Fronius TransPocket 4000 CEL / 5000 CEL Operating Instruction [DE, EN, FR]

Operating
Instructions

TransPocket 4000 CEL, TransPocket 5000
CEL

Bedienungsanleitung

DE

Operating instructions

EN

Instructions de service

FR

42,0410,0781 006-02112022

Inhaltsverzeichnis

Sicherheitsvorschriften 5

Erklärung Sicherheitshinweise 5
Allgemeines 5
Bestimmungsgemäße Verwendung 6
Umgebungsbedingungen 6

Verpflichtungen des Betreibers 6
Verpflichtungen des Personals 7

Netzanschluss 7
Fehlerstrom-Schutzschalter 7
Selbst- und Personenschutz 7
Angaben zu Geräuschemissions-Werten 8
Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe 8
Gefahr durch Funkenflug 9
Gefahren durch Netz- und Schweißstrom 9
Vagabundierende Schweißströme 10
EMV Geräte-Klassifizierungen 11
EMV-Maßnahmen 11
EMF-Maßnahmen 12
Besondere Gefahrenstellen 12
Anforderung an das Schutzgas 13
Gefahr durch Schutzgas-Flaschen 13
Sicherheitsmaßnahmen am Aufstellort und beim Transport 14
Sicherheitsmaßnahmen im Normalbetrieb 14
Inbetriebnahme, Wartung und Instandsetzung 15
Sicherheitstechnische Überprüfung 15
Entsorgung 16
Sicherheitskennzeichnung 16
Datensicherheit 16
Urheberrecht 16

Allgemeines 17

Prinzip der digitalen Gerätefamilie 17
Gerätekonzept 17
Einsatzgebiete 17

Bedienelemente und Anschlüsse 19

Allgemeines 19
Beschreibung des Bedienpanels 19
Anschlüsse 21
Fernbdienung TR 2000 22
Fernbdienung TR 3000 22
Fernbdienung TR 4000 24
Fernbdienung TR 1000 / TR 1100 24
Fernbdienung TP 08 25

Optionen 27

Verteiler „Local-Net passiv“ 27
Verteiler „Local-Net aktiv“ 27
Polwender 28

Vor der Inbetriebnahme 29

Sicherheit 29
Bestimmungsgemässe Verwendung 29
Aufstellbestimmungen 29
Netzanschluss 29

Fahrwagen Everywhere montieren 31

Sicherheit 31
Stromquelle auf Fahrwagen montieren 31
Griffteil an der Stromquelle montieren 32
Bedienung des Griffteiles 33

Stabelektroden-Schweißen 34

Sicherheit 34
Vorbereitung 34
Stabelektroden-Schweißen 34

DE

3

Funktion Hot-Start 35
Funktion Eln (Kennlinienauswahl) 35
Funktion Anti-Stick 37

WIG-Schweißen 39

Sicherheit 39
WIG-Schweißen 39
Option TIG-Comfort-Stop 40

Das Setup-Menü: Ebene 1 42

Allgemeines 42
In das Setup-Menü für Parameter Verfahren einsteigen 42
Parameter ändern 42
Das Setup-Menü verlassen 42

Parameter 43

Stabelektroden-Schweißen 43
WIG-Schweißen 43

Das Setup-Menü: Ebene 2 44

Allgemeines 44
Parameter ändern 44
Das Setup-Menü verlassen 44

Parameter 2nd 45

Allgemeines 45
Parameter 2nd 45

Schweißkreis-Widerstand r ermitteln 46

Allgemeines 46
Schweißkreis-Widerstand r ermitteln 46

Schweißkreis-Induktivität L anzeigen 47

Schweißkreis-Induktivität L anzeigen 47

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 48

Sicherheit 48
Angezeigte Service-Codes 48
Stromquelle TP 4000 CEL / TP 5000 CEL 49

Pflege, Wartung und Entsorgung 52

Allgemeines 52
Bei jeder Inbetriebnahme 52
Alle 2 Monate 52
Alle 6 Monate 52
Entsorgung 52

Durchschnittliche Verbrauchswerte beim Schweißen 53

Durchschnittlicher Drahtelektroden-Verbrauch beim MIG/MAG-Schweißen 53
Durchschnittlicher Schutzgas-Verbrauch beim MIG/MAG-Schweißen 53
Durchschnittlicher Schutzgas-Verbrauch beim WIG-Schweißen 53

Technische Daten 54

Allgemeines 54
TP 4000 CEL 54
TP 4000 CEL MV 54
TP 5000 CEL 55
TP 5000 CEL MV 56
Übersicht mit kritischen Rohstoffen, Produktionsjahr des Gerätes 57

4

Sicherheitsvorschriften

DE

Erklärung Si­cherheitshinwei­se

GEFAHR!

Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr.

Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Fol-

▶

ge.

WARNUNG!

Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation.

Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die

▶

Folge sein.

VORSICHT!

Bezeichnet eine möglicherweise schädliche Situation.

Wenn sie nicht gemieden wird, können leichte oder geringfügige Verletzun-

▶

gen sowie Sachschäden die Folge sein.

HINWEIS!

Bezeichnet die Möglichkeit beeinträchtigter Arbeitsergebnisse und von
Schäden an der Ausrüstung.

Allgemeines Das Gerät ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten sicherheitstech-

nischen Regeln gefertigt. Dennoch drohen bei Fehlbedienung oder Missbrauch
Gefahr für

Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,

-

das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers,

-

die effiziente Arbeit mit dem Gerät.

-

Alle Personen, die mit der Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung und Instandhal­tung des Gerätes zu tun haben, müssen

entsprechend qualifiziert sein,

-

Kenntnisse vom Schweißen haben und

-

diese Bedienungsanleitung vollständig lesen und genau befolgen.

-

Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des Gerätes aufzubewahren.
Ergänzend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein gültigen sowie die örtli­chen Regeln zu Unfallverhütung und Umweltschutz zu beachten.

Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät

in lesbarem Zustand halten

-

nicht beschädigen

-

nicht entfernen

-

nicht abdecken, überkleben oder übermalen.

-

Die Positionen der Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät, entnehmen Sie
dem Kapitel „Allgemeines“ der Bedienungsanleitung Ihres Gerätes.
Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, vor dem Einschalten des
Gerätes beseitigen.

Es geht um Ihre Sicherheit!

5

Bestimmungs­gemäße Verwen­dung

Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen
Verwendung zu benutzen.

Das Gerät ist ausschließlich für die am Leistungsschild angegebenen Schweißver­fahren bestimmt.
Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungs­gemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

das vollständige Lesen und Befolgen aller Hinweise aus der Bedienungsanlei-

-

tung
das vollständige Lesen und Befolgen aller Sicherheits- und Gefahrenhinwei-

-

se
die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten.

-

Das Gerät niemals für folgende Anwendungen verwenden:

Auftauen von Rohren

-

Laden von Batterien/Akkumulatoren

-

Start von Motoren

-

Das Gerät ist für den Betrieb in Industrie und Gewerbe ausgelegt. Für Schäden,
die auf den Einsatz im Wohnbereich zurückzuführen sind, haftet der Hersteller
nicht.

Für mangelhafte oder fehlerhafte Arbeitsergebnisse übernimmt der Hersteller
ebenfalls keine Haftung.

Umgebungsbe­dingungen

Verpflichtungen

des Betreibers

Betrieb oder Lagerung des Gerätes außerhalb des angegebenen Bereiches gilt
als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Her­steller nicht.

Temperaturbereich der Umgebungsluft:

beim Betrieb: -10 °C bis + 40 °C (14 °F bis 104 °F)

-

bei Transport und Lagerung: -20 °C bis +55 °C (-4 °F bis 131 °F)

-

Relative Luftfeuchtigkeit:

bis 50 % bei 40 °C (104 °F)

-

bis 90 % bei 20 °C (68 °F)

-

Umgebungsluft: frei von Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen, usw.
Höhenlage über dem Meeresspiegel: bis 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)

Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen am Gerät arbeiten zu lassen, die

mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfall-

-

verhütung vertraut und in die Handhabung des Gerätes eingewiesen sind
diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschrif-

-

ten“ gelesen, verstanden und dies durch ihre Unterschrift bestätigt haben
entsprechend den Anforderungen an die Arbeitsergebnisse ausgebildet sind.

-

Das sicherheitsbewusste Arbeiten des Personals ist in regelmäßigen Abständen
zu überprüfen.

6

Verpflichtungen

des Personals

Alle Personen, die mit Arbeiten am Gerät beauftragt sind, verpflichten sich, vor
Arbeitsbeginn

die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung

-

zu befolgen
diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschrif-

-

ten“ zu lesen und durch ihre Unterschrift zu bestätigen, dass sie diese ver­standen haben und befolgen werden.

Vor Verlassen des Arbeitsplatzes sicherstellen, dass auch in Abwesenheit keine
Personen- oder Sachschäden auftreten können.

Netzanschluss Geräte mit hoher Leistung können auf Grund ihrer Stromaufnahme die Energie-

qualität des Netzes beeinflussen.

Das kann einige Gerätetypen betreffen in Form von:

Anschluss-Beschränkungen

-

-

Anforderungen hinsichtlich maximal zulässiger Netzimpedanz

-

Anforderungen hinsichtlich minimal erforderlicher Kurzschluss-Leistung

*)

jeweils an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz

*)

*)

siehe Technische Daten

In diesem Fall muss sich der Betreiber oder Anwender des Gerätes versichern,
ob das Gerät angeschlossen werden darf, gegebenenfalls durch Rücksprache mit
dem Energieversorgungs-Unternehmen.

DE

Fehlerstrom­Schutzschalter

Selbst- und Per­sonenschutz

WICHTIG! Auf eine sichere Erdung des Netzanschlusses achten!

Lokale Bestimmungen und nationale Richtlinien können beim Anschluss eines
Gerätes an das öffentliche Stromnetz einen Fehlerstrom-Schutzschalter erfor­dern.
Der vom Hersteller für das Gerät empfohlene Fehlerstrom-Schutzschalter Typ
ist in den technischen Daten angeführt.

Beim Umgang mit dem Gerät setzen Sie sich zahlreichen Gefahren aus, wie bei­spielsweise.:

Funkenflug, umherfliegende heiße Metallteile

-

augen- und hautschädigende Lichtbogen-Strahlung

-

schädliche elektromagnetische Felder, die für Träger von Herzschrittma-

-

chern Lebensgefahr bedeuten
elektrische Gefährdung durch Netz- und Schweißstrom

-

erhöhte Lärmbelastung

-

schädlichen Schweißrauch und Gase

-

Beim Umgang mit dem Gerät geeignete Schutzkleidung verwenden. Die Schutz­kleidung muss folgende Eigenschaften aufweisen:

schwer entflammbar

-

isolierend und trocken

-

den ganzen Körper bedeckend, unbeschädigt und in gutem Zustand

-

Schutzhelm

-

stulpenlose Hose

-

7

Zur Schutzbekleidung zählt unter anderem:

Augen und Gesicht durch Schutzschild mit vorschriftsgemäßem Filterein-

-

satz vor UV-Strahlen, Hitze und Funkenflug schützen.
Hinter dem Schutzschild eine vorschriftsgemäße Schutzbrille mit Seiten-

-

schutz tragen.
Festes, auch bei Nässe isolierendes Schuhwerk tragen.

-

Hände durch geeignete Handschuhe schützen (elektrisch isolierend, Hitze-

-

schutz).
Zur Verringerung der Lärmbelastung und zum Schutz vor Verletzungen

-

Gehörschutz tragen.

Personen, vor allem Kinder, während des Betriebes von den Geräten und dem
Schweißprozess fernhalten. Befinden sich dennoch Personen in der Nähe

diese über alle Gefahren (Blendgefahr durch Lichtbogen, Verletzungsgefahr

-

durch Funkenflug, gesundheitsschädlicher Schweißrauch, Lärmbelastung,
mögliche Gefährdung durch Netz- oder Schweißstrom, ...) unterrichten,
geeignete Schutzmittel zur Verfügung stellen oder

-

geeignete Schutzwände und -Vorhänge aufbauen.

-

Angaben zu
Geräuschemissi­ons-Werten

Gefahr durch
schädliche Gase
und Dämpfe

Das Gerät erzeugt einen maximalen Schallleistungspegel <80dB(A) (ref. 1pW) bei
Leerlauf sowie in der Kühlungsphase nach Betrieb entsprechend dem maximal
zulässigem Arbeitspunkt bei Normlast gemäß EN 60974-1.

Ein arbeitsplatzbezogener Emissionswert kann beim Schweißen (und Schneiden)
nicht angegeben werden, da dieser verfahrens- und umgebungsbedingt ist. Er ist
abhängig von den verschiedensten Parametern wie beispielsweise Schweißverfah­ren (MIG/MAG-, WIG-Schweißen), der angewählten Stromart (Gleichstrom,
Wechselstrom), dem Leistungsbereich, der Art des Schweißgutes, dem Reso­nanzverhalten des Werkstückes, der Arbeitsplatzumgebung und weitere.

Beim Schweißen entstehender Rauch enthält gesundheitsschädliche Gase und
Dämpfe.

Schweißrauch enthält Substanzen, welche gemäß Monograph 118 der Internatio­nal Agency for Research on Cancer Krebs auslösen.

Punktuelle Absaugung und Raumabsaugung anwenden.
Falls möglich, Schweißbrenner mit integrierter Absaugvorrichtung verwenden.

Kopf von entstehendem Schweißrauch und Gasen fernhalten.

Entstehenden Rauch sowie schädliche Gase

nicht einatmen

-

durch geeignete Mittel aus dem Arbeitsbereich absaugen.

-

Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen. Sicherstellen, dass eine
Durchlüftungsrate von mindestens 20 m³ / Stunde zu jeder Zeit gegeben ist.

Bei nicht ausreichender Belüftung einen Schweißhelm mit Luftzufuhr verwen­den.

Besteht Unklarheit darüber, ob die Absaugleistung ausreicht, die gemessenen
Schadstoff-Emissionswerte mit den zulässigen Grenzwerten vergleichen.

8

Folgende Komponenten sind unter anderem für den Grad der Schädlichkeit des
Schweißrauches verantwortlich:

für das Werkstück eingesetzte Metalle

-

Elektroden

-

Beschichtungen

-

Reiniger, Entfetter und dergleichen

-

verwendeter Schweißprozess

-

Daher die entsprechenden Materialsicherheits-Datenblätter und Herstelleranga­ben zu den aufgezählten Komponenten berücksichtigen.

Empfehlungen für Expositions-Szenarien, Maßnahmen des Risikomanagements
und zur Identifizierung von Arbeitsbedingungen sind auf der Website der Euro­pean Welding Association im Bereich Health & Safety zu finden (https://euro­pean-welding.org).

Entzündliche Dämpfe (beispielsweise Lösungsmittel-Dämpfe) vom Strahlungsbe­reich des Lichtbogens fernhalten.

Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversor­gung schließen.

DE

Gefahr durch

Funkenflug

Gefahren durch
Netz- und
Schweißstrom

Funkenflug kann Brände und Explosionen auslösen.

Niemals in der Nähe brennbarer Materialien schweißen.

Brennbare Materialien müssen mindestens 11 Meter (36 ft. 1.07 in.) vom Lichtbo­gen entfernt sein oder mit einer geprüften Abdeckung zugedeckt werden.

Geeigneten, geprüften Feuerlöscher bereithalten.

Funken und heiße Metallteile können auch durch kleine Ritzen und Öffnungen in
umliegende Bereiche gelangen. Entsprechende Maßnahmen ergreifen, dass den­noch keine Verletzungs- und Brandgefahr besteht.

Nicht in feuer- und explosionsgefährdeten Bereichen und an geschlossenen
Tanks, Fässern oder Rohren schweißen, wenn diese nicht gemäß den entspre­chenden nationalen und internationalen Normen vorbereitet sind.

An Behältern in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle und dgl. gelagert sind/waren,
darf nicht geschweißt werden. Durch Rückstände besteht Explosionsgefahr.

Ein elektrischer Schlag ist grundsätzlich lebensgefährlich und kann tödlich sein.

Spannungsführende Teile innerhalb und außerhalb des Gerätes nicht berühren.

Beim MIG/MAG- und WIG-Schweißen sind auch der Schweißdraht, die Draht­spule, die Vorschubrollen sowie alle Metallteile, die mit dem Schweißdraht in Ver­bindung stehen, spannungsführend.

Den Drahtvorschub immer auf einem ausreichend isolierten Untergrund aufstel­len oder eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufnahme verwenden.

Für geeigneten Selbst- und Personenschutz durch gegenüber dem Erd- oder
Massepotential ausreichend isolierende, trockene Unterlage oder Abdeckung
sorgen. Die Unterlage oder Abdeckung muss den gesamten Bereich zwischen
Körper und Erd- oder Massepotential vollständig abdecken.

Sämtliche Kabel und Leitungen müssen fest, unbeschädigt, isoliert und ausrei­chend dimensioniert sein. Lose Verbindungen, angeschmorte, beschädigte oder

9

unterdimensionierte Kabel und Leitungen sofort erneuern.
Vor jedem Gebrauch die Stromverbindungen durch Handgriff auf festen Sitz
überprüfen.
Bei Stromkabeln mit Bajonettstecker das Stromkabel um min. 180° um die
Längsachse verdrehen und vorspannen.

Kabel oder Leitungen weder um den Körper noch um Körperteile schlingen.

Die Elektrode (Stabelektrode, Wolframelektrode, Schweißdraht, ...)

niemals zur Kühlung in Flüssigkeiten eintauchen

-

niemals bei eingeschalteter Stromquelle berühren.

-

Zwischen den Elektroden zweier Schweißgeräte kann zum Beispiel die doppelte
Leerlauf-Spannung eines Schweißgerätes auftreten. Bei gleichzeitiger Berührung
der Potentiale beider Elektroden besteht unter Umständen Lebensgefahr.

Netz- und Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro-Fachkraft auf Funkti­onstüchtigkeit des Schutzleiters überprüfen lassen.

Geräte der Schutzklasse I benötigen für den ordnungsgemäßen Betrieb ein Netz
mit Schutzleiter und ein Stecksystem mit Schutzleiter-Kontakt.

Ein Betrieb des Gerätes an einem Netz ohne Schutzleiter und an einer Steckdose
ohne Schutzleiter-Kontakt ist nur zulässig, wenn alle nationalen Bestimmungen
zur Schutztrennung eingehalten werden.
Andernfalls gilt dies als grob fahrlässig. Für hieraus entstandene Schäden haftet
der Hersteller nicht.

Vagabundieren­de
Schweißströme

Falls erforderlich, durch geeignete Mittel für eine ausreichende Erdung des
Werkstückes sorgen.

Nicht verwendete Geräte ausschalten.

Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr zur Absturzsicherung tragen.

Vor Arbeiten am Gerät das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen.

Das Gerät durch ein deutlich lesbares und verständliches Warnschild gegen An­stecken des Netzsteckers und Wiedereinschalten sichern.

Nach dem Öffnen des Gerätes:

alle Bauteile die elektrische Ladungen speichern entladen

-

sicherstellen, dass alle Komponenten des Gerätes stromlos sind.

-

Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, eine zweite Person hin­zuziehen, die den Hauptschalter rechtzeitig ausschaltet.

Werden die nachfolgend angegebenen Hinweise nicht beachtet, ist die Entste­hung vagabundierender Schweißströme möglich, die folgendes verursachen
können:

Feuergefahr

-

Überhitzung von Bauteilen, die mit dem Werkstück verbunden sind

-

Zerstörung von Schutzleitern

-

Beschädigung des Gerätes und anderer elektrischer Einrichtungen

-

10

Für eine feste Verbindung der Werkstück-Klemme mit dem Werkstück sorgen.

Werkstück-Klemme möglichst nahe an der zu schweißenden Stelle befestigen.

Das Gerät mit ausreichender Isolierung gegenüber elektrisch leitfähiger Umge­bung aufstellen, beispielsweise Isolierung gegenüber leitfähigem Boden oder
Isolierung zu leitfähigen Gestellen.

Bei Verwendung von Stromverteilern, Doppelkopf-Aufnahmen, ..., folgendes be­achten: Auch die Elektrode des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektro­denhalters ist potentialführend. Sorgen Sie für eine ausreichend isolierende La­gerung des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters.

Bei automatisierten MIG/MAG Anwendungen die Drahtelektrode nur isoliert von
Schweißdraht-Fass, Großspule oder Drahtspule zum Drahtvorschub führen.

DE

EMV Geräte­Klassifizierun­gen

EMV-Maßnah­men

Geräte der Emissionsklasse A:

sind nur für den Gebrauch in Industriegebieten vorgesehen

-

können in anderen Gebieten leitungsgebundene und gestrahlte Störungen

-

verursachen.

Geräte der Emissionsklasse B:

erfüllen die Emissionsanforderungen für Wohn- und Industriegebiete. Dies

-

gilt auch für Wohngebiete, in denen die Energieversorgung aus dem öffentli­chen Niederspannungsnetz erfolgt.

EMV Geräte-Klassifizierung gemäß Leistungsschild oder technischen Daten.

In besonderen Fällen können trotz Einhaltung der genormten Emissions-Grenz­werte Beeinflussungen für das vorgesehene Anwendungsgebiet auftreten (bei­spielsweise wenn empfindliche Geräte am Aufstellungsort sind oder wenn der
Aufstellungsort in der Nähe von Radio- oder Fernsehempfängern ist).
In diesem Fall ist der Betreiber verpflichtet, angemessene Maßnahmen für die
Störungsbehebung zu ergreifen.

Die Störfestigkeit von Einrichtungen in der Umgebung des Gerätes gemäß natio­nalen und internationalen Bestimmungen prüfen und bewerten. Beispiele für
störanfällige Einrichtungen welche durch das Gerät beeinflusst werden könnten:

Sicherheitseinrichtungen

-

Netz-, Signal- und Daten-Übertragungsleitungen

-

EDV- und Telekommunikations-Einrichtungen

-

Einrichtungen zum Messen und Kalibrieren

-

Unterstützende Maßnahmen zur Vermeidung von EMV-Problemen:

Netzversorgung

1.
Treten elektromagnetische Störungen trotz vorschriftsgemäßem Netz-

-

anschluss auf, zusätzliche Maßnahmen ergreifen (beispielsweise geeigne­ten Netzfilter verwenden).

Schweißleitungen

2.
so kurz wie möglich halten

-

eng zusammen verlaufen lassen (auch zur Vermeidung von EMF-Proble-

-

men)
weit entfernt von anderen Leitungen verlegen

-

Potentialausgleich

3.

Erdung des Werkstückes

4.
Falls erforderlich, Erdverbindung über geeignete Kondensatoren herstel-

-

len.

Abschirmung, falls erforderlich

5.
Andere Einrichtungen in der Umgebung abschirmen

-

Gesamte Schweißinstallation abschirmen

-

11

EMF-Maßnah­men

Elektromagnetische Felder können Gesundheitsschäden verursachen, die noch
nicht bekannt sind:

Auswirkungen auf die Gesundheit benachbarter Personen, beispielsweise

-

Träger von Herzschrittmachern und Hörhilfen
Träger von Herzschrittmachern müssen sich von ihrem Arzt beraten lassen,

-

bevor sie sich in unmittelbarer Nähe des Gerätes und des Schweißprozesses
aufhalten
Abstände zwischen Schweißkabeln und Kopf/Rumpf des Schweißers aus Si-

-

cherheitsgründen so groß wie möglich halten
Schweißkabel und Schlauchpakete nicht über der Schulter tragen und nicht

-

um den Körper und Körperteile wickeln

Besondere Ge­fahrenstellen

Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen fernhal­ten, wie zum Beispiel:

Ventilatoren

-

Zahnrädern

-

Rollen

-

Wellen

-

Drahtspulen und Schweißdrähten

-

Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende Antriebstei­le greifen.

Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Repa­raturarbeiten geöffnet / entfernt werden.

Während des Betriebes

Sicherstellen, dass alle Abdeckungen geschlossen und sämtliche Seitenteile

-

ordnungsgemäß montiert sind.
Alle Abdeckungen und Seitenteile geschlossen halten.

-

Austritt des Schweißdrahtes aus dem Schweißbrenner bedeutet ein hohes Ver­letzungsrisiko (Durchstechen der Hand, Verletzung von Gesicht und Augen, ...).

Daher stets den Schweißbrenner vom Körper weghalten (Geräte mit Drahtvor­schub) und eine geeignete Schutzbrille verwenden.

Werkstück während und nach dem Schweißen nicht berühren - Verbrennungsge­fahr.

12

Von abkühlenden Werkstücken kann Schlacke abspringen. Daher auch bei Nach­arbeiten von Werkstücken die vorschriftsgemäße Schutzausrüstung tragen und
für ausreichenden Schutz anderer Personen sorgen.

Schweißbrenner und andere Ausrüstungskomponenten mit hoher Betriebstem­peratur abkühlen lassen, bevor an ihnen gearbeitet wird.

In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften

- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

Stromquellen für Arbeiten in Räumen mit erhöhter elektrischer Gefährdung (bei­spielsweise Kessel) müssen mit dem Zeichen (Safety) gekennzeichnet sein. Die
Stromquelle darf sich jedoch nicht in solchen Räumen befinden.

Verbrühungsgefahr durch austretendes Kühlmittel. Vor dem Abstecken von
Anschlüssen für den Kühlmittelvorlauf oder -rücklauf, das Kühlgerät abschalten.

Beim Hantieren mit Kühlmittel, die Angaben des Kühlmittel Sicherheits-Daten­blattes beachten. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer
Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.

Für den Krantransport von Geräten nur geeignete Last-Aufnahmemittel des Her­stellers verwenden.

Ketten oder Seile an allen vorgesehenen Aufhängungspunkten des geeigne-

-

ten Last-Aufnahmemittels einhängen.
Ketten oder Seile müssen einen möglichst kleinen Winkel zur Senkrechten

-

einnehmen.
Gasflasche und Drahtvorschub (MIG/MAG- und WIG-Geräte) entfernen.

-

Bei Kran-Aufhängung des Drahtvorschubes während des Schweißens, immer eine
geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufhängung verwenden (MIG/MAG- und
WIG-Geräte).

Ist das Gerät mit einem Tragegurt oder Tragegriff ausgestattet, so dient dieser
ausschließlich für den Transport per Hand. Für einen Transport mittels Kran, Ga­belstapler oder anderen mechanischen Hebewerkzeugen, ist der Tragegurt nicht
geeignet.

Alle Anschlagmittel (Gurte, Schnallen, Ketten, ...) welche im Zusammenhang mit
dem Gerät oder seinen Komponenten verwendet werden, sind regelmäßig zu
überprüfen (beispielsweise auf mechanische Beschädigungen, Korrosion oder
Veränderungen durch andere Umwelteinflüsse).
Prüfintervall und Prüfumfang haben mindestens den jeweils gültigen nationalen
Normen und Richtlinien zu entsprechen.

Gefahr eines unbemerkten Austrittes von farb- und geruchlosem Schutzgas, bei
Verwendung eines Adapters für den Schutzgas-Anschluss. Das geräteseitige Ge­winde des Adapters, für den Schutzgas-Anschluss, vor der Montage mittels ge­eignetem Teflon-Band abdichten.

DE

Anforderung an
das Schutzgas

Gefahr durch
Schutzgas-Fla­schen

Insbesondere bei Ringleitungen kann verunreinigtes Schutzgas zu Schäden an
der Ausrüstung und zu einer Minderung der Schweißqualität führen.
Folgende Vorgaben hinsichtlich der Schutzgas-Qualität erfüllen:

Feststoff-Partikelgröße < 40 µm

-

Druck-Taupunkt < -20 °C

-

max. Ölgehalt < 25 mg/m³

-

Bei Bedarf Filter verwenden!

Schutzgas-Flaschen enthalten unter Druck stehendes Gas und können bei
Beschädigung explodieren. Da Schutzgas-Flaschen Bestandteil der
Schweißausrüstung sind, müssen sie sehr vorsichtig behandelt werden.

Schutzgas-Flaschen mit verdichtetem Gas vor zu großer Hitze, mechanischen
Schlägen, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen.

Die Schutzgas-Flaschen senkrecht montieren und gemäß Anleitung befestigen,
damit sie nicht umfallen können.

Schutzgas-Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Stromkreisen fern­halten.

Niemals einen Schweißbrenner auf eine Schutzgas-Flasche hängen.

Niemals eine Schutzgas-Flasche mit einer Elektrode berühren.

Explosionsgefahr - niemals an einer druckbeaufschlagten Schutzgas-Flasche
schweißen.

13

Stets nur für die jeweilige Anwendung geeignete Schutzgas-Flaschen und dazu
passendes, geeignetes Zubehör (Regler, Schläuche und Fittings, ...) verwenden.
Schutzgas-Flaschen und Zubehör nur in gutem Zustand verwenden.

Wird ein Ventil einer Schutzgas-Flasche geöffnet, das Gesicht vom Auslass weg­drehen.

Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche schließen.

Bei nicht angeschlossener Schutzgas-Flasche, Kappe am Ventil der Schutzgas­Flasche belassen.

Herstellerangaben sowie entsprechende nationale und internationale Bestim­mungen für Schutzgas-Flaschen und Zubehörteile befolgen.

Sicherheits­maßnahmen am
Aufstellort und
beim Transport

Ein umstürzendes Gerät kann Lebensgefahr bedeuten! Das Gerät auf ebenem,
festem Untergrund standsicher aufstellen

Ein Neigungswinkel von maximal 10° ist zulässig.

-

In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften

entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

-

Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen, dass die Um­gebung des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich ist.

Das Gerät nur gemäß der am Leistungsschild angegebenen Schutzart aufstellen
und betreiben.

Beim Aufstellen des Gerätes einen Rundumabstand von 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) si­cherstellen, damit die Kühlluft ungehindert ein- und austreten kann.

Beim Transport des Gerätes dafür Sorge tragen, dass die gültigen nationalen und
regionalen Richtlinien und Unfallverhütungs-Vorschriften eingehalten werden.
Dies gilt speziell für Richtlinien hinsichtlich Gefährdung bei Transport und
Beförderung.

Keine aktiven Geräte heben oder transportieren. Geräte vor dem Transport oder
dem Heben ausschalten!

Vor jedem Transport des Gerätes, das Kühlmittel vollständig ablassen, sowie fol­gende Komponenten demontieren:

Drahtvorschub

-

Drahtspule

-

Schutzgas-Flasche

-

Sicherheits­maßnahmen im
Normalbetrieb

14

Vor der Inbetriebnahme, nach dem Transport, unbedingt eine Sichtprüfung des
Gerätes auf Beschädigungen vornehmen. Allfällige Beschädigungen vor Inbe­triebnahme von geschultem Servicepersonal instandsetzen lassen.

Das Gerät nur betreiben, wenn alle Sicherheitseinrichtungen voll funktionstüch­tig sind. Sind die Sicherheitseinrichtungen nicht voll funktionstüchtig, besteht
Gefahr für

Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,

-

das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers

-

die effiziente Arbeit mit dem Gerät.

-

Nicht voll funktionstüchtige Sicherheitseinrichtungen vor dem Einschalten des
Gerätes instandsetzen.

Sicherheitseinrichtungen niemals umgehen oder außer Betrieb setzen.

Vor Einschalten des Gerätes sicherstellen, dass niemand gefährdet werden kann.

Das Gerät mindestens einmal pro Woche auf äußerlich erkennbare Schäden und
Funktionstüchtigkeit der Sicherheitseinrichtungen überprüfen.

Schutzgas-Flasche immer gut befestigen und bei Krantransport vorher abneh­men.

Nur das Original-Kühlmittel des Herstellers ist auf Grund seiner Eigenschaften
(elektrische Leitfähigkeit, Frostschutz, Werkstoff-Verträglichkeit, Brennbar­keit, ...) für den Einsatz in unseren Geräten geeignet.

Nur geeignetes Original-Kühlmittel des Herstellers verwenden.

Original-Kühlmittel des Herstellers nicht mit anderen Kühlmitteln mischen.

Nur Systemkomponenten des Herstellers an den Kühlkreislauf anschließen.

Kommt es bei Verwendung anderer Systemkomponenten oder anderer Kühlmit­tel zu Schäden, haftet der Hersteller hierfür nicht und sämtliche Gewährleis­tungsansprüche erlöschen.

Cooling Liquid FCL 10/20 ist nicht entzündlich. Das ethanolbasierende Kühlmit­tel ist unter bestimmten Voraussetzungen entzündlich. Das Kühlmittel nur in ge­schlossenen Original-Gebinden transportieren und von Zündquellen fernhalten

Ausgedientes Kühlmittel den nationalen und internationalen Vorschriften ent­sprechend fachgerecht entsorgen. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhal­ten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.

DE

Inbetriebnahme,
Wartung und In­standsetzung

Sicherheitstech­nische
Überprüfung

Bei abgekühlter Anlage vor jedem Schweißbeginn den Kühlmittel-Stand prüfen.

Bei fremdbezogenen Teilen ist nicht gewährleistet, dass sie beanspruchungs- und
sicherheitsgerecht konstruiert und gefertigt sind.

Nur Original-Ersatz- und Verschleißteile verwenden (gilt auch für Normteile).

-

Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderungen, Ein- oder Umbau-

-

ten am Gerät vornehmen.
Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austauschen.

-

Bei Bestellung genaue Benennung und Sachnummer laut Ersatzteilliste, so-

-

wie Seriennummer Ihres Gerätes angeben.

Die Gehäuseschrauben stellen die Schutzleiter-Verbindung für die Erdung der
Gehäuseteile dar.
Immer Original-Gehäuseschrauben in der entsprechenden Anzahl mit dem ange­gebenen Drehmoment verwenden.

Der Hersteller empfiehlt, mindestens alle 12 Monate eine sicherheitstechnische
Überprüfung am Gerät durchführen zu lassen.

Innerhalb desselben Intervalles von 12 Monaten empfiehlt der Hersteller eine
Kalibrierung von Stromquellen.

Eine sicherheitstechnische Überprüfung durch eine geprüfte Elektro-Fachkraft
wird empfohlen

nach Veränderung

-

nach Ein- oder Umbauten

-

nach Reparatur, Pflege und Wartung

-

mindestens alle zwölf Monate.

-

15

Für die sicherheitstechnische Überprüfung die entsprechenden nationalen und
internationalen Normen und Richtlinien befolgen.

Nähere Informationen für die sicherheitstechnische Überprüfung und Kalibrie­rung erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle. Diese stellt Ihnen auf Wunsch die er­forderlichen Unterlagen zur Verfügung.

Entsorgung Werfen Sie dieses Gerät nicht in den Hausmüll! Gemäß Europäischer Richtlinie

über Elektro- und Elektronik-Altgeräte und Umsetzung in nationales Recht,
müssen verbrauchte Elektrowerkzeuge getrennt gesammelt und einer umweltge­rechten Wiederverwertung zugeführt werden. Stellen Sie sicher, dass Sie Ihr ge­brauchtes Gerät bei Ihrem Händler zurückgeben oder holen Sie Informationen
über ein lokales, autorisiertes Sammel- und Entsorgungssystem ein. Ein Ignorie­ren dieser EU-Direktive kann zu potentiellen Auswirkungen auf die Umwelt und
Ihre Gesundheit führen!

Sicherheitskenn­zeichnung

Datensicherheit Für die Datensicherung von Änderungen gegenüber den Werkseinstellungen ist

Urheberrecht Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt beim Hersteller.

Geräte mit CE-Kennzeichnung erfüllen die grundlegenden Anforderungen der
Niederspannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie (bei­spielsweise relevante Produktnormen der Normenreihe EN 60 974).

Fronius International GmbH erklärt, dass das Gerät der Richtlinie 2014/53/EU
entspricht. Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter der fol­genden Internet-Adresse verfügbar: http://www.fronius.com

Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderungen
der relevanten Normen für Kanada und USA.

der Anwender verantwortlich. Im Falle gelöschter persönlicher Einstellungen
haftet der Hersteller nicht.

Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung.
Änderungen vorbehalten. Der Inhalt der Bedienungsanleitung begründet keiner­lei Ansprüche seitens des Käufers. Für Verbesserungsvorschläge und Hinweise
auf Fehler in der Bedienungsanleitung sind wir dankbar.

16

Allgemeines

DE

Prinzip der digi­talen Gerätefa­milie

Die TP 4000 CEL / 5000 CEL stellt ein
weiteres Bindeglied in der neuen Ge­neration der volldigitalisierten Strom­quellen dar. Mit der TP 4000 CEL /
5000 CEL steht erstmals eine speziell
für die Verfahren Stabelektroden­Schweißen und WIGSchweißen (mit
Berührungszünden) konzipierte volldi­gitale Stromquelle zur Verfügung.

Stromquelle TP 4000 CEL / TP 5000 CEL

Die neuen Stromquellen sind vollkommen digitalisierte, mikroprozessorgesteuer­te Inverter-Stromquellen. Ein interaktiver Stromquellen-Manager ist mit einem
digitalen Signalprozessor gekoppelt, und zusammen steuern und regeln sie den
gesamten Schweißprozess. Laufend werden die Ist-Daten gemessen, auf
Veränderungen wird sofort reagiert. Die von Fronius entwickelten Regel-Algorith­men sorgen dafür, dass der jeweils gewünschte Soll-Zustand erhalten bleibt.

Dadurch ergeben sich eine bisher unvergleichliche Präzision im Schweißprozess,
exakte Reproduzierbarkeit sämtlicher Ergebnisse und hervorragende Schweißei­genschaften.

Gerätekonzept Typisch für die neuen Geräte sind besondere Flexibilität sowie äußerst einfache

Anpassung an unterschiedliche Aufgabenstellungen. Gründe für diese erfreuli­chen Eigenschaften sind zum einen das modulare Produktdesign, zum anderen
die vorhandenen Möglichkeiten der problemlosen Systemerweiterung.

Sie können Ihre Maschine praktisch an jede spezifische Gegebenheit anpassen.
So gibt es z.B. für die Stromquellen TP 4000 CEL / TP 5000 CEL den Polwender,
der ein rasches Umschalten der Polarität an den Schweißstrom-Buchsen
ermöglicht. Insbesondere bei Verwendung von CEL-Elektroden, kann hierdurch
eine besonders gute Wurzelerfassung beim Schweißen von Wurzellagen erreicht
werden.

Eine große Auswahl an Fernbedienungen und WIG-Schweißbrennern, sowie das
raumsparende Fahrwagen-Konzept, ermöglichen in praktisch jeder Situation die
Erzielung perfekter Schweißergebnisse, bei bestmöglicher Ergonomie und ge­ringstmöglichem Zeitaufwand.

Die Fernbedienungen werden mit unterschiedlichen anwenderspezifischen Be­dienkonzepten angeboten. Für das Stabelektroden-Schweißen steht darüber hin­aus die kompakte Drahtlos-Fernbedienung TP 08 zur Verfügung. Diese Fernbe­dienung ermöglicht eine kabellose Korrektur des eingestellten Schweißstromes
während der Schweißpausen.

Einsatzgebiete In Gewerbe und Industrie gibt es zahlreiche Anwendungsbereiche für die TP

4000 CEL / TP 5000 CEL. Bezüglich der Materialien eignen sie sich selbst­verständlich für den klassischen Stahl, ebenso wie für Chrom/Nickel.

17

Die TP 4000 CEL / 5000 CEL mit 380 oder 480 A erfüllen selbst die höchsten
Ansprüche der Industrie. Konzipiert sind sie für den Einsatz im Apparatebau, im
Chemieanlagen-Bau, im Maschinen - und Schienenfahrzeug-Bau sowie in Werf­ten.

18

Bedienelemente und Anschlüsse

(1)

(12)(11)

(10)

)8()9( (7)

(6)

(5)

(4)

(3)

(2)

(3)

Allgemeines Das Bedienpanel ist von den Funktionen her logisch aufgebaut. Die einzelnen für

die Schweißung notwendigen Parameter lassen sich einfach mittels Taste
anwählen und

mit dem Einstellrad verändern

-

während der Schweißung am Display anzeigen

-

Auf Grund von Softwareupdates können Funktionen an Ihrem Gerät verfügbar
sein, die in dieser Bedienungsanleitung nicht beschrieben sind oder umgekehrt.
Zudem können sich einzelne Abbildungen geringfügig von den Bedienelementen
an ihrem Gerät unterscheiden. Die Funktionsweise dieser Bedienelemente ist je­doch identisch.

DE

Beschreibung
des Bedienpa­nels

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung

▶

vollständig gelesen und verstanden wurde.
Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanlei-

▶

tungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften
vollständig gelesen und verstanden wurden.

Bedienpanel

19

(1) Einstellrad

zum Ändern von Parametern. Leuchtet die Anzeige am Einstellrad, kann
der angewählte Parameter abgeändert werden.

(2) Taste Parameteranwahl

zur Anwahl folgender Parameter

Schweißstrom

-

Dynamik

-

Leuchtet die Anzeige an der Taste Parameteranwahl und am Einstellrad,
kann der angezeigte / angewählte Parameter mit dem Einstellrad ab­geändert werden.
Die Parameter können für sämtliche Verfahren, welche mittels Taste Ver­fahren (3) anwählbar sind, gesondert eingestellt werden. Die Parameter­Einstellungen bleiben so lange gespeichert, bis der jeweilige Einstellwert
abgeändert wird.

(3) Taste(n) Verfahren

zur Anwahl des Schweißverfahrens

Stabelektroden-Schweißen

-

Stabelektroden-Schweißen mit CEL-Elektrode

-

Spezial-Verfahren

-

WIG-Schweißen mit Berührungszünden

-

(4) Parameter Schweißstrom

zur Anwahl des Schweißstromes.
Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus
den programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges
wird der aktuelle Ist-Wert angezeigt.

(5) Parameter Schweißspannung

Vor Schweißbeginn wird die Leerlauf-Spannung angezeigt. Während des
Schweißvorganges wird der aktuelle Ist-Wert angezeigt.
Die Stromquelle verfügt über eine pulsierende Leerlauf -Spannung. Vor
Schweißbeginn (Leerlauf) zeigt die Anzeige einen Mittelwert der
Schweißspannung von ca. 60 V.
Für Schweißstart und Schweißprozess steht jedoch eine Schweißspan­nung von maximal 95 V zur Verfügung. Optimale Zündeigenschaften sind
gewährleistet.

(6) Parameter Dynamik

zur Beeinflussung der Kurzschluss-Stromstärke im Moment des Trop­fenüberganges
0 weicher und spritzerarmer Lichtbogen
100 härterer und stabilerer Lichtbogen
Bei ausgewähltem Verfahren WIG-Schweißen kann der Parameter Dyna­mik nicht angewählt werden.

20

(7) Taste Setup / Store

zum Einstieg in das Setup-Menü
Durch gleichzeitiges Drücken der Taste Setup / -Store (7) und der Taste
Parameteranwahl (2), wird an den Anzeigen die Software-Version ange­zeigt. Der Ausstieg erfolgt durch Drücken der Taste Setup / Store (7).

(8) Netzschalter

zum Ein- und Ausschalten der Stromquelle

(9) Anschluss LocalNet

(7)

(6)

(5)

(4)

(3)(2)(1)

standardisierter Anschluss für Systemerweiterungen (z.B. Fernbedie­nung,etc.)

(10) Anzeige HOLD

bei jedem Schweißende werden die aktuellen Ist-Werte von Schweißstrom
und -spannung gespeichert - die Hold-Anzeige leuchtet.

(11) Anzeige Übertemperatur

leuchtet auf, wenn sich die Stromquelle zu stark erwärmt (z.B. durch
überschrittene Einschaltdauer). Weiterführende Informationen im Kapitel
„Fehlerdiagnose und Fehlerbehebung“

(12) Anzeige TP 08

leuchtet auf, wenn an der Stromquelle eine Fernbedienung TP 08 ange­schlossen ist.
Auch wenn die Fernbedienung TP 08 bereits wieder abgeklemmt wurde,
leuchtet die Anzeige TP 08 weiterhin. Solange die Anzeige TP 08 leuchtet,
können Strom und Dynamik nur an der Fernbedienung TP 08 eingestellt
werden.
Wiederherstellen der Einstellmöglichkeit von Strom und Dynamik an der
Stromquelle und an anderen Systemerweiterungen:

TP 08 abklemmen

1.
Stromquelle ausschalten und wieder einschalten

2.
Anzeige TP 08 bleibt dunkel

3.

DE

Anschlüsse

(1) (-) Strombuchse mit Bajonett-

verschluss ... dient zum

Anschluss für Stabelektro-

-

denoder Massekabel bei der
Stabelektroden­Schweißung (je nach Elek­trodentype)
Stromanschluss des WIG-

-

Schweißbrenners

(2) (+) Strombuchse mit Bajonett-

verschluss ... dient zum

Anschluss für Stabelektro-

-

den- und Massekabel bei

Vorder- u. Rückansicht Stromquelle TP 4000
CEL / TP 5000 CEL

der Stabelektroden­Schweißung (je nach Elek­trodentype)
Anschluss für das Masseka-

-

bel beim WIG-Schweißen

Bei Verwendung der Fernbedienung TR 3000, das Stabelektroden-Kabel
grundsätzlich an der (+)-Strombuchse anschließen.

(3) Blindabdeckung

(4) Blindabdeckung

21

(5) Blindabdeckung (vorgesehen für Anschluss LocalNet)

(2)

(1)

(3)(1)

(2)

(6) Blindabdeckung (vorgesehen für Anschluss LocalNet)

(7) Netzkabel mit Zugentlastung

Fernbdienung
TR 2000

(1) Einstellregler Schweißstrom

zur Anwahl des Schweißstro­mes

(2) Einstellregler Dynamik

zur Beeinflussung der Kurz­schluss-Stromstärke im Mo­ment des Tropfenüberganges
0 weicher und spritzerarmer
Lichtbogen
100 härterer und stabilerer
Licht bogen

Vorder- u. Rückansicht Stromquelle TP 4000
CEL / TP 5000 CEL

Parameter, die an der Fernbedienung einstellbar sind, können nicht an der
Stromquelle geändert werden. Parameteränderungen können nur an der Fernbe­dienung erfolgen.

Fernbdienung
TR 3000

Fernbedienung TR 3000 - Ansicht von oben

(1) Anzeige Schweißstrom

zur Anzeige des Schweißstro­mes. Vor Schweißbeginn wird
automatisch ein Richtwert an­gezeigt, der sich aus den pro­grammierten Parametern er­gibt. Während des Schweißvor­ganges wird der aktuelle Ist­Wert angezeigt.

(2) Anzeige HOLD

bei jedem Schweißende wird
der aktuelle Ist-Wert des
Schweißstromes gespeichert ­die Hold-Anzeige leuchtet.

(3) Einstellregler Schweißstrom

zur Anwahl des Schweißstro­mes

22

(5)

(4)

(4) Auswahlschalter Verfahren

(7)

(6)

Fernbedienung TR 3000 - Ansicht von links

(5) Auswahlschalter Schweißstrom-Bereich

zur Auswahl des mittels Einstellregler Schweißstrom (3) einstellbaren
Schweißstrom-Bereiches

min - 150 A:

-

0 geringstmöglicher Schweißstrom
10 Schweißstrom beträgt 150 A

100 A - max:

-

0 Schweißstrom beträgt 100 A
10 größtmöglicher Schweißstrom

(6) Einstellregler Dynamik

zur Anwahl des Schweißverfah­rens

Stabelektroden-Schweißen

-

Stabelektroden-Schweißen

-

mit CEL-Elektrode
Spezial-Verfahren

-

WIG-Schweißen mit

-

Berührungszünden

Stabelektroden-Schweißen ...
zur Beeinflussung der Kurz­schluss-Stromstärke im Mo­ment des Tropfenüberganges
0 weicher und spritzerarmer
Lichtbogen
100 härterer und stabilerer
Licht bogen

DE

Fernbedienung TR 3000 - Ansicht von rechts

(7) Umschalter für Polwender

zur Ansteuerung des Polwenders (Option)
(+) Positives Schweißpotential an der (+)-Strombuchse
(-) Negatives Schweißpotential an der (-)-Strombuchse

WICHTIG! Parameter, die an der Fernbedienung einstellbar sind, können nicht
an der Stromquelle geändert werden. Parameteränderungen können nur an der
Fernbedienung erfolgen.

23

Fernbdienung

(2)

(1)

(4)

(3)

TR 4000

Fernbedienung TR 4000

(3) Einstellregler Hotstart

Stabelektroden-Schweißen ... beeinflusst den Schweißstrom während der
Zündphase
0 keine Beeinflussung
10 100%ige Erhöhung des Schweißstromes während der Zündphase

(4) Einstellregler Dynamik

Stabelektroden-Schweißen ... zur Beeinflussung der Kurzschluss­Stromstärke im Moment des Tropfenüberganges
0 weicher und spritzerarmer Lichtbogen
100 härterer und stabilerer Lichtbogen

(1) Taste Parameterumschaltung

zur Anwahl und Anzeige der Pa­rameter Schweißspannung und
Schweißstrom, an der Digitalan­zeige
Beim Ändern eines Parameters
wird der Parameterwert zur
Kontrolle kurz an der Digitalan­zeige der Fernbedienung ange­zeigt.

(2) Einstellregler Schweißstrom

zur Anwahl des Schweißstro­mes

Fernbdienung
TR 1000 / TR
1100

WICHTIG! Parameter, die an der Fernbedienung einstellbar sind, können nicht

an der Stromquelle geändert werden. Parameteränderungen können nur an der
Fernbedienung erfolgen.

Fernbedienung TR 1000

24

Fernbedienung TR 1100

(2)

(1)

(1)

(2)

(3)

(4)

(4)

(5) (6)

(7) (2)

(1) (3)

Bedienkonzept TR 1000 / TR 1100

DE

(1) Taste(n) Parameteranzeige

zur Anwahl des anzuzeigenden
Parameters (Schweißstrom, ...)

(2) Taste(n) Parametereinstellung

zum Ändern des gewählten Pa­rameters

(3) Parameter Schweißstrom

Fernbdienung TP08Systemvoraussetzung

Software-Version 2.81.1

-

Fernbedienung TP 08

Die Schweißspannung wird mit einer Verzögerung von 3 s auf die Schweißbuch­sen geschaltet. Anschließend wird die Fernbedienung TP 08 mit der
Schweißspannung versorgt, und die Anzeige (5) leuchtet auf.

Wurde die Fernbedienung TP 08 seit dem letzten Einschalten der Stromquelle
angeschlossen, können Strom und Dynamik nur an der Fernbedienung TP 08 ein­gestellt werden.

Mit Taste „Verfahren“ das Verfah-

1

ren Stabelektroden-Schweißen
anwählen

Masseklemme am Werkstück be-

2

festigen und Elektrodenhalterung
an der Fernbedienung TP 08 fest­klemmen

TP 08 auf das Werkstück aufset-

3

zen, so dass eine satte Verbindung
zwischen Werkstück und den bei­den Kontakten (4) entsteht

Wiederherstellen der Einstellmöglichkeit von Strom und Dynamik an der Strom­quelle und an anderen Systemerweiterungen:

TP 08 abklemmen

1

Stromquelle ausschalten und wieder einschalten

2

25

(1) Taste Parameteranwahl

zur Anwahl der Parameter

-

-

(2) Taste „+“ ... erhöht den angewählten Parameter

(3) Taste „-“ ... verringert den angewählten Parameter

WICHTIG! Unabhängig von den im Kapitel „Fehlerdiagnose und Fehlerbehe-

bung“ angeführten Service-Codes, können an der Fernbedienung TP 08 folgende
Service-Codes angezeigt werden:

Service-Code: -oFF

Ursache: Schlechter Kontakt mit dem Werkstück

Behebung Satte Verbindung zum Werkstück herstellen

Service-Code: -E62-

Ursache: Übertemperatur der Fernbedienung TP 08

Behebung: TP 08 abkühlen lassen

Schweißstrom (6)

Dynamik (7)

So lange die Stromquelle oder eine andere Systemerweiterung einen Service­Code anzeigt, ist die Fernbedienung TP 08 außer Funktion.

26

Optionen

(2)

(1)

(2)

DE

Verteiler „Local­Net passiv“

Verteiler „Local­Net aktiv“

Mit dem Verteiler „LocalNet passiv“
können am Anschluss LocalNet der
Stromquelle mehrere Systemerweite­rungen gleichzeitig angeschlossen und
betrieben werden - z.B. TR 3000 und
TR 1100 gemeinsam.

Verteiler „LocalNet passiv“

Verteiler „LocalNet passiv“ funktioniert nur ordnungsgemäß, wenn beide Vertei­lenden benutzt / angeschlossen sind.

Bei dem Verteiler „LocalNet aktiv“ ste­hen an der Rückseite der Stromquelle
insgesamt drei Anschlüsse LocalNet
zur Verfügung. Der gleichzeitige Be­trieb einer Vielzahl von Systemerwei­terungen ist möglich.

Bleiben einzelne Anschlüsse unbelegt,
den Anschluss LocalNet aus Metall (1)
bevorzugt verwenden.

(1) Anschluss LocalNet aus Metall

(2) Anschluss LocalNet aus Kunst-

stoff

Rückansicht TP 4000 / 5000 CEL mit Kunst­stoff Verteiler „LocalNet aktiv“

Ein wesentlicher Vorteil gegenüber dem Verteiler „LocalNet passiv“ ergibt sich
bei Verwendung vorübergehend angeschlossener Teilnehmer, wie beispielsweise
die Fernbedienung RCU 4000. Gegenüber dem Verteiler „LocalNet passiv“
können einzelne Anschlüsse nun belegt bleiben, wenn die zusätzlichen Teilneh­mer nicht mehr benötigt werden.

27

Polwender

TR 3000

(1)

(1)

Ansteuerung des Polwenders in Verbindung mit
TR 3000

Systemvoraussetzung:

Software-Version 2.81.1

-

Fernbedienung TR 3000

-

(1) Umschalter für Polwender

zur Ansteuerung des Polwen­ders (Option)

(+) Positives Schweißpoten-

-

tial an der (+) - Strombuch­se
(-) Negatives Schweißpo-

-

tential an der (+) - Strom­buchse

28

Vor der Inbetriebnahme

DE

Sicherheit

Bestimmungs­gemässe Ver­wendung

Aufstellbestim­mungen

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung

▶

vollständig gelesen und verstanden wurde.
Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanlei-

▶

tungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften
vollständig gelesen und verstanden wurden.

Die Stromquelle ist ausschließlich zum Stabelektroden- und WIG-Schweißen,
sowie zum Fugenhobeln, bestimmt.
Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungs­gemäß. Für hieraus entstehende Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung

-

die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten

-

Die Stromquelle ist nach Schutzart IP23 geprüft, das bedeutet:

Schutz gegen Eindringen fester Fremdkörper größer Ø 12mm

-

Schutz gegen Sprühwasser bis zu einem Winkel von 60° zur Senkrechten

-

Die Stromquelle kann, gemäß Schutzart IP23, im Freien aufgestellt und betrie­ben werden. Die eingebauten elektrischen Teile sind jedoch vor unmittelbarer
Nässeeinwirkung zu schützen.

WARNUNG!

Gefahr durch umstürzende oder herabfallende Geräte.

Schwerwiegenden Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Geräte auf ebenem und festem Untergrund standsicher aufstellen.

▶

Der Lüftungskanal stellt eine wesentliche Sicherheitseinrichtung dar. Bei der
Wahl des Aufstellorts ist zu beachten, dass die Kühlluft ungehindert durch die
Luftschlitze an Vorder- und Rückseite ein- und austreten kann. Anfallender elek­trisch leitender Staub (z.B. bei Schmirgelarbeiten) darf nicht direkt in die Anlage
gesaugt werden.

Netzanschluss Die Geräte sind für die am Leistungsschild angegebene Netzspannung ausgelegt.

Die erforderliche Absicherung der Netzzuleitung finden Sie im Abschnitt „Tech­nische Daten“. Sind Netzkabel oder Netzstecker bei Ihrer Geräteausführung
nicht angebracht, Netzkabel oder Netzstecker entsprechend den nationalen Nor­men montieren.

29

HINWEIS!

Nicht ausreichend dimensionierte Elektroinstallation kann zu schwerwiegenden
Sachschäden führen.

Die Netzzuleitung sowie deren Absicherung sind entsprechend der vorhandenen
Stromversorgung auszulegen. Es gelten die Technischen Daten auf dem Leis­tungsschild.

30

Fahrwagen Everywhere montieren

(1)

(1)

(2)(3)(3) (2) (3)(2)

X

DE

Sicherheit

Stromquelle auf
Fahrwagen mon­tieren

WARNUNG!

Gefahr durch einen elektrischen Schlag.

Ist das Gerät während der Installation am Netz angesteckt, besteht die Gefahr
schwerwiegender Personen und Sachschäden.

Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durchführen, wenn der Netzschalter in

▶

Stellung - O - geschaltet ist.
Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durchführen, wenn das Gerät vom Netz ge-

▶

trennt ist.

Arretierungen (1) in die Bohrungen

1

am Fahrwagen-Boden einsetzen
Arretierungen (1) bis zum An-

2

schlag schräg stellen

Arretierungen einsetzen

Stromquelle und Fahrwagen

WICHTIG! Beim senkrechten Aufstel­len der Stromquelle darauf achten,
dass das Netzkabel weder geknickt,
eingeklemmt, noch auf Zug belastet
wird.

Stromquelle vorsichtig an der

3

Rückseite senkrecht aufstellen
Fahrwagen vorsichtig an der Rück-

4

seite senkrecht aufstellen
Fahrwagen gegen Stromquelle

5

schieben, sodass Fahrwagen und
Stromquelle einander zentrisch
gegenüberstehen

An den sechs Gewindebolzen Bei-

6

lagscheiben (2) aufsetzen und
Flügelmuttern (3) leicht andrehen

Beilagscheiben und Flügelmuttern ansetzen

31

(4)(4)

(3) (3) (3)

Griffteil an der

(1)

(2)(1)

(2)

(2)

(2)

(3)

(1) (1)

Stromquelle
montieren

Arretierungen gerade stellen und fixieren

Arretierungen durch Verschieben

7

der äußeren Gewindebolzen (4) bis
zum Anschlag gerade stellen

Sechs Flügelmuttern (3) festziehen

8

Fahrwagen mit Stromquelle vor-

9

sichtig auf die Räder stellen

Griffbleche einrasten lassen

Griffbleche und Griffrohr

WICHTIG! Beim Aneinanderfügen der beiden Griffbleche (1) darauf achten,
dass die Arretierungen (2), an der Unterseite der Griffbleche (1), vollständig ein­rasten.

32

(1)(3)

(10)

(9)

(7)(5) (6) (8)(4)

(9)

(10)

Am Griff der Stromquelle (4),

(1)

1

Griffbleche (1) mittels Arretierun­gen (2) aneinander einrasten lassen

Splint (8) des Griffrohres (3) in die

2

Führungen (6) beider Griffbleche
einsetzen

WICHTIG! Zur Fixierung der Griffble­che (1) an der Oberseite jeweils zwei
Schrauben Extrude-Tite an einer Seite
(5) und zwei Schrauben Extrude-Tite
an der anderen Seite (7) ansetzen, so­dass sich die Schraubenköpfe jeweils
an der Seite mit der größeren Bohrung
befinden.

Griffbleche und Griffrohr mittels Schrauben „Ex­trude-Tite“ fixieren

Griffbleche (1) mittels vier Schrauben Extrude-Tite (5) und (7) an der Ober-

3

seite aneinander fixieren

WICHTIG! Zur Fixierung der beiden Griffbleche (1) in der Mitte, jeweils zwei
Schrauben Extrude-Tite an einer Seite (9) und zwei Schrauben Extrude-Tite an
der anderen Seite (10) ansetzen, sodass sich die Schraubenköpfe jeweils an der
Seite mit der größeren Bohrung befinden.

DE

Bedienung des
Griffteiles

Griffbleche (1) mittels vier Schrauben Extrude-Tite (9) und (10) in der Mitte

4

aneinander fixieren

WICHTIG! Bei eingefahrenem Griffteil (1) den Griffteil unbedingt, durch Drehen
nach links verriegeln.

Zum Einfahren des Griffteiles (1):

1

Griffteil nach links drehen (entriegeln)

-

Griffteil erneut nach links drehen (verriegeln)

-

WICHTIG! Bei ausgefahrenem Griff­teil (1) den Griffteil unbedingt durch
Drehen nach rechts verriegeln.

Zum Ausfahren des Griffteiles (1):

2

Griffteil nach rechts drehen

-

(entriegeln)
Griffteil bis zum Anschlag her-

-

ausziehen
Griffteil erneut nach rechts

-

drehen (verriegeln)

Griffteil ausfahren

33

Stabelektroden-Schweißen

Sicherheit

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folgen sein.

Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente

▶

vollständig gelesen und verstanden wurden:
diese Bedienungsanleitung

▶

sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere

▶

Sicherheitsvorschriften

WARNUNG!

Gefahr durch einen elektrischen Schlag.

Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Ist das Gerät während der Installation
am Netz angesteckt, besteht die Gefahr schwerwiegender Personen und
Sachschäden.

Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durchführen, wenn der Netzschalter in

▶

Stellung „O“ geschaltet ist,
Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durchführen, wenn das Gerät vom Netz ge-

▶

trennt ist.

Vorbereitung

Stabelektroden­Schweißen

Netzschalter in Stellung - O - schalten

1

Netzstecker ausstecken

2

Massekabel je nach Elektrodentype in Strombuchse einstecken und verrie-

3

geln
Mit dem anderen Ende des Massekabels Verbindung zum Werkstück herstel-

4

len
Schweißkabel je nach Elektrodentype in Strombuchse einstecken und durch

5

Drehen nach rechts verriegeln
Netzstecker einstecken

6

WARNUNG!

Gefahr durch einen elektrischen Schlag.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden könne die Folge sein.

Sobald der Netzschalter in Stellung - I - geschaltet ist, ist die Stabelektrode

▶

im Elektrodenhalter spannungsführend. Darauf achten, dass die Stabelektro­de keine Personen oder elektrisch leitenden oder geerdeten Teile berührt
(z.B. Gehäuse, etc.)

Netzschalter (8) in Stellung - I - schalten (sämtliche Anzeigen am Bedienpa-

1

nel leuchten kurz auf)
Mit Taste Verfahren (3) eines der folgenden Verfahren anwählen:

2

Stabelektroden-Schweißen

-

Stabelektroden-Schweißen mit CEL-Elektrode

-

Spezial-Verfahren

-

34

Die Schweißspannung wird mit einer Verzögerung von 3 s auf die Schweißbuch­sen geschaltet.

WICHTIG! Parameter, die an der Fernbedienung TR 2000 / 3000 / 4000 einstell­bar sind, können nicht an der Stromquelle geändert werden. Parameteränderun­gen können nur an der Fernbedienung TR 2000 / 3000 / 4000 erfolgen.

Taste Parameteranwahl (2) drücken (Anzeige an der Taste muss leuchten)

3

Mit Einstellrad (1) gewünschte Stromstärke einstellen (Wert kann an der lin-

4

ken Anzeige abgelesen werden)
Taste Parameteranwahl (2) drücken (Anzeige an der Taste muß leuchten)

5

Mit Einstellrad (1) gewünschte Dynamik einstellen (Wert kann an der linken

6

Anzeige abgelesen werden)
Schweißvorgang einleiten

7

Grundsätzlich bleiben sämtliche mittels Einstellrad (1) eingestellten Parameter­Sollwerte bis zur nächsten Änderung gespeichert. Dies gilt auch, wenn die
Stromquelle zwischenzeitlich aus- und wieder eingeschaltet wurde.

DE

Funktion Hot­Start

Um ein optimales Schweißergebnis zu erzielen, ist in manchen Fällen die Funkti­on Hot-Start einzustellen.

Vorteile

Verbesserung der Zündeigenschaften, auch bei Elektroden mit schlechten

-

Zündeigenschaften
Besseres Aufschmelzen des Grund-Werkstoffes in der Startphase, dadurch

-

weniger Kaltstellen
Weitgehende Vermeidung von Schlacken-Einschlüssen

-

Die Einstellung der verfügbaren Parameter dem Kapitel „Setup-Menü: Ebene 1“
entnehmen.

Funktionsweise

Während der eingestellten Hotstrom-Zeit (Hti) wird der Schweißstrom auf einen
bestimmten Wert erhöht. Dieser Wert ist um 0-100 % (HCU) höher als der einge­stellte Schweißstrom (IH).

Beispiel: Es wurde ein Schweißstrom (IH) von 200 A eingestellt. Für den Hot-
strom-Zeit (HCU) wurden 50 % gewählt. Während der Hotstrom-Zeit (Hti, z.B.

0,5 s) beträgt der tatsächliche Schweißstrom 200 A + (50 % von 200 A) = 300 A.

Funktion Eln
(Kennlinienaus­wahl)

Die Funktion Eln kann für die Verfahren „Stabelektroden-Schweißen“, „Stabelek­troden-Schweißen mit CEL-Elektrode“ und „Spezial-Verfahren“ gesondert para­metriert werden.

Hinweis! Die Einstellung der verfügbaren Parameter dem Kapitel „Setup-Menü:
Ebene 1“ entnehmen.

Parameter „con“ (konstanter Schweißstrom)

Ist der Parameter „con“ eingestellt, wird der Schweißstrom, unabhängig von der
Schweißspannung, konstant gehalten. Es ergibt sich eine senkrechte Kennlinie
(4).

35

Der Parameter „con“ eignet sich besonders gut für Rutil-Elektroden und basische

(1)

(8)

(7)

(6)

(5)

(4)

(3)

(2)

8(V)

60

50

40

30

20

10

0

0

50 100 150 200 250 300 350 400

450

,(A)

con - 20
A / V

Elektroden, sowie für das Fugenhobeln. Der Parameter „con“ ist daher auch
Werkseinstellung bei angewähltem Verfahren „Stabelektroden-Schweißen“.

Für das Fugenhobeln die Dynamik auf „100“ einstellen.

Parameter „0,1 - 20“ (fallende Kennlinie mit einstellbarer Neigung)

Mittels Parameter „0,1-20“ kann eine fallende Kennlinie (5) eingestellt werden.
Der Einstellbereich erstreckt sich von 0,1 A / V (sehr steil) bis 20 A / V (sehr
flach). Die Einstellung einer flachen Kennlinie (5) ist nur für Cellulose-Elektroden
empfehlenswert.

Bei Einstellung einer flachen Kennlinie (5), die Dynamik auf einen höheren Wert
einstellen.

Parameter „P“ (konstante Schweißleistung)

Ist der Parameter „P“ eingestellt, wird die Schweißleistung, unabhängig von
Schweißspannung und -strom, konstant gehalten. Es ergibt sich eine hyperboli­sche Kennlinie (6).
Der Parameter „P“ eignet sich besonders gut für Cellulose-Elektroden. Der Para­meter „P“ ist daher auch Werkseinstellung bei angewähltem Verfahren
„Stabelektroden-Schweißen mit CEL-Elektrode“.

Bei Problemen mit zum Festkleben neigender Stabelektrode, die Dynamik auf ei­nen höheren Wert einstellen.

36

Mittels Funktion Eln auswählbare Kennlinien

(1) Arbeitsgerade für Stabelektrode
(2) Arbeitsgerade für Stabelektrode bei erhöhter Lichtbogen-Länge
(3) Arbeitsgerade für Stabelektrode bei reduzierter Lichtbogen-Länge
(4) Kennlinie bei angewähltem Parameter „con“ (konstanter Schweißstrom)
(5) Kennlinie bei angewähltem Parameter „0,1 - 20“ (fallende Kennlinie mit

einstellbarer Neigung)
(6) Kennlinie bei angewähltem Parameter „P“ (konstante Schweißleistung)
(7) Beispiel für eingestellte Dynamik bei angewählter Kennlinie (4)
(8) Beispiel für eingestellte Dynamik bei angewählter Kennlinie (5) bzw. (6)

Weiterführende Erklärungen

Die abgebildeten Kennlinien (4), (5) und (6) gelten bei Verwendung einer
Stabelektrode, deren Charakteristik bei einer bestimmten Lichtbogen-Länge der
Arbeitsgeraden (1) entspricht.

Je nach eingestelltem Schweißstrom (I), wird der Schnittpunkt (Arbeitspunkt)
der Kennlinien (4), (5) und (6) entlang der Arbeitsgeraden (1) verschoben. Der Ar­beitspunkt gibt Auskunft über die aktuelle Schweißspannung und den aktuellen
Schweißstrom.

Bei einem fix eingestellten Schweißstrom (IH) kann der Arbeitspunkt entlang der

8(V)

60

50

40

30

20

10

0

0

50

100 150

200

250

300

350 400

450

,(A)

IH - 50 %

IH +
Dynamik

(1)

(8)

(7)

(6)

(4)

(3)

(2)

(9)

(10)

(11)

(5)

Kennlinien (4), (5) und (6), je nach momentaner Schweißspannung, wandern. Die
Schweißspannung U ist abhängig von der Lichtbogen-Länge.

Ändert sich die Lichtbogen-Länge, z.B. entsprechend der Arbeitsgeraden (2), er­gibt sich der Arbeitspunkt als Schnittpunkt der entsprechenden Kennlinie (4), (5)
oder (6) mit der Arbeitsgeraden (2).

Gilt für die Kennlinien (5) und (6): In Abhängigkeit von der Schweißspannung
(Lichtbogen-Länge) wird der Schweißstrom (I) ebenfalls kleiner oder größer, bei
gleichbleibendem Einstellwert für I

H

DE

Funktion Anti­Stick

Einstellbeispiel: IH = 250 A, Dynamik = 50

(1) Arbeitsgerade für Stabelektrode
(2) Arbeitsgerade für Stabelektrode bei erhöhter Lichtbogen-Länge
(3) Arbeitsgerade für Stabelektrode bei reduzierter Lichtbogen-Länge
(4) Kennlinie bei angewähltem Parameter „con“ (konstanter Schweißstrom)
(5) Kennlinie bei angewähltem Parameter „0,1 - 20“ (fallende Kennlinie mit

einstellbarer Neigung)
(6) Kennlinie bei angewähltem Parameter „P“ (konstante Schweißleistung)
(7) Beispiel für eingestellte Dynamik bei angewählter Kennlinie (5) bzw. (6)
(8) Mögliche Stromänderung, bei angewählter Kennlinie (5) oder (6), in

Abhängigkeit von der Schweißspannung (Lichtbogenlänge)
(9) Arbeitspunkt bei hoher Lichtbogenlänge
(10) Arbeitspunkt bei eingestelltem Schweißstrom (IH)

(11) Arbeitspunkt bei geringer Lichtbogenlänge

Der Schweißstrom (I) im Bereich (9) kann höchstens um 50 % geringer werden
als der eingestellte Schweißstrom (IH). Nach oben wird der Schweißstrom (I)

durch die eingestellte Dynamik begrenzt.

Die Funktion Anti-Stick kann im „Setup-Menü: Ebene 2“ aktiviert und deaktiviert
werden (Kapitel „Setup-Menü: Ebene 2“).

Bei kürzer werdendem Lichtbogen kann die Schweißspannung soweit absinken,
dass die Stabelektrode zum Festkleben neigt. Außerdem kann es zu einem
Ausglühen der Stabelektrode kommen.

Ein Ausglühen wird bei aktivierter Funktion Anti-Stick verhindert. Beginnt die
Stabelektrode festzukleben, schaltet die Stromquelle den Schweißstrom sofort

37

ab. Nach dem Abtrennen der Stabelektrode vom Werkstück, kann der
Schweißvorgang problemlos fortgesetzt werden.

38

WIG-Schweißen

DE

Sicherheit

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung.

Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen.

Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung

▶

vollständig gelesen und verstanden wurde.
Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanlei-

▶

tungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften
vollständig gelesen und verstanden wurden.

WARNUNG!

Gefahr durch einen elektrischen Schlag.

Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Ist das Gerät während der Installation
am Netz angesteckt, besteht die Gefahr schwerwiegender Personen und
Sachschäden.

Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durchführen, wenn der Netzschalter in

▶

Stellung „O“ geschaltet ist.
Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durchführen, wenn das Gerät vom Netz ge-

▶

trennt ist.

WIG-Schweißen

WARNUNG!

Gefahr durch einen elektrischen Schlag.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Sobald der Netzschalter in Stellung - I - geschaltet ist, ist die Wolframelek-

▶

trode des Schweißbrenners spannungsführend. Darauf achten, dass die
Wolframelektrode keine Personen oder elektrisch leitenden oder geerdeten
Teile berührt (z.B. Gehäuse, etc.).

Netzschalter (8) in Stellung - I - schalten (sämtliche Anzeigen am Bedienpa-

1

nel leuchten kurz auf)
Mit Taste Verfahren (3) das Verfahren WIG-Schweißen anwählen -

2

Schweißspannung wird mit einer Verzögerung von 3 s auf die Schweißbuchse
geschaltet.

Taste Parameteranwahl (2) drücken (Anzeige an der Taste muss leuchten)

3

Parameter, die an der Fernbedienung TR 2000 / 3000 / 4000 einstellbar

-

sind, können nicht an der Stromquelle geändert werden. Parameterände­rungen können nur an der Fernbedienung TR 2000 / 3000 / 4000 erfol­gen.

Mit Einstellrad (1) gewünschte Stromstärke einstellen (Wert kann an der lin-

4

ken Anzeige abgelesen werden)
Gas-Sperrventil am WIG Gasschieber-Brenner öffnen und am Druckminde-

5

rer gewünschte Schutzgas-Menge einstellen

WICHTIG! Die Zündung des Lichtbogens erfolgt durch Werkstück-Berührung
der Wolframelektrode.

Gasdüse an der Zündstelle aufsetzen, sodass zwischen Wolframelektrode

6

und Werkstück 2-3 mm Abstand bestehen (a)

39

Schweißbrenner langsam aufrichten bis die Wolframelektrode das Werkstück

a) b) c)

7

berührt (b)
Schweißbrenner anheben und in Normallage schwenken - Lichtbogen zündet

8

(c)

Schweißung durchführen

9

Die zum Schutz von Wolframelektrode und Schweißung erforderliche Gas­Nachstömzeit nach Schweißende hängt vom Schweißstrom ab. Schweißstrom
Gas-Nachströmzeit.

Schweißstrom Gas-Nachströmzeit

50 A 6 s

100 A 7 s

150 A 8 s

200 A 9 s

250 A 12 s

300 A 13 s

350 A 14 s

400 A 16 s

Zum Beenden des Schweißvorganges WIG Gasschieber-Brenner vom

10

Werkstück abheben, bis Lichtbogen erlischt.
Nach Schweißende Gas-Nachströmzeit entsprechend der Richtwerte in der

11

Tabelle abwarten
Gas-Sperrventil am WIG Gasschieber-Schweißbrenner schließen Grundsätz-

12

lich bleiben sämtliche mittels Einstellrad (1) eingestellten Parameter-Soll­werte bis zur nächsten Änderung gespeichert. Dies gilt auch, wenn die
Stromquelle zwischenzeitlich aus- und wieder eingeschaltet wurde.

Option TIG­Comfort-Stop

WICHTIG! Die Aktivierung und Einstellung der Option TIG-Comfort-Stop er-

folgt mittels Parameter CSS. Der Parmeter CSS ist im „Setup-Menü - Ebene 2“
untergebracht.

40

.4.3.2.1

TIG-Comfort-Stop

I

t

(1) (3)

(4)

(2)

Schweißen

1

Schweißbrenner heben: Lichtbogen wird deutlich verlängert

2

Schweißbrenner absenken:

3

Lichtbogen wird deutlich verkürzt

-

Funktion TIG-Comfort-Stop hat ausgelöst

-

Höhe des Schweißbrenners beibehalten

4

Schweißstrom wird rampenförmig abgesenkt (Downslope)

-

Lichtbogen erlischt

-

Gas-Nachströmzeit abwarten und Schweißbrenner vom Werkstück abheben

5

DE

Ablauf WIG-Schweißen bei aktivierter Option TIG-Comfort-Stop

(1) Gas-Vorströmung
(2) eingestellter Schweißstrom
(3) Downslope
(4) Gas-Nachströmung

41

Das Setup-Menü: Ebene 1

Allgemeines Es steckt bereits eine Menge an Expertenwissen in den digitalen Stromquellen.

Jederzeit kann auf optimierte, im Gerät abgespeicherte Parameter zurückgegrif­fen werden.

Das Setup-Menü bietet einfachen Zugriff auf dieses Expertenwissen sowie einige
zusätzliche Funktionen. Es ermöglicht eine einfache Anpassung der Parameter
an die unterschiedlichen Aufgabenstellungen

In das Setup­Menü für Para­meter Verfahren
einsteigen

Parameter
ändern

Die Funktionsweise wird anhand des Verfahrens „Stabelektroden-Schweißen“
erklärt. Die Vorgangsweise beim Ändern anderer Parameter Verfahren ist ident.

Die verfügbaren Parameter können für sämtliche Verfahren, welche mittels Taste
Verfahren (3) anwählbar sind, gesondert eingestellt werden. Die Parameter-Ein­stellungen bleiben so lange gespeichert, bis der jeweilige Einstellwert abgeändert
wird.

Netzstecker einstecken

1

Netzschalter (8) in Stellung - I - schalten

2

Mit Taste Verfahren (3) das Verfahren „Stabelektroden-Schweißen“ anwählen

3

Taste Setup / Store (7) drücken und halten

4

Taste Verfahren (3) drücken

5

Taste Setup / Store (7) loslassen

6

Die Stromquelle befindet sich nun im Setup-Menü des Verfahrens „Stabelektro­den-Schweißen“ - der erste Parameter HCU (Hotstartstrom) wird angezeigt.

Mit der Taste Verfahren (3) den gewünschten Parameter anwählen

1

Mit dem Einstellrad (1) den Wert des Parameters ändern

2

Das Setup-Menü
verlassen

42

Beispiel für das Verfahren „Stabelektroden­Schweißen“

Taste Setup / Store (7) drücken

1

WICHTIG! Änderungen werden durch

Verlassen des Setup-Menüs gespei­chert.

Das Setup-Menü für die Verfahren
„Stabelektroden-Schweißen mit CEL­Elektrode“ und „Spezial-Verfahren“ ist
identisch mit dem Menü für das Ver­fahren „Stabelektroden-Schweißen“.

Eine vollständige Auflistung der Para­meter für das Verfahren „Stabelektro­den-Schweißen“ befindet sich im Kapi­tel „Parameter Verfahren.

Parameter

DE

Stabelektroden­Schweißen

Die Funktion HCU (Hotstart-Strom) und der verfügbare Einstellbereich wird im
Kapitel „Stabelektroden-Schweißen“ beschrieben.

HCU

Hot-start current - Hotstart-Strom
Einheit m/min
Einstellbereich 0 - 100 %
Werkseinstellung 50 %

Hti

Hot-current time - Hotstrom-Zeit
Einheit s
Einstellbereich 0 - 2,0 s
Werkseinstellung 0,5 s

FAC

Factory - Stromquelle zurücksetzen
Taste Setup / Store (7) 2 s gedrückt halten, um Auslieferungszustand wieder

herzustellen - wird am Display „PrG“ angezeigt, ist die Stromquelle zurück ge­setzt

WICHTIG! Wird die Stromquelle zurückgesetzt, gehen alle persönlichen Ein­stellungen im Setup-Menü: Ebene 1 verloren.

WIG-Schweißen

Auch die Funktionen der zweiten Ebene des Setup-Menüs (2nd) werden
gelöscht.

2nd

zweite Ebene des Setup-Menüs (siehe Kapitel „Das Setup-Menü: Ebene 2“)

2nd

zweite Ebene des Setup-Menüs (siehe Kapitel „Das Setup-Menü: Ebene 2“)

43

Das Setup-Menü: Ebene 2

Allgemeines Die Funktionen Eln (Kennlinien-Auswahl), r (Schweißkreis-Widerstand), L (Anzei-

ge Schweißkreis-Induktivität) und ASt (Anti-Stick) wurden in einer zweiten
Menüebene untergebracht.

In zweite Menüebene (2nd) wechseln

Wie im Kapitel „Das Setup-Menü: Ebene 1“ beschrieben, den Parameter

1

„2nd“ anwählen
Taste Setup / Store (7) drücken und halten

2

Taste Verfahren (3) drücken

3

Taste Setup / Store (7) loslassen

4

Die Stromquelle befindet sich nun in der zweiten Menüebene (2nd) des Setup­Menüs. Die Funktion „Eln“ (Kennlinien-Auswahl) wird angezeigt.

Parameter
ändern

Das Setup-Menü
verlassen

Mit der Taste Verfahren (3) den gewünschten Parameter anwählen

1

Mit dem Einstellrad (1) den Wert des Parameters ändern

2

Taste Setup / Store (7) drücken

1

WICHTIG! Änderungen werden durch

Verlassen der zweiten Menüebene
(2nd) gespeichert.

Eine vollständige Auflistung der Para­meter für das Setup-Menü, Ebene 2,
befindet sich im Kapitel „Parameter
2nd“.

44

Setup-Menü, Ebene 2

Parameter 2nd

Allgemeines WICHTIG! Für das Verfahren WIG-Schweißen stehen nur die Parameter r

(Schweißkreis-Widerstand) und L (Schweißkreis-Induktivität) zur Verfügung.

Parameter 2nd Die Funktion Eln (Kennlinien-Auswahl) kann für die Verfahren „Stabelektroden-

Schweißen“, „Stabelektroden-Schweißen mit CEL-Elektrode“ und „Spezial-Ver­fahren“ gesondert eingestellt werden. Die Einstellung bleibt so lange gespei­chert, bis der jeweilige Einstellwert abgeändert wird.

Die Funktion Eln (Kennlinien-Auswahl) und die verfügbaren Einstellungen wer­den im Kapitel „Stabelektroden-Schweißen“ beschrieben.

Eln

Electrode-line - Kennlinien-Auswahl - con / 0,1 - 20 / P
Werkseinstellung für Verfahren Stabelektroden-Schweißen: con für Ver-

fahren Stabelektroden-Schweißen mit CEL-Elektrode: P
für Spezial-Verfahren: con

Die Funktion r (Schweißkreis-Widerstand) wird im Kapitel „Schweißkreis-Wi­derstand ermitteln“ beschrieben.

DE

CSS

Comfort Stop Sensitivity - Empfindlichkeit des Ansprechverhaltens von TIG­Comfort-Stop: 0,5 - 5,0

Werkseinstellung OFF
WICHTIG! Als Richtwert für den Parameter CSS ist ein Einstellwert von 2,0

empfehlenswert. Kommt es jedoch häufig zu einem ungewollten Beenden des
Schweißvorganges, den Parameter CSS auf einen höheren Wert einstellen.

Je nach Wert des Parameters CSS ist zum Auslösen der Funktion Tig-Com­fort-Stop eine bestimmte Verlängerung des Lichtbogens erforderlich:

bei CSS = 0,5 - 2,0 geringe Verlängerung des Lichtbogens

-

bei CSS = 2,0 - 3,5 mittlere Verlängerung des Lichtbogens

-

bei CSS = 3,5 - 5,0 große Verlängerung des Lichtbogens

-

r
r (resistance) - Schweißkreis-Widerstand- x Milliohm(z.B. 11,4 Milliohm)

Die Funktion L (Schweißkreis-Induktivität) wird im Kapitel „Schweißkreis-In­duktivität L anzeigen“ beschrieben

L
L (inductivity) - Schweißkreis-Induktivität - x Mikrohenry (z.B. 5 Mikrohenry)

Die Funktion Ast (Anti-Stick) wird im Kapitel Stabelektroden-Schweißen be­schrieben.

ASt
Anti-Stick - ON / OFF

Werkseinstellung ON

45

Schweißkreis-Widerstand r ermitteln

Allgemeines Durch die Ermittlung des Schweißkreis-Widerstand r ist es möglich, auch bei un-

terschiedlichen Schweißkabel-Längen immer ein gleichbleibendes Schweißergeb­nis zu erzielen; die Schweißspannung am Lichtbogen ist unabhängig von
Schweißkabel-Länge und -Querschnitt immer exakt geregelt.

Der Schweißkreis-Widerstand wird nach der Ermittlung an der rechten Display
angezeigt.

r ... Schweißkreis-Widerstand... x Milliohm (z.B. 11,4 Milliohm)

Die Schweißspannung entspricht bei korrekt durchgeführter Ermittlung des
Schweißkreis-Widerstandes r exakt der Schweißspannung am Lichtbogen. Wird
die Spannung an den Ausgangsbuchsen der Stromquelle manuell gemessen, so
ist diese um den Spannungsabfall des „Kabels Schweißpotential“ höher als die
Schweißspannung am Lichtbogen.

WICHTIG! Der Schweißkreis-Widerstand r ist abhängig von den verwendeten
Schweißkabeln. Die Ermittlung des Schweißkreis-Widerstandes r ist daher

bei einer Änderung von Schweißkabel-Länge oder -Querschnitt zu wiederho-

-

len
für jedes Schweißverfahren (mit den zugehörigen Schweißkabeln) separat

-

durchzuführen

Schweißkreis­Widerstand r er­mitteln

Masseverbindung mit Werkstück herstellen

1

Stellen Sie sicher, dass der Kontakt „Masseklemme - Werkstück“ auf ge-

-

reinigter Werkstück-Oberfläche erfolgt.

Netzstecker einstecken

2

Netzschalter (8) in Stellung - I - schalten

3

Funktion „r“ in der zweiten Menüebene (2nd) anwählen

4

Elektrodenhalter oder

5

Spannkörper für Wolframelektrode
fest an das Werkstück klemmen
oder fest gegen das Werkstück
drücken

WICHTIG! Stellen Sie sicher, dass der Kontakt „Masseklemme - Werkstück“ auf
gereinigter Werkstück-Oberfläche erfolgt.

Taste Parameteranwahl (2) kurz

6

drücken. Schweißkreis-Widerstand
wird errechnet; während der Mes­sung wird am rechten Display „run“
angezeigt

46

Messung ist abgeschlossen, wenn

7

am rechten Display der
Schweißkreis-Widerstand ange­zeigt wird (z.B. 11,4 Milliohm)

Schweißkreis-Induktivität L anzeigen

DE

Schweißkreis­Induktivität L
anzeigen

Die Verlegung der Schweißkabel hat
wesentliche Auswirkungen auf die
Schweißeigenschaften. Abhängig von
Länge und Verlegung der Schweißka­bel, kann eine hohe Schweißkreis-In­duktivität entstehen - der Stroman­stieg während des Tropfenüberganges
wird begrenzt.

Die Schweißkreis-Induktivität L wird
während des Schweißvorganges er­rechnet und am rechten Display ange­zeigt.

Korrekte Verlegung eines Schweißkabels

L ... Schweißkreis-Induktivität ... x Mikro-henry (z.B. 5 Mikrohenry)

WICHTIG! Eine Kompensation der Schweißkreis-Induktivität kann nicht erfol­gen. Es muss versucht werden, das Schweißergebnis durch korrekte Verlegung
der Schweißkabel zu ändern.

47

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

Sicherheit Die digitalen Stromquellen sind mit einem intelligenten Sicherheitssystem aus-

gestattet; auf die Verwendung von Schmelzsicherungen konnte daher zur Gänze
verzichtet werden. Nach der Beseitigung einer möglichen Störung kann die
Stromquelle - ohne den Wechsel von Schmelzsicherungen - wieder ordnungs­gemäß betrieben werden.

WARNUNG!

Gefahr durch einen elektrischen Schlag.

Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Vor Öffnen des Gerätes

Netzschalter in Stellung - O - schalten

▶

Gerät vom Netz trennen

▶

ein verständliches Warnschild gegen Wiedereinschalten anbringen

▶

mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes sicherstellen, dass elektrisch gelade-

▶

ne Bauteile (z.B. Kondensatoren) entladen sind

WARNUNG!

Gefahr durch unzureichende Schutzleiter-Verbindung.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Die Gehäuse-Schrauben stellen eine geeignete Schutzleiter-Verbindung für

▶

die Erdung des Gehäuses dar und dürfen keinesfalls durch andere Schrau­ben ohne zuverlässige Schutzleiterverbindung ersetzt werden.

Angezeigte Ser­vice-Codes

WICHTIG! Erscheint eine hier nicht angeführte Fehlermeldung an den Anzeigen

ist der Fehler nur durch den Servicedienst zu beheben. Notieren Sie die ange­zeigte Fehlermeldung sowie Seriennummer und Konfiguration der Stromquelle
und verständigen Sie den Servicedienst mit einer detaillierten Fehlerbeschrei­bung.

tP1 | xxxt, tP2 | xxx, tP3 | xxx, tP4 | xxx, tP5 | xxx, tP6 | xxx

xxx steht für einen Temperaturwert

Ursache:
Behebung:

tS1 | xxxt, tS2 | xxx, tS3 | xxx

xxx steht für eine Temperaturanzeige

Ursache:
Behebung:

tSt | xxx

xxx steht für einen Temperaturwert

Übertemperatur im Primärkreis der Stromquelle
Stromquelle abkühlen lassen

Übertemperatur im Sekundärkreis der Stromquelle
Stromquelle abkühlen lassen

48

Ursache:
Behebung:

Übertemperatur im Steuerkreis
Stromquelle abkühlen lassen

Err | 049

Ursache:
Behebung:

Err | 051

Ursache:

Behebung:

Err | 052

Ursache:

Behebung:

Err | PE

Ursache:

Behebung:

Err | bPS, Err | IP, dSP | Axx, dSP | Cxx, dSP | Exx, dSP | Sy, dSP | nSy

Ursache:

Behebung:

Phasenausfall
Netzabsicherung, Netzzuleitung und Netzstecker kontrollieren

Netz-Unterspannung: Netzspannung hat den Toleranzbereich (+/­15%) unterschritten

Netzspannung kontrollieren

Netz-Überspannung: Netzspannung hat den Toleranzbereich (+/­15%) überschritten

Netzspannung kontrollieren

Die Erdstrom-Überwachung hat die Sicherheitsabschaltung der
Stromquelle ausgelöst.

Stromquelle ausschalten, 10 Sekunden warten und anschließend
wieder einschalten; tritt der Fehler trotz mehrmaliger Versuche er­neut auf - Servicedienst verständigen

Die Erdstrom-Überwachung hat die Sicherheitsabschaltung der
Stromquelle ausgelöst.

Stromquelle ausschalten, 10 Sekunden warten und anschließend
wieder einschalten; Fehler tritt trotz mehrmaliger Versuche erneut
auf - Servicedienst verständigen

DE

Stromquelle TP
4000 CEL / TP
5000 CEL

r | E30

Ursache:
Behebung:

r | E31

Ursache:

Behebung:

r | E33, r | E34

Ursache:

Behebung:

kein Schweißstrom

Netzschalter eingeschaltet, Anzeige Übertemperatur leuchtet

r-Abgleich: kein Kontakt zum Werkstück vorhanden
Stromquelle ausschalten, 10 Sekunden warten und anschließend

wieder Massekabel anschließen; Satte Verbindung zwischen Elektro­denhalter und Werkstück herstellen

r-Abgleich: Vorgang wurde durch wiederholtes Drücken der Taste
Setup / Store (7) unterbrochen

Satte Verbindung zwischen Elektrodenhalter oder Spannkörper für
Wolframelektrode und Werkstück herstellen - Taste Setup / Store (7)
einmal drücken

r-Abgleich: Schlechter Kontakt zwischen Elektrodenhalter oder
Spannkörper für Wolframelektrode und Werkstück

Kontaktstelle säubern, Elektrodenhalter oder Spannkörper für Wolf­ramelektrode fest anklemmen oder gegen das Werkstück drücken,
Masseverbindung überprüfen

Ursache:
Behebung:

Lüfter in der Stromquelle defekt
Lüfter wechseln

49

kein Schweißstrom

Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen leuchten

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

kein Schutzgas

alle anderen Funktionen vorhanden

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

schlechte Schweißeigenschaften

Ursache:
Behebung:

Masseanschluss falsch
Masseanschluss und Klemme auf Polarität überprüfen

Stromkabel im WIG Gasschieber-Brenner unterbrochen
WIG Gasschieber-Brenner tauschen

Gasflasche leer
Gasflasche wechseln

Gas-Druckminderer defekt
Gas-Druckminderer tauschen

Gasschlauch nicht montiert oder schadhaft
Gasschlauch montieren oder tauschen

WIG Gas-Schieber-Brenner defekt
WIG Gas-Schieber-Brenner tauschen

falsche Schweißparameter
Einstellungen überprüfen

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

schlechte Schweißeigenschaften

zusätzlich starke Spritzerbildung

Ursache:
Behebung:

Schweißbrenner wird sehr heiß

Ursache:
Behebung:

Masseverbindung schlecht
guten Kontakt zum Werkstück herstellen

kein oder zu wenig Schutzgas
Druckminderer, Gasschlauch, Brenner-Gasanschluss, etc. überprüfen

Schweißbrenner undicht
Schweißbrenner wechseln

falsche Polung der Elektrode
Elektrode umpolen (siehe Angaben Hersteller)

Schweißbrenner zu schwach dimensioniert
Einschaltdauer und Belastungsgrenzen beachten

50

Stromquelle hat keine Funktion

Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen leuchten nicht

DE

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

kein Schweißstrom

Netzschalter eingeschaltet, Anzeige Übertemperatur leuchtet

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Netzzuleitung unterbrochen, Netzstecker nicht eingesteckt
Netzzuleitung überprüfen, ev. Netzstecker einstecken

Netzabsicherung
Netzabsicherung wechseln

Netz-Steckdose oder Netzstecker defekt
defekte Teile austauschen

Überlastung, Einschaltdauer überschritten
Einschaltdauer berücksichtigen

Thermo-Sicherheitsautomatik hat abgeschaltet
Abkühlphase abwarten; Stromquelle schaltet nach kurzer Zeit selbst-

ständig wieder ein

51

Pflege, Wartung und Entsorgung

Allgemeines Die Stromquelle benötigt unter normalen Betriebsbedingungen nur ein Minimum

an Pflege und Wartung. Das Beachten einiger Punkte ist jedoch unerlässlich, um
die Schweißanlage über Jahre hinweg einsatzbereit zu halten.

WARNUNG!

Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.

Vor Öffnen des Gerätes

Netzschalter in Stellung „O“ schalten

▶

Gerät vom Netz trennen

▶

ein verständliches Warnschild gegen Wiedereinstecken anbringen

▶

mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes sicherstellen, dass elektrisch gelade-

▶

ne Bauteile (z.B. Kondensatoren) entladen sind

Bei jeder Inbe­triebnahme

Alle 2 Monate

Alle 6 Monate

Netzstecker und Netzkabel so wie Schweißbrenner, Verbindungs-Schlauch-

-

paket und Masseverbindung auf Beschädigung prüfen
Prüfen, ob der Rundumabstand des Gerätes 0,5 m (1ft. 8in.) beträgt, damit

-

die Kühlluft ungehindert zuströmen und entweichen kann

HINWEIS!

Lufteintritts- und Austrittsöffnungen dürfen keinesfalls verdeckt sein, auch
nicht teilweise.

Falls vorhanden: Luftfilter reinigen

-

Geräteseitenteile demontieren und das Geräteinnere mit trockener, reduzier-

-

ter Druckluft sauberblasen

HINWEIS!

Gefahr der Beschädigung elektronischer Bauteile.

Elektronische Bauteile nicht aus kurzer Entfernung anblasen.

Bei starkem Staubanfall auch die Kühlluftkanäle reinigen

-

Entsorgung Die Entsorgung nur gemäß den geltenden nationalen und regionalen Bestimmun-

gen durchführen.

52

Durchschnittliche Verbrauchswerte beim
Schweißen

Durchschnittli­cher Drahtelek­troden-Ver­brauch beim
MIG/MAG­Schweißen

Durchschnittlicher Drahtelektroden-Verbrauch bei einer Drahtvorschub-Ge­schwindigkeit von 5 m/min

1,0 mm

Drahtelektro-

denDurch-

messer

Drahtelektrode aus Stahl 1,8 kg/h 2,7 kg/h 4,7 kg/h

Drahtelektrode aus Aluminium 0,6 kg/h 0,9 kg/h 1,6 kg/h

Drahtelektrode aus CrNi 1,9 kg/h 2,8 kg/h 4,8 kg/h

Durchschnittlicher Drahtelektroden-Verbrauch bei einer Drahtvorschub-Ge­schwindigkeit von 10 m/min

1,0 mm

Drahtelektro-

denDurch-

messer

1,2 mm

Drahtelektro-

denDurch-

messer

1,2 mm

Drahtelektro-

denDurch-

messer

1,6 mm

Drahtelektro-

denDurch-

messer

1,6 mm

Drahtelektro-

denDurch-

messer

DE

Durchschnittli­cher Schutzgas­Verbrauch beim
MIG/MAG­Schweißen

Durchschnittli­cher Schutzgas­Verbrauch beim
WIG-Schweißen

Drahtelektrode aus Stahl 3,7 kg/h 5,3 kg/h 9,5 kg/h

Drahtelektrode aus Aluminium 1,3 kg/h 1,8 kg/h 3,2 kg/h

Drahtelektrode aus CrNi 3,8 kg/h 5,4 kg/h 9,6 kg/h

Drahtelektro­den-Durchmes­ser

Durchschnittli­cher Verbrauch

Gasdüsen­Größe

Durchschnittli­cher Verbrauch

1,0 mm 1,2 mm 1,6 mm 2,0mm 2 x 1,2mm (TWIN)

10

l/min

4 5 6 7 8 10

6 l/min 8 l/min

12 l/min 16 l/min 20 l/min 24 l/min

10

l/min

12 l/min 12 l/min 15 l/min

53

Technische Daten

Allgemeines Ist die Stromquelle für eine Sonderspannung ausgelegt, gelten die Technischen

Daten am Leistungsschild. Netzstecker, Netzzuleitung sowie deren Absicherung
sind entsprechend auszulegen

TP 4000 CEL

Netzspannung 3 x 400 V

Netzspannungs-Toleranz +/- 15 %

Netzabsicherung 35 A träge

Netzanschluss

Primär-Dauerleistung

Cos Phi 0,99

Schweißstrom Bereich Stabelektrode

Schweißstrom bei 10 min / 40 °C

genormte Arbeitsspannung Stabelektrode

maximale Arbeitspannung Stabelektrode 53 V (380A)

Leerlauf-Spannung gepulst Scheitelwert

1)

100 % ED

10 min / 40 °C
10 min / 40 °C

Beschränkungen

möglich

2)

WIG

40 % ED
60 % ED

100 % ED

WIG

Mittelwert

2)

2)

2)

12,9 kVA

10 - 380 A
10 - 380 A

380 A
360 A

320 A

20,4 - 35,2 V

14,5 - 33 V

80 V (10 A)

95 V
60 V

TP 4000 CEL MV

Schutzart IP 23

Prüfzeichen S, CE

Kühlart AF

Isolationsklasse F

Abmessungen l x b x h 625 x 290 x 475 mm

24.6 x 11.4 x 18.7 in.

Gewicht 36,1 kg

79.6 lbs

Energieeffizienz der Stromquelle bei 380 A / 35,2 V 89 %

1) An öffentliche Stromnetze mit 230/400 V und 50 Hz

2) ED = Einschaltdauer

Netzspannung 10 - 380 A

10 - 380 A

Netzspannungs-Toleranz +/- 10 %

Netzabsicherung 200 - 240 V: 35 A

380 - 460 V: 35 A

54

Netzanschluss

1)

Beschränkungen

möglich

Primär-Dauerleistung

100 % ED

2)

12,9 kVA

Cos phi 0,99

DE

Schweißstrom Bereich Stabelektrode

WIG

Schweißstrom bei 10 min / 40 °C

10 min / 40 °C
10 min / 40 °C

40 % ED
60 % ED

100 % ED

genormte Arbeitsspannung Stabelektrode

WIG

2)

2)

2)

10 - 380 A
10 - 380 A

380 A
360 A

320 A

20,4 - 35,2 V

14,5 - 33 V

maximale Arbeitspannung Stabelektrode 53 V (380A)

80 V (10 A)

Leerlauf-Spannung gepulst Scheitelwert

Mittelwert

95 V
60 V

Schutzart IP 23

Prüfzeichen S, CE

Kühlart AF

Isolationsklasse F

Abmessungen l x b x h 625 x 290 x 475 mm

24.6 x 11.4 x 18.7 in.

Gewicht 40 kg

88.2 lbs

TP 5000 CEL

Energieeffizienz der Stromquelle bei 380 A / 35,2 V 89 %

1) An öffentliche Stromnetze mit 230/400 V und 50 Hz

2) ED = Einschaltdauer

Netzspannung 3 x 400 V

Netzspannungs-Toleranz +/- 15 %

Netzabsicherung 35 A träge

Netzanschluss

1)

Beschränkungen

möglich

Primär-Dauerleistung

100 % ED

2)

16,3 kVA

Cos phi 0,99

Schweißstrom Bereich Stabelektrode

WIG

Schweißstrom bei 10 min / 40 °C

10 min / 40 °C
10 min / 40 °C

40 % ED
60 % ED

100 % ED

2)

2)

2)

10 - 480 A
10 - 480 A

480 A
415 A
360 A

genormte Arbeitsspannung Stabelektrode

WIG

20,4 - 39,2 V

14,5 - 38 V

maximale Arbeitspannung Stabelektrode 48 V (480A)

80 V (10 A)

55

Leerlauf-Spannung gepulst Scheitelwert

Mittelwert

95 V
60 V

Schutzart IP 23

Prüfzeichen S, CE

Kühlart AF

Isolationsklasse F

Abmessungen l x b x h 625 x 290 x 475 mm

24.6 x 11.4 x 18.7 in.

Gewicht 37 kg

81.6 lbs

Energieeffizienz der Stromquelle bei 480 A / 39,2 V 89 %

1) An öffentliche Stromnetze mit 230/400 V und 50 Hz

2) ED = Einschaltdauer

TP 5000 CEL MV

Netzspannung 3 x 200 - 400

3 x 380 - 460

Netzspannungs-Toleranz +/- 10 %

Netzabsicherung 200 - 240 V: 63 A

380 - 460 V: 35 A

Netzanschluss

1)

Beschränkungen

möglich

Primär-Dauerleistung

100 % ED

2)

16,3 kVA

Cos Phi 0,99

Schweißstrom Bereich Stabelektrode

WIG

Schweißstrom bei 10 min / 40 °C

10 min / 40 °C
10 min / 40 °C

40 % ED
60 % ED

100 % ED

genormte Arbeitsspannung Stabelektrode

WIG

2)

2)

2)

10 - 480 A
10 - 480 A

480 A
415 A
360 A

20,4 - 39,2 V

14,5 - 38 V

maximale Arbeitspannung Stabelektrode 48 V (480A)

80 V (10 A)

V

V

56

Leerlauf-Spannung gepulst Scheitelwert

Mittelwert

95 V
60 V

Schutzart IP 23

Prüfzeichen S, CE

Kühlart AF

Isolationsklasse F

Abmessungen l x b x h 625 x 290 x 475 mm

24.6 x 11.4 x 18.7 in.

Gewicht 40,5 kg

89.3 lbs

Energieeffizienz der Stromquelle bei 480 A / 39,2 V 90 %

Übersicht mit
kritischen Roh­stoffen, Produk­tionsjahr des
Gerätes

1) An öffentliche Stromnetze mit 230/400 V und 50 Hz

2) ED = Einschaltdauer

Übersicht mit kritischen Rohstoffen:

Eine Übersicht, welche kritischen Rohstoffe in diesem Gerät enthalten sind, ist
unter der nachfolgenden Internetadresse zu finden.

www.fronius.com/en/about-fronius/sustainability.

Produktionsjahr des Gerätes errechnen:

jedes Gerät ist mit einer Seriennummer versehen

-

die Seriennummer besteht aus 8 Ziffern - beispielsweise 28020099

-

die ersten zwei Ziffern ergeben die Zahl, aus welcher das Produktionsjahr

-

des Gerätes errechnet werden kann
Diese Zahl minus 11 ergibt das Produktionsjahr

-

Beispielsweise: Seriennummer = 28020065, Berechnung des Produkti-

-

onsjahres = 28 - 11 = 17, Produktionsjahr = 2017

DE

57

58

Contents

Safety rules 61

Explanation of safety notices 61
General 61
Proper use 62
Environmental conditions 62
Obligations of the operator 62
Obligations of personnel 62
Mains connection 63
Residual current protective device 63
Protecting yourself and others 63
Noise emission values 64
Danger from toxic gases and vapours 64
Danger from flying sparks 65
Risks from mains current and welding current 65
Meandering welding currents 66
EMC Device Classifications 66
EMC measures 67
EMF measures 67
Specific hazards 67
Requirement for the shielding gas 68
Danger from shielding gas cylinders 69
Safety measures at the installation location and during transport 69
Safety measures in normal operation 70
Commissioning, maintenance and repair 70
Safety inspection 71
Disposal 71
Safety symbols 71
Data protection 71
Copyright 72

General 73

Principle of the digital series 73
Device concept 73
Application areas 73

Control elements and connections 74

General 74
Description of the control panel 74
Connections 76
TR 2000 remote control 77
TR 3000 remote control 77
TR 4000 remote control 79
TR 1000 / TR 1100 remote control 79
TP 08 remote control 80

Options 82

"LocalNet passive" distributor 82
"LocalNet active" distributor 82
Polarity reverser 83

Before commissioning 84

Safety 84
Proper use 84
Setup regulations 84
Mains connection 84

Mounting the Everywhere trolley 86

Safety 86
Fitting the power source to the trolley 86
Fitting the handle to the power source 87
Operating the handle 88

MMA welding 89

Safety 89
Preparation 89
MMA welding 89

EN

59

HotStart function 90
Eln function (characteristic selection) 90
Anti-stick function 92

TIG welding 93

Safety 93
TIG welding 93
TIG Comfort Stop option 94

Setup menu: level 1 96

General 96
Accessing the Setup menu for Process parameters 96
Changing welding parameters 96
Exiting the Setup menu 96

Parameters 97

MMA welding 97
TIG welding 97

Setup menu: level 2 98

General 98
Changing welding parameters 98
Exiting the Setup menu 98

2nd parameter 99

General 99
2nd parameter 99

Measuring welding circuit resistance r 100

General 100
Measuring the welding circuit resistance r 100

Displaying welding circuit inductivity L 101

Displaying welding circuit inductivity L 101

Troubleshooting 102

Safety 102
Displayed service codes 102
TP 4000 CEL / TP 5000 CEL power source 103

Care, maintenance and disposal 106

General 106
At every start-up 106
Every 2 months 106
Every 6 months 106
Disposal 106

Average consumption values during welding 107

Average wire electrode consumption during MIG/MAG welding 107
Average shielding gas consumption during MIG/MAG welding 107
Average shielding gas consumption during TIG welding 107

Technical data 108

General 108
TP 4000 CEL 108
TP 4000 CEL MV 108
TP 5000 CEL 109
TP 5000 CEL MV 110
Overview with critical raw materials, year of production of the device 111

60

Safety rules

Explanation of
safety notices

DANGER!

Indicates immediate danger.

If not avoided, death or serious injury will result.

▶

WARNING!

Indicates a potentially hazardous situation.

If not avoided, death or serious injury may result.

▶

CAUTION!

Indicates a situation where damage or injury could occur.

If not avoided, minor injury and/or damage to property may result.

▶

NOTE!

Indicates a risk of flawed results and possible damage to the equipment.

EN

General The device is manufactured using state-of-the-art technology and according to

recognised safety standards. If used incorrectly or misused, however, it can cau­se:

injury or death to the operator or a third party,

-

damage to the device and other material assets belonging to the operating

-

company,
inefficient operation of the device.

-

All persons involved in commissioning, operating, maintaining and servicing the
device must:

be suitably qualified,

-

have sufficient knowledge of welding and

-

read and follow these operating instructions carefully.

-

The operating instructions must always be at hand wherever the device is being
used. In addition to the operating instructions, attention must also be paid to any
generally applicable and local regulations regarding accident prevention and en­vironmental protection.

All safety and danger notices on the device

must be in a legible state,

-

must not be damaged,

-

must not be removed,

-

must not be covered, pasted or painted over.

-

For the location of the safety and danger notices on the device, refer to the sec­tion headed "General" in the operating instructions for the device.
Before switching on the device, rectify any faults that could compromise safety.

This is for your personal safety!

61

Proper use The device is to be used exclusively for its intended purpose.

The device is intended solely for the welding processes specified on the rating
plate.
Any use above and beyond this purpose is deemed improper. The manufacturer
shall not be held liable for any damage arising from such usage.

Proper use includes:

carefully reading and following all the instructions given in the operating in-

-

structions
studying and obeying all safety and danger notices carefully

-

performing all stipulated inspection and maintenance work.

-

Never use the device for the following purposes:

Thawing out pipes

-

Charging batteries

-

Starting engines

-

The device is designed for use in industry and the workshop. The manufacturer
accepts no responsibility for any damage caused through use in a domestic set­ting.

The manufacturer likewise accepts no liability for inadequate or incorrect results.

Environmental
conditions

Obligations of
the operator

Operation or storage of the device outside the stipulated area will be deemed as
not in accordance with the intended purpose. The manufacturer shall not be held
liable for any damage arising from such usage.

Ambient temperature range:

during operation: -10 °C to + 40 °C (14 °F to 104 °F)

-

during transport and storage: -20 °C to +55 °C (-4 °F to 131 °F)

-

Relative humidity:

up to 50% at 40 °C (104 °F)

-

up to 90% at 20 °C (68 °F)

-

The surrounding air must be free from dust, acids, corrosive gases or substances,
etc.
Can be used at altitudes of up to 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)

The operator must only allow persons to work with the device who:

are familiar with the fundamental instructions regarding safety at work and

-

accident prevention and have been instructed in how to use the device
have read and understood these operating instructions, especially the sec-

-

tion "safety rules", and have confirmed as much with their signatures
are trained to produce the required results.

-

Checks must be carried out at regular intervals to ensure that operators are
working in a safety-conscious manner.

Obligations of
personnel

62

Before using the device, all persons instructed to do so undertake:

to observe the basic instructions regarding safety at work and accident pre-

-

vention
to read these operating instructions, especially the "Safety rules" section and

-

sign to confirm that they have understood them and will follow them.

Before leaving the workplace, ensure that people or property cannot come to any
harm in your absence.

Mains connec­tion

Residual current
protective de­vice

Devices with a higher rating may affect the energy quality of the mains due to
their current consumption.

This may affect a number device types in terms of:

Connection restrictions

-

-

Criteria with regard to the maximum permissible mains impedance

-

Criteria with regard to the minimum short-circuit power requirement

*)

at the interface with the public grid

*)

*)

see "Technical data"

In this case, the plant operator or the person using the device should check whe­ther the device may be connected, where appropriate by discussing the matter
with the power supply company.

IMPORTANT! Ensure that the mains connection is earthed properly

Local regulations and national guidelines may require a residual current protecti­ve device when connecting equipment to the public grid.
The type of residual current protective device recommended by the manufactu­rer for the equipment is indicated in the technical data.

EN

Protecting
yourself and
others

Anyone working with the device exposes themselves to numerous risks, e.g.

flying sparks and hot pieces of metal

-

Arc radiation, which can damage eyes and skin

-

Hazardous electromagnetic fields, which can endanger the lives of those

-

using cardiac pacemakers
Risk of electrocution from mains current and welding current

-

Greater noise pollution

-

Harmful welding fumes and gases

-

Suitable protective clothing must be worn when working with the device. The
protective clothing must have the following properties:

Flame-resistant

-

Insulating and dry

-

Covers the whole body, is undamaged and in good condition

-

Safety helmet

-

Trousers with no turn-ups

-

Protective clothing refers to a variety of different items. Operators should:

Protect eyes and face from UV rays, heat and sparks using a protective visor

-

and regulation filter
Wear regulation protective goggles with side protection behind the protecti-

-

ve visor
Wear stout footwear that provides insulation even in wet conditions

-

Protect the hands with suitable gloves (electrically insulated and providing

-

protection against heat)
Wear ear protection to reduce the harmful effects of noise and to prevent in-

-

jury

63

Keep all persons, especially children, out of the working area while any devices
are in operation or welding is in progress. If, however, there are people in the
vicinity:

Make them aware of all the dangers (risk of dazzling by the arc, injury from

-

flying sparks, harmful welding fumes, noise, possible risks from mains cur­rent and welding current, etc.)
Provide suitable protective equipment

-

Alternatively, erect suitable safety screens/curtains.

-

Noise emission
values

Danger from to­xic gases and va­pours

The device generates a maximum sound power level of <80 dB(A) (ref. 1pW)
when idling and in the cooling phase following operation at the maximum permis­sible operating point under maximum rated load conditions according to EN
60974-1.

It is not possible to provide a workplace-related emission value during welding
(or cutting) as this is influenced by both the process and the environment. All
manner of different welding parameters come into play, including the welding
process (MIG/MAG, TIG welding), the type of power selected (DC or AC), the
power range, the type of weld metal, the resonance characteristics of the work­piece, the workplace environment, etc.

The fumes produced during welding contain harmful gases and vapours.

Welding fumes contain substances that cause cancer, as stated in Monograph
118 of the International Agency for Research on Cancer.

Use at-source extraction and a room extraction system.
If necessary, use a welding torch with an integrated extraction device.

Keep your face away from welding fumes and gases.

Fumes and hazardous gases

must not be breathed in

-

must be extracted from the working area using appropriate methods.

-

Ensure an adequate supply of fresh air. Ensure that there is a ventilation rate of
at least 20 m³ per hour at all times.

Otherwise, a welding helmet with an air supply must be worn.

If there is any doubt about whether the extraction capacity is sufficient, the
measured toxic emission values should be compared with the permissible limit
values.

The following components are responsible, amongst other things, for the degree
of toxicity of welding fumes:

Metals used for the workpiece

-

Electrodes

-

Coatings

-

Cleaners, degreasers, etc.

-

Welding process used

-

The relevant material safety data sheets and manufacturer's specifications for
the listed components should therefore be studied carefully.

Recommendations for trade fair scenarios, risk management measures and for
identifying working conditions can be found on the European Welding Associati­on website under Health & Safety (https://european-welding.org).

64

Danger from fly­ing sparks

Flammable vapours (e.g. solvent fumes) should be kept away from the arc's radia­tion area.

Close the shielding gas cylinder valve or main gas supply if no welding is taking
place.

EN

Flying sparks may cause fires or explosions.

Never weld close to flammable materials.

Flammable materials must be at least 11 metres (36 ft. 1.07 in.) away from the
arc, or alternatively covered with an approved cover.

A suitable, tested fire extinguisher must be available and ready for use.

Sparks and pieces of hot metal may also get into adjacent areas through small
gaps or openings. Take appropriate precautions to prevent any danger of injury or
fire.

Welding must not be performed in areas that are subject to fire or explosion or
near sealed tanks, vessels or pipes unless these have been prepared in ac­cordance with the relevant national and international standards.

Do not carry out welding on containers that are being or have been used to store
gases, propellants, mineral oils or similar products. Residues pose an explosive
hazard.

Risks from mains
current and wel­ding current

An electric shock is potentially life threatening and can be fatal.

Do not touch live parts either inside or outside the device.

During MIG/MAG welding and TIG welding, the welding wire, the wirespool, the
feed rollers and all pieces of metal that are in contact with the welding wire are
live.

Always set the wirefeeder up on a sufficiently insulated surface or use a suitable,
insulated wirefeeder holder.

Make sure that you and others are protected with an adequately insulated, dry
base or cover for the earth or ground potential. This base or cover must extend
over the entire area between the body and the earth or ground potential.

All cables and leads must be secured, undamaged, insulated and adequately di­mensioned. Replace loose connections and scorched, damaged, or inadequately
dimensioned cables and leads immediately.
Use the handle to ensure the power connections are tight before every use.
In the case of power cables with a bayonet connector, rotate the power cable
around the longitudinal axis by at least 180° and pretension.

Do not wrap cables or leads around the body or parts of the body.

The electrode (rod electrode, tungsten electrode, welding wire, etc.) must

never be immersed in liquid for cooling

-

Never touch the electrode when the power source is switched on.

-

Double the open circuit voltage of a power source can occur between the welding
electrodes of two power sources. Touching the potentials of both electrodes at
the same time may be fatal under certain circumstances.

Arrange for the mains cable to be checked regularly by a qualified electrician to
ensure the ground conductor is functioning properly.

65

Protection class I devices require a mains supply with ground conductor and a
connector system with ground conductor contact for proper operation.

Operation of the device on a mains supply without ground conductor and on a
socket without ground conductor contact is only permitted if all national regula­tions for protective separation are observed.
Otherwise, this is considered gross negligence. The manufacturer shall not be
held liable for any damage arising from such usage.

If necessary, provide adequate earthing for the workpiece.

Switch off unused devices.

Wear a safety harness if working at height.

Before working on the device, switch it off and pull out the mains plug.

Attach a clearly legible and easy-to-understand warning sign to the device to
prevent anyone from plugging the mains plug back in and switching it on again.

After opening the device:

Discharge all live components

-

Ensure that all components in the device are de-energised.

-

If work on live parts is required, appoint a second person to switch off the main
switch at the right moment.

Meandering wel­ding currents

If the following instructions are ignored, meandering welding currents can deve­lop with the following consequences:

Fire hazard

-

Overheating of parts connected to the workpiece

-

Damage to ground conductors

-

Damage to device and other electrical equipment

-

Ensure that the workpiece is held securely by the workpiece clamp.

Attach the workpiece clamp as close as possible to the area that is to be welded.

Position the device with sufficient insulation against electrically conductive envi­ronments, such as insulation against conductive floor or insulation to conductive
racks.

If power distribution boards, twin-head mounts, etc., are being used, note the fol­lowing: The electrode of the welding torch / electrode holder that is not used is
also live. Make sure that the welding torch / electrode holder that is not used is
kept sufficiently insulated.

In the case of automated MIG/MAG applications, ensure that only an insulated
wire electrode is routed from the welding wire drum, large wirefeeder spool or
wirespool to the wirefeeder.

EMC Device
Classifications

66

Devices in emission class A:

Are only designed for use in industrial settings

-

Can cause line-bound and radiated interference in other areas

-

Devices in emission class B:

Satisfy the emissions criteria for residential and industrial areas. This is also

-

true for residential areas in which the energy is supplied from the public low­voltage mains.

EMC device classification as per the rating plate or technical data.

EMC measures In certain cases, even though a device complies with the standard limit values for

emissions, it may affect the application area for which it was designed (e.g. when
there is sensitive equipment at the same location, or if the site where the device
is installed is close to either radio or television receivers).
If this is the case, then the operator is obliged to take appropriate action to recti­fy the situation.

Check and evaluate the immunity to interference of nearby devices according to
national and international regulations. Examples of equipment that may be sus­ceptible to interference from the device include:

Safety devices

-

Network, signal and data transfer lines

-

IT and telecommunications devices

-

Measuring and calibrating devices

-

Supporting measures for avoidance of EMC problems:

Mains supply

1.

If electromagnetic interference arises despite the correct mains connec-

-

tion, additional measures are necessary (e.g. use of a suitable line filter)

Welding power-leads

2.

must be kept as short as possible

-

must be laid close together (to avoid EMF problems)

-

must be kept well apart from other leads

-

Equipotential bonding

3.

Earthing of the workpiece

4.

If necessary, establish an earth connection using suitable capacitors.

-

Shield, if necessary

5.

Shield other devices nearby

-

Shield the entire welding installation

-

EN

EMF measures Electromagnetic fields may pose as yet unknown risks to health:

Effects on the health of persons in the vicinity, e.g. those with pacemakers

-

and hearing aids
Individuals with pacemakers must seek advice from their doctor before ap-

-

proaching the device or any welding that is in progress
For safety reasons, maintain as large a distance as possible between the wel-

-

ding power-leads and the head/torso of the welder
Do not carry welding power-leads and hosepacks over the shoulders or wind

-

them around any part of the body

Specific hazards Keep hands, hair, clothing and tools away from moving parts. For example:

Fans

-

Cogs

-

Rollers

-

Shafts

-

Wirespools and welding wires

-

Do not reach into the rotating cogs of the wire drive or into rotating drive com­ponents.

Covers and side panels may only be opened/removed while maintenance or repair
work is being carried out.

67

During operation

Ensure that all covers are closed and all side panels are fitted properly.

-

Keep all covers and side panels closed.

-

The welding wire emerging from the welding torch poses a high risk of injury
(piercing of the hand, injuries to the face and eyes, etc.).

Therefore, always keep the welding torch away from the body (devices with wire­feeder) and wear suitable protective goggles.

Never touch the workpiece during or after welding - risk of burns.

Slag can jump off cooling workpieces. The specified protective equipment must
therefore also be worn when reworking workpieces, and steps must be taken to
ensure that other people are also adequately protected.

Welding torches and other parts with a high operating temperature must be allo­wed to cool down before handling.

Special provisions apply in areas at risk of fire or explosion

- observe relevant national and international regulations.

Power sources for work in areas with increased electric risk (e.g. near boilers)
must carry the "Safety" sign. However, the power source must not be located in
such areas.

Risk of scalding from escaping coolant. Switch off cooling unit before disconnec­ting coolant flow or return lines.

Observe the information on the coolant safety data sheet when handling coolant.
The coolant safety data sheet may be obtained from your service centre or down­loaded from the manufacturer's website.

Use only suitable load-carrying equipment supplied by the manufacturer when
transporting devices by crane.

Hook chains or ropes onto all suspension points provided on the load-carry-

-

ing equipment.
Chains and ropes must be at the smallest angle possible to the vertical.

-

Remove gas cylinder and wirefeeder (MIG/MAG and TIG devices).

-

If the wirefeeder is attached to a crane holder during welding, always use a suita­ble, insulated wirefeeder hoisting attachment (MIG/MAG and TIG devices).

If the device has a carrying strap or handle, this is intended solely for carrying by
hand. The carrying strap is not to be used if transporting with a crane, counterba­lanced lift truck or other mechanical hoist.

All lifting tackle (straps, handles, chains, etc.) used in connection with the device
or its components must be tested regularly (e.g. for mechanical damage, corrosi­on or changes caused by other environmental factors).
The testing interval and scope of testing must comply with applicable national
standards and directives as a minimum.

Odourless and colourless shielding gas may escape unnoticed if an adapter is
used for the shielding gas connection. Prior to assembly, seal the device-side
thread of the adapter for the shielding gas connection using suitable Teflon tape.

Requirement for
the shielding gas

68

Especially with ring lines, contaminated shielding gas can cause damage to
equipment and reduce welding quality.
Meet the following requirements regarding shielding gas quality:

Solid particle size < 40 µm

-

Pressure condensation point < -20 °C

-

Max. oil content < 25 mg/m³

-

Use filters if necessary.

Danger from
shielding gas cy­linders

Shielding gas cylinders contain gas under pressure and can explode if damaged.
As the shielding gas cylinders are part of the welding equipment, they must be
handled with the greatest of care.

Protect shielding gas cylinders containing compressed gas from excessive heat,
mechanical impact, slag, naked flames, sparks and arcs.

Mount the shielding gas cylinders vertically and secure according to instructions
to prevent them falling over.

Keep the shielding gas cylinders well away from any welding or other electrical
circuits.

Never hang a welding torch on a shielding gas cylinder.

Never touch a shielding gas cylinder with an electrode.

Risk of explosion - never attempt to weld a pressurised shielding gas cylinder.

Only use shielding gas cylinders suitable for the application in hand, along with
the correct and appropriate accessories (regulator, hoses and fittings). Only use
shielding gas cylinders and accessories that are in good condition.

Turn your face to one side when opening the valve of a shielding gas cylinder.

Close the shielding gas cylinder valve if no welding is taking place.

EN

Safety measures
at the installati­on location and
during transport

If the shielding gas cylinder is not connected, leave the valve cap in place on the
cylinder.

The manufacturer's instructions must be observed as well as applicable national
and international regulations for shielding gas cylinders and accessories.

A device toppling over could easily kill someone. Place the device on a solid, level
surface such that it remains stable

The maximum permissible tilt angle is 10°.

-

Special regulations apply in rooms at risk of fire or explosion

Observe relevant national and international regulations.

-

Use internal directives and checks to ensure that the workplace environment is
always clean and clearly laid out.

Only set up and operate the device in accordance with the degree of protection
shown on the rating plate.

When setting up the device, ensure there is an all-round clearance of 0.5 m (1 ft.

7.69 in.) to ensure that cooling air can flow in and out freely.

When transporting the device, observe the relevant national and local guidelines
and accident prevention regulations. This applies especially to guidelines regar­ding the risks arising during transport.

Do not lift or transport operational devices. Switch off devices before transport
or lifting.

69

Before transporting the device, allow coolant to drain completely and detach the
following components:

Wirefeeder

-

Wirespool

-

Shielding gas cylinder

-

After transporting the device, the device must be visually inspected for damage
before commissioning. Any damage must be repaired by trained service technici­ans before commissioning the device.

Safety measures
in normal opera­tion

Only operate the device when all safety devices are fully functional. If the safety
devices are not fully functional, there is a risk of

injury or death to the operator or a third party

-

damage to the device and other material assets belonging to the operator

-

inefficient operation of the device

-

Any safety devices that are not functioning properly must be repaired before
switching on the device.

Never bypass or disable safety devices.

Before switching on the device, ensure that no one is likely to be endangered.

Check the device at least once a week for obvious damage and proper function­ing of safety devices.

Always fasten the shielding gas cylinder securely and remove it beforehand if the
device is to be transported by crane.

Only the manufacturer's original coolant is suitable for use with our devices due
to its properties (electrical conductibility, anti-freeze agent, material compatibili­ty, flammability, etc.).

Only use suitable original coolant from the manufacturer.

Do not mix the manufacturer's original coolant with other coolants.

Commissioning,
maintenance and
repair

Only connect the manufacturer's system components to the cooling circuit.

The manufacturer accepts no liability for damage resulting from use of other sys­tem components or a different coolant. In addition, all warranty claims will be
forfeited.

Cooling Liquid FCL 10/20 does not ignite. The ethanol-based coolant can ignite
under certain conditions. Transport the coolant only in its original, sealed contai­ners and keep well away from any sources of ignition.

Used coolant must be disposed of properly in accordance with the relevant na­tional and international regulations. The coolant safety data sheet may be obtai­ned from your service centre or downloaded from the manufacturer's website.

Check the coolant level before starting to weld, while the system is still cool.

It is impossible to guarantee that bought-in parts are designed and manufactu­red to meet the demands made of them, or that they satisfy safety requirements.

70

Use only original spare and wearing parts (also applies to standard parts).

-

Do not carry out any modifications, alterations, etc. to the device without the

-

manufacturer's consent.
Components that are not in perfect condition must be replaced immediately.

-

When ordering, please give the exact designation and part number as shown

-

in the spare parts list, as well as the serial number of your device.

Safety inspec­tion

The housing screws provide the ground conductor connection for earthing the
housing parts.
Only use original housing screws in the correct number and tightened to the spe­cified torque.

The manufacturer recommends that a safety inspection of the device is perfor­med at least once every 12 months.

The manufacturer recommends that the power source be calibrated during the
same 12-month period.

A safety inspection should be carried out by a qualified electrician

after any changes are made

-

after any additional parts are installed, or after any conversions

-

after repair, care and maintenance has been carried out

-

at least every twelve months.

-

For safety inspections, follow the appropriate national and international stan­dards and directives.

Further details on safety inspection and calibration can be obtained from your
service centre. They will provide you on request with any documents you may re­quire.

EN

Disposal Do not dispose of this device with normal domestic waste! To comply with the

European Directive on Waste Electrical and Electronic Equipment and its imple­mentation as national law, electrical equipment that has reached the end of its
life must be collected separately and returned to an approved recycling facility.
Any device that you no longer require must either be returned to your dealer or
given to one of the approved collection and recycling facilities in your area. Igno­ring this European Directive may have potentially adverse affects on the environ­ment and your health!

Safety symbols Devices with the CE mark satisfy the essential requirements of the low-voltage

and electromagnetic compatibility directives (e.g. relevant product standards of
the EN 60 974 series).

Fronius International GmbH hereby declares that the device is compliant with
Directive 2014/53/EU. The full text on the EU Declaration of Conformity can be
found at the following address: http://www.fronius.com

Devices marked with the CSA test mark satisfy the requirements of the relevant
standards for Canada and the USA.

Data protection The user is responsible for the safekeeping of any changes made to the factory

settings. The manufacturer accepts no liability for any deleted personal settings.

71

Copyright Copyright of these operating instructions remains with the manufacturer.

The text and illustrations are all technically correct at the time of printing. We
reserve the right to make changes. The contents of the operating instructions
shall not provide the basis for any claims whatsoever on the part of the purcha­ser. If you have any suggestions for improvement, or can point out any mistakes
that you have found in the instructions, we will be most grateful for your
comments.

72

General

Principle of the
digital series

The TP 4000 CEL / 5000 CEL repres­ents another important link in the new
generation of fully digitized power
sources. With the TP 4000 CEL / 5000
CEL, a fully digital power source is
available for the first time that is spe­cially designed for the manual metal
arc welding and TIG welding processes
(with touchdown ignition).

TP 4000 CEL / TP 5000 CEL power source

The new power sources are fully digitised, microprocessor-controlled inverter
power sources. An interactive power-source manager is coupled with a digital si­gnal processor, and together they control the entire welding process. The actual
data is measured continuously and the machine responds immediately to any
changes. The rule algorithms developed by Fronius ensure that the specified tar­get status is maintained.

This gives the welding process an unrivalled degree of precision, with exact repro­ducibility of all results and excellent weld properties.

EN

Device concept Typical features of the new machines are their tremendous flexibility and extre-

mely easy adaptability to many varied tasks. The reasons for these welcome cha­racteristics may be found not only in the modular product design, but also in the
scope that the system gives for trouble-free system add-ons.

You can adapt your machine to practically any specific situation. For example, a
polarity reverser is available for the TP 4000 CEL / TP 5000 CEL power sources,
which enables the polarity on the welding current sockets to be changed rapidly.
Particularly when using Cel electrodes, this can achieve excellent root fusion du­ring root pass welding.

A wide range of remote controls and TIG welding torches, as well as the space­saving trolley concept, allow for perfect welding results in virtually every situati­on, in the shortest possible time and with optimum ergonomics.

The remote controls are provided with different user-specific operating con­cepts. The compact TP 08 wireless remote control is also available for manual
metal arc welding. This remote control enables wireless correction of the set wel­ding current during pauses in the welding process.

Application are-asThere are a vast number of application areas for the TP 4000 CEL / TP 5000

CEL in trade and industry. As regards their suitability for welding different mate­rials, they are of course suitable for traditional steel and chrome/nickel.

The TP 4000 CEL / 5000 CEL with 380 or 480 A satisfy even the most deman­ding requirements of the industry. They are designed for use in apparatus con­struction, in chemical plant construction, in machinery and rail vehicle construc­tion and in shipyards.

73

Control elements and connections

(1)

(12)(11)

(10)

)8()9( (7)

(6)

(5)

(4)

(3)

(2)

(3)

General The functions are all arranged in a logical way on the control panel. The various

welding parameters can easily be selected with the press of a button and can just
as easily be

changed using the adjusting dial

-

shown on the display during welding

-

As a result of software updates, you may find that your device has certain func­tions that are not described in these Operating Instructions, or vice versa. Cer­tain illustrations may also differ slightly from the actual controls on your device,
but these controls function in exactly the same way.

Description of
the control panel

WARNING!

Danger from incorrect operation.

This can result in serious injury and damage to property.

Do not use the functions described here until you have read and completely

▶

understood these Operating Instructions.
Do not use the functions described here until you have fully read and un-

▶

derstood all of the Operating Instructions for the system components, in
particular the safety rules.

74

Control panel

(1) Adjusting dial

for changing parameters. If the indicator on the adjusting dial is lit up,

then the selected parameter is one that can be altered.

(2) Parameter selection button

for selecting the following parameters

Welding current

-

Arc-force dynamic

-

If the indicator is lit up on the parameter selection button and on the ad-

justing dial, then the indicated / selected parameter can be altered using

the adjusting dial.

The parameters can be set separately for all welding processes that can

be selected using the Process button (3). The parameter settings are

stored until the respective set value is changed.

(3) Process button(s)

For selecting the welding process

MMA welding

-

MMA welding with Cel electrode

-

Special processes

-

TIG welding with touchdown ignition

-

(4) Welding current parameter

For selecting the welding current

Before the start of welding, the machine automatically displays a standard

value based on the programmed parameters. During welding, the actual

value is displayed.

EN

(5) Welding voltage parameter

The open circuit voltage is displayed before welding starts. During wel-

ding, the actual value is displayed.

The power source has a pulsating open circuit voltage. Before welding

starts (open circuit), the display shows an average welding voltage of ap-

prox. 60 V.

However, a maximum welding voltage of 95 V is available at the start of

welding and during the welding process. Optimum ignition properties are

ensured.

(6) Arc-force dynamic parameter

For influencing the short-circuiting amperage at the instant of droplet

transfer

0 soft, low-spatter arc

100 harder, more stable arc

If TIG welding is selected, the arc-force dynamic parameter cannot be

selected.

(7) Setup / Store button

For accessing the Setup menu

If you press the Setup / Store button (7) and the Parameter selection but-

ton (2) at the same time, the software version is shown on the displays. To

exit, press the Setup / Store button (7).

(8) Mains switch

For switching the power source on and off

75

(9) LocalNet connection

(7)

(6)

(5)

(4)

(3)(2)(1)

Standardised connection for system add-ons (e.g. remote control, etc.)

(10) HOLD indicator

Every time you reach the end of welding, the actual values for welding

current and welding voltage are stored and the Hold indicator lights up.

(11) Overtemperature indicator

Lights up if the power source overheats (e.g. because the duty cycle has

been exceeded). For more information on this, see the "Troubleshooting"

section.

(12) TP 08 indicator

Lights up when a TP 08 remote control is connected to the power source.

Even if the TP 08 remote control has already been disconnected, the TP

08 indicator remains lit. As long as the TP 08 indicator is lit, current and

arc-force dynamic can only be set on the TP 08 remote control.

To restore the current and arc-force dynamic setting option on the power

source and other system add-ons:

Disconnect TP 08

1.
Switch the power source off and back on again

2.
TP 08 indicator does not light up

3.

Connections

(1) (-) current socket with bayonet

latch for:

Connecting the rod electro-

-

de cable or grounding cable
during manual metal arc
welding (depending on the
type of electrode)
Current connection of the

-

TIG welding torch

(2) (+) current socket with bayonet

latch for:

Connecting the rod electro-

-

de cable and grounding ca-

Front and rear view of TP 4000 CEL / TP 5000
CEL power source

ble during manual metal arc
welding (depending on the
type of electrode)
Connecting the grounding

-

cable in TIG welding

When using the TR 3000 remote control, always connect the rod electrode cable
to the (+) current socket.

76

(3) Blanking cover

(4) Blanking cover

(5) Blanking cover (reserved for LocalNet connection)

(6) Blanking cover (reserved for LocalNet connection)

(2)

(1)

(3)(1)

(2)

(7) Mains cable with strain relief device

TR 2000 remote
control

TR 3000 remote
control

(1) Welding current adjuster

For selecting the welding cur­rent

(2) Arc-force dynamic adjuster

For influencing the short-circui­ting amperage at the instant of
droplet transfer
0 soft, low-spatter arc
100 harder, more stable arc

Front and rear view of TP 4000 CEL / TP 5000
CEL power source

Parameters which can be adjusted on the remote control cannot be altered on
the power source. These parameters can only be altered on the remote control.

(1) Welding current indicator

For indicating the welding cur­rent. Before the start of wel­ding, the machine automatically
displays a standard value based
on the programmed parame­ters. During welding, the actual
value is displayed.

EN

(2) HOLD indicator

Every time you reach the end of
welding, the actual value for the
welding current is stored and
the Hold indicator lights up.

TR 3000 remote control - view from above

(3) Welding current adjuster

For selecting the welding cur­rent

77

(5)

(4)

(4) Welding process selector

(7)

(6)

TR 3000 remote control - view from the left

(5) Welding current range selector switch

For selecting the welding current range that can be set using the welding
current adjuster (3)

min - 150 A:

-

0 minimum welding current
10 welding current is 150 A

100 A - max:

-

0 welding current is 100 A
10 maximum welding current

switch

For selecting the welding pro­cess

MMA welding

-

MMA welding with Cel elec-

-

trode
Special processes

-

TIG welding with touch-

-

down ignition

(6) Arc-force dynamic adjuster

Manual metal arc welding ... for
influencing the short-circuiting
amperage at the instant of dro­plet transfer
0 soft, low-spatter arc
100 harder, more stable arc

TR 3000 remote control - view from the right

(7) Changeover switch for polarity reverser

For controlling the polarity reverser (option)
(+) Positive welding potential on the (+) current socket
(-) Negative welding potential on the (-) current socket

IMPORTANT! Parameters which can be adjusted on the remote control cannot
be altered on the power source. These parameters can only be altered on the re­mote control.

78

TR 4000 remote

(2)

(1)

(4)

(3)

control

TR 4000 remote control

(3) HotStart adjuster

Manual metal arc welding ... influences the welding current during the
ignition phase
0 no influence
10 100% increase in the welding current during the ignition phase

(4) Arc-force dynamic adjuster

Manual metal arc welding ... for influencing the short-circuiting amperage
at the instant of droplet transfer
0 soft, low-spatter arc
100 harder, more stable arc

(1) Parameter switchover button

For selecting and displaying the
welding voltage and welding
current parameters on the digi­tal display
When changing a parameter,
the parameter value appears
briefly on the digital display of
the remote control so that it
can be verified.

(2) Welding current adjuster

For selecting the welding cur­rent

EN

TR 1000 / TR
1100 remote
control

IMPORTANT! Parameters which can be adjusted on the remote control cannot

be altered on the power source. These parameters can only be altered on the re­mote control.

TR 1000 remote control

79

TR 1100 remote control

(2)

(1)

(1)

(2)

(3)

(4)

(4)

(5) (6)

(7) (2)

(1) (3)

TR 1000 / TR 1100 operating concept

(1) Parameter display button(s)

For selecting the parameter to
be displayed (welding current,
etc.)

(2) Parameter setting buttons(s)

For changing the selected para­meter

(3) Welding current parameter

TP 08 remote
control

System requirements

Software version 2.81.1

-

Press the "Process" button to

1

select the MMA welding process
Secure the earthing clamp to the

2

workpiece and clamp the electrode
holder to the TP 08 remote control

Place the TP 08 on the workpiece

3

so that a tight connection is crea­ted between the workpiece and the
two contacts (4)

TP 08 remote control

The welding voltage is applied to the welding sockets with a 3-second time lag.
The TP 08 remote control is then supplied with the welding voltage and the indi­cator (5) lights up.

If the TP 08 remote control has been connected since the power source was last
switched on, the current and arc-force dynamic can only be set on the TP 08 re­mote control.

80

To restore the current and arc-force dynamic setting option on the power source
and other system add-ons:

Disconnect TP 08

1

Switch the power source off and back on again

2

(1) Parameter selection button

For selecting the following welding parameters

-

-

(2) The "+" button ... increases the selected parameter value

(3) The "-" button ... decreases the selected parameter value

IMPORTANT! Regardless of the service codes listed in the "Troubleshooting"

section, the following service codes may be displayed on the TP 08 remote con­trol:

Service code: -oFF

Cause: Poor contact with the workpiece

Remedy Satte Verbindung zum Werkstück herstellen

Service code: -E62-

Cause: Overheating of TP 08 remote control

Remedy: TP 08 abkühlen lassen

Welding current (6)

Arc-force dynamic (7)

EN

While the power source or other system add-on displays a service code, the TP
08 remote control is deactivated.

81

Options

(2)

(1)

(2)

"LocalNet passi­ve" distributor

"LocalNet acti­ve" distributor

With the "LocalNet passive" distribu­tor, several system add-ons can be
connected to the LocalNet connection
of the power source and operated si­multaneously, e.g. the TR 3000 and TR
1100 together.

"LocalNet passive" distributor

The "LocalNet passive" distributor only functions correctly if both distributor
ends are used/connected.

The "LocalNet active" distributor has a
total of three LocalNet connections on
the rear of the power source. Simulta­neous operation of a wide range of sys­tem add-ons is possible.

If individual connections remain
unused, preferably use the LocalNet
connection made of metal (1).

(1) LocalNet connection made of

metal

(2) LocalNet connection made of

plastic

Rear view of TP 4000 / 5000 CEL with "Local­Net active" plastic distributor

Using temporarily connected nodes such as the RCU 4000 remote control offers
a significant advantage over the "LocalNet passive" distributor. Unlike the "Local­Net passive" distributor, individual connection sockets can now remain unused
when the additional nodes are no longer required.

82

Polarity reverser

TR 3000

(1)

(1)

Control of the polarity reverser in conjunction
with TR 3000

System requirements:

Software version 2.81.1

-

TR 3000 remote control

-

(1) Changeover switch for polarity

reverser

For controlling the polarity re­verser (option)

(+) Positive welding potenti-

-

al on the (+) current socket
(-) Negative welding poten-

-

tial on the (+) current so­cket

EN

83

Before commissioning

Safety

Danger from incorrect operation.

This can result in serious injury and damage to property.

▶
▶

Proper use The power source is intended solely for MMA and TIG welding and arc air gou-

ging.
Any use above and beyond this purpose is deemed improper. The manufacturer
shall not be liable for any damage resulting from such use.

Proper use also includes:

-

-

Setup regulati­ons

The power source is tested to degree of protection IP 23, meaning:

-

-

WARNING!

Do not use the functions described here until you have read and completely
understood these Operating Instructions.
Do not use the functions described here until you have fully read and un­derstood all of the Operating Instructions for the system components, in
particular the safety rules.

Following all the instructions contained in the Operating Instructions
Performing all stipulated inspection and servicing work

Protection against penetration by solid foreign bodies greater than 12 mm in
diameter
Protection against spraywater at any angle up to 60° to the vertical

Mains connec­tion

The power source can be set up and operated outdoors in accordance with de­gree of protection IP 23. However, the built-in electrical components must be
protected against direct wetting.

WARNING!

Danger from machines falling or toppling over.

This can result in severe personal injury and damage to property.

Place devices on a solid, level surface in such a way that they remain stable.

▶

The venting duct is a very important safety device. When choosing the device lo­cation, ensure that the cooling air can enter and exit unhindered through the air
ducts on the front and back of the device. Any electroconductive metallic dust
(e.g. from grinding work) must not be allowed to get sucked into the device.

The devices are designed for the mains voltage specified on the rating plate. The
fuse protection required for the mains lead can be found in the "Technical data"
section. If there is no mains cable or mains plug on your device, fit one that con­forms to national standards.

84

NOTE!

An inadequately dimensioned electrical installation can cause serious damage.

The mains lead and its fuse must be dimensioned to suit the local power supply.
The technical data shown on the rating plate applies.

EN

85

Mounting the Everywhere trolley

(1)

(1)

(2)(3)(3) (2) (3)(2)

X

Safety

Fitting the power
source to the
trolley

WARNING!

Risk of electric shock.

If the device is plugged into the mains during installation, there is a high risk of
serious injury and damage to property.

Only carry out work on the device if the mains switch is in the "O" position.

▶

Only carry out work on the charger when it has been disconnected from the

▶

mains supply.

Insert the locking devices (1) in the

1

holes on the trolley base
Position the locking devices (1) at

2

an angle as far as they will go

Inserting the locking devices

IMPORTANT! When positioning the
power source vertically, make sure that
the mains cable is not kinked, pinched
or strained.

Carefully position the power

3

source vertically at the rear
Carefully position the trolley verti-

4

cally at the rear
Push the trolley against the power

5

source so that the trolley and the
power source are centrally aligned

Power source and trolley

Positioning the shims and wing nuts

opposite each other

Position the shims (2) on the six

6

threaded bolts and slightly tighten
wing nuts (3)

86

(4)(4)

(3) (3) (3)

Fitting the hand-

(1)

(2)(1)

(2)

(2)

(2)

(3)

(1) (1)

le to the power
source

Straighten the locking devices and secure them

Straighten the locking devices by

7

moving the outer threaded bolts
(4) as far as they will go

Tighten the six wing nuts (3)

8

Carefully place the trolley with

9

power source on its wheels

EN

Allow the handle plates to engage

Handle plates and handle tube

IMPORTANT! When fitting the two handle plates (1) together, make sure that
the locking devices (2) on the underside of the handle plates (1) are fully enga­ged.

87

(1)(3)

(10)

(9)

(7)(5) (6) (8)(4)

(9)

(10)

Allow the handle plates (1) to en-

(1)

1

gage on the power source handle
(4) using the locking devices (2)

Insert the cotter pin (8) of the

2

handle tube (3) into the guides (6)
of both handle plates

IMPORTANT! To fix the handle plates
(1) on the top, place two Extrude-Tite
screws on one side (5) and two Extru­de-Tite screws on the other side (7), so
that the screw heads are each on the
side with the larger hole.

Secure the handle plates and the handle tube
using "Extrude-Tite" screws

Secure the handle plates (1) to the top using four Extrude-Tite screws (5) and

3

(7)

IMPORTANT! To secure the two handle plates (1) in the centre, place two Extru­de-Tite screws on one side (9) and two Extrude-Tite screws on the other side
(10), so that the screw heads are each on the side with the larger hole.

Operating the
handle

Secure the handle plates (1) together in the centre using four Extrude-Tite

4

screws (9) and (10)

IMPORTANT! When the handle (1) is retracted, it is essential to lock the handle
by turning it to the left.

To retract the handle (1):

1

Turn the handle to the left (unlock)

-

Turn the handle to the left again (lock)

-

IMPORTANT! When the handle (1) is
extended, it is essential to lock the
handle by turning it to the right.

To extend the handle (1):

2

Turn the handle to the right

-

(unlock)
Pull the handle out as far as it

-

will go
Turn the handle to the right

-

again (lock)

88

Extend the handle

MMA welding

Safety

Preparation

WARNING!

Danger from incorrect operation.

This can result in serious injury and damage to property.

Do not use the functions described here until you have fully read and un-

▶

derstood the following documents:
These Operating Instructions

▶

All the Operating Instructions for the system components, especially the

▶

safety rules

WARNING!

Risk of electric shock.

An electric shock can be fatal. If the device is plugged into the mains during in­stallation, there is a high risk of serious injury and damage to property.

Only carry out work on the device if the mains switch is in the "O" position.

▶

Only carry out work on the charger when it has been disconnected from the

▶

mains supply.

Move the mains switch to the "O" position

1

Disconnect the mains plug

2

Plug the grounding cable into the current socket, depending on the type of

3

electrode, and fasten it in place
Use the other end of the grounding cable to establish a connection to the

4

workpiece
Plug the welding power-lead into the current socket, depending on the type

5

of electrode, and fasten it in place by turning it clockwise
Plug in the mains plug

6

EN

MMA welding

WARNING!

Risk of electric shock.

This can result in serious injury and damage to property.

As soon as the mains switch is in the "I" position, the rod electrode in the

▶

electrode holder is live. Make sure that the rod electrode does not touch any
persons or electrically conductive or earthed parts (e.g. the housing, etc.)

Move the mains switch (8) to the "I" position (all the indicators on the control

1

panel will briefly light up)
Select one of the following processes using the Process button (3):

2

MMA welding

-

MMA welding with Cel electrode

-

Special processes

-

The welding voltage is applied to the welding sockets with a 3-second time lag.

89

IMPORTANT! Parameters which can be adjusted on the TR 2000 / 3000 / 4000
remote control cannot be altered on the power source. These parameters can on­ly be altered on the TR 2000 / 3000 / 4000 remote control.

Press the "Parameter selection" button (2) (indicator on the button must light

3

up)
Set the desired amperage using the adjusting dial (1) (value can be read off

4

from the left-hand indicator)
Press the "Parameter selection" button (2) (indicator on the button must light

5

up)
Set the desired arc-force dynamic using the adjusting dial (1) (value can be

6

read off from the left-hand indicator)
Start welding

7

All parameter set values that have been set by means of the adjusting dial (1) will
remain stored until the next time they are changed. This applies even if the power
source was switched off and on again in the interim.

HotStart func­tion

To obtain optimum welding results, it will sometimes be necessary to adjust the
HotStart function.

Advantages

Improved ignition properties, even when using electrodes with poor ignition

-

properties
Better fusion of the base material in the start-up phase, meaning fewer cold-

-

shut defects
Largely prevents slag inclusions

-

For details on setting the available parameters, please see the section headed
"Setup menu: level 1".

Function

During the specified hot-current time (Hti), the welding current is increased to a
certain value. This value is 0-100% (HCU) higher than the selected welding cur­rent (IH).

Example: A welding current (IH) of 200 A has been set. For the hot current time
(HCU), a value of 50% has been selected. During the hot current time (Hti, e.g.

0.5 s), the actual welding current is 200 A + (50% of 200 A) = 300 A.

Eln function
(characteristic
selection)

90

The Eln function can be configured separately for the processes "MMA welding",
"MMA welding with Cel electrode" and "Special processes".

Note! For details on setting the available parameters, please see the section hea­ded "Setup menu: level 1".

"con" parameter (constant welding voltage)

If the "con" parameter is set, the welding current will be kept constant, irrespec­tive of the welding voltage. This results in a vertical characteristic (4).

The "con" parameter is especially suitable for rutile electrodes and basic electro­des, as well as for arc air gouging. The "con" parameter is therefore also the fac­tory setting when the "MMA welding" process is selected.

For arc air gouging, set the arc-force dynamic to "100".

"0.1 - 20" parameter (drooping characteristic with adjustable slope)

(1)

(8)

(7)

(6)

(5)

(4)

(3)

(2)

8(V)

60

50

40

30

20

10

0

0

50 100 150 200 250 300 350 400

450

,(A)

con - 20
A / V

Parameter "0.1 - 20" is used to set a drooping characteristic (5). The setting ran­ge extends from 0.1 A / V (very steep) to 20 A / V (very flat). Setting a flat cha­racteristic (5) is only advisable for cellulose electrodes.

When setting a flat characteristic (5), set the arc-force dynamic to a higher value.

"P" parameter (constant welding power)

If the "P" parameter is set, the welding power is kept constant, irrespective of
the welding voltage and welding current. This results in a hyperbolic characteris­tic (6).
The "P" parameter is particularly suitable for cellulose electrodes. The "P" para­meter is therefore also the factory setting when the "MMA welding with Cel elec­trode" process is selected.

If there are problems with a rod electrode tending to "stick", set the arc-force dy­namic to a higher value.

Characteristics that can be selected using the Eln function

EN

(1) Load line for rod electrode
(2) Load line for rod electrode where arc length is increased
(3) Load line for rod electrode where arc length is reduced
(4) Characteristic where "con" parameter is selected (constant welding cur-

rent)

(5) Characteristic where "0.1 - 20" parameter is selected (drooping characte-

ristic with adjustable slope)
(6) Characteristic where "P" parameter is selected (constant welding power)
(7) Example of pre-set arc-force dynamic where characteristic (4) is selected
(8) Example of pre-set arc force dynamic where characteristic (5) or (6) is

selected

Further explanations

The characteristics (4), (5) and (6) shown here apply when using a rod electrode
whose characteristic corresponds to the load line (1) at a given arc length.

Depending on what welding current (I) has been set, the point of intersection
(operating point) of characteristics (4), (5) and (6) will be displaced along the load
line (1). The operating point provides information on the actual welding voltage
and the actual welding current.

Where the welding current (IH) is permanently set, the operating point may mi­grate along the characteristics (4), (5) and (6) according to the welding voltage at

a given moment. The welding voltage U is dependent upon the arc length.

If the arc length changes (e.g. in accordance with the load line (2)) the resulting
operating point will be the point where the corresponding characteristic (4), (5)
or (6) intersects with the load line (2).

91

Applies to characteristics (5) and (6): Depending upon the welding voltage (arc

8(V)

60

50

40

30

20

10

0

0

50

100 150

200

250

300

350 400

450

,(A)

IH - 50 %

IH +
Dynamik

(1)

(8)

(7)

(6)

(4)

(3)

(2)

(9)

(10)

(11)

(5)

length), the welding current (I) will also become either smaller or larger, even
though the value set for IH remains the same.

Settings example: IH = 250 A, arc-force dynamic = 50

(1) Load line for rod electrode
(2) Load line for rod electrode where arc length is increased
(3) Load line for rod electrode where arc length is reduced
(4) Characteristic where "con" parameter is selected (constant welding cur-

rent)
(5) Characteristic where "0.1 - 20" parameter is selected (drooping characte-

ristic with adjustable slope)
(6) Characteristic where "P" parameter is selected (constant welding power)
(7) Example of pre-set arc force dynamic where characteristic (5) or (6) is

selected
(8) Possible change in the current where characteristic (5) or (6) is selected,

as a function of the welding voltage (arc length)
(9) Operating point where arc length is long
(10) Operating point where welding current (IH) is set

(11) Operating point where arc length is short

Anti-stick func­tion

92

The welding current (I) in the range (9) can be max. 50% lower than the set wel­ding current (IH). Above a certain level, the welding current (I) is limited by the

set arc-force dynamic.

The anti-stick function can be activated and deactivated in "Setup menu: level 2"
(see the section headed: "Setup menu: level 2").

As the arc becomes shorter, the welding voltage may drop so far that the rod
electrode will tend to stick. This may also cause the rod electrode to burn out.

Electrode burn-out is prevented by activating the anti-stick function. If the rod
electrode begins to stick, the power source immediately switches the welding
current off. After the rod electrode has been detached from the workpiece, the
welding process can be continued without any problems.

TIG welding

Safety

TIG welding

WARNING!

Danger from incorrect operation.

Operating the equipment incorrectly can cause serious injury and damage.

Do not use the functions described here until you have read and completely

▶

understood these Operating Instructions.
Do not use the functions described here until you have fully read and un-

▶

derstood all of the Operating Instructions for the system components, in
particular the safety rules.

WARNING!

Risk of electric shock.

An electric shock can be fatal. If the device is plugged into the mains during in­stallation, there is a high risk of serious injury and damage to property.

Only carry out work on the device if the mains switch is in the "O" position.

▶

Only carry out work on the charger when it has been disconnected from the

▶

mains supply.

WARNING!

EN

Risk of electric shock.

This can result in serious injury and damage to property.

As soon as the mains switch is in the "I" position, the tungsten electrode of

▶

the welding torch is live. Ensure that the tungsten electrode does not touch
any persons or electrically conductive or earthed parts (e.g. housing, etc.).

Move the mains switch (8) to the "I" position (all the indicators on the control

1

panel will briefly light up)
Using the Process button (3), select the TIG welding process - the welding

2

voltage is applied to the welding socket with a 3 s time lag.
Press the "Parameter selection" button (2) (indicator on the button must light

3

up)

Parameters which can be adjusted on the TR 2000 / 3000 / 4000 remote

-

control cannot be altered on the power source. These parameters can on­ly be altered on the TR 2000 / 3000 / 4000 remote control.

Set the desired amperage using the adjusting dial (1) (value can be read off

4

from the left-hand indicator)
Open the gas shut-off valve on the TIG gas-valve torch and set the required

5

shielding gas flow rate on the pressure regulator.

IMPORTANT! Ignition of the arc is effected by touching down the tungsten elec­trode onto the workpiece.

Place the gas nozzle on the ignition location so that there is a gap of 2 - 3 mm

6

(a) between the tungsten electrode and the workpiece
Gradually tilt the welding torch up until the tungsten electrode touches the

7

workpiece (b)

93

Raise the welding torch and tilt it into the normal position - the arc now igni-

a) b) c)

8

tes (c)

Carry out welding

9

After the end of welding, the gas post-flow time required to protect the tungsten
electrode and the welding operation depends on the welding current. Welding
current gas post-flow time

Welding current Gas post-flow time

50 A 6 s

100 A 7 s

150 A 8 s

200 A 9 s

250 A 12 s

300 A 13 s

350 A 14 s

400 A 16 s

To finish welding, lift the TIG gas-valve torch away from the workpiece until

10

the arc goes out.
After the end of welding, wait for the gas post-flow time to finish according

11

to the standard values in the table.
Close the gas shut-off valve on the TIG gas-valve torch. All parameter set va-

12

lues set using the adjusting dial (1) remain stored until the next time they are
changed. This applies even if the power source was switched off and on again
in the interim.

TIG Comfort
Stop option

IMPORTANT! The "TIG Comfort Stop" option is activated and set by means of

the CSS parameter. The CSS parameter is located in "Setup menu - level 2".

94

.4.3.2.1

TIG Comfort Stop

I

t

(1) (3)

(4)

(2)

Welding

1

Raise the welding torch: the arc length is increased significantly

2

Lower the welding torch:

3

The arc length is decreased significantly

-

The TIG Comfort Stop function is triggered

-

Keep the welding torch at the same height

4

The welding current is continuously decreased (downslope)

-

Arc goes out

-

Wait for the gas post-flow time to finish and lift the welding torch off the

5

workpiece

EN

TIG welding process with the optional TIG Comfort Stop function activated

(1) Gas pre-flow
(2) Set welding current
(3) DownSlope
(4) Gas post-flow

95

Setup menu: level 1

General The digital power sources come with a wealth of expert knowledge already built

in. You can retrieve and use any of the optimised parameters stored in the machi­ne whenever you wish.

The Setup menu provides simple access to this expert knowledge plus some ad­ditional functions. It enables the parameters to be easily adapted to the various
tasks.

Accessing the
Setup menu for
Process parame­ters

Changing wel­ding parameters

The mode of operation is explained here with reference to the "MMA welding"
process. The procedure for changing other Process parameters is identical.

The available parameters can be set separately for all welding processes that can
be selected using the Process button (3). The parameter settings are stored until
the respective set value is changed.

Plug in the mains plug

1

Set the mains switch (8) to the "I" position

2

Press the Process button (3) to select the "MMA welding" process

3

Press and hold the Setup / Store (7) button

4

Press the Process button (3)

5

Release the Setup / Store (7) button

6

The power source is now in the Setup menu for the "MMA welding" process - the
first HCU (HotStart current) parameter is displayed.

Use the Process button (3) to select the desired parameter

1

Use the adjusting dial (1) to alter the value of this parameter

2

Exiting the Set­up menu

96

Example for the "MMA welding" process

Press the Setup / Store button (7)

1

IMPORTANT! Any alterations are

saved by exiting the Setup menu.

The Setup menu for the processes
"MMA welding with Cel electrode" and
"Special processes" is the same as the
"MMA welding" process menu.

A complete list of parameters for the
"MMA welding" process can be found
in the "Process parameters" section.

Parameters

MMA welding The HCU (HotStart current) function and available setting range are described in

the section headed "MMA welding".

HCU

HotStart current
Unit m/min
Setting range 0 - 100%
Factory setting 50%

Hti

Hot-current time
Unit s
Setting range 0 - 2.0 s
Factory setting 0.5 s

FAC

Factory - reset power source
Press and hold the Setup / Store button (7) for 2 s to reset the device to its

original (i.e. factory) settings. If the display reads "PrG", then the power source
has been reset

EN

TIG welding

IMPORTANT! When the power source is reset, all personal settings in the Le-

vel 1 Setup menu are lost.

The functions in the second level of the Setup menu (2nd) are also deleted.

2nd

Second level of the Setup menu (see section "Setup menu: level 2")

2nd

Second level of the Setup menu (see section "Setup menu: level 2")

97

Setup menu: level 2

General The Eln (characteristic selection), r (welding circuit resistance), L (welding circuit

inductivity display) and ASt (anti-stick) functions are located in a second menu
level.

Changing to the second menu level (2nd)

Select the "2nd" parameter as described in the section "Setup menu: level 1"

1

Press and hold the Setup / Store (7) button

2

Press the Process button (3)

3

Release the Setup / Store (7) button

4

The power source is now in the second menu level (2nd) of the Setup menu. The
Eln function (characteristic selection) is displayed.

Changing wel­ding parameters

Exiting the Set­up menu

Use the Process button (3) to select the desired parameter

1

Use the adjusting dial (1) to alter the value of this parameter

2

Press the Setup / Store button (7)

1

IMPORTANT! Any alterations are

saved by exiting the second menu level
(2nd).

A complete list of parameters for the
"Setup menu: level 2" can be found in
the section headed "2nd parameter".

98

Level 2 Setup menu

2nd parameter

General IMPORTANT! Only parameters r (welding circuit resistance) and L (welding cir-

cuit inductivity) are available for TIG welding.

2nd parameter The Eln function (characteristic selection) can be configured separately for the

processes "MMA welding", "MMA welding with Cel electrode" and "Special pro­cesses". The setting is stored until the respective set value is changed.

The Eln (characteristic selection) function and the available settings are descri­bed in the section headed "MMA welding".

Eln

Electrode line - characteristic selection - con / 0.1 - 20 / P
Factory setting For MMA welding process: con for MMA welding with Cel

electrode process: P for special process: con

The function r (welding circuit resistance) is described in the section "Measu­ring welding circuit resistance r".

EN

CSS

Comfort Stop Sensitivity - sensitivity of the response characteristic of the TIG
Comfort Stop function: 0.5 - 5.0

Factory setting OFF
IMPORTANT! A standard value setting of 2.0 is recommended for the CSS pa-

rameter. However, if the welding process is frequently stopped unintentionally,
increase the value for the CSS parameter.

Depending on the value of the CSS parameter, it may be necessary to lengthen
the arc to trigger the TIG Comfort Stop function:

when CSS = 0.5 - 2.0 small increase in the size of the arc

-

when CSS = 2.0 - 3.5 medium increase in the size of the arc

-

when CSS = 3.5 - 5.0 large increase in the size of the arc

-

r
r (resistance) - welding circuit resistance- x milliohms (e.g. 11.4 milliohms)

The L function (welding circuit inductivity) is described in the section "Display­ing welding circuit inductivity L".

L
L (inductivity) - welding circuit inductivity - x microhenrys (e.g. 5 microhenrys)

The "ASt" (anti-stick) function is described in the section headed "MMA wel­ding".

ASt
Anti-stick - ON / OFF

Factory setting ON

99

Measuring welding circuit resistance r

General Measuring the welding circuit resistance "r" makes it possible to have a constant

welding result at all times, even with different welding cable lengths. The welding
voltage at the arc is then always precisely regulated, regardless of the welding ca­ble length and cross section.

The calculated welding circuit resistance is shown on the right-hand display.

r ... Welding circuit resistance... x milliohms (e.g. 11.4 milliohms)

If the welding circuit resistance r has been measured correctly, the welding vol­tage will correspond exactly to the welding voltage at the arc. If you manually
measure the voltage on the output jacks of the power source, this voltage will be
higher than the welding voltage at the arc - that is, higher by the same amount as
the voltage drop of the welding potential cable.

IMPORTANT! The welding circuit resistance r depends on the welding power­leads used. The measurement to find out the welding circuit resistance r is there­fore

repeated if there is any change in the welding cable length or cross section

-

performed separately for each welding process (with the associated welding

-

power-leads)

Measuring the
welding circuit
resistance r

Establish a grounding (earthing) connection to the workpiece

1

Make sure that the contact between the earthing clamp and the workpie-

-

ce is on a cleaned section of the workpiece.

Plug in the mains plug

2

Set the mains switch (8) to the "I" position

3

Select function "r" in the second menu level (2nd)

4

Clamp the electrode holder or

5

clamping body for tungsten elec­trode firmly to the workpiece or
press firmly against the workpiece

IMPORTANT! Make sure that the contact between the earthing clamp and the
workpiece is on a cleaned section of the workpiece.

Press the Parameter selection but-

6

ton (2). The welding circuit resis­tance is now calculated; during the
measurement the right-hand dis­play reads "run"

100

The measurement is finished when

7

the welding circuit resistance is
shown on the right-hand display
(e.g. 11.4 milliohms)