Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).
/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy
TransSteel 2200
Bedienungsanleitung
DE
MIG/MAG-Stromquelle
[
42,0426,0241,DE 009-23062020
2
Inhaltsverzeichnis
Sicherheit 7
Sicherheitsvorschriften............................................................................................................................... 9
Erklärung Sicherheitshinweise.............................................................................................................. 9
Allgemeines .......................................................................................................................................... 9
Bestimmungsgemäße Verwendung...................................................................................................... 10
Netzanschluss....................................................................................................................................... 10
Umgebungsbedingungen...................................................................................................................... 10
Verpflichtungen des Betreibers............................................................................................................. 11
Verpflichtungen des Personals ............................................................................................................. 11
Fehlerstrom-Schutzschalter.................................................................................................................. 11
Selbst- und Personenschutz................................................................................................................. 11
Angaben zu Geräuschemissions-Werten ............................................................................................. 12
Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe......................................................................................... 12
Gefahr durch Funkenflug ...................................................................................................................... 13
Gefahren durch Netz- und Schweißstrom............................................................................................. 13
Vagabundierende Schweißströme........................................................................................................ 14
EMV Geräte-Klassifizierungen.............................................................................................................. 14
EMV-Maßnahmen................................................................................................................................. 15
EMF-Maßnahmen................................................................................................................................. 15
Besondere Gefahrenstellen .................................................................................................................. 15
Anforderung an das Schutzgas............................................................................................................. 17
Gefahr durch Schutzgas-Flaschen ....................................................................................................... 17
Gefahr durch austretendes Schutzgas ................................................................................................. 17
Sicherheitsmaßnahmen am Aufstellort und beim Transport................................................................. 18
Sicherheitsmaßnahmen im Normalbetrieb............................................................................................ 18
Inbetriebnahme, Wartung und Instandsetzung..................................................................................... 19
Sicherheitstechnische Überprüfung...................................................................................................... 19
Entsorgung............................................................................................................................................ 19
Sicherheitskennzeichnung.................................................................................................................... 20
Datensicherheit..................................................................................................................................... 20
Urheberrecht......................................................................................................................................... 20
DE
Allgemeine Informationen 21
Allgemeines ............................................................................................................................................... 23
Gerätekonzept ...................................................................................................................................... 23
Funktion „Begrenzung am Leistungslimit“............................................................................................. 23
Einsatzgebiete ...................................................................................................................................... 24
Warnhinweise am Gerät ....................................................................................................................... 25
Beschreibung der Warnhinweise am Gerät .......................................................................................... 27
Bedienelemente und Anschlüsse 29
Bedienpanel ............................................................................................................................................... 31
Allgemeines .......................................................................................................................................... 31
Sicherheit.............................................................................................................................................. 31
Bedienpanel.......................................................................................................................................... 31
Tastensperre......................................................................................................................................... 37
Anschlüsse, Schalter und mechanische Komponenten............................................................................. 38
Sicherheit.............................................................................................................................................. 38
Vorder- und Rückseite der Stromquelle................................................................................................ 38
Seitenansicht ........................................................................................................................................ 39
Vor Installation und Inbetriebnahme 41
Allgemeines ............................................................................................................................................... 43
Sicherheit.............................................................................................................................................. 43
Bestimmungsgemäße Verwendung...................................................................................................... 43
3
Aufstellbestimmungen........................................................................................................................... 43
Netzanschluss....................................................................................................................................... 44
Generatorbetrieb........................................................................................................................................ 45
Notwendige Generatorleistung ............................................................................................................. 45
Netzabsicherungen .................................................................................................................................... 46
Einstellbare Netzabsicherungen ........................................................................................................... 46
Option Tragegurt 49
Tragegurt montieren .................................................................................................................................. 51
Tragegurt an der Stromquelle montieren.............................................................................................. 51
MIG/MAG 53
Inbetriebnahme .......................................................................................................................................... 55
MIG/MAG-Schweißbrenner anschließen .............................................................................................. 55
Vorschubrollen einsetzen...................................................................................................................... 56
D100 Drahtspule einsetzen................................................................................................................... 57
D200 Drahtspule einsetzen................................................................................................................... 57
Drahtelektrode einlaufen lassen ........................................................................................................... 58
Gewünschte Ländereinstellung auswählen .......................................................................................... 60
Gasflasche anschließen........................................................................................................................ 60
Polwender anschließen und Masseverbindung herstellen ................................................................... 61
Korrekte Verlegung der Schlauchpakete .............................................................................................. 61
Bremse der Drahtspulen-Aufnahmen einstellen ........................................................................................ 62
Allgemeines .......................................................................................................................................... 62
Bremse der D200 Drahtspulen-Aufnahme einstellen............................................................................ 63
Bremse der D100 Drahtspulen-Aufnahme einstellen............................................................................ 63
Beschreibung der MIG/MAG-Betriebsarten ............................................................................................... 64
2-Takt Betrieb ....................................................................................................................................... 64
4-Takt Betrieb ....................................................................................................................................... 64
Sonder 4-Takt Betrieb........................................................................................................................... 65
Punktschweißen.................................................................................................................................... 66
Intervall-Schweißen 2-Takt ................................................................................................................... 67
Intervall-Schweißen 4-Takt ................................................................................................................... 67
MIG/MAG-Standard-Manuell-Schweißen .................................................................................................. 69
Allgemeines .......................................................................................................................................... 69
Einstellbare Schweißparameter............................................................................................................ 69
MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen.............................................................................................. 69
Korrekturen im Schweißbetrieb............................................................................................................. 69
MIG/MAG-Standard-Synergic-Schweißen ................................................................................................. 70
MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen ............................................................................................ 70
Korrekturen im Schweißbetrieb............................................................................................................. 70
Punktschweißen und Intervall-Schweißen ................................................................................................. 72
Allgemeines .......................................................................................................................................... 72
Punktschweißen.................................................................................................................................... 72
Intervall-Schweißen .............................................................................................................................. 72
WIG 75
Inbetriebnahme .......................................................................................................................................... 77
Inbetriebnahme..................................................................................................................................... 77
WIG-Schweißen.................................................................................................................................... 78
Gewünschte Ländereinstellung auswählen .......................................................................................... 79
Korrekte Verlegung der Schlauchpakete .............................................................................................. 79
Beschreibung der WIG-Betriebsarten ........................................................................................................ 80
2-Takt Betrieb ....................................................................................................................................... 80
4-Takt Betrieb ....................................................................................................................................... 81
Pulsschweißen........................................................................................................................................... 83
Anwendungsmöglichkeiten ................................................................................................................... 83
Funktionsprinzip.................................................................................................................................... 83
Pulsschweißen aktivieren ..................................................................................................................... 84
4
Stabelektrode 85
Inbetriebnahme .......................................................................................................................................... 87
Vorbereitung ......................................................................................................................................... 87
Gewünschte Ländereinstellung auswählen .......................................................................................... 88
Stabelektroden-Schweißen................................................................................................................... 88
Korrekte Verlegung der Schlauchpakete .............................................................................................. 88
Funktionen zur Schweißoptimierung.......................................................................................................... 89
Dynamik................................................................................................................................................ 89
Funktion HotStart (Hti) .......................................................................................................................... 89
Funktion Anti-Stick (Ast) ....................................................................................................................... 89
EasyJobs 91
EasyJobs speichern und abrufen............................................................................................................... 93
Allgemeines .......................................................................................................................................... 93
EasyJob speichern................................................................................................................................ 93
EasyJob abrufen................................................................................................................................... 93
EasyJob löschen................................................................................................................................... 93
Setup-Menü 95
Setup-Menü Ebene 1 ................................................................................................................................. 97
In das Setup-Menü ein- und aussteigen, Parameter ändern ................................................................ 97
Parameter für das MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen................................................................ 98
Parameter für das MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen .............................................................. 99
Parameter für das WIG-Schweißen...................................................................................................... 101
Parameter für das Stabelektroden-Schweißen..................................................................................... 102
Setup-Menü Ebene 2 ................................................................................................................................. 103
In das Setup-Menü ein- und aussteigen, Parameter ändern ................................................................ 103
Parameter für das MIG/MAG-Standard-Manuell-Schweißen................................................................ 105
Parameter für das MIG/MAG-Standard-Synergic-Schweißen .............................................................. 106
Parameter für das WIG-Schweißen...................................................................................................... 107
Parameter für das StabelektrodenSchweißen ...................................................................................... 107
DE
Optimierung der Schweißqualität 109
Schweißkreis-Widerstand ermitteln ........................................................................................................... 111
Allgemeines .......................................................................................................................................... 111
Schweißkreis-Widerstand ermitteln (MIG/MAG-Schweißen)................................................................ 111
Schweißkreis-Widerstand ermitteln (Stabelektroden-Schweißen)........................................................ 112
Schweißkreis-Induktivität anzeigen............................................................................................................ 113
Allgemeines .......................................................................................................................................... 113
Schweißkreis-Induktivität anzeigen....................................................................................................... 113
Fehlerbehebung und Wartung 115
Service-Parameter anzeigen ..................................................................................................................... 117
Service-Parameter................................................................................................................................ 117
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung .............................................................................................................. 118
Sicherheit.............................................................................................................................................. 118
Fehlerdiagnose ..................................................................................................................................... 118
Angezeigte Service-Codes ................................................................................................................... 121
Pflege, Wartung und Entsorgung............................................................................................................... 125
Allgemeines .......................................................................................................................................... 125
Sicherheit.............................................................................................................................................. 125
Wartung bei jeder Inbetriebnahme........................................................................................................ 125
Wartung bei Bedarf, spätestens alle 2 Monate..................................................................................... 126
Wartung alle 6 Monate.......................................................................................................................... 126
Entsorgung............................................................................................................................................ 126
Festsitzende Vorschubrollen demontieren................................................................................................. 127
Festsitzende Vorschubrolle demontieren.............................................................................................. 127
5
Technische Daten 129
Allgemeines ............................................................................................................................................... 131
Sonderspannung................................................................................................................................... 131
Erklärung des Begriffes Einschaltdauer................................................................................................ 131
Technische Daten ...................................................................................................................................... 132
TransSteel 2200.................................................................................................................................... 132
TransSteel 2200 MV ............................................................................................................................. 133
6
Sicherheit
Sicherheitsvorschriften
DE
Erklärung Sicherheitshinweise
GEFAHR!
Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr.
► Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Folge.
WARNUNG!
Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation.
► Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die Folge
sein.
VORSICHT!
Bezeichnet eine möglicherweise schädliche Situation.
► Wenn sie nicht gemieden wird, können leichte oder geringfügige Verletzungen sowie
Sachschäden die Folge sein.
HINWEIS!
Bezeichnet die Möglichkeit beeinträchtigter Arbeitsergebnisse und von Schäden an
der Ausrüstung.
Allgemeines Das Gerät ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten sicherheitstechnischen
Regeln gefertigt. Dennoch drohen bei Fehlbedienung oder Missbrauch Gefahr für
- Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,
- das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers,
- die effiziente Arbeit mit dem Gerät.
Alle Personen, die mit der Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung und Instandhaltung des
Gerätes zu tun haben, müssen
- entsprechend qualifiziert sein,
- Kenntnisse vom Schweißen haben und
- diese Bedienungsanleitung vollständig lesen und genau befolgen.
Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des Gerätes aufzubewahren. Ergän-
zend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein gültigen sowie die örtlichen Regeln zu
Unfallverhütung und Umweltschutz zu beachten.
Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät
- in lesbarem Zustand halten
- nicht beschädigen
- nicht entfernen
- nicht abdecken, überkleben oder übermalen.
Die Positionen der Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät, entnehmen Sie dem Ka-
pitel „Allgemeines“ der Bedienungsanleitung Ihres Gerätes.
Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, vor dem Einschalten des Gerätes
beseitigen.
Es geht um Ihre Sicherheit!
9
Bestimmungsgemäße Verwendung
Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen Verwendung
zu benutzen.
Das Gerät ist ausschließlich für die am Leistungsschild angegebenen Schweißverfahren
bestimmt.
Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß.
Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch
- das vollständige Lesen und Befolgen aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung
- das vollständige Lesen und Befolgen aller Sicherheits- und Gefahrenhinweise
- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten.
Das Gerät niemals für folgende Anwendungen verwenden:
- Auftauen von Rohren
- Laden von Batterien/Akkumulatoren
- Start von Motoren
Das Gerät ist für den Betrieb in Industrie und Gewerbe ausgelegt. Für Schäden, die auf
den Einsatz im Wohnbereich zurückzuführen sind, haftet der Hersteller nicht.
Für mangelhafte oder fehlerhafte Arbeitsergebnisse übernimmt der Hersteller ebenfalls
keine Haftung.
Netzanschluss Geräte mit hoher Leistung können auf Grund ihrer Stromaufnahme die Energiequalität des
Netzes beeinflussen.
Das kann einige Gerätetypen betreffen in Form von:
- Anschluss-Beschränkungen
- Anforderungen hinsichtlich maximal zulässiger Netzimpedanz
- Anforderungen hinsichtlich minimal erforderlicher Kurzschluss-Leistung
*)
jeweils an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz
*)
*)
siehe Technische Daten
In diesem Fall muss sich der Betreiber oder Anwender des Gerätes versichern, ob das Ge-
rät angeschlossen werden darf, gegebenenfalls durch Rücksprache mit dem Energieversorgungs-Unternehmen.
WICHTIG! Auf eine sichere Erdung des Netzanschlusses achten!
Umgebungsbedingungen
Betrieb oder Lagerung des Gerätes außerhalb des angegebenen Bereiches gilt als nicht
bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.
Temperaturbereich der Umgebungsluft:
- beim Betrieb: -10 °C bis + 40 °C (14 °F bis 104 °F)
- bei Transport und Lagerung: -20 °C bis +55 °C (-4 °F bis 131 °F)
10
Relative Luftfeuchtigkeit:
- bis 50 % bei 40 °C (104 °F)
- bis 90 % bei 20 °C (68 °F)
Umgebungsluft: frei von Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen, usw.
Höhenlage über dem Meeresspiegel: bis 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)
Verpflichtungen
des Betreibers
Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen am Gerät arbeiten zu lassen, die
- mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung ver-
traut und in die Handhabung des Gerätes eingewiesen sind
- diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ gele-
sen, verstanden und dies durch ihre Unterschrift bestätigt haben
- entsprechend den Anforderungen an die Arbeitsergebnisse ausgebildet sind.
Das sicherheitsbewusste Arbeiten des Personals ist in regelmäßigen Abständen zu über-
prüfen.
DE
Verpflichtungen
des Personals
FehlerstromSchutzschalter
Selbst- und Personenschutz
Alle Personen, die mit Arbeiten am Gerät beauftragt sind, verpflichten sich, vor Arbeitsbeginn
- die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung zu befol-
gen
- diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ zu le-
sen und durch ihre Unterschrift zu bestätigen, dass sie diese verstanden haben und
befolgen werden.
Vor Verlassen des Arbeitsplatzes sicherstellen, dass auch in Abwesenheit keine Personen- oder Sachschäden auftreten können.
Lokale Bestimmungen und nationale Richtlinien können beim Anschluss eines Gerätes an
das öffentliche Stromnetz einen Fehlerstrom-Schutzschalter erfordern.
Der vom Hersteller für das Gerät empfohlene Fehlerstrom-Schutzschalter Typ ist in den
technischen Daten angeführt.
Beim Umgang mit dem Gerät setzen Sie sich zahlreichen Gefahren aus, wie beispielsweise.:
- Funkenflug, umherfliegende heiße Metallteile
- augen- und hautschädigende Lichtbogen-Strahlung
- schädliche elektromagnetische Felder, die für Träger von Herzschrittmachern Le-
bensgefahr bedeuten
- elektrische Gefährdung durch Netz- und Schweißstrom
- erhöhte Lärmbelastung
- schädlichen Schweißrauch und Gase
Beim Umgang mit dem Gerät geeignete Schutzkleidung verwenden. Die Schutzkleidung
muss folgende Eigenschaften aufweisen:
- schwer entflammbar
- isolierend und trocken
- den ganzen Körper bedeckend, unbeschädigt und in gutem Zustand
- Schutzhelm
- stulpenlose Hose
Zur Schutzbekleidung zählt unter anderem:
- Augen und Gesicht durch Schutzschild mit vorschriftsgemäßem Filter-einsatz vor UVStrahlen, Hitze und Funkenflug schützen.
- Hinter dem Schutzschild eine vorschriftsgemäße Schutzbrille mit Seitenschutz tragen.
- Festes, auch bei Nässe isolierendes Schuhwerk tragen.
- Hände durch geeignete Handschuhe schützen (elektrisch isolierend, Hitzeschutz).
- Zur Verringerung der Lärmbelastung und zum Schutz vor Verletzungen Gehörschutz
tragen.
11
Personen, vor allem Kinder, während des Betriebes von den Geräten und dem Schweißprozess fernhalten. Befinden sich dennoch Personen in der Nähe
- diese über alle Gefahren (Blendgefahr durch Lichtbogen, Verletzungsgefahr durch
Funkenflug, gesundheitsschädlicher Schweißrauch, Lärmbelastung, mögliche Gefährdung durch Netz- oder Schweißstrom, ...) unterrichten,
- geeignete Schutzmittel zur Verfügung stellen oder
- geeignete Schutzwände und -Vorhänge aufbauen.
Angaben zu GeräuschemissionsWerten
Gefahr durch
schädliche Gase
und Dämpfe
Das Gerät erzeugt einen maximalen Schallleistungspegel <80dB(A) (ref. 1pW) bei Leerlauf sowie in der Kühlungsphase nach Betrieb entsprechend dem maximal zulässigem Arbeitspunkt bei Normlast gemäß EN 60974-1.
Ein arbeitsplatzbezogener Emissionswert kann beim Schweißen (und Schneiden) nicht
angegeben werden, da dieser verfahrens- und umgebungsbedingt ist. Er ist abhängig von
den verschiedensten Parametern wie z.B. Schweißverfahren (MIG/MAG-, WIG-Schweißen), der angewählten Stromart (Gleichstrom, Wechselstrom), dem Leistungsbereich, der
Art des Schweißgutes, dem Resonanzverhalten des Werkstückes, der Arbeitsplatzumgebung u.a.m.
Beim Schweißen entstehender Rauch enthält gesundheitsschädliche Gase und Dämpfe.
Schweißrauch enthält Substanzen, welche gemäß Monograph 118 der International Agen-
cy for Research on Cancer Krebs auslösen.
Punktuelle Absaugung und Raumabsaugung anwenden.
Falls möglich, Schweißbrenner mit integrierter Absaugvorrichtung verwenden.
Kopf von entstehendem Schweißrauch und Gasen fernhalten.
Entstehenden Rauch sowie schädliche Gase
- nicht einatmen
- durch geeignete Mittel aus dem Arbeitsbereich absaugen.
Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen. Sicherstellen, dass eine Durchlüftungsrate von
mindestens 20 m³ / Stunde zu jeder Zeit gegeben ist.
Bei nicht ausreichender Belüftung einen Schweißhelm mit Luftzufuhr verwenden.
Besteht Unklarheit darüber, ob die Absaugleistung ausreicht, die gemessenen SchadstoffEmissionswerte mit den zulässigen Grenzwerten vergleichen.
Folgende Komponenten sind unter anderem für den Grad der Schädlichkeit des Schweißrauches verantwortlich:
- für das Werkstück eingesetzte Metalle
- Elektroden
- Beschichtungen
- Reiniger, Entfetter und dergleichen
- verwendeter Schweißprozess
Daher die entsprechenden Materialsicherheits-Datenblätter und Herstellerangaben zu den
aufgezählten Komponenten berücksichtigen.
Empfehlungen für Expositions-Szenarien, Maßnahmen des Risikomanagements und zur
Identifizierung von Arbeitsbedingungen sind auf der Website der European Welding Association im Bereich Health & Safety zu finden (https://european-welding.org).
Entzündliche Dämpfe (beispielsweise Lösungsmittel-Dämpfe) vom Strahlungsbereich des
Lichtbogens fernhalten.
12
Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung
schließen.
DE
Gefahr durch
Funkenflug
Gefahren durch
Netz- und
Schweißstrom
Funkenflug kann Brände und Explosionen auslösen.
Niemals in der Nähe brennbarer Materialien schweißen.
Brennbare Materialien müssen mindestens 11 Meter (36 ft. 1.07 in.) vom Lichtbogen ent-
fernt sein oder mit einer geprüften Abdeckung zugedeckt werden.
Geeigneten, geprüften Feuerlöscher bereithalten.
Funken und heiße Metallteile können auch durch kleine Ritzen und Öffnungen in umliegen-
de Bereiche gelangen. Entsprechende Maßnahmen ergreifen, dass dennoch keine Verletzungs- und Brandgefahr besteht.
Nicht in feuer- und explosionsgefährdeten Bereichen und an geschlossenen Tanks, Fässern oder Rohren schweißen, wenn diese nicht gemäß den entsprechenden nationalen
und internationalen Normen vorbereitet sind.
An Behältern in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle und dgl. gelagert sind/waren, darf
nicht geschweißt werden. Durch Rückstände besteht Explosionsgefahr.
Ein elektrischer Schlag ist grundsätzlich lebensgefährlich und kann tödlich sein.
Spannungsführende Teile innerhalb und außerhalb des Gerätes nicht berühren.
Beim MIG/MAG- und WIG-Schweißen sind auch der Schweißdraht, die Drahtspule, die
Vorschubrollen sowie alle Metallteile, die mit dem Schweißdraht in Verbindung stehen,
spannungsführend.
Den Drahtvorschub immer auf einem ausreichend isolierten Untergrund aufstellen oder
eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufnahme verwenden.
Für geeigneten Selbst- und Personenschutz durch gegenüber dem Erd- oder Massepotential ausreichend isolierende, trockene Unterlage oder Abdeckung sorgen. Die Unterlage
oder Abdeckung muss den gesamten Bereich zwischen Körper und Erd- oder Massepotential vollständig abdecken.
Sämtliche Kabel und Leitungen müssen fest, unbeschädigt, isoliert und ausreichend dimensioniert sein. Lose Verbindungen, angeschmorte, beschädigte oder unterdimensionierte Kabel und Leitungen sofort erneuern.
Vor jedem Gebrauch die Stromverbindungen durch Handgriff auf festen Sitz überprüfen.
Bei Stromkabeln mit Bajonettstecker das Stromkabel um min. 180° um die Längsachse
verdrehen und vorspannen.
Kabel oder Leitungen weder um den Körper noch um Körperteile schlingen.
Die Elektrode (Stabelektrode, Wolframelektrode, Schweißdraht, ...)
- niemals zur Kühlung in Flüssigkeiten eintauchen
- niemals bei eingeschalteter Stromquelle berühren.
Zwischen den Elektroden zweier Schweißgeräte kann zum Beispiel die doppelte LeerlaufSpannung eines Schweißgerätes auftreten. Bei gleichzeitiger Berührung der Potentiale
beider Elektroden besteht unter Umständen Lebensgefahr.
Netz- und Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro-Fachkraft auf Funktionstüchtigkeit des Schutzleiters überprüfen lassen.
Geräte der Schutzklasse I benötigen für den ordnungsgemäßen Betrieb ein Netz mit
Schutzleiter und ein Stecksystem mit Schutzleiter-Kontakt.
13
Ein Betrieb des Gerätes an einem Netz ohne Schutzleiter und an einer Steckdose ohne
Schutzleiter-Kontakt ist nur zulässig, wenn alle nationalen Bestimmungen zur Schutztrennung eingehalten werden.
Andernfalls gilt dies als grob fahrlässig. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.
Falls erforderlich, durch geeignete Mittel für eine ausreichende Erdung des Werkstückes
sorgen.
Nicht verwendete Geräte ausschalten.
Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr zur Absturzsicherung tragen.
Vor Arbeiten am Gerät das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen.
Das Gerät durch ein deutlich lesbares und verständliches Warnschild gegen Anstecken
des Netzsteckers und Wiedereinschalten sichern.
Nach dem Öffnen des Gerätes:
- alle Bauteile die elektrische Ladungen speichern entladen
- sicherstellen, dass alle Komponenten des Gerätes stromlos sind.
Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, eine zweite Person hinzuziehen,
die den Hauptschalter rechtzeitig ausschaltet.
Vagabundierende Schweißströme
EMV Geräte-Klassifizierungen
Werden die nachfolgend angegebenen Hinweise nicht beachtet, ist die Entstehung vagabundierender Schweißströme möglich, die folgendes verursachen können:
- Feuergefahr
- Überhitzung von Bauteilen, die mit dem Werkstück verbunden sind
- Zerstörung von Schutzleitern
- Beschädigung des Gerätes und anderer elektrischer Einrichtungen
Für eine feste Verbindung der Werkstück-Klemme mit dem Werkstück sorgen.
Werkstück-Klemme möglichst nahe an der zu schweißenden Stelle befestigen.
Das Gerät mit ausreichender Isolierung gegenüber elektrisch leitfähiger Umgebung auf-
stellen, z.B.: Isolierung gegenüber leitfähigem Boden oder Isolierung zu leitfähigen Gestellen.
Bei Verwendung von Stromverteilern, Doppelkopf-Aufnahmen, etc., folgendes beachten:
Auch die Elektrode des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters ist potentialführend. Sorgen Sie für eine ausreichend isolierende Lagerung des nicht verwendeten
Schweißbrenners / Elektrodenhalters.
Bei automatisierten MIG/MAG Anwendungen die Drahtelektrode nur isoliert von Schweißdraht-Fass, Großspule oder Drahtspule zum Drahtvorschub führen.
Geräte der Emissionsklasse A:
- sind nur für den Gebrauch in Industriegebieten vorgesehen
- können in anderen Gebieten leitungsgebundene und gestrahlte Störungen verursachen.
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Geräte der Emissionsklasse B:
- erfüllen die Emissionsanforderungen für Wohn- und Industriegebiete. Dies gilt auch
für Wohngebiete, in denen die Energieversorgung aus dem öffentlichen Niederspannungsnetz erfolgt.
EMV Geräte-Klassifizierung gemäß Leistungsschild oder technischen Daten.
EMV-Maßnahmen In besonderen Fällen können trotz Einhaltung der genormten Emissions-Grenzwerte Be-
einflussungen für das vorgesehene Anwendungsgebiet auftreten (z.B. wenn empfindliche
Geräte am Aufstellungsort sind oder wenn der Aufstellungsort in der Nähe von Radio- oder
Fernsehempfängern ist).
In diesem Fall ist der Betreiber verpflichtet, angemessene Maßnahmen für die Störungsbehebung zu ergreifen.
Die Störfestigkeit von Einrichtungen in der Umgebung des Gerätes gemäß nationalen und
internationalen Bestimmungen prüfen und bewerten. Beispiele für störanfällige Einrichtungen welche durch das Gerät beeinflusst werden könnten:
- Sicherheitseinrichtungen
- Netz-, Signal- und Daten-Übertragungsleitungen
- EDV- und Telekommunikations-Einrichtungen
- Einrichtungen zum Messen und Kalibrieren
Unterstützende Maßnahmen zur Vermeidung von EMV-Problemen:
1. Netzversorgung
- Treten elektromagnetische Störungen trotz vorschriftsgemäßem Netzanschluss
auf, zusätzliche Maßnahmen ergreifen (z.B. geeigneten Netzfilter verwenden).
2. Schweißleitungen
- so kurz wie möglich halten
- eng zusammen verlaufen lassen (auch zur Vermeidung von EMF-Problemen)
- weit entfernt von anderen Leitungen verlegen
3. Potentialausgleich
4. Erdung des Werkstückes
- Falls erforderlich, Erdverbindung über geeignete Kondensatoren herstellen.
5. Abschirmung, falls erforderlich
- Andere Einrichtungen in der Umgebung abschirmen
- Gesamte Schweißinstallation abschirmen
DE
EMF-Maßnahmen Elektromagnetische Felder können Gesundheitsschäden verursachen, die noch nicht be-
kannt sind:
- Auswirkungen auf die Gesundheit benachbarter Personen, z.B. Träger von Herzschrittmachern und Hörhilfen
- Träger von Herzschrittmachern müssen sich von ihrem Arzt beraten lassen, bevor sie
sich in unmittelbarer Nähe des Gerätes und des Schweißprozesses aufhalten
- Abstände zwischen Schweißkabeln und Kopf/Rumpf des Schweißers aus Sicherheitsgründen so groß wie möglich halten
- Schweißkabel und Schlauchpakete nicht über der Schulter tragen und nicht um den
Körper und Körperteile wickeln
Besondere Gefahrenstellen
Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen fernhalten, wie
zum Beispiel:
- Ventilatoren
- Zahnrädern
- Rollen
- Wellen
- Drahtspulen und Schweißdrähten
Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende Antriebsteile greifen.
Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Reparaturarbei-
ten geöffnet / entfernt werden.
15
Während des Betriebes
- Sicherstellen, dass alle Abdeckungen geschlossen und sämtliche Seitenteile ordnungsgemäß montiert sind.
- Alle Abdeckungen und Seitenteile geschlossen halten.
Austritt des Schweißdrahtes aus dem Schweißbrenner bedeutet ein hohes Verletzungsrisiko (Durchstechen der Hand, Verletzung von Gesicht und Augen, ...).
Daher stets den Schweißbrenner vom Körper weghalten (Geräte mit Drahtvorschub) und
eine geeignete Schutzbrille verwenden.
Werkstück während und nach dem Schweißen nicht berühren - Verbrennungsgefahr.
Von abkühlenden Werkstücken kann Schlacke abspringen. Daher auch bei Nacharbeiten
von Werkstücken die vorschriftsgemäße Schutzausrüstung tragen und für ausreichenden
Schutz anderer Personen sorgen.
Schweißbrenner und andere Ausrüstungskomponenten mit hoher Betriebstemperatur abkühlen lassen, bevor an ihnen gearbeitet wird.
In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften
- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.
Stromquellen für Arbeiten in Räumen mit erhöhter elektrischer Gefährdung (z.B. Kessel)
müssen mit dem Zeichen (Safety) gekennzeichnet sein. Die Stromquelle darf sich jedoch
nicht in solchen Räumen befinden.
Verbrühungsgefahr durch austretendes Kühlmittel. Vor dem Abstecken von Anschlüssen
für den Kühlmittelvorlauf oder -rücklauf, das Kühlgerät abschalten.
Beim Hantieren mit Kühlmittel, die Angaben des Kühlmittel Sicherheits-Datenblattes beachten. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder
über die Homepage des Herstellers.
Für den Krantransport von Geräten nur geeignete Last-Aufnahmemittel des Herstellers
verwenden.
- Ketten oder Seile an allen vorgesehenen Aufhängungspunkten des geeigneten LastAufnahmemittels einhängen.
- Ketten oder Seile müssen einen möglichst kleinen Winkel zur Senkrechten einnehmen.
- Gasflasche und Drahtvorschub (MIG/MAG- und WIG-Geräte) entfernen.
Bei Kran-Aufhängung des Drahtvorschubes während des Schweißens, immer eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufhängung verwenden (MIG/MAG- und WIG-Geräte).
Ist das Gerät mit einem Tragegurt oder Tragegriff ausgestattet, so dient dieser ausschließlich für den Transport per Hand. Für einen Transport mittels Kran, Gabelstapler oder anderen mechanischen Hebewerkzeugen, ist der Tragegurt nicht geeignet.
Alle Anschlagmittel (Gurte, Schnallen, Ketten, etc.) welche im Zusammenhang mit dem
Gerät oder seinen Komponenten verwendet werden, sind regelmäßig zu überprüfen (z.B.
auf mechanische Beschädigungen, Korrosion oder Veränderungen durch andere Umwelteinflüsse).
Prüfintervall und Prüfumfang haben mindestens den jeweils gültigen nationalen Normen
und Richtlinien zu entsprechen.
16
Gefahr eines unbemerkten Austrittes von farb- und geruchlosem Schutzgas, bei Verwendung eines Adapters für den Schutzgas-Anschluss. Das geräteseitige Gewinde des Adapters, für den Schutzgas-Anschluss, vor der Montage mittels geeignetem Teflon-Band
abdichten.
Anforderung an
das Schutzgas
Insbesondere bei Ringleitungen kann verunreinigtes Schutzgas zu Schäden an der Ausrüstung und zu einer Minderung der Schweißqualität führen.
Folgende Vorgaben hinsichtlich der Schutzgas-Qualität erfüllen:
- Feststoff-Partikelgröße < 40 µm
- Druck-Taupunkt < -20 °C
- max. Ölgehalt < 25 mg/m³
Bei Bedarf Filter verwenden!
DE
Gefahr durch
Schutzgas-Flaschen
Schutzgas-Flaschen enthalten unter Druck stehendes Gas und können bei Beschädigung
explodieren. Da Schutzgas-Flaschen Bestandteil der Schweißausrüstung sind, müssen
sie sehr vorsichtig behandelt werden.
Schutzgas-Flaschen mit verdichtetem Gas vor zu großer Hitze, mechanischen Schlägen,
Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen.
Die Schutzgas-Flaschen senkrecht montieren und gemäß Anleitung befestigen, damit sie
nicht umfallen können.
Schutzgas-Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Stromkreisen fernhalten.
Niemals einen Schweißbrenner auf eine Schutzgas-Flasche hängen.
Niemals eine Schutzgas-Flasche mit einer Elektrode berühren.
Explosionsgefahr - niemals an einer druckbeaufschlagten Schutzgas-Flasche schweißen.
Stets nur für die jeweilige Anwendung geeignete Schutzgas-Flaschen und dazu passen-
des, geeignetes Zubehör (Regler, Schläuche und Fittings, ...) verwenden. Schutzgas-Flaschen und Zubehör nur in gutem Zustand verwenden.
Wird ein Ventil einer Schutzgas-Flasche geöffnet, das Gesicht vom Auslass wegdrehen.
Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche schließen.
Bei nicht angeschlossener Schutzgas-Flasche, Kappe am Ventil der Schutzgas-Flasche
belassen.
Gefahr durch austretendes Schutzgas
Herstellerangaben sowie entsprechende nationale und internationale Bestimmungen für
Schutzgas-Flaschen und Zubehörteile befolgen.
Erstickungsgefahr durch unkontrolliert austretendes Schutzgas
Schutzgas ist farb- und geruchlos und kann bei Austritt den Sauerstoff in der Umgebungs-
luft verdrängen.
- Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen - Durchlüftungsrate von mindestens 20 m³ /
Stunde
- Sicherheits- und Wartungshinweise der Schutzgas-Flasche oder der Hauptgasversorgung beachten
- Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung
schließen.
- Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung vor jeder Inbetriebnahme auf unkontrollierten Gasaustritt überprüfen.
17
Sicherheitsmaßnahmen am Aufstellort und beim
Transport
Ein umstürzendes Gerät kann Lebensgefahr bedeuten! Das Gerät auf ebenem, festem Untergrund standsicher aufstellen
- Ein Neigungswinkel von maximal 10° ist zulässig.
In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften
- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.
Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen, dass die Umgebung
des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich ist.
Das Gerät nur gemäß der am Leistungsschild angegebenen Schutzart aufstellen und betreiben.
Beim Aufstellen des Gerätes einen Rundumabstand von 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) sicherstellen,
damit die Kühlluft ungehindert ein- und austreten kann.
Beim Transport des Gerätes dafür Sorge tragen, dass die gültigen nationalen und regionalen Richtlinien und Unfallverhütungs-Vorschriften eingehalten werden. Dies gilt speziell
für Richtlinien hinsichtlich Gefährdung bei Transport und Beförderung.
Keine aktiven Geräte heben oder transportieren. Geräte vor dem Transport oder dem Heben ausschalten!
Vor jedem Transport des Gerätes, das Kühlmittel vollständig ablassen, sowie folgende
Komponenten demontieren:
- Drahtvorschub
- Drahtspule
- Schutzgas-Flasche
Sicherheitsmaßnahmen im Normalbetrieb
Vor der Inbetriebnahme, nach dem Transport, unbedingt eine Sichtprüfung des Gerätes
auf Beschädigungen vornehmen. Allfällige Beschädigungen vor Inbetriebnahme von geschultem Servicepersonal instandsetzen lassen.
Das Gerät nur betreiben, wenn alle Sicherheitseinrichtungen voll funktionstüchtig sind.
Sind die Sicherheitseinrichtungen nicht voll funktionstüchtig, besteht Gefahr für
- Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,
- das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers
- die effiziente Arbeit mit dem Gerät.
Nicht voll funktionstüchtige Sicherheitseinrichtungen vor dem Einschalten des Gerätes instandsetzen.
Sicherheitseinrichtungen niemals umgehen oder außer Betrieb setzen.
Vor Einschalten des Gerätes sicherstellen, dass niemand gefährdet werden kann.
Das Gerät mindestens einmal pro Woche auf äußerlich erkennbare Schäden und Funkti-
onstüchtigkeit der Sicherheitseinrichtungen überprüfen.
Schutzgas-Flasche immer gut befestigen und bei Krantransport vorher abnehmen.
Nur das Original-Kühlmittel des Herstellers ist auf Grund seiner Eigenschaften (elektrische
Leitfähigkeit, Frostschutz, Werkstoff-Verträglichkeit, Brennbarkeit, ...) für den Einsatz in
unseren Geräten geeignet.
18
Nur geeignetes Original-Kühlmittel des Herstellers verwenden.
Original-Kühlmittel des Herstellers nicht mit anderen Kühlmitteln mischen.
Nur Systemkomponenten des Herstellers an den Kühlkreislauf anschließen.
Kommt es bei Verwendung anderer Systemkomponenten oder anderer Kühlmittel zu
Schäden, haftet der Hersteller hierfür nicht und sämtliche Gewährleistungsansprüche erlöschen.
Cooling Liquid FCL 10/20 ist nicht entzündlich. Das ethanolbasierende Kühlmittel ist unter
bestimmten Voraussetzungen entzündlich. Das Kühlmittel nur in geschlossenen OriginalGebinden transportieren und von Zündquellen fernhalten
Ausgedientes Kühlmittel den nationalen und internationalen Vorschriften entsprechend
fachgerecht entsorgen. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.
Bei abgekühlter Anlage vor jedem Schweißbeginn den Kühlmittel-Stand prüfen.
DE
Inbetriebnahme,
Wartung und Instandsetzung
Sicherheitstechnische Überprüfung
Bei fremdbezogenen Teilen ist nicht gewährleistet, dass sie beanspruchungs- und sicherheitsgerecht konstruiert und gefertigt sind.
- Nur Original-Ersatz- und Verschleißteile verwenden (gilt auch für Normteile).
- Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderungen, Ein- oder Umbauten am
Gerät vornehmen.
- Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austauschen.
- Bei Bestellung genaue Benennung und Sachnummer laut Ersatzteilliste, sowie Seriennummer Ihres Gerätes angeben.
Die Gehäuseschrauben stellen die Schutzleiter-Verbindung für die Erdung der Gehäuseteile dar.
Immer Original-Gehäuseschrauben in der entsprechenden Anzahl mit dem angegebenen
Drehmoment verwenden.
Der Hersteller empfiehlt, mindestens alle 12 Monate eine sicherheitstechnische Überprüfung am Gerät durchführen zu lassen.
Innerhalb desselben Intervalles von 12 Monaten empfiehlt der Hersteller eine Kalibrierung
von Stromquellen.
Eine sicherheitstechnische Überprüfung durch eine geprüfte Elektro-Fachkraft wird empfohlen
- nach Veränderung
- nach Ein- oder Umbauten
- nach Reparatur, Pflege und Wartung
- mindestens alle zwölf Monate.
Für die sicherheitstechnische Überprüfung die entsprechenden nationalen und internationalen Normen und Richtlinien befolgen.
Nähere Informationen für die sicherheitstechnische Überprüfung und Kalibrierung erhalten
Sie bei Ihrer Service-Stelle. Diese stellt Ihnen auf Wunsch die erforderlichen Unterlagen
zur Verfügung.
Entsorgung Werfen Sie dieses Gerät nicht in den Hausmüll! Gemäß Europäischer Richtlinie über Elek-
tro- und Elektronik-Altgeräte und Umsetzung in nationales Recht, müssen verbrauchte
Elektrowerkzeuge getrennt gesammelt und einer umweltgerechten Wiederverwertung zugeführt werden. Stellen Sie sicher, dass Sie Ihr gebrauchtes Gerät bei Ihrem Händler zurückgeben oder holen Sie Informationen über ein lokales, autorisiertes Sammel- und
Entsorgungssystem ein. Ein Ignorieren dieser EU-Direktive kann zu potentiellen Auswirkungen auf die Umwelt und Ihre Gesundheit führen!
19
Sicherheitskennzeichnung
Datensicherheit Für die Datensicherung von Änderungen gegenüber den Werkseinstellungen ist der An-
Urheberrecht Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt beim Hersteller.
Geräte mit CE-Kennzeichnung erfüllen die grundlegenden Anforderungen der Niederspannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie (z.B. relevante Produktnormen der Normenreihe EN 60 974).
Fronius International GmbH erklärt, dass das Gerät der Richtlinie 2014/53/EU entspricht.
Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter der folgenden Internet-Adresse verfügbar: http://www.fronius.com
Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderungen der relevanten Normen für Kanada und USA.
wender verantwortlich. Im Falle gelöschter persönlicher Einstellungen haftet der Hersteller
nicht.
Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung. Änderungen
vorbehalten. Der Inhalt der Bedienungsanleitung begründet keinerlei Ansprüche seitens
des Käufers. Für Verbesserungsvorschläge und Hinweise auf Fehler in der Bedienungsanleitung sind wir dankbar.
20
Allgemeine Informationen
Allgemeines
DE
Gerätekonzept
Bei der Stromquelle TransSteel (TSt) 2200
handelt es sich um eine vollkommen digitalisierte, Mikroprozessor-gesteuerte Stromquelle.
Die Stromquelle ist für das Stahlschweißen
ausgelegt und kann für die folgenden
Schweißverfahren verwendet werden:
- MIG/MAG-Schweißen
- Stabelektroden-Schweißen
- WIG-Schweißen mit Berührungszün-
den
Die zentrale Steuer- und Regelungseinheit der Stromquelle ist mit einem digitalen Signalprozessor gekoppelt. Die zentrale Steuer- und Regelungseinheit und der Signalprozessor
steuern den gesamten Schweißprozess.
Während des Schweißprozesses werden laufend Istdaten gemessen, auf Veränderungen
wird sofort reagiert. Regelalgorithmen sorgen dafür, dass der gewünschte Sollzustand erhalten bleibt.
Funktion „Begrenzung am
Leistungslimit“
Die Stromquelle verfügt über die Sicherheitsfunktion „Begrenzung am Leistungslimit“.
Die Funktion steht nur beim Schweißverfahren MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen
zur Verfügung.
Funktionsweise:
Um das Erlöschen des Lichtbogens beim Schweißen am Leistungslimit der Stromquelle zu
verhindern, reduziert die Stromquelle im Bedarfsfall die Schweißleistung. Bis zum nächsten Schweißstart / bis zur nächsten Parameteränderung werden die reduzierten Parameter am Bedienpanel angezeigt.
Daraus resultieren:
- ein präziser Schweißprozess,
- eine hohe Reproduzierbarkeit sämtlicher Ergebnisse,
- hervorragende Schweißeigenschaften.
Sobald die Funktion aktiv ist, blinkt am Bedienpanel die Anzeige für den Parameter Drahtgeschwindigkeit . Das Blinken besteht bis zum nächsten Schweißstart oder bis zur
nächsten Parameteränderung.
23
Einsatzgebiete
MIG/MAG-Schweißen
WIG-Schweißen
Stabelektroden-Schweißen
24
Warnhinweise am
A
s
l
gkds
;l
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k
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g
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l
k
Kasjf;laksf;lkasdf’l;aksdf;lkasd;ksadkasd;lk
Kasjf;laksf;lkasdf’l;aksdf;lkasd;ksadkasd;lk
Kasjf;laksf;lkasdf’l;aksdf;lkasd;ksadkasd;lk
5
6
3.1
4.1
3.2
?
3.3
2.1
2.2 2.3
1.1
1.2 1.3
1
2
3
4
Steel: 3-4
CrNi: 3-4
FCW: 3
Al: 1-3
.023 0.6
42,0409,0160
Gerät
An der Stromquelle befinden sich Warnhinweise und Sicherheitssymbole. Diese Warnhinweise und Sicherheitssymbole dürfen weder entfernt noch übermalt werden. Die Hinweise
und Symbole warnen vor Fehlbedienung, woraus schwerwiegende Personen- und Sachschäden resultieren können.
DE
Schweißen ist gefährlich. Für das ordnungsgemäße Arbeiten mit dem Gerät müssen folgende Grundvoraussetzungen erfüllt sein:
- Ausreichende Qualifikation für das Schweißen
- Geeignete Schutzausrüstung
- Fernhalten unbeteiligter Personen von der Stromquelle und dem Schweißprozess
Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen
und verstanden wurden:
- diese Bedienungsanleitung
- sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften
25
Ausgediente Geräte nicht in den Hausmüll geben, sondern entsprechend den Sicherheitsvorschriften entsorgen.
Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen fernhalten, wie
zum Beispiel:
- Zahnräder
- Vorschubrollen
- Drahtspulen und Drahtelektroden
Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende Antriebsteile greifen.
Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Reparaturarbeiten geöffnet / entfernt werden.
26
Beschreibung der
AB
Warnhinweise am
Gerät
Bei bestimmten Geräte-Ausführungen sind Warnhinweise am Gerät angebracht.
DE
Die Anordnung der Symbole kann variieren.
Warnung! Aufpassen!
Die Symbole stellen mögliche Gefahren dar.
A Antriebsrollen können Finger verletzen.
B Schweißdraht und Antriebsteile stehen während des Betriebs unter Schweißspan-
nung.
Hände und Metallgegenstände fernhalten!
1. Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.
1.1 Trockene, isolierende Handschuhe tragen. Drahtelektrode nicht mit bloßen Hän-
den berühren. Keine nassen oder beschädigten Handschuhe tragen.
1.2 Als Schutz vor einem elektrischen Schlag eine gegenüber Boden und Arbeitsbe-
reich isolierende Unterlage verwenden.
1.3 Vor Arbeiten am Gerät das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen oder Strom-
versorgung trennen.
2. Das Einatmen von Schweißrauch kann gesundheitsschädlich sein.
2.1 Kopf von entstehendem Schweißrauch fernhalten.
2.2 Zwangsbelüftung oder eine lokale Absaugung verwenden, um den Schweißrauch
zu entfernen.
2.3 Schweißrauch mit einem Ventilator entfernen.
27
3 Schweißfunken können eine Explosion oder einen Brand verursachen.
xx,xxxx,xxxx *
3.1 Brennbare Materialien vom Schweißprozess fernhalten. Nicht in der Nähe von
brennbaren Materialien schweißen.
3.2 Schweißfunken können einen Brand verursachen. Feuerlöscher bereit halten. Ge-
gebenenfalls eine Aufsichtsperson bereit halten, die den Feuerlöscher bedienen
kann.
3.3 Nicht an Fässern oder geschlossenen Behältern schweißen.
4. Lichtbogen-Strahlen können die Augen verbrennen und die Haut verletzen.
4.1 Kopfbedeckung und Schutzbrille tragen. Gehörschutz und Hemdkragen mit Knopf
verwenden. Schweißhelm mit korrekter Tönung verwenden. Am ganzen Körper
geeignete Schutzkleidung tragen.
28
5. Vor dem Arbeiten an der Maschine oder dem Schweißen:
am Gerät einschulen lassen und Instruktionen lesen!
6. Den Aufkleber mit den Warnhinweisen nicht entfernen oder übermalen.
* Hersteller-Bestellnummer des Aufklebers
Bedienelemente und Anschlüsse
Bedienpanel
(4)
(5)
(3)
(2)
(1)
Allgemeines Auf Grund von Software-Aktualisierungen können Funktionen an Ihrem Gerät verfügbar
sein, die in dieser Bedienungsanleitung nicht beschrieben sind oder umgekehrt.
Zudem können sich einzelne Abbildungen geringfügig von den Bedienelementen an Ihrem
Gerät unterscheiden. Die Funktionsweise dieser Bedienelemente ist jedoch identisch.
DE
Sicherheit
Bedienpanel
WARNUNG!
Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
► Dieses Dokument lesen und verstehen.
► Sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicher-
heitsvorschriften lesen und verstehen.
Nr. Funktion
(1) Anzeige Punktschweißen
Die Anzeige Punktschweißen leuchtet, wenn:
- die Betriebsart Punktschweißen / Intervall-Schweißen angewählt ist
- im Setup-Menü der Parameter SPt (Punktierzeit / Intervall-Schweißzeit) nicht auf
OFF eingestellt ist
(2) Anzeige Intervall-Schweißen 2-Takt
Die Anzeige Intervall-Schweißen 2-Takt leuchtet, wenn:
- die Betriebsart Punktschweißen / Intervall-Schweißen angewählt ist und
- der Parameter SPb (Punktier- / Intervall-Pausenzeit) auf einen Wert größer 0 ein-
gestellt ist und
- der Parameter Int (Intervall) auf 2T eingestellt ist
(3) Anzeige Intervall-Schweißen 4-Takt
Die Anzeige Intervall-Schweißen 4-Takt leuchtet, wenn:
- die Betriebsart Punktschweißen / Intervall-Schweißen angewählt ist und
- der Parameter SPb (Punktier- / Intervall-Pausenzeit) auf einen Wert größer 0 ein-
gestellt ist und
- der Parameter Int (Intervall) auf 4T eingestellt ist
31
(4) Anzeige Hold
Bei jedem Schweißende werden die aktuellen Istwerte von Schweißstrom und
Schweißspannung gespeichert - die Anzeige HOLD leuchtet
(5) Anzeige Übergangslichtbogen
Zwischen Kurzlichtbogen und Sprühlichtbogen entsteht ein spritzerbehafteter
Übergangslichtbogen. Um auf diesen kritischen Bereich hinzuweisen, leuchtet die
Anzeige Übergangslichtbogen
32
Nr. Funktion
(6)
(6) Taste Parameteranwahl links
zur Anwahl der nachfolgenden Parameter
Bei angewähltem Parameter leuchtet das entsprechende Symbol.
DE
Blechdicke in mm oder inch (Synergic-Parameter)
1
Ist beispielsweise der zu wählende Schweißstrom nicht bekannt, genügt die Angabe der Blechdicke. Durch die Angabe eines Synerigic-Parameters werden die restlichen Synergic-Parameter automatisch mit eingestellt.
1
Schweißstrom in Ampere (Synergic-Parameter)
Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den
programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Istwert angezeigt.
1
Drahtgeschwindgkeit in m/min oder ipm (Synergic-Parameter)
1
Ist einer dieser Parameter angewählt, werden beim Schweißverfahren MIG/MAG Stan-
dard-Synergic Schweißen auf Grund der Synergic-Funktion automatisch auch alle anderen Synergic-Parameter mit eingestellt.
33
Nr. Funktion
(7)
(7) Taste Parameteranwahl rechts
zur Anwahl der nachfolgenden Parameter
Bei angewähltem Parameter leuchtet das entsprechende Symbol.
Lichtbogen-Längenkorrektur
zur Korrektur der Lichtbogen-Länge
Schweißspannung in V (Synergic-Parameter)
1
Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus
den programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der
aktuelle Istwert angezeigt.
Dynamik
zur Beeinflussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment des Tropfenüberganges
- ... härterer und stabilerer Lichtbogen
0 ... neutraler Lichtbogen
+ ... weicher und spritzerarmer Lichtbogen
Real Energy Input
2
zum Anzeigen der Energie, welche in die Schweißung eingebracht wurde
1
Ist einer dieser Parameter angewählt, werden beim Schweißverfahren MIG/MAG Stan-
dard-Synergic Schweißen auf Grund der Synergic-Funktion automatisch auch alle anderen Synergic-Parameter mit eingestellt.
2
Dieser Parameter kann nur ausgewählt werden, wenn der Parameter EnE im Setup-
Menü Ebene 2 auf ON eingestellt ist.
Während des Schweißens erhöht sich der Wert laufend, entsprechend des sich ständig erhöhenden Energieeintrages.
Bis zum nächsten Schweißstart oder erneuten Einschalten der Stromquelle bleibt der endgültige Wert nach Schweißende gespeichert - die Anzeige HOLD leuchtet.
34
Nr. Funktion
(8)
(9)
(10)
(11)
(8) Taste Gasprüfen
Zum Einstellen der benötigten Gasmenge am Gasdruck-Minderer / um das
Schweißbrenner-Schlauchpaket mit Schutzgas zu befüllen.
Nach Drücken der Taste Gasprüfen strömt für 30 Sekunden Schutzgas aus. Durch
erneutes Drücken wird der Vorgang vorzeitig beendet.
(9) Einstellrad links
zum Ändern der Parameter Blechdicke, Schweißstrom und Drahtgeschwindigkeit,
sowie zum Ändern von Parametern im Setup-Menü
(10) Taste Draht-Einfädeln
zum gaslosen Draht-Einfädeln in das Schweißbrenner-Schlauchpaket.
Während die Taste gehalten wird, arbeitet der Drahtantrieb mit Drahteinfädel-Ge-
schwindigkeit
DE
(11) Einstellrad rechts
zum Ändern der Parameter Lichtbogen-Längenkorrektur, Schweißspannung und
Dynamik, sowie zum Ändern von Parametern im Setup-Menü
35
(12)
(14)(13) (16)(15) (17)
Nr. Funktion
(12) Taste Materialart
Zur Anwahl des verwendeten Zusatz-Werkstoffes
(13) Speichertaste 1
zum Speichern eines EasyJobs
(14) Taste Betriebsart
zur Anwahl der Betriebsart
2 T = 2-Takt Betrieb
4 T = 4-Takt Betrieb
S 4 T = Sonder 4-Takt Betrieb
Punktschweißen / Intervall-Schweißen
(15) Taste Drahtdurchmesser
Zur Anwahl des verwendeten Drahtdurchmessers
(16) Speichertaste 2
zum Speichern eines EasyJobs
(18)
(17) Taste Verfahren
zur Anwahl des Verfahrens
MANUAL = MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen
SYNERGIC = MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen
STICK = Stabelektroden-Schweißen
TIG = WIG-Schweißen
(18) Taste Schutzgas
Zur Anwahl des verwendeten Schutzgases
36
Tastensperre Um versehentliche Einstellungsänderungen am Bedienpanel zu verhindern, kann eine
1
3
Tastensperre aktiviert werden. Solange die Tastensperre aktiv ist
- sind keine Einstellungen am Bedienpanel möglich
- sind Parametereinstellungen anzeigbar
- kann zwischen den EasyJobs gewechselt werden, wenn vor dem Aktivieren der Tastensperre bereits ein EasyJob ausgewählt war
Die Tastensperre wie folgt aktivieren / deaktivieren:
Taste Betriebsart drücken und halten
Taste Parameteranwahl rechts drücken und halten
2
Tasten Betriebsart und Parameteranwahl loslassen
DE
Tastensperre aktiviert:
An den Anzeigen erscheint die Meldung „CLO | SEd“.
Tastensperre deaktiviert:
An den Anzeigen erscheint die Meldung „OP | En“.
37
Anschlüsse, Schalter und mechanische Komponen-
CO² 100%
Ar+ 15-20% CO²
Ar + 2.5%CO²
Steel
CuSi
CrNi
Self-shielded
Metal cored
Rutil FCW
0,6
.023
.030
0,8
.035
0,9
.040
1,0
.045
1,2
2T
4T
S4T
MANUAL
SYNERGIC
STICK
TIG
Ar 100%
(2)
(3)
(1)
(4)
(5)
(6)
ten
Sicherheit
Vorder- und
Rückseite der
Stromquelle
WARNUNG!
Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
► Dieses Dokument lesen und verstehen.
► Sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicher-
heitsvorschriften lesen und verstehen.
(1) Anschluss Schweißbrenner
zur Aufnahme des Schweißbrenners
(2) (-) - Strombuchse mit Bajonett-
verschluss
dient zum
- Anschließen des Massekabels
oder des Polwenders beim MIG/
MAG-Schweißen (je nach Drahtelektrode)
- Anschließen des Elektroden- oder
Massekabels beim Stabelektroden-Schweißen (je nach Elektrodentype)
- Anschließen des WIG-Schweißbrenners
(3) Anschluss TMC (TIG Multi Connector)
zum Anschließen des WIG-Schweißbrenners
(4) (+) - Strombuchse mit Bajonettverschluss
dient zum
- Anschließen des Polwenders oder des Massekabels beim MIG/MAG-Schweißen
(je nach Drahtelektrode)
- Anschließen des Elektroden- oder Massekabels beim Stabelektroden-Schweißen (je nach Elektrodentype)
- Anschließen des Massekabels beim WIG-Schweißen
(5) Lüftungsöffnungen (Luftaustrittsöffnungen)
zur Gerätekühlung
(6) Polwender
zur Auswahl des Schweißpotentials, das am MIG/MAG-Schweißbrenner anliegt
38
Seitenansicht
(10)
(11)
(7)
(8)
(9)
(2)(1) (3)
(7) Anschluss Schutzgas MIG/MAG
für die Schutzgas-Versorgung des
Anschlusses Schweißbrenner (1)
(8) Netzschalter
zum Ein- und Ausschalten der
Stromquelle
(9) Lüftungsöffnungen (Lufteintritts-
öffnungen)
zur Gerätekühlung, dahinter befindet sich der Luftfilter
(10) Netzkabel mit Zugentlastung
nicht bei allen Gerätevarianten vormontiert
(11) Anschluss Schutzgas WIG
für die Schutzgas-Versorgung der
(-) - Strombuchse (2)
(1) Drahtspulen-Aufnahme D100 mit
Bremse
zur Aufnahme genormter Drahtspulen mit einem Durchmesser von
max. 100 mm (3.94 in.)
DE
(2) Drahtspulen-Aufnahme D200 mit
Bremse
zur Aufnahme genormter Drahtspulen mit einem Durchmesser von
max. 200 mm (7.87 in.) und einem
Gewicht bis max. 6,8 kg (14.99 lbs.)
(3) 2-Rollen-Antrieb
39
40
Vor Installation und Inbetriebnahme
Allgemeines
DE
Sicherheit
Bestimmungsgemäße Verwendung
WARNUNG!
Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
► Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von ge-
schultem Fachpersonal ausgeführt werden.
► Dieses Dokument lesen und verstehen.
► Sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicher-
heitsvorschriften lesen und verstehen.
Die Stromquelle ist ausschließlich zum MIG/MAG-, Stabelektroden- und WIG-Schweißen
bestimmt.
Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß.
Für hieraus entstehende Schäden haftet der Hersteller nicht.
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch
- das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung
- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten
Aufstellbestimmungen
Das Gerät ist nach Schutzart IP23 geprüft, das bedeutet:
- Schutz gegen Eindringen fester Fremdkörper größer ø 12 mm (0.49 in.)
- Schutz gegen Sprühwasser bis zu einem Winkel von 60° zur Senkrechten
Das Gerät kann gemäß Schutzart IP23 im Freien aufgestellt und betrieben werden.
Unmittelbare Nässeeinwirkung (beispielsweise durch Regen) ist zu vermeiden.
WARNUNG!
Gefahr durch umstürzende oder herabfallende Geräte.
Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
► Das Gerät immer auf ebenem und festem Untergrund standsicher aufstellen.
WARNUNG!
Gefahr durch elektrischen Strom infolge von elektrisch leitendem Staub im Gerät.
Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
► Das Gerät nur mit montiertem Luftfilter betreiben. Der Luftfilter stellt eine wesentliche
Sicherheitseinrichtung dar, um die Schutzart IP23 zu erreichen.
Der Lüftungskanal stellt eine wesentliche Sicherheitseinrichtung dar. Bei der Wahl des
Aufstellorts ist zu beachten, dass die Kühlluft ungehindert durch die Lüftungsöffnungen an
Vorder- und Rückseite eintreten und austreten kann. Anfallender elektrisch leitender Staub
(beispielsweise bei Schleifarbeiten) darf nicht in das Gerät gesaugt werden.
43
Netzanschluss Die Geräte sind für die am Leistungsschild angegebene Netzspannung ausgelegt. Sind
Netzkabel oder Netzstecker bei Ihrer Geräteausführung nicht angebracht, müssen diese
den nationalen Normen entsprechend montiert werden. Die Absicherung der Netzzuleitung ist den Technischen Daten zu entnehmen.
VORSICHT!
Nicht ausreichend dimensionierte Elektroinstallation kann zu schwerwiegenden
Sachschäden führen.
► Die Netzzuleitung sowie deren Absicherung sind entsprechend der vorhandenen
Stromversorgung auszulegen. Es gelten die Technischen Daten auf dem Leistungsschild.
44
Generatorbetrieb
DE
Notwendige Generatorleistung
Die Stromquelle ist generatortauglich.
Für die Dimensionierung der notwendigen Generatorleistung ist die maximale Scheinleistung S
Die maximale Scheinleistung S
S
1max
I
1max
Die notwendige Generator-Scheinleistung S
S
GEN
der Stromquelle erforderlich.
1max
= I
1max
x U
1
der Stromquelle errechnet sich wie folgt:
1max
und U1 gemäß Geräte-Leistungsschild oder technische Daten.
errechnet sich mit folgender Faustformel:
= S
1max
x 1,35
GEN
Wenn nicht mit voller Leistung geschweißt wird, kann ein kleinerer Generator verwendet
werden.
HINWEIS!
Die Generator-Scheinleistung S
leistung S
der Stromquelle!
1max
darf nicht kleiner sein, als die maximale Schein-
GEN
Beim Betrieb von 1-phasigen Geräten an 3-phasigen Generatoren beachten, dass die angegebene Generator-Scheinleistung oft nur als Gesamtes über alle drei Phasen des Generators zur Verfügung stehen kann. Gegebenenfalls weitere Informationen zur
Einzelphasen-Leistung des Generators beim Generatorhersteller einholen.
HINWEIS!
Die abgegebene Spannung des Generators darf den Bereich der NetzspannungsToleranz keinesfalls unter- oder überschreiten.
Die Angabe der Netzspannungs-Toleranz erfolgt im Abschnitt „Technische Daten“.
45
Netzabsicherungen
Einstellbare Netzabsicherungen
Die an der Stromquelle eingestellte Netzabsicherung begrenzt den Strom, welchen die
Stromquelle vom Netz bezieht und somit auch den möglichen Schweißstrom. Dadurch
wird ein sofortiges Auslösen des Leitungs-Schutzschalters (beispielsweise im Sicherungskasten) verhindert.
Je nach Netzspannung und verwendetem Leitungs-Schutzschalter, kann an der Stromquelle die gewünschte Netzabsicherung ausgewählt werden.
Die nachfolgende Tabelle zeigt, bei welchen Netzspannungen und Sicherungswerten es
zu einer Begrenzung des Schweißstromes kommt.
TSt 2200:
Netzspan-
nung
230 V Std 10 A MIG/MAG-Schweißen:
230 V Std 13 A MIG/MAG-Schweißen:
230 V Std 16 A MIG/MAG-Schweißen:
Ländereinstellung
Sicherungswert
Stromquelle
Begrenzung des Schweißstromes
max. 145 A; 110 A bei 100 %*
Stabelektroden-Schweißen:
max. 125 A; 90 A bei 100 %*
WIG-Schweißen:
max. 180 A; 135 A bei 100 %*
max. 170 A; 140 A bei 100 %*
Stabelektroden-Schweißen:
max. 150 A; 120 A bei 100 %*
WIG-Schweißen:
max. 200 A; 160 A bei 100 %*
max. 210 A; 150 A bei 100 %*
Stabelektroden-Schweißen:
max. 180 A; 130 A bei 100 %*
WIG-Schweißen:
max. 230 A; 170 A bei 100 %*
46
TSt 2200 MV:
Netzspan-
nung
120 V Std 10 A MIG/MAG-Schweißen:
120 V Std 13 A MIG/MAG-Schweißen:
Ländereinstellung
Sicherungswert
Stromquelle
Begrenzung des Schweißstromes
max. 100 A; 75 A bei 100 %*
Stabelektroden-Schweißen:
max. 85 A; 55 A bei 100 %*
WIG-Schweißen:
max. 130 A; 95 A bei 100 %*
max. 105 A; 80 A bei 100 %*
Stabelektroden-Schweißen:
max. 90 A; 70 A bei 100 %*
WIG-Schweißen:
max. 135 A; 105 A bei 100 %*
TSt 2200 MV:
Netzspan-
nung
120 V US 15 A MIG/MAG-Schweißen:
120 V Std 16 A MIG/MAG-Schweißen:
120 V US 20 A MIG/MAG-Schweißen:
230 V Std 10 A MIG/MAG-Schweißen:
230 V Std 13 A MIG/MAG-Schweißen:
230 V Std 16 A MIG/MAG-Schweißen:
240 V US 15 A MIG/MAG-Schweißen:
Die Einstellung von 20 A ist nur möglich, wenn:
- bei der Ländereinstellung „US“ ausgewählt wurde
- die Netzzuleitung über eine 20 A-Sicherung verfügt
- die Stromquelle mit einer Netzspannung von 120 V versorgt wird
Ländereinstellung
Sicherungswert
Stromquelle
Begrenzung des Schweißstromes
max. 105 A; 80 A bei 100 %*
Stabelektroden-Schweißen:
max. 90 A; 70 A bei 100 %*
WIG-Schweißen:
max. 135 A; 105 A bei 100 %*
max. 115 A; 105 A bei 100 %*
Stabelektroden-Schweißen:
max. 100 A; 85 A bei 100 %*
WIG-Schweißen:
max. 140 A; 130 A bei 100 %*
max. 135 A; 105 A bei 100 %*
Stabelektroden-Schweißen:
max. 110 A; 90 A bei 100 %*
WIG-Schweißen:
max. 160 A; 130 A bei 100 %*
max. 145 A; 110 A bei 100 %*
Stabelektroden-Schweißen:
max. 125 A; 90 A bei 100 %*
WIG-Schweißen:
max. 180 A; 135 A bei 100 %*
max. 170 A; 140 A bei 100 %*
Stabelektroden-Schweißen:
max. 150 A; 120 A bei 100 %*
WIG-Schweißen:
max. 200 A; 160 A bei 100 %*
max. 210 A; 150 A bei 100 %*
Stabelektroden-Schweißen:
max. 180 A; 130 A bei 100 %*
WIG-Schweißen:
max. 230 A; 170 A bei 100 %*
max. 210 A; 150 A bei 100 %*
Stabelektroden-Schweißen:
max. 180 A; 130 A bei 100 %*
WIG-Schweißen:
max. 230 A; 170 A bei 100 %*
DE
* Die 100 %-Angaben = zeitlich unbegrenztes Schweißen, ohne Abkühlpausen.
Die Schweißstrom-Angaben gelten bei einer Umgebungstemperatur von 40 °C (104 °F).
Eine Sicherheitsabschaltung verhindert ein Auslösen des Leitungs-Schutzschalters bei
höheren Schweißleistungen. Die Sicherheitsabschaltung bestimmt die mögliche Schweißdauer, ohne dass es zum Auslösen des Leitungs-Schutzschalters kommt. Kommt es bei
einer Überschreitung der vorberechneten Schweißzeit zu einer Abschaltung des Schweiß-
47
stromes, erfolgt die Anzeige des Servicecodes „toF“. Neben der Anzeige „toF“ läuft ab sofort ein Countdown als Zeitanzeige der verbleibenden Wartezeit, bis die
Schweißbereitschaft der Stromquelle wieder hergestellt ist. Danach erlischt die Meldung,
und die Stromquelle ist wieder betriebsbereit.
In Abhängigkeit der eingestellten Sicherung begrenzt die Sicherungsabschaltung die Maximalströme des jeweils angewählten Prozesses. Es kann daher vorkommen, dass gespeicherte Arbeitspunkte nicht mehr schweißbar sind, wenn diese vor dem Einstellen der
Sicherung gespeichert wurde.
Wird mit einem solchen Arbeitspunkt dennoch geschweißt, arbeitet die Stromquelle am Limit-Wert der ausgewählten Sicherung - die Leistungsbegrenzung ist aktiv. Der Arbeitspunkt sollte entsprechend der Strombegrenzung neu abgespeichert werden.
48
Option Tragegurt
Tragegurt montieren
2
4
5
6
DE
Tragegurt an der
Stromquelle montieren
1 2
1
3 4
3
5 6
51
52
MIG/MAG
Inbetriebnahme
1
(1)
DE
MIG/MAGSchweißbrenner
anschließen
Den Schweißbrenner vor dem Anschließen an die Stromquelle laut Bedienungsanleitung des Schweißbrenners ausrüsten: Verschleißteile am Brennerkörper montieren,
Draht-Führungsseele montieren.
7
2
Die Rändelschraube (1) einige Umdrehungen aufschrauben, damit der Schweißbren-
3
ner leichtgängig in den Anschluss Schweißbrenner geschoben werden kann.
8
4
9
5
VORSICHT!
Gefahr durch nicht vollständig eingeschobenen Schweißbrenner.
Sachschäden am Gerät können die Folge
sein.
► Sicherstellen, dass sich der Schweiß-
brenner nach dem Einschieben in der
korrekten Endposition befindet.
55
10
3 Nm
1
2
3
4
6
VORSICHT!
Gefahr durch nicht festgeschraubten
Schweißbrenner.
Sachschäden am Gerät können die Folge
sein.
► Den Schweißbrenner immer mit dem
angegebenen Anzugsmoment festschrauben.
Vorschubrollen
einsetzen
Um eine optimale Förderung der Drahtelektrode zu gewährleisten, müssen die Vorschubrollen dem zu verschweißenden Drahtdurchmesser sowie der Drahtlegierung angepasst
sein.
1 2
3 4
56
D100 Drahtspule
1
2
1
2
3
einsetzen
1 2
DE
D200 Drahtspule
einsetzen
1 2
3
57
Drahtelektrode
1
2
einlaufen lassen
VORSICHT!
Gefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelektrode.
Verletzungen können die Folge sein.
► Beim Einschieben der Drahtelektrode in den Drahtantrieb das Ende der Drahtelektrode
gut festhalten.
1 2
3
3
4
4
Den Anpressdruck gemäß den nachfolgenden Angaben einstellen
- dadurch wird die Drahtelektrode nicht
deformiert und ein einwandfreier
Drahttransport gewährleistet
Richtwerte für den Anpressdruck mit glatten Vorschubrollen:
- Stahl = 3 - 4
- CrNi = 3 - 4
Richtwerte für den Anpressdruck mit verzahnten Vorschubrollen:
- Fülldraht-Elektroden = 3
- Aluminium = 1 - 3
58
5
8
5
DE
6
6
Das Anschließen des Netzkabels an der
Stromquelle ist nur bei Multivoltage-Stromquellen notwendig.
VORSICHT!
Gefahr durch unerwartet austretende Drahtelektrode beim Drahteinfädeln.
Verletzungen können die Folge sein.
► eine geeignete Schutzbrille verwenden
► Schweißbrenner-Spitze von Gesicht und Körper weghalten
► Schweißbrenner-Spitze nicht auf Personen richten
► darauf achten, dass die Drahtelektrode keine elektrisch leitenden oder geerdeten Teile
berührt (beispielsweise Gehäuse, ...)
7 8
7
59
Ablauf Draht-Einfädeln (Taste Draht-Ein-
Fdi
1
234
5
2,51
t (s)
(m/min, ipm)
2
fädeln am Bedienpanel drücken):
- Taste bis zu eine Sekunde halten
(Taste kurzzeitig drücken): die Drahtgeschwindigkeit verbleibt während der
ersten Sekunde auf 1 m/min (39.37
ipm)
- Taste bis zu 2,5 Sekunden halten:
Nach einer Sekunde erhöht sich die
Drahtgeschwindigkeit innerhalb der
nächsten 1,5 Sekunden.
- Taste länger als 2,5 Sekunden halten: Nach insgesamt 2,5 Sekunden erfolgt eine konstante Drahtförderung
entsprechend der für den Parameter
Fdi eingestellten Drahtgeschwindigkeit.
Gewünschte Ländereinstellung
auswählen
Gasflasche anschließen
- Die Ländereinstellung der Stromquelle definiert, in welcher Einheit (cm + mm oder
inch) die eingestellten Schweißparameter angezeigt werden
- Die Ländereinstellung kann im Setup-Menü Ebene 2 geändert werden (Parameter
SEt)
- Die Beschreibung des Parameters SEt sowie die Beschreibung zum Einstellen
des Parameters SEt dem Abschnitt Setup-Menü Ebene 2 ab Seite 103 entnehmen
WARNUNG!
Gefahr durch umfallende Gasflaschen.
Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
► Gasflaschen auf ebenem und festem Untergrund standsicher aufstellen.
► Gasflaschen gegen Umfallen sichern
► Die Sicherheitsvorschriften des Gasflaschen-Herstellers beachten.
1 2
1
60
Polwender an-
1
2
3
schließen und
Masseverbindung herstellen
1
DE
HINWEIS!
Risiko durch falsch angeschlossenen
Polwender.
Schlechte Schweißeigenschaften können
die Folge sein.
► Den Polwender entsprechend der ver-
wendeten Drahtelektrode anschließen.
Die Information, ob die Drahtelektrode
auf (+) oder (-) zu verschweißen ist, befindet sich auf der Verpackung der
Drahtelektrode
2 3
Korrekte Verlegung der
Schlauchpakete
61
Bremse der Drahtspulen-Aufnahmen einstellen
Allgemeines D200 Drahtspulen-Aufnahme:
Bei der Erstinbetriebnahme und nach jedem Wechsel der Drahtspule die Bremse einstellen. Hierfür wie im nachfolgenden Abschnitt Bremse der D200 Drahtspulen-Aufnahme
einstellen beschrieben vorgehen.
D100 Drahtspulen-Aufnahme:
Bei der Erstinbetriebnahme und nach jedem Wechsel der Drahtspule die Bremse einstellen. Hierfür wie im nachfolgenden Abschnitt Bremse der D100 Drahtspulen-Aufnahme
einstellen beschrieben vorgehen
Nach Loslassen der Brennertaste (Schweißende, Stopp der Drahtförderung) darf die
Drahtspule nicht nachlaufen.
Ist dies der Fall, die Bremse einstellen.
62
Bremse der D200
(1)
1
Drahtspulen-Aufnahme einstellen
VORSICHT!
Gefahr durch austretende Drahtelektrode und bewegte Teile.
Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
► Vor Beginn der Arbeiten Netzschalter der Stromquelle in Stellung - O - schalten und
die Stromquelle vom Netz trennen
► Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.
Bremse einstellen:
4
1
- Verdrehen der Bremse nach rechts =
Bremswirkung wird verstärkt
- Verdrehen der Bremse nach links =
Bremswirkung wird verringert
DE
Bremse der D100
Drahtspulen-Aufnahme einstellen
VORSICHT!
Gefahr durch austretende Drahtelektrode und bewegte Teile.
Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
► Vor Beginn der Arbeiten Netzschalter der Stromquelle in Stellung - O - schalten und
die Stromquelle vom Netz trennen
► Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.
Bremse einstellen:
Rändelschraube (1) verdrehen
- Rändelschraube fest angezogen
= hohe Bremswirkung
- Rändelschraube leicht angezogen
= geringe Bremswirkung
63
Beschreibung der MIG/MAG-Betriebsarten
GPr
I
GPo
+
2-Takt Betrieb Die Betriebsart „2-Takt Betrieb“ eignet sich für
- Heftarbeiten
- Kurze Schweißnähte
2-Takt-Betrieb
Symbolerklärung:
Brennertaste drücken
Brennertaste loslassen
Verwendete Abkürzungen:
GPr Gas-Vorströmzeit
I Schweißstrom
GPo Gas-Nachströmzeit
4-Takt Betrieb Die Betriebsart „4-Takt Betrieb“ eignet sich für längere Schweißnähte.
Brennertaste halten
64
4-Takt-Betrieb
GPr
GPo
+ +
I
Symbolerklärung:
DE
Sonder 4-Takt Betrieb
Brennertaste drücken
Brennertaste loslassen
Verwendete Abkürzungen:
GPr Gas-Vorströmzeit
I Schweißstrom
GPo Gas-Nachströmzeit
Die Betriebsart „Sonder 4-Takt Betrieb“ eignet sich besonders für das Schweißen im höheren Leistungsbereich. Im Sonder 4-Takt Betrieb startet der Lichtbogen mit geringerer
Leistung, was eine einfachere Stabilisierung des Lichtbogens zur Folge hat.
+ +
I
I-S I-E
GPr SL SL
Sonder 4-Takt-Betrieb
GPo
65
Symbolerklärung:
Brennertaste drücken
Brennertaste loslassen
Brennertaste halten
Verwendete Abkürzungen:
GPr Gas-Vorströmzeit
I-S Startstrom
SL Slope: kontinuierliche Erhöhung / Absenkung des Schweißstroms
I Hauptstrom
I-E Endstrom
GPo Gas-Nachströmzeit
Punktschweißen Die Betriebsart „Punktschweißen“ eignet sich für Schweißverbindungen an überlappten
Blechen.
GPr
Punktschweißen
Symbolerklärung:
Brennertaste drücken
+
I
GPoSPt
Brennertaste loslassen
66
Verwendete Abkürzungen:
GPr Gas-Vorströmzeit
I Schweißstrom
SPt Punktierzeit / Intervall-Schweißzeit
GPo Gas-Nachströmzeit
DE
Intervall-Schweißen 2-Takt
Die Betriebsart „Intervall-Schweißen 2-Takt“ eignet sich für kurze Schweißnähte an dünnen Blechen, um ein Durchfallen des Grundmaterials zu verhindern.
+
II
GPr SPt SPtSPb
Intervall-Schweißen 2-Takt
Symbolerklärung:
GPo
Intervall-Schweißen 4-Takt
Brennertaste drücken
Brennertaste loslassen
Brennertaste halten
Verwendete Abkürzungen:
GPr Gas-Vorströmzeit
I Schweißstrom
SPt Punktierzeit / Intervall-Schweißzeit
SPb Intervall-Pausenzeit
GPo Gas-Nachströmzeit
Die Betriebsart „Intervall-Schweißen 4-Takt“ eignet sich für längere Schweißnähte an dünnen Blechen, um ein Durchfallen des Grundmaterials zu verhindern.
67
Intervall-Schweißen 4-Takt
I
I
GPr SPt SPtSPb
GPo
+
+
Symbolerklärung:
Brennertaste drücken
Verwendete Abkürzungen:
GPr Gas-Vorströmzeit
I Schweißstrom
SPt Punktierzeit / Intervall-Schweißzeit
SPb Intervall-Pausenzeit
GPo Gas-Nachströmzeit
Brennertaste loslassen
68
MIG/MAG-Standard-Manuell-Schweißen
6
Allgemeines Das Schweißverfahren MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen ist ein MIG/MAG-
Schweißverfahren ohne Synergic-Funktion.
Die Änderung eines Parameters hat keine automatische Anpassung der übrigen Parameter zur Folge - alle veränderbaren Parameter müssen einzeln eingestellt werden.
DE
Einstellbare
Schweißparameter
MIG/MAG-Standard-Manuell
Schweißen
Beim MIG/MAG Manuell-Schweißen stehen folgende Parameter zur Verfügung:
Drahtgeschwindigkeit
Schweißspannung
Dynamik - zur Beeinflussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment des Tropfen-
überganges
Taste Verfahren drücken, um MANUAL anzuwählen
1
Taste Betriebsart drücken,
2
um die gewünschte MIG/MAG-Betriebsart anzuwählen:
2-Takt Betrieb
4-Takt Betrieb
Punktschweißen / Intervall-Schweißen
Den Parameter Drahtgeschwindigkeit anwählen und einstellen
3
Den Parameter Schweißspannung anwählen und einstellen
4
Korrekturen im
Schweißbetrieb
Alle Parameter-Sollwerte bleiben bis zur nächsten Änderung gespeichert. Dies gilt auch,
wenn die Stromquelle zwischenzeitlich aus- und wieder eingeschaltet wurde.
Sicherstellen, dass die Masseverbindung hergestellt ist
5
Sicherstellen, dass die Schutzgas-Versorgung hergestellt ist
- Stromquelle ist schweißbereit
Mit dem Parameter Dynamik kann das Schweißergebnis zusätzlich optimiert werden.
Der Parameter Dynamik dient zur Beeinflussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment
des Tropfenüberganges:
- = harter und stabiler Lichtbogen
0 = neutraler Lichtbogen
+ = weicher und spritzerarmer Lichtbogen
69
MIG/MAG-Standard-Synergic-Schweißen
123
5
MIG/MAG-Standard-Synergic
Schweißen
Taste Verfahren drücken, um SYNERGIC anzuwählen
Taste Betriebsart drücken,
um die gewünschte MIG/MAG-Betriebsart anzuwählen:
2-Takt Betrieb
4-Takt Betrieb
S 4 T - Sonder 4-Takt Betrieb
Punktschweißen / Intervall-Schweißen
Parameter, die an einer Systemkomponente (Fernbedienung, ...) eingestellt wurden,
können unter Umständen am Bedienpanel der Stromquelle nicht geändert werden.
Taste Materialart drücken, um den verwendeten Zusatzwerkstoff anzuwählen
Taste Drahtdurchmesser drücken, um den Durchmesser der verwendeten Drahtelek-
4
trode anzuwählen
Taste Schutzgas drücken, um das verwendete Schutzgas anzuwählen
Die Tasten Parameteranwahl drücken,
6
den Schweißparameter anzuwählen, mit welchem die Schweißleistung vorgegeben
werden soll:
Blechdicke
Schweißstrom
Drahtgeschwindigkeit
Schweißspannung
Schweißparameter einstellen
7
Alle Parameter-Sollwerte bleiben bis zur nächsten Änderung gespeichert. Dies gilt auch,
wenn die Stromquelle zwischenzeitlich aus- und wieder eingeschaltet wurde.
Sicherstellen, dass die Masseverbindung hergestellt ist
8
Sicherstellen, dass die Schutzgas-Versorgung hergestellt ist.
9
- Stromquelle ist schweißbereit
Korrekturen im
Schweißbetrieb
70
Mit den Parametern Lichtbogen-Längenkorrektur und Dynamik kann das Schweißergebnis
zusätzlich optimiert werden.
Lichtbogen-Längenkorrektur:
- = kürzerer Lichtbogen, Verringerung der Schweißspannung
0 = neutraler Lichtbogen
+ = längerer Lichtbogen, Erhöhung der Schweißspannung
Dynamik:
zur Beeinflussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment des Tropfenüberganges
- = harter und stabiler Lichtbogen
0 = neutraler Lichtbogen
+ = weicher und spritzerarmer Lichtbogen
DE
71
Punktschweißen und Intervall-Schweißen
3
6
3
6
Allgemeines Die Betriebsarten Punktschweißen und Intervall-Schweißen sind MIG/MAG-Schweißpro-
zesse.
Punktschweißen wird bei einseitig zugängigen Schweißverbindungen an überlappten Blechen eingesetzt.
Intervall-Schweißen wird im Dünnblech-Bereich eingesetzt.
Da die Zuführung der Drahtelektrode nicht kontinuierlich erfolgt, kann das Schmelzbad in
den Intervall-Pausenzeiten abkühlen. Eine örtliche Überhitzung und in Folge ein Durchbrennen des Grundmaterials kann weitgehend vermieden werden.
Punktschweißen Taste Verfahren drücken, um MANUAL oder SYNERGIC anzuwählen
Intervall-Schweißen
1
Taste Betriebsart drücken,
2
um die Betriebsart Punktschweißen / Intervall-Schweißen anzuwählen
Im Setup-Menü den Parameter SPt (Punktierzeit / Intervall-Schweißzeit) auf den gewünschten Wert einstellen
Je nach Verfahren (MANUAL oder SYNERGIC), die gewünschten Parameter einstel-
4
len
Sicherstellen, dass die Masseverbindung hergestellt ist
5
Sicherstellen, dass die Schutzgas-Versorgung hergestellt ist.
- Stromquelle ist schweißbereit
Taste Verfahren drücken, um MANUAL oder SYNERGIC anzuwählen
1
Taste Betriebsart drücken,
2
um die Betriebsart Punktschweißen / Intervall-Schweißen anzuwählen
Im Setup-Menü den Parameter SPt (Punktierzeit / Intervall-Schweißzeit) auf den gewünschten Wert einstellen
Im Setup-Menü den Parameter SPb (Punktier- / Intervall-Pausenzeit) auf den ge-
4
wünschten Wert einstellen
Im Setup-Menü den Parameter Int (Intervall) auf den gewünschten Wert einstellen
5
Je nach Verfahren (MANUAL oder SYNERGIC), die gewünschten Parameter einstellen
Sicherstellen, dass die Masseverbindung hergestellt ist
7
72
Sicherstellen, dass die Schutzgas-Versorgung hergestellt ist.
8
- Stromquelle ist schweißbereit
DE
73
74
WIG
Inbetriebnahme
2
4
5
DE
Inbetriebnahme
1 2
1
3 4
3
5
77
6
3
3 4 6
6
Das Anschließen des Netzkabels an der
Stromquelle ist nur bei Multivoltage-Stromquellen notwendig.
7
7
VORSICHT!
Gefahr durch ungewollt startenden
Schweißprozess.
Personen- und Sachschäden können die
Folge sein.
► Sobald die Stromquelle eingeschaltet
ist sicherstellen, dass die Wolframelektrode nicht ungewollt / unkontrolliert
elektrisch leitende oder geerdeten Teile
berührt (beispielsweise Gehäuse, ....).
WIG-Schweißen Taste Verfahren drücken, um TIG anzuwählen
1
Gewünschten Schweißstrom einstellen
2
Bei Verwendung eines Schweißbrenners mit Brennertaste und TMC-Stecker (mit
Werkseinstellung 2-Takt Betrieb):
Gasdüse an der Zündstelle aufsetzen, sodass zwischen Wolframelektrode und Werkstück ca. 2 bis 3 mm (0.078 bis 0.118 inch) Abstand besteht
Schweißbrenner langsam aufrichten, bis die Wolframelektrode das Werkstück berührt
4
Brennertaste zurückziehen und halten
5
– Schutzgas strömt
Schweißbrenner anheben und in Normallage schwenken
6
– Der Lichtbogen zündet
Schweißung durchführen
7
78
Gewünschte Ländereinstellung
auswählen
Korrekte Verlegung der
Schlauchpakete
- Die Ländereinstellung der Stromquelle definiert, in welcher Einheit (cm + mm oder
inch) die eingestellten Schweißparameter angezeigt werden
- Die Ländereinstellung kann im Setup-Menü Ebene 2 geändert werden (Parameter
SEt)
- Die Beschreibung des Parameters SEt sowie die Beschreibung zum Einstellen
des Parameters SEt dem Abschnitt Setup-Menü Ebene 2 ab Seite 103 entnehmen
DE
79
Beschreibung der WIG-Betriebsarten
2-Takt Betrieb
I
t
up
I-1
t
down
GPo
1 2 3
Schweißen mit dem 2-Takt-Betrieb:
Wolframelektrode auf Werkstück setzen, dann Brennertaste zurückziehen und halten
1
=> Schutzgas strömt
Wolframelektrode abheben => Lichtbogen zündet
2
Brennertaste loslassen => Schweißende
3
Symbolerklärung:
t
Brennertaste zurückziehen und halten Brennertaste nach vorne loslassen
Verwendete Abkürzungen:
GPo Gas-Nachströmzeit
t
up
Up-Slope-Phase: kontinuierliche Erhöhung des Schweißstromes
Dauer: 0,5 Sekunden
t
down
Down-Slope-Phase: kontinuierliche Absenkung des Schweißstromes
Dauer: 0,5 Sekunden
80
4-Takt Betrieb
I
t
I-1
I-S
I-E
I-2
GPo
I-1
t
down
t
e
t
s
1 2 3 4 5 6 7
t
up
1
4
7
4-Takt Betrieb mit Zwischenabsenkung I-2
Bei der Zwischenabsenkung wird vom Schweißer mittels Brennertaste während der
Hauptstrom-Phase der Schweißstrom auf den eingestellten Absenkstrom I-2 abgesenkt.
Schweißen mit dem 4-Takt-Betrieb:
Wolframelektrode auf Werkstück setzen, dann Brennertaste zurückziehen und halten
=> Schutzgas strömt
Wolframelektrode abheben => Schweißstart mit Startstrom I-S
2
Brennertaste loslassen => Schweißen mit Hauptstrom I-1
3
Brennertaste vordrücken und halten => Aktivieren der Zwischenabsenkung mit Absenkstrom I-2
Brennertaste loslassen => Schweißen mit Hauptstrom I-1
5
Brennertaste zurückziehen und halten => Absenken auf Endstrom I-E
6
Brennertaste loslassen => Schweißende
DE
Symbolerklärung:
Brennertaste zurückziehen und halten
Brennertaste zurückziehen und halten
Brennertaste nach vorne loslassen
Brennertaste nach vorne loslassen
81
Verwendete Abkürzungen:
GPo Gas-Nachströmzeit
I-S Startstrom-Phase: vorsichtiges Erwärmen mit geringem Schweißstrom, um den
Zusatz-Werkstoff korrekt zu positionieren
I-1 Hauptstrom-Phase (Schweißstrom-Phase): gleichmäßige Temperatureinbringung
in das durch vorlaufende Wärme erhitzte Grundmaterial
I-E Endstrom-Phase: zur Vermeidung von Endkrater-Rissen oder Endkrater-Lunkern
I-2 Absenkstrom-Phase: Zwischenabsenkung des Schweißstromes zur Vermeidung
einer örtlichen Überhitzung des Grundmaterials
t
S
t
up
t
E
t
down
Startstrom-Dauer
Up-Slope-Phase: kontinuierliche Erhöhung des Schweißstromes
Dauer: 0,5 Sekunden
Endstrom-Dauer
Down-Slope-Phase: kontinuierliche Absenkung des Schweißstromes
Dauer: 0,5 Sekunden
82
Pulsschweißen
1/F-P
I-P
I-G
I
t
t
up
t
down
I-S
I-E
dcY
DE
Anwendungsmöglichkeiten
Pulsschweißen ist Schweißen mit pulsierendem Schweißstrom. Es wird beim Schweißen
von Stahlrohren in Zwangslage oder beim Schweißen dünner Bleche verwendet.
Bei diesen Anwendungen ist der zu Beginn der Schweißung eingestellte Schweißstrom
nicht immer für den gesamten Schweißvorgang von Vorteil:
- bei zu geringer Stromstärke wird der Grund-Werkstoff nicht genügend aufgeschmolzen,
- bei Überhitzung besteht die Gefahr, dass das flüssige Schmelzbad abtropft.
Funktionsprinzip - Ein niedriger Grundstrom I-G steigt nach steilem Anstieg auf den deutlich höheren
Pulsstrom I-P und fällt nach der Zeit Duty cycle dcY wieder auf den Grundstrom I-G
ab.
- Dabei ergibt sich ein Mittelwertstrom, der niedriger als der eingestellte Pulsstrom I-P
ist.
- Beim Pulsschweißen werden kleine Abschnitte der Schweißstelle schnell aufgeschmolzen, welche auch schnell wieder erstarren.
Die Stromquelle regelt die Parameter Duty cycle dcY und Grundstrom I-G entsprechend
des eingestellten Pulsstromes (Schweißstrom) und der eingestellten Pulsfrequenz.
Verlauf des Schweißstromes
Einstellbare Parameter:
I-S Startstrom
I-E Endstrom
F-P Pulsfrequenz (1/F-P = Zeitabstand zweier Impulse)
I-P Pulsstrom (der eingestellte Schweißstrom)
83
Nicht einstellbare Parameter:
Pulsschweißen
aktivieren
t
up
t
down
UpSlope
DownSlope
dcY Duty cycle
I-G Grundstrom
Einen Wert für den Setup-Parameter F-P (Pulsfrequenz) einstellen
1
- Einstellbereich: 1 - 990 Hz
Für Parameterbeschreibung siehe Abschnitt Parameter für das WIG-Schweißen ab Sei-
te 101.
84
Stabelektrode
Inbetriebnahme
3
DE
Vorbereitung
1
1
2 3
2
Die Information, ob die Stabelektrode auf
(+) oder (-) zu verschweißen ist, befindet
sich auf der Verpackung der Stabelektrode.
4
4
Das Anschließen des Netzkabels an der
Stromquelle ist nur bei Multivoltage-Stromquellen notwendig.
87
5
1
5
VORSICHT!
Gefahr durch ungewollt startenden
Schweißprozess.
Personen- und Sachschäden können die
Folge sein.
► Sobald die Stromquelle eingeschaltet
ist sicherstellen, dass die Stabelektrode
nicht ungewollt elektrisch leitende oder
geerdete Teile berührt (beispielsweise
Gehäuse, ....).
Gewünschte Ländereinstellung
auswählen
StabelektrodenSchweißen
Korrekte Verlegung der
Schlauchpakete
- Die Ländereinstellung der Stromquelle definiert, in welcher Einheit (cm + mm oder
inch) die eingestellten Schweißparameter angezeigt werden
- Die Ländereinstellung kann im Setup-Menü Ebene 2 geändert werden (Parameter
SEt)
- Die Beschreibung des Parameters SEt sowie die Beschreibung zum Einstellen
des Parameters SEt dem Abschnitt Setup-Menü Ebene 2 ab Seite 103 entnehmen
Taste Verfahren drücken, um STICK anzuwählen
Gewünschten Schweißstrom einstellen
2
- Stromquelle ist schweißbereit
88
Funktionen zur Schweißoptimierung
200
300
I (A)
Hti
HCU > I
H
t (s)
I
H
HCU
0,5 1 1,5
1
Dynamik Dynamik:
zur Beeinflussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment des Tropfenüberganges
- = harter und stabiler Lichtbogen
0 = neutraler Lichtbogen
+ = weicher und spritzerarmer Lichtbogen
DE
Funktion HotStart
(Hti)
Die Funktion ist werksseitig aktiviert.
Vorteile
- Verbesserung der Zündeigenschaften, auch bei Elektroden mit schlechten Zündeigenschaften
- Besseres Aufschmelzen des Grundwerkstoffes in der Startphase, dadurch weniger
Kaltstellen
- Weitgehende Vermeidung von Schlacken-Einschlüssen
Legende
Hti Hot-current time = Hotstrom-Zeit,
0 - 2 s, Werkeinstellung 0,5 s
HCU HotStart-current = HotStart-Strom,
100 - 200 %,
Werkeinstellung 150 %
I
H
Hauptstrom = eingestellter
Schweißstrom
Die Parameter Hti und HCU können im Setup-Menü eingestellt werden. Für Parameterbeschreibung siehe Abschnitt
Parameter für das StabelektrodenSchweißen ab Seite 102.
Funktion AntiStick (Ast)
Funktionsweise
Während der eingestellten Hotstrom-Zeit (Hti) wird der Schweißstrom auf einen bestimmten Wert erhöht. Dieser Wert (HCU) ist höher als der eingestellte Schweißstrom (I
Die Funktion ist werksseitig aktiviert.
Bei kürzer werdendem Lichtbogen kann die Schweißspannung soweit absinken, dass die
Stabelektrode zum Festkleben neigt. Außerdem kann es zu einem Ausglühen der Stabelektrode kommen.
Ein Ausglühen wird bei aktivierter Funktion Anti-Stick verhindert. Beginnt die Stabelektrode festzukleben, schaltet die Stromquelle den Schweißstrom sofort ab. Nach dem Abtrennen der Stabelektrode vom Werkstück, kann der Schweißvorgang problemlos fortgesetzt
werden.
Funktion deaktivieren:
Den Setup-Parameter Ast (Anti-Stick) auf OFF stellen
).
H
89
Für Parameterbeschreibung siehe Abschnitt Parameter für das Stabelektroden-Schwei-
ßen ab Seite 102.
90
EasyJobs
EasyJobs speichern und abrufen
1
1
3
Allgemeines - Die Speichertasten erlauben das Speichern von 2 EasyJobs
- Es werden die am Bedienpanel einstellbaren Parameter abgespeichert
- Es werden keine Setup-Parameter mitgespeichert
DE
EasyJob speichern
EasyJob abrufen Zum Abrufen der gespeicherten Einstellungen, die entsprechende Speichertaste kurz
Zum Speichern der aktuellen Einstellungen am Bedienpanel, eine der Speichertasten
1
gedrückt halten, beispielsweise Nummer 1
- Die linke Anzeige zeigt „Pro“
- Nach kurzer Zeit wechselt die linke Anzeige auf den ursprünglichen Wert
Speichertaste loslassen
2
drücken, beispielsweise Nummer 1
- Das Bedienpanel zeigt die gespeicherten Einstellungen
EasyJob löschen Zum Löschen des Speicherinhaltes einer Speichertaste, die entsprechende Speicher-
taste gedrückt halten, beispielsweise Nummer 1
- Die linke Anzeige zeigt „Pro“
- Nach kurzer Zeit wechselt die linke Anzeige auf den ursprünglichen Wert
Speichertaste weiter gedrückt halten
2
- Die linke Anzeige zeigt „CLr“
- Nach kurzer Zeit zeigen beide Anzeigen „---“
Speichertaste loslassen
93
94
Setup-Menü
Setup-Menü Ebene 1
3
2
3
DE
In das SetupMenü ein- und
aussteigen, Parameter ändern
Der Einstieg in das Setup-Menü wird anhand des Schweißverfahrens MIG/MAG-StandardSynergic (SYNERGIC) beschrieben.
Bei den anderen Schweißverfahren funktioniert der Einstieg gleich.
In das Setup-Menü einsteigen:
Taste Verfahren drücken, um SYNERGIC anzuwählen (um in das Setup-Menü für
1
das MIG/MAG-Standard-Manuell-Schweißen zu gelangen, mit der Taste Verfahren
das Schweißverfahren MANUAL anwählen, ....)
Taste Betriebsart drücken und halten
2
Taste Verfahren drücken
Tasten Betriebsart und Verfahren loslassen
4
Parameter ändern:
Mittels Einstellrad links den gewünschten Setup-Parameter anwählen
1
Mittels Einstellrad rechts den Wert des Setup-Parameters ändern
2
Das Setup-Menü verlassen:
Taste Betriebsart drücken und halten
1
Taste Verfahren drücken
Tasten Betriebsart und Verfahren loslassen
97
Parameter für das
MIG/MAG-Standard-Manuell
Schweißen
GPr Gas-Vorströmzeit
Einheit: Sekunden
Einstellbereich: 0 - 9,9
Werkeinstellung: 0,1
GPo Gas-Nachströmzeit
Einheit: Sekunden
Einstellbereich: 0 - 9,9
Werkeinstellung: 0,5
Fdi Drahteinfädel-Geschwindigkeit
Einheit: m/min (ipm)
Einstellbereich: 1 - 18,5 (39.37 - 728.35)
Werkeinstellung: 10 (393.7)
IGc Zündstrom
Einheit: Ampere
Einstellbereich: 100 - 390
Werkeinstellung: 300
Ito Drahtlänge bis zur Sicherheitsabschaltung
Einheit: mm (inch)
Einstellbereich: OFF, 5 - 100 (OFF, 0.2 - 3.94)
Werkeinstellung: OFF
Die Funktion Ignition Time-Out (Ito) ist eine Sicherheitsfunktion.
Stellt die Stromquelle nach der eingestellten Drahtlänge keine Zündung fest, wird
die Drahtförderung gestoppt.
SPt Punktierzeit
Einheit: Sekunden
Einstellbereich: OFF, 0,3 - 5
Werkeinstellung: 1
SPb Punktier-Pausenzeit
Einheit: Sekunden
Einstellbereich: OFF, 0,3 - 10 (in 0,1 s Schritten)
Werkeinstellung: OFF
Int Intervall
Einheit: Einstellbereich: 2T (2-Takt), 4T (4-Takt)
Werkeinstellung: 2T (2-Takt)
FAC Stromquelle zurücksetzen
Eine der Tasten Parameteranwahl für 2 Sekunden gedrückt halten, um den Auslieferungszustand wiederherzustellen
- wird an der Digitalanzeige „PrG“ angezeigt, ist die Stromquelle zurückgesetzt
98
Beim Zurücksetzen der Stromquelle, wird ein Großteil der getroffenen Einstellungen
gelöscht. Erhalten bleiben:
- die Werte für den Schweißkreis-Widerstand und die Schweißkreis-Induktivität
- Ländereinstellung
2nd zweite Ebene des Setup-Menüs (siehe Abschnitt „Setup-Menü Ebene 2“)
Parameter für das
MIG/MAG-Standard-Synergic
Schweißen
GPr Gas-Vorströmzeit
Einheit: Sekunden
Einstellbereich: 0 - 9,9
Werkeinstellung: 0,1
GPo Gas-Nachströmzeit
Einheit: Sekunden
Einstellbereich: 0 - 9,9
Werkeinstellung: 0,5
SL Slope
Einheit: Sekunden
Einstellbereich: 0 - 9,9
Werkeinstellung: 1
I-S Startstrom
Einheit: % vom Schweißstrom
Einstellbereich: 0 - 200
Werkeinstellung: 100
I-E Endstrom
Einheit: % vom Schweißstrom
Einstellbereich: 0 - 200
Werkeinstellung: 50
DE
t-S Startstrom-Dauer
Einheit: Sekunden
Einstellbereich: 0 - 9,9
Werkeinstellung: 0
t-E Endstrom-Dauer
Einheit: Sekunden
Einstellbereich: 0 - 9,9
Werkeinstellung: 0
Fdi Drahteinfädel-Geschwindigkeit
Einheit: m/min (ipm)
Einstellbereich: 1 - 18,5 (39.37 - 728.35)
Werkeinstellung: 10 (393.7)
Ito Drahtlänge bis zur Sicherheitsabschaltung
Einheit: mm (inch)
Einstellbereich: OFF, 5 - 100 (OFF, 0.2 - 3.94)
Werkeinstellung: OFF
Die Funktion Ignition Time-Out (Ito) ist eine Sicherheitsfunktion. Stellt die Stromquelle nach der eingestellten Drahtlänge keine Zündung fest, wird die Drahtförderung gestoppt.
SPt Punktierzeit
Einheit: Sekunden
Einstellbereich: 0,3 - 5
Werkeinstellung: 1
SPb Punktier-Pausenzeit
Einheit: Sekunden
Einstellbereich: OFF, 0,3 - 10 (in 0,1 s Schritten)
99
Werkeinstellung: OFF
Int Intervall
Einheit: Einstellbereich: 2T (2-Takt), 4T (4-Takt)
Werkeinstellung: 2T (2-Takt)
FAC Stromquelle zurücksetzen
Eine der Tasten Parameteranwahl für 2 Sekunden gedrückt halten, um den Auslieferungszustand wiederherzustellen
- wird an der Digitalanzeige „PrG“ angezeigt, ist die Stromquelle zurückgesetzt.
Beim Zurücksetzen der Stromquelle, wird ein Großteil der getroffenen Einstellungen
gelöscht. Erhalten bleiben:
- die Werte für den Schweißkreis-Widerstand und die Schweißkreis-Induktivität
- Ländereinstellung
2nd zweite Ebene des Setup-Menüs (siehe Abschnitt „Setup-Menü Ebene 2“)
100
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