Fronius TransSteel 2200 Operating Instruction [DE]

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Operating instructions

TransSteel 2200

Bedienungsanleitung

42,0426,0241,DE 018-15042022

Inhaltsverzeichnis

Sicherheitsvorschriften 7

Erklärung Sicherheitshinweise 7 Allgemeines 7 Bestimmungsgemäße Verwendung 8 Netzanschluss 8 Umgebungsbedingungen 8

Verpﬂichtungen des Betreibers 9 Verpﬂichtungen des Personals 9

Fehlerstrom-Schutzschalter 9 Selbst- und Personenschutz 9 Angaben zu Geräuschemissions-Werten 10 Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe 10 Gefahr durch Funkenﬂug 11 Gefahren durch Netz- und Schweißstrom 11 Vagabundierende Schweißströme 12 EMV Geräte-Klassifizierungen 13 EMV-Maßnahmen 13 EMF-Maßnahmen 14 Besondere Gefahrenstellen 14 Anforderung an das Schutzgas 15 Gefahr durch Schutzgas-Flaschen 15 Gefahr durch austretendes Schutzgas 16 Sicherheitsmaßnahmen am Aufstellort und beim Transport 16 Sicherheitsmaßnahmen im Normalbetrieb 17 Inbetriebnahme, Wartung und Instandsetzung 17 Sicherheitstechnische Überprüfung 18 Entsorgung 18 Sicherheitskennzeichnung 18 Datensicherheit 18 Urheberrecht 18

Allgemeine Informationen 21

Allgemeines 23

Gerätekonzept 23 Funktion „Begrenzung am Leistungslimit“ 23 Einsatzgebiete 24 Warnhinweise am Gerät 25 Beschreibung der Warnhinweise am Gerät 27

Bedienelemente und Anschlüsse 29

Bedienpanel 31

Allgemeines 31 Sicherheit 31 Bedienpanel 31 Tastensperre 38

Anschlüsse, Schalter und mechanische Komponenten 39

Sicherheit 39 Vorder- und Rückseite der Stromquelle 39 Seitenansicht 40

Vor Installation und Inbetriebnahme 41

Allgemeines 43

Sicherheit 43 Bestimmungsgemäße Verwendung 43 Aufstellbestimmungen 43 Netzanschluss 44

Generatorbetrieb 45

Notwendige Generatorleistung 45

Netzabsicherungen 46

Einstellbare Netzabsicherungen 46

Tragegurt montieren 49

Tragegurt an der Stromquelle montieren 49

MIG/MAG 51

Inbetriebnahme 53

MIG/MAG-Schweißbrenner anschließen 53 Vorschubrollen einsetzen 54 D100 Drahtspule einsetzen 55 D200 Drahtspule einsetzen 55 Drahtelektrode einlaufen lassen 56 Gewünschte Ländereinstellung auswählen 58 Gasﬂasche anschließen 58 Polwender anschließen und Masseverbindung herstellen 59 Korrekte Verlegung der Schlauchpakete 59

Bremse der Drahtspulen-Aufnahmen einstellen 60

Allgemeines 60 Bremse der D200 Drahtspulen-Aufnahme einstellen 61 Bremse der D100 Drahtspulen-Aufnahme einstellen 61

Beschreibung der MIG/MAG-Betriebsarten 62

2-Takt Betrieb 62 4-Takt Betrieb 63 Sonder 4-Takt Betrieb 64 Punktieren 65 Intervall-Schweißen 2-Takt 66 Intervall-Schweißen 4-Takt 67

MIG/MAG-Standard-Manuell-Schweißen 68

Allgemeines 68 Einstellbare Schweißparameter 68 MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen 68 Korrekturen im Schweißbetrieb 68

MIG/MAG-Standard-Synergic-Schweißen 70

MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen 70 Korrekturen im Schweißbetrieb 71

Punktieren und Intervall-Schweißen 72

Allgemeines 72 Punktieren 72 Intervall-Schweißen 72

WIG 75

Inbetriebnahme 77

Inbetriebnahme 77 WIG-Schweißen 78 Gewünschte Ländereinstellung auswählen 79 Korrekte Verlegung der Schlauchpakete 79

Beschreibung der WIG-Betriebsarten 80

2-Takt Betrieb 80 4-Takt Betrieb 81

Pulsschweißen 83

Anwendungsmöglichkeiten 83 Funktionsprinzip 83 Pulsschweißen aktivieren 84

Stabelektrode 85

Inbetriebnahme 87

Vorbereitung 87 Gewünschte Ländereinstellung auswählen 88 Stabelektroden-Schweißen 88 Korrekte Verlegung der Schlauchpakete 88

Funktionen zur Schweißoptimierung 89

Dynamik 89 Funktion HotStart (Hti) 89 Funktion Anti-Stick (Ast) 89

EasyJobs 91

EasyJobs speichern und abrufen 93

Allgemeines 93 EasyJob speichern 93 EasyJob abrufen 93 EasyJob löschen 93

Setup-Menü 95

Setup-Menü Ebene 1 97

In das Setup-Menü ein- und aussteigen, Parameter ändern 97 Parameter für das MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen 97 Parameter für das MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen 98 Parameter für das WIG-Schweißen 100 Parameter für das Stabelektroden-Schweißen 101

Setup-Menü Ebene 2 102

In das Setup-Menü Ebene 2 ein- und aussteigen, Parameter ändern 102 Parameter für das MIG/MAG-Standard-Manuell-Schweißen 102 Parameter für das MIG/MAG-Standard-Synergic-Schweißen 103 Parameter für das WIG-Schweißen 104 Parameter für das StabelektrodenSchweißen 104

Optimierung der Schweißqualität 107

Schweißkreis-Widerstand ermitteln 109

Allgemeines 109 Schweißkreis-Widerstand ermitteln (MIG/MAG-Schweißen) 109 Schweißkreis-Widerstand ermitteln (Stabelektroden-Schweißen) 110

Schweißkreis-Induktivität anzeigen 111

Allgemeines 111 Schweißkreis-Induktivität anzeigen 111

Fehlerbehebung und Wartung 113

Service-Parameter anzeigen 115

Service-Parameter 115

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 116

Sicherheit 116 Fehlerdiagnose 116 Angezeigte Service-Codes 119

Pﬂege, Wartung und Entsorgung 124

Allgemeines 124 Sicherheit 124 Wartung bei jeder Inbetriebnahme 124 Wartung bei Bedarf, spätestens alle 2 Monate 125 Wartung alle 6 Monate 125 Entsorgung 125

Festsitzende Vorschubrollen demontieren 126

Festsitzende Vorschubrolle demontieren 126

Anhang 127

Durchschnittliche Verbrauchswerte beim Schweißen 129

Durchschnittlicher Drahtelektroden-Verbrauch beim MIG/MAG-Schweißen 129 Durchschnittlicher Schutzgas-Verbrauch beim MIG/MAG-Schweißen 129 Durchschnittlicher Schutzgas-Verbrauch beim WIG-Schweißen 129

Technische Daten 130

Übersicht mit kritischen Rohstoffen, Produktionsjahr des Gerätes 130 Sonderspannung 130 Erklärung des Begriffes Einschaltdauer 130

TransSteel 2200 131 TransSteel 2200 MV 132

Schweißprogramm-Tabellen 136

Schweißprogramm-Tabelle TSt 2200 136

Sicherheitsvorschriften

Erklärung Sicherheitshinweise

GEFAHR!

Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr.

Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Fol-

▶

ge.

WARNUNG!

Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation.

Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die

▶

Folge sein.

VORSICHT!

Bezeichnet eine möglicherweise schädliche Situation.

Wenn sie nicht gemieden wird, können leichte oder geringfügige Verletzun-

▶

gen sowie Sachschäden die Folge sein.

HINWEIS!

Bezeichnet die Möglichkeit beeinträchtigter Arbeitsergebnisse und von Schäden an der Ausrüstung.

Allgemeines Das Gerät ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten sicherheitstech-

nischen Regeln gefertigt. Dennoch drohen bei Fehlbedienung oder Missbrauch Gefahr für

Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,

das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers,

die effiziente Arbeit mit dem Gerät.

Alle Personen, die mit der Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung und Instandhaltung des Gerätes zu tun haben, müssen

entsprechend qualifiziert sein,

Kenntnisse vom Schweißen haben und

diese Bedienungsanleitung vollständig lesen und genau befolgen.

Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des Gerätes aufzubewahren. Ergänzend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein gültigen sowie die örtlichen Regeln zu Unfallverhütung und Umweltschutz zu beachten.

Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät

in lesbarem Zustand halten

nicht beschädigen

nicht entfernen

nicht abdecken, überkleben oder übermalen.

Die Positionen der Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät, entnehmen Sie dem Kapitel „Allgemeines“ der Bedienungsanleitung Ihres Gerätes. Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, vor dem Einschalten des Gerätes beseitigen.

Es geht um Ihre Sicherheit!

Bestimmungsgemäße Verwendung

Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen Verwendung zu benutzen.

Das Gerät ist ausschließlich für die am Leistungsschild angegebenen Schweißverfahren bestimmt. Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

das vollständige Lesen und Befolgen aller Hinweise aus der Bedienungsanlei-

tung das vollständige Lesen und Befolgen aller Sicherheits- und Gefahrenhinwei-

se die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten.

Das Gerät niemals für folgende Anwendungen verwenden:

Auftauen von Rohren

Laden von Batterien/Akkumulatoren

Start von Motoren

Das Gerät ist für den Betrieb in Industrie und Gewerbe ausgelegt. Für Schäden, die auf den Einsatz im Wohnbereich zurückzuführen sind, haftet der Hersteller nicht.

Für mangelhafte oder fehlerhafte Arbeitsergebnisse übernimmt der Hersteller ebenfalls keine Haftung.

Netzanschluss Geräte mit hoher Leistung können auf Grund ihrer Stromaufnahme die Energie-

qualität des Netzes beeinﬂussen.

Das kann einige Gerätetypen betreffen in Form von:

Anschluss-Beschränkungen

Anforderungen hinsichtlich maximal zulässiger Netzimpedanz

Anforderungen hinsichtlich minimal erforderlicher Kurzschluss-Leistung

jeweils an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz

siehe Technische Daten

In diesem Fall muss sich der Betreiber oder Anwender des Gerätes versichern, ob das Gerät angeschlossen werden darf, gegebenenfalls durch Rücksprache mit dem Energieversorgungs-Unternehmen.

WICHTIG! Auf eine sichere Erdung des Netzanschlusses achten!

Umgebungsbedingungen

Betrieb oder Lagerung des Gerätes außerhalb des angegebenen Bereiches gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

Temperaturbereich der Umgebungsluft:

beim Betrieb: -10 °C bis + 40 °C (14 °F bis 104 °F)

bei Transport und Lagerung: -20 °C bis +55 °C (-4 °F bis 131 °F)

Relative Luftfeuchtigkeit:

bis 50 % bei 40 °C (104 °F)

bis 90 % bei 20 °C (68 °F)

Umgebungsluft: frei von Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen, usw. Höhenlage über dem Meeresspiegel: bis 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)

Verpﬂichtungen

des Betreibers

Der Betreiber verpﬂichtet sich, nur Personen am Gerät arbeiten zu lassen, die

mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfall-

verhütung vertraut und in die Handhabung des Gerätes eingewiesen sind diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschrif-

ten“ gelesen, verstanden und dies durch ihre Unterschrift bestätigt haben entsprechend den Anforderungen an die Arbeitsergebnisse ausgebildet sind.

Das sicherheitsbewusste Arbeiten des Personals ist in regelmäßigen Abständen zu überprüfen.

Verpﬂichtungen

des Personals

FehlerstromSchutzschalter

Selbst- und Personenschutz

Alle Personen, die mit Arbeiten am Gerät beauftragt sind, verpﬂichten sich, vor Arbeitsbeginn

die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung

zu befolgen diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschrif-

ten“ zu lesen und durch ihre Unterschrift zu bestätigen, dass sie diese verstanden haben und befolgen werden.

Vor Verlassen des Arbeitsplatzes sicherstellen, dass auch in Abwesenheit keine Personen- oder Sachschäden auftreten können.

Lokale Bestimmungen und nationale Richtlinien können beim Anschluss eines Gerätes an das öffentliche Stromnetz einen Fehlerstrom-Schutzschalter erfordern. Der vom Hersteller für das Gerät empfohlene Fehlerstrom-Schutzschalter Typ ist in den technischen Daten angeführt.

Beim Umgang mit dem Gerät setzen Sie sich zahlreichen Gefahren aus, wie beispielsweise.:

Funkenﬂug, umherﬂiegende heiße Metallteile

augen- und hautschädigende Lichtbogen-Strahlung

schädliche elektromagnetische Felder, die für Träger von Herzschrittma-

chern Lebensgefahr bedeuten elektrische Gefährdung durch Netz- und Schweißstrom

erhöhte Lärmbelastung

schädlichen Schweißrauch und Gase

Beim Umgang mit dem Gerät geeignete Schutzkleidung verwenden. Die Schutzkleidung muss folgende Eigenschaften aufweisen:

schwer entﬂammbar

isolierend und trocken

den ganzen Körper bedeckend, unbeschädigt und in gutem Zustand

Schutzhelm

stulpenlose Hose

Zur Schutzbekleidung zählt unter anderem:

Augen und Gesicht durch Schutzschild mit vorschriftsgemäßem Filterein-

satz vor UV-Strahlen, Hitze und Funkenﬂug schützen. Hinter dem Schutzschild eine vorschriftsgemäße Schutzbrille mit Seiten-

schutz tragen. Festes, auch bei Nässe isolierendes Schuhwerk tragen.

Hände durch geeignete Handschuhe schützen (elektrisch isolierend, Hitze-

schutz). Zur Verringerung der Lärmbelastung und zum Schutz vor Verletzungen

Gehörschutz tragen.

Personen, vor allem Kinder, während des Betriebes von den Geräten und dem Schweißprozess fernhalten. Befinden sich dennoch Personen in der Nähe

diese über alle Gefahren (Blendgefahr durch Lichtbogen, Verletzungsgefahr

durch Funkenﬂug, gesundheitsschädlicher Schweißrauch, Lärmbelastung, mögliche Gefährdung durch Netz- oder Schweißstrom, ...) unterrichten, geeignete Schutzmittel zur Verfügung stellen oder

geeignete Schutzwände und -Vorhänge aufbauen.

Angaben zu Geräuschemissions-Werten

Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe

Das Gerät erzeugt einen maximalen Schallleistungspegel <80dB(A) (ref. 1pW) bei Leerlauf sowie in der Kühlungsphase nach Betrieb entsprechend dem maximal zulässigem Arbeitspunkt bei Normlast gemäß EN 60974-1.

Ein arbeitsplatzbezogener Emissionswert kann beim Schweißen (und Schneiden) nicht angegeben werden, da dieser verfahrens- und umgebungsbedingt ist. Er ist abhängig von den verschiedensten Parametern wie beispielsweise Schweißverfahren (MIG/MAG-, WIG-Schweißen), der angewählten Stromart (Gleichstrom, Wechselstrom), dem Leistungsbereich, der Art des Schweißgutes, dem Resonanzverhalten des Werkstückes, der Arbeitsplatzumgebung und weitere.

Beim Schweißen entstehender Rauch enthält gesundheitsschädliche Gase und Dämpfe.

Schweißrauch enthält Substanzen, welche gemäß Monograph 118 der International Agency for Research on Cancer Krebs auslösen.

Punktuelle Absaugung und Raumabsaugung anwenden. Falls möglich, Schweißbrenner mit integrierter Absaugvorrichtung verwenden.

Kopf von entstehendem Schweißrauch und Gasen fernhalten.

Entstehenden Rauch sowie schädliche Gase

nicht einatmen

durch geeignete Mittel aus dem Arbeitsbereich absaugen.

Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen. Sicherstellen, dass eine Durchlüftungsrate von mindestens 20 m³ / Stunde zu jeder Zeit gegeben ist.

Bei nicht ausreichender Belüftung einen Schweißhelm mit Luftzufuhr verwenden.

Besteht Unklarheit darüber, ob die Absaugleistung ausreicht, die gemessenen Schadstoff-Emissionswerte mit den zulässigen Grenzwerten vergleichen.

Folgende Komponenten sind unter anderem für den Grad der Schädlichkeit des Schweißrauches verantwortlich:

für das Werkstück eingesetzte Metalle

Elektroden

Beschichtungen

Reiniger, Entfetter und dergleichen

verwendeter Schweißprozess

Daher die entsprechenden Materialsicherheits-Datenblätter und Herstellerangaben zu den aufgezählten Komponenten berücksichtigen.

Empfehlungen für Expositions-Szenarien, Maßnahmen des Risikomanagements und zur Identifizierung von Arbeitsbedingungen sind auf der Website der European Welding Association im Bereich Health & Safety zu finden (https://european-welding.org).

Entzündliche Dämpfe (beispielsweise Lösungsmittel-Dämpfe) vom Strahlungsbereich des Lichtbogens fernhalten.

Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung schließen.

Gefahr durch

Funkenﬂug

Gefahren durch Netz- und Schweißstrom

Funkenﬂug kann Brände und Explosionen auslösen.

Niemals in der Nähe brennbarer Materialien schweißen.

Brennbare Materialien müssen mindestens 11 Meter (36 ft. 1.07 in.) vom Lichtbogen entfernt sein oder mit einer geprüften Abdeckung zugedeckt werden.

Geeigneten, geprüften Feuerlöscher bereithalten.

Funken und heiße Metallteile können auch durch kleine Ritzen und Öffnungen in umliegende Bereiche gelangen. Entsprechende Maßnahmen ergreifen, dass dennoch keine Verletzungs- und Brandgefahr besteht.

Nicht in feuer- und explosionsgefährdeten Bereichen und an geschlossenen Tanks, Fässern oder Rohren schweißen, wenn diese nicht gemäß den entsprechenden nationalen und internationalen Normen vorbereitet sind.

An Behältern in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle und dgl. gelagert sind/waren, darf nicht geschweißt werden. Durch Rückstände besteht Explosionsgefahr.

Ein elektrischer Schlag ist grundsätzlich lebensgefährlich und kann tödlich sein.

Spannungsführende Teile innerhalb und außerhalb des Gerätes nicht berühren.

Beim MIG/MAG- und WIG-Schweißen sind auch der Schweißdraht, die Drahtspule, die Vorschubrollen sowie alle Metallteile, die mit dem Schweißdraht in Verbindung stehen, spannungsführend.

Den Drahtvorschub immer auf einem ausreichend isolierten Untergrund aufstellen oder eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufnahme verwenden.

Für geeigneten Selbst- und Personenschutz durch gegenüber dem Erd- oder Massepotential ausreichend isolierende, trockene Unterlage oder Abdeckung sorgen. Die Unterlage oder Abdeckung muss den gesamten Bereich zwischen Körper und Erd- oder Massepotential vollständig abdecken.

Sämtliche Kabel und Leitungen müssen fest, unbeschädigt, isoliert und ausreichend dimensioniert sein. Lose Verbindungen, angeschmorte, beschädigte oder

unterdimensionierte Kabel und Leitungen sofort erneuern. Vor jedem Gebrauch die Stromverbindungen durch Handgriff auf festen Sitz überprüfen. Bei Stromkabeln mit Bajonettstecker das Stromkabel um min. 180° um die Längsachse verdrehen und vorspannen.

Kabel oder Leitungen weder um den Körper noch um Körperteile schlingen.

Die Elektrode (Stabelektrode, Wolframelektrode, Schweißdraht, ...)

niemals zur Kühlung in Flüssigkeiten eintauchen

niemals bei eingeschalteter Stromquelle berühren.

Zwischen den Elektroden zweier Schweißgeräte kann zum Beispiel die doppelte Leerlauf-Spannung eines Schweißgerätes auftreten. Bei gleichzeitiger Berührung der Potentiale beider Elektroden besteht unter Umständen Lebensgefahr.

Netz- und Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro-Fachkraft auf Funktionstüchtigkeit des Schutzleiters überprüfen lassen.

Geräte der Schutzklasse I benötigen für den ordnungsgemäßen Betrieb ein Netz mit Schutzleiter und ein Stecksystem mit Schutzleiter-Kontakt.

Ein Betrieb des Gerätes an einem Netz ohne Schutzleiter und an einer Steckdose ohne Schutzleiter-Kontakt ist nur zulässig, wenn alle nationalen Bestimmungen zur Schutztrennung eingehalten werden. Andernfalls gilt dies als grob fahrlässig. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

Vagabundierende Schweißströme

Falls erforderlich, durch geeignete Mittel für eine ausreichende Erdung des Werkstückes sorgen.

Nicht verwendete Geräte ausschalten.

Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr zur Absturzsicherung tragen.

Vor Arbeiten am Gerät das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen.

Das Gerät durch ein deutlich lesbares und verständliches Warnschild gegen Anstecken des Netzsteckers und Wiedereinschalten sichern.

Nach dem Öffnen des Gerätes:

alle Bauteile die elektrische Ladungen speichern entladen

sicherstellen, dass alle Komponenten des Gerätes stromlos sind.

Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, eine zweite Person hinzuziehen, die den Hauptschalter rechtzeitig ausschaltet.

Werden die nachfolgend angegebenen Hinweise nicht beachtet, ist die Entstehung vagabundierender Schweißströme möglich, die folgendes verursachen können:

Feuergefahr

Überhitzung von Bauteilen, die mit dem Werkstück verbunden sind

Zerstörung von Schutzleitern

Beschädigung des Gerätes und anderer elektrischer Einrichtungen

Für eine feste Verbindung der Werkstück-Klemme mit dem Werkstück sorgen.

Werkstück-Klemme möglichst nahe an der zu schweißenden Stelle befestigen.

Das Gerät mit ausreichender Isolierung gegenüber elektrisch leitfähiger Umgebung aufstellen, z.B.: Isolierung gegenüber leitfähigem Boden oder Isolierung zu leitfähigen Gestellen.

Bei Verwendung von Stromverteilern, Doppelkopf-Aufnahmen, etc., folgendes beachten: Auch die Elektrode des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters ist potentialführend. Sorgen Sie für eine ausreichend isolierende Lagerung des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters.

Bei automatisierten MIG/MAG Anwendungen die Drahtelektrode nur isoliert von Schweißdraht-Fass, Großspule oder Drahtspule zum Drahtvorschub führen.

EMV GeräteKlassifizierungen

EMV-Maßnahmen

Geräte der Emissionsklasse A:

sind nur für den Gebrauch in Industriegebieten vorgesehen

können in anderen Gebieten leitungsgebundene und gestrahlte Störungen

verursachen.

Geräte der Emissionsklasse B:

erfüllen die Emissionsanforderungen für Wohn- und Industriegebiete. Dies

gilt auch für Wohngebiete, in denen die Energieversorgung aus dem öffentlichen Niederspannungsnetz erfolgt.

EMV Geräte-Klassifizierung gemäß Leistungsschild oder technischen Daten.

In besonderen Fällen können trotz Einhaltung der genormten Emissions-Grenzwerte Beeinﬂussungen für das vorgesehene Anwendungsgebiet auftreten (beispielsweise wenn empfindliche Geräte am Aufstellungsort sind oder wenn der Aufstellungsort in der Nähe von Radio- oder Fernsehempfängern ist). In diesem Fall ist der Betreiber verpﬂichtet, angemessene Maßnahmen für die Störungsbehebung zu ergreifen.

Die Störfestigkeit von Einrichtungen in der Umgebung des Gerätes gemäß nationalen und internationalen Bestimmungen prüfen und bewerten. Beispiele für störanfällige Einrichtungen welche durch das Gerät beeinﬂusst werden könnten:

Sicherheitseinrichtungen

Netz-, Signal- und Daten-Übertragungsleitungen

EDV- und Telekommunikations-Einrichtungen

Einrichtungen zum Messen und Kalibrieren

Unterstützende Maßnahmen zur Vermeidung von EMV-Problemen:

Netzversorgung

1. Treten elektromagnetische Störungen trotz vorschriftsgemäßem Netz-

anschluss auf, zusätzliche Maßnahmen ergreifen (beispielsweise geeigneten Netzfilter verwenden).

Schweißleitungen

2. so kurz wie möglich halten

eng zusammen verlaufen lassen (auch zur Vermeidung von EMF-Proble-

men) weit entfernt von anderen Leitungen verlegen

Potentialausgleich

Erdung des Werkstückes

4. Falls erforderlich, Erdverbindung über geeignete Kondensatoren herstel-

len.

Abschirmung, falls erforderlich

5. Andere Einrichtungen in der Umgebung abschirmen

Gesamte Schweißinstallation abschirmen

EMF-Maßnahmen

Elektromagnetische Felder können Gesundheitsschäden verursachen, die noch nicht bekannt sind:

Auswirkungen auf die Gesundheit benachbarter Personen, beispielsweise

Träger von Herzschrittmachern und Hörhilfen Träger von Herzschrittmachern müssen sich von ihrem Arzt beraten lassen,

bevor sie sich in unmittelbarer Nähe des Gerätes und des Schweißprozesses aufhalten Abstände zwischen Schweißkabeln und Kopf/Rumpf des Schweißers aus Si-

cherheitsgründen so groß wie möglich halten Schweißkabel und Schlauchpakete nicht über der Schulter tragen und nicht

um den Körper und Körperteile wickeln

Besondere Gefahrenstellen

Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen fernhalten, wie zum Beispiel:

Ventilatoren

Zahnrädern

Rollen

Wellen

Drahtspulen und Schweißdrähten

Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende Antriebsteile greifen.

Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Reparaturarbeiten geöffnet / entfernt werden.

Während des Betriebes

Sicherstellen, dass alle Abdeckungen geschlossen und sämtliche Seitenteile

ordnungsgemäß montiert sind. Alle Abdeckungen und Seitenteile geschlossen halten.

Austritt des Schweißdrahtes aus dem Schweißbrenner bedeutet ein hohes Verletzungsrisiko (Durchstechen der Hand, Verletzung von Gesicht und Augen, ...).

Daher stets den Schweißbrenner vom Körper weghalten (Geräte mit Drahtvorschub) und eine geeignete Schutzbrille verwenden.

Werkstück während und nach dem Schweißen nicht berühren - Verbrennungsgefahr.

Von abkühlenden Werkstücken kann Schlacke abspringen. Daher auch bei Nacharbeiten von Werkstücken die vorschriftsgemäße Schutzausrüstung tragen und für ausreichenden Schutz anderer Personen sorgen.

Schweißbrenner und andere Ausrüstungskomponenten mit hoher Betriebstemperatur abkühlen lassen, bevor an ihnen gearbeitet wird.

In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften

- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

Stromquellen für Arbeiten in Räumen mit erhöhter elektrischer Gefährdung (beispielsweise Kessel) müssen mit dem Zeichen (Safety) gekennzeichnet sein. Die Stromquelle darf sich jedoch nicht in solchen Räumen befinden.

Verbrühungsgefahr durch austretendes Kühlmittel. Vor dem Abstecken von Anschlüssen für den Kühlmittelvorlauf oder -rücklauf, das Kühlgerät abschalten.

Beim Hantieren mit Kühlmittel, die Angaben des Kühlmittel Sicherheits-Datenblattes beachten. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.

Für den Krantransport von Geräten nur geeignete Last-Aufnahmemittel des Herstellers verwenden.

Ketten oder Seile an allen vorgesehenen Aufhängungspunkten des geeigne-

ten Last-Aufnahmemittels einhängen. Ketten oder Seile müssen einen möglichst kleinen Winkel zur Senkrechten

einnehmen. Gasﬂasche und Drahtvorschub (MIG/MAG- und WIG-Geräte) entfernen.

Bei Kran-Aufhängung des Drahtvorschubes während des Schweißens, immer eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufhängung verwenden (MIG/MAG- und WIG-Geräte).

Ist das Gerät mit einem Tragegurt oder Tragegriff ausgestattet, so dient dieser ausschließlich für den Transport per Hand. Für einen Transport mittels Kran, Gabelstapler oder anderen mechanischen Hebewerkzeugen, ist der Tragegurt nicht geeignet.

Alle Anschlagmittel (Gurte, Schnallen, Ketten, ...) welche im Zusammenhang mit dem Gerät oder seinen Komponenten verwendet werden, sind regelmäßig zu überprüfen (beispielsweise auf mechanische Beschädigungen, Korrosion oder Veränderungen durch andere Umwelteinﬂüsse). Prüfintervall und Prüfumfang haben mindestens den jeweils gültigen nationalen Normen und Richtlinien zu entsprechen.

Gefahr eines unbemerkten Austrittes von farb- und geruchlosem Schutzgas, bei Verwendung eines Adapters für den Schutzgas-Anschluss. Das geräteseitige Gewinde des Adapters, für den Schutzgas-Anschluss, vor der Montage mittels geeignetem Teﬂon-Band abdichten.

Anforderung an das Schutzgas

Gefahr durch Schutzgas-Flaschen

Insbesondere bei Ringleitungen kann verunreinigtes Schutzgas zu Schäden an der Ausrüstung und zu einer Minderung der Schweißqualität führen. Folgende Vorgaben hinsichtlich der Schutzgas-Qualität erfüllen:

Feststoff-Partikelgröße < 40 µm

Druck-Taupunkt < -20 °C

max. Ölgehalt < 25 mg/m³

Bei Bedarf Filter verwenden!

Schutzgas-Flaschen enthalten unter Druck stehendes Gas und können bei Beschädigung explodieren. Da Schutzgas-Flaschen Bestandteil der Schweißausrüstung sind, müssen sie sehr vorsichtig behandelt werden.

Schutzgas-Flaschen mit verdichtetem Gas vor zu großer Hitze, mechanischen Schlägen, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen.

Die Schutzgas-Flaschen senkrecht montieren und gemäß Anleitung befestigen, damit sie nicht umfallen können.

Schutzgas-Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Stromkreisen fernhalten.

Niemals einen Schweißbrenner auf eine Schutzgas-Flasche hängen.

Niemals eine Schutzgas-Flasche mit einer Elektrode berühren.

Explosionsgefahr - niemals an einer druckbeaufschlagten Schutzgas-Flasche schweißen.

Stets nur für die jeweilige Anwendung geeignete Schutzgas-Flaschen und dazu passendes, geeignetes Zubehör (Regler, Schläuche und Fittings, ...) verwenden. Schutzgas-Flaschen und Zubehör nur in gutem Zustand verwenden.

Wird ein Ventil einer Schutzgas-Flasche geöffnet, das Gesicht vom Auslass wegdrehen.

Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche schließen.

Bei nicht angeschlossener Schutzgas-Flasche, Kappe am Ventil der SchutzgasFlasche belassen.

Herstellerangaben sowie entsprechende nationale und internationale Bestimmungen für Schutzgas-Flaschen und Zubehörteile befolgen.

Gefahr durch austretendes Schutzgas

Sicherheitsmaßnahmen am Aufstellort und beim Transport

Erstickungsgefahr durch unkontrolliert austretendes Schutzgas

Schutzgas ist farb- und geruchlos und kann bei Austritt den Sauerstoff in der Umgebungsluft verdrängen.

Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen - Durchlüftungsrate von mindes-

tens 20 m³ / Stunde Sicherheits- und Wartungshinweise der Schutzgas-Flasche oder der Haupt-

gasversorgung beachten Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasver-

sorgung schließen. Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung vor jeder Inbetriebnahme auf

unkontrollierten Gasaustritt überprüfen.

Ein umstürzendes Gerät kann Lebensgefahr bedeuten! Das Gerät auf ebenem, festem Untergrund standsicher aufstellen

Ein Neigungswinkel von maximal 10° ist zulässig.

In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften

entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen, dass die Umgebung des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich ist.

Das Gerät nur gemäß der am Leistungsschild angegebenen Schutzart aufstellen und betreiben.

Beim Aufstellen des Gerätes einen Rundumabstand von 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) sicherstellen, damit die Kühlluft ungehindert ein- und austreten kann.

Beim Transport des Gerätes dafür Sorge tragen, dass die gültigen nationalen und regionalen Richtlinien und Unfallverhütungs-Vorschriften eingehalten werden. Dies gilt speziell für Richtlinien hinsichtlich Gefährdung bei Transport und Beförderung.

Keine aktiven Geräte heben oder transportieren. Geräte vor dem Transport oder dem Heben ausschalten!

Vor jedem Transport des Gerätes, das Kühlmittel vollständig ablassen, sowie folgende Komponenten demontieren:

Drahtvorschub

Drahtspule

Schutzgas-Flasche

Vor der Inbetriebnahme, nach dem Transport, unbedingt eine Sichtprüfung des Gerätes auf Beschädigungen vornehmen. Allfällige Beschädigungen vor Inbetriebnahme von geschultem Servicepersonal instandsetzen lassen.

Sicherheitsmaßnahmen im Normalbetrieb

Das Gerät nur betreiben, wenn alle Sicherheitseinrichtungen voll funktionstüchtig sind. Sind die Sicherheitseinrichtungen nicht voll funktionstüchtig, besteht Gefahr für

Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,

das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers

die effiziente Arbeit mit dem Gerät.

Nicht voll funktionstüchtige Sicherheitseinrichtungen vor dem Einschalten des Gerätes instandsetzen.

Sicherheitseinrichtungen niemals umgehen oder außer Betrieb setzen.

Vor Einschalten des Gerätes sicherstellen, dass niemand gefährdet werden kann.

Das Gerät mindestens einmal pro Woche auf äußerlich erkennbare Schäden und Funktionstüchtigkeit der Sicherheitseinrichtungen überprüfen.

Schutzgas-Flasche immer gut befestigen und bei Krantransport vorher abnehmen.

Nur das Original-Kühlmittel des Herstellers ist auf Grund seiner Eigenschaften (elektrische Leitfähigkeit, Frostschutz, Werkstoff-Verträglichkeit, Brennbarkeit, ...) für den Einsatz in unseren Geräten geeignet.

Nur geeignetes Original-Kühlmittel des Herstellers verwenden.

Original-Kühlmittel des Herstellers nicht mit anderen Kühlmitteln mischen.

Inbetriebnahme, Wartung und Instandsetzung

Nur Systemkomponenten des Herstellers an den Kühlkreislauf anschließen.

Kommt es bei Verwendung anderer Systemkomponenten oder anderer Kühlmittel zu Schäden, haftet der Hersteller hierfür nicht und sämtliche Gewährleistungsansprüche erlöschen.

Cooling Liquid FCL 10/20 ist nicht entzündlich. Das ethanolbasierende Kühlmittel ist unter bestimmten Voraussetzungen entzündlich. Das Kühlmittel nur in geschlossenen Original-Gebinden transportieren und von Zündquellen fernhalten

Ausgedientes Kühlmittel den nationalen und internationalen Vorschriften entsprechend fachgerecht entsorgen. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.

Bei abgekühlter Anlage vor jedem Schweißbeginn den Kühlmittel-Stand prüfen.

Bei fremdbezogenen Teilen ist nicht gewährleistet, dass sie beanspruchungs- und sicherheitsgerecht konstruiert und gefertigt sind.

Nur Original-Ersatz- und Verschleißteile verwenden (gilt auch für Normteile).

Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderungen, Ein- oder Umbau-

ten am Gerät vornehmen. Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austauschen.

Bei Bestellung genaue Benennung und Sachnummer laut Ersatzteilliste, so-

wie Seriennummer Ihres Gerätes angeben.

Die Gehäuseschrauben stellen die Schutzleiter-Verbindung für die Erdung der Gehäuseteile dar.

Immer Original-Gehäuseschrauben in der entsprechenden Anzahl mit dem angegebenen Drehmoment verwenden.

Sicherheitstechnische Überprüfung

Entsorgung Werfen Sie dieses Gerät nicht in den Hausmüll! Gemäß Europäischer Richtlinie

Der Hersteller empfiehlt, mindestens alle 12 Monate eine sicherheitstechnische Überprüfung am Gerät durchführen zu lassen.

Innerhalb desselben Intervalles von 12 Monaten empfiehlt der Hersteller eine Kalibrierung von Stromquellen.

Eine sicherheitstechnische Überprüfung durch eine geprüfte Elektro-Fachkraft wird empfohlen

nach Veränderung

nach Ein- oder Umbauten

nach Reparatur, Pﬂege und Wartung

mindestens alle zwölf Monate.

Für die sicherheitstechnische Überprüfung die entsprechenden nationalen und internationalen Normen und Richtlinien befolgen.

Nähere Informationen für die sicherheitstechnische Überprüfung und Kalibrierung erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle. Diese stellt Ihnen auf Wunsch die erforderlichen Unterlagen zur Verfügung.

über Elektro- und Elektronik-Altgeräte und Umsetzung in nationales Recht, müssen verbrauchte Elektrowerkzeuge getrennt gesammelt und einer umweltgerechten Wiederverwertung zugeführt werden. Stellen Sie sicher, dass Sie Ihr gebrauchtes Gerät bei Ihrem Händler zurückgeben oder holen Sie Informationen über ein lokales, autorisiertes Sammel- und Entsorgungssystem ein. Ein Ignorieren dieser EU-Direktive kann zu potentiellen Auswirkungen auf die Umwelt und Ihre Gesundheit führen!

Sicherheitskennzeichnung

Datensicherheit Für die Datensicherung von Änderungen gegenüber den Werkseinstellungen ist

Urheberrecht Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt beim Hersteller.

Geräte mit CE-Kennzeichnung erfüllen die grundlegenden Anforderungen der Niederspannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie (beispielsweise relevante Produktnormen der Normenreihe EN 60 974).

Fronius International GmbH erklärt, dass das Gerät der Richtlinie 2014/53/EU entspricht. Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter der folgenden Internet-Adresse verfügbar: http://www.fronius.com

Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderungen der relevanten Normen für Kanada und USA.

der Anwender verantwortlich. Im Falle gelöschter persönlicher Einstellungen haftet der Hersteller nicht.

Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung. Änderungen vorbehalten. Der Inhalt der Bedienungsanleitung begründet keiner-

lei Ansprüche seitens des Käufers. Für Verbesserungsvorschläge und Hinweise auf Fehler in der Bedienungsanleitung sind wir dankbar.

Allgemeine Informationen

Allgemeines

Gerätekonzept Bei der Stromquelle TransSteel (TSt)

2200 handelt es sich um eine vollkommen digitalisierte, Mikroprozessor-gesteuerte Stromquelle.

Die Stromquelle ist für das Stahlschweißen ausgelegt und kann für die folgenden Schweißverfahren verwendet werden:

MIG/MAG-Schweißen

Stabelektroden-Schweißen

WIG-Schweißen mit

Berührungszünden

Die zentrale Steuer- und Regelungseinheit der Stromquelle ist mit einem digitalen Signalprozessor gekoppelt. Die zentrale Steuer- und Regelungseinheit und der Signalprozessor steuern den gesamten Schweißprozess. Während des Schweißprozesses werden laufend Istdaten gemessen, auf Veränderungen wird sofort reagiert. Regelalgorithmen sorgen dafür, dass der gewünschte Sollzustand erhalten bleibt.

Funktion „Begrenzung am Leistungslimit“

Die Stromquelle verfügt über die Sicherheitsfunktion „Begrenzung am Leistungslimit“.

Die Funktion steht nur beim Schweißverfahren MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen zur Verfügung.

Funktionsweise:

Um das Erlöschen des Lichtbogens beim Schweißen am Leistungslimit der Stromquelle zu verhindern, reduziert die Stromquelle im Bedarfsfall die Schweißleistung. Bis zum nächsten Schweißstart / bis zur nächsten Parameteränderung werden die reduzierten Parameter am Bedienpanel angezeigt.

Daraus resultieren:

ein präziser Schweißprozess,

eine hohe Reproduzierbarkeit sämtlicher Ergebnisse,

hervorragende Schweißeigenschaften.

Sobald die Funktion aktiv ist, blinkt am Bedienpanel die Anzeige für den Parameter Drahtgeschwindigkeit .

Das Blinken besteht bis zum nächsten Schweißstart oder bis zur nächsten Parameteränderung.

Einsatzgebiete

MIG/MAG-Schweißen

WIG-Schweißen

Stabelektroden-Schweißen

Warnhinweise

A s l g k d

s ;l g k s

; l d f g k

s ; d g l k

A s l d h

f s g k d

s ; l g k s

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A s l g k d

s ; l g k s

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f g ks ;dg

l k

Kasjf;laksf;lkasdf’l;aksdf;lkasd;ksadkasd;lk

3.1

4.1

3.2

3.3

2.1

2.2 2.3

1.1

1.2 1.3

Steel: 3-4 CrNi: 3-4

FCW: 3 Al: 1-3

.023 0.6

42,0409,0160

am Gerät

An der Stromquelle befinden sich Warnhinweise und Sicherheitssymbole. Diese Warnhinweise und Sicherheitssymbole dürfen weder entfernt noch übermalt werden. Die Hinweise und Symbole warnen vor Fehlbedienung, woraus schwerwiegende Personen- und Sachschäden resultieren können.

Schweißen ist gefährlich. Für das ordnungsgemäße Arbeiten mit dem Gerät müssen folgende Grundvoraussetzungen erfüllt sein:

Ausreichende Qualifikation für das Schweißen

Geeignete Schutzausrüstung

Fernhalten unbeteiligter Personen von der Stromquelle und dem

Schweißprozess

Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:

diese Bedienungsanleitung

sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere

Sicherheitsvorschriften

Ausgediente Geräte nicht in den Hausmüll geben, sondern entsprechend den Sicherheitsvorschriften entsorgen.

Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen fernhalten, wie zum Beispiel:

Zahnräder

Vorschubrollen

Drahtspulen und Drahtelektroden

Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende Antriebsteile greifen.

Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Reparaturarbeiten geöffnet / entfernt werden.

Beschreibung

der Warnhinweise am Gerät

Bei bestimmten Geräte-Ausführungen sind Warnhinweise am Gerät angebracht.

Die Anordnung der Symbole kann variieren.

! Warnung! Aufpassen!

Die Symbole stellen mögliche Gefahren dar.

A Antriebsrollen können Finger verletzen.

B Schweißdraht und Antriebsteile stehen während des Betriebs unter

Schweißspannung. Hände und Metallgegenstände fernhalten!

1. Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.

1.1 Trockene, isolierende Handschuhe tragen. Drahtelektrode nicht mit

bloßen Händen berühren. Keine nassen oder beschädigten Handschuhe tragen.

1.2 Als Schutz vor einem elektrischen Schlag eine gegenüber Boden und Ar-

beitsbereich isolierende Unterlage verwenden.

1.3 Vor Arbeiten am Gerät das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen oder

Stromversorgung trennen.

2. Das Einatmen von Schweißrauch kann gesundheitsschädlich sein.

2.1 Kopf von entstehendem Schweißrauch fernhalten.

2.2 Zwangsbelüftung oder eine lokale Absaugung verwenden, um den

xx,xxxx,xxxx *

Schweißrauch zu entfernen.

2.3 Schweißrauch mit einem Ventilator entfernen.

3 Schweißfunken können eine Explosion oder einen Brand verursachen.

3.1 Brennbare Materialien vom Schweißprozess fernhalten. Nicht in der Nähe

von brennbaren Materialien schweißen.

3.2 Schweißfunken können einen Brand verursachen. Feuerlöscher bereit hal-

ten. Gegebenenfalls eine Aufsichtsperson bereit halten, die den Feuerlöscher bedienen kann.

3.3 Nicht an Fässern oder geschlossenen Behältern schweißen.

4. Lichtbogen-Strahlen können die Augen verbrennen und die Haut verlet-

zen.

4.1 Kopfbedeckung und Schutzbrille tragen. Gehörschutz und Hemdkragen

mit Knopf verwenden. Schweißhelm mit korrekter Tönung verwenden. Am ganzen Körper geeignete Schutzkleidung tragen.

5. Vor dem Arbeiten an der Maschine oder dem Schweißen:

am Gerät einschulen lassen und Instruktionen lesen!

6. Den Aufkleber mit den Warnhinweisen nicht entfernen oder übermalen.

* Hersteller-Bestellnummer des Aufklebers

Bedienelemente und Anschlüsse

Bedienpanel

(4) (5)

(3)

(2)

(1)

Allgemeines Auf Grund von Software-Aktualisierungen können Funktionen an Ihrem Gerät

verfügbar sein, die in dieser Bedienungsanleitung nicht beschrieben sind oder umgekehrt. Zudem können sich einzelne Abbildungen geringfügig von den Bedienelementen an Ihrem Gerät unterscheiden. Die Funktionsweise dieser Bedienelemente ist jedoch identisch.

Sicherheit

Bedienpanel

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Dieses Dokument lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere

▶

Sicherheitsvorschriften lesen und verstehen.

(1) Anzeige Punktieren

Die Anzeige Punktieren leuchtet, wenn:

die Betriebsart Punktieren / Intervall-Schweißen angewählt ist

im Setup-Menü der Parameter SPt (Punktierzeit / Intervall-

Schweißzeit) nicht auf OFF eingestellt ist

(2) Anzeige Intervall-Schweißen 2-Takt

Die Anzeige Intervall-Schweißen 2-Takt leuchtet, wenn:

die Betriebsart Punktieren / Intervall-Schweißen angewählt ist und

der Parameter SPb (Punktier- / Intervall-Pausenzeit) auf einen Wert

größer 0 eingestellt ist und der Parameter Int (Intervall) auf 2T eingestellt ist

(3) Anzeige Intervall-Schweißen 4-Takt

Die Anzeige Intervall-Schweißen 4-Takt leuchtet, wenn:

die Betriebsart Punktieren / Intervall-Schweißen angewählt ist und

der Parameter SPb (Punktier- / Intervall-Pausenzeit) auf einen Wert

größer 0 eingestellt ist und der Parameter Int (Intervall) auf 4T eingestellt ist

(4) Anzeige Hold

Bei jedem Schweißende werden die aktuellen Istwerte von Schweißstrom und Schweißspannung gespeichert - die Anzeige HOLD leuchtet

(5) Anzeige Übergangslichtbogen

Zwischen Kurzlichtbogen und Sprühlichtbogen entsteht ein spritzerbehafteter Übergangslichtbogen. Um auf diesen kritischen Bereich hinzuweisen, leuchtet die Anzeige Übergangslichtbogen

(6)

(6) Taste Parameteranwahl links

zur Anwahl der nachfolgenden Parameter

Bei angewähltem Parameter leuchtet das entsprechende Symbol.

Blechdicke in mm oder inch (Synergic-Parameter)

Ist beispielsweise der zu wählende Schweißstrom nicht bekannt, genügt die Angabe der Blechdicke. Durch die Angabe eines Synerigic-Parameters werden die restlichen Synergic-Parameter automatisch mit eingestellt.

Schweißstrom in Ampere (Synergic-Parameter)

Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Istwert angezeigt.

Drahtgeschwindgkeit in m/min oder ipm (Synergic-Parameter)

Ist einer dieser Parameter angewählt, werden beim Schweißverfahren

MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen auf Grund der Synergic-Funktion automatisch auch alle anderen Synergic-Parameter mit eingestellt.

(7)

(7) Taste Parameteranwahl rechts

zur Anwahl der nachfolgenden Parameter

Bei angewähltem Parameter leuchtet das entsprechende Symbol.

Lichtbogen-Längenkorrektur

zur Korrektur der Lichtbogen-Länge

Schweißspannung in V (Synergic-Parameter)

Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Istwert angezeigt.

Dynamik

zur Beeinﬂussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment des Tropfenüberganges

- ... härterer und stabilerer Lichtbogen 0 ... neutraler Lichtbogen + ... weicher und spritzerarmer Lichtbogen

Real Energy Input

zum Anzeigen der Energie, welche in die Schweißung eingebracht wurde

Ist einer dieser Parameter angewählt, werden beim Schweißverfahren MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen auf Grund der Synergic-Funktion automatisch auch alle anderen Synergic-Parameter mit eingestellt.

Dieser Parameter kann nur ausgewählt werden, wenn der Parameter EnE im Setup- Menü Ebene 2 auf ON eingestellt ist. Während des Schweißens erhöht sich der Wert laufend, entsprechend des sich ständig erhöhenden Energieeintrages. Bis zum nächsten Schweißstart oder erneuten Einschalten der Stromquelle

bleibt der endgültige Wert nach Schweißende gespeichert - die Anzeige HOLD leuchtet.

(8)

(9)

(10)

(11)

(8) Taste Gasprüfen

Zum Einstellen der benötigten Gasmenge am Gasdruck-Minderer / um das Schweißbrenner-Schlauchpaket mit Schutzgas zu befüllen. Nach Drücken der Taste Gasprüfen strömt für 30 Sekunden Schutzgas aus. Durch erneutes Drücken wird der Vorgang vorzeitig beendet.

(9) Einstellrad links

zum Ändern der Parameter Blechdicke, Schweißstrom und Drahtgeschwindigkeit, sowie zum Ändern von Parametern im Setup-Menü

(10) Taste Draht-Einfädeln

zum gaslosen Draht-Einfädeln in das Schweißbrenner-Schlauchpaket. Während die Taste gehalten wird, arbeitet der Drahtantrieb mit Drahteinfädel-Geschwindigkeit

(11) Einstellrad rechts

zum Ändern der Parameter Lichtbogen-Längenkorrektur, Schweißspannung und Dynamik, sowie zum Ändern von Parametern im Setup-Menü

(14)(13) (16)(15) (17)

(12)

(18)

(12) Taste Materialart

Zur Anwahl des verwendeten Zusatz-Werkstoffes

(13) Speichertaste 1

zum Speichern eines EasyJobs

(14) Taste Betriebsart

zur Anwahl der Betriebsart

2 T = 2-Takt Betrieb

4 T = 4-Takt Betrieb

S 4 T = Sonder 4-Takt Betrieb

Punktieren / Intervall-Schweißen

(15) Taste Drahtdurchmesser

Zur Anwahl des verwendeten Drahtdurchmessers

(16) Speichertaste 2

zum Speichern eines EasyJobs

(17)

Taste Verfahren

zur Anwahl des Verfahrens MANUAL = MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen SYNERGIC = MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen STICK = Stabelektroden-Schweißen TIG = WIG-Schweißen

(18) Taste Schutzgas

Zur Anwahl des verwendeten Schutzgases

Tastensperre Um versehentliche Einstellungsänderungen am Bedienpanel zu verhindern, kann

eine Tastensperre aktiviert werden. Solange die Tastensperre aktiv ist

sind keine Einstellungen am Bedienpanel möglich

sind Parametereinstellungen anzeigbar

kann zwischen den EasyJobs gewechselt werden, wenn vor dem Aktivieren

der Tastensperre bereits ein EasyJob ausgewählt war

Tastensperre aktivieren / deaktivieren:

Tastensperre aktiviert: An den Anzeigen erscheint die Meldung „CLO | SEd“.

Tastensperre deaktiviert: An den Anzeigen erscheint die Meldung „OP | En“.

Anschlüsse, Schalter und mechanische Kompo-

CO² 100%

Ar+ 15-20% CO²

Ar + 2.5%CO²

Steel

CuSi

CrNi

Self-shielded

Metal cored

Rutil FCW

0,6

.023 .030

0,8

.035

0,9

.040

1,0

.045

1,2

2T 4T

S4T

MANUAL SYNERGIC

STICK

TIG

Ar 100%

(2)

(3)

(1)

(4)

(5)

(6)

nenten

Sicherheit

Vorder- und Rückseite der Stromquelle

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Dieses Dokument lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere

▶

Sicherheitsvorschriften lesen und verstehen.

(1) Anschluss Schweißbrenner

zur Aufnahme des Schweißbrenners

(2) (-) Strombuchse mit Bajonett-

verschluss

dient zum

Anschließen des Masseka-

bels oder des Polwenders beim MIG/MAG-Schweißen (je nach Drahtelektrode) Anschließen des Elektro-

den- oder Massekabels beim StabelektrodenSchweißen (je nach Elektrodentype) Anschließen des WIG-

Schweißbrenners

(3) Anschluss TMC (TIG Multi Connector)

zum Anschließen des WIG-Schweißbrenners

(4) (+) Strombuchse mit Bajonettverschluss

dient zum

Anschließen des Polwenders oder des Massekabels beim MIG/MAG-

Schweißen (je nach Drahtelektrode) Anschließen des Elektroden- oder Massekabels beim Stabelektroden-

Schweißen (je nach Elektrodentype) Anschließen des Massekabels beim WIG-Schweißen

(5) Lüftungsöffnungen (Luftaustrittsöffnungen)

zur Gerätekühlung

(6) Polwender

zur Auswahl des Schweißpotentials, das am MIG/MAG-Schweißbrenner anliegt

(10)

(11)

(7)

(8)

(9)

(7) Anschluss Schutzgas

(2)(1) (3)

MIG/MAG

für die Schutzgas-Versorgung des Anschlusses Schweißbrenner (1)

(8) Netzschalter

zum Ein- und Ausschalten der Stromquelle

(9) Lüftungsöffnungen (Luftein-

trittsöffnungen)

zur Gerätekühlung, dahinter befindet sich der Luftfilter

(10) Netzkabel mit Zugentlastung

nicht bei allen Gerätevarianten vormontiert

(11) Anschluss Schutzgas WIG

für die Schutzgas-Versorgung der (-) Strombuchse (2)

Seitenansicht

(1) Drahtspulen-Aufnahme D100

mit Bremse

zur Aufnahme genormter Drahtspulen mit einem Durchmesser von max. 100 mm (3.94 in.)

(2) Drahtspulen-Aufnahme D200

mit Bremse

zur Aufnahme genormter Drahtspulen mit einem Durchmesser von max. 200 mm (7.87 in.) und einem Gewicht bis max. 6,8 kg (14.99 lbs.)

(3) 2-Rollen-Antrieb

Vor Installation und Inbetriebnah-

Allgemeines

Sicherheit

Bestimmungsgemäße Verwendung

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses

▶

Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

Die Stromquelle ist ausschließlich zum MIG/MAG-, Stabelektroden- und WIGSchweißen bestimmt. Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstehende Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung

die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten

Aufstellbestimmungen

Das Gerät ist nach Schutzart IP23 geprüft, das bedeutet:

Schutz gegen Eindringen fester Fremdkörper größer ø 12 mm (0.49 in.)

Schutz gegen Sprühwasser bis zu einem Winkel von 60° zur Senkrechten

Das Gerät kann gemäß Schutzart IP23 im Freien aufgestellt und betrieben werden. Unmittelbare Nässeeinwirkung (beispielsweise durch Regen) ist zu vermeiden.

WARNUNG!

Gefahr durch umstürzende oder herabfallende Geräte.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Das Gerät immer auf ebenem und festem Untergrund standsicher aufstellen.

▶

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom infolge von elektrisch leitendem Staub im Gerät.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Das Gerät nur mit montiertem Luftfilter betreiben. Der Luftfilter stellt eine

▶

wesentliche Sicherheitseinrichtung dar, um die Schutzart IP23 zu erreichen.

Der Lüftungskanal stellt eine wesentliche Sicherheitseinrichtung dar. Bei der Wahl des Aufstellorts ist zu beachten, dass die Kühlluft ungehindert durch die Lüftungsöffnungen an Vorder- und Rückseite eintreten und austreten kann. Anfallender elektrisch leitender Staub (beispielsweise bei Schleifarbeiten) darf nicht in das Gerät gesaugt werden.

Netzanschluss Die Geräte sind für die am Leistungsschild angegebene Netzspannung ausgelegt.

Sind Netzkabel oder Netzstecker bei Ihrer Geräteausführung nicht angebracht, müssen diese den nationalen Normen entsprechend montiert werden. Die Absicherung der Netzzuleitung ist den Technischen Daten zu entnehmen.

VORSICHT!

Gefahr durch nicht ausreichend dimensionierte Elektroinstallation.

Sachschäden können die Folge sein.

Die Netzzuleitung sowie deren Absicherung entsprechend der vorhandenen

▶

Stromversorgung auslegen. Es gelten die Technischen Daten auf dem Leistungsschild.

Generatorbetrieb

Notwendige Generatorleistung

Die Stromquelle ist generatortauglich.

Für die Dimensionierung der notwendigen Generatorleistung ist die maximale Scheinleistung S

Die maximale Scheinleistung S S

= I

1max

und U1 gemäß Geräte-Leistungsschild oder technische Daten.

1max

x U

Die notwendige Generator-Scheinleistung S

der Stromquelle erforderlich.

1max

der Stromquelle errechnet sich wie folgt:

1max

errechnet sich mit folgender

GEN

Faustformel: S

GEN

= S

1max

x 1,35

Wenn nicht mit voller Leistung geschweißt wird, kann ein kleinerer Generator verwendet werden.

HINWEIS!

Die Generator-Scheinleistung S Scheinleistung S

der Stromquelle!

1max

darf nicht kleiner sein, als die maximale

GEN

Beim Betrieb von 1-phasigen Geräten an 3-phasigen Generatoren beachten, dass die angegebene Generator-Scheinleistung oft nur als Gesamtes über alle drei Phasen des Generators zur Verfügung stehen kann. Gegebenenfalls weitere Informationen zur Einzelphasen-Leistung des Generators beim Generatorhersteller einholen.

HINWEIS!

Die abgegebene Spannung des Generators darf den Bereich der Netzspannungs-Toleranz keinesfalls unter- oder überschreiten.

Die Angabe der Netzspannungs-Toleranz erfolgt im Abschnitt „Technische Daten“.

Netzabsicherungen

Einstellbare Netzabsicherungen

Die an der Stromquelle eingestellte Netzabsicherung begrenzt den Strom, welchen die Stromquelle vom Netz bezieht und somit auch den möglichen Schweißstrom. Dadurch wird ein sofortiges Auslösen des Leitungs-Schutzschalters (beispielsweise im Sicherungskasten) verhindert.

Je nach Netzspannung und verwendetem Leitungs-Schutzschalter, kann an der Stromquelle die gewünschte Netzabsicherung ausgewählt werden.

Die nachfolgende Tabelle zeigt, bei welchen Netzspannungen und Sicherungswerten es zu einer Begrenzung des Schweißstromes kommt.

TSt 2200:

Netzspannung

Ländereinstellung

Sicherungswert Stromquelle

230 V

Std

10 A

230 V

Std

13 A

Begrenzung des Schweißstromes

MIG/MAG-Schweißen:

max. 145 A; 110 A bei 100 %*

Stabelektroden-Schweißen:

max. 125 A; 90 A bei 100 %*

WIG-Schweißen:

max. 180 A; 135 A bei 100 %*

MIG/MAG-Schweißen:

max. 170 A; 140 A bei 100 %*

Stabelektroden-Schweißen:

max. 150 A; 120 A bei 100 %*

WIG-Schweißen:

max. 200 A; 160 A bei 100 %*

230 V

Std

16 A

TSt 2200 MV:

Netzspannung

Ländereinstellung

Sicherungswert Stromquelle

120 V

Std

10 A

120 V

Std

13 A

MIG/MAG-Schweißen:

max. 210 A; 150 A bei 100 %*

Stabelektroden-Schweißen:

max. 180 A; 130 A bei 100 %*

WIG-Schweißen:

max. 230 A; 170 A bei 100 %*

Begrenzung des Schweißstromes

MIG/MAG-Schweißen:

max. 100 A; 75 A bei 100 %*

Stabelektroden-Schweißen:

max. 85 A; 55 A bei 100 %*

WIG-Schweißen:

max. 130 A; 95 A bei 100 %*

MIG/MAG-Schweißen:

max. 105 A; 80 A bei 100 %*

Stabelektroden-Schweißen:

max. 90 A; 70 A bei 100 %*

WIG-Schweißen:

max. 135 A; 105 A bei 100 %*

Netzspannung

Ländereinstellung

Sicherungswert Stromquelle

Begrenzung des Schweißstromes

120 V

15 A

120 V

Std

16 A

120 V

20 A

230 V

Std

10 A

MIG/MAG-Schweißen:

max. 105 A; 80 A bei 100 %*

Stabelektroden-Schweißen:

max. 90 A; 70 A bei 100 %*

WIG-Schweißen:

max. 135 A; 105 A bei 100 %*

MIG/MAG-Schweißen:

max. 115 A; 105 A bei 100 %*

Stabelektroden-Schweißen:

max. 100 A; 85 A bei 100 %*

WIG-Schweißen:

max. 140 A; 130 A bei 100 %*

MIG/MAG-Schweißen:

max. 135 A; 105 A bei 100 %*

Stabelektroden-Schweißen:

max. 110 A; 90 A bei 100 %*

WIG-Schweißen:

max. 160 A; 130 A bei 100 %*

MIG/MAG-Schweißen:

max. 145 A; 110 A bei 100 %*

Stabelektroden-Schweißen:

max. 125 A; 90 A bei 100 %*

WIG-Schweißen:

max. 180 A; 135 A bei 100 %*

230 V

Std

13 A

230 V

Std

16 A

240 V

15 A

Die Einstellung von 20 A ist nur möglich, wenn:

bei der Ländereinstellung „US“ ausgewählt wurde

die Netzzuleitung über eine 20 A-Sicherung verfügt

die Stromquelle mit einer Netzspannung von 120 V versorgt wird

MIG/MAG-Schweißen:

max. 170 A; 140 A bei 100 %*

Stabelektroden-Schweißen:

max. 150 A; 120 A bei 100 %*

WIG-Schweißen:

max. 200 A; 160 A bei 100 %*

MIG/MAG-Schweißen:

max. 210 A; 150 A bei 100 %*

Stabelektroden-Schweißen:

max. 180 A; 130 A bei 100 %*

WIG-Schweißen:

max. 230 A; 170 A bei 100 %*

MIG/MAG-Schweißen:

max. 210 A; 150 A bei 100 %*

Stabelektroden-Schweißen:

max. 180 A; 130 A bei 100 %*

WIG-Schweißen:

max. 230 A; 170 A bei 100 %*

* Die 100 %-Angaben = zeitlich unbegrenztes Schweißen, ohne Abkühlpau-

sen.

Die Schweißstrom-Angaben gelten bei einer Umgebungstemperatur von 40 °C (104 °F).

Eine Sicherheitsabschaltung verhindert ein Auslösen des Leitungs-Schutzschalters bei höheren Schweißleistungen. Die Sicherheitsabschaltung bestimmt die mögliche Schweißdauer, ohne dass es zum Auslösen des Leitungs-Schutzschalters kommt. Kommt es bei einer Überschreitung der vorberechneten Schweißzeit zu einer Abschaltung des Schweißstromes, erfolgt die Anzeige des Servicecodes „toF“. Neben der Anzeige „toF“ läuft ab sofort ein Countdown als Zeitanzeige der verbleibenden Wartezeit, bis die Schweißbereitschaft der Stromquelle wieder hergestellt ist. Danach erlischt die Meldung, und die Stromquelle ist wieder betriebsbereit.

In Abhängigkeit der eingestellten Sicherung begrenzt die Sicherungsabschaltung die Maximalströme des jeweils angewählten Prozesses. Es kann daher vorkommen, dass gespeicherte Arbeitspunkte nicht mehr schweißbar sind, wenn diese vor dem Einstellen der Sicherung gespeichert wurde.

Wird mit einem solchen Arbeitspunkt dennoch geschweißt, arbeitet die Stromquelle am Limit-Wert der ausgewählten Sicherung - die Leistungsbegrenzung ist aktiv. Der Arbeitspunkt sollte entsprechend der Strombegrenzung neu abgespeichert werden.

Tragegurt montieren

Tragegurt an der Stromquelle montieren

1 2

3 4

5 6

MIG/MAG

Inbetriebnahme

(1)

MIG/MAGSchweißbrenner anschließen

Den Schweißbrenner vor dem Anschließen an die Stromquelle laut Bedie-

nungsanleitung des Schweißbrenners ausrüsten: Verschleißteile am Brennerkörper montieren, Draht-Führungsseele montieren.

Die Rändelschraube (1) einige Umdrehungen aufschrauben, damit der

Schweißbrenner leichtgängig in den Anschluss Schweißbrenner geschoben werden kann.

Gefahr durch nicht vollständig eingeschobenen Schweißbrenner.

Sachschäden am Gerät können die Folge sein.

▶

VORSICHT!

Sicherstellen, dass sich der Schweißbrenner nach dem Einschieben in der korrekten Endposition befindet.

3 Nm

Gefahr durch nicht festgeschraubten Schweißbrenner.

Sachschäden am Gerät können die Folge sein.

▶

VORSICHT!

Den Schweißbrenner immer mit dem angegebenen Anzugsmoment festschrauben.

Vorschubrollen einsetzen

Um eine optimale Förderung der Drahtelektrode zu gewährleisten, müssen die Vorschubrollen dem zu verschweißenden Drahtdurchmesser sowie der Drahtlegierung angepasst sein.

1 2

3 4

D100 Drahtspule einsetzen

1 2

D200 Drahtspule einsetzen

1 2

Drahtelektrode einlaufen lassen

VORSICHT!

Gefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelektrode.

Verletzungen können die Folge sein.

Beim Einschieben der Drahtelektrode in den Drahtantrieb das Ende der

▶

Drahtelektrode gut festhalten.

1 2

Den Anpressdruck gemäß den nachfolgenden Angaben einstellen

dadurch wird die Drahtelektrode

nicht deformiert und ein einwandfreier Drahttransport gewährleistet

Richtwerte für den Anpressdruck mit glatten Vorschubrollen:

Stahl = 3 - 4

CrNi = 3 - 4

Richtwerte für den Anpressdruck mit verzahnten Vorschubrollen:

Fülldraht-Elektroden = 3

Aluminium = 1 - 3

VORSICHT!

Gefahr durch unerwartet austretende Drahtelektrode beim Drahteinfädeln.

Verletzungen können die Folge sein.

eine geeignete Schutzbrille verwenden

▶

Schweißbrenner-Spitze von Gesicht und Körper weghalten

▶

Schweißbrenner-Spitze nicht auf Personen richten

▶

darauf achten, dass die Drahtelektrode keine elektrisch leitenden oder geer-

▶

deten Teile berührt (beispielsweise Gehäuse, ...)

Das Anschließen des Netzkabels an der Stromquelle ist nur bei Multivoltage-Stromquellen notwendig.

7 8

Fdi

2,5

t (s)

(m/min, ipm)

Ablauf Draht-Einfädeln (Taste DrahtEinfädeln am Bedienpanel drücken):

Taste bis zu eine Sekunde halten

(Taste kurzzeitig drücken): die Drahtgeschwindigkeit verbleibt während der ersten Sekunde auf 1 m/min (39.37 ipm) Taste bis zu 2,5 Sekunden halten:

Nach einer Sekunde erhöht sich die Drahtgeschwindigkeit innerhalb der nächsten 1,5 Sekunden. Taste länger als 2,5 Sekunden hal-

ten: Nach insgesamt 2,5 Sekunden erfolgt eine konstante Drahtförderung entsprechend der für den Parameter Fdi eingestellten Drahtgeschwindigkeit.

Gewünschte Ländereinstellung auswählen

Gasﬂasche anschließen

Die Ländereinstellung der Stromquelle definiert, in welcher Einheit (cm +

mm oder inch) die eingestellten Schweißparameter angezeigt werden Die Ländereinstellung kann im Setup-Menü Ebene 2 geändert werden (Para-

meter SEt)

Die Beschreibung des Parameters SEt sowie die Beschreibung zum Ein-

stellen des Parameters SEt dem Abschnitt Setup-Menü Ebene 2 ab Seite 102 entnehmen

WARNUNG!

Gefahr durch umfallende Gasﬂaschen.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Gasﬂaschen auf ebenem und festem Untergrund standsicher aufstellen.

▶

Gasﬂaschen gegen Umfallen sichern

▶

Die Sicherheitsvorschriften des Gasﬂaschen-Herstellers beachten.

▶

1 2

Polwender anschließen und Masseverbindung herstellen

Risiko durch falsch angeschlossenen Polwender.

Schlechte Schweißeigenschaften können die Folge sein.

▶

2 3

HINWEIS!

Den Polwender entsprechend der verwendeten Drahtelektrode anschließen. Die Information, ob die Drahtelektrode auf (+) oder (-) zu verschweißen ist, befindet sich auf der Verpackung der Drahtelektrode

Korrekte Verlegung der Schlauchpakete

Bremse der Drahtspulen-Aufnahmen einstellen

Allgemeines D200 Drahtspulen-Aufnahme:

Bei der Erstinbetriebnahme und nach jedem Wechsel der Drahtspule die Bremse einstellen. Hierfür wie im nachfolgenden Abschnitt Bremse der D200 Drahtspu-

len-Aufnahme einstellen beschrieben vorgehen.

D100 Drahtspulen-Aufnahme:

Bei der Erstinbetriebnahme und nach jedem Wechsel der Drahtspule die Bremse einstellen. Hierfür wie im nachfolgenden Abschnitt Bremse der D100 Drahtspu-

len-Aufnahme einstellen beschrieben vorgehen

Nach Loslassen der Brennertaste (Schweißende, Stopp der Drahtförderung) darf die Drahtspule nicht nachlaufen. Ist dies der Fall, die Bremse einstellen.

Bremse der

(1)

D200 Drahtspulen-Aufnahme einstellen

VORSICHT!

Gefahr durch austretende Drahtelektrode und bewegte Teile.

Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten Netzschalter der Stromquelle in Stellung - O -

▶

schalten und die Stromquelle vom Netz trennen

Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.

▶

Bremse einstellen:

Verdrehen der Bremse nach rechts

= Bremswirkung wird verstärkt Verdrehen der Bremse nach links =

Bremswirkung wird verringert

Bremse der D100 Drahtspulen-Aufnahme einstellen

VORSICHT!

Gefahr durch austretende Drahtelektrode und bewegte Teile.

Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten Netzschalter der Stromquelle in Stellung - O -

▶

schalten und die Stromquelle vom Netz trennen

Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.

▶

Bremse einstellen:

Rändelschraube (1) verdrehen

Rändelschraube fest angezo-

gen = hohe Bremswirkung Rändelschraube leicht angezo-

gen = geringe Bremswirkung

Beschreibung der MIG/MAG-Betriebsarten

GPr

GPo

2-Takt Betrieb Die Betriebsart „2-Takt Betrieb“ eignet sich für

Heftarbeiten

Kurze Schweißnähte

2-Takt-Betrieb

Symbolerklärung:

Brennertaste drücken

Brennertaste loslassen

Verwendete Abkürzungen: GPr Gas-Vorströmzeit

I Schweißstrom GPo Gas-Nachströmzeit

Brennertaste halten

4-Takt Betrieb Die Betriebsart „4-Takt Betrieb“ eignet sich für längere Schweißnähte.

GPr

GPo

+ +

4-Takt-Betrieb

Symbolerklärung:

Brennertaste drücken

Verwendete Abkürzungen: GPr Gas-Vorströmzeit

I Schweißstrom GPo Gas-Nachströmzeit

Brennertaste loslassen

Sonder 4-Takt

+ +

I-S I-E

GPr SL SL

GPo

Betrieb

Die Betriebsart „Sonder 4-Takt Betrieb“ eignet sich besonders für das Schweißen im höheren Leistungsbereich. Im Sonder 4-Takt Betrieb startet der Lichtbogen mit geringerer Leistung, was eine einfachere Stabilisierung des Lichtbogens zur Folge hat.

Sonder 4-Takt-Betrieb

Symbolerklärung:

Brennertaste drücken

Brennertaste loslassen

Brennertaste halten

Verwendete Abkürzungen: GPr Gas-Vorströmzeit

I-S Startstrom SL Slope: kontinuierliche Erhöhung / Absenkung des Schweißstroms I Hauptstrom I-E Endstrom GPo Gas-Nachströmzeit

Punktieren Die Betriebsart „Punktieren“ eignet sich für Schweißverbindungen an überlapp-

GPr

GPoSPt

ten Blechen.

Punktieren

Symbolerklärung:

Brennertaste drücken

Verwendete Abkürzungen: GPr Gas-Vorströmzeit

I Schweißstrom SPt Punktierzeit / Intervall-Schweißzeit GPo Gas-Nachströmzeit

Brennertaste loslassen

Intervall-

GPr SPt SPtSPb

GPo

Schweißen 2Takt

Die Betriebsart „Intervall-Schweißen 2-Takt“ eignet sich für kurze Schweißnähte an dünnen Blechen, um ein Durchfallen des Grundmaterials zu verhindern.

Intervall-Schweißen 2-Takt

Symbolerklärung:

Brennertaste drücken

Brennertaste loslassen

Brennertaste halten

Verwendete Abkürzungen: GPr Gas-Vorströmzeit

I Schweißstrom SPt Punktierzeit / Intervall-Schweißzeit SPb Intervall-Pausenzeit GPo Gas-Nachströmzeit

Intervall-

GPr SPt SPtSPb

GPo

+ +

Schweißen 4Takt

Die Betriebsart „Intervall-Schweißen 4-Takt“ eignet sich für längere Schweißnähte an dünnen Blechen, um ein Durchfallen des Grundmaterials zu verhindern.

Intervall-Schweißen 4-Takt

Symbolerklärung:

Brennertaste drücken

Verwendete Abkürzungen: GPr Gas-Vorströmzeit

I Schweißstrom SPt Punktierzeit / Intervall-Schweißzeit SPb Intervall-Pausenzeit GPo Gas-Nachströmzeit

Brennertaste loslassen

MIG/MAG-Standard-Manuell-Schweißen

Allgemeines Das Schweißverfahren MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen ist ein MIG/

MAG-Schweißverfahren ohne Synergic-Funktion. Die Änderung eines Parameters hat keine automatische Anpassung der übrigen Parameter zur Folge - alle veränderbaren Parameter müssen einzeln eingestellt werden.

Einstellbare Schweißparameter

MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen

Beim MIG/MAG Manuell-Schweißen stehen folgende Parameter zur Verfügung:

Drahtgeschwindigkeit Schweißspannung

Dynamik - zur Beeinﬂussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment des

Tropfenüberganges

Taste Verfahren drücken, um MANUAL anzuwählen

Taste Betriebsart drücken,

um die gewünschte MIG/MAG-Betriebsart anzuwählen:

2-Takt Betrieb

4-Takt Betrieb

Punktieren / Intervall-Schweißen

Den Parameter Drahtgeschwindigkeit anwählen und einstellen

Korrekturen im Schweißbetrieb

Den Parameter Schweißspannung anwählen und einstellen

Alle Parameter-Sollwerte bleiben bis zur nächsten Änderung gespeichert. Dies gilt auch, wenn die Stromquelle zwischenzeitlich aus- und wieder eingeschaltet wurde.

Sicherstellen, dass die Masseverbindung hergestellt ist

Sicherstellen, dass die Schutzgas-Versorgung hergestellt ist

Stromquelle ist schweißbereit

Mit dem Parameter Dynamik kann das Schweißergebnis zusätzlich optimiert werden.

Der Parameter Dynamik dient zur Beeinﬂussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment des Tropfenüberganges:

- = harter und stabiler Lichtbogen 0 = neutraler Lichtbogen + = weicher und spritzerarmer Lichtbogen

MIG/MAG-Standard-Synergic-Schweißen

MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen

Taste Verfahren drücken, um SYNERGIC anzuwählen

Taste Betriebsart drücken,

um die gewünschte MIG/MAG-Betriebsart anzuwählen:

2-Takt Betrieb

4-Takt Betrieb

S 4 T - Sonder 4-Takt Betrieb

Punktieren / Intervall-Schweißen

Parameter, die an einer Systemkomponente (Fernbedienung, ...) eingestellt wurden, können unter Umständen am Bedienpanel der Stromquelle nicht geändert werden.

Taste Materialart drücken, um den verwendeten Zusatzwerkstoff anzuwählen

Taste Drahtdurchmesser drücken, um den Durchmesser der verwendeten

Drahtelektrode anzuwählen

Taste Schutzgas drücken, um das verwendete Schutzgas anzuwählen

Die Tasten Parameteranwahl drücken,

den Schweißparameter anzuwählen, mit welchem die Schweißleistung vorgegeben werden soll:

Blechdicke Schweißstrom Drahtgeschwindigkeit Schweißspannung

Schweißparameter einstellen

Alle Parameter-Sollwerte bleiben bis zur nächsten Änderung gespeichert. Dies gilt auch, wenn die Stromquelle zwischenzeitlich aus- und wieder eingeschaltet wurde.

Sicherstellen, dass die Masseverbindung hergestellt ist

Sicherstellen, dass die Schutzgas-Versorgung hergestellt ist.

Stromquelle ist schweißbereit

Korrekturen im Schweißbetrieb

Mit den Parametern Lichtbogen-Längenkorrektur und Dynamik kann das Schweißergebnis zusätzlich optimiert werden.

Lichtbogen-Längenkorrektur:

- = kürzerer Lichtbogen, Verringerung der Schweißspannung 0 = neutraler Lichtbogen + = längerer Lichtbogen, Erhöhung der Schweißspannung

Dynamik:

zur Beeinﬂussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment des Tropfenüberganges

- = harter und stabiler Lichtbogen 0 = neutraler Lichtbogen + = weicher und spritzerarmer Lichtbogen

Punktieren und Intervall-Schweißen

Allgemeines Die Betriebsarten Punktieren und Intervall-Schweißen sind MIG/MAG-

Schweißprozesse.

Punktieren wird bei einseitig zugängigen Schweißverbindungen an überlappten Blechen eingesetzt.

Intervall-Schweißen wird im Dünnblech-Bereich eingesetzt. Da die Zuführung der Drahtelektrode nicht kontinuierlich erfolgt, kann das Schmelzbad in den Intervall-Pausenzeiten abkühlen. Eine örtliche Überhitzung und in Folge ein Durchbrennen des Grundmaterials kann weitgehend vermieden werden.

Punktieren

Taste Verfahren drücken, um MANUAL oder SYNERGIC anzuwählen

Taste Betriebsart drücken,

um die Betriebsart Punktieren / Intervall-Schweißen anzuwählen

Im Setup-Menü den Parameter SPt (Punktierzeit / Intervall-Schweißzeit) auf

den gewünschten Wert einstellen Je nach Verfahren (MANUAL oder SYNERGIC), die gewünschten Parameter

einstellen Sicherstellen, dass die Masseverbindung hergestellt ist

Sicherstellen, dass die Schutzgas-Versorgung hergestellt ist.

Stromquelle ist schweißbereit

IntervallSchweißen

Taste Verfahren drücken, um MANUAL oder SYNERGIC anzuwählen

Taste Betriebsart drücken,

um die Betriebsart Punktieren / Intervall-Schweißen anzuwählen

Im Setup-Menü den Parameter SPt (Punktierzeit / Intervall-Schweißzeit) auf

den gewünschten Wert einstellen Im Setup-Menü den Parameter SPb (Punktier- / Intervall-Pausenzeit) auf

den gewünschten Wert einstellen

Im Setup-Menü den Parameter Int (Intervall) auf den gewünschten Wert ein-

stellen Je nach Verfahren (MANUAL oder SYNERGIC), die gewünschten Parameter

einstellen Sicherstellen, dass die Masseverbindung hergestellt ist

Sicherstellen, dass die Schutzgas-Versorgung hergestellt ist.

Stromquelle ist schweißbereit

WIG

Inbetriebnahme

1 2

3 4

3 4 6

Das Anschließen des Netzkabels an der Stromquelle ist nur bei Multivoltage-Stromquellen notwendig.

WIG-Schweißen

VORSICHT!

Gefahr durch ungewollt startenden Schweißprozess.

Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Sobald die Stromquelle einge-

▶

schaltet ist sicherstellen, dass die Wolframelektrode nicht ungewollt / unkontrolliert elektrisch leitende oder geerdeten Teile berührt

(beispielsweise Gehäuse, ....).

Taste Verfahren drücken, um TIG anzuwählen

Gewünschten Schweißstrom einstellen

Bei Verwendung eines Schweißbrenners mit Brennertaste und TMC-Stecker (mit Werkseinstellung 2-Takt Betrieb):

Gasdüse an der Zündstelle aufsetzen, sodass zwischen Wolframelektrode

und Werkstück ca. 2 bis 3 mm (0.078 bis 0.118 inch) Abstand besteht Schweißbrenner langsam aufrichten, bis die Wolframelektrode das

Werkstück berührt Brennertaste zurückziehen und halten

Schutzgas strömt

Schweißbrenner anheben und in Normallage schwenken

Der Lichtbogen zündet

Schweißung durchführen

Gewünschte Ländereinstellung auswählen

Korrekte Verlegung der Schlauchpakete

Die Ländereinstellung der Stromquelle definiert, in welcher Einheit (cm +

mm oder inch) die eingestellten Schweißparameter angezeigt werden Die Ländereinstellung kann im Setup-Menü Ebene 2 geändert werden (Para-

meter SEt)

Die Beschreibung des Parameters SEt sowie die Beschreibung zum Ein-

stellen des Parameters SEt dem Abschnitt Setup-Menü Ebene 2 ab Seite 102 entnehmen

Beschreibung der WIG-Betriebsarten

I-1

GPo

1 2 3

tdowntup

2-Takt Betrieb

Schweißen mit dem 2-Takt-Betrieb:

Wolframelektrode auf Werkstück setzen, dann Brennertaste zurückziehen

und halten => Schutzgas strömt Wolframelektrode abheben => Lichtbogen zündet

Brennertaste loslassen => Schweißende

Symbolerklärung:

Brennertaste zurückziehen und halten

Verwendete Abkürzungen:

GPo Gas-Nachströmzeit

Up-Slope-Phase: kontinuierliche Erhöhung des Schweißstromes

Dauer: 0,5 Sekunden

Down-Slope-Phase: kontinuierliche Absenkung des Schweißstromes

down

Dauer: 0,5 Sekunden

Brennertaste nach vorne loslassen

4-Takt Betrieb

I-1

I-S

I-E

I-2

GPo

I-1

tdown tets

1 2 3 4 5 6 7

tup

4-Takt Betrieb mit Zwischenabsenkung I-2

Bei der Zwischenabsenkung wird vom Schweißer mittels Brennertaste während der Hauptstrom-Phase der Schweißstrom auf den eingestellten Absenkstrom I-2

abgesenkt.

Schweißen mit dem 4-Takt-Betrieb:

Wolframelektrode auf Werkstück setzen, dann Brennertaste zurückziehen

und halten => Schutzgas strömt Wolframelektrode abheben => Schweißstart mit Startstrom I-S

Brennertaste loslassen => Schweißen mit Hauptstrom I-1

Brennertaste vordrücken und halten => Aktivieren der Zwischenabsenkung

mit Absenkstrom I-2 Brennertaste loslassen => Schweißen mit Hauptstrom I-1

Brennertaste zurückziehen und halten => Absenken auf Endstrom I-E

Brennertaste loslassen => Schweißende

Symbolerklärung:

Brennertaste zurückziehen und halten

Brennertaste nach vorne loslassen

Verwendete Abkürzungen:

GPo Gas-Nachströmzeit

I-S Startstrom-Phase: vorsichtiges Erwärmen mit geringem Schweißstrom,

um den Zusatz-Werkstoff korrekt zu positionieren

I-1 Hauptstrom-Phase (Schweißstrom-Phase): gleichmäßige Temperaturein-

bringung in das durch vorlaufende Wärme erhitzte Grundmaterial

I-E Endstrom-Phase: zur Vermeidung von Endkrater-Rissen oder Endkrater-

Lunkern

I-2 Absenkstrom-Phase: Zwischenabsenkung des Schweißstromes zur Ver-

meidung einer örtlichen Überhitzung des Grundmaterials

down

Startstrom-Dauer

Up-Slope-Phase: kontinuierliche Erhöhung des Schweißstromes Dauer: 0,5 Sekunden

Endstrom-Dauer

Down-Slope-Phase: kontinuierliche Absenkung des Schweißstromes Dauer: 0,5 Sekunden

Pulsschweißen

1/F-P

I-P

I-G

down

I-S

I-E

dcY

Anwendungsmöglichkeiten

Funktionsprinzip

Pulsschweißen ist Schweißen mit pulsierendem Schweißstrom. Es wird beim Schweißen von Stahlrohren in Zwangslage oder beim Schweißen dünner Bleche verwendet.

Bei diesen Anwendungen ist der zu Beginn der Schweißung eingestellte Schweißstrom nicht immer für den gesamten Schweißvorgang von Vorteil:

bei zu geringer Stromstärke wird der Grund-Werkstoff nicht genügend auf-

geschmolzen, bei Überhitzung besteht die Gefahr, dass das ﬂüssige Schmelzbad abtropft.

Ein niedriger Grundstrom I-G steigt nach steilem Anstieg auf den deutlich

höheren Pulsstrom I-P und fällt nach der Zeit Duty cycle dcY wieder auf den Grundstrom I-G ab. Dabei ergibt sich ein Mittelwertstrom, der niedriger als der eingestellte Puls-

strom I-P ist. Beim Pulsschweißen werden kleine Abschnitte der Schweißstelle schnell auf-

geschmolzen, welche auch schnell wieder erstarren.

Die Stromquelle regelt die Parameter Duty cycle dcY und Grundstrom I-G entsprechend des eingestellten Pulsstromes (Schweißstrom) und der eingestellten Pulsfrequenz.

Verlauf des Schweißstromes

Einstellbare Parameter:

I-S Startstrom

I-E Endstrom

F-P Pulsfrequenz (1/F-P = Zeitabstand zweier Impulse)

I-P Pulsstrom (der eingestellte Schweißstrom)

Nicht einstellbare Parameter:

Pulsschweißen aktivieren

down

UpSlope

DownSlope

dcY Duty cycle

I-G Grundstrom

Einen Wert für den Setup-Parameter F-P (Pulsfrequenz) einstellen

Einstellbereich: 1 - 990 Hz

Für Parameterbeschreibung siehe Abschnitt Parameter für das WIG-Schweißen ab Seite 100.

Stabelektrode

Inbetriebnahme

Vorbereitung

2 3

Die Information, ob die Stabelektrode auf (+) oder (-) zu verschweißen ist, befindet sich auf der Verpackung der Stabelektrode.

Das Anschließen des Netzkabels an der Stromquelle ist nur bei Multivoltage-Stromquellen notwendig.

Gefahr durch ungewollt startenden Schweißprozess.

Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

▶

VORSICHT!

Sobald die Stromquelle eingeschaltet ist sicherstellen, dass die Stabelektrode nicht ungewollt elektrisch leitende oder geerdete Teile berührt (beispielsweise

Gehäuse, ....).

Gewünschte Ländereinstellung auswählen

StabelektrodenSchweißen

Korrekte Verlegung der Schlauchpakete

Die Ländereinstellung der Stromquelle definiert, in welcher Einheit (cm +

mm oder inch) die eingestellten Schweißparameter angezeigt werden Die Ländereinstellung kann im Setup-Menü Ebene 2 geändert werden (Para-

meter SEt)

Die Beschreibung des Parameters SEt sowie die Beschreibung zum Ein-

stellen des Parameters SEt dem Abschnitt Setup-Menü Ebene 2 ab Seite 102 entnehmen

Taste Verfahren drücken, um STICK anzuwählen

Gewünschten Schweißstrom einstellen

Stromquelle ist schweißbereit

Funktionen zur Schweißoptimierung

I (A)

300

200

HCU

HCU > I

t (s)

0,5

1,5

Hti

Dynamik Dynamik:

zur Beeinﬂussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment des Tropfenüberganges

- = harter und stabiler Lichtbogen 0 = neutraler Lichtbogen + = weicher und spritzerarmer Lichtbogen

Funktion HotStart (Hti)

Die Funktion ist werksseitig aktiviert.

Vorteile

Verbesserung der Zündeigenschaften, auch bei Elektroden mit schlechten

Zündeigenschaften Besseres Aufschmelzen des Grundwerkstoffes in der Startphase, dadurch

weniger Kaltstellen Weitgehende Vermeidung von Schlacken-Einschlüssen

Legende

Hti Hot-current time = Hotstrom-

Zeit, 0 - 2 s, Werkeinstellung 0,5 s

HCU HotStart-current = HotStart-

Strom, 100 - 200 %, Werkeinstellung 150 %

Hauptstrom = eingestellter

Schweißstrom

Die Parameter Hti und HCU können im Setup-Menü eingestellt werden. Für Parameterbeschreibung siehe Abschnitt Parameter für das Stabelek-

troden-Schweißen ab Seite 101.

Funktion AntiStick (Ast)

Funktionsweise

Während der eingestellten Hotstrom-Zeit (Hti) wird der Schweißstrom auf einen bestimmten Wert erhöht. Dieser Wert (HCU) ist höher als der eingestellte Schweißstrom (IH).

Die Funktion ist werksseitig aktiviert.

Bei kürzer werdendem Lichtbogen kann die Schweißspannung soweit absinken, dass die Stabelektrode zum Festkleben neigt. Außerdem kann es zu einem Ausglühen der Stabelektrode kommen.

Ein Ausglühen wird bei aktivierter Funktion Anti-Stick verhindert. Beginnt die Stabelektrode festzukleben, schaltet die Stromquelle den Schweißstrom sofort ab. Nach dem Abtrennen der Stabelektrode vom Werkstück, kann der Schweißvorgang problemlos fortgesetzt werden.

Funktion deaktivieren:

Den Setup-Parameter Ast (Anti-Stick) auf OFF stellen

Für Parameterbeschreibung siehe Abschnitt Parameter für das Stabelektroden-

Schweißen ab Seite 101.

EasyJobs

EasyJobs speichern und abrufen

Allgemeines

EasyJob speichern

EasyJob abrufen

Die Speichertasten erlauben das Speichern von 2 EasyJobs

Es werden die am Bedienpanel einstellbaren Parameter abgespeichert

Es werden keine Setup-Parameter mitgespeichert

Zum Speichern der aktuellen Einstellungen am Bedienpanel, eine der Spei-

chertasten gedrückt halten, beispielsweise Nummer 1

Die linke Anzeige zeigt „Pro“

Nach kurzer Zeit wechselt die linke Anzeige auf den ursprünglichen Wert

Speichertaste loslassen

Zum Abrufen der gespeicherten Einstellungen, die entsprechende Speicher-

taste kurz drücken, beispielsweise Nummer 1

EasyJob löschen

Das Bedienpanel zeigt die gespeicherten Einstellungen

Zum Löschen des Speicherinhaltes einer Speichertaste, die entsprechende

Speichertaste gedrückt halten, beispielsweise Nummer 1

Die linke Anzeige zeigt „Pro“

Nach kurzer Zeit wechselt die linke Anzeige auf den ursprünglichen Wert

Speichertaste weiter gedrückt halten

Die linke Anzeige zeigt „CLr“

Nach kurzer Zeit zeigen beide Anzeigen „---“

Speichertaste loslassen

Setup-Menü

Setup-Menü Ebene 1

In das SetupMenü ein- und aussteigen, Parameter ändern

Der Einstieg in das Setup-Menü wird anhand des Schweißverfahrens MIG/MAGStandard-Synergic (SYNERGIC) beschrieben. Bei den anderen Schweißverfahren funktioniert der Einstieg gleich.

In das Setup-Menü einsteigen:

Parameter ändern:

Mittels Taste Verfahren das Verfahren SYNERGIC anwählen

Das Bedienpanel befindet sich nun im Setup-Menü des Verfahrens „MIG/ MAG-Standard-Synergic Schweißen“ der zuletzt angewählte Setup-Parameter wird angezeigt.

Mittels Einstellrad links den gewünschten Setup-Parameter anwählen

Mittels Einstellrad rechts den Wert des Setup-Parameters ändern

Parameter für das MIG/MAGStandard-Manuell Schweißen

Das Setup-Menü verlassen:

GPr Gas-Vorströmzeit

Einheit: Sekunden Einstellbereich: 0 - 9,9 Werkeinstellung: 0,1

GPo Gas-Nachströmzeit

Einheit: Sekunden Einstellbereich: 0 - 9,9 Werkeinstellung: 0,5

Fdi Drahteinfädel-Geschwindigkeit

Einheit: m/min (ipm) Einstellbereich: 1 - 18,5 (39.37 - 728.35) Werkeinstellung: 10 (393.7)

IGc Zündstrom

Einheit: Ampere Einstellbereich: 100 - 390 Werkeinstellung: 300

Ito Drahtlänge bis zur Sicherheitsabschaltung

Einheit: mm (inch) Einstellbereich: OFF, 5 - 100 (OFF, 0.2 - 3.94) Werkeinstellung: OFF

Die Funktion Ignition Time-Out (Ito) ist eine Sicherheitsfunktion. Stellt die Stromquelle nach der eingestellten Drahtlänge keine Zündung fest, wird die Drahtförderung gestoppt.

SPt Punktierzeit

Einheit: Sekunden Einstellbereich: OFF, 0,3 - 5 Werkeinstellung: 1

SPb Punktier-Pausenzeit

Einheit: Sekunden Einstellbereich: OFF, 0,3 - 10 (in 0,1 s Schritten) Werkeinstellung: OFF

Int Intervall

Einheit: Einstellbereich: 2T (2-Takt), 4T (4-Takt) Werkeinstellung: 2T (2-Takt)

Parameter für das MIG/MAGStandard-Synergic Schweißen

FAC Stromquelle zurücksetzen

Eine der Tasten Parameteranwahl für 2 Sekunden gedrückt halten, um den Auslieferungszustand wiederherzustellen

- wird an der Digitalanzeige „PrG“ angezeigt, ist die Stromquelle zurückgesetzt

Beim Zurücksetzen der Stromquelle, wird ein Großteil der getroffenen Einstellungen gelöscht. Erhalten bleiben:

die Werte für den Schweißkreis-Widerstand und die Schweißkreis-In-

duktivität Ländereinstellung

2nd zweite Ebene des Setup-Menüs (siehe Abschnitt „Setup-Menü Ebene 2“)

GPr Gas-Vorströmzeit

Einheit: Sekunden Einstellbereich: 0 - 9,9 Werkeinstellung: 0,1

GPo Gas-Nachströmzeit

Einheit: Sekunden Einstellbereich: 0 - 9,9 Werkeinstellung: 0,5

SL Slope

Einheit: Sekunden Einstellbereich: 0 - 9,9 Werkeinstellung: 1

I-S Startstrom

Einheit: % vom Schweißstrom Einstellbereich: 0 - 200 Werkeinstellung: 100

I-E Endstrom

Einheit: % vom Schweißstrom Einstellbereich: 0 - 200 Werkeinstellung: 50

t-S S tartstrom-Dauer

Einheit: Sekunden Einstellbereich: 0 - 9,9 Werkeinstellung: 0

t-E Endstrom-Dauer

Einheit: Sekunden Einstellbereich: 0 - 9,9 Werkeinstellung: 0

Fdi Drahteinfädel-Geschwindigkeit

Einheit: m/min (ipm) Einstellbereich: 1 - 18,5 (39.37 - 728.35) Werkeinstellung: 10 (393.7)

Ito Drahtlänge bis zur Sicherheitsabschaltung

Einheit: mm (inch) Einstellbereich: OFF, 5 - 100 (OFF, 0.2 - 3.94) Werkeinstellung: OFF

Die Funktion Ignition Time-Out (Ito) ist eine Sicherheitsfunktion. Stellt die Stromquelle nach der eingestellten Drahtlänge keine Zündung fest, wird die Drahtförderung gestoppt.

SPt Punktierzeit

Einheit: Sekunden Einstellbereich: 0,3 - 5 Werkeinstellung: 1

SPb Punktier-Pausenzeit

Einheit: Sekunden Einstellbereich: OFF, 0,3 - 10 (in 0,1 s Schritten) Werkeinstellung: OFF

Int Intervall

Einheit: Einstellbereich: 2T (2-Takt), 4T (4-Takt) Werkeinstellung: 2T (2-Takt)

FAC Stromquelle zurücksetzen

Eine der Tasten Parameteranwahl für 2 Sekunden gedrückt halten, um den Auslieferungszustand wiederherzustellen

- wird an der Digitalanzeige „PrG“ angezeigt, ist die Stromquelle zurückgesetzt.

Beim Zurücksetzen der Stromquelle, wird ein Großteil der getroffenen Einstellungen gelöscht. Erhalten bleiben:

die Werte für den Schweißkreis-Widerstand und die Schweißkreis-In-

duktivität Ländereinstellung

2nd zweite Ebene des Setup-Menüs (siehe Abschnitt „Setup-Menü Ebene 2“)

Parameter für das WIGSchweißen

F-P Pulsfrequenz

Einheit: Hertz Einstellbereich: OFF; 1 - 990 (bis 10 Hz: in 0.1 Hz Schritten) (bis 100 Hz: in 1 Hz Schritten) (über 100 Hz: in 10 Hz Schritten) Werkseinstellung: OFF

tUP Up-Slope

Einheit: Sekunden Einstellbereich: 0,01 - 9,9 Werkseinstellung: 0,5

tdo Down-Slope

Einheit: Sekunden Einstellbereich: 0,01 - 9,9 Werkseinstellung: 1

I-S Startstrom

Einheit: % vom Hauptstrom Einstellbereich: 1 - 200 Werkseinstellung: 35

I-2 Absenkstrom

Einheit: % vom Hauptstrom Einstellbereich: 1 - 100 Werkseinstellung: 50

I-E Endstrom

Einheit: % vom Hauptstrom Einstellbereich: 1 - 100 Werkseinstellung: 30

GPo Gas-Nachströmzeit

Einheit: Sekunden Einstellbereich: 0 - 9,9 Werkseinstellung: 9,9

tAC Heften

Einheit: Sekunden Einstellbereich: OFF, 0,1 - 9,9 Werkseinstellung: OFF

FAC Stromquelle zurücksetzen

Eine der Tasten Parameteranwahl für 2 Sekunden gedrückt halten, um den Auslieferungszustand wiederherzustellen

100

Fronius TransSteel 2200 Operating Instruction [DE]

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual