Fronius TransSteel 2700c, TransSteel 3500c Operating Instruction [DE]

Operating Instructions
TransSteel 2700c TransSteel 2700c MV TransSteel 3500c
Bedienungsanleitung
DE
42,0426,0107,DE 048-12122022
Sicherheitsvorschriften 7
Erklärung Sicherheitshinweise 7 Allgemeines 7 Bestimmungsgemäße Verwendung 8 Umgebungsbedingungen 8
Verpflichtungen des Betreibers 8 Verpflichtungen des Personals 9
Netzanschluss 9 Selbst- und Personenschutz 9 Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe 10 Gefahr durch Funkenflug 10 Gefahren durch Netz- und Schweißstrom 11 Vagabundierende Schweißströme 12 EMV Geräte-Klassifizierungen 12 EMV-Maßnahmen 12 EMF-Maßnahmen 13 Besondere Gefahrenstellen 13 Anforderung an das Schutzgas 15 Gefahr durch Schutzgas-Flaschen 15 Gefahr durch austretendes Schutzgas 15 Sicherheitsmaßnahmen im Normalbetrieb 16 Inbetriebnahme, Wartung und Instandsetzung 16 Sicherheitstechnische Überprüfung 17 Entsorgung 17 Sicherheitskennzeichnung 17 Datensicherheit 17 Urheberrecht 17
DE
Allgemeine Informationen 19
Allgemeines 21
Gerätekonzept 21 Funktionsprinzip 21 Einsatzgebiete 21 Warnhinweise am Gerät 22
Systemkomponenten 23
Allgemeines 23 Sicherheit 23 Übersicht 23
Optionen 25
VRD: Sicherheitsfunktion 25 VRD: Sicherheitsprinzip 25
Bedienelemente und Anschlüsse 27
Bedienpanel Synergic Central 29
Allgemeines 29 Sicherheit 29 Bedienpanel Synergic 30 Service-Parameter 32 Tastensperre 33
Anschlüsse, Schalter und mechanische Komponenten 35
Vorder- und Rückseite TSt 2700c 35 Vorder- und Rückseite TSt 3500c 36 Seitenansicht 37
Installation und Inbetriebnahme 39
Mindestausstattung für den Schweißbetrieb 41
Allgemeines 41 MIG/MAG-Schweißen gasgekühlt 41
3
MIG/MAG-Schweißen wassergekühlt 41 Stabelektroden-Schweißen 41
Vor Installation und Inbetriebnahme 42
Sicherheit 42 Bestimmungsgemäße Verwendung 42 Aufstellbestimmungen 42 Netzanschluss 43
Netzkabel anschließen 44
Allgemeines 44 Vorgeschriebene Netzkabel und Zugentlastungen 44 Sicherheit 44 Netzkabel anschließen 45 Zugentlastung montieren, TSt 2700c MV, einphasiger Betrieb 45 Zugentlastung montieren, TSt 2700c 46 Zugentlastung montieren, TSt 2700c MV 47 Zugentlastung montieren, TSt 3500c 48 Zugentlastung Canada / US montieren, TSt 3500c 49
Generatorbetrieb 50
Generatorbetrieb 50
Einphasiger Betrieb 51
Einphasiger Betrieb 51 Erklärung des Begriffes Einschaltdauer im einphasigen Betrieb 52 Schweißzeit im einphasigen Betrieb 53
Systemkomponenten montieren / anschließen 54
Informationen zu Systemkomponenten 54 Montage am Fahrwagen 54 Gasflasche anschließen 55 MIG/MAG Schweißbrenner anschließen 55 Masseverbindung herstellen 56 Vorschubrollen einsetzen / wechseln 56 Drahtspule / Korbspule einsetzen 57 Drahtelektrode einlaufen lassen 59 Anpressdruck einstellen 61 Bremse einstellen 61 Aufbau der Bremse 62
Inbetriebnahme 63
Allgemeines 63 Voraussetzungen 63 Inbetriebnahme 63
Schweißbetrieb 65
Begrenzung am Leistungslimit 67
Sicherheitsfunktion 67
MIG/MAG-Betriebsarten 68
Allgemeines 68 2-Takt Betrieb 68 4-Takt Betrieb 68 Sonder 4-Takt Betrieb 69 Punktieren 69 Intervall-Schweißen 2-Takt 70 Intervall-Schweißen 4-Takt 70
MIG/MAG-Schweißen 71
Sicherheit 71 Übersicht 71
MIG/MAG-Standard-Synergic-Schweißen 72
MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen 72 Korrekturen im Schweißbetrieb 73
MIG/MAG-Standard-Manuell-Schweißen 74
Allgemeines 74 Zur Verfügung stehende Parameter 74 MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen 74
4
Korrekturen im Schweißbetrieb 75
Stabelektroden-Schweißen 76
Sicherheit 76 Vorbereitung 76 Stabelektroden-Schweißen 76 Korrekturen im Schweißbetrieb 77 Funktion HotStart 77 Funktion Anti-Stick 78
Arbeitspunkte speichern und abrufen 79
Allgemeines 79 EasyJob-Arbeitspunkte speichern 79 EasyJob-Arbeitspunkte abrufen 79 EasyJob-Arbeitspunkte löschen 79 Arbeitspunkte am Schweißbrenner Up/Down abrufen 79
Setup Einstellungen 81
Setup-Menü 83
Allgemeines 83 Setup-Parameter einstellen 83 Setup-Parameter für das MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen 84 Setup-Parameter für das MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen 85 Setup-Parameter für das Stabelektroden-Schweißen 87
Setup-Menü Ebene 2 88
Einschränkungen 88 Setup-Parameter einstellen 88 Parameter für das MIG/MAG-Schweißen im Setup-Menü Ebene 2 89 Parameter für das StabelektrodenSchweißen im Setup-Menü Ebene 2 92
Schweißkreis-Widerstand r ermitteln 93
Allgemeines 93 Schweißkreis-Widerstand ermitteln (MIG/MAG-Schweißen) 93
Schweißkreis-Induktivität L anzeigen 95
Allgemeines 95 Schweißkreis-Induktivität anzeigen 95 Korrekte Verlegung der Schlauchpakete 95
DE
Fehlerbehebung und Wartung 97
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 99
Allgemeines 99 Sicherheit 99 Fehlerdiagnose 99 Angezeigte Service-Codes 102
Pflege, Wartung und Entsorgung 109
Allgemeines 109 Sicherheit 109 Bei jeder Inbetriebnahme 109 Bei Bedarf 109 Alle 2 Monate 110 Alle 6 Monate 110 Entsorgung 110
Durchschnittliche Verbrauchswerte beim Schweißen 111
Durchschnittlicher Drahtelektroden-Verbrauch beim MIG/MAG-Schweißen 111 Durchschnittlicher Schutzgas-Verbrauch beim MIG/MAG-Schweißen 111 Durchschnittlicher Schutzgas-Verbrauch beim WIG-Schweißen 111
Technische Daten 112
Sonderspannung 112 Erklärung des Begriffes Einschaltdauer 112 TSt 2700c 112 TSt 2700c MV 114 TSt 3500c 117 Übersicht mit kritischen Rohstoffen, Produktionsjahr des Gerätes 119
Anhang 120
5
Kurzanleitung 120 Schweißprogramm-Tabelle TSt 2700c 122 Schweißprogramm-Tabelle TSt 2700c USA 123 Schweißprogramm-Tabellen TransSteel 3500 Euro 124 Schweißprogramm-Tabellen TransSteel 3500 US 125
6
Sicherheitsvorschriften
DE
Erklärung Si­cherheitshinwei­se
GEFAHR!
Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr.
Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Fol-
ge.
WARNUNG!
Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation.
Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die
Folge sein.
VORSICHT!
Bezeichnet eine möglicherweise schädliche Situation.
Wenn sie nicht gemieden wird, können leichte oder geringfügige Verletzun-
gen sowie Sachschäden die Folge sein.
HINWEIS!
Bezeichnet die Möglichkeit beeinträchtigter Arbeitsergebnisse und von Schäden an der Ausrüstung.
Allgemeines Das Gerät ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten sicherheitstech-
nischen Regeln gefertigt. Dennoch drohen bei Fehlbedienung oder Missbrauch Gefahr für
Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,
-
das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers,
-
die effiziente Arbeit mit dem Gerät.
-
Alle Personen, die mit der Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung und Instandhal­tung des Gerätes zu tun haben, müssen
entsprechend qualifiziert sein,
-
Kenntnisse vom Schweißen haben und
-
diese Bedienungsanleitung vollständig lesen und genau befolgen.
-
Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des Gerätes aufzubewahren. Ergänzend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein gültigen sowie die örtli­chen Regeln zu Unfallverhütung und Umweltschutz zu beachten.
Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät
in lesbarem Zustand halten
-
nicht beschädigen
-
nicht entfernen
-
nicht abdecken, überkleben oder übermalen.
-
Die Positionen der Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät, entnehmen Sie dem Kapitel „Allgemeines“ der Bedienungsanleitung Ihres Gerätes. Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, vor dem Einschalten des Gerätes beseitigen.
Es geht um Ihre Sicherheit!
7
Bestimmungs­gemäße Verwen­dung
Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen Verwendung zu benutzen.
Das Gerät ist ausschließlich für die am Leistungsschild angegebenen Schweißver­fahren bestimmt. Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungs­gemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch
das vollständige Lesen und Befolgen aller Hinweise aus der Bedienungsanlei-
-
tung das vollständige Lesen und Befolgen aller Sicherheits- und Gefahrenhinwei-
-
se die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten.
-
Das Gerät niemals für folgende Anwendungen verwenden:
Auftauen von Rohren
-
Laden von Batterien/Akkumulatoren
-
Start von Motoren
-
Das Gerät ist für den Betrieb in Industrie und Gewerbe ausgelegt. Für Schäden, die auf den Einsatz im Wohnbereich zurückzuführen sind, haftet der Hersteller nicht.
Für mangelhafte oder fehlerhafte Arbeitsergebnisse übernimmt der Hersteller ebenfalls keine Haftung.
Umgebungsbe­dingungen
Verpflichtungen
des Betreibers
Betrieb oder Lagerung des Gerätes außerhalb des angegebenen Bereiches gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Her­steller nicht.
Temperaturbereich der Umgebungsluft:
beim Betrieb: -10 °C bis + 40 °C (14 °F bis 104 °F)
-
bei Transport und Lagerung: -20 °C bis +55 °C (-4 °F bis 131 °F)
-
Relative Luftfeuchtigkeit:
bis 50 % bei 40 °C (104 °F)
-
bis 90 % bei 20 °C (68 °F)
-
Umgebungsluft: frei von Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen, usw. Höhenlage über dem Meeresspiegel: bis 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)
Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen am Gerät arbeiten zu lassen, die
mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfall-
-
verhütung vertraut und in die Handhabung des Gerätes eingewiesen sind diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschrif-
-
ten“ gelesen, verstanden und dies durch ihre Unterschrift bestätigt haben entsprechend den Anforderungen an die Arbeitsergebnisse ausgebildet sind.
-
Das sicherheitsbewusste Arbeiten des Personals ist in regelmäßigen Abständen zu überprüfen.
8
Verpflichtungen
des Personals
Alle Personen, die mit Arbeiten am Gerät beauftragt sind, verpflichten sich, vor Arbeitsbeginn
die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung
-
zu befolgen diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschrif-
-
ten“ zu lesen und durch ihre Unterschrift zu bestätigen, dass sie diese ver­standen haben und befolgen werden.
Vor Verlassen des Arbeitsplatzes sicherstellen, dass auch in Abwesenheit keine Personen- oder Sachschäden auftreten können.
Netzanschluss Geräte mit hoher Leistung können auf Grund ihrer Stromaufnahme die Energie-
qualität des Netzes beeinflussen.
Das kann einige Gerätetypen betreffen in Form von:
Anschluss-Beschränkungen
-
-
Anforderungen hinsichtlich maximal zulässiger Netzimpedanz
-
Anforderungen hinsichtlich minimal erforderlicher Kurzschluss-Leistung
*)
jeweils an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz
*)
*)
siehe Technische Daten
In diesem Fall muss sich der Betreiber oder Anwender des Gerätes versichern, ob das Gerät angeschlossen werden darf, gegebenenfalls durch Rücksprache mit dem Energieversorgungs-Unternehmen.
DE
Selbst- und Per­sonenschutz
WICHTIG! Auf eine sichere Erdung des Netzanschlusses achten!
Beim Umgang mit dem Gerät setzen Sie sich zahlreichen Gefahren aus, wie bei­spielsweise.:
Funkenflug, umherfliegende heiße Metallteile
-
augen- und hautschädigende Lichtbogen-Strahlung
-
schädliche elektromagnetische Felder, die für Träger von Herzschrittma-
-
chern Lebensgefahr bedeuten elektrische Gefährdung durch Netz- und Schweißstrom
-
erhöhte Lärmbelastung
-
schädlichen Schweißrauch und Gase
-
Beim Umgang mit dem Gerät geeignete Schutzkleidung verwenden. Die Schutz­kleidung muss folgende Eigenschaften aufweisen:
schwer entflammbar
-
isolierend und trocken
-
den ganzen Körper bedeckend, unbeschädigt und in gutem Zustand
-
Schutzhelm
-
stulpenlose Hose
-
Zur Schutzbekleidung zählt unter anderem:
Augen und Gesicht durch Schutzschild mit vorschriftsgemäßem Filterein-
-
satz vor UV-Strahlen, Hitze und Funkenflug schützen. Hinter dem Schutzschild eine vorschriftsgemäße Schutzbrille mit Seiten-
-
schutz tragen. Festes, auch bei Nässe isolierendes Schuhwerk tragen.
-
Hände durch geeignete Handschuhe schützen (elektrisch isolierend, Hitze-
-
schutz). Zur Verringerung der Lärmbelastung und zum Schutz vor Verletzungen
-
Gehörschutz tragen.
9
Personen, vor allem Kinder, während des Betriebes von den Geräten und dem Schweißprozess fernhalten. Befinden sich dennoch Personen in der Nähe
diese über alle Gefahren (Blendgefahr durch Lichtbogen, Verletzungsgefahr
-
durch Funkenflug, gesundheitsschädlicher Schweißrauch, Lärmbelastung, mögliche Gefährdung durch Netz- oder Schweißstrom, ...) unterrichten, geeignete Schutzmittel zur Verfügung stellen oder
-
geeignete Schutzwände und -Vorhänge aufbauen.
-
Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe
Beim Schweißen entstehender Rauch enthält gesundheitsschädliche Gase und Dämpfe.
Schweißrauch enthält Substanzen, welche gemäß Monograph 118 der Internatio­nal Agency for Research on Cancer Krebs auslösen.
Punktuelle Absaugung und Raumabsaugung anwenden. Falls möglich, Schweißbrenner mit integrierter Absaugvorrichtung verwenden.
Kopf von entstehendem Schweißrauch und Gasen fernhalten.
Entstehenden Rauch sowie schädliche Gase
nicht einatmen
-
durch geeignete Mittel aus dem Arbeitsbereich absaugen.
-
Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen. Sicherstellen, dass eine Durchlüftungsrate von mindestens 20 m³ / Stunde zu jeder Zeit gegeben ist.
Bei nicht ausreichender Belüftung einen Schweißhelm mit Luftzufuhr verwen­den.
Besteht Unklarheit darüber, ob die Absaugleistung ausreicht, die gemessenen Schadstoff-Emissionswerte mit den zulässigen Grenzwerten vergleichen.
Folgende Komponenten sind unter anderem für den Grad der Schädlichkeit des Schweißrauches verantwortlich:
für das Werkstück eingesetzte Metalle
-
Elektroden
-
Beschichtungen
-
Reiniger, Entfetter und dergleichen
-
verwendeter Schweißprozess
-
Gefahr durch
Funkenflug
10
Daher die entsprechenden Materialsicherheits-Datenblätter und Herstelleranga­ben zu den aufgezählten Komponenten berücksichtigen.
Empfehlungen für Expositions-Szenarien, Maßnahmen des Risikomanagements und zur Identifizierung von Arbeitsbedingungen sind auf der Website der Euro­pean Welding Association im Bereich Health & Safety zu finden (https://euro­pean-welding.org).
Entzündliche Dämpfe (beispielsweise Lösungsmittel-Dämpfe) vom Strahlungsbe­reich des Lichtbogens fernhalten.
Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversor­gung schließen.
Funkenflug kann Brände und Explosionen auslösen.
Niemals in der Nähe brennbarer Materialien schweißen.
Brennbare Materialien müssen mindestens 11 Meter (36 ft. 1.07 in.) vom Lichtbo­gen entfernt sein oder mit einer geprüften Abdeckung zugedeckt werden.
Geeigneten, geprüften Feuerlöscher bereithalten.
Gefahren durch Netz- und Schweißstrom
Funken und heiße Metallteile können auch durch kleine Ritzen und Öffnungen in umliegende Bereiche gelangen. Entsprechende Maßnahmen ergreifen, dass den­noch keine Verletzungs- und Brandgefahr besteht.
Nicht in feuer- und explosionsgefährdeten Bereichen und an geschlossenen Tanks, Fässern oder Rohren schweißen, wenn diese nicht gemäß den entspre­chenden nationalen und internationalen Normen vorbereitet sind.
An Behältern in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle und dgl. gelagert sind/waren, darf nicht geschweißt werden. Durch Rückstände besteht Explosionsgefahr.
Ein elektrischer Schlag ist grundsätzlich lebensgefährlich und kann tödlich sein.
Spannungsführende Teile innerhalb und außerhalb des Gerätes nicht berühren.
Beim MIG/MAG- und WIG-Schweißen sind auch der Schweißdraht, die Draht­spule, die Vorschubrollen sowie alle Metallteile, die mit dem Schweißdraht in Ver­bindung stehen, spannungsführend.
Den Drahtvorschub immer auf einem ausreichend isolierten Untergrund aufstel­len oder eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufnahme verwenden.
Für geeigneten Selbst- und Personenschutz durch gegenüber dem Erd- oder Massepotential ausreichend isolierende, trockene Unterlage oder Abdeckung sorgen. Die Unterlage oder Abdeckung muss den gesamten Bereich zwischen Körper und Erd- oder Massepotential vollständig abdecken.
DE
Sämtliche Kabel und Leitungen müssen fest, unbeschädigt, isoliert und ausrei­chend dimensioniert sein. Lose Verbindungen, angeschmorte, beschädigte oder unterdimensionierte Kabel und Leitungen sofort erneuern. Vor jedem Gebrauch die Stromverbindungen durch Handgriff auf festen Sitz überprüfen. Bei Stromkabeln mit Bajonettstecker das Stromkabel um min. 180° um die Längsachse verdrehen und vorspannen.
Kabel oder Leitungen weder um den Körper noch um Körperteile schlingen.
Die Elektrode (Stabelektrode, Wolframelektrode, Schweißdraht, ...)
niemals zur Kühlung in Flüssigkeiten eintauchen
-
niemals bei eingeschalteter Stromquelle berühren.
-
Zwischen den Elektroden zweier Schweißgeräte kann zum Beispiel die doppelte Leerlauf-Spannung eines Schweißgerätes auftreten. Bei gleichzeitiger Berührung der Potentiale beider Elektroden besteht unter Umständen Lebensgefahr.
Netz- und Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro-Fachkraft auf Funkti­onstüchtigkeit des Schutzleiters überprüfen lassen.
Geräte der Schutzklasse I benötigen für den ordnungsgemäßen Betrieb ein Netz mit Schutzleiter und ein Stecksystem mit Schutzleiter-Kontakt.
Ein Betrieb des Gerätes an einem Netz ohne Schutzleiter und an einer Steckdose ohne Schutzleiter-Kontakt ist nur zulässig, wenn alle nationalen Bestimmungen zur Schutztrennung eingehalten werden. Andernfalls gilt dies als grob fahrlässig. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.
Falls erforderlich, durch geeignete Mittel für eine ausreichende Erdung des Werkstückes sorgen.
Nicht verwendete Geräte ausschalten.
11
Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr zur Absturzsicherung tragen.
Vor Arbeiten am Gerät das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen.
Das Gerät durch ein deutlich lesbares und verständliches Warnschild gegen An­stecken des Netzsteckers und Wiedereinschalten sichern.
Nach dem Öffnen des Gerätes:
alle Bauteile die elektrische Ladungen speichern entladen
-
sicherstellen, dass alle Komponenten des Gerätes stromlos sind.
-
Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, eine zweite Person hin­zuziehen, die den Hauptschalter rechtzeitig ausschaltet.
Vagabundieren­de Schweißströme
Werden die nachfolgend angegebenen Hinweise nicht beachtet, ist die Entste­hung vagabundierender Schweißströme möglich, die folgendes verursachen können:
Feuergefahr
-
Überhitzung von Bauteilen, die mit dem Werkstück verbunden sind
-
Zerstörung von Schutzleitern
-
Beschädigung des Gerätes und anderer elektrischer Einrichtungen
-
Für eine feste Verbindung der Werkstück-Klemme mit dem Werkstück sorgen.
Werkstück-Klemme möglichst nahe an der zu schweißenden Stelle befestigen.
Das Gerät mit ausreichender Isolierung gegenüber elektrisch leitfähiger Umge­bung aufstellen, beispielsweise Isolierung gegenüber leitfähigem Boden oder Isolierung zu leitfähigen Gestellen.
Bei Verwendung von Stromverteilern, Doppelkopf-Aufnahmen, ..., folgendes be­achten: Auch die Elektrode des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektro­denhalters ist potentialführend. Sorgen Sie für eine ausreichend isolierende La­gerung des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters.
Bei automatisierten MIG/MAG Anwendungen die Drahtelektrode nur isoliert von Schweißdraht-Fass, Großspule oder Drahtspule zum Drahtvorschub führen.
EMV Geräte­Klassifizierun­gen
EMV-Maßnah­men
12
Geräte der Emissionsklasse A:
sind nur für den Gebrauch in Industriegebieten vorgesehen
-
können in anderen Gebieten leitungsgebundene und gestrahlte Störungen
-
verursachen.
Geräte der Emissionsklasse B:
erfüllen die Emissionsanforderungen für Wohn- und Industriegebiete. Dies
-
gilt auch für Wohngebiete, in denen die Energieversorgung aus dem öffentli­chen Niederspannungsnetz erfolgt.
EMV Geräte-Klassifizierung gemäß Leistungsschild oder technischen Daten.
In besonderen Fällen können trotz Einhaltung der genormten Emissions-Grenz­werte Beeinflussungen für das vorgesehene Anwendungsgebiet auftreten (bei­spielsweise wenn empfindliche Geräte am Aufstellungsort sind oder wenn der Aufstellungsort in der Nähe von Radio- oder Fernsehempfängern ist). In diesem Fall ist der Betreiber verpflichtet, angemessene Maßnahmen für die Störungsbehebung zu ergreifen.
Die Störfestigkeit von Einrichtungen in der Umgebung des Gerätes gemäß natio­nalen und internationalen Bestimmungen prüfen und bewerten. Beispiele für störanfällige Einrichtungen welche durch das Gerät beeinflusst werden könnten:
Sicherheitseinrichtungen
-
Netz-, Signal- und Daten-Übertragungsleitungen
-
EDV- und Telekommunikations-Einrichtungen
-
Einrichtungen zum Messen und Kalibrieren
-
Unterstützende Maßnahmen zur Vermeidung von EMV-Problemen:
Netzversorgung
1. Treten elektromagnetische Störungen trotz vorschriftsgemäßem Netz-
-
anschluss auf, zusätzliche Maßnahmen ergreifen (beispielsweise geeigne­ten Netzfilter verwenden).
Schweißleitungen
2. so kurz wie möglich halten
-
eng zusammen verlaufen lassen (auch zur Vermeidung von EMF-Proble-
-
men) weit entfernt von anderen Leitungen verlegen
-
Potentialausgleich
3.
Erdung des Werkstückes
4. Falls erforderlich, Erdverbindung über geeignete Kondensatoren herstel-
-
len.
Abschirmung, falls erforderlich
5. Andere Einrichtungen in der Umgebung abschirmen
-
Gesamte Schweißinstallation abschirmen
-
DE
EMF-Maßnah­men
Besondere Ge­fahrenstellen
Elektromagnetische Felder können Gesundheitsschäden verursachen, die noch nicht bekannt sind:
Auswirkungen auf die Gesundheit benachbarter Personen, beispielsweise
-
Träger von Herzschrittmachern und Hörhilfen Träger von Herzschrittmachern müssen sich von ihrem Arzt beraten lassen,
-
bevor sie sich in unmittelbarer Nähe des Gerätes und des Schweißprozesses aufhalten Abstände zwischen Schweißkabeln und Kopf/Rumpf des Schweißers aus Si-
-
cherheitsgründen so groß wie möglich halten Schweißkabel und Schlauchpakete nicht über der Schulter tragen und nicht
-
um den Körper und Körperteile wickeln
Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen fernhal­ten, wie zum Beispiel:
Ventilatoren
-
Zahnrädern
-
Rollen
-
Wellen
-
Drahtspulen und Schweißdrähten
-
Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende Antriebstei­le greifen.
Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Repa­raturarbeiten geöffnet / entfernt werden.
Während des Betriebes
Sicherstellen, dass alle Abdeckungen geschlossen und sämtliche Seitenteile
-
ordnungsgemäß montiert sind. Alle Abdeckungen und Seitenteile geschlossen halten.
-
13
Austritt des Schweißdrahtes aus dem Schweißbrenner bedeutet ein hohes Ver­letzungsrisiko (Durchstechen der Hand, Verletzung von Gesicht und Augen, ...).
Daher stets den Schweißbrenner vom Körper weghalten (Geräte mit Drahtvor­schub) und eine geeignete Schutzbrille verwenden.
Werkstück während und nach dem Schweißen nicht berühren - Verbrennungsge­fahr.
Von abkühlenden Werkstücken kann Schlacke abspringen. Daher auch bei Nach­arbeiten von Werkstücken die vorschriftsgemäße Schutzausrüstung tragen und für ausreichenden Schutz anderer Personen sorgen.
Schweißbrenner und andere Ausrüstungskomponenten mit hoher Betriebstem­peratur abkühlen lassen, bevor an ihnen gearbeitet wird.
In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften
- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.
Stromquellen für Arbeiten in Räumen mit erhöhter elektrischer Gefährdung (bei­spielsweise Kessel) müssen mit dem Zeichen (Safety) gekennzeichnet sein. Die Stromquelle darf sich jedoch nicht in solchen Räumen befinden.
Verbrühungsgefahr durch austretendes Kühlmittel. Vor dem Abstecken von Anschlüssen für den Kühlmittelvorlauf oder -rücklauf, das Kühlgerät abschalten.
Beim Hantieren mit Kühlmittel, die Angaben des Kühlmittel Sicherheits-Daten­blattes beachten. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.
Für den Krantransport von Geräten nur geeignete Last-Aufnahmemittel des Her­stellers verwenden.
Ketten oder Seile an allen vorgesehenen Aufhängungspunkten des geeigne-
-
ten Last-Aufnahmemittels einhängen. Ketten oder Seile müssen einen möglichst kleinen Winkel zur Senkrechten
-
einnehmen. Gasflasche und Drahtvorschub (MIG/MAG- und WIG-Geräte) entfernen.
-
Bei Kran-Aufhängung des Drahtvorschubes während des Schweißens, immer eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufhängung verwenden (MIG/MAG- und WIG-Geräte).
Ist das Gerät mit einem Tragegurt oder Tragegriff ausgestattet, so dient dieser ausschließlich für den Transport per Hand. Für einen Transport mittels Kran, Ga­belstapler oder anderen mechanischen Hebewerkzeugen, ist der Tragegurt nicht geeignet.
Alle Anschlagmittel (Gurte, Schnallen, Ketten, ...) welche im Zusammenhang mit dem Gerät oder seinen Komponenten verwendet werden, sind regelmäßig zu überprüfen (beispielsweise auf mechanische Beschädigungen, Korrosion oder Veränderungen durch andere Umwelteinflüsse). Prüfintervall und Prüfumfang haben mindestens den jeweils gültigen nationalen Normen und Richtlinien zu entsprechen.
Gefahr eines unbemerkten Austrittes von farb- und geruchlosem Schutzgas, bei Verwendung eines Adapters für den Schutzgas-Anschluss. Das geräteseitige Ge­winde des Adapters, für den Schutzgas-Anschluss, vor der Montage mittels ge­eignetem Teflon-Band abdichten.
14
Anforderung an das Schutzgas
Insbesondere bei Ringleitungen kann verunreinigtes Schutzgas zu Schäden an der Ausrüstung und zu einer Minderung der Schweißqualität führen. Folgende Vorgaben hinsichtlich der Schutzgas-Qualität erfüllen:
Feststoff-Partikelgröße < 40 µm
-
Druck-Taupunkt < -20 °C
-
max. Ölgehalt < 25 mg/m³
-
Bei Bedarf Filter verwenden!
DE
Gefahr durch Schutzgas-Fla­schen
Schutzgas-Flaschen enthalten unter Druck stehendes Gas und können bei Beschädigung explodieren. Da Schutzgas-Flaschen Bestandteil der Schweißausrüstung sind, müssen sie sehr vorsichtig behandelt werden.
Schutzgas-Flaschen mit verdichtetem Gas vor zu großer Hitze, mechanischen Schlägen, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen.
Die Schutzgas-Flaschen senkrecht montieren und gemäß Anleitung befestigen, damit sie nicht umfallen können.
Schutzgas-Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Stromkreisen fern­halten.
Niemals einen Schweißbrenner auf eine Schutzgas-Flasche hängen.
Niemals eine Schutzgas-Flasche mit einer Elektrode berühren.
Explosionsgefahr - niemals an einer druckbeaufschlagten Schutzgas-Flasche schweißen.
Stets nur für die jeweilige Anwendung geeignete Schutzgas-Flaschen und dazu passendes, geeignetes Zubehör (Regler, Schläuche und Fittings, ...) verwenden. Schutzgas-Flaschen und Zubehör nur in gutem Zustand verwenden.
Wird ein Ventil einer Schutzgas-Flasche geöffnet, das Gesicht vom Auslass weg­drehen.
Gefahr durch austretendes Schutzgas
Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche schließen.
Bei nicht angeschlossener Schutzgas-Flasche, Kappe am Ventil der Schutzgas­Flasche belassen.
Herstellerangaben sowie entsprechende nationale und internationale Bestim­mungen für Schutzgas-Flaschen und Zubehörteile befolgen.
Erstickungsgefahr durch unkontrolliert austretendes Schutzgas
Schutzgas ist farb- und geruchlos und kann bei Austritt den Sauerstoff in der Umgebungsluft verdrängen.
Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen - Durchlüftungsrate von mindes-
-
tens 20 m³ / Stunde Sicherheits- und Wartungshinweise der Schutzgas-Flasche oder der Haupt-
-
gasversorgung beachten Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasver-
-
sorgung schließen. Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung vor jeder Inbetriebnahme auf
-
unkontrollierten Gasaustritt überprüfen.
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Sicherheits­maßnahmen im Normalbetrieb
Das Gerät nur betreiben, wenn alle Sicherheitseinrichtungen voll funktionstüch­tig sind. Sind die Sicherheitseinrichtungen nicht voll funktionstüchtig, besteht Gefahr für
Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,
-
das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers
-
die effiziente Arbeit mit dem Gerät.
-
Nicht voll funktionstüchtige Sicherheitseinrichtungen vor dem Einschalten des Gerätes instandsetzen.
Sicherheitseinrichtungen niemals umgehen oder außer Betrieb setzen.
Vor Einschalten des Gerätes sicherstellen, dass niemand gefährdet werden kann.
Das Gerät mindestens einmal pro Woche auf äußerlich erkennbare Schäden und Funktionstüchtigkeit der Sicherheitseinrichtungen überprüfen.
Schutzgas-Flasche immer gut befestigen und bei Krantransport vorher abneh­men.
Nur das Original-Kühlmittel des Herstellers ist auf Grund seiner Eigenschaften (elektrische Leitfähigkeit, Frostschutz, Werkstoff-Verträglichkeit, Brennbar­keit, ...) für den Einsatz in unseren Geräten geeignet.
Nur geeignetes Original-Kühlmittel des Herstellers verwenden.
Original-Kühlmittel des Herstellers nicht mit anderen Kühlmitteln mischen.
Inbetriebnahme, Wartung und In­standsetzung
Nur Systemkomponenten des Herstellers an den Kühlkreislauf anschließen.
Kommt es bei Verwendung anderer Systemkomponenten oder anderer Kühlmit­tel zu Schäden, haftet der Hersteller hierfür nicht und sämtliche Gewährleis­tungsansprüche erlöschen.
Cooling Liquid FCL 10/20 ist nicht entzündlich. Das ethanolbasierende Kühlmit­tel ist unter bestimmten Voraussetzungen entzündlich. Das Kühlmittel nur in ge­schlossenen Original-Gebinden transportieren und von Zündquellen fernhalten
Ausgedientes Kühlmittel den nationalen und internationalen Vorschriften ent­sprechend fachgerecht entsorgen. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhal­ten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.
Bei abgekühlter Anlage vor jedem Schweißbeginn den Kühlmittel-Stand prüfen.
Bei fremdbezogenen Teilen ist nicht gewährleistet, dass sie beanspruchungs- und sicherheitsgerecht konstruiert und gefertigt sind.
Nur Original-Ersatz- und Verschleißteile verwenden (gilt auch für Normteile).
-
Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderungen, Ein- oder Umbau-
-
ten am Gerät vornehmen. Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austauschen.
-
Bei Bestellung genaue Benennung und Sachnummer laut Ersatzteilliste, so-
-
wie Seriennummer Ihres Gerätes angeben.
16
Die Gehäuseschrauben stellen die Schutzleiter-Verbindung für die Erdung der Gehäuseteile dar. Immer Original-Gehäuseschrauben in der entsprechenden Anzahl mit dem ange­gebenen Drehmoment verwenden.
Sicherheitstech­nische Überprüfung
Entsorgung Elektro- und Elektronik-Altgeräte müssen gemäß Europäischer Richtlinie und na-
Der Hersteller empfiehlt, mindestens alle 12 Monate eine sicherheitstechnische Überprüfung am Gerät durchführen zu lassen.
Innerhalb desselben Intervalles von 12 Monaten empfiehlt der Hersteller eine Kalibrierung von Stromquellen.
Eine sicherheitstechnische Überprüfung durch eine geprüfte Elektro-Fachkraft wird empfohlen
nach Veränderung
-
nach Ein- oder Umbauten
-
nach Reparatur, Pflege und Wartung
-
mindestens alle zwölf Monate.
-
Für die sicherheitstechnische Überprüfung die entsprechenden nationalen und internationalen Normen und Richtlinien befolgen.
Nähere Informationen für die sicherheitstechnische Überprüfung und Kalibrie­rung erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle. Diese stellt Ihnen auf Wunsch die er­forderlichen Unterlagen zur Verfügung.
tionalem Recht getrennt gesammelt und einer umweltgerechten Wiederverwer­tung zugeführt werden. Gebrauchte Geräte sind beim Händler oder über ein lo­kales, autorisiertes Sammel- und Entsorgungssystem zurückzugegeben. Eine fachgerechte Entsorgung des Altgeräts fördert eine nachhaltige Wiederverwer­tung von stofflichen Ressourcen. Ein Ignorieren kann zu potenziellen Auswirkun­gen auf die Gesundheit/Umwelt führen.
DE
Verpackungsmaterialien
Getrennte Sammlung. Prüfen Sie die Vorschriften Ihrer Gemeinde. Verringern Sie das Volumen des Kartons.
Sicherheitskenn­zeichnung
Datensicherheit Für die Datensicherung von Änderungen gegenüber den Werkseinstellungen ist
Geräte mit CE-Kennzeichnung erfüllen die grundlegenden Anforderungen der Niederspannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie (bei­spielsweise relevante Produktnormen der Normenreihe EN 60 974).
Fronius International GmbH erklärt, dass das Gerät der Richtlinie 2014/53/EU entspricht. Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter der fol­genden Internet-Adresse verfügbar: http://www.fronius.com
Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderungen der relevanten Normen für Kanada und USA.
der Anwender verantwortlich. Im Falle gelöschter persönlicher Einstellungen haftet der Hersteller nicht.
Urheberrecht Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt beim Hersteller.
Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung. Änderungen vorbehalten. Der Inhalt der Bedienungsanleitung begründet keiner­lei Ansprüche seitens des Käufers. Für Verbesserungsvorschläge und Hinweise auf Fehler in der Bedienungsanleitung sind wir dankbar.
17
18
Allgemeine Informationen
19
20
Allgemeines
Gerätekonzept Die Stromquellen TransSteel (TSt)
2700c und 3500c sind vollkommen di­gitalisierte, Mikroprozessor-gesteuerte Inverter-Stromquellen.
Modulares Design und einfache Möglichkeit zur Systemerweiterung gewährleisten eine hohe Flexibilität. Die Geräte sind für das Stahl­schweißen ausgelegt.
Alle Geräte sind ausgelegt für:
MIG/MAG-Schweißen
-
Stabelektroden-Schweißen
-
Funktionsprinzip Die zentrale Steuer- und Regelungseinheit der Stromquellen ist mit einem digita-
len Signalprozessor gekoppelt. Zentrale Steuer- und Regelungseinheit und Si­gnalprozessor steuern den gesamten Schweißprozess. Während des Schweißprozesses werden laufend Istdaten gemessen, auf Veränderungen wird sofort reagiert. Regelalgorithmen sorgen dafür, dass der gewünschte Sollzustand erhalten bleibt.
DE
Das Gerät verfügt über die Sicherheitsfunktion „Begrenzung am Leistungslimit“. Dadurch ist ein Betrieb der Stromquelle am Leistungslimit möglich, ohne dabei die Prozess-Sicherheit zu beeinträchtigen.
Daraus resultieren:
Ein präziser Schweißprozess,
-
Eine hohe Reproduzierbarkeit sämtlicher Ergebnisse
-
Hervorragende Schweißeigenschaften.
-
Einsatzgebiete Die Geräte kommen in Gewerbe und Industrie zum Einsatz: manuelle Anwendun-
gen bei klassischem Stahl, verzinkten Blechen.
Das Einsatzgebiet der Stromquellen TSt 2700c liegt hauptsächlich im Stahl­Dünnblechbereich (leichter Stahlbau). Reparatur, Wartung, sowie Montage in Werften, bei Automobil-Zulieferern, Werkstätten oder im Möbelbau zählen zu den typischen Einsatzgebieten. Die Stromquellen TSt 2700c positionieren sich somit in ihrer Leistungsklasse zwischen Gewerbe / Handwerk und Industrie.
Die Stromquellen TSt 3500c sind konzipiert für:
Maschinen- und Apparatebau,
-
Stahlbau,
-
Anlagen- und Behälterbau,
-
Metall- und Portalbau,
-
Schienenfahrzeug-Bau
-
21
Warnhinweise
40,0006,3035
inside
am Gerät
An den Stromquellen befinden sich Warnhinweise und Sicherheitssymbole. Diese Warnhinweise und Sicherheitssymbole dürfen weder entfernt noch übermalt werden. Die Hinweise und Symbole warnen vor Fehlbedienung, woraus schwer­wiegende Personen- und Sachschäden resultieren können.
22
Schweißen ist gefährlich. Folgende Grundvoraussetzungen müssen erfüllt sein:
Ausreichende Qualifikation für das Schweißen
-
Geeignete Schutzausrüstung
-
Fernhalten unbeteiligter Personen
-
Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:
diese Bedienungsanleitung
-
sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere
-
Sicherheitsvorschriften
Systemkomponenten
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
Allgemeines Die Stromquellen können mit verschiedenen Systemkomponenten und Optionen
betrieben werden. Je nach Einsatzgebiet der Stromquellen können dadurch Abläufe optimiert, Handhabungen oder Bedienung vereinfacht werden.
DE
Sicherheit
Übersicht
WARNUNG!
Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen
nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.
Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses
Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.
TSt 2700c
(1) Schweißbrenner
(2) Stabilisierung der Gasflaschen-Halterung
(3) Stromquelle
(4) Fahrwagen und Gasflaschen-Halterung
(5) Masse- und Elektrodenkabel
23
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
TSt 3500c
(1) Schweißbrenner
(2) Stabilisierung der Gasflaschen-Halterung
(3) Stromquelle
(4) Kühlgerät
nur TSt 3500c
(5) Fahrwagen und Gasflaschen-Halterung
(6) Masse- und Elektrodenkabel
24
Optionen
DE
VRD: Sicher­heitsfunktion
Voltage Reduction Device (VRD) ist eine optionale Sicherheitseinrichtung zur Spannungsreduzierung. Sie wird für Umgebungen empfohlen, bei denen das Risi­ko eines elektrischen Schlages oder elektrischen Unfalles durch Lichtbogen­Schweißen wesentlich erhöht wird:
Durch einen niedrigen Körperwiderstand des Schweißers
-
Wenn der Schweißer einem deutlichen Risiko ausgesetzt ist, das Werkstück
-
oder andere Teile des Schweißkreises zu berühren
Ein niedriger Körperwiderstand ist wahrscheinlich bei:
Wasser in der Umgebung
-
Feuchtigkeit
-
Hitze, insbesondere bei Umgebungstemperaturen von über 32 °C (89.6 °F)
-
An nassen, feuchten oder heißen Orten kann Feuchtigkeit oder Schweiß den Hautwiderstand, sowie den Isolationswiderstand von Schutzausrüstung und Klei­dung wesentlich reduzieren.
Solche Umgebungen können sein:
Provisorische Dammbauwerke zum Trockenlegen bestimmter Bereiche eines
-
Baufeldes während der Bauzeit (Kofferdämme) Gräben
-
Bergwerke
-
Regen
-
teilweise von Wasser überdeckte Bereiche
-
Spritzwasser-Zonen
-
VRD: Sicher­heitsprinzip
Die Option VRD verringert die Spannung zwischen Elektrode und Werkstück. Im sicheren Zustand leuchtet die Anzeige für das aktuell angewählte Schweißver­fahren permanent. Der sichere Zustand ist wie folgt definiert:
Im Leerlauf ist die Ausgangsspannung auf maximal 35 V begrenzt.
-
Solange der Schweißbetrieb aktiv ist (Schweißkreis-Widerstand < 200 Ohm), blinkt die Anzeige des aktuell angewählten Schweißverfahrens, und die Aus­gangsspannung kann 35 V überschreiten.
Der Schweißkreis-Widerstand ist größer als der minimale Körperwider­stand (größer oder gleich 200 Ohm):
VRD ist aktiv
-
Leerlauf-Spannung ist auf 35 V
-
begrenzt Unbeabsichtigter Kontakt mit der
-
Ausgangsspannung führt zu keiner Gefährdung
Der Schweißkreis-Widerstand ist klei­ner als der minimale Körperwiderstand (kleiner als 200 Ohm):
VRD ist inaktiv
-
Keine Begrenzung der Ausgangs-
-
spannung, um ausreichende Schweißleistung sicherzustellen Beispiel: Schweißstart
-
25
Gilt für die Betriebsart Stabelektroden-Schweißen: Innerhalb von 0,3 Sekunden nach Schweißende:
VRD ist wieder aktiv
-
Begrenzung der Ausgangsspannung auf 35 V ist wieder sichergestellt
-
26
Bedienelemente und Anschlüsse
27
28
Bedienpanel Synergic Central
Allgemeines Das Bedienpanel ist von den Funktionen her logisch aufgebaut. Die einzelnen für
die Schweißung notwendigen Parameter lassen sich
einfach mittels Tasten anwählen
-
mittels Tasten oder mit dem Einstellrad verändern
-
während der Schweißung an der Digitalanzeige anzeigen
-
Mit dem Bedienpanel Synergic errechnet die Stromquelle anhand allgemeiner Angaben, wie Blechdicke, Zusatzwerkstoff, Drahtdurchmesser und Schutzgas, die optimale Einstellung der Schweißparameter. Dadurch wird gespeichertes Ex­pertenwissen jederzeit nutzbar gemacht. Manuelle Korrekturen können immer vorgenommen werden. Ebenso unterstützt das Bedienpanel Synergic das rein manuelle Einstellen der Parameter.
HINWEIS!
Auf Grund von Software-Aktualisierungen können Funktionen an Ihrem Gerät verfügbar sein, die in dieser Bedienungsanleitung nicht beschrieben sind oder umgekehrt.
Zudem können sich einzelne Abbildungen geringfügig von den Bedienelementen an Ihrem Gerät unterscheiden. Die Funktionsweise dieser Bedienelemente ist je­doch identisch.
DE
Sicherheit
WARNUNG!
Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen
nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.
Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses
Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.
29
Bedienpanel
(1) (2)
(3) (4)
(5)
(6)(7)
(14) (15)
(11) (12)
(10) (8)
(9)
(13)
Synergic
(1) Taste Parameteranwahl rechts
zur Anwahl folgender Parameter und zum Ändern von Parametern im Setup-Menü.
Bei angewähltem Parameter leuchtet das entsprechende Symbol.
Lichtbogen-Längenkorrektur
-
zur Korrektur der Lichtbogen-Länge
Schweißspannung in V *)
-
Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert ange­zeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Istwert angezeigt.
Dynamik
-
zur Beeinflussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment des Tropfenüberganges
- ... härterer und stabilerer Lichtbogen 0 ... neutraler Lichtbogen + ... weicher und spritzerarmer Lichtbogen
Real Energy Input
-
zum Anzeigen der Energie, welche in die Schweißung ein­gebracht wurde. **)
30
(2) Taste Parameteranwahl links
zur Anwahl folgender Parameter und zum Ändern von Parametern im Setup-Menü.
Bei angewähltem Parameter leuchtet das entsprechende Symbol.
Blechdicke in mm oder in.
-
Ist beispielsweise der zu wählende Schweißstrom nicht be­kannt, genügt die Angabe der Blechdicke, und der erfor­derliche Schweißstrom sowie die anderen mit *) gekenn­zeichneten Parameter werden automatisch mit eingestellt.
Schweißstrom in A *)
-
Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert ange­zeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Istwert angezeigt.
Drahtgeschwindgkeit in m/min oder ipm *)
-
(3) Einstellrad rechts
zum Ändern der Parameter Lichtbogen-Längenkorrektur, Schweißspan­nung und Dynamik, sowie zum Ändern von Parametern im Setup-Menü
(4) Einstellrad links
zum Ändern der Parameter Blechdicke, Schweißstrom und Drahtge­schwindigkeit, sowie zum Ändern von Parametern im Setup-Menü
DE
(5) Speichertasten (Easy Job)
zum Speichern von bis zu 5 Arbeitspunkten
(6) Taste Verfahren ***)
zur Anwahl des Verfahrens
MANUAL - MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen
-
SYNERGIC - MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen
-
STICK - Stabelektroden-Schweißen
-
(7) Taste Betriebsart
zur Anwahl der Betriebsart
2 T - 2-Takt Betrieb
-
4 T - 4-Takt Betrieb
-
S 4 T - Sonder 4-Takt Betrieb
-
(8) Taste Schutzgas
Zur Anwahl des verwendeten Schutzgases. Der Parameter SP ist für zusätzliche Schutzgase vorgesehen. Es leuchtet die LED neben dem angewählten Schutzgas.
(9) Taste Drahtdurchmesser
Zur Anwahl des verwendeten Drahtdurchmessers. Der Parameter SP ist für zusätzliche Drahtdurchmesser vorgesehen. Es leuchtet die LED neben dem angewählten Drahtdurchmesser.
31
(10) Taste Materialart
Zur Anwahl des verwendeten Zusatz-Werkstoffes. Der Parameter SP ist für zusätzliche Werkstoffe vorgesehen. Es leuchtet die LED neben dem angewählten Zusatzwerkstoff.
(11) Taste Gasprüfen
Einstellen der benötigten Gasmenge am Druckminderer.
Taste einmal antippen: Schutzgas strömt aus
-
Taste erneut antippen: Schutzgas-Strömung stoppt
-
Wird die Taste Gasprüfen nicht erneut angetippt, stoppt die Schutzgas-Strömung nach 30 s.
(12) Taste Draht einfädeln
Taste drücken und halten: Gasloses Draht einfädeln in das Schweißbrenner-Schlauchpaket Während die Taste gehalten wird, arbeitet der Drahtantrieb mit Draht­einfädel-Geschwindigkeit.
(13) Anzeige Übergangslichtbogen
Zwischen Kurzlichtbogen und Sprühlichtbogen entsteht ein Spritzer­behafteter Übergangslichtbogen. Um auf diesen kritischen Bereich hin­zuweisen, leuchtet die Anzeige Übergangslichtbogen.
(14) Anzeige HOLD
Bei jedem Schweißende werden die aktuellen Istwerte von Schweißstrom und Schweißspannung gespeichert - die Anzeige HOLD leuchtet.
(15) SF - Anzeige Punktieren / Intervall
leuchtet, wenn beim Setup-Parameter Punktierzeit / Intervall­Schweißzeit (SPt) ein Wert eingestellt ist (die Betriebsart Punktieren oder Intervall-Schweißen ist aktiviert)
*) Ist einer dieser Parameter angewählt, sind bei dem Schweißverfahren
MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen auf Grund der Synergic-Funk­tion automatisch auch alle anderen Parameter sowie der Parameter Schweißspannung mit eingestellt.
**) Die Anzeige des Real Energy Input muss im Setup-Menü Ebene 2 akti-
viert werden - Parameter EnE. Während des Schweißens erhöht sich der Wert laufend, entsprechend des sich ständig erhöhenden Energieeintra­ges. Bis zum nächsten Schweißstart oder erneuten Einschalten der Stromquelle bleibt der endgültige Wert nach Schweißende gespeichert ­die Anzeige HOLD leuchtet.
***) In Verbindung mit der Option VRD, dient die Anzeige des momentan an-
gewählten Schweißverfahrens gleichzeitig als Zustandsanzeige:
Die Anzeige leuchtet permanent: Die Spannungsreduzierung (VRD)
-
ist aktiv und begrenzt die Ausgangsspannung auf weniger als 35 V. Die Anzeige blinkt sobald ein Schweißvorgang stattfindet, wodurch
-
die Ausgangsspannung größer als 35 V sein kann.
Service-Parame­ter
32
Durch gleichzeitiges Drücken der Tasten Parameteranwahl ist ein Abruf diverser Serviceparameter möglich.
Anzeige öffnen
Taste Parameteranwahl links drücken und halten
1
Taste Parameteranwahl rechts drücken
2
Tasten Parameteranwahl loslassen
3
Der erste Parameter „Firmware-Version“ wird angezeigt, z.B. „1.00 | 4.21“
Parameter anwählen
Mittels Taste Betriebsart und Verfahren oder Einstellrad
1
links den gewünschten Setup-Parameter anwählen
Verfügbare Parameter
Beispiel: 1.00 | 4.21 Firmware-Version
Beispiel: 2 | 491 Schweißprogramm-Konfiguration
Beispiel: r 2 | 290 Nummer des aktuell angewählten Schweißprogrammes
DE
Beispiel: iFd | 0.0 Motorstrom für Drahtantrieb in A Der Wert ändert sich, sobald der Motor arbeitet.
Beispiel: 654 | 32.1 = 65 432,1 h = 65 432 h 6 min Anzeige der tatsächlichen Lichtbogen-Brennzeit seit der Erst-Inbetriebnahme Hinweis: Die Anzeige der Lichtbogen-Brennzeit eignet sich nicht als Berech­nungs-Grundlage für Verleihgebühren, Garantieleistungen oder ähnliches.
2nd
2. Menüebene für Servicetechniker
Tastensperre Um versehentliche Einstellungsänderungen am Bedienpanel zu verhindern, ist ei-
ne Tastensperre anwählbar. Solange die Tastensperre aktiv ist
sind keine Einstellungen am Bedienpanel möglich
-
sind lediglich Parametereinstellungen abrufbar
-
ist das Abrufen jeder belegten Speichertaste möglich, sofern zum Zeitpunkt
-
des Sperrens eine belegte Speichertaste angewählt war
Die Tastensperre wie folgt aktivieren / deaktivieren:
Taste Betriebsart drücken und halten
1
Taste Parameteranwahl rechts drücken
2
Tasten Betriebsart und Parameteranwahl loslassen
3
Tastensperre aktiviert: An den Anzeigen erscheint die Meldung „CLO | SEd“.
33
Tastensperre deaktiviert: An den Anzeigen erscheint die Meldung „OP | En“.
34
Anschlüsse, Schalter und mechanische Kompo-
(1) (7)(8)
(2) (3) (4) (5) (6)
nenten
Vorder- und Rückseite TSt 2700c
DE
TSt 2700c
(1) Anschluss Schweißbrenner
zur Aufnahme des Schweißbrenners
(2) (-) - Strombuchse mit Bajonettverschluss
dient zum
Anschließen des Massekabels beim MIG/MAG-Schweißen
-
Anschließen des Elektroden- oder Massekabels beim Stabelektroden-
-
Schweißen (je nach Elektrodentype)
(3) Anschluss LocalNet
Standardisierter Anschluss für Fernbedienung
(4) (+) - Strombuchse mit Bajonettverschluss
dient zum
Anschließen des Elektroden- oder Massekabels beim Stabelektroden-
-
Schweißen (je nach Elektrodentype)
(5) Anschluss Schutzgas
(6) Netzschalter
zum Ein- und Ausschalten der Stromquelle
(7) Netzkabel mit Zugentlastung
(8) Luftfilter
35
Vorder- und
(1) (8) (7)
(2) (3) (4) (5) (6)
Rückseite TSt 3500c
TSt 3500c
(1) Anschluss Schweißbrenner
zur Aufnahme des Schweißbrenners
(2) (-) - Strombuchse mit Bajonettverschluss
dient zum
Anschließen des Massekabels beim MIG/MAG-Schweißen
-
Anschließen des Elektroden- oder Massekabels beim Stabelektroden-
-
Schweißen (je nach Elektrodentype)
(3) (+) - Strombuchse mit Bajonettverschluss
dient zum
Anschließen des Elektroden- oder Massekabels beim Stabelektroden-
-
Schweißen (je nach Elektrodentype)
(4) Anschluss LocalNet
Standardisierter Anschluss für Fernbedienung
(5) Netzschalter
zum Ein- und Ausschalten der Stromquelle
(6) Netzkabel mit Zugentlastung
(7) Luftfilter
(8) Anschluss Schutzgas
36
Seitenansicht
(1) (2)
(3)
(1) Drahtspulen-Aufnahme mit
Bremse
zur Aufnahme genormter Drahtspulen mit einem Durch­messer von max. 300 mm (11.81 in.) und einem Gewicht bis max. 19 kg (41.89 lbs.)
(2) 4-Rollen-Antrieb
(3) LED-Innenraumbeleuchtung
Drahtspule (nur bei TSt 2700c)
mittels Setup-Parameter LED ist die Abschaltzeit einstellbar
DE
37
38
Installation und Inbetriebnahme
39
40
Mindestausstattung für den Schweißbetrieb
Allgemeines Je nach Schweißverfahren ist eine bestimmte Mindestausstattung erforderlich,
um mit der Stromquelle zu arbeiten. Im Anschluss werden die Schweißverfahren und die entsprechende Mindestaus­stattung für den Schweißbetrieb beschrieben.
DE
MIG/MAG­Schweißen gas­gekühlt
MIG/MAG­Schweißen was­sergekühlt
Stabelektroden­Schweißen
Stromquelle
-
Massekabel
-
MIG/MAG-Schweißbrenner, gasgekühlt
-
Gasanschluss (Schutzgas-Versorgung)
-
Drahtelektrode
-
Stromquelle
-
Kühlgerät inklusive Kühlmittel
-
Massekabel
-
MIG/MAG-Schweißbrenner, wassergekühlt
-
Gasanschluss (Schutzgas-Versorgung)
-
Drahtelektrode
-
Stromquelle
-
Massekabel
-
Elektrodenhalter
-
Stabelektrode
-
41
Vor Installation und Inbetriebnahme
Sicherheit
WARNUNG!
Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen
nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.
Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses
Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.
WARNUNG!
Gefahr durch elektrischen Strom.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschal-
ten und von Stromnetz trennen. Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.
Nach dem Öffnen des Gerätes mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes si-
cherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (beispielsweise Kondensato­ren) entladen sind.
Bestimmungs­gemäße Verwen­dung
Aufstellbestim­mungen
Die Stromquelle ist ausschließlich zum MIG/MAG- und Stabelektroden­Schweißen bestimmt. Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungs­gemäß. Für hieraus entstehende Schäden haftet der Hersteller nicht.
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch
das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung
-
die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten
-
Das Gerät ist nach Schutzart IP23 geprüft, das bedeutet:
Schutz gegen Eindringen fester Fremdkörper größer ø 12 mm (0.49 in.)
-
Schutz gegen Sprühwasser bis zu einem Winkel von 60° zur Senkrechten
-
Das Gerät kann gemäß Schutzart IP23 im Freien aufgestellt und betrieben wer­den. Unmittelbare Nässeeinwirkung (z.B. durch Regen) ist zu vermeiden.
WARNUNG!
Gefahr durch herabfallende oder umstürzende Geräte.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Das Gerät auf ebenem, festem Untergrund standsicher aufstellen.
Nach der Montage sämtliche Schraubverbindungen auf festen Sitz
überprüfen.
42
WARNUNG!
Gefahr durch elektrischen Strom infolge von elektrisch leitendem Staub im Gerät.
Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Das Gerät nur mit montiertem Luftfilter betreiben. Der Luftfilter stellt eine
wesentliche Sicherheitseinrichtung dar, um die Schutzart IP23 zu erreichen.
Der Lüftungskanal stellt eine wesentliche Sicherheitseinrichtung dar. Bei der Wahl des Aufstellorts ist zu beachten, dass die Kühlluft ungehindert durch die Luftschlitze an Vorder- und Rückseite ein- oder austreten kann. Anfallender elektrisch leitender Staub (z.B. bei Schleifarbeiten) darf nicht in das Gerät ge­saugt werden.
Netzanschluss Die Geräte sind für die am Leistungsschild angegebene Netzspannung ausgelegt.
Sind Netzkabel oder Netzstecker bei Ihrer Geräteausführung nicht angebracht, müssen diese den nationalen Normen entsprechend montiert werden. Die Absi­cherung der Netzzuleitung ist den Technischen Daten zu entnehmen.
VORSICHT!
Gefahr durch nicht ausreichend dimensionierte Elektroinstallation.
Sachschäden können die Folge sein.
Die Netzzuleitung sowie deren Absicherung entsprechend der vorhandenen
Stromversorgung auslegen. Es gelten die Technischen Daten auf dem Leistungsschild.
DE
43
Netzkabel anschließen
Allgemeines Eine Zugentlastung für folgende Kabel-Querschnitte ist an der Stromquelle
montiert:
Stromquelle Kabel-Querschnitt
Canada / US Europa
TSt 2700c AWG 14 bis AWG 6 *) 4G2.5
TSt 3500c AWG 12 *) 4G2.5
*) Kabeltyp Canada / US: Extra-hard usage
Zugentlastungen für andere Kabel-Querschnitte sind entsprechend auszulegen.
Vorgeschriebene Netzkabel und Zugentlastungen
Stromquelle Netzspannung Kabel-Quer-
schnitt
Canada / US
TSt 2700c 1 x 230 / 240 V AWG 14 (15 A) *) 3G2.5 (16 A)
TSt 2700c 1 x 240 V AWG 12 (20 A) *) -
TSt 2700c 1 x 240 V AWG 12 (30 A) *) -
TSt 2700c 3 x 200 V AWG 12 4G2.5
TSt 2700c 3 x 230 / 240 V AWG 14 4G2.5
TSt 2700c 3 x 380 / 400 V AWG 14 *) 4G2.5
3 x 460 V AWG 14 *) 4G2.5
TSt 3500c 3 x 380 / 400 V AWG 12 *) 4G2.5
3 x 460 V AWG 12 *) 4G2.5
*) Kabeltyp Canada / US: Extra-hard usage
Die Artikelnummern der verschiedenen Kabel finden Sie in der Ersatzteilliste.
American wire gauge (= amerikanisches Drahtmaß)
Europa
Sicherheit
44
WARNUNG!
Gefahr durch fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Die nachfolgend beschriebenen Arbeiten dürfen nur von geschultem Fach-
personal ausgeführt werden. Die nationalen Normen und Richtlinie befolgen.
VORSICHT!
3,5 Nm
Netzkabel an­schließen
Gefahr durch unsachgemäß vorbereitetes Netzkabel.
Kurzschlüsse und Sachschäden können die Folge sein.
Alle Phasenleiter und den Schutzleiter des abosilierten Netzkabels mit
Adern-Endhülsen versehen.
Falls kein Netzkabel angeschlossen ist, muss vor der Inbetriebnahme ein der An­schluss-Spannung entsprechendes Netzkabel montiert werden.
Der Schutzleiter sollte ca. 10 - 15 mm (0.4 - 0.6 in.) länger sein als die Phasenlei­ter.
Eine bildliche Darstellung des Netzkabel-Anschließens befindet sich in den nach­folgenden Abschnitten für das Montieren der Zugentlastung. Zum Anschließen des Netzkabels wie folgt vorgehen:
Seitenteil des Gerätes demontieren
1
Netzkabel so weit einschieben, dass Schutzleiter und Phasenleiter ordnungs-
2
gemäß an der Blockklemme angeschlossen werden können. Schutzleiter und Phasenleiter mit Adern-Endhülse versehen
3
Schutzleiter und Phasenleiter an der Blockklemme anschließen
4
Netzkabel mittels Zugentlastung fixieren
5
Seitenteil des Gerätes montieren
6
DE
Zugentlastung montieren, TSt 2700c MV, ein­phasiger Betrieb
1
2
45
3
2
N L2
L1
1,2 Nm
5
4
Zugentlastung montieren, TSt 2700c
WICHTIG!
Die Phasenleiter in der Nähe der Zugentlastung mittels Kabelbinder zusammen­binden.
1
2
46
3 4
3,5 Nm
5
DE
Zugentlastung montieren, TSt 2700c MV
WICHTIG!
Die Phasenleiter in der Nähe der Zugentlastung mittels Kabelbinder zusammen­binden.
1
2
47
3 4
5
Zugentlastung montieren, TSt 3500c
WICHTIG!
Die Phasenleiter in der Nähe der Zugentlastung mittels Kabelbinder zusammen­binden.
1 2
48
1,2 Nm
3 4
WICHTIG!
Die Phasenleiter in der Nähe der Lusterklemme mittels Kabelbinder zusammen­binden.
DE
Zugentlastung Canada / US montieren, TSt 3500c
1 2
3 4
WICHTIG!
Die Phasenleiter in der Nähe der Lusterklemme mittels Kabelbinder zusammen­binden.
49
Generatorbetrieb
Generatorbe­trieb
Die Stromquelle ist generatortauglich.
Für die Dimensionierung der notwendigen Generatorleistung ist die maximale Scheinleistung S
Die maximale Scheinleistung S
3-phasige Geräte: S
1-phasige Geräte: S
I
und U1 gemäß Geräte-Leistungsschild oder technische Daten
1max
Die notwendige Generator-Scheinleistung S
der Stromquelle erforderlich.
1max
der Stromquelle errechnet sich wie folgt:
1max
1max
1max
= I
= I
1max
1max
x U1 x 3
x U
1
errechnet sich mit folgender
GEN
Faustformel:
S
GEN
= S
1max
x 1,35
Wenn nicht mit voller Leistung geschweißt wird, kann ein kleinerer Generator ver­wendet werden.
WICHTIG! Die Generator-Scheinleistung S ximale Scheinleistung S
der Stromquelle!
1max
darf nicht kleiner sein, als die ma-
GEN
Beim Betrieb von 1-phasigen Geräten an 3-phasigen Generatoren beachten, dass die angegebene Generator-Scheinleistung oft nur als Gesamtes über alle drei Phasen des Generators zur Verfügung stehen kann. Gegebenenfalls weitere In­formationen zur Einzelphasen-Leistung des Generators beim Generatorhersteller einholen.
HINWEIS!
Die abgegebene Spannung des Generators darf den Bereich der Netzspan­nungs-Toleranz keinesfalls unter- oder überschreiten.
Die Angabe der Netzspannungs-Toleranz erfolgt im Abschnitt „Technische Da­ten“.
50
Einphasiger Betrieb
DE
Einphasiger Be­trieb
Die Multivoltage-Variante (MV) der Stromquelle erlaubt alternativ zum Dreipha­sen-Betrieb einen Schweißbetrieb mit eingeschränkter Leistung oder Dauer, bei lediglich einphasiger Versorgung. Dabei ist die maximal mögliche Schweißleis­tung durch die Dimensionierung der Netzabsicherung begrenzt, wonach sich die Sicherheitsabschaltung der Stromquelle richtet.
Verfügt die Netzzuleitung über eine 20 A oder 30 A-Sicherung, ist eine Änderung des Parameters FUS auf 20 A oder 30 A zulässig. Dadurch ist es möglich, mit höherer maximaler Leistung oder länger zu schweißen. Der Parameter FUS befin­det sich im Setup-Menü Ebene 2 und ist bei einphasiger Versorgung sowie US­Setting (Parameter SEt auf US) einstellbar.
Um die Stromquelle einphasig betrieben zu können, muss folgende Vorausset­zung erfüllt sein:
Korrekte einphasige Versorgung der Stromquelle gemäß Kapitel „Installation
-
und Inbetriebnahme“, Abschnitt „Netzkabel anschließen“ - „Zugentlastung montieren, einphasiger Betrieb.“
Die folgende Tabelle zeigt, bei welchen Netzspannungen und Sicherungswerten es im Einphasen-Betrieb zu einer Begrenzung des Schweißstromes kommt:
Netzspannung Sicherungswert Begrenzung des Schweißstromes
230 V
10 A
MIG/MAG-Schweißen: max. 170 A; 100 A bei 100 %* Stabelektroden-Schweißen: max. 140 A; 100 A bei 100 %*
230 V
230 V
240 V 15 A MIG/MAG-Schweißen:
240 V 20 A MIG/MAG-Schweißen:
240 V 30 A MIG/MAG-Schweißen:
* Die 100 %-Angaben beziehen sich auf zeitlich unbegrenztes Schweißen, oh-
ne Abkühlpausen.
13 A
16 A
MIG/MAG-Schweißen: max. 160 A; 150 A bei 100 %* Stabelektroden-Schweißen: max. 140 A; 120 A bei 100 %*
MIG/MAG-Schweißen: max. 180 A; 145 A bei 100 %* Stabelektroden-Schweißen: max. 150 A; 130 A bei 100 %*
max. 180 A; 145 A bei 100 %* Stabelektroden-Schweißen: max. 150 A; 125 A bei 100 %*
max. 200 A; 160 A bei 100 %* Stabelektroden-Schweißen: max. 180 A; 140 A bei 100 %*
max. 220 A; 175 A bei 100 %* Stabelektroden-Schweißen: max. 180 A; 140 A bei 100 %
Die Schweißstrom-Angaben gelten bei einer Umgebungstemperatur von 40 °C (104 °F).
51
Bei einer Netzspannung von 240 V und einem Sicherungswert von 30 A ist der
t (min:s)1:30 2:30 6:30 7:30 9 104 5
I (A)
180 A
Maximalwert von 220 A für das MIG/MAG-Schweißen beispielsweise bei einer Einschaltdauer von 40 % möglich.
Im einphasigen Betrieb verhindert eine Sicherheitsabschaltung ein Auslösen der Absicherung bei höheren Schweißleistungen. Die Sicherheitsabschaltung ist bei Sicherungswerten von 15 A, 16 A und 20 A aktiv und bestimmt die mögliche Schweißdauer, ohne dass es zum Auslösen der Sicherung kommt. Resultiert bei einer Überschreitung der vorberechneten Schweißzeit eine Abschaltung des Schweißstromes, erfolgt die Anzeige des Servicecodes „toF“. Neben der Anzeige „toF“ läuft ab sofort ein Countdown als Zeitanzeige der verbleibenden Wartezeit, bis die Schweißbereitschaft der Stromquelle wieder hergestellt ist. Danach er­lischt die Meldung, und die Stromquelle ist wieder betriebsbereit.
Bei einem Sicherungswert von 30 A sorgt die Temperaturüberwachung der Stromquelle für eine rechtzeitige Abschaltung des Schweißstromes. Dabei kommt es zur Anzeige eines Servicecodes „to1“ bis „to7“. Detaillierte Informatio­nen zu den Servicecodes „to1“ bis „to7“ befinden sich in dem Kapitel „Fehlerdia­gnose, Fehlerbehebung“, Abschnitt „Angezeigte Service-Codes“. Liegt kein De­fekt oder keine Verunreinigung der Kühlkomponenten vor, ist hier ebenfalls nach einer angemessenen Schweißpause wieder Schweißbereitschaft gegeben.
Erklärung des Begriffes Ein­schaltdauer im einphasigen Be­trieb
Für den einphasigen Betrieb erfolgt in dem Kapitel „Technische Daten“ eine An­gabe von Einschaltdauer-Werten, in Abhängigkeit des vorliegenden Sicherungs­wertes und des Schweißstromes. Die Prozentangaben dieser Einschaltdauer-Wer­te beziehen sich zwar ebenfalls auf den 10 Minuten-Zyklus, wie im Kapitel „Tech­nische Daten“ für die allgemeine Einschaltdauer erklärt, jedoch ist die Abkühl­phase der Sicherung nur mit circa 60 s bemessen. Danach ist die Stromquelle bereits wieder schweißbereit.
Aus normentechnischen Gründen ist die Einschaltdauer im Einphasen-Betrieb nur bis zur Abschaltung im ersten Schweißzyklus angegeben. Würde auch hin­sichtlich der Abkühlphasen der Bezug zu dem 10 Minuten-Zyklus bestehen, der für die Angabe der Einschaltdauer üblicherweise gültig ist, ergäben sich in der Praxis längere Schweißphasen als angegeben. Die Angabe bezieht sich nämlich auf Abkühlphasen von lediglich circa 60 s, nach denen die Stromquelle bereits wieder schweißbereit ist.
Das folgende Beispiel zeigt die normkonformen Schweiß- und Pausenzyklen, bei einem Schweißstrom von 180 A und einer Einschaltdauer von 15 %.
52
Schweißzeit im
t (min)
130120 140 150 160 170 180 190 200
I2 (A)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
(1) (2) (3) (4) (5)
einphasigen Be­trieb
Das nachfolgende Diagramm zeigt die mögliche Schweißzeit nach Norm, in Abhängigkeit des vorliegenden Sicherungswertes und des Schweißstromes.
DE
(1) Netzabsicherung 10 A (2) Netzabsicherung 13 A (3) Netzabsicherung 15 A (4) Netzabsicherung 16 A (5) Netzabsicherung 20 A
53
Systemkomponenten montieren / anschließen
Informationen zu Systemkom­ponenten
Montage am Fahrwagen
Die nachfolgend beschriebenen Arbeitsschritte und Tätigkeiten enthalten Hin­weise auf verschiedene Systemkomponenten wie
Fahrwagen
-
Kühlgeräte (nur bei TSt 3500c)
-
Schweißbrenner etc.
-
Genaue Informationen zu Montage und Anschluss der Systemkomponenten ent­nehmen Sie den entsprechenden Bedienungsanleitungen der Systemkomponen­ten.
WARNUNG!
Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen
nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.
Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses
Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.
Die nachfolgende Abbildung gibt Ihnen einen Überblick über den Aufbau der einzelnen Systemkomponenten. Detaillierte Informationen zu den jeweiligen Arbeitsschritten befinden sich in den entsprechenden Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten.
54
TSt 2700c TSt 3500c
Gasflasche an­schließen
WARNUNG!
Gefahr schwerwiegender Personen- und Sachschäden durch umfallende Gas-
flaschen.
Bei Verwendung von Gasflaschen
Gasflaschen auf ebenem und festem Untergrund standsicher aufstellen
Gasflaschen gegen Umfallen sichern
die optionale Drahtvorschub-Aufnahme montieren
Beachten Sie die Sicherheitsvorschriften des Gasflaschen-Herstellers.
DE
MIG/MAG Schweißbrenner anschließen
TSt 2700c TSt 3500c
Gasflasche mit Gurt fixieren
1
Gasflaschen-Ventil kurz öffnen, um umliegende Verunreinigungen zu entfer-
2
nen Dichtung am Druckminderer überprüfen
3
HINWEIS!
US-Geräte (nur TSt 3500c) werden mit einem Adapter für den Gasschlauch aus­geliefert:
Außengewinde am Gas-Magnetventil vor dem Anschrauben des Adapters mit
geeigneten Mitteln abdichten. Adapter auf Gasdichtheit prüfen.
WARNUNG!
Gefahr durch elektrischen Strom infolge von schadhaften Systemkomponenten und Fehlbedienung.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen immer fest ange-
schlossen, unbeschädigt, und korrekt isoliert sein. Nur ausreichend dimensionierte Kabel, Leitungen und Schlauchpakete ver-
wenden.
55
1
Masseverbin­dung herstellen
Vorschubrollen einsetzen / wechseln
1
VORSICHT!
Verletzungsgefahr durch emporschnellende Vorschubrollen-Halterungen.
Beim Entriegeln des Hebels die Finger vom Bereich links und rechts des He-
bels fern halten.
56
Um eine optimale Förderung der Drahtelektrode zu gewährleisten, müssen die Vorschubrollen dem zu verschweißenden Drahtdurchmesser sowie der Drahtle­gierung angepasst sein.
Eine Übersicht der verfügbaren Vorschubrollen befindet sich bei den Ersatzteil­listen.
2
1
4
4
5
6
3
1
6
3
31 2
4 5
7
3
8
6
7
9
3
1
2
2
5
4
4
4
5
5
6
1
2
3
2
DE
Drahtspule / Korbspule ein­setzen
3
4
VORSICHT!
Verletzungsgefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelektrode.
Beim Einsetzen von Drahtspule / Korbspule das Ende der Drahtelektrode gut
festhalten, um Verletzungen durch zurückschnellende Drahtelektrode zu vermeiden.
VORSICHT!
Verletzungsgefahr durch herabfallende Drahtspule / Korbspule.
Fester Sitz von Drahtspule oder Korbspule mit Korbspulen-Adapter auf der
Drahtspulen-Aufnahme ist sicherzustellen.
VORSICHT!
Gefahr von Personen- und Sachschäden durch herabfallende Drahtspule / Korbspule bei seitenverkehrt aufgesetztem Sicherungsring.
Den Sicherungsring immer gemäß der Abbildung links aufsetzen.
57
Drahtspule einsetzen
1
HINWEIS!
Beim Arbeiten mit Korbspulen ausschließlich den im Lieferumfang des Gerätes enthaltenen Korbspulen-Adapter verwenden!
Korbspule einsetzen
58
1 2
Drahtelektrode
Fdi
1
2 3
4
5
2,5
1
t (s)
(m/min, ipm)
einlaufen lassen
VORSICHT!
Verletzungsgefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelektrode.
Beim Einschieben der Drahtelektrode in den 4-Rollenantrieb das Ende der
Drahtelektrode gut festhalten, um Verletzungen durch zurückschnellende Drahtelektrode zu vermeiden.
VORSICHT!
Beschädigungsgefahr des Schweißbrenners durch scharfkantiges Ende der Drahtelektrode.
Ende der Drahtelektrode vor dem Einführen gut entgraten.
1 2
DE
VORSICHT!
Verletzungsgefahr durch austretende Drahtelektrode.
Beim Drücken der Taste Draht einfädeln oder der Brennertaste
Schweißbrenner von Gesicht und Körper weghalten und eine geeignete Schutzbrille verwenden.
WICHTIG! Zur Erleichterung des Draht-Einfädelns ergibt sich beim Drücken und Halten der Taste Draht einfädeln nachfolgend beschriebener Ablauf.
Taste bis zu eine Sekunde halten ...
-
die Drahtgeschwindigkeit verbleibt während der ersten Sekunde auf 1 m/min oder 39.37 ipm. Taste bis zu 2,5 Sekunden halten ...
-
Nach einer Sekunde erhöht sich die Drahtgeschwindigkeit inner­halb der nächsten 1,5 Sekunden. Taste länger als 2,5 Sekunden hal-
-
ten ... Nach insgesamt 2,5 Sekun­den erfolgt eine konstante Drahtförderung entsprechend der für den Parameter Fdi eingestell­ten Drahtgeschwindigkeit.
59
Wird die Taste Draht einfädeln vor Ablauf einer Sekunde losgelassen und wieder
2
4
5
3
1
gedrückt, beginnt der Ablauf erneut. Auf diese Weise kann bei Bedarf dauerhaft mit niedriger Drahtgeschwindigkeit von 1 m/min oder 39.37 ipm. positioniert wer­den.
Anstelle der Taste Draht einfädeln / Gasprüfen, kann sinngemäß mit der Bren- nertaste vorgegangen werden. Vor dem Draht einfädeln mittels Brennertaste wie folgt vorgehen:
Mittels Taste Betriebsart die Betriebsart 2-Takt Betrieb anwählen
1
Im Setup-Menü den Parameter „Ito“ auf „Off“ stellen
2
VORSICHT!
Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag und austre­tende Drahtelektrode.
Beim Drücken der Brennertaste
Schweißbrenner von Gesicht und Körper weghalten
eine geeignete Schutzbrille verwenden
Schweißbrenner nicht auf Personen richten
darauf achten, dass die Drahtelektrode keine elektrisch leitenden oder geer-
deten Teile berührt (z.B. Gehäuse, etc.)
WICHTIG! Wird anstelle der Taste Draht einfädeln / Gasprüfen die Brennertaste gedrückt, läuft der Schweißdraht während der ersten 3 Sekunden mit der Schweißprogramm-abhängigen Anschleichgeschwindigkeit. Nach diesen 3 Se­kunden kommt es zu einer kurzen Unterbrechung der Drahtförderung.
Das Schweißsystem erkennt, dass kein Schweißvorgang eingeleitet werden soll, sondern dass Draht einfädeln gewünscht ist. Gleichzeitig schließt das Schutzgas­Magnetventil, und die Schweißspannung an der Drahtelektrode wird abgeschal­tet.
Bleibt die Brennertaste gedrückt, startet die Drahtförderung nun ohne Schutz­gas und Schweißspannung jedoch sofort wieder, und der weitere Ablauf erfolgt wie oben beschrieben.
3 4
60
Anpressdruck
1
4
STOP
6
7
1
2
3
5
3
5
2
1
einstellen
HINWEIS!
Anpressdruck so einstellen, dass die Drahtelektrode nicht deformiert wird, je­doch ein einwandfreier Drahttransport gewährleistet ist.
Richtwerte für die U-Nut-Rollen:
Stahl: 4 - 5
CrNi: 4 - 5
Fülldraht-Elektroden: 2 - 3
DE
Bremse einstel­len
HINWEIS!
Nach Loslassen der Brennertaste darf die Drahtspule nicht nachlaufen.
Ist dies der Fall, die Bremse nachjustieren.
1
2
61
4
6
OK
STOP
3
5
3
Aufbau der Bremse
WARNUNG!
Gefahr durch fehlerhafte Montage.
Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Bremse nicht zerlegen.
Wartungs- und Servicearbeiten an
der Bremse nur von geschultem Fachpersonal durchführen lassen.
Die Bremse ist nur komplett verfügbar. Die Abbildung der Bremse dient nur zur Information!
62
Inbetriebnahme
DE
Allgemeines
Voraussetzun­gen
WARNUNG!
Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen.
Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung
vollständig gelesen und verstanden wurde-.
Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanlei-
tungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften vollständig gelesen und verstanden wurden.
Die Inbetriebnahme des Gerätes erfolgt bei manuellen Anwendungen durch Drücken der Brennertaste.
Für eine Inbetriebnahme des Gerätes müssen folgende Voraussetzungen erfüllt sein:
Schweißbrenner angeschlossen
-
Vorschubrollen eingesetzt
-
Drahtspule oder Korbspule mit Korbspulen-Adapter eingesetzt
-
Drahtelektrode eingelaufen
-
Bremse eingestellt
-
Anpressdruck der Vorschubrollen eingestellt
-
Sämtliche Abdeckungen geschlossen, sämtliche Seitenteile montiert, sämtli-
-
che Schutzvorrichtungen intakt und an dem dafür vorgesehenen Ort ange­bracht Falls vorhanden Wasseranschlüsse angeschlossen
-
Inbetriebnahme Vor der weiteren Vorgehensweise gemäß Kapitel „Schweißbetrieb“, sind für die
Verfahren „MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen“ und „MIG/MAG-Standard­Manuell Schweißen“ folgende Tätigkeiten erforderlich:
Netzstecker einstecken
1
Netzschalter in Stellung -I- schalten
2
63
64
Schweißbetrieb
65
66
Begrenzung am Leistungslimit
DE
Sicherheitsfunk­tion
„Begrenzung am Leistungslimit“ ist eine Sicherheitsfunktion für das MIG/MAG­Schweißen. Dadurch ist ein Betrieb der Stromquelle am Leistungs-Limit möglich, und die Prozess-Sicherheit bleibt dennoch gewahrt.
Ein bestimmender Parameter für die Schweißleistung ist die Drahtgeschwindig­keit. Ist diese zu hoch, wird der Lichtbogen immer kürzer und droht zu erlöschen. Um das Erlöschen des Lichtbogens zu verhindern, erfolgt daher ein Absenken der Schweißleistung.
Bei angewähltem Schweißverfahren „MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen“ blinkt das Symbol für den Parameter „Drahtgeschwindigkeit“, sobald die Sicher­heitsfunktion angesprochen hat. Das Blinken besteht bis zum nächsten Schweißstart oder bis zur nächsten Parameteränderung.
Wird beispielsweise der Parameter „Drahtgeschwindigkeit“ angewählt, erfolgt ei­ne Anzeige des entsprechend reduzierten Wertes für die Drahtgeschwindigkeit.
67
MIG/MAG-Betriebsarten
t
I
+
I
GPr
GPo
t
I
+
I
GPr GPo
+
Allgemeines
2-Takt Betrieb
WARNUNG!
Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen.
Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung
vollständig gelesen und verstanden wurde-.
Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanlei-
tungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften vollständig gelesen und verstanden wurden.
Die Angaben über Bedeutung, Einstellung, Stellbereich und Maßeinheiten der verfügbaren Parameter (z.B. GPr) befinden sich in dem Kapitel „Setup Einstel­lungen“.
Die Betriebsart „2-Takt Betrieb“ eignet sich für
Heftarbeiten
-
Kurze Schweißnähte
-
Automaten- und Roboterbetrieb
-
4-Takt Betrieb
68
Sonder 4-Takt
+ +
I
I-S I-E
GPr SL SL
GPo
I
+
I
GPr GPoSPt
t
< SPt
Betrieb
Die Betriebsart „4-Takt Betrieb“ eignet sich für längere Schweißnähte.
DE
Die Betriebsart „Sonder 4-Takt Betrieb“ bietet zusätzlich zu den Vorteilen des 4­Takt Betriebs Einstellmöglichkeiten für Start- und Endstrom.
Punktieren
Die Betriebsart „Punktieren“ eignet sich für Schweißverbindungen an überlapp­ten Blechen.
Start durch Drücken und Loslassen der Brennertaste - Gas-Vorströmzeit GPr ­Schweißstrom-Phase über den Zeitraum der Punktierzeit SPt - Gas-Nach­strömzeit GPo.
Wird vor Ende der Punktierzeit (< SPt) die Brennertaste erneut gedrückt, wird der Prozess sofort abgebrochen.
69
Intervall-
GPr SPt SPtSPb
GPo
I I
+
I
I
GPr SPt SPtSPb
GPo
+
+
Schweißen 2­Takt
Intervall­Schweißen 4­Takt
Intervall-Schweißen 2-Takt
Die Betriebsart „Intervall-Schweißen 2-Takt“ eignet sich für kurze Schweißnähte an dünnen Blechen, um ein Durchfallen des Grundmaterials zu verhindern.
Intervall-Schweißen 4-Takt
Die Betriebsart „Intervall-Schweißen 4-Takt“ eignet sich für längere Schweißnähte an dünnen Blechen, um ein Durchfallen des Grundmaterials zu verhindern.
70
MIG/MAG-Schweißen
DE
Sicherheit
WARNUNG!
Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen
nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.
Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses
Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.
WARNUNG!
Gefahr durch elektrischen Strom.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschal-
ten und von Stromnetz trennen. Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.
Nach dem Öffnen des Gerätes mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes si-
cherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (beispielsweise Kondensato­ren) entladen sind.
Übersicht MIG/MAG-Schweißen setzt sich aus folgenden Abschnitten zusammen:
MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen
-
MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen
-
71
MIG/MAG-Standard-Synergic-Schweißen
MIG/MAG-Stan­dard-Synergic Schweißen
Mittels Taste Materialart den verwendeten Zusatzwerkstoff anwählen.
1
Mittels Taste Drahtdurchmesser den Durchmesser der verwendeten Draht-
2
elektrode anwählen.
Mittels Taste Schutzgas das verwendete Schutzgas anwählen.
3
Die Belegung der Position SP geht aus den Schweißprogramm-Tabellen im Anhang hervor.
Mittels Taste Verfahren das gewünschte Schweißverfahren anwählen:
4
MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen
-
Mittels Taste Betriebsart die gewünschte MIG/MAG-Betriebsart anwählen:
5
2-Takt Betrieb
-
4-Takt Betrieb
-
Sonder 4-Takt Betrieb
-
WICHTIG! Parameter, die an einem Bedienpanel einer Systemkomponen­te (Fernbedienung TR 2000 oder TR 3000) eingestellt wurden, können un­ter Umständen am Bedienpanel der Stromquelle nicht geändert werden.
Mittels Tasten Parameteranwahl die gewünschten Schweißparameter
6
anwählen, mit denen die Schweißleistung vorgegeben werden soll:
7
Blechdicke
-
Schweißstrom
-
Drahtgeschwindigkeit
-
Schweißspannung
-
Mittels entsprechendem Einstellrad den jeweiligen Schweißparameter ein­stellen.
Die Werte der Parameter erscheinen in der darüber angeordneten Digital­anzeige. Grundsätzlich bleiben sämtliche Parameter-Sollwerte bis zur nächsten Änderung gespeichert. Dies gilt auch, wenn die Stromquelle zwischenzeit­lich aus- und wieder eingeschaltet wurde. Zur Anzeige des Ist­Schweißstromes während des Schweißvorganges den Parameter Schweißstrom anwählen.
Gasflaschen-Ventil öffnen
8
Schutzgas-Menge einstellen:
9
Taste Gasprüfen antippen
-
72
Stellschraube an der Unterseite des Druckminderers drehen, bis das
-
Manometer die gewünschte Gasmenge anzeigt
Taste Gasprüfen erneut antippen
-
VORSICHT!
Korrekturen im Schweißbetrieb
Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag und austre­tende Drahtelektrode.
Beim Drücken der Brennertaste
Schweißbrenner von Gesicht und Körper weghalten
Eine geeignete Schutzbrille verwenden
Schweißbrenner nicht auf Personen richten
darauf achten, dass die Drahtelektrode keine elektrisch leitenden oder geer-
deten Teile berührt (z.B. Gehäuse, etc.)
Brennertaste drücken und Schweißvorgang einleiten
10
Um ein optimales Schweißergebnis zu erzielen, sind in manchen Fällen die Para­meter Lichtbogen-Längenkorrektur und Dynamik zu korrigieren.
Mit Tasten Parameteranwahl die gewünschten Korrekturparameter anwählen.
1
Angewählte Parameter mit den Einstellrädern auf den gewünschten Wert
2
einstellen.
Die Werte der Parameter erscheinen in den darüber angeordneten Anzeigen.
DE
73
MIG/MAG-Standard-Manuell-Schweißen
Allgemeines Das Schweißverfahren MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen ist ein MIG/
MAG-Schweißverfahren ohne Synergic-Funktion. Die Änderung eines Parameters hat keine automatische Anpassung der übrigen Parameter zur Folge. Sämtliche veränderbaren Parameter müssen den Anforde­rungen des Schweißprozesses entsprechend einzeln eingestellt werden.
Zur Verfügung stehende Para­meter
MIG/MAG-Stan­dard-Manuell Schweißen
Beim MIG/MAG Manuell-Schweißen stehen folgende Parameter zur Verfügung:
Drahtgeschwindigkeit
1 m/min (39.37 ipm.) - maximale Drahtgeschwindigkeit, z.B. 25 m/min (984.25 ipm.)
Schweißspannung
TSt 2700c: 14,4 - 34,9 V TSt 3500c: 14,5 - 38,5 V
Dynamik
zur Beeinflussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment des Trop­fenüberganges
Schweißstrom
nur als Istwert-Anzeige
Mittels Taste Verfahren das gewünschte Schweißverfahren anwählen:
1
MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen
-
Mittels Taste Betriebsart die gewünschte MIG/MAG-Betriebsart anwählen:
2
2-Takt Betrieb
-
74
4-Takt Betrieb
-
Die Betriebsart Sonder 4-Takt entspricht beim MIG/MAG-Standard-
-
Manuell Schweißen dem herkömmlichen 4-Takt Betrieb.
WICHTIG! Parameter, die an einem Bedienpanel einer Systemkomponen­te (Fernbedienung TR 2000 oder TR 3000) eingestellt wurden, können un­ter Umständen am Bedienpanel der Stromquelle nicht geändert werden.
Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Drahtgeschwindigkeit
3
anwählen
Drahtgeschwindigkeit mit dem Einstellrad auf den gewünschten Wert ein-
4
stellen
Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Schweißspannung anwählen
5
Schweißspannung mit dem Einstellrad auf den gewünschten Wert einstellen
6
Die Werte der Parameter erscheinen in der darüber angeordneten Digital-
anzeige.
Grundsätzlich bleiben sämtliche Parameter-Sollwerte bis zur nächsten
Änderung gespeichert. Dies gilt auch, wenn die Stromquelle zwischenzeit­lich aus- und wieder eingeschaltet wurde. Zur Anzeige des Ist­Schweißstromes während des Schweißvorganges den Parameter Schweißstrom anwählen.
Zur Anzeige des Ist-Schweißstromes während des Schweißvorganges:
Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Schweißstrom anwählen
-
Der Ist-Schweißstrom wird während des Schweißvorganges an der Di-
-
gitalanzeige angezeigt.
Gasflaschen-Ventil öffnen
7
Schutzgas-Menge einstellen:
8
Taste Gasprüfen antippen
-
Stellschraube an der Unterseite des Druckminderers drehen, bis das
-
Manometer die gewünschte Gasmenge anzeigt
Taste Gasprüfen erneut antippen
-
VORSICHT!
Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag und austre­tende Drahtelektrode.
Beim Drücken der Brennertaste
Schweißbrenner von Gesicht und Körper weghalten
Eine geeignete Schutzbrille verwenden
Schweißbrenner nicht auf Personen richten
darauf achten, dass die Drahtelektrode keine elektrisch leitenden oder geer-
deten Teile berührt (z.B. Gehäuse, etc.)
DE
Korrekturen im Schweißbetrieb
Brennertaste drücken und Schweißvorgang einleiten
9
Um ein optimales Schweißergebnis zu erzielen, ist in manchen Fällen der Para­meter Dynamik einzustellen.
Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Dynamik auswählen
1
Dynamik mit dem Einstellrad auf den gewünschten Wert einstellen
2
Der Wert des Parameters erscheint in der darüber angeordneten Digitalan­zeige.
75
Stabelektroden-Schweißen
Sicherheit
WARNUNG!
Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen
nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.
Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses
Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.
WARNUNG!
Gefahr durch elektrischen Strom.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschal-
ten und von Stromnetz trennen. Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.
Nach dem Öffnen des Gerätes mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes si-
cherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (beispielsweise Kondensato­ren) entladen sind.
Vorbereitung
Stabelektroden­Schweißen
Netzschalter in Stellung - O - schalten
1
Netzstecker ausstecken
2
WICHTIG! Informationen ob die Stabelektrode auf (+) oder auf (-) zu ver-
schweißen sind, entnehmen Sie der Verpackung der Stabelektrode.
Massekabel je nach Elektrodentype in die (-) Strombuchse oder in die (+)
3
Strombuchse einstecken und durch Drehen nach rechts verriegeln Mit dem anderen Ende des Massekabels Verbindung zum Werkstück herstel-
4
len Bajonettstecker des Elektrodenhalter-Kabels je nach Elektrodentype in die
5
freie Strombuchse mit gegensätzlicher Polarität einstecken und durch Dre­hen nach rechts verriegeln
Netzstecker einstecken
6
Mittels Taste Verfahren das Schweißverfahren Stabelektroden-
1
Schweißen anwählen:
Die Schweißspannung wird mit einer Verzögerung von 3 s auf die Schweißbuchse geschaltet.
76
WICHTIG! Parameter, die an einem Bedienpanel einer Systemkomponen­te (Fernbedienung TR 2000 oder TR 3000) eingestellt wurden, können un­ter Umständen am Bedienpanel der Stromquelle nicht geändert werden.
Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Stromstärke anwählen.
2
Mittels Einstellrad die gewünschte Stromstärke einstellen.
3
Der Wert für die Stromstärke wird an der linken Digitalanzeige angezeigt.
Grundsätzlich bleiben sämtliche Parameter-Sollwerte bis zur nächsten Änderung gespeichert. Dies gilt auch, wenn die Stromquelle zwischenzeit­lich aus- und wieder eingeschaltet wurde.
Schweißvorgang einleiten
4
Zur Anzeige des Ist-Schweißstromes während des Schweißvorganges:
Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Schweißstrom anwählen
-
Der Ist-Schweißstrom wird während des Schweißvorganges an der Di-
-
gitalanzeige angezeigt.
DE
Korrekturen im Schweißbetrieb
Funktion Hot­Start
Um ein optimales Schweißergebnis zu erzielen, ist in manchen Fällen der Para­meter Dynamik einzustellen.
Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Dynamik auswählen
1
Dynamik mit dem Einstellrad auf den gewünschten Wert einstellen
2
Der Wert des Parameters erscheint in der darüber angeordneten Digitalan­zeige.
Um ein optimales Schweißergebnis zu erzielen, ist in manchen Fällen die Funkti­on HotStart einzustellen.
Vorteile
Verbesserung der Zündeigenschaften, auch bei Elektroden mit schlechten
-
Zündeigenschaften Besseres Aufschmelzen des Grundwerkstoffes in der Startphase, dadurch
-
weniger Kaltstellen Weitgehende Vermeidung von Schlacken-Einschlüssen
-
Die Einstellung der verfügbaren Parameter ist im Abschnitt „Setup-Einstellun­gen“, „Setup-Menü - Ebene 2“ beschrieben.
77
I (A)
300
200
HCU
I
H
HCU > I
H
t (s)
0,5
1
1,5
Hti
Legende
Hti Hot-current time = Hotstrom-
Zeit, 0 - 2 s, Werkeinstellung 0,5 s
HCU HotStart-current = HotStart-
Strom, 100 - 200 %, Werkeinstellung 150 %
Funktion Anti­Stick
I
Hauptstrom = eingestellter
H
Schweißstrom
Funktionsweise
Während der eingestellten Hotstrom­Zeit (Hti) wird der Schweißstrom auf einen bestimmten Wert erhöht. Dieser Wert (HCU) ist höher als der einge­stellte Schweißstrom (IH).
Bei kürzer werdendem Lichtbogen kann die Schweißspannung soweit absinken, dass die Stabelektrode zum Festkleben neigt. Außerdem kann es zu einem Ausglühen der Stabelektrode kommen.
Ein Ausglühen wird bei aktivierter Funktion Anti-Stick verhindert. Beginnt die Stabelektrode festzukleben, schaltet die Stromquelle den Schweißstrom sofort ab. Nach dem Abtrennen der Stabelektrode vom Werkstück, kann der Schweißvorgang problemlos fortgesetzt werden.
Die Funktion Anti-Stick (Ast) kann bei den Setup-Einstellungen im „Setup-Menü: Ebene 2“ aktiviert und deaktiviert werden.
78
Arbeitspunkte speichern und abrufen
Allgemeines Die Speichertasten erlauben das Speichern von bis zu 5 EasyJob-Arbeitspunk-
ten. Jeder Arbeitspunkt entspricht den dafür getroffenen Einstellungen am Be­dienpanel.
EasyJobs können für jedes Schweißverfahren abgespeichert werden.
WICHTIG! Es werden keine Setup-Parameter mitgespeichert.
DE
EasyJob-Ar­beitspunkte speichern
EasyJob-Ar­beitspunkte ab­rufen
EasyJob-Ar­beitspunkte löschen
Zum Speichern der aktuellen Einstellungen am Bedienpanel, eine
1
der Speichertasten gedrückt halten, z.B.:
Die linke Anzeige zeigt „Pro“
-
Nach kurzer Zeit wechselt die linke Anzeige auf den ursprüng-
-
lichen Wert
Speichertaste loslassen.
2
Zum Abrufen der gespeicherten Einstellungen, die entsprechende
1
Speichertaste kurz drücken, z.B.:
Das Bedienpanel zeigt die gespeicherten Einstellungen
-
Zum Löschen des Speicherinhaltes einer Speichertaste, die ent-
1
sprechende Speichertaste gedrückt halten, z.B.:
Die linke Anzeige zeigt „Pro“.
-
Nach kurzer Zeit wechselt die linke Anzeige auf den ursprüng-
-
lichen Wert
Speichertaste weiter gedrückt halten
2
Die linke Anzeige zeigt „CLr“.
-
Nach kurzer Zeit zeigen beide Anzeigen „---“
-
Arbeitspunkte am Schweißbrenner Up/Down abru­fen
Speichertaste loslassen
3
Zum Abrufen der gespeicherten Einstellungen mittels Schweißbrenner Up/Down, muss eine der Speichertasten am Bedienpanel gedrückt sein.
Eine der Speichertasten am Bedienpanel drücken, z.B.:
1
Das Bedienpanel zeigt die gespeicherten Einstellungen
-
Nun ist das Anwählen der Speichertasten mittels Tasten am Schweißbrenner Up/ Down möglich. Nicht belegte Speichertasten werden dabei übersprungen.
Zusätzlich zum Aufleuchten der Speichertasten-Nummer, erfolgt eine Anzeige der Nummer direkt am Schweißbrenner Up/Down:
79
Nummer 1
Nummer 2
Nummer 3
Nummer 4
Nummer 5
80
Setup Einstellungen
81
82
Setup-Menü
Allgemeines Das Setup-Menü bietet einfachen Zugriff auf das Expertenwissen in der Strom-
quelle sowie auf zusätzliche Funktionen. Im Setup-Menü ist eine einfache An­passung der Parameter an die unterschiedlichen Aufgabenstellungen möglich.
DE
Setup-Parame­ter einstellen
Das Einstellen der Setup-Parameter wird an Hand des Schweißverfahrens „MIG/ MAG-Standard-Synergic Schweißen“ beschrieben. Die Vorgangsweise beim Ändern anderer Setup-Parameter ist ident.
In das Setup-Menü einsteigen
Mittels Taste Verfahren das Schweißverfahren „MIG/MAG-
1
Standard-Synergic Schweißen“ anwählen
Taste Betriebsart drücken und halten
2
Taste Verfahren drücken
3
Tasten Betriebsart und Verfahren loslassen
4
Das Bedienpanel befindet sich nun im Setup-Menü des Schweißverfahrens „MIG/ MAG-Standard-Synergic Schweißen“ - der zuletzt angewählte Setup-Parameter wird angezeigt.
Parameter ändern
Mittels Tasten Betriebsart und Verfahren oder Einstellrad
1
links den gewünschten Setup-Parameter anwählen
Mittels Tasten Parameteranwahl oder Einstellrad rechts
2
den Wert des Setup-Parameters ändern
Das Setup-Menü verlassen
Taste Betriebsart drücken und halten
1
Taste Verfahren drücken
2
Tasten Betriebsart und Verfahren loslassen
3
83
Setup-Parame­ter für das MIG/ MAG-Standard­Manuell Schweißen
Die Angaben „min.“ und „max.“ werden bei Einstellbereichen verwendet, die je nach Stromquelle, Schweißprogramm, etc. unterschiedlich sind.
GPr Gas-Vorströmzeit
Einheit: s Einstellbereich: 0 - 9,9 Werkseinstellung: 0,1
GPo Gas-Nachströmzeit
Einheit: s Einstellbereich: 0 - 9,9 Werkseinstellung: 0,5
Fdi Drahteinfädel-Geschwindigkeit
Einheit: m/min (ipm.) Einstellbereich: 1 - max. (39.37 - max.) Werkseinstellung: 10 (393.7)
bbc Rückbrandeffekt
Rückbrandeffekt durch ein verzögertes Abschalten des Schweißstroms nach Förder-Stopp der Drahtelektrode. An der Drahtelektrode bildet sich eine Kugel aus.
Einheit: s Einstellbereich: AUt, 0 - 0,3 Werkseinstellung: AUt
IGC Zündstrom
Einheit: A Einstellbereich: 100 - 650 Werkseinstellung: 500
Ito Drahtlänge bis zur Sicherheitsabschaltung
Einheit: mm (in.) Einstellbereich: OFF, 5 - 100 (OFF, 0.2 - 3.94) Werkseinstellung: OFF
HINWEIS!
Die Funktion Ito (Drahtlänge bis zur Sicherheitsabschaltung) ist eine Sicher­heitsfunktion.
Insbesondere bei hohen Drahtgeschwindigkeiten kann die bis zur Sicherheitsab­schaltung geförderte Drahtlänge von der eingestellten Drahtlänge abweichen.
SPt Punktierzeit / Intervall-Schweißzeit
Einheit: s Einstellbereich: 0,3 - 5 Werkseinstellung: 0,3
SPb Intervall-Pausenzeit
Einheit: s Einstellbereich: OFF, 0,3 - 10 (in 0,1 s Schritten) Werkseinstellung: OFF
84
Int Intervall
wird nur angezeigt, wenn für SPb ein Wert eingestellt wurde
Einheit: ­Einstellbereich: 2T (2-Takt), 4T (4-Takt) Werkseinstellung: 2T (2-Takt)
FAC Stromquelle zurücksetzen
Eine der Tasten Parameteranwahl 2 s gedrückt halten, um den Ausliefe­rungszustand wiederherzustellen
- wird an der Digitalanzeige „PrG“ angezeigt, ist die Stromquelle zurück­gesetzt WICHTIG! Wird die Stromquelle zurückgesetzt, gehen alle persönlichen Einstellungen im Setup-Menü verloren. Mittels Speichertasten gespeicherte Arbeitspunkte bleiben beim Zurück­setzen der Stromquelle gespeichert. Auch die Funktionen in der zweiten Ebene des Setup-Menüs (2nd) werden nicht gelöscht. Ausnahme: Parame­ter Ignition Time-Out (ito).
2nd zweite Ebene des Setup-Menüs (siehe Abschnitt „Setup-Menü - Ebene
2“)
DE
Setup-Parame­ter für das MIG/ MAG-Standard­Synergic Schweißen
Die Angaben „min.“ und „max.“ werden bei Einstellbereichen verwendet, die je nach Stromquelle, Schweißprogramm, etc. unterschiedlich sind.
GPr Gas pre-flow time - Gas-Vorströmzeit
Einheit: s Einstellbereich: 0 - 9,9 Werkeinstellung: 0,1
GPo Gas post-flow time - Gas-Nachströmzeit
Einheit: s Einstellbereich: 0 - 9,9 Werkeinstellung: 0,1
SL SL Slope
Einheit: s Einstellbereich: 0 - 9,9 Werkeinstellung: 0,1
I-S I (current) - Starting - Startstrom
Einheit: % (vom Schweißstrom) Einstellbereich: 0 - 200 Werkeinstellung: 100
I-E I (current) - End: Endstrom
Einheit: % (vom Schweißstrom) Einstellbereich: 0 - 200 Werkeinstellung: 50
t-S t (time) - Starting - Startstrom-Dauer
Einheit: s Einstellbereich: OFF, 0,1 - 9,9 Werkeinstellung: OFF
t-E t (time) - End: Endstrom-Dauer
Einheit: s Einstellbereich: OFF, 0,1 - 9,9
85
Werkeinstellung: OFF
Fdi Feeder inching - Drahteinfädel-Geschwindigkeit
Einheit: m/min (ipm.) Einstellbereich: 1 - max. (39.37 - max.) Werkeinstellung: 10 (393.7)
bbc burn back time correction -
Rückbrandeffekt durch Drahtrückzug am Schweißende Einheit: s Einstellbereich: Aut, 0 - 0,3 Werkeinstellung: Aut
Ito Ignition Time-Out - Drahtlänge bis zur Sicherheitsabschaltung
Einheit: mm (in.) Einstellbereich: OFF, 5 - 100 (OFF, 0.2 - 3.94) Werkeinstellung: OFF
HINWEIS!
Die Funktion Ignition Time-Out (ito) ist eine Sicherheitsfunktion.
Insbesondere bei hohen Drahtgeschwindigkeiten kann die bis zur Sicherheitsab­schaltung geförderte Drahtlänge von der eingestellten Drahtlänge abweichen.
Die Funktion Ignition Time-Out (ito) wird im Abschnitt „Sonderfunktionen und Optionen“ erläutert.
SPt Spot time - Punktierzeit / Intervall-Schweißzeit
Einheit: s Einstellbereich: OFF, 0,1 - 5 Werkeinstellung: OFF
SPb Spot break - Intervall-Pausenzeit
Einheit: s Einstellbereich: OFF, 0,1 - 10 (in 0,1 s Schritten) Werkeinstellung: OFF
FAC Factory - Stromquelle zurücksetzen
Eine der Tasten Parameteranwahl 2 s gedrückt halten, um den Ausliefe­rungszustand wiederherzustellen
- wird an der Digitalanzeige „PrG“ angezeigt, ist die Stromquelle zurück­gesetzt.
WICHTIG! Wird die Stromquelle zurückgesetzt, gehen alle persönlichen Einstellungen im Setup-Menü verloren. Mittels Speichertasten gespeicherte Arbeitspunkte werden beim Zurück­setzen der Stromquelle nicht gelöscht - sie bleiben gespeichert. Auch die Funktionen in der zweiten Ebene des Setup-Menüs (2nd) werden nicht gelöscht. Ausnahme: Parameter Ignition Time-Out (ito).
86
2nd zweite Ebene des Setup-Menüs (siehe Abschnitt „Setup-Menü - Ebene
2“)
Setup-Parame­ter für das Stabelektroden­Schweißen
WICHTIG! Beim Zurücksetzen der Stromquelle mittels Setup-Parameter Facto-
ry FAC werden die Setup-Parameter Hotstrom-Zeit (Hti) und HotStart-Strom (HCU) ebenfalls rückgesetzt.
HCU HotStart current - HotStart-Strom
Einheit: % Einstellbereich: 100 - 200 Werkeinstellung: 150
Hti Hot-current time - Hotstrom-Zeit
Einheit: s Einstellbereich: 0 - 2,0 Werkeinstellung: 0,5
Ast Anti-Stick
Einheit: ­Einstellbereich: On, OFF Werkeinstellung: OFF
FAC Factory - Stromquelle zurücksetzen
Eine der Tasten Parameteranwahl 2 s gedrückt halten, um den Ausliefe­rungszustand wiederherzustellen
- wird an der Digitalanzeige „PrG“ angezeigt, ist die Stromquelle zurück­gesetzt. WICHTIG! Wird die Stromquelle zurückgesetzt, gehen alle persönlichen Einstellungen verloren. Mittels Speichertasten gespeicherte Arbeitspunkte werden beim Zurück­setzen der Stromquelle nicht gelöscht - sie bleiben gespeichert. Auch die Funktionen in der zweiten Ebene des Setup-Menüs (2nd) werden nicht gelöscht. Ausnahme: Parameter Ignition Time-Out (ito).
DE
2nd zweite Ebene des Setup-Menüs (siehe Abschnitt „Setup-Menü - Ebene
2“)
87
Setup-Menü Ebene 2
Einschränkun­gen
Setup-Parame­ter einstellen
In Zusammenhang mit dem Setup-Menü Ebene 2 kommt es zu folgenden Ein­schränkungen:
Das Setup-Menü Ebene 2 ist nicht anwählbar:
während des Schweißens
-
bei aktiver Funktion Gasprüfen
-
bei aktiver Funktion Draht einfädeln
-
bei aktiver Funktion Draht-Rückzug
-
bei aktiver Funktion Ausblasen
-
Solange das Setup-Menü Ebene 2 angewählt ist, stehen folgende Funktionen nicht zur Verfügung, auch im Falle eines Roboterbetriebes:
Schweißstart, für den Roboterbetrieb unterbleibt das Signal „Stromquelle
-
bereit“ Gasprüfen
-
Draht einfädeln
-
Draht-Rückzug
-
Ausblasen
-
In das Setup-Menü einsteigen
Taste Betriebsart drücken und halten
1
Taste Verfahren drücken
2
Tasten Betriebsart und Verfahren loslassen
3
Das Bedienpanel befindet sich nun im Setup-Menü - der zuletzt angewählte Set­up-Parameter wird angezeigt.
Parameter „2nd“ anwählen
Mittels Taste Betriebsart und Verfahren oder Einstellrad
1
links den Setup-Parameter „2nd“ anwählen
In das Setup-Menü Ebene 2 einsteigen
Taste Betriebsart drücken und halten
1
Taste Verfahren drücken
2
88
Tasten Betriebsart und Verfahren loslassen
3
Parameter ändern
Mittels Taste Betriebsart und Verfahren oder Einstellrad
1
links den Setup-Parameter „2nd“ anwählen
Mittels Tasten Parameteranwahl oder Einstellrad rechts
2
den Wert des Setup-Parameters ändern
Das Setup-Menü - Ebene 2 verlassen
Taste Betriebsart drücken und halten
1
Taste Verfahren drücken
2
Tasten Betriebsart und Verfahren loslassen
3
Das Setup-Menü verlassen
DE
Parameter für das MIG/MAG­Schweißen im Setup-Menü Ebene 2
Taste Betriebsart drücken und halten
1
Taste Verfahren drücken
2
Tasten Betriebsart und Verfahren loslassen
3
C-C Cooling unit Control - Steuerung Kühlgerät
(nur bei angeschlossenem Kühlgerät)
Einheit: ­Einstellbereich: Aut, On, OFF Werkseinstellung: Aut
Aut: Das Kühlgerät schaltet nach einer Schweißpause von 2 Minuten ab.
WICHTIG! Ist die Option Kühlmittel-Temperaturüberwachung und Durchfluss-Überwachung in das Kühlgerät eingebaut, schaltet das Kühlgerät ab, sobald die Rücklauf-Temperatur 50 °C unterschritten hat, frühestens aber nach 2 Minuten Schweißpause.
On: Das Kühlgerät bleibt ständig eingeschaltet OFF: Das Kühlgerät bleibt ständig ausgeschaltet
WICHTIG! Bei Anwendung des Parameters FAC wird der Parameter C­C nicht auf die Werkseinstellung zurückgesetzt. Bei angewähltem Schweißverfahren Stabelelektroden-Schweißen bleibt das Kühlgerät in jedem Fall abgeschaltet, auch in Stellung „On“.
89
C-t Cooling Time
(nur bei angeschlossenem Kühlgerät) Zeit zwischen Ansprechen der Durchfluss-Überwachung und Ausgabe des Service-Codes „no | H2O“. Treten im Kühlsystem beispielsweise Luftblasen auf, schaltet das Kühlgerät erst nach der eingestellten Zeit ab.
Einheit: s Einstellbereich: 5 - 25 Werkseinstellung: 10
WICHTIG! Zu Testzwecken läuft das Kühlgerät nach jedem mal Ein­schalten der Stromquelle für 180 Sekunden.
SEt Setting - Ländereinstellung (Standard / USA) ... Std / US
Einheit: ­Einstellbereich: Std, US (Standard / USA) Werkseinstellung: Standard-Version: Std (Maßangaben: cm / mm) USA-Version: US (Maßangaben: in.)
r r (resistance) - Schweißkreis-Widerstand (in mOhm)
siehe Abschnitt „Schweißkreis-Widerstand r ermitteln“
L L (inductivity) - Schweißkreis-Induktivität (in Mikro Henry)
siehe Abschnitt „Schweißkreis-Induktivität L anzeigen“
EnE Real Energy Input - elektrische Energie des Lichtbogens bezogen auf
die Schweißgeschwindigkeit
Einheit: kJ Einstellbereich: ON / OFF Werkseinstellung: OFF
Da nicht der gesamte Wertebereich (1 kJ - 99999 kJ) auf dem dreistel­ligen Display angezeigt werden kann, wurde folgende Darstellungsvari­ante gewählt:
Wert in kJ / Anzeige auf Display: 1 bis 999 / 1 bis 999 1000 bis 9999 / 1.00 bis 9.99 (ohne Einer-Stelle, z.B. 5270 kJ -> 5.27) 10000 bis 99999 / 10.0 bis 99.9 (ohne Einer- und Zehner-Stelle, z.B. 23580 kJ -> 23.6)
90
ALC Arc Length Correction - Korrektur der Lichtbogen-Länge über die
Schweißspannung
Einstellbereich: ON / OFF Werkseinstellung: OFF
Die Lichtbogen-Länge ist abhängig von der Schweißspannung. Die Schweißspannung lässt sich im Synergic-Betrieb individuell einstellen.
Befindet sich der Parameter ALC auf „OFF“, ist keine individuelle Ein­stellung der Schweißspannung möglich. Die Schweißspannung richtet sich automatisch nach dem angewählten Schweißstrom oder der Draht­geschwindigkeit. Bei einer Anpassung der Lichtbogen-Längenkorrektur ändert sich die Spannung bei gleichbleibendem Schweißstrom und gleichbleibender Drahtgeschwindigkeit. Während des Einstellens der Lichtbogen-Längenkorrektur mittels Einstellrad wird die linke Anzeige für den Korrekturwert der Lichtbogen-Länge genutzt. Auf der rechten Anzeige ändert sich der Wert für die Schweißspannung simultan mit. Danach zeigt die linke Anzeige wieder den ursprünglichen Wert, z.B. Schweißstrom.
Ejt EasyJob Trigger - zum Aktivieren / Deaktivieren des Umschaltens von
EasyJobs mittels Brennertaste
Einheit: ­Einstellbereich: ON / OFF Werkseinstellung: OFF
DE
Funktion mit MIG/MAG Brennertaste
Brennertaste kurz (< 0,5 s) drücken
Kein Schweißbetrieb:
Alle MIG/MAG EasyJobs werden der Reihe nach durchgeschalten.
-
Ist kein EasyJob angewählt, funktioniert die Brennertaste normal.
-
Wenn kein MIG/MAG EasyJob angewählt ist, erfolgt keine Ände-
-
rung.
Im Schweißbetrieb:
Durchschalten von MIG/MAG EasyJobs mit gleicher Betriebsart (4-
-
Takt, Sonder 4-Takt, Intervall-Schweißen 4-Takt) und mit gleichem Schweißverfahren. Das Umschalten ist beim Punktieren nicht möglich.
-
Funktion mit MIG/MAG Up/Down-Taste
Bei angewähltem EasyJob wird der EasyJob geändert, ansonsten
-
der Schweißstrom.
Kein Schweißbetrieb:
Alle MIG/MAG EasyJobs werden der Reihe nach durchgeschalten.
-
Im Schweißbetrieb:
Durchschalten von MIG/MAG EasyJobs mit gleicher Betriebsart (2-
-
Takt, 4-Takt, Sonder 4-Takt, Intervall-Schweißen 4-Takt) und mit gleichem Schweißverfahren. Ein Zurückschalten ist möglich.
-
91
Parameter für das Stabelektro­denSchweißen im Setup-Menü Ebene 2
r r (resistance) - Schweißkreis-Widerstand (in mOhm)
siehe Abschnitt „Schweißkreis-Widerstand r ermitteln“ ab Seite 93.
L L (inductivity) - Schweißkreis-Induktivität (in Mikro Henry)
siehe Abschnitt „Schweißkreis-Induktivität L anzeigen“ ab Seite 95.
92
Schweißkreis-Widerstand r ermitteln
Allgemeines Durch die Ermittlung des Schweißkreis-Widerstandes ist es möglich, auch bei un-
terschiedlichen Schlauchpaket-Längen immer ein gleichbleibendes Schweißer­gebnis zu erzielen - dadurch ist die Schweißspannung am Lichtbogen unabhängig von Schlauchpaket-Länge und Schlauchpaket-Querschnitt immer exakt geregelt. Die Verwendung der Lichtbogen-Längenkorrektur ist nicht mehr notwendig.
Der Schweißkreis-Widerstand wird nach der Ermittlung am Display angezeigt.
r = Schweißkreis-Widerstand in Milliohm (mOhm)
Die eingestellte Schweißspannung entspricht bei korrekt durchgeführter Ermitt­lung des Schweißkreis-Widerstandes exakt der Schweißspannung am Lichtbo­gen. Wird die Spannung an den Ausgangsbuchsen der Stromquelle manuell ge­messen, so ist diese um den Spannungsabfall des Schlauchpaketes höher als die Schweißspannung am Lichtbogen.
Der Schweißkreis-Widerstand ist abhängig vom verwendeten Schlauchpaket:
bei Änderung von Schlauchpaket-Länge oder Schlauchpaket-Querschnitt
-
den Schweißkreis-Widerstand erneut ermitteln den Schweißkreis-Widerstand für jedes Schweißverfahren mit den zugehöri-
-
gen Schweißleitungen separat ermitteln
DE
Schweißkreis­Widerstand er­mitteln (MIG/ MAG­Schweißen)
HINWEIS!
Risiko einer fehlerhaften Messung des Schweißkreis-Widerstandes.
Dies kann sich negativ auf das Schweißergebnis auswirken.
Sicherstellen, dass das Werkstück im Bereich der Masseklemme eine optima-
le Kontaktfläche bietet (Oberfläche gereinigt, von Rost befreit,...).
Sicherstellen dass das Verfahren MANUAL oder SYNERGIC ausgewählt ist
1
Masseverbindung mit Werkstück herstellen
2
In das Setup-Menü Ebene 2 einsteigen (2nd)
3
Parameter „r“ anwählen
4
Gasdüse des Schweißbrenners entfernen
5
Kontaktrohr festschrauben
6
Sicherstellen, dass die Drahtelektrode nicht aus dem Kontaktrohr ragt
7
HINWEIS!
Risiko einer fehlerhaften Messung des Schweißkreis-Widerstandes.
Dies kann sich negativ auf das Schweißergebnis auswirken.
Sicherstellen, dass das Werkstück eine optimale Kontaktfläche für das Kon-
taktrohr bietet (Oberfläche gereinigt, von Rost befreit,...).
Kontaktrohr satt auf die Werkstück-Oberfläche aufsetzen
8
Brennertaste kurz drücken
9
Der Schweißkreis-Widerstand wird errechnet. Während der Messung
-
zeigt das Display „run“
Die Messung ist abgeschlossen, wenn das Display den Schweißkreis-Widerstand in mOhm anzeigt (beispielsweise 11,4).
93
Gasdüse des Schweißbrenners wieder montieren
10
94
Schweißkreis-Induktivität L anzeigen
Allgemeines Die Verlegung der Schlauchpakete hat wesentliche Auswirkungen auf die
Schweißkreis-Induktivität und nimmt dadurch Einfluss auf den Schweißprozess. Um das bestmögliche Schweißergebnis zu erhalten, ist daher eine korrekte Verle­gung der Schlauchpakete wichtig.
DE
Schweißkreis­Induktivität an­zeigen
Korrekte Verle­gung der Schlauchpakete
Mittels Setup-Parameter „L“ erfolgt eine Anzeige der zuletzt ermittelten Schweißkreis-Induktivität. Der eigentliche Abgleich der Schweißkreis-Indukti­vität erfolgt gleichzeitig mit dem Ermitteln des Schweißkreis-Widerstandes. De­taillierte Informationen dazu befinden sich in dem Kapitel „Schweißkreis-Wider­stand ermitteln.“
In das Setup-Menü Ebene 2 einsteigen (2nd)
1
Parameter „L“ anwählen
2
Die zuletzt ermittelte Schweißkreis-Induktivität L wird an der rechten Digitalan­zeige angezeigt.
L ... Schweißkreis-Induktivität (in Mikro Henry)
95
96
Fehlerbehebung und Wartung
97
98
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung
Allgemeines Die Geräte sind mit einem intelligenten Sicherheitssystem ausgestattet. Auf die
Verwendung von Schmelzsicherungen konnte daher weitgehend verzichtet wer­den. Ein Wechsel von Schmelzsicherungen ist daher nicht mehr erforderlich. Nach der Beseitigung einer möglichen Störung ist das Gerät wieder betriebsbe­reit.
DE
Sicherheit
WARNUNG!
Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen
nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.
Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses
Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.
WARNUNG!
Gefahr durch elektrischen Strom.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschal-
ten und von Stromnetz trennen. Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.
Nach dem Öffnen des Gerätes mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes si-
cherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (beispielsweise Kondensato­ren) entladen sind.
WARNUNG!
Gefahr durch unzureichende Schutzleiter-Verbindungen.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Die Gehäuse-Schrauben stellen eine geeignete Schutzleiter-Verbindung für
die Erdung des Gehäuses dar. Die Gehäuse-Schrauben dürfen keinesfalls durch andere Schrauben ohne
zuverlässige Schutzleiter-Verbindung ersetzt werden.
Fehlerdiagnose Die Seriennummer und Konfiguration des Gerätes notieren, sowie den Service-
Dienst mit einer detaillierten Fehlerbeschreibung verständigen, wenn
Fehler auftreten, die im Folgenden nicht angeführt sind
-
die angeführten Behebungsmaßnahmen nicht zum Erfolg führen
-
99
Stromquelle hat keine Funktion
Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen leuchten nicht
Ursache: Behebung:
Ursache: Behebung:
Ursache: Behebung:
Ursache:
Behebung:
keine Funktion nach Drücken der Brennertaste
Netzschalter Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen leuchten
Ursache:
Behebung:
Ursache: Behebung:
Netzzuleitung unterbrochen, Netzstecker nicht eingesteckt Netzzuleitung überprüfen, ev. Netzstecker einstecken
Netz-Steckdose oder Netzstecker defekt defekte Teile austauschen
Netzabsicherung Netzabsicherung wechseln
Kurzschluss an der 24 V Versorgung von SpeedNet Anschluss oder externem Sensor
angeschlossene Komponenten abstecken
nur bei Schweißbrennern mit externem Steuerstecker: Steuerstecker nicht eingesteckt
Steuerstecker einstecken
Schweißbrenner oder Schweißbrenner-Steuerleitung defekt Schweißbrenner tauschen
keine Funktion nach Drücken der Brennertaste
Netzschalter Stromquelle eingeschaltet, an der Stromquelle leuchtet die Anzei­ge Stromquelle ein, Anzeigen am Drahtvorschub leuchten nicht
Ursache: Behebung:
kein Schweißstrom
Netzschalter eingeschaltet, einer der Übertemperatur-Servicecodes „to“ wird an­gezeigt. Detaillierte Infomationen zu den Servicecodes „to0“ bis „to6“ befinden sich in dem Abschnitt „Angezeigte Service-Codes“.
Ursache: Behebung:
Ursache: Behebung:
Ursache: Behebung:
Verbindungs-Schlauchpaket defekt oder nicht korrekt angeschlossen Verbindungs-Schlauchpaket überprüfen
Überlastung Einschaltdauer berücksichtigen
Thermo-Sicherheitsautomatik hat abgeschaltet Abkühlphase abwarten; Stromquelle schaltet nach kurzer Zeit
selbständig wieder ein
Kühlluft-Versorgung eingeschränkt Luftfilter an der Gehäuse-Rückseite seitlich herausziehen und reini-
gen, Zugänglichkeit der Kühlluft-Kanäle gewährleisten
100
Ursache: Behebung:
Lüfter in der Stromquelle defekt Servicedienst verständigen
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