Kappe am Ventil der Schutzgas­Flasche belassen.

Herstellerangaben sowie entsprechende nationale und internationale Bestim­mungen für Schutzgas-Flaschen und Zubehörteile befolgen.

Erstickungsgefahr durch unkontrolliert austretendes Schutzgas

Schutzgas ist farb- und geruchlos und kann bei Austritt den Sauerstoff in der
Umgebungsluft verdrängen.

Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen - Durchlüftungsrate von mindes-

-

tens 20 m³ / Stunde
Sicherheits- und Wartungshinweise der Schutzgas-Flasche oder der Haupt-

-

gasversorgung beachten
Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasver-

-

sorgung schließen.
Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung vor jeder Inbetriebnahme auf

-

unkontrollierten Gasaustritt überprüfen.

15

Sicherheits­maßnahmen am
Aufstellort und
beim Transport

Ein umstürzendes Gerät kann Lebensgefahr bedeuten! Das Gerät auf ebenem,
festem Untergrund standsicher aufstellen

Ein Neigungswinkel von maximal 10° ist zulässig.

-

In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften

entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

-

Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen, dass die Um­gebung des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich ist.

Das Gerät nur gemäß der am Leistungsschild angegebenen Schutzart aufstellen
und betreiben.

Beim Aufstellen des Gerätes einen Rundumabstand von 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) si­cherstellen, damit die Kühlluft ungehindert ein- und austreten kann.

Beim Transport des Gerätes dafür Sorge tragen, dass die gültigen nationalen und
regionalen Richtlinien und Unfallverhütungs-Vorschriften eingehalten werden.
Dies gilt speziell für Richtlinien hinsichtlich Gefährdung bei Transport und
Beförderung.

Keine aktiven Geräte heben oder transportieren. Geräte vor dem Transport oder
dem Heben ausschalten!

Vor jedem Transport des Gerätes, das Kühlmittel vollständig ablassen, sowie fol­gende Komponenten demontieren:

Drahtvorschub

-

Drahtspule

-

Schutzgas-Flasche

-

Sicherheits­maßnahmen im
Normalbetrieb

Vor der Inbetriebnahme, nach dem Transport, unbedingt eine Sichtprüfung des
Gerätes auf Beschädigungen vornehmen. Allfällige Beschädigungen vor Inbe­triebnahme von geschultem Servicepersonal instandsetzen lassen.

Das Gerät nur betreiben, wenn alle Sicherheitseinrichtungen voll funktionstüch­tig sind. Sind die Sicherheitseinrichtungen nicht voll funktionstüchtig, besteht
Gefahr für

Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,

-

das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers

-

die effiziente Arbeit mit dem Gerät.

-

Nicht voll funktionstüchtige Sicherheitseinrichtungen vor dem Einschalten des
Gerätes instandsetzen.

Sicherheitseinrichtungen niemals umgehen oder außer Betrieb setzen.

Vor Einschalten des Gerätes sicherstellen, dass niemand gefährdet werden kann.

Das Gerät mindestens einmal pro Woche auf äußerlich erkennbare Schäden und
Funktionstüchtigkeit der Sicherheitseinrichtungen überprüfen.

Schutzgas-Flasche immer gut befestigen und bei Krantransport vorher abneh­men.

16

Nur das Original-Kühlmittel des Herstellers ist auf Grund seiner Eigenschaften
(elektrische Leitfähigkeit, Frostschutz, Werkstoff-Verträglichkeit, Brennbar­keit, ...) für den Einsatz in unseren Geräten geeignet.

Nur geeignetes Original-Kühlmittel des Herstellers verwenden.

Original-Kühlmittel des Herstellers nicht mit anderen Kühlmitteln mischen.

Nur Systemkomponenten des Herstellers an den Kühlkreislauf anschließen.

Inbetriebnahme,
Wartung und In­standsetzung

Kommt es bei Verwendung anderer Systemkomponenten oder anderer Kühlmit­tel zu Schäden, haftet der Hersteller hierfür nicht und sämtliche Gewährleis­tungsansprüche erlöschen.

Cooling Liquid FCL 10/20 ist nicht entzündlich. Das ethanolbasierende Kühlmit­tel ist unter bestimmten Voraussetzungen entzündlich. Das Kühlmittel nur in ge­schlossenen Original-Gebinden transportieren und von Zündquellen fernhalten

Ausgedientes Kühlmittel den nationalen und internationalen Vorschriften ent­sprechend fachgerecht entsorgen. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhal­ten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.

Bei abgekühlter Anlage vor jedem Schweißbeginn den Kühlmittel-Stand prüfen.

Bei fremdbezogenen Teilen ist nicht gewährleistet, dass sie beanspruchungs- und
sicherheitsgerecht konstruiert und gefertigt sind.

Nur Original-Ersatz- und Verschleißteile verwenden (gilt auch für Normteile).

-

Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderungen, Ein- oder Umbau-

-

ten am Gerät vornehmen.
Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austauschen.

-

Bei Bestellung genaue Benennung und Sachnummer laut Ersatzteilliste, so-

-

wie Seriennummer Ihres Gerätes angeben.

Die Gehäuseschrauben stellen die Schutzleiter-Verbindung für die Erdung der
Gehäuseteile dar.
Immer Original-Gehäuseschrauben in der entsprechenden Anzahl mit dem ange­gebenen Drehmoment verwenden.

DE

Sicherheitstech­nische
Überprüfung

Entsorgung Elektro- und Elektronik-Altgeräte müssen gemäß Europäischer Richtlinie und na-

Der Hersteller empfiehlt, mindestens alle 12 Monate eine sicherheitstechnische
Überprüfung am Gerät durchführen zu lassen.

Innerhalb desselben Intervalles von 12 Monaten empfiehlt der Hersteller eine
Kalibrierung von Stromquellen.

Eine sicherheitstechnische Überprüfung durch eine geprüfte Elektro-Fachkraft
wird empfohlen

nach Veränderung

-

nach Ein- oder Umbauten

-

nach Reparatur, Pflege und Wartung

-

mindestens alle zwölf Monate.

-

Für die sicherheitstechnische Überprüfung die entsprechenden nationalen und
internationalen Normen und Richtlinien befolgen.

Nähere Informationen für die sicherheitstechnische Überprüfung und Kalibrie­rung erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle. Diese stellt Ihnen auf Wunsch die er­forderlichen Unterlagen zur Verfügung.

tionalem Recht getrennt gesammelt und einer umweltgerechten Wiederverwer­tung zugeführt werden. Gebrauchte Geräte sind beim Händler oder über ein lo­kales, autorisiertes Sammel- und Entsorgungssystem zurückzugegeben. Eine
fachgerechte Entsorgung des Altgeräts fördert eine nachhaltige Wiederverwer­tung von stofflichen Ressourcen. Ein Ignorieren kann zu potenziellen Auswirkun­gen auf die Gesundheit/Umwelt führen.

17

Verpackungsmaterialien

Getrennte Sammlung. Prüfen Sie die Vorschriften Ihrer Gemeinde. Verringern
Sie das Volumen des Kartons.

Sicherheitskenn­zeichnung

Datensicherheit Für die Datensicherung von Änderungen gegenüber den Werkseinstellungen ist

Urheberrecht Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt beim Hersteller.

Geräte mit CE-Kennzeichnung erfüllen die grundlegenden Anforderungen der
Niederspannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie (bei­spielsweise relevante Produktnormen der Normenreihe EN 60 974).

Fronius International GmbH erklärt, dass das Gerät der Richtlinie 2014/53/EU
entspricht. Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter der fol­genden Internet-Adresse verfügbar: http://www.fronius.com

Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderungen
der relevanten Normen für Kanada und USA.

der Anwender verantwortlich. Im Falle gelöschter persönlicher Einstellungen
haftet der Hersteller nicht.

Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung.
Änderungen vorbehalten. Der Inhalt der Bedienungsanleitung begründet keiner­lei Ansprüche seitens des Käufers. Für Verbesserungsvorschläge und Hinweise
auf Fehler in der Bedienungsanleitung sind wir dankbar.

18

Allgemeine Informationen

19

20

Allgemeines

DE

Gerätekonzept

TransSteel 3500 / 5000 Syn

Die Stromquellen TransSteel (TSt)
3500 Syn und TSt 5000 Syn sind voll­kommen digitalisierte, Mikroprozessor
gesteuerte Inverter-Stromquellen.

Modulares Design und einfache
Möglichkeit zur Systemerweiterung
gewährleisten eine hohe Flexibilität.
Die Geräte sind für das Stahl­schweißen und folgende Verfahren
ausgelegt:

MAG-Schweißen

-

Stabelektroden-Schweißen

-

Das Gerät verfügt über die Sicher­heitsfunktion „Begrenzung am Leis­tungslimit“. Dadurch ist ein Betrieb
der Stromquelle am Leistungslimit
möglich, ohne dabei die Prozess-Si­cherheit zu beeinträchtigen. Details
dazu befinden sich in dem Kapitel
„Schweißbetrieb“.

Funktionsprinzip Die zentrale Steuer- und Regelungseinheit der Stromquellen ist mit einem digita-

len Signalprozessor gekoppelt. Zentrale Steuer- und Regelungseinheit und Si­gnalprozessor steuern den gesamten Schweißprozess.
Während des Schweißprozesses werden laufend Istdaten gemessen, auf
Veränderungen wird sofort reagiert. Regelalgorithmen sorgen dafür, dass der
gewünschte Sollzustand erhalten bleibt.

Daraus resultieren:

Ein präziser Schweißprozess,

-

Eine hohe Reproduzierbarkeit sämtlicher Ergebnisse

-

Hervorragende Schweißeigenschaften.

-

Einsatzgebiete Die Geräte kommen bei manuellen und automatisierte Anwendungen für klassi-

schen Stahl und verzinkten Blechen in Gewerbe und Industrie zum Einsatz:

Maschinen- und Apparatebau,

-

Stahlbau,

-

Anlagen- und Behälterbau,

-

Werften und Offshore,

-

Metall- und Portalbau,

-

Schienenfahrzeugbau

-

Metallverarbeitendes Gewerbe

-

Warnhinweise
am Gerät

An der Stromquelle befinden sich Warnhinweise und Sicherheitssymbole. Diese
Warnhinweise und Sicherheitssymbole dürfen weder entfernt noch übermalt
werden. Die Hinweise und Symbole warnen vor Fehlbedienung, woraus schwer­wiegende Personen- und Sachschäden resultieren können.

21

Warnhinweise an der Stromquelle

Schweißen ist gefährlich. Folgende Grundvoraussetzungen müssen erfüllt sein:

Ausreichende Qualifikation für das Schweißen

-

Geeignete Schutzausrüstung

-

Fernhalten unbeteiligter Personen

-

Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig
gelesen und verstanden wurden:

diese Bedienungsanleitung

-

sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere

-

Sicherheitsvorschriften

22

Schweißverfahren, Prozesse und Schweiß-Kennli­nien für das MIG/MAG-Schweißen

Allgemeines Um unterschiedlichste Materialien effektiv verarbeiten zu können, stehen an der

Stromquelle verschiedene Schweißverfahren, Prozesse und Schweiß-Kennlinien
zur Verfügung.

Schweiß-Kennli­nien

Je nach Schweißprozess und Schutzgas-Kombination stehen bei der Auswahl
des Zusatzmaterials verschiedene Prozess-optimierte Schweiß-Kennlinien zur
Verfügung.
Die ergänzende Kennzeichnung zum Schweißprozess gibt Auskunft über be­sondere Eigenschaften und die Verwendung der Schweiß-Kennlinie:

Besondere Eigenschaften der Schweiß-Kennlinien:

Steel Kennlinien für konventionelle Schweißaufgaben

Steel root Kennlinien für Wurzelschweißungen mit druckvollem Licht-

bogen

Steel dynamic Kennlinien für hohe Schweißgeschwindigkeiten mit konzen-

triertem Lichtbogen

DE

Kurzbeschrei­bung des
MIG/MAG Stan­dard-Synergic
Schweißens

Kurzbeschrei­bung des Fugen­hobelns (Arc Air
Gouging)

MIG/MAG Standard-Synergic

Das MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen ist ein MIG/MAG-Schweißprozess
über den gesamten Leistungsbereich der Stromquelle mit folgenden Lichtbogen­formen:

Kurzlichtbogen
Der Tropfenübergang erfolgt im Kurzschluss im unteren Leistungsbereich.

Übergangslichtbogen
Der Schweißtropfen vergrößert sich am Ende der Drahtelektrode und wird im
mittleren Leistungsbereich noch im Kurzschluss übergeben.

Sprühlichtbogen
Im hohen Leistungsbereich erfolgt ein kurzschlussfreier Materialübergang.

Beim Fugenhobeln wird ein Lichtbogen zwischen einer Kohleelektrode und dem
Werkstück gezündet, der Grundwerkstoff wird aufgeschmolzen und mit Druck­luft ausgeblasen.
Die Betriebsparameter für das Fugenhobeln sind in einer speziellen Kennlinie de­finiert.

Anwendungen:

23

Entfernen von Lunkern, Poren oder Schlackeneinschlüssen aus Werkstücken

-

Abtrennen von Angüssen oder das Abarbeiten ganzer Werkstückoberflächen

-

in Gießereibetrieben
Kantenvorbereitung für Grobbleche

-

Vorbereitung und Ausbesserung von Schweißnähten

-

Ausarbeiten von Wurzeln oder Fehlstellen

-

Herstellung von Schweißfugen

-

24

Systemkomponenten

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

(7)

(8)

Allgemeines Die Stromquellen können mit verschiedenen Systemkomponenten und Optionen

betrieben werden. Je nach Einsatzgebiet der Stromquellen können dadurch
Abläufe optimiert, Handhabungen oder Bedienung vereinfacht werden.

DE

Sicherheit

Übersicht

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses

▶

Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

(1) Schweißbrenner
(2) Drahtvorschub

25

(3) Drahtvorschub-Aufnahme
(4) Verbindungs-Schlauchpakete
(5) Stromquelle
(6) Kühlgerät
(7) Fahrwagen und Gasflaschen-Halterungen
(8) Masse- und Elektrodenkabel

26

Optionen

Allgemeines Die folgend angeführten Optionen sind für alle Varianten der Stromquellen

verfügbar.

DE

Automaten-In­terface

Das Automaten-Interface dient zur Verbindung der Stromquelle mit der Auto­maten-Steuerung. Folgende Signale können über das Automaten-Interface
übertragen werden:

Signaleingang: Schweißstart / Schweißende

Signaleingang für einen potentialfreien Kontakt (Taster, Relais,...) zwischen

-

Pin X1:1 und Pin X1:2
der Signaleingang der Automaten-Steuerung wird von der Stromquelle wie

-

ein Signaleingang eines Schweißbrenners verarbeitet - auf richtige Einstel­lung der Betriebsart achten (2 Takt- oder 4-Taktbetrieb)
Für optimale Signalübertragung Gold beschichtete Kontakte verwenden

-

Signalausgang: Stromfluss-Signal

Potentialfreier Kontakt zwischen Pin X 1:3 und Pin X 1:4

-

HINWEIS!

Das Automaten-Interface stellt eine Funktionstrennung zum Schweiß-Strom­kreis mit maximal 500 V DC zur Verfügung.

Für eine sichere Funktionstrennung zum Schweiß-Stromkreis Relais mit einer
Isolationsspannung größer als 1500 V DC verwenden.

Technische Daten Signaleingang Schweißstart / Schweißende

Anschluss CO2
Gasvorwärmer

U

maxAC

I

max

Technische Daten Signalausgang Stromfluss-Signal

U

max

I

max

Am Anschluss CO2 Gasvorwärmer können externe Gasvorwärmer für Gas­Druckminderer angeschlossen werden. Die Gasvorwärmer werden mit 36 V ver­sorgt.

HINWEIS!

Gasvorwärmer werden nur während des Schweißbetriebes mit Spannung ver­sorgt.

Die Leistung der Gasvorwärmer darf 150 W nicht überschreiten.
Die Versorgung der Gasvorwärmer ist gegen Überlast- und Kurzschluss gesichert.

5 V

4 mA

24 V

20 mA

27

Technische Daten

Schlüsselschal­ter

VRD: Sicher­heitsfunktion

U

A

P

A, max

36 V

AC

150 W

Um versehentliche Einstellungsänderungen am Bedienpanel zu verhindern, ist
für die Stromquelle die Option Schlüsselschalter verfügbar. Befindet sich der
Schlüsselschalter in waagrechter Position,

sind keine Einstellungen am Bedienpanel möglich,

-

sind lediglich Parametereinstellungen abrufbar,

-

ist das Abrufen jeder belegten Speichertaste möglich, sofern zum Zeitpunkt

-

des Sperrens eine belegte Speichertaste angewählt war.

Tastensperre aktiviert:

am Display wird „CLO | SEd“ angezeigt

Tastensperre deaktiviert:

am Display wird „OP | En“ angezeigt

Voltage Reduction Device (VRD) ist eine optionale Sicherheitseinrichtung zur
Spannungsreduzierung. Sie wird für Umgebungen empfohlen, bei denen das Risi­ko eines elektrischen Schlages oder elektrischen Unfalles durch Lichtbogen­Schweißen wesentlich erhöht wird:

Durch einen niedrigen Körperwiderstand des Schweißers

-

Wenn der Schweißer einem deutlichen Risiko ausgesetzt ist, das Werkstück

-

oder andere Teile des Schweißkreises zu berühren

Ein niedriger Körperwiderstand ist wahrscheinlich bei:

Wasser in der Umgebung

-

Feuchtigkeit

-

Hitze, insbesondere bei Umgebungstemperaturen von über 32 °C (89.6 °F)

-

An nassen, feuchten oder heißen Orten kann Feuchtigkeit oder Schweiß den
Hautwiderstand, sowie den Isolationswiderstand von Schutzausrüstung und Klei­dung wesentlich reduzieren.

Solche Umgebungen können sein:

Provisorische Dammbauwerke zum Trockenlegen bestimmter Bereiche eines

-

Baufeldes während der Bauzeit (Kofferdämme)
Gräben

-

Bergwerke

-

Regen

-

teilweise von Wasser überdeckte Bereiche

-

Spritzwasser-Zonen

-

Die Option VRD verringert die Spannung zwischen Elektrode und Werkstück. Im
sicheren Zustand leuchtet die Anzeige für das aktuell angewählte Schweißver­fahren permanent. Der sichere Zustand ist wie folgt definiert:

Im Leerlauf ist die Ausgangsspannung auf maximal 35 V begrenzt.

-

Solange der Schweißbetrieb aktiv ist (Schweißkreis-Widerstand < 200 Ohm),
blinkt die Anzeige des aktuell angewählten Schweißverfahrens, und die Aus­gangsspannung kann 35 V überschreiten.

28

VRD: Sicher­heitsprinzip

Der Schweißkreis-Widerstand ist
größer als der minimale Körperwider­stand (größer oder gleich 200 Ohm):

VRD ist aktiv

-

Leerlauf-Spannung ist auf 35 V

-

begrenzt
Unbeabsichtigter Kontakt mit der

-

Ausgangsspannung führt zu keiner
Gefährdung

Der Schweißkreis-Widerstand ist klei­ner als der minimale Körperwiderstand
(kleiner als 200 Ohm):

VRD ist inaktiv

-

Keine Begrenzung der Ausgangs-

-

spannung, um ausreichende
Schweißleistung sicherzustellen
Beispiel: Schweißstart

-

Gilt für die Betriebsart Stabelektroden-Schweißen:
Innerhalb von 0,3 Sekunden nach Schweißende:

VRD ist wieder aktiv

-

Begrenzung der Ausgangsspannung auf 35 V ist wieder sichergestellt

-

DE

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30