Fronius TransSteel 2700c, TransSteel 3500c Operating Instruction [DE]

Operating
Instructions

TransSteel 2700c
TransSteel 2700c MV
TransSteel 3500c

Bedienungsanleitung

DE

42,0426,0107,DE 048-12122022

Inhaltsverzeichnis

Sicherheitsvorschriften 7

Erklärung Sicherheitshinweise 7
Allgemeines 7
Bestimmungsgemäße Verwendung 8
Umgebungsbedingungen 8

Verpflichtungen des Betreibers 8
Verpflichtungen des Personals 9

Netzanschluss 9
Selbst- und Personenschutz 9
Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe 10
Gefahr durch Funkenflug 10
Gefahren durch Netz- und Schweißstrom 11
Vagabundierende Schweißströme 12
EMV Geräte-Klassifizierungen 12
EMV-Maßnahmen 12
EMF-Maßnahmen 13
Besondere Gefahrenstellen 13
Anforderung an das Schutzgas 15
Gefahr durch Schutzgas-Flaschen 15
Gefahr durch austretendes Schutzgas 15
Sicherheitsmaßnahmen im Normalbetrieb 16
Inbetriebnahme, Wartung und Instandsetzung 16
Sicherheitstechnische Überprüfung 17
Entsorgung 17
Sicherheitskennzeichnung 17
Datensicherheit 17
Urheberrecht 17

DE

Allgemeine Informationen 19

Allgemeines 21

Gerätekonzept 21
Funktionsprinzip 21
Einsatzgebiete 21
Warnhinweise am Gerät 22

Systemkomponenten 23

Allgemeines 23
Sicherheit 23
Übersicht 23

Optionen 25

VRD: Sicherheitsfunktion 25
VRD: Sicherheitsprinzip 25

Bedienelemente und Anschlüsse 27

Bedienpanel Synergic Central 29

Allgemeines 29
Sicherheit 29
Bedienpanel Synergic 30
Service-Parameter 32
Tastensperre 33

Anschlüsse, Schalter und mechanische Komponenten 35

Vorder- und Rückseite TSt 2700c 35
Vorder- und Rückseite TSt 3500c 36
Seitenansicht 37

Installation und Inbetriebnahme 39

Mindestausstattung für den Schweißbetrieb 41

Allgemeines 41
MIG/MAG-Schweißen gasgekühlt 41

3

MIG/MAG-Schweißen wassergekühlt 41
Stabelektroden-Schweißen 41

Vor Installation und Inbetriebnahme 42

Sicherheit 42
Bestimmungsgemäße Verwendung 42
Aufstellbestimmungen 42
Netzanschluss 43

Netzkabel anschließen 44

Allgemeines 44
Vorgeschriebene Netzkabel und Zugentlastungen 44
Sicherheit 44
Netzkabel anschließen 45
Zugentlastung montieren, TSt 2700c MV, einphasiger Betrieb 45
Zugentlastung montieren, TSt 2700c 46
Zugentlastung montieren, TSt 2700c MV 47
Zugentlastung montieren, TSt 3500c 48
Zugentlastung Canada / US montieren, TSt 3500c 49

Generatorbetrieb 50

Generatorbetrieb 50

Einphasiger Betrieb 51

Einphasiger Betrieb 51
Erklärung des Begriffes Einschaltdauer im einphasigen Betrieb 52
Schweißzeit im einphasigen Betrieb 53

Systemkomponenten montieren / anschließen 54

Informationen zu Systemkomponenten 54
Montage am Fahrwagen 54
Gasflasche anschließen 55
MIG/MAG Schweißbrenner anschließen 55
Masseverbindung herstellen 56
Vorschubrollen einsetzen / wechseln 56
Drahtspule / Korbspule einsetzen 57
Drahtelektrode einlaufen lassen 59
Anpressdruck einstellen 61
Bremse einstellen 61
Aufbau der Bremse 62

Inbetriebnahme 63

Allgemeines 63
Voraussetzungen 63
Inbetriebnahme 63

Schweißbetrieb 65

Begrenzung am Leistungslimit 67

Sicherheitsfunktion 67

MIG/MAG-Betriebsarten 68

Allgemeines 68
2-Takt Betrieb 68
4-Takt Betrieb 68
Sonder 4-Takt Betrieb 69
Punktieren 69
Intervall-Schweißen 2-Takt 70
Intervall-Schweißen 4-Takt 70

MIG/MAG-Schweißen 71

Sicherheit 71
Übersicht 71

MIG/MAG-Standard-Synergic-Schweißen 72

MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen 72
Korrekturen im Schweißbetrieb 73

MIG/MAG-Standard-Manuell-Schweißen 74

Allgemeines 74
Zur Verfügung stehende Parameter 74
MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen 74

4

Korrekturen im Schweißbetrieb 75

Stabelektroden-Schweißen 76

Sicherheit 76
Vorbereitung 76
Stabelektroden-Schweißen 76
Korrekturen im Schweißbetrieb 77
Funktion HotStart 77
Funktion Anti-Stick 78

Arbeitspunkte speichern und abrufen 79

Allgemeines 79
EasyJob-Arbeitspunkte speichern 79
EasyJob-Arbeitspunkte abrufen 79
EasyJob-Arbeitspunkte löschen 79
Arbeitspunkte am Schweißbrenner Up/Down abrufen 79

Setup Einstellungen 81

Setup-Menü 83

Allgemeines 83
Setup-Parameter einstellen 83
Setup-Parameter für das MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen 84
Setup-Parameter für das MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen 85
Setup-Parameter für das Stabelektroden-Schweißen 87

Setup-Menü Ebene 2 88

Einschränkungen 88
Setup-Parameter einstellen 88
Parameter für das MIG/MAG-Schweißen im Setup-Menü Ebene 2 89
Parameter für das StabelektrodenSchweißen im Setup-Menü Ebene 2 92

Schweißkreis-Widerstand r ermitteln 93

Allgemeines 93
Schweißkreis-Widerstand ermitteln (MIG/MAG-Schweißen) 93

Schweißkreis-Induktivität L anzeigen 95

Allgemeines 95
Schweißkreis-Induktivität anzeigen 95
Korrekte Verlegung der Schlauchpakete 95

DE

Fehlerbehebung und Wartung 97

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 99

Allgemeines 99
Sicherheit 99
Fehlerdiagnose 99
Angezeigte Service-Codes 102

Pflege, Wartung und Entsorgung 109

Allgemeines 109
Sicherheit 109
Bei jeder Inbetriebnahme 109
Bei Bedarf 109
Alle 2 Monate 110
Alle 6 Monate 110
Entsorgung 110

Durchschnittliche Verbrauchswerte beim Schweißen 111

Durchschnittlicher Drahtelektroden-Verbrauch beim MIG/MAG-Schweißen 111
Durchschnittlicher Schutzgas-Verbrauch beim MIG/MAG-Schweißen 111
Durchschnittlicher Schutzgas-Verbrauch beim WIG-Schweißen 111

Technische Daten 112

Sonderspannung 112
Erklärung des Begriffes Einschaltdauer 112
TSt 2700c 112
TSt 2700c MV 114
TSt 3500c 117
Übersicht mit kritischen Rohstoffen, Produktionsjahr des Gerätes 119

Anhang 120

5

Kurzanleitung 120
Schweißprogramm-Tabelle TSt 2700c 122
Schweißprogramm-Tabelle TSt 2700c USA 123
Schweißprogramm-Tabellen TransSteel 3500 Euro 124
Schweißprogramm-Tabellen TransSteel 3500 US 125

6

Sicherheitsvorschriften

DE

Erklärung Si­cherheitshinwei­se

GEFAHR!

Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr.

Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Fol-

▶

ge.

WARNUNG!

Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation.

Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die

▶

Folge sein.

VORSICHT!

Bezeichnet eine möglicherweise schädliche Situation.

Wenn sie nicht gemieden wird, können leichte oder geringfügige Verletzun-

▶

gen sowie Sachschäden die Folge sein.

HINWEIS!

Bezeichnet die Möglichkeit beeinträchtigter Arbeitsergebnisse und von
Schäden an der Ausrüstung.

Allgemeines Das Gerät ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten sicherheitstech-

nischen Regeln gefertigt. Dennoch drohen bei Fehlbedienung oder Missbrauch
Gefahr für

Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,

-

das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers,

-

die effiziente Arbeit mit dem Gerät.

-

Alle Personen, die mit der Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung und Instandhal­tung des Gerätes zu tun haben, müssen

entsprechend qualifiziert sein,

-

Kenntnisse vom Schweißen haben und

-

diese Bedienungsanleitung vollständig lesen und genau befolgen.

-

Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des Gerätes aufzubewahren.
Ergänzend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein gültigen sowie die örtli­chen Regeln zu Unfallverhütung und Umweltschutz zu beachten.

Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät

in lesbarem Zustand halten

-

nicht beschädigen

-

nicht entfernen

-

nicht abdecken, überkleben oder übermalen.

-

Die Positionen der Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät, entnehmen Sie
dem Kapitel „Allgemeines“ der Bedienungsanleitung Ihres Gerätes.
Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, vor dem Einschalten des
Gerätes beseitigen.

Es geht um Ihre Sicherheit!

7

Bestimmungs­gemäße Verwen­dung

Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen
Verwendung zu benutzen.

Das Gerät ist ausschließlich für die am Leistungsschild angegebenen Schweißver­fahren bestimmt.
Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungs­gemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

das vollständige Lesen und Befolgen aller Hinweise aus der Bedienungsanlei-

-

tung
das vollständige Lesen und Befolgen aller Sicherheits- und Gefahrenhinwei-

-

se
die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten.

-

Das Gerät niemals für folgende Anwendungen verwenden:

Auftauen von Rohren

-

Laden von Batterien/Akkumulatoren

-

Start von Motoren

-

Das Gerät ist für den Betrieb in Industrie und Gewerbe ausgelegt. Für Schäden,
die auf den Einsatz im Wohnbereich zurückzuführen sind, haftet der Hersteller
nicht.

Für mangelhafte oder fehlerhafte Arbeitsergebnisse übernimmt der Hersteller
ebenfalls keine Haftung.

Umgebungsbe­dingungen

Verpflichtungen

des Betreibers

Betrieb oder Lagerung des Gerätes außerhalb des angegebenen Bereiches gilt
als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Her­steller nicht.

Temperaturbereich der Umgebungsluft:

beim Betrieb: -10 °C bis + 40 °C (14 °F bis 104 °F)

-

bei Transport und Lagerung: -20 °C bis +55 °C (-4 °F bis 131 °F)

-

Relative Luftfeuchtigkeit:

bis 50 % bei 40 °C (104 °F)

-

bis 90 % bei 20 °C (68 °F)

-

Umgebungsluft: frei von Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen, usw.
Höhenlage über dem Meeresspiegel: bis 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)

Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen am Gerät arbeiten zu lassen, die

mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfall-

-

verhütung vertraut und in die Handhabung des Gerätes eingewiesen sind
diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschrif-

-

ten“ gelesen, verstanden und dies durch ihre Unterschrift bestätigt haben
entsprechend den Anforderungen an die Arbeitsergebnisse ausgebildet sind.

-

Das sicherheitsbewusste Arbeiten des Personals ist in regelmäßigen Abständen
zu überprüfen.

8

Verpflichtungen

des Personals

Alle Personen, die mit Arbeiten am Gerät beauftragt sind, verpflichten sich, vor
Arbeitsbeginn

die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung

-

zu befolgen
diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschrif-

-

ten“ zu lesen und durch ihre Unterschrift zu bestätigen, dass sie diese ver­standen haben und befolgen werden.

Vor Verlassen des Arbeitsplatzes sicherstellen, dass auch in Abwesenheit keine
Personen- oder Sachschäden auftreten können.

Netzanschluss Geräte mit hoher Leistung können auf Grund ihrer Stromaufnahme die Energie-

qualität des Netzes beeinflussen.

Das kann einige Gerätetypen betreffen in Form von:

Anschluss-Beschränkungen

-

-

Anforderungen hinsichtlich maximal zulässiger Netzimpedanz

-

Anforderungen hinsichtlich minimal erforderlicher Kurzschluss-Leistung

*)

jeweils an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz

*)

*)

siehe Technische Daten

In diesem Fall muss sich der Betreiber oder Anwender des Gerätes versichern,
ob das Gerät angeschlossen werden darf, gegebenenfalls durch Rücksprache mit
dem Energieversorgungs-Unternehmen.

DE

Selbst- und Per­sonenschutz

WICHTIG! Auf eine sichere Erdung des Netzanschlusses achten!

Beim Umgang mit dem Gerät setzen Sie sich zahlreichen Gefahren aus, wie bei­spielsweise.:

Funkenflug, umherfliegende heiße Metallteile

-

augen- und hautschädigende Lichtbogen-Strahlung

-

schädliche elektromagnetische Felder, die für Träger von Herzschrittma-

-

chern Lebensgefahr bedeuten
elektrische Gefährdung durch Netz- und Schweißstrom

-

erhöhte Lärmbelastung

-

schädlichen Schweißrauch und Gase

-

Beim Umgang mit dem Gerät geeignete Schutzkleidung verwenden. Die Schutz­kleidung muss folgende Eigenschaften aufweisen:

schwer entflammbar

-

isolierend und trocken

-

den ganzen Körper bedeckend, unbeschädigt und in gutem Zustand

-

Schutzhelm

-

stulpenlose Hose

-

Zur Schutzbekleidung zählt unter anderem:

Augen und Gesicht durch Schutzschild mit vorschriftsgemäßem Filterein-

-

satz vor UV-Strahlen, Hitze und Funkenflug schützen.
Hinter dem Schutzschild eine vorschriftsgemäße Schutzbrille mit Seiten-

-

schutz tragen.
Festes, auch bei Nässe isolierendes Schuhwerk tragen.

-

Hände durch geeignete Handschuhe schützen (elektrisch isolierend, Hitze-

-

schutz).
Zur Verringerung der Lärmbelastung und zum Schutz vor Verletzungen

-

Gehörschutz tragen.

9

Personen, vor allem Kinder, während des Betriebes von den Geräten und dem
Schweißprozess fernhalten. Befinden sich dennoch Personen in der Nähe

diese über alle Gefahren (Blendgefahr durch Lichtbogen, Verletzungsgefahr

-

durch Funkenflug, gesundheitsschädlicher Schweißrauch, Lärmbelastung,
mögliche Gefährdung durch Netz- oder Schweißstrom, ...) unterrichten,
geeignete Schutzmittel zur Verfügung stellen oder

-

geeignete Schutzwände und -Vorhänge aufbauen.

-

Gefahr durch
schädliche Gase
und Dämpfe

Beim Schweißen entstehender Rauch enthält gesundheitsschädliche Gase und
Dämpfe.

Schweißrauch enthält Substanzen, welche gemäß Monograph 118 der Internatio­nal Agency for Research on Cancer Krebs auslösen.

Punktuelle Absaugung und Raumabsaugung anwenden.
Falls möglich, Schweißbrenner mit integrierter Absaugvorrichtung verwenden.

Kopf von entstehendem Schweißrauch und Gasen fernhalten.

Entstehenden Rauch sowie schädliche Gase

nicht einatmen

-

durch geeignete Mittel aus dem Arbeitsbereich absaugen.

-

Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen. Sicherstellen, dass eine
Durchlüftungsrate von mindestens 20 m³ / Stunde zu jeder Zeit gegeben ist.

Bei nicht ausreichender Belüftung einen Schweißhelm mit Luftzufuhr verwen­den.

Besteht Unklarheit darüber, ob die Absaugleistung ausreicht, die gemessenen
Schadstoff-Emissionswerte mit den zulässigen Grenzwerten vergleichen.

Folgende Komponenten sind unter anderem für den Grad der Schädlichkeit des
Schweißrauches verantwortlich:

für das Werkstück eingesetzte Metalle

-

Elektroden

-

Beschichtungen

-

Reiniger, Entfetter und dergleichen

-

verwendeter Schweißprozess

-

Gefahr durch

Funkenflug

10

Daher die entsprechenden Materialsicherheits-Datenblätter und Herstelleranga­ben zu den aufgezählten Komponenten berücksichtigen.

Empfehlungen für Expositions-Szenarien, Maßnahmen des Risikomanagements
und zur Identifizierung von Arbeitsbedingungen sind auf der Website der Euro­pean Welding Association im Bereich Health & Safety zu finden (https://euro­pean-welding.org).

Entzündliche Dämpfe (beispielsweise Lösungsmittel-Dämpfe) vom Strahlungsbe­reich des Lichtbogens fernhalten.

Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversor­gung schließen.

Funkenflug kann Brände und Explosionen auslösen.

Niemals in der Nähe brennbarer Materialien schweißen.

Brennbare Materialien müssen mindestens 11 Meter (36 ft. 1.07 in.) vom Lichtbo­gen entfernt sein oder mit einer geprüften Abdeckung zugedeckt werden.

Geeigneten, geprüften Feuerlöscher bereithalten.

Gefahren durch
Netz- und
Schweißstrom

Funken und heiße Metallteile können auch durch kleine Ritzen und Öffnungen in
umliegende Bereiche gelangen. Entsprechende Maßnahmen ergreifen, dass den­noch keine Verletzungs- und Brandgefahr besteht.

Nicht in feuer- und explosionsgefährdeten Bereichen und an geschlossenen
Tanks, Fässern oder Rohren schweißen, wenn diese nicht gemäß den entspre­chenden nationalen und internationalen Normen vorbereitet sind.

An Behältern in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle und dgl. gelagert sind/waren,
darf nicht geschweißt werden. Durch Rückstände besteht Explosionsgefahr.

Ein elektrischer Schlag ist grundsätzlich lebensgefährlich und kann tödlich sein.

Spannungsführende Teile innerhalb und außerhalb des Gerätes nicht berühren.

Beim MIG/MAG- und WIG-Schweißen sind auch der Schweißdraht, die Draht­spule, die Vorschubrollen sowie alle Metallteile, die mit dem Schweißdraht in Ver­bindung stehen, spannungsführend.

Den Drahtvorschub immer auf einem ausreichend isolierten Untergrund aufstel­len oder eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufnahme verwenden.

Für geeigneten Selbst- und Personenschutz durch gegenüber dem Erd- oder
Massepotential ausreichend isolierende, trockene Unterlage oder Abdeckung
sorgen. Die Unterlage oder Abdeckung muss den gesamten Bereich zwischen
Körper und Erd- oder Massepotential vollständig abdecken.

DE

Sämtliche Kabel und Leitungen müssen fest, unbeschädigt, isoliert und ausrei­chend dimensioniert sein. Lose Verbindungen, angeschmorte, beschädigte oder
unterdimensionierte Kabel und Leitungen sofort erneuern.
Vor jedem Gebrauch die Stromverbindungen durch Handgriff auf festen Sitz
überprüfen.
Bei Stromkabeln mit Bajonettstecker das Stromkabel um min. 180° um die
Längsachse verdrehen und vorspannen.

Kabel oder Leitungen weder um den Körper noch um Körperteile schlingen.

Die Elektrode (Stabelektrode, Wolframelektrode, Schweißdraht, ...)

niemals zur Kühlung in Flüssigkeiten eintauchen

-

niemals bei eingeschalteter Stromquelle berühren.

-

Zwischen den Elektroden zweier Schweißgeräte kann zum Beispiel die doppelte
Leerlauf-Spannung eines Schweißgerätes auftreten. Bei gleichzeitiger Berührung
der Potentiale beider Elektroden besteht unter Umständen Lebensgefahr.

Netz- und Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro-Fachkraft auf Funkti­onstüchtigkeit des Schutzleiters überprüfen lassen.

Geräte der Schutzklasse I benötigen für den ordnungsgemäßen Betrieb ein Netz
mit Schutzleiter und ein Stecksystem mit Schutzleiter-Kontakt.

Ein Betrieb des Gerätes an einem Netz ohne Schutzleiter und an einer Steckdose
ohne Schutzleiter-Kontakt ist nur zulässig, wenn alle nationalen Bestimmungen
zur Schutztrennung eingehalten werden.
Andernfalls gilt dies als grob fahrlässig. Für hieraus entstandene Schäden haftet
der Hersteller nicht.

Falls erforderlich, durch geeignete Mittel für eine ausreichende Erdung des
Werkstückes sorgen.

Nicht verwendete Geräte ausschalten.

11

Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr zur Absturzsicherung tragen.

Vor Arbeiten am Gerät das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen.

Das Gerät durch ein deutlich lesbares und verständliches Warnschild gegen An­stecken des Netzsteckers und Wiedereinschalten sichern.

Nach dem Öffnen des Gerätes:

alle Bauteile die elektrische Ladungen speichern entladen

-

sicherstellen, dass alle Komponenten des Gerätes stromlos sind.

-

Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, eine zweite Person hin­zuziehen, die den Hauptschalter rechtzeitig ausschaltet.

Vagabundieren­de
Schweißströme

Werden die nachfolgend angegebenen Hinweise nicht beachtet, ist die Entste­hung vagabundierender Schweißströme möglich, die folgendes verursachen
können:

Feuergefahr

-

Überhitzung von Bauteilen, die mit dem Werkstück verbunden sind

-

Zerstörung von Schutzleitern

-

Beschädigung des Gerätes und anderer elektrischer Einrichtungen

-

Für eine feste Verbindung der Werkstück-Klemme mit dem Werkstück sorgen.

Werkstück-Klemme möglichst nahe an der zu schweißenden Stelle befestigen.

Das Gerät mit ausreichender Isolierung gegenüber elektrisch leitfähiger Umge­bung aufstellen, beispielsweise Isolierung gegenüber leitfähigem Boden oder
Isolierung zu leitfähigen Gestellen.

Bei Verwendung von Stromverteilern, Doppelkopf-Aufnahmen, ..., folgendes be­achten: Auch die Elektrode des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektro­denhalters ist potentialführend. Sorgen Sie für eine ausreichend isolierende La­gerung des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters.

Bei automatisierten MIG/MAG Anwendungen die Drahtelektrode nur isoliert von
Schweißdraht-Fass, Großspule oder Drahtspule zum Drahtvorschub führen.

EMV Geräte­Klassifizierun­gen

EMV-Maßnah­men

12

Geräte der Emissionsklasse A:

sind nur für den Gebrauch in Industriegebieten vorgesehen

-

können in anderen Gebieten leitungsgebundene und gestrahlte Störungen

-

verursachen.

Geräte der Emissionsklasse B:

erfüllen die Emissionsanforderungen für Wohn- und Industriegebiete. Dies

-

gilt auch für Wohngebiete, in denen die Energieversorgung aus dem öffentli­chen Niederspannungsnetz erfolgt.

EMV Geräte-Klassifizierung gemäß Leistungsschild oder technischen Daten.

In besonderen Fällen können trotz Einhaltung der genormten Emissions-Grenz­werte Beeinflussungen für das vorgesehene Anwendungsgebiet auftreten (bei­spielsweise wenn empfindliche Geräte am Aufstellungsort sind oder wenn der
Aufstellungsort in der Nähe von Radio- oder Fernsehempfängern ist).
In diesem Fall ist der Betreiber verpflichtet, angemessene Maßnahmen für die
Störungsbehebung zu ergreifen.

Die Störfestigkeit von Einrichtungen in der Umgebung des Gerätes gemäß natio­nalen und internationalen Bestimmungen prüfen und bewerten. Beispiele für
störanfällige Einrichtungen welche durch das Gerät beeinflusst werden könnten:

Sicherheitseinrichtungen

-

Netz-, Signal- und Daten-Übertragungsleitungen

-

EDV- und Telekommunikations-Einrichtungen

-

Einrichtungen zum Messen und Kalibrieren

-

Unterstützende Maßnahmen zur Vermeidung von EMV-Problemen:

Netzversorgung

1.
Treten elektromagnetische Störungen trotz vorschriftsgemäßem Netz-

-

anschluss auf, zusätzliche Maßnahmen ergreifen (beispielsweise geeigne­ten Netzfilter verwenden).

Schweißleitungen

2.
so kurz wie möglich halten

-

eng zusammen verlaufen lassen (auch zur Vermeidung von EMF-Proble-

-

men)
weit entfernt von anderen Leitungen verlegen

-

Potentialausgleich

3.

Erdung des Werkstückes

4.
Falls erforderlich, Erdverbindung über geeignete Kondensatoren herstel-

-

len.

Abschirmung, falls erforderlich

5.
Andere Einrichtungen in der Umgebung abschirmen

-

Gesamte Schweißinstallation abschirmen

-

DE

EMF-Maßnah­men

Besondere Ge­fahrenstellen

Elektromagnetische Felder können Gesundheitsschäden verursachen, die noch
nicht bekannt sind:

Auswirkungen auf die Gesundheit benachbarter Personen, beispielsweise

-

Träger von Herzschrittmachern und Hörhilfen
Träger von Herzschrittmachern müssen sich von ihrem Arzt beraten lassen,

-

bevor sie sich in unmittelbarer Nähe des Gerätes und des Schweißprozesses
aufhalten
Abstände zwischen Schweißkabeln und Kopf/Rumpf des Schweißers aus Si-

-

cherheitsgründen so groß wie möglich halten
Schweißkabel und Schlauchpakete nicht über der Schulter tragen und nicht

-

um den Körper und Körperteile wickeln

Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen fernhal­ten, wie zum Beispiel:

Ventilatoren

-

Zahnrädern

-

Rollen

-

Wellen

-

Drahtspulen und Schweißdrähten

-

Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende Antriebstei­le greifen.

Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Repa­raturarbeiten geöffnet / entfernt werden.

Während des Betriebes

Sicherstellen, dass alle Abdeckungen geschlossen und sämtliche Seitenteile

-

ordnungsgemäß montiert sind.
Alle Abdeckungen und Seitenteile geschlossen halten.

-

13

Austritt des Schweißdrahtes aus dem Schweißbrenner bedeutet ein hohes Ver­letzungsrisiko (Durchstechen der Hand, Verletzung von Gesicht und Augen, ...).

Daher stets den Schweißbrenner vom Körper weghalten (Geräte mit Drahtvor­schub) und eine geeignete Schutzbrille verwenden.

Werkstück während und nach dem Schweißen nicht berühren - Verbrennungsge­fahr.

Von abkühlenden Werkstücken kann Schlacke abspringen. Daher auch bei Nach­arbeiten von Werkstücken die vorschriftsgemäße Schutzausrüstung tragen und
für ausreichenden Schutz anderer Personen sorgen.

Schweißbrenner und andere Ausrüstungskomponenten mit hoher Betriebstem­peratur abkühlen lassen, bevor an ihnen gearbeitet wird.

In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften

- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

Stromquellen für Arbeiten in Räumen mit erhöhter elektrischer Gefährdung (bei­spielsweise Kessel) müssen mit dem Zeichen (Safety) gekennzeichnet sein. Die
Stromquelle darf sich jedoch nicht in solchen Räumen befinden.

Verbrühungsgefahr durch austretendes Kühlmittel. Vor dem Abstecken von
Anschlüssen für den Kühlmittelvorlauf oder -rücklauf, das Kühlgerät abschalten.

Beim Hantieren mit Kühlmittel, die Angaben des Kühlmittel Sicherheits-Daten­blattes beachten. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer
Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.

Für den Krantransport von Geräten nur geeignete Last-Aufnahmemittel des Her­stellers verwenden.

Ketten oder Seile an allen vorgesehenen Aufhängungspunkten des geeigne-

-

ten Last-Aufnahmemittels einhängen.
Ketten oder Seile müssen einen möglichst kleinen Winkel zur Senkrechten

-

einnehmen.
Gasflasche und Drahtvorschub (MIG/MAG- und WIG-Geräte) entfernen.

-

Bei Kran-Aufhängung des Drahtvorschubes während des Schweißens, immer eine
geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufhängung verwenden (MIG/MAG- und
WIG-Geräte).

Ist das Gerät mit einem Tragegurt oder Tragegriff ausgestattet, so dient dieser
ausschließlich für den Transport per Hand. Für einen Transport mittels Kran, Ga­belstapler oder anderen mechanischen Hebewerkzeugen, ist der Tragegurt nicht
geeignet.

Alle Anschlagmittel (Gurte, Schnallen, Ketten, ...) welche im Zusammenhang mit
dem Gerät oder seinen Komponenten verwendet werden, sind regelmäßig zu
überprüfen (beispielsweise auf mechanische Beschädigungen, Korrosion oder
Veränderungen durch andere Umwelteinflüsse).
Prüfintervall und Prüfumfang haben mindestens den jeweils gültigen nationalen
Normen und Richtlinien zu entsprechen.

Gefahr eines unbemerkten Austrittes von farb- und geruchlosem Schutzgas, bei
Verwendung eines Adapters für den Schutzgas-Anschluss. Das geräteseitige Ge­winde des Adapters, für den Schutzgas-Anschluss, vor der Montage mittels ge­eignetem Teflon-Band abdichten.

14

Anforderung an
das Schutzgas

Insbesondere bei Ringleitungen kann verunreinigtes Schutzgas zu Schäden an
der Ausrüstung und zu einer Minderung der Schweißqualität führen.
Folgende Vorgaben hinsichtlich der Schutzgas-Qualität erfüllen:

Feststoff-Partikelgröße < 40 µm

-

Druck-Taupunkt < -20 °C

-

max. Ölgehalt < 25 mg/m³

-

Bei Bedarf Filter verwenden!

DE

Gefahr durch
Schutzgas-Fla­schen

Schutzgas-Flaschen enthalten unter Druck stehendes Gas und können bei
Beschädigung explodieren. Da Schutzgas-Flaschen Bestandteil der
Schweißausrüstung sind, müssen sie sehr vorsichtig behandelt werden.

Schutzgas-Flaschen mit verdichtetem Gas vor zu großer Hitze, mechanischen
Schlägen, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen.

Die Schutzgas-Flaschen senkrecht montieren und gemäß Anleitung befestigen,
damit sie nicht umfallen können.

Schutzgas-Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Stromkreisen fern­halten.

Niemals einen Schweißbrenner auf eine Schutzgas-Flasche hängen.

Niemals eine Schutzgas-Flasche mit einer Elektrode berühren.

Explosionsgefahr - niemals an einer druckbeaufschlagten Schutzgas-Flasche
schweißen.

Stets nur für die jeweilige Anwendung geeignete Schutzgas-Flaschen und dazu
passendes, geeignetes Zubehör (Regler, Schläuche und Fittings, ...) verwenden.
Schutzgas-Flaschen und Zubehör nur in gutem Zustand verwenden.

Wird ein Ventil einer Schutzgas-Flasche geöffnet, das Gesicht vom Auslass weg­drehen.

Gefahr durch
austretendes
Schutzgas

Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche schließen.

Bei nicht angeschlossener Schutzgas-Flasche, Kappe am Ventil der Schutzgas­Flasche belassen.

Herstellerangaben sowie entsprechende nationale und internationale Bestim­mungen für Schutzgas-Flaschen und Zubehörteile befolgen.

Erstickungsgefahr durch unkontrolliert austretendes Schutzgas

Schutzgas ist farb- und geruchlos und kann bei Austritt den Sauerstoff in der
Umgebungsluft verdrängen.

Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen - Durchlüftungsrate von mindes-

-

tens 20 m³ / Stunde
Sicherheits- und Wartungshinweise der Schutzgas-Flasche oder der Haupt-

-

gasversorgung beachten
Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasver-

-

sorgung schließen.
Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung vor jeder Inbetriebnahme auf

-

unkontrollierten Gasaustritt überprüfen.

15

Sicherheits­maßnahmen im
Normalbetrieb

Das Gerät nur betreiben, wenn alle Sicherheitseinrichtungen voll funktionstüch­tig sind. Sind die Sicherheitseinrichtungen nicht voll funktionstüchtig, besteht
Gefahr für

Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,

-

das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers

-

die effiziente Arbeit mit dem Gerät.

-

Nicht voll funktionstüchtige Sicherheitseinrichtungen vor dem Einschalten des
Gerätes instandsetzen.

Sicherheitseinrichtungen niemals umgehen oder außer Betrieb setzen.

Vor Einschalten des Gerätes sicherstellen, dass niemand gefährdet werden kann.

Das Gerät mindestens einmal pro Woche auf äußerlich erkennbare Schäden und
Funktionstüchtigkeit der Sicherheitseinrichtungen überprüfen.

Schutzgas-Flasche immer gut befestigen und bei Krantransport vorher abneh­men.

Nur das Original-Kühlmittel des Herstellers ist auf Grund seiner Eigenschaften
(elektrische Leitfähigkeit, Frostschutz, Werkstoff-Verträglichkeit, Brennbar­keit, ...) für den Einsatz in unseren Geräten geeignet.

Nur geeignetes Original-Kühlmittel des Herstellers verwenden.

Original-Kühlmittel des Herstellers nicht mit anderen Kühlmitteln mischen.

Inbetriebnahme,
Wartung und In­standsetzung

Nur Systemkomponenten des Herstellers an den Kühlkreislauf anschließen.

Kommt es bei Verwendung anderer Systemkomponenten oder anderer Kühlmit­tel zu Schäden, haftet der Hersteller hierfür nicht und sämtliche Gewährleis­tungsansprüche erlöschen.

Cooling Liquid FCL 10/20 ist nicht entzündlich. Das ethanolbasierende Kühlmit­tel ist unter bestimmten Voraussetzungen entzündlich. Das Kühlmittel nur in ge­schlossenen Original-Gebinden transportieren und von Zündquellen fernhalten

Ausgedientes Kühlmittel den nationalen und internationalen Vorschriften ent­sprechend fachgerecht entsorgen. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhal­ten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.

Bei abgekühlter Anlage vor jedem Schweißbeginn den Kühlmittel-Stand prüfen.

Bei fremdbezogenen Teilen ist nicht gewährleistet, dass sie beanspruchungs- und
sicherheitsgerecht konstruiert und gefertigt sind.

Nur Original-Ersatz- und Verschleißteile verwenden (gilt auch für Normteile).

-

Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderungen, Ein- oder Umbau-

-

ten am Gerät vornehmen.
Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austauschen.

-

Bei Bestellung genaue Benennung und Sachnummer laut Ersatzteilliste, so-

-

wie Seriennummer Ihres Gerätes angeben.

16

Die Gehäuseschrauben stellen die Schutzleiter-Verbindung für die Erdung der
Gehäuseteile dar.
Immer Original-Gehäuseschrauben in der entsprechenden Anzahl mit dem ange­gebenen Drehmoment verwenden.

Sicherheitstech­nische
Überprüfung

Entsorgung Elektro- und Elektronik-Altgeräte müssen gemäß Europäischer Richtlinie und na-

Der Hersteller empfiehlt, mindestens alle 12 Monate eine sicherheitstechnische
Überprüfung am Gerät durchführen zu lassen.

Innerhalb desselben Intervalles von 12 Monaten empfiehlt der Hersteller eine
Kalibrierung von Stromquellen.

Eine sicherheitstechnische Überprüfung durch eine geprüfte Elektro-Fachkraft
wird empfohlen

nach Veränderung

-

nach Ein- oder Umbauten

-

nach Reparatur, Pflege und Wartung

-

mindestens alle zwölf Monate.

-

Für die sicherheitstechnische Überprüfung die entsprechenden nationalen und
internationalen Normen und Richtlinien befolgen.

Nähere Informationen für die sicherheitstechnische Überprüfung und Kalibrie­rung erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle. Diese stellt Ihnen auf Wunsch die er­forderlichen Unterlagen zur Verfügung.

tionalem Recht getrennt gesammelt und einer umweltgerechten Wiederverwer­tung zugeführt werden. Gebrauchte Geräte sind beim Händler oder über ein lo­kales, autorisiertes Sammel- und Entsorgungssystem zurückzugegeben. Eine
fachgerechte Entsorgung des Altgeräts fördert eine nachhaltige Wiederverwer­tung von stofflichen Ressourcen. Ein Ignorieren kann zu potenziellen Auswirkun­gen auf die Gesundheit/Umwelt führen.

DE

Verpackungsmaterialien

Getrennte Sammlung. Prüfen Sie die Vorschriften Ihrer Gemeinde. Verringern
Sie das Volumen des Kartons.

Sicherheitskenn­zeichnung

Datensicherheit Für die Datensicherung von Änderungen gegenüber den Werkseinstellungen ist

Geräte mit CE-Kennzeichnung erfüllen die grundlegenden Anforderungen der
Niederspannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie (bei­spielsweise relevante Produktnormen der Normenreihe EN 60 974).

Fronius International GmbH erklärt, dass das Gerät der Richtlinie 2014/53/EU
entspricht. Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter der fol­genden Internet-Adresse verfügbar: http://www.fronius.com

Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderungen
der relevanten Normen für Kanada und USA.

der Anwender verantwortlich. Im Falle gelöschter persönlicher Einstellungen
haftet der Hersteller nicht.

Urheberrecht Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt beim Hersteller.

Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung.
Änderungen vorbehalten. Der Inhalt der Bedienungsanleitung begründet keiner­lei Ansprüche seitens des Käufers. Für Verbesserungsvorschläge und Hinweise
auf Fehler in der Bedienungsanleitung sind wir dankbar.

17

18

Allgemeine Informationen

19

20

Allgemeines

Gerätekonzept Die Stromquellen TransSteel (TSt)

2700c und 3500c sind vollkommen di­gitalisierte, Mikroprozessor-gesteuerte
Inverter-Stromquellen.

Modulares Design und einfache
Möglichkeit zur Systemerweiterung
gewährleisten eine hohe Flexibilität.
Die Geräte sind für das Stahl­schweißen ausgelegt.

Alle Geräte sind ausgelegt für:

MIG/MAG-Schweißen

-

Stabelektroden-Schweißen

-

Funktionsprinzip Die zentrale Steuer- und Regelungseinheit der Stromquellen ist mit einem digita-

len Signalprozessor gekoppelt. Zentrale Steuer- und Regelungseinheit und Si­gnalprozessor steuern den gesamten Schweißprozess.
Während des Schweißprozesses werden laufend Istdaten gemessen, auf
Veränderungen wird sofort reagiert. Regelalgorithmen sorgen dafür, dass der
gewünschte Sollzustand erhalten bleibt.

DE

Das Gerät verfügt über die Sicherheitsfunktion „Begrenzung am Leistungslimit“.
Dadurch ist ein Betrieb der Stromquelle am Leistungslimit möglich, ohne dabei
die Prozess-Sicherheit zu beeinträchtigen.

Daraus resultieren:

Ein präziser Schweißprozess,

-

Eine hohe Reproduzierbarkeit sämtlicher Ergebnisse

-

Hervorragende Schweißeigenschaften.

-

Einsatzgebiete Die Geräte kommen in Gewerbe und Industrie zum Einsatz: manuelle Anwendun-

gen bei klassischem Stahl, verzinkten Blechen.

Das Einsatzgebiet der Stromquellen TSt 2700c liegt hauptsächlich im Stahl­Dünnblechbereich (leichter Stahlbau). Reparatur, Wartung, sowie Montage in
Werften, bei Automobil-Zulieferern, Werkstätten oder im Möbelbau zählen zu
den typischen Einsatzgebieten. Die Stromquellen TSt 2700c positionieren sich
somit in ihrer Leistungsklasse zwischen Gewerbe / Handwerk und Industrie.

Die Stromquellen TSt 3500c sind konzipiert für:

Maschinen- und Apparatebau,

-

Stahlbau,

-

Anlagen- und Behälterbau,

-

Metall- und Portalbau,

-

Schienenfahrzeug-Bau

-

21

Warnhinweise

40,0006,3035

inside

am Gerät

An den Stromquellen befinden sich Warnhinweise und Sicherheitssymbole. Diese
Warnhinweise und Sicherheitssymbole dürfen weder entfernt noch übermalt
werden. Die Hinweise und Symbole warnen vor Fehlbedienung, woraus schwer­wiegende Personen- und Sachschäden resultieren können.

22

Schweißen ist gefährlich. Folgende Grundvoraussetzungen müssen erfüllt sein:

Ausreichende Qualifikation für das Schweißen

-

Geeignete Schutzausrüstung

-

Fernhalten unbeteiligter Personen

-

Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig
gelesen und verstanden wurden:

diese Bedienungsanleitung

-

sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere

-

Sicherheitsvorschriften

Systemkomponenten

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

Allgemeines Die Stromquellen können mit verschiedenen Systemkomponenten und Optionen

betrieben werden. Je nach Einsatzgebiet der Stromquellen können dadurch
Abläufe optimiert, Handhabungen oder Bedienung vereinfacht werden.

DE

Sicherheit

Übersicht

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses

▶

Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

TSt 2700c

(1) Schweißbrenner

(2) Stabilisierung der Gasflaschen-Halterung

(3) Stromquelle

(4) Fahrwagen und Gasflaschen-Halterung

(5) Masse- und Elektrodenkabel

23

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

TSt 3500c

(1) Schweißbrenner

(2) Stabilisierung der Gasflaschen-Halterung

(3) Stromquelle

(4) Kühlgerät

nur TSt 3500c

(5) Fahrwagen und Gasflaschen-Halterung

(6) Masse- und Elektrodenkabel

24

Optionen

DE

VRD: Sicher­heitsfunktion

Voltage Reduction Device (VRD) ist eine optionale Sicherheitseinrichtung zur
Spannungsreduzierung. Sie wird für Umgebungen empfohlen, bei denen das Risi­ko eines elektrischen Schlages oder elektrischen Unfalles durch Lichtbogen­Schweißen wesentlich erhöht wird:

Durch einen niedrigen Körperwiderstand des Schweißers

-

Wenn der Schweißer einem deutlichen Risiko ausgesetzt ist, das Werkstück

-

oder andere Teile des Schweißkreises zu berühren

Ein niedriger Körperwiderstand ist wahrscheinlich bei:

Wasser in der Umgebung

-

Feuchtigkeit

-

Hitze, insbesondere bei Umgebungstemperaturen von über 32 °C (89.6 °F)

-

An nassen, feuchten oder heißen Orten kann Feuchtigkeit oder Schweiß den
Hautwiderstand, sowie den Isolationswiderstand von Schutzausrüstung und Klei­dung wesentlich reduzieren.

Solche Umgebungen können sein:

Provisorische Dammbauwerke zum Trockenlegen bestimmter Bereiche eines

-

Baufeldes während der Bauzeit (Kofferdämme)
Gräben

-

Bergwerke

-

Regen

-

teilweise von Wasser überdeckte Bereiche

-

Spritzwasser-Zonen

-

VRD: Sicher­heitsprinzip

Die Option VRD verringert die Spannung zwischen Elektrode und Werkstück. Im
sicheren Zustand leuchtet die Anzeige für das aktuell angewählte Schweißver­fahren permanent. Der sichere Zustand ist wie folgt definiert:

Im Leerlauf ist die Ausgangsspannung auf maximal 35 V begrenzt.

-

Solange der Schweißbetrieb aktiv ist (Schweißkreis-Widerstand < 200 Ohm),
blinkt die Anzeige des aktuell angewählten Schweißverfahrens, und die Aus­gangsspannung kann 35 V überschreiten.

Der Schweißkreis-Widerstand ist
größer als der minimale Körperwider­stand (größer oder gleich 200 Ohm):

VRD ist aktiv

-

Leerlauf-Spannung ist auf 35 V

-

begrenzt
Unbeabsichtigter Kontakt mit der

-

Ausgangsspannung führt zu keiner
Gefährdung

Der Schweißkreis-Widerstand ist klei­ner als der minimale Körperwiderstand
(kleiner als 200 Ohm):

VRD ist inaktiv

-

Keine Begrenzung der Ausgangs-

-

spannung, um ausreichende
Schweißleistung sicherzustellen
Beispiel: Schweißstart

-

25

Gilt für die Betriebsart Stabelektroden-Schweißen:
Innerhalb von 0,3 Sekunden nach Schweißende:

VRD ist wieder aktiv

-

Begrenzung der Ausgangsspannung auf 35 V ist wieder sichergestellt

-

26

Bedienelemente und Anschlüsse

27

28

Bedienpanel Synergic Central

Allgemeines Das Bedienpanel ist von den Funktionen her logisch aufgebaut. Die einzelnen für

die Schweißung notwendigen Parameter lassen sich

einfach mittels Tasten anwählen

-

mittels Tasten oder mit dem Einstellrad verändern

-

während der Schweißung an der Digitalanzeige anzeigen

-

Mit dem Bedienpanel Synergic errechnet die Stromquelle anhand allgemeiner
Angaben, wie Blechdicke, Zusatzwerkstoff, Drahtdurchmesser und Schutzgas,
die optimale Einstellung der Schweißparameter. Dadurch wird gespeichertes Ex­pertenwissen jederzeit nutzbar gemacht. Manuelle Korrekturen können immer
vorgenommen werden. Ebenso unterstützt das Bedienpanel Synergic das rein
manuelle Einstellen der Parameter.

HINWEIS!

Auf Grund von Software-Aktualisierungen können Funktionen an Ihrem Gerät
verfügbar sein, die in dieser Bedienungsanleitung nicht beschrieben sind oder
umgekehrt.

Zudem können sich einzelne Abbildungen geringfügig von den Bedienelementen
an Ihrem Gerät unterscheiden. Die Funktionsweise dieser Bedienelemente ist je­doch identisch.

DE

Sicherheit

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

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Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses

▶

Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

29

Bedienpanel

(1)
(2)

(3)
(4)

(5)

(6)(7)

(14)
(15)

(11)
(12)

(10) (8)

(9)

(13)

Synergic

(1) Taste Parameteranwahl rechts

zur Anwahl folgender Parameter und zum Ändern von Parametern im
Setup-Menü.

Bei angewähltem Parameter leuchtet das entsprechende Symbol.

Lichtbogen-Längenkorrektur

-

zur Korrektur der Lichtbogen-Länge

Schweißspannung in V *)

-

Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert ange­zeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt.
Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Istwert
angezeigt.

Dynamik

-

zur Beeinflussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment
des Tropfenüberganges

- ... härterer und stabilerer Lichtbogen
0 ... neutraler Lichtbogen
+ ... weicher und spritzerarmer Lichtbogen

Real Energy Input

-

zum Anzeigen der Energie, welche in die Schweißung ein­gebracht wurde. **)

30

(2) Taste Parameteranwahl links

zur Anwahl folgender Parameter und zum Ändern von Parametern im
Setup-Menü.

Bei angewähltem Parameter leuchtet das entsprechende Symbol.

Blechdicke in mm oder in.

-

Ist beispielsweise der zu wählende Schweißstrom nicht be­kannt, genügt die Angabe der Blechdicke, und der erfor­derliche Schweißstrom sowie die anderen mit *) gekenn­zeichneten Parameter werden automatisch mit eingestellt.

Schweißstrom in A *)

-

Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert ange­zeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt.
Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Istwert
angezeigt.

Drahtgeschwindgkeit in m/min oder ipm *)

-

(3) Einstellrad rechts

zum Ändern der Parameter Lichtbogen-Längenkorrektur, Schweißspan­nung und Dynamik, sowie zum Ändern von Parametern im Setup-Menü

(4) Einstellrad links

zum Ändern der Parameter Blechdicke, Schweißstrom und Drahtge­schwindigkeit, sowie zum Ändern von Parametern im Setup-Menü

DE

(5) Speichertasten (Easy Job)

zum Speichern von bis zu 5 Arbeitspunkten

(6) Taste Verfahren ***)

zur Anwahl des Verfahrens

MANUAL - MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen

-

SYNERGIC - MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen

-

STICK - Stabelektroden-Schweißen

-

(7) Taste Betriebsart

zur Anwahl der Betriebsart

2 T - 2-Takt Betrieb

-

4 T - 4-Takt Betrieb

-

S 4 T - Sonder 4-Takt Betrieb

-

(8) Taste Schutzgas

Zur Anwahl des verwendeten Schutzgases. Der Parameter SP ist für
zusätzliche Schutzgase vorgesehen.
Es leuchtet die LED neben dem angewählten Schutzgas.

(9) Taste Drahtdurchmesser

Zur Anwahl des verwendeten Drahtdurchmessers. Der Parameter SP ist
für zusätzliche Drahtdurchmesser vorgesehen.
Es leuchtet die LED neben dem angewählten Drahtdurchmesser.

31

(10) Taste Materialart

Zur Anwahl des verwendeten Zusatz-Werkstoffes. Der Parameter SP ist
für zusätzliche Werkstoffe vorgesehen.
Es leuchtet die LED neben dem angewählten Zusatzwerkstoff.

(11) Taste Gasprüfen

Einstellen der benötigten Gasmenge am Druckminderer.

Taste einmal antippen: Schutzgas strömt aus

-

Taste erneut antippen: Schutzgas-Strömung stoppt

-

Wird die Taste Gasprüfen nicht erneut angetippt, stoppt die
Schutzgas-Strömung nach 30 s.

(12) Taste Draht einfädeln

Taste drücken und halten:
Gasloses Draht einfädeln in das Schweißbrenner-Schlauchpaket
Während die Taste gehalten wird, arbeitet der Drahtantrieb mit Draht­einfädel-Geschwindigkeit.

(13) Anzeige Übergangslichtbogen

Zwischen Kurzlichtbogen und Sprühlichtbogen entsteht ein Spritzer­behafteter Übergangslichtbogen. Um auf diesen kritischen Bereich hin­zuweisen, leuchtet die Anzeige Übergangslichtbogen.

(14) Anzeige HOLD

Bei jedem Schweißende werden die aktuellen Istwerte von
Schweißstrom und Schweißspannung gespeichert - die Anzeige HOLD
leuchtet.

(15) SF - Anzeige Punktieren / Intervall

leuchtet, wenn beim Setup-Parameter Punktierzeit / Intervall­Schweißzeit (SPt) ein Wert eingestellt ist (die Betriebsart Punktieren
oder Intervall-Schweißen ist aktiviert)

*) Ist einer dieser Parameter angewählt, sind bei dem Schweißverfahren

MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen auf Grund der Synergic-Funk­tion automatisch auch alle anderen Parameter sowie der Parameter
Schweißspannung mit eingestellt.

**) Die Anzeige des Real Energy Input muss im Setup-Menü Ebene 2 akti-

viert werden - Parameter EnE. Während des Schweißens erhöht sich der
Wert laufend, entsprechend des sich ständig erhöhenden Energieeintra­ges. Bis zum nächsten Schweißstart oder erneuten Einschalten der
Stromquelle bleibt der endgültige Wert nach Schweißende gespeichert ­die Anzeige HOLD leuchtet.

***) In Verbindung mit der Option VRD, dient die Anzeige des momentan an-

gewählten Schweißverfahrens gleichzeitig als Zustandsanzeige:

Die Anzeige leuchtet permanent: Die Spannungsreduzierung (VRD)

-

ist aktiv und begrenzt die Ausgangsspannung auf weniger als 35 V.
Die Anzeige blinkt sobald ein Schweißvorgang stattfindet, wodurch

-

die Ausgangsspannung größer als 35 V sein kann.

Service-Parame­ter

32

Durch gleichzeitiges Drücken der Tasten Parameteranwahl ist ein Abruf diverser
Serviceparameter möglich.

Anzeige öffnen

Taste Parameteranwahl links drücken und halten

1

Taste Parameteranwahl rechts drücken

2

Tasten Parameteranwahl loslassen

3

Der erste Parameter „Firmware-Version“ wird angezeigt, z.B. „1.00 | 4.21“

Parameter anwählen

Mittels Taste Betriebsart und Verfahren oder Einstellrad

1

links den gewünschten Setup-Parameter anwählen

Verfügbare Parameter

Beispiel: 1.00 | 4.21
Firmware-Version

Beispiel: 2 | 491
Schweißprogramm-Konfiguration

Beispiel: r 2 | 290
Nummer des aktuell angewählten Schweißprogrammes

DE

Beispiel: iFd | 0.0
Motorstrom für Drahtantrieb in A
Der Wert ändert sich, sobald der Motor arbeitet.

Beispiel: 654 | 32.1 = 65 432,1 h = 65 432 h 6 min
Anzeige der tatsächlichen Lichtbogen-Brennzeit seit der Erst-Inbetriebnahme
Hinweis: Die Anzeige der Lichtbogen-Brennzeit eignet sich nicht als Berech­nungs-Grundlage für Verleihgebühren, Garantieleistungen oder ähnliches.

2nd

2. Menüebene für Servicetechniker

Tastensperre Um versehentliche Einstellungsänderungen am Bedienpanel zu verhindern, ist ei-

ne Tastensperre anwählbar. Solange die Tastensperre aktiv ist

sind keine Einstellungen am Bedienpanel möglich

-

sind lediglich Parametereinstellungen abrufbar

-

ist das Abrufen jeder belegten Speichertaste möglich, sofern zum Zeitpunkt

-

des Sperrens eine belegte Speichertaste angewählt war

Die Tastensperre wie folgt aktivieren / deaktivieren:

Taste Betriebsart drücken und halten

1

Taste Parameteranwahl rechts drücken

2

Tasten Betriebsart und Parameteranwahl loslassen

3

Tastensperre aktiviert:
An den Anzeigen erscheint die Meldung „CLO | SEd“.

33

Tastensperre deaktiviert:
An den Anzeigen erscheint die Meldung „OP | En“.

34

Anschlüsse, Schalter und mechanische Kompo-

(1) (7)(8)

(2) (3) (4) (5) (6)

nenten

Vorder- und
Rückseite TSt
2700c

DE

TSt 2700c

(1) Anschluss Schweißbrenner

zur Aufnahme des Schweißbrenners

(2) (-) - Strombuchse mit Bajonettverschluss

dient zum

Anschließen des Massekabels beim MIG/MAG-Schweißen

-

Anschließen des Elektroden- oder Massekabels beim Stabelektroden-

-

Schweißen (je nach Elektrodentype)

(3) Anschluss LocalNet

Standardisierter Anschluss für Fernbedienung

(4) (+) - Strombuchse mit Bajonettverschluss

dient zum

Anschließen des Elektroden- oder Massekabels beim Stabelektroden-

-

Schweißen (je nach Elektrodentype)

(5) Anschluss Schutzgas

(6) Netzschalter

zum Ein- und Ausschalten der Stromquelle

(7) Netzkabel mit Zugentlastung

(8) Luftfilter

35

Vorder- und

(1) (8) (7)

(2) (3) (4) (5) (6)

Rückseite TSt
3500c

TSt 3500c

(1) Anschluss Schweißbrenner

zur Aufnahme des Schweißbrenners

(2) (-) - Strombuchse mit Bajonettverschluss

dient zum

Anschließen des Massekabels beim MIG/MAG-Schweißen

-

Anschließen des Elektroden- oder Massekabels beim Stabelektroden-

-

Schweißen (je nach Elektrodentype)

(3) (+) - Strombuchse mit Bajonettverschluss

dient zum

Anschließen des Elektroden- oder Massekabels beim Stabelektroden-

-

Schweißen (je nach Elektrodentype)

(4) Anschluss LocalNet

Standardisierter Anschluss für Fernbedienung

(5) Netzschalter

zum Ein- und Ausschalten der Stromquelle

(6) Netzkabel mit Zugentlastung

(7) Luftfilter

(8) Anschluss Schutzgas

36

Seitenansicht

(1) (2)

(3)

(1) Drahtspulen-Aufnahme mit

Bremse

zur Aufnahme genormter
Drahtspulen mit einem Durch­messer von max. 300 mm
(11.81 in.) und einem Gewicht
bis max. 19 kg (41.89 lbs.)

(2) 4-Rollen-Antrieb

(3) LED-Innenraumbeleuchtung

Drahtspule (nur bei TSt 2700c)

mittels Setup-Parameter LED
ist die Abschaltzeit einstellbar

DE

37

38

Installation und Inbetriebnahme

39

40

Mindestausstattung für den Schweißbetrieb

Allgemeines Je nach Schweißverfahren ist eine bestimmte Mindestausstattung erforderlich,

um mit der Stromquelle zu arbeiten.
Im Anschluss werden die Schweißverfahren und die entsprechende Mindestaus­stattung für den Schweißbetrieb beschrieben.

DE

MIG/MAG­Schweißen gas­gekühlt

MIG/MAG­Schweißen was­sergekühlt

Stabelektroden­Schweißen

Stromquelle

-

Massekabel

-

MIG/MAG-Schweißbrenner, gasgekühlt

-

Gasanschluss (Schutzgas-Versorgung)

-

Drahtelektrode

-

Stromquelle

-

Kühlgerät inklusive Kühlmittel

-

Massekabel

-

MIG/MAG-Schweißbrenner, wassergekühlt

-

Gasanschluss (Schutzgas-Versorgung)

-

Drahtelektrode

-

Stromquelle

-

Massekabel

-

Elektrodenhalter

-

Stabelektrode

-

41

Vor Installation und Inbetriebnahme

Sicherheit

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses

▶

Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschal-

▶

ten und von Stromnetz trennen.
Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.

▶

Nach dem Öffnen des Gerätes mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes si-

▶

cherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (beispielsweise Kondensato­ren) entladen sind.

Bestimmungs­gemäße Verwen­dung

Aufstellbestim­mungen

Die Stromquelle ist ausschließlich zum MIG/MAG- und Stabelektroden­Schweißen bestimmt.
Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungs­gemäß.
Für hieraus entstehende Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung

-

die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten

-

Das Gerät ist nach Schutzart IP23 geprüft, das bedeutet:

Schutz gegen Eindringen fester Fremdkörper größer ø 12 mm (0.49 in.)

-

Schutz gegen Sprühwasser bis zu einem Winkel von 60° zur Senkrechten

-

Das Gerät kann gemäß Schutzart IP23 im Freien aufgestellt und betrieben wer­den.
Unmittelbare Nässeeinwirkung (z.B. durch Regen) ist zu vermeiden.

WARNUNG!

Gefahr durch herabfallende oder umstürzende Geräte.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Das Gerät auf ebenem, festem Untergrund standsicher aufstellen.

▶

Nach der Montage sämtliche Schraubverbindungen auf festen Sitz

▶

überprüfen.

42

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom infolge von elektrisch leitendem Staub im
Gerät.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Das Gerät nur mit montiertem Luftfilter betreiben. Der Luftfilter stellt eine

▶

wesentliche Sicherheitseinrichtung dar, um die Schutzart IP23 zu erreichen.

Der Lüftungskanal stellt eine wesentliche Sicherheitseinrichtung dar. Bei der
Wahl des Aufstellorts ist zu beachten, dass die Kühlluft ungehindert durch die
Luftschlitze an Vorder- und Rückseite ein- oder austreten kann. Anfallender
elektrisch leitender Staub (z.B. bei Schleifarbeiten) darf nicht in das Gerät ge­saugt werden.

Netzanschluss Die Geräte sind für die am Leistungsschild angegebene Netzspannung ausgelegt.

Sind Netzkabel oder Netzstecker bei Ihrer Geräteausführung nicht angebracht,
müssen diese den nationalen Normen entsprechend montiert werden. Die Absi­cherung der Netzzuleitung ist den Technischen Daten zu entnehmen.

VORSICHT!

Gefahr durch nicht ausreichend dimensionierte Elektroinstallation.

Sachschäden können die Folge sein.

Die Netzzuleitung sowie deren Absicherung entsprechend der vorhandenen

▶

Stromversorgung auslegen.
Es gelten die Technischen Daten auf dem Leistungsschild.

DE

43

Netzkabel anschließen

Allgemeines Eine Zugentlastung für folgende Kabel-Querschnitte ist an der Stromquelle

montiert:

Stromquelle Kabel-Querschnitt

Canada / US Europa

TSt 2700c AWG 14 bis AWG 6 *) 4G2.5

TSt 3500c AWG 12 *) 4G2.5

*) Kabeltyp Canada / US: Extra-hard usage

Zugentlastungen für andere Kabel-Querschnitte sind entsprechend auszulegen.

Vorgeschriebene
Netzkabel und
Zugentlastungen

Stromquelle Netzspannung Kabel-Quer-

schnitt

Canada / US

TSt 2700c 1 x 230 / 240 V AWG 14 (15 A) *) 3G2.5 (16 A)

TSt 2700c 1 x 240 V AWG 12 (20 A) *) -

TSt 2700c 1 x 240 V AWG 12 (30 A) *) -

TSt 2700c 3 x 200 V AWG 12 4G2.5

TSt 2700c 3 x 230 / 240 V AWG 14 4G2.5

TSt 2700c 3 x 380 / 400 V AWG 14 *) 4G2.5

3 x 460 V AWG 14 *) 4G2.5

TSt 3500c 3 x 380 / 400 V AWG 12 *) 4G2.5

3 x 460 V AWG 12 *) 4G2.5

*) Kabeltyp Canada / US: Extra-hard usage

Die Artikelnummern der verschiedenen Kabel finden Sie in der Ersatzteilliste.

American wire gauge (= amerikanisches Drahtmaß)

Europa

Sicherheit

44

WARNUNG!

Gefahr durch fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Die nachfolgend beschriebenen Arbeiten dürfen nur von geschultem Fach-

▶

personal ausgeführt werden.
Die nationalen Normen und Richtlinie befolgen.

▶

VORSICHT!

3,5 Nm

Netzkabel an­schließen

Gefahr durch unsachgemäß vorbereitetes Netzkabel.

Kurzschlüsse und Sachschäden können die Folge sein.

Alle Phasenleiter und den Schutzleiter des abosilierten Netzkabels mit

▶

Adern-Endhülsen versehen.

Falls kein Netzkabel angeschlossen ist, muss vor der Inbetriebnahme ein der An­schluss-Spannung entsprechendes Netzkabel montiert werden.

Der Schutzleiter sollte ca. 10 - 15 mm (0.4 - 0.6 in.) länger sein als die Phasenlei­ter.

Eine bildliche Darstellung des Netzkabel-Anschließens befindet sich in den nach­folgenden Abschnitten für das Montieren der Zugentlastung. Zum Anschließen
des Netzkabels wie folgt vorgehen:

Seitenteil des Gerätes demontieren

1

Netzkabel so weit einschieben, dass Schutzleiter und Phasenleiter ordnungs-

2

gemäß an der Blockklemme angeschlossen werden können.
Schutzleiter und Phasenleiter mit Adern-Endhülse versehen

3

Schutzleiter und Phasenleiter an der Blockklemme anschließen

4

Netzkabel mittels Zugentlastung fixieren

5

Seitenteil des Gerätes montieren

6

DE

Zugentlastung
montieren, TSt
2700c MV, ein­phasiger Betrieb

1

2

45

3

2

N L2

L1

1,2 Nm

5

4

Zugentlastung
montieren, TSt
2700c

WICHTIG!

Die Phasenleiter in der Nähe der Zugentlastung mittels Kabelbinder zusammen­binden.

1

2

46

3 4

3,5 Nm

5

DE

Zugentlastung
montieren, TSt
2700c MV

WICHTIG!

Die Phasenleiter in der Nähe der Zugentlastung mittels Kabelbinder zusammen­binden.

1

2

47

3 4

5

Zugentlastung
montieren, TSt
3500c

WICHTIG!

Die Phasenleiter in der Nähe der Zugentlastung mittels Kabelbinder zusammen­binden.

1 2

48

1,2 Nm

3 4

WICHTIG!

Die Phasenleiter in der Nähe der Lusterklemme mittels Kabelbinder zusammen­binden.

DE

Zugentlastung
Canada / US
montieren, TSt
3500c

1 2

3 4

WICHTIG!

Die Phasenleiter in der Nähe der Lusterklemme mittels Kabelbinder zusammen­binden.

49

Generatorbetrieb

Generatorbe­trieb

Die Stromquelle ist generatortauglich.

Für die Dimensionierung der notwendigen Generatorleistung ist die maximale
Scheinleistung S

Die maximale Scheinleistung S

3-phasige Geräte: S

1-phasige Geräte: S

I

und U1 gemäß Geräte-Leistungsschild oder technische Daten

1max

Die notwendige Generator-Scheinleistung S

der Stromquelle erforderlich.

1max

der Stromquelle errechnet sich wie folgt:

1max

1max

1max

= I

= I

1max

1max

x U1 x √3

x U

1

errechnet sich mit folgender

GEN

Faustformel:

S

GEN

= S

1max

x 1,35

Wenn nicht mit voller Leistung geschweißt wird, kann ein kleinerer Generator ver­wendet werden.

WICHTIG! Die Generator-Scheinleistung S
ximale Scheinleistung S

der Stromquelle!

1max

darf nicht kleiner sein, als die ma-

GEN

Beim Betrieb von 1-phasigen Geräten an 3-phasigen Generatoren beachten, dass
die angegebene Generator-Scheinleistung oft nur als Gesamtes über alle drei
Phasen des Generators zur Verfügung stehen kann. Gegebenenfalls weitere In­formationen zur Einzelphasen-Leistung des Generators beim Generatorhersteller
einholen.

HINWEIS!

Die abgegebene Spannung des Generators darf den Bereich der Netzspan­nungs-Toleranz keinesfalls unter- oder überschreiten.

Die Angabe der Netzspannungs-Toleranz erfolgt im Abschnitt „Technische Da­ten“.

50

Einphasiger Betrieb

DE

Einphasiger Be­trieb

Die Multivoltage-Variante (MV) der Stromquelle erlaubt alternativ zum Dreipha­sen-Betrieb einen Schweißbetrieb mit eingeschränkter Leistung oder Dauer, bei
lediglich einphasiger Versorgung. Dabei ist die maximal mögliche Schweißleis­tung durch die Dimensionierung der Netzabsicherung begrenzt, wonach sich die
Sicherheitsabschaltung der Stromquelle richtet.

Verfügt die Netzzuleitung über eine 20 A oder 30 A-Sicherung, ist eine Änderung
des Parameters FUS auf 20 A oder 30 A zulässig. Dadurch ist es möglich, mit
höherer maximaler Leistung oder länger zu schweißen. Der Parameter FUS befin­det sich im Setup-Menü Ebene 2 und ist bei einphasiger Versorgung sowie US­Setting (Parameter SEt auf US) einstellbar.

Um die Stromquelle einphasig betrieben zu können, muss folgende Vorausset­zung erfüllt sein:

Korrekte einphasige Versorgung der Stromquelle gemäß Kapitel „Installation

-

und Inbetriebnahme“, Abschnitt „Netzkabel anschließen“ - „Zugentlastung
montieren, einphasiger Betrieb.“

Die folgende Tabelle zeigt, bei welchen Netzspannungen und Sicherungswerten
es im Einphasen-Betrieb zu einer Begrenzung des Schweißstromes kommt:

Netzspannung Sicherungswert Begrenzung des Schweißstromes

230 V

10 A

MIG/MAG-Schweißen:
max. 170 A; 100 A bei 100 %*
Stabelektroden-Schweißen:
max. 140 A; 100 A bei 100 %*

230 V

230 V

240 V 15 A MIG/MAG-Schweißen:

240 V 20 A MIG/MAG-Schweißen:

240 V 30 A MIG/MAG-Schweißen:

* Die 100 %-Angaben beziehen sich auf zeitlich unbegrenztes Schweißen, oh-

ne Abkühlpausen.

13 A

16 A

MIG/MAG-Schweißen:
max. 160 A; 150 A bei 100 %*
Stabelektroden-Schweißen:
max. 140 A; 120 A bei 100 %*

MIG/MAG-Schweißen:
max. 180 A; 145 A bei 100 %*
Stabelektroden-Schweißen:
max. 150 A; 130 A bei 100 %*

max. 180 A; 145 A bei 100 %*
Stabelektroden-Schweißen:
max. 150 A; 125 A bei 100 %*

max. 200 A; 160 A bei 100 %*
Stabelektroden-Schweißen:
max. 180 A; 140 A bei 100 %*

max. 220 A; 175 A bei 100 %*
Stabelektroden-Schweißen:
max. 180 A; 140 A bei 100 %

Die Schweißstrom-Angaben gelten bei einer Umgebungstemperatur von 40 °C
(104 °F).

51

Bei einer Netzspannung von 240 V und einem Sicherungswert von 30 A ist der

t (min:s)1:30 2:30 6:30 7:30 9 104 5

I (A)

180 A

Maximalwert von 220 A für das MIG/MAG-Schweißen beispielsweise bei einer
Einschaltdauer von 40 % möglich.

Im einphasigen Betrieb verhindert eine Sicherheitsabschaltung ein Auslösen der
Absicherung bei höheren Schweißleistungen. Die Sicherheitsabschaltung ist bei
Sicherungswerten von 15 A, 16 A und 20 A aktiv und bestimmt die mögliche
Schweißdauer, ohne dass es zum Auslösen der Sicherung kommt. Resultiert bei
einer Überschreitung der vorberechneten Schweißzeit eine Abschaltung des
Schweißstromes, erfolgt die Anzeige des Servicecodes „toF“. Neben der Anzeige
„toF“ läuft ab sofort ein Countdown als Zeitanzeige der verbleibenden Wartezeit,
bis die Schweißbereitschaft der Stromquelle wieder hergestellt ist. Danach er­lischt die Meldung, und die Stromquelle ist wieder betriebsbereit.

Bei einem Sicherungswert von 30 A sorgt die Temperaturüberwachung der
Stromquelle für eine rechtzeitige Abschaltung des Schweißstromes. Dabei
kommt es zur Anzeige eines Servicecodes „to1“ bis „to7“. Detaillierte Informatio­nen zu den Servicecodes „to1“ bis „to7“ befinden sich in dem Kapitel „Fehlerdia­gnose, Fehlerbehebung“, Abschnitt „Angezeigte Service-Codes“. Liegt kein De­fekt oder keine Verunreinigung der Kühlkomponenten vor, ist hier ebenfalls nach
einer angemessenen Schweißpause wieder Schweißbereitschaft gegeben.

Erklärung des
Begriffes Ein­schaltdauer im
einphasigen Be­trieb

Für den einphasigen Betrieb erfolgt in dem Kapitel „Technische Daten“ eine An­gabe von Einschaltdauer-Werten, in Abhängigkeit des vorliegenden Sicherungs­wertes und des Schweißstromes. Die Prozentangaben dieser Einschaltdauer-Wer­te beziehen sich zwar ebenfalls auf den 10 Minuten-Zyklus, wie im Kapitel „Tech­nische Daten“ für die allgemeine Einschaltdauer erklärt, jedoch ist die Abkühl­phase der Sicherung nur mit circa 60 s bemessen. Danach ist die Stromquelle
bereits wieder schweißbereit.

Aus normentechnischen Gründen ist die Einschaltdauer im Einphasen-Betrieb
nur bis zur Abschaltung im ersten Schweißzyklus angegeben. Würde auch hin­sichtlich der Abkühlphasen der Bezug zu dem 10 Minuten-Zyklus bestehen, der
für die Angabe der Einschaltdauer üblicherweise gültig ist, ergäben sich in der
Praxis längere Schweißphasen als angegeben. Die Angabe bezieht sich nämlich
auf Abkühlphasen von lediglich circa 60 s, nach denen die Stromquelle bereits
wieder schweißbereit ist.

Das folgende Beispiel zeigt die normkonformen Schweiß- und Pausenzyklen, bei
einem Schweißstrom von 180 A und einer Einschaltdauer von 15 %.

52

Schweißzeit im

t (min)

130120 140 150 160 170 180 190 200

I2 (A)

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

(1) (2) (3) (4) (5)

einphasigen Be­trieb

Das nachfolgende Diagramm zeigt die mögliche Schweißzeit nach Norm, in
Abhängigkeit des vorliegenden Sicherungswertes und des Schweißstromes.

DE

(1) Netzabsicherung 10 A (2) Netzabsicherung 13 A (3) Netzabsicherung 15 A
(4) Netzabsicherung 16 A (5) Netzabsicherung 20 A

53

Systemkomponenten montieren / anschließen

Informationen
zu Systemkom­ponenten

Montage am
Fahrwagen

Die nachfolgend beschriebenen Arbeitsschritte und Tätigkeiten enthalten Hin­weise auf verschiedene Systemkomponenten wie

Fahrwagen

-

Kühlgeräte (nur bei TSt 3500c)

-

Schweißbrenner etc.

-

Genaue Informationen zu Montage und Anschluss der Systemkomponenten ent­nehmen Sie den entsprechenden Bedienungsanleitungen der Systemkomponen­ten.

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses

▶

Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

Die nachfolgende Abbildung gibt Ihnen einen Überblick über den Aufbau der
einzelnen Systemkomponenten.
Detaillierte Informationen zu den jeweiligen Arbeitsschritten befinden sich in
den entsprechenden Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten.

54

TSt 2700c TSt 3500c

Gasflasche an­schließen

WARNUNG!

Gefahr schwerwiegender Personen- und Sachschäden durch umfallende Gas-

flaschen.

Bei Verwendung von Gasflaschen

Gasflaschen auf ebenem und festem Untergrund standsicher aufstellen

▶

Gasflaschen gegen Umfallen sichern

▶

die optionale Drahtvorschub-Aufnahme montieren

▶

Beachten Sie die Sicherheitsvorschriften des Gasflaschen-Herstellers.

▶

DE

MIG/MAG
Schweißbrenner
anschließen

TSt 2700c TSt 3500c

Gasflasche mit Gurt fixieren

1

Gasflaschen-Ventil kurz öffnen, um umliegende Verunreinigungen zu entfer-

2

nen
Dichtung am Druckminderer überprüfen

3

HINWEIS!

US-Geräte (nur TSt 3500c) werden mit einem Adapter für den Gasschlauch aus­geliefert:

Außengewinde am Gas-Magnetventil vor dem Anschrauben des Adapters mit

▶

geeigneten Mitteln abdichten.
Adapter auf Gasdichtheit prüfen.

▶

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom infolge von schadhaften Systemkomponenten
und Fehlbedienung.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen immer fest ange-

▶

schlossen, unbeschädigt, und korrekt isoliert sein.
Nur ausreichend dimensionierte Kabel, Leitungen und Schlauchpakete ver-

▶

wenden.

55

1

Masseverbin­dung herstellen

Vorschubrollen
einsetzen /
wechseln

1

VORSICHT!

Verletzungsgefahr durch emporschnellende Vorschubrollen-Halterungen.

Beim Entriegeln des Hebels die Finger vom Bereich links und rechts des He-

▶

bels fern halten.

56

Um eine optimale Förderung der Drahtelektrode zu gewährleisten, müssen die
Vorschubrollen dem zu verschweißenden Drahtdurchmesser sowie der Drahtle­gierung angepasst sein.

Eine Übersicht der verfügbaren Vorschubrollen befindet sich bei den Ersatzteil­listen.

2

1

4

4

5

6

3

1

6

3

31
2

4
5

7

3

8

6

7

9

3

1

2

2

5

4

4

4

5

5

6

1

2

3

2

DE

Drahtspule /
Korbspule ein­setzen

3

4

VORSICHT!

Verletzungsgefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelektrode.

Beim Einsetzen von Drahtspule / Korbspule das Ende der Drahtelektrode gut

▶

festhalten, um Verletzungen durch zurückschnellende Drahtelektrode zu
vermeiden.

VORSICHT!

Verletzungsgefahr durch herabfallende Drahtspule / Korbspule.

Fester Sitz von Drahtspule oder Korbspule mit Korbspulen-Adapter auf der

▶

Drahtspulen-Aufnahme ist sicherzustellen.

VORSICHT!

Gefahr von Personen- und Sachschäden durch herabfallende Drahtspule /
Korbspule bei seitenverkehrt aufgesetztem Sicherungsring.

Den Sicherungsring immer gemäß der Abbildung links aufsetzen.

▶

57

Drahtspule einsetzen

1

HINWEIS!

Beim Arbeiten mit Korbspulen ausschließlich den im Lieferumfang des Gerätes
enthaltenen Korbspulen-Adapter verwenden!

Korbspule einsetzen

58

1 2

Drahtelektrode

Fdi

1

2 3

4

5

2,5

1

t (s)

(m/min, ipm)

einlaufen lassen

VORSICHT!

Verletzungsgefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelektrode.

Beim Einschieben der Drahtelektrode in den 4-Rollenantrieb das Ende der

▶

Drahtelektrode gut festhalten, um Verletzungen durch zurückschnellende
Drahtelektrode zu vermeiden.

VORSICHT!

Beschädigungsgefahr des Schweißbrenners durch scharfkantiges Ende der
Drahtelektrode.

Ende der Drahtelektrode vor dem Einführen gut entgraten.

▶

1 2

DE

VORSICHT!

Verletzungsgefahr durch austretende Drahtelektrode.

Beim Drücken der Taste Draht einfädeln oder der Brennertaste

▶

Schweißbrenner von Gesicht und Körper weghalten und eine geeignete
Schutzbrille verwenden.

WICHTIG! Zur Erleichterung des Draht-Einfädelns ergibt sich beim Drücken und
Halten der Taste Draht einfädeln nachfolgend beschriebener Ablauf.

Taste bis zu eine Sekunde halten ...

-

die Drahtgeschwindigkeit verbleibt
während der ersten Sekunde auf 1
m/min oder 39.37 ipm.
Taste bis zu 2,5 Sekunden halten ...

-

Nach einer Sekunde erhöht sich
die Drahtgeschwindigkeit inner­halb der nächsten 1,5 Sekunden.
Taste länger als 2,5 Sekunden hal-

-

ten ... Nach insgesamt 2,5 Sekun­den erfolgt eine konstante
Drahtförderung entsprechend der
für den Parameter Fdi eingestell­ten Drahtgeschwindigkeit.

59

Wird die Taste Draht einfädeln vor Ablauf einer Sekunde losgelassen und wieder

2

4

5

3

1

gedrückt, beginnt der Ablauf erneut. Auf diese Weise kann bei Bedarf dauerhaft
mit niedriger Drahtgeschwindigkeit von 1 m/min oder 39.37 ipm. positioniert wer­den.

Anstelle der Taste Draht einfädeln / Gasprüfen, kann sinngemäß mit der Bren-
nertaste vorgegangen werden. Vor dem Draht einfädeln mittels Brennertaste wie
folgt vorgehen:

Mittels Taste Betriebsart die Betriebsart 2-Takt Betrieb anwählen

1

Im Setup-Menü den Parameter „Ito“ auf „Off“ stellen

2

VORSICHT!

Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag und austre­tende Drahtelektrode.

Beim Drücken der Brennertaste

Schweißbrenner von Gesicht und Körper weghalten

▶

eine geeignete Schutzbrille verwenden

▶

Schweißbrenner nicht auf Personen richten

▶

darauf achten, dass die Drahtelektrode keine elektrisch leitenden oder geer-

▶

deten Teile berührt (z.B. Gehäuse, etc.)

WICHTIG! Wird anstelle der Taste Draht einfädeln / Gasprüfen die Brennertaste
gedrückt, läuft der Schweißdraht während der ersten 3 Sekunden mit der
Schweißprogramm-abhängigen Anschleichgeschwindigkeit. Nach diesen 3 Se­kunden kommt es zu einer kurzen Unterbrechung der Drahtförderung.

Das Schweißsystem erkennt, dass kein Schweißvorgang eingeleitet werden soll,
sondern dass Draht einfädeln gewünscht ist. Gleichzeitig schließt das Schutzgas­Magnetventil, und die Schweißspannung an der Drahtelektrode wird abgeschal­tet.

Bleibt die Brennertaste gedrückt, startet die Drahtförderung nun ohne Schutz­gas und Schweißspannung jedoch sofort wieder, und der weitere Ablauf erfolgt
wie oben beschrieben.

3 4

60

Anpressdruck

1

4

STOP

6

7

1

2

3

5

3

5

2

1

einstellen

HINWEIS!

Anpressdruck so einstellen, dass die Drahtelektrode nicht deformiert wird, je­doch ein einwandfreier Drahttransport gewährleistet ist.

Richtwerte für die U-Nut-Rollen:

Stahl: 4 - 5

CrNi: 4 - 5

Fülldraht-Elektroden: 2 - 3

DE

Bremse einstel­len

HINWEIS!

Nach Loslassen der Brennertaste darf die Drahtspule nicht nachlaufen.

Ist dies der Fall, die Bremse nachjustieren.

1

2

61

4

6

OK

STOP

3

5

3

Aufbau der
Bremse

WARNUNG!

Gefahr durch fehlerhafte Montage.

Schwerwiegende Personen- und
Sachschäden können die Folge sein.

Bremse nicht zerlegen.

▶

Wartungs- und Servicearbeiten an

▶

der Bremse nur von geschultem
Fachpersonal durchführen lassen.

Die Bremse ist nur komplett verfügbar.
Die Abbildung der Bremse dient nur
zur Information!

62

Inbetriebnahme

DE

Allgemeines

Voraussetzun­gen

WARNUNG!

Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen.

Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung

▶

vollständig gelesen und verstanden wurde-.

Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanlei-

▶

tungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften
vollständig gelesen und verstanden wurden.

Die Inbetriebnahme des Gerätes erfolgt bei manuellen Anwendungen durch
Drücken der Brennertaste.

Für eine Inbetriebnahme des Gerätes müssen folgende Voraussetzungen erfüllt
sein:

Schweißbrenner angeschlossen

-

Vorschubrollen eingesetzt

-

Drahtspule oder Korbspule mit Korbspulen-Adapter eingesetzt

-

Drahtelektrode eingelaufen

-

Bremse eingestellt

-

Anpressdruck der Vorschubrollen eingestellt

-

Sämtliche Abdeckungen geschlossen, sämtliche Seitenteile montiert, sämtli-

-

che Schutzvorrichtungen intakt und an dem dafür vorgesehenen Ort ange­bracht
Falls vorhanden Wasseranschlüsse angeschlossen

-

Inbetriebnahme Vor der weiteren Vorgehensweise gemäß Kapitel „Schweißbetrieb“, sind für die

Verfahren „MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen“ und „MIG/MAG-Standard­Manuell Schweißen“ folgende Tätigkeiten erforderlich:

Netzstecker einstecken

1

Netzschalter in Stellung -I- schalten

2

63

64

Schweißbetrieb

65

66

Begrenzung am Leistungslimit

DE

Sicherheitsfunk­tion

„Begrenzung am Leistungslimit“ ist eine Sicherheitsfunktion für das MIG/MAG­Schweißen. Dadurch ist ein Betrieb der Stromquelle am Leistungs-Limit möglich,
und die Prozess-Sicherheit bleibt dennoch gewahrt.

Ein bestimmender Parameter für die Schweißleistung ist die Drahtgeschwindig­keit. Ist diese zu hoch, wird der Lichtbogen immer kürzer und droht zu erlöschen.
Um das Erlöschen des Lichtbogens zu verhindern, erfolgt daher ein Absenken
der Schweißleistung.

Bei angewähltem Schweißverfahren „MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen“
blinkt das Symbol für den Parameter „Drahtgeschwindigkeit“, sobald die Sicher­heitsfunktion angesprochen hat. Das Blinken besteht bis zum nächsten
Schweißstart oder bis zur nächsten Parameteränderung.

Wird beispielsweise der Parameter „Drahtgeschwindigkeit“ angewählt, erfolgt ei­ne Anzeige des entsprechend reduzierten Wertes für die Drahtgeschwindigkeit.

67

MIG/MAG-Betriebsarten

t

I

+

I

GPr

GPo

t

I

+

I

GPr GPo

+

Allgemeines

2-Takt Betrieb

WARNUNG!

Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen.

Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung

▶

vollständig gelesen und verstanden wurde-.

Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanlei-

▶

tungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften
vollständig gelesen und verstanden wurden.

Die Angaben über Bedeutung, Einstellung, Stellbereich und Maßeinheiten der
verfügbaren Parameter (z.B. GPr) befinden sich in dem Kapitel „Setup Einstel­lungen“.

Die Betriebsart „2-Takt Betrieb“ eignet sich für

Heftarbeiten

-

Kurze Schweißnähte

-

Automaten- und Roboterbetrieb

-

4-Takt Betrieb

68

Sonder 4-Takt

+ +

I

I-S I-E

GPr SL SL

GPo

I

+

I

GPr GPoSPt

t

< SPt

Betrieb

Die Betriebsart „4-Takt Betrieb“ eignet sich für längere Schweißnähte.

DE

Die Betriebsart „Sonder 4-Takt Betrieb“ bietet zusätzlich zu den Vorteilen des 4­Takt Betriebs Einstellmöglichkeiten für Start- und Endstrom.

Punktieren

Die Betriebsart „Punktieren“ eignet sich für Schweißverbindungen an überlapp­ten Blechen.

Start durch Drücken und Loslassen der Brennertaste - Gas-Vorströmzeit GPr ­Schweißstrom-Phase über den Zeitraum der Punktierzeit SPt - Gas-Nach­strömzeit GPo.

Wird vor Ende der Punktierzeit (< SPt) die Brennertaste erneut gedrückt, wird
der Prozess sofort abgebrochen.

69

Intervall-

GPr SPt SPtSPb

GPo

I I

+

I

I

GPr SPt SPtSPb

GPo

+

+

Schweißen 2­Takt

Intervall­Schweißen 4­Takt

Intervall-Schweißen 2-Takt

Die Betriebsart „Intervall-Schweißen 2-Takt“ eignet sich für kurze Schweißnähte
an dünnen Blechen, um ein Durchfallen des Grundmaterials zu verhindern.

Intervall-Schweißen 4-Takt

Die Betriebsart „Intervall-Schweißen 4-Takt“ eignet sich für längere
Schweißnähte an dünnen Blechen, um ein Durchfallen des Grundmaterials zu
verhindern.

70

MIG/MAG-Schweißen

DE

Sicherheit

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses

▶

Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschal-

▶

ten und von Stromnetz trennen.
Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.

▶

Nach dem Öffnen des Gerätes mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes si-

▶

cherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (beispielsweise Kondensato­ren) entladen sind.

Übersicht MIG/MAG-Schweißen setzt sich aus folgenden Abschnitten zusammen:

MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen

-

MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen

-

71

MIG/MAG-Standard-Synergic-Schweißen

MIG/MAG-Stan­dard-Synergic
Schweißen

Mittels Taste Materialart den verwendeten Zusatzwerkstoff anwählen.

1

Mittels Taste Drahtdurchmesser den Durchmesser der verwendeten Draht-

2

elektrode anwählen.

Mittels Taste Schutzgas das verwendete Schutzgas anwählen.

3

Die Belegung der Position SP geht aus den Schweißprogramm-Tabellen im
Anhang hervor.

Mittels Taste Verfahren das gewünschte Schweißverfahren anwählen:

4

MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen

-

Mittels Taste Betriebsart die gewünschte MIG/MAG-Betriebsart anwählen:

5

2-Takt Betrieb

-

4-Takt Betrieb

-

Sonder 4-Takt Betrieb

-

WICHTIG! Parameter, die an einem Bedienpanel einer Systemkomponen­te (Fernbedienung TR 2000 oder TR 3000) eingestellt wurden, können un­ter Umständen am Bedienpanel der Stromquelle nicht geändert werden.

Mittels Tasten Parameteranwahl die gewünschten Schweißparameter

6

anwählen, mit denen die Schweißleistung vorgegeben werden soll:

7

Blechdicke

-

Schweißstrom

-

Drahtgeschwindigkeit

-

Schweißspannung

-

Mittels entsprechendem Einstellrad den jeweiligen Schweißparameter ein­stellen.

Die Werte der Parameter erscheinen in der darüber angeordneten Digital­anzeige.
Grundsätzlich bleiben sämtliche Parameter-Sollwerte bis zur nächsten
Änderung gespeichert. Dies gilt auch, wenn die Stromquelle zwischenzeit­lich aus- und wieder eingeschaltet wurde. Zur Anzeige des Ist­Schweißstromes während des Schweißvorganges den Parameter
Schweißstrom anwählen.

Gasflaschen-Ventil öffnen

8

Schutzgas-Menge einstellen:

9

Taste Gasprüfen antippen

-

72

Stellschraube an der Unterseite des Druckminderers drehen, bis das

-

Manometer die gewünschte Gasmenge anzeigt

Taste Gasprüfen erneut antippen

-

VORSICHT!

Korrekturen im
Schweißbetrieb

Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag und austre­tende Drahtelektrode.

Beim Drücken der Brennertaste

Schweißbrenner von Gesicht und Körper weghalten

▶

Eine geeignete Schutzbrille verwenden

▶

Schweißbrenner nicht auf Personen richten

▶

darauf achten, dass die Drahtelektrode keine elektrisch leitenden oder geer-

▶

deten Teile berührt (z.B. Gehäuse, etc.)

Brennertaste drücken und Schweißvorgang einleiten

10

Um ein optimales Schweißergebnis zu erzielen, sind in manchen Fällen die Para­meter Lichtbogen-Längenkorrektur und Dynamik zu korrigieren.

Mit Tasten Parameteranwahl die gewünschten Korrekturparameter anwählen.

1

Angewählte Parameter mit den Einstellrädern auf den gewünschten Wert

2

einstellen.

Die Werte der Parameter erscheinen in den darüber angeordneten Anzeigen.

DE

73

MIG/MAG-Standard-Manuell-Schweißen

Allgemeines Das Schweißverfahren MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen ist ein MIG/

MAG-Schweißverfahren ohne Synergic-Funktion.
Die Änderung eines Parameters hat keine automatische Anpassung der übrigen
Parameter zur Folge. Sämtliche veränderbaren Parameter müssen den Anforde­rungen des Schweißprozesses entsprechend einzeln eingestellt werden.

Zur Verfügung
stehende Para­meter

MIG/MAG-Stan­dard-Manuell
Schweißen

Beim MIG/MAG Manuell-Schweißen stehen folgende Parameter zur Verfügung:

Drahtgeschwindigkeit

1 m/min (39.37 ipm.) - maximale Drahtgeschwindigkeit, z.B. 25 m/min
(984.25 ipm.)

Schweißspannung

TSt 2700c: 14,4 - 34,9 V
TSt 3500c: 14,5 - 38,5 V

Dynamik

zur Beeinflussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment des Trop­fenüberganges

Schweißstrom

nur als Istwert-Anzeige

Mittels Taste Verfahren das gewünschte Schweißverfahren anwählen:

1

MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen

-

Mittels Taste Betriebsart die gewünschte MIG/MAG-Betriebsart anwählen:

2

2-Takt Betrieb

-

74

4-Takt Betrieb

-

Die Betriebsart Sonder 4-Takt entspricht beim MIG/MAG-Standard-

-

Manuell Schweißen dem herkömmlichen 4-Takt Betrieb.

WICHTIG! Parameter, die an einem Bedienpanel einer Systemkomponen­te (Fernbedienung TR 2000 oder TR 3000) eingestellt wurden, können un­ter Umständen am Bedienpanel der Stromquelle nicht geändert werden.

Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Drahtgeschwindigkeit

3

anwählen

Drahtgeschwindigkeit mit dem Einstellrad auf den gewünschten Wert ein-

4

stellen

Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Schweißspannung anwählen

5

Schweißspannung mit dem Einstellrad auf den gewünschten Wert einstellen

6

Die Werte der Parameter erscheinen in der darüber angeordneten Digital-

anzeige.

Grundsätzlich bleiben sämtliche Parameter-Sollwerte bis zur nächsten

Änderung gespeichert. Dies gilt auch, wenn die Stromquelle zwischenzeit­lich aus- und wieder eingeschaltet wurde. Zur Anzeige des Ist­Schweißstromes während des Schweißvorganges den Parameter
Schweißstrom anwählen.

Zur Anzeige des Ist-Schweißstromes während des Schweißvorganges:

Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Schweißstrom anwählen

-

Der Ist-Schweißstrom wird während des Schweißvorganges an der Di-

-

gitalanzeige angezeigt.

Gasflaschen-Ventil öffnen

7

Schutzgas-Menge einstellen:

8

Taste Gasprüfen antippen

-

Stellschraube an der Unterseite des Druckminderers drehen, bis das

-

Manometer die gewünschte Gasmenge anzeigt

Taste Gasprüfen erneut antippen

-

VORSICHT!

Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag und austre­tende Drahtelektrode.

Beim Drücken der Brennertaste

Schweißbrenner von Gesicht und Körper weghalten

▶

Eine geeignete Schutzbrille verwenden

▶

Schweißbrenner nicht auf Personen richten

▶

darauf achten, dass die Drahtelektrode keine elektrisch leitenden oder geer-

▶

deten Teile berührt (z.B. Gehäuse, etc.)

DE

Korrekturen im
Schweißbetrieb

Brennertaste drücken und Schweißvorgang einleiten

9

Um ein optimales Schweißergebnis zu erzielen, ist in manchen Fällen der Para­meter Dynamik einzustellen.

Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Dynamik auswählen

1

Dynamik mit dem Einstellrad auf den gewünschten Wert einstellen

2

Der Wert des Parameters erscheint in der darüber angeordneten Digitalan­zeige.

75

Stabelektroden-Schweißen

Sicherheit

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses

▶

Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschal-

▶

ten und von Stromnetz trennen.
Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.

▶

Nach dem Öffnen des Gerätes mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes si-

▶

cherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (beispielsweise Kondensato­ren) entladen sind.

Vorbereitung

Stabelektroden­Schweißen

Netzschalter in Stellung - O - schalten

1

Netzstecker ausstecken

2

WICHTIG! Informationen ob die Stabelektrode auf (+) oder auf (-) zu ver-

schweißen sind, entnehmen Sie der Verpackung der Stabelektrode.

Massekabel je nach Elektrodentype in die (-) Strombuchse oder in die (+)

3

Strombuchse einstecken und durch Drehen nach rechts verriegeln
Mit dem anderen Ende des Massekabels Verbindung zum Werkstück herstel-

4

len
Bajonettstecker des Elektrodenhalter-Kabels je nach Elektrodentype in die

5

freie Strombuchse mit gegensätzlicher Polarität einstecken und durch Dre­hen nach rechts verriegeln

Netzstecker einstecken

6

Mittels Taste Verfahren das Schweißverfahren Stabelektroden-

1

Schweißen anwählen:

Die Schweißspannung wird mit einer Verzögerung von 3 s auf die
Schweißbuchse geschaltet.

76

WICHTIG! Parameter, die an einem Bedienpanel einer Systemkomponen­te (Fernbedienung TR 2000 oder TR 3000) eingestellt wurden, können un­ter Umständen am Bedienpanel der Stromquelle nicht geändert werden.

Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Stromstärke anwählen.

2

Mittels Einstellrad die gewünschte Stromstärke einstellen.

3

Der Wert für die Stromstärke wird an der linken Digitalanzeige angezeigt.

Grundsätzlich bleiben sämtliche Parameter-Sollwerte bis zur nächsten
Änderung gespeichert. Dies gilt auch, wenn die Stromquelle zwischenzeit­lich aus- und wieder eingeschaltet wurde.

Schweißvorgang einleiten

4

Zur Anzeige des Ist-Schweißstromes während des Schweißvorganges:

Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Schweißstrom anwählen

-

Der Ist-Schweißstrom wird während des Schweißvorganges an der Di-

-

gitalanzeige angezeigt.

DE

Korrekturen im
Schweißbetrieb

Funktion Hot­Start

Um ein optimales Schweißergebnis zu erzielen, ist in manchen Fällen der Para­meter Dynamik einzustellen.

Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Dynamik auswählen

1

Dynamik mit dem Einstellrad auf den gewünschten Wert einstellen

2

Der Wert des Parameters erscheint in der darüber angeordneten Digitalan­zeige.

Um ein optimales Schweißergebnis zu erzielen, ist in manchen Fällen die Funkti­on HotStart einzustellen.

Vorteile

Verbesserung der Zündeigenschaften, auch bei Elektroden mit schlechten

-

Zündeigenschaften
Besseres Aufschmelzen des Grundwerkstoffes in der Startphase, dadurch

-

weniger Kaltstellen
Weitgehende Vermeidung von Schlacken-Einschlüssen

-

Die Einstellung der verfügbaren Parameter ist im Abschnitt „Setup-Einstellun­gen“, „Setup-Menü - Ebene 2“ beschrieben.

77

I (A)

300

200

HCU

I

H

HCU > I

H

t (s)

0,5

1

1,5

Hti

Legende

Hti Hot-current time = Hotstrom-

Zeit,
0 - 2 s,
Werkeinstellung 0,5 s

HCU HotStart-current = HotStart-

Strom,
100 - 200 %,
Werkeinstellung 150 %

Funktion Anti­Stick

I

Hauptstrom = eingestellter

H

Schweißstrom

Funktionsweise

Während der eingestellten Hotstrom­Zeit (Hti) wird der Schweißstrom auf
einen bestimmten Wert erhöht. Dieser
Wert (HCU) ist höher als der einge­stellte Schweißstrom (IH).

Bei kürzer werdendem Lichtbogen kann die Schweißspannung soweit absinken,
dass die Stabelektrode zum Festkleben neigt. Außerdem kann es zu einem
Ausglühen der Stabelektrode kommen.

Ein Ausglühen wird bei aktivierter Funktion Anti-Stick verhindert. Beginnt die
Stabelektrode festzukleben, schaltet die Stromquelle den Schweißstrom sofort
ab. Nach dem Abtrennen der Stabelektrode vom Werkstück, kann der
Schweißvorgang problemlos fortgesetzt werden.

Die Funktion Anti-Stick (Ast) kann bei den Setup-Einstellungen im „Setup-Menü:
Ebene 2“ aktiviert und deaktiviert werden.

78

Arbeitspunkte speichern und abrufen

Allgemeines Die Speichertasten erlauben das Speichern von bis zu 5 EasyJob-Arbeitspunk-

ten. Jeder Arbeitspunkt entspricht den dafür getroffenen Einstellungen am Be­dienpanel.

EasyJobs können für jedes Schweißverfahren abgespeichert werden.

WICHTIG! Es werden keine Setup-Parameter mitgespeichert.

DE

EasyJob-Ar­beitspunkte
speichern

EasyJob-Ar­beitspunkte ab­rufen

EasyJob-Ar­beitspunkte
löschen

Zum Speichern der aktuellen Einstellungen am Bedienpanel, eine

1

der Speichertasten gedrückt halten, z.B.:

Die linke Anzeige zeigt „Pro“

-

Nach kurzer Zeit wechselt die linke Anzeige auf den ursprüng-

-

lichen Wert

Speichertaste loslassen.

2

Zum Abrufen der gespeicherten Einstellungen, die entsprechende

1

Speichertaste kurz drücken, z.B.:

Das Bedienpanel zeigt die gespeicherten Einstellungen

-

Zum Löschen des Speicherinhaltes einer Speichertaste, die ent-

1

sprechende Speichertaste gedrückt halten, z.B.:

Die linke Anzeige zeigt „Pro“.

-

Nach kurzer Zeit wechselt die linke Anzeige auf den ursprüng-

-

lichen Wert

Speichertaste weiter gedrückt halten

2

Die linke Anzeige zeigt „CLr“.

-

Nach kurzer Zeit zeigen beide Anzeigen „---“

-

Arbeitspunkte
am
Schweißbrenner
Up/Down abru­fen

Speichertaste loslassen

3

Zum Abrufen der gespeicherten Einstellungen mittels Schweißbrenner Up/Down,
muss eine der Speichertasten am Bedienpanel gedrückt sein.

Eine der Speichertasten am Bedienpanel drücken, z.B.:

1

Das Bedienpanel zeigt die gespeicherten Einstellungen

-

Nun ist das Anwählen der Speichertasten mittels Tasten am Schweißbrenner Up/
Down möglich. Nicht belegte Speichertasten werden dabei übersprungen.

Zusätzlich zum Aufleuchten der Speichertasten-Nummer, erfolgt eine Anzeige
der Nummer direkt am Schweißbrenner Up/Down:

79

Nummer 1

Nummer 2

Nummer 3

Nummer 4

Nummer 5

80

Setup Einstellungen

81

82

Setup-Menü

Allgemeines Das Setup-Menü bietet einfachen Zugriff auf das Expertenwissen in der Strom-

quelle sowie auf zusätzliche Funktionen. Im Setup-Menü ist eine einfache An­passung der Parameter an die unterschiedlichen Aufgabenstellungen möglich.

DE

Setup-Parame­ter einstellen

Das Einstellen der Setup-Parameter wird an Hand des Schweißverfahrens „MIG/
MAG-Standard-Synergic Schweißen“ beschrieben. Die Vorgangsweise beim
Ändern anderer Setup-Parameter ist ident.

In das Setup-Menü einsteigen

Mittels Taste Verfahren das Schweißverfahren „MIG/MAG-

1

Standard-Synergic Schweißen“ anwählen

Taste Betriebsart drücken und halten

2

Taste Verfahren drücken

3

Tasten Betriebsart und Verfahren loslassen

4

Das Bedienpanel befindet sich nun im Setup-Menü des Schweißverfahrens „MIG/
MAG-Standard-Synergic Schweißen“ - der zuletzt angewählte Setup-Parameter
wird angezeigt.

Parameter ändern

Mittels Tasten Betriebsart und Verfahren oder Einstellrad

1

links den gewünschten Setup-Parameter anwählen

Mittels Tasten Parameteranwahl oder Einstellrad rechts

2

den Wert des Setup-Parameters ändern

Das Setup-Menü verlassen

Taste Betriebsart drücken und halten

1

Taste Verfahren drücken

2

Tasten Betriebsart und Verfahren loslassen

3

83

Setup-Parame­ter für das MIG/
MAG-Standard­Manuell
Schweißen

Die Angaben „min.“ und „max.“ werden bei Einstellbereichen verwendet, die je
nach Stromquelle, Schweißprogramm, etc. unterschiedlich sind.

GPr Gas-Vorströmzeit

Einheit: s
Einstellbereich: 0 - 9,9
Werkseinstellung: 0,1

GPo Gas-Nachströmzeit

Einheit: s
Einstellbereich: 0 - 9,9
Werkseinstellung: 0,5

Fdi Drahteinfädel-Geschwindigkeit

Einheit: m/min (ipm.)
Einstellbereich: 1 - max. (39.37 - max.)
Werkseinstellung: 10 (393.7)

bbc Rückbrandeffekt

Rückbrandeffekt durch ein verzögertes Abschalten des Schweißstroms
nach Förder-Stopp der Drahtelektrode. An der Drahtelektrode bildet sich
eine Kugel aus.

Einheit: s
Einstellbereich: AUt, 0 - 0,3
Werkseinstellung: AUt

IGC Zündstrom

Einheit: A
Einstellbereich: 100 - 650
Werkseinstellung: 500

Ito Drahtlänge bis zur Sicherheitsabschaltung

Einheit: mm (in.)
Einstellbereich: OFF, 5 - 100 (OFF, 0.2 - 3.94)
Werkseinstellung: OFF

HINWEIS!

Die Funktion Ito (Drahtlänge bis zur Sicherheitsabschaltung) ist eine Sicher­heitsfunktion.

Insbesondere bei hohen Drahtgeschwindigkeiten kann die bis zur Sicherheitsab­schaltung geförderte Drahtlänge von der eingestellten Drahtlänge abweichen.

SPt Punktierzeit / Intervall-Schweißzeit

Einheit: s
Einstellbereich: 0,3 - 5
Werkseinstellung: 0,3

SPb Intervall-Pausenzeit

Einheit: s
Einstellbereich: OFF, 0,3 - 10 (in 0,1 s Schritten)
Werkseinstellung: OFF

84

Int Intervall

wird nur angezeigt, wenn für SPb ein Wert eingestellt wurde

Einheit: ­Einstellbereich: 2T (2-Takt), 4T (4-Takt)
Werkseinstellung: 2T (2-Takt)

FAC Stromquelle zurücksetzen

Eine der Tasten Parameteranwahl 2 s gedrückt halten, um den Ausliefe­rungszustand wiederherzustellen

- wird an der Digitalanzeige „PrG“ angezeigt, ist die Stromquelle zurück­gesetzt
WICHTIG! Wird die Stromquelle zurückgesetzt, gehen alle persönlichen
Einstellungen im Setup-Menü verloren.
Mittels Speichertasten gespeicherte Arbeitspunkte bleiben beim Zurück­setzen der Stromquelle gespeichert. Auch die Funktionen in der zweiten
Ebene des Setup-Menüs (2nd) werden nicht gelöscht. Ausnahme: Parame­ter Ignition Time-Out (ito).

2nd zweite Ebene des Setup-Menüs (siehe Abschnitt „Setup-Menü - Ebene

2“)

DE

Setup-Parame­ter für das MIG/
MAG-Standard­Synergic
Schweißen

Die Angaben „min.“ und „max.“ werden bei Einstellbereichen verwendet, die je
nach Stromquelle, Schweißprogramm, etc. unterschiedlich sind.

GPr Gas pre-flow time - Gas-Vorströmzeit

Einheit: s
Einstellbereich: 0 - 9,9
Werkeinstellung: 0,1

GPo Gas post-flow time - Gas-Nachströmzeit

Einheit: s
Einstellbereich: 0 - 9,9
Werkeinstellung: 0,1

SL SL Slope

Einheit: s
Einstellbereich: 0 - 9,9
Werkeinstellung: 0,1

I-S I (current) - Starting - Startstrom

Einheit: % (vom Schweißstrom)
Einstellbereich: 0 - 200
Werkeinstellung: 100

I-E I (current) - End: Endstrom

Einheit: % (vom Schweißstrom)
Einstellbereich: 0 - 200
Werkeinstellung: 50

t-S t (time) - Starting - Startstrom-Dauer

Einheit: s
Einstellbereich: OFF, 0,1 - 9,9
Werkeinstellung: OFF

t-E t (time) - End: Endstrom-Dauer

Einheit: s
Einstellbereich: OFF, 0,1 - 9,9

85

Werkeinstellung: OFF

Fdi Feeder inching - Drahteinfädel-Geschwindigkeit

Einheit: m/min (ipm.)
Einstellbereich: 1 - max. (39.37 - max.)
Werkeinstellung: 10 (393.7)

bbc burn back time correction -

Rückbrandeffekt durch Drahtrückzug am Schweißende
Einheit: s
Einstellbereich: Aut, 0 - 0,3
Werkeinstellung: Aut

Ito Ignition Time-Out - Drahtlänge bis zur Sicherheitsabschaltung

Einheit: mm (in.)
Einstellbereich: OFF, 5 - 100 (OFF, 0.2 - 3.94)
Werkeinstellung: OFF

HINWEIS!

Die Funktion Ignition Time-Out (ito) ist eine Sicherheitsfunktion.

Insbesondere bei hohen Drahtgeschwindigkeiten kann die bis zur Sicherheitsab­schaltung geförderte Drahtlänge von der eingestellten Drahtlänge abweichen.

Die Funktion Ignition Time-Out (ito) wird im Abschnitt „Sonderfunktionen und
Optionen“ erläutert.

SPt Spot time - Punktierzeit / Intervall-Schweißzeit

Einheit: s
Einstellbereich: OFF, 0,1 - 5
Werkeinstellung: OFF

SPb Spot break - Intervall-Pausenzeit

Einheit: s
Einstellbereich: OFF, 0,1 - 10 (in 0,1 s Schritten)
Werkeinstellung: OFF

FAC Factory - Stromquelle zurücksetzen

Eine der Tasten Parameteranwahl 2 s gedrückt halten, um den Ausliefe­rungszustand wiederherzustellen

- wird an der Digitalanzeige „PrG“ angezeigt, ist die Stromquelle zurück­gesetzt.

WICHTIG! Wird die Stromquelle zurückgesetzt, gehen alle persönlichen
Einstellungen im Setup-Menü verloren.
Mittels Speichertasten gespeicherte Arbeitspunkte werden beim Zurück­setzen der Stromquelle nicht gelöscht - sie bleiben gespeichert. Auch die
Funktionen in der zweiten Ebene des Setup-Menüs (2nd) werden nicht
gelöscht. Ausnahme: Parameter Ignition Time-Out (ito).

86

2nd zweite Ebene des Setup-Menüs (siehe Abschnitt „Setup-Menü - Ebene

2“)

Setup-Parame­ter für das
Stabelektroden­Schweißen

WICHTIG! Beim Zurücksetzen der Stromquelle mittels Setup-Parameter Facto-

ry FAC werden die Setup-Parameter Hotstrom-Zeit (Hti) und HotStart-Strom
(HCU) ebenfalls rückgesetzt.

HCU HotStart current - HotStart-Strom

Einheit: %
Einstellbereich: 100 - 200
Werkeinstellung: 150

Hti Hot-current time - Hotstrom-Zeit

Einheit: s
Einstellbereich: 0 - 2,0
Werkeinstellung: 0,5

Ast Anti-Stick

Einheit: ­Einstellbereich: On, OFF
Werkeinstellung: OFF

FAC Factory - Stromquelle zurücksetzen

Eine der Tasten Parameteranwahl 2 s gedrückt halten, um den Ausliefe­rungszustand wiederherzustellen

- wird an der Digitalanzeige „PrG“ angezeigt, ist die Stromquelle zurück­gesetzt.
WICHTIG! Wird die Stromquelle zurückgesetzt, gehen alle persönlichen
Einstellungen verloren.
Mittels Speichertasten gespeicherte Arbeitspunkte werden beim Zurück­setzen der Stromquelle nicht gelöscht - sie bleiben gespeichert. Auch die
Funktionen in der zweiten Ebene des Setup-Menüs (2nd) werden nicht
gelöscht. Ausnahme: Parameter Ignition Time-Out (ito).

DE

2nd zweite Ebene des Setup-Menüs (siehe Abschnitt „Setup-Menü - Ebene

2“)

87

Setup-Menü Ebene 2

Einschränkun­gen

Setup-Parame­ter einstellen

In Zusammenhang mit dem Setup-Menü Ebene 2 kommt es zu folgenden Ein­schränkungen:

Das Setup-Menü Ebene 2 ist nicht anwählbar:

während des Schweißens

-

bei aktiver Funktion Gasprüfen

-

bei aktiver Funktion Draht einfädeln

-

bei aktiver Funktion Draht-Rückzug

-

bei aktiver Funktion Ausblasen

-

Solange das Setup-Menü Ebene 2 angewählt ist, stehen folgende Funktionen
nicht zur Verfügung, auch im Falle eines Roboterbetriebes:

Schweißstart, für den Roboterbetrieb unterbleibt das Signal „Stromquelle

-

bereit“
Gasprüfen

-

Draht einfädeln

-

Draht-Rückzug

-

Ausblasen

-

In das Setup-Menü einsteigen

Taste Betriebsart drücken und halten

1

Taste Verfahren drücken

2

Tasten Betriebsart und Verfahren loslassen

3

Das Bedienpanel befindet sich nun im Setup-Menü - der zuletzt angewählte Set­up-Parameter wird angezeigt.

Parameter „2nd“ anwählen

Mittels Taste Betriebsart und Verfahren oder Einstellrad

1

links den Setup-Parameter „2nd“ anwählen

In das Setup-Menü Ebene 2 einsteigen

Taste Betriebsart drücken und halten

1

Taste Verfahren drücken

2

88

Tasten Betriebsart und Verfahren loslassen

3

Parameter ändern

Mittels Taste Betriebsart und Verfahren oder Einstellrad

1

links den Setup-Parameter „2nd“ anwählen

Mittels Tasten Parameteranwahl oder Einstellrad rechts

2

den Wert des Setup-Parameters ändern

Das Setup-Menü - Ebene 2 verlassen

Taste Betriebsart drücken und halten

1

Taste Verfahren drücken

2

Tasten Betriebsart und Verfahren loslassen

3

Das Setup-Menü verlassen

DE

Parameter für
das MIG/MAG­Schweißen im
Setup-Menü
Ebene 2

Taste Betriebsart drücken und halten

1

Taste Verfahren drücken

2

Tasten Betriebsart und Verfahren loslassen

3

C-C Cooling unit Control - Steuerung Kühlgerät

(nur bei angeschlossenem Kühlgerät)

Einheit: ­Einstellbereich: Aut, On, OFF
Werkseinstellung: Aut

Aut: Das Kühlgerät schaltet nach einer Schweißpause von 2 Minuten ab.

WICHTIG! Ist die Option Kühlmittel-Temperaturüberwachung und
Durchfluss-Überwachung in das Kühlgerät eingebaut, schaltet das
Kühlgerät ab, sobald die Rücklauf-Temperatur 50 °C unterschritten
hat, frühestens aber nach 2 Minuten Schweißpause.

On: Das Kühlgerät bleibt ständig eingeschaltet
OFF: Das Kühlgerät bleibt ständig ausgeschaltet

WICHTIG! Bei Anwendung des Parameters FAC wird der Parameter C­C nicht auf die Werkseinstellung zurückgesetzt. Bei angewähltem
Schweißverfahren Stabelelektroden-Schweißen bleibt das Kühlgerät in
jedem Fall abgeschaltet, auch in Stellung „On“.

89

C-t Cooling Time

(nur bei angeschlossenem Kühlgerät)
Zeit zwischen Ansprechen der Durchfluss-Überwachung und Ausgabe
des Service-Codes „no | H2O“. Treten im Kühlsystem beispielsweise
Luftblasen auf, schaltet das Kühlgerät erst nach der eingestellten Zeit
ab.

Einheit: s
Einstellbereich: 5 - 25
Werkseinstellung: 10

WICHTIG! Zu Testzwecken läuft das Kühlgerät nach jedem mal Ein­schalten der Stromquelle für 180 Sekunden.

SEt Setting - Ländereinstellung (Standard / USA) ... Std / US

Einheit: ­Einstellbereich: Std, US (Standard / USA)
Werkseinstellung:
Standard-Version: Std (Maßangaben: cm / mm)
USA-Version: US (Maßangaben: in.)

r r (resistance) - Schweißkreis-Widerstand (in mOhm)

siehe Abschnitt „Schweißkreis-Widerstand r ermitteln“

L L (inductivity) - Schweißkreis-Induktivität (in Mikro Henry)

siehe Abschnitt „Schweißkreis-Induktivität L anzeigen“

EnE Real Energy Input - elektrische Energie des Lichtbogens bezogen auf

die Schweißgeschwindigkeit

Einheit: kJ
Einstellbereich: ON / OFF
Werkseinstellung: OFF

Da nicht der gesamte Wertebereich (1 kJ - 99999 kJ) auf dem dreistel­ligen Display angezeigt werden kann, wurde folgende Darstellungsvari­ante gewählt:

Wert in kJ / Anzeige auf Display:
1 bis 999 / 1 bis 999
1000 bis 9999 / 1.00 bis 9.99 (ohne Einer-Stelle, z.B. 5270 kJ -> 5.27)
10000 bis 99999 / 10.0 bis 99.9
(ohne Einer- und Zehner-Stelle, z.B. 23580 kJ -> 23.6)

90

ALC Arc Length Correction - Korrektur der Lichtbogen-Länge über die

Schweißspannung

Einstellbereich: ON / OFF
Werkseinstellung: OFF

Die Lichtbogen-Länge ist abhängig von der Schweißspannung. Die
Schweißspannung lässt sich im Synergic-Betrieb individuell einstellen.

Befindet sich der Parameter ALC auf „OFF“, ist keine individuelle Ein­stellung der Schweißspannung möglich. Die Schweißspannung richtet
sich automatisch nach dem angewählten Schweißstrom oder der Draht­geschwindigkeit. Bei einer Anpassung der Lichtbogen-Längenkorrektur
ändert sich die Spannung bei gleichbleibendem Schweißstrom und
gleichbleibender Drahtgeschwindigkeit. Während des Einstellens der
Lichtbogen-Längenkorrektur mittels Einstellrad wird die linke Anzeige
für den Korrekturwert der Lichtbogen-Länge genutzt. Auf der rechten
Anzeige ändert sich der Wert für die Schweißspannung simultan mit.
Danach zeigt die linke Anzeige wieder den ursprünglichen Wert, z.B.
Schweißstrom.

Ejt EasyJob Trigger - zum Aktivieren / Deaktivieren des Umschaltens von

EasyJobs mittels Brennertaste

Einheit: ­Einstellbereich: ON / OFF
Werkseinstellung: OFF

DE

Funktion mit MIG/MAG Brennertaste

Brennertaste kurz (< 0,5 s) drücken

Kein Schweißbetrieb:

Alle MIG/MAG EasyJobs werden der Reihe nach durchgeschalten.

-

Ist kein EasyJob angewählt, funktioniert die Brennertaste normal.

-

Wenn kein MIG/MAG EasyJob angewählt ist, erfolgt keine Ände-

-

rung.

Im Schweißbetrieb:

Durchschalten von MIG/MAG EasyJobs mit gleicher Betriebsart (4-

-

Takt, Sonder 4-Takt, Intervall-Schweißen 4-Takt) und mit gleichem
Schweißverfahren.
Das Umschalten ist beim Punktieren nicht möglich.

-

Funktion mit MIG/MAG Up/Down-Taste

Bei angewähltem EasyJob wird der EasyJob geändert, ansonsten

-

der Schweißstrom.

Kein Schweißbetrieb:

Alle MIG/MAG EasyJobs werden der Reihe nach durchgeschalten.

-

Im Schweißbetrieb:

Durchschalten von MIG/MAG EasyJobs mit gleicher Betriebsart (2-

-

Takt, 4-Takt, Sonder 4-Takt, Intervall-Schweißen 4-Takt) und mit
gleichem Schweißverfahren.
Ein Zurückschalten ist möglich.

-

91

Parameter für
das Stabelektro­denSchweißen
im Setup-Menü
Ebene 2

r r (resistance) - Schweißkreis-Widerstand (in mOhm)

siehe Abschnitt „Schweißkreis-Widerstand r ermitteln“ ab Seite 93.

L L (inductivity) - Schweißkreis-Induktivität (in Mikro Henry)

siehe Abschnitt „Schweißkreis-Induktivität L anzeigen“ ab Seite 95.

92

Schweißkreis-Widerstand r ermitteln

Allgemeines Durch die Ermittlung des Schweißkreis-Widerstandes ist es möglich, auch bei un-

terschiedlichen Schlauchpaket-Längen immer ein gleichbleibendes Schweißer­gebnis zu erzielen - dadurch ist die Schweißspannung am Lichtbogen unabhängig
von Schlauchpaket-Länge und Schlauchpaket-Querschnitt immer exakt geregelt.
Die Verwendung der Lichtbogen-Längenkorrektur ist nicht mehr notwendig.

Der Schweißkreis-Widerstand wird nach der Ermittlung am Display angezeigt.

r = Schweißkreis-Widerstand in Milliohm (mOhm)

Die eingestellte Schweißspannung entspricht bei korrekt durchgeführter Ermitt­lung des Schweißkreis-Widerstandes exakt der Schweißspannung am Lichtbo­gen. Wird die Spannung an den Ausgangsbuchsen der Stromquelle manuell ge­messen, so ist diese um den Spannungsabfall des Schlauchpaketes höher als die
Schweißspannung am Lichtbogen.

Der Schweißkreis-Widerstand ist abhängig vom verwendeten Schlauchpaket:

bei Änderung von Schlauchpaket-Länge oder Schlauchpaket-Querschnitt

-

den Schweißkreis-Widerstand erneut ermitteln
den Schweißkreis-Widerstand für jedes Schweißverfahren mit den zugehöri-

-

gen Schweißleitungen separat ermitteln

DE

Schweißkreis­Widerstand er­mitteln (MIG/
MAG­Schweißen)

HINWEIS!

Risiko einer fehlerhaften Messung des Schweißkreis-Widerstandes.

Dies kann sich negativ auf das Schweißergebnis auswirken.

Sicherstellen, dass das Werkstück im Bereich der Masseklemme eine optima-

▶

le Kontaktfläche bietet (Oberfläche gereinigt, von Rost befreit,...).

Sicherstellen dass das Verfahren MANUAL oder SYNERGIC ausgewählt ist

1

Masseverbindung mit Werkstück herstellen

2

In das Setup-Menü Ebene 2 einsteigen (2nd)

3

Parameter „r“ anwählen

4

Gasdüse des Schweißbrenners entfernen

5

Kontaktrohr festschrauben

6

Sicherstellen, dass die Drahtelektrode nicht aus dem Kontaktrohr ragt

7

HINWEIS!

Risiko einer fehlerhaften Messung des Schweißkreis-Widerstandes.

Dies kann sich negativ auf das Schweißergebnis auswirken.

Sicherstellen, dass das Werkstück eine optimale Kontaktfläche für das Kon-

▶

taktrohr bietet (Oberfläche gereinigt, von Rost befreit,...).

Kontaktrohr satt auf die Werkstück-Oberfläche aufsetzen

8

Brennertaste kurz drücken

9

Der Schweißkreis-Widerstand wird errechnet. Während der Messung

-

zeigt das Display „run“

Die Messung ist abgeschlossen, wenn das Display den Schweißkreis-Widerstand
in mOhm anzeigt (beispielsweise 11,4).

93

Gasdüse des Schweißbrenners wieder montieren

10

94

Schweißkreis-Induktivität L anzeigen

Allgemeines Die Verlegung der Schlauchpakete hat wesentliche Auswirkungen auf die

Schweißkreis-Induktivität und nimmt dadurch Einfluss auf den Schweißprozess.
Um das bestmögliche Schweißergebnis zu erhalten, ist daher eine korrekte Verle­gung der Schlauchpakete wichtig.

DE

Schweißkreis­Induktivität an­zeigen

Korrekte Verle­gung der
Schlauchpakete

Mittels Setup-Parameter „L“ erfolgt eine Anzeige der zuletzt ermittelten
Schweißkreis-Induktivität. Der eigentliche Abgleich der Schweißkreis-Indukti­vität erfolgt gleichzeitig mit dem Ermitteln des Schweißkreis-Widerstandes. De­taillierte Informationen dazu befinden sich in dem Kapitel „Schweißkreis-Wider­stand ermitteln.“

In das Setup-Menü Ebene 2 einsteigen (2nd)

1

Parameter „L“ anwählen

2

Die zuletzt ermittelte Schweißkreis-Induktivität L wird an der rechten Digitalan­zeige angezeigt.

L ... Schweißkreis-Induktivität (in Mikro Henry)

95

96

Fehlerbehebung und Wartung

97

98

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

Allgemeines Die Geräte sind mit einem intelligenten Sicherheitssystem ausgestattet. Auf die

Verwendung von Schmelzsicherungen konnte daher weitgehend verzichtet wer­den. Ein Wechsel von Schmelzsicherungen ist daher nicht mehr erforderlich.
Nach der Beseitigung einer möglichen Störung ist das Gerät wieder betriebsbe­reit.

DE

Sicherheit

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses

▶

Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschal-

▶

ten und von Stromnetz trennen.
Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.

▶

Nach dem Öffnen des Gerätes mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes si-

▶

cherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (beispielsweise Kondensato­ren) entladen sind.

WARNUNG!

Gefahr durch unzureichende Schutzleiter-Verbindungen.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Die Gehäuse-Schrauben stellen eine geeignete Schutzleiter-Verbindung für

▶

die Erdung des Gehäuses dar.
Die Gehäuse-Schrauben dürfen keinesfalls durch andere Schrauben ohne

▶

zuverlässige Schutzleiter-Verbindung ersetzt werden.

Fehlerdiagnose Die Seriennummer und Konfiguration des Gerätes notieren, sowie den Service-

Dienst mit einer detaillierten Fehlerbeschreibung verständigen, wenn

Fehler auftreten, die im Folgenden nicht angeführt sind

-

die angeführten Behebungsmaßnahmen nicht zum Erfolg führen

-

99

Stromquelle hat keine Funktion

Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen leuchten nicht

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:

Behebung:

keine Funktion nach Drücken der Brennertaste

Netzschalter Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen leuchten

Ursache:

Behebung:

Ursache:
Behebung:

Netzzuleitung unterbrochen, Netzstecker nicht eingesteckt
Netzzuleitung überprüfen, ev. Netzstecker einstecken

Netz-Steckdose oder Netzstecker defekt
defekte Teile austauschen

Netzabsicherung
Netzabsicherung wechseln

Kurzschluss an der 24 V Versorgung von SpeedNet Anschluss oder
externem Sensor

angeschlossene Komponenten abstecken

nur bei Schweißbrennern mit externem Steuerstecker: Steuerstecker
nicht eingesteckt

Steuerstecker einstecken

Schweißbrenner oder Schweißbrenner-Steuerleitung defekt
Schweißbrenner tauschen

keine Funktion nach Drücken der Brennertaste

Netzschalter Stromquelle eingeschaltet, an der Stromquelle leuchtet die Anzei­ge Stromquelle ein, Anzeigen am Drahtvorschub leuchten nicht

Ursache:
Behebung:

kein Schweißstrom

Netzschalter eingeschaltet, einer der Übertemperatur-Servicecodes „to“ wird an­gezeigt. Detaillierte Infomationen zu den Servicecodes „to0“ bis „to6“ befinden
sich in dem Abschnitt „Angezeigte Service-Codes“.

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Verbindungs-Schlauchpaket defekt oder nicht korrekt angeschlossen
Verbindungs-Schlauchpaket überprüfen

Überlastung
Einschaltdauer berücksichtigen

Thermo-Sicherheitsautomatik hat abgeschaltet
Abkühlphase abwarten; Stromquelle schaltet nach kurzer Zeit

selbständig wieder ein

Kühlluft-Versorgung eingeschränkt
Luftfilter an der Gehäuse-Rückseite seitlich herausziehen und reini-

gen, Zugänglichkeit der Kühlluft-Kanäle gewährleisten

100

Ursache:
Behebung:

Lüfter in der Stromquelle defekt
Servicedienst verständigen