Fronius TransSteel 2700c MP, TransSteel 3500c MP Operating Instruction [DE]

Operating
Instructions

TransSteel 2700c MultiProzess
TransSteel 2700c MV MultiProzess
TransSteel 3500c MultiProzess

Bedienungsanleitung

DE

42,0426,0322,DE 013-22032023

Inhaltsverzeichnis

Sicherheitsvorschriften 7

Erklärung Sicherheitshinweise 7
Allgemeines 7
Bestimmungsgemäße Verwendung 8
Umgebungsbedingungen 8

Verpflichtungen des Betreibers 8
Verpflichtungen des Personals 9

Netzanschluss 9
Selbst- und Personenschutz 9
Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe 10
Gefahr durch Funkenflug 10
Gefahren durch Netz- und Schweißstrom 11
Vagabundierende Schweißströme 12
EMV Geräte-Klassifizierungen 12
EMV-Maßnahmen 12
EMF-Maßnahmen 13
Besondere Gefahrenstellen 13
Anforderung an das Schutzgas 15
Gefahr durch Schutzgas-Flaschen 15
Gefahr durch austretendes Schutzgas 15
Sicherheitsmaßnahmen am Aufstellort und beim Transport 16
Sicherheitsmaßnahmen im Normalbetrieb 16
Inbetriebnahme, Wartung und Instandsetzung 17
Sicherheitstechnische Überprüfung 17
Entsorgung 17
Sicherheitskennzeichnung 18
Datensicherheit 18
Urheberrecht 18

DE

Allgemeine Informationen 19

Allgemeines 21

Gerätekonzept 21
Verfügbare Schweißverfahren 21
Funktionsprinzip 22
Einsatzgebiete 23
Warnhinweise am Gerät 23
Beschreibung der Warnhinweise am Gerät 25

Systemkomponenten 27

Allgemeines 27
Sicherheit 27
Übersicht 27

Bedienelemente und Anschlüsse 29

Bedienpanel 31

Allgemeines 31
Sicherheit 31
Bedienpanel Synergic 32
Service-Parameter 35
Tastensperre 36

Anschlüsse, Schalter und mechanische Komponenten 37

TSt 2700c MP 37
TSt 3500c MP 38

Installation 41

Mindestausstattung für den Schweißbetrieb 43

Allgemeines 43
MIG/MAG-Schweißen gasgekühlt 43
MIG/MAG-Schweißen wassergekühlt 43

3

Stabelektroden-Schweißen 43
WIG DC Schweißen 43

Vor Installation und Inbetriebnahme 44

Sicherheit 44
Bestimmungsgemäße Verwendung 44
Aufstellbestimmungen 44
Netzanschluss 45

Generatorbetrieb 46

Generatorbetrieb 46

TSt 2700c MV MP - Einphasiger Betrieb 47

Einphasiger Betrieb 47
Erklärung des Begriffes Einschaltdauer im einphasigen Betrieb 48
Schweißzeit im einphasigen Betrieb 50

Netzkabel anschließen 51

Sicherheit 51
Allgemeines 51
Vorgeschriebene Netzkabel und Zugentlastungen 51
Netzkabel anschließen, TSt 2700c MV MP, einphasiger Betrieb 52
Netzkabel anschließen, TSt 2700c MP MV 54
Netzkabel anschließen, TSt 3500c nc MP 56

Systemkomponenten montieren / anschließen 57

Informationen zu Systemkomponenten 57
Montage am Fahrwagen 57
Gasflasche anschließen 58

MIG/MAG 59

Inbetriebnahme 61

Allgemeines 61
MIG/MAG Schweißbrenner anschließen 61
Vorschubrollen einsetzen / wechseln 62
Drahtspule / Korbspule einsetzen 63
Gasflasche anschließen 64
Polwender anschließen und Masseverbindung herstellen 65
Drahtelektrode einlaufen lassen 66
Anpressdruck einstellen 68
Bremse einstellen 69
Aufbau der Bremse 69

Begrenzung am Leistungslimit 70

Sicherheitsfunktion 70

MIG/MAG-Betriebsarten 71

Allgemeines 71
Symbolik und Erklärung 71
2-Takt Betrieb 72
4-Takt Betrieb 72
Sonder 4-Takt Betrieb 73
Punktieren 73
Intervall-Schweißen 2-Takt 74
Intervall-Schweißen 4-Takt 74

MIG/MAG-Standard-Synergic-Schweißen 75

MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen 75
Korrekturen im Schweißbetrieb 76

MIG/MAG-Standard-Manuell-Schweißen 77

Allgemeines 77
Zur Verfügung stehende Parameter 77
MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen 77
Korrekturen im Schweißbetrieb 78

Punktieren und Intervall-Schweißen 79

Allgemeines 79
Punktieren 79
Intervall-Schweißen 80

4

Stabelektrode 81

Inbetriebnahme 83

Sicherheit 83
Vorbereitung 83

Stabelektroden-Schweißen 85

Stabelektroden-Schweißen 85

Funktionen zur Schweißoptimierung 86

Dynamik 86
Funktion HotStart (Hti) 86
Funktion Anti-Stick (Ast) 86

WIG 89

Inbetriebnahme 91

Inbetriebnahme 91

WIG Schweißen 93

WIG-Schweißen 93

Pulsschweißen 94

Anwendungsmöglichkeiten 94
Funktionsprinzip 94
Pulsschweißen aktivieren 95

EasyJobs 97

EasyJobs speichern und abrufen 99

Allgemeines 99
EasyJob speichern 99
EasyJob abrufen 99
EasyJob löschen 99
Arbeitspunkte am Schweißbrenner Up/Down abrufen 100

DE

Easy Documentation (TSt 3500c MP) 101

Allgemeines 103

Allgemeines 103
Dokumentierte Schweißdaten 103
Neue CSV-Datei 104
PDF-Report / Fronius-Signatur 104

Easy Documentation aktivieren / deaktivieren 105

Datum und Zeit einstellen 105
Easy Documentation deaktivieren 105

Setup Einstellungen 107

Setup-Menü 109

Allgemeines 109
Bedienung 109
Parameter für das MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen 109
Parameter für das MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen 111
Parameter für das Stabelektroden-Schweißen 112
Parameter für das WIG-Schweißen 112

Setup-Menü Ebene 2 114

Einschränkungen 114
Bedienung (Setup-Menü Ebene 2) 114
Parameter für das MIG/MAG Standard-Synergic-Schweißen (Setup-Menü Ebene 2) 115
Parameter für das MIG/MAG Standard-Manuell-Schweißen (Setup-Menü Ebene 2) 117
Parameter für das StabelektrodenSchweißen 119
Parameter für das WIG-Schweißen (Setup-Menü Ebene 2) 120

Schweißkreis-Widerstand r ermitteln 122

Allgemeines 122
Schweißkreis-Widerstand ermitteln (MIG/MAG-Schweißen) 122

Schweißkreis-Induktivität L anzeigen 124

Allgemeines 124

5

Schweißkreis-Induktivität anzeigen 124
Korrekte Verlegung der Schlauchpakete 124

Fehlerbehebung und Wartung 125

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 127

Allgemeines 127
Sicherheit 127
Fehlerdiagnose 127
Angezeigte Service-Codes 130
Angezeigte Service-Codes in Verbindung mit OPT Easy Documentation 136

Pflege, Wartung und Entsorgung 138

Allgemeines 138
Sicherheit 138
Bei jeder Inbetriebnahme 138
Bei Bedarf 138
Alle 2 Monate 139
Alle 6 Monate 139
Entsorgung 139

Anhang 141

Durchschnittliche Verbrauchswerte beim Schweißen 143

Durchschnittlicher Drahtelektroden-Verbrauch beim MIG/MAG-Schweißen 143
Durchschnittlicher Schutzgas-Verbrauch beim MIG/MAG-Schweißen 143
Durchschnittlicher Schutzgas-Verbrauch beim WIG-Schweißen 143

Technische Daten 144

Sonderspannung 144
Erklärung des Begriffes Einschaltdauer 144
TSt 2700c MP 145
TSt 2700c MV MP 147
TSt 3500c MP 150
Übersicht mit kritischen Rohstoffen, Produktionsjahr des Gerätes 151

Schweißprogramm-Tabellen 152

Schweißprogramm-Tabelle TSt 2700c MP 152
Schweißprogramm-Tabelle TSt 2700c MP USA 153
Schweißprogramm-Tabelle TSt 3500c MP 154
Schweißprogramm-Tabelle TSt 3500c MP USA 155

6

Sicherheitsvorschriften

DE

Erklärung Si­cherheitshinwei­se

GEFAHR!

Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr.

Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Fol-

▶

ge.

WARNUNG!

Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation.

Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die

▶

Folge sein.

VORSICHT!

Bezeichnet eine möglicherweise schädliche Situation.

Wenn sie nicht gemieden wird, können leichte oder geringfügige Verletzun-

▶

gen sowie Sachschäden die Folge sein.

HINWEIS!

Bezeichnet die Möglichkeit beeinträchtigter Arbeitsergebnisse und von
Schäden an der Ausrüstung.

Allgemeines Das Gerät ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten sicherheitstech-

nischen Regeln gefertigt. Dennoch drohen bei Fehlbedienung oder Missbrauch
Gefahr für

Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,

-

das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers,

-

die effiziente Arbeit mit dem Gerät.

-

Alle Personen, die mit der Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung und Instandhal­tung des Gerätes zu tun haben, müssen

entsprechend qualifiziert sein,

-

Kenntnisse vom Schweißen haben und

-

diese Bedienungsanleitung vollständig lesen und genau befolgen.

-

Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des Gerätes aufzubewahren.
Ergänzend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein gültigen sowie die örtli­chen Regeln zu Unfallverhütung und Umweltschutz zu beachten.

Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät

in lesbarem Zustand halten

-

nicht beschädigen

-

nicht entfernen

-

nicht abdecken, überkleben oder übermalen.

-

Die Positionen der Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät, entnehmen Sie
dem Kapitel „Allgemeines“ der Bedienungsanleitung Ihres Gerätes.
Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, vor dem Einschalten des
Gerätes beseitigen.

Es geht um Ihre Sicherheit!

7

Bestimmungs­gemäße Verwen­dung

Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen
Verwendung zu benutzen.

Das Gerät ist ausschließlich für die am Leistungsschild angegebenen Schweißver­fahren bestimmt.
Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungs­gemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

das vollständige Lesen und Befolgen aller Hinweise aus der Bedienungsanlei-

-

tung
das vollständige Lesen und Befolgen aller Sicherheits- und Gefahrenhinwei-

-

se
die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten.

-

Das Gerät niemals für folgende Anwendungen verwenden:

Auftauen von Rohren

-

Laden von Batterien/Akkumulatoren

-

Start von Motoren

-

Das Gerät ist für den Betrieb in Industrie und Gewerbe ausgelegt. Für Schäden,
die auf den Einsatz im Wohnbereich zurückzuführen sind, haftet der Hersteller
nicht.

Für mangelhafte oder fehlerhafte Arbeitsergebnisse übernimmt der Hersteller
ebenfalls keine Haftung.

Umgebungsbe­dingungen

Verpflichtungen

des Betreibers

Betrieb oder Lagerung des Gerätes außerhalb des angegebenen Bereiches gilt
als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Her­steller nicht.

Temperaturbereich der Umgebungsluft:

beim Betrieb: -10 °C bis + 40 °C (14 °F bis 104 °F)

-

bei Transport und Lagerung: -20 °C bis +55 °C (-4 °F bis 131 °F)

-

Relative Luftfeuchtigkeit:

bis 50 % bei 40 °C (104 °F)

-

bis 90 % bei 20 °C (68 °F)

-

Umgebungsluft: frei von Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen, usw.
Höhenlage über dem Meeresspiegel: bis 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)

Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen am Gerät arbeiten zu lassen, die

mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfall-

-

verhütung vertraut und in die Handhabung des Gerätes eingewiesen sind
diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschrif-

-

ten“ gelesen, verstanden und dies durch ihre Unterschrift bestätigt haben
entsprechend den Anforderungen an die Arbeitsergebnisse ausgebildet sind.

-

Das sicherheitsbewusste Arbeiten des Personals ist in regelmäßigen Abständen
zu überprüfen.

8

Verpflichtungen

des Personals

Alle Personen, die mit Arbeiten am Gerät beauftragt sind, verpflichten sich, vor
Arbeitsbeginn

die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung

-

zu befolgen
diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschrif-

-

ten“ zu lesen und durch ihre Unterschrift zu bestätigen, dass sie diese ver­standen haben und befolgen werden.

Vor Verlassen des Arbeitsplatzes sicherstellen, dass auch in Abwesenheit keine
Personen- oder Sachschäden auftreten können.

Netzanschluss Geräte mit hoher Leistung können auf Grund ihrer Stromaufnahme die Energie-

qualität des Netzes beeinflussen.

Das kann einige Gerätetypen betreffen in Form von:

Anschluss-Beschränkungen

-

-

Anforderungen hinsichtlich maximal zulässiger Netzimpedanz

-

Anforderungen hinsichtlich minimal erforderlicher Kurzschluss-Leistung

*)

jeweils an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz

*)

*)

siehe Technische Daten

In diesem Fall muss sich der Betreiber oder Anwender des Gerätes versichern,
ob das Gerät angeschlossen werden darf, gegebenenfalls durch Rücksprache mit
dem Energieversorgungs-Unternehmen.

DE

Selbst- und Per­sonenschutz

WICHTIG! Auf eine sichere Erdung des Netzanschlusses achten!

Beim Umgang mit dem Gerät setzen Sie sich zahlreichen Gefahren aus, wie bei­spielsweise.:

Funkenflug, umherfliegende heiße Metallteile

-

augen- und hautschädigende Lichtbogen-Strahlung

-

schädliche elektromagnetische Felder, die für Träger von Herzschrittma-

-

chern Lebensgefahr bedeuten
elektrische Gefährdung durch Netz- und Schweißstrom

-

erhöhte Lärmbelastung

-

schädlichen Schweißrauch und Gase

-

Beim Umgang mit dem Gerät geeignete Schutzkleidung verwenden. Die Schutz­kleidung muss folgende Eigenschaften aufweisen:

schwer entflammbar

-

isolierend und trocken

-

den ganzen Körper bedeckend, unbeschädigt und in gutem Zustand

-

Schutzhelm

-

stulpenlose Hose

-

Zur Schutzbekleidung zählt unter anderem:

Augen und Gesicht durch Schutzschild mit vorschriftsgemäßem Filterein-

-

satz vor UV-Strahlen, Hitze und Funkenflug schützen.
Hinter dem Schutzschild eine vorschriftsgemäße Schutzbrille mit Seiten-

-

schutz tragen.
Festes, auch bei Nässe isolierendes Schuhwerk tragen.

-

Hände durch geeignete Handschuhe schützen (elektrisch isolierend, Hitze-

-

schutz).
Zur Verringerung der Lärmbelastung und zum Schutz vor Verletzungen

-

Gehörschutz tragen.

9

Personen, vor allem Kinder, während des Betriebes von den Geräten und dem
Schweißprozess fernhalten. Befinden sich dennoch Personen in der Nähe

diese über alle Gefahren (Blendgefahr durch Lichtbogen, Verletzungsgefahr

-

durch Funkenflug, gesundheitsschädlicher Schweißrauch, Lärmbelastung,
mögliche Gefährdung durch Netz- oder Schweißstrom, ...) unterrichten,
geeignete Schutzmittel zur Verfügung stellen oder

-

geeignete Schutzwände und -Vorhänge aufbauen.

-

Gefahr durch
schädliche Gase
und Dämpfe

Beim Schweißen entstehender Rauch enthält gesundheitsschädliche Gase und
Dämpfe.

Schweißrauch enthält Substanzen, welche gemäß Monograph 118 der Internatio­nal Agency for Research on Cancer Krebs auslösen.

Punktuelle Absaugung und Raumabsaugung anwenden.
Falls möglich, Schweißbrenner mit integrierter Absaugvorrichtung verwenden.

Kopf von entstehendem Schweißrauch und Gasen fernhalten.

Entstehenden Rauch sowie schädliche Gase

nicht einatmen

-

durch geeignete Mittel aus dem Arbeitsbereich absaugen.

-

Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen. Sicherstellen, dass eine
Durchlüftungsrate von mindestens 20 m³ / Stunde zu jeder Zeit gegeben ist.

Bei nicht ausreichender Belüftung einen Schweißhelm mit Luftzufuhr verwen­den.

Besteht Unklarheit darüber, ob die Absaugleistung ausreicht, die gemessenen
Schadstoff-Emissionswerte mit den zulässigen Grenzwerten vergleichen.

Folgende Komponenten sind unter anderem für den Grad der Schädlichkeit des
Schweißrauches verantwortlich:

für das Werkstück eingesetzte Metalle

-

Elektroden

-

Beschichtungen

-

Reiniger, Entfetter und dergleichen

-

verwendeter Schweißprozess

-

Gefahr durch

Funkenflug

10

Daher die entsprechenden Materialsicherheits-Datenblätter und Herstelleranga­ben zu den aufgezählten Komponenten berücksichtigen.

Empfehlungen für Expositions-Szenarien, Maßnahmen des Risikomanagements
und zur Identifizierung von Arbeitsbedingungen sind auf der Website der Euro­pean Welding Association im Bereich Health & Safety zu finden (https://euro­pean-welding.org).

Entzündliche Dämpfe (beispielsweise Lösungsmittel-Dämpfe) vom Strahlungsbe­reich des Lichtbogens fernhalten.

Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversor­gung schließen.

Funkenflug kann Brände und Explosionen auslösen.

Niemals in der Nähe brennbarer Materialien schweißen.

Brennbare Materialien müssen mindestens 11 Meter (36 ft. 1.07 in.) vom Lichtbo­gen entfernt sein oder mit einer geprüften Abdeckung zugedeckt werden.

Geeigneten, geprüften Feuerlöscher bereithalten.

Gefahren durch
Netz- und
Schweißstrom

Funken und heiße Metallteile können auch durch kleine Ritzen und Öffnungen in
umliegende Bereiche gelangen. Entsprechende Maßnahmen ergreifen, dass den­noch keine Verletzungs- und Brandgefahr besteht.

Nicht in feuer- und explosionsgefährdeten Bereichen und an geschlossenen
Tanks, Fässern oder Rohren schweißen, wenn diese nicht gemäß den entspre­chenden nationalen und internationalen Normen vorbereitet sind.

An Behältern in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle und dgl. gelagert sind/waren,
darf nicht geschweißt werden. Durch Rückstände besteht Explosionsgefahr.

Ein elektrischer Schlag ist grundsätzlich lebensgefährlich und kann tödlich sein.

Spannungsführende Teile innerhalb und außerhalb des Gerätes nicht berühren.

Beim MIG/MAG- und WIG-Schweißen sind auch der Schweißdraht, die Draht­spule, die Vorschubrollen sowie alle Metallteile, die mit dem Schweißdraht in Ver­bindung stehen, spannungsführend.

Den Drahtvorschub immer auf einem ausreichend isolierten Untergrund aufstel­len oder eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufnahme verwenden.

Für geeigneten Selbst- und Personenschutz durch gegenüber dem Erd- oder
Massepotential ausreichend isolierende, trockene Unterlage oder Abdeckung
sorgen. Die Unterlage oder Abdeckung muss den gesamten Bereich zwischen
Körper und Erd- oder Massepotential vollständig abdecken.

DE

Sämtliche Kabel und Leitungen müssen fest, unbeschädigt, isoliert und ausrei­chend dimensioniert sein. Lose Verbindungen, angeschmorte, beschädigte oder
unterdimensionierte Kabel und Leitungen sofort erneuern.
Vor jedem Gebrauch die Stromverbindungen durch Handgriff auf festen Sitz
überprüfen.
Bei Stromkabeln mit Bajonettstecker das Stromkabel um min. 180° um die
Längsachse verdrehen und vorspannen.

Kabel oder Leitungen weder um den Körper noch um Körperteile schlingen.

Die Elektrode (Stabelektrode, Wolframelektrode, Schweißdraht, ...)

niemals zur Kühlung in Flüssigkeiten eintauchen

-

niemals bei eingeschalteter Stromquelle berühren.

-

Zwischen den Elektroden zweier Schweißgeräte kann zum Beispiel die doppelte
Leerlauf-Spannung eines Schweißgerätes auftreten. Bei gleichzeitiger Berührung
der Potentiale beider Elektroden besteht unter Umständen Lebensgefahr.

Netz- und Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro-Fachkraft auf Funkti­onstüchtigkeit des Schutzleiters überprüfen lassen.

Geräte der Schutzklasse I benötigen für den ordnungsgemäßen Betrieb ein Netz
mit Schutzleiter und ein Stecksystem mit Schutzleiter-Kontakt.

Ein Betrieb des Gerätes an einem Netz ohne Schutzleiter und an einer Steckdose
ohne Schutzleiter-Kontakt ist nur zulässig, wenn alle nationalen Bestimmungen
zur Schutztrennung eingehalten werden.
Andernfalls gilt dies als grob fahrlässig. Für hieraus entstandene Schäden haftet
der Hersteller nicht.

Falls erforderlich, durch geeignete Mittel für eine ausreichende Erdung des
Werkstückes sorgen.

Nicht verwendete Geräte ausschalten.

11

Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr zur Absturzsicherung tragen.

Vor Arbeiten am Gerät das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen.

Das Gerät durch ein deutlich lesbares und verständliches Warnschild gegen An­stecken des Netzsteckers und Wiedereinschalten sichern.

Nach dem Öffnen des Gerätes:

alle Bauteile die elektrische Ladungen speichern entladen

-

sicherstellen, dass alle Komponenten des Gerätes stromlos sind.

-

Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, eine zweite Person hin­zuziehen, die den Hauptschalter rechtzeitig ausschaltet.

Vagabundieren­de
Schweißströme

Werden die nachfolgend angegebenen Hinweise nicht beachtet, ist die Entste­hung vagabundierender Schweißströme möglich, die folgendes verursachen
können:

Feuergefahr

-

Überhitzung von Bauteilen, die mit dem Werkstück verbunden sind

-

Zerstörung von Schutzleitern

-

Beschädigung des Gerätes und anderer elektrischer Einrichtungen

-

Für eine feste Verbindung der Werkstück-Klemme mit dem Werkstück sorgen.

Werkstück-Klemme möglichst nahe an der zu schweißenden Stelle befestigen.

Das Gerät mit ausreichender Isolierung gegenüber elektrisch leitfähiger Umge­bung aufstellen, beispielsweise Isolierung gegenüber leitfähigem Boden oder
Isolierung zu leitfähigen Gestellen.

Bei Verwendung von Stromverteilern, Doppelkopf-Aufnahmen, ..., folgendes be­achten: Auch die Elektrode des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektro­denhalters ist potentialführend. Sorgen Sie für eine ausreichend isolierende La­gerung des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters.

Bei automatisierten MIG/MAG Anwendungen die Drahtelektrode nur isoliert von
Schweißdraht-Fass, Großspule oder Drahtspule zum Drahtvorschub führen.

EMV Geräte­Klassifizierun­gen

EMV-Maßnah­men

12

Geräte der Emissionsklasse A:

sind nur für den Gebrauch in Industriegebieten vorgesehen

-

können in anderen Gebieten leitungsgebundene und gestrahlte Störungen

-

verursachen.

Geräte der Emissionsklasse B:

erfüllen die Emissionsanforderungen für Wohn- und Industriegebiete. Dies

-

gilt auch für Wohngebiete, in denen die Energieversorgung aus dem öffentli­chen Niederspannungsnetz erfolgt.

EMV Geräte-Klassifizierung gemäß Leistungsschild oder technischen Daten.

In besonderen Fällen können trotz Einhaltung der genormten Emissions-Grenz­werte Beeinflussungen für das vorgesehene Anwendungsgebiet auftreten (bei­spielsweise wenn empfindliche Geräte am Aufstellungsort sind oder wenn der
Aufstellungsort in der Nähe von Radio- oder Fernsehempfängern ist).
In diesem Fall ist der Betreiber verpflichtet, angemessene Maßnahmen für die
Störungsbehebung zu ergreifen.

Die Störfestigkeit von Einrichtungen in der Umgebung des Gerätes gemäß natio­nalen und internationalen Bestimmungen prüfen und bewerten. Beispiele für
störanfällige Einrichtungen welche durch das Gerät beeinflusst werden könnten:

Sicherheitseinrichtungen

-

Netz-, Signal- und Daten-Übertragungsleitungen

-

EDV- und Telekommunikations-Einrichtungen

-

Einrichtungen zum Messen und Kalibrieren

-

Unterstützende Maßnahmen zur Vermeidung von EMV-Problemen:

Netzversorgung

1.
Treten elektromagnetische Störungen trotz vorschriftsgemäßem Netz-

-

anschluss auf, zusätzliche Maßnahmen ergreifen (beispielsweise geeigne­ten Netzfilter verwenden).

Schweißleitungen

2.
so kurz wie möglich halten

-

eng zusammen verlaufen lassen (auch zur Vermeidung von EMF-Proble-

-

men)
weit entfernt von anderen Leitungen verlegen

-

Potentialausgleich

3.

Erdung des Werkstückes

4.
Falls erforderlich, Erdverbindung über geeignete Kondensatoren herstel-

-

len.

Abschirmung, falls erforderlich

5.
Andere Einrichtungen in der Umgebung abschirmen

-

Gesamte Schweißinstallation abschirmen

-

DE

EMF-Maßnah­men

Besondere Ge­fahrenstellen

Elektromagnetische Felder können Gesundheitsschäden verursachen, die noch
nicht bekannt sind:

Auswirkungen auf die Gesundheit benachbarter Personen, beispielsweise

-

Träger von Herzschrittmachern und Hörhilfen
Träger von Herzschrittmachern müssen sich von ihrem Arzt beraten lassen,

-

bevor sie sich in unmittelbarer Nähe des Gerätes und des Schweißprozesses
aufhalten
Abstände zwischen Schweißkabeln und Kopf/Rumpf des Schweißers aus Si-

-

cherheitsgründen so groß wie möglich halten
Schweißkabel und Schlauchpakete nicht über der Schulter tragen und nicht

-

um den Körper und Körperteile wickeln

Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen fernhal­ten, wie zum Beispiel:

Ventilatoren

-

Zahnrädern

-

Rollen

-

Wellen

-

Drahtspulen und Schweißdrähten

-

Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende Antriebstei­le greifen.

Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Repa­raturarbeiten geöffnet / entfernt werden.

Während des Betriebes

Sicherstellen, dass alle Abdeckungen geschlossen und sämtliche Seitenteile

-

ordnungsgemäß montiert sind.
Alle Abdeckungen und Seitenteile geschlossen halten.

-

13

Austritt des Schweißdrahtes aus dem Schweißbrenner bedeutet ein hohes Ver­letzungsrisiko (Durchstechen der Hand, Verletzung von Gesicht und Augen, ...).

Daher stets den Schweißbrenner vom Körper weghalten (Geräte mit Drahtvor­schub) und eine geeignete Schutzbrille verwenden.

Werkstück während und nach dem Schweißen nicht berühren - Verbrennungsge­fahr.

Von abkühlenden Werkstücken kann Schlacke abspringen. Daher auch bei Nach­arbeiten von Werkstücken die vorschriftsgemäße Schutzausrüstung tragen und
für ausreichenden Schutz anderer Personen sorgen.

Schweißbrenner und andere Ausrüstungskomponenten mit hoher Betriebstem­peratur abkühlen lassen, bevor an ihnen gearbeitet wird.

In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften

- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

Stromquellen für Arbeiten in Räumen mit erhöhter elektrischer Gefährdung (bei­spielsweise Kessel) müssen mit dem Zeichen (Safety) gekennzeichnet sein. Die
Stromquelle darf sich jedoch nicht in solchen Räumen befinden.

Verbrühungsgefahr durch austretendes Kühlmittel. Vor dem Abstecken von
Anschlüssen für den Kühlmittelvorlauf oder -rücklauf, das Kühlgerät abschalten.

Beim Hantieren mit Kühlmittel, die Angaben des Kühlmittel Sicherheits-Daten­blattes beachten. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer
Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.

Für den Krantransport von Geräten nur geeignete Last-Aufnahmemittel des Her­stellers verwenden.

Ketten oder Seile an allen vorgesehenen Aufhängungspunkten des geeigne-

-

ten Last-Aufnahmemittels einhängen.
Ketten oder Seile müssen einen möglichst kleinen Winkel zur Senkrechten

-

einnehmen.
Gasflasche und Drahtvorschub (MIG/MAG- und WIG-Geräte) entfernen.

-

Bei Kran-Aufhängung des Drahtvorschubes während des Schweißens, immer eine
geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufhängung verwenden (MIG/MAG- und
WIG-Geräte).

Ist das Gerät mit einem Tragegurt oder Tragegriff ausgestattet, so dient dieser
ausschließlich für den Transport per Hand. Für einen Transport mittels Kran, Ga­belstapler oder anderen mechanischen Hebewerkzeugen, ist der Tragegurt nicht
geeignet.

Alle Anschlagmittel (Gurte, Schnallen, Ketten, ...) welche im Zusammenhang mit
dem Gerät oder seinen Komponenten verwendet werden, sind regelmäßig zu
überprüfen (beispielsweise auf mechanische Beschädigungen, Korrosion oder
Veränderungen durch andere Umwelteinflüsse).
Prüfintervall und Prüfumfang haben mindestens den jeweils gültigen nationalen
Normen und Richtlinien zu entsprechen.

Gefahr eines unbemerkten Austrittes von farb- und geruchlosem Schutzgas, bei
Verwendung eines Adapters für den Schutzgas-Anschluss. Das geräteseitige Ge­winde des Adapters, für den Schutzgas-Anschluss, vor der Montage mittels ge­eignetem Teflon-Band abdichten.

14

Anforderung an
das Schutzgas

Insbesondere bei Ringleitungen kann verunreinigtes Schutzgas zu Schäden an
der Ausrüstung und zu einer Minderung der Schweißqualität führen.
Folgende Vorgaben hinsichtlich der Schutzgas-Qualität erfüllen:

Feststoff-Partikelgröße < 40 µm

-

Druck-Taupunkt < -20 °C

-

max. Ölgehalt < 25 mg/m³

-

Bei Bedarf Filter verwenden!

DE

Gefahr durch
Schutzgas-Fla­schen

Schutzgas-Flaschen enthalten unter Druck stehendes Gas und können bei
Beschädigung explodieren. Da Schutzgas-Flaschen Bestandteil der
Schweißausrüstung sind, müssen sie sehr vorsichtig behandelt werden.

Schutzgas-Flaschen mit verdichtetem Gas vor zu großer Hitze, mechanischen
Schlägen, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen.

Die Schutzgas-Flaschen senkrecht montieren und gemäß Anleitung befestigen,
damit sie nicht umfallen können.

Schutzgas-Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Stromkreisen fern­halten.

Niemals einen Schweißbrenner auf eine Schutzgas-Flasche hängen.

Niemals eine Schutzgas-Flasche mit einer Elektrode berühren.

Explosionsgefahr - niemals an einer druckbeaufschlagten Schutzgas-Flasche
schweißen.

Stets nur für die jeweilige Anwendung geeignete Schutzgas-Flaschen und dazu
passendes, geeignetes Zubehör (Regler, Schläuche und Fittings, ...) verwenden.
Schutzgas-Flaschen und Zubehör nur in gutem Zustand verwenden.

Wird ein Ventil einer Schutzgas-Flasche geöffnet, das Gesicht vom Auslass weg­drehen.

Gefahr durch
austretendes
Schutzgas

Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche schließen.

Bei nicht angeschlossener Schutzgas-Flasche, Kappe am Ventil der Schutzgas­Flasche belassen.

Herstellerangaben sowie entsprechende nationale und internationale Bestim­mungen für Schutzgas-Flaschen und Zubehörteile befolgen.

Erstickungsgefahr durch unkontrolliert austretendes Schutzgas

Schutzgas ist farb- und geruchlos und kann bei Austritt den Sauerstoff in der
Umgebungsluft verdrängen.

Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen - Durchlüftungsrate von mindes-

-

tens 20 m³ / Stunde
Sicherheits- und Wartungshinweise der Schutzgas-Flasche oder der Haupt-

-

gasversorgung beachten
Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasver-

-

sorgung schließen.
Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung vor jeder Inbetriebnahme auf

-

unkontrollierten Gasaustritt überprüfen.

15

Sicherheits­maßnahmen am
Aufstellort und
beim Transport

Ein umstürzendes Gerät kann Lebensgefahr bedeuten! Das Gerät auf ebenem,
festem Untergrund standsicher aufstellen

Ein Neigungswinkel von maximal 10° ist zulässig.

-

In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften

entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

-

Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen, dass die Um­gebung des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich ist.

Das Gerät nur gemäß der am Leistungsschild angegebenen Schutzart aufstellen
und betreiben.

Beim Aufstellen des Gerätes einen Rundumabstand von 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) si­cherstellen, damit die Kühlluft ungehindert ein- und austreten kann.

Beim Transport des Gerätes dafür Sorge tragen, dass die gültigen nationalen und
regionalen Richtlinien und Unfallverhütungs-Vorschriften eingehalten werden.
Dies gilt speziell für Richtlinien hinsichtlich Gefährdung bei Transport und
Beförderung.

Keine aktiven Geräte heben oder transportieren. Geräte vor dem Transport oder
dem Heben ausschalten!

Vor jedem Transport des Gerätes, das Kühlmittel vollständig ablassen, sowie fol­gende Komponenten demontieren:

Drahtvorschub

-

Drahtspule

-

Schutzgas-Flasche

-

Sicherheits­maßnahmen im
Normalbetrieb

Vor der Inbetriebnahme, nach dem Transport, unbedingt eine Sichtprüfung des
Gerätes auf Beschädigungen vornehmen. Allfällige Beschädigungen vor Inbe­triebnahme von geschultem Servicepersonal instandsetzen lassen.

Das Gerät nur betreiben, wenn alle Sicherheitseinrichtungen voll funktionstüch­tig sind. Sind die Sicherheitseinrichtungen nicht voll funktionstüchtig, besteht
Gefahr für

Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,

-

das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers

-

die effiziente Arbeit mit dem Gerät.

-

Nicht voll funktionstüchtige Sicherheitseinrichtungen vor dem Einschalten des
Gerätes instandsetzen.

Sicherheitseinrichtungen niemals umgehen oder außer Betrieb setzen.

Vor Einschalten des Gerätes sicherstellen, dass niemand gefährdet werden kann.

Das Gerät mindestens einmal pro Woche auf äußerlich erkennbare Schäden und
Funktionstüchtigkeit der Sicherheitseinrichtungen überprüfen.

Schutzgas-Flasche immer gut befestigen und bei Krantransport vorher abneh­men.

16

Nur das Original-Kühlmittel des Herstellers ist auf Grund seiner Eigenschaften
(elektrische Leitfähigkeit, Frostschutz, Werkstoff-Verträglichkeit, Brennbar­keit, ...) für den Einsatz in unseren Geräten geeignet.

Nur geeignetes Original-Kühlmittel des Herstellers verwenden.

Original-Kühlmittel des Herstellers nicht mit anderen Kühlmitteln mischen.

Nur Systemkomponenten des Herstellers an den Kühlkreislauf anschließen.

Inbetriebnahme,
Wartung und In­standsetzung

Kommt es bei Verwendung anderer Systemkomponenten oder anderer Kühlmit­tel zu Schäden, haftet der Hersteller hierfür nicht und sämtliche Gewährleis­tungsansprüche erlöschen.

Cooling Liquid FCL 10/20 ist nicht entzündlich. Das ethanolbasierende Kühlmit­tel ist unter bestimmten Voraussetzungen entzündlich. Das Kühlmittel nur in ge­schlossenen Original-Gebinden transportieren und von Zündquellen fernhalten

Ausgedientes Kühlmittel den nationalen und internationalen Vorschriften ent­sprechend fachgerecht entsorgen. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhal­ten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.

Bei abgekühlter Anlage vor jedem Schweißbeginn den Kühlmittel-Stand prüfen.

Bei fremdbezogenen Teilen ist nicht gewährleistet, dass sie beanspruchungs- und
sicherheitsgerecht konstruiert und gefertigt sind.

Nur Original-Ersatz- und Verschleißteile verwenden (gilt auch für Normteile).

-

Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderungen, Ein- oder Umbau-

-

ten am Gerät vornehmen.
Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austauschen.

-

Bei Bestellung genaue Benennung und Sachnummer laut Ersatzteilliste, so-

-

wie Seriennummer Ihres Gerätes angeben.

Die Gehäuseschrauben stellen die Schutzleiter-Verbindung für die Erdung der
Gehäuseteile dar.
Immer Original-Gehäuseschrauben in der entsprechenden Anzahl mit dem ange­gebenen Drehmoment verwenden.

DE

Sicherheitstech­nische
Überprüfung

Entsorgung Elektro- und Elektronik-Altgeräte müssen gemäß Europäischer Richtlinie und na-

Der Hersteller empfiehlt, mindestens alle 12 Monate eine sicherheitstechnische
Überprüfung am Gerät durchführen zu lassen.

Innerhalb desselben Intervalles von 12 Monaten empfiehlt der Hersteller eine
Kalibrierung von Stromquellen.

Eine sicherheitstechnische Überprüfung durch eine geprüfte Elektro-Fachkraft
wird empfohlen

nach Veränderung

-

nach Ein- oder Umbauten

-

nach Reparatur, Pflege und Wartung

-

mindestens alle zwölf Monate.

-

Für die sicherheitstechnische Überprüfung die entsprechenden nationalen und
internationalen Normen und Richtlinien befolgen.

Nähere Informationen für die sicherheitstechnische Überprüfung und Kalibrie­rung erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle. Diese stellt Ihnen auf Wunsch die er­forderlichen Unterlagen zur Verfügung.

tionalem Recht getrennt gesammelt und einer umweltgerechten Wiederverwer­tung zugeführt werden. Gebrauchte Geräte sind beim Händler oder über ein lo­kales, autorisiertes Sammel- und Entsorgungssystem zurückzugegeben. Eine
fachgerechte Entsorgung des Altgeräts fördert eine nachhaltige Wiederverwer­tung von stofflichen Ressourcen. Ein Ignorieren kann zu potenziellen Auswirkun­gen auf die Gesundheit/Umwelt führen.

17

Verpackungsmaterialien

Getrennte Sammlung. Prüfen Sie die Vorschriften Ihrer Gemeinde. Verringern
Sie das Volumen des Kartons.

Sicherheitskenn­zeichnung

Datensicherheit Für die Datensicherung von Änderungen gegenüber den Werkseinstellungen ist

Urheberrecht Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt beim Hersteller.

Geräte mit CE-Kennzeichnung erfüllen die grundlegenden Anforderungen der
Niederspannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie (bei­spielsweise relevante Produktnormen der Normenreihe EN 60 974).

Fronius International GmbH erklärt, dass das Gerät der Richtlinie 2014/53/EU
entspricht. Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter der fol­genden Internet-Adresse verfügbar: http://www.fronius.com

Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderungen
der relevanten Normen für Kanada und USA.

der Anwender verantwortlich. Im Falle gelöschter persönlicher Einstellungen
haftet der Hersteller nicht.

Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung.
Änderungen vorbehalten. Der Inhalt der Bedienungsanleitung begründet keiner­lei Ansprüche seitens des Käufers. Für Verbesserungsvorschläge und Hinweise
auf Fehler in der Bedienungsanleitung sind wir dankbar.

18

Allgemeine Informationen

19

20

Allgemeines

Gerätekonzept Die Stromquellen TransSteel (TSt)

2700c MP und TSt 3500c MP sind voll­kommen digitalisierte, Mikroprozessor­gesteuerte Inverter-Stromquellen.

Modulares Design und einfache
Möglichkeit zur Systemerweiterung
gewährleisten eine hohe Flexibilität.
Die Geräte sind für das Stahl­schweißen ausgelegt.

DE

Verfügbare
Schweißverfah­ren

An den Stromquellen stehen folgende Schweißverfahren zur Verfügung:

MIG/MAG-Schweißen

TSt 2700c MP TSt 3500c MP

21

Stabelektroden-Schweißen

TSt 2700c MP TSt 3500c MP

WIG-Schweißen mit Berührungszündung

TSt 2700c MP TSt 3500c MP

Funktionsprinzip Die zentrale Steuer- und Regelungseinheit der Stromquellen ist mit einem digita-

len Signalprozessor gekoppelt. Zentrale Steuer- und Regelungseinheit und Si­gnalprozessor steuern den gesamten Schweißprozess.
Während des Schweißprozesses werden laufend Istdaten gemessen, auf
Veränderungen wird sofort reagiert. Regelalgorithmen sorgen dafür, dass der
gewünschte Sollzustand erhalten bleibt.

Das Gerät verfügt über die Sicherheitsfunktion „Begrenzung am Leistungslimit“.
Dadurch ist ein Betrieb der Stromquelle am Leistungslimit möglich, ohne dabei
die Prozess-Sicherheit zu beeinträchtigen.

Daraus resultieren:

Ein präziser Schweißprozess,

-

Eine hohe Reproduzierbarkeit sämtlicher Ergebnisse

-

Hervorragende Schweißeigenschaften.

-

22

Einsatzgebiete Die Geräte kommen in Gewerbe und Industrie zum Einsatz: manuelle Anwendun-

40,0006,3035

inside

TSt 2700c MP

TSt 3500c MP

gen bei klassischem Stahl, verzinkten Blechen.

Das Einsatzgebiet der TSt 2700c MP liegt hauptsächlich im Stahl-Dünnblechbe­reich (leichter Stahlbau).
Reparatur, Wartung, sowie Montage in Werften, bei Automobil-Zulieferern,
Werkstätten oder im Möbelbau zählen zu den typischen Einsatzgebieten. Die
Stromquelle TSt 2700c MP positioniert sich somit in ihrer Leistungsklasse zwi­schen Gewerbe / Handwerk und Industrie.

Die Stromquelle TSt 3500c MP ist konzipiert für:

Maschinen- und Apparatebau

-

Stahlbau

-

Anlagen- und Behälterbau

-

Metall- und Portalbau

-

Schienenfahrzeug-Bau

-

DE

Warnhinweise
am Gerät

An den Stromquellen befinden sich Warnhinweise und Sicherheitssymbole. Diese
Warnhinweise und Sicherheitssymbole dürfen weder entfernt noch übermalt
werden. Die Hinweise und Symbole warnen vor Fehlbedienung, woraus schwer­wiegende Personen- und Sachschäden resultieren können.

23

Sicherheitssymbole am Leistungsschild:

Schweißen ist gefährlich. Folgende Grundvoraussetzungen müssen erfüllt sein:

Ausreichende Qualifikation für das Schweißen

-

Geeignete Schutzausrüstung

-

Fernhalten unbeteiligter Personen

-

Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig
gelesen und verstanden wurden:

diese Bedienungsanleitung

-

sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere

-

Sicherheitsvorschriften

24

Beschreibung

A B

der Warnhinwei­se am Gerät

Bei bestimmten Geräte-Ausführungen sind Warnhinweise am Gerät angebracht.

Die Anordnung der Symbole kann variieren.

! Warnung! Aufpassen!

Die Symbole stellen mögliche Gefahren dar.

A Antriebsrollen können Finger verletzen.

B Schweißdraht und Antriebsteile stehen während des Betriebs unter

Schweißspannung.
Hände und Metallgegenstände fernhalten!

DE

1. Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.

1.1 Trockene, isolierende Handschuhe tragen. Drahtelektrode nicht mit

bloßen Händen berühren. Keine nassen oder beschädigten Handschuhe
tragen.

1.2 Als Schutz vor einem elektrischen Schlag eine gegenüber Boden und Ar-

beitsbereich isolierende Unterlage verwenden.

1.3 Vor Arbeiten am Gerät das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen oder

Stromversorgung trennen.

2. Das Einatmen von Schweißrauch kann gesundheitsschädlich sein.

2.1 Kopf von entstehendem Schweißrauch fernhalten.

25

2.2 Zwangsbelüftung oder eine lokale Absaugung verwenden, um den

xx,xxxx,xxxx *

Schweißrauch zu entfernen.

2.3 Schweißrauch mit einem Ventilator entfernen.

3 Schweißfunken können eine Explosion oder einen Brand verursachen.

3.1 Brennbare Materialien vom Schweißprozess fernhalten. Nicht in der Nähe

von brennbaren Materialien schweißen.

3.2 Schweißfunken können einen Brand verursachen. Feuerlöscher bereit hal-

ten. Gegebenenfalls eine Aufsichtsperson bereit halten, die den Feu­erlöscher bedienen kann.

3.3 Nicht an Fässern oder geschlossenen Behältern schweißen.

4. Lichtbogen-Strahlen können die Augen verbrennen und die Haut verlet-

zen.

4.1 Kopfbedeckung und Schutzbrille tragen. Gehörschutz und Hemdkragen

mit Knopf verwenden. Schweißhelm mit korrekter Tönung verwenden. Am
ganzen Körper geeignete Schutzkleidung tragen.

5. Vor dem Arbeiten an der Maschine oder dem Schweißen:

am Gerät einschulen lassen und Instruktionen lesen!

6. Den Aufkleber mit den Warnhinweisen nicht entfernen oder übermalen.

* Hersteller-Bestellnummer des Aufklebers

26

Systemkomponenten

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

Allgemeines Die Stromquellen können mit verschiedenen Systemkomponenten und Optionen

betrieben werden. Je nach Einsatzgebiet der Stromquellen können dadurch
Abläufe optimiert, Handhabungen oder Bedienung vereinfacht werden.

DE

Sicherheit

Übersicht

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses

▶

Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

TSt 2700c MP

Nr. Funktion

(1) MIG/MAG-Schweißbrenner

(2) Stabilisierung der Gasflaschen-Halterung

(3) Stromquelle

(4) Fahrwagen und Gasflaschen-Halterung

(5) Masse- und Elektrodenkabel

(6) WIG-Schweißbrenner

27

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

(7)

TSt 3500c MP

Nr. Funktion

(1) MIG/MAG-Schweißbrenner

(2) Stabilisierung der Gasflaschen-Halterung

(3) Stromquelle

(4) Kühlgerät

nur TSt 3500c

(5) Fahrwagen und Gasflaschen-Halterung

(6) Masse- und Elektrodenkabel

(7) WIG-Schweißbrenner

28

Bedienelemente und Anschlüsse

29

30

Bedienpanel

Allgemeines Das Bedienpanel ist von den Funktionen her logisch aufgebaut. Die einzelnen für

die Schweißung notwendigen Parameter lassen sich

einfach mittels Tasten anwählen

-

mittels Tasten oder mit dem Einstellrad verändern

-

während der Schweißung an der Digitalanzeige anzeigen

-

Mit dem Bedienpanel Synergic errechnet die Stromquelle anhand allgemeiner
Angaben, wie Blechdicke, Zusatzwerkstoff, Drahtdurchmesser und Schutzgas,
die optimale Einstellung der Schweißparameter. Dadurch wird gespeichertes Ex­pertenwissen jederzeit nutzbar gemacht. Manuelle Korrekturen können immer
vorgenommen werden. Ebenso unterstützt das Bedienpanel Synergic das rein
manuelle Einstellen der Parameter.

HINWEIS!

Auf Grund von Software-Aktualisierungen können Funktionen an Ihrem Gerät
verfügbar sein, die in dieser Bedienungsanleitung nicht beschrieben sind oder
umgekehrt.

Zudem können sich einzelne Abbildungen geringfügig von den Bedienelementen
an Ihrem Gerät unterscheiden. Die Funktionsweise dieser Bedienelemente ist je­doch identisch.

DE

Sicherheit

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses

▶

Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

31

Bedienpanel

(1) (2) (3) (4)(5) (6) (7)

(17)

(16)

(15) (14) (13) (12) (11)

(10)

(8)

(9)

Synergic

(1) Taste Parameteranwahl rechts

zur Anwahl folgender Parameter und zum Ändern von Parametern im
Setup-Menü
Bei angewähltem Parameter leuchtet das entsprechende Symbol.

Blechdicke in mm oder in.

Ist beispielsweise der zu wählende Schweißstrom nicht bekannt,
genügt die Angabe der Blechdicke, und der erforderliche
Schweißstrom sowie die anderen mit *) gekennzeichneten Para­meter werden automatisch mit eingestellt.

Schweißstrom in A *)

Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt,
der sich aus den programmierten Parametern ergibt. Während
des Schweißvorganges wird der aktuelle Istwert angezeigt.

Drahtgeschwindigkeit in m/min oder ipm *)

(2) SF - Anzeige Punktieren / Intervall

leuchtet, wenn beim Setup-Parameter Punktierzeit / Intervall­Schweißzeit (SPt) ein Wert eingestellt ist (die Betriebsart Punktieren
oder Intervall-Schweißen ist aktiviert)

(3) linke Digitalanzeige

32

(4) Anzeige HOLD

Bei jedem Schweißende werden die aktuellen Istwerte von
Schweißstrom und Schweißspannung gespeichert - die Anzeige HOLD
leuchtet.

(5) Anzeige Übergangslichtbogen

Zwischen Kurzlichtbogen und Sprühlichtbogen entsteht ein Spritzer­behafteter Übergangslichtbogen. Um auf diesen kritischen Bereich hin­zuweisen, leuchtet die Anzeige Übergangslichtbogen.

(6) rechte Digitalanzeige

(7) Taste Parameteranwahl rechts

zur Anwahl folgender Parameter und zum Ändern von Parametern im
Setup-Menü
Bei angewähltem Parameter leuchtet das entsprechende Symbol.

Lichtbogen-Längenkorrektur

zur Korrektur der Lichtbogen-Länge

Schweißspannung in V *)

Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt,
der sich aus den programmierten Parametern ergibt. Während
des Schweißvorganges wird der aktuelle Istwert angezeigt.

DE

Dynamik

zur Beeinflussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment des
Tropfenüberganges

- ... härterer und stabilerer Lichtbogen
0 ... neutraler Lichtbogen
+ ... weicher und spritzerarmer Lichtbogen

Real Energy Input

zum Anzeigen der Energie, welche in die Schweißung eingebracht
wurde. **)

(8) Einstellrad links

zum Ändern der Parameter Blechdicke, Schweißstrom und Drahtge­schwindigkeit, sowie zum Ändern von Parametern im Setup-Menü

(9) Einstellrad rechts

zum Ändern der Parameter Lichtbogen-Längenkorrektur, Schweißspan­nung und Dynamik, sowie zum Ändern von Parametern im Setup-Menü

(10) Speichertasten (Easy Job)

zum Speichern von bis zu 5 Arbeitspunkten

(11) Taste Verfahren

zur Anwahl des Verfahrens

MANUAL - MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen

SYNERGIC - MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen

Stabelektroden-Schweißen

WIG-Schweißen

(12) Taste Betriebsart

zur Anwahl der Betriebsart

33

2 T - 2-Takt Betrieb

4 T - 4-Takt Betrieb

S 4 T - Sonder 4-Takt Betrieb

Punktieren / Intervall-Schweißen

(13) Taste Schutzgas

Zur Anwahl des verwendeten Schutzgases. Der Parameter SP ist für
zusätzliche Schutzgase vorgesehen.
Es leuchtet die LED neben dem angewählten Schutzgas.

(14) Taste Drahtdurchmesser

Zur Anwahl des verwendeten Drahtdurchmessers. Der Parameter SP ist
für zusätzliche Drahtdurchmesser vorgesehen.
Es leuchtet die LED neben dem angewählten Drahtdurchmesser.

(15) Taste Materialart

Zur Anwahl des verwendeten Zusatzwerkstoffes. Der Parameter SP ist
für zusätzliche Werkstoffe vorgesehen.
Es leuchtet die LED neben dem angewählten Zusatzwerkstoff.

(16) Taste Draht einfädeln

Taste drücken und halten:
Gasloses Draht einfädeln in das Schweißbrenner-Schlauchpaket
Während die Taste gehalten wird, arbeitet der Drahtantrieb mit Draht­einfädel-Geschwindigkeit.

(17) Taste Gasprüfen

Einstellen der benötigten Gasmenge am Druckminderer
Taste einmal antippen: Schutzgas strömt aus
Taste erneut antippen: Schutzgas-Strömung stoppt
Wird die Taste Gasprüfen nicht erneut angetippt, stoppt die Schutzgas­Strömung nach 30 s.

*) Ist einer dieser Parameter angewählt, sind bei dem Schweißverfahren

MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen auf Grund der Synergic-Funkti­on automatisch auch alle anderen Parameter sowie der Parameter
Schweißspannung mit eingestellt.

**) Die Anzeige des Real Energy Input muss im Setup-Menü Ebene 2 aktiviert

werden - Parameter EnE. Während des Schweißens erhöht sich der Wert
laufend, entsprechend des sich ständig erhöhenden Energieeintrages. Bis
zum nächsten Schweißstart oder erneuten Einschalten der Stromquelle
bleibt der endgültige Wert nach Schweißende gespeichert - die Anzeige
HOLD leuchtet.

34

Service-Parame-

+

ter

Durch gleichzeitiges Drücken der Tasten Parameteranwahl ist ein Abruf diverser
Service-Parameter möglich.

Anzeige öffnen

DE

1

Parameter anwählen

2

Verfügbare Parameter

Beispiel:

1.00 | 4.21

Beispiel:
2 | 491

Beispiel:
r 2 | 290

Der erste Parameter „Firmware-Versi­on“ wird angezeigt, z.B. „1.00 | 4.21“

Mittels Tasten Betriebsart und Verfah­ren oder Einstellrad links den
gewünschten Setup-Parameter
anwählen

Erklärung

Firmware-Version

Schweißprogramm-Konfiguration

Nummer des aktuell angewählten
Schweißprogrammes

Beispiel:
654 | 32.1
= 65 432,1 h
= 65 432 h 6 min

Anzeige der tatsächlichen Lichtbo­gen-Brennzeit seit der Erst-Inbetrieb­nahme
Hinweis: Die Anzeige der Lichtbogen­Brennzeit eignet sich nicht als Be­rechnungs-Grundlage für Verleih­gebühren, Garantieleistungen oder
ähnliches.

Beispiel:
iFd | 0.0

Motorstrom für Drahtantrieb in A
Der Wert ändert sich, sobald der Mo­tor arbeitet.

2nd 2. Menüebene für Servicetechniker

35

Tastensperre Um versehentliche Einstellungsänderungen am Bedienpanel zu verhindern, ist ei-

+

ne Tastensperre anwählbar. Solange die Tastensperre aktiv ist

sind keine Einstellungen am Bedienpanel möglich

-

sind lediglich Parametereinstellungen abrufbar

-

ist das Abrufen jeder belegten Speichertaste möglich, sofern zum Zeitpunkt

-

des Sperrens eine belegte Speichertaste angewählt war

Tastensperre aktivieren / deaktivieren:

1

Tastensperre aktiviert:
An den Anzeigen erscheint die Mel­dung „CLO | SEd“.

Tastensperre deaktiviert:
An den Anzeigen erscheint die Mel­dung „OP | En“.

Die Tastensperre kann auch über die Option Schlüsselschalter aktiviert und de­aktiviert werden.

36

Anschlüsse, Schalter und mechanische Kompo-

(1) (2) (3)

(4)

(5)

(6)

(7)

(13)(12)

(10)

(8)

(9)

*

(11)

nenten

TSt 2700c MP

DE

* Seitenteil ausgeblendet

(1) Anschluss LocalNet

Standardisierter Anschluss für Fernbedienung

(2) Anschluss Schweißbrenner

zur Aufnahme des Schweißbrenners

(3) Anschluss TMC (TIG Multi Connector)

zum Anschließen des WIG-Schweißbrenners

(4) (+) Strombuchse mit Bajonettverschluss

dient zum

Anschließen des Polwenders oder des Massekabels beim MIG/MAG-

-

Schweißen (je nach Drahtelektrode)
Anschließen des Elektroden- oder Massekabels beim Stabelektroden-

-

Schweißen (je nach Elektrodentype)
Anschließen des Massekabels beim WIG-Schweißen

-

(5) (-) Strombuchse mit Bajonettverschluss

dient zum

Anschließen des Massekabels oder des Polwenders beim MIG/MAG-

-

Schweißen (je nach Drahtelektrode)
Anschließen des Elektroden- oder Massekabels beim Stabelektroden-

-

Schweißen (je nach Elektrodentype)
Anschließen des WIG-Schweißbrenners

-

(6) Polwender

zur Auswahl des Schweißpotentials, das am MIG/MAG-Schweißbrenner
anliegt

(7) Anschluss Schutzgas MIG/MAG

(8) Anschluss Schutzgas WIG

für die Schutzgas-Versorgung des Anschlusses Schweißbrenner (2)

für die Schutzgas-Versorgung der (-) Strombuchse (5)

37

TSt 3500c MP

(1) (2)

(3)

(4)

(5)

(6)

(7)

(13)(12)

(11)

(8)

(9)

*

(10)

(9) Netzkabel mit Zugentlastung

nicht bei allen Gerätevarianten vormontiert

(10) Netzschalter

zum Ein- und Ausschalten der Stromquelle

(11) LED Innenraumbeleuchtung Drahtspule

Abschaltzeit mittels Setup-Parameter LED einstellbar

(12) Drahtspulen-Aufnahme mit Bremse

zur Aufnahme genormter Drahtspulen mit einem Durchmesser von max.
300 mm (11.81 in.) und einem Gewicht bis max. 19 kg (41.89 lbs.)

(13) 4-Rollen-Antrieb

* Seitenteil ausgeblendet

(1) (-) Strombuchse mit Bajonettverschluss

dient zum

Anschließen des Massekabels oder des Polwenders beim MIG/MAG-

-

Schweißen (je nach Drahtelektrode)
Anschließen des Elektroden- oder Massekabels beim Stabelektroden-

-

Schweißen (je nach Elektrodentype)
Anschließen des WIG-Schweißbrenners

-

(2) Anschluss Schweißbrenner

zur Aufnahme des Schweißbrenners

(3) Anschluss TMC (TIG Multi Connector)

zum Anschließen des WIG-Schweißbrenners

(4) Netzschalter

zum Ein- und Ausschalten der Stromquelle

(5) Anschluss LocalNet

Standardisierter Anschluss für Fernbedienung

(6) (+) Strombuchse mit Bajonettverschluss

dient zum

38

Anschließen des Polwenders oder des Massekabels beim MIG/MAG-

-

Schweißen (je nach Drahtelektrode)
Anschließen des Elektroden- oder Massekabels beim Stabelektroden-

-

Schweißen (je nach Elektrodentype)
Anschließen des Massekabels beim WIG-Schweißen

-

(7) Polwender

zur Auswahl des Schweißpotentials, das am MIG/MAG-Schweißbrenner
anliegt

(8) Anschluss Schutzgas MIG/MAG

für die Schutzgas-Versorgung des Anschlusses Schweißbrenner (2)

(9) Anschluss Schutzgas WIG

für die Schutzgas-Versorgung der (-) Strombuchse (1)

(10) Aufkleber EASY DOCUMENTATION

(11) Netzkabel mit Zugentlastung

nicht bei allen Gerätevarianten vormontiert

(12) Drahtspulen-Aufnahme mit Bremse

zur Aufnahme genormter Drahtspulen mit einem Durchmesser von max.
300 mm (11.81 in.) und einem Gewicht bis max. 19 kg (41.89 lbs.)

DE

(13) 4-Rollen-Antrieb

39

40

Installation

41

42

Mindestausstattung für den Schweißbetrieb

Allgemeines Je nach Schweißverfahren ist eine bestimmte Mindestausstattung erforderlich,

um mit der Stromquelle zu arbeiten.
Im Anschluss werden die Schweißverfahren und die entsprechende Mindestaus­stattung für den Schweißbetrieb beschrieben.

DE

MIG/MAG­Schweißen gas­gekühlt

MIG/MAG­Schweißen was­sergekühlt

Stabelektroden­Schweißen

Stromquelle

-

Massekabel

-

MIG/MAG-Schweißbrenner, gasgekühlt

-

Gasanschluss (Schutzgas-Versorgung)

-

Drahtelektrode

-

Stromquelle

-

Kühlgerät inklusive Kühlmittel

-

Massekabel

-

MIG/MAG-Schweißbrenner, wassergekühlt

-

Gasanschluss (Schutzgas-Versorgung)

-

Drahtelektrode

-

Stromquelle

-

Massekabel

-

Elektrodenhalter

-

Stabelektrode

-

WIG DC
Schweißen

Stromquelle

-

Massekabel

-

WIG-Schweißbrenner mit oder ohne Wippschalter

-

Gasanschluss (Schutzgas-Versorgung)

-

Zusatz-Werkstoff je nach Anwendung

-

43

Vor Installation und Inbetriebnahme

Sicherheit

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses

▶

Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschal-

▶

ten und von Stromnetz trennen.
Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.

▶

Nach dem Öffnen des Gerätes mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes si-

▶

cherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (beispielsweise Kondensato­ren) entladen sind.

Bestimmungs­gemäße Verwen­dung

Aufstellbestim­mungen

Die Stromquelle ist ausschließlich zum MIG/MAG-, Stabelektroden- und WIG­Schweißen bestimmt. Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt
als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstehende Schäden haftet der Her­steller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung

-

die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten

-

Das Gerät ist nach Schutzart IP23 geprüft, das bedeutet:

Schutz gegen Eindringen fester Fremdkörper größer ø 12 mm (0.49 in.)

-

Schutz gegen Sprühwasser bis zu einem Winkel von 60° zur Senkrechten

-

Das Gerät kann gemäß Schutzart IP23 im Freien aufgestellt und betrieben wer­den.
Unmittelbare Nässeeinwirkung (z.B. durch Regen) ist zu vermeiden.

WARNUNG!

Gefahr durch herabfallende oder umstürzende Geräte.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Das Gerät auf ebenem, festem Untergrund standsicher aufstellen.

▶

Nach der Montage sämtliche Schraubverbindungen auf festen Sitz

▶

überprüfen.

44

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom infolge von elektrisch leitendem Staub im
Gerät.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Das Gerät nur mit montiertem Luftfilter betreiben. Der Luftfilter stellt eine

▶

wesentliche Sicherheitseinrichtung dar, um die Schutzart IP23 zu erreichen.

Der Lüftungskanal stellt eine wesentliche Sicherheitseinrichtung dar. Bei der
Wahl des Aufstellorts ist zu beachten, dass die Kühlluft ungehindert durch die
Luftschlitze an Vorder- und Rückseite ein- oder austreten kann. Anfallender
elektrisch leitender Staub (z.B. bei Schleifarbeiten) darf nicht in das Gerät ge­saugt werden.

Netzanschluss Die Geräte sind für die am Leistungsschild angegebene Netzspannung ausgelegt.

Sind Netzkabel oder Netzstecker bei Ihrer Geräteausführung nicht angebracht,
müssen diese den nationalen Normen entsprechend montiert werden. Die Absi­cherung der Netzzuleitung ist den Technischen Daten zu entnehmen.

VORSICHT!

Gefahr durch nicht ausreichend dimensionierte Elektroinstallation.

Sachschäden können die Folge sein.

Die Netzzuleitung sowie deren Absicherung entsprechend der vorhandenen

▶

Stromversorgung auslegen.
Es gelten die Technischen Daten auf dem Leistungsschild.

DE

45

Generatorbetrieb

Generatorbe­trieb

Die Stromquelle ist generatortauglich.

Für die Dimensionierung der notwendigen Generatorleistung ist die maximale
Scheinleistung S

Die maximale Scheinleistung S

3-phasige Geräte: S

1-phasige Geräte: S

I

und U1 gemäß Geräte-Leistungsschild oder technische Daten

1max

Die notwendige Generator-Scheinleistung S

der Stromquelle erforderlich.

1max

der Stromquelle errechnet sich wie folgt:

1max

1max

1max

= I

= I

1max

1max

x U1 x √3

x U

1

errechnet sich mit folgender

GEN

Faustformel:

S

GEN

= S

1max

x 1,35

Wenn nicht mit voller Leistung geschweißt wird, kann ein kleinerer Generator ver­wendet werden.

WICHTIG! Die Generator-Scheinleistung S
ximale Scheinleistung S

der Stromquelle!

1max

darf nicht kleiner sein, als die ma-

GEN

Beim Betrieb von 1-phasigen Geräten an 3-phasigen Generatoren beachten, dass
die angegebene Generator-Scheinleistung oft nur als Gesamtes über alle drei
Phasen des Generators zur Verfügung stehen kann. Gegebenenfalls weitere In­formationen zur Einzelphasen-Leistung des Generators beim Generatorhersteller
einholen.

HINWEIS!

Die abgegebene Spannung des Generators darf den Bereich der Netzspan­nungs-Toleranz keinesfalls unter- oder überschreiten.

Die Angabe der Netzspannungs-Toleranz erfolgt im Abschnitt „Technische Da­ten“.

46

TSt 2700c MV MP - Einphasiger Betrieb

DE

Einphasiger Be­trieb

Die Multivoltage-Variante (MV) der Stromquelle erlaubt alternativ zum Dreipha­sen-Betrieb einen Schweißbetrieb mit eingeschränkter Leistung oder Dauer, bei
lediglich einphasiger Versorgung. Dabei ist die maximal mögliche Schweißleis­tung durch die Dimensionierung der Netzabsicherung begrenzt, wonach sich die
Sicherheitsabschaltung der Stromquelle richtet.

Verfügt die Netzzuleitung über eine 20 A oder 30 A-Sicherung, ist eine Änderung
des Parameters FUS auf 20 A oder 30 A zulässig. Dadurch ist es möglich, mit
höherer maximaler Leistung oder länger zu schweißen. Der Parameter FUS befin­det sich im Setup-Menü Ebene 2 und ist bei einphasiger Versorgung sowie US­Setting (Parameter SEt auf US) einstellbar.

Um die Stromquelle einphasig betrieben zu können, muss folgende Vorausset­zung erfüllt sein:

Korrekte einphasige Versorgung der Stromquelle gemäß Kapitel „Installati-

-

on“, Abschnitt „Netzkabel anschließen“ ab Seite 52.

Die folgende Tabelle zeigt, bei welchen Netzspannungen und Sicherungswerten
es im Einphasen-Betrieb zu einer Begrenzung des Schweißstromes kommt:

Netzspannung
Sicherungswert Verfahren

MIG/MAG

ED
[%]

40
100 *

Begrenzung des
Schweißstromes [A]

160
100

230 V
10 A

230 V
13 A

230 V
16 A

240 V
15 A

Stabelektrode

WIG

MIG/MAG

Stabelektrode

WIG

MIG/MAG

Stabelektrode

WIG

MIG/MAG

Stabelektrode

40
100 *

35
100 *

40
100 *

40
100 *

35
100 *

40
100 *

40
100 *

35
100 *

40
100 *

40
100 *40125

140
100

180
120

170
120

140
120

210
150

180
145

150
130

220
170

180
145

WIG

35
100 *

220
170

47

Netzspannung
Sicherungswert Verfahren

ED
[%]

Begrenzung des
Schweißstromes [A]

MIG/MAG

240 V
20 A

240 V
30 A

ED = Einschaltdauer

* Die 100 %-Angaben beziehen sich auf zeitlich unbegrenztes Schweißen,

ohne Abkühlpausen.

Die Schweißstrom-Angaben gelten bei einer Umgebungstemperatur von 40 °C
(104 °F).

Stabelektrode

WIG

MIG/MAG

Stabelektrode

WIG

40
100 *

40
100 *

35
100 *

40
100 *

40
100 *

35
100 *

200
160

180
140

260
180

220
170

180
140

260
180

Erklärung des
Begriffes Ein­schaltdauer im
einphasigen Be­trieb

Bei einer Netzspannung von 240 V und einem Sicherungswert von 30 A ist der
Maximalwert von 220 A für das MIG/MAG-Schweißen beispielsweise bei einer
Einschaltdauer von 40 % möglich.

Im einphasigen Betrieb verhindert eine Sicherheitsabschaltung ein Auslösen der
Absicherung bei höheren Schweißleistungen. Die Sicherheitsabschaltung ist bei
Sicherungswerten von 15 A, 16 A und 20 A aktiv und bestimmt die mögliche
Schweißdauer, ohne dass es zum Auslösen der Sicherung kommt. Resultiert bei
einer Überschreitung der vorberechneten Schweißzeit eine Abschaltung des
Schweißstromes, erfolgt die Anzeige des Servicecodes „toF“. Neben der Anzeige
„toF“ läuft ab sofort ein Countdown als Zeitanzeige der verbleibenden Wartezeit,
bis die Schweißbereitschaft der Stromquelle wieder hergestellt ist. Danach er­lischt die Meldung, und die Stromquelle ist wieder betriebsbereit.

Bei einem Sicherungswert von 30 A sorgt die Temperaturüberwachung der
Stromquelle für eine rechtzeitige Abschaltung des Schweißstromes. Dabei
kommt es zur Anzeige eines Servicecodes „to1“ bis „to7“. Detaillierte Informatio­nen zu den Servicecodes „to1“ bis „to7“ befinden sich in dem Kapitel „Fehlerdia­gnose, Fehlerbehebung“, Abschnitt „Angezeigte Service-Codes“. Liegt kein De­fekt oder keine Verunreinigung der Kühlkomponenten vor, ist hier ebenfalls nach
einer angemessenen Schweißpause wieder Schweißbereitschaft gegeben.

Für den einphasigen Betrieb erfolgt in dem Kapitel „Technische Daten“ eine An­gabe von Einschaltdauer-Werten, in Abhängigkeit des vorliegenden Sicherungs­wertes und des Schweißstromes. Die Prozentangaben dieser Einschaltdauer-Wer­te beziehen sich zwar ebenfalls auf den 10 Minuten-Zyklus, wie im Kapitel „Tech­nische Daten“ für die allgemeine Einschaltdauer erklärt, jedoch ist die Abkühl­phase der Sicherung nur mit circa 60 s bemessen. Danach ist die Stromquelle
bereits wieder schweißbereit.

48

Aus normentechnischen Gründen ist die Einschaltdauer im Einphasen-Betrieb
nur bis zur Abschaltung im ersten Schweißzyklus angegeben. Würde auch hin-

sichtlich der Abkühlphasen der Bezug zu dem 10 Minuten-Zyklus bestehen, der

t (min:s)1:30 2:30 6:30 7:30 9 104 5

I (A)

180 A

für die Angabe der Einschaltdauer üblicherweise gültig ist, ergäben sich in der
Praxis längere Schweißphasen als angegeben. Die Angabe bezieht sich nämlich
auf Abkühlphasen von lediglich circa 60 s, nach denen die Stromquelle bereits
wieder schweißbereit ist.

Das folgende Beispiel zeigt die normkonformen Schweiß- und Pausenzyklen, bei
einem Schweißstrom von 180 A und einer Einschaltdauer von 15 %.

DE

49

Schweißzeit im

t (min)

130120 140 150 160 170 180 190 200

I2 (A)

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

(1) (2) (3) (4) (5)

einphasigen Be­trieb

Das nachfolgende Diagramm zeigt die mögliche Schweißzeit nach Norm, in
Abhängigkeit des vorliegenden Sicherungswertes und des Schweißstromes.

(1) Netzabsicherung 10 A (2) Netzabsicherung 13 A (3) Netzabsicherung 15 A
(4) Netzabsicherung 16 A (5) Netzabsicherung 20 A

50

Netzkabel anschließen

DE

Sicherheit

Gefahr durch fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

▶
▶

Gefahr durch unsachgemäß vorbereitetes Netzkabel.

Kurzschlüsse und Sachschäden können die Folge sein.

▶

Allgemeines Eine Zugentlastung für folgende Kabel-Querschnitte ist an der Stromquelle

montiert:

Stromquelle Kabel-Querschnitt

WARNUNG!

Die nachfolgend beschriebenen Arbeiten dürfen nur von geschultem Fach­personal ausgeführt werden.
Die nationalen Normen und Richtlinie befolgen.

VORSICHT!

Alle Phasenleiter und den Schutzleiter des abosilierten Netzkabels mit
Adern-Endhülsen versehen.

Canada / US Europa

Vorgeschriebene
Netzkabel und
Zugentlastungen

TSt 2700c MP AWG 14 bis AWG 6 *) 4G2.5

TSt 3500c MP AWG 12 *) 4G2.5

*) Kabeltyp Canada / US: Extra-hard usage

Zugentlastungen für andere Kabel-Querschnitte sind entsprechend auszulegen.

Stromquelle Netzspannung Kabel-Quer-

schnitt

Canada / US

TSt 2700c MP 1 x 230 / 240 V AWG 14 (15 A) *) 3G2.5 (16 A)

TSt 2700c MP 1 x 240 V AWG 12 (20 A) *) -

TSt 2700c MP 1 x 240 V AWG 12 (30 A) *) -

TSt 2700c MP 3 x 200 V AWG 12 4G2.5

TSt 2700c MP 3 x 230 / 240 V AWG 14 4G2.5

TSt 2700c MP 3 x 380 / 400 V AWG 14 *) 4G2.5

3 x 460 V AWG 14 *) 4G2.5

TSt 3500c MP 3 x 380 / 400 V AWG 12 *) 4G2.5

Europa

3 x 460 V AWG 12 *) 4G2.5

*) Kabeltyp Canada / US: Extra-hard usage

Die Artikelnummern der verschiedenen Kabel finden Sie in der Ersatzteilliste.

51

American wire gauge (= amerikanisches Drahtmaß)

L1

N

PE

1

1

1

1

1

1

TX25

3.5 Nm

Netzkabel an­schließen, TSt
2700c MV MP,
einphasiger Be­trieb

Falls kein Netzkabel angeschlossen ist, muss vor der Inbetriebnahme ein der An­schluss-Spannung entsprechendes Netzkabel montiert werden.

Der Schutzleiter (PE) sollte ca. 10 - 15 mm (0.4 - 0.6 in.) länger sein als Phasen­leiter (L1) und Neutralleiter (N).

1

3

2

52

HINWEIS!

N

L1

L1

T1

T2
L2

L3

T3

1

2

3

1

4

3

1

PE

2

TX25

2

1

2

2

2

2

2

Die Geometrie des vorhandenen Netzschalters kann von der Abbildung abwei­chen.

Das Anschließen des Netzkabels erfolgt auf die gleiche Weise.

▶

4

DE

5

Netzkabel anschließen:

Phasenleiter L1 gemäß Aufdruck

-

am Schalter an L1 anschließen
Neutralleiter N gemäß Aufdruck

-

am Schalter an L2 anschließen
Schutzleiter PE an der Blockklem-

-

me im Geräte-Inneren anschließen

WICHTIG! Phasenleiter, Neutralleiter
und Schutzleiter in der Nähe der Zug­entlastung mittels Kabelbinder zusam­menbinden.

6

53

Netzkabel an-

L1

L2

L3

PE

1

1

1

1

1

1

TX25

3,5 Nm

schließen, TSt
2700c MP MV

Falls kein Netzkabel angeschlossen ist, muss vor der Inbetriebnahme ein der An­schluss-Spannung entsprechendes Netzkabel montiert werden.

Der Schutzleiter sollte ca. 10 - 15 mm (0.4 - 0.6 in.) länger sein als die Phasenlei­ter.

1

3

2

54

HINWEIS!

L2

L1 L3

L1

T1

T2
L2

L3

T3

1

3

4

1

5

2

2

2x

4

1

PE

2

TX25

2

1

2

2

2

2

2

Die Geometrie des vorhandenen Netzschalters kann von der Abbildung abwei­chen.

Das Anschließen des Netzkabels erfolgt auf die gleiche Weise.

▶

4

DE

5

Netzkabel anschließen:

Phasenleiter L1 gemäß Aufdruck

-

am Schalter an L1 anschließen
Phasenleiter L2 gemäß Aufdruck

-

am Schalter an L2 anschließen
Phasenleiter L3 gemäß Aufdruck

-

am Schalter an L3 anschließen
Schutzleiter PE an der Blockklem-

-

me im Geräte-Inneren anschließen

WICHTIG! Die Phasenleiter in der
Nähe der Zugentlastung mittels Kabel­binder zusammenbinden.

6

55

Netzkabel an-

L1

L2

L3

PE

L1

L2

L3

PE

3

4x

1.2 Nm

3

schließen, TSt
3500c nc MP

Falls kein Netzkabel angeschlossen ist, muss vor der Inbetriebnahme ein der An­schluss-Spannung entsprechendes Netzkabel montiert werden.

Der Schutzleiter sollte ca. 10 - 15 mm (0.4 - 0.6 in.) länger sein als die Phasenlei­ter.

1 2

3

56

L1, L2, L3 = Phasenleiter, PE = Schutzleiter

WICHTIG! Die Phasenleiter in der Nähe der Blockklemme mittels Kabelbinder
zusammenbinden.

4

Systemkomponenten montieren / anschließen

DE

Informationen
zu Systemkom­ponenten

Montage am
Fahrwagen

Die nachfolgend beschriebenen Arbeitsschritte und Tätigkeiten enthalten Hin­weise auf verschiedene Systemkomponenten wie

Fahrwagen

-

Kühlgeräte (nur bei TSt 3500c)

-

Schweißbrenner etc.

-

Genaue Informationen zu Montage und Anschluss der Systemkomponenten ent­nehmen Sie den entsprechenden Bedienungsanleitungen der Systemkomponen­ten.

WARNUNG!

Fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können schwerwiegende Personen- und
Sachschäden verursachen.

Nachfolgend beschriebene Tätigkeiten dürfen nur von geschultem Fachper-

▶

sonal durchgeführt werden!
Das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ beachten!

▶

Die nachfolgende Abbildung gibt Ihnen einen Überblick über den Aufbau der
einzelnen Systemkomponenten.
Detaillierte Informationen zu den jeweiligen Arbeitsschritten befinden sich in
den entsprechenden Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten.

TSt 2700c MP TSt 3500c MP

57

Gasflasche an­schließen

WARNUNG!

Gefahr schwerwiegender Personen- und Sachschäden durch umfallende Gas-

flaschen.

Bei Verwendung von Gasflaschen

Gasflaschen auf ebenem und festem Untergrund standsicher aufstellen

▶

Gasflaschen gegen Umfallen sichern

▶

die optionale Drahtvorschub-Aufnahme montieren

▶

Beachten Sie die Sicherheitsvorschriften des Gasflaschen-Herstellers.

▶

TSt 2700c MP TSt 3500c MP

Gasflasche mit Gurt fixieren

1

Gasflaschen-Ventil kurz öffnen, um umliegende Verunreinigungen zu entfer-

2

nen
Dichtung am Druckminderer überprüfen

3

HINWEIS!

US-Geräte (nur TSt 3500c) werden mit einem Adapter für den Gasschlauch aus­geliefert:

Außengewinde am Gas-Magnetventil vor dem Anschrauben des Adapters mit

▶

geeigneten Mitteln abdichten.
Adapter auf Gasdichtheit prüfen.

▶

58

MIG/MAG

59

60

Inbetriebnahme

4

*

*

3

6

7

8

5

5

DE

Allgemeines

MIG/MAG
Schweißbrenner
anschließen

WARNUNG!

Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen.

Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung

▶

vollständig gelesen und verstanden wurde-.
Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanlei-

▶

tungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften
vollständig gelesen und verstanden wurden.

Die Inbetriebnahme des Gerätes erfolgt bei manuellen Anwendungen durch
Drücken der Brennertaste.

HINWEIS!

Beim Anschließen des Schweißbrenners kontrollieren, ob

sämtliche Anschlüsse fest angeschlossen sind

▶

sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete unbeschädigt und korrekt

▶

isoliert sind.

1

* Die TSt 3500c MP kann optio-

nal mit einem Kühlgerät ausge­stattet werden.
Kühlmittel-Schläuche sind nur
an einem wassergekühlten
Schweißbrenner vorhanden.

61

Vorschubrollen

2

1

4

4

5

6

3

6

3

31
2

4
5

7

3

8

6

7

9

3

1

2

2

5

4

4

4

5

5

6

1

2

3

einsetzen /
wechseln

VORSICHT!

Verletzungsgefahr durch emporschnellende Vorschubrollen-Halterungen.

Beim Entriegeln des Hebels die Finger vom Bereich links und rechts des He-

▶

bels fern halten.

Um eine optimale Förderung der Drahtelektrode zu gewährleisten, müssen die
Vorschubrollen dem zu verschweißenden Drahtdurchmesser sowie der Drahtle­gierung angepasst sein.

Eine Übersicht der verfügbaren Vorschubrollen befindet sich bei den Ersatzteil­listen.

1

3

2

4

62

Drahtspule /
Korbspule ein­setzen

VORSICHT!

Verletzungsgefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelektrode.

Beim Einsetzen von Drahtspule / Korbspule das Ende der Drahtelektrode gut

▶

festhalten, um Verletzungen durch zurückschnellende Drahtelektrode zu
vermeiden.

VORSICHT!

Verletzungsgefahr durch herabfallende Drahtspule / Korbspule.

Fester Sitz von Drahtspule oder Korbspule mit Korbspulen-Adapter auf der

▶

Drahtspulen-Aufnahme ist sicherzustellen.

VORSICHT!

Gefahr von Personen- und Sachschäden durch herabfallende Drahtspule /
Korbspule bei seitenverkehrt aufgesetztem Sicherungsring.

Den Sicherungsring immer gemäß der Abbildung links aufsetzen.

▶

DE

Drahtspule einsetzen

1

63

HINWEIS!

TSt 2700c MP

TSt 3500c MP

WIG

MIG/MAG

WIG

MIG/MAG

Beim Arbeiten mit Korbspulen ausschließlich den im Lieferumfang des Gerätes
enthaltenen Korbspulen-Adapter verwenden!

Korbspule einsetzen

1 2

Gasflasche an­schließen

WARNUNG!

Gefahr durch umfallende Gasflaschen.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Gasflaschen auf ebenem und festem Untergrund standsicher aufstellen.

▶

Gasflaschen gegen Umfallen sichern

▶

Die Sicherheitsvorschriften des Gasflaschen-Herstellers beachten.

▶

1 2

64

Polwender an-

1

2

1

2

1

2

1

2

1

2

1

2

schließen und
Masseverbin­dung herstellen

Polwender anschließen

HINWEIS!

Ein falsch angeschlossener Polwender kann schlechte Schweißeigenschaften
verursachen.

Den Polwender entsprechend der verwendeten Drahtelektrode anschließen.

▶

Die Information, ob die Drahtelektrode auf (+) oder (-) zu verschweißen ist,
befindet sich auf der Verpackung der Drahtelektrode.

DE

1

TSt 2700c MP

2

TSt 3500c MP

Masseverbindung herstellen

Massekabel an der jeweils freien Strombuchse anschließen

1

2

TSt 2700c MP: Beispiel Masseanschluss an der
(+) Strombuchse

TSt 3500c MP: Beispiel Masseanschluss an der
(-) Strombuchse

65

3

Drahtelektrode
einlaufen lassen

VORSICHT!

Verletzungsgefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelektrode.

Beim Einschieben der Drahtelektrode in den 4-Rollenantrieb das Ende der

▶

Drahtelektrode gut festhalten, um Verletzungen durch zurückschnellende
Drahtelektrode zu vermeiden.

VORSICHT!

Beschädigungsgefahr des Schweißbrenners durch scharfkantiges Ende der
Drahtelektrode.

Ende der Drahtelektrode vor dem Einführen gut entgraten.

▶

1 2

66

VORSICHT!

Verletzungsgefahr durch austretende Drahtelektrode.

Beim Drücken der Taste Draht einfädeln oder der Brennertaste

▶

Schweißbrenner von Gesicht und Körper weghalten und eine geeignete
Schutzbrille verwenden.

WICHTIG! Zur Erleichterung des Draht-Einfädelns ergibt sich beim Drücken und
Halten der Taste Draht einfädeln nachfolgend beschriebener Ablauf.

Fdi

1

2 3

4

5

2,5

1

t (s)

(m/min, ipm)

Taste bis zu eine Sekunde halten ...

-

die Drahtgeschwindigkeit verbleibt
während der ersten Sekunde auf 1
m/min oder 39.37 ipm.
Taste bis zu 2,5 Sekunden halten ...

-

Nach einer Sekunde erhöht sich
die Drahtgeschwindigkeit inner­halb der nächsten 1,5 Sekunden.
Taste länger als 2,5 Sekunden hal-

-

ten ... Nach insgesamt 2,5 Sekun­den erfolgt eine konstante
Drahtförderung entsprechend der
für den Parameter Fdi eingestell­ten Drahtgeschwindigkeit.

Wird die Taste Draht einfädeln vor Ablauf einer Sekunde losgelassen und wieder
gedrückt, beginnt der Ablauf erneut. Auf diese Weise kann bei Bedarf dauerhaft
mit niedriger Drahtgeschwindigkeit von 1 m/min oder 39.37 ipm. positioniert wer­den.

Anstelle der Taste Draht einfädeln / Gasprüfen, kann sinngemäß mit der Bren-
nertaste vorgegangen werden. Vor dem Draht einfädeln mittels Brennertaste wie
folgt vorgehen:

DE

Mittels Taste Betriebsart die Betriebsart 2-Takt Betrieb anwählen

1

Im Setup-Menü den Parameter „Ito“ auf „Off“ stellen

2

VORSICHT!

Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag und austre­tende Drahtelektrode.

Beim Drücken der Brennertaste

Schweißbrenner von Gesicht und Körper weghalten

▶

eine geeignete Schutzbrille verwenden

▶

Schweißbrenner nicht auf Personen richten

▶

darauf achten, dass die Drahtelektrode keine elektrisch leitenden oder geer-

▶

deten Teile berührt (z.B. Gehäuse, etc.)

WICHTIG! Wird anstelle der Taste Draht einfädeln / Gasprüfen die Brennertaste
gedrückt, läuft der Schweißdraht während der ersten 3 Sekunden mit der
Schweißprogramm-abhängigen Anschleichgeschwindigkeit. Nach diesen 3 Se­kunden kommt es zu einer kurzen Unterbrechung der Drahtförderung.

Das Schweißsystem erkennt, dass kein Schweißvorgang eingeleitet werden soll,
sondern dass Draht einfädeln gewünscht ist. Gleichzeitig schließt das Schutzgas­Magnetventil, und die Schweißspannung an der Drahtelektrode wird abgeschal­tet.

Bleibt die Brennertaste gedrückt, startet die Drahtförderung nun ohne Schutz­gas und Schweißspannung jedoch sofort wieder, und der weitere Ablauf erfolgt
wie oben beschrieben.

67

2

4

5

3

1

3 4

1

Anpressdruck
einstellen

HINWEIS!

Anpressdruck so einstellen, dass die Drahtelektrode nicht deformiert wird, je­doch ein einwandfreier Drahttransport gewährleistet ist.

Richtwerte für die U-Nut-Rollen:

Stahl: 4 - 5

CrNi: 4 - 5

Fülldraht-Elektroden: 2 - 3

68

Bremse einstel-

4

STOP

6

7

1

2

3

5

3

5

2

1

4

6

OK

STOP

3

5

len

HINWEIS!

Nach Loslassen der Brennertaste darf die Drahtspule nicht nachlaufen.

Ist dies der Fall, die Bremse nachjustieren.

DE

1

3

2

Aufbau der
Bremse

WARNUNG!

Gefahr durch fehlerhafte Montage.

Schwerwiegende Personen- und
Sachschäden können die Folge sein.

Bremse nicht zerlegen.

▶

Wartungs- und Servicearbeiten an

▶

der Bremse nur von geschultem
Fachpersonal durchführen lassen.

Die Bremse ist nur komplett verfügbar.
Die Abbildung der Bremse dient nur
zur Information!

69

Begrenzung am Leistungslimit

Sicherheitsfunk­tion

„Begrenzung am Leistungslimit“ ist eine Sicherheitsfunktion für das MIG/MAG­Schweißen. Dadurch ist ein Betrieb der Stromquelle am Leistungs-Limit möglich,
und die Prozess-Sicherheit bleibt dennoch gewahrt.

Ein bestimmender Parameter für die Schweißleistung ist die Drahtgeschwindig­keit. Ist diese zu hoch, wird der Lichtbogen immer kürzer und droht zu erlöschen.
Um das Erlöschen des Lichtbogens zu verhindern, erfolgt daher ein Absenken
der Schweißleistung.

Bei angewähltem Schweißverfahren „MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen“
blinkt das Symbol für den Parameter „Drahtgeschwindigkeit“, sobald die Sicher­heitsfunktion angesprochen hat. Das Blinken besteht bis zum nächsten
Schweißstart oder bis zur nächsten Parameteränderung.

Wird beispielsweise der Parameter „Drahtgeschwindigkeit“ angewählt, erfolgt ei­ne Anzeige des entsprechend reduzierten Wertes für die Drahtgeschwindigkeit.

70

MIG/MAG-Betriebsarten

DE

Allgemeines

Symbolik und
Erklärung

WARNUNG!

Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen.

Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung

▶

vollständig gelesen und verstanden wurde-.
Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanlei-

▶

tungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften
vollständig gelesen und verstanden wurden.

Die Angaben über Bedeutung, Einstellung, Stellbereich und Maßeinheiten der
verfügbaren Parameter (z.B. GPr) befinden sich in dem Kapitel „Setup Einstel­lungen“.

Brennertaste drücken | Brennertaste halten | Brennertaste loslassen

GPr Gas-Vorströmzeit

I-S Startstrom

kann je nach Anwendung erhöht oder verringert werden

SL Slope

kontinuierliche Absenkung des Startstroms auf den Schweißstrom und
des Schweißstroms auf den Endkraterstrom

I Schweißstrom-Phase

gleichmäßige Temperatureinbringung in das durch vorlaufende Wärme er­hitzte Grundmaterial

I-E Endstrom

zum Auffüllen des Endkraters

GPo Gas-Nachströmzeit

SPt Punktierzeit / Intervall-Schweißzeit

SPb Intervall-Pausenzeit

71

2-Takt Betrieb

t

I

+

I

GPr

GPo

t

I

+

I

GPr GPo

+

Die Betriebsart „2-Takt Betrieb“ eignet sich für

Heftarbeiten

-

Kurze Schweißnähte

-

Automaten- und Roboterbetrieb

-

4-Takt Betrieb

Die Betriebsart „4-Takt Betrieb“ eignet sich für längere Schweißnähte.

72

Sonder 4-Takt

+ +

I

I-S I-E

GPr SL SL

GPo

I

+

I

GPr GPoSPt

t

< SPt

Betrieb

Punktieren

DE

Die Betriebsart „Sonder 4-Takt Betrieb“ bietet zusätzlich zu den Vorteilen des 4­Takt Betriebs Einstellmöglichkeiten für Start- und Endstrom.

Die Betriebsart „Punktieren“ eignet sich für Schweißverbindungen an überlapp­ten Blechen.

Start durch Drücken und Loslassen der Brennertaste - Gas-Vorströmzeit GPr ­Schweißstrom-Phase über den Zeitraum der Punktierzeit SPt - Gas-Nach­strömzeit GPo.

Wird vor Ende der Punktierzeit (< SPt) die Brennertaste erneut gedrückt, wird
der Prozess sofort abgebrochen.

73

Intervall-

GPr SPt SPtSPb

GPo

I I

+

I

I

GPr SPt SPtSPb

GPo

+

+

Schweißen 2­Takt

Intervall­Schweißen 4­Takt

Intervall-Schweißen 2-Takt

Die Betriebsart „Intervall-Schweißen 2-Takt“ eignet sich für kurze Schweißnähte
an dünnen Blechen, um ein Durchfallen des Grundmaterials zu verhindern.

Intervall-Schweißen 4-Takt

Die Betriebsart „Intervall-Schweißen 4-Takt“ eignet sich für längere
Schweißnähte an dünnen Blechen, um ein Durchfallen des Grundmaterials zu
verhindern.

74

MIG/MAG-Standard-Synergic-Schweißen

DE

MIG/MAG-Stan­dard-Synergic
Schweißen

Mittels Taste Materialart den verwendeten Zusatzwerkstoff anwählen.

1

Mittels Taste Drahtdurchmesser den Durchmesser der verwendeten Draht-

2

elektrode anwählen.
Mittels Taste Schutzgas das verwendete Schutzgas anwählen.

3

Die Belegung der Position SP geht aus den Schweißprogramm-Tabellen im
Anhang hervor.

Mittels Taste Verfahren das Schweißverfahren MIG/MAG-Standard-Synergic

4

anwählen:

Mittels Taste Betriebsart die gewünschte MIG/MAG-Betriebsart anwählen:

5

2-Takt Betrieb

4-Takt Betrieb

Sonder 4-Takt Betrieb

HINWEIS!

Parameter, die an einem Bedienpanel einer Systemkomponente (Fernbedie­nung TR 2000 oder TR 3000) eingestellt wurden, können unter Umständen
am Bedienpanel der Stromquelle nicht geändert werden.

Mittels Tasten Parameteranwahl den gewünschten Schweißparameter

6

anwählen, mit dem die Schweißleistung im Synergic-Betrieb vorgegeben wer­den soll:

Blechdicke

oder

Schweißstrom

oder

Drahtgeschwindigkeit

oder

Schweißspannung

Mittels entsprechendem Einstellrad den Schweißparameter einstellen

7

Die Werte der Parameter erscheinen in der darüber angeordneten Digitalan­zeige.

Grundsätzlich bleiben sämtliche Parameter-Sollwerte bis zur nächsten Ände­rung gespeichert. Dies gilt auch, wenn die Stromquelle zwischenzeitlich aus- und
wieder eingeschaltet wurde. Zur Anzeige des Ist-Schweißstromes während des
Schweißvorganges den Parameter Schweißstrom anwählen.

Gasflaschen-Ventil öffnen

8

75

Schutzgas-Menge einstellen:

9

Taste Gasprüfen antippen

-

Stellschraube an der Unterseite des Druckminderers drehen, bis das Ma-

-

nometer die gewünschte Gasmenge anzeigt
Taste Gasprüfen erneut antippen

-

VORSICHT!

Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag und austre­tende Drahtelektrode.

Beim Drücken der Brennertaste

Schweißbrenner von Gesicht und Körper weghalten

▶

Eine geeignete Schutzbrille verwenden

▶

Schweißbrenner nicht auf Personen richten

▶

darauf achten, dass die Drahtelektrode keine elektrisch leitenden oder geer-

▶

deten Teile berührt (z.B. Gehäuse, etc.)

Brennertaste drücken und Schweißvorgang einleiten

10

Korrekturen im
Schweißbetrieb

Um ein optimales Schweißergebnis zu erzielen, sind in manchen Fällen die Para­meter Lichtbogen-Längenkorrektur und Dynamik zu korrigieren.

Mit Tasten Parameteranwahl die gewünschten Korrekturparameter anwählen.

1

Angewählte Parameter mit den Einstellrädern auf den gewünschten Wert

2

einstellen.

Die Werte der Parameter erscheinen in den darüber angeordneten Anzeigen.

76

MIG/MAG-Standard-Manuell-Schweißen

Allgemeines Das Schweißverfahren MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen ist ein MIG/

MAG-Schweißverfahren ohne Synergic-Funktion.
Die Änderung eines Parameters hat keine automatische Anpassung der übrigen
Parameter zur Folge. Sämtliche veränderbaren Parameter müssen den Anforde­rungen des Schweißprozesses entsprechend einzeln eingestellt werden.

DE

Zur Verfügung
stehende Para­meter

MIG/MAG-Stan­dard-Manuell
Schweißen

Beim MIG/MAG Manuell-Schweißen stehen folgende Parameter zur Verfügung:

Drahtgeschwindigkeit

1 m/min (39.37 ipm.) - maximale Drahtgeschwindigkeit,
z.B. 25 m/min (984.25 ipm.)

Schweißspannung

TSt 2700c MP: 14,4 - 34,9 V
TSt 3500c MP: 14,5 - 38,5 V

Dynamik

zur Beeinflussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment des Trop­fenüberganges

Schweißstrom

nur als Istwert-Anzeige

Mittels Taste Materialart den verwendeten Zusatzwerkstoff anwählen.

1

Mittels Taste Drahtdurchmesser den Durchmesser der verwendeten Draht-

2

elektrode anwählen.
Mittels Taste Schutzgas das verwendete Schutzgas anwählen.

3

Die Belegung der Position SP geht aus den Schweißprogramm-Tabellen im
Anhang hervor.

Mittels Taste Verfahren das Schweißverfahren MIG/MAG-Standard-Manuell

4

anwählen:

Mittels Taste Betriebsart die gewünschte MIG/MAG-Betriebsart anwählen:

5

2-Takt Betrieb

4-Takt Betrieb

Die Betriebsart Sonder 4-Takt entspricht beim MIG/MAG-Standard-Manuell
Schweißen dem herkömmlichen 4-Takt Betrieb.

HINWEIS!

Parameter, die an einem Bedienpanel einer Systemkomponente (Fernbedie­nung TR 2000 oder TR 3000) eingestellt wurden, können unter Umständen
am Bedienpanel der Stromquelle nicht geändert werden.

77

6

Mittels Tasten Parameteranwahl den Schweißparameter (Drahtgeschwin­digkeit) anwählen

Mittels entsprechendem Einstellrad die Drahtgeschwindigkeit einstellen

7

8

Mittels Tasten Parameteranwahl den Schweißparameter (Schweißspan­nung) anwählen

Mittels entsprechendem Einstellrad die Schweißspannung einstellen

9

Die Werte der Parameter erscheinen in der darüber angeordneten Digitalanzeige

Grundsätzlich bleiben sämtliche Parameter-Sollwerte bis zur nächsten Ände­rung gespeichert. Dies gilt auch, wenn die Stromquelle zwischenzeitlich aus- und
wieder eingeschaltet wurde. Zur Anzeige des Ist-Schweißstromes während des
Schweißvorganges den Parameter Schweißstrom anwählen.

Zur Anzeige des Ist-Schweißstromes während des Schweißvorganges:

Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Schweißstrom anwählen

-

Der Ist-Schweißstrom wird während des Schweißvorganges an der Digitalan-

-

zeige angezeigt.

Gasflaschen-Ventil öffnen

10

Schutzgas-Menge einstellen:

11

Taste Gasprüfen antippen

-

Stellschraube an der Unterseite des Druckminderers drehen, bis das Ma-

-

nometer die gewünschte Gasmenge anzeigt
Taste Gasprüfen erneut antippen

-

Korrekturen im
Schweißbetrieb

VORSICHT!

Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag und austre­tende Drahtelektrode.

Beim Drücken der Brennertaste

Schweißbrenner von Gesicht und Körper weghalten

▶

Eine geeignete Schutzbrille verwenden

▶

Schweißbrenner nicht auf Personen richten

▶

darauf achten, dass die Drahtelektrode keine elektrisch leitenden oder geer-

▶

deten Teile berührt (z.B. Gehäuse, etc.)

Brennertaste drücken und Schweißvorgang einleiten

12

Um ein optimales Schweißergebnis zu erzielen, ist in manchen Fällen der Para­meter Dynamik einzustellen.

Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Dynamik auswählen

1

Dynamik mit dem Einstellrad auf den gewünschten Wert einstellen

2

Der Wert des Parameters erscheint in der darüber angeordneten Digitalan­zeige.

78

Punktieren und Intervall-Schweißen

Allgemeines Die Betriebsarten Punktieren und Intervall-Schweißen sind MIG/MAG-

Schweißprozesse.

Punktieren wird bei einseitig zugängigen Schweißverbindungen an überlappten
Blechen eingesetzt.

Intervall-Schweißen wird im Dünnblech-Bereich eingesetzt.
Da die Zuführung der Drahtelektrode nicht kontinuierlich erfolgt, kann das
Schmelzbad in den Intervall-Pausenzeiten abkühlen. Eine örtliche Überhitzung
und in Folge ein Durchbrennen des Grundmaterials kann weitgehend vermieden
werden.

DE

Punktieren

Mittels Taste Materialart den verwendeten Zusatzwerkstoff anwählen.

1

Mittels Taste Drahtdurchmesser den Durchmesser der verwendeten Draht-

2

elektrode anwählen.
Mittels Taste Schutzgas das verwendete Schutzgas anwählen.

3

Die Belegung der Position SP geht aus den Schweißprogramm-Tabellen im
Anhang hervor.

Mittels Taste Verfahren das gewünschte Schweißverfahren anwählen:

4

Mittels Taste Betriebsart die Betriebsart Punktieren / Intervall-Schweißen

5

anwählen:

(Punktieren / Intervall-Schweißen)

Im Setup-Menü den Parameter SPt (Punktierzeit / Intervall-Schweißzeit) auf

6

den gewünschten Wert einstellen
Sicherstellen, dass die Masseverbindung hergestellt ist

7

Sicherstellen, dass die Schutzgas-Versorgung hergestellt ist

8

Die Stromquelle ist schweißbereit.

79

Intervall­Schweißen

Mittels Taste Materialart den verwendeten Zusatzwerkstoff anwählen.

1

Mittels Taste Drahtdurchmesser den Durchmesser der verwendeten Draht-

2

elektrode anwählen.
Mittels Taste Schutzgas das verwendete Schutzgas anwählen.

3

Die Belegung der Position SP geht aus den Schweißprogramm-Tabellen im
Anhang hervor.

Mittels Taste Verfahren das gewünschte Schweißverfahren anwählen:

4

Mittels Taste Betriebsart die Betriebsart Punktieren / Intervall-Schweißen

5

anwählen:

(Punktieren / Intervall-Schweißen)

Im Setup-Menü den Parameter SPt (Punktierzeit / Intervall-Schweißzeit) auf

6

den gewünschten Wert einstellen
Im Setup-Menü den Parameter SPb (Punktier- / Intervall-Pausenzeit) auf

7

den gewünschten Wert einstellen
Im Setup-Menü den Parameter Int (Intervall) auf den gewünschten Wert ein-

8

stellen
Sicherstellen, dass die Masseverbindung hergestellt ist

9

Sicherstellen, dass die Schutzgas-Versorgung hergestellt ist

10

Die Stromquelle ist schweißbereit.

80

Stabelektrode

81

82

Inbetriebnahme

DE

Sicherheit

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses

▶

Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschal-

▶

ten und von Stromnetz trennen.
Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.

▶

Nach dem Öffnen des Gerätes mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes si-

▶

cherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (beispielsweise Kondensato­ren) entladen sind.

Vorbereitung

1

Die Information, ob die Stabelektrode
auf (+) oder (-) zu verschweißen ist, be­findet sich auf der Verpackung der
Stabelektrode.

83

1

2

TSt 2700c MP

TSt 3500c MP

3

4

1

2

3

4

2

3

84

VORSICHT!

Gefahr durch ungewollt startenden Schweißprozess.

Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Sobald die Stromquelle eingeschaltet ist sicherstellen, dass die Stabelektro-

▶

de nicht ungewollt / unkontrolliert elektrisch leitende oder geerdeten Teile

berührt (beispielsweise Gehäuse, ....).

Netzkabel am Stromnetz anstecken

4

Stromquelle einschalten

5

Stabelektroden-Schweißen

DE

Stabelektroden­Schweißen

Mittels Taste Verfahren das Schweißverfahren Stabelektroden-

1

Schweißen anwählen:

Die Schweißspannung wird mit einer Verzögerung von 3 s auf die
Schweißbuchse geschaltet.

WICHTIG! Parameter, die an einem Bedienpanel einer Systemkomponen­te (Fernbedienung TR 2000 oder TR 3000) eingestellt wurden, können un­ter Umständen am Bedienpanel der Stromquelle nicht geändert werden.

Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Stromstärke anwählen.

2

Mittels Einstellrad die gewünschte Stromstärke einstellen.

3

Der Wert für die Stromstärke wird an der linken Digitalanzeige angezeigt.

Grundsätzlich bleiben sämtliche Parameter-Sollwerte bis zur nächsten
Änderung gespeichert. Dies gilt auch, wenn die Stromquelle zwischenzeit­lich aus- und wieder eingeschaltet wurde.

Schweißvorgang einleiten

4

Zur Anzeige des Ist-Schweißstromes während des Schweißvorganges:

Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Schweißstrom anwählen

-

Der Ist-Schweißstrom wird während des Schweißvorganges an der Di-

-

gitalanzeige angezeigt.

85

Funktionen zur Schweißoptimierung

I (A)

300

200

HCU

I

H

HCU > I

H

t (s)

0,5

1

1,5

Hti

Dynamik Dynamik:

zur Beeinflussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment des Tropfenüberganges

- = harter und stabiler Lichtbogen

0 = neutraler Lichtbogen
+ = weicher und spritzerarmer Lichtbogen

Funktion Hot­Start (Hti)

Die Funktion ist werksseitig aktiviert.

Vorteile

Verbesserung der Zündeigenschaften, auch bei Elektroden mit schlechten

-

Zündeigenschaften
Besseres Aufschmelzen des Grundwerkstoffes in der Startphase, dadurch

-

weniger Kaltstellen
Weitgehende Vermeidung von Schlacken-Einschlüssen

-

Legende

Hti Hot-current time = Hotstrom-

Zeit,
0 - 2 s, Werkeinstellung 0,5 s

HCU HotStart-current = HotStart-

Strom,
100 - 200 %,
Werkeinstellung 150 %

I

Hauptstrom = eingestellter

H

Schweißstrom

Die Parameter Hti und HCU können im
Setup-Menü eingestellt werden. Für
Parameterbeschreibung siehe Ab­schnitt Parameter für das Stabelek-

troden-Schweißen ab Seite 112.

Funktion Anti­Stick (Ast)

86

Funktionsweise

Während der eingestellten Hotstrom-Zeit (Hti) wird der Schweißstrom auf einen
bestimmten Wert erhöht. Dieser Wert (HCU) ist höher als der eingestellte
Schweißstrom (IH).

Die Funktion ist werksseitig aktiviert.

Bei kürzer werdendem Lichtbogen kann die Schweißspannung soweit absinken,
dass die Stabelektrode zum Festkleben neigt. Außerdem kann es zu einem
Ausglühen der Stabelektrode kommen.

Ein Ausglühen wird bei aktivierter Funktion Anti-Stick verhindert. Beginnt die
Stabelektrode festzukleben, schaltet die Stromquelle den Schweißstrom sofort
ab. Nach dem Abtrennen der Stabelektrode vom Werkstück, kann der
Schweißvorgang problemlos fortgesetzt werden.

Funktion deaktivieren:

Den Setup-Parameter Ast (Anti-Stick) auf OFF stellen

1

Für Parameterbeschreibung siehe Abschnitt 112 ab Seite 112.

DE

87

88

WIG

89

90

Inbetriebnahme

1

4

3

2

TSt 2700c MP

TSt 3500c MP

1

2

3

4

1

2

1

2

TSt 2700c MP

TSt 3500c MP

TSt 2700c MP

TSt 3500c MP

WIG

MIG/MAG

WIG

MIG/MAG

DE

Inbetriebnahme

1

2

3 4

91

5

VORSICHT!

Gefahr durch ungewollt startenden Schweißprozess.

Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Sobald die Stromquelle eingeschaltet ist sicherstellen, dass die Wolfram-

▶

elektrode nicht ungewollt / unkontrolliert elektrisch leitende oder geerdeten

Teile berührt (beispielsweise Gehäuse, ....).

Netzkabel am Stromnetz anstecken

6

Stromquelle einschalten

7

92

WIG Schweißen

4

576

+

DE

WIG-Schweißen

1

Mittels Taste Verfahren das Schweißverfahren WIG-Schweißen anwählen:
Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Stromstärke anwählen.

2

Mittels Einstellrad die gewünschte Stromstärke einstellen.

3

Der Wert für die Stromstärke wird an der linken Digitalanzeige angezeigt.

Grundsätzlich bleiben sämtliche Parameter-Sollwerte bis zur nächsten
Änderung gespeichert. Dies gilt auch, wenn die Stromquelle zwischenzeitlich
aus- und wieder eingeschaltet wurde.

Bei Verwendung eines Schweißbrenners mit Brennertaste und TMC-Stecker
(mit Werkseinstellung 2-Takt Betrieb):

Gasdüse an der Zündstelle aufsetzen, sodass zwischen Wolframelektrode

4

und Werkstück ca. 2 bis 3 mm (0.078 bis 0.118 inch) Abstand besteht
Schweißbrenner langsam aufrichten, bis die Wolframelektrode das

5

Werkstück berührt
Brennertaste zurückziehen und halten

6

Schutzgas strömt.

Schweißbrenner anheben und in Normallage schwenken

7

Der Lichtbogen zündet.

Schweißung durchführen

8

93

Pulsschweißen

1/F-P

I-P

I-G

I

t

t

up

t

down

I-S

I-E

dcY

Anwen­dungsmöglich­keiten

Funktionsprinzip

Pulsschweißen ist Schweißen mit pulsierendem Schweißstrom. Es wird beim
Schweißen von Stahlrohren in Zwangslage oder beim Schweißen dünner Bleche
verwendet.

Bei diesen Anwendungen ist der zu Beginn der Schweißung eingestellte
Schweißstrom nicht immer für den gesamten Schweißvorgang von Vorteil:

bei zu geringer Stromstärke wird der Grund-Werkstoff nicht genügend auf-

-

geschmolzen,
bei Überhitzung besteht die Gefahr, dass das flüssige Schmelzbad abtropft.

-

Ein niedriger Grundstrom I-G steigt nach steilem Anstieg auf den deutlich

-

höheren Pulsstrom I-P und fällt nach der Zeit Duty cycle dcY wieder auf den
Grundstrom I-G ab.
Dabei ergibt sich ein Mittelwertstrom, der niedriger als der eingestellte Puls-

-

strom I-P ist.
Beim Pulsschweißen werden kleine Abschnitte der Schweißstelle schnell auf-

-

geschmolzen, welche auch schnell wieder erstarren.

Die Stromquelle regelt die Parameter Duty cycle dcY und Grundstrom I-G ent­sprechend des eingestellten Pulsstromes (Schweißstrom) und der eingestellten
Pulsfrequenz.

94

Verlauf des Schweißstromes

Einstellbare Parameter:

I-S Startstrom

I-E Endstrom

F-P Pulsfrequenz (1/F-P = Zeitabstand zweier Impulse)

I-P Pulsstrom (der eingestellte Schweißstrom)

Nicht einstellbare Parameter:

Pulsschweißen
aktivieren

t

t

up

down

UpSlope

DownSlope

dcY Duty cycle

I-G Grundstrom

Einen Wert für den Setup-Parameter F-P (Pulsfrequenz) einstellen

1

Einstellbereich: 1 - 990 Hz

-

Für Parameterbeschreibung siehe Abschnitt Parameter für das WIG-Schweißen
ab Seite 112.

DE

95

96

EasyJobs

97

98

EasyJobs speichern und abrufen

Allgemeines Die Speichertasten erlauben das Speichern von 5 EasyJobs. Bei den EasyJobs

werden die am Bedienpanel einstellbaren Parameter abgespeichert.

HINWEIS!

Bei den EasyJobs werden keine Setup-Parameter mitgespeichert.

DE

EasyJob spei­chern

EasyJob abrufen

Zum Speichern der aktuellen Einstellungen am Bedienpanel, eine der Spei-

1

chertasten gedrückt halten, beispielsweise Nummer 1

Die linke Anzeige zeigt „Pro“

-

Nach kurzer Zeit wechselt die linke Anzeige auf den ursprünglichen Wert

-

Speichertaste loslassen

2

Zum Abrufen der gespeicherten Einstellungen, die entsprechende Speicher-

1

taste kurz drücken, beispielsweise Nummer 1

Das Bedienpanel zeigt die gespeicherten Einstellungen

-

EasyJob löschen

Zum Löschen des Speicherinhaltes einer Speichertaste, die entsprechende

1

Speichertaste gedrückt halten, beispielsweise Nummer 1

Die linke Anzeige zeigt „Pro“

-

Nach kurzer Zeit wechselt die linke Anzeige auf den ursprünglichen Wert

-

Speichertaste weiter gedrückt halten

2

Die linke Anzeige zeigt „CLr“

-

Nach kurzer Zeit zeigen beide Anzeigen „---“

-

Speichertaste loslassen

3

99

Arbeitspunkte
am
Schweißbrenner
Up/Down abru­fen

Zum Abrufen der gespeicherten Einstellungen mittels Schweißbrenner Up/Down,
muss eine der Speichertasten am Bedienpanel gedrückt sein.

Eine der Speichertasten am Bedienpanel drücken, z.B.:

1

Das Bedienpanel zeigt die gespeicherten Einstellungen

-

Nun ist das Anwählen der Speichertasten mittels Tasten am Schweißbrenner Up/
Down möglich. Nicht belegte Speichertasten werden dabei übersprungen.

Zusätzlich zum Aufleuchten der Speichertasten-Nummer, erfolgt eine Anzeige
der Nummer direkt am Schweißbrenner Up/Down:

Nummer 1

Nummer 2

Nummer 3

Nummer 4

Nummer 5

100