Fronius TransPocket 4000 CEL, TransPocket 5000 CEL Operating Instructions & Spare Parts

Mode d’emploi
Liste de pièces de rechange

Source de courant electrique­manuel

Bedienungsanleitung
Ersatzteilliste

E-Hand Stromquelle

Operating Instructions
Spare Parts List

MMA power source

TransPocket 4000 CEL
TransPocket 5000 CEL

DEENFR

/ Battery Charging Systems / Welding Technology / Solar Electronics

42,0410,0781 007-23062016

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DE

Sehr geehrter Leser

Wir danken Ihnen für Ihr entgegengebrachtes Vertrauen und gratulieren Ihnen zu Ihrem
technisch hochwertigen Fronius Produkt. Die vorliegende Anleitung hilft Ihnen, sich mit
diesem vertraut zu machen. Indem Sie die Anleitung sorgfältig lesen, lernen Sie die
vielfältigen Möglichkeiten Ihres Fronius-Produktes kennen. Nur so können Sie seine
Vorteile bestmöglich nutzen.

Bitte beachten Sie auch die Sicherheitsvorschriften und sorgen Sie so für mehr Sicher­heit am Einsatzort des Produktes. Sorgfältiger Umgang mit Ihrem Produkt unterstützt
dessen langlebige Qualität und Zuverlässigkeit. Das sind wesentliche Voraussetzungen
für hervorragende Ergebnisse.

Einleitung

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I

DE

Sicherheitsvorschriften

GEFAHR!

WARNUNG!

VORSICHT!

„HINWEIS!“ bezeichnet die Gefahr beeinträchtigter Arbeitsergebnisse und

möglicher Schäden an der Ausrüstung.

HINWEIS!

Das Gerät ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten sicherheits­technischen Regeln gefertigt. Dennoch drohen bei Fehlbedienung oder
Missbrauch Gefahr für

- Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,

- das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers,

- die effiziente Arbeit mit dem Gerät.

Alle Personen, die mit der Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung und Instand­haltung des Gerätes zu tun haben, müssen

- entsprechend qualifiziert sein,

- Kenntnisse vom Schweißen haben und

- diese Bedienungsanleitung vollständig lesen und genau befolgen.

Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des Gerätes aufzubewah­ren. Ergänzend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein gültigen sowie
die örtlichen Regeln zu Unfallverhütung und Umweltschutz bereitzustellen
und zu beachten.

Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät

- in lesbarem Zustand halten

- nicht beschädigen, nicht entfernen

- nicht abdecken, überkleben oder übermalen.

Die Positionen der Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät, entnehmen
Sie dem Kapitel „Allgemeines“ der Bedienungsanleitung Ihres Gerätes.
Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, vor dem Einschalten
des Gerätes beseitigen.

Es geht um Ihre Sicherheit!

Allgemeines

Wichtig!

„GEFAHR!“ Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr. Wenn sie nicht

gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Folge.

„WARNUNG!“ Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation. Wenn
sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die Folge
sein.

„VORSICHT!“ Bezeichnet eine möglicherweise schädliche Situation. Wenn
sie nicht gemieden wird, können leichte oder geringfügige Verletzungen
sowie Sachschäden die Folge sein.

„Wichtig!“ bezeichnet Anwendungstipps und andere besonders nützliche Informationen.
Es ist kein Signalwort für eine schädliche oder gefährliche Situation.

Wenn Sie eines der im Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ abgebildeten Symbole sehen, ist
erhöhte Achtsamkeit erforderlich.

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II

Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen am Gerät arbeiten zu lassen,
die

- mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallver­hütung vertraut und in die Handhabung des Gerätes eingewiesen sind

- diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvor­schriften“ gelesen, verstanden und dies durch ihre Unterschrift bestätigt
haben

- entsprechend den Anforderungen an die Arbeitsergebnisse ausgebildet
sind.

Das sicherheitsbewusste Arbeiten des Personals ist in regelmäßigen Abstän­den zu überprüfen.

Verpflichtungen
des Betreibers

Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemä­ßen Verwendung zu benutzen.

Das Gerät ist ausschließlich für die am Leistungsschild angegebenen
Schweißverfahren bestimmt.
Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestim­mungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

- das vollständige Lesen und Befolgen aller Hinweise aus der Bedie­nungsanleitung

- das vollständige Lesen und Befolgen aller Sicherheits- und Gefahrenhin­weise

- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten.

Das Gerät niemals für folgende Anwendungen verwenden:

- Auftauen von Rohren

- Laden von Batterien/Akkumulatoren

- Start von Motoren

Das Gerät ist für den Betrieb in Industrie und Gewerbe ausgelegt. Für Schä­den, die auf den Einsatz im Wohnbereich zurückzuführen sind, haftet der
Hersteller nicht.

Für mangelhafte oder fehlerhafte Arbeitsergebnisse übernimmt der Hersteller
ebenfalls keine Haftung.

Bestimmungsge­mäße Verwen­dung

Betrieb oder Lagerung des Gerätes außerhalb des angegebenen Bereiches
gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet
der Hersteller nicht.

Temperaturbereich der Umgebungsluft:

- beim Betrieb: -10 °C bis + 40 °C (14 °F bis 104 °F)

- bei Transport und Lagerung: - 20 °C bis + 55 °C (-4 °F bis 131 °F)

Relative Luftfeuchtigkeit:

- bis 50 % bei 40 °C (104 °F)

- bis 90 % bei 20 °C (68 °F)

Umgebungsluft: frei von Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen,
usw.

Höhenlage über dem Meeresspiegel: bis 2000 m (6500 ft)

Umgebungsbe­dingungen

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III

DE

Alle Personen, die mit Arbeiten am Gerät beauftragt sind, verpflichten sich,
vor Arbeitsbeginn

- die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhü­tung zu befolgen

- diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvor­schriften“ zu lesen und durch ihre Unterschrift zu bestätigen, dass sie
diese verstanden haben und befolgen werden.

Vor Verlassen des Arbeitsplatzes sicherstellen, dass auch in Abwesenheit
keine Personen- oder Sachschäden auftreten können.

Verpflichtungen
des Personals

Selbst- und
Personenschutz

Beim Schweißen setzen Sie sich zahlreichen Gefahren aus, wie z.B.:

- Funkenflug, umherfliegende heiße Metallteile

- augen- und hautschädigende Lichtbogen-Strahlung

- schädliche elektromagnetische Felder, die für Träger von Herzschrittma­chern Lebensgefahr bedeuten

- elektrische Gefährdung durch Netz- und Schweißstrom

- erhöhte Lärmbelastung

Netzanschluss

Geräte mit hoher Leistung können auf Grund ihrer Stromaufnahme die Ener­giequalität des Netzes beeinflussen.
Das kann einige Gerätetypen betreffen in Form von:

- Anschluss-Beschränkungen

- Anforderungen hinsichtlich maximal zulässiger Netzimpedanz

*)

- Anforderungen hinsichtlich minimal erforderlicher Kurzschluss-Leistung

*)

*)

jeweils an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz

siehe technische Daten

In diesem Fall muss sich der Betreiber oder der Anwender des Gerätes
versichern, ob das Gerät angeschlossen werden darf, gegebenenfalls durch
Rücksprache mit dem Energieversorgungs-Unternehmen.

Personen, die während des Schweißvorganges am Werkstück arbeiten,
müssen geeignete Schutzkleidung mit folgenden Eigenschaften verwenden:

- schwer entflammbar

- isolierend und trocken

- den ganzen Körper bedeckend, unbeschädigt und in gutem Zustand

- Schutzhelm

- stulpenlose Hose

- schädlichen Schweißrauch und Gase

HINWEIS! Auf eine sichere Erdung des Netzanschlusses ist zu
achten.

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IV

Beim Schweißen entstehender Rauch enthält gesundheitsschädliche Gase
und Dämpfe.

Schweißrauch enthält Substanzen, die unter Umständen Geburtsschäden
und Krebs verursachen können.

Kopf von entstehendem Schweißrauch und Gasen fernhalten.

Entstehenden Rauch sowie schädliche Gase

- nicht einatmen

- durch geeignete Mittel aus dem Arbeitsbereich absaugen.

Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen.

Bei nicht ausreichender Belüftung Atem-Schutzmaske mit Luftzufuhr verwen­den.

Besteht Unklarheit darüber, ob die Absaugleistung ausreicht, die gemesse­nen Schadstoff-Emissionswerte mit den zulässigen Grenzwerten vergleichen.

Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasver­sorgung schließen.

Gefahr durch
schädliche Gase
und Dämpfe

Personen, vor allem Kinder, während des Betriebes von den Geräten und
dem Schweißprozess fernhalten. Befinden sich dennoch Personen in der
Nähe

- diese über alle Gefahren (Blendgefahr durch Lichtbogen, Verletzungsge­fahr durch Funkenflug, gesundheitsschädlicher Schweißrauch, Lärmbe­lastung, mögliche Gefährdung durch Netz- oder Schweißstrom, ...)
unterrichten,

- geeignete Schutzmittel zur Verfügung stellen oder

- geeignete Schutzwände und -Vorhänge aufbauen.

Selbst- und
Personenschutz

(Fortsetzung)

Zur Schutzbekleidung zählt unter anderem:

- Augen und Gesicht durch Schutzschild mit vorschriftsgemäßem Filter­Einsatz vor UV-Strahlen, Hitze und Funkenflug schützen.

- Hinter dem Schutzschild eine vorschriftsgemäße Schutzbrille mit Seiten­schutz tragen.

- Festes, auch bei Nässe isolierendes Schuhwerk tragen

- Hände durch geeignete Handschuhe schützen (elektrisch isolierend,
Hitzeschutz).

- Zur Verringerung der Lärmbelastung und zum Schutz vor Verletzungen
Gehörschutz tragen.

Angaben zu
Geräuschemissi­onswerten

Das Gerät erzeugt einen maximalen Schallleistungspegel <80dB(A) (ref. 1pW)
bei Leerlauf sowie in der Kühlungsphase nach Betrieb entsprechend dem
maximal zulässigem Arbeitspunkt bei Normlast gemäß EN 60974-1.

Ein arbeitsplatzbezogener Emissionswert kann beim Schweißen (und Schnei­den) nicht angegeben werden, da dieser verfahrens- und umgebungsbedingt
ist. Er ist abhängig von den verschiedensten Parametern wie z.B. Schweißver­fahren (MIG/MAG-, WIG-Schweißen), der angewählten Stromart (Gleichstrom,
Wechselstrom), dem Leistungsbereich, der Art des Schweißgutes, dem
Resonanzverhalten des Werkstückes, der Arbeitsplatzumgebung u.a.m.

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V

DE

Folgende Komponenten sind unter anderem für den Grad der Schädlichkeit
des Schweißrauches verantwortlich:

- Für das Werkstück eingesetzte Metalle

- Elektroden

- Beschichtungen

- Reiniger, Entfetter und dergleichen

Daher die entsprechenden Materialsicherheits-Datenblätter und Herstelleran­gaben zu den aufgezählten Komponenten berücksichtigen.

Entzündliche Dämpfe (z.B. Lösungsmittel-Dämpfe) vom Strahlungsbereich
des Lichtbogens fernhalten.

Funkenflug kann Brände und Explosionen auslösen.

Niemals in der Nähe brennbarer Materialien schweißen.

Brennbare Materialien müssen mindestens 11 Meter (36 ft. 1.07 in.) vom
Lichtbogen entfernt sein oder mit einer geprüften Abdeckung zugedeckt
werden.

Geeigneten, geprüften Feuerlöscher bereithalten.

Funken und heiße Metallteile können auch durch kleine Ritzen und Öffnun­gen in umliegende Bereiche gelangen. Entsprechende Maßnahmen ergrei­fen, dass dennoch keine Verletzungs- und Brandgefahr besteht.

Nicht in feuer- und explosionsgefährdeten Bereichen und an geschlossenen
Tanks, Fässern oder Rohren schweißen, wenn diese nicht gemäß den
entsprechenden nationalen und internationalen Normen vorbereitet sind.

An Behältern in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle und dgl. gelagert sind/
waren, darf nicht geschweißt werden. Durch Rückstände besteht Explosions­gefahr.

Gefahr durch
Funkenflug

Gefahren durch
Netz- und
Schweißstrom

Ein elektrischer Schlag ist grundsätzlich lebensgefährlich und kann tödlich
sein.

Spannungsführende Teile innerhalb und außerhalb des Gerätes nicht berüh­ren.

Beim MIG/MAG- und WIG-Schweißen sind auch der Schweißdraht, die
Drahtspule, die Antriebsrollen sowie alle Metallteile, die mit dem Schweiß­draht in Verbindung stehen, spannungsführend.

Den Drahtvorschub immer auf einem ausreichend isolierten Untergrund
aufstellen oder eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufnahme ver­wenden.

Für geeigneten Selbst- und Personenschutz durch gegenüber dem Erd- oder
Massepotential ausreichend isolierende, trockene Unterlage oder Abdeckung
sorgen. Die Unterlage oder Abdeckung muss den gesamten Bereich zwi­schen Körper und Erd- oder Massepotential vollständig abdecken.

Sämtliche Kabel und Leitungen müssen fest, unbeschädigt, isoliert und
ausreichend dimensioniert sein. Lose Verbindungen, angeschmorte, beschä­digte oder unterdimensionierte Kabel und Leitungen sofort erneuern.

Gefahr durch
schädliche Gase
und Dämpfe

(Fortsetzung)

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VI

Kabel oder Leitungen weder um den Körper noch um Körperteile schlingen.

Die Schweiß-Elektrode (Stabelektrode, Wolframelektrode, Schweißdraht, ...)

- niemals zur Kühlung in Flüssigkeiten eintauchen

- niemals bei eingeschalteter Stromquelle berühren.

Zwischen den Schweiß-Elektroden zweier Schweißgeräte kann zum Beispiel
die doppelte Leerlauf-Spannung eines Schweißgerätes auftreten. Bei gleich­zeitiger Berührung der Potentiale beider Elektroden besteht unter Umstän­den Lebensgefahr.

Netz- und Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro-Fachkraft auf
Funktionstüchtigkeit des Schutzleiters überprüfen lassen.

Das Gerät nur an einem Netz mit Schutzleiter und einer Steckdose mit
Schutzleiter-Kontakt betreiben.

Wird das Gerät an einem Netz ohne Schutzleiter und an einer Steckdose
ohne Schutzleiter-Kontakt betrieben, gilt dies als grob fahrlässig. Für hieraus
entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

Falls erforderlich, durch geeignete Mittel für eine ausreichende Erdung des
Werkstückes sorgen.

Nicht verwendete Geräte ausschalten.

Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr zur Absturzsicherung
tragen.

Vor Arbeiten am Gerät das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen.

Das Gerät durch ein deutlich lesbares und verständliches Warnschild gegen
Anstecken des Netzsteckers und Wiedereinschalten sichern.

Nach dem Öffnen des Gerätes:

- alle Bauteile die elektrische Ladungen speichern entladen

- sicherstellen, dass alle Komponenten des Gerätes stromlos sind.

Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, eine zweite Person
hinzuziehen, die den Hauptschalter rechtzeitig ausschaltet.

Gefahren durch
Netz- und
Schweißstrom

(Fortsetzung)

Werden die nachfolgend angegebenen Hinweise nicht beachtet, ist die
Entstehung vagabundierender Schweißströme möglich, die folgendes verur­sachen können:

- Feuergefahr

- Überhitzung von Bauteilen, die mit dem Werkstück verbunden sind

- Zerstörung von Schutzleitern

- Beschädigung des Gerätes und anderer elektrischer Einrichtungen

Für eine feste Verbindung der Werkstück-Klemme mit dem Werkstück
sorgen.

Werkstück-Klemme möglichst nahe an der zu schweißenden Stelle befesti­gen.

Bei elektrisch leitfähigem Boden, das Gerät mit ausreichender Isolierung
gegenüber dem Boden aufstellen.

Vagabundierende
Schweißströme

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VII

DE

Bei Verwendung von Stromverteilern, Doppelkopf-Aufnahmen, etc., folgen­des beachten: Auch die Elektrode des nicht verwendeten Schweißbrenners /
Elektrodenhalters ist potentialführend. Sorgen Sie für eine ausreichend
isolierende Lagerung des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektroden­halters.

Bei automatisierten MIG/MAG Anwendungen die Drahtelektrode nur isoliert
von Schweißdraht-Fass, Großspule oder Drahtspule zum Drahtvorschub
führen.

Vagabundierende
Schweißströme

(Fortsetzung)

EMV Geräte­Klassifizierungen

Geräte der Emissionsklasse A:

- sind nur für den Gebrauch in Industriegebieten vorgesehen

- können in anderen Gebieten leitungsgebundene und gestrahlte Störun­gen verursachen.

Geräte der Emissionsklasse B:

- erfüllen die Emissionsanforderungen für Wohn- und Industriegebiete.
Dies gilt auch für Wohngebiete, in denen die Energieversorgung aus
dem öffentlichen Niederspannungsnetz erfolgt.

EMV Geräte-Klassifizierung gemäß Leistungsschild oder technischen Daten

EMV-Maßnahmen In besonderen Fällen können trotz Einhaltung der genormten Emissions-

Grenzwerte Beeinflussungen für das vorgesehene Anwendungsgebiet
auftreten (z.B. wenn empfindliche Geräte am Aufstellungsort sind oder wenn
der Aufstellungsort in der Nähe von Radio- oder Fernsehempfängern ist).
In diesem Fall ist der Betreiber verpflichtet, angemessene Maßnahmen für
die Störungsbehebung zu ergreifen.

Mögliche Probleme und Störfestigkeit von Einrichtungen in der Umgebung
gemäß nationalen und internationalen Bestimmungen prüfen und bewerten:

- Sicherheitseinrichtungen

- Netz-, Signal- und Daten-Übertragungsleitungen

- EDV- und Telekommunikations-Einrichtugen

- Einrichtungen zum Messen und Kalibrieren

Unterstützende Maßnahmen zur Vermeidung von EMV-Problemen:

a) Netzversorgung

- Treten elektromagnetische Störungen trotz vorschriftsgemäßem Netzan­schluss auf, zusätzliche Maßnahmen ergreifen (z.B. geeigneten Netzfil­ter verwenden).

b) Schweißleitungen

- so kurz wie möglich halten

- eng zusammen verlaufen lassen (auch zur Vermeidung von EMF­Problemen)

- weit entfernt von anderen Leitungen verlegen

c) Potentialausgleich

d) Erdung des Werkstückes

- Falls erforderlich, Erdverbindung über geeignete Kondensatoren herstel­len.

e) Abschirmung, falls erforderlich

- Andere Einrichtungen in der Umgebung abschirmen

- Gesamte Schweißinstallation abschirmen

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VIII

Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen
fernhalten, wie zum Beispiel:

- Ventilatoren

- Zahnrädern

- Rollen

- Wellen

- Drahtspulen und Schweißdrähten

Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende An­triebsteile greifen.

Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und
Reparaturarbeiten geöffnet / entfernt werden.

Während des Betriebes

- Sicherstellen, dass alle Abdeckungen geschlossen und sämtliche
Seitenteile ordnungsgemäß montiert sind.

- Alle Abdeckungen und Seitenteile geschlossen halten.

Besondere
Gefahrenstellen

EMF-Maßnahmen Elektromagnetische Felder können Gesundheitsschäden verursachen, die

noch nicht bekannt sind:

- Auswirkungen auf die Gesundheit benachbarter Personen, z.B. Träger
von Herzschrittmachern und Hörhilfen

- Träger von Herzschrittmachern müssen sich von ihrem Arzt beraten
lassen, bevor sie sich in unmittelbare Nähe des Gerätes und des
Schweißprozesses aufhalten

- Abstände zwischen Schweißkabeln und Kopf/Rumpf des Schweißers
aus Sicherheitsgründen so groß wie möglich halten

- Schweißkabeln und Schlauchpakete nicht über der Schulter tragen und
nicht um den Körper und Körperteile wickeln

Stromquellen für Arbeiten in Räumen mit erhöhter elektrischer Gefährdung
(z.B. Kessel) müssen mit dem Zeichen (Safety) gekennzeichnet sein. Die
Stromquelle darf sich jedoch nicht in solchen Räumen befinden.

In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften ­entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

Austritt des Schweißdrahtes aus dem Schweißbrenner bedeutet ein hohes
Verletzungsrisiko (Durchstechen der Hand, Verletzung von Gesicht und
Augen, ...).

Werkstück während und nach dem Schweißen nicht berühren - Verbrennungs­gefahr.

Von abkühlenden Werkstücken kann Schlacke abspringen. Daher auch bei
Nacharbeiten von Werkstücken die vorschriftsgemäße Schutzausrüstung
tragen und für ausreichenden Schutz anderer Personen sorgen.

Schweißbrenner und andere Ausrüstungskomponenten mit hoher Betriebs­temperatur abkühlen lassen, bevor an ihnen gearbeitet wird.

Daher stets den Brenner vom Körper weghalten (Geräte mit Drahtvorschub)
und eine geeignete Schutzbrille verwenden.

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IX

DE

Besondere
Gefahrenstellen

(Fortsetzung)

Verbrühungsgefahr durch austretendes Kühlmittel. Vor dem Abstecken von
Anschlüssen für den Wasservorlauf oder -rücklauf, das Kühlgerät abschal­ten.

Beim Hantieren mit Kühlmittel, die Angaben de Kühlmittel-Sicherheitsdaten­blattes beachten. Das Kühlmittel-Sicherheitsdatenblatt erhalten Sie bei Ihrer
Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.

Für den Krantransport von Geräten nur geeignete Last-Aufnahmemittel des
Herstellers verwenden.

- Ketten oder Seile an allen vorgesehenen Aufhängungspunkten des
geeigneten Last-Aufnahmemittels einhängen.

- Ketten oder Seile müssen einen möglichst kleinen Winkel zur Senkrech­ten einnehmen.

- Gasflasche und Drahtvorschub (MIG/MAG- und WIG-Geräte) entfernen.

Bei Kran-Aufhängung des Drahtvorschubes während des Schweißens,
immer eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufhängung verwenden
(MIG/MAG- und WIG-Geräte).

Ist das Gerät mit einem Tragegurt oder Tragegriff ausgestattet, so dient
dieser ausschließlich für den Transport per Hand. Für einen Transport mittels
Kran, Gabelstapler oder anderen mechanischen Hebewerkzeugen, ist der
Tragegurt nicht geeignet.

Gefahr eines unbemerkten Austrittes von farb- und geruchlosem Schutzgas,
bei Verwendung eines Adapters für den Schutzgas-Anschluss. Das geräte­seitige Gewinde des Adapters, für den Schutzgas-Anschluss, vor der Monta­ge mittels geeignetem Teflon-Band abdichten.

Alle Anschlagmittel (Gurte, Schnallen, Ketten, etc.) welche im Zusammen­hang mit dem Gerät oder seinen Komponenten verwendet werden, sind regel­mäßig zu überprüfen (z.B. auf mechanische Beschädigungen, Korrosion oder
Veränderungen durch andere Umwelteinflüsse).
Prüfintervall und Prüfumfang haben mindestens den jeweils gültigen nationalen
Normen und Richtlinien zu entsprechen.

Für eine ordnungsgemäße und sichere Funktion des Schweißsystems, sind
folgende Vorgaben hinsichtlich der Schutzgas-Qualität zu erfüllen:

- Feststoffpartikelgröße <40µm

- Drucktaupunkt <-20°C

- max. Ölgehalt <25mg/m³

Bei Bedarf sind Filter zu verwenden.

HINWEIS! Die Gefahr einer Verschmutzung besteht besonders bei
Ringleitungen

Beeinträchtigung
der Schweißer­gebnisse

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X

Sicherheitsmaß­nahmen am
Aufstellort und
beim Transport

Ein umstürzendes Gerät kann Lebensgefahr bedeuten! Das Gerät auf ebenem,
festem Untergrund standsicher aufstellen

- Ein Neigungswinkel von maximal 10° ist zulässig.

In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften

- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen, dass die
Umgebung des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich ist.

Das Gerät nur gemäß der am Leistungsschild angegebenen Schutzart
aufstellen und betreiben.

Beim Aufstellen des Gerätes einen Rundumabstand von 0,5 m (1 ft. 7.69 in.)
sicherstellen, damit die Kühlluft ungehindert ein- und austreten kann.

Beim Transport des Gerätes dafür Sorge tragen, dass die gültigen nationalen
und regionalen Richtlinien und Unfallverhütungs-Vorschriften eingehalten
werden. Dies gilt speziell für Richtlinien hinsichtlich Gefährdung bei Transport
und Beförderung.

Schutzgas-Flaschen enthalten unter Druck stehendes Gas und können bei
Beschädigung explodieren. Da Schutzgas-Flaschen Bestandteil der
Schweißausrüstung sind, müssen sie sehr vorsichtig behandelt werden.

Schutzgas-Flaschen mit verdichtetem Gas vor zu großer Hitze, mechani­schen Schlägen, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen
schützen.

Die Schutzgas-Flaschen senkrecht montieren und gemäß Anleitung befesti­gen, damit sie nicht umfallen können.

Schutzgas-Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Stromkreisen
fernhalten.

Niemals einen Schweißbrenner auf eine Schutzgas-Flasche hängen.

Niemals eine Schutzgas-Flasche mit einer Schweißelektrode berühren.

Explosionsgefahr - niemals an einer druckbeaufschlagten Schutzgas-Fla­sche schweißen.

Stets nur für die jeweilige Anwendung geeignete Schutzgas-Flaschen und
dazu passendes, geeignetes Zubehör (Regler, Schläuche und Fittings, ...)
verwenden. Schutzgas-Flaschen und Zubehör nur in gutem Zustand verwen­den.

Wird ein Ventil einer Schutzgas-Flasche geöffnet, das Gesicht vom Auslass
wegdrehen.

Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche schließen.

Bei nicht angeschlossener Schutzgas-Flasche, Kappe am Ventil der Schutz­gas-Flasche belassen.

Herstellerangaben sowie entsprechende nationale und internationale Bestim­mungen für Schutzgas-Flaschen und Zubehörteile befolgen.

Gefahr durch
Schutzgas­Flaschen

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XI

DE

Das Gerät nur betreiben, wenn alle Schutzeinrichtungen voll funktionstüchtig
sind. Sind die Schutzeinrichtungen nicht voll funktionsfähig, besteht Gefahr
für

- Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,

- das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers

- die effiziente Arbeit mit dem Gerät.

Nicht voll funktionstüchtige Sicherheitseinrichtungen vor dem Einschalten
des Gerätes instandsetzen.

Sicherheitseinrichtungen niemals umgehen oder außer Betrieb setzen.

Vor Einschalten des Gerätes sicherstellen, dass niemand gefährdet werden
kann.

- Das Gerät mindestens einmal pro Woche auf äußerlich erkennbare
Schäden und Funktionsfähigkeit der Sicherheitseinrichtungen überprüfen.

- Schutzgas-Flasche immer gut befestigen und bei Krantransport vorher
abnehmen.

- Nur das Original-Kühlmittel des Herstellers ist auf Grund seiner Eigen­schaften (elektrische Leitfähigkeit, Frostschutz, Werkstoff-Verträglichkeit,
Brennbarkeit, ...) für den Einsatz in unseren Geräten geeignet.

- Nur geeignetes Original-Kühlmittel des Herstellers verwenden.

- Original-Kühlmittel des Herstellers nicht mit anderen Kühlmitteln mi­schen.

- Kommt es bei Verwendung anderer Kühlmittel zu Schäden, haftet der
Hersteller hierfür nicht und sämtliche Gewährleistungsansprüche erlö­schen.

- Das Kühlmittel ist unter bestimmten Voraussetzungen entzündlich. Das
Kühlmittel nur in geschlossenen Original-Gebinden transportieren und von
Zündquellen fernhalten

- Ausgedientes Kühlmittel den nationalen und internationalen Vorschriften
entsprechend fachgerecht entsorgen. Ein Sicherheitsdatenblatt erhalten
Sie bei Ihrer Servicestelle oder über die Homepage des Herstellers.

- Bei abgekühlter Anlage vor jedem Schweißbeginn den Kühlmittel-Stand
prüfen.

Sicherheitsmaß­nahmen im
Normalbetrieb

Bei fremdbezogenen Teilen ist nicht gewährleistet, dass sie beanspruchungs­und sicherheitsgerecht konstruiert und gefertigt sind. Nur Original-Ersatz­und Verschleißteile verwenden (gilt auch für Normteile).

Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderungen, Ein- oder Um­bauten am Gerät vornehmen.

Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austauschen.

Bei Bestellung genaue Benennung und Sach-Nummer laut Ersatzteilliste,
sowie Seriennummer Ihres Gerätes angeben.

Wartung und
Instandsetzung

Sicherheitsmaß­nahmen am
Aufstellort und
beim Transport

(Fortsetzung)

Vor jedem Transport des Gerätes, das Kühlmittel vollständig ablassen, sowie
folgende Komponenten demontieren:

- Drahtvorschub

- Drahtspule

- Schutzgas-Flasche

Vor der Inbetriebnahme, nach dem Transport, unbedingt eine Sichtprüfung
des Gerätes auf Beschädigungen vornehmen. Allfällige Beschädigungen vor
Inbetriebnahme von geschultem Servicepersonal instandsetzen lassen.

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XII

Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt beim Hersteller.

Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung.
Änderungen vorbehalten. Der Inhalt der Bedienungsanleitung begründet
keinerlei Ansprüche seitens des Käufers. Für Verbesserungsvorschläge und
Hinweise auf Fehler in der Bedienungsanleitung sind wir dankbar.

Urheberrecht

Geräte mit CE-Kennzeichnung erfüllen die grundlegenden Anforderungen der
Niederspannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie (z.B.
relevante Produktnormen der Normenreihe EN 60 974).

Sicherheitskenn­zeichnung

Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderungen
der relevanten Normen für Kanada und USA.

Für die Datensicherung von Änderungen gegenüber den Werkseinstellungen
ist der Anwender verantwortlich. Im Falle gelöschter persönlicher Einstellun­gen haftet der Hersteller nicht.

Datensicherheit

Werfen Sie dieses Gerät nicht in den Hausmüll!
Gemäß Europäischer Richtlinie 2002/96/EG über Elektro- und Elektronik­Altgeräte und Umsetzung in nationales Recht, müssen verbrauchte Elektro­werkzeuge getrennt gesammelt und einer umweltgerechten Wiederverwer­tung zugeführt werden. Stellen Sie sicher, dass Sie ihr gebrauchtes Gerät bei
Ihrem Händler zurückgeben oder holen Sie Informationen über ein lokales,
autorisiertes Sammel- und Entsorgungssystem ein.
Ein Ignorieren dieser EU Direktive kann zu potentiellen Auswirkungen auf die
Umwelt und Ihre Gesundheit führen!

Entsorgung

Der Hersteller empfiehlt, mindestens alle 12 Monate eine sicherheitstechni­sche Überprüfung am Gerät durchführen zu lassen.

Innerhalb desselben Intervalles von 12 Monaten empfiehlt der Hersteller eine
Kalibrierung von Stromquellen.

Eine sicherheitstechnische Überprüfung durch eine geprüfte Elektro-Fach­kraft wird empfohlen

- nach Veränderung

- nach Ein- oder Umbauten

- nach Reparatur, Pflege und Wartung

- mindestens alle zwölf Monate.

Für die sicherheitstechnische Überprüfung die entsprechenden nationalen
und internationalen Normen und Richtlinien befolgen.

Nähere Informationen für die sicherheitstechnische Überprüfung und Kali­brierung erhalten Sie bei Ihrer Servicestelle. Diese stellt Ihnen auf Wunsch
die erforderlichen Unterlagen zur Verfügung.

Sicherheitstech­nische Überprü­fung

1

DE

Inhaltsverzeichnis

Allgemeines .................................................................................................................................................. 3

Prinzip der digitalen Gerätefamilie ........................................................................................................... 3

Gerätekonzept ......................................................................................................................................... 3

Einsatzgebiete ......................................................................................................................................... 3

Beschreibung des Bedienpanels .................................................................................................................. 4

Allgemeines ............................................................................................................................................. 4

Beschreibung des Bedienpanels ............................................................................................................. 4

Anschlüsse.................................................................................................................................................... 7

Stromquelle TP 4000 CEL / TP 5000 CEL ............................................................................................... 7

Fernbedienung TR 2000 .......................................................................................................................... 7

Fernbedienung TR 3000 .......................................................................................................................... 8

Fernbedienung TR 4000 .......................................................................................................................... 9

Fernbedienung TR 1000 / TR 1100 ......................................................................................................... 9

Fernbedienung TP 08 ............................................................................................................................ 10

Optionen ..................................................................................................................................................... 12

Verteiler „LocalNet passiv“..................................................................................................................... 12

Verteiler „LocalNet aktiv“........................................................................................................................ 12

Polwender .............................................................................................................................................. 13

Vor der Inbetriebnahme .............................................................................................................................. 14

Allgemeines ........................................................................................................................................... 14

Bestimmungsgemässe Verwendung ..................................................................................................... 14

Aufstellbestimmungen ........................................................................................................................... 14

Netzanschluss ....................................................................................................................................... 14

Fahrwagen „Everywhere“ montieren .......................................................................................................... 15

Allgemeines ........................................................................................................................................... 15

Stromquelle auf Fahrwagen montieren.................................................................................................. 15

Griffteil an der Stromquelle montieren ................................................................................................... 16

Bedienung des Griffteiles....................................................................................................................... 17

Stabelektroden-Schweißen......................................................................................................................... 18

Allgemeines ........................................................................................................................................... 18

Vorbereitung .......................................................................................................................................... 18

Stabelektroden-Schweißen.................................................................................................................... 18

Funktion Hot-Start .................................................................................................................................. 19

Funktion Eln (Kennlinien-Auswahl) ........................................................................................................ 19

Funktion Anti-Stick ................................................................................................................................. 21

WIG-Schweißen .......................................................................................................................................... 22

Allgemeines ........................................................................................................................................... 22

Vorbereitung .......................................................................................................................................... 22

WIG-Schweißen ..................................................................................................................................... 22

Option TIG-Comfort-Stop ....................................................................................................................... 24

Das Setup-Menü: Ebene 1 ......................................................................................................................... 25

Allgemeines ........................................................................................................................................... 25

In das Setup-Menü für Parameter Verfahren einsteigen ....................................................................... 25

Parameter ändern .................................................................................................................................. 25

Das Setup-Menü verlassen ................................................................................................................... 25

Parameter ................................................................................................................................................... 26

Stabelektroden-Schweißen.................................................................................................................... 26

WIG-Schweißen ..................................................................................................................................... 26

Das Setup-Menü: Ebene 2 ......................................................................................................................... 27

Allgemeines ........................................................................................................................................... 27

Parameter ändern .................................................................................................................................. 27

Das Setup-Menü verlassen ................................................................................................................... 27

2

Parameter 2nd ............................................................................................................................................ 28

Allgemeines ........................................................................................................................................... 28

Parameter 2nd ....................................................................................................................................... 28

Schweißkreis-Widerstand r ermitteln .......................................................................................................... 29

Allgemeines ........................................................................................................................................... 29

Schweißkreis-Widerstand r ermitteln ..................................................................................................... 29

Schweißkreis-Induktivität L anzeigen ......................................................................................................... 30

Schweißkreis-Induktivität L anzeigen .................................................................................................... 30

Fehlerdiagnose und Fehlerbehebung......................................................................................................... 31

Allgemeines ........................................................................................................................................... 31

Angezeigte Service-Codes .................................................................................................................... 31

Stromquelle TP 4000 CEL / TP 5000 CEL ............................................................................................. 32

Pflege, Wartung und Entsorgung................................................................................................................ 34

Allgemeines ........................................................................................................................................... 34

Bei jeder Inbetriebnahme....................................................................................................................... 34

Alle 2 Monate ......................................................................................................................................... 34

Alle 6 Monate ......................................................................................................................................... 34

Entsorgung............................................................................................................................................. 34

Technische Daten ....................................................................................................................................... 35

Allgemeines ........................................................................................................................................... 35

TP 4000 CEL ......................................................................................................................................... 35

TP 4000 CEL MV ................................................................................................................................... 36

TP 5000 CEL ......................................................................................................................................... 36

TP 5000 CEL MV ................................................................................................................................... 37

3

DE

Allgemeines

Prinzip der
digitalen Geräte­familie

Abb.1 Stromquelle TP 4000 CEL / TP 5000 CEL

Die TP 4000 CEL / 5000 CEL stellt ein
weiteres Bindeglied in der neuen Genera­tion der volldigitalisierten Stromquellen
dar. Mit der TP 4000 CEL / 5000 CEL
steht erstmals eine speziell für die Verfah­ren Stabelektroden-Schweißen und WIG­Schweißen (mit Berührungszünden)
konzipierte volldigitale Stromquelle zur
Verfügung.

Typisch für die neuen Geräte sind besondere Flexibilität sowie äußerst einfache Anpas­sung an unterschiedliche Aufgabenstellungen. Gründe für diese erfreulichen Eigen­schaften sind zum einen das modulare Produktdesign, zum anderen die vorhandenen
Möglichkeiten der problemlosen Systemerweiterung.

Sie können Ihre Maschine praktisch an jede spezifische Gegebenheit anpassen. So
gibt es z.B. für die Stromquellen TP 4000 CEL / TP 5000 CEL den Polwender, der ein
rasches Umschalten der Polarität an den Schweißstrom-Buchsen ermöglicht.
Insbesondere bei Verwendung von CEL-Elektroden, kann hierdurch eine besonders
gute Wurzelfassung beim Schweißen von Wurzellagen erreicht werden.

Eine große Auswahl an Fernbedienungen und WIG-Schweißbrennern, sowie das
raumsparende Fahrwagen-Konzept, ermöglichen in praktisch jeder Situation die Erzie­lung perfekter Schweißergebnisse, bei bestmöglicher Ergonomie und geringstmögli­chem Zeitaufwand.

Die Fernbedienungen werden mit unterschiedlichen anwenderspezifischen Bedienkon­zepten angeboten. Für das Stabelektroden-Schweißen steht darüber hinaus die kom­pakte Drahtlos-Fernbedienung TP 08 zur Verfügung. Diese Fernbedienung ermöglicht
eine kabellose Korrektur des eingestellten Schweißstromes während der Schweißpau­sen.

Die neuen Stromquellen sind vollkommen digitalisierte, mikroprozessorgesteuerte
Inverter-Stromquellen. Ein interaktiver Stromquellen-Manager ist mit einem digitalen
Signalprozessor gekoppelt, und zusammen steuern und regeln sie den gesamten
Schweißprozess. Laufend werden die Ist-Daten gemessen, auf Veränderungen wird
sofort reagiert. Die von Fronius entwickelten Regel-Algorithmen sorgen dafür, dass der
jeweils gewünschte Soll-Zustand erhalten bleibt.

Dadurch ergeben sich eine bisher unvergleichliche Präzision im Schweißprozess,
exakte Reproduzierbarkeit sämtlicher Ergebnisse und hervorragende Schweißeigen­schaften.

In Gewerbe und Industrie gibt es zahlreiche Anwendungsbereiche für die TP 4000 CEL
/ TP 5000 CEL. Bezüglich der Materialien eignen sie sich selbstverständlich für den
klassischen Stahl, ebenso wie für Chrom/Nickel.

Die TP 4000 CEL / 5000 CEL mit 380 oder 480 A erfüllen selbst die höchsten Ansprü­che der Industrie. Konzipiert sind sie für den Einsatz im Apparatebau, im Chemieanla­gen-Bau, im Maschinen - und Schienenfahrzeug-Bau sowie in Werften.

Gerätekonzept

Einsatzgebiete

4

Beschreibung des Bedienpanels

Abb.2 Bedienpanel

Das Bedienpanel ist von den Funktionen her logisch aufgebaut. Die einzelnen für die
Schweißung notwendigen Parameter lassen sich einfach mittels Taste anwählen und

- mit dem Einstellrad verändern

- während der Schweißung am Display anzeigen

Allgemeines

Beschreibung
des Bedienpa­nels

WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschä-

den verursachen. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende
Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:

- diese Bedienungsanleitung

- sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten,
insbesondere Sicherheitsvorschriften

HINWEIS! Auf Grund von Softwareupdates können Funktionen an Ihrem Gerät
verfügbar sein, die in dieser Bedienungsanleitung nicht beschrieben sind oder
umgekehrt. Zudem können sich einzelne Abbildungen geringfügig von den
Bedienelementen an ihrem Gerät unterscheiden. Die Funktionsweise dieser
Bedienelemente ist jedoch identisch.

(1)

(12)

(11)

(10)

(9) (8)(7)

(6)

(5)

(4)

(3)

(2)

(3)

5

DE

Die Parameter können für sämtliche Verfahren, welche mittels Taste Verfahren (3)
anwählbar sind, gesondert eingestellt werden. Die Parameter-Einstellungen bleiben so
lange gespeichert, bis der jeweilige Einstellwert abgeändert wird.

(3) Taste(n) Verfahren ... zur Anwahl des Schweißverfahrens

- Stabelektroden-Schweißen

- Stabelektroden-Schweißen mit CEL-Elektrode

- Spezial-Verfahren

- WIG-Schweißen mit Berührungszünden

(4) Parameter Schweißstrom ... zur Anwahl des Schweißstromes. Vor Schweißbe-

ginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmier­ten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Ist-Wert
angezeigt.

(5) Parameter Schweißspannung ... Vor Schweißbeginn wird die Leerlauf-Spannung

angezeigt. Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Ist-Wert angezeigt.

HINWEIS! Die Stromquelle verfügt über eine pulsierende Leerlauf -Spannung.
Vor Schweißbeginn (Leerlauf) zeigt die Anzeige einen Mittelwert der Schweiß­spannung von ca. 60 V.
Für Schweißstart und Schweißprozess steht jedoch eine Schweißspannung
von maximal 95 V zur Verfügung. Optimale Zündeigenschaften sind gewähr­leistet.

(6) Parameter Dynamik

zur Beeinflussung der Kurzschluss-Stromstärke im Moment des Tropfenübergan­ges
0 weicher und spritzerarmer Lichtbogen
100 härterer und stabilerer Lichtbogen

HINWEIS! Bei ausgewähltem Verfahren WIG-Schweißen kann der Parameter
Dynamik nicht angewählt werden.

Beschreibung
des Bedienpa­nels

(Fortsetzung)

(7) Taste Setup / Store ... zum Einstieg in das Setup-Menü

HINWEIS! Durch gleichzeitiges Drücken der Taste Setup / -Store (7) und der
Taste Parameteranwahl (2), wird an den Anzeigen die Software-Version ange­zeigt. Der Ausstieg erfolgt durch Drücken der Taste Setup / Store (7).

(8) Netzschalter ... zum Ein- und Ausschalten der Stromquelle

(9) Anschluss LocalNet ... standardisierter Anschluss für Systemerweiterungen (z.B.

Fernbedienung,etc.)

(10) Anzeige HOLD ... bei jedem Schweißende werden die aktuellen Ist-Werte von

Schweißstrom und -spannung gespeichert - die Hold-Anzeige leuchtet.

(11) Anzeige Übertemperatur ... leuchtet auf, wenn sich die Stromquelle zu stark

erwärmt (z.B. durch überschrittene Einschaltdauer). Weiterführende Informationen
im Kapitel „Fehlerdiagnose und Fehlerbehebung“

(1) Einstellrad ... zum Ändern von Parametern. Leuchtet die Anzeige am Einstellrad,

kann der angewählte Parameter abgeändert werden.

(2) Taste Parameteranwahl ... zur Anwahl folgender Parameter

- Schweißstrom

- Dynamik

Leuchtet die Anzeige an der Taste Parameteranwahl und am Einstellrad, kann der
angezeigte / angewählte Parameter mit dem Einstellrad abgeändert werden.

6

Beschreibung
des Bedienpa­nels

(Fortsetzung)

Wiederherstellen der Einstellmöglichkeit von Strom und Dynamik an der Stromquelle
und an anderen Systemerweiterungen:

1. TP 08 abklemmen

2. Stromquelle ausschalten und wieder einschalten

3. Anzeige TP 08 bleibt dunkel

(12) Anzeige TP 08 ... leuchtet auf, wenn an der Stromquelle eine Fernbedienung TP

08 angeschlossen ist.

Auch wenn die Fernbedienung TP 08 bereits wieder abgeklemmt wurde, leuchtet die
Anzeige TP 08 weiterhin.

Solange die Anzeige TP 08 leuchtet, können Strom und Dynamik nur an der
Fernbedienung TP 08 eingestellt werden.

7

DE

Anschlüsse

Stromquelle TP
4000 CEL / TP
5000 CEL

Abb.3 Vorder- u. Rückansicht Stromquelle TP 4000

CEL / TP 5000 CEL

(A) (-)-Strombuchse mit Bajonettver-

schluss ... dient zum

- Anschluss für Stabelektroden­oder Massekabel bei der Stab­elektroden-Schweißung (je nach
Elektrodentype)

- Stromanschluss des WIG­Schweißbrenners

(B) (+)-Strombuchse mit Bajonettver-

schluss ... dient zum

- Anschluss für Stabelektroden- und
Massekabel bei der Stabelektro­den-Schweißung (je nach Elektro­dentype)

- Anschluss für das Massekabel
beim WIG-Schweißen

HINWEIS! Bei Verwendung der Fernbedienung TR 3000, das Stabelektroden­Kabel grundsätzlich an der (+)-Strombuchse anschließen.

(C) Blindabdeckung

(D) Blindabdeckung

(E) Blindabdeckung (vorgesehen für Anschluss LocalNet)

(F) Blindabdeckung (vorgesehen für Anschluss LocalNet)

(G) Netzkabel mit Zugentlastung

Abb.4 Fernbedienung TR 2000

Fernbedienung
TR 2000

(24) Einstellregler Schweißstrom ... zur

Anwahl des Schweißstromes

(25) Einstellregler Dynamik

Stabelektroden-Schweißung ... zur
Beeinflussung der Kurzschluss­Stromstärke im Moment des Tropfen­überganges

0 weicher und spritzerarmer

Lichtbogen

100 härterer und stabilerer Licht

bogen

HINWEIS! Parameter, die an der
Fernbedienung einstellbar sind,
können nicht an der Stromquelle
geändert werden. Parameterän­derungen können nur an der
Fernbedienung erfolgen.

(25)

(24)

(G)

(F)

(E)

(D)

(C)(B)(A)

8

Abb.5 Fernbedienung TR 3000 - Ansicht von oben

(26) Anzeige Schweißstrom ... zur

Anzeige des Schweißstromes. Vor
Schweißbeginn wird automatisch ein
Richtwert angezeigt, der sich aus den
programmierten Parametern ergibt.
Während des Schweißvorganges
wird der aktuelle Ist-Wert angezeigt.

(27) Anzeige HOLD ... bei jedem Schwei-

ßende wird der aktuelle Ist­Wert des Schweißstromes gespei­chert - die Hold-Anzeige leuchtet.

(28) Einstellregler Schweißstrom ... zur

Anwahl des Schweißstromes.

Abb.6 Fernbedienung TR 3000 - Ansicht von links

(29) Auswahlschalter Verfahren ... zur

Anwahl des Schweißverfahrens

- Stabelektroden-Schweißen

- Stabelektroden-Schweißen mit
CEL-Elektrode

- Spezial-Verfahren

- WIG-Schweißen mit Berührungs­zünden

(30) Auswahlschalter Schweißstrom-Bereich ... zur Auswahl des mittels Einstellreg-

ler Schweißstrom (28) einstellbaren Schweißstrom-Bereiches

- min - 150 A:
0 geringstmöglicher Schweißstrom
10 Schweißstrom beträgt 150 A

- 100 A - max:
0 Schweißstrom beträgt 100 A
10 größtmöglicher Schweißstrom

Fernbedienung
TR 3000

Abb.7 Fernbedienung TR 3000 - Ansicht von

rechts

(31) Einstellregler Dynamik

Stabelektroden-Schweißen ... zur
Beeinflussung der Kurzschluss­Stromstärke im Moment des Tropfen­überganges

0 weicher und spritzerarmer

Lichtbogen

100 härterer und stabilerer Licht

bogen

(32) Umschalter für Polwender ... zur

Ansteuerung des Polwenders (Opti­on)

+ Positives Schweißpotential an

der (+)-Strombuchse

- Negatives Schweißpotential

an der (+)-Strombuchse

(28)(27)

(26)

(30)

(29)

(32) (31)

9

DE

Abb.8 Fernbedienung TR 4000

(33) Taste Parameterumschaltung ... zur

Anwahl und Anzeige der Parameter
Schweißspannung und Schweiß­strom, an der Digitalanzeige

HINWEIS! Beim Ändern eines
Parameters wird der Parameter­wert zur Kontrolle kurz an der
Digitalanzeige der Fernbedie­nung angezeigt.

(34) Einstellregler Schweißstrom ... zur

Anwahl des Schweißstromes

Fernbedienung
TR 4000

(35) Einstellregler Hotstart

Stabelektroden-Schweißen ... beeinflusst den Schweißstrom während der Zünd­phase
0 keine Beeinflussung
10 100%ige Erhöhung des Schweißstromes während der Zündphase

(34)

(33)

(36)

(35)

HINWEIS! Parameter, die an der Fernbedienung einstellbar sind, können nicht
an der Stromquelle geändert werden. Parameteränderungen können nur an
der Fernbedienung erfolgen.

Fernbedienung
TR 3000

(Fortsetzung)

(36) Einstellregler Dynamik

Stabelektroden-Schweißen ... zur Beeinflussung der Kurzschluss-Stromstärke im
Momentdes Tropfenüberganges
0 weicher und spritzerarmer Lichtbogen
100 härterer und stabilerer Lichtbogen

HINWEIS! Parameter, die an der Fernbedienung einstellbar sind, können nicht
an Stromquelle geändert werden. Parameteränderungen können nur an der
Fernbedienung erfolgen.

Abb.9 Fernbedienung TR 1000

Abb.10 Fernbedienung TR 1100

Fernbedienung
TR 1000 / TR
1100

10

Abb.11 Bedienkonzept TR 1000 / TR 1100

(37) Taste(n) Parameteranzeige ... zur

Anwahl des anzuzeigenden Parame­ters (Schweißstrom, ...)

(38) Taste(n) Parametereinstellung ...

zum Ändern des gewählten Parame­ters

(39) Parameter Schweißstrom

(38)

(37)

(37)

(38)

Systemvoraussetzung:

- Software-Version 2.81.1

Fernbedienung
TP 08

Abb.12 Fernbedienung TP 08

1. Mit Taste Verfahren (3) das Verfahren
Stabelektroden-Schweißen anwählen

2. Masseklemme am Werkstück befesti­gen und Elektrodenhalterung an der
Fernbedienung TP 08 festklemmen

3. TP 08 auf das Werkstück aufsetzen,
so dass eine satte Verbindung
zwischen Werkstück und den beiden
Kontakten (ZL)entsteht

(ZP)

(ZQ)

(ZL)

(ZO) (ZN)

(ZM) (ZR)

(ZL)

Wurde die Fernbedienung TP 08 seit dem letzten Einschalten der Stromquelle ange­schlossen, können Strom und Dynamik nur an der Fernbedienung TP 08 eingestellt
werden.

Wiederherstellen der Einstellmöglichkeit von Strom und Dynamik an der Stromquelle
und an anderen Systemerweiterungen:

1. TP 08 abklemmen

2. Stromquelle ausschalten und wieder einschalten

HINWEIS! Die Schweißspannung wird mit einer Verzögerung von 3 s auf die
Schweißbuchsen geschaltet. Anschließend wird die Fernbedienung TP 08 mit
der Schweißspannung versorgt, und die Anzeige (ZM) leuchtet auf.

Fernbedienung
TR 1000 / TR
1100

(Fortsetzung)

(39)

(ZN) Taste Parameteranwahl ... zur Anwahl der Parameter

- Schweißstrom (ZO)

- Dynamik (ZP)

(ZQ) Taste „+“ ... erhöht den angewählten Parameter

(ZR) Taste „-“ ... verringert den angewählten Parameter

HINWEIS! Unabhängig von den im Kapitel „Fehlerdiagnose und Fehlerbehe­bung“ angeführten Service-Codes, können an der Fernbedienung TP 08
folgende Service-Codes angezeigt werden:

11

DE

Service-Code: -oFF-

Ursache: Schlechter Kontakt mit dem Werkstück
Behebung: Satte Verbindung zum Werkstück herstellen

Service-Code: -E62-

Ursache: Übertemperatur der Fernbedienung TP 08
Behebung: TP 08 abkühlen lassen

So lange die Stromquelle oder eine andere Systemerweiterung einen Service-Code
anzeigt, ist die Fernbedienung TP 08 außer Funktion.

Fernbedienung
TP 08

(Fortsetzung)

12

Optionen

Abb.13 Verteiler „LocalNet passiv“

Verteiler „Local­Net passiv“

Mit dem Verteiler „LocalNet passiv“
können am Anschluss LocalNet der
Stromquelle mehrere Systemerweiterun­gen gleichzeitig angeschlossen und
betrieben werden - z.B. TR 3000 und TR
1100 gemeinsam.

HINWEIS! Verteiler „LocalNet passiv“ funktioniert nur ordnungsgemäß, wenn
beide Verteilenden benutzt / angeschlossen sind.

Verteiler „Local­Net aktiv“

Bei dem Verteiler „LocalNet aktiv“ stehen
an der Rückseite der Stromquelle
insgesamt drei Anschlüsse LocalNet zur
Verfügung. Der gleichzeitige Betrieb einer
Vielzahl von Systemerweiterungen ist
möglich.

HINWEIS! Bleiben einzelne
Anschlüsse unbelegt, den An­schluss LocalNet aus Metall (56)
bevorzugt verwenden.

(56) Anschluss LocalNet aus

Metall

(57) Anschluss LocalNet aus

Kunststoff

Abb.14 Rückansicht TP 4000 / 5000 CEL mit

Verteiler „LocalNet aktiv“

Ein wesentlicher Vorteil gegenüber dem Verteiler „LocalNet passiv“ ergibt sich bei
Verwendung vorübergehend angeschlossener Teilnehmer, wie beispielsweise die
Fernebedienung RCU 4000. Gegenüber dem Verteiler „LocalNet passiv“ können
einzelne Anschlüsse nunbelegt bleiben, wenn die zusätzlichen Teilnehmer nicht mehr
benötigt werden.

(57)

(56)

(57)

13

DE

Systemvoraussetzung:

- Software-Version 2.81.1

- Fernbedienung TR 3000

(32) Umschalter für Polwender ... zur

Ansteuerung des Polwenders
(Option)
+ Positives Schweißpotential an

der (+) - Strombuchse

- Negatives Schweißpotential

an der (+) - Strombuchse

Polwender

Abb.15 Ansteuerung des Polwenders in Verbindung

mit TR 3000

(32) (32)

TR
3000

14

Allgemeines

Die Stromquelle ist ausschließlich zum Stabelektroden- und WIG-Schweißen, sowie
zum Fugenhobeln, bestimmt.
Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß.
Für hieraus entstehende Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

- das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung

- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten

Vor der Inbetriebnahme

WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschä-

den verursachen. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende
Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:

- diese Bedienungsanleitung

- sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten,
insbesondere Sicherheitsvorschriften

WARNUNG! Umstürzende oder herabfallende Geräte können Lebensgefahr
bedeuten. Geräte auf ebenem und festem Untergrund standsicher aufstellen.

Aufstellbestim­mungen

Netzanschluss Geräte sind für die am Leistungsschild angegebene Netzspannung ausgelegt. Sind

Netzkabel oder Netzstecker bei Ihrer Geräteausführung nicht angebracht, müssen
diese den nationalen Normen entsprechend montiert werden. Die Absicherung der
Netzzuleitung ist den Technischen Daten zu entnehmen.

HINWEIS! Nicht ausreichend dimensionierte Elektroinstallation kann zu
schwerwiegenden Sachschäden führen. Die Netzzuleitung sowie deren Absi­cherung sind entsprechend der vorhandenen Stromversorgung auszulegen. Es
gelten die Technischen Daten auf dem Leistungsschild.

Bestimmungsge­mässe Verwen­dung

Die Stromquelle ist nach Schutzart IP23 geprüft, das bedeutet:

- Schutz gegen Eindringen fester Fremdkörper größer Ø 12mm

- Schutz gegen Sprühwasser bis zu einem Winkel von 60° zur Senkrechten

Die Stromquelle kann, gemäß Schutzart IP23, im Freien aufgestellt und betrieben
werden. Die eingebauten elektrischen Teile sind jedoch vor unmittelbarer Nässeeinwir­kung zu schützen.

Der Lüftungskanal stellt eine wesentliche Sicherheitseinrichtung dar. Bei der Wahl des
Aufstellorts ist zu beachten, dass die Kühlluft ungehindert durch die Luftschlitze an
Vorder- und Rückseite ein- und austreten kann. Anfallender elektrisch leitender Staub
(z.B. bei Schmirgelarbeiten) darf nicht direkt in die Anlage gesaugt werden.

15

DE

Fahrwagen „Everywhere“ montieren

WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Ist das Gerät während

der Installation am Netz angesteckt, besteht die Gefahr schwerwiegender
Personen und Sachschäden. Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durchführen,
wenn

- der Netzschalter in Stellung - O - geschaltet ist,

- das Gerät vom Netz getrennt ist.

Allgemeines

HINWEIS! Beim senkrechten

Aufstellen der Stromquelle darauf
achten, dass das Netzkabel
weder geknickt, eingeklemmt,
noch auf Zug belastet wird.

3. Stromquelle vorsichtig an der Rück­seite senkrecht aufstellen

4. Fahrwagen vorsichtig an der Rück­seite senkrecht aufstellen

5. Fahrwagen gegen Stromquelle
schieben, sodass Fahrwagen und
Stromquelle einander zentrisch
gegenüberstehen

Abb.17 Stromquelle und Fahrwagen

1. Arretierungen (1) in die Bohrungen
am Fahrwagen-Boden einsetzen

2. Arretierungen (1) bis zum Anschlag
schräg stellen

Abb.16 Arretierungen einsetzen

(1)

(1)

Stromquelle auf
Fahrwagen
montieren

6. An den sechs Gewindebolzen Beilag­scheiben (2) aufsetzen und Flügel­muttern (3) leicht andrehen

Abb.18 Beilagscheiben und Flügelmuttern ansetzen

(2)(3)(3) (2) (3)(2)

X

16

Stromquelle auf
Fahrwagen
montieren

(Fortsetzung)

7. Arretierungen durch Verschieben der
äußeren Gewindebolzen (4) bis zum
Anschlag geradestellen

8. Sechs Flügelmuttern (3) festziehen

9. Fahrwagen mit Stromquelle vorsichtig
auf die Räder stellen

Abb.19 Arretierungen geradestellen und fixieren

(4)(4)

(3) (3)

Griffteil an der
Stromquelle
montieren

Abb.20 Griffbleche einrasten lassen Abb.21 Griffbleche und Griffrohr

HINWEIS! Beim Aneinanderfügen der beiden Griffbleche (1) darauf achten,
dass die Arretierungen (2), an der Unterseite der Griffbleche (1), vollständig
einrasten (Abb.20 und Abb.21).

(1)

(2)(1)

(2)

(2)

(2)

(3)

(1) (1)

1. Am Griff der Stromquelle (4), Griffble­che (1) mittels Arretierungen (2)
aneinander einrasten lassen (Abb.20
und Abb.21)

2. Splint (8) des Griffrohres (3) in die
Führungen (6) beider Griffbleche
einsetzen

HINWEIS! Zur Fixierung der
Griffbleche (1) an der Oberseite
jeweils zwei Schrauben Extrude­Tite an einer Seite (5) und zwei
Schrauben Extrude-Tite an der
anderen Seite (7) ansetzen,
sodass sich die Schraubenköpfe
jeweils an der Seite mit der
größeren Bohrung befinden.

Abb.22 Griffbleche und Griffrohr mittels Schrauben

„Extrude-Tite“ fixieren

(1)(3)

(10)

(9)

(7)(5) (6) (8)(4)

(9)

(10)

(3)

3. Griffbleche (1) mittels vier Schrauben Extrude-Tite (5) und (7) an der Oberseite
aneinander fixieren

HINWEIS! Zur Fixierung der beiden Griffbleche (1) in der Mitte, jeweils zwei
Schrauben Extrude-Tite an einer Seite (9) und zwei Schrauben Extrude-Tite an
der anderen Seite (10) ansetzen, sodass sich die Schraubenköpfe jeweils an
der Seite mit der größeren Bohrung befinden.

4. Griffbleche (1) mittels vier Schrauben Extrude-Tite (9) und (10) in der Mitte
aneinander fixieren

17

DE

HINWEIS! Bei eingefahrenem Griffteil (1) den Griffteil (1) unbedingt, durch
Drehen nach links verriegeln.

1. Zum Einfahren des Griffteiles (1):

- Griffteil (1) nach links drehen (entriegeln)

- Griffteil (1) bis zum Anschlag einschieben

- Griffteil (1) erneut nach links drehen (verriegeln)

Abb.23 Griffteil ausfahren

HINWEIS! Bei ausgefahrenem
Griffteil (1) den Griffteil (1) unbe­dingt durch Drehen nach rechts
verriegeln.

2. Zum Ausfahren des Griffteiles (1):

- Griffteil (1) nach rechts drehen
(entriegeln)

- Griffteil (1) bis zum Anschlag
herausziehen

- Griffteil (1) erneut nach rechts
drehen (verriegeln)

(1)

Bedienung des
Griffteiles

18

Allgemeines

1. Netzschalter (8) in Stellung - I - schalten (sämtliche Anzeigen am Bedienpanel
leuchten kurz auf)

2. Mit Taste Verfahren (3) eines der folgenden Verfahren anwählen:

- Stabelektroden-Schweißen

- Stabelektroden-Schweißen mit CEL-Elektrode

- Spezial-Verfahren

Die Schweißspannung wird mit einer Verzögerung von 3 s auf die Schweißbuchsen
geschaltet.

HINWEIS! Parameter, die an der Fernbedienung TR 2000 / 3000 / 4000 ein­stellbar sind, können nicht an der Stromquelle geändert werden. Parameterän­derungen können nur an der Fernbedienung TR 2000 / 3000 / 4000 erfolgen.

Stabelektroden-Schweißen

WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Ist das Gerät während

der Installation am Netz angesteckt, besteht die Gefahr schwerwiegender
Personen und Sachschäden. Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durchführen,
wenn

- der Netzschalter in Stellung - O - geschaltet ist,

- das Gerät vom Netz getrennt ist.

WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschä­den verursachen. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende
Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:

- diese Bedienungsanleitung

- sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten,
insbesondere Sicherheitsvorschriften

Stabelektroden­Schweißen

1. Netzschalter in Stellung - O - schalten

2. Netzstecker ausstecken

3. Massekabel je nach Elektrodentype in Strombuchse (A) oder (B) einstecken und
verriegeln

4. Mit dem anderen Ende des Massekabels Verbindung zum Werkstück herstellen

5. Schweißkabel je nach Elektrodentype in Strombuchse (A) oder (B) einstecken und
durch Drehen nach rechts verriegeln

6. Netzstecker einstecken

Vorbereitung

3. Taste Parameteranwahl (2) drücken (Anzeige an der Taste muss leuchten)

4. Mit Einstellrad (1) gewünschte Stromstärke einstellen (Wert kann an der linken
Anzeige abgelesen werden)

5. Taste Parameteranwahl (2) drücken (Anzeige an der Taste muß leuchten)

6. Mit Einstellrad (1) gewünschte Dynamik einstellen (Wert kann an der linken Anzei­ge abgelesen werden)

7. Schweißvorgang einleiten

VORSICHT! Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen
Schlag. Sobald der Netzschalter in Stellung - I - geschaltet ist, ist die Stabelek­trode im Elektrodenhalter spannungsführend. Darauf achten, dass die Stab­elektrode keine Personen oder elektrisch leitenden oder geerdeten Teile
berührt (z.B. Gehäuse, etc.)

19

DE

Um ein optimales Schweißergebnis zu erzielen, ist in manchen Fällen die Funktion Hot­Start einzustellen.

Vorteile:

- Verbesserung der Zündeigenschaften, auch bei Elektroden mit schlechten Zündei­genschaften

- Besseres Aufschmelzen des Grund-Werkstoffes in der Startphase, dadurch weni­ger Kaltstellen

- Weitgehende Vermeidung von Schlacken-Einschlüssen

HINWEIS! Die Einstellung der verfügbaren Parameter dem Kapitel „Setup­Menü: Ebene 1“ entnehmen.

Funktion Hot­Start

Grundsätzlich bleiben sämtliche mittels Einstellrad (1) eingestellten Parameter-Sollwer­te bis zur nächsten Änderung gespeichert. Dies gilt auch, wenn die Stromquelle
zwischenzeitlich aus- und wieder eingeschaltet wurde.

Abb.25 Beispiel für die Funktion "Hot-Start"

Legende:

I

H

Hauptstrom = eingestellter Schweiß
strom

HCU Hot-start current = Hotstart-Strom ...

0 - 100 %, Werkseinstellung: 50 %

Hti Hot-current time = Hotstrom-Zeit ...

0 -2,0 s, Werkseinstellung: 0,5 s

Funktionsweise

Während der eingestellten Hotstrom-Zeit (Hti) wird der Schweißstrom auf einen be­stimmten Wert erhöht. Dieser Wert ist um 0-100 % (HCU) höher als der eingestellte
Schweißstrom (IH).

Beispiel: Es wurde ein Schweißstrom (IH) von 200 A eingestellt. Für den Hotstrom-Zeit
(HCU) wurden 50 % gewählt. Während der Hotstrom-Zeit (Hti, z.B. 0,5 s) beträgt der
tatsächliche Schweißstrom 200 A + (50 % von 200 A) = 300 A.

Funktion Eln
(Kennlinien­Auswahl)

Die Funktion Eln kann für die Verfahren „Stabelektroden-Schweißen“, „Stabelektroden­Schweißen mit CEL-Elektrode“ und „Spezial-Verfahren“ gesondert parametriert werden.

HINWEIS! Die Einstellung der verfügbaren Parameter dem Kapitel „Setup­Menü: Ebene 1“ entnehmen.

Parameter „con“ (konstanter Schweißstrom)

Ist der Parameter „con“ eingestellt, wird der Schweißstrom, unabhängig von der
Schweißspannung, konstant gehalten. Es ergibt sich eine senkrechte Kennlinie (4)
(Abb.26).

Der Parameter „con“ eignet sich besonders gut für Rutil-Elektroden und basische
Elektroden, sowie für das Fugenhobeln. Der Parameter „con“ ist daher auch Werksein­stellung bei angewähltem Verfahren „Stabelektroden-Schweißen“.

Stabelektroden­Schweißen

(Fortsetzung)

I (A)

t

200A

0,5 s

1 s

1,5 s

300A

I

H

HCU

Hti

20

Funktion Eln
(Kennlinien­Auswahl)

(Fortsetzung)

HINWEIS! Bei Einstellung einer flachen Kennlinie (5), die Dynamik auf einen
höheren Wert einstellen.

Parameter „P“ (konstante Schweißleistung)

Ist der Parameter „P“ eingestellt, wird die Schweißleistung, unabhängig von Schweiß­spannung und -strom, konstant gehalten. Es ergibt sich eine hyperbolische Kennlinie
(6) (Abb.26).

Der Parameter „P“ eignet sich besonders gut für Cellulose-Elektroden. Der Parameter
„P“ ist daher auch Werkseinstellung bei angewähltem Verfahren „Stabelektroden­Schweißen mit CEL-Elektrode“.

Für das Fugenhobeln die Dynamik auf „100“ einstellen.

Parameter „0,1 - 20“ (fallende Kennlinie mit einstellbarer Neigung)

Mittels Parameter „0,1-20“ kann eine fallende Kennlinie (5) (Abb.26) eingestellt werden.
Der Einstellbereich erstreckt sich von 0,1 A / V (sehr steil) bis 20 A / V (sehr flach).

Die Einstellung einer flachen Kennlinie (5) ist nur für Cellulose-Elektroden empfehlens­wert.

HINWEIS! Bei Problemen mit zum Festkleben neigender Stabelektrode, die
Dynamik auf einen höheren Wert einstellen.

Abb.26 Mittels Funktion Eln auswählbare Kennlinien

Legende:

(1) Arbeitsgerade für Stabelektrode
(2) Arbeitsgerade für Stabelektrode bei erhöhter Lichtbogen-Länge
(3) Arbeitsgerade für Stabelektrode bei reduzierter Lichtbogen-Länge
(4) Kennlinie bei angewähltem Parameter „con“ (konstanter Schweißstrom)
(5) Kennlinie bei angewähltem Parameter „0,1 - 20“ (fallende Kennlinie mit einstellbarer

Neigung)
(6) Kennlinie bei angewähltem Parameter „P“ (konstante Schweißleistung)
(7) Beispiel für eingestellte Dynamik bei angewählter Kennlinie (4)
(8) Beispiel für eingestellte Dynamik bei angewählter Kennlinie (5) bzw. (6)

(1)

(8)

(7)

(6)

(5)

(4)

(3)

(2)

U (V)

60

50

40

30

20

10

0

0

50 100 150 200 250 300 350 400

450

I (A)

con - 20
A / V

Weiterführende Erklärungen (Abb.27)

Die abgebildeten Kennlinien (4), (5) und (6) gelten bei Verwendung einer Stabelektrode,
deren Charakteristik bei einer bestimmten Lichtbogen-Länge der Arbeitsgeraden (1)
entspricht.

Je nach eingestelltem Schweißstrom (I), wird der Schnittpunkt (Arbeitspunkt) der
Kennlinien (4), (5) und (6) entlang der Arbeitsgeraden (1) verschoben. Der Arbeitspunkt
gibt Auskunft über die aktuelle Schweißspannung und den aktuellen Schweißstrom.

Bei einem fix eingestellten Schweißstrom (IH) kann der Arbeitspunkt entlang der Kennli­nien (4), (5) und (6), je nach momentaner Schweißspannung, wandern. Die Schweiß­spannung U ist abhängig von der Lichtbogen-Länge

21

DE

Ändert sich die Lichtbogen-Länge, z.B. entsprechend der Arbeitsgeraden (2), ergibt sich
der Arbeitspunkt als Schnittpunkt der entsprechenden Kennlinie (4), (5) oder (6) mit der
Arbeitsgeraden (2).

Gilt für die Kennlinien (5) und (6): In Abhängigkeit von der Schweißspannung (Lichtbo­gen-Länge) wird der Schweißstrom (I) ebenfalls kleiner oder größer, bei gleichbleiben­dem Einstellwert für IH.

Abb.27 Einstellbeispiel: IH = 250 A, Dynamik = 50

Legende:

(1) Arbeitsgerade für Stabelektrode
(2) Arbeitsgerade für Stabelektrode bei erhöhter Lichtbogen-Länge
(3) Arbeitsgerade für Stabelektrode bei reduzierter Lichtbogen-Länge
(4) Kennlinie bei angewähltem Parameter „con“ (konstanter Schweißstrom)
(5) Kennlinie bei angewähltem Parameter „0,1 - 20“ (fallende Kennlinie mit einstellbarer

Neigung)
(6) Kennlinie bei angewähltem Parameter „P“ (konstante Schweißleistung)
(8) Beispiel für eingestellte Dynamik bei angewählter Kennlinie (5) oder (6)
(9) Mögliche Stromänderung, bei angewählter Kennlinie (5) oder (6), in Abhängigkeit

von der Schweißspannung (Lichtbogenlänge)

Der Schweißstrom (I) im Bereich (9) kann höchstens um 50 % geringer werden als der
eingestellte Schweißstrom (IH). Nach oben wird der Schweißstrom (I) durch die einge­stellte Dynamik begrenzt.

Funktion Eln
(Kennlinien­Auswahl)

(Fortsetzung)

Funktion Anti­Stick

HINWEIS! Die Funktion Anti-Stick kann im „Setup-Menü: Ebene 2“ aktiviert

und deaktiviert werden (Kapitel „Setup-Menü: Ebene 2“).

Bei kürzer werdendem Lichtbogen kann die Schweißspannung soweit absinken, dass
die Stabelektrode zum Festkleben neigt. Außerdem kann es zu einem Ausglühen der
Stabelektrode kommen.

Ein Ausglühen wird bei aktivierter Funktion Anti-Stick verhindert. Beginnt die Stabelek­trode festzukleben, schaltet die Stromquelle den Schweißstrom sofort ab. Nach dem
Abtrennen der Stabelektrode vom Werkstück, kann der Schweißvorgang problemlos
fortgesetzt werden.

U (V)

60

50

40

30

20

10

0

0

50

100

150

200

250

300

350 400

450

I (A)

IH - 50 %

IH +
Dynamik

Arbeitspunkt bei
eingestelltem
Schweißstrom (IH)

Arbeitspunkt bei
geringer
Lichtbogenlänge

Arbeitspunkt bei
hoher
Lichtbogenlänge

(1)

(9)

(8)

(6)

(5)

(4)

(3)

(2)

22

WIG-Schweißen

WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Ist das Gerät während

der Installation am Netz angesteckt, besteht die Gefahr schwerwiegender
Personen und Sachschäden. Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durchführen,
wenn

- der Netzschalter in Stellung - O - geschaltet ist,

- das Gerät vom Netz getrennt ist.

WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschä­den verursachen. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende
Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:

- diese Bedienungsanleitung

- sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten,
insbesondere Sicherheitsvorschriften

VORSICHT! Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen
Schlag. Sobald der Netzschalter in Stellung - I - geschaltet ist, ist die Wolfram­elektrode des Schweißbrenners spannungsführend. Darauf achten, dass die
Wolframelektrode keine Personen oder elektrisch leitenden oder geerdeten
Teile berührt (z.B. Gehäuse, etc.)

Allgemeines

1. Netzschalter (8) in Stellung - I - schalten (sämtliche Anzeigen am Bedienpanel
leuchten kurz auf)

2. Mit Taste Verfahren (3) das Verfahren WIG-Schweißen anwählen - Schweißspan­nung wird mit einer Verzögerung von 3 s auf die Schweißbuchse geschaltet.

WIG-Schweißen

Vorbereitung 1. Netzschalter in Stellung - O - schalten

2. Netzstecker ausstecken

3. Massekabel in Strombuchse (B) einstecken und verriegeln

4. Mit dem anderem Ende des Massekabel Verbindung zum Werkstück herstellen

5. Schweißkabel des WIG Gasschieber-Schweißbrenners in Strombuchse (A) ein­stecken und durch Drehen nach rechts verriegeln

6. Druckminderer auf der Gasflasche (Argon) aufschrauben und festziehen

7. Gasschlauch mit Druckminderer verbinden

8. Netzstecker einstecken

HINWEIS! Pa

rameter, die an der Fernbedienung TR 2000 / 3000 / 4000 ein­stellbar sind, können nicht an der Stromquelle geändert werden. Parameterän­derungen können nur an der Fernbedienung TR 2000 / 3000 / 4000 erfolgen.

3. Taste Parameteranwahl (2) drücken (Anzeige an der Taste muss leuchten)

4. Mit Einstellrad (1) gewünschte Stromstärke einstellen (Wert kann an der linken
Anzeige abgelesen werden)

5. Gas-Sperrventil am WIG Gasschieber-Brenner öffnen und am Druckminderer
gewünschte Schutzgas-Menge einstellen

HINWEIS! Die Zündung des Lichtbogens erfolgt durch Werkstück-Berührung
der Wolframelektrode.

23

DE

6. Gasdüse an der Zündstelle aufsetzen, sodass zwischen Wolframelektrode und
Werkstück 2-3 mm Abstand bestehen (Abb.28a)

7. Schweißbrenner langsam aufrichten bis die Wolframelektrode das Werkstück
berührt (Abb.28b)

8. Schweißbrenner anheben und in Normallage schwenken - Lichtbogen zündet
(Abb.28c)

WIG-Schweißen

(Fortsetzung)

Abb.28 Lichtbogen zünden

a) Gasdüse aufsetzen c) Lichtbogen gezündet

9. Schweißung durchführen

HINWEIS! Die zum Schutz von Wolframelektrode und Schweißung erforderli­che Gas-Nachstömzeit nach Schweißende hängt vom Schweißstrom ab.

Schweißstrom Gas-Nachströmzeit

50 A 6 s
100 A 7 s
150 A 8 s
200 A 9 s
250 A 12 s
300 A 13 s
350 A 14 s
400 A 16 s

10. Zum Beenden des Schweißvorganges WIG Gasschieber-Brenner vom Werkstück
abheben, bis Lichtbogen erlischt.

11. Nach Schweißende Gas-Nachströmzeit entsprechend der Richtwerte in der Tabelle
abwarten

12. Gas-Sperrventil am WIG Gasschieber-Schweißbrenner schließen

Grundsätzlich bleiben sämtliche mittels Einstellrad (1) eingestellten Parameter-Sollwer­te bis zur nächsten Änderung gespeichert. Dies gilt auch, wenn die Stromquelle
zwischenzeitlich aus- und wieder eingeschaltet wurde.

b) Zünden durch

Werkstückberührung

24

Abb.29 TIG-Comfort-Stop

I

t

eingestellter Schweißstrom

Gas-Vorströmung

Downslope

Gas-Nach­strömung

Wichtig! Die Aktivierung und Einstellung der Option TIG-Comfort-Stop erfolgt mittels
Parameter CSS. Der Parmeter CSS ist im „Setup-Menü - Ebene 2“ untergebracht.

Option TIG­Comfort-Stop

Abb.30 Ablauf WIG-Schweißen bei aktivierter Option TIG-Comfort-Stop

1. Schweißen

2. Schweißbrenner heben: Lichtbogen wird deutlich verlängert

3. Schweißbrenner absenken:

- Lichtbogen wird deutlich verkürzt

- Funktion TIG-Comfort-Stop hat ausgelöst

4. Höhe des Schweißbrenners beibehalten

- Schweißstrom wird rampenförmig abgesenkt (Downslope)

- Lichtbogen erlischt

5. Gas-Nachströmzeit abwarten und Schweißbrenner vom Werkstück abheben

1. 2. 3. 4.

25

DE

Das Setup-Menü: Ebene 1

Es steckt bereits eine Menge an Expertenwissen in den digitalen Stromquellen.
Jederzeit kann auf optimierte, im Gerät abgespeicherte Parameter zurückgegriffen
werden.

Das Setup-Menü bietet einfachen Zugriff auf dieses Expertenwissen sowie einige
zusätzliche Funktionen. Es ermöglicht eine einfache Anpassung der Parameter an die
unterschiedlichen Aufgabenstellungen.

Allgemeines

In das Setup­Menü für Para­meter Verfahren
einsteigen

HINWEIS! Die Funktionsweise wird anhand des Verfahrens „Stabelektroden-

Schweißen“ erklärt. Die Vorgangsweise beim Ändern anderer Parameter
Verfahren ist ident.

Die verfügbaren Parameter können für sämtliche Verfahren, welche mittels Taste
Verfahren (3) anwählbar sind, gesondert eingestellt werden. Die Parameter-Einstellun­gen bleiben so lange gespeichert, bis der jeweilige Einstellwert abgeändert wird.

1. Netzstecker einstecken

2. Netzschalter (8) in Stellung - I - schalten

3. Mit Taste Verfahren (3) das Verfahren „Stabelektroden-Schweißen“ anwählen

4. Taste Setup / Store (7) drücken und halten

5. Taste Verfahren (3) drücken

6. Taste Setup / Store (7) loslassen

Die Stromquelle befindet sich nun im Setup-Menü des Verfahrens „Stabelektroden­Schweißen“ - der erste Parameter HCU (Hotstartstrom) wird angezeigt.

1. Taste Setup / Store (7) drücken

HINWEIS! Änderungen werden
durch Verlassen des Setup­Menüs gespeichert.

Das Setup-Menü für die Verfahren „Stab­elektroden-Schweißen mit CEL-Elektrode“
und „Spezial-Verfahren“ ist identisch mit
dem Menü für das Verfahren „Stabelektro­den-Schweißen“.

HINWEIS! Eine vollständige
Auflistung der Parameter für das
Verfahren „Stabelektroden­Schweißen“ befindet sich im
Kapitel „Parameter Verfahren“.

Parameter än­dern

1. Mit der Taste Verfahren (3) den gewünschten Parameter anwählen

2. Mit dem Einstellrad (1) den Wert des Parameters ändern

Das Setup-Menü
verlassen

Abb.31 Beispiel für das Verfahren „Stabelektroden-

Schweißen“

26

Parameter

Stabelektroden­Schweißen

Die Funktion HCU (Hotstart-Strom) und der verfügbare Einstellbereich wird im Kapitel
„Stabelektroden-Schweißen“ beschrieben.

HCU
Hot-start current - Hotstart-Strom

Einheit m/min
Einstellbereich 0 - 100 %
Werkseinstellung 50 %

2nd

zweite Ebene des Setup-Menüs (siehe Kapitel „Das Setup-Menü: Ebene 2“)

WIG-Schweißen

Hti
Hot-current time - Hotstrom-Zeit

Einheit m/min
Einstellbereich 0 - 2,0 s
Werkseinstellung 0,5 s

FAC
Factory - Stromquelle zurücksetzen

Taste Setup / Store (7) 2 s gedrückt halten, um Auslieferungszustand wieder herzustel­len - wird am Display „PrG“ angezeigt, ist die Stromquelle zurück gesetzt

HINWEIS! Wird die Stromquelle zurückgesetzt, gehen alle persönlichen
Einstellungen im Setup-Menü: Ebene 1 verloren.

Auch die Funktionen der zweiten Ebene des Setup-Menüs (2nd) werden nicht gelöscht.

2nd

zweite Ebene des Setup-Menüs (siehe Kapitel „Das Setup-Menü: Ebene 2“)

27

DE

Die Funktionen Eln (Kennlinien-Auswahl), r (Schweißkreis-Widerstand), L (Anzeige
Schweißkreis-Induktivität) und ASt (Anti-Stick) wurden in einer zweiten Menüebene
untergebracht.

In zweite Menüebene (2nd) wechseln

1. Wie im Kapitel „Das Setup-Menü: Ebene 1“ beschrieben, den Parameter „2nd“
anwählen

2. Taste Setup / Store (7) drücken und halten

3. Taste Verfahren (3) drücken

4. Taste Setup / Store (7) loslassen

Die Stromquelle befindet sich nun in der zweiten Menüebene (2nd) des Setup-Menüs.
Die Funktion „Eln“ (Kennlinien-Auswahl) wird angezeigt.

Das Setup-Menü: Ebene 2

Allgemeines

1. Taste Setup / Store (7) drücken

HINWEIS! Änderungen werden
durch Verlassen der zweiten
Menüebene (2nd) gespeichert.

HINWEIS! Eine vollständige
Auflistung der Parameter für das
Setup-Menü, Ebene 2, befindet
sich im Kapitel „Parameter 2nd“.

Parameter än­dern

1. Mit der Taste Verfahren (3) den gewünschten Parameter anwählen

2. Mit dem Einstellrad (1) den Wert des Parameters ändern

Abb.32Setup-Menü, Ebene 2

Das Setup-Menü
verlassen

28

HINWEIS! Für das Verfahren WIG-Schweißen stehen nur die Parameter r
(Schweißkreis-Widerstand) und L (Schweißkreis-Induktivität) zur Verfügung.

Parameter 2nd

Allgemeines

Parameter 2nd Die Funktion Eln (Kennlinien-Auswahl) kann für die Verfahren „Stabelektroden-Schwei-

ßen“, „Stabelektroden-Schweißen mit CEL-Elektrode“ und „Spezial-Verfahren“ geson­dert eingestellt werden. Die Einstellung bleibt so lange gespeichert, bis der jeweilige
Einstellwert abgeändert wird.

Die Funktion Eln (Kennlinien-Auswahl) und die verfügbaren Einstellungen werden im
Kapitel „Stabelektroden-Schweißen“ beschrieben.

Eln
Electrode-line - Kennlinien-Auswahl - con / 0,1 - 20 / P

Werkseinstellung: für Verfahren Stabelektroden-Schweißen: con

für Verfahren Stabelektroden-Schweißen mit CEL-Elektrode: P
für Spezial-Verfahren: con

Die Funktion r (Schweißkreis-Widerstand) wird im Kapitel „Schweißkreis-Widerstand
ermitteln“ beschrieben.

CSS
Comfort Stop Sensitivity - Empfindlichkeit des Ansprechverhaltens von TIG-Comfort-

Stop: 0,5 - 5,0 /
Werkeinstellung: OFF

Wichtig! Als Richtwert für den Parameter CSS ist ein Einstellwert von 2,0 empfehlens­wert. Kommt es jedoch häufig zu einem ungewollten Beenden des Schweißvorganges,
den Parameter CSS auf einen höheren Wert einstellen.

Je nach Wert des Parameters CSS ist zum Auslösen der Funktion Tig-Comfort-Stop
eine bestimmte Verlängerung des Lichtbogens erforderlich:

- bei CSS = 0,5 - 2,0 geringe Verlängerung des Lichtbogens

- bei CSS = 2,0 - 3,5 mittlere Verlängerung des Lichtbogens

- bei CSS = 3,5 - 5,0 große Verlängerung des Lichtbogens

r
r (resistance) - Schweißkreis-Widerstand- x Milliohm(z.B. 11,4 Milliohm)

Die Funktion L (Schweißkreis-Induktivität) wird im Kapitel „Schweißkreis-Induktivität L
anzeigen“ beschrieben.

L
L (inductivity) - Schweißkreis-Induktivität - x Mikrohenry (z.B. 5 Mikrohenry)

Die Funktion Ast (Anti-Stick) wird im Kapitel Stabelektroden-Schweißen beschrieben.

ASt
Anti-Stick - On / OFF

Werkseinstellung: ON

29

DE

Schweißkreis-Widerstand r ermitteln

Allgemeines Durch die Ermittlung des Schweißkreis-Widerstand r ist es möglich, auch bei unter-

schiedlichen Schweißkabel-Längen immer ein gleichbleibendes Schweißergebnis zu
erzielen; die Schweißspannung am Lichtbogen ist unabhängig von Schweißkabel­Länge und -Querschnitt immer exakt geregelt.

Der Schweißkreis-Widerstand wird nach der Ermittlung am rechten Display angezeigt.

r ... Schweißkreis-Widerstand... x Milliohm (z.B. 11,4 Milliohm)

Die Schweißspannung entspricht bei korrekt durchgeführter Ermittlung des Schweiß­kreis-Widerstandes r exakt der Schweißspannung am Lichtbogen. Wird die Spannung
an den Ausgangsbuchsen der Stromquelle manuell gemessen, so ist diese um den
Spannungsabfall des „Kabels Schweißpotential“ höher als die Schweißspannung am
Lichtbogen.

HINWEIS! Der Schweißkreis-Widerstand r ist abhängig von den verwendeten
Schweißkabeln. Die Ermittlung des Schweißkreis-Widerstandes r ist daher

- bei einer Änderung von Schweißkabel-Länge oder -Querschnitt zu wiederholen

- für jedes Schweißverfahren (mit den zugehörigen Schweißkabeln) separat durch­zuführen

1. Masseverbindung mit Werkstück herstellen

HINWEIS! Stellen Sie sicher, dass der Kontakt „Masseklemme - Werkstück“
auf gereinigter Werkstück-Oberfläche erfolgt.

2. Netzstecker einstecken

3. Netzschalter (8) in Stellung - I - schalten

4. Funktion „r“ in der zweiten Menüebene (2nd) anwählen

Schweißkreis­Widerstand r
ermitteln

6. Taste Parameteranwahl (2) kurz
drücken
Schweißkreis-Widerstand wird
errechnet; während der Messung
wird am rechten Display „run“ ange­zeigt

5. Elektrodenhalter oder Spannkörper
für Wolframelektrode fest an das
Werkstück klemmen oder fest gegen
das Werkstück drücken

7. Messung ist abgeschlossen, wenn
am rechten Display der Schweiß­kreis-Widerstand angezeigt wird (z.B.
11,4 Milliohm)

HINWEIS! Stellen Sie sicher, dass der Kontakt „Stabelektrode oder Wolfram­elektrode“ auf gereinigter Werkstück-Oberfläche erfolgt.

30

Die Verlegung der Schweißkabel hat
wesentliche Auswirkungen auf die
Schweißeigenschaften. Abhängig von
Länge und Verlegung der Schweißkabel,
kann eine hohe Schweißkreis-Induktivität
entstehen - der Stromanstieg während
des Tropfenüberganges wird begrenzt.

Die Schweißkreis-Induktivität L wird
während des Schweißvorganges errech­net und am rechten Display angezeigt.

L ... Schweißkreis-Induktivität ... x Mikro-

henry (z.B. 5 Mikrohenry)

Abb.33Korrekte Verlegung eines Schweißkabels

Schweißkreis-Induktivität L anzeigen

Schweißkreis­Induktivität L
anzeigen

HINWEIS! Eine Kompensation der Schweißkreis-Induktivität kann nicht erfol-

gen. Es muss versucht werden, das Schweißergebnis durch korrekte Verle­gung der Schweißkabel zu ändern.

31

DE

Fehlerdiagnose und Fehlerbehebung

WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Vor Öffnen des Gerätes

- Netzschalter in Stellung - O - schalten

- Gerät vom Netz trennen

- ein verständliches Warnschild gegen Wiedereinschalten anbringen

- mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes sicherstellen, dass elektrisch
geladene Bauteile (z.B. Kondensatoren) entladen sind

VORSICHT! Unzureichende Schutzleiter-Verbindung kann schwerwiegende
Personen- und Sachschäden verursachen. Die Gehäuse-Schrauben stellen
eine geeignete Schutzleiter-Verbindung für die Erdung des Gehäuses dar und
dürfen keinesfalls durch andere Schrauben ohne zuverlässige Schutzleiterver­bindung ersetzt werden.

Allgemeines Die digitalen Stromquellen sind mit einem intelligenten Sicherheitssystem ausgestattet;

auf die Verwendung von Schmelzsicherungen konnte daher zur Gänze verzichtet
werden. Nach der Beseitigung einer möglichen Störung kann die Stromquelle - ohne
den Wechsel von Schmelzsicherungen - wieder ordnungsgemäß betrieben werden.

Angezeigte
Service-Codes

HINWEIS! Erscheint eine hier nicht angeführte Fehlermeldung an den Anzei-

gen ist der Fehler nur durch den Servicedienst zu beheben. Notieren Sie die
angezeigte Fehlermeldung sowie Seriennummer und Konfiguration der Strom­quelle und verständigen Sie den Servicedienst mit einer detaillierten Fehlerbe­schreibung.

tP1 | xxx, tP2 | xxx, tP3 | xxx
tP4 | xxx, tP5 | xxx, tP6 | xxx

(xxx steht für eine Temperaturanzeige)
Ursache: Übertemperatur im Primärkreis der Stromquelle

Behebung: Stromquelle abkühlen lassen

tS1 | xxx, tS2 | xxx, tS3 | xxx

(xxx steht für eine Temperaturanzeige)
Ursache: Übertemperatur im Sekundärkreis der Stromquelle

Behebung: Stromquelle abkühlen lassen

tSt | xxx

(xxx steht für eine Temperaturanzeige)
Ursache: Übertemperatur im Steuerkreis

Behebung: Stromquelle abkühlen lassen

Err | 049

Ursache: Phasenausfall
Behebung: Netzabsicherung, Netzzuleitung und Netzstecker kontrollieren

Err | 051

Ursache: Netz-Unterspannung: Netzspannung hat den Toleranzbereich (+/- 15%)

unterschritten

Behebung: Netzspannung kontrollieren

32

Err | 052

Ursache: Netz-Überspannung: Netzspannung hat den Toleranzbereich (+/- 15%)

überschritten

Behebung: Netzspannung kontrollieren

Err | PE

Ursache: Die Erdstrom-Überwachung hat die Sicherheitsabschaltung der Stromquel-

le ausgelöst.

Behebung: Stromquelle ausschalten, 10 Sekunden warten und anschließend wieder

einschalten; Fehler tritt trotz mehrmaliger Versuche erneut auf - Service­dienst verständigen

Err | bPS, Err | IP, dSP | Axx
dSP | Cxx, dSP | Exx, dSP | Sy
dSP | nSy

Ursache: Die Erdstrom-Überwachung hat die Sicherheitsabschaltung der Stromquel-

le ausgelöst.

Behebung: Stromquelle ausschalten, 10 Sekunden warten und anschließend wieder

einschalten; Fehler tritt trotz mehrmaliger Versuche erneut auf - Service­dienst verständigen

r | E30

Ursache: r-Abgleich: kein Kontakt zum Werkstück vorhanden
Behebung: Stromquelle ausschalten, 10 Sekunden warten und anschließend wieder

Massekabel anschließen; Satte Verbindung zwischen Elektrodenhalter
und Werkstück herstellen

r | E31

Ursache: r-Abgleich: Vorgang wurde durch wiederholtes Drücken der Taste Setup /

Store (7) unterbrochen

Behebung: Satte Verbindung zwischen Elektrodenhalter oder Spannkörper für

Wolframelektrode und Werkstück herstellen - Taste Setup / Store (7)
einmal drücken

r | E33, r | E34

Ursache: r-Abgleich: Schlechter Kontakt zwischen Elektrodenhalter oder Spannkör-

per für Wolframelektrode und Werkstück

Behebung: Kontaktstelle säubern, Elektrodenhalter oder Spannkörper für Wolfram-

elektrode fest anklemmen oder gegen das Werkstück drücken, Massever­bindung überprüfen

Angezeigte
Service-Codes

(Fortsetzung)

Stromquelle TP
4000 CEL / TP
5000 CEL

Kein Schweißstrom

Netzschalter eingeschaltet, Anzeige Übertemperatur leuchtet
Ursache: Lüfter in der Stromquelle defekt

Behebung: Lüfter wechseln

Kein Schweißstrom

Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen leuchten
Ursache: Masseanschluss falsch

Behebung: Masseanschluss und Klemme auf Polarität überprüfen

Ursache: Stromkabel im WIG Gasschieber-Brenner unterbrochen
Behebung: WIG Gasschieber-Brenner tauschen

33

DE

Kein Schutzgas

alle anderen Funktionen vorhanden
Ursache: Gasflasche leer

Behebung: Gasflasche wechseln

Ursache: Gas-Druckminderer defekt
Behebung: Gas-Druckminderer tauschen

Ursache: Gasschlauch nicht montiert od. schadhaft
Behebung: Gasschlauch montieren od. tauschen

Ursache: WIG Gasschieber-Brenner defekt
Behebung: WIG Gasschieber-Brenner tauschen

Schlechte Schweißeigenschaften

Ursache: falsche Schweißparameter
Behebung: Einstellungen überprüfen

Ursache: Masseverbindung schlecht
Behebung: guten Kontakt zum Werkstück herstellen

Ursache: kein oder zuwenig Schutzgas
Behebung: Druckminderer, Gasschlauch, Brenner-Gasanschluss, etc. überprüfen

Ursache: Schweißbrenner undicht
Behebung: Schweißbrenner wechseln

Schlechte Schweißeigenschaften

zusätzlich starke Spritzerbildung
Ursache: falsche Polung der Elektrode

Behebung: Elektrode umpolen (siehe Angaben Hersteller)

Schweißbrenner wird sehr heiß

Ursache: Schweißbrenner zu schwach dimensioniert
Behebung: Einschaltdauer und Belastungsgrenzen beachten

Stromquelle hat keine Funktion

Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen leuchten nicht
Ursache: Netzzuleitung unterbrochen, Netzstecker nicht eingesteckt

Behebung: Netzzuleitung überprüfen, ev. Netzstecker einstecken

Ursache: Netzabsicherung defekt
Behebung: Netzabsicherung wechseln

Ursache: Netzsteckdose oder -stecker defekt
Behebung: defekte Teile austauschen

Kein Schweißstrom

Netzschalter eingeschaltet, Anzeige Übertemperatur leuchtet
Ursache: Überlastung, Einschaltdauer überschritten

Behebung: Einschaltdauer berücksichtigen

Ursache: Thermo-Sicherheitsautomatik hat abgeschaltet
Behebung: Abkühlphase abwarten; Stromquelle schaltet nach kurzer Zeit selbststän-

dig wieder ein

Stromquelle TP
4000 CEL / TP
5000 CEL

(Fortsetzung)

34

Pflege, Wartung und Entsorgung

Allgemeines Die Stromquelle benötigt unter normalen Betriebsbedingungen nur ein Minimum an

Pflege und Wartung. Das Beachten einiger Punkte ist jedoch unerlässlich, um die
Stromquelle über Jahre hinweg einsatzbereit zu halten.

Bei jeder Inbe­triebnahme

- Netzstecker und Netzkabel sowie Elektrodenkabel, Schweißbrenner und Masse­verbindung auf Beschädigung prüfen

- Prüfen, ob der Rundumabstand des Gerätes 0,5 m (1 ft. 8 in.) beträgt, damit die
Kühlluft ungehindert zuströmen und entweichen kann

HINWEIS! Zusätzlich dürfen die Lufteintritts- und Austrittsöffnungen keinesfalls
verdeckt sein, auch nicht teilweise.

- Falls vorhanden: Luftfilter reinigenAlle 2 Monate

- Geräte-Seitenteile demontieren und das Geräteinnere mit trockener, reduzierter
Druckluft sauberblasen

HINWEIS! Gefahr der Beschädigung elektronischer Bauteile. Elektronische
Bauteile nicht aus kurzer Entfernung anblasen.

- Bei starkem Staubanfall auch die Kühlluftkanäle reinigen

Alle 6 Monate

Entsorgung Die Entsorgung nur gemäß den geltenden nationalen und regionalen Bestimmungen

durchführen.

WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Vor Öffnen des Gerätes

- Netzschalter in Stellung - O - schalten

- Gerät vom Netz trennen

- ein verständliches Warnschild gegen Wiedereinschalten anbringen

- mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes sicherstellen, dass elektrisch
geladene Bauteile (z.B. Kondensatoren) entladen sind

35

DE

Technische Daten

HINWEIS! Ist die Stromquelle für eine Sonderspannung ausgelegt, gelten die

Technischen Daten am Leistungsschild. Netzstecker, Netzzuleitung sowie
deren Absicherung sind entsprechend auszulegen.

Allgemeines

Netzspannung 3x400 V
Netzspannungs-Toleranz +/- 15
Netzabsicherung 35 A träge
Netzanschluss

1)

Beschränkungen möglich
Primär-Dauerleistung (100 % ED 2)) 12,9 kVA
Cos Phi 0,99
Wirkungsgrad 90 %
Schweißstrom-Bereich Stabelektrode 10-380 A

WIG 10-380 A

Schweißstrom bei 10 min / 40°C 40 % ED

2)

380 A

10 min / 40°C 60 % ED

2)

360 A

10 min / 40°C 100 % ED

2)

320 A

genormte Arbeitsspannung Stabelektrode 20,4 - 35,2 V

WIG 14,5 - 33 V

maximale Arbeitsspannung Stabelektrode 53 V (380 A)

80 V (10 A)

Leerlauf-Spannung gepulst Scheitelwert 95 V

Mittelwert 60 V
Schutzart IP 23
Prüfzeichen S, CE
Kühlart AF
Isolationsklasse F
Maße l / b / h mm 625/290/475
Gewicht 36,1 kg

1) An öffentliche Stromnetze mit 230/400 V und 50 Hz

2) ED = Einschaltdauer

TP 4000 CEL

36

TP 4000 CEL MV

Netzspannung 3x200-240 V

3x380-460 V
Netzspannungs-Toleranz +/- 10%
Netzabsicherung 200-240 V: 63 A

380-460 V: 35 A

Netzanschluss

1)

Beschränkungen möglich
Primär-Dauerleistung (100 % ED 2)) 12,9 kVA
Cos Phi 0,99
Wirkungsgrad 90 %
Schweißstrom-Bereich Stabelektrode 10-380 A

WIG 10-380 A

Schweißstrom bei 10 min / 40°C 40 % ED

2)

380 A

10 min / 40°C 60 % ED

2)

360 A

10 min / 40°C 100 % ED

2)

320 A

genormte Arbeitsspannung Stabelektrode 20,4 - 35,2 V

WIG 14,5 - 33 V

maximale Arbeitsspannung Stabelektrode 53 V (380 A)

80 V (10 A)

Leerlauf-Spannung gepulst Scheitelwert 95 V

Mittelwert 60 V
Schutzart IP 23
Prüfzeichen S, CE
Kühlart AF
Isolationsklasse F
Maße l / b / h mm 625/290/475
Gewicht 40 kg

1) An öffentliche Stromnetze mit 230/400 V und 50 Hz

2) ED = Einschaltdauer

TP 5000 CEL

Netzspannung 3x400 V
Netzspannungs-Toleranz +/- 15
Netzabsicherung 35 A träge
Netzanschluss

1)

Beschränkungen möglich
Primär-Dauerleistung (100 % ED 2)) 16,3 kVA
Cos Phi 0,99
Wirkungsgrad 90 %
Schweißstrom-Bereich Stabelektrode 10-480 A

WIG 10-480 A

Schweißstrom bei 10 min / 40°C 40 % ED

2)

480 A

10 min / 40°C 60 % ED

2)

415 A

10 min / 40°C 100 % ED

2)

360 A

genormte Arbeitsspannung Stabelektrode 20,4 - 39,2 V

WIG 14,5 - 38 V

maximale Arbeitsspannung Stabelektrode 48 V (480 A)

80 V (10 A)

Leerlauf-Spannung gepulst Scheitelwert 95 V

Mittelwert 60 V

Schutzart IP 23

37

DE

TP 5000 CEL MV

Netzspannung 3x200-240 V

3x380-460 V
Netzspannungs-Toleranz +/- 10%
Netzabsicherung 200-240 V: 63 A

380-460 V: 35 A

Netzanschluss

1)

Beschränkungen möglich
Primär-Dauerleistung (100 % ED 2)) 16,3 kVA
Cos Phi 0,99
Wirkungsgrad 90 %
Schweißstrom-Bereich Stabelektrode 10-480 A

WIG 10-480 A

Schweißstrom bei 10 min / 40°C 40 % ED

2)

480 A

10 min / 40°C 60 % ED

2)

415 A

10 min / 40°C 100 % ED

2)

360 A

genormte Arbeitsspannung Stabelektrode 20,4 - 39,2 V

WIG 14,5 - 38 V

maximale Arbeitsspannung Stabelektrode 48 V (480 A)

80 V (10 A)

Leerlauf-Spannung gepulst Scheitelwert 95 V

Mittelwert 60 V
Schutzart IP 23
Prüfzeichen S, CE
Kühlart AF
Isolationsklasse F
Maße l / b / h mm 625/290/475
Gewicht 40,5 kg

1) An öffentliche Stromnetze mit 230/400 V und 50 Hz

2) ED = Einschaltdauer

Prüfzeichen S, CE
Kühlart AF
Isolationsklasse F
Maße l / b / h mm 625/290/475
Gewicht 37 kg

1) An öffentliche Stromnetze mit 230/400 V und 50 Hz

2) ED = Einschaltdauer

TP 5000 CEL

(Fortsetzung)

38

ud_fr_st_et_00493 01/2012

EN

Dear Reader

Thank you for choosing Fronius - and congratulations on your new, technically high­grade Fronius product! This instruction manual will help you get to know your new
machine. Read the manual carefully and you will soon be familiar with all the many
great features of your new Fronius product. This really is the best way to get the most
out of all the advantages that your machine has to offer.

Please also take special note of the safety rules - and observe them! In this way, you
will help to ensure more safety at your product location. And of course, if you treat your
product carefully, this definitely helps to prolong its enduring quality and reliability - things
which are both essential prerequisites for getting outstanding results.

Introduction

ud_fr_st_sv_00467 022013

I

EN

Safety rules

DANGER!

WARNING!

CAUTION!

“NOTE!” indicates a situation which implies a risk of impaired welding result

and damage to the equipment.

NOTE!

This equipment has been made in accordance with the state of the art and
all recognised safety rules. Nevertheless, incorrect operation or misuse may
still lead to danger for

- the life and well-being of the operator or of third parties,

- the equipment and other tangible assets belonging to the owner/
operator,

- efficient working with the equipment.

All persons involved in any way with starting up, operating, servicing and
maintaining the equipment must

- be suitably qualified

- know about welding and

- read and follow exactly the instructions given in this manual.

The instruction manual must be kept at the machine location at all times. In
addition to the instruction manual, copies of both the generally applicable
and the local accident prevention and environmental protection rules must
be kept on hand, and of course observed in practice.

All the safety instructions and danger warnings on the machine itself:

- must be kept in a legible condition

- must not be damaged, must not be removed

- must not be covered, pasted or painted over

For information about where the safety instructions and danger warnings
are located on the machine, please see the section of your machine’s
instruction manual headed “General remarks”.

General remarks

Important!

“DANGER!” indicates an imminently hazardous situation which, if not

avoided, will result in death or serious injury. This signal word is to be
limited to the most extreme situations. This signal word is not used for
property damage hazards unless personal injury risk appropriate to this
level is also involved.

“WARNING!” indicates a potentially hazardous situation which, if not
avoided, could result in death or serious injury. This signal word is not used
for property damage hazards unless personal injury risk appropriate to this
level is also involved.

“CAUTION!” indicates a potentially hazardous situation which, if not
avoided, may result in minor or moderate injury. It may also be used to
alert against unsafe practices that may cause property damage.

“Important!” indicates practical hints and other useful special-information. It is no
signal word for a harmful or dangerous situation.

Whenever you see any of the symbols shown above, you must pay even closer
attention to the contents of the manual!

ud_fr_st_sv_00467 022013

II

Operation or storage of the power source outside the stipulated range is
deemed to be “not in accordance with the intended use”. The manufacturer
shall not be liable for any damage resulting herefrom.

Temperature range of ambient air:

- when operating: - 10 °C to + 40 °C (14 °F to 104 °F)

- when being transported or stored: - 20 °C to + 55 °C (-4 °F to 131 °F)

Relative atmospheric humidity:

- up to 50 % at 40 °C (104 °F)

- up to 90 % at 20 °C (68 °F)

Ambient air: Free of dust, acids, corrosive gases or substances etc.

Elevation above sea level: Up to 2000 m (6500 ft)

Ambient
conditions

The machine may only be used for jobs as defined by the “Intended purpose”.

The machine may ONLY be used for the welding processes stated on the
rating plate.
Utilisation for any other purpose, or in any other manner, shall be deemed to
be "not in accordance with the intended purpose". The manufacturer shall
not be liable for any damage resulting from such improper use.

Utilisation in accordance with the “intended purpose” also comprises

- complete reading and following of all the instructions given in this manual

- complete reading and following of all the safety instructions and danger
warnings

- performing all stipulated inspection and servicing work.

The appliance must never be used for the following:

- Thawing pipes

- Charging batteries/accumulators

- Starting engines

The machine is designed to be used in industrial and workshop
environments. The manufacturer shall not be liable for any damage resulting
from use of the machine in residential premises.

ikewise the manufacturer will accept no liability for defective or faulty work
results.

Utilisation for
intended purpose
only

Any malfunctions which might impair machine safety must be eliminated
immediately - meaning before the equipment is next switched on.

It’s your safety that’s at stake!

The owner/operator undertakes to ensure that the only persons allowed to
work with the machine are persons who

- are familiar with the basic regulations on workplace safety and accident
prevention and who have been instructed in how to operate the machine

- have read and understood this operating manual particulary the sections
on “Safety rules”, and have confirmed as much with their signatures

- be trained in such a way that meets with the requirements of the work
results

Regular checks must be performed to ensure that personnel are still working
in a safety-conscious manner.

Obligations of
owner/operator

General remarks

(continued)

ud_fr_st_sv_00467 022013

III

EN

Before starting work, all persons to be entrusted with carrying out work with
(or on) the machine shall undertake

- to observe the basic regulations on workplace safety and accident
prevention

- to read this operating manual particulary the sections on “Safety rules”
and to sign to confirm that they have understood these and will comply
with them.

Before leaving the workplace, personnel must ensure that there is no risk of
injury or damage being caused during their absence.

Obligations of
personnel

Protection for
yourself and
other persons

When welding, you are exposed to many different hazards such as:

- flying sparks and hot metal particles

- arc radiation which could damage your eyes and skin

- harmful electromagnetic fields which may put the lives of cardiac pace­maker users at risk

- electrical hazards from mains and welding current

- increased exposure to noise

Mains connec­tion

High-performance devices can affect the quality of the mains power due to
their current-input.
This may affect a number of types of device in terms of:

- connection restrictions

- criteria with regard to maximum permissible mains impedance

*)

- criteria with regard to minimum short-circuit power requirement

*)

*)

at the interface with the public mains network

see Technical Data

In this case, the plant operator or the person using the device should check
whether or not the device is allowed to be connected, where appropriate
through discussion with the power supply company.

- noxious welding fumes and gases.

Anybody working on the workpiece during welding must wear suitable
protective clothing with the following characteristics:

- flame-retardant

- isolating and dry

- must cover whole body, be undamaged and in good condition

- protective helmet

- trousers with no turn-ups

NOTE! Ensure that the mains connection is earthed properly.

ud_fr_st_sv_00467 022013

IV

The fumes given off during welding contain gases and vapors that are
harmful to health.

Welding fumes contain substances which may cause birth defects and
cancers.

Keep your head away from discharges of welding fumes and gases.

Do not inhale any fumes or noxious gases that are given off.
Extract all fumes and gases away from the workplace, using suitable
means.

Ensure a sufficient supply of fresh air.

Where insufficient ventilation is available, use a respirator mask with an
independent air supply.

If you are not sure whether your fume-extraction system is sufficiently
powerful, compare the measured pollutant emission values with the
permitted threshold limit values.

Close the shielding gas cylinder valve or central gas supply if no welding is
taking place.

Hazards from
noxious gases
and vapours

Keep other people - especially children - well away from the equipment and
the welding operation while this is in progress. If there are still any other
persons nearby during welding, you must

- draw their attention to all the dangers (risk of being dazzled by the arc or
injured by flying sparks, harmful welding fumes, high noise immission
levels, possible hazards from mains or welding current ...)

- provide them with suitable protective equipment and/or

- erect suitable protective partitions or curtains.

Protection for
yourself and
other persons

(continued)

“Protective clothing” also includes:

- protecting your eyes and face from UV rays, heat and flying sparks with
an appropriate safety shield containing appropriate regulation filter glass

- wearing a pair of appropriate regulation goggles (with sideguards)
behind the safety shield

- wearing stout footwear that will also insulate even in wet conditions

- protecting your hands by wearing appropriate gloves (electrically insula­ting, heat-proof)

- To lessen your exposure to noise and to protect your hearing against
injury, wear ear-protectors!

Information on
noise emission
values

The device generates a maximum sound power level of <80 dB(A) (ref. 1pW)
when idling and in the cooling phase following operation at the maximum
permissible operating point under maximum rated load conditions according
to EN 60974-1.

It is not possible to provide a workplace-related emission value during wel­ding (or cutting) as this is influenced by both the process and the environ­ment. All manner of different welding parameters come into play, including the
welding process (MIG/MAG, TIG welding), the type of power selected (DC or
AC), the power range, the type of weld metal, the resonance characteristics
of the workpiece, the workplace environment, etc.

ud_fr_st_sv_00467 022013

V

EN

Hazards from
mains and weld­ing current

Flying sparks can cause fires and explosions!

Never perform welding anywhere near combustible materials.

Combustible materials must be at least 11 meters (36 ft. 1.07 in.) away from
the arc, or else must be covered over with approved coverings.

Have a suitable, approved fire extinguisher at the ready.

Sparks and hot metal particles may also get into surrounding areas through
small cracks and openings. Take suitable measures here to ensure that
there is no risk of injury or fire.

Do not perform welding in locations that are at risk from fire and/or
explosion, or in enclosed tanks, barrels or pipes, unless these latter have
been prepared for welding in accordance with the relevant national and
international standards.

Welding must NEVER be performed on containers that have had gases,
fuels, mineral oils etc. stored in them. Even small traces of these
substances left in the containers are a major explosion hazard.

Hazards from
flying sparks

An electric shock is potentially life-threatening, and can be fatal.

Do not touch any live parts, either inside or outside the machine.

In MIG/MAG and TIG welding, the welding wire, the wire spool, the drive
rollers and all metal parts having contact with the welding wire are also live.

Always place the wirefeeder on an adequately insulated floor or base, or
else use a suitable insulating wirefeeder holder.

Ensure sufficient protection for yourself and for other people by means of a
dry base or cover that provides adequate insulation against the ground/
frame potential. The base or cover must completely cover the entire area
between your body and the ground/frame potential.

All cables and other leads must be firmly attached, undamaged, properly
insulated and adequately dimensioned. Immediately replace any loose
connections, scorched, damaged or underdimensioned cables or other
leads.

The harmfulness of the welding fumes will depend on e.g. the following
components:

- the metals used in and for the workpiece

- the electrodes

- coatings

- cleaning and degreasing agents and the like

For this reason, pay attention to the relevant Materials Safety Data Sheets
and the information given by the manufacturer regarding the components
listed above.

Keep all flammable vapors (e.g. from solvents) well away from the arc
radiation.

Hazards from
noxious gases
and vapours

(continued)

ud_fr_st_sv_00467 022013

VI

If the following instructions are ignored, stray welding currents may occur.
These can cause:

- fires

- overheating of components that are connected to the workpiece

- destruction of PE conductors

- damage to the machine and other electrical equipment

Ensure that the workpiece clamp is tightly connected to the workpiece.

Attach the workpiece clamp as close as possible to the area to be welded.

On electrically conductive floors, the machine must be set up in such a way
that it is sufficiently insulated from the floor.

Stray welding
currents

Hazards from
mains and weld­ing current

(continued)

Do not loop any cables or other leads around your body or any part of your
body.

Never immerse the welding electrode (rod electrode, tungsten electrode,
welding wire, ...) in liquid in order to cool it, and never touch it when the
power source is ON.

Twice the open-circuit voltage of one single welding machine may occur
between the welding electrodes of two welding machines. Touching the
potentials of both electrodes simultaneously may be fatal.

Have the mains and the machine supply leads checked regularly by a
qualified electrician to ensure that the PE (protective earth) conductor is
functioning correctly.

Only run the machine on a mains network with a PE conductor, and plugged
into a power outlet socket with a protective-conductor contact.

If the machine is run on a mains network without a PE conductor and
plugged into a power outlet socket without a protective-conductor contact,
this counts as gross negligence and the manufacturer shall not be liable for
any resulting damage.

Wherever necessary, use suitable measures to ensure that the workpiece is
sufficiently grounded (earthed).

Switch off any appliances that are not in use.

Wear a safety harness if working at height.

Before doing any work on the machine, switch it off and unplug it from the
mains.

Put up a clearly legible and easy-to-understand warning sign to stop
anybody inadvertently plugging the machine back into the mains and
switching it back on again.

After opening up the machine:

- discharge any components that may be storing an electrical charge

- ensure that all machine components are electrically dead.

If work needs to be performed on any live parts, there must be a second
person on hand to immediately switch off the machine at the main switch in
an emergency.

ud_fr_st_sv_00467 022013

VII

EN

When using current supply distributors, twin head wire feeder fixtures etc.,
please note the following: The electrode on the unused welding torch/
welding tongs is also current carrying. Please ensure that there is sufficient
insulating storage for the unused welding torch/tongs.

In the case of automated MIG/MAG applications, ensure that only insulated
filler wire is routed from the welding wire drum, large wirefeeder spool or
wirespool to the wirefeeder.

Stray welding
currents

(continued)

EMC device
classifications

Devices with emission class A:

- are only designed for use in an industrial setting

- can cause conducted and emitted interference in other areas.

Devices with emission class B:

- satisfy the emissions criteria for residential and industrial areas. This

also applies to residential areas in which power is supplied from the
public low-voltage grid.

EMC device classification as per the rating plate or technical specifications

EMC measures In certain cases, even though a device complies with the standard limit values

for emissions, it may affect the application area for which it was designed (e.g.
when there is sensitive equipment at the same location, or if the site where
the device is installed is close to either radio or television receivers).
If this is the case, then the operator is obliged to take appropriate action to
rectify the situation.

Examine and evaluate any possible electromagnetic problems that may
occur on equipment in the vicinity, and the degree of immunity of this
equipment, in accordance with national and international regulations:

- safety features

- mains, signal and data-transmission leads

- IT and telecoms equipment

- measurement and calibration devices

Ancillary measures for preventing EMC problems:

a) Mains supply

- If electromagnetic interference still occurs, despite the fact that the
mains connection is in accordance with the regulations, take additional
measures (e.g. use a suitable mains filter).

b) Welding cables

- Keep these as short as possible

- Arrange them so that they run close together (to prevent EMI problems
as well)

- Lay them well away from other leads.

c) Equipotential bonding

d) Workpiece grounding (earthing)

- where necessary, run the connection to ground (earth) via suitable
capacitors.

e) Shielding, where necessary

- Shield other equipment in the vicinity

- Shield the entire welding installation.

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VIII

Power sources for use in spaces with increased electrical danger (e.g.
boilers) must be identified by the (for “safety”) mark.
However, the power source should not be in such rooms.

Allow welding torches - and other items of equipment that are used at high
operating temperatures - to cool down before doing any work on them.

Special regulations apply to rooms at risk from fire and/or explosion.
Observe all relevant national and international regulations.

When the welding wire emerges from the torch, there is a high risk of injury
(the wire may pierce the welder’s hand, injure his face and eyes ...).

While the machine is in use:

- ensure that all the covers are closed and that all the sideguards are
properly mounted ...

- ... and that all covers and sideguards are kept closed.

Do not touch the workpiece during and after welding - risk of injury from
burning!

Slag may suddenly “jump” off workpieces as they cool. For this reason,
continue to wear the regulation protective gear, and to ensure that other
persons are suitably protected, when doing post-weld finishing on
workpieces.

Electromagnetic fields may cause as yet unknown damage to health.

- Effects on the health of persons in the vicinity, e.g. users of heart pace­makers and hearing aids

- Users of heart pacemakers must take medical advice before going
anywhere near welding equipment or welding workplaces

- Keep as much space as possible between welding cables and head/
body of welder for safety reasons

- Do not carrywelding cables and hose pack over shoulder and do not
loop around body or or any part of body

EMI Precautions

Keep your hands, hair, clothing and tools well away from all moving parts,
e.g.:

- fans

- toothed wheels, rollers, shafts

- wire-spools and welding wires

Do not put your fingers anywhere near the rotating toothed wheels of the
wirefeed drive.

Covers and sideguards may only be opened or removed for as long as is
absolutely necessary to carry out maintenance and repair work.

Particular danger
spots

For this reason, when feeder-inching etc., always hold the torch so that it is
pointing away from your body (machines with wirefeeder) and wear suitable
protective goggles.

ud_fr_st_sv_00467 022013

IX

EN

Particular danger
spots

(continued)

When hoisting the machines by crane, only use suitable manufacturer­supplied lifting devices.

- Attach the chains and/or ropes to all the hoisting points provided on the
suitable lifting device.

- The chains and/or ropes must be at an angle which is as close to the
vertical as possible.

- Remove the gas cylinder and the wirefeed unit (from MIG/MAG and TIG
units).

When hoisting the wirefeed unit by crane during welding, always use a
suitable, insulating suspension arrangement (MIG/MAG and TIG units).

If a machine is fitted with a carrying strap or carrying handle, remember that
this strap is ONLY to be used for lifting and carrying the machine by hand.
The carrying strap is NOT suitable for transporting the machine by crane,
fork-lift truck or by any other mechanical hoisting device.

Danger of colourless and odourless inert gas escaping unnoticed, when
using an adapter for the inert gas protection. Seal the adapter thread for the
inert gas connection using Teflon tape before assembly.

All lifting accessories (straps, handles, chains, etc.) used in connection with
the device or its components must be tested regularly (e.g. for mechanical
damage, corrosion or changes caused by other environmental factors).
The testing interval and scope of testing must comply with applicable natio­nal standards and directives as a minimum.

Risk of scalding from accidental discharge of hot coolant. Before unplugging
the connectors for coolant forward flow and return flow, switch off the coo­ling unit.

Observe the information on the coolant safety data sheet when handling
coolant. The coolant safety data sheet may be obtained from your service
centre or downloaded from the manufacturer’s website.

The following requirements with regard to shielding gas quality must be met
if the welding system is to operate in a correct and safe manner:

- Size of solid matter particles <40µm

- Pressure dew point <-20°C

- Max. oil content <25mg/m³

Filters must be used if necessary.

NOTE! There is an increased risk of soiling if ring mains are being
used

Factors affecting
welding results

Shielding-gas cylinders contain pressurized gas and may explode if they are
damaged. As shielding-gas cylinders are an integral part of the overall
welding outfit, they also have to be treated with great care.

Protect shielding-gas cylinders containing compressed gas from excessive
heat, mechanical impact, slag, naked flames, sparks and arcs.

Mount the shielding-gas cylinders in the vertical and fasten them in such a
way that they cannot fall over (i.e. as shown in the instruction manual).

Danger from
shielding-gas
cylinders

ud_fr_st_sv_00467 022013

X

Safety precauti­ons at the instal­lation site and
when being
transported

A machine that topples over can easily kill someone! For this reason, always
place the machine on an even, firm floor in such a way that it stands firmly.

- An angle of inclination of up to 10° is permissible.

Special regulations apply to rooms at risk from fire and/or explosion.
Observe all relevant national and international regulations.

By means of internal instructions and checks, ensure that the workplace and
the area around it are always kept clean and tidy.

The appliance must only be installed and operated in accordance with the
protection type stated on the specifications plate.

When installing the appliance, please ensure a clearance radius of 0.5 m
(1.6ft.) , so that cool air can circulate freely.

When transporting the appliance, please ensure that the valid national and
regional guidelines and accident protection regulations are followed. This
applies in particular to guidelines in respect of dangers during transportati­on and carriage.

Before transportation, completely drain any coolant and dismantle the
following components:

- Wire feed

- Wire wound coil

- Gas bottle

Before commissioning and after transportation, a visual check for damage
must be carried out. Any damage must be repaired by trained service
personnel before commissioning.

Keep shielding-gas cylinders well away from welding circuits (and, indeed,
from any other electrical circuits).

Never hang a welding torch on a shielding-gas cylinder.

Never touch a shielding-gas cylinder with a welding electrode.

Explosion hazard - never perform welding on a pressurized shielding-gas
cylinder.

Use only shielding-gas cylinders that are suitable for the application in
question, together with matching, suitable accessories (pressure regulators,
hoses and fittings, ...). Only use shielding-gas cylinders and accessories
that are in good condition.

When opening the valve of a shielding-gas cylinder, always turn your face
away from the outlet nozzle.

Close the shielding-gas cylinder valve when no welding is being carried out.

When the shielding-gas cylinder is not connected up, leave the cap in place
on the shielding-gas cylinder valve.

Observe the manufacturer’s instructions and all relevant national and
international rules applying to shielding-gas cylinders and accessories.

Danger from
shielding-gas
cylinders

(continued)

ud_fr_st_sv_00467 022013

XI

EN

Only operate the machine if all of its protective features are fully functional. If
any of the protective features are not fully functional, this endangers:

- the life and well-being of the operator or other persons

- the equipment and other tangible assets belonging to the owner/operator

- efficient working with the equipment.

Any safety devices that are not fully functional must be put right before you
switch on the machine.

Never evade safety features and never put safety features out of order.

Before switching on the machine, ensure that nobody can be endangered by
your doing so.

- At least once a week, check the machine for any damage that may be
visible from the outside, and check that the safety features all function
correctly.

- Always fasten the shielding-gas cylinder firmly, and remove it altogether
before hoisting the machine by crane.

- Owing to its special properties (in terms of electrical conductivity, frost­proofing, materials-compatibility, combustibility etc.), only original coolant
of the manufacturer is suitable for use in our machines.

- Only use suitable original coolant of the manufacturer.

- Do not mix original coolant of the manufacturer with other coolants.

- If any damage occurs in cases where other coolants have been used,
the manufacturer shall not be liable for any such damage, and all
warranty claims shall be null and void.

- Under certain conditions, the coolant is flammable. Only transport the
coolant in closed original containers, and keep it away from sources of
ignition.

- Used coolant must be disposed of properly in accordance with the
relevant national and international regulations. A safety data sheet is
available from your service centre and on the manufacturer’s homepage.

- Before starting welding - while the machine is still cool - check the
coolant level.

Safety precau­tions in normal
operation

With parts sourced from other suppliers, there is no certainty that these
parts will have been designed and manufactured to cope with the stressing
and safety requirements that will be made of them. Use only original spares
and wearing parts (this also applies to standard parts).

Do not make any alterations, installations or modifications to the machine
without getting permission from the manufacturer first.

Replace immediately any components that are not in perfect condition.

When ordering spare parts, please state the exact designation and the
relevant part number, as given in the spare parts list. Please also quote the
serial number of your machine.

Preventive and
corrective main­tenance

The manufacturer recommends that a safety inspection of the device is
performed at least once every 12 months.

The manufacturer recommends that the power source be calibrated during
the same 12-month period.

Safety inspection

ud_fr_st_sv_00467 022013

XII

Copyright to this instruction manual remains the property of the
manufacturer.

The text and illustrations are all technically correct at the time of going to
print. The right to effect modifications is reserved. The contents of the
instruction manual shall not provide the basis for any claims whatever on the
part of the purchaser. If you have any suggestions for improvement, or can
point out to us any mistakes which you may have found in the manual, we
should be most grateful for your comments.

Copyright

Equipment with CE-markings fulfils the basic requirements of the Low­Voltage and Electromagnetic Compatibility Guideline (e.g. relevant product
standards according to EN 60 974). .

Safety markings

Equipment marked with the CSA-Test Mark fulfils the requirements made in
the relevant standards for Canada and the USA.

The user is responsible for the data security of changes made to factory
settings. The manufacturer is not liable, if personal settings are deleted.

Data security

Do not dispose of this device with normal domestic waste!
To comply with the European Directive 2002/96/EC on Waste Electrical and
Electronic Equipment and its implementation as national law, electrical
equipment that has reached the end of its life must be collected separately
and returned to an approved recycling facility Any device that you no longer
require must be returned to our agent, or find out about the approved
collection and recycling facilities in your area.
Ignoring this European Directive may have potentially adverse affects on the
environment and your health!

Disposal

A safety inspection should be carried out by a qualified electrician

- after any changes are made

- after any additional parts are installed, or after any conversions

- after repair, care and maintenance has been carried out

- at least every twelve months.

For safety inspections, follow the appropriate national and international
standards and directives.

Further details on safety inspection and calibration can be obtained from
your service centre. They will provide you on request with any documents
you may require.

Safety inspection

(continued)

1

EN

Contents

General remarks ........................................................................................................................................... 3

Principle of the digital family of machines................................................................................................ 3

Machine concept...................................................................................................................................... 3

Areas of use ............................................................................................................................................. 3

Description of control panel .......................................................................................................................... 4

General remarks ...................................................................................................................................... 4

Description of the control panel ............................................................................................................... 4

Connections .................................................................................................................................................. 7

TP 4000 CEL / TP 5000 CEL power source ............................................................................................ 7

TR 2000 remote control unit .................................................................................................................... 7

TR 3000 remote-control unit .................................................................................................................... 8

TR 3000 remote-control unit .................................................................................................................... 9

TR 4000 remote-control unit .................................................................................................................... 9

TR 1000 / TR 1100 remote-control unit ................................................................................................... 9

TP 08 remote-control unit ...................................................................................................................... 10

Options........................................................................................................................................................ 12

“LocalNet passive“ distributor ................................................................................................................ 12

“LocalNet active” splitter ........................................................................................................................ 12

Polarity reverser ..................................................................................................................................... 13

Starting to use the power source ................................................................................................................ 14

General remarks .................................................................................................................................... 14

Utilisation for intended purpose only ..................................................................................................... 14

Machine set-up regulations ................................................................................................................... 14

Mains connection ................................................................................................................................... 14

Mounting the “Everywhere” trolley .............................................................................................................. 15

General remarks .................................................................................................................................... 15

Mount the power source on the trolley .................................................................................................. 15

Mount the handle piece to the power source......................................................................................... 16

How to use the handle piece ............................................................................................................... 17

Rod electrode welding ................................................................................................................................ 18

General remarks .................................................................................................................................... 18

Rod electrode welding ........................................................................................................................... 18

Hot-Start function ................................................................................................................................... 19

ELN function (electrode-line selection) .................................................................................................. 19

Anti-Stick function .................................................................................................................................. 21

TIG welding ................................................................................................................................................. 22

General remarks .................................................................................................................................... 22

TIG welding ........................................................................................................................................... 22

Option TIG-Comfort-Stop ....................................................................................................................... 24

The Set-up Menu: Level 1 .......................................................................................................................... 25

General remarks .................................................................................................................................... 25

Accessing the set-up menu for “Process” parameters .......................................................................... 25

Changing the parameter ........................................................................................................................ 25

Exit the set-up menu .............................................................................................................................. 25

“Process” parameters ................................................................................................................................. 26

Rod electrode welding ........................................................................................................................... 26

TIG welding ............................................................................................................................................ 26

The Set-up Menu: Level 2 .......................................................................................................................... 27

General remarks .................................................................................................................................... 27

Changing the parameter ........................................................................................................................ 27

Exit the set-up menu .............................................................................................................................. 27

2

Parameters 2nd .......................................................................................................................................... 28

General remarks .................................................................................................................................... 28

Parameter 2nd ....................................................................................................................................... 28

Measuring the welding circuit resistance r .................................................................................................. 29

General remarks .................................................................................................................................... 29

To measure the welding circuit resistance “r” ........................................................................................ 29

Indicating the welding circuit inductivity L ................................................................................................... 30

Indicating the welding circuit inductivity L .............................................................................................. 30

Troubleshooting .......................................................................................................................................... 31

General remarks .................................................................................................................................... 31

Displayed service codes ........................................................................................................................ 31

TP 4000 CEL / TP 5000 CEL power source ..........................................................................................32

Care and maintenance ............................................................................................................................... 34

General remarks .................................................................................................................................... 34

Technical Data ............................................................................................................................................ 35

General remarks .................................................................................................................................... 35

TP 4000 CEL ......................................................................................................................................... 35

TP 4000 CEL MV ................................................................................................................................... 36

TP 5000 CEL ......................................................................................................................................... 36

TP 5000 CEL MV ................................................................................................................................... 37

3

EN

General remarks

Principle of the
digital family of
machines

Fig.1 The TP 4000 CEL / TP 5000 CEL power

sources

The TP 4000 CEL / 5000 CEL is a further
member of the new generation of all­digital power sources. What is more, the
TP 4000 CEL / 5000 CEL is the first-ever
fully digital power source to be designed
specifically for the rod electrode and TIG
(with touchdown ignition) welding proces­ses.

Typical features of the new machines are their tremendous flexibility and extremely
easy adaptability to many varied tasks. The reasons for these welcome characteristics
may be found not only in the modular product design, but also in the scope that the
system gives for troublefree system extensions.

You can adapt your machine to practically any specific situation. For example, the TP
4000 CEL / TP 5000 CEL power sources come with a polarity reverser with which you
can quickly and easily change over the polarity at the welding-current sockets. In
particular if CEL electrodes are used, this makes for very controlled, gentle root fusion
when welding root passes.

Thanks to the wide selection of remote-control units and TIG welding torches, and the
space-saving design of the trolley, perfect welding results can be achieved in practically
every situation, with optimum ergonomical convenience for the user, and in the shortest
possible time.

The remote-control units are available in a number of different user-specific operating
formats. In addition, the compact wireless remote-control unit TP 08 is available for rod
electrode welding. This remote control unit facilitates wireless correction of the set
welding current during welding breaks.

The new power sources are completely digitalised, microprocessor controlled inverter
power sources. An interactive power-source manager is coupled with a digital signal
processor, and together they control and regulate the entire welding process. The
actual data are measured continuously, and the machine responds immediately to any
changes. The control algorithms developed by Fronius ensure that the specified target
status that is desired is maintained.

This leads to a hitherto unique and incomparable precision in the weld process, exact
replicability of all results, and superlative welding properties.

In the workshop and industrial fields, there are innumerable areas of application for the
TP 4000 CEL / TP 5000 CEL. In terms of materials, they are of course also suitable for
classical steel as well as chromium/nickel.

With their 380 and 480 amps of power respectively, the TP 4000 CEL / 5000 CEL easily
meet even the most stringent demands of industrial users. They are designed for use in
the fields of apparatus construction and chemical plant engineering, in the construction
of machinery and rolling stock, and in shipyards.

Machine concept

Areas of use

4

Description of control panel

Fig.2 Control panel

The functions on the control panel are all arranged in a very logical way. The various
parameters needed for welding are easy to select, by pressing the appropriate button,
and can easily be

- altered with the adjusting dial

- shown on the display during welding

General remarks

Description of
the control panel

NOTE! Owing to software updates, you may find that your machine has certain

functions that are not described in these Operating Instructions, or vice-versa.
Also, certain illustrations may be very slightly different from the actual controls
on your machine. However, these controls function in exactly the same way.

(1)

(12)

(11)

(10)

(9) (8)(7)

(6)

(5)

(4)

(3)

(2)

(3)

WARNING! Operating the equipment incorrectly can cause serious injury and
damage. Do not use the functions described here until you have read and
completely understood all of the following documents:

- these Operating Instructions

- all operating instructions for the system components, especially the
“Safety

5

EN

The parameters can be set separately for each of the processes that can be selected
with the “Process” button (3). The parameter settings remain stored in the memory until
the next time any change is made to the setting in question.

(3) Process button(s) ... for selecting the welding process

- Rod electrode welding

- Rod electrode welding with CEL-electrode

- Special processes

- TIG welding with touch-down ignition

(4) Welding current parameter ... for selecting the welding amperage. Before the

start of welding, the machine automatically displays a guideline value based on the
programmed parameters. During welding, the actual value is displayed.

(5) Welding voltage parameter ... for selecting the welding voltage. Before the start of

welding, the machine automatically displays a guideline value based on the pro­grammed parameters. During welding, the actual value is displayed.

NOTE! The power source has a pulsating open-circuit voltage. Before the
welding process is initiated (open circuit), the display indicates a welding
voltage mean value of approx. 60V.
However, a welding voltage of max. 95V is available for welding start and the
welding process. Optimised ignition properties are guaranteed.

(6) Param eter: Arc-force
Rod electrode welding ... for influencing the short-circuiting amperage at the instant

of droplet transfer
0 soft and low-spatter arc
100 harder and more stable arc

NOTE! When the “TIG welding” process has been selected, it is not possible to
select the “Arc force” parameter.

Description of
the control panel

(continued)

(7) Setup / Store button ... for accessing the Setup Menu

NOTE! If you press the Setup / Store button (7) and the Parameter Selection
Button (2) at the same time, the display gives you a read-out of the software
version. To exit, press the Setup / Store button (7).

(8) Mains switch ... for switching the power source on and off

(9) LocalNet connection socket ... standardised connection socket for system exten-

sions (e.g. remote control, robot interface, et al.)

(10) HOLD indicator ... every time you finish a welding operation, the actual values for

welding current and voltage are stored, and the “Hold” indicator lights up.

(11) Overtemperature indicator ... lights up when the power source heats up too much

(e.g. because the duty cycle has been exceeded). For more information on this,
see the section headed “troubleshooting“.

(1) Adjusting dial ... for altering parameters. If the indicator next to the adjusting dial is

lit up, then the selected parameter is one that can be altered.

(2) Parameter selection button ... for selecting the following parameters:

- welding current

- arc-forcek

If the indicator is lit up on the parameter selection button and on the adjusting dial, then
the indicated / selected parameter can be altered with the adjusting dial.

6

(12) TP 08 indicator ... lights up when a TP 08 remote-control unit is connected to the

power source.

The TP 08 indicator continues to glow even after the TP 08 remote-control unit has
been disconnected.

As long as the TP 08 indicator is lit up, it is only possible to set the amperage and
the arc-force dynamic from the TP 08 remote-control unit.

To make it possible to set the amperage and the arc-force dynamic from the power
source once again, as well as from other system add-ons:

- Disconnect the TP 08

- Switch off the power source, then switch it back on again

- The TP 08 indicator remains dark

Description of
the control panel

(continued)

7

EN

Connections

TP 4000 CEL / TP
5000 CEL power
source

F ig.3 Front and rear view of TP 4000 CEL / TP

5000 CEL power source

(A) (-)-Current socket with bayonet

latch ... for

- connecting rod electrode or the
earth cable in manual electrode
welding (depending on electrode
type being used)

- current connection for TIG welding
torch

(B) (+)-Current socket with bayonet

latch ... for

- connecting for rod electrode or earth
cable in manual electrode welding
(depending on electrode type being
used)

- connecting the earth cable in TIG
welding

NOTE! If the remote-control TR 3000 is used, always connect the rod electro­de cable to the (+) current socket.

(C) Blanking cover

(D) Blanking cover

(E) Blanking cover (intended for LocalNet connection socket)

(F) Blanking cover (intended for LocalNet connection socket)

(G) Mains cable with strain-relief device

Fig.4 TR 2000 remote control unit

TR 2000 remote
control unit

(24) Welding current setting dial ... for

selecting the welding current

(25) Arc-force setting dial
Manual electrode welding..for influ-

encing the short-circuiting amperage
at the instant of droplet transfer
0 soft. low-spatter arc
100 harder, more stable arc

NOTE! Parameters that can be
set on the remote-control unit
cannot be changed on the power
source. Parameter changes can
only be made on the remote­control unit.

(25)

(24)

(G)

(F)

(E)

(D)

(C)(B)(A)

8

Fig.5 TR 3000 remote-control unit - front view

(26) Welding current indicator ... for

selecting the welding amperage.
Before the start of welding, the
machine automatically displays a
guideline value based on the pro­grammed parameters. During wel­ding, the actual value is displayed.

(27) HOLD indicator ... every time you

finish a welding operation, the actual
values for welding current and volta­ge are stored, and the “Hold” indica­tor lights up.

(28) Welding-current setting dial ... for

selecting the welding current .

Fig.6 TR 3000 remote-control unit - view from the

left side

(29) Process selector switch ... for

selecting the welding process

- Rod electrode welding

- Rod electrode welding with CEL-

electrode

- Special processes

- TIG welding with touch-down

ignition

(30) Welding-current range selector switch for selecting the welding-current range

within which the welding current can be set using the welding-current setting
dial(28)

- min - 150 A:

0 ls owest possible welding current
10 welding current is 150 A

- 100 A - max:

0 welding current is 100 A
10 highest possible welding current

TR 3000 remote­control unit

Fig.7 TR 3000 remote-control unit - view from the

right side

(31) Arc-force setting dial

Manal-electrode welding ... for influen­cing the short-circuiting amperage at
the instant of droplet transfer
0 soft, low-spatter arc
100 harder, more stable arc

(32) Change-over switch for polarity

reverser ... for actuating the polarity
reverser (optional)
+ Positive welding potential at the

(+) current socket

- Negative welding potential at the
(-)current socket

(28)(27)

(26)

(30)

(29)

(32) (31)

9

EN

Fig.8 TR 4000 remote-control unit

(33) Parameter switchover button ... for

selecting and displaying the parame­ters “Welding voltage” and “Welding
current” on the digital display

NOTE! When you change a
parameter, the value for this
parameter is brie-fly indicated ­for control purposes - on the
digital display of the r.c. unit.

(34) Welding-current setting dial ... for

selecting the welding current

TR 4000 remote­control unit

(35) Hot start setting dial

Manual electrode welding ... influences the welding current during the ignition
phase
0 no influence
10 100% increase in welding current during the ignition phase

(34)

(33)

(36)

(35)

NOTE! Parameters that can be set on the remote-control unit cannot be
changed on the power source. Parameter changes can only be made on the
remote-control unit.

TR 3000 remote­control unit

(continued )

(36) Arc-force setting dial

Manual electrode welding ... for influencing the short-circuiting amperage at the
instant of droplet transfer
0 soft, low-spatter arc
100 harder, more stable arc

NOTE! Parameters that can be set on the remote- control unit cannot be
changed on the power source. Parameter changes can only be made on the
remote-control unit.

Fig.9 TR 1000 remote-control unit

Fig.10 TR 1100 remote-control unit

TR 1000 / TR
1100 REMOTE­CONTROL UNIT

10

Fig.11 TR 1000 / TR 1100 control panel

(37) Parameter-display button(s) ... for

selecting the parameter to be display­ed (welding current, ...)

(38) Parameter-setting button(s) ... for

altering the selected parameter

(39) Welding current parameter

(39)

(38)

(37)

(37)

(38)

System requirements:

- Software version 2.81.1

TP 08 remote­control unit

Fig.12 TP 08 remote-control unit

1. With the “Process” button (3), select
the rod-electrode (MMA) welding
process

2. Attach the earth clamp to the workpi­ece and clamp the electrode holder to
the TP 08 remote-control unit

3. Place the TP 08 down on the workpi­ece in such a way that there is a
solid, firm connection between the
workpiece and the two contacts (ZL)

(ZP)

(ZQ)

(ZL)

(ZO) (ZN)

(ZM) (ZR)

(ZL)

NOTE! The welding voltage is switched to the welding sockets after a 3 sec
time-lag. The TP 08 remote-control unit is then supplied with welding voltage,
and indicator (ZM) lights up.

If the TP 08 remote-control unit has been connected up since the power source was
last switched on, it is only possible to set the amperage and arc-force dynamic on the
TP 08 remote-control unit.

To make it possible to set the amperage and the arc-force dynamic from the power
source once again, as well as from other system add-ons:

- Disconnect the TP 08

- Switch off the power source, then switch it back on again

TR 1000 / TR
1100 remote­control unit

(continued)

11

EN

Service-Code: -OFF-

Cause: Poor contact with the workpiece
Remedy: Create a solid, firm connec-tion to the workpiece

Service-Code: -E62-

Cause: Overtemperature on the TP 08 r.-c. unit
Remedy: Allow the TP 08 to cool down

As long as a service code is displayed on the power source or any other system add­on, the TP 08 remote-control unit is out of action.

(ZN) Parameter selection button ... For selecting the parameters

- Welding current (ZO)

- Arc-force dynamic (ZP)

(ZQ) (+) button ... Increases the value for the selected parameter

(ZR) (-) button ... Decreases the value for the selected parameter

NOTE! Irrespective of the service codes given in the “Troubleshooting” sec­tion, the following service codes may be displayed on the TP 08 remote-control

unit:

TP 08 remote­control unit

(continued)

12

Options

Fig.13 LocalNet distributor - passive

“LocalNet passi­ve“ distributor

The “LocalNet passive” distributor makes
it possible to connect up and run several
system add-ons on the LocalNet connec­tion jack of the power source or of the
wirefeeder at the same time - e.g. TR
3000 and TR 1100 simultaneously.

NOTE! The “LocalNet passive” distributor only functions properly if both ends
of the distributor are in use / connected.

“LocalNet active”
splitter

The LocalNet active splitter provides a
total of three LocalNet jacks at the rear of
the power source. This permits simultane­ous operation of numerous system add­ons.

NOTE! If individual connection
jacks are left unassigned, it is
preferable to use the metal
LocalNet jack (56).

(56) Metal LocalNet jack

(57) Plastic LocalNet jacks

Fig.14 Rear view of TP 4000 / 5000 CEL with

LocalNet active splitter

A particular advantage of LocalNet active over the “LocalNet passive” splitter is found
when working with temporarily connected LocalNet users such as the RCU 4000
remote control panel. Unlike with the “LocalNet passive” splitter, it is possible here to
leave individual connection jacks unassigned when the extra users are no longer
needed

(57)

(56)

(57)

13

EN

System requirements:

- Software version 2.81.1

- TR 3000 remote-control unit

(32) Changeover switch for polarity

reverser ... For addressing the pol
arity reverser (optional)
+ Positive welding potential at the

current socket

- Negative welding potential at the

current socket

Polarity reverser

Fig.15 Addressing the polarity reverser in conjunc-

tion with the TR 3000

(32) (32)

TR
3000

14

General remarks

The power source is intended to be used SOLELY for rod electrode welding, TIG
welding as well as gouging.
Any other use, or any use going beyond the above, is deemed to be “not for the inten­ded purpose” and the manufacturer shall not be liable for any damage resulting there­from.

“Utilisation for the intended purpose” shall also be deemed to encompass:

- the observance of all instructions in the operating manual

- the carrying out of all prescribed inspection and maintenance work

Starting to use the power source

WARNING! Operating the equipment incorrectly can cause serious injury and

damage. Do not use the functions described here until you have read and
completely understood all of the following documents:

- these Operating Instructions

- all operating instructions for the system components, especially the “Safe­tyrules”

WARNING! A machine that topples over or falls from its stand can easily kill

someone. Place equipment on an even, firm floor in such a way that it stands
firmly.

Machine set-up
regulations

Mains connec­tion

The power source is designed to run on the mains voltage given on the rating plate.
The mains cable and plug are ready-mounted. For details of fuse protection of the
mains supply lead, please see the Technical Data.

Utilisation for
intended purpose
only

The power source is tested to “Degree of protection IP23”, meaning:

- Protection against penetration by solid foreign bodies with diameters larger than

12.5 mm (.49 in.)

- Protection against spraywater up to an angle of 60° to the upright

The power source can be set up and operated outdoors in accordance with IP23.
However, the built-in electrical components must be protected against direct wetting.

The venting duct is a very important safety feature. When choosing the machine locati­on, make sure that it is possible for the cooling air to enter and exit unhindered through
the louvers on the front and back of the machine. Any electroconductive metallic dust
from e.g. grinding-work must not be allowed to get sucked into the machine.

NOTE! Inadequately dimensioned electrical installations can lead to serious
damage. The mains lead, and its fuse protection, must be dimensioned in
accordance with the local power supply. The technical data shown on the
rating plate shall apply.

15

EN

WARNING! An electric shock can be fatal. If the machine is plugged into the
mains electricity supply during installation, there is a high risk of very serious
injury and damage. Only carry out work on the machine when

-the mains switch is in the - O - position,

-the machine is unplugged from the mains.

General remarks

Mounting the “Everywhere” trolley

NOTE! When placing the power

source up on end, make sure
that you do not kink or pinch the
mains cable, or subject it to
tensile strain.

3. Carefully place the power source up
on end

4. Carefully place the trolley up on end

5. Push the trolley up against the power
source so that the trolley and the
power source are exactly facing one
another

Fig.17 Power source and trolley

1. Insert the catches (1) into the boreho­les on the base of the trolley

2. Angle the catches (1) obliquely as far
as they will go

Fig.16 Insert the catches

(1)

(1)

6. Push washers (2) onto the six threa­ded bolts and slightly tighten the
wing nuts (3)

(2)(3)(3) (2) (3)(2)

X

Mount the power
source on the
trolley

Fig.18 Put on washers and wing nuts

16

(4)(4)

(3) (3)

(1)

(2)(1)

(2)

(2)

(2)

(3)

(1) (1)

1. On the handle (4) of the power
source, use the catches (2) to slot the
handle plates (1) into one another
(Fig.20 and Fig.21)

2. Insert the cotter pin (8) of the handle
tube (3) into the guides (6) of both
handle plates

NOTE! When fixing the two
handle plates (1) at the top,
insert two Extrude-Tite screws (5)
from one side and two Extrude­Tite screws (7) from the other
side, so that in each case the
heads of the screws are on the
side with the larger borehole.

(1)(3)

(10)

(9)

(7)(5) (6) (8)(4)

(9)

(10)

(3)

3. Fix the handle plates (1) to one another at the top using four Extrude-Tite screws
(5) and (7)

NOTE! When fixing the two handle plates (1) in the middle, insert two Extrude­Tite screws (9) from one side and two Extrude-Tite screws (10) from the other
side, so that in each case the heads of the screws are on the side with the
larger borehole.

4. Fix the handle plates (1) to one another in the middle using four Extrude-Tite
screws (9) and (10)

Mount the handle
piece to the
power source

NOTE! When fitting the two handle plates together (1), make sure that the

catches (2) on the underside of the handle plates (1) slot completely into place
(Fig.16 and Fig.17)

Fig.20 Slot the handle plates into place Fig.21 Handle plates and handle tube

Fig.22 Fix the handle plates and handle tube with

“Extrude-Tite” screws

Fig.19 Straighten and fix the catches

Mount the power
source on the
trolley

(continued)

7. Straighten the catches by moving
each of the outermost threaded bolts
(4) as far as it will go

8. Tighten the six wing nuts (3)

9. Carefully place the trolley, complete
with the power source, down onto its
wheels

17

EN

NOTE! When the handle piece (1) is pushed all the way in, you must lock it by
turning it anti-clockwise.

1. To push the handle piece (1) all the way in:

- Twist the handle piece (1) anti-clockwise (to unlock it)

- Push in the handle piece (1) as far as it will go

- Twist the handle piece (1) anti-clockwise again (this time, to lock it)

NOTE! When the handle piece
(1) is pulled all the way out, you
must lock it by turning it clockwi­se

2. To pull the handle piece (1) all the
way out:

- Twist the handle piece (1) clockwi-

se (to unlock it)

- Pull out the handle piece (1) as far

as it will come

- Twist the handle piece (1) clockwi-

se again (this time, to lock it)

(1)

How to use the
handle piece

Fig.23 Pull out the handle tube

.

18

General remarks

1. Shift the mains switch (8) into the - I - position (all the indicators on the control
panel briefly light up)

2. Using the Process button (3), select one of the following processes

- Rod electrode welding

- Rod electrode welding with CEL-electrode

- Special processes

The welding voltage to the welding socket is switched on after a 3 s time-lag.

NOTE! Parameters that can be set on the remote-control unit TR 2000 / 3000
/ 4000 cannot be changed on the power source. Parameter changes can only
be made on the remote-control unit TR 2000 / 3000 / 4000.

Rod electrode welding

WARNING! Operating the equipment incorrectly can cause serious injury and

damage. Do not use the functions described here until you have read and
completely understood all of the following documents:

- these Operating Instructions

- all operating instructions for the system components, especially the “Safety
rules”

CAUTION! Risk of injury and damage from electric shock. As soon as the
mains switch is in the - I - position, the tungsten electrode of the welding torch
is LIVE. Make sure that the tungsten electrode does not touch any persons or
electrically conducting or earthed parts (e.g. housing etc.)

Rod electrode
welding

1. Shift the mains switch (8) into the - O - position

2. Unplug the machine from the mains

3. Plug the welding potential cable and the earth cable into current sockets (A) and
(B) (which way round will depend on the type of e le

4. Plug the machine back into the mains

3. Press the Parameter Selection button (2) (indicator on the button must light up)

4. Set the desired amperage, using the adjusting dial (1) (value can be read off from
the left-hand indicator)

5. Press the Parameter Selection button (2) (indicator on the button must light up)

6. Using the adjusting dial (1), set the desired arc force (value can be read off from
the left-hand indicator)

7. Start welding

WARNING! An electric shock can be fatal. If the machine is plugged into the

mains electricity supply during installation, there is a high risk of very serious
injury and damage. Only carry out work on the machine when

- the mains switch is in the - O - position,

- the machine is unplugged from the mains.

All parameter command values that have been set by means of the adjusting dial (1)
will remain stored until the next time they are changed. This is true even if the power
source is switched off and on again in the meantime.

19

EN

In order to achieve an optimum welding result, it is necessary in some cases to set the
Hot-Start function. The information required to set the Hot-Start function is found in the
”Hot-Start Function” chapter below.

Benefits:

- Improved ignition properties, even for electrodes with inherently bad ignition pro­perties

- Better smelting of the base material during the starting phase, therefore fewer cold
points.

- Largely avoids slag inclusions.

NOTE! Please refer to the chapter ”Set-up menu: Level 1” for an explanation of
the settings of the available parameters.

Hot-Start func­tion

Fig. 25 Example for the ”Hot-Start” function

Legend:

I

H

Primary current = set welding
current

HCU Hot-start current ... 0 - 100 %,

factory setting: 50 %

Hti Hot-current time ... 0 - 2,0 s,

factory setting: 0,5 s

Function

During the selected hot-current time (Hti), the welding current is increased to a certain
value. This value exceeds the selected welding current (IH) by 0 to 100% (HCU).

Example: The welding current setting (IH) is 200A. The hot-start current setting is 50%.
During the hot-start time (Hti, e.g. 0.5s), the actual welding current is 200A + (50% of
200A) = 300A.

ELN function
(electrode-line
selection)

The Eln function can be parametrised separately for each of the proces-ses “Rod
electrode welding”, “Rod electrode welding with CEL electrode” and “Special proces­ses”.

NOTE! For information on how to set the available parameters, please see the
section headed “Set-up menu: Level 1”.

“con” parameter (constant welding current)

If the “con” parameter has been set, the welding current is kept constant, regardless of
the welding voltage. The result is a vertical characteristic (4) (Fig.25).

The “con” parameter is especially suitable for rutile and basic electrodes, as well as
gouging. This is why the “con” parameter is also the factory setting if the process “Rod
electrode welding” is selected.

I (A)

t

200A

0,5 s

1 s

1,5 s

300A

I

H

HCU

Hti

For gouging, set dynamics to ”100”.

Parameter “0.1 - 20” (falling characteristic with adjustable slope)

Parameter “0.1-20 ” is used for setting a falling characteristic (5) (Fig.25). The setting
range extends from 0.1 A / V (very steep) to 20 A / V (very shallow).

Setting a shallow characteristic (5) is only advisable for cellulose electrodes.

20

NOTE! When setting a shallow characteristic (5), set the arc force to a higher
value.

Parameter “P” (constant welding power)

If the parameter “P” has been set, the welding power is kept constant, regardless of the
welding voltage and welding current. The result is a hyperbolic characteristic (6)
(Fig.25).

The parameter “P” is particularly suitable for cellulose electrodes. This is why the “con”
parameter “P” is also the factory setting if the process “Rod electrode welding with CEL
electrode” is selected.

NOTE! If you have problems with a rod electrode tending to “stick”, set the
arc force to a higher value.

Fig.26 Characteristics that can be selected using

the “Eln” function

Legend:
(1) load line for rod electrode
(2) load line for rod electrode where arc length is increased
(3) load line for rod electrode where arc length is reduced
(4) characteristic where “con” parameter is selected (constant welding current)
(5) characteristic where “0.1 - 20” parameter is selected (falling characteristic with

adjustable slope)
(6) characteristic where “P” parameter is selected (constant welding power)
(7) example of pre-set arc force where characteristic (4) is selected
(8) example of arc force (when set to a sufficient value) where characteristic (5) or (6) is

selected

(1)

(8)

(7)

(6)

(5)

(4)

(3)

(2)

U (V)

60

50

40

30

20

10

0

0

50 100 150 200 250 300 350 400

450

I (A)

con - 20
A / V

Additional explanations (fig.26)

The characteristics (4), (5) and (6) shown here apply when a rod electrode is being
used whose characteristic corresponds to the load line (1) at a given arc length.

Depending on what welding current (I) has been set, the point of inter-section (opera­ting point) of characteristics (4), (5) and (6) is displaced along the load line (1). The
operating point provides information on the actual welding voltage and the actual
welding current.

If a fixed welding current (IH) is set, the point of intersection (operating point) may
migrate along the characteristics (4), (5) and (6) depending on the current welding
voltage. The welding voltage U depends on the arc length.

ELN function
(electrode-line
selection)

(continued)

If the arc length changes, e.g. in accordance with the load line (2), the resulting opera­ting point will be the point where the corresponding characteristic (4), (5) or (6) inter­sects with the load line (2).

Applies to characteristics (5) and (6): depending on the welding voltage (arc length), the
welding current (I) will also decrease or increase while the IH setting remains the same.

21

EN

Fig. 27 Settings example: IH = 250A, dynamics = 50

Legend:

(1) Load line for rod electrode
(2) Load line for rod electrode where arc length is increased
(3) Load line for rod electrode where arc length is reduced
(4) Characteristic where ”con” parameter is selected (constant welding current)
(5) Characteristic where ”0.1 - 20” parameter is selected (falling characteristic with

adjustable slope)
(6) Characteristic where ”P” parameter is selected (constant welding power)
(8) Example for dynamics setting if characteristic (5) or (6) is selected
(9) Possible current change if characteristic (5) or (6) is selected, depending on the

welding voltage (arclength)

The welding current (I) in zone (9) can be max 50% lower than the selected welding
current (IH). The upper limit of the welding current (I) is given by the dynamics setting.

Anti-Stick func­tion

NOTE! The anti-stick function can be activated and deactivated in “Set-up

menu: Level 2” (see the section headed: “Set-up menu: Level 2”).

Where the arc becomes shorter, the welding voltage may drop so far that the rod
electrode tends to “stick”. This may also cause “burn-out” of the rod electrode.

Electrode burn-out i s prevented if the anti-stick function has been activated. If the rod
electrode begins to stick, the power source immediately switches the welding current
off. After the rod electrode has been detached from the workpiece, the welding operati­on can be con-tinued without difficulty.

ELN function
(electrode-line
selection)

(continued)

U (V)

60

50

40

30

20

10

0

0

50

100

150

200

250

300

350 400

450

I (A)

IH - 50 %

IH +
Dynamik

operating point
if welding current
(IH)is fixed

operating point
if arc length
is reduced

operating point if
arc length is
increased

(1)

(9)

(8)

(6)

(5)

(4)

(3)

(2)

22

TIG welding

WARNING! If the power source is plugged into the mains electricity during

installation, there is a high risk of very serious injury an damage. Before
putting the machine into service, read the section headed „Safety rules“. Only
carry ut these preparations if

- the mains switch is in the - O - positionn and

- the mains cable is unplugged from the mains.

WARNING! Operating the equipment incorrectly can cause serious injury and
damage. Do not use the functions described here until you have read and
completely understood all of the following documents:

- these Operating Instructions

- all operating instructions for the system components, especially the
“Safety rules”

CAUTION! As soon as the process “TIG welding” is selected, the tungsten
electrode of the TIG welding torch is live. Make sure that the tungsten electro­de is not touching any electrically conductive or earthed parts such as e.g. the
workpiece or housing.

General remarks

1. Shift the mains switch (8) into the - I - position (all the indicators on the control
panel briefly light up)

2. Use the Process button (3) to select the process “TIG welding” - the welding
voltage to the welding socket is switched on after a 3 s time-lag.

TIG welding

1. Shift the mains switch (8) into the - O - position

2. Unplug the machine from the mains

3. Dismount the welding potential cable

4. Plug the earth cable into the current socket (B) and latch it in firmly

5. Connect the other end of the earth cable to the workpiece

6. Plug the welding cable of the TIG gas-valve welding torch into the current socket (-)

(A) and latch it by turning it clockwise

7. Screw the pressure regulator onto the argon shielding-gas cylinder and tighten it

8. Attach the gas hose to the pressure regulator

9. Plug the machine back into the mains

NOTE! Parameters that can be set on the remote-control unit TR 2000 / 3000 /
4000 cannot be changed on the power source. Parameter changes can only
be made on the remote-control unit TR 2000 / 3000 / 4000.

3. Press the Parameter Selection button (2)(indicator on the button must light up)

4. Set the desired amperage, using the adjusting dial (1) (value can be read off from
the left-hand indicator)

5. Open the gas cut-off valve on the TIG gas-valve torch and set the desired shiel­ding-gas flow rate on the pressure regulator

NOTE! Ignition of the welding arc is effected by touching down the tungsten
electrode onto the workpiece.

23

EN

Fig.28 Arc ignition

a) Place gas nozzle on

workpiece

b) Touch down tungsten tip to

ignite arc

c) Arc is ignited

TIG welding

(continued)

6. Place the the gas nozzle on the ignition location so that there is a gap of 2 -3 mm
between the tungsten tip and the workpiece (Fig.28a)

7. Gradually tilt up the welding toch until the tungsten tip touches the workpiece
(Fig.28b)

8. Raise the torch and pivot it into the normal position - the arc ignites (Abb.28c)

9. Start welding

NOTE! When the weld is finished, the gas post-flow time required to protect
the tungsten electrode and the weld depends on the welding current

Welding current gas post-flow time

50 A 6 s
100 A 7 s
150 A 8 s
200 A 9 s
250 A 12 s
300 A 13 s
350 A 14 s
400 A 16 s

10. To finish the welding operation, take off the TIG gas-valve torch from the compo­nent, untill arc extinguishes.

11. At the end of the welding operation, wait the gas post-flow time

12. Close the gas shut-off valve on the TIG gas-valve torch

All parameter command values that have been set by means of the adjusting dial (1)
will remain stored until the next time they are changed. This is true even if the power
source is switched off and on again in the meantime.

24

Fig.29 TIG-Comfort-Stop

Fig.30 TIG-welding process with activated TIG-Comfort-Stop option

I

t

set welding current

gas pre-flow

downslope

gas
post-flow

Important! The activation and the setting of the optional TIG-Comfort-Stop function is
carried out by means of the CSS parameter. The CSS parameter is included in the
“Setup-Menu - Level 2“.

Option TIG­Comfort-Stop

1. 2. 3. 4.

1. Welding

2. During welding, uplift welding torch: the arc is increased significantly

3. Lower torch:

- Arc is reduced significantly

- TIG-Comfort-Stop function triggered

4. Keep torch level

- Welding current is decreased continuously (downslope)

- the arc extinguishes

5. Wait the gas post-flow time and remove torch from the component

25

EN

The Set-up Menu: Level 1

The digital power sources come with a wealth of expert knowledge already built in! You
can retrieve and use any of the optimised parameters stored in the machine whenever
you wish.

The set-up menu makes it easy for you to get your hands on this expert knowledge and
on some additional functions, and to adapt the parameters to your particular welding
tasks.

General remarks

Accessing the
set-up menu for
“Process” para­meters

NOTE! The mode of functioning is explained here with the reference to the

“Rod electrode welding” process. The procedure for changing other “Process”
parameters is identical.

The available parameters can be set separately for each of the proces-ses that can be
selected with the “Process” button (3). The parameter settings remain stored in the
memory until the next time any change is made to the setting in question.

1. Plug in the mains plug

2. Shift the mains switch (8) into the - I - position

3. Use the Process button (3) to select the “Rod electrode welding” process

4. Press and hold the Setup / Store button (7)

5. Press the Process button (3)

6. Release the Setup / Store button (7)

The power source is now in the set-up menu for the “Rod electrode welding” process,
and the first parameter HCU (Hot-start current) is displayed.

1. Press the Setup / Store button (7)

NOTE! Any alterations you have
made will be stored in the memo­ry when you exit the set-up

menu.

The set-up menu for the process “Rod
electrode welding with CEL electrode” and
“Special processes” is identical with the
set-up menu for the process “Rod electro­de welding”

NOTE! The comple te list of
parameters for the process “Rod
electrode welding” is explained in
the section headed “Process
parameters”

Changing the
parameter

1. Use the Process button (3) to select the desired parameter

2. Use the adjusting dial (1) to alter the value of the parameter

Exit the set-up
menu

Fig.31 Example for the process “Rod electrode

welding“

26

“Process” parameters

Rod electrode
welding

The function HCU (Hot-start current) and the available setting range are explained in
the section “Rod electrode welding”.

HCU
Hot-start current - 0 - 100 %

Factory setting: 50 %

The function HCU (Hot-start current) and the available setting range are explained in
the section ”Rod electrode welding”.

Hti
Hot-current time - 0 - 2.0 s

Factory setting: 0.5 s

FAC
Factory - Resets the power source to factory settings

Press and hold the Setup / Store button (7) for 2 s to reset the machine to its original
(i.e. factory) settings. If the display reads “PrG”, then the power source has been reset.

2nd

Second level of the set-up menu (see the section headed “The set-up menu: Level 2”)

TIG welding

NOTE! When you reset the power source, all personal settings are lost in

Level 1 of the Setup Menu.

The reset functions in the Second Level of the Setup Menu (2nd) are not deleted either.

2nd

Second level of the set-up menu (see the section headed “The set-up menu: Level 2”)

27

EN

The functions Eln (electrode-line selection), r (welding circuit resistance), L (indication
of welding circuit inductivity) and ASt (anti-stick) are located in a second menu level.

Changing to the second menu level (2nd)

- Choose the parameter “2nd”, as described in the section headed “The Set-up
menu: Level 1”

- Press and hold the Setup / Store button (7)

- Press process button (3)

- Release the Setup / Store button (7)

The power source is now in the second menu level (2nd) of the setup-menu. The
function “Eln” (electrode-line selection) is now displayed.

The Set-up Menu: Level 2

General remarks

1. Press the Setup / Store button (7)

NOTE! Any alterations you have
made will be stored in the memo­ry when you exit the Level 2 of
the Set-up Menu (2nd).

NOTE! The complete list of
parameters for Level 2 of the
Set-up Menu (2nd) is explained
in the section headed “Parame­ters 2nd”.

Changing the
parameter

- Use the Process button (3) to select the desired parameter

- Use the adjusting dial (1) to alter the value of the parameter

Fig.32 Level 2 of the Set-up Menu (2nd)

Exit the set-up
menu

28

NOTE! For the “TIG welding” process, only the parameters r (welding circuit
resistance) and L (welding circuit inductivity) are available.

Parameters 2nd

General remarks

Parameter 2nd The function Eln (electrode-line selection) can be set separately for the processes “Rod

electrode welding”, “Rod electrode welding with CEL electrode” and “Special proces­ses”. The settings remain stored in the memory until the next time any change is made
to the setting in question.

The function Eln (electrode-line selection) and the available settings are described in
the section headed “Rod electrode welding”.

Eln
Electrode-line - electrode-line selection - con / 0.1 - 20 / P

Factory setting for “Rod electrode welding” process: con

for “Rod electrode welding with CEL electrode” process: P
for “Special processes”: con

The function r (welding circuit resistance) is described in the section headed “Measu­ring the welding circuit resistance”.

CSS
Comfort Stop Sensitivity - response sensitivity of the TIG-Comfort-Stop function: 0.5 -

5.0 / OFF

factory setting OFF

NOTE! We recommend a set value of 2.0. However, if the welding process is
frequently stopped unintentionally, increase the value for the CSS parameter.

Depending on the set value for the CSS parameter the following is required for trigge­ring the TIG-Comfort-Stop option:

0,5 - 2,0 low increase of the arc
2,0 - 3,5 mean increase of the arc
3,5 - 5,0 high increase of the arc

r
r (resistance) - Welding circuit resistance - x milliohms (e.g. 11.4 milliohms)

The function L (welding circuit inductivity) is described in the section headed “Indicating
welding circuit inductivity L”.

L
L (inductivity) - Welding circuit inductivity - x mikrohenrys (e.g. 5 mikrohenrys)

The function Ast (anti-stick) is described in the section headed “Rod electrode welding”.

ASt
Anti-Stick - ON / OFF

factory setting ON

29

EN

Measuring the welding circuit resistance r

General remarks Measuring the welding circuit resistance “r” makes it possible to have a constant

welding result at all times, even with hosepacks of different lengths. The welding volta­ge at the arc is then always precisely regulated, regardless of the length and cross­sectional area of the hosepack.

After it has been measured, the welding circuit resistance is indicated on the right-hand
display.

r ... Welding circuit resistance ... x milliohms (e.g. 11.4 milliohms)

If the welding circuit resistance “r” has been measured correctly, the welding voltage will
correspond exactly to the welding voltage at the arc.
If you manually measure the voltage at the output jacks of the power source, this
voltage will be higher than the welding voltage at the arc - that is, higher by the same
amount as the voltage-drop taking place in the “welding-potential cable”.

NOTE!The welding circuit resistance “r” will depend on the hosepack being
used. This means that the measurement to find out the welding circuit resis­tance “r” must be:

- repeated if there is any change in the length or cross-sectional area of the hose­pack;

- carried out separately for each separate welding process (with the respective
welding lines)

1. Make an earth connection to the workpiece

NOTE! Make sure that the contact between the earthing clamp and the workpi­ece is on a cleaned section of the workpiece.

2. Plug in the machine to the mains

3. Shift the mains switch (8) to the - I - position

4. Select function "r" in the second menu level (2nd)

To measure the
welding circuit
resistance “r”

6. Briefly press the parameter selection
button (2) The welding circuit resis­tance is now calculated; during the
measurement, the right-hand display
reads “run”

5. Clamp the electrode holder or chuck
for the tungsten electrode firmly to the
workpiece, resp. press firmly against
the workpiece.

7. The measurement is finished when
the welding circuit resistance is
shown on the right-hand display (e.g.

11.4 milliohms)

NOTE! Make sure that the contact between the rod electrode (i.e. the tungsten
electrode) and the workpiece is on a cleaned section of the workpiece.

30

The way that the welding cable is arran­ged has a very significant effect on the
welding properties. There may be a high
welding circuit inductivity depending on
the length of the welding cable and on the
way it is arranged. The result is that the
current rise during the droplet transfer is
limited.

The welding circuit inductivity L is calcula­ted during welding and indicated on the
right-hand display.

L ... Welding circuit inductivity ... x micro-

henrys (e.g. 5 microhenrys)

Fig.33 Correct arrangement of the welding cable

Indicating the welding circuit inductivity L

Indicating the
welding circuit
inductivity L

NOTE! It is not possible to compensate for the welding circuit inductivity.

Try to change the welding result by rerouting the welding cables.

31

EN

Troubleshooting

General remarks The digital power sources are equipped with an intelligent safety system. This means

that there was no need for any melting-type fuses at all. After a possible malfunction or
error has been remedied, the power source can be put back into normal operation
again without any fuses having to be changed.

NOTE! If any other error message appears on the displays, which is not
described here, then the fault is one that can only be put right by a service
technician. Make a note of the error message shown in the display, and of the
serial number and configuration of the power source, and get in touch with our
after-sales service with a detailed desrciption of the error.

Displayed ser­vice codes

WARNING! An electric shock can be fatal. Before opening up the machine

- Switch the mains switch to the - O - position

- Unplug machine from the mains

- Put up an easy-to-understand warning sign to stop anybody inadvertently
switching it back on again

- Using a suitable measuring instrument, check to make sure that electrical­ly charged components (e.g. capacitors) have been discharged

CAUTION! Inadequate PE conductor connections can cause serious injury
and damage. The housing screws provide a suitable PE conductor connection
for grounding (earthing) the housing and must NOT be replaced by any other
screws that do not provide a reliable PE conductor connection.

tP1 | xxx, tP2 | xxx, tP3 | xxx
tP4 | xxx, tP5 | xxx, tP6 | xxx

(xxx stands for a temperature indication)
Cause: Over-temperature in primary circuit of power source

Remedy: Allow the power source to cool down

tS1 | xxx, tS2 | xxx, tS3 | xxx

(xxx stands for a temperature indication)
Cause: Over-temperature in secondary circuit of power source

Remedy: Allow the power source to cool down

tSt | xxx

(xxx stands for a temperature indication)
Cause: Over-temperature in the control circuit

Remedy: Allow the power source to cool down

Err | 049

Cause: Phase failure
Remedy: Check mains fuse protection, mains supply lead and mains plug

Err | 051

Cause: Mains undervoltage: Mains voltage has dropped below the tolerance range

(+/- 15%)

Remedy: Check mains voltage

32

Err | 052

Cause: Mains overvoltage: Mains voltage has risen above the tolerance range (+/-

15%)

Remedy: Check mains voltage

Err | PE

Cause: The earth-fault current watchdog has triggered the power source’s safety

cut-out.

Remedy: Switch off the power source, wait for 10 seconds and then switch on

again. If you have tried doing this several times and the error continues to
occur - contact After Sales Service.

Err | bPS, Err | IP, dSP | Axx
dSP | Cxx, dSP | Exx, dSP | Sy
dSP | nSy

Cause: The earth-fault current watchdog has triggered the power source’s safety

cut-out.

Remedy: Switch off the power source, wait for 10 sec. and then switch on again. If

you have tried doing this several times and the error con-tinues to occur ­contact After Sales Service.

r | E30

Cause: r-Adjustment: There is no contact with the workpiece
Remedy: Connect up the earth cable; ensure a tight connection between the

electrode holder and the workpiece

r | E31

Cause: r-Adjustment: Procedure has been interrupted by repeated pressing of the

Setup / Store (7) button

Remedy: Ensure a tight connection between the electrode holder or chuck for the

tungsten electrode and the workpiece – press the Setup / Store (7)

r | E33, r | E34

Cause: r-adjustment: Poor contact between electrode holder or chuck for tungsten

electrode and workpiece r-Abgleich: Schlechter Kontakt zwischen Elektro­denhalter bzw. Spannkörper für Wolframelektrode und Werkstück

Remedy: Clean the point of contact, clamp electrode holder or chuck for tungsten

electrode firmly, resp. press down on the workpiece, check earth connec­tion

Displayed ser­vice codes

(continued)

Power source does not function

Mains switch is ON, but indicators are not lit up
Cause: Break in mains lead, mains plug not plugged in

Remedy: Check mains supply lead, make sure mains plug is plugged in

Cause: Mains fuse is faulty
Remedy: Change mains fuse

Cause: Mains outlet socket or plug is faulty
Remedy: Change faulty components

TP 4000 CEL / TP
5000 CEL power
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